INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante, la papillote 16 est constituée d’une feuille unique, l’articulation 54 correspondant à une ligne de pliage de ladite feuille.
Selon une variante, la papillote 16 est réalisée intégralement en matériau plastique transparent ou translucide, notamment en polypropylène.
Selon un deuxième mode de réalisation représenté en partie sur la , le dispositif de mesure 60 du dispositif de contrôle 18 est intégré à la papillote 16.
Par exemple, le dispositif de mesure 60 comprend un capteur 80 disposé sur l’une des feuilles 50, 52 de la papillote 16 de manière à recevoir directement le rayonnement du système d’illumination 38. Avantageusement, le capteur 80 est apte à transmettre un signal de dépassement au dispositif de sécurité 62 lorsque l’énergie lumineuse totale mesurée par le capteur 80 atteint et/ou dépasse la valeur seuil.
L’axe 112 rotatif peut aussi s’étendre hors du conduit 103 de guidage où il est couplé au moteur 115 du dispositif 100 de tri comme le montre en particulier les figures 1 et 6. En particulier, pour mettre en œuvre ce couplage, le moteur 115 comporte un pignon 116 moteur qui engrène dans des dents d’une roue 117 dentée fixée sur l’axe 112 afin d’assurer la mobilité, alors rotative, recherchée de l’organe 104 mobile par rotation de l’axe 112 rotatif.
L’axe 112 rotatif peut aussi s’étendre hors du conduit 103 de guidage, par exemple à l’opposé du moteur 115 où il est couplé à un bras 118 (voir par exemple les figures 6 et 7) que comporte un système 119 de contrôle du positionnement de l’organe 104 mobile. Le dispositif 100 de tri comporte ce système 119 de contrôle. Le couplage peut ici être tel que le bras118 est fixé à l’axe 112 rotatif afin que la rotation de l’axe 112 rotatif entraîne la rotation de du bras 118 notamment dans un plan sensiblement parallèle au plan défini par les axes X et Z.
Le système 119 de contrôle du positionnement de l’organe 104 mobile peut comporter deux butées 120, 121 de fin de course, par exemple fixées sur un support 122 lui-même par exemple fixé sur le conduit 103 de guidage à l’extérieur dudit conduit 103 de guidage, permettant ainsi de limiter l’amplitude de la rotation de l’organe 104 mobile. Les deux butées 120, 121 peuvent être des plots en caoutchouc ou en élastomère. Les deux butées 120, 121 forment des butées mécaniques permettant d’éviter l’endommagement du conduit 103 de guidage en cas de problème dans le pilotage du moteur 115. Il est possible de déduire des figures 2, 3 et 7 que la butée référencée 120 est éloignée du bras 118 lorsque l’organe 104 mobile est dans sa première configuration comme le montre la , ceci est notamment dû au fait que le moteur 115 peut être piloté de manière volontaire pour donner plus d’amplitude à l’organe 104 mobile, dans une direction permettant l’éloignement de la deuxième rampe 108 de guidage par rapport à la première rampe 107 de guidage (vers la droite en ), dans le cadre d’un mouvement de va-et-vient dans le but de réaliser un débourrage en cas de blocage de déchet(s) 10 dans le conduit 103 de guidage.
Le système 119 de contrôle du positionnement de l’organe 104 mobile peut comporter un premier capteur 123 fourche et un deuxième capteur 124 fourche agencés pour détecter le bras 118 et avoir une influence sur le pilotage du moteur 115. Par exemple, lorsque le premier capteur 123 fourche détecte le bras 118 mis en mouvement par le moteur 115, cela se traduit par le fait que l’organe 104 mobile est dans sa deuxième configuration et cela entraîne l’arrêt du moteur 115 tant que l’organe 104 mobile doit rester dans sa deuxième configuration. Par exemple, lorsque le deuxième capteur 124 fourche détecte le bras 118 mis en mouvement par le moteur 115, cela se traduit par le fait que l’organe 104 mobile est dans sa première configuration et cela entraîne l’arrêt du moteur 115 tant que l’organe 104 mobile doit rester dans sa première configuration. En particulier, les deux butées 120, 121 de fin de course assurent une protection mécanique du conduit 103 de guidage en cas de disfonctionnement du premier capteur 123 fourche et/ou du deuxième capteur fourche 124 évitant ainsi que l’organe 104 mobile ne vienne enfoncer le conduit 103 de guidage.
