INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est préférable de chasser l’éthanol afin de prioriser le dégagement de dioxyde de carbone. La production d'éthanol peut ralentir la croissance des levures en raison de l'accumulation de celui-ci mais cela ne signifie pas qu'elle arrêtera la production de CO 2 . En réalité, les levures continueront à produire du CO 2 jusqu'à atteindre un état de dormance ou de mort, ce qui arrêtera alors la production de CO 2 .
La combinaison de la nature et des proportions massiques de chaque composant des dosettes de gel précurseur de CO 2 selon l’invention ainsi qu’un dispositif de piégeage d’insectes nuisibles tels que des moustiques utilisant de telles dosettes permet d’atteindre une efficacité de piégeage des moustiques particulièrement importante, confirmant leur intérêt en particulier en comparaison avec les dispositifs existants et généralement nettement plus onéreux.
Dispositif de diffusion de liquides de cigarette électronique Domaine technique de l’invention L’invention a pour objet un dispositif de diffusion , sous forme vapeur, de liquides de cigarette électronique. Ce dispositif permet de gouter les saveurs et fragrances de liquides de cigarette électronique.
Elle concerne le domaine technique des cigarettes électroniques.
Un usager de la cigarette électronique dispose d’un large choix de liquides à vapoter lorsqu’il se présente dans une boutique proposant des liquides de cigarette électronique. Afin de réaliser son choix, il peut s’appuyer sur une description textuelle de la saveur du liquide, sur les conseils d’une personne tiers, commerçant ou autre usager, ou il peut gouter les liquides ayant attiré son attention. Pour gouter un liquide il pourra utiliser sa propre cigarette électronique, avec comme inconvénient de devoir potentiellement jeter le liquide différent déjà présent dans sa cigarette électronique. Dans ce cas, la saveur du liquide à gouter est altérée par les résidus du liquide précédent. Pour pallier ces inconvénients, le commerçant peut mettre à disposition des clients des cigarettes électroniques de test remplies sur demande avec les liquides jugés intéressants. Cette solution dégradée présente les inconvénients pour le commerçant de devoir consacrer du temps à la préparation de cigarettes électroniques de test et pour les usagers un risque de contamination si la même cigarette électronique de test est utilisée par plusieurs usagers. Afin de répondre au besoin de gouter les liquides de cigarette électronique en limitant les risques de contamination et en réduisant le temps et les équipements y étant consacrés par le commerçant, un appareil pour gouter des e-liquides à inhaler en cigarette électronique est présenté dans le brevet FR3018463. Cependant, un tel appareil demande des efforts de maintenance important de la part du commerçant. En effet, les réservoirs de liquide connectés au vaporisateur, aussi appelé atomiseur, présentent un taux de fuite de liquide nécessitant des nettoyages fréquents et induisant un gâchis de liquide important.
Présentation de l'invention La présente invention remédie aux inconvénients précités en proposant un dispositif de diffusion de liquide de cigarette électronique amélioré.
Les performances des catalyseurs E, F et G selon l’invention présentent les meilleurs résultats à la fois en matière d’activité et de sélectivité propylène. A activité à 1 heure de TOS comparable comme c’est le cas pour le catalyseur A, les catalyseurs E, F et G présentent une stabilité accrue avec une perte d’activité plus de 2 fois plus faible ainsi qu’une sélectivité benzène 1,5 à plus de 3 fois plus faible.
Les performances des catalyseur E, F et G selon l’invention comportant une surface spécifique comprise entre à 170 et 250 m²/g, une teneur en potassium comprise entre à 0,4 et 8% poids en élément potassium par rapport au poids total du catalyseur, et une densité surfacique de potassium comprise entre 0,5 et 1,5 atomes K/nm² sont les meilleures en matière d’activité et de sélectivité propylène tout en gardant la sélectivité benzène et la vitesse de désactivation à des niveaux faibles.
