INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le raccord entre les première et deuxième portions n'est pas dans le même plan que le raccord entre les quatrième et cinquième portions et le raccord entre les deuxième et troisième portions n'est pas dans le même plan que le raccord entre les cinquième et sixième portions.
Un mode de réalisation prévoit également un four à induction comprenant un inducteur tel que défini précédemment, et comprenant un système de commande de l'inducteur comprenant un premier dispositif configuré pour faire circuler un fluide de refroidissement dans le premier tube et un module de traitement configuré pour détecter une fuite du fluide de refroidissement.
Selon un mode de réalisation, le four à induction comprend en outre au moins un capteur configuré pour détecter un paramètre physique du volume interne ou du fluide de refroidissement circulant dans le premier tube, et comprenant un module de traitement configuré pour détecter la survenue d'une fuite du fluide de refroidissement hors du premier tube par la détection d'une variation du paramètre physique.
Selon un mode de réalisation, le capteur est choisi dans le groupe comprenant un capteur de la pression du gaz dans le volume interne de l'inducteur, un capteur de la pression du fluide de refroidissement dans le premier tube, un capteur du débit du fluide de refroidissement dans le premier tube, un capteur de la température du fluide de refroidissement dans le premier tube, un capteur de la température du gaz dans le volume interne de l'inducteur, et un capteur de la composition du gaz dans le volume interne de l'inducteur.
Selon un mode de réalisation, le four à induction comprend en outre un deuxième dispositif configuré pour faire circuler le gaz dans le volume interne de l'inducteur à la détection d'une fuite du fluide de refroidissement.
la , décrite précédemment, est une vue en perspective en écorché, partielle et schématique, d'un four à induction ;
En revenant à l’exemple de la , on peut voir qu’à partir de la solution initiale stockée en (m=1,n=1), deux solutions optimisées sont déterminées pour la case (m=0,n=1) qui correspondent à deux solutions différentes d’un réseau à une seule branche et une charge.
Le même principe est illustré pour les autres colonnes du tableau 300.
La valeur de m la plus élevée pour chaque colonne correspond au nombre de branches non encore optimisées et qui sont progressivement optimisées en décrémentant la valeur de m et remontant les cases du tableau.
Par exemple, pour (m=2,n=3), on a un réseau à 3 branches dont 2 branches non optimisées.
L’étape d’optimisation 505 permet de générer deux nouvelles solutions en (m=1,n=3) de réseaux à 3 branches dont chacun n’a plus qu’une seule branche non optimisée.
Enfin, trois solutions (en m=0,n=3) sont obtenues pour des réseaux à trois branches dont deux branches se terminant par une charge ayant une valeur optimisée.
Le même principe est appliqué pour les réseaux à 4 branches (n=4) et 5 branches (n=5) sur l’exemple de la .
Les étapes 503,504,505 sont itérées sur toute la liste L puis lorsque cette liste est vide, on décrémente l’indice m de 1 puis on retourne à l’étape 502 jusqu’à ce que la valeur de m soit nulle (étape 506).
A l’issue de l’étape d’optimisation 202, les cases du tableau 300 sont remplies, pour la colonne d’indice n en cours, avec une ou plusieurs solutions de topologies de réseaux de câbles.
Une étape optionnelle 203 peut être appliquée ensuite pour affiner les résultats d’optimisation obtenus à l’étape précédente. Cette étape ne produit pas de nouvelles topologies de réseaux mais peut modifier les paramètres des topologies déjà présentes dans le tableau 300.
De façon similaire à l’étape 202, l’étape d’optimisation fine 203 débute par la récupération de la liste des solutions explorables qui correspond à la liste des réseaux stockés dans le tableau 300 à la colonne d’indice n et à la ligne m=0 (toutes les branches ont été optimisées) et qui satisfont le critère d’explorabilité précédemment décrit.
