INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En ce cas, ledit gaz 5 monte d’abord en pression et en température jusqu’à ce que cette dernière atteigne celle du liquide de travail 13 contenu dans le cylindre à liquide 8 et dans le réservoir à gaz et liquide 14, puis, ce palier de température étant atteint, ledit gaz 5 continue à être comprimé et à monter en pression cependant que la chaleur produite par la compression dudit gaz 5 est cédée audit liquide 13 au fur et à mesure de la production de dite chaleur, au point que la compression dudit gaz 5 s’achève de façon proche-isotherme.
Si, à l’inverse et comme le montrent les figures 13 à 16, le compresseur-détendeur lent à piston mécano-liquide 1 suivant l’invention forme un détendeur 4, un gaz de travail 5 est détendu dans le volume variable pneumatique 2.
En cet autre cas, ledit gaz 5 descend d’abord en pression et en température jusqu’à ce que cette dernière atteigne celle du liquide de travail 13 contenu dans le cylindre à liquide 8 et dans le réservoir à gaz et liquide 14, puis, ce palier de température étant atteint, ledit gaz 5 continue à être détendu et à descendre en pression cependant que sa température est en permanence maintenue proche de celle du liquide de travail 13, ce dernier cédant pour cela de la chaleur audit gaz 5, au point que la détente dudit gaz 5 se termine de façon proche-isotherme.
Ainsi et comme on l’a montré en figures 1 à 4, en figures 10 à 12, en figures 22 et 23, et en figures 13 à 16, le compresseur-détendeur lent à piston mécano-liquide 1 suivant l’invention peut former un compresseur 3, ou un détendeur 4, le réservoir à gaz et liquide 14 dans lequel est formé le volume variable pneumatique 2 hébergeant des moyens d’échange et d’accumulation de chaleur 16 prévus pour échanger de la chaleur avec le gaz de travail 5 ou avec le liquide de travail 13, et pour stocker temporairement tout ou partie de ladite chaleur avant d’exporter cette dernière via des moyens d’export ou d’apport de chaleur 17 vers des moyens de chauffage 18 comme le montre la , ou après avoir importé ladite chaleur via lesdits moyens d’export ou d’apport 17 depuis des moyens de refroidissement 19 comme le montre également la .
Comme montré en et à titre d’exemple non-limitatif, les moyens de chauffage 18 peuvent être constitués d’un plancher chauffant-rafraîchissant 106 installé dans un bâtiment 121, tandis que les moyens de refroidissement 19 peuvent prendre la forme d’un échangeur air-eau 107 placé à l’extérieur 122 dudit bâtiment 121.
Outre favoriser les échanges de chaleur entre un gaz de travail 5 et un liquide de travail 13 durant la compression ou la détente dudit gaz 5, le compresseur-détendeur lent à piston mécano-liquide 1 suivant l’invention minimise les pertes énergétiques par frottement, ces dernières étant indésirables en ce qu’elles réduisent le rendement du compresseur 3 ou du détendeur 4 que forme ledit compresseur-détendeur 1.
Pour cela, contrairement aux systèmes à bielle et manivelle conventionnels que comprennent les compresseurs et les moteurs thermiques alternatifs ordinairement commercialisés, le piston hydraulique 10 du compresseur-détendeur lent à piston mécano-liquide 1 suivant l’invention translate de façon étanche dans le cylindre à liquide 8 pour former avec ce dernier un volume variable hydraulique 12, ceci sans subir d’effort radial significativement élevé.
Comme on le voit par exemple en figures 1 et 2, ce résultat est obtenu grâce au pivotement du cylindre à liquide 8 autour d’un axe de basculement 9 qui est perpendiculaire à l’axe dudit cylindre 8 et qui est solidaire d’un bâti statique 40, cependant que le piston hydraulique 10 et sa tige de liaison 11 sont maintenus parallèles au cylindre à liquide 8 par des moyens de guidage de piston 23 solidaires dudit cylindre 8, quelle que soit la position dudit piston 10 dans ledit cylindre 8.
