INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Aussi, le deuxième fil de trame Pb1 du premier groupe P1 et le deuxième fil de trame Pb2 du deuxième groupe P2 forment une deuxième couche de fils de trame qui s’étend longitudinalement, et ainsi de suite, de sorte que le tissu tridimensionnel 16 comprend cinq couches de fils de trame.
Toujours selon un exemple de réalisation de l’invention, le premier groupe C1 de fils de chaîne de liage comprend quatre fils de chaîne de liage C11, C12, C13, C14, représentés chacun en trait continu à la .
De même, le deuxième groupe C2 de fils de chaîne de liage comprend quatre fils de chaîne de liage C21, C22, C23, C24, représentés chacun en trait discontinu à la .
Comme on peut le voir à la , d’une façon générale, chaque fil de chaîne de liage C11, C12, C13, C14, C21, C22, C23, C24 évolue suivant un pas longitudinal d’un fil de trame, et suivant une profondeur de liage verticale de deux fils de trame.
Plus particulièrement, le premier fil de chaîne de liage C11 du premier groupe C1 ondule longitudinalement en prenant les cinq fils de trame Pa1, Pb1, Pc1, Pd1, Pe1 de la première colonne et en laissant les deux premiers fils de trame Pa2, Pb2 de la deuxième colonne.
Chaque fil de chaîne de liage du premier groupe C1 évolue de la même façon que le premier fil de chaîne de liage C11, avec un décalage vertical d’un fil de trame dans l’épaisseur du tissu tridimensionnel 16.
Ainsi, le fil de chaîne de liage C12 prend quatre fils de trame Pb1, Pc1, Pd1, Pe1 de la première colonne et laisse les trois premiers fils de trame Pa2, Pb2, Pc2 de la deuxième colonne, le fil de chaîne de liage C13 prend trois fils de trame Pc1, Pd1, Pe1 de la première colonne et laisse les quatre premiers fils de trame Pa2, Pb2, Pc2, Pd2 de la deuxième colonne et le fil de chaîne de liage C14 prend deux fils de trame Pc1, Pd1 de la première colonne et laisse les cinq fils de trame Pa2, Pb2, Pc2, Pd2, Pe2 de la deuxième colonne.
Les fils de chaîne de liage du deuxième groupe C2 ondulent longitudinalement de façon « déphasée » par rapport aux fils de chaîne de liage du premier groupe C1.
Ainsi, le fil de chaîne de liage C21 du deuxième groupe C2 laisse les deux premiers fils de trame Pa1, Pb1 de la première colonne et prend les cinq fils de trame Pa2, Pb2, Pc2, Pd2, Pe2 de la deuxième colonne, le fil de chaîne de liage C22 laisse les trois premiers fils de trame Pa1, Pb1, Pc1 de la première colonne et prend quatre fils de trame Pb2, Pc2, Pd2, Pe2 de la deuxième colonne, le fil de chaîne de liage C23 laisse les quatre premiers fils de trame Pa1, Pb1, Pc1, Pd1 de la première colonne et prend trois fils de trame Pc2, Pd2, Pe2 de la deuxième colonne, le fil de chaîne de liage C24 laisse les cinq fils de trame Pa1, Pb1, Pc1, Pd1, Pe1 de la première colonne et prend deux fils de trame Pd2, Pe2 de la deuxième colonne.
On notera que les fils de chaîne de liage C11, C12, C13, C14 du premier groupe C1 évoluent symétriquement aux fils de chaîne de liage C21, C22, C23, C24 du deuxième groupe C2, suivant un plan de symétrie S vertical illustré à la .
On notera aussi que le motif de l’armure 22 présente une structure orthogonale, ce qui signifie que les fils de chaîne de liage sont entrelacés orthogonalement avec les couches de fils de trame.
Enfin, le troisième groupe C3 de fils de chaîne de renfort comprend quatre fils de chaîne de renfort C31, C32, C33, C34 qui s’étendent longitudinalement chacun entre une couche de fils de trame et qui sont représentés chacun en trait pointillé à la .
