INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- R 1 et/ou R 2 sont choisis parmi un radical de formule (CHR 3 CH 2 O) n R 4 , où R 3 représente un atome d’hydrogène ou un méthyle, de préférence un atome d’hydrogène ; R 4 représente un alkyle ayant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence choisi parmi un méthyle, un éthyle, un propyle ou un butyle ; et n est un entier allant de 1 à 4, de préférence de 1 à 3 ;
- R 1 et/ou R 2 sont choisis parmi le CH 3 (CH 2 ) 3 O(CH 2 ) 2 -, le CH 3 (CH 2 ) 3 (OCH 2 CH 2 ) 2 -, le CH 3 (OCH 2 CH 2 ) 3 - et le CH 3 (CH 2 ) 3 (OCH 2 CH 2 ) 3 -.
Selon un mode de réalisation, le radical R est choisi parmi les radicaux -(CH 2 ) x -, x allant de 2 à 10, plus préférentiellement de 2 à 8, encore plus préférentiellement x va de 4 à 7.
Selon un mode de réalisation, au moins un desdits diesters de formule (1) est formé(s) entre :
- deux alcools R 1 -OH et R 2 -OH, identiques ou différents, au moins un desdits alcools comprenant au moins une fonction éther, et
La source d’alimentation en courant continu, par exemple, peut avoir une tension d’au moins 1 V à 400 V ou plus. Par exemple, la tension de la source d’alimentation en courant continu peut aller de 10 V à 300 V, de 50 V à 200 V ou de 100 V à 150 V.
Le rayonnement électromagnétique comprend les ondes du champ électromagnétique, telles que les ondes radio, l’infrarouge, les micro-ondes, la lumière visible, l’ultraviolet, les rayons X, le chauffage par induction et les rayons gamma. Des exemples de générateurs de micro-ondes et de générateurs de chauffage par induction sont décrits ci-dessus. D’autres appareils qui génèrent un rayonnement électromagnétique comprennent des dispositifs de chauffage par infrarouge, des lasers, des dispositifs de chauffage à radiofréquence, et similaires.
La fréquence et la puissance nécessaires pour les générateurs de rayonnement électromagnétique dépendent du type de rayonnement électromagnétique généré. Par exemple, la plage de fréquence des dispositifs de chauffage par infrarouge peut être comprise entre 1 µm et 100 µm, et les niveaux de puissance peuvent aller de 1 W à 100 kW. La plage de fréquence des dispositifs de chauffage par radiofréquence peut être comprise entre 1 kHz et 100 MHz, et les niveaux de puissance peuvent aller de 1 W à 100 kW. La fréquence des systèmes laser peut être de 1 Hz à 100 tHz et les niveaux de puissance peuvent aller de 1 mW à 100 kW.
Le rayonnement solaire peut être utilisé pour chauffer les particules telles que les particules de base. La présente invention peut utiliser des concentrateurs de rayonnement solaire qui augmentent l’intensité du rayonnement solaire pour chauffer les particules de base. Les concentrateurs de rayonnement solaire peuvent comprendre des capteurs thermiques solaires, des fourneaux solaires, des fours solaires, des séchoirs solaires, et similaires. Ces dispositifs utilisent des auges paraboliques, des collecteurs paraboliques, des tours collectrices, des miroirs, des lentilles, des réflecteurs, et similaires pour amplifier et concentrer la chaleur du rayonnement solaire sur les particules de base.
La source d’énergie utilisée peut éventuellement être produite à partir d’une production d’énergie renouvelable, telle que de l’électricité renouvelable (par exemple, générée par l’énergie solaire, générée par l’énergie éolienne, et similaire).
En ce qui concerne la source d’hydrocarbure, comme indiqué, la source d’hydrocarbure inclut, comprend, est essentiellement constituée de, est constituée de, ou est un gaz ou une vapeur, qui est introduit dans la chambre. La source d’hydrocarbure peut être considérée comme une source de carbone qui peut être pyrolysée pour former des dépôts de carbone.
La source d’hydrocarbure peut comprendre ou inclure ou être du gaz naturel.
