INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- ladite première nappe 41 est surmontée d’un sandwich constitué d’une nappe centrale 43 dont les fibres sont orientées à 0° avec l’axe principal de la première pièce composite 2 entre deux nappes intermédiaires 42, 44 dont les fibres sont orientées à + ou – 45° avec les fibres de ladite première nappe centrale 43 et avec les fibres de la première nappe 41,
– on répète n fois cet empilement, en recommençant avec une nappe 45 dont les fibres sont orientées à 90° avec l’axe principal de ladite première pièce 2, etc.
De manière particulièrement avantageuse, ladite première pièce composite 2 comporte une surépaisseur E de nappes de fibres unidirectionnelles 41, 42,43, 44, 45, au moins dans la zone de fixation 21 de cette pièce composite 2 à une deuxième pièce 3, composite ou non.
En référence à la des dessins ci-joints, celle-ci représente une partie d’un assemblage selon l’invention, à savoir la première pièce composite 2, dans un deuxième exemple de réalisation de l’invention, similaire au premier, la cavité 6 étant là encore ménagée parallèlement à la surface de contact entre les deux pièces 2, 3 à assembler, tandis que, contrairement au premier exemple de réalisation décrit précédemment, le perçage 7 est ménagé selon un axe qui est incliné par rapport à ladite surface de contact créée entre lesdites deux pièces 2, 3 à assembler.
Ainsi le perçage 7, sur la représentation à gauche de la , où passe l’élément de serrage, peut être incliné dans le plan moyen de la surface de la pièce composite 2, par exemple pour augmenter la capacité de transmission en cisaillement de la liaison, ou de transmission d’un couple de torsion pour un arbre.
En ce qui concerne la partie droite de la , le perçage 7 peut également être incliné dans le plan perpendiculaire au plan moyen de la surface composite 2, pour faciliter la pose des éléments de serrage.
L’ensemble des caractéristiques qui ont été décrites ci-dessus, en lien avec le premier exemple de réalisation de l’assemblage, dans lequel la première pièce composite 2 comporte un perçage 7 ménagé selon un axe perpendiculaire à ladite surface de contact entre ladite première pièce composite 2 et une seconde pièce 3, sont également applicables à ce deuxième exemple de réalisation dans lequel le perçage 7 est incliné par rapport à cette surface de contact.
La présente invention est également relative à un procédé de fabrication, d’une part, d’une première pièce composite 2, constituée d’un drapage 4 de nappes de fibres unidirectionnelles 41, 42, 43, 44, 45 dans une matrice thermoplastique ou thermodurcissable, et de solidarisation, d’autre part, au moyen de l’assemblage 1 décrit ci-dessus, de ladite première pièce composite 2 à une deuxième pièce 3, composite ou non.
Comme déjà évoqué, la solidarisation des deux pièces 2, 3 est réalisée au niveau d’une zone de fixation 21 que comporte ladite première pièce composite 2, un bord d’appui 22 de ladite première pièce composite 2 venant en contact sur un bord d’appui 32 de ladite deuxième pièce 3, créant ainsi une surface de contact entre ladite première pièce composite 2, et la deuxième pièce 3, celle-ci pouvant être composite ou non.
Le procédé de fabrication et de solidarisation conforme à l’invention comporte, au moins, les étapes suivantes, prises dans l’ordre :
- On forme le drapage 4 de ladite première pièce 2 en superposant n nappes de fibres unidirectionnelles 41, 42, 43, 44, 45, les fibres de deux nappes adjacentes ayant des angles d’orientation de fibres différents, et on procède à une polymérisation de la matrice thermoplastique ou thermodurcissable ;
- à noter que, préférentiellement, mais optionnellement, lors de la formation du drapage 4, on réalise une surépaisseur E de nappes de fibres unidirectionnelles au moins dans la zone de fixation 21 de la première pièce composite 2 qui va intervenir dans les étapes ultérieures de solidarisation de celle-ci à la deuxième pièce 3 ;
- On ménage au moins une cavité 6 au niveau de ladite zone de fixation 21 que comporte ladite première pièce composite 2, celle-ci présentant préférentiellement une surépaisseur de nappes de fibres, ladite cavité 6 étant réalisée selon un axe parallèle à la surface de contact entre ladite première pièce composite 2 et la deuxième pièce 3, composite ou non ;
En particulier, l’implémentation de méthodes de type Fast-Marching (ou Level -Set ) pour calculer les cartographies de distance à l’étape 250 permet de favoriser une répartition apériodique des intersections entre les guides d’ondes et les électrodes , et donc la répartition apériodique des différents point d'émission , ce qui induit une amélioration de la qualité des images.
