INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On comprend ainsi que les écopes 250 sont logées dans les espaces E précités.
Chacune des écopes 250 peut comprendre un unique godet 252 dont la concavité 256 est orientée en fonction du sens de rotation du porte-satellites 234, comme cela sera décrit plus en détail dans ce qui suit.
Dans l’exemple représenté, chacune des écopes 250 comprend deux godets 252, 254 incurvés dont les concavités 256 sont orientées dans des directions opposées pour s’étendre respectivement autour des satellites 232 entre lesquels l’écope 250 est montée.
Les deux godets 252, 254 de chaque écope 250 peuvent être reliés l’un à l’autre par une platine 258 de fixation au porte-satellites 234. Cette platine 258 s’étend par exemple dans un plan perpendiculaire à l’axe X et est appliquée axialement contre le porte-satellites 234, et en particulier contre le premier anneau A1 formé par les premières parois 240.
La platine 258 comprend des orifices axiaux qui sont alignés avec des orifices du porte-satellites 234 pour le passage de moyens de fixation (non représentés) du type vis-écrou ou analogues.
En variante, la platine 258 peut être fixée sur le porte-satellites par soudage. Dans ce cas, la platine 258 ne comprend pas d’orifices pour sa fixation.
Ces moyens de fixation peuvent également servir à la fixation des deux anneaux A1, A2 du porte-satellites 234. Les orifices de la platine 258 sont alors alignés avec des orifices des deux anneaux A1, A2 du porte-satellites 234.
Chacune des écopes 250 peut être formée d’une seule pièce, comme dans l’exemple représenté. La ou les godets 252, 254 et la platine 258 sont ainsi formés d’une seule pièce.
Le godet 252, 254 et le satellite 232 autour duquel la concavité 256 du godet s’étend, sont situés à une distance circonférentielle H l’un de l’autre qui est par exemple supérieure ou égale à une moitié du rayon maximal R du satellite 232 ( ).
Le ou chaque godet 252, 254 a une dimension axiale L1 qui est inférieure à une dimension axiale L2 des cloisons 244.
Dext_Go, le diamètre d’une circonférence C5 centrée sur l’axe X et passant par les extrémités radialement externes des godets 252, 254,
Dint_Go, le diamètre d’une circonférence D6 centrée sur l’axe X et passant par les extrémités radialement internes des godets.
- Dext_Cl ≤ Dext_Go ≤ Dext_Sa, et
- Dint_Sa ≤ Dint_Go ≤ Dint_Cl.
Chaque squelette s'étend entre une première extrémité et une deuxième extrémité. La première extrémité est par exemple comprise dans une première tranche d'extrémité de la pluralité de tranches et la deuxième extrémité est par exemple comprise dans la deuxième tranche d'extrémité de la pluralité de tranches. La pluralité de tranches peut être sélectionnée par un opérateur ou déterminée automatiquement. Par exemple, la pluralité de tranche peut comprendre la totalité des tranches de l'image tridimensionnelle.
Afin de déterminer les squelettes de torons, chaque centre de section d'une tranche considérée est relié au centre de section le plus proche, selon le repère bidimensionnel orthogonal à la direction des torons, d'une tranche comprise dans un ensemble de tranches voisines. Deux tranches sont voisines si elles se succèdent directement selon un sens de la direction prédéterminée. Par exemple, le sens prédéterminé est le sens croissant des abscisses de la direction de propagation.
Pour une tranche considérée numérotée M, l'ensemble des tranches voisines peut comprendre K tranches numérotées de M+1 à M+K (K étant un entier naturel non nul, par exemple compris entre 50 et 100). Ainsi, tous les centres de sections de chaque tranche de l'ensemble de K tranches sont ensuite projetés sur un plan comprenant le centre de section.
Considérons un centre de section de la tranche M, compris dans un plan P (le plan P étant un plan de de coupe de la tranche M). Tous les centres de sections de l'ensemble des tranches voisines sont projetés orthogonalement dans le plan P, et une distance en 2D de chaque centre de section projeté au centre de section considéré est calculée dans ce plan.
