INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre un bras de nettoyage 10 dont l’entretoise 18 a un second évidemment 24 pour placer un ressort 26. Le goujon 20 est installé sur l’entretoise 18 pour que le ressort 26 puisse se monter sur le goujon 20. De manière préférentielle, le bras de nettoyage 10 a un troisième évidement 36. Le troisième évidement 36 reçoit une broche 38 pour fixer l’essuie-glace 30 au bras de nettoyage 10.
La montre un mode de réalisation du bras de nettoyage 10. Le bras de nettoyage 10 a un côté extérieur 30 ainsi qu’un côté intérieur 32. L’ouverture 28 du bras de nettoyage 20 est ainsi orientée pour guider le tuyau 22 du côté extérieur vers le côté intérieur 32. Le bras de nettoyage 10 a en outre une entretoise 18 avec un trou 11 qui reçoit le goujon 20.
La montre un mode de réalisation du bras de nettoyage. Le bras de nettoyage 10 a une entretoise 18 avec un trou 11 recevant un goujon 20. Le bras de nettoyage 10 a en outre un troisième évidement 36 pour fixer le goujon 38.
La montre le procédé 10 de fabrication du bras de nettoyage 10 d’un système de nettoyage 200 comprenant les étapes suivantes, consistant à :
- former à froid S1 une ébauche avec au moins un trou 11 pour réaliser :
- un fond 12,
- un élément latéral 14 qui est pratiquement orthogonal au fond 12,
- une douille 16 pour fixer le bras de nettoyage 10 à un moteur rotatif de nettoyage 202 du système de nettoyage 200,
- une entretoise 18 avec un trou dans l’entretoise 18, le trou 11 étant placé pour positionner un goujon 20 dans le trou 11 et fixer un ressort 26 au goujon.
Le procédé comprend également l’étape S2 consistant à dégager une ouverture 28 dans le fond 12 ; cette ouverture 28 permet de guider le tuyau 22 du côté extérieur 30 du bras de nettoyage 10 vers le côté intérieur 32 du bras de nettoyage 10.
Le procédé 100 comprend également l’étape S3 consistant à replier la broche 34 pour que la broche 34 fixe le tuyau 22 à l’élément latéral 14.
La montre un véhicule 300 comportant un bras de nettoyage 10 tel que décrit et représenté ci-dessus ainsi qu’un système de nettoyage 200.
10 Bras de nettoyage
11 Trou dans l’entretoise
Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre une étape ii. consistant à insérer au moins une anode reliée à un deuxième câble conducteur d’électricité au travers de la barre autoforante creuse ; le deuxième câble conducteur d’électricité étant destiné à être relié au système électrique ; l’ensemble formé de la barre autoforante creuse, de chaque câble conducteur d’électricité, de la connexion isolée électriquement et de ladite au moins une anode formant un déversoir anodique. Ce deuxième mode de réalisation de l’invention concerne en particulier le domaine de la protection cathodique. Chaque anode peut être une anode soluble ou non, de type Ti/MMO, ferrosilicum, graphite, acier, sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention.
Avantageusement, la barre autoforante creuse est pré-équipée d’un revêtement électriquement isolant disposé au niveau de la paroi externe d’une partie supérieure de la barre autoforante creuse, ou le procédé comprend en outre une étape consistant à insérer un manchon électriquement isolant dans le trou de forage, autour d’une partie supérieure de la barre autoforante creuse. Ceci permet de ne pas polluer électriquement des ouvrages tiers situés dans l’environnement électrique des déversoirs anodiques ou de mise à la terre créés. Le revêtement électriquement isolant se présente par exemple sous la forme d’une couche de peinture ou d’une bande isolante. Le manchon électriquement isolant est par exemple constitué d’un matériau thermoplastique, typiquement un polymère thermoplastique comme du poly(chlorure de vinyle) (PVC).
