INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, l’acide sulfonique est un acide alcane-sulfonique, éventuellement anhydre (dans la formule ci-dessus, R 2 est un alkyle).
Ainsi, les acides sulfoniques (ainsi que leurs formes anhydres) peuvent être choisis parmi :
l’acide méthane-sulfonique, l’acide éthane-sulfonique, l’acide n -propane-sulfonique, l’acide iso -propane-sulfonique, l’acide n -butane-sulfonique, l’acide iso -butane-sulfonique, l’acide sec -butane-sulfonique, l’acide tert -butane-sulfonique, l’acide trifluorométhane-sulfonique, l’acide para -toluènesulfonique, l’acide benzène-sulfonique et les mélanges de deux ou plusieurs d’entre eux en toutes proportions.
Selon un mode de réalisation tout particulièrement préféré, l’acide sulfonique utilisé dans le cadre de la présente invention est l’acide méthane-sulfonique (AMS) ou l’acide méthane sulfonique anhydre (AMSA).
Ledit acide sulfonique peut être supporté ou non. De préférence, il n’est pas supporté.
Lorsqu’il est supporté, on peut par exemple utiliser des résines sulfonées de type copolymère styrène-divinylbenzène, par exemple la résine Amberlyst ® 15, ou le Nafion®.
Par exemple, on utilise entre 0,1 et 10 éq. d’acide pour un polythioester.
Par exemple, on utilise entre 3 et 60 éq., de préférence entre 3 et 20 éq. (équivalent molaire) d’alcool pour un polythioester.
L’étape b) de déprotection peut se faire à une température comprise entre 10 et 100°C, de préférence entre 25 et 80°C, de préférence encore entre 40 et 80°C. Elle se fait généralement à pression atmosphérique.
Les étapes a) et b) peuvent être réalisées dans le même réacteur. On peut par exemple utiliser un réacteur batch.
On peut réaliser des étapes ultérieures de récupération et/ou de purification classiques du polythiol obtenu à l’issue de l’étape b), en fonction du degré de pureté recherché. Par exemple, lorsque la déprotection est réalisée par l’ajout d’une base, on peut ensuite acidifier le milieu réactionnel et inversement : lorsque la déprotection est réalisée par l’ajout d’un acide, on peut basifier le milieu réactionnel. La phase organique en résultant et comprenant les différents thiols (notamment le polythiol et les (x-1)thiols) peut ensuite être extraite et éventuellement concentrée.
Ainsi et en particulier, le polythiol obtenu peut être sous la forme d’une composition de polythiol telle que mentionnée ci-dessous.
COMPOSITIONS SELON L’INVENTION Lorsque l’on prépare un polythiol à partir d’un polyène ayant x doubles liaisons C=C, la conversion de ces doubles liaisons en fonctions -SH n’est en général pas totale et des sous-produits peuvent se former à chacune des différentes étapes, et ce quel que soit le procédé utilisé.
Selon l’invention, on appelle donc « polythiol », le polythiol correspondant au polyène de départ et comprenant x fonctions –SH. Par exemple, le trimercaptocyclododécane correspond au cyclododécatriène. Dans ce cas, la conversion des x doubles liaisons C=C de départ en fonctions –SH est totale.
Selon l’invention, on appelle « (x-1)thiol », un thiol correspondant au polyène de départ et comprenant (x-1) fonctions –SH. Par « correspondant au polyène de départ », on entend que les structures du polyène de départ et du (x-1)thiol obtenu sont identiques, à l’exception des x doubles liaisons C=C qui ont été converties en (x-1) fonctions -SH. Dans ce cas, la conversion des doubles liaisons C=C en fonctions -SH n’a pas été totale : il manque une fonction -SH. La double liaison C=C non convertie en fonction -SH peut notamment être : toujours sous la forme d’une double liaison C=C ; ou sous la forme d’une fonction thioester qui n’a pas été déprotégée.
