INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention fournit également des compositions comprenant un ou plusieurs oligomères de sonde de détection tels que décrits dans la présente invention.
Selon certains aspects, la présente invention fournit des procédés utilisant un oligomère ou une combinaison d’oligomères tels que décrits dans la présente invention. Tout procédé décrit dans la présente invention doit également être compris comme une divulgation d’utilisations correspondantes des matériaux impliqués dans le procédé et visant l’objectif du procédé. L’un quelconque des oligomères comprenant une séquence d’hybridation cible SIP ou CFB à GBS séquence toute combinaison (par exemple, des kits et des compositions) comprenant un tel oligomère doivent être compris comme également décrits pour une utilisation dans la détection ou la quantification de GBS, et pour une utilisation dans la préparation d’une composition de détection ou de quantification de GBS.
De manière générale, les procédés peuvent comprendre un ou plusieurs des composants suivants : capture cible, dans laquelle l’acide nucléique à GBS (par exemple, à partir d’un échantillon, tel qu’un échantillon clinique) est recuite pour un oligomère de capture ; l’isolement, par exemple le lavage, pour éliminer les matières non associées à un oligomère de capture ; l’amplification ; et la détection d’amplicons, par exemple la quantification d’amplicons, qui peut être effectuée en temps réel à l’aide d’une amplification. Certains modes de réalisation impliquent chacune des étapes précédentes. Certains modes de réalisation impliquent une amplification exponentielle, éventuellement avec une étape d’amplification linéaire précédente. Certains modes de réalisation impliquent une amplification exponentielle et une détection d’amplicon. Certains modes de réalisation impliquent deux des composants énumérés ci-dessus. Certains modes de réalisation impliquent deux composants énumérés de manière adjacente ci-dessus, par exemple , le lavage et l’amplification, ou l’amplification et la détection.
La poutre d’appui 70 comporte un premier organe central 73 solidaire du châssis central 40C et deux deuxièmes organes latéraux 74, qui sont montés coulissants dans le premier organe central 73. Les deux deuxièmes organes latéraux 74 sont respectivement solidaires des deux châssis latéraux 40G, 40D. Cela permet de former une poutre d’appui 70 dont la longueur peut être réglée de manière pratique. Les organes latéraux 74 de la poutre d’appui 70 possèdent une section plus importante que les deuxièmes organes de guidage 44. En particulier, chaque organe latéral 74 possède une surface de guidage plus importante que chaque deuxième organe de guidage 44.
Dans cette forme de réalisation, les deuxièmes organes de guidage 44 sont reliés à la traverse horizontale 45 de manière mobile afin de permettre à la traverse horizontale 45 de s’incliner par rapport au deuxième axe Y, en particulier, lorsque les longueurs d’extension des deuxièmes organes de guidage 44 sont différentes ( ). Dans cet exemple, les deuxièmes organes de guidage 44 sont reliés de manière articulée à la traverse horizontale 45. Une telle mise en œuvre sera présentée par la suite.
Comme illustré à la , chaque premier organe de guidage 43 du châssis central 40C est configuré pour coulisser avec au moins un deuxième organe de guidage 44 du châssis latéral droit 40D selon le premier axe X. Dans cet exemple, les premiers organes de guidage 43 et les deuxièmes organes de guidage 44 se présentent sous la forme de profilés creux, en particulier, de section rectangulaire. Les deuxièmes organes de guidage 44 sont configurés pour coulisser intérieurement aux premiers organes de guidage 43 mais il va de soi que l’inverse serait possible. Chaque profilé creux définit une paroi inférieure et une paroi supérieure qui sont de manière préférée planes pour faciliter le coulissement.
Comme illustré à la , chaque deuxième organe de guidage 44 se présente sous la forme d’un profilé de section rectangulaire.
De manière avantageuse, chaque deuxième organe de guidage 44 peut se déplacer dans le premier organe de guidage 43 de manière indépendante aux autres deuxièmes organes de guidage 44. Ainsi, la longueur d’extension de chaque deuxième organe de guidage 44 peut être réglée de manière indépendante comme illustré à la .
