INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien entendu, l’ordre de réalisation n’est pas essentiel, il est également possible de commencer par la cinquième portion de sous-focalisation théorique 156a en réglant la distance de test D à la distance de focalisation théorique moins cinq quarts de la longueur de Rayleigh, ou du moins en déplaçant le point de focalisation pour qu’il soit théoriquement cinq quarts de la longueur de Rayleigh en retrait (au-dessus) de la surface de test 95 et d’augmenter la distance de test de l’incrément d’un quart de la longueur de Rayleigh pour finir par la cinquième portion de sur-focalisation théorique 156b avec la distance de test D égale à la distance de focalisation théorique plus cinq quarts de la longueur de Rayleigh, ou du moins en déplaçant le point de focalisation pour qu’il soit théoriquement cinq quarts de la longueur de Rayleigh au-delà (en-dessous) de la surface de test 95, ou de procéder dans le sens inverse.
Dans le mode de réalisation illustré, la portion de focalisation théorique 151, chacune des portions de sous-focalisation théorique 152a, 153a, 154a, 155a, 156a et chacune des portions de sur-focalisation théorique 152b, 153b, 154b, 155b, 156b forment des traits parallèles disposés côte-à-côte et espacés les uns des autres, à la manière d’un code barre.
Lors de l’opération b) d’analyse, le test de focalisation comprend la mesure de la largeur L, perpendiculairement à l’allongement du trait, de la portion de focalisation théorique 151, de chacune des portions de sous-focalisation théorique 152a, 153a, 154a, 155a, 156a et de chacune des portions de sur-focalisation théorique 152b, 153b, 154b, 155b, 156b.
Schématiquement, pour chaque sous-zone de focalisation 150, la largeur L la plus faible correspond à une distance de focalisation réelle et doit être obtenue lorsque la distance de test D est égale à la distance de focalisation théorique, ou du moins lorsque le point de focalisation est sur la surface de test 95. Autrement dit, la portion de focalisation théorique 151 doit présenter la largeur L la plus faible. Si, l’un des émetteurs de fusion présente la largeur L la plus faible lorsque la distance de test D présente un décalage sensiblement constant par rapport à la distance de focalisation théorique 151 pour toutes les sous-zones de focalisation 150, la calibration de l’émetteur de fusion doit être modifiée en conséquence. Si, l’un des émetteurs de fusion présente la largeur L la plus faible pour des valeurs de distance de test D variables en fonction des sous-zones de focalisation 150, cet émetteur de fusion doit être révisé ou remplacé.
Une analyse plus évoluée consiste pour chaque sous-zone de focalisation 150, à ne pas simplement chercher à déterminer quelle portion a la largeur L la plus faible parmi la portion de focalisation théorique 151, les portions de sous-focalisation théorique 152a, 153a, 154a, 155a, 156a et les portions de sur-focalisation théorique 152b, 153b, 154b, 155b, 156b comme indiqué ci-dessus, mais à prendre en compte la largeur de toutes (onze dans le mode de réalisation illustré) les portions pour déterminer le point de focalisation, en particulier en faisant l’hypothèse d’un faisceau gaussien, puis à déterminer l’écart entre le point de focalisation et la surface test 95.
Le test de calibration est réalisé de manière analogue avec le deuxième émetteur de fusion 4, le troisième émetteur de fusion 6 et le quatrième émetteur de fusion 8 dans les autres sous zones de focalisation 150 respective et répété dans chaque sous-zone locale de test 190. Par conséquent, le test de focalisation permet une analyse sur l’ensemble de la surface de test 95.
