INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces différents outils de pilotage d’un support d’affichage sont à destination exclusive du présentateur. Notre ambition est plus large et vise à présenter une variété de média à la disposition aussi bien du présentateur que du public. Notre ambition est d’animer un serveur de données, à destination du support de projection, comme des outils interactifs présents dans le périmètre du stand et d’organiser des interactions entre les terminaux interactifs et l’écran de diffusion du stand.
Le principe selon l’invention consiste à intégrer un projecteur, dont la focale aura été choisie pour présenter une image 16:9 de 1,10 m à 2 m de base soit de 50’’ à 90’’ de diagonal à l’intérieur d’une surface de 9m 2 (3x3m) surface de stand d’exposition généralement observée. Cette focale (rapport de projection) et le positionnement du projecteur sont étudiés pour être compatibles avec la présence du présentateur, voire de deux présentateurs à l’intérieur du stand, tout en maintenant le projecteur en position basse (sous 1m) pour faciliter sa mise en œuvre. Ce travail sur le rapport de projection permet de sauvegarder 75% de la surface du stand. Ce projecteur sera associé à un ordinateur permettant de gérer les supports digitaux de présentation. Le dispositif proposera au moins un support interactif type Smartphone, Tablette tactile ou micro « all-in-one ». Ce support interactif sera piloté via un canal sans fil (type WiFi) par l’ordinateur. L’ordinateur pourra ainsi proposer une variété de documents sur le principe d’un navigateur web sur les supports interactifs présents à l’intérieur du périmètre du stand. Ce programme propose aussi de gérer des interactions entre ce support interactif et l’écran de projection. Le canal sans fil (type WiFi) permet d’agir sur la projection depuis n’importe quel point du stand et en particulier à l’arrière du projecteur.
Selon le mode de présentation de l’invention, l’ensemble des éléments techniques sera présent à l’intérieur d’un même boîtier pour faciliter le transport et l’intégration à l’intérieur du stand. Ce caisson ouvert proposera un principe de doubles étagères. Le caisson est réalisé de telle sorte qu’une fois ouvert, il libère l’objectif du projecteur. Ce caisson assure aussi la stabilité du projecteur en proposant un double système de suspension amortissement des chocs et vibrations. Un premier système d’amortissement est mis en œuvre entre le caisson et son support sur le stand. Ce principe de jonction élastique permet de positionner précisément le caisson sur le stand et donc le projecteur par rapport à son écran de diffusion. Un deuxième système d’amortissement est disposé entre le fond du caisson et le projecteur. Ce système d’amortissement pourra être associé à un système de béquille solidaire du fond du caisson, qui pourra créer un point fixe par rapport au sol du stand.
Dispositif pour stand mobile digital et interactif comprenant un ordinateur relié à un projecteur, en position de préférence inférieure à une hauteur de 1 m, avec le rapport de projection du projecteur permettant une mise en œuvre simple et la présence de présentateurs à l’intérieur du stand sans perturber la projection, caractérisé en ce qu’il est constitué d’un caisson transportable, apte à contenir des moyens de projection optique et moyens électroniques et numériques, ledit caisson étant composé de deux parties le fond et le capot, ce dernier, une fois ouvert libérant l’objectif du projecteur, le fond étant constitué d’une armature monobloc permettant de recevoir les différents composants optiques et électroniques.
Dispositif pour stand mobile digital et interactif caractérisé en ce qu’une partie extérieure et/ou une partie intérieure présentent des moyens élastiques amortisseurs de choc et/ou de vibration
Selon un mode de présentation de l’invention, le caisson embarque une batterie rendant le dispositif autonome le temps de la présentation.
Selon un mode de réalisation privilégié, un comptoir sépare les présentateurs du public. Nous proposons une intégration du caisson à l’intérieur du comptoir, et par là l’ensemble des éléments techniques du dispositif.
