INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Fig. 2 montre une vue partielle en perspective d’une ébauche d’aube selon la présente divulgation, depuis sa face amont.
Fig. 3 montre une vue longitudinale partielle de l’ébauche d’aube de la , illustrant un voile selon la présente divulgation.
Fig. 4 montre une vue depuis la face amont de l’ébauche d’aube de la .
Fig. 5 est une vue longitudinale de l’ébauche d’aube de la .
Fig. 6A illustre une coulée d’un alliage pour l’obtention d’une aube de l’art antérieur.
Fig. 6B illustre une coulée d’un alliage pour l’obtention d’une ébauche d’aube selon la présente divulgation.
Les figures 2 à 5 illustrent un exemple d’ébauche d’aube 100 selon la présente divulgation, l’ébauche d’aube 100 n’étant représentée que partiellement. L’ébauche d’aube 100 est similaire à l’aube 10 représentée à la , à la différence qu’elle comprend en outre un voile 200. Le voile 200 est agencé entre la portion de renfort amont 25 et la première surface de retenue 23, de sorte à former un prolongement de matière entre la portion de renfort amont 25 et la première surface de retenue 23 qui le délimitent. Le voile 200 illustré sur les figures 2-5 est formé à l’extrémité amont 26 du pied 11 de l’aube 10. Selon un autre exemple, le voile peut être formé à l’extrémité aval 27 du pied 11. Selon encore un autre exemple, chaque extrémité amont et aval 26, 27 peut comporter chacune un voile.
Sur l’exemple illustré sur les figures, le voile 200 est formé du même côté que le côté de la face d’extrados 15 de la pale 13. Alternativement, le voile 200 peut être formé du même coté de la face d’intrados de la pale 13. On peut également prévoir deux voiles, chacun étant agencé d’un côté des faces de la pale 13.
Selon l’exemple illustré et mieux visible à la , le voile 200 peut présenter une première face incurvée 201, celle-ci étant concave vers l’amont. Le voile 200 peut en outre présenter une deuxième face incurvée 202, celle-ci étant convexe vers l’aval. Les première et deuxième faces incurvées 201, 202 permettent de ne pas complexifier le démoulage de l’ébauche d’aube en comparaison avec une ébauche qui ne comporterait pas le voile 200.
L’épaisseur L200 du voile 200 peut être mesurée entre les première et deuxième faces incurvées 201, 202, dans la direction axiale X. Cette épaisseur L200 peut être inférieure à l’épaisseur L30 de la face longitudinale de portion de renfort amont 25. A titre d’exemple, l’épaisseur L200 peut être comprise entre 0,2 et 0,8 fois l’épaisseur L30 de la face longitudinale de portion de renfort amont 30. De ce fait, le voile 200 et la portion de renfort amont 25 sont raccordées ensemble par un rayon de raccordement de la portion de renfort amont R25 et par un rayon de raccordement de voile R200, dont le rapport est inférieur ou égal à 0,5 (R30/R200 ≤ 0,5), et de préférence compris entre 0,3 et 0,4, et par exemple égal à 0,37. Ces dimensions garantissent une épaisseur de voile qui ne déborde pas sur les rayons de raccord de la portion de renfort amont, ce qui rend la reprise en usinage de la zone après suppression du voile la plus simple possible.
Avantageusement, le voile 200 élimine les défauts de solidification observés et notamment le phénomène de retassure détaillé plus haut, sur la portion de renfort amont 25, ou alternativement sur l’extrémité aval 27 si le voile 200 y est agencé.
