INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De façon particulière, la pompe à vide 22a est commandée par un contrôleur électronique 40. Le contrôleur électronique 40 comprend par exemple un microprocesseur, un microcontrôleur ou un réseau logique programmable, en particulier de type FPGA (« Field Programmable Gate Array » en anglais). Le caisson étanche 18 est équipé d’un capteur de pression 32 dont une sortie est reliée au contrôleur électronique 40 qui commande le fonctionnement de la pompe à vide 22a en fonction de valeurs de pression mesurées par le capteur de pression 32. Lorsque la pression mesurée par le capteur de pression 32 est supérieure à une valeur de pression prédéterminée, le contrôleur électronique 40 commande le fonctionnement de la pompe à vide 22a de façon à faire diminuer la pression dans le caisson étanche 18. Lorsque la pression mesurée par le capteur de pression 32 est inférieure ou égale à la valeur de pression prédéterminée, à une hystérésis près, le contrôleur électronique 40 commande l’arrêt de la pompe à vide 22a. La valeur de pression prédéterminée est par exemple choisie dans un intervalle [0,05 bar ; 0,2 bar], de préférence égale à 0,1 bar.
Les courbes illustrées sur la représentent une énergie minimum d’ignition E (en milli-Joules) qu’il est nécessaire de fournir pour provoquer une explosion d’un mélange gazeux comprenant de l’air et de l’hydrogène (H2), en fonction d’un pourcentage de concentration de l’hydrogène dans l’air. L’échelle des ordonnées est logarithmique. Ces courbes correspondent à différentes pressions du mélange gazeux : C1 correspond à une pression de 1 bar, C2 correspond à une pression de 0,5 bar, C3 correspond à une pression de 0,33 bar et C4 correspond à une pression de 0,2 bar. Ainsi, pour une pression de 0,2 bar, l’énergie minimum d’ignition qu’il est nécessaire d’apporter est supérieure à 0,5 mJ, quelle que soit la concentration d’hydrogène dans l’air, comme représenté par la courbe C4. Cette énergie minimum d’ignition présente une marge de sécurité par rapport à une énergie minimum d’ignition d’environ 0,2 mJ correspondant à un mélange gazeux contenant des vapeurs de kérosène à pression ambiante (1 bar), laquelle est considérée acceptable du point de vue de la sécurité de l’aéronef. Le choix de la valeur prédéterminée dans l’intervalle [0,05 bar ; 0,2 bar] permet donc de garantir la sécurité de l’aéronef. De plus, une telle valeur de pression choisie dans cet intervalle de valeurs de pression ne requiert pas un vide très poussé, ce qui est facile à mettre en œuvre sans nécessiter d’utiliser des matériels coûteux et lourds (pompes à vide, qualité du caisson étanche 18, etc.). Par exemple, il est ainsi possible de prévoir un caisson étanche plus facile à maintenir que s’il devait permettre un vide poussé (par exemple 0,01 mBar) : ainsi, le caisson étanche est par exemple équipé de portes permettant l’accès aux équipements contenus à l’intérieur pour en assurer la maintenance. De simples joints d’étanchéité au niveau desdites portes sont suffisants pour permettre d’obtenir une pression choisie dans l’intervalle de valeurs de pression précité. Cela facilite aussi les opérations de maintenance puisque qu’il n’est pas nécessaire de faire un vide poussé, long à mettre en œuvre, après ces opérations de maintenance.
De plus, même si une énergie supérieure à l’énergie minimum d’ignition venait à être fournie au mélange gazeux contenu à l’intérieur du caisson étanche 18, entraînant une explosion du mélange gazeux, étant donné que la pression dans le caisson étanche est choisie dans l’intervalle précité, la surpression résultant de l’explosion serait de faible valeur et les conséquences seraient très amoindries par rapport à une explosion survenant à pression ambiante. Dans un mode particulier de réalisation, le caisson 18 comprend en outre une porte dite anti-surpression, prévue pour s’ouvrir en cas d’explosion. Cela permet alors d’amoindrir encore les conséquences d’une explosion du mélange gazeux contenu à l’intérieur du caisson étanche 18.