Il peut donc exister différentes structures de (x-1)thiols, mais ils sont ici regroupés sous cette appellation générale caractérisant leur nombre de fonctions -SH (sauf mention contraire spécifique). Sont également compris, les (x-1)thiols isomères de position des doubles liaisons du polyène de départ.
La surface extérieure de l’arbre de sortie du distributeur peut être munie de moyens pour élargir un diamètre de la partie femelle de l’arbre de l’actionneur lors de l’introduction de l’arbre du distributeur dans l’arbre de l’actionneur.
L’arbre d’entraînement de l’actionneur peut comporter une jupe d’extrémité portant, sur une surface intérieure, une partie des moyens d’assemblage de l’actionneur et du distributeur.
L’arbre de l’actionneur peut entraîner l’arbre du distributeur en rotation autour de l’axe (XX’) par une liaison glissière.
Les moyens d’assemblage de l’axe de l’actionneur et de l’axe de sortie du distributeur peuvent avoir une symétrie axiale autour de l’axe (XX’).
Par exemple, ces moyens d’assemblage de l’axe de l’actionneur et de l’axe de sortie du distributeur peuvent s’étendre seulement selon un arc de cercle inférieur à 360° autour de l’axe.
Selon une réalisation de l’invention les moyens qui maintiennent l’arbre d’entraînement et l’arbre de sortie en position fixe le long de l’axe XX’ sont disposés dans une partie des arbres d’entraînement et du distributeur, le long de l’axe XX’, tandis que les moyens qui permettent un entraînement en rotation, dans un plan perpendiculaire à l’axe XX’, du distributeur, sont disposés dans une autre partie, différente de la précédente, de ces arbres, le long de XX’.
Dans un dispositif selon l’invention, l’arbre d’entraînement de l’actionneur peut comporter :
- une 1 re partie femelle d’extrémité qui présente un 1 er diamètre, mesuré dans un plan perpendiculaire à l’axe XX’, et une 2 ème partie femelle qui présente un 2ème diamètre, mesuré dans le même plan perpendiculaire à l’axe XX’ et inférieur au 1 er diamètre, ces différentes parties accueillant respectivement:
- une 1 re partie de l’arbre du distributeur, laquelle a un 1 er diamètre, mesuré dans un plan perpendiculaire à l’axe XX’, sensiblement égal au diamètre de la 1 re partie femelle d’extrémité, et une 2 e partie, de diamètre, mesuré dans le même plan perpendiculaire à l’axe XX’, inférieure au 1 er diamètre.
Dans un dispositif selon l’invention, le distributeur peut comporter un canal ou plusieurs canaux intérieurs, chaque canal s’étendant entre une entrée de fluide et une sortie de fluide.
Le distributeur peut en outre comporter des moyens d’obturation d’un canal d’écoulement pouvant être alimenté par le distributeur, lorsque ces moyens d’obturation sont disposés en regard dudit canal d’écoulement.
L’invention concerne également un système de distribution d’un fluide dans un circuit hydraulique, comportant :
- au moins une pompe;
- un dispositif de distribution dudit fluide selon l’invention, tel que décrit ci-dessus ou dans la suite de la présente demande.
Dans un tel système, le circuit hydraulique peut être par exemple un circuit de refroidissement, par exemple au glycol et à l’eau, ou circuit de distribution d’huile ou d’hydrogène.
L’invention concerne également un véhicule comportant un moteur, thermique ou électrique, au moins un circuit hydraulique et au moins un système distribution d’un fluide dans ce circuit hydraulique, ce système de distribution étant conforme à la présente invention, telle que décrite ci-dessus ou dans la suite de la présente demande.
Dans l’étape S36, le dispositif de commande 34 commande le dispositif de connexion 20b pour fermer le commutateur 20b1 et le commutateur 20b2. Ainsi, le troisième circuit d’alimentation électrique 12c et le quatrième circuit d’alimentation électrique 12d sont connectés l’un à l’autre par l’intermédiaire du circuit de connexion 18b. En conséquence, de l’énergie électrique est fournie depuis le deuxième dispositif de production d’énergie 14b au premier dispositif de charge 16a et au troisième dispositif de charge 16c. Donc, la commande à sécurité intégrée est terminée.