Le centre de section considéré est ensuite relié au centre de section dont la distance avec sa projection sur le plan P est minimale.
Avantageusement, cette étape de liaison permet d’être robuste à un ensemble de L tranches, parmi l’ensemble des K tranches, avec L < K, sur lesquelles un centre de section attendu pour un toron donné n’a pas été révélé par les filtres DoG et LoG à l'issue de l'étape 102.
La est un exemple la projection d'un centre Cx,M de section SECx,M d'une tranche considérée TRx,M sur un plan de sa tranche voisine TRx,M+1. Il est noté que, si dans cet exemple on considère deux tranches consécutives M et M+1, cela n’est pas nécessairement le cas, et il est possible d’étendre cet exemple à deux tranches éloignées d’une différence d’index strictement supérieur à 1, comme mentionné précédemment. Dans cet exemple, le centre Cx,M de la tranche TRx,M est projeté orthogonalement dans le même plan que les centres Cx,M+1 des sections SECx,M+1 de la tranche voisine TRx,M+1. Ensuite, la position du projeté orthogonal Cx,M' est comparée aux positions des centres Cx,M+1 de sections de la tranche voisine afin de trouver une distance minimale entre les positions de centres dans le repère bidimensionnel (X,Y).
Pour les torons de chaine, la distance est minimisée dans le repère bidimensionnel Y,Z et pour les torons de trames, la distance est minimisée dans le repère bidimensionnel X,Z.
Selon un mode de réalisation, la liaison des centres peut être faite en considérant les autres centres uniquement compris dans un sous-volume de tranches de l'ensemble de tranches autour du centre considéré, le sous-volume étant par exemple un parallélépipède de face carrée de côté sensiblement égal à 50 pixels par exemple, et de longueur d'arête de K voxels, le centre considéré étant le centre dudit cube par exemple. Par exemple, K est égal à 50 ou 100. Les tailles de la face carrée et de la longueur peuvent être réglées en fonction de la résolution de l’image tridimensionnelle, du diamètre physique des sections de toron, de l’espacement inter-torons et de l’envergure d’ondulation des torons.
La représente des exemples de squelettes Sx, Sy obtenus à l'étape 104. Dans la direction X chaque squelette Sx est obtenu à partir de l'étape de jonction des centres Cx de sections des tranches TRx selon la méthode décrite précédemment.
Dans la direction Y chaque squelette Sy est obtenu à partir de l'étape de jonction des centres Cy de sections des tranches TRy selon la méthode décrite précédemment.
Chaque squelette Sx et Sy est une courbe représentant la géométrie et la structure d'un toron de trame et respectivement de chaine.
A l'issue de l'étape 104, il est possible qu'un ou plusieurs squelettes déterminés comprennent des embranchements multiples, alors qu'un seul embranchement est attendu par squelette de toron.
La est une représentation de la , avec cette fois-ci des squelettes Sy' comprenant plusieurs embranchements comme décrits précédemment. Ainsi, Sy' peut être obtenu à partir de centres de sections n'appartenant pas à un même toron réel. Ainsi, Sy' n'est pas défini par un unique chemin entre deux extrémités dudit squelette.
Lorsqu'à l'issue de l'étape 102, une position déterminée d'un centre donné est aberrante, ce centre donné, comme tous les autres centres, est relié au centre le plus proche selon l'étape 104.
On entend par position aberrante une position déterminée de centre qui s'éloigne du centre initial à détecter et qui est par exemple éloignée d’une distance supérieure à un seuil du centre initial à détecter, toutefois suffisamment près du centre initial pour être considérée dans le parallélépipède de profondeur K tranches. Un centre non aberrant est un centre cohérent, proche de son centre initial selon une distance par rapport au centre initial.
Selon une caractéristique complémentaire, la première roue dentée est enchâssée dans le corps de moyeu, et en ce que la seconde roue dentée est emmanchée autour du corps de roue libre.
Selon la caractéristique précédente, le corps de roue libre comprend un dégagement circulaire extérieure délimité par la portion de paroi circulaire de son extrémité distale et d'un épaulement circulaire, la seconde roue dentée et le moyen de précontrainte correspondant venant se loger dans le dégagement circulaire extérieure.
