INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les niveaux de la glycoprotéine de surface cellulaire CD44, le principal récepteur du hyaluronane, augmente progressivement du 4 ème au 14 ème jour dans la condition traitée par la composition selon l’invention par rapport aux conditions PBS et EGF. En ce qui concerne la différenciation épidermique terminale, la composition selon l’invention induit une augmentation de l’expression de la loricrine aux 4 ème et 7 ème jours par rapport au contrôle négatif.
Au niveau dermique, la composition selon l’invention induit une augmentation de la synthèse de collagène III aux 4 ème et 7 ème jours, indiquant une stimulation du remodelage dermique dès les premières phases du processus de cicatrisation/régénération. A l’inverse, on observe une augmentation de l’expression de la fibronectine à la fin de la phase de cicatrisation/régénération (14 ème jour) par rapport au contrôle négatif.
Au niveau dermo-épidermique, la composition selon l’invention stimule l’expression des collagènes de type VII et XVII du 4 ème au 7 ème jour pour atteindre un plateau au 14 ème jour par rapport au contrôle négatif, indiquant une cicatrisation/régénération accélérée de la jonction dermo-épidermique soutenant le compartiment épidermique. En revanche, l’expression de la laminine 332 est stimulée par la composition selon l’invention uniquement au début du processus de cicatrisation/régénération (4 ème jour) par rapport au contrôle négatif.
L’analyse globale de la carbonylation des protéines (DNP) montre que le traitement par la composition selon l’invention induit une forte diminution de l’oxydation de la peau blessée par rapport au contrôle négatif, ce qui indique un effet protecteur de l’invention contre le stress oxydatif pendant le processus de cicatrisation/régénération des plaies.
2 . 2 . Évaluation de la vitesse de cicatrisation de la plaie
Les résultats sont présentés dans le tableau 7. Conditions expérimentales Surface (mm 2 ) % de la surface de la plaie vs J0 % de fermeture la plaie vs J0 Vitesse de fermeture de la plaie vs témoin négatif J+0 Témoin négatif (PBS) 7,1 100 0,0 J+4 Témoin négatif (PBS) 6,2 87,8 19,0 Témoin positif (EGF) 5,7 80,6 19,4 Invention 5,7 81,0 19,0 1,5 J+7 Témoin négatif 3,7 51,9 48,1 Témoin positif 0,3 4,0 96,0 Invention 0,7 9,4 90,6 1,9 J+14 Témoin négatif 0,0 0,0 100,0 Témoin positif 0,0 0,0 100,0 Invention 0,0 0,0 100,0 Il apparait que le taux de réépithélisation est supérieur dans les tissus traités avec l’EGF et la composition selon l’invention par rapport à celui des tissus témoins non traités (témoin négatif (PBS)). En particulier, la composition selon l’invention augmente la vitesse de fermeture de la plaie de 1,9 fois.
3. C onclusion
Dans l’ensemble, les résultats démontrent un effet bénéfique de la composition selon l’invention sur le processus de guérison des plaies (cicatrisation/régénération), y compris la réépithélialisation, ce qui permet d’améliorer à la fois la vitesse et la qualité de la guérison des plaies.
PARTICULES DE MONOSACCHARIDES MODIFIES PAR UNE CHAINE HYDROPHOBE ET DE CYCLODEXTRINE. DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne des particules comprenant au moins un monosaccharide modifié avec une chaîne hydrophobe, au moins une cyclodextrine, et éventuellement une molécule d’intérêt thérapeutique ou cosmétique, leur procédé de préparation, une composition pharmaceutique ou cosmétique les comprenant, et leur utilisation pour la libération prolongée de molécules d’intérêt cosmétique ou thérapeutique. Elle concerne également ledit monosaccharide modifié.
ETAT DE LA TECHNIQUE L’encapsulation de principe actifs dans des particules a été développée en vue de permettre un meilleur contrôle de la libération des principes actifs et/ou de les isoler du milieu dans lequel ils se trouvent afin d’éviter toute dégradation ou toute interaction non souhaitée.
Les microparticules (dont la taille est comprise entre 1 et 1000 µm) et les nanoparticules (dont la taille est inférieure à 1 µm) peuvent être obtenues par trois grandes classes de procédés : (1) les procédés physico-chimiques basés sur des variations de solubilité des matériaux utilisés pour l'encapsulation sous l'effet de variations de température ou de pH, (2) les procédés mécaniques comme l’extrusion par exemple et (3) les procédés chimiques au cours desquels se déroulent de manière simultanée la synthèse de la membrane qui compose la particule, généralement à base de polymère, et l'encapsulation des substances actives.
