INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, la pyrolyse est conduite dans au moins un réacteur de l’installation 20, à une température supérieure à 500 °C. La teneur en oxygène visée est la plus faible possible, la teneur résiduelle n’étant associée qu’à des phénomènes d’entrée d’air non maitrisables tels que, par exemple, ceux potentiellement induits par le fait que le déchet plastique et/ou biomasse est alimenté au réacteur par un système de convoyage à vis opérant à l’air ambiant. Cette teneur en oxygène est cependant largement inférieure à celle de l’air ambiant.
La pyrolyse produit généralement des résidus solides de pyrolyse, incluant du coke et des cendres et au moins un gaz de pyrolyse formant tout ou partie du flux gazeux 12. La pyrolyse peut également produire des liquides, notamment des liquides de pyrolyse, en particulier des huiles.
Classiquement, chaque aube 10 est montée sur un disque de turbine, par exemple haute pression, le pied 11 de l’aube 10 étant monté dans une rainure de la jante du disque, et la pale 13 s’étendant radialement vers l’extérieur depuis le pied 11 de l’aube 10. Le pied 11 de chaque aube 10 est au moins en partie reçu longitudinalement et retenu radialement dans l’une des rainures de la jante du disque. Le pied 11 de chaque aube 10 a ici une section (dans une troisième direction, appelée direction transversale Y dans la suite de l’exposé) en forme de lobes, le pied 11 pouvant comprendre longitudinalement un premier lobe 21 et un second lobe 22. Chaque lobe 21, 22 comprend respectivement une première surface de retenue 23 et une seconde surface de retenue 24, également appelées communément bulbes ou portées, destinées à coopérer avec une surface correspondante d’un disque de turbomachine. La première surface de retenue 23 est positionnée entre la plateforme 12 et la seconde surface de retenue 24. Les première et deuxième surfaces de retenue 23, 24 maintiennent radialement le pied 11 de l’aube en rotation dans la rainure du disque.
En outre, toujours tel qu’illustré à la , une portion de renfort amont 25, également communément appelée becquet amont, s’étend dans la direction transversale Y, cette direction Y étant sensiblement perpendiculaire aux direction longitudinale Z et axiale X, c’est-à-dire dans un plan formé par les directions longitudinale Z et transversale Y, depuis la plateforme 12 vers le pied 11. Sur la , la portion de renfort amont 25 est agencée à proximité de la face amont 26 du pied 11, et en particulier dans le prolongement longitudinal de la face amont 26. La portion de renfort amont 25 comprend ainsi une face amont commune à la face amont 26 du pied 11, une face aval 29 de portion de renfort amont opposée à la face amont 26, et une face longitudinale de portion de renfort amont 30 unissant les faces amont et aval de la portion de renfort amont 25. Une portion de renfort aval 28 peut en outre être agencée à proximité de la face aval 27 du pied 11, en particulier dans le prolongement longitudinal de la face aval 27.
Au cours d’un procédé classique de fusion d’un alliage dans un moule carapace obtenu selon la technique de la fonderie à la cire perdue, plusieurs aubes sont coulées simultanément, dans une grappe de coulée. L’alliage est introduit en partie supérieure de la grappe, et rempli ainsi par gravité le moule carapace. La partie inférieure du moule est ainsi remplie avant la partie supérieure. On comprend donc que le front de solidification de l’alliage se déplace depuis la partie inférieure vers la partie supérieure du moule carapace. Selon la pratique courante, le moule carapace est agencé dans la grappe de sorte que la pale 13 est positionnée en partie inférieure, et le pied 11 est positionné en partie supérieure. Par conséquent, le front de solidification se déplace depuis la pale 13 vers le pied 11, et donc la pale 13 est coulée avant le pied 11.
La fabrication d’aubes en nouveaux alliages métalliques, comprenant par exemple du rhénium Re et/ou du ruthénium Ru, permet une sollicitation accrue de ces pièces en fonctionnement en comparaison avec des alliages couramment utilisés, de type AM1. Néanmoins, il a été observé que ces nouveaux alliages entrainent l’apparition de défaut de moulage au cours de la solidification du métal, ce qui fragilise la pièce et la rend non-conforme. Les défauts observés peuvent être par exemple de type retassure, c’est-à-dire un défaut sous la forme d’une cavité se formant dans la partie massive d'une pièce métallique coulée et due à la contraction du métal lors de sa solidification. En particulier, un tel défaut de type retassure peut être observé sur l’une des portions de renfort amont 25 ou aval 26 de l’aube 10.
