INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention permet également de contrôler la conductivité électrique du milieu inter-électrode 15 de l’éclateur. En effet, en contrôlant les paramètres (la tension et le courant) du générateur d’amorçage, on contrôle le débit d’énergie déposée dans l’éclateur, la conductivité du plasma dans celui-ci, ainsi que le déclenchement et le fonctionnement de l’éclateur.
Comme expliqué ci-dessus, pendant la phase de charge de l’éclateur 10, le(s) générateur(s) 20 (20 1 , 20 2 , …20 n ) d’amorçage ne fonctionne(nt) pas. La phase de décharge du générateur de Marx est assurée par l’irradiation des éclateurs au moyen d’un ou de plusieurs desdits générateurs d’amorçage.
Dans un premier temps, dans le cas d’un éclateur 10 sous atmosphère gazeuse, l’impulsion de rayonnement ionisant issue du générateur d’amorçage 20 produit un pré-plasma 15 hors équilibre thermodynamique dans le gaz constitutif de l’éclateur, puis, sous l’effet de la haute tension de charge V, l’avalanche électronique se produit (phase de déclenchement de l’éclateur 10) pour ensuite atteindre un régime d’arc établi (phase de fonctionnement de l’éclateur 10).
Dans le cas d’un éclateur sous vide, le déclenchement est produit par l’impulsion de rayonnements ionisants qui produit un flux de photo-électrons émis par les surfaces des électrodes irradiées. Le flux de photo électrons émis par la cathode 14 est accéléré vers l’anode 12 en facilitant la génération d’une micro protrusion 17 sur la cathode 14 ( ), générant ainsi un précurseur d’arc électrique.
Dans cette configuration sous vide, le générateur 20 d’amorçage est orienté vers la cathode et permet d’irradier cette dernière de façon à amplifier l’émission électronique depuis une micro protrusion 17 de la cathode 14.
La représente un exemple de réalisation d’un autre dispositif 30 auquel l’invention peut être appliquée. Il s’agit d’un générateur de Marx, représenté ici en phase de charge. Un générateur de Marx comporte des capacités 32 (C), des éclateurs 34 et des résistances 36 (R 1 , R 2 ). Un tel générateur est par exemple décrit dans le document DE 455933, ou encore dans l’ouvrage High Voltage Engineering – Fundamentals, E.Kuffel et al., Newnes, Second edition 2000, published by Butterworth-Heinemann, ISBN 0 7506 3634 3, p. 61-64. Dans ce type de générateur des capacités 32 (C) initialement en parallèle sont mises en série à travers les éclateurs 34. Notons que, en variante d’un générateur de Marx, le dispositif peut mettre en œuvre tout dispositif contenant des éclateurs dont le déclenchement est maitrisé selon la présente invention.
Là encore, selon la présente invention, la phase de décharge du générateur de Marx est assurée par l’irradiation des éclateurs 34 au moyen d’un (c’est le cas en ) ou de plusieurs (voir ) générateur(s) d’amorçage 20 (ou 20 1 , 20 2 , …20 n ), du type mentionné ci-dessus.
Chaque générateur d’amorçage est disposé de manière à pouvoir irradier un éclateur 34, ou plusieurs éclateurs 34 simultanément, permettant d’amorcer le départ d’un arc électrique dans un éclateur sous vide ou contenant un gaz.
La représente un générateur de Marx dont le déclenchement est assuré par l’irradiation en cascade de tous les éclateurs . Il peut y avoir un retard entre le déclenchement des éclateurs qui sont situés en amont, et qui voient en 1 er le faisceau de rayons X, et le déclenchement de ceux qui sont situés en aval ; mais, en pratique il est faible devant la durée de l’impulsion de haute tension. Une éventuelle atténuation du flux semble peu influer le fonctionnement global du générateur car dès que les premiers éclateurs sont déclenchés, les éclateurs en aval seront déclenchés facilement par l’impulsion de tension.
