INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La pression à l'intérieur de chaque réacteur peut, par exemple, être de -7,25 psig ou plus (par ex. -7 psig ou plus, -6,5 psig ou plus, -6 psig ou plus, -5,5 psig ou plus, -5 psig ou plus, -4,5 psig ou plus, -4 psig ou plus, -3,5 psig ou plus, -3 psig ou plus, -2,5 psig ou plus, -2 psig ou plus, -1. 5 psig ou plus, -1 psig ou plus, -0,5 psig ou plus, 0 psig ou plus, 0,5 psig ou plus, 1 psig ou plus, 1,5 psig ou plus, 2 psig ou plus, 2,5 psig ou plus, 3 psig ou plus, 3,5 psig ou plus, 4 psig ou plus, 4,5 psig ou plus, 5 psig ou plus, 5,5 psig ou plus, 6 psig ou plus, 6,5 psig ou plus, 7 psig ou plus, 7,5 psig ou plus, 8 psig ou plus, 8,5 psig ou plus, 9 psig ou plus, 9. 5 psig ou plus, 10 psig ou plus, 10,5 psig ou plus, 11 psig ou plus, 11,5 psig ou plus, 12 psig ou plus, 12,5 psig ou plus, 13 psig ou plus, 13,5 psig ou plus, ou 14 psig ou plus). Dans certains exemples la pression à l'intérieur du réacteur peut être de 14,5 psig ou moins (par ex. 14 psig ou moins, 13,5 psig ou moins, 13 psig ou moins, 12,5 psig ou moins, 12 psig ou moins, 11,5 psig ou moins, 11 psig ou moins, 10,5 psig ou moins, 10 psig ou moins, 9,5 psig ou moins, 9 psig ou moins, 8,5 psig ou moins, 8 psig ou moins, 7,5 psig ou moins, 7 psig ou moins, 6,5 psig ou moins, 6 psig ou moins, 5,5 psig ou moins, 5 psig ou moins, 4,5 psig ou moins, 4 psig ou moins, 3,5 psig ou moins, 3 psig ou moins, 2,5 psig ou moins, 2 psig ou moins, 1,5 psig ou moins, 1 psig ou moins, 0,5 psig ou moins, 0 psig ou moins, -0,5 psig ou moins, -1 psig ou moins, -1,5 psig ou moins, -2 psig ou moins, -2,5 psig ou moins, -3 psig ou moins, -3,5 psig ou moins, -4 psig ou moins, -4,5 psig ou moins, -5 psig ou moins, -5,5 psig ou moins, -6 psig ou moins, -6,5 psig ou moins, ou -7 psig ou moins). La pression à l'intérieur du réacteur peut varier entre l'une des valeurs minimales décrites ci-dessus et l'une des valeurs maximales décrites ci-dessus. Par exemple, la pression à l'intérieur du réacteur peut être comprise entre -7,25 et 14,5 psig (par ex. de -7,25 à 3,5 psig, de 3,5 à 14,5 psig, de -7,25 à 0 psig, de 0 à 7,25 psig, de 7,25 à 14,5 psig, de -7,25 à 10 psig, de -7,25 à 5 psig, de -5 à 14,5 psig, de 5 à 14,5 psig, de -5 à 10 psig, de -5 à 5 psig, ou de -2,5 à 2,5 psig).
Le temps de séjour de la matière première dans le réacteur (par ex. le temps nécessaire à la pyrolyse) peut varier en fonction de divers facteurs. Par exemple, le temps de séjour de la matière première dans le réacteur peut varier en fonction du type de réacteur, de la composition de la matière première, de la température dans le réacteur, de la pression dans le réacteur, du taux d'agitation, de la quantité de charbon ou d'une combinaison de ceux-ci.
Les matières inertes qui pénètrent dans les réacteurs, telles que les morceaux de métal et les gravillons, ainsi que le charbon libre qui peut être créé par le processus de chauffage, peuvent éventuellement être éliminées par tout composant ou étape de traitement approprié, tel que la sédimentation, la décantation, la filtration, le tamisage, etc.