Tel qu’illustré à la , le test dynamique comprend lors de l’opération a) de fusion, la réalisation dans chaque sous-zone locale de test 190 d’une sous-opération dynamique dans une sous-zone de parcours fermée 160 pour former une portion dynamique du sous-parcours de grattage 182. Chaque sous-zone de parcours fermée 160 s’étend autour des sous-zones de focalisation 150. Chaque sous-opération dynamique comprend la réalisation d’un premier cercle 161 entre une première extrémité initiale 161a et une première extrémité finale 161b avec le premier émetteur de fusion 2, d’un deuxième cercle 162 entre une deuxième extrémité initiale 162a et une deuxième extrémité finale 162b avec le deuxième émetteur de fusion 4, d’un troisième cercle 163 entre une troisième extrémité initiale 163a et une troisième extrémité finale 163b avec le troisième émetteur de fusion 6 et d’un quatrième cercle 16 entre une quatrième extrémité initiale 164a et une quatrième extrémité finale 164b avec le quatrième émetteur de fusion 8.
Lors de l’opération b) d’analyse, le test dynamique comprend pour chaque sous-zone de parcours fermée 160, la détermination de la distance entre la première extrémité initiale 161a et la première extrémité finale 161b, la détermination de la distance entre la deuxième extrémité initiale 162a et la deuxième extrémité finale 162b, la détermination de la distance entre la troisième extrémité initiale 163a et la troisième extrémité finale 163b, la détermination de la distance entre la quatrième extrémité initiale 164a et la quatrième extrémité finale 164b et/ou la détermination de la circularité, de la position du centre ou du diamètre du premier cercle 161, du deuxième cercle 162, du troisième cercle 163 et du quatrième cercle 164.
L’état de chaque émetteur de faisceau peut également être déterminé de manière absolue pour la détermination de la circularité ou de la distance entre l’extrémité initiale et l’extrémité finale si cette distance devrait être nulle, de manière relative par comparaison de la position du centre et du diamètre de chacun des cercles, mais il peut également être déterminé par comparaison avec un motif de test.
Le test de positionnement relatif comprend lors de l’opération a) de grattage, la réalisation dans chaque sous-zone locale de test 190 d’une sous-opération de positionnement relatif. La sous-opération de positionnement relatif comprend une sous-opération de concentricité, dans une sous-zone de concentricité 170, plus précisément dans quatre sous-zone de concentricité 170 par sous-zone locale de test 190 dans le mode de réalisation illustré.
Chaque sous opération de positionnement dynamique comprend la réalisation avec le premier émetteur de fusion 2 d’un premier trait de concentricité 171 comprenant deux premiers demi-traits de concentricité 171a, 171b distants l’un de l’autre et d’un autre premier trait de concentricité 176 comprenant également deux premiers demi-traits de concentricité 176a, 176b distants l’un de l’autre. Les deux premiers traits de concentricités 171, 176 sont décalés angulairement de 90 degrés et forment une première croix. Tel qu’illustré à la , lors de l’opération b) d’analyse du test de concentricité, il est déterminé un premier point d’intersection 175a correspondant à l’intersection des deux premiers traits de concentricités 171, 176. Le premier point d’intersection 175a est situé entre les deux premiers demi-traits de concentricité 171a, 171b et entre les deux premiers demi-traits de concentricité 176a, 176b.
Chaque sous opération de positionnement dynamique comprend en outre la réalisation avec le deuxième émetteur de fusion 4 d’un deuxième trait de concentricité 172 comprenant deux deuxièmes demi-traits de concentricité 172a, 172b distants l’un de l’autre et d’un autre deuxième trait de concentricité 177 comprenant également deux deuxièmes demi-traits de concentricité 177a, 177b distants l’un de l’autre. Les deux deuxièmes traits de concentricités 172, 177 sont décalés angulairement de 90 degrés et forment une deuxième croix. Tel qu’illustré à la , lors de l’opération b) d’analyse du test de concentricité, il est déterminé un deuxième point d’intersection 176a correspondant à l’intersection des deux deuxièmes traits de concentricités 172, 177. Le deuxième point d’intersection 175b est situé entre les deux deuxièmes demi-traits de concentricité 172a, 172b et entre les deux deuxièmes demi-traits de concentricité 177a, 177b.
