INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Optionnellement, le composant 3 est directement fixé au support 2. Typiquement la deuxième face 6 est directement fixée au support par exemple par frittage, par exemple par frittage à base d’argent, de cuivre … par réticulation, par exemple par une colle thermiquement conductrice, ou par brasage.
Le module 7 est conformé en un bloc comprenant deux faces principales d’échanges thermiques avec l’extérieur. Le module 7 est conformé de sorte que ses deux faces soient parallèles entre elles. Comme déjà indiqué, le module 7 est alimenté électriquement (par exemple par l’intermédiaire du support 2 et optionnellement également par l’intermédiaire du composant 3) de sorte qu’un différentiel de températures apparait entre ses deux faces principales. Le module 7 présente ainsi une face dite « froide » et une face dite « chaude », la face chaude (respectivement la face froide) étant une première des deux faces principales du module (respectivement la deuxième des deux faces principales du module) selon le sens de circulation du courant dans le module.
Dans le cas présent, le module 7 est associé au composant 3 de sorte à le refroidir. La face 8 qui est en contact avec la deuxième face 6 du composant 3 est ainsi ici la face froide.
Optionnellement, la face 8 est en contact avec la deuxième face 6 du composant 3 par l’intermédiaire d’au moins une liaison thermiquement conductrice 13. De préférence, la liaison 13 est également électriquement conductrice : de la sorte le composant 3 peut être alimenté électriquement et régulé thermiquement par l’intermédiaire d’une même liaison 13.
Ceci simplifie l’équipement électronique 1.
En variante au moins deux liaisons 13 peuvent relier le composant 3 au module 7, l’une étant thermiquement conductrice et l’autre étant électriquement conductrice.
La liaison 13 est par exemple une piste et/ou un via. La liaison13 est par exemple en métal et par exemple en cuivre, en argent, en aluminium, en or, en palladium, en nickel …
La liaison 13 est ainsi en contact direct d’une part avec le composant 3 (ici la deuxième face principale 6 du composant 3) et d’autre part en contact direct avec le module 7 (ici la face 8 du module 7).
De préférence, la face 8 est en contact avec la deuxième face 6 du composant 3 par l’intermédiaire d’une multitude de liaison 13 qui forment ainsi ici une « forêt » de vias.
Les différentes liaisons 13 sont par exemple identiques entre elles.
Les différentes liaisons 13 s’étendent par exemple identiques parallèles les unes aux autres.
Les différentes liaisons 13 s’étendent par exemple orthogonalement à la deuxième face principale 6 du composant 3 et à la face 8 du module 7, tout en s’étendant entre ces deux faces 6, 8.
Afin d’assurer une évacuation de la chaleur à l’extérieur du support 2, l’équipement électronique 1 comporte des moyens de régulation thermique en contact avec la face chaude du module 7.
Les moyens de régulation thermique sont ou comportent un bus (et par exemple un bus bar) et/ou un caloduc et/ou un couvercle et/ou ou un capot en matériau thermiquement conducteur et/ou un drain thermique et/ou tout autre type de dissipateur thermique et/ou de chauffage selon l’application visée.
Dans le cas présent, les moyens de régulation thermique comportent un drain thermique 10. Optionnellement la face 9 est en contact direct avec le drain thermique 10.
La première unité de gestion 8 reçoit sur son entrée 81 l'énergie électrique fournie par le champ de cellules photovoltaïques 1, sous forme d'un courant continu à tension variable. La première unité de gestion 8 reçoit sur son entrée 82 l'énergie électrique fournie par le parc éolien 2, par exemple sous forme d'un courant alternatif à tension variable. La première unité de gestion 8 reçoit sur son entrée 83 l'énergie électrique fournie par la pile à combustible 3, sous forme d'un courant continu à tension variable. La première unité de gestion 8 reçoit sur son entrée 86 de l'énergie électrique en provenance du réseau d’alimentation électrique général 14, sous forme d'un courant alternatif à une tension nominale. La première unité de gestion 8 reçoit sur son entrée 84 l'énergie électrique fournie par le groupe électrogène 4, sous forme d'un courant alternatif.
La est une vue en perspective partielle d’une structure modulaire selon le deuxième mode de réalisation illustrant, en plus des éléments visibles sur la , un écran pare-pluie, un écran pare-vapeur, des piliers ainsi qu’un revêtement de finition, partiellement représenté ; cette figure représentant en outre un mode de remplissage des espaces définis entre les panneaux, avec un isolant en vrac.
