INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation préféré représenté, l’ensemble bras 4 est un ensemble articulé comprenant un bras manipulateur proximal 40, un bras manipulateur intermédiaire 41 et un bras manipulateur distal 42. Il convient de souligner que le nombre de bras manipulateurs n’est pas limité à trois bras articulés et pourrait être inférieur ou supérieur à ce nombre. Toutefois, un nombre de bras manipulateurs supérieur ou égal à trois permet de s’adapter davantage à diverses dimensions de surfaces en hauteur à décontaminer. Chaque bras manipulateur 40, 41, 42 est un bras longitudinal ayant une première extrémité et une seconde extrémité opposée.
Le bras manipulateur proximal 40 a une première extrémité articulée sur le mât 3, au niveau de la seconde extrémité 3b du mât 3, autour d’un premier axe de pivot A1 coaxial ou parallèle à l’axe longitudinal X1 du mât 3. La liaison pivot entre le bras manipulateur proximal 40 et le mât 3 est une liaison pivot libre. Le bras manipulateur intermédiaire 41 a une première extrémité articulée à la seconde extrémité du bras manipulateur proximal 40 autour d’un deuxième axe de pivot A2 parallèle au premier axe de pivot A1 et à l’axe longitudinal X1 du mât 3. La liaison pivot entre le bras manipulateur intermédiaire 41 et le bras manipulateur proximal 40 est une liaison pivot libre. Le bras manipulateur distal 42 a une première extrémité articulée à la seconde extrémité du bras manipulateur intermédiaire 41 autour d’un troisième axe de pivot A3 parallèle aux premier A1 et deuxième A2 axes de pivot et à l’axe longitudinal X1 du mât 3. La liaison pivot entre le bras manipulateur distal 42 et le bras manipulateur intermédiaire 41 est une liaison pivot libre. La seconde extrémité du bras manipulateur distal 42, dite extrémité en porte-à-faux de l’ensemble bras 4, porte l’ensemble rampe de décontamination 5.
Les trois bras manipulateurs 40, 41, 42 ont leurs axes longitudinaux qui sont situés dans un même plan orthogonal à l’axe longitudinal X1 du mât 3 et aux premier à troisième axes de pivot A1, A2, A3. Ainsi, en utilisation, lorsque le mât 3 est en position d’utilisation verticale, l’ensemble bras 4 articulé est agencé dans un plan horizontal avec son extrémité en porte-à-faux déportée latéralement par rapport au mât 3 et est apte à occuper une pluralité de positions dans ce plan horizontal en fonction des mouvements de rotation des bras manipulateurs 40, 41, 42 autour de leurs axes de pivot verticaux A1, A2, A3.
Avantageusement, chaque liaison pivot libre autorise le pivotement du bras manipulateur 40, 41, 42 associé sur 360 degrés autour de son axe de pivot A1, A2, A3. Ainsi, chaque bras manipulateur 40, 41, 42 est apte à être placé dans une position d’utilisation (Figures 2A à 2C), dans laquelle il forme un angle quelconque par rapport à un bras manipulateur articulé sur celui-ci, et dans une position rabattue (Figures 3A à 3C), dans laquelle les bras manipulateurs 40, 41, 42 sont repliés les uns contre les autres, les axes longitudinaux des bras manipulateurs 40, 41, 42 formant entre eux des angles nuls ou quasi-nuls.
Le nombre de bras manipulateurs ainsi que les dimensions, notamment les longueurs, de ces bras sont choisies de telle sorte que l’extrémité en porte-à-faux de l’ensemble bras 4 peut être positionnée en n’importe quelle position autour du véhicule V ou analogue à décontaminer tandis que l’extrémité de l’ensemble bras 4 reliée au mât 3 demeure dans une position fixe par rapport au véhicule V à décontaminer. Les différents bras manipulateurs 40, 41, 42 peuvent être de même longueur ou de différentes longueurs.