La représente un autre mode de réalisation et de fonctionnement dans lequel chaque éclateur est déclenché par un générateur d’amorçage 20 1 , 20 2 , …20 n . Une synchronisation spécifique de ces derniers entre eux est mise en œuvre au moyen d’un générateur pouvant produire des impulsions de tension ayant des délais entre elles contrôlés. Ces derniers sont donc actionnés en parallèle . Un exemple d’un tel générateur se trouve à l’adresse suivante :
https://fc-equipments.com/produits/dg535-generateur-numerique-de-retard-impulsion-stanfordresearch-systems/"
De façon à produire des impulsions de tensions élevées, on cherche à maintenir la haute tension aux bornes de chaque éclateur pendant toute la durée de la charge du générateur de Marx. Pour cela, on chercher à éviter les phénomènes d’auto-amorçage, par exemple en augmentant le seuil de déclenchement de l’éclateur, ceci qui peut se faire :
- soit en augmentant la distance entre les électrodes ; la distance inter-électrodes est par exemple comprise entre 1 cm et 10 cm ;
- soit est en augmentant la pression du gaz ; la pression est par exemple comprise entre 1 et 5 bars. ;
De cette façon, les phénomènes d’auto-amorçages sont évités, car l’impulsion de haute puissance électrique est produite dès que le ou les éclateurs sont irradiés par le ou les générateurs d’amorçage impulsionnels de rayonnements X.
Avantageusement, la configuration de guides d’ondes isolignes et/ou la configuration d’électrodes isolignes peut être mise en œuvre en utilisant une méthode de type « marche rapide » (ou FMM, Fast-Marching Method selon l’expression anglo-saxonne correspondante) ou de type « lignes de niveau » (ou LSM, Level -Set Method selon l’expression anglo-saxonne correspondante).
A titre d’illustration, à l’étape 250 pour la configuration de guides d’ondes isolignes, une cartographie de distance (ou distance map selon l’expression anglo-saxonne correspondante) peut être calculée à partir de la méthode de type Fast-Marching (ou Level -Set ) appliquée à la courbe géométrique initiale f0(X,Y) dans la matrice de calcul. Pour chacun des points de la matrice de calcul, la métrique isotrope arbitraire de distance est alors calculée par rapport au point le plus proche de la courbe géométrique initiale f0(X,Y) implémentée dans la matrice de calcul.
Dans un mode de réalisation, ledit certificat numérique à associé à une technologie de chaîne de blocs (blockchain).
Dans un mode de mise en œuvre particulier, ledit dispositif 100 métallique est couplé à une application mobile installée sur un dispositif de type smartphone.
La composition métallique des produits du Demandeur (or, argent, platine, palladium, bronzes et alliages cuivreux notamment), comme évoqué précédemment, génèrent des interférences qui dégradent l’efficacité du tag NFC. En effet, sans protection particulière, la présence de la masse métallique environnante autour de la cavité dans laquelle le tag est inséré rend celui-ci inerte. De plus, de manière générale, lorsque cette masse augmente, comme dans le cas d’un produit de forte taille, la performance s’altère, la distance de réponse diminue, jusqu’à disparaitre complètement avec une absence de fonctionnement.
Afin d’isoler le plus possible la partie fonctionnelle du tag des interférences, il a été mis au point un complexe sandwich d’une épaisseur de 2xE de ferrite, où E est compris entre 80 et 120 µm, très précisément de la taille du tag, et qui fournit très localement une grande perméabilité magnétique. De cette façon, les lignes de champ seront plus concentrées localement dans ce complexe, ce qui minimise l’influence du métal. Second avantage de ce complexe, il augmente l’efficacité des antennes pour les tags de petite taille et de faible épaisseur, comme celles de l’invention. Cependant, le résultat obtenu n’a pas été pleinement satisfaisant.
