INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La procédure de restauration sécurisée est détaillée comme suit : Générer une graine initiale telle que définie dans BIP39 ou en utilisant un autre moyen. Calculer une clé privée déterministe (PDK) à partir de la graine dans le nœud d'application de restauration/sauvegarde tel que défini dans BIP32. Dériver une clé privée (KAUTp) dans le nœud d'application de restauration/sauvegarde/authentification tel que défini dans BIP32 et calculer sa clé publique (KAUTpu) Extraire H, EDC, IDC et SIG de B Vérifiez SIG en utilisant la clé publique KAUTpu et B Extraire la version V de H Vérifiez que V est supérieur (ou inférieur selon le sens de la monotonie (positive/négative) de la version V) à la version V actuelle de l'appareil. Dérivez deux clés IM et EM de H et DPK Déchiffrer EDC en utilisant la clé EM Vérifiez IDC en utilisant le matériel de clé IM et les données en clair d'EDC. Installez le MD, l'ESD et le LSD sur l'appareil.
Pour illustrer le besoin et les avantages de cette invention, nous décrivons un dispositif qui peut héberger plusieurs applications qui peuvent être distribuées entre un élément sécurisé (Secure Element) et une MCU pour répondre à différents niveaux de sécurité. Chaque application est utilisée à des fins différentes de manière indépendante et isolée. Parmi toutes ces applications, l'appareil héberge deux applications comme : L'application de sauvegarde sécurisée qui peut sauvegarder toutes les autres applications L'application de restauration sécurisée qui peut restaurer toutes les autres applications à partir d'une sauvegarde sécurisée.
Dans cet appareil, nous pouvons héberger plusieurs portefeuilles blockchain (Wallets), par exemple un portefeuille Bitcoin, un portefeuille Ethereum, et éventuellement d'autres portefeuilles supplémentaires de différentes blockchains. Les applications de portefeuille s'appuient sur les normes BIP pour la génération de clés internes et n'ont généralement pas besoin de stocker des données supplémentaires. Les clés des portefeuilles sont restaurées directement en fournissant la graine initiale (par exemple, représentée par des mots mnémoniques).
Une autre catégorie d'applications nécessite la gestion des données de l'application et peut également utiliser d'autres mécanismes de génération de clés internes. Nous prendrons comme exemple l'application FIDO2 bien connue et standardisée qui fournit un moyen d'authentifier les utilisateurs sans mot de passe en toute sécurité tout en préservant la vie privée. Les services en ligne (par exemple, les sites Web) peuvent utiliser cette norme en implémentant le côté serveur du protocole FIDO2. Ce protocole et ces applications remplacent le nom d'utilisateur et les mots de passe en utilisant la cryptographie à clé publique d'une manière pratique qui préserve également la vie privée de l'utilisateur.
L'application FIDO2 dans l'appareil générera des clés d'authentification pour chaque site auquel l'utilisateur souhaite se connecter (en remplacement des mots de passe) en suivant la norme FIDO2. Pour chaque clé, l'application doit stocker des données associées pour le contexte d'échange entre l'application FIDO2 dans l’appareil et le site distant. En outre, des données supplémentaires peuvent devoir être enregistrées pour chaque site Web pour lequel des clés ont été générées (par exemple, l'URL du site Web, le pseudonyme de l'utilisateur, etc.).
Toutes ces données dépendent du site Web et ne peuvent pas être régénérées à partir de la graine initiale. Il est donc clair qu'ils doivent être sauvegardés si nous voulons migrer vers un nouvel appareil et retrouver la même application FIDO2 avec les mêmes données et clés qui ont été générées pour les différents sites Web auxquels l'utilisateur s'est abonné.
Exemple 3 Etape 1. Dilution de l’ionomère
30,4 grammes d’ionomère (vendu sous la marque Aquivion®) sont introduits dans une bouteille de 150 millilitres, avec 27,9 grammes d’eau déionisée, 14,6 grammes de 2-propanol (Fisher, pureté supérieure à 99%) et 4,4 grammes de PEGDME (Sigma). Cette dilution d’ionomère est agitée par un agitateur magnétique pendant 1 heure.
