INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans d'autres mises en œuvre, la température du fluide de trou de forage peut être utilisée pour accélérer ou retarder la dilatation de la garniture à coquilles 429. Par exemple, la réaction chimique de la garniture à coquilles 429 avec le fluide de trou de forage peut être retardée par l'écoulement du fluide dans l'anneau du trou de forage 470 pendant la dilatation de la garniture à coquilles 429. L'écoulement du fluide sur la garniture à coquilles 429 peut diminuer la température dans le trou de forage, ralentissant ainsi la réaction chimique (et donc la dilatation) de la garniture à coquilles 429. Dans d'autres mises en œuvre, la réaction peut être accélérée en fermant le trou de forage ou en arrêtant d'une autre manière l'écoulement du fluide, augmentant ainsi la température de fond de trou dans le trou de forage 470.
Le revêtement sur la coquille 429 peut être configuré pour réagir avec un fluide de trou de forage (tel qu'une saumure) et se corroder dans une période de temps prédéterminée pour permettre au fluide de trou de forage d'entrer en contact avec la garniture à coquilles 429 et de l'hydrolyser. Il est entendu qu'avec suffisamment de temps, de nombreux types de matériaux présentent une vitesse de corrosion naturelle lorsqu'ils sont exposés à l'environnement d'un fluide de trou de forage. Cependant, comme utilisé ici, « une durée prédéterminée » signifie une période de temps qui est inférieure à une vitesse naturelle de corrosion et est une période où la sélection et/ou l'application du revêtement à la garniture à coquilles 429 est faite pour fournir une couche de revêtement qui se corrode dans une période de temps sélectionnée au cours de laquelle une complétion de puits, un reconditionnement ou une autre opération est achevée. Par exemple, la durée prédéterminée peut aller de quelques heures à deux mois. Le retard dans la corrosion peut être basé sur une ou plusieurs caractéristiques physiques du matériau constituant la couche de revêtement. Par exemple, la vitesse de corrosion peut être basée sur la perméabilité du revêtement, le type de matériau(s) utilisé(s) dans la couche de revêtement, la porosité du revêtement, ou toute combinaison de ceux-ci. Dans certaines mises en œuvre, la garniture à coquilles 429 peut comprendre plusieurs revêtements de différents matériaux, comme expliqué plus en détail ci-dessous.
Dans certaines mises en œuvre, la garniture à coquilles 429 peut comprendre un revêtement composé d'un métal, d'une céramique, d'un composé organique, d'un polymère ou de toute combinaison de ceux-ci. Dans les mises en œuvre où le revêtement est un métal, le métal peut comprendre du nickel, de l'or, de l'argent, du titane, du chrome ou toute combinaison de ceux-ci. Des exemples de revêtements céramiques à utiliser sur la garniture à coquilles 429 peuvent comprendre du dioxyde de zirconium ou d'autres matériaux céramiques ayant des propriétés similaires. Des exemples de revêtements organiques peuvent comprendre le monooléate de sorbitan, le monoricinoléate de glycérine, le monoricinoléate de sorbitan, le monostéarate de sorbitan, le monoricinoléate de pentaérythritol, le monoisostéarate de sorbitan, le monostéarate de glycérol, le monostéarate de sorbitan ou des mélanges de ceux-ci. Dans d'autres mises en œuvre, une frappe ou un flash, qui est une technique de placage connue, peut être initialement placé sur le métal réactif comprenant la garniture à coquilles 429. Cette couche de placage forme une liaison solide avec le métal de base et peut permettre l'application rapide de couches plus épaisses.