Chaque bras manipulateur 40, 41, 42 peut être un bras creux pourvu d’une cavité longitudinale traversante apte à recevoir l’ensemble des moyens de liaison entre l’ensemble rampe de décontamination 5 porté par l’ensemble bras 4 et le véhicule de décontamination 2. En variante, chaque bras manipulateur pourrait être un bras plein comportant sur sa périphérie des éléments de support ou de passage de ces moyens de liaison.
En variante, chaque liaison pivot libre pourrait être remplacée par une liaison pivot dont le mouvement de rotation est commandé par des moyens de commande agencés sur les bras manipulateurs 40, 41, 42. Par exemple, le déplacement et le positionnement des bras manipulateurs en regard du véhicule V à décontaminer pourrait être commandé par des vérins ou par tout autre moyen moteur approprié. Cependant, dans le cas de vérins par exemple, une filerie électrique est nécessaire pour l’actionnement. Le mode de réalisation préféré de l’invention, avec les liaisons pivots libres et la commande manuelle des mouvements de rotation des bras présente les avantages de ne pas nécessiter de pièces coûteuses de type vérin ou moteur, et d’être plus fiable qu’une version avec des moyens de commande susceptibles de dysfonctionner.
L’ensemble rampe de décontamination 5 est agencé pour permettre la pulvérisation ou la diffusion d’un produit décontaminant au-dessus de la totalité de la surface en hauteur S à décontaminer. A cet effet, l’ensemble rampe de décontamination 5 est destiné à être relié fluidiquement à une unité 8 d’alimentation en produit décontaminant portée par le véhicule de décontamination 2. Avantageusement, une telle unité 8 d’alimentation en produit décontaminant est pourvue de sources d’énergie, notamment d’une source d’électricité, et de l’ensemble des éléments nécessaires à la production d’un produit décontaminant, notamment d’un réservoir d’eau ou de liquide quelconque.
Dans le mode de réalisation préféré représenté, l’ensemble rampe de décontamination 5 comprend un bras porte-rampe 50 et une rampe 51.
Le bras porte-rampe 50 est monté au niveau de l’extrémité en porte-à-faux de l’ensemble bras 4, autrement dit au niveau de la seconde extrémité du bras manipulateur distal 42. Le bras porte-rampe 50 est un bras longitudinal ayant une première extrémité et une seconde extrémité opposée. La première extrémité est articulée sur le bras manipulateur distal 42 autour d’un quatrième axe de pivot A4 parallèle à l’axe longitudinal X1 du mât 3. La liaison pivot entre le bras porte-rampe 50 et le bras manipulateur distal 42 est une liaison pivot libre. Le quatrième axe de pivot A4 est coaxial à l’axe longitudinal du bras porte-rampe 50. Autrement dit, le bras porte-rampe 50 s’étend selon un axe parallèle à l’axe longitudinal X1 du mât 3. Ainsi, en utilisation, lorsque le mât 3 est en position d’utilisation verticale, le bras porte-rampe 50 s’étend verticalement et est apte à pivoter librement autour de son axe longitudinal vertical, la seconde extrémité du bras porte-rampe 50 s’étendant au-dessous de l’ensemble bras 4.
La rampe 51 est portée par le bras porte-rampe 50. Cette rampe 51 est une rampe longitudinale ayant une extrémité de raccordement 51a destinée à être raccordée fluidiquement à l’unité 8 d’alimentation en produit décontaminant et une extrémité libre 51b opposée. La rampe 51 comporte une pluralité de buses de diffusion 52 régulièrement espacées le long de celle-ci et disposées sur la face de la rampe 51 opposée à l’ensemble bras 4. La rampe 51 est reliée au bras porte-rampe 50 au voisinage de son extrémité de raccordement 51a, l’extrémité libre 51b étant déportée par rapport au bras porte-rampe 50. La rampe 51 s’étend perpendiculairement à l’axe longitudinal du bras porte-rampe 50 et donc perpendiculairement à l’axe longitudinal X1 du mât 3 et au quatrième axe de pivot A4. Ainsi, en utilisation, lorsque le mât 3 est en position d’utilisation verticale, la rampe 51 est située dans un plan horizontal et est apte à pivoter librement autour du quatrième axe de pivot vertical A4, ici avec les buses de diffusion 52 dirigées vers le sol. Cette rampe 51 dite rampe horizontale est montée mobile en translation le long du bras porte-rampe 50 entre les première et seconde extrémités du bras porte-rampe 50, donc entre l’ensemble bras 4 et la perche de commande 6. A cet effet, une liaison glissière est formée entre la rampe 51 et le bras porte-rampe 50. En utilisation, cette liaison glissière permet d’ajuster la hauteur de la rampe 51 afin de s’adapter à la hauteur de la surface S à décontaminer. Ainsi, la distance entre les buses de diffusion 52 et la surface S à traiter est ajustée manuellement par l’opérateur O au sol en fonction de la hauteur de la surface S et de paramètres liés à la diffusion du produit décontaminant, notamment de la pression du produit projeté.