Précisons que le corps de moyeu comprend un premier dégagement circulaire dans lequel vient se loger la première roue dentée et le moyen de précontrainte correspondant.
Selon un mode de réalisation, un moyen de précontrainte est une pluralité de ressorts hélicoïdaux agencée sur la périphérie d'une roue dentée.
Selon la caractéristique précédente, l'épaulement circulaire comprend des seconds orifices borgnes.
Précisons que le premier dégagement circulaire comprend des premiers orifices borgnes.
Précisons également que le corps de moyeu comprend à son extrémité distale une seconde gorge intérieure, le corps de roue libre comprenant à son extrémité distale une quatrième gorge intérieure, les gorges venant emmancher les roulements à billes internes.
Selon une caractéristique supplémentaire, les roues dentées comprennent une denture latérale munie de dents, une dent comprenant une arête saillante faisant un angle compris entre 5 et 20° avec une génératrice de la face conique passant par la base proximale de la dent.
Les figures 1 à 10 illustrent un moyeu arrière à roue libre selon un mode de réalisation de l’invention.
est une vue en perspective.
est une vue en coupe de la selon un plan axial P.
est une vue en grossissement de la .
est une vue en perspective d'une roue dentée du corps de roue libre.
est une vue en élévation d'une roue dentée du corps de moyeu.
est une vue en élévation des roues dentées assemblées des figures 4 et 5.
Le premier réseau de neurones convolutif est entraîné pour minimiser les différentes erreurs de reconstruction calculées par des fonctions de perte (en anglais « loss function »), telles que les fonctions suivantes. La performance du réseau de neurones convolutif est ainsi évaluée et ses paramètres optimisés.
avec : - est la fonction de perte photométrique du système stéréo ; - l’indice indique « stéréo » ; - est la visibilité par le système stéréo du pixel reconstruit ; - est la valeur du pixel dans l’image cible ; - est la valeur du pixel reconstruit pour le système stéréo défini à partir du pixel et de ; - est la première profondeur d’un pixel calculée pour le système stéréo;
avec : - est la valeur du pixel dans l’image cible, ici la deuxième image ; - est la valeur du pixel dans l’image reconstruite, ici la quatrième image ; - SSIM (de l’anglais « structural similarity index measure », en français « mesure de l'indice de similarité structurelle ») est une fonction qui prend en compte une structure locale ; et - est un facteur de pondération dépendant notamment du type d’environnement.
La deuxième fonction de perte se base sur une cohérence de la disparité obtenue de la première image vers la deuxième image et celle obtenue dans le sens inverse, c’est-à-dire de la deuxième image vers la première image. La minimisation de la valeur de sortie de cette fonction aide à la convergence de l’architecture du système stéréo. La définition de cette fonction est la suivante :
avec : - est la fonction de perte de cohérence pour le système stéréo ; - l’indice indique « stéréoscopique » ; - l’indice indique « cohérence » (en anglais « consistency ») ; - est un nombre de pixels de la première image ; - est un pixel de la première image ; et - les indices supérieurs et indiquent respectivement que la disparité est obtenue de la première image vers la deuxième image et de la deuxième image vers la première image.
La troisième fonction de perte est généralement utilisée pour traiter la discontinuité à la bordure des objets (en anglais « edge aware smoothness ») et est définie comme suit :
avec : - est la première profondeur d’un pixel prédite par le système stéréo ; - est une matrice de paramètres ; - est l’ordre d’un gradient de lissage - une norme L1 des gradients de profondeur du second ordre est calculée avec =1, et =2 ; - et sont les dimensions de la première image ; - est un hyperparamètre dépendant de l’environnement ; et - est la valeur du pixel dans l’image cible.
Ainsi, à l’aide de ces fonctions de perte, des paramètres du réseau de neurones convolutif sont définis. Le résultat en sortie de l’opération 26 est une prédiction d’une première profondeur par le système de vision monoscopique associée à au moins un pixel du premier ensemble de pixels de la première image.
