INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Mode 1 : Composition de caoutchouc qui comprend : - un élastomère diénique fortement saturé fonctionnel, copolymère qui contient des unités éthylène et des unités d’un 1,3-diène et qui porte en extrémité de chaîne un groupe fonctionnel qui contient une fonction silanol ou alcoxysilane, les unités éthylène représentant plus de 50% en mole des unités de répétition constitutives du copolymère, - un système de vulcanisation, - une charge renforçante qui contient une silice, - et un agent de couplage silane organofonctionnel ayant au moins une fonction thiol bloquée, au moins une fonction thiol et au moins une fonction qui est un groupe hydroxyalcoxysilyle ou un groupe dialcoxysilyle cyclique et répondant à la formule (1) (A) p (B) q (1) dans laquelle A et B représentent respectivement un motif mercaptosilane bloqué répondant à la formule (2) et un motif mercaptosilane répondant à la formule (3) dans lesquelles R 3 est choisi parmi un atome d’hydrogène, un alkyle en C 1 -C 18 , linéaire ou ramifié, un alcényle en C 2 -C 18 , linéaire ou ramifié, chaque R 4 est indépendamment choisi parmi les groupes divalents hydrocarbonés saturés en C 1 -C 6 , linéaires ou ramifiés, chaque Z b qui forme une structure de pontage entre un atome de silicium d’un motif et un atome de silicium d’un autre motif, ces motifs pouvant être identiques ou différents, est choisi indépendamment parmi (–O–) 0,5 et [–O(R 0 CR 0 ) f O–] 0,5 avec les symboles R 0 , identiques ou différents, représentant chacun un atome d’hydrogène ou un alkyle en C 1 -C 3 et f étant un nombre compris dans un domaine allant de 2 à 15, chaque Z c qui forme une structure cyclique avec l’atome de silicium d’un motif est un groupe de formule [–O(R 0 CR 0 ) f O–] 0,5 avec R 0 et f tels que définis précédemment, chaque X est choisi indépendamment parmi un atome d’hydrogène, un groupe hydroxyle, un groupe alkyle en C 1 -C 6 , un groupe alcoxyle en C 1 -C 6 et un groupe de formule HO(R 0 CR 0 ) f O– avec R 0 et f tels que définis précédemment, avec u+v+2w=3, u étant un nombre égal à 0, 1, 2 ou 3, v étant un nombre égal à 1, 2 ou 3 et w étant un nombre égal à 0 ou 1, p est un nombre compris dans un domaine allant de 1 à 20, q est un nombre compris dans un domaine allant de 1 à 20.
Mode 2 : Composition de caoutchouc selon le mode 1 dans laquelle les unités éthylène dans le copolymère représentent au moins 60% en mole des unités de répétition constitutives du copolymère.
Mode 3 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 2 dans laquelle les unités éthylène dans le copolymère représentent au moins 65% en mole des unités de répétition constitutives du copolymère.
Mode 4 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 3 dans laquelle les unités éthylène dans le copolymère représentent au plus 85% en mole des unités de répétition constitutives du copolymère.
Mode 5 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 4 dans laquelle les unités éthylène dans le copolymère représentent au plus 80% en mole des unités de répétition constitutives du copolymère.
Mode 6 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 5 dans laquelle l’atome de silicium de la fonction silanol ou alcoxysilane du groupe fonctionnel porté en extrémité de chaîne par le copolymère est attaché directement à l’unité terminale du copolymère.
Mode 7 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 6 dans laquelle le groupe fonctionnel porté en extrémité de chaîne par le copolymère est de formule (III-a) ou (IIIb) Si(OR 1 ) 3-y (R 2 ) y (III-a) Si(OH)(R 2 ) 2 , (III-b) les symboles R 1 , identiques ou différents, représentant un alkyle, les symboles R 2 , identiques ou différents, représentant un atome d’hydrogène, une chaîne hydrocarbonée ou une chaîne hydrocarbonée substituée par une fonction amine tertiaire, y étant un nombre entier allant de 0 à 2.
