INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les inventeurs ont donc conçu une architecture de système d’alimentation électrique d’un véhicule électrique ou hybride, dans laquelle les consommateurs basse tension du véhicule sont alimentés par la batterie haute tension du véhicule, celle-ci intégrant au moins deux convertisseurs courant continu – courant continu. L’un d’entre eux est destiné à alimenter le véhicule lorsque celui-ci est « réveillé », par exemple en roulage ou en mode « vie à bord » pendant lequel des consommateurs basse tension, tels qu’un environnement multimédia, peuvent consommer une basse tension de l’ordre de 14V sur le réseau de bord, et l’autre convertisseur alimentant le réseau de bord lorsque le véhicule est endormi, c’est-à-dire en mode « veille ». Afin d’avoir un rendement optimal et donc consommer peu d’énergie pendant ce mode veille, ce dernier convertisseur courant continu – courant continu est dimensionné pour fournir de faibles courants. Cependant en le dimensionnant au strict minimum, ce petit convertisseur courant continu – courant continu n’est plus en mesure d’assurer une tension minimale sur le réseau de bord lors de phases transitoires pouvant correspondre à un réveil technique du véhicule ou bien à une surconsommation de courant non prévue en mode veille, par exemple du fait du déclenchement d’une alarme. Il est donc préférable d’utiliser un convertisseur courant continu – courant continu de taille moyenne pour alimenter le réseau de bord en mode veille, c’est-à-dire capable de fournir plus que quelques Watt. Cependant un tel convertisseur courant continu – courant continu ne fonctionnant pas à son meilleur rendement en dehors de telles phases transitoires, il implique une surconsommation non souhaitable de l’énergie de la batterie
Il existe donc un besoin d’optimisation de l’architecture électrique d’un véhicule électrique ou hybride, sans batterie de servitude au plomb, assurant le fonctionnement des équipements sécuritaires du véhicule et permettant d’optimiser la consommation d’énergie du véhicule lors de longues périodes d’inutilisation de celui-ci.
La présente invention vise à remédier au moins en partie aux inconvénients de la technique antérieure en fournissant un système d’alimentation électrique d’équipements d’un véhicule électrique ou hybride et un procédé de gestion de l’alimentation du réseau de bord d’un véhicule équipé d’un tel système d’alimentation électrique, qui fiabilisent l’alimentation des équipements du véhicule notamment lors de phases transitoires du véhicule, tout en minimisant la consommation du système d’alimentation électrique.
A cette fin, l’invention propose un système d’alimentation électrique d’équipements d’un véhicule électrique ou hybride, comportant : - une batterie apte à fournir une énergie nécessaire au fonctionnement d’un groupe motopropulseur électrique du véhicule, - des interrupteurs de puissance aptes à connecter la batterie au groupe motopropulseur électrique du véhicule, - au moins un convertisseur courant continu - courant continu, dit convertisseur d’exploitation, apte à alimenter un réseau de bord du véhicule lors de phases d’exploitation du véhicule, le convertisseur d’exploitation étant connecté en entrée à un premier ensemble de cellules de la batterie et en sortie au réseau de bord du véhicule, - un convertisseur courant continu - courant continu, dit convertisseur de repos, connecté d’une part en entrée à un deuxième ensemble de cellules de la batterie en amont des interrupteurs de puissance et d’autre part en sortie au réseau de bord du véhicule, le convertisseur de repos étant destiné à une alimentation du véhicule lorsque celui-ci est en mode veille, - une unité de contrôle du convertisseur d’exploitation, alimentée par le réseau de bord du véhicule, et - une unité de contrôle du convertisseur de repos, alimentée par le réseau de bord du véhicule, le système d’alimentation électrique étant caractérisé en ce qu’il comporte en outre un organe de détection d’un appel de courant sur le réseau de bord nécessitant l'activation du convertisseur d'exploitation, l’organe de détection étant apte à provoquer l’activation de l’unité de contrôle du convertisseur d’exploitation lorsqu’il détecte un tel appel de courant.