Dans un mode de réalisation, la canalisation 20 est équipée d’un clapet anti-retour 24 en amont de la pompe à vide 22a, qui permet de maintenir le niveau de pression dans le caisson étanche 18 lorsque la pompe à vide est arrêtée, en évitant l’entrée d’air dans le caisson étanche 18 depuis la canalisation 20.
Dans un mode de réalisation, la canalisation 20 est équipée d’un clapet anti-retour 26 en aval de la pompe à vide 22a, qui permet d’éviter l’ingestion d’air ambiant par la pompe à vide 22a lorsque celle-ci est arrêtée.
De façon avantageuse, un deuxième capteur de pression 30, dont une sortie est reliée au contrôleur électronique 40, est installé en entrée de la pompe à vide 22a. Le contrôleur 40 commande le fonctionnement de la pompe à vide 22a en fonction en outre de valeurs de pression mesurées par le capteur de pression 30. Dans un mode de réalisation, le contrôleur 40 commande le fonctionnement de la pompe à vide 22a lorsque la pression mesurée par le capteur de pression 30, majorée d’une marge de pression prédéterminée, est supérieure à la pression à l’intérieur du caisson étanche 18 mesurée par le capteur de pression 32. Cela permet d’économiser le fonctionnement de la pompe à vide 22a dans certaines phases de vol de l’aéronef pour lesquelles la pression atmosphérique à l’extérieur de l’aéronef est inférieure à la valeur de pression prédéterminée. De façon avantageuse, une canalisation de bypass est prévue en parallèle de la pompe à vide. Cette canalisation de bypass est équipée d’une vanne d’arrêt commandée par le contrôleur 40 de telle façon que cette vanne soit à l’état fermé lorsque la pompe à vide fonctionne et cette vanne soit à l’état ouvert lorsque la pompe à vide est à l’arrêt.
De façon avantageuse encore, le caisson étanche 18 est équipé d’un capteur 34 de concentration d’hydrogène dans l’air. Une sortie du capteur 34 est reliée au contrôleur électronique 40 qui commande le fonctionnement de la pompe à vide 22a en fonction de valeurs de concentration d’hydrogène dans l’air mesurées par le capteur 34. Lorsque la concentration d’hydrogène dans l’air mesurée par le capteur de pression 32 est supérieure à une valeur de concentration prédéterminée, le contrôleur électronique 40 commande le fonctionnement de la pompe à vide 22a de façon à évacuer de l’hydrogène contenu dans le caisson étanche, même si la pression dans le caisson étanche 18 telle que mesurée par le capteur de pression 32 est inférieure à la valeur de pression prédéterminée. Cela permet de réduire le risque d’explosion du mélange gazeux contenu dans le caisson étanche 18 lorsqu’une fuite d’hydrogène se produit au niveau d’un équipement enveloppé par le caisson étanche 18.
De façon avantageuse encore, le caisson étanche 18 est équipé d’un capteur (non représenté) de concentration d’oxygène dans l’air. Une sortie du capteur est reliée au contrôleur électronique 40 qui commande le fonctionnement de la pompe à vide 22a en fonction de valeurs de concentration d’oxygène dans l’air mesurées par le capteur. Lorsque la concentration d’oxygène dans l’air mesurée par le capteur de pression 32 est supérieure à une valeur de concentration prédéterminée, le contrôleur électronique 40 commande le fonctionnement de la pompe à vide 22a de façon à évacuer de l’oxygène contenu dans le caisson étanche, même si la pression dans le caisson étanche 18 telle que mesurée par le capteur de pression 32 est inférieure à la valeur de pression prédéterminée. Cela permet de réduire la concentration d’oxygène dans l’air et donc le risque d’explosion du mélange gazeux contenu dans le caisson étanche 18 si une fuite d’hydrogène vient à se produire au niveau d’un équipement enveloppé par le caisson étanche 18.
