INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, certaines pièces aéronautiques contrôlées telles que les aubes sont fabriquées en matériaux composites (ou « matériaux composites tissés). Les matériaux composites, connus pour être résistants et légers, sont formés à partir d'un renfort en fibres de carbone ou de verre noyé dans une résine injectée, à l'aide d'un moule. Le renfort en fibre de carbone est constitué d'une pluralité de torons assemblés par tissage, chaque toron étant formé d'une pluralité de brins de carbone torsadés. En particulier, les torons sont tissés suivant une topologie de tissage théorique définie selon au moins deux orientations, également appelées axes de renfort, chaque toron comprenant une pluralité de fibres, souvent de carbone ou de verre. Les axes de renfort sont classiquement appelés « chaîne » et « trame ». En général, la chaîne correspond à la direction principale de tissage, et la trame correspond à la direction transversale, orthogonale à la chaîne.
La représente un exemple de matériau composite tissé 300 dont le renfort comprend des torons Tx, Ty tissés suivant une topologie de tissage définie sur plusieurs couches C1, C2, les torons étant agencés selon deux axes de renfort orthogonaux X et Y, respectivement appelés chaîne et trame, les couches C1, C2 étant superposées suivant l’axe Z.
Lors d’un changement du procédé de fabrication d’une pièce aéronautique en matériau composite ou lors d’une détection d’anomalies dans le réseau de tissage de ladite pièce, des experts en matériaux doivent vérifier que certaines propriétés mécaniques de la pièce respectent des exigences préétablies et notamment estimer le comportement de la pièce suite à un endommagement. Afin d'estimer le comportement suite à cet endommagement, il est utile de connaître la position des torons de chaine et/ou de trame dans la pièce réelle.
Pour cela, une première technique consiste à réaliser une micro-tomographie de la pièce pour obtenir une image tridimensionnelle dans laquelle les centres de sections de torons sont manuellement annotés, toutes les cent coupes par exemple. Sur les coupes sans annotations, une technique d’interpolation peut être utilisée pour obtenir le positionnement des centres de sections de torons sur l’intégralité des coupes du volume tomographique, permettant ainsi de localiser le « squelette » de chaque toron en reliant tous les centres de sections dudit toron détectés. Cette solution étant majoritairement manuelle, elle est donc laborieuse et coûteuse en temps et en ressources.
Par « squelette de toron », il est entendu une courbe centrée dans ledit toron, correspondant à une représentation compacte du toron. Typiquement, le squelette d’un toron comprend les centres des différentes sections de ce toron selon des coupes successives le long d’un axe prédéfini.
- le signal 64 correspondant à la mesure de la vitesse de rotation de la machine électrique tournante 8 au signal 47 estimant cette vitesse et,
- le signal 65 correspondant à la mesure de la vitesse de rotation en sortie du réducteur 7 au signal 50 estimant cette vitesse.
Cette boucle fermée vise à garder nul le résultat de chacune de ces comparaisons.
Cette boucle fermée met en œuvre un correcteur 87 caractérisé par un jeu de paramètres 98. En sortie de ce correcteur 87, on trouve plusieurs signaux de correction 94 à 97, à savoir :
- un signal de correction 94 sur l’estimation de la vitesse de rotation de la machine électrique 8,
- un signal de correction 95 sur l’estimation du couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6,
- un signal de correction 96 sur l’estimation de la vitesse de rotation en sortie du réducteur 7, et
- un signal de correction 97 sur l’estimation du couple de charge sur l’essieu secondaire 1.
Le jeu de paramètres 98 se présente par exemple sous la forme d’une matrice et les signaux de correction 94 à 97 sont par exemple obtenus en multipliant le vecteur d’erreur en 93 par cette matrice. Ces signaux de correction sont reçus en entrée de plusieurs blocs 88 à 91 qui vont maintenant être décrits. Les valeurs du jeu de paramètres 98 sont par exemple choisies de manière à assurer une convergence des estimations fournies par l’observateur 54 dans un temps rapide, par exemple dans une durée comprise entre 50 ms et 300 ms.
