INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le courant triphasé présente de nombreux avantages, au premier rang desquels le fait que c’est là le courant dit « industriel » qui est communément distribué aux usines par les fournisseurs d’énergie, d’où l’adaptation des machines qui en découle. Le courant triphasé délivre de plus une puissance instantanée sans composante pulsée contrairement, par exemple, au courant monophasé. A noter cependant que le principe d’équilibre des phases tend à la mise en œuvre d’une disposition triangulaire ou hexagonale des électrodes à la surface du bain de verre. Si une telle contrainte géométrique ne semble a priori pas poser de problème rédhibitoire dans le contexte d’un four électrique de petite taille, il en pose en revanche dans le contexte d’un four électrique de grande taille, dont le bain de verre s’étend sur plus de 25 m², préférentiellement plus de 49 m², et dans lequel la largeur de bord à bord du bain de verre est supérieure à 5 m, préférentiellement supérieure à 7 m. Dans une telle configuration et au vu des contraintes géométriques précitées, le courant tend à se concentrer entre les électrodes d’un même bord de cuve et/ou de bords adjacents, réduisant ainsi la distance parcourue par le courant au sein du bain de verre et donc la résistance du bain de verre au passage de ce courant. Pour une puissance électrique prédéterminée correspondant à l’énergie nécessaire à la fusion des matières vitrifiables, et dans le contexte d’un bain de verre n’offrant qu’une résistance réduite, il est ainsi nécessaire d’accroître l’intensité du courant délivré. Or, l’usure des électrodes et des réfractaires constituant la cuve augmente avec l’intensité du courant délivré par électrode. Afin de pallier ce problème d’usure, la solution qui s’impose naturellement est de répartir le courant délivré entre un plus grand nombre d’électrodes, ce qui a cependant pour inconvénient d’augmenter les coûts d’exploitation de ces électrodes – ces dernières étant plus nombreuses - sans pour autant résoudre certains problèmes d’inhomogénéité de distribution du courant électrique au sein du bain de verre.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention se rapporte à un procédé de fusion de matières vitrifiables mis en œuvre au moyen d’un tel four verrier, et caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape de chauffage électrique dudit bain de matières vitrifiables en fusion au moyen de ladite pluralité d’électrodes.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention se rapporte également à un procédé de fabrication de laine de verre, de laine de roche, de fils de verre textile et/ou de verre plat ou creux, caractérisé en ce qu’il met en œuvre un tel procédé de fusion.
Sur les figures : la représente schématiquement et selon une vue de profil un four verrier électrique selon un mode de réalisation particulier de l’invention ; la représente schématiquement et selon une vue de profil un type d’isolant électrique monté sur un poussoir de l’armature d’un four verrier électrique selon un mode de réalisation particulier de l’invention ; la représente schématiquement et selon une vue de profil un type d’isolant électrique, en l’espèce un manchon, monté sur l’armature d’un four verrier électrique selon un mode de réalisation particulier de l’invention ; la représente schématiquement et selon une vue de profil un type d’isolant électrique, en l’espèce une brique, monté sur l’armature d’un four verrier électrique selon un mode de réalisation particulier de l’invention ; la est un diagramme de flux illustrant les étapes successives d’un procédé de fabrication selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
La représente schématiquement et selon une vue de profil un four verrier électrique 1. Un tel four verrier 1 comprend une cuve 2 de fusion en matériaux réfractaires adaptée pour contenir un bain 3 de matières vitrifiables en fusion et une pluralité d’électrodes 4, dont des électrodes immergées (une seule est représentée sur la , à des fins de simplification illustrative) et des électrodes plongeantes, dont les bras sont de section carrée, qui sont immergées à partir de la surface libre dudit bain 3. Toutes ces électrodes 4 sont alimentées en courant électrique par une installation électrique. Un four verrier 1 selon l’invention est en particulier caractérisé en ce que ladite installation électrique est adaptée pour générer un courant alternatif diphasé.
Tel qu’illustré par la , la cuve 2 et la voûte 5 sont maintenues en place par une armature 6 métallique. Cette armature 6 comprend un ensemble d’isolants électriques 7 qui forment une barrière de confinement électrique de la cuve 2 et de la voûte 5. Il est ainsi possible d’éviter ou au moins, de limiter la génération de courants de fuite depuis le bain de verre. Ces isolants électriques peuvent prendre différentes formes, et être mis en œuvre dans différents systèmes mécaniques au sein de l’armature métallique, tel que détaillé dans la suite de cette description.
