INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme représenté en , l’espace de stockage 12 est composé de rails 48. Comme représenté en , chaque rail 48 est muni de quatorze jauges de contraintes 54 régulièrement espacées entre elles. Ces rails 48 et leurs jauges de contraintes 54 constituent le socle d’une balance. Chaque rail 48 comporte également un connecteur mâle 72 d’un côté et femelle de l’autre 74. Les connecteurs permettent de connecter plusieurs rails entre eux et ainsi, de les placer bout à bout afin d’obtenir la longueur souhaitée selon la direction transversale T. Les rails 48 aboutés et connectés entre eux constituent un rang de rails 46. Pour s’adapter à la surface de stockage selon le plan longitudinal, il suffit d’espacer les rangs de rails 46 entre eux et/ou d’en ajouter comme montré à droite de la figure pour l’étagère profonde 43 qui comprend 4 rangs de rails au lieu de trois rangs de rails pour l’étagère 42 à gauche de la . Enfin, pour réaliser la surface de stockage, des lattes ou surfaces 78 sont posées perpendiculairement aux rails sur les jauges de contraintes 54. Leur longueur peut être adaptée selon l’axe longitudinal L en fonction des besoins. On en juxtapose selon la direction transversale autant que nécessaire pour couvrir la surface de stockage. Les lattes ou surfaces 78 sont parallèles les unes aux autres et s’étendent selon la direction longitudinale L. Elles constituent les plateaux des balances. C’est la disposition de ces différents éléments (rails, lattes) qui permettent à l’invention de s’adapter à n’importe quelle surface de stockage. Afin d’être identifiée, chaque latte possède un tag unique T26. De cette manière, chaque latte ou surface 78 repose sur au moins 2 jauges de contraintes, chacune sur un rang de rails 46 différent.
Chaque rail 48 est équipé de deux microcontrôleur CAN 2.0A. Ainsi, les rails 48 sont connectés entre eux via un bus CAN 2.0A bien connu en automobile. Chaque microcontrôleur possède un identifiant unique et chacun est capable d’identifier chacune des jauges de contrainte 54 qui lui sont connectées. Ainsi on est en mesure d’attribuer un numéro unique pour chaque jauge de contrainte 54. En posant une latte pour à la fois réaliser une surface de stockage et constituer le plateau d’une balance, on réalise une matrice.
Dans le cadre de son fonctionnement, l’invention repose sur trois tables qui sont reliées entre elles comme représenté en . Les trois tables sont : - une table des mesures 122, - une table centrale 124, et - une table articles 128.
Un exemple de table des mesures 122 est représenté dans le tableau 4.
Id µC requete Id µC Data Canal Valeur Actif 0x500 0x400 0 0 1 0x500 0x400 1 0 1 0x500 0x400 2 0 1 0x500 0x400 3 0 1 0x500 0x400 4 0 1 0x500 0x400 5 0 1 0x500 0x400 6 0 1 0x500 0x400 7 0 1 0x700 0x600 0 0 0 0x700 0x600 1 0 0 0x700 0x600 2 0 0 0x700 0x600 3 0 0 0x700 0x600 4 0 0 0x700 0x600 5 0 0 0x700 0x600 6 0 0 0x700 0x600 7 0 0 0x900 0x800 0 0 0 0x900 0x800 1 0 0 0x900 0x800 2 0 0 0x900 0x800 3 0 0 0x900 0x800 4 0 0 0x900 0x800 5 0 0 0x900 0x800 6 0 0 0x900 0x800 7 0 0
La table des mesures 122 permet d’alimenter la table centrale 124. La table des mesures 122 est stockée dans l’interface des mesures 120. La table des mesures 122 est par exemple stockée dans un contrôleur Ethernet. L’interface de mesures est munie d’un contrôleur disposant lui-même d’une mémoire, à la fois pour y stocker le code informatique qui le gère et la table des mesures 122. En plus de sa Mac Address (de l'anglais « Media Access Control », adresse physique stockée dans une carte réseau ou une interface réseau), l’interface des mesures 120 envoie, via un réseau Wifi et des trames éthernet 2, le contenu de la table des mesures 122 à l’unité de calcul 20 qui va enregistrer les valeurs reçues dans la table centrale 124. Elle contient les identifiants de chaque microcontrôleur connecté à cette interface de mesures et les valeurs des poids mesurées par chaque jauge. Grâce à la combinaison Mac Address, identifiant microcontrôleur et numéro de jauge, le système est en mesure de stocker la bonne valeur de poids dans la bonne ligne de la table centrale 124.
