INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape iii) de génération du modèle de sortie peut en outre être réalisée en fonction d’au moins un paramètre de contrainte géométrique. Ledit au moins un paramètre de contrainte géométrique correspond notamment aux paramètres géométriques qui ne varieront pas pendant l’optimisation numérique. Ledit au moins un paramètre de contrainte géométrique comprend par exemple un nombre de plots fixé invariant entre le modèle d’entrée et le modèle de sortie et/ou un écart relatif de variation de position des points de volume entre le modèle d’entrée et le modèle de sortie qui est inférieur à un troisième seuil.
Selon un autre aspect, il est proposé un échangeur thermique dimensionné suivant le procédé tel que précédemment décrit.
Selon un autre aspect, il est proposé une machine électrique comprenant un stator et un rotor ayant un axe de rotation, l’un du stator ou du rotor venant autour de l’autre du stator ou du rotor de sorte qu’un volume annulaire, destiné à recevoir un écoulement de fluide, est aménagé entre le stator et le rotor. La machine électrique comprend en outre au moins un module électronique de puissance et au moins un échangeur thermique tel que précédemment décrit monté en contact avec le module électronique de puissance sur une première face, les plots s’étendant dans le volume annulaire depuis une deuxième face de l’échangeur thermique opposée à la première face.
Selon un autre aspect, il est proposé un programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé tel que précédemment décrit lorsque ce programme est exécuté par un processeur.
illustre schématiquement un exemple de machine électrique selon un mode de réalisation.
illustre schématiquement un exemple d’échangeur thermique selon un mode de réalisation.
De préférence, les rouleaux sont portés à une température supérieure à la température HDT (méthode B) de la matière du non tissé, notamment supérieure de 20°C, en particulier les rouleaux sont portés à une température supérieure à la température HDT (méthode B) de la matière du non tissé ayant la température HDT (méthode B) la plus faible, notamment supérieure de 20°C.
La couche de non tissé qui passe dans l’installation de calandrage à chaud peut être un voile ou une nappe de non tissé préalablement consolidé ou non. Lorsqu’elle est consolidée, elle peut notamment l’être par thermo-liage, aiguilletage mécanique, par jet d’eau, par jet d’air, ou analogue, notamment suivant des motifs unitaires, par exemple sous la forme de points, d’ovales, de tirets pouvant être agencés en lignes, colonnes ou sous une forme spécifique, par exemple hexagonale ou autre.
Suivant l’invention, la structure de fibres et/ou filaments obtenue à la sortie du calandrage reste respirable, présente un toucher doux, est plus rigide en direction MD, donc moins sensible à la déformation en MD, par exemple lors d’un déroulage et est moins sensible aux variations de tension dans la ligne, est moins sensible en CD, par exemple en ayant moins d’effet de « neckdown » lors d’un étirement en MD, est peu rêche et peu rugueuse, les coefficients de frottements statique et/ou dynamique étant faibles, est peu épaisse, ce qui permet d’enrouler plus de matière par bobine pour un diamètre donné et est moins sensible à la pression, ce qui la rend plus stable lors de sa prise pour son positionnement sur une couche culotte dans une ligne de fabrication.
En particulier, à la suite du passage de la couche de non tissé entre les rouleaux de calandrage, le pourcentage des parties libres des fibres et/ou filaments au niveau des faces supérieure et inférieure de la structure, diminue. Classiquement, avant le passage entre les rouleaux, la couche de non tissé a une structure dont, en raison de la consolidation préalable, entre 75% et 95% des parties des fibres et/ou filaments formant la face supérieure, respectivement inférieure, sont libres, c’est-à-dire peuvent être individualisées de la structure, notamment en être éloignées. A la suite du passage entre les rouleaux, ce pourcentage passe à entre 0% et 25%, en particulier entre 0% et 15%.