La présente divulgation a donc notamment pour but de pallier ces défauts de solidification pouvant apparaitre sur les ébauches d’aubes obtenues par coulée d’un alliage métallique.
Résumé A cet effet, la présente divulgation propose une ébauche d’aube de turbomachine obtenue par coulée de métal, comprenant une première direction le long de laquelle sont formés successivement une pale, un pied et une plateforme s’étendant selon une deuxième direction sensiblement perpendiculaire à la première direction, la pale comprenant une face d’intrados et une face d’extrados reliées l’une à l’autre par un bord de fuite et un bord d’attaque, le pied comprenant des surfaces de retenues selon la première direction de l’aube en rotation destinées à coopérer avec des surfaces correspondantes d’un disque de turbomachine, dans laquelle l’ébauche d’aube comprend au moins un voile s’étendant selon une troisième direction sensiblement perpendiculaire aux première et deuxième directions, ce voile reliant une surface de retenue selon la première direction à la plateforme.
Le voile peut en outre présenter les caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : le voile est formé à l’extrémité amont du pied de l’aube ; le voile peut être formé du même côté que le côté de la face d’extrados et/ou intrados de la pale ; le voile présente une première face incurvée concave orientée vers l’amont ; le voile présente une seconde face incurvée convexe orientée vers l’aval.
Le pied peut en outre comprendre, du même côté que le côté de la face d’extrados et/ou intrados de la pale, selon la première direction, une première surface de retenue et une seconde surface de retenue, la première surface de retenue étant positionnée selon la première direction entre la plateforme et la seconde surface de retenue, le voile reliant la première surface de retenue à la plateforme.
La plateforme peut en outre comprendre une portion une portion de renfort pour la liaison au voile, ladite portion de renfort s’étendant selon la troisième direction et présentant une face longitudinale, l’épaisseur du voile étant comprise entre 0,2 et 0,8 fois l’épaisseur de la face longitudinale de portion de renfort amont .
La présente divulgation propose également un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine à partir d’un modèle en matériau éliminable de géométrie et de dimensions correspondant à celles de l’ébauche d’aube définie ci-avant, le procédé comprenant :
- former un moule carapace autour du modèle le moule carapace définissant une empreinte apte à obtenir ladite ébauche d’aube,
- éliminer le modèle du moule carapace,
- orienter le moule carapace de manière à ce que, pour l’ébauche d’aube, la première direction soit orientée verticalement et de manière à ce que la tête soit en position basse et le pied en position haute, et
- couler du métal dans le moule carapace, en partie supérieure dudit moule.
Au cours du procédé, une pluralité de moules carapace peuvent être répartis circonférentiellement autour d’un axe parallèle à la première direction pour l’ébauche d’aube de chacun des moules.
Par la suite, on supprime le voile de l’ébauche d’aube pour obtenir l’aube.
Si la condition-test de l’étape S510 n’est pas validée, l’itération sur la trame est terminée et l’algorithme reprend à l’étape S502 avec une nouvelle trame .
Si la condition-test de l’étape S509 n’est pas validée, c’est-à-dire si une position p n’a pas déjà été identifiée dans une précédente meilleure trajectoire , alors le triplet est associé à la nouvelle trajectoire , qui devient la meilleure trajectoire .
Une fois l’étape S511 terminée, c’est-à-dire, lorsque chacune des trajectoires de la trame a été associée à son triplet , il est possible de les grouper en fonction des valeurs du meilleur critère de la conservation de la distance entre la source et l’image, . Chaque valeur définit une source sonore différente identifiée.
A la dernière étape finalement, on ne conserve que les indices des trames et les positions des couples source/image pour chaque trajectoire observée, plutôt que de se référer aux indices initiaux de l'image i .
Ainsi, on procède à une estimation précise de la distance d0 du microphone à la source en utilisant la connaissance ou l'estimation de la hauteur du microphone (par exemple sur une table). Puis, à partir de cette estimation de distance d0 à différents instants (sur plusieurs trames consécutives par exemple), on peut étiqueter (ou « labelliser » selon une autre terminologie possible) de façon simplifiée les trajectoires des réflexions selon le procédé illustré sur la figure 4. Le résultat de cet étiquetage peut être mis en entrée d'un moteur d'inférence (non décrit) pour estimer la géométrie de l'environnement (par exemple une salle dans laquelle est disposé le microphone et au moins une source sonore). On peut ainsi définir précisément les orientations et les positions relatives des parois de l’environnement. Il est possible en outre de suivre les trajectoires à tout moment d’une ou plusieurs sources, éventuellement mobiles.