Selon l’exemple dans lequel le voile est agencé entre la portion de renfort amont 25 et la première surface de retenue 23, tel qu’illustré sur les figures 2 à 5, le voile 200 fournit un front d’alimentation continu en alliage chaud sur la portion de renfort amont, ce qui améliore la solidification de ladite portion. A titre de comparaison, la illustre la solidification de l’alliage au cours de sa coulée pour former une aube conventionnelle sans voile, et la illustre également la solidification du même alliage, pour former une ébauche d’aube comprenant un voile 200. Sur la , dans la zone encerclée, le front de solidification est interrompu sur la portion de renfort amont 25, ce qui crée une zone isolée 35 en extrémité de portion de renfort amont 30. Il y a ainsi déjà eu une solidification autour de cette zone isolée 35, qui n’est alors plus alimentée en alliage fondu. Au cours de la solidification, l’alliage subit un retrait, ce qui se traduit par une diminution du volume occupé. La zone isolée 35, du fait de sa rupture en alimentation en alliage fondu, subit donc un phénomène de retrait sans compensation par un apport en alliage fondu, ce qui entraine une retassure de cette zone isolée 35. Sur la , le front de solidification se déplace progressivement depuis la plateforme 12 jusqu’à la première surface de retenue 23, c’est-à-dire sans interruption du front de solidification. Le voile 200 apporte ainsi une zone d’alimentation en alliage fondu de sorte à ne pas interrompre l’alimentation dans la portion de renfort amont 25. Grâce au voile 200, le front de solidification reste continu dans la zone de portion de renfort amont 25.
Par ailleurs, la présence du voile 200 n’est pas compatible avec l’aube finale. Le voile 200 est donc présent uniquement sur l’ébauche d’aube 100, et non sur l’aube finale. En effet, la présence de ce voile 200 empêche l’insertion longitudinale du pied de l’aube dans la rainure de la jante du disque.
En outre, le voile 200 peut être défini par son volume. De préférence, le volume du voile est compris entre 16,5 cm 3 et 18,3 cm 3 , ce qui correspond à un volume 3,5 à 5 fois plus grand que le volume de la zone où peut se produire le phénomène de retassure observé sur une aube de l’art antérieur.
L’absence de retour élastique est mesurée comme la déformation résiduelle de la paroi latérale 24 du réservoir 20 en pourcentage après relâchement de la force de 30 N, lors des tests effectués comme ci-dessus. Trois tests sont effectués sur chaque côté de la paroi latérale 24 et l’absence moyenne de retour élastique est déterminée sur le réservoir 20.
Avantageusement, la paroi latérale 24 présente une déformation moyenne minimale supérieure à 1 mm et une absence de retour élastique moyenne supérieure à -8 % lorsque qu’une force de 30 N est appliquée au centre géométrique de la paroi avec une vitesse de précharge de 20 mm/min. Avantageusement la déformation moyenne minimale est comprise entre 3 mm et 5 mm, l’absence de retour élastique moyenne étant notamment comprise entre -1% et 0 %.
Dans l’exemple représenté sur la , le col 22 comprend une région aval cylindrique 30 et une région amont 32 s’évasant vers l’amont à partir de la région aval 30, jusqu’à un bord amont 34 prolongeant le bord aval 28 du réservoir 20.
La région aval cylindrique 30 définit un passage interne de distribution 36 dans lequel le produit cosmétique 14 passe avant d’être distribué.
Dans cet exemple particulier, le bord amont 34 de la région amont 32 présente un contour allongé suivant l’axe d’allongement B-B’ perpendiculaire à l’axe central A-A’. Dans cet exemple, le contour du bord amont 34 est oblong et présente deux segments d’extrémité raccordés par deux segments transversaux de courbure supérieure à celle des segments d’extrémité. Le bord amont 34 et le bord aval 28 définissent un épaulement d’appui du capot 18.
Comme visible sur la , l’embout de distribution 16 est monté de manière étanche dans le passage interne de distribution 36 du col 22.
L’embout de distribution 16 assure la distribution du produit cosmétique en aval du passage interne de distribution 36. L’embout de distribution 16 présente une région amont cylindrique 38, comme visible sur les figures 1 et 2, engagée de manière étanche dans le passage interne de distribution 36 et une région aval 40 de forme convergente vers l’aval, par exemple de forme tronconique, faisant saillie axialement au-delà du col 22.
La région aval 40 de forme convergente est formée par une jupe externe qui comprend une surface interne 42 et une surface externe 44, comme visible sur la .
