INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pale 8 est configurée pour guider le flux de fluide dans la chambre 5 vers au moins une ouverture débouchant 6, de sorte à refroidir le rotor 1.
Tel que représenté sur la , le flux de fluide créé par la pale 8 est représenté par les flèches en pointillés. Dans cet exemple, le fluide a été injecté par l’un des orifices d’injection 22, à l’intérieur de la chambre 5 de l’arbre 2 et la pale 8 a créé un flux de fluide orienté de l’extérieur vers l’intérieur de la chambre, c’est-à-dire de l’orifice d’injection 22 vers le rotor 1 (dans la direction de la flèche 23), et l’a guidé dans la chambre 5 vers les ouvertures débouchant es 6, de sorte à refroidir ledit rotor.
Le fluide est ici réparti de façon uniforme sur la longueur de l’arbre 2.
En particulier, la pale 8 crée une dépression à l’intérieur de la chambre 5, qui permet de guider le flux de fluide vers les ouvertures débouchant es 6.
La pale 8 peut être de forme hélicoïdale.
L’arbre peut comporter une pluralité de pales 8.
En particulier, l’arbre 2 peut comporter au moins une pale 8 supplémentaire. Cette pale 8 supplémentaire s’étend dans la chambre 5.
Selon le mode de réalisation représenté sur la , l’arbre 2 comporte neuf pales 8 s’étendant dans la chambre 5, depuis une paroi interne du corps creux 4 de l’arbre 2 en direction de l’intérieur de la chambre 5. Chacune des pales 8 est configurée pour créer un flux de fluide orienté de l’extérieur vers l’intérieur de la chambre 5, c’est-à-dire de l’orifice d’injection 22 vers le rotor 1, et pour le guider dans la chambre 5 vers les ouvertures débouchant es 6, de sorte à refroidir ledit rotor.
Brève description des figures L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs et, sur la base des figures annexées. illustre schématiquement en vue de dessus un robot de recharge, objet de l’invention, en liaison avec un véhicule à recharger ; illustre schématiquement en vue de profil le robot de recharge de la sous le véhicule électrique ; illustre schématiquement en vue de dessus le robot de la dans une situation certaine d’écrasement ; illustre schématiquement en vue de dessus le robot de la déplacé dans une zone sans risque ; illustre schématiquement en vue de dessus le robot de la dans une situation élevée de risque ; illustre le synopsis du procédé de recharge et du sous-procédé anti-écrasement.
Description détaillée La représente, en vue de dessus, plusieurs véhicules V garés dans un parking les uns à côté des autres et un robot 10 de recharge électrique par induction à distance des véhicules. Le robot 10 a activé une liaison sans fil B, de type Wifi ou Bluetooth, avec un des véhicules V qui nécessite une recharge électrique. La sélection du véhicule V nécessitant la recharge électrique peut être faite soit directement par liaison sans fil entre les véhicules et le robot 10, soit en liaison avec une borne centrale du parking ou encore demandée par un conducteur pour son véhicule V.
Le robot 10 est motorisé et directionnel. Il peut se déplacer seul et changer de direction pour se diriger vers le véhicule V nécessitant la recharge.
La illustre, en vue de profil, le robot 10 sous le véhicule V à recharger. Grâce à la liaison B, le robot 10, précédemment informé du véhicule sélectionné et de sa position, est maintenant informé de la localisation exacte où il doit se placer de sorte que les circuits inductifs du véhicule et du robot se trouve en regard l’un de l’autre et que la recharge électrique soit optimale.
La illustre, en vue de dessus, le véhicule V commençant un déplacement en marche arrière, dans la direction de la flèche D, alors que le robot 10 est sous le véhicule. Grâce à la liaison B le robot 10 est informé en temps réel du déplacement du véhicule V. Comme cela est illustré sur la , du fait qu’il se trouve sur la trajectoire T d’une des roues du véhicule, sans déplacement il sera écrasé. L’information transmise du véhicule V au robot 10 peut être la trajectoire du véhicule V et le robot 10 calcule lui-même celle des roues, ou bien le robot 10 peut directement recevoir l’information de la trajectoire T des roues. Cette information est déjà utilisée par des caméras de recule pour informer le conducteur de la proximité d’un trottoir ou d’un autre véhicule. Le robot 10 évalue un risque d’écrasement R et, dans le cas de la l’écrasement est certain et le risque d’écrasement R est de 1.