D’autres exemples de source d’hydrocarbure comprennent, sans toutefois s’y limiter, le propane. La source d’hydrocarbure peut comprendre ou inclure ou être une vapeur de bio-huile, d’huile recyclée, d’huile durable ; un sous-produit de la production de biocarburant ou de produit biochimique, ou une huile dérivée de pneus, par exemple issue de la pyrolyse de pneus, une huile issue de la pyrolyse ou du recyclage de plastique, ou une huile issue de la liquéfaction hydrothermale ou de la transformation de papier.
D’autres exemples spécifiques de source d’hydrocarbure comprennent les suivants : Glycérine issue de la production de biodiesel. Autres sous-produits d’hydrocarbures issus de la production de biocarburants, par exemple l’huile de maïs de distillerie. La fraction vaporisable d’hydrocarbures issue d’une liquéfaction hydrothermale Tallöl brut, le composant vaporisable du poix de tallöl, la térébenthine, une résine ou des graisses de tallöl. Une huile de cuisson usagée. Biométhane ou gaz naturel renouvelable produit à partir de la décomposition des boues, des eaux usées, des déchets agricoles ou un matériau de décharge. Huile dérivée de lignine. Huiles végétales, comestibles ou non comestibles (par exemple, l’huile de jatropha). Huile de pyrolyse pour pneumatiques issue de la pyrolyse de pneus ou d’articles en caoutchouc fabriqués à partir de caoutchouc naturel. Hydrocarbure dérivé d’algues ou d’autres plantes non cultivées. Hydrocarbure dérivé de cyanobactéries ou produit par celles-ci. Hydrocarbure dérivé de la liqueur noire du processus de fabrication de papier. Huile vaporisable dérivée de cires ou graisses animales, par exemple la lanoline, le saindoux ou le suif. Huile issue de la pyrolyse, de la décomposition thermique ou de l’équarrissage de sous-produits de la transformation d’animaux, par exemple des carcasses de dinde. Une huile recyclée ou un hydrocarbure vaporisable peut être : Composant vaporisable d’huile moteur usagée. Huile ou gaz d’hydrocarbure issu de la pyrolyse de déchets en plastique. Huile ou gaz d’hydrocarbure issu de la pyrolyse de déchets solides municipaux. Huile ou gaz d’hydrocarbure issu de la pyrolyse de pneus en fin de vie ou usagés.
La source d’hydrocarbure peut provenir d’une seule source ou d’un mélange d’au moins deux sources.
La source d’hydrocarbure peut être introduite dans la chambre sous la forme d’une seule introduction ou de plusieurs introductions. Par exemple, la source d’hydrocarbure peut être introduite (par exemple injectée) dans la chambre par un ou plusieurs jets ou conduites d’alimentation. Les multiples conduites d’alimentation peuvent être situées ou réparties autour de la chambre de telle sorte que la source d’hydrocarbure est uniformément répartie dans la chambre, ce qui peut conduire à une meilleure répartition des dépôts de carbone sur les particules de base, résultant de la pyrolyse de l’hydrocarbure.
La quantité de la source d’hydrocarbure peut être une quantité basée sur la quantité de particules revêtues et/ou l’épaisseur de revêtement souhaitée et peut dépendre de la teneur en carbone et du comportement de pyrolyse de la source d’hydrocarbure. Par exemple, la quantité de source d’hydrocarbure peut être de 0,01 kg ou plus pour 1 kg de particules, ou de 0,1 kg ou plus pour 1 kg de particules, ou d’au moins 0,15 kg pour 1 kg de particules. D’autres quantités inférieures ou supérieures à ces plages peuvent également être utilisées. La source d’hydrocarbure ou le gaz ou la vapeur contenant la source d’hydrocarbure peut être un gaz ou une vapeur. La quantité de source d’hydrocarbure comprenant le gaz ou la vapeur peut être une quantité quelconque. La quantité de source d’hydrocarbure dans le gaz ou la vapeur peut être, par exemple, au moins 25 % en volume, ou au moins 50 % en volume, ou au moins 75 % en volume, ou au moins 80 % en volume, ou au moins 90 % en volume, ou au moins 95 % en volume, ou au moins 99 % en volume.
