INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une vue schématique de côté d’un véhicule de décontamination équipé d’un dispositif de décontamination selon la présente invention, lequel dispositif de décontamination est représenté dans une position déployée et appliqué à la décontamination de la surface de toit d’un véhicule ;
est une vue schématique de dessus du véhicule de décontamination de la , représentant le dispositif de décontamination dans une première position d’utilisation ;
est une vue analogue à celle de la , représentant le dispositif de décontamination dans une deuxième position d’utilisation ;
est une vue analogue à celle des Figures 2A et 2B, représentant le dispositif de décontamination dans une troisième position d’utilisation ;
est une vue schématique de côté du véhicule de décontamination de la , illustrant une première phase du repli du dispositif de décontamination vers une position rangée ;
est une vue analogue à celle de la , illustrant une deuxième phase du repli du dispositif de décontamination ;
est une vue analogue à celles des Figures 3A et 3B, illustrant une troisième phase du repli du dispositif de décontamination ; et
De préférence, les deux éléments de liaison sont élastiquement déformables et sont formés de deux bandes d’un tissu aux propriétés élastiques qui se chevauchent, au moins partiellement.
Selon une caractéristique avantageuse du chausson de l’invention, chaque élément de liaison est lié à la fois à la partie haute et à la partie basse du chausson.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, les deux éléments de liaison ont des orientations sensiblement perpendiculaires.
Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, il est prévu qu’un premier élément de liaison s’étende dans le prolongement de la partie haute tandis que le second élément de liaison s’étend dans le prolongement de la partie basse.
De préférence, le second élément de liaison rejoint, à son extrémité avant, la partie basse de la tige.
Selon encore une autre caractéristique avantageuse de l’invention, le pourtour extérieur d’au moins l’un des deux éléments de liaison a un profil convexe.
Selon une autre caractéristique du chausson de l’invention, le pourtour intérieur des deux éléments de liaison est solidarisé à la fois à la partie haute et à la partie basse par des coutures et, de préférence, ces coutures s’étendent dans le prolongement continu l’une de l’autre.
Selon une variante de réalisation spécifique de l’invention, la zone évidée, qui est située au niveau du cou-de-pied, présente un profil concave dans la partie basse et un profil convexe dans la partie haute.
Les partie haute et basse du chausson intérieur de l’invention sont articulées au niveau du cou-de-pied ce qui permet de dissocier le mouvement de la partie haute de celui de la partie basse et de faciliter ainsi la marche du skieur alpin avec ses chaussures en position déchaussée ou bien la pratique du ski de randonnée.
Les deux éléments assurant la liaison, de préférence élastique, entre les parties haute et basse du chausson, à la manière de ressorts, permettent leur débattement relatif. En particulier, ces éléments favorisent le rebond et le pivotement de la partie haute autour d‘un axe horizontal passant par le cou-de-pied qui correspondent exactement aux mouvements de la jambe lors de la marche.
représente une vue en perspective extérieure de l’avant d’un mode de réalisation préférentiel du chausson intérieur de l’invention.
représente une vue de côté du chausson de la .
représente une vue de côté du chausson de la avec sa partie haute en position basculée vers l’arrière.
représente une vue de face du chausson de la .
représente une vue intérieure en éclaté de la tige du chausson de la avant montage d’une semelle.
L’anneau externe 622 peut présenter un second diamètre D 622 , ce second diamètre D 622 étant mesuré suivant un plan perpendiculaire à l’axe A. Ce second diamètre D 622 peut être comprise entre 320 mm et 500 mm. Le premier diamètre D 620 peut donc être inférieur au premier diamètre D 622 .
L’anneau externe 622 peut présenter une seconde largeur l 622 mesurée par rapport à un plan transversal à l’axe A. Les première l 620 et seconde l 622 largeurs peuvent être identiques ou différentes. Cette seconde largeur l 622 peut être comprise entre 15 et 25 mm.