La table des mesures 122 comporte cinq colonnes.
Les deux premières colonnes « Id µC requête » et « Id µC data » correspondent aux identifiants de chaque microcontrôleur. Il y en a deux pour chaque microcontrôleur. Le premier identifiant pour être interrogé ou programmé, le deuxième identifiant pour transmettre ses données. C’est une particularité de la technologie CAN 2.0A utilisée dans l’invention. Ces valeurs sont pré-enregistrées en usine dans chaque interface de mesures et seront affectées, dans l’ordre, à chaque microcontrôleur lors de leur raccordement à l’interface de communication.
Une troisième colonne correspond au canal du microcontrôleur. Chacun en possède huit. Le premier, canal 0 est dédié à recevoir l’information I14 de position des séparateurs 14 associés à chaque jauge de contrainte 54 qui sont connectés à ses 7 autres canaux. La valeur I14 correspond à la somme de puissances de 2 allant de 0 à 7. Par exemple, si un séparateur 14 est positionné entre les jauges 3 et 4, sa valeur est associée à la jauge de contrainte 54 n°4 connectée au canal n°4. Sa valeur sera 2 4 =16. Grâce à un algorithme simple l’unité de calcul 20 saura placer la bonne valeur du séparateur dans la bonne ligne de la table centrale 124.
Une quatrième colonne « valeur » qui reçoit les informations des jauges de contraintes I54 qui sont les valeurs mesurées par les jauges de contraintes 54 ou l’information de présence du séparateur I14.
Une cinquième colonne « actif » qui indique au contrôleur de l’interface de mesure si les codes des deux premières colonnes ont déjà été attribués ou non.
Le tableau 5 montre un exemple de table centrale 124.
Rayon Module Mac address étage Ligne Section Id µC requete Id µC Data Numéro jauge Séparateur Poids (g) Numéro latte Code article SA AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 1 3 0x500 0x400 1 0 300 ABC21 DC2 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 2 3 0x900 0x800 1 1 250 ABC21 DC2 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 3 3 0xd00 0xc00 1 1 200 ABC21 DC2 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 1 3 0x700 0x600 2 1 250 ABC22 DC2 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 2 3 0xb00 0xa00 2 1 300 ABC22 DC2 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 3 3 0xf00 0xe00 2 1 200 ABC22 DC2 SB AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 1 3 0x500 0x400 3 0 200 ABC23 12345 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 2 3 0x900 0x800 3 1 850 ABC23 12345 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 3 3 0xd00 0xc00 3 1 700 ABC23 12345 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 1 3 0x700 0x600 4 1 300 ABC24 12345 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 2 3 0xb00 0xa00 4 1 480 ABC24 12345 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 3 3 0xf00 0xe00 4 1 480 ABC24 12345 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 1 3 0x500 0x400 5 1 200 ABC25 12345 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 2 3 0x900 0x800 5 1 560 ABC25 12345 AC 3 5E:FF:56:A2:FF:15 4 3 3 0xd00 0xc00 5 1 730 ABC25 12345
La table centrale est stockée dans la mémoire 22. On y voit distinctement que la surface SA est associée aux lattes ou surfaces 78 dont les tags sont ABC21 et ABC22. De même, la surface SB est associée aux lattes ou surfaces 78 dont les tags sont ABC23, ABC24 et ABC25.
Par ailleurs, et de façon complémentaire on observera que les orifices contigus 42, 46 sont de façon complémentaire tronconiques également. La forme tronconique que définissent alors les orifices, présente une base 55 orientée également vers le châssis 52 et un sommet orienté vers l’avant selon la composante -X.
De la sorte, les organes d’obturation 34, 38 peuvent venir s’étendre dans l’épaisseur de la paroi 20 et venir en appui contre les bords intérieurs des orifices pour assurer une bonne étanchéité.
