INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La surface de dépôt 1 est une surface non adhérente, par exemple une surface d’une machine, ou une surface d’une matière sacrificielle. Par « sacrificielle », on entend que la matière est destinée à être éliminée au cours de ou suite à la fabrication du circuit imprimé. La surface de dépôt est donc une surface non fonctionnelle pour le circuit imprimé.
La première matière 2 est une matière conductrice formant au moins une piste 3 et/ou au moins un via 4 de la couche élémentaire du circuit imprimé.
Ici, la première matière 2 forme une pluralité de pistes 3 et une pluralité de vias 4.
Les pistes 3 ont ici une épaisseur de l’ordre de quelques micromètres à quelques centièmes de millimètres. Les vias 4 ont ici une épaisseur de l’ordre de quelques dixièmes de millimètres à quelques millimètres. On note que, bien que les vias 4 représentés sur les figures ont une forme tubulaire (cylindre creux), ils pourraient présenter une forme différente. Ils ne sont par ailleurs pas nécessairement creux, il pourrait aussi s’agir de cylindres pleins.
La première matière 2 comprend par exemple au moins une encre conductrice et/ou au moins une pâte conductrice.
La dépose peut être monopasse ou multipasse. Suivant la technique utilisée, une dépose multipasse peut être nécessaire pour déposer tout ou partie des vias 4.
La dépose peut mettre en œuvre un procédé de fabrication additive utilisant un modèle numérique des pistes et des vias. Cependant, la dépose n’est pas nécessairement numérique.
La méthode de dépose utilisée est par exemple l’une des méthodes suivantes : sérigraphie, lithographie, flexographie, jet d’encre multi ou monobuse, impression directe utilisant la technologie A erosol Jet (appelée aussi AJP, pour Aerosol Jet Printing , que l’on peut traduire par impression par jet pulvérisé), EHD (pour ElectroHydroDynamic) , microdispensing (que l’on peut traduire par microdosage), ou tout autre moyen de dépose d’encre.
Il est aussi possible de combiner plusieurs moyens de dépose. On pourra par exemple utiliser le jet d’encre pour les pistes 3 et le microdispensing pour les vias 4.
La première matière 2 comprend par exemple de l’argent, de l’or, du cuivre, des billes de carbone, etc. La première matière 2 utilisée dépend de la technique de dépose mise en œuvre.
En jet d’encre, la première matière 2 est par exemple une encre comprenant des particules d’argent.
Suite à sa dépose, une opération de séchage de la première matière 2 est mise en œuvre.
Dans le cas d’une dépose multipasse, comme par exemple pour les vias 4, un séchage ou un préséchage ( pinning ) sera préférablement appliqué à chaque passe.
L’opération de séchage est adaptée à la première matière 2 et au moyen de dépose : séchage par rayonnement infrarouge (quelle que soit la longueur d’onde), par rayonnement ultraviolet, dans un four, par faisceaux laser, dans une étuve, sous vide, par polymérisation, réticulation, recuit, etc. L’opération de séchage peut combiner plusieurs techniques, et par exemple le recuit sous vide, qui combine l’effet de la chaleur et celui du vide.
On obtient donc, suite à la première étape de dépose, tout ou partie des pistes conductrices 3 et des vias 4 de la couche élémentaire, qui sont déposés sur la surface de dépôt 1.
Optionnellement, le procédé de fabrication comprend en outre une étape préliminaire E0, réalisée avant la première étape de dépose E1 qui vient d’être décrite, consistant à déposer sur la surface de dépôt 1 au moins une matière additionnelle. La matière additionnelle est par exemple une matière non conductrice et forme un élément additionnel de la couche élémentaire.
