INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Conformément à l’invention, comme l’illustrent les figures 8 à 10, le circuit de refroidissement interne 96 comporte au moins un premier conduit 106, qui est délimité entre le bouchon 104 et des parois 110 de la cavité 98, et au moins un deuxième conduit 108 qui communique avec ledit au moins premier conduit 106, qui traverse au moins la deuxième partie 67 et qui débouche à l'extérieur de cette deuxième partie.
De préférence et de manière non limitative de l’invention, l’au moins un premier conduit 106 traverse la première partie 86 et l’au moins un deuxième conduit 108 traverse la deuxième partie 67. Plus particulièrement, l’au moins un premier conduit 106 s’étend seulement dans la première partie 86, l’au moins un deuxième conduit 108 s’étend seulement dans la seconde partie 67 et l’au moins un premier conduit 106 et l’au moins un deuxième conduit 108 sont reliés à la jonction des première et seconde parties 86, 67.
Cette configuration n'est pas limitative de l'invention et on pourrait par exemple envisager que le premier conduit s'étende dans la deuxième partie 67, la cavité 98 s'étendant dans la deuxième partie 67. De même, l'au moins un deuxième conduit 108 pourrait se prolonger dans la première partie 98, par exemple en se prolongeant dans l'épaisseur de corps 85 et en débouchant latéralement dans la cavité 98.
Le longeron 85 pourrait ne comporter qu’un seul deuxième conduit 108 communiquant avec le premier conduit 106, ces conduits étant remplis d’un fluide de refroidissement. Toutefois, dans cette configuration, le fluide ne pourrait évacuer les calories reçues par le longeron 82 que par conduction puisqu’il ne pourrait circuler.
Aussi, de préférence, le longeron 82 comporte au moins deux deuxièmes conduits 108 qui communiquent chacun avec des extrémités opposées d’un premier conduit 106 associé.
Sur les figures 8 à 10, on a représenté trois modes de réalisation d’un longeron 82 ne comportant que deux deuxièmes conduits 108 communiquant avec les extrémités d’un premier conduit 106, mais il sera compris que sans changer la nature de l’invention, le longeron 82 pourrait comporter un nombre supérieur de paires de deuxièmes conduits 108 associées chacun à un premier conduit. Par exemple le longeron 82 pourrait comporter deux cavités 98, deux bouchons 104 délimitant deux premiers conduits 106 et quatre deuxième conduits 108 associés par paires aux extrémités d’un premier conduit 106.
De préférence également, chaque deuxième conduit 108 est agencé à proximité de l’axe médian Z de la deuxième partie 67. En effet, comme on l’a vu l’aube 58 étant soumise en fonctionnement, à la jonction de sa pale avec le longeron 82, à des sollicitations de traction T et de flexion F importantes, et les zones les plus critiques pour la mécanique étant proches de la surface externe du pied 66, il est souhaitable que les deuxièmes conduits 108 soient les plus éloignés possible des surfaces externes de la deuxième partie 67.
On va à présent décrire en référence aux figures 7 à 10 des premier à troisième modes de réalisation de l’invention.
D’une manière générale, les deuxièmes conduits 108 débouchent par des orifices 112 dans une même face interne 114 d'une des parois 110 de la cavité. De préférence, et de manière non limitative de l'invention, la surface externe 100 de la première partie 85 est agencée sensiblement transversalement par rapport à l'axe Z du corps 85, à une extrémité dudit corps qui est opposée à sa deuxième partie 67. La face interne 114 dans laquelle débouche les conduits 108 est opposée à cette surface externe 100 et s'étend aussi sensiblement transversalement par rapport à l'axe Z du corps 85. Dans les exemples qui ont été représentés ici, la première partie 86 du corps 85 et la cavité 98 présentent des sections respectives allongées transversalement par rapport à l'axe principal Z. Les sections de la première partie 86 du corps 85 de la cavité 98 ont des bords qui sont sensiblement homothétiques des surface d'intrados 70 et d'extrados 72 de la pale de l'aube précédemment décrite.
