INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le boîtier de feu comprenant en outre une face frontale, il est avantageux qu’au moins une patte d’appui (19, 21) se place en continuité de surface avec la face frontale et/ou en ce qu’au moins une patte d’appui forme une marche avec la face frontale. Lorsqu’une marche est formée, la patte d’appui est agencée en retrait de la face frontale selon la direction longitudinale du véhicule tel que pris selon son sens normal de marche.
La illustre une mise en œuvre de l’invention dans laquelle le boîtier de feu 3 présente deux pattes d’appui, à savoir une patte d’appui 19 haute (c’est-à-dire disposée en partie supérieure du boîtier de feu) et une patte d’appui 21 basse (c’est-à-dire disposée en partie inférieure du boîtier de feu). L’homme du métier aura en effet avantage à ce que le boîtier de feu comprenne au moins deux pattes d’appui (19, 21) configurées pour se placer en regard de la deuxième paroi de masquage ou en appui sur celle-ci. Lorsque le boîtier de feu 3 comprend plusieurs pattes d’appui (19, 21), celles-ci sont disposées étagées et réparties selon la hauteur du boîtier de feu 3. Les pattes d’appui (19, 21) peuvent se déployer sur une hauteur plus ou moins importante. En particulier, lorsque le boîtier de feu ne comprend qu’une seule patte d’appui, l’homme du métier aura avantage à ce qu’elle se déploie selon une hauteur supérieure ou égale à 20 % de la hauteur du boîtier de feu. La possibilité d’avoir de larges pattes d’appui n’est pas réservé aux modes de réalisation avec une patte d’appui unique. Il est possible d’avoir une ou plusieurs pattes d’appui se déployant selon une hauteur supérieure ou égale à 20 % de la hauteur du boîtier de feu combinées entre elles ou en combinaison avec des pattes d’appui plus étroites.
La ou les pattes d’appui (19, 21) sont agencées pour s’élever depuis la face latérale intérieure 15 du boîtier de feu qui est destinée à être recouverte en partie par la première face de masquage. Ainsi, on comprend que la ou les pattes d’appui (19, 21) sont destinées à se placer entre la deuxième paroi de masquage et le fond de la gouttière de coffre.
Il peut être souhaitable, qu’au moins une patte d’appui (19, 21) soit configurée pour se placer en appui contre le fond de la gouttière de coffre. Ainsi, selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la ou au moins une patte d’appui (19, 21) est destinée à se placer en appui contre un élément de structure de véhicule lorsque l’ensemble est monté sur un véhicule automobile. La possibilité d’un tel appui sur la structure du véhicule est illustrée en . La est un plan en coupe d’un ensemble selon l’invention monté sur le véhicule. La coupe est effectuée au niveau de la patte d’appui haute 19 qui est placée en appui contre le fond de la gouttière de coffre.
Une telle configuration est en particulier appropriée lorsque, pour des effets de style, le boîtier de feu va montrer une forme allongée. De manière usuelle, un boîtier de feu arrière 3 comprend une face latérale sur laquelle est fixée la jupe de feu et une face frontale 23 destinée à être placée en regard d’une paroi de logement de feu et comprenant des moyens de fixation à ladite paroi de logement de feu. Lorsque le boîtier de feu montre une forme allongée selon la direction longitudinale du véhicule la surface montrée par ladite face latérale est supérieure à la surface montrée par ladite face frontale 23. Cela signifie en fait que le logement de feu est étroit et donc qu’il offre une surface d’appui réduite. L’invention offre donc l’avantage additionnel d’augmenter la surface d’appui frontale du boîtier de feu 3 sur la structure du véhicule en lui permettant de prendre appui dans la gouttière de coffre par le biais de la ou desdites pattes d’appui. Cette surface d’appui accrue, illustrée en figures 5 et 6, est bénéfique pour l’obtention d’un isostatisme efficace du boîtier de feu dans son logement. Le boîtier de feu 3 étant généralement fixé par vissage dans le logement de feu au niveau de son barycentre, on comprend que le trou de passage de la vis montré par le logement sera alors décalé en direction de l’axe longitudinal du véhicule.