Le robot 10 se déplace alors très rapidement dans une zone sans risque, ou du moins dans une zone dans laquelle le risque d’écrasement R est beaucoup plus faible, proche de zéro.
La illustre, en vue de dessus, le robot 10 entre les roues avant du véhicule. Cette position est une zone sans risque d’écrasement et, après avoir quantifié le niveau de risque d’écrasement R à 1, en , le robot 10 s’est rapidement déplacé dans cet endroit sans risque d’écrasement.
La illustre un cas intermédiaire entre celui de l’écrasement certain de la et celui de la sauvegarde de la . Lorsque le robot 10 est informé que le véhicule va se déplacer, il calcule le risque d’écrasement R et le compare à une limite préétablie L, par exemple 0,8.
Dans la mesure où le risque d’écrasement R calculé est inférieur à la limite L, le robot 10 considère qu’il est dans une zone sans risque et il ne se déplace pas.
Dans la mesure où le risque R d’écrasement calculé est égal ou supérieur à la limite L, le robot 10 considère qu’il y a risque d’écrasement et il se déplace dans une zone sans risque.
Le robot 10, piloté par un contrôleur électronique 90 embarqué, exécute un procédé de recharge électrique 100 qui est en plus capable d’évaluer le risque d’écrasement R et la nécessité d’éventuellement exécuter une stratégie anti-écrasement.
La illustre le synoptique du procédé de recharge électrique 100 exécuté par le contrôleur électronique 90.
Le procédé de recharge électrique 100 comprend les étapes ci-après décrite.
Une étape de liaison 110 au cours de laquelle le robot 10 établit la liaison sans fil B avec le véhicule V à recharger. La liaison sans fil B peut être de type Wifi ou Bluetooth. Au travers de cette liaison B le véhicule informe le robot 10 du besoin de recharge électrique et de l’emplacement exacte où le robot 10 doit se placer sous le véhicule V de sorte que la recharge soit optimale.
Suit une étape de déplacement 120 au cours de laquelle le robot 10 motorisé et directionnel se déplace vers l’emplacement de la recharge optimale.
S’en suit la recharge électrique qui se fait au cours d’une étape de recharge 130.
- le bord périphérique de l’orifice d’évacuation de l’assemblage comprend une portion superposée et une portion en retrait,
- la portion superposée de l’orifice d’alimentation de l’assemblage est de forme identique à celle de la portion superposée de l’orifice d’évacuation de l’assemblage, et
- la portion en débord étant plus décalée vers l’intérieur de l’orifice d’alimentation de l’assemblage que ne l’est la portion en retrait vers l’intérieur de l’orifice d’évacuation de l’assemblage.
- La portion superposée de l’orifice d’alimentation de l’assemblage est disposée entre la portion en débord et la partie centrale.
- Le bord périphérique de l’orifice d’évacuation de l’assemblage forme des coins ;
- le bord périphérique de l’orifice d’alimentation de l’assemblage forme des coins ;
- la portion en retrait forme au moins l’un des coins du bord périphérique de l’orifice d’évacuation de l’assemblage ; et
aucun des coins du bord périphérique de l’orifice d’alimentation de l’assemblage n’est formé par la portion en débord.
- La partie centrale comprend une membrane polymère échangeuse de protons, la partie centrale étant entourée par la partie périphérique et étant superposée au champ de circulation selon la direction d’empilement.
- La plaque séparatrice est une plaque bipolaire qui comprend une plaque polaire anodique et une plaque polaire cathodique superposées.
- Cet empilement comprend plusieurs assemblages membrane-électrodes, et plusieurs plaques séparatrices, superposés alternativement dans la direction d’empilement.
- Les plaques séparatrices sont identiques et, pour chaque plaque séparatrice dans l’empilement, la plaque séparatrice immédiatement successive dans l’empilement selon la direction d’empilement, est disposée, par rapport à ladite plaque séparatrice, dans une position pivotée de 180 degrés d’angle autour de l’axe central de plaque.
