INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre d'exemple, à une première extrémité, le lien de tirage 60 est fixé sur un point fixe 80 réalisé sur le boîtier de support 32, la fixation étant réalisée par exemple à l'aide d'une première pièce en aluminium sertie. Le lien de tirage 60 s'étend ensuite vers le premier organe de traction 30 et vient passer dans une fente 300 réalisée sur le premier organe de traction 30 pour s'accrocher à celui-ci. Puis sur son chemin de retour en direction du deuxième organe de traction 31, le lien de tirage 60 vient se fixer autour de l'arbre de sortie 500 du moteur électrique 50. Ensuite, il est passé dans une fente 310 du deuxième organe de traction 31 pour venir s'accrocher à celui-ci. Puis il est renvoyé vers un deuxième point fixe 81 (avantageusement distinct du premier point fixe), sur lequel sa deuxième extrémité vient s'accrocher, réalisé sur le boitier support 32, la fixation étant réalisée par exemple à l'aide d'une deuxième pièce en aluminium sertie.
Sur chaque organe de traction, le lien de tirage 60 ne comporte avantageusement qu'un seul point d'accroche, ce point d'accroche étant positionné de manière décentrée pour pouvoir faire basculer l'organe de traction (voir principe de fonctionnement ci-après).
Le point d'accroche du lien de tirage 60 sur chaque organe de traction est avantageusement identique pour tous les modules de compression. Pour chaque module de compression M_i, le point d'accroche sur le premier organe de traction 30 et le point d'accroche sur le deuxième organe de traction 31 sont avantageusement positionnés de manière symétrique par rapport à l'axe longitudinal (Y). Il en est de même pour le premier point fixe 80 et le deuxième point fixe 81.
- Convertir les C9 aromatiques et éventuellement les C10 aromatiques en benzène, Toluène, ortho xylène et para xylène,
- Ajuster les proportions de ces différentes molécules en ajustant sur le nombre et la position des substituants méthyle sur les cycles aromatiques.
Les procédés avantageusement utilisés pour réaliser cette étape sont décrits ci-après. Le choix judicieux des catalyseurs et des conditions opératoires permet avantageusement de minimiser les pertes de rendements :
- Moins de 5% de perte de groupes méthyl
- Moins de 5% de pertes de cycles aromatiques
De préférence, cette étape a lieu au sein d’un complexe aromatique qui constitue avantageusement un ensemble d’étapes de séparation, purification et de conversion de molécules aromatiques présentes dans le reformat.
L’objectif d’un complexe aromatique est de produire avec une très haute pureté (compatible avec la polymérisation) du benzène, du para-xylène, et parfois du toluène et de l’ortho-xylène, ainsi que des aromatiques lourds, à partir de fractions riches en aromatiques telles que le reformat ou l’essence de pyrolyse. Avantageusement, dans une première étape, les oléfines et les non-aromatiques sont éliminés dans des unités telles que le traitement à la terre, des unités d’hydrogénation, des distillations extractives ou des unités d’extraction liquide/liquide. Avantageusement, dans une seconde étape, un train de séparation, composé de différentes colonnes à distiller, produit du benzène, du toluène, une coupe d’aromatiques contenant 8 atomes de carbone (ou coupe A8), et une ou plusieurs coupes contenant des aromatiques comportant plus de 9 atomes de carbone.
Avantageusement, la coupe A8 rentre dans la “boucle de xylènes”, dans laquelle le paraxylène est séparé des autres isomères du xylène soit dans une unité d’extraction liquide/liquide basée sur la technologie du lit mobile simulé (SMB selon la terminologie anglo-saxonne), soit dans une unité de cristallisation. Les autres constituants de la coupe A8 (ortho et méta xylène, éthyle benzène) sont avantageusement isomérisés ou convertis au moyen d’une unité d’isomérisation en phase liquide ou en phase gaz, et retournent dans le train de séparation. Tout ou partie du toluène est avantageusement converti dans des unités de type transalkylation, dismutation, ou méthyl-alkylation pour produire plus d’aromatiques en C8 et de benzène. Les aromatiques contenant 9 ou 10 atomes de carbone peuvent avantageusement être envoyés dans une unité de transalkylation pour produire plus d’aromatiques à 8 atomes de carbone. Quant aux aromatiques les plus lourds (11 atomes de carbone et plus), ils sont considérés comme des sous-produits, et avantageusement exportés comme base d’essence.