Dans l’étape S38, le dispositif de commande 34 commande le dispositif contacteur 22c pour déconnecter le premier dispositif de production d’énergie 14a du troisième circuit d’alimentation électrique 12c et du circuit de connexion 18b. Donc, le processus passe à l’étape S39.
Dans l’étape S39, le dispositif de commande 34 commande le dispositif de connexion 20a pour fermer l’interrupteur 20a1 et l’interrupteur 20a2. Ainsi, le premier circuit d’alimentation électrique 12a et le deuxième circuit d’alimentation électrique 12b sont connectés l’un à l’autre par l’intermédiaire du circuit de connexion 18a. En conséquence, de l’énergie électrique est fournie depuis le premier dispositif de productif d’énergie 14a au deuxième dispositif de charge 16b et au quatrième dispositif de charge 16d. Donc, la commande à sécurité intégrée est terminée.
Dans l’étape S40, le dispositif de commande 34 détermine si la fourniture d’énergie électrique depuis le deuxième dispositif de production d’énergie 14b au quatrième dispositif de charge 16d a été arrêtée ou non. S’il est déterminé que la fourniture d’énergie électrique depuis le deuxième dispositif de production d’énergie 14b au quatrième dispositif de charge 16d a été arrêtée (étape S40 : oui), le processus passe à l’étape S41. S’il est déterminé que de l’énergie électrique est fournie depuis le deuxième dispositif de production d’énergie 14b au quatrième dispositif de charge 16d (étape S40 : non), la commande à sécurité intégrée est terminée.
Dans l’étape S41, le dispositif de commande 34 commande le dispositif contacteur 22d pour déconnecter le deuxième dispositif de production d’énergie 14b du quatrième circuit d’alimentation électrique 12d et du circuit de connexion 18b. Donc, le processus passe à l’étape S42.
Dans l’étape S42, le dispositif de commande 34 commande le dispositif de connexion 20a pour fermer le commutateur 20a1 et le commutateur 20a2. Ainsi, le premier circuit d’alimentation électrique 12a et le deuxième circuit d’alimentation électrique 12b sont connectés l’un à l’autre par l’intermédiaire du circuit de connexion 18a. En conséquence, de l’énergie électrique est fournie depuis le deuxième dispositif de production d’énergie 14b au premier dispositif de charge 16a et au troisième dispositif de charge 16c. Donc, la commande à sécurité intégrée est terminée.
Troisième mode de réalisation est une vue schématique d’un objet en mouvement 44. Le système d’alimentation électrique 10 est monté sur l’objet en mouvement 44.
L’objet en mouvement 44 du présent mode de réalisation est un avion VTOL (electric vertical take-off and landing aircraft - avion électrique à décollage et atterrissage verticaux). L’objet en mouvement 44 comporte huit rotors VTOL 46. Les rotors VTOL 46 produisent une poussée verticale pour un fuselage 48. L’objet en mouvement 44 comporte huit moteurs électriques 50. Un moteur électrique 50 entraîne un rotor VTOL 46. L’objet en mouvement 44 comporte deux rotors de croisière 52. Les rotors de croisière 52 produisent une poussée de propulsion pour le fuselage 48. L’objet en mouvement 44 comporte quatre moteurs électriques 54. Deux moteurs électriques 54 entraînent un rotor de croisière 52.
Le premier dispositif de charge 16a, le deuxième dispositif de charge 16b, le troisième dispositif de charge 16c, et le quatrième dispositif de charge 16d peuvent comporter respectivement deux moteurs électriques 50 et un moteur électrique 54. Le premier dispositif de charge 16a, le deuxième dispositif de charge 16b, le troisième dispositif de charge 16c, et le quatrième dispositif de charge 16d peuvent comporter respectivement un dispositif d’entraînement à basse tension en plus des moteurs électriques 50 et du moteur électrique 54.