Dans l’invention, le réseau de bord n’a plus besoin d’être alimenté par une batterie de servitude comme dans l’art antérieur. En effet dans l’invention, que les interrupteurs de puissance soient fermés ou ouverts, le réseau de bord est alimenté soit par le convertisseur d’exploitation, soit par le convertisseur de repos.
La traverse d’attelage est classiquement fixée à l’arrière d’une structure du véhicule et comprend deux bras de fixation, chacun positionné à l’une des deux extrémités de la traverse d’attelage.
Chaque bras de fixation est logé dans un longeronnet de la structure du véhicule et fixé à une paroi latérale du longeronnet par un système vis/écrou.
Un crochet de remorquage peut être fixé à la traverse d’attelage pour remorquer une remorque ou une caravane, par exemple.
La traverse d’attelage est soumise à des forces importantes lors du remorquage.
Cependant, l’épaisseur du longeronnet arrière ne permet pas de résister à ces forces importantes.
Le but de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant une pièce de fixation pour train arrière permettant d’améliorer la tenue mécanique de la traverse d’attelage au longeronnet.
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à une pièce de fixation destinée à être montée dans un longeronnet positionné à l’arrière d’une structure de véhicule pour fixer un train arrière du véhicule au longeronnet. La pièce de fixation comprend une partie centrale destinée à longer une paroi longitudinale inférieure du longeronnet et qui comporte un premier orifice destiné à recevoir un premier élément de fixation pour fixer une fixation de train au longeronnet. La pièce de fixation comprend un premier rebord latéral s’étendant depuis un premier côté de la partie centrale de façon à faire saillie par rapport à la partie centrale. Le premier rebord latéral est destiné à longer une première paroi latérale du longeronnet reliée à la paroi longitudinale inférieure.
Selon l’invention, la pièce de fixation comprend un deuxième rebord latéral s’étendant depuis un deuxième côté de la partie centrale, parallèlement au premier rebord latéral. Le deuxième rebord latéral est destiné à longer une deuxième paroi latérale du longeronnet reliée à la paroi longitudinale inférieure et comprend des moyens de fixation destinés à fixer une traverse d’attelage du véhicule au deuxième rebord latéral et à la deuxième paroi latérale du longeronnet.
L’invention permet ainsi d’augmenter l’épaisseur de tôle au niveau de la fixation de la traverse d’attelage pour améliorer sa tenue mécanique.
Selon une variante, la pièce de fixation comprend une section transversale présentant une forme générale en U.
Cette forme permet d’optimiser la tenue mécanique et la solidité de la pièce de fixation.
Selon une autre variante, la partie centrale comprend une première partie et une deuxième partie reliées ensemble par une partie intermédiaire de façon à former un décrochement sur la partie centrale. Le premier orifice est positionné sur la première partie.
Ce décrochement permet de laisser assez d’espace sur le deuxième rebord latéral pour y permettre la fixation d’un bras de la traverse d’attelage.
Selon une autre variante, le deuxième rebord latéral comprend une portion avant longeant la première partie de la partie centrale et une portion arrière longeant la deuxième partie de la partie centrale. La portion arrière présente une hauteur plus importante que la hauteur de la portion avant.
Cette hauteur plus importante sur la portion arrière permet également de laisser assez d’espace sur le deuxième rebord latéral pour y permettre la fixation du bras de la traverse d’attelage.
Selon une autre variante, les moyens de fixation comprennent un deuxième orifice formé dans la portion arrière du deuxième rebord latéral et destiné à recevoir un deuxième élément de fixation.
Les certificats signés numériquement 211, 212, 213 sont par exemple mémorisés dans un dispositif de stockage de données, par exemple une base de données 102 reliée en communication au dispositif de traitement de données 101.
La génération de la signature numérique 221, 222, 223 est par exemple obtenue par la mise en œuvre d’un algorithme connu tel que RSA ou DSA (de l’anglais « Digital Signature Algorithm » ou en français « Algorithme de signature numérique »).
