INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant une autre caractéristique, l’organe de réglage est conçu pour venir avec la force dans la seconde direction, dans un évidement du système de nettoyage et fixer ainsi le bras de nettoyage au système de nettoyage.
Cette caractéristique a l’avantage de permettre, avec l’organe de réglage, de dévier, par exemple, pour venir dans l’évidement. Ainsi, on pourra réduire la résistance lors de l’introduction du bras de nettoyage dans l’évidement car pendant le déplacement, le crochet d’enclipsage ou organe analogue, n’est pas appliqué contre le système de nettoyage.
En d’autres termes, le système de nettoyage a un canal pour recevoir le bras de nettoyage et ce canal a au moins un évidement qui coopère avec l’organe de réglage pour fixer le bras de nettoyage au système de nettoyage.
De façon préférentielle, l’organe de réglage a un point de renvoi, et un bras composé d’une première partie et d’une seconde partie, la force exercée sur la première partie dans la première direction produisant le débattement autour du point de renvoi de la seconde partie dans la seconde direction.
Ce mode de réalisation a l’avantage d’utiliser avec le point de renvoi et le bras, une force de levier pour réduire la force que l’utilisateur du système de nettoyage applique, ce qui simplifie le remplacement du bras de nettoyage.
illustre schématiquement, en coupe arrière, un autre mode de réalisation dans lequel les deux bras sont de longueurs différentes, ce qui introduit aussi une légère bascule du baquet vers le caisson au cours de son mouvement de descente en cas de crash.
montre une vue en perspective arrière d’une variante du bras inférieur, comportant un tube de torsion destiné à rigidifier ledit bras en torsion.
illustre schématiquement, en coupe arrière, un siège selon l’invention équipé d’un absorbeur d’énergie rotatif.
Principes constructifs généraux Dans le mode de réalisation illustré sur la , le caisson 30, en position transversalement centrale dans la cabine 14 de l’aéronef 10, et proche transversalement du baquet 20, est constitué de quatre parois planes rigidement liées entre elles, étendues sensiblement verticalement vers le haut jusqu’à une hauteur proche du sommet du dossier 22 du baquet 20, et vers le bas jusqu’à la structure primaire inférieure 11, à laquelle lesdites parois sont rigidement liées.
Dans cet exemple de réalisation, la section du caisson 30 est rectangulaire en coupe horizontale. Les parois latérales gauche et droite du caisson 30 sont dans le prolongement vertical des parois latérales gauche et droite respectives du longeron central longitudinal 13 constituant l’élément essentiel de la structure primaire inférieure 11 de l’aéronef 10.
En outre, dans ce même exemple, le caisson 30 comporte, dans son prolongement longitudinal vers l’avant, une console transversalement centrale 31, destinée à accueillir en particulier des instruments de bord 32.
Par ailleurs, les parties haute et basse du caisson 30 sont respectivement équipées d’une ferrure supérieure 33 et inférieure 34 conformées en chape, la ferrure supérieure 33 assurant une liaison pivotante avec l’extrémité proximale du bras supérieur 41, et la ferrure inférieure 34 assurant une liaison pivotante avec l’extrémité proximale du bras inférieur 42.
Les bras supérieur et inférieur 41, 42 adoptent une forme générale de plaque plane, élancée dans la direction transversale Y, de relativement faible épaisseur dans la direction d’élévation Z, et de dimension intermédiaire dans la direction longitudinale X. Cette forme générale permet de répondre à la fois aux exigences de cinématique et de tenue à l’ensemble des efforts engendrés par un crash. En particulier, la dimension des bras 41, 42 dans la direction longitudinale X, permet de transmettre au caisson 30 les moments autour de la direction verticale Z introduits par les efforts sur le baquet 20.
Les deux extrémités du bras supérieur 41 sont alésées pour recevoir respectivement un premier pivot 43, dont l’axe 43’ est sensiblement longitudinal, et solidarisant l’extrémité proximale du bras supérieur 41 à la chape supérieure 33 du caisson 30, et un deuxième pivot 45, dont l’axe 45’ est parallèle à l’axe 43’, et solidarisant l’extrémité distale du bras supérieur 41 à une ferrure supérieure 23 équipant le dossier 22 dans sa partie haute.
