INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre une vue en coupe du coupe-circuit de la passant par le piston de coupe 30 et un organe déformable 50. La représente donc le coupe-circuit avant déclenchement, avec le piston de coupe en position de repos. On peut noter : - la distance prédéterminée a entre la portion de coupe 31A du piston de coupe 30 et la portion à couper 20A du conducteur électrique 20, - la distance prédéterminée b entre le conducteur électrique 20 et la portion de refroidissement 50A de l’organe déformable 50, - une distance prédéterminée c entre les portions de contact 31B du piston de coupe 30 et les portions d’amortissement 50B de l’organe déformable 50.
Si e est l’épaisseur de la portion à couper 20A, on peut noter que : c > a En d’autres termes, le coupe-circuit est prévu pour que la portion de coupe 31A entre en contact avec la portion à couper 20A avant que les portions de contact 31B n’entrent en contact avec les portions d’amortissement 50B.
Le fonctionnement du coupe-circuit va maintenant être expliqué en détail.
Si le besoin d’une coupe rapide du conducteur électrique 20 est identifié, l’actionneur pyrotechnique 40 est déclenché et une forte pression est générée dans la chambre de combustion (l’espace entre l’actionneur pyrotechnique 40 et le piston de coupe 30), ce qui pousse le piston de coupe 30 pour passer de la position de repos représentée de la , à la position activée de la .
Lors de ce déplacement, le piston de coupe 30 parcourt tout d’abord une course libre, de longueur prédéterminée a (la distance entre les saillies 31 et la portion à couper 20A de la ), entre sa position de repos et une position de contact avec le conducteur électrique 20. Une fois dans la position de contact, le conducteur électrique 20 est découpé par le piston de coupe 30, par exemple par un cisaillement mécanique.
Comme le montre la , les saillies 31 séparées par des rainures 32 forment des couteaux pour couper la partie à couper 20A. Lors du déplacement du piston de coupe 30 de la position de repos à la position activée, les saillies 31 du piston de coupe 30 prennent appui sur les parties non supportées du conducteur électrique 20 et le cisaillent, au niveau de la partie à couper 20A. Comme le montre la , le cisaillement du conducteur électrique 20 conduit à former après ouverture les deux portions centrales de conducteur électrique distinctes 24 (visibles ) et séparées du reste du conducteur électrique 20, notamment les parties distinctes latérales 23.
De plus, en tout début d’ouverture, lorsque les extrémités internes 25 sont encore à proximité des portions centrales 24, un arc électrique peut se former entre chaque extrémité interne 25 et une portion centrale 24 si le coupe-circuit pyrotechnique est traversé par du courant électrique. Au cours du déplacement du piston de coupe 30 de la position de repos vers la position activée, le piston de coupe 30 pousse et provoque une flexion de chaque partie distincte latérale 23, si bien que l’arc électrique parcourt un trajet d’arc qui « s’étire » ou « s’allonge » pour présenter en fin de fonctionnement une distance libre suffisante pour garantir une extinction d’arc électrique et une coupure du courant électrique qui traversait initialement le conducteur électrique 20.
Aussi, grâce à la méthode selon invention il est possible d’ajuster les conditions de culture pour préparer les microorganismes au stress qu’ils vont rencontrer dans le sol. Autrement dit, les micro-organismes sont conditionnés et leur possibilité de survie dans le sol en est d’autant augmentée.
En outre, le procédé selon l’invention, ou la production de micro-organismes in situ, permet de réduire les productions de micro-organismes en amont, typiquement par un facteur supérieur à 10 ou supérieur à 100, voire supérieur à 1000.
Ceci réduit le coût global du procédé, et permet de réduire les dépenses d’investissement de l’unité de production de micro-organismes destinés à la première enveloppe et permet, pour un même investissement, de produire après multiplication dans la deuxième enveloppe, 10 fois ou 100 fois plus de micro-organismes permettant de traiter une surface agricole 10 fois ou 100 fois plus élevée que si les micro-organismes avaient été produits dans une unité de production comparable et directement mis en œuvre conventionnellement sans multiplication par le procédé selon invention.
