INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La portion de fixation 310 est configurée pour être assemblée à la portion périphérique 350 en étant reçue dans la lumière 352 dans une configuration assemblée du flasque 300. La portion de fixation 310 est ici réalisé en matériau polymère synthétique, et est produite de préférence par injection à chaud. La portion périphérique 350 est ici réalisée dans une plaque de métal, de préférence en acier, et est produite notamment par découpage et/ou emboutissage.
Comme décrit plus loin, la portion de fixation 310 est réglable en position par rapport à la portion périphérique 350 le long de l’axe de réglage A352. Il est ainsi possible d’ajuster une position du tube 20 par rapport aux supports 30, lors de l’assemblage de l’installation 10, notamment en fonction de la taille de l’écran 24.
Dans l’exemple illustré, la portion de fixation 310 comprenant une paroi 314, qui définit l’empreinte 312. La paroi 314, et par extension l’empreinte 312, ont une forme cylindrique centrée sur l’axe d’enroulement A18, la paroi 314 délimitant un volume interne V312 qui est configurée pour recevoir un des paliers 22 d’extrémité du tube 20 d’enroulement selon un mouvement d’insertion F312 du palier 22 dans l’empreinte 312. La paroi 314 présence un côté interne, orienté du côté du volume interne V312, et un côté externe, orienté à l’opposé du côté interne.
Le flasque 300 comprend aussi une pièce de verrouillage 380, qui présente ici globalement une forme d’anneau 382 avec une languette de commande 384. La languette de commande 384 est reliée à l’anneau 382 et est configurée pour être actionnée par un installateur, de manière à commander les mouvements de la pièce de verrouillage 380.
L’anneau 382 est agencé d’un côté externe de la paroi 314 et coopère avec la paroi 314, notamment par glissement de surfaces, de sorte que l’anneau 382 est guidé en rotation par rapport à la portion de fixation 310 autour de l’axe d’enroulement A18.
La pièce de verrouillage 380 comprend au moins une protubérance 386, qui est ménagée en saillie sur l’anneau 382 et qui s’étend depuis l’anneau 382 de manière centrifuge à l’axe d’enroulement A18. Chaque protubérance 386 est associée à une ouverture 316 respective.
La pièce de verrouillage 380 est mobile par rapport à la portion de fixation 310 en entre une position de verrouillage, dans laquelle chaque protubérance 386 de la pièce de verrouillage 380 dépasse de l’ouverture 316 associée dans le volume interne V312 de l’empreinte 312, et une position retirée, dans laquelle chaque protubérance 386 ne dépasse pas dans le volume interne V312 de l’empreinte 312.
Dans l’exemple illustré, l’anneau 382 est guidé en rotation par rapport à la pièce de fixation 310, aussi les positions de blocage et de retrait sont des positions angulaires de l’anneau 382 par rapport à la portion de fixation 310 autour de l’axe d’enroulement A18. La languette de commande 384 permet ainsi de déplacer la pièce de verrouillage 380 entre sa position retirée et sa position de verrouillage.
On décrit à présent l’assemblage de la portion de fixation 310 à la portion périphérique 350, en référence aux figures 4 à 6.
Selon un mode de réalisation, à l’étape /C/ la saisie du composant par l’outil de préhension sélectionné est effectuée sans mise en place préalable d’un adaptateur sur le composant.
Fig. 1 est une vue d’un système robotisé comprenant un chariot embarquant un système de saisie comprenant, d’une part, une première partie de couplage mécanique comprenant plusieurs parties de couplage réparties autour d’un axe de rotation motorisé du système de saisie ladite première partie de couplage configurée pour passer d’une position couplée assurant le verrouillage d’une deuxième partie de couplage mécanique d’un outil de saisie à une position découplée autorisant le dégagement de l’outil de saisie, et d’autre part, une première partie de couplage pneumatique, centrée sur l’axe de rotation, configurée pour passer d’une position couplée assurant le verrouillage d’une deuxième partie de couplage pneumatique de l’outil de saisie, à une position découplée.
Fig. 2 est une vue de coupe du système robotisé, illustrant en détail une cinématique possible du robot du système robotisé.
Fig. 2 est une vue schématique des différents outils de préhension spécifiques, à savoir de haut en bas, le premier outil de préhension configuré pour la saisie des cylindres de travail, le deuxième outil de saisie configuré pour la saisie des premiers cylindres intermédiaires, le troisième outil de saisie configuré pour la saisie des deuxièmes cylindres intermédiaire, et enfin le quatrième outil de saisie configuré pour la saisie des ensembles de galets d’appui.