Grâce à ces dispositions, les composants à souder tournent devant la soudeuse, ce qui évite des mouvements de câble et des besoins de vérification approfondie de la soudure réalisée. De plus, l’opérateur n’a pas à effectuer des gestes ou à prendre des postures pénibles.
Dans des modes de réalisation, le moyen de mise en rotation est un vireur orbital à galets d’entrainement configuré pour entraîner en rotation l’un des composants tubulaires.
Dans des modes de réalisation, ce vireur orbital comporte une bague entourant un composant tubulaire et est muni de roulettes de guidage
Dans des modes de réalisation, la machine de soudage comporte un contre-poids solidaire d’un composant tubulaire, positionné et dimensionné pour que le centre de gravité de l’ensemble mis en rotation, comportant les composants tubulaires, le contrepoids et la liaison mécanique entre le contrepoids et l’un des composants tubulaires, se trouve sur l’axe de rotation prédéterminé.
Grâce à ces dispositions, l’effet de balourd liée à un coude formé sur un composant tubulaire, est réduit, voire annulé, par le contrepoids.
Dans des modes de réalisation, la machine de soudage comporte une potence dépassant au-dessus des composants tubulaires, cette potence portant la soudeuse en dessous d’elle.
Dans des modes de réalisation, la machine de soudage comporte un moyen de réglage de la hauteur de la potence.
Dans des modes de réalisation, la soudeuse est portée par un câble souple relié à la potence.
Dans des modes de réalisation, le câble souple porte le moteur du moyen de mise en rotation des deux composants tubulaires autour de l’axe de rotation prédéterminé.
Grâce à chacune de ces dispositions, la mise en position et la dépose de la soudeuse sont facilités. La durée entre deux opérations de soudage de composants tubulaires est ainsi fortement réduite.
Dans des modes de réalisation, la machine de soudage comporte une caméra dont le champ optique couvre l’extrémité basse de la tête de la soudeuse et la zone de soudure, et un écran de visualisation distant configuré pour afficher les images fournies par la caméra.
Grâce à ces dispositions, l’opérateur n’est pas exposé aux rayonnements émis par les arcs de soudage, ni à l’inhalation de fumée de soudage.
Dans des modes de réalisation, chaque composant tubulaire est retenu en position par un châssis, les châssis retenant les composants tubulaires étant solidaires d’un moyen de mise en rotation constitué d’un vireur-positionneur orbital.
Dans des modes de réalisation, la machine de soudage comporte au moins une boite à ressort comportant des galets supportant les composants à assembler par soudage.
Chaque boîte à ressort absorbe les vibrations pouvant être causées par la rotation des composants tubulaires.
MACHINE DE SOUDAGE POUR SOUDER DEUX PIÈCES TUBULAIRES, DONT AU MOINS UNE EST CYLINDRIQUE Domaine technique de l’invention La présente invention vise une machine de soudage pour souder deux pièces tubulaires dont au moins une est cylindrique. Plus particulièrement, elle vise une machine de soudage automatique ou semi-automatique pour tubes cylindriques et tubes coudés.
est une vue en perspective d’un gilet pare-balles comprenant un panneau frontal moulé, selon l’invention ;
est une vue schématique d’une portion du panneau frontal de la , comprenant huit strates de tissus tridimensionnel selon l’invention ;
est une vue schématique en coupe transversale du tissu tridimensionnel de la , qui illustre le motif de répétition de l’armure du tissu tridimensionnel ;
est une table de lecture du motif de répétition de l’armure du tissu tridimensionnel selon l’invention ;
est un tableau de lecture du motif de répétition de l’armure du tissu tridimensionnel selon l’invention ;
est une vue schématique en perspective d’un moule pour la mise en œuvre du procédé de fabrication d’un panneau frontal pour gilet pare-balles de la , selon l’invention.
Dans la description et les revendications, on adoptera à titre non limitatif la terminologie longitudinal, vertical et transversal en référence au trièdre L, V, T indiqué sur la , en considérant que l’épaisseur du tissu tridimensionnel s’étend verticalement.
