INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin d’augmenter la quantité de lumière de retour capturée par la matrice, par exemple dans un environnement faiblement éclairé, le système d’imagerie peut également comporter un ensemble de lumière d’éclairage pour éclairer la cible, de préférence avec un niveau variable de lumière d’éclairage pour la réflexion et la diffusion à partir de la cible. L’ensemble de lumière d’éclairage peut comporter une source lumineuse d’éclairage et une lentille d’éclairage. Le système d’imagerie peut également comporter un ensemble de visée pour projeter un motif lumineux de visée sur une cible à l’aide d’une source lumineuse de visée et d’une lentille de visée.
Dans certaines applications, les systèmes d’imagerie doivent fonctionner à diverses distances et comportent donc un module de mise au point. Dans un exemple, le système d’imagerie détermine la distance ou portée par rapport à la cible en déterminant la position d’un motif lumineux de visée. Une fois la distance déterminée, le système d’imagerie peut régler le module de mise au point en conséquence. Toutefois, dans certaines situations, le système d’imagerie n’est pas en mesure de déterminer la distance, ce qui peut se produire pour diverses raisons. Sans la distance par rapport à la cible, le système d’imagerie ne pourrait pas régler le module de mise au point.
En réponse, le système d’imagerie peut exécuter une séquence de mise au point pour déterminer manuellement la distance par rapport à la cible. Par exemple, le système d’imagerie peut commencer par des distances éloignées et réduire progressivement la distance jusqu’à ce que la distance soit déterminée. Toutefois, ce processus peut reposer sur la capture et le traitement de nombreuses images sur plusieurs trames successives sur une période de temps relativement longue afin de déterminer la meilleure distance focale. L’ordre spécifique de capture de nombreuses images à des moments et à des distances spécifiques correspond au profil de rampe de focale de la séquence de mise au point. Cette augmentation du temps causée par la séquence de mise au point n’est pas souhaitable dans de nombreuses applications. Il existe donc un besoin de systèmes d’imagerie dotés de systèmes et de procédés améliorés pour la mise au point de la cible.
Le système d’imagerie de la présente divulgation comporte un système d’imagerie doté d’un dispositif de commande qui peut activer et désactiver une source lumineuse. En réponse à l’activation par le dispositif de commande, la source lumineuse est configurée pour diriger un motif lumineux de visée vers une cible le long d’un axe de visée ou d’un premier axe. Le système d’imagerie peut également comporter un ensemble ou un ensemble d’imagerie pour capturer les données d’imagerie d’un environnement apparaissant dans un champ de vision de l’ensemble d’imagerie. Dans un exemple, les données d’imagerie comportent une première image de la cible le long d’un axe d’imagerie ou d’un deuxième axe, et une deuxième image de la cible le long de l’axe d’imagerie. Avant de capturer la première image, le dispositif de commande active la source lumineuse pour diriger le motif lumineux de visée sur la cible le long de l’axe de visée. Ainsi, la première image contient le motif lumineux de visée lorsque la source lumineuse est activée. Avant de capturer la deuxième image, le dispositif de commande désactive la source lumineuse.
La première image et la deuxième image sont capturées dans une trame sur un champ de vision dont l’axe d’imagerie est décalé par rapport à l’axe de visée. Une fois capturées, la première image et la deuxième image sont utilisées pour obtenir des données de première image et des données de deuxième image correspondant à des valeurs de luminosité moyennes, afin de déterminer la position du motif lumineux de visée. Notamment, le processeur d’images utilise une comparaison entre les données de première image et les données de deuxième image sur une région fractionnaire commune des deux trames, afin de déterminer la position du motif lumineux de visée dans la première image. La position du motif lumineux de visée dans la première image est ensuite utilisée pour déterminer la distance par rapport à la cible.
