INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
un agent désquamant, qui peut être un composé capable d’agir directement sur la désquamation en favorisant l’exfoliation, tel que β-hydroxy acides, en particulier acide salicylique et ses dérivés (y compris acide 5-n-octanoylsalicylique) ; α-hydroxy acides, tels que acide glycolique, acide citrique, acide lactique, acide tartrique, acide malique ou acide mandélique ; urée ; acide gentisique ; oligofucoses ; acide cinnamique ; extrait de Saphora japonica ; resvératrol et certains dérivés d’acide jasmonique ; ou bien d'agir sur les enzymes impliquées dans la désquamation ou la dégradation des cornéodesmosomes, des glycosidases, de l’enzyme chymotryptique de la couche cornée (SCCE), voire d’autres protéases (trypsine, type chymotrypsine). On peut citer les agents de chélation des sels minéraux : EDTA ; acide N-acyl-N,N′,N′-éthylènediaminetriacétique ; composés aminosulfoniques et en particulier acide (N-2-hydroxyéthylpipérazine-N-2-éthane)sulfonique (HEPES) ; dérivés d’acide 2-oxothiazolidine-4-carboxylique (procystéine) ; dérivés d’acide α-amino du type glycine (tel que décrit dans EP-0 852 949 et méthylglycinediacétate de sodium vendus par BASF sous le nom commercial Trilon M) ; miel ; dérivés de sucre tels que O-octanoyl-6-D-maltose et N-acétylglucosamine ;
un agent anti-âge, qui peut comporter, par exemple, un ou plusieurs de C-bêta-D-xylopyranoside-2-hydroxypropane (Pro-Xylane), rétinol, peptides, caféine et autres composants qui confèrent une amélioration à la texture de la peau, tout autre ingrédient actif ciblé soluble/dispersible approprié, et des combinaisons de ceux-ci ;
un agent matifiant, qui peut comporter, sans s'y limiter, des charges matifiantes telles que, par exemple, talc, silice, élastomères de silicone et polyamides, et des cires telles que, par exemple, cire d’abeille et cire de copernicia cerifera (carnauba) ;
Les différents aimants 4 sont par exemple des aimants permanents.
Chaque branche 10.1, 10.2 est ici en matériau amagnétique. De préférence, mis à part les aimants 4, tout le stator 2 est ici en matériau amagnétique.
De préférence, mis à part les aimants 4, le stator 2 est d’une seule pièce.
Agencés dans le stator 2, les aimants 4 présentent chacun une face libre 4.1 (opposée à celle reposant contre la base 10.3 du logement 11 considéré) et engendrent des champs magnétiques pour produire un flux magnétique en direction du rotor 3 se trouvant en face, c’est-à-dire un flux magnétique qui est ici radial.
Les différents sous-ensembles 10 sont espacés axialement les uns des autres. Deux sous-ensembles 10 successifs délimitent ainsi entre eux un logement additionnel 12. Aucun aimant n’est agencé dans ce logement additionnel 12 qui permet ainsi de séparer magnétiquement deux sous-ensembles successifs 10 du stator 2.
Le rotor 3 a une forme de disque annulaire coaxial à la roue 103 et à l’arbre 102. Le rotor 3 est agencé de sorte à entourer extérieurement le stator 2 et à être coaxial audit stator 2.
Plus précisément encore, le rotor 3 comporte une succession de sous-ensembles 13 optionnellement identiques les uns des autres.
Chaque sous-ensemble 13 forme ici un anneau coaxial à la roue 103 et à l’arbre 102, les différents sous-ensembles 13 s’étendent ainsi successivement les uns des autres selon l’axe X.
Préférentiellement, le rotor 3 comporte un cadre 14 entourant au moins en partie les différents sous-ensembles 13 de sorte à contenir les différents sous-ensembles, tous solidaires du cadre 14. Par ailleurs, le rotor 3 est relié à la jante 105 par l’intermédiaire dudit cadre afin d’être coaxial à l’arbre 102.
Optionnellement, les différents sous-ensembles 13 du rotor 3 ne sont pas accolés entre eux. Le rotor 3 comprend alors au moins un élément élastiquement déformable 15 reliant deux sous-ensembles 13 successifs entre eux et par exemple plusieurs éléments élastiquement déformables 15 reliant deux mêmes sous-ensembles 13 successifs entre eux. Au moins un élément élastiquement déformable 15 est par exemple un ressort, une rondelle élastique ou tout autre moyen équivalent.