Il en résulte une réduction de l’empreinte logistique, puisque des quantités bien moindres de micro-organismes sont transportées.
De surcroît, les conditions de maintien en vie des micro-organismes, par exemple entre -20 °C et 4 °C, étant relativement coûteuses et complexes d’un point de vue logistique, il est avantageux de pouvoir en transporter des quantités 10 fois ou 100 fois inférieures aux quantités nécessaires à mettre en œuvre in situ.
Une dose très réduite de micro-organismes permettant, après multiplication par le procédé selon l’invention, de traiter une relativement grande surface agricole, il est acceptable, du point de vue du coup, de mettre en œuvre des méthodes physiques et/ou chimiques relativement onéreuses pour protéger ou optimiser ces micro-organismes.
Aussi, grâce au procédé selon invention, on peut contrôler la vitesse de prolifération des micro-organismes. Et par conséquent, pour certains micro-organismes, la croissance dans l’enveloppe de culture a été opérée de manière relativement lente.
Dans ces conditions, il est apparu que les micro-organismes en résultant, étaient bien plus résistants dans le sol face à un environnement physico-chimique pouvant être stressant et faces à la compétition à laquelle ils sont confrontés avec les micro-organismes déjà présents dans le sol.
MILIEU NUTRITIF POUR BACTERIES BIOLUMINESCENTES ET DISPOSITIF POUR SA MISE EN OEUVRE L’invention se rapporte au domaine des dispositifs bioluminescents. Plus particulièrement, l’invention concerne un milieu nutritif optimisé pour favoriser l’intensité et la durée de la bioluminescence produite par des bactéries marines non modifiées génétiquement en particulier les photobactéries des espèces Photobacterium kishitanii (en particulier la souche déposée auprès de la CNCM le 16 mars 2023 sous le numéro CNCM I-5938) et Photobacterium phosphoreum . L’invention concerne également un dispositif lumineux pour la mise en œuvre du milieu nutritif et des photobactéries de manière optimale.
Domaine de l’invention La bioluminescence est un phénomène de production de lumière par les organismes vivants. Les bactéries bioluminescentes sont majoritairement présentes dans le milieu marin sous différentes formes : bactéries isolées (flottantes), biofilms ou encore en symbiose avec une multitude d’organismes marins tel que des poissons, céphalopodes et cnidaires.
La bactérie bioluminescente la plus étudiée est Allivibrio fisheri . Mais d’autres bactéries bioluminescentes ont été trouvées parmi les genres Vibrio , Photobacterium , Aliivibrio , Photorhabdus et Shewanella .
Le mécanisme de production de lumière par les bactéries bioluminescentes met en jeu une chaîne de réactions enzymatiques catalysées par les protéines produites par les gènes de l’opéron luxCDABEG. Les molécules transformées par ces enzymes émettent de la lumière à une longueur d’ondes de 490 nm, ce qui correspond à une couleur bleu-vert. L’intensité de lumière produite par les photobactéries dépend du niveau d’expression de la luciférase LuxAB ainsi que des autres gènes de l’opéron lux. Elle peut également être dépendante du niveau d’expression de gènes responsables de la production de son substrat : la flavine mononucléotide réduit (FMNH 2 ) ainsi que des aldéhydes à long chaine qui participent à la réaction de production de lumière.
Un des facteurs indispensables à la production de bioluminescence est l’apport d’oxygène via une aération de la culture bactérienne. L’oxygène sert d’accepteur d’électrons et permet l’émission de photons lors de la réaction enzymatique catalysée par la luciférase, enzyme clef de la production de lumière. En l’absence d’oxygène, la production de bioluminescence par la culture bactérienne cesse. Elle ne reprendra que lorsque l’aération et donc de l’apport d’oxygène seront à nouveau effectifs.