De manière analogue, chaque organe latéral 74 de la poutre d’appui 70 se présente sous la forme d’un profilé de section rectangulaire.
Afin de limiter la pénibilité, le châssis central 40C comporte des organes de glissement 9 configurés pour permettre un coulissement sans effort des deuxièmes organes de guidage 44 par rapports aux premiers organes de guidage 43. Chaque organe de glissement 9 est réalisé en un matériau polymère synthétique, en particulier, un polyéthylène haute densité afin de permettre un glissement optimal. Chaque organe de glissement 9 se présente sous la forme d’une pièce monobloc rapportée, en particulier, réalisée par moulage. Le polyéthylène haute densité, appelé PEHD, possède d’excellentes propriétés au glissement et une très bonne résistance aux chocs et à l’usure tout en ayant un coût contenu. De préférence, le polyéthylène haute densité possède une densité comprise entre 0.93 et 0.97 g/cm3. Il va de soi que d’autres matériaux pourraient être utilisés comme du PTFE (Téflon) ou des polyamides dont les coûts sont nettement supérieurs au PEHD.
Dans ce premier exemple de mise en œuvre, en référence aux figures 4 à 7, un organe de glissement 9 est monté dans chaque premier organe de guidage 43. L’organe de glissement 9 est monté à l’embouchure du premier organe de guidage 43 qui est creux afin de guider intérieurement le deuxième organe de guidage 44. Un tel positionnement permet de rattraper les défauts d’inclinaison lors du déploiement/repliement tout en limitant les frottements. Un organe de glissement 9 est moins contraignant à positionner qu’un organe de roulement dont l’axe de roulement doit être aligné avec le deuxième organe de guidage 44 (le premier axe X).
De manière préférée, en référence à la , l’organe de glissement 9 est configuré pour guider une surface inférieure 44a du deuxième organe de guidage 44. Un tel positionnement est avantageux étant donné qu’il permet d’éliminer tous les frottements induits par la gravité sur le deuxième organe de guidage 44.
Dans cet exemple, l’organe de glissement 9 est fixé à la paroi inférieure 430 du premier organe de guidage 43. De préférence, la paroi inférieure 430 du premier organe de guidage 43 comporte une ouverture traversante 431 dans laquelle est monté l’organe de glissement 9. L’ouverture traversante 431 peut avoir une forme quelconque et possède des dimensions réduites, de préférence une section inférieure à 260 mm2, étant donné qu’elle vise uniquement à indexer la position de l’organe de glissement 9 par rapport au premier organe de guidage 43. La résistance mécanique du premier organe de guidage 43 n’est avantageusement pas affectée par l’ouverture traversante 431. L’organe de glissement 9 est monté depuis l’intérieur, ce qui permet de rattraper tous les jeux.
En référence aux figures 8 et 9, l’organe de glissement 9 comporte un corps de guidage 91, définissant une surface avant de guidage 91A et une surface arrière 91B opposée à la surface avant de guidage 91A, et un organe de montage 92 fixé à la surface arrière 91B. De manière préférée, l’organe de glissement 9 est réalisé par moulage, ce qui permet de réduire son coût de manière importante. La surface avant de guidage 91A forme une surface de glissement et est comprise entre 800 et 1200 mm2, de préférence, comprise entre 1000 et 1200 mm2. Cela permet d’assurer un glissement suffisant tout en permettant un montage pratique dans des organes de guidage.
L’organe de montage 92 est configuré pour coopérer par complémentarité de formes avec l’ouverture traversante 431. Dans cet exemple, l’organe de montage 92 possède une forme carrée pour correspondre à la forme carrée de l’ouverture traversante 431. Une telle forme est simple à usiner.
La surface avant de guidage 91A est configurée pour venir en contact avec le deuxième organe de guidage 44. Son épaisseur peut être facilement réglée pour régler tous les jeux de fabrication et permettre un coulissement fluide.