On a représenté sur la un dispositif pour la mise en œuvre du procédé ci-avant et comportant typiquement : Une interface d’entrée INT pour recevoir des données sonores qu’acquière le microphone MIC, Une mémoire MEM stockant au moins les instructions d’un programme d’ordinateur pour exécuter les étapes du procédé décrit ci-avant, et Un processeur PROC apte à lire ces instructions et traiter les données reçues de l’interface INT pour délivrer notamment des données d’une inférence de géométrie de l’environnement.
La quantification des propriétés acoustiques et géométriques de l’environnement (par exemple pour obtenir simultanément une géométrie de salle et/ou la localisation et la séparation des sources sonores dans cette salle) permet d’obtenir ou d’améliorer l’obtention de résultats pertinents dans le traitement de signaux audios pour diverses applications d’encodage spatial, de réalité augmentée, de navigation de robots, de caractérisation de salles, et autres.
PROCEDE DE COMMUNICATION EN CHAMP PROCHE MIS EN ŒUVRE AU SEIN D’UN VEHICULE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Un aspect de l’invention se rapporte à un procédé de communication en champ proche mis en œuvre au sein d’un véhicule automobile. L’invention trouve une application particulièrement intéressante dans le domaine des véhicules automobiles munis d’un dispositif de communication en champ proche. Un tel dispositif de communication en champ proche est également connu sous l’appellation de lecteur NFC (pour « Near Field Communication » en anglais).
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les dispositifs de communication en champ proche, nommés lecteurs NFC, embarqués dans un véhicule possèdent diverses applications. Ils sont par exemple disposés dans les portières ou dans un montant du véhicule et participent au déverrouillage du véhicule. A cette fin, ils communiquent avec un dispositif portable, tel qu'un badge, une clé ou un téléphone portable, équipé également de moyens de communication en champ proche, qui est porté par l'utilisateur du véhicule. Ces dispositifs de communication en champ proche permettent une authentification du dispositif portable, par un échange d'identifiant avec celui-ci, afin de déclencher le déverrouillage des portières du véhicule.
Un utilisateur de véhicule porte bien souvent plusieurs dispositifs portables équipés de moyens de communication en champ proche. Effectivement, il peut porter une clé de véhicule, un badge d’accès à son domicile et/ou son entreprise et une ou plusieurs cartes de paiement.
Ainsi, lorsque l’utilisateur approche de son véhicule, le dispositif de communication en champ proche du véhicule détecte l’ensemble des dispositifs portables. Lorsqu’il détecte plusieurs dispositifs portables équipés de moyens de communication en champ proche, il communique avec un premier dispositif portable afin d’obtenir un premier identifiant. Il transmet ensuite cet identifiant à des moyens de contrôle du véhicule qui vont à leur tour demander au dispositif de communication une clé d’authentification associée à cet identifiant. Le dispositif de communication va alors obtenir la clé d’authentification auprès du premier dispositif portable pour la transmettre ensuite aux moyens de contrôle. Si la clé d’authentification obtenue par les moyens de contrôle ne correspond pas à celle attendue, le dispositif de communication en champ proche réitère ce procédé auprès de chaque dispositif portable jusqu’à obtenir un dispositif portable autorisé à déverrouiller le véhicule.
Il convient de noter que selon ce procédé, le temps nécessaire pour authentifier un dispositif portable équipé de moyens de communication en champ proche est d’approximativement 250 millisecondes. Ainsi, si l’utilisateur du véhicule possède plusieurs dispositifs portables équipés de moyens de communication en champ proche et que le dispositif portable autorisé à déverrouiller les portières du véhicule est interrogé en dernier, le temps nécessaire au déverrouillage des portières peut être important. Par exemple, lorsqu’un utilisateur possède 6 dispositifs portables, le temps nécessaire pour déverrouiller les portières du véhicule peut être de 1,5 seconde. Cette période longue est préjudiciable pour l’utilisateur. Il est en effet possible que l’utilisateur active la poignée de porte de son véhicule avant qu’elle ne soit déverrouillée.
