INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Mode de réalisation 13 : Dans le mode de réalisation 11 ou le mode de réalisation 12, le traitement de l’image d’entrée par le moteur de suivi du visage fournit une segmentation de l’objet occlusif et l’étape d'évitement du rendu d'au moins une portion de l’effet est réactive à la segmentation de sorte qu’au moins une portion de l’effet occlus par l’objet occlusif n’est pas rendue. Mode de réalisation 14 : Dans le mode de réalisation 13, le procédé comprend la fourniture d’une instruction via une interface utilisateur pour retirer l’objet occlusif afin de faciliter un rendu complet de l’effet.
Mode de réalisation 15 : Dans l’un quelconque des modes de réalisation 11 à 14, le procédé comprend (par exemple : après l’étape d’évitement du rendu, par exemple en ne rendant aucun effet) la fourniture d'une instruction via une interface utilisateur pour retirer l’objet occlusif afin de faciliter le rendu.
Mode de réalisation 16 : Dans l’un quelconque des modes de réalisation 11 à 15, le procédé comprend la réception et le traitement d’une image supplémentaire à l’aide du moteur de suivi de visage pour la détection de particularités faciales et la détection d’objet occlusif ; et le rendu de l’effet après que la présence de l’objet occlusif n’est plus détectée.
Mode de réalisation 17 : Dans l’un quelconque des modes de réalisation 11 à 16, l’effet est un effet de maquillage et la méthode est effectuée dans le contexte d’opérations informatiques fournissant une expérience d’essayage virtuel.
Il sera entendu que des modes de réalisation de système correspondants sont divulgués pour chacun des modes de réalisation 11 à 17, par exemple lorsque le système comprend des composants respectifs ayant une circuiterie de calcul configurée pour effectuer les opérations des modes de réalisation de méthode mise en œuvre par ordinateur.
Stabilisation d’objet La localisation d’objets à l’aide d’un traitement par réseau neuronal profond peut entraîner une gigue ou autre instabilité entre les images. En d’autres termes, l’emplacement prévu d’un objet dans une première image par un DNN peut être perceptiblement différent de l’emplacement prévu du même objet dans une deuxième image par le DNN. Ceci est particulièrement perceptible lorsque les première et deuxième images sont deux trames successives d’une vidéo et qu’un effet est appliqué en réponse aux emplacements prédits. L’effet se déplace avec la gigue. Le suivi de l’objet entre des trames successives et le rendu d’un effet sur les trames d’entrée peuvent entraîner une gigue ou un mouvement qui ne semble pas concorder avec les trames d’entrée sous-jacentes lorsqu’elles sont affichées ensemble.
Dans un mode de réalisation, une stabilisation est appliquée à la localisation d’un objet détecté produit par un traitement par DNN d’une trame courante. Dans un mode de réalisation, tel que pour fournir une expérience VTO à partir d’un flux « en direct » de vidéo (par exemple, une vidéo selfie), chaque trame (ex : sous forme d’images successives) de la vidéo est traitée pour détecter et localiser les objets, et pour rendre un effet conforme à un produit ou service à essayer virtuellement. L’effet est appliqué en un ou plusieurs emplacements ou régions relatifs à au moins un des objets détectés. Avant le rendu, les emplacements des objets détectés (par ex. au moins ceux associés aux effets) sont stabilisés pour lisser le suivi. Ces emplacements stabilisés sont utilisés pour rendre l’effet. L’effet peut être appliqué à un emplacement stabilisé pour un objet détecté (par ex. un emplacement stabilisé des sourcils), ou une région adjacente à un ou plusieurs objets détectés tels qu’une région de paupière adjacente à un emplacement stabilisé d’un œil détecté. Sur certaines images, par exemple lorsqu’un masque facial est porté, les objets ne sont pas tous localisés.
Le traitement de stabilisation est gourmand en ressources. Selon un mode de réalisation, des objets détectés sont regroupés par importance pour la tâche : c’est-à-dire par importance à l’expérience VTO. Dans un mode de réalisation, des emplacements d'objets détectés relatifs à la bouche et aux yeux sont stabilisés à l’aide d’un mélange d’une prédiction d'organe de suivi à partir d’une image courante et d’une prédiction de flux optique pour l’image courante qui est réactive aux emplacements stabilisés dans une trame antérieure ; et des emplacements d'objets détectés relatifs aux sourcils, au nez et au contour du visage sont stabilisés à l’aide d’un filtre à moyenne mobile exponentielle en réaction à une vitesse nette des points faciaux d’un objet sur les n trames antérieures.
