INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au sens de la présente invention, le terme « multiester » est fourni pour désigner un ester formé à partir d’une estérification d’un polyol, dans lequel plus d’un groupe hydroxyle d’une molécule de polyol est estérifié. En conséquence, « diester » ou « triester » selon la présente invention désigne respectivement un ester dans lequel deux ou trois groupes hydroxyle d’une molécule de polyol sont estérifiés.
Par exemple, lorsque le glycérol est utilisé pour estérifier le composant acide gras, le mélange d'acide gras et d'ester utile peut comprendre au moins 3 acides gras, des monoesters, diesters et triesters correspondant aux au moins 3 acides gras. Par exemple, le mélange d'acide gras et d'ester utile peut comprendre de l'acide caprylique, de l'acide caprique et de l'acide laurique, en tant que composant acide gras ; de la monocapryline, de la monocaprine et de la monolaurine, en tant que composant monoester ; et un diglycéride et un triglycéride d’acide caprylique, d’acide caprique et d’acide laurique.
Lorsque le mélange d'acide gras et d'ester comprend également un multiester, la teneur du multiester n’est pas particulièrement limitée. Par exemple, le multiester peut être utilisé dans le mélange d'acide gras et d'ester en une quantité jusqu’à 90 % en poids, préférentiellement de 80 % en poids ou moins, plus préférentiellement de 70 % en poids ou moins, et encore plus préférentiellement de 65 % en poids ou moins.
(AVCO) Selon certains modes de réalisation, par exemple, le mélange d’acide gras et d’ester peut être d’origine naturelle. Entre autres, il est assez connu que l’huile de noix de coco comprend un mélange de divers acides gras en C 8 - C 20 , en particulier ceux ayant un nombre pair d’atomes de carbone.
Ainsi, il est souhaitable pour la présente invention d’utiliser de l’huile de noix de coco ou un dérivé d’huile de noix de coco, par exemple, un produit estérifié d’huile de noix de coco, en tant que mélange d’acide gras et d’ester.
Entre autres, un dérivé utile d’huile de noix de coco est celui appelé huile de noix de coco vierge activée (AVCO pour Activated Virgin Coconut Oil). Préférentiellement, l’huile de noix de coco est estérifiée avec du glycérol. Une AVCO utile selon la présente invention peut comprendre de l'acide caprylique, de l'acide caprique et de l'acide laurique, en tant que composant acide gras ; et de la monocapryline, de la monocaprine et de la monolaurine, en tant que composant monoester.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l’aide d’un procédé de recyclage d’un vitrage comprenant un substrat verrier et au moins un composant en matériau non verrier solidarisé au substrat verrier, ce procédé comprenant une étape de bris du vitrage, suivie d’une étape de séparation des morceaux du vitrage, pour séparer les morceaux du vitrage solidarisés à une quantité substantielle du matériau non verrier, des morceaux du vitrage qui ne sont pas solidarisés à une quantité substantielle du matériau non verrier. Selon l’invention, ce procédé comprend une étape préliminaire, avant l’étape de bris du vitrage, de collage sur une partie de la surface du vitrage d’au moins un composant non brisable, au niveau d’au moins une zone du vitrage sur laquelle est solidarisé au moins un des composants en matériau non verrier, et l’étape de séparation comprend la séparation des composants non brisables, avec les morceaux du vitrage qui y sont collés, des autres morceaux du vitrage qui ne sont pas collés au composant non brisable.
Avantageusement, le vitrage est un vitrage automobile.
Avantageusement, le vitrage est une lunette arrière de véhicule automobile, comprenant une résistance de dégivrage constituant un des composants en matériau non verrier.
Selon un mode de réalisation avantageux, le composant en matériau non verrier est un composant sérigraphié sur le substrat verrier, pour former ledit vitrage.
De préférence, le composant non verrier comprend un alliage métallique sérigraphié sur le substrat verrier.
Selon un mode de réalisation avantageux, le composant non brisable est un film souple adhésif.
