INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préalablement à l’étape d’illumination, les mèches de cheveux sur lesquelles la composition cosmétique a été appliquée sont généralement isolées du reste de la chevelure et enfermées à l’intérieur d’une papillote. La papillote retient la composition de gainage ou de décoloration sur les mèches de cheveux et évite également le contact direct entre les cheveux et le dispositif d’illumination.
Les dispositifs d’illumination précités sont très efficaces pour offrir une irradiation effective de la mèche de cheveux.
Cependant, leur utilisation est complexe et requiert généralement la présence d’un professionnel formé à la manipulation de tels dispositifs. Une mauvaise manipulation risque d’entraîner une dispersion de lumière hors de la zone de traitement souhaitée qui se traduit par un traitement dégradé, et/ou par une altération des cheveux non traités et par un risque pour l'utilisateur. Il peut y avoir aussi un risque de surexposition des cheveux entrainant une altération de leur intégrité.
WO2020/234311 décrit un dispositif d’illumination comprenant un système optique apte à mesurer la vitesse de déplacement du dispositif par rapport à une papillote présentant une échelle optique. La puissance d’illumination est alors modifiée pour maintenir un niveau d’illumination régulier lors du passage du dispositif d’illumination sur la papillote, évitant une surexposition de la mèche disposée dans la papillote.
Le dispositif d’illumination précité est efficace pour offrir une irradiation régulière de la mèche de cheveux.
L'état actuel de l’art dans le domaine des composites montre que la seule fibre naturelle industrialisée pour les composites à haute performance – c’est-à-dire, les applications qui nécessitent une orientation alignée des fibres pour obtenir les caractéristiques de résistance et de rigidité par rapport au poids - est la fibre de lin. La fibre de lin a une densité d'environ 1,5 g/cm 3 , soit environ 85 % de la densité de la fibre de carbone, alors que le lin offre généralement environ 10 % de la résistance à la traction de la fibre de carbone et 30 % de la résistance et de la rigidité à la flexion de la fibre de carbone.
La fibre supplémentaire la plus proche de l'industrialisation pour les composites à base de fibres naturelles alignées est le chanvre. Cette fibre a des propriétés très similaires à celles du lin en termes de densité, ainsi que de résistance à la traction et à la flexion.
Selon la « Loi des Mélanges », les propriétés d'un matériau sont présentes dans un composite dans la proportion où le matériau est présent. Ainsi, si un composite est composé de 70 % de fibres de carbone et de 30 % de résine époxy, le composite résultant présentera des caractéristiques approximativement égales à 70 % des caractéristiques des fibres de carbone plus 30 % des caractéristiques de l'époxy. Il s'agit d'une valeur théorique qui sera réduite en fonction de l'efficacité de la liaison entre la fibre de renforcement et la matrice, ainsi que de la congruence de leurs propriétés mécaniques individuelles. La Loi des Mélanges s'applique également aux composites dans lesquels plus d'une fibre de renforcement est présente dans la structure.
Lorsque des matériaux ayant des propriétés mécaniques différentes sont hybridés dans une structure composite - soit au niveau des étoupes d'un tissu, soit au niveau des couches d'un composite - les performances résultantes sont de façon générale encore réduites en raison d'une concentration de contraintes à l'endroit où les propriétés mécaniques différentes des matériaux de renforcement se rencontrent dans la matrice qui englobe les régions en butée. Bien qu'il puisse être souhaitable, dans la fabrication de structures exigeant des propriétés mécaniques spécifiques, d’utiliser des renforcements hybrides dans les superpositions de tissu, cela peut réduire l'efficacité mécanique du composite jusqu'à 10 % et, dans certains cas, au-delà de 10 %.
