INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect particulier de l’invention, l’élément de couplage magnétique est un objet en un matériau ferrite sous forme de π ou sous forme de demi-tore ou sous forme de tige ou sous forme de feuille.
Selon un aspect particulier de l’invention, le matériau ferrite est choisi tel que la sensibilité thermique de la perméabilité magnétique relative dudit matériau est inférieure à 1%/°C.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’inductance d’émission et l’inductance de réception sont réalisées par des pistes métalliques coplanaires déposées sur un circuit imprimé.
Selon un aspect particulier de l’invention, chacune de l’inductance d’émission et de l’inductance de réception est réalisée par une bobine enroulée autour d’une tige solide.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’inductance d’émission est disposée à côté de l’inductance de réception ou superposée sur l’inductance de réception .
Selon un aspect particulier de l’invention, la partie mobile comprend N éléments de couplage magnétique mécaniquement solidaires au corps d’épreuve alignés selon une rangée avec N un entier strictement supérieur à 1 ; et dans lequel la partie fixe comprend N-1 éléments de couplage magnétique intermédiaires disposés entre l’inductance d’émission et l’inductance de réception .
L’invention a également pour objet un appareil de mesure de poids ou de pression comprenant un capteur inductif selon l’invention.
La illustre le schéma électrique du capteur inductif selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La illustre une analyse spectrale de la tension aux bornes de l’inductance de réception du capteur inductif selon le premier mode de réalisation de l’invention.
La illustre le schéma électrique du capteur inductif selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La illustre le schéma électrique du capteur inductif selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
La illustre un exemple d’évolution temporelle des signaux électriques du capteur inductif selon le troisième mode de réalisation de l’invention.
La illustre une vue en coupe d’un premier mode de réalisation de la partie inductive du capteur selon l’invention.
- les céramiques non oxyde qui sont des matériaux à base de composés carbonés, nitrurés et siliconés tels que le carbure de silicium, le carbure de tungstène ou le nitrure d'aluminium ;
- les céramiques à base de silicate, principalement fabriquées à partir de matières premières combinées avec des alumines comme le silicate d'aluminium.
Le procédé selon l’invention permet avantageusement de chauffer une poudre céramique à une température minimale prédéfinie, tout en la comprimant localement à une pression telle que le frittage de la poudre céramique puisse se réaliser.
La température minimale prédéfinie est préférentiellement supérieure à la température de frittage de la poudre céramique choisie. La température de frittage correspond à la température minimale nécessaire pour que, à une pression donnée, le frittage de la poudre puisse se réaliser. Plus la pression appliquée est élevée, moins la température de frittage est élevée.
Il est connu que la pression acoustique peut être exprimée en fonction de l’intensité acoustique. Pour un matériau donné initialement à température et pression ambiantes, chaque valeur d’intensité acoustique donne une pression. Ainsi, connaissant la pression en fonction de l’intensité acoustique et la température minimale nécessaire au frittage en fonction de la pression pour une même poudre, il est possible d’accéder à la température minimale nécessaire au frittage en fonction de l’intensité acoustique.
Ainsi, selon la poudre céramique utilisée dans le procédé selon l’invention, il est possible d’y associer un couple de valeurs (intensité acoustique, température de chauffage) à appliquer qui permet avantageusement de réaliser le frittage de la poudre dans la au moins une partie de la zone focale.
Le procédé selon l’invention permet ainsi avantageusement de créer un frittage de la poudre céramique au niveau d’une partie de la zone focale. Le procédé permet avantageusement de contrôler finement la localisation spatiale où les conditions sont réunies pour permettre le frittage de cette poudre céramique.
Dans un exemple de mise en œuvre, le procédé selon l’invention permet, à partir d’une intensité acoustique de 5.10 11 W.m -2 , et une température de chauffage minimale de 1360°C, d’obtenir du diamant par frittage de poudre de diamant.
Selon des modes de mise en œuvre particuliers, l’invention répond en outre aux caractéristiques suivantes, mises en œuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes.