Une seconde amélioration a été appliquée afin de s’affranchir de l’impact de l’épaisseur de métal dans lequel se trouve le tag : l’ajout d’une couche d'aluminium d’épaisseur comprise entre 30 et 60 µm sous la couche de ferrite. Cette couche permet d’abaisser la fréquence de résonance et de se rapprocher plus de la fréquence idéale 13.56 Mhz, améliorant ainsi l’aptitude à la lecture à une distance restant faible.
Le dispositif 100 selon la présente invention est représenté .
On observe sur la le dispositif 100, comportant une couche faciale, un substrat et une antenne, le complexe 120 de ferrite, ainsi que la couche 130 d’aluminium située sous le complexe 120 de ferrite.
On observe sur la le tag NFC, la résine d’encapsulation ainsi que la tampographie de finition.
Nous décrivons dans ce qui suit un mode de réalisation particulier de l’invention.
Afin de loger ce tag dans la pièce, une cavité de profondeur comprise entre 0,60 et 0,80 mm a été réalisée dans la pièce métallique lors de la frappe. Le tag étant muni d’une couche fortement adhésive, il est ensuite collé au fond de cette cavité et est ensuite « encapsulé » avec de la résine coulée puis cuite à une température comprise entre 65° C et 95°C pendant une durée comprise entre 45 et 75 minutes. De cette façon, le tag se retrouve sur le produit, et subit une opération de sécurisation contre l’arrachement et la falsification par cet encapsulage. Le tag ne dépasse pas ou très peu de la surface supérieure du produit : sa hauteur logée ne dépasse pas la hauteur du listel (le bord de la pièce frappée dans le cas d’une monnaie) et peut dépasser très légèrement dans le cas d’une médaille qui ne possède pas forcément de listel. L’idée est d’insérer le tag pour venir à fleur de surface une fois monté. La sécurisation est ensuite renforcée par tampographie avec plusieurs couches d’encre de couleurs spécifiques qui sont appliquées sur la résine et qui permettent de certifier l’intégrité d’usine du tag. Cette tampographie est cuite à son tour à une température comprise entre 105° C et 135° C pendant une durée comprise entre 10 et 20 minutes.
Une application mobile spécifique complète cette invention. En effet, tout smartphone muni de la technologie NFC est capable de lire les données infalsifiables (via la blockchain) insérées dans le tag NFC via une application. Cette application fait partie d’un écosystème plus large, complété par une plateforme SaaS software as a service, servant de back office d’administration pour le Demandeur, qui permet de gérer les produits jumeaux numériques avec leur blockchain avec les produits physiques.
La solution offerte par la présente invention est une solution unique dans le monde de la numismatique, voire dans celui des objets connectés, vu la petite taille et les performances du composant intégré dans un environnement exclusivement métallique.
Le tag inventé est une solution unique car il a été miniaturisé (diamètre inférieur à 10-12 mm) et est fonctionnel dans un environnement métallique grâce à son complexe isolant multi-couches, permettant ainsi son intégration dans une pièce de collection ou une médaille. De plus, cette technologie est inviolable par scellement/encapsulage (collage, coulage réticulation de résine et tampographie de finition) dans la pièce.
Les possibilités de stockage d’informations et de contenus liés au produit sont très grandes, voire infinies, le tag et la blockchain servant de clé, et sont accessibles par n’importe quel smartphone équipé de la technologie NFC et d’une application mobile spécifiquement développée. La pièce de collection / médaille peut ainsi donner accès à un : Certificat numérique d’authenticité lié au numéro de série, infalsifiable via la blockchain pour contrer toute contrefaçon potentielle ; Certificat d’appartenance protégé et infalsifiable via la blockchain (lien de cession en cas de revente entre particuliers) avec possibilité de cession d’appartenance lors d’une vente entre particuliers via un portail / liens sécurisé ; Contenu spécifique ou exclusif (vidéos, articles, images, archives, contacts, réductions tarifaires, news…) accessible seulement par le propriétaire du produit pièce de collection / médaille.
La illustre un organigramme des différentes opérations d’un processus 2 de détermination d’une profondeur par système de vision stéréoscopique embarqué dans le véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Dans une première opération 21, le calculateur reçoit des premières données représentatives d’une première image acquise par une première caméra 11 de l’ensemble de caméras à un premier instant temporel d’acquisition t1.
