INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque la cuvette (13) est fermée ou accouplée, comme cela est illustré sur la , elle fait remonter la troisième bague (23) et pousse ainsi la chemise (21) qui, à son tour pousse la première bague et soulève ainsi le tuyau (9). Le tuyau (9) se sépare alors du diffuseur (10), ce qui permet au liquide de nettoyage de le traverser et de remplir la chambre définie par l’accouplement de la cuvette (13), et ainsi de nettoyer la buse à la fois de l’intérieur et de l’extérieur.
Bien entendu, pendant le nettoyage, le cylindre pneumatique (14) est déclenché afin de maintenir la cuvette (13) en position fermée et à la pression adéquate contre l’extrémité inférieure de l’enveloppe externe (22). En outre, la troisième bague (23) sert également d’élément de centrage pour les goulots des bouteilles et, comme il est d’usage, ouvre le robinet en poussant la cuvette correspondante (11) qui est solidaire du tuyau (9).
Le système de nettoyage (29) peut introduire le liquide de nettoyage dans le réservoir via une conduite d’arrivée de produit (30), lorsque celle-ci est reliée au système de nettoyage (29), en passant par la vanne (31), afin de permettre différents cycles de nettoyage. Lors du cycle d’immersion, lorsque le réservoir est rempli et déborde par un tuyau (32), en combinant l’ouverture et la fermeture des vannes (28), (31), (33), (34), il est possible de laisser le réservoir inondé en fermant toutes les vannes et en arrêtant la poussée. Le liquide peut ainsi circuler afin de nettoyer le réservoir (2), l’entrée de liquide (30) et le tuyau d’aspiration (32) en ouvrant les vannes (31) et (33).
En ouvrant uniquement les vannes (28) et (31), il est possible de faire circuler le liquide dans les buses tant dans le sens du remplissage ( ) qu’à contre-courant ( ), en fonction de la direction du flux injecté par le système de nettoyage (29).
Le collecteur central (26) se trouve au-dessus du socle de la machine, ce qui évite l’accumulation de vapeurs et de condensation susceptible d’affecter les éléments de la machine pendant le processus de nettoyage, contrairement à d’autres systèmes qui expulsent le liquide par le biais des cuvettes et disposent d’un bac de récupération ouvert à l’intérieur du socle, ce qui provoque une saturation en vapeur et l’oxydation des principaux organes de la transmission cinématique.
Plus particulièrement, l’invention se rapporte à un procédé de dé-chlorophyllisation d’un extrait végétal de parties aériennes de plante dans au moins un solvant non aqueux comprenant les étapes suivantes :
a) ajustement de la teneur en eau dudit extrait de façon à ce qu’il contienne au moins 3 %, de préférence au moins 10 %, d’eau par rapport au volume total de solvant de l’extrait;
b) évaporation du au moins un solvant non aqueux contenu dans le mélange obtenu à l’issue de l’étape a) sans évaporation de l’eau ; et
c) filtration à un seuil de coupure d’au plus environ 50 µm et élimination des résidus.
Les parties aériennes de plante comprennent classiquement les feuilles, les tiges et les parties aériennes fleuries. De préférence, la partie aérienne de plante est constituée des feuilles.
Le procédé selon l’invention peut s’appliquer à tout extrait végétal de parties aériennes de plante dans au moins un solvant non aqueux, en particulier, il peut être obtenu en mélangeant tout extrait sec végétale de parties aériennes de plantes dans au moins un solvant non aqueux. Alternativement, il peut être obtenu par extraction avec au moins un solvant non aqueux ; selon ce mode de réalisation et à titre d’exemple et sans caractère limitatif, l’extrait peut être obtenu par macération, reflux, ultrason, microonde… par exemple, par extraction à reflux avec au moins un solvant non aqueux à partir de parties aériennes séchées de plante, de préférence broyées ; et filtration ou essorage pour éliminer les résidus solides.
Le solvant non aqueux est un solvant organique ayant un point d’ébullition inférieur à celui de l’eau, il peut être en particulier choisi parmi l’éthanol, l’acétate d’éthyle.
L’eau ajoutée à l’extrait végétal (liquide ou solubilisé dans au moins un solvant non aqueux tel qu’un solvant organique) à l’étape a) est introduite de telle sorte que sa quantité soit d’au moins 3 % v/v, de préférence au moins 10 % v/v, d’eau (volume d’eau par rapport au volume total solvant non aqueux et eau) ; il n’y a pas de limite supérieure à la quantité d’eau ajoutée, ainsi, des quantités plus importantes d’eau peuvent être ajoutées mais on préfère éviter des quantités trop importantes qui nécessiteront une élimination ultérieure de l’eau.
L’étape b) peut être conduite selon les techniques classiques connues de l’homme du métier ; selon un mode de réalisation particulier, elle est conduite selon les modalités suivantes : l’évaporation du solvant non aqueux contenu dans le mélange issu de l’étape a) est réalisée sous vide avec un appareil type Rotavopor®, permettant d’évaporer des solvant sous leurs points d’ébullition en utilisant le vide. L’extrait est chauffé entre 20 et 60 °C de préférence à 40 °C ; le vide utilisé est compris entre 10 et 200 mbars de préférence à 72 mbars.
L’étape c) est de préférence conduite avec une membrane de filtration du type fibre cellulosique ayant un seuil de coupure compris entre 0,2 et 50 µm, de préférence inférieur à 10 µm, encore préférentiellement d’environ 1 µm.
A l’issue du procédé selon l’invention, l’extrait végétal décoloré peut être encore traité par des étapes classiques dans le but de le standardiser, de le stériliser ou encore de le stabiliser, par exemple en changeant le solvant final qui est de l’eau, et donc non bactériostatique, par un solvant glycolé.
