INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d’une pièce à partir d’une préforme comprenant des fibres de renfort et qui comporte plusieurs zones, la préforme comportant au moins deux zones adjacentes qui sont telles qu’au moins certaines fibres de renfort de la préforme ont une longueur qui s’étend dans lesdites au moins deux zones adjacentes de manière à assurer une continuité des fibres de renfort d’une zone à l’autre, le procédé comprenant la réalisation d’une structure composite distincte pour chacune desdites au moins deux zones adjacentes de la préforme, en réalisant d’abord une première structure composite métallique d’une première de ces zones, puis une deuxième structure composite d’une deuxième zone adjacente à cette première zone, et ainsi de suite pour chaque zone additionnelle adjacente éventuelle, la première structure composite étant réalisée, d’une part, en introduisant une matrice composite métallique dans la première zone et, d’autre part, en appliquant à cette zone des conditions opératoires, notamment de température, propres à la réalisation de la structure composite à partir des fibres de renfort de la zone et de la matrice composite introduite, les différentes zones desdites au moins deux zones adjacentes de la préforme étant traitées dans un ordre qui correspond à l’ordre décroissant des températures utilisées dans les conditions opératoires appliquées à la réalisation des structures composites distinctes, caractérisé en ce que le procédé comprend également l’assemblage d’une pièce métallique avec la première zone de la préforme.
Ce procédé permet de fabriquer des pièces de manière particulièrement simple et efficace. Le procédé décrit ci-dessus permet de traiter séparément (spatialement et temporellement) des zones adjacentes ou contigües (deux par deux) d’une même préforme dans la mesure où ces zones adjacentes ont en commun des fibres de renfort de la préforme qui s’étendent physiquement dans chacune de ces zones et relient une zone à l’autre. Ces fibres de renfort assurent ainsi une continuité spatiale/géométrique entre les zones traitées à l’intérieur desquelles elles s’étendent, de telle manière que la préforme est formée d’un seul tenant et non en plusieurs parties. Chacune de ces zones peut ainsi subir un traitement qui lui est propre (spécifique) afin d’y réaliser une structure en matériau composite spécifique, distincte d’une zone à l’autre. Le traitement spécifique est un traitement ou une méthode de traitement (type de matrice composite utilisée, conditions opératoires, notamment de température, de pression, propres à la réalisation d’un composite donné) qui vise à réaliser une structure composite dans une zone dite zone d’application, alors que la zone adjacente à cette zone d’application, au sens défini précédemment (c’est-à-dire la zone qui est liée spatialement à la zone d’application par l’intermédiaire de fibres de renfort) n’est pas traitée pendant ce temps (elle peut avoir déjà été traitée ou sera traitée après). La zone adjacente est par exemple protégée ou isolée de la zone d’application (zone en cours de traitement). Ce procédé permet ainsi de réaliser une pièce en matériau composite qui présente des structures composites distinctes correspondant à des zones ou portions géométriques distinctes de la pièce répondant à des contraintes d’utilisation, d’environnement ou d’interface variant d’une zone à l’autre (ces différentes contraintes empêchent de réaliser la pièce dans un seul et même matériau composite qui ne pourrait en effet pas répondre simultanément à un tel cahier des charges).
Plus particulièrement, la première zone de la préforme est réalisée avec une structure composite métallique et une pièce métallique est assemblée avec cette première zone, soit après la réalisation de la structure composite dans cette première zone ou lors de celle-ci. La pièce métallique rapportée présente l’avantage d’offrir un état de surface qui ne dépend pas de la réalisation de la pièce en composite et des particularités de fabrication qui y sont liées. Ainsi, la pièce métallique peut présenter un état de surface de grande qualité (avec une rugosité minimale et contrôlée), permettant par exemple d’accueillir des roulements externes, comme cela est demandé pour des pieds d’aube à calage variable. Le métal en lui-même peut également être de meilleure qualité qu’un métal qui est, par exemple, obtenu par fonderie. Les procédés de fabrication utilisés pour réaliser une telle pièce métallique rapportée peuvent être conventionnels et donc d’un coût économique relativement raisonnable au vu d’une réalisation de pièce en composite.