D’autres facteurs de contrôle de la bioluminescence sont décrits. Ainsi, l’opéron lux est connu pour être réprimé par la présence de glucose. Le « quorum sensing » est un autre mécanisme permettant le contrôle de l’expression de l’opéron lux chez la bactérie bioluminescente Vibrio fischeri . Cette bactérie a la capacité à détecter la densité de sa population et d’activer l’expression de l’opéron lux et la production de lumière lorsque la densité cellulaire atteint un niveau suffisamment élevé. Néanmoins ce mécanisme n’est pas effectif chez les espèces de Photobacterium phosphoreum ou Photobacterium kishitanii et la lumière produite par ces bactéries est directement proportionnelle à la densité cellulaire.
La bioluminescence suscite curiosité et intérêt en tant que source d’éclairage liquide et biologique. L’amélioration des performances de production de cette lumière participe à élargir ses champs d’application.
Inconvénients de l’état de l’art Sans prendre en compte l’utilisation très répandue de la bioluminescence dans les systèmes génétiquement modifiés, l’utilisation de bactéries bioluminescentes naturelles (sauvages), est limitée aux tests de contamination de l’eau (par exemple kits BioFix Lumi de Macherey Nagel et Microtox de Phytocontrol), à la production de lumière dans le cadre d’un système d’illumination d’un dispositif décoratif complexe (brevet WO2018/087504 A1), à des fins éducatives (kits de bioluminescence de Leuchtlabor, Allemagne), dans le cadre d’évènements chez des particuliers (brevet FR3122184A1) ou à des fins de création de produits ludiques innovants (brevet WO97/29319). Le milieu de croissance généralement utilisé est un milieu standard pour les bactéries marines de type Marine Broth 2216 ou Photobacterium Broth. Or malgré une bonne croissance dans ces milieux, les bactéries bioluminescentes émettent une lumière ayant un niveau d’intensité et une durée d’expression assez faibles et qui limitent son utilisation.
Tel que cela est illustré par les figures 4 et 5, la translation de l’organe intermédiaire 43 le long d’une première section de la vis 42 entraîne une translation du bâti mobile 8 entre une position basse et une position haute, et ainsi une translation de l’ouvrant 1 entre sa position fermée et sa position d’ouverture intermédiaire.
Cette translation du bâti mobile 8 est permise grâce au premier chemin de came C1 et au deuxième chemin de came C2 qui présentent chacun une portion rectiligne. La translation de l’organe intermédiaire 43 le long de la première section de la vis 42 entraîne, grâce au premier bras de transmission 7, au deuxième bras de transmission 73, au troisième bras de transmission 74, ainsi qu’aux contraintes exercées par les chemins de cames, le déplacement de la première came P1 et de la deuxième came P2 uniquement le long des portions rectilignes de leur chemin de came respectives.
Tel que cela est illustré par les figures 5 et 6, la translation de l’organe intermédiaire 43 le long d’une seconde section de la vis 42 entraîne une rotation de l’ouvrant 1 autour du premier axe de rotation R, alors en position haute, qui est situé sur le ou les bâtis mobiles 8, et ainsi une rotation de l’ouvrant 1 par rapport au dormant 2.
Cette rotation de l’ouvrant 1 est permise grâce au premier chemin de came C1 et au deuxième chemin de came C2 qui présentent chacun une portion courbe qui prolonge leur portion rectiligne. La translation de l’organe intermédiaire 43 le long de la deuxième section de la vis 42 entraîne quant à elle, grâce au premier bras de transmission 7, au deuxième bras de transmission 73, au troisième bras de transmission 74, ainsi qu’aux contraintes exercées par les chemins de cames, le déplacement de la première came P1 et de la deuxième came P2 uniquement le long des portions courbes de leur chemin de came respectives. La première came P1 et la deuxième came P2 sont alors plus spécifiquement entraînées en rotation autour respectivement du premier axe de rotation R et du second axe de rotation A.