L’embout de distribution 16 est avantageusement partiellement ou totalement transparent. Par transparent il est entendu que l’intérieur de l’embout 16 est visible à l’œil nu depuis l’extérieur de l’embout 16.
L’embout de distribution 16 comporte un canal de distribution 46 du produit cosmétique 14 défini par une jupe cylindrique interne s’étendant dans la jupe externe. Le canal de distribution 46 s’étend entre une entrée amont 48 et un orifice aval 50.
L’embout de distribution 16 comporte des nervures 52 de support du canal et de guidage du produit cosmétique interposées entre la jupe interne et la jupe externe.
Les nervures de support 52 comportent, depuis la jupe externe définissant le canal de distribution 46 vers la surface interne 42, une première partie radiale par rapport à l’axe A-A’ faisant saillie du canal de distribution et une deuxième partie incurvée raccordant la partie radiale à la surface interne 42.
Chaque nervure de support 52 relie la jupe interne à la surface interne 42. Les nervures de support 52 sont distribuées de manière à former, par exemple, une hélice à l’intérieur de l’embout de distribution 16.
Les nervures de support 52 font saillie en amont de l’entrée amont 48 du canal de distribution 46 comme visible sur la .
Dans l’exemple ou l’embout de distribution 16 est partiellement ou totalement transparent, les nervures de support 52 apportent un effet esthétique.
En outre, l’agencement de deux moyens élastiques 71; 72 au lieu d’un seul pour obtenir cet avantage permet de rendre le dispositif de verrouillage 30 plus compacte selon la direction verticale Z. Une première distance D1 selon la direction verticale Z séparant la base 21a du premier profilé 21 et la base 22a du second profilé 22 peut être inférieure ou égale à 40 mm. En particulier, la première distance D1 selon la direction verticale Z séparant la base 21a du premier profilé 21 et la base 22a du second profilé 22 peut être comprise entre 30 mm et 40 mm, de préférence comprise entre 32 mm et 38 mm, et de préférence encore égale à 33,5 mm. En d’autres termes, l’espace intérieur creux 24 peut présenter une dimension selon la direction verticale, inférieure ou égale à 40 mm. La glissière 20 est donc avantageusement compacte selon la direction verticale Z. En particulier, lorsque le pion de commande 50 est selon la direction verticale Z dans la position haute (voir ), chaque moyen élastique 71, 72 peut présenter une dimension maximale selon la direction verticale Z. Ladite dimension maximale peut être comprise entre 10 mm et 20 mm, de préférence entre 13 mm et 17 mm, de préférence encore comprise en 14 mm et 15 mm.
Par ailleurs, une deuxième distance D2 selon la direction transversale Y séparant la première paroi latérale 22b du second profilé et la seconde paroi latérale 22c du second profilé 22 peut être comprise entre 10 mm et 20 mm, de préférence comprise entre 12 mm et 18 mm, de préférence encore égale à 17,8 mm. Une troisième distance D3 selon la direction verticale Z séparant les parois latérales 22b, 22c du second profilé et la base 21a du premier profilé 21 peut être comprise entre 5 mm et 10 mm, de préférence comprise entre 6 mm et 8 mm, de préférence encore égale à 6,8 mm. Enfin, une quatrième distance D4 selon la direction verticale Z séparant une extrémité de chacune des parois latérales 21b, 21c du premier profilé 21 et la base 21a du premier profilé 21 peut être comprise entre 7mm et 12 mm, de préférence comprise entre 9 mm et 11 mm, de préférence encore égale à 10,7 mm. Ainsi, comme il peut être constaté, l’agencement de moyens élastiques 71, 72 selon la présente description permet avantageusement de rendre le dispositif de verrouillage plus compact selon la direction verticale Z et/ou la direction transversale Y.