Ce but est atteint grâce à un ensemble d’anneau de turbine comprenant une pluralité de secteurs d’anneau en matériau composite à matrice céramique formant un anneau de turbine, définissant une direction axiale, une direction radiale et une direction circonférentielle, et une structure de support d’anneau maintenue par un carter de turbine, chaque secteur d’anneau comprenant une base à partir de laquelle s’étendent radialement vers l’extérieur une patte d’accrochage amont et une patte d’accrochage aval espacées axialement l’une de l’autre, la structure de support d’anneau comportant une bride radiale amont et une bride radiale aval entre lesquelles sont maintenues la patte d’accrochage amont et la patte d’accrochage aval de chaque secteur d’anneau, et, pour maintenir radialement le secteur d’anneau en position avec la structure de support d’anneau, l’ensemble d’anneau comprenant, pour chaque secteur d’anneau, au moins un premier pion traversant la patte d’accrochage aval et la bride radiale aval et au moins un second pion traversant la patte d’accrochage amont et la bride radiale amont.
L’ensemble d’anneau de turbine selon l’invention est remarquable notamment en ce qu’il comprend en outre une tôle d’étanchéité métallique annulaire montée entre la patte d’accrochage aval du secteur d’anneau et la bride radiale aval de la structure de support d’anneau.
Les lèvres rectilignes utilisées dans l’art antérieur sont remplacées par une tôle intercalaire disposée entre la patte d’accrochage aval et la bride radiale aval. Cette tôle d’étanchéité permet de limiter les frottements entre la bride radiale aval et la patte d’accrochage aval et ainsi de limiter l’usure au niveau des contacts. Cette tôle permet d’améliorer la tribologie du contact en lissant les efforts tout au long de la pièce.
Cela permet par conséquent d’améliorer les performances en fonctionnement de l’anneau de turbine et d’augmenter sa durée de vie.
Plus explicitement, la tôle d’étanchéité permet de répartir l’effort sur toute la longueur tangentielle du secteur d’anneau, alors même que le carter transmet plus d’efforts dans certaines zones, du fait d’une raideur variant tangentiellement selon l’intégration.
Selon un premier aspect de l’ensemble d’anneau de turbine, la tôle d’étanchéité peut former une couronne radiale s’étendant sur au moins une partie de la longueur radiale de la patte d’accrochage aval, la tôle d’étanchéité étant traversée par ledit au moins un premier pion pour être maintenu radialement avec le secteur d’anneau et la structure de support d’anneau.
Ledit au moins un orifice prévu dans la tôle d’étanchéité pour être traversé par ledit au moins un pion servant pour le maintien radial et tangentiel de l’anneau de turbine avec la structure de support d’anneau permet d’intégrer facilement la tôle sans nécessiter un ajustement de la géométrie de référence tel que l’ajout de pièce supplémentaire générant un encombrement axial très important.
Le maintien de la tôle d’étanchéité est nécessaire pour éviter une ingestion dans la veine primaire lors d’ouvertures de jeu en fonctionnement (évènement non prévu générant des gradients thermiques de pièce non nominaux par exemple).
Selon un deuxième aspect de l’ensemble d’anneau de turbine, la tôle d’étanchéité peut comprendre une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm, l’épaisseur étant mesurée selon la direction axiale.
La finesse de la tôle d’étanchéité permet d’avoir un contact générant moins d’usure. En effet, celle-ci va de par sa souplesse accepter de se déformer dans les zones où les efforts de contact sont les plus élevés, soulageant ainsi les parties en matériau CMC dans les mêmes localisations.
Selon un troisième aspect de l’ensemble d’anneau de turbine, l’épaisseur de la tôle d’étanchéité peut varier le long de la direction circonférentielle de la couronne formée par la tôle d’étanchéité.
La variation de l’épaisseur de la tôle selon la direction circonférentielle permet de répartir uniformément les efforts sur le secteur d’anneau en matériau CMC, avec par exemple une épaisseur deux fois plus importante proches des inter-secteurs (efforts importants) qu’au niveau du milieu de l’anneau.
Selon un quatrième aspect de l’ensemble d’anneau de turbine, la tôle d’étanchéité peut comprendre une longueur radiale comprise entre 3 mm et 10 mm.