Chaque sous opération de positionnement dynamique comprend en outre la réalisation avec le troisième émetteur de fusion 6 d’un troisième trait de concentricité 173 comprenant deux troisièmes demi-traits de concentricité 173a, 173b distants l’un de l’autre et d’un autre troisième trait de concentricité 178 comprenant également deux troisièmes demi-traits de concentricité 178a, 178b distants l’un de l’autre. Les deux troisièmes traits de concentricités 173, 178 sont décalés angulairement de 90 degrés et forment une troisième croix. Tel qu’illustré à la , lors de l’opération b) d’analyse du test de concentricité, il est déterminé un troisième point d’intersection 175c correspondant à l’intersection des deux troisièmes traits de concentricités 173, 178. Le troisième point d’intersection 175c est situé entre les deux troisièmes demi-traits de concentricité 173a, 173b et entre les deux troisièmes demi-traits de concentricité 178a, 178b.
Chaque sous opération de positionnement dynamique comprend en outre la réalisation avec le quatrième émetteur de fusion 8 d’un quatrième trait de concentricité 174 comprenant deux troisièmes demi-traits de concentricité 174a, 174b distants l’un de l’autre et d’un autre quatrième trait de concentricité 179 comprenant également deux quatrièmes demi-traits de concentricité 179a, 179b distants l’un de l’autre. Les deux quatrièmes traits de concentricités 174, 179 sont décalés angulairement de 90 degrés et forment une quatrième croix. Tel qu’illustré à la , lors de l’opération b) d’analyse du test de concentricité, il est déterminé un quatrième point d’intersection 175d correspondant à l’intersection des deux quatrièmes traits de concentricités 174, 179. Le quatrième point d’intersection 175d est situé entre les deux quatrièmes demi-traits de concentricité 174a, 174b et entre les deux quatrièmes demi-traits de concentricité 179a, 179b.
La première croix, la deuxième croix, la troisième croix et la quatrième croix présente un décalage angulaire régulier d’environ 22,5 degrés les unes par rapport aux autres. La valeur du décalage angulaire dépend du nombre de croix.
Lors de l’opération b) d’analyse, le test de concentricité comprend pour chaque sous-zone de concentricité 170, la détermination de la distance entre le premier point d’intersection 175a, le deuxième point d’intersection 175b, le troisième point d’intersection 175c et le quatrième point d’intersection 175d.
Avantageusement, le système d’actionnement est apte à modifier l’inclinaison du deuxième châssis entre la première inclinaison, dite « de vol », dans laquelle le deuxième châssis est sensiblement parallèle au premier châssis, et une troisième inclinaison, dite « de pose », dans laquelle le deuxième châssis est sensiblement incliné par rapport au premier châssis, et en ce que l’unité de contrôle est agencée pour contrôler le système d’actionnement pour que le deuxième châssis emprunte la troisième inclinaison lorsqu’elle reçoit une instruction de relâchement de l’objet.
On entend par inclinaison dite « de pose », une position du deuxième châssis dans laquelle le dispositif peut poser un objet. L’unité de contrôle peut contrôler le système d’actionnement pour que le deuxième châssis puisse emprunter la deuxième inclinaison lorsque ladite unité reçoit une instruction de relâchement de l’objet. L’unité de contrôle peut contrôler le système d’actionnement pour que le deuxième châssis puisse emprunter la troisième inclinaison lorsque ladite unité reçoit une instruction de préhension de l’objet.
La pose et/ ou la préhension de l’objet peut être précise puisque l’unité de contrôle peut contrôler l’inclinaison du deuxième châssis par rapport au premier châssis de manière à obtenir une pente sensiblement identique à celle de la surface sur laquelle l’objet est à poser et/ou prendre.