Pour chaque groupe de points de mélange (œil gauche, œil droit, bouche intérieure, bouche extérieure) :
4.a. Mélange basé sur :
4.b. Mélanger en fonction de la distance – comparer les distances en pixels entre des points faciaux correspondants de et . Pour l’objet bouche, par exemple, comparez le coin du point facial de la bouche de au même point facial de si et sont trop éloignés, mélanger vers :
où est un facteur de normalisation pour la distance au point et est utilisé pour rendre les petites valeurs encore plus petites. Par exemple, est de 5 pixels dans un mode de réalisation.
5. Pour les objets de moindre importance : Appliquer un filtre à moyenne mobile exponentielle sur les points du sourcil gauche, du sourcil droit, du nez et du contour du visage.
Puis on procède au coulage de béton frais ainsi obtenu dans les moules (de types panneaux) et on procède à la cure du béton, conformément au procédé décrit ci-après :
Etape C0 : préparation d’un moule pour panneau par pulvérisation d’un agent de démoulage (CHRYSO®Dem Bio 21 – DVE) sur la surface intérieure dudit moule de manière à former une couche fine et homogène ;
Etape C1 : coulage et répartition dans ledit moule du béton frais tel qu’obtenu par le procédé selon l’invention, avec une vibration manuelle ou mécanique pour faire sortir des bulles d’air du béton. Pour les mesures des résistances à la flexion et à la compression du béton durci, on procèdera en coulant et répartissant du béton frais dans les moules 4 cm x 4 cm x 16 cm avec une vibration manuelle ou à l’aide d’une tige vibrant pour faire sortir des bulles d’air du béton ;
Etape C2 : fermeture hermétique dudit moule, puis cure du béton, à température ambiante et avec une humidité résiduelle de 100% pendant 48 heures ; puis obtention à l’issue de la prise d’un panneau de béton durci ;
Etape C3 : démoulage des objets en forme de panneau ou éprouvettes 4 cm x 4 cm x 16 cm à température et humidité ambiantes.
Etape C4 : usinage des panneaux de béton (de préférence à partir de 7 jours) ainsi obtenus à l’issue de l’étape C3, par exemple par une rectification dimensionnelle, soit à l’aide d’un disque soit par l’abrasion, et en réalisant un polissage de surface des objets (panneaux) de béton durci à l’aide d’une machine de polissage pour obtenir la finition finale désirée :
pour obtenir une finition mate ou anti-dérapante : utilisation de grains de polissage de dimensions 100/200/500 (taille de grains définie selon la norme de la Fédération Européenne des Producteurs d'Abrasifs) ;
pour obtenir une finition satinée : utilisation de grains de polissage de dimensions 100/200/500/1000/2000 ;
pour obtenir une finition brillante : utilisation de grains de polissage de dimensions 100/200/500/1000/2000/3000, puis utilisation d’un outil de lustrage.