Dans une deuxième opération 22, le calculateur reçoit des deuxièmes données représentatives d’une deuxième image acquise par une deuxième caméra 12 de l’ensemble de caméras au même premier instant temporel d’acquisition t1.
Les deux images reçues correspondent à deux vues d’une même scène se déroulant aux alentours du véhicule 10 à même premier instant temporel d’acquisition t1 donné.
Afin de faciliter l’analyse des deux images reçues, les première et deuxième images sont rectifiées suivant une méthode connue de l’homme du métier. Une telle méthode est décrite, par exemple, dans « Rectification Projective d’Images Stéréo non Calibrées Infrarouges avec prise en compte globale de la minimisation des distorsions » de Benoit Ducarouge, Thierry Sentenac, Florian Bugarin et Michel Devy du 16 juillet 2009.
Un algorithme de rectification consiste, par exemple, en 4 étapes : - Faire pivoter (virtuellement) la première caméra 11 pour que l'épipole aille à l'infini le long de l'axe horizontal du repère qui lui est associé; - Appliquer la même rotation à la deuxième caméra 12 pour se retrouver dans la configuration géométrique initiale; - Faire pivoter la deuxième caméra 12 de la rotation associée à la matrice de rotation ‘R’, correspondant au paramètre extrinsèque du système de vision stéréoscopique de départ; - Ajuster l'échelle dans les deux repères caméras.
Il est à noter que la rectification simplifie la mise en correspondance des pixels des images stéréo, c’est-à-dire obtenues par un système de vision stéréoscopique. Le pixel correspondant dans la deuxième image à un pixel de la première image (et réciproquement) est positionné sur la même ligne. A partir de la connaissance de la géométrie épipolaire et donc d’une matrice fondamentale du système stéréo, l’objectif est alors de déterminer une paire de transformations projectives, appelée homographies, qui réorientent les projections épipolaires parallèlement aux lignes des images, donc à l’axe horizontal des caméras rectifiées.
Dans une opération 23, un ensemble de pixels de la deuxième image correspondant à un premier ensemble de pixels de la première image est déterminé et des données géométriques associant les pixels du premier ensemble de pixels de la première image aux pixels de l’ensemble de pixels de la deuxième image sont obtenues, cette opération est appelée « appariement stéréo » (en anglais « feature matching »).
La donnée de sortie de cette opération 23 est une première profondeur d’un pixel prédite à partir d’une disparité représentative d’un déplacement entre chaque pixel du premier ensemble de pixels de la première image et le pixel correspondant à chaque pixel dans la deuxième image :
avec : - la distance focale de la première caméra 11 ; - la baseline du système stéréo ; et - la disparité du pixel .
Il est possible qu’un pixel de la première image ne trouve pas de pixel correspondant dans la deuxième image. Ce phénomène s’explique par le fait que des zones de la première image peuvent être occluses dans la deuxième image. En effet, la différence de point de vue des deux caméras 11, 12 ne permet pas aux deux caméras 11, 12 de voir tous les éléments de la scène. Un objet présent dans la scène, par exemple l’obstacle 18, peut masquer un second objet de la scène, le second objet étant visible du point de vue de la première caméra 11 mais étant masqué par l’obstacle 18 du point de vue de la deuxième caméra 12.
Procédé de modification autonome d’une trajectoire d’un véhicule automobile, dispositif de commande de trajectoire pour véhicule automobile et véhicule automobile comprenant un tel dispositif. L’invention a pour domaine technique le contrôle de la trajectoire d’un véhicule automobile.
La présente invention concerne un procédé de modification autonome d’une trajectoire d’un véhicule automobile, un dispositif de commande de trajectoire pour véhicule automobile et un véhicule automobile comprenant un tel dispositif.