Comme mentionné ci-dessus, la garniture à coquilles 429 peut être enduite d'un ou de plusieurs polymères. Par exemple, un revêtement polymère sur la garniture à coquilles 429 peut être composé de caoutchouc, d'époxy, de plastiques, tels que l'acide polylactique, le poly(acide glycolique), le polyéthylène basse densité, le polyéthylène haute densité, le polypropylène ou le plastique d'uréthane. Dans certaines mises en œuvre, le polymère comprend un polymère à cristallisation relativement élevée qui est sensiblement imperméable au fluide de trou de forage à des températures plus basses. Cependant, à des températures élevées, le polymère peut devenir substantiellement perméable à un fluide de trou de forage lorsqu'il est chauffé jusqu'à une température de cristallisation du polymère. Dans certaines mises en œuvre, la garniture à coquilles 429 peut comprendre un revêtement polymère ayant une perméabilité qui change avec le temps. Dans de telles mises en œuvre, des quantités croissantes du fluide de trou de forage (eau, saumure, etc.) peuvent pénétrer, ce qui entraîne une destruction accélérée de la couche de revêtement barrière. Ainsi, une transition plus rapide de « l'absence d'expansion » à « l'expansion rapide » de la garniture à coquilles 429 peut être obtenue.
La ligne de raccordement 427 peut comprendre, sans s'y limiter, une ligne hydraulique, une ligne électrique ou un câble à fibre optique. La ligne de raccordement 427 peut, dans certaines mises en œuvre, être utilisée pour vérifier que la garniture à coquilles 429 s'est dilatée. Par exemple, pour vérifier que la garniture à coquilles 429 s'est dilatée pour remplir un vide dans le trou de forage 470, la ligne de raccordement 427 peut comprendre un câble à fibre optique couplé à un ordinateur à la surface et configuré pour effectuer une détection de température distribuée (DTS) le long de la colonne de tubage 421. La garniture à coquilles 429 peut produire une quantité substantielle de chaleur lorsqu'elle réagit avec une saumure dans le trou de forage 470, et cette chaleur peut être détectée par un système DTS. Dans d'autres mises en œuvre, la ligne de raccordement 427 peut utiliser une ligne électrique. La ligne électrique peut appliquer une tension à la garniture à coquilles 429 par l'intermédiaire d'une source de production d'énergie au fond de trou ou d'une unité de production d'énergie à la surface afin d'induire une corrosion galvanique de la garniture à coquilles 429, augmentant ainsi sa vitesse de dilatation.
Organigramme exemplaire
est un organigramme illustrant des exemples d'opérations d'utilisation de la garniture à coquilles, selon certaines mises en œuvre. Les opérations d'un procédé 500 peuvent être effectuées en partie par un logiciel, un micrologiciel, un matériel informatique ou une combinaison de ceux-ci. De telles opérations sont décrites en référence aux -4. Cependant, ces opérations peuvent être effectuées par d'autres systèmes ou composants. Les opérations du procédé 500 commencent au bloc 501.
Au bloc 501, le procédé 500 comprend le serrage de la garniture à coquilles 229 autour d'un couplage 225 de la colonne de tubage (ou d'une tubulure similaire) 221. Cela peut être effectué à la surface par une équipe de forage ou un autre personnel sur place. La conception de la garniture à coquilles peut être configurée pour se fixer sur le couplage 225 et un espace de manipulation sur la tubulure utilisée par l'équipe de forage pour créer un raccordement fileté entre les deux joints du tuyau. La procédure passe au bloc 503.
Au bloc 503, le procédé 500 comprend le déploiement de la garniture à coquilles 409 avec la tubulure (la colonne de tubage) 401 à une position cible dans le trou de forage 450, dans lequel le trou de forage comprend un premier fluide de trou de forage. Dans certaines mises en œuvre, le fluide de trou de forage peut comprendre une saumure configurée pour réagir chimiquement avec la garniture à coquilles 409. Dans d'autres mises en œuvre, le trou de forage 450 peut comprendre un fluide de trou de forage qui n'est pas réactif avec la garniture à coquilles 429. Ainsi, pour induire une dilatation de la garniture à coquilles afin de former un joint annulaire à l'intérieur du trou de forage 450, le fluide non réactif (par ex. la boue à base de pétrole) peut être déplacé par une solution de saumure pompée vers le fond de trou. La procédure passe au bloc 505.