Cependant, un échec de télémétrie peut se produire, ce qui empêche le système d’imagerie de déterminer la distance par rapport à la cible. Dans des conditions d’éclairage ambiant fort, le processeur d’images peut être incapable de déterminer la position du motif lumineux de visée. En outre, le motif lumineux de visée utilisé par le système d’imagerie pour déterminer la distance peut être mal placé sur une surface réfléchissante ou noire. Bien que nous n’ayons cité que quelques exemples, il existe de nombreuses raisons pour lesquelles un échec de télémétrie se produit. Bien qu’un système d’imagerie puisse exécuter une séquence de mise au point automatique pour déterminer manuellement la distance de la cible, la séquence de mise au point peut entraîner des retards indésirables.
Ainsi, le système d’imagerie de la présente divulgation peut plutôt fixer une caractéristique focale de l’ensemble d’imagerie sur la base de l’exécution par le processeur d’images d’une séquence de mise au point qui comprend un profil de rampe de focale déterminé à partir d’un profil sélectionnable par l’utilisateur. Dans un exemple illustratif, un opérateur active le système d’imagerie et fixe le profil sélectionnable par l’utilisateur comme mode à priorité de portée éloignée. Dans d’autres exemples, l’opérateur peut fixer le profil sélectionnable par l’utilisateur comme mode à priorité de portée proche ou mode à priorité de portée mixte. Lorsqu’un échec de télémétrie se produit, le profil de rampe de focale de la séquence de mise au point exécutée par l’ensemble d’imagerie est déterminé à partir du profil sélectionnable par l’utilisateur.
La est une vue latérale du système d’imagerie de la présente divulgation. Le système d’imagerie 100 comporte une partie supérieure 102 avec une fenêtre 108, et une partie inférieure 104 avec une gâchette 106. La partie inférieure 104 peut être penchée par rapport à la partie supérieure 102 à un angle d’inclinaison souhaité, par exemple à quinze degrés. Dans un exemple illustratif, un utilisateur saisit la partie inférieure 104 du système d’imagerie 100 comme une poignée. Ensuite, un utilisateur peut actionner la gâchette 106 sur la partie inférieure 104 en appuyant manuellement sur la gâchette 106. Une fois actionnée, la gâchette 106 peut lancer le système d’imagerie 100 pour imager une cible, qui peut être par exemple un code à barres. Des systèmes d’imagerie de configurations variées peuvent également être employés pour des opérations en portatif ou en mains libres.
La est un diagramme d’un système d’imagerie du système d’imagerie de la présente divulgation. En référence à la , le système d’imagerie 200 est monté derrière la fenêtre 108 dans la partie du haut 102 du système d’imagerie 100. Le système d’imagerie 200 est configuré pour lire des cibles en capturant des images à travers la fenêtre 230 sur diverses distances de travail. Telle qu’elle est employée dans la description détaillée, une distance de travail est définie par la distance entre la fenêtre 230 et la cible. Les distances de travail du système d’imagerie 200 peuvent comporter des distances proches et des distances éloignées. Les distances proches peuvent être de l’ordre de quelques premières unités, une première unité étant égale à 2,54 cm (soit un pouce) tandis que les distances éloignées peuvent être de l’ordre de plusieurs deuxièmes unités, une deuxième unité étant égale à 30,48 cm (soit 1 pied).
- Dans certains modes de réalisation, plus de 70 % des sujets répondent à la méthode de traitement à 9 mois après l’administration de cellules CAR-T. Dans certains modes de réalisation, plus de 72 % des sujets répondent à la méthode de traitement à 9 mois après l’administration de cellules CAR-T. Dans certains modes de réalisation, plus de 74 % des sujets répondent à la méthode de traitement à 9 mois après l’administration de cellules CAR-T. Dans certains modes de réalisation, plus de 76 % des sujets répondent à la méthode de traitement à 9 mois après l’administration de cellules CAR-T. Dans certains modes de réalisation, plus de 78 % des sujets répondent à la méthode de traitement à 9 mois après l’administration de cellules CAR-T. Dans certains modes de réalisation, plus de 80 % des sujets répondent à la méthode de traitement à 9 mois après l’administration de cellules CAR-T. Dans certains modes de réalisation, plus de 82 % des sujets répondent à la méthode de traitement à 9 mois après l’administration de cellules CAR-T. Dans certains modes de réalisation, plus de 84 % des sujets répondent à la méthode de traitement à 9 mois après l’administration de cellules CAR-T. Dans certains modes de réalisation, plus de 86 % des sujets répondent à la méthode de traitement à 9 mois après l’administration de cellules CAR-T.