Le dispositif de transmission de type DCT 4 comporte, de manière connue en soi, une première boite de vitesse 41, comportant les rapports de transmission impairs, un premier embrayage K1 de couplage entre l’arbre primaire 6 et celui de la première boite de vitesse 41, une deuxième boite de vitesse 42, comportant les rapports de transmission pairs, et un deuxième embrayage K2 de couplage entre l’arbre primaire 6 et celui de la deuxième boite de vitesse 42.
La machine électrique 5 est connectée électriquement à une batterie 8. En mode traction, la batterie 8 alimente ainsi la machine électrique et, en mode récupération, la machine électrique, pilotée en génératrice, alimente ainsi la batterie 8.
Enfin, un dispositif de pilotage ou calculateur 9 permet de gérer le fonctionnement du groupe motopropulseur 1 hybride, notamment le dispositif de transmission de type DCT 4. En particulier, le dispositif de pilotage ou calculateur 9 est agencé de sorte à pouvoir mettre en œuvre le procédé de pilotage d’une transmission DCT selon l’invention qui va être maintenant décrit plus en détail.
Globalement, en phase de récupération d’énergie électrique, un couple est fourni par le train de roues 2 et la machine électrique 5 est pilotée en mode génératrice afin de charger la batterie 8. La machine électrique 5 est pilotée ici en régime. Une phase de freinage en décélération peut alors induire une vitesse de roulage du véhicule automobile hybride ramenée, dans un premier temps, à une valeur de régime de rotation de l’arbre primaire 6 (du fait de la démultiplication dû au rapport de transmission alors engagé au sein de l’une des première 41 et deuxième 42 boites de vitesse) qui soit inférieure au régime de ralenti du moteur thermique 3.
Dans cette situation, le procédé de pilotage d’une transmission DCT selon l’invention comporte une étape d’ouverture de l’embrayage de couplage K0 et d’arrêt du moteur thermique 3. Ainsi, l’arbre primaire 6 est désolidarisé du moteur thermique et reste seulement lié cinématiquement à la machine électrique 5 via le train d’engrenages 65. Le rapport de transmission alors engagé au sein de l’une des première 41 et deuxième 42 boites de vitesse est conservé.
Ensuite, la décélération se poursuivant, le procédé de pilotage d’une transmission DCT selon l’invention détermine si une valeur régime de rotation de l’arbre primaire 6 est inférieure à une valeur seuil RAP de la machine électrique 5. Cette valeur seuil RAP est déterminé de sorte que la machine électrique 5 en mode génératrice puisse chargée la batterie 48. Cette valeur seuil RAP est inférieure ou égale au régime de ralenti du moteur thermique 3.
Si la valeur de régime de rotation de l’arbre primaire 6 est effectivement, le procédé de pilotage d’une transmission DCT selon l’invention comporte une étape de descente du rapport de transmission alors engagé au sein de l’une des première 41 et deuxième 42 boites de vitesse vers un rapport de transmission juste inférieure. Cela n’est plus possible lorsque le rapport de transmission alors engagé est la 1 ère .
Ainsi, comme illustré à la , si le rapport de transmission alors engagé est la 3 ème , le procédé de pilotage d’une transmission DCT selon l’invention descend le rapport de transmission en 2 ème lorsque la valeur du régime de rotation de l’arbre primaire 6 passe en dessous de la valeur seuil RAP. Dès lors, la valeur du régime de rotation de l’arbre primaire 6 augmente en « passant » de la courbe de régime de la 3 ème à la courbe de régime de la 2 ème . Ensuite, la vitesse de roulage continuant de diminuer, de nouveau la valeur de régime de rotation de l’arbre primaire 6 passe en dessous de la valeur seuil RAP : le procédé de pilotage d’une transmission DCT selon l’invention descend alors le rapport de transmission en 1 ère et la valeur de régime de rotation de l’arbre primaire augmente en « passant » de la courbe de régime de la 2 ème à la celle de la 1 ère .