Le bloc 88 est un bloc d’estimation qui génère le signal 47 qui est une estimation de la vitesse de rotation de la machine électrique 8. Ce bloc 88 reçoit ici en entrées :
- le signal 45 estimant le couple appliqué à l’inertie 46 modélisant l’amont de l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6 selon le modèle de la ,
- le signal 46 étant la valeur du moment d’inertie de cette inertie 46, toujours selon le modèle de la ,
- le signal 60 estimant le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6, et
- un signal 51 étant un coefficient de frottement visqueux sur l’inertie 46.
Comme représenté sur la , ce bloc 88 peut également recevoir en entrée la valeur du signal 47 estimée par le bloc 88 lors de la précédente itération de calcul.
Au sein de ce bloc 88, la différence entre les signaux 45 et 60 à laquelle est ajouté un couple de frottement déterminé à l’aide des signaux 47 et 51 est alors multipliée par la valeur du moment d’inertie selon 46, puis modifiée en tenant compte du signal de correction 94. Le résultat est alors intégré par rapport au temps pour obtenir une estimation de la vitesse de rotation de la machine électrique 8 selon le signal 47.
Bien entendu, le contenant selon le premier mode de réalisation peut également présenter un ouvrant 1 qui, tout en étant uniquement monté mobile en rotation, présente une position d’ouverture intermédiaire comparable à celle du deuxième mode de réalisation.
Entre sa position d’ouverture intermédiaire et sa position d’ouverture maximale, l’ouvrant 1 présente une pluralité d’autres positions d’ouvertures dans lesquelles il peut être stabilisé.
Pour permettre la mobilité de l’ouvrant 1 sur le dormant 2, le système comprend une charnière 3 entre l’ouvrant 1 et le dormant 2.
La charnière 3 est décrite plus précisément par la suite en référence aux deux modes de réalisation.
Le système comprend également au moins un couple d’éléments de détection 5 d’un micro-déplacement de l’organe lors de l’application d’un effort par un utilisateur entraînant un micro-déplacement de l’organe depuis l’une de ses positions en direction d’une autre de ses positions ; - une unité électronique 6.
Le système comprend encore, selon les présents modes de réalisation au moins un actionneur 40, qui est en l’occurrence un moteur électrique, l’unité électronique 6 étant couplée à l’actionneur.
Tel que cela est détaillé par la suite, le couple d’éléments de détection 5 permet de déterminer qu’un utilisateur applique un effort sur l’organe, ou en d’autres termes sur l’ouvrant 1.
Selon le présent mode de réalisation le couple d’éléments de détection 5 d’un micro-déplacement de l’ouvrant 1 permet de déterminer qu’une force est exercée sur l’ouvrant 1 pour entraîner son déplacement depuis l’une de ses positions ouvertes intermédiaires en direction de sa position d’ouverture maximale, ou depuis l’une de ses positions ouvertes en direction de sa position fermée.
Le ou les moteurs électriques 40 motorisent l’ouverture et la fermeture de l’ouvrant 1. A cet effet, le ou les moteurs électriques 40 coopèrent avec la charnière 3.
Selon les présents modes de réalisation, le système comprend notamment deux actionneurs, qui sont des moteurs électriques.
Ces moteurs électriques sont des moteurs à courant continu à balais. Chaque moteur électrique est en outre équipé d’un réducteur 41 et produit un mouvement de rotation.
La charnière comprend plus précisément deux sous-ensembles dont un sous-ensemble gauche et un sous-ensemble droit coopérant chacun avec l’un des deux moteurs électrique.
Bien entendu, il est envisageable que la charnière 3 comprenne deux sous-ensembles dont un seul coopère avec un unique actionneur 40.
Le système comprend également des moyens d’arrêt du moteur électrique.
Ces moyens d’arrêt du moteur électrique sont configurés pour interrompre une fermeture de l’ouvrant 1 par le moteur électrique suite à la détection d’une résistance allant à l’encontre de la fermeture de l’ouvrant.