D'une manière générale, le bouchon 104 comporte un opercule 116 qui obture l'ouverture 102 de la cavité 98, un tampon 118 qui s'étend dans la cavité 98 à partir dudit opercule 116 et une nervure 120 qui s'étend à partir du tampon 118 au contact de la face interne 114 de la cavité entre les orifices 112 des deuxièmes conduits 108 en délimitant de manière étanche deux chambres 98a, 98b dans la cavité 98, Le tampon 118 comporte en outre au moins un passage 124 traversant le tampon 118 qui met lesdites chambres 98a, 98b en communication fluidique. De la sorte, les deux chambres 98a et 98b définissent le premier conduit 106 dont les extrémités sont reliées au deuxièmes conduits 108.
Dans le premier mode de réalisation du bouchon 104 qui a été représenté à la , le tampon 118 comporte deux bords latéraux 122 agencés de manière étanche au contact de surfaces latérales des parois 110 de la cavité 98, et la nervure 120, qui joint les deux bords latéraux 122. Le tampon 118 comporte en outre une lumière 123 formant le passage 124.
Sans limitation de l'invention, le tampon 118 peut être réalisé sous la forme d'une plaque. La lumière 123 est en ce cas formée dans la plaque.
Selon des deuxième et troisième modes de réalisation de l'invention qui ont été représentés aux figures 9 et 10 le tampon 118 est de forme complémentaire de la cavité 98 et il comporte au moins une rigole hélicoïdale 126, 126a, 126b qui est creusée dans la périphérie du tampon 118 suivant toute une longueur du tampon 118. Cette rigole hélicoïdale 126 comporte une première extrémité 128 débouchant à l'opposé de l'opercule 116 d'un premier côté de la nervure 120 dans une première 98a des deux chambres 98a ou 98b, et une deuxième extrémité 130 située à proximité de l'opercule 116.
Le passage 124 s'étend à travers le tampon 118 et il comporte une première extrémité 132 qui communique avec la deuxième extrémité 130 de la rigole hélicoïdale 126 et une seconde extrémité 134 qui communique avec la seconde des deux chambres 98b.
Plus particulièrement, selon un deuxième mode de réalisation de l'invention qui a été représenté à la , le tampon 118 est de forme complémentaire de la cavité 98 et il comporte une seule rigole hélicoïdale 126, qui est creusée dans la périphérie du tampon 118 suivant toute une longueur du tampon. Cette rigole hélicoïdale 126 comporte une première extrémité 128 débouchant à l'opposé de l'opercule 116 d'un premier côté de la nervure 120 dans une première 98a des deux chambres 98a, 98b, et une deuxième extrémité 130 située à proximité de l'opercule 116. Le passage 124 s'étend en majeure partie suivant l'axe Z à travers le tampon 118 et il comporte une première extrémité 132 qui communique avec la deuxième extrémité 130 de la rigole hélicoïdale 126 et une seconde extrémité 134 qui débouche directement dans la seconde des deux chambres 98b.
On peut par exemple calculer le rapport de différence RD défini par la formule : RD = (p - p N ) / p N et comparer la valeur absolue |RD| de ce rapport de différence par rapport à une valeur de seuil S déterminée. Vu qu’on utilise la valeur absolue |RD|, on peut tout aussi bien utiliser RD = (p N - p) / p N pour le calcul de RD.
La valeur S est préférentiellement déterminée de façon expérimentale de manière que lorsque |RD| est inférieur ou égal à S, cela signifie que le système d’injection est apte à fournir un débit de fluide conforme au débit minimum de certification.
Ainsi, si |RD| ≤ S, alors la perméabilité du système d’injection 8 est considérée comme satisfaisante, tandis que si |RD| > S, alors la perméabilité du système d’injection 8 n’est pas considérée comme satisfaisante.
