INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , le vitrage 1 peut comprendre un réseau de transducteurs 2. Au moins deux membranes libres 9 de deux transducteurs 2 différents peuvent présenter des diamètres différents. Ainsi, le vitrage 1 peut être adapté à émettre et/ou à recevoir des ondes vibro-acoustiques sur une gamme de fréquences plus large que la gamme de fréquences des vitrages connus. Au moins une membrane libre 9 peut présenter un diamètre inférieur à 2 mm, de préférence inférieur à 1 mm. Ainsi, le transducteur 2 est adapté à émettre et/ou à recevoir des ondes vibro-acoustiques dans les moyennes ou hautes fréquences. Par exemple, certains des diamètres peuvent être adaptés aux basses fréquences, d’autres diamètres aux moyennes fréquences, et d’autres diamètres aux hautes fréquences. Les différents diamètres des membranes libres 9 peuvent être choisis suivant une croissance de Fibonacci. De préférence, un diamètre de chaque membrane libre 9 est compris entre 10 µm et 10 mm, notamment compris entre 500 µm et 5 mm. Ainsi, le vitrage 1 peut comprendre un réseau de transducteurs 2 agencé sur une partie du vitrage 1 présentant une surface inférieure à 10 % de la surface totale du vitrage 1, de préférence inférieure à 5 % de la surface totale du vitrage 1.
La première couche 13 peut former l’ensemble des parois latérales 11 des premières cavités 5. Ainsi, la fabrication du réseau de transducteurs 2 peut être simplifiée. La fabrication du réseau de transducteurs 2 peut comprendre une étape de formation d’une pluralité d’ajours, de manière à former les parois latérales 11 des premières cavités 5. En variante, la fabrication du réseau de transducteurs 2 peut comprendre une étape de moulage, par exemple par embossage, de la première couche 13, sans former d’ajour au travers de la première couche 13, et de sorte à former les parois latérales 11 des premières cavités 5.
Dissimulation des transducteurs 2
En référence à la et à la , l’élément vitré 3 peut comprendre une partie opaque 18. La partie opaque 18 peut comprendre une couche d’émail. Le ou les transducteurs 2 peuvent être montés fixe sur la partie opaque 18. Ainsi, le ou les transducteurs 2 n’entravent pas le champ de vision de l’utilisateur au travers du vitrage 1.
Des éléments formant le transducteur 2 peuvent être transparents. De préférence, la première couche 13 et l’élément mobile 4 peuvent être transparents. Une épaisseur de la première couche 13 peut être choisie de sorte que le coefficient de transmission lumineuse au travers de la première couche 13 est supérieur à 5 %, de préférence supérieur à 10 %, de préférence supérieur à 20 %. Par exemple, la première couche 13 peut être formée en PET et présenter une épaisseur de 50 µm. La deuxième couche 14 peut être formée en PET et présenter une épaisseur de 30 µm. La couche piézoélectrique 16 peut être formée en PVDF. L'épaisseur d'une couche piézoélectrique 16 formée en PVDF peut être inférieure à 80 µm, notamment inférieure à 50 µm. Les couches électriquement conductrices 17 peuvent être formées en oxyde d'indium-étain (ITO). Ainsi, il est possible de disposer le ou les transducteurs 2 sur une partie transparente de l’ensemble vitré 3 sans entraver le champ de vision de l’utilisateur du vitrage 1.
En référence à la et à la , le vitrage 1 peut comprendre un autre ensemble vitré 3 et un intercalaire 21, de préférence un intercalaire viscoélastique. L’intercalaire viscoélastique 21 est agencé sur l’ensemble vitré 3. L’intercalaire viscoélastique 21 peut comprendre un ajour, dans lequel est ou sont montés les transducteurs 2. L’autre ensemble vitré 3 peut être monté sur l’intercalaire viscoélastique 21 et sur l’ensemble des transducteurs 2 de sorte à former un vitrage 1 feuilleté dans lequel les transducteurs 2 sont intégrés. En référence à la , un ajour peut être formé dans l’ensemble vitré 3 monté sur l’intercalaire viscoélastique 21 et sur les transducteurs 2 au-dessus des transducteurs 2. Ainsi, il est possible d’avoir un passage entre la membrane libre 9 et l’extérieur du vitrage 1. Le vitrage 1 peut être utilisé pour mesurer des vibrations et/ou une accélération du vitrage 1. Le vitrage 1 peut également être utilisé pour faciliter l’élimination des gouttes de pluie ou des flocons de neige déposés sur une face extérieure d’un ensemble vitré 3. Les transducteurs 2 peuvent entraîner des vibrations à cet effet. Enfin, le vitrage 1 peut permettre un nettoyage plus facile de l’une des faces externes de l’un des ensembles vitrés 3. En effet, les vibrations entraînées par le ou les transducteurs 2 peuvent faciliter un tel nettoyage.
