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Arrière-plan technique Le béton est usuellement utilisé dans le domaine de constructions, telles que des murs, fondations, toitures et sols de bâtiments, ou encore des ponts et routes etc. Il présente comme avantage de pouvoir être facilement coulé dans des zones prédéterminées ou des moules, et de supporter des charges lourdes telles que des véhicules et le propre poids des ouvrages. De manière classique, on utilise dans la fabrication du béton des agrégats conventionnels, tels que du gravier et du sable qui sont directement prélevés dans la nature ou issus du recyclage des bétons de démolition. Le prélèvement de ces ressources épuisables dans la nature entraine une dégradation des sols et des paysages, et plus généralement de la faune et de la flore présente.
Par ailleurs, l’industrie conchylicole française produit environ 250 000 tonnes de coquillages chaque année. Il en résulte une production conséquente de déchets encombrants de coquilles vides (notamment le long des littoraux marins), dont il faut se débarrasser et qu’il faut traiter, afin de limiter la dégradation des paysages. Il s’agit par exemple de coquilles vides d'animaux marins. A cet effet, l’homme du métier connait l’utilisation à titre d’agrégats de produits coquilliers dans des compositions de béton. Ces produits coquilliers sont typiquement issus de récoltes de coquilles vides d’animaux marins échouées sur la mer ou récupérées par les pêcheurs ou dans les restaurants, ou bien de résidus de déchets de l’industrie conchylicole. L’utilisation de ces produits coquilliers en tant qu’agrégats dans la fabrication de béton permet d’une part de limiter le prélèvement de sable dans la nature, et d’autre part, de recycler des déchets naturels. Ainsi, la demande internationale WO2016/087720 décrit la réalisation de bétons perméables à l’eau obtenus à partir d’un mélange comprenant des produits coquilliers concassés. Dans le procédé de fabrication utilisé pour réaliser de tels bétons, une partie des granulats conventionnels est remplacée par des produits coquilliers marins concassés (comprenant du carbonate de calcium) afin de réaliser des bétons perméables et mécaniquement résistants. Cependant, de tels bétons présentent comme inconvénient de ne pas pouvoir être considérés comme étant des bétons denses et à haute performance, en termes de résistance à la compression et de résistance à la flexion. En outre, de tels bétons ne sont pas imperméables à l'eau et aux gaz.
Afin de pallier les inconvénients précités, tout en répondant à la problématique de la gestion du traitement de déchets conchylicoles et la valorisation de ressources minérales renouvelables (notamment issues de la bio-minéralisation avec la capture du CO2 dissout dans l’eau de mer), les inventeurs ont mis au point des compositions pour béton dans lesquels tous les granulats conventionnels sont complètement remplacés par des produits coquilliers, qui permettent d’obtenir des matériaux présentant des propriétés mécaniques et environnementales améliorées par rapport aux solutions connues de l’art antérieur, ainsi que des bétons obtenus à partir de ces compositions présentant des propriétés d’imperméabilité à l’eau et aux gaz, ainsi que des propriétés de résistance à la flexion, à la compression, et aux produits chimiques améliorées par rapport aux solutions de de l’art antérieur.
Plus particulièrement, la présente invention a pour objet une composition de béton une composition de béton comprenant un liant hydraulique, des granulats G, de l’eau E et au moins des adjuvants fonctionnels, ledit liant hydraulique comprenant un ciment C et des charges minérales (ou additions minérales), et de manière optionnelle un colorant et/ou un pigment, et lesdits adjuvants fonctionnels comprenant un agent superplastifiant S, un agent anti-entrainement d’air (ou agent anti-mousse) et un agent hydrofuge,
Les modules composant le chargeur par induction peuvent être en tout ou partie préassemblés en un ensemble unitaire - de préférence en atelier ou par le monteur sur le site d'installation du chargeur par induction - tout en permettant au monteur de les dissocier sélectivement pour configurer le chargeur par induction en différents chargeurs par induction spécifiques.Les différents chargeurs par induction spécifiquessont configurés par exploitation sélective et/ou par des modalités d'assemblage différenciées des modules et/ou de leurs composants que comporte le chargeur par induction proposé par l'invention.
