INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Diverses résines de silicone aux propriétés différentes peuvent être obtenues à partir de ces différents motifs, les propriétés de ces polymères variant en fonction du type de monomères (ou de motifs), de la nature et du nombre du radical R, de la longueur de la chaîne de polymère, du degré de ramification et de la taille des chaînes latérales.
Des exemples de résines de silicone de type MQ incluent les siloxysilicates d’alkyle de formule [(R1) 3 SiO 1/2 ] x (SiO 4/2 ) y (motifs MQ) dans laquelle x et y sont des nombres entiers allant de 50 à 80, et telle que le groupe R1 représente un radical tel que défini précédemment, et est préférentiellement un groupe alkyle contenant de 1 à 8 atomes de carbone ou un groupe hydroxyle, plus préférentiellement un groupe méthyle.
La résine de silicone peut être utilisée sous forme de poudre, ou sous forme dissoute dans un solvant. Des exemples de résines de silicone solide de type MQ de type triméthylsiloxysilicate incluent celles vendues sous la référence BELSIL® TMS 803, par la société Wacker, SR 1000 par la société Momentive Performance Materials, et Silsoft™ 74 FLUID par la société Momentive Performance Materials. Des exemples de résines de silicone portées dans un solvant peuvent être cités comme Koboguard® MQ65TMF (mélange de triméthylsiloxysilicate et de méthyl triméthicone) vendu par Kobo ; KF-7312J (mélange dans le cyclopentasiloxane), KF-7312K, KF-7312L (mélange dans la diméthicone), KF-7312T (mélange dans le triméthicone), X-21-5249 (mélange dans le cyclopentasiloxane), X-21-5249L (mélange dans la diméthicone), X-21-5250, X-21-5250L (mélange dans le cyclopentasiloxane et la diméthicone, respectivement), X-21-5595, X-21-5616 (mélanges dans l’isododécane), KF-9021, KF-9021L (mélanges dans le cyclopentasiloxane et la diméthicone, respectivement), vendu par Shin-Etsu ; Silsoft 74, Silshine 151 (mélanges dans l’isododécane) de Momentive Performance Materials ; Xiameter RSN-0749v Resin, Dow Corning 749 Fluid (mélanges dans le cyclo pentasiloxane), Dow Corning 593 Fluid (mélange dans la diméthicone) de Dow Corning.
La quantité de triméthylsiloxysilicate dans la composition, selon les modes de réalisation ici, peut varier. Le triméthylsiloxysilicate, selon des modes de réalisation ici, peut être présent dans la composition en une quantité allant de 5 % à 8 % en poids, préférentiellement de 6 % à 7 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Agent gélifiant lipophile
La composition, selon des modes de réalisation ici, inclut un agent gélifiant lipophile.
L’agent gélifiant lipophile peut notamment être choisi parmi la silice, les argiles ou leurs mélanges. L’agent gélifiant lipophile peut notamment être choisi parmi la silice, telle que la silice pyrogène traitée hydrophobe et l’aérogel de silice hydrophobe ; parmi les argiles, telles que les hectorites hydrophobes et les bentonites hydrophobes ; ou leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, l’agent gélifiant lipophile comprend au moins l’un parmi : silice choisie parmi la silice pyrogène et l’aérogel de silice, ou leurs mélanges ; argiles choisies parmi les hectorites hydrophobes et les bentonites hydrophobes, ou leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, l’agent gélifiant lipophile comprend au moins l’un parmi : silice choisie parmi la silice pyrogène, y compris la silice pyrogène traitée hydrophobe et l’aérogel de silice, y compris l’aérogel de silice hydrophobe, ou leurs mélanges ; et les argiles choisies parmi les hectorites hydrophobes et les bentonites hydrophobes, ou leurs mélanges. Dans un autre mode de réalisation, l’agent gélifiant lipophile comprend au moins un parmi la silice pyrogène hydrophobe traitée, l’aérogel de silice hydrophobe, les hectorites hydrophobes, les bentonites hydrophobes ou leurs mélanges, dans lequel l’agent gélifiant lipophile est préférentiellement dans une plage de 0,5 % à 16 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Silice pyrogène
La silice, selon des modes de réalisation ici, peut être sélectionnée parmi la silice pyrogène et/ou l’aérogel de silice. La silice pyrogène convenable comprend la silice ayant une surface hydrophobe traitée. Il est en fait possible de modifier chimiquement la surface de la silice, par une réaction chimique générant un nombre réduit de groupes silanol présents à la surface de la silice. Il est en particulier possible de substituer des groupes silanol par des groupes hydrophobes et une silice hydrophobe est alors obtenue.
