INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Egalement par exemple, la seconde source de photons peut comprendre au moins une diode électroluminescente (ou LED) ou au moins une diode laser ou un laser à gaz ou encore une ampoule (éventuellement au xénon).
Comme illustré sur les figures 4 et 5, l’une des parois internes PI comprend un trou traversant (interne) TT qui communique avec le logement principal LP et le logement secondaire LS, en étant invisible de l’extérieur du bloc optique BO (et donc lorsque l’on est placé devant sa glace G). Comme illustré sur la , ce trou traversant TT est agencé de manière à permettre le passage du second cordon d’alimentation et de contrôle C2 afin qu’il rejoigne la zone Z et puisse être couplé au premier dispositif d’éclairage D1 (et plus précisément ici à sa première carte électronique CE1).
On comprendra que ce trou traversant (interne) TT, défini dans l’une des parois internes PI participant à la délimitation du logement secondaire LS, permet très avantageusement d’éviter que le second cordon d’alimentation et de contrôle C2 sorte par la face avant ouverte du logement secondaire LS. Comme on le verra plus loin, la portion PC du second cordon d’alimentation et de contrôle C2 située entre le trou traversant TT et la zone Z peut ensuite être facilement masquée par un masque M ou par une sous-partie du pare-chocs du véhicule qui borde le bloc optique BO, afin qu’elle soit invisible de l’extérieur. Ainsi, il n’y a ni dégradation du style du bloc optique BO (ou ici du véhicule), ni dégradation de la réputation du fabricant (ici) du véhicule.
On notera que la définition du trou traversant TT peut être obtenue au moyen d’un tiroir dédié installé dans le moule du boîtier BB. Ce moule comprend une matrice fixe permettant de réaliser la paroi principale PP (et donc la forme externe du boîtier BB), et un poinçon mobile permettant de réaliser la forme interne du boîtier BB (et donc les parois internes PI). Ce poinçon possède un tiroir (ou une came) permettant de réaliser via une autre direction de démoulage une forme en contre dépouille pour la direction de démoulage du poinçon. Au niveau du trou traversant TT les faces du tiroir et du poinçon sont en contact (plan de joint) afin de ne pas injecter de matière. Séquentiellement, le tiroir est d’abord déplacé latéralement à l’intérieur d’une cavité dédiée du poinçon, puis, une fois que le tiroir est suffisamment dégagé, l’ensemble du poinçon est ouvert, permettant d’éjecter la pièce injectée constituant le boîtier BB.
Comme indiqué plus haut, dans un premier mode de réalisation, le bloc optique BO peut comprendre un masque M installé dans son logement principal LP et masquant la portion PC du cordon d’alimentation et de contrôle C2 qui est située entre le trou traversant TT et la zone Z afin qu’elle soit invisible de l’extérieur. On notera que ce masque M peut être l’unique masque utilisé dans le bloc optique BO (et participant éventuellement à son style), ou bien peut servir à masquer les parties techniques du premier dispositif d’éclairage D1 (en participant éventuellement au style), et dans ce cas il comprend une extension EM jusqu’à la paroi interne PI comprenant le trou traversant TT et masquant la portion PC du cordon d’alimentation et de contrôle C2 (comme illustré sur la ), ou encore peut être dédié au masquage de la portion PC du cordon d’alimentation et de contrôle C2 (en participant éventuellement au style).
Dans un second mode de réalisation, le pare-chocs (ici avant) du véhicule peut comprendre une sous-partie installée devant la portion PC du second cordon d’alimentation et de contrôle C2 afin qu’elle soit invisible de l’extérieur. On comprendra qu’ici cette sous-partie est placée devant la portion de la glace G qui est située en regard de la portion PC.
ENSEMBLE DE SIGNALISATION D’INFORMATIONS DIRIGEES VERS LES COTES INTERIEUR ET EXTERIEUR D’UN VANTAIL, PORTE ET VEHICULE DE TRANSPORT CORRESPONDANTS Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine des portes d’accès à un véhicule de transport. Ces portes d’accès peuvent tout d’abord désigner des portes appartenant à des véhicules de transport, notamment de type train, tramway, métro, trolleybus ou encore bus. Au sens de l’invention, ces portes d’accès désignent également des portes dites palières, encore dénommées façades de quai.
