INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif 1 est apte à déterminer la résistance électrique de la pièce testée à partir du courant injecté et de la tension mesurée de sorte à déduire la conductivité électrique de la pièce testée. L’interface homme-machine 13 indique ensuite la valeur de la résistance électrique mesurée et si la pièce est conforme ou non, en fonction d’une valeur de rejet prédéterminée. La mesure s’arrête soit lorsque le contact d’une ou des pointes d’une des sondes avec la surface conductrice est rompu ou automatiquement à la fin d’un temps de cycle de test prédéterminé.
Il est à noter que la valeur de rejet prédéterminée est paramétrable par l’opérateur, directement sur le dispositif 1 via l’interface homme-machine 13. Cette valeur de rejet permet de déterminer les seuils à partir desquels une pièce testée est considérée comme conforme ou non. La valeur de rejet prédéterminée peut également être paramétrée lors du transfert des données, via la station d’accueil 3 ou le câble de transfert de données.
Le dispositif 1 peut également comprendre une fonction d’autotest destinée à vérifier la valeur du courant de test injecté. Pour ce faire, le dispositif 1 comprend une résistance de précision interne.
Le dispositif 1 peut également comprendre une fonction de détection de fausses mesures permettant de signaler à l’opérateur toutes mauvaises valeurs enregistrées par le dispositif 1, par exemple dans le cas de ruptures intempestives du contact de l’une ou l’autre des sondes 11, 2 (rebonds des contacts/pointes, pression trop faible sur les pointes, etc.).
Le dispositif 1 peut également comprendre des moyens de stockage des résultats des mesures effectuées se présentant par exemple sous la forme d’une mémoire de type FIFO (« First In First Out » en anglais). Cette mémoire permet de sauvegarder automatiquement un certain nombre de mesures, par exemple les 1000 dernières, et assure un stockage des résultats même lorsque la batterie 15 du dispositif 1 est épuisée. Les résultats relevant d’un défaut de mesure tel que décrit précédemment ne sont, de préférence, pas sauvegardés.
DISPOSITIF DE MESURE D’UNE RÉSISTANCE ÉLECTRIQUE D’UN ÉLÉMENT La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs de mesure de résistivité électrique d’un élément, plus particulièrement à la mesure de petites valeurs de résistance avec une bonne précision, notamment la mesure de valeurs de résistance de l’ordre du milliohm avec une précision d’au moins 1%.
La présente un exemple d’aéronef 1 selon l’invention. Cet aéronef 1 comporte une voilure tournante 5. La voilure tournante 5 comporte une pluralité de pales 6 mobiles en rotation autour d’un axe de rotation ROT de la voilure tournante 5, les pales 6 étant par exemple portées par un moyeu 7 ou équivalent.
Le pas des pales 6 peut être piloté par un dispositif de commande de vol 90 usuel. Par exemple, un tel dispositif de commande de vol 90 peut comprendre un levier de pas cyclique 91 et un levier de pas collectif 94 reliés par un système de liaison 93 à plusieurs servocommandes 92. Chaque servocommande 92 peut être articulée à un système de plateaux cycliques 95 relié par des bielles de pas 96 aux pales 6 respectives.
Selon un autre aspect, l’aéronef 1 peut comprendre au moins une porte 100 pour permettre l’embarquement et le débarquement de personnes et/ou de fret.
L’aéronef 1 comporte une installation motrice 2 pour mettre en rotation la voilure tournante 5 afin d’assurer la sustentation, voire l’avancement, de l’aéronef 1. Cette installation motrice 2 est pourvue d’au moins deux moteurs 10. La référence 10 désigne n’importe quel moteur, les références 11, 12 désignant des moteurs particuliers si besoin pour identifier un moteur 10 spécifique.
Selon un exemple, au moins un moteur 10 peut être un turbomoteur. Un tel turbomoteur 10 comporte un générateur de gaz 15 qui est muni d’au moins une turbine de compression 16, d’une chambre de combustion 17 dans laquelle est injecté le carburant et d’au moins une turbine de détente 18 liée en rotation à la ou aux turbines de compression 16. De plus, le turbomoteur 10 peut comporter au moins une turbine libre 19 qui met en mouvement directement ou indirectement un arbre de puissance 20 du moteur.