La quantité de source d’hydrocarbure qui pyrolyse est de préférence de 100 % ou environ 100 % en volume. Des quantités inférieures à 100 % en volume sont possibles (par exemple, de 50 % à 99 % ou de 75 % à 99 %, ou de 85 % à 99 % ou d’autres quantités en volume sur la base du volume total de source d’hydrocarbure présente). Si des quantités de la source d’hydrocarbure ne sont pas pyrolysées, ces quantités inutilisées peuvent éventuellement être recyclées et utilisées dans des lots ultérieurs pour former des particules revêtues de carbone.
Selon une option, l’hydrocarbure peut être chauffé en plus ou à la place du chauffage des particules de base. L’hydrocarbure peut être chauffé à une température d’au moins 800 °C, au moins 900 °C, au moins 1000 °C, au moins 1100 °C, au moins 1200 °C, au moins 1300 °C, au moins 1400 °C, ou au moins 1500 °C, par exemple de 900 à 1200 °C ou de 1300 à 1600 °C.
Selon une option, une atmosphère oxydante peut être présente dans la chambre pendant au moins une partie du temps de séjour que les particules de base passent dans la chambre. L’atmosphère oxydante peut être au moins obtenue par l’introduction d’eau dans la chambre. De préférence, l’atmosphère oxydante est présente dans les étapes précoces ou initiales du temps de séjour des particules de base dans la chambre (par exemple présente pendant la première moitié, ou le premier tiers, ou le premier quart du temps de séjour). De préférence, l’oxygène n’est pas introduit dans la chambre pendant la pyrolyse de la source d’hydrocarbure, retardant ou empêchant ainsi la génération de dioxyde de carbone et de monoxyde de carbone. De préférence, le dioxyde de carbone et le monoxyde de carbone ne sont pas introduits dans la chambre pendant la pyrolyse, réduisant ou éliminant ainsi le dioxyde de carbone et/ou le monoxyde de carbone dans le flux gazeux évacué de la chambre après la pyrolyse.
Selon une autre option, les procédés de la présente invention peuvent comprendre la réalisation d’une oxydation par la vapeur des particules de base dans la chambre. L’oxydation par la vapeur peut se produire à tout moment pendant le temps de séjour dans la chambre. De préférence, cette option se présente dans les étapes précoces ou initiales du temps de séjour des particules de base dans la chambre (par exemple présente pendant la première moitié, ou le premier tiers, ou le premier quart du temps de séjour).
Toujours en référence à cette , on remarquera que l’orifice 420 ménagé dans chaque joue de rabattage 414 présente avantageusement une première portion 420A de forme complémentaire et de dimension légèrement supérieure à celle de la section du poinçon 416 la traversant, ainsi qu’une seconde portion 420B de forme rectangulaire 420B accolée à cette première portion 420A au niveau de la ligne de repliage des languettes 20, 21 crées par ce poinçon 416.
Cette seconde portion 420B présente également une largeur légèrement supérieure à celle de ce même poinçon 416 et sa hauteur est au moins deux fois supérieure à l’épaisseur du carton formant la caisse 10 de sorte à permettre le repliage des languettes 20, 21 crées par ce poinçon 416 et le retour de cette joue de rabattage 414 en position ouverte sans risque d’arrachage de ces dernières.
Après le retour des poinçons 416 et les joues de rabattage 414 dans leur position respectivement escamotée et ouverte, les poussoirs 418 sont translatés, depuis leur position escamotée illustrée par les figures 10 et 11, de manière à contraindre le repliement, autour des lignes de découpes horizontales discontinues 18, des rabats supérieurs longitudinaux 19 sur le contenu de la caisse 10 comme illustré par la .
On remarquera à cette occasion que la présence de ces lignes de découpes horizontales discontinues 18 permet ainsi de faciliter le repliement des rabats supérieur longitudinaux 19 sans risquer néanmoins qu’ils ne se détachent du reste de la caisse 10.
