INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, on peut prévoir, pris isolément ou en combinaison : de la laine de chanvre, de la laine de coton, de la ouate ou des fibres de cellulose, des fibres de bois, du liège, du lin, de la laine de roche, de la laine de verre, de la paille de céréale, en particulier de la paille de riz.
Dans le cas des fibres de bois, on prévoit de préférence une délignification du bois, ce qui permet d’augmenter la porosité dans le bois, et par conséquent de réduire sa densité et sa conductivité thermique. La paroi cellulaire du bois comprend en effet de la cellulose, de l’hémicellulose et de la lignine. Parmi ces composants, la lignine est la colle naturelle entre les cellules de bois et entre constituants de la paroi cellulaire. La cellulose de la couche dite « S2 » de la paroi secondaire, la couche la plus épaisse, est quasiment alignée verticalement. En délignifiant le bois, les espaces occupés précédemment par la lignine et l’hémicellulose permettent de créer des nanopores, en plus des lumens déjà présents dans les fibres. La conservation de la structure hiérarchique naturelle des nano fibres de cellulose contribue ainsi aux propriétés thermiques et mécaniques performantes.
Dans des modes de réalisation, le gel de l’invention comprend en outre entre 1 et 3% d’urée ; l’urée peut être amenée dans le mélange comme stabilisant d’eau oxygénée ou comme un constituant propre. L’urée présente dans le gel contribue à la stabilisation de l’APA présent dans le gel.
La vitesse d’action des gels de l’invention peut être modulée en fonction de leur composition, et de leurs proportions en agent organique ou en agent minéral.
De façon à moduler l’affinité du gel pour son support, des composants minéraux peuvent être ajoutés dans le gel.
Dans des modes de réalisation, ces composants minéraux ne seront pas solubles à un pH de 6 ou supérieur à 6.
Dans des modes de réalisation, les gels de l’invention comprendront de l’alumine.
Dans des modes de réalisation les gels de l’invention contiendront jusqu’à 4% de boehmite.
Dans des modes de réalisation la boehmite comprend jusqu’à 3%, préférentiellement jusqu’à 1% d’acide nitrique.
Dans des modes de réalisation, le gel de l’invention comprend également jusqu’à 2% d’un tensioactif non ionique, préférentiellement entre 0.1 et 1%, préférentiellement entre 0.2% et 0.8% préférentiellement encore entre 0.1 et 0.2%.
On pourra par exemple utiliser un surfactant ou leurs mélanges parmi la liste suivante, sans que celle-ci ne soit exhaustive : de type alkylpolyglucoside ou imidazoline, de type bloc polymère d’oxyde de propylène et d’oxyde d’éthylène comme le surfactant PE6200 (BASF, marques déposées), le surfactant Pantacare 12000 UR (BASF, marques déposées), le surfactant DPE 201 (Lankem, marques déposées), ou un dérivé de sorbitan comme le surfactant Lansurf SMO (Lankem, marques déposées) ou Lansurf SMO 80 (Lankem, marques déposées).
La présence de ce surfactant pourra améliorer les propriétés nettoyantes du gel de l’invention.
De façon tout à fait surprenante, il est possible d’ajouter au gel jusqu’à 10% d’un solvant organique sans perdre les propriétés propres à l’invention ; la présence de cet élément permet en particulier de modifier le caractère nettoyant du gel de l’invention et de moduler sa vitesse de séchage.
Dans des modes de réalisation le ou les solvants organiques sera (seront) choisi(s) parmi des esters, par exemple et sans que cette liste ne soit exhaustive le butyldiglycolacetate, le butylglycolacétate, le glyceroltriacetate, des esters volatils d’acides gras, par exemple et sans que ce ne soit exhaustif l’oléate d’éthyle.
Les gels de l’invention sont préparés en utilisant toute méthode permettant la dispersion des particules dans la (les) phase(s) liquide(s). L’homme de l’art sait utiliser le matériel adapté. De façon préférée, une agitation mécanique est utilisée ; de façon préférée, la caséine puis le viscosant organique ou le mélange de viscosants organiques sont ajoutés à l’eau ; de façon préférée le surfactant est ajouté après le viscosant organique ; de façon préférée l’alumine est ajoutée ensuite. Le solvant est alors ensuite ajouté, ainsi que le ou les précurseurs d’APA. Le pH de la préparation gélifiée ainsi préparée peut être éventuellement ajusté à 6 ou 7 avant l’apport ou la formation d’APA dans le gel. En fonction du temps d’attente avant utilisation et de la nature du matériau traité, le pH du gel sera ou non réajusté au moment de l’utilisation.