Une telle situation explicitée localement au regard des deux orifices 42, 46 représentés sur la , est celle de tous les orifices et de tous les organes d’obturation représentés sur la et non nécessairement référencés. Aussi, dans cette situation, la paroi avant n’autorise aucun passage d’air à travers lorsque le véhicule automobile est en mouvement. En conséquence, on obtient une meilleure pénétration dans l’air du véhicule et cette situation est avantageuse, notamment, à grande vitesse.
Comme on l’expliquera ci-après, grâce à l’objet de l’invention, on peut venir libérer les orifices de la paroi 20, précisément pour autoriser le passage d’air à travers elle et ainsi évacuer l’énergie thermique produite par les éléments du groupe moto propulseur.
On décrira ainsi tout d’abord, en regard de la , le châssis 52 destiné à être installé en arrière de la paroi 20 telle qu’illustrée sur la , et à supporter tous les organes d’obturation.
On retrouve notamment les deux organes d’obturation contiguës 34, 38, et les deux autres organes d’obturation en forme de fleurs 32, 36 ainsi que l’organe d’obturation 48 sous forme de signe. On les retrouve au milieu des autres organes d’obturation, dont la fonction est identique.
On observera que l’un 36, des organes d’obturation, situé dans la partie supérieure présente une portion plane 35 sensiblement parallèle au plan défini par les traverses 60, 62, 64, 66, 68, 70, et une portion convexe en retrait 37 délimitée de la portion plane 35 par une arête 39. Cette forme particulière d’organe d’obturation est nécessitée par la forme particulière de la paroi 20, entre la partie basse 26 et la partie haute 28 en surplomb.
Aussi, ces organes d’obturation 32, 34, 36, 38, 48, sont adossées à un réseau de six traverses 60, 62, 64, 66, 68, 70 reliées ensemble par deux montants latéraux, un montant gauche 72 et un montant droit 74. Les six traverses 60, 62, 64, 66, 68, 70 définissent ensemble un même plan moyen.
Les organes d’obturation sont alors soudés aux traverses 60, 62, 64, 66, 68, 70 dans la position prédéfinie par la position des orifices 40, 42, 44, 46, 50.
En outre, le châssis 52 ainsi muni de ces organes d’obturation est logé dans un cadre de guidage 76 représenté sur la . Il présente une traverse supérieure 78 parallèle à une traverse inférieure opposée 80, lesquelles sont réunies à leurs extrémités, respectivement par deux flasques, droit 82 et gauche 84.
Aussi, la montre en détail le mode de liaison entre le châssis 52 et le cadre 76 par l’intermédiaire du montant droit 74. Ils sont reliés ensemble de la même façon à l’opposé, par l’intermédiaire du montant gauche 72.
Ainsi, les deux traverses, supérieure 78 et inférieure 80 rejoignent le flasque droit 82 en formant respectivement, une rainure interne supérieure droite 86 et une rainure interne inférieure gauche 88. Ces deux rainures 86, 88 sont sensiblement parallèles et elles s’étendent selon la composante X du véhicule.
Par ailleurs, le montant droit 74 du châssis 52 présente un coulisseau supérieur droit 90 et à l’opposé, un coulisseau inférieur droit 92. Les coulisseaux 90, 92 s’étendent parallèlement l’un à l’autre et sensiblement perpendiculairement au plan moyen défini par les traverses 60, 62, 64, 66, 68, 70. Les coulisseaux supérieur droit 90 et inférieur droit 92 sont respectivement montés à coulissement dans les rainures internes supérieure droite 86 et inférieure droite 88.
À l’opposé, le montant gauche 72 du châssis 52 coopère de la même façon avec le flasque gauche 84 à la jonction des traverses supérieures 78 et inférieure 80 du cadre 76. De la sorte, le montant gauche 72 est apte à être guidé en translation parallèlement de la même manière.
Grâce à ces dernières caractéristiques le châssis 52 est mobile en translation selon la composante X du véhicule automobile par rapport au cadre 76.