Dans un mode de réalisation, l’étape g) de transformation et/ou séparation des aromatiques comprend en outre une transformation et/ou séparation des aromatiques de la coupe essence de pyrolyse légère obtenue à l’étape e) de vapocraquage, de préférence conjointement avec la coupe reformat.
Dans un mode de réalisation, à l’étape g) de transformation et/ou séparation des aromatiques, est obtenu en outre une coupe GPL.
Dans un mode de réalisation, à l’étape g) de transformation et/ou séparation des aromatiques, est obtenu en outre une coupe éthane.
Dans un mode de réalisation, à l’étape g) de transformation et/ou séparation des aromatiques, est obtenu en outre une coupe raffinat.
Dans un mode de réalisation, à l’étape g) de transformation et/ou séparation des aromatiques, est obtenu en outre une coupe aromatiques lourds.
Dans un mode de réalisation, à l’étape g) de transformation et/ou séparation des aromatiques, la au moins une coupe aromatique est du benzène.
Dans un mode de réalisation, à l’étape g) de transformation et/ou séparation des aromatiques, la au moins une coupe aromatique est du paraxylène.
Il est également possible de produire d’autres coupes aromatiques telles que du toluène ou de l’orthoxylène.
Le revêtement intérieur 14 comporte une partie annulaire 32, reposant sur une face intérieure annulaire 25 de l’extension annulaire 24 de l’embase 16. La face intérieure annulaire 25 est de préférence sensiblement perpendiculaire à l’axe d’embase Y.
Généralement, cette partie annulaire 32 est surmoulée sur cette face intérieure 25 de l’extension annulaire 24. A cet effet, la face intérieure 25 est conformée pour une bonne adhésion de la partie annulaire 32, comme cela sera décrit ultérieurement en référence aux figures 2 et 3.
Le réservoir 10 selon l’invention comporte un joint circulaire 34 comprimé longitudinalement entre la bague d’étanchéité 30 et la partie annulaire 32. En variante, le joint circulaire 34 est torique, et disposé dans une gorge ménagée dans la bague d’étanchéité 30.
Ainsi, lorsque l’écrou de serrage 28 est vissé, la seconde partie de bague 30b vient en appui contre l’épaulement 26, pendant que la première partie de bague 30a comprime le joint plat circulaire 34 sur la partie annulaire 32.
L’étanchéité du réservoir est donc assurée par le joint plat circulaire 34 entre la bague d’étanchéité 30 et la partie annulaire 32, et par le joint torique entre la bague d’étanchéité 30 et l’embase 16.
Comme cela est représenté sur la , la face intérieure 25 de l’extension annuaire 24 comporte des rainures radiales 36 destinée à recevoir des nervures saillantes de la partie annulaire 32 du revêtement intérieur 14. Ces nervures saillantes sont réalisées lors du surmoulage (par exemple par procédé d’injection) de la partie annulaire 32 sur la face intérieure 25.
Chaque rainure radiale 36 est définie par deux parois 38 parallèles entre elles. Les parois 38 de chaque rainure 36 sont de préférence inclinées par rapport à l’axe d’embase Y, c’est-à-dire qu’elles forment de préférence un angle non droit avec la face intérieure 25.