Les techniques de microencapsulation et de nanoencapsulation telles que la technique de nanoprécipitation, l’émulsion-évaporation de solvant, le relargage (« salting-out » en anglais) ou l’émulsion-diffusion de solvant utilisent généralement des tensioactifs et des solvants organiques (Salatin et al . 2018).
Concernant les procédés mécaniques, ils font souvent appel à des équipements complexes. De plus, l'élévation de la température constitue une perte importante en énergie et peut entrainer une dénaturation partielle ou totale des principes actifs sensibles à la chaleur.
Enfin, parmi la catégorie (3) de procédés, les méthodes par polymérisation ou polycondensation, si elles ont l'avantage de ne pas utiliser de solvants, ont l'inconvénient d'utiliser des produits extrêmement réactifs capables de réagir avec les substances à encapsuler. Par exemple, dans le cas de la polymérisation en émulsion des alkylcyanoacrylates, les réactifs de polymérisation peuvent réagir chimiquement avec le principe actif à encapsuler. Ceci est à l'origine d'une perte partielle ou totale de l'efficacité des formulations. Cette méthode fait également appel à des variations extrêmes de pH ce qui est également à l'origine de la dégradation d'une partie ou de la totalité du principe actif (Mirchandani et al . 2021).
Ainsi, les procédés d'encapsulation de molécules d’intérêt posent plusieurs problèmes.
Le problème principal reste la toxicité due aux solvants, tensioactifs, ou réactifs utilisés lors de l’encapsulation, ainsi que la variation extrême de pH durant le procédé de préparation. Dans certains cas, un chauffage ou une forte agitation est également nécessaire, ce qui est à l'origine d'une perte d'énergie et de temps. De plus, les molécules à encapsuler peuvent subir une dégradation à cause des solvants, tensioactifs, et réactifs utilisés, des variations de pH, ou encore de la forte agitation ou du chauffage nécessaires à la fabrication des particules, entrainant une inefficacité thérapeutique des particules obtenues.
Le premier émetteur de faisceau 2, le premier actionneur 3, le deuxième émetteur de faisceau 4, le deuxième actionneur 5, le troisième émetteur de faisceau 6, le troisième actionneur 7, le quatrième émetteur de faisceau 8 et le quatrième actionneur 9 sont contrôlés par un dispositif de commande 100 permettant de coordonner les différentes actions.
La plaque 90 présente une surface plane 92. Un revêtement 94 recouvre la surface plane 92. Le revêtement 94 comprend de préférence un dépôt par anodisation. En variante, le revêtement 94 pourrait notamment être une feuille photosensible.
La plaque 90 est de préférence en aluminium. En variante, la plaque 90 pourrait être en verre.
Afin de calibrer le dispositif de fusion 1, on réalise un test de calibration. Le test de calibration comprend essentiellement une opération a) de grattage et une opération b) d’analyse.
Lors de l’opération a) de grattage, on utilise le premier émetteur de faisceau 2, le deuxième émetteur de faisceau 4, le troisième émetteur de faisceau 6 et/ou le quatrième émetteur de faisceau 8 afin de gratter une surface de test 95 et réaliser un parcours de grattage 180 sur la surface de test 95. La surface de test 95 présente une épaisseur de quelques microns à quelques dizaines de microns. Dans le mode de réalisation illustré, la surface de test 95 est formée par le revêtement 94. Le parcours de grattage 180 se caractérise par l’absence (au moins partielle) du revêtement 94, détruit localement par l’exposition au faisceau laser ou au faisceau d’électrons de l’un des émetteurs. Chacun parmi le premier émetteur de faisceau 2, le deuxième émetteur de faisceau 4, le troisième émetteur de faisceau 6 et le quatrième émetteur de faisceau 8 est apte à générer un faisceau laser ou un faisceau d’électrons présente un point de focalisation.
La surface de test 95 s’étend suivant une première direction X et une deuxième direction Y, perpendiculaire à la première direction X. Une troisième direction Z s’étend perpendiculairement à la première direction X et à la deuxième direction Y, autrement dit perpendiculairement à la surface de test 95.
Le faisceau laser ou le faisceau d’électron émis par le premier émetteur de faisceau 2, le deuxième émetteur de faisceau 4, le troisième émetteur de faisceau 6 et le quatrième émetteur de faisceau 8 s’étend sensiblement suivant la troisième direction Z.