Parmi les exemples d'effets négatifs, on peut citer les impacts sur les performances globales de la structure composite dus à l'hybridation, qui peuvent être accentués en fonction de l'importance de la différence entre les caractéristiques mécaniques d'une fibre d'hybridation et d'une autre. Par exemple, si des étoupes de lin sont alternés avec des étoupes de carbone dans un tissu, la fibre de lin peut avoir un effet positif sur les caractéristiques vibratoires globales de la pièce résultante, mais le fait que les fibres de lin aient à la fois un plus grand allongement à la rupture et une plus faible résistance à la traction et à la flexion signifie qu'elles sont susceptibles de contribuer de manière minimale à la résistance à la déformation avant que les fibres de carbone n'aient atteint leur limite d'élasticité dans le matériau composite. Des entreprises comme Salomon (le nom « Salomon » peut être couvert par une ou plusieurs marques déposées) dans le domaine des articles de sport ont produit de tels hybrides et ont qualifié les performances obtenues de similaires à celles de la fibre de verre. Toutefois, cette combinaison a un coût plus élevé et un impact écologique plus important.
Les industries qui s’appuient fortement de l'utilisation des composites pour la fabrication s’étendent du secteur de l'automobile et de l'aérospatiale à l'équipement sportif et aux les articles ménagers. Ces différentes industries exigent en conséquence des caractéristiques différentes de performance ainsi que des volumes importants de leurs fibres de renforcement composite choisies. Dans ce contexte, d'autres considérations relatives à l'hybridation apparaissent au premier plan. L'une d'entre elles est l'échelle : parmi les nombreuses fibres naturelles prometteuses pour le renforcement, seul un petit pourcentage est cultivé à une échelle suffisamment grande pour être viable à des fins industrielles.
Un deuxième facteur associé à l'échelle est la variabilité des fibres, car les fibres naturelles - et plus particulièrement les fibres végétales - peuvent présenter des caractéristiques mécaniques très différentes selon l'endroit où elles sont cultivées et la manière dont elles sont traitées. Pour obtenir une qualité de stratifil constante (c'est-à-dire la résistance mécanique du stratifil et/ou du composite obtenu), il faut que la variabilité inhérente à la culture des fibres d'origine végétale soit suffisamment bien contrôlée pour que des performances prévisibles puissent être obtenues avec des fibres naturelles. Il s'agit d'une tâche de plus en plus difficile à l’époque du changement climatique.
Troisièmement, il existe une demande commune pour créer des matériaux de renforcement capables d'être adaptés aux exigences des applications spécifiques, comme cela est possible en utilisant différentes qualités de fibres de verre, de carbone, d'aramide et d'autres fibres synthétiques. En ajustant la recette des précurseurs de la fibre, ou les processus et les températures de fabrication, il est possible de modifier les performances du matériau de renforcement. Bien que la variation lors de la culture mentionnée plus haut ( ), ainsi que la variation supplémentaire due à un traitement différent des fibres naturelles, se produisent, ces variations ne sont pas directement contrôlables de la même manière qu'avec les fibres synthétiques.
Dans les composites, le stratifil est considéré comme la « plus petite unité divisible » à l'intérieur duquel la composition du renforcement est uniforme. Les fibres de renforcement synthétiques courantes, telles que les fibres de verre et de carbone, sont étirées sous forme de filaments continus ( ) et combinées en stratifils (100) lorsque les fibres sont positionnées parallèlement, à proximité les unes des autres et légèrement collées ensemble avec un agent d'ensimage (102). En revanche, les fibres naturelles de renforcement ( ) ont des longueurs finies (201) et les stratifils (200) sont produites d'une manière similaire à la préparation d'un fil à base de fibres naturelles, mais sans « torsion » - la différence étant que les stratifils reposent plutôt sur la structure superficielle des fibres qui les maintient en place (202) avec d'autres fibres adjacentes au fur et à mesure que le ruban de fibres continu est aminci et allégé par une série de peignes et d'unités d'étirage au cours du processus de traitement. Les fibres de longueur finie dans le stratifil sont ensuite fixées les unes aux autres à l'aide d'agents liants chimiques ou physiques.
