INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de faciliter la marche du skieur lorsqu’il a déchaussé en ski alpin, ou lorsqu’il est chaussé et avance dans des phases de montée en ski de randonnée, il est prévu que le collier de la coque extérieure puisse pivoter relativement au bas de coque. Ce pivotement ou débattement peut être orienté vers l’arrière ou vers l’avant. Toutefois, la partie haute du chausson intérieur, qui n’est pas assez souple, ne peut pas suivre complètement le basculement du collier et a tendance à entraver le déplacement de la jambe du skieur vers l’arrière ou l’avant.
Les chaussons intérieurs traditionnels comprennent à l’avant une ouverture centrale obturée par une languette. Bien qu’il existe généralement une pièce en tissu de petite taille de part et d’autre de cette ouverture, à la jonction entre les parties haute et basse du chausson, à hauteur du cou-de-pied, cette pièce s’avère insuffisante pour permettre un libre débattement de la partie haute du chausson par rapport a sa partie basse. Cette pièce textile est plutôt utilisée dans le but de garantir l’étanchéité du chausson dans cette zone et d’éviter les entrées d’eau ou de neige vers le pied.
Par conséquent, le skieur se trouve souvent gêné du fait que ses chaussures ne se prêtent pas à une pratique facile et confortable de la marche, ce qui s’avère même problématique pour l’utilisation de remontées mécaniques, notamment, lorsqu’il est nécessaire d’y accéder ou d’en sortir via des escaliers. De même lors de la pratique du ski de randonnée, le mouvement naturel de la jambe est perturbé et entravé, d’où un effort supérieur pour avancer avec les skis aux pieds.
La demande de brevet US 2008/0052962 décrit un chausson intérieur pour chaussure de ski comprenant une partie haute et une partie basse, ainsi qu’une ouverture centrale. Un insert, disposé sur la tige de part et d’autre de l’ouverture centrale, dans la zone du cou-de-pied, est réalisé en un matériau plus flexible et/ou élastique que les matériaux du reste de la tige, dans le but de faciliter la flexion de la partie haute du chausson par rapport à sa partie basse.
Le brevet FR2781129 décrit un chausson intérieur pour chaussure de ski dont la tige comprend des parties haute et basse, ainsi qu’une ouverture centrale obturée par une languette. De part et d’autre de cette ouverture centrale, la tige comprend deux évidements latéraux dans une zone située à la jonction entre ses parties haute et basse, à proximité du cou-de-pied. Ces évidements sont comblés chacun par une pièce détourée, qui est assemblée au reste de la tige par des coutures. Ces pièces, positionnées de part et d’autre de l’ouverture centrale, dans la zone du cou-de-pied, n’ont pas pour fonction de faciliter le débattement du chausson vers l’avant et vers l’arrière afin de faciliter la marche. En outre, ce chausson est pourvu d’un élément d’étanchéité qui est rapporté sur la partie avant de la tige en couvrant la partie frontale du chausson et qui a un effet raidisseur. Par conséquent, la structure de ce chausson n’est, ni apte, ni destinée, à faciliter la marche du skieur ou la pratique du ski de randonnée.
Dans ce contexte, l’invention vise à surmonter les problèmes techniques soulevés précédemment par les chaussons connus en proposant une architecture de chausson conçue pour autoriser davantage de débattement vers l’arrière et/ou l’avant de la partie haute par rapport a la partie basse. En particulier, l’invention a consisté à modifier la tige du chausson pour réaliser une échancrure spécifique dans la zone du cou-de-pied et à obturer partiellement cette échancrure par des éléments rapportés, éventuellement élastiquement déformables.
Plus précisément, le but de l’invention est atteint au moyen d’un chausson intérieur pour chaussure de sport de glisse comprenant une tige formée d’une partie haute destinée à entourer au moins partiellement le bas de la jambe et d’une partie basse prolongeant la partie haute et destinée à entourer au moins partiellement le pied, ladite tige étant pourvue d’une ouverture centrale ledit chausson étant caractérisé en ce que la partie haute et la partie basse se rejoignent de part et d’autre de ladite ouverture au niveau du cou-de-pied en délimitant des zones évidées, chacune de ces zones étant au moins partiellement obturée par deux éléments de liaison déformables formant une articulation entre la partie haute et la partie basse.