Selon un mode de réalisation privilégié, le stand intègre une tablette sécurisée (avec antivol). Cette tablette pourra être présentée sur le comptoir et accessible aussi bien par le présentateur que par le visiteur. Pour son transport la tablette trouve sa place à l’intérieur du boîtier décrit au paragraphe précédent.
Selon un mode particulier de réalisation de la présente invention, il sera proposé un écran de projection, lui-même facilement transportable. La zone de projection étant compatible avec le dispositif de projection présenté plus haut.
Dispositif pour stand mobile digital et interactif caractérisé en ce que le fond du caisson comporte des moyens d’insertion et/ou de fixation à l’intérieur d’un comptoir ouvert en direction de l’intérieur du stand, à la manière d’une étagère.
Dispositif pour stand mobile digital et interactif caractérisé en ce qu’au moins un terminal mobile est une tablette sécurisée avec antivol qui peut être positionnée sur le comptoir et trouve sa place à l’intérieur du caisson pendant le transport.
Bien que les premiers actionneurs 31 et les deuxièmes actionneurs 32 soient ici hydrauliques, ils peuvent aussi être pneumatiques ou combiner les deux.
Un clapet anti-retour peut être ajouté dans le conduit de dérivation 63, notamment pour contraindre le fluide introduit dans le deuxième actionneur 32 via ledit conduit de dérivation 63 à retourner au moins en partie dans le premier actionneur 31 lorsque le frein est désactivé, et ainsi améliorer les performances du frein.
Bien que le conduit d’alimentation 61 et le conduit de dérivation 63 soient ici à acheminement externe, ils peuvent aussi être intégrés dans la couronne porte-actionneurs 30.
Les deuxièmes actionneurs 32 sont identiques et ont des centres s’inscrivant sur un même deuxième cercle dont le centre est situé sur l’axe X de rotation de la roue 1. Le deuxième cercle formé par les centres des deuxièmes actionneurs 32 est ici identique au premier cercle formé par les centres des premiers actionneurs 31, et les premiers actionneurs 31 et les deuxièmes actionneurs 32 s’étendent en alternance autour de l’axe X
L’invention est utilisable sur tout type de véhicule, aérien ou terrestre ou amphibie.
L’invention est utilisable pour d’autres applications qu’un véhicule et par exemple pour tout équipement industriel ou personnel requérant un freinage.
Roue à dispositif de freinage magnétique pour véhicule, atterrisseur d’aéronef et aéronef équipés d’une telle roue La présente invention concerne le domaine du freinage des roues de véhicule telles que les roues d’aéronef. L’invention s’applique plus particulièrement aux dispositifs à freinage magnétique, c’est-à-dire les dispositifs dans lesquels un champ magnétique est utilisé pour produire un effort de freinage.
Il est connu des dispositifs de freinage par friction comprenant une pile de disques de freinage qui est logée dans un espace s’étendant entre la jante et le moyeu et qui comprend une alternance de disques rotoriques liés en rotation avec la roue et de disques statoriques fixes par rapport au support de roue. Le dispositif de freinage comprend également des actionneurs hydrauliques ou électromécaniques montés sur un porte-actionneurs et agencés pour appliquer un effort de freinage commandé sur la pile de disques de manière à freiner la rotation de la roue.
Sont en outre connus des dispositifs de freinage magnétique à courant de Foucault (dénommé « Eddy curent » en anglais) utilisés pour le freinage de roues de véhicules et plus particulièrement de roues d’aéronef. Le document WO-A-2014/029962 décrit un tel dispositif comprenant un rotor qui est pourvu d’aimants et qui est rapporté sur la roue en regard d’un stator électromagnétique fixe par rapport à la jambe d’atterrisseur portant la roue.
D’une manière générale, les performances d’un dispositif de freinage magnétique à courant de Foucault dépendent de la puissance des aimants utilisés et de leurs dimensions. Le dispositif de freinage est donc relativement lourd et encombrant lorsque la puissance maximale de freinage requise est importante. Tel est le cas, par exemple, d’une utilisation sur avion, alors même que la masse et l’encombrement sont des contraintes sévères pour cette utilisation.
