INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le boitier peut notamment comporter trois unités de stockage d’énergie. Chaque unité de stockage d’énergie peut par exemple être une batterie, notamment une batterie rechargeable. Chaque unité de stockage d’énergie peut être adaptée pour stocker une énergie électrique délivrée par le dispositif de recharge au sol. Chaque unité de stockage d’énergie peut être adaptée pour délivrer l’énergie électrique stockée au dispositif volant.
Le boitier peut comporter au moins un orifice sur sa paroi inférieure. L’orifice peut être traversé par l’actionneur monté dans le dispositif de recharge. L’actionneur en traversant l’orifice peut être apte à coopérer avec le système d’entrainement pour qu’il emprunte la configuration verrouillée ou la configuration déverrouillée. C’est l’actionneur qui peut être destiné à modifier la configuration du système d’entrainement de l’organe de verrouillage.
Le boitier peut comporter une fenêtre. Dans un autre mode de réalisation le boitier peut comporter une paire de trois fenêtres. Dans un autre mode de réalisation le boitier peut comporter deux paires de trois fenêtres chaque paire étant prévues sur des parois opposées, en vis-à-vis l’une de l’autre. Les fenêtres peuvent être prévues sur une paroi latérale du boitier.
Le système d’entrainement peut permettre la transformation d’un mouvement vertical d’une partie du système d’entrainement, déplacée par l’actionneur, en un mouvement latéral de l’organe de verrouillage.
Le système autonome de prélèvement, de transport et de pose d’un objet peut ainsi permettre d’améliorer la sécurité du site opérationnel en évitant à l’Homme d’approcher de la zone de manœuvre dudit système.
Le système autonome de transport peut également être autonome en énergie en étant strictement gravitaire. On entend par strictement gravitaire le fait que le poids dudit système puisse assurer la pression nécessaire à l’activation du mécanisme de verrouillage et de déverrouillage du module de stockage d’énergie.
Avantageusement, le système d’entrainement comprend un dispositif mécanique bistable, comportant un organe de transmission apte à coopérer avec l’actionneur et agencé pour se déplacer selon un même mouvement élémentaire donné à la suite d’un effort exercé par l’actionneur, et une colonne centrale apte à emprunter une première position et une deuxième position, l’organe de transmission étant relié à la colonne centrale pour que ledit mouvement élémentaire entraine un déplacement de la colonne centrale de la première position à la deuxième position ou de la deuxième position à la première position ; la colonne centrale étant reliée à l’organe de verrouillage de sorte que l’organe de verrouillage sorte du boîtier lorsque la colonne centrale emprunte la première position et que l’organe de verrouillage soit escamoté dans le boîtier lorsque la colonne centrale emprunte la deuxième position.
Il faut entendre par dispositif mécanique bistable un dispositif pouvant permettre d’emprunter deux configurations particulières, dans le cas de l’invention, une configuration de verrouillage et une configuration de déverrouillage.
Le dispositif mécanique peut comporter un organe de transmission disposé en vis-à-vis de l’orifice du boitier. L’organe de transmission peut être apte à coopérer avec l’actionneur du dispositif de recharge au sol. Ainsi, lorsque l’actionneur traverse l’orifice selon un mouvement vertical, il peut déplacer verticalement l’organe de transmission.
Le dispositif mécanique peut comporter une colonne centrale pouvant être disposée sur un même axe que l’organe de transmission et l’actionneur. La colonne centrale peut se déplacer selon un mouvement vertical sensiblement identique à celui de l’organe de transmission. La colonne centrale peut emprunter une première position dans laquelle l’organe de verrouillage peut être dans une configuration de déverrouillage. La colonne centrale peut emprunter une deuxième position dans laquelle l’organe de verrouillage peut être dans une configuration de verrouillage.
La flasque d’asservissement du module de stockage d’énergie peut comporter une pluralité d’éléments adaptés pour coopérer avec l’organe de transmission. La flasque de connexion du module de stockage d’énergie peut comporter un boitier, un connecteur supérieur enfichable de transfert d’énergie adapté pour coopérer avec le connecteur de la cavité de réception et un connecteur inférieur enfichable de transfert d’énergie adapté pour coopérer avec le connecteur du dispositif de recharge au sol. Le module de conditionnement peut assurer l’interfaçage à la fois géométrique et mécanique entre l’unité de stockage d’énergie et d’une part le logement du dispositif autonome et d’autre part le réceptacle du dispositif de recharge au sol. Le module de conditionnement peut comporter un ensemble mobile de verrouillage dont le mécanisme alterné est adapté pour être actionné par l’actionneur du dispositif de recharge au sol et pour transmettre cette information à la cavité du dispositif volant. On entend par actionneur, un index de commande.