Le mode de réalisation représenté sur la est similaire à celui représenté sur la , à ceci près que la pompe à vide 22a (par exemple de type mécanique ou électromécanique) est remplacée par une pompe à vide 22b de type à jet d’air. Une pompe à air 36 de type mécanique ou électromécanique permet de fournir un jet d’air nécessaire au fonctionnement de la pompe à vide 22b de type à jet d’air, via une canalisation d’air 38, comme illustré plus en détail sur la . Le jet d’air fourni par la pompe à air 36 sort par une buse 38a dans la pompe à vide 22b et il permet de créer une aspiration dans la pompe à vide 22b et dans la canalisation 20 en amont de la pompe à vide 22b, ce qui permet d’aspirer le mélange gazeux contenu dans le caisson étanche 18. La pompe à vide de type à jet d’air présente l’avantage d’être intrinsèquement antidéflagrante puisqu’elle ne comporte pas d’élément mécanique en mouvement ou d’élément électromécanique.
De façon avantageuse, le caisson étanche 18 est raccordé à au moins deux canalisations similaires à la canalisation 20 précitée, chacune équipée d’au moins une pompe à vide 22a ou 22b. Cela permet une redondance et donc une meilleure sécurité de fonctionnement.
De façon avantageuse encore, la canalisation 20 est équipée d’au moins deux pompes à vide montées en série ou en parallèle. Cela permet une redondance des pompes à vide et donc une meilleure disponibilité des pompes à vide et par conséquent une meilleure sécurité de fonctionnement.
Dans les différents modes de réalisation, étant donné que la pression dans le caisson étanche 18 est contrôlée à une valeur inférieure à la pression prédéterminée choisie dans l’intervalle [0,05 bar ; 0,2 bar], la pression dans le caisson étanche 18 est inférieure à la pression de l’air ambiant entourant le caisson étanche (pression ambiante environ égale à 1 bar). Par conséquent, même si le caisson étanche à l’air n’est pas parfaitement étanche à l’hydrogène gazeux, en cas de fuite d’hydrogène au niveau d’un équipement enveloppé par le caisson étanche 18, de l’hydrogène gazeux ne risque pas de sortir à l’extérieur du caisson étanche 18, du fait du différentiel de pression. Cela permet d’utiliser un caisson étanche moins cher à fabriquer et plus léger.
De plus, du fait du fonctionnement de l’invention, toutes les fuites d’hydrogène ou d’air vers l’intérieur du caisson sont pompées et évacuées à l’extérieur de l’aéronef. Ces fuites peuvent aussi bien correspondre à des conditions normales de fonctionnement (imperfection des joints d’étanchéité du caisson 18, légères fuites d’hydrogène au niveau des équipements enveloppés par le caisson 18, etc.) qu’à des conditions de panne (fuite avérée d’hydrogène au niveau d’un équipement enveloppé par le caisson 18).
En l’occurrence dans cet exemple, les parois externes 322 et interne 324 sont parallèles mais peuvent être orientées différemment. Dans cet exemple, chaque paroi 322, 324 est rectiligne.
Dans cet exemple, le support d'électrode 320' ne comprend qu’une seule paroi interne 324 formant deux canaux 33 formés chacun entre la paroi interne 324 et une des deux parois externes 322 correspondante. Chaque canal 33 comprend un axe longitudinal s'étendant le long de l’axe X longitudinal entre les deux parois 322, 324. Selon d’autres exemples de ce mode de réalisation, les parois interne 324 sont plus nombreuses.
Le dispositif de refroidissement 3’ du premier exemple et deuxième exemple du module d'éclairage M2, M2’ comprend deux deuxièmes électrodes 32, 32’ supportée par la base du support 320, formant chacune une anode, chacune s’étendant parallèlement et tout le long de la paroi interne 324 (en l’occurrence ici de façon rectiligne).