Le premier capteur 123 fourche et le deuxième capteur 124 fourche peuvent être fixés sur le support 122 qui comporte alors une lumière/ouverture 134 courbée ( ) permettant un positionnement adapté du premier capteur 123 fourche et un positionnement adapté du deuxième capteur 124 fourche pour obtenir l’amplitude souhaitée de l’organe 104 mobile entre sa première configuration et sa deuxième configuration.
Afin de piloter/commander de manière adapté le positionnement de l’organe 104 mobile, le dispositif 100 de tri peut comporter un système 127 d’actionnement, tel que par exemple schématisé en , permettant d’actionner l’organe 104 mobile afin de le faire varier entre sa première configuration et sa deuxième configuration. Le système 127 d’actionnement est configuré pour recevoir en entrée, avant l’introduction du déchet 10 dans le conduit 103 de guidage, une donnée dépendante de la caractéristique du déchet 10. Comme évoqué ci-avant, la caractéristique permet de savoir selon quel critère de recyclage le déchet 10 sera ultérieurement traité en vue de l’orienter soit vers la première sortie 101 soit vers la deuxième sortie 102. Le système 127 d’actionnement peut alors présenter une entrée de consigne pour recevoir la donnée dépendante de la caractéristique du déchet 10 et une sortie reliée au moteur 115 pour en assurer le pilotage, en particulier en fonction de la consigne reçue à son entrée. Bien entendu, le cas échéant, le système 127 d’actionnement peut aussi comporter des entrées reliées aux premier et deuxième capteurs 123, 124 fourches évoquées ci-avant, ces entrées permettant de fournir au système 127 d’actionnement des données à utiliser dans le cadre du pilotage du moteur 115 via la sortie du système 127 d’actionnement : en fonction de la configuration actuelle de l’organe 104 mobile, de l’entrée de consigne et des entrées reliées aux premier et deuxième capteurs 123, 124 fourches le système 127 d’actionnement peut alors prendre les dispositions nécessaires pour que le dispositif 100 de tri puisse trier de manière adaptée le déchet 10 correspondant.
De manière générale, une largeur interne que présente/comporte le conduit 103 de guidage, notamment mesurée parallèlement à l’axe Y, peut être fixée de manière empirique en fonction de l’application, c’est-à-dire des objets 10 à trier par le dispositif 100 de tri. Dans le cas où les déchets 10 sont des bouteilles, la largeur interne peut être déterminée en fonction de la taille des bouteilles et du diamètre des bouteilles que le dispositif 100 de tri est susceptible de recevoir.
La largueur interne que présente le conduit 103 de guidage est notamment la distance séparant les deux flancs 130, 131 latéraux, sensiblement parallèles entre eux, du conduit 103 de guidage. De manière générale, la largeur interne du conduit 103 de guidage est, de préférence, constante entre l’entrée 105 et les première et deuxième sorties 101, 102 afin d’éviter le blocage de déchet(s) 10 dans le conduit 103 de guidage.
Le tableau ci-après donne un exemple d’une gamme de bouteilles que peut recevoir le dispositif 100 de tri. Volume bouteille Diamètre Hauteur 25 cl 4,8 cm 15 cm 33 cl 5,7 cm 16,4 cm 50 cl 6,5 cm 18,5 cm 1 L 7,8 cm 24 cm 1,5 L 8,8 cm 32 cm 2 L 9,8 cm 33 cm Dès lors, il résulte du tableau ci-dessus que pour éviter qu’une petite bouteille de 25 cl (centilitres) ne se positionne à l’horizontale et ne se couche au-dessus du broyeur 201, ce qui la rendrait impossible à saisir par le broyeur 201, la largeur interne du conduit 103 de guidage doit être strictement inférieure à 15 cm. La largeur du conduit 103 de guidage est une grandeur mesurable parallèlement à l’axe Y des figures 1 à 7. Concernant la borne inférieure de la largeur interne du conduit 103 de guidage, c’est le diamètre de la plus grande bouteille de 2 L (Litres) qui la détermine nonobstant un jeu fonctionnel de liberté qui permettra à la bouteille des mouvements dans un plan parallèle au plan défini par les axes X et Y afin de faciliter sa prise notamment par les couteaux 209 du broyeur 201.