Selon une première caractéristique avantageuse, les zones évidées sont au nombre de deux et positionnées respectivement du côté médial et du côté latéral du chausson.
10,50 g de bromhydrate de fénotérol, obtenus selon le mode opératoire de l’exemple 7, ont été mis en suspension dans 95 ml d’eau dégazée pour préparations injectables (eau PPI). Le système a été chauffé à 50 °C jusqu’à ce que le solide soit complètement dissous. La solution aqueuse obtenue a été refroidie à 25 °C et 1,05 g de carbone ont été ajoutés. La suspension a été agitée pendant 30 minutes puis filtrée sur de la dicalite, lavée avec 10 ml d’eau PPI dégazée. La solution a été concentrée sous vide à 52 °C en un petit volume. 35 ml d’AcOH dégazé ont été ajoutés. Le système a été concentré sous vide à 50 °C en un petit volume. 40 ml supplémentaires d’AcOH dégazé ont été ajoutés. Le système a été refroidi à 25 °C et maintenu sous agitation pendant 1 h. Un précipité a été obtenu, qui a été filtré et lavé avec 10 ml d’AcOH dégazé et deux portions de 15 ml d’AcOEt dégazé, récupérant 9,29 g (humide) de bromhydrate de fénotérol pur.
6,34 g de bromhydrate de fénotérol pur ont été mis en suspension dans 70 ml d’eau dégazée pour préparation injectable (eau PPI). Le système a été chauffé à 55 °C jusqu’à ce que le solide soit complètement dissous. La solution obtenue a été refroidie à 35 °C et le pH a été amené à 4 avec l’ajout d’une solution aqueuse d’HBr à 48 % diluée à 1 pour 10 avec de l’eau PPI. La solution aqueuse contenant le produit a été filtrée sur un filtre Millipore pour éliminer toutes impuretés, lavée avec de l’eau PPI dégazée. La solution a été concentrée sous vide à 55 °C en un petit volume. 5 ml d’AcOEt dégazé ont été ajoutés et filtrés sur un filtre Millipore. Le système a été concentré sous vide à 55 °C en un petit volume. 9 ml supplémentaires d’AcOEt, dégazés et filtrés sur un filtre Millipore, ont été ajoutés et le système a été concentré sous vide à 55 °C jusqu’à obtention d’une suspension dense. 60 ml d’AcOEt, dégazés et filtrés sur un filtre Millipore, ont été ajoutés et le système a été chauffé au reflux avec une température de chemise de 100 °C pendant 3 h, en éliminant périodiquement l’eau qui s’est condensée lors du reflux.
Le système a été refroidi à 25 °C, maintenu à cette température pendant 1 h, puis filtré et lavé avec 5 ml d’AcOEt. Le produit a été séché sous vide à 50 °C pendant 2 heures, récupérant 5,98 g de bromhydrate de fénotérol conforme aux spécifications de la Pharmacopée européenne 10.0. EXEMPLE 9
Cet exemple fait référence à la séquence des étapes a”), b), c) et d) du procédé de l’invention.
2,54 g d’une solution contenant l’intermédiaire 6 obtenu comme décrit dans l’exemple 4 (0,0065 mol) ont été évaporés sous vide. Le résidu est dissous dans 35 ml de MeOH. De l’acide succinique (3,05 g, 0,0258 mol) et de l’eau (15 ml) ont été ajoutés à la solution, puis le système a été maintenu sous agitation jusqu’à dissolution complète du solide.
Du NaBH 4 (0,865 g ; 0,023 mol) a été ajouté portion par portion à la solution tout en maintenant T 4 (0,865 g) ont été ajoutés et le système a été maintenu sous agitation pendant 30 minutes à 25 °C. Lors du contrôle par CCM, la réaction était terminée. En opérant à 0-5 °C, du NaOH à 30 % a été ajouté jusqu’à pH 7. Le méthanol a été évaporé à 50 °C sous vide. 20 ml d’un mélange d’AcOEt/MeOH (95:5 v/v) ont été ajoutés et le système a été maintenu sous agitation à 50 °C jusqu’à ce que le produit soit complètement dissous. La solution a été refroidie à 20 °C et du NaOH à 30 % a été ajouté jusqu’à pH 8 ; ensuite, le pH a été amené à 8,5-9 avec une solution aqueuse de NaHCO 3 . Les phases ont été séparées. La phase aqueuse a été extraite de nouveau avec un mélange d’AcOEt/MeOH (95:5 v/v, 10 ml). Les phases organiques combinées ont été lavées avec de l’H 2 O. La phase organique a été concentrée sous vide à 50 °C en évaporant environ 12 ml de solvant, obtenant une solution contenant l’intermédiaire C. 5 ml d’IPA ont été ajoutés à la solution, et la solution ainsi obtenue a été ajoutée à de l’acide fumarique (0,981 g) tout en maintenant la température du système à 50 °C. Le système a été maintenu sous agitation à 50 °C pendant 20 min, puis à 25 °C pendant 16 heures. Le précipité a été filtré, lavé avec un mélange d’AcOEt/IPA (95:5 v/v, 5 ml) et séché à 50 °C, obtenant 1,55 g de l’intermédiaire D brut.