Dans des modes de mises en œuvre particuliers de l’invention, la poudre de céramique est choisie parmi : une poudre de diamant, une poudre de carbure de tungstène, une poudre de nitrure de silicium, une poudre de zircone totalement stabilisée, une poudre d’alumine alpha, une poudre d’alumine gamma, et une poudre d’oxyde de titane.
Dans des modes de mises en œuvre particuliers de l’invention, le procédé comporte, pendant l’émission des ondes acoustiques, le déplacement de la zone focale dans l’échantillon.
Un tel déplacement de la zone focale dans l’échantillon permet avantageusement de fritter l’échantillon en des zones choisies pour produire une pièce avec une forme déterminée à partir de la poudre.
L’invention est également relative à un dispositif pour la mise en œuvre du procédé conforme à au moins l’un de ses modes de mise en œuvre, ledit dispositif comportant : un système de chauffage destiné à chauffer l’échantillon, une pluralité de générateurs d’ondes acoustiques, configurés pour générer chacun une onde acoustique, un système de focalisation des ondes acoustiques en une zone focale dans l’échantillon, le système de focalisation définissant le facteur multiplicatif M.
Chaque générateur d’ondes acoustiques du dispositif est avantageusement configuré pour émettre une onde acoustique, de fréquence f, de préférence comprise entre 1 MHz et 100 MHz.
Dans un exemple préféré de réalisation, tous les générateurs d’ondes acoustiques du dispositif émettent à une même fréquence.
Le système de focalisation est agencé et dimensionné pour recevoir l’ensemble des ondes acoustiques émises par les générateurs d’ondes acoustiques.
Extrudeuses Dans certains exemples la matière première plastique (par ex. la matière première plastique éventuellement déchiquetée) provenant de la trémie de stockage est acheminée séparément vers une ou plusieurs extrudeuses (par ex. deux ou plus), par exemple à l'aide d'un convoyeur. Les extrudeuses peuvent être de tout type approprié. Les extrudeuses peuvent, par exemple, être conçues pour chauffer le plastique et le convertir en un état semi-fondu qui est acheminé vers les réacteurs. Dans certains exemples les systèmes comprennent deux extrudeuses ou plus et les deux extrudeuses ou plus peuvent fonctionner simultanément.
Dans certains exemples le système comprend plusieurs extrudeuses et chaque extrudeuse est configurée pour traiter une partie du débit normal, par exemple pour permettre l'acheminement de la matière première vers les réacteurs et la poursuite du fonctionnement de ces derniers lorsque l'une des extrudeuses est mise hors service pour réparation ou entretien. Dans certains exemples le système peut comprendre trois extrudeuses, deux extrudeuses fonctionnant simultanément et la troisième extrudeuse étant une redondance, par exemple la troisième extrudeuse peut fonctionner pendant que l'une des autres extrudeuses est mise hors service pour réparation ou entretien.
Chaque extrudeuse peut, par exemple, utiliser un vérin pneumatique interne pour augmenter la densité du plastique afin d'atteindre le débit souhaité. Le vérin peut également déplacer le plastique de l'entrée de l'extrudeuse vers le mécanisme à vis de l'extrudeuse.
Dans certains exemples le cylindre d'extrusion peut comprendre une ou plusieurs ouvertures (par ex. un ou plusieurs évents ou ports) à un ou plusieurs endroits sur la longueur du cylindre d'extrusion. Dans certains exemples chaque cylindre d'extrusion peut comprendre une pluralité d'évents (par ex. deux évents ou plus) sur la longueur du cylindre d'extrusion. Le ou les évents peuvent permettre aux vapeurs et/ou aux gaz produits par la matière première plastique pendant le processus de chauffage de s'échapper de l'extrudeuse. L'humidité contenue dans la matière première est transformée en vapeur aux températures élevées créées dans l'extrudeuse et cette vapeur sort généralement par l'évent. D'autres matières gazeuses telles que les encres volatiles des étiquettes en plastique, divers lipides et graisses provenant de la contamination des aliments sur le plastique, et les polymères PVC et PET décomposés peuvent également sortir par l'évent, de même que le gaz composé de particules fines entraînées. Ce système permet d'éliminer des quantités importantes de chlore et d'autres éléments indésirables qui, autrement, se retrouveraient dans le réacteur et risqueraient d'affecter la qualité des produits à base d'huile et de cire et/ou de corroder l'équipement de traitement.
