INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre de manière schématique et regroupée les étapes de démoulage, puis d'ébavurage ou d'usinage, par exemple sur un support 16 de la première structure composite métallique 10a', par exemple en prévision de l’assemblage mécanique d’une pièce de révolution telle que la pièce 24 représentée sur la qui sera décrite plus loin.
La illustre de manière schématique le positionnement de la deuxième zone 10b non encore traitée de la préforme à l'intérieur d'un deuxième moule ou récipient 18, en laissant à l'extérieur de ce moule la première structure composite métallique 10a'. Un système de joint périphérique 20 peut être prévu à la jonction entre les deux zones 10a' et 10b afin de refermer de manière hermétique le moule 18 sur la deuxième zone 10b, formant ainsi un autoclave à l'intérieur duquel une température souhaitée (température non ambiante) peut être appliquée de manière contrôlée pour la réalisation de la structure composite.
La partie interne du moule 18 avec laquelle la deuxième zone 10b de la préforme est en contact est conformée de manière à conférer la forme voulue à cette zone.
Un système 22 d'injection sous pression d'une deuxième matrice, ici une résine époxy, est mis en œuvre afin d'injecter sous pression dans le moule 18 une quantité contrôlée (volume) de résine par l'intermédiaire d'un orifice 18a à partir d'un réservoir et, par exemple, d'un dispositif de pompage. A titre d’exemple la technique connue de moulage par transfert de résine ou RTM (connue en terminologie anglo-saxonne sous le terme « Resin Transfer Molding ») peut être utilisée. La température de la résine époxy est de l’ordre de 150°C et la pression dans le moule est sensiblement égale à 10 bars.
On notera que la température utilisée lors de cette étape est inférieure à celle utilisée pour la réalisation de la première structure composite métallique. En effet, la réalisation des structures composites dans l'ordre inverse de celui décrit ne serait pas envisageable car elle conduirait à une dégradation de la deuxième structure composite non métallique obtenue.
L'introduction de la résine à l'intérieur du moule 18 permet d'imprégner ou d'enrober l'ensemble des fibres de renfort non encore traitées de la deuxième zone 10b avec cette matrice.
Une fois la résine totalement injectée dans le moule, il est prévu de laisser refroidir, puis de durcir l'ensemble formé par les fibres de renfort et la résine introduite dans la deuxième zone 10b (matrice organique) afin d'obtenir une structure composite à base organique pour cette zone. La deuxième zone ainsi traitée est représentée par la référence 10b' sur la .
L’élément de coopération 31 est ici conformé en une patte 60 venant s’encliqueter dans un loquet 24 conformé en un logement ménagé dans la coquille 13. La patte 60 n’est pas articulée sur le bras 42 comme dans les autres modes de réalisation mais est d’une seule pièce avec ledit bras 42.
Dans le cas présent, la patte 60 est conformée de sorte à présenter au moins un premier retour 61 prolongeant le bras 42, suivi d’une première portion plane 62, suivie d’un deuxième retour 63, suivi d’une deuxième portion plane 64 suivie d’un troisième retour 65.
La première portion plane 62 est de préférence orthogonale ou inclinée relativement au bras 42.
La deuxième portion plane 64 est de préférence inclinée relativement à la première portion plane 62. La deuxième portion plane 64 est ainsi inclinée de sorte à s’étendre en direction opposée du bras 42.
La patte 60 est ainsi globalement conformée en un V.
La patte 60 est bien entendue flexible pour assurer l’encliquetage dans le loquet. La patte 60 forme ainsi une zone élastiquement déformable du premier organe de verrouillage 20.
De préférence, la deuxième portion plane 64 est munie d’un ergot 66. L’ergot 66 est par exemple conformé de sorte à s’étendre transversalement sur la deuxième portion plane 64 optionnellement sur toute la largeur de la deuxième portion plane 64.
Le loquet 24 est débouchant dans un évidement ménagé sur un des côtés de la coquille 13. Le loquet 24 est par ailleurs débouchant sur la deuxième zone plane 16.