Selon un mode de réalisation, la connexion entre le câble conducteur d’électricité et l’extrémité supérieure de la barre autoforante creuse est effectuée par soudure, par boulonnage, ou encore par emmanchement/emboîtement (typiquement via une clavette conique). Cette dernière option s’avère particulièrement fiable, facile à mettre en œuvre et durable.
L’invention a également pour objet une utilisation d’une barre autoforante creuse faite d’un matériau électriquement conducteur pour mettre en place dans le sol, au moyen d’un procédé d’autoforation du sol selon l’invention, un élément longitudinal conducteur d’électricité formant une électrode destinée à être reliée à un système électrique.
Une telle barre autoforante creuse, initialement prévue pour la consolidation des sols ou des bâtiments, trouve ici un tout nouvel usage en la raccordant électriquement à un système électrique en surface (via le câble conducteur d’électricité), transformant l’ensemble barre autoforante/câble en une électrode conductrice.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de l’exemple de réalisation non limitatif qui va suivre et à l’examen du dessin annexé unique sur lequel :
est une vue schématique en coupe d’un élément longitudinal conducteur d’électricité mis en place par un procédé d’autoforation du sol selon un mode de réalisation de l’invention.
Sur la , les proportions relatives des différents éléments constitutifs n’ont pas été respectées et ne correspondent pas à la réalité, par souci de clarté.
L’invention porte sur un procédé d’autoforation du sol 7 pour mettre en place un élément longitudinal conducteur d’électricité 1, 2, 5. L’élément 1, 2, 5, une fois installé dans le sol 7, est configuré pour former une électrode destinée à être reliée à un système électrique (un tel système électrique n’étant pas représenté sur la pour des raisons de clarté). Selon le cas d’usage final de l’électrode 1, 2, 5 (les deux principaux cas d’usage étant décrits par la suite), le système électrique est par exemple un générateur de courant électrique continu installé en surface (dans le cas d’une application de type « protection cathodique »), ou encore un système de filtrage alternatif ou de courants vagabonds installé en surface (dans le cas d’une application de type « mise à la terre »). Le procédé est dit « d’autoforation » car le même élément 5 sert à la fois d’outil de forage et de corps de l’électrode 1, 2, 5 restant à demeure dans le sol 7, comme cela sera décrit par la suite.
Le procédé comporte une première étape consistant à creuser le sol 7 à l’aide d’une foreuse ou d’un mât de forage (non représenté(e)) muni(e) d’une barre autoforante creuse 5, de manière à insérer dans le sol 7 cette barre 5. La barre autoforante creuse 5 s’étend selon une direction principale d’extension longitudinale (correspondant à la direction verticale, ou quelquefois oblique dans certains cas spécifiques, lorsque la barre 5 est insérée dans le sol 7), et est faite d’un matériau électriquement conducteur, tel que par exemple de l’acier galvanisé, du cuivre, de l’acier inoxydable, ou tout autre métal ou alliage métallique conducteur. La barre autoforante creuse 5 est typiquement munie d’un taillant de creusage 6 à son extrémité inférieure. La barre autoforante creuse 5 est par exemple constituée de plusieurs portions de barre, reliées entre elles par des manchons de jonction 3. Chaque portion de barre présente par exemple une longueur de l’ordre de 1,5 m, sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention. La mise « en cascade » de telles portions de barre pour former la barre autoforante creuse 5 permet d’atteindre des profondeurs de plusieurs dizaines de mètres selon les types de sol 7 et de la technicité générale de forage utilisée.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention (correspondant au cas d’usage de la « protection cathodique »), le procédé comporte une étape suivante consistant à insérer au moins une anode reliée à un câble conducteur d’électricité au travers de la barre autoforante creuse 5 (ni l’anode ni le câble conducteur d’électricité relié à l’anode n’étant représentés sur la pour des raisons de clarté). Le câble conducteur d’électricité est destiné à être relié au système électrique. Chaque anode peut être une anode soluble ou non. Dans le cas d’anodes solubles, chaque anode vient à être « consommée » progressivement à la place d’un ouvrage métallique (non représenté) à protéger. Chaque anode est alors par exemple constituée d’un matériau choisi parmi le groupe consistant en : du ferrosilicium, de l’acier, du graphite, sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention.