Dans certains exemples le réacteur peut également comprendre un additif, tel qu'un catalyseur, un diluant, un adsorbant, etc.
Dans certains exemples la pyrolyse est pratiquement exempte de tout catalyseur ajouté. Dans certains exemples la pyrolyse comprend un catalyseur.
Récupération des produits vaporisés Les vapeurs qui quittent les réacteurs contiennent un mélange complexe d'hydrocarbures allant de molécules légères (chaînes de carbone courtes) à des molécules lourdes (chaînes de carbone longues). Le procédé utilise un système de collecte de la production comprenant, par exemple, une ou plusieurs étapes de refroidissement et de condensation pour condenser le produit vapeur en un ou plusieurs produits liquides. Dans certains exemples la vapeur peut être soumise à une étape de traitement supplémentaire (par ex. chauffée, distillée, filtrée, etc.) avant et/ou après la condensation.
Par exemple, la vapeur provenant des réacteurs entre dans un condenseur où sont condensés les hydrocarbures dont le point d'ébullition est égal ou supérieur à la température du condenseur. Le condenseur peut comprendre n'importe quel condenseur approprié. Le liquide condensé provenant du condenseur peut ensuite être transféré, par exemple, dans un réservoir de stockage. Dans certains exemples le liquide condensé provenant du condenseur peut ensuite être distillé, par exemple pour séparer le produit en une ou plusieurs fractions et/ou purifier le produit.
Dans certains exemples le procédé utilise plusieurs étapes de refroidissement et de condensation pour séparer sélectivement le produit de vapeur du réacteur en un produit de cire (par ex. comprenant des hydrocarbures à longue chaîne qui sont une cire solide ou semi-solide à des températures ambiantes) et un produit d'huile (par ex. comprenant des hydrocarbures plus légers, à chaîne plus courte, qui sont liquides à des températures ambiantes). Dans certains exemples il y a également du gaz non condensé.
Dans certains exemples la condensation de la cire a lieu à l'intérieur d'un premier condenseur (par ex. un condenseur de cire). Le premier condenseur peut comprendre n'importe quel condenseur approprié. Par exemple, la vapeur provenant des réacteurs entre dans le premier condenseur où sont condensés les hydrocarbures dont le point d'ébullition est égal ou supérieur à la température du premier condenseur. Le liquide condensé (par ex. la cire liquide) provenant du premier condenseur peut ensuite être transféré, par exemple, dans un réservoir de stockage (par ex. un réservoir de stockage de cire).
Dans certains exemples le matériau en phase vapeur qui traverse le condenseur de cire peut s'écouler vers un deuxième système de condensation (par ex. un deuxième condenseur). Le deuxième condenseur peut comprendre n'importe quel condenseur approprié. Par exemple, la vapeur provenant du condenseur de cire entre dans le deuxième condenseur où les hydrocarbures dont le point d'ébullition est égal ou supérieur à la température du deuxième condenseur sont condensés. Le liquide condensé (par ex. l'huile liquide) provenant du deuxième condenseur peut ensuite être transféré, par exemple, dans un réservoir de stockage (par ex. un réservoir de stockage d'huile).
Le réseau 25 de formation de faisceaux peut être « adaptatif », c’est-à-dire que les faisceaux formés par le réseau 25 de formation de faisceaux peuvent varier au cours du temps.
Le réseau 25 de formation de faisceaux peut être analogique ou numérique. Un réseau de formation de faisceaux analogique effectue des traitements sur des signaux analogiques (électriques ou micro-ondes), par exemple avec des circuits électroniques discrets tels que des atténuateurs, des déphaseurs ou des circuits à retards temporels. Un réseau de formation de faisceaux numérique effectue quant à lui des traitements sur des signaux numériques.
Le réseau 25 de formation de faisceaux peut être de tout type connu de l’homme du métier, y compris de type déphaseur (« phase shifter » en anglais) ou de type à retard réel (« true time delay » en anglais).
Dans la suite de la description, on se place dans le cas où l’antenne 20 est une antenne en émission utilisant un réseau 25 de formation de faisceaux adaptatif analogique de type déphaseur.
