INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, la remorque 20 comporte au moins deux roues 24. Selon un mode de réalisation, la remorque 20 comporte au moins trois roues 24. Un tel mode de réalisation est représenté en . Sur cette figure, la troisième roue 24 n’est pas visible, car elle est au second plan, cachée par l’autre roue arrière 24. Selon un mode de réalisation, la remorque comporte deux roues arrière 24 et une roue avant 24. Selon un mode de réalisation, les deux roues arrière 24 sont fixes par rapport au cadre de la remorque 20. En d’autres termes, les roues arrière ne sont libres qu’en rotation autour de leur axe de rotation propre et fixes selon les autres degrés de liberté. Selon un mode de réalisation, la roue avant de la remorque est libre en rotation selon son axe de rotation propre et selon un axe de rotation qui est perpendiculaire à l’axe de rotation propre de la roue 24. Cette disposition permet à la roue 24 de tourner afin de suivre le véhicule 30 dans un virage. Selon un mode de réalisation, la remorque 20 comporte deux roues avant 24. Selon ce mode de réalisation, les deux roues avant 24 sont libres en rotation selon leurs axes de rotation propres et chacune selon un axe de rotation qui est perpendiculaire à leur axe de rotation propre. Cette disposition permet à la remorque 20 de suivre le véhicule 30 lorsque celui-ci effectue des virages. Avantageusement, la remorque 20 peut comprendre plus de roues 24. Par exemple, la remorque peut comprendre des roues fixes en plus des roues arrière. Par exemple, la remorque 20 peut comprendre deux roues fixes en plus qui sont avantageusement situées sensiblement au milieu d’une longueur de la remorque 20. Selon ce mode de réalisation, ces deux roues 24 sont situées sur deux côtés de la remorque 20. Une telle disposition permet d’augmenter la solidité et la stabilité de la remorque 20. Cette disposition est particulièrement utile lorsque l’on souhaite transporter un chargement lourd avec la remorque 20.
Selon un mode de réalisation, la remorque 20 comporte au moins un moteur 22. Avantageusement, le moteur 22 entraîne la rotation d’au moins une roue arrière 24 de la remorque 20. Selon un mode de réalisation, la remorque comporte au moins deux moteurs 22. Chaque moteur entraîne la rotation d’une roue arrière 24 de la remorque 20. Cette disposition est particulièrement avantageuse lorsque les roues arrière 24 sont fixes. Ainsi, le ou les moteurs peuvent être fixés au cadre de la remorque 20. Il est possible de prévoir un nombre plus grand de moteurs dans la remorque 20. Le nombre de moteurs dépendra du nombre de roues 24 que la remorque 20 comporte. Ainsi, dans le cas d’une remorque 20 à cinq roues 24, il est possible de prévoir un moteur 22 par roue fixe 24. Ainsi, on peut prévoir quatre moteurs 22 dans une remorque 20 à cinq roues 24. Selon un mode de réalisation, un moteur 22 équipe la roue avant 24. Un tel moteur peut par exemple être un moteur directement intégré dans la roue 24. Selon ce mode, le moteur 22 est tourné avec la roue 24 selon son deuxième axe de rotation dans les virages.
Dans une première étape 21, un premier ensemble d’instructions de guidage du véhicule pour positionner le véhicule 10 dans une position déterminée vis-à-vis d’un écran 120 est rendue.
Dans une étape 22, des données représentatives de dimensions caractéristiques d’une configuration du véhicule 10 sont reçues depuis un serveur distant 112 via une connexion sans fil.
Dans une étape 23, une première information représentative d’une distance entre le projecteur 102 et l’écran 120 et une deuxième information représentative d’une hauteur de projection d’un faisceau lumineux 105 généré par le projecteur 102 sur l’écran 120 sont déterminées à partir de données obtenues d’au moins un capteur 101 embarqué dans le véhicule 10.
Dans une étape 25, les première et deuxième informations sont transmises à destination du serveur distant 112 via ladite connexion sans fil.
Dans une étape 26, une requête de correction d’un angle d’inclinaison du faisceau lumineux 105 déterminée en fonction des première et deuxième informations transmises est reçue via la connexion sans fil.
