INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
une base de données stockant les coordonnées géographiques de balises virtuelles réparties sur ledit ensemble de trajectoire(s) et stockant en outre, pour chaque balise virtuelle, le cap du segment de trajectoire sur lequel la balise virtuelle se trouve ;
ledit procédé comprenant les étapes suivantes mises en œuvre par un bloc électronique de contrôle :
i/ pour k = 1 à s : calcul du retard, , entre le signal de géostationnement reçu par le récepteur satellite à l’instant t depuis le satellite Sk et le signal de géostationnement théorique calculé comme devant être reçu en provenance du satellite Sk à l’instant t à la position de la balise virtuelle B1 telle définie par les coordonnées géographiques dans la base de données ;
17. Petit tube percé pour évacuation
18. Bord plat
19. Bord souple membrane
20. Petite coupole
21. Petits trous
22. Trou logement pour le petit cylindre du bouchon technique
23. Trou logement tube évacuation du bouchon technique
Procédé et dispositif d’entraînement et de calibration respiratoire La présente invention concerne le domaine de l’aide à l’amélioration de la cohérence cardio-respiratoire dans la gestion du stress et des émotions d’utilisateurs.
L’invention concerne en particulier l’entrainement des utilisateurs pour améliorer et atteindre cet état de cohérence cardio-respiratoire.
L’invention a des applications, notamment dans la gestion du stress et des émotions des utilisateurs avant la pratique d’examens ou de traitements médicaux.
Arrière-plan technologique Chaque année, les nouveaux cas de cancers sont déclarés par millions. On estime à 35% la proportion des cas qui nécessiteront la mise en place de séances de radiothérapie. Il s’agit en particulier des cancers thoraco-abdominaux (sein, poumon, foie, pancréas), dont on estime que les nouveaux cas s’élèvent à plus de 2 millions de personnes à travers le monde.
Depuis plus de 25 ans, les divers acteurs de l’Imagerie Médicale et de la Radiothérapie (traitement du cancer par irradiation) cherchent des solutions pour contrôler les mouvements des masses tumorales (en anglais : « motion management » / « moving targets ») induits par la respiration des patients traités en radiothérapie (traitement du cancer par irradiation).
Lorsqu’un patient fait un scanner ou est traité en radiothérapie, il est allongé sur une table de soin. Malgré toutes les techniques d’immobilisation corporelles existantes (tables et lasers de positionnement, masques, contentions, etc…), le patient continue à respirer, ce qui entraine des mouvements plus ou moins importants de la tumeur, en particulier lorsque celle-ci est positionnée en thoraco-abdominal (cancers du poumon, du sein, du foie, du pancréas…). Ces mouvements de la masse tumorale perturbent la bonne réalisation de l’imagerie et augmentent les risques d’irradiation des tissus sains et organes vitaux situés à proximité de la cible (tumeur).
Pour optimiser la gestion de ces mouvements, plusieurs méthodes et techniques ont été développées depuis le début des années 2000.
On peut par exemple citer la méthode de la respiration libre : pendant les séances d’imagerie et de traitement, le patient respire normalement et des appareils médicaux synchronisés avec les scanners et les accélérateurs de particules permettent de déterminer les meilleurs moments pour capturer les images et déclencher les faisceaux d’irradiation (par exemple 4D-CT en mode rétrospectif ou prospectif).
On peut aussi citer la méthode de l’apnée : pour assurer le positionnement reproductible de la masse tumorale à traiter, ainsi que son immobilisation, le patient va être invité à réaliser des apnées, toujours au même niveau d’inspiration ou d’expiration. Les captures d’images et les faisceaux d’irradiation sont alors déclenchés quand le patient atteint et se maintient à son bon niveau d’apnée (préalablement défini par l’équipe médicale).