Selon un cinquième aspect de l’ensemble d’anneau de turbine proposant une réalisation alternative de la tôle d’étanchéité, la tôle d’étanchéité peut former un anneau axial s’étendant selon la direction axiale, avec une épaisseur mesurée selon la direction radiale et une longueur selon la direction axiale plus grande que l’épaisseur, la bride radiale aval comportant une première gorge s’étendant selon la direction circonférentielle, et la patte d’accrochage aval comportant une seconde gorge s’étendant selon la direction circonférentielle en vis-à-vis de la première gorge, la première gorge et la seconde gorge ayant chacune une profondeur mesurée selon la direction axiale inférieure à la moitié de la longueur axiale de la tôle d’étanchéité.
Ce mode de réalisation permet de diminuer la valeur du frettage entre les brides du support d’anneau et les pattes d’accrochage de l’anneau. On obtient ainsi un ordre de grandeur de quelques centièmes de millimètres à 0,2 mm sur une valeur initiale de 0,2 à 0,3 mm. Les contraintes de contact sont réduites ainsi que les risques d’endommagement en conséquence.
Selon un sixième aspect de l’ensemble d’anneau de turbine, la tôle d’étanchéité peut être réalisée à partir d’un matériau métallique choisi parmi A600®, Hastelloy X®, HA188®, et le HS25®.
- éventuellement association dudit au moins un mot à une valeur d’intensité, parmi les valeurs d’intensité V 1 , 1 , V 2 , 1 , …, V K , 1 , à l’aide du module d’association ASSu,
- transmission de la requête de recherche à l’équipement de communication EC, via le réseau RC, à l’aide de l’interface COMu,
- réception en provenance dudit équipement EC, via l’interface COMu, d’un contenu comprenant des informations d’identification du ou des lieu(x) public(s) sélectionné(s) par l’équipement de communication EC,
- restitution du contenu, à l’aide du module RES de restitution de contenu, via l’interface utilisateur IU.
On va maintenant décrire, en référence à la , la structure simplifiée de l’équipement de communication EC précité.
L’équipement EC comprend :
- une interface de communication COMv configurée pour communiquer, via le réseau de communication RC de la , avec le terminal TER,
- un module de recherche MDR configuré pour rechercher, dans le réseau RC, un ou plusieurs lieux publics L 1 , …, L M qui a/ont un type qui correspond au type de lieu public contenu dans une requête de recherche de lieu public envoyée par le terminal TER et qui ont un profil sensoriel associé au type de lieu public,
- un module de sélection SEL configuré pour sélectionner, parmi le/les lieu(x) public(s) trouvé(s) par le module de recherche MDR, celui/ceux correspondant le plus au profil sensoriel de l’utilisateur UT,
- une mémoire STTv configurée pour stocker le type de lieu contenu dans la requête et pour stocker soit ledit au moins un mot, soit une ou plusieurs valeurs d’intensité V 11 , V 21 , …, V K1 attribuées à au moins un sens SN1 de l’être humain qui ont été associées audit au moins un mot,
- une interface IAv d’accès :
-- à la mémoire STTv,
-- aux base de données BD 1 , BD 2 , …, BD M ,
-- et éventuellement à la base de données BDU de profil sensoriel de l’utilisateur UT, dans le cas où cette base de données existe,
- éventuellement un module d’association ASSv configuré pour associer au moins un mot saisi dans la requête à au moins une des valeurs d’intensité V 1 , 1 , V 2 , 1 , …, V K , 1 attribuées à au moins un sens SN1 de l’être humain,
- un module MGC de génération de contenu configuré pour générer un contenu comprenant des informations d’identification du/des lieu(x) public(s) sélectionné(s) comme correspondant le plus au profil sensoriel de l’utilisateur UT.
Chaque biseau 106 d’une face inter secteur peut former un angle α compris entre 10° et 80° par rapport à la direction radiale D R . L’usinage du biseau de la face inter secteur s’étend sur l’ensemble de la face inter secteur selon la direction axiale D A .