À l’inverse, les autres indicateurs de dispersion σ i (i≠3) sont respectivement déterminés en excluant un satellite S i fonctionnel. Les positions de l’ensemble P i sont obtenues en utilisant la pseudo-distance associée au satellite défaillant S 3 , à l’exception de la position p i, 3 . L’ensemble P i comprend alors 10 (i.e. N-2) positions défaillantes et une position saine p i,3 . Pour cette raison, les positions de l’ensemble P i présentent une forte variabilité et la valeur de l’indicateur de dispersion σ i est importante.
En identifiant le satellite S x de l’ensemble de satellites S 1 ,…,S N pour lequel l’indicateur de dispersion σ x est minimum, la solution proposée permet d’identifier de manière fiable le satellite défaillant parmi l’ensemble de satellites S 1 ,…,S N .
De manière avantageuse, la solution proposée ci-dessus permet de détecter une panne satellite et d’identifier le satellite défaillant en utilisant uniquement des pseudo-distances fournies par un récepteur de positionnement par satellites, c’est-à-dire sans utiliser de données inertielles. La solution proposée peut notamment être mise en œuvre indépendamment de la solution de navigation utilisée par le système SYS pour l’aéronef AC.
Variante s additionnelles : Il est à noter que l’ordre dans lequel s’enchaînent les étapes d’un procédé conforme à l’invention, notamment en référence aux dessins ci-joints, ne constitue qu’un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif, des variantes étant possibles. En particulier, un procédé conforme à l’invention peut comprendre une ou plusieurs itérations des étapes décrites ci-dessus, notamment en référence aux dessins ci-joints. Par ailleurs, les signes de référence ne limitent pas l’étendue de la protection, leur unique fonction étant de faciliter la compréhension des revendications.
Procédé de réalisation d’un dispositif de radioprotection pour visualiser l’interaction avec un rayonnement ionisant Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine de la prévention contre les risques provenant de l’exposition à des rayonnements ionisants.
Les rayonnements ionisants sont d’une très grande utilité en médecine et dans l’industrie. Par exemple, la radiographie médicale utilise la capacité qu'ont les rayons X de traverser le corps humain pour de l’imagerie de la structure osseuse ou du réseau vasculaire ou pour la destruction de cellules tumorales par l’application de fortes doses précisément localisées. Dans le domaine industriel, les rayonnements ionisants sont utilisés pour détruire les micro-organismes, champignons, bactéries et virus, stériliser des matériels ou des aliments, traiter des matériaux ou les analyser.
Toutefois, nonobstant ces effets bénéfiques, les rayonnements ionisants contribuent à une ionisation des molécules présentes dans les organismes vivants et peuvent produire des effets plus ou moins néfastes pour la santé en cas d’exposition excessives. Les chercheurs ont pu constater les dégâts et les perturbations engendrés par les rayonnements ionisants sur l’ADN. Ils analysent aussi les mécanismes de réparation qu’une cellule est capable de mettre en jeu lorsque son ADN a été détérioré.
Une forte irradiation par des rayonnements ionisants provoque des effets immédiats sur les organismes vivants comme, des brûlures plus ou moins importantes. La dose absorbée (en grays) est utilisée pour caractériser ces effets immédiats, consécutifs à de fortes irradiations (accidentelles ou thérapeutiques pour soigner un cancer). Par exemple, les radiothérapeutes utilisent la dose absorbée pour quantifier l’énergie délivrée dans les tumeurs qu’ils traitent par irradiation.
Les expositions à des doses plus ou moins élevées de rayonnements ionisants peuvent avoir des effets à long terme sous la forme de cancers et de leucémies.
L’effet potentiel des radiations est quantifié par une unité que l’on nomme le Sievert (symbole Sv). Celle-ci représente l'absorption du rayonnement par le corps humain et les effets associés. A titre d’exemple la radioactivité naturelle à laquelle est soumis en moyenne un Français est de 2,4 mSv (2,4 millisievert) par an. Pour un travailleur du nucléaire on admet 20 mSv par an. La dose létale se situe aux environs de 8.000 à 10.000 mSv. Des appareils de mesure (compteur Geiger) ou des dosimètres sont utilisés pour détecter les rayonnements et mesurer les doses reçues.