A la différence de l’étape d’optimisation 202, lors de cette étape 203 on s’autorise à modifier directement tous les paramètres, à savoir les longueurs des branches et les impédances des charges en fin de branche pour un même réseau. Ceci permet d’améliorer les premiers paramètres trouvés (pour des valeurs de m élevées) en prenant en compte ceux trouvés ensuite (pour des valeurs de m faibles).
Une fois qu’on a sélectionné les réseaux qui seront affinés, l’étape d’optimisation fine 203 est réalisée au moyen d’un algorithme récursif qui prend en argument un paramètre à optimiser (longueur ou impédance).
Initialement, l’algorithme est exécuté sur la première branche du réseau (la plus en amont).
L’algorithme détermine si le paramètre donné en argument est un câble ou bien une impédance.
Si il s’agit d’un câble, dont la longueur est , on fait varier sa longueur entre et par pas de , où et sont des paramètres prédéfinis.
On comprend par majorité en masse de la semelle que : - la fraction massique dudit matériau principal de semelle, mesurée par rapport à la masse totale de la semelle, est supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau que comprend la semelle; ou - la fraction massique dudit matériau principal de semelle additionnée de la ou des fraction(s) massique(s) respective(s) du ou des matériau(x) auxiliaire(s) de semelle, mesurée par rapport à la masse totale de la semelle, est supérieure à la fraction massique de n’importe quel autre matériau que comprend la semelle non choisi dans la liste principale définie ci-avant dans le présent texte.
Lorsqu’un premier composant de tige comprend le matériau principal de tige et un second composant de tige comprend ledit matériau principal de tige, le premier composant et le second composant comprennent chacun un matériau principal de tige dans un même polymère de base, lequel peut être un polyester. Le matériau polymère de base du premier composant peut cependant être différent du matériau polymère de base du second composant de par la dureté ou ses propriétés intrinsèques (masse molaire, degré de polymérisation, quantité de monomère(s)) ou sa présentation (mousse, textile, billes moussées, …).
L’article chaussant, en particulier la tige et/ou la semelle, peut comprendre environ 20% au plus, en particulier 15% au plus, plus particulièrement 10% au plus, notamment 5% au plus, en masse par rapport à sa masse totale, d’un ou plusieurs matériau(x) contaminant(s). Le ou lesdits matériau(x) contaminant(s) peut/peuvent être choisi(s) parmi les polyuréthanes, les polyamides ou encore les polyesters (par exemple le polyéthylène téréphtalate (PET), ou le polybutylène téréphtalate (PBT)). Ces matériaux contaminants peuvent être issus par exemple de matériaux recyclés.
La chaussure 20 représentée à la comprend une semelle comprenant une semelle intermédiaire 21 et une semelle d’usure 22, la majorité en masse de la semelle étant faite d’un matériau principal de semelle, et une tige 30 dont une majorité en masse est faite d’un matériau principal de tige.
Le matériau principal de semelle est un polyester.
Le matériau principal de la semelle intermédiaire 21 peut être un copolyester thermoplastique du type TPEE (thermoplastic polyether ester elastomer en langue anglaise) ou TPC-ET (Thermoplastic copolyester elastomers en langue anglaise). Ce sont des copolymères à blocs comprenant des segments rigides de polyester et des segments souples de polyéther et/ou de polyester.
La semelle intermédiaire 21 peut être obtenue par injection de fluide supercritique, tel que décrit précédemment.
La semelle intermédiaire 21 est avantageusement comoulée avec la semelle d’usure 22.
La température de traitement du mélange est comprise entre 150°C et 240°C. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, elle est comprise entre 160°C et 220°C, voire entre 180°C et 210°C.
De manière préférée, le traitement thermique de mise en forme des granulés est réalisé par extrusion. Cette extrusion permet de réaliser un compoundage.