Dans cet exemple, en référence à la , le premier organe de guidage 43 comporte une paroi supérieure 432 comprenant une ouverture traversante 433 permettant le montage d’un organe de glissement 9 supplémentaire, de préférence, qui est aligné verticalement avec celui monté dans l’ouverture traversante 431 de la paroi inférieure 430.
Dans ce premier exemple de mise en œuvre, un organe de glissement 9 est prévu pour chaque deuxième organe de guidage 44 mais il va de soi que seule une partie des deuxièmes organes de guidage 44 pourrait être équipée d’un organe de glissement 9. Du fait du coût réduit d’un organe de glissement 9, chaque deuxième organe de guidage 44 est guidé par au moins un organe de glissement 9.
De plus, il a été présenté un organe de glissement 9 en position basse pour guider la surface inférieure 44a du deuxième organe de guidage 44 mais il va de soi que d’autres positions pourraient convenir, en particulier, une position haute ou une position latérale.
La tête de distribution peut être dépourvue d’une buse rapportée. Elle peut notamment être dépourvue d’une buse tourbillonnaire rapportée.
La tête de distribution peut être formée de façon monolithique, d’un seul tenant, étant d’une seule pièce. En variante, elle peut être formée de plusieurs pièces réalisées séparément et assemblées. Dans un mode de réalisation, aucune de la ou des pièces n’est une buse rapportée en tant que telle.
Elle peut être obtenue notamment par moulage, par injection, ou par fabrication additive.
La tête de distribution peut être fabriquée entièrement dans un unique matériau.
Elle peut être fabriquée avec une matière plastique peu coûteuse, telle que par exemple une matière choisie dans la liste suivante, qui n’est pas limitative : matériau polymère, thermoplastique, PA, ABS, PP, thermodurcissable, résine.
En variante ou additionnellement, la tête de distribution peut comporter un matériau métallique ou céramique, tel que par exemple un matériau choisi dans la liste suivante, qui n’est pas limitative : matériaux métalliques, acier, cuivre, aluminium, titane, céramiques, céramiques techniques silicatées, céramiques techniques oxydées, céramiques techniques non-oxydées.
La configuration de la tête de distribution selon l’invention permet d’obtenir un spray de composition adapté à une utilisation de la tête de distribution sur un récipient pressurisé du type bidon aérosol, contenant un gaz propulseur, notamment un gaz non liquéfié, tel que par exemple de l’air comprimé, ou un gaz liquéfié. En particulier, elle est adaptée à la distribution d’une composition avec un gaz comprimé non liquéfié neutre, tel que de l’air comprimé. L’utilisation d’un gaz comprimé non liquéfié neutre est avantageux pour l’environnement.
Le gaz peut être comprimé à une pression comprise entre 2 et 9 bar, voire entre 2 et 8 bar, encore mieux entre 3 et 7,5 bar, voire encore entre 3,5 et 7 bar, étant par exemple comprise entre 4 et 6,5 bar. Dans un mode de réalisation, la pression dans le récipient est de 7,5 bar.
Il est utile que la composition dans le récipient soit soumise à une pression suffisante afin de permettre le bon fonctionnement de la tête de distribution. La pression nécessaire peut être plus faible lorsque le gaz est liquéfié.
La composition est mise en rotation dans la chambre de la tête de distribution, ce qui permet de créer une nappe tourbillonnante en sortie de la tête de distribution. La chambre de mise en rotation permet à la composition qui arrive du récipient d’être mise en rotation contre des parois de la chambre. C’est la fracture de la nappe tourbillonnante à la sortie de la tête de distribution en particules sous forme de microgouttelettes par la résistance de l’air ambiant qui permet d’obtenir un spray.
Grâce à l’invention, on obtient un spray satisfaisant, avec des particules ayant une taille, une vitesse de projection, un débit du spray et/ou un angle de projection satisfaisant.