Les groupes hydrophobes peuvent être : des groupes triméthylsiloxyle, qui sont obtenus en particulier par traitement de la silice sublimée en présence d’hexaméthyldisilazane. Les silices ainsi traitées sont appelées « Silica silylate » selon la CTFA (8 ème édition, 2000). les groupes diméthylsilyloxyl ou polydiméthylsiloxane, qui sont obtenus en particulier par traitement de la silice sublimée en présence de polydiméthylsiloxane ou de diméthyldichlorosilane. Les silices ainsi traitées sont appelées « Silica dimethyl silylate » selon la CTFA (8 ème édition, 2000).
De cette manière, le procédé de vérification de compatibilité du dispositif d’entraînement motorisé permet de fournir un diagnostic concernant une possibilité ou non d’intégrer et de mettre en service le dispositif d’entraînement motorisé du dispositif d’occultation dans l’installation de fermeture, d’occultation ou de protection solaire en prenant en considération la modification de la face extérieure du mur du bâtiment.
En outre, un tel procédé de vérification de compatibilité est particulièrement intéressant dans le cadre d’une évaluation de la réhabilitation d’un bâtiment collectif comprenant un nombre important de dispositifs d’occultation. Néanmoins, ce procédé peut également être intéressant dans le cas d’un bâtiment individuel.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la modification du bâtiment est un ajout d’une isolation thermique extérieure au niveau de la face extérieure du mur du bâtiment, en la posant contre la face extérieure du mur du bâtiment, ou un ajout d’un balcon, d’une avancée ou d’un store d’extérieur contre la face extérieure du mur du bâtiment.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, l’ouverture du mur comprend un côté supérieur, un côté inférieur, un premier côté latéral et un deuxième côté latéral. Le panneau photovoltaïque comprend un bord supérieur, un bord inférieur, un premier côté, un deuxième côté, une face avant et une face arrière, la face avant du panneau photovoltaïque étant orientée vers l’extérieur du bâtiment.
En outre, la deuxième étape de détermination comprend au moins :
- une première sous-étape de sélection de l’emplacement du panneau photovoltaïque à proximité du premier côté ou du deuxième côté du coffre,
- une première sous-étape d’entrée d’une première distance du bord supérieur du panneau photovoltaïque par rapport au côté supérieur de l’ouverture du mur,
- une deuxième sous-étape d’entrée d’une deuxième distance du premier côté ou du deuxième côté du panneau photovoltaïque par rapport au premier côté latéral ou au deuxième côté latéral de l’ouverture du mur, en fonction de l’emplacement du panneau photovoltaïque à proximité du premier côté ou du deuxième côté du coffre déterminé, lors de la première sous-étape de sélection, et
- une troisième sous-étape d’entrée d’une troisième distance entre la face avant du panneau photovoltaïque et une extrémité de la modification du bâtiment la plus éloignée de la face avant du panneau photovoltaïque selon une direction horizontale.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le procédé comprend, en outre, au moins :
- une étape de positionnement du terminal mobile à l’emplacement du panneau photovoltaïque par rapport à l’ouverture du mur du bâtiment, et
- suite à l’étape de positionnement, une étape de prise d’au moins une photographie, au moyen d’un appareil photographique du terminal mobile.
En outre, l’étape de positionnement et l’étape de prise sont mises en œuvre préalablement à la deuxième étape de détermination.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le procédé comprend, en outre, suite à l’étape de positionnement et préalablement à l’étape de prise, une première étape d’affichage de la modification du bâtiment par simulation sur un élément d’affichage du terminal mobile.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le procédé comprend, en outre, suite à l’étape de prise, une deuxième étape d’affichage de la photographie et de la modification du bâtiment par simulation sur un élément d’affichage du terminal mobile, la modification du bâtiment étant superposée sur la photographie.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le procédé comprend, en outre, une quatrième étape de détermination d’une orientation de l’appareil photographique du terminal mobile, lors de l’étape de prise de la photographie, au moyen d’un dispositif de détection d’orientation et du contrôleur du terminal mobile.
SYSTEME D’ASSISTANCE DE CAPTURE DE CARBONE ET PROCEDE D'ETANCHEIFICATION AU CO 2 POUR LIGNE DE PRODUCTION DE CIMENT Le présent exposé concerne le domaine technique de l'industrie de production de ciment, en particulier un système d’assistance de capture de carbone et un procédé d'étanchéification au CO 2 pour une ligne de production de ciment.