Consolidation d’une préforme fibreuse Le présent exposé concerne les procédés de consolidation de préformes fibreuses, et la fabrication de matériaux composites, notamment les matériaux composites à matrice céramique (dits aussi « matériaux CMC » ou plus simplement « CMC »).
Les matériaux CMC possèdent de bonnes propriétés thermostructurales, c'est-à-dire des propriétés mécaniques élevées qui les rendent aptes à constituer des pièces structurales et la capacité de conserver ces propriétés à hautes températures.
De par leur meilleure résistance aux hautes températures, les CMC nécessitent moins de refroidissement. Ce refroidissement étant traditionnellement issu d’un prélèvement dans le compresseur qui impacte le rendement de la turbomachine, les matériaux CMC permettent donc d’améliorer le rendement moteur ce qui réduit la consommation de carburant.
En outre, l’utilisation des matériaux composites à matrice céramique contribue à optimiser les performances des turbomachines notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine qui contribue encore à une diminution de la consommation carburant et donc à la réduction significative des émissions polluantes.
Un procédé bien connu pour la fabrication de pièces en matériau CMC comprend les étapes suivantes : - tissage d’une préforme fibreuse à partir de strates fibreuses de fibres de carbone ou de carbure de silicium (SiC), - consolidation d’une préforme fibreuse par dépôt d’une interphase à la surface des fibres de la préforme réalisée par infiltration chimique en phase gazeuse (CVI), la préforme fibreuse étant maintenue dans un outillage de conformation durant la CVI, - injection d’une barbotine dans la préforme fibreuse (« Slurry Cast » ou « Slurry Transfer Molding »), - infiltration de la préforme avec une composition à base de silicium fondu de manière à former une matrice céramique, processus de densification connu sous la désignation processus MI ("Melt Infiltration"). Le procédé peut éventuellement comporter, en outre, une ou plusieurs des étapes de parachèvement suivantes : - usinages, - formation d’un revêtement.
Ce procédé de fabrication de pièces en matériau CMC nécessite d’utiliser un outillage de conformation lors du dépôt de l’interphase. Ce type d’outillage correspond à un moule multi-perforé dont la forme interne permet de conformer la préforme fibreuse et de la figer dans sa géométrie et dont les multiperforations permettent à la phase gazeuse utilisée lors du dépôt de l’interphase de pénétrer dans la préforme et de la consolider. L’outillage de conformation est réalisé, par exemple, en graphite car c’est un matériau compatible avec l’atmosphère réactive utilisée lors du dépôt d’interphase tout en présentant une innocuité vis-à-vis des fibres de carbone ou de carbure de silicium.
Ce type d’outillage de conformation présente cependant les inconvénients suivants : - coût élevé (usinage de bloc de graphite épuré), - fragilité (risque de casse lors du serrage des blocs de graphite, mauvaise tenue mécanique vis-à-vis des efforts), - durée de vie limitée (encrassement des multiperforations et des systèmes de serrage), - nécessité de remplacer fréquemment les organes de serrage de l’outillage, - encombrement important en raison des organes de serrage utilisés pour assembler et serrer l’outillage.
Il a déjà été proposé des améliorations aux conformateurs notamment pour améliorer leurs durées de vie ou réduire leurs coûts de production.
Par exemple, la demande WO2018/162827 envisage de former des conformateurs autour d’une préforme remplie par un matériau fugitif avec une barbotine.
Cette méthode ne donne toutefois pas pleinement satisfaction, notamment puisque des porosités doivent être percées dans le conformateur formé pour permettre le passage de la phase gazeuse permettant la consolidation de la préforme.
Or, il a pu être constaté que le perçage était susceptible de causer la détérioration de la préforme contenue dans le conformateur et n’offrait pas une solution optimale.
En alternative, le document WO2018/162827 propose la réalisation de canaux au moyen d’excroissances locales fusibles qui sont supprimées après le frittage de la carapace.
Le positionnement de ces excroissances implique néanmoins une complexité supplémentaire du procédé de fabrication du conformateur qui est incompatible de la cadence industrielle souhaitée.