Le ou les moteurs électriques peuvent entraîner en mobilité l’ouvrant 1 sur le dormant 2 à l’aide de la conception décrite ci-après du couplage du ou des moteurs électriques à la charnière 3.
La restriction à conductance variable 10 présente une ouverture variable, ce qui permet de réduire la conductance entre le volume tampon 8 et la pompe à vide turbomoléculaire 7, c’est à dire la dimension du passage des gaz entre la pompe à vide turbomoléculaire 7 et le volume tampon 8, tout en permettant le pompage continu du volume tampon 8 par la pompe à vide turbomoléculaire 7.
La restriction à conductance variable 10 comporte par exemple un diaphragme. Le diaphragme peut être par exemple totalement ouvert ( ) ou partiellement fermé ( ) avec plusieurs degrés de fermeture possibles. La variation de dimension de l’ouverture est par exemple continue.
La vanne d’isolation 9 peut être soit ouverte de manière à mettre en communication le volume tampon 8 avec l’enceinte 3 et ainsi mettre l’enceinte 3 sous vide au moyen du volume tampon 8, soit fermée de manière à isoler le volume tampon 8 de l’enceinte 3, notamment pour ouvrir l’enceinte 3 sur la pression atmosphérique pour le déchargement et chargement de produits scellés 2 à tester et dans le même temps, abaisser la pression dans le volume tampon 8 au moyen de la pompe à vide turbomoléculaire 6.
Le volume tampon 8 est ainsi continuellement mis sous vide par la pompe à vide turbomoléculaire 7. La pression du volume tampon 8 ne remonte pas à la pression atmosphérique, ce qui permet d’éviter l’absorption des gaz par les surfaces. Le volume tampon 8 est par exemple compris entre 0,5dm 3 et 2dm 3 , tel que 1dm 3 .
Le dispositif d’injection de gaz de substitution 11 est configuré pour injecter un débit variable de gaz de substitution distinct de l’azote dans l’enceinte 3 contenant le produit scellé 2 et comporte par exemple pour cela un contrôleur de débit 25.
Le gaz de substitution est injecté dans l’enceinte 3 d’une part au cours du test permettant d’identifier la présence d’une fuite du produit scellé 2 et éventuellement, pour le retour à la pression atmosphérique de l’enceinte 3 et comme on le verra plus loin pour le balayage de l’enceinte 3 à pression atmosphérique lors du chargement/déchargement de produits scellés 2 à tester. Alternativement, une ligne d’injection de gaz additionnelle spécifique est utilisée pour le retour à la pression atmosphérique et/ou pour le balayage de l’enceinte 3 à pression atmosphérique.
Le gaz de substitution est un gaz distinct de l’azote afin d’éviter toute confusion avec l’azote contenu dans le produit scellé 2.
Le gaz de substitution est par exemple de l’argon. L’argon présente l’avantage de faciliter l’interprétation du spectre, notamment car les raies spectrales de l’argon sont éloignées des raies spectrales de l’azote. De plus, c’est un gaz neutre, facilement disponible, peu onéreux et il permet de faciliter l’amorçage d’un plasma. Selon d’autres exemples, le gaz de substitution est du xénon, de l’hélium, du dioxyde de carbone, du krypton ou du néon. Le gaz de substitution peut également comporter un mélange de gaz distincts de l’azote.
Comme mieux visible sur les figures 1 et 3, selon un exemple de réalisation, la jauge de gaz ionisés 5 comporte une chambre 12 fluidiquement raccordée au volume tampon 8, un dispositif de génération d’un plasma 13 configuré pour générer un plasma dans la chambre 12, un spectromètre d’émission optique 14, configuré pour fournir un spectre à partir de la lumière émise par le plasma et une fenêtre optique 15, telle qu’un hublot transparent, permettant l’analyse de la lumière émise par le plasma par le spectromètre d'émission optique 14.
