INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La composition selon l’invention comprend de préférence au moins 40% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition, de préférence au moins 50% en poids.
La composition selon l’invention comprend de préférence de 40% à 90% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition, plus préférentiellement de 50% à 85% en poids.
De préférence, la phase aqueuse de la composition comprend de l’eau, un alcool en C 1 -C 10 , de préférence l’éthanol, et au moins un polyol ayant notamment de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence choisi parmi le glycérol, le 1,2-octanediol, le 1,3-propanediol et l’un quelconque de leurs mélanges.
De préférence, la composition comprend de 1% à 15% en poids de solvant organique miscible dans l’eau, par rapport au poids total de la composition, plus préférentiellement de 3% à 10% en poids.
Autres ingrédients La composition selon l’invention peut contenir un ou plusieurs excipients habituels dans les domaines cosmétique et dermatologique, tels que des agents hydratants ; des émollients ; des gélifiants, par exemple des gélifiants naturels ; des antioxydants ; des parfums ; des agents filmogènes ; des colorants ; des séquestrants ; des électrolytes ; des ajusteurs de pH ; des charges ; des conservateurs ; des antioxydants ; des extraits végétaux et leurs mélanges. Les quantités de ces différents excipients sont celles classiquement utilisées dans les domaines considérés. En particulier, ces quantités varient selon le but recherché et peuvent par exemple aller de 0,01% à 20%, et de préférence de 0,1% à 10% en poids du poids total de la composition.
Comme épaississants, on peut citer :
- les polymères carboxyvinyliques tels que les Carbopols® (Carbomers) et les Pemulen comme les Pemulen TR1® et Pemulen TR2® (acrylate/C10-C30 alkylacrylate crosspolymer) ;
- les polyacrylamides comme par exemple les copolymères réticulés vendus sous les noms Sepigel 305® (nom C.T.F.A. : polyacrylamide/C13-14 isoparaffin/Laureth 7) ou Simulgel 600® (nom C.T.F.A. : acrylamide / sodium acryloyldimethyltaurate copolymer / isohexadecane / polysorbate 80) ou Simulgel EG (nom INCI : Sodium Acrylate/Sodium Acryloyldimethyl Taurate Copolymer & Isohexadecane & Polysorbate 80) par la société Seppic ;
- les copolymères d'acide 2-acrylamido 2-méthylpropane sulfonique et d'hydroxyethyl acrylate comme le SIMULGEL NS® et le SEPINOV EMT 10® commercialisés par la société SEPPIC ;
- les dérivés cellulosiques tels que l'hydroxyéthylcellulose ;
- les polysaccharides et notamment le carraghénane et les gommes telles que la gomme de xanthane ;
Selon l’invention, les première et seconde parois 101, 102 sont fixées au conduit 12 par soudure par ultrasons.
Pour ce faire, des vibrations à haute fréquence, par exemple entre 20 et 70 kHz ou toute autre valeur de haute fréquence permettant d’obtenir le joint de soudure désiré, sont appliquées entre les première et seconde parois 101, 102 et la paroi du conduit 12 qui sont en polymère, par exemple en PVC, au moyen d’un outil vibrant adapté, comme un appareil générateur d’ultrasons, par exemple une sonotrode.
La chaleur engendrée à l’interface (en 15) des première et seconde parois 101, 102 et la paroi du conduit 12 engendre une fusion localisée du polymère en formant ainsi la soudure. Une telle soudure par ultrasons permet d’obtenir une liaison de bonne qualité et étanche, c'est-à-dire sans risque de fuite de gaz. Un tel procédé de soudure est en outre aisé à mettre en œuvre et moins onéreux.
Avantageusement, le réservoir de gaz 10 souple selon l’invention comprend aussi des moyens de suspension 13, 105, à savoir ici une ouverture 13 pratiquée dans une paroi supérieure 105 externe, située à l’extrémité supérieure du réservoir de gaz 10 souple, permettant sa suspension ou son accrochage à un support 120, par exemple une potence murale ou analogue, comme illustré sur .