Indépendamment du type des moteurs, chaque moteur 10 comporte donc un arbre de puissance 20 connecté à une chaîne de transmission de puissance 25. La chaîne de transmission de puissance 25 est alors reliée de manière usuelle à la voilure tournante 5. La référence 20 désigne n’importe quel arbre de puissance, les références 21, 22 désignant des arbres de puissance particuliers respectivement des deux moteurs 11 ,12.
A titre illustratif, la chaîne de transmission de puissance 25 peut être munie d’une boîte de transmission de puissance 26 qui est mécaniquement interposée entre les moteurs 20 et la voilure tournante 5. Par exemple, la boîte de transmission de puissance 26 comporte un mât rotor 35, muni d’un ou plusieurs arbres 36, 37 colinéaires reliés à la voilure tournante 5, et selon l’exemple au moyeu 7. La boîte de transmission de puissance 26 peut être munie d’un arbre d’entrée 30 par moteur 20 et d’engrenages divers agencés entre les arbres d’entrée 30 et le mât rotor 35. Selon un exemple donné à titre illustratif, chaque arbre d’entrée 30 est en prise sur une grande roue 40. Cette grande roue 40 est alors mécaniquement reliée par un arbre interne 41 à un pignon planétaire 46 d’un étage de réduction de puissance 45. Des pignons satellites 47 sont alors en prise d’une part sur le pignon planétaire 46 et sur une couronne dentée 48 immobile dans le référentiel de l’aéronef. De plus, les pignons satellites 47 sont portés par un porte-satellites 49 solidaire en rotation du mât rotor 35. Dès lors, chaque arbre d’entrée 30 est entraîné en rotation par un arbre de sortie 20 d’un moteur 10 directement ou via une chaîne mécanique d’entrée respective.
La chaîne de transmission de puissance 25, et selon l’exemple illustré une chaîne mécanique d’entrée, peuvent comprendre au moins une roue libre 51, et/ou au moins un arbre de liaison 52, et/ou au moins un connecteur autorisant des désalignements...
La littérature décrit divers types de boîtes de transmission de puissance et diverses chaines cinématiques, l’exemple décrit étant donné uniquement à titre illustratif.
Par ailleurs, les moteurs 10 sont des moteurs thermiques fonctionnant avec du carburant. Dès lors, l’aéronef 1 comporte un système de régulation 55 pour piloter la puissance délivrée par chaque moteur 10 avec son arbre de puissance 20.
Ainsi, le système de régulation 55 comporte un doseur de carburant 69 par moteur 10. Chaque moteur 10 est alors relié via son propre doseur de carburant 69 à au moins un réservoir de carburant 70. La référence 69 désigne n’importe quel doseur de carburant, les références 71, 72 désignant des doseurs de carburant particuliers respectivement des deux moteurs 11 ,12.
Le système de régulation 55 peut comporter un calculateur moteur 60 par moteur 10. Chaque calculateur moteur 60 peut comprendre, par exemple, au moins un processeur 64 et au moins une mémoire 65, au moins un circuit intégré, au moins un système programmable, au moins un circuit logique, ces exemples ne limitant pas la portée donnée à l’expression « calculateur moteur ». Les calculateurs moteurs peuvent communiquer entre eux par des liaisons filaires ou non filaires.