La est une vue en perspective partielle d’une structure modulaire pour la construction d’une paroi selon un troisième mode de réalisation, illustrant une première lisse d’extrémité ; deux rangées de panneaux ; une deuxième lisse d’extrémité percée de trous ainsi que des panneaux de contreventement.
La est une vue en perspective partielle d’une structure modulaire selon le troisième mode de réalisation, illustrant en plus des éléments visibles sur la , un écran pare-pluie, un écran pare-vapeur, un revêtement de finition, partiellement représenté, ainsi qu’un mode de remplissage des espaces définis entre les panneaux, avec un isolant en vrac.
En relation avec les figures 1 à 5, on décrit une structure modulaire pour la construction d’une paroi selon un premier mode de réalisation ainsi que son procédé de fabrication. Dans ce mode de réalisation, la paroi réalisée est un mur. Toutefois, dans d’autres modes de réalisation non représentés, il peut s’agir d’un autre type de parois, tel qu’un plancher, un plafond ou une toiture.
La structure modulaire comporte une première lisse d’extrémité 1 qui repose, sur la , sur un élément de fondation 2, tel qu’une dalle de béton par exemple. De manière avantageuse, une bande anti-capillarité 3 est interposée entre la première lisse d’extrémité 1 et l’élément de fondation 2 afin d’éviter les remontées d’humidité par capillarité dans la structure modulaire.
La première lisse d’extrémité 1 présente une direction longitudinale correspondant à la longueur de la paroi et perpendiculaire à la direction d’épaisseur de la paroi (représentée par la flèche référencée 4 sur la ). La première lisse d’extrémité 1 est, par exemple, une planche de bois ou une poutre en métal. Elle est fixée à l’élément de fondation 2, par exemple au moyen de chevilles mécaniques.
La structure modulaire comporte également une pluralité de premiers modules d’extrémité 5 qui sont fixés à la première lisse d’extrémité 1, par exemple par collage ou au moyen d’organes de fixation, tels que des clous ou des vis. Selon une réalisation avantageuse, la première lisse d’extrémité 1 et/ou les premiers modules d’extrémité 5 comportent des moyens de pré-positionnement relatif permettant de faciliter les premiers modules d’extrémité 5 par rapport à la première lisse d’extrémité 1. Il peut par exemple s’agir de pions formés dans les modules d’extrémité 5 et d’orifices ménagés dans la première lisse d’extrémité 1 et destinées à recevoir lesdits pions. Une structure inverse est également possible.
Les premiers modules d’extrémité 5 sont ici formés par des pièces en bois. Les premiers modules d’extrémité 1 sont disposés parallèlement les uns aux autres. Ils forment un angle α, illustré sur la , par rapport à la direction d’épaisseur qui est compris entre 30 et 60 ° et plus particulièrement de 45° dans le mode de réalisation représenté. Chaque premier module d’extrémité 5 comporte deux rainures 6 destinées à recevoir des rainures complémentaires d’une première rangée de panneaux 7 qui sera décrite par la suite. Elles permettent ainsi d’assurer l’assemblage de la première rangée de panneaux 7 à la première lisse d’extrémité 1. Comme illustré sur la , chacune des extrémités des premiers modules d’extrémité 5 est coupée en biseau de manière à être orientée orthogonalement à la direction d’épaisseur 4 de la paroi et dans le plan de l’un des bords de la première lisse d’extrémité 1.
La structure modulaire comporte également une première rangée de panneaux 7 et une deuxième rangée de panneaux 10, visibles sur la . Chaque panneau 7a, 7b de la première rangée 7 présente sur un bord 45, ici le bord inférieur, deux rainures 8 destinées à recevoir les rainures 6 complémentaires des premiers modules d’extrémité 5. Chaque panneau 7a, 7b de la première rangée comporte en outre sur un bord 46, ici le bord supérieur, opposé au bord 45, deux rainures 9 destinées chacune à recevoir l’une des rainures 8 complémentaires de deux panneaux 10a, 10b voisins de la deuxième rangée de panneaux 10. Les rainures 8, 9 permettent ainsi d’assurer l’assemblage de la première rangée de panneaux 7 à la première lisse d’extrémité 1 via les premiers modules d’extrémités 5 et à la deuxième rangée de panneaux 10. Les panneaux 7a, 7b sont par exemple formés d’un panneau de bois. De manière avantageuse, ils présentent des bords latéraux coupés en biseau de manière à être orientées orthogonalement à la direction d’épaisseur 4 de la paroi et dans le plan de l’un de bords de la première lisse d’extrémité 1.
