INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La couche d’émail est déposée sur la feuille de verre par dépôt d’une composition d’émail. Dans le présent texte on qualifie de « composition d’émail » la composition liquide qui est utilisée pour déposer une couche d’émail (humide). La composition d’émail comprend typiquement une fritte de verre, des pigments, et un médium organique. Le terme « couche d’émail » est utilisé pour qualifier la couche à chaque étape du procédé, aussi bien la couche humide (avant éventuel séchage ou précuisson) que la couche finale (après cuisson, réalisée lors du bombage). Dans le vitrage final, la couche d’émail comprend des pigments liés par un liant vitreux ou vitrocristallin obtenu par fusion et refroidissement de la fritte de verre. Le médium organique, destiné à faciliter l’application de la composition sur la feuille de verre ainsi que son adhésion temporaire à cette dernière, est éliminé au plus tard lors de la cuisson de l’émail. Le médium comprend typiquement des solvants, des diluants, des huiles et/ou des résines.
Compte tenu du positionnement de l’émail en face 1, l’émail présente de préférence une durabilité élevée, notamment une bonne résistance chimique, à la rayure et aux intempéries.
La fritte de verre est de préférence à base de borosilicate de bismuth et/ou de zinc.
Les pigments comprennent de préférence un ou plusieurs oxydes choisis parmi les oxydes de chrome, de cuivre, de fer, de manganèse, de cobalt, de titane et de nickel. Il peut s’agir à titre d’exemple de chromates de cuivre et/ou de fer. La couche d’émail peut être de différentes couleurs, selon le décor voulu : noire, blanche, rouge, bleue, verte etc…
La couche d’émail est de préférence au contact direct de la feuille de verre.
De préférence, la couche d’émail forme des motifs, notamment des motifs décoratifs, par exemple des logos. La couche d’émail n’est déposée que sur une partie de la feuille de verre. La partie revêtue par la couche d’émail représente de préférence de 2 à 90%, notamment de 3 à 60%, voire de 5 à 40% de la surface de la feuille de verre.
L’épaisseur de la couche d’émail après bombage est de préférence d’au moins 10 µm, notamment d’au moins 15 µm, en particulier comprise entre 20 et 50 µm. Une telle épaisseur permet de conférer des effets tridimensionnels au décor. En particulier, le décor peut être perçu au toucher, contrairement à des décors obtenus à l’aide d’encres sol-gel, pour lesquels les couches sont beaucoup plus fines.
L’aspect visuel du décor peut être adapté en jouant sur la forme des motifs et sur l’aspect de surface de la couche d’émail. Cette dernière peut notamment être rugueuse pour créer un aspect mat, qui va contraster avec le brillant du verre.
Le dépôt de la couche d’émail est de préférence effectué par sérigraphie ou par impression numérique. La technique d’impression numérique est par exemple une technique du type jet d’encre.
Pour le dépôt par sérigraphie, on dispose sur la feuille de verre un écran de sérigraphie, lequel comprend des mailles dont certaines sont obturées, puis on dépose la composition d’émail sur l’écran, puis on applique un racle afin de forcer la composition d’émail à traverser l’écran dans les zones où les mailles de l’écran ne sont pas obturées, de manière à former une couche d’émail humide.
Selon l’invention, la couche d’émail comprend des particules réfractaires ou est surmontée d’une couche comprenant des particules réfractaires ou susceptibles de former des particules réfractaires lors d’un bombage du verre. Les inventeurs ont pu mettre en évidence que cette disposition permettait d’éviter tout endommagement de la couche d’émail par les rouleaux, lors du convoyage dans le four de bombage.
Les particules réfractaires ont de préférence une taille d’au moins 10 µm, notamment d’au moins 20 µm, voire comprise entre 30 et 100 µm.
Selon un premier mode de réalisation, la couche d’émail comprend des particules réfractaires ou est surmontée d’une couche comprenant des particules réfractaires.
