INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En résumé, le peroxyde organique est, de manière particulièrement préférée, choisi dans le groupe constitué par le peroxyde de dicumyle, les peroxydes d'aryle, les peroxydes de diaryle, le peroxyde de diacétyle, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de dibenzoyle, le peroxyde de ditertbutyle, le peroxyde de tertbutylcumyle, le 2,5-bis (tertbutylperoxy)-2,5-diméthylhexane, le n-butyl-4,4’-di(tert-butylperoxy) valérate, le OO-(t-butyl)-O-(2-éthylhexyl) monoperoxycarbonate, le tertio-butyl peroxyisopropylcarbonate, le tertio-butyl peroxybenzoate, le tert-butyl peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate, le 1,3(4)-bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzene et leurs mélanges. De préférence encore le peroxyde organique est choisi dans le groupe constitué par le peroxyde de dicumyle, le n-butyl-4,4’-di(tert-butylperoxy)-valérate, le OO-(t-butyl) O-(2-éthylhexyl) monoperoxycarbonate, le tertio-butyl peroxyisopropylcarbonate, le tertio-butyl peroxybenzoate, le tert-butyl peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate, le 1,3(4)-bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzene et leurs mélanges.
II-5 Additifs possibles Le matériau d’interface thermique peut comporter optionnellement également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans TMM, comme par exemple des pigments, des agents de protection, anti-oxydants, agents ignifugeants.
II-6 Préparation des compositions Les matériaux conformes à l’invention peuvent être fabriqués dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : - une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type « Banbury »), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomère, la charge thermoconductrice, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 80°C et 150°C, de préférence entre 100°C et 120°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. - une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui peut être réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C.On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min.
La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque.
Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de matériaux d’interface thermique tels que des pads (ou coussins) thermoconducteurs ou des feuilles thermoconductrices, selon les techniques connues de l’homme du métier. La composition peut notamment être moulée et réticulée par exemple à une température comprise entre 130°C et 200°C, sous pression pour former un pad d’interface thermique.
II-7 Matériau d’interface thermique Le matériau d’interface thermique conforme à l’invention peut être utilisé pour toute application permettant d’extraire la chaleur émise par un objet. Il est par exemple particulièrement bien adapté pour transférer la chaleur émise par une batterie de voiture électrique en cours d’utilisation ou lors de sa recharge.
Le matériau d’interface thermique conforme à l’invention peut se présenter sous toute forme et selon toute épaisseur lui permettant d’exercer sa fonction. De préférence le matériau d’interface thermique est choisi dans le groupe constitué par les pads (ou coussins) thermoconducteurs et les feuilles thermoconductrices. Par ailleurs, le matériau d’interface thermique présente de préférence une épaisseur comprise dans un domaine allant de 0,2 à 10 mm, de préférence de 0,5 à 8 mm, de préférence de 1 à 6 mm.
III- EXEMPLES III-1 Préparation des compositions Dans les exemples qui suivent, les compositions caoutchouteuses ont été réalisées comme décrit au point II.6 ci-dessus. En particulier, la phase « non-productive » a été réalisée dans un mélangeur de 0,4 litres pendant 3,5 minutes, pour une vitesse moyenne de palettes de 50 tours par minute jusqu’à atteindre une température maximale de tombée de 90°C. La phase « productive » a été réalisée dans un outil à cylindre à 40°C pendant 5 à 10 minutes. La réticulation de la composition a été conduite à une température de 150°C pendant 30 minutes, sous pression. A partir des plaques réticulées obtenues, on a découpé des éprouvettes visant à mesurer les propriétés mécaniques en traction (module et allongement).
III-2 Mesures et tests utilisés Propriétés mécaniques Ces essais de traction permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Un traitement des enregistrements de traction permet également de tracer la courbe de module en fonction de l'allongement. Le module utilisé ici étant le module sécant nominal (ou apparent) mesuré en première élongation, calculé en se ramenant à la section initiale de l’éprouvette. On mesure les contraintes à la rupture (CR en MPa) et les allongements à la rupture (AR en %), à 23°C ± 2°C, selon la norme NF T 46-002 de septembre 1988. L’énergie rupture est égale au produit de l’allongement rupture par la contrainte rupture.