Les éléments élastiquement déformables 15 permettent de maintenir en position les différents sous-ensembles 13 en cas de dilatation desdits sous-ensembles 13.
Optionnellement, les différents sous-ensembles 13 du rotor 3 ne sont pas fixés directement au cadre 14. Le rotor 3 comprend alors au moins un élément élastiquement déformable 15 reliant les sous-ensembles d’extrémités axiales 13.1 aux parois en regard du cadre 14, et par exemple plusieurs éléments élastiquement déformables 15 reliant les sous-ensembles d’extrémités axiales 13.1 aux parois en regard du cadre 14.
Chaque sous-ensemble 13 a une section transversale (selon un plan de coupe contenant l’axe X) avec deux branches 16 se faisant face. Chaque sous-ensemble définit ainsi un logement entre ses deux branches 16. Les différentes branches 16 s’étendent ici radialement (i.e. orthogonalement à l’axe X). Chaque branche 16 est ainsi conformée ici en une rondelle coaxiale à l’axe X.
Chaque sous-ensemble 13 comporte ici au moins un tronçon de matériau électriquement conducteur (et par exemple en matériau métallique et par exemple en cuivre, en aluminium, en argent, en nickel …), le tronçon étant reçu dans le logement du sous-ensemble 13 considéré de sorte à être solidaire du sous-ensemble 13 considéré. Les différents tronçons sont par exemple conformés chacun en un anneau coaxial 17 (à l’axe X) qui est donc un anneau conducteur.
Les branches 16 sont dans un matériau moins conducteur électriquement que les anneaux coaxiaux 17 précités et de préférence, dans un matériau électriquement isolant.
Le cadre 14 est dans un matériau moins conducteur que les anneaux coaxiaux 17 précités et de préférence, dans un matériau isolant électrique. Le cadre 14 et les branches 16 peuvent être dans le même matériau.
En particulier, afin d’interconnecter électriquement les différentes batteries électriques formant l’ensemble modulaire électrique, on connait l’utilisation de languettes de connexion électrique qui permettent de lier électriquement entre eux les pôles électriques adjacents de deux batteries électriques adjacentes. De telles languettes électriques prennent ainsi la forme de languettes métalliques plates qui sont soudées au niveau des pôles des deux batteries électriques à relier. Cette configuration connue permet ainsi de construire une structure série et/ou parallèle des différentes batteries électriques placées entre les drageoirs de l’ensemble modulaire électrique.
L’inconvénient des languettes de connexion électrique connues est leur mauvais comportement en cas de court-circuit. En effet, en cas de court-circuit établi sur l’ensemble modulaire électrique, les languettes de connexion électriques connues se mettent à chauffer, et leur géométrie conduit à résister à cet échauffement. Par la suite, en cas de projection sur les languettes de connexion électrique de l’électrolyte présent dans les batteries électrique, alors l’électrolyte, sous l’effet de la température de la languette de connexion électrique, prend feu. Un tel départ de feu conduit ensuite à une destruction complète de l’ensemble modulaire électrique.
La présente invention a pour objet de proposer une nouvelle languette de connexion électrique afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est de réduire les risques d’incendie.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec une languette de connexion électrique permettant de coupler électriquement deux pôles électriques de deux batteries électriques adjacentes, la languette de connexion électrique comportant :
- une première plateforme de connexion électrique ;
- une deuxième plateforme de connexion électrique ;
- une zone fusible située entre la première plateforme de connexion électrique et la deuxième plateforme de connexion électrique.
Dans le contexte de la présente invention, la languette de connexion électrique prend la forme d’une plaque de faible épaisseur. En particulier, une épaisseur de la languette de connexion électrique est nettement inférieure à une largeur ou à une longueur de ladite languette de connexion électrique. Par nettement inférieure, on comprend que l’épaisseur de la languette de connexion électrique est au moins inférieure au dixième de la largeur.
De manière non limitative, la languette de connexion électrique a une forme plate : elle s’étend dans un plan de référence défini par un axe d’élongation propre qui correspond à la plus grande dimension d’un côté de la languette de connexion électrique conforme au premier aspect de l’invention. D’une manière générale, la languette de connexion électrique a une conformation générale rectangulaire, la languette de connexion s’étendant selon l’axe d’élongation propre. La largeur de la languette de connexion électrique est prise selon une direction perpendiculaire à l’axe d’élongation propre, dit axe transversal. L’axe transversal et l’axe d’élongation propre définissent ensemble le plan de référence de la languette de connexion électrique.