Lorsque l’utilisateur souhaite placer l’élément de coopération 31 dans sa position active, il appuie ainsi sur la patte 60 en l’enfonçant dans le loquet 24 jusqu’à ce que l’extrémité libre de l’élément de coopération 31 (ici le troisième retour 66) repose sur la deuxième zone plane 16. Dans cette position l’ergot 66 est alors en appui contre une paroi 67 de l’évidement, paroi 67 agencée sous la deuxième face plane 16.
La patte 60 pince ainsi une épaisseur de la coquille 13 délimitée supérieurement par la deuxième zone plane 16 et inférieurement par la paroi 67. Ceci écarte également davantage les deux portions planes 62, 64 de la patte 60.
Cela permet de favoriser le maintien de l’élément de coopération 31 dans sa position active.
On note également que la première portion plane 62 se trouve alors plaquée contre un flanc latéral 68 du loquet 24. Ceci écarte également davantage les deux portions planes 62, 64 de la patte 60.
Pour revenir à la position inactive de l’élément de coopération 31, l’utilisateur exerce un effort pour rapprocher les deux portions planes 62, 64 de la patte 60 afin de pouvoir l’extraire du loquet 24.
En référence aux figures 7 à 11, un deuxième organe de verrouillage 100 du dispositif de maintien 10 va être à présent décrit en liaison avec le premier mode de réalisation. Cette application n’est bien entendu pas limitative et le deuxième organe de verrouillage 100 décrit ci-dessous est également applicable au deuxième mode de réalisation ou au troisième mode de réalisation.
Par exemple, si la puissance instantanée est égale à 8 kW, alors, les unités élémentaires A, B, C, D, E, F, G, H, I à activer correspondront aux unités élémentaires H, C, et I (car la somme des puissances maximales attribuées à ces unités élémentaires est égale à 9,6 kW).
Par exemple encore, si la puissance instantanée est égale à 10 kW, alors, l’activation des unités élémentaires H, C et I ne suffira pas. Il faudra également activer la prochaine unité élémentaire dans la liste d’activation : correspondant ici à l’unité élémentaire B (dont la puissance maximale attribuée est de 3,6 kW).
Ainsi, l’attribution de puissance maximale pour chaque unité élémentaire A, B, C, D, E, F, G, H, I dépend de la puissance ayant traversé chaque unité élémentaire A, B, C, D, E, F, G, H, I. La puissance ayant traversé chaque unité élémentaire A, B, C, D, E, F, G, H, I permet de représenter le « vieillissement », autrement dit le taux d’utilisation de chaque unité élémentaire A, B, C, D, E, F, G, H, I. Ainsi, l’activation de chaque unité élémentaire A, B, C, D, E, F, G, H, I dépend du vieillissement de chaque unité élémentaire A, B, C, D, E, F, G, H, I.
Ainsi, cela permet d’équilibrer et d’uniformiser globalement l’utilisation de l’ensemble des unités élémentaires A, B, C, D, E, F, G, H, I. Autrement dit, ce ne sont pas toujours les mêmes unités élémentaires A, B, C, D, E, F, G, H, I qui sont sollicitées pour être utilisées. Cela permet d’éviter un vieillissement prématuré d’une partie ou de toutes les unités élémentaires A, B, C, D, E, F, G, H, I.
Système électrique d’alimentation pour véhicule L’invention concerne le domaine des véhicules hybrides ou électriques, et plus précisément un procédé de gestion de la puissance consommée par un chargeur embarqué de véhicule automobile.
De manière connue, un véhicule électrique ou hybride comprend un moteur électrique et au moins une batterie permettant d’alimenter en énergie électrique les différents équipements électriques du véhicule et notamment le moteur électrique.
