INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présence d’ions fluorure dans le milieu nitrique entrainera une diminution (même faible) de l’épaisseur de zirconium de l’élément de mesure 6, et cette présence sera détectée par l’augmentation de ladite résistance électrique relative au-delà d’un seuil prédéterminé. Le circuit de détection 26 du module 2 est adapté (par construction ou programmation) à corréler une augmentation de la valeur de ladite résistance relative avec la présence d’ions fluorure dans le milieu nitrique 4. Le circuit de détection 26 est adapté à détecter la présence d’ions fluorure dans le milieu nitrique, en fonction d’une augmentation de ladite résistance électrique relative. Le circuit de détection 26 peut être calibré par exemple expérimentalement ou par calcul.
Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, les conducteurs de mesure 11, 12, 13, 14, les conducteurs d’alimentation 20, 21, et le corps 10 sont faits du même matériau que l’élément de mesure 6 (en zirconium). Ainsi, l’ensemble de la sonde de détection 1 peut être réalisée par une technique de soudage telle que des procédés de soudage à haute densité d’énergie comme le faisceau d’électrons sous vide ou le soudage par résistance, qui permettent aussi bien l’assemblage du tube 8 et du bouchon 9, que le soudage des conducteurs aux points de mesure 15, 16, 17, 18 et aux points d’alimentation 22, 23.
Le module 2 peut être programmé selon tout procédé adapté, par exemple pour contrôler en continu la variation de ladite résistance relative et donc qualifier ainsi l’évolution de la présence d’ions fluorure dans le milieu nitrique 4.
Des variantes de réalisation du dispositif peuvent être envisagées, par exemple la forme et les dispositions de l’élément de mesure 6, ou les moyens de mesure de la résistance relative qui peuvent être différents.
DISPOSITIF D’ESSAI DE CARACTÉRISATION, INSTALLATION D’ESSAI DE CARACTÉRISATION, PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN TEL DISPOSITIF D’ESSAI DE CARACTÉRISATION ET PROCÉDÉ D’ESSAI DE CARACTÉRISATION À PARTIR D’UN TEL DISPOSITIF Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine de la fonderie à cire perdue, en particulier pour réaliser des pièces de turbomachine. Elle vise plus précisément un dispositif d’essai de caractérisation avec un noyau d’essai pour tester le comportement d’un noyau de fonderie pendant au moins une des étapes de fabrication des pièces avec la technique à cire perdue dans laquelle intervient une variation de température. Elle vise également l’installation d’essai de caractérisation, le procédé de fabrication du dispositif et le procédé d’essai de caractérisation à partir d’un tel dispositif.
Arrière-plan technologique La technique de fonderie à cire perdue ou à modèle perdu est particulièrement connue pour la fabrication de pièces de formes complexes telles que des pièces métalliques pour turbomachine. La technique consiste à réaliser au moins un modèle en cire de la pièce métallique à fabriquer et un moule appelé moule carapace qui est formé autour du modèle en cire. Le moule carapace est obtenu par dépôts successifs de plusieurs couches de barbotine d’un matériau réfractaire pouvant avoir des compositions différentes à chaque opération de dépôt de couche. Chaque dépôt de couche de barbotine est suivi par exemple d’un égouttage, un sablage, et un séchage. Le modèle en cire est ensuite éliminé pendant une opération appelée décirage et réalisée sous autoclave, laissant, ainsi la place à l’intérieur du moule carapace à une cavité interne de forme correspondante. La cavité interne obtenue permet l’acheminement et le remplissage de celle-ci par un matériau métallique en fusion. Préalablement à la coulée du matériau métallique en fusion, le moule carapace subit un traitement thermique connu sous le terme de frittage de sorte à consolider la céramique qui constitue le moule de carapace. Après remplissage du moule par le matériau métallique en fusion, puis refroidissement et solidification du matériau métallique, le moule carapace est généralement détruit pour dévoiler la pièce métallique présentant la forme du modèle en cire.