Bien que le concept général de création de renforcements en fibres naturelles utilisant plus d'un type de fibres ait été mentionné dans un nombre limité de dépôts de brevets, à ce jour, l'inventeur n'a trouvé aucune preuve que des solutions applicables industriellement existent ou même des solutions où une distribution uniforme des fibres dans un renforcement a été recherchée (c'est-à-dire à un niveau où les fibres sont réparties fonctionnellement de manière plus uniforme que l'équivalent des étoupes alternées dans un tissu).
En outre, de nombreuses fibres végétales ne se prêtent pas à la transformation en stratifils hybrides parce qu'elles sont trop rigides ou/et d'un diamètre trop important. Pour être doublée et mélangée à d'autres fibres, une fibre doit être traitée par peignage. Les fibres telles que le sisal ont un diamètre trop important et sont trop rigides pour subir ce processus. Ces fibres ne peuvent être utilisées dans les composites à base de fibres naturelles qu'à l'état « pré-cardé » ou « cardé », où l'orientation des fibres est généralement inférieure à 10 à 15° par rapport à l'axe longitudinal de la bande de fibres cardées. Ces bandes de fibres contiennent à la fois des fibres longues et courtes, ainsi que certaines autres impuretés, qui diminuent les performances mécaniques de la bande de fibres. À l'inverse, le peignage élimine toutes les fibres courtes de la composition ainsi que d'autres impuretés, ne laissant que les fibres les plus longues et les plus résistantes dans le ruban de fibres continu.
Au-delà de la complexité technique liée à la création d'un stratifil hybride avec des fibres bien réparties, le concept de création d'un stratifil hybride réussie est compliqué par la Loi des Mélanges susmentionnée ( ). Un examen de la littérature disponible sur les performances de différentes fibres naturelles dans les composites montre que le résultat attendu de l'hybridation de pratiquement n'importe quelle autre fibre avec la fibre de lin se traduirait par des performances inférieures ou un gain sans conséquence, ce qui ne vaudrait probablement pas les complications inhérentes à une telle entreprise.
Il existe donc un besoin dans l'art pour une construction améliorée de fibres de renforcement et une composition améliorée de tissu de renforcement permettant une hybridation efficace, en particulier en ce qui concerne les renforcements en fibres naturelles.
Les réalisations de la présente divulgation visent à répondre au moins partiellement à certains ou à tous les besoins de l'art antérieur.
Un aspect de la présente divulgation ( ) consiste en un stratifil (300) composé d'au moins une fibre naturelle végétale peignée ayant une densité apparente de 1,35 g/cm 3 ou moins (301) d'un premier type et d'au moins une fibre naturelle d'un deuxième type (311). Les fibres de chaque type sont, par exemple, orientées dans le sens de la longueur et, par exemple, sans torsion en un ruban de fibres continu (340 et 341). Lesdits au moins deux rubans de fibres sont ensuite, par exemple, posés l'un à côté de l'autre et mélangés en un seul ruban de fibres continu avec une répartition sensiblement égale des fibres, par exemple grâce à l'utilisation d'au moins un processus de doublage ou de peignage et d'étirage et, de préférence, de plusieurs doublages. Le ruban de fibres résultant, composé des deux types de fibres, par exemple, a un poids linéaire d'au moins 5 grammes par mètre et d'au plus 100 grammes par mètre, et de préférence entre 20 grammes par mètre et 50 grammes par mètre. Ce ruban de fibres est ensuite, par exemple, étiré jusqu'à l'obtention d'un stratifil, qui a, par exemple, un poids d’au moins 60 grammes par kilomètre linéaire et par exemple, d’au plus 8000 grammes par kilomètre linéaire. Ce stratifil hybride de fibres naturelles est, par exemple, utilisé en totalité ou en partie pour former l'élément de renforcement d'un composite renforcé par des fibres. Le stratifil obtenu a une densité apparente de 1,40 g/cm 3 ou moins, et de préférence de 1,35 ou moins, et plus préférablement de 1,30 g/cm 3 ou moins.
Les modes de réalisation sont revendiqués dans les revendications.