Le réservoir de gaz 10 forme une réserve de gaz respiratoire, en particulier d’oxygène gazeux, c'est-à-dire une capacité tampon, permettant de répondre à une demande inspiratoire normale, voire même ponctuellement forte, du patient P pour assurer une bonne oxygénation dudit patient P avec le gaz stocké dans le volume interne 103 du réservoir 10. Le réservoir de gaz 10 est avantageusement formé d’une enveloppe souple ayant une contenance d’au moins 10 L, de préférence encore d’au moins 15 L, avantageusement d’au moins 20 L, typiquement de l’ordre de 23 à 35 L, par exemple de l’ordre de 25 à 33 L (i.e. contenance en L en équivalent eau).
L’installation 1 de VNI comprend un module d’admission de gaz 20, un module de ventilation 30 et une ligne d’acheminement de gaz ou circuit patient 40, tel un tuyau flexible en polymère, reliant fluidiquement un premier passage de gaz interne (non visible) du module d’admission de gaz 20 à un second passage de gaz interne (non visible) du module de ventilation 30 de manière à pouvoir acheminer du gaz respiratoire sous pression, typiquement de l’oxygène ou un mélange air/oxygène depuis le module d’admission de gaz 20 jusqu’au module de ventilation 30, lequel permet de fournir le gaz au patient P, via une interface respiratoire patient 50, tel un masque respiratoire, e.g. facial, ou une sonde d’intubation trachéale ou un dispositif supra-glottique par exemple.
Le circuit patient 40 permet de véhiculer le gaz au sein de son lumen en direction du patient. Typiquement, le circuit patient 40 est un tuyau souple en polymère. Il comprend des moyens de connexion ou de raccordement, agencés à ses extrémités amont et aval, tels des connecteurs de raccordement mécanique et fluidique par exemple. De préférence, sa longueur est comprise entre 50 cm et 5 m, typiquement entre 1 et 4 m.
En outre, le premier corps de module 22 du module d’admission de gaz 20 comprend aussi un port de raccordement de réservoir 25 en communication fluidique avec, d’une part, le premier passage interne de gaz du module d’admission de gaz 20 et, d’autre part, avec le volume interne 103 du réservoir de gaz 10 de l’invention, via le passage 120 et les orifices 121, 122 d’entrée/sortie de gaz, de manière à permettre des échanges gazeux, i.e. entrée et sortie de gaz, entre le réservoir de gaz 10 et le premier passage interne de gaz du premier corps de module 22.
De préférence, la source d’oxygène 60 est ici une bouteille d’oxygène sous pression. Toutefois, selon un autre mode de réalisation (non montré), la source d’oxygène 60 peut être une canalisation d’amenée d’oxygène débouchant au niveau d’une prise de raccordement, typiquement une prise murale, laquelle peut faire partie d’un réseau de canalisations de gaz agencé dans un bâtiment hospitalier ou analogue, et alimentée par une cuve de stockage d’oxygène de grande capacité, agencée sur le site du bâtiment hospitalier, par exemple une cuve de plusieurs centaines ou milliers de litres d’oxygène liquide.
La bouteille d’oxygène sous pression alimente le dispositif à venturi 21 via un conduit flexible 61 raccordé, en amont, au robinet de distribution de gaz 62 équipant la bouteille d’oxygène sous pression, lequel robinet 62 est protégé par un capotage de protection 63, et, en aval, au dispositif à venturi 21.
Ces gaz sont très chauds et il faut les évacuer. Si le moyen de refroidissement masque les systèmes de sécurité, les solutions de l’art antérieur convergent généralement vers un passage des gaz au travers du moyen de refroidissement de sorte qu’ils soient, une fois échappés, thermiquement isolés du module de batterie par le moyen de refroidissement. Ces gaz pénètrent alors un espace préservé entre le bac et le moyen de refroidissement.
Cette disposition présente cependant un inconvénient important : les trous pour le passage des gaz fragilisent le moyen de refroidissement : - la rigidité de la plaque est moindre, pouvant provoquer des fuites d’un liquide de refroidissement parcourant un espace préservé dans la plaque, - les trous complexifient la fabrication de la plaque, et augmentent également le risque de fuite du liquide de refroidissement car l’étanchéité doit être garantie en plus sur la périphérie de chaque trou.