C’est pourquoi il demeure un besoin d’amélioration des conformateurs utilisés pour la consolidation de préformes fibreuses utilisées pour la fabrication de matériaux composites.
L’invention vise à répondre aux problématiques exposées plus haut, et propose pour cela un procédé de consolidation d’une préforme fibreuse dénué des désavantages de l’art antérieur.
L’ « Ecochiller » CO 2 est une solution alternative d’échangeur thermique qui combine à la fois la vaporisation du cryogène et la récupération de frigories générées lors de cette vaporisation. La vaporisation s’effectue sans recours à l’ énergie électrique et les frigories obtenues lors de l’ échange thermique sont ensuite valorisées dans l’unité de refroidissement industriel du site, permettant ainsi d’économiser à nouveau de l’énergie électrique.
A titre illustratif de ce qui précède, un site qui procède à la carbonatation de boissons souhaite refroidir son eau avant carbonatation afin d’améliorer la dissolution du CO 2 dans cette eau (loi de Henry).
Toujours à titre illustratif, d’autres industriels nécessitent de refroidir l'eau des stations d'épuration car au-dessous d’une certaine température, la flore bactérienne n'est plus aussi efficace, tandis que d’autres nécessitent d’abaisser la température de leur eau pour refroidir ou maintenir les végétaux à 4°C (par exemple la famille des salades) etc…. les applications on le voit sont nombreuses.
Cet échangeur « Ecochiller » peut utiliser différentes sources de chaleur pour évaporer le CO 2 liquide, tel que de l’eau ou de de la vapeur par exemple.
Aussi, en plus des avantages mentionnés ci-dessus, on peut citer également : La non consommation d’énergie électrique, énergie qui demeure la plus coûteuse. Les utilités utilisables sont bien meilleur marché sur un site qui en général disposent déjà des moyens de production. Le coût opératoire est donc optimisé. La simplification et donc la diminution de l’investissement puisqu’ici, une seule utilité est utilisée. Une minimisation du coût énergétique par le biais de la récupération des frigories contenues dans le CO 2 liquide qui vont contribuer à refroidir l’utilité eau.
annexée fournit une vue schématique partielle d’un réservoir classique de liquide cryogénique tel l’azote liquide ou le CO 2 liquide, muni de moyens habituels permettant de re-pressuriser son ciel gazeux au fur et à mesure que du liquide est soutiré du bas du réservoir pour alimenter en gaz un poste utilisateur (poste 2 sur la ).
Sur la figure est représenté un réservoir d'azote 1, contenant de l'azote liquide au fond, appelé également cuve , et de l'azote gazeux sous une pression d'environ 2 bars au sommet, appelé également tête . Le niveau de liquide à l'intérieur du réservoir est repéré par la référence N.
Le fond du réservoir 1 est raccordé à une installation consommatrice 2, par exemple un tunnel de surgélation, via une conduite de raccordement 3 pourvue d'une vanne de fermeture 4. Le point de raccordement de la conduite 3 au réservoir 1, qui est noté P, est couramment appelé point de puisage .
Le réservoir 1 comporte des moyens 5 de mise en pression du gaz au sommet du réservoir. Ces moyens 5 comportent ici une ligne 6 reliant le fond du réservoir à son sommet, et est pourvue, d'amont en aval, d'un appareil 7 de mesure de la pression de l'azote liquide, par exemple un manomètre, d'une vanne de fermeture 8 (préférentiellement une électrovanne) et d'un vaporiseur 9.
Le réservoir 1 comporte également des moyens 10 de mise à l'air du gaz au sommet du réservoir. Ces moyens 10 comportent une ligne 11 d'évacuation vers l'extérieur, pourvue d'amont en aval d'un manomètre 12, d'une vanne de fermeture 13 et éventuellement d'un organe d'échappement à l'air non représenté, couramment appelé silencieux".