C’est la raison pour laquelle les personnes travaillant dans des contextes utilisant les rayonnements ionisants sont soumises à des règles drastiques de radioprotection, imposant de s’éloigner autant que possible de l’éloignement par rapport à la source de rayonnement, l’utilisation d’écran personnels ou fixes, et la réduction au maximum de l’exposition aux rayonnements. Les travailleurs pouvant être soumis à des rayonnements ionisants lors de leur activité (industries nucléaires, médecins, radiologues…) portent dosimètres, gants, ceintures, bague qui mesurent la quantité de rayonnements auxquels ils ont été soumis.
Ces dispositifs permettent de s’assurer que la personne n’a pas reçu une dose supérieure à la norme tolérée ou d’en mesurer la localisation et l’importance.
Les dosimètres sont toutefois des équipements coûteux, et fournissant souvent une information a posteriori seulement, ne permettant pas à l’opérateur de prendre conscience immédiatement d’une exposition accidentelle à des rayonnements ionisant qu’aucun sens humain ne permet de percevoir directement.
Deux grandes familles de dosimètres sont utilisées :
Les dosimètres passifs ne fournissent pas de mesure instantanée et nécessitent une analyse à posteriori en laboratoire. Ces dispositifs sont considérés comme les plus fiable et servent généralement de dosimétrie légale. Ces dispositifs ne permettent pas de différencier le jour ou le chantier pendant lequel la dose a été captée et ne permet pas de connaître instantanément le débit de dose, ni rapidement la dose intégrée.
Selon un mode de réalisation, l’enveloppe 2 du récipient 1 présente une épaisseur qui est comprise entre 2 et 8 mm, de préférence entre 3 et 5 mm.
Dans un autre mode de réalisation, le récipient 1 est revêtu au moins en partie d’une strate d’un matériau comprenant des fibres de carbone ou de la fibre de verre. Ce récipient ainsi revêtu forme un récipient dit composite. L’enveloppe 2 du récipient 1 est alors réalisée avec une épaisseur qui est de préférence comprise entre 1 et 5 mm, de préférence entre 2 et 4 mm. Le récipient alors revêtu est plus léger qu’un récipient classique en métal.
L’invention concerne aussi un équipement sous pression qui comprend un récipient 1 selon l’invention et un robinet 100 assemblé avec l’orifice 211. La protubérance 5 forme une paroi de protection agencée autour de tout ou partie dudit robinet 100.
Dans un mode de réalisation de l’équipement sou pression, la protubérance 5 protège l’ensemble du robinet 100. Ledit robinet 100 est alors composé d’une partie interne destinée à être fixée à l’orifice 211 et une partie externe dépassant de l’orifice 211 vers l’extérieur et de hauteur H. Pour permettre la protection optimale du robinet 100, le sommet S de la protubérance 5 est positionné à une distance D supérieure à ladite hauteur H, la distance D et la hauteur H étant mesurées suivant la direction longitudinale Z. La hauteur H est mesurée de la face externe 211b à au sommet du robinet 100. Ainsi la protubérance 5 est configurée pour protéger l’extrémité 21 et ledit robinet 100 lorsque ledit robinet 100 est assemblé sur ledit orifice 211.
Selon un mode de réalisation, l’enveloppe 2 est réalisée par un procédé de fabrication additive, en particulier de type Arc-Fil. Ce procédé de fabrication additive a l’avantage de permettre la fabrication d’un seul tenant du récipient et des protubérances. Ce procédé de fabrication permet aussi de fabriquer d’un seul tenant l’évidement 51. Un premier avantage d’un tel procédé de fabrication par rapport à un procédé de fonderie est tout d’abord l’obtention d’un matériau ayant des caractéristiques de résistance mécanique plus élevées. Cela améliore la résistance du récipient obtenu à de hautes pressions peut contenir un fluide sous pression, par exemple entre 50 et 300 bar. Par ailleurs, un procédé de fonderie nécessiterait de nombreuses étapes pour obtenir de telles configurations, comme c’est le cas par exemple d’un procédé de fonderie à cire perdue. Un procédé de forge serait aussi contraignant et couteux, pour obtenir les configurations présentées dans la présente demande de nombreuses étapes seraient nécessaires. La fabrication additive permet de s’affranchir de plusieurs étapes et d’outillages complexes et coûteux.