Comme cela est illustré sur les figures 1 et 2, la première face inter secteur 102a et la seconde face inter secteur 102b de chaque secteur d’anneau 10 comprennent chacune une fente radiale amont 116 s’étendant depuis la base 12 jusqu’à une partie de la hauteur de la patte d’accrochage amont 16, et une fente radiale aval 114 s’étendant depuis la base 12 jusqu’à une partie de la hauteur de la patte d’accrochage aval 14.
Les fentes radiales aval et amont 114 et 116 s’étendent chacune depuis le biseau 106.
L’ensemble d’anneau 102 comprend en outre, à chaque jonction entre deux secteurs d’anneau 10 adjacents selon la direction circonférentielle D C , une languette d’étanchéité amont 126 s’insérant dans les fentes radiales amont 116 des deux secteurs d’anneau 10 adjacents et une languette d’étanchéité aval 124 s’insérant dans les fentes radiales aval 114 des deux secteurs d’anneau adjacents, les languettes d’étanchéité amont et aval 126 et 124 étant disposées radialement à l’extérieur du joint d’étanchéité 42.
La languette d’étanchéité aval 124 et la languette d’étanchéité amont 126 comprennent une encoche 130 coopérant avec le joint d’étanchéité 42 pour le maintenir radialement en position.
Les joints d’étanchéité 42 sont réalisé à partir d’un matériau métallique choisi parmi HA188®, Inco 750-X®, Waspaloy X®, et le CMC.
Sur les figures 4 et 5 sont représentées deux vues en coupe d’un secteur d’anneau selon un second mode de réalisation de l’invention.
Le second mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation en ce que la zone 104 de coopération du secteur d’anneau 10 avec le joint d’étanchéité n’est pas un biseau mais une gorge hémicirculaire 109 dans lequel est inséré partiellement selon la direction circonférentielle D C , le joint d’étanchéité 42.
Chaque gorge hémicylindrique 109 présente un rayon supérieur au rayon du joint d’étanchéité, et compris entre 0,25 mm et 3 mm.
Dans une variante non illustrée, les languettes d’étanchéité pourraient être remplacées par des rouleaux d’étanchéité, similaire aux joints d’étanchéités par leur conception, disposés radialement dans des gorges hémisphériques qui remplaceraient les fentes radiales.
La présente invention propose ainsi un ensemble d’anneau de turbine une masse réduite et en réduisant d’autant plus l’intensité des contraintes mécaniques auxquelles les secteurs d’anneau en CMC sont soumis lors du fonctionnement de la turbine.
Ensemble d’anneau de turbine avec une tôle d’étanchéité L’invention concerne un ensemble d’anneau de turbine pour une turbomachine dans lequel l’ensemble comprend une pluralité de secteurs angulaires d’anneau en matériau composite à matrice céramique mis bout à bout pour former un anneau de turbine.
Dans le cas d’ensembles d’anneau de turbine entièrement métalliques, il est nécessaire de refroidir tous les éléments de l’ensemble et en particulier l’anneau de turbine qui est soumis aux flux les plus chauds. Ce refroidissement a un impact significatif sur la performance du moteur puisque le flux de refroidissement utilisé est prélevé sur le flux primaire du moteur. En outre, l’utilisation de matériau métallique pour l’anneau de turbine limite les possibilités d’augmenter la température au niveau de la turbine en raison des limites mécaniques propres à ce type de matériau, ce qui permettrait pourtant d’améliorer les performances des moteurs aéronautiques.
Les matériaux CMC présentent de bonnes propriétés mécaniques les rendant aptes à constituer des éléments de structures et conservent avantageusement ces propriétés à températures élevées. La mise en œuvre de matériaux CMC a avantageusement permis de réduire le flux de refroidissement nécessaire lors du fonctionnement et donc à augmenter la performance des turbomachines. En outre, la mise en œuvre de matériaux CMC permet avantageusement de diminuer la masse des turbomachines et de réduire l’effet de dilatation à chaud rencontré avec les pièces métalliques.