Avantageusement, le boîtier du module de stockage d’énergie comporte un orifice supplémentaire ; le module de stockage d’énergie comporte au moins un détrompeur de charge relié à la colonne centrale en étant agencé pour sortir du boîtier via l’orifice supplémentaire lorsque la colonne centrale emprunte la première position et pour être escamoté dans le boîtier lorsque la colonne centrale emprunte la deuxième position, et le dispositif autonome dispositif autonome de prélèvement, de transport et de pose d’un objet comportant au moins un capteur apte à détecter le détrompeur de charge uniquement lorsqu’il emprunte la première position et lorsque le module de stockage est reçu dans la cavité de réception.
Le boitier peut comporter au moins un orifice supplémentaire sur sa paroi supérieure. L’orifice peut être traversé par un détrompeur de charge. Le détrompeur de charge en traversant l’orifice peut indiquer au dispositif autonome que le module de stockage d’énergie est dans la configuration de verrouillage et donc que le dispositif autonome peut passer en position « de vol ».
Il s’agit d’une direction électrique assistée sans liaison mécanique entre le volant 6 et les roues avant directrices droite 8 et gauche 9 du véhicule automobile 2.
La direction 4 comprend un actionneur électrique directionnel des roues FWA directrices du véhicule automobile 2, et un actionneur électrique du volant directionnel HWA, apte à être entraîné en rotation dans une plage angulaire nominale présentant deux positions angulaires limites du volant 6.
L’actionneur de roues est communément désigné par FWA, un acronyme tiré du nom anglais : « Front Wheel Actuator », et l’actionneur de volant est communément désigné par HWA pour : « Hand Wheel Actuator ».
Dans cette configuration, chacun des actionneurs de roues et de volant peut comprendre un récepteur (capteur de position angulaire) et un transmetteur, de façon à actionner les roues avant 8, 9 au moyen d’une crémaillère 10 suite à la réception d’une position angulaire du volant, et vice-versa.
Préférentiellement, le système de direction électrique 4 est contrôlé par une unité de contrôle 12 du véhicule automobile 2, directement reliée à chacun des actionneurs FWA et HWA, respectivement au moyen d’une entrée 12.1 pour un signal représentatif de la position angulaire du volant 6, et d’une sortie 12.2 de signal de commande des roues directrices 8, 9.
L’unité de contrôle 12 comprend, en outre, une sortie de signal de commande vers le volant 6 et une entrée de signal représentatif de la position angulaire des roues directrices 8, 9.
Le volant 6 peut comprendre des butées physiques ou virtuelles. De préférence, l’actionneur HWA du volant 6 est configuré pour générer un retour d’effort maximal aux deux positions angulaires limites du volant 6, de manière à former deux butées virtuelles de fin de course du volant directionnel.
Les figures 2 à 5 sont une représentation graphique de l’évolution en fonction du temps, de l’angle de braquage des roues directrices du véhicule automobile de la suivant le ratio de démultiplication entre l’angle du volant et des roues directrices, selon quatre différents modes de réalisation 100, 200, 300 et 400, qui seront détaillés ci-après.
Le ratio de démultiplication est établi selon l’invention dans le but d’assurer un bon compromis entre gain en manœuvrabilité et limitation de la vivacité latérale du véhicule pour des vitesses comprises entre 10 km/h et 30 km/h.
A titre d’exemple, et pour faciliter l’illustration de l’évolution du braquage suivant le ratio, on considère que le véhicule automobile roule à une vitesses constante de 20 km/h, et comprend : un angle de braquage maximal des roues de 30° ; un angle de rotation maximal du volant de 180° (présenté entre sa position neutre à 0° et sa butée).
Afin de permettre au conducteur de disposer de l’angle maximal de braquage des roues (en cas de demi-tour rapide par exemple) tout en respectant l’angle maximal de rotation du volant (180°), le ratio angle volant/braquage roue doit être égal à 6 :
Or, avec un ratio aussi bas à 20 km/h, même de faibles rotations du volant peuvent engendrer une importante vivacité latérale du véhicule automobile.
Un ratio permettant un confort suffisant pourrait être, par exemple, un ratio égal à 8. Mais dans ce cas, le braquage des roues atteignable serait réduit à 22,5° au lieu de 30° :
En référence à la , on peut voir que la pente de la courbe de braquage des roues avec un ratio égal à 8 °/° (désigné R8) est plus faible que celle avec un ratio égal à 6 °/° (désigné R6). A cet effet, la vitesse de braquage des roues, et donc la vivacité latérale du véhicule, sont limitées. En revanche à un angle volant AV à 180°, le braquage des roues s’arrête à 22,5° avec le ratio R8, soit une perte de 25% de capacité de braquage.