Les modules du chargeur par induction forment chacun un tout cohésif de composants - ou autrement dit une unité - qui sont assemblés entre eux de manière réversible pour au moins l'un d'entre eux, ce qui facilite en cas de besoin une maintenance du chargeur par induction par un technicien. Une telle unité de composants facilite la manipulation des modules, notamment par un monteur. Les modules sont sélectivement et aisément assemblés entre eux de manière réversible, pour former alternativement deditschargeurs par induction spécifiques dont les configurations sont spécifiquementadaptéesà différents modesd'installation à l'intérieur de logementsspécifiquesque comporte le plan de travail.
L'ensemble des différents modules que comporte globalement le chargeur par induction - ainsi que les composants qu'ils comportent respectivement - sont assemblés entre eux suivant une direction d'assemblage monodirectionnelle qui est orientée suivant une direction de montage monodirectionnelle des chargeurs parinduction spécifiques àl'intérieur du logement qui leur est affecté. Ceci facilite encore la tâche du monteur quelle que soit la configuration des chargeurs par induction spécifiques qu'il doit installer - suivant la direction d'assemblage entre eux des modules qu'ils comportent - à l'intérieur du logement ménagé dans l'épaisseur du plan de travail et qui leur est spécifiquement affecté.
Selon une architecture de base du chargeur par induction, les modules qu'il comportesont au moins au nombre de deux - dont un premier module et un deuxième module - qui sont assemblés entre eux de manière réversible etqui forment un premier chargeur par induction spécifique.
A partir d'une adaptation rapide et aisée à effectuer du premier chargeur par induction spécifique, le monteur peut configurer le premier chargeur par induction spécifique en au moins un deuxième chargeur par induction spécifique. Une telle adaptation de l'architecture de base du chargeur par induction, est notamment effectuée par une modification aisée de la position relative entre les deux modules qu'il comporte et par l'ajout d'un troisième module.
Quelles que soient les configurations respectives des chargeurs par induction spécifiques, les modules qu'ils comportent chacun comprennent au moins le premier module et le deuxième module, dont l'intégritéstructurelle de leurs composants respectifs est conservée. Les modules que comportent respectivement les chargeurs par induction spécifiques sont assemblés entre eux de manière réversible suivant une même direction d'assemblage.
Lepremier module comporte un boîtier logeant le convertisseur et un réceptacle logeant la bobine primaire. Le boîtier et le réceptacle sontmécaniquement assemblés l'un à l'autre par emboîtement réversible,via des organes d'emboîtement coopérantdont le boîtier et le réceptacle sont respectivement munis.
Par suite de leur emboîtement, le boîtier et le réceptacle sont assemblés entre eux suivant la direction d'assemblage, le réceptacle étant prévu d'être orienté vers la face supérieure du plan de travail.Lesdits organes d'emboîtement coopérant sont agencés en détrompeur qui imposepar suite de leur mise en coopération - en conséquence de l'emboîtement entre le boîtier et le réceptacle - une connexion électrique entre le convertisseur et la bobine primaire, via des connecteurs coopérants - notamment agencés en prises à ports USB - dont ils sont chacun équipés et qui coopèrent par emboîtement direct entre eux.
Lesdits organes d'emboîtement coopérant comprennent notamment: -) au moins un caisson rehaussant partiellement un couvercle de clôture du volume intérieur du boîtier qui surplombe un fond du boîtier, le couvercle du boîtier étant orienté vers un fond du réceptacle, et -) une alvéole qui est ménagée dans le volume intérieur du réceptacle par des cloisons, l'alvéole étant ouverteen ménageant - au moins transversalement à la direction d'assemblage - un passage d'introduction du caisson dans l'alvéole.