L’invention a notamment pour but de proposer une roue de véhicule équipée d’un dispositif de freinage magnétique à courant de Foucault remédiant au moins en partie aux inconvénients précités.
A cet effet, on prévoit, selon l’invention, une roue de véhicule, comprenant au moins une partie de moyeu et une partie de jante coaxiale à la partie de moyeu et reliée à la partie de moyeu par une partie de voile, la roue comportant un dispositif de freinage magnétique à courant de Foucault comprenant un rotor lié en rotation à la roue et un stator qui est mobile en rotation par rapport à la partie de jante et au rotor et qui porte une pluralité d’aimants apte à émettre un flux magnétique engendrant dans le rotor, réalisé en matériau électriquement conducteur, des courants de Foucault lorsque le stator et le rotor sont en regard l’un de l’autre et en mouvement relatif. Le rotor est d’une seule pièce avec la partie de jante.
Ainsi, au moins une partie de la roue et le rotor sont fabriqués en une seule pièce, par exemple en fonderie ou en fabrication additive, ce qui améliore l’intégration du rotor dans la roue et dispense d’utiliser des moyens de fixation du rotor sur la jante. On peut donc obtenir une structure plus simple, plus compacte et plus légère que celle des roues freinées classiques.
L’organe d’alimentation peut moduler l’alimentation électrique des électroaimants entre : une valeur d’alimentation maximale, correspondant à un freinage maximal de la roue 103, et ; une valeur d’alimentation nulle, correspondant à une rotation libre de la roue 103.
Lorsque les électroaimants sont alimentés, le champ magnétique des aimants 4 de chaque stator 2 produit un flux magnétique suffisant pour engendrer des courants de Foucault dans le rotor 3 associé lorsque le rotor 3 pivote en face des aimants 4.
Avantageusement, ces courants de Foucault ne sont engendrés que dans un segment angulaire seulement des rotors 3, à savoir les segments angulaires des rotors 3 se trouvant à niveau des branches du stator 2 associé. En effet, du fait que le stator 2 (et donc ses branches) ne forme pas un disque complet, le rotor 3 associé n’est que partiellement encadré par le stator 2 associé. Le reste du rotor 3 (i.e. le segment angulaire du rotor 3 complémentaire à celui agencé dans la rainure du stator 2 associé) joue alors le rôle de dissipateur thermique. En effet, les courants de Foucault engendrent un réchauffement du rotor 3 : le segment angulaire complémentaire en contact avec l’air environnant peut dès lors évacuer cette chaleur. De façon avantageuse, cette évacuation se fait par convection forcée du fait de la rotation du rotor.
Du fait que chaque rotor 3 tourne, on comprend donc qu’une même portion du rotor 3 appartiendra successivement et périodiquement soit au segment angulaire dans lequel sont générés les courants de Foucault soit au segment angulaire complémentaire.
De manière avantageuse encore, les rotors 3 tournent à une vitesse de rotation supérieure à celle de la roue 103, ce qui favorise encore davantage cette convection forcée.
Ceci limite le risque que la chaleur engendrée dans les rotors 3 par les courants de Foucault ne soit transmise à la jante 105 et au pneumatique qu’elle porte.
Par ailleurs, on note que la branche de chaque stator 2 disposée du côté de la face 3.2 du rotor associé assure une fonction d’écran thermique, ladite branche étant en effet agencée entre le rotor 3 et le reste du dispositif de freinage magnétique 1.
Ceci limite encore davantage un risque que la chaleur engendrée dans le rotor 3 par les courants de Foucault ne soit transmise à la jante 105 et au pneumatique qu’elle porte.
On note également que les rotors 3 sont agencés de sorte que leurs axes de rotation respectifs soient parallèles à l’axe de rotation X de la roue 103 à freiner mais décalés radialement dudit axe de rotation X.