On retrouve sur la , en vue arrière, le cadre 76 à l’intérieur duquel est installé le châssis 52. Le cadre 76 comprend en outre une aile de renfort droite 94 s’étendant de la traverse inférieure 80 à la traverse supérieure 78 en regard, latéralement, du flasque droit 82. Aussi, l’aile de renfort 94 supporte un vérin de commande électrique 96. Ce dernier présente un corps 98 solidaire de l’aile de renfort 94 et une tige 100 reliée au montant droit 74 du châssis 52.
Le dispositif de freinage magnétique 1 s’avère ainsi plus performant.
On comprend que pour provoquer le freinage, l’actionneur 6 est piloté pour amener le stator 2 dans la première position et que, pour interrompre le freinage, l’actionneur 6 est piloté pour amener le stator 2 dans la deuxième position, position dans laquelle les aimants 4 ne permettent pas d’engendrer dans le rotor 3 des courants de Foucault suffisants pour provoquer le freinage du rotor 3.
Le circuit de commande de l’actionneur 6 comprend de manière classique une unité électronique de commande de freinage (non représentée ici) qui reçoit en entrée un signal de commande provenant d’un instrument manipulé par le pilote de l’aéronef 100 et émet des signaux de commande à une unité de commande d'actionneurs qui produit, à partir du signal de commande, un signal de puissance transmis à l’actionneur 6 pour modifier la distance séparant axialement le stator 2 du rotor 3 en fonction de l’effort de freinage requis par le pilote. La modification de l’entrefer entre le stator 2 et le rotor 3 par l’actionneur 6 va augmenter ou diminuer le couple de freinage et donc la vitesse de l'aéronef 100. La modification de l’entrefer par l’actionneur 6 joue sur le flux magnétique transmis au rotor 3 par les aimants 4.
D’autres variantes sont envisageables dans le cadre de l’invention.
Contrairement au premier mode de réalisation, dans lequel le stator 2 et le rotor 3 pouvaient être rapprochés ou éloignés l’un de l’autre selon une direction axiale, dans le deuxième mode de réalisation, le stator 2 et le rotor 3 peuvent être déplacés l’un par rapport à l’autre selon une direction radiale.
A cet effet, le stator 2 est divisé en quatre secteurs de couronne 2A, 2B, 2C, 2D, identiques les uns aux autres, s’étendant selon un angle de 90°. Chaque secteur de couronne 2A, 2B, 2C, 2D a une section transversale (selon un plan contenant l’axe X) en U avec deux branches se faisant face. Chaque branche comprend de préférence un support amagnétique pourvu d’une pluralité d’aimants 4, par exemple des aimants permanents, ayant des faces libres (à l’opposé de la branche qui les porte) et engendrant des champs magnétiques pour produire un flux magnétique en direction de la branche se trouvant en face, c’est-à-dire un flux magnétique axial parallèle à l’axe X. Les deux branches de chaque secteur de couronne 2A, 2B, 2C, 2D, ainsi pourvues d’aimants 4, délimitent entre elles une rainure dont les flancs sont formés par des faces 2.1, 2.2 formées au moins par les faces libres des aimants 4.
Dans ce deuxième mode de réalisation, le tube de torsion 5 comprend un corps 5.1 engagé sur une collerette externe 102’ de l’arbre 102, une collerette interne 5.2 qui est fixée (par exemple par des vis) à la collerette 102’, et une collerette externe 5.3 portant des actionneurs 6 ici hydrauliques.
Dans ce deuxième mode de réalisation, les actionneurs 6 sont au nombre de huit disposés en paires à 90° les uns des autres et chaque secteur de couronne 2A, 2B, 2C, 2D est relié aux deux actionneurs 6 d’une des paires. Les actionneurs 6 de chaque paire sont disposés en opposition aux actionneurs 6 de la paire d’actionneurs qui se trouve à 180° par rapport à eux. Les actionneurs 6 peuvent avoir un corps fixé sur la collerette externe 5.3 du tube de torsion 5 mais ont ici un corps 6.1 en une seule pièce avec la collerette externe 5.3 du tube de torsion 5. Le corps 6.1 de chaque actionneur 6 reçoit à coulissement un piston 6.2 qui est mobile en translation selon une direction radiale et qui possède un tronçon d’extrémité libre sur laquelle est fixée une des branches d’un des secteurs de couronne 2A, 2B, 2C, 2D de sorte que chaque secteur de couronne 2A, 2B, 2C, 2D est porté et guidé par les deux actionneurs 6 d’une même paire d’actionneurs.
