INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains exemples les systèmes et procédés décrits ici peuvent avoir un facteur de disponibilité de 50 % ou plus (par ex. 55 % ou plus, 60 % ou plus, 65 % ou plus, 70 % ou plus, 75 % ou plus, 80 % ou plus, 85 % ou plus, 90 % ou plus, ou 95 % ou plus). Dans certains exemples les systèmes et procédés décrits ici peuvent avoir un facteur de disponibilité de 100 % ou moins (par ex. 95 % ou moins, 90 % ou moins, 85 % ou moins, 80 % ou moins, 75 % ou moins, 70 % ou moins, 65 % ou moins, ou 60 % ou moins). Le facteur de disponibilité peut être compris entre l'une des valeurs minimales décrites ci-dessus et l'une des valeurs maximales décrites ci-dessus. Par exemple les systèmes et procédés décrits ici peuvent avoir un facteur de disponibilité de 50 à 100 % (par ex. de 50 à 75 %, de 75 à 100 %, de 50 à 60 %, de 60 à 70 %, de 70 à 80 %, de 80 à 90 %, de 90 à 100 %, de 50 à 80 %, de 50 à 80 %, de 50 à 70 %, de 60 à 100 %, de 70 à 100 %, de 80 à 100 %, de 90 à 100 %, de 95 à 100 %, de 55 % à 95 %, ou de 60 à 90 %).
Compositions, articles de fabrication, procédés d'utilisation
Sont également divulguées ici des compositions comprenant l'une des cires divulguées ici, l'une des huiles divulguées ici, l'un des mélanges divulgués ici ou l'un des produits des procédés ou des systèmes divulgués ici.
Sont également divulguées ici des compositions dérivées de l'une des cires divulguées ici, de l'une des huiles divulguées ici, de l'un des mélanges divulgués ici, ou de l'un des produits des procédés ou des systèmes divulgués ici.
Sont également divulguées ici des procédés d'utilisation de l'une des compositions décrites ici (par ex. l'une des cires divulguées ici, l'une des huiles divulguées ici, l'un des mélanges divulgués ici, ou l'un des produits des procédés ou des systèmes divulgués ici).
En référence à la , un véhicule automobile 1 circule sur une voie 3. Le véhicule 1 suit un parcours défini par un navigateur 5 de type navigateur GNSS. Classiquement, le navigateur 5 aide au pilotage du véhicule en indiquant au conducteur les changements de direction nécessaires au suivi du parcours. Quand le véhicule 1 est un véhicule autonome ou semi-autonome, ces instructions sont également envoyées au calculateur 7 de pilotage du véhicule 1.
Le contrôleur 7 du véhicule 1 est un système avancé d’aide à la conduite, communément appelé ADAS (pour « Advanced driver-assistance systems » selon la terminologie anglaise) qui prend toutes les décisions de conduite en fonction de l’environnement et de la destination programmée. Le véhicule automobile est alors qualifié de véhicule automobile autonome. Mais il peut être également un système centralisé de gestion du véhicule comprenant des aides à la conduite.
Le transfert de données entre les différents éléments est réalisé par un bus de données de type CAN (pour «  Controller Area Network » en anglais, soit « réseau de zone de contrôleurs ») ou LIN (pour « Local Interconnect Network » en anglais, ou « Réseau interconnecté local » en français).
Le contrôleur 7 est également connecté à un capteur 9 de détection de la mise en marche d’un clignotant par le conducteur.
Il est aussi connecté à un capteur 11 de détection de l’environnement avant du véhicule 1 et, en particulier, de la détection d’intersection. Le capteur 11 peut comprendre un radar ou un lidar ou se baser seulement sur la position du véhicule calculée par le navigateur GNSS ou avoir une combinaison de ceux-ci.
Ainsi, le capteur 11 détecte l’arrivée du véhicule sur deux intersections 13, 15 successives sur le même côté droit, séparées d’une distance D.
Le parcours, symbolisé sur la par une flèche pointillée, suivi par le véhicule, indique que celui-ci doit prendre l’intersection 15 la plus éloignée du véhicule.