Dans l’exemple représenté, les rainures 36 sont agencées par paires de rainures adjacentes, leurs parois 38 des rainures de la paire étant inclinées de sorte que les parois de chaque rainure de la paire convergent vers parois de l’autre rainure, dans un sens partant de l’extérieur vers l’intérieur du réservoir 10.
En d’autres termes, chaque paroi de chaque rainure converge depuis le fond de la rainure vers une direction parallèle à l’axe d’embase Y.
Dans le mode de réalisation représenté, des composants en matériau non verrier constituent une résistance de dégivrage 2, formée de pistes électriquement conductrices, déposées sur une face du substrat verrier. Ces pistes sont formées par un matériau électriquement conducteur, qui est déposé par exemple par sérigraphie sur le substrat verrier et solidifié et solidarisé au substrat verrier par cuisson à haute température.
La masse d’un tel composant non verrier reste faible, en comparaison de la masse totale du vitrage. Elle est cependant suffisamment significative pour affecter les condition de recyclage de ce vitrage. On pourra par exemple considérer qu’un vitrage comprenant un substrat verrier et un composant non verrier comprend une quantité significative de matériau non verrier quand la masse de ce composant non verrier représente plus de 200 ppm (parties par million) de la masse totale du vitrage. Une telle définition n’est cependant qu’indicative, et pourra varier, par exemple, en fonction du procédé de recyclage mis en œuvre.
Le matériau électriquement conducteur mis en œuvre dans la résistance de dégivrage 2 peut être un alliage au moins partiellement métallique qui, dans le mode de réalisation représenté, comprend un mélange d’au moins 80 % d’argent et d’une fritte de verre, qui facilite son adhésion au substrat verrier. Ce revêtement a ainsi une grande dureté et ne peut pas être facilement retiré du substrat verrier.
De façon classique, la résistance de dégivrage 2 du vitrage 1 est composée de pistes fines offrant une forte résistance électrique, et de pistes épaisses, offrant une résistance électrique moindre. Les pistes épaisses forment les collecteurs latéraux 21, 22 et 23, placés le long de deux bords latéraux du substrat verrier. Le collecteur latéral 21 étant situé le long de l’un des bords, est relié aux collecteurs latéraux 22 et 23, situés le long de l’autre bord, par une pluralité de pistes fines formant les fils chauffants 24.
Les collecteurs latéraux 21, 22 et 23 sont destinés à assurer une conduction efficace du courant électrique, sans y opposer de résistance sensible. Ces collecteurs présentent donc des dimensions importantes, mettant en œuvre une relativement grande quantité de matériau non verrier.
Au contraire, les fils chauffants 24 sont destinés à s’échauffer lors du passage d’un courant électrique. Ils doivent donc offrir une résistance forte et présentent en conséquence une section très faible. Ces fils chauffants 24 sont donc formés par une quantité très faible de matériau non verrier.
Une grande partie du matériau non verrier mis en œuvre pour former la résistance de dégivrage 2 est donc placée dans les collecteurs 21, 22 et 23. Bien que les fils chauffants 24 couvrent une plus grande surface du vitrage 1, la masse de matériau non verrier qu’ils mettent en œuvre est au contraire relativement faible.
Pour recycler le vitrage 1, il est nécessaire de le briser pour en fondre les morceaux. La représente ainsi le vitrage 1 de la brisé en morceaux 100. Parmi ces morceaux 100, la grande majorité est constituée uniquement de matériau verrier, ou ne présente qu’une très faible part de matériau non verrier associé au matériau verrier. Au contraire, les morceaux 100 correspondant aux parties du vitrage 1 comportant les collecteurs 21, 22 et 23 présentent une proportion plus significative de matériau non verrier.
Un traitement de l’ensemble des morceaux de verre 100, pour séparer le matériau non verrier du matériau verrier, serait peu efficace. Un recyclage efficace du verre nécessiterait de séparer les morceaux 100 comportant exclusivement ou quasi exclusivement de matériau verrier, qui peuvent être recyclés directement, des morceaux 100 comportant une part significative de matériau non verrier, qui peuvent subir un traitement pour séparer le matériau verrier du matériau non verrier. Un tel tri des morceaux 100 est cependant très compliqué et coûteux.