Lorsque la pièce métallique est une pièce creuse comme c’est le cas d’une aube de turbomachine et en particulier d’une aube haute pression équipée d’un circuit interne de refroidissement, un ou plusieurs noyaux de fonderie est/sont employé(s) pour définir le circuit interne de refroidissement. Le ou les noyau(x) de fonderie sont réalisés dans un matériau réfractaire. Le modèle en cire est injecté autour du ou des noyaux de fonderie. Après l’élimination du modèle en cire, le moule carapace comprend la cavité interne destinée à recevoir le matériau métallique en fusion et le ou les noyau(x) de fonderie agencé(s) à l’intérieur de la cavité interne destinée à former ultérieurement le circuit interne de refroidissement après suppression du ou des noyaux de fonderie.
Ainsi, lors d’un test d’un élément 2, le circuit de commande 5 envoie une consigne numérique C m (qui est un signal numérique) qui est convertie en un signal analogique par l’étage de conversion 8 pour être transformé par le circuit de mesure 7 en un courant de mesure I R qui est injecté par la connexion électrique 9 à l’élément 2 (notamment par l’intermédiaire des conducteurs de puissance 11a et 11b).
La valeur de la tension V R est un signal analogique qui est traité (par exemple filtré et/ou amplifié) par le circuit de mesure 7, afin d’être converti en un signal numérique par l’étage de conversion 8 à destination du circuit de commande 5.
Par conséquent, le circuit de commande 5 est configuré pour commander une valeur de courant de mesure I R à injecter dans l’élément 2 et récupérer une valeur de tension V R (sous forme numérique), afin de déterminer la valeur de résistance électrique dudit élément 2 à partir desdites valeurs I R et V R sous leurs formes numériques. L’étage de conversion 8 convertit ainsi les signaux numériques et analogiques circulant entre lesdits circuits 5 et 7.
Le circuit de commande 5 est donc configuré pour envoyer une consigne de courant sous forme d’un signal numérique codé en tension qui est ensuite converti en une valeur de courant électrique. La tension V C de consigne de courant en sortie du convertisseur numérique-analogique est fonction de la tension de référence V ref , du nombre de bits n 1 du convertisseur, des valeurs des bits a n , et d’un coefficient k.
La est une vue schématique et agrandie d’une partie dispositif 1 de la , et plus particulièrement de la source d’alimentation électrique 3 servant de source de tension de référence V ref , de l’étage de conversion 8 et du circuit de mesure 7.
L’étage de conversion 8 comprend un convertisseur numérique-analogique 11 et un convertisseur analogique-numérique 13 chacun d’entre eux reliant le circuit de commande 5 au circuit de mesure 7. La transmission de signaux analogiques et de signaux numériques entre lesdits circuits 5 et 7 s’effectue respectivement par l’intermédiaire desdits convertisseurs 11 et 13.
Le fait d’avoir une source de tension de référence unique et identique pour la conversion des différents signaux issus du circuit de commande et du circuit de mesure permet de limiter les risques d’erreur liés à ces conversions et donc d’améliorer la justesse avec laquelle la valeur de résistance électrique de l’élément testé est déterminée.
Le circuit de mesure 7 comprend en outre : - un montage générateur de courant 17 configuré pour générer un courant de mesure I R destiné à parcourir l’élément 2 testé ; - un étage d’amplification 19 de signal analogique, tel que la tension mesurée aux bornes de l’élément 2 (tension engendrée par le courant de mesure I R ).
Par ailleurs, le convertisseur numérique-analogique 11 relie le circuit de commande 5 au montage générateur de courant 17 du circuit de mesure 7, tandis que le convertisseur analogique-numérique 13 relie l’étage d’amplification 19 au circuit de commande 5.
Plus particulièrement, le circuit de commande 5 est configuré pour envoyer une consigne numérique C m , donc un signal numérique qui code une valeur de tension, qui va être convertie en un signal analogique correspondant à une valeur de tension en sortie V C du convertisseur numérique-analogique, le montage 17 étant configuré pour convertir (ou transformer) cette valeur de tension en sortie V C du convertisseur 11 en un courant de mesure I R .
