INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte une étape de commande d’une étape de vidange d’au moins un moyen de stockage en fonction d’au moins une règle de priorité.
Grâce à ces dispositions, une fois la première vidange effectuée, on limite le remplissage des autres réservoirs pour éviter une situation dans laquelle plusieurs réservoirs doivent être vidangés simultanément.
Dans des modes de réalisation, l’étape de vidange est mise en œuvre pour un seul moyen de stockage à la fois.
Grâce à ces dispositions, l’aspiration est effectuée en continu dans le moule.
Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte, de plus, une étape d’arrêt d’urgence lorsque le niveau de remplissage est supérieur à la valeur limite prédéterminée pour chaque moyen de stockage.
Le fonctionnement du turbomoteur est contrôlé par un système de régulation. Par exemple, un système de régulation est connu sous l’acronyme FADEC associé à l’expression anglaise « Full Authority Digital Engine Control ». Un système de régulation comprend usuellement un calculateur relié à divers capteurs et un doseur de carburant. Le doseur de carburant permet alors au système de régulation de contrôler le débit de carburant transmis au turbomoteur.
Le système de régulation comprend classiquement un sélecteur, dit « sélecteur de commande » par commodité. Par exemple, le sélecteur de commande comporte trois positions.
Lorsque le sélecteur de commande se trouve dans une première position dite par exemple « position STOP », le turbomoteur est éteint.
Lorsque le sélecteur de commande se trouve dans une deuxième position dite par exemple « position FLIGHT » le turbomoteur est en fonctionnement nominal. Le turbomoteur peut alors fonctionner en mettant en œuvre une pluralité de régimes de vol usuel.
Classiquement, les régimes de vol incluent un régime de décollage durant lequel un moteur peut développer une puissance maximale au décollage PMD durant une durée d’utilisation limitée, et un régime maximal continu durant lequel un moteur peut développer une puissance maximale en continu PMC sans limitation de durée. Les aéronefs bimoteur peuvent comprendre des régimes d’urgence utilisables en cas de panne d’un moteur, tels que : (i) un premier régime d’urgence permettant par exemple de développer une puissance de super urgence OEI30’ d’environ 112% à 120% de la PMD, utilisable éventuellement pendant trente secondes consécutives au maximum, et ce trois fois pendant un vol, (ii) un deuxième régime d’urgence OEI2’’ permettant par exemple de développer une puissance maximale d’urgence d’environ 105% à 110% de la PMD, éventuellement pendant deux minutes consécutives, (iii) un troisième régime d’urgence OEICont permettant par exemple de développer une puissance intermédiaire d’urgence égale ou supérieure à la PMD en continu pour le reste du vol après la panne du turbomoteur.
Enfin, le sélecteur de commande comprend une position intermédiaire dite par exemple « position IDLE ». Lorsque le sélecteur de commande est positionné dans cette position IDLE, le turbomoteur fonctionne à un régime de ralenti. Lors de l’application du régime de ralenti, un moteur développe une puissance de ralenti non nulle inférieure aux puissances développées lors de l’application des régimes de vol.
Lors du démarrage d’un aéronef à voilure tournante ayant plusieurs moteurs, la procédure de démarrage impose au pilote un démarrage séquentiel des deux moteurs. Ensuite, pour réaliser les diverses opérations requises au sol, et notamment pour déplacer l’aéronef de son parking vers une aire de décollage lors d’une phase de déplacement de l’aéronef au sol, dénommée usuellement « taxiing » en langue anglaise, les sélecteurs devront être placés dans la position FLIGHT.
De même, les moteurs sont arrêtés à l’issue d’un vol lorsque l’aéronef est immobile, soit après une phase de déplacement au sol.
L’utilisation d’une installation motrice bimoteur est intéressante. Néanmoins, la consommation de carburant de l’aéronef est de fait impactée au sol par le fonctionnement de plusieurs moteurs. Or, un aéronef à voilure tournante présente des spécificités par rapport à un avion, en étant susceptible de se poser en cours de mission, sans possibilité de faire le plein de carburant. La consommation de carburant au sol est donc un paramètre à ne pas négliger.