Dans une opération 31, le calculateur reçoit des troisièmes données représentatives d’une troisième image acquise par la première caméra 11 à un deuxième instant temporel d’acquisition t2.
Ce deuxième instant temporel d’acquisition t2 est antérieur au premier instant temporel d’acquisition t1.
Les troisièmes données ont, par exemple, été sauvegardées dans une mémoire associée au calculateur ou dans une mémoire d’un dispositif embarqué dans le véhicule 10 et accessible au calculateur mettant en œuvre le processus.
Si le véhicule 10 est en mouvement, alors la troisième image correspond à une troisième vue de la scène prise depuis un troisième point de vue, celui de la première caméra 11 à sa position au deuxième instant temporel d’acquisition t2.
Cette position de la première caméra 11 au deuxième instant temporel d’acquisition t2 est définie par le déplacement du véhicule 10 entre les instants t2 et t1. Ce déplacement est donc lié à la vitesse du véhicule 10 pendant la durée séparant les premier et deuxième instants temporels d’acquisition t1 et t2.
La première caméra 11 dans les deux positions définies aux premier et deuxième instants temporels d’acquisition t1 et t2 forme un système de vision monoscopique. Les paramètres intrinsèques de ce système restent les mêmes que ceux définis précédemment liés à la première caméra 11 pour le système stéréo. Les paramètres extrinsèques de ce système de vision monoscopique sont les paramètres suivants : - 3 translations dans les directions x, y et z : Tx’, Ty’ et Tz’ constituant le vecteur translation T’ ; et - 3 rotations autour des axes x, y et z : Rx’, Ry’ et Rz’, constituant la matrice de rotation R’.
Dans l’exemple illustré, la pièce côté plate-forme de travail 11 est une structure mécano-soudée qui supporte la plate-forme de travail 12. La plate-forme de travail 12 peut y être fixée par vissage ou par soudage ou tout autre moyen approprié. La pièce côté plate-forme de travail 11 supporte tout le poids de la plate-forme de travail 10 et le dispositif de détermination de charge 40 transfère celui-ci au mât 20 par le biais de la pièce côté mât 50.
Dans l’exemple illustré, la pièce côté mât 50 est une pièce mécano-soudée comprenant deux plaques parallèles 51, 52 séparées l’une de l’autre par une entretoise 53 agencée vers une de leur extrémité. A leur extrémité opposée, les plaques 51, 52 sont prévues pour recevoir entre elles, au niveau d’ouvertures 54, l’actionneur rotatif 29 qui est monté par ailleurs à l’extrémité supérieure 28 du mât 20 et qui sert à faire pivoter la plate-forme de travail 10 par rapport au bras pendulaire 30. Bien entendu, la structure de la pièce côté mât 50 peut être différente de celle qui vient d’être décrite.
Le mât 20 supporte donc le dispositif de détermination de charge 40 par le biais de la pièce côté mât 50.
Le dispositif de détermination de charge 40 comprend aussi deux sous-ensembles 60 et 80 qui sont le mieux visibles sur les figures 6 à 8. Les deux sous-ensembles 60 et 80 sont chacun reliés, d’une part, à la pièce côté mât 50 et, d’autre part, à la pièce côté plate-forme de travail 11. Les deux sous-ensembles 60 et 80 transfèrent ensemble au mât 20 l’intégralité des efforts exercés par la plate-forme de travail 10 sur le mât 20.
Le premier sous-ensemble 60 comprend une bielle supérieure 61 et une bielle inférieure 62 visibles également sur les figures 4 et 5 respectivement. La bielle supérieure 61 est montée pivotante par une extrémité à la pièce côté mât 50 autour d’un axe 71 et par une extrémité opposée à la pièce côté plate-forme de travail 11 autour d’un axe 72. Similairement, la bielle inférieure 62 est montée pivotante par une extrémité à la pièce côté mât 50 autour d’un axe 73 et par une extrémité opposée à la pièce côté plate-forme de travail 11 autour d’un axe 74.