De plus, dans cet exemple de réalisation, l’extrémité proximale du bras supérieur 41 est conformée pour recevoir l’embout supérieur de l’absorbeur d’énergie 60, solidarisé par le même pivot 43.
Les deux extrémités du bras inférieur 42 sont alésées pour recevoir respectivement un troisième pivot 44, dont l’axe 44’ est parallèle à l’axe 43’, et solidarisant l’extrémité proximale du bras inférieur 42 à la chape inférieure 34 du caisson 30, et un quatrième pivot 46, dont l’axe 46’ est parallèle à l’axe 43’, et solidarisant l’extrémité distale du bras inférieur 42 à une ferrure inférieure 24 équipant le dossier 22 dans sa partie basse.
De plus, la ferrure inférieure 24 du baquet 22 est alésée selon la même direction sensiblement longitudinale pour recevoir un cinquième pivot 47, dont l’axe est parallèle à l’axe 43’, et assurant une liaison pivotante avec l’embout inférieur de l’absorbeur d’énergie 60.
Le dispositif d’absorption et de liaison 40 est ainsi lié d’un côté au caisson 30, et de l’autre au baquet 20, au moyen d’articulations autour des pivots 43, 44, 45, 46, dont les axes 43’, 44’, 45’, 46’ sont tous parallèles car orientés selon la même direction sensiblement longitudinale, de sorte que les projections desdits axes 43’, 44’, 45’, 46’ sur un plan perpendiculaire auxdits axes 43’, 44’, 45’, 46’ constituent les sommets A, B, C, D d’un quadrilatère, désigné quadrilatère ABCD, articulé dans ledit plan perpendiculaire. On notera que le parallélisme des axes 43’, 44’, 45’, 46’ est une condition impérative pour le bon fonctionnement du quadrilatère articulé ABCD.
Le mouvement du baquet 20 lors d’un crash est guidé précisément par les bras 41, 42 du dispositif 40. Aucun grippage ou coincement de quelque nature n’est à craindre puisque les articulations sont parallèles et de type pivotant, de technologie particulièrement connue et éprouvée.
Dans la réalisation particulière présentée sur les et , les bras 41, 42 étant de même longueur et de même direction, c’est-à-dire parallèles entre eux, le quadrilatère ABCD est dans ce cas un parallélogramme, ce qui a pour effet de maintenir le baquet 20 sur une trajectoire de translation circulaire au cours de son mouvement de descente lors d’un crash. Et ladite translation est d’orientation verticale, puisque les axes 45’, 46’ des pivots d’articulation supérieur et inférieur 45, 46 sont situées à l’aplomb l’un de l’autre.
De plus, la portion de cercle décrite par le baquet 20 restant relativement faible, de l’ordre de 45°, la flèche dudit arc reste aussi relativement faible, ce qui limite les efforts latéraux d’origine centrifuge s’exerçant sur le baquet 20 pendant la descente de ce dernier.
La pièce de turbomachine comprend en outre sous la couche superficielle anti-mouillante 14 deux couches en céramique 10 alternant avec une couche électriquement conductrice 16, en un alliage comportant au moins un métal noble ou en graphite. La pièce de turbomachine comprend ainsi entre la couche de silicium 12 et la couche superficielle anti-mouillante 14 un empilement de trois couches : dans l’ordre, une couche en céramique 10, une couche électriquement conductrice 16 et une couche en céramique 10.
Dans un autre cas, l’empilement de barrière environnementale 8 peut comprendre sous la couche superficielle anti-mouillante 14 plusieurs couches en céramique 10 alternant avec plusieurs couches électriquement conductrices 16.
Une couche en céramique 10 est au contact de la couche de silicium 12 et une autre couche en céramique 10 est au contact de la couche superficielle anti-mouillante 14.
Si n est le nombre de couches en céramique 10, alors le nombre de couches électriquement conductrices est n–1, avec n supérieur à 2.