Avantageusement, le dispositif comporte une unité de calcul équipée d’une mémoire dans laquelle est stocké un plan de vol définissant au moins une position de préhension de l’objet et une position de relâchement de l’objet, en ce que l’unité de calcul est agencée pour générer des instructions de déplacement du dispositif ; l’unité de contrôle est apte à contrôler le au moins un propulseur pour entrainer un déplacement du dispositif entre la position de préhension et la position de relâchement en fonction des instructions de déplacement générées par l’unité de calcul, et l’unité de contrôle est agencée pour contrôler le système d’actionnement pour que le deuxième châssis emprunte la deuxième inclinaison lorsque le dispositif est dans la position de prélèvement, pour contrôler le système d’actionnement pour que le deuxième châssis emprunte la première inclinaison, lorsque le dispositif est en déplacement entre la position de préhension et la position de relâchement et pour contrôler le système d’actionnement pour que le deuxième châssis emprunte la troisième inclinaison lorsque le dispositif est dans la position de relâchement.
Dans la mémoire de l’unité de calcul un plan de vol peut être retenu à la suite de la calibration du site de prélèvement et du site de pose et le séquençage de l’envol, du vol et de pose du dispositif autonome. Pour la calibration du site et donc de l’environnement dans lequel le dispositif autonome peut évoluer, le site peut être scanné en trois dimensions et le bâtiment sur lequel les objets doivent être posés, peut être vectorisé. Cette vectorisation peut permettre une modélisation en trois dimensions du bâtiment sur lequel les objets sont à poser et peut permettre de délimiter notamment une zone de stockage et de prélèvement des objets à déposer, les zones de rechargement dudit dispositif autonome ainsi que les zones de pose. Un calepinage, c’est-à-dire, une organisation des pièces et une optimisation de la disposition des objets sur la surface du bâtiment pour en implanter le plus possible sur la surface, est réalisé à partir de la maquette du bâtiment en trois dimensions. Un séquençage peut alors être généré pour intégrer au plan de vol, l’ordre de pose des panneaux. De manière générale, le plan de vol pour la pose d’un ensemble d’objets sur le bâtiment peut comporter, à l’issue du décollage du dispositif autonome, la séquence d’étapes suivantes : un positionnement au droit de la zone de prélèvement, l’inclinaison du deuxième châssis par l’intermédiaire du système d’actionnement, la saisie de l’objet par l’organe de préhension, la montée sur l’axe Z, de manière à atteindre la bonne hauteur d’évitement des obstacles, la translation selon l’axe X et/ou selon l’axe Y jusqu’au droit de la position exacte de pose de l’objet, l’inclinaison du deuxième châssis par l’intermédiaire du système d’actionnement, la mise en place de l’objet, le relâchement de l’objet par l’organe de préhension et le retour vers la zone de prélèvement pour recommencer un nouveau cycle. L’approvisionnement de la zone de prélèvement peut être réalisé lorsque le dispositif autonome est en vol, notamment en vol sur le bâtiment et peut s’effectuer avant le retour dudit dispositif autonome dans la zone de chargement.
L’utilisation d’un plan de vol et la préparation avec la calibration du lieu de pose peut permettre un pilotage autonome dont la précision est systématique.
Lorsque le dispositif autonome est dans la position de préhension, l’unité de calcul peut générer une instruction de préhension pour l’unité de contrôle et lorsque le dispositif est dans la position de relâchement, l’unité de calcul peut générer une instruction de relâchement pour l’unité de contrôle. Le plan de vol défini peut comporter plusieurs positions de relâchement de l’objet, notamment avec une trajectoire entre la position de préhension et la position de relâchement. Chaque position de préhension entraine la génération, par l’unité de calcul, d’une instruction de préhension pour l’unité de contrôle et chaque position de relâchement entraine la génération, par l’unité de calcul, d’une instruction de relâchement pour l’unité de contrôle.
Le propulseur peut être un moteur à hélice. Dans un autre mode de réalisation, le propulseur peut être une microturbine. Dans un autre mode de réalisation, le propulseur peut être un microréacteur.