La taille des particules du spray peut par exemple être suffisamment petite, étant inférieure à 500 µm, mieux inférieure à 400 µm, voire inférieure à 300 µm, encore mieux inférieure à 200 µm, mieux inférieure à 150 µm, étant par exemple d’environ 100 µm ou moins.
Le débit du spray obtenu peut être assez important, étant par exemple compris entre 0,05 g/s et 3 g/s, mieux entre 0,08 g/s et 2 g/s, voire entre 0,1 g/s et 1,5 g/s, encore mieux entre 0,3 g/s et 1 g/s, étant par exemple compris entre 0,5 g/s et 0,9 g/s.
L’angle du spray obtenu peut par exemple être compris entre 10° et 70°, mieux entre 12° et 60°, voire entre 15° et 50°, encore mieux entre 20° et 45°, étant par exemple compris entre 25° et 40°.
La tête de distribution peut comporter un ou plusieurs orifices de sortie. Elle peut comporter un ou plusieurs canaux d’arrivée de la composition.
La constante d’atomiseur K peut vérifier la relation : 0,2 0,3 < K < 1,0, voire 0,4 < K < 0,8, mieux 0,35 < K < 0,6.
La chambre de mise en rotation peut avoir en section transversale au moins un bord latéral courbé lorsque l’on se rapproche du ou des orifices de sortie. Un ou les bords latéraux de la chambre de mise en rotation observée en section transversale peuvent ne pas être entièrement rectiligne. Le ou les bords latéraux peuvent être tangent à l’orifice d’arrivé. Il peut dépendre de Dp, Ds, Ls et Do.
Une tangente audit bord latéral à proximité de l’orifice de sortie peut former avec un axe Y de l’orifice de sortie un angle α compris entre 30° et 90°, mieux entre 40° et 80°, voire entre 50° et 70°.
Le canal d’arrivée peut être coaxial avec le récipient, notamment avec une tige de valve de celui-ci. Cela peut permettre d’éviter un changement de direction pour la composition, ce qui permet de minimiser les pertes de charge.
L’orifice de sortie peut avoir un axe Y non sécant avec un axe X de la tête de distribution. La chambre de mise en rotation peut être décalée latéralement par rapport à l’axe X de la tête de distribution. L’orifice de sortie peut être également décalé latéralement par rapport à l’axe X de la tête de distribution. L’axe Y peut être décalé de l’axe X par (Ds/2)-(Dp/2).
Le ou les orifices de sortie peuvent être centrés lorsque la chambre de mise en rotation est observée en section transversale.
Le récipient peut notamment être un récipient pressurisé du type bidon aérosol. C’est la pression interne du récipient qui fournit l’énergie nécessaire pour propulser la composition.
Le récipient peut comporter une valve de distribution.
la représente, de façon schématique, en perspective, un exemple de tête de distribution conforme à l’invention.
La est une vue de face de la tête de distribution de la .
La est une vue de côté de la tête de distribution de la .
La est une vue en perspective, schématique et partielle, avec une coupe transversale, de la tête de distribution de la .
La est une vue en perspective, schématique et partielle, avec une coupe longitudinale, de la tête de distribution de la .
La est une vue en coupe transversale, schématique et partielle, de la tête de distribution de la .
La est une vue de détail, schématique et partielle, de la .
Les lignes de recyclage 312 peuvent également comprendre des réservoirs intermédiaires 314 pour faire un stock tampon de charge, avant de réintroduire la charge dans le four 301 par l’orifice 303 de la ligne de recyclage concernée 312.Dans ce cas, la vanne 313 est alors en amont du réservoir intermédiaire 314 pour empêcher le stockage d’une charge non souhaitée dans le réservoir intermédiaire 314 de la ligne et la ligne de recyclage 312 peut également comprendre un autre moyen de vannage 315, en aval du réservoir intermédiaire 314, de manière à contrôler l’introduction de la charge du réservoir intermédiaire 314 dans le four 301.
Par exemple, chaque réservoir intermédiaire 314 peut être dédié au stockage d’une charge avec un taux d’humidité ou de torréfaction dans une plage prédéterminée.