Dans un bécher de 250 millilitres, 12,7 grammes de catalyseur Pt/C (carbone à haute surface spécifique) sont mélangés à 82,7 grammes d’eau désionisée, puis mélangés par un agitateur magnétique à température ambiante. Sous agitation vigoureuse, 23,9 grammes de 2-propanol et 7,2 grammes de PEGDME sont introduits dans le bécher. Cette dispersion contenant le catalyseur est agitée pendant 15 minutes à 200 tours par minute par une hélice.
Résultats : Dans les 3 exemples, le dépôt d’encre a été fait sur une membrane de surface de 36 cm 2 et le séchage n’a pas fait remonter de problèmes d’inflammabilité. L’aspect des couches d’encre a été observé à l’œil nu, l’aspect de surface était homogène avec pas ou peu de craquelures. Les performances électrochimiques se sont avérées satisfaisantes : > 0,65 V à 1 A/cm².
La deuxième batterie se déchargeant alors que la première batterie se recharge, il arrive un moment où SoC2 ≤ N.SoC1. Dans ce cas, le VAE rebascule en mode « charge Batt2 » à l’étape 600 déjà décrite. Ainsi, le procédé de gestion de l’alimentation d’une VAE selon la bascule de façon répétée entre un premier mode de charge d’une première batterie par les sources électriques annexes et d’alimentation d’un ou plusieurs moteurs électriques d’entrainement par au moins une deuxième batterie et un deuxième mode de charge de la deuxième batterie par les sources électriques annexes et d’alimentation du ou des moteurs électriques par au moins la première batterie. La bascule est fonction des états de charge respectifs des deux ou plus batteries. Un seuil de bascule vers le mode de charge d’une dite batterie (première ou deuxième) est défini par un état de charge de ladite batterie correspondant à une portion prédéfinie de l’état de charge courant de la batterie en charge (deuxième ou première).
Lorsqu’une des batteries passe dans un état de faible charge, le procédé de gestion de l’alimentation du VAE passe dans le mode de gestion « faible SoC » représenté par les étapes 650 à 685.
Lorsque la première batterie bascule dans un état de faible charge au sortir de l’étape 605, elle est mise en charge au travers du mode « charge Batt1 » (étape 650). Une information d’horodatage ou timer est également mémorisée dans un registre. Cette information est utilisée, comme décrit par la suite, pour contrôler une situation dans laquelle des bascules trop fréquences de modes de charge venaient à apparaître.
L’étape suivante 655 détermine s’il est possible de sortir du mode de gestion « faible SoC » en raison notamment de la recharge importante de la première batterie. Aussi, l’état de charge SoC1 de la batterie en charge est comparé à un seuil prédéfini de restauration SR, par exemple 40%, 50% ou 60%. En cas de recharge suffisante, le procédé peut se poursuivre à l’étape 600 déjà décrite. Ainsi, lorsque l’état de charge d’une batterie repasse au-dessus d’un seuil de restauration, les bascules entre les modes « charge Batt1 » et « charge Batt2 » fonction de la portion N de l’état de charge courant de la batterie en charge sont réactivées.
Tant que la première batterie 41 n’est pas suffisamment rechargée, on détermine si la deuxième batterie 42 n’entre pas, elle aussi, dans un état de faible charge. Pour ce faire, à l’étape 660, on compare l’état de charge SoC2 de la deuxième batterie avec le seuil de faible charge prédéfini SFC. Si la deuxième batterie 42 n’atteint pas un état de faible charge, elle continue d’alimenter le ou les moteurs 32 du VAE tandis que la charge de la première batterie 41 se poursuit (boucle vers 650).