Fig. 3 est une vue d’une configuration possible de l’installation de laminage qui comprend une laminoir 20 cylindres comprenant une cage recevant un ensemble de cylindres/ensembles de galets d’appui, y compris deux cylindres de travail, le laminoir 20 cylindres configuré pour laminer une bande métallique en défilement suivant une direction longitudinale X, un système robotisé comprenant un robot comprenant un chariot configuré pour se déplacer le long de rails, orientés suivant une direction transversale Y, dans le prolongement d’une fenêtre d’accès de la cage, ladite installation comprenant encore : - un rack de chargement/déchargement, positionné amovible sur un châssis-support ancré au sol en une position d’ancrage à distance du laminoir selon la direction Y transversale, et latéralement aux rails sur lesquels se déplace le robot, le rack reposant sur le châssis support présentant des logements, orientés suivant la direction X, et dans lequel le système robotisé est configuré pour déposer le cylindre, sur le rack de chargement/déchargement reposant sur le châssis support, - un magasin de changement d’outils de préhension, sous forme d’une structure verticale comprenant plusieurs alvéoles superposées, recevant respectivement les quatre outils de préhension, le magasin de changement d’outils agencé, suivant la direction transversale Y entre la cage du laminoir et le châssis support, à proximité du châssis support par rapport à la cage du laminoir et dans laquelle le châssis support et le magasin de changement d’outils sont agencés et configurés pour libérer une allée de maintenance suivant la direction longitudinale X, ladite allée s’étendant le long de l’ouverture d’accès du laminoir.
Fig. 4 illustre schématiquement la configuration du groupe supérieur et du groupe inférieur d’un laminoir 20 cylindres.
La présente divulgation est relative à une installation de laminage d’une bande métallique comprenant un laminoir L , présentant une cage de laminoir et un ensemble de cylindres, internes à la cage, présentant: - un groupe supérieur G S comprenant : -- un cylindre de travail 12, supérieur, -- deux premiers cylindres intermédiaires 13, supérieurs, -- trois deuxièmes cylindres intermédiaires 14,15, supérieurs, -- quatre ensembles de galets d’appui A, B, C, D, supérieurs, - un groupe inférieur G I comprenant : -- un cylindre de travail 12, inférieur : -- deux premiers cylindres intermédiaires 13, inférieurs, -- trois deuxièmes cylindres intermédiaires 14,15, inférieurs, -- quatre ensembles de galets d’appui H, G, F, E, inférieurs.
Une telle configuration de laminoir dit à 20 cylindres, à savoir comprend lesdits cylindres de travail 12, les premiers cylindres intermédiaires 13, les deuxièmes cylindres intermédiaires 14 15 et les ensembles de galets d’appui A à E, est illustré schématiquement à la .
Un tel laminoir permet de laminer une bande métallique BM en défilement suivant une direction longitudinale X, ladite bande métallique s’étendant en largeur suivant la direction transversale Y.
Le laminoir 20 cylindres peut être un laminoir à cage monobloc, ou encore peut comprendre deux parties mobiles, à savoir un laminoir typiquement connu par l’homme du métier sous l’appellation anglaise « split-housing ». Un tel laminoir « split housing » comprend les deux parties qui sont mobiles l’une par rapport à l’autre, formant respectivement une partie de cage supérieure, configurée pour transmettre un effort de serrage aux quatre ensembles de galets d’appui A, B, C, D, du groupe supérieur G S , et une partie de cage supérieure configurée pour transmettre un effort de serrage aux quatre ensembles de galets d’appui E, F, G, H du groupe inférieur Gi. Un tel laminoir comprend alors un mécanisme de serrage hydraulique configuré pour passer le système de cage d’une position ouverture de cage pour laquelle la partie de cage supérieure et la partie de cage inférieure sont écartées l’une de l’autre, jusqu’à une position de serrage pour laquelle la partie de cage supérieure et la partie de cage inférieure sont rapprochées l’une de l’autre, convenant pour les opérations de laminage de la bande métallique.
De manière générale, en particulier pour un laminoir à cage monobloc ou encore du type « split housing », chaque ensemble de galets d’appui A à E comprend typiquement de manière connue en soi un arbre support le long duquel sont répartis des galets typiquement formés par des roulements. A cet effet, la bague intérieure de chaque roulement est montée sur l’arbre support, la bague extérieure du roulement étant destinée à rouler sur un, voire deux cylindres contigus appartenant aux cylindres des deuxièmes cylindres intermédiaires.