En outre, la majeure partie des fibres et/ou filaments affleurant aux faces respectivement supérieure et inférieure de la structure sont déformées, notamment en étant amalgamées les unes aux autres, c’est-à-dire sont fondues les unes contre les autres ou les unes dans les autres, donnant, au niveau de ces faces supérieure et inférieure un toucher agréable, rappelant un effet de glaçage.
La présente invention se rapporte également à un stratifié comportant un élément suivant l’invention formant support et un élément à boucle, notamment un non tissé à boucles fixés l’un à l’autre, notamment par des points ou îlots de soudure par calandrage et/ou par soudure à ultrasons.
La présente invention se rapporte également à une couche culotte comportant un élément suivant l’invention formant support, notamment un stratifié suivant l’invention, qui notamment forme une Landing Zone de la couche culotte.
La présente invention se rapporte aussi à un enroulement sous forme d’une bobine d’un élément support suivant l’invention ou d’un stratifié suivant l’invention.
La est une représentation schématique d’un mode de réalisation d’un procédé suivant l’invention.
La est une vue en perspective d’une installation de mesure de l’épaisseur d’un stratifié et/ou d’un élément support et/ou d’un non tissé.
La est une vue en perspective d’une couche culotte comportant une Landing Zone constituée d’un stratifié comportant un élément support suivant l’invention.
Les figures 5 à 16 sont des photographies, vue de dessus, d’échantillons respectivement des exemples 1 à 12, avant passage entre les rouleaux de calandrages, les photographies ayant été prises avec un grossissement de 100.
Les figures 17 à 28 sont des photographies, vue de dessus, d’échantillons respectivement des exemples 1 à 12, après passage entre les rouleaux de calandrages, les photographies ayant été prises avec un grossissement de 100.
Les figures 29 et 30 sont des vues en perspectives d’un adaptateur utilisé pour mesurer la perméabilité à l’air d’élément support de petite surface.
Une nappe 1 de non tissé est déroulée à partir d’une bobine (non représentée à la figure) pour être acheminée dans l’entrefer entre deux cylindres 2 et 3 de calandrage, portés à une température supérieure ou égale à 135°C pour une nappe à base d’une ou plusieurs matières thermoplastiques, après passage autour d’un cylindre 4 embarreur. A la sortie de l’entrefer, la nappe 1 de non tissé est laissée refroidir sur une certaine distance suffisante avant d’être enroulée dans un dispositif enrouleur (non représenté à la figure).
La présente invention vise à surmonter les inconvénients de l’art antérieur en proposant un élément support du type non tissé, qui est mieux adapté à une ligne de fabrication, notamment qui facilite son traitement et sa prise pour son positionnement sur une couche culotte dans une ligne de fabrication.
Suivant un premier aspect de l’invention, un élément de type non tissé, notamment formant un élément support, comportant au moins une partie qui est constituée d’une structure de fibres et/ou de filaments, la structure de fibres s’étendant entre une face supérieure et une face inférieure, les gaz, notamment l’air et/ou la vapeur d’eau, pouvant passer à travers la structure d’une face à l’autre, est caractérisé en ce que la masse volumique de la structure est supérieure à 155g/m3, notamment supérieure à 170 kg/m3, notamment supérieure à 200 kg/m3, en particulier supérieure à 250 kg/m3
De préférence, les fibres et/ou les filaments sont à base d’une ou plusieurs matières choisie(s) parmi des matières thermoplastiques, notamment choisie(s) parmi : un ou plusieurs polyester(s), notamment un polyester (PET) et/ou un polyester biodégradable et/ou un polyhydroxyalcanoate (PHA) et/ou un acide poly-lactique (PLA) et/ou un poly adipate téréphtalate de butylène (PBAT), et/ou une ou plusieurs polyoléfine(s), notamment un polypropylène (PP) et/ou un polyéthylène (PE) et/ou leurs copolymères, et/ou un ou plusieurs polyamide(s) et/ou leurs mélanges.