De préférence, le procédé comporte une étape suivante consistant à injecter un anolyte 4 au travers de la barre autoforante creuse 5. L’anolyte 4 est par exemple injecté dans la barre 5 au moyen de la foreuse ou du mât de forage, ou encore manuellement. Dans certains types de sols 7, l'injection de l’anolyte 4 se fait dans la barre autoforante creuse 5, mais remonte également autour pour combler le vide autour de la barre 5 le cas échéant. Dans d’autres types de sols 7 (par exemple du type sols sableux), il n'y a pas de vide autour de la barre autoforante creuse 5 car le sol reprend immédiatement sa place après foration. Dans ce cas l’anolyte 4 reste dans la barre 5.
Le procédé comporte une étape suivante consistant à connecter électriquement un câble conducteur d’électricité 1 à une extrémité supérieure de la barre autoforante creuse 5, au niveau d’une connexion 2. Le câble 1 est de préférence gainé extérieurement sur toute sa longueur. La connexion 2 entre le câble conducteur d’électricité 1 et l’extrémité supérieure de la barre autoforante creuse 5 est par exemple effectuée par soudure, par boulonnage, ou encore par emmanchement/emboîtement dans l’orifice supérieur de la barre 5 (typiquement via une clavette conique).
Le procédé comporte une étape suivante consistant à isoler électriquement la connexion 2 entre l’extrémité supérieure de la barre autoforante creuse 5 et le câble conducteur d’électricité 1, vis-à-vis d’un électrolyte environnant. L’ensemble formé de la barre autoforante creuse 5, du câble conducteur d’électricité 1 et de la connexion isolée électriquement 2 constituant l’élément longitudinal conducteur d’électricité. Selon le premier mode de réalisation de l’invention décrit précédemment, l’ensemble formé de la barre autoforante creuse 5, de chaque câble conducteur d’électricité, de la connexion isolée électriquement 2 et de la ou chaque anode forme un déversoir anodique destiné à protéger un ouvrage métallique de la corrosion. Selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, l’ensemble formé de la barre autoforante creuse 5, du câble conducteur d’électricité 1 et de la connexion isolée électriquement 2 forme une électrode de mise à la terre d’un ouvrage métallique (ce dernier n’étant pas représenté). Selon ce deuxième mode de réalisation, le matériau électriquement conducteur de la barre autoforante creuse 5 est alors un matériau non soluble.
De préférence, le procédé comporte une étape finale consistant à insérer un manchon électriquement isolant (non représenté sur la ) dans le trou de forage, autour d’une partie supérieure de la barre autoforante creuse 5. Le manchon électriquement isolant est par exemple constitué d’un matériau thermoplastique, typiquement un polymère thermoplastique comme du poly(chlorure de vinyle) (PVC). En variante, le procédé ne comporte pas cette étape finale, mais la barre autoforante creuse 5 est directement pré-équipée d’un revêtement électriquement isolant disposé au niveau de la paroi externe d’une partie supérieure de la barre 5 (un tel revêtement n’étant pas représenté sur la ). Le revêtement électriquement isolant se présente par exemple sous la forme d’une couche de peinture ou d’une bande isolante.
A l’issue du procédé, le ou chaque câble conducteur d’électricité 1 est relié au système électrique, afin de rendre l’ensemble opérationnel.