Les différentes compositions de béton préparées selon le procédé décrit ci-dessus sont détaillées dans le tableau 1 ci-après, avec les quantités respectives des différents ingrédients en l’état et la caractérisation du béton frais et durci selon les méthodes de tests indiquées précédemment :
Tableau 1 : Bétons à base de coquilles d’huitre EXEMPLE 1 EXEMPLE 2 EXEMPLE 3 Béton frais Produits coquilliers coquilles d’huitre référence R-HF15 coquilles d’huitre référence RHGF24 coquilles d’huitre référence RHGF25-B4 Ciment (Ciment blanc CEM II/A-LL 42,5 N) 833 kg/m 3 900 kg/m 3 900 kg/m 3 Filler calcaire (Betocarb HP) 100 kg/m 3 108 kg/m 3 108 kg/m 3 Coquillages 3 à 6 mm 0 972 kg/m 3 972 kg/m 3 Coquillages 0,5 à 3 mm 1000 kg/m 3 108 kg/m 3 108 kg/m 3 Microfibres (CHRYSO®Fibre UF-500) 0,291 kg/m 3 0,315 kg/m 3 0,315 kg/m 3 Super plastifiant (CHRYSO®Fluid Optima 185) 26,5 kg/m 3 38,1 kg/m 3 38,1 kg/m 3 Latex (SikaLatex®-360) 78,5 kg/m 3 42,4 kg/m 3 42,4 kg/m 3 Agent hydrofuge (CHRYSO®Fuge B4) 0 0 18 kg/m 3 Agent anti-entrainement d’air (SIKA®control 800 parement) 16,7 kg/m 3 18 kg/m 3 18 kg/m3 Eau totale dont 250 kg/m 3 225 kg/m 3 225 kg/m 3 Eau de pré mouillage 122,5 kg/m 3 60,2 kg/m 3 60,2 kg/m 3 Eau de gâchage 76,8 kg/m 3 106 kg/m 3 89,1 kg/m 3 Eau totale/Ciment 0,33 0,25 0,25 Poids total du gâché (kg) 4552,4 4585,5 4588 Volume total du gâché (m 3 ) 2,16 2 2 Masse volumique (kg/m 3 ) 2105 2289 2295 Affaissement (mm) 58 81 87 Etalement (mm) 138 238 209 Bétons durcis Echéance (jour) 33 jours 29 jours 45 jours Masse volumique (kg/m 3 ) 2040 2192 2197 Résistance à la flexion, Rf (MPa) 10,3 11,2 10,8 Résistance à la compression, Rc (MPa) 51,1 54,1 55,3 Rf/Rc (%) 20,2 20,6 19,5 Porosité (%) Non mesurée Non mesurée Non mesurée Perméabilité à l’eau (g/m 2 /h) 0 0 0 EXEMPLE 3 : PREPARATION DE COMPOSITIONS DE BETON FRAIS SELON L’INVENTION A BASE DE COQUILLES DE MOULES (ETAPES B ET C) ET REALISATION DE PANNEAUX AVEC CES COMPOSITIONS
Différentes compositions de béton frais à base de coquilles de moules sont préparées conformément au procédé de l’invention, de la même manière qu’à l’exemple 2. Les différentes compositions de béton ainsi préparées sont détaillées dans le tableau 2 ci-après, avec les quantités respectives des différents ingrédients en l’état et la caractérisation du béton frais et du béton durci ainsi obtenus, selon les méthodes de tests indiquées précédemment :
Tableau 2 : Bétons à base de coquilles de moules
Bétons à base de coquilles de moules EXEMPLE 4 EXEMPLE 5 EXEMPLE 6 EXEMPLE 7 Produits coquilliers coquilles de moules référence RMF11 coquilles de moules référence MGF7 coquilles de moules référence MGF9 coquilles de moules référence RMGF14 Béton frais Ciment (Ciment blanc CEM II/A-LL 42,5 N) 913,5 kg/m 3 869,6 kg/m 3 878 kg/m 3 887,9 kg/m 3 Filler calcaire (Betocarb HP) 127,9kg/m 3 104,3 kg/m 3 105,4 kg/m 3 106,5 kg/m 3 Coquillages 3 à 6 mm 0 1043,5 kg/m 3 526,8 kg/m 3 799,1 kg/m 3 Coquillages 0,5 à 3 mm 1096 kg/m 3 0 526,8 kg/m 3 266,4 kg/m 3 Microfibres (CHRYSO®Fibre UF-500) 0,319 kg/m 3 0,304 kg/m 3 0,307 kg/m 3 0,310 kg/m 3 Super plastifiant (CHRYSO®Fluid Optima 185) 40,6 kg/m 3 27,6 kg/m 3 27,9 kg/m 3 28,2 kg/m 3 Latex (SikaLatex®-360) 0 81,9 kg/m 3 82,7 kg/m 3 83,6 kg/m 3 Agent hydrofuge (CHRYSO®Fuge B4) 0 0 0 0 Agent anti-entrainement d’air (SIKA®control 800 parement) 18,3 kg/m 3 17,4 kg/m 3 17,6 kg/m 3 17,8 kg/m 3 Eau totale 228,4 kg/m 3 261 kg/m 3 263,4 kg/m 3 266,4 kg/m 3 Eau de pré mouillage 101 kg/m 3 65,2 kg/m 3 81,9 kg/m 3 74,7 kg/m 3 Eau de gâchage 141 kg/m 3 117,2 kg/m 3 102,3 kg/m 3 30 kg/m 3 Eau totale/Ciment 0,33 0,30 0,25 0,25 Poids total (kg) 4862,6 4682 4649 4924,7 Volume total total (m 3 ) 2,08 2,07 2,05 2,14 Masse