Pour faciliter la séparation des morceaux de verre 100 composés exclusivement ou quasi exclusivement de matériau verrier des morceaux 100 comportant une part significative de matériaux non verriers, l’invention propose un procédé de recyclage particulier du verre.
Selon l’invention, le procédé de recyclage du verre comprend, avant une étape 92 de bris du vitrage, une étape préalable 91 de collage de composants non brisables sur une partie de la surface ce vitrage. Un composant non brisable, au sens de la présente description, est un composant pouvant être solidarisé à un vitrage et ne se brisant pas lorsque le vitrage est brisé. Un tel composant non brisable peut être un composant rigide, par exemple métallique, présentant des caractéristiques mécaniques lui évitant de se briser sous l’effet d’un choc brisant le vitrage. Il peut également être constitué par un matériau souple, tel qu’un film en matériau plastique, capable de se déformer sans se briser sous l’effet d’un choc brisant le vitrage.
Selon encore d’autres modes de réalisation possibles de l’invention, le collage de composant non brisable sur une partie de la surface du vitrage peut se faire en déposant, sur une partie de la surface de ce vitrage, un composant liquide se solidifiant après son dépôt, comme par exemple une résine organique ou un revêtement plastique. Ce composant liquide constitue un composant non brisable au sens de la présente invention si, après sa solidification et après le bris du vitrage, il est capable de retenir les éclats du vitrage auxquels il est solidarisé.
Selon l’invention, le composant non brisable n’est collé que sur une partie de la surface du vitrage, afin de permettre un recyclage séparé des parties du vitrages collées à un composant non brisable et des parties du vitrage qui ne sont pas collées à un composant non brisable. Il est notamment avantageux que le ou les composants non brisable ne soit collés que sur une partie de la surface d’une face du vitrage inférieure à 50 % de la surface totale de la face de ce vitrage, et même préférentiellement inférieure à 10 % de la surface totale de la face de ce vitrage.
La représente le vitrage 1 sur lequel de tels composants en matériau non brisable ont été appliqués. En l’occurrence, ces composants en matériau non brisable sont constitués par des portions de film adhésif 31 et 32, tel que du ruban adhésif, qui sont collées sur une face du vitrage 1, au niveau des collecteurs 21, 22 et 23.
Plus précisément, une portion de film adhésif 31 est collée sur une face du vitrage 1, sur une zone de ce vitrage 1 sur laquelle est solidarisé le collecteur 21, et une portion de film adhésif 32 est placée sur une face du vitrage 1, sur une zone de ce vitrage 1 sur lesquelles sont solidarisés les collecteurs 22 et 23. Ces portions de film adhésif 31 et 32, constituant des composants non brisables, recouvrent donc les zones du vitrage 1 sur lesquelles sont solidarisées des quantités significatives de matériau non verrier.
Dans le mode de réalisation représenté, il a en effet été choisi de ne coller les composants en matériau non brisable que sur les zones du vitrage 1 sur lesquelles sont solidarisées les collecteurs 21, 22 et 23, qui concentrent une grande part des matériaux non verriers du vitrage 1, et de ne pas les coller sur les fils chauffants 24. Il serait également possible, dans une variante de ce mode de réalisation, de coller des composants en matériau non brisable sur toutes les zones du vitrage 1 au niveau desquels les sont solidarisés des composants non verriers, c’est-à-dire sur les zones de ce vitrage 1 sur lesquelles sont solidarisés les collecteurs 21, 22 et 23 ainsi que sur les zones de ce vitrage 1 sur lesquelles sont solidarisés les fils chauffants 24.
Siège diffuseur d’air Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale la ventilation des habitacles de véhicules automobiles.
