INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Forme La composition selon l’invention peut avantageusement se présenter sous forme de pâte. Cette pâte peut alors être mise en forme de différentes manières en fonction de son application. Avantageusement pour une application sur un tronc d'arbre ou d'arbuste, cette pâte peut être mise en forme par exemple, par moulage ou calandrage, ou encore elle peut être transférée par extrusion.
Lorsque la composition selon la présente invention se présente sous la forme d’une pâte, la composition selon l’invention comprend avantageusement jusqu'à 90% en poids, de préférence de 20 % à 90 % en poids, de préférence encore 30 % à 90 % en poids, de préférence encore 40 % à 90 % en poids d’un copolyester biocompatible susceptible d’être obtenu par la polycondensation d’un diacide et d’un polyol.
Lorsque la composition selon la présente invention se présente sous la forme d’une pâte, elle comprend avantageusement de 1 % à 50 % en poids, de préférence de 5 % à 40 % en poids, de manière particulièrement préférée 5 % à 30 % en poids de solution aqueuse d'au moins un principe actif.
Procédé de préparation Divers procédés de préparation de la composition selon l'invention comprenant le copolyester, la charge végétale et le principe actif phytosanitaire et/ou le biostimulant peuvent être employés. On peut citer, sans limitation, un mélange de copolyester fondu avec la charge végétale et la solution aqueuse.
Ce mélange peut être réalisé en réacteur classique agité à des températures relativement douces pour limiter les risques de dégradation du principe actif phytosanitaire et/ou du biostimulant, de préférence <100°C, en utilisant des mobiles classiques. Le procédé de mélangeage peut être batch, semi-batch ou continu.
Procédé d’application Selon la présente invention, est préférentiellement appliquée sur au moins une partie des plantes, de préférence une ou plusieurs partie(s) aérienne(s).
Selon un mode de réalisation, la composition selon l’invention est destinée à être appliquée sur le tronc des arbustes et des arbres. La composition se présente alors en particulier sous forme de pâte comme expliqué plus haut.
Selon un mode de réalisation, le procédé de traitement des plantes selon l’invention concerne des arbres ou des arbustes et la composition est appliquée sur le tronc.
Les arbres ou les arbustes sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué des hévéas, de la vigne, des oliviers, des arbres fruitiers et des plantes ornementales.
Lorsque la composition selon la présente invention se présente sous la forme d’une pâte, elle est préférentiellement collante et peut être étalée à la spatule ou avec un dispositif d’application de type pistolet à mastic, permettant une application d’une masse contrôlée sur la plante.
montre une représentation schématique d’une section radiale de la machine électrique synchrone selon le deuxième exemple d’un premier mode de réalisation.
montre une représentation schématique selon une vue tridimensionnelle, d’un exemple d’un inducteur statorique à griffes de la machine électrique synchrone selon le premier exemple d’un premier mode de réalisation.
montre une représentation schématique selon une section radiale d’une machine électrique synchrone selon un troisième exemple du premier mode de réalisation.
montre une représentation schématique selon une section radiale d’une machine électrique synchrone selon un quatrième exemple du premier mode de réalisation.
montre une représentation schématique d’une section machine électrique synchrone selon un premier exemple d’un deuxième mode de réalisation.
montre une représentation schématique en éclaté d’un premier exemple d’un inducteur statorique à griffes de la machine électrique synchrone selon le premier exemple du deuxième mode de réalisation.
montre une représentation schématique d’un corps ferromagnétique à griffes et d’aimants inter-griffes d’un deuxième exemple d’un inducteur statorique à griffes de la machine électrique synchrone selon le premier exemple du deuxième mode de réalisation.
montre une représentation schématique d’un corps ferromagnétique à griffes et d’aimants inter-griffe-embase d’un troisième exemple d’un inducteur statorique à griffes de la machine électrique synchrone selon le premier exemple du deuxième mode de réalisation.
montre une représentation schématique d’un corps ferromagnétique à griffes, d’aimants inter-griffe-embase et d’aimants inter-griffes d’un quatrième exemple d’un inducteur statorique à griffes de la machine électrique synchrone selon le premier exemple du deuxième mode de réalisation.
montre une représentation schématique d’un exemple d’un induit statorique de la machine électrique synchrone selon le premier exemple du deuxième mode de réalisation.
montre une représentation schématique selon une vue tridimentionelle d’un exemple d’un rotor ferromagnétique de la machine électrique synchrone selon le premier exemple du deuxième mode de réalisation.
montre une représentation schématique d’une machine électrique synchrone selon un deuxième exemple du deuxième mode de réalisation.
montre une représentation schématique d’une machine électrique synchrone selon un troisième exemple du deuxième mode de réalisation.
montre une représentation schématique d’une coupe d’une dent d’un induit de la machine électrique synchrone selon le troisième exemple du deuxième mode de réalisation.
montre une représentation schématique d’une section radiale machine électrique synchrone selon un quatrième exemple du deuxième mode de réalisation.
montre une représentation schématique d’une section radiale machine électrique synchrone selon un cinquième exemple du deuxième mode de réalisation.