Dans des modes de préparation, les préparations gélifiées à base de polysaccharides et de caséine, comprendront en outre de l’eau oxygénée de façon à pouvoir être stockée. De façon préférentielle elles comprendront entre 0.1 et 0.5 % d’eau oxygénée, préférentiellement encore entre 0.1 et 0.2% d’eau oxygénée.
Dans des modes de réalisation le pH du gel juste après préparation est de 6.
Le deuxième objet de l’invention consiste en l’ajustement du pH du gel de l’invention à un pH spécifique juste avant son utilisation en utilisant une base ou un acide.
En outre, ce type d’installation est peu confortable et peu ergonomique pour un passager.
Un but de l’invention est de pallier les inconvénients précités en proposant un ensemble pour un véhicule ferroviaire plus simple à monter et améliorant le confort du passager.
A cet effet, l’invention a pour objet un ensemble pour une voiture de véhicule ferroviaire, comprenant au moins une unité convertible, l’unité convertible comprenant :
- une structure d’assise présentant au moins deux surfaces d’assise, et
- un dossier présentant une première face et une deuxième face opposée à la première face, la première face et la deuxième face présentant des formes distinctes, le dossier comprenant un matelas, la première face présentant une surface d’appui d’un dos d’un passager associée à chaque surface d’assise, la ou chaque surface d’appui présentant une forme sensiblement complémentaire de la forme de la surface d’assise associée,
l’unité convertible étant mobile entre une position de siège dans laquelle chaque surface d’assise et la surface d’appui associée délimitent entre elles un siège, et une position de couchette dans laquelle l’unité convertible délimite une couchette inférieure,
dans la position de couchette de l’unité convertible, chaque surface d’assise étant au moins en partie en contact avec la surface d’appui associée et la deuxième face du dossier étant configurée pour recevoir un passager dans la position allongée.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, l’ensemble comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- Le dossier est mobile en rotation par rapport à la structure d’assise entre la position de siège et la position de couchette.
- Le matelas forme à la fois la première face et la deuxième face du dossier.
- la première face du dossier présente au moins deux portions bombées, chaque portion bombée délimitant une surface d’appui de la première face du dossier, la deuxième face du dossier étant sensiblement plane.
- Cet ensemble comprend, en outre, au moins une couchette supérieure agencée au-dessus de l’unité convertible, la couchette supérieure présentant au moins une configuration déployée dans laquelle la couchette supérieure est destinée à recevoir un passager dans une position allongée.
- La couchette supérieure est mobile entre la configuration déployée et une configuration escamotée dans laquelle la couchette supérieure est inaccessible à un passager.
- La couchette supérieure est mobile en rotation entre la configuration déployée et la configuration escamotée.
- Cet ensemble comprend, en outre, au moins un appui-tête intercalé entre l’unité convertible et la couchette supérieure, au moins une portion de la couchette supérieure étant en appui sur l’appui-tête dans la configuration déployée de ladite couchette supérieure.
- Dans la configuration déployée, la couchette supérieure s’étend le long d’une direction d’extension de couchette supérieure, la direction d’extension de couchette supérieure définissant une direction le long de laquelle un passager est apte à s’allonger sur la couchette supérieure, l’appui-tête s’étendant selon une direction d’extension d’appui-tête parallèle à la direction d’extension de couchette supérieure.
Dans un mode de réalisation préféré, l’élément X est le chlore. Le chlore est introduit par imprégnation, et de manière particulièrement préférée il est introduit par imprégnation en même temps que le métal du groupe VIII ou avant l’imprégnation du métal du groupe VIII. En tant que contre-anion possible des composés comportant l’élément M1, le métal du groupe VIII et l’élément M2, le chlore peut également être introduit simultanément à ces éléments, par exemple par l’utilisation de précurseurs de type H 2 PtCl 6 , SnCl 2 ou KCl ou par traitement du support à une des étapes de préparation par de l’acide chlorhydrique. Le chlore peut également être approvisionné dans le procédé de préparation par une étape supplémentaire d’oxychloration.
Phosphore (optionnel) Le phosphore peut être approvisionné d'une manière quelconque appropriée, telle que la coprécipitation, échange d'ions ou par imprégnation et ceci à n’importe quelle étape du procédé de préparation du catalyseur. Il peut notamment être introduit selon les trois variantes décrites dans le cas de l’élément M1.
Selon une variante, le phosphore est introduit dans le support, c’est à-dire lors de sa mise en forme, par exemple simultanément avec l’élément M1.