Le fait que l’organe d’appui 60 présente un degré de liberté en rotation autour de la direction transversale Y par rapport au pion de commande 50 permet de répartir uniformément un effort du pion de commande 50 sur chacun des moyens élastiques 71; 72. Cela permet d’éviter, voire supprimer un arc-boutement du pion de commande 50 dans le boitier 80, ce qui pourrait conduire à blocage du pion de commande 50 ou à une détérioration du dispositif de verrouillage 30. En ce sens, l’organe d’appui 60 fait office de palonnier. Grâce à un tel organe d’appui 60, le pion de commande 50 peut donc agir simultanément de manière égale sur chaque moyen élastique, ce qui permet aussi un déverrouillage plus facile du dispositif de verrouillage 30.
Enfin, l’agencement d’au moins deux moyens élastique permet d’augmenter l’effort de rappel (i.e. selon le second sens Z2 de la direction verticale Z) qui est exercé sur le pion de commande 50. En d’autres termes, l’effort qui tend à rappeler et/ou à maintenir le pion de commande 50 vers/dans la position haute est augmenté. En conséquence, du fait de la liaison entre le pion de commande 50 et la plaque de verrouillage 40, l’effort appliqué sur la plaque de verrouillage 40 lorsque celle-ci est dans la position de verrouillage est augmenté. L’effort appliqué à la plaque de verrouillage 40 par le premier moyen élastique 71 et le deuxième moyen élastique 72 (par l’intermédiaire du pion de commande 50 et de l’organe d’appui 60) peut être supérieur ou égal à 70 N lorsque la plaque de verrouillage 40 est dans la position de verrouillage. Moyennant quoi, le maintien de la plaque de verrouillage 40 dans la position de verrouillage est assuré quand bien même le second profilé 22 et le dispositif de verrouillage 30 seraient déplacés selon la direction verticale Z par rapport au premier profilé 21 en raison de la flexibilité intrinsèque du premier profilé 21 et du second profilé 22. Un déverrouillage involontaire de la glissière 20 est donc limité, voire supprimé, ce qui permet d’améliorer encore la sécurité de l’occupant du siège 10. Il est donc obtenu un verrouillage plus rapide et plus sûr, garantissant une meilleure sécurité pour l’occupant du siège 10.
Selon une autre variante non représentée, le dispositif de verrouillage 30 peut comprendre, à l’intérieur du boitier 80, une pluralité d’ensembles comprenant une plaque de verrouillage 40, un pion de commande 50, un organe d’appui 60 et des moyens élastiques 71; 72 tels que décrits ci-avant.
Siège pivotant Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale l’habitabilité des véhicules automobiles.
Il est connu de monter le siège passager de façon pivotante sur le plancher du véhicule, autour d’un axe vertical, de façon à pouvoir retourner ce siège vers les sièges de la rangée arrière.
L’inconvénient majeur de cette solution est qu’elle requiert beaucoup d’espace puisqu’il est nécessaire de laisser de la place de part et d’autre du siège de façon à ce que ce dernier puisse pivoter sans buter contre le montant latéral du véhicule ou contre la console centrale située entre les sièges avant.
Elle est donc en pratique difficilement utilisable, notamment parce que les consoles centrales et les montants latéraux sont de plus en plus volumineux.
Présentation de l'invention Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose un siège comportant une assise et un dossier, et dont l’assise comporte : - une partie périphérique équipée de moyens de fixation sur un plancher, - une partie centrale montée mobile en rotation par rapport à la partie périphérique, et - des moyens de verrouillage de la partie centrale par rapport à la partie périphérique, qui sont mobiles entre un état verrouillé dans lequel ils bloquent la partie centrale par rapport à la partie périphérique et un état déverrouillé dans lequel ils libèrent la mobilité en rotation de la partie centrale par rapport à la partie périphérique.