Les particules réfractaires ont de préférence une taille d’au moins 10 µm, notamment d’au moins 20 µm, voire d’au moins 30 µm. La taille des particules réfractaires est de préférence d’au plus 100 µm. La taille des particules est notamment déterminée par granulométrie laser.
la représente un exemple de réalisation d'une autre partie du mode de réalisation de la .
Les modes de réalisation décrits prévoient d’utiliser un convertisseur pourvu de deux oscillateurs dont les fréquences d’oscillation respectives sont sensibles aux variations d’une caractéristique électrique de deux éléments ou capteurs différents, cette caractéristique étant sensible aux variations d’une grandeur physique. Les deux éléments ou capteurs sont choisis pour que leurs caractéristiques électriques respectives présentent des variations différentes, par exemple inversées, à la grandeur physique.
L'utilisation d'une architecture comprenant deux oscillateurs, configurée pour comprendre deux phases de mesure avec permutation entre les deux phases, des compteurs et des éléments déterminant les variations de fréquence permet de compenser les erreurs de mesure dues au vieillissement des oscillateurs ou de leur dépendance à la tension d'alimentation.
La représente schématiquement un mode de réalisation d'un convertisseur 10 analogique-numérique.
Le convertisseur 10 est configuré pour convertir des informations analogiques provenant, entre autres, d'un élément 12 en des valeurs numériques. Les informations analogiques proviennent par exemple d'un élément 20. L'élément 12 est par exemple un capteur, par exemple un capteur de température, de pression, d’humidité, de lumière, etc.
Le convertisseur 10 comprend un oscillateur 14. L'oscillateur 14 est configuré pour générer une tension périodique ayant une fréquence f14. Autrement dit, l'oscillateur est configuré pour générer une fréquence f14. L'oscillateur 14 comprend une entrée configurée pour recevoir un signal d'activation, par exemple un signal RUNA. Par exemple, le signal RUNA est un signal binaire prenant une première valeur pour mettre l'oscillateur dans un mode actif dans lequel une fréquence de sortie, par exemple la fréquence f14, est fournie et une deuxième valeur pour mettre l'oscillateur dans un mode inactif ou de repos dans lequel la fréquence de sortie n'est pas fournie.
Dans le mode actif, le convertisseur 10 comprend un premier mode de fonctionnement, illustré par des flèches doubles, dans lequel l'oscillateur 14 est configuré de telle manière que la fréquence de fonctionnement f14 est dépendante d'une caractéristique électrique de l'élément 12. Cette caractéristique électrique est par exemple la résistivité de l’élément 12 qui est sensible aux variations de la caractéristique physique mesurée, par exemple la température. Il s’agit là d’un exemple et, selon la nature du capteur, la caractéristique électrique faisant varier la fréquence f14 peut être autre que la résistivité (par exemple, l'inductance, la capacité ou l'impédance). De préférence, la fréquence f14 est une fonction monotone de la caractéristique de l'élément 12. Par exemple, la caractéristique électrique peut être une impédance (capacité, inductance), ou une grandeur électrique (tension, courant) représentative de la grandeur physique à mesurer. Cette caractéristique électrique contrôle la fréquence de l'oscillateur connecté à l'élément 12. Ainsi, une tension ou un courant pourront être générés par des dispositifs du type génération de tension de température proportionnelle à absolue ou PTAT (Proportional To Absolute Temperature) ou génération de tension de température complémentaire à absolue ou CTAT (Complementary To Absolute Temperature).
Dans le premier mode de fonctionnement, la fréquence f14 est fournie à un compteur 16. Le compteur 16 est configuré pour compter les oscillations de la fréquence f14. Le compteur 16 génère une valeur DIGOUT correspondant au nombre d'oscillations comptées par le compteur 16. La valeur numérique DIGOUT est représentative de la valeur de la grandeur physique mesurée par le capteur 12.
Le convertisseur 10 comprend un deuxième oscillateur 18. L'oscillateur 18 est par exemple identique à l'oscillateur 14. Les oscillateurs 14 et 18 sont par exemple alimentés par la même tension d'alimentation.