Selon un mode de réalisation particulier illustré à la , un tel isolant électrique 7 est monté sur un poussoir 8 de maintien d’une paroi latérale de la cuve 2 (ou de la voûte 5). Plus précisément, l’isolant électrique 7, sous la forme d’une plaque, est agencé au contact direct de la cuve 2, entre le poussoir 8 et cette dernière. Tel qu’illustré par la , un caillebotis, un fer de type cornière ou en U, ou une plaque 14, peut être agencé entre l’isolant électrique 7 et la cuve 8, notamment afin de répartir sur une plus grande surface de la cuve les forces de compression exercées par le poussoir 8. L’isolant électrique 7 est alors agencé selon un montage dit « déporté », puisque séparé de la cuve 2 par l’intermédiaire d’au moins un élément de l’armature 6 métallique.
(4) la durée du syndrome de neurotoxicité associé aux cellules immunitaires effectives ou du symptôme associé est comprise entre environ 1 jour et environ 6 jours, dans laquelle éventuellement la durée du syndrome de neurotoxicité associé aux cellules immunitaires effectives ou du symptôme associé se situe à une médiane d’environ 2 jours ;
63. Méthode selon le mode de réalisation 62, dans laquelle la neurotoxicité est une neurotoxicité des cellules CAR-T, dans laquelle éventuellement la neurotoxicité des cellules CAR-T chez le sujet survient à un taux d’environ 17,0 %, dans laquelle éventuellement la neurotoxicité des cellules CAR-T comprend une neurotoxicité de grade 3/4, une neurotoxicité de grade 5, une paralysie des nerfs crâniens, une neuropathie périphérique, un évènement indésirable apparu sous l’effet du traitement sur le plan du mouvement et de la neurocognition, ou toute combinaison de ceux-ci, en outre dans laquelle éventuellement :
La et la illustrent une variante de mode de réalisation, similaire au mode de réalisation illustré en et en , d'un ensemble intermédiaire après découpe d'une plaque de matériau actif métallisée 102 pour créer des traits de scie, dans lequel les traits de scie sont remplis avec, par exemple, un matériau polymère 1004 avant la fixation d'une couche d'interconnexion 1006. Le matériau polymère assure un découplage mécanique entre les éléments du transducteur et peut inclure des charges ou des bulles d'air.
La représente une autre variante de mode de réalisation, dans laquelle la couche d'interconnexion 1202 comporte un substrat isolant 1203 muni de distributions d’interconnexions sur les deux faces principales du substrat isolant 1203. La distribution d’interconnexions du deuxième ensemble de pistes conductrices 724, 726, 728, 730, 732, 734, 736, 738, 740, 742 de la couche d’interconnexion 702 est inchangée dans le cas de la couche d’interconnexions 1202. La couche d’interconnexion 1202 est munie d’un premier ensemble de pastilles de contact électrique 1204, 1206, 1208, 1210, 1212, 1214, situées sur la face principale interne du substrat isolant 1203, et en contact électrique respectif parmi une première ligne externe de contacts d'électrode de colonne 1254, 1256, 1258, 1260, 1262, 1264 ; et d’un deuxième ensemble de pastilles de contact électrique 1216, 1218, 1220, 1222, 1224, 1226 situé sur la face principale interne du substrat isolant 1203, et en contact électrique respectif parmi une deuxième ligne externe de contacts d'électrode de colonne 1266, 1268, 1270, 1272, 1274, 1276. Des vias, c’est-à-dire des connexions électriques verticales traversant le substrat isolant 1203, connectent respectivement un premier ensemble de pastilles de contact électrique 1204, 1206, 1208, 1210, 1212, 1214, à un premier ensemble de pistes conductrices 1228, 1230, 1232, 1234, 1236, 1238 ; et un deuxième ensemble de pastille de contact électrique 1216, 1218, 1220, 1222, 1224, 1226 respectivement à un deuxième ensemble de de pistes conductrices 1240, 1242, 1244, 1246, 1248, 1250. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux en ce qu’il permet de doubler le nombre de pistes conductrices par unité de surface de la couche d’interconnexion 1202. L’ensemble des pistes d’interconnexion électrique 1234, 1236, 1236, 1246, 1248, 1250, forme une première distribution d’interconnexions électrique sur un première face latérale du dispositif de transduction RCA. De même, l’ensemble des pistes d’interconnexion électrique 1228, 1230, 1232, 1240, 1242, 1242, forme une seconde distribution d’interconnexions électrique sur un deuxième face latérale du dispositif de transduction RCA opposée à la première face latérale. Dans une variante de mise en œuvre, la première et la seconde distribution d’interconnexions électrique sortent par une même face latérale du dispositif de transduction RCA. Toutefois, on notera en outre que si les connexions électriques avec l'ensemble d'électrodes de colonne sont formées sur la même surface latérale de la plaque de matériau actif métallisée 302, et que les connexions électriques avec les lignes d'électrodes de ligne sont formées sur la même surface latérale de la plaque de matériau actif métallisée 302, alors le nombre de distributions peut être réduit à un en plaçant les pistes conductrices respectives sur des côtés opposés du substrat 1203 et en utilisant des vias et des pastilles de connexion.