A la fin de ces essais, les pneumatiques sont contrôlés en shearographie et décortiquées pour analyser les éventuels endommagements. Il s’agit d’une analyse visuelle permettant de comparer les éventuelles fissures et leur propagation. Les pneumatiques sont notés et comparés entre eux. Une note supérieure à 100 correspond à un pneumatique moins endommagé. Une valeur 100 est attribué au pneumatique de référence qui est le plus endommagé.
D’une manière surprenante, la combinaison de paramètres géométriques très spécifiques pour le canal de distribution, avec une viscosité adaptée au produit cosmétique utilisé, offre un contrôle précis du flux et de la quantité du produit délivré, sans risque de distribution excessive et sans avoir à déployer un effort trop important pour obtenir la dose de produit souhaitée.
- le canal de distribution de produit est de forme conique, le rapport de l’étendue transversale minimale sur l’étendue transversale maximale étant compris entre 0,6 et 1.
La géométrie faiblement conique du canal de distribution régule de manière précise le flux de produit circulant dans le canal de distribution et par conséquent aide à la délivrance d’une dose précise et contrôlée de produit en sortie du canal de distribution.
- l’orifice aval situé en aval de la région de régulation présente une ouverture angulaire de sortie supérieure à 15°, notamment supérieure à 45°.
La large ouverture angulaire de sortie de l’orifice ralentit la vitesse du produit en sortie du canal de distribution, assurant une distribution douce, et évite le cas échéant qu’un surplus de matière non désiré obstrue la sortie du canal de distribution.
- le réservoir comporte au moins une paroi latérale et un fond, la paroi latérale présentant une déformation moyenne minimale supérieure à 1 mm lorsque qu’une force de 30 N est appliquée au centre géométrique de la paroi, avec une vitesse de précharge de 20 mm/min, la déformation moyenne minimale étant notamment supérieure à 2 mm, et notamment comprise entre 3 mm et 5 mm.
La présence d’une paroi latérale possédant les caractéristiques de déformation telles que décrites ci-dessus permet au réservoir d’être souple et facilement mis en compression par l’utilisateur par pression sur les parois pour délivrer la dose souhaitée de produit cosmétique.
- le réservoir comporte au moins une paroi latérale et un fond, la paroi latérale présentant une absence de retour élastique moyenne supérieure à -8 % lorsque qu’une force de 30 N est appliquée au centre géométrique de la paroi, avec une vitesse de précharge de 20 mm/min, l’absence de retour élastique moyenne étant notamment supérieure à -3%, et notamment comprise entre -1% et 0%.
Lorsque les parois du réservoir sont déformées par l’utilisateur qui applique une pression, puis relâche la pression appliquée, leur élasticité leur permet d’une part, de reprendre leur forme initiale et d’éviter une déformation permanente du réservoir, et d’autre part, d’engendrer un effet de succion qui vient éventuellement aspirer le produit cosmétique en excès vers l’intérieur du réservoir. L’utilisateur peut donc doser précisément la quantité de produit qui est délivrée.
- la déformation moyenne minimale de la paroi latérale est comprise entre 3 mm et 5 mm, et l’absence de retour élastique moyenne de la paroi latérale est comprise entre -1 % et 0 %.
La combinaison des caractéristiques de déformabilité et d’élasticité des parois du réservoir optimise l’utilisation du dispositif de conditionnement et de stockage, à la fois grâce à une délivrance plus facilement mise en œuvre et contrôlée et offre une distribution plus nette, sans délivrance d’un excès de produit.
Chaque extrémité supérieure d’un tendon vertical 17 est fixée à sa patte 22 respective, de sorte que la patte ne peut pas coulisser verticalement, le long du tendon.
Chaque extrémité supérieure d’un tendon oblique 18 est maintenue à son attache respective par une butée 26 (voir ), fixée au tendon et disposée au-dessus de la patte. Ainsi disposée, la patte peut transmettre un effort de traction sur le tendon, mais ne transmet sensiblement pas d’effort de flambement. En outre, chaque extrémité haute ou basse de chaque tendon 17, 18, forme une rotule avec la fixation respective. Ainsi, sensiblement aucune force de compression n’est transmise aux tendons obliques.
