INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La surface de réception 10_out du noyau 10 comprend une zone sommitale 51, radialement externe, destinée à recevoir des composants constitutifs du sommet 41 du bandage 40, et, de part et d’autre axialement de ladite zone sommitale 51, une première zone latérale 52 rabattue vers l’axe central Z10 et destinée à recevoir des composants constitutifs d’un premier flanc 44 et d’un premier talon 42 du bandage 40, ainsi qu’une seconde zone latérale 53 rabattue vers l’axe central Z10 et destinée à recevoir des composants constitutifs d’un second flanc 45 et d’un second talon 43 du bandage 40.
Typiquement, les composants constitutifs du sommet 41, des premier et second flancs 44, 45 et des premier et second talons 42, 43 comprendront des composants à base de caoutchouc, plus particulièrement un ou plusieurs composants à base de caoutchouc cru, tels que des bandelettes de caoutchouc ou des nappes de caoutchouc, lesquelles nappes et/ou bandelettes pourront éventuellement être pourvues de fils de renforts noyés dans une couche de caoutchouc. Lesdits composants seront posés de sorte à recouvrir la surface de réception 10_out et épouser la forme de ladite surface de réception 10_out pour former la paroi 3 du bandage 40, et plus particulièrement la surface interne 3_in de ladite paroi 3.
De préférence, selon un agencement connu en soi, lorsque l’on considère la section du bandage 40 dans un plan radial contenant l’axe central Z10, la paroi 3 du bandage présente une forme qui enveloppe le noyau 10 en forme un rétrécissement lorsque l’on progresse vers l’axe central Z10, c’est-à-dire que la distance minimale qui sépare axialement la surface interne du premier talon 42 de la surface interne du second talon 43 est strictement inférieure à la largeur axiale maximale de la surface interne 3_in de la paroi 3, considérée entre le premier flanc 44 et le second flanc 45. En d’autres termes, les premier et second flancs 44, 45 définissent entre eux un col, que le noyau 10 doit franchir pour s’extraire de la cavité, et dont l’ouverture axiale est de préférence inférieure à la largeur axiale hors-tout de la surface de réception 10_out dudit noyau 10, tel que cela est notamment visible sur les figures 16 et 18. La surface interne 3_in de la paroi 3 du bandage 40, et la surface de réception 10_out correspondante du noyau 10, présentent ainsi de préférence, en coupe dans un plan radial contenant l’axe central Z10, une section en Ω (Oméga majuscule), tel que cela est visible sur les figures 1, 8, 16, 17 et 18.
L’invention a également pour objet un pied d’arceau pour un système de bâche précédent, le pied d’arceau comprenant un corps en L dont une première branche est destinée à coopérer avec la benne, et une deuxième branche est munie d’un moyen de fixation à un arceau précédent.
Selon des modes de réalisations particuliers, on a de plus recours à l’une et/ou à l’autre des dispositions suivantes : - le pied d’arceau peut comprendre , en outre, deux glissières de forme complémentaires aux première et deuxième glissières de l’arceau, et agencées en regard de ces dernières en position d’utilisation, de telle sorte qu’une partie des bords transversaux des éléments de bâches puissent être insérés dans les glissières des pieds d’arceau lors du montage et puissent redescendre verticalement vers la benne ; et/ou - le moyen de fixation à l’arceau peut être un tenon de forme complémentaire à la troisième glissière de l’arceau.
L’invention a également pour objet un kit de réparation d’un système de bâche précédent, comprenant au moins un élément de bâche précédent.
L’invention a également pour objet un procédé de réparation d’un système de bâche modulaire précédent comprenant une pluralité d’éléments de bâche dont un est abîmé, le procédé comprenant les étapes suivantes : i) placement des arceaux de manière à ce que les éléments de bâche soient détendus sans être pliés ; ii) tirage de l’élément de bâche abîmé de manière à ce que ses joncs coulissent dans la première et la deuxième glissière des deux arceaux successifs maintenant l’élément de bâche abîmé, jusqu’à ce que les joncs soient sortis des première et deuxième glissières des arceaux ; iii) insertion des joncs d’un élément de bâche de remplacement dans la première et la deuxième glissière des deux arceaux ; iv) tirage de l’élément de bâche de remplacement de manière à ce que ses joncs coulissent dans la première et la deuxième glissière des deux arceaux successifs maintenant l’élément de bâche de remplacement, jusqu’à ce que les joncs de l’élément de bâche de remplacement soient insérés dans les première et deuxième glissières des arceaux.