Le dispositif de liaison 60 peut comprendre entre trois et douze barres 624 de liaison. Le nombre de barres 624 de liaison peut varier en fonction des dimensions (à savoir le diamètre, la largeur et/ou l’épaisseur) des anneaux interne et externe 620, 622 et/ou la raideur radiale souhaitée en fonctionnement. L’exemple de la illustre huit barres 624 de liaison reliant les anneaux interne et externe 620, 622. Ces huit barres 624 de liaison sont réparties de façon régulière autour de l’axe A.
Chacune des barres 624 de liaison peut présenter une troisième épaisseur E 624 , cette troisième épaisseur E 624 étant mesurée suivant l’axe A. Cette troisième épaisseur E 624 peut être inférieure aux première et seconde épaisseurs E 620 , E 622 . Ceci permet de limiter les contraintes aux extrémités des barres de liaison par exemple en cas de mouvement axial différentiel entre les anneaux interne et externe. Avantageusement, la troisième épaisseur E 624 peut être au minimum de 1 mm. La troisième épaisseur E 624 peut être comprise entre 1 et 3 mm. A titre d’exemple, la troisième épaisseur E 624 est comprise d’environ 1,6 mm.
Chacune des barres 624 de liaison peut comprendre une première longueur L 624 , cette première longueur L 624 étant mesurée dans l’axe de la barre sur l’exemple de la . Cette première longueur L 624 peut être comprise entre 50 mm et 180 mm.
Chacune des barres 624 de liaison peut présenter une troisième largeur l 624 mesurée par rapport à un plan transversal à l’axe A. La troisième largeur l 624 peut être comprise entre 10 et 30% des première l 620 et seconde l 622 largeurs. Cette troisième largeur l 624 peut être comprise entre 2 et 8 mm.
Chacune des barres 624 de liaison peut être inclinée tangentiellement par rapport à l’anneau interne 620. Chacune des barres 624 de liaison peut s’étendre suivant un angle d’inclinaison α par rapport à l’anneau interne 620 qui est compris entre 10° et 45°, cet angle α étant mesuré dans un plan P tangent à l’axe A (ou à l’axe X). Par exemple, l’angle α est compris entre 10° et 20°, tel qu’illustré sur l’exemple de la .
Le dispositif de liaison 60 peut comprend une interface de liaison 625 entre chacune des barres 624 de liaison et au moins un des anneaux interne et externe 620, 622. Une fente 626 peut être située au niveau de cette interface de liaison 625. Les fentes 626 permettent également de réduire les contraintes aux extrémités des barres 624 de liaison par exemple en cas de mouvement axial et/ou radial entre les anneaux interne et externe 620, 622. Ces fentes 626 permettent en outre d’augmenter la première longueur L 624 des barres 624 de liaison, et ainsi réduire la raideur radiale du dispositif de liaison 60.
Chaque fente 626 peut présenter une seconde longueur L 626 , cette seconde longueur L 626 étant mesurée dans l’axe de la fente sur l’exemple de la . Cette seconde longueur L 626 peut être comprise entre 5 et 45% de la première longueur L 624 . La seconde longueur L 626 peut être comprise entre 15 et 50 mm. A titre d’exemple, la seconde longueur L 626 peut être d’environ 25 mm.
Chaque fente 626 peut présenter une quatrième largeur l 626 mesurée par rapport à un plan transversal à l’axe A. La quatrième largeur l 626 peut être comprise entre 2 et 6 mm. A titre d’exemple, la quatrième largeur l 626 peut être comprise entre 2 et 4 mm.
Les dimensions des fentes 626 peuvent varier en fonction des dimensions (telles que la distance d ou les première et second diamètres D 620 , D 622 ) des anneaux interne et externe 620, 622 et/ou de l’angle α. A titre d’exemple, lorsque la distance d entre les anneaux interne et externe 620, 622 est d’environ 17 mm et l’angle α est d’environ 13°, les dimensions des fentes 626 peuvent être d’environ : - 25 mm pour la seconde longueur L 626 , - 1 mm pour le rayon r 626 , et - entre 2 et 4 mm pour la quatrième largeur l 626 .