Le rotor 3 a toujours une forme de disque annulaire coaxial à la roue 103 et à l’arbre 102.
Le rotor 3 est toujours lié en rotation à la jante 105 de la roue 103 par l’intermédiaire d’un mécanisme de démultiplication 10 agencé pour que le rotor 3 ait une vitesse supérieure à une vitesse de rotation de la roue 103.
Dans ce deuxième mode de réalisation, la couronne à denture interne 11 est agencée pour être solidaire de la jante coaxialement à celle-ci, le porte-satellites 12 est solidaire du tube de torsion 5 et le planétaire central 14 à denture externe porte le rotor 3 et est solidaire dudit rotor 3. Le planétaire central 14 est ainsi monté pour pivoter sur une portée du porte-satellites 12 et/ou du tube de torsion 5.
Le rotor 3 est donc ici porté par le planétaire central 14 pour être coaxial à l’arbre 102 et être entouré par les secteurs de couronne 2A, 2B, 2C, 2D.
Le rotor 3 a deux faces 3.1, 3.2, principales et opposées l’une à l’autre, entre lesquelles s’étend parallèlement un plan médian confondu avec un plan médian de la rainure s’étendant parallèlement et à mi-chemin entre les faces 2.1, 2.2. Les faces 3.1, 3.2 sont parallèles aux faces 2.1, 2.2.
Le rotor 3 est donc lié en rotation à la roue 103, ici à la jante 105 de la roue 103 par l’intermédiaire du planétaire centrale 14, et tourne sur lui-même autour de son axe central par rapport aux secteurs de couronne 2A, 2B, 2C, 2D qui l’entourent : pendant ce déplacement du rotor 3 selon une direction circonférentielle par rapport aux secteurs de couronne 2A, 2B, 2C, 2D, les faces principales 3.1, 3.2 restent parallèles aux faces principales 2.1, 2.2.
Les actionneurs 6 déplacent les secteurs de couronne 2A, 2B, 2C, 2D selon une direction radiale de la roue 103 entre : une première position, ou position de freinage maximal de la roue 103, dans laquelle les secteurs de couronne 2A, 2B, 2C, 2D du stator 2 sont rapprochés du rotor 3, les secteurs de couronne 2A, 2B, 2C, 2D chevauchant un pourtour externe du rotor 3, de sorte que les faces 2.1, 2.2 du stator 2 s’étendent en regard des faces 3.1, 3.2 du rotor 3 en étant séparées de celles-ci par un premier entrefer prédéterminé et ; une deuxième position, ou position de rotation libre de la roue 103, dans laquelle les secteurs de couronne 2A, 2B, 2C, 2D du stator 2 sont écartés du rotor 3, les secteurs de couronne 2A, 2B, 2C, 2D étant dégagés du pourtour externe du rotor 3, de sorte que les faces 2.1, 2.2 du stator 2 sont décalées radialement vers l’extérieur par rapport aux faces 3.1, 3.2 du rotor 3 et sont séparées des faces 3.1, 3.2 par un deuxième entrefer prédéterminé supérieur au premier entrefer prédéterminé.