La chambre 12 raccordée au volume tampon 8 par son extrémité ouverte peut ainsi être mise sous vide en continu grâce au volume tampon 8.
Selon un exemple de réalisation, le dispositif de génération de plasma 13 de la jauge de gaz ionisés 5 comporte une anode 16 (pôle +) et une cathode 17 (pôle -) respectivement connectées aux pôles positif et négatif d’un générateur 21 ( ). La cathode 17 comporte une paroi cylindrique 17a reliée à au moins un disque 17b, par exemple trois répartis le long de l’axe de la paroi cylindrique 17a, présentant chacun un trou central dans lequel passe l’anode 16 et pouvant présenter au moins deux trous périphériques, par exemple six régulièrement répartis autour du trou central. L'anode 16 rectiligne est agencée au centre de la cathode 17 avec laquelle elle est isolée et traverse les disques 17b de la cathode 17.
Le générateur 21 du dispositif de génération de plasma 13 est configuré pour appliquer entre l'anode 16 (chargée positivement) et la cathode 17 (chargée négativement) une forte différence de potentiel, par exemple supérieure ou égale à 3000 Volts qui génère un champ électrique E radial. En pratique, le générateur 21 fournit par exemple un courant fixe, la tension étant un paramètre de contrôle variable qui dépend notamment de la pression dans la chambre 12 de la jauge de gaz ionisés 5.
Ce champ E permet de créer un plasma par génération et accélération d'un flux d'électrons de la cathode 17 vers l'anode 16 afin d'exciter et ioniser les molécules gazeuses provenant de l'enceinte 3. Pour obtenir un plasma exploitable, on lui adjoint un champ magnétique B d'intensité constante, environ 100 mT, et de direction donnée, dont les lignes de champ sont perpendiculaires au champ électrique E et parallèles à l'anode 16. Le champ magnétique B est généré par au moins un aimant 18 torique permanent entourant la chambre 12. La présence d'un champ magnétique B couplé au champ électrique E permet d'augmenter fortement l'excitation des molécules de gaz du plasma.
Ainsi un plasma peut être généré à l'intérieur de cette chambre 12 par le dispositif de génération de plasma 13 afin de pouvoir analyser les espèces gazeuses présentes dans l'enceinte 3. Le plasma généré sur les espèces gazeuses émet de la lumière provenant de la désexcitation des molécules caractéristiques des gaz présents. La lumière qui traverse la fenêtre optique 15 est recueillie par exemple par un système collecteur optique et analysée spectralement par le spectromètre d'émission optique 14 reliés optiquement par exemple par une fibre 19 qui transporte la lumière du collecteur optique vers le spectromètre 14 ( ).
En spectrométrie par émission optique, les molécules chargées (ions) sont séparées en fonction de la longueur d’onde à laquelle elles émettent. L’amplitude d’un pic du spectre (ou raie spectrale) correspond à l’abondance relative d’un fragment de molécule. Le spectromètre 14 établit le spectre caractéristique des espèces gazeuses présentes dans la chambre 12. Les longueurs d’ondes des raies du spectre optique ainsi obtenu sont caractéristiques des espèces gazeuses présentes dans l’enceinte 3 (figures 5A, 5B).
Le procédé de détection utilise le fait que les produits scellés 2 contiennent une atmosphère gazeuse contenant de l’azote emprisonnée entre l’élément à protéger et l’emballage. Le suivi de l’évolution d’azote permet donc d’identifier la présence d’une fuite du produit scellé 2. Une fuite est détectée par exemple en comparant au moins une raie d’azote du spectre obtenu avec une raie d’azote d’un spectre d’un produit scellé 2 de référence, c’est-à-dire exempt de fuites ou en constatant la présence d’une raie d’azote, notamment par exemple en comparant l’amplitude de la raie d’azote dans le spectre obtenu avec un seuil maximal à ne pas dépasser pour que le produit scellé soit considéré comme intègre.
