INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente un banc d’essai de turbomachine 90 comprenant un conduit d’échappement d’un banc d’essai de turbine (de cette turbomachine) selon l’invention. Ce banc d’essai 80 comprend un bâtiment 88 qui comprend, de l’amont vers l’aval (dans le sens normal de circulation de l’air en fonctionnement de la turbomachine 90) une cheminée d’admission 81, une salle d’essai 82 et une (première) cheminée d’échappement 83. L’air pénètre dans la salle d’essai 82 par la cheminée d’admission 81 verticale qui est ouverte sur l’extérieur à son entrée. La salle d’essai 82 comprend une turbomachine 90 qui est monté sur une balance de poussée 91. En aval de la turbomachine 90 testée, il existe un conduit d’échappement d’un banc d’essai de turbine qui comprend un tube 10 qui s’étend selon un axe longitudinal X1 et qui est destiné à recevoir à son entrée 11 (extrémité amont) les gaz d’échappement qui s’échappent de la turbomachine 90 durant son essai. L’axe longitudinal X1 est sensiblement l’axe longitudinal selon lequel s’étend la turbomachine 90. Le tube 10 est muni à sa sortie 12 (extrémité aval) d’un panier éclateur 13 qui est un cylindre fermé à son aval par un couvercle concave (convexe vu par le flux de gaz) et percé sur sa paroi latérale de trous. Le flux de gaz F10 qui circule dans le tube 10 à l’extérieur du tube interne 20 (voir description ci-dessous et en ) sort du panier éclateur 13 par ces trous et remonte dans la cheminée d’échappement 83 puis sort dans l’atmosphère. Ce tube 10 est appelé tube externe 10 par opposition au tube interne 20 qui est décrit ci-dessous.
Le conduit d’échappement d’un banc d’essai de turbine comprend un tube interne 20 qui s’étend selon un axe longitudinal X2 avec une entrée 21 et une sortie 22 et qui est situé à l’intérieur du tube externe 10 et selon la même direction.
En fonctionnement de la turbomachine 90, on distingue trois flux d’air qui circulent dans la salle d’essai 82 :
le flux primaire (FP), qui passe au travers de la chambre de combustion (cœur HP (Haute Pression)) de la turbomachine 90 et participe à la combustion. Ce flux primaire FP est donc en sortie chargé de CO 2 mais également d’eau, de Sox, Nox et autres particules.
En fonctionnement, les flux primaire FP, secondaire FS et induit FI pénètrent puis circulent dans le tube externe 10, comme illustré sur la par des flèches. On désigne par « gaz déplacé par la turbomachine » les gaz et l’air constituant l’ensemble de ces flux primaire FP, secondaire FS et induit FI. La est une vue longitudinale de la turbomachine 90 et de la partie amont du tube externe 10 et du tube interne 20 de la . Par souci de clarté la balance de poussée 91 n’est pas représentée.
Le tube externe 10 et le tube interne 20 sont coaxiaux, comme illustré en figures 1 et 2 (ainsi qu’en figures 3, 5, et 6). Les axes longitudinaux X1 et X2 sont donc confondus. Le tube externe 10 et le tube interne 20 sont concentriques.
Grâce à sa position centrale dans l’espace du tube externe 10, le tube interne 20 accueille préférentiellement le flux de gaz qui est le plus central, c’est-à-dire le plus proche de l’axe longitudinal X1. Ainsi, le flux interne F20 est constitué de la majorité, voire de la quasi-totalité, du flux primaire FP, et d’une partie du flux secondaire FS. Le flux externe F10 est constitué du reste du flux secondaire FS et la quasi-totalité du flux induit FI. Par exemple, le flux externe F10 est constitué de la majorité du flux secondaire FS et la totalité du flux induit FI.