Un autre avantage de fabriquer en fabrication additive est de notamment répondre aux normes ISO 9809-1 :2019, ISO 9809-2 :2019, ISO 9809-3 :2019 et ISO 9809-4:2019 qui impose d’avoir des récipients de type 1 haute pression sans soudure externe. La fabrication additive permet de répondre à cette norme tout en ajoutant les fonctionnalités décrites dans la présente demande.
Selon un mode de réalisation, l’évidement 51 est réalisé avec une opération de perçage.
L’invention concerne également un procédé de fabrication du récipient 1. Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comprend une étape de réalisation de l’enveloppe 2 du récipient 1 par fabrication additive, pendant laquelle l’enveloppe 2 est formée par une superposition successive de couches. La formation de chaque couche a lieu sous une atmosphère gazeuse, et met en œuvre au moins un fil métallique et au moins un arc électrique. Différents gaz ou mélange de gaz peuvent être utilisés comme par exemple un mélange argon et helium ou un mélange argon et CO2. Dans le cas d’un procédé de fabrication additive type TIG, acronyme pour « Tungsten Inert Gas » en anglais, l’arc électrique se forme soit entre une électrode non fusible, typiquement en tungstène, et le substrat qui est la pièce à fabriquer couche par couche. Dans le cas d’un procédé de fabrication additive type MIG/MAG, acronymes pour « Metal Inert Gas » ou « Metal Active Gas » en anglais, l’arc électrique se forme soit entre une électrode fusible servant de métal d’apport et le substrat qui est la pièce à fabriquer couche par couche. Le fil métallique est ainsi fondu par l’arc électrique de manière à opérer un dépôt de métal fondu formant une couche de l’enveloppe. Selon un mode de réalisation, le taux de dépôt de métal fondu peut aller de 1 à 3 kilogrammes par heure. En particulier, les diamètres de fil utilisés peuvent être compris entre 0,5 et 1,2 mm. Le matériau du fil métallique peut être choisi parmi les aciers alliés, les aciers non alliés, en particulier les aciers inoxydables, les aciers au carbone, l’aluminium, les alliages d’aluminium, le nickel, les alliages de nickel, le titane, les alliages de titane, les alliages de manganèse.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication du récipient 1 peut comprendre une étape de traitement thermique qui dépend de la composition du fil métallique utilisé. Le procédé de fabrication peut aussi comprendre une étape de finition, par exemple une opération d’usinage. L’opération d’usinage peut être réalisée après l’étape de fabrication additive ou simultanément à celle-ci. La simultanéité des deux opérations est rendue possible par le refroidissement des couches inférieures au fur et à mesure de leur réalisation. En effet une fois une couche refroidie, une opération d’usinage peut avoir lieu tandis que d’autres couches sont superposées. L’opération d’usinage peut par exemple consister en un fraisage.
Le procédé de fabrication peut aussi comprendre une étape de mise en place par enroulement filamentaire d’un revêtement à base de fibres de carbone ou de fibres de verre autour du récipient. Selon une possibilité de réalisation, pour réaliser cet enroulement filamentaire, le récipient 1 est d’abord imprégné avec une résine epoxy, puis la fibre de carbone ou de verre est enroulée autour de récipient. L’enroulement filamentaire comprend enfin une étape de séchage dans un four de cuisson chauffant à une température éventuellement comprise entre 100 et 150°C pour une résine epoxy. Cette température de séchage dépend de la résine utilisée.