Cette configuration apporte un surcroit de protection contre les CMAS, notamment lorsque la ou les couches électriquement conductrices sont en un métal noble ou en un alliage comportant au moins un métal noble. En effet, en cas de fissuration ou d’élimination de la couche superficielle anti-mouillante 14 et de la ou des couches de céramique 10, la ou les couches électriquement conductrices joueront un rôle anti-mouillant limitant la propagation des CMAS dans l’empilement 8, ou limitant son étalement. Il a été noté que le graphite est, comme les métaux nobles tels que le platine ou l’or, anti-mouillant vis-à-vis des CMAS. Bien que le graphite présente des propriétés anti-mouillantes, il est peu adapté en position de couche superficielle. En effet, il ne pourrait pas remplacer la couche superficielle anti-mouillante 14 car il présente des risques d’oxydation.
La illustre montre de façon schématique, en A) un autre mode de réalisation pour la couche superficielle anti-mouillante et en B) le comportement mécanique particulier d’une telle couche superficielle anti-mouillante 14.
Comme illustré par la figure 5A, la couche superficielle anti-mouillante comporte des inclusions 20 de métal noble ou d’un alliage comportant au moins un métal noble dans une matrice en céramique. La taille des inclusions 20 leur permet de s’insérer de manière homogène dans la matrice en céramique. En figure 5B, on constate qu’en cas de fissure, à la température de fonctionnement de la turbomachine, le métal noble ou l’alliage en fusion de la couche superficielle anti-mouillante 14 s’infiltre dans la fissure formée à la surface de ladite pièce de turbomachine et recouvre les parois de la fissure. Ceci limite ainsi l’infiltration des CMAS dans la fissure.
Dans ce mode de réalisation particulier, le métal noble est de préférence l’or car il est liquide à la température de fonctionnement de la pièce de turbomachine.
La matrice en céramique peut être dans le même matériau que la ou les couches de céramique décrites plus haut.
En variante, une telle couche comportant des inclusions de métal noble ou d’un alliage en métal noble dans une matrice céramique peut être prévue sous la couche superficielle anti-mouillante des figures 3A, 3B et 4.
Ainsi, l’empilement de barrière environnementale pourrait comprendre, de la plus profonde à la plus superficielle : - une couche de silicium 12 ; - une couche en céramique 10 ; - optionnellement, une ou plusieurs couches électriquement conductrices 16 alternant avec une ou plusieurs couches en céramique 10, - une couche comportant des inclusions de métal noble ou d’un alliage en métal noble dans une matrice céramique ; et - une couche superficielle anti-mouillante telle que décrite pour les figures 3A, 3B et 4.
Il est fait à présent référence aux figures 6, 7 afin de discuter de résultats expérimentaux obtenus.
La représente une pièce sans couche superficielle anti-mouillante et la une pièce avec couche superficielle anti-mouillante. Plus précisément, la pièce illustrée en figure 6A comporte à sa surface un substrat en composite à matrice céramique 6 avec des fibres et une matrice en carbure de silicium et une poudre de CMAS 4 solide déposée sur la face supérieure de la pièce. En figure 6B, la pièce subit un traitement thermique de 1300°C pendant cinq heures et les CMAS ont fondu. En figure 6C, on constate qu’après ce traitement thermique les CMAS se sont étalés sur une grande partie du substrat de la pièce en passant même sur la face arrière de cette pièce. C’est un mouillage total par les CMAS. La pièce représentée en figure 6C est la face arrière de la pièce alors que les figures 6A et 6B sont les faces avant de la pièce. Cela montre donc l’importance de l’infiltration par les CMAS de la pièce.
En revanche, la pièce illustrée en figure 7A comporte un substrat en composite à matrice céramique 6 avec des fibres et une matrice en carbure de silicium, ainsi qu’une couche superficielle anti-mouillante 14 constituée de platine sur la surface supérieure duquel est déposé une poudre de CMAS 4 solide. En figure 7B, la pièce de la figure 7A subit un traitement thermique de 1300°C pendant cinq heures et la mise en contact de CMAS. La figure 7C montre la face arrière de la pièce et on constate qu’après ce traitement thermique l’étalement des CMAS 4sur la pièce est plus limité : les CMAS n’ont pas attaqué la face arrière de la pièce.
