INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une deuxième variante où la bande ou tôle selon la présente invention est destinée à la fabrication d’une pièce emboutie 12, l’épaisseur totale minimale de la bande ou tôle est de 0,50 mm, ou de 0,55 mm, ou de 0,60 mm, ou de 0,65 mm, ou de 0,70 mm. Selon cette deuxième variante, l’épaisseur totale maximale de la bande ou tôle est de préférence de 1,50 mm, ou de 1,45 mm, ou de 1,40 mm, ou de 1,35 mm, ou de 1,30 mm.
Ensemble de deux tôles : Les tôles selon la présente invention peuvent être combinées entre elles, après mise en forme éventuelle, pour former un échangeur de chaleur avec des canaux. L’ensemble de deux tôles selon la présente invention peut être celle après assemblage mais avant soudage ou celle après soudage.
Selon la présente invention, l’ensemble de deux tôles comprend, de préférence est constitué de : - une pièce emboutie 12, formée à partir d’un alliage d’aluminium ayant la composition suivante, en pourcentages massiques : Si : de 2,50 à 6,50 % ; de préférence de 3,0 à 6,0 %, de préférence de 3,50 à 5,50 %, de préférence de 4,0 à 5,0 %,de 4,25 à 4,75 % ; Fe : jusqu’à 0,50 %, de préférence jusqu’à 0,40 %, de préférence jusqu’à 0,30 %, de préférence jusqu’à 0,25 % ; et au moins 0,05 %, de préférence au moins 0,10 %, de préférence au moins 0,15 % ; Cu : jusqu’à 0,20 %, de préférence jusqu’à 0,17 %, de préférence jusqu’à 0,15 %, de préférence jusqu’à 0,12 % ; et de préférence au moins 10 ppm, de préférence au moins 20 ppm, de préférence au moins 40 ppm, de préférence au moins 60 ppm ; Mn : jusqu’à 0,40 %, de préférence jusqu’à 0,30 %, de préférence jusqu’à 0,20 % ; et de préférence au moins 0,05 %, de préférence au moins 0,08 %, de préférence au moins 0,10 % ; Mg : de 0,05 à 0,50 %, de préférence de 0,08 à 0,45 %, de préférence de 0,10 à 0,40 %, de préférence de 0,10 à 0,35 % ; Cr : de 0,05 à 0,35 %, de préférence de 0,06 à 0,30 %, de préférence de 0,08 à 0,25 %, de préférence de 0,10 à 0,20 %, de préférence de 0,10 à 0,15 % ; Ti : de 0,02 à 0,30 %, de préférence de 0,04 à 0,25 %, de préférence de 0,05 à 0,25 %, de préférence de 0,07 à 0,20 %, de préférence de 0,10 à 0,20 % ; Sr : jusqu’à 500 ppm, de préférence jusqu’à 450 ppm, de préférence jusqu’à 400 ppm, de préférence jusqu’à 350 ppm, et de préférence au moins 50 ppm, de préférence au moins 100 ppm, de préférence au moins 150 ppm, de préférence au moins 200 ppm, de préférence au moins 250 ppm ; impuretés inévitables et - une pièce plate 11, formée à partir d’un alliage d’aluminium, de préférence le même alliage d’aluminium que la pièce emboutie 12 ou un alliage 6xxx ou un alliage 5xxx ; les deux pièces étant destinées à être assemblées par soudage, de préférence à distance sans fil d’apport, de préférence par soudage laser, de préférence de type « Remote Laser Welding », de manière à former un canal 13 grâce à la déformation de la pièce emboutie 12.
Le soudage laser de type « Remote Laser Welding » est un soudage qui est réalisé à distance et ce n’est pas l’effecteur (ou tête de soudage) laser lui-même qui bouge pour souder aux différents endroits, mais un miroir qui bouge pour réfléchir le faisceau laser auxdits différents endroits. Les normes ISO 15609-4 (Mai 2009) et ISO 4063 (Août 2009) décrivent le mode opératoire de cette technique. La norme ISO 13919-2 (Janvier 2021) donne des recommandations de qualité des soudures obtenues.
De préférence, la soudure entre la pièce plate 11 et la pièce emboutie 12 est continue.