De préférence, la masse volumique de la structure est strictement inférieure, à la masse volumique de la matière seule de la structure, notamment inférieure à 90% de la masse volumique de la matière seule, encore plus préférablement inférieure à 80% de la masse volumique de la matière seule, notamment est inférieure à 1200 kg/m3, en particulier inférieure à 1 000 kg/m3, plus particulièrement inférieure à 950 kg/m3.
Selon un exemple, l’élément est constitué d’au moins 50% de la structure de fibres et/ou de filaments, notamment d’au moins 60%, en particulier d’au moins 70%, plus particulièrement d’au moins 80%, préférentiellement d’au moins 90%.
De préférence, l’élément est constitué en totalité de la structure de fibres et/ou de filaments.
Selon un exemple, "à base de" signifie que la matière est composée majoritairement, par exemple d’au moins 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95%, dans certains cas 100% de cette matière.
Selon un exemple, le reste des fibres et/ou filaments et/ou le reste de la matière des fibres et/ou filaments peut comprendre une matière naturelle ou artificielle, par exemple, de la viscose, du coton, ou autre.
Selon un exemple, les fibres et/ou filaments de l'élément de type non tissé sont issus d’une nappe de fibres et/ou filaments obtenues par voie sèche ou fondue.
Selon un autre exemple, l’élément de type non tissé comprend des zones de consolidation préalable qui sont agencées dans la structure de fibres et/ou filaments et/ou en dehors de la structure de fibres et/ou filaments.
Selon un exemple, une zone de consolidation préalable de l’élément de non tissé présente une forme de point, rectangle, tiret, losange, parallélogramme, ovale, tilde ou analogue.
Selon un autre exemple, l’élément de type non tissé est dépourvu de zone de consolidation préalable agencée dans la structure de fibres et/ou filaments et/ou en dehors de la structure de fibres et/ou filaments.
Selon un exemple, la structure de fibres et/ou filaments s’étend sur une surface d’au moins 25 mm2 (5mm x 5mm), notamment d’au moins 50 mm2 (7,07mm x 7.07mm), en particulier d’au moins d’au moins 75 mm2 (8,66mm x 8.66mm).
Selon un exemple, la structure de fibres et/ou filaments s’étend en continue dans la direction machine et/ou dans la direction transverse.
De préférence, l’élément n’est pas un film.
Suivant un deuxième aspect de l’invention, qui en soi constitue une invention indépendante des autres aspects de l’invention, mais qui peut être mis en œuvre de manière favorable avec chacun d’entre eux et avec une combinaison de deux ou plus d’entre eux, la structure a une épaisseur inférieure à 100 µm, notamment inférieure à 85 µm, notamment comprise entre 20 et 100 µm, notamment entre 30 et 85 µm.
Dans les figures 1, 2, 3 et 5, afin de réaliser la coopération en rotation correspondant aux rapports de réduction R1, R2 et R3, toutes les roues menées peuvent être des engrenages à dentures hélicoïdales. D’autres modes de réalisation non représentés sont possibles, notamment par des engrenages à dentures droites, ou bien par des poulies entrainées par des courroies, ou encore par des roues dentées entraînées par des chaînes.
Dans le premier mode de réalisation illustré sur la , le premier arbre 6 est entraîné en rotation par un arbre de sortie de la machine électrique de traction 3.
Le mode de réalisation représenté sur la est un deuxième mode de réalisation de l’invention différant du premier par le fait que c'est ici le second arbre 14 qui est entraîné en rotation par un arbre de sortie de la machine électrique de traction 3. Dans ce cas, la cinquième roue menée 18 est fixée en rotation sur le premier arbre 6 afin de coopérer en rotation avec la sixième roue menée 19 fixée au différentiel 20.
Les figures 7 à 15 représentent schématiquement et de façon non limitative plusieurs positionnement possibles des composants de la chaîne cinématique du mécanisme de transmissions 5. Les différents modes de réalisation montrent comment l’invention permet de choisir des positions relatives axiales et radiales de chaque composant portés par le premier arbre 6 et par le second arbre 14 afin de réduire l’espace total occupé par le mécanisme de transmission 5.