Avantageusement, les blocs 72 sont constitués de substrats (74, 75) conformés en canaux 73 et d’un matériau adsorbant 76 poreux qui recouvre ces substrats (74, 75). Par exemple, ces substrats (74, 75) sont métalliques. Par exemple ces substrats (74, 75) sont fabriqués à partir de feuilles métalliques. Ce métal est par exemple de l’acier ou un alliage de FeCrAl.
Par exemple, les substrats métalliques sont constitués de premières feuilles planes ou courbes 74 et de secondes feuilles ondulées 75 qui sont empilées alternativement et en contacts ponctuels de telle sorte que chaque seconde feuille 75 est prise en sandwich entre deux premières feuilles 74. Ainsi, chaque canal 73 est délimité par une portion de première feuille 74 et par une arche d’une seconde feuille 75 qui touche la première feuille 74 le long de deux lignes parallèles à l’axe principal A du canal 73.
Selon un mode de réalisation illustré en (B) et en (C), chaque bloc 72 est un tube de section rectangulaire, par exemple de section carrée, les premières feuilles 74 de ce bloc 72 sont planes, chaque seconde feuille 75 ondulée étant prise en sandwich entre deux premières feuilles 74 et en contact ponctuels avec elles. La (C) illustre également le phénomène d’adsorption dans un canal 73, dans lequel les molécules de gaz carbonique (particules noires) qui sont présentent dans le flux aval sont adsorbés dans le matériau adsorbant 76 qui recouvre la première feuille 74 et la seconde feuille 75. La première feuille 74 et la seconde feuille 75 recouvertes de matériau adsorbant 76 forment ainsi les parois du canal 73. Ainsi, le gaz qui ressort de l’adsorbant 71 en aval comprend essentiellement des molécules (particules blanches) autres que le gaz carbonique. Le plan transversal P montre en transparence le matériau adsorbant 76 qui recouvre la première feuille 74 et la seconde feuille 75.
Selon un autre mode de réalisation illustré en (A), chaque bloc 72 est un tube et les premières feuilles 74 du bloc 72 sont conformées en tubes coaxiaux avec ce tube. Chaque seconde feuille 75 s’étant en ondulant entre deux premières feuilles 74 sur une circonférence complète. Ainsi une première feuille 74 et une seconde feuille 75 en contact ponctuel avec cette première feuille 74 forme des canaux 73.
Selon un autre mode de réalisation, chaque bloc 72 est un tube et entoure une première feuille unique 74 qui est conformée en spirale. Une seconde feuille unique 75 s’étend en ondulant entre les couches de cette première feuille 74. Ainsi cette première feuille 74 et cette seconde feuille 75 forme des canaux 73 disjoints.
Selon encore un autre mode de réalisation illustré en (B), chaque bloc 72 est un tube et entoure les premières feuilles 74 qui sont conformées en spirales qui forment des S. Chaque seconde feuille 75 s’étant en ondulant entre deux premières feuilles 74. Une portion d’une seconde feuille 75 est illustrée. La (B) est une vue du bloc 72 dans un plan transversal de telle sorte que l’axe principal A (représenté par un point noir) est perpendiculaire au plan de la page. Ainsi une première feuille 74 et une seconde feuille 75 en contact avec cette première feuille 74 forme des canaux 73 disjoints.
Avantageusement, les parois des canaux 73 présentent des reliefs 77 qui génèrent des turbulences dans le flux de gaz qui circule dans ces canaux 73. En conséquence, l’adsorption du gaz carbonique dans les canaux 73 est plus efficace. Par exemple, les premières feuilles 74 et/ou les secondes feuilles 75 présentent des reliefs 77. La illustre un exemple de ces reliefs. Les secondes feuilles 75 présentent des ondulations sensiblement sinusoïdales dans la direction de l’axe principal A de chaque canal 73 sur toute la longueur de chaque canal 73. Ces ondulations constituent donc ces reliefs 77. Les première feuilles 74 ne présentent pas d’ondulations. Alternativement, les premières feuilles 74 présentent des ondulations, par exemple identiques aux ondulations des secondes feuilles 75. En il est également illustré un élargissement de la portion d’un canal 73 entourée par un cercle en pointillés (dans un plan transversal perpendiculaire à l’axe principal A). Cet élargissement montre le dépôt de matériau adsorbant 76 sur la première feuille 74 et sur la seconde feuille 75.