Dans une deuxième opération, les premières données obtenues à la première opération sont encodées ou écrites dans un fichier formant un registre de signatures numériques 231. Un tel fichier correspond par exemple à un fichier texte ou un fichier binaire et collecte ou rassemble l’ensemble de signatures numériques 221, 222, 223 reçues ou collectées sur un intervalle de temps déterminé.
Par exemple, un tel fichier de registre de signatures numériques est généré chaque jour, chaque semaine, chaque mois, par exemple selon le volume de signatures numériques 221, 222, 223 reçues.
La génération d’un tel fichier de registre de signatures numériques 231 est par exemple réalisée à intervalles réguliers, suivant la transmission d’une requête transmise à destination du ou des dispositifs de traitement de données distants 101 pour obtenir toutes les signatures numériques depuis la requête précédente transmise. Les signatures numériques ainsi reçues sont écrites ou encodées dans un fichier 231, par exemple sous la forme d’une liste.
Un tel fichier de registre de signatures numériques 231 comprend ainsi par exemple une liste ou un ensemble de signatures, dont le nombre varie par exemple d’un fichier à un autre. Le nombre de signatures numériques écrites ou encodées dans un fichier 231 est par exemple égale à quelques dizaines, quelques centaines, quelques milliers, dizaines de milliers ou centaines de milliers.
Dans une troisième opération, une fonction de hachage est appliquée sur le fichier de registre de signatures numériques 231 ou mise en œuvre sur les données comprises dans un tel fichier 231 pour calculer, générer ou obtenir une empreinte numérique du fichier 231.
A l’issue du processus de hachage, un fichier résultant 241 correspondant au fichier 231 auquel est associée l’empreinte numériques 251 est obtenue, ainsi que l’empreinte numérique (aussi appelée hash, haché ou condensé) 251 en elle-même.
Le calcul ou la génération d’une empreinte numérique ou hash 251 pour le fichier 231 permet de vérifier ultérieurement l’intégrité du fichier 231, c’est-à-dire de vérifier que le contenu du fichier 231 n’a pas été modifié depuis la date (ou l’instant temporel) à laquelle l’empreinte numérique a été calculée ou générée.
L’empreinte numérique 251 est par exemple obtenue par mise en œuvre d’un algorithme de type SHA (de l’anglais « Secure Hash Algorithm » ou en français « Algorithme de hachage sécurisé ») ou d’un algorithme connu sous le nom de « Whirlpool ».
Selon une variante de réalisation, l’empreinte numérique 251 obtenue correspond à une signature numérique du fichier 231, le calcul ou la génération de la signature numérique comprenant la mise en œuvre d’une fonction de hachage déterminée.
Dans la suite, la dénomination ‘empreinte numérique’ correspond au résultat de la fonction de hachage (c’est-à-dire le hash, haché ou condensé) ou à la signature numérique résultat d’une opération de génération d’une signature numérique tel que décrit précédemment.
Dans une quatrième opération, le fichier résultant 241 comprenant l’empreinte numérique est mémorisé dans un dispositif de stockage de données tel qu’un serveur relié en communication au dispositif de traitement de données 103 ou sur une base de données distante 102 ou 104.
Dans une cinquième opération, l’empreinte numérique 251 est encodée ou inscrite dans un bloc 23 de la chaine de blocs 110, selon toute méthode connue de l’homme du métier. L’encodage de données dans une chaine de blocs correspond par exemple à l’ajout de données chiffrées dans la base de données chiffrée 104. Une fois la transaction validée, les données chiffrées sont ajoutées dans la base de données partagée sous la forme d’un nouveau bloc 23 de données chiffrées de la chaîne de blocs 110. Une copie de ce nouveau bloc 23 est transmise à tous les nœuds du réseau. L’intégration des nouveaux blocs est chronologique, indélébile et infalsifiable.