Arrière-plan Le procédé actuel de production de ciment adopte généralement un système de calcination de four à ciment, comprenant spécifiquement un refroidisseur à grille, un brûleur, un four rotatif, un préchauffeur, des conduites d'air de connexion, et analogue. Du cru de ciment est préchauffé dans le préchauffeur et ensuite décomposée dans un calcinateur. Le cru chaud décomposé est introduit dans le four rotatif pour être calciné et converti en clinker, ou scorie, de ciment, puis le clinker de ciment est introduit dans le refroidisseur à grille pour être refroidi. L'air à haute température généré par le refroidisseur à grille est réintroduit dans le préchauffeur pour être réutilisé jusqu'à ce que la production du clinker de ciment soit achevée.
Avec la production de clinker de ciment, le système va produire une grande quantité de CO 2 . A l'heure actuelle, la technologie de combustion oxygaz du clinker de ciment, couplée à une technologie de capture du CO 2 post-combustion, est habituellement adoptée pour le traitement du CO 2 dans l'industrie du ciment. La capture du CO 2 post-combustion se réfère à la mise en œuvre d'une purification et d'une capture du CO 2 après que le gaz brûlé de combustion a été déshydraté par une tour de condensation, et ensuite l'introduction du CO 2 fortement concentré capturé dans un point de stockage de CO 2 pour qu'il soit réutilisé. Cette technologie présente habituellement des problèmes de faible efficacité de capture de CO 2 gazeux et de coûts élevés en fonctionnement et investissement du système. La combustion oxygaz se réfère à l'utilisation d'oxygène à une concentration de 95 % ou plus au lieu d'air pour supporter la combustion, qui est propice à une augmentation de la concentration de CO 2 en queue du four, en réduisant ainsi les coûts d'investissement et de fonctionnement d'un système de capture et de purification de CO 2 séquentiel.
Technique antérieure 1 : la demande de brevet N° CN201310164913.2 divulgue un procédé de production de clinker de ciment utilisant une technologie de combustion O 2 /CO 2 pour un enrichissement en CO 2 , dans lequel une combustion oxygaz au lieu d'une combustion traditionnelle dans l'air est adoptée dans un calcinateur pour la mise en œuvre d'un procédé de production de ciment combinant une pré-décomposition de cru de ciment et une combustion conventionnelle dans l'air pour la calcination de clinker, si bien que la concentration de CO 2 peut être aussi élevée que 95 % ou plus. Technique antérieure 2 : la demande de brevet N° CN2022104H755.5 divulgue un procédé pour capturer le CO 2 gazeux produit par la décomposition de cru de ciment, ainsi qu'un procédé et un système de production de ciment. Durant la production, le cru de ciment et du CO 2 servant de gaz porteur sont introduits dans une chambre de décomposition isolée depuis le haut et le bas de la chambre de décomposition isolée de façon que le cru de ciment soit décomposé. Le CO 2 gazeux produit par la décomposition du cru de ciment est déchargé de la chambre de décomposition isolée conjointement avec le CO 2 servant de gaz porteur par le haut de la chambre de décomposition isolée. Ensuite, le CO 2 gazeux déchargé est capturé. Par conséquent, une capture et une récupération de CO 2 efficaces et peu coûteuses dans un procédé de production de ciment sont réalisées.
Dans la technique antérieure mentionnée ci-dessus, bien que la concentration d'émission de CO 2 à l'extrémité de queue de la ligne de production soit augmentée par la capture et la circulation du CO 2 pour participer à la production, elle ne prend pas en compte l'impact des points de fuite d'air dans le système de ciment sur tout le procédé de production. Si la quantité de fuite d'air dans le système augmente, l'air fuyant par les points de fuite va aussi participer à la réaction de combustion oxygaz, et la concentration subséquente de CO 2 en queue de four va être fortement réduite. Par conséquent, l'impact d'une technologie d'étanchéité sur la concentration de CO 2 est très important.