Le compoundage est un procédé d’extrusion-granulation permettant le mélange par fusion d'un polymère, ici de la polyoléfine (résine thermoplastique), avec un ou plusieurs additifs de renfort/de charge, ici les fibres textiles coton-polyester, afin d’obtenir une matière plastique sous forme de « compounds » (sorte de granulés) aux caractéristiques physiques ou thermiques propres.
D’autres propriétés spécifiques telles que : antistatique, conducteur électrique, anti-UV, antioxydant, etc… peuvent être obtenues par ajout d’additifs standards utilisés pour obtenir lesdites propriétés.
Dans le cadre de l’invention, le compoundage consiste à extruder des granulés de taille standard similaire à des granulés vierges de mélanges de matières thermoplastiques. Sous forme de compound, le matériau chargé est compatible avec toutes les presses utilisées pour les produits injectables et peut donc être utilisé par les industriels comme n’importe quelle matière plastique.
Le procédé selon l’invention a pour objectif d’éviter la dégradation des fibres, ou du moins de la minimiser. Une bonne fusion des fibres entre elles améliore la dispersion des fibres dans le compound et peut avoir un effet esthétique avec des fibres moins visibles. Les paramètres du procédé peuvent être ajustés en fonction du rendu visuel souhaité du matériau chargé.
Ainsi, il a été établi que le mélange polycoton-polyoléfine doit être traité à une température comprise entre 150°C et 240°C (de préférence entre 160°C et 220°C) pendant la phase d’extrusion et d’injection pour que le matériau obtenu soit conforme en termes de propriétés attendues. Cette plage de températures permet une bonne dispersion des fibres dans la matrice polymère dans un procédé industriel.
Tous les matériaux composites selon l’invention sont recyclables. Cette propriété intéressante est directement liée au fait que le procédé n’induit pas de modification structurelle ni des fibres, ni du polymère. En particulier, aucun agent chimique susceptible d’induire une telle modification de la matière n’est utilisé. Toutefois, il est possible d’utiliser en petite quantité des agents chimiques pour améliorer certaines caractéristiques du matériau, comme des extenseurs de chaines pour améliorer les performances mécaniques dans le cadre d’une boucle de régénération. Dans un mode particulier de l’invention, aucun agent chimique n’est utilisé même parmi les agents chimiques non susceptibles d’’induire une modification structurelle des fibres ou du polymère, mais qui permettent une amélioration de certaines caractéristiques du matériau chargé.
Des colorants et/ou pigments peuvent être ajoutés pour modifier le rendu chromatique. D’autres additifs peuvent aussi être employés pour fonctionnaliser le matériau (fonction ESD-Biocide, thermochromatique, photoluminescent, etc), sans affecter la structure des fibres ou du polymère. De même, les températures et forces appliquées pendant le procédé ne provoquent pas de changement d’état (aucune modification par chimie réactive n’est recherchée). Le matériau chargé obtenu a typiquement un comportement de matière thermoplastique.
DESCRIPTION DES FIGURES : Représentation des produits obtenus aux différentes étapes du procédé, ici obtenus à partir de masques chirurgicaux recyclés. A : broyat de textile de départ, B : Broyat de textile densifié sous forme de granulés semi-solides
: Représentation graphique du module de Young en flexion en fonction du nombre de cycles de recyclage
: Représentation graphique de la résilience avec entailles en fonction du nombre de cycles de recyclage
EXEMPLES EXEMPLE 1 : Préparation des matériaux chargés et aspect obtenu
Un exemple de procédé de préparation d’un matériau chargé est décrit ici.
Le textile à base de polycoton est tout d’abord broyé de manière uniforme pour obtenir des broyats d’une taille d’environ 5 mm. Ce broyat est ensuite densifié par compression jusqu’à obtenir des granulés semi-solides friables qui sont ensuite séchés, si besoin, dans une étuveuse ou dessiccateur pour retirer l’eau. L’eau est responsable de l’hydrolyse des plastiques, un des principales raisons de la casse des chaines de polymères et qui affectent donc les propriétés mécaniques des matériaux. Ces granulés de textiles sont ensuite mélangés à des grains de polymère polyoléfine dans une extrudeuse. Le mélange est extrudé à une température de 200°C sous forme de granulés de taille standard similaire à des granulés vierges de mélanges de matières thermoplastiques ; il s’agit de l’étape de compoundage. Le matériau chargé obtenu est appelé de manière générique « matière PLAXTIL ».