Par exemple, notamment lorsque le système d’injection 8 est un système de lubrification, S est tel que 0,2 ≤ S ≤ 0,4, préférentiellement 0,25 ≤ S ≤ 0,35, et plus préférentiellement S = 0,3. Cette valeur peut bien entendue être différente selon les types et modèles de systèmes d’injection.
Des essais ont été réalisés en réduisant artificiellement le débit d’injection tout en relevant la valeur p du paramètre P pour différents régimes RA, RB, RC, etc. de la turbomachine. Les résultats de ces essais sont résumés sur . Un premier seuil p0 correspond au débit minimum d’injection certifié sur la machine. Le seuil S est défini pour alerter avant l’atteinte de ce seuil p0 de certification tout en donnant une variation de p suffisante pour être détectable.
Il est possible d’envisager plusieurs types de système d’injection, aussi il existe plusieurs modes de réalisation possibles pour l’invention. A titre d’exemple, nous allons ici en décrire trois, bien que l’homme du métier puise facilement en envisager d’autres.
Selon un premier mode de réalisation représenté sur , l’aspiration d’air est générée en vidant un contenant préalablement rempli de liquide, dont le volume et la viscosité sont peu variables à température ambiante, préférentiellement de l’eau. Ainsi, le paramètre P est une valeur de durée nécessaire à l’écoulement d’une quantité déterminée de liquide. Ce temps peut être chronométré manuellement, par exemple au moyen d’une montre ou d’un chronomètre, ou être mesuré par un dispositif automatisé adapté.
Selon ce premier mode de réalisation, le dispositif d’aspiration d’air 15 comprend un contenant 16 étanche, par exemple tubulaire, équipé d’un robinet 17, par exemple dans sa partie inférieure, et d’une conduite d’aspiration 14, par exemple dans sa supérieure. Afin de pouvoir mesurer l’écoulement de liquide, le contenant 16 comporte un moyen d’indication de la quantité de liquide présente dans le contenant 16. Ainsi, le contenant 16 peut par exemple être transparent et gradué, ou être équipé d’une jauge 18 transparente graduée.
La jauge 18 représentée à titre d’exemple sur présente quatre graduations successives numérotées de 0 à 3 et régulièrement espacées. L’écoulement visible entre les graduations 0 à 1 permet au flux de liquide sortant de se stabiliser. Une première mesure de durée d’écoulement peut ensuite être effectuée lors de l’écoulement entre les graduations 1 à 2, et une seconde mesure peut être effectuée entre les graduations 2 à 3. Cette double prise de mesure permet d’obtenir plusieurs mesures, notamment pour plus de fiabilité. Plus de graduations peuvent être envisagées, mais des graduations trop rapprochées diminuent la précision des mesures, tandis que des graduations trop éloignées augmentent la taille et l’encombrement du dispositif d’aspiration d’air 15.
Par exemple, le contenant 16 étanche est un tube de hauteur H et de diamètre interne D, dans lequel 0,5 m ≤ H ≤ 2 m, préférentiellement 0,8 m ≤ H ≤ 1,5 m et plus préférentiellement H = 1 m, et dans lequel 2 cm ≤ D ≤ 20 cm, préférentiellement 5 cm ≤ D ≤ 10 cm et plus préférentiellement D = 8 cm.
Selon une variante préférée, le robinet 17 est équipé d’un tube d’évacuation 19 au niveau de son orifice de sortie 20.
Ce tube d’évacuation 19 est dimensionné pour ne pas laisser entrer d’air au travers du robinet 17, tout en permettant un débit de sortie satisfaisant pour le liquide. Ainsi, le tube d’évacuation 19 présente une longueur L telle que 5 cm ≤ L ≤ 50 cm, préférentiellement 15 cm ≤ L ≤ 25 cm et plus préférentiellement L = 20 cm, et un diamètre interne d tel que 2 mm ≤ d ≤ 30 mm, préférentiellement 5 mm ≤ d ≤ 15 mm et plus préférentiellement d = 10 mm.