L’ensemble de galets d’appui comprend encore une sellette dont le corps arqué s’étend longitudinalement sur la longueur de l’arbre support, et dont une face convexe est destinée à venir en appui sur un siège concave d’une portion de montage de la cage, à savoir par exemple une portion de montage de la partie de cage supérieure, pour les ensembles de galets d’appui A à D, et une portion de montage de la partie de cage inférieure pour les ensembles de galets d’appui E à H. Cette sellette présente encore des extensions, saillantes de la face concave du corps, traversées par l’arbre support, les extensions étant réparties sur la longueur de l’arbre et en particulier disposées entre les galets. Des bagues excentriques sont encore prévues entre l’arbre support et ces extensions, l’arbre présentant un pignon destiné à engrener dans la cage du laminoir avec un pignon correspondant, ou encore une crémaillère. Ce pignon (ou cette crémaillère) permet ainsi d’entrainer l’arbre support en rotation, et ainsi d’écarter ou rapprocher la position de l’arbre support et des galets portés par rapport au corps arqué de la sellette, grâce aux bagues excentriques.
La cage comprend encore une ouverture d’accès (ou fenêtre de maintenance), d’un premier côté du laminoir en façade, qui est typiquement opposé au deuxième côté du laminoir qui comprend une motorisation pour l’entraînement en rotation des cylindres. Un système de porte est configuré pour fermer la fenêtre d’accès au cours des opérations de laminage et configuré pour ouvrir la fenêtre d’accès pour autoriser les opérations de maintenance, et en particulier les opérations de changement de cylindres du laminoir, y compris des ensembles de galets d’appui.
Au cours des campagnes de laminage, les frottements sont à l’origine d’une usure des cylindres/ensemble de galets d’appui qui nécessitent une maintenance plus ou moins fréquente leur nature.
Ainsi, la fréquence de maintenance des cylindres de travail est supérieure à la fréquence de remplacement des premiers cylindre intermédiaires, qui est elle-même supérieure à la fréquence de remplacement des deuxièmes cylindres intermédiaires et de celle des ensembles de galets d’appui.
La bague externe du palier à roulement peut être en butée axiale sur la partie en saillie axiale du carter.
Le support d’étanchéité peut s’étendre radialement en regard des lèvres des joints annulaires interne et externe.
Le présent document concerne également une turbomachine comportant un boîtier de relais d’accessoires du type précité.
Ladite turbomachine peut être un turboréacteur ou un turbopropulseur d’aéronef.
Ladite turbomachine peut être un ensemble à propulsion hybride comportant une machine électrique et un moteur thermique. Ledit ensemble d’étanchéité peut être situé aux interfaces entre une transmission de puissance et le moteur thermique, d’une part, ou la machine électrique, d’autre part.
Le présent document concerne également une machine industrielle comportant un boîtier de relais d’accessoires du type précité.
Le boîtier de relais d’accessoires peut être utilisé dans tout système comprenant un arbre tournant à haute vitesse, engendrant typiquement une vitesse périphérique supérieure à 50 mètres par seconde.
est une demi-vue en coupe axiale d’une partie du boîtier de relais d’accessoires de l’art antérieur, illustrant en particulier le montage d’un ensemble d’étanchéité dynamique,
est une demi-vue en coupe axiale du boîtier de relais d’accessoires selon une forme de réalisation du présent document,
est une vue de détail en coupe axiale d’une partie de l’ensemble de la ,
Selon une autre caractéristique : lesdits axes de référence respectifs des pales statoriques sont disposés suivant une ou plusieurs rangées statoriques, chacune perpendiculaire à l’axe longitudinal, comprenant chacune plusieurs pales statoriques, et les pales de la rangée statorique ou d’une même rangée statorique présentent des rayons, mesurés chacuns entre l’extrémité radialement la plus externe de chaque pale et l’axe longitudinal , qui varient d’une pale à une autre pale.
Il est encore possible que : lesdits axes de référence respectifs des pales statoriques sont disposés suivant une ou plusieurs rangées statoriques, chacune perpendiculaire à l’axe longitudinal, comprenant chacune plusieurs pales statoriques, et correspondant au rayon minimal des pales sur une même rangée statorique, mesuré par rapport à l’axe longitudinal, ledit rayon minimal : -- est défini pour la ou chaque rangée statorique par la suite : où , , correspondent au rayon minimal des pales de chaque rangée statorique, et -- est différent entre les rangées statoriques plus à l’amont et celles plus à l’aval, c’est-à-dire que ≠ ≠ ≠ …
Dans cette configuration, le carter ne se présentera pas sous la forme d’un cylindre, c’est-à-dire à rayon constant au niveau des pales statoriques.