38 Seconde lèvre
40 Longueur de déplacement
42 Barrette
50 Premier segment du guide
52 Second segment du guide
54 Surface formée par les barrettes
102 Surface de dessus du capteur
Procédé de nettoyage d’un véhicule et dispositif de nettoyage DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un procédé de nettoyage d’un capteur d’assistance de conduite, notamment d’un capteur lidar, d’un capteur à caméra, d’un capteur radar ou capteur analogue dans un véhicule fonctionnant en mode autonome ou partiellement autonome et ayant une unité de capteur de capteur de champ environnant distant du capteur d’assistance de conduite.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connait déjà un tel procédé de nettoyage d’un capteur d’assistance de conduite dans un véhicule fonctionnant en mode autonome ou partiellement autonome et ayant une unité de capteur de champ environnant.
L’invention a pour objet un procédé de nettoyage d’un capteur d’assistance de conduite notamment d’un capteur lidar, d’un capteur à caméra, d’un capteur radar ou d’un capteur analogue dans un véhicule en mode de conduite autonome ou partiellement autonome avec au moins une unité de capteur de champ environnant écarté du capteur d’assistance de conduit, ce procédé étant caractérisé en ce que dans au moins une étape de procédé, on sélectionne ou on règle un programme de nettoyage d’un ensemble de programmes de nettoyage, notamment prédéfinis, pour nettoyer au moins une surface de dessus du capteur d’assistance de conduite en fonction d’au moins un paramètre de mesure de l’unité de capteur de champ environnant.
Le procédé de nettoyage, selon l’invention, a l’avantage d’une construction économique car en particulier le nettoyage peut s’appliquer à un grand nombre de capteurs d’assistance de conduite en fonction d’au moins un paramètre de mesure ou d’une seule unité de capteur de champ environnant. L’avantage est la simplicité car il suffit de n’installer qu’une unité de capteur de champ environnant ou seulement quelques capteurs pour sélectionner le programme de nettoyage de chacun des capteurs d’assistance de conduite. L’avantage réside dans la très grande efficacité du nettoyage car le programme de nettoyage est sélectionné de manière optimale au moins en fonction d’un paramètre de mesure de l’unité de capteur de champ environnant. On a l’avantage de réduire l’usure et la consommation de liquide lave-glace car le capteur d’assistance de conduite ne sera nettoyé que si cela est nécessaire et pour nettoyer au moins ce capteur d’assistance de conduite, on applique le liquide lave-glace que si cela est nécessaire.
De manière préférentielle, on a seulement un capteur d’assistance de conduite ou au moins une unité de capteur de champ environnant de préférence optique dans ou sur le véhicule. Cet unique capteur d’assistance de conduite est écarté du capteur de champ environnant. En particulier, au moins un et de préférence tous les capteurs d’assistance de conduite et au moins une unité de capteur de champ environnant sont installés dans différentes zones du véhicule, comme par exemple la zone du toit (pavillon), la zone frontale, la zone arrière, la zone latérale, la zone du sol. Le véhicule a, de préférence, plusieurs capteurs d’assistance de conduite. En particulier, les différentes zones du véhicule ont au moins chacune un capteur d’assistance de conduite. Le véhicule est un véhicule automobile, un camion, un navire, un avion ou un drone.
En outre, l’utilisation d’au moins deux voies de circulation qui présentent des distances à parcourir différentes pour les produits sous forme de lot permet d’avoir un temps de cycle, c’est-à-dire de transfert, très court tout en étant très efficace. Le temps d’arrivée entre au moins deux lots de produits peut être faible, voire nul, lorsque l’arrivée des flux unifilaires de produits est synchronisée de manière à permettre une arrivée des lots en même temps sur les au moins deux convoyages aval de l’installation au niveau de la zone de prise.
L’invention vise ainsi à fournir une installation d’accumulation et de transfert de produits simple, compacte et efficace et à fournir le procédé associé à cette installation.