Véhicule automobile muni d’une patte de fixation de câblage déportée pour la fixation d’un câble de masse et procédé d’assemblage correspondant L’invention a pour domaine technique les véhicules automobiles, et plus particulièrement, l’agencement du compartiment moteur de tels véhicules.
Dans les compartiments moteurs des véhicules automobiles actuels, l’espace alloué à chaque composant est déterminé avec précision. Il est alors essentiel de pouvoir prédire les parcours des différents câblages, en particulier des câbles de masse.
Ceci est encore plus important dans le cas de véhicules électriques, dans lesquels les câbles de masse présentent une section bien plus importante que dans le cas des véhicules à moteur thermique.
En effet, la mise à la masse des organes à haute tension est une obligation, et doit être garantie même après un impact, de sorte à assurer la sécurité des occupants ou des secouristes. Les câbles de masse doivent ainsi rester intacts après un impact.
Indépendamment du type de motorisation, la prédiction du parcours du câble de masse dans un véhicule automobile est généralement mise en défaut par la rotation du câble de masse lors du serrage de sa cosse.
Il est nécessaire de disposer d’un dispositif de maintien permettant de garantir le positionnement du câble de masse.
Par ailleurs, sur certains véhicules récents, le porte à faux très court ne permet pas de bien localiser les points de masse et en particulier ceux du moteur électrique et du chargeur embarqué, dans un véhicule électrique.
Il existe alors un risque de rupture de câble de masse en cas de choc.
Techniques antérieures Les techniques antérieures permettant de lutter contre la rotation d’une cosse lors du serrage, en particulier d’une cosse de câble de masse, sont spécifiques à chaque véhicule, et s’appuient sur des éléments structuraux particuliers à ces véhicules.
Dans certains cas, deux goujons sont employés pour éviter une rotation lors du serrage. Néanmoins, cela implique un surcout dû aux éléments supplémentaires relatifs au deuxième goujon, et implique de disposer de plus de place pour accommoder le deuxième goujon, ainsi que d’un câble de masse plus long.
L’énergie thermique produite par la combustion d’hydrocarbures lourds dans la chaudière 11 fournit l’énergie thermique nécessaire au fonctionnement de l’unité 5 d’élimination du CO 2 . C'est-à-dire que la capacité d'élimination du CO 2 ou la quantité de CO 2 pouvant être retirer du flux gazeux introduit dans l'unité 5 dépend de la quantité d'hydrocarbures lourds retirée par l’unité de retrait 3 d’hydrocarbures lourds. La quantité totale de CO 2 contenue dans le flux total de gaz admis dans l’unité 5 d'élimination du CO 2 est la somme du CO 2 contenu dans le gaz provenant de la source de gaz 2 après passage dans l'unité de 3 de retrait d’hydrocarbures lourds et du CO 2 contenu dans le biogaz purifié sortant la sortie 20 de l’unité 9 de purification de biogaz.
Le gaz épuré en hydrocarbures lourds sort de l'unité de 3 de retrait d’hydrocarbures lourds par la première sortie 6 et est fourni à l’unité 5 d’élimination du CO 2 via la première entrée 10.
Avantageusement, la pression du gaz provenant de la source de gaz 2 reste constante, par exemple à 45 barg. Cette pression est maintenue élevée ou constante lors de toutes les étapes du procédé d'épuration (une étape de retrait des hydrocarbures lourds dudit gaz par l’unité 3 de retrait d’hydrocarbures lourds, une étape de fourniture du gaz épuré en hydrocarbures lourds à une unité 5 d’élimination du CO 2 et une étape d’élimination du CO 2 ).