La chaine de blocs 110 permet de dater de manière certaine l’empreinte numérique 251 et de vérifier ultérieurement la date à laquelle le fichier résultant 241 a été généré, toutes les transactions réalisées dans une chaine de blocs étant horodatées de manière certaine. L’empreinte numérique alors récupérée de la chaine de blocs permet de vérifier l’intégrité du fichier résultant 241, ce qui permet de prouver que les signatures numériques comprises dans ce fichier 241 n’ont pas été modifiées. Il est ensuite possible de vérifier que les certificats signés 221, 222, 223 sont authentiques à partir des signatures numériques récupérées du fichier 241.
Le volume de données formant l’empreinte numérique 251 étant beaucoup plus faible que le volume de données formant le fichier 241, l’inscription de l’empreinte numérique 251 dans la chaine de blocs 110 plutôt que le fichier résultant 241 lui-même permet de réduire les besoins en mémoire, la bande passante pour inscrire les données et le coût associé, le coût d’inscription de données dans une chaine de blocs pouvant être corrélé à la quantité des données inscrites.
On décrit ci-dessous plus en détails le fonctionnement du récupérateur de chaleur 40 et le chauffage de l’adsorbant 71.
Le banc d’essai 80 comprend un dispositif de fourniture de fluide 50 qui est apte à utiliser la chaleur récupérée par le récupérateur de chaleur 40 pour chauffer et fournir un fluide 51 à une température au moins égale à une température de chauffage Tc qui est supérieure à la température ambiante. Cette température ambiante est environ égale à 20°C. Ce chauffage s’effectue par passage du fluide au sein du récupérateur de chaleur 40 et par échange thermique avec ce fluide. Cet échange thermique s’effectue de façon connue, par exemple par conduction. Le fluide 51, après passage dans le récupérateur de chaleur 40, est de la vapeur d’eau à une température supérieure à 100°C. Alternativement, le fluide 51 est de l’eau. Alternativement, le fluide 51 est un gaz, par exemple de l’azote. La communication fluidique entre le récupérateur de chaleur 40 et le dispositif de fourniture de fluide 50 s’effectue par exemple par un ou des tuyaux. Le fluide 51 est ensuite distribué au dispositif de traitement 70. La communication fluidique entre le dispositif de fourniture de fluide 50 et le dispositif de traitement 70 s’effectue par exemple par un ou des tuyaux. La température du fluide 51 produit par le dispositif de fourniture de fluide 50 est à une température suffisamment supérieure à la température de chauffage Tc pour parvenir au dispositif de traitement 70 à la température de chauffage Tc. La température de chauffage Tc est suffisante pour permettre la désorption de l’adsorbant solide 71. Par exemple cette température de chauffage Tc est supérieure à 100°C.
Le banc d’essai 80 comprend en outre un réservoir 60 de stockage de gaz carbonique. Le gaz carbonique récupéré (extrait) de l’adsorbant solide 71 par sa désorption est envoyé dans le réservoir 60 pour y être stocké. Cette désorption s’effectue donc après le test de la turbomachine 90 et avant un test suivant d’une turbomachine 90. La communication fluidique entre le dispositif de traitement 70 et le réservoir 60 s’effectue par exemple par un ou des tuyaux.
Selon un mode de réalisation, en aval de la turbomachine 90 testée, il existe un conduit d’échappement 30 qui est destiné à recevoir le flux des gaz déplacés par la turbomachine 90 durant son test. Ce conduit d’échappement 30 s’étend depuis la salle 82 jusqu’à la cheminée d’échappement 83 de telle sorte que le flux de gaz (ou « flux des gaz ») qui entre dans le conduit d’échappement 30 en sort au niveau de la cheminée d’échappement 83. Le récupérateur de chaleur 40 récupère la chaleur émise par la turbomachine 90 directement sur le conduit d’échappement 30. Cette récupération s’effectue par exemple par un tuyau qui transporte un fluide caloporteur depuis le conduit d’échappement 30 jusqu’au récupérateur de chaleur 40.