Le dispositif de détermination selon l’invention, le système de détermination selon l’invention, le système de supervision selon l’invention et le programme d’ordinateur selon l’invention, comportent des avantages analogues à ceux du procédé de détermination selon l’invention et du procédé de supervision selon l’invention.
représente des étapes d’un procédé de détermination selon l’invention, de données représentatives de pertes opérationnelles d’énergie dans un navire de transport de gaz liquéfié, sur un intervalle de temps, dans un mode de réalisation de l’invention, et des étapes d’un procédé de supervision mettant en œuvre ce procédé de détermination, dans ce mode de réalisation de l’invention,
représente un système de détermination selon l’invention, dans ce mode de réalisation de l’invention, comportant des moyens aptes à mettre en œuvre le procédé de détermination selon l’invention,
représente une interface graphique permettant la restitution des données déterminées par les procédés de la , dans ce mode de réalisation de l’invention, lorsqu’un système de liquéfaction du navire était activé sur l’intervalle de temps, et
représente l’interface graphique de la , lorsque le système de liquéfaction du navire était désactivé sur l’intervalle de temps.
Dans un mode de réalisation de l’invention représenté figures 1 à 4, un procédé de détermination 10 représenté , permet de délivrer des données représentatives de pertes opérationnelles d’énergie Df, Ds sur un intervalle de temps, d’un navire 40 représenté . Ce procédé de détermination 10 fait partie d’un procédé plus général de supervision 11 de données opérationnelles liées aux cuves 42 du navire 40. L’intervalle de temps choisi ou prédéterminé est par exemple une journée, une heure, un intervalle de temps plus court ou plus long. L’intervalle de temps correspond par exemple à une période de temps nécessaire au navire pour effectuer un trajet ou une portion de trajet, sélectionnés par un utilisateur du procédé de détermination 10. Le navire 40 est un navire de transport de gaz liquéfié, ce gaz étant, dans ce mode de réalisation de l’invention, du gaz naturel liquéfié. Cependant en variante de réalisation, ce gaz est par exemple de l’hydrogène liquide ou un autre type de gaz.
Le navire 40 stocke le gaz liquéfié à -163°C et à une pression proche de la pression atmosphérique dans des cuves 42 étanches et isolées thermiquement. Chaque cuve 42 est remplie de gaz liquéfié jusqu’au niveau de liquide référencé 46, l’espace dans la cuve au-dessus de ce niveau de liquide 46, appelé ciel gazeux de cuve, étant rempli de gaz évaporé. Le gaz liquéfié présent sous forme liquide et gazeuse dans les cuves 42 du navire 40, représente une quantité d’énergie transportée par le navire 40. Cette quantité d’énergie baisse au fur et à mesure du trajet du navire, du fait de la consommation de gaz par les consommateurs du navire, des pertes de gaz par évaporation et des pertes d’énergie liées aux variations de pression et de température du gaz naturel liquéfié, ces variations pouvant être d’origine diverses telle que la houle, la météorologie, la résistance thermique des cuves, le tirage de gaz par les consommateurs du navire 40, etc. Le navire 40 comporte néanmoins un système de liquéfaction permettant de liquéfier une partie du gaz évaporé dans les ciels gazeux de cuve et d’économiser ainsi une perte de gaz.
Le procédé de détermination 10 selon l’invention permet de déterminer :
- une donnée représentative d’une perte opérationnelle d’énergie effective Df, correspondant à une perte d’énergie effective pendant l’intervalle de temps, par rapport à une énergie de référence comme explicité plus loin ; cette donnée représentative d’une perte opérationnelle d’énergie effective Df est calculée, dans ce mode de réalisation de l’invention, que le système de liquéfaction soit actif ou non sur l’intervalle de temps. Cet intervalle de temps peut être modifié pour correspondre à un seul état actif ou désactivé du système de liquéfaction ; et
- une donnée représentative d’une perte opérationnelle d’énergie estimée Ds, calculée uniquement lorsque le système de liquéfaction est actif sur l’intervalle de temps, et correspondant à une perte d’énergie pendant l’intervalle de temps, qui aurait été constatée si le système de liquéfaction n’avait pas été activé sur l’intervalle de temps, cette perte d’énergie se rapportant également à une énergie de référence.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, le procédé de détermination 10 est implémenté de manière matérielle et/ou logicielle dans un système de détermination 50 de données représentatives de pertes opérationnelles d’énergie Df, Ds, référencé et décrit maintenant, les étapes du procédé de détermination 10 permettant l’obtention des données représentatives de pertes opérationnelles d’énergie Df, Ds étant décrites ensuite. Le système de détermination 50 fait partie d’un système plus général de supervision de données opérationnelles liées aux cuves du navire, mettant en œuvre de manière matérielle et/ou logicielle le procédé de supervision 11 selon l’invention.