Les essais réalisés par les inventeurs montrent que dans le tube interne 20 on parvient à capter jusqu’à 92% du flux primaire FP. Etant donné que le flux primaire FP est celui des trois flux (FP, FS, FI) qui est de loin le plus chargé en gaz carbonique, particules carbonées et autres polluants, on parvient grâce à l’invention à augmenter la concentration en gaz carbonique, particules carbonées et autres polluants dans le flux traité par le système de filtration (système de dépollution) 70 situé en aval du tube interne 10 (voir ci-dessous), en comparaison avec le flux qui circule dans une conduit d’échappement sans tube interne 20.
Alternativement à la configuration où le tube externe 10 et le tube interne 20 sont coaxiaux, l’axe longitudinal X2 du tube interne 20 est situé dans un plan vertical au-dessus de l’axe longitudinal X1 du tube externe 10 et parallèle à cet axe longitudinal X1. En d’autres termes, le tube interne 20 est translaté dans un plan vertical (contenant l’axe longitudinal X1) par rapport à la position où le tube externe 10 et le tube interne 20 sont concentriques. Cette configuration est illustrée en . Cette configuration présente l’avantage que davantage de gaz issus de la combustion sont capturés dans le tube interne 20 puisque la trajectoire naturelle d’éjection des gaz issus de la turbomachine 90 peut être vers le haut.
On peut ainsi constater, qu’en introduisant une proportion de charge végétale de type de farine de bois, on peut significativement réduire le fluage à 40°C tout en conservant de bonnes propriétés d’adhésion d’une composition à base de poly (glycérol sébacate) et d'eau sur une surface de bois.
APPAREIL PORTATIF D’EXTRUSION DE PÂTE ALIMENTAIRE L’invention concerne le domaine des ustensiles et appareils d’extrusion de pâte alimentaire au travers d’une douille, couramment utilisés dans le domaine de la pâtisserie.
Techniques antérieures Dans l’art antérieur, on connait classiquement des poches souples à douilles dans laquelle une réserve de pâte est pressée manuellement pour être distribuée au travers de la douille. On appelle ici « pâte » tous produits pâteux, crèmes, ingrédients malléables et assimilés susceptibles d’être extrudé au travers d’une douille prévue sur une extrémité de sortie d’un réservoir. L’utilisateur se servant de ce type de poche doit utiliser ses deux mains avec une certaine dextérité et doit exercer un effort qui est peu aisé et non ergonomique, et ceci de façon plus aiguë pour une personne souffrant de troubles musculo squelettiques.
On connait par ailleurs un appareil portatif de fabrication de biscuits comprenant un réservoir dans lequel une pâte est poussée au travers d’un douille à l’aide d’un piston déplaçable par un moteur électrique. Un tel appareil est vendu sous la marque Ozio (R) sur le site Amazon (R). Cet appareil comporte un réservoir cylindrique dans le prolongement de la zone de préhension également cylindrique, et est pourvu d’un bouton marche-arrêt situé dans la zone de préhension qui implique que la main recouvre la zone de préhension avec un recouvrement précis du bouton marche-arrêt par l’extrémité des doigts activant ce bouton, ce qui n’est pas très intuitif. Cet appareil offre une simple utilisation marche arrêt, ce qui n’est pas adapté à tous les cas d’utilisation et exige des pressions répétées peu commodes et ergonomiques.
Il existe donc un réel besoin de proposer un appareil portatif d’extrusion de pâte alimentaire qui pallie les inconvénients précédents et améliorer significativement l’ergonomie d’utilisation.
L’invention a pour but d’améliorer les appareils portatifs d’extrusion de pâte alimentaire de l’art antérieur et de proposer un appareil mieux adapté à des utilisateurs souffrant de difficultés de manipulation, ou demandant simplement un appareil plus ergonomique.