En revanche, si la deuxième batterie 42 atteint un état de faible charge, on vérifie à l’étape 665 si les deux batteries sont en même temps dans un état de faible charge ou si la bascule de l’étape 650 vers le mode « charge Batt1 » est récente, démontrant des bascules trop rapides. Typiquement l’information d’horodatage mémorisée à l’étape 650 peut être utilisée pour déterminer s’il s’est écoulé un laps de temps inférieur à un seuil de détection, par exemple une minute. Dans l’affirmative de l’étape 665, le VAE se met en mode critique au travers de l’étape 690 décrite par la suite.
Dans la négative de l’étape 665, la deuxième batterie (dans un état de faible charge) est mise en charge au travers du mode « charge Batt2 » (étape 670). Ainsi, la première batterie 41 a été mis en charge (étape 650) jusqu’à ce que l’état de charge de la deuxième batterie passent sous le seuil de faible charge SFC. Toujours à l’étape 670, l’information d’horodatage est mise à jour dans le registre avec l’heure courante.
L’étape suivante 675 détermine s’il est possible de sortir du mode de gestion « faible SoC » en raison notamment de la recharge importante de la deuxième batterie. L’état de charge SoC2 de la batterie en charge est comparé au seuil de restauration SR. En cas de recharge suffisante, le procédé peut se poursuivre à l’étape 615 déjà décrite.
Tant que la deuxième batterie 42 n’est pas suffisamment rechargée, on détermine si la première batterie 41 n’entre pas, elle aussi, dans un état de faible charge. Pour ce faire, à l’étape 680, on compare l’état de charge SoC1 de la première batterie avec le seuil de faible charge prédéfini SFC. Si la première batterie 41 n’atteint pas un état de faible charge, elle continue d’alimenter le ou les moteurs 32 du VAE tandis que la charge de la deuxième batterie 42 se poursuit (boucle vers 670).
En revanche, si la première batterie 41 atteint un état de faible charge, on vérifie à l’étape 685 si les deux batteries sont en même temps dans un état de faible charge ou si la bascule de l’étape 670 vers le mode « charge Batt2 » est récente, de façon similaire à ce qui est décrit ci-dessus pour l’étape 665. Dans l’affirmative, le VAE se met en mode critique au travers de l’étape 690 décrite par la suite.
Dans la négative de l’étape 685, la première batterie (dans un état de faible charge) est mise en charge au travers du mode « charge Batt1 » en rebouclant sur l’étape 650.
Dans le mode critique de l’étape 690, le ou les moteurs électriques sont directement alimentés par les sources électriques annexes, typiquement la ou les génératrices pédalier/maindalier 33 et éventuellement les autres sources annexes, et par les batteries. Aussi, le VAE passe dans le mode de gestion « alimentation totale » de la ( c ) . Pour optimiser la consommation de l’énergie restante dans les batteries, le contrôleur central 120 peut délivrer aux moteurs une puissance minimale pour maintenir une vitesse de base, par exemple 15 km/h, sans dépasser la puissance obtenue directement des sources électriques annexes (typiquement la puissance générée par l’utilisateur via la génératrice pédalier 33). Ainsi, dans ce mode, les batteries n’apportent qu’un maximum de 50% d’assistance à l’utilisateur. Bien entendu, un autre pourcentage peut être mis en œuvre.
Dans ce mode, on vérifie (étape 692) si l’état de charge de l’un des batteries passe dans un état critique, notamment en comparant SoC1 et SoC2 à un seuil critique prédéfini SC, par exemple 5%. Dans la négative, le mode « alimentation totale » de l’étape 690 est poursuivi.
Dans l’affirmative, la batterie en état critique est éteinte électriquement, c’est-à-dire désactivée ou mise en veille : son énergie électrique n’est plus délivrée sur le bus d’alimentation 130. Le ou les moteurs électriques sont uniquement et directement alimentés par les sources électriques annexes, typiquement la ou les génératrices pédalier/maindalier 33 et éventuellement les autres sources électriques annexes. Les interrupteurs IE1, IE2 et IE3 sont contrôlés en conséquence. L’autre batterie est utilisée pour alimenter, le cas échéant, l’IHM 50. C’est l’étape 694.