Inversement, la représente le résultat d’une simulation de la distribution spatiale de l'intensité la réponse percussionnelle (i.e. PSF) sur la rétine R formée par des points d’illumination associés à des distributions de points d'émission sur la surface d’émission S définies à partir de configurations de guides d’ondes et d’électrodes isolignes. Comme illustré sur la , de telles configurations permettent limiter les effets de diffraction lors de la formation de l'image sur la rétine R et ainsi d’obtenir un bruit plus uniforme.
Par ailleurs, le calcul du nombre d’intersections entre les guides d’ondes et les électrodes , et donc de points d'émission , pour une surface d’émission S associée à des configurations de guides d’ondes et d’électrodes isolignes augmente (notamment de plus de 14%) par rapport à une surface d’émission S associée à des configurations de guides d’ondes et d’électrodes par « translations de segments », chaque surface d’émission S comprenant dans ce cas, les mêmes nombres de guides d’ondes et d’électrodes . Cette augmentation significative de points d'émission induit une augmentation de la densité et donc une augmentation du nombre possible de pixels de l'image à projeter et/ou une augmentation de l’intensité des points illuminés sur la rétine R, tout en améliorant la répartition apériodique des différents point d'émission .
Les figures 17a et 17b représentent les résultats de la comparaison de critères de quantification de la qualité de l'image générés à partir de deux surfaces d’émission S distinctes associées chacune un tirage aléatoire d’un nombre de 25000 points d'émission . La première surface d’émission S est associée à des configurations de guides d’ondes et d’électrodes par « translations de segments », et la seconde surface d’émission S est associée à des configurations de guides d’ondes et d’électrodes isolignes.
représente une vue schématisée et en coupe de la première pièce composite illustrant la succession de nappes de fibres unidirectionnelles formant un drapage dans lequel sont ménagés des perçages, également représentés.
représente une vue schématisée de trois exemples de réalisation non limitatifs de pièces composites pouvant être solidarisées à une autre pièce, composite ou non, au travers de l’assemblage conforme à l’invention, à savoir, de gauche à droite, une ferrure, un tube, ou une pale de turbo machine.
représente une vue schématisée et en éclatée d’un exemple de réalisation d’un assemblage selon la présente invention, dans lequel la première pièce composite consiste en un premier type de ferrure.
représente une vue schématisée et en perspective d’un autre exemple de réalisation d’une partie d’un assemblage selon la présente invention, à savoir la première pièce composite, dans lequel cette dernière consiste en un deuxième type de ferrure.
représente deux vues différentes, schématisées et en perspectives, d’un autre exemple de réalisation d’une partie d’un assemblage selon la présente invention, à savoir la première pièce composite, dans lequel cette dernière consiste en un troisième type de ferrure, dite ferrure multipoint.
représente deux vues similaires, schématisées et en perspective, l’une des deux vues étant un agrandissement d’une partie de la seconde vue, d’un autre exemple de réalisation d’une partie d’un assemblage selon la présente invention, à savoir la première pièce composite, dans lequel cette dernière consiste en une poutre en I.
représente deux vues schématisées, l’une en coupe et en perspective et la seconde en coupe et en intégralité, d’un autre exemple de réalisation d’une partie d’un assemblage selon la présente invention, à savoir la première pièce composite, dans lequel cette dernière consiste en un premier type de tube présentant un diamètre constant sur l’ensemble de sa longueur.
représente deux vues schématisées, l’une en coupe et en perspective et la seconde en coupe et en intégralité, d’un autre exemple de réalisation d’une partie d’un assemblage selon la présente invention, à savoir la première pièce composite, dans lequel cette dernière consiste en un deuxième type de tube présentant un diamètre plus important au niveau de la zone de fixation de ladite première pièce composite à une seconde pièce, composite ou non, qui n’est pas illustrée sur la figure.
représente une vue schématisée partielle, d’un autre exemple de réalisation d’une partie d’un assemblage selon la présente invention, à savoir la première pièce composite, laquelle présente une surface plane perpendiculaire au perçage.
représente une vue schématisée partielle, d’un autre exemple de réalisation d’une partie d’un assemblage selon la présente invention, à savoir la première pièce composite, dans lequel la cavité est ménagée parallèlement à une surface de contact entre ladite première pièce et une seconde pièce (non représentée), tandis que le perçage est effectué selon un axe incliné par rapport à cette surface de contact.