Le décalage d 1 en hauteur entre ces lignes de découpes horizontales discontinues 18 et les lignes de découpe horizontales continues 15 permet en outre d’assurer un repliage de ces rabats supérieur longitudinaux 19 d’au moins 90° sans qu’ils ne viennent talonner contre les sommets des portions restantes des parois latérales transversales 13 de la caisse 10.
On s'intéresse désormais plus particulièrement au dernier poste de fermeture 500 ayant pour fonction, tel qu’illustré par les figures 2D et 2E, d’assurer la pose et la fixation par collage d’une coiffe 30 de dimension correspondante sur le sommet de chaque caisse 10.
Les coiffes 30 sont constituées d’un flanc en carton plein ou ondulé comprenant un panneau central rectangulaire 31 dimensionné pour recouvrir le côté supérieur ouvert d’une caisse 10 de format correspondant et quatre volets latéraux 32, 33 (en l’espèce, deux volets latéraux longitudinaux 32 et deux volets latéraux transversaux plus petits 33) destinés à être rabattus et collés sur les portions supérieures des quatre parois latérales 12, 13 de cette caisse 10.
Chaque coiffe 30 comprend en outre des lignes de pli 34, 35 formées entre le panneau central 31 et les volets latéraux 32, 33.
Tel qu’illustré par la , les coiffes 30 destinées à refermer les caisses 10 du premier format sont stockées dans le premier magasin de stockage 800, tandis que ceux destinés à refermer les caisses 2 du second format sont stockés dans le second magasin de stockage 900.
Comme montré par la en référence au magasin 800 stockant les coiffes 30 de premier format, un tel magasin de stockage comprend classiquement un convoyeur motorisé à bandes 810 sur lequel les coiffes 30 reposent à plat sensiblement verticalement par l’une de leurs tranches en étant accolées les unes aux autres de sorte à former une pile d’axe longitudinal retenue par des moyens de butée 820 et avançant au fur et à mesure que ces coiffes 30 sont consommées.
Toujours en référence à la , le traitement d’une coiffe 30 commence par son extraction du magasin correspondant 800, 900 choisi par le contrôleur en fonction du format de la caisse 10, typiquement à l’aide d’un sous-ensemble margeur 830 comprenant une plaque porteuse 831 portant des ventouses 832.
La plaque porteuse 831 comprend un conduit reliant les ventouses 832 à des moyens de pression et de dépression d'air, de sorte à permettre à ces dernières d’extraire de ce magasin, par effet de succion exercé sur son panneau central 31 et suivant une direction sensiblement longitudinale, la première coiffe 30 de la pile retenue initialement par les moyens de butée 820.
Après avoir extrait la coiffe 30 de l’un des magasins 800, 900, le sous-ensemble margeur 830 est apte à se déplacer, selon une cinématique adaptée et via des moyens d’entraînement constitués par exemple par deux vérins pneumatiques ou hydrauliques 833, 834 articulés l’un à l’autre, de sorte à venir positionner cette coiffe 30 dans un plan horizontal et à l’aplomb par le dessous d’un sous-ensemble d’affaiblissement 840 et d’un sous-ensemble de transfert 850 surmontant ce sous-ensemble d’affaiblissement 840 et doté de deux rails transversaux de guidage 851 (voir ).
Le sous-ensemble d’affaiblissement 840 comporte deux paires d’organes de pré-pliage 841 agencés dans un même plan moyen horizontal et montés pivotants autour d’axes de rotation.
Plus précisément, ce sous-ensemble d’affaiblissement 840 comprend une première paire d’organes de pré-pliage transversaux 841 visibles sur les figures 16 et 17A à17C montés rotatifs autour d’axes de rotation transversaux, ainsi qu’une seconde paire de d’organes de pré-pliage longitudinaux non représentées montés rotatifs autour d’axes de rotation longitudinaux.