Dans le contexte de la présente invention, la première plateforme de connexion électrique et la deuxième plateforme de connexion électrique forment des zones de contact avec les pôles électrique des batteries électriques avec lesquelles la languette de connexion électrique est destinée à collaborer. Par zone de contact, on comprend que la première plateforme de connexion électrique et la deuxième plateforme de connexion électrique son destinées à être mise en appui contre le pôle électrique des batteries électriques situées en regard, de sorte à permettre l’établissement d’un courant électrique depuis ledit pôle électrique et au travers de ladite plateforme de connexion électrique. De manière préférée, la première plateforme de connexion électrique et la deuxième plateforme de connexion électrique forment des zones de soudure contre le pôle électrique situé en regard de la batterie électrique.
Dans le contexte de la présente invention, la zone fusible de la languette de connexion électrique est une partie de ladite languette de connexion électrique qui est destinée à fondre ou à se casser en cas d’échauffement de la languette de connexion électrique au-delà d’une température de fusion de ladite languette de connexion électrique. La zone fusible est issue de matière avec la première plateforme de connexion électrique et la deuxième plateforme de connexion électrique. La zone fusible forme ainsi une zone de rupture de la languette de connexion électrique qui est configurée pour rompre suite à une élévation de température de la languette de connexion électrique. A cette effet, la zone fusible comporte des dimensions et/ou une densité et/ou un matériau qui la rendent plus facilement et plus rapidement fusible que la première ou la deuxième plateforme de connexion électrique.
Ainsi, la languette de connexion électrique permet de découpler la première plateforme de connexion électrique de la deuxième plateforme de connexion électrique en cas d’échauffement de ladite languette de connexion électrique, consécutif par exemple d’un court-circuit sur l’ensemble modulaire électrique que ladite languette de connexion électrique est destinée à équiper.
La languette de connexion électrique conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- la zone fusible est délimitée par un amincissement de la languette de connexion électrique. L’amincissement est obtenu dans au moins une direction de la languette de connexion électrique conforme au premier aspect de l’invention. en particulier, et de manière non limitative, l’amincissement est formé selon une largeur et/ou une épaisseur de la languette de connexion électrique. Cette caractéristique technique permet avantageusement de localiser des contraintes mécaniques et/ou thermique dans une zone réduite de la zone fusible – l’amincissement – de sorte que l’accumulation de ces contraintes dans ledit amincissement conduise à sa rupture et au découplage mécanique de la première plateforme de connexion électrique de la deuxième plateforme de connexion électrique ;
- l’amincissement comporte (i) un premier dégagement formé sur un premier bord latéral de la languette de connexion électrique, et (ii) un deuxième dégagement formé sur un deuxième bord latéral de la languette de connexion électrique, opposé au premier bord latéral. Chaque dégagement s’étend depuis un bord latéral en direction du bord latéral opposé de la languette de connexion électrique. Ainsi, la zone fusible de la languette de connexion électrique est ainsi délimitée latéralement par le premier dégagement et le deuxième dégagement. Une largeur de la zone fusible prise entre les deux dégagements est inférieure à une largeur de la languette de connexion électrique prise en dehors de la zone fusible. Cette configuration avantageuse permet de localiser des contraintes mécaniques et/ou thermique entre le premier dégagement et le deuxième dégagement, de sorte que l’accumulation de ces contraintes dans la zone fusible ainsi délimitée conduise à sa rupture et au découplage mécanique de la première plateforme de connexion électrique de la deuxième plateforme de connexion électrique ;
volet pivotant pour voile aérodynamique d’un véhicule maritime Le contexte technique de la présente invention est celui des équipements de grément pour véhicules maritimes, et notamment ceux à propulsion vélique. Plus particulièrement, l’invention a trait à un volet pivotant.
Dans l’état de la technique, on connait l’utilisation de voiles gonflables comme gréement sur des véhicules à propulsion vélique. De telles voiles gonflables comportent une double peau présentant un profil aérodynamique dont la forme rappelle celle d’une aile d’avion. Les voiles gonflables connues délimitent ainsi une cavité intérieure entre une première paroi de peau formant l’intrados et une deuxième paroi de peau formant l’extrados. La cavité intérieure est gonflée et maintenue en surpression afin de conserver le profil aérodynamique d’une telle voile gonflable.
Ainsi, de telles voiles gonflables sont maintenues verticalement par l’intermédiaire d’un mât qui s’étend à l’intérieur de la cavité intérieure de la voile gonflable, entre les deux parois de peau. Un système pneumatique permet de contrôler une quantité d’air injecté dans les voiles gonflables connues, de sorte à garantir une surpression desdites voiles gonflables.