Dans cet objectif, l’invention propose un système de batterie de stockage d’énergie électrique comprenant : - un élément de batterie électrochimique comprenant, sur une première face, un système de sécurité de dégazage propre à libérer un gaz généré par un emballement thermique de l’élément de batterie électrochimique, - un moyen de refroidissement de l’élément de batterie électrochimique, présentant une seconde face en contact thermique par conduction avec la première face, et comprenant une chambre interne propre à être parcourue par un fluide caloporteur pour refroidir la seconde face.
L’élément de batterie électrochimique est par exemple une cellule électrochimique d’un module de batterie, ce module regroupant plusieurs cellules. Le fluide caloporteur, dit fluide de refroidissement, est par exemple de l’eau glycolée. Ce fluide est destiné à être mis en mouvement par une pompe de circulation, au travers d’un circuit de refroidissement dont la pompe de circulation et la chambre font partie. Le système de batterie peut comprendre la totalité du circuit de refroidissement, ou, ne comprendre qu’une partie de ce circuit notamment la chambre. Ce système de batterie est par exemple destiné à un véhicule automobile.
Cette seconde face forme un enfoncement en vis-à-vis du système de sécurité de dégazage, cet enfoncement s’étendant le long de la seconde face de sorte que cet enfoncement et la première face forment un canal d’évacuation du gaz généré.
Ainsi, si le gaz est généré, il est canalisé entre la seconde face du moyen de refroidissement et la première face de l’élément de batterie électrochimique, et plus précisément, il est canalisé entre l’enfoncement et le système de sécurité de dégazage. Le gaz est évacué en longeant l’enfoncement, c’est-à-dire en parcourant le canal formé par l’enfoncement d’une part, et le système de sécurité de dégazage de la première face d’autre part.
Ainsi, selon cette invention, le moyen de refroidissement n’est pas traversé par des trous de passage du gaz et donc pas fragilisé. Il est en outre beaucoup plus simple à fabriquer car l’enfoncement est par exemple un simple embouti, et en outre le gaz généré est refroidi par la seconde face formant l’enfoncement.
On comprendra par l’expression « un enfoncement en vis-à-vis du système de sécurité de dégazage, » dans tout le texte de ce document, le fait que l’enfoncement est destiné à recevoir directement (et donc en vis-à-vis) le jet de gaz s’il est émis par le système de sécurité de dégazage. Si le système de sécurité ne dévie pas le gaz lorsqu’il est émis, notamment si le jet de gaz est orthogonal à la première face, l’enfoncement est logiquement situé en face du système de sécurité.
On notera que l’enfoncement, par définition, écarte localement la seconde face de la première face si bien que cette première face, en vis-à-vis de l’enfoncement, n’est pas refroidie par le moyen de refroidissement. Mais en fait cet enfoncement est local et en vis-à-vis du système de sécurité de dégazage, et ainsi découvre la première face de la seconde face qu’à l’endroit où se situe le système de sécurité, c’est-à-dire qu’à l’endroit ou de toutes façons il n’est pas possible de refroidir l’élément de batterie. Cette disposition ne diminue donc pas la capacité de refroidissement de l’élément de batterie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ce système de batterie comprend plusieurs de cet élément de batterie électrochimique empilés les uns contre les autres, les premières faces étant dans un plan commun.
Ces éléments de batterie sont par exemple prismatiques, et maintenus les uns contre les autres par un moyen de serrage du système de batterie, ce moyen de serrage et ces éléments de batterie (notamment des cellules) formant un module de batterie.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’enfoncement est commun à chaque système de sécurité de dégazage.
Ainsi l’ensemble des premières faces et l’enfoncement forment le canal, et chaque jet de gaz émis par chaque système de sécurité débouche dans ce canal. Un unique enfoncement suffit donc pour l’ensemble des éléments de batterie, et de fait le moyen de refroidissement reste très simple à réaliser.
Le canal formé peut être rectiligne, préférentiellement, mais pas obligatoirement, la forme de l’enfoncement pouvant être adapté à une disposition particulière des éléments de batterie sur la seconde face.