En référence à la figures 8a, le dispositif de liaison 60 du troisième mode de réalisation peut être constitué d’une ou plusieurs rangée(s) annulaire(s) de ressorts 644. Cette rangée annulaire de ressorts 644 peut comprendre les ressorts 644 répartis de façon régulière autour de l’axe X.
Les ressorts 644 du dispositif de liaison 60 du troisième mode de réalisation peuvent être similaires à ceux décrits en référence au dispositif de liaison 60 du second mode de réalisation.
Ainsi, les ressorts 644 sont configurés pour permettre les mouvements relatifs entre les seconds carters annulaires interne et externe 24, 34 et forment ainsi les organes élastiquement déformable 600 du troisième mode de réalisation.
Le dispositif de liaison 60 peut comprendre entre trois et vingt ressorts 644. Le nombre de ressorts 644 peut varier en fonction des dimensions (par exemple les diamètres) des seconds carters annulaires interne et externe 24, 34 et/ou la raideur radiale souhaitée en fonctionnement. L’exemple de la illustre treize ressorts 644 reliant les seconds carters annulaires interne et externe 24, 34. Ces ressorts 644 sont répartis de façon régulière autour de l’axe X.
Chacun des ressorts 644 peut être noyé dans un matériau élastiquement déformable, par exemple en élastomère, afin d’apporter une capacité d’amortissement du dispositif de liaison 60.
En particulier, l’une des première et seconde extrémités 644a, 644b de chaque ressort 644 peut être fixée (ou reliée) sur l’un des seconds carters annulaires interne et externe 24, 34, et l’autre des première et seconde extrémités 644a, 644b de chaque ressort 644 peut être en butée (ou en contact) contre l’autre des seconds carters annulaires interne et externe 24, 34. Chacune des premières extrémités 644a peut être fixée à l’un des seconds carters annulaires interne et externe 24, 34, et chacune des secondes extrémités 644b peut être en butée (ou en contact) contre l’autre des seconds carters annulaires interne et externe 24, 34. Préférentiellement, chaque seconde extrémité 644b peut être apte à glisser sur le second carter annulaire correspondant.
L’un des seconds carters annulaires interne 24 et externe 34 peut comprendre les organes de fixation 646 aux ressorts 644, tels que décrits ci-dessus en référence aux figures 7a et 7b. Ces organes de fixation 646 peuvent être soudés ou rapportés (par exemple par des vis) sur l’un des seconds carters annulaires interne et externe 24, 34. A titre d’exemple, les organes de fixation 646 peuvent être chacun un ergot, une aiguille ou tout autre élément permettant de fixer et retenir le ressort sur l’un des seconds carters annulaires interne et externe 24, 34.
La illustre de manière non limitative un ergot comme exemple d’organe de fixation 646 qui peut être formé ou rapporté sur le second carter annulaire interne 24. La première extrémité 644a des ressorts 644 est fixée sur le second carter annulaire interne 24 par l’intermédiaire de l’ergot formant l’organe de fixation 646, et la seconde extrémité 644b des ressorts 644 est en butée sur le second carter annulaire externe 34.
Dans l’agencement 6 comprenant le dispositif de liaison 60 selon le troisième mode de réalisation, les ressorts 644 (ou la rangée annulaire de ressorts 644) sont montés entre les seconds carters annulaires interne 24 et externe 34 par compression, puis les ressorts 644 sont relâchés.