Les panneaux 10a, 10b de la deuxième rangée de panneaux 10 présentent ici une structure identique à celle des panneaux 7a, 7b de la première rangée de panneaux 7. Ils sont fixés aux panneaux 7a, 7b de la première rangée de panneaux 7 par emboitement de leurs rainures 8, 9 complémentaires. Dans d’autres modes de réalisation non représentés, plus de deux rangées de panneaux peuvent ainsi être emboitées les unes aux autres, selon les dimensions de la paroi à construire. Les plans des panneaux 10a, 10b de la deuxième rangée de panneaux 10 forment un angle β avec les plans des panneaux 7a, 7b de la première rangée de panneaux 7, qui est compris entre 70 et 110° et plus particulièrement de 90° dans le mode de réalisation représenté. De même, les panneaux 7a, 7b la première rangée de panneaux 7 forment un même angle β avec les premiers modules d’extrémité 5. Le mode de réalisation représenté dans lequel l’angle α est de 45° et l’angle β est de 90° est particulièrement avantageux en ce qu’il permet d’utiliser des panneaux 7a, 7b, 10a, 10b identiques pour les rangées de panneaux 7, 10 successives.
La structure modulaire comporte également une pluralité de deuxièmes modules d’extrémité 11, disposés parallèlement les uns aux autres et formant un angle β avec la deuxième rangée de panneaux. Chaque deuxième module d’extrémité 11 comporte deux rainures 12 destinées à recevoir des rainures 9 complémentaires de la deuxième rangée de panneaux 10 telle que décrite ci-avant. Les seconds modules d’extrémité 11 sont fixés à une deuxième lisse d’extrémité 13, qui sera décrite par la suite en relation avec la . Les deuxièmes modules d’extrémité 11 permettent ainsi d’assurer l’assemblage des panneaux 10a, 10b de la deuxième rangée de panneaux 10 à la deuxième lisse d’extrémité 13. Les deuxièmes modules d’extrémité 11 peuvent notamment présenter une structure ainsi qu’un mode de fixation identiques à ceux des premiers modules d’extrémité 5.
En relation avec la , on observe que la structure modulaire comporte également, dans la zone de jonction entre la première et la deuxième rangées de panneaux 7, 10, une pluralité de premières entretoises isolantes de rigidification 14 qui sont insérées en force dans les espaces définis par deux panneaux consécutifs de la première rangée de panneaux 7 et deux panneaux consécutifs de la deuxième rangée de panneaux 10 emboités dans les deux panneaux cités ci-avant de la première rangée de panneaux 7. Chacun de ces panneaux est dès lors en appui contre une face respective de l’une des premières entretoises isolantes de rigidification 14.
La structure comporte également des deuxièmes entretoises isolantes de rigidification 15 insérées en force dans les espaces définis par deux panneaux consécutifs de la première rangée de panneaux 7 et deux premiers modules d’extrémité 5 consécutifs, emboités dans les deux panneaux cités ci-avant. De même, des troisièmes entretoises isolantes de rigidification 16 sont insérées en force dans les espaces définis par deux panneaux consécutifs de la deuxième rangée de panneaux 10 et deux deuxièmes modules d’extrémité 11 emboités dans les deux panneaux précités.
Les entretoises isolantes de rigidification 14, 15, 16 sont, par exemple, réalisées dans un matériau choisi parmi les fibres de bois rigides, le béton de chanvre, les blocs de liège, les mousses polymères, les laines de roche denses ou autres. De manière avantageuse et tel que représenté dans les présentes figures, les entretoises isolantes de rigidification 14, 15, 16 présentent une forme de prisme à base pentagonale. Ainsi, les entretoises isolantes de rigidification 14 présentent une face qui est dans le plan de l’un des bords latéraux de la première lisse d’extrémité 1 et quatre faces respectivement parallèles aux quatre panneaux avec lesquelles elles sont en contact. De même, les entretoises isolantes de rigidification 15, 16 présentent une face qui est dans le plan de l’un des bords latéraux de la première lisse d’extrémité 1, deux faces respectivement parallèles aux deux panneaux avec lesquels elles sont en contact et deux faces respectivement parallèles aux deux modules d’extrémité 5, 11 avec lesquels elles sont en contact.
Les entretoises isolantes de rigidification 14, 15, 16 jouent ainsi le rôle de cales permettant d’immobiliser les panneaux et/ou modules d’extrémités les uns par rapport aux autres, ce qui contribue à la rigidité de la structure.
La structure modulaire comporte également des blocs isolants 17 qui sont logés dans un état comprimé dans les espaces définis, d’une part, entre deux panneaux consécutifs d’une rangée de panneaux et, d’autre part, entre un des premières et une des deuxièmes entretoises isolantes de rigidification 14, 15, ou entre une des premières et une des troisièmes entretoises isolantes de rigidification 14, 16. Le montage à l’état comprimé desdits blocs isolants 17 permet d’éviter la formation d’interstices favorisant le transfert thermique par convection.