On a représenté à la un gilet pare-balles 10 adapté à la forme d’un torse féminin.
Le gilet pare-balles 10 comprend un panneau 12 frontal de protection contre les impacts balistiques qui présente une portion en relief 13 qui épouse la forme du torse féminin illustré à la .
Selon un exemple de réalisation du gilet pare-balles 10 selon l’invention illustré schématiquement à la , le panneau 12 frontal comporte huit strates 14, ou plis, d’un tissu tridimensionnel 16 à fils de chaîne entrelacés, avec un arrangement des strates 14 à zéro degré.
Le panneau 12 frontal comporte une face intérieure 18 où le traumatisme est créé et une face extérieure 20 où le projectile touche le panneau 12 frontal.
Le tissu tridimensionnel 16 à fils de chaîne entrelacés selon l’invention, couramment appelé tissu tridimensionnel « interlock » chaîne, ou encore « tissu 3D interlock » chaîne, désigne un tissu qui présente des fils évoluant dans l’épaisseur du tissu, à l’inverse d’un tissu bidimensionnel, ou « tissu 2D ».
La présente invention vise notamment à proposer un tissu tridimensionnel 16 à fils de chaîne entrelacés qui présente une armure 22, représentée dans un encadré à la , adaptée pour répartir les efforts dans différentes directions et favoriser les propriétés mécaniques du tissu.
L’armure d’un tissu désigne le mode d'entrecroisement des fils de chaîne et des fils de trame qui le composent.
L’invention permet donc d’obtenir la projection d’au moins une ligne illustrant les déplacements futurs du robot mobile.
Bien que l’invention puisse être appliquée avec des trajectoires définies mathématiquement par des polynômes, les trajectoires cibles sont préférentiellement récupérées sous la forme d’un ensemble de points.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif de projection met également en œuvre l’étape suivante : interpolation linéaire entre les points récupérés de sorte à fournir un ensemble de points interprétables par le module de projection, les étapes de filtrage et de transmission étant réalisées sur cet ensemble de points interprétables.
Cette étape d’interpolation linéaire peut être réalisée par toutes les méthodes connues d’interpolation de données. De préférence, l’étape d’interpolation linéaire est réalisée avec un pas spatial défini par la relation suivante :
avec lg correspondant à la longueur de la trajectoire cible, P2 à la seconde période et P3 à une période de pilotage du module de projection.
Ainsi, ce mode de réalisation propose d’utiliser un pas spatial constant pour conserver une luminosité constante sur toute la trajectoire.
Les trajectoires cibles sont préférentiellement récupérées avec une première période comprise entre 80 et 120 ms de sorte à adapter la période de récupération avec la période de calcul classique d’un module de calcul des trajectoires cibles d’un robot mobile autonome. Bien entendu, cette première période peut varier en fonction du module de calcul.
La seconde période P2 est préférentiellement inférieure à 50 ms, préférentiellement comprise entre 20 et 30 ms. Avec une première période comprise entre 80 et 120 ms, il est ainsi possible de fournir entre trois et cinq trajectoires intermédiaires entre les trajectoires cibles. De préférence, la période de pilotage du module de projection est inférieure à 50 ms pour obtenir le phénomène de persistance rétinienne et observer un trait continu. Par exemple, la période P3 peut être comprise entre 50 et 150 µs. En ce qui concerne la longueur de la trajectoire cible lg, elle peut être comprise entre 1.5 et 3 mètres, par exemple 2 mètres.
Lorsque les trajectoires cibles sont récupérées, des prétraitement sur les données peuvent être réalisés avant l’étape de filtrage temporel. Par exemple, le dispositif de projection peut mettre une étape de troncature des trajectoires cibles dans un espace de projection afin de limiter les points considérés par les calculs réalisés dans l’étape de filtrage temporel.
Ce filtrage temporel permet de lisser les données brutes de trajectoire et de supprimer les trajectoires parasites.