Les figures 14, 15 et 16 illustrent une variante de réalisation utilisant des vias métallisés 1301 traversant verticalement la plaque de matériau actif 102 et connectant électriquement les électrodes de colonne revêtant la face inférieure 106 de la plaque de matériau actif 102 (formées dans la couche métallique de face inférieure 206), à la couche métallique de face supérieure 204.
Les vias métallisés 1301 sont par exemple disposés aux extrémités des colonnes du transducteur ultrasonore. A titre d’exemple, chaque colonne comprend deux vias métallisés 1301 disposés respectivement aux deux extrémités de la colonne. A titre d’exemple, chaque colonne peut comprendre un unique via métallisé disposé à une extrémité de la colonne. A titre de variante, chaque colonne peut comprendre plus de deux vias métallisés 1301.
Dans cet exemple, les vias métallisés 1301 remplacent fonctionnellement les connecteurs d'électrode de colonne 518, 520, 522, 524, 526, 528, 530, 532, 534, et les connecteurs d’électrode de colonne 538, 540, 542, 544, 546, 548, 550, 552, 554, qui connectent électriquement les électrodes de colonne à la première couche métallique de surface principale 204.
Ainsi, dans cet exemple, les faces latérales de la plaque de matériau actif 102 aux extrémités des colonnes peuvent être non métallisées.
Le procédé de formation du transducteur est similaire à ce qui a été décrit précédemment en relation avec les figures 2 à 13. Seules les différences par rapport aux procédés des figures 2 à 13 sont détaillées ci-après.
Le procédé des figures 14, 15 et 16 diffère des exemples décrits en relation avec les figures 2 à 13 en ce que, dans l’exemple des figures 14, 15 et 16, des ouvertures traversantes, par exemple cylindriques, sont formées dans la plaque de matériau actif brute 102 aux emplacements souhaités des vias 1301 du futur transducteur ultrasonore RCA.
Les ouvertures sont par exemple formées par photolithographie et gravure, ou par toute autre méthode adaptée de formation d’ouvertures traversantes dans une plaque de matériau actif brute.
Une métallisation enveloppante est ensuite formée pour obtenir une plaque de matériau actif brute métallisée 202, de façon similaire à ce qui a été décrit précédemment en relation avec la . Lors de cette étape, les ouvertures traversantes sont remplies de métal ou ont leurs flancs revêtus de métal, formant les vias métallisés 1301.
La est une vue en perspective de la plaque de matériau actif brute métallisée 202 obtenue à l’issue de cette étape. Sur cette figure, les vias métallisés 1301 sont représentés en transparence à titre d’illustration.
La plaque de matériau actif brute métallisée 202 est ensuite découpée pour individualiser une plaque de matériau actif métallisée 302 aux dimensions souhaitées du transducteur ultrasonore, de façon similaire à ce qui a été décrit ci-dessus en relation avec la .
La est une vue en perspective illustrant de façon schématique la plaque de matériau actif métallisée 302 obtenue à l’issue de l’étape de découpe.
On notera que dans cet exemple, les dimensions de la plaque de matériau actif métallisée 302 peuvent être inférieures aux dimensions de la plaque de matériau actif brute métallisée 202. En particulier, la largeur Wa de la plaque de matériau actif métallisée 302 peut être inférieure à la largeur Wp de la plaque de matériau actif brute métallisée 202, et la longueur La de la plaque de matériau actif métallisée 302 peut être inférieure à la longueur Lp de la plaque de matériau actif brute métallisée 202. Dans ce cas, aucune des faces latérales de la plaque 302 n’est métallisée. Autrement dit, les surfaces latérales de la plaque de matériau actif 303 sont toutes exposées, comme celà est illustré en .
Les étapes suivantes du procédé sont par exemple identiques ou similaires à ce qui a été décrit précédemment en relation avec les figures 5, 6, 7, 8, 9, 10, et, éventuellement, 11, 12 et/ou 13.
La illustre la structure obtenue à un stade intermédiaire du procédé, correspondant à la structure obtenue à l’issue des étapes décrites en relation avec les figures 5, 6 et 7.