Par exemple, pour généraliser à tout type de déchet de forme allongée, la largeur interne du conduit 103 de guidage peut être dépendante d’une gamme de déchets 10 aptes à être triés par le dispositif 100 de tri, la gamme étant définie par le fait que chaque déchet 10 de la gamme présente : une forme allongée selon une dimension longitudinale dudit déchet 10 ; une dimension transversale maximale sensiblement orthogonale à la dimension longitudinale ; ladite largeur interne étant : strictement inférieure à la plus petite des dimensions longitudinales, ces dimensions longitudinales étant chacune celle d’un des déchets 10 de la gamme ; et strictement supérieure à la plus grande des dimensions transversales maximales, ces dimensions transversales maximales étant chacune celle d’un des déchets 10 de la gamme. Ceci permet d’éviter le blocage des déchets 10 à leur sortie du dispositif 100 de tri dans l’optique de faciliter leur prise par le broyeur 201.
Le dispositif 100 de tri peut comporter au moins un capteur 128 d’encombrement du conduit 103 de guidage. Autrement dit, le capteur 128 d’encombrement est configuré pour réaliser des mesures afin de détecter une potentielle saturation du conduit 103 de guidage, c’est-à-dire une situation dans laquelle des déchets 10 se seraient accumulés dans le conduit 103 de guidage. Le capteur 128 d’encombrement peut aussi être utilisé pour réguler le flux d’introduction de déchets 10 dans le conduit 103 de guidage. Le capteur 128 d’encombrement peut comporter un émetteur de lumière apte à générer un faisceau de lumière, de préférence bleue ou rouge, dans le conduit 103 de guidage et un récepteur, notamment agencé à côté de l’émetteur, pour mesurer un retour de lumière émise par l’émetteur après une coopération de ladite lumière émise avec un ou des déchets 10. Le faisceau de lumière est, de préférence, bleue ou rouge car un tel faisceau fonctionne mieux avec des déchets en PET, notamment de type bouteille. Dans l’exemple illustré, notamment comme le montre la et la , le dispositif 100 de tri comporte deux capteurs 128 d’encombrement agencés pour surveiller des régions différentes sujettes à une saturation en déchets 10, l’une de ces régions étant sur le chemin des déchets 10 vers la première sortie 101 lorsque l’organe 104 mobile est dans sa première configuration et l’autre de ces régions étant sur le chemin des déchets 10 vers la deuxième sortie 102 lorsque l’organe 104 mobile est dans sa deuxième configuration. Chaque capteur 128 d’encombrement peut être réglé, par exemple à l’aide d’un potentiomètre, pour ajuster sa longueur de fonctionnement, c’est-à-dire la distance le séparant de la région d’observation, et sa durée de détection au terme de laquelle une saturation est détectée. Par exemple, en réglant la durée de détection d’un capteur 128 d’encombrement à 2 secondes, si pendant 2 secondes le capteur 128 d’encombrement détecte en continu la présence de déchet(s) 10 dans la région d’observation correspondante, alors il est généré un signal de saturation pouvant lancer un cycle de débourrage automatique (par exemple un va-et-vient de l’organe 104 mobile) ou déclencher l’intervention d’un technicien.
En cas d’encombrement détecté à l’aide du ou des capteurs 128 d’encombrement, le dispositif 200 de broyage peut être configuré pour stopper l’introduction de déchets dans le conduit 103 de guidage et éventuellement pour informer un utilisateur qu’il ne faut plus alimenter le dispositif 200 de broyage en déchets 10.