Dans la description des figures 7 à 15 ci-après, le positionnement des roues menées est défini de la façon suivante : “à droite” signifie “situé axialement du côté le plus proche de la machine électrique de traction 3” ; “à gauche” signifie “situé axialement du côté le plus éloigné de la machine électrique de traction 3”.
Dans la description des figures 7 à 15 ci-après, le positionnement du mécanisme de commutation 9 et le dispositif de roue libre 11 est défini de la façon suivante : “côté droit” signifie “situé axialement dans la position immédiatement à proximité de la première roue menée 7 et du côté le plus proche de la machine électrique de traction 3” ; “côté gauche” signifie “situé axialement dans la position immédiatement à proximité de la première roue menée 7 et du côté le plus éloigné de la machine électrique de traction 3”.
Dans la description des figures 7 à 15 ci-après, le positionnement de l’embrayage à friction 17 est défini de la façon suivante : “côté droit” signifie “situé axialement dans la position immédiatement à proximité de la quatrième roue menée 16 et du côté le plus proche de la machine électrique de traction 3” ; “côté gauche” signifie “situé axialement dans la position immédiatement à proximité de la quatrième roue menée 16 et du côté le plus éloigné de la machine électrique de traction 3”.
Dans le premier mode de réalisation illustré par la : le premier arbre 6 est entraîné en rotation par l’arbre de sortie d’une machine électrique de traction 3 ; la première roue menée 7 et la troisième roue menée 15 sont situées à droite ; la deuxième roue menée 13 et la quatrième roue menée 16 sont situées à gauche ; la cinquième roue menée 18 est située axialement entre la troisième roue menée 15 et la quatrième roue menée 16 ; le mécanisme de commutation 9 et le dispositif de roue libre 11 sont situés côté gauche ; l’embrayage à friction 17 est situé côté gauche.
Dans le deuxième mode de réalisation illustré par la : le second arbre 14 est entraîné en rotation par l’arbre de sortie d’une machine électrique de traction 3 ; la première roue menée 7 et la troisième roue menée 15 sont situées à droite ; la deuxième roue menée 13 et la quatrième roue menée 16 sont situées à gauche ; la cinquième roue menée 18 est située axialement entre la première roue menée 7 et la deuxième roue menée 13 ; le mécanisme de commutation 9 et le dispositif de roue libre 11 sont situés côté gauche ; l’embrayage à friction 17 est situé côté droite.
Dans le troisième mode de réalisation illustré par la : le second arbre 14 est entraîné en rotation par l’arbre de sortie d’une machine électrique de traction 3 ; la première roue menée 7 et la troisième roue menée 15 sont situées à droite ; la deuxième roue menée 13 et la quatrième roue menée 16 sont situées à gauche ; la cinquième roue menée 18 est située axialement entre la première roue menée 7 et la deuxième roue menée 13 ; le mécanisme de commutation 9 et le dispositif de roue libre 11 sont situés côté droite ; l’embrayage à friction 17 est situé côté droite.
Dans le quatrième mode de réalisation illustré par la : le second arbre 14 est entraîné en rotation par l’arbre de sortie d’une machine électrique de traction 3 ; la première roue menée 7 et la troisième roue menée 15 sont situées à gauche ; la deuxième roue menée 13 et la quatrième roue menée 16 sont situées à droite ; la cinquième roue menée 18 est située axialement entre la première roue menée 7 et la deuxième roue menée 13 ; le mécanisme de commutation 9 et le dispositif de roue libre 11 sont situés côté gauche ; l’embrayage à friction 17 est situé côté gauche.