En variante, le fil pourrait être dépourvu de boucle à ses extrémités (le fil devant alors être mordu par une pince ou enrouler autour d’une tige pour permettre ensuite de découper la couche de pâte thermique).
Encore en variante, le boîtier pourrait être dépourvu de moyens de guidage. Dans cette éventualité, la traction exercée sur les extrémités du fil devra se faire selon des directions précises pour que le fil ne s’échappe pas de part et d’autre du boîtier.
Selon une autre variante, si la batterie est dépourvue de module (dans la configuration dite « cell-to-pack »), chaque cellule électrochimique comporterait son propre boîtier, généralement de forme parallélépipédique. Dès lors, chaque cellule pourrait être équipée de son propre fil. En variante, un seul fil pourrait être installé sur le fond du bac principal, de manière qu’il puisse à lui seul découper les couches de pâte thermique situées sous toutes les cellules électrochimiques. Encore en variante, plusieurs fils pourraient être installés sur le fond du bac principal, de manière qu’ils puissent chacun découper les couches de pâte thermique de plusieurs cellules électrochimiques distinctes.
Enfin, on notera que si la batterie d’accumulateurs 1 décrite est bien adaptée pour les voitures, elle pourrait également être utilisée dans des machines agricoles, des appareils aéronautiques ou spatial, dans des poids lourds, des véhicules de défense, des navires et même dans des applications stationnaires.
BATTERIE DE VEHICULE AUTOMOBILE COMPORTANT UN CARTER AGENCE POUR STOPPER UN INCENDIE L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique des batteries de traction de véhicules automobiles électriques ou hybrides.
Ce type de batterie est utilisé pour fournir de l’énergie à au moins un moteur électrique de traction que comporte le véhicule et est agencé pour être rechargé par une borne électrique externe au véhicule et/ou par le moteur électrique en fonctionnement générateur.
Les batteries de véhicules automobiles sont formées de manière générale d’un ensemble de modules dans lequel chaque module comprend un ensemble de cellules de stockage de l’énergie électrique. Ces cellules de stockage peuvent subir un dégazage lors de leur utilisation. Les gaz ainsi produits doivent alors être évacués de manière simple. Pour cela, l’ensemble des modules de la batterie sont contenu dans un carter de protection qui comporte un évent à cet effet. Un tel évent est par exemple divulgué par le document WO-A1-202317223.
D’autre part, il est nécessaire de prévoir une admission de produit d’extinction sur la batterie afin, qu’en cas d’accident, les services de secours puissent, à l’aide d’un produit d’extinction liquide, refroidir les modules, et donc les cellules de la batterie afin d‘éviter un départ de feu « batterie ».
Il est par exemple connu du document US-A1-2022/0355138, un circuit d’alimentation d’un produit d’extinction de feu dans une batterie de véhicule automobile. Afin d'empêcher la pénétration intempestive de liquide dans la batterie, le circuit d’alimentation comporte un mécanisme de verrouillage actif qui est déverrouillable et verrouillable au moyen d'une unité de déverrouillage associée. En revanche, le document ne divulgue pas une solution optimale offrant la possibilité de noyer totalement les modules de la batterie.
Le but de l'invention est notamment de proposer une batterie de véhicule automobile dont le carter de protection est agencé pour permettre de stopper efficacement un éventuel départ de feu dans la batterie.
Dans ce contexte, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à une batterie de véhicule automobile comportant : Une série de modules de cellules de stockage d’une énergie électrique ; Un carter de protection entourant les modules ; Une ouverture d’admission de produit d’extinction ménagée dans une première paroi du carter de protection ; Un canal d’évacuation du produit d’extinction disposé dans le carter ; Un piston perforateur disposé dans le canal d’évacuation, le piston perforateur comportant un conduit d’évacuation du produit d’extinction ; Une trappe d’obturation de l’entrée du conduit d’évacuation ; le piston perforateur étant déplaçable dans le canal d’évacuation entre une position de repos et une position de perforation d’une deuxième paroi du carter de protection dans laquelle le conduit d’évacuation débouche à l’extérieur du carter de protection, ledit piston perforateur étant déplaçable en réponse à une surpression exercée par le produit d’extinction sur la trappe, la trappe étant solidaire d’un flotteur et déplaçable entre une position d’obturation et une position d’ouverture du conduit d’évacuation en réponse à une augmentation du volume de produit d’extinction présent dans le carter de protection.