Selon le mode de réalisation de l’invention qui est illustré en , le conduit d’échappement 30 comprend un tube 10 qui s’étend selon un axe longitudinal X1 et qui est destiné à recevoir à son entrée 11 (extrémité amont) le flux des gaz qui s’échappent de la turbomachine 90 durant son essai. L’axe longitudinal X1 est sensiblement l’axe longitudinal selon lequel s’étend la turbomachine 90. Le tube 10 est muni à sa sortie 12 (extrémité aval) d’un panier éclateur 13 qui est un cylindre fermé à son aval par un couvercle concave et percé sur sa paroi latérale de trous. Le flux de gaz F10 qui circule dans le tube 10 sort du panier éclateur 13 par ces trous et remonte dans la cheminée d’échappement 83 puis sort dans l’atmosphère. Le dispositif de traitement 70 de gaz carbonique se situe dans la cheminée d’échappement 83. Ce tube 10 est appelé tube externe 10 par opposition au tube interne 20 qui est décrit ci-dessous. En fonctionnement (c’est-à-dire durant un test de la turbomachine 90), les flux primaire FP, secondaire FS et induit FI pénètrent puis circulent dans le tube externe 10.
Le récupérateur de chaleur 40 récupère la chaleur émise par la turbomachine 90 sur le tube externe 10.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention qui est illustré en , le conduit d’échappement 30 comprend en outre un tube interne 20 qui s’étend selon un axe longitudinal X2 avec une entrée 21 et une sortie 22 et qui est situé à l’intérieur du tube externe 10 et selon la même direction.
En fonctionnement, un flux interne F20 de gaz circule à l’intérieur du tube interne 20 et un flux externe F10 de gaz séparé du flux interne F20 circule dans le tube externe 10 à l’extérieur du tube interne 20.
En fonctionnement, les flux primaire FP, secondaire FS et induit FI pénètrent puis circulent dans le tube externe 10, comme illustré sur la par des flèches. La est une vue longitudinale de la turbomachine 90 et de la partie amont du tube externe 10 et du tube interne 20 de la . Par souci de clarté la balance de poussée 91 n’est pas représentée.
Le tube externe 10 et le tube interne 20 sont coaxiaux, comme illustré en figures 2 et 3. Les axes longitudinaux X1 et X2 sont donc confondus. Le tube externe 10 et le tube interne 20 sont concentriques.
Grâce à sa position centrale dans l’espace du tube externe 10, le tube interne 20 accueille préférentiellement le flux de gaz qui est le plus central, c’est-à-dire le plus proche de l’axe longitudinal X1. Ainsi, le flux interne F20 est constitué de la majorité, voire de la quasi-totalité, du flux primaire FP, et d’une partie du flux secondaire FS. Le reste du flux secondaire FS et la quasi-totalité du flux induit FI constituent le flux externe F10.
Etant donné que le flux primaire FP sort directement de la chambre de combustion de la turbomachine 90, ce flux primaire FP est à une température plus élevée que le flux secondaire FS et le flux induit FI. Ainsi, le flux interne F20 présente une température plus élevée que le flux externe F10 qui circule dans le tube externe 10 à l’extérieur du tube interne 20, et une température plus élevée qu’un flux circulant dans le tube externe 10 en l’absence de tube interne. La récupération de chaleur par le récupérateur 40 directement sur le tube interne 20 est donc plus efficace. Les essais réalisés par les inventeurs montrent que dans le tube interne 20 on parvient à augmenter la température du flux récupéré de 50°C (par rapport à un conduit d’échappement 30 sans tube interne 20).
Les essais réalisés par les inventeurs montrent que dans le tube interne 20 on parvient à capter jusqu’à 92% du flux primaire FP. Etant donné que le flux primaire FP est celui des trois flux (FP, FS, FI) qui est de loin le plus chargé en gaz carbonique, particules carbonées et autres polluants, on parvient grâce à l’invention à augmenter la concentration en gaz carbonique, particules carbonées et autres polluants dans le flux traité par le dispositif de traitement 70 situé en aval du tube interne 10, en comparaison avec le flux qui circule dans un conduit d’échappement 30 sans tube interne 20.