Les axes 71, 72, 73 et 74 s’étendent horizontalement et parallèlement entre eux en occupant les sommets d’un parallélogramme fictif. De ce fait, ce parallélogramme est déformable par pivotement des bielles 61 et 62 autour de leurs axes respectifs. Autrement dit, les bielles 61 et 62 forment un mécanisme communément dénommé mécanisme à quatre barres ou liaison à quatre barres. Le premier sous-ensemble 60 permet à la plate-forme de travail 10 de se déplacer librement en direction verticale par rapport à l’extrémité supérieure 28 du mât 20. Bien entendu, le déplacement n’est pas purement vertical, compte tenu des liaisons de pivotement des bielles 61 et 62.
Le deuxième sous-ensemble 80 comprend une bielle 81 montée pivotante par une extrémité 81a à la pièce côté plate-forme de travail 11. Plus précisément, l’extrémité 81a est montée pivotante sur l’axe 72 dans ce mode de réalisation. La bielle 81 est montée par son extrémité opposée 81b sur un axe instrumenté 90 par le biais d’une rotule 82. L’axe instrumenté 90 est solidarisé à la pièce côté mât 50. Plus précisément, dans ce mode de réalisation, l’axe instrumenté 90 est logé dans des trous ménagés dans deux plaques 56 et 57 séparées et parallèles entre elles qui font parties de la pièce mécano-soudée formant la pièce côté mât 50. Pour transférer le poids de la plate-forme de travail 10 à la pièce côté mât 50 grâce à la bielle 81, le plan imaginaire passant par l’axe 72 et l’axe instrumenté 90 n’est pas un plan parallèle mais sécant aux plans imaginaires passant respectivement par les axes 71 et 72 et par les axes 73 et 74.
L’axe instrumenté 90 est équipé de jauges de contrainte permettant de déterminer les efforts radiaux appliqués sur lui en l’occurrence par la bielle 81. Il est d’un type connu en soi. Un exemple est illustré à la . La rotule 82 est montée sur un tronçon 92 de l’axe instrumenté 90. Le tronçon 92 est délimitée par deux gorges circonférentielles 93 et 94 dans lesquelles sont placées les jauges de contrainte. L’axe instrumenté 90 est équipé d’un connecteur 91 pour sortir les signaux de mesure des efforts déterminés par les jauges de contrainte, le connecteur 91 étant relié à une électronique de bord 5 de la nacelle élévatrice 1. L’électronique de bord 5 est logée en dans la tourelle 22 comme le montre la , mais elle peut l’être dans le châssis 22 ou ailleurs. Comme cela est visible sur les figures 4 et 5, une pièce 95 fixée à la pièce côté mât 50, en l’occurrence à la plaque 56 de celui-ci, engage une rainure 95 de l’axe instrumenté 90 afin d’arrêter l’axe instrumenté 90 dans la direction axiale et de le bloquer en rotation par rapport à la pièce côté mât 50.
Du point de vue fonctionnel, lorsque la nacelle élévatrice 1 est dans des conditions de fonctionnement normales, c’est-à-dire en l’absence d’élément extérieur à la nacelle élévatrice 1 sollicitant la plate-forme de travail 10, le sous-ensemble 60 transfère au mât 20 – par le biais de la pièce côté mât 50 – la totalité des efforts exercés par la plate-forme de travail 10 sur le mât 20, à l’exception du poids de la plate-forme de travail 10. Plus précisément, les deux bielles 61 et 62 transfèrent au mât 20 les efforts dus au moment résultant du montage en porte-à-faux de la plate-forme de travail 10 par rapport à l’extrémité supérieure 28 du mât 20. La direction vectorielle de ce moment est parallèle à l’axe Z de l’axe instrumenté 90 – visible sur la – auquel sont parallèles l’ensemble des axes 71, 72, 73 et 74.