Catalyseur de déshydrogénation de paraffines et/ou de naphtènes à base de PtSnKCl sur un support d’alumine gamma Domaine de l’invention La présente invention se rapporte au domaine de la conversion de composés hydrocarbonés, plus spécifiquement de la déshydrogénation d’une charge d’hydrocarbures comprenant des composés paraffiniques et/ou des composés naphténiques, et plus particulièrement de la déshydrogénation du propane en présence d’un catalyseur pour produire des oléfines et plus particulièrement du propylène.
Etat de la technique Les procédés de déshydrogénation des paraffines et/ou des naphtènes sont des voies d’intérêt pour la production dédiée de composés insaturés et particulièrement d’oléfines dont la demande en production mondiale est croissante. En effet, parmi les voies possibles de production d’oléfines, telles que le craquage thermique ou catalytique, la métathèse ainsi que la déshydratation d’alcool, les procédés de déshydrogénation des paraffines et/ou des naphtènes ont des rendements plus élevés et sont très sélectifs. La production de propylène notamment est d’un attrait tout particulier dans un contexte de demande accrue du polypropylène et des dérivés du propylène comme l’acide acrylique ou l’acrylonitrile. Le besoin en optimisation de catalyseurs et de procédés est donc toujours présent.
Les réactions de déshydrogénation des paraffines et/ou des naphtènes sont hautement endothermiques et réversibles. Les taux de conversion sont limités par les conditions de l’équilibre thermodynamique. Dans le cas de la déshydrogénation du propane (ΔH = - 125 kJ/mol), une température élevée supérieure à 600°C est classiquement employée et la conversion à l’équilibre dans ces conditions est de l’ordre de 30% dans les conditions industrielles. La séparation de l’oléfine de la paraffine étant une étape coûteuse en investissement et en énergie, il est primordial de travailler à la conversion maximale de la charge pour maximiser la productivité du procédé.
Les conditions sévères permettant cela sont ainsi très favorables aux réactions secondaires de déshydrogénation profondes, d’oligomérisation des oléfines, d’hydrogénolyse, de craquage et de formation de coke. Ces produits secondaires et cette formation de coke sont à l’origine de la désactivation des catalyseurs de déshydrogénation et impliquent la régénération du catalyseur, et en particulier de la phase métallique, par au moins une étape de combustion. L’enjeu est donc de parvenir à développer un catalyseur actif mais également sélectif et stable pour un procédé économiquement viable.
Parmi les catalyseurs adaptés à la déshydrogénation des paraffines et plus particulièrement à la déshydrogénation mise en œuvre dans un procédé à lit mobile dit CCR (« Continuous Catalytic Reforming » selon la terminologie anglo-saxonne), on peut notamment citer les catalyseurs à base de platine (Pt) et plus particulièrement les catalyseurs de type PtSnK-Cl.
De nombreux travaux de l’art antérieur décrivent ce type de catalyseurs de déshydrogénation et les moyens mis en œuvre pour en améliorer l’activité, la sélectivité et la stabilité.
Par exemple, le brevet US 4,430,517 divulgue un procédé de déshydrogénation des paraffines à l’aide de catalyseurs PtSnK-Cl sur un support d’alumine présentant une structure cristallographique gamma, de surface spécifique comprise entre 25 et 500 m²/g. La teneur en halogène est comprise entre 0,2 et 15% poids par rapport au poids total du catalyseur. La teneur en composé alcalin ou alcalino-terreux est comprise entre 0,01 et 15% poids par rapport au poids du catalyseur. Le ratio atomique entre l’élément alcalin et le platine est supérieur à 10, de préférence entre 15 et 25. L’alcalin ou alcalino-terreux, de préférence le potassium (K), a pour but de neutraliser l’acidité du support et ainsi de limiter les réactions d’isomérisation et de craquage qui nuisent à la sélectivité. L’halogène, de préférence le chlore (Cl), permet de limiter la formation de coke sans favoriser les réactions de craquage, ce qui permet d’augmenter l’activité et sans baisse de sélectivité.