Ce mode permet à l’utilisateur de se rendre sur un point de recharge du VAE pour recharger les batteries par une prise secteur. La batterie en état critique n’est réactivée (sortie de l’état de veille) par le branchement au réseau électrique.
La représente schématiquement un dispositif de coupure 50 d’un circuit électrique 30 moyenne tension.
Le dispositif de coupure 50 comporte : - un bâti 1, - une ampoule à vide 2 comportant une électrode 3 fixe par rapport au bâti 1 et une électrode mobile 4, - un organe élastique 5, - un levier d’actionnement 6 lié à l’électrode mobile 4 par l’intermédiaire de l’organe élastique 5. Le levier d’actionnement 6 est mobile entre une première position dite position d’ouverture P1 dans laquelle l’électrode mobile 4 et l’électrode fixe 3 sont distantes d’une distance d’ouverture D1, et une deuxième position dite position de fermeture P2 dans laquelle l’électrode mobile 4 et l’électrode fixe 3 sont en contact de façon à permettre un passage du courant dans le circuit électrique 30. Un passage du levier d’actionnement 6 de la première position P1 à la deuxième position P2 définit une course de déplacement C1. La course de déplacement C1 du levier d’actionnement 6 est supérieure à la distance d’ouverture D1 de telle sorte que l’organe élastique 5 est comprimé lors du passage du levier d’actionnement 5 de la première position P1 à la deuxième position P2. Le dispositif de coupure 50 comprend au moins une entretoise amovible 7 disposée entre le bâti 1 et l’électrode fixe 3 de façon à modifier la distance entre l’électrode fixe 3 et le bâti 1 par démontage de la cale amovible 7.
On entend par le terme amovible que le dispositif de coupure 50 peut fonctionner avec l’entretoise 7 présente dans le dispositif de coupure, ou absente du dispositif de coupure. Autrement dit, l’entretoise amovible 7 peut être montée sur le dispositif de coupure 50, ou démontée du dispositif de coupure 50. Le démontage de l’entretoise amovible 7 peut être réalisée de façon simple par un opérateur.
L’entretoise amovible 7 contribue à la distance entre l’électrode fixe 3 et le bâti 1 le long de l’axe de déplacement V de l’électrode mobile 4. L’entretoise amovible 7 fait ainsi partie de la chaine de cote définissant la distance d’ouverture D1 entre l’électrode mobile 4 et l’électrode fixe 3.
La distance d’ouverture D1 entre les électrodes 3,4 peut ainsi être ajustée suivant que l’entretoise amovible 7 est présente ou absente, c’est-à-dire montée ou démontée.
En effet, lorsque l’entretoise amovible 7 n’est pas présente, la distance entre l’électrode fixe 3 et le bâti 1 est plus faible que lorsque l’entretoise amovible 7 est présente, puisque l’épaisseur e de l’entretoise amovible 7 n’intervient plus dans la chaine de cotes entre l’électrode fixe 3 et le bâti 1. La position de l’électrode mobile 4 par rapport au bâti 1 reste inchangée que l’entretoise amovible 7 soit présente ou non. Ainsi, la distance d’ouverture D1 entre les électrodes 3,4 diminue lorsque l’entretoise amovible 7 est retirée. Autrement dit, retirer l’entretoise 7 a l’effet inverse de la perte de surcourse de contact, provenant notamment de l’usure des contacts des électrodes 3,4. La surcourse du levier d’actionnement 6 augmente lorsque l’entretoise 7 est retirée, ce qui permet d’augmenter la pression de contact assurée par l’organe élastique 5. La durée de vie du dispositif de coupure 50 peut ainsi être prolongée en démontant l’entretoise amovible 7.
Le dispositif de coupure 50 comporte une enceinte 10 de réception fixée au bâti 1. L’enceinte 10 de réception est formée dans un matériau électriquement isolant. L’enceinte 10 de réception est par exemple en résine époxy ou en matériau thermoplastique. L’enceinte 10 de réception est couramment désignée par le terme « pole ».