Comme cela y est plus particulièrement illustré, le montage générateur de courant 17 comprend un circuit de sélection d’une valeur résistance de référence R SH (et donc d’un courant de mesure I R ) qui sera décrit en relation avec la , un premier et un deuxième amplificateur opérationnel respectivement AO 1 et AO 2 , ainsi qu’un transistor T 1 .
Il est proposé un procédé mis en œuvre par ordinateur comprenant l'exécution sur un processeur d'une ou plusieurs étapes comprenant : la localisation d'un ou de plusieurs objets d'ongles dans une image d'entrée d'une main ou d'un pied via un ou plusieurs réseaux neuronaux profonds, dans lequel les un ou plusieurs réseaux neuronaux profonds sont configurés pour un anticrénelage dans chacun des composants d'encodeur et de décodeur ; et le rendu d'une image de sortie simulant un produit pour ongles ou un services pour ongles appliqué sur les un ou plusieurs objets d'ongle, en réponse à la localisation par le moteur de localisation d'ongle, pour fournir une expérience d'essai virtuel (VTO).
Cet aspect ainsi que d'autres seront apparents pour une personne du métier.
Les Figures 9A et 9B montrent respectivement une image rendue sans mise en forme d’objet, et une image rendue avec mise en forme d’objet conformément à un mode de réalisation ici
Selon ces variantes, le monomère diacide carboxylique peut répondre à titre préférentiel à la formule [HOOC-(CH 2 )n-COOH], dans laquelle n est un nombre allant de 1 à 30, de préférence un nombre allant de 1 à 10.
De préférence, selon ces variantes de l'invention, le monomère diacide carboxylique peut être choisi parmi l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique, l'acide subérique, l'acide azélaïque, l'acide sébacique ou un mélange de deux ou plusieurs de ces diacides carboxyliques.
Selon des variantes de l'invention, le monomère diacide carboxylique peut-être un mélange d'au moins deux diacides carboxyliques. De préférence alors, le monomère diacide carboxylique comprend l'acide sébacique.
Selon des variantes préférées de l'invention, le monomère diacide carboxylique est l'acide sébacique.
Selon des variantes préférées de l'invention, le monomère diacide carboxylique et le glycérol sont les seuls monomères. Très préférentiellement alors, le monomère acide sébacique et le glycérol sont les seuls monomères.
Selon l'une quelconque des variantes de l'invention, la mise en contact des monomères est effectuée dans un récipient ou réacteur. Les réactions qui suivent peuvent se dérouler dans le même réacteur. Etant données les conditions de chauffe et de pression, l'homme du métier saura adapter le type de récipient ou réacteur nécessaire au procédé.
Selon des variantes de l'invention, la mise en contact des monomères de l'étape (a) est réalisée par l'ajout de l'eau au mélange de glycérol et de diacide carboxylique. L'ajout de l'eau au mélange de monomères permet une homogénéisation du mélange et réduit ainsi sa viscosité globale. Afin de favoriser cette homogénéisation, une agitation est mise en place de manière connue.
Selon ces variantes, l'eau est ajoutée aux monomères selon une quantité en masse comprise entre 0%m et 100%m de la masse des monomères engagés, de préférence allant de 5%m à 50%m de la masse des monomères engagés, de préférence encore allant de 10%m à 40%m de la masse des monomères engagés.
Selon d'autres variantes particulièrement préférées de l'invention, la mise en contact des monomères est effectuée par l'introduction du monomère diacide carboxylique dans un mélange comprenant le glycérol et l'eau, améliorant l'homogénéisation du mélange réactionnel après l'ajout du diacide carboxylique. Afin de favoriser cette homogénéisation, une agitation est mise en place de manière connue.
Selon ces variantes préférées, préalablement à l'étape (a), le glycérol et l'eau sont mélangés avec un rapport molaire du glycérol à l'eau variant avantageusement de 1/10 à 10/1.