Bien entendu, l’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé contrôle d’orientation d’un projecteur d’un véhicule, et au dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
L’invention concerne également un système comprenant un véhicule et un serveur relié en communication sans fil au véhicule, le système étant configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé précédemment décrit.
Procédé et dispositif de contrôle de modules optiques d’éclairage La présente invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle de modules optiques d’éclairage d’un véhicule, notamment un véhicule automobile.
Arrière-plan technologique Il est connu d’équiper des véhicules de modules optiques d’éclairage pour la mise en œuvre de feux de route, encore appelés « phares », et de feux de croisement, encore appelés « codes ».
Ces modules optiques d’éclairage sont activés/désactivés selon l’utilisation du véhicule. Par exemple, lorsque le véhicule circule dans une agglomération ou lorsque ce véhicule croise un autre véhicule sur une chaussée, les modules optiques d’éclairage mettant en œuvre les feux de croisement sont habituellement utilisés. Le module optique d’éclairage mettant en œuvre les feux de route est utilisé lorsque le véhicule circule sur une route isolée sans croiser de véhicule en sens inverse.
Un module optique d’éclairage peut comprendre une matrice de diodes électroluminescentes (LED de l’anglais Light-Emitting Diode). L’utilisation de telle matrice permet de réduire le volume de ces modules optiques d’éclairage et introduit des possibilités de variation esthétique de ces modules.
illustre schématiquement une structure d’un module optique d’éclairage 1 selon l’état de la technique.
Le module 1 comprend une carte de circuit imprimé 10 (PCB de l’anglais Printed Circuit Board) comprenant une matrice de LED 101 en contact avec un radiateur 11, un réflecteur 12, un guide d’ondes lumineuses 13 représenté par deux éléments 131 et 132 et une lentille 14.
Par exemple, l’élément 131 est un capot ou une partie du radiateur 11.
Selon un autre exemple, l’élément 132 est un capot ou une partie non parabolique du réflecteur 12.
La carte de circuit imprimé 10 est en contact avec le radiateur 11 pour dissiper la chaleur des LED de la matrice 101 lorsque ces LED sont activées.
vue schématique d’un premier mode de réalisation d’un essuie-glace selon l’invention en combinaison avec une vitre de véhicule,
vue schématique d’un second mode de réalisation d’un essuie-glace selon l’invention,
exemple de différents écarts entre les buses de lavage d’un essuie-glace selon l’invention, et
exemples de différentes surfaces de sortie de buse de lavage d’un essuie-glace selon l’invention.
La est une vue schématique d’un premier mode de réalisation d’un essuie-glace selon l’invention en combinaison avec une vitre 30 d’un véhicule ; le véhicule est ici un véhicule de tourisme et la vitre 30 est le pare-brise du véhicule de tourisme.
L’essuie-glace a un balai d'essuie-glace 10 avec un ensemble de buses de lavage 20, un bras d’essuie-glace 40 et un entraînement de bras d’essuie-glace 50 pour nettoyer le côté passager de la vitre 30 du véhicule. Pour nettoyer le côté conducteur de la vitre on a un autre essuie-glace analogue à celui-ci qui ne sera pas détaillé pour éviter les répétitions.
Les buses de lavage 20 sont réparties sur le balai d'essuie-glace 10 selon la direction principale d’extension 15 du balai d'essuie-glace 10 et elles sont organisées pour être déplacées en commun avec le balai d'essuie-glace sur la vitre du véhicule 20 à nettoyer avec l’essuie-glace.
Les écarts respectifs des buses de lavage 20 prévues en fonction du mouvement en arc de cercle du bras d’essuie-glace 40 qui entraîne le balai d'essuie-glace 10 sur un segment d’anneau de cercle sur la vitre 30 sont réalisés non uniforme de façon que l’essuie-glace 10 puisse assurer le long de la direction principale d’extension 15 du balai d'essuie-glace 10 une distribution variable du liquide lave-glace distribué par les buses de lavage 20.