L'oscillateur 18 est configuré pour générer une tension périodique ayant une fréquence de fonctionnement f18. L'oscillateur 18 comprend une entrée configurée pour recevoir un signal d'activation, par exemple un signal RUNB. Par exemple, le signal RUNB est un signal binaire prenant une première valeur pour mettre l'oscillateur dans un mode actif dans lequel une fréquence de sortie fréquence f18 est fournie et une deuxième valeur pour mettre l'oscillateur dans un mode inactif ou de repos dans lequel la fréquence de sortie n'est pas fournie.
Dans le premier mode de fonctionnement du convertisseur 10, l'oscillateur 18 est configuré de telle manière que la fréquence de fonctionnement f18 est dépendante d'une caractéristique électrique de l'élément 20. L'élément 20 est différent (distinct) de l'élément 12, c’est-à-dire qu’il s’agit d’un composant différent. Cette caractéristique électrique est par exemple, comme pour l’élément 12, la résistivité de l’élément 20. Cette caractéristique peut être une caractéristique différente de la caractéristique de l'élément 12. Selon un exemple particulier de réalisation, l’élément 20 sert d’élément de référence et les variations de fréquence générées par les variations des grandeurs physiques des éléments 12 et 20 sont donc bien différentes. Par exemple, l’élément 20 est insensible aux variations de la grandeur physique mesurée par l’élément 12, par exemple la température. Selon un autre exemple, l’élément 20 est inversement sensible aux variations de la grandeur physique mesurée par l’élément 12. Par insensible, on entend un élément 20 dont la sensibilité à la grandeur physique est inférieure dans un rapport d’au moins 2, de préférence d’au moins 5 à celle de l’élément 12. Par inversement sensible, on entend que lorsque la caractéristique de l'élément 12 est croissante, respectivement décroissante, la caractéristique de l'élément 20 est décroissante, respectivement croissante. De préférence, la fréquence f18 est une fonction monotone de la caractéristique de l'élément 20.
Dans certains exemples la composition ou l'article comprend une matière première d'hydrocarbures pour une raffinerie de pétrole, un système de craquage catalytique, un système de craquage thermique, un système de polymérisation ou une combinaison de ceux-ci, par exemple utilisés dans la production de produits chimiques et/ou de polymères. Par exemple sont également divulgués ici des procédés d'utilisation de l'une des compositions divulguées ici matière première d'hydrocarbures pour une raffinerie de pétrole, un système de craquage catalytique, un système de craquage thermique, un système de polymérisation ou une combinaison de ceux-ci, par exemple utilisés dans la production de produits chimiques et/ou de polymères.
Un certain nombre de modes de réalisation de l'invention ont été décrits. Néanmoins, il est entendu que diverses modifications peuvent être apportées sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l'invention. En conséquence, d'autres modes de réalisation entrent dans le champ d'application des revendications suivantes.
Les exemples ci-dessous ont pour but d'illustrer certains aspects des systèmes et des procédés décrits ici et ne visent pas à limiter la portée des revendications.
EXEMPLES Les exemples suivants sont présentés pour illustrer les procédés et les résultats obtenus selon l'objet divulgué. Ces exemples ne sont pas destinés à couvrir tous les aspects de l'objet divulgué ici, mais plutôt à illustrer des procédés et des résultats représentatifs. Ces exemples ne visent pas à exclure les équivalents et les variantes de la présente invention qui sont apparents pour une personne qualifiée dans l'art.
Des efforts ont été faits pour garantir l'exactitude des chiffres (par ex. les quantités, la température, etc.), mais certaines erreurs et déviations doivent être prises en compte. Sauf indication contraire, les parties sont exprimées en parties en poids, la température est en °C ou à la température ambiante, et la pression est égale ou proche de la pression atmosphérique. Il existe de nombreuses variantes et combinaisons de conditions de mesure, par exemple des concentrations de composants, des températures, des pressions et d'autres plages et conditions de mesure qui peuvent être utilisées pour optimiser le processus décrit.
Exemple 1 Une cire dérivée de la pyrolyse d'une matière première comprenant des plastiques post-consommation et/ou post-industriels a été produite et analysée. À température et pression ambiantes, la cire était un solide de couleur ambre à beige.