Lorsque le dispositif 1 est utilisé pour mesurer la conductivité électrique entre deux pièces (non illustrées), le module externe 2 est une sonde passive. Afin de procéder à la mesure de conductivité électrique entre les deux pièces, la sonde passive 2 est placée en contact électrique avec une première pièce et la sonde active 11 du dispositif 1 est placée en contact électrique avec une deuxième pièce. Dans ce cas, le dispositif 1 et la sonde passive 2 forment alors un système 100 de mesure de conductivité électrique entre deux éléments/pièces.
Le boîtier principal 10 comprend une première portion, sensiblement rectiligne, s’étendant à partir d’une première extrémité du boîtier 10, et formant les moyens de préhension 14. Ces moyens de préhension 14 sont conformés pour permettre à l’utilisateur de saisir et tenir le dispositif 1 de manière aisée et ergonomique, qu’il soit droitier ou gaucher.
Les moyens de préhension 14 présentent une portion sensiblement rectiligne 141 ainsi qu’une portion en biseau 142 au niveau de la première extrémité du boîtier 10 de sorte à faciliter sa manipulation, notamment dans les espaces étriqués et difficiles d’accès.
Plus précisément, le boîtier 10 présente une face supérieure, ou antérieure, visible sur la et une face inférieure, ou postérieure, visible sur la . Les moyens de préhension 14, sur la face supérieure, sont sensiblement lisses ou plats et peuvent être recouverts d’un matériau augmentant l’adhérence ou présentant un coefficient de frottement relativement élevé de sorte à éviter que le dispositif 1 ne glisse des mains de l’opérateur. Sur la face inférieure du boîtier 10, les moyens de préhension 14 comportent une pluralité de rainures, ou encoches, 143. Plus précisément, quatre rainures 143 y sont formées de sorte à améliorer la prise en main du dispositif 1.
Les moyens de préhension 14 sont prolongés par une deuxième portion du boîtier 10 qui est occupée par l’interface homme-machine 13 du dispositif 1. En d’autres termes, l’interface homme-machine 13 se situe dans le prolongement des moyens de préhension 14 avec lesquels elle est alignée. L’interface homme-machine 13 comprend notamment un écran d’affichage 131, du type OLED par exemple, et des moyens de saisie de données comprenant par exemple une pluralité de touches 132 de navigation/saisie de données. Lorsque l’écran 131 est un écran tactile, les moyens de saisie de données sont confondus avec ce dernier. Comme illustré, l’interface homme-machine 13 se situe sur la face supérieure du boîtier 10 de sorte à faciliter son accès manuel et visuel pour l’opérateur et donc rendre son utilisation plus intuitive. L’écran d’affichage 131 permet notamment de fournir des informations concernant la mesure en cours, le niveau de charge de la batterie ainsi que des alarmes ou des défauts, par exemple.
La sonde active 11 se situe à l’extrémité du boîtier 10 opposée à la portion en biseau 142, dans le prolongement de l’interface homme-machine 13 et à l’opposé des moyens de préhension 14. La sonde active 11 fait au moins en partie saillie hors du boîtier 10, dans l’axe longitudinal X-X de ce dernier, afin d’atteindre des points de mesures situés dans des zones difficiles d’accès notamment.
Plus précisément, la sonde active 11 comprend un corps allongé, ou prolongateur, ou rallonge, 112 qui fait saillie hors du boîtier 10. Le corps allongé 112 présente, dans l’exemple illustré, une forme sensiblement rectiligne. Il est toutefois envisageable de prévoir un corps allongé courbé ou présentant une portion rectiligne suivie d’une portion courbée, ou inversement. Il est à noter qu’une partie au moins du corps allongé 112 peut être logée dans le boîtier 10.
L’extrémité libre du corps allongé 112 porte une électrode 111 comprenant deux pointes 111a et 111b de touche, destinées respectivement au passage du courant et à la mesure de la tension. Dans cet exemple, la pointe la plus grande est mobile. De cette manière, lorsque l’opérateur applique la pointe sur l’élément à tester, il peut ressentir le déplacement relatif de la pointe vers l’intérieur du corps allongé 112 sous la pression qu’il exerce. Ce déplacement de la pointe la plus grande permet d’indiquer à l’opérateur qu’il a bien appliqué la pointe contre l’élément à tester.