En pratique, le balai d'essuie-glace 10 est mobile selon une trajectoire en arc de cercle et la direction principale d’extension est orientée transversalement à la trajectoire de sorte que la première extrémité 16 du balai d'essuie-glace 10, se déplace sur une trajectoire intérieure 50 et la seconde extrémité 17, opposée du balai d'essuie-glace 10, se déplace sur une trajectoire extérieure 55 plus longue que la trajectoire intérieure 50. Les écarts respectifs des buses de lavage 20 augmentent de la première extrémité 16 en direction de la seconde extrémité pour avoir une distribution pratiquement régulière de liquide lave-glace par unité de surface pendant le mouvement du balai d'essuie-glace 10 sur la vitre 30.
Dans une zone de nettoyage 35 prédéfinie de la vitre 30 qui est une zone située dans le champ de vision d’une caméra 70 (celle-ci est dans l’habitacle du véhicule) et est orientée vers l’environnement du véhicule à travers la vitre 30) les écarts respectifs des buses de lavage 20 associées à cette zone sont particulièrement réduits pour garantir une puissance de nettoyage très élevée par une plus forte distribution de liquide lave-glace dans cette zone. De cette manière on garantit le nettoyage des saletés 80 dans la zone du champ de vision de la caméra 70 et qui fait partie du système de saisie de l’environnement du véhicule.
Sur le fondement de cette configuration, on arrive à une utilisation particulièrement économe du liquide lave-glace disponible et à un nettoyage particulièrement ciblé de la vitre 30.
La est une vue schématique d’un second mode de réalisation d’un essuie-glace selon l’invention ; la partie supérieure de la présente une vue du balai d'essuie-glace 10 qui correspond à la vue du balai d'essuie-glace 10 de la et la partie inférieure de la est une vue de dessus des surfaces de sortie A1, A2, A3, A4, A5 respectives des buses de lavage 20 du balai d'essuie-glace 10.
Les surfaces de sortie A1, A2, A3, A4, A5 des buses de lavage 20 augmentent ici en partant de la première extrémité 16 du balai d'essuie-glace 10 en direction de la seconde extrémité 17 du balai d'essuie-glace 10 alors que les écarts D1, D2, D3, D4 restent identiques.
Il est en outre possible d’avoir d’autres buses de lavage 20 sur le côté opposé du balai d'essuie-glace 10 et qui ont ici une variation des dimensions des surfaces de sortie A1, A2, A3, A4, A5 différentes de la variation des dimensions des surfaces de sortie de sorte que l’essuie-glace utilise en fonction du sens de déplacement du balai d'essuie-glace 10, au choix les buses de lavage 20 d’un côté ou de l’autre côté du balai d'essuie-glace pour distribuer le liquide lave-glace et avoir une distribution différente du liquide lave-glace sur la vitre 30 en fonction de la direction.
En variante ou en plus, il est possible de faire varier les écarts D1, D2, D3, D4 et aussi les dimensions des surfaces de sortie A1, A2, A3, A4, A5 de toutes les buses de lavage 20 et/ou seulement d’une partie des buses de lavage 20 et de réaliser l’autre partie respective avec des écarts uniformes D1, E2, D3, D4 et/ou des surfaces de sortie uniformes A1, A2, A3, A4, A5.
la montre un rouleau de marquage à chaud et un objet à décorer cylindrique épaulé ; et
la montre la première et la deuxième partie du rouleau d'un autre mode de réalisation.
Description détaillée des figures Différents aspects de différents modes de réalisation selon l’invention sont décrits plus en détail ci-dessous, en faisant référence aux figures 1 à 5 jointes.
Dans tous les dessins, les caractéristiques similaires sont représentées par le même numéro de référence. Dans d'autres modes de réalisation, les numéros de référence des caractéristiques similaires sont augmentés d'un facteur 10. Sauf indication contraire, les caractéristiques d'un mode de réalisation peuvent être utilisées dans tout autre mode de réalisation.