A cet effet, l’invention a tout d’abord pour une installation d’accumulation et de transfert de produits, comprenant : - un dispositif de convoyage desdits produits en un flux unifilaire, ledit dispositif comprenant un convoyage amont, au moins deux convoyages aval débouchant longitudinalement dans une zone de prise, et un système de division pour envoyer depuis ledit convoyage amont successivement vers l’un des convoyages aval au moins un premier flux unifilaire de produits sous forme de lots vers un convoyage aval et au moins un deuxième flux unifilaire de produits sous forme de lots vers un autre convoyage aval, - au moins un convoyeur de sortie desdits produits, - une surface d'accumulation pour recevoir les produits sous forme de lots depuis la zone de prise, ladite surface étant située entre ledit dispositif de convoyage et ledit au moins un convoyeur de sortie, - un moyen de transfert pour déplacer transversalement au moins un lot de produits, d’une part, depuis au moins un convoyage aval au niveau de la zone de prise jusqu’à ladite surface d'accumulation et, d’autre part, depuis ladite surface jusqu’audit au moins un convoyeur de sortie.
Selon l’invention, l’installation se caractérise en ce que, pour au moins deux convoyages aval, entre le système de division et la zone de prise, la longueur d’un convoyage aval est plus grande que la longueur d’au moins un autre convoyage aval, pour que au moins deux lots de produits formés successivement par le système de division et envoyé, pour l’un d’eux sur l’un des convoyages aval et pour l’autre sur l’autre convoyage aval, arrivent sensiblement au même moment au niveau de ladite zone de prise.
Dans des modes de réalisation, l’installation comprend au moins trois convoyages aval, et chacun des convoyages aval a une longueur différente, pour que tous les lots de produits formés successivement par le système de division arrivent sensiblement au même moment au niveau de la zone de prise.
Dans des modes de réalisation, l’installation comprend deux convoyages aval et le système de division est apte à envoyer depuis ledit convoyage amont successivement et alternativement un premier flux unifilaire de produits sous forme de lots vers un convoyage aval et un deuxième flux unifilaire de produits sous forme de lots vers l’autre convoyage aval, pour que deux lots de produits formés successivement par le système de division arrivent sensiblement au même moment au niveau de ladite zone de prise.
Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, les convoyages aval sont en forme de U.
Dans des modes de réalisation, le système de division est un déflecteur commandé qui dévie successivement et alternativement un nombre déterminé de produits formant ensemble un lot sur les convoyages aval.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le moyen de transfert comprend au moins deux parois pour transférer simultanément, depuis la zone de prise jusqu’à la surface d’accumulation, au moins deux lots longitudinaux de produits, chacun des lots se situant sur l’un des convoyages aval.
Dans des modes de réalisation, le moyen de transfert comprend un moyen d’entrée et un moyen de sortie, ledit moyen d’entrée étant configuré pour transférer transversalement un lot de produits depuis au moins un convoyage aval en zone de prise jusqu’à la surface d’accumulation et ledit moyen de sortie étant configuré pour transférer transversalement au moins un lot de produits depuis la surface d’accumulation jusqu’à au moins un convoyeur de sortie.
Dans des modes de réalisation, le moyen de transfert comprend une pluralité de poussoirs, chaque poussoir étant apte à transférer un lot de produits depuis au moins un convoyage aval jusqu’à au moins un convoyeur de sortie en traversant la surface d’accumulation.
Selon une caractéristique additionnelle possible, les convoyages aval ont chacun au moins un moteur d’entraînement qui lui est propre.
Dans des modes de réalisation, au moins un convoyage aval comprend deux bandes de convoyage l’une à la suite de l’autre, chacune des deux bandes ayant un moteur d’entraînement qui lui est propre, pour que les vitesses de convoyage des deux bandes successives puissent être différentes.