L’objet en mouvement 44 ne se limite pas à un avion, et peut être un bateau, une automobile, un train ou similaire.
Les notes qui suivent (annexes) sont divulguées en outre en lien avec les modes de réalisation décrits ci-avant.
Annexe 1 Est prévu le système d’alimentation électrique 10 comportant : le premier circuit d’alimentation électrique 12a configuré pour alimenter le premier dispositif de charge 16a en courant CC délivré depuis le premier dispositif de production d’énergie 14a ; le deuxième circuit d’alimentation électrique 12b configuré pour alimenter le deuxième dispositif de charge 16b en courant CC délivré depuis le deuxième dispositif de production d’énergie 14b ; le circuit de connexion 18a comportant le dispositif de connexion 20a configuré pour connecter le premier circuit d’alimentation électrique et le deuxième circuit d’alimentation électrique l’un à l’autre ; le dispositif contacteur 22a configuré pour déconnecter le premier dispositif de production d’énergie du premier circuit d’alimentation électrique et du circuit de connexion ; le circuit de précharge 21 configuré pour connecter le premier circuit d’alimentation électrique et le deuxième circuit d’alimentation électrique l’un à l’autre par l’intermédiaire de la résistance de précharge 23 en contournant le dispositif de connexion ; et le dispositif de commande 34 configuré pour exécuter, sur le dispositif de connexion, une commande de connexion pour connecter le premier circuit d’alimentation électrique et le deuxième circuit d’alimentation électrique l’un à l’autre par l’intermédiaire du circuit de connexion, dans lequel, dans un cas où la fourniture d’énergie électrique depuis le premier dispositif de production d’énergie au premier circuit d’alimentation électrique est coupée, le dispositif de commande déclenche la fourniture de l’énergie électrique depuis le deuxième dispositif de production d’énergie au premier dispositif de production d’énergie et au dispositif contacteur par l’intermédiaire du circuit de précharge, et le dispositif contacteur détermine si un court-circuit s’est produit entre le premier dispositif de production d’énergie et le dispositif contacteur ou non, puis exécute la commande de connexion. Selon une telle configuration, même lorsqu’un court-circuit s’est produit entre le premier dispositif de production d’énergie et le dispositif contacteur, une surintensité ne circule pas dans le système d’alimentation électrique. Donc, il est possible de supprimer un dommage subi par chaque dispositif du système d’alimentation électrique, ce qui contribue en retour à l’efficacité énergétique.
Annexe 2 Dans le système d’alimentation électrique selon l’annexe 1, le circuit de précharge peut comporter : le dispositif de connexion de précharge 25 configuré pour connecter le premier circuit d’alimentation électrique et le deuxième circuit d’alimentation électrique l’un à l’autre par l’intermédiaire de la résistance de précharge, étant entendu que, lorsqu’il est déterminé si un court-circuit s’est produit entre le premier dispositif de production d’énergie et le dispositif contacteur ou non, le dispositif de commande peut connecter le premier circuit d’alimentation électrique et le deuxième circuit d’alimentation électrique l’un à l’autre par l’intermédiaire de la résistance de précharge en utilisant le dispositif de connexion de précharge, et déclenche la fourniture de l’énergie électrique depuis le deuxième dispositif de production d’énergie au premier dispositif de production d’énergie et au dispositif contacteur par l’intermédiaire du circuit de précharge, et dans un cas où il est déterminé que le court-circuit s’est produit entre le premier dispositif de production d’énergie et le dispositif contacteur, le dispositif de commande peut exécuter la commande de connexion sur le dispositif de connexion après avoir déconnecté le premier dispositif de production d’énergie du premier circuit d’alimentation électrique et du dispositif de connexion en utilisant le dispositif contacteur. Selon une telle configuration, le premier dispositif de charge peut être entraîné en continu par l’énergie électrique délivrée depuis le deuxième dispositif de production d’énergie.