Selon d’autres caractéristiques possibles : -la pièce métallique est une pièce de révolution ; -l’assemblage est réalisé au choix : par insertion de la pièce métallique lors du moulage à basse pression ou par gravité de la structure composite métallique; par soudage ; par assemblage mécanique, de préférence en utilisant au moins un organe d’assemblage rapporté ;
-la pièce métallique est insérée au fond d’un moule, la préforme est introduite dans le moule au-dessus de la pièce métallique et une matrice composite métallique est introduite dans le moule afin de réaliser le moulage à basse pression ou par gravité de la structure composite métallique et la solidarisation de cette dernière avec la pièce métallique ;
-la préforme comporte deux zones distinctes adjacentes, la matrice introduite dans la deuxième zone étant différente de celle de la première zone et choisie parmi une matrice organique et une matrice céramique; -les fibres de renfort comprennent des fibres de carbone, des fibres de carbure de silicium, des fibres de verre, des fibres de bore, des fibres d’alumine; - la préforme est formée d’un seul tenant.
L’enveloppe souple 6 est configurée de sorte que, lorsqu’elle est remplie de produit P, l’enveloppe 6 puisse être déformée du fait de sa souplesse, par exemple en secouant l’enveloppe ou en exerçant une pression dessus.
L’enveloppe souple 6 est configurée de sorte que, lorsqu’elle est vide, elle puisse être pliée ou mise en boule, pour une éventuelle réutilisation.
L’enveloppe souple 6 selon l’invention présente ainsi une forme et un volume différents selon qu’elle est vide ou remplie. Le remplissage par le produit à distribuer déforme l’enveloppe souple au fur et à mesure que cette enveloppe se remplit.
L’enveloppe souple 6 peut être remise dans un état initial, à savoir un état vide sans produit versé dedans, sans altérer l’enveloppe souple.
L’enveloppe souple 6 n’est pas autoportante et a besoin d’un maintien extérieur pour lui permettre de conserver une forme donnée.
L’enveloppe souple 6 selon l’invention permet d’être transporté facilement avec un rapport poids emballage/ poids du produit optimum. L’enveloppe souple peut être en matière réutilisable et/ou lavable et/ou en matière jetable compostable.
Le contenant souple 2 présente une contenance d’au moins 1 litre, notamment d’au moins 2, 3, ou 5 litres, voire d’au moins 7, 8 ou 10, 15 ou 20 litres. Par exemple, la contenance est de 12,5 litres.
L’enveloppe principale 6 est réalisée en tissu, en papier ou en plastique.
Le contenant souple 2 est opaque ou transparent.
L’enveloppe principale 6 est configurée pour pouvoir être tendue, du fait de sa souplesse, lorsqu’elle est maintenue par le module structurel 3.
Le contenant souple 2 est configuré pour pouvoir être maintenu de manière amovible sur le module structurel 3.
Autrement dit, le contenant souple 2 rempli de produit est fixé sur le module structurel 3 et, lorsque le contenant s’est vidé ou presque vidé, le contenant souple peut être retiré du module structurel. Un autre contenant souple rempli de produit peut alors être placé dans le module structurel.
Le contenant souple 2 comporte une ouverture 10, tournée vers le bas, configurée pour être placée en vis-à-vis du distributeur 4 pour permettre au produit P contenu dans le contenant souple 2 de s’écouler dans le distributeur 4, lorsque le contenant souple 2 est dans une position de distribution.
L’ouverture 10 du contenant peut être unique et cette ouverture unique 10 sert, à la fois, pour le remplissage du contenant 2 avec du produit P, par exemple en vrac, chez le fournisseur du produit, et pour vider le contenant 2 au moment de la distribution du produit en magasin.
L’ouverture 10 peut être fermée de différentes manières, après la phase de remplissage. Puis, en fonction du mode de conservation du produit dans le contenant souple, le contenant peut être vidé de son air au moyen d’une valve 11 appartenant au contenant souple 2. En variante, le contenant souple 2 peut être dépourvu de valve 11.
Le contenant souple 2 comporte un obturateur 12 de l’ouverture 10, cet obturateur étant configuré pour passer d’une position d’obturation de l’ouverture 10 à une position libérée dans laquelle l’obturateur libère le passage à travers l’ouverture 10.
De manière usuelle, le chargeur embarqué 31 comprend un correcteur de facteur de puissance, communément appelé « PFC », pour « Power Factor Corrector » en langue anglaise, et une capacité de liaison, communément appelée « DCLink » par l’homme du métier. Le correcteur de facteur de puissance permet de convertir une tension alternative en tension continue et la capacité de liaison permet de supprimer des oscillations résiduelles d’une tension continue issue de la conversion d’une tension alternative en tension continue.
Plus précisément encore, le chargeur embarqué 31 est également destiné à être connecté à une borne de recharge externe au véhicule. Ladite borne de recharge est reliée à un réseau externe 40 d’alimentation en énergie électrique. De cette façon, le chargeur embarqué 31 est apte à recharger la batterie 20 à partir de la tension fournie par le réseau externe 40. Notamment, il est défini par « puissance active », la puissance prélevée par le chargeur embarqué 31 afin de recharger la batterie 20. La puissance active correspond donc à la puissance transmise du réseau externe 40 à la batterie 20, via le chargeur embarqué 31.