Les anneaux interne et externe 620, 622 et les barres 624 de liaison peuvent être formés d’une seule pièce (c’est-à-dire venue de matière).
Le dispositif de liaison 60 du premier mode de réalisation (i.e. les barres 624) peut être réalisé en métal (par exemple en acier).
En référence à la , la présente demande va maintenant décrire l’assemblage du dispositif de liaison 60 selon le premier mode de réalisation dans l’agencement 6 de l’ensemble propulsif d’aéronef 1.
Tel que mentionné ci-dessus, l’anneau interne 620 est relié au second carter annulaire interne 24 de la turbomachine 2 par exemple par des premiers vis V1 de fixation, l’anneau externe 622 est fixé au second carter annulaire externe 34 de la nacelle 3 par exemple par des seconds vis V2 de fixation. Sur l’exemple de la , l’anneau interne 620 est intercalé entre deux premières parois annulaires, respectivement, amont 24a et aval 24b du second carter annulaire interne 24. L’anneau externe 622 est intercalé entre deux secondes parois annulaires, respectivement, amont 34a et aval 34b du second carter annulaire externe 34.
Par ailleurs, le dispositif de liaison 60 (en particulier l’anneau externe 622) et le second carter annulaire externe 34 peuvent être reliés à la suspension 4b de l’aéronef.
Le dispositif de liaison 60 peut être une pièce unique (c’est-à-dire venue de matière) comportant les organes élastiquement déformables 600 (figures 4 à 6). Alternativement, le dispositif de liaison 60 peut être formé de plusieurs pièces assemblées entre elles dont au moins une des pièces comprend les organes élastiquement déformable 600 (figures 7a à 9c).
Chacun des organes élastiquement déformables 600 peut être choisi parmi une barre 624 (figures 4 à 6), un ressort 644 (figures 7a, 7b, 8a et 8b) et un patin 664 (figures 9a et 9c).
Les barres 624 peuvent être réalisées chacune dans un matériau métallique (par exemple en acier).
Les patins 664 peuvent être réalisés chacun dans un matériau élastiquement déformable. A titre d’exemple, le matériau élastiquement déformable est du type élastomère ou fluoroélastomère. De préférence, le matériau élastiquement déformable est choisi pour résister à une température élevée jusqu’à 250°C, tel que le fluoroélastomère.
Avantageusement, les ressorts 644 peuvent être noyés (ou dit autrement enveloppés ou revêtus) dans un matériau élastiquement déformable, par exemple en élastomère. Le matériau élastiquement déformable permet d’apporter une fonction d’amortissement à ces ressorts pour par exemple réduire l’intensité de vibrations transmises au dispositif de liaison 60 par le second carter annulaire interne 24.
La présente demande va maintenant décrire les différentes configurations possibles des organes élastiquement déformables 600 composant le dispositif de liaison 60 de l’invention en référence aux figures 4 à 9c.
Les figures 4 à 6 illustrent un premier mode de réalisation du dispositif de liaison 60 de l’agencement 6.
En référence aux figures 4, 5a et 5b, le dispositif de liaison 60 du premier mode de réalisation peut être une pièce de révolution s’étendant autour d’un axe longitudinal A. Cet axe A correspondant sensiblement à l’axe X lorsque l’agencement 6 est installé dans l’ensemble propulsif d’aéronef 1.
Le dispositif de liaison 60 peut comprendre deux anneaux, respectivement, interne 620 et externe 622 reliés entre eux par des barres 624, dites barres de liaison. Les barres 624 de liaison sont configurées pour permettre les mouvements relatifs entre les anneaux interne et externe 620, 622 (et par conséquent également entre les seconds carters annulaires interne et externe 24, 34) et forment ainsi les organes élastiquement déformables 600 du premier mode de réalisation.
L’anneau interne 620 peut comprendre des premiers orifices 620a. Ces premiers orifices 620a permettent le passage de vis pour fixer cet anneau interne 620 au second carter annulaire interne 24. Ainsi, l’anneau interne 620 peut former une première bride de fixation du dispositif de liaison 60 au second carter annulaire interne 24.