L'étape de mélangeage du glycérol et de la solution aqueuse peut avoir lieu à température ambiante (de 20°C à 30°C, généralement environ 23°C, à pression atmosphérique) dans un récipient, qui peut être le même que celui de l'étape (a). Ce mélangeage préalable peut éventuellement comprendre le chauffage du glycérol et de l'eau à une température variant d'environ 50 à 100°C. Le milieu est alors chauffé pendant une durée suffisante pour dissoudre ou disperser de manière homogène le glycérol dans l'eau. Afin de favoriser l'homogénéisation du milieu, une agitation est mise en place de manière connue, qu'il y ait chauffage ou non.
Selon l'une quelconque de ces variantes, le monomère diacide carboxylique peut être introduit dans le mélange comprenant le glycérol et l'eau, sous forme liquide ou sous forme solide, de préférence sous forme solide.
Selon l'invention, la mise en contact des monomères est effectuée à une température inférieure à 100°C. Avantageusement, notamment lorsque le monomère diacide carboxylique est introduit sous forme solide, la mise en contact des monomères est suivie d'une étape de fusion du monomère diacide dans le milieu aqueux.
Selon une mise en œuvre avantageuse de l'invention, après la mise en contact des monomères de l'étape (a), le milieu réactionnel est chauffé, éventuellement porté jusqu'au reflux. Le chauffage du milieu permet, par exemple, la fusion du monomère diacide carboxylique lorsqu'il est introduit sous forme solide. Par exemple, l'acide sébacique est légèrement soluble dans l'eau à température ambiante, et cette solubilité est augmentée lorsque la température augmente. Le milieu réactionnel est chauffé à une température variant d'environ 50 à 150°C pendant une durée suffisante pour obtenir la fusion et le mélange intime des monomères. Pendant cette étape de montée en température qui permet d’obtenir un milieu homogène, on veille à bien condenser les vapeurs dans le réacteurs, en configurant par exemple la colonne en reflux total, selon des méthodes bien connues de l’homme de l’art.
Selon d'autres variantes, par exemple lorsque le diacide carboxylique est introduit sous forme d'un liquide à température ambiante, l'étape de reflux est optionnelle.
L'homme du métier comprendra que dans certains modes de réalisation, le milieu réactionnel peut être mis sous pression pour atteindre des températures allant jusqu'à 200 °C, ou plus afin de raccourcir le temps de reflux et/ou pour le cas où le monomère diacide ne fond qu'à des températures élevées.
En se référant à la , on comprend qu’avec ce choix de s = k + e , il est aisé d’assurer que les plats d’ancrage 23 se situent dans le prolongement de la membrane d’étanchéité 17 (respectivement que les plats d’ancrage 38 se situent dans le prolongement de la membrane d’étanchéité 13).
En revenant à la , les plats d’ancrage 23, 38 employés lors de la fabrication des modules 20 et 30 présentent une épaisseur x (perpendiculairement aux bords 21, 64N, 66N) et une hauteur h (perpendiculairement aux parois internes 22, 34, 36) fixées à l’avance. Dans un exemple, l’épaisseur x est comprise entre 6 mm et 12 mm inclus, par exemple égale à 10 mm, et la hauteur h est comprise entre 80 mm et 160 mm inclus, par exemple égale à 120 mm.
Un procédé d’assemblage de la cuve 1 peut être décrit comme suit : - fabriquer la structure porteuse 11 (cf. ) en assemblant des modules 20, 30 comme décrit ci-dessus en référence à la , les plats d’ancrage 23, 38 étant préinstallés sur les modules 20, 30 comme décrit ci-dessus en référence aux figures 2 à 4 ; - dans l’espace interne 9 de la structure porteuse 11, installer les parois de cuve 12, 16 (cf. ), l’installation des parois de cuve 12, 16 comprenant installer les massifs isolants 14, 18, installer les membranes d’étanchéité 13, 17, et ancrer les membranes d’étanchéité 13, 17 aux plats d’ancrage 38, 23.