Une unité 15, assurant la commande des moyens 5 de mise sous pression du sommet, ainsi que des moyens 10 de mise à l'air du sommet est reliée, par exemple par des liaisons électriques, d'une part aux appareils de mesure de pression 7 et 12, et d'autre part aux vannes 8 et 13. L'unité de commande 15 est de la sorte adaptée, d'une part, pour connaître, de façon continue ou à intervalles réguliers, la pression d'azote liquide au fond du réservoir 1 et d'azote gazeux au sommet de ce réservoir et, d'autre part, pour comparer la valeur de la pression au fond à une valeur prédéterminée choisie, modifiable par l'utilisateur. L'unité 15 est également à même de commander l'ouverture, totale ou partielle, ainsi que la fermeture des vannes 8 et 13 de façon à réguler les pressions du fond et du sommet du réservoir 1.
Des moyens 16 d'approvisionnement en azote sont également prévus, de façon à régulièrement, éventuellement continûment, alimenter en azote liquide le réservoir 1. De façon classique, ces moyens 16 comportent une conduite 17 d'alimentation par le fond du réservoir 1 permettant un remplissage dit « en source » , et éventuellement une conduite 18 d'alimentation par le sommet du réservoir permettant un remplissage dit « en pluie ».Le réservoir 1 comporte également un organe de trop-plein 19 connu en soi, destiné à limiter la hauteur du liquide à l'intérieur du réservoir. Sur la figure unique, le niveau du liquide N est représenté à son maximum.
annexée fournit une vue schématique partielle d’un équipement de vaporisation du CO 2 conforme à l’invention.
On reconnaît sur la les éléments d’installation suivants : 21. Stockage de CO 2 liquide 22. CO 2 liquide 23. L’échangeur « Ecochiller » 24. Le système de refroidissement d’eau du site 25. CO 2 gazeux dirigé vers le poste utilisateur 30 26. Flux de fluide caloporteur (eau) entre le système de refroidissement 24 et le poste utilisateur 30, qui en se réchauffant (et donc récupérant la chaleur générée par le poste 30) va retourner l'évacuer dans la source de refroidissement 24. Ce flux y est alors refroidi et peut retourner refroidir le poste 30. 27. Eau refroidie dans l’échangeur 23. 28. Eau issue du poste utilisateur 30 et dirigée vers l’échangeur 23. 29. Gaz produit par l’ échangeur 23 utilisé pour repressuriser le ciel gazeux du réservoir 21 30. Poste utilisateur du CO 2 .
L’invention concerne alors un procédé d’alimentation en CO 2 gazeux d’un poste utilisateur de ce CO 2 gazeux ou d’un mélange de gaz comportant du CO 2 gazeux, poste situé sur un site producteur, selon lequel : On dispose d’un réservoir de CO 2 liquide, raccordé audit poste utilisateur de ce CO 2 gazeux ou d’un mélange de gaz comportant du CO 2 gazeux, lequel réservoir contient, sous une pression de stockage supérieure à la pression atmosphérique, du CO 2 en phase liquide au fond du réservoir et en phase gazeuse au sommet du réservoir ; On alimente le poste utilisateur en gaz en soutirant du CO 2 liquide en partie basse du réservoir et en procédant à la vaporisation de ce CO 2 liquide sur une ligne reliant le réservoir au poste utilisateur ; Lorsque le niveau de liquide varie à l’intérieur du réservoir, entrainant une variation de pression dans le ciel gazeux du réservoir, on procède le cas échéant à une repressurisation de ce ciel gazeux en prélevant du liquide cryogénique du bas du réservoir, en vaporisant ce liquide prélevé, et en envoyant le gaz ainsi produit dans le ciel gazeux du stockage ;
se caractérisant en ce que : Ladite vaporisation du CO 2 liquide permettant d’alimenter le poste utilisateur en gaz ; et Ladite vaporisation du CO 2 liquide prelevé en bas de réservoir pour repressuriser le ciel gazeux du réservoir ;
Le milieu nitrique 4 peut être toute solution comportant au moins en partie de l’acide nitrique.
La est une vue en perspective de la sonde de détection 1, avec l’élément de mesure 6 vu en transparence de manière à rendre visibles ses constituants internes.
La représente également la sonde de détection 1, ici selon une vue en coupe.
L’élément de mesure 6 est formé d’une paroi métallique en zirconium .
