INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’élément A selon l’invention est celui qui présente l’autodécharge la plus faible et la durée de vie la plus longue.
Si l’on compare les performances d’un élément Li-CFx selon l’invention (A) comportant un bloc composite à base de CFx avec celles d’un élément Li-CFx (B) comprenant une structure spiralée de ses électrodes, on constate que l’élément A selon l’invention surpasse l’élément (B) du point de vue de la sécurité, de la passivation et de l’autodécharge. Ceci montre l’intérêt de la structure en bloc de CFx par rapport à un montage spiralé des électrodes.
Plaque de pile à combustible La présente invention porte sur une plaque de pile à combustible, une cellule de pile à combustible comportant une telle plaque et sur une pile à combustible comportant une telle cellule. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse avec les piles à combustible dont les plaques sont usinées.
Selon une configuration connue, les plaques comportent sur chaque face, des reliefs et des creux, les creux étant obtenus par usinage de la plaque.
Avantageusement, le premier matériau peut présenter une hauteur de remontée capillaire de l’ordre de quelques centimètres. Par hauteur de remontée capillaire, on entend une hauteur selon laquelle l’eau migre, par pompage capillaire, dans le premier matériau maintenu vertical.
La montre un exemple de face mouillée 10 w,n+1 de la plaque 10 n+1 représentée sur la . Selon l’axe latéral Y, chaque première structure capillaire 21 s’étend selon une largeur comprise entre 1 mm et 30 mm, de préférence entre 3 mm et 10 mm. Chaque première structure capillaire 21 est destinée à former un réservoir tampon d’eau, au niveau de chaque canal humide. Le fait que chaque première structure capillaire forme un réservoir tampon permet d’éviter une alimentation continue d’eau.
Dans cet exemple, chaque première structure capillaire 21 s’étend, selon l’axe longitudinal X, selon deux extrémités longitudinales opposées 21 X . Dans l’exemple représenté, l’eau alimente chaque première structure capillaire 21, par capillarité, à partir de chaque extrémité longitudinale 21 X , selon les flèches F 1 . La migration s’effectue parallèlement à l’axe longitudinal X.
La face mouillée 10 w,n+1 est revêtue d’une deuxième structure capillaire 22 formée d’un deuxième matériau capillaire. Dans cet exemple, la deuxième structure capillaire est une feuille mince du deuxième matériau. La deuxième structure capillaire 22 est disposée au contact de la plaque 10 n+1 . La deuxième structure capillaire 22 s’étend à partir d’au moins une première structure capillaire 21. Dans l’exemple représenté sur la , la deuxième structure capillaire 22 s’étend entre les deux premières structures capillaires 21, ces dernières formant les bordures latérales du canal humide. L’épaisseur de la deuxième structure capillaire 22 est inférieure à l’épaisseur de chaque première structure capillaire 21. De préférence, l’épaisseur de la deuxième structure capillaire 22 est au moins 2 fois ou 3 fois inférieure à l’épaisseur de chaque première structure capillaire 21. Ainsi, l’épaisseur de la deuxième structure capillaire 22 est inférieure à 1000 µm. L’épaisseur de la deuxième structure capillaire 22 est de préférence comprise entre 10 µm et quelques centaines de µm, par exemple entre 10 µm et 400 µm. Le deuxième matériau peut être un matériau de type papier, par exemple buvard ou un non tissé ou un tissé. Il est suffisamment fin de façon à permettre un refroidissement de la plaque sous l’effet de l’évaporation de l’eau imbibant la deuxième structure capillaire. Il est cependant suffisamment épais pour permettre un pompage capillaire suffisant.
La dimension de la deuxième structure capillaire 22, selon l’axe latéral Y, est supérieure à celle de la première structure capillaire. La dimension de la deuxième structure capillaire, selon l’axe latéral Y, est par exemple supérieure à 2 fois voire 3 fois ou 4 fois la dimension de la première structure capillaire selon l’axe latéral Y.
La hauteur de remontée capillaire du deuxième matériau, ou plus généralement de la deuxième structure capillaire, est supérieure à la hauteur de remontée capillaire du premier matériau La hauteur de remontée capillaire du deuxième matériau est de préférence supérieure à 10 cm, voire supérieure à 20 cm ou 30 cm.
La représente une coupe, selon un plan YZ, d’un canal humide 20 w adjacent d’un canal sec 20 d . Les faces mouillées 10 w délimitant le canal humide 20 w sont revêtues d’une deuxième structure capillaire 22 telle que précédemment décrite. Chaque deuxième structure capillaire 22 est en contact fluidique avec une première structure capillaire 21. Chaque deuxième structure capillaire 22 est appliquée au contact d’une plaque, de façon à favoriser le refroidissement de la plaque sous l’effet de l’évaporation.