A cet égard, la présente invention propose un procédé de contrôle de direction électrique permettant d’établir un ratio nominal Rn offrant un confort suffisant lors du braquage, et à partir duquel le braquage peut être réalisé même après avoir atteint la butée du volant (à 180°), et cela jusqu’à l’angle maximal de braquage (à 30°). Ainsi, le conducteur peut avantageusement manœuvrer sans entraîner une vivacité latérale trop importante, tout en disposant de l’angle de braquage maximal de 30°, sans phénomène d’accélération du braquage des roues inhérent à une solution avec ratio variable.
Le ratio nominal Rn correspond dans l’exemple donné au ratio R8, mais celui-ci peut être compris entre 2 et 40, et préférentiellement compris entre 3 et 25, et encore plus préférentiellement compris entre 6 et 20, selon la vitesse et/ou le véhicule automobile et/ou le confort de braquage souhaité. De 0 à t1, le conducteur tourne le volant à vitesse constante, et les roues braquent avec un ratio R8 constant. A t1, le conducteur atteint la position angulaire de butée du volant à 180°, et les roues ont braqué de 22,5°, ce qui correspond à 75% de la capacité de braquage maximal, il s’agit là d’une position de braquage partiel des roues directrices. De t1 à t2, le volant reste en position angulaire de butée (180°) et les roues continuent leur braquage jusqu’à atteindre 30° (100% du braquage) à t2.
Par exemple, la couche supplémentaire peut être réalisée avec du polypropylène intissé.
Bouchon pour évent de délestage L’invention concerne un bouchon apte à être mis en place à l’extrémité d’un évent tubulaire. Ce bouchon doit être apte à protéger l’évent contre une introduction de matériaux risquant de l’obstruer tout en autorisant un délestage à tout moment.
Il est connu d’utiliser un bouchon pour fermer l’extrémité d’un évent tubulaire afin d’empêcher une introduction de matériau, préjudiciable en ce qu’elle risque de l’obstruer et d’empêcher ou de réduire la capacité de délestage. À tout moment un évent doit rester capable de permettre un délestage.
Il est encore connu d’utiliser un clapet, empêchant toute entrée de matière dans un sens, tout en autorisant un délestage dans l’autre sens. Cependant un tel composant est coûteux.
Aussi, il est recherché un moyen peu coûteux, empêchant toute entrée de matière dans un sens, et autorisant un délestage dans l’autre sens, avec une priorité au délestage.
L’invention se propose de fournir un bouchon pour une extrémité d’un évent tubulaire de délestage, comprenant un corps sensiblement tubulaire, apte à être emmanché à l’extrémité de l’évent et une face fermant le corps de manière étanche, où la face comprend au moins une fente, afin d’être apte à se déformer et à s’ouvrir sous l’effet d’une pression différentielle inférieure à un seuil, de manière à permettre un délestage.
- la face est convexe,
- ladite au moins une fente comprend deux fentes, préférentiellement perpendiculaires,
- la face est en matériau élastique, afin que sa déformation soit réversible,
- la face comprend un élément anti-retour, tel une grille interne, de manière à interdire l’ouverture de la fente vers l’intérieur.
- le bouchon 1 comprend un élément de rattachement conformé pour être attaché à l’évent.
- le corps est en matériau élastique, et est conformé et dimensionné afin que le bouchon soit éjecté de l’extrémité de l’évent sous l’effet d’une pression différentielle supérieure au seuil,
- le corps et la face sont réalisés de matière,
- le corps est emmanché à l’extérieur de l’extrémité,
- le corps est emmanché à l’intérieur de l’extrémité,
Le nombre de fils de chaîne 203 de lisière dans chaque plan de tissage primaire est de préférence inférieur au nombre de fils de chaîne centraux 201 dans chaque plan de tissage perpendiculaire à la direction transversale D T de la partie centrale 210 de la texture 200. De préférence, un premier plan de tissage comprend au moins une portion dans laquelle le nombre de fils de chaîne de lisière 203 liant des fils de trame 202 issus d’une même colonne de fils de trame 202 de la partie centrale 210 est deux fois inférieur au nombre de fils de trame 202 de ladite colonne. Dans le cas où le nombre de fils de trame 202 issus d’une même colonne de fils de trame 202 de la partie centrale 210 est impair, un nombre « deux fois inférieur au nombre de fils de trame » désigne l’arrondi à l’entier supérieur de la moitié dudit nombre de fils de trame.