Afin de recharger les batteries du véhicule, il est connu de connecter électriquement les batteries à une borne de recharge externe au véhicule. La borne de recharge est reliée à un réseau d’alimentation électrique et est donc apte à fournir une tension d’alimentation alternative. Ce type de borne de recharge est connu de l’homme du métier par l’appellation « EVSE » pour « Electrical Vehicle Supply Equipement » en langue anglaise.
Le véhicule comprend également un convertisseur de tension alternatif-continu connecté d’une part aux batteries et destiné à être connecté d’autre part à la borne de recharge, afin de convertir la tension d’alimentation alternative fournie par la borne de recharge en une tension continue apte à recharger les batteries.
Une unité de contrôle permet de commander la puissance fournie par la borne de recharge, et donc par le réseau, à chaque batterie. L’unité de contrôle reçoit notamment une première consigne correspondant à la puissance active de chaque batterie, la puissance active définissant la puissance consommée par une batterie sur le réseau d’alimentation externe.
De plus, il est également possible qu’une requête de puissance dite « réactive » soit émise au chargeur embarqué, afin que le chargeur fournisse également une puissance réactive dans le réseau externe, afin de redresser le facteur de puissance du réseau. Ainsi, de cette façon, le chargeur embarqué permet de compenser, autrement dit de corriger, le déphasage entre la tension et le courant dans le réseau externe d’alimentation, en fournissant une partie de sa puissance dans ce réseau.
Cependant, lorsque la « puissante apparente », définie par la racine de la somme des carrés de la puissance active et de la puissance réactive, consommée par le chargeur embarqué est élevée, cela peut créer une surcharge d’énergie électrique convertie par le chargeur embarqué, et donc des échauffements pouvant détériorer les différents composants électriques de puissance du chargeur.
Afin de détecter une surconsommation d’énergie, il est connu de mesurer régulièrement la valeur du courant actif fourni par le chargeur embarqué à la batterie et la valeur du courant réactif fourni par le chargeur embarqué au réseau externe. La somme des courants ainsi mesurés est ensuite comparée à un seuil maximal. Il faut donc intégrer dans le calculateur des fonctions configurées pour commander le chargeur et pour vérifier son bon fonctionnement et des fonctions et dispositifs complexes permettant de déterminer le phasage entre le courant et la tension.
A cette fin, l’invention concerne un procédé de gestion de la puissance réactive consommée par un chargeur embarqué pour véhicule automobile, ledit véhicule comprenant au moins une batterie, ledit chargeur embarqué étant d’une part connecté à la batterie et d’autre part destiné à être connecté à un réseau d’alimentation externe au véhicule, ledit chargeur embarqué étant caractérisé par une valeur de seuil maximal prédéfini de puissance apparente, ledit réseau d’alimentation externe étant apte à fournir une tension électrique, ledit chargeur embarqué étant configuré pour : consommer une puissance dite « apparente », à partir de la tension fournie par le réseau externe, afin de recharger la batterie, fournir une puissance dite « réactive » au réseau externe, ledit véhicule comprenant une unité de contrôle apte à mettre en œuvre le procédé, le procédé comprenant les étapes consistant à : déterminer la valeur de la puissance apparente consommée par le chargeur embarqué, déterminer la valeur de la puissance réactive maximale pouvant être fournie au réseau d’alimentation externe de sorte que la puissance apparente soit inférieure ou égale à la valeur du seuil de puissance apparente maximal, commander la puissance réactive fournie par le chargeur embarqué au réseau d’alimentation externe, de sorte que ladite puissance réactive soit inférieure ou égale à la puissance réactive maximale déterminée.
La puissance apparente maximale a été prédéterminée en fonction des caractéristiques physiques et techniques du chargeur embarqué, et notamment du correcteur de facteur de puissance et son design hardware, autrement dit sa structure, et en fonction des limitations de la borne de recharge.
Le procédé ainsi mis en œuvre présente les avantages de n’étudier que la puissance apparente, afin de commander la puissance réactive. Il n’est donc pas nécessaire de connaitre et mesurer la puissance active et la puissance réactive et donc il n’est pas non plus nécessaire de mesurer le déphasage entre la tension efficace URMS et le courant efficace IRMS entre le réseau électrique et le chargeur embarqué.