Procédé de fabrication d’une bande L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une bande, destinée à produire une tôle selon la présente invention, comprenant les étapes successives de : a. Coulée de l’alliage d’aluminium selon la présente invention en une plaque, de préférence par coulée semi continue verticale ; b. Homogénéisation de la plaque, à une température d’homogénéisation de préférence comprise de 490 à 540°C, pour une durée de maintien de préférence supérieure ou égale à 2 heures ; c. Laminage à chaud, la température de début de laminage à chaud étant de préférence de 450 à 540°C et la température de fin de laminage à chaud étant de préférence de 250 à 380°C ; d. Laminage à froid de la bande, avec optionnellement avec un recuit intermédiaire, la diminution d’épaisseur de la bande pendant le laminage à froid étant de préférence de 50 à 75 % ; e. Mise en solution puis trempe, préférentiellement à l’air ; f. Optionnellement pré-revenu, à une température de pré-revenu de préférence de 50 à 120°C, pendant une durée de préférence de 2 à 16 heures, préférentiellement obtenu par bobinage puis refroidissement jusqu’à la température ambiante ; g. Optionnellement revenu supplémentaire dans un four batch, avec un maintien en température pendant une durée de 20 minutes à 24 heures et une température métal de 100 à 210°C.
Le procédé de fabrication des bandes ou tôles monolithiques selon la présente invention comporte typiquement la coulée, le réchauffage/homogénéisation, le laminage à chaud, le laminage à froid, la mise en solution et la trempe.
Le procédé de fabrication des bandes ou tôles selon l’invention comporte la coulée d’une plaque, préférentiellement par coulée semi-continue verticale, suivie d’un scalpage. Dans un mode de réalisation, la coulée peut être continue.
Les dimensions préférentielles des plaques selon l’invention sont de 200 à 600 mm, de préférence de 450 à 510 mm, d’épaisseur, de 1000 à 3000 mm de largeur et de 2000 à 8000 mm de longueur.
Avantageusement, la tôle fabriquée est monolithique. Ce qui est moins couteux qu’une tôle plaquée et plus adapté au recyclage.
La plaque est homogénéisée, typiquement à une température d’homogénéisation au-delà de la température de solvus de l’alliage, tout en évitant une fusion locale ou la brûlure, de préférence pendant une durée minimale de 2 heures, préférentiellement de 3 heures, et de préférence pendant une durée maximale de 7 heures, préférentiellement de 6 heures. La température d’homogénéisation est préférentiellement au maximum de 540°C, préférentiellement de 530°C, et de préférence au minimum de 490°C, préférentiellement de 500°C. Une température trop forte ou trop faible peut dégrader les propriétés mécaniques de la tôle.
La plaque est ensuite transférée au laminoir à chaud. Optionnellement, elle est directement transférée de l’homogénéisation au laminage à chaud, la température pouvant diminuer de 5 à 40°C naturellement pendant ce transfert. Optionnellement, la plaque est refroidie de la température d’homogénéisation jusqu’à la température de début de laminage à chaud par un refroidissement forcé. Ce refroidissement forcé est préférentiellement réalisé avec une vitesse de refroidissement directe d’au moins 150°C par heure. Avantageusement la vitesse de refroidissement directe est d’au maximum 500°C/h. Le refroidissement peut typiquement être effectué par une machine telle que celle décrite par la demande WO2016012691. Préférentiellement, ce refroidissement est fait en deux étapes, l’une d’aspersion et l’autre d’uniformisation. Optionnellement, ce refroidissement peut être effectué en deux passages dans la machine telle que celle décrite par la demande WO2016012691.
La plaque homogénéisée est ensuite laminée à chaud, de préférence jusqu’à une épaisseur de bande de 2 à 7,3 mm. La température de début de laminage à chaud est de préférence de 450 à 540°C. De préférence, la température de début de laminage à chaud est d’au moins 460°C, ou d’au moins 470°C, ou d’au moins 480°C, ou d’au moins 490°C. De préférence, la température de début de laminage à chaud est d’au plus de 530°C, ou d’au plus 525°C.