L'agitateur peut être configuré pour produire un flux homogène ou inhomogène de fluide (par ex. liquide et/ou vapeur) à l'intérieur du réacteur. Dans certains exemples l'agitateur est configuré pour produire des vitesses moyennes d'écoulement du fluide à l'intérieur du réacteur supérieures à 0 mètre par seconde (m/s) (par ex. 0,05 m/s ou plus, 0,1 m/s ou plus, 0,15 m/s ou plus, 0,2 m/s ou plus, 0,25 m/s ou plus, 0,3 m/s ou plus, 0,35 m/s ou plus, 0,4 m/s ou plus, 0,45 m/s ou plus, 0,5 m/s ou plus, 0,6 m/s ou plus, 0,7 m/s ou plus, 0,8 m/s ou plus, 0,9 m/s ou plus, 1 m/s ou plus, 1,25 m/s ou plus, 1,5 m/s ou plus, 1,75 m/s ou plus, 2 m/s ou plus, 2,25 m/s ou plus, 2,5 m/s ou plus, 2,75 m/s ou plus, 3 m/s ou plus, 3,5 m/s ou plus, 4 m/s ou plus, 4,5 m/s ou plus, 5 m/s ou plus, 5,5 m/s ou plus, 6 m/s ou plus, 6,5 m/s ou plus, 7 m/s ou plus, 7,5 m/s ou plus, 8 m/s ou plus, 8,5 m/s ou plus, ou 9 m/s ou plus). Dans certains exemples l'agitateur est configuré pour produire des vitesses moyennes d'écoulement du fluide à l'intérieur du réacteur de 10 m/s ou moins (par ex. 9,5 m/s ou moins, 9 m/s ou moins, 8,5 m/s ou moins, 8 m/s ou moins, 7,5 m/s ou moins, 7 m/s ou moins, 6,5 m/s ou moins, 6 m/s ou moins, 5,5 m/s ou moins, 5 m/s ou moins, 4,5 m/s ou moins, 4 m/s ou moins, 3,5 m/s ou moins, 3 m/s ou moins, 2,75 m/s ou moins, 2,5 m/s ou moins, 2,25 m/s ou moins, 2 m/s ou moins, 1,75 m/s ou moins, 1,5 m/s ou moins, 1,25 m/s ou moins, 1 m/s ou moins, 0,9 m/s ou moins, 0,8 m/s ou moins, 0,7 m/s ou moins, 0,6 m/s ou moins, 0,5 m/s ou moins, 0,45 m/s ou moins, 0,4 m/s ou moins, 0,35 m/s ou moins, 0,3 m/s ou moins, 0,25 m/s ou moins, 0,2 m/s ou moins, 0,15 m/s ou moins, ou 0,1 m/s ou moins). La vitesse moyenne d'écoulement du fluide à l'intérieur du réacteur produite par l'agitateur peut varier entre l'une des valeurs minimales décrites ci-dessus et l'une des valeurs maximales décrites ci-dessus. Par exemple, l'agitateur peut être configuré pour produire des vitesses moyennes d'écoulement du fluide à l'intérieur du réacteur allant de plus de 0 m/s à 10 m/s (par ex. de plus de 0 à 5 m/s, de 5 à 10 m/s, de plus de 0 à 2,5 m/s, de 2,5 à 5 m/s, de 5 à 7,5 m/s, de 7,5 à 10 m/s, de plus de 0 à 2 m/s, de 2 à 4 m/s, de 4 à 6 m/s, de 6 à 8 m/s, de 8 à 10 m/s, de plus de 0 à 9 m/s, de plus de 0 à 8 m/s, de plus de 0 à 7 m/s, de plus de 0 à 6 m/s, de plus de 0 à 4,5 m/s, de plus de 0 à 4 m/s, de plus de 0 à 3,5 m/s, de plus de 0 à 3 m/s, de plus de 0 à 2,5 m/s, de plus de 0 à 1,5 m/s, de 0,05 à 10 m/s, de 0,1 à 10 m/s, de 0,5 à 10 m/s, de 1 à 10 m/s, de 1,5 à 10 m/s, de 2 à 10 m/s, de 3 à 10 m/s, de 4 à 10 m/s, de 6 à 10 m/s, de 7 à 10 m/s, de 9 à 10 m/s, de 0,05 à 9,5 m/s, de 0,1 à 9 m/s, ou de 0,25 à 5 m/s).