Le contenant 16 peut également être équipé d’une prise d’air 28, par exemple dans sa partie supérieure, permettant de vérifier l’étanchéité du système. Cette prise d’air 28 est obturée lors de l’utilisation du contenant 16 pour des mesures de perméabilité.
Selon un second mode de réalisation représenté sur , l’aspiration d’air est générée par une pompe d’aspiration. Ainsi, dans ce cas, le paramètre P est une valeur de pression d’aspiration générée dans la conduite d’aspiration 14 par le dispositif d’aspiration d’air 15.
Selon ce second mode de réalisation, le dispositif d’aspiration d’air 15 comprend une pompe à vide 21 raccordée à une conduite d’aspiration 14, et un dispositif de mesure de pression 22, par exemple un manomètre, raccordé à ladite conduite d’aspiration 14.
Afin d’éviter une surchauffe de la pompe, notamment en cas de colmatage important du système d’injection 8, le dispositif de mesure de pression 22 peut par exemple être relié à une alarme qui est activée et/ou qui coupe automatiquement la pompe lorsque la valeur d’aspiration mesurée est trop basse.
Dans les applications conformes à la sécurité fonctionnelle basées sur un SoC asymétrique, il est nécessaire de gérer les pannes permanentes et transitoires affectant des unités de traitement informatique (CPU) asymétriques doubles.
Une première solution est une solution matérielle qui requiert cependant que le SoC ait été conçu avec des schémas de couplage intégrés au matériel.
Mais si le SoC n’a pas été explicitement conçu pour des applications de sécurité avec des schémas de couplage intégrés au matériel, la solution doit être mise en œuvre par des moyens logiciels.
Comme la solution est étroitement couplée à un logiciel d’application d’utilisateur final, aucune solution logicielle classique ne peut être techniquement fournie.
Il existe ainsi un besoin de fournir une architecture logicielle permettant aux clients finaux de mettre en œuvre des solutions de couplage par logiciel sur un SoC ayant des CPUs asymétriques doubles qui n’ont pas été développées avec des schémas de couplage intégrés au matériel.
Selon un mode de réalisation, il est proposé une façon de construire un couplage par logiciel (« software-based lock-step ») efficace et optimisé avec une modification minimale apportée au logiciel d’application d’utilisateur final d’origine.
Selon un mode de réalisation, une architecture logicielle est proposée pour surpasser les schémas basiques de couplage par logiciel existants (basés sur un échange croisé) en termes d’optimisation et de flexibilité sur la classe présumée de SoCs cibles, car elle s’appuie fortement sur la caractéristique asymétrique des CPUs.
Selon un aspect, un procédé est proposé pour la surveillance de l’exécution d’un logiciel d’application (le logiciel d’application d’utilisateur final) mettant en œuvre une fonction de sécurité.
Le procédé selon cet aspect comprend la mise en œuvre d’un couplage par logiciel sur une structure d’unités de traitement asymétriques doubles, ladite structure d’unités de traitement comportant une première unité de traitement et une seconde unité de traitement ayant, en raison de ladite asymétrie, une structure matérielle différente et/ou une capacité de calcul inférieure par rapport à ladite première unité de traitement, ledit procédé comprenant - un partitionnement du logiciel d’application en un logiciel de démarrage et un premier logiciel d’exécution exécutant de manière séquentielle et itérative ladite fonction de sécurité sur la base d’une machine d’états au cours d’une séquence d’intervalles temporels successifs, - une fourniture d’un second logiciel d’exécution qui est une version potentiellement modifiée du premier logiciel d’exécution et ayant le même comportement (c’est-à-dire par exemple mettant en œuvre la même relation entre données d’entrée et données de sortie) que celui dudit premier logiciel d’exécution, - une exécution du logiciel de démarrage et du premier logiciel d’exécution par la première unité de traitement et une exécution du second logiciel d’exécution par la seconde unité de traitement, et au cours d’un intervalle temporel courant de ladite séquence : - une réalisation d’un traitement de contrôle comprenant au moins un traitement de comparaison réalisé à la fin de l’exécution dudit second logiciel d’exécution entre des résultats de l’exécution du premier logiciel d’exécution et des résultats de l’exécution du second logiciel d’exécution.