L’ampoule à vide 2 est disposée dans l’enceinte de réception 10. L’électrode fixe 3 est rigidement liée à l’enceinte de réception 10. De même, le corps de l’ampoule à vide 2 est rigidement lié à l’enceinte de réception 10.
La illustre la distance d’ouverture entre les électrodes 3,4 suivant que l’entretoise amovible 7 est dans un état dit monté ou dans un état dit démonté. On entend par état « monté » un état dans lequel l’entretoise amovible 7 est présente dans le dispositif de coupure 50. On entend par état « démonté » un état dans l’entretoise amovible 7 est absente du dispositif de coupure 50.
Sur la partie A de la , l’entretoise 7 est présente, et la distance d’ouverture entre les électrodes 3,4 est indiquée par la valeur D1. L’épaisseur e de l’entretoise 7 a été exagérée afin d’améliorer la lisibilité de la figure.
Sur la partie B de la , l’entretoise 7 n’est pas présente. La position du levier d’actionnement 6 est inchangée entre la partie A et la partie B, et correspond à la position d’ouverture P1. La distance d’ouverture entre les électrodes 3,4 lorsque l’entretoise amovible n’est pas présente est indiquée par la valeur D1’. Cette valeur D1’ est inférieure à la valeur D1, et diffère de la valeur de l’épaisseur e de l’entretoise 7. Les lignes pointillées désignées par les signes h1, h2 représentent respectivement la position du haut de l’enceinte 10 et la position de l’électrode fixe 3 lorsque l’entretoise amovible 7 est montée, comme c’est le cas sur la partie A. L’élasticité naturelle de la barre conductrice reliée au contact inférieur 22, symbolisée par la forme de vague, permet de compenser la variation de position de l’enceinte 10 lorsque l’entretoise 7 est démontée.
A l’état neuf du dispositif de coupure 50, l’entretoise amovible 7 est montée, comme schématisé sur la partie A de la . Au cours de l’utilisation du dispositif de coupure 50, lorsque les contrôles effectués montrent que la perte de surcourse de contact a atteint un certain seuil, l’entretoise amovible 7 est démontée de façon à diminuer la distance d’ouverture D1 entre les électrodes, comme schématisé sur la partie B de la . La surcourse du levier d’actionnement 6 est ainsi augmentée, et de là la pression de contact entre les électrodes 3,4 assurée par l’organe élastique 5. L’entretoise amovible 7 est une cale d’épaisseur.
L’organe élastique 5 exerce un effort de répulsion entre l’électrode mobile 4 et le levier d’actionnement 6. L’organe élastique 5 est précontraint. Autrement dit, l’organe élastique 5 est dans une position comprimée lorsque l’électrode fixe 3 et l’électrode mobile 4 sont éloignées l’une de l’autre. Plus l’organe élastique 5 est comprimé, plus l’énergie potentielle emmagasinée est élevée.
La course du levier d’actionnement 6 est fixe. Autrement dit, la cinématique du ou des actionneurs provoquant le mouvement du levier d’actionnement n’est pas réglable.
Le levier d’actionnement 6 est en liaison pivot par rapport au bâti 1. Le signe A1 illustre l’axe de pivot du levier d’actionnement 6. Le levier d’actionnement 6 permet de commander l’ouverture ou la fermeture de l’ampoule à vide 2, et ainsi du circuit électrique 30. Le levier d’actionnement 6 est mobile en rotation autour d’un axe A1. Comme on peut le voir sur la , une tige d’entrainement 17, solidaire d’un actionneur 18, traverse une portion du levier d’actionnement 6 opposée à l’axe de pivot A1, et peut entrainer en rotation le levier d’actionnement 6. La flèche F indique schématiquement la direction de la force appliquée par l’actionneur 18 lors de la fermeture de l’ampoule à vide 2.
L’électrode fixe 3 est rigidement liée au bâti 1. L’électrode fixe 3 et l’électrode mobile 4 sont coaxiales. Chaque électrode 3,4 comprend un contact électrique en forme de disque solidaire d’une tige cylindrique. Les contacts électriques des deux électrodes 3,4 sont en vis-à-vis.