De plus, le chargeur embarqué 31 peut également permettre de compenser le facteur de puissance du réseau externe 40. Pour cela, il est émis au chargeur embarqué 31 une requête en puissance dite « réactive » P react à fournir au réseau externe 40. Autrement dit, le chargeur embarqué 31 permet de compenser, autrement dit le corriger, le déphasage entre la tension et le courant dans le réseau externe 40 d’alimentation, en fournissant une puissance réactive P react dans ledit réseau 40.
Le chargeur embarqué 31 est caractérisé par une valeur de seuil maximal de puissance apparente. La puissance apparente maximale P app_max a été prédéterminée en fonction des caractéristiques physiques et techniques du chargeur embarqué 31, et notamment du correcteur de facteur de puissance et de la capacité de liaison, et en fonction des limitations de la borne de recharge. La puissance apparente maximale P app_max représente par exemple la limite maximale de puissance que peut fournir le chargeur embarqué 31 sans risquer qu’un de ses composants ne se détériore.
Unité de contrôle 3 2
L’unité de contrôle 32 est notamment apte à commander le chargeur embarqué 31. L’unité de contrôle 32 est, entre autres, apte à mesurer ou récupérer, notamment via un capteur, la puissance apparente P app instantanée consommée par le chargeur embarqué 31 afin de recharger la batterie 20.
De manière connue, la puissance apparente P app se définit de la manière suivante : P app = √(P r eact 2 + P act 2 ), où P act correspond à la puissance active.
La puissance active P act est imposée par la batterie 20, donc la seule valeur de puissance modifiable afin de modifier la puissance apparente P app instantanée est la puissance réactive P react .
La puissance apparente peut seulement varier entre la valeur instantanée P app et la valeur de la puissance apparente maximale P app_max prédéfinie. Autrement dit, la différence entre la valeur de la puissance apparente maximale P app_max et la valeur de la puissance apparente P app instantanée déterminée permet d’indiquer le degré de liberté quant à la variation possible pour la valeur de la puissance apparente et donc quant à la variation possible pour la valeur de puissance réactive P react .
Ainsi, l’unité de contrôle 32 est configurée pour déterminer la puissance réactive maximale P react_max pouvant être fournie par le chargeur embarqué 31, en fonction de la puissance apparente maximale P app_max et de la puissance apparente P app instantanée.
D’autre part, l’unité de contrôle 32 est également configurée pour déterminer la valeur de la puissance réactive P react à fournir par la chargeur embarqué 31, de sorte que ladite valeur de puissance P react soit inférieure à la valeur de la puissance réactive maximale P react_max et est configurée pour commander le chargeur embarqué 31 pour que ce dernier fournisse la puissance réactive P react déterminée.
Plus précisément, lorsque le chargeur embarqué 31 est connecté à un réseau externe 40, l’unité de contrôle 32 peut être amenée à recevoir une requête Pr, autrement dit une consigne en puissance réactive à fournir par le chargeur embarqué 31 au réseau externe 40.
Dans un premier cas, si la valeur de requête Pr en puissance réactive reçue est supérieure à la valeur de la puissance réactive maximale P react_max , alors l’unité de contrôle 32 est configurée pour émettre une requête en puissance réactive au chargeur embarqué 31, dont la valeur est égale à la puissance réactive maximale P react_max .
Dans un deuxième cas, si la valeur de requête Pr en puissance réactive reçue est inférieure à la valeur de la puissance réactive maximale P react_max , alors l’unité de contrôle 32 est configurée pour émettre une requête en puissance réactive au chargeur embarqué 31, dont la valeur est égale à la valeur de la requête Pr en puissance réactive reçue.
Les actions concernant la commande de la puissance réactive maximale P react_max réalisées par l’unité de contrôle 32 peuvent également être réalisées par un régulateur, également appelé « correcteur proportionnel intégral », configuré pour commander la puissance réactive P r eact .
La fonction de transfert C(p) du régulateur correspond à la fonction suivante :
Avantageusement, l’unité de commande locale 12 est un point de commande, pouvant être fixe ou nomade. Un point de commande fixe peut être un boîtier de commande destiné à être fixé sur la face intérieure du mur W du bâtiment ou sur une face du cadre dormant 41 de la fenêtre 40 ou d’une porte. Un point de commande nomade peut être une télécommande, un téléphone intelligent ou une tablette.
Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend, en outre, une couronne 30, autrement dit un manchon.
Ainsi, d’une façon générale, on connait un banc de test de turbine à gaz comprenant un bâtiment qui comporte une cheminée d’entrée d’air au niveau d’une première extrémité du bâtiment et une cheminée d’échappement de gaz au niveau d’une seconde extrémité du bâtiment, une salle de test contenant la turbine à gaz destinée à être testée, et au moins un dispositif de traitement de gaz polluant apte à traiter le flux de gaz qui est déplacé par la turbine en fonctionnement et qui circule jusqu’à la cheminée d’échappement.
Cependant, la concentration de gaz polluant (du gaz carbonique dans l’exemple donné ci-dessus) dans le flux qui circule dans la cheminée d’échappement 183 est faible (entre 0,4% et quelques pourcents). Cette caractéristique rend le dispositif de filtration 170 peu efficace. En outre, étant donné que le débit d’air au travers du dispositif de filtration 170 est important, et que le fonctionnement du banc de test est discontinu (les phases de test de turbomachine sont séparées par des phases sans tests), le procédé de filtration est très consommateur en énergie. En outre, il existe une perte de charge au travers du dispositif de filtration 170, et il est souhaitable de réduire cette perte de charge afin de permettre un échappement correct des gaz dans le banc durant toute la phase de test.
L'invention vise à proposer un banc de test de turbine à gaz dans lequel le traitement du gaz polluant présent dans le flux de gaz déplacé par cette turbine à gaz en fonctionnement est effectué avec un minimum de perte de charge au travers de ce dispositif de traitement, avec une efficacité optimale, et de la façon la plus économique possible.
Ce but est atteint grâce au fait que le dispositif de traitement de gaz polluant comporte un adsorbant solide qui est constitué d’au moins un bloc modulaire présentant une pluralité de canaux dont les parois sont adsorbantes et dans lesquels le flux de gaz déplacé est apte à s’écouler.
Grâce à ces dispositions, le gaz à dépolluer est apte à s’écouler plus librement au travers du dispositif de traitement tout en étant dépollué, et en conséquence on réduit la perte de charge au travers du dispositif de traitement de gaz polluant. En effet, la structure en canaux avec des parois adsorbantes de l’adsorbant (plutôt qu’une structure en grains empilés) permet une dépollution tout en laissant un flux de gaz s’écouler plus librement. En outre, on simplifie le processus de dépollution du flux de gaz puisque, grâce à la structure de l’adsorbant, on est apte à fonctionner jusqu’à 85% d’humidité dans le flux de gaz. Il n’est donc pas nécessaire d’utiliser un dispositif de déshumidification en amont du dispositif de traitement du gaz. Par ailleurs, on optimise énergétiquement le banc de test et le dispositif de traitement de gaz puisque c’est la turbine elle-même qui fournit l’aspiration du flux de gaz durant un test. De plus, dans le cas où l’adsorbant solide est constitué d’une pluralité de blocs modulaires, la structure en blocs modulaires de l’adsorbant permet une adaptation à une variété d’architecture des bancs de test. On réduit ainsi les coûts associés à une modification du banc de test.
Par exemple, le bloc ou les blocs sont constitués de substrats métalliques conformés pour former les canaux et d’un matériau adsorbant poreux qui recouvre les substrats.
Ainsi, l’adsorption est plus efficace et la perte de charge au travers des blocs est minimisée.
Par exemple, le matériau adsorbant est un réseau métallo-organique.
Ainsi, l’adsorption est plus efficace.
Par exemple, au moins deux des canaux sont parallèles et leur axe principal A est orienté, à l’extrémité amont des canaux, selon la direction d’écoulement du flux de gaz déplacé.
Ainsi, la perte de charge au travers des blocs est minimisée.
Par exemple, chacun des canaux a une section transversale choisie dans le groupe comprenant une section polygonale et une section curviligne
Par exemple, la surface de la section ouverte du au moins un bloc est supérieure ou égale à 70% de la surface de la section transversale totale du au moins un bloc.
Par exemple, le dispositif de traitement comporte un conduit qui est relié à la cheminée d’échappement en aval de la cheminée d’échappement et tel que l’adsorbant repose directement sur le sol.
- un arbre,
- au moins une roue montée tournante sur l’arbre,
- au moins un dispositif de freinage de la roue, le dispositif de freinage comprenant au moins un organe de friction, un support d'actionneur, et au moins un actionneur de freinage porté par le support d'actionneur et agencé pour exercer sélectivement un effort de freinage sur l'organe de friction,
- au moins un dispositif de mesure agencé pour mesurer une vitesse de rotation de la roue.