Selon l’invention, l’assise comporte donc une partie centrale qui est adaptée à pivoter pour rendre le siège réversible (c’est-à-dire utilisable face à la route et dos à la route), et une partie périphérique qui ne tourne pas lorsque la partie centrale pivote. Ainsi, il n’est pas nécessaire de libérer de l’espace de part et d’autre du siège pour en permettre le pivotement puisque l’espace délimité par la partie périphérique suffit. Le siège peut donc être installé dans des habitacles aux dimensions très contraintes.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du siège conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - le dossier est monté sur la partie centrale de l’assise ; - la partie centrale est montée mobile par rapport à la partie périphérique selon une trajectoire hélicoïdale ; - la partie périphérique présente un bord extérieur de forme sensiblement rectangulaire et la partie centrale présente un bord extérieur de forme sensiblement circulaire ; - la partie centrale et la partie périphérique comportent chacune une ossature recouverte d’une garniture ; - l’ossature de la partie centrale ou de la partie périphérique comporte une embase et au moins trois pieds qui s’étendent à partir de l’embase et qui portent chacun au moins un galet ; - l’ossature de la partie périphérique ou de la partie centrale comporte un support qui présente en creux au moins une rainure de cheminement des galets ; - il est prévu un bras de liaison pour fixer le dossier à l’assise, qui passe entre la garniture de la partie périphérique et la garniture de la partie centrale ; - le bras de liaison est fixé au dossier et/ou à la partie centrale de l’assise par une articulation permettant au dossier de basculer par rapport à l’assise ; - la partie périphérique comporte une ossature qui est montée mobile par rapport auxdits moyens de fixation selon un premier axe sensiblement parallèle à un axe longitudinal de l’assise et/ou selon un second axe sensiblement orthogonal à un plan moyen de l’assise ; - il est prévu un appui-tête comportant une ossature qui est montée mobile en rotation sur le dossier autour d’un axe sensiblement confondu avec un axe principal du dossier, et une garniture dont l’épaisseur est plus importante sur un premier côté que sur un second côté opposé au premier côté.
Selon un exemple chiffré appliqué sur un giravion bimoteur, le rapport de proportion est de 0.8, la masse initiale étant égale à 80 pourcents de la masse maximale. Selon cet exemple, la valeur de régulation limite à laquelle est butée un moteur lors du régime d’urgence appliqué est de 600 Newton-mètres. De plus, la puissance globale durant le mode école est équirépartie ce qui induit un coefficient de réparation égal à 0.5 en présence de deux moteurs. Dès lors, les calculateurs moteurs, par exemple, en déduisent que la valeur intermédiaire VINT est égale à 0.5 fois 600 soit 300 Newton-mètres, chaque moteur 10 étant finalement buté à un couple moteur de 300 fois 0.8 soit 240 Newton-mètres.
Quelle que soit la variante, le mode école comporte alors une régulation STPREG avec le régulateur 30 de chaque moteur 10 de manière usuelle, le paramètre de régulation de chaque moteur 10 étant piloté pour ne pas dépasser la butée de régulation OEITRAIN respective.
Eventuellement, le mode école peut comporter une mesure STPNR d’une vitesse de rotation NR de la voilure tournante 6 avec le senseur 66 de vitesse de rotation. Le contrôleur 60 reçoit le signal de vitesse de rotation émis par le senseur 60, le décode et en déduit la vitesse de rotation NR courante de la voilure tournante 6.
Si la vitesse de rotation NR est supérieure à un seuil NRS mémorisé, le mode école se poursuit. Eventuellement, le mode école peut être désactivé par un équipage, par exemple à l’aide de l’interface 55 homme-machine d’activation du mode école.
Par contre, si la vitesse de rotation NR devient inférieure au seuil NRS, le régulateur 30 est configuré pour effectuer un désengagement STPEXIT automatique avec le régulateur 30 du mode école. De plus le contrôleur 60 transmet un signal d’alerte à l’alerteur 65, l’alerteur 65 étant configuré pour effectuer une génération STPWARN d’une alerte porteuse du désengagement.
ENSEMBLE POUR UN AÉRONEF, LEDIT ENSEMBLE COMPORTANT UN MAT ET UN RÉSERVOIR CONTENANT UN AGENT EXTINCTEUR La présente invention concerne un ensemble pour un aéronef, ledit ensemble comportant un mât et un réservoir contenant un agent extincteur, ainsi qu’un aéronef comportant au moins un tel ensemble.