Durant ce procédé de livraison, il existe un risque non négligeable que des colis restés dans le véhicule de livraison soient dérobés par un voleur, lorsque le chauffeur-livreur s’est absenté quelques minutes de son véhicule pour livrer un colis à un client de sa tournée. Afin d’empêcher qu’un tel phénomène ne se produise, il est impératif que les colis présents dans le véhicule demeurent inaccessibles pour une tierce personne non habilitée à manipuler lesdits colis.
Un véhicule selon l’invention dispose d’un mécanisme de distribution permettant d’extraire un colis à livrer d’un chargement de colis présent dans ledit véhicule, pour le placer à un endroit précis du véhicule où le chauffeur-livreur pourra s’en saisir facilement, tout en maintenant ledit chargement de colis isolé. Le terme « isolé » signifie que ce chargement de colis ne peut pas être atteint par une autre personne que le chauffeur-livreur et que ledit chargement est en sécurité.
L’invention a pour objet un véhicule comprenant un habitacle incluant un siège conducteur et un emplacement vide placé à côté dudit siège conducteur, et un espace de stockage arrière placé derrière ledit habitacle et en continuité de celui-ci, ledit espace de stockage et ledit habitacle étant séparés par une cloison s’étendant dans un plan vertical et transversal YZ du véhicule, ledit espace de stockage comprenant au moins deux palettes horizontales superposées supportant chacune une multiplicité de colis, des moyens de déplacement automatisés associés à chacune desdites palettes permettant d’acheminer le colis à livrer dans une zone identifiée de la palette située derrière l’emplacement vide.
Selon l’invention, la cloison présente une ouverture traversante placée juste derrière l’emplacement vide et un dispositif de distribution placé dans l’emplacement vide juste devant l’ouverture et permettant de convoyer le colis à livrer parvenu dans la zone identifiée de la palette correspondante vers une zone de retrait commune localisée dans l’emplacement vide, le dispositif de distribution comportant un plateau de réception du colis à livrer, une piste de déplacement verticale et une piste de déplacement horizontale, ledit plateau de réception étant monté en translation le long desdites deux pistes de déplacement pour permettre d’acheminer le colis à livrer jusqu’à la zone de retrait. Le principe d’un véhicule selon l’invention est d’abord d’amener un colis à livrer stocké sur une palette dans une zone bien identifiée de cette palette, puis d’acheminer ce colis une fois parvenu dans cette zone identifiée, vers une zone de retrait commune placée dans un emplacement vide situé à côté du siège conducteur. La zone identifiée de chaque palette est la même pour chaque palette : c’est celle qui est située derrière l’ouverture de la cloison placée derrière l’emplacement vide. Afin de lever toute ambiguïté, l’emplacement vide qui est placé à côté du siège conducteur est l’emplacement qui est habituellement réservé à un siège passager. Pour un véhicule selon l’invention, il est considéré que ce siège passager a été enlevé. Un colis à livrer et qui est sélectionné sur l’une des palettes, subit les déplacements suivants avant d’être retiré par le chauffeur-livreur: -un premier déplacement horizontal dans le plan de la palette permettant au colis à livrer d’être acheminé vers la zone identifiée de ladite palette, ladite zone identifiée étant commune pour tous les colis stockés sur la même palette, -un deuxième déplacement horizontal permettant de translater le colis à livrer de la zone identifiée de la palette vers la zone de retrait, si la palette est placée à la même hauteur que ladite zone de retrait, -un déplacement vertical vers le bas précédant le deuxième déplacement horizontal si la palette est située à une hauteur qui est supérieure à celle de la zone de retrait.
Le premier déplacement est assuré par des moyens de déplacement associés à la palette, le deuxième déplacement et le déplacement vertical étant assuré par le dispositif de distribution comprenant le plateau de réception, la piste de déplacement verticale et la piste de déplacement horizontale.