Dans cet exemple, la pointe la plus longue est pour la puissance (c’est-à-dire pour le passage du courant), tandis que la pointe la plus courte est utilisée pour effectuer la mesure.
On entend par électrode, un élément conducteur d'un dispositif électronique qui y remplit une ou plusieurs fonctions comme l’émission, la captation ou la commande par un champ électrique de particules chargées électriquement circulant dans un matériau.
Il est à noter que pour faciliter le stockage et le transport du dispositif 1, au moins certains des éléments constitutifs du dispositif 10 sont amovibles et/ou démontables. Plus particulièrement, la sonde active 11 peut être séparée du boîtier principal 10. Pour ce faire, la sonde active 11 présente des moyens de fixation amovibles 114 du corps allongé 112 sur le boîtier 10 et le boîtier comprend des moyens 101 correspondants (visibles sur la ). De même, l’électrode 111 peut être séparée du corps allongé 112 et être ainsi interchangeable avec tout autre type d’électrode (comme décrit plus en détail dans la suite de cette description).
La sonde active 11 comprend également un module de traitement des données mesurées et/ou un module de pilotage/commande du dispositif. Dans cet exemple, le module de traitement des données mesurées se présente sous la forme d’une carte de mesure 113 (visible sur les figures 3 et 4) destinée à traiter les signaux de l’électrode 111. Dans cet exemple, la carte de mesure 113 est du type analogique.
Comme illustré sur les figures 3 et 4, le boîtier principal 10 embarque l’ensemble des éléments du dispositif 1. Une carte-mère, 190 du type numérique est logée dans le boîtier 10 et permet de contrôler l’ensemble des composants électroniques du dispositif 10 et notamment la carte de mesure 113. La carte-mère 190 comprend notamment un convertisseur analogique – numérique permettant la communication avec la carte de mesure 113 de la sonde active 11 ce qui permet de la contrôler et de collecter les données mesurées. L’interface homme-machine 13 est également connectée à la carte mère 190.
Par ailleurs, le dispositif 1 comprend des moyens de connexion 18 qui sont connectés à la carte-mère 190. Ces moyens de connexion 18, se présentant par exemple sous la forme d’un port USB (pour « Universal Serial Bus » en anglais), permettent de connecter le module externe, tel que la sonde passive 2, au dispositif portatif 1.
Comme illustré sur la , les moyens de connexion 18 sont situés au niveau des moyens de préhension 14 du boîtier 10 et plus particulièrement sur la face inférieure du boîtier 10 entre les rainures 143 et l’extrémité en biseau 142. Ainsi, la préhension du dispositif 1 par l’opérateur peut se faire entre les moyens de connexion 18 et l’interface homme-machine 13.
De tels moyens de connexion 18 sont configurés pour que la recharge du dispositif 1 et l’échange des données puissent être effectués hors zone, c’est-à-dire dans un endroit sécurisé, distinct de la zone dans laquelle l’opérateur effectue les mesures. Des tels moyens de connexion 18 présentent également une structure mécanique configurée pour assurer une étanchéité du dispositif 1 lors de la prise de mesure, notamment en atmosphère explosive et, de manière générale, à l’eau et aux liquides.
On voit ainsi que, d’une part, la valeur de la tension ou du courant imposé à l’élément doit être connue de la manière la plus exacte possible, et d’autre part, que la valeur mesurée du courant ou de tension qui en résulte doit également être mesurée de la manière la plus précise possible, afin bien sûr de déterminer la valeur de résistance, la plus juste possible, relative à l’élément testé.
Les dispositifs de mesure de conductivité électrique actuels ne sont pas adaptés pour tester avec une bonne précision des éléments présentant des résistances avec des ordres de grandeur très différents, allant par exemple de quelques milliohms à quelques dizaines de Ohms.