Cependant, avec la présence d’une ailette interne au sein du tube, l’espace disponible entre deux parois verticales de l’ailette est trop petit pour se permettre d’y placer un bossage. Et même si l’espace était suffisant pour y mettre un bossage, il n’y en aurait que d’un côté pour chaque canal car l’autre côté est recouvert par la zone de contact brasée entre le tube et l’ailette.
La présente invention vise à améliorer ces tubes plats dotés d’ailettes internes.
L’objectif de la présente invention est d’augmenter le coefficient d’échange au sein du tube, sans l’alourdir, et sans modifier sa forme plate qui est bénéfique pour son brasage avec l’ailette interne.
Ce but est atteint grâce à un échangeur thermique pour véhicule automobile, comprenant une pluralité de tubes à l’intérieur desquels un premier fluide est apte à circuler selon une direction d’écoulement d’axe longitudinal X, les tubes étant empilés selon un axe Z perpendiculaire à l’axe X, un espace étant ménagé entre deux tubes successifs et permettant le passage d’un second fluide favorisant l’échange thermique avec le premier fluide, chaque tube étant plat et présentant deux parois transversales opposées s’étendant chacune dans un plan perpendiculaire à l’axe Z, et deux parois latérales opposées reliant les parois transversales, chaque tube étant doté d’une ailette interne s’étendant à l’intérieur du tube et étant pliée de façon à former un crénelage composé d’une succession de cloisons latérales et de sommets orientés transversalement, lesdits sommets étant en contact avec les parois transversales du tube, ladite ailette interne définissant une pluralité de canaux, chaque cloison latérale s’étendant le long de l’axe X et séparant deux canaux adjacents.
Cet échangeur se caractérise à titre principal en ce que lesdites cloisons latérales sont pourvues de moyens d’augmentation du coefficient de transfert thermique consistant en des bossages.
L’idée principale de cette invention consiste à pourvoir l’ailette interne avec des bossages, afin d’induire des perturbations dans l’écoulement du fluide au sein du tube, et a fortiori au sein de tous les canaux du tube.
Le fluide qui circule dans chaque canal est alors dévié de sa trajectoire rectiligne, car il doit contourner chaque bossage qu’il rencontre. Cette agitation permet d’augmenter le coefficient d’échange, et ainsi d’augmenter les performances thermiques du tube et de l’échangeur de manière plus générale.
Les bossages ont l’avantage de ne pas induire de poids supplémentaire dans le tube.
De plus, le fluide qui circule dans un canal sera perturbé au sein même du canal, et ne pourra pas passer dans un autre canal comme dans l’art antérieur. Ainsi, le débit du fluide au sein du canal reste constant.
Seules les cloisons latérales de l’ailette interne sont dotées des bossages, et non les sommets. Ainsi, tous les sommets peuvent être correctement brasés aux parois transversales du tube, afin d’assurer la résistance mécanique du tube à long terme. Les sommets sont globalement plats.
Selon les différents modes de réalisation de l’invention, qui pourront être pris ensemble ou séparément : chaque cloison latérale comporte plusieurs bossages se répétant régulièrement le long de l’axe X. chaque cloison latérale comporte plusieurs bossages répartis sur la hauteur de la cloison latérale selon l’axe Z, pour une même abscisse sur l’axe X. dans chaque canal, les cloisons latérales le bordant présentent des bossages dirigés vers l’intérieur du canal, induisant une déviation du fluide en direction des parois transversales. dans chaque canal, pour une même abscisse sur l’axe X, les cloisons latérales le bordant présentent au moins une paire de bossages en vis-à-vis et dirigés vers l’intérieur du canal. dans chaque canal, pour une même abscisse sur l’axe X, les cloisons latérales le bordant présentent un couple formé d’une paire de bossages supérieurs proximale de l’une des parois transversales et d’une paire de bossages inférieurs proximale de l’autre paroi transversale. les abscisses situant des couples avec chacun une paire de bossages supérieurs et une paire de bossages inférieurs sont décalées d’un canal à l’autre. chaque bossage présente une profondeur comprise entre 20% et 50% de l’espacement entre deux cloisons latérales adjacentes selon un axe Y perpendiculaire aux axes X et Z. de préférence chaque bossage présente une profondeur de 30% de l’espacement entre deux cloisons latérales adjacentes selon l’axe Y. chaque bossage présente un relief avec une orientation angulaire comprise entre 30° et 60° par rapport à l’axe longitudinal d’extension de la cloison latérale correspondante.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur, comprenant au moins une étape de texturation de surface des cloisons latérales de l’ailette interne au moyen d’une molette pour former les bossages en relief.