Au bloc 505, le procédé 400 comprend l'induction d'une dilatation de la garniture à coquilles 429 pour former un joint annulaire avec le trou de forage 470. Dans certaines mises en œuvre, cette dilatation peut être accélérée en augmentant la surface de la garniture à coquilles 429, en augmentant la salinité du fluide de trou de forage, en augmentant la température au fond du trou de forage 470, en alimentant la garniture à coquilles 429 en énergie pour induire une corrosion galvanique etc. Le déroulement du procédé 500 cesse.
Exemples de mise en œuvre :
Mise en œuvre 1 : Une garniture à coquilles à utiliser dans un trou de forage à proximité d'une formation souterraine, la garniture à coquilles comprenant : un matériau non élastomère expansible et configurée pour envelopper annulairement une partie non conforme d'une tubulure dans le trou de forage, la partie non conforme se trouvant entre un ou plusieurs tamis expansibles.
Mise en œuvre 2 : La garniture à coquilles selon la mise en œuvre 1, dans laquelle la garniture à coquilles comprend un premier élément d'étanchéité et un second élément d'étanchéité, dans laquelle le second élément d'étanchéité est configuré pour se coupler au premier élément d'étanchéité afin de former la garniture à coquilles.
Mise en œuvre 3 : La garniture à coquilles selon la mise en œuvre 1, dans laquelle la garniture à coquilles est configurée pour se dilater et former une interface d'étanchéité avec le trou de forage par une réaction chimique avec un fluide de trou de forage réactif dans le trou de forage, dans laquelle le fluide de trou de forage réactif est une saumure.
Mise en œuvre 4 : La garniture à coquilles selon la mise en œuvre 3, dans laquelle le matériau non élastomère expansible comprend un métal expansible et un alliage métallique expansible configuré pour réagir avec le fluide de trou de forage réactif.
Mise en œuvre 5 : La garniture à coquilles selon la mise en œuvre 3, dans laquelle la garniture à coquilles comprend une ou plusieurs couches de revêtement, dans laquelle la ou les couches de revêtement sont configurées pour modifier une vitesse de réaction de la réaction chimique.
Avec une telle pile à combustible 250, il est ainsi possible en l’alimentant avec de l’eau et de l’électricité, de remplir le réservoir 254 de dihydrogène de l’aéronef 100 pour le vol d’après.
La pile à combustible 250 est fixée à la structure 204 à l’intérieur de la nacelle 202 en arrière du moteur électrique 108 et elle est constituée de plusieurs couches annulaires autour de la direction longitudinale X.
D’une manière générale, la pile à combustible 250 présente au moins une anode 260 électriquement connectée à la première borne électrique et au moins une cathode 264 électriquement connectée à la deuxième borne électrique.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, les anodes 260 sont électriquement connectées à une première électrode 260a électriquement connectée à la première borne électrique du moteur électrique 108 et les cathodes 264 sont électriquement connectées à une deuxième électrode 264a électriquement connectée à la deuxième borne électrique du moteur électrique 108. Dans le premier mode de fonctionnement, le moteur électrique 108 est ainsi alimenté par les électrodes 260a et 264a.
Dans le deuxième mode de fonctionnement, la première électrode 260a et la deuxième électrode 264a, et par conséquent les anodes 260 et les cathodes 264, sont électriquement connectées à un générateur électrique 259 externe à l’aéronef 100 et disposé par exemple sur le tarmac de l’aéroport où est stationné l’aéronef 100. La connexion entre la première électrode 260a et la deuxième électrode 264a et le générateur électrique 259 s’effectue par exemple par un connecteur approprié disposé au niveau d’un capot extérieur 206. Le générateur électrique 259 peut être un générateur autonome ou le réseau électrique de l’aéroport.
Un interrupteur électrique est éventuellement intercalé entre les bornes électriques du moteur électrique 108 et les électrodes 260a et 264a pour ne pas alimenter ledit moteur électrique 108 dans le deuxième mode de fonctionnement.