Le caisson et l'alvéole sont notamment conformés en prismes droits à base rectangulairede formes complémentaires, quiimposent un assemblage par emboîtement entre le boîtier et le réceptacle en une position prédéfinie provoquant concomitamment la mise en coopération par emboîtement entre les connecteurs équipant respectivement le convertisseur et la bobine primaire.L'alvéole est agencée en couloir de guidage du caisson par coulissement latéral du caisson à l'intérieur de l'alvéole perpendiculairement à la direction d'assemblage, jusqu'à la mise en butée du caisson contre une cloison latérale délimitant l'alvéole provoquant la mise en coopération par emboîtement étroit entre les connecteurs équipant respectivement le convertisseur et la bobine primaire.
L'alvéole ménage - via le caisson - un guide d'emboîtement entre le boîtier et le réceptacle en une position d'emboîtement prédéfinie par la complémentarité de formes entre le caisson et l'alvéole. Le caisson et l'alvéole ménagent ainsiau moins en partie le détrompeur en imposant le positionnement relatif et la mise en coopération par emboîtement étroit entre les connecteurséquipant respectivement le convertisseur et la bobine primaire.
L'alvéole comporte notamment au moins un débouché latéral ouvert vers l'extérieur du réceptacle suivant une direction perpendiculaire à la direction d'assemblage, qui est ménagé par une échancrure que comporte une paroi périphérique du réceptacle. L'emboîtement entre le boîtier et le réceptacle est effectué par coulissement latéral, ou autrement dit suivant une direction d'emboîtement orientée perpendiculairement à la direction d'assemblage.
De préférence l'alvéole est aussi ouverte à sa face orientée vers le boîtier, en ménageant un dégagement à travers lequel le caisson peut être partiellement introduit à l'intérieur de l'alvéole, préalablement à son coulissement à l'intérieur de l'alvéole. Ceci facilite la tâche du monteur lors de l'assemblage entre le boîtier et le réceptacle par emboîtement coulissant du caisson à l'intérieur de l'alvéole.
En fin de course du caisson à l'intérieur de l'alvéole, les connecteurs équipant respectivement le convertisseur et la bobine primaire sont connectés entre eux. Le dégagement que comporte l'alvéole facilite la manipulation en position relative entre le boîtier et le réceptacle et leur emboîtement latéralement entre eux via le caisson introduit en fin de course à l'intérieur de l'alvéole. Par suite de leur emboîtement étroit entre eux, les connecteurs participent à l'immobilisation de l'emboîtement entre le boîtier et le réceptacle suivant la direction d'assemblage, en raison de leur mise en coopération par emboîtement étroit suivant la direction d'emboîtement orientée perpendiculairement à la direction d'assemblage.
On notera dès à présent que le maintien de l'emboîtement entre le boîtier et le réceptacle via les connecteurs, est stabilisé une par prise d'appui élastique du chargeur par induction contre la paroi délimitant le logement qui maintient rigoureusement premier module en position de centrage à l'intérieur du logement.
Ledeuxième module que comporte le chargeur par induction est assemblé de manière réversible au premier module suivant la direction d'assemblage, préférentiellement par vissage.Le deuxième module comporte une bague munie d'un filetage coopérant avec un filetageque comporte le premier module. Le filetage que comporte la bague est notamment formé d'un filet intérieur coopérant avec un filetage extérieur ménagé en périphérie extérieure du réceptacle.
Selon un autre aspect, l’invention propose un véhicule automobile comprenant un pare-boue et une roue dans le pare-boue ; remarquable en ce que le pare-boue est conforme à l’invention ; préférentiellement, le véhicule automobile comprend en outre un soubassement avec un panneau inférieur fixé sous le soubassement, l’écran interne étant relié audit panneau inférieur.