Elle concerne plus particulièrement un siège et un véhicule automobile comportant un tel siège.
Elle est par ailleurs habituellement équipée d’un circuit de ventilation permettant d’insuffler de l’air dans l’habitacle, par exemple pour réchauffer ou rafraichir l’habitacle, ou pour désembuer les vitres.
Ce circuit de ventilation comprend d’ordinaire des bouches d’aération situées dans la planche de bord, qui permettent d’insuffler de l’air vers les passagers avant du véhicule.
Afin d’insuffler de l’air vers les passagers arrière, il est connu de positionner une console centrale entre les sièges avant et d’y placer d’autres bouches d’aération.
Un inconvénient de ces bouches d’aération arrière est qu’elles ne permettent pas de rafraîchir ou réchauffer efficacement les pieds des passagers arrière. Par ailleurs, elles augmentent nécessairement le volume de la console centrale qui forme alors visuellement, avec les sièges, un mur potentiellement oppressant pour les passagers arrière.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose de placer les aérations directement dans les sièges avant, à l’arrière de ceux-ci.
Plus particulièrement, on propose selon l’invention un siège comportant une assise et un dossier, cette assise ou ce dossier comprenant une ossature en forme de cadre à quatre branches structurelles, qui est recouverte au moins en partie d’une garniture, une première des branches structurelles de ladite ossature étant au moins en partie creuse pour délimiter un conduit de circulation d’air et présentant au moins une embouchure d’arrivée d’air et une pluralité de trous de sortie d’air.
Une ossature d’assise (ou de dossier) comporte en règle générale deux flancs solidarisés entre eux par deux barres d’extension.
Ici, l’invention propose donc de remplacer l’une de ces barres d’extension par un élément structurel creux et percé, qui amène l’air du circuit de ventilation vers les passagers situés à l’arrière du siège.
Cet élément structurel présente ainsi plusieurs fonctions.
Sa première fonction est d’assurer la rigidité de l’ossature. Sans elle, l’ossature ne serait plus suffisamment rigide pour répondre aux normes de rigidité requises.
Sa seconde fonction consiste à canaliser l’air vers les passagers arrière, tout en assurant une diffusion douce d’air.
Une éventuelle troisième fonction est de servir de repose-pieds pour les passagers arrière.
Une éventuelle quatrième fonction est d’alléger visuellement la vue que les passagers arrière ont du siège qui leur fait face, en supprimant la garniture autour de l’élément structurel.
Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape j) de distillation des gaz d’au moins une coupe gaz choisie parmi les coupes obtenues aux étapes a), c) et d) seules ou en mélange, et obtention d’au moins une coupe GPL.
L’objectif de cette étape est de séparer le flux gazeux total en deux parties :
- Un flux composé principalement de GPL qui peut être avantageusement envoyé au vapocraqueur
- Un flux composé des fractions les plus légères, à savoir principalement du méthane, de l’éthane, et dans certains cas, des traces d’hydrogène. Ce flux est généralement utilisé comme combustible.
Les procédés avantageusement utilisés pour réaliser cette étape sont constitués d’un ensemble de colonnes à distiller arrangées selon des schémas variés bien connus de l’homme de l’art. Le taux de récupération global de la coupe GPL est généralement supérieur à 75%.
De préférence cette étape est réalisée au sein d’un « gas plant » selon la terminologie anglo-saxonne, structure bien connue de l’homme du métier.
Dans un mode de réalisation, à l’étape j) de distillation des gaz, est obtenu en outre une coupe comprenant du méthane et de l’éthane (coupe C1/C2).