La demande de brevet US2003/0191351A1 divulgue une composition catalytique améliorée PtSnK-Cl sur un support d’alumine dont la phase cristalline est majoritairement θ (> 75% en poids par rapport au poids total du support) de surface spécifique comprise entre 50 et 120 m²/g. La densité du support doit être supérieure à 0,6 g/cm 3 . La teneur en élément halogène est comprise entre 0,01 et 15% poids par rapport au poids total du catalyseur, ce qui correspond à une densité surfacique de chlore comprise entre 0,014 et 50,8 atomes Cl/nm². La teneur en élément alcalin est comprise entre 0,9 et 1,1% poids par rapport au poids total du catalyseur, ce qui correspond à une densité surfacique de potassium comprise entre 1,15 et 3,4 atomes K/nm². Le ratio atomique entre le chlore et le potassium Cl/K dans ce cas précis est donc compris entre 0,004 et 44.
La demande de brevet US 2011/0263416 divulgue un catalyseur de déshydrogénation des paraffines mettant en œuvre un catalyseur comprenant un support d’alumine de surface spécifique comprise entre 50 et 170 m²/g et une phase active comprenant du platine (Pt), de l’étain (Sn), un alcalin ou alcalino-terreux à une teneur comprise entre 0,05 et 3% poids et un halogène à une teneur comprise entre 0,1 et 3% poids par rapport au poids total du catalyseur. De fait, dans ce catalyseur, la densité surfacique pour le chlore est comprise entre 0,070 et 100 atomes Cl/nm² et celle pour le potassium est comprise entre 0,003 et 95 atomes K/nm². Le ratio atomique entre le chlore et le potassium Cl/K dans ce cas précis est donc compris entre 0,0007 et 33333. Dans cette demande de brevet, l’halogène, de préférence le chlore, permet en plus de limiter la formation de coke, d’éviter la perte de dispersion du platine lors de la régénération du catalyseur. Cependant, sa teneur ne doit pas être trop importante pour éviter l’empoisonnement du platine.
La Demanderesse, dans ses recherches d’amélioration des performances des catalyseurs hétérogènes de déshydrogénation des paraffines et/ou des naphtènes, a découvert de manière surprenante que les performances de tels catalyseurs, en termes d’activité, de sélectivité et de stabilité, sont maximisées en sélectionnant une teneur en élément halogène dans une gamme resserrée, sur un support comprenant une surface spécifique bien déterminée de sorte que la densité surfacique en élément halogène ainsi que le ratio atomique entre l’élément halogène et l’élément alcalin ou alcalino-terreux se situent dans des gammes spécifiques.
Objets de l’invention La présente invention a pour objet un catalyseur comprenant une phase active à base d’au moins un métal du groupe VIII, au moins un élément M1 choisi parmi l’étain, le germanium, le plomb, le gallium, l’indium et le thallium, au moins un élément M2 choisi parmi les éléments alcalins ou alcalino-terreux, et au moins un élément X choisi parmi les halogènes, et un support comprenant au moins un oxyde réfractaire, caractérisé en ce que :
La présente invention concerne un outillage 1 destiné à fabriquer un objet 2, tel que par exemple un bandage 40 pneumatique représenté sur la .
Quelles que soient par ailleurs la nature et la destination de l’objet 2, l’objet 2 visé par l’invention comprend, tel que cela est notamment bien visible sur les figures 1, 5, 6 et 7, d’une part une paroi 3 qui présente une surface interne 3_in concave délimitant une cavité 4, et d’autre part au moins un élément de renfort 5 filiforme, dit « hauban » 5, qui traverse l’intérieur de la cavité 4 de manière à relier un premier point d’ancrage M1 situé dans une première portion 3_1 de la paroi 3 à un second point d’ancrage M2 qui est situé dans une seconde portion 3_2 de la paroi 3, à une distance non nulle du premier point d’ancrage M1.
Le hauban 5 fait avantageusement partie intégrante, à demeure, de la structure de l’objet 2.