Une fois la 1 ère engagée, si la valeur du régime de rotation de l’arbre primaire passe de nouveau sous la valeur seuil RAP, il n’est plus possible de descendre le rapport de transmission engagé et ladite valeur de rotation de l’arbre primaire 6 continue de suivre la courbe de régime de la 1 ère si la décélération se poursuit.
L’évolution de la valeur du régime de rotation de l’arbre primaire 6 due au procédé de pilotage d’une transmission DCT selon l’invention est figurée en trait épais sur la .
Le fait de descendre le rapport de transmission engagé au sein de l’une des première 41 et deuxième 42 boites de vitesse permet de conserver une vitesse de rotation de l’arbre primaire 6, et donc une vitesse de rotation de l’entrée de la machine électrique 5 fonctionnant en mode génératrice suffisante pour charger de manière efficiente la batterie 8, en particulier à faible vitesse de roulage du véhicule automobile hybride au sein duquel le procédé de pilotage d’une transmission DCT selon l’invention est mise en œuvre. Il est entendu par « faible vitesse de roulage » une vitesse de déplacement inférieure à 20 km/h, voire inférieure à 15 km/h.
Au surplus, la mise en œuvre du procédé de pilotage d’une transmission DCT selon l’invention permet d’éviter des glissements des embrayages de couplage K0, K1 et K2 sources de pertes d’énergie de récupération et donc d’avoir un chargement efficient de la batterie 8 par la machine électrique 5 en mode génératrice, en particulier lors de décélérations à faible vitesse de roulage du véhicule automobile hybride.
Les clavettes peuvent être fixées dans chacune des pièces mais des dilatations thermiques différentielles risquent de provoquer des contraintes tant sur les pièces que sur les clavettes. Les clavettes peuvent être maintenues dans les paires de perçages simplement en bouchant les extrémités débouchant des paires de perçages.
Les clavettes peuvent être des barres pleines, profilées ou creuses, ou des broches ; avec des sections rectangulaires, circulaires, elliptiques, polygonales… Elles peuvent présenter des formes mixtes (par exemple rectangulaire au niveau du point d’attache et différente après). Les perçages peuvent avoir toute section transversale adaptée à celle des clavettes.
Le dispositif de freinage peut comprendre un nombre différent de stators (par exemple plus d’un) et/ou de rotors (par exemple plus d’un).
D’une manière générale, les actionneurs peuvent être des actionneurs électromécaniques ou hydrauliques, à simple ou double effet. Pour un actionneur à simple effet, l’alimentation en énergie permet un mouvement aller du poussoir et un élément élastique permet le retour du poussoir. Le nombre d’actionneurs peut être différent de celui mentionné. De préférence, on utilisera au moins trois actionneurs symétriquement répartis autour de l’axe de rotation de la roue pour équilibrer les efforts axiaux exercés sur le stator.
Une partie de jante (servant de support au pneumatique) peut être rapportée sur une partie de voile et/ou une partie de voile peut être rapportée sur une partie de moyeu. La roue peut avoir une structure différente de celle décrite, être en une seule pièce ou au contraire en plusieurs pièces assemblées les unes aux autres. La roue peut ainsi être une pièce unique, réalisée en fonderie ou par fabrication additive ou de deux demi-roues boulonnées l’une à l’autre…
Le dispositif de freinage magnétique selon l’invention peut être associé à, ou remplacé par, un dispositif de freinage à friction classique qui comprend des organes de friction, par exemple une pile de disques de carbone, et une pluralité d’actionneurs électromécaniques portés par un porte-actionneurs. Les rotors et stators peuvent être réalisés selon un assemblage conforme à l’invention. Chaque stator du dispositif de freinage à friction peut comprendre une pièce interne métallique formant un moyeu de liaison du stator au tube de torsion et une pièce externe en carbone formant le disque de friction. Chaque rotor du dispositif de freinage à friction peut comprendre une pièce externe métallique formant un moyeu de liaison du rotor à la jante de la roue et une pièce interne en carbone formant le disque de friction. Les clavettes assurent dans les deux cas la transmission du couple entre les disques de friction et les moyeux.