La montre une vue schématique d'une partie d'une machine de marquage à chaud 1. La machine comprend un objet à décorer 15 et un rouleau de marquage à chaud 2. Le rouleau de marquage à chaud 2 comprend un noyau de support métallique 9 et une surface en silicone 11 fixée au noyau de support métallique 9. Le noyau de support métallique 9 présente un alésage central et est monté par l'intermédiaire de l'alésage central sur un axe de rouleau 10. L'axe longitudinal 7 du rouleau de marquage à chaud 2 s'étend dans la page perpendiculairement au plan de la page. Un dispositif de chauffage 17 s'étend sur une partie de la surface en silicone 11 pour augmenter la température de la surface 11. Un système d'alimentation en film comprend un rouleau d'alimentation 19 et un rouleau de rembobinage 21, configurés pour distribuer le film 23 entre eux et entre le rouleau de marquage à chaud 2 et l'objet 15.
En fonctionnement, l'objet 15 et/ou l'axe du rouleau 10 sont entraînés en rotation. Le rouleau 2 tourne autour de l'axe longitudinal 7 de telle sorte que la surface en silicone chauffée 11 est mise en contact avec le film 23 et qu'une partie du film est transférée sur l'objet sous l'effet de la pression et de la température appliquées au film entre le rouleau 2 et l'objet 15.
La montre une vue en coupe d'un mode de réalisation d'un rouleau pour le marquage à chaud 20 ayant deux parties de rouleau rotatives 30 et 50. Chaque partie de rouleau 30, 50 a une partie de surface en silicone 110 supportée par et fixée à un noyau de support de rouleau 90.
Le rouleau 20 comprend un essieu 100. Les première 30 et seconde 50 parties de rouleau sont montées sur l'essieu 100 en faisant passer l'essieu 100 à travers l'alésage central de chaque partie de rouleau 30, 50. Les première 30 et seconde 50 parties de rouleau sont maintenues en place sur l'essieu 100 par des écrous 25 et espacées l'une de l'autre par des entretoises 27. D'autres entretoises d'extrémité 27a et 27b sont situées entre les écrous 25 et la partie de rouleau adjacente 30, 50 respectivement.
La première partie de rouleau 30 et la seconde partie de rouleau 50 comprennent un alésage central pour recevoir l'essieu 100. Dans de tels modes de réalisation, l'axe longitudinal du rouleau et l'axe longitudinal de l'essieu sont le même axe 70.
Des paliers lisses 13 situés entre le noyau de support de chaque partie de rouleau 30, 50 et l’essieu 100 assurent que chaque partie de rouleau est libre de tourner autour de l'axe longitudinal 70 du rouleau. La rotation de chaque partie de rouleau 30, 50 autour de l'axe 70 est indépendante de la rotation de l'autre partie de rouleau 30, 50.
L'axe de l’essieu 100 est entraîné en rotation autour de l'axe 70 dans le sens de la flèche A par un moteur (non représenté).
La représente le rouleau de la en vue en perspective. La première portion de rouleau 30 et la deuxième portion de rouleau 50 sont espacées l'une de l'autre le long de l'axe longitudinal 70 et de l'essieu 100 du rouleau 20.
Dans le mode de réalisation alternatif représenté sur la illustrative, l'objet cylindrique 1500 a des diamètres différents sur sa longueur. Dans un tel mode de réalisation, la première portion de rouleau 300 et la seconde portion de rouleau 500 comprennent des diamètres différents. La première partie de rouleau 300 a un diamètre plus petit que la seconde partie de rouleau 500 pour correspondre à l'objet cylindrique en forme de T 1500 comprenant une première section de grand diamètre et une seconde section de plus petit diamètre. L'objet 1500 a une section d'épaulement de plus grand diamètre que la section de corps s'étendant longitudinalement à partir de l'épaulement de l'objet 1500. La première partie de rouleau 300 est configurée pour tourner avec l'axe 700 tandis que la seconde partie de rouleau 500 est configurée pour tourner librement autour de l'axe 700. De cette façon, les vitesses de rotation de la première et de la deuxième portion peuvent varier pour s'adapter à la vitesse de la portion de l'objet 1500 en contact avec la portion de rouleau 300, 500 respective.