Avantageusement, chaque élément d’assemblage 39 comprend au moins une deuxième zone de réception 49. En outre, l’un des éléments de stockage d’énergie électrique 32, 32a, 32b, en l’occurrence l’un des éléments de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32a, 32b dans ce premier mode de réalisation de l’invention, est assemblé, autrement dit est configuré pour être assemblé, sur l’un des éléments d’assemblage 39 au niveau de la deuxième zone de réception 49 de l’élément d’assemblage 39 concerné, en particulier dans la configuration assemblée de la batterie 24.
Ainsi, la deuxième zone de réception 49 de l’un des éléments d’assemblage 39 est configurée pour recevoir en appui, autrement dit reçoit en appui, l’un des éléments de stockage d’énergie électrique 32, 32a, 32b.
Ici, la ou chaque deuxième zone de réception 49 de chaque élément d’assemblage 39 comprend une concavité 51 et une collerette 53. En outre, une partie de l’un des éléments de stockage d’énergie électrique 32, 32a, 32b, en l’occurrence l’un des éléments de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32a, 32b dans ce premier mode de réalisation de l’invention, est configuré pour être logé, autrement dit est logé, à l’intérieur de la concavité 51 et la collerette 53 est configurée pour recouvrir, autrement dit recouvre, une partie de l’un des éléments de stockage d’énergie électrique 32, 32a, 32b, en l’occurrence l’un des éléments de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32a, 32b dans ce premier mode de réalisation de l’invention, en particulier dans la configuration assemblée de la batterie 24.
Avantageusement, chaque élément d’assemblage 39 comprend une première extrémité 39a et une deuxième extrémité 39b. La deuxième extrémité 39b est opposée à la première extrémité 39a.
Ici, chaque élément d’assemblage 39 comprend une seule deuxième zone de réception 49. En outre, la deuxième zone de réception 49 est ménagée au niveau de la deuxième extrémité 39b de l’élément d’assemblage 39.
Avantageusement, la batterie 24 comprend deux extrémités 24a, 24b, opposées l’une par rapport à l’autre.
Avantageusement, la pluralité d’éléments de stockage d’énergie électrique 32, 32a, 32b comprend un premier élément de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32a et un deuxième élément de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32b. Le deuxième élément de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32b est opposé au premier élément de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32a.
Le premier élément de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32a et le deuxième élément de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32b comprennent chacun une première face d’extrémité 32e et une deuxième face d’extrémité 32i. La première face d’extrémité 32e est orientée vers l’extérieur de la batterie 24. La deuxième face d’extrémité 32i est orientée vers l’intérieur de la batterie 24. Autrement dit, la deuxième face d’extrémité 32i est opposée à la première face d’extrémité 32e.
En outre, l’un des éléments d’assemblage 39 est en appui, autrement dit est configuré pour être en appui, contre la première face d’extrémité 32e du premier élément de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32a et l’autre des éléments d’assemblage 39 est en appui, autrement dit est configuré pour être en appui, contre la première face d’extrémité 32e du deuxième élément de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32b, en particulier dans la configuration assemblée de la batterie 24.
Ainsi, chacun des éléments d’assemblage 39 est disposé au niveau de l’une des extrémités 24a, 24b de la batterie 24.
Avantageusement, la batterie 24 comprend, en outre, au moins une gaine thermo-rétractable 50. En outre, chaque élément d’assemblage 39 est maintenu, autrement dit est configuré pour être maintenu, avec au moins l’un des éléments de stockage d’énergie électrique 32, 32a, 32b, en l’occurrence l’un des éléments de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32a, 32b dans ce premier mode de réalisation de l’invention, au moyen de la gaine thermo-rétractable 50, en particulier dans la configuration assemblée de la batterie 24.