L’anneau interne 620 peut présenter une première épaisseur E 620 , cette première épaisseur E 620 étant mesurée suivant l’axe A. Cette première épaisseur E 620 peut être comprise entre 1 et 4 mm. A titre d’exemple, la première épaisseur E 620 est d’environ 2 mm.
L’anneau interne 620 peut présenter un premier diamètre D 620 , ce premier diamètre D 620 étant mesuré suivant un plan perpendiculaire à l’axe A. Ce premier diamètre D 620 peut être comprise entre 250 mm et 350 mm.
L’anneau interne 620 peut présenter une première largeur l 620 mesurée par rapport à un plan transversal à l’axe A. Cette première largeur l 620 peut être comprise entre 15 et 25 mm.
L’anneau externe 622 peut s’étendre notamment coaxialement autour de l’anneau interne 620. L’anneau externe 622 peut être distante de l’anneau interne 620 d’une distance d. Cette distance d peut être comprise entre 15 et 50 mm. A titre d’exemple, la distance d peut être d’environ 17 mm. La distance d est mesurée suivant un plan perpendiculaire à l’axe A.
L’anneau externe 622 peut comprendre des seconds orifices 622a. Ces seconds orifices 622a permettent le passage de vis pour fixer cet anneau externe 622 au second carter annulaire externe 34. Ainsi, l’anneau externe 622 peut former une seconde bride de fixation du dispositif de liaison 60 au second carter annulaire externe 34.
L’anneau externe 622 peut présenter une seconde épaisseur E 622 , cette seconde épaisseur E 622 étant mesurée suivant l’axe A. Cette seconde épaisseur E 622 peut être comprise entre 1 et 4 mm. A titre d’exemple, la seconde épaisseur E 622 est d’environ 2 mm. Les première et seconde épaisseurs E 620 , E 622 peuvent être identique ou différente.
Un même giravion peut éventuellement être configuré pour pouvoir mettre en œuvre plusieurs alternatives. Par exemple, le giravion peut comprendre une interface homme-machine de choix pour choisir l’alternative souhaitée, par exemple en fonction du but pédagogique de l’entraînement au pilotage en mode OEI.
Quelle que soit l’alternative, le procédé peut comporter une sélection d’un type d’entraînement avec une interface homme-machine de sélection du régulateur, la détermination en vol avec le régulateur de la masse maximale étant fonction du type d’entraînement sélectionné avec l’interface homme-machine de sélection.
La puissance à fournir par les moteurs varie en fonction du type d’entraînement. Le procédé peut donc le prendre en considération.
Eventuellement, ledit type d’entraînement peut être choisi dans une liste comprenant : un entraînement de catégorie A requérant la possibilité de poursuivre le vol et un entraînement de catégorie B requérant la possibilité d’atterrir en sécurité.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ladite comparaison avec le régulateur de la masse initiale à la masse maximale peut comporter un établissement d’un rapport de proportion entre la masse initiale et la masse maximale.
Le rapport peut être par défaut égal à 1 par sécurité.
Dès lors, selon une première variante, ladite détermination avec le régulateur de chaque butée de régulation en fonction de ladite comparaison peut comprendre pour chaque moteur : i) une estimation d’une valeur de régulation de calcul en fonction dudit rapport de proportion et de la valeur de régulation limite, puis ii) une détermination de la butée de régulation en fonction de ladite valeur de régulation de calcul et d’un coefficient de répartition propre à chaque butée de régulation.
La valeur de régulation de calcul peut être égale au produit du rapport de proportion et de la valeur de régulation limite. Une butée de régulation peut être égale au produit de la valeur de régulation de calcul et du coefficient de répartition associé.
Dans ce cas, le régulateur estime les valeurs de régulation limite de manière usuelle, puis en déduit les butées de régulation. Par exemple, le coefficient de répartition peut être égal au nombre de moteurs en fonctionnement.
