INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente une vue en coupe du premier manchon (ou le deuxième manchon) selon l’invention selon un plan de symétrie du premier manchon passant par le deuxième axe longitudinal (ou le troisième axe longitudinal).
La représente l’emmanchement d’un chapeau sur le troisième tronçon (ou le quatrième tronçon) du filtre et l’emmanchement d’un manchon sur l’autre côté libre du filtre qui lui-même s’emmanche sur un tube de raccordement, selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente une vue en coupe (selon la coupe A-A) du mode de réalisation de la où la friction entre les différentes surfaces peut être observée.
La représente un mode de réalisation selon l’invention où le filtre est emmanché d’un côté sur un chapeau (par le premier tronçon ou le deuxième tronçon) et de l’autre sur un manchon qui lui-même s’emmanche sur un tube de raccordement.
La représente une vue en coupe (selon la coupe B-B) du mode de réalisation de la où les frictions entre les différentes surfaces peut être observée.
La représente un mode de réalisation selon l’invention où le filtre est emmanché à chacun de ses côtés sur un manchon distinct qui eux-mêmes s’emmanchent sur un tube de raccordement.
Selon un aspect optionnel, l'installation peut comprendre en outre un générateur à pile à combustible, et l’ordre de préférence prédéterminé est alors : d’abord les sources d’énergies renouvelables, puis ensuite l’énergie fournie par la pile à combustible ou l’énergie du dispositif de stockage tampon, puis enfin l’énergie à bord des véhicules présents autres que prioritaire(s). Il peut être nécessaire de réapprovisionner en hydrogène le générateur à pile à combustible, périodiquement ou sur requête.
La présente invention vise aussi un procédé mis en œuvre dans une installation de recharge pour recharger des véhicules électriques comprenant un champ de cellules photovoltaïques et/ou un parc d’éoliennes, formant des sources d’énergie renouvelables, un groupe électrogène, un dispositif de stockage tampon d’énergie, une pluralité de bornes de recharge pour recharger des véhicules présents, chacun des véhicules présents étant raccordé à une borne de recharge, l'installation étant dépourvue de raccordement à un réseau d’alimentation électrique général, le procédé comprenant : - une étape d’estimation ou de réception depuis chacun des véhicules, d’une horodate future de départ (Hd(i)) et d’un niveau de charge actuel SOC(i), au moins pour les véhicules présents, - une étape d’identification d’un ou plusieurs véhicules prioritaires parmi la pluralité des véhicules présents en fonction de leur horodate future de départ et de leur niveau de charge actuel respectifs, - une étape de recharge du ou des véhicules prioritaires en utilisant selon un ordre de préférence prédéterminé les énergies suivantes : l’énergie solaire fournie par les cellules photovoltaïques, l’énergie éolienne fournie par les éoliennes, l’énergie stockée dans le dispositif de stockage tampon, l’énergie à bord des véhicules présents autres que prioritaire(s), et si ces énergies ne sont pas disponibles en quantité cumulée suffisante alors démarrer le groupe électrogène et diriger une sortie du groupe électrogène vers la ou les borne(s) de recharge auxquelles sont raccordé(s) le(s) véhicule(s) prioritaire(s).
Selon une réalisation, il est prévu que : - lorsqu’une puissance instantanée disponible sur les sources d’énergie renouvelables est supérieure au besoin en puissance pour charger les véhicules prioritaires, alors cette puissance sert à charger les véhicules prioritaires et à recharger le dispositif de stockage tampon, - lorsqu’une puissance instantanée disponible sur les sources d’énergie renouvelables est inférieure au besoin en puissance pour charger les véhicules prioritaires, alors la charge des véhicules prioritaires depuis la puissance instantanée disponible sur les sources d’énergie renouvelables est complétée par un prélèvement sur le dispositif de stockage tampon, - lorsqu’une puissance instantanée disponible sur les sources d’énergie renouvelables est inférieure au besoin en puissance pour charger les véhicules prioritaires et que l’état de charge actuel du dispositif de stockage tampon est insuffisant, alors la charge des véhicules prioritaires depuis la puissance instantanée disponible sur les sources d’énergie renouvelables est en outre complétée par un prélèvement d’énergie depuis un ou plusieurs véhicule(s) présent(s) mais non prioritaire(s), - lorsqu’une puissance instantanée disponible sur les sources d’énergie renouvelables est inférieure au besoin en puissance pour charger les véhicules prioritaires et que l’état de charge actuel du dispositif de stockage tampon est insuffisant, et que le prélèvement d’énergie depuis un ou plusieurs véhicule(s) présent(s) mais non prioritaire(s) est insuffisant, alors le groupe électrogène est démarré et alors la charge des véhicules prioritaires depuis la puissance instantanée disponible sur les sources d’énergie renouvelables est en outre complétée par puissance délivrée par le groupe électrogène.