La quantité d’eau s’évaporant de chaque deuxième structure capillaire est compensée par le pompage capillaire de l’eau stockée dans chaque première structure capillaire. Cela permet de maintenir, le long de chaque face mouillée, une quantité d’eau suffisante pour permettre une évaporation dans le canal humide. Il en résulte un refroidissement de la plaque, permettant le refroidissement de l’air circulant dans le canal sec adjacent, selon le principe de fonctionnement décrit en lien avec la .
Dans la configuration représentée sur les figures 3A à 3C, chaque première structure capillaire 21 forme une bordure latérale d’un canal humide. Cette configuration est avantageuse car sous l’effet de l’humidification, chaque première structure capillaire assure une étanchéité du canal humide, selon une direction parallèle à l’axe longitudinal. Cela simplifie le processus de fabrication, en évitant par exemple la formation d’une cloison, refermant le canal humide, le long de l’axe longitudinal.
Sur la , on a représenté une autre configuration, selon laquelle la première structure capillaire 21 d’un canal humide 20 w s’étend parallèlement à l’axe longitudinal, non pas au niveau de la bordure latérale du canal, mais au centre de ce dernier.
Sur la , on a représenté la face mouillée telle que décrite en lien avec les figures 3A à 3C. On distingue les deux premières structures capillaires 21, s’étendant le long des bordures latérales 11,12 de la plaque, ainsi qu’une deuxième structure capillaire 22, s’étendant entre les premières structures capillaires, le long de la face mouillée.
Dans l’exemple représenté, chaque première structure capillaire est alimentée par les deux extrémités longitudinales 21 X opposées. Selon une possibilité, chaque première structure capillaire est alimentée par une seule extrémité longitudinale 21 X , ou par une ou plusieurs zones localisées le long de ladite première structure capillaires.
Le deuxième groupement hiérarchisé est mis en œuvre au cours de l’étape 200 de fourniture.
L’étape 200 de fourniture est réalisée, par exemple, par la mise en œuvre d’une interface graphique utilisateur adaptée à l’affichage des premier et deuxième groupement hiérarchisés.
Deux résultats de cette étape 200 de fourniture sont visibles en figures 3 à 5 : - on observe, en , une représentation graphique de partitions, 401 et 402, du premier ensemble, chaque partition, 401 et 402, étant associée à des documents cités, 403 et 404, chaque document cité étant associé à une mise en exergue particulière, représentative de l’importance du document cité dans le premier ensemble (taille du cercle) et/ou dans la partition (intensité du coloris du lien) et - on observe, en , une représentation graphique de partitions, 501 et 502, du premier ensemble, chaque partition, 501 et 502, étant associée à des documents citant, 503 et 504, chaque document citant étant associé à une mise en exergue particulière, représentative de l’importance du document citant dans le deuxième ensemble (taille du cercle) et/ou dans la partition (intensité du coloris du cercle).
On observe, en , une succession d’états de traitements d’un corpus 600 extrait initial, parmi lesquels : - trois documents citant, 605, 610 et 615 sont associés à des documents cités, 605’, 610’ et 615’, dans le corpus 600 extrait, - plusieurs documents cités, 605’, 610’ et 615’, sont associés à un document citant, 605, 610 et 615, - si deux ou plus documents cités sont identiques (par exemple ceux marqués par un carré noir en haut à gauche), seul un tel document cité est retenu pour éviter les doublons et - si deux ou plus documents cités sont différents mais représentatifs d’un même contenu (par exemple celui marqué par un carré hachuré), ce qui se traduit par une légère différence dans les chaines de caractères identifiant ces documents, un des deux ou plus document est corrigé pour correspondre à une chaine de caractère unique.
Il résulte de ces opérations la constitution du premier ensemble nettoyé, dont le résultat est utilisé pour obtenir le deuxième ensemble harmonisé, dans lequel les documents citant, 605’’, 610’’ et 615’’, sont associés à des documents cités corrigés évitant les risques de doublons et de confusion quant à l’unicité de ces documents cités.