Alternativement, ladite détermination avec le régulateur de chaque butée de régulation en fonction de ladite comparaison peut comprendre pour chaque moteur i) une estimation d’une valeur intermédiaire en fonction d’un coefficient de répartition propre à chaque butée de régulation et de la valeur de régulation limite, puis ii) une détermination de chaque butée de régulation en fonction de ladite valeur intermédiaire et dudit rapport de proportion.
La valeur intermédiaire peut être égale au produit du coefficient de répartition associé et de la valeur de régulation limite. Une butée de régulation peut être égale au produit de la valeur intermédiaire et du rapport de proportion.
Cette alternative peut être aisément implémentée au sein d’un aéronef comprenant des calculateurs moteurs qui plafonnent un paramètre de régulation à la valeur intermédiaire pour chaque moteur durant le mode école. En effet, les calculateurs moteurs peuvent être modifiés pour recevoir le rapport de proportion et l’appliquer à la valeur intermédiaire déterminée de manière usuelle.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, le procédé peut comporter un paramétrage avant un démarrage des moteurs de la masse à vide avec une interface homme-machine de masse à vide du régulateur, et un paramétrage avant un démarrage des moteurs de la masse d’un équipage présent dans le giravion avec une interface homme-machine de masse équipage du régulateur, la masse à vide et la masse d’un équipage présent dans le giravion étant figées après ledit démarrage.
Selon un exemple, la masse à vide peut être égale à une somme d’une masse nue du giravion, paramétrée avec l’interface homme-machine de masse à vide ou mémorisée, d’une masse d’équipements optionnels paramétrée avec l’interface homme-machine de masse à vide, et d’une masse de fret paramétrée avec l’interface homme-machine de masse à vide.
Selon un autre exemple, la masse à vide peut être égale à une somme d’une masse nue de l’aéronef vide, paramétrée avec l’interface homme-machine de masse à vide ou mémorisée voire incluant des équipements optionnels installés, et d’une masse de fret paramétrée avec l’interface homme-machine de masse à vide.
Selon un exemple, la masse à vide peut être égale à la masse paramétrée avec l’interface homme-machine de masse à vide.
Selon un aspect particulier de l'invention, en ajoutant un sel tel que CaCl2 ou MgCl2, on retarde le séchage du gel et on conserve les caractéristiques collantes du matériau au cours du temps.
Le sel choisi est avantageusement celui composé de CaCl2.
Selon une particularité, le gel peut donc être déposé sur la surface de collecte du rouleau afin d’obtenir un recouvrement complet de sa surface.
La surface du rouleau ainsi recouverte est ensuite recuite à l’étuve afin de sécher le gel sur la surface du rouleau. Le rouleau est alors prêt à l’emploi. A la sortie de l’étuve le rouleau est entouré d’un film anti adhèrent pour protéger le gel collant.
Le rouleau peut être conservé à la pression atmosphérique ou déposé dans un sachet et mis sous vide.
Bien entendu, le gel pourrait être déposé sur la surface de collecte d'un dispositif de collecte ayant une autre architecture (coton-tige, brosse, éponge, sphère, billes…).
Il faut noter que la composition décrite ci-dessus pourrait être employée pour d'autres applications que la collecte de particules, comme par exemple comme hydrogel dans les mesures ECG ou EEG, ou comme colle qui ne sèche pas ou très lentement.
Le pouvoir collant de la composition a été testé lors de deux essais.
Il a d'abord été testé pour la collecte de billes de polystyrène de 5µm à 10µm de diamètre, réparties sur une surface de 1m2.
Pour les billes de polystyrène, le protocole était le suivant :
Etape n°1 : Dépôt des billes contenues dans une solution aqueuse sur la surface à traiter.
Le dépôt se fait par répartition des gouttes de liquide sur la surface ou à l’aide d’un spray qui répartit les goutes contenant les billes sur la surface.
Etape n°2 : Attente du séchage complet des gouttes contenant les billes sur la surface - 4H à température ambiante.
Etape n°3 : Passage du rouleau sur la surface.