Le hauban 5 présente avantageusement une certaine flexibilité, de sorte à pouvoir fléchir sans dommage, notamment lors de la fabrication de l’objet 2, mais une quasi-inextensibilité dans le sens de sa longueur, considérée depuis le premier point d’ancrage M1 jusqu’au second point d’ancrage M2, de sorte que, une fois que l’objet 2 présente sa configuration fonctionnelle définitive, typiquement une fois que le bandage 40 pneumatique est monté sur une jante et gonflé à la pression requise, le hauban 5 se trouve dans un état tendu, s’étendant de façon rectiligne du premier point d’ancrage M1 au second point d’ancrage M2, et empêche la seconde portion 3_2 de la paroi de l’objet de s’écarter de la première portion 3_1 de ladite paroi de l’objet, ce qui permet de rigidifier l’objet 2. Comme indiqué dans le préambule, dans le cas où l’objet 2 est un bandage pneumatique, la présence du hauban permet de réduire le phénomène de dérive lié à l’élasticité des flancs du bandage.
De préférence, le hauban 5 sera formé dans un fil, monobrin ou multibrin, réalisé à partir d’un ou plusieurs brins en matériau textile, en matériau polymère tel que l’aramide, voire en matériau métallique. Selon une possibilité de réalisation, le hauban 5 est réalisé dans un fil composite réalisé à partir de fibres de verre et de résine.
A titre indicatif, le caractère filiforme du hauban 5 est tel que la longueur de la portion du hauban 5 qui s’étend dans la cavité 4, c’est-à-dire la longueur du hauban 5 considérée le long du tracé formé par le hauban 5 depuis le premier point d’ancrage M1 jusqu’au second point d’ancrage M2, est de préférence au moins dix fois, préférentiellement au moins vingt fois, voire au moins cinquante fois plus grande que la largeur maximale dudit hauban, c’est-à-dire que la plus grande dimension de la section transverse du hauban 5.
Le hauban 5 présente au moins un tronçon qui est noyé dans la première portion de 3_1 de la paroi 3, de façon à être intégré et fixé à ladite première portion 3_1 de la paroi, et au moins un autre tronçon qui est noyé dans la seconde portion de 3_2 de la paroi 3, de façon à être intégré et fixé à ladite seconde portion 3_2 de la paroi. On considère alors, par convention, que le premier point d’ancrage M1 correspond au point de la surface interne 3_in de la paroi 3 de l’objet au niveau duquel le hauban 5 émerge de la première portion 3_1 de la paroi 3 pour se prolonger dans la cavité 4 de l’objet, tandis que le second point d’ancrage M2 correspond au point de la surface interne 3_in de la paroi 3 de l’objet au niveau duquel le hauban 5 émerge de la seconde portion 3_2 de la paroi 3 pour se prolonger dans la cavité 4.
L’invention est bien entendu applicable à la fabrication d’objets 2 qui peuvent être de nature, de formes et de dimensions variées.
En particulier, bien que l’invention soit particulièrement destinée à la fabrication de bandages 40 pneumatiques destinés à équiper des roues de véhicules, on pourrait envisager de produire au moyen de l’outillage 1 et du procédé selon l’invention d’autres types de structures pneumatiques gonflables, des bandes renforcées par des haubans 5, etc.
Quelle que soit du reste la forme ou la destination de l’objet 2, l’invention est plus particulièrement applicable à la fabrication d’objets 2 dont la paroi 3 est formée à base de caoutchouc, et notamment applicable à un procédé de fabrication d’objet 2 qui comprend tout d’abord une étape de confection au cours de laquelle la paroi 3 de l’objet 2 est façonnée sur l’outillage 1 à partir d’un ou plusieurs composants à base de caoutchouc cru, c’est-à-dire non vulcanisé, puis une étape de cuisson au cours de laquelle on cuit l’objet 2 afin de vulcaniser ladite paroi 3, puis enfin une étape de démoulage au cours de laquelle on sépare l’objet 2 de l’outillage 1, après l’opération de cuisson.
Tel que cela est bien visible sur les figures 2, 5, 6 et 7, l’outillage 1 comprend un noyau 10 qui matérialise un volume 11, dit « volume réservé » 11, qui correspond à la cavité 4 de l’objet 2 et qui est délimité par une surface externe 10_out convexe, dite « surface de réception » 10_out, laquelle surface de réception 10_out possède une forme conjuguée à la surface interne 3_in de la paroi 3 de l’objet 2, est destinée à recevoir un ou des composants constitutifs de ladite paroi 3 de l’objet, et détermine ainsi une distance dite « distance de base » L0 entre le premier point d’ancrage M1 et le second point d’ancrage M2.