Par exemple, le réservoir de la ligne de recyclage 312 qui aboutit au à l’orifice 303 le plus haut dans le four correspond à un taux de séchage compris entre une première valeur et une deuxième valeur ; le réservoir de la ligne de recyclage 312 qui aboutit à l’orifice à l’altitude intermédiaire dans le four 301 correspond à un taux de séchage compris entre la deuxième valeur et une troisième valeur ; le réservoir de la ligne de recyclage 312 qui aboutit à l’orifice à l’altitude la plus basse dans le four 301 correspond à un taux de séchage compris entre la troisième valeur et la valeur minimale du critère prédéfini. Ainsi, en fonction du taux d’humidité ou de torréfaction mesuré, on sait dans quelle ligne de recyclage ou de stockage il faut faire circuler la charge (et éventuellement dans quel réservoir de stockage ou réservoir intermédiaire il faut la stocker). Il est même possible de rendre cette circulation totalement automatisée en fonction de la valeur obtenue par le moyen de prélèvement et/ou d’analyse 319.
Bien entendu, le système de récupération peut comprendre plus de trois lignes de recyclages ou moins de trois lignes de recyclages, la position des différents orifices pouvant ainsi être adaptée par rapport à l’altitude sur le four et la circulation dans chacune de ces lignes peut dépendre du taux d’humidité ou de torréfaction mesuré.
Les vannes ou moyens de vannage 307, 309, 313 et/ou 315 peuvent être des vannes guillotines ou pendulaires ou des écluses rotatives alimentant des vis sans fin.
En fonction du débit de la charge recyclée, le débit de la charge entrant par l’entrée 316 dans le four peut être adapté. Avantageusement, les moyens d’injection (de la charge par l’entrée 316 et/ou du gaz par les entrées 317) peuvent garantir l’absence d’oxygène dans le four 301.
Par exemple, on peut réaliser un dispositif de torréfaction tel qu’un torréfieur contenant six plateaux conforme à la , avec une alimentation de biomasse sèche d’un débit de 5 t/h (5000 kg/h) en entrée 316 du four et un taux de torréfaction ciblé (AWL) correspondant à 25% de perte en masse anhydre. Le procédé de torréfaction peut alors considérer les différents recyclages suivants : Des taux de torréfaction supérieurs à 25% sont considérés comme conformes aux critères prédéfinis (les critères prédéfinis sont alors compris entre 25% et 100%) et la charge est alors alimentée vers le réservoir de stockage 308 via la ligne d’évacuation 310 (et l’ouverture du moyen de vannage 309), par exemple pour utilisation du la charge torréfiée dans une autre unité en aval (notamment une unité de broyage, de transport pneumatique ou de conversion thermochimique). Avec un taux de torréfaction compris entre 10 et 25%, la charge peut être conduite vers le réservoir intermédiaire 314 de la ligne de recyclage aboutissant à l’orifice 303 le plus bas sur le four 301. La biomasse est torréfiée mais nécessite tout de même un léger traitement thermique complémentaire. Avec un taux de torréfaction compris entre 5 et 15%, la charge peut être conduite vers le réservoir intermédiaire 314 de la ligne de recyclage aboutissant à l’orifice situé au milieu du four 301, pour réinjecter la charge torréfiée au centre du four. Ainsi, un traitement thermique additionnelle est réalisé. Avec un taux de torréfaction inférieur à 10%, la charge peut être conduite vers le réservoir intermédiaire 314 de la ligne de recyclage aboutissant à l’orifice le plus haut sur le four 301. Par conséquent, cette biomasse insuffisamment torréfiée subit une dégradation thermique complète dans le four.