En référence aux figures 2 et 3, l’élément de mesure 6 renferme un élément de référence 7. L’élément de référence 7 est réalisé dans le même matériau que l’élément de mesure 6. L’élément de référence 7 présente une forme oblongue s’étendant longitudinalement dans l’élément de mesure (6). L’élément de référence peut être constitué par toute forme oblongue : fil, lame ou lamelle, cylindre, etc. Dans le présent exemple, cette forme oblongue est une lame .
L’élément de référence 7 est fabriqué dans le même matériau et de préférence issue de la même coulée métallurgique que l’élément de mesure 6, donc en zirconium.
Dans le présent exemple, l’élément de mesure 6 est constitué d’un tube 8 hermétiquement fermé à son extrémité par un bouchon 9. La sonde de détection 1 comporte un corps 10 et l’élément de mesure 6 est manchonné de manière hermétique sur ce corps 10, par exemple par soudage.
L’élément de référence 7 est disposé à l’intérieur de l’élément de mesure 6 et est électriquement connecté à l’élément de mesure 6. Dans le présent exemple, l’élément de référence 7 est électriquement connecté à l’élément de mesure 6 au niveau du bouchon 9, par l’une des extrémités de l’élément de référence 7. Dans cet exemple, l’élément de référence 7 s’étend également sur toute la longueur de l’élément de mesure 6.
L’élément de mesure 6 présente ainsi une forme tubulaire, et la lame qui constitue dans cet exemple l’élément de référence 7 s’étend longitudinalement dans l’élément de mesure 6, l’élément de référence 7 étant électriquement connecté à l’élément de mesure 6 au niveau d’une extrémité de ladite lame sur une extrémité de la forme tubulaire de l’élément de mesure 6.
La connexion électrique entre l’élément de référence 7 et l’élément de mesure 6 peut être réalisée par tout moyen qui ne porte pas atteinte à l’étanchéité de l’ensemble, tel que soudure, collage, etc.
Un matériau isolant électriquement 24 et thermiquement conducteur est coulé à l’intérieur de l’élément de mesure 6 et maintient en place l’élément de référence 7, en l’isolant électriquement de l’élément de mesure 6 mais en le couplant thermiquement.
Le dispositif comporte de plus des conducteurs de mesure 11, 12, 13, 14 adaptés à la mesure : – de la résistance électrique d’une portion de l’élément de mesure 6 ; et – de la résistance électrique, prise comme référence, d’une portion de l’élément de référence 7.
Ainsi, le dispositif comporte ici un premier conducteur de mesure 11 électriquement connecté à l’élément de mesure 6 en un premier point de mesure 15, ainsi qu’un deuxième conducteur de mesure 12 électriquement connecté à l’élément de mesure 6 en un deuxième point de mesure 16. Ces points de mesure 15,16 sont situés sur la face interne de l’élément de mesure 6.
De manière similaire, le dispositif comporte ici un premier conducteur de mesure de référence 13 électriquement connecté à l’élément de référence 7 en un premier point de mesure de référence 17, ainsi qu’un deuxième conducteur de mesure de référence 14 électriquement connecté à l’élément de référence 7 en un deuxième point de mesure de référence 18.
La connexion électrique entre les conducteurs de mesure 11, 12, 13, 14 au niveau des points de mesure 15, 16, 17, 18 est réalisée par tout moyen connu et adapté tel que soudage.
Les premier et deuxième points de mesure 15, 16 de l’élément de mesure 6, d’une part, et les premier et deuxième points de mesure de référence 17, 18 de l’élément de référence 7, d’autre part, sont respectivement espacés d’une distance prédéterminée, définissant une portion de l’élément de mesure 6 et de l’élément de référence 7 sur laquelle sera mesurée la résistance électrique correspondante.
Résultats Influence de l’ oléacéine sur la longévité de C. elegans :
L’oléacéine de synthèse (99 % Université de Tsukuba) à 5 µg/mL a permis une augmentation significative de l’espérance de vie moyenne du C. elegans sauvage (souche N2) de 16 % ( p-value <0,0001, Kaplan-Meier).