La cavité de ladite portion d’étanchéité du capot d’appui supérieur emplie de lubrifiant assure l’étanchéité entre ladite portion d’étanchéité du capot d’appui supérieur et le capot de support inférieur en formant une barrière arrêtant les particules polluantes se dirigeant vers le palier. De plus, le lubrifiant diminue les frottements entre ladite portion d’étanchéité du capot d’appui supérieur et le capot de support inférieur, réduisant l’usure du capot d’appui supérieur et le couple de friction du dispositif de butée.
Avantageusement, ladite portion d’étanchéité du capot d’appui supérieur reste à distance du capot de support inférieur. Dans ce cas, seul le lubrifiant vient en contact contre le capot de support inférieur.
Avantageusement, ladite cavité de ladite portion d’étanchéité du capot d’appui supérieur est annulaire. Ainsi, on améliore encore l’étanchéité du dispositif de butée dans la mesure où le lubrifiant peut former un bourrelet sur 360°.
Avantageusement, ladite cavité de ladite portion d’étanchéité du capot d’appui supérieur comprend une jupe axiale qui entoure radialement ladite cavité.
Ladite jupe axiale forme une barrière arrêtant les particules polluantes avant qu’elles n’atteignent ladite cavité de ladite portion d’étanchéité du capot d’appui supérieur. La durée de vie et l’efficacité du lubrifiant sont ainsi améliorées.
Dans un mode de réalisation, ladite cavité de ladite portion d’étanchéité du capot d’appui supérieur est ouverte à la fois radialement et axialement en regard du capot de support inférieur, ladite cavité étant formée à une extrémité libre de ladite portion d’étanchéité du capot d’appui supérieur.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif comprend au moins des première et deuxième cavités formées sur ladite portion d’étanchéité du capot d’appui supérieur et emplies du lubrifiant, la deuxième cavité étant décalée axialement par rapport à la première cavité du côté du capot d’appui supérieur et décalée radialement par rapport à la première cavité du côté du capot de support inférieur, les première et deuxième cavités étant immédiatement successives dans le sens axial.
Lesdites première et deuxième cavités emplies de lubrifiant améliorent encore l’étanchéité entre ladite portion d’étanchéité du capot d’appui supérieur et le capot de support inférieur.
Avantageusement, le capot d’appui supérieur est formé par moulage d’une seule matière.
est une vue en coupe axiale d’un dispositif de butée de suspension selon un premier exemple de réalisation de l’invention ;
est une vue de détail d’un dispositif de butée de suspension selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention ; et
est une vue de détail d’un dispositif de butée de suspension selon un troisième exemple de réalisation de l’invention.
Description détaillée de l’invention Le dispositif 2 de butée de suspension représenté sur la est adapté pour être installé entre une coupelle ou siège d’appui supérieur venant en contact contre un élément du châssis fixe d’un véhicule automobile, et un ressort de suspension de type hélicoïdal. Sur la , le dispositif 2 est représenté dans une position supposée verticale.
Le dispositif 2, d’axe X-X’, comprend un capot d’appui 4 supérieur, un capot de support 6 inférieur, et un palier 8 à roulement interposé axialement entre lesdits capots 4, 6.
- de contrôler l’ionisation du milieu inter-électrodes et par conséquent la phase de déclenchement de l’éclateur ;
- de contrôler la conductivité radio-induite du milieu inter-électrodes de l’éclateur, et par conséquent la phase de fonctionnement de l’éclateur ;
- de mieux contrôler le retard à l’amorçage par rapport à un auto-déclenchement ou à un déclenchement par laser ;
- de limiter le champ de compétences requises pour le fonctionnement de l’installation (pas de nécessité d’une équipe de laséristes).