A cet effet, l’invention a pour objet un appareil portatif d’extrusion de pâte alimentaire comprenant un corps principal intégrant un moteur électrique commandant la translation d’une tige de poussée à l’intérieur d’un réservoir recevant la pâte accolé au corps principal, la tige de poussée ayant une extrémité libre munie d’une paroi exerçant une pression sur la pâte pour l’extruder via une douille située à une extrémité du réservoir à l’opposé du corps principal, caractérisé en ce que le corps principal est prolongé par une poignée s’étendant transversalement à la direction générale cylindrique du réservoir pour constituer une base de pistolet, l’appareil comprenant une gâchette d’activation du moteur et son moyen de blocage, des moyens de contrôle étant prévus pour régler la vitesse de déplacement de la tige ainsi que les durées de déplacement et de pause durant son déplacement.
De façon très avantageuse, une fois les réglages effectués, l’appareil ne requiert aucun mouvement des doigts ni aucune pression. L’utilisateur n’a plus qu’à tenir l’appareil et se concentrer sur son travail d’extrusion automatique de l’ingrédient lorsque le mode automatique est sélectionné, en appliquant le produit dans la zone souhaitée de façon précise et sans effort. Cet ensemble permet aux personnes ayant des handicaps ou difficultés de mobilité des mains, doigts et poignets de réaliser l’ensemble des travaux que requiert l’utilisation d’un piston à pression. Les façonnages de tous types de pâtisseries, tels que chouquettes, éclairs, glands, Paris-Brest, autres garnissages et dressages ne révèleront aucune difficulté.
Avec les réglages disponibles des moyens de contrôles, une production respectant le grammage voulu est possible. Les pâtisseries seront identiques et la perte d’ingrédient minimisée.
Une production petite série ou artisanale est envisageable. La maitrise des grammages de pate et de garnissage est assurée ainsi que le temps de pause.
Bien entendu, l’appareil dispose également d’un mode manuel permettant de revenir à un fonctionnement marche / arrêt, avec possibilité de blocage en mode marche.
D’autres caractéristiques avantageuses de l’invention sont détaillées ci-après :
- le réservoir a la forme générale d’un cylindre de révolution dont le diamètre est compris entre 50 et 80 mm, et la longueur est comprise entre 150 et 300 mm, en particulier 250 mm.
- le réservoir est fixé au corps principal () par un système rotatif à baïonnettes impliquant une rotation d’un angle A compris entre 10° et 100°, en particulier environ 20°, du réservoir par rapport au corps principal pour passer d’une position de déverrouillage du réservoir à une position de verrouillage du réservoir.
- la gâchette est disposée le long de la poignée, tandis que le moyen de blocage est situé sur une face latérale de la poignée à proximité de la gâchette.
- les moyens de contrôle comprennent :
Durant la phase (a), antérieure à l’émission de la commande électrique de la première étape 110 : L’état de sortie E CMD est à une valeur basse L, L’état de contrôle E MON est à une valeur basse L, Et le courant I, donc le niveau de charge, est nul.
Au début de la phase (b), la commande électrique est émise, conformément à la première étape 110. La durée de la phase (b) correspond au délai t MON et durant cette phase : L’état de sortie E CMD est à une valeur haute H, L’état de contrôle E MON est à une valeur basse L, Et le courant I, donc le niveau de charge, est à la valeur d’activation I 0 .
Si le sur-courant survient au cours de la phase (b), l’état de contrôle E MON reste à la valeur basse et l’état de sortie E CMD passera automatiquement à la valeur basse L, après détection de l’incohérence à la fin la période de contrôle t RTC .
Au début de la phase (c), après le délai t MON imposé par le module de filtrage 15, la modification du niveau de charge, c’est-à-dire du courant I à la valeur d’activation I 0 , est détectée par le module de contrôle. Durant la phase (c) : L’état de sortie E CMD est à une valeur haute H, L’état de contrôle E MON est à une valeur haute H Et le courant I, donc le niveau de charge, est à la valeur d’activation I 0 .