En l’absence de toute autre information, le contrôleur 7 va adapter la vitesse du véhicule 1 pour que celui-ci puisse tourner à l’intersection 15 en toute sécurité.
Cependant, alors que le véhicule est seulement en approche de l’intersection 13 la plus proche du véhicule 1, le capteur 9 détecte que le conducteur a enclenché le clignotant pour tourner à droite.
Ainsi, le contrôleur 7 est confronté potentiellement à un choix : Le conducteur a mis le clignotant, car il veut quitter le parcours de navigation et tourner dans l’intersection 13 ; ou le conducteur 7 a mis le clignotant en avance, mais il veut suivre le parcours de navigation.
Aussi le procédé suit les étapes suivantes, .
Le capteur 11 détecte, étape 21, que le véhicule automobile approche d’au moins deux intersections successives 13, 15 d’un même côté de la voie de circulation.
Le navigateur 5 et le contrôleur 7 déterminent, étape 23, que le suivi du parcours implique de prendre l’intersection 15 la plus éloignée du véhicule automobile.
Le capteur 9 détecte, étape 25, la mise en marche d’un clignotant du véhicule par le conducteur du véhicule automobile.
Installation de teillage pour le traitement de fibres végétales La présente invention concerne le domaine du traitement de tiges végétales, telles le lin ou le chanvre. L’invention concerne plus spécifiquement le domaine du teillage des tiges végétales afin d’obtenir des fibres végétales traitées, et notamment le traitement des poussières émises lors des opérations de teillage des tiges végétales.
Le teillage de tiges de lin a pour but d'extraire de la tige de la plante la partie fibreuse, ou filasse, et d'éliminer les parties ligneuses et les anas.
Pour ce faire, on utilise communément une installation de teillage qui comporte le plus souvent, considérées successivement selon le sens de déplacement de la nappe de lin dans l'installation de teillage, une station de déroulage de balles de tiges de lin, et une station d'enroulage de balles de filasse. Entre la station de déroulage et la station d'enroulage se trouve une station d'extraction qui permet d'extraire les fibres du bois de la plante. Il s'agit généralement d'une extraction mécanique des fibres qui est réalisée par battage des tiges pour enlever le bois. La station d'extraction comporte traditionnellement un module de broyage et d'écangage.
Plusieurs opérations précèdent ces opérations de teillage proprement dites destinées à extraire les fibres des tiges ; ces opérations situées en amont consistent à arranger les tiges de lin, à les aligner, à retirer les graines, à extraire les corps étrangers, etc. On réalise, par exemple, parmi ces opérations, une opération d'égrenage, telle que celle décrite dans la demande de brevet français enregistrée sous le numéro FR.0605893, dont l'objet est d'extraire les capsules et les porte graines qui se trouvent dans les tiges du lin, celle-ci permettant également d'extraire les cailloux et autres corps étrangers qui se trouvent à l'intérieur de la nappe de lin avant les opérations de teillage.
Les balles de tiges de lin sont amenées une à une dans la station de déroulage où elles sont déroulées et étalées à plat afin de former la nappe de lin. Un ou plusieurs convoyeurs, par exemple des courroies et/ou des rouleaux, permettent de déplacer la nappe de lin selon le sens de déplacement.
Les fibres longues extraites par teillage sont destinées essentiellement pour le textile, tandis que les autres co-produits sont valorisés dans différentes filières : les fibres courtes sont destinées au textile, à l’isolation ou à la papeterie ; les graines pour l’huilerie ou l’alimentation du bétail ; les anas sont destinés à l’ameublement ou le paillage notamment.
Cependant, de tels dispositifs de traitement présentent l’inconvénient de générer beaucoup de poussières parfois nocives pour la santé des opérateurs présents à proximité de l’installation de teillage.
Il est ainsi connu d’équiper des installations de teillage avec des systèmes d’aspiration permettant d’aspirer les poussières émises lors des différents traitements. Mais avec l’augmentation des exigences relatives à la concentration de poussières dans l’air, les systèmes d’aspiration sont amenés à devenir de plus en plus performants en termes de débit d’aspiration, et donc de plus en plus gourmands en énergie.