De préférence, ce film souple adhésif est composé en matériau plastique.
Selon un mode de réalisation préférentiel, le composant non brisable est collé sur une face dudit substrat verrier sur laquelle est solidarisé le composant en matériau non verrier.
Selon un autre mode de réalisation possible, l’un des composants non brisables est collé sur chacune des deux faces opposées du substrat verrier, au niveau d’au moins une des zones du vitrage sur laquelle est solidarisé au moins un des composants en matériau non verrier.
Description des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante de modes de réalisation préférentiels, donnée à titre de simple exemple figuratif et non limitatif, et accompagnée des figures parmi lesquelles : La représente un vitrage constituant une lunette arrière d’un véhicule automobile. La représente le vitrage de la , après qu’il a été brisé. La représente le vitrage de la sur lequel ont été collés des composants adhésifs non brisables, selon un mode de réalisation du procédé de l’invention. La représente le vitrage de la , sur lequel ont été collés les composants adhésifs non brisables, après qu’il a été brisé. La représente les composants adhésifs non brisables ainsi que les fragments du vitrage de la qui y adhèrent. La est un graphique montrant les étapes d’un procédé de recyclage selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente, en vue de face, un vitrage 1 constituant une lunette arrière d’un véhicule automobile.
Des vitrages de véhicules automobiles, tels que les pare-brise ou les lunettes arrière d’un véhicule automobile, peuvent être constitués de plusieurs substrats verriers superposés les uns aux autres, entre lesquels peuvent être intercalées des couches de matériaux non verriers, tels que des matériaux plastiques. Le terme « vitrage » utilisé dans la présente description s’applique de préférence à un substrat verrier unique. Il peut cependant également s’appliquer à un ensemble composé comprenant plusieurs substrats verriers superposés.
Le vitrage 1 est formé d’un substrat verrier 10, sur lequel sont solidarisés des composants en matériau non verrier.
Un substrat verrier, au sens de la présente description, est une plaque de verre plat, constituée d’un matériau verrier, c’est-à-dire un matériau solide non cristallin présentant le phénomène de transition vitreuse. De préférence, ce substrat verrier est transparent, c’est-à-dire qu’il permet une transmission spéculaire de rayonnement au moins dans les domaines de longueurs d’onde utiles pour l’application visée de l’élément. En l’espèce, les substrats verriers utilisés en tant que vitrages de véhicules automobiles sont normalement transparents au moins dans le domaine de longueurs d’onde du visible. Le substrat verrier peut également être recouvert par des composants tels que des émaux, qui peuvent eux-mêmes être constitués d’un matériau verrier ne faisant pas obstacle au recyclage du substrat verrier.
Les composants en matériau non verrier, au sens de la présente description, sont des composants qui ne sont pas formés majoritairement ou essentiellement d’un matériau verrier, qui peuvent être solidarisés à un substrat verrier.
Le substrat verrier peut, de façon connue, être couvert sur l’une de ses faces ou sur ses deux faces d’une couche mince de revêtement. Un tel revêtement, qui peut être constitué d’un matériau non verrier, présente généralement une épaisseur très fine, et sa masse ne forme donc qu’une proportion infime de la masse totale du vitrage. La faible proportion de matériau non verrier qu’un tel revêtement apporte dans un vitrage n'est généralement pas considérée comme constituant un obstacle au recyclage de ce vitrage.
Ainsi dans le cas présent, le courant arrive par le support 2 pour atteindre d’abord la face 6 du module 7. Le courant traverse alors le module 7 et ressort ensuite par la face 8 du module 7, pour alimenter le composant 3 avant d’être évacué par le support 2 et former en conséquence une boucle.
Alimenter un module thermoélectrique de sorte qu’une de ses faces soit chaude et l’autre froide est bien connu de l’art antérieur et ne sera pas davantage détaillé ici.
Afin d’assurer une évacuation de la chaleur à l’extérieur du support, l’équipement électronique 1 comporte des moyens de régulation thermique en contact avec la face chaude du module, ici la face 9.