Au début de la phase (d), le sur-courant survient. Durant la phase (d) le module de relaxation 14 génère les oscillations de relaxation, conformément à la deuxième étape 120, pour protéger le système d’actionnement 10 d’un éventuel endommagement. La durée de la phase (d) est égale au délai t MON . Plusieurs oscillations de relaxation sont, dans cet exemple, générées à la période de relaxation durant la phase (d) et : L’état de sortie E CMD est à une valeur haute H, L’état de contrôle E MON est à une valeur haute H Et le courant I, donc le niveau de charge, est à la valeur limite I lim durant la durée d’activation T ON et nul durant la durée de désactivation T OFF .
Si une seule oscillation de relaxation est générée, c’est-à-dire lorsque T OFF est très grand devant t RTC (T OFF >> t RTC ), alors le système disjonctera après la première oscillation après détection de l’incohérence, à la fin de la période de contrôle t RTC .
A la phase (e), les oscillations de relaxation se poursuivent et le module de contrôle 13 détecte la modification du niveau de charge après la période de contrôle t RTC , conformément à la troisième étape 130 : L’état de sortie E CMD est à une valeur haute H, L’état de contrôle E MON est à une valeur basse L, Et le courant I, donc le niveau de charge, est à la valeur limite I lim durant la durée d’activation T ON et nul durant la durée de désactivation T OFF .
Au début de la phase (f), les oscillations de relaxation ont cessé et l’incohérence entre l’état de sortie et l’état de contrôle est détectée par le module de commande 11, conformément aux quatrième et cinquième étapes 140 et 150. Le transistor de puissance 12 est alors ouvert. La phase (f) dure jusqu’à ce qu’une nouvelle commande électrique soit émise pour activer le transistor de puissance 12. Durant la phase (f) : L’état de sortie E CMD est à une valeur basse L, L’état de contrôle E MON est à une valeur basse L, Et le courant I, donc le niveau de charge, est nul.
Au début de la phase (g), une nouvelle commande électrique est émise et le système d’actionnement se comporte comme durant la phase (b). Durant la phase (h), l’état de sortie est modifié pour prendre en compte l’activation du transistor de puissance 12, de même qu’il en est pour la phase (c).
Un autre exemple de réalisation du système d’actionnement 10 est proposé sur la . L’application concerne à nouveau le calculateur moteur de type FADEC (en anglais, « Full Authority Digital Engine Control ») de l’hélicoptère. Dans ce mode de réalisation, le système d’actionnement 10 contrôle l’actionnement de son transistor de puissance 12 situé entre la tension de polarisation Vp et la charge 20 externe ; on parle ainsi de système d’actionnement électronique 10 à commande point chaud (en anglais, « Polarization Open »).
Sur la , le système d’actionnement 10 comprend les modules précédemment cités (module de commande 11, module de contrôle 13, module de relaxation 14 et module de filtrage 15) et le transistor de puissance 12. Le système 10 comprend également la porte logique de type « AND » 16, un cinquième transistor 17a, un sixième transistor 17b, une septième résistance 18a, une huitième résistance 18b, une neuvième résistance 18c et la diode 19. Le transistor de puissance 12 est préférentiellement un PMOS (en anglais « p-channel metal–oxide–semiconductor », semiconducteur métal oxyde à p-canaux), pour faciliter la commande.
La porte logique 16 comprend une première entrée, une deuxième entrée et une sortie. La diode 19 comprend une anode et une cathode. Le cinquième et le sixième transistors 17a et 17b comprennent chacun une base B, un collecteur C et un émetteur E.
La première entrée de la porte logique 16 est reliée à la sortie CMD du module de commande 11. La deuxième entrée de la porte logique 16 est reliée au module de relaxation 14, et la sortie de la porte logique 16 est reliée à la base B du cinquième transistor 17a.
L’émetteur E du cinquième transistor 17a est relié à la masse.
Le module de relaxation 14 est, par ailleurs, relié à l’émetteur E du sixième transistor 17b.
Le collecteur du sixième transistor 17b est relié à la tension de polarisation Vp.