Le but de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un procédé de communication en champ proche mis en œuvre au sein d’un véhicule automobile permettant de réduire le temps nécessaire pour piloter un déverrouillage d’un ouvrant du véhicule.
Dans ce contexte, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un procédé de communication en champ proche mis en œuvre au sein d’un véhicule automobile, dans un dispositif de communication en champ proche, nommé lecteur NFC, relié à des moyens de contrôle configurés pour piloter une fonction du véhicule, le procédé comportant les étapes, exécutées par le lecteur NFC, de : Transmettre une requête de présence, pour la détection d’au moins un dispositif portable comportant des moyens de communication en champ proche d’un type prédéterminé ; Recevoir, en provenance de chaque dispositif portable présent du type prédéterminé, un message de présence.
Le procédé est remarquable en ce qu’il comporte les étapes suivantes, exécutées par le lecteur NFC, mises en œuvre lorsque plusieurs dispositifs portables du type prédéterminé sont présents : Pour chacun des dispositifs portables du type prédéterminé, Transmettre au moins une requête pour la collecte d’un couple de données comportant un identifiant de dispositif et un identifiant d’application du dispositif portable, et Recevoir le couple de données en provenance du dispositif portable ; Stocker, au fur et à mesure de sa réception, dans une mémoire du lecteur NFC, chaque couple de données ayant un identifiant d’application correspondant à un identifiant d’application autorisé prédéterminé ; Lorsque les couples de données de chacun des dispositifs portables du type prédéterminé présents ont été reçus, transmettre aux moyens de contrôle l’ensemble des couples de données reçus et stockés ; Recevoir, en provenance des moyens de contrôle, une requête de clé d’authentification associée à un couple de données sélectionné par les moyens de contrôle ; Transmettre, au dispositif portable associé au couple de données sélectionné, au moins une requête pour la collecte d’une clé d’authentification ; Recevoir la clé d’authentification, et Transmettre la clé d’authentification reçue aux moyens de contrôle pour comparaison avec au moins une clé d’authentification autorisée et pour le pilotage de la fonction du véhicule lorsque la clé d’authentification transmise correspond à une clé d’authentification autorisée.
Le type d’un dispositif portable se rapporte à des caractéristiques de la modulation de signal, du signal de communication en champ proche émis et/ou reçu par ledit dispositif portable. Il existe par exemple les types A, B, F, définis dans des normes, en particulier la norme NFC Forum.
Au lieu d’être déterminé de manière relative, l’état de l’émetteur peut également être déterminé de manière absolue pour le test de concentricité, par comparaison (détermination de l’écart) du premier point d’intersection 175a, du deuxième point d’intersection 175b, du troisième point d’intersection 175c et du quatrième point d’intersection 175d avec un motif de test comprenant l’emplacement d’un centre théorique, pour l’ensemble de la surface de test 95.
Tel qu’illustré à la , le test d’adjacence comprend lors de l’opération a) de grattage, la réalisation dans chaque sous-zone locale de test 190 d’une sous-opération d’adjacence dans une sous-zone d’adjacence 110 pour former des portions d’adjacences du sous-parcours de grattage 182. Chaque sous-opération d’adjacence comprend la réalisation d’une première portion de positionnement relatif formant un carré central. La première portion de positionnement relatif comprend un premier trait d’adjacence 115 réalisé avec le premier émetteur de fusion 2, un premier trait d’adjacence 125 réalisé avec le deuxième émetteur de fusion 4, un premier trait d’adjacence 135 réalisé avec le troisième émetteur de fusion 6 et un premier trait d’adjacence 145 réalisé avec le quatrième émetteur de fusion 8.
Chaque sous-opération d’adjacence comprend en outre la réalisation de deuxièmes portions de positionnement relatif 102a, 102b, 104a, 104b, 106a, 106b, 108a, 108b formées par huit portions de carrés externes.
La deuxième portion de positionnement relatif 102a et la deuxième portion de positionnement relatif 102b sont réalisées avec le premier émetteur de fusion 2. La deuxième portion de positionnement relatif 102a comprend un deuxième trait d’adjacence 111a présentant une extrémité proximale 111 située à proximité du premier trait d’adjacence 115, le deuxième trait d’adjacence 111a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 115 à partir de l’extrémité proximale 111. La deuxième portion de positionnement relatif 102a comprend en outre un deuxième trait d’adjacence 141a présentant une extrémité proximale 141 située à proximité du premier trait d’adjacence 145, le deuxième trait d’adjacence 141a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 145 à partir de l’extrémité proximale 141.
