INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé comprend encore une étape, non représentée, de transfert d’au moins un lot de produits 2 depuis la surface 4 d’accumulation jusqu’à au moins un convoyeur de sortie 3. Dans des modes de réalisation, les produits 2 sont transférés depuis la zone de prise P jusqu’à l’entrée de la surface 4 d’accumulation. Avantageusement, la surface 4 d’accumulation comprend une bande de convoyage et les produits 2 sont alors déplacés d’un bord à l’autre de la surface 4 d’accumulation, afin d’être évacués sur au moins un convoyeur de sortie 3.
En tout état de cause, les produits 2 sortis sont dégagés soit en unifilaire soit en multifilaire. En effet, il est tout à fait possible, dans le cas d’une configuration où le poste en amont délivre les produits 2 en unifilaire et que le poste en aval nécessite des produits 2 en multifilaire, de laisser les lots longitudinaux de produits 2 s’accumuler les uns contre les autres au niveau du côté de sortie de la surface d’accumulation 2, puis de retirer simultanément plusieurs lots longitudinaux, les uns à côté des autres le long d’une direction transversale à la direction de convoyage X. Les produits 2 sont dégagés de la surface 4 d’accumulation là encore transversalement à la direction de convoyage X qu’ils prennent en aval, ce qui signifie que les lots de produits 2 extraits de la surface d’accumulation forment successivement des tronçons longitudinaux du flux en aval de la surface 4 d’accumulation.
Le procédé d’accumulation et de transfert selon l’invention permet de réduire les temps de cycle entre deux transferts successifs, et donc une amélioration de la performance de la ligne de conditionnement.
Dans des modes de réalisation, le transfert entre d’une part au moins un convoyage aval 11, 12 en zone de prise P jusqu’à la surface 4 d’accumulation et d’autre part depuis ladite surface 4 et au moins un convoyeur de sortie 3 est effectué par un moyen de transfert 5, ledit moyen de transfert 5 comprenant une pluralité de poussoirs 52. Chaque poussoir 52 transfère au moins un lot de produits 2 depuis au moins un convoyage aval 11, 12 en zone de prise P jusqu’à la surface 4 d’accumulation, puis, après avoir traversé ladite surface 4, ledit poussoir 52 transfère ledit au moins un lot de produits 2 depuis ladite surface 4 jusqu’à au moins un convoyeur de sortie 3.
Selon une caractéristique additionnelle possible, un poussoir 52 transfère au moins deux lots de produits 2, chaque lot se trouvant sur un convoyage aval 11, 12, depuis la zone de prise P jusqu’à la surface 4 d’accumulation, puis depuis ladite surface 4 jusqu’à au moins un convoyeur de sortie 3. En d’autres termes, dans cette configuration, un poussoir 52 accompagne un ou plusieurs lots de produits 2 de l’entrée à la sortie de la surface 4 d’accumulation.
Dans des modes de réalisation, au moins deux lots de produits 2 successifs, chacun ayant circulé sur l’un des convoyages aval 11, 12 arrivent en même temps en zone de prise P. L’arrivée des au moins deux lots de produits 2 successifs est donc synchronisée. Cela signifie par exemple que le premier produit 2 d’un lot ayant circulé sur un convoyage aval 11 arrive sensiblement au même moment que le premier produit 2 d’un lot ayant circulé sur au moins un autre convoyage aval 12, les au moins deux lots étant passés successivement par le système de division 13. Ceci est possible grâce à la longueur différente des convoyages aval 11, 12 pour au moins deux convoyages aval 11, 12. La différence de longueur de trajet doit être suffisamment importante pour permettre cette synchronisation, a fortiori lorsque les au moins deux convoyages aval 11, 12 ont la même vitesse de convoyage. En particulier, et de manière préférée, la différence de longueur de trajet correspond à environ à une longueur comprise entre 0.75 et 1.25 fois la longueur d’un train de produits 2, c’est-à-dire d’un lot de produit 2 formé par le système de division 13. Selon une caractéristique additionnelle possible, l’arrivée synchronisée signifie que le premier lot de produits 2 ayant circulé sur un des convoyages aval 11, 12 s’arrête sensiblement en zone de prise P au même moment que le au moins deuxième lot de produits 2 ayant circulé sur un autre convoyage aval 11, 12, de manière à permettre le transfert jusqu’à la surface 4 d’accumulation.
Selon un mode de réalisation préféré, les convoyages aval 11, 12 ont la même vitesse de convoyage.