Afin de loger les modules thermoélectriques 13, 14, 15 et plus globalement le générateur thermoélectrique 30, la canalisation 2 comprend une excroissance 19 formée sur une surface externe (c’est-à-dire au contact de l’extérieur) de la canalisation 2. Plus précisément, l’excroissance 19 s’étend radialement vers l’extérieur (c’est-à-dire dans une direction opposée à la position du fluide) depuis la canalisation 2 par rapport à un axe d’écoulement du fluide dans la canalisation 2 représenté par une flèche dans le mode de réalisation dont un exemple est illustré sur la .
L’excroissance 19 comprend une ou plusieurs cavités 20 formant des logements configurés pour recevoir les modules thermoélectriques 13, 14, 15. En particulier, chaque cavité 20 est configurée pour recevoir un module thermoélectrique 13, 14, 15. Dans un mode de réalisation, l’excroissance 19 comprend autant de cavités 20 que le générateur thermoélectrique 30 comporte de modules thermoélectriques 13, 14, 15.
Les cavités 20 peuvent être pratiqués dans l’excroissance 19 de sorte à être alignées, comme dans l’exemple illustré sur la , ou en quinconce, comme dans l’exemple illustré sur la , afin de pouvoir loger plus de modules 13, 14, 15 dans un espace réduit. Ces exemples ne sont pas limitatifs.
Chaque cavité 20 est borgne et s’étend dans l’excroissance 19 radialement par rapport à l’axe d’écoulement du fluide. Plus précisément, chaque cavité 20 débouche sur l’extérieur de la canalisation 2, et s’étend dans l’excroissance 19 jusqu’à un point intérieur de la paroi 3 de la canalisation 2 suffisamment proche du fluide pour que le fond de la cavité 20 soit sensiblement à la température du fluide s’écoulant dans la canalisation 2.
Dans une forme de réalisation, chacune des cavités 20 comprend une partie de protection 20a et une partie de réception 20b superposées radialement, la partie de réception 20b constituant la portion de la cavité 20 la plus profonde dans la paroi 3 de la canalisation 2 comportant l’excroissance 19 et donc la plus proche du fluide. En d’autres termes, la partie de protection 20a s’étend entre l’extrémité débouchante de la cavité 20 sur l’extérieur de la canalisation 2 et la partie de réception 20b.
Plus précisément, la paroi 3 de la canalisation 2 a une première épaisseur E1 constante en dehors de l’excroissance 19. L’excroissance 19 a une deuxième épaisseur E2, de sorte que la paroi 3 a au niveau de l’excroissance 19 une épaisseur égale à la somme des première et deuxième épaisseurs E1 et E2. La partie de protection 20b est plus précisément ménagée dans la paroi de la canalisation 2 comportant l’excroissance 19 à une distance E3 de l’intérieur de la canalisation 2 inférieure à la première épaisseur E1. En d’autres termes, la paroi 3 comprend localement une troisième épaisseur E3 au niveau de chaque cavité 20, cette troisième épaisseur étant inférieur à la première épaisseur E1.
Par exemple, la première épaisseur E1 est comprise entre 2 et 5 millimètres, et est typiquement de 3 millimètres, la deuxième épaisseur E2 est comprise entre 8 et 12 millimètres, et est typiquement de 10 millimètres, et la distance E3, ou troisième épaisseur E3, est comprise entre 0,3 et 1,7 millimètres, et est typiquement de 1 millimètre.