Ainsi, la combinaison d’une structure de CPUs asymétriques doubles avec l’utilisation de deux logiciels d’exécution, dont l’un est potentiellement moins efficace, permet d’obtenir un couplage lâche et asymétrique par logiciel avec une complexité réduite des modifications du logiciel d’application d’utilisateur final tout en satisfaisant des exigences comprises dans des normes de sécurité spécifiques telles que IEC 61508, ISO 26262 pour des SoC à CPUs multiples.
Les deux logiciels d’exécution peuvent ainsi être un logiciel embarqué sur un tel SoC incorporé dans, par exemple mais non limitativement, un robot aspirateur de poussières.
Selon un mode de réalisation, le premier logiciel d’exécution reçoit, lors une itération courante, un premier vecteur de données d’entrée courant et un premier vecteur de variables d’état courant et délivre un premier vecteur de données de sortie courant et un premier vecteur de variables d’état mis à jour courant qui seront respectivement le vecteur de données d’entrée suivant et le vecteur de variables d’état suivant pour l’itération suivante.
En d’autres termes, le premier logiciel d’exécution est modélisé pour être une machine d’états atomique qui, pour chaque itération donnée, reçoit un premier vecteur de données d’entrée courant et un premier vecteur de variables d’état courant et délivre un premier vecteur de données de sortie courant et un premier vecteur de variables d’état mis à jour courant qui seront respectivement le vecteur de données d’entrée suivant et le vecteur de variables d’état suivant pour l’itération suivante.
Selon ce mode de réalisation, le traitement de contrôle comprend : a) une sélection d’au moins une itération et pour ladite au moins une itération sélectionnée : b) un stockage du premier vecteur de données de sortie correspondant et du premier vecteur de variables d’état mis à jour correspondant dans une mémoire, c) une fourniture, au second logiciel d’exécution, du premier vecteur de données d’entrée correspondant et du premier vecteur de variables d’état correspondant, et une obtention, à partir dudit second logiciel d’exécution, à un moment ultérieur au moment auquel le premier vecteur de données de sortie correspondant et le premier vecteur de variables d’état mis à jour correspondant sont délivrés, d’un second vecteur de données de sortie correspondant et d’un second vecteur de variables d’état mis à jour correspondant, d) une comparaison dudit premier vecteur de données de sortie correspondant avec ledit second vecteur de données de sortie correspondant et une comparaison dudit premier vecteur de variables d’état mis à jour correspondant avec ledit second vecteur de variables d’état mis à jour correspondant, et e) en cas de concordance à l’étape d), une répétition dudit traitement de contrôle pour l’intervalle temporel suivant de ladite séquence.
Un tel mode de réalisation permet de détecter, en cas de discordance à l’étape d), des pannes permanentes affectant la première unité de traitement et/ou la seconde unité de traitement.
D’autres modes de réalisation permettent d’ajouter la capacité de détecter des pannes transitoires affectant la première unité de traitement.
-gestion du système de refroidissement
-signal de tout défaut de fonctionnement ou panne d’une ou plusieurs parties composantes.
.représente en coupe longitudinale le générateur
.représente en coupe longitudinale une variante de l’invention (générateur du courant alternatif à aimants permanants)
.représente la coupe transversale A-A selon le trait de coupe sur la figure 01
.représente la coupe transversale B-B selon le trait de coupe sur la figure 01
.représente la coupe transversale C-C selon le trait de coupe sur la figure 01
.représente la coupe transversale A-A sur une variante de l’invention utilisant la méthode Maglev en boucle de 8 en lévitation
.représente la vue latérale sur le variant à aimants permanents
.représente la deuxième vue latérale sur le variant à aimants permanants
.représente le mouvement de la rotation du champ magnétique rotatif résultant (RMF résultant)
.représente l’angle de décalage et la forme des fentes à découper sur les lamelles d’acier (forme non-limitative)
.représente la forme finale du rotor (partie intérieure et extérieure) et le stator
.représente un schéma explicatif de la lévitation rotationnelle méthode Maglev boucle de 8
Par ce biais, le tronçon arrière 42 est maintenu en position longitudinale contre la traverse supérieure 14 et la traverse inférieure 16 suite à une rupture de la zone de rupture 44 provoquée par un choc avant. Le choc avant est notamment du type choc piéton, et/ou un choc à au plus 15km/h contre un obstacle fixe. La présence des pattes de butée 46 permet de contrôler la position du tronçon arrière 42, et d’éviter qu’il n’entre en contact avec les échangeurs de chaleur.