L’évolution de la température entre le début et la fin du laminage à chaud découle du refroidissement par l’échange thermique usuel de la bande avec l’air à la température ambiante de l’usine, avec les équipements du laminoir à chaud tels que par exemple, non limitatif, les cylindres ou les rouleaux de convoyage ainsi qu’avec les fluides de lubrification ou de refroidissement usuels et du réchauffement liés à l’énergie de déformation. Préférentiellement, la température de fin de laminage à chaud est de 250°C à 380°C. De préférence, la température de fin de laminage à chaud est d’au moins 260°C, ou d’au moins 270°C, ou d’au moins 280°C, ou d’au moins 290°C. De préférence, la température de fin de laminage à chaud est d’au plus 370°C, ou d’au plus 360°C, ou d’au plus 350°C, ou d’au plus 340°C, ou d’au plus 330°C, ou d’au plus 320°C.
La bande laminée à chaud est ensuite laminée à froid, de préférence jusqu’à une épaisseur de bande de 0,5 à 3,5 mm. De préférence, la réduction d’épaisseur de la bande pendant le laminage à froid est de 50 à 75 %. Un recuit intermédiaire peut aussi avoir lieu entre deux étapes de laminage à froid. Un recuit intermédiaire peut optionnellement avoir lieu, dans un four statique ou dans un four continu, de préférence à une température de 300 à 350°C.
un boîtier 22,
région intérieure étanche 24,
source d'air forcé 28,
plusieurs connecteurs 30
un premier côté 32
un deuxième côté 34
un troisième côté 36
un quatrième côté 38
un cinquième côté 40
une sixième côté 42
dissipateur thermique 44
première paroi 45
chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46
ailettes de refroidissement 48
couvercle 50
modules de puissance 51
Les branches 16 et/ou le cadre 14 peuvent être dans un matériau thermiquement conducteur afin de limiter un échauffement des anneaux coaxiaux 17.
Agencés dans le rotor 3, les anneaux coaxiaux 17 présentent chacun une face libre 17.1. Par ailleurs, les faces libres 17.1 des anneaux coaxiaux 17 et les faces libres 4.1 des aimants 4 sont parallèles entre elles.
Le rotor 3 est donc lié en rotation à la roue 103, ici à la jante 105 de la roue 103, et tourne sur lui-même autour de son axe central (ici l’axe X) par rapport au stator 2 qu’il entoure : pendant ce déplacement du rotor 3, les faces libres 17.1 des anneaux coaxiaux 17 et les faces libres 4.1 des aimants 4 demeurent parallèles entre elles.
Le stator 2 et le rotor 3 sont de préférence conformés de sorte à présenter le même nombre de sous-ensembles 10, 13. Le stator 2 et le rotor 3 sont de préférence conformés de sorte qu’à chaque anneau coaxial 17 soit associé un aimant 4 et réciproquement. Le nombre d’anneaux coaxiaux 17 et le nombre d’aimants 4 sont ici identiques.
Les aimants 4 et les anneaux coaxiaux 17 sont conformés de sorte à présenter la même épaisseur (selon l’axe X) ou bien les aimants 4 et les anneaux coaxiaux 17 sont conformés de sorte que les anneaux coaxiaux présentent une épaisseur plus importante que celle des aimants. De préférence alors, l’épaisseur d’un anneau coaxial 17 sera supérieure de 5 à 15% de celle d’un aimant 4 et par exemple sera supérieure de 8 à 10% de celle d’un aimant 4.
Par ailleurs, le rotor 3 est conformé de sorte que les sous-ensembles 13 soient reliés au cadre 14 par l’intermédiaire de deux branches d’extrémité 16.1 de la succession desdits sous-ensembles 13.
Le ou les actionneurs 6 déplacent le stator 2 selon une direction axiale de la roue 103 entre : une première position, ou position de freinage maximal de la roue 103, dans laquelle les sous-ensembles 10 du stator 2 sont déplacés relativement aux sous-ensembles 13 du rotor 3, de sorte que les faces libres 17.1 s’étendent en regard des faces libres 4.1 i.e. la face du stator définie par les faces libres 4.1 des aimants 4 est en regard de la face du rotor définie par les faces libres 17.1 des anneaux coaxiaux 17 (de préférence, les anneaux coaxiaux 17 et les aimants 4 sont alignés radialement lorsque les aimants 4 et les anneaux coaxiaux 17 présentent la même épaisseur, leurs faces d’extrémités axiales et droites s’étendent alors dans un même plan et leurs faces d’extrémités axiales et gauches s’étendent dans un même plan ; ou bien optionnellement chaque aimant 4 est centré vis-à-vis de l’anneau coaxial 17 en regard lorsque les anneaux coaxiaux 17 présentent une épaisseur supérieure à celle des aimants 4) et ; une deuxième position, ou position de rotation libre de la roue 103, dans laquelle les sous-ensembles 10 du stator 2 sont déplacés vis-à-vis des sous-ensembles 13 du rotor 3, de sorte que les faces libres 4.1 des aimants 4 sont décalées axialement vers l’extérieur des faces libres 17.1 des anneaux coaxiaux 17 (de préférence, les faces libres 17.1 des anneaux coaxiaux 17 s’étendent alors en regard des logements additionnels 12).