Par ailleurs, l’alimentation électrique de tels dispositifs de mesure peut délivrer des valeurs de tension ou de courant présentant des variations ou dérives, notamment en fonction de l’usure des composants électroniques, de la température, ou d’autres paramètres environnementaux ou intrinsèques. Ces variations incontrôlées peuvent altérer la précision de la mesure des valeurs de résistance électrique.
En effet, l’intensité du courant injecté étant différente de celle attendue, la valeur de la résistance calculée est erronée.
De telles erreurs de mesure sont problématiques, car une valeur de résistance erronée peut être assimilée, par l’utilisateur de l’appareil ou l’opérateur, soit à un défaut de continuité électrique du réseau conducteur, ce qui peut engendrer des opérations inutiles de maintenance, soit à une mesure de continuité correcte alors que ce n’est pas le cas.
Ainsi, la présente invention se propose de remédier partiellement à au moins un des inconvénients évoqués ci-dessus en proposant un nouveau type de dispositif de mesure de résistance d’un élément, notamment d’un élément de structure d’aéronef. Selon l’invention, ledit dispositif comprend : - un circuit numérique de commande configuré pour, d’une part, commander la valeur d’un courant de mesure à injecter dans l’élément à tester, et d’autre part, déterminer, à partir de la valeur de tension engendrée par le courant de mesure (I R ), la valeur de résistance de l’élément testé ; - un étage de conversion numérique-analogique configuré pour convertir un signal numérique en un signal analogique et inversement ; - un circuit analogique de mesure relié audit circuit de commande par l’intermédiaire desdits convertisseurs et comprenant : • des moyens de génération du courant de mesure à partir d’une consigne numérique issue du circuit de commande ; • des moyens de mesure d’une valeur analogique de la tension engendrée par le courant de mesure ; les moyens de génération d’un courant de mesure étant configurés pour convertir une valeur de tension en sortie de l’étage de conversion numérique-analogique en un courant de mesure, et comprennent un circuit de sélection d’une valeur de résistance électrique de référence, ledit circuit de sélection comprenant plusieurs résistances de référence, et au moins un interrupteur configuré pour isoler, mettre en série, et/ou mettre en parallèle une ou plusieurs desdites résistances de référence de sorte à sélectionner un courant de mesure destiné à parcourir l’élément à tester.
Avantageusement, le fait d’avoir plusieurs résistances de référence permet notamment d’avoir plusieurs « calibres de courant » pour tester des éléments présentant des résistances avec des ordres de grandeur très différents, ce qui permet ainsi de garder une bonne précision pour différents ordres de grandeur de valeur de résistance, qu’il s’agisse de valeurs de résistance de l’ordre du milliohm à quelques dizaines d’Ohms.
On notera qu’on entend par « signal analogique », des grandeurs physiques (tension, courant, etc.) à variation continue. Tandis qu’on entend par « signal numérique », un signal qui présente un nombre fini d’états (ou de valeurs) et qui est donc quantifié.
Par ailleurs, on notera qu’on entend par « résistance électrique », une grandeur physique reflétant la capacité d’un matériau ou d’au moins un élément a laissé passer le courant électrique, cette résistance électrique est généralement exprimée en Ohms. Cependant, l’invention couvre également le cas d’une mesure indirecte de résistance électrique, comme une mesure de la conductivité électrique (qui est l’inverse de la résistance électrique) d’au moins un élément, grandeur physique généralement exprimée en Siemens.
Selon une autre caractéristique possible, ledit dispositif comprend une interface homme-machine.
On notera qu’on entend par interface homme-machine, l’ensemble des éléments permettant à l’utilisateur d’interagir avec le dispositif selon l’invention, plus particulièrement de contrôler le dispositif selon l’invention et d’échanger des informations avec ledit dispositif. L’interface homme-machine comprend par exemple au moins un moyen d’affichage, tel qu’un écran tactile ou non, des boutons, un clavier, etc.