Dans certains exemples chaque extrudeuse comprend deux ou plusieurs évents (par ex. l'extrudeuse comprend au moins un premier et un deuxième évents). Dans certains exemples le premier évent de l'extrudeuse comprend un évent de pression ambiante. Dans certains exemples le deuxième évent de l'extrudeuse comprend un évent à vide, par exemple lorsqu'un vide est appliqué à travers l'évent pour extraire les gaz et/ou les contaminants de la matière première semi-fondue.
Dans certains exemples un dispositif d'alimentation de l'évent peut être utilisé au niveau d'un ou de plusieurs des évents de l'extrudeuse pour empêcher l'expulsion de la matière première fondue à partir de cet évent. L'alimentateur de l'évent peut forcer toute matière première qui s'écoule ou qui est expulsée de l'évent à retourner dans le cylindre où elle est ensuite acheminée vers l'extrudeuse. Cet alimentateur peut être équipé d'une section d'aération qui permet à la vapeur et à d'autres substances volatiles de passer à travers l'alimentateur.
Dans certains exemples le cylindre de l'extrudeuse peut être chauffé, par exemple par un ou plusieurs réchauffeurs montés à l'extérieur. Dans certains exemples le cylindre de l'extrudeuse peut être chauffé par plusieurs réchauffeurs montés à l'extérieur. Les réchauffeurs peuvent être de tout type approprié, tels que des réchauffeurs électriques résistifs et/ou des réchauffeur inductifs. Un chauffage supplémentaire peut, par exemple, être fourni par la friction lorsque la matière première est poussée par la vis à travers la géométrie interne du cylindre de l'extrudeuse. Plusieurs zones sur la longueur de l'extrudeuse peuvent, dans certains exemples, être chauffées et refroidies indépendamment à l'aide de chauffe-fûts et/ou de ventilateurs de refroidissement afin d'obtenir un profil de température prédéfini qui varie en fonction du type de matériau introduit dans l'extrudeuse.
Dans certains exemples le cylindre de l'extrudeuse peut être chauffé de manière à ce que la matière première à l'intérieur de l'extrudeuse ait une température de 20°C ou plus au premier des un ou plusieurs évents (par ex. 25°C ou plus, 50°C ou plus, 75°C ou plus, 100°C ou plus, 125°C ou plus, 150°C ou plus, 175°C ou plus, 200°C ou plus, 225°C ou plus, 250°C ou plus, 275°C ou plus, 280°C ou plus, 285°C ou plus, 290°C ou plus, 295°C ou plus, 300°C ou plus, 305°C ou plus, 310°C ou plus, 315°C ou plus, 320°C ou plus, 325°C ou plus, 350°C ou plus, 375°C ou plus, 400°C ou plus, ou 425°C ou plus). Dans certains exemples le cylindre de l'extrudeuse peut être chauffé de manière à ce que la matière première à l'intérieur de l'extrudeuse ait une température de 450°C ou moins au premier des un ou plusieurs évents (par ex. 425°C ou moins, 400°C ou moins, 375°C ou moins, 350°C ou moins, 325°C ou moins, 320°C ou moins, 315°C ou moins, 310°C ou moins, 305°C ou moins, 300°C ou moins, 295°C ou moins, 290°C ou moins, 285°C ou moins, 285°C ou moins, 280°C ou moins, 275°C ou moins, 250°C ou moins, 225°C ou moins, 200°C ou moins, 175°C ou moins, 150°C ou moins, 125°C ou moins, 100°C ou moins, 75°C ou moins, ou 50°C ou moins). La température de la matière première dans l'extrudeuse au niveau du premier évent peut être comprise entre l'une des valeurs minimales décrites ci-dessus et l'une des valeurs maximales décrites ci-dessus. Par exemple, le cylindre de l'extrudeuse peut être chauffé de manière à ce que la matière première à l'intérieur de l'extrudeuse ait une température de 20°C à 450°C au premier des un ou plusieurs évents (par ex. de 20°C à 225°C, de 225°C à 450°C, de 20°C à 125°C, de 125°C à 225°C, de 225°C à 325°C, de 325°C à 450°C, de 20°C à 400°C, de 20°C à 350°C, de 20°C à 300°C, de 20°C à 250°C, de 20°C à 200°C, de 20°C à 250°C, de 20°C à 100°C, de 20°C à 50°C, de 50°C à 450°C, de 100°C à 450°C, de 150°C à 450°C, de 200°C à 250°C, de 250°C à 250°C, de 300°C à 450°C, de 350°C à 450°C, de 50°C à 400°C, de 100°C à 375°C, de 250°C à 350°C, ou de 275°C à 325°C).