On note de plus que la vitesse de rotation des rotors 3 est proportionnelle à celle de la roue 103 à freiner.
De préférence, chaque rotor 3 a une épaisseur telle qu’un effet de peau (autrement appelé effet pelliculaire ou effet Kelvin) soit engendré depuis chaque face 3.1, 3.2 du rotor 3 sur plus de la moitié de l’épaisseur du rotor 3 (pour le segment angulaire présent dans la rainure) au moins sur une plage de vitesses relatives possibles du rotor 3 par rapport au stator associé. Les courants de Foucault engendrés depuis les deux faces 3.1, 3.2 (pour le segment angulaire présent dans la rainure) vont alors circuler dans la partie centrale du rotor 3, ce qui va augmenter le couple de freinage. On obtient ainsi dans la partie centrale une « superposition des effets de peau » produit depuis chaque face 3.1, 3.2, l’épaisseur du rotor 3 étant suffisamment faible pour obtenir cette superposition tout en satisfaisant les contraintes thermiques et mécaniques. Dans un exemple, cette superposition donne environ 60% de performance en plus.
Mis à part les éléments développés ci-dessus, tout ce qui a été dit pour le premier mode de réalisation ou le deuxième mode de réalisation est également applicable pour le troisième mode de réalisation.
L’invention est utilisable sur tout type de véhicule et par exemple un véhicule terrestre ou encore un véhicule aérien ou amphibie.
Le dispositif de freinage magnétique pourra avoir une structure différente de celle décrite.
Optionnellement, le rotor et le stator sont agencés de sorte que le flux magnétique susceptible d’engendrer des courants de Foucault est un flux axial.
L’invention concerne un aéronef comprenant au moins un atterrisseur tel que précité.
la est une vue schématique partielle d’une roue selon un premier mode de réalisation de l’invention, en demi-coupe axiale ;
la est une vue de face d’une partie d’un mécanisme de démultiplication de la roue illustrée à la ;
la est une vue de face d’une autre partie du mécanisme de démultiplication de la roue illustrée à la ;
la est une vue schématique partielle d’une roue selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, en demi-coupe axiale, les secteurs de couronne étant dans leur deuxième position ou position de rotation libre de la roue ;
la est une vue schématique en perspective de la roue représentée à la , les secteurs de couronne étant dans leur deuxième position ;
la est une vue schématique en perspective de la roue représentée à la , les secteurs de couronne étant dans leur première position ou position de freinage maximal ;
la est une vue schématique en perspective d’une roue selon un troisième mode de réalisation de l’invention, ;
la est une vue schématique partielle de la roue illustrée à la , en demi-coupe axiale ;
la est une vue schématique en perspective d’une roue selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue schématique partielle de la roue selon un cinquième mode de réalisation de l’invention, en demi-coupe axiale.
Dans le cas d'un échangeur de chaleur soudé au laser (sans fil d’apport), la possibilité d'utiliser un matériau monolithique améliore le coût par rapport à un matériau multicouche (âme associée à une ou des couvertures plaquées), plus coûteux à préparer. Mais pour réduire encore le coût, il est possible de réduire le gabarit des deux pièces, plate et emboutie. Pour réduire ce gabarit tout en maintenant les performances mécaniques, la résistance mécanique des plaques en service semble être le paramètre clé, et notamment la limite d’élasticité (YS ou Rp0.2) et la résistance maximale en traction (UTS ou Rm). Les solutions multicouches développées actuellement visent un YS de préférence supérieur ou égal à 160 MPa, de préférence supérieur ou égal à 200 MPa. Cette cible est maintenue pour la présente invention.