De plus, un aéronef à voilure tournante est susceptible de se poser dans une zone où l’émission de bruit et/ou de particules fines est sensible. Or, le fonctionnement de plusieurs moteurs peut avoir un impact sur l’émission de bruit et/ou de particules fines
Dans ce contexte, le brevet FR 2 967 132 B1 décrit un procédé d’optimisation de la consommation spécifique d’un hélicoptère ayant deux turbomoteurs. Selon ce procédé, les deux turbomoteurs fournissent des puissances sensiblement différentes. En vol stabilisé, un des turbomoteurs peut fonctionner en régime continu en développant une puissance proche de sa puissance maximale au décollage, mais inférieure ou égale à sa puissance maximale continue, pendant que l’autre turbomoteur est mis en veille à puissance nulle et chambre de combustion éteinte. En cas d’échec d’un redémarrage conventionnel, le redémarrage peut être réalisé par une assistance d’urgence au travers d’une mise à feu complémentaire de la chambre de combustion.
Le brevet FR 2 967 133 B1 décrit un procédé d’optimisation de la consommation spécifique d’un hélicoptère ayant deux turbomoteurs. Selon ce procédé, un des turbomoteurs peut fonctionner, en vol, en régime continu pendant que l’autre turbomoteur fonctionne selon un régime de super ralenti à puissance nulle. En cas d’échec d’un redémarrage conventionnel, un redémarrage du turbomoteur au régime de super-ralenti peut être réalisé par une assistance d’urgence produite par une énergie autonome et dédiée à ce redémarrage.
Le document FR3011587 A1 décrit un procédé d’optimisation de la consommation spécifique d’un hélicoptère ayant deux turbomoteurs. Selon ce procédé, chaque turbomoteur peut fonctionner seul en régime de vol continu, l'autre turbomoteur étant alors en régime dit de super-ralenti à puissance nulle. Le régime de super-ralenti est obtenu avec la chambre de combustion du générateur de gaz allumée et une assistance par l'entraînement mécanique en rotation d’un arbre du générateur de gaz.
Le document FR3001525 A1 décrit un régime de super-ralenti à puissance réduite, mis en œuvre en alimentant en carburant des injecteurs de démarrage, et en interrompant l'alimentation d’injecteurs principaux.
Le document FR2871138 décrit un mécanisme de transmission entre au moins un accessoire et des organes moteurs d'entraînement d’un rotor d'un giravion, sélectivement, isolément ou conjointement.
La présente invention a alors pour objet de proposer un procédé pour un aéronef à voilure tournante multimoteur innovant, notamment pour réduire sa consommation de carburant.
L’enceinte comprend une paroi transversale 86 qui est reliée à la paroi latérale de celle-ci. La paroi transversale 86 est définie dans un plan qui est perpendiculaire au fond 73 de l’enceinte. La paroi transversale 86 comprend une ouverture 87 qui traverse celle-ci de part et d’autre. L’ouverture 87 présente un axe confondu avec l’axe de la zone de chauffage. L’ouverture 87 débouche dans l’enceinte.
L’installation 70 comprend un dispositif d’acquisition d’image 88 du dispositif d’essai de caractérisation pendant le procédé d’essai de caractérisation. De manière avantageuse, le dispositif 88 est fixé sur la paroi transversale à l’aide de moyens de fixation amovible. Avantageusement, le dispositif 88 est agencé à l’extérieur de l’enceinte. Comme cela est illustré sur la , l’installation 70 comprend un support 89 qui est disposé à l’endroit de l’ouverture 87 et permet de fermer l’enceinte. Le dispositif d’acquisition 88 est situé au-dessus de ce support et à distance de celui-ci. Le support 89 est de manière avantageuse, mais non limitativement, le support est réalisé en quartz.