Tel qu’illustré par la , la coiffe 30 portée par le sous-ensemble margeur 830 est ensuite forcée par ce dernier de traverser, selon un mouvement vertical orienté de bas en haut, ce sous-ensemble d’affaiblissement 840 de sorte à entraîner le pré-pliage vers le bas des quatre volets latéraux 32, 33 de cette coiffe 30 vis-à-vis de son panneau central 31 autour des lignes de pli 34, 35 et selon un angle prédéterminé α supérieur à 90° (c’est-à dire supérieur à l’angle qu’auront au final ces volets 32, 33 une fois rabattus et collés contre les parois latérales 12, 13 d’une caisse 10).
Le système de transport est par exemple utilisé pour transporter des conteneurs entre un premier port fluvial et un deuxième port fluvial.
Le bateau pilote et le bateau suiveur sont à quai au premier port. Les hydrofoils sont en position relevée.
Une grue charge un conteneur sur le bateau pilote et un conteneur sur le bateau suiveur S. L’assiette pour chacun des bateaux est mesurée et est corrigée si nécessaire. Les autres conditions sont vérifiées, et on considère que celles-ci sont telles que les hydrofoils de chacun des bateaux pourront être déployés. L’emplacement du bateau suiveur pour le chargement du conteneur peut être éloigné de celui du bateau pilote. Le positionnement à cet emplacement a pu être commandé par le conducteur du bateau pilote en mode différencié.
Le système de transport de marchandises est prêt à se déplacer jusqu’au deuxième port fluvial.
Lorsque la profondeur du fond est suffisante, le conducteur déploie les hydrofoils du bateau pilote ainsi que les bouées. L’information est envoyée à l’unité de commande UC2 du bateau suiveur qui par imitation ordonne le déploiement des hydrofoils du bateau suiveur et des bouées.
Lorsque le convoi s’approche le deuxième port fluvial, la vitesse est abaissée, les mâts sont rétractés et les hydrofoils sont alignés avec la direction longitudinale et les bouées sont déployées. le bateau pilote P se positionne parallèlement au quai Q et s’arrête et le bateau suiveur s’arrête également parallèlement au quai ( ). Le conducteur peut passer en mode différencié si nécessaire. Pour cela il prend la main sur le bateau suiveur. Le conducteur, par exemple à l’aide de l’interface homme-machine, commande le déplacement du bateau suiveur, par exemple afin de positionner le bateau suiveur tout près du bateau pilote sans tenir compte de la distance fixée lors des déplacements. Lors du déplacement en mode différencié, le conducteur a le bateau suiveur en visuel.
Un système de transport comportant plus d’un bateau suiveur ne sort pas du cadre de la présente invention. Dans ce cas, le poste de commande est configuré pour permettre de sélectionner le ou les bateaux suiveurs auxquels on veut appliquer le mode différencié.
Dans les exemples décrit, chaque hydroptère transporte un conteneur, il sera compris que chaque hydroptère peut transporter plusieurs conteneurs de taille plus petite. Par ailleurs, l’hydroptère peut transporter des marchandises qui ne sont pas stockées dans un ou plusieurs conteneurs mais sous forme de caisse qui sont arrimées sur le pont, par exemple au moyen d’un filet ou de tout autre moyen.
La présente invention offre une alternative aux systèmes de transport maritimes et fluviaux de l’état de la technique, cette alternative étant à la fois économe et énergie et plus rapide. En outre, elle peut être relativement silencieuse.
Plateforme flottante, notamment pour une éolienne en mer, ayant une stabilité améliorée. La présente invention concerne le domaine des plateformes en mer, notamment des plateformes servant de support à des éoliennes off-shore.
Notamment, une plateforme servant de support à une éolienne installée offshore doit être le plus stable possible afin de garantir une production d’énergie électrique, même dans des conditions de forte houle ou de vent fort dans les limites d’utilisation fixées par le fabricant. En effet, au-delà d’une certaine vitesse de vent, par exemple quatre-vingts kilomètres par heure, le système est automatiquement mis à l’arrêt de production.