Les deux bielles 61 et 62 transfèrent aussi au mât 20 les efforts dus au moment de torsion résultant d’un éventuel décalage latéral du centre d’inertie de la plate-forme de travail 10 chargée par rapport à l’extrémité supérieure 28 du mât 20, autrement dit un décalage dans la direction de l’axe Z par rapport à l’extrémité supérieure 28 du mât 20. La direction vectorielle de ce moment de torsion est parallèle à l’axe X visible sur la . Ce décalage latéral du centre d’inertie de la plate-forme de travail 10 chargée peut classiquement résulter du fait qu’une charge est placée sur la plate-forme de travail 10 vers un côté latéral, étant précisé que de manière classique le dispositif de détermination de charge 40 supporte préférentiellement la plate-forme de travail 10 par le milieu d’un côté de celle-ci.
Au contraire, le deuxième sous-ensemble 80 transfère exclusivement la totalité du poids de la plate-forme de travail 10 au mât 20 par le biais de la pièce côté mât 50. Bien entendu, le poids de la plate-forme de travail 10 s’entend de la plate-forme de travail 10 chargée le cas échéant et comprend donc aussi le poids de la charge placée sur celle-ci. Ainsi, l’axe instrumenté 90 est soumis exclusivement aux efforts résultant du poids de la plate-forme de travail 10 chargée qui lui sont transmis par la bielle 81, et non aux efforts dus aux moments précités qui sont pris en charge par le premier sous-ensemble 60. Les efforts mesurés par l’axe instrumenté 90 permettent donc à l’électronique de bord 5 de la nacelle élévatrice 1 de déterminer de manière fiable la charge à bord de la plate-forme de travail 10. Selon un mode de réalisation préféré, il est prévu une procédure de calibration pour établir la relation entre les mesures fournies par le capteur d’effort du dispositif de détermination de charge 40, en l’occurrence l’axe instrumenté 90, et la charge à bord de la plate-forme de travail 10. Cela permet ensuite à l’électronique de bord 5 de la nacelle élévatrice 1 de déterminer directement la charge à bord de la plate-forme de travail 10 à partir de la mesure fournie par le capteur d’effort sur la base de cette relation lorsque la nacelle élévatrice 1 est en utilisation. L’électronique de bord 5 peut classiquement être prévue pour restreindre ou interdire les mouvements de la plate-forme de travail 10 en fonction de la charge à bord de la plate-forme de travail 10 déterminée grâce au dispositif de détermination de charge 40.
Afin d’obtenir une détermination précise de la charge à bord de la plate-forme de travail 10, les bielles 61 et 62 sont préférentiellement montées sur les axes respectifs 71, 72 et 73, 74 au moyen de paliers lisses ou bagues lisses. C’est le cas aussi pour le montage pivotant de la bielle 81 sur l’axe 72. Cette mesure permet d’éviter au maximum que des efforts parasites soient appliqués sur la bielle 81 – et donc sur l’axe instrumenté 90 – en raison des frottements au niveau de ces axes.
D’autre part, il est avantageux que la bielle 81 soit inclinée par rapport à la verticale comme cela est visible dans les figures. En effet, l’effort appliqué par la bielle 81 sur l’axe instrumenté 90 est d’autant plus grand par rapport au poids de la plate-forme de travail 10 que l’angle de la bielle 81 avec la verticale augmente. Cela permet de ce fait une détermination plus précise du poids de la plate-forme de travail 10 au moyen de l’axe instrumenté 90. De ce point de vue, l’angle de la bielle 81 avec la verticale est de préférence supérieur ou égal à 10 degrés. Il est aussi préférentiellement inférieur ou égal à 80°, ce qui évite que l’effort transmis par la bielle 81 ne devienne trop important.
Par ailleurs, la rotule 82 améliore aussi la précision de la détermination de la charge à bord de la plate-forme de travail 10 au moyen de l’axe instrumenté 90. En effet, la rotule 82 évite ou limite drastiquement que l’axe instrumenté 90 soit soumis à des efforts parasites dus au moment de torsion parallèle à l’axe X qui résulte d’un éventuel décalage latéral du centre d’inertie de la plate-forme de travail 10 chargée par rapport à l’extrémité supérieure 28 du mât 20, autrement dit un décalage dans la direction de l’axe Z par rapport à l’extrémité supérieure 28 du mât 20.