Dès lors, le stator 2 est déplaçable entre une position de freinage maximal dans laquelle les aimants 4 et les anneaux coaxiaux 17 sont en regard et une position de libre rotation de la roue 103 dans laquelle les aimants 4 et les anneaux coaxiaux 17 sont décalés axialement.
Lorsque le stator 2 est dans la position de freinage maximal, le champ magnétique des aimants 4 produit un flux magnétique suffisant pour engendrer des courants de Foucault dans le rotor 3 lorsque le rotor 3 pivote en face des aimants 4.
On comprend que pour provoquer le freinage, le ou les actionneurs 6 sont pilotés pour amener le stator 2 dans la première position et que, pour interrompre le freinage, le ou les actionneurs 6 sont pilotés pour amener le stator 2 dans la deuxième position, position dans laquelle les aimants 4 ne permettent pas d’engendrer dans le rotor 3 des courants de Foucault suffisants pour provoquer le freinage du rotor 3.
Le circuit de commande du ou des actionneurs 6 comprend de manière classique une unité électronique de commande de freinage (non représentée ici) qui reçoit en entrée un signal de commande provenant d’un instrument manipulé par le pilote de l’aéronef 100 et émet des signaux de commande à une unité de commande d'actionneurs qui produit, à partir du signal de commande, un signal de puissance transmis aux actionneurs 6 pour modifier le décalage axial du stator 2 et du rotor 3 en fonction de l’effort de freinage requis par le pilote. La modification du décalage axial entre le stator 2 et le rotor 3 va augmenter ou diminuer le couple de freinage et donc la vitesse de l'aéronef 100. La modification du décalage entre le stator 2 et le rotor 3 (et donc du décalage entre les aimants 4 et les anneaux coaxiaux 17) joue sur le flux magnétique transmis au rotor 3 par les aimants 4. Cet agencement est classique et ne sera pas plus décrit ici.
On note que le découpage du stator 2 et du rotor 3 en sous-ensembles 10, 13 permet de passer de la première position de freinage à la deuxième position de freinage avec un débattement axial du stator 2 relativement restreint.
Ceci permet également de passer de la première position de freinage à la deuxième position de freinage relativement rapidement.
On notera que le cadre 14 et/ou la branche d’extrémité 16.1 du rotor, disposés du côté de la jante 105, assure une fonction d’écran thermique limitant le fait que la chaleur engendrée dans le rotor 3 par les courants de Foucault ne soit transmise à la jante 105 et au pneumatique qu’elle porte.
En référence aux figures 5 à 7, un deuxième mode de réalisation va être à présent décrit.
Contrairement au premier mode de réalisation, dans lequel le stator 2 et le rotor 3 pouvaient être déplacés l’un de l’autre selon une direction axiale, dans le deuxième mode de réalisation, le stator 2 et le rotor 3 peuvent être déplacés l’un par rapport à l’autre selon une direction radiale.
Conclusion : Dans l’ensemble, INV 1 utilisant un pulvérisateur similaire à INV 8 est bien moins efficace en termes d’élimination que le prototype original de démaquillant INV 1 CP. Le prototype d’origine est un démaquillant de mascara tenace haute efficacité, mais avec la pompe de rechange Inv 1, l’efficacité diminue jusqu’à une catégorie moyenne. Les formules sont les mêmes, mais l’impact de la quantité de produit qui sort de la zone ciblée est différent. La pompe Inv 1 pulvérise partout autour du périmètre du visage, mais pas assez près du contour des yeux pour obtenir une saturation adéquate pour l’élimination, d’où des résultats moins efficaces. Les deux produits concurrents Inv 5 et 6 pulvérisateurs de démaquillant ont des performances de démaquillants de mascara tenace à moyenne à haute efficacité. Inv 8 est légèrement plus efficace que Inv 7 avec une différence de 1 rond de coton (médiane).