Dans cet exemple, le support d’électrode 320’ comprend des parois latérales (non représentées), s’étendant de la base suivant l’axe Z transversal et suivant un axe Y perpendiculaire à l’axe X longitudinal vers la première électrode 31, le long des extrémités des parois 322, 324 fermant longitudinalement les canaux 33, mais peut être comme dans le premier exemple du deuxième mode de réalisation pour former des orifices de sorties. Dans cet exemple les parois latérales et externes 322 s’étendent suivant l’axe z de la base jusqu’à contact avec la première électrode 31. Dans le premier exemple, l’au moins une paroi interne 324 s’étend vers la première électrode 31 mais en étant distant de celle-ci tandis que dans le deuxième exemple elle s’étend en étant en contact avec la première électrode 31 séparant les deux canaux 33. Dans ce premier exemple, la paroi interne 324 comprend donc un bord longitudinal 3240 libre s’étendant suivant l’axe X en faisant face à la première électrode 31. Dans le deuxième exemple, la paroi interne 324’ est en contact avec la première électrode 31.
Dans ces deux exemples de ce deuxième mode de réalisation, au moins une paroi externe 322 comprend des ouvertures traversantes plus proche de la base que de la première électrode 31 formant un orifice d’entrée 332. En l’occurrence dans cet exemple chaque paroi externe 322 comprend une ouverture formant chacun un orifice d’entrée 332 soit un orifice d’entrée par canal 33. En outre, dans cet exemple chaque paroi externe 332 comprend des ouvertures traversantes plus proche de la première électrode 31 que de la base formant les orifices de sorties 334. Selon un autre exemple non représenté, les parois externes 332 ne sont pas en contact avec la première électrode 31, l’orifice de sortie 334 peut ainsi être formé entre le bord longitudinal de la paroi externe et la première électrode 31.
Dans le cas où le support d’électrode 320’ comprend plusieurs parois internes 324, chaque paroi interne 324 comprend une ouverture proche de la base, de préférence en vis à vis des orifices d’entrées 334, permettant à l’air d’entrer dans le canal formé entre deux parois internes 324.
Dans un exemple, chaque paroi est dans une matière électriquement isolante (par exemple en plastique), et selon un autre exemple chaque paroi comprend une âme en aluminium et est isolée électriquement de la première électrode 31. Par exemple dans le cas des parois en contact avec la première électrode 31, chacune de ces parois comprend en outre un recouvrement en plastique au niveau de leur bord longitudinal en aluminium, le recouvrement en plastique étant en contact avec la première électrode 31. La matière en aluminium de chacune des parois permet d’améliorer la dissipation de la chaleur vers l’extérieur, en particulier pour les parois externes 322.
Selon un autre exemple non représenté, chaque paroi latérale comprend une ouverture latérale par canal formant un orifice d'entrée ou un orifice de sortie comme dans le premier mode de réalisation. Bien entendu, chaque paroi latérale peut comprendre à chaque extrémité deux ouverture latérale formant un orifice d'entrée et un orifice de sortie. Dans cet autre exemple non représenté, les parois externes 322 peuvent être dépourvue d’ouverture formant l’orifice d’entrée et/ou l’orifice de sortie.
Selon un autre exemple, il existe deux orifices de sorties s'ouvrant par chaque canal 33 (par exemple à une extrémité des deux parois latérales et/ ou de la paroi externe et d’une ou des deux parois latérales).
Selon un autre exemple non représenté, la localisation de l'orifice d'entrée et de sortie est inversée (orifice de sortie proche de la base et orifice d’entrée proche de la première électrode 31).
La première électrode 31 s'étend longitudinalement le long des deux canaux 33 entre les deux parois latérales mais aussi s’étend au moins entre les deux parois externes 322 en étant en faisant face de chacune des deuxième électrode 32.
Le substrat 1, 11 et le dispositif de commande haute tension 4, les sources lumineuses 2 du module d'éclairage M2, M2’, selon le premier et deuxième exemple de ce deuxième mode de réalisation sont identiques respectivement à ceux du premier et deuxième exemple du module d'éclairage M1, M1’, du premier mode de réalisation.
Dans ces deux exemples de ce deuxième mode de réalisation, le substrat 1 s'étend latéralement suivant l’axe Y (orthogonal aux deux autres axes X et Z) au-delà d’une paroi externe 322. Dans le premier exemple représenté, le circuit de commande d'éclairage 6 est connecté et est monté sur la deuxième face du substrat 1 sur la deuxième face, cela permet d’avoir que deux connecteurs (le deuxième et troisième connecteur).