L’invention permet avantageusement d’optimiser les cycles de transfert de produits 2 depuis une zone de prise P à une surface 4 d’accumulation, en proposant une installation 100 qui comprend au moins deux convoyages aval 11, 12 de longueur différente. Ainsi, des lots de produits 2 formés successivement par un système de division 13 arrivent sensiblement au même moment en zone de prise P, ce qui permet un transfert optimisé, en une seule étape. Bien que la description ci-dessus se base sur des modes de réalisation particuliers, elle n’est nullement limitative de la portée de l’invention, et des modifications peuvent être apportées, notamment par substitution d’équivalents techniques ou par combinaison différente de tout ou partie des caractéristiques développées ci-dessus.
PROCEDE DE TRAITEMENT DES BOUES ISSUES DE L’HYDROLYSE ALCALINE DE CADAVRES D’ANIMAUX La présente invention concerne le domaine de l'élimination des cadavres d'animaux. Plus précisément, l’invention concerne un procédé et un dispositif de traitement des boues issues d’un procédé d’hydrolyse alcaline de cadavres d’animaux.
Art antérieur Le procédé d’hydrolyse alcaline, aussi appelé « aquamation » consiste en la dissolution d’un cadavre plongé dans une solution alcaline chauffée à une température allant de 90°C à 190°C, sous pression. Ce processus dure généralement entre 3 et 6 heures, au cours desquelles la solution peut être agitée jusqu’à désintégration des tissus et des os.
Ce procédé ne nécessite aucune découpe ni broyage préalable du corps.
L’agent alcalin généralement utilisé est une solution d’hydroxyde de sodium (NaOH) ou d’hydroxyde de potassium (KOH), ou un mélange de ces composés.
- sa première pièce peut comprendre au moins deux cinquièmes éléments de clippage propres à coopérer respectivement avec deux sixièmes éléments de clippage que comprend le pare-chocs pour participer à la solidarisation à ce dernier ;
- en présence de la dernière option, chaque cinquième élément de clippage peut être un trou de clippage propre à recevoir une patte de clippage correspondante et constituant un sixième élément de clippage.
L’invention propose également un véhicule terrestre, éventuellement de type automobile, et comprenant, d’une part, un pare-chocs ayant au moins une zone devant affleurer un bloc optique, et, d’autre part, au moins un dispositif d’interface du type de celui présenté ci-avant et solidarisé fixement aux bloc optique et pare-chocs.
Par exemple, chaque bloc optique peut comprendre un boîtier ayant une face avant, et une pièce de support rapportée sur cette face avant du boîtier et à laquelle est solidarisé fixement le dispositif d’interface.
illustre schématiquement, dans une vue de face du côté avant, un exemple de pare-chocs associé à deux blocs optiques et équipé de deux exemples de réalisation de dispositif d’interface selon l’invention,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, une partie du bloc optique droit de la , avant association aux pare-chocs et dispositif d’interface,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, le dispositif d’interface de la , une fois ses première et seconde pièces solidarisées l’une à l’autre,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, les première et seconde pièces du dispositif d’interface de la , avant qu’elles ne soient solidarisées l’une à l’autre,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté arrière, le dispositif d’interface de la , une fois ses première et seconde pièces solidarisées l’une à l’autre, et
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical, une partie du bloc optique de la .
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un dispositif d’interface DI destiné à équiper un pare-chocs PC d’un véhicule terrestre pour assurer son interfaçage avec un bloc optique BO en garantissant ses jeux et affleurement au niveau de ce dernier (BO).
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule terrestre est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule terrestre. Elle concerne en effet tout véhicule terrestre comprenant au moins un pare-chocs devant affleurer au moins un bloc optique.
On a schématiquement illustré sur la un exemple de pare-chocs PC associé à deux blocs optiques BO, droit et gauche, et équipé de deux exemples de réalisation de dispositif d’interface DI selon l’invention, droit et gauche.
Dans cet exemple non limitatif, le pare-chocs PC comprend deux zones Z, droite et gauche, qui affleurent respectivement deux blocs optiques BO, droit et gauche, via respectivement les deux dispositifs d’interface DI, droit et gauche.
Par exemple, chaque bloc optique BO peut présenter des première PB1 et seconde PB2 parties qui se prolongent mutuellement en définissant une forme en L inversé. La première partie PB1 a une importante extension verticale (ici légèrement inclinée), et peut, par exemple, assurer une fonction de feu de jour (ou DRL). La seconde partie PB2 prolonge vers la droite ou la gauche (ici) l’extrémité supérieure de la première partie PB1, et peut, par exemple, assurer une fonction de feu de route.