Le premier actionneur 3, le deuxième actionneur 5, le troisième actionneur 7 et le quatrième actionneur 9 sont aptes à déplacer respectivement le premier émetteur de faisceau 2, le deuxième émetteur de faisceau 4, le troisième émetteur de faisceau 6 et le quatrième émetteur de faisceau 8 soit uniquement en translation suivant la première direction X et/ou la deuxième direction Y, soit en rotation autour d’axes parallèles à la première direction X et à la deuxième direction Y et en translation au moins en partie suivant la troisième direction Z. Le premier actionneur 3, le deuxième actionneur 5, le troisième actionneur 7 et le quatrième actionneur 9 sont donc aptes à agir suivant plusieurs axes. Le dispositif de commande 100 coordonne les déplacements afin de maintenir une distance de test D sensiblement constante, ou du moins maintenir le point de focalisation sur la surface de test, sauf indication contraire mentionnée dans la suite, entre d’une part la surface de test 95 et d’autre part le premier actionneur 3, le deuxième actionneur 5, le troisième actionneur 7 et le quatrième actionneur 9. Bien entendu, en variante d’autres combinaisons de mouvements que ceux mentionnés ci-dessus peuvent être effectués. En particulier, il peut être prévu que le premier actionneur 3, le deuxième actionneur 5, le troisième actionneur 7 et le quatrième actionneur 9 sont aptes à déplacer respectivement le premier émetteur de faisceau 2, le deuxième émetteur de faisceau 4, le troisième émetteur de faisceau 6 et le quatrième émetteur de faisceau 8 en rotation autour deux axes perpendiculaires, en particulier l’un parallèle à la première direction X et l’autre parallèle à la deuxième direction Y et en translation au moins en partie suivant la troisième direction Z. En complément, le dispositif de fusion 1 comprend une première lentille de focalisation, une deuxième lentille de focalisation, une troisième lentille de focalisation et une quatrième lentille de focalisation agissant respectivement sur les faisceaux émis respectivement par le premier actionneur 3, le deuxième actionneur 5, le troisième actionneur 7 et le quatrième actionneur 9 afin de les maintenir focalisés sur la surface de test 95, autrement dit maintenir leur point de focalisation sur la surface de test. A cet effet, la première lentille de focalisation, la deuxième lentille de focalisation, la troisième lentille de focalisation et la quatrième lentille de focalisation peuvent en particulier être mobiles en translation, afin de faire varier leur distance par rapport respectivement au premier actionneur 3, au deuxième actionneur 5, au troisième actionneur 7 et au quatrième actionneur 9 ou être déformables pour faire varier leur courbure. Le dispositif de commande 100 coordonne alors la translation ou la variation de courbure de chaque lentille de focalisation avec la commande de l’actionneur respectif afin d’ajuster la position de focalisation.
Tel qu’illustré à la , dans le mode de réalisation décrit, le parcours de grattage 180 comprend une pluralité de sous-parcours de grattage 182. Les sous-parcours de grattage 182 présentent tous un même motif et sont réalisés chacun dans une sous-zone locale de test 190. La surface de test 95 comprend donc une pluralité de sous-zones locales de test 190 distinctes.
Le parcours de grattage 180 présente (et donc la surface de test 95) une symétrie par rapport à un plan médian perpendiculaire à la première direction X et également une symétrie par rapport à un plan médian perpendiculaire à la deuxième direction Y. Le parcours de grattage 180 présente même une répétition angulaire de 90 degrés autour d’un axe s’étendant suivant la troisième direction Z et passant par un point central.
Dans le mode de réalisation illustré, les sous-parcours de grattage 182 sont identiques, schématiquement ils sont simplement décalés les uns par rapport aux autres suivant la première direction X et/ou la deuxième direction Y. En variante, les sous-parcours de grattage 182 pourraient présenter des tailles différentes, par exemple plus petits à proximité du point central et plus grand en s’éloignant du point central. Ils pourraient également présenter une rotation autour d’un axe s’étendant suivant la troisième direction Z les uns par rapport aux autres.
Le test de calibration comprend un test de focalisation, un test dynamique et un test de positionnement relatif. Le test de positionnement relatif comprend un test de concentricité et un test d’adjacence.
Le test de calibration est réalisé dans chaque sous-zone de focalisation 150. Plus précisément, chaque sous-zone locale de test 190 comprend quatre sous zones de focalisation 150, chacun parmi le premier émetteur de fusion 2, le deuxième émetteur de fusion 4, le troisième émetteur de fusion 6 et le quatrième émetteur de fusion 8 étant utilisé dans l’une et une seule des quatre sous zones de focalisation 150 de chaque sous-zone locale de test 190.