En outre, le filtrage temporel permet de transformer le rendu visuel car le filtrage lisse les points de la trajectoire dans le temps.
De préférence, le filtrage temporel est réalisé par un filtre numérique, par exemple un filtre à réponse impulsionnelle infinie d’ordre 2.
Avec ce type de filtre, pour calculer la nouvelle coordonnée d’un point à l’instant « t », les coordonnées de ce même point aux instants « t-1 », « t-2 », « t-3 »… sont utilisées ainsi que les coordonnées filtrées aux instants « t-1 », « t-2 », « t-3 »… Le nombre d’instants précédents dépend de l’ordre du filtre.
Par exemple, avec un filtre passe bas d’ordre 2, les instants « t », « t-1 » et « t-2 » sont utilisés. Ensuite pour calculer la coordonnée filtrée, il est possible de réaliser une pondération sur chaque instant. Par exemple, en notant « a x » la valeur de la pondération et « X brute(t) » les coordonnées non filtrées, le calcul de la coordonnée filtrée « X filt(t) » d’un point de la trajectoire à l’instant « t » peut être déterminé par la relation : X filt(t) = a 0 *X brute(t) + a 1 *X brute(t-1) + a 2 *X brute(t-2) + a 3 *X filt(t-1) + a 4 *X filt(t-2) .
Les trajectoires de projection filtrées, appelées trajectoires de projection futures ou trajectoires intermédiaires, sont ensuite transmises au module de projection.
Le module de projection peut correspondre à tous les types de module de projection connus. De préférence, le module de projection correspond à une source laser associée à des miroirs cadencés commandés par des moteurs galvanomètres. Dans ce mode de réalisation, le dispositif de projection met préférentiellement en œuvre les étapes suivantes : - conversion de l’ensemble de points correspondant aux trajectoires intermédiaires et à la trajectoire de projection future en angle de déplacement des miroirs cadencés ; - conversion de chaque angle de déplacement des miroirs cadencés en niveaux de tension de commande des moteurs galvanomètres ; et - conversion des niveaux de tension de commande des moteurs galvanomètres en tensions analogiques.
La surface de la face avant 30 de la cale 20 est supérieure à la surface de la face arrière 32 de la cale 20, les parois de la cale 20 s’étendant sensiblement longitudinalement présentant un angle de convergence longitudinale, la surface des sections transversales de la cale 20 diminuant linéairement entre la face avant 30 de la cale 20 et la face arrière 32 de la cale 20. L’angle de convergence favorise, par exemple, le démoulage de la cale 20.
La cale 20 comprend un second corps 46 sensiblement de la forme d’un prisme triangulaire, présentant le même angle de convergence que le corps polyédrique 34 de la cale 20, et prolongeant radialement le sommet de la forme sensiblement triangulaire du corps polyédrique 34 opposé au côté de plus petite dimension 38 du triangle de la forme sensiblement triangulaire du corps polyédrique 34 de la cale 20. Le second corps 46 permet notamment une insertion simplifiée de la cale 20 entre les deux dents 12 circonférentiellement successives, l’épaisseur des bobinages 18 étant généralement plus faible au voisinage de l’axe de rotation longitudinal L1 du disque 10.
En variante, le corps polyédrique 34 et/ou le second corps 46 sont en forme de prisme et ne présentent pas l’angle de convergence.
La représente schématiquement un troisième exemple de réalisation de la cale 20 de maintien.
Le corps polyédrique 34 de la cale 20 est sensiblement de la forme d’un prisme triangulaire.
La cale 20 comprend deux têtes 48 chacune prolongeant longitudinalement le corps polyédrique 34 de la cale 20.
Les dimensions des sections transversales de chaque tête 48 de la cale 20 se réduisent en s’éloignant longitudinalement du corps polyédrique 34 de la cale 20. Les têtes 48 de la cale 20 facilitent notamment l’insertion de la cale 20 entre les deux dents 12 circonférentiellement successives.