On observe, en , schématiquement, un mode de réalisation particulier d’un dispositif 300 ou système informatique capable de mettre en œuvre le procédé 100 objet de la présente invention. Ce dispositif 300 automatisé de collecte, de classification et de hiérarchisation d’un corpus de documents relationnels en deux groupements hiérarchisés complémentaires, comporte une mémoire 325 informatique, stockant des instructions informatiques, et un dispositif 310 de calcul, qui, lorsque ce dispositif de calcul exécute les instructions stockées dans la mémoire informatique, exécute les étapes suivantes : - une étape de définition, par un dispositif de calcul, d’une requête informatique, - une étape d’extraction, par un dispositif de calcul et depuis une base de données informatiques, d’un corpus représenté par au moins un identifiant représentatif d’un document, dit « document citant » et d’au moins un jeu de métadonnées associées à au moins un dit identifiant de document citant, au moins une dite métadonnée étant représentative d’un identifiant d’un autre document, dit « document cité », - une étape de formation, par un dispositif de calcul, d’un premier ensemble d’identifiants de documents cités et d’un deuxième ensemble d’identifiants de documents citant correspondant au corpus extrait, - une étape de nettoyage, par un dispositif de calcul, d’au moins un identifiant d’un même document cité dans le premier ensemble, par la mise en œuvre d’un algorithme de correspondance de chaînes de caractères, pour harmoniser les identifiants d’un même document cité, - une étape d’harmonisation, par un dispositif de calcul, d’identifiants de documents cités dans le deuxième ensemble en fonction du résultat de l’étape de nettoyage,
Avantageusement, le procédé comprend entre la première étape de calcul et la deuxième étape de calcul, une étape intermédiaire de filtrage de données aberrantes dans chaque carte de profondeur calculée. Cette étape permet d’améliorer la précision du calcul du modèle tridimensionnel partiel courant.
Un autre aspect de l’invention porte sur un dispositif informatique comprenant un circuit configuré pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit précédemment.
Un autre aspect de l’invention porte sur un produit programme informatique comportant des instructions pour mettre en œuvre des étapes du procédé décrit ci-dessus.
Encore un autre aspect de l’invention porte sur un support d’enregistrement lisible par ordinateur non-transitoire comprenant les instructions qui lorsqu’elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre des étapes du procédé décrit ci-dessus.
DESCRIPTION DES FIGURES représente une pluralité d’éléments utilisés lors de l’exécution d’un procédé pour modéliser une articulation d’un patient selon un ou plusieurs modes de réalisation.
représente un ordinogramme d’un exemple d’étapes pour la réalisation d’un procédé pour modéliser une articulation d’un patient.
représente un ordinogramme d’un exemple de succession d’étapes pour l’entraînement d’un modèle d’apprentissage utilisé pour calculer des cartes de profondeur.
illustre un dispositif pour mettre en œuvre des procédés pour modéliser une articulation d’un patient selon un ou plusieurs modes de réalisation.
DÉFINITION Le terme " processeur " ne doit pas être interprété comme se limitant au matériel capable d'exécuter un logiciel, mais se réfère de manière générale à un dispositif de traitement, qui peut par exemple comprendre un ordinateur, un microprocesseur, un circuit intégré ou un dispositif logique programmable (PLD). Le processeur peut également comprendre une ou plusieurs unités de traitement graphique (GPU), qu'elles soient exploitées pour l'infographie et le traitement d'images ou pour d'autres fonctions. En outre, les instructions et/ou les données permettant d'exécuter les fonctionnalités associées et/ou résultantes peuvent être stockées sur tout support lisible par le processeur tel que, par exemple, un circuit intégré, un disque dur, un CD (Compact Disc), un disque optique tel qu'un DVD (Digital Versatile Disc), une RAM (Random-Access Memory) ou une ROM (Read-Only Memory). Les instructions peuvent notamment être stockées dans du matériel, des logiciels, des microprogrammes ou toute combinaison de ceux-ci.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La présente invention concerne un procédé 100, illustré à la , mis en œuvre par ordinateur pour modéliser une articulation d’un patient. Dans la présente description, l’articulation est l’un des genoux du patient.
On se place ici dans la situation où le patient doit subir une intervention chirurgicale, par arthroscopie, de reconstruction ligamentaire de son genou.
Avantageusement, le procédé 100 permet d’obtenir un modèle tridimensionnel peropératoire de l’articulation, qui sera partiellement visible lors de l’intervention chirurgicale. Grâce à ce modèle tridimensionnel peropératoire, il est possible de guider le chirurgien réalisant l’intervention chirurgicale par exemple, lors de la réalisation de tunnels osseux.
La illustre une pluralité d’éléments utilisés dans un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention.