Dans certains exemples chaque extrudeuse comprend une vis avec plusieurs zones, telles qu'une section de pompage, une section de compression, une section de décompression, une section de mélange, ou une combinaison de celles-ci. Dans certains exemples chaque vis d'extrusion comprend une section de décompression au niveau ou avant le premier évent, par exemple pour favoriser l'expulsion de l'air, de l'humidité et/ou d'autres gaz (par ex. volatiles) entraînés par la matière première au niveau du premier évent.
Le temps de séjour de la matière première dans chaque extrudeuse peut être choisi en fonction de divers facteurs. Par exemple, le temps de séjour de la matière première dans chaque extrudeuse peut être sélectionné en fonction de la vitesse à laquelle l'extrudeuse fonctionne (qui peut elle-même être sélectionnée en fonction du débit du ou des réacteurs que l'extrudeuse alimente), de l'identité des matières plastiques contenues dans la matière première, ou d'une combinaison de ceux-ci.
Dans certains exemples le temps de séjour de la matière première dans l'extrudeuse peut être de 30 secondes ou plus (par ex. 1 minute ou plus, 1,5 minute ou plus, 2 minutes ou plus, 2,5 minutes ou plus, 3 minutes ou plus, 3,5 minutes ou plus, 4 minutes ou plus, 5 minutes ou plus, 5,5 minutes ou plus, 6 minutes ou plus, 6,5 minutes ou plus, 7 minutes ou plus, 7,5 minutes ou plus, 8 minutes ou plus, 8,5 minutes ou plus, ou 9 minutes ou plus). Dans certains exemples le temps de séjour de la matière première dans l'extrudeuse peut être de 10 minutes ou moins (par ex. 9,5 minutes ou moins, 9 minutes ou moins, 8,5 minutes ou moins, 8 minutes ou moins, 7,5 minutes ou moins, 7 minutes ou moins, 6,5 minutes ou moins, 6 minutes ou moins, 5,5 minutes ou moins, 5 minutes ou moins, 4,5 minutes ou moins, 4 minutes ou moins, 3,5 minutes ou moins, 3 minutes ou moins, 2,5 minutes ou moins, 2 minutes ou moins, 1,5 minute ou moins, ou 1 minute ou moins). Le temps de séjour de la matière première dans l'extrudeuse peut être compris entre l'une des valeurs minimales décrites ci-dessus et l'une des valeurs maximales décrites ci-dessus. Par exemple, le temps de séjour de la matière première dans l'extrudeuse peut être compris entre 30 secondes et 10 minutes (par ex. de 30 secondes à 5 minutes, de 5 minutes à 10 minutes, de 30 secondes à 2,5 minutes, de 2,5 à 5 minutes, de 5 à 7,5 minutes, de 7,5 minutes à 10 minutes, de 30 secondes à 9 minutes, de 30 secondes à 8 minutes, de 30 secondes à 7 minutes, de 30 secondes à 6 minutes, de 30 secondes à 4 minutes, de 30 secondes à 3 minutes, de 30 secondes à 2 minutes, de 1 minute à 10 minutes, de 2 à 10 minutes, de 3 à 10 minutes, de 4 à 10 minutes, de 6 à 10 minutes, de 7 à 10 minutes, de 8 à 10 minutes, de 1 minute à 9 minutes, ou de 1,5 minute à 5 minutes).