L’invention a aussi pour objet un procédé d’accumulation et de transfert de produits dans une ligne de conditionnement comprenant les étapes suivantes : - recevoir un flux unifilaire de produits au niveau d’un convoyage amont puis ; - répartir le flux unifilaire de produits successivement sur au moins deux convoyages aval sous forme de lots longitudinaux ; - amener lesdits lots dans une zone de prise grâce auxdits convoyages aval; - ralentir lesdits convoyages aval au niveau de la zone de prise pour y ralentir les produits; - transférer un lot de produits depuis au moins un convoyage aval au niveau de ladite zone de prise jusqu’à ladite surface d’accumulation ; - transférer au moins un lot de produits depuis ladite surface d’accumulation jusqu’à au moins un convoyeur de sortie. Le procédé se caractérise en ce que, pour au moins deux convoyages aval, le trajet pour amener un lot en zone de prise est plus long pour un convoyage aval que pour l’autre convoyage aval, de sorte à synchroniser l’arrivée en zone de prise de deux lots successifs, chacun circulant respectivement sur un convoyage aval.
Le procédé selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans des modes de réalisation, le transfert d’un lot depuis au moins un convoyage aval au niveau de la zone de prise jusqu’à la surface d’accumulation est réalisé par un outil d’entrée et le transfert d’au moins un lot de produits depuis la surface d’accumulation jusqu’à au moins un convoyeur de sortie est réalisé par un outil de sortie.
1. Polypeptide d’ingénierie qui se lie spécifiquement au TNFR2 avec une Kd de 1×10 -6 M ou moins, dans lequel le polypeptide d’ingénierie est une variante d'une protéine Stéfine A.
2. Polypeptide d’ingénierie selon la clause 1 comprenant une séquence d'acides aminés ayant au moins 80 %, au moins 90 %, au moins 95 ou au moins 98 % d'identité avec une séquence d'acides aminés de MIP-Xaa1-GLSEAKPATPEIQEIVDKVKPQLEEKTGETYGKLEAVQYKTQVV-(Xaa)n-Xaa2-TNYYIKVRAGDNKYMHLKVF-Xaa3-Xaa4-Xaa5-(Xaa)m-Xaa6-D-Xaa7-VLTGYQVDKNKDDELTGF (SEQ ID NO : 4),
où Xaa, individuellement pour chaque occurrence, est un résidu d'acide aminé ; et n et m sont chacun, indépendamment, un entier de 3 à 20.
3. Polypeptide d’ingénierie selon la clause 2 où la séquence d'acides aminés a 100 % d'identité avec une séquence d'acides aminés de MIP-Xaa1-GLSEAKPATPEIQEIVDKVKPQLEEKTGETYGKLEAVQYKTQVV-(Xaa)n-Xaa2-TNYYIKVRAGDNKYMHLKVF-Xaa3-Xaa4-Xaa5-(Xaa)m-Xaa6-D-Xaa7-VLTGYQVDKNKDDELTGF (SEQ ID NO : 4),
4. Polypeptide d’ingénierie selon la clause 1 comprenant une séquence d'acides aminés ayant au moins 80 %, au moins 90 %, au moins 95 ou au moins 98 % d'identité avec une séquence d'acides aminés de
MIPGGLSEAKPATPEIQEIVDKVKPQLEEKTGETYGKLEAVQYKTQVD-(Xaa)n-GTNYYIKVRAGDNKYMHLKVFKSL-(Xaa)m-EDLVLTGYQVDKNKDDELTGF (SEQ ID NO: 5),
5. Polypeptide d’ingénierie selon la clause 4 où la séquence d'acides aminés a 100 % d'identité avec une séquence d'acides aminés de
6. Polypeptide d’ingénierie selon l'une quelconque des clauses 1 à 5, dans lequel n est un nombre entier de 5 à 18.
7. Polypeptide d’ingénierie selon la clause 6, dans lequel n est un nombre entier de 7 à 15.
8. Polypeptide d’ingénierie selon la clause 7, dans lequel n est un nombre entier de 8 à 12.
9. Polypeptide d’ingénierie selon l'une quelconque des clauses 1 à 8, dans lequel n est un nombre entier de 5 à 18.
10. Polypeptide d’ingénierie selon la clause 9, dans lequel m est un nombre entier de 7 à 15.
Un procédé et un dispositif de contrôle d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 5. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.