INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les tissus peuvent comprendre au moins un Renforcement en Fibres Naturelles de Faible Densité et au moins un stratifil ou une étoupe supplémentaire dans le même axe ou dans un axe alternatif, et ces stratifils ou ces étoupes peuvent être espacés les uns des autres de manière à former une structure ouverte de type maille ou grille qui est maintenue, mécaniquement ou chimiquement, cohérente.
Les stratifils, les étoupes et les tissus créés à partir des Renforcements en Fibres Naturelles de Faible Densité peuvent contenir des résines, des filaments à base de résine (tels que l'acide poly-lactique, la polyoléfine ou le polyamide) ou d'autres produits chimiques supplémentaires afin d'adapter les performances du FRC résultant.
Les avantages de la solution divulguée sont multiples :
1) Bien qu'il existe une limite à la résistance d'une fibre à base de cellulose, qui n'est pas chimiquement modifiée ou carbonisée, et que cette limite soit généralement considérée comme se situant entre 1200 et 1500 MPa, il est possible d'améliorer le rapport résistance/poids et le rapport rigidité/poids des composites à base de fibres naturelles en utilisant des fibres de plus faible densité. Si, par exemple, deux fibres ont des propriétés mécaniques similaires, la première fibre ayant une résistance inférieure de 10 % à celle de la seconde, mais aussi une densité inférieure de 20 %, selon la Loi des Mélanges, le mélange de fibres présentera à la fois un rapport résistance/poids supérieur à celui de l'une ou l'autre des fibres individuelles, et une résistance ultime supérieure à celle de la fibre la plus légère.
2) Les recherches menées par l'inventeur sur la résistance et la rigidité à la flexion, ainsi que sur la résistance et la rigidité à la traction de certaines combinaisons de fibres naturelles, telles que le lin et le jute par exemple, montrent une amélioration de 10 % à plus de 100 % par rapport aux performances mécaniques spécifiques attendues sur la base des prévisions de la Loi des Mélanges lorsque les fibres sont mélangées dans un stratifil. La même recherche montre que d'autres combinaisons, comme le lin et la fibre de feuille d'ananas par exemple, peuvent présenter des caractéristiques mécaniques spécifiques inférieures de 10 à 30 % à celles prévues par la Loi des Mélanges.
3) L'hybridation du renforcement composite au niveau du stratifil pour augmenter l'homogénéité des fibres dans la matrice permet une résistance plus efficace aux charges entre les différentes fibres et une diminution des microfractures dans la matrice où les caractéristiques mécaniques des stratifils alternés ont provoqué des remontées de contraintes.
4) L'extrême rigidité des fibres de carbone à haut module a permis d'obtenir une épaisseur de paroi exceptionnellement fine pour les pièces composites. La densité typique de la fibre de carbone est d'environ 1,8 g/cm 3 . Bien que beaucoup moins rigide que la fibre de carbone à haut module et nécessitant une paroi plus épaisse pour obtenir la même rigidité, la fibre de verre a une densité de 2,7-3,0 g/cm 3 , ce qui la rend beaucoup moins efficace pour produire de la rigidité. Les Renforcements en Fibres Naturelles de Faible Densité décrits dans la présente divulgation ont été mesurés pour avoir une densité apparente comprise entre 0,9 et 1,4 g/cm 3 et une rigidité spécifique similaire à celle de la fibre de carbone de module standard et peuvent être utilisés dans les composites avec une épaisseur de paroi plus importante que celle de la fibre de carbone pour une masse de fibres correspondante afin d'améliorer la durabilité.
5) En hybridant des stratifils composés de fibres de différents types et/ou de différentes classes, et éventuellement de différentes longueurs, il est possible d'adapter les performances du stratifil à une application. Par exemple, une combinaison de fibres ayant une densité de 1,40 g/cm 3 ou moins, composée d'une première fibre naturelle peignée ayant une densité inférieure à 1,35 g/cm 3 et d'une fibre de lin dans un rapport 50/50, est capable d'améliorer la performance spécifique à la traction de 15 % par rapport à la fibre de lin et d'augmenter la performance spécifique à la flexion de 25 % ; tandis qu'une combinaison ayant une densité de 1.40 g/cm 3 ou moins, composée d'une troisième fibre avec ces deux mêmes fibres dans un rapport de 50/25/25, est capable de produire une augmentation de la performance spécifique de flexion de 80 % par rapport à la fibre de lin avec seulement une réduction de 10 % des propriétés de résistance à la traction.