En référence aux figures des dessins ci-joints, la présente invention concerne, plus particulièrement, un assemblage 1 comportant, d’une part, une première pièce composite 2 destinée à être solidarisée, au niveau d’une zone de fixation 21 qu’elle comporte, à une deuxième pièce 3.
Cette deuxième pièce 3 peut également être une pièce composite. Toutefois, il peut également s’agir d’une pièce non composite.
Ladite deuxième pièce 3, composite ou non, peut être considérée comme faisant partie de l’assemblage 1 conforme à l’invention, ou bien comme ne faisant pas partie dudit assemblage 1.
Ladite première pièce composite 2 est, de manière classique, constituée d’une succession de nappes de fibres unidirectionnelles 41, 42, 43, 44, 45 dans une matrice thermoplastique ou thermodurcissable.
Lesdites nappes 41, 42, 43, 44, 45 sont superposées les unes sur les autres en sorte de former un drapage 4, qui est plus particulièrement illustré, de manière très schématique, sur la des dessins ci-joints.
Selon une particularité de l’invention, au moins au niveau de la zone de fixation 21 de ladite première pièce composite 2, le drapage 4 est constitué d’une superposition de nappes de fibres unidirectionnelles 41, 42, 43, 44, 45 présentant des angles d’orientation desdites fibres différents entre deux nappes adjacentes.
- la distance moyenne (b) entre les faces des extrémités distales des portions de coquille et l’axe est supérieure à la distance moyenne (a) entre les faces des extrémités proximales des portions de coquille et ce même axe.
Les portions de coquille sont creuses, les faces de leurs extrémités distales forment, en section transversale, un angle par rapport à l’axe perpendiculaire précité et leurs extrémités proximales sont partiellement fixées à une partie de liaison creuse solidaire de la partie de fixation.
Un tel dispositif présente les inconvénients majeurs de ne pas maintenir fermement le tube – celui-ci pouvant facilement être tourné, déplacé ou extrait –, d’être fragile et de ne pouvoir permettre qu’un nombre restreint d’insertion/retrait du tube avant de se briser.
Exposé sommaire de l’invention Le but principal de l’invention est de proposer un dispositif de retenue ne présentant pas les inconvénients précités, à savoir, qui soit solide, sûr, simple, utilisable un grand nombre de fois, peu coûteux et facile et rapide à réaliser.
Selon l’invention, ce but est atteint à l’aide d’un dispositif conforme à l’énonciation 1 suivante :
1. Dispositif de retenue pour un objet cylindrique, comprenant :
- une partie de fixation à une structure et
- une partie de maintien comprenant deux portions de coquille formant deux arcs d’un même cylindre et présentant, en section transversale, une symétrie spéculaire l’une par rapport à l’autre le long d’un axe X perpendiculaire à l’axe central longitudinal Y entre les portions de coquille, ce dispositif se distinguant en ce que l’intérieur des portions de coquille présente des nervures parallèles à l’axe central longitudinal Y.
Des caractéristiques avantageuses du dispositif de retenue de l’énonciation 1 précitée sont indiquées dans les énumérations 2 à 6 suivantes :
2. Dispositif de retenue selon l’énonciation 1, dans lequel les nervures présentent une section transversale triangulaire, de préférence équilatérale ou isocèle.
3. Dispositif de retenue selon l’énonciation 1 ou 2, dans lequel la partie de fixation présente une partie conique dont le sommet est solidaire du pont et la base solidaire d’un cylindre d’ancrage.
4. Dispositif de retenue selon l’énonciation 3, dans lequel le cylindre d’ancrage comporte sur sa face extérieure des ailettes parallèles les unes aux autres.
5. Dispositif de retenue selon l’une des énonciations 1 à 4, dans lequel la distance moyenne entre les faces des extrémités distales des portions de coquille et l’axe X est supérieure à la distance moyenne entre les faces des extrémités proximales des portions de coquille et ce même axe X.
6. Dispositif selon l’une des énonciations 1 à 5, dans lequel :
- les portions de coquille sont massives,
- leurs extrémités distales présentent des faces parallèles audit axe X et
(Ii) traitement thermique du ou des rétentats et de la crème, respectivement, à une température de 65–120°C, pendant 30-900 secondes ;
(Iii) mélange du ou des rétentats et de la crème chauffés pour obtenir le mélange laitier ; et
(Iiii) standardisation dudit mélange laitier par ajustement de la teneur en matière protéique du mélange chauffé à 3-10% (p/p) par rapport au mélange et ajustement de la teneur en matière grasse du mélange chauffé à 3-10% (p/p) par rapport au mélange pour obtenir ledit mélange laitier fromageable ; ou
(Ii’) mélange du ou des rétentats et de la crème pour obtenir le mélange laitier;
(Iii’) standardisation du mélange laitier par ajustement de la teneur en matière protéique du mélange à 3-10% (p/p) par rapport au mélange et ajustement de la teneur en matière grasse du mélange à 3-10% (p/p) par rapport au mélange pour obtenir un mélange laitier standardisé ; et
(Iiii’) traitement thermique du mélange laitier standardisé, à une température de 65–120°C, pendant 30-900 secondes pour obtenir ledit mélange laitier fromageable ;
procédé selon lequel, après l’étape (II), tout ou partie du caillé est traité thermiquement et en ce qu’à l’étape (III) ledit caillé chauffé est égoutté par au moins une ultrafiltration.