- Cet empilement comprend en outre un élément de rigidification ou d’étanchéification, qui est interposé entre, d’une part, la partie périphérique de l’un des assemblages membrane-électrode, à proximité de la portion en débord, et, d’autre part, la partie périphérique de l’assemblage membrane-électrode immédiatement successive selon la direction d’empilement, à proximité de la portion en débord, l’élément de rigidification ou d’étanchéification traversant l’orifice d’alimentation de plaque de la plaque séparatrice qui sépare ces deux assemblages membrane-électrodes.
- Les sections des orifices d’alimentation de l’assemblage formant partie d’une même galerie d’alimentation sont d’aire différente pour au moins deux assemblages membrane-électrodes différents de l’empilement.
- Chaque plaque séparatrice comprend un connecteur, sur un bord périphérique de la plaque séparatrice, chaque connecteur étant configuré pour recevoir une broche d’un module de mesure, et pour chaque plaque séparatrice dans l’empilement, le connecteur de la plaque séparatrice et le connecteur de la plaque séparatrice immédiatement successive dans l’empilement selon la direction d’empilement, sont disposées symétriquement selon une symétrie axiale par rapport à l’axe central.
L’invention concerne également une pile à combustible comprenant un empilement comme décrit ci-dessus.
Par exemple, un élément adhésif 20, 21, 40, 41 peut être réalisé à partir de polyoléfine, de préférence de polyéthylène. Ainsi, le collage évite d’avoir à maintenir les éléments adhésifs en contact avec les cellules, ce qui simplifie la mise en œuvre du procédé.
Avantageusement, un élément adhésif 20, 21, 40, 41 est transparent à la lumière de façon à limiter un effet d’ombrage sur la cellule photovoltaïque C1, C2 qui pourrait diminuer sa production de courant. On entend par lumière, un rayonnement électromagnétique dont la longueur d’onde est comprise entre 300 et 1200 nm. En outre, on entend par transparent à la lumière, un élément adhésif 20, 21, 40, 41 qui permet de transmettre au moins 90 % d’un flux de lumière. Par exemple un élément adhésif 20, 21, 40, 41 comprend un taux de transmission de lumière (ayant une longueur d’onde comprise entre 300 et 1200 nm) de 90%. Par exemple, un élément adhésif 20, 21, 40, 41 peut avoir un coefficient d’absorption strictement inférieur à 100 m -1 sur une plage de longueur d’onde comprise entre 300 et 1200 nm. Par exemple, un élément adhésif 20, 21, 40, 41 peut avoir un indice de réfraction n = 1, 5 ± 0.03 pour une longueur d’onde comprise entre 300 et 1200 nm (l’indice de réfraction n étant sans unité). Selon un autre avantage, un élément adhésif 20, 21, 40, 41 peut être hydrophobe. Par exemple un tel élément adhésif 20, 21, 40, 41 peut avoir un taux d’absorption d’eau de 0.35 % (à 48 heures) et un taux d’absorption d’eau de 1.5 % (à saturation).
Un élément adhésif 20, 21, 40, 41 peut également posséder une propriété d’adhésion sur une cellule C1, C2 > 1 N/mm. Un élément adhésif 20, 21, 40, 41 peut posséder une propriété d’adhésion sur un élément d’interconnexion > 1 N/mm.
L’élément adhésif 20, 21, 40, 41 peut, en outre, comprendre un module d’élasticité égal à 1210 Mpa, une contrainte à la rupture égale à 24 Mpa et un allongement à la rupture de 7%.