L’encombrement radial et/ou axial du dispositif de liaison 60 du troisième mode de réalisation est réduite de manière significative, et ce dispositif de liaison 60 (en particulier les ressorts 644) ne perturbe pas (voire très faiblement) l’écoulement du flux d’air secondaire F2 dans l’ensemble propulsif d’aéronef 1 en fonctionnement.
Les figures 9a, 9b et 9c illustrent un quatrième mode de réalisation du dispositif de liaison 60 de l’agencement 6.
Le dispositif de liaison 60 du quatrième mode de réalisation diffère du dispositif de liaison 60 des premier au troisième modes de réalisation par les organes élastiquement déformables 600. En effet, les barres 624 de liaison du premier mode de réalisation et les ressorts 644 (ou rangée annulaire de ressorts 644) des second et troisième modes de réalisation sont remplacés par des patins 664 en tant qu’organes élastiquement déformables 600.
En référence aux figures 9a à 9c, le dispositif de liaison 60 du quatrième mode de réalisation comprend une ou plusieurs rangée(s) annulaire(s) de patins 664. Cette rangée annulaire de patins 664 peut comprendre des patins 664 répartis de façon régulière autour de l’axe X. Les patins 664 peuvent être disposés directement entre les seconds carters annulaires interne et externe 24, 34.
Les patins 644 sont configurés pour permettre les mouvements relatifs entre les seconds carters annulaires interne et externe 24, 34 et forment ainsi les organes élastiquement déformable 600 du quatrième mode de réalisation. De plus, les patins 664 permettent également d’apporter une fonction d’amortissement pour par exemple réduire l’intensité de vibrations transmises au dispositif de liaison 60 par le second carter annulaire interne 24.
Chacun des patins 664 peut comprendre une première portion 664a reliée à une seconde portion 664b opposée à cette première portion 664a. Les première et seconde portions 664a, 664b sont de préférence formées d’une seule pièce (c’est-à-dire venue de matière).
La première portion 664a des patins peut être en appui sur l’un des seconds carters annulaires interne et externe 24, 34, et la seconde portion 664b des patins peut être fixée (ou reliée) à l’autre des seconds carters annulaires interne et externe 24, 34 par exemple par des troisièmes vis V3 de fixation. Préférentiellement, chaque première portion 664a des patins peut être apte à glisser sur le second carter annulaire correspondant.
Etape n°6 : Récupération d’un volume calibré de solution (20µl) et dépôt sur une lame de comptage.
Etape n°7 : Comptage du nombre de bille récupérées dans l’échantillon de 20µl et comparaison avec la quantité de billes déposées initialement sur la surface.
Le principe de collecte est également validé sur des spores de Bacillus thuringiensis.
Protocole utilisé pour les spores de bacillius Thiuringensis
Etape n°1 : Préparation de la solution de spores avec comptage des spores dans la solution initiale.
Etape n°2 : Le dépôt se fait par répartition sur la surface d’un volume défini (1ml) des gouttes de liquide ou à l’aide d’un spray qui répartit les goutes contenant les spores sur la surface.
Etape n°2 : Attente du séchage complet des gouttes contenant les spores sur la surface - 4H à température ambiante.
Etape n°6 : Dépôt sur boite de culture adaptée de 100µl de solution.
Etape n°7 : Mise dans un incubateur à 36°C pendant une nuit.
Comptage du nombre de colonies sur les boites de culture et comparaison avec les nombres de spores déposés sur la surface.
Dans les deux cas, en liaison avec la , aucune perte de rendement de collecte n'a été observée, quelle que soit la durée de stockage du rouleau. Cela signifie que le rouleau, imprégné de la composition de l'invention, a conservé son pouvoir collant au cours du temps. Sur les spores, le rouleau a par exemple permis de collecter 90% des spores répartis sur une surface de 2m2, même après une durée de 9 semaines de stockage.