Selon l’exemple décrit, l’installation motrice 2 comporte deux calculateurs moteur 61, 62 contrôlant respectivement deux moteurs 11, 12. Chaque calculateur moteur est configuré pour piloter le moteur associé et le faire fonctionner selon le régime requis, par exemple pour que le moteur piloté développe une puissance tendant vers une puissance limite de ce régime. Chaque calculateur moteur 61, 62 peut notamment contrôler le doseur de carburant 71, 72 de ce moteur 11, 12. Chaque calculateur moteur 61,62 peut être relié à de multiples senseurs de régulation pour contrôler le moteur 11,12 associé, tel que par exemple un capteur de température 930 mesurant la température de gaz par exemple à l’entrée d’une turbine libre, un capteur de vitesse mesurant par exemple la vitesse de rotation d’un générateur de gaz du turbomoteur, un couplemètre 910, 920 mesurant un couple moteur sur un organe tournant, un capteur de vitesse 940, 950 mesurant par exemple la vitesse de rotation de cet organe tournant. Un tel organe tournant peut être un arbre de puissance 20 d’un moteur 10. De plus, l’installation motrice 2 peut aussi comprendre des senseurs de régulation comprenant un couplemètre mesurant un couple exercé sur le mât rotor 35, un capteur de vitesse mesurant par exemple la vitesse de rotation de ce mât rotor 35, un capteur mesurant la pression extérieure, un capteur mesurant la température extérieure…
Les calculateurs moteurs 60 peuvent former un contrôleur 75 appliquant le procédé de l’invention, ou un calculateur de gestion 78 du système de régulation 55 peut faire office de contrôleur 75 pilotant les calculateurs moteur 60. Le calculateur de gestion 78 peut comprendre par exemple au moins un processeur 76 et au moins une mémoire 77, au moins un circuit intégré, au moins un système programmable, au moins un circuit logique, ces exemples ne limitant pas la portée donnée à l’expression « calculateur de gestion ». Le calculateur de gestion 78 peut communiquer par des liaisons filaires ou non filaires avec chaque calculateur moteur 60, voire peut être fusionné avec au moins un calculateur moteur 60. Le calculateur de gestion 78 peut communiquer avec chacun des systèmes de mesure précités.
Indépendamment de sa composition, le contrôleur 75 peut communiquer par une liaison filaire ou non filaire avec au moins un alerteur 80 pour fournir des informations à un pilote. Un tel alerteur 80 peut, par exemple, comprendre un afficheur apte à afficher un message, une diode électroluminescente qui s’allume sur commande du contrôleur 75, un haut-parleur...
En outre, le contrôleur 75 peut communiquer avec une interface homme-machine d’arrêt 82 et/ou une interface homme-machine de sélection 81.
est une vue schématique d'un exemple de mise en œuvre d’un système de génération d’impulsions laser selon la présente divulgation;
est un schéma illustrant la durée d’activité et le temps de repos sur la durée d’un cycle d’utilisation ;
est une courbe illustrant schématiquement l’évolution de la température du laser durant un cycle d’utilisation.
Description détaillée La présente divulgation propose un système de génération d’impulsions lasers brèves ou ultrabrèves ayant une architecture et un fonctionnement radicalement différents de l’art antérieur.
La représente schématiquement un système de génération d’impulsions laser 100 selon la présente divulgation. Le système de génération d’impulsions laser 100 comporte un système d’alimentation électrique 11, un laser 10 comprenant un ou plusieurs amplificateurs optiques et un système de commande 6. A titre d’exemple non limitatif, le système de génération d’impulsions laser 100 comporte un dispositif d’interrupteur électrique 5 disposé entre le système de commande 6 et le système d’alimentation électrique 11, le dispositif d’interrupteur électrique 5 étant relié électriquement en entrée au système de commande 6 et en sortie au système d’alimentation électrique 11.
Plus particulièrement, le système de commande 6 est ici relié au système d’alimentation électrique 11. Le système de commande 6 est configuré pour actionner ou arrêter le système d’alimentation électrique 11. Le système d’alimentation électrique 11 comprend un bloc d’alimentation relié au réseau électrique ou une batterie électrique autonome rechargeable. Le système d’alimentation électrique 11 délivre un courant électrique 21 alternatif ou continu qui est piloté par le système de commande 6. Le courant électrique 21 est fourni au laser 10.
Le laser 10 est basé sur l’utilisation d’un ou plusieurs amplificateurs laser. Ces amplificateurs peuvent utiliser des milieux à gain sous forme de cristaux dopés, verres dopés, fibres dopées ou tout autre dispositif laser permettant d’amplifier un signal lumineux.