En outre, des éléments adhésifs 20, 21 peuvent être collés sur une seule face 6 d’une cellule C1, C2 du deuxième type, comme illustré sur la , ou des éléments adhésifs 20, 21, 40, 41 peuvent être collés sur les deux faces 6, 7 d’une cellule C1, C2 du premier type, comme illustré sur la . De façon générale, pour chaque cellule C1, C2, on déploie au moins deux éléments adhésif 20, 21, 40, 41 pour chaque face 6, 7 mise en contact avec un élément d’interconnexion 2, 3, 30, afin d’améliorer le contact de l’élément d’interconnexion 2, 3, 30 avec la face 6, 7. Les éléments adhésifs 20, 21, 40, 41 peuvent se toucher, ou être distant de 0.5 à plusieurs mm en fonction de la taille de la cellule C1, C2. Comme illustré sur la , on a représenté une cellule C1 ayant une face supérieure 7 pour laquelle on a déployé deux éléments adhésifs 20. Selon un autre exemple illustré sur la , on a représenté une cellule C1 ayant une largeur d’environ 78 mm, et plus précisément égale à 78.375 mm, (la largeur de la cellule C1 étant mesurée selon la direction principale X) et ayant une face supérieure 7 pour laquelle on a déployé quatorze éléments adhésifs 20 ayant chacun une largeur de 5 mm et espacés de 0,56 mm. La largeur d’un élément adhésif 20, 21, 40, 41, mesurée selon la direction principale X, dépend du nombre d’élément adhésif déployé afin de diminuer au mieux la surface d’élément adhésif utilisée qui recouvre la face 6, 7 de la cellule C1, C2. Par exemple, la largeur d’un élément adhésif 20, 21, 40, 41 peut être comprise entre 5 et 20 mm. En outre, la longueur d’un élément adhésif 20, 21, 40, 41 dépend de la longueur des cellules C1, C2. De préférence, un élément adhésif 20, 21, 40, 41 est découpé de façon que lorsqu’il est mis en contact avec un élément d’interconnexion 2, 3, 30, sa longueur dépasse les éléments d’interconnexion 2, 3, 30, comme illustré sur la . Par exemple, la longueur d’un élément adhésif 20, 21, 40, 41 dépasse d’une première longueur 62 un élément d’interconnexion 2, 3, 30 situé au niveau d’une première extrémité 63 d’une cellule C1, C2 et dépasse d’une deuxième longueur 64 un élément d’interconnexion 2, 3, 30 situé au niveau d’une deuxième extrémité 65 de la cellule C1, C2. Les première et deuxième longueurs 62, 64 peuvent être supérieures ou égales à 5 mm.
Selon un autre avantage, le procédé peut comprendre une mise en contact d’un élément adhésif intermédiaire, non représenté à des fins de simplification, avec au moins un élément d’interconnexion 2, 3, 30 et les première et deuxième cellules C1, C2. Par exemple, l’élément adhésif intermédiaire peut être mis en contact avec les faces supérieures 7, ou avec les faces inférieures 6, des deux cellules C1, C2.
Par ailleurs, les cellules du premier type peuvent comprendre une ou deux faces réceptrices, c’est-à-dire une face destinée à recevoir le rayonnement de lumière. Les éléments adhésifs 20, 21, 40, 41 absorbent une partie du rayonnement et limitent les performances photoélectriques de la cellule C1, C2.
Ainsi, de préférence, pour chaque cellule C1, C2, on déploie un nombre d’éléments adhésifs 20, 21, 40, 41 inférieur ou égal à six afin de limiter au maximum l’absorption du rayonnement tout en maximisant la tenue mécanique des éléments d’interconnexion sur les cellules C1, C2. Par ailleurs, les éléments adhésifs 20 ,21 ne comprennent pas d’élément d’interconnexion, notamment pour encore mieux limiter l’absorption du rayonnement de lumière. En particulier, les bobines des sources d’éléments adhésifs 20, 21, 40, 41 ne comprennent pas d’élément d’interconnexion.
La découpe des éléments d’interconnexion 2, 3, 30 peut être effectuée avant ou après la mise en contact. En effet, on peut placer sur la courroie de transport un élément adhésif 20, 21, 40, 41 puis un élément d’interconnexion 2, 3, 30. Selon un autre exemple, on peut placer un élément d’interconnexion 2, 3, 30 sur une face 6, 7 d’une cellule C1, C2, puis un élément adhésif 20, 21, 40, 41 sur l’élément d’interconnexion et la face 6, 7 de la cellule C1, C2.
Le procédé permet de fabriquer une chaîne 1 comprenant uniquement deux cellules C1, C2 ou plusieurs cellules. De façon générale, une chaîne 1 est destinée à être couplée à deux électrodes E1, E2, comme illustré sur les figures 5 et 6, pour un raccordement électrique à un équipement électrique extérieur ou à une autre chaîne 1.