Selon une caractéristique possible, les moyens de génération d’un courant de mesure comprennent un circuit de sélection d’une résistance de test de valeur connue et au moins un interrupteur configuré pour isoler ladite résistance de test de sorte à vérifier la valeur du courant de test injecté pour cette valeur connue de résistance électrique.
Selon une caractéristique possible, le circuit numérique de commande est configuré pour comparer la valeur de tension engendrée par le courant de mesure aux bornes de la résistance de test à une valeur connue de référence, et pour détecter et calculer une dérive du courant de test injecté lorsque la différence calculée est supérieure à un seuil prédéterminé.
Selon une caractéristique possible, l’interface homme-machine comprend un moyen de sélection de la résistance de test correspondant à une fonction d’auto-test.
Selon une caractéristique possible, le circuit de commande est configuré pour tenir compte de la dérive du courant calculé pour déduire la valeur de résistance électrique d’un élément testé.
Selon une caractéristique possible, le dispositif de mesure comprend une source de tension de référence reliée audit étage de conversion numérique-analogique, ledit étage de conversion numérique-analogique étant configuré pour utiliser la valeur de tension générée par ladite source de référence pour la conversion : - de signaux numériques, tels que la consigne numérique qui commande la génération d’un courant de mesure par ledit circuit analogique de mesure, issus du circuit numérique de commande en signaux analogiques à destination du circuit analogique de mesure, et - de signaux analogiques, tels que la valeur de tension mesurée aux bornes de l’élément testé, issus du circuit de mesure en signaux numériques à destination du circuit numérique de commande.
Dans le cadre de la présente invention, ces cloisons latérales 3a pourraient également être orientées obliquement, de façon à former un crénelage non pas rectangulaire mais de section trapézoïdale.
Chaque sommet 3b est en contact avec une paroi transversale 2a, 2b.
Un brasage est réalisé entre les sommets 3b et les parois transversales 2a, 2b pour assurer une continuité de matière entre les pièces. Cela participe aussi à la résistance mécanique de l’ensemble, notamment lorsque le tube 1 est mis sous pression avec le fluide à l’intérieur.
Chaque cloison latérale 3a sépare deux canaux 4.
Dans le cas présent, il y a neuf cloisons latérales 3a, permettant de séparer dix canaux 4. Il est possible d’avoir plus ou moins de cloisons latérales 3a afin d’avoir plus ou moins de canaux 4. Au minimum, il y a une cloison latérale 3a, de façon à avoir au moins deux canaux 4.
Afin d’améliorer les performances thermiques du tube 1, des bossages 5 sont réalisés dans les cloisons latérales 3a de l’ailette 3 de façon à perturber l’écoulement du fluide à l’intérieur des canaux 4. En perturbant l’écoulement du fluide, on augmente le coefficient d’échange thermique et on améliore ainsi la performance thermique générale de l’échangeur.
Sur chaque cloison latérale 3a, ces bossages 5 se répètent régulièrement le long de l’axe X.
Pour chaque cloison latérale 3a, il est possible d’avoir un ou plusieurs bossages 5 sur une même abscisse de l’axe X, c’est-à-dire plusieurs bossages 5 répartis sur la hauteur de la cloison latérale 3a selon l’axe Z.
Sur la par exemple, il y a deux bossages 5 sur la hauteur.
Sur la figure 2c, il y a jusqu’à quatre bossages 5 répartis sur la hauteur.
Les bossages 5 peuvent prendre différentes formes géométriques en relief. Les plus courantes sont illustrées sur la . On retrouve ainsi la forme de bossages 5 oblongs sur la figure 2a, et la forme de bossages 5 en chevrons sur les figures 2b, 2c.
Les bossages 5 peuvent avoir différentes orientations.
Sur la figure 2b, les bossages 5 sont répartis en un groupe inférieur et un groupe supérieur avec un léger décalage dans leur abscisse de façon à avoir des bossages 5 en quinconce.