Selon un mode de réalisation particulier, les étapes ii) et iv) de tirage peuvent être réalisées en fixant au préalable un moyen de tirage à des moyens de traction prévus sur au moins un des bords longitudinaux de l’élément de bâche, et en utilisant le moyen de tirage.
, une vue schématique en perspective d’une benne équipée d’un système de bâche modulaire selon l’invention ;
, une vue schématique en perspective d’un agrandissement partiel II de la , illustrant un pied d’arceau selon l’invention, fixé à un câble de déploiement/replis du système de bâche agencé sur la benne ;
, une vue schématique en perspective d’un arceau selon l’invention ;
, une vue schématique en coupe de l’arceau de la selon la coupe III-III ;
, une vue schématique en coupe d’un arceau dont les gorges sont équipées de profilés de protection de la bâche ;
, une vue schématique en perspective d’un élément de bâche selon l’invention en position d’utilisation, les arceaux de support étant non illustrés ;
, une vue schématique en coupe de l’élément de bâche de la selon la coupe VII-VII ;
, une vue schématique partielle en coupe d’une variante de réalisation d’un élément de bâche selon l’invention ;
, une vue schématique en perspective éclatée d’un premier mode de réalisation d’un pied d’arceau selon l’invention ;
, une vue schématique en perspective d’un deuxième mode de réalisation d’un pied d’arceau selon l’invention ;
La illustre un plan de tissage secondaire appartenant à une lisière de de la texture tissée de la .
La illustre un plan de tissage appartenant à la partie centrale d’une texture tissée comprenant une diminution du nombre de fils de trame suivant la direction longitudinale.
La illustre un plan de tissage primaire appartenant à une lisière de de la texture tissée de la .
L’invention s’applique de manière générale aux procédés de tissage tridimensionnel pour la réalisation de textures tissées entre des couches de fils de chaîne et des couches de fils de trame. Par « tissage tridimensionnel », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. On considère qu’une texture tissée réalisée par tissage tridimensionnel peut comprendre un autre type de tissage à sa surface, par exemple du tissage bidimensionnel, afin d’améliorer son état de surface. En outre, on considère qu’une texture tissée réalisée par tissage tridimensionnel peut comprendre un autre type de tissage au niveau de ses lisières, afin d’assurer le blocage des fils de trame en bord de texture.
La texture tissée peut par exemple présenter une armure de tissage tridimensionnel de type interlock, multisergé ou multisatin. Différents modes de tissage tridimensionnels utilisables pour former la texture tissée sont décrits dans le document WO 2006/136755.
La illustre un métier à tisser 100 permettant de réaliser le procédé de tissage de l’invention. Le métier à tisser 100 selon l’invention permet d’obtenir une texture tissée 200 en tissant une pluralité de couches de fils de chaîne 201 et 203 avec une pluralité de couches de fils de trame 202. Les fils de chaîne 201 et 203 s’étendent suivant une direction longitudinale D L et les fils de trame 202 s’étendent suivant une direction transversale D T , la direction transversale D T étant perpendiculaire à la direction longitudinale D L .
La texture tissée 200 s’étend ainsi en longueur suivant la direction longitudinale D L , en largeur suivant la direction transversale D T et en épaisseur suivant une direction d’épaisseur D E perpendiculaire aux directions longitudinales et transversales D T et D L .
Le métier à tisser est équipé d’une mécanique Jacquard 110 supportée par une superstructure non représentée sur la . Le métier 100 comprend également un harnais 120 comportant des fils de commande ou lisses 121, chaque fil de commande 121 étant relié à une extrémité à un élément de commande 111 de la mécanique Jacquard 110. Dans l’exemple illustré sur la , chaque fil de commande 121 est relié à une extrémité à un crochet de commande 111 de la mécanique Jacquard 110 et à l’autre extrémité à un ressort 112 de rappel fixé au bâti 113 du métier à tisser 100. Les fils de commandes 121 s’étendent suivant la direction d’épaisseur D E . Le harnais 120 peut également comprendre une planche d’empoutage 122.
Chaque fil de commande 121 comprend un œillet 121a traversé par un fil de chaîne 201, 203. Chaque fil de chaîne 201 ou 203 du métier 100 traverse un œillet 121a du harnais 120. Les fils de chaîne 201 ou 203 sont organisés au niveau du harnais 120 du métier à tisser 100 en une pluralité de couches horizontales et de colonnes verticales qui sont manipulées par le métier à tisser 100 pour permettre l’insertion de fils de trame 202 suivant le ou les motifs de tissage programmés dans le métier à tisser 100. Les fils de trame 202 sont insérés entre les fils de chaîne 201 ou 203 par colonne s’étendant suivant la direction d’épaisseur D E . Afin de permettre l’introduction de chaque colonne de fils de trame 202 lors du tissage de la texture 200, un système d’appel des fils de chaîne 201,203 (non représenté sur la ) est associé au métier à tisser 100. Ce système, placé en aval du métier à tisser 100, a pour rôle de maintenir tous les fils de chaîne 201, 203 ensemble dans un dispositif de bridage et de permettre l’avancée des fils de chaîne 102, 203 d’une distance déterminée suivant la direction longitudinale D L après l’insertion de chaque colonne de trame 202.