Une analyse CLPH a été réalisée sur un échantillon du solide ainsi obtenu, qui a révélé un rapport RR,SS vs RS,SR de 81,5:18,5. EXEMPLE 10 Cet exemple fait référence à la séquence des étapes a”’), b), c) et d) du procédé de l’invention
Une solution aqueuse d’acide maléique (11,14 g d’acide maléique dans 44,5 ml d’eau) a été préparée. Une solution de l’intermédiaire 6 dans de l’AcOEt (65 ml de solution correspondant à 0,012 mol d’intermédiaire) obtenu comme décrit dans l’exemple 4 a été lavée avec la solution aqueuse d’acide maléique (le produit était dans la phase organique).
Le solvant organique a été évaporé du système à deux phases au rotavapor. Du MeOH (35 ml) a été ajouté sous agitation jusqu’à ce que le solide présent soit complètement dissous.
Le système a été porté à une température de 0 à 5 °C, et du NaBH 4 (1,6 g ; 0,042 mol) a été ajouté portion par portion tout en maintenant T 4 (1,4 g ; 0,037 mol) a été ajouté portion par portion tout en maintenant T 4 (1,91 g, 0,05 mol) a été ajouté portion par portion et le système a été maintenu sous agitation pendant 30 minutes à 5 °C. De l’eau (10 ml) et du MeOH (10 ml) ont été ajoutés pour dissoudre le précipité formé. Contrôle par CCM : réaction incomplète. Du MeOH (25 ml) a été ajouté. De l’acide maléique (6,29 g) dissous dans de l’eau (30 ml) a ensuite été ajouté. Du NaBH 4 (1,29 g, 0,034 mole) a été ajouté portion par portion et le système a été maintenu sous agitation pendant 15 minutes à 5 °C. Contrôle par CCM : réaction terminée. Du NaOH à 30 % a été ajouté à 0-5 °C jusqu’à environ pH 8. Le méthanol a été évaporé à 50 °C sous vide. 40 ml d’un mélange d’AcOEt/MeOH = 95/5 v/v ont été ajoutés et le système a été maintenu sous agitation à 50 °C jusqu’à ce que le produit soit complètement dissous. 50 ml d’une solution aqueuse de NaHCO 3 ont été ajoutés, amenant le pH à environ 8,5. Les phases ont été séparées et la phase aqueuse a été extraite de nouveau deux fois avec 20 ml d’un mélange d’AcOEt/MeOH = 95/5 v/v. Les phases organiques combinées ont été lavées avec de l’H 2 O (20 ml) deux fois. La phase organique a été concentrée sous vide à 50 °C en évaporant environ 20 ml de solvant pour obtenir une solution contenant l’intermédiaire C. De l’IPA (7 ml) a été ajoutée à la solution, et la solution ainsi obtenue a été ajoutée à de l’acide fumarique (1,8 g) tout en maintenant la température à 50 °C. Le système a été maintenu sous agitation à 50 °C pendant 1 h, puis à 20 °C pendant 16 heures. Le précipité a été filtré, lavé avec de l’AcOEt (5 ml) et séché à 50 °C, obtenant 0,87 g de l’intermédiaire D brut.
Une analyse CLPH a été réalisée sur un échantillon du solide ainsi obtenu, qui a révélé un rapport RR,SS vs RS,SR de 86:14. EXEMPLE 11
Cet exemple fait référence à la séquence des étapes a”), b) et c) du procédé de l’invention.