volumique (kg/m 3 ) 2339,5 2260 2265 2300 Affaissement (mm) 55 24 100 64 Etalement (mm) 235 Faible 415 295 Bétons durcis Echéance (jour) 31 jours 34 jours 14 jours 31 jours Masse volumique (kg/m 3 ) 2240 2196 2196 2230 Résistance à la flexion, Rf (MPa) 9,2 8,2 9 7,7 Résistance à la compression, Rc (MPa) 48,7 32,1 44,3 34,1 Rf/Rc (%) 18,9 25,5 20,3 22,6 Perméabilité à l’eau (g/m 2 h) 0 0 0 0 EXEMPLE 4 : PREPARATION DE COMPOSITIONS DE BETON FRAIS ET DURCI SELON L’INVENTION A BASE DE COQUILLES DE SAINT-JACQUES (ETAPES B ET C) ET REALISATION DE PANNEAUX AVEC CES COMPOSITIONS
Différentes compositions de béton frais à base de coquilles de Saint-Jacques sont préparées conformément au procédé de l’invention, de la même manière qu’aux exemples 2 et 3.
Les différentes compositions de béton ainsi préparées sont détaillées dans le tableau 3 ci-après, avec les quantités respectives des différents ingrédients en l’état et la caractérisation du béton frais et durci selon les méthodes de tests indiquées précédemment:
La ou les zones fusibles 16 selon le cinquième exemple permet de former une zone privilégiée de rupture en traction et/ou en compression et flexion, en particulier indépendamment de la position courante de blocage dans le dispositif de mise en drapeau 14 et indépendamment de la position vers laquelle souhaite aller la commande calage des aubes 4.
La illustre un sixième exemple du module à hélice S comportant le dispositif de mise en drapeau 14 avec la ou les zones fusibles 16 de l’invention tels que décrit ci-dessus.
Le dispositif de mise en drapeau 14 du sixième exemple diffère de ceux des premier au cinquième exemples par la position de la ou des zones fusibles 16 dans le dispositif de mise en drapeau 14.
En effet, la illustre de façon non limitative une zone fusible 16 sur les barres de pivot 142. En particulier, la zone fusible 16 est située sur une portion centrale des barres de pivot 142.
La zone fusible 16 peut comprendre une section rétrécie 162 et/ou plusieurs entailles 164. L’exemple de la représente à la fois une section rétrécie 162 et plusieurs entailles 164 sur cette zone fusible 16.
Lorsque l’un des composants du dispositif de mise en drapeau 14 est bloqué (tel qu’un grippage des roulements 141a, 143a), une force de rupture en traction « Tr » peut être exercée sur la zone fusible 16 (notamment sur les chapes 140 et en particulier sur les roulements 141a, 143a) et/ou des forces de rupture en compression « Co » et en flexion « Fl » peuvent être exercées sur les barres de pivot 142 (en particulier sur les parois radiales 143 et la première paroi annulaire 122). Ceci permet une rupture de cette zone fusible 16 et une désolidarisation du dispositif de mise en drapeau 14 bloqué du reste du module à hélice S.
La ou les zones fusibles 16 selon le sixième exemple permet de former une zone privilégiée de rupture en traction et/ou en compression et flexion, en particulier indépendamment de la position courante de blocage dans le dispositif de mise en drapeau 14 et indépendamment de la position vers laquelle souhaite aller la commande calage des aubes 4.
Les figures 12a et 12b illustrent un septième exemple du module à hélice S comportant le dispositif de mise en drapeau 14 avec la ou les zones fusibles 16 de l’invention tels que décrit ci-dessus.
Le dispositif de mise en drapeau 14 du septième exemple diffère de celui du sixième exemple par la position de la ou les zones fusibles 16 dans les barres de pivot 142.
En effet, les figures 12a et 12b illustrent de façon non limitative une zone fusible 16 sur une extrémité dite pivot 142a des barres de pivot 142. Cette extrémité pivot 142a est proche des premiers et/ou seconds roulements 141a, 143a.