Les termes « amont » et « aval » sont définis ici selon le sens d’avancée des fils de chaîne 201, 203 dans le métier à tisser 100, c’est-à-dire selon le sens de tissage, le long de la direction longitudinale D L .
Les fils de commande 121 et leur œillet 121a associé sont aptes à se déplacer suivant la direction d’épaisseur D E . Sur la , tous les fils de commande 121 sont dans une position neutre dans laquelle aucune traction n’est exercée par la mécanique Jacquard 110. Dans cette configuration, aucun fil de trame 202 n’est inséré et tous les fils de chaîne 201 s’étendent parallèlement à la direction longitudinale D L .
Lors de l’insertion d’un fil de trame 202, une partie des fils de commandes 121 sont soumis à des efforts de traction exercés par les crochets de commande 111. Dans cette configuration, les fils de commande permettent de lever ou de baisser des fils de chaîne, de sorte à séparer une nappe supérieure de fils de chaîne d’une nappe inférieure de fils de chaîne par une ouverture, appelée foule.
Le métier à tisser 100 comprend également une lance 130, présente en aval des fils de commande 121. La lance 130 est composée d’une tige 131 dont une première extrémité est reliée à un système d’actionnement (non représenté sur la ) permettant d’animer la tige 131 d’un mouvement de va-et-vient suivant la direction transversale D T . Le trajet de la lance 130 peut être fixe par rapport au bâti 113 du métier à tisser 100. L’autre extrémité de la tige 131 est munie d’une pince 132 qui, après avoir traversé la foule lors du trajet aller de la tige 131, peut venir saisir un fil de trame 202 stocké sur une bobine 140 pour le dérouler dans la foule lors du trajet retour de la tige 131. Le fil de trame 202 ainsi placé à l’intérieur de la foule est ensuite coupé au voisinage de la bobine 140 par un outillage de coupe 150 et libéré à son autre extrémité par la pince 132. Un peigne 160 présent en amont de la lance 130 et en aval du harnais 120 dans sa position de repos est alors rabattu afin de tasser le ou les fils de trame 202 introduits dans la foule.
Le métier à tisser 100 peut comprendre en outre un dispositif de guidage comprenant au moins une mâchoire supérieure et une mâchoire inférieure configurées pour être positionnées au contact de la texture tissée 200 et de part et d’autre de ladite texture 200 suivant la direction d’épaisseur D E , ledit dispositif de guidage étant présent en aval de la pluralité de fils de commande 121 et de la lance 130, le dispositif de guidage étant apte à se déplacer suivant la direction d’épaisseur D E de manière à déplacer la texture tissée 200 vers le haut ou vers le bas. Un tel dispositif de guidage permet d’ajuster la position suivant la direction d’épaisseur D E de la texture tissée 200, de sorte à faciliter l’insertion des fils de trame 202.
Le procédé de tissage selon l’invention permet de réaliser la texture tissée 200 s’étendant suivant la direction transversale D T entre une première lisière 221 et une deuxième lisière 222. La première lisière 221 et la deuxième lisière 222 s’étendent suivant la direction longitudinale D L le long de la texture tissée 200. De préférence, la première lisière 221 et la deuxième lisière 222 s’étendent suivant la direction longitudinale D L sur toute la longueur de la texture tissée 200. La texture tissée 200 comprend une partie centrale 210 qui s’étend entre la première lisière 221 et la deuxième lisière 222. De préférence, la partie centrale 210 de la texture tissée 200 s’étend de la première lisière 221 à la deuxième lisière 222.
Le dispositif de guidage tel que décrit précédemment permet d’ajuster le positionnement de la partie centrale 210 de la texture 200 suivant la direction d’épaisseur D E lors de l’insertion des fils de trame 202. Le dispositif de guidage tel que décrit précédemment peut également permettre d’ajuster le positionnement des lisières 221 et 222 suivant la direction d’épaisseur D E lors de l’insertion des fils de trame 202. Le dispositif de guidage permet de préférence d’ajuster la position de la ou les lisières 221 et 222 suivant la direction d’épaisseur D E indépendamment de l’ajustement de la position de la partie centrale 210 suivant la direction d’épaisseur D E . Ainsi, la ou les lisières 221 et 222 peuvent être maintenues par des mâchoires supérieures et inférieures du dispositif de guidage distinctes des mâchoires supérieure et inférieure du dispositif de guidage maintenant la partie centrale 210.
au moins une portion de sur-focalisation réalisée avec le point de focalisation situé au-delà de la surface de test (95).