La illustre le sous-parcours de grattage 182 dans l’une des sous-zones de focalisation 150 dans lequel le premier émetteur de fusion 2 est utilisé.
Le test de focalisation comprend la réalisation d’une portion de focalisation théorique 151 réalisée avec le premier émetteur de fusion 2 en contrôlant la distance de test D pour qu’elle corresponde à une distance de focalisation théorique du premier émetteur de fusion 2. La distance de focalisation théorique est fournie par le constructeur du premier émetteur de fusion 2. En variante, la distance de focalisation théorique peut être déterminée en réalisant des tests consistant à déplacer le premier émetteur de fusion afin d’avoir le point de focalisation qui coïncide avec la surface de test 95 au centre (suivant la première direction X et la deuxième direction Y) de la surface de test 95.
Le test de focalisation comprend, dans chaque sous-zone de focalisation 150, lors de l’opération a) de grattage, la réalisation d’une sous-opération de focalisation dans chaque sous-zone de focalisation 150. Chaque sous-opération de focalisation comprend la réalisation d’une première portion de sous-focalisation théorique 152a, d’une deuxième portion de sous-focalisation théorique 153a, d’une troisième portion de sous-focalisation théorique 154a, d’une quatrième portion de sous-focalisation théorique 155a et d’une cinquième portion de sous-focalisation théorique 156a en réduisant la distance de test D, ou du moins en déplaçant le point de focalisation suivant la troisième direction, par incrément d’un quart de la longueur de Rayleigh (généralement abrégée en le symbole Zr) par rapport à la distance de focalisation théorique pour la première portion de sous-focalisation théorique 152a et entre chaque portion de sous-pour les portions de sous-focalisation théorique suivantes. Le test de focalisation comprend en outre, dans chaque sous-zone de focalisation 150, lors de la sous-opération de focalisation, la réalisation d’une première portion de sur-focalisation théorique 152b, d’une deuxième portion de sur-focalisation théorique 153b, d’une troisième portion de sur-focalisation théorique 154b, d’une quatrième portion de sur-focalisation théorique 155b et d’une cinquième portion de sur-focalisation théorique 156b en augmentant la distance de test D, ou du moins en déplaçant le point de focalisation suivant la troisième direction, de l’incrément d’un quart de la longueur de longueur de Rayleigh par rapport à la distance de focalisation théorique pour la première portion de sur-focalisation théorique 152b et entre chaque portion de sous-focalisation pour les portions de sous-focalisation suivantes. Ainsi, il est procédé selon le principe de la méthodologie de mesure de ISO11146-3.
Afin de diminuer les oscillations de la chaîne de traction lors du passage des jeux mécaniques présents dans la chaine de traction, il est connu d’implémenter une fonction de filtre d’agrément préventif permettant de filtrer la consigne de couple du conducteur brut. Cette fonction présente donc une action de correction préventive sur les oscillations générées par ce passage des jeux mécaniques. Cette fonction permet d’améliorer sensiblement l’agrément longitudinal du véhicule automobile.
Plus particulièrement, comme illustré à la , afin de diminuer ce phénomène d’oscillation, il est connu de répartir une consigne de couple du conducteur 1 permettant d'obtenir une accélération souhaitée du véhicule en une consigne de couple du train de roues avant non filtrée 2 et une consigne de couple du train de roues arrière non filtrée 3. La consigne de couple du train de roues avant non filtrée 2 est ensuite filtrée au moyen d’un premier filtre d’agrément préventif 4 et la consigne de couple du train de roues arrière non filtrée 3 est également filtrée au moyen d’un deuxième filtre d’agrément préventif 5.
Selon cette mise en œuvre, la répartition de la consigne de couple du conducteur 1 est effectuée en amont des premier et deuxième filtres d’agrément préventif 4, 5.
Lorsque la demande de couple conducteur est constante, il est possible que la répartition de couple entre le train de roues avant et le train de roues arrière soit modifiée automatiquement par un calculateur du véhicule, par exemple à la suite d’une surchauffe du moteur électrique avant. Dans une telle situation, un désagrément peut être perçu par le conducteur du fait d’une dynamique de couple entre le train de roues avant et le train de roues arrière différente. Ce désagrément peut être généré par un ralentissement du véhicule sur une route plate alors que le conducteur demande un couple constant. Cette intervention du calculateur peut être intrusive vis-à-vis du conducteur.