Typiquement, la surface de réception 10_out sera destinée à être recouverte par un ou plusieurs composants à base de caoutchouc, plus particulièrement un ou plusieurs composants à base de caoutchouc cru, tels que des bandelettes de caoutchouc ou des nappes de caoutchouc, lesquelles nappes et/ou bandelettes pourront éventuellement être pourvues de fils de renforts noyés dans une couche de caoutchouc. Lesdits composants seront posés de sorte à épouser la forme de la surface de réception 10_out pour former la surface interne 3_in de la paroi 3 de l’objet 2.
Le noyau 10 est de préférence métallique, par exemple en acier. Ledit noyau 10 offre ainsi une surface de réception 10_out rigide et robuste, et peut être réutilisé durablement, pour la fabrication successive d’un grand nombre d’objets 2.
Tel que cela est notamment visible sur les figures 2, 5, 7 et 8, le noyau 10 comprend au moins une rainure 12 qui est creusée à l’intérieur du volume réservé 11, depuis la surface de réception 10_out, de sorte à accueillir le hauban 5.
La rainure 12 forme ainsi une fente qui pénètre dans le volume du noyau 10 et qui s’ouvre sur la surface de réception 10_out par une embouchure 14 de manière qu’il est possible, avant que ladite rainure 12 ne soit recouverte et masquée par des composants constitutifs de la paroi 3, d’engager le hauban 5 dans ladite rainure 12 simplement en glissant ledit hauban 5 dans ladite rainure 12, depuis l’extérieur du noyau 10, de sorte que ledit hauban 5 traverse la surface de réception 10_out à travers l’embouchure 14 pour s’enfoncer et se loger dans le volume réservé 11, à l’intérieur du noyau 10, et reste ensuite à l’intérieur du noyau 10 pendant que l’on pose les composants de la paroi 3 sur ledit noyau 10.
De préférence, la surface de réception 10_out est pleine, en-dehors de l’ouverture formée par l’embouchure 14 de la rainure 12, respectivement, s’il y a plusieurs rainures, en-dehors des ouvertures formées par lesdites rainures.
Au vu de l’extrême finesse tant de la membrane de base que des couches catalytiques, on comprend que la difficulté est de parvenir à déposer une couche catalytique mince et parfaitement homogène ou continue aussi bien après dépôt qu’après séchage, sans apparition notamment d’imperfections de type craquelures, et sans que les constituants des couches catalytiques, notamment l’eau et les solvants, ne détériorent la membrane de base elle-même au moment de l’application comme du séchage. L’invention vise donc à concevoir une encre permettant de former une ou des couches catalytiques remplissant ces objectifs.
En outre, il serait intéressant de pouvoir appliquer une encre par des procédés industriels, par exemple en utilisant un dépôt par filière plate (« slot die »), et permettant même de produire des MEA en procédé rouleau à rouleau (« roll to roll »). L’encre doit être adaptée à ce type de dépôt afin d’obtenir la couche extrêmement fine, homogène et continue mentionnée au paragraphe précédent, avec une bonne adhésion au support et de bonnes propriétés électrochimiques.
L’idéal serait qu’en outre, cette encre puisse être déposée aussi bien sur la membrane de base que sur une couche de diffusion de gaz (GDL).
C’est à ces problèmes techniques qu’entend plus particulièrement s’attacher l’invention en proposant une nouvelle composition d’encre, son procédé de préparation, et sa méthode de mise en œuvre, permettant de produire une couche d’encre séchée stable, adhérant au support, homogène et sans craquelures, à la surface d’une membrane ou d’une GDL sans les détériorer, et ayant de bonnes performances électrochimiques. D’autres objectifs de l’invention apparaîtront dans la suite de l’exposé.