Le module 7 est directement fixé au support 2 par frittage, par exemple par frittage à base d’argent ou de cuivre, par réticulation, par exemple une colle thermiquement conductrice, ou par brasage. De préférence, la matière fixant le composant 3 au support 2 et/ou la matière fixant le module 7 au support 2 est électriquement conductrice et/ou thermiquement conductrice.
De manière connue en soi, le support 2 est conformé de sorte à pouvoir conduire un courant électrique. C’est ainsi que le composant 3 peut être alimenté électriquement. Différentes options sont ainsi connues.
Le composant 3 peut ainsi être alimenté électriquement par le support 2 et/ou par le module 7. Cette alimentation du composant 3 par le support 2 et/ou le module 7 est applicable pour tous les autres modes de réalisation de la présente demande.
Par exemple, le support 2 est une carte à circuit imprimé : elle comprend ainsi un substrat électriquement isolant muni d’une ou plusieurs pistes et/ou d’un ou plusieurs vias en matériau électriquement conducteur qui permettent de conduire le courant à travers le support 2 jusqu’au composant 3 et/ou jusqu’au module 7.
Selon une première option, le support 2 est conformé pour alimenter le composant 3 (sans intervention du module 7) d’une part et pour alimenter le module 7 d’autre part. L’alimentation électrique du composant 3 et du module 7 par le support 2 est donc indépendante.
Selon une deuxième option, le support 2 est conformé pour alimenter le module 7 sans alimenter directement le composant 3. C’est alors le module 7 qui retranscrit le courant électrique jusque dans le composant 3. A cet effet, la matière permettant de fixer le module 7 au support 1, d’une part, et le composant 3 au module 7, d’autre part, est dans un matériau électriquement conducteur afin de permettre l’alimentation électrique du composant 3 par le support 2 et le module 7 (de par sa nature thermoélectrique, le module 7 permet de jouer en effet le rôle d’un conducteur électrique entre le support 2 et le composant
3 par exemple par l’intermédiaire d’un ou plusieurs segments électriquement conducteurs le traversant, le module 7 permet ainsi passivement d’alimenter le composant 3). En outre, la matière permettant de fixer le module 7 au support 1, d’une part, et le composant 3 au module 7, d’autre part, est dans un matériau électriquement conducteur et est également thermiquement conductrice.
Le recours à une telle matière permet de limiter la résistance électrique au niveau des interfaces zones chaude et froide du module 7 avec l’extérieur et ainsi d’optimiser les échanges thermiques avec l’extérieur. A cet effet, on cherche à ce que la matière présente une résistance électrique inférieure ou égale au milliohms.
Selon une troisième option, le support 2 est conformé pour alimenter le composant 3 sans alimenter le module 7. C’est alors le composant 3 qui retranscrit le courant électrique jusque dans le module 7. A cet effet, la matière permettant de fixer le module 7 au support 1, d’une part, et le composant 3 au module 7, d’autre part, est dans un matériau électriquement conducteur. En outre, la matière permettant de fixer le module 7 au support 1, d’une part, et le composant 3 au module 7, d’autre part, est dans un matériau électriquement conducteur et est également thermiquement conductrice.
Le module 7 est conformé en un bloc comprenant deux faces principales d’échanges thermiques avec l’extérieur, 8,9. Le module 7 est conformé de sorte que ses deux faces 8, 9 soient parallèles entre elles.
De par ses caractéristiques thermoélectriques, lorsque le module 7 est alimenté électriquement, un différentiel de températures apparait entre ses deux faces principales de sorte que le module présente ainsi une face dite « froide » et une face dite « chaude », la face chaude (respectivement la face froide) étant une première des deux faces principales du module (respectivement la deuxième des deux faces principales du module) selon le sens de circulation du courant dans le module 7.
On comprend donc que pour pouvoir bénéficier des caractéristiques thermoélectriques du module 7, le module 7 doit être alimenté électriquement avec un sens de circulation du courant particulier selon que la face du module 7 que l’on souhaite « chaude » et celle que l’on souhaite « froide » (le fait qu’il joue le rôle d’un conducteur électrique pour le composant 3 étant indépendant de cette alimentation dédiée).
A la est ainsi représenté de manière schématique un montage électrique permettant d’alimenter électriquement volontairement le module 7.