En outre, de préférence, au moins une partie des plans de tissage selon lesquels les fils de chaîne de lisière 203 et les fils de trame 202 sont tissés dans la première ou la deuxième lisière 121 ou 122 sont des plans de tissage secondaires. Les plans de tissage secondaires sont des plans de tissage dans lesquels les fils de chaîne de lisière 203 sont disposés de part et d’autre d’ensembles de fils de trame 202 comprenant des fils de trame 202 issus d’une ou plusieurs mêmes colonnes de fils de trame 202 de la partie centrale 210 de la texture 200. Ainsi, dans le ou les plans de tissage secondaires, les fils de chaîne de lisière 203 sont présents sur la surface supérieure ou inférieure de la lisière 221 ou 222 au niveau de chaque colonne de trame issue de la partie centrale 210 de la texture 200. Par conséquent, le ou les plans de tissage secondaires comprennent au moins deux fils de chaîne de lisière 203. De préférence, le ou les plans de tissage secondaires comprennent seulement deux fils de chaîne de lisière 203, afin d’assurer le maintien des fils de trame 202 tout en limitant la densité de fils dans la lisière 221 ou 222.
Le ou les plans de tissage secondaires permettent ainsi de lier entre elles toutes les couches de fils de trame 202 afin que celles-ci soient bien maintenues suivant la direction d’épaisseur D E . Le ou les plans de tissage secondaires viennent en complément des plans de tissage primaires pour assurer le blocage des fils de trame 202 suivant la direction d’épaisseur D E dans les lisières 221 ou 222 de la texture 200. En effet, les plans de tissage primaires permettent de bloquer les fils de trame 202 suivant la direction transversale D T en les liant par groupements, mais lesdits groupements sont peu liés entre eux. L’utilisation de plans de tissage secondaires dans lesquels des fils de chaîne de lisière 203 sont disposés de part et d’autre de l’ensemble des groupements de fils de trame 202 issus d’une même colonne de fils de trame 202 permet de serrer lesdits groupements les uns avec les autres.
La illustre une portion d’un exemple de plan de tissage secondaire de la première ou deuxième lisière 221 ou 222 de la texture tissée 200 perpendiculaire à la direction transversale D T . Les fils de trame 202 illustrés sur la sont les fils de trame 202 des colonnes N, N+1, N+2 et N+3 de fils de trame 202 de la partie centrale 210 représentés sur la et la .
Dans l’exemple illustré sur la , les fils de chaîne de lisière 2038 et 2039 sont disposés de part et d’autre d’un ensemble de fils de trame 202 comprenant des fils de trame 202 issus des première et deuxième colonnes N et N+1 de fils de trame 202 de la partie centrale 210 de la texture 200 et d’un ensemble de fils de trame 202 comprenant des fils de trame 202 issus des troisième et quatrième colonnes N+2 et N+3 de fils de trame 202 de la partie centrale 210 de la texture 200. Ainsi, le fil de chaîne de lisière 2038 est présent sur la surface supérieure de la lisière 221 ou 222 au niveau des première et deuxième colonnes N et N+1 de fils de trame issues de la partie centrale 210 et présent sur la surface inférieure de la lisière 221 ou 222 au niveau des troisième et quatrième colonnes N+2 et N+3 de fils de trame issues de la partie centrale 210. A l’inverse, le fil de chaîne de lisière 2039 est présent sur la surface inférieure de la lisière 221 ou 222 au niveau des première et deuxième colonnes N et N+1 de fils de trame issues de la partie centrale 210 et présent sur la surface supérieure de la lisière 221 ou 222 au niveau des troisième et quatrième colonnes N+2 et N+3 de fils de trame issues de la partie centrale 210.
De préférence, le ou les plans de tissage de la lisière 221 ou 222 les plus proches de la partie centrale 210 sont un ou des plans de tissage secondaire. Ainsi, les trames insérées dans l’épaisseur de la texture fibreuse sont mieux contenues, ce qui permet d’éviter des distorsions au sein de la partie centrale de la texture.
De préférence, le ou les plans de tissage de la lisière 221 ou 222 les plus éloignés de la partie centrale 210 sont un ou des plans de tissage secondaire. Ainsi, l’extrémité de la lisière est bien maintenue et compactée, et ne risque pas de se séparer dans la direction d’épaisseur.