Lors d’une intervention par arthroscopie sur l’articulation du patient, un dispositif d’imagerie 1 acquiert un flux, de préférence continu, d’images bidimensionnelles de tout ou partie de l’articulation du patient.
Par exemple, le dispositif d’imagerie 1 est un arthroscope. Un arthroscope est un fin tube équipé d’un objectif miniaturisé relié à une caméra permettant de visualiser l’intérieur d’une articulation. L’arthroscope est inséré dans l’articulation après incision de celle-ci. Le diamètre de l’arthroscope est de l’ordre de quelques millimètres.
Par ailleurs, lors d’une intervention par arthroscopie pour réaliser un ou plusieurs tunnels osseux, un chirurgien utilise un instrument chirurgical de perçage 5 tel qu’un moteur chirurgical, comprenant une extrémité de perçage. L’extrémité de perçage permet de réaliser des tunnels dans les structures osseuses.
Il convient de relever que, dans le présent document, l’axe de projection lumineuse d’un écran 2 correspond sensiblement à la perpendiculaire à la surface de cet écran.
Procédé et système de détection d’une inversion d’écoulement de gaz dans un circuit de gaz de turbomachine DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé de détection d’une inversion d’écoulement de gaz dans un circuit de gaz de turbomachine. Elle concerne également un système pour mettre en œuvre ce procédé.
L’invention trouve des applications dans le domaine des turbomachines et, en particulier, celui de la gestion de la température au sein d’une turbomachine.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Classiquement, une turbomachine à double flux, dont un exemple est représenté partiellement sur la , comprend successivement, d’amont en aval dans le sens de l’écoulement des gaz, plusieurs modules. Le premier module est une soufflante 10 pourvue d’aubes entraînant un flux d’air à l’intérieur de la turbomachine. L’air aspiré par la soufflante 10 est divisé en un flux primaire F1 qui circule dans une veine primaire et un flux secondaire F2 qui circule dans une veine secondaire, concentrique à la veine primaire. Le flux d’air primaire F1 traverse successivement un ou plusieurs étages de compresseurs (par exemple un compresseur basse pression 11 et un compresseur haute pression 12), un ou plusieurs étages de turbine (par exemple une turbine haute pression 14 et une turbine basse pression (BP) non visible sur la ) et une tuyère d’échappement des gaz.
Lors du fonctionnement de la turbomachine, un mélange d'air et de carburant est brûlé dans la chambre de combustion 13, située à la sortie des étages de compresseurs 11, 12, pour créer la poussée nécessaire au déplacement de l'aéronef sur lequel est montée la turbomachine. Après combustion dans la chambre de combustion 13, le flux de gaz à très haute température circule dans les étages de turbine. Pour assurer une durée de vie acceptable des différents éléments de la turbine soumis à des températures élevées, les étages de turbine sont parcourus, de l’amont vers l’aval, par un fluide de refroidissement, généralement un flux d’air de ventilation prélevé sur les étages de compresseurs.
Dans certains moteurs, comme celui décrit dans le document FR 2 690 482 B1 et représenté sur la , le flux d’air de ventilation, ou flux d’air de refroidissement, est prélevé dans la veine primaire V1, en amont du compresseur haute pression 12, par l’intermédiaire d’une source S1 à laquelle est connectée une canalisation C1. Dans l’exemple de la , la quantité d’air de ventilation prélevée est régulée par une vanne 16 montée sur la canalisation C1. Le flux d’air de ventilation, sous pression, circule ensuite à travers les alésages des disques 12a du compresseur haute pression 12 et du disque 14a de la turbine haute pression 14.
Un exemple d’un circuit d’air de refroidissement (appelé « bore cooling » en terminologie anglo-saxonne) destiné à refroidir les alésages de disques des parties tournantes de la turbomachine, telles que le compresseur haute pression 12 et les turbines haute pression (HP) 14 et basse pression (BP) 18, est représenté sur la . Le refroidissement des alésages des disques, notamment du disque 14a de la turbine HP 14, par le circuit de refroidissement est effectué en prélevant un flux d’air de refroidissement F11, dans le flux d’air primaire F1, en amont du compresseur HP 12. Ce même flux d’air de refroidissement F11 assure également la pressurisation de l’enceinte d’huile 20 en amont du moteur
Pour réguler correctement le flux d’air de refroidissement F11, il est nécessaire de déterminer le débit de ce flux d’air de refroidissement qui, au ralenti de la turbomachine, est très faible, de l’ordre de quelques grammes par seconde. Il est en particulier nécessaire de déterminer l’instant où le débit d’air s’inverse, c'est-à-dire lorsque l’écoulement du flux d’air de refroidissement F11 change de sens et se met à circuler de l’aval vers l’amont (contrairement au sens d’écoulement principal, ou normal, qui circule de l’amont vers l’aval). En effet, il est indispensable que le sens d’écoulement du flux d’air ne soit pas inversé car une telle inversion pourrait drainer de l’huile dans des zones où cela n’est pas permis.