Ainsi, la correction à apporter à la distance entre chaque émetteur de faisceau et la surface de test peut aisément être déterminée lors de l’opération b). Le terme "théoriquement" signifie "si le dispositif de fusion n’avait pas de défaut".
Dans divers modes de réalisation du procédé selon la divulgation, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes :
- l’incrément de distance entre les sous-opérations de focalisation est égale à un quart de la longueur de Rayleigh ;
- l’opération a) comprend la réalisation d’un trait pour chaque portion de focalisation.
Selon une autre caractéristique conforme à la présente divulgation, de préférence la réalisation du test de calibration comprend la réalisation d’un test dynamique, le test dynamique comprend lors de l’opération a) une sous-opération dynamique pour la réalisation de chaque sous-parcours de grattage, la sous-opération dynamique comprend la réalisation d’une portion dynamique du sous-parcours de grattage, la portion dynamique comprend une forme fermée.
Ainsi, on peut gérer la dynamique du dispositif d’émission de faisceau et déterminer l’incertitude dans le positionnement du faisceau émis par chaque émetteur de faisceau. Plus précisément, on peut déterminer la cohérence entre la vitesse de déplacement, l’accélération, le début d’émission et la fin d’émission pour chaque émetteur de faisceau.
- lors de l’opération b), on identifie sur la portion dynamique réalisée une extrémité initiale et une extrémité finale et on détermine la distance entre l’extrémité initiale et l’extrémité finale ;
- la forme fermée est un cercle et lors de l’opération b), on détermine la circularité, la position du centre et/ou le diamètre du cercle.
Selon une autre caractéristique conforme à la présente divulgation, de préférence la réalisation du test de calibration comprend la réalisation d’un test de positionnement relatif, le test de positionnement relatif comprend lors de l’opération a) une sous-opération de positionnement relatif pour la réalisation de chaque sous-parcours de grattage, la sous-opération de positionnement relatif comprend la réalisation d’une première portion de positionnement relatif du sous-parcours de grattage et la réalisation d’une deuxième portion de positionnement relatif du sous-parcours de grattage, et lors de l’opération b), le positionnement de la première portion de positionnement relatif par rapport à la deuxième portion de positionnement relatif est analysé.
Selon une caractéristique complémentaire de la présente divulgation, de préférence la première portion de positionnement relatif du sous-parcours de grattage est réalisée avec un premier émetteur de faisceau et la deuxième portion de positionnement relatif du sous-parcours de grattage est réalisée avec un deuxième émetteur de faisceau distinct du premier émetteur de faisceau.
Ainsi, on améliore la gestion de l’interaction multi lasers.
Selon une caractéristique complémentaire de la présente divulgation, de préférence le test de positionnement relatif comprend un test de concentricité, la première portion de positionnement relatif comprend au moins deux premiers traits de concentricité définissant un premier point d’intersection, la deuxième portion de positionnement relatif comprend au moins deux deuxièmes traits de concentricité définissant un deuxième point d’intersection, et lors de l’opération b), on détermine la distance entre le premier point d’intersection et le deuxième point d’intersection.
Ainsi, on détermine le décalage (défaut de concentricité) entre le premier émetteur de faisceau et le deuxième émetteur de faisceau suivant les deux directions de la surface de test.
MOTEUR DE LUMIERE ET DISPOSITIF LUMINEUX DE VEHICULE AUTOMOBILE MUNI D’AU MOINS UN MOTEUR DE LUMIERE ET D’UN GUIDE DE LUMIERE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de l’éclairage automobile.
La présente invention concerne plus particulièrement un moteur de lumière, un dispositif lumineux muni d’au moins un moteur de lumière et d’un guide de lumière, et un ensemble comprenant une pluralité de dispositifs lumineux.
La présente invention trouve une application particulière mais non limitative dans les véhicules automobiles.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION De manière générale, un véhicule automobile est équipé d’une pluralité d’ensembles d’éclairage configurés pour l’éclairage et la signalisation du véhicule automobile. Les ensembles d’éclairage sont le plus souvent situés sur la partie avant et la partie arrière du véhicule automobile.