Il est ainsi connu de prévoir, lorsque cela est possible, des installations de traitement comportant un capot de fermeture. De telles installations de traitement sont ainsi confinées par leur habillage, ce qui limite les émissions de poussières à leur niveau, et donc les volumes d’aspiration.
Cependant, en cas d’opérations de débourrage, d’entretien ou de maintenance, l’accès audites installations de traitement, en particulier l’ouverture du capot de fermeture, libère ou expose l’opérateur à des poussières qui étaient, jusqu’à alors confinées dans le dispositif de traitement.
La multiplication des bouches d’aspiration ou l’augmentation des débits appliqués aux différentes bouches conduit à des systèmes d’aspiration dont le dimensionnement devient onéreux, que ce soit en termes d’installation ou de fonctionnement.
La présente invention vise à résoudre les différents problèmes techniques énoncés précédemment. En particulier, la présente invention vise à proposer une installation de teillage permettant de limiter l’exposition aux poussières pour les personnes travaillant à proximité. Plus précisément, la présente invention vise à proposer une installation de teillage avec un système d’aspiration amélioré pour aspirer les poussières nocives pour les personnes travaillant à proximité, tout en gardant une consommation énergétique réduite.
Ainsi, selon un aspect, il est proposé une installation de teillage pour le traitement de fibres végétales, notamment le lin ou le chanvre, comportant : - plusieurs dispositifs de traitement desdites fibres végétales montés entre une entrée et une sortie de ladite installation, un ou plusieurs desdits dispositifs comportant un capot de fermeture et un ou plusieurs desdits dispositifs étant dépourvu de capot de fermeture, - un système d’aspiration des poussières émises lors du traitement desdites fibres végétales, le système d’aspiration comprenant plusieurs bouches d’aspiration et étant configuré pour faire circuler des débits d’aspiration à travers lesdites bouches d’aspiration, au moins une bouche d’aspiration étant destinée à aspirer les poussières émises au niveau dudit ou desdits dispositifs comportant un capot de fermeture et au moins une bouche d’aspiration étant destinée à aspirer les poussières émises au niveau dudit ou desdits dispositifs dépourvus de capot de fermeture.
Le système d’aspiration comprend également un ou plusieurs moyens de régulation des débits, par exemple un ou plusieurs registres, configurés pour réguler le débit aspiré par une ou plusieurs bouches d’aspiration au niveau dudit ou desdits dispositifs dépourvus de capot de fermeture et au niveau dudit ou desdits dispositifs comportant un capot de fermeture. Le système d’aspiration comprend également un moyen de commande dudit ou desdits moyens de régulation des débits, le moyen de commande étant configuré commander ledit ou lesdits moyens de régulation pour diminuer le débit d’aspiration de la bouche au niveau d’un dispositif dépourvu de capot de fermeture lorsque ledit dispositif dépourvu de capot de fermeture est arrêté, et pour augmenter le débit d’aspiration de la bouche au niveau d’un dispositif avec capot de fermeture lorsque le capot de fermeture dudit dispositif comportant un capot de fermeture est ouvert.
Plus précisément, le système d’aspiration tient compte du fonctionnement de la machine pour ajuster en conséquence les débits d’aspiration appliqués aux différentes parties de l’installation. Ainsi, pour les dispositifs de traitement sans capot de fermeture, tels que, par exemple, le moyen de déroulage d’une balle agricole ou la table d’alimentation, le débit d’aspiration appliqué est élevé sauf lorsque celui-ci est arrêté. De même, pour les dispositifs de traitement comportant un capot de fermeture, tels que la table de liaison, le diviseur, les broyeurs ou l’ouvreuse et l’égraineuse s’il y en a, les débits d’aspiration restent limités en fonctionnement normal de l’installation, mais sont augmentés lorsque le capot de fermeture est ouvert, par exemple en cas d’intervention pour débourrage ou pour maintenance.