Le système de propulsion 150 comporte également une canalisation d’apport 256 qui relie de manière fluidique le réservoir 254 à la pile à combustible 250, et une canalisation d’alimentation 257 qui relie de manière fluidique la pile à combustible 250 à un réservoir temporaire 257a contenant de l’eau et disposé par exemple sur le tarmac de l’aéroport où est stationné l’aéronef 100.
La connexion entre la canalisation d’alimentation 257 et le réservoir temporaire 257a s’effectue par exemple par un connecteur approprié disposé au niveau d’un capot extérieur 206.
Dans le premier mode de fonctionnement, la canalisation d’apport 256 transporte du dihydrogène à basse température et elle traverse ici un échangeur de chaleur 265 qui assure un échange de calories entre le moteur électrique 108 et le dihydrogène dans la canalisation d’apport 256. Cet arrangement permet de réduire la température du moteur électrique 108 pour améliorer son efficacité et d’augmenter la température du dihydrogène avant son arrivée dans une chambre à combustible 252 décrite ci-dessous dans un mode de réalisation particulier de l’invention.
Dans le deuxième mode de fonctionnement, l’échangeur de chaleur 265 peut être utilisé pour réduire la température du dihydrogène avant son envoi dans le réservoir 254.
L’échangeur de chaleur 265 est ainsi agencé de manière à assurer un échange de calories entre le moteur électrique 108 et le dihydrogène dans la canalisation d’apport 256.
Selon un mode de réalisation particulier, le système de propulsion 150 comporte une pompe 258 agencée sur la canalisation d’apport 256 entre le réservoir 254 et la pile à combustible 250, et la pompe 258 est une pompe réversible pour entraîner le dihydrogène alternativement du réservoir 254 vers la pile à combustible 250 dans le premier mode de fonctionnement ou de la pile à combustible 250 vers le réservoir 254 dans le deuxième mode de fonctionnement.
Selon un mode de réalisation particulier, la pompe 258 est entraînée par le moteur électrique 108.
Selon un mode de réalisation particulier, la pompe 258 est également celle qui entraîne le dihydrogène dans l’échangeur de chaleur 265.
La mise en place d’une pompe 258 réversible sur la canalisation d’apport 256 permet ainsi d’aider à l’entrée du dihydrogène dans le réservoir 254.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, la pile à combustible 250 comporte un noyau 251 qui est autour de la direction longitudinale X, ici autour de l’arbre 214, et en dehors du canal d’air 208, c’est-à-dire en deçà dudit canal d’air 208. Le noyau 251 assure la fixation de la pile à combustible 250 sur la structure 204.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, l’appareil comporte un réservoir d’eau qui alimente ledit dispositif pour injecter un fluide.
La est une vue de côté d’un fer à repasser selon un mode particulier de réalisation de l’invention ;
La est une vue en perspective du dessous du corps chauffant et de la semelle équipant le fer à repasser de la ;
La est une vue en perspective du dessus du corps chauffant et de la semelle de la ;
La est une vue en perspective partiellement éclatée du corps chauffant et de la semelle de la , le deuxième couvercle étant représenté en position de fermeture de la chambre de vaporisation interne ;
La est une vue en coupe longitudinale du corps chauffant et de la semelle de la ;
La est une vue coupe transversale du corps chauffant et de la semelle selon l’axe VII-VII de la .
La est une autre vue en perspective éclatée du corps chauffant et de la semelle de la .
Seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l’invention ont été représentés. Pour faciliter la lecture des dessins, les mêmes éléments portent les mêmes références d’une figure à l’autre.
On notera que dans ce document, les termes « horizontal », « vertical », « inférieur », « supérieur », « haut », « bas », « avant », « arrière », « longitudinal », « transversal », employés pour décrire le fer à repasser font référence à ce dispositif en situation d’usage, lorsqu’il repose à plat sur sa semelle.