Comme évoqué ci-dessus, en cas d’encombrement détecté à l’aide du ou des capteurs 128 d’encombrement, le dispositif 100 de tri peut être configuré pour déclencher le cycle de débourrage consistant à faire varier la position de l’organe 104 mobile selon un mouvement de va-et-vient, par exemple autour de son axe de pivotement en vue de désencombrer le conduit 103 de guidage. Le cycle peut être tel que le va-et-vient peut être réalisé cinq fois de suite. De préférence, dans le cadre du dispositif 200 de broyage, le cycle est associé à des mises en marche avant et arrière du broyeur 201 afin d’aider au débourrage. Si au cours du cycle un des déchets 10 présent dans le conduit 103 de guidage est broyé, alors le cycle peut être stoppé et un utilisateur peut être invité à fournir de nouveaux déchets 10 à broyer. Si au terme du cycle aucun des déchets présents dans le conduit 103 de guidage n’a été pris par le broyeur 201, alors le dispositif 200 de broyage peut se mettre en panne et éventuellement donner la main à un service de télémaintenance.
Le dispositif 100 de tri peut comporter une caméra 129, par exemple telle que visible en figures 2 à 5 et 7, orientée pour que son champ de vision puisse capter ce qu’il se passe à l’intérieur du conduit 103 de guidage. La caméra 129 peut donc capturer des images de l’intérieur du conduit 103 de guidage. La caméra 129 est, de préférence, une caméra grand angle qui permet d’obtenir un champ de vision élargi. Par exemple, la caméra 129 permet de visualiser : dans la première configuration de l’organe 104 mobile, tout ou partie de la première sortie 101, tout ou partie de la première rampe 107 de guidage et tout ou partie de la deuxième rampe 108 de guidage ; dans la deuxième configuration de l’organe 104 mobile, tout ou partie de la deuxième sortie 102, tout ou partie de la première rampe 107 de guidage, tout ou partie de la troisième rampe 109 de guidage et tout ou partie de la quatrième rampe 110 de guidage. Ceci permet, par exemple, à un opérateur distant de maintenance de visualiser l’intérieur du dispositif 103 de guidage afin de prendre les mesures nécessaires en cas d’obstruction ou de saturation du conduit 103 de guidage. La caméra 129 peut aussi avoir une fonction ludique pour montrer via un retour sur un écran accessible à l’utilisateur du dispositif 100 de tri comme son ou ses déchets 10 sont broyés.
En particulier, le conduit 103 de guidage peut adopter la forme d’une trémie.
L’invention est aussi relative au dispositif 200 de broyage comme par exemple représenté schématiquement en coupe aux figures 4 et 5 et selon un mode de réalisation plus détaillé en . Ce dispositif 200 de broyage comporte le dispositif 100 de tri tel que décrit et le broyeur 201 associé au dispositif 100 de tri. Par « broyeur 201 associé au dispositif 100 de tri », il est entendu ici que le broyeur 201 et le dispositif 100 de tri peuvent être reliés ensemble par tout moyen adapté, par exemple par assemblage/montage du dispositif 100 de tri sur le broyeur 201. Le broyeur 201 comporte la première chambre 202 de broyage et la deuxième chambre 203 de broyage, la première chambre 202 de broyage étant en communication avec la première sortie 101 et la deuxième chambre 203 de broyage étant en communication avec la deuxième sortie 102. Ainsi, un déchet 10 se présentant par la première sortie 101 est broyé par le broyeur 201 dans la première chambre 202 de broyage et un déchet 10 se présentant par la deuxième sortie 102 est broyé par le broyeur 201 dans la deuxième chambre 203 de broyage. Un tel dispositif 200 de broyage permet avantageusement d’orienter chacun des déchets 10 introduits dans le conduit 103 de guidage vers la chambre de broyage souhaitée (la première chambre 202 de broyage ou la deuxième chambre 203 de broyage) afin de faciliter la formation de deux gisements 204, 205 séparés de matière contenant chacun du broyat de déchets.