Selon d’autres modes de réalisation de l’invention, les substrats métalliques sont constitués de premières feuilles ondulées 74 et de secondes feuilles ondulées 75 qui sont empilées alternativement et en contacts ponctuels de telle sorte que chaque seconde feuille 75 est prise en sandwich entre deux premières feuilles 74. Ces modes de réalisation sont moins couteux que les modes de réalisation avec des feuilles 75 plates car toutes les feuilles 74 et 75 sont identiques. En outre, la perte de charge au travers des canaux 73 est réduite.
Dans un premier de ces autres modes de réalisation, illustré en (A), en perspective les premières feuilles ondulées 74 et les secondes feuilles ondulées 75 sont identiques et sont ondulées à la fois dans le sens transversal (perpendiculaire à l’axe principal A) et le long de l’axe principal A de chaque canal 73. Ainsi, chaque canal 73 est ondulé dans la direction de son axe principal A. Chaque canal 73 présente donc une courbe centrale qui est ondulée dans la direction de son axe principal A.
Dans un deuxième de ces autres modes de réalisation, illustré en (B) en vue de dessus, les premières feuilles ondulées 74 et les secondes feuilles ondulées 75 sont identiques. Chaque feuille (74, 75) est ondulée dans son plan principal seulement dans le sens transversal et forme donc des passages parallèles rectilignes. L’axe principal de chacun des canaux d’une première feuille 74 est orienté selon un premier axe principal A1 et l’axe principal de chacun des canaux d’une seconde feuille est orienté selon un second axe principal A2. Les plans principaux des premières feuilles 74 et secondes feuilles 75 sont parallèles à un plan P, perpendiculaire au plan de la (B). Les premières feuilles 74 sont décalées dans leur plan principal par rapport aux secondes feuilles 75 d’un angle θ faible, par exemple compris entre 2° et 10°. Cette variante présente l’avantage d’introduire de la turbulence dans le flux circulant dans les canaux 73 et donc de favoriser l’adsorption.
Avantageusement, l’épaisseur des feuilles métalliques (74, 75) est inférieure à 100 microns, ce qui augmente le rapport de la surface ouverte du bloc 72 sur sa surface totale de sa section transversale. La surface ouverte d’un bloc 72 est définie comme la surface sans matière dans une section transversale de ce bloc 72. Par exemple cette épaisseur est inférieure à 50 microns. Par exemple, cette épaisseur est comprise entre 20 microns et 30 microns.
Pour augmenter la capacité d’adsorption de l’adsorbant 71, on peut augmenter le nombre de canaux 73 dans un bloc 72 de section transversale donnée. Par exemple, la densité de canaux 73 est supérieure à 155 canaux/cm 2 (1000 canaux/in 2 (canaux par pouce carré)), par exemple supérieure à 190 canaux/cm 2 (1200 canaux/in 2 ), par exemple supérieure à 250 canaux/cm 2 (1600 canaux/in 2 ).
Avantageusement, le matériau adsorbant 76 des blocs 72 est un matériau poreux qui est un réseau métallo-organique (en anglais « metal-organic framework » ou MOF). Ces matériaux présentent une structure covalente à cristaux hybrides micro-poreux ou méso-poreaux ordonnées qui sont créées à partir de la réaction entre des molécules organiques et des ions métalliques. Ces structures sont ultraporeuses (porosité élevée supérieure à 1000 m 2 par gramme), ce qui leur permet de stocker une quantité plus importante de gaz que des solides poreux classiques dont la porosité est plus faible.
Par exemple, ce matériau adsorbant 76 est de la classe des SIFSIX ou est de la classe des MOF-74.