Optionnellement, plusieurs cales 20 de maintien sont insérées longitudinalement entre les deux dents 12 circonférentiellement successives, lesdites cales 20 se succédant longitudinalement.
Système électrique de distribution d’énergie électrique à une pluralité de charges électriques sur un bus DC commun La présente invention se rapporte à un système électrique de distribution d’énergie électrique à une pluralité de charges électriques, ainsi qu’à un procédé de distribution d’énergie électrique à une pluralité de charges électriques. Cette invention est applicable pour tout système utilisant un moteur thermique comme source principale d’énergie. Les domaines d’application suivants peuvent être envisagés à titre d’exemple : alimentation électrique d’un radar militaire ou civil, d’un centre de commandement tactique, d’un centre de communication.
Les radars, comme d’autres machines électriques, sont typiquement alimentés par un réseau électrique triphasé composé de trois phases avec une tension de 400 V entre elles, chaque phase ayant une fréquence de 50 Hz, ou, selon les régions, par un réseau électrique triphasé composé de trois phases avec une tension de 440 V entre elles, chaque phase ayant une fréquence de 60 Hz.
Ces équipements peuvent être alimentés par des groupes électrogènes autonomes, ou par des moteurs thermiques disposés dans des véhicules tels que des véhicules blindés, des tanks ou encore des navires. On parlera plus généralement de dispositif de production d’électricité utilisant un moteur thermique.
Parmi les architectures connues de conversion et de distribution d’énergie à partir d’un dispositif de production d’électricité utilisant un moteur thermique, on distingue les groupes à vitesse fixe, et les groupes à vitesse variable.
La illustre une architecture à vitesse fixe. Un moteur thermique 18 entraîne un arbre moteur dans un mouvement rotatif par combustion d’un carburant à très haute température. Le moteur thermique 18 peut être intégré dans un groupe électrogène autonome, ou correspondre au moteur d’une machine roulante sur laquelle est embarquée le radar. Un alternateur 19 transforme le mouvement rotatif d'un arbre moteur en un courant électrique. L'alternateur 19 se compose typiquement d'un rotor équipé d’une bobine d’excitation permettant la création d’un champ tournant à l'intérieur d'un stator composé de bobines de cuivre.
La distribution de la tension alternative est effectuée sur une ligne de distribution 21. Chaque sous-ensemble (ou sous-équipement) du radar réalise sa propre conversion AC/DC avant d’adapter le réseau à sa fonction. Par exemple pour le moteur électrique 27 utilisé pour entraîner l’antenne du radar en rotation, une conversion AC/DC est opérée par le redresseur 23, puis conversion DC/AC est opérée par l’onduleur 24. Pour les autres composants alimentés avec une tension continue, par exemple les éléments d’émission/réception ou de traitement, une conversion AC/DC est opérée par le redresseur 25, et un convertisseur DC/DC 26 abaisse ou élève la tension selon les caractéristiques nominales du sous-équipement 28.
Ce type d’architecture impose au moteur thermique de tourner à vitesse constante pour générer la fréquence souhaitée (50 Hz ou 60 Hz). La illustre une cartographie typique d’un moteur thermique, qui représente la vitesse moteur en abscisse (en tours par minute) et le couple moteur en ordonnée (en Newton-mètre). La cartographie représente la consommation spécifique du moteur, et permet de déterminer si le point de fonctionnement actuel se trouve dans une zone avec un bon rendement ou non. Plus la zone de fonctionnement tend vers le noir (typiquement en rouge sur une cartographie en couleurs), plus le moteur consommera du carburant.
Sur la cartographie se trouvent des courbes iso-puissance qui représentent la puissance fournie par le moteur en fonction de son régime. La représente la courbe 32 de l’iso-puissance 140 kW, la courbe 33 de l’iso-puissance 100 kW, la courbe 34 de l’iso-puissance 80 kW, et la courbe 35 de l’iso-puissance 40 kW.
Le panneau d'impact peut également être constitué par une paroi d'un meuble, notamment une cuisine, un meuble de stockage, des toilettes, une coque de siège ou siège d'avion et/ou une cloison de séparation.