Sur la figure 2c, les bossages 5 sont également répartis en un groupe inférieur et un groupe supérieur, sans décalage dans leur abscisse. Il y a des grands bossages 5, et des petits bossages 5.
Ainsi les bossages 5 sont répartis uniformément sur chaque cloison latérale 3a, autant en hauteur selon l’axe Z que longitudinalement selon l’axe X.
Selon une première configuration possible de l’invention, illustrée aux figures 1 et 2, les bossages 5 sont tous formés sur la même face des cloisons latérales 3a, c’est-à-dire sur la même face de l’ailette 3 interne lorsqu’elle est dépliée.
Selon l’invention, le deuxième conduit fluidique 18 est configuré pour autoriser l’écoulement d’un flux d’air 10A soufflé par un ventilateur 5. Aussi, afin de permettre un tel écoulement de ce type de flux d’air 10A, le deuxième conduit fluidique 18 comporte des caractéristiques dimensionnelles particulières, et notamment des dimensions et/ou des formes spécifiques.
En particulier, un diamètre intérieur du deuxième conduit fluidique 18 est supérieur à 4 mm à l’intérieur de l’embase 11 du dispositif de nettoyage 1, et préférentiellement compris entre 4 mm et 10 mm à l’intérieur de l’embase 11 dudit dispositif de nettoyage 1.
En outre, une variation de forme et/ou de dimensions et/ou de surface d’une section de passage du deuxième conduit fluidique 18 est davantage contrainte pour autoriser un tel écoulement du flux d’air 10A dans ledit deuxième conduit fluidique 18. Dans le contexte de la présente invention, la section de passage du deuxième conduit fluidique 18 correspond à la forme d’une section transverse prise perpendiculairement à un axe d’élongation propre 180 du deuxième conduit fluidique 18. La section de passage est définie sur n’importe quelle partie du deuxième conduit fluidique 18 située entre :
- une extrémité du deuxième conduit fluidique 18 formant une ouverture d’entrée pour le deuxième conduit fluidique 18. L’extrémité est du deuxième conduit fluidique 18 est située au niveau du deuxième connecteur 16 permettant d’injecter le flux d’air 10A dans le deuxième conduit fluidique 18 ; et
- une terminaison du deuxième conduit fluidique 18 formant une partie terminale du deuxième conduit fluidique 18, située du côté de la deuxième buse de sortie 12. La terminaison du deuxième conduit fluidique 18 autorise la communication fluidique entre ledit deuxième conduit fluidique 18 et la deuxième buse de sortie 12.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , la surface de la section de passage du deuxième conduit fluidique 18 est :
- constante entre l’extrémité du deuxième conduit fluidique 18 et la terminaison dudit deuxième conduit fluidique 18, voire entre l’extrémité du deuxième conduit fluidique 18 et la deuxième buse de sortie 12 incluse ; ou
- décroissante entre l’extrémité du deuxième conduit fluidique 18 et la terminaison dudit deuxième conduit fluidique 18, voire entre l’extrémité du deuxième conduit fluidique 18 et la deuxième buse de sortie 12 incluse. Dans ce cas, la décroissance de la surface de la section de passage du deuxième conduit fluidique 18 est évaluée selon le sens d’écoulement du flux d’air 10A dans le deuxième conduit fluidique 18, depuis l’extrémité vers la terminaison du deuxième conduit fluidique 18.
Dans le cas d’une décroissance de la section de passage du deuxième conduit fluidique 18 entre son extrémité et sa terminaison, la décroissance est préférentiellement monotone, c’est-à-dire que pour chaque partie du deuxième conduit fluidique 18 située du côté de son extrémité, toute partie dudit deuxième conduit fluidique 18 située du côté de sa terminaison présentera une surface de sa section de passage inférieure à celle de la partie située du côté de l’extrémité. cette caractéristique permet de garantir un écoulement optimal du flux d’air 10A dans le deuxième conduit fluidique 18, pour des conditions de pression et/ou de débit telles que définies précédemment.