Préférentiellement, le véhicule automobile comprend une batterie électrique, un bac de protection de la batterie électrique, et un renfort du bac de protection, l’écran inférieur s’étendant verticalement le long du renfort.
Préférentiellement, le véhicule automobile comprend une structure avec une aile présentant un bord concave, le pare-boue épousant ledit bord concave.
Préférentiellement, le véhicule automobile comprend en outre un enjoliveur d’aile fixé au bord concave.
Préférentiellement, le pare-boue est un pare boue arrière logeant une roue arrière du véhicule automobile ; l’écran inférieur étant transversalement face à ladite roue arrière.
Préférentiellement, le bord de fixation est en partie avant de l’ensemble.
Selon un autre aspect, l’invention propose un véhicule automobile comprenant un ensemble et/ou un écran inférieur ; remarquable en ce que l’ensemble est conforme à l’invention et/ou l’écran inférieur est conforme à l’invention.
La est une vue isométrique d’un pare-boue de véhicule automobile selon l’invention.
La est une vue de côté d’un pare-boue de véhicule automobile selon l’invention.
La est une vue isométrique, depuis l’intérieur, d’un écran inférieur de pare-boue de véhicule automobile selon l’invention.
Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans le véhicule automobile ou le pare-boue auquel il se rapporte. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». Les termes « externe » et « interne » désigneront respectivement ce qui est orienté vers l’extérieur du véhicule et vers l’intérieur du véhicule.
Les performances mécaniques obtenues sont données dans le Tableau 3 ci-après.
Etat métallurgique Rm (Mpa) Rp0.2 (Mpa) A80 (%) T4 222 107 23,5 T6 271 216 14,4 T7 251 200 13,1
D’après le Tableau 3 ci-avant, les performances mécaniques obtenues sont satisfaisantes pour une utilisation dans le domaine des échangeurs de chaleur, et en particulier des refroidisseurs de batteries de véhicules électriques, avec notamment un Rp0.2 qui peut être supérieur ou égal à 200 MPa.
Il est à noter par ailleurs, que les propriétés mécaniques d’une tôle selon la présente invention ayant l’état métallurgique T61 (valeurs non illustrées ici) permettent de proposer une tôle présentant un bon compromis entre la formabilité et les résistances mécaniques.
Exemple 3 : Résistance à la corrosion Le même alliage selon l’invention que celui utilisé dans l’Exemple 1 ci-avant a été utilisé pour mesurer la résistance à la corrosion de différentes tôles. En plus des tôles ayant les états métallurgiques T4, T6 et T7 décrits dans les Exemples 1 et 2 ci-avant, une tôle ayant l’état métallurgique T61 a été fabriquée en suivant le procédé décrit ci-après. Les tôles avaient toutes une épaisseur d’environ 1 mm +/- 0,05 mm.
Procédé de fabrication d’une tôle en alliage selon l’invention à l’état métallurgique T61 : En plus des étapes décrites ci-avant dans l’Exemple 1 du procédé de fabrication des tôles en alliage selon l’invention, réaliser un revenu pendant environ 30 minutes à environ 205°C dans un four à air, chaud au moment de l’introduction de la tôle, puis laisser refroidir à l’air libre jusqu’à la température ambiante.
Pour déterminer la résistance à la corrosion, un test cyclique SWAAT (« Sea Water Acidified Acetic Test ») selon la norme ASTM G85 A3 a été réalisé sur les tôles ayant différents états métallurgiques. Le test SWAAT comprend notamment une alternance de phases de brouillard salin de 30 minutes et de phases humides de 1h30 à une température d’environ 49°C.
Les résultats obtenus sont les suivants : - T4 et T61 : corrosion intergranulaire, profondeur de corrosion supérieure à 30 % de l’épaisseur de la tôle, et quelques perforations après 40 jours de test ; - T6 : corrosion intergranulaire et profondeur de corrosion supérieure à 30 % de l’épaisseur de la tôle, mais pas de perforation après 40 jours de test ; - T7 : pas de corrosion intergranulaire, profondeur de corrosion inférieure à 30 % de l’épaisseur de la tôle, et pas de perforation après 40 jours de test.