On entend par dispositif de traitement comportant un capot de fermeture, un dispositif de traitement comportant un habillage (ou carénage), en particulier périphérique, avec un capot de fermeture. Ainsi, lorsque le capot de fermeture est fermé, l’espace où a lieu le traitement se retrouve confiné par l’habillage et éventuellement le châssis du dispositif, sauf éventuellement au niveau des entrées et sorties et/ou au niveau d’ouvertures de l’habillage. Un tel dispositif de traitement permet ainsi de limiter la dispersion des poussières pouvant être émises par la nappe de tiges végétales lors de son traitement par le dispositif.
ladite séquence SEQ ID NO : 588 étant représentée par la séquence :
CGTTS a N 10-100 S b TTTS c N 10-100 S d TTS e N 10-100 S f TTS g N 10-100 S h TTTTS i N 10-100 S j
et sa séquence miroir SEQ ID NO : 615 étant représentée par la séquence :
S j N 10-100 S i TTTTS h N 10-100 S g TTS f N 10-100 S e TTS d N 10-100 S c TTTS b N 10-100 S a TTGC,
et ladite séquence SEQ ID NO : 589 étant représentée par la séquence :
TTTAS a N 10-100 S b CTAS c N 10-100 S d AGS e N 10-100 S f TTS g N 10-100 S h ACTGS i N 10-100 S j
et sa séquence miroir corrigée SEQ ID NO : 616 étant représentée par la séquence :
S j N 10-100 S i GTCTS h N 10-100 S g TTS f N 10-100 S e GAS d N 10-100 S c ATCS b N 10-100 S a ATTT,
A toutes fins utiles, il est précisé que la séquence SEQ ID NO : 586 correspond à la séquence consensus obtenue à partir des séquences SEQ ID NOs : 1 et 187, sachant que : la base des tiges-boucles sont interchangeables sans affecter l’électroactivité de l’aptamère composite électroactif de l’invention ; et les motifs tige-boucle (ou structure en épingle à cheveux) peuvent comprendre de 10 à 100 nucléotides avec la condition qu’une fois replié une tige-boucle soit formée, i.e . qu’à partir de de séquences répétées inversées de bases complémentaires, un appariement se forme de sorte qu’apparaisse localement une structure en double hélice.
la séquence miroir (de la séquence SEQ ID NO : 586) SEQ ID NO : 613 correspond à la séquence consensus obtenue à partir des séquences SEQ ID NOs : 32 et 218 ;
la séquence SEQ ID NO : 587 correspond à la séquence consensus obtenue à partir de la séquence SEQ ID NO : 63, et sa séquence miroir SEQ ID NO : 614 correspond à la séquence consensus obtenue à partir de la séquence SEQ ID NO : 94 ;
la séquence SEQ ID NO : 588 correspond à la séquence consensus obtenue à partir des séquences SEQ ID NOs : 125 et 149, et sa séquence miroir SEQ ID NO : 615 correspond à la séquence consensus obtenue à partir de la séquence SEQ ID NO : 156 ; et
la séquence SEQ ID NO : 589 correspond à la séquence consensus obtenue à partir de la séquence SEQ ID NO : 249, et sa séquence miroir SEQ ID NO : 616 correspond à la séquence consensus obtenue à partir de la séquence SEQ ID NO : 280,
Des bras de carter 18 sont avantageusement disposés en aval des aubes directrices d’entrée 16 et permettent le passage de servitudes (non représentées) par exemple. Les bras de carter 18 s’étendent radialement entre le carter d’entrée 11 et le carter interne 7 auxquels ceux-ci sont solidarisés. Les bras de carter 18 sont montés en amont du compresseur basse pression 4 (et en particulier de la partie amont 4 du compresseur basse pression).
Le flux primaire F1 balaie ces aubes directrices d’entrée 16 et les bras de carter 18 avant de subir une première compression par la partie amont 4 du compresseur basse pression 5 puis une deuxième compression par le compresseur haute pression 5.