Des exemples de tissus comprenant des stratifils ou des étoupes tels que décrits ici sont illustrés aux figures 5 à 13, ces tissus étant par exemple similaires à ceux décrits dans la publication PCT WO2020/222045, mais dont l’étoupe ou le stratifil de cette publication ont été remplacée par l’étoupe ou le stratifil décrite ici.
La représente un tissu de renforcement unidirectionnel composé d’étoupes de fibres de renforcement tels que décrits ci-dessus.
La représente un tissu cousu unidirectionnel composé d’étoupes de fibres de renforcement utilisant au moins une étoupe tel que décrite ci-dessus.
La représente un tissu cousu multiaxial composé d’étoupes de fibres de renforcement utilisant au moins une étoupe tel que décrite ci-dessus.
La représente un tissu tissé multiaxial composé d’étoupes de fibres de renforcement utilisant au moins une étoupe tel que décrite ci-dessus.
La représente une tresse tubulaire composée d’étoupes de fibres de renforcement utilisant au moins une étoupe tel que décrite ci-dessus.
Ainsi, la densité de fils de chaîne dans un plan de tissage secondaire est faible, et permet de diminuer globalement la densité de fils de la lisière.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le ou les plans de tissage de la première ou la deuxième lisière les plus proches de la texture sont des plans de tissage secondaires.
Ainsi, les trames insérées dans l’épaisseur de la texture fibreuse sont mieux contenues, ce qui permet d’éviter des distorsions au sein de la partie centrale de la texture.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le ou les plans de tissage de la première ou la deuxième lisière les plus éloignés de la texture sont des plans de tissage secondaires.
Ainsi, l’extrémité de la lisière est bien maintenue et compactée, et ne risque pas de se séparer dans la direction d’épaisseur.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la première ou la deuxième lisière ne comprend pas plus de quatre plans de tissages primaires consécutifs suivant la direction transversale.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention dans lequel la partie centrale de la texture présente une diminution du nombre de fils de trame par colonne de fils de trame suivant la direction longitudinale, le nombre de fils de chaîne dans les plans de tissage de la première ou deuxième lisière reste constant suivant la direction longitudinale.
On conservant un nombre de fils de chaîne constant suivant la direction longitudinale dans les plans de tissage de la lisière, c’est-à-dire en ne réalisant pas de sortie de fils de chaîne de lisière, on évite la présence de fils de chaîne de lisière libres et non liés qui seraient donc susceptibles de se casser et d’entraîner des interruptions du tissage. Ainsi, tous les fils de chaîne utilisés dans la lisière sont bien attachés et peu susceptibles de créer des anomalies ou des défauts de tissage des lisières.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la texture est destinée à former un renfort fibreux d’une pièce en matériau composite de moteur aéronautique.
L’invention propose en outre un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant :
- le tissage d’une texture par mise en œuvre du procédé de tissage décrit précédemment,
- la mise en forme de la texture tissée obtenue pour obtenir une préforme de la pièce à fabriquer,
- la densification de la préforme par une matrice de sorte à obtenir la pièce en matériau composite dont le renfort est formé par la préforme.
La est une vue schématique en perspective d’un métier à tisser de type Jacquard pour la réalisation d’une texture tissée.
La illustre un plan de tissage appartenant à la partie centrale de la texture tissée de la .
Un tel procédé de tissage permet d’assurer grâce à la ou les lisières un blocage convenable des fils de trame insérés, diminuant ainsi les risques d’un mauvais alignement des fils de trame à insérer et réduisant par conséquent les anomalies et les interruptions de tissage.
En liant les fils de trame par groupement plutôt qu’individuellement dans la ou les lisières de la texture, on diminue également la densité de fils dans lesdites lisières. Ainsi, on limite les phénomènes d’ondulation des lisières, les risques de bourrage lors de la frappe du peigne et le désalignement progressif entre les lisières et la partie centrale de la texture lors du tissage. En outre, l’alignement des fils de trame d’un même groupement suivant la direction longitudinale permet de réduire encore le désalignement entre les lisières et la partie centrale de la texture lors du tissage sur le métier à tisser.