Chaque tendon oblique 18, est aussi relié, par une extrémité inférieure, à son ancre respective par des moyens de rotule respectifs. Chaque tendon oblique est disposé sensiblement dans un plan radial vertical comprenant l’axe principal X1. Chaque plan axial comprenant un tendon oblique est angulairement équidistant de deux plans axiaux comprenant un tendon vertical. Ainsi, les tendons sont disposés de façon alternée autour de l’axe principal X1. C’est-à-dire que lorsqu’on fait le tour de cet axe X1 on rencontre alternativement un tendon vertical puis un tendon oblique.
Dans le mode de réalisation des figures 1, 3, 4 et 8, les tendons sont extérieurs, c’est-à-dire qu’ils s’éloignent de l’axe principal X1 lorsqu’on se déplace de haut en bas.
Dans le mode de réalisation de la , les tendons sont intérieurs, c’est-à-dire qu’ils se rapprochent de l’axe principal X1 lorsqu’on se déplace de haut en bas. Dans l’exemple de la , les extrémités basses des tendons 18 sont sensiblement jointives sur l’axe X1.
De préférence, les tendons obliques 18 forment avec la verticale un angle A18 supérieur à cinq degrés d’angle.
Dans l’exemple illustré aux figures, la hausse 9 est de forme sensiblement tronconique. Elle comprend des poteaux inclinés 31 régulièrement disposés autour de l’axe principal X1 et s’étendant de bas en haut selon des génératrices de la forme conique. Elle comprend aussi des cerces 32 disposées horizontalement, reliant les poteaux entre eux afin d’éviter le flambement des poteaux sous le poids de l’assise et de l’équipement, ici de l’éolienne 3. La hausse peut, par exemple, être réalisée en acier ou en béton, ou en une association des deux matériaux.
La forme de la hausse 9, très ajourée, lui permet d’être sensiblement transparente aux effets du vent et de la houle, qui peuvent la traverser avec des efforts réduits.
L’assise 10 a une forme de berceau sphérique, concave vers le haut, dont un axe de révolution est l’axe principal X1 et dont le centre de révolution est le plus proche possible de l’axe de rotation X13 de l’hélice 13. Dans l’exemple illustré, l’assise comprend une structure 34 formée de poutres radiales 35 et d’anneaux 36 concentriques. Les poutres s’étendent sensiblement horizontalement radialement à l’axe principal X1, elles sont de préférence métalliques et évidées à proximité de leur fibre neutre. Cette structure, composée de poutres évidées et d’anneaux est ainsi allégée, ce qui permet de maintenir un centre de gravité bas pour l’ensemble 1.
Parmi les anneaux concentriques, l’anneau 36 C, le plus central, forme un passage libre cylindrique 37 autour de l’axe principal X1.
Dans l’exemple illustré, le mât de l’éolienne est un mât creux, sensiblement tubulaire autour de l’axe principal X1 ; il repose sur l’assise. Il a, d’une part une embase 41 sensiblement sphérique, convexe vers le bas, prévue pour reposer, au moins indirectement, sur l’assise et pour former une quasi-rotule avec l’assise, et, d’autre part une surface homothétique concave dont le foyer est celui du centre de l’assise. L’embase sphérique 41 a un centre approximativement identique au centre de révolution de l’assise. Par sécurité, cette surface concave est guidée avec jeu dans un couvercle dont la partie inférieure est sphérique convexe de centre identique à celui de l’assise.
Plusieurs moyens de liaison peuvent être prévus entre la base 41 et l’assise 10. Par exemple on peut utiliser des appuis à billes. On peut aussi utiliser des contacts élastiques, par exemple des appuis néoprènes. En effet, les déplacements angulaires maximaux sont très faibles, de l’ordre de plus ou moins cinq centièmes de degré d’angle, soit, pour un mât de cent-vingt mètres de haut, ou plus, un déplacement inférieur à neuf centimètres.