Avantageusement, le dispositif comporte au moins une caméra apte à acquérir au moins une image de l’environnement du dispositif et comporte une unité de calcul apte à générer, à partir d’une ou plusieurs images acquise par ladite caméra, des instructions de déplacement du dispositif ; l’unité de contrôle est agencée pour contrôler le au moins un propulseur pour entrainer un déplacement du dispositif et/ou pour contrôler le système d’actionnement pour modifier l’inclinaison du deuxième châssis par rapport au premier châssis, en fonction des instructions de déplacement générées par l’unité de calcul.
Les caméras peuvent être montées sur le premier châssis et agencées pour capter des images de l’environnement.
Les caméras peuvent permettre de suivre en temps réel la traçabilité du plan de vol et ainsi permettre d’améliorer la sécurité.
Les caméras peuvent être mixtes, c’est-à-dire qu’elles peuvent enregistrer des images de jour mais également des images de nuit, notamment par infrarouge.
Les instructions générées à partir des données caméra peuvent être prioritaires sur les instructions générées à partir du plan de vol de façon à assurer la sécurité.
Avantageusement, le dispositif comporte un organe de réglage de l’inclinaison du deuxième châssis par rapport au premier châssis lorsqu’il emprunte la deuxième inclinaison.
Dans un mode de réalisation l’organe de réglage peut être réglé en amont du vol du dispositif volant. Dans un autre mode de réalisation, l’organe de réglage peut être automatique et de lui-même régler l’inclinaison à partir des données transmises par l’unité de calcul à l’unité de contrôle.
Avantageusement, le dispositif comporte un organe de réglage de l’inclinaison du deuxième châssis par rapport au premier châssis lorsqu’il emprunte la troisième inclinaison.
Un aspect de l’invention se rapporte à un groupe motopropulseur d'un véhicule automobile quatre roues motrices comportant des moyens de contrôles tels que ceux précités.
Le groupe motopropulseur peut être électrique, hybride ou thermique.
illustre, de façon schématique, un filtrage d’un couple appliqué sur un train de roues avant et d’un couple appliqué sur un train de roues arrière selon l’état de la technique.
illustre, de façon schématique, des courbes permettant d’illustrer une dynamique de couple découlant de la mise en œuvre du filtrage illustré à la .
illustre, de façon schématique, un groupe motopropulseur d'un véhicule automobile quatre roues motrices selon un exemple de réalisation de l’invention.
illustre un exemple d’exécution des étapes d’un procédé selon l’invention.
illustre un changement de répartition de couple entre un train de roues avant et un train de roues arrière d’un groupe motopropulseur d'un véhicule effectué grâce au procédé selon l’invention.
Les figures 1 et 2 ont été décrites dans le préambule de la description.
La illustre un groupe motopropulseur 10 d'un véhicule automobile quatre roues motrices comportant des moyens de contrôle 11 agencés pour exécuter les étapes du procédé de commande d’un train de roues avant et d’un train de roues arrière du groupe motopropulseur selon l’invention.
Selon un exemple de réalisation non limitatif, les moyens de contrôle 11 sont formés par une unité de contrôle véhicule, également dénommée VCU (pour Vehicle Control Unit en anglais).
Les moyens de contrôle 11 comportent au moins un processeur et au moins une mémoire stockant des instructions logicielles pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention.
Le groupe motopropulseur 10 est de type hybride et comporte un train de roues avant 12 comprenant un moteur thermique 13 et un premier moteur électrique de traction 14. Un dispositif 15 de couplage et de découplage permet d'assurer sélectivement le couplage et le découplage du moteur thermique 13 et/ou du premier moteur électrique de traction 14 avec le train de roues avant 12. Le dispositif 15 de couplage et de découplage prend la forme d'une boîte de vitesses. Afin de pouvoir isoler le premier moteur électrique de traction 14 par rapport au moteur thermique 13 lors d'un mode de roulage électrique pur, un embrayage 16 est interposé entre le moteur thermique 13 et le premier moteur électrique de traction 14.