Tel qu’illustré sur la , le réseau 25 de formation de faisceaux reçoit en entrée une pluralité de signaux d’entrée comportant chacun un ou plusieurs canaux fréquentiels avec des niveaux de puissance respectifs. Dans l’exemple considéré et illustré sur la , on considère M signaux d’entrée. Chaque signal d’entrée correspond à un faisceau d’intérêt à former. Il peut y avoir plusieurs centaines, voire plusieurs milliers de faisceaux à former simultanément. La méthode selon l’invention est particulièrement bien adaptée au cas où le nombre de faisceaux à générer est important, par exemple au moins égal à cinq-cents (L ≥ 500), ou au moins égal à mille (L ≥ 1000). Rien n’empêcherait toutefois d’appliquer l’invention à des cas où le nombre de faisceaux serait moins important. On se place à titre d’exemple nullement limitatif dans le cas où il y a deux mille faisceaux à former (L = 2000). Ces signaux d’entrée correspondent par exemple à un plan de porteuses défini par un opérateur du satellite 30 de télécommunications. Chaque porteuse correspond à un canal fréquentiel occupant une sous-bande Δf d’une bande de fréquences ΔF. La bande de fréquences ΔF correspond par exemple à la bande Ka qui s’étend entre 27,5 et 31 GHz pour les communications en émission. La sous-bande Δf occupée par un canal fréquentiel présente par exemple une largeur de bande de 10 MHz. Chaque canal fréquentiel est associé à un niveau de puissance prédéterminé. Un faisceau peut être formé par une ou plusieurs porteuses (un ou plusieurs canaux fréquentiels par signal d’entrée). Il est à noter qu’un même canal fréquentiel peut être utilisé pour différents faisceaux (un même canal fréquentiel peut être présent dans différents signaux d’entrée).
Les niveaux de puissance (puissance RF en conduit) des canaux fréquentiels dans les signaux d’entrée peuvent être déterminés à partir de spécifications de PIRE (acronyme de « Puissance Isotrope Rayonnée Equivalente ») fournies par l’opérateur. Ces spécifications fournissent le niveau minimal de PIRE que l’antenne doit fournir pour chaque canal fréquentiel. La PIRE est une combinaison de la directivité antenne et de la puissance conduite RF. La directivité antenne est connue via les diagrammes de rayonnement des sources 24 et les coefficients de pondération utilisés par le réseau 25 de formation de faisceaux (voir ci-après). On peut donc en déduire la puissance conduite RF nécessaire pour tenir les spécifications.
De façon conventionnelle, le réseau 25 de formation de faisceaux est configuré pour appliquer des coefficients de pondération en phase et en amplitude aux différentes sources 24 et aux différents canaux fréquentiels afin de former les faisceaux radio souhaités pour desservir des zones géographiques d’intérêt à la surface de la Terre 50.
Autrement dit, le réseau 25 de formation de faisceaux est configuré pour transmettre à chaque source 24 une combinaison linéaire des signaux d’entrée pondérés par les coefficients de pondération en phase et en amplitude afin de former les faisceaux radio souhaités. Les coefficients de pondération permettent de moduler la position et la forme de chacun des faisceaux à former.
Dans ce but, le réseau 25 de formation de faisceaux peut comporter, de façon connue, des circuits duplicateurs, des déphaseurs et des atténuateurs permettant d’appliquer un coefficient de pondération en amplitude et en phase à chaque canal fréquentiel pour chaque source 24 du réseau 23.
Il convient de noter qu’à un instant donné, toutes les sources 24 du réseau 23 ne sont pas nécessairement utilisées pour former les faisceaux souhaités. Si tel est le cas, il suffit de prendre en compte les sources 24 qui sont effectivement utilisées.
Chaque source 24 est reliée à un amplificateur. Il peut s’agir par exemple d’un amplificateur de type SSPA ou un amplificateur à base de tubes. Dans l’exemple considéré, un amplificateur est associé à une et une seule source 24 (bijection entre les amplificateurs et les sources 24). Rien n’empêcherait toutefois de considérer le cas où un même amplificateur serait associé à plusieurs sources 24.