Le dispositif d’acquisition 88 est relié à une unité de traitement (non représentée) permettant de traiter les données des images reçues. L’unité de traitement peut être un ordinateur. Un exemple de technique utilisée pour l’analyse de données est la corrélation d’images numériques (DIC). Cette technique permet de suivre des marquages réalisés dans la surface de l’éprouvette de moule carapace et du noyau d’essai à partir des images prises lors de la montée en température afin d’estimer leur déplacement par dilatation.
Le dispositif d’acquisition d’image 88 est équipé de manière avantageuse d’un filtre coloré (non représenté) permettant une acquisition optique des marquages de contrôle 60 sur l’éprouvette de moule carapace 2 agencée dans l’enceinte. Dans le présent exemple, le revêtement des marquages de contrôle 60 est réalisé dans une couleur noire, le filtre coloré est bleu. En effet, l’enceinte n’étant pas éclairée par de la lumière visible, la capture optique tirera parti du rayonnement de corps noir, le dispositif d’essai de caractérisation étant à blanc à température de coulée par exemple. Le filtre bleu permet de réduire la puissance radiative du rayonnement de corps noir et ne garder que des fréquences dans le domaine visible. En d’autres termes, le filtre est bleu afin de contraster la brillance émise par les matériaux céramiques (carapace, noyau, intérieur du four) à très hautes températures.
De manière avantageuse, le dispositif d’acquisition d’image 88 comprend par exemple, un capteur optique ou une caméra. La caméra présente par exemple une haute résolution de l’ordre de 64 MegaPixels. Une telle configuration permet de mesurer les dilations thermiques avec une précision d’environ 5%. En d’autres termes, la caméra est en mesure d’avoir une résolution par exemple de 50 µm dans le champ d’observation. De manière avantageuse, le champ d’observation est de l’ordre de 6,25 par pixel.
Dans l’exemple de réalisation, le dispositif d’acquisition d’image 88 présente une distance focale f d’environ 400 mm. Pour une telle distance focale, le dispositif 1 de caractérisation est disposé à une distance d du dispositif d’acquisition d’environ 1000 mm. Avec un largeur optique = 20 mm et un champ d’observation de 400 mm/
Le procédé d’essai de caractérisation 50 comprend une étape de traitement thermique h) dans l’installation. Le traitement thermique est réalisé à une température prédéterminée qui est employée par exemple lors du chauffage d’un moule carapace avant la coulée du matériau métallique en fusion et lors de laquelle interviennent des dilatations. La température prédéterminée est par exemple de 1500°C. La température est appliquée de manière avantageuse dans la zone de chauffage 79. Bien entendu, le dispositif 1 d’essai de caractérisation permet d’étudier le comportement des différents matériaux lors de variations de températures intervenant par exemple lors de l’étape de coulée du matériau métallique dans le moule carapace, de la solidification dirigée ou encore du refroidissement du moule carapace.
Le procédé d’essai de caractérisation comprend encore une étape d’acquisition optique i) du ou des dispositif(s) d’essai de caractérisation et notamment des marques de contrôles 60. La zone de chauffage 79 est fermée par un couvercle 100 qui empêche toute visualisation et qui permet de contenir la température dans la zone de chauffage. Le couvercle est opposé à la sole. Le couvercle 100 est réalisé dans un matériau opaque. Pour réaliser cette acquisition, le couvercle 100 est ôté de la zone de chauffage de manière à obtenir des images des marquages de contrôles. Lors de l’acquisition, le filtre bleu laisse passer les longueurs d’ondes entre 425-495 nm. Les marquages brillent avec la chaleur (émissivité différente à la carapace et au noyau) ce qui permet de les distinguer et de les suivre dans l’éprouvette de moule carapace et noyau. Plus précisément, les marquages vont permettre de la mesure in situ des déformations/déplacements différentiels entre le noyau d’essai et l’éprouvette moule carapace. Pour cela, une comparaison des marquages est réalisée avec des marquages de référence. Les marquages de référence peuvent être des images/données de marquages prises avant la montée en température, pendant la montée en température, etc.. Les données des marquages sont enregistrées dans l’unité de traitement.