Selon un autre exemple, on peut réaliser un dispositif de séchage tel qu’un sécheur, contenant six plateaux conforme à la , avec une alimentation en biomasse sèche d’un débit de 5 t/h (5000kg/h) en entrée 316 du four et un taux d’humidité ciblé à 10 %. Le procédé de séchage peut alors considérer les différents recyclages suivants : Un taux d’humidité inférieur à 10% est considéré comme conforme aux critères prédéfinis (les critères prédéfinis sont alors compris entre 0% et 10%) et la charge est alors alimentée vers le réservoir de stockage 308 via la ligne d’évacuation 310 (et l’ouverture du moyen de vannage 309), par exemple pour utilisation du la charge séchée dans une autre unité en aval (un torréfieur par exemple). Avec un taux d’humidité compris entre 10 et 20%, la charge peut être conduite vers le réservoir intermédiaire 314 de la ligne de recyclage aboutissant à l’orifice 303 le plus bas sur le four 301. La biomasse est séchée mais nécessite tout de même un léger traitement thermique complémentaire. Avec un taux d’humidité compris entre 15 et 25%, la charge peut être conduite vers le réservoir intermédiaire 314 de la ligne de recyclage aboutissant à l’orifice situé au milieu du four 301, pour réinjecter la charge partiellement séchée au centre du four. Ainsi, un traitement thermique additionnelle est réalisé. Avec un taux d’humidité supérieur à 25%, la charge peut être conduite vers le réservoir intermédiaire 314 de la ligne de recyclage aboutissant à l’orifice le plus haut sur le four 301. Par conséquent, cette biomasse insuffisamment séchée subit alors une étape de séchage complète dans le four.
Grâce au recyclage de la charge, on peut améliorer la quantité de charge qui respecte les critères prédéfinis de taux d’humidité ou de torréfaction et ainsi améliorer les performances de séchage ou de torréfaction.
De plus, on peut réaliser un recyclage différencié selon l’écart par rapport à la référence, ce qui évite la surchauffe et optimise le temps de séjour de la charge recyclée dans l’enceinte.
L’invention permet alors de diminuer la quantité de charge traitée produite (séchée ou torréfiée) qui ne respecte pas les critères prédéfinis.
COMPOSITIONS DE CARBURANT À PROPRIÉTÉS À FROID AMÉLIORÉES ET LEURS PROCÉDÉS DE FABRICATION DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne des compositions de carburant, qui présente des propriétés à froid améliorées et qui sont des mélanges de carburants de distillats moyens minéraux et de carburants renouvelables, et des procédés de fabrication de telles compositions.
CONTEXTE DE L’INVENTION Une performance suffisante en température froide tout au long de l’année est une exigence essentielle pour le carburant diesel. En raison de la grande variabilité saisonnière et géographique, les distillats moyens sont mélangés et ajustés pour minimiser les problèmes par temps froid tels que la cristallisation et la solidification du carburant qui affecte la viscosité du carburant, sa volatilité et sa capacité à traverser les filtres à carburant.
Les propriétés les plus importantes des carburants liées à leur fonctionnement à basse température sont le point de trouble, le point d’écoulement et la température limite de filtrabilité. Lorsque le distillat moyen est refroidi, il atteint son point de trouble. C’est la température à laquelle la cire de paraffine précipite de la solution et commence à former des cristaux de cire dans le carburant. La température de stockage d’un carburant recommandée doit être supérieure à son point de trouble. Lorsque le carburant continue de refroidir, il finit par atteindre son point d’écoulement. C’est la température à laquelle le carburant ne s’écoule plus ou le point auquel le carburant se gélifie ou se solidifie. La troisième propriété importante d’un distillat moyen est sa température limite de filtrabilité qui est la température la plus basse à laquelle le carburant est filtrable et peut être utilisé dans les véhicules sans problème.
Parce qu’un composant ayant des propriétés à froid médiocres dominera dans un mélange, un carburant sera amélioré par addition de composants qui ont de meilleures propriétés à froid. Le terme « médiocre » ou « plus médiocre » se réfère à une valeur de température plus élevée du point de trouble ou à la température limite de filtrabilité, et le terme « meilleur » se réfère à une valeur de température inférieure d’un point de trouble ou de la température limite de filtrabilité.