- le premier dégagement et le deuxième dégagement ont une forme triangulaire ou circulaire ou trapézoïdale. De manière avantageuse, le premier dégagement et le deuxième dégagement sont identiques. En particulier, une forme et/ou une dimension du premier dégagement est identique à respectivement une forme et/ou une dimension du deuxième dégagement. De manière plus générale, le premier dégagement et le deuxième dégagement sont symétriques l’un de l’autre par rapport à l’axe d’élongation propre de la languette de connexion électrique ;
- une largeur de la languette de connexion électrique, prise au niveau de la zone fusible, est inférieure à la moitié de la largeur de la languette de connexion électrique prise en dehors de la zone fusible. Préférentiellement, la largeur de la languette de connexion électrique, prise au niveau de la zone fusible, est comprise entre 30% et 30% de la largeur de la languette de connexion électrique prise en dehors de la zone fusible. Cette configuration avantageuse permet de faciliter la concentration de contraintes mécaniques et/ou thermique entre le premier dégagement et le deuxième dégagement, de sorte que l’accumulation de ces contraintes dans la zone fusible conduise à sa rupture et au découplage mécanique de la première plateforme de connexion électrique de la deuxième plateforme de connexion électrique ;
- la première plateforme de connexion électrique et/ou la deuxième plateforme de connexion électrique comporte un sillon séparant respectivement la première plateforme de connexion électrique et la deuxième plateforme de connexion électrique en deux. En d’autres termes, la première plateforme de connexion électrique et/ou la deuxième plateforme de connexion électrique comportent (i) une première zone de connexion, et (ii) une deuxième zone de connexion séparée de la première zone de connexion par un sillon. Le sillon est traversant, de sorte qu’il existe un jeu non nul, pris selon la largeur de la languette de connexion électrique, séparant la première zone de connexion de la deuxième zone de connexion. Cette configuration avantageuse permet de faciliter la fixation ultérieure de chaque plateforme de connexion électrique sur le pôle électrique correspondant de la batterie électrique située en regard. Plus particulièrement, cette configuration avantageuse permet d’aménager deux zones de fixation – les zones de connexion – de la languette de connexion électrique sur un pôle électrique donné d’une batterie électrique. Chaque zone de fixation est formée par l’une des deux zones de connexion aménagée sur chaque plateforme de connexion électrique ;
– relativement à la largeur de la languette de connexion électrique, le sillon présente une largeur comprise entre 5% et 15% de la largeur de la languette de connexion électrique. A titre d’exemple non limitatif, la largeur du sillon est comprise entre 0,5 et 1,5 mm, préférentiellement égal à 1 mm ;
- le sillon s’étend depuis un bord d’extrémité de la première plateforme de connexion électrique et/ou de la deuxième plateforme de connexion électrique en direction de la zone fusible. Cette configuration avantageuse permet de faciliter une déformation de la languette de connexion électrique, notamment au niveau de chacune de ses plateforme de connexion électrique et/ou de chacune de ces zones de connexion ;
- le sillon s’étend préférentiellement de manière rectiligne ;
- le sillon s’étend sur une distance comprise entre 40% et 60% de la longueur de la premier plateforme de connexion électrique et/ou de la deuxième plateforme de connexion électrique, prise entre le bord libre et la zone fusible. A tire d’exemple non limitatif, selon l’axe d’élongation propre de la languette de connexion électrique, une longueur du sillon est comprise entre 6 mm et 10 mm, préférentiellement égal à 8 mm ;
- la languette de connexion électrique conforme au premier aspect de l’invention est formée d’un matériau métallique, tel que par exemple comportant de l’acier et/ou de l’aluminium et/ou du cuivre. D’une manière générale, le matériau formant la languette de connexion électrique est conducteur électrique. En outre, le matériau formant la languette de connexion électrique est choisi parmi ceux présentant un bon coefficient de conductivité thermique, par exemple supérieur à 20 W/m/K, et préférentiellement supérieur à 150 W/m/K.
- un premier drageoir et un deuxième drageoir placé en regard du premier drageoir, les batteries électriques étant toutes maintenues au niveau de chacune de leur extrémité – le long de l’axe d’élongation propre – par le premier drageoir et le deuxième drageoir ;
- une pluralité de languettes de connexion électrique conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements, chaque languette de connexion électrique reliant deux batteries électriques adjacentes au niveau de leurs extrémités.
En d’autres termes, chaque languette de connexion électrique relie deux batteries électriques adjacentes au niveau de leurs pôles électriques adjacents. Plus particulièrement, le pôle électrique de deux batteries électriques adjacentes sont reliés entre eux par respectivement la première plateforme de connexion électrique de l’une des languettes de connexion électrique, et par la deuxième plateforme de connexion électrique de ladite languette de connexion électrique.
De manière avantageuse, chaque pôle électrique est fixé solidairement et simultanément à la première zone de connexion et à la deuxième zone de connexion de chaque plateforme de connexion électrique.
La fixation de chaque zone de connexion sur le pôle électrique situé en regard se fait par tout moyen, préférentiellement par soudage.