L’objectif de la présente invention est de remédier à ces inconvénients en proposant l’intégration volumique du chargeur de véhicule IDCM au réchauffeur de fluide caloporteur HVWH, et en adaptant la forme de ce dernier, ainsi que les liaisons mécaniques entre les différents organes, pour répondre au mieux à la problématique de volume.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un véhicule automobile électrique ou hybride comportant un train de roulement dont les points de contact avec le sol définissent un plan de base défini par une première direction longitudinale correspondant au roulage en ligne droite, et par une deuxième direction transversale et orthogonale à ladite première direction longitudinale, ledit véhicule automobile comportant au moins un groupe motopropulseur, un chargeur de véhicule et un réchauffeur de fluide caloporteur, ledit groupe motopropulseur comportant une première interface agencée pour coopérer avec une première interface complémentaire que comporte ledit chargeur de véhicule prévu pour être monté au-dessus dudit groupe motopropulseur selon une troisième direction verticale orthogonale à ladite première direction longitudinale et à ladite deuxième direction transversale et orientée en s’éloignant du sol.
Selon l’invention, ledit groupe motopropulseur comporte une première surface supérieure de réception agencée pour recevoir une première surface inférieure d’appui que comporte ledit réchauffeur de fluide caloporteur pour leur appui l’un sur l’autre selon ladite troisième direction verticale, et ledit réchauffeur de fluide caloporteur comporte une deuxième surface supérieure de réception agencée pour recevoir une deuxième surface inférieure d’appui que comporte ledit chargeur de véhicule pour leur appui l’un sur l’autre selon ladite troisième direction verticale, dans une position de service dudit véhicule automobile où ledit réchauffeur de fluide caloporteur est intercalé entre ledit groupe motopropulseur et ledit chargeur de véhicule dont ledit réchauffeur de fluide caloporteur constitue un support.
Ainsi le réchauffeur de fluide caloporteur peut être installé sur le groupe motopropulseur, et porter le chargeur de véhicule, dans une position sensiblement axiale du véhicule, son positionnement ne dépend plus de la variante de direction du véhicule, et son déplacement libère de l’espace dans son implantation traditionnelle entre tablier, brancard, et passage de roue. Le réchauffeur de fluide caloporteur remplit la fonction de support du chargeur de véhicule, souvent monté en porte-à-faux dans l’art antérieur. Le réchauffeur de fluide caloporteur est facilement accessible pour des opérations de maintenance ou pour la vérification des connexions fluidiques ou électriques.
Plus particulièrement, ledit groupe motopropulseur comporte une deuxième interface agencée pour coopérer avec une deuxième interface complémentaire que comporte ledit réchauffeur de fluide caloporteur, lequel comporte une troisième interface agencée pour coopérer avec une troisième interface complémentaire que comporte ledit chargeur de véhicule.
Ainsi ces organes essentiels peuvent être fixés deux à deux.
Plus particulièrement, ladite première interface et ladite première interface complémentaire sont des interfaces de liaison mécanique directe.
Cet agencement contribue à la compacité de l’ensemble.
Plus particulièrement, ladite deuxième interface et ladite deuxième interface complémentaire sont des interfaces de liaison mécanique directe.
Cet agencement contribue également à la compacité de l’ensemble.
Plus particulièrement, ladite troisième interface et ladite troisième interface complémentaire sont des interfaces de liaison mécanique directe.
Plus particulièrement, ledit groupe motopropulseur s’étend, en projection selon ladite troisième direction verticale sur ledit plan, de part et d’autre d’un axe longitudinal qui s’étend selon ladite première direction longitudinale depuis une origine par rapport à laquelle la structure du véhicule automobile est sensiblement symétrique selon la deuxième direction transversale.
Ainsi le groupe motopropulseur et les autres organes qu’il porte sont sensiblement centrés par rapport au véhicule.
Plus particulièrement encore, ledit chargeur de véhicule s’étend, en projection selon ladite troisième direction verticale sur ledit plan, de part et d’autre dudit axe longitudinal.
L’effet de centrage est ainsi renforcé.