[Tableau 18]
Tableau 18 : Élimination du mascara avec l'Inventive sous d’autres formes de pompe / Comparatives Score de vérification de résidus 0 à 1,0 1,5 à 2,5 3,0 à 3,5 4,0 à 4,5 5,0 à 6,0 Inv 1 SP Pulvérisation par pompe biphasique 1,0 Inv 1 CP Pulvérisation biphasique avec pompe avec sécurité enfant 1,0 Comp 1 Pulvérisation par pompe biphasique 0,5 Comp 2 Biphasique 1,0 Comp 3 Biphasique 1,0 Comp 4 Eau micellaire 5,0 Comp 5 Pulvérisation aérosol 1,5 Comp 6 Pulvérisation par pompe (non aérosol) 2,5 Comp 7 Pulvérisation par pompe (non aérosol) 3,0
Exemple 13 : Etude clinique D : Élimination du mascara ; évaluation de l’efficacité de l’élimination
Des tests ont été menés pour démontrer les performances des nouvelles options d’emballage pour INV 1 avec différents actionneurs (CP, HDM et OP). Cible N= 6 volontaires femmes européennes ; Âge 18 à 60 ans, cils moyens à longs, pas de paupières tombantes Produits testés Inv 1, Inv 1 CP, Inv1 HDM et INV1 OP, et Comp 1 à 7.
Dans cet exemple, les références à l’invention 1 incluent la même formulation dans des emballages différents (SP, CP, HDM et OM).
Dans l’ensemble, les deux pulvérisations de démaquillants sont dans la catégorie haute efficacité lors d'une émulsification avec des mains sèches. COMP 1 a des performances légèrement meilleures que le démaquillant en tête du marché COMP 2. Les 2 formules mises à l'essai (INV 1 HDM et INV 1 OM) ont des performances similaires aux produits biphasiques Comp 2 et Comp 3. Différents procédés d’élimination sont utilisés entre galénique biphasique et galénique par pulvérisation, mais dans l’ensemble, les deux produits sont des démaquillants de mascara résistant à l'eau hautement efficaces.
[Tableau 19]
Tableau 19 : Élimination du mascara avec Inventive / Comparatives (~0,2 g/pulvérisation) Score de vérification de résidus Type d’application 0 à 1,0 1,5 à 2,5 3,0 à 3,5 4,0 à 4,5 5,0 à 6,0 Inv 1 SP Pulvérisation par pompe biphasique 1,0 Inv 1 CP Pulvérisation biphasique avec pompe avec sécurité enfant 1,0 Inv 1 HDM Pulvérisation de brouillard par pompe biphasique (taille de gouttelettes de 40 à 300 microns) Inv 1 OM Pompe HD biphasique – brumisateur d'huile Comp 1 Pulvérisation par pompe biphasique 0,5 Comp 2 Biphasique 1,0 Comp 3 Biphasique 1,0 Comp 4 Eau micellaire 5,0 Comp 5 Pulvérisation aérosol 1,5 Comp 6 Pulvérisation par pompe (non aérosol) 2,5 Comp 7 Pulvérisation par pompe (non aérosol) 3,0
Ces résultats fournissent la preuve que l'emballage de pulvérisation de brouillard fin produit la même catégorie de haute efficacité dans une composition biphasique avec des phases aqueuse et huileuse que les concurrents avec une composition d’huile à 100 % (COMP 1).
Bien que la divulgation ait été décrite en référence à un mode de réalisation préféré, l'homme du métier comprendra que divers changement peuvent être apportés et que des équivalents peuvent substituer des éléments sans s'écarter de la portée de la divulgation. De plus, de nombreuses modifications peuvent être apportées pour adapter une situation particulière ou un matériau particulier aux enseignements de la divulgation sans s’écarter de la portée essentielle de celle-ci. Par conséquent, il est prévu que la divulgation ne soit pas limitée au mode de réalisation particulier divulgué comme étant le meilleur mode envisagé pour réaliser cette divulgation, mais que la divulgation inclue tous les modes de réalisation entrant dans la portée des revendications annexées.