D’autre part, étant donné que des longueurs importantes doivent être soudées pour préparer de grandes plaques de refroidissement, le coût du traitement laser est directement proportionnel à la vitesse de soudage : plus le soudage est rapide, plus on raccourcit le cycle de soudure (« tak time » en anglais) et plus le coût du traitement est faible. Mais il est également important d’assurer une bonne qualité de soudure. Cette qualité est généralement déterminée par la profondeur de la soudure dans la deuxième tôle, sachant que la première tôle est totalement traversée, puisqu'il s'agit d'une soudure dite par recouvrement (« overlap » en anglais - voir la ). Un objectif typique est une profondeur de pénétration de la soudure comprise de 20 à 80 % de l’épaisseur de la deuxième tôle.
En résumé, la présente invention propose un matériau : - satisfaisant en matière de corrosion (30 % maximum de profondeur de piqûre après 40 jours de test SWAAT, par rapport à l’épaisseur de la tôle) ; - aussi résistant que possible (YS de préférence supérieur ou égal à 160 MPa, de préférence supérieur ou égal à 200 MPa) ; - rapide à souder (de préférence à une vitesse de soudage de l’ordre de 10 à 30 m/min) en soudage laser par recouvrement, avec une qualité de soudure acceptable (selon la norme ISO 13919-2 : profondeur de pénétration de la soudure de 20 % à 80 %, hauteur de caniveau ou « undercut » en anglais, hauteur de surépaisseur ou « overfill » en anglais, largeur de l’interface soudée (= cordon), présence de fissures et/ou soufflures, etc. – voir la ) ; La présente invention peut permettre d’obtenir des soudures de qualité classe A ou B selon la norme ISO 13919-2 ; -Idéalement monolithique pour des raisons de coût et de performance environnementale/recyclabilité.
L’invention a ainsi pour objet un ensemble de deux tôles comprenant, de préférence étant constitué de : - une pièce emboutie 12, formée à partir d’un alliage d’aluminium ayant la composition suivante, en pourcentages massiques : Si : de 2,50 à 6,50 % ; de préférence de 3,0 à 6,0 %, de préférence de 3,50 à 5,50 %, de préférence de 4,0 à 5,0 %,de 4,25 à 4,75 % ; Fe : jusqu’à 0,50 %, de préférence jusqu’à 0,40 %, de préférence jusqu’à 0,30 %, de préférence jusqu’à 0,25 % ; et au moins 0,05 %, de préférence au moins 0,10 %, de préférence au moins 0,15 % ; Cu : jusqu’à 0,20 %, de préférence jusqu’à 0,17 %, de préférence jusqu’à 0,15 %, de préférence jusqu’à 0,12 % ; et de préférence au moins 10 ppm, de préférence au moins 20 ppm, de préférence au moins 40 ppm, de préférence au moins 60 ppm ; Mn : jusqu’à 0,40 %, de préférence jusqu’à 0,30 %, de préférence jusqu’à 0,20 % ; et de préférence au moins 0,05 %, de préférence au moins 0,08 %, de préférence au moins 0,10 % ; Mg : de 0,05 à 0,50 %, de préférence de 0,08 à 0,45 %, de préférence de 0,10 à 0,40 %, de préférence de 0,10 à 0,35 % ; Cr : de 0,05 à 0,35 %, de préférence de 0,06 à 0,30 %, de préférence de 0,08 à 0,25 %, de préférence de 0,10 à 0,20 %, de préférence de 0,10 à 0,15 % ; Ti : de 0,02 à 0,30 %, de préférence de 0,04 à 0,25 %, de préférence de 0,05 à 0,25 %, de préférence de 0,07 à 0,20 %, de préférence de 0,10 à 0,20 % ; Sr : jusqu’à 500 ppm, de préférence jusqu’à 450 ppm, de préférence jusqu’à 400 ppm, de préférence jusqu’à 350 ppm, et de préférence au moins 50 ppm, de préférence au moins 100 ppm, de préférence au moins 150 ppm, de préférence au moins 200 ppm, de préférence au moins 250 ppm ; impuretés inévitables et - une pièce plate 11, formée à partir d’un alliage d’aluminium, de préférence le même alliage d’aluminium que la pièce emboutie 12 ou un alliage 6xxx ou un alliage 5xxx ; les deux pièces étant destinées à être assemblées, de préférence par soudage laser, de manière à former un canal 13 grâce à la déformation de la pièce emboutie 12.