Dans un mode de réalisation, la partie de protection 20a a un diamètre D1 plus grand que le diamètre D2 de la partie de réception 20b. Plus précisément, la partie de réception 20b de chaque cavité 20 est configurée pour enserrer la deuxième portion 17 du module 13, 14, 15 insérée dans ladite cavité 20, de façon à maintenir et immobiliser le module 13, 14, 15 dans ladite cavité 20. Ainsi, le diamètre D2 de la partie de réception 20b est sensiblement voisin, par exemple supérieur d’un demi millimètre, au diamètre de la deuxième portion 17 des modules thermoélectriques 13, 14, 15. Par exemple, le diamètre D2 est compris entre 1 et 3 millimètres, et est typiquement de 2 millimètres.
Le diamètre de la partie de protection 20a est en revanche plus large, et configuré pour qu’aucun contact n’ait lieu entre le module 13, 14, 15 et la partie de protection 20a, de façon à isoler électriquement et thermiquement le module 13, 14, 15 en dehors de sa deuxième portion 17. Par exemple, le diamètre de la partie de protection 20a est compris entre 3 et 6 millimètres, et est typiquement de 4 millimètres.
L’épaisseur E2 radiale de l’excroissance 19 est configurée de sorte que la première portion 16 des modules 13, 14, 15 insérés dans la pluralité de cavités 20 est exposée à l’extérieur de la canalisation 2, c’est-à-dire en dehors de la partie de protection 20a. De cette manière, la première portion 16 est bien maintenue à température T amb de l’extérieur de la canalisation 2.
La deuxième portion 17 de chacun des modules thermoélectriques 13, 14, 15 est ainsi maintenue au contact de la partie de réception 20b, située au plus proche du fluide s’écoulant dans la canalisation 2, de sorte que la deuxième portion 17 est bien à la température T fluide du fluide. Optionnellement, un gel thermique isolant électriquement est appliqué sur la deuxième portion 17, de sorte que la conduction de chaleur du fluide à la deuxième portion 17 soit améliorée tout en évitant les pertes électriques au contact de la canalisation 2, qui peut comprendre du laiton. Enfin, l’espace libre entre la partie de protection 20a et le module thermoélectrique 13, 14, 15 logé dans ladite partie de protection 20a peut être rempli d’air ou d’un isolant thermique. Le premier commutateur S1 et le second commutateur S2 sont commandés par le bloc de commande 6 pour leur état : ouvert ou fermé pour le second commutateur S2, sélection de la voie d’alimentation pour le premier commutateur S1. Lorsque le second commutateur S2 est fermé et que le premier commutateur S1 connecte le bloc de commande 6 à la pile 12, qui alimente alors le bloc de commande 6, le condensateur C1 est couplé au générateur thermoélectrique 30 et se recharge, emmagasinant de l’énergie électrique produite par le générateur thermoélectrique 30. Lorsque le second commutateur S2 est ouvert et que le premier commutateur S1 connecte le bloc de commande 6 au condensateur C1 de la seconde voie d’alimentation 21, le bloc de commande 6 est alimenté par le condensateur C1, la pile 12 n’étant pas sollicitée.
Le second commutateur S2 est configuré pour être contrôlé par le bloc de commande 6 en fonction de la différence de température ΔT déterminée par le bloc de commande 6 d’une part lorsque le condensateur C1 est en état de charge, et en fonction d’un état de charge du condensateur C1 déterminé par le bloc de commande 6 d’autre part lorsque le condensateur C1 est en état de décharge.
Le premier commutateur S1 est configuré pour être contrôlé par le bloc de commande 6 en fonction d’un état de charge du condensateur C1 déterminé par le bloc de commande 6. Un état de charge ou de décharge du condensateur C1 est déterminé par le bloc de commande 6 à partir d’une estimation du courant I représentative d’une intensité du courant de charge ou de décharge du condensateur C1, ou estimation du courant I de charge ou de décharge.
Plus particulièrement, d’une part, l’estimation du courant I de charge est réalisée par le bloc de commande 6 et fondée sur une correspondance entre la différence de température ΔT entre l’extérieur de la canalisation 2 et le fluide déterminée par le bloc de commande 6 et une première table de correspondance (déterminée expérimentalement, et stockée par exemple dans la mémoire du bloc de commande 6) fournissant pour chaque valeur de ΔT une estimation du courant I.