Les techniques suivantes ont été appliquées à la cire : UV-Vis, FTIR, distribution du nombre de carbone par GC, types d'hydrocarbures par chromatographie d'absorption sur gel d'argile, 1 H-NMR et 13 C-NMR.
Un résumé du profil d'identité de la substance est fourni dans le tableau 1.
Tableau 1. Résumé du produit de cire. Type d'hydrocarbures Concentration (% p/p) Teneur en matières saturées 97,9 Teneur en matières insaturées 1,0 Teneur en matières aromatiques 1,1 Teneur en asphaltènes 0,1 Nombre d'hydrocarbures Concentration (% p/p) C9 0,59 C10 0,40 C11 0,75 C12 0,87 C13 1,27 C14 1,78 C15 1,94 C16 2,39 C17 3,07 C18 3,78 C19 4,15 C20 5,06 C20 – C24 22,80 C24 – C28 22,10 C28 – C32 14,91 C32 – C36 7,75 C36 – C40 3,63 C40 – C44 1,49 C44 – C46 0,39 C46+ 0,88
La spectrophotométrie UV-Vis a été réalisée à l'aide d'un spectrophotomètre Shimadzu UV1800 utilisant une seule cellule (10 mm) sur une plage de longueurs d'onde allant de 200 à 800 nm. L'échantillon a été dispersé dans l'hexane (facteur de dilution 100 et 100x). Les résultats UV-Vis ( et ) montrent que l'échantillon présente des absorptions maximales aux longueurs d'onde de 380 nm, 325 nm, 255 nm et 200 nm.
La spectroscopie FTIR-ATR a été réalisée à l'aide d'un spectromètre FT-IR Spectrum Three de Perkin Elmer Instruments, équipé d'un pont ATR Golden Gate (cristal = diamant) sur une gamme spectrale de 4000 à 600 cm -1 avec correction de la ligne de base. Le spectre FTIR est présenté sur la . Les principaux pics FTIR sont résumés dans le tableau 2.
Tableau 2 . Principaux pics FTIR du produit de cire. Principal FTIR-ATR Pics (cm -1 ) Interprétation 2955 Etirement antisymétrique du méthyle 2916 Etirement antisymétrique du méthylène 2871 Etirement symétrique du méthyle 2848 Etirement symétrique du méthylène 1472 / 1463 Vibrations de flexion antisymétriques du méthyle et du méthylène 1378 Vibrations de flexion de parapluie du méthyle 965 Vibrations du squelette C-C, flexion du méthyle 729 / 719 Vibrations de bascule de flexion du méthylène (cristallinité)
La distribution du nombre de carbone dans la cire a été évaluée par distillation simulée (GC) selon ASTM D5442M et ASTM D2887. Le chromatogramme GC du produit de cire est illustré à la . Les résultats sont résumés dans les tableaux 3 à 5.
Tableau 3 . Paramètres de distribution du nombre de carbone. TEST RÉSULTAT UNITÉS Point d'ébullition initial 148,2 °C Point d'ébullition final (à 99,5 %) 571,0 °C % DE RÉDUCTION POINT D'ÉBULLITION UNITÉS 0,5 148,2 °C 5,0 251,3 °C 10,0 287,0 °C 15,0 307,5 °C 20,0 325,2 °C 25,0 340,0 °C 30,0 352,2 °C 35,0 363,1 °C 40,0 373,1 °C 45,0 383,3 °C 50,0 393,1 °C 55,0 401,9 °C 60,0 410,4 °C 65,0 419,3 °C 70,0 428,7 °C 75,0 438,8 °C 80,0 450,5 °C 85,0 462,6 °C 90,0 479,0 °C 95,0 503,2 °C 99,5 571,0 °C
Tableau 4 . Résultats de la corrélation ASTM D86. % DE RÉDUCTION POINT D'ÉBULLITION UNITÉS IBP 239,9 °C 5,0 291,9 °C 10,0 310,5 °C 20,0 334,7 °C 30,0 355,9 °C 40,0 - °C 50,0 383,5 °C 60,0 - °C 70,0 414,3 °C 80,0 428,1 °C 90,0 451,3 °C 95,0 471,3 °C FBP 484,3 °C
% en vol à 350°C
Un ensemble propulsif d’aéronef comprend en général une turbomachine et/ou une nacelle entourant cette turbomachine. Dans la présente demande, on entend par ensemble propulsif une turbomachine (ou moteur), ou une nacelle de turbomachine, ou l’ensemble formé par une turbomachine et sa nacelle.