Ce procédé permet également de s’affranchir de l’utilisation de templets, c’est-à-dire de rouleaux coniques comprenant des picots configurés pour s’agripper dans les fils des lisières, permettant par leur rotation de forcer l’alignement des lisières avec la partie centrale lors du tissage. En effet, les templets peuvent endommager les fils des lisières avec leurs picots, et n’agrippe que les fils en surface ce qui peut entraîner un décalage entre les fils de surface des lisières tirés par les templets et les fils de cœur qui ne sont pas sollicités par lesdits templets.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, les groupements de fils de trame dans le plan de tissage primaire rassemblent un nombre de fils de trame compris entre deux et sept, et de préférence entre deux et cinq.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le plan de tissage primaire comprend au moins une portion dans laquelle le nombre de fils de chaîne dans la première ou deuxième lisière liant les fils de trame issus d’une même colonne de fils de trame de la partie centrale de la texture est deux fois inférieur au nombre de fils de trame de ladite colonne, soit inférieur au nombre de couches de fils de trame.
Ainsi, la ou les lisières comprennent un nombre de fils de chaîne est réduit, ce qui permet d’avoir une densité de fils limitée.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les fils de chaîne d’au moins la première ou deuxième lisière lient les fils de trame suivant une armure de tissage de type satin ou toile dans le plan de tissage primaire.
Les armures de tissage de type satin ou toile permettent un liage très fort des fils de trame, lesdits fils de trame étant ainsi bloqués de manière très satisfaisante lors du tissage de la texture.
Les fils de chaîne d’au moins la première ou deuxième lisière peuvent également lier les fils de trame suivant une armure de tissage de type sergé dans le plan de tissage primaire.
Le choix de l’armure de tissage peut dépendre du nombre de fils de trame dans le groupement, du titre des fils de trame et de la densité en fils de trame. Ainsi, plus la densité en fils de trame est élevée, plus on va préférer une armure de tissage nécessitant une densité en fils de chaîne faible, c’est-à-dire une armure de tissage avec une fréquence de liage faible en chaîne en intégrant des flottés chaînes.
Lorsque les fils de chaîne d’au moins la première ou deuxième lisière lient les fils de trame suivant une armure de tissage de type satin ou toile dans le plan de tissage primaire, il existe deux modes de réalisation possibles. Selon un premier mode de réalisation, les fils de trame sont liés de sorte à former une superposition de strates présentant chacune un tissage bidimensionnel de type satin ou toile dans le plan de tissage primaire, les différentes strates n’étant pas liées les unes aux autres dans le plan de tissage primaire. Selon un autre mode de réalisation, les fils de trame sont liés de sorte à former une superposition de strates présentant chacune un tissage bidimensionnel de type satin ou toile dans le plan de tissage primaire, les différentes strates étant liées les unes aux autres par un liage local dans le plan de tissage primaire.
Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les fils de chaîne d’au moins la première ou deuxième lisière lient les fils de trame suivant une armure de tissage tridimensionnel dans le plan de tissage primaire. Par exemple, les fils de chaîne d’au moins la première ou deuxième lisière peuvent lier les fils de trame suivant une armure de tissage de type interlock dans le plan de tissage primaire. Différents modes de tissage tridimensionnels sont décrits dans le document WO 2006/136755.
L’utilisation d’une armure de tissage tridimensionnel permet de réduire encore la densité en fils nécessaire pour bloquer les fils de trame.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, au moins la première ou la deuxième lisière comprend en outre au moins un plan de tissage secondaire perpendiculaire à la direction transversale dans lequel les fils de chaîne sont disposés de part et d’autre d’ensembles de fils de trame comprenant des fils de trame issus d’une ou plusieurs mêmes colonnes de fils de trame de la partie centrale de la texture.
L’utilisation d’un ou de plusieurs plans de tissage secondaires vient en complément du ou des plans de tissage primaires. En effet, les plans de tissage primaires permettent un blocage satisfaisant des fils de trame suivant la direction transversale, mais les groupements de fils de trame peuvent ne pas être bloqués correctement les uns par rapport aux autres suivant la direction d’épaisseur de la texture perpendiculaire aux directions longitudinales et transversales. Le recours à de tels plans de tissage secondaires permet ainsi de bloquer les différents groupements de fils de trame suivant la direction d’épaisseur.
Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le nombre de fils de chaîne dans le plan de tissage secondaire est de deux.
ledit ou lesdits diester(s) présentent une viscosité cinématique à 100°C allant de 1 à 6 mm²/s.
L’invention concerne également l’utilisation d’une composition comprenant un ou plusieurs diester(s) de formule (1) pour refroidir et/ou lubrifier au moins un élément d’un système mobile ou stationnaire.
En particulier, il est possible de préparer un mélange de diesters mis en œuvre selon l’invention en faisant réagir un diacide carboxylique avec un mélange d’alcools, de préférence choisis parmi les mono-alcools et les diols.