La trappe 10 présente un bord périphérique de forme complémentaire d’un bord périphérique d’une ouverture d’accès 11 à la chambre interne étanche 9.
Bien entendu, cette trappe 10 qui est ici distincte de la source d’énergie électrique pourrait être une face supérieure de la source d’énergie électrique 7 ce qui réduirait le nombre de pièces de l’embarcation.
Dans l’un ou l’autre de ces cas, l’ouverture supérieure 11 de la chambre 9 débouche préférentiellement sur une face supérieure du flotteur arrière 2.
Un joint périphérique (non représenté) s’étend entre la trappe 10 et le bord périphérique de l’ouverture 11 pour réaliser une étanchéité de la chambre interne 9 lorsque la trappe 10 est fixée sur le flotteur 2 en comprimant le joint contre le bord périphérique de l’ouverture 11.
Un moyen de verrouillage de la trappe 10, non représenté sur les figures, peut être utilisé pour sélectivement : - maintenir la trappe 10 en position sur le flotteur pour refermer la chambre interne 9 avec la trappe 10 ; ou - dégager l’accès à la chambre interne 9 pour accéder à l’intérieur de la chambre et à la source d’énergie 7 (dans le cas présent une batterie).
L’accès à la source d’énergie électrique 7 est nécessaire pour procéder à son remplacement à sa maintenance ou éventuellement à sa recharge en énergie.
Comme on le voit sur les figures 1 et 5, la source d’énergie électrique 7, en l’occurrence la batterie 7, porte un connecteur électrique 7a complémentaire d’un autre connecteur électrique 7b qui est fixé dans la chambre interne 9.
Ces connecteurs 7a et 7b sont disposés de sorte que lorsque la source d’énergie électrique 7 est placée dans la chambre 9 alors ces connecteurs 7a, 7b sont électriquement reliés l’un à l’autre pour pouvoir transmettre via ces connecteurs 7a, 7b de l’électricité destinée à former ledit signal d’alimentation du moteur 5.
Ces connecteurs 7a, 7b sont aussi agencés pour être déconnectés l’un de l’autre lorsque la source d’énergie électrique 7 est extraite de la chambre interne 9.
Comme on le comprend de la , l’embarcation 0 comporte aussi un axe de direction 12 orientable par rapport à un tube de direction 31 appartenant au cadre 3.
Un guidon 13 relié mécaniquement à l’axe de direction 12 pour varier l’orientation de l’axe de direction 12 par rapport au cadre 3.
Le cadre 3 est relié mécaniquement au flotteur avant 1 par l’intermédiaire de l’axe de direction 12 de manière que la variation d’orientation de l’axe de direction 12 par rapport au cadre 3 induise une variation d’orientation du flotteur avant 1 par rapport au cadre 3.
La liaison entre le guidon 13 et l’axe de direction 12 est ici réalisée via une potence qui augmente la distance ente le guidon 13 et l’axe de direction 12 pour aider l’utilisateur à stabiliser le guidon 13 et le flotteur avant 1.
La potence forme un bras de levier limitant les efforts nécessaires à l’orientation du flotteur avant 1.
L’embarcation 0 comporte aussi une fourche 14 portée par l’axe de direction 12 et s’étendant entre le tube de direction 31 et le flotteur avant 1.
Le flotteur avant 1 peut être soit fixé à la fourche de manière rigide, soit être orientable par rapport à la fourche 14 autour d’un axe d’orientation X1 du flotteur avant 1 qui est perpendiculaire à un plan de symétrie longitudinal de l’axe de direction 12.
Un tricotage en continu implique que le fil conducteur électrique des zones allongées 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 est tricoté directement d’un seul tenant avec l’article textile 2. En comparaison, lorsque le fil conducteur électrique des zones allongées 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 est cousu ou brodé dans l’article textile 2, celui-ci est rapporté sur l’article textile 2.
L’intégration du fil conducteur électrique dans l’article textile 2 par tricotage en continu, par couture ou par broderie permet de positionner facilement et automatiquement les zones allongées 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 aux bons endroits de la partie du membre à mesurer, lors de l’enfilage de l’article textile 2. Cela conduit à la réalisation de mesures fiables et reproductibles.
Le tricotage en continu est préféré, en ce qu’il permet d’intégrer uniformément le fil conducteur dans l’article textile 2 sans créer de surépaisseur, et permet de conserver une structure souple en tous points. En outre, ce mode de fabrication est simple et économique, car il ne comprend pas d’étape d’assemblage d’un élément extérieur, contrairement à la couture ou à la broderie.