Le niveau de liquide à l'intérieur des réacteurs peut être contrôlé par tout moyen approprié, par exemple en utilisant un ou plusieurs thermocouples (par ex. une série de thermocouples) disposés le long de la paroi interne du réacteur ou par des moyens sans contact, tels que des capteurs radar ou à ultrasons. Par exemple, plusieurs thermocouples peuvent être disposés verticalement le long de la paroi interne du réacteur. Le bain liquide est généralement plus chaud que la vapeur dans l'espace de tête situé au-dessus. Lorsque le niveau du bain liquide à l'intérieur d'un réacteur varie, le changement est visible par des variations de température. L'entrée de matière première et la sortie de produit peuvent être contrôlés et/ou ajustés en fonction des variations observées dans le niveau du bain liquide.
Le volume de liquide dans chaque réacteur peut, par exemple, comprendre 40 % ou plus du volume du réacteur (par ex. 41 % ou plus, 42 % ou plus, 43 % ou plus, 44 % ou plus, 45 % ou plus, 46 % ou plus, 47 % ou plus, 48 % ou plus, 49 % ou plus, 50 % ou plus, 51 % ou plus, 52 % ou plus, 53 % ou plus, 54 % ou plus, 55 % ou plus, 56 % ou plus, 57 % ou plus, 58 % ou plus, 59 % ou plus, 60 % ou plus, 61 % ou plus, 62 % ou plus, 63 % ou plus, 64 % ou plus, 65 % ou plus, 66 % ou plus, 67 % ou plus, 68 % ou plus, 69 % ou plus, 70 % ou plus, 71 % ou plus, 72 % ou plus, 73 % ou plus, 74 % ou plus, 75 % ou plus, 76 % ou plus, 77 % ou plus, ou 78 % ou plus). Dans certains exemples le volume de liquide dans le réacteur peut représenter 80 % ou moins du volume du réacteur (par ex. 79 % ou moins, 78 % ou moins, 77 % ou moins, 76 % ou moins, 75 % ou moins, 74 % ou moins, 73 % ou moins, 72 % ou moins, 71 % ou moins, 70 % ou moins, 69 % ou moins, 68 % ou moins, 67 % ou moins, 66 % ou moins, 65 % ou moins, 64 % ou moins, 63 % ou moins, 62 % ou moins, 61 % ou moins, 60 % ou moins, 59 % ou moins, 58 % ou moins, 57 % ou moins, 56 % ou moins, 55 % ou moins, 54 % ou moins, 53 % ou moins, 52 % ou moins, 51 % ou moins, 50 % ou moins, 49 % ou moins, 48 % ou moins, 47 % ou moins, 46 % ou moins, 45 % ou moins, 44 % ou moins, 43 % ou moins, ou 42 % ou moins). Le volume de liquide dans le réacteur peut être compris entre l'une des valeurs minimales décrites ci-dessus et l'une des valeurs maximales décrites ci-dessus. Par exemple, le volume de liquide dans le réacteur peut comprendre de 40 % à 80 % du volume du réacteur (par ex. de 40 % à 60 %, de 60 % à 80 %, de 40 % à 50 %, de 50 % à 60 %, de 60 % à 70 %, de 70 % à 80 %, de 40 % à 75 %, de 40 % à 70 %, de 40 % à 65 %, de 40 % à 55 %, de 40 % à 45 %, de 45 % à 80 %, de 50 % à 80 %, de 55 % à 80 %, de 65 % à 80 %, de 75 % à 680 %, de 45 % à 75 %, ou de 50 % à 70 %).