Ici, la batterie 24 comprend une seule gaine thermo-rétractable 50. En outre, l’ensemble des éléments de stockage d’énergie électrique 32, 32a, 32b de la batterie 24 sont maintenus ensemble par l’unique gaine thermo-rétractable 50. En outre, chacun des éléments d’assemblage 39, qui sont respectivement disposés au niveau de l’une des extrémités 24a, 24b de la batterie 24, sont maintenus avec l’un des premier et deuxième éléments de stockage d’énergie électrique d’extrémité 32a, 32b par l’unique gaine thermo-rétractable 50.
Avantageusement, la collerette 53 de la ou de chaque deuxième zone de réception 49 de chaque élément d’assemblage 39 est recouverte, autrement dit est configurée pour être recouverte, par la gaine thermo-rétractable 50, en particulier dans la configuration assemblée de la batterie 24.
Avantageusement, l’élément de fixation de chaque support 37 contre la première paroi 9a du coffre 9 est un élément de fixation par collage.
Ainsi, dans ce cas, la fixation de chaque support 37 contre la première paroi 9a du coffre 9 ne nécessite aucun outil.
En variante ou en complément, l’élément de fixation de chaque support 37 contre la première paroi 9a du coffre 9 est un élément de fixation par vissage ou par rivetage.
En résumé, grâce à la pompe agencée dans le dispositif de changement de vitesses, l’intégralité du circuit d’huile pour lubrifier le ou les pignons montés « fou » demeure interne au dispositif de changement de vitesses. Cette implantation interne facilite la gestion de l’étanchéité à assurer vis-à-vis de ce circuit d’huile. En cas d’éventuelle fuite dans ce circuit, elle n’a aucune conséquence puisque la fuite se situe au sein du dispositif de changement de vitesses qui est apte à recueillir de l’huile, par exemple en étant apte à acheminée l’huile issue de cette fuite jusqu’à la bâche.
Ainsi, la solution évite d’agencer des conduits et/ou tuyaux d’alimentation en huile de lubrification à l’extérieur du dispositif de changement de vitesses. En conséquence, toute fuite d’huile externe au dispositif de changement de vitesses 2 liée à l’alimentation en lubrifiant des paliers de pignons fous est évitée.
Comme vu précédemment, la solution permet une arrivée d’huile au sein du trou axial 21 de l’arbre 20 compatible avec la présence de l’élément 4 entraîné par l’arbre 20, ou entraînant l’arbre 20, au niveau de l’extrémité 24 de l’arbre 20. En outre la solution permet le maintien de l’arbre 20 par le palier 10, en particulier grâce au premier alésage 11 de réception du moyen de guidage en rotation 40 de l’arbre 20. De préférence, l’apport en huile de lubrification ou piquage 31 peut être agencé au-dessus de l’axe principal AP du palier, ou en dessous de cet axe, ou à un autre niveau.
Comme évoqué précédemment, l’extrémité 33 du piquage 31 offre un indexage angulaire du palier 10 au montage en venant prendre position dans la rainure 9 du carter 3.
Pour rappel, l’étanchéité du circuit de lubrification est assurée par les joints 42, 43 agencés de part et d’autre selon la direction axiale des trous radiaux principaux 16 et des conduits radiaux principaux 22 une fois le carter 3, l’arbre 20 et le palier 10 assemblés les uns par rapport aux autres. Cette étanchéité est complétée par le joint 37 entre les surfaces 7 et 19, respectivement du carter et du palier. Ainsi, le joint 37 « isole » le circuit de lubrification du reste du dispositif de changement de vitesses 2, tandis que les joints à lèvres 42, 43 assurent l’étanchéité entre l’arbre 20 en rotation et le palier 10 fixe. Avantageusement, comme vu précédemment, le moyen de guidage en rotation 40, de préférence de type roulement, est fixé au palier 10. En outre, le bouchon 25 empêche toute fuite d’huile depuis le trou axial 21 au niveau de la première extrémité 24 de l’arbre 20. Pour rappel, l’ouverture axiale au niveau de l’extrémité 24 est ménagée en vue de réaliser, usiner de préférence, le trou axial 21.