Enfin, dans le premier exemple de ce deuxième mode de réalisation, à la différence de celui du premier mode de réalisation, le dispositif de commande 6 est monté sur le substrat 1 du côté de la première face.
Dans le premier et deuxième mode de réalisation, il y a un nombre de N-1 canaux 33 pour un nombre N de parois ou d’ailette de refroidissement (soit un nombre P+1 de canaux pour un nombre P de paroi interne 324 ou d’ailette de refroidissement centrale 300.
.L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent.
montre une représentation schématique d’un premier exemple d’un mode de réalisation d’un module d'éclairage.
montre une représentation schématique d’un deuxième exemple du premier mode de réalisation d’un module d'éclairage.
montre une représentation schématique d’un premier exemple d’un deuxième mode de réalisation d’un module d'éclairage.
montre une représentation schématique d’un deuxième exemple du deuxième mode de réalisation d’un module d'éclairage.
La montre un schéma de principe d’une coupe d'un module d'éclairage M1 pour un véhicule automobile selon un premier exemple d'un premier mode de réalisation de l'invention, et la montre un schéma de principe d’une coupe d'un d'un module d'éclairage M1’ pour un véhicule automobile selon un deuxième exemple du premier mode de réalisation de l'invention.
La montre un schéma de principe d’une coupe d'un module d'éclairage M2 pour un véhicule automobile selon un premier exemple d'un deuxième mode de réalisation de l'invention, et la montre un schéma de principe d’une coupe d'un module d'éclairage M2’ pour un véhicule automobile selon un deuxième exemple du deuxième mode de réalisation de l'invention.
Dans ces exemples du premier et deuxième mode de réalisation, le module d'éclairage M1, M1’, M2, M2’ comprend un substrat 1, 11, 1’ comprenant un circuit électronique (non représenté) sur une première face du substrat 1, 11, 1’ et des composants électroniques dont au moins une source lumineuse 2 (ici trois LEDs) montée sur la première face du substrat 1, 11, 1’, connectée au circuit électronique afin d'alimenter la LED. Le substrat 1, 11, 1’ est une carte de circuit imprimé, par exemple PCB, notamment IMS ou FR4.
Les composants électroniques peuvent appartenir à un dispositif de commande des sources lumineuses. Par exemple, le dispositif de commande des sources lumineuses comprend des interrupteurs électroniques ou des commutateurs du circuit de puissance des sources lumineuses les alimentant électriquement. Le dispositif de commande des sources lumineuses peut comprendre d’autres composants électroniques en dehors du module d’éclairage. Autrement dit, le module d’éclairage M1, M1’, M2, M2’ peut comprendre tous les ou une partie des composants électroniques montés électriquement sur le substrat 1, 11, 1’ formant une carte électronique.
Dans tous les modes de réalisation de l'invention, la source lumineuse 2 peut être, dans d'autres exemples, un faisceau bas (un faisceau d'éclairage avec une coupure horizontale) ou un faisceau haut (un faisceau large), ou un faisceau pixellisé avec des coupures verticales et éventuellement horizontales. Dans tous les modes de réalisation de l'invention, le module d'éclairage peut être situé à l'avant du véhicule (monté dans un dispositif d'éclairage, ou projecteur, ou dans un dispositif de signalisation) ou à l'arrière du véhicule (monté dans un feu arrière) ou même sur le côté du véhicule (par exemple sous les rétroviseurs).