La représente un fer à repasser 1 comportant une semelle 2 plane surmontée d’un boîtier 10 en matière plastique comprenant une poignée de préhension 11 disposée en porte-à-faux par rapport à l’extrémité arrière de la semelle 2, la poignée de préhension 11 comprenant une extrémité arrière libre reliée par un cordon 3 à une base renfermant un réservoir d’eau, non présentée sur les figures.
Conformément à la , la semelle 2 présente une forme symétrique, oblongue, avec une extrémité avant et une extrémité arrière de forme circulaire. La semelle 2 est préférentiellement réalisée en acier inox, ou en aluminium, et comporte une zone centrale muni de trous de sorties de vapeur 20 réparties selon un quadrillage rectangulaire, la zone centrale étant entourée d’une zone périphérique démunie de trous de sortie de vapeur.
De manière préférentielle, la semelle 2 présente des dimensions réduites permettant d’offrir une grande maniabilité au fer à repasser 1. A titre d’exemple, la semelle 2 présente une longueur inférieure à 15 cm, avantageusement de l’ordre de 14 cm, et une largeur inférieure à 10 cm, avantageusement de l’ordre de 8 cm, la poignée de préhension 11 faisant latéralement saillie sur une longueur de l’ordre de 12 cm.
Conformément aux figures 3 à 8, le boîtier 10 du fer à repasser 1 renferme un corps chauffant 4 qui est au contact thermique de la semelle 2, le corps chauffant 4 comprenant une fonderie, avantageusement réalisée en aluminium.
DISPOSITIF DE RÉDUCTION DE LA SER D’UN POSITIONNEUR EN CHAMBRE ANÉCHOÏQUE La présente invention concerne de manière générale le domaine de la mesure de la surface équivalente radar (SER) d’une cible dans une chambre anéchoïque.
La mesure de SER d’une cible est classiquement réalisée dans une chambre anéchoïque électromagnétique, au moyen d’une seule antenne de mesure (opérant en émission et en réception) lorsqu’il s’agit de la mesure d’une SER monostatique ou bien d’un couple d’antennes (l’une opérant en émission et l’autre en réception) lorsqu’il s’agit de la mesure d’un SER bistatique. La mesure de SER est généralement effectuée à une pluralité de fréquences dans une bande de fréquence de mesure.
Pour effectuer la mesure de SER, la cible est positionnée face à l’antenne de mesure sur un support qui doit garantir la précision et la stabilité de la distance entre la cible et l’antenne, la hauteur de la cible ainsi que l’incidence angulaire du faisceau sur cette dernière. Le support est généralement rotatif pour permettre l’illumination de la cible sous différents angles d’incidence. La reproductibilité et la précision du positionnement sont essentiels pour réduire la marge d’erreur sur la mesure de SER, notamment aux hautes fréquences. Cette contrainte conduit à choisir des supports d’autant plus robustes que la cible est massive.
Il est par ailleurs nécessaire que le support, encore appelé positionneur, présente une SER propre la plus faible possible de manière à ne pas perturber la mesure de SER de la cible. Plus précisément, la mesure de la SER dans la chambre anéchoïque suppose d’effectuer une première mesure de SER de la cible en situation sur le positionneur et une seconde mesure de SER en l’absence de la cible. La différence entre ces deux mesures permet d’éliminer les échos parasites communs et il est donc nécessaire de réduire tous les écarts autres que ceux dus à la présence et l’absence de la cible. Une légère modification du support, en raison par exemple d’un affaissement ou, plus généralement d’une altération de sa forme, sous le poids d’une cible massive peut conduire à une élimination incorrecte des échos parasites communs et par conséquent une erreur de mesure.