Lors du fonctionnement de la pompe 6, le lubrifiant est acheminé par le piquage 31 jusqu’à la chambre ou cavité 9. De préférence, le débit de la pompe permet le remplissage continu de la cavité 9 en créant une pression au sein du circuit. Autrement dit, une lubrification forcée est prévue, c’est-à-dire provenant d’un circuit fermé alimenté par la pompe, et non une lubrification gravitaire par ruissellement de lubrifiant. Le circuit comprend notamment l’admission 31, la cavité 9, les rainures externe et interne 14, 15, les trous radiaux principaux 16, les conduits radiaux principaux 22, le trou axial 21 et le ou les conduits radiaux secondaires 23 permettant d’assurer la lubrification du ou des pignons fous 41. A noter que la pression au sein du circuit d’huile est suffisante pour contrer, s’opposer, à la force centrifuge générée par la rotation de l’arbre 20 qui tend à expulser l’huile radialement par ses orifices ou conduits radiaux 22, 23. Autrement dit, la pression dans le circuit de lubrifiant crée une force centripète au sein des trous radiaux principaux 16 et des conduits radiaux principaux 22. L’alimentation en huile dans les conduits radiaux secondaires 23 est d’une part poussée par la pression fournie par la pompe, tout en étant aidée, facilitée par la force centrifuge issue de la rotation de l’arbre 20 pour arriver au niveau des paliers des pignons fous 41.
Comme vu précédemment la solution est particulièrement adaptée à la présence d’un élément 4 en bout d’arbre 20, par exemple une machine électrique. En effet, la présence d’une telle machine au niveau de l’extrémité de l’arbre est sans conséquence sur le circuit de lubrification des pignons fous. La solution peut être adaptée à toute architecture comportant un arbre interne débouchant en extérieur du dispositif de type boîte de vitesses notamment, en particulier un arbre lié en rotation a un élément extérieur.
En outre, la solution offre un circuit d’huile particulièrement court. Cette faible longueur d’acheminement offre un gain en termes de perte de charge. Le circuit étant interne, il n’est pas nécessaire de protéger certaines potions de circuits contre des risques de fuites.
Bien que le mode de réalisation présente un palier fixé sur un carter, l’ensemble palier et carter peuvent éventuellement ne constituer qu’une seule et même pièce, c’est-à-dire être monobloc. Dans ce cas, l’étanchéité est assurée différemment. Alternativement encore, le circuit de lubrification n’est pas agencé à proximité d’un palier, le maintien pour le guidage en rotation de l’arbre étant alors agencé à distance du circuit. Dans ce cas, par exemple le circuit, notamment les trous radiaux dans l’épaulement, les rainures et les conduits dans l’arbre, sont agencés davantage en porte à faux par rapport au guidage en rotation de l’arbre.
En outre, la solution permet une architecture simple au niveau d’un palier de dispositif de changement de vitesses ce qui facilite l’éventuelle maintenance interne d’une tel dispositif.
En remarque, la solution atteint donc l’objectif recherché de permettre la lubrification optimale d’un pignon fou au niveau de sa zone de contact avec l’arbre sur lequel le pignon fou tourne ou se translate et ce malgré la présence d’au moins un élément agencé en dehors de la boîte de vitesses au bout de l’arbre supportant le pignon fou, tout en étant simple, fiable et économique et présente l'avantage de pouvoir être utilisée sur des boîtes de vitesses d’autres types de véhicules motorisés, à savoir des camions, bus, véhicules utilitaires voire des deux roues.