Tel qu’expliqué précédemment, le ou les couples d’éléments de détection 5 permettent de déterminer qu’une force est exercée sur l’organe, et ainsi sur l’ouvrant 1, pour déclencher une action prédéterminée, en l’occurrence la fermeture ou l’ouverture motorisée de l’ouvrant 1.
Le ou chaque couple d’éléments comprend : - un capteur à effet Hall 51 porté par l’un de l’ouvrant 1 et du dormant 2 ; - un aimant 52 porté par l’autre du dormant 2 et de l’ouvrant 1.
En effet, en référence aux figures 3 et 5, un capteur à effet Hall 51 est porté par le dormant 2, et un aimant 52 est porté par l’ouvrant 1. Dans la position d’ouverture intermédiaire de l’ouvrant 1, comme illustré par la , l’aimant 52 est positionné en regard du capteur à effet Hall 51.
Ce capteur à effet Hall 51 est positionné à proximité immédiate du cadre 200.
Plus précisément, le capteur à effet Hall 51 est positionné à proximité immédiate d’un bord avant 201 du cadre 200, opposé à un bord arrière 202 du cadre 200, la charnière 3 étant positionnée dans le dormant 2 du côté du bord arrière 202 du cadre 200.
Un tel capteur à effet Hall 51 permet de mesurer une variation de champ magnétique et, ainsi, de détecter la position de l’aimant 52 par rapport au capteur à effet Hall 51 pour de déterminer la position de l’ouvrant 1 par rapport au bord avant 201 du cadre 200.
L’unité électronique 6 est alors paramétrée pour corréler une variation du signal du capteur à effet Hall 51 engendrée par l’application d’un effort sur l’ouvrant 1 dans sa position d’ouverture intermédiaire au micro-déplacement.
Selon d’autres modes de réalisation envisageables, le système peut comporter une pluralité d’aimants 52 pour le ou chaque capteur à effet Hall 51.
Dans ce cas, la position et l’intensité des champs magnétiques de chaque aimant 52 peuvent être conçues pour que le capteur effet Hall puisse mesurer différentes intensité de champ magnétique en différentes position stabilisées de l’ouvrant 1.
Par exemple, les aimants 52 peuvent être positionnés de manière linéaire avec une alternance de polarité parallèlement à une droite le long de laquelle est situé le capteur à effet Hall 51 lors de l’ouverture ou de la fermeture de l’ouvrant.
A cet effet et de manière complémentaire, le capteur à effet Hall 51 et/ou les aimants peuvent être solidarisés à un bras attaché à l’ouvrant 1 et se déployant lors de l’ouverture de l’ouvrant 1.
Selon encore d’autres modes de réalisation envisageables, le système peut comprendre une pluralité de couples de capteur à effet Hall 51 et d’aimant(s) 52, répartis à différentes positions sur l’ouvrant 1 et le dormant 2.
La batterie électrique 12 présente une masse d’au moins 100 kg, éventuellement d’au moins 300 kg. Lorsqu’elle alimente le moteur électrique 62 ou lorsqu’elle charge, une telle batterie électrique 12 est susceptible de présenter un phénomène d’emballement thermique. Lors d’un tel épisode, sa température devient supérieure ou égale à 200 °C, ou à 400 °C. De telles températures sont détectées par le capteur de température 34. Une conséquence de l’emballement thermique est que les organes à proximité chauffent également. La batterie électrique 12 est verticalement au niveau de la conduite 30. La première conduite 38 est particulièrement exposée, et son liquide de frein perd ses propriétés à température ambiante. Il peut entrer en ébullition, et n’est plus incompressible tel que requis.
L’unité de contrôle 36 est apte à recevoir une information issue du capteur de température 34 ; directement ou indirectement. L’unité de contrôle 36 est configurée de sorte que suite à une mesure de température de batterie électrique 12 supérieure à un seuil de température, ladite unité de contrôle 36 actionne l’électrovanne 46 afin de la fermer et de bloquer un flux de fluide de freinage de la commande de freinage vers le dispositif de freinage 22.