D’autre part, l’estimation du courant I de décharge est réalisée par le bloc de commande 6 et fondée sur une correspondance entre des fonctions mises-en-œuvre par le bloc de commande 6 et une deuxième table de correspondance (déterminée expérimentalement, et stockée par exemple dans la mémoire du bloc de commande 6) fournissant pour chaque fonction mise-en-œuvre une estimation du courant I.
Le bloc de commande 6 est en effet configuré pour déterminer niveau de charge (SoC) du condensateur C1 à partir de cette estimation du courant I de charge ou de décharge. Plus précisément, le niveau de charge est mis à jour à chaque pas de temps grâce à l’estimation du courant I de charge ou de décharge.
A 100 g de support 1, on ajoute 400 cm 3 d’une solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique à 37,75 g/L et d’acide chlorhydrique à 6,95 g/L par imprégnation en excès. On laisse en contact 4 heures puis on essore. On sèche à 120°C en étuve ventilée pendant 15 heures puis on calcine en lit traversé à 500°C sous un débit d’air de 100 litres par heure pendant 3 heures, avec une vitesse de montée en température de 7°C par minute.
A 100 g de ce solide calciné on ajoute 75 cm 3 d’une solution de carbonate de potassium à une concentration de 4,7 g/L par imprégnation à sec. On laisse maturer, on sèche à 120°C en étuve ventilée pendant 15 heures puis on calcine en lit traversé à 500°C sous un débit d’air de 100 litres par heure pendant 3 heures, avec une vitesse de montée en température de 7°C par minute.
Le catalyseur A obtenu après calcination contient 0,30% poids en élément platine, 0,29% poids en élément étain, 1,2% poids en élément chlore et 0,18% poids en élément potassium par rapport au poids total du catalyseur (non conforme), soit une densité surfacique de 0,14 atomes K/nm² (non conforme).
Exemple 2 : Catalyseur B PtSnK/Al 2 O 3 -Cl (comparatif)
Un catalyseur B est préparé sur le support préparé à l’exemple 1, en visant un dépôt de 0,3% poids en élément platine, 1,2% poids en élément chlore, 3,1% poids en élément potassium par rapport au poids total du catalyseur, soit une densité surfacique de 2,50 atomes K/nm² (non conforme).
A 100 g de support 1, on ajoute 400 cm 3 d’une solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique à 37,75 g/L et d’acide chlorhydrique à 6,95 g/L par imprégnation en excès. On laisse en contact 4 heures puis on essore. On sèche à 120°C pendant 15 h puis on calcine à 500°C sous un débit d’air de 100 litres par heure pendant 3 heures, avec une vitesse de montée en température de 7°C par minute.
A 100 g de ce solide calciné on ajoute 75 cm 3 d’une solution de carbonate de potassium à une concentration de 78,3 g/L par imprégnation à sec. On laisse maturer, on sèche à 120°C en étuve ventilée pendant 15 h puis on calcine en lit traversé à 500°C sous un débit d’air de 100 litres par heure pendant 3 heures, avec une vitesse de montée en température de 7°C par minute.
Le catalyseur B obtenu après calcination contient 0,30% poids en élément platine, 0,29% poids en élément étain, 1,2% poids en élément chlore et 3,1% poids en élément potassium par rapport au poids total du catalyseur soit une densité surfacique de 2,51 atomes K/nm² (non conforme).
Un catalyseur C est préparé sur le support 2 (non conforme), en visant un dépôt de 0,3% poids en élément platine, 0,8% poids en élément chlore, 0,28% poids en élément potassium (non conforme) et 0,54 atomes K/nm².
A 100 g de support 2, on ajoute 400 cm 3 d’une solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique à 37,75 g/L et d’acide chlorhydrique à 6,95 g/L par imprégnation en excès. On laisse en contact 4 heures puis on essore. On sèche à 120°C en étuve ventilée pendant 15 h puis on calcine en lit traversé à 500°C sous un débit d’air de 100 litres par heure pendant 3 heures, avec une vitesse de montée en température de 7°C par minute.