Comme détaillé sur la , le laser 10 comprend par exemple un oscillateur 13, un dispositif de pompage optique 12, un préamplificateur optique 14, au moins un amplificateur optique 15 et éventuellement un dispositif de mise en forme temporelle et/ou spatiale 16. De façon optionnelle, le laser 10 comporte un dispositif de refroidissement 7 et/ou un dispositif de régulation thermique 8. Le dispositif de refroidissement 7 est arrangé de façon à refroidir l’oscillateur et /ou le préamplificateur optique et/ou le ou les amplificateur(s) optique(s) 15 et/ou le dispositif de mise en forme temporelle et/ou spatiale 16 et/ou le dispositif de pompage optique 12. Le dispositif de régulation thermique 8 est arrangé de façon à stabiliser la température de l’oscillateur et/ou du préamplificateur optique et/ou du ou des amplificateur(s) optique(s) 15 à une température de consigne prédéterminée. De façon avantageuse, le système de génération d’impulsions laser 100 comprend un dispositif d’interface utilisateur 9 relié au système de commande 6.
Le dispositif de pompage optique 12 comporte par exemple des diodes de pompage adaptées pour pomper optiquement l’oscillateur source 13, le préamplificateur optique 14 et l’amplificateur optique 15 du laser 10. Le dispositif de pompage optique 12 est alimenté électriquement par le système d’alimentation électrique 11 qui comprend une ou plusieurs sources de courant électrique.
De façon connue, l’oscillateur 13 émet des impulsions source. Le préamplificateur optique 14 reçoit les impulsions source et génère des impulsions préamplifiées. Le au moins un amplificateur optique 15 reçoit les impulsions préamplifiées et forme des impulsions amplifiées. Le dispositif de mise en forme temporelle et/ou spatiale 16 met en forme temporellement et/ou spatialement les impulsions amplifiées. Le dispositif de mise en forme temporelle et/ou spatiale 16 comprend par exemple un compresseur pour comprimer temporellement les impulsions amplifiées. Le laser 10 génère ainsi un faisceau 31 d’impulsions lasers brèves ou ultrabrèves. Avantageusement, les impulsions laser ont une durée inférieure ou égale à 1 nanoseconde, et de préférence inférieure ou égale à 100 picosecondes (ps), et encore plus préférable inférieure ou égale à 1 picoseconde, par exemple comprise entre 50 femtoseconde (fs) et 1 picoseconde.
Le système d’alimentation électrique 11 délivre un courant électrique 21 qui alimente le laser 10, et plus particulièrement, le dispositif de pompage optique 12. Le cas échéant, le système d’alimentation électrique 11 alimente aussi le dispositif de régulation thermique 8.
Nous allons maintenant décrire le fonctionnement du système de génération d’impulsions laser 100 selon la présente divulgation. Le système de commande 6 contrôle le système d’alimentation électrique 11 de façon à moduler directement l’alimentation en énergie du laser 10 ou d’au moins une partie du laser 10. Comme illustré schématiquement sur la , le laser 10 n’est alimenté électriquement que durant un temps T1 d’utilisation, aussi appelé durée d’activité, avec une période de répétition T2, aussi appelée durée de cycle. Autrement dit, le laser 10 n’est pas alimenté électriquement pendant l’intervalle de temps T2-T1. La durée d’activité T1 est en général faible et, dans tous les cas, inférieure à la durée de stabilisation thermique du laser. Il s’ensuit que le laser 10 ne génère des impulsions laser que pendant la durée d’activité T1 avec une période de répétition T2.
A titre d’exemple non limitatif, le système d’alimentation électrique 11 module directement l’alimentation en énergie du dispositif de pompage optique 12 avec la durée d’activité T1 et la période de répétition T2. Le gain du préamplificateur 14 ou de l’amplificateur 15 est directement lié à la puissance émise par la ou les diodes de pompage et par suite au courant électrique alimentant ces diodes. Lorsqu’on stoppe l’alimentation en courant électrique des diodes de pompage, le gain du préamplificateur 14 ou de l’amplificateur 15 devient nul et aucune émission laser 33 n’est observée à la sortie du système 100. Inversement, dès que les diodes de pompage sont alimentées en courant électrique, on observe un paquet d’impulsions lasers 32 en sortie du système 100. Ce mode de fonctionnement est ici appelé mode pulsé.