La montre un ensemble 800 de l’état de la technique qui comporte un mât 801 et deux réservoirs 802 qui sont installés dans le mât 801 et qui contiennent chacun un agent extincteur. Chaque réservoir 802 est ici sphérique et pour chaque réservoir 802, le mât 801 présente une ouverture 804 qui traverse une paroi latérale du mât 801 et par laquelle le réservoir 802 est introduit et fixé à l’intérieur du mât 801.
La destruction de l’opercule permet de libérer l’agent extincteur qui s’écoule ou s’échappe alors dans la canalisation de décharge 808 vers le moteur.
Il est donc nécessaire de trouver une installation différente pour améliorer l’installation existante afin de faciliter la mise en place et le retrait de chaque réservoir.
Un objet de la présente invention est de proposer un ensemble pour un aéronef, où ledit ensemble comporte un mât et au moins un réservoir contenant un agent extincteur, et pour le ou chaque réservoir un système qui assure une installation améliorée du réservoir dans le mât.
Bien entendu, la source et le réseau de microphones sont supposés être disposés dans l’environnement d’un même côté de la paroi.
Il est possible néanmoins de prévoir une paroi de référence différente d’une table, comme par exemple le plafond d’une salle (moins encombré d’objets en général qu’une table) et dans ce cas il peut être préférable de mesurer « algorithmiquement » la distance m du microphone à la paroi.
Dans une réalisation possible, la distance d 0 entre le réseau de microphones et la source sonore peut s’exprimer en fonction de la distance m du réseau de microphones à ladite paroi, par une relation du type :
où c est la vitesse du son, est ledit retard estimé, et est un angle que forme la paroi avec une droite passant par la source et réseau de microphones et relative à une direction d’arrivée directe du son au réseau de microphones (dite « DoA » pour « Direction of Arrival »), donnée par le vecteur vélocité.
Néanmoins, cette réalisation admet des variantes. Notamment, d’autres types de relation peuvent faire intervenir un angle de réflexion du son sur la paroi. A titre d’exemple de relation faisant intervenir cet angle , les distances m et d 0 peuvent être liées par une relation du type (comme décrit plus loin) :
Dans l’exemple de la réalisation décrit plus haut donnant d 0 en fonction de m, il est possible de mesurer la distance m et d’en déduire d 0 pour toute position courante de la source.
Comme indiqué plus haut, cette distance m peut être déterminée algorithmiquement. Il peut être prévu par exemple de mettre en œuvre ce qui suit: - pour une pluralité de positions de la source, des premières estimations de la distance d 0 entre le réseau de microphones et la source sonore sont obtenues à partir du vecteur vélocité, - on détermine une distance caractéristique m du réseau de microphones à ladite paroi à partir desdites premières estimations , et - on détermine ladite distance d 0 entre le réseau de microphones et la source sonore en fonction de ladite distance caractéristique m pour toute position courante de la source.
Cette distance caractéristique m peut être estimée statistiquement par exemple, et définie comme étant par exemple la médiane (ou encore la moyenne) sur les estimations de la distance m à partir des premières estimations , et éventuellement en ôtant de la population statistique les valeurs aberrantes (ou « outliers ») qui peuvent être dues par exemple à un mauvais étiquetage des réflexions (en comptant par exemple une réflexion multiple comme une réflexion première, par erreur).
Les premières estimations , précitées, peuvent toujours être obtenues « grossièrement » à partir du vecteur vélocité. Dans une réalisation, elles peuvent être données par une relation du type :
- c est la vitesse du son,
- est ledit retard estimé,
- est une estimation d’un angle de réflexion du son sur la paroi, donnée par le vecteur vélocité,
- et est une estimation d’un angle que forme la paroi avec une droite passant par la source et réseau de microphones et relative à une direction d’arrivée directe du son au réseau de microphones (DoA), donnée par le vecteur vélocité.