Les résultats montrent donc que la tôle ayant l’état métallurgique T7 a une meilleure résistance à la corrosion que les tôles ayant les états métallurgiques T4, T6 et T61. Exemple 4 : Performance environnementale/Recyclabilité
Aucune analyse détaillée des déchets (« scraps ») pouvant être intégrés dans l’alliage selon la présente invention n'a été effectuée, mais il semble au moins théoriquement possible d’intégrer dans le présent alliage tous les déchets intégrables dans les alliages de la série AA6xxx pour les tôles de carrosserie automobile monolithiques. D’autre part, le présent alliage semble pouvoir absorber certains alliages de moulage primaire, comme par exemple A365.1.
Il est à noter par ailleurs, que la tôle selon la présente invention, qui est monolithique, c’est-à-dire composée d’un seul alliage, permet de recycler sur elle-même tous les déchets issus de son cycle de vie, de sa fabrication jusqu’à son recyclage en fin de vie. Ceci est un avantage notable par rapport aux tôles multi-plaquées, courantes dans le domaine des échangeurs de chaleur.
Procédé pour fabriquer une pièce céramique, notamment de diamant de synthèse Domaine technique de l’invention La présente invention s’inscrit dans le domaine de la production d’une pièce céramique, notamment de diamant.
L’invention concerne notamment un procédé de fabrication d’une pièce céramique par frittage, préférentiellement un procédé de fabrication de diamant de synthèse, ainsi qu’un dispositif pour la mise en œuvre de ce procédé.
Les pièces en céramique produites par frittage sont de plus en plus utilisées dans l’industrie, notamment pour leurs propriétés électroniques, mécaniques, optiques, thermiques ou encore chimiques.
Le frittage dit conventionnel est un procédé qui consiste à chauffer une poudre d’un matériau choisi pour être la base de la céramique (alumine, zircone par exemple). Le chauffage permet aux grains de la poudre de créer des liaisons chimiques entre eux et ainsi de former une céramique. Les températures nécessaires sont généralement supérieures à 1500°C et les temps de chauffage de l’ordre de plusieurs heures (10°C par minute à cœur). Le principal inconvénient du frittage conventionnel est de produire des pièces céramique avec des tailles de grains de l’ordre de 10 à 100µm qui sont dures mais qui ont une faible résistance mécanique. En effet, la taille des grains d’une pièce mécanique est un des paramètres qui conditionnent la résistance mécanique de ladite pièce. Plus la taille des grains est faible, plus la pièce mécanique aura une résistance mécanique élevée.
Au cours du 20 ème siècle, le frittage conventionnel a été amélioré pour permettre un chauffage plus rapide des poudres, jusqu’à 200°C par minute à cœur. On parle alors de frittage flash (« Spark Plasma Sintering » dans la littérature anglo-saxonne). Le frittage flash consiste à placer la poudre céramique dans un moule, généralement en graphite, et à faire passer un courant continu ou alternatif de forte intensité dans le moule et dans la poudre si le matériau est conducteur. Cette innovation a permis d’abaisser les temps de frittage à une dizaine de minutes et ainsi de limiter la croissance des grains de la poudre et de favoriser la création de liaisons chimiques entre ces grains. Cet avantage permet de réaliser des pièces mécaniques avec des tailles de grains de l’ordre de 1µm en chauffant à des températures supérieures à 1200°C.
ordinogramme illustrant les étapes d’un procédé de gestion d’une structure de calcul.