Une solution aqueuse acide (2,7 g d’HBr à 48% et 4 ml d’eau) a été ajoutée à une solution de l’intermédiaire 6 (0,004 mol) dans de l’AcOEt préparée comme décrit dans l’exemple 4.
Le mélange à deux phases a été concentré sous pression réduite dans un rotavapor à 50 °C jusqu’à ce que le solvant organique soit éliminé. Du MeOH (15 ml) a été ajouté et la température a été augmentée à 0-5 °C. Du NaBH 4 (0,456 g ; 0,012 mol) a été ajouté portion par portion et le système a été agité pendant 20 min à 5 °C. Contrôle par CCM : réaction incomplète. De l’HBr à 48 % (1,81 ml) a été ajouté, puis du NaBH 4 (0,456 g ; 0,04 mol) a été ajouté portion par portion. Le système a été agité à 5 °C pendant 20 min. Le système a été refroidi à 0-5 °C et du NaOH à 30 % a été ajouté jusqu’à environ pH 7. Le méthanol a été évaporé à 50 °C sous vide. 20 ml d’un mélange d’AcOEt/MeOH = 95/5 et 10 ml d’eau ont été ajoutés. Le pH a été amené à 8,8 avec une solution aqueuse de NaHCO 3 (ss) . Les phases ont été séparées et la phase aqueuse a été extraite de nouveau avec un mélange d’AcOEt/MeOH = 95/5 (30 ml). Les phases organiques combinées ont été lavées avec de l’H 2 O. La phase organique a été concentrée sous vide à 50 °C pour obtenir l’intermédiaire C sous la forme d’une huile (2,19 g).
Un contrôle par CLPH a révélé un rapport RR,SS vs RS,SR de 78:22. EXEMPLE 12
Cet exemple fait référence à la séquence des étapes a’”), b) et c) du procédé de l’invention.
Dans le cas de la pyrolyse de matière plastique, les matières plastiques sont par exemple issues de déchets. Elles comprennent alors au moins un polymère comme du polyéthylène, du polypropylène, du polystyrène, etc., qui peut être mélangé à des résidus biogéniques tels que le papier, des résidus alimentaires ou verts, du coton, ….
Dans le cas de la pyrolyse de biomasse, la biomasse est par exemple formée de matières organiques d’origine végétale, animale, bactérienne ou fongique.
La biomasse est par exemple de la biomasse lignocellulosique, comme du bois, des résidus verts, de la paille, de la bagasse, du fourrage, de la biomasse à glucides, telle que des céréales, de la betterave sucrière, de la canne à sucre ou/et de la biomasse oléagineuse, telle que du colza, de la palme, etc.
Le flux gazeux 12 destiné à être traité dans l’installation de traitement 10 comporte par exemple, à son entrée dans l’installation 10, des composés légers tels que le méthane et au moins un composé valorisable choisi parmi des hydrocarbures en C 2 , des hydrocarbures en C 3 , des hydrocarbures en C 4 , du benzène, du toluène, de l’hydrogène.
Par exemple, le flux gazeux 12 destiné à être traité dans l’installation 10 comprend (base humide), entre 10 % massique et 20 % massique d’hydrocarbures en C 2 , entre 2 % massique et 10 % massique d’hydrocarbures en C 3 , entre 1 % massique et 5 % massique d’hydrocarbures en C 4 , entre 2 % massique et 10 % massique de (benzène + toluène) , et entre 0,3 % massique et 4 % massique d’hydrogène
Le flux gazeux 12 comprend généralement une quantité importante d’eau, notamment une quantité supérieure à 30 % massique d’eau.
Le flux gazeux 12 étant obtenu par pyrolyse de matière plastique ou/et de biomasse, il comprend en outre divers composés ou/et impuretés qui ne sont pas utilisables ou souhaitables dans l’installation aval 22.
Le flux gazeux 12 comprend par exemple du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone, des oxydes d’azote, et/ou de l’oxygène et dérivés d’oxygène (alcools, aldéhydes, cétones, …).
Il comprend par exemple entre (base humide) 2 % massique et 20 % massique de monoxyde de carbone, entre 3 % massique et 20 % massique de dioxyde de carbone.