On comprendra que dans l’exemple illustré chaque bloc optique BO est un projecteur ou phare avant qui est associé à un pare-chocs PC avant. Mais dans une variante de réalisation non illustrée chaque bloc optique pourrait être un feu arrière associé à un pare-chocs arrière.
Chaque bloc optique BO comprend un boîtier BB associé à une glace et logeant des éléments ou équipements participant à chaque fonction photométrique.
Comme illustré sur les figures 3 à 6, un dispositif d’interface DI, selon l’invention, comprend des première P1 et seconde P2 pièces qui sont solidarisées fixement l’une à l’autre.
La première pièce P1 est propre à être solidarisée fixement au pare-chocs PC au voisinage d’une zone d’affleurement Z et à un bloc optique BO, de manière à servir d’interface de couplage entre ces pare-chocs PC et bloc optique BO et permettre l’affleurement du pare-chocs PC par rapport à ce bloc optique BO. On comprendra que la première pièce P1 est propre à être solidarisée fixement à la face avant FV2 du bloc optique BO et à la face avant FV3 du pare-chocs PC.
La seconde pièce P2 est solidarisée fixement à la face avant FV1 de la première pièce P1 en masquant au moins partiellement cette dernière (P1) tout en constituant une partie au moins d’un enjoliveur pour le pare-chocs PC.
Grâce à ce dispositif d’interface DI qui assure l’interfaçage de couplage entre le pare-chocs PC et un bloc optique BO, on est désormais certain que l’affleurement et les jeux suivant la direction transversale Y du véhicule sur toute la hauteur du bloc optique BO sont garantis. En outre, il n’y a pas d’augmentation de la complexité du pare-chocs PC tout comme il n’y a pas d’augmentation de la difficulté de l’assemblage du pare-chocs PC par rapport à chaque bloc optique BO. Il suffit en effet de solidariser chaque dispositif d’interface DI à la face avant FV3 du pare-chocs PC, puis de solidariser chaque dispositif d’interface DI à la face avant FV2 du bloc optique BO correspondant, par une translation du pare-chocs PC suivant la direction longitudinale X.
Par ailleurs, chaque dispositif d’interface DI assure aussi avantageusement une fonction d’enjoliveur de pare-chocs PC (au moins par sa seconde partie P2), ce qui offre de la diversité et permet une adaptation au style général du véhicule et/ou au style spécifique du pare-chocs PC.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 3 à 5, la première pièce P1 peut comprendre au moins une sous-partie SP dont la face avant FV1 est propre à faire partie de l’enjoliveur (et donc apparaissant en complément de la seconde partie P2 lorsque l’on est placé devant le pare-chocs PC). A cet effet, et comme illustré non limitativement sur les figures 3 à 5, la seconde partie P2 peut éventuellement comprendre des ouvertures permettant de rendre visibles certaines au moins des sous-parties SP de la première partie P1, et ainsi de les faire participer à l’enjoliveur de pare-chocs PC.
Mais dans une variante de réalisation non illustrée, la première partie P1 pourrait être totalement masquée par la seconde partie P2, et dans ce cas seule cette dernière (P2) constitue l’enjoliveur de pare-chocs PC.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2, 5 et 6, la première pièce P1 peut comprendre au moins un premier élément de clippage EC1 qui est agencé de manière à coopérer avec un deuxième élément de clippage EC2 que comprend le bloc optique BO correspondant pour participer à la solidarisation de son dispositif d’interface DI à ce dernier (BO).
Dans ce cas, comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2, 5 et 6, chaque premier élément de clippage EC1 peut être une patte de clippage qui est propre à être logée dans un trou de clippage correspondant et constituant un deuxième élément de clippage EC2 du bloc optique BO. On notera qu’un agencement inverse est possible, à savoir chaque premier élément de clippage EC1 agencé sous la forme d’un trou de clippage logeant une patte de clippage correspondante et constituant un deuxième élément de clippage EC2 du bloc optique BO.
On notera également que dans l’exemple illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2, 5 et 6, la première pièce P1 comprend deux premiers éléments de clippage EC1 coopérant respectivement avec deux deuxièmes éléments de clippage EC2 du bloc optique BO correspondant. Mais le nombre de premiers éléments de clippage EC1, et donc de deuxièmes éléments de clippage EC2, peut prendre n’importe quelle valeur supérieure ou égale à un.
On notera également qu’au lieu d’utiliser des premiers EC1 et deuxièmes EC2 éléments de clippage, on pourrait utiliser d’autres moyens de solidarisation, et notamment des moyens de vissage.