La est une vue en coupe d’un tube avec une ailette interne dotée de bossages selon une première configuration de l’invention ;
La montre trois exemples de formes de bossages appliqués sur l’ailette interne selon la première configuration ;
La est une vue en coupe d’un tube avec une ailette interne dotée de bossages selon une seconde configuration de l’invention ;
L’utilisateur clique sur le code QR du message NEW_MES (étape G100) ce qui déclenche l’envoi au deuxième dispositif 131 d’une première notification NOTIF_1 indiquant que le code QR a été cliqué (étape G110). Le deuxième dispositif 131 réceptionne la première notification NOTIF_1 (étape G120) et réalise une incrémentation d’un compteur et/ou horodatage de ladite première notification NOTIF_1 (étape G130). A la manière de ce qui avait été décrit pour l’étape E170 de la , il convient de noter que ladite étape G130 est optionnelle, et peut en outre être mise en œuvre par le premier dispositif 141 plutôt que par le deuxième dispositif 131.
La première notification NOTIF_1 est ensuite transmise (étape G140) au terminal émetteur 110 qui la réceptionne (étape G150). Par ailleurs, et comme illustré à titre nullement limitatif par la , le deuxième dispositif 131 effectue une émission d’une deuxième notification NOTIF_2 (étape G160), ladite deuxième notification NOTIF_2 indiquant que le message électronique MES a été modifié par attachement de l’hyperlien HYP_L au code QR (i.e. suite à la génération de l’hyperlien HYP_L en tant qu’objet interactif). Cette deuxième notification NOTIF_2 est émise par le deuxième dispositif 131 vers le premier dispositif 141 qui la réceptionne (étape G170) pour, par exemple, la stocker. Une telle deuxième notification NOTIF_2 permet par exemple d’effectuer une supervision (un contrôle) du nombre de fois où des messages contenant des codes graphiques sont modifiés via l’attachement d’hyperliens à ces codes graphiques.
Finalement, le deuxième dispositif 131 effectue une redirection du terminal récepteur 120 vers la page web P_WEB en utilisant l’adresse URI associée aux données d’accès C_CAR (étape G180).
Il convient de noter que l’émission de la deuxième notification NOTIF_2 a été décrite ici comme étant effectuée après la réception de la première notification NOTIF_1 par le terminal émetteur 110. Il ne s’agit toutefois pas d’une limitation de l’invention, la deuxième notification NOTIF_2 pouvant être émise à n’importe quel moment dès lors que l’étape G70 de génération de l’hyperlien HYP_L a été exécutée. Qui plus est, l’émission de la deuxième notification NOTIF_2 est également optionnelle au sens de la présente invention.
On note par ailleurs que le mode de la a été décrit en considérant que les étapes de détection G40, de décodage G50, de vérification G60 et de génération G70 sont mises en œuvre par le deuxième dispositif 131. Rien n’exclut cependant d’envisager que seule une partie de ces étapes soit mise en œuvre par le deuxième dispositif 131, les autres étapes restantes étant quant à elles mises en œuvre par le premier dispositif 141. A titre l’exemple, l’étape de vérification G60 peut être mise en œuvre par le premier dispositif 141.
La représente, sous forme d’ordinogramme, encore un autre mode particulier de mise en œuvre du procédé général. Dans le mode de la , les étapes H10 à H100 sont identiques aux étapes G10 à G100. Par ailleurs, comme cela peut être observé dans la , le procédé général comporte alors une étape H110 d’accès direct (référence « D_ACC CODE QR ») à la page web P_WEB par le terminal récepteur 120 suite au fait que le code QR du message NEW_MES est cliqué. En outre, dans ce mode de mise en œuvre de la , la première notification NOTIF_1 n’est pas émise par le terminal récepteur 120, au contraire de la deuxième notification NOTIF_2 qui est émise par le deuxième dispositif 131 (étape H120) et réceptionné par le premier dispositif 141 (étape H130).