Le système de détermination 50 comporte un ordinateur de bord 52, qui reçoit des mesures issues de divers capteurs présents dans le navire 40, notamment des capteurs de température 54 du gaz liquéfié dans les cuves 42 et au moins un débitmètre massique 56 mesurant la masse de gaz envoyée aux consommateurs du navire pendant l’intervalle de temps.
Le système de détermination 50 comporte également un serveur distant 55 représenté dans le « nuage » internet 60, qui reçoit en dynamique des mesures des capteurs de température 54 et du débitmètre massique 56, envoyées par l’ordinateur de bord 52 dans un message m1. Pour l’envoi de ces mesures, l’ordinateur de bord 52 comporte par exemple des moyens de connexion à internet par satellite. Pour la réception des mesures, le serveur distant 55 comporte par exemple une connexion internet filaire. Le serveur distant 55 reçoit par exemple des mesures de plusieurs navires de transport de gaz et les stocke dans une base de données 57. Il comporte des moyens de calcul, d‘ajout et d’addition, permettant de mettre en œuvre les étapes de calcul du procédé de détermination 10 selon l’invention et de déterminer les données représentatives de pertes opérationnelles d’énergie Df, Ds du navire 40 sur l’intervalle de temps, comme décrit plus loin. Ces moyens comprennent au moins un processeur du serveur 55, apte à lire des données stockées dans la base de données 57.
Le système de détermination 50 comporte également un terminal 58, par exemple un ordinateur personnel portable ou un téléphone mobile multimédia, comportant des moyens d’affichage des données représentatives de pertes opérationnelles d’énergie Df, Ds fournies par le serveur distant 55, ces moyens d’affichage comportant notamment un écran. Ce terminal 58 est, dans cet exemple d’utilisation de l’invention, sur le navire 40, mais peut également utiliser l’invention à terre. Il utilise donc des moyens de connexion à internet par satellite pour envoyer un message m2 au serveur distant 55, ce message m2 contenant une requête d’envoi des données représentatives de pertes opérationnelles d’énergie Df, Ds sur l’intervalle de temps. A la réception du message m2, le serveur distant 55 envoie dans un message m3, les données représentatives de pertes opérationnelles d’énergie Df, Ds au terminal 58.
Revenant à la , le procédé de détermination 10 comporte une première étape de calcul 12 d’une première donnée D1 représentative d’une quantité d’énergie consommée sur l’intervalle de temps, en fonction d’une mesure fournie par le débitmètre massique 56. Ce débitmètre massique 56 fournit un débit total φ de consommation de gaz par les consommateurs 44 du navire, représentés sur la et figurant notamment des moteurs principaux du navire 40, des moteurs auxiliaires du navire 40 et une torchère brûlant du gaz évaporé non récupéré, utilisée lorsque le système de liquéfaction est désactivé. En variante on utilise plusieurs débitmètres massiques, par exemple un par consommateur.
Selon un exemple, la quatrième couleur est distincte de la première couleur et de la deuxième couleur.
Selon un exemple, la quatrième couleur est distincte de la troisième couleur.
Selon un exemple, la troisième couleur est identique à l’une parmi la première couleur et la deuxième couleur et la quatrième couleur est identique à l’autre parmi la première couleur et la deuxième couleur.
Selon un mode de réalisation, le premier sous-pixel du premier pixel et le premier sous-pixel du deuxième pixel d’une part et le deuxième sous-pixel du premier pixel et le deuxième sous-pixel du deuxième pixel d’une part sont alimentés par des contacts électriques distincts.
Selon un mode de réalisation, le troisième sous-pixel du premier pixel et le troisième sous-pixel du deuxième pixel sont alimentés par des contacts électriques distincts.