Dans le cinquième mode de réalisation illustré par la : le second arbre 14 est entraîné en rotation par l’arbre de sortie d’une machine électrique de traction 3 ; la première roue menée 7 et la troisième roue menée 15 sont situées à gauche ; la deuxième roue menée 13 et la quatrième roue menée 16 sont situées à droite ; la cinquième roue menée 18 est située axialement entre la première roue menée 7 et la deuxième roue menée 13 ; le mécanisme de commutation 9 et le dispositif de roue libre 11 sont situés côté droite ; l’embrayage à friction 17 est situé côté gauche.
Dans le sixième mode de réalisation illustré par la : le second arbre 14 est entraîné en rotation par l’arbre de sortie d’une machine électrique de traction 3 ; la première roue menée 7 et la troisième roue menée 15 sont situées à gauche ; la quatrième roue menée 16 est située à droite ; la cinquième roue menée 18 est située à droite ; la deuxième roue menée 13 est située axialement entre la première roue menée 7 et la cinquième roue menée 18 ; le mécanisme de commutation 9 et le dispositif de roue libre 11 sont situés côté gauche ; l’embrayage à friction 17 est situé côté droite.
Dans le septième mode de réalisation illustré par la : le second arbre 14 est entraîné en rotation par l’arbre de sortie d’une machine électrique de traction 3 ; la première roue menée 7 et la troisième roue menée 15 sont situées à droite ; la quatrième roue menée 16 est située à gauche ; la cinquième roue menée 18 est située à gauche ; la deuxième roue menée 13 est située axialement entre la première roue menée 7 et la cinquième roue menée 18 ; le mécanisme de commutation 9 et le dispositif de roue libre 11 sont situés côté gauche ; l’embrayage à friction 17 est situé côté droite.
Dans le huitième mode de réalisation illustré par la : le premier arbre 6 est entraîné en rotation par l’arbre de sortie d’une machine électrique de traction 3 ; la deuxième roue menée 13 et la quatrième roue menée 16 sont situées à droite ; la première roue menée 7 est située à gauche ; la cinquième roue menée 18 est située à gauche ; la troisième roue menée 15 est située axialement entre la quatrième roue menée 16 et la cinquième roue menée 18 ; le mécanisme de commutation 9 et le dispositif de roue libre 11 sont situés côté gauche ; l’embrayage à friction 17 est situé côté gauche.
Dans le neuvième mode de réalisation illustré par la : le premier arbre 6 est entraîné en rotation par l’arbre de sortie d’une machine électrique de traction 3 ; la deuxième roue menée 13 et la quatrième roue menée 16 sont situées à droite ; la première roue menée 7 est située à gauche ; la cinquième roue menée 18 est située à gauche ; la troisième roue menée 15 est située axialement entre la quatrième roue menée 16 et la cinquième roue menée 18 ; le mécanisme de commutation 9 et le dispositif de roue libre 11 sont situés côté droite ; l’embrayage à friction 17 est situé côté droite.
Un inconvénient est que les mousses isolantes sont coûteuses. Un autre inconvénient est que la FAT est déjà très chargée, et qu’il peut être difficile d’agencer au mieux les différents composants sur la structure.
Il existe donc un besoin de fournir un agencement sur FAT proposant une bonne étanchéité à l’air au sein des organes dédiés aux échanges thermiques, et de moindre coût.
A cet effet, l’invention fournit un agencement d’étanchéité supporté par la structure porteuse (la FAT) d’une partie avant d’un véhicule automobile, ladite structure porteuse supportant un groupe d’échangeurs thermiques dont un radiateur comportant des montants latéraux verticaux, un guide d’air situé à l’avant du groupe d’échangeurs thermiques, et une buse support d’un groupe moto-ventilateur (GMV) située à l’arrière du groupe des échangeurs thermiques. Selon l’invention, le guide d’air comprend un cadre de fixation se fixant aux montants latéraux verticaux du radiateur, et comportant au moins une paroi ayant une portion périphérique déformable. L’agencement comprend au moins une nervure d’étanchéité portée par la portion périphérique déformable du cadre de fixation du guide d’air et/ou par une partie rigide d’un composant choisi parmi l’un des échangeurs thermiques et la buse. Ladite portion de paroi périphérique déformable du cadre de fixation du guide d’air et une partie rigide d’au moins un desdits composants (choisi parmi l’un des échangeurs thermiques et la buse) se recouvrent, dans au moins une zone d’étanchéité comportant ladite nervure d’étanchéité, lorsqu’elles sont mises en contact lors de l’installation du guide d’air ou dudit autre composant, avec déformation de la portion de paroi périphérique déformable du cadre de fixation du guide d’air au niveau de ladite nervure d’étanchéité établissant un contact étanche entre cette portion périphérique du cadre de fixation du guide d’air et la nervure d’étanchéité. Ladite partie rigide du composant se recouvrant avec la portion de paroi déformable du cadre de fixation du guide d’air peut être la partie rigide portant la nervure d’étanchéité.