Selon une autre caractéristique de l’invention : lesdits axes de référence respectifs des pales statoriques sont disposés suivant une ou plusieurs rangées statoriques, chacune perpendiculaire à l’axe longitudinal (X), comprenant chacune plusieurs pales statoriques, et il existe une suite , où désigne, sur la -ième rangée de pales statoriques, le -ième espacement angulaire azimutal, et pour l’ensemble de pales statoriques de la -ième rangée, ledit espacement angulaire azimutal peut être homogène, c’est-à-dire, il n’y a qu’un seul espacement azimutal qui est identique entre toutes les pales successives deux à deux de la -ième rangée, pour l’ensemble de pales statoriques de la -ième rangée, ledit espacement angulaire azimutal peut être hétérogène, c’est-à-dire qu’il y a au moins deux espacements angulaires azimutaux et différents. Dit autrement, pour l’ensemble de pales statoriques de la -ième rangée, il y a au moins deux espacements angulaires azimutaux et différents.
Il est encore possible que : lesdits axes de référence respectifs des pales statoriques sont disposés suivant plusieurs rangées statoriques, chacune perpendiculaire à l’axe longitudinal (X), comprenant chacune plusieurs pales statoriques, et - il existe une suite où designe le nombre total de pales statoriques et désigne le -ième espacement angulaire azimutal lorsque toutes les pales statoriques de toutes les rangées statoriques, et leurs dits axes de référence respectifs, sont projetés sur un unique plan perpendiculaire à l’axe longitudinal (X), et : lesdits espacements azimutaux entre les pales statoriques successives deux à deux situées dans plusieurs rangées de pales statoriques sont identiques, c’est-à-dire il n’y a qu’un seul espacement azimutal constant : , ou bien min{ } ≥ 360°/ ) avec , ou de préférence min{ } ≥ 360°/ ) avec qui désigne le nombre de pales statoriques sur la -ième rangée, , étant un entier naturel. Dans cette dernière configuration, on évite mieux l’interaction des sillages des pales de stator amont avec les pales de stator aval.
Préférentiellement, avec , de préférence 2≤ ≤10, avec qui désigne le nombre de pales statoriques placées sur la -ième rangée de pales statoriques compté de l’amont vers l’aval depuis la rangée de pales rotoriques.
peut être un nombre pair.
Les bords de fuite des pales statoriques d’une rangée P j peuvent être situés en aval des bords d’attaque des pales de la statoriques de la rangée P N .
Est également concerné un propulseur aéronautique dans lequel certaines au moins des pales rotoriques et statoriques sont liées à un système de calage variable permettant de changer leur angle de calage par rotation autour de leurs dits axes respectifs.
Il serait encore possible d’avoir un propulseur aéronautique, dans lequel il y a au moins 2 familles de pales statoriques, de préférence au moins 3 familles de pales statoriques, et dans lequel chaque famille de pales statoriques comprend plusieurs pales statoriques ayant les mêmes caractéristiques géométriques comprenant la corde (C), l’épaisseur maximale (e), la hauteur, la cambrure, un angle de flèche, un angle de dièdre,…dans laquelle au moins une desdites caractéristiques géométriques est différente des mêmes caractéristiques géométriques des pales statoriques d’une autre famille de pales statoriques.
La hauteur de référence choisie pour définir l’angle de calage est à 0,75 de la dimension de l’axe longitudinale à l’extrémité radialement externe de la pale considérée.
Le propulseur aéronautique peut comprendre : - un moyeu pourvu des pales rotoriques, - un carter moteur autour duquel sont disposées des pales statoriques et, successivement, le long de l’axe longitudinal (X), d’amont vers l’aval, de façon radialement intérieure par rapport au carter moteur: - au moins un compresseur, - au moins une chambre de combustion, - au moins une turbine entrainant le(s) compresseur(s), et - une entrée d’air vers le(s) compresseur(s), l’entrée d’air étant située à l’aval des pales rotoriques et en amont des pales statoriques.
Le présent document concerne également un ensemble propulsif pour un aéronef, - l’ensemble comprenant un propulseur aéronautique comme décrit ci-dessus et qui comprend un carter moteur autour duquel sont disposées les pales statoriques, et - l’ensemble comprenant en outre une structure de fixation du propulseur aéronautique à l’aéronef, la structure de fixation présentant, ou définissant, vu dans un plan perpendiculaire audit axe longitudinal et intersectant au moins partiellement l’une des pales statoriques, une proéminence s’étendant entre deux pales statoriques ou de façon axialement adjacente à elles, - l’ensemble étant tel que : -- autour de l’axe longitudinal, on définit une position angulaire à 12H comme positionnée verticalement vers le haut par rapport à l’axe longitudinal (X) et une position angulaire à 6H comme positionnée verticalement vers le bas par rapport à l’axe longitudinal, et -- certaines au moins des pales statoriques sont réparties axialement selon une loi linéaire telle que, parmi ces pales, la pale à 12H soit celle la plus en amont desdites pales et celle à 6H la plus en aval.