Le module 102 et le module 104 comprennent chacun un bloc d’émission de signaux radiofréquences (Transmitter) 132, respectivement 124, un bloc de réception de signaux radiofréquences (Receiver) 122, respectivement 134, reliés à une antenne, 172, respectivement 174, via un commutateur reliant l’antenne tantôt au bloc d’émission, tantôt au bloc de réception. Les blocs d’émission et de réception de chaque module sont reliés à un compteur temporel (TIMER) 112, respectivement 114, permettant entre autres de les synchroniser ou encore de compter les différents temps alloués à chaque trame de transmission de données, tels que prévus par le protocole radiofréquence mis en oeuvre. Le bloc d’émission de signaux radiofréquences 132, respectivement 124, et le bloc de réception de signaux radiofréquences 122, respectivement 134, de chaque module 102, 104, sont reliés entre eux par l’intermédiaire d’un module de stockage tampon de données (Receive Packet PDU buffer, dans le cas d’une réception de données, Transmit Packet PDU buffer, dans le cas de l’émission de données) 142, respectivement 144. Les données, reçues par le bloc de réception et transmises au module de stockage tampon comprennent, par exemple, un accusé de réception de données (Acknowledgement) venant de l’autre module.
Par défaut, les deux modules sont dans un mode de réception de donnée ou d’écoute. Lorsqu’un des deux modules souhaite transmettre des données, il est commuté en mode de transmission de données.
Le protocole de communication radiofréquence mis en oeuvre comprend des trames successives de durée constante. Ces trames sont formées par exemple d’une première durée ou champ durant lequel un entête de donnée (Header en anglais) est envoyé. L’entête contient par exemple un rang de données et indexe les données ou paquets de données suivant leur rang, autrement dit suivant leur numéro de séquence (séquence N, séquence N+1, etc.). La première durée est suivie par exemple de l’envoi d’une unité de donnée de protocole (PDU), comprenant les paquets de données, puis d’un éventuel délai d’attente de réponse après lequel est envoyé une trame similaire ou une trame correspondant à un autre rang d’unité de donnée de protocole. Les paquets de données envoyés, autrement dit transmis, pour des trames adjacentes, peuvent être identiques si la réception de ces paquets de données n’est pas confirmée par le module qui est censé les recevoir ou si la réception n’est pas effective. Dans un autre exemple, le protocole de communication prévoit que, lors de plusieurs trames adjacentes successives, des données de même rang soient renvoyées qu’elles soient reçues correctement ou non. Dans un exemple, lorsque les paquets transmis sont reçus correctement, un accusé de réception est par exemple envoyé vers le module émetteur et les données envoyées dans la trame suivante sont celles du rang d’unité de donnée de protocole suivant.
Les données ou éléments de données contenues dans l’unité de donnée de protocole contiennent par exemple les données et des éléments de contrôle de données comme un code de redondance cyclique (CRC) ou une somme de contrôle (Check sum en anglais).
Le module récepteur lit en premier lieu l’entête de chaque paquet de données pour déterminer le rang de ce paquet de données. Lorsque les paquets de données d’un rang donné sont reçus correctement par le module récepteur, le bloc de transmission du module récepteur envoie un accusé de réception à l’autre module. Si l’accusé de réception n’est pas reçu dans l’intervalle prévu correspondant, par le module qui a envoyé les paquets de données du même rang, le module émetteur réémet des paquets de données ayant le même rang et ce jusqu’à ce qu’il reçoive l’accusé de réception correspondant. Par exemple, tant que l’émetteur ne reçoit pas d’accusé de réception du récepteur attestant de la réception correcte des données d’un rang donné, les données de même rang sont renvoyées.
On désignera par la suite « intervalle », l’intervalle de temps compris entre la réception de l’entête par le récepteur et l’envoi de l’accusé de réception par ce récepteur. Cet intervalle est fixé par le protocole de transmission mis en œuvre par le système d’émission-réception et est constant.