Il est fait référence à la représentant un deuxième résultat expérimental. Une première boule 25 de matière constituée de 20% de monosilicate d’yttrium et 80% de CMAS, une deuxième boule 26 de matière constituée de 20% de disilicate d’yttrium et 80% de CMAS et une troisième boule 27 de matière constituée de 60% de disilicate d’ytterbium et 40% de CMAS ont été placée sur des coupelles. Ces coupelles sont en un alliage constitué de 95% de platine et 5% d’or correspondant ainsi au matériau d’une couche superficielle anti-mouillante. Ces coupelles comprenant chacune une boule de matière ont subi un traitement thermique de 1300°C pendant 165 heures. Comme on peut le constater sur la , après ce traitement thermique, aucune des boules de matière ne s’est complètement étalée sur les coupelles démontrant le comportement non mouillant du mélange platine/or vis-à-vis des CMAS.
Le rotor 3 a ici la forme d’une couronne s’étendant devant la lèvre 107.1 coaxialement à celle-ci. La couronne formant le rotor 3 a : une face radiale définissant une première surface principale 3.1 du rotor 3, plane, qui s’étend transversalement à l’axe central de la roue 103 et qui est tournée à l’opposé de la lèvre 107.1 ; un pourtour interne définissant une deuxième surface principale 3.2 du rotor 3, cylindrique, qui s’étend axialement et définit un pourtour interne de la partie annulaire radiale de la couronne ;
Le stator 2 a ici la forme d’une couronne qui s’étend en regard du rotor 3 coaxialement à celui-ci et qui présente un rebord axial interne. Le stator 2 a ainsi une section transversale en L et comprend : une face radiale pourvue d’une première série d’aimants définissant une première surface principale 2.1 du stator 2, plane, qui s’étend transversalement à l’axe central de la roue 103 et qui est tournée vers le rotor 3 ; un pourtour externe du rebord axial interne pourvu d’une deuxième série d’aimants définissant une deuxième surface principale 2.2 du stator 2, cylindrique, qui s’étend axialement pour pouvoir être engagée dans la deuxième surface principale 3.2 du rotor 3.
Le stator 2 est relié en rotation à l’arbre 102 par un voile 6 assujetti en translation à des pistons d’actionneurs 7 (ici au nombre de quatre), ici électromécaniques, reçus dans des logements 57 de la couronne porte-actionneurs 54. Plus précisément, le stator 2 est bloqué en rotation par rapport à l’arbre 102 par le contact du voile 6 sur la couronne porte-actionneurs 54 qui est elle-même fixée à l’arbre 102. Des vis 63 asservissent la translation du stator 2 aux mouvements des pistons des actionneurs 7. Lesdites vis 63 ont des têtes accessibles depuis le côté du voile 6 opposé à l’espace annulaire 108, c’est-à-dire depuis un côté externe de la roue. Les logements 57 sont ouverts à l’opposé de l’espace annulaire 108 et borgnes du côté de l’espace annulaire 108. Les logements 57 sont formés chacun d’un tube d’un axe central parallèle à l’axe de rotation de la roue et sont symétriquement répartis par rapport à l’axe de rotation de la roue et par rapport aux logements 55. Les pistons des actionneurs 7 sont mobiles selon l’axe de rotation de la roue pour déplacer le stator 2 entre une position de freinage et une position de libre rotation. On comprend que les pistons des actionneurs 7 se déplacent selon des directions parallèles aux directions de déplacement des pistons des actionneurs 56 mais dans des sens opposés (sur la , les pistons des actionneurs 7 sortent en se déplaçant vers la gauche tandis que les pistons des actionneurs 56 sortent en se déplaçant vers la droite) : on dit que les actionneurs 7 sont placés en opposition par rapport aux actionneurs 56.