Dans certains exemples le volume de l'espace de tête dans chaque réacteur comprend 20 % ou plus du volume du réacteur (par ex. 21 % ou plus, 22 % ou plus, 23 % ou plus, 24 % ou plus, 25 % ou plus, 26 % ou plus, 27 % ou plus, 28 % ou plus, 29 % ou plus, 30 % ou plus, 31 % ou plus, 32 % ou plus, 33 % ou plus, 34 % ou plus, 35 % ou plus, 36 % ou plus, 37 % ou plus, 38 % ou plus, 39 % ou plus, 40 % ou plus, 41 % ou plus, 42 % ou plus, 43 % ou plus, 44 % ou plus, 45 % ou plus, 46 % ou plus, 47 % ou plus, 48 % ou plus, 49 % ou plus, 50 % ou plus, 51 % ou plus, 52 % ou plus, 53 % ou plus, 54 % ou plus, 55 % ou plus, 56 % ou plus, 57 % ou plus, ou 58 % ou plus). Dans certains exemples le volume de l'espace de tête dans chaque réacteur comprend 60 % ou moins du volume du réacteur (par ex. 59 % ou moins, 58 % ou moins, 57 % ou moins, 56 % ou moins, 55 % ou moins, 54 % ou moins, 53 % ou moins, 52 % ou moins, 51 % ou moins, 50 % ou moins, 49 % ou moins, 48 % ou moins, 47 % ou moins, 46 % ou moins, 45 % ou moins, 44 % ou moins, 43 % ou moins, 42 % ou moins, 41 % ou moins, 40 % ou moins, 39 % ou moins, 38 % ou moins, 37 % ou moins, 36 % ou moins, 35 % ou moins, 34 % ou moins, 33 % ou moins, 32 % ou moins, 31 % ou moins, 30 % ou moins, 29 % ou moins, 28 % ou moins, 27 % ou moins, 26 % ou moins, 25 % ou moins, 24 % ou moins, 23 % ou moins, ou 22 % ou moins). Le volume de l'espace de tête dans le réacteur peut être compris entre l'une des valeurs minimales décrites ci-dessus et l'une des valeurs maximales décrites ci-dessus. Par exemple, le volume de l'espace de tête dans le réacteur peut comprendre de20 à 60 % du volume du réacteur (par ex. de 20 à 40 %, de 40 à 60 %, de 20 à 30 %, de 30 à 40 %, de 40 à 50 %, de 50 à 60 %, de 20 à 55 %, de 20 à 50 %, de 20 à 45 %, de 20 à 35 %, de 20 à 25 %, de 25 à 60 %, de 30 à 60 %, de 35 à 60 %, de 45 à 60 %, de 55 à 60 %, de 25 à 55 %, ou de 30 à 50 %).
Les vapeurs d'hydrocarbures générées à l'intérieur de chaque réacteur sortent du réacteur par une tuyauterie ou un collecteur relié à un système de récupération des produits décrit ci-dessous. Dans certains exemples la pression de vapeur du réacteur est surveillée. Le type et la qualité du produit obtenu peuvent être commandés dans une certaine mesure en modifiant la pression à l'intérieur du réacteur. Chaque réacteur est relié à un collecteur et le flux de vapeur de chaque réacteur est commandé par une vanne conçue pour fonctionner à la température élevée de sortie de la vapeur ou par un système de soufflerie/de vide en aval, ce qui permet de maintenir les réacteurs individuels entre une légère pression positive et une légère pression de vide, en fonction des performances du réacteur et des types de produits hydrocarbonés qui se condensent dans la récupération des produits en aval, qui fonctionne sous une légère pression de vide, comme décrit ci-dessous. Le système de collecteurs de tuyauterie permet également d'introduire des gaz inertes lorsque cela est nécessaire pour purger l'intérieur du réacteur ou pour déplacer le bain liquide ou l'espace de tête de vapeur dans chaque réacteur vers un autre réacteur sans utiliser de pompes.