DESCRIPTION DES FIGURES : Une charge de pétrole brut 1 est envoyée vers une étape a) de distillation atmosphérique pour obtenir une coupe naphta 3, une coupe diesel 4 et une coupe résidu atmosphérique 5. La coupe 5 est envoyée vers une étape b) de distillation sous vide pour obtenir une coupe gazole sous vide 6 et une coupe résidu sous vide 7. La coupe 7 est envoyée vers une étape c) d’hydroconversion en lit bouillonnant pour obtenir une coupe naphta 9, une coupe diesel 10 et une coupe gazole sous vide 11. Les coupes 4,6,10 et 11 sont envoyées vers une étape d) d’hydrocraquage pour obtenir une coupe naphta léger 17/21, et une coupe naphta lourd 18/22. Les coupes 3,9,17/21 et possiblement 18/22 sont envoyées vers une étape e) de vapocraquage pour obtenir une coupe oléfinique (37 éthylène, ou 38 propylène, ou 39 butadiène). La coupe 18/22 est envoyée vers une étape f) de reformage catalytique pour obtenir une coupe reformat 29. La coupe 29 est envoyée vers une étape g) de transformation et/ou séparation des aromatiques pour obtenir une coupe aromatique (33 benzène, ou 34 paraxylène).
: Une charge de pétrole brut 1 est envoyée vers une étape a) de distillation atmosphérique pour obtenir une coupe gaz 2, une coupe naphta 3, une coupe diesel 4 et une coupe résidu atmosphérique 5. La coupe 5 est envoyée vers une étape b) de distillation sous vide pour obtenir une coupe gazole sous vide 6 et une coupe résidu sous vide 7. La coupe 7 est envoyée vers une étape c) d’hydroconversion en lit bouillonnant pour obtenir une coupe gaz 8, une coupe naphta 9, une coupe diesel 10, une coupe gazole sous vide 11, et une coupe résidu d’hydroconversion 12. Les coupes 4 et 10 sont envoyées vers une première section d’hydrocraquage d-S1) pour obtenir une coupe gaz 16, une coupe naphta léger 17, une coupe naphta lourd 18 et une coupe purge 19. Les coupes 6 et 11 sont envoyées vers une seconde section d’hydrocraquage d-S2) pour obtenir une coupe gaz 20, une coupe naphta léger 21, une coupe naphta lourd 22 et une coupe purge 23. Les coupes 2,8,16,17,20,21 sont envoyées vers une étape e) de vapocraquage pour obtenir une coupe 36 comprenant du H 2 , H 2 S, CO et CH 4 , une coupe oléfinique (37 éthylène, ou 38 propylène, ou 39 butadiène), une coupe essence de pyrolyse légère 40, une coupe essence de pyrolyse lourde 41 et une coupe huile de pyrolyse 42. La coupe 41 est envoyée vers la seconde section d’hydrocraquage d-S2). La coupe 42 est envoyée vers l’étape c) d’hydroconversion en lit bouillonnant. Les coupes 18 et 22 sont envoyées vers une étape f) de reformage catalytique pour obtenir une coupe hydrogène 27, une coupe gaz 28, et une coupe reformat 29. La coupe 28 est envoyée vers l’étape e) de vapocraquage. Les coupes 29 et 40 sont envoyées vers une étape g) de transformation et/ou séparation des aromatiques pour obtenir une coupe éthane 30, une coupe GPL 31, une coupe raffinat 32, une coupe aromatique (33 benzène, ou 34 paraxylène), et une coupe aromatiques lourds 35. La coupe 12 est envoyée vers une étape h) de désasphaltage par un solvant 13 pour obtenir une coupe asphalte 14 et une coupe huile désasphaltée 15. La coupe 15 est envoyée vers la seconde section d’hydrocraquage d-S2). Les coupes 3 et 9 sont envoyées vers une étape i) d’hydrotraitement pour obtenir une coupe gaz 24, une coupe naphta léger hydrotraitée 25 et une coupe naphta lourd hydrotraitée 26. Les coupe 24 et 25 sont envoyées vers l’étape e) de vapocraquage. La coupe 26 est envoyée vers l’étape f) de reformage catalytique.