L'invention présente de nombreux avantages, parmi lesquels : La garantie de conservation du pouvoir collant de la composition au cours du temps, même après une longue durée de stockage ; Une facilité de fabrication de la composition ; Une facilité d'utilisation de la composition ; Obtenir un outil prêt à l’emploi ; La possibilité de récupérer l’ensemble des particules collectées par le rouleau dans la solution de dissolution du gel ;
Par exemple, dans le secteur du transport, l’hydrogène apparait être un candidat prometteur pour se substituer au pétrole et ses dérivés. En effet, son utilisation soit en qualité de carburant dans un moteur à explosion en étant combiné à l'oxygène, soit comme vecteur d'énergie alimentant une pile à combustible, produit essentiellement de l'eau et de la chaleur.
Aujourd’hui, la production mondiale d’hydrogène se fait majoritairement à partir d’hydrocarbures, en particulier par vaporeformage du gaz naturel. Cette technique, bien qu’efficace, émet davantage de dioxyde de carbone par unité de chaleur que la combustion du combustible fossile. Il s’agit donc de trouver des alternatives de production d’hydrogène écologiquement viables pour justifier sa substitution aux carburants fossiles.
De manière fortuite, l’homme a observé des émanations d’hydrogène à la surface de la croûte terrestre. Il est à ce stade envisagé de recueillir cette production spontanée et passive. Cette production ayant été mise en évidence, il faut désormais déterminer les endroits dits de gisements, à savoir les plus riches pour le captage. A cette fin, il s’agit de quantifier le flux d’hydrogène émanant du sol moyennant des prélèvements in situ.
Il existe différents types d’analyseurs de gaz. Ces analyseurs présentent un système de prélèvement et usuellement une chambre de mesure instrumentée de capteurs pour mesurer la concentration du gaz recueilli.
Pour recueillir le gaz dans la chambre de mesure, il existe trois principaux systèmes de prélèvement : - des systèmes passifs de captation de gaz par diffusion, qui se présentent sous la forme de cloches disposées en affleurement de la surface ou de sondes enfoncées dans le sol, qui piègent les gaz diffusant depuis le sol ; - des systèmes à pompe qui comportent communément une canne de prélèvement, prévue pour être insérée dans le sol, en communication avec la chambre de mesure, et une pompe interne qui draine les gaz emprisonnés dans le sol par effet de succion ; et - des systèmes d’échantillonnage configurés pour récupérer le gaz à l’aide d’une seringue, à travers une sonde enfoncée dans le sol.
Néanmoins, ces systèmes souffrent d’une limitation dans la détermination précise du débit volumique, à savoir du flux d’hydrogène généré par le sol.
En cas d’emploi d’un système passif de diffusion, un équilibre de concentration des gaz s’établit entre le milieux poreux et l’enceinte interne du système, ce qui rend complexe la détermination du flux d’hydrogène.
Dans le cas d’un système d’échantillonnage, il est seulement permis une mesure ponctuelle. Il n’est ainsi pas permis d’établir un suivi régulier dans le temps, ce qui est particulièrement pénalisant au regard des fluctuations de flux d’hydrogène qui peuvent dépendre de nombreux facteurs et qui peuvent ne pas être quotidiennes ou régulières. Comme il est compris, le flux d’hydrogène déterminé par ce biais ne peut pas être considéré isolément comme représentatif de la réalité.
Les systèmes actifs à pompe drainent le gaz piégé dans le milieu poreux dans un rayon d’action environnant la canne de prélèvement. Ce rayon d’action dépend d’un certain nombre de paramètres comme la perméabilité, le coefficient de diffusion, et des variations de pression et de débit dans le temps. Quand la pompe est en fonctionnement, le milieu poreux se vide progressivement en gaz par effet de succion. Cette particularité conduit à une asphyxie de la pompe sous l’effet des pertes de charges, communément appelée « déplétion de pompe ». Le rayon d’action de la pompe, qui dépend des variations de pression, varie de façon imprévisible ; ce qui ne permet pas de connaitre avec certitude le volume de gaz qui a été drainé par la pompe. Le volume de gaz récupéré dans la chambre de mesure ne pouvant être défini, il s’ensuit une incapacité à déterminer le flux d’hydrogène sur la base de la concentration mesurée.