Une autre technique peut être utilisée pour l’étape d’enroulement filamentaire. La fibre de carbone peut être pré imprégnée de résine, elle est ensuite enroulée autour du récipient 1. Le séchage se fait alors simultanément avec l’opération d’enroulement grâce à un système chauffant à résistance électrique par exemple. La fibre de carbone peut aussi être remplacée par un drapé de fibres qui va être enroulé autour du récipient.
La mise en place d’un revêtement à base de fibres de carbone ou de fibres de verre autour du récipient permet d’obtenir des formes complexes tout en réduisant le poids du récipient. Par ailleurs l’état de de surface de l’enveloppe du récipient réalisé par fabrication additive est caractérisé par une rugosité plus importante. Par exemple la fabrication additive permet d’obtenir une rugosité plus importante que celle obtenue par un procédé de fonderie. Une mesure de rugosité de surface définie par la norme ISO 1302 est la rugosité absolue Ra. La fabrication additive permet d’obtenir une rugosité Ra compris entre 2 et 40 micromètre, de préférence entre 3.2 et 20 micromètre. Un tel état de surface permet une meilleure adhésion des fibres au récipient 1.
Procédé et installation de vaporisation du CO 2 liquide et de fourniture de CO 2 gazeux à un poste utilisateur L’invention concerne les stockages dits « vracs » de liquides cryogéniques, par exemple de CO 2 liquide, qui nécessitent un équipement permettant de les maintenir en pression.
En effet, le soutirage de liquide du stockage entraîne classiquement une chute trop rapide et/ou importante de la pression dans le réservoir (dans le ciel gazeux surplombant le liquide).
En général, la repressurisation est réalisée grâce au prélèvement d’un peu de liquide cryogénique depuis le bas de réservoir, pour le vaporiser et le renvoyer dans le ciel du stockage.
Classiquement, ce système de repressurisation utilise de l’électricité pour réaliser la vaporisation du liquide cryogénique, sous la forme d’un réchauffeur/vaporiseur électrique.
Toutefois, sous certaines conditions extrêmes, par exemple lors d’une exposition prolongée de la partie tournante d’une turbomachine 10 au grand froid, la propriété de superhydrophobie du revêtement antigivre 64 peut être perdue et provoquer l’apparition d’une fine couche de givre sur la surface du revêtement antigivre 64. Une telle situation peut requérir l’utilisation du dispositif de dégivrage 50 auxiliaire prévu pour éliminer la fine couche de givre formée à la surface du revêtement antigivre 64 et ainsi retrouver la propriété de superhydrophobie du revêtement antigivre 64.
Le dispositif de dégivrage 50 selon un mode de réalisation de l’invention sous la forme d’un tapis chauffant 52 est un dispositif auxiliaire dont le fonctionnement est requis seulement dans le cas où une couche de glace s’est formée sur le revêtement antigivre 64du cône et/ou des hélices 40.
Le tapis chauffant 52 du dispositif de dégivrage 50 comprend une pluralité de résistances chauffantes configurées pour le dégivrage des hélices 40 et du cône 30. Le dispositif d’alimentation électrique 700 assure l’alimentation électrique des résistances électriques du tapis chauffants 52, 62 ainsi que la gestion de la puissance transmise aux résistances électriques du tapis chauffant 52.
Plus particulièrement, le dispositif d’alimentation électrique 700 comprend : au moins deux boîtiers de stockage électrique 714 agencés sur la surface interne 30A du cône 30, une génératrice 716 à rotor externe agencée sur l’arbre de rotation et configurée pour alimenter électriquement chaque boîtier de stockage électrique 714, un boîtier électronique de puissance 718, un premier harnais de liaison 720 comprenant un premier et un deuxième bras 722, 724 chacun reliant électriquement le boîtier électronique de puissance 718 aux hélices 40 pour l’alimentation électrique des résistances du tapis chauffant 52 du dispositif de dégivrage 50 des hélices 40, et un deuxième harnais de liaison 730 comprenant un premier et un deuxième bras 732, 734 chacun reliant électriquement le boîtier électronique de puissance 718 à l’un des boîtiers de stockage électrique 714.