De la sorte, avec un tel dispositif d’essai de caractérisation et une telle installation, le phénomène de déplacement du noyau par rapport à l’éprouvette de moule carapace sera étudié pour obtenir des procédés de fabrication optimisés et des pièces métalliques creuses dont les performances sont améliorées.
SYSTÈME ET PROCÉDÉ DE SURVEILLANCE EN QUATRE DIMENSIONS D’INSTALLATION AQUATIQUE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un système de surveillance en quatre dimensions d’installation aquatique et un procédé de surveillance en quatre dimensions d’installation aquatique. Elle s’applique en particulier au domaine du traitement de l’eau et au domaine du traitement de l'eau in situ. La présente invention s'applique aux activités aquatiques récréatives (piscines, spas, aires de jets d'eau, jeux d'eau, fontaines à eau, parcs aquatiques, installations de bien-être, installations de thérapie, rivières paresseuses, etc.) et à tout secteur industriel ou commercial similaire (refroidissement par évaporation pour la production d’énergie et centres de données, chauffage, ventilation et climatisation, et gestion de l’eau stockée pour l’extinction d'incendies, etc.).
Toutefois, de tels systèmes sont inefficaces dans la mesure où ils ne tiennent pas compte de la forme de l’installation, de la circulation de l’eau à l’intérieur de cette installation, des paramètres externes (tels que les prévisions météorologiques), du nombre et de la taille des baigneurs (dans le cas des piscines), de la pollution de l’installation (telle que les feuilles, les taches d'algues ou salissures) et de l’environnement de l’installation. Par conséquent, afin de surveiller l’impact d’un processus de traitement de l’eau, les opérateurs doivent périodiquement tester l’état physique et chimique de l’eau dans l’installation à de multiples endroits différents pour déterminer si le processus de traitement est réussi ou non et signaler les facteurs et/ou paramètres externes. De telles contraintes s’appliquent également aux diagnostics pour définir un processus de traitement de l’eau à réaliser et à ajuster en fonction de l'influence des facteurs et/ou paramètres externes. En outre, une telle surveillance est également instantanée et ne fournit donc qu’un aperçu de l’état physique et/ou chimique d’une installation aquatique. De plus, une telle surveillance est statique en termes de positionnement et non adaptable pour augmenter la qualité d’une mesure d’une valeur physique/chimique particulière corrélée au besoin en temps réel de l’installation compte tenu de facteurs et/ou paramètres externes éventuels.
On détaille à présent le support 30, en référence aux figures 4 à 6.
Le plan de tenon P102 et le plan de ferrure P104 sont ici coplanaires l’un avec l’autre, le tenon 102 et la ferrure 104 formant un coude. Autrement dit, l’axe de fixation A102 est incliné par rapport à l’axe de ferrure A104 d’un angle α100. L’angle α100 est nul lorsque l’axe de fixation A102 est aligné sur l’axe de ferrure A104. Dans le cadre de l’invention, l’angle α100 est non nul. Typiquement, l’angle α100 est compris entre 10° et 90°, de préférence compris entre 20° et 70°, de préférence encore compris entre 30° et 60°. Dans l’exemple illustré, l’angle α100 est égal à 45°. La ferrure 104 comprend un bord intérieur 108, qui est situé d’un côté intérieur du coude formé par le tenon 102 et la ferrure 104.
Le flasque 300 comprend, outre la portion de fixation 310, une portion d’attache 390, par laquelle le flasque 300 est configuré pour être fixé au tenon 102. Dans l’exemple illustré, le flasque comprend la portion périphérique 350 et la portion de fixation 310, la portion d’attache 390 étant ici une partie de la portion périphérique 350. Bien entendu, les principes de l’invention sont transposables à d’autres structures de flasques.
La portion d’attache 390 comprend une paroi de fond 392, qui est managée en retrait de la face avant 302A du flasque 300 et qui est reliée au reste de la portion d’attache 390 par deux parois latérales 394A et 394B. Les deux parois latérales 394A et 394B sont sensiblement parallèles l’une à l’autre, sont agencées en regard l’une de l’autre et délimitent entre elles, avec la paroi de fond 392, un passage 396 pour le tenon 102. Les deux parois latérales 394A et 394B définissent une direction d’insertion A396 de la portion d’attache 390.