La montre les première et deuxième parties de rouleau du rouleau de marquage à chaud en silicone 200 représenté sur la . Les parties de rouleau 300, 500 ont des diamètres différents et une troisième partie de rouleau 250 ayant une forme conique est positionnée entre les première et deuxième parties de rouleau 300, 500. La troisième partie de rouleau fournit une surface conique entre la première partie de rouleau et la deuxième partie de rouleau. La troisième partie de rouleau est libre de tourner autour de l'axe 70 et indépendamment des première 300 et deuxième 500 parties de rouleau.
Dans un autre mode de réalisation alternatif, un rouleau pour marquage à chaud peut être prévu pour décorer un objet conique. Dans un tel mode de réalisation, un rouleau en silicone pour marquage à chaud d'objets coniques, comprend une première partie de rouleau et une seconde partie de rouleau ayant des diamètres différents. La première partie du rouleau et la seconde partie du rouleau ont chacune un axe longitudinal commun. La première partie de rouleau tourne avec l'axe longitudinal et la seconde partie de rouleau tourne librement par rapport à l'axe longitudinal au moyen d'un palier lisse.
Selon une réalisation particulière de l’invention, le procédé peut comporter une étape de réception de commande dans laquelle l’unité de calcul 20 compare chaque quantité de produits Qx placée dans l’espace de stockage 12 à une quantité de produits commandée Cx reçue de la part de l’unité centrale de commande 40.
Avantageusement, le procédé, en mode nominal, peut comporter une détection d’un ajout ou d’un retrait de produit. Le mode nominal peut comporter les étapes suivantes : - réception d’informations de poids, - détermination de poids total de chaque produit, - détermination de quantité de produit.
Le procédé peut alors comporter une étape supplémentaire de déclenchement d’une commande de produits Bx lorsque la quantité de produits est inférieure ou égale à une valeur prédéterminée. Une alerte en vue de déclencher une commande de produits Bx est envoyée par l’unité de calcul 20 à l’unité centrale de commande 40. L’unité de commande 40 est classiquement intégrée au système d’information du client. L’unité de calcul 20 peut envoyer via l’interface de communication 24 une alerte lorsque le seuil de réapprovisionnement est atteint. Le seuil est fixé par le client selon ses propres critères (carnet de commandes, promotions,…)
Les figures 3 à 7 montrent des réalisations particulières de modules de stockage selon l’invention.
Les figures 3 à 6 concernent un module de stockage dont l’espace de stockage 12 comporte une étagère 42 sur le modèle des étagères 34 et 38 de la .
Comme représenté sur la , l’étagère 42 comporte une surface supérieure 44 s’étendant dans un plan P sensiblement horizontal. Le module de stockage 10 comporte trois rangs 46 de rails 48 fixés sur la surface supérieure 44. Les rails 48 s’étendent selon une direction principale d’élongation transversale entre une première extrémité 50 à gauche des figures et une deuxième extrémité 52 à droite des figures.
Chaque rang 46 comporte plusieurs rails 48 alignés entre eux de sorte que la deuxième extrémité 52 d’un premier rail 48 soit connectée électriquement et géométriquement à la première extrémité 50 d’un deuxième rail 48. Ainsi, les trois rangs 46 de rails s’étendent parallèlement entre eux selon la direction transversale T.
La représente un rail 48. Le rail 48 comporte quatorze jauges de contrainte 54 pouvant être assimilées aux capteurs de poids 26 et 28 de la . Les jauges de contraintes 54 sont positionnées en quinconce sur le rail 48 selon deux rangées parallèles dont une rangée avant 56 et une rangée arrière 58. Le rail 48 a une forme en Z imposée par l’emplacement des jauges de contraintes 54. C’est cette forme particulière en Z qui, associée à des connecteurs de bus CAN (acronyme de l’expression anglosaxonne « Controller Area Network » désignant un bus système série) mâle et femelle, permet d’emboîter les rails les uns aux autres et ainsi obtenir la longueur souhaitée quelle qu’elle soit. Le fait que tous les rails soient identiques permet d’avoir un élément de base standard pour simplifier la création d’un nouvel espace de stockage et réduire les coûts grâce à un effet d’échelle.