Selon une autre variante, le phosphore est introduit par imprégnation, et de manière particulièrement préférée il est introduit par imprégnation en même temps que le métal du groupe VIII. Dans ce cas, la solution d’imprégnation contient le précurseur du métal du groupe VIII et le précurseur du phosphore.
Les précurseurs du phosphore peuvent être des acides ou des sels, et peuvent être choisis parmi les composés suivants : H 3 PO 4 , H 3 PO 3 , H 3 PO 2 , NH 4 H 2 PO 4 , ou (NH 4 ) 2 HPO 4 .
Ordre d’introduction des précurseurs Comme décrit ci-avant, le procédé de préparation du catalyseur selon l’invention comporte plusieurs modes de mises en œuvre qui se distinguent notamment par l’ordre d’introduction du métal du groupe VIII, de l’élément M1, de l’élément M2, de l’élément X et optionnellement du phosphore sur le support mis en forme et/ou dans le support, c’est-à-dire lors de la synthèse du support ou lors de la mise en forme du support. Le procédé de préparation du catalyseur comprend l'introduction, simultanée ou successive, dans n'importe quel ordre, du métal du groupe VIII, de l’élément M1, de l’élément M2, de l’élément X et optionnellement du phosphore sur le support mis en forme et/ou dans le support.
Lorsque l’élément M1 et/ou l’élément M2 et/ou l’élément X et/ou optionnellement le phosphore sont introduits dans le support, c’est-à-dire lors de la synthèse du support ou lors de la mise en forme du support, le procédé de préparation comprend généralement une étape de séchage et une étape de calcination avant le dépôt du métal du groupe VIII. Le séchage est généralement effectué à une température inférieure ou égale à 250°C, de préférence comprise entre 50°C et 250°C, de manière plus préférée entre 70°C et 200°C, sous air ou sous atmosphère inerte. La calcination est de préférence menée à une température comprise entre 350°C et 750°C et de préférence comprise entre 400°C et 600°C et de manière encore plus préférée comprise entre 400°C et 550°C. La montée en température peut être régulière ou inclure des paliers de température intermédiaires, ces paliers étant atteints avec des vitesses de montée en température fixes ou variables. Ces montées en température peuvent donc être identiques ou différer par leur vitesse (en degré par minute ou par heure). L'atmosphère de gaz utilisé durant la calcination contient de l'oxygène. De l'air peut donc également être utilisé lors de cette étape de calcination. Le gaz de calcination peut éventuellement contenir de l’eau.
Lorsqu’un ou plusieurs éléments parmi le métal du groupe VIII, l’élément M1, l’élément M2, et/ou l’élément X, optionnellement le phosphore, sont introduits sur le support mis en forme, de préférence par imprégnation à sec ou en excès, l'introduction desdits éléments peut être simultanée par une seule solution d’imprégnation ou avoir lieu séparément par plusieurs solutions d’imprégnation contenant une ou plusieurs des composantes et ceci dans n’importe quel ordre.
Toute solution d'imprégnation décrite dans la présente invention peut comprendre tout solvant polaire connu de l'homme du métier. Ledit solvant polaire utilisé est avantageusement choisi dans le groupe formé par le méthanol, l'éthanol, l'eau, le phénol, le cyclohexanol, pris seuls ou en mélange. Ledit solvant polaire peut également être avantageusement choisi dans le groupe formé par le carbonate de propylène, le DMSO (diméthylsulfoxyde), la N-méthylpyrrolidone (NMP) ou le sulfolane, pris seul ou en mélange. De manière préférée, on utilise un solvant protique polaire. Une liste des solvants polaires usuels ainsi que leur constante diélectrique peut être trouvée dans le livre « Solvents and Solvent Effects in Organic Chemistry », C. Reichardt, Wiley-VCH, 3eme édition, 2003, pages 472-474. De manière très préférée, le solvant utilisé est l’eau ou l'éthanol, et de manière particulièrement préférée, le solvant est l’eau.
Après chaque étape d’imprégnation, le précurseur de catalyseur obtenu est de préférence séché afin d'éliminer toute ou partie du solvant introduit lors de l'imprégnation, de préférence à une température inférieure à 250°C, plus préférentiellement entre 50°C et 250°C, et de manière plus préférée entre 70°C et 200°C. Le séchage est avantageusement réalisé pendant une durée comprise entre 1 et 24 heures, de préférence entre 1 et 20 heures. Le séchage est effectué sous air, ou sous atmosphère inerte (azote par exemple). Après l’étape de séchage, le catalyseur est de préférence calciné, généralement sous air. La température de calcination est généralement comprise entre 350°C et 650°C et de préférence entre 400°C et 650°C, et de manière encore plus préférée entre 450°C et 550°C. La rampe de température peut éventuellement contenir des paliers en température. La durée de calcination est généralement comprise entre 0,5 heure et 16 heures, de préférence entre 1 heure et 5 heures. L'atmosphère de gaz utilisé durant la calcination contient de l'oxygène. De l'air peut donc également être utilisé lors de cette étape de calcination. Le gaz de calcination peut éventuellement contenir de l’eau.