Ainsi, l’électrovanne 46 s’oppose à une communication de variation de pression de la commande de freinage 28 vers le deuxième dispositif de freinage 24. Le premier dispositif de freinage 26 est isolé. Le tronçon de la première conduite 38 entre le premier dispositif de freinage 26 et l’électrovanne 46 est isolé, c’est-à-dire coupé de la partie amont de la première conduite 38. Ainsi, le liquide de frein de ce tronçon est isolé. En cas d’actionnement de la commande de freinage 28, l’augmentation de pression n’est pas annihilée ; et est bien transmise au deuxième dispositif de freinage 24. Le véhicule automobile garde sa capacité à freiner ; ce qui préserve la sécurité de conduite.
L’électrovanne 46 est monostable. En l’absence d’alimentation déclenchée par l’unité de contrôle 36, l’électrovanne 46 est configurée pour rester ouverte ; par exemple grâce à des moyens élastiques. L’électrovanne 46 est alors apte à transmettre une consigne de freinage issue de la commande de freinage 28 au premier dispositif de freinage 26.
Dès qu’elle est actionnée par son solénoïde alimenté via l’unité de contrôle 36, l’électrovanne 46 change de configuration et interrompt sa liaison entre le premier dispositif de freinage 26 et la commande de freinage 28. L’interruption peut être une coupure, ou une déviation vers une autre branche de circuit hydraulique.
Le système de freinage 20 comprend un module de surveillance 52 de la température de batterie électrique 12. Le module de surveillance 52 englobe le capteur de température 34. Le module de surveillance 52 est configuré pour recevoir un signal de température du capteur de température 34, pour comparer la température mesurée à une température seuil, et pour émettre un signal de surchauffe lorsque la température mesurée est supérieure ou égale au seuil de température. L’unité de contrôle 36 est configurée pour actionner ; par exemple pour fermer ; l’électrovanne suite à la réception du signal de surchauffe.
Suite à la réception du signal de surchauffe ; l’unité de contrôle 36 est configurée pour changer l’état de l’électrovanne pour corriger le changement d’état thermique de la batterie électrique 12. Le signal de surchauffe est un signal de besoin de refroidissement et/ou un signal d’anomalie thermique de batterie. Il traduit un écart thermique par rapport à des conditions prédéfinies.
Le seuil de température est supérieur ou égal à 100 °C, préférentiellement supérieur ou égal à 200°C ; plus préférentiellement supérieur ou égal à 300°C ; éventuellement supérieur ou égal à 400°C. Un tel seuil de température comprend une marge sécurité par rapport aux propriétés du liquide de frein.
Le module de surveillance 52 comprend un système de refroidissement 54 de la batterie électrique 12. Le système de refroidissement 54 est équipé d’un ventilateur 56 apte à souffler un air de refroidissement vers la batterie électrique 12. Après refroidissement de la batterie électrique 12, l’air de refroidissement s’écoule vers le premier dispositif de freinage 26. L’unité de contrôle 36 est configurée pour fermer l’électrovanne 46 lorsque le ventilateur 56 est actionné, et donc lorsqu’il génère un flux d’air susceptible de chauffer le système de freinage 20. Le signal de surchauffe peut comprendre un signal d’activation du ventilateur 56.
Le système de freinage 20 comprend une boucle parallèle 58 qui est branchée en parallèle de l’électrovanne 46 sur la conduite 30. La boucle parallèle 58 contourne l’électrovanne 46. La boucle parallèle 58 comprend un clapet anti retour 60 dirigé de sorte à permettre un écoulement du dispositif de freinage vers la commande de freinage. La boucle parallèle 58 forme une déviation à sens unique de l’électrovanne 46. Elle permet une transmission de pression dans un sens : depuis le premier dispositif de freinage 26 vers la commande de freinage 28.
La deuxième conduite 40, et notamment le deuxième dispositif de freinage 24 peut être équipé des mêmes électrovannes que la première.