La permet d’illustrer ce phénomène. La courbe C6 illustre la consigne de couple du conducteur. La courbe C7 illustre le couple appliqué sur le train de roues avant et la courbe C8 illustre le couple appliqué sur le train de roues arrière. La courbe C9 représente la vitesse du véhicule. Ainsi, on peut voir une modification de la vitesse du véhicule alors que la consigne de couple du conducteur est constante.
Plus particulièrement, lors d’un changement de la répartition de couple 80Nm => 20Nm sur le train de roues avant et 20Nm => 80Nm sur le train de roues arrière, on peut voir que la dynamique de couple sur le train de roues avant est plus rapide que sur le train de roues arrière. Autrement dit, le changement de couple effectué sur le train de roues avant est plus rapide que le changement de couple effectué sur le train de roues arrière. Ce phénomène illustré par T1 peut s’expliquer par le fait que ce ne soit pas le même moteur électrique ou par la dispersion mécanique. Ces dynamiques de couple différentes ont un impact sur la vitesse du véhicule alors que ce n’est pas la volonté du conducteur.
Le but de l'invention est notamment de proposer un procédé permettant d’éviter ce type de désagrément dû à un changement de répartition de couple entre le train de roues avant et le train de roues arrière.
Dans ce contexte, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un procédé de commande d’un train de roues avant et d’un train de roues arrière d'un groupe motopropulseur d'un véhicule automobile quatre roues motrices comportant les étapes, exécutées par des moyens de contrôle du groupe motopropulseur, de : Déterminer une consigne de couple du conducteur ; Déterminer un ratio de répartition de ladite consigne de couple du conducteur entre le train de roues avant et le train de roues arrière ; Déterminer une dérivée dudit ratio de répartition ; Déterminer une dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues avant et une dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues arrière, ladite dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues avant et ladite dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues arrière étant fonction de ladite consigne de couple du conducteur, dudit ratio de répartition et de ladite dérivée du ratio de répartition déterminés ; Filtrer ladite dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues avant et ladite dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues arrière pour éviter des oscillations sur les trains de roues avant et arrière ; Piloter un couple appliqué sur le train de roues avant en fonction de ladite dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues avant filtrée et un couple appliqué sur le train de roues arrière en fonction de ladite dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roue arrière filtrée.
La dynamique de couple représente la capacité d’un moteur à fournir un gradient de couple d’incrément (c’est-à-dire moteur) ou un gradient de couple de décrément (c’est-à-dire frein moteur). La dynamique de couple varie donc d’un moteur à un autre soit car ce n’est pas le même moteur, soit car il y a de la dispersion mécanique. Grâce à l’étape de déterminer les dérivées d’un gradient de couple à appliquer sur les trains de roues avant et arrière, un contrôle de la dynamique de couple de chaque train de roues préalable à l’étape de filtrage est réalisé dans l’objectif de respecter la consigne de couple du conducteur. Ainsi, la volonté de couple demandé par le conducteur est respectée. Plus particulièrement, grâce à l’invention, si la consigne de couple du conducteur est constante, que la route est plate et que la répartition de couple est modifiée, aucune modification de la vitesse du véhicule ne se produira malgré le changement de répartition de couple entre le train de roues avant et arrière.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues avant est définie par la fonction suivante : Avec : = Dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues avant ; = Consigne de couple du conducteur ; = Dérivée d’un couple motopropulseur prédéterminé ; = Ratio de répartition de ladite consigne de couple du conducteur à appliquer sur le train de roues avant ; = Dérivée dudit ratio de répartition de ladite consigne de couple du conducteur à appliquer sur le train de roues avant.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues arrière est définie par la fonction suivante : Avec : = Dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues arrière ; = Consigne de couple du conducteur ; = Dérivée d’un couple motopropulseur prédéterminé ; = Ratio de répartition de ladite consigne de couple du conducteur à appliquer sur le train de roues avant ; = Dérivée dudit ratio de répartition de ladite consigne de couple du conducteur à appliquer sur le train de roues avant.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, la dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues avant et la dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues arrière déterminées sont limitées par des valeurs de dérivée de couple motopropulseur prédéterminées.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, l’étape de déterminer un ratio de répartition de la consigne de couple du conducteur entre un train de roues avant et un train de roues arrière est effectuée en fonction de critères énergétiques.
Selon un aspect non limitatif de l’invention, les étapes du procédé sont réitérées périodiquement selon une période comprise entre 1ms et 20ms.