Le procédé selon l’invention se distingue donc de celui de sédimentation notamment en ce qu’il ne nécessite pas d’évaporer le solvant d’extraction avant l’ajout d’eau.
Outre son très bon rendement (élimination totale de la chlorophylle et conservation de matière active des extraits végétaux), le procédé selon l’invention présente l’avantage :
- d’être rapide, il peut être mis en œuvre en approximativement 1 à 6 heures, en ce qu’il comporte moins d’étape que le procédé de dé-cholorophyllisation par sédimentation (pas d’étape de refroidissement, de centrifugation et de lyophilisation) ;
- de pouvoir être mis en œuvre avec des appareillages industriels simples et peu couteux ;
- d’être moins couteux qu’une décoloration au charbon car il ne nécessite pas d’ajouter un intrant mis à part de l’eau.
Le tableau 1 ci-dessous présente des plages de valeurs de fonctionnement proposées pour le dispositif 100 présenté en pour un dispositif 100 mettant en œuvre du GNL en guise de premier fluide et de l’hydrogène en guise de fluide cible.
Paramètres Borne inférieure Borne supérieure Haute pression GNL (bara), à la sortie 155 40 200 Débit de GNL (tonnes par jour) à l’entrée 105 145 256 Haute pression fluide de pré-refroidissement (bara), en sortie du compresseur 125 6,8 25,3 Basse pression fluide de pré-refroidissement (bara), en sortie du détendeur 135 1 2 Débit du fluide de pré-refroidissement (tonnes par jour) 31,5 40 Température du fluide de pré-refroidissement à la sortie de l’échangeur 115 thermique (K/°C) 111 / -162 130 / -143 Température de pré-refroidissement de l’hydrogène (K/°C) 115,6 / -157,5 120 / -153 Ratio de débit GNL/fluide de pré-refroidissement 4,39 7,75 Ratio de débit GNL/hydrogène liquéfié 14,5 25,6
Les intérêts du cycle décrit sont multiples : - effectuer un pré-refroidissement de l’hydrogène dont la seule consommation énergétique correspond à la compression additionnelle initiale du GNL, - atteindre une température de pré-refroidissement de l’hydrogène inférieure à la température du GNL grâce à la détente du fluide de pré-refroidissement, - séparer les circuits de regazéification du gaz et de liquéfaction de l’hydrogène et - être robuste face aux variations de composition et de température du GNL.
Dans des variantes non représentées, le premier fluide en entrée 105 du dispositif 100 présente une pression dite « basse ». Une telle variante est par exemple mise en œuvre par la réinjection d’un gaz riche en méthane dans un réseau de distribution à plus basse pression. De telles variantes permettent d’obtenir une récupération énergétique plus importante au niveau du détendeur 120, grâce à un taux de détente plus important par rapport aux conditions opératoires du dispositif 100 telles que présentées dans le tableau 1. Le résultat est une réduction du GNL nécessaire pour le fonctionnement du cycle de réfrigération. Ces variantes peuvent être mises en œuvre pour les réseaux de distribution de Bio-GNL, lesquels sont à une pression de 7 bara. Le ratio GNL/LH 2 se situe entre 9,5 et 12 dans ce cas et la température de refroidissement est inchangée.
Dans des variantes, il est possible de refroidir le méthane dans le circuit de circulation du fluide de pré-refroidissement sans engendrer de changement de phase. Dans ce cas, la température du fluide de pré-refroidissement sera plus élevée résultant en un pré-refroidissement de l’hydrogène à 121 K (-152°C). Le résultat est un cycle de pré-refroidissement moins efficace mais qui demande une utilisation de GNL plus faible. Le ratio GNL/LH 2 est compris, par exemple, entre 4 et 9.
Dans des variantes, à la fois sans changement de phase et à basse pression, le ratio de GNL/LH 2 est compris entre 3,5 et 8 et la température de pré-refroidissement est de 121 K (-152°C).
En complément des différences structurelles des variantes présentées en figures 2 à 6, les différences fonctionnelles de ces variantes sont présentées ci-dessous.
Dans la variante du dispositif 200 représentée en , il est possible d’utiliser un fluide de pré-refroidissement ayant la possibilité d’atteindre des températures plus faibles que le méthane. Un exemple est l’utilisation d’azote dans la boucle de réfrigérant. L’azote permet d’atteindre des températures de pré-refroidissement inferieures à 100 K (173°C) avec comme contrepartie la nécessité d’augmenter le débit de GNL nécessaire. Les ratios GNL/LH 2 sont dans cette configuration compris entre 18 et 33 selon la température de pré-refroidissement souhaitée.
Dans la variante du dispositif 300 représentée en , il est possible de mettre en œuvre un fluide de pré-refroidissement ayant la possibilité d’atteindre des températures plus faibles que le méthane. Un exemple est l’utilisation de l’azote dans la boucle de réfrigération. Dans cette configuration, un compresseur et une turbine (ou un turbocompresseur) sont rajoutés au dispositif 300. L’azote est détendu dans la turbine, ou la partie de détente d’un turbocompresseur, qui entraîne un compresseur supplémentaire d’azote. Cette configuration permet d’atteindre des pressions de compression plus élevées ou d’effectuer le pré-refroidissement en utilisant un débit de GNL plus faible. Cette configuration permet d’atteindre des températures de pré-refroidissement inferieures à 100 K (-173°C) avec des ratios GNL/LH 2 compris entre 10 et 14 selon la température de pré-refroidissement souhaitée.
Les variantes du dispositif, 400 et 500, représentées en et 5, ont pour but de réduire la complexité de construction de l’échangeur 115 thermique par l’utilisation de plusieurs échangeurs, 115, 150