EXEMPLES Exemple 1 : Préparation d’une composition selon l’invention et de compositions comparatives
La composition C1 selon l’invention et les compositions comparatives C2* à C5* du tableau 1 ci-dessous sont préparées par le protocole suivant :
Préparation de la phase B en mélangeant les ingrédients à 65°C minimum en cuve d’homogénéisation
Ajout de la phase A (phase aqueuse) homogène et chauffé à environ 50 °C
Ajout de C avec l’eau de dilution pour refroidir
Ajout de la phase D puis gélification sous agitation
Ajout des ingrédients de la phase E, les charges,
Ajout de F, puis G sous atmosphère inerte
Ajout de l’alcool (T en dessous de 30°C).
Phase Ingrédient (% p/p) C1 C2* C3* C4* C5* A Charge (YELLOW 5) 0,0002 - - - - C PANTHENOL 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 A Charge (RED 4) 0,0003 - - - - B Conservateur Qs Qs Qs Qs Qs B Parfum 0,2 - - - - H ALCOOL DENAT. 3 3 3 3 3 A Eau Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100 Qsp 100 D HYDROXYETHYLCELLULOSE 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 B PEG-40 STEARATE 2 2 2 2 2 A GLYCERINE 8 8 8 8 8 B SORBITAN TRISTEARATE 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 E LAUROYL LYSINE - - 2 - - D ISOHEXADECANE 3 3 3 3 3 B ISONONYL ISONONANOATE 5,5 5,5 5,5 5,5 5,5 B Alcool cétylique 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5 B CAPRYLYL GLYCOL 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 D AMMONIUM POLYACRYLOYLDIMETHYL TAURATE 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 B DIISOPROPYL SEBACATE 2,7 2,7 2,7 2,7 2,7 E SILICE 2 - - 2 - F SODIUM ACRYLATE/SODIUM ACRYLOYLDIMETHYL TAURATE COPOLYMER (and) ISOHEXADECANE (and) POLYSORBATE 80 2 2 2 2 2 G RETINOL (10% en poids en matière active) 3 3 3 3 3 A ADENOSINE 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 B PENTAERYTHRITYL TETRA-DI-T-BUTYL HYDROXYHYDROCINNAMATE 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 A PROPANEDIOL 3 3 3 3 3 A TRISODIUM ETHYLENEDIAMINE DISUCCINATE 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 A NIACINAMIDE 2 2 2 2 2 D SODIUM POLYACRYLATE STARCH (Makimousse 12 de Daito Kasei) 0,1 - - - 0,1
Exemple 2 : Evaluation sensorielle des compositions C1 et C2* à C5*
Les moyens de pilotage comprennent typiquement une (des) carte électronique 3, visible sur , portant un (ou plusieurs) (micro) processeur(s) mettant en œuvre un ou des algorithmes, lesquels sont configurés notamment pour traiter des mesures, informations, données, ou autres, et/ou déclencher une ou des alarmes. Les moyens de pilotage peuvent aussi être appelés unité de pilotage, unité ou moyens de traitement d’information, électronique embarquée ou analogue. Ils comprennent avantageusement des moyens de mémorisation, en particulier agencés sur la carte électronique 3, servant à mémoriser ou stocker des paramètres de configuration, des données ou d’autres informations, telle une mémoire flash ou analogue.
Le boitier de surveillance 1 est aussi relié électriquement via une ou des liaisons électriques filaires 25, tels des câbles électriques ou analogues, à une source de courant électrique 35, tel le secteur électrique.
Comme on le voit sur , le boitier de surveillance 1 est fixé à une paroi verticale 20 d’un local ou analogue de l’établissement hospitalier, c'est-à-dire fixé sur la surface de la paroi verticale 20 ou, selon le mode de réalisation, encastré et fixé dans un logement aménagé dans la paroi verticale 20, entre le sol 21 et le plafond 22 du local, typiquement à une hauteur d’au moins 1,50 m au-dessus du sol 21, en général à une hauteur de l’ordre de 1,80 m.
La fixation se fait via des moyens de fixation, par exemple par vissage de vis passant par des orifices 6 pratiqués dans la paroi de fond 10.5 du boitier 1, comme visible sur .
Plus précisément, schématise un mode de réalisation du boitier 1 de surveillance de fluide selon l’invention.
Il est formé d’une partie de boitier arrière 10 ou demi-boitier arrière, et d’une partie de boitier avant 11, ou demi-boitier avant, qui est montée mobile en pivotement sur la partie de boitier arrière 10, en particulier en basculement.