Selon l’invention, le dispositif de mesure est agencé entre l’organe de friction et l’arbre, le dispositif de mesure comprenant au moins une cible liée en rotation à la roue et au moins un support lié à l’arbre, le support portant au moins un composant sensible agencé en regard d’une trajectoire rotative de la cible et apte à coopérer avec la cible pour générer au moins un signal représentatif de la vitesse de rotation de la roue.
Ainsi, le dispositif de mesure de vitesse de rotation de la roue est astucieusement agencé au niveau du dispositif de freinage de la roue. Or à ce niveau il y a moins de contrainte liée à l’intégration d’un dispositif de roulage au sol.
En outre, il est ainsi possible de libérer le volume intérieur de l’arbre qui peut donc être équipé (si on le souhaite) d’un dispositif de roulage au sol.
L’invention permet ainsi d’équiper l’atterrisseur à la fois d’un dispositif de roulage au sol et à la fois d’un dispositif de mesure de vitesse de rotation de la roue.
Avantageusement, on peut venir rajouter le dispositif de mesure précédemment décrit dans un atterrisseur sans qu’il ne soit nécessaire de toucher à un dispositif de freinage de l’art antérieur déjà en place dans l’atterrisseur.
Un même dispositif de freinage déjà existant peut donc tout aussi bien être équipé du dispositif de mesure précédemment décrit qu’un dispositif de mesure de l’art antérieur.
Pour la présente demande, lorsque l’on indique qu’une pièce A est fixée à une pièce B, cela signifie que la pièce A est soit fixée directement à la pièce B soit fixée par l’intermédiaire d’une pièce intermédiaire quelconque, elle-même fixée directement sur la pièce B (la pièce intermédiaire étant par exemple un écran thermique, une pièce dédiée à la fixation de la pièce A …).
De préférence, le support porte au moins un premier composant sensible agencé en regard de la trajectoire rotative de la cible, et apte à coopérer avec la cible pour générer au moins un premier signal représentatif de la vitesse de rotation de la roue, et au moins un deuxième composant sensible agencé en regard de la trajectoire rotative de la cible, et apte à coopérer avec la cible pour générer au moins un deuxième signal représentatif de la vitesse de rotation de la roue.
Ceci permet d’améliorer la fiabilité du dispositif de mesure.
On peut également utiliser le fait que le nombre de composants sensibles soit plus important pour augmenter la fréquence de rafraichissement de l’estimation de la vitesse de rotation de la roue.
De préférence, le premier composant sensible et le deuxième composant sensible sont circonférentiellement décalés l’un de l’autre.
En étudiant les deux signaux émis par les deux composants sensibles décalés l’un de l’autre, il est ainsi possible d’estimer le sens de rotation de la roue.
Ces étapes peuvent être réalisées alors que le module structurel est positionné à l’envers. Ainsi le contenant souple peut être ouvert avec son ouverture vers le haut, ce qui facilite les opérations. Puis l’ensemble est retourné pour être en position de distribution.
Puis une façade peut être ajoutée sur le module structurel.
Puis l’ensemble est mis en place en rayon dans le magasin. La façade peut rester en place sur le module structurel à l’étape d’installation / renouvellement d’un contenant souple.
Le module structurel peut comprendre des points d’accrochage permettant de maintenir en position des contenants souples de différentes tailles, en fonction du besoin.
L’invention concerne encore un procédé d’utilisation du système de distribution tel que décrit ci-dessus, comprenant l’étape de mettre en place le contenant souple amovible sur le module structurel, et éventuellement de secouer ce contenant souple pour faciliter l’écoulement du produit.
La est une représentation en perspective d’un système de distribution d’un produit à distribuer selon un exemple de réalisation de l’invention ;
La est une vue éclatée des différentes parties du système de distribution de la ;
La est une représentation en perspective, isolée, du dispositif d’aide à l‘écoulement du système de distribution de la ;
La est une représentation en perspective, isolée, du dispositif d’aide à l‘écoulement du système de distribution de la , lors d’une manipulation ;
La est une représentation d’un dispositif d’aide à l‘écoulement selon un autre mode de réalisation ;
La est une représentation d’un dispositif d’aide à l‘écoulement selon encore un autre mode de réalisation ;
La est une représentation en coupe, de la liaison entre un module structurel et un distributeur selon un exemple de réalisation de l’invention, en position déverrouillée du loquet ;
La est une représentation en coupe, de la liaison entre un module structurel et un distributeur de la , en position verrouillée du loquet ;
La est une représentation du loquet utilisé dans la liaison de la ;