La partie ou la totalité du caillé issue de l’étape (II) et avant son égouttage par ultrafiltration (III), est traitée thermiquement, de préférence à une température de 25 à 60°C, pendant de quelques secondes à 600 secondes.
Avantageusement, l’égouttage de la fraction de caillé chauffé est effectué par deux ultrafiltrations consécutives.
Selon une variante, la totalité du caillé est traitée thermiquement puis égouttée par au moins une ultrafiltration, de préférence deux ultrafiltrations.
Dans des modes préférés, l’étape d’ultrafiltration(s) répond aux caractéristiques suivantes qui peuvent être considérées seules ou indifféremment combinées les unes avec les autres.
Dans une opération 24, le premier ensemble de pixels de la première image sont projetés dans la scène tridimensionnelle sous forme d’un premier ensemble de points en fonction des premières profondeurs précédemment déterminées. Le calcul de la position spatiale d’un point correspondant à la projection d’un pixel de la première image se fait à l’aide de la fonction suivante :
avec : - une matrice intrinsèque de la caméra 11 associée à la projection d’un point de l’espace aux coordonnées en 3 dimensions dans la première image aux coordonnées en 2 dimensions ; - une fonction de rétroprojection dans la scène d’un pixel en fonction de sa profondeur ; - est une première profondeur du pixel de la première image prédite par le système de vision stéréoscopique.
Dans une opération 25, une quatrième image est reconstruite par reprojection de chaque point du premier ensemble de points en fonction de paramètres intrinsèques de la première caméra 11 et de premières profondeurs prédites par le système de vision stéréoscopique.
Les coordonnées des points projetés dans la quatrième image sont définies par la formule suivante :
avec : - une fonction pour passer de coordonnées homogènes à des coordonnées pixels en supprimant une dimension d’un vecteur ; - une matrice intrinsèque de la première caméra 11 associée à la projection d’un point de l’espace aux coordonnées en 3 dimensions dans l’image aux coordonnées en 2 dimensions ; - une matrice intrinsèque de la deuxième caméra 12 associée à la projection d’un point de l’espace aux coordonnées en 3 dimensions dans l’image aux coordonnées en 2 dimensions ; - une matrice fondamentale liée aux paramètres extrinsèques du système de vision stéréoscopique ; - une fonction de rétroprojection dans la scène d’un pixel en fonction de sa profondeur ; - est une première profondeur du pixel de la première image prédite par le système de vision monoscopique.
Lorsqu’une pluralité de points de l’ensemble de points se projettent sur un même pixel de la quatrième image, alors un point de la pluralité de points ayant la plus petite profondeur est associé à ce même pixel.
Le ou les autres points de la pluralité de points sont quant à eux sélectionnés pour générer un premier masque de visibilité représentatif d’un deuxième ensemble de pixels de la première image non visibles dans la deuxième image, les pixels de la première image dits non visibles étant ceux associés aux points non sélectionnés lors de la projection dans la quatrième image.
En sortie de cette opération 25, un premier masque de visibilité représentatif de pixels visibles dans la deuxième image et non visibles dans la première image est déterminé à partir de la quatrième image, un pixel étant défini non visible lorsqu’aucun des points de l’ensemble de points ne se projette sur le pixel de la quatrième image.
Selon une variante, la valeur d’un pixel (RGB ou TSL par exemple) de la troisième image aux coordonnées peut être définie en fonction des valeurs des points projetés aux alentours de ce pixel. La valeur d’un pixel est, par exemple, définie en fonction des valeurs des points projetés pondérée par la distance séparant les points projetés du pixel. Ainsi, la définition de la valeur d’un pixel peut être réalisée à l’aide de la fonction suivante :
avec : - la valeur du pixel à la location dans la troisième image ; - la coordonnée du pixel ; - la location du point dans la scène projeté dans la troisième image ; représente la distance euclidienne ; - est la valeur RGB ou TSL du point 3D projeté, lorsque est la valeur RGB du pixel à calculer.