L’invention a pour objectif de surmonter les inconvénients identifiés en proposant un système de prélèvement de gaz permettant de fidèlement déterminer le flux d’hydrogène émanant d’un sol poreux.
À cet effet, l’invention a pour objet un système de prélèvement de gaz dans un milieu poreux solide notamment pour la détermination d’un débit de gaz diffusant depuis ce milieu poreux solide, le milieu poreux solide étant limité par une surface, le système comprenant : - une enceinte de prélèvement, s’étendant suivant un axe longitudinal, qui est destinée à être enfoncée par une extrémité longitudinale d’insertion au moins partiellement dans le milieu poreux, cette enceinte de prélèvement étant délimitée par une enveloppe dont une portion est perméable au gaz pour permettre la diffusion du gaz depuis le milieu poreux solide dans cette enceinte de prélèvement, un orifice de sortie étant en outre formé dans l’enveloppe ; - un conduit de sortie dont une partie est reliée à un milieu extérieur et dont une autre partie est reliée directement ou indirectement à l’orifice de sortie ; - une canalisation s’étendant depuis une première extrémité reliée à l’enceinte de prélèvement jusqu’à une deuxième extrémité reliée à un milieu extérieur à travers un organe de commande permettant d’autoriser ou bloquer le passage d’un flux gazeux au travers de cette canalisation ; - une pompe d’aspiration à travers l’orifice de sortie d’un gaz contenu dans l’enceinte de prélèvement vers le conduit de sortie ; dans lequel, selon l’axe longitudinal, la première extrémité de la canalisation est plus proche de l'extrémité d’insertion que ne l’est l’ouverture.
L’invention concerne également un système de prélèvement de gaz ainsi défini, dans lequel le milieu extérieur auquel sont reliés le conduit de sortie et la deuxième extrémité de canalisation correspond : - au milieu extérieur atmosphérique, ou - à des réservoirs gazeux qui sont maintenus à iso-pression, le conduit de sortie et la deuxième extrémité étant chacun relié à un réservoir.
L’invention concerne également un système de prélèvement de gaz ainsi défini, dans lequel : - la première extrémité de la canalisation est adjacente à l'extrémité d’insertion ; et - l’ouverture de sortie, formée dans l’enveloppe de l’enceinte de prélèvement, est adjacente à une extrémité longitudinale de l’enceinte de prélèvement qui est opposée à l'extrémité d’insertion.
L’invention concerne également un système de prélèvement de gaz ainsi défini, dans lequel la canalisation comporte un tronçon qui comprend la première extrémité qui est centrée sur l’axe longitudinal en s’étendant au sein de l’enceinte de prélèvement.
L’invention concerne également un système de prélèvement de gaz ainsi défini, dans lequel la canalisation s’étend à l’extérieur de l’enveloppe en étant reliée à l’enceinte de prélèvement au niveau de sa première extrémité.
L’invention concerne également un système de prélèvement de gaz ainsi défini, comprenant un conduit de liaison qui relie l’ouverture de sortie au conduit de sortie, la pompe étant interposée dans ce conduit.
On peut, alors, exprimer le rang J du jour en fonction de la durée D du jour et de la latitude φ par la formule :
Ainsi, en connaissant, d’une part, la durée D du jour déterminée par le dispositif de détermination de la durée D du jour décrit ci-dessus et, d’autre part, la latitude φ d’implantation d’un générateur photovoltaïque évaluée par le système d’évaluation de la latitude φ d’implantation d’un générateur photovoltaïque décrit ci-dessus, il est possible de déterminer le rang J du jour de l’année.
La connaissance de la durée D du jour, de la latitude φ d’implantation d’un générateur photovoltaïque et du rang J du jour de l’année permet, alors, aux moyens de pilotage de l’équipement dynamique (et, donc, au dispositif de pilotage) de piloter l’équipement dynamique en fonction de ces paramètres.
L’invention concerne, également, un procédé de détermination de la durée D du jour d’au moins une journée.
– une étape de mesure de la valeur d’au moins une grandeur électrique constituée par au moins une tension électrique et/ou par au moins un courant électrique, ceci auprès d’un générateur photovoltaïque ;