Dans un mode de réalisation particulier, le catalyseur selon l’invention est préparé selon un procédé de préparation comprenant les étapes successives suivantes :
Lorsque le véhicule automobile 101 subit un impact latéral, l’ensemble 135 se déplace vers l’intérieur du véhicule automobile 101 et la distance comprise entre l’épaule gauche 157 de l’occupant 3 et la pièce d’habillage 131 est réduite, comme représenté à la montrant la cinématique du choc après un temps intermédiaire T 1 . L’épaule 157 de l’occupant 3 se déplace selon la flèche 159 sensiblement transversalement au véhicule automobile 101 en s’éloignant du plan médian longitudinal (L, V).
On se réfère à la . Le choc se poursuit et, après un temps intermédiaire T 2 , l’épaule 157 de l’occupant 3 impacte la pièce d’habillage 131 en matériau plastique et met en contrainte la pièce d’habillage 131.
Au moment de l’impact de l’épaule 157 contre la pièce d’habillage 131 plastique, la portion centrale 137 de la pièce d’habillage 131, qui définit une pente qui s’éloigne du plan médian longitudinal (L, V) du véhicule automobile 101, guide l’épaule 157 de l’occupant 3 vers l’avant du véhicule automobile. Le guidage est par ailleurs optimisé grâce à la raideur en compression progressive de la pièce d’habillage 131 depuis l’arrière vers l’avant.
L’élément de déviation 147 se comprime partiellement, formant également une rampe de guidage de l’épaule 157 vers l’avant du véhicule automobile, permettant le déplacement de l’épaule 157 selon la direction de la flèche 161.
Aussi, l’élément de déviation 147, possédant des propriétés mécaniques qui lui permettent de dissiper une partie de l’énergie cinétique de l’épaule 157 au moment de l’impact contre la pièce d’habillage 131, permet d’éviter que l’épaule 157 ne vienne impacter le pied central 129, métallique, de la structure de caisse.
On se réfère à la montrant la dernière étape du choc. Le choc se poursuit et l’épaule 157 poursuit son déplacement selon la direction de la flèche 163.
Lorsque le choc est terminé, l’épaule 157 se trouve complètement déviée vers la porte avant 165 du véhicule automobile 101 et vient impacter la pièce d’habillage 167 de la porte avant 165.
Le jeu compris entre la pièce d’habillage 167 et la porte avant 165 est largement supérieur au jeu J compris entre la pièce d’habillage 131 et le pied central 129, ce qui permet d’absorber le choc et d’éviter que l’occupant 3 ne se blesse.
Ainsi, dans la présente invention, on ne cherche pas à amortir le choc au niveau de la pièce d’habillage 131 du pied central 129, contrairement à certaines réalisations de l’art antérieur.
En effet, dans le cadre de la présente invention, le choc est amorti par la pièce d’habillage 167 de la porte avant 165 et non par l’élément de déviation 147, ce qui permet de limiter l’épaisseur de l’élément de déviation 147 par rapport aux éléments absorbants qui peuvent être utilisés dans l’art antérieur. Ainsi, on augmente l’espace disponible dans l’habitacle, améliorant le confort des occupants.
Ensemble pour une voiture de véhicule ferroviaire et voiture associée La présente invention concerne un ensemble pour un véhicule, notamment pour un véhicule ferroviaire. La présente invention concerne également une voiture pour un véhicule ferroviaire comprenant un tel ensemble.
La présente invention trouve, en particulier, applications pour des trains dits « trains de nuit ».
De tels trains de nuit comprennent communément des couchettes adaptées pour recevoir un passager en position allongée.
Il existe en particulier dans de tels trains de nuit des installations convertibles entre une position de siège et une position de couchette. Ces installations comprennent deux assises distinctes présentant chacune une surface d’assise et deux dossiers distincts associés chacun à une structure d’assise. En outre, ces installations comprennent un support dont l’une des faces est solidaire des faces arrières des deux dossiers et dont l’autre face est solidaire d’un matelas.
Toutefois, ce type d’installations est fastidieux à monter.
Avantageusement, la teneur en élément M2 choisi parmi les éléments alcalins ou alcalino-terreux, exprimée en élément, dans le catalyseur selon l’invention est comprise entre 0,5 et 2,5% poids, de manière plus préférée entre 0,6 et 2,0% poids et de manière très préférée entre 0,75 et 1,7% poids.