Le présent document concerne un ensemble propulseur tel que décrit ci-dessus : -- dont lesdits axes de référence respectifs des pales statoriques sont disposés suivant plusieurs rangées statoriques, chacune perpendiculaire à l’axe longitudinal, comprenant chacune plusieurs pales statoriques, l’une des rangées étant située axialement plus en aval que l’autre rangée, et -- qui comprend un carter autour duquel sont disposées les pales statoriques, l’ensemble comprenant en outre une structure de fixation du propulseur aéronautique à l’aéronef, la structure de fixation présentant, ou définissant, vu dans un plan perpendiculaire audit axe longitudinal et intersectant au moins partiellement des pales de l’une au moins des deux rangées statoriques, une proéminence vis-à-vis du carter et s’étendant entre deux pales de la rangée statorique intersectée, lesdits axes de référence respectifs des pales de la rangée statorique intersectée, ou des pales de l’une des deux rangées statoriques (16), étant plus éloignée à la fois : -- axialement, desdits axes de référence respectifs des pales rotoriques et, -- circonférentiellement autour de l’axe longitudinal (X), de la proéminence de l’autre rangée statorique.
Chaque rangée de pales rotoriques ou statoriques peut comprendre entre 3 et 25 aubes, de préférence entre 8 et 16.
Le nombres de pales rotoriques est différent du nombre de pales statoriques. Cette condition est nécessaire afin de minimiser le bruit de la turbomachine. Il convient de noter que, dans le cas où le nombre de pales du rotor et du stator sont égaux, l'ensemble des sillages des pales rotoriques interagit avec les pales du stator simultanément, ce qui augmente les niveaux sonores. On préconise ainsi que le nombre de pales rotoriques soit supérieur au nombre de pales statoriques.
Il existe donc un besoin d’un moyen de protection d’un organe de commande, lors d’un défaut externe aboutissant à un sur-courant, qui soit robuste, peu encombrant et à moindre coût.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant la protection d’un système d’actionnement électronique d’une charge externe par l’implémentation d’un module de relaxation, produisant des oscillations de relaxation en cas de sur-courant, et la mise en œuvre d’une méthode permettant l’interruption d’une commande électrique émise par le système d’actionnement sans avoir à réarmer une disjonction.
Un premier aspect de l’invention concerne un système d’actionnement électronique d’une charge électrique, le système d’actionnement comportant : Un module de commande configuré pour émettre une commande électrique ; Un transistor de puissance configuré pour être actionné par le module de commande au moyen de la commande électrique, afin de modifier un état d’activation ou de désactivation de la charge électrique ; Un module de contrôle configuré pour déterminer un signal d’état de contrôle en fonction de l’état d’activation ou de désactivation de la charge électrique, et pour transmettre le signal d’état de contrôle au module de commande ; Un module de filtrage configuré pour appliquer un délai à une évaluation de l’état d’activation ou de désactivation de la charge par le module de contrôle, avant la détermination de l’état de contrôle par le module de contrôle ; le système d’actionnement comprenant un module de relaxation pour protéger le système d’actionnement contre un sur-courant, le module de relaxation étant configuré pour générer une ou plusieurs oscillations de relaxation les unes après les autres, chaque oscillation de relaxation étant produite, à occurrence du sur-courant, par : Activation du transistor de puissance dans un mode de fonctionnement linéaire durant une durée d’activation déterminée par le module de relaxation ; et Ouverture du transistor de puissance durant une durée de désactivation déterminée par le module de relaxation, la durée de désactivation étant successive à la durée d’activation.
Grâce à l’invention, il est possible de protéger le système d’actionnement électronique par la génération d’oscillations de relaxation au moyen du module de relaxation. Avantageusement, le module de relaxation protège ainsi automatiquement la charge contre le sur-courant, par génération d’oscillations de relaxation dont l’amplitude et la durée sont maîtrisées.
Par ailleurs, ce système est compatible avec toute application dans laquelle on pilote une charge au moyen de commandes électriques, la charge nécessitant une protection contre les sur-courants, par exemple pour des équipements terrestres, navals ou aéronautiques. Le système de protection ainsi obtenu est avantageux car robuste, peu encombrant et de coût de fabrication modéré.