En référence à la , le flux primaire F1 se divise en un flux radialement interne F11 et en flux radialement externe F12. La division est réalisée grâce au bec de division 19 qui est annulaire. Ce dernier est agencé dans la veine primaire 13. De manière avantageuse, mais non limitativement, le bec de division 19 est situé en aval du bec de séparation 10 scindant le flux d’air F en deux. Le flux radialement interne F11 circule à l’intérieur du bec de division 19 tandis que le flux radialement externe F12 circule radialement à l’extérieur du bec de division 19 dans un canal 22. Le canal 22 est délimité de manière avantageuse par la paroi radialement interne 14 (portée par le carter externe) et la paroi radialement externe 21 (portée par le bec de division 19). Le flux radialement interne F11 poursuit son écoulement vers la chambre de combustion et les turbines.
Sur la , la turbomachine 1 comprend une première rangée de premières aubes statoriques 25 et un équipement statorique 26 qui sont installés dans le canal 22 où circule le flux radialement externe F12.
L’équipement statorique 26 est choisi parmi un groupe comprenant au moins un échangeur de chaleur, une rangée annulaire de bras structuraux ou au moins un pylône.
Les premières aubes statoriques 25 sont disposées en amont de l’équipement statorique 26. Ces premières aubes statoriques 25 sont destinées à redresser le flux radialement externe F12 en direction de l’équipement statorique 26. Les premières aubes statoriques 25 sont réparties, de préférence régulièrement, autour de l’axe longitudinal X. Chaque première aube statorique 25 comprend un pied (non représenté) et une pale 27 qui s’étend radialement depuis le pied. Chaque pale 27 est destinée à s’étendre à travers le flux radialement externe F12.
En référence à la qui est un détail des coupes de la , dans les plans de coupe AA et BB, chaque pale 27 des premières aubes statoriques 25 comprend un bord d’attaque 27a, un bord de fuite 27b, une surface intrados 27i et une surface extrados 27e. Les surfaces intrados et extrados 27i, 27e sont opposées l’une à l’autre et sont, chacune, reliées par le bord d’attaque 27a et le bord de fuite 27b. Le pied des pales 27 est solidarisé à la paroi radialement externe 21 du bec de division 19 et la tête de la pale 27 est solidarisée à la paroi radialement interne 14 du carter externe 12. De manière alternative, les pales pourraient être fixées uniquement par leur pied ou tête au carter interne 7 ou carter externe 12.
En référence aux figures 2 et 4, la turbomachine 1 comprend un diffuseur 29 qui est configuré de manière à ralentir le flux radialement externe F12. Le diffuseur 29 est pour cela installé dans le canal 22. Le diffuseur 29 est agencé plus précisément entre la première rangée des premières aubes statoriques 25 et l’équipement statorique 26. Le diffuseur 29 permet de réduire le nombre de Mach en amont de l’équipement 26 et ainsi les pertes de charge aérodynamiques de l’équipement 26 qui est installé à travers le flux radialement externe F12.
Dans cet exemple de réalisation, le diffuseur 29 est annulaire et s’étend suivant l’axe longitudinal X entre une section d’entrée 29a et une section de sortie 29b. Le diffuseur 29 est de manière avantageuse distincte des premières aubes statoriques 25 et de l’équipement 26. De manière alternative, le diffuseur 29 est solidarisé en amont aux premières aubes statoriques 25 et en aval à l’équipement 26.
Le diffuseur 29 comprend avantageusement une virole radialement externe et une virole radialement interne qui sont centrées autour de l’axe longitudinal X. La virole radialement externe s’étend à l’extérieur de la virole radialement interne. Dans le présent exemple, la virole radialement externe définie une partie de la paroi radialement interne 14 du carter externe 12 et la virole radialement interne définie une partie de la paroi radialement externe 21 du bec de division. Les viroles définissent plusieurs passages du flux radialement externe qui sont répartis autour de l’axe longitudinal. Chaque passage comprend une ouverture d’entrée, située au niveau de la section d’entrée 29a, et en regard des premières aubes statoriques 25. Chaque passage comprend une ouverture de sortie, située au niveau de la section de sortie 29b, et en regard de l’équipement 26.