Par ailleurs, le groupe motopropulseur 10 comporte également un train de roues arrière 17 muni d’un deuxième moteur électrique de traction 18 associé à un réducteur de vitesse 19 et un dispositif 20 de couplage et de découplage du deuxième moteur électrique de traction 18 avec les roues arrière du groupe motopropulseur 10. Le dispositif 20 de couplage et de découplage peut être constitué par un dispositif à crabot, un embrayage ou une boîte de vitesses.
La illustre, de façon schématique, les étapes d’un exemple de mise en œuvre du procédé 100 selon l’invention. Les étapes sont exécutées par les moyens de contrôle 11 du groupe motopropulseur 10.
- La est une variante d’installation destinée à la mise en œuvre d’un deuxième procédé de purification selon l’invention
Dans tout ce qui suit, le terme « hydrocarbures en C n » signifie que le nombre de carbones contenus dans l’hydrocarbure est égal à n. Le terme « hydrocarbures en C n + » signifie que le nombre d’atomes de carbone contenus dans l’hydrocarbure est supérieur ou égal à n.
Par exemple, le terme hydrocarbures en C 2 comprend en particulier l’éthane, l’éthylène et l’acétylène. Le terme hydrocarbures en C 2 + comprend des hydrocarbures ayant un nombre de carbone supérieur ou égal à 2, par exemple l’éthane, le propane, le butane, le pentane etc…
Dans tout ce qui suit, les pressions sont des pressions relatives et les compositions exprimées en pourcentages sont des pourcentages massiques, sauf indication contraire.
Par ailleurs, une même référence numérique peut désigner un courant circulant dans une conduite, ou la conduite qui les transporte.
Le terme « pression atmosphérique » désigne la pression de la masse d’air ambiante au lieu de l’installation. Cette pression est généralement comprise entre 900 mbars et 1100 mbars absolues.
Une première installation 10 de traitement d’un flux gazeux 12 issu de la pyrolyse de matière plastique ou/et de la pyrolyse de biomasse est illustrée par la .
Cette installation 10 est destinée à la mise en œuvre d’un premier procédé de traitement du flux gazeux 12, pour former au moins une coupe 14 d’hydrocarbures en C 2 destinée à être introduite dans une installation aval 22. L’installation aval 22 est par exemple la section de récupération d’un vapocraqueur.
Le flux gazeux 12 est traité par diverses étapes et fractionné en plusieurs coupes qui alimentent le vapocraqueur en aval des fours de craquage.
L’installation 10 selon l’invention permet l’intégration des coupes produites dans des vapocraqueurs présentant divers schémas de fractionnement : il peut s’agir d’un vapocraqueur présentant un déméthaniseur de début de production (en anglais « front-end demethanizer ») combiné à une unité d’hydrogénation aval (« back end hydrogenation »).
En variante, le vapocraqueur présente un dééthaniseur de début de production (« front-end deethanizer ») ou un dépropaniseur de début de production (« front-end depropanizer ») combiné à une unité d’hydrogénation amont (« front end hydrogenation »).
En variante encore, l’installation aval 22 est une unité autonome de récupération d’oléfines destinée à produire de l’éthylène à partir de la coupe 14 d’hydrocarbures en C 2 . L’unité autonome peut également être destinée à produire du propylène à partir d’une coupe 17 d’hydrocarbures en C 3 éventuellement obtenue dans l’installation 10.
Le flux gazeux 12 est produit dans une installation 20 de pyrolyse de matière plastique et/ou de biomasse, située en amont de l’installation de traitement 10 selon l’invention.
L’installation de pyrolyse 20 est destinée notamment à effectuer la décomposition chimique de la matière plastique et/ou de la biomasse à haute température, en l’absence d’oxygène, ou dans une atmosphère pauvre en oxygène pour éviter l’oxydation et la combustion.