On connait aussi l’utilisation de voiles rigides comme gréement sur des véhicules à propulsion vélique. De telles voiles rigides sont similaires aux voiles gonflables mais ne sont pas maintenues en forme par une surpression dans la cavité intérieure. A contrario, de telles voiles rigides comportent des vertèbres qui permettent de maintenir la première paroi de peau formant l’intrados à distance et en regard de la deuxième paroi de peau formant l’extrados.
Un inconvénient connu de telles voiles gonflables ou rigides réside dans le fait que le profil aérodynamique est statique. Il n’est donc pas possible de le modifier et les seules possibilités de réglage de ces voiles connues consiste à modifier leur orientation par rapport au vent ou d’affaler partiellement lesdites voiles, lorsque cela est possible.
Pour résoudre ce problème technique, on connait l’utilisation de voiles gonflables dont le profil aérodynamique est rendu variable par modification de la géométrie de la cavité intérieure de la voile gonflable, par exemple en modifiant les conditions de surpression. En particulier, on connait le document DE20114841U1 qui décrit l’utilisation de poches cloisonnées les unes par rapport aux autres dans la cavité intérieure de la voile gonflable, rendant possible, en fonction d’un état de gonflement desdites poches, de modifier le profil aérodynamique de la voile gonflable. Un inconvénient de cette solution technique réside dans la complexité de mise en œuvre et dans une variabilité réduite des modifications possibles du profil aérodynamique.
On connait aussi le document FR3008382A1 qui décrit une voile gonflable composée d'une partie avant formant un bord d'attaque et d'une partie arrière formant un bord de fuite, le bord d’attaque et le bord de fuite étant orientables l'un par rapport à l'autre par pivotement autour d’un axe vertical formé par le mât de la voile gonflable. Un inconvénient de cette configuration réside dans le fait que l’axe de rotation du bord de fuite est lié à la position du mât dans la voile. Dans l’exemple de réalisation illustré sur le document FR3008382A1, cela conduit à un bord de fuite surdimensionné par rapport au bord d’attaque, ce qui n’est pas nécessairement souhaité pour un tel véhicule à propulsion vélique.
Enfin, on connait l’utilisation de voiles gonflables ou rigides, à profil symétrique. Des telles voiles gonflables présentent un profil symétrique invariant. Ainsi, en fonction des conditions de vent, il est uniquement possible d'adapter une orientation de la voile par rapport au vent, ou d’ariser la voile. L’inconvénient de ces voiles à profil symétriques réside ainsi dans des capacités de réglage réduites, conduisant à des performances amoindries.
La présente invention a pour objet de proposer un nouveau volet pivotant pour une voile de véhicule à propulsion vélique afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est de faciliter l’utilisation d’un tel volet pivotant avec n’importe quel type de voile aérodynamique.
Un autre but de l’invention est de faciliter l’orientation d’un tel volet pivotant.
Un autre but de l’invention est d’augmenter les performances d’une voile à profil aérodynamique symétrique.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un volet pivotant pour un ensemble vélique d’un véhicule maritime, le volet pivotant étant destiné à équiper et collaborer avec une voile de l’ensemble vélique, le volet pivotant s’étendant le long d’un axe d’élongation propre entre un bord avant et un bord arrière dudit volet pivotant, le volet pivotant comportant un dispositif de pivotement relativement à un axe de rotation situé le long d’un bord d’appui dudit volet pivotant, le dispositif de pivotement comportant :
- au moins une vessie gonflable ;
- un organe de contrôle d’un volume d’air injecté dans chaque au moins une vessie gonflable.
On notera, comme cela apparait sur les figures 1 et 3, que la pièce de fixation PF peut aussi assurer une fonction d’enjoliveur. Dans ce cas, elle comprend une partie (ici de son cadre) qui est volontairement visible sur la face avant FV du pare-chocs PCV afin de participer au style du véhicule ou du pare-chocs PCV. Mais cela n’est pas une obligation car elle peut être très discrète et ne pas apparaître sur la face avant FV du pare-chocs PCV.
On entend ici par « face avant » une face d’un élément qui est orientée vers l’extérieur et par « face arrière » une face de ce même élément qui est opposée à sa face avant.
On notera également que les première PL1 et seconde PL2 pièces latérales et la pièce centrale PCC peuvent être agencées d’au moins deux façons.