Selon une alternative de réalisation, le panneau d'impact peut être fixe ou est mobile entre - une position déployée, dans laquelle le panneau d'impact se situe en regard du siège, et - une position stockée, dans laquelle le panneau d'impact est écartée du siège, de façon à dégager un espace situé devant le siège.
Selon une autre alternative de réalisation, l’agencement comporte au moins comprend au moins un pseudo-siège d'avion comportant un dossier, une structure basse et dépourvu d'assise. Dans un tel agencement, le panneau d'impact est constitué par le dossier du pseudo-siège d'avion.
En complément, le panneau d'impact peut comporter au moins un élément fonctionnel, notamment une tablette, un porte-magazines, un écran vidéo et/ ou une zone d'absorption de choc.
En particulier, l’élément fonctionnel est intégré à un sous-ensemble fixé sur le panneau d'impact.
L’invention porte également sur une cabine d'avion comportant un agencement tel que décrit précédemment.
Notamment dans une telle cabine d'avion, le siège comporte plusieurs places, un panneau d'impact étant disposé en face de chaque place correspondante du siège.
Notamment, le siège peut être un siège arrière, comportant un nombre N de places, situé derrière un siège avant, ayant un nombre N-1 de places, un panneau d'impact étant disposé en face de la place du siège arrière qui ne se situe pas en regard d'une place du siège avant.
Par ailleurs, le siège peut être un siège de premier rang et/ou être disposé à proximité d'un couloir de circulation et/ou d'une zone d'accès à une porte d'avion.
L’invention permet ainsi de disposer d’un panneau d'impact pour des sièges, notamment à des sièges du premier rang, afin de présenter un comportement au crash similaire à celui des sièges rang à rang, ce qui facilite les tests de certification.
En outre, le panneau d'impact ayant une configuration compacte, l'invention limite l'impact de la perte d'espace dans une cabine d'avion et n'entrave pas les passages d’évacuation ni les couloirs de circulations de la cabine d'avion.
Enfin, comme le panneau d'impact peut intégrer toutes les fonctionnalités situées à l'arrière d'un siège traditionnel, les sièges de premier rang peuvent être des sièges standards sans tablette ni écran vidéo logés dans l’accoudoir et sans renforcement ni boîtier électronique supplémentaire pour supporter le double équipement de divertissement vidéo.
La présente invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées, présentées à titre d’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles: La est une vue de côté d'un premier mode de réalisation d'un panneau d'impact selon l'invention associé à un siège d'avion; La est une vue de côté d'un deuxième mode de réalisation d'un panneau d'impact selon l'invention associé à un siège d'avion; La est une vue de côté d'un troisième mode de réalisation d'un panneau d'impact selon l'invention associé à un siège d'avion; La est une vue de côté d'un quatrième mode de réalisation d'un panneau d'impact selon l'invention associé à un siège d'avion; La montre respectivement une vue partielle de côté et une vue partielle de dessus d'une première configuration d’une cabine d'avion selon l'invention; La montre respectivement une vue partielle de côté et une vue partielle de dessus d'une deuxième configuration d’une cabine d'avion selon l'invention; La montre respectivement une vue partielle de côté et une vue partielle de dessus d'une troisième configuration d’une cabine d'avion selon l'invention; et La montre respectivement une vue partielle de côté d'une quatrième configuration de cabine d'avion selon l'invention.
Les termes relatifs du type « horizontal », « vertical », « avant », « arrière » sont entendus par référence au sens commun que leur donnerait un passager assis sur un siège d'une cabine d'avion et regardant un panneau d'impact installé devant le siège sur lequel est assis le passager.
Les figures 1 à 4 montrent une vue de côté respectivement d'un premier mode de réalisation, d'un deuxième mode de réalisation, d'un troisième mode de réalisation et d'un quatrième mode de réalisation d'un panneau d'impact 18 selon l'invention associé à un siège 10, notamment un siège 10 d'avion;