De préférence, l’élément M2 est le potassium (K) ou le césium (Cs), et plus préférentiellement le potassium.
Avantageusement, la densité surfacique en élément M2 dans le catalyseur selon l’invention est comprise entre 0,5 et 1,5 atomes d’élément M2/nm², de manière plus préférée entre 0,60 et 1,2 atomes d’élément M2/nm² et de manière très préférée entre 0,65 et 1 atome d’élément M2/nm².
Avantageusement, la teneur en élément X choisi parmi les halogènes dans le catalyseur selon l’invention est comprise entre 0,75 et 5,5% poids, de manière plus préférée entre 0,85 et 4% poids et de manière très préférée entre 1 et 3,5% poids.
De préférence, l’élément X est sélectionné dans le groupe constitué par le fluor, le chlore, le brome et l'iode. De préférence, l’élément X est le chlore (Cl).
Selon l’invention, la densité surfacique en élément X dans le catalyseur est comprise entre 0,75 et 3,5 atomes d’élément X/nm² poids, de manière plus préférée entre 0,85 et 2,75 atomes d’élément X/nm², plus préférentiellement entre 1 et 2,75 atomes d’élément X/nm², et de manière très préférée entre 1 et 2,45 atomes d’élément X/nm². De préférence, le composé halogéné est le chlore.
Un paramètre essentiel du catalyseur selon l’invention est que le ratio atomique entre l’élément X choisi parmi les halogènes et l’élément M2 choisi parmi les composés alcalins ou alcalino-terreux est compris entre 1,5 et 3, et de manière préférée entre 1,5 et 2,5. De préférence, l’halogène est le chlore et l’alcalin ou l’alcalino-terreux est le potassium.
Dans un mode de réalisation selon l’invention, le catalyseur peut comprendre en outre du phosphore. Le phosphore peut se présenter dans le catalyseur final en tant que composé oxyde ou oxyde mixte, phosphate, polyphosphate, sulfure, halogénure, oxyhalogénure, hydrure, en combinaison chimique avec un ou plusieurs des autres composants du catalyseur.
Dans ce mode de réalisation, la teneur en phosphore, exprimée en élément, dans le catalyseur est compris entre 0,4 et 1% poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence entre 0,4 et 0,8 % poids.
Tous les éléments (le métal du groupe VIII, élément M1, élément M2, élément X, optionnellement le phosphore) sont répartis de préférence uniformément dans le support. Cette répartition est caractérisée par une analyse en microsonde de Castaing en déterminant un coefficient de répartition compris entre 0,8 et 1,1 pour tous les éléments et de manière préférée entre 0,9 et 1,0 pour tous les éléments.
La surface spécifique du catalyseur selon l’invention est comprise entre 175 m²/g et 250 m²/g, de préférence entre 180 m²/g et 220 m²/g, préférentiellement entre 185 et 220 m²/g, plus préférentiellement entre 185 m²/g et 210 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 185 m²/g et 195 m²/g.
Le catalyseur présente avantageusement un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,1 cm 3 /g et 1,5 cm 3 /g, de préférence entre 0,4 cm 3 /g et 0,8 cm 3 /g, et de manière très préférée entre 0,4 cm 3 /g et 0,7 cm 3 /g.
Avantageusement, le catalyseur présente une valeur de densité de remplissage tassée (DRT) comprise entre 0,50 et 0,70 g/mL, de préférence comprise entre 0,60 et 0,65 g/mL.
3. Support Le support comprend généralement au moins un oxyde sélectionné dans le groupe constitué par les oxydes de magnésium, de titane, de zirconium, d'aluminium, de silicium. De préférence, le support comprend de la silice, de l'alumine ou de la silice-alumine, et de manière très préférée de l'alumine. De préférence, le support comprend de l’alumine, et de préférence le support est constitué d’alumine. De manière préférée, le support est une alumine gamma.
La surface spécifique du support est comprise entre 175 m²/g et 250 m²/g, de préférence entre 180 m²/g et 220 m²/g, préférentiellement entre 185 et 220 m²/g, plus préférentiellement entre 185 m²/g et 210 m²/g, et encore plus préférentiellement entre 185 m²/g et 195 m²/g.
Le support présente avantageusement un volume poreux total mesuré par porosimétrie au mercure compris entre 0,1 cm 3 /g et 1,5 cm 3 /g, de préférence entre 0,4 cm 3 /g et 0,8 cm 3 /g, et de manière très préférée entre 0,4 cm 3 /g et 0,7 cm 3 /g.