En fonctionnement normal, les convertisseurs d’exploitation 4, 6 sont activés lors d’une phase transitoire de réveil du véhicule, par le dispositif de supervision 10 qui envoie un message d’activation à des unités de contrôle correspondantes 40, 60. Le fonctionnement respectif de chaque convertisseur d’exploitation 4, 6 est en effet assuré par l’unité de contrôle respective 40, 60 alimentée par la première sortie du convertisseur d’exploitation 4, 6 correspondant, à l’intérieur du bloc batterie 3 ce qui sécurise ces alimentations. Les unités de contrôles 40, 60 sont par exemple des microcontrôleurs.
Lorsque les unités de contrôles 20, 40, 60 sont activées, chacune est apte à faire fonctionner son convertisseur respectif 20, 40, 60 de sorte à ce qu’il fournisse un courant basse tension en sa sortie lorsque la tension du réseau de bord 50 est inférieure à une tension de consigne de régulation de l’unité de contrôle respective 20, 40 ou 60.
La tension de consigne de régulation du convertisseur de repos 2 est par exemple de 12,5V tandis que les tensions de consigne de régulation des convertisseurs d’exploitation 4, 6 sont par exemple fixées chacune à 14V lorsque la puissance consommée sur le réseau de bord 50 est supérieure à la puissance maximale d’un seul des deux convertisseurs d’exploitation 4, 6, donc à 2kW. Lorsque la puissance consommée sur le réseau de bord 50 est inférieure à cette valeur, la tension de consigne de régulation d’un des deux convertisseurs d’exploitation 4, 6 est par exemple fixée à 14V tandis que la tension de consigne de régulation de l’autre des deux convertisseurs d’exploitation 4, 6, est par exemple fixée à 13V de sorte qu’un seul d’entre eux fonctionne en même temps. Lorsqu’une faible puissance est consommée sur le réseau de bord 50, le convertisseur d’exploitation 4, 6 en fonctionnement alterne par exemple toutes les heures ou à chaque nouvelle mission du véhicule, une mission correspondant à la période de temps entre un réveil du véhicule et son endormissement subséquent. Les tensions de consigne des deux convertisseurs d’exploitation doivent être plus grandes que la tension de consigne du convertisseur de repos.
La tension du réseau de bord 50 est mesurée indépendamment par chaque unité de contrôle 20, 40, 60, par exemple l’unité de contrôle 40 utilise un capteur de tension 42 en sortie du premier convertisseur d’exploitation 4, et l’unité de contrôle 60 utilise un capteur de tension 62 distinct en sortie du deuxième convertisseur d’exploitation 6.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, le système d’alimentation électrique 1 comporte un organe de détection 55 d’un appel de courant, apte à provoquer l’activation, lorsque le véhicule est en mode veille, des unités de contrôle 40 et 60 des convertisseurs d’exploitation respectifs 4, 6. L’organe de détection 55 est apte à provoquer cette activation dans le sens où il les active directement ou indirectement, par l’envoi d’un ou plusieurs messages ou par l’application d’une tension de commande par exemple, le ou les messages étant destinés aux unités de contrôle 40, 60 ou au dispositif de supervision 10. Cette activation a lieu lorsque l’intensité de l’appel de courant implique que le convertisseur de repos 2 ne pourra pas fournir la puissance demandée sur le réseau de bord 50, et qu’au moins un des convertisseurs d’exploitation 4, 6 doit donc être activé.
Pour cela l’organe de détection 55 est relié directement aux unités de de contrôle 40 et 60 des convertisseurs d’exploitation respectivement 4, 6, par une liaison filaire sur laquelle il peut envoyer des messages CAN de réveil. En variante cette liaison peut être sans fil. L’organe de détection 55 est intégré dans le bloc batterie 3 et éventuellement dans l’unité de contrôle 20 du convertisseur de repos 2.
Dans une autre variante de réalisation de l’invention, l’activation des convertisseurs d’exploitation 4, 6 par l’organe de détection 55 se fait par l’envoi d’un message CAN au dispositif de supervision 10, qui lui-même envoie un message CAN de réveil aux unités de contrôle 40, 60 des convertisseurs d’exploitation respectifs 4, 6. Dans cette autre variante, le dispositif de supervision 10 n’active qu’un seul des convertisseurs d’exploitation 4, 6 ou les deux convertisseurs 4, 6 en fonction de la puissance requise sur le réseau de bord 50.