La tulipe 200 comprend, outre le premier clip 206 d’assemblage à la ferrure 104, un deuxième clip 210, qui est configuré pour coopérer avec un deuxième orifice 398 ménagé sur le flasque 300, de manière à empêcher les mouvements de translation du premier sous-ensemble 50 par rapport au flasque 300 parallèlement à la direction d’insertion A 396, lorsque le tenon 102 est reçu dans le passage 396. Le support 30 est alors dans une configuration assemblée, comme représenté à la figure 5a).
Dans l’exemple illustré, le deuxième clip 210 comprend une patte élastique 212, de forme allongée, qui est reliée par une extrémité au reste de la tulipe 200 et qui comprend, à une autre extrémité, un renflement 214, qui présente ici une forme de cylindre de section circulaire, avec un biseau 216. Le deuxième orifice 398 présente une forme complémentaire du deuxième clip 210, soit ici une forme cylindrique, configurée pour recevoir le renflement 214. Le biseau 214 permet de déformer élastiquement la patte 212 lors de l’assemblage du premier sous-ensemble 410 au flasque 300.
L’assemblage du support 30 est ainsi particulièrement facile et rapide à mettre en œuvre, et ne nécessite aucun effort particulier. Ainsi, selon des exemples, un procédé d’assemblage du support 30 comprend les étapes successives consistant à : emmancher la ferrure 104 dans le conduit 204 de la tulipe 200 jusqu’à ce que le premier clip 206 élastique coopère avec le premier orifice 106 ménagé sur la ferrure 104, de manière à former le premier sous-ensemble 410, ensuite, insérer le tenon 102 dans le passage 396 selon la direction d’insertion A396, jusqu’à ce que le deuxième clip 210 élastique coopère avec le deuxième orifice 398 ménagé sur le flasque 300, de manière à former le support 30.
En référence à la a), la tulipe 200 comprend avantageusement une deuxième paroi 220, qui est agencée en regard du fond 202C de la tulipe 200, d’un côté arrière du fond 202C, le côté arrière étant orienté à l’opposé du côté avant. La deuxième paroi 220 et le fond 202C délimitent ensemble le conduit 204 de la tulipe 200. La deuxième paroi 220 et le fond 202C sont reliés l’un à l’autre par des guides 222, qui sont configurés pour guider la ferrure 104 emmanchée dans le conduit 204, de sorte que la ferrure 104 est maintenue à distance en regard de la deuxième paroi 220, ménageant un interstice 224 entre la ferrure 104 et la deuxième paroi 220. L’interstice 224 est donc une portion du conduit 204. Les guides 222 présentent ici une forme parallélépipédique. Lorsque la ferrure 104 est emmanchée dans le conduit 204, la ferrure 104 est guidée par les guides 222, le mouvement de la ferrure 104 parallèle étant un mouvement de translation.
Comme illustré a la figure 6a), l’interstice 224 est configuré pour que, lorsque le support est en configuration assemblée, une partie de la paroi de fond 392 de la portion d’attache 390 est reçue dans l’interstice 224, tandis que la face avant 302A du flasque 300est en appui contre le côté arrière du fond de la tulipe.
La portion d’attache 380 comprend une ouverture 400, qui est découpée dans le flasque 300 et qui délimite un côté avant 392A de la paroi de fond 392, le passage 386 débouchant du côté de la face arrière 302B du flasque 300 par l’ouverture 400. L’ouverture 400 est ici une fente, qui s’étend orthogonalement à l’axe d’insertion A396.
Le flasque 300 comprend une butée, qui est configurée pour prendre appui contre la patte 100 de manière à limiter le mouvement d’insertion du tenon 102 dans le passage 396, la patte 100 étant en appui contre la butée lorsque la patte 100 est en position assemblée par rapport au flasque 300.