De préférence, le fil conducteur, composé de deux filaments conducteurs identiques, est tricoté en continu sur toutes les mailles de l'article textile 2, en jersey. On réalise ainsi un tricotage dense du fil conducteur électrique, qui maximise son contact avec la peau, améliorant ainsi la qualité de la mesure.
Le filament conducteur électrique peut être par exemple un filament continu de polyamide enrobé d’argent (commercialisé sous la dénomination Silver-tech+ par la société Amann Group), avec une conductivité électrique d’environ 200 ohm/m. Ce filament conducteur électrique est choisi pour sa bonne conductivité électrique.
Le fait que les zones allongées 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 s’étendent selon la circonférence de l’article textile 2 permet de limiter la déformation des zones allongées 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 dans la hauteur, étant donné que l’article textile 2 est élastique seulement dans le sens de la circonférence. En effet, comme indiqué précédemment, l’article textile 2 possède un certain allongement dans le sens de la circonférence mais pas ou peu d’allongement dans le sens de la hauteur H.
La largeur l (voir ) des zones allongées 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 dans le sens de la hauteur H de l’article tubulaire est adaptée à la taille de l’article textile 2 (qui est elle-même liée à la taille de la partie du membre) afin de maximiser le contact du fil conducteur électrique avec la peau du patient, tout en laissant suffisamment de place sur l’article textile 2 pour les autres éléments électriques. Le choix de la largeur l des zones allongées 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 tient aussi compte de l’utilisation d’une quantité de fil précisément adaptée permettant d’éviter tout gaspillage et de réduire les coûts de production.
Les zones allongées 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 sont de préférence de forme rectangulaire pour des questions de simplicité de design, de mesure et de fabrication. Cependant, celles-ci pourraient également avoir des formes plus complexes, telles que ovales ou formant une demi-lune, pour un design plus élaboré complémentant la forme de la partie du membre.
Par exemple, si l’article textile 2 est destiné au mollet, les zones allongées 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 peuvent être rectangulaires, de largeur l constante de 1,0 à 2,0 cm, de préférence d’environ 2,0 cm.
Zones allongées : exemple du premier mode de réalisation (mesure du périmètre) :
La illustre un exemple du premier mode de réalisation du dispositif 1, dans lequel ledit dispositif 1 est conçu pour mesurer le périmètre de la partie du membre.
Lorsque le dispositif 1 est utilisé pour mesurer le périmètre de la partie du membre, la zone allongée 3 sert alors de capteur de périmétrie. Le fil conducteur électrique tricoté dans l’article textile 2, formant la zone allongée 3, s’étire avec l’article textile 2, par son élasticité, lorsque porté.
Cet étirement du fil conducteur électrique crée une différence d’inductance, permettant de déterminer le périmètre de la partie du membre à partir de la mesure de l’inductance de la zone allongée 3.
Plus précisément, la mesure du périmètre de la partie du membre consiste à faire circuler un courant dans la zone allongée 3 afin de mesurer une fréquence caractéristique de l’étirement du fil conducteur électrique et en déduire le périmètre de la partie du membre.
En pratique, la méthode de mesure consiste à utiliser un oscillateur constitué d’une résistance électrique et d’une inductance : la résistance est un composant intégré à la carte de l’oscillateur et l’inductance est en dehors, et correspond à la zone allongée 3. L’oscillateur vibre à une fréquence différente en fonction de l’inductance qui elle-même va varier en fonction de la section délimitée par la zone allongée 3. La fréquence en sortie de cet oscillateur fournit la mesure de périmètre après étalonnage.
La zone allongée 3 servant de capteur de périmétrie fait obligatoirement le tour non complet de l’article textile 2. Ses deux extrémités définissent un passage 10. De préférence, la zone allongée 3 servant de capteur de périmétrie fait le tour d’une grande partie de la circonférence de l’article textile 2, de préférence entre 330° et 350°, plus préférentiellement environ 340°.
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, l’axe de transmission primaire (111) (112) (113) (114) est solidarisé au rotor basculeur (101) (102) (103) (104) lors de la fabrication ou rapporté à celui-ci et immobilisé en rotation au moyen d’au moins une clavette. La roue dentée primaire (121) (122) (123) (124) est elle-même préférablement rapportée sur l’axe de transmission primaire (111) (112) (113) (114) et solidarisée à celui-ci par clavetage.