Alternativement, le support d'enregistrement peut être un circuit intégré dans lequel le programme est incorporé, le circuit étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé de détermination de distances précité.
La représente un exemple d’architecture dans laquelle le procédé de détermination de distances est mis en œuvre.
La complète l’un exemple d’architecture de la dans laquelle le procédé de détermination de distances est mis en œuvre.
La décrit les étapes du procédé selon un mode de réalisation.
La illustre une image issue de l’exemple d’architecture présentée dans les figures et .
La décrit un autre exemple d’architecture dans laquelle le procédé de détermination de distances est mis en œuvre.
La décrit un exemple de dispositif détermination de distances dans un mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée Description d’un exemple d’architecture dans laquelle le procédé détermination de distances est mis en œuvre
En référence à la est décrit un exemple d’architecture dans laquelle le procédé de détermination de distances est mis en œuvre. Cette architecture comprend : - un environnement Env au sein duquel on trouve : -- une caméra C associée à un objectif PV, ladite caméra étant placée dans un espace tridimensionnel (représenté en coupe de haut), -- plusieurs éléments O n-1 , O n , O n+1 , O n+2 , constitutifs de l’environnement Env, - un dispositif de détermination de distances MDD recevant les images capturées par la caméra C.
Selon les modes de réalisation envisagés, l’environnement Env est composé de plusieurs éléments (objet, personne, mur, sol, plafond, bâtiment, etc.),
L’objectif PV est associé à une ligne de vue LV correspondant à l’orientation du couple caméra + objectif. L’objectif PV est également associé à un champ de vision (représenté par la zone claire sur la figure) délimité par des bordures de champ gauche BC G et droite BC D , ainsi que par des bordures de champs haute et basse non représentées sur la figure.
Les éléments placés entre ces bordures de champ depuis le point de vue de l’objectif constituent des éléments d’une scène capturée par la caméra C et seront donc visibles au sein d’une image capturée par la caméra.
Les éléments O n-1 , O n , O n+1 , O n+2 respectivement un mur, une table une chaise, un téléviseur, sont placés à de distances respectives d(O n-1 ), d(O n ), d(O n+1 ), d(O n+2 ) de l’objectif PV.
Selon une possibilité, pour une même valeur courante, le symbole peut être dans une même position sur l’afficheur tête-haute quel que soit le mode courant.
Un même symbole prend des aspects différents lors d’un changement de mode de fonctionnement du système de pilotage automatique, mais ne bouge pas sur l’afficheur tête-haute. L’invention prévoit un unique symbole qui change d’aspect contrairement à des systèmes ayant deux symboles dissociés et indépendants porteurs respectivement d’une valeur courante d’un paramètre et d’une consigne.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ledit symbole peut comporter un objet selon la première charte graphique, ledit symbole comportant ledit objet et un cadre entourant au moins partiellement l’objet selon la deuxième charte graphique.
Un tel objet peut prendre la forme par exemple d’un nombre, ou d’une échelle associée à un curseur et/ou à un nombre. La présence d’un cadre peut être aisément repérée par un opérateur afin de déterminer quel est le mode de fonctionnement courant en ce qui concerne le paramètre examiné.
Selon une autre possibilité, ledit symbole peut comporter un premier objet selon la première charte graphique, ledit symbole comportant selon la deuxième charte graphique un deuxième objet différent visuellement du premier objet.
le premier et le deuxième objets peuvent prendre la forme par exemple d’un nombre, d’une forme géométrique particulière, ou d’une échelle associée à un curseur et/ou à un nombre. En fonction de l’objet affiché pour présenter la valeur courante d’un paramètre, un opérateur peut aisément déduire quel est le mode de fonctionnement courant en ce qui concerne ce paramètre.