En parallèle, l’unité 9 de purification de biogaz est alimenté avec du biogaz brut 18 via l’entrée 16 dans laquelle le biogaz est purifié pour produire un biogaz purifié ayant une concentration en CH 4 plus élevée et une concentration en CO 2 plus faible que le biogaz brut admise à l’entrée 16. Le biogaz purifié sortant la première sortie 20 et fourni à l’unité 5 d’élimination du CO 2 via la première entrée 10.
Le gaz épuré en hydrocarbures lourds et le biogaz purifié peuvent être alimentés à l'unité 5 d’élimination du CO 2 par la première entrée 10 de manière indépendante, c'est-à-dire que les deux flux de gaz sont combinés uniquement à l'intérieur de l'unité. Alternativement, et comme illustré, le gaz épuré en hydrocarbures lourds et le biogaz purifié peuvent être combinés en amont de l'unité 5 d’élimination du CO 2 , par exemple par une liaison d'un conduit du gaz épuré en hydrocarbures lourds et d'un conduit du biogaz purifié, et alimenté à l'unité 5 en flux de gaz combiné.
Avantageusement, le biogaz purifié est comprimé à la pression du gaz provenant de la source de gaz 2, par exemple à 45 barg, avant d’être fourni à l'unité 5 d’élimination du CO 2 ou avant d’être combinés avec le gaz épuré en hydrocarbures lourds en amont de l'unité 5 d’élimination du CO 2 .
L’installation 1 est configurée pour moduler le niveau de purification du biogaz en fonction de l'énergie thermique produite par la chaudière 11 et fournie à l’unité 5 d’élimination du CO 2 .
Pour produire du méthane purifié ayant une concentration de CO 2 prédéterminée et sortant par la sortie 12 de l'unité 5 d'élimination du CO 2 , le teneur total de CO 2 dans le flux gazeux admis à l'unité 5 est ajustée en fonction de l’énergie thermique disponible par la combustion des hydrocarbures lourds au sein de la chaudière 11. Le teneur/quantité/concentration totale de CO 2 admis à l’unité 5 d'élimination du CO 2 est en particulière ajusté(e) en faisant varier le degré de purification du biogaz brut dans l'unité 9 de purification du biogaz. Le degré de purification de biogaz conditionne le niveau de concentration en CO 2 dans le biogaz purifié sortant la sortie 20 de l’unité 9 de purification de biogaz.
Le fonctionnement de l’unité 9 de purification de biogaz est optimisé en fonction de l’énergie disponible par la combustion des hydrocarbures lourds extraits sur l’unité 3 de retrait d’hydrocarbures lourds. L’installation 1 est configurée pour que l’énergie nécessaire au fonctionnement de l’unité 5 d’élimination du CO 2 dans le flux gazeux pour atteindre un seuil déterminé soit égale à l’énergie obtenue par la combustion des hydrocarbures lourds.
Le taux de CO 2 en sortie de l’unité 9 de purification de biogaz, c'est-à-dire la concentration molaire de CO 2 dans le biométhane, est determiné par une fonction liée à un certain nombre de paramètres. Un unique optimum d’efficacité énergétique est trouvé en fonction des débits molaires du gaz comprenant le gaz naturel et du biogaz brut ainsi que des concentrations d’ hydrocarbures lourds dans le gaz comprenant le gaz naturel et de CO 2 dans le biogaz brut. Ainsi, l’installation 1 selon l’invention permet de varier/moduler le degré d'épuration du biogaz afin d’optimiser l’efficacité énergétique et les coûts du matériel (« CAPEX ») liés à l’unité 9 de purification de biogaz.
Par exemple, le l’unité 9 de purification de biogaz est une unité de traitement par perméation membranaire comprenant un ou plusieurs unités de séparation par membrane. Chaque unité de séparation par membrane (également appelée « étage ») peut comprendre une ou plusieurs membranes connectées en parallèle. Plusieurs étages de membrane (typiquement entre 2 et 4) sont nécessaires pour atteindre le taux d’épuration d’environ 2% de CO 2 en sortie de l’unité 9. Une épuration moins poussée permet de réduire ce nombre d’étage, par exemple de 1 à 2.