Lors de la mise en œuvre de ce procédé d’assemblage, il est avantageux de : - réaliser des mesures dimensionnelles in-situ indicatives de la planéité des parois 2, 4 ; - déterminer les épaisseurs e 1 , e 2 (cf. ) des éléments d’espacement 14C, 18C les plus proches de l’arête transversale 83 en fonction de la position des plats d’ancrage 23, 38, par exemple en fonction de la distance s ; - calculer les épaisseurs des éléments d’espacement 14C, 18C restants en fonction des épaisseurs e 1 , e 2 ainsi déterminées, des mesures dimensionnelles in-situ, et d’un critère de planéité ; et - dimensionner lesdits éléments d’espacement 14C, 18C restants avec les épaisseurs ainsi calculées. En d’autres termes, les épaisseurs des éléments d’espacement 14C, 18C restants sont déterminées par le calcul en fonction des mesures dimensionnelles in-situ indicatives de la planéité des parois de 2, 4, du critère de planéité et en acceptant pour fixées les épaisseurs e 1 , e 2 . Les mesures dimensionnelles in-situ peuvent comprendre ou consister en des mesures de position en trois dimensions de la position des parois 2, 4, par exemple issues d’un relevé tridimensionnel de position réalisé au moyen d’un télémètre laser à balayage. Le calcul des éléments d’espacement 14C, 18C restants peut être effectué sous contrainte du critère de planéité.
En référence à la , le critère de planéité tend à assurer qu’il n’y ait pas de non-planéité excessive à la jonction 178 entre les sommets de deux blocs 18B voisins. En effet, si cette non-planéité était excessive, la membrane d’étanchéité 17 subirait une déformation locale excessive au niveau de la jonction 178, ce qui serait préjudiciable à la tenue mécanique et l’étanchéité des soudures en service de la membrane d’étanchéité 17. De même, le critère de planéité tend à assurer qu’il n’y ait pas de non-planéité excessive à la jonction 134 entre les sommets de deux blocs 14B voisins, afin que la membrane d’étanchéité 13 ne subisse pas une déformation locale excessive au niveau de la jonction 134. En variante, plusieurs critères de planéité peuvent être employés. Le ou les critères de planéité peuvent porter sur les blocs 14B, 18C et/ou sur les éléments d’espacement 14C, 18C, notamment sur une pente entre les sommets d’éléments d’espacement 14C, 18C voisins, une torsion des blocs 14B, 18C, etc.
En revenant à la , il est envisageable que le module de paroi transversale interne 20 soit divisé en sous-modules de paroi transversale interne. Dans ce cas, les sous-modules de paroi transversale interne présentent chacun un ou plusieurs bords 21 et des plats d’ancrage 23. Par exemple, les lignes en pointillés sur la indiquent la position des jonctions CE entre quatre sous-modules de paroi transversale interne de dimensions égales, et présentant chacun trois bords 21. Il est bien entendu que de tels sous-modules de paroi transversale interne ne présentent pas de plats d’ancrage 23 parallèles à leurs bords destinés à rejoindre un bord d’un autre sous-module de paroi transversale interne au niveau des jonctions CE. On précise aussi que sur ces sous-modules, les plats d’ancrage 23 sont préinstallés comme on l’a décrit ci-dessus, sauf éventuellement à proximité des jonctions CE, par exemple à moins de 1 m de ces jonctions.
Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, la section transversale de la structure porteuse 11 est octogonale. Il est toutefois envisageable que la structure porteuse 11 ait une section transversale polygonale différente, notamment une section transversale hexagonale.
Dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, les plats d’ancrage 23, 38 sont situés à la même distance s de l’arête transversale 83. Il est toutefois envisageable que les plats d’ancrage 23, 38 soient situées à des distances différentes de l’arête transversale 83, notamment si les massifs isolants 14, 18 ont des épaisseurs différentes.