Enfin, la mise en œuvre expérimentale du ou des générateur(s) d’amorçage est moins compliquée que celle des lasers car les rayonnements ionisants, contrairement au laser, peuvent traverser les différentes parties mécaniques du générateur de haute puissance pulsée. Ainsi, la conception de la machine est plus simple est plus rapide, et donc les couts sont diminués.
Dans un générateur selon l’invention :
- chaque générateur de rayons X peut par exemple délivrer des impulsions de durée comprises entre 1 ns et 50 ns.
- et/ou les moyens pour générer un faisceau de rayons X comportent au moins une cible et des moyens pour générer un faisceau d’électrons et diriger ce faisceau vers ladite cible.
Un générateur selon l’invention peut comporter, ou un procédé selon l’invention peut mettre en œuvre :
- une pluralité d’éclateurs, et un générateur de rayons X pour chaque éclateur ;
- ou une pluralité d’éclateurs, et un générateur (20) de rayons X commun à plusieurs desdits éclateurs ;
- ou une pluralité d’éclateurs, et un générateur de rayons X arrangé de manière à envoyer un faisceau de rayons X en cascade à plusieurs desdits éclateurs.
Dans un générateur selon l’invention, ou dans un procédé selon l’invention, les électrodes de chaque éclateur peuvent être dans un gaz qui comporte du SF 6 ou de l’air ou d’autre gaz ayant des performances similaires en termes de tenue en tension, comme par exemple le NOVEC (C 6 F 12 O) ou le HFO (C 3 H 2 F 4 ). En variante, chaque éclateur est sous ou à vide. Un générateur comportant plusieurs éclateurs peut avoir certains éclateurs dans une atmosphère gazeuse, et certains autres sous vide .
Un générateur selon l’invention peut être par exemple de type générateur de Marx.
L’invention concerne également un procédé de génération d’impulsions de haute puissance, mettant par exemple en œuvre un dispositif selon l’invention, tel que décrit ci-dessus ou dans la suite de la présente demande.
L’invention concerne également un procédé de génération d’impulsions de haute puissance, par exemple mis en œuvre avec un dispositif selon l’invention (tel que décrit ci-dessus ou dans la suite de la présente demande), ce procédé comportant le déclenchement d’au moins un éclateur, comportant 2 électrodes, à l’aide d’au moins un faisceau de rayons X dirigé vers l’espace inter-électrodes ou vers l’une desdites électrodes.
La est une vue d’un boîtier de feu selon l’invention.
La est une vue en coupe d’un ensemble selon l’invention tel que monté sur un véhicule automobile.
La est une vue frontale d’un ensemble selon l’invention.
Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans le véhicule, l’ensemble ou le boîtier de feu auxquels il se rapporte ou d’autres étapes dans le procédé y relatif. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». De même, les termes « inférieur », « supérieur », « avant », « arrière », « longitudinal » et « transversal » s’entendront par rapport à l’orientation générale du véhicule. « Inférieur » désignera une proximité au sol plus importante que « supérieur » selon l’axe vertical. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. L’ensemble, le véhicule et le boîtier de feu sont décrits conjointement.
On se référera en premier à la qui représente un ensemble 1 selon l’invention tel que monté dans un véhicule automobile. L’ensemble 1 comprend un boîtier de feu 3 et une jupe de feu 5. La jupe de feu 5 est illustrée en . Elle présente une première paroi de masquage 7 comprenant des moyens de fixation 9 au boîtier de feu et une deuxième paroi de masquage 11 destinée à masquer une portion fond de la gouttière 13 de coffre. Il est intéressant que les moyens de fixation de la première paroi de masquage au boîtier de feu comprennent des moyens de clippage et que le boîtier de feu comprenne des moyens de fixation complémentaires.