Les moyens de régulation thermique sont ou comportent un bus (et par exemple un bus bar) et/ou un caloduc et/ou un couvercle et/ou un capot en matériau thermiquement conducteur (et par exemple en métal ou bien encore en graphène) et/ou un drain thermique et/ou tout autre type de dissipateur thermique et/ou de chauffage selon l’application visée.
Dans le cas présent, les moyens de régulation thermique comportent un drain thermique 10. Optionnellement la face 9 est en contact direct avec le drain thermique 10. Typiquement la face 9 est fixée au drain thermique 10 par exemple par frittage, par exemple par frittage à base d’argent ou de cuivre, par réticulation, par exemple une colle thermiquement conductrice, ou par brasage.
Le drain thermique 10 est en matériau thermiquement conducteur comme par exemple en métal comme par exemple en cuivre, en argent, en aluminium, en or, en palladium, en nickel ….
Selon une option, le module 7 est agencé en partie seulement dans le support 2. A cet effet, le support 2 comporte un logement 11 débouchant à une extrémité au niveau de la face principale supérieure 4 du support 2. Dans le cas présent, le logement 11 comporte une extrémité opposée ouverte sur le drain thermique 10.
Le module 7 est ici agencé dans le logement 11 de sorte que sa face supérieure, la face 8 dépasse de la face principale supérieure 4 du support 2. En revanche sa face inférieure, la face 9, est intégralement agencée dans le support 2. Typiquement entre 30 et 95% du module 7 est agencé à l’intérieur du support 2 et par exemple entre 50 et 90%.
Dans le premier mode de réalisation ainsi décrit, le composant 3 est en contact direct avec le module 7 qui est lui-même en contact direct avec le drain thermique 10 (par les couches de matières de fixation comme indiqué plus haut).
On a ainsi la succession de couches suivantes (couches de matière de fixation mises à part) sur la hauteur de l’équipement électronique 1 au niveau du composant 3 : composant 3/module 7/drain thermique 10/support 2. Selon une première variante du premier mode de réalisation, le composant 3 peut être agencé sur la face inférieure 12 du support 2 et non sur sa face supérieure 4 (comme visible par exemple à la ).
Si le module 7 est fixé au support 1, il le sera de préférence par l’intermédiaire d’un matériau au moins thermiquement conducteur (et éventuellement également électriquement conducteur selon la manière dont est alimenté électriquement le module 7).
Selon une deuxième variante du premier mode de réalisation (optionnellement combinable à la première variante précitée) bien qu’ici le module 7 soit associé au composant 3 de sorte à refroidir le composant, le module 7 peut être associé au composant 3 de sorte à le réchauffer. Dans ce cas, il suffira de modifier le sens de circulation du courant de l’alimentation électrique du module 7 pour que la face 9 du module soit la face froide et pour que la face 8 du module soit la face chaude.
A la est représenté un équipement électronique 1 selon un deuxième mode de réalisation, l’équipement électronique 1 comprenant un support 2. Le support 2 est une carte à circuit imprimé qui porte au moins un composant 3, ici sur sa face supérieure 4. Le composant 3 comporte ici deux faces principales, une première face 5 tournée vers l’extérieur du support et une deuxième face 6 tournée vers le support. Le composant 3 est lié au support 2 au niveau de sa deuxième face 6.
Selon un mode de réalisation, l’indicateur est calculé en utilisant l’expression suivante :
où est le niveau statique, est le niveau précédant le niveau statique, et RT est la remontée totale de la phase de remplissage. La remontée totale RT de la phase de remplissage est égale à la différence entre: le niveau d’eau au début de la phase de remplissage; et le niveau d’eau à la fin de la phase de remplissage. Notons que l’indicateur est supérieur ou égal à 0 puisqu'une valeur absolue est utilisée pour le calculer.