Par « mono-alcool », on entend un composé comportant (exactement) une fonction hydroxyle (-OH).
Par « alcool comprenant au moins une fonction éther », on entend un composé comportant au moins une fonction hydroxyle (-OH) et au moins une fonction éther (-O-).
Par « composé comprenant au moins une fonction éther », on entend que le composé comprend au moins un atome d'oxygène lié par liaisons simples à deux atomes de carbone.
Par « diester formé entre deux alcools et un diacide carboxylique » au sens de la présente invention, on entend un composé obtenu par deux réactions d’estérification, chaque réaction d’estérification étant mise en œuvre entre une des deux fonctions carboxyliques du diacide et une fonction hydroxyle d’un des deux alcools.
Selon l’invention, au moins un des deux alcools comporte au moins une fonction éther, l’autre alcool pouvant être un alcool aliphatique ou un alcool comportant au moins une fonction éther. Les alcools comportant au moins une fonction éther peuvent être identiques ou différents.
Par « alcool aliphatique », on entend un alcool dépourvu d’hétéroatome à l’exception de l’atome d’oxygène formant la fonction hydroxyle.
- la est une vue d’un premier embout de distribution, prise en coupe suivant un plan vertical médian contenant un axe central de l’embout, et
- la est une vue d’un deuxième embout de distribution, prise en coupe suivant un plan vertical médian contenant un axe central de l’embout.
Un dispositif 10 de conditionnement et de distribution d’un produit cosmétique selon l’invention est illustré sur la .
Le dispositif 10 de conditionnement et de distribution comprend un récipient 12, un produit cosmétique 14 contenu dans le récipient 12, un embout de distribution 16 du produit cosmétique hors du récipient 12. Dans cet exemple, le dispositif 10 comporte également un capot 18 fermant le récipient 12 vers l’aval, en haut sur la .
Le produit cosmétique présente selon l’invention une viscosité comprise entre 0,001 Pa.s et 1,5 Pa.s.
La viscosité du produit cosmétique est par exemple mesurée à 25°C à l'aide d'un Rhéomat 180 (Société LAMY) équipé d'un mobile MS-R1, MS-R2, MS-R3, MS-R4 ou MS-R5 choisi en fonction de la consistance du produit cosmétique, tournant à une vitesse de rotation de 200 t.min -1 . La mesure est prise après 10 min de rotation. Les mesures de viscosité sont réalisées au maximum 1 semaine après fabrication du produit cosmétique 14.
Le récipient comprend un réservoir 20 et un col 22.
Le réservoir 20 est réalisé en polymère, notamment choisi parmi le polypropylène, le polyéthylène haute densité et le polyéthylène téréphtalate. Le réservoir 20 est avantageusement partiellement ou totalement transparent. Par transparent il est entendu que l’intérieur du réservoir 20 est visible à l’œil nu depuis l’extérieur du réservoir 20.
Le réservoir 20 présente ici une paroi latérale 24, un fond 26, et un bord aval 28. Le réservoir 20 présente dans cet exemple un contour allongé suivant un axe d’allongement B-B’ perpendiculaire à l’axe central A-A’.
Le volume interne du réservoir 20 est supérieur à 10 mL et est par exemple compris entre 15 mL et 100 mL.
La paroi latérale 24 du réservoir 20 présente une déformation moyenne minimale supérieure à 1 mm lorsque qu’une force de 30 N est appliquée au centre géométrique de la paroi latérale 24, avec une vitesse de précharge de 20 mm/min. Le centre géométrique est pris en projection dans un plan vertical, le fond 26 étant posé sur un support horizontal. La déformation moyenne minimale est avantageusement supérieure à 2 mm, et est notamment comprise entre 3 mm et 5 mm en projection dans un plan vertical.
La déformation de la paroi latérale 24 subissant la force de 30 N est mesurée à 25°C comme la différence de hauteur du réservoir 20 lorsqu’il est couché sur la paroi latérale 24, entre une configuration avant déformation et une configuration déformée lorsque la force appliquée a atteint 30 N. Trois tests sont effectués sur chaque côté de la paroi latérale 24 et une déformation moyenne en millimètres est calculée pour le réservoir 20.
La paroi latérale 24 du réservoir 20 présente également une absence de retour élastique moyenne supérieure à -8 %, après application d’une force de 30 N au centre géométrique de la paroi latérale 24 avec une vitesse de précharge de 20 mm/min. Comme précédemment, le centre géométrique est pris en projection dans un plan vertical sur la paroi, le fond 26 étant posé sur un support horizontal. Avantageusement, l’absence de retour élastique moyenne est supérieure à -3%, et notamment comprise entre -1% et 0%.