Mode 8 : Composition de caoutchouc selon le mode 7 dans laquelle les symboles R 1 sont méthyle ou éthyle, les symboles R 2 sont méthyle ou éthyle ou 1,3-propanediyle portant une fonction amine tertiaire.
Mode 9 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 8 dans laquelle le 1,3-diène est le 1,3-butadiène ou un mélange de 1,3-diènes dont un est le 1,3-butadiène, de préférence le 1,3-butadiène.
Mode 10 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 9 dans laquelle le copolymère contient des unités de formule (I) ou des unités de formule (II).
Mode 11 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 10 dans laquelle le copolymère est un copolymère d’éthylène et de 1,3-butadiène.
Mode 12 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 11 dans laquelle le copolymère est un copolymère statistique.
Mode 13 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 12 dans laquelle le taux de l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel est d’au moins 50 parties en poids pour cent parties d’élastomère de la composition de caoutchouc (pce).
Mode 14 : Composition de caoutchouc selon l’un quelconque des modes 1 à 13 dans laquelle le taux de l’élastomère diénique fortement saturé fonctionnel varie dans un domaine allant de 80 à 100 pce.
Ce dispositif a pour objectif non seulement de permettre le traitement des déchets in situ, mais également d’optimiser le processus de compostage proprement dit.
Etat antérieur de la technique Le compostage est un processus biologique aérobie de conversion et de valorisation des matières organiques en un produit stabilisé, hygiénique, traditionnellement appelé le compost.
Dans le cas de ce compostage, les déchets organiques sont dégradés en présence de l’oxygène de l’air et d’humidité des matières, par l’action conjuguée notamment de bactéries, champignons, micro-organismes et macroorganismes, en quelques semaines voire quelques mois selon la méthode utilisée. C’est une technique aujourd’hui largement usitée.
De fait, des dispositifs de compostage ont été développés pour accélérer le processus de compostage, plus particulièrement dans le cadre de compostages collectifs ou issus de décharge de producteurs professionnels, donc appelés à recevoir des quantités relativement importantes de déchets de manière quotidienne.
A cet effet, il a été proposé des cuves de dimensions appropriées, destinées à recevoir les déchets organiques, et intégrant plus particulièrement un broyeur apte à déchiqueter lesdits déchets. Les déchets sont broyés et mélangés au moyen d’un organe de brassage, de telle sorte à assurer et forcer l’oxygénation, pour ainsi optimiser le travail des bactéries naturellement présentes dans les biodéchets.
En fin de processus, d’une durée typique de l’ordre de quatre semaines, les déchets transformés en précompost peuvent être récupérés et stockés quelques semaines pour une maturation, puis être normés et valorisés en compost.
Si de tels dispositifs ont démontré leur efficacité en termes de transformation quantitative, on observe cependant une transformation difficile, susceptible en outre de s’accompagner d’émanations nauséabondes au démarrage du processus, impliquant la nécessité de mettre en place un broyeur des déchets en amont du dispositif de compostage proprement dit, ce dans l’objectif d’assurer une efficience biologique et sanitaire au processus de compostage.
L’objectif recherché par la présente invention est d’une part, d’optimiser la transformation des déchets au sein de la cuve, et d’autre part de diminuer la durée de transformation desdits déchets, également de simplifier la conception et la réalisation d’un tel dispositif de compostage, et enfin, de réduire les coûts correspondants.
L’invention vise donc un dispositif de compostage comprenant un bac de réception destiné à recevoir les déchets à composter, ledit bac de réception étant muni d’un orifice d’évacuation du compost résultant de la transformation des déchets au sein dudit bac de réception. Le bac de réception comprend également une vis sans fin positionnée sensiblement au fond du bac de réception, et apte à assurer la progression du compost en direction d’un orifice d’évacuation des déchets.