À cet effet, l’invention concerne une encre apte à former une électrode sur une membrane échangeuse de proton ou sur une couche de diffusion de gaz (GDL), destinée à former une MEA de pile à combustible. Cette encre comprend une dispersion d’ionomère et de catalyseur supporté se présentant sous la forme de particules, dans un mélange d’eau, d’un alcool comportant une seule fonction hydroxyle, portée par une chaîne carbonée, celle-ci comportant ou non un ou des cycles aromatiques, et d’un polyalkylène glycol dépourvu de fonctions OH terminales. De préférence, ce polyalkylène glycol a une masse moléculaire moyenne en nombre M n comprise entre 200 et 1000, de préférence entre 200 et 500.
Notamment, l’alcool comportant une seule fonction hydroxyle a un point d’ébullition compris entre 75 et 130 °C, de préférence entre 75 et 100 °C. Il s’agit de préférence du 1-propanol (propan-1-ol), du 2-propanol (propan-2-ol), ou d’un mélange des deux.
Notamment, le polyalkylène glycol est un polyalkylèneglycol dialkyléther. Il est de préférence choisi parmi: polyéthylèneglycol diméthyléther (PEGDME), polyéthylèneglycol diéthyléther, polyéthylèneglycol dipropyléther, polyéthylèneglycol dibutyléther, polyéthylèneglycol diglycidyléther, polypropylèneglycol diméthyléther, polypropylèneglycol diglycidyléther, copolymère polypropylèneglycol / polyéthylèneglycol avec terminaison dibutyléther, copolymère bloc polyéthylèneglycol / polypropylèneglycol / polyéthylèneglycol avec terminaison dibutyléther. Il s’agit de préférence du PEGDME. De préférence, le polyalkylène glycol choisi parmi cette liste a une masse moléculaire moyenne en nombre M n comprise entre 200 et 1000, de préférence entre 200 et 500.
La partie solvant (eau, alcool, polyalkylèneglycol dialkyléther) de la composition d’encre a plusieurs fonctions. Elle associe l’eau, constituant majoritaire, à un alcool à bas point d’ébullition et un solvant à haut point d’ébullition capable de produire un effet de liant. Elle permet de disperser l’ionomère sous forme colloïdale, tout en maintenant un contact entre chaînes pour permettre la formation d’un réseau ionomère, elle induit une interaction entre le ionomère et le catalyseur, elle stabilise la dispersion. Elle permet de conférer la viscosité adéquate pour le mode d’application de l’encre sur la membrane de base ou la GDL. Elle confère un taux d’évaporation pas trop rapide. Elle permet d’éviter un gonflement interne de la membrane de base comportant typiquement un ionomère.
Sans vouloir être lié à la théorie, on pense que la présence du polyalkylène glycol dépourvu de fonctions OH, comme le PEGDME, joue un rôle déterminant dans l’atteinte des objectifs que l’invention s’est fixée, par la combinaison de deux facteurs au moins. Le premier facteur est le statut de polymère. Le deuxième est une température d’ébullition élevée réduisant sa volatilité dans les conditions opératoires. Ce polymère peut alors jouer un rôle de liant dans la couche catalytique aussi bien dans l’encre appliquée que dans la couche d’encre séchée, et donc permet d’améliorer l’homogénéité de cette couche. Avantageusement, le polymère et le ionomère peuvent concourir ensemble à ce rôle de liant. En outre et de manière très avantageuse, le fait de ne pas avoir de groupements OH réduit le risque d’inflammabilité lors du processus de fabrication de l’encre, pendant son application et pendant l’étape de séchage. On obtient ainsi une couche d’encre qui a une très bonne affinité pour la membrane de base ou pour la GDL, avec un bon niveau d’adhésion, et qui présente une bonne homogénéité avec notamment l’absence de craquelures.
Le ionomère est impliqué dans les réactions électrochimiques, en permettant le transport des protons et d’eau. Il joue également un rôle de liant dans l’encre, conférant à la couche catalytique qui en est formée une certaine résistance mécanique et des propriétés d’adhésion à la membrane de base ou à la GDL, qui se conjuguent avantageusement avec les propriétés apportées par le polyalkylène glycol dépourvu de fonctions OH.