En pratique, les supports les plus couramment utilisés pour les mesures de SER en chambre anéchoïque sont des colonnes en polystyrène, matériau relativement transparent dans la gamme de fréquence de mesure (de quelques GHz à quelques dizaines de GHz) mais insuffisamment robuste pour supporter des cibles de poids élevé et/ou de grande taille (par exemple un aéronef). Dans ce cas, il est nécessaire de positionner la cible dans la chambre anéchoïque à l’aide d’un système d’accrochage composés d’élingues et de manilles, capables de soutenir des charges importantes.
Toutefois, un tel système d’accrochage présente lui aussi des inconvénients pour la mesure de SER de la cible :
Tout d’abord, la SER du système d’accrochage, c’est-à-dire sa signature électromagnétique, est souvent très élevée, et même quelquefois supérieure à celle de la cible elle-même.
Ensuite, la SER du système d’accrochage peut fortement varier en fonction de l’angle de présentation de la cible par rapport à l’antenne de mesure, ce qui rend complexe son élimination. De surcroît, des couplages peuvent intervenir entre le système d’accrochage et la cible elle-même.
Enfin, l’élimination par soustraction des contributions parasites du système d’accrochage ne peut s’appliquer. En effet, une fois la cible décrochée, les élingues et manilles du système d’accrochage se trouvent dans une configuration géométrique différente de celle en charge et par conséquent leur contribution à la SER est différente.
Pour éliminer les contributions parasites du système d’accrochage, on a alors recours à une technique de filtrage d’image radar. Cette méthode nécessite cependant d’effectuer un grand nombre de mesures pour obtenir une image radar sans repliement, autrement dit d’utiliser à la fois un faible pas fréquentiel et un faible pas angulaire. La localisation des échos parasites est ensuite réalisée de manière manuelle par l’opérateur, celle-ci étant rendue délicate par la présence d’artefacts dus aux couplages entre manilles et élingues, manilles et cible, etc.
L’objet de la présente invention est par conséquent de proposer un positionneur qui permette de positionner des cibles massives et/ou de grande taille dans une chambre anéchoïque sans nécessiter de post traitement complexe pour éliminer la contribution parasite du positionneur.
La présente invention est définie par un dispositif de réduction de surface équivalente radar d’un positionneur destiné à positionner une cible dans une chambre anéchoïque, ledit positionneur comprenant au moins un élément d’accrochage auquel est fixée la cible, ledit dispositif étant original en ce qu’il comprend une première et une seconde demi-coques réalisées en un matériau électromagnétiquement sensiblement transparent dans une gamme de fréquence de mesure de la surface équivalente radar (SER) de la cible, les première et seconde demi-coques étant destinées à être fixées l’une à l’autre de manière à former une coque englobant ledit élément d’accrochage, ladite coque étant remplie d’un matériau électromagnétiquement absorbant dans ladite gamme de fréquence de mesure.
La coque possède avantageusement une forme sensiblement sphérique, les demi-coques pouvant présenter une structure maillée.
Les demi-coques peuvent être obtenues par fabrication additive.
Avantageusement, le système de propulsion comporte un échangeur de chaleur agencé de manière à assurer un échange de calories entre le moteur électrique et le dihydrogène dans la canalisation d’apport.
Avantageusement, le système de propulsion comporte une pompe agencée sur la canalisation d’apport entre le réservoir et la pile à combustible, et la pompe est réversible pour entraîner le dihydrogène alternativement du réservoir vers la pile à combustible ou de la pile à combustible vers le réservoir.
Avantageusement, la nacelle présente un canal d’air annulaire autour d’une direction longitudinale et la pile à combustible réversible comporte :
- un noyau autour de la direction longitudinale,
- des canaux ouverts autour du noyau, où chaque canal ouvert présente une entrée ouverte dans le canal d’air et une sortie ouverte dans le canal d’air et en aval de l’entrée ouverte par rapport au sens de l’écoulement de l’air dans le canal d’air,
- pour chaque canal ouvert, une chambre à combustible comportant une première entrée et une deuxième entrée, où la canalisation d’apport est fluidiquement connectée à chaque première entrée et où la canalisation d’alimentation est fluidiquement connectée à chaque deuxième entrée,