Avantageusement, au moins une ligne de recyclage, de préférence chaque ligne de recyclage, peut comprendre un réservoir intermédiaire situé entre le moyen de vannage de la ligne de recyclage et l’orifice pour réintroduire la charge dans le four. Ainsi, on peut constituer un stock tampon et la charge peut être stockée dans ce stock tampon pour une réintroduction ultérieure sans avoir à arrêter le dispositif.
De préférence, pour ce mode de réalisation, un deuxième moyen de vannage peut alors être positionné sur la ligne de recyclage entre le réservoir intermédiaire et l’orifice de la ligne, de manière à contrôler l’introduction de la charge du réservoir intermédiaire dans le four. Ce deuxième moyen de vannage (une vanne notamment) peut être identique au moyen de vannage situé en amont du réservoir intermédiaire. Il peut également être connecté au moyen de contrôle (moyen d’asservissement).
Selon une première variante de l’invention, le paramètre représentatif peut être la mesure du taux d’humidité de la charge, notamment quand le dispositif est un dispositif de séchage. En effet, le taux d’humidité (rapport entre la masse d’eau contenue dans la charge et la masse totale de la charge) est directement lié aux performances de séchage.
Dans cette première variante, le moyen prélèvement et/ou d’analyse peut comprendre un moyen de prélèvement de la charge, tel qu’un préleveur, pour prélever un échantillon de la charge en sortie du four. La masse de cet échantillon prélevé peut alors être mesurée dans un moyen de mesure de la masse, tel qu’une balance, puis l’échantillon peut être placé dans une étuve pour être chauffé de manière à éliminer toute l’eau qu’il contient. La masse de l’échantillon prélevé et étuvé est alors mesurée dans un moyen de mesure de la masse (identique ou différent du précédent moyen de mesure avant l’étuvage). La différence de masse de l’échantillon entre l’entrée et la sortie de l’étuve correspond à l’humidité qui était présente dans l’échantillon prélevé et qui a disparu dans l’étuve. Ainsi, on peut en déduire le taux d’humidité de l’échantillon prélevé. Le dispositif peut comprendre le (ou les) moyen(s) de mesure de la masse et l’étuve et ils peuvent être connectés (ou reliés) au moyen de prélèvement, de manière que l’échantillon prélevé soit acheminé vers le moyen de mesure de la masse puis vers l’étuve et soit de nouveau vers le moyen de mesure de la masse, soit vers un autre moyen de mesure de la masse. Le ou les moyens de mesure de la masse forme ainsi un système de mesure de la masse pour mesurer la masse de la charge (de l’échantillon de la charge) avant et après le passage dans l’étuve.
Alternativement, ces opérations de mesure de masse et d’étuvage de l’échantillon peuvent être faites en dehors du dispositif par un opérateur qui récupère alors l’échantillon dans le moyen de prélèvement et/ou d’analyse. L’analyse de l’échantillon est alors réalisé ex situ.
Cette première variante permet une bonne précision du paramètre représentatif de séchage mais ne permet pas d’obtenir un résultat immédiat, et donc ne permet pas une mesure en ligne. En effet, il faut compter environ 24 heures pour obtenir le taux d’humidité de la charge.
Alternativement, dans cette première variante, le moyen de prélèvement et/ou d’analyse peut comprendre un analyseur en ligne pour réaliser la mesure in situ. On peut notamment utiliser des analyseurs en ligne infra-rouge ou micro-onde, pour mesurer le taux d’humidité de la charge. Cette solution est particulièrement avantageuse car elle permet à la fois une mesure précise et des résultats immédiats.
Selon une deuxième variante de l’invention, le paramètre représentatif peut être le taux de torréfaction de la charge, c’est-à-dire la perte de masse anhydre de la charge, notamment quand le dispositif est un dispositif de torréfaction. Ce paramètre est important pour les unités qui peuvent se trouver en aval du dispositif de torréfaction, notamment s’il s’agit d’une unité de granulation, de broyage ou de transport pneumatique. En effet, pour le transport, la torréfaction rend la poudre torréfiée plus homogène en taille et en forme, ce qui facilite ainsi le transport.