Un amplificateur associé à une source 24 a pour rôle d’amplifier la puissance du signal transmis à la source 24 par le réseau 25 de formation de faisceau avant l’émission radio dudit signal par la source 24. Un amplificateur reçoit donc en entrée la combinaison linéaire des signaux d’entrée pondérés destinée à la source 24 auquel (ou aux sources 24 auxquelles) l’amplificateur est associé.
Un amplificateur présente généralement des caractéristiques non linéaires lorsque le niveau de puissance attendue en sortie de l’amplificateur est élevé. Plus l’amplificateur doit fournir de la puissance en sortie, plus il est non-linéaire, et plus il va générer des produits d'intermodulation.
Les produits d’intermodulation issus de la non-linéarité des amplificateurs impactent le bilan de liaison d’une communication établie entre le satellite 30 de télécommunications et une station terrestre de réception. Cet impact peut être évalué en calculant un rapport entre signal utile et bruit d’intermodulation (« rapport C/IM ») au niveau du signal rayonné au sol dans une zone géographique d’intérêt (zone géographique desservie par un faisceau radio émis par l’antenne 20 active multifaisceaux). Ce rapport C/IM rayonné peut notamment être calculé pour une porteuse donnée (c’est-à-dire pour un canal fréquentiel particulier).
Les figures 4 et 5 représentent les principales étapes de deux modes de mise en œuvre d’une méthode 100 visant à contrôler la configuration de la charge utile d’un satellite 30 de télécommunications. La méthode 100 selon l’invention permet de calculer un rapport C/IM rayonné pour au moins une porteuse et pour au moins une zone géographique d’intérêt. La méthode 100 permet ensuite de vérifier un critère prédéterminé en fonction du rapport C/IM rayonné calculé.
Dans l’exemple considéré, cette méthode est mise en œuvre par un ordinateur 10 du centre 17 de contrôle de mission. Autrement dit, dans l’exemple considéré, cette méthode est utilisée pendant une phase opérationnelle du satellite 30 de télécommunications. Il convient toutefois de noter que cette méthode pourrait également être utilisée pendant des phases amont, par exemple pendant une phase de conception ou de dimensionnement de la charge utile du satellite 30 de télécommunications.
Suivant une autre caractéristique, l’élément de ressort est un ressort hélicoïdal de compression, un ressort hélicoïdal de traction ou un ressort à coupelles. On a une très grande fiabilité grâce, notamment à l’élément de ressort qui est sans entretien de fonctionnement et dont l’usure faible, voire négligeable. L’élément de ressort est un ressort de traction, notamment mécanique ou un ressort de compression ou un ressort de torsion ou un ressort de flexion. De façon préférentielle, l’élément de ressort a, dans chaque état de fonctionnement, une tension de précontrainte. En variante, plusieurs ressorts peuvent être installés en parallèle ou en série.
En complément, l’invention porte également sur un capteur ou un véhicule équipé d’un dispositif de nettoyage de champ de capteur. La sécurité est améliorée de façon avantageuse car, en particulier, on évite tout défaut de fonctionnement qui serait lié à un nettoyage insuffisant de la surface de champ de capteur du capteur lidar.