La deuxième portion de positionnement relatif 102b comprend un deuxième trait d’adjacence 131a présentant une extrémité proximale 131 située à proximité du troisième trait d’adjacence 135, le deuxième trait d’adjacence 131a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 135 à partir de l’extrémité proximale 131. La deuxième portion de positionnement relatif 102b comprend en outre un deuxième trait d’adjacence 121a présentant une extrémité proximale 121 située à proximité du premier trait d’adjacence 125, le deuxième trait d’adjacence 121a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 125 à partir de l’extrémité proximale 121.
La deuxième portion de positionnement relatif 104a et la deuxième portion de positionnement relatif 104b sont réalisées avec le deuxième émetteur de fusion 4. La deuxième portion de positionnement relatif 104a comprend un deuxième trait d’adjacence 112a présentant une extrémité proximale 112 située à proximité du premier trait d’adjacence 115, le deuxième trait d’adjacence 112a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 115 à partir de l’extrémité proximale 112. La deuxième portion de positionnement relatif 104a comprend en outre un deuxième trait d’adjacence 142a présentant une extrémité proximale 142 située à proximité du premier trait d’adjacence 145, le deuxième trait d’adjacence 142a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 145 à partir de l’extrémité proximale 142.
La deuxième portion de positionnement relatif 104b comprend un deuxième trait d’adjacence 132a présentant une extrémité proximale 132 située à proximité du troisième trait d’adjacence 135, le deuxième trait d’adjacence 132a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 135 à partir de l’extrémité proximale 132. La deuxième portion de positionnement relatif 104b comprend en outre un deuxième trait d’adjacence 122a présentant une extrémité proximale 122 située à proximité du premier trait d’adjacence 125, le deuxième trait d’adjacence 122a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 125 à partir de l’extrémité proximale 122.
La deuxième portion de positionnement relatif 106a et la deuxième portion de positionnement relatif 106b sont réalisées avec le troisième émetteur de fusion 6. La deuxième portion de positionnement relatif 106a comprend un deuxième trait d’adjacence 123a présentant une extrémité proximale 123 située à proximité du premier trait d’adjacence 125, le deuxième trait d’adjacence 123a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 125 à partir de l’extrémité proximale 123. La deuxième portion de positionnement relatif 106a comprend en outre un deuxième trait d’adjacence 113a présentant une extrémité proximale 113 située à proximité du premier trait d’adjacence 115, le deuxième trait d’adjacence s’étendant 113a sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 115 à partir de l’extrémité proximale 113.
La deuxième portion de positionnement relatif 106b comprend un deuxième trait d’adjacence 143a présentant une extrémité proximale 143 située à proximité du premier trait d’adjacence 145, le deuxième trait d’adjacence 143a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 145 à partir de l’extrémité proximale 143. La deuxième portion de positionnement relatif 106b comprend en outre un deuxième trait d’adjacence 133a présentant une extrémité proximale 133 située à proximité du premier trait d’adjacence 135, le deuxième trait d’adjacence 133a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 135 à partir de l’extrémité proximale 133.
La deuxième portion de positionnement relatif 108a et la deuxième portion de positionnement relatif 108b sont réalisées avec le quatrième émetteur de fusion 8. La deuxième portion de positionnement relatif 108a comprend un deuxième trait d’adjacence 124a présentant une extrémité proximale 124 située à proximité du premier trait d’adjacence 125, le deuxième trait d’adjacence 124a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 125 à partir de l’extrémité proximale 124. La deuxième portion de positionnement relatif 108a comprend en outre un deuxième trait d’adjacence 114a présentant une extrémité proximale 114 située à proximité du premier trait d’adjacence 115, le deuxième trait d’adjacence 114a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 115 à partir de l’extrémité proximale 114.
La deuxième portion de positionnement relatif 108b comprend un deuxième trait d’adjacence 144a présentant une extrémité proximale 144 située à proximité du premier trait d’adjacence 145, le deuxième trait d’adjacence 144a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 145 à partir de l’extrémité proximale 144. La deuxième portion de positionnement relatif 108b comprend en outre un deuxième trait d’adjacence 134a présentant une extrémité proximale 134 située à proximité du premier trait d’adjacence 135, le deuxième trait d’adjacence 134a s’étendant sensiblement perpendiculairement au premier trait d’adjacence 135 à partir de l’extrémité proximale 134.