Grâce au flotteur associé à la trappe d’obturation du conduit d’évacuation du piston perforateur, on s’assure que les modules de la batterie sont complètement noyés dans le produit d’extinction avant de permettre une évacuation dudit produit d’extinction vers l’extérieur. Autrement dit, cet agencement permet, dans un premier temps d’immerger les cellules de stockages, puis dans un second temps, une évacuation du produit d’extinction pour évacuer les calories issues de l’échauffement des cellules de stockage.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, batterie selon l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, l’ouverture d’admission est agencée pour laisser entrer le produit d’extinction dans le carter de protection lorsqu’une pression exercée par le produit d’extinction sur l’ouverture d’amission atteint un seuil de pression prédéterminée.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le conduit d’évacuation que comporte le piston perforateur est formé par un orifice longitudinal débouchant aux deux extrémités dudit piston perforateur.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, le conduit d’évacuation que comporte le piston perforateur est formé par un orifice longitudinal borgne débouchant du côté de la trappe d’obturation et un orifice perpendiculaire à l’orifice longitudinal borgne débouchant dans l’orifice longitudinal borgne.
57. Méthode selon le mode de réalisation 56, dans laquelle la sCR après l’administration du traitement est d’environ 58,2 %.
58. Méthode selon le mode de réalisation 57, dans laquelle la sCR après l’administration de DPd ou de PVd est d’environ 15,2 %.
59. Méthode selon l’un quelconque des modes de réalisation 1 à 23 et 42 à 58, dans laquelle le traitement est plus efficace pour obtenir une très bonne réponse partielle (VGPR) ou une meilleure réponse chez le sujet par rapport à l’administration d’un traitement par DPd ou par PVd.
60. Méthode selon le mode de réalisation 59, dans laquelle la VGPR ou une meilleure réponse après l’administration du traitement est d’environ 81,3 %.
61. Méthode selon le mode de réalisation 60, dans laquelle la VGPR ou une meilleure réponse après l’administration de DPd ou de PVd est d’environ 45,5 %.
62. Méthode selon l’un quelconque des modes de réalisation 42 à 61, dans laquelle la méthode comprend en outre le traitement du sujet pour un évènement indésirable associé aux cellules CAR-T après l’administration de la dose de cellules T, dans laquelle éventuellement la méthode comprend l’administration d’un traitement au sujet pour atténuer l’évènement indésirable associé aux cellules CAR-T, dans laquelle éventuellement l’évènement indésirable associé aux cellules CAR-T comprend un syndrome de libération de cytokines (SLC) et/ou une neurotoxicité, dans laquelle éventuellement :
Les figures 6A à C sont des exemples de modes de réalisation de diverses séquences de mise au point conformément à la présente divulgation.
Les artisans qualifiés comprendront que les éléments des figures sont illustrés pour des raisons de simplicité et de clarté et n’ont pas nécessairement été dessinés à l’échelle. Par exemple, les dimensions de certains éléments des figures peuvent être exagérées par rapport à d’autres éléments afin d’améliorer la compréhension des modes de réalisation de la présente invention.
Les composants de l’appareil et du procédé ont été représentés, le cas échéant, par des symboles conventionnels dans les dessins, ne montrant que les détails spécifiques qui sont pertinents pour comprendre les modes de réalisation de la présente invention afin de ne pas obscurcir la divulgation avec des détails qui seront facilement apparents à ceux qui ont des compétences ordinaires dans l’art ayant le bénéfice de la description ici présente.
Description détaillée Un système d’imagerie peut être utilisé dans un lecteur d’indices à focale variable, qui peut être mis en œuvre sous la forme d’un lecteur d’indices de plate-forme ou d’un moteur de balayage dans un système d’imagerie portatif. Dans un exemple, un système d’imagerie portatif est utilisé pour balayer un code à barres bidimensionnel. Généralement, le moteur de balayage est situé dans le boîtier du système d’imagerie portatif qui comporte en outre une poignée tenue par un utilisateur.
Le système d’imagerie comporte un ensemble d’imagerie doté d’un imageur avec une matrice d’imagerie de cellules photoélectriques ou de capteurs de lumière, qui correspondent à des éléments d’image ou à des pixels dans un champ de vision d’imagerie. Le système d’imagerie peut également comporter un ensemble de lentilles d’imagerie pour capturer une lumière de retour diffusée et réfléchie par la cible soumise à l’imagerie, et pour projeter la lumière de retour sur la matrice afin d’initier la capture d’une image de la cible. L’imageur peut comporter un dispositif à couplage de charge ("CCD") unidimensionnel ou bidimensionnel ou un dispositif à semi-conducteurs à oxyde métallique complémentaire ("CMOS") et des circuits associés pour produire et traiter des signaux électroniques correspondant à une matrice de données de pixels sur le champ de vision d’imagerie.