Dans un exemple de mise en œuvre de l'invention, l'unité 9 de purification du biogaz peut fonctionner dans un mode fixe dans lequel le niveau de purification de biogaz est prédéterminé/fixé. Ceci est applicable par exemple lorsque le débit et la composition du flux gazeux provenant de la source 2, en particulier la quantité d’hydrocarbures lourds fournis à la chaudière 11 est préalablement connue.
Dans un autre exemple de mise en œuvre de l'invention, l’installation peut être configurée pour moduler le niveau de purification du biogaz dans un mode dynamique en fonction de la quantité d’hydrocarbures lourds retirés par l’unité de retrait 3 d’hydrocarbures lourds ou de l'énergie thermique produite par la chaudière 11 fournie à l’unité 5 d’élimination du CO 2 .
L'installation 1 peut comprendre un dispositif de mesure ou d'analyse en continue de la quantité d’hydrocarbures lourds fournie à la chaudière 11 ou de l'énergie thermique produite par la chaudière 11 et fournie à l’unité 5 d’élimination du CO 2 . L'installation 1 peut comprendre un organe pour envoyer un signal à l'unité 9 de purification de biogaz à partir de la valeur mesurée/analysée par le dispositif de mesure ou d'analyse. L’unité 9 de purification de biogaz peut être configurée de recevoir ledit signal permettant d'ajuster le niveau de purification afin que la quantité de CO 2 restant dans le biométhane (biogaz traité) à la sortie de l'unité 9 de purification est régulée pour que la puissance thermique nécessaire à l'élimination du CO 2 à un seuil déterminé du gaz admis dans l’unité 5 d’élimination du CO 2 correspond à la puissance thermique générée par la combustion des hydrocarbures lourds dans la chaudière 11.
De préférence, l’unité 5 d’élimination du CO 2 comprend ou est une unité de lavage aux amines. Dans le cas où l’unité 5 d’élimination du CO 2 est une unité de lavage aux amines, la puissance thermique nécessaire à l'élimination du CO 2 correspond à la puissance thermique nécessaire à la régénération des amines. L’unité 5 d’élimination du CO 2 est ainsi configurée pour avoir une capacité de lavage aux amines en fonction de l’énergie thermique fournie par la chaudière 11.
Dans un exemple de mise en œuvre de l'invention, la chaudière 11 est configurée pour fournir à l’unité 3 de retrait d’hydrocarbures lourds de l’énergie thermique 25, par exemple au moyen d'un fluide caloporteur. L’énergie thermique produite par la combustion des hydrocarbures lourds dans la chaudière 11 peut être fournie en partie 25 à l’unité 3 de retrait d’hydrocarbures lourds et en partie 23 à l’unité 5 d’élimination du CO 2 . L'énergie excédentaire après avoir fourni l'énergie nécessaire pour l’élimination 5 du CO 2 peut être fournie pour le retrait 3 au moins partiel des hydrocarbures lourds.
est un dessin schématique d’une vue partielle en perspective de dessus illustrant un premier mode de réalisation de machine-outil conforme à l'invention ;
est un dessin schématique d’une vue partielle en perspective de dessus illustrant un autre mode de réalisation d’une première machine-outil conforme à l'invention ;
est un dessin schématique d’une vue extérieure de côté d’un mode de réalisation d’un ensemble formé par une électro-broche et un outil conformes à l’invention ;
est un dessin schématique d’une vue extérieure d’un mode de réalisation d’un porte-outil conforme à l’invention ;
est un schéma illustrant un mode de réalisation de gestion des asservissements sur l’axe parallèle à l’axe de rotation de l’outil selon les temps de cycles d’un procédé de FSW conforme à l’invention ;
est un dessin schématique d’une vue partielle de côté en coupe illustrant les positions prises par l’outil de FSW par rapport à deux pièces à assembler ;
est un dessin schématique d’une vue partielle de face illustrant les positions prises par l’outil de FSW par rapport à deux pièces à assembler ;
est un dessin schématique d’une vue partielle de côté en coupe illustrant une des positions prises par l’outil de FSW par rapport aux deux pièces à assembler ;
est un schéma illustrant un mode de réalisation de gestion de la vitesse sur les axes perpendiculaires à l’axe de rotation de l’outil selon les temps de cycles d’un procédé de FSW conforme à l’invention ;
est un schéma illustrant un mode de réalisation de gestion des vitesses de translation sur l’axe parallèle à l’axe de rotation de l’outil selon les temps de cycles d’un procédé de FSW conforme à l’invention.