À l’étape S213, le dispositif APP vérifie que l’indicateur d’instabilité du niveau statique est inférieur à un seuil λ S . En particulier, le seuil λ S est fixé en fonction du puits ou du forage. Il peut par exemple être égal à 5% ou 10%.
Si le résultat de cette vérification est positif (i.e. le niveau statique mesuré est stable), le procédé se poursuit à l’étape S220. Sinon, le calcul du débit spécifique associé au cycle E i s’interrompt ; et l’étape S200 se poursuit pour déterminer un autre débit spécifique Qs i+1 associé à un cycle de pompage suivant E i+1 en reprenant à l’étape S210.
À l’étape S220 , le dispositif APP obtient un niveau d’eau dynamique mesuré lors de la phase de pompage du cycle E i . Pour ce faire, le dispositif APP met en œuvre les étapes S221 à S223.
À l’étape S221, le dispositif APP détermine le niveau dynamique . En particulier, le niveau dynamique correspond au niveau d’eau mesuré après une durée de pompage donnée P 0 (e.g. 1 heure, ou 2 heures). Ainsi, le niveau dynamique est mesuré à l’instant T v =T u +P 0 .
Le fait de mesurer le niveau dynamique après une durée de pompage donnée P 0 présente deux avantages. D’une part, lorsque cette durée est supérieure ou égale à 1 heure, cela permet de s’assurer que le niveau dynamique est mesuré dans un régime de pompage stable. Pour certains puits, il peut être envisagé d’utiliser une durée de pompage P0 supérieure à 1 heure, par exemple 2 heures, pour s’assurer que le régime de pompage soit établi.
D'autre part, cela permet d'obtenir des mesures comparables de performance de puits. En effet, il est important que les niveaux dynamiques soient mesurés après des durées de pompage similaires pour que les débits spécifiques soient comparables.
À l’étape S222, le dispositif APP détermine un indicateur d’instabilité du niveau dynamique . Cet indicateur est déterminé à partir d’une différence entre : le niveau dynamique mesuré à l’instant T v ; et le niveau d’eau mesuré à l’instant précédent T v-1 .
avec : , le niveau dynamique ; , le niveau d’eau précédant le niveau dynamique ; et RT, la remontée totale. Notons que l’indicateur est supérieur ou égal à 0 puisqu'une valeur absolue est utilisée pour le calculer.
À l’étape S223, le dispositif APP vérifie que l’indicateur d’instabilité du niveau dynamique est inférieur à un seuil λ D . En particulier, le seuil λ D est fixé en fonction du puits ou du forage. Il peut par exemple être égal à 5% ou 10%.
Si le résultat de cette vérification est positif (i.e. le niveau dynamique mesuré est stable), le procédé se poursuit à l’étape S230. Sinon, le calcul du débit spécifique associé au cycle E i s’interrompt ; et l’étape S200 se poursuit pour déterminer un autre débit spécifique Qs i+1 associé à un cycle de pompage suivant E i+1 en reprenant à l’étape S210.
À l’étape S230 , le dispositif APP obtient un débit de pompage Q i mesuré lors de la phase de pompage du cycle E i . Pour ce faire, le dispositif APP met en œuvre les étapes S221 à S223.
À l’étape S231, le dispositif APP détermine le débit de pompage Q i . Il peut s’agir d’un débit instantané mesuré à l’instant T v (i.e. l’instant de mesure du niveau dynamique). En variante, le débit de pompage Q i peut être un débit moyen mesuré depuis le début de la phase de pompage (i.e. de l’instant T u à l’instant T v ).
À l’étape S232, le dispositif APP détermine un indicateur d’instabilité du débit de pompage Q i . Cet indicateur est déterminé à partir d’une différence entre : un débit instantané mesuré à l’instant T v de mesure du niveau dynamique ; et le débit instantané mesuré à l’instant précédent T v-1 .