L’oléacéine extraite de l’huile d’olive (90 % Toronto Research Chemicals) à 5 µg/mL a permis une augmentation significative de l’espérance de vie moyenne du C. elegans sauvage (souche N2) de 22% ( p-value <0,0001, Kaplan-Meier).
L’oléacéine extraite de margines de la variété Picholine (93 % / Production propre) à 5 µg/mL a permis une augmentation significative de l’espérance de vie moyenne du C. elegans sauvage (souche N2) de 18 % ( p-value <0,0001, Kaplan-Meier).
Il n’y a aucune différence significative entre ces trois traitements, ce qui permet de conclure que l’activité observée des extraits d’huile et de margines est due à l’oléacéine et que sa provenance n’a pas d’impact sur l’activité pour des puretés similaires. L’oléacéine a donc un impact positif sur la longévité de C. elegans ; cette activité est préservée dans les fractions issues des procédés selon l’invention.
L’activité de l’oléacéine a été comparée à celle de l’hydroxytyrosol (>98%/ H4291 Sigma Aldrich), autre molécule extraite des margines comme ingrédient cosmétique et connue pour son activité antioxydante.
L’hydroxytyrosol à 5 µg/mL n’a quant à lui pas permis une augmentation de l’espérance de vie moyenne du C.elegans sauvage (souche N2) ( p-value = 0,238, Kaplan-Meier).
Brunetti et al. (2020 ) ont précédemment montré qu’un traitement avec l’hydroxytyrosol à 250 µg/mL permet une augmentation significative de l’espérance de vie moyenne du C. elegans sauvage (souche N2) de 14%.
Ces résultats nous permettent de conclure à l’efficacité supérieure de l’oléacéine (au moins 50X plus active) par rapport à l’hydroxytyrosol sur la longévité de C. elegans .
Identification des voies d’action de l’ oléacéine sur la longévité de C.elegans .
Pour ces résultats, l’oléacéine extraite de l’huile d’olive (90 % / Toronto Research Chemicals) a été utilisée. Aucune différence d’activité n’a été constatée dans cette expérience, avec l’oléacéine extraite des margines, ce qui démontre la préservation des propriétés de l’oléacéine en tant qu’actif principal, à l’issue du procédé d’extraction des margines. . L’effet de l’oléacéine à 5 µg/mL sur la longévité a été étudié sur des C. elegans mutants où l’expression d’un gène en particulier a été réprimée. Si l’effet constaté sur le sauvage disparait sur le mutant, alors le gène réprimé est impliqué.
L’oléacéine à 5 µg/mL n’a pas permis une augmentation de l’espérance de vie moyenne du mutant C. elegans Daf-16 (souche GR1307) ( p-value = 0,291, Kaplan-Meier).
La voie Daf-16 est donc impliquée dans l’effet positif de l’oléacéine sur la longévité du C. elegans sauvage (souche N2).
Le transgène daf-16::GFP (souche TJ356) est une souche de C. elegans dans laquelle le facteur de transcription DAF-16 est marqué par la protéine fluorescente GFP, permettant de visualiser sa localisation au sein des cellules (localisation cytoplasmique, intermédiaire ou nucléaire). L’activation de la voie Daf-16 est associée à une translocation nucléaire de son facteur de transcription. Un pré-traitement d’oléacéine à 5 µg/mL a permis une augmentation significative de la translocation nucléaire du facteur de transcription DAF-16::GFP de 10% (multipliée par 2) par rapport au contrôle ( p-value < 0,0001, test z de comparaison des proportions).
L’oléacéine est donc un activateur de la voie Daf-16 .
L’activation du facteur de transcription DAF-16/FOXO par l’oléacéine peut être la résultante de son action sur des partenaires de DAF-16/FOXO présents en amont sur la voie. Les expérimentations suivantes explorent la possibilité que l’activation de la voie Daf-16/FOXO par l’oléacéine résulte de son action sur deux partenaires en particulier : Daf-2 (IGF-1 chez l’homme) et Sir-2.1 (SIRT1 chez l’homme) :
L’étape 130 d’ajustement automatique peut également ne pas avoir lieu si les caractéristiques du premier groupement le permettent.