Dans un premier agencement illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, les première PL1 et seconde PL2 pièces latérales et la pièce centrale PCC peuvent être translucides et propres à être rétroéclairées par des photons pour assurer un effet lumineux. On dispose ainsi d’une calandre lumineuse (ou éclairée).
Dans un second agencement (non illustré), les première PL1 et seconde PL2 pièces latérales et la pièce centrale PCC peuvent être respectivement des guides de lumière qui sont propres à recevoir des photons et à délivrer ces photons reçus sur une face avant pour assurer un effet lumineux. On dispose ainsi, aussi, d’une calandre lumineuse (ou éclairée).
Egalement par exemple, et bien que cela n’apparaisse pas sur les figures, la calandre CV peut aussi comprendre au moins une source de photons qui est propre à générer des photons destinés aux première PL1 et seconde PL2 pièces latérales et à la pièce centrale PCC.
A titre d’exemple, la calandre CV peut comprendre trois sources de photons propres à générer des photons destinés respectivement aux première PL1 et seconde PL2 pièces latérales et à la pièce centrale PCC. Cela est avantageux car cela peut permettre de n’avoir à remplacer qu’une seule source de photons associée à l’une des pièces PL1, PL2 et PCC, plutôt qu’une unique source de photons globale associée aux première PL1 et seconde PL2 pièces latérales et pièce centrale PCC. Cela permet en effet de réaliser des économies additionnelles lors du remplacement et de rendre la calandre CV encore plus écologique.
Egalement par exemple, la (chaque) source de photons peut comprendre au moins une diode électroluminescente (ou LED) éventuellement installée sur une carte électronique (éventuellement de type PCB (« Printed Circuit Board ») et éventuellement solidarisée à la pièce PL1, PL2 ou PCC associée).
On notera que la (chaque) carte électronique ne fait pas obligatoirement partie de la calandre CV. De même, la (chaque) source de photons ne fait pas obligatoirement partie de la calandre CV.
Egalement par exemple, et bien que cela n’apparaisse pas sur les figures, chacune des première PL1 et seconde PL2 pièces latérales et pièce centrale PCC peut comprendre au moins un premier élément de clippage qui coopère avec un deuxième élément de clippage que comprend la pièce de fixation PF pour participer à sa solidarisation fixe à cette dernière (PF).
Dans ce cas, chaque premier élément de clippage peut, par exemple, être une patte de clippage qui est logée dans un trou de clippage correspondant et constituant un deuxième élément de clippage. On notera qu’un agencement inverse est possible, à savoir chaque premier élément de clippage agencé sous la forme d’un trou de clippage logeant une patte de clippage correspondante et constituant un deuxième élément de clippage.
On notera également qu’au lieu d’utiliser des premiers et deuxièmes éléments de clippage, on pourrait utiliser d’autres moyens de solidarisation, et notamment des moyens de vissage.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 et 3, chacune des première PL1 et seconde PL2 pièces latérales peut comprendre au moins un troisième élément de clippage EC3 qui est propre à coopérer avec un quatrième élément de clippage EC4 que comprend la sous-partie latérale SPL1, SPL2 correspondante du pare-chocs PCV pour participer à sa solidarisation fixe à cette dernière (SPL1, SPL2). De plus, la pièce de fixation PF peut aussi comprendre au moins un troisième élément de clippage EC3 qui est propre à coopérer avec un quatrième élément de clippage que comprend le pare-chocs PCV pour participer à sa solidarisation fixe à ce dernier (PCV).
Dans ce cas, comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 et 3, chaque troisième élément de clippage EC3 peut, par exemple, être une patte de clippage qui est propre à être logée dans un trou de clippage correspondant et constituant un quatrième élément de clippage EC4. On notera qu’un agencement inverse est possible, à savoir chaque troisième élément de clippage EC3 agencé sous la forme d’un trou de clippage propre à loger une patte de clippage correspondante et constituant un quatrième élément de clippage EC4.
On notera également qu’au lieu d’utiliser des troisièmes EC3 et quatrièmes EC4 éléments de clippage, on pourrait utiliser d’autres moyens de solidarisation, et notamment des moyens de vissage.
CONSOLE CENTRALE D’UN VEHICULE AUTOMOBILE La présente invention concerne généralement le domaine des automobiles. Plus particulièrement, la présente invention concerne un ensemble de console d’une automobile
L’organe flexible 21 peut être réalisé sous forme de lame flexible de forme ondulée ou sensiblement ondulée. Les lames flexibles permettent d’absorber les différences de dimension des composants 7 ou modules en fonctionnement ou en charge par exemple. En variante il peut être envisagé une mousse.