L’invention améliore particulièrement la sécurité pour toute roue du véhicule automobile, et en particulier chaque roue arrière qui se trouve en arrière de la batterie électrique 12. En effet, lorsque l’air de refroidissement de la batterie atteint sa conduite, le risque de perte de freinage est endigué malgré l’altération du liquide de frein.
L’unité de contrôle 36 comprend un processeur 64 et une mémoire 66. L’unité de contrôle 36 peut être intégrée dans l’ordinateur de bord du véhicule automobile. Elle peut être associée au module d’antiblocage 32 et au module de surveillance 52. La mémoire stocke un programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé de contrôle tel que décrit en relation avec la .
Le processeur 64 peut comprendre un ou plusieurs microprocesseurs ou microcontrôleurs électroniques programmables. Le processeur 64 est un calculateur. De plus, le processeur 64 peut comprendre une unité centrale de traitement (CPU), une mémoire (en plus ou comme la mémoire séparée et illustrée par le numéro de référence 66) et une interface d'entrée/sortie (E/S) à travers laquelle le processeur 64 peut recevoir une pluralité de signaux d'entrée ; dont le signal de surchauffe. Une telle interface d'E/S est également configurée pour générer une pluralité de signaux de sortie comprenant, mais sans s'y limiter, ceux utilisés pour contrôler et/ou fournir des données à l’électrovanne 46.
La mémoire 66 est prévue pour le stockage de données et d'instructions ou de code (c'est-à-dire un logiciel) pour et lisible et/ou inscriptible par le processeur 64. La mémoire 66 peut comprendre diverses formes de mémoire non volatile (c'est-à-dire non transitoire). La mémoire non volatile comprend une mémoire flash ou mémoire morte (ROM), tout type de mémoire morte programmable (par exemple, PROM, EPROM, EEPROM).
La mémoire 66 comprend optionnellement une mémoire volatile, y compris une mémoire vive (RAM), une mémoire vive statique (SRAM), une mémoire vive dynamique à accès aléatoire (DRAM), et une mémoire vive dynamique synchrone (SDRAM). Selon l’invention, la mémoire 66 peut être interne au processeur, ou alternativement former un composant séparé.
Dans la présente description, les caractéristiques techniques sont définies dans la configuration de montage de l’ensemble et du panneau, à moins que le contraire ne soit mentionné explicitement.
Le véhicule automobile 10 comprend une structure 12. La structure 12 forme une caisse extérieure, ou encore une ossature principale du véhicule automobile. La structure 12 délimite différents compartiments du véhicule automobile 10, dont l’habitacle passager, le coffre de chargement, le compartiment moteur (non représentés). La structure 12 peut être formée d’un assemblage de tôles embouties et soudées l’une à l’autre. La structure 12 relie différentes parties du véhicule automobile 10 dont les ouvrants. La structure 12 forme un support de montage pour le groupe motopropulseur, les systèmes de suspension, le système de direction, les systèmes de freinage, et les peaux de pare-chocs 14 ; dont une peau de pare-chocs avant 16 et une peau de pare-chocs arrière (non représentée). La structure 12 comprend au moins une traverse 18 à laquelle est fixée la peau de pare-chocs avant 16. Chaque traverse 18 est une poutre horizontale s’étendant principalement selon la largeur du véhicule automobile 10.
Chaque peau de pare-chocs 14, en particulier chacune de ses parties ou pièce de montage, est adaptée pour résister à des chocs à des vitesses jusqu’à 10 km/h, préférentiellement jusqu’à 15 km/s, sans qu’il n’y ait besoin de remplacer de pièces spécifiques du véhicule automobile, et notamment tout ou partie de la peau de pare-chocs avant 16. La peau de pare-chocs avant 16 est également adaptée pour limiter l’importance des blessures dans l’éventualité d’un choc piéton.
La peau de pare-chocs avant 16 jouxte le capot avant 20 et délimite au moins une grille d’entrée d’air 22 et au moins un projecteur lumineux 24. Elle est encadrée par les ailes avant (non représentées).