L’ensemble 1 est également représenté en sous un autre angle et non-monté sur le véhicule. Sur la , on peut voir que la première paroi de masquage 7 et la deuxième paroi de masquage 11 de la jupe de feu 5 sont conçues pour former un angle entre elles. Par exemple l’angle sera compris entre 110 et 85 °, de préférence entre 100 et 90 °. La première paroi de masquage 7 est fixée au boîtier de feu 3 de sorte à recouvrir au moins en partie une de ses faces, à savoir sa face latérale intérieure. Cette fixation se fait avantageusement par clippage. A cet effet, et comme représenté en , le boîtier de feu 3 comprend sur sa face latérale intérieure 15 des moyens de fixation 17 complémentaires aux moyens de fixation 9de la jupe de feu 5 (représentés en ). A l’instar du système de fixation décrit dans le document FR2918632, les moyens de fixation 9 de la jupe de feu 5 au boîtier de feu peuvent comprendre moyens de positionnement de la jupe sur le boîtier de feu, des moyens de clippage de la jupe de feu sur le boîtier de feu, et des moyens de plaquage de la jupe sur le boîtier de feu. Les moyens de fixation de la jupe de feu sont préférentiellement venus de matière avec la jupe de feu, c’est-à-dire moulés d’une seule pièce. De même, les moyens de fixation 17 complémentaires montrés par le boîtier de feu sont venus de matière avec le boîtier de feu, c’est-à-dire moulés d’une seule pièce.
Avantageusement, au moins un moyen de positionnement de la jupe de feu sur le boîtier de feu comprend un support de positionnement, solidaire de la jupe de feu, et destiné à recevoir et positionner, par concordance de formes, une patte de positionnement, solidaire du boîtier de feu. De préférence, au moins une patte de positionnement présente une forme de U dirigé selon l'axe longitudinal (X) du véhicule, un support de positionnement de la jupe de feu venant en butée contre la base de ladite forme en U. Par exemple, les moyens de positionnement de la jupe de feu sur le boîtier de feu comprennent un moyen de positionnement en partie supérieure et un moyen de positionnement en partie inférieure de la jupe de feu.
Préférentiellement, les moyens de clippage de la jupe de feu sur le boîtier de feu (comprennent une pluralité de moyens de clippage, chaque moyen de clippage comprenant une patte de clippage, solidaire de la jupe de feu, et un dispositif de clippage élastiquement déformable, solidaire du boîtier de feu, destiné à retenir et bloquer la patte de clippage. Par exemple, la patte de clippage de la jupe de feu présente une extrémité en forme de flèche qui vient s'encliqueter dans ledit dispositif de clippage élastiquement déformable du boîtier de feu. De préférence, les moyens de clippage de la jupe de feu sur le boîtier de feu sont au nombre de trois, régulièrement répartis sur la hauteur de la jupe de feu et disposés non-alignés.
Selon une mise en œuvre, les moyens de plaquage de la jupe de feu sur le boîtier de feu de véhicule comprennent au moins un moyen de plaquage comportant une patte de plaquage, solidaire de la jupe de feu et destinée à venir s'insérer dans un support de patte de plaquage, solidaire du boîtier de feu. De préférence, au moins une patte de plaquage présente une partie en forme de crochet, et le support de patte de plaquage associé présente une forme générale en U, l'extrémité en crochet de la patte de plaquage venant s'insérer entre les branches du U du support de patte de plaquage. Par exemple, lesdits moyens de plaquage de la jupe sur le boîtier sont au nombre de deux répartis sur la hauteur de la jupe.
Selon l’invention, l’ensemble est remarquable en ce que le boîtier de feu 3 comprend en outre au moins une patte d’appui (19, 21) configurée pour se placer en regard de la deuxième paroi de masquage ou en appui sur celle-ci. De manière avantageuse, la ou les pattes d’appui (19, 21) sont solidaires du boîtier de feu 3 et, de préférence, venues de matière avec le boîtier de feu 3.
Ainsi, selon l’invention, le boîtier de feu comprenant un corps avec une face latérale intérieure, il est remarquable en ce qu’il comprend au moins une patte d’appui (19, 21) s’élevant depuis sa face latérale intérieure.