De manière avantageuse, mais non limitativement, le diffuseur 29 est divergent entre la section d’entrée 29a et la section de sortie 29b. En d’autres termes, la section du diffuseur 29 augmente de l’amont vers l’aval. Plus précisément chaque passage du diffuseur 29 présente une section croissante depuis l’ouverture d’entrée jusqu’à l’ouverture de sortie, soit suivant l’axe longitudinal. Comme cela est représenté sur la , la paroi radialement interne 14 s’évase de l’amont vers l’aval (et en particulier entre la section d’entrée 29a et la section de sortie 29b) engendrant cette variation de section. Cela peut être représenté de manière mathématique avec la formule suivante :
) > ),
avec R 29a14 le rayon interne au niveau de la section d’entrée, R 29b14 le rayon externe au niveau de la section d’entrée, R 29b14 le rayon interne au niveau de la section de sortie, et R 29b21 le rayon externe au niveau de la section de sortie. Le rayon étant mesuré depuis l’axe longitudinal et la virole radialement interne ou externe du diffuseur 29.
La variation de la section est progressive de manière à ne pas engendrer de décollements aérodynamiques du flux radialement externe F12.
Suivant la , le diffuseur 29 présente une longueur L1 prédéterminée. La longueur L1 est mesurée entre la section d’entrée 29a et la section de sortie 29b. De manière avantageuse, la longueur du diffuseur 29 est inférieure à la longueur L2 mesurée entre le bord de fuite 27b des premières aubes 25 et un bord amont 30 de l’équipement 26. En effet, le diffuseur 29 est configuré de manière que le flux radialement externe se déplace suivante une hélicoïde H. Ce déplacement hélicoïdal du flux radialement externe F12 est obtenu grâce à un angle α2 sur la qui n’est pas nul. Un tel déplacement du flux radialement externe F12 implique que la distance parcourue par le flux radialement externe dans le diffuseur 29 est plus importante que la longueur L1 prédéterminée du diffuseur 29. Une telle configuration permet d’avoir un diffuseur 29 de longueur axiale L1 réduite, tout en maintenant une longueur parcourue par le fluide équivalente au cas où α2 serait supérieur à 0. Car plus la longueur de diffusion est courte et plus le risque de décollement du flux radialement externe est important..
Avantageusement, la longueur du diffuseur 29 est définie de telle manière que le rapport entre les sections d’entrée 29a et de sortie 29b, et la longueur du diffuseur est compris entre 1 et 5 .
est une vue en coupe de zone concernée par l’invention, suivant un plan de coupe sensiblement parallèle au plan médian vertical longitudinal du véhicule, illustrant la trappe en position fermée.
illustre une coupe suivant un plan médian longitudinal de l’extrémité du tuyau de remplissage seul ainsi que de l’embout comportant la collerette.
est une vue en perspective d’un autre mode de réalisation de la collerette seule ayant une forme non circulaire.
On a représenté aux figures 1 et 2 la partie avant gauche d’un véhicule automobile 1 pourvu d’une trappe 2 d’accès à un tuyau de remplissage d’un réservoir (non représenté) de liquide de lave-glace du véhicule. Ce réservoir est destiné à alimenter des gicleurs (non représentés) prévus pour projeter du liquide de lave-glace sur un pare-brise 3 du véhicule par l’intermédiaire d’une pompe commandée depuis le poste de conduite du véhicule. Dans l’exemple décrit, la trappe a une forme générale allongée et s’étend essentiellement suivant la direction transversale Y du véhicule, de façon centrée par rapport au plan médian vertical longitudinal XZ du véhicule. Pour simplifier l’illustration, seule une moitié gauche de la trappe 2 mobile est représentée, étant entendu que la trappe 2 est symétrique par rapport au plan média XZ.
Dans l’exemple illustré aux figures 1 et 2, la trappe 2 est articulée sur la structure du véhicule par deux liaisons 4 dites en « col de cygne ». Ces liaisons sont à distance l’une de l’autre suivant la direction transversale Y et disposées symétriquement de part et d’autre du plan médian XZ. La trappe 2 comporte une peau extérieure 21 recouvrant une doublure intérieure 22 accolée l’une à l’autre.