Les modules de stockage selon l’invention permettent de réaliser un inventaire de stock par comptage physique de manière automatisée et en temps réel.
L’espace de stockage est modulable dans la mesure où il peut comporter : - un nombre variable d’étagères ou de rangées de tringles, - il peut comporter des étagères ou des tringles, - les étagères peuvent présenter des longueurs et des largeurs variables grâce à l’assemblage de rails, les rails pouvant être placés en série ou en parallèle.
L’espace de stockage peut également être reconfiguré grâce au caractère mobile du séparateur.
Px produit Nx noms du produit Px Ux poids unitaire du produit X Wx poids total du produit X Qx quantité du produit X Tx tag du produit X Bx commande de produit X Cx quantité de produit X commandée 10 module de stockage 12 espace de stockage 14 séparateur I14 information de présence du séparateur 16 élément de réception 18 élément de détection 20 unité de calcul 22 mémoire 24 interface de communication 26 premier capteur de poids I26 première information de poids S26 première surface T26 premier tag 28 deuxième capteur de poids I28 deuxième information de poids S28 deuxième surface T28 deuxième tag 30 plot 32 paroi arrière 34 étagère supérieure 36 rangée de tringles 38 étagère inférieure A alerte de détection d’intrus 40 unité centrale de commande 42 étagère 43 étagère profonde 44 surface supérieure 46 rang de rail 48 rail 50 première extrémité 52 deuxième extrémité 54 jauge de contrainte I54 information de la jauge de contrainte 56 rangée avant 58 rangée arrière 60 premier bord gauche 62 deuxième bord gauche 64 bord de raccordement gauche 66 premier bord droit 68 deuxième bord droit 70 bord de raccordement droit 72 connecteur mâle rail 74 connecteur femelle rail 76 microcontrôleur 78 surface 80 face supérieure du rail 82 face inférieure du rail 84 évidement 86 face inférieure de la surface 87 face supérieure de la surface 88 excroissance 90 rainure 92 fente 94 cloison 96 bord inférieur 98 connecteur mâle paroi arrière 100 connecteur femelle paroi arrière 102 clip mâle 104 clip femelle 106 tringle 108 tige 110 plaque 112 coude 114 articulation 116 axe 118 support 120 interface des mesures 122 table des mesures 124 table centrale 126 système d’information du client 128 table articles
Système de contenant mettant en œuvre un assistant conversationnel. Domaine de l’invention L’invention se rapporte au domaine de l’intelligence artificielle conversationnel lié aux objets connectés, également connus sous la terminologie d’internet des objets et l’acronyme IoT (de l’anglais « Internet of Things”).
État de la technique Dans le domaine de la logistique, il est connu d’étiqueter un colis pour identifier sa destination, le trier et l’aiguiller sur les plateformes logistiques, jusqu’à son destinataire. Une telle technique souffre de la nécessité de multiplier le nombre d’étiquette en fonction du nombre de prestataires logistiques impliqués dans le transport. En outre, cette technique élémentaire comporte de nombreux inconvénients liés à l’absence de l’étiquette décollée, des problèmes de lisibilité, et l’impossibilité de suivre le colis entre deux points d’identifications en plateformes logistiques. Pour conséquence, de nombreux colis sont perdus et pour certains volés.
Il est apparu, alors, la nécessité d’utiliser des emballages équipés d’une unité électronique embarqué avec un écran faisant office d’étiquette et aptes à transmettre des informations de position avec une plateforme de supervision, sur le parcours logistique suivi.
Encore un inconvénient de cette technique, est que lorsque le destinataire reçoit son colis, bien qu’il ait pu suivre son cheminement, il n’a pas d’information relatif à son transport.
Lors d’une étape d’acquisition 110, le module d’acquisition 45 acquiert, depuis chaque sous-station 20, les données représentatives d’un échange de puissance électrique entre ladite sous-station 20 et au moins un des véhicules ferroviaires 5.