Etape n°4 : Introduction du rouleau dans un réservoir contenant 10ml de solution aqueuse.
Etape n°5 : Agitation (30 secondes) du réservoir pour que l’eau contenue dans celui-ci soit en contact avec la surface du rouleau et dissolve le film collant.
Indépendamment du type des moteurs, chaque moteur 10 peut comporter un arbre de puissance 17 connecté à une chaîne de transmission de puissance 5. La chaîne de transmission de puissance 5 est alors reliée de manière usuelle à la voilure tournante 6. A titre illustratif, la chaîne de transmission de puissance 5 peut être munie d’une boîte de transmission de puissance qui est mécaniquement interposée entre les moteurs 10 et la voilure tournante 6. La chaîne de transmission de puissance 5 peut comprendre au moins une roue libre, et/ou au moins un arbre de liaison, et/ou au moins un connecteur autorisant des désalignements...
Par ailleurs, les moteurs 10 sont des moteurs thermiques fonctionnant avec du carburant 21. Les moteurs 10 peuvent fonctionner selon une pluralité de régime, et notamment un des régimes précités à savoir le régime continu, le régime de fonctionnement au décollage, le première régime d’urgence, le deuxième régime d’urgence et le troisième régime d’urgence. Dès lors, le giravion 1 comporte un système de régulation dénommé plus simplement « régulateur 30 » pour piloter la puissance ou le couple délivré par chaque moteur 10 avec son arbre de puissance 17 en fonction notamment du régime courant appliqué.
Ainsi, le régulateur 30 peut comporter un doseur de carburant 18 par moteur 10, par exemple sur le circuit de carburant liant le ou les réservoirs 20 au moteur 10 associé. Chaque moteur 10 est alors relié via son propre doseur de carburant 18 à au moins un réservoir 20 de carburant. La référence 18 désigne n’importe quel doseur de carburant, les références 181, 182 désignant des doseurs de carburant particuliers respectivement des deux moteurs 11 ,12.
Par ailleurs, le régulateur 30 peut comprendre au moins un débitmètre 50 agencé sur le circuit de carburant pour évaluer la quantité de carburant consommée depuis le démarrage des moteurs 10.
Par ailleurs, le régulateur 30 peut comprendre un jaugeur 35 pour évaluer la quantité de carburant stockée dans le ou les réservoirs 20. Un tel jaugeur 35 peut comprendre, par exemple, une ou plusieurs cannes de jaugeage usuelles, cet exemple étant simplement donné pour illustrer le régulateur 30.
En outre, le régulateur 30 peut comporter un calculateur moteur 80 par moteur 10. Chaque calculateur moteur 80 peut comprendre, par exemple, au moins un processeur et au moins une mémoire, au moins un circuit intégré, au moins un système programmable, au moins un circuit logique, ces exemples ne limitant pas la portée donnée à l’expression « calculateur moteur ». Les calculateurs moteurs peuvent communiquer entre eux par des liaisons filaires ou non filaires.
Selon l’exemple décrit, l’installation motrice 2 comporte deux calculateurs moteur 81, 82 contrôlant respectivement les deux moteurs 11, 12. Chaque calculateur moteur 81, 82 est configuré pour piloter le moteur 11,12 associé et le faire fonctionner selon le régime requis, par exemple pour que le moteur 11,12 piloté présente un paramètre de régulation plafonné à une valeur de régulation limite de ce régime. Le paramètre de régulation peut être le couple moteur ou la puissance développée par le moteur par exemple.
La valeur de régulation limite est établie pour un giravion 1 de manière usuelle. Par exemple, chaque calculateur moteur détermine, en fonction du régime à appliquer, une première limite de couple à respecter pour ne pas endommager la chaîne de transmission de puissance 5 ainsi qu’une limite de température du moteur concernée convertie en une deuxième limite de couple et une limite de vitesse de rotation du générateur de gaz du moteur convertie en une troisième limite de couple et déterminée en fonction des conditions extérieures, la valeur de régulation limite étant égale à la plus petite de ces limites de couple.