La couche de matériau adsorbant 76 a une épaisseur comprise entre 5 et 30 microns, par exemple entre 10 et 20 microns.
Les premiers avantages du bloc d’adsorbant 72 de l’invention lorsque les parois des blocs 72 sont constitués de substrats métalliques (74, 75) recouverts d’un matériau adsorbant 76 poreux sont apportés par ce matériau adsorbant 76, qui présente - une rapidité d’adsorption du gaz carbonique entre 5 et 30 fois plus rapide que la zéolite 13X, permettant un rendement de captation élevé même avec des vitesses de gaz élevés et une longueur de bloc 72 plus courte, - une capacité de stockage de gaz carbonique au moins égale à celle de la zéolite 13X et qui reste élevée même à haute température (>65°C), - une sélectivité gaz carbonique/eau améliorée, notamment dans le cas de l’utilisation d’un matériau de la classe des MOF-74.
De préférence, l’étape de commande de la puissance réactive comprend les sous-étapes consistant à, lorsque l’unité de contrôle reçoit une requête en puissance réactive à fournir par le chargeur embarqué : émettre une commande de puissance réactive au chargeur embarqué, égale à la puissance réactive maximale, si la valeur de la requête en puissance réactive est supérieure à la puissance réactive maximale, émettre une commande de puissance réactive au chargeur embarqué, égale à la valeur de puissance de la requête reçue, si la valeur de la requête en puissance réactive est inférieure à la puissance réactive maximale.
Ainsi, de cette façon, la puissance réactive maximale n’est jamais dépassée, la puissance apparente maximale non plus. En effet, la puissance apparente est proportionnelle à la puissance réactive.
De préférence encore, l’étape de détermination de la valeur de la puissance apparente correspond à la multiplication de la valeur de la tension U RMS et la valeur du courant I RMS entre le réseau électrique et le chargeur embarqué. Ces valeurs sont des valeurs simples à mesurer. De plus, de manière usuelle, des capteurs de tension U RMS et de courant I RMS entre le réseau électrique et le chargeur embarqué sont déjà intégrés au véhicule. Ce procédé permet d’utiliser des capteurs déjà présents dans le véhicule.
L’invention concerne également une unité de contrôle de chargeur embarqué pour véhicule automobile, ledit véhicule comprenant au moins une batterie, ledit chargeur embarqué étant d’une part connecté à la batterie et d’autre part destiné à être connecté à un réseau d’alimentation externe au véhicule, ledit chargeur embarqué étant caractérisé par une valeur de seuil maximal prédéfini de puissance apparente, ledit réseau d’alimentation externe étant apte à fournir une tension électrique, ledit chargeur embarqué étant configuré pour : consommer une puissance dite « apparente » à partir de la tension fournie par le réseau externe, afin de recharger la batterie, fournir une puissance dite « réactive » au réseau externe, l’unité de contrôle étant configurée pour mettre en œuvre le procédé tel que présenté précédemment.
L’invention concerne également un système d’alimentation pour un véhicule automobile comprenant au moins une batterie, ledit système comprenant un chargeur embarqué et une unité de contrôle telle que présentée précédemment, le chargeur embarqué étant d’une part connecté à la batterie et d’autre part destiné à être connecté à un réseau d’alimentation externe au véhicule, ledit chargeur embarqué étant caractérisé par une valeur de seuil maximal de puissance apparente prédéfini, ledit chargeur embarqué étant configuré pour : consommer une puissance dite « apparente » à partir de la tension fournie par le réseau externe, afin de recharger la batterie, fournir une puissance dite « réactive » au réseau externe.
L’invention concerne enfin un véhicule automobile comprenant un système d’alimentation électrique tel que décrit précédemment.
La est une représentation schématique du système d’alimentation selon l’invention.
La est une représentation du procédé de gestion de la puissance fournie par un chargeur de système d’alimentation selon la .
Le véhicule hybride ou électrique comprend un moteur électrique 10, une batterie 20 et un système d’alimentation 30.
Batterie 20
La batterie 20 permet d’alimenter le moteur électrique 10 en énergie électrique.