Dans tous les modes de réalisation, le module d'éclairage M1, M1’, M2, M2’ comprend également le dispositif de refroidissement 3 produisant un flux d'air par ionisation de l'air.Le dispositif de refroidissement 3 comprend donc un ventilateur électro-fluidodynamique, et, à ce titre, le dispositif de refroidissement 3, 3’ comprend une première électrode 30, 30’, 31 , 31’ formant un dissipateur thermique de la source lumineuse 2 en étant thermiquement en contact avec une zone 12 du substrat 1, 1’, 11 recevant la chaleur de la source lumineuse 2, du ventilateur électro-fluidodynamique. Le dispositif de refroidissement 3 comprend en outre une deuxième électrode 32, 32’, 32’’. La première électrode 30 est dans les différents exemples des différents modes de réalisation reliée à la masse pour former une électrode négative et la deuxième électrode 32, 32’, 32’’ est reliée à la borne de polarité positive pour former une électrode positive. Ainsi, il n'est pas nécessaire d'isoler le substrat de l'électrode. Cependant, l'homme du métier parviendrait sans difficulté à mettre en œuvre un système dans lequel ce fonctionnement est inversé, c’est-à-dire que la première électrode est reliée à la borne de polarité positive et la deuxième électrode est reliée à la masse. Pour y parvenir, l'homme du métier pourrait notamment assurer une isolation adaptée entre l'électrode et le circuit électronique alimentant la source lumineuse.
La première et la deuxième électrode 30, 30’, 31 , 31’, 32, 32’, 32’’ sont agencée l’une par rapport à l’autre de sorte à produire un mouvement d'écoulement d'air dirigé vers la zone du substrat 1, 1’, 11 en ionisant l’air.
Dans tous ces différents exemples de ces différents modes de réalisation, le dispositif de refroidissement 3 est situé du côté opposé à la première face du substrat 1, 1’, 11 (soit sur une deuxième face) en ayant la première électrode 30, 30’, 31 , 31’ en contact thermique avec cette zone 12 du substrat 1, 1’, 11 pour la refroidir la source lumineuse 2. Selon un autre mode de réalisation non représenté, le dispositif de refroidissement 3 est situé du côté de la première face du substrat 1, 1’, 11 tels que les électrodes produisent un mouvement d'écoulement d'air dirigé vers la zone 12 du substrat 1, 1’, 11 en ionisant l’air du côté de la première face soit dirigé sur les sources lumineuses directement.
Dans tous les modes de réalisation, le module d'éclairage M1, M1’, M2, M2’, M3, M3’, comprend également un dispositif de commande haute tension 4 monté sur le substrat 1, 1’, 11 comprenant des composants pour élever la tension d’entrée à une haute tension et une borne positive connectée à l’électrode positive, ici dans ces exemples la deuxième électrode 32, 32', 32'' pour l’alimenter électriquement à cette haute tension. Le dispositif de commande haute tension 4 comprend une borne d’entrée de commande, une borne de masse et au moins une borne d’entrée de tension positive pouvant être celle de la source lumineuse 2. L’électrode négative, ici dans ces exemples la première électrode 30, 30’, 31 , 31’ et la borne de masse du dispositif de commande haute tension 4 sont chacune connectée à une masse du véhicule. La borne d’entrée de tension positive à une polarité positive de la batterie du véhicule (elle peut aussi avoir plusieurs bornes d’entrées de tension positive pour être reliée à différentes tensions sur le réseau du véhicules). Dans ces différents exemples, les tensions positive ou haute tension sont des tensions continues, soit connue sous l’acronyme DC.
Sur les figures 4 à 6, on a représenté schématiquement les effets techniques obtenus sur un dispositif électro-optique intégré obtenu par échange protonique recuit selon le procédé de la présente divulgation avec une étape d’usinage.
Sur la , on a représenté schématiquement en trait tireté une courbe 17 de réponse en fonction de la fréquence d’un modulateur électro-optique de phase fabriqué par APE et usiné selon la présente divulgation. On observe que le ratio du déphasage optique ΔΦ induit sur la tension appliquée V reste constant à basse fréquence et très basse fréquence. Le ratio ± ΔΦ/V est indépendant de la fréquence de modulation f, notamment à basse fréquence et très basse fréquence.
Sur la , on a représenté schématiquement en trait tireté une courbe 19 de tension demi-onde (ou signal Vπ) d’un modulateur électro-optique de phase fabriqué par APE et usiné selon la présente divulgation. On observe que le signal Vπ reste constant à basse fréquence et très basse fréquence. La courbe 19 du signal Vπ est indépendant de la fréquence de modulation f, notamment à basse fréquence et très basse fréquence.