La représente schématiquement une vue agrandie de la liaison de la barre de pivot 142 au second roulement 143a avec la zone fusible 16 sur l’extrémité pivot 142a.
La zone fusible 16 peut comprendre une section rétrécie 162.
Lorsque l’un des composants du dispositif de mise en drapeau 14 est bloqué (tel qu’un grippage des roulements 141a, 143a), une force de rupture en torsion « To » et ou une force de rupture en cisaillement « Ci » peut être exercée sur la zone fusible 16 (notamment sur les chapes 140 et en particulier sur les roulements 141a, 143a). Ceci permet une rupture de cette zone fusible 16 et une désolidarisation du dispositif de mise en drapeau 14 bloqué du reste du module à hélice S.
La ou les zones fusibles 16 selon le septième exemple permet de former une zone privilégiée de rupture en torsion et/ou en cisaillement, en particulier indépendamment de la position courante de blocage dans le dispositif de mise en drapeau 14 et indépendamment de la position vers laquelle souhaite aller la commande calage des aubes 4.
La illustre un huitième exemple du module à hélice S comportant le dispositif de mise en drapeau 14 avec la ou les zones fusibles 16 de l’invention tels que décrit ci-dessus.
Le dispositif de mise en drapeau 14 du huitième exemple diffère de ceux des premier au septième exemples par la position de la ou les zones fusibles 16.
est une vue en perspective d’une semi-remorque selon un exemple de réalisation,
est une vue de détail de la sur laquelle des butoirs arrière ont été retiré pour des raisons de compréhension,
sont des vues en perspective d’un module arrière de pare-chocs de la semi-remorque de la , et
est une vue partielle de dessous de la semi-remorque de la .
Sur la , on a représenté une semi-remorque, référencée 10 dans son ensemble, comprenant une carrosserie 12 et un châssis porteur 14 sur lequel est montée la carrosserie et supportant une pluralité d’essieux 15 équipés chacun de roues (non référencées).
La carrosserie 12 comprend deux flancs 16 verticaux opposés s’étendant longitudinalement (un seul étant visible sur la figure), un plafond ou pavillon 18, un fond ou plancher 20 et une face avant 21 qui sont assemblés entre eux pour délimiter un espace de chargement intérieur. Les flancs 16 sont identiques et symétriques l’un par rapport à l’autre en considérant un plan vertical médian longitudinal de la carrosserie.
La carrosserie 10 comprend également un cadre arrière 22, nommé aussi custode, ayant une fonction de rigidification de la carrosserie. Le cadre arrière 22 rigide est fixé sur les extrémités arrière des flancs 18, du pavillon 18 et du plancher 20.
Comme illustré plus visiblement à la , le cadre arrière 22 comprend deux montants verticaux 24, une traverse supérieure 26 reliant les extrémités supérieures des montants verticaux 24, et une traverse inférieure 28 formant seuil reliant les extrémités inférieures des montants verticaux 24. Le cadre arrière 22 peut par exemple être réalisé en acier, notamment en acier inoxydable.
Dans l’exemple de réalisation illustré, la carrosserie 10 comprend également deux portes arrière 30, 32 articulées chacune à rotation sur le cadre arrière 22. Les portes arrière 30, 32 forment respectivement des portes arrière droite et gauche. Chaque porte arrière 30, 32 est articulée sur un des montants verticaux 24 du cadre arrière autour d’axes d’articulation verticaux. De sorte à permettre l’accès à l’espace de chargement intérieur, il est possible de prévoir d’autres conceptions, par exemple un rideau coulissant en remplacement des portes arrière.
Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, la semi-remorque 10 comprend également un module arrière 34 de pare-chocs fixé au plancher 20 à l’arrière du châssis porteur 14. Le module arrière 34 est fixé au plancher 20 du côté extérieur, i.e. du côté opposé à l’espace de chargement intérieur.
En se référant de nouveau à la , la semi-remorque 10 comprend encore une unité 36 d’attelage et un module 38 béquilles fixés au plancher 20 du côté extérieur et à l’avant du châssis porteur 14. L’unité 36 permet d’assurer l’attelage ou le dételage à un tracteur (non représenté). Le module 38 béquilles permet à la semi-remorque 10 de reposer sur le sol à l’état dételé.