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, chaque rotor basculeur (101) (102) (103) (104) a une forme constituée de deux plans parallèles opposés en regard l’un de l’autre dits «plan de plaque» (109) (110), chacun destiné à être en contact mobile avec une face intérieure (201a) (202a) d’une plaque piston (201) (202). Les plans de plaques (109) (110) sont séparés par un plan périphérique (106) présentant deux zones dont une zone inactive dite «zone arrière» (106a) et une zone active dite «zone avant» (106b). Lesdites zone arrière (106a) et zone avant (106b) opposées sont reliées entre elles d’une part par une zone dite «zone contact» (106c) et d’autre part par une zone dite «zone libre» (106d). Voir les figures 3 et 5a.
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, les plaques pistons (201) (202) associées aux ensembles rotors (100) formant un ensemble moteur, sont placées à l’intérieur d’une culasse dite «culasse à cavités lobées» (CM). Ladite culasse à cavités lobées (CM) comprend autant de cavités lobées (LB) que de rotors basculeurs (101) (102) (103) (104) et préférablement quatre, de telle manière que chacun des ensembles rotors (100) tourne librement entre les deux plaques pistons (201) (202) et à l’intérieur de sa cavité lobée (LB) respective. La zone libre (106d) de chacun des rotors basculeurs (101) (102) (103) (104) est guidée en contact glissant sur la face intérieure (LB1) de sa cavité lobée (LB) respective. Voir les figures 1, 2 et 3.
Selon un mode de réalisation différent de l’invention, la culasse à cavités lobées (CM) contient plusieurs ensembles moteurs (EM) associés préférablement par empilage un sur l’autre, lesdits ensembles moteurs (EM) effectuant chacun un seul temps moteur et étant fonctionnellement décalés et synchronisés entre eux. La synchronisation est assurée préférablement en agissant sur les roues dentées primaires (121) (122) (123) (124) ou la roue dentée principale (135b) et/ou par les axes de transmission primaires (111) (112) (113) (114) et l’axe moteur (135a), elle peut également être assurée au moyen de calculateurs s’appuyant sur les mêmes éléments. La mise en œuvre d’une association de plusieurs ensembles moteurs (EM) notamment quatre décalés chacun d’un quart de cycle par rapport au précédent et au suivant, permet de répartir la production d’énergie pendant tout le cycle et de réduire sensiblement les vibrations. L’énergie provenant des quatre axes moteurs (135a) des quatre ensembles moteurs (EM), est collectée et rassemblée par des moyens mécaniques et notamment des engrenages. La gestion de l’allumage, de l’ouverture et fermeture des soupapes ainsi que de la restitution de l’énergie mécanique collectée sont gérées par des moyens mécaniques, électromagnétiques ou par des calculateurs.
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, les rotors basculeurs (101) (102) (103) (104) tournant avec leur axe de transmission primaire (111) (112) (113) (114) dans le même sens et à la même vitesse angulaire, la zone de contact (106c) de chaque rotor basculeur (101) (102) (103) (104) reste dans le mouvement en contact glissant étanche avec la zone avant (106b) du rotor basculeur (101) (102) (103) (104) qui le précède et sur laquelle il se déplace. De cette manière les rotors basculeurs (101) (102) (103) (104) constituent d’une part entre les faces intérieures (201a) (202a) des plaques pistons (201) (202) et d’autre part entre les zones avant (106b) des rotors basculeurs (101) (102) (103) (104), un espace étanche dit chambre de combustion (CC).Voir les figures 1 et 3.
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, les rotors basculeurs (101) (102) (103) (104) sont fabriqués préférablement dans un alliage métallique et sont de préférence identiques. Le positionnement de leur axe de transmission primaire (111) (112) (113) (114), ainsi que la forme et les dimensions des plans constituant leur zone de contact (106c), leur zone libre (106d), leur zone arrière (106a) et leur zone avant (106b), sont déterminés selon les caractéristiques fonctionnelles du moteur recherchées. Le déplacement synchronisé dans le même sens et à la même vitesse, des rotors basculeurs (101) (102) (103) (104) entraîne automatiquement la variation du volume (V) de la chambre de combustion (CC), garantissant ainsi l’accomplissement du cycle connu du moteur à explosion selon Beau de Rochas soit: Admission (injection-aspiration), Compression, Explosion, Echappement. Voir les figures 1, 2 et 3.