Ainsi, le rotor 3 tourne sur lui-même autour de son axe central devant le stator 2 qui lui est fixe : pendant ce déplacement du rotor 3 selon une direction circonférentielle, les surfaces principales 3.1, 3.2 restent parallèles aux surfaces principales 2.1, 2.2. Dans le même temps, le stator 2 est déplaçable axialement entre ses deux positions. Dans sa position de freinage, le stator 2 est rapproché du rotor 3 au point que la deuxième surface principale 2.2 du stator 2 est engagée dans la deuxième surface principale 3.2 du rotor 3 : les surfaces principales 2.1, 3.1 sont séparées l’une de l’autre par un premier entrefer prédéterminé et les surfaces principales 2.2, 3.2 sont séparées l’une de l’autre par un deuxième entrefer prédéterminé. Dans sa position de rotation libre, le stator 2 est écarté du rotor 3 au point que la deuxième surface principale 2.2 du stator 2 est dégagée de la deuxième surface principale 3.2 du rotor 3 : les surfaces principales 2.1, 3.1 sont séparées l’une de l’autre par un troisième entrefer prédéterminé et les surfaces principales 2.2, 3.2 sont séparées l’une de l’autre par un quatrième entrefer prédéterminé.
Le stator 2 est guidé en translation entre sa position de freinage et sa position de rotation libre de la roue 103 par des plots de guidage 8, ici de forme cylindriques, reçus chacun partiellement dans une encoche 9 ménagée dans un pourtour interne du voile 6 (visible sur les figures 4 et 5). Chaque plot de guidage 8 est formé par un tube qui s’étend coaxialement à un des logements 55 d’un côté de la couronne porte-actionneurs 54 opposé audit logement 55. Plus précisément, le tube formant chaque plot de guidage 8 prolonge le tube formant un des logements 55 du côté de la couronne porte-actionneurs 54 opposé à l’espace annulaire 108.
On comprend que pour provoquer le freinage, les actionneurs 7 sont pilotés pour amener le stator 2 depuis la position de libre rotation vers la position de freinage et que, pour interrompre le freinage, les actionneurs 7 sont pilotés pour ramener le stator 2 vers la position de rotation libre.
Dans la position de freinage, les aimants engendrent dans le rotor 3 des courants de Foucault suffisants pour engendrer un effort de freinage du rotor 3. La circulation des courants de Foucault dans le rotor 3 tend à provoquer un échauffement du rotor 3 et ce d’autant plus que ces courants ont une intensité élevée. Or, il est nécessaire de limiter l’échauffement de la partie de jante 105.1 au voisinage du pneumatique afin de limiter l’échauffement du pneumatique qui pourrait en résulter. Le rotor 3 dans lequel circulent les courants de Foucault est donc conçu pour avoir un volume suffisant pour stocker la chaleur dégagée lors du freinage. En outre, l’anneau de liaison 4 a une section transversale (dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation de la roue 103), ici relativement fine et plus faible que celle du rotor 3, qui définit une section de passage restreinte de la chaleur vers la partie de jante 105.1. Les trous 5 permettent de limiter encore cette section de passage de sorte que la chaleur du freinage ne peut s’évacuer que de façon très limitée par conduction vers la partie de jante 105.1. En outre, les trous 5 augmentent la surface d’échange de l’anneau de liaison 4 avec l’air ambiant. De plus, on a pourvu la partie de jante 105.1 de nervures axiales massives 109 et des disques de friction 52, 53 qui servent de puits de chaleur et limitent le risque d’un transfert de chaleur vers le pneumatique. La chaleur sera donc évacuée du rotor 3 par radiation, par contact avec le flux d’air s’écoulant sur le rotor 3 du fait du mouvement des roues et de l’aéronef et aussi par conduction vers les puits de chaleur.
En dessous d’une certaine vitesse de rotation du rotor 3, le couple de freinage est négligeable quelle que soit la position du stator 2 : on actionne alors le dispositif de freinage par friction en alimentant les actionneurs 56 pour provoquer l’application de l’effort de presse sur la pile de disques. Le dispositif de freinage par friction est également utilisé comme frein de stationnement.