Avantageusement, l’élaboration comprend un dépôt d’au moins un premier élément d’interconnexion 3 destiné à être couplé électriquement à la première structure 4 de la première cellule C1 et à la deuxième structure 5 d’une autre cellule de la chaîne 1 ou à une première électrode E1. L’élaboration comprend en outre un dépôt d’au moins un deuxième élément d’interconnexion 2 destiné à être couplé électriquement à la deuxième structure 5 de la première cellule C1 et à la première structure 4 de la deuxième cellule C2. En outre, l’élaboration peut comprendre un dépôt d’au moins un troisième élément d’interconnexion 30 destiné à être couplé électriquement à la deuxième structure 5 de la deuxième cellule C2 et à la première structure 4 d’une autre cellule de la chaîne ou à une deuxième électrode E2.
On a représenté sur les figures 1, 2, 5 et 7, les principales étapes d’un procédé de fabrication d’une chaîne de deux cellules C1, C2 du premier type. Plus particulièrement, on a représenté sur les figures 5 et 7, une chaîne de cellules C1, C2 du premier type obtenue par le procédé tel que défini ci-avant. Pour le premier type de cellules C1, C2, le procédé comprend un placement des cellules C1, C2 dans lequel on positionne la face inférieure 6 de chaque cellule C1, C2 en regard de la courroie de transport 10, et l’élaboration comprend, une mise en contact d’au moins un premier élément adhésif 20 avec les deuxièmes éléments d’interconnexion 2 et la face supérieure 7 de la première cellule C1 et une mise en contact d’au moins un deuxième élément adhésif 21 avec les deuxièmes éléments d’interconnexion 2, la face inférieure 6 de la deuxième cellule C2 et la courroie de transport 10. Avantageusement, l’élaboration comprend une mise en contact d’au moins un troisième élément adhésif 40 avec les premiers éléments d’interconnexion 3, la face inférieure 6 de la première cellule C1 et la courroie de transport 10 et une mise en contact d’au moins un quatrième élément adhésif 41 avec les troisièmes éléments d’interconnexion 30 et la face supérieure 7 de la deuxième cellule C2.
Par exemple, pour des cellules C1, C2 du premier type, le procédé peut comprendre les étapes dans l’ordre successif suivant : une mise en contact de premiers éléments adhésif 40 avec la courroie de transport 10, un dépôt de premiers éléments d’interconnexion 3 sur les premiers éléments adhésifs 40, un placement d’une première cellule C1 sur les premiers éléments adhésifs 40 et d’interconnexion 3, un dépôt de deuxièmes éléments d’interconnexion 2 sur la première cellule C1, en particulier sur sa face supérieure 7, une mise en contact de deuxièmes éléments adhésifs 20 avec les deuxièmes éléments d’interconnexion 2, une découpe des premiers éléments d’interconnexion 3, un déplacement de la courroie de transport 10 d’un pas, puis on réitère les étapes précédentes pour la deuxième cellule C2. En d’autres termes le procédé comprend une mise en contact de troisièmes éléments adhésif 21 avec la courroie de transport 10, un déploiement et un dépôt des deuxièmes éléments d’interconnexion 2 sur les troisièmes éléments adhésifs 21, un placement d’une deuxième cellule C2 sur les troisièmes éléments adhésifs 21 et les deuxièmes éléments d’interconnexion 2, un dépôt de troisièmes éléments d’interconnexion 30 sur la deuxième cellule C2, en particulier sur sa face supérieure 7, une mise en contact de quatrièmes éléments adhésifs 41 avec les troisièmes éléments d’interconnexion 30, et une découpe des deuxièmes éléments d’interconnexion 2.