10 : programme informatique
11 : circuit d'eau de refroidissement
12 : capteur de température
13 : Connecteur DC
14 : Barre de courant continu
15 : Condensateur DC
16 : Inverseur de barre de courant continu
17 : Interrupteurs d'alimentation
18 : Interface AC
Procédé d’identification d’un défaut affectant un motif de contrôle porté par un composant microélectronique ; procédé de contrôle, système instrumental et produit programme d’ordinateur associés. La présente invention relève du domaine des procédés de mesure par diffusion des rayons X aux petits angles - CD-SAXS (selon l’anglais « Critical-Dimension Small Angle X-ray Scattering »), notamment des procédés de mesure par transmission - T-SAXS (pour « transmission - Small Angle X-ray Scattering ») ou par réflexion - GI-SAXS (pour « Grazing Incident - Small Angle X-ray Scattering »).
Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé d’identification rapide du type dont relève un défaut affectant un motif de contrôle résultant de la superposition de deux réseaux de lignes portés par un composant microélectronique.
La fabrication par empilement d’un composant microélectronique nécessite que les différents niveaux le constituant soient superposés avec une grande précision, de manière à ce que les éléments portés par ces différents niveaux soient correctement positionnés les uns par rapport aux autres afin de garantir le bon fonctionnement du composant final.
Il est connu de contrôler la précision de fabrication en utilisant un motif de contrôle résultant de la superposition d’un second réseau de lignes réalisé sur un second niveau du composant, au-dessus d’un premier réseau de lignes réalisé sur un premier niveau du composant. Le premier réseau de lignes, respectivement le second réseau de lignes, est fabriqué en même temps que la réalisation des éléments du premier niveau, respectivement du second niveau.
Ce contrôle de précision s’effectue en mesurant les défauts affectant le motif de contrôle.
Sur ce sujet, la demanderesse a déposé la demande de brevet FR 22 02371, dans laquelle il s’agissait de mesurer un défaut de recouvrement, ou « overlay » (en reprenant abusivement le terme anglais comme le ferait l’homme du métier). Dans ce document, l’overlay est défini comme une translation du second réseau de lignes par rapport au premier réseau de lignes. Cette translation est caractérisée par un angle α entre des première et seconde directions : la première direction étant la direction normale aux lignes d’un réseau, dans le plan de ce réseau ; et la seconde direction passant par les centres géométriques des sections transversales d’une ligne du premier réseau et d’une ligne du second réseau, la paire de lignes considérées devant être parfaitement superposées lorsque l’angle est égal à .
Cependant, la géométrie du motif de contrôle peut être altérée d’autres façons qu’une simple translation décalant un réseau de lignes par rapport à l’autre.
Dans ces exemples de réalisation, la deuxième couche est une couche mince en matériau diélectrique transparente présentant un deuxième indice de réfraction et encapsulée entre ladite première couche en matériau électrique et une troisième couche en matériau diélectrique présentant un troisième indice de réfraction. Le deuxième indice de réfaction présente une différence avec le premier indice de réfraction d’une part, et avec le troisième indice de réfraction d’autre part, supérieure ou égale à environ 0,3, avantageusement supérieure ou égale à environ 0,5 en valeur absolue.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, ladite couche mince en matériau diélectrique est une couche en matériau dit « haut indice » de réfraction (ou « HRI » pour « High Refractive Index »), présentant un indice de réfraction compris par exemple entre 1,8 et 2,9, avantageusement entre 2,0 et 2,4, et les couches avoisinantes (première et troisième couches) sont des couches dites « bas indice » de réfraction, présentant des indices de réfraction compris par exemple entre 1,3 et 1,8, avantageusement entre 1,4 et 1,7. Par exemple ladite deuxième couche comprend un matériau choisi parmi : sulfure de zinc (ZnS), dioxyde de titane (TiO 2 ) nitrure de silicium (Si 3 N 4 ).
Une couche mince au sens de la présente description est une couche d’épaisseur comprise entre environ 5 nm et environ 250 nm, de préférence entre environ 10 nm et environ 150 nm.
La couche mince en matériau diélectrique transparente a une épaisseur comprise par exemple entre environ 20 nm et environ 200 nm et préférentiellement entre environ 60 nm et environ 150 nm.