Comme illustré sur la , la machine-outil référencée M dans son ensemble est équipée : d’une électro-broche porte-outil 100 préformée d’une empreinte pour accueillir une pluralité d’outils à entraîner en rotation selon l’axe de la broche qui est ici parallèle à l’axe Z horizontal, d’un module porte-pièce(s) 200, d’un sous-ensemble 210 de guidage et de mise en mouvement en translation parallèlement à l’axe Z du module porte-pièce 200 vers la broche 100 selon un axe parallèle à l’axe de la broche, d’un module de stockage d’outils 300, d’un module d’échange d’outils 400.
L’électro-broche 100 est disposée dans un fourreau qui est guidé et mis en mouvement en translation selon un plan vertical défini par les axes X et Y face au module porte-pièce 200 qui lui est mobile en translation perpendiculairement audit plan. Selon un mode de réalisation préféré, le module porte-pièce est mis en mouvement en translation au moyen de moteurs linéaires.
La machine-outil M comprend une commande numérique C mettant notamment en œuvre pour ledit sous-ensemble de guidage et de mise en mouvement 210, un asservissement en position ainsi qu’une fonctionnalité de maîtrise et de contrôle de l’effort lors d’un déplacement jusqu’à une butée fixe (fonction accostage butée).
La illustre l’électro-broche 100 accueillant un mode de réalisation d’un outil de FSW 500 conforme à l’invention.
L’électro-broche 100 est dimensionnée de façon à être capable de supporter les efforts importants mis en œuvre lors de l’opération de FSW. Elle accueille et entraîne en rotation l’outil 500 parallèlement à l’axe Z. Par son extrémité arrière 110, elle se connecte à des modules d’alimentation électrique, de commande et éventuellement d’alimentation hydraulique
Toutefois, il est préférable d'avoir un comportement équilibré, c'est-à-dire une correspondance ("matching" en anglais), entre la commande sig1 des transistors T1 et T3, et la commande sig2 des transistors T2 et T4. En effet, une telle correspondance entre les commandes sig1 et sig2 permet que chaque commutation à l'état passant, respectivement bloqué, de chaque transistor T1, T2, T3, T4 soit simultanée des commutations à l'état passant, respectivement bloqué, des autres transistors, d'où il résulte que ces commutations des transistors T1 à T4 ne perturbent pas la valeur du mode commun.
Ainsi, selon un mode de réalisation, comme cela est illustré en , le circuit CMD comprend, entre les bornes 318, 320 et 316, une structure pour générer le signal sig2 qui est complémentaire (ou symétrique) de la structure entre les bornes respectives 320, 318 et 314.
Plus particulièrement, le circuit CMD comprend une résistance R7 connectée entre les bornes 320 et 316, c'est-à-dire entre la source et la grille du transistor T2. Le circuit CMD comprend en outre une source de courant 402. La source de courant 402 est configurée pour fournir, à chaque transmission successivement d'un bit dominant et d'un bit récessif sur le bus par le dispositif Dev1' comprenant le circuit SIC-DEV comprenant lui-même le circuit CMD, un courant I2 à la résistance R7 pendant toute la durée Tsic correspondante. De plus, la source 402 est configurée pour ne pas fournir le courant I2 à la résistance R7 en dehors de ces durées Tsic. De préférence, la source de courant 402 a une borne connectée à la borne 318 du circuit CMD et une borne couplée à la résistance R7, plus particulièrement la borne de la résistance R7 connectée à la borne 316.
Ainsi, pendant chaque durée Tsic, la résistance R7 présente une tension non nulle à ses bornes qui est suffisante pour rendre passant les transistors T2 et T4. Le choix de la valeur de résistance de la résistance R7 et de la valeur du courant I2 pour obtenir ce fonctionnement est à la portée de la personne du métier.