S ystème d’alimentation 30
Plus précisément, le système d’alimentation 30 comprend un chargeur embarqué 31 et une unité de contrôle 32. Le système d’alimentation 30 peut également comprendre un régulateur.
Le chargeur embarqué 31, plus communément appelé « OBC » pour « on board charger » par l’homme du métier, est connecté à la batterie 20.
-lorsque la bague est vissée sur le flacon à recharger, le procédé comporte une étape au cours de laquelle un mouvement relatif de rotation entre les deux flacons, et donc entre les deux bagues, est effectué afin de mettre en communication fluidique les deux portions du passage de liquide et les deux portions du passage d’air des deux bagues respectives l’une avec l’autre et, ainsi, de permettre l’écoulement de liquide du flacon source au flacon à recharger à travers les deux portions du passage de liquide en communication fluidique et la montée de l’air contenu dans le flacon à recharger à travers la section de passage réduite du passage d’air et les deux portions du passage d’air en communication fluidique ;
-le système comporte une pièce entourant le conduit de liquide de manière coaxiale et ménageant avec le conduit de liquide un ou plusieurs espaces radiaux définissant la section de passage réduite du passage d’air ;
-lors du retrait du conduit de liquide du flacon à recharger, la pièce entourant le conduit de liquide racle la surface extérieure du conduit de liquide jusqu’à son extrémité débouchante. Un mouvement relatif est ainsi opéré entre, d’une part, la pièce entourant le conduit de liquide, notamment une extrémité débouchante de cette pièce et, d’autre part, la surface extérieure du conduit de liquide. On notera que durant cette phase de retrait du conduit de liquide du flacon à recharger, la pièce peut rester montée sur le flacon à recharger. Toutefois, lorsque l’extrémité débouchante de la pièce entourant le conduit de liquide atteint l’extrémité débouchante du conduit de liquide, soit le conduit de liquide continue son extraction, seul, hors du flacon et l’extrémité débouchante de la pièce entourant le conduit de liquide glisse sur l’extrémité débouchante du conduit de liquide, soit le conduit de liquide est conformé, notamment par son extrémité libre débouchante, pour entrainer avec lui, lors de son retrait, la pièce, par exemple en crochetant au passage son extrémité débouchante.
La est une vue schématique en coupe axiale d’une partie d’un système de re-remplissage en liquide comprenant un flacon à recharger selon un mode de réalisation de l’invention;
La est une vue schématique en coupe axiale d’une partie d’un système de re-remplissage en liquide comprenant un flacon source muni d’un dispositif de transfert de liquide selon un mode de réalisation de l’invention;
La est une vue schématique en coupe axiale d’un système complet de re-remplissage en liquide comprenant le flacon à recharger de la et le flacon source de la en position retournée, en cours de montage sur le flacon à recharger ;
La est une vue schématique en coupe axiale du système complet de la monté sur le flacon à recharger;
La est une vue schématique en coupe axiale du système de la après rotation de l’une des bagues du dispositif de transfert de liquide et début de remplissage du flacon à recharger ;
La est une vue schématique du système de la montrant l’arrêt ou le freinage du remplissage du flacon à recharger ;
La est une vue schématique en coupe axiale du système de la lors du retrait de la bague du dispositif de transfert de liquide qui était engagée à l’intérieur du flacon à recharger ;
La est une vue schématique en coupe transversale d’une forme de réalisation possible d’un dispositif de restriction d’une section de passage du passage d’air ;
La est une vue schématique en coupe transversale d’une autre forme de réalisation possible d’un dispositif de restriction d’une section de passage du passage d’air ;
La est une vue schématique en coupe transversale d’une autre forme de réalisation possible d’un dispositif de restriction d’une section de passage du passage d’air;
La est une vue schématique en coupe axiale d’un système de re-remplissage en liquide selon une première variante de réalisation;
Le ressort 41 est conformé de sorte à éloigner la deuxième extrémité longitudinale 38b de l’arbre 38 de la paroi 40 de l’évidement 37. La position d’équilibre du ressort 41 définit ainsi la position basse de l’arbre 38.