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, le déplacement dirigé et simultané des rotors basculeurs (101) (102) (103) (104) ayant pour mission d’agir sur le volume (V) de la chambre de combustion (CC) et donc sur le volume du mélange carburant/comburant à même d’être contenu et comprimé dans ladite chambre, l’étanchéité entre d’une part les deux plans parallèles opposés (109) (110) de chaque rotor basculeur (101) (102) (103) (104) et les faces intérieures (201a) (202a) des plaques piston (201) (202) entre lesquelles ils sont animés et d’autre part entre la zone de contact (106c) de chaque rotor basculeur (101) (102) (103) (104) et la zone avant (106b) du rotor basculeur (101) (102) (103) (104) qui le précède, est assurée au moyen d’un ou plusieurs des dispositifs ci-dessous exposés.
Selon le mode de réalisation préféré de l’invention, l’étanchéité de contact d’une part entre les deux plans parallèles opposés (109) (110) d’un rotor basculeur (101) (102) (103) (104) et les faces intérieures (201a) (202a) des plaques piston (201) (202) entre lesquelles il est animé et d’autre part entre la zone de contact (106c) dudit rotor basculeur (101) (102) (103) (104) et la zone avant (106b) du rotor basculeur (101) (102) (103) (104) qui le précède, est réalisée au moyen d’un joint d’étanchéité rapporté dit «joint de recouvrement» (JR), recouvrant la totalité des surfaces du rotor basculeur (101) (102) (103) (104) ou au moins les surfaces des parties en contact de celui-ci, par exemple les plans (106e) et (106f) couvrant les plans parallèles opposés (109) (110) et le plan (106g) couvrant la zone de contact (106c). Le joint de recouvrement (JR) est réalisé dans un matériau résistant au frottement et/ou à la haute température tel que par exemple de l’acier, de l’alliage de type Inconel, des PTFE (Polytetrafluoroethylene), polyimide, polyamide, PEEK, PPS, Nylon, acetal, polyester etc. Voir les figures 4 et 7.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’étanchéité de contact d’une part entre les deux plans parallèles opposés (109) (110) d’un rotor basculeur (101) (102) (103) (104) et les faces intérieures (201a) (202a) des plaques piston (201) (202) entre lesquelles il est animé, est réalisée au moyen d’un joint dit «joint de plan» (JP), placé dans une gorge périphérique réalisée de préférence à proximité de tout ou partie de l’arête périphérique de chacun des plans parallèles opposés (109) (110) dudit rotor basculeur (101) (102) (103) (104). Le joint de plan (JP) est par exemple métallique et de section tubulaire fendue sur une génératrice, de section circulaire pleine ou creuse, de forme carrée ou toute autre forme imposée par un contact glissant étanche entre les deux faces concernées. Il est fabriqué dans un matériau résistant au frottement et/ou à la haute température tel que par exemple de l’acier, des alliages de type Inconel, des PTFE (Polytetrafluoroethylene), polyimide, polyamide, PEEK, PPS, Nylon, acetal, polyester etc. Voir les figures 3, 5a et 5b.
Selon un mode de réalisation différent de l’invention, le rotor basculeur (101) (102) (103) (104) est fabriqué en au moins deux pièces dont une pièce préférablement en acier dite «corps de rotor» (101a) et une pièce rapportée dite «tête de rotor» (101b) constituant elle-même la zone de contact (106c) dudit rotor basculeur (101) (102) (103) (104). La tête de rotor (101b) est interchangeable, elle est fabriquée totalement ou partiellement dans une matière résistante au frottement, au contact et à haute température ou recouverte totalement ou partiellement de cette matière. Le corps de rotor (101a) est rendu étanche au moyen d’un joint de plan (JP), installé dans une gorge périphérique (111b) réalisée de préférence à proximité de tout ou partie de l’arête périphérique de chacun de ses plans parallèles opposés (109) (110). Le joint de plan (JP) est de dimensions et positionnement tels que ses deux extrémités pénètrent à l’intérieur de la tête de rotor (101b), lors de l’installation de celle-ci sur le corps de rotor (101a) afin de garantir une continuité optimum entre le corps de rotor (101a) et la tête de rotor (101b).Voir la .
Selon un autre mode de réalisation différent de l’invention, chaque rotor basculeur (101) (102) (103) (104) est constitué d’une part, d’un corps de rotor (101e) et d’autre part d’un cylindre rapporté dit «cylindre contact» (101f). Le corps de rotor (101e) est aménagé dans sa zone de contact (106c) pour recevoir de manière solidaire et libre en rotation, le «cylindre contact» (101f) dont la matière et les dimensions permettent un contact permanent de ses génératrices avec la zone avant (106b) du rotor basculant (101) (102) (103) (104) qui précède. L’étanchéité est ainsi assurée entre les deux rotors basculeurs pendant leurs mouvements et par la rotation du cylindre contact (101f) sur la zone avant (106b) du rotor basculeur précédent. Voir la .