En particulier, la personne du métier est en mesure de prévoir des valeurs de courants I et I2 et de résistances R6 et R7 qui permettent que la tension aux bornes de la résistance R6 et la tension aux bornes de la résistance R7 présentent des valeurs identiques, par exemple en choisissant une même valeur pour les courants I et I2 et une même valeur de résistance pour les résistances R6 et R7.
Selon un mode de réalisation, bien que cela ne soit pas illustré, le circuit CMD (ou le circuit SIC-DEV auquel il appartient) comprend un circuit d'étalonnage des valeurs des courants I et I2, de sorte que, pendant une phase d'étalonnage, les valeurs des courants I et I2 sont choisies pour avoir une commande sig1 des transistors T1 et T3 qui soit équilibrée avec la commande sig2 des transistors T2 et T4.
Selon un mode de réalisation dans lequel le circuit CMD comprend l'interrupteur IT1, pour que la source 400 ne délivre le courant I2 que pendant les durées Tsic, le circuit de commande CMD comprend un interrupteur IT2 connecté entre la source de courant 402 et la résistance R7 (borne 316), et le circuit CMD est configuré pour mettre cet interrupteur IT2 à l'état passant pendant toute la durée de chaque durée Tsic, et à l'état bloqué sinon. Dit autrement, la résistance R7, l'interrupteur IT2 et la source de courant 402 sont connectés en série, dans cet ordre, entre les bornes 318 et 320.
A titre d'exemple, le circuit DRIVER est configuré pour commander l'interrupteur IT2 de la manière décrite ci-dessus, par exemple à partir du signal SIC-SIG.
Selon une variante de réalisation dans laquelle la source 400 est configurée pour être sélectivement éteinte ou allumée par le circuit CMD et l'interrupteur IT1 est omis, la source 402 est également configuré pour être sélectivement éteinte ou allumée par le circuit CMD, par exemple par le circuit DRIVER, et l'interrupteur IT2 est omis.
Selon un mode de réalisation dans lequel la structure du circuit CMD connectée entre les bornes 318, 314 et 320 pour générer le signal sig1 est complémentaire de la structure du circuit CMD connectée entre les bornes 320, 316 et 318 pour générer le signal sig2, afin d'améliorer la correspondance entre les commandes sig1 et sig2, une capacité C1 est connectée en parallèle de la résistance R6, et une capacité C2, de préférence de même valeur que la capacité C1, est connectée en parallèle de la résistance R7.
Des modes de réalisation et variantes ont été décrits ci-dessus en relation avec les figures 3 à 5. Bien que cela ne soit pas illustré par une figure, un mode de réalisation prévoit un système ou réseau similaire à celui de la , à la différence que tous les dispositifs connectés au bus 2 sont remplacés par des dispositifs Dev1'.
En outre, bien que cela ne soit pas illustré par une figure, un autre mode de réalisation prévoit un véhicule, par exemple une automobile, comprenant un tel réseau.
En particulier, on a décrit des modes de réalisation dans lesquels on vise une valeur de résistance de fin de ligne de 50 ohms pour chacune des lignes CANH et CANL, ainsi qu'une impédance différentielle de 100 ohms entre les lignes CANH et CANL, et les résistances R1 à R4 ont alors une valeur sensiblement égale à 100 ohms moins la valeur de la résistance à l'état passant des interrupteurs T1 à T4. Toutefois, la personne du métier sera en mesure d'adapter la valeur des résistances R1 à R4 à des modes de réalisation où l'on souhaiterait des valeurs différentes de résistance de fin de ligne et de résistance différentielle.
En outre, bien que l'on ait décrit des modes de réalisation adaptés à un bus CAN FD, les modes de réalisation décrits s'appliquent également à un bus CAN XL, et, plus généralement à des bus bifilaires série configurés pour transmettre des bits dominants et des bits récessifs par l'intermédiaire d'une tension différentielle entre les lignes conductrices du bus.
Le dispositif à venturi 21 peut être monté de manière amovible ou non. Il permet de réaliser des mélanges O 2 /air, c'est-à-dire de diluer l’oxygène provenant de la bouteille d’oxygène sous pression avec de l’air ambiant, donc d’en utiliser une quantité moindre.