Le flux gazeux 12 comporte éventuellement des composés azotés tels que l’azote et l’ammoniac et/ou des composés acides, tels que de l’acide chlorhydrique, et de l’acide cyanhydrique et/ou divers autres dérivés du chlore tels que les dioxines et les furanes. Il comprend par exemple entre (base sèche) 500 ppmV et 1500 ppmV d’ammoniac, entre 5000 ppmV et 150 000 ppmv d’azote, entre 50 ppmV et 5000 ppmV d’acide chlorhydrique, et entre 100 ppmV mol et 200 ppmV d’acide cyanhydrique.
Le flux gazeux 12 comprend également éventuellement des composés soufrés, tels que du sulfure d’hydrogène, des oxysulfures de carbone, des mercaptans et des thiophènes.
La teneur (base sèche) en sulfure d’hydrogène est comprise par exemple entre 200 ppmV et 1000 ppmV, celles en oxysulfures de carbone et thiophène entre 5 ppmV et 100 ppmV, et celle en mercaptans entre 1 ppmV et 100 ppmV.
La température du flux gazeux 12 est généralement supérieure à 80°C à l’entrée dans l’installation 10.
La pression du flux gazeux 12 à l’entrée dans l’installation 10 est par exemple légèrement supérieure à la pression atmosphérique, par exemple entre 1100 mbar et 3000 mbar absolues.
Tous les composés précités sont avantageusement sous forme gazeuse à l’entrée dans l’installation 10. Par entrainement liquide ou volatilité, le flux gazeux 12 peut également comprendre des métaux, de la poussière et/ou des goudrons (« tars » en anglais).
En référence à la , l’installation 10 comporte une unité de trempe/lavage 30 basse pression, une unité 32 de compression/refroidissement, et une unité de lavage 34 haute pression.
Toujours dans cet exemple, la périphérie 15 n’est pas circulaire. La première partie 17 de la périphérie 15 occupe plus de 180° de la périphérie 15, avec le secteur angulaire d’angle i = 225°. Le secteur angulaire d’angle ii est quant à lui égal à 135°. La première partie 17 est circulaire sur une portion 70 occupant un angle de 180° et rectiligne sur le reste, en partie basse de la plaque de verrouillage 12, cette portion rectiligne étant sensiblement horizontale, dans cet exemple. Dans cet exemple, sur la portion 70, la butée 16 forme une paroi s’étendant transversalement, notamment sensiblement perpendiculairement, à la face de réception 14, et à l’extrémité de cette paroi, la butée 16 présente un rebord 71 formant retour au-dessus de la face de réception 14. Ce rebord 71 s’étend à une distance de la face de réception 14 supérieure ou sensiblement égale à l’épaisseur de l’aimant 11 et son éventuel logement 49 comme expliqué ci-après. Le rebord 71 suit la courbure de la butée 16 et donc de la périphérie 15. Le rebord s’étend sur une largeur de 1,5 mm. La présence d’un tel rebord 71 permet d’améliorer encore la retenue de l’aimant 11 contre la plaque de verrouillage 12, notamment en cas de force normale au plan de la face de réception 14 qui serait appliquée sur l’aimant 11 lorsque celui-ci se trouve contre la butée 16, dans la portion 70.
La deuxième partie 18 de la périphérie est circulaire sur une partie haute pour rejoindre dans une portion rectiligne la portion rectiligne de la première partie 17, en biais par rapport à un axe vertical. La butée 16 est continue et formée au moins en partie par le bord du creux de la partie de cadre 45 dans lequel est formée la face de réception 14, comme visible sur la . La présente le côté de la partie de cadre 45 qui se trouve face à la roue arrière.
Les figures 12 et 13 illustrent quant à elles l’aimant 11 et son support 30 constitué dans cet exemple par une tige 47 reliée d’une part à la fourche 48 avant du vélo et d’autre part formant partie d’un logement 49 maintenant l’aimant 11. Le logement 49 est configuré de telle sorte qu’il entoure la face aimantée 13 en affleurant sur le plan défini par la face aimantée, et de manière générale ne dépasse pas du plan défini par la face aimantée 13, de manière à permettre à cette dernière d’entrer en contact avec la face de réception 14 de la plaque de verrouillage 12. Comme pour la plaque de verrouillage 12, l’aimant 11 se retrouve au-dessus du moyeu de la roue avant 2, la fourche comportant une ouverture 50 pour la fixation de la fourche 48 au moyeu de la roue avant 2. La illustre le côté de la fourche avant qui fait face à la roue, tandis que la illustre le côté opposé.