Les articles « un » et « une », tels qu’utilisés ici, signifient un ou plusieurs lorsqu’ils sont appliqués à toute particularité dans des modes de réalisation de la présente divulgation décrits dans le mémoire descriptif et les revendications. L'utilisation de " un " et " une " ne limite pas la signification à une seule particularité, à moins qu'une telle limite ne soit expressément indiquée. L'article "le", "la", "les" précédant des noms ou des groupes nominaux singuliers ou pluriels désigne une particularité particulière spécifiée ou des particularités particulières spécifiées et peut avoir une connotation singulière ou plurielle selon le contexte dans lequel il est utilisé. L'adjectif " quelconque ", " tout " signifie un, quelques ou tous indistinctement, quelle que soit la quantité.
La thermolyse du mélange biomasse – inhibiteur est effectuée dans des conditions de température et de pression permettant la décomposition chimique du P3HA et la génération d’un ou plusieurs acides carboxyliques α-β insaturés à l’état gazeux.
Selon un mode de réalisation, le système d’alimentation de la biomasse et d’au moins un inhibiteur de polymérisation peut être une conduite, une vis sans fin, un tapis convoyeur ou une trémie, un transport pneumatique, un transporteur vibrant, une extrudeuse. En outre, ils peuvent être couplés à un dispositif doseur.
Le système selon l’invention pour le chauffage du mélange biomasse - inhibiteur comprend également un réacteur adapté pour le chauffage en vue de la thermolyse de P3HA. Par exemple, le chauffage peut être réalisé par une exposition du mélange à des micro-ondes, à des champs électriques pulsés ou à de la vapeur d’eau ou un gaz inerte chauffé préalablement, par un solide comme du sable chauffé préalablement, par contact avec une surface chaude comme dans une extrudeuse, un convoyeur à vis, un tambour tournant ou un plateau. La surface chaude peut être chauffée par différents moyens : chauffage électrique direct, chauffage par fluide caloporteur (vapeur d’eau, huile ou sels fondus).
Selon un mode de réalisation, l’apport de chaleur est fait à travers une surface chaude chauffée par un fluide caloporteur et notamment de la vapeur d’eau sous pression.
Le réacteur peut être un convoyeur mais aussi tout type de sécheurs connus de l’homme du métier, décrit par exemple sur le site :
https://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/42665210-production-des-medicaments-industrialisation/download/j2455/sechage-industriel.html
Selon un mode de réalisation, ledit réacteur est un réacteur adapté pour la pyrolyse, pour la pyrolyse haute température, ou un réacteur fluidisé ou un réacteur adapté pour la solvolyse ou encore un réacteur constitué de plaques creuses chauffées par un fluide caloporteur circulant dans les plaques. Néanmoins, il a été identifié des réacteurs permettant des gains de rendement supérieurs en acide acrylique tels que : un convoyeur, un tambour tournant et/ou un ensemble de plaques chauffantes.
Selon un mode de réalisation, ledit réacteur est un dispositif de type mélangeur convoyeur, par exemple du type séchoir à hélice (Paddle Dryer). Ce dispositif comprend un réacteur dans lequel des hélices ou des pales rotatives sont disposées. L’hélice permet de mélanger et d’homogénéiser les arrivées de biomasse et d’inhibiteur de polymérisation. Ce mélangeur-convoyeur présente également l’avantage de permettre le traitement de grandes quantités de mélange. Il permet également un bon transfert de chaleur entre la paroi et le mélange. Un tel dispositif est utilisé habituellement à une température moyenne pour sécher un solide, mais dans le cadre de l’invention, en augmentant la température, il est possible de réaliser la thermolyse.
Selon un mode de réalisation, ledit réacteur est un dispositif de type mélangeur convoyeur, par exemple du type convoyeur à vis. Ce dispositif comprend un réacteur dans lequel deux vis sans fin fonctionnent en opposition. Le chauffage du mélange se fait à travers la paroi chaude à l’aide d’un fluide caloporteur, comme la vapeur d’eau. Le mouvement des deux vis permet de mélanger et d’homogénéiser les arrivées biomasse et d’inhibiteur de polymérisation, puis en augmentant la température de réaliser la thermolyse.
Selon un mode de réalisation, la température dans le réacteur de thermolyse est comprise entre 20°C et 250°C, de préférence entre 150 et 200°C, pour permettre la thermolyse du P3HA. Cette température peut également être contrôlée au moyen de capteurs de température placés dans le mélangeur. Un tel chauffage modéré permet de liquéfier tout ou partie du mélange, tout en évitant la polymérisation de l’acide carboxylique α-β insaturé.