Le système de commande 6 comprend un circuit électronique ou est relié à un interrupteur mécanique qui commande le système d’alimentation électrique 11. Par exemple, le système de commande 6 génère un signal d’activation logique qui pilote l’alimentation électrique des diodes de pompage. Lorsque le signal de commande est présent les diodes de pompage sont alimentées électriquement et le système 100 émet un rayonnement laser 32. Inversement, lorsque le signal de commande est interrompu, les diodes de pompage ne sont plus alimentées électriquement et le système 100 n’émet plus de rayonnement laser 33. Dans ce cas, le système de commande 6 est configuré pour commander par tout ou rien le système d’alimentation électrique 11. En variante, le système de commande 6 est configuré pour commander le système d’alimentation électrique 11 de façon à commuter l’alimentation d’une partie des diodes de pompage, par exemple les diodes de pompage du ou des amplificateurs 14, 15.
En option, le système de commande 6 est configuré pour fournir plusieurs signaux d’activation dont la répartition temporelle est prévue pour assurer un démarrage et un arrêt optimal du laser 10. Par exemple, il peut être intéressant d’allumer séquentiellement les diodes de pompage en commençant par celles de l’oscillateur 13, puis celles des préamplificateurs 14 pour finir par celles des étages d’amplification 15 les plus aval dans la chaine d’amplification. De même à l’extinction, il est avantageux de commencer par interrompre l’alimentation électrique des diodes de pompage des amplificateurs 15 traversés en dernier par les impulsions lasers pour finir par des diodes de pompage de l’oscillateur 13. Le temps écoulé entre l’allumage du premier et du dernier étage d’amplification est alors très petit devant la durée T1 d’un paquet d’impulsions laser brèves ou ultrabrèves. Un tel séquencement permet d’éviter une accumulation d’énergie (c’est-à-dire de population excitée) dans les amplificateurs 15 qui est susceptible de se transmettre en une seule fois à la première impulsion de l’oscillateur qui les traverse donnant lieu à une première impulsion géante qui généralement détruit l’amplificateur. Une telle séquence n’apparaît qu’une fois en régime continu mais elle est ici répétée à chaque allumage et extinction dans le mode pulsé de fonctionnement selon la présente divulgation.
Dans cette variante, le dispositif de transfert de liquide D prend par exemple la forme d’une bague B1 dont une première partie formant jupe B1.1 est montée par vissage sur le col 36 du flacon source, comme avec la jupe 50 de la , et dont une deuxième partie B1.2 prolonge axialement la première partie et s’étend transversalement/radialement pour venir fermer partiellement l’ouverture du flacon source 30. La deuxième partie B1.2 intègre dans sa portion d’extension transversale, d’un côté qui est orienté vers l’intérieur du flacon source 30, le conduit d’air C1, par exemple emmanché dans une cheminée B1.21, et du côté opposé qui est orienté vers l’extérieur du flacon source, un conduit de liquide C2’ similaire au conduit C2. La deuxième partie B1.2 intègre ainsi dans l’épaisseur de sa portion d’extension transversale, une portion de passage d’air P1 communiquant avec le conduit C1 et qui débouche dans un espace annulaire délimité par une collerette externe qui s’étend axialement en éloignement de la deuxième partie B1.2 et entoure coaxialement le conduit C2’. La même disposition était prévue dans le mode de la avec la collerette 66a en sortie de la portion de passage d’air 67. Le conduit C2’ présente les mêmes caractéristiques que le conduit C2 avec sa réduction de section externe localisée C2.2’ et son extrémité débouchante C2.1’.