Selon un mode de réalisation, le quatrième sous-pixel du premier pixel et le quatrième sous-pixel du deuxième pixel sont alimentés par des contacts électriques distincts.
Selon un mode de réalisation, le premier sous-pixel du premier pixel, le premier sous-pixel du deuxième pixel et le premier sous-pixel du troisième pixel sont alimentés par des contacts électriques distincts.
Selon un mode de réalisation, le premier sous-pixel du premier pixel, le premier sous-pixel du deuxième pixel, le premier sous-pixel du troisième pixel et le premier sous-pixel du quatrième pixel sont alimentés par des contacts électriques distincts.
Il est entendu que ce principe de contacts électriques distincts entre différents sous-pixels peut s’étendre mutatis mutandis à un nombre quelconque de pixels et de sous-pixels.
Selon un mode de réalisation avantageux, le réseau de pixels est formé par un ensemble de photo-éléments.
Selon un exemple avantageux, au sein du motif élémentaire, les premiers sous-pixels sont formés par un premier réseau de photo-éléments continu qui émet dans une première plage de longueurs d’ondes correspondant à la première couleur, et les deuxièmes sous-pixels sont formés par un deuxième réseau de photo-éléments continu qui émet dans une deuxième plage de longueurs d’ondes correspondant à la deuxième couleur.
Selon un exemple préféré, les photo-éléments sont configurés pour émettre un faisceau dont l’intensité selon une direction perpendiculaire à une face supérieure d’un substrat à partir duquel s’étendent lesdits photo-éléments est au moins 20% supérieure à l’intensité maximale d’une émission par une source lumineuse lambertienne dont le flux lumineux total sur 4π sr est égal au flux total sur 4π sr du faisceau émis par les photo-éléments.
Selon un exemple avantageux, le premier réseau de photo-éléments et le deuxième réseau de photo-éléments forment chacun un cristal photonique.
Selon un exemple, les photo-éléments sont des nanofils.
Selon un mode de réalisation avantageux, l’écran comprend un support monolithique portant l’intégralité des pixels du réseau de pixels. Ainsi, avantageusement, l’écran d’affichage a été réalisé à partir du support sans procéder à des découpages et collages successifs de ce dernier. L’écran d’affichage peut par exemple avoir été fabriqué entre autres par épitaxie de photo-éléments à partir de cet unique support monolithique.
Dans la présente invention, l’écran d’affichage est un seul et même écran continu présentant une face configurée pour afficher une image à un instant donné.
Etat de la technique Dans le domaine ferroviaire, il est connu d’utiliser une machine de levage pour lever un rail d’une voie de chemin de fer pendant les chantiers de libération. Ces chantiers de libération sont périodiquement réalisés pour libérer les contraintes internes accumulées dans un rail de voie de chemin de fer, notamment lors des travaux de surveillance et de maintenance réguliers des rails.
L’accumulation de ces contraintes est généralement liée à plusieurs facteurs, comme par exemple les conditions climatiques (notamment la variation de la température) et l’usure naturelle inhérente à l’utilisation intensive des rails. Par conséquent, une libération périodique de ces contraintes se montre nécessaire pour des raisons de sécurité (en évitant les risques de fissures, de casse ou d’écaillement) et pour assurer le fonctionnement dans des conditions optimales.
Jusqu’à présent, l’étape de levage du rail était classiquement effectuée simultanément sur les deux files de rail en utilisant des machines complexes, lourdes et nécessitant l’utilisation d’équipements coûteux.
Dès lors, il existe un besoin d’améliorer les machines permettant le levage des rails en respectant certaines contraintes de productivité, de coûts et d’ergonomie.
Objet de l’invention La présente invention a pour but de lever un rail d’une voie de chemin de fer lors des chantiers de libération et de maintenance des infrastructures ferroviaires, notamment tout en respectant certaines contraintes de productivité, de coûts et d’ergonomie.