Les modes des figures 3 à 6 ont été écrits en considérant que les étapes de détection, de décodage, de vérification et de génération de l’hyperlien sont mises en œuvre par un dispositif de traitement de données de la plateforme de services et/ou un dispositif de traitement de données de la plateforme de messagerie. Cela étant, encore d’autres modes peuvent être envisagés dans lesquels au moins une partie de ces étapes (notamment les étapes de détection, de décodage et de génération de l’hyperlien) sont mises en œuvre par le terminal émetteur 110 ou le terminal récepteur 120, par exemple au moyen d’une application logicielle dont les instructions de code sont stockées dans une mémoire du terminal correspondant.
Un tel autre mode est par exemple illustré à titre nullement limitatif par la , dans lequel la détection (étape S20), le décodage (étape S30) et la génération de l’hyperlien HYP_L (étape S90) sont mises en œuvre par le terminal émetteur 110. La vérification du critère CRIT (étape S60) est quant à elle effectuée par le dispositif 141 de la plateforme de services 140 sur réception (étape S50) d’une notification NOTIF_3 émise par le terminal émetteur 110 (étape S40) pour requérir ladite vérification, et étant entendu que le dispositif 141 émet une réponse REP_NOTIF_3 à cette requête (étape S70) une fois la vérification effectuée. Bien entendu, il est possible d’envisager une alternative dans laquelle la vérification du critère CRIT est réalisée par la plateforme de messagerie 130 (i.e. par un dispositif de traitement approprié intégré à la plateforme de messagerie 130).
On comprend par ailleurs qu’un mode de mise en œuvre similaire à celui de la peut encore être envisagé côté terminal récepteur 120 pour ce qui concerne au moins la détection, le décodage et la génération de l’hyperlien HYP_L. Cet autre mode de mise en œuvre n’est pas décrit ici en détail, l’homme de l’art étant en mesure de le réaliser sur la base de l’ensemble des considérations techniques décrites jusqu’à présent.
Par ailleurs, dans les modes de réalisation décrits précédemment, il a été considéré que l’objet interactif généré est un hyperlien attaché au code graphique de sorte à rendre ce dernier cliquable. Cela étant, au sens de la présente invention, l’objet interactif ne se limite pas au seul hyperlien destiné à être attaché au code graphique. En effet, il peut également s’agir d’un objet d’une autre nature non destiné à être attaché au code graphique, mais à être incorporé/affiché dans le message électronique en complément du code graphique lors de l’étape de génération dudit autre objet interactif. A titre d’exemple nullement limitatif, un tel autre objet interactif peut correspondre à un symbole, une icône, une image, une photo, etc. En outre, rien n’exclut non plus d’avoir dans le message électronique non seulement un code graphique cliquable comme décrit ci-avant mais également un tel autre objet interactif.
Système d’identification en continu d’un conducteur de véhicule automobile se trouvant au volant du véhicule La présente invention concerne de manière générale les systèmes d’identification de personnes et concerne plus particulièrement un système d’identification en continu d’un conducteur de véhicule automobile se trouvant au volant du véhicule afin de déterminer en toute transparence et de manière sûre, l’identité de la personne se trouvant au volant du véhicule et notamment dans le cas où le véhicule, et donc son conducteur, sont impliqués dans un accident.
Les cas de fraude à l’assurance par désignation d’un autre conducteur que le conducteur assuré afin d’éviter une perte de points sur le permis de conduire du conducteur contrevenant, ou encore la perte d’une franchise, ou bien parce que le conducteur n’est pas assuré, se multiplient.
Dans le domaine automobile, il est connu des systèmes d’identification, ou de reconnaissance, de profils de personnes basés notamment sur une reconnaissance biométrique (digitale, vocale, faciale ou autre) pour accéder au véhicule, commander le véhicule pour adapter automatiquement la configuration du poste de conduite (préréglage de la position des sièges, du volant, …) ou certains paramètres de confort comme le préréglage de la température intérieure, les éclairages intérieurs, …
Par contre, aucun de ces systèmes ne prend en compte de manière sûre et transparente, l’identification du conducteur à des fins de contrôle d’identité quand ce dernier est au volant du véhicule, en relation avec les exigences réglementaires attendues en regard de son droit à conduire ledit véhicule et en conformité avec le contrat, ou police d’assurance du véhicule.
L’objectif de la présente invention est d’apporter une solution au problème de fraude à l’assurance et/ou d’autres types de fraudes liés à une inadéquation entre l’identité du conducteur du véhicule assuré, et l’identité effective du conducteur présent au volant du véhicule au moment d’un accident « crash véhicule » notamment.