Le verrou 30 comporte par ailleurs un bras 42 qui est ici articulé à une première extrémité à l’attache 36 et à une deuxième extrémité à l’élément de coopération 31. Plus précisément ici le bras 42 est articulé à sa première extrémité sur l’arbre 38 (et en particulier sur la première extrémité longitudinale 38a de l’arbre 38) et à sa deuxième extrémité au pion 32 (et en particulier sur la première extrémité longitudinale 32a du pion 32). Par exemple chacune des extrémités du bras 42 est conformée en une chape dont les bras sont montés sur un axe d’articulation traversant soit l’arbre 38 soit le pion 32.
En particulier, le bras 42 est articulé selon un axe F sur l’attache 36 et selon un axe G sur l’élément de coopération 31. Les axes F et G sont de préférence parallèles entre eux. L’axe F est de préférence parallèle à l’axe A et/ou de préférence orthogonal à l’axe E. L’axe G est de préférence parallèle à l’axe A et/ou de préférence orthogonal à l’axe C.
De préférence, la coquille 13 est pourvue d’une bride 43 réhaussant localement la deuxième zone plane 15, la bride 43 s’étendant coaxialement au troisième orifice 29. Une rainure 44 est ménagée sur la face supérieure de la bride 43, la rainure 44 présentant une forme correspondante à celle de la chape formant la première extrémité du bras 42.
De la sorte, la rainure 44 permet de guider le mouvement de rotation du bras 42 relativement à la coquille 13 autour de l’axe F au moins lorsque l’arbre 38 est dans sa position basse.
On note par ailleurs que la coopération entre la rainure 44 et la chape permet également de définir une butée pour l’arbre 38, empêchant ainsi l’arbre 38 de s’enfoncer dans la coquille 13. Cette butée définit également la position basse de l’arbre 38.
Le bras 42 est par ailleurs conformé pour venir coincer l’appareil 2 contre la coquille 13.
De préférence, le bras 42 comporte une portion plane 45 venant en appui contre un méplat 46 de l’appareil 2.
Ceci favorise le bon maintien de l’appareil 2 de par le contact plan/plan entre le bras 42 et l’appareil 2.
En service, l’utilisateur soulève le verrou 30 et agence l’appareil 2 de sorte qu’il s’étende dans le logement de réception 14.
L’utilisateur abaisse ensuite le verrou 30 jusqu’à ce que la portion plane 45 soit en appui sur le méplat 46 de l’appareil 2. On comprend ainsi l’intérêt du coulissement de l’attache 36 dans la coquille 13 grâce au ressort 41 : le verrou 30 peut en effet s’adapter aux différents diamètres possibles d’appareils 2 présents sur le marché.
Puis l’utilisateur presse le loquet 24 à l’intérieur du premier orifice 21 jusqu’à ce que la première extrémité longitudinale 24a soit en butée sur le fond 23 avant d’appuyer sur le pion 32 pour venir l’enfoncer dans le deuxième orifice 22 jusqu’à ce que l’épaulement 34 soit en contact avec la bride 35 (en effet, le loquet 24 ayant été pressé, le taquet 28 s’étend hors du deuxième orifice 22 et ne gêne pas le déplacement du pion 32 dans le deuxième orifice 22). Le pion 32 se trouve toujours dans sa position inactive.
L’utilisateur relâche alors le loquet 24 tout en maintenant la pression exercée sur le pion 32 : le loquet 24 revient à sa position d’origine (correspondant à la position d’équilibre du ressort 25) ce qui provoque l’insertion du taquet 28 dans la gorge 33. Le pion 32 est alors dans sa position active. L’utilisateur peut donc relâcher le pion 32.
L’appareil 2 se trouve ainsi maintenu dans le dispositif de maintien 10 en étant pressé entre le bras 42 et le logement de réception 14, le verrou 30 étant bloqué dans la coquille 13 du fait que le pion 32 se trouve en position active.
On voit donc qu’il s’avère simple et rapide d’effectuer la fixation de l’appareil 2 à la coquille 13.