A cet effet, l’invention est relative à une machine de levage configurée pour lever un rail d’une voie de chemin de fer, comprenant : un châssis, une partie mobile montée à translation par rapport au châssis selon une direction principale et apte à venir en contact avec le sol ou une traverse, une pince solidaire du châssis variant entre une configuration ouverte dans laquelle la pince présente une ouverture strictement supérieure à la largeur d’un champignon du rail à lever, et une configuration fermée dans laquelle la pince présente une ouverture strictement inférieure à la largeur du champignon du rail, un actionneur assurant un déplacement de la partie mobile par rapport au châssis suivant la direction principale sur une course totale comprise entre une première position maximale et une deuxième position maximale, un mécanisme de transformation de mouvements convertissant le déplacement de la partie mobile en direction de la deuxième position maximale en un passage de la pince de la configuration ouverte à la configuration fermée, et convertissant le déplacement de la partie mobile en direction de la première position maximale en un passage de la pince de la configuration fermée à la configuration ouverte.
Une telle machine de levage est avantageuse dans le sens où le mouvement de fermeture de la pince est combiné au mouvement de levage et le mouvement d’ouverture de la pince est combiné au mouvement de descente du rail, ce qui évite par exemple de prévoir un actionneur qui serait associé aux mouvements de la pince et un autre actionneur qui serait associé aux mouvements de levage/abaissement du rail. Ces dispositions sont évidemment intéressantes en terme de simplicité de conception et de fabrication, pour des gains de coûts, de poids et d’encombrement. On permet ainsi une réduction du poids et du prix de la machine de levage pour faciliter le transport, la mise en voie et l’utilisation pour le soulèvement d’une seule file de rail.
La machine de levage peut en outre comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation non limitatif, l’actionneur comprend au moins un vérin ayant un corps et une tige apte à coulisser par rapport au corps, la première position maximale correspondant à une configuration rentrée de la tige par rapport au corps et la deuxième position maximale correspondant à une configuration sortie de la tige par rapport au corps.
Une telle machine de levage présente les avantages d’être compacte, fiable et légère.
Selon un mode de réalisation non limitatif, l’actionneur comprend d’une part au moins un moteur ayant un arbre de sortie, et d’autre part comprend un mécanisme de transmission qui relie l’arbre de sortie à la partie mobile, pour assurer le déplacement de la partie mobile par rapport au châssis.
Ce mode de réalisation est avantageux par rapport au poids de la machine de levage ainsi que la simplicité de montage et d’utilisation.
Selon un mode de réalisation non limitatif, le mécanisme de transformation de mouvements est configuré de sorte à subdiviser la course totale en : une première fraction de course comprise entre la première position maximale et une position intermédiaire, le déplacement de la partie mobile de la première position maximale à la position intermédiaire provoquant le passage de la pince de la configuration ouverte à la configuration fermée, et une deuxième fraction de course comprise entre la position intermédiaire et la deuxième position maximale, durant laquelle la pince occupe la configuration fermée.
Par conséquent, un seul actionneur assure avantageusement l’entrainement d’une part du mouvement de levage/abaissement du rail et d’autre part du mouvement d’ouverture/fermeture de la pince. Le mouvement d’ouverture/fermeture de la pince est avantageusement combiné au mouvement de levage/abaissement du rail. Ces dispositions permettent d’assurer la simplicité et la sécurité d’utilisation de la machine de levage et d’éviter de prévoir un actionneur qui serait associé aux mouvements de la pince et un autre actionneur qui serait associé aux mouvements de levage/abaissement du rail, ce qui rendrait la solution plus lourde, chère, encombrante et sujette à des pannes potentielles.
Selon un mode de réalisation non limitatif, le mécanisme de transformation de mouvements est configuré de sorte que le déplacement de la partie mobile de la position intermédiaire à la première position maximale provoque le passage de la pince de la configuration fermée à la configuration ouverte.
Ce mode de réalisation présente des avantages par rapport à la simplicité de montage, le coût, le poids et la sécurité de la machine de levage ; on évite toute ouverture involontaire de la pince.
L’épaisseur de la couche de primaire d’adhésion est en général comprise entre 10 nm et 100 µm, plus particulièrement entre 1 µm et 50 µm. L’épaisseur du substrat en polyamide est en général comprise entre 1 et 20 mm, par exemple entre 1 et 10 mm, voire entre 2 et 6 mm. L’épaisseur de la couche d’élastomère thermoplastique est en général comprise entre 1 et 20 mm, par exemple entre 1 et 10 mm, voire entre 2 et 6 mm.