A cet effet, la présente invention a pour premier objet un système d’identification d’un conducteur au volant d’un véhicule automobile comportant au moins un capteur biométrique agencé à l’intérieur du véhicule apte à recueillir en continu des informations d’identification du conducteur au volant du véhicule pendant un trajet dudit véhicule, un premier serveur distant apte à collecter et stocker lesdites informations d’identification recueillies par le capteur, une plateforme de chaine de blocs partageant les informations d’identification stockées dans le premier serveur distant avec des informations d’identité du conducteur en rapport avec le véhicule assuré délivrées par au moins un deuxième serveur distant ; ledit système permettant de contrôler que le conducteur identifié au volant du véhicule pendant ledit trajet est le conducteur du véhicule assuré.
Comme indiqué précédemment, les pointes des électrodes des sondes active 11 et passive 2 sont interchangeables et peuvent être choisies parmi différentes formes ou types de pointes, à savoir des pointes standard, des pointes fines, des pointes rondes et des pointes concaves. De plus, au moins deux longueurs de pointes sont proposées (par exemple 50 ou 100 mm). Ces différentes pointes, à l'exception des pointes standard, peuvent être combinées par type de pointe et par longueur et proposent donc différentes combinaisons possibles de sorte à s'adapter au type de mesures souhaitées (par exemple en fonction du matériau de la pièce à tester).
L’électrode de chacune des sondes active et passive forme une tête portant les deux pointes. Ces têtes sont interchangeables par rapport au corps allongé de la sonde de sorte à faciliter la sélection de la combinaison de pointes désirée pour la mesure à effectuer.
En outre, les électrodes peuvent être munies d'un connecteur (par exemple de type jack ou de type à baïonnette) leur permettant d’être changées facilement et rapidement tout en assurant une étanchéité lorsque les électrodes sont connectées sur le dispositif 1. De préférence, le connecteur des électrodes doit être de bonne qualité afin d'assurer une prise de mesure optimale et précise. Par exemple, les contacts du connecteur peuvent être du type contacts dorés de sorte à éviter tout défaut de mesure, tel que les rebonds pendant la mesure. Un système de blocage peut également être mis en œuvre pour assurer une fixation sûre de l'électrode, une mesure précise et une étanchéité satisfaisante.
Comme illustré sur la , le dispositif 1 portatif de l’invention peut coopérer avec une station d’accueil 3. Plus précisément, la station d’accueil 3 comprend un logement 31 et un élément de réception/support 32 pour accueillir et maintenir le dispositif 1, lors de la recharge de la batterie 15 par exemple.
La station d’accueil 3 comprend des moyens de connexion (non visibles) configurés pour coopérer avec les moyens de connexion 18 du dispositif 1 afin d’échanger des informations avec le dispositif 1 (résultats des mesures, séquences de mesure, paramètres d’utilisation, mise à jour du dispositif, etc.) et d’assurer la recharge de la batterie 15 du dispositif 1.
La station d’accueil 3 peut intégrer une carte de gestion de l'alimentation permettant de gérer la recharge de la batterie 15 du dispositif 1 lorsque ce dernier est logé sur la station d’accueil 3. Cette carte de gestion de l’alimentation permet de recharger le dispositif 1 même si ce dernier n’est pas sous tension.
La station d’accueil 3 peut également présenter un écran d’affichage, par exemple similaire à celui de l’interface homme-machine 13 du dispositif 1, ou une série de diodes électroluminescentes afin de fournir des informations à l’opérateur, comme le statut ou le niveau de charge de la batterie 15 par exemple.
Le système 100 de l’invention, comprenant notamment le dispositif 1 relié à un module externe 2, est utilisé pour mesurer la conductivité électrique entre deux pièces à tester. La mesure de la conductivité se base sur le principe de la mesure 4 fils, ou méthode Kelvin qui permet de s’affranchir de l’erreur engendrée par une chute de tension dans les câbles due au passage du courant de test. Ce principe consiste à utiliser deux câbles pour le passage du courant, remplacés ici par une première pointe de la sonde active 11 et une première pointe de la sonde passive 2, et deux autres câbles pour la mesure de la tension au niveau de la pièce à tester, ici remplacés par une deuxième pointe de la sonde active 11 et une deuxième pointe de la sonde passive 2.
Dans le cadre de l’invention, un faible courant (de 10 à 100 mA DC) est injecté dans la pièce à tester. L’injection du courant peut se faire automatiquement dès que les sondes active 11 et passive 2 sont en contact avec la surface conductrice de la pièce à tester. Un signal sonore et/ou lumineux peut être émis par le dispositif 1 durant l’injection du courant et la mesure, par exemple.