En corolaire, le besoin de protection via les épaisseurs de la traverse supérieure 14 et de la traverse inférieure 16 diminue. Il en va de même pour l’épaisseur de l’absorbeur de choc (non représenté). L’invention permet de réduire et optimiser de ce fait le porte à faux avant du véhicule. La masse diminue. Elle est simple à mettre en œuvre, et la mise au point de l’effort de fusibilité se fait en ajustant l’épaisseur de la striction de matière de la zone de rupture 44 ; par exemple au milieu de la zone coudée. Ce type de solution permet d’allier performance et réparabilité, avec des gains en prestation et coût.
La présente un cadre 30 de dispositif de régulation 20 de véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 3. Les lames pivotantes, l’actionneur et les moyens de couplage en rotation ne sont pas représentés par soucis de clarté.
Le cadre 30 comprend un tronçon avant 40 en amont, vers la peau de pare-chocs ; et un tronçon arrière 42 longitudinalement à l’opposé du tronçon avant 40. Le tronçon arrière 42 est plus grand que le tronçon avant 40 afin de le recevoir lorsque la zone de rupture 44 cède en réponse à un choc avant ; de type choc piéton et/ou en choc à faible vitesse contre un obstacle fixe. Le choc piéton peut être jusqu’à 50 km/h. Ledit choc à faible vitesse est entendu jusqu’à 15 km/h. Ainsi, le dispositif de régulation 20 répond à différents types de chocs.
Le tronçon arrière 42 est agrandi par au moins une patte de butée 46, destinée à offrir un indexage en position longitudinale contre un support (non représenté), telle les traverses. Ainsi, le tronçon arrière 42 reste en position contre le support suite au choc avant. Le tronçon arrière 42 ne coulisse pas vers l’arrière. Sa position longitudinale par rapport à la façade de refroidissement, et en particulier tout échangeur de chaleur, reste fixe. Il ne devient pas contendant en cas de choc prédéfini.
Le tronçon arrière 42 comprend un bord avant 48. Le bord avant 48 est notamment à l’interface avec le tronçon avant 40. Le bord avant 48 affleure la zone de rupture 44. Au moins une ou chaque patte de butée 46 est au niveau dudit bord avant 48, ou affleure le bord avant 48. L’invention rapproche chaque patte de butée 46 de la zone de rupture 44. En cas de choc, le cadre 30 se déforme en se comprimant. La présence de pattes de butée 46 à cet endroit y forme des points durs provisoires, et donc une concentration de contraintes ponctuelle dans le temps ; ce qui favorise la rupture. Dès lors, l’évènement rupture est mieux contrôlé. Il intervient au début du choc, ce qui améliore le contrôle de la cinématique du tronçon avant 40.
Le tronçon avant 40 comprend des moyens d’arrêt 50 aptes à bloquer le coulissement longitudinal du tronçon avant 40 par rapport au tronçon arrière 42 suite à la rupture de la zone de rupture 44. Les moyens d’arrêt 50 comprennent une forme de marche. Les moyens d’arrêt 50 présentent une variation de section apte coopérer avec le tronçon arrière 42, notamment du bord avant 48. Ainsi, en cas de choc et suite à la rupture de la zone de rupture 44, le recul maximal du tronçon avant 40 est bloqué par rapport au support par l’intermédiaire du tronçon arrière 42.