La nacelle entoure un générateur de gaz de la turbomachine, en particulier à double flux, et forme autour du générateur de gaz une veine annulaire dont les parois au contact du flux secondaire sont équipées de panneaux acoustiques afin d'assurer à la fois la rigidité de la nacelle, la canalisation de l'air traversant la nacelle et l'absorption du bruit généré principalement par la soufflante.
La veine a une forme générale de révolution mais sa section varie de façon continue depuis l'avant jusqu'à l'arrière de la nacelle afin de réaliser le compromis optimum entre les contraintes d'écoulement du flux secondaire et celles d'encombrement de la nacelle.
Les panneaux acoustiques à réaliser ont en conséquence des formes galbées s'apparentant à des secteurs de coques.
Les panneaux acoustiques sont bien connus en aéronautique. Ce sont des structures sandwich comportant dans le sens de l'épaisseur une pluralité de couches assemblées entre elles. Traditionnellement, on utilise des panneaux comportant trois couches, à savoir : une peau microperforée dite "acoustique", une couche alvéolaire et une peau pleine. La peau acoustique est perméable aux ondes sonores, la peau pleine est une peau de réverbération des ondes et la couche alvéolaire sert de caisson guide et est en général en nid d'abeilles.
Les couches sont généralement assemblées entre elles par collage. L’une des peaux (acoustique ou pleine) peut être collée sur la couche alvéolaire, ou les deux peaux peuvent être collées sur la couche alvéolaire. Certaines parties métalliques et chaudes en fonctionnement peuvent être assemblées par brasage. La peau acoustique et la peau pleine sont par exemple en matériau composite organique comportant des couches de tissu de renfort noyées dans une résine durcie par polymérisation. La peau acoustique et la peau pleine sont réalisées séparément par moulage à la forme définitive du panneau selon des techniques bien connues. La peau acoustique est ensuite percée et l'ensemble peau pleine + couche alvéolaire + peau acoustique est assemblé par collage à chaud et sous pression en autoclave afin d'assurer le meilleur contact possible entre les trois couches. Dans une variante du procédé, pendant l'assemblage, la peau pleine peut être directement réalisée et moulée sur la couche alvéolaire qu'elle recouvre. On comprend que les peaux maintenues séparées par la couche alvéolaire assurent la résistance et la rigidité du panneau.
L’épaisseur de la couche alvéolaire est dimensionnée par le domaine de longueur d’onde (ou fréquence audible) à atténuer. Dans le cas où les fréquences à atténuer sont faibles (inférieures à 700 Hz), l’épaisseur de la couche alvéolaire nécessaire devient importante et est donc encombrante. Plusieurs solutions techniques tendent à réduire l’épaisseur nécessaire d’une couche alvéolaire.
L’une de ces solutions consiste à utiliser des alvéoles à cônes. Une alvéole classique comporte des parois périphériques qui forment par exemple un hexagone, ou plus exactement un prisme droit à base hexagonale. Une alvéole à cône comporte un cône ou puits central qui est entouré par les parois périphériques de l’alvéole. Le cône ou le puits a en général une forme conique ou pyramidale tronquée, l’extrémité de plus petite dimension du cône ou du puits étant ouverte.
Dans la technique actuelle, les parois périphériques et les puits/cônes des alvéoles sont en pratique réalisées sur deux planches distinctes, qui sont ensuite associées l’une avec l’autre.