A chaque envoi de paquets de données par le module émetteur, des circuits du récepteur lisent et décodent l’entête du paquet de données reçu. Ces circuits restent actifs jusqu’à l’envoi de l’accusé de réception par le récepteur avec éventuellement une désactivation temporaire du récepteur entre la réception de l’unité de donnée de protocole et l’envoi de l’accusé de réception.
Dans le cas où l’émetteur a déjà envoyé des données d’un rang donné et n’a pas reçu l’accusé de réception, alors ce même paquet de données sera renvoyé et le récepteur restera actif pour recevoir un paquet de données qui a donc déjà été reçu en premier lieu. Dans ce cas, le fait que les circuits du récepteur restent actifs entraîne une consommation d’énergie a priori inutile alors que les données utiles ont elles-mêmes été déjà reçues correctement.
Selon les modes de réalisation décrits, on prévoit de mettre en oeuvre une mise en veille ou une désactivation de circuits du récepteur pour une durée correspondant à l’intervalle constant une fois un paquet de données correctement reçu et après chaque réception d’entête de même rang que celui du paquet correctement reçu. On réduit ainsi considérablement la consommation d’énergie au niveau du récepteur.
La illustre, sous forme d’organigramme, un mode de mise en oeuvre d’un procédé de communication radiofréquence.
Des étapes 202, 204, 210, 212, 214, 216 et 218 décrivent un fonctionnement du récepteur selon lequel une unité de donnée de protocole d’un rang donné est reçue par le récepteur pour la première fois.
Des étapes 206, 207 et 209 décrivent un fonctionnement du récepteur lorsqu’une unité de donnée de protocole d’un rang donné a déjà été reçue par le récepteur au moins une fois.
Dans une étape 202 (Header received correctly), il est vérifié si l’entête du paquet réceptionné a été reçue correctement par le récepteur.
Si oui, branche « Y », le récepteur envoie un accusé de réception et le procédé passe à l’étape 204 (SeqNr = Previous correctly receive PDU packet SeqNr).
Si non, branche « N », le procédé passe à l’étape 216 (Send Not Acknowledge).
Dans l’étape 204, le rang du paquet de données lié à l’entête reçu est lu et est noté par exemple SeqNr. Si le rang SeqNr est le même que celui de l’entête précédemment reçu alors la branche « Y » est prise vers l’étape 206 (PDU packet already correctly received).
Selon une variante de réalisation, le mode de conduite accompagnée est activé suivant une action de l’apprenti conducteur ou de l’accompagnateur dans le véhicule 10, par exemple un appui sur un bouton physique arrangé dans l’habitacle du véhicule 10 ou sur un bouton virtuel affiché sur l’écran tactile 23. Cette variante est par exemple mise en œuvre suivant l’activation du mode de conduite accompagnée par le dispositif distant 111 ou indépendamment d’une activation préalable par le dispositif distant 111.
Dans une deuxième opération, l’affichage d’un contenu déterminé d’une interface homme-machine, dite IHM, associé au mode de conduite accompagné est contrôlé de telle manière que ce contenu particulier soit affiché sur l’écran tactile 23.
Un tel contenu déterminé correspond par exemple à une page spécifique d’une IHM du système d’infodivertissement du véhicule 10 spécifique au mode de conduite accompagnée. Un tel contenu graphique comprend avantageusement un premier objet graphique associé à un système de frein de stationnement électrique du véhicule et un ensemble d’informations de conduite du véhicule.
Selon une variante de réalisation, le contenu graphique comprend en outre un ensemble de deuxièmes objets graphiques, lequel comprend un ou plusieurs deuxièmes objets graphiques. Cet ensemble de deuxièmes objets graphiques est associé à un système configuré pour le contrôle d’un ensemble de paramètres de fonctionnement d’un moteur du véhicule, c’est-à-dire pour l’ajustement d’un ou plusieurs paramètres de fonctionnement du moteur du véhicule 10, par exemple pour réduire la puissance du moteur à une valeur de puissance maximale, pour limiter la vitesse du véhicule 10, pour limiter le couple moteur, etc.