On utilise ainsi 4 points au maximum pour calculer la valeur d’un pixel, les points étant présents dans un rayon d’un pixel.
Il est à noter que la valeur du rayon de sélection des points est définie comme étant égale à un pixel, mais cette valeur est fixée selon les résultats obtenus lors d’essais. Un rayon de 0,5 pixel permet par exemple d’augmenter la précision du calcul mais ne permettrait pas de prendre en compte l’ensemble des points aux alentours du pixel. Ce rayon est donc un compromis entre une précision et une prise en compte d’un plus grand nombre de points.
Selon un exemple de réalisation, les opérations de calcul de la disparité et de recherche de pixels associés sont réalisées par un premier réseau de neurones convolutif, c’est-à-dire que la prédiction des premières profondeurs est obtenue via un réseau de neurones convolutifs, celui-ci est par exemple entraîné de manière auto-supervisée. Cet apprentissage auto-supervisé permet d’affiner les paramètres du réseau de neurones convolutif et de fiabiliser ainsi les données de sortie telles que les valeurs de disparité.
Un tel réseau de neurones convolutif est connu de l’homme du métier, comme par exemple : GCNet (de l’anglais « Global Context Network », en français « réseau de contexte global »), PSMNet (de l’anglais « Pyramid Stereo Matching Network », en français « réseau pyramidal de correspondance stéréoscopique »), PWCNet (de l’anglais « Pyramidal processing, Warping, and the use of a Cost volume Network », en français « Réseau de traitement pyramidal, déformation et utilisation d'un volume de coûts »).
Dans une opération 26, pour trouver les bonnes valeurs des paramètres (appelés « weights » en anglais) d’un réseau de neurones convolutif choisi, la quatrième image appelée image cible (en anglais « target ») est comparée à la deuxième image, appelée image « source » pixel par pixel,
La est représentation d'une image tridimensionnelle par tomographie à rayons X d'une partie d'une pièce en matériau composite.
La est une représentation d'une première tranche d'une image tridimensionnelle selon un premier axe de propagation de torons et une deuxième tranche de l'image tridimensionnelle selon un deuxième axe de propagation de torons.
La est un schéma synoptique du procédé de contrôle non destructif d'une pièce en matériau composite à partir d'une représentation de torons d'une portion de la pièce selon un mode de réalisation de l’invention.
La est un exemple de représentation de l'image tridimensionnelle dans laquelle des centres de sections de torons ont été déterminés.
La est un schéma synoptique du procédé de correction des positions des centres de sections de torons, selon un mode de réalisation de l’invention.
La est un exemple de représentation de l'image tridimensionnelle comprenant les squelettes déterminés.
La est un schéma synoptique représentant les sous-étapes de l'étape 102 du procédé selon le premier aspect de l'invention.
La est un schéma synoptique du procédé de localisation de régions de faibles compactions, selon un mode de réalisation de l’invention.
La représente un exemple de dispositif de détermination de squelettes de torons dans une image tridimensionnelle, selon un mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE Un premier aspect de l'invention concerne un procédé de contrôle non destructif d'une pièce en matériau composite à partir d'une représentation de torons d'une portion de la pièce, ladite représentation étant obtenue en déterminant des squelettes de torons de la portion de la pièce dans une image tridimensionnelle de ladite portion, lesdits torons étant associés à une même direction prédéterminée.
L'image tridimensionnelle comprend des tranches successives orthogonales à la direction prédéterminée, la détermination des squelettes de torons comprenant.
La pièce en matériau composite est de préférence une pièce aéronautique et en particulier une aube d'une turbine d'avion.
La pièce comprend typiquement un renfort en torons noyés dans une résine. Le renfort est tissé selon une structure prédéterminée. En particulier, le renfort de torons comprend une première classe de torons associée à une première direction et une deuxième classe de torons associés à une deuxième direction, la direction prédéterminée étant la première ou la deuxième direction. La première et la deuxième direction sont orthogonales.
L'image tridimensionnelle, représentée en est par exemple une image par tomographie à rayons X représentant le renfort de torons et comprenant une pluralité de voxels, chaque voxel VOX étant associé à un niveau de gris N respectif. L'image tridimensionnelle est également appelée volume tomographique et s'étend, par exemple, selon un repère orthogonal tridimensionnel X,Y,Z.
En référence à la , la première classe de torons Tx est associée à la première direction qui est parallèle à l'axe X et la deuxième classe de torons Ty est associée à la deuxième direction qui est parallèle à l'axe Y.