Comme représenté sur la , le conduit C2’ est inséré dans l’ouverture 14 du col 24 de manière à venir en appui contre le bord supérieur de ce dernier, avec la collerette B1.22 en appui radial contre la pièce 26 et la section de passage d’air réduite ainsi formée entre l’extrémité 26b de la pièce 26 et la restriction de section externe C2.2’ du conduit. Ainsi, le même agencement que celui décrit plus haut est réalisé dans cette variante avec les mêmes avantages.
Comme dans le mode de réalisation et les variantes décrits plus haut, l’arrêt ou le freinage de la montée du liquide dans le flacon à recharger (et donc l’arrêt ou le freinage du transfert de liquide) est obtenu de manière identique avec les mêmes avantages.
Les figures 12A-B illustrent une autre variante de réalisation qui reprend le mode des figures 1 à 7 mais qui en diffère par deux aspects : -d’une part, le conduit de liquide C2’’ comporte une extrémité libre débouchante C2.1’’ qui est conformée sous la forme d’un rebord ou épaulement externe, -et, d’autre part, la pièce 26 montée sur le rebord intérieur 24a du col 24 du flacon à recharger 10 peut être démontée/retirée axialement de ce dernier lors du retrait de la deuxième bague 60’’ du dispositif de transfert de liquide 40’’ (figs. 12A et 12B) par suite de l’engagement de l’extrémité libre débouchante conformée C2.1’’ contre l’extrémité débouchante 26b de la pièce 26, ce qui a pour effet d’entrainer vers le haut la pièce 26 en la désengageant du rebord intérieur 24a du col 24.
Comme représenté sur la , la pièce 26 est ainsi emportée par la deuxième bague 60’’, et donc retirée du flacon à recharger, en étant maintenue en appui sur l’extrémité du conduit C2’’ de cette dernière. Ainsi, le flacon à recharger qui vient d’être re-rempli peut être rapidement réutilisé en replaçant dedans soit l’ensemble muni de la pompe 16 de la soit le bouchon 28 de cette figure. La pièce 26 peut par exemple être retirée manuellement de la deuxième bague 60’’.
Lors du retrait du conduit C2’’ du flacon à recharger ( ), on notera que l’extrémité débouchante 26b assure toujours une fonction de nettoyage en raclant les gouttes de liquide restées sur la surface extérieure du conduit et ce, jusqu’à l’extrémité C2.1’’.
D’autres moyens de coopération mécanique entre la deuxième bague 60 et la pièce 26 peuvent alternativement être envisagés pour permettre de retirer la pièce 26 avec la deuxième bague 60.
Tout ce qui a été décrit précédemment dans le cadre de la description du mode de réalisation des figures 1 à 7 s’applique aux différentes variantes décrites après ce mode, sauf en cas d’incompatibilité technique entre les formes de réalisation.
Titre de l’invention Dispositif de convoyage et de séparation d’objets
L’invention se place dans le domaine du tri d’objets et concerne plus particulièrement un dispositif de convoyage et de séparation d’objets.
L’invention concerne également une installation de tri d’objets comprenant un tel dispositif de convoyage et de séparation d’objets.
Il existe aujourd’hui des installations de tri d’objets telles que les installations de tri de colis comprenant un convoyeur de tri à haut débit conçu pour trier les colis en fonction d’une certaine indication de tri et des lignes d’entrée en colis conçues pour réceptionner les colis en vrac, mettre en série lesdits colis puis les espacer les uns des autres en respectant des pas déterminés avant de les insérer sur le convoyeur de tri.
Pour espacer les colis les uns des autres en respectant des pas déterminés, chaque ligne d’entrée est équipée d’un dispositif de convoyage et de séparation, également appelé « module centreur », tel que celui décrit dans la demande de brevet US2022112034.
La répartition des colis selon les pas déterminés permet de garantir le bon fonctionnement des étapes de pesage, de lecture d’information de tri et d’injection sur le convoyeur de tri en limitant le risque de rejet.
Les dispositifs de convoyage et de séparation comprennent typiquement une série de sections de convoyage motorisées indépendamment à vitesse variable, qui sont accélérées ou ralenties de façon à positionner les colis dans leur pas.