Dans l’exemple illustré, la butée est formée par une troisième paroi 394C, qui prolonge une des deux parois latérales 394A et 394B reliant la paroi de fond 392 au reste de la portion d’attache 390. La troisième paroi 394C, et par extension la butée, est ménagée de manière à prendre appui sur le bord intérieur 108 de la ferrure, d’un côté intérieur du coude formé par la ferrure 104 et le tenon 102.
Le deuxième clip 210 est configuré pour coopérer avec le deuxième orifice 380 lorsque la patte 100 est en butée contre la troisième paroi 394C. Lorsque le support 30 est utilisé dans une installation 10, comme illustré sur la , la gravité tend à maintenir la patte 100 en butée contre la troisième paroi 394C.
En variante non représentée, la butée est ménagée autrement, par exemple la butée est formée du côté opposé à la paroi de fond 312 par rapport à l’ouverture 400, de sorte qu’une extrémité libre du tenon 102 vienne en appui contre la butée, limitant le mouvement d’insertion du tenon 102 dans le passage 396.
Dans l’exemple illustré, la paroi de fond 392 est formée, d’une seule pièce, par découpage et déformation d’une plaque métallique. La paroi de fond 362 forme ainsi une surface continue, sur laquelle le tenon vient en appui. On comprend qu’en l’absence de la tulipe 200, la patte 100 n’est pas parfaitement guidée en translation le long de l’axe d’insertion A396. Par exemple, si une extrémité du tenon est insérée dans l’ouverture 400, il est possible de faire pivoter la patte 100 de fixation par rapport au flasque 300, autour d’un axe sensiblement aligné sur le bord avant 392A de la paroi de fond 392. La tulipe 200. assemblée à la patte 100 pour former le premier sous-ensemble 410, empêche ce mouvement de rotation, limitant les mouvements de la patte 100 par rapport au flasque 200 à un mouvement de translation selon l’axe d’insertion A396.
En variante non représentée, la paroi de fond 392 est réalisée en plusieurs parties, par exemple en deux parties, qui sont découpées lors de la fabrication du flasque 300, les deux parties de la paroi de fond, situées en retrait de la face avant 302A du flasque 300, étant séparée par un pont de matière qui reste aligné avec la face avant 302A du flasque. La paroi de fond 392 et le pont de matière délimitent entre eux le passage 396, de sorte que lorsque le tenon est inséré dans le passage, le tenon est guidé en translation le long de l’axe d’insertion A396. L’essentiel des efforts mécaniques, en particulier les efforts de torsion de la patte 100 insérée dans le passage 396, est ainsi repris par le flasque 300 et la patte 100, qui sont ici des pièces métalliques, tandis que le deuxième clip 210 de la tulipe 200 sert essentiellement à sécuriser l’assemblage de la patte 100 et du flasque 300.
Dans un mode de réalisation, le séchage peut être réalisé par un passage à l’étuve ou dans un séchoir à air chaud, à une température comprise entre 50 et 80 °C et pendant une durée comprise entre 5 et 30 minutes.
Dans un mode de réalisation, l’étape d- peut permettre l’enrobage par une épaisseur de barbotine supérieure ou égale à 4 mm.
Par exemple, les étapes d1, d2 et éventuellement d3 sont répétées jusqu’à obtenir l’épaisseur de barbotine souhaitée.
Dans un mode de réalisation, la barbotine peut comprendre du carbone C, du carbure de silicium SiC, des oxydes dont la zircone ZrO 2 ou la mullite, des nitrures dont le nitrure de silicium Si 3 N 4 ou encore un mélange de deux ou plus de ces composés.
Dans un mode de réalisation, l’étape d- d’enrobage de la préforme fibreuse peut être réalisée au moyen des sous-étapes suivantes : d’1- la disposition de la préforme fibreuse recouverte du masque de porosité dans un dispositif d’injection, entre un moule d’injection et un contre-moule d’injection ; puis d’2- l’injection de la barbotine dans ledit dispositif d’injection.