Une des problèmes d’une couche alvéolaire conventionnelle de type nid d’abeille est que le module de cellule n’est pas parfait, à cause de petits décalages et de variations géométries des alvéoles. Le pas entre les alvéoles n’est donc pas parfait et répétitif sur un panneau et d’un panneau à un autre. Ce pas est en plus modifié par le formage de la couche alvéolaire sur les géométries de panneaux de nacelle qui sont généralement à double courbure (autour de l’axe longitudinal de la nacelle et d’amont en aval). Cette configuration rend d’autant plus difficile l’association d’une planche de cônes avec une planche d’alvéoles.
L’objectif est de trouver une technique de réalisation qui permet de réaliser un panneau acoustique ayant par exemple une forme à double courbure.
Le problème à résoudre est également de simplifier la fabrication et de réduire le coût de fabrication d’un panneau acoustique.
L’invention a notamment pour but d’apporter une solution simple, efficace et économique à au moins une partie des problèmes de la technique antérieure.
L’invention propose un procédé de fabrication d’un panneau acoustique pour un ensemble propulsif d’aéronef, ce panneau comportant des première et seconde peaux et une couche alvéolaire intercalée entre les première et seconde peaux, la première peau étant acoustiquement perméable et la couche alvéolaire comportant des alvéoles en communication fluidique avec des perforations de la première peau, chacune de ces alvéoles comportant un puits central entouré par des parois périphériques de l’alvéole, le procédé comprenant une étape de fabrication de la couche alvéolaire et une étape d’assemblage du panneau,
caractérisé en ce que l’étape de fabrication de la couche alvéolaire comprend au moins, pour une ou plusieurs des alvéoles de cette couche alvéolaire :
a) une sous étape de préparation d’une feuille, et
Cette structure 5 présente un fond 66 et une partie supérieure 67. Les six parois 50 à 55 sont reliées entre elles par les flotteurs 60 à 65 de façon à former une ceinture extérieure présentant la forme d’un hexagone régulier, les parois étant sensiblement identiques. L’angle interne entre deux parois adjacentes de la ceinture extérieure est d’environ 120°.
A l’intérieur de cette ceinture extérieure, sont prévues les quatre autres parois 56 à 59 qui sont reliées entre elles par l’intermédiaire du flotteur 66 et à la ceinture extérieure par l’intermédiaire d’un des flotteurs 60 à 65. La structure 5 est une structure fermée. Ces quatre parois 56 à 59 sont non coplanaires et font entre elles, deux à deux, un angle non nul. Dans cet exemple, toutes les parois sont sensiblement identiques et l’angle entre deux parois adjacentes de la structure est de 60°.
Chacune des dix parois 50 à 59 comporte une ouverture. Seuls les ouvertures 520 à 540 des parois 52 à 54 et les axes de rotation 522 à 542 des volets 521 à 541 sont illustrés sur la . Dans chaque ouverture, est monté un volet 501 à 591, mobile en rotation autour d’un axe (non référencé sur la ) qui est sensiblement parallèle au fond de la structure ou encore sensiblement horizontal lorsque la structure 5 est posée sur un support plan. Chaque axe s’étend dans le plan de la paroi dans laquelle il est prévu. Par ailleurs, la montre que les axes sont situés dans un même plan sensiblement horizontal lorsque la structure 5 est posée sur un support plan.
La montre que les flotteurs 62 à 65 sont munis, du côté du fond 60, d’un caisson 62a à 65a dont la section est plus large que celle des flotteurs et dont la hauteur est inférieure à cette section. Chaque caisson élargit donc la base d’un flotteur et contribue à réduire l’effet de pilonnement. L’invention n’est cependant pas limitée à ce mode de réalisation et ces caissons pourraient être omis.
Les ouvertures 520 à 540 présentent ici la forme d’un hexagone irrégulier mais d’autres formes pourraient être envisagées. Chaque volet se présente sous la forme d’une plaque plane dont le contour est adapté à celui de l’ouverture.
Ce cinquième mode de réalisation comporte également des variantes. Ainsi, une ou plusieurs des parois 50 à 59 pourrai(en)t être dépourvue(s) de volet ou pleines.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif houlomoteur supporte, sur la partie supérieure 67 de la structure 5, des éoliennes. En pratique, chaque éolienne 600 à 660 est fixée sur un flotteur de la structure 5.