Selon un exemple représenté à la , une partie avant 10 d’un véhicule automobile comprend un pare-chocs 12, une calandre 14 et un ensemble d’éclairage 20 intégré à la calandre 14. L’ensemble d’éclairage 30 comprend deux dispositifs lumineux 300 chacun comprenant un moteur de lumière 32 relié à un guide de lumière 34.
Chaque moteur de lumière 32 du dispositif lumineux 300 comprend une source de lumière 320 émettant de la lumière dans le guide de lumière 34. Le guide de lumière 34 est une pièce optique apte à guider la lumière émise par la source de lumière 320 par réflexions internes totales et successives de la lumière, depuis une zone d'entrée vers une zone de sortie. Le guide de lumière 34 se présente par exemple sous la forme d’un élément tubulaire.
Chaque moteur de lumière 32 de l’ensemble d’éclairage 20 est agencé à une extrémité de la calandre 14 selon une direction transversale T d’un repère VLT. Le guide de lumière 34 s’étend transversalement dans la calandre 14 de manière à éclairer la calandre 14 du véhicule.
Tel que représenté à la , le moteur de lumière 32 comprend un support électronique 324 sur lequel est agencé la source de lumière 320, et un boîtier 326 comprenant une sortie 330 du moteur de lumière 32. Tel qu’illustré à la , le moteur de lumière 32 peut aussi comprendre un collimateur 334 agencé entre la source de lumière 320 et le boîtier 326.
Le guide de lumière 34 comprend un segment 340 délimité par une première extrémité 240A reliée à la source de lumière 320 du moteur de lumière 32 et une deuxième extrémité 340B située à l’extérieur du moteur de lumière 32.
Le segment 340 du guide de lumière 34 comprend deux portions : une portion de raccordement 342, agencée à l’intérieur du moteur de lumière 32 et s’étendant de la première extrémité 340A du segment 340 jusqu’à la sortie 330 du moteur de lumière 32, et une portion d’éclairage 344, agencée à l’extérieur du moteur de lumière 32 et s’étendant de la sortie 330 du moteur de lumière 32 jusqu’à la deuxième extrémité 340B du segment 340.
Les deux dispositifs lumineux 300 de l’ensemble d’éclairage 30 sont agencés de sorte que : les deuxièmes extrémités 340B des segments 340 sont confondues de manière à former un seul et même segment 340 sous la forme d’une ligne continue, et l’ensemble d’éclairage 30 est symétrique par rapport à un plan P2 parallèle à un plan VL du repère VLT et passant par les deuxièmes extrémités 240B des segments 340 du guide de lumière 24.
Les deux moteurs de lumière 32 de l’ensemble d’éclairage 20 permettent donc d’émettre de la lumière dans le segment 340 du guide de lumière 34 à partir de la première extrémité 340A jusqu’à la deuxième extrémité 340B du segment 340 du guide de lumière 34.
Cependant, dans le cas d’un guide de lumière 34 sensiblement long, par exemple présentant une longueur supérieure à 1 mètre, la valeur de la luminance varie le long de la portion d’éclairage 344 du segment 340 du guide de lumière 34. En effet, la valeur de la luminance diminue progressivement de la première extrémité 340A du segment 340, c’est-à-dire au point le plus proche de la source de lumière 320, vers la deuxième extrémité 340B du segment 340, c’est-à-dire au point le plus éloigné de la source de lumière 320. Par conséquent, la réalisation d’animations lumineuses, comme par exemple un défilement de la lumière le long de la portion d’éclairage 344 du segment 340 du guide de lumière 34, provoque aussi des phénomènes de diminution de la valeur de la luminance du guide de lumière 34. De plus, dans le cas d’un guide de lumière 34 dont le segment 340 présente des portions courbées ou anguleuses, la valeur de la luminance varie de manière hétérogène de sorte qu’un point chaud se forme au niveau de la portion courbée ou anguleuse, puis la valeur de la luminance diminue en aval de la portion courbée ou anguleuse du segment 340 du guide de lumière 34.
Par conséquent, un tel dispositif lumineux 300 ne permet pas d’obtenir une valeur constante de la luminance, ou bien une homogénéité lumineuse constante, sur la totalité de la portion d’éclairage 344 du segment 340 du guide de lumière 34 dans le cas d’un guide de lumière 34 sensiblement long et/ou présentant une géométrie non rectiligne et/ou proposant une illumination particulière.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment en proposant un moteur de lumière et un dispositif lumineux comprenant au moins un moteur de lumière et un guide de lumière présentant une architecture particulière.
Un premier aspect de l’invention concerne un moteur de lumière comprenant au moins une source de lumière, et au moins un boîtier. Le moteur de lumière comprend une première sortie et une deuxième sortie, parallèles ou convergentes, et chacune agencée dans le boîtier.