Technique antérieure 3 : la demande de brevet N° CN201710575135.4 divulgue un dispositif d'étanchéité de four rotatif qui comprend un couvercle d'étanchéité, une pluralité de pattes d'étanchéité, des câbles métalliques en acier tendus, une pluralité de crochets de positionnement de câbles métalliques en acier et deux contrepoids. Une plateforme d'étanchéité est conçue comme une structure de plateforme circulaire pour faciliter l'installation des pattes d'étanchéité, et les pattes d'étanchéité sont disposées le long de la direction de sa largeur, de façon que les pattes d'étanchéité s'ajustent étroitement au couvercle d'étanchéité, ce faisant en réduisant la résistance et en assurant un bon effet d'étanchéité du dispositif d'étanchéité. Bien qu'elle résolve le problème de la fuite d'air quand un cylindre de four rotatif tourne, la température au niveau de la partie d'étanchéité est élevée quand le four rotatif tourne, et la rotation du cylindre de four rotatif s'accompagne également d'une oscillation et d'un mouvement axial, si bien que l'air va toujours fuir dans le four rotatif quand le cylindre oscille et se déplace axialement. Entretemps, des robinets vannes sont habituellement rendus étanches par la combinaison d'une garniture et d'un fouloir sur un côté de contact de la tige de levage et d'un corps de vanne supérieur et un côté de contact d'une plaque de support de vanne et d'un corps de vanne inférieur. En production réelle, le corps de vanne du robinet vanne est affecté par un courant d'air interne et la différence de pression entre deux côtés de la plaque de support de vanne et la plaque de support de vanne va bouger, ce qui va produire des espaces dans le joint entre la plaque de support de vanne et le corps de vanne inférieur, et entre la tige de levage et le corps de vanne supérieur. L'air extérieur va entrer dans le système par l'intermédiaire des espaces. De plus, comme le point d'alimentation de chaque dispositif adopte généralement un dispositif d'alimentation rotatif unique pour l'alimentation, et la pression à la sortie du dispositif d'alimentation rotatif est inférieure à celle à l'entrée, l'air va se s'engouffrer dans le système le long d'un espace entre une pale de rotor et une enveloppe du dispositif d'alimentation rotatif.
Par conséquent, dans la technologie de scellement existante, l'air va entrer dans le système de production par divers points de fuite d'air et participer à la préparation du ciment. Dans ce cas, une grande quantité d'air va s'engouffrer dans le procédé de production lors de la combustion oxygaz, la concentration de CO 2 gazeux en queue est fortement réduite, ce qui n'est pas propice à l'application d'un système de circulation de CO 2 (servant d'air de refroidissement d'un refroidisseur à grille, d'air mélangé d'un brûleur principal, etc.), en augmentant ainsi fortement le coût de la capture et de la purification du CO 2 .
Résumé Pour résoudre les problèmes ci-dessus, le présent exposé met à disposition un système d’assistance de capture de carbone et un procédé d'étanchéification au CO 2 pour une ligne de production de ciment qui peuvent efficacement augmenter la concentration de CO 2 en queue de four, et réduire les coûts d'investissement et de fonctionnement d'un système de purification et de capture de CO 2 .
Pour résoudre les problèmes, le présent exposé adopte un système d’assistance de capture de carbone. De façon spécifique : Il est mis à disposition un système d’assistance de capture de carbone pour une ligne de production de ciment. Un point d'étanchéité de tête de four et un point d'étanchéité de queue de four sont respectivement disposés au niveau de la tête de four et de la queue de four d'un four rotatif dans un système de production de ciment, un point d'étanchéité de robinet vanne est disposé au niveau d'un robinet vanne, un point d'étanchéité d'introduction de cru est disposé au niveau d'une ouverture d'alimentation en cru d'un préchauffeur, un point d'étanchéité de sortie de cendres est disposé au niveau d'une sortie de cendres d'un dispositif d'utilisation de chaleur résiduelle, et un point d'étanchéité de sortie de collecteur de poussières est disposé au niveau d'une ouverture d'alimentation d'un collecteur de poussières. Le système d’assistance de capture de carbone pour une ligne de production de ciment comprend un réseau de canalisation de gaz étanchéifié, dans lequel du CO 2 gazeux déshydraté par une tour de condensation est entré dans une extrémité d'entrée du réseau de canalisation de gaz étanchéifié ; des premiers tuyaux de ramification, un deuxième tuyau de ramification et des troisièmes tuyaux de ramification sont disposés au niveau d'une extrémité de sortie du réseau de canalisation de gaz étanchéifié ; deux premiers tuyaux de ramification sont présents, et des orifices des deux premiers tuyaux de ramification communiquent respectivement avec le point d'étanchéité de tête de four et le point d'étanchéité de queue de four ; un orifice du deuxième tuyau de ramification communique avec le point d'étanchéité de robinet vanne ; trois troisièmes tuyaux de ramification sont présents, et des orifices des trois troisièmes tuyaux de ramification communiquent respectivement avec le point d'étanchéité d'alimentation en cru, le point d'étanchéité de sortie de cendres et le point d'étanchéité de sortie du collecteur de poussières ; chacun parmi le point d'étanchéité de tête de four, le point d'étanchéité de queue de four, le point d'étanchéité de robinet vanne, le point d'étanchéité d'alimentation en cru, le point d'étanchéité de sortie de cendres, et le point d'étanchéité de sortie du collecteur de poussières, est doté en interne d'un capteur de pression ; chacun parmi le premier tuyau de ramification, le deuxième tuyau de ramification et le troisième tuyau de ramification est doté en interne d'un ventilateur de commande. Le système d’assistance de capture de carbone pour une ligne de production de ciment comprend en outre un contrôleur qui est connecté électriquement aux ventilateurs de commande et aux capteurs de pression.