La portion périphérique déformable du cadre de fixation du guide d’air est apte à se déformer pour occuper une première position à l’état libre et une autre position pour un état contraint pour réaliser l’étanchéité souhaitée dans la zone d’étanchéité comportant ladite nervure d’étanchéité, entre ledit cadre de fixation et l’un des autres composants.
Ladite « une partie rigide » d’au moins un des composants choisi parmi l’un des échangeurs thermiques et la buse qui se recouvre avec la portion de paroi périphérique déformable du cadre de fixation du guide d’air, dans au moins une zone d’étanchéité comportant ladite nervure d’étanchéité, peut être la partie rigide du composant qui porte la nervure d’étanchéité ou une autre partie rigide dudit composant.
On entend par « groupe d’échangeurs thermiques », différents échangeurs, le plus souvent un radiateur et un condenseur, toutefois d’autres organes échangeurs peuvent être adjoints, ou encore le groupe peut comprendre un seul échangeur thermique (le radiateur).
De préférence les deux montants latéraux verticaux du radiateur constituent les boites à eau du radiateur.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la hauteur de la nervure d’étanchéité a une valeur prédéterminée pour régler la contrainte appliquée sur la portion de paroi périphérique déformable, donc pour obtenir une bonne étanchéité. En particulier, cette hauteur est sensiblement égale à l’épaisseur de la portion de paroi périphérique déformable du cadre de fixation du guide d’air.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, ledit cadre de fixation du guide d’air comprend des pattes de fixation latérales inférieure et supérieure, et les deux montants latéraux verticaux du radiateur sont munis chacun d’éléments de fixation latéraux inférieur et supérieur, récepteurs respectivement desdites pattes de fixation latérales inférieure et supérieure, et configurés pour maintenir lesdites pattes de fixation suivant la direction verticale et vers le bas.
De préférence, lesdits éléments de fixation latéraux inférieur et supérieur, récepteurs respectivement desdites pattes de fixation latérales inférieure et supérieure, sont aussi configurés pour maintenir lesdites pattes de fixation suivant la direction longitudinale, de l’avant vers l’arrière.
Selon un mode particulier préféré, les pattes de fixation latérales inférieure et supérieure du cadre de fixation du guide d’air comportent chacune une branche verticale et dirigée vers le bas.
De préférence, l’un desdits éléments de fixation latéraux comprend une partie inférieure comportant une fente située entre une paroi courbe avant, déformable sous tension, de courbure tournée vers la fente, et une gorge, et il comprend une partie supérieure ayant une forme de crochet. Ladite partie inférieure est réceptrice de la branche verticale d’une des pattes de fixation de sorte que ladite branche verticale s’insère à force dans la fente, la partie courbe de la paroi courbe étant sous tension contre ladite patte, et de sorte que le bord inférieur de ladite branche verticale de ladite patte soit en appui dans la gorge, la forme en crochet de la partie supérieure de l’élément de fixation latéral maintenant la patte de fixation en appui vers le bas, notamment dans la partie inférieure dudit élément de fixation latéral. En particulier ledit élément de fixation latéral est l’élément de fixation latéral supérieur.