De préférence, la séquence d’enchaînement des plans de tissage suivant la direction transversale D T dans la lisière 221 ou 222 se fait en alternant deux plans de tissage secondaires consécutifs avec quatre plans de tissage primaires consécutifs suivant la direction transversale D T . Cette séquence d’enchaînement des plans de tissage permet un blocage particulièrement satisfaisant des fils de trame 202 avec un compromis optimal entre un blocage des fils de trame 202 suivant la direction transversale D T grâce aux plans de tissage primaires, et un rassemblement et un blocage de tous les fils de trame 202 suivant la direction d’épaisseur D E . En particulier, on souhaite éviter que plus de quatre plans de tissage primaires soient consécutifs suivant la direction transversale D T . En effet, en insérant un ou plusieurs plans de tissage secondaires de sorte à éviter plus de quatre plans de tissage primaires consécutifs, on contient mieux la lisière dans la direction d’épaisseur D E .
Il est souhaitable que le nombre de fils de chaîne de lisière tissés dans chaque plan de tissage primaire ou secondaire de la ou les lisières perpendiculaire à la direction transversale D T soit constant suivant la direction longitudinale D L . En effet, le retrait de fils de chaîne de lisière au fur et à mesure du tissage dans la direction longitudinale génèrerait des fils de chaînes de lisière libres susceptibles de se casser. Or, une rupture d’un fil de chaîne de lisière peut entraîner des anomalies dans le tissage des lisières voire de la partie centrale de la texture, et peut nécessiter une interruption non souhaitée du tissage. En conservant un nombre de fils de chaîne de lisière tissés constant suivant la direction longitudinale, comme illustré sur les figures 3 et 4, on s’assure que lesdits fils de lisière sont bien attachés et présentent un faible risque de rupture.
Les figures 5 et 6 illustrent un exemple de réalisation d’une texture tissée comprenant une variation d’épaisseur suivant la direction longitudinale D L . La texture tissée illustrée sur les figures 5 et 6 comprend une partie centrale 310 et une ou plusieurs lisières 310. La texture tissée est réalisée par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne 301 et 303 et une pluralité de fils de trame 202. La texture tissée illustrée sur les figures 5 et 6 peut être réalisée au moyen du métier à tisser 100 illustré sur la .
La partie centrale 310 de la texture tissée est réalisée par tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne centraux 301 et la pluralité de fils de trame 302.
La illustre une portion d’un exemple de plan de tissage de la partie centrale 310 de la texture tissée perpendiculaire à la direction transversale D T . En particulier, la illustre neuf colonnes M, M+1, M+2, M+3, M+4, M+5, M+6, M+7 et M+8 de fils de trame 302 dudit exemple de plan de tissage de la partie centrale 310.
Dans l’exemple illustré sur la , les première et deuxième colonnes M et M+1 de fils de trame 302 de la partie centrale 310 comprennent chacune douze fils de trame 202. La quantité de fils de trame 202 dans chaque colonne de fils de trame 202 diminue suivant la direction longitudinale D L entre la première colonne M de fils de trame et la neuvième colonne M+8 de fils de trame. La neuvième colonne M+8 de fils de trame ne comprend alors que huit fils de trame 202 dans l’exemple illustré sur la .
Dans l’exemple illustré sur la , la diminution du nombre de fils de trame 202 suivant la direction longitudinale D L s’accompagne d’une diminution du nombre de fils de chaîne centraux 301, c’est-à-dire que l’on procède à des sorties de fils de chaîne centraux 301 de la texture fibreuse. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si la partie centrale 310 de la texture tissée ne comprend pas de sortie de fils de chaîne centraux.
Les fils de trame 302 issus des colonnes M, M+1, M+2, M+3, M+4, M+5, M+6, M+7 et M+8 de fils de trame 302 de la partie centrale 310 de la texture tissée sont tissées tridimensionnellement avec la pluralité de fils de chaîne centraux 301. Dans l’exemple illustré sur la , les fils de chaîne centraux 301 sont tissés avec les fils de trame 302 selon une armure de type interlock dans la partie centrale 310. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les fils de chaîne centraux 301 sont tissés avec les fils de trame 302 selon une autre armure de tissage tridimensionnel dans la partie centrale 310. Afin d’obtenir un état de surface intéressant de la partie centrale 310, on peut utiliser une armure différente en surface de la partie centrale 310. Ainsi, dans l’exemple illustré sur la , la partie centrale 310 comprend un tissage de type multisatin en surface.
La ou les lisières 322 sont réalisées par tissage entre une pluralité de fils de chaîne de lisière 303 et la pluralité de fils de trame 302. Les fils de chaîne de lisière 303 sont liés avec les fils de trame 302 dans la ou les lisières 322 selon des plans de tissage successifs perpendiculaire à la direction transversale D T .