L’invention selon le premier objet utilise un alliage d’aluminium permettant de maintenir une bonne résistance à la corrosion tout en améliorant simultanément : - la performance environnementale et la recyclabilité du matériau, car il est plus tolérant aux déchets, tels que les scraps, que les alliages 6xxx habituels ou que les matériaux plaqués ; - la résistance mécanique du matériau, de préférence en utilisant des états métallurgiques spécifiques ; - la vitesse de soudage laser.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une bande, destinée à produire une tôle utilisée selon la présente invention, comprenant les étapes successives de : a. Coulée de l’alliage d’aluminium selon la revendication 1 en une plaque, de préférence par coulée semi continue verticale ; b. Homogénéisation de la plaque, à une température d’homogénéisation de préférence comprise de 490 à 540°C, pour une durée de maintien de préférence supérieure ou égale à 2 heures ; c. Laminage à chaud pour obtenir une bande, la température de début de laminage à chaud étant de préférence de 450 à 540°C et la température de fin de laminage à chaud étant de préférence de 250 à 380°C ; d. Laminage à froid de la bande, avec optionnellement un recuit intermédiaire, la diminution d’épaisseur de la bande pendant le laminage à froid étant de préférence de 50 à 75 % ; e. Mise en solution puis trempe, préférentiellement à l’air ; f. Optionnellement pré-revenu, à une température de pré-revenu de préférence de 50 à 120°C, pendant une durée de préférence de 2 à 16 heures, préférentiellement obtenu par bobinage puis refroidissement jusqu’à la température ambiante ; g. Optionnellement revenu supplémentaire dans un four batch, avec un maintien en température pendant une durée de 20 minutes à 24 heures et une température métal de 100 à 210°C.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une tôle, utilisée comme pièce plate 11 selon la présente invention, comprenant les étapes successives de : - fabrication d’une bande selon le procédé de la présente invention ; - découpage dans les dimensions désirées.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une tôle, utilisée comme pièce emboutie 12 selon la présente invention, comprenant les étapes successives de : - fabrication d’une bande selon le procédé de la présente invention ; - découpage dans les dimensions désirées ; - emboutissage de manière à créer un canal 13 après assemblage entre une pièce plate 11 et une pièce emboutie 12 ; le découpage et l’emboutissage pouvant être réalisés dans n’importe quel ordre.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un ensemble de deux tôles selon la présente invention, comprenant les étapes de : - fourniture de deux tôles, l’une des tôles formant une pièce plate 11 et l’autre tôle formant une pièce emboutie 12, fabriquées respectivement selon les procédés correspondants de la présente invention ; - assemblage des deux pièces plate 11 et emboutie 12, de préférence par soudage laser, de préférence à distance sans fil d’apport, de préférence par recouvrement, de manière à former un canal 13 grâce à la déformation de la pièce emboutie 12.
L’invention a également pour objet un échangeur de chaleur, de préférence un refroidisseur de batteries d’un véhicule électrique, réalisé au moins en partie à partir d’un ensemble de deux tôles selon la présente invention.
L’invention a également pour objet l’utilisation d’un ensemble de deux tôles selon la présente invention ou obtenu selon le procédé de la présente invention, pour la fabrication d’un échangeur de chaleur, de préférence un refroidisseur de batteries d’un véhicule électrique.
Figures La est un schéma en coupe transversale décrivant un design actuel d’un refroidisseur de batteries d’un véhicule électrique.
La est un schéma en coupe transversale d'un assemblage soudé au laser par recouvrement.
La est un schéma en coupe d’une soudure par recouvrement avec les critères de qualité selon la norme EN ISO 13919-2 (janvier 2021).