Dans l’exemple des figures 10 à 13, le système de verrouillage 10 étant intégré au vélo, les calculs de formes, d’angles et de positionnement de la plaque de verrouillage 12 et de l’aimant 11 sont effectués lors de la conception du vélo.
La divulgation n’est bien entendu pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d’être décrits.
En particulier, la butée peut s’étendre de façon discontinue ou être formée de plusieurs tronçons de butée séparés.
L’aimant peut présenter une face aimantée de périphérie non circulaire. La périphérie de la face de réception de la plaque de verrouillage peut présenter une autre forme que celles décrites dans les exemples.
La butée peut s’étendre sur un secteur angulaire différent de ceux des exemples illustrés, dès lors qu’elle remplit sa fonction.
La face de réception et la butée peuvent être réalisées de deux pièces fixées entre elles, notamment soudées ou collées.
La patte de fixation de la plaque de verrouillage peut présenter une autre forme sans sortir du cadre de l’invention. Le support de l’aimant peut être différent sans sortir du cadre de l’invention.
Dans l’exemple décrit, le système de verrouillage est rapporté aux roues avant et arrière du vélo mais il peut être rapporté sur deux autres pièces du vélo venant en rapprochement l’une de l’autre lors du pliage du vélo. Lorsque ces deux pièces sont les roues avant et arrière du vélo, la plaque de verrouillage peut être solidaire de la roue avant et l’aimant de la roue arrière. Lorsque le système de verrouillage est intégré au vélo, la plaque de verrouillage et l’aimant peuvent être intégrés à d’autres pièces que la partie de cadre et la fourche, respectivement.
CYCLE ÉLECTRIQUE ET DISPOSITIF DE CONTRÔLE D’UN CYCLE ÉLECTRIQUE Domaine technique de l’invention L’invention concerne un dispositif de contrôle d’un cycle électrique, en particulier un dispositif de contrôle d’un moteur électrique d’assistance à la propulsion d’un cycle. L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de contrôle d’un moteur électrique de cycle dont l’allumage procure une sûreté d’utilisation et une gestion d’énergie optimisées.
L’invention concerne aussi un cycle électrique, soit un cycle à assistance de propulsion électrique, notamment un bicycle à assistance de propulsion électrique, comprenant un tel dispositif de contrôle.
Arrière-plan technologique Les cycles à assistance de propulsion électrique comportent de nombreux avantages parmi lesquels, notamment, la répartition de l’effort fourni par un utilisateur permettant de gommer au moins en partie les effets du relief d’un parcours. De tels cycles comprennent un dispositif de stockage d’énergie, généralement une batterie, et proposent ainsi une assistance de propulsion dans les phases les plus coûteuses en énergie de propulsion telles que des pentes en montée.
De tels cycles comprennent donc en général un dispositif de contrôle du moteur électrique d’assistance qui permet dans certains cas de commander le moteur électrique par l’intermédiaire d’une commande manuelle actionnée par un utilisateur et/ou dans d’autres cas de gérer automatiquement l’assistance électrique fournie par le moteur en fonction d’un ou plusieurs paramètres.
De tels dispositifs de contrôle peuvent comporter plusieurs fonctionnalités, y compris bien souvent une fonctionnalité de sécurité permettant de désactiver l’alimentation électrique du moteur lors de l’actionnement d’un frein par l’utilisateur.
L’invention vise précisément à proposer une nouvelle composition, adaptée à sa mise en œuvre pour le refroidissement et/ou la lubrification d’au moins un élément d’un système mobile ou stationnaire, des systèmes de propulsion des véhicules électriques ou hybrides, en particulier pour réduire la consommation de carburant d’un véhicule équipé d’un organe de transmission.
La présente invention a ainsi pour objet une composition de lubrification et/ou de refroidissement comprenant un ou plusieurs diester(s) de formule (1),
ledit ou lesdits diester(s) de formule (1) présentant une viscosité cinématique à 100°C allant de 1 à 6 mm²/s.
Selon un mode de réalisation, R 1 et R 2 présentent une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- R 1 et/ou R 2 comporte(nt) de 1 à 6 fonctions éther, de préférence de 1 à 4 fonctions éther, encore plus préférentiellement de 1 à 3 fonctions éther ;
- R 1 et/ou R 2 comporte(nt) de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 3 à 16 atomes de carbone, encore plus préférentiellement de 8 à 10 atomes de carbone ;