La montre une unité de commande 10 selon un mode de réalisation conçue pour saisir au moins le niveau de remplissage d’au moins un agent de nettoyage ; l’unité de commande détermine ou reçoit le niveau d’un mode de fonctionnement autonome ; l’unité de commande détermine la portée du mode de fonctionnement autonome en se fondant sur le niveau de remplissage en agent de nettoyage saisi et le niveau de mode de fonctionnement autonome.
En outre, l’unité de commande a une liaison 14 vers un dispositif d’affichage 12. Le dispositif d’affichage 12 est, par exemple, l’affichage dans le véhicule 100. Le dispositif d’affichage 12 peut appeler les informations de l’unité de commande 10 par la liaison 14. L’unité de commande 10 a une unité de communication 16 qui peut relier l’unité de commande 10 à une structure de calcul 400. L’unité de commande est conçue pour calculer ou planifier la distribution des probabilités qui concernent l’état de l’agent de nettoyage à chaque instant en se fondant sur une information d’environnement. En outre, l’unité de commande est, de préférence, conçue pour calculer à tout instant la destination et la probabilité d’arrivée correspondante à partir du rapport entre les bifurcations des différents trajets à chaque intersection en amont du véhicule et la portée pronostiquée pour parcourir chaque segment donné à calculer. L’unité de commande 10 est conçue aussi pour proposer un trajet économisant les ressources ou un arrêt de remplissage, de préférence, en cas de faible niveau d’agent de nettoyage et d’un front d’intempéries détecté sur le trajet planifié et qui nécessiterait une forte consommation de ressources de nettoyage.
De façon préférentielle, l’unité de commande est conçue pour couper un ou plusieurs programmes de nettoyage ou de solliciter une telle coupure si la portée résiduelle atteinte actuellement par le véhicule n’est pas suffisante pour le trajet jusqu’à la destination. De façon préférentielle, l’unité de commande 10 est conçue pour qu’à l’aide des informations déterminées / disponibles / paramètres pour le système de nettoyage du véhicule, calculer une demande d’alimentation de base et une demande d’alimentation résiduelle avec une demande d’agent de nettoyage pour le trajet prédéfini et proposer une recommandation de trajet avec une consommation minimale d’agent de nettoyage et afficher au conducteur la portée résiduelle du véhicule.
La montre un véhicule 100 selon une forme de réalisation. Le véhicule 100 a une unité de commande 10. Le véhicule 100 est, de préférence, conçu pour développer une liaison de transmission 402 entre le véhicule et une structure de calcul 400. La structure de calcul 400 est, par exemple, un serveur ou un service sur le cloud.
La montre une forme de réalisation préférentielle du procédé 200 pour une unité de commande 10. Le procédé 200 comprend l’étape S1 de saisie du niveau de remplissage d’un agent de nettoyage. Le procédé 200 comprend en outre l’étape S2 consistant à déterminer ou à recevoir le niveau d’un mode de fonctionnement autonome. Le procédé 200 comprend une étape S3 de détermination de la portée d’un mode de fonctionnement autonome fondé sur le niveau de remplissage et le niveau du mode de fonctionnement autonome.
En outre, le procédé 200 comporte l’étape S4 de réception d’au moins un coefficient d’environnement. Le procédé 200 a, de préférence l’étape S5 d’adaptation de la portée déterminée en se fondant sur le coefficient d’environnement.
La montre un procédé 300 de gestion d’une structure de calcul 400. Le procédé 300 comprend l’étape T1 de réception d’au moins un niveau de remplissage ou d’un degré de remplissage d’un agent de nettoyage et un niveau d’un mode de fonctionnement autonome d’une unité de commande 10 comme cela est décrit ci-dessus et ci-après. En outre, le procédé 300 comprend l’étape T2 consistant à déterminer la portée du mode de fonctionnement autonome en s’appuyant sur le degré de remplissage et le niveau du mode de fonctionnement autonome. En outre, le procédé 300 comprend l’étape T3 consistant à déterminer la portée du mode de fonctionnement autonome.