La matière première entre ensuite dans la section de pompage de la vis d'extrusion où elle est propulsée hors de l'extrudeuse et dans le réacteur de pyrolyse, par exemple via un tuyau de transfert chauffé. Un disque de rupture peut être prévu pour une décharge de pression d'urgence afin d'éviter d'endommager la tuyauterie et l'équipement en aval.
Réacteurs de pyrolyse Les hydrocarbures qui composent les polymères plastiques de matière première comprennent des chaînes et des anneaux de molécules d'hydrocarbures liés entre eux pour former les matériaux solides, avec certains additifs aux structures pour ajuster les propriétés telles que la plasticité, la stabilisation contre la dégradation par la lumière ultraviolette et le glissement d'extrusion.
La production d'huile et de cire s'effectue en chauffant le flux de plastique entrant (par ex. la matière première brute, la matière première fondue, la matière première semi-fondue provenant des extrudeuses, etc.) dans un environnement sans oxygène jusqu'à ce que le plastique soit un liquide entièrement fondu et que les polymères se « dépolymérisent ». Au cours du processus de conversion, les chaînes plastiques d'hydrocarbures et les groupes d'anneaux sont divisés par le processus de chauffage en segments plus petits jusqu'à ce qu'ils soient suffisamment petits et légers pour sortir du réacteur sous forme de vapeur.
Par exemple, les systèmes et procédés peuvent comprendre un ou plusieurs réacteurs de pyrolyse (par ex. deux ou plus, ou trois ou plus) pour pyrolyser la matière première. La pyrolyse peut être réalisée à l'aide de tout réacteur de pyrolyse approprié, tel que, par exemple, un réacteur de pyrolyse à vis sans fin, un réacteur de pyrolyse à four rotatif, un réacteur de pyrolyse à tambour, un réacteur de pyrolyse tubulaire, un réacteur à lit fluidisé, un réacteur à lit fluidisé avec giclage, un réacteur à sels fondus, un réacteur à métaux fondus, un réacteur à lit fixe, un réacteur à agitation continue, un réacteur de pyrolyse Heinz Retort, un réacteur de pyrolyse vortex, un réacteur de pyrolyse discontinu, un réacteur de pyrolyse semi-continu, ou une combinaison de ceux-ci. Dans certains exemples le système et les procédés peuvent comprendre un ou plusieurs réacteurs de pyrolyse en discontinu, des réacteurs de pyrolyse semi-continu, un réacteur à agitation continue ou une combinaison de ceux-ci. Les réacteurs peuvent avoir n'importe quelle orientation appropriée, par exemple horizontale ou verticale. Dans certains exemples les réacteurs sont verticaux.
Chaque réacteur peut recevoir des matières premières provenant d'un ou de plusieurs composants en amont (par ex. silo de stockage, extrudeuse, etc.).
Dans la méthode dynamique, le produit est placé dans un courant d’air (séchoir par exemple) à température et humidité relative constantes. L’équilibre (avec une masse inchangée) est généralement atteint au bout de quelques heures.
Dans le cadre de la présente demande, la teneur en eau (MC) est exprimée en g pour 100 g de matière sèche (DM).
Dans la présente description, on utilisera de manière interchangeable les termes substance, composé, composant, matière, ingrédient ou produit. Ainsi, ces termes, notamment le terme composé, peuvent aussi bien désigner une molécule pure que déjà mélangée à d’autres molécules. En pratique, il s’agit d’un produit disponible de manière individualisée, par exemple disponible commercialement.
Dans la suite de la description, on entend par poudre(s) un état fractionné de la matière. Il s’agit d’un solide divisé, présent sous forme de particules ou de granules, ayant en général une taille (D) inférieure au dixième de millimètre (100 µm). On caractérise généralement une poudre par sa courbe de répartition granulométrique qui exprime la fraction massique de particules relative à chaque classe de taille, c'est-à-dire la répartition statistique de la taille des grains.
Une poudre peut contenir ou non de l’eau.