Comparé à la technique antérieure, le présent exposé adoptant la solution technique susmentionnée a les caractéristiques exceptionnelles suivantes : Par la disposition de structures d'étanchéité au niveau de points de fuite d'air de dispositifs enclins à une fuite d'air dans le système de production de ciment et l'introduction de CO 2 gazeux pour former une couche d'isolation de CO 2 gazeux, le gaz fuyant dans un système de traitement de gaz de combustion et de calcination de four à ciment au niveau de points de fuite d'air de dispositifs enclins à une fuite d'air passe de l'air à du CO 2 gazeux de combustion, ce faisant en atteignant le but d'une réduction de la fuite d'air, en augmentant la concentration de CO 2 au niveau de la queue de four, et en améliorant davantage l'efficacité de capture de CO 2 gazeux, et en réduisant les coûts d'investissement et de fonctionnement du système de capture de CO 2 .
De préférence, une autre solution technique du présent exposé est comme suit : Une structure d'étanchéité au niveau du point d'étanchéité de tête de four et du point d'étanchéité de queue de four est configurée comme suit : un couvercle rotatif est disposé au niveau de chacune parmi la tête de four et la queue de four du four rotatif, et le couvercle rotatif est connecté à un couvercle fixe par l'intermédiaire d'un dispositif d'étanchéité par garniture ; un couvercle annulaire de frottement statique est installé entre le couvercle rotatif et le couvercle fixe ; le couvercle annulaire de frottement statique est connecté de façon fixe au couvercle fixe par l'intermédiaire d'une applique, et le couvercle annulaire de frottement statique est connecté au couvercle rotatif d'une manière étanche et coulissante par l'intermédiaire d'une bague de frottement dynamique et d'une bague de frottement statique ; le capteur de pression est disposé dans le couvercle annulaire de frottement statique ; un premier trou d'aération est formé dans le couvercle annulaire de frottement statique, et une extrémité de sortie du premier tuyau de ramification est connectée au premier trou d'aération.
Une structure d'étanchéité au niveau du point d'étanchéité de robinet vanne est configurée comme suit : un fouloir est utilisé pour l'étanchéité entre une tige de levage d'un robinet vanne et un corps de vanne supérieur et entre une plaque de support de vanne et un corps de vanne inférieur, le corps de vanne supérieur du robinet vanne est doté d'un couvercle extérieur, le couvercle extérieur est doté d'un deuxième trou d'aération, et une extrémité de sortie du deuxième tuyau de ramification est connectée au deuxième trou d'aération.
Le point d'étanchéité d'alimentation en cru, le point d'étanchéité de sortie de cendres et le point d'étanchéité de sortie de collecteur de poussières ont tous une structure de dispositif d'alimentation rotatif double. La structure de dispositif d'alimentation rotatif double comprend un premier dispositif d'alimentation connecté à l'ouverture d'alimentation en cru du préchauffeur, à la sortie de cendres du dispositif d'utilisation de chaleur résiduelle, ou à l'ouverture d'alimentation du collecteur de poussières. Un tuyau d'alimentation est connecté en bas du premier dispositif d'alimentation. Un deuxième dispositif d'alimentation est connecté à une extrémité inférieure du tuyau d'alimentation. Un troisième trou d'aération est formé dans le tuyau d'alimentation, et une extrémité de sortie du troisième tuyau de ramification est connectée au troisième trou d'aération.
Le contrôleur est connecté électriquement à un moteur du premier dispositif d'alimentation et à un moteur du deuxième dispositif d'alimentation, et la mise en service et la mise hors service du premier dispositif d'alimentation et du deuxième dispositif d'alimentation sont commandées, ce qui ainsi commande la quantité d'alimentation et empêche un bourrage de matériau.