L’invention a également pour objet un procédé de nettoyage de champ de capteur selon lequel, dans chaque état de mouvement, notamment du mode d’essuyage régulier, l’unité d’essuyage exerce une pression minimale par le balai d'essuie-glace contre la surface de champ de capteur qui a un cintrage simple, par l’unité de pression. De façon avantageuse, la fiabilité est particulièrement élevée pour le nettoyage de la surface de champ de capteur à cintrage particulièrement simple car l’unité de pression garantit dans tout état de fonctionnement, une pression minimum entre la lèvre d’essuyage de la lame d’essuyage et la surface de champ de capteur.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide de dispositifs de nettoyage de champ de capteur selon l’invention représentés dans les dessins annexés dans lesquels :
schéma d’un véhicule équipé d’un capteur,
vue en perspective schématique du capteur avec un dispositif de nettoyage de champ de capteur,
vue de dessus schématique du capteur avec un dispositif de nettoyage de champ de capteur,
vue schématique en coupe du capteur avec le dispositif de nettoyage de champ de capteur en position de repos selon une première vue de côté,
vue en coupe schématique d’un second côté du capteur avec le dispositif de nettoyage de champ de capteur en service,
vue schématique d’une unité de pression et d’une unité d’essuyage du dispositif de nettoyage de champ de capteur,
vue schématique d’un élément de liaison du montage d’un balai d'essuie-glace avec un bras d’essuie-glace du dispositif de nettoyage de champ de capteur,
ordinogramme simplifié d’un procédé de nettoyage d’un champ de capteur avec le dispositif de nettoyage de champ de capteur,
vue schématique d’une unité de pression et d’une unité d’essuyage selon une variante de dispositif de nettoyage de champ de capteur,
vue schématique d’une unité de pression et d’une unité d’essuyage d’une seconde variante de dispositif de nettoyage de champ de capteur,
vue schématique d’une unité de pression et d’une unité d’essuyage selon une troisième variante de dispositif de nettoyage de champ de capteur.
Lorsqu’il est vu dans une direction longitudinale, le bourrelet annulaire d’étanchéité d’élément d’étanchéité peut avoir une coupe transversale semi-circulaire ou semblable à un segment circulaire, moyennant quoi une caractéristique de butée progressive est produite. La coupe transversale peut être présente dans l’état déchargé. À mesure que la trajectoire d’ajustement de l’élément d’étanchéité augmente, la contre-pression produite par le bourrelet annulaire d’étanchéité d’élément d’étanchéité augmente.
La vanne peut être une vanne de commande à hydrogène ou une vanne proportionnelle à hydrogène. La combinaison du support de siège de joint qui est distinct du logement de vanne et de la couche élastomère vulcanisée améliore cette vanne tout particulièrement pour une utilisation dans des environnements contenant de l’hydrogène, de préférence pour de l’hydrogène gazeux.
Le corps de soutien peut être configuré à la manière d’un cylindre creux. Le support de siège de joint peut ainsi avoir une ouverture d’accès. Le canal peut mener à travers l’ouverture d’accès. L’ouverture d’accès peut s’étendre le long de l’axe central longitudinal. Le support de siège de joint peut ainsi de façon avantageuse être utilisé non seulement pour porter la couche élastomère et l’étanchéité, mais aussi pour guider le fluide. Le support de siège de joint peut, dans la région de l’ouverture d’accès, avoir une largeur nominale ou une largeur libre la plus petite dans la plage de 2 mm à 12 mm, de préférence de 4,5 mm. Particulièrement avec cette largeur libre relativement grande pour des vannes, en particulier des vannes à hydrogène, la combinaison selon l’invention d’un support de siège de joint qui est distinct du logement de vanne et de la couche élastomère vulcanisée sur le dessus est efficace. Cela est dû au fait qu’on a découvert que de nombreux autres éléments d’étanchéité connus avec cette largeur nominale ou largeur libre la plus petite avec en même temps une large plage de températures, telle que, par exemple, de -50° C à 140 °C, ne peuvent pas produire une étanchéité fiable dans la position de butée et/ou une caractéristique de commande satisfaisante. En ce qui concerne également cette combinaison d’exigences (largeur nominale et plage de températures), la vanne peut de façon avantageuse être une vanne de commande à hydrogène ou une vanne proportionnelle à hydrogène.
Le bourrelet annulaire d’étanchéité d’élément d’étanchéité peut être agencé sur le bord de l’ouverture d’accès. Un diamètre d’étanchéité et en conséquence aussi la force agissant sur l’élément d’étanchéité sont ainsi réduits de façon avantageuse. Il est ainsi possible d’étanchéifier aussi près que possible de la largeur nominale ou de la largeur libre la plus petite.