On entend par mélange de poudres, au moins deux poudres. On peut être amené à réaliser des mélanges de poudres pour diverses raisons : chaque poudre peut présenter une activité spécifique d’intérêt ; pour des raisons économiques, la poudre présentant l’activité d’intérêt peut être mélangées à une ou d’autres poudres inactives mais moins coûteuses ; certaines poudres peuvent aider à formuler voire à stabiliser la ou les poudres présentant une activité d’intérêt. Dans ces deux derniers cas de figure, les poudres inactives sont choisies de manière à ne pas affecter l’activité de la poudre d’intérêt.
La présente invention trouve de nombreuses applications, en particulier dans les domaines où de la matière sous forme de poudre est couramment utilisée, par exemple dans les domaines de la cosmétique, de l’alimentaire (à destination humaine ou des animale), des médicaments (pharmaceutiques et vétérinaires), de la peinture, des métaux, de la chimie (engrais, polymères, plastiques, …) …
Ainsi, certains composés dans le mélange présentent une activité d’intérêt dans le domaine d’application, par exemple une activité thérapeutique dans le domaine médical ou une activité pigmentante dans le domaine des peintures.
D’autres composés ne portent pas d’activité en tant que telle mais peuvent être utiles pour formuler les actifs (excipients et adjuvants) ou pour des raisons économiques. Il est important que leur présence n’affecte et surtout ne détériore pas l’activité du composé actif, et notamment son activité de l’eau.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne l’utilisation d’une régression non paramétrique, par exemple une régression locale de type LOESS, pour déterminer l’activité de l’eau (Aw) d’un composé se présentant sous forme solide, avantageusement sous forme de poudre, ou d’un mélange d’au moins deux composés se présentant sous forme solide, avantageusement sous forme de poudres.
Ainsi et selon l’invention, la modélisation des isothermes de sorption repose sur l’utilisation de la régression polynomiale locale pondérée ou régression LOESS (LOcally Estimated Scatterplot Smoothing), et de façon plus générale sur l’utilisation d’approches de régression non-paramétrique. Les méthodes de régression non paramétrique sont connues de l’homme du métier et peuvent par exemple être choisies dans le groupe suivant : régression LOESS (LOcally Estimated Scatterplot Smoothing) ; régressogramme (Bin smoother) ; moyenne mobile ; moyenne mobile pondérée (régression de Nadaraya et Watson) ; régression Kernel, régression multivariée par spline adaptative ( MARS pour « Multivariate Adaptive Regression Spline »), avantageusement régression LOESS.
La régression LOESS a été développée par WS Cleveland dans les années 80 (“Robust Locally Weighted Regression and Smoothing Scatterplots”, Journal of the American Statistical Association, Vol. 74, No. 368, 1979, pp. 829-836). Toutefois et à la connaissance des inventeurs, son utilisation n’a jamais été envisagée en lien avec la présente application, pas davantage que d’autres modèles de régression non paramétrique.
La modélisation LOESS ajuste à chaque point du jeu de données une fonction de régression polynomiale, en prenant en compte uniquement les points situés au voisinage. La régression LOESS est une approche complétement empirique qui prend en compte l’ensemble des régressions locales pour tous les points. Deux hyper-paramètres influent sur les caractéristiques de lissage de la modélisation LOESS : proportion de points au voisinage utilisés pour une régression locale et degré des polynômes.
Pour optimiser cette application, le modèle LOESS peut être paramétré de telle façon que seuls les deux points au voisinage d’un point donné soient pris en compte avec un degré de 2 pour le polynôme. Ce paramétrage rend la modélisation LOESS très flexible dans les cas où l’isotherme de sorption est dense.
Plus précisément, la présente invention concerne un procédé d’établissement d’une isotherme de sorption d’une poudre comprenant les étapes suivantes :
- l’obtention d’un ensemble de points correspondant à la teneur en eau (MC) de la poudre en fonction de l’hygrométrie relative (P/P0) ;
- une configuration fermée ( ), pour le maintien des extrémités 21 mises bout à bout des deux éléments de conduit 2.
Encore de manière générale, le collier d’assemblage 3 est avantageusement réalisé en au moins une partie (ou au moins une pièce) qui est réalisée en matériau métallique ou en matériau plastique.