En effet, au sein d’un rang 46 de rail 48, l’espacement δ entre les jaunes de contrainte 54 selon la direction transversale T est constant. Un rang 46 de rail 48 est sectionné entre deux jauges de contraintes 54 consécutives d’une même rangée et en particulier à mi-distance entre les deux jauges de contraintes 54 consécutives.
La première extrémité 50 du rail 48 comporte un premier bord gauche 60 s’étendant longitudinalement et marquant le début de la rangée avant 56. La première jauge de contrainte 54 de la rangée avant 56 est située à une distance δ/2 du premier bord gauche 60. La première extrémité 50 du rail 48 comporte ensuite un deuxième bord gauche 62 s’étendant longitudinalement et marquant le début de la rangée arrière 58. La première jauge de contrainte 54 de la rangée arrière 58 est située à une distance δ/2 du deuxième bord gauche 62. Le deuxième bord gauche 62 est raccordé au première bord gauche 60 par un bord de raccordement gauche 64 s’étendant selon la direction transversale T. Le bord de raccordement gauche 64 a une longueur égale à δ/2. Le deuxième bord gauche 62 est aligné longitudinalement avec la première jauge de la rangée avant 56.
De manière symétrique, la deuxième extrémité 52 du rail 48 comporte un premier bord droit 66 s’étendant longitudinalement et marquant la fin de la rangée avant 56. La dernière jauge de contrainte 54 de la rangée avant 56 est située à une distance δ/2 du premier bord droit 66. La deuxième extrémité 52 du rail 48 comporte ensuite un deuxième bord droit 68 s’étendant longitudinalement et marquant la fin de la rangée arrière 58. La dernière jauge de contrainte 54 de la rangée arrière 58 est située à une distance δ/2 du deuxième bord droit 68. Le deuxième bord droit 68 est raccordé au première bord droit 66 par un bord de raccordement droit 70 s’étendant selon la direction transversale T. Le bord de raccordement droit 70 a une longueur égale à δ/2. Le premier bord droit 66 est aligné longitudinalement avec la dernière jauge de la rangée arrière 58.
Les décrochés réalisés par les bords de raccordement 64 et 70 confèrent au rail 48 sa forme en Z. Cette forme en Z permet de connecter géométriquement la deuxième extrémité 52 d’un premier rail à la première extrémité 50 d’un deuxième rail 48. En effet, lorsque deux rails 48 consécutifs sont juxtaposés, le premier bord droit 66 du premier rail 48 jouxte le premier bord gauche 60 du deuxième rail 48 et de même pour les deuxièmes bords 68 et 62 et les bords de raccordement 70 et 64.
De plus, chaque rail 48 comporte un connecteur mâle 72, ici positionné sur le deuxième bord droit 68. Le connecteur mâle 72 est destiné à être connecté à un connecteur femelle 74 d’un rail 48 consécutif, le connecteur femelle 74 étant ici positionné sur le deuxième bord gauche 62. La connexion entre le connecteur mâle 72 d’un rail 48 et le connecteur femelle 74 du rail 48 consécutif réalise la connexion électrique entre deux rails consécutifs. Les rails 48 sont ensuite connectés en bout de rang 46 à l’unité de calcul 20.
Chaque rail 48 comporte au moins un microcontrôleur 76 apte à recevoir des mesures réalisées par les jauges de contraintes 54 qui lui sont connectées. Le microcontrôleur 76 est également apte à être interrogé par l’unité de calcul 20 et à lui transmettre des informations de poids à partir des mesures réalisées par les jauges de contraintes 54.
Comme représenté sur la , les rangs 46 de rail 48 sont positionnés parallèlement de sorte à opérer un alignement longitudinal entre : - une jauge de contrainte 54 de la rangée avant 56 du rang avant, - une jauge de contrainte 54 de la rangée avant 56 du rang intermédiaire, et - une jauge de contrainte 54 de la rangée avant 56 du rang arrière. Cet alignement impose également un alignement longitudinal des jauges de contrainte 54 des rangées arrière 58.