Le support de siège de joint peut former avec le logement de vanne un ajustement par pression qui fixe le support de siège de joint au logement de vanne. Le support de siège de joint peut par conséquent être relié au logement de vanne d’une manière simple au moyen d’une jonction par pression. Les surfaces du corps de soutien et du logement de vanne qui forment l’ajustement par pression peuvent être exemptes de matériau élastomère. L’ajustement par pression n’est ainsi pas affaibli par l’influence résiliente du matériau élastomère.
Le support de siège de joint peut être formé à partir du corps de soutien et de la couche élastomère. Il peut par conséquent comprendre exclusivement deux éléments, moyennant quoi l’efficacité de l’invention peut être accrue. Il est concevable que le corps de soutien soit un corps de soutien d’un seul tenant et/ou que la couche élastomère soit une couche élastomère d’un seul tenant. Le terme « d’un seul tenant » signifie « d’une seule pièce ». Avec ces deux éléments, des fonctions extrêmement différentes peuvent être accomplies, par exemple une pluralité de joints à divers emplacements et la formation du canal.
Selon un mode de réalisation de la vanne selon l’invention, la face d’étanchéité peut être une face de cône ou peut être constituée d’une partie de transition arrondie qui peut être formée entre une première partie de cône de l’élément d’étanchéité et une seconde partie de cône de l’élément d’étanchéité.
Un élément d’étanchéité auparavant classique est une sphère ou au moins un élément ayant une sphère partielle. Ces éléments d’étanchéité sont, toutefois, désavantageux en ce qui concerne un comportement d’étanchéité et une charge pour le siège de joint. En particulier, on a découvert qu’une sphère peut compenser uniquement d’une manière très limitée des changements de géométrie liés à la température d’un siège de joint élastomère. Cet inconvénient est tout particulièrement grave dans les environnements contenant de l’hydrogène puisqu’il y a généralement de larges plages de température à cet emplacement et l’étanchéité dans une position de butée doit être fournie pour chaque température dans la plage. Une sphère qui est petite en termes de diamètre viendrait profondément en prise dans l’ouverture d’accès dans la position de butée et chargerait lourdement le siège de joint dans une direction radiale. Même si une sphère qui est grande en termes de diamètre ne chargerait plus si lourdement, dans la position de butée, le siège de joint dans une direction radiale, les dimensions de celle-ci exigent un espace structural suffisant qui peut ne pas être présent. Un avantage de la face de cône et de la partie de transition arrondie est que le bourrelet annulaire d’étanchéité d’élément d’étanchéité est chargé seulement légèrement dans une direction radiale dans la position de butée, mais en même temps il n’y a pour cela qu’une exigence de petit espace structural. Entre une première partie de cône et une partie de transition, un premier point limite peut être appliqué. Entre la partie de transition et une seconde partie de cône, un second point limite peut être appliqué. Au niveau des points limites, la trajectoire de contour de l’élément d’étanchéité peut passer d’une trajectoire droite à une trajectoire arrondie.
La face de cône peut être une face de cône extérieure ; les parties de cône peuvent être des parties de cône extérieures.
La face de cône peut délimiter avec l’axe central longitudinal un angle dans la plage de 50° à 85°, de préférence dans la plage de 60° à 75°. La première partie de cône peut définir avec l’axe central longitudinal un angle dans la plage de 65° à 85°, de préférence de 75°. La seconde partie de cône peut définir avec l’axe central longitudinal un angle dans la plage de 50° à 70°, de préférence de 60°. Les angles peuvent être appliqués en coupe longitudinale. On a découvert que ces angles en association avec la couche élastomère vulcanisée sur le dessus sont avantageux pour la caractéristique de commande. La face de cône ou les parties de cône peuvent être formées par un cône de commande de l’élément d’étanchéité. La seconde partie de cône peut, dans la position de butée, venir en prise dans l’ouverture d’accès. Elle(s) peu(ven)t être utilisée(s) pour configurer la tuyauterie caractéristique et pour commander un écoulement de fluide, de préférence de l’hydrogène. L’élément d’étanchéité peut être un poussoir ayant une pointe de cône rigide, qui forme la face de cône ou les parties de cône. Ce poussoir évite l’utilisation d’une sphère en tant qu’élément d’étanchéité et les inconvénients engendrés.