A l’inverse, le flux de gaz F10 qui circule dans le tube 10 à l’extérieur du tube interne 20 et qui sort du panier éclateur 13 puis remonte dans la cheminée d’échappement 83 est très peu chargé en polluants (encore moins que dans le flux qui circule dans le conduit d’échappement sans tube interne 20). On peut donc laisser sortir ce flux de gaz F10 par la cheminée d’extraction 83 sans le filtrer / traiter.
Le flux interne F20 débouche, au niveau de la sortie 22 du tuyau interne 20, dans une seconde cheminée d’échappement 84. La seconde cheminée d’échappement 84 est située en aval de la (première) cheminée d’échappement 83. Par exemple la seconde cheminée d’échappement 84 est accolée à la cheminée d’échappement 83, comme illustré sur la . Le dispositif de traitement 70 de gaz carbonique se situe dans la seconde cheminée d’échappement 84.
En variante, le conduit d’échappement comprend plusieurs tubes internes 20 situés dans le tube externe 10.
Une image tridimensionnelle en niveau de gris est une image pour laquelle chaque voxel comprend une valeur de luminance (également décrite comme une luminosité ou intensité) qui peut être mesurée sur une échelle de nuances allant du noir (intensité nulle, égale à 0) au blanc (par exemple, si les niveaux de gris de l’image sont des entiers non signés encodés sur 16 bits, l’intensité maximale d’encodage est égale à 2 16 - 1, soit 65535. Dans le cas où les niveaux de gris sont des entiers non signés encodés sur 8 bits, l’intensité maximale d’encodage est égale à 2 8 - 1, soit 255. Les niveaux de gris de l’image peuvent aussi être des réels, comme des réels flottants – ou « floats » en anglais, ou des réels double précision – ou « doubles » en anglais). L’image tridimensionnelle comprend donc une pluralité de voxels dont les valeurs de niveaux de gris sont comprises entre une valeur minimale N min (appelée aussi par la suite « niveau de gris minimal de l’image ») et une valeur maximale N max (appelée aussi par la suite « niveau de gris maximal de l’image ».
La pluralité de voxels s'étend dans trois directions X, Y, Z de l'espace, chaque voxel ayant des coordonnées (Xi, Yi, Zi). Chaque tranche K de l'image tridimensionnelle peut être un ensemble de voxels défini pour toutes cordonnées (Xi, Yi) et pour une valeur Zk fixe de l'axe Z.
Selon un mode de réalisation, les torons sont noyés dans une résine, chaque voxel est associé à une classe respective indiquant si ledit voxel correspond à de la résine ou non et le taux de compaction d’une région d’une tranche de l’image tridimensionnelle est déterminé à partir d'un taux de voxels correspondant à de la résine parmi les voxels de ladite région.
Selon un mode de réalisation, la localisation de la région de ladite tranche dont le taux de compaction de torons est inférieur au seuil prédéfini comprend : déterminer, pour au moins un groupe de voxels voisins de ladite tranche, un taux de compaction respectif à partir des classes associées aux voxels dudit au moins un groupe, et comparer le taux de voxels déterminé au seuil prédéfini.
Selon un mode de réalisation, la détermination de la pluralité de centres de section de torons comprend : Appliquer un filtre de différences de Gaussiennes tridimensionnel sur l'image tridimensionnelle, pour obtenir une première image filtrée tridimensionnelle, Appliquer un filtre Laplacien de Gaussiennes bidimensionnel puis appliquer un seuillage sur chaque tranche de la première image filtrée, pour localiser, sur chaque tranche, une pluralité de zones correspondant respectivement à une pluralité de sections de torons pour obtenir une deuxième image filtrée tridimensionnelle, Pour chaque zone correspondant à une section de toron, déterminer, sur la deuxième image filtrée, une position de barycentre correspondant à la position du centre de ladite section de toron.