Le premier véhicule Vh1 quitte l'installation à l'instant T9. Puis, à l'instant TA un nouveau cycle de production d'énergie renouvelable démarre qui se poursuit jusqu'à l'instant TE. L'énergie produite sert au début à recharger les batteries tampon 5 (de TA à TB) puis en partie à recharger aussi le deuxième véhicule Vh2 (de TB à TC). Entre les instants TC et TD l'énergie produite sert à recharger aussi le deuxième véhicule Vh2. À l'instant TF, le deuxième véhicule Vh2 quitte l'installation chargé à fond, i.e. SOC(2) à 100%. Le prélèvement temporaire d'énergie sur sa batterie n'a pas handicapé son utilisation et son utilisateur.
On comprend que plus de nombre de véhicules présents est important, plus grande est la souplesse pour en utiliser certains momentanément comme un stockage tampon d'énergie.
vitrage pour une émission et/ou une réception d’une onde vibro-acoustique Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des vitrages de véhicule, et particulièrement des vitrages adaptés à émettre ou à recevoir des ondes acoustiques.
Etat de la technique Il est connu d’utiliser un vitrage de véhicule comme transducteur acoustique. À cet effet, le document WO202189457 décrit un vitrage, par exemple formant le toit d’un véhicule automobile, comprenant un excitateur. Le vitrage est utilisé comme une membrane qui peut être mise en mouvement par l’excitateur de sorte à émettre des ondes acoustiques. Ainsi, il est possible de réduire le poids et le volume de l’équipement acoustique au regard des équipements existants et, notamment, de remplacer un caisson de basse traditionnellement installé dans un véhicule automobile. Cependant, un tel vitrage formant un transducteur acoustique ne présente pas un spectre acoustique satisfaisant dans les moyennes et hautes fréquences, c’est-à-dire pour des fréquences supérieures à 500 Hz. Des transducteurs acoustiques traditionnels, c’est-à-dire non intégrés au vitrage, doivent compléter l’équipement acoustique du véhicule pour permettre une restitution ou une captation satisfaisante d’une onde acoustique dans l’habitacle du véhicule.
Un but de l’invention est de proposer une solution pour capter ou restituer des ondes vibro-acoustiques dans l’habitacle d’un véhicule au moins dans la gamme de fréquence audible.
Ce but est atteint, au moins partiellement, dans le cadre de la présente invention grâce à un vitrage de véhicule adapté pour une émission et/ou une réception vibro-acoustique, comprenant un transducteur électromécanique et un ensemble vitré, le transducteur étant monté fixe sur l’ensemble vitré, le transducteur comprenant un élément mobile, le vitrage comprenant une première cavité formée au moins par une première paroi, l’élément mobile comprenant une partie de fixation et une partie mobile, la partie de fixation étant montée fixe à l’ensemble vitré et la partie mobile formant une membrane libre suspendue, la membrane libre formant la première paroi.
– le transducteur comprend un élément de fixation, l’élément de fixation étant monté fixe à l’ensemble vitré, la partie de fixation étant montée fixe à l’élément de fixation, la première cavité étant également formée par une paroi latérale, la paroi latérale étant formée par l’élément de fixation,
- la partie de fixation est en contact direct avec l’ensemble vitré,
- la première cavité est également formée par une deuxième paroi, l’élément vitré formant la deuxième paroi, la deuxième paroi étant agencée en regard de la première paroi par rapport à la première cavité,
- la première cavité est une cavité fermée,
- l’élément de fixation est formé par une première couche et par une deuxième couche, la partie de fixation étant intercalée entre la première couche et la deuxième couche, la première couche étant montée fixe sur l’ensemble vitré,
- la première couche est formée par un matériau présentant un module d’élasticité E compris entre 100 MPa et 10 GPa,
- la deuxième couche forme une deuxième cavité, de préférence ouverte, la membrane libre formant une paroi de la deuxième cavité,
- la membrane libre présente une forme convexe,
- l’élément mobile comprend une couche piézoélectrique, la couche piézoélectrique étant formée par un polymère piézoélectrique, de préférence par du polyfluorure de vinylidène,
- et 1 à 5 g de colorant alimentaire vert.