Comme particulièrement illustré à la , l’éolienne 3 comprend une tige 42 qui s’étend sensiblement verticalement vers le bas depuis la base 41 du mât. La tige est sensiblement rigide et rigidement fixée à la base. La tige traverse le passage 37 dans l’assise 10. Elle porte, à une extrémité inférieure une masse 43. La masse est disposée à l’intérieur de l’espace intérieur cylindrique formé par le flotteur annulaire 8. La tige 42 est de préférence un tube en acier. La masse 43 peut être de forme quelconque, elle peut notamment comprendre une hélice d’un générateur électrique.
Comme particulièrement illustré à la , la plateforme 2 comprend une bouée 46 gonflable disposée sous l’assise 10, à l’intérieur de la hausse 9. La bouée est de préférence en une forme de soufflet et en une matière de type néoprène. Comme illustré à la , la bouée est creuse et forme un cylindre qui laisse passer dans son espace intérieur la tige 42.
A la , la bouée est représentée dégonflée, de sorte qu’elle n’entre pas en contact avec l’eau. A la , la bouée 46 est représentée gonflée de sorte qu’elle s’étend vers le bas, depuis l’assise 10 jusque dans l’espace intérieur 44 du flotteur 8, sous la surface S de l’eau.
Lors de son gonflage, la bouée est guidée verticalement par des guides 47 verticaux. Pour chaque guide 47, la bouée comprend, sur un bord périphérique inférieur 45, une coulisse 50 respective assurant un guidage glissant lors du gonflage de la bouée. Dans l’exemple illustré à la , les guides sont au nombre de trois, ils pourraient être plus nombreux.
Un mode de réalisation fournit un stratifil, une étoupe ou un ruban de fibres continu (également appelé ici « Renforcement en Fibres Naturelles de Faible Densité ») pour un composite renforcé par des fibres comprenant : - au moins une fibre naturelle d'origine végétale d'un premier type ayant une densité apparente de 1,35 g/cm 3 ou moins et ; - au moins une fibre naturelle supplémentaire d'un deuxième type ; dans lequel les fibres sont mélangées et peignées ensemble en un seul stratifil ou un seul ruban de fibres continu qui a une densité apparente égale ou inférieure à 1,40 g/cm 3 , et de préférence 1,35 g/cm 3 ou moins, et plus préférablement 1,30 g/cm 3 ou moins.
Selon un mode de réalisation, la fibre naturelle végétale peignée d'un premier type ayant une densité apparente de 1,35 g/cm 3 ou moins et la fibre naturelle supplémentaire d'un deuxième type sont orientées dans le sens de la longueur, par exemple sans torsion, ou avec une torsion minimale possible des fibres pour former un ruban de fibres continu ayant une densité apparente de 1,40 g/cm 3 ou moins.
Selon un mode de réalisation, la fibre naturelle végétale peignée d'un premier type ayant une densité apparente de 1,35 g/cm 3 ou moins et la fibre naturelle supplémentaire d'un deuxième type sont réparties dans le stratifil, l’étoupe ou le ruban de fibres continu, lesdits stratifil, étoupe ou ruban de fibres continu ayant par exemple un poids d'au moins 60 grammes par kilomètre linéaire et d'au plus 8000 grammes par kilomètre linéaire.
Selon un mode de réalisation, la fibre naturelle végétale peignée d'un premier type ayant une densité apparente égale ou inférieure à 1,35 g/cm 3 est une fibre végétale peignée telle que le jute, le kénaf, la fibre de bananier ; ou d'autres fibres libériennes, de feuille, d'herbe, d'enveloppe, de graine ou de fruit, et dans laquelle la densité apparente est, par exemple, calculée en déterminant le volume extérieur de la fibre - y compris les vides internes qu'une résine formant la matrice d'un composite ne pourrait pas remplir - et en divisant la masse de la fibre par ce volume.