La partie de boitier arrière 10 est celle venant se fixer à la cloison verticale 20 et forme donc l’arrière du boitier 1, alors que la partie de boitier avant 11 forme la façade du boitier 1 qui se présente à l’utilisateur, lorsque la partie de boitier avant 11 est positionnée sur la partie de boitier arrière 10, tel un couvercle, c'est-à-dire quand le boitier 1 est fermé.
La partie de boitier arrière 10 présente en outre une ou plusieurs ouvertures 5 permettant le passage des liaisons électriques filaires 25 et leur raccordement à des connecteurs de raccordement électriques 4 agencés dans le boitier 1.
Quand un installateur ou autre opérateur souhaite intervenir à l’intérieur du boitier 1, il lui faut ouvrir le boitier 1 en opérant un basculement de la partie de boitier avant 11 selon un axe horizontal (XX) de manière à ce qu’elle vienne se placer plus près du sol 22 que la partie de boitier arrière 10, comme illustré sur et montrant le boitier 1 ouvert, avec la partie de boitier avant 11 basculée vers le bas.
Conformément à l’invention, la carte électronique 3 et au moins une partie des connecteurs de raccordement électrique 4 sont agencées dans la partie de boitier avant 11, c'est-à-dire le demi-boitier avant basculant, et celle-ci est montée mobile en pivotement selon l’axe horizontal (XX) situé au niveau d’une paroi inférieure 10.1 de la partie de boitier arrière 10.
La paroi inférieure 10.1 est l’élément ou portion de paroi périphérique de la partie de boitier arrière 10 située du côté du sol 21 quand le boitier 1 est fixé à la paroi verticale 20, alors la paroi supérieure 10.2 est l’élément ou portion de paroi périphérique de la partie de boitier arrière 10 située du côté du plafond 22 quand le boitier 1 est fixé à la paroi verticale 20, comme illustré en et .
La paroi supérieure 10.2 et la paroi inférieure 10.1 sont agencées face à face et solidarisées l’une à l’autre par une paroi latérale droite 10.3 et une paroi latérale gauche 10.4, agencées également face à face. Autrement dit, la partie de boitier arrière 10, en particulier ses parois supérieure 10.2, inférieure 10.1, latérale droite 10.3 et latérale gauche 10.4, forme un parallélépipède rectangle dans le mode de réalisation de et . Il est fermé par une paroi de fond 10.5 comprenant les moyens de fixation au mur 20, par exemple des orifices 6 au travers desquels viennent passer des vis de fixation ou analogue.
Lorsque la partie de boitier avant 11 est en position d’ouverture, c'est-à-dire basculée vers le bas, i.e. vers le sol 21, comme sur ] et , on constate que l’opérateur montré en en train d’intervenir à l’intérieur du boitier 1, peut facilement procéder aux raccordements des liaisons filaires 25, c'est-à-dire des câbles électriques ou analogues, aux connecteurs de raccordement électrique 4 puisque ceux-ci ont été agencés dans la partie de boitier avant 11 du boitier 1.
En effet, selon l’invention, ces connecteurs de raccordement électrique 4, tels des borniers ou des ensembles de connecteurs, sont situés non pas dans la partie de boitier arrière 10 mais dans la partie de boitier avant 11.
Dès lors, lorsque la partie de boitier avant 11 bascule, c'est-à-dire pivote autour de l’axe horizontal (XX) formant charnière 2, cette partie de boitier avant 11 vient se positionner plus près du sol 21, le long de la paroi 20, comme illustré sur , donc se situe moins haut, ce qui facilite le travail de branchement des liaisons électriques filaires 25 par l’opérateur, notamment les liaisons électriques filaires 25 reliant le boitier 1 aux capteurs de pression 34 ou à la source de courant électrique 35, tel le secteur (110/220V), ou à d’autres éléments de l’installation comme par exemple à un dispositif de surveillance de la production de vide (non montré) par une pompe à vide ou par l’une des autres sources de gaz 32, e.g. une unité PSA ou autre.
Avantageusement, la (au moins une) charnière 2 est aménagée ou agencée au niveau de la paroi inférieure 10.1 de la partie de boitier arrière 10, en particulier au niveau de la bordure ou rebord externe 9 de ladite paroi inférieure 10.1.