Pour les autres figures, dans un souci d’en faciliter la lecture, ce montage électrique ne sera pas nécessairement représenté. On comprendra toutefois qu’il est bien présent dans les différents modes de réalisation décrits dans la présente demande et peut être mis en œuvre pour tous les modes de réalisation. Cette alimentation du module 7 par le support 2 (soit directement soit par l’intermédiaire d’un élément supplémentaire et par exemple par l’intermédiaire d’un composant 3) est applicable pour tous les autres modes de réalisation de la présente demande de sorte que ces explications ne seront plus rééditées plus bas.
Dans le cas présent, le module 7 associé au composant 3 est donc utilisé de sorte à le refroidir.
La face 8 du module 7 qui est en contact avec la deuxième face 6 du composant 3 est ainsi la face froide. Optionnellement, cette face 8 est en contact direct avec la deuxième face 6 du composant 3.
La représente un système de gestion analogue à la et comportant en plus un orifice calibré 60. Le système de gestion 1 comprend le deuxième échangeur de chaleur 16 relié à la cuve 2 par une branche de retour comprenant une terminaison 29 débouchant dans la cuve et un orifice 30 disposé sur une portion de la branche de retour présente dans la cuve. De préférence, l’orifice 30 est disposé à l’extrémité de la branche de retour présente dans la cuve.
Dans le mode de réalisation de la , l’orifice 30 est un orifice calibré 60. A titre d’exemple, pour un débit de liquide cryogénique renvoyé vers la cuve 2 de 60 m3/h et avec un orifice calibré 60 d’un diamètre de 11 millimètres, la diminution de la pression sera de 2 bars. Pour un débit de 30 m3/h et avec un orifice calibré 60 d’un diamètre de 8,5 millimètres, la diminution de la pression sera de 2,2 bars. Pour un débit de 20 m3/h et avec un orifice calibré 60 d’un diamètre de 7,5 millimètres, la diminution de la pression sera de 2,1 bars,
L’orifice calibré 60 est illustré uniquement sur la mais il est néanmoins tout à fait possible de combiner la présence de l’orifice calibré 60 avec les variantes du premier mode et le second mode ainsi que sa première variante du système de gestion 1 illustrées sur les figures 1 à 5.
Dispositif d’émission d’un faisceau lumineux destiné à être installé dans un dispositif d’éclairage pour générer des effets de lumière. La présente invention concerne un dispositif d’émission d’un faisceau lumineux destiné à être installé dans un dispositif d’éclairage ou d’illumination permettant de créer des effets de lumière tel qu’un projecteur d’éclairage à balayage laser. Le domaine de l'invention est plus particulièrement celui de l’éclairage scénique, en particulier dans le domaine architectural et celui du divertissement, par exemple dans des discothèques, des salles de spectacle pour des concerts, des défilés, des représentations théâtrales, du spectacle vivant, de la danse, pour des événements publics, privés, des émissions de télévision, etc.
Selon un autre mode de réalisation, la structure modulaire comprend une première lisse de rigidification disposée perpendiculairement à la direction d’épaisseur et longeant les rangées de panneaux, dans une zone de jonction entre la première rangée de panneaux et la deuxième rangée de panneaux, ladite première lisse de rigidification étant fixée à des panneaux de la première rangée de panneaux et/ou à des panneaux de la deuxième rangée de panneaux, la première lisse de rigidification comportant une entretoise de rigidification faisant saillie dans un espace défini par le deuxième panneau de la première rangée de panneaux et par le premier panneau de la deuxième rangée de panneaux, ladite entretoise comportant deux extrémités respectivement en contact contre le premier panneau de la deuxième rangée de panneaux et le deuxième panneau de la première rangée de panneaux.
Ainsi, cette première lisse de rigidification contribue à la rigidité et à la stabilité de l'ensemble de la structure modulaire.
Selon un mode de réalisation, la structure modulaire comprend une deuxième lisse de rigidification disposée perpendiculairement à la direction d’épaisseur et longeant les rangées de panneau, dans une zone de jonction entre les premiers modules d’extrémité et la première rangée de panneaux, ladite deuxième lisse de rigidification étant fixée à des panneaux de la première rangée de panneaux et/ou à des premiers modules d’extrémité, ladite deuxième lisse de rigidification comportant une entretoise de rigidification faisant saillie dans un espace défini par le premier panneau de la première rangée de panneaux et par l’un des premiers modules d’extrémité ; ladite entretoise de rigidification comportant deux extrémités respectivement en contact contre le premier panneau de la première rangée de panneaux et ledit premier module d’extrémité.
Ces caractéristiques permettent d'améliorer la rigidité de la structure modulaire en renforçant la jonction entre les premiers modules d'extrémité et la première rangée de panneaux.