Chaque boîtier de stockage électrique 714 du dispositif d’alimentation électrique 700 correspond à une batterie, par exemple une batterie NMC (Nickel Manganèse Cobalt) ou à un supercondensateur. La batterie ou le supercondensateur présente par exemple une capacité de stockage d’énergie d’environ 2kWh (kilowatt-heure) et une masse totale d’environ 15kg (kilogramme). Préférentiellement, le dispositif d’alimentation électrique 700 comporte deux boîtiers de stockage électrique 714 diamétralement opposés l’un par rapport à l’autre, c’est-à-dire que chaque boîtier de stockage électrique 714 est agencé à l’une des deux extrémités d’une droite passant par le centre du cercle d’une section du cône 30. Un tel agencement des boîtiers de stockage électrique 714 dans le cône 30 permet de répartir uniformément la masse dans le cône 30 et éviter les effets de balourd.
Selon certains modes de réalisation, la partie tournante d’un récepteur de turbomachine comprend au moins deux coussins thermiques, non représentés, chacun agencé entre la surface interne 30A du cône 30 et un boîtier de stockage électrique 714. La présence de coussins thermiques permet d’améliorer la conduction thermique entre le cône 30 et le boîtier de stockage 714 et ainsi permettre la transmission de la chaleur à l’extérieur du cône 30.
La génératrice 716 du dispositif d’alimentation électrique 700 peut être une génératrice à aimants permanents triphasés à rotor externe. La génératrice 716 est configurée pour prélever de l’énergie électrique issue de l’arbre de rotation 20 de manière à générer une puissance continue d’environ 40kW (kilowatt) pour alimenter les boîtiers de stockage électrique 714. L’utilisation d’une génératrice 716 à rotor externe, par rapport à l’utilisation d’une génératrice à rotor interne, présente l’avantage de fournir des densités de puissance massiques plus élevées tout en minimisant l’encombrement de la génératrice 716. Avantageusement, la masse de la génératrice 716 est d’environ 10kg pour une densité de puissance d’environ 4kW/kg (kilowatt par kilogramme). Selon certains modes de réalisation, la génératrice 716 présente une forme cylindrique avec un diamètre d’environ 140mm (millimètre) et une longueur axiale d’environ 100mm.
Le boîtier électronique de puissance 718 du dispositif d’alimentation électrique 700 est configuré pour gérer la recharge des boîtiers de stockage électrique 714, la distribution du courant électrique aux résistances du tapis chauffant 52 du dispositif de dégivrage 50 et le redressage de la tension alternative fournie par la génératrice 716. Selon certains modes de réalisation, le boîtier électronique de puissance 718 comprend un moyen de commande du tapis chauffant 52 du dispositif de dégivrage 50 connecté à un capteur de température et configuré pour activer et désactiver le tapis chauffant 52 en fonction de la température mesurée par le capteur. Avantageusement, la masse du boîtier électronique de puissance 718 est d’environ 5kg. Selon certains modes de réalisation, le boîtier électronique de puissance 718 présente une forme cylindrique avec un diamètre d’environ 200mm et une longueur axiale d’environ 80mm.
Ainsi, la masse du dispositif d’alimentation électrique 700 est sensiblement diminuée, par rapport à celle des dispositifs de dégivrage et d’antigivrage de l’état de la technique, car le dispositif d’alimentation électrique 700 décrit ci-dessus est configuré pour alimenter ponctuellement le dispositif de dégivrage 50 auxiliaire. En effet, le dispositif d’antigivrage 60 étant sous la forme d’un revêtement antigivre 64, il ne requiert aucune alimentation électrique. Par conséquent l’ensemble du dispositif d’alimentation électrique 700 est modifié et redimensionné par rapport à celui de l’état de la technique. De plus, le transformateur 712 initialement présent dans le cône 30 de la partie tournante d’un récepteur de turbomachine 10 selon l’état de la technique a été supprimé impliquant un gain de masse d’environ 40kg et une réduction de l’encombrement à l’intérieur du cône 30.