Jusqu’ici, on a décrit des modes de réalisation à une membrane d’étanchéité et un ensemble de plats d’ancrage par paroi de cuve. Toutefois, l’enseignement qui précède est tout autant applicable à des parois de cuve à double membrane d’étanchéité, c’est-à-dire avec une membrane secondaire d’étanchéité et une membrane primaire d’étanchéité, l’une au moins des membranes d’étanchéité étant ancrée à des plats d’ancrage. Lorsque chacune de la membrane secondaire d’étanchéité et de la membrane primaire d’étanchéité est ancrée à des plats d’ancrage, les plats d’ancrage pour la membrane primaire d’étanchéité sont situés à une plus grande distance de l’arête transversale 83 que les plats d’ancrage pour la membrane secondaire d’étanchéité. La différence entre les deux distances est égale à l’épaisseur du massif isolant primaire.
Les techniques décrites ci-dessus sont applicables pour réaliser des structures porteuses et des cuves étanches et thermiquement isolantes intégrées dans divers ouvrages flottants, tels que des navires méthaniers. Dans un mode de réalisation, la paroi de cuve présente une structure générale décrite dans le document WO-A-2021074435.
Le rotor de soufflante 9 comprend par ailleurs au moins 12 aubes 14 et au plus 24 aubes 14, par exemple au moins 16 aubes 14 et au plus 22 aubes 14. Le nombre d’aubes 16 dans le stator de soufflante 17 dépend des critères acoustiques définis pour le système propulsif 1 et est au moins égal au nombre d’aubes 14.
Le rotor de soufflante 9 est découplé de l’arbre basse pression 11 à l’aide d’un dispositif de réduction 19, placé entre une extrémité amont de l’arbre basse pression 11 et le rotor de soufflante 9, afin d’optimiser leur vitesse de rotation respective. Dans ce cas qui correspond en réalité à un couplage indirect procuré par le dispositif de réduction, le système propulsif 1 comprend en outre un arbre supplémentaire, dit arbre de soufflante 20. L’arbre basse pression 11 raccorde la turbine basse pression 8 à une entrée du dispositif de réduction 19 tandis que l’arbre de soufflante 20 raccorde la sortie du dispositif de réduction 19 au rotor de soufflante 9. Le rotor de soufflante 9 est donc entrainé par l’arbre basse pression 11 par l’intermédiaire du dispositif de réduction 19 et de l’arbre de soufflante 20 à une vitesse de rotation inférieure à la vitesse de rotation de la turbine basse pression 8.
Ce « découplage » via le dispositif de réduction permet de réduire la vitesse de rotation et le rapport de pression du rotor de soufflante 9 et d’augmenter la puissance extraite par la turbine basse pression 8. En effet, l’efficacité globale des systèmes propulsifs est conditionnée au premier ordre par le rendement propulsif, qui est favorablement influencé par une minimisation de la variation d’énergie cinétique de l’air à la traversée du système propulsif 1. Dans un système propulsif 1 à taux de dilution élevé, l’essentiel du débit générant l’effort propulsif est constitué par le flux d’air secondaire F2 du système propulsif 1, l’énergie cinétique du flux d’air secondaire F2 étant majoritairement affectée par la compression que subit le flux d’air secondaire F2 lors de la traversée de la section de soufflante 2. Le rendement propulsif et le rapport de pression de la section de soufflante 2 sont donc liés : plus le rapport de pression de la section de soufflante 2 est faible, meilleur sera le rendement propulsif. Afin d’optimiser le rendement propulsif du système propulsif 1, le rapport de pression de la soufflante, qui correspond au rapport entre la pression moyenne en sortie du stator de soufflante 17 (ou, en l’absence de stator, du rotor de soufflante 9) et la pression moyenne en entrée du rotor de soufflante 9, est inférieur ou égal à 1,70, par exemple inférieur ou égal à 1,50, par exemple compris entre 1,05 et 1,45. Les pressions moyennes sont mesurées ici sur la hauteur de l’aube 14 (de la surface qui délimite radialement à l’intérieur la veine d’écoulement en entrée du rotor de soufflante 9 au sommet 21 de l’aube de soufflante 14).