Avantageusement, lors de l’étape d’acquisition 110, le module d’acquisition 45 acquiert soit la puissance électrique échangée entre ladite sous-station 20 et au moins l’un des véhicules 5, soit le courant circulant entre ladite sous-station 20 et au moins l’un des véhicules 5.
Lors d’une étape de détermination 120, le module de traitement 50 détermine une périodicité des données acquises. A cet effet, le module de traitement 50 détermine par exemple une période de répétition des données acquises. Par période de répétition, il est entendu ici que les données acquises sont périodiques et que la période de répétition est un intervalle temporel de répétition desdites données.
En effet, dans un fonctionnement nominal du système ferroviaire 1, les véhicules 5 circulent périodiquement sur les voies 10 de sorte que, du point de vue de chaque sous-station 20, des échanges de puissance avec des véhicules ferroviaires 5 interviennent de manière périodique. La période de répétition desdites données correspond alors à un intervalle temporel (de l’anglais headway ), aussi appelé intervalle temporel d’exploitation, entre deux véhicules ferroviaires 5. A titre d’exemple, cet intervalle est compris entre 80 secondes et 900 secondes. Cet intervalle correspond, pour un point de passage prédéfini des voies 10, à la durée s’écoulant entre le passage de deux véhicules ferroviaires 5.
Cet intervalle est susceptible d’évoluer au cours du temps. En effet, dans le cadre du métro ou du tramway par exemple, l’intervalle entre deux véhicules 5 n’est pas nécessairement constant au cours de la journée. En particulier, aux heures de pointe, où le trafic est dense, un plus grand nombre de véhicules 5 circulent en même temps sur les voies 10 qu’aux heures creuses, où le trafic est moins dense. Ainsi, l’intervalle entre deux véhicules 5 est réduit lorsque le trafic est dense.
Lors de l’étape de détermination 120, le module de traitement 50 compare par exemple les données acquises à l’instant courant, aux données acquises à des instants antérieurs, avantageusement pour chaque sous-station 20.
Optionnellement, le module de traitement 50 compare les données acquises à l’instant courant, ou dans un intervalle temporel prédéfini précédant l’instant courant, aux données acquises à chacun des instants antérieurs compris dans un intervalle antérieur de même durée. L’intervalle temporel prédéfini précédant l’instant courant est appelé intervalle courant. La largeur dudit intervalle courant est par exemple comprise entre 80 secondes et 900 secondes.
En complément facultatif, le module de traitement 50 compare les données acquises dans l’intervalle temporel prédéfini précédant l’instant courant, aux données acquises dans l’intervalle antérieur de même durée, par exemple décalé par rapport à l’instant courant de 80 secondes. Si les données acquises dans l’intervalle courant sont sensiblement égales aux données acquises dans l’intervalle antérieur, le module de traitement 50 détermine la période de répétition des données comme étant égale au décalage entre l’intervalle courant et l’intervalle antérieur, par exemple 80 secondes.
Sinon, le module de traitement 50 compare alors les données acquises dans un deuxième intervalle, par exemple cette fois de 81 secondes avant l’instant courant, aux données acquises dans l’intervalle antérieur. Dans le cas où des données sont acquises chaque seconde, le deuxième décalage est égal à 81 secondes. Le module de traitement 50 réitère donc cette comparaison jusqu’à déterminer la période de répétition des données acquises.
Si le module de traitement 50 a comparé les données acquises dans l’intervalle courant avec les données acquises dans l’intervalle antérieur, sans réussir à déterminer la période de répétition des données, alors le procédé retourne à l’étape d’acquisition 110. Un tel cas est notamment envisageable lorsqu’un évènement inattendu arrive sur les voies 10. Un évènement inattendu est par exemple un incident ou un arrêt du trafic. En effet, dans un tel cas, un intervalle entre deux véhicules ferroviaires 5 n’est plus nécessairement compris entre 80 secondes et 900 secondes.