On notera également que la première pièce P1 n’est pas forcément solidarisée fixement à la face avant FV3 du pare-chocs PC. En effet, comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 et 6, chaque bloc optique BO peut comprendre une pièce de support PS qui est rapportée sur la face avant FV2 de son boîtier BB et à laquelle est solidarisé fixement le dispositif d’interface DI correspondant. On comprendra que dans ce cas c’est la pièce de support PS qui comprend chaque deuxième élément de clippage EC2. On notera que l’on pourrait se passer d’une telle pièce de support PS lorsque les deuxièmes éléments de clippage EC2 sont des pattes de fixation coopérant avec des trous de fixation constituant les premiers éléments de clippage EC1.
Lors de la dixième étape E1000), le procédé prévoit une diminution du courant de consigne de charge pour une diminution de la puissance de consigne du chargeur de 20%. Le procédé propose ensuite le passage à la deuxième étape E200).
Lors de la onzième étape E1100), le procédé prévoit que, dans le cas où le résultat de la comparaison, ou soustraction, est inférieur à une seconde valeur delta de température PVDT2, alors le procédé prévoit le passage à une douzième étape E1200) ; dans le cas où le résultat de la comparaison, ou soustraction, est supérieur à la seconde valeur delta de température PVDT2 alors le procédé prévoit le passage à une treizième étape E1300).
Par exemple la valeur de seconde valeur delta de température PVDT2 est 20°C.
Lors de la douzième étape E1200), le procédé prévoit une diminution du courant de consigne de charge pour une diminution de la puissance de consigne du chargeur de 50%. Le procédé propose ensuite le passage à la deuxième étape E200).
Lors de la treizième étape E1300), le procédé prévoit une coupure complète du courant de consigne de charge, en d’autres termes la charge est stoppée. Le procédé propose ensuite le passage à la deuxième étape E200). Les valeurs données pour la réduction de la puissance sont données à titre d’exemple.
Grâce à l’invention et à son procédé détaillé ci-dessus il est possible de contrôler la température des capacités du module DCLINK 400 pour éviter qu’elles ne dépassent la valeur de seuil critique Tcritcap pour ne pas diminuer leur durée de vie grâce au contrôle de la puissance injectée lors de la charge de la batterie. En outre, grâce à l’invention, il est possible de continuer à charger la batterie avec une puissance diminuée mais en évitant que la température du module de DCLINK 400 ne dépasse la température seuil critique de capacité permettant à la fois une charge de la batterie haute tension tout en préservant la durée de vie des capacités.
pièce en matériau SMC (Soft Magnetic Composite) ou ferrite, installée autour des dents d’une machine électrique. L’invention se rapporte au domaine des machines électriques tournantes munies d’un composant générateur de flux magnétique, le composant comprenant un circuit magnétique réalisé sous la forme d’une couronne dentée, les dents recevant respectivement un support bobiné de fil électriquement conducteur. Le composant est structuré pour, selon les besoins, générer un flux magnétique axial ou un flux magnétique radial. L’invention est utilisée dans les véhicules comme les automobiles de type électrique ou hybride, les autobus, ou encore les engins agricoles, les bateaux, les avions, les machines industrielles, ou autre.
Techniques antérieures Il existe différentes sortes de machines électriques tournantes munies d’un composant générateur de flux magnétique. De manière générale, une machine comprend au moins un stator et au moins un rotor.
Dans le cas non limitatif d’un fonctionnement par flux magnétique axial, une machine peut comprendre un rotor disposé entre deux stators, ou un stator disposé entre deux rotors. La réalisation du stator est un processus complexe qui nécessite des choix techniques afin d’être simplifié. Il s’agit notamment de réduire la durée et les coûts de fabrication. Il existe différentes façons de faire un stator.
Un exemple consiste à réaliser séparément des éléments qui seront ensuite solidarisés à un plateau. Un élément est obtenu en faisant une dent en fer lamellé, puis en couvrant en partie la dent d’une couche isolante électriquement telle qu’une matière synthétique, puis en bobinant la couche isolante avec une longueur de fil électriquement conducteur.
Le plateau muni des éléments est un stator segmenté, dont l’intérêt est la facilité de bobinage des dents. Une difficulté en revanche survient lors de l’assemblage des éléments avec le plateau. Il faut que la circularité du stator soit régulière, avec les dents en contact entre elles au niveau de leur base, généralement appelée culasse. Mais les dents ne sont pas parfaites au sens géométrique du terme. Notamment, les faces de chaque base ne sont pas rigoureusement planes ; les faces présentent une certaine rugosité, conséquence des procédés de fabrication. Une fois les dents mises en place sur le plateau, de façon que les bases soient en contact pour former un circuit magnétique, des entrefers peuvent apparaître sous forme d’espaces entre les bases. Cela crée des défauts dans la circulation des flux magnétiques et réduit la performance globale de la machine, ou peut être source de vibrations d’origine magnétique. On observe notamment une réduction du couple disponible et des pertes énergétiques.