En outre, on a représenté sur la , un exemple dans lequel le collage des éléments adhésifs 20, 41 mis en contact avec les faces supérieures 7 des cellules C1, C2 est effectué en plaçant un élément 50 chauffé à une température comprise entre 30° et 180°C, de préférence comprise entre 30°C et 150°C, au contact des éléments adhésifs 20, 41. On peut placer un élément 50 chauffé, par exemple un tampon en mousse, au contact d’un élément adhésif 20, 21, 40, 41 en exerçant une pression. Le temps de pression peut être court, par exemple de 1 s. Par ailleurs, le collage des éléments adhésifs 21, 40 mis en contact avec la courroie de transport 10 peut comprendre un chauffage de la courroie de transport 10 à une température comprise entre 30° et 180°C, de préférence comprise entre 30°C et 150°C. Avantageusement, un collage effectué à une température comprise entre 30°C et 130°C permet d’interconnecter des cellules C1, C2 qui ne résistent pas des températures strictement supérieures à 130°C. Par exemple, on peut facilement interconnecter des cellules C1, C2 à hétérojonction.
Par exemple, comme illustré sur la , pour des cellules C1, C2 du deuxième type, le procédé peut comprendre les étapes dans l’ordre successif suivant :une mise en contact de premiers éléments adhésif 20 avec la courroie de transport 10, un dépôt de premiers éléments d’interconnexion 3 sur les premiers éléments adhésifs 20, une découpe des premiers éléments d’interconnexion 3, un dépôt de deuxièmes éléments d’interconnexion 2 sur les premiers éléments adhésifs 20, un placement d’une première cellule C1 sur les premiers éléments adhésifs 20 et les premiers et deuxièmes éléments d’interconnexion 3, 2, un déploiement des deuxièmes éléments d’interconnexion 2 et un déplacement, par une translation T, de la courroie de transport 10 d’un pas, puis on réitère les étapes précédentes pour la deuxième cellule C2. En d’autres termes le procédé comprend une mise en contact de deuxièmes éléments adhésifs 21 avec la courroie de transport 10, un dépôt des deuxièmes éléments d’interconnexion 2 sur les deuxièmes éléments adhésifs 21, un dépôt et une découpe de troisièmes éléments d’interconnexion 30 sur les deuxièmes éléments adhésifs 21, et un placement d’une deuxième cellule C2 sur les deuxièmes éléments adhésifs 21 et les deuxièmes et troisièmes éléments d’interconnexion 2, 30.
Par ailleurs, comme illustré sur la , la courroie de transport 10 peut être déplaçable en translation d’une première zone Z1 dans laquelle le placement est effectué vers une deuxième zone Z2 dans laquelle le collage est effectué, la deuxième zone Z2 étant située à distance de la première zone Z1. Avantageusement, le chauffage de la courroie de transport 10 est effectué progressivement par au moins deux paliers de températures croissants entre la première zone et la deuxième zone. Par exemple, le chauffage comprend trois paliers dont les températures sont respectivement, 60°C, 80°C et 130°C. Selon un autre exemple, le chauffage comprend plusieurs paliers dont les températures sont respectivement, 30°C, 60°C, 80°C, 120°C ; 130°C et 150°C. Par exemple, avant d’arriver dans la deuxième zone Z2 de collage, une montée progressive de la température de la courroie est effectuée pour permettre aux différents matériaux d’avoir une montée en température progressive et moins destructrice. On note que le chauffage, par l’intermédiaire de la courroie de transport 10 ou de l’élément 50 chauffé, permet le collage et ne réalise pas une soudure ou une brasure des éléments d’interconnexion 2, 3, 30.
La est une représentation schématique, en coupe, du rotor et de son arbre de la , selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
La est une représentation schématique, en coupe, du rotor et de son arbre de la , selon un second mode de réalisation de l’invention, dans lequel ledit arbre comporte en outre un dispositif tubulaire ;
La est une représentation schématique, vue de face, du dispositif tubulaire de la , rendant visibles les pales dudit dispositif ; et
La est une représentation schématique, en coupe, du dispositif tubulaire de la , rendant visible la disposition des pales dans ledit dispositif.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION L’invention concerne une machine électrique tournante, configurées pour être embarquées dans un véhicule automobile, tel qu’un véhicule électrique (EV) ou un véhicule hybride (HV).
En particulier, l’invention concerne un rotor intégré à une machine électrique tournante, notamment son moyen de refroidissement.
Le rotor 1 comprend un arbre de rotor 2 configuré pour assurer la transmission de la puissance mécanique entre le moteur électrique et un appareil moteur extérieur.
Tel que représenté sur la , l’arbre de rotor 2 comporte un axe 3 le long duquel s’étend un corps creux 4.