A 100 g de ce solide calciné on ajoute 70 cm 3 d’une solution de carbonate de potassium à une concentration de 6,8 g/L par imprégnation à sec. On laisse maturer, on sèche à 120°C en étuve ventilée pendant 15 h puis on calcine en lit traversé à 500°C sous un débit d’air de 100 litres par heure pendant 3 heures, avec une vitesse de montée en température de 7°C par minute.
Le catalyseur C obtenu après calcination contient 0,30% poids en élément platine, 0,29% poids en élément étain, 0,8% poids en élément chlore et 0,27% poids en élément potassium par rapport au poids total du catalyseur (non conforme), soit une densité surfacique de 0,52 atomes K/nm².
Exemple 4 : Catalyseur D PtSnKCl/Al 2 O 3 (comparatif)
Un catalyseur D est préparé sur le support 2 (non conforme), en visant un dépôt de 0,3% poids en élément platine, 0,8% poids en élément chlore, 1% poids en élément potassium et 1,93 atomes K/nm² (non conforme).
De préférence, la caméra est montée sur le bras porte-rampe.
Avantageusement, la perche de commande est montée de manière télescopique dans l’ensemble rampe de décontamination, le cas échéant dans le bras porte-rampe.
La perche de commande peut comporter un manche couplé à l’ensemble rampe de décontamination et une poignée radiale au niveau de l’extrémité libre du manche.
De préférence, la première extrémité du mât est articulée sur une embase par un axe de pivotement orthogonal à l’axe longitudinal du mât, un actionneur couplé au mât et destiné à être fixé à une structure support à laquelle est assujettie l’embase permettant un mouvement de pivotement du mât autour dudit axe de pivotement entre une position d’utilisation verticale et une position de rangement horizontale.
La présente invention a également pour objet un véhicule de décontamination de surfaces en hauteur, pour décontaminer notamment une surface de toit d’un véhicule militaire soumis à une contamination, le véhicule étant caractérisé par le fait qu’il comprend : - un châssis mobile ; - une unité d’alimentation en produit décontaminant supportée par le châssis mobile ; et - un dispositif de décontamination tel que défini ci-dessus, le mât étant assujetti audit châssis mobile ou à ladite unité d’alimentation en produit décontaminant, la rampe étant reliée fluidiquement à l’unité d’alimentation en produit décontaminant par un chemin fluidique s’étendant le long du mât, puis le long de l’ensemble bras. Un tel chemin permet d’assurer la liaison fluidique dans les différentes positions des bras tout en permettant à l’opérateur au sol d’effectuer le tour de la surface à décontaminer sans être gêné par divers tuyaux ou câbles et sans avoir à manipuler de tels tuyaux ou câbles.
Un tel véhicule de décontamination peut être déplacé facilement au niveau de la surface à décontaminer, peut être installé sur tous types de terrains, peut fonctionner de manière autonome et est facile à mettre en œuvre, permettant ainsi de débuter des opérations de décontamination dans les plus brefs délais.
L’unité d’alimentation en produit décontaminant peut comprendre une source d’électricité, une source de produit décontaminant, ainsi qu’avantageusement des moyens de mise sous pression du produit décontaminant. On entend ici par l’expression « produit décontaminant » tout produit participant à la décontamination, comme par exemple de l’eau, des détergents, des solutions chimiques de décontamination, de sorte qu’un opérateur est en mesure de mettre en œuvre avec le véhicule de décontamination les étapes habituelles de pré-traitement, de traitement et de post-traitement. Les moyens de mise sous pression pourront être une source d’air comprimé. Un véhicule équipé d’une telle unité présente une autonomie complète, tant du point de vue énergétique que des éléments qu’il utilise, et peut donc être utilisé sur des sites isolés dépourvus de toutes sources d’énergie et d’éléments, par exemple d’eau, nécessaires à son fonctionnement.
Le véhicule de décontamination peut être un véhicule porteur tel qu’un camion ou un véhicule de type militaire.