Afin d’améliorer la circulation des flux magnétiques il a été proposé une structure de circuit d’un seul tenant, obtenu en enroulant une bande de fer magnétique. La bande, de largeur constante dans son état d’origine, est d’abord déroulée et guidée à plat dans un dispositif de découpe, par exemple par emboutissage. La bande sort du dispositif, avec des entailles, dites encoches, qui délimitent les écarts entre les dents du stator, pour être enroulée et former une couronne dentée.
Dans le cas d’un stator à flux magnétique axial, chaque dent s’étend depuis sa base jusqu’à son extrémité libre dans une direction parallèle à la direction axiale du stator. Il est possible de donner aux dents des formes différentes, lesquelles affectent la fabrication du stator dans son ensemble ainsi que son fonctionnement.
Dans certaines formes de réalisation chaque dent présente une section variable, élargie vers l’extrémité libre. En pratique la section de la dent est d’abord constante sur la quasi-totalité de sa longueur, plus précisément depuis sa base jusqu’à une limite en léger retrait par rapport à l’extrémité libre. Entre la limite et l’extrémité libre, la dent présente deux élargissements, l’un tourné vers l’une des dents voisines, l’autre tourné vers l’autre des dents voisines. Ces élargissements sont généralement appelés becs d’encoche ou isthmes, une encoche étant un espace entre deux dents.
Les becs d’encoche apportent des avantages. Ils réduisent les sauts de couple mécanique de la machine tournant à vide, sans courant électrique dans les bobines. Les becs réduisent également les courants de Foucault dans les bobinages, courants qui causent des pertes électriques. Les becs réduisent encore les pertes à vide dans le circuit magnétique ou dans les aimants en cas de coopération avec un rotor aimanté.
Cependant les becs d’encoche apportent quelques inconvénients. En effet, l’opération de bobinage autour de chaque dent doit se faire en passant les fils entre les becs d’encoche. Il s’ensuit que l’opération de bobinage est fastidieuse et souvent impossible à réaliser de manière automatisée. De plus la mise en place d’une couche isolante autour de la dent est délicate.
De manière avantageuse, le dispositif de maintien dans son premier état est relié au bras d’essuie-glace d’une manière mécanique, qui peut s’ouvrir sans destruction. Ainsi, dans le premier état, on peut ouvrir la liaison et séparer le balai d'essuie-glace du bras d’essuie-glace. Cela permet de libérer la liaison et de détacher le balai d'essuie-glace du bras d’essuie-glace dans une seule étape. De même, il est possible, dans une étape, de relier le balai d'essuie-glace au bras d’essuie-glace et de rétablir la liaison. En conséquence, la libération mécanique sans destruction du balai d'essuie-glace par rapport au bras d’essuie-glace permet un montage et un démontage simple du balai d'essuie-glace.
D’une manière particulièrement avantageuse, le dispositif de maintien est conçu dans le second état du dispositif de maintien, pour éviter la libération sans destruction de la liaison mécanique avec le bras d’essuie-glace. Ainsi, la liaison et la seconde liaison mécanique entre le bras d’essuie-glace et le balai d'essuie-glace en même temps dans le second état du dispositif de maintien évitent toute libération des liaisons.
De manière préférentielle, le raccord de conduite et le raccord de dispositif de pulvérisation sont reliés mécaniquement l’un à l’autre par une liaison par enclipsage. La liaison par enclipsage garantit que le raccord de conduite et le raccord de dispositif de pulvérisation ne risquent pas de s’ouvrir accidentellement lorsque le dispositif de maintien est dans son premier état. De plus, la liaison par enclipsage a l’avantage, après avoir relié le raccord de conduite au raccord de dispositif de pulvérisation, cette liaison ne risque pas de glisser lorsque le dispositif de maintien passe de son premier état à son second état. Cela simplifie l’utilisation de l’essuie-glace et la simplicité du remplacement de balai d'essuie-glace.
De manière particulièrement préférentielle, le raccord de conduite et/ou le raccord de dispositif de pulvérisation comportent au moins un joint si bien que pour une pression prédéfinie du liquide, il n’y aura pas de fuite de liquide lave-glace dans la liaison. On réduit ainsi la perte de liquide lave-glace pendant l’alimentation du dispositif de pulvérisation avec le liquide lave-glace.