L’unité 36 d’attelage et le module 38 béquilles sont séparés du châssis porteur 14. Dans l’exemple de réalisation illustré, le module 38 béquilles est disposé longitudinalement entre l’unité 36 d’attelage et le châssis porteur 14. Alternativement, le module 38 béquilles et l’unité 36 d’attelage pourraient être assemblés entre eux de sorte à former un ensemble unitaire.
Dans cet exemple de réalisation, le châssis porteur 14 supporte trois essieux 15. Il est possible de prévoir un nombre différent d’essieux, par exemple un, deux ou encore quatre essieux.
Le châssis porteur 14 est fixé au plancher 20. Le châssis porteur 14 comprend des poutres 40, 42 latérales formant respectivement des poutres droite et gauche. Les poutres 40, 42 latérales sont espacées dans le sens transversal et s’étendent longitudinalement. Dans l’exemple de réalisation illustré, chaque poutre 40, 42 latérale est réalisé en plusieurs pièces espacées les unes par rapport aux autres dans le sens longitudinal.
Le châssis porteur 14 comprend également une pluralité de traverses 44 s’étendent transversalement par rapport aux poutres 40, 42 et fixées sur celle-ci. Chaque traverse 44 est située entre deux pièces successives des poutres 40, 42 latérales. Chaque traverse 44 supporte un des essieux 15. Pour plus de détails sur la conception du châssis porteur 14, on pourra se référer au brevet FR-B1-3 052 135 de la demanderesse dont le contenu concernant le châssis porteur 14 est incorporé par référence.
Film 23
Écrou 25
Entretoise 27
Entretoises d'extrémité 27a, 27b
Document sécurisé et procédé de fabrication d’un document sécurisé L’invention se rapporte à une technique de formation d’images en niveaux de gris ou en couleur, et porte plus particulièrement sur un document comportant un réseau lenticulaire et une couche métallique perforée au laser, une image étant formée à partir de la combinaison de la couche métallique et des perforations au laser.
L'invention se rapporte au domaine des documents de sécurité, et en particulier les documents de sécurité sur ou à l’intérieur desquels des images sont observables.
Divers types de documents sécurisés comportant des images ont ainsi été développés au cours du temps, notamment pour identifier de manière sécurisée des personnes. Les passeports, cartes d’identité et divers autres documents officiels comportent aujourd’hui généralement des éléments de sécurité qui permettent d’authentifier le document et de limiter les risques de fraudes, falsification ou contrefaçon. Les documents identitaires électroniques comportant une carte à puce, tels que les passeports électroniques par exemple, connaissent ainsi un essor important ces dernières années.
Dans le secteur de l’identité, les microlentilles sont souvent utilisées pour sécuriser les documents et simplifier leur authentification. Grâce au grandissement des lentilles, plusieurs images entrelacées sur une même zone, sont observables une à une ou deux à deux pour un couple d’images stéréoscopiques, selon l’angle de vue adopté. Cette technique peut être utilisée soit pour effectuer des animations multi-images soit des effets en trois dimensions (3D).
Cependant, en gravant ces images au laser grâce à une structure sensible de quelques dizaines de microns d’épaisseur, tel du polycarbonate, il est nécessaire de tirer au laser à des angles assez éloignés pour minimiser le chevauchement des zones gravées dans l’épaisseur et fournir une bonne séparation des images. Ceci limite la quantité d’images que l’on peut entrelacer. Alors même que pour avoir une finesse d’animation correcte i.e. une bonne fluidité de mouvement, un plus grand nombre d’images serait souhaitable. L’état actuel de la technologie contraint donc d’accepter un compromis sur la qualité compte tenu de la quantité trop limitée d’images gravables sous la lentille. La illustre l’utilisation du polycarbonate dans des techniques de l’art antérieur. A cet effet, la représente une coupe d’un document sécurisé comprenant au moins trois couches. Une première couche transparente dont l’utilité est principalement de venir rigidifier le document de sécurité. Une seconde couche semblable ou différente, par exemple en épaisseur, non représentée, peut être positionnée au-dessus d’un réseau lenticulaire comprenant une pluralité de lentilles L1, L2, L3…convergentes cylindriques s’étendant parallèlement à une couche de polycarbonate, suivant une direction DR1. Le document comprend également une couche en polycarbonate.