Par exemple, le tronçon réfléchissant acoustiquement peut former une cuvette.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ledit au moins un réflecteur acoustique peut être un empennage.
De manière innovante, l’empennage ne se trouve alors pas au niveau de la poutre de queue ou au sommet de la carène mais sous la veine d’air pour remplir de plus une fonction acoustique.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ledit aéronef peut comporter un actionneur connecté au réflecteur acoustique pour rendre mobile le réflecteur acoustique par rapport à la carène, ledit aéronef comportant au moins un contrôleur configuré pour piloter ledit actionneur en fonction d’au moins une entrée ou une interface homme-machine connectée à l’actionneur. Ainsi, l’actionneur peut être piloté par un contrôleur et/ou une interface homme-machine.
La position du réflecteur acoustique peut être commandée par le contrôleur pour optimiser le comportement acoustique du système rotor caréné dans des conditions prédéterminées, et éventuellement pour optimiser le comportement aérodynamique de l’aéronef dans d’autres conditions. La position du réflecteur acoustique peut être commandée par le contrôleur pour modifier l’équilibre de la machine, et par exemple son angle de tangage, afin de positionner l’aéronef dans une configuration favorable d’un point de vue acoustique.
Ainsi, le réflecteur acoustique peut par exemple être positionné dans un premier mode de fonctionnement dans une première position limitant sa traînée aérodynamique. A l’inverse, le réflecteur acoustique peut par exemple être positionné dans un deuxième mode de fonctionnement dans une deuxième position maximisant la réflexion vers le ciel d’ondes acoustiques qui s’éloignent ainsi du sol selon une direction dont au moins une composante est positive selon le sens en élévation.
A titre d’exemple, le contrôleur peut être configuré pour piloter l’actionneur afin de positionner un réflecteur acoustique dans la première position lorsque l’aéronef se déplace à une altitude supérieure à un seuil d’altitude, et dans la deuxième position lorsque l’aéronef se déplace à une altitude inférieure ou égale au seuil d’altitude.
D’autres entrées peuvent le cas échéant être utilisées et/ou le réflecteur acoustique peut être positionné dans une plus large gamme de positions en fonction du besoin.
Selon un autre exemple, une interface homme-machine peut piloter l’actionneur.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ladite carène pouvant comprendre successivement un convergent annulaire puis un chemin de pales annulaire et un divergent annulaire, ledit au moins un réflecteur acoustique peut comporter un réflecteur acoustique du côté dudit divergent.
L’aéronef peut comprendre un ou deux réflecteurs acoustiques, et au moins un réflecteur acoustique du côté du divergent pour limiter l’émission d’ondes acoustiques par ce divergent.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ladite carène pouvant comprendre successivement un convergent annulaire puis un chemin de pales annulaire et un divergent annulaire, ledit au moins un réflecteur acoustique comporte un réflecteur acoustique présentant une face prolongeant un secteur du divergent ou du convergent.
Eventuellement, le réflecteur acoustique peut être une partie intégrante de la carène. Certains organes de la partie inférieure de la carène délimitent la veine d’air et une autre section de la partie inférieure de la carène située en dehors de la veine d’air forme un réflecteur acoustique.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ledit au moins un réflecteur acoustique et ladite carène peuvent former une pièce unitaire.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, l’aéronef peut comporter deux dits réflecteurs acoustiques agencés transversalement respectivement de part et d’autre au moins de la carène.
Chaque réflecteur acoustique peut participer à la réduction du bruit émis par le système rotor caréné de l’aéronef vers un individu situé en dehors de l’aéronef.
On peut en particulier citer, à titre d’illustration non limitative des composés C-glycoside qui sont particulièrement appropriés pour l’invention, les composés suivants :
Eventuellement, les deux réflecteurs acoustiques sont asymétriques au regard d’un plan vertical-longitudinal passant par la carène.
Les ondes acoustiques émises par le rotor caréné transversalement des deux côtés de la veine d’air peuvent être différentes. Les deux réflecteurs peuvent avoir des formes prenant en considération ces différences.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ladite veine d’air peut s’étendre d’une première surface de passage à une deuxième surface de passage parallèles entre elles, la première surface de passage et la deuxième surface de passage étant orthogonales à l’axe de rotation du rotor.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, une face réfléchissante dudit au moins un réflecteur impactée par lesdites ondes acoustiques peut comporter un traitement acoustique de surface.