Après mélange et un temps de repos éventuel, on prépare les dosettes à l’aide d’un film hydrosoluble en disposant la quantité de gel précurseur de CO 2 souhaitée et en scellant et découpant le film aux formes et dimensions souhaitées de façon à constituer l’enveloppe hydrosoluble de chaque dosette. Ceci peut être réalisée par toute technique adaptée, à l’aide d’une machine scelleuse sous vide par exemple ou par une machine complètement automatisée. Ce film hydrosoluble est formé d’un matériau hydrosoluble choisi dans le groupe formé des alcools polyvinyliques (PVA ou PVOH), de la caséine et de leurs mélanges.
On dispose également d’autre part de 7 grammes d’un mélange de levures de bières et d’oligo-éléments (Souche Saccharomyces cerevisiae).
Certaines souches de levures ont tendance à produire plus de CO 2 que d'éthanol lors de la fermentation. En ajoutant plus de nutriments (par exemple, des sels minéraux, des vitamines, etc.) dans la solution de fermentation, on peut favoriser la croissance des levures et la production de CO 2 .
Chaque dosette 2, 3, 4 peut être conditionnée sous forme de capsules ou encore de sticks, par exemple des sticks présentant une longueur de 150 mm et une largeur de 40 mm. Chaque stick pèse par exemple environ 70 grammes. D’autres dimensions sont bien sûr également possibles, par exemple des dosettes de taille plus réduite telle que de 100 mm x 30 mm.
L’épaisseur du film hydrosoluble constituant l’enveloppe de chaque dosette présente de préférence une épaisseur comprise entre 70 micromètres et 90 micromètres, par exemple une épaisseur de l’ordre de 76 micromètres.
Les sticks nécessaires pour une durée d’utilisation d’un mois peuvent par exemple être conditionnés dans une boîte en plastique (20 sticks par boîte par exemple). Ces sticks peuvent être introduits dans le récipient du dispositif de piégeage, par exemple par le goulot d’un récipient 12 souple de 5 L. On prévoit par exemple l’utilisation de 10 sticks pour les 15 premiers jours du mois puis l’ajout de 10 nouveaux sticks pour les 15 dernier jours du mois.
Le récipient est rempli de 2 L d’eau du robinet et d’un sachet de 7 g de levures de boulangerie (Saccharomyces cerevisiae) et est installé à l’intérieur du dispositif de piégeage. Mis au contact de cette solution aqueuse l’emballage hydrosoluble des dosettes peut se dissoudre afin de libérer le gel précurseur de CO 2 . Une fois une phase de latence passée, les levures contenues dans l’eau (Saccharomyces cerevisiae) vont commencer à se nourrir du gel précurseur de CO 2 . Il s’agit en effet d’un micro-organisme actif qui utilise l'énergie fournie par les glucides pour se développer. C’est ce processus qui permet de libérer le gaz carbonique (C0 2 ) attendu pour attirer les moustiques au plus proche du piège.
Le récipient 12 de 5 L est raccordé à un tuyau 14 convenant pour le CO 2 (non perméable aux gaz tels que le dioxyde de carbone), dont l’orifice terminal est à placer au plus proche de la trappe de l’ouverture 18 du filet de capture du dispositif 10 de piégeage. L’objectif est d’attirer par ce biais les moustiques au plus près du point d’aspiration afin de les piéger dans un filet de capture.
Au bout de 15 jours lorsque le gel précurseur de CO 2 présent dans le récipient 12 est intégralement consommé par les levures, il est préférable que l’utilisateur vide une partie du liquide résiduel (cela représente environ la moitié du liquide présent), puis, rajoute de nouveau de l’eau du robinet 13 jusqu’à atteindre un volume équivalent à au moins 2 L. Cette étape est facilitée lorsque le récipient est muni d’un robinet de vidange en partie inférieure. Cette étape est nécessaire car lors du processus de fermentation on obtient une conversion des sucres en alcool et une production de dioxyde de carbone (CO 2 ).