Le schéma de la illustre les temps de cycle des étapes ou phases numérotées de 1 à 7 constituant l’opération de FSW proprement dite. Un usinage peut avoir eu lieu précédemment et doit avoir lieu après pour l’usinage de la bavure dite flash.
L’outil 500 ‘ comporte une première extrémité 510’ formée d’un pion 511’ et d’un épaulement 512’ tournants. Il est installé dans une électro-broche non illustrée sur ces figures.
L’outil de FSW 500’ est entraîné en rotation à une vitesse correspondante à celle nécessaire au procédé FSW.
De 1 à 2, la structure logique associée à l’électro-broche ou celle associée aux pièces P1 et P2 assure le rapprochement de l’outil et des pièces par mouvement en translation et avec asservissement en position sur l’axe parallèle à l’axe de rotation de l’outil FSW 500’ jusqu’au contact de l’épaulement 512’ de l’outil 500’ avec la zone à souder S.
A l’étape 3, le pion 511’ a pénétré dans la matière. Aux étapes 1 et 7, l’outil est écarté des pièces.
A partir de l’étape 2, l’asservissement en position sur cette translation est abandonné et remplacé par la mesure et le maintien de l’effort avec asservissement en effort selon une consigne correspondante à celle nécessaire au procédé FSW. Conformément à l’invention, cela est rendu possible grâce à la fonctionnalité de maîtrise et de contrôle de l’effort lors d’un déplacement jusqu’à une butée fixe à laquelle on a fixé une consigne correspondant à celle d’un effort de FSW et non celle correspondant à une contrainte de serrage ou à un contact avec une butée.
Les étapes 4, 5 et 6 voit la mise en mouvement de l’outil 500’ et/ou des pièces P1 et P2 à souder selon un ou plusieurs axes perpendiculaires à l’axe de rotation de l’outil FSW 500’ à des fins de réalisation de trajectoire circulaire de la soudure S.
L’étape 6 définit la fin de la soudure, la trajectoire circulaire ayant refait passer l’outil 500’ sur le début du cordon de soudure.
L’asservissement en effort est abandonné au point 6. Un mouvement de retrait, par mouvement en translation avec asservissement en position sur l’axe parallèle à l’axe de rotation de l’outil FSW jusqu’au écartement complet de l’outil FSW 500’ par rapport à la zone soudée S, finit le procédé à l’étape 7.
L’outil de FSW 500’peut alors être remplacé par un outil d’usinage pour usiner la bavure créée.
Ensuite, pour ce qui est des autres fonctions à assurer pour le FSW, notamment la reprise des efforts radiaux, la vitesse de rotation de l’outil ou la maitrise de la température seront gérées par l’organe Broche (les efforts radiaux seront aussi repris par les axes de travail de la machine utilisée).
Les schémas des figures 9 et 10 illustrent la gestion des vitesses durant le procédé.
La montre la gestion de la vitesse sur les axes perpendiculaires à l’axe de rotation de l’outil selon les temps de cycles d’un procédé de FSW conforme à l’invention où :
– lors des phases 1 à 2, la vitesse d’avance des axes perpendiculaires à l’axe de rotation de l’outil est pilotée par la commande numérique selon une trajectoire et une vitesse d’avance programmées ;
-lors des phases 3 à 6, la vitesse d’avance programmée des axes perpendiculaires à l’axe de rotation de l’outil est modulée pour réguler l’effort de soudure selon une consigne d’effort de soudure programmée ;
– lors des phases 6 à 7, la vitesse d’avance des axes perpendiculaires à l’axe de rotation de l’outil est de nouveau pilotée par la commande numérique selon une trajectoire et une vitesse d’avance programmée.
- les dérivés siliconés hydrosolubles ou hydrodispersibles comme les silicones acryliques, les silicones polyéthers et les silicones cationiques,
De préférence, les épaississants sont choisis parmi les polyacrylamides, les polymères et copolymères d'acide 2-acrylamido 2-méthylpropane sulfonique, les dérivés cellulosiques, et leurs mélanges.
Les épaississants sont de préférence présents en une quantité comprise entre 0,5% et 10% en poids, de préférence entre 2% et 5% en poids par rapport au poids total de la composition.