On relâche l’effort de freinage exercé sur le dispositif de freinage par friction en évacuant le fluide des actionneurs 56.
On relâche l’effort de freinage exercé sur le dispositif de freinage magnétique en amenant le stator 2 vers sa position de libre rotation. Dans la position de rotation libre du stator 2, les aimants ne permettent pas d’engendrer dans le rotor 3 des courants de Foucault suffisants pour provoquer le freinage du rotor 3.
On note que les plots de guidage 8 peuvent former un élément de transfert de couple entre le stator 2 et l’arbre 102 via le tube de torsion 51. De préférence, le jeu transversal entre les encoches 9 et les plots de guidage 8 est plus faible que le jeu entre les pistons des actionneurs 7 et le voile 6 et/ou entre le piston des actionneurs 7 et le corps des actionneurs 7 de telle manière que les actionneurs 7 ne supportent aucun effort transversal. La couronne porte-actionneurs 54 assure alors de multiples fonctions : emport des actionneurs du dispositif de freinage magnétique en plus de ceux du dispositif de freinage par friction ; guidage en translation du stator ; transfert de couple entre le stator et l’arbre.
Selon un mode de réalisation préférentiel, la composition comprend :
- de 45 à 75% en poids de composé A ; et
- de 25 à 55% en poids de composé B ;
Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, la composition comprend :
- de 50 à 70% en poids de composé A ; et
- de 30 à 50% en poids de composé B ;
Généralement, la somme des proportions en composé A et B représente de 20% à 100% en poids, notamment de 50 à 100% en poids, de préférence de 70 à 100% en poids, par rapport au poids de la composition.
Les composés A et B sont solubles dans la plupart des solvants organiques, et plus particulièrement dans les alcools ou les esters. Ils peuvent également être solubilisés dans le composé actif à stabiliser ou bien dans une formulation comprenant le composé actif à stabiliser.
Il peut être souhaitable d’introduire la composition au sein d’une formulation aqueuse ou comprenant une phase hydrophile, en particulier une phase aqueuse (une émulsion typiquement). A cet effet, la composition peut comprendre un ou plusieurs tensioactifs ioniques ou non ioniques. Un tensioactif à HLB supérieur ou égal à 12 est préféré car il facilite la solubilisation des composés A et B dans une phase aqueuse.
La composition peut également comprendre un agent solubilisant, qui facilite la dissolution totale ou partielle des composés A et B et permet d’obtenir une composition sous la forme liquide ou pâteuse. Cet agent solubilisant est de préférence un composé ou un mélange de composés couramment utilisé dans les applications cosmétiques, dermo-cosmétique, pharmaceutiques ou industrielles. Typiquement, l’agent solubilisant est un solvant organique, par exemple un alcool ou un ester.
Selon la nature, la pureté, l’origine et la proportion des composés A et B et la nature et la proportion des éventuels composés supplémentaires (agent solubilisant, tensioactif…), la composition peut se présenter sous forme solide ou liquide, ce qui permet d’adapter la forme de la composition en fonction de l’application envisagée.
Dans un mode de réalisation, la composition est constituée :
- des composés A et B,
- et éventuellement d’un tensioactif, d’un agent solubilisant ou d’un mélange de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation, le poly(3-hydroxyalcanoate) utilisé dans le procédé comprends plusieurs motifs 3-hydroxyalcanoate différents et le produit formé est donc composé d’un mélange de différents acides carboxyliques α-β insaturés. Des exemples de copolymères de P3HA sont le poly-3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxypropionate (poly-3HB-co-3HP) ou le poly-3-hydroxybutyrate-co-3-hydroxyvalérate (poly-3HB-co-3HV).
Selon le mode de réalisation, le P3HA mis en œuvre est extrait au préalable de la biomasse, pour conduire à un P3HA solide ayant une pureté d’au moins 95%.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend une étape de traitement dudit résidu fondu obtenu en fin de thermolyse, par exemple en valorisant ce dernier par gazéification hydrothermale en méthane.