Une mesure de débit par un débitmètre conventionnel n’est pas réalisable, ou insuffisamment précise, du fait de la géométrie complexe du circuit d’air et de l’environnement encombré des passages d’air de refroidissement.
Une technique usuellement utilisée pour vérifier le sens d’écoulement du flux d’air peut consister à utiliser des modèles numériques pour estimer le débit du flux d’air à partir de grandeurs mesurables au moyen de capteurs, comme par exemple la pression totale, la pression statique et/ou la température thermocouple. Cependant, du fait de la géométrie complexe du circuit d’air de refroidissement, ces modèles numériques ne permettent pas d’obtenir une certitude sur le sens d’écoulement du flux d’air. En effet, lorsque la turbomachine fonctionne à bas régime, les différences de pression sont extrêmement faibles et donc régulièrement inférieures à la précision des capteurs et des modèles numériques. De plus, la convection naturelle et la conduction jouent un rôle qui peut perturber l’établissement des températures du flux d’air et rendent complexe la compréhension des échauffements.
Pour obtenir des valeurs de débit suffisamment précises pour déterminer le sens d’écoulement du flux d’air de refroidissement, il a été envisagé de recaler les modèles numériques usuels, c'est-à-dire d’affiner le modèle thermique de sorte qu’il soit prédictif, physique et fiable. Or, recaler les modèles numériques nécessite de connaitre les conditions de fonctionnement dans lesquelles le débit s’inverse, ces conditions de fonctionnement revenant à connaitre le « point zéro » du modèle numérique, c'est-à-dire le point où débit de l’air de refroidissement est nul (le débit de l’air de refroidissement devant être positif pour empêcher notamment la présence d’huile). Or, actuellement, aucune instrumentation ne permet de déterminer ce « point zéro ».
Il existe donc un réel besoin d’une technique permettant de déterminer le sens réel de l’écoulement.
Pour répondre aux problèmes évoqués ci-dessus de détermination du sens d’écoulement du flux de refroidissement, le demandeur propose d’analyser le flux de gaz circulant dans le circuit de refroidissement pour détecter la présence d’un composé chimique au sein de ce flux de gaz, la présence d’un composé chimique indiquant une inversion du sens d’écoulement du gaz.
Autrement dit, chaque partie d’une mission se déroulant au sol peut faire l’objet d’une mise en place d’une phase à économie d’énergie pour optimiser la consommation de carburant et/ou l’émission de bruit et/ou l’émission de particules fines.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, la phase à économie d’énergie peut être une phase de pré-décollage de début de mission comportant une unique période économique suivie d’une unique période à fonctionnement conjoint, ou plusieurs phases de fonctionnement alterné comprenant chacune une période économique suivie d’une période à fonctionnement conjoint.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, la phase à économie d’énergie peut être une phase de fin de mission comportant une unique période à fonctionnement conjoint suivie d’une unique période économique, ou plusieurs phases de fonctionnement alterné comprenant chacune une période à fonctionnement conjoint suivie d’une période économique.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, la phase à économie d’énergie peut être une phase intermédiaire au sol en cours de mission comportant une période à fonctionnement conjoint après atterrissage suivie d’une ou plusieurs phases de fonctionnement alterné comprenant une période à fonctionnement conjoint suivie d’une période économique.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, le procédé peut comporter une phase de décollage comprenant une régulation avec le système de régulation de chaque moteur à un régime de vol, chaque moteur développant avec son arbre de puissance une puissance motrice supérieure à la puissance de ralenti.
Lors d’un démarrage initial de l’aéronef ou durant une phase intermédiaire d’une mission réalisée entre deux parties de la mission en vol, le procédé peut mettre en œuvre la phase à économie d’énergie pour optimiser la consommation de carburant et/ou l’émission de bruit et/ou l’émission de particules fines, puis une phase de décollage en tant que telle sollicitant conjointement tous les moteurs pour développer une puissance motrice suffisante pour le décollage.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, le procédé peut comporter une activation humaine de la phase de décollage avec une interface homme-machine de démarrage du système de régulation pour réguler les moteurs selon un régime de vol.