Selon l’invention, le dispositif de compostage comprend également un organe de brassage des déchets, positionné au-dessus de la vis sans fin, et constitué d’un axe rotatif sur lequel sont montés des moyens de brassage, s’étendant radialement par rapport audit axe, l’axe rotatif de l’organe de brassage s’étendant parallèlement à l’axe de rotation de la vis sans fin.
Ce faisant, en raison de la rotation respective de la vis sans fin d’une part et de l’organe de brassage d’autre part, on assure un brassage efficace des déchets, conduisant à un mélange optimisé desdits déchets en cours de compostage au sein du bac de réception.
Par ailleurs, en imprimant un séquencement spécifique à l’activation de ces éléments, c’est-à-dire un brassage périodique alterné, et notamment, en imposant un changement du sens de la rotation de la vis sans fin et de l’organe de brassage, typiquement toutes les minutes pendant une durée de 5 minutes, et ce, selon une périodicité de deux heures, on optimise non seulement l’aération des déchets, mais en outre, on évite tout accumulation ou amalgame des déchets en un lieu localisé du bac de réception.
Par ailleurs, et afin d’optimiser la découpe des déchets, le dispositif comprend également des couteaux, ces derniers pouvant être fixes et solidaires du bac de réception, ou amovibles, et dans ce dernier cas, s’étendant verticalement entre les axes respectifs de la vis sans fin et de l’organe de brassage.
Dans ce même objectif, l’extrémité de la vis sans fin située au voisinage de l’orifice d’évacuation est également munie d’une lame de coupe orientée radialement.
Le sens de rotation respectif de la vis sans fin et de l’organe de brassage peut être antagoniste dans l’objectif d’optimiser l’efficacité du brassage des déchets, le sens de rotation pouvant être alterné de manière plus ou moins périodique lors du processus de compostage.
L’expérience démontre que ce mouvement continu et circulaire des déchets au sein de la zone du bac de réception permet non seulement d’aérer de manière suffisante les déchets aux fins de faciliter le processus de compostage, mais en outre d’assurer un déchiquetage des déchets plus gros, puis leur émiettement, là encore apte à favoriser le processus de compostage.
est une vue de côté d’ensembles selon l’invention,
est une vue en perspective d’un ensemble de la ,
est une vue en perspective d’un détail de mise en place d’un réservoir sur un ensemble selon l’invention, et
Dans la description qui suit, et par convention, on appelle X la direction longitudinale du mât qui supporte le moteur et qui est parallèle à l’axe longitudinal de l’aéronef et orienté vers l’avant, on appelle Y la direction transversale qui est horizontale lorsque l’aéronef est au sol, et Z la direction verticale qui est verticale lorsque l'aéronef est au sol, ces trois directions X, Y et Z étant orthogonales entre elles.
D'autre part, les termes " avant " et " arrière " sont à considérer par rapport à une direction d'avancement de l'aéronef 10 lors du fonctionnement du moteur 14, cette direction étant représentée schématiquement par la flèche F.
Pour chaque moteur 14, l’aéronef 10 comporte un système anti-incendie 100 qui comporte au moins un réservoir 102a-b rempli d’un agent extincteur et, pour chaque réservoir 102a-b, une canalisation de décharge 104 qui s’étend entre ledit réservoir 102a-b et le moteur 14 soutenu par ledit mât 12.
Comme pour l’état de la technique, le réservoir 102a est équipé d’une tête de décharge qui est arrangée pour libérer l’agent extincteur vers la canalisation de décharge 104 en cas de besoin.
Les Figs. 2 à 4 montrent un ensemble 50 selon l’invention qui comporte le mât 12 et au moins un réservoir 102a-b. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, il y a deux réservoirs 102a-b, mais l’invention s’applique de la même manière pour un seul réservoir 102a-b. Dans la suite de la description, sauf précision particulière, il est fait référence à un seul réservoir 102a.
Le mât 12 s’étend classiquement selon la direction longitudinale X et comporte une structure constituée d’un châssis 12a et de parois 12b fixées autour du châssis 12a. Le mât 12 est globalement symétrique par rapport à un plan médian vertical XZ du mât 12 qui passe par l’axe du moteur 14. Le mât 12 prend la forme d’un caisson qui comporte entre autres une paroi inférieure 12c, une paroi supérieure 12d et deux parois latérales 12b qui sont verticales et qui s’étendent de part et d’autre du plan médian vertical XZ du mât 12.
Le châssis 12a est constitué ici de plusieurs profilés 104 fixés les uns aux autres et sur lesquels les parois 12b-d sont fixées.
Le feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 500kg/m 2 , une teneur en substances organiques de 2% en poids, avec une largeur de 1m et une longueur de 100m par rouleau ;
Un procédé de préparation du matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus, comme le montre la , il s’agit des étapes suivantes :
(1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus ;
(2) Alimenter le mélangeur haute pression M en polyéther polyol de sorbitol, polyester polyol d'anhydride métaphtalique, diisocyanate de toluène, polyméthylène polyphényl polyisocyanate, et composé d’additifs auxiliaires moussants pour être mélangés sous une pression de 300bar à 35℃, avec un débit de sortie de 100kg/min, afin d’obtenir un mélange;
(3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage dans un espace confiné, pour obtenir un produit semi-fini ;
Les côtés supérieur, inférieur, gauche et droit de l’espace confiné sont composés de bandes à mailles à haute résistance ; les bandes à mailles ont une largeur de 15mm, une planéité de ±0,8mm et fonctionnent à une température de 35℃ et à une vitesse d’avancement de 2,0m/min ;
Il s’agit également de séparer le feutre continu en fibres de verre et les bandes à mailles par un papier kraft ; le papier kraft a une densité apparente de 250g/m 2 ;
(4) Le produit semi-fini sera soumis à un durcissement naturel durant 20min suivi d’un tronçonnage T avant un nouveau durcissement durant 48h, pour obtenir ainsi le matériau en mousse polyuréthane rigide ;
Les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 30℃ et l’humidité ambiante est égale à 60%.
Exemple 5 Un matériau en mousse polyuréthane rigide, composé des matières premières dont les poids sont les suivants : 35kg de polyéther polyol de saccharose, 50kg de polyester polyol d'anhydride phtalique, 60kg de diisocyanate de toluène, 80kg de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 15kg de composé d’additifs auxiliaires moussants et 15kg de feutre continu en fibres de verre;
Parmi elles, le polyéther polyol de saccharose a une masse moléculaire de 400, un indice d’hydroxyle de 600mgKOH/g, une viscosité de 3000mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,05% ;
Le polyester polyol d'anhydride phtalique a une masse moléculaire de 600, un indice d’hydroxyle de 380mgKOH/g, une viscosité de 1800mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,05% ;
Le polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 36% en poids, une viscosité de 300mPa·S et une fonctionnalité de 2,8 ;
Le composé d’additifs auxiliaires moussants se compose des matières premières dont les poids sont les suivants : 13kg de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 32kg de pentafluoropropane, 38kg de trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1,4kg de diméthylcyclohexylamine et 2,2kg de dilaurate de dibutylétain;
Le feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 550kg/m 2 , une teneur en substances organiques de 2,2% en poids, avec une largeur de 2,1m et une longueur de 120m par rouleau ;
Toujours en référence aux figures 1 et 2, cette cale d’espacement 1 comporte également un organe de maintien 20 pour une telle barre de ferraillage B, agencé à l’intérieur du cadre 10 auquel il est relié rigidement.
Cet organe de maintien 20 comprend une bague cylindrique 21 présentant une ouverture 21A s’étendant sur un secteur angulaire prédéterminé (compris par exemple entre 110° et 160°) de sorte à y permettre l’insertion d’une barre de ferraillage B.
En référence à l’agrandissement de la , l’organe de maintien 20 comprend également une pluralité d’ailettes de maintien élastiquement déformables 22 prenant racine depuis la face annulaire interne de ladite bague en saillant à l’intérieur de cette dernière selon des plans moyens parallèles à son axe de révolution A.
Tel qu’illustré par la , ces ailettes 22 sont aptes, lors de l’insertion à force dans la bague 21 d’une barre de ferraillage B de diamètre compris dans une plage prédéterminée, à se déformer de sorte que leurs extrémités libres viennent enserrer cette barre de ferraillage B en la centrant sur l’axe de révolution A de cette bague 21.
En référence de nouveau à la et afin d’assurer un centrage optimal de la barre de ferraillage B, les ailettes de maintien 22 s’étendent préférentiellement chacune de manière inclinée d’un angle prédéterminé θ vis-à-vis de la direction radiale à la bague 21, cet angle prédéterminé θ étant avantageusement compris entre 10° et 20°.
Toujours avec l’objectif d’obtenir un meilleur centrage de la barre de ferraillage B, les ailettes de maintien 22 sont avantageusement réparties angulairement de manière régulière le long du pourtour périphérique de la bague 21, suivant un intervalle angulaire prédéterminé compris de préférence entre 45° et 80°.
Afin d’obtenir une meilleure stabilité de la barre de ferraillage B et de limiter les risques de pivotement de cette dernière suivant des axes perpendiculaires à l’axe de révolution A de la bague 21, ces ailettes de maintien 22 s’étendent en outre avantageusement sur la totalité de la profondeur axiale de la bague 21.
Tel qu’illustré par la et toujours avec l’objectif d’obtenir une meilleure stabilité de la barre de ferraillage B, cette profondeur axiale de la bague 21 est de préférence supérieure à l’épaisseur du cadre périphérique 10, de sorte à saillir perpendiculairement de part et/ou d’autre de ce cadre 10.
De manière avantageuse, la profondeur axiale P de la bague 21 sera ainsi au moins deux fois supérieure à l’épaisseur E de ce cadre périphérique 10.
Ainsi, pour une épaisseur de cadre 10 comprise typiquement entre 5 et 10 millimètres, la profondeur axiale de la bague 21 sera par exemple comprise entre 10 et 30 millimètres.
Afin de faciliter le glissement entre cette barre de ferraillage B et les extrémités libres des ailettes 22 lors de son insertion à force dans la bague 21, les extrémités libres des ailettes 22 sont avantageusement constituées par des boudins cylindriques 22A.
Le diamètre interne de la bague 21 ainsi que la longueur l des ailettes 22seront avantageusement choisis de manière à ce que la cale d’espacement 1 selon l’invention puisse s’adapter aux diamètres les plus courants de barres de ferraillage B s’étendant entre 6 et 16 millimètres. Pour ce faire, le diamètre interne de la bague 21 sera compris de préférence entre 20 et 25 millimètres, tandis que la longueur l des ailettes 22 sera avantageusement comprise entre 8 et 10 millimètres.
L’organe de maintien 20 est relié rigidement au cadre périphérique 10 par l’intermédiaire de plusieurs barrettes de liaison 30 s’étendant entre ce cadre 10 et la bague 21 selon des plans moyens parallèles à son axe de révolution A.
Afin d’améliorer leur rigidité mécanique, chacune de ces barrettes de liaison peut comprendre au moins une nervure de renfort non représentée saillant de l’une de ses faces et s’étendant sur au moins une partie de sa longueur selon un plan moyen parallèle à celui dudit cadre périphérique 10.
Lors de la réalisation d’un ouvrage en béton utilisant des cales d’espacement de barres de ferraillement à béton, il est préférable que lesdites cales soient correctement noyées dans le béton et n’apparaissent pas en surface.
Aussi et de manière à permettre un meilleur enrobage de la cale d’espacement 1 selon l’invention dans un ouvrage en béton, le cadre périphérique 10 comporte avantageusement, le long de chacun de ses côtés 11, 12, 13, 14, une série de protubérances externes triangulaires creuses 16 saillant en pointe sur une même hauteur prédéterminée h, de sorte que leurs sommets pointus 16A s’étendent dans un même plan parallèle à l’axe de révolution A de la bague 11 (P1 pour celles du côté 11, P2 pour celles du côté 12, P3 pour celles du côté 13 et P4 pour celles du côté 14).
Dans le groupe de traitement standard, le DPd a été administré par cycles de 28 jours et le PVd par cycles de 21 jours jusqu’à progression de la maladie. Les patients du groupe cilta-cel ont subi une aphérèse, suivie de ≥1 cycles de thérapie de transition (nombre de cycles basé sur l’état clinique et le temps de fabrication du cilta-cel) et d’une lymphodéplétion (300 mg/m2 de cyclophosphamide et 30 mg/m2 de fludarabine par jour pendant 3 jours). Une perfusion unique de cilta-cel (dose cible, 0,75×106 cellules T viables CAR+/kg) a été administrée 5 à 7 jours après le début de la lymphodéplétion ( ). Les patients randomisés dans le groupe cilta-cel dont la progression de la maladie a été confirmée pendant le traitement de transition ou la lymphodéplétion ont été évalués comme ayant un événement de SSP et pouvaient recevoir du cilta-cel comme traitement ultérieur, à la discrétion de l’investigateur. Cycles de traitement standard et de traitement de transition
Le DPd en traitement de transition a été administré par cycles de 28 jours comprenant 1800 mg de daratumumab sous-cutané les jours 1, 8, 15 et 22 ; 4 mg/jour de pomalidomide oral pendant 21 jours ; et 40 mg de dexaméthasone orale ou intraveineuse les jours 1, 8, 15 et 22, ou répartie en deux doses de 20 mg sur 2 jours. Le PVd en traitement de transition a été administré en cycles de 21 jours comprenant 4 mg/jour de pomalidomide oral pendant 14 jours, 1,3 mg/m2 de bortézomib sous-cutané les jours de transition 1, 4, 8 et 11 ; et 20 mg de dexaméthasone orale les jours de transition 1, 2, 4, 5, 8, 9, 11 et 12. Pharmacocinétique de Cilta-cel
Les cellules CD3+CAR+ dans le sang ont atteint leur maximum en moyenne 13 jours après la perfusion (moyenne, 1 523 cellules/μL ; ET, 5 987 cellules/μL) et sont restées détectables pendant une durée médiane de 57 jours (intervalle, 13 à 631). L’AUC0-28d moyenne des cellules CD3+CAR+ dans le sang était de 12 504 cellules/μL (ET, 55 281 cellules/μL). Critères d’évaluation
Dans le groupe de traitement standard, les tests ont été effectués le premier jour de chaque cycle de traitement, puis tous les 28 jours jusqu’à la progression confirmée de la maladie ou le début d’un traitement ultérieur, et lors de la visite de fin de traitement, selon ce qui s’est produit en premier. Dans le groupe cilta-cel, les évaluations ont été réalisées au moment de l’aphérèse ou ≤3 jours avant celle-ci, le premier jour de chaque cycle de traitement de transition à partir du cycle 2, ≤7 jours avant le début de la lymphodéplétion, et toutes les 4 semaines à partir de 28 jours après la perfusion de cilta-cel. Pour l’évaluation de la maladie résiduelle minimale dans les deux groupes, des échantillons ont été prélevés lors de la sélection pour l’identification des clones de base, au moment de la réponse complète présumée/de la réponse complète stricte, à 6, 12, 18 et 24 mois à partir du premier jour du traitement de l’étude ou de la perfusion de cilta-cel, puis tous les ans jusqu’à la progression de la maladie pour les patients en réponse complète/en réponse complète stricte à 24 mois. Dans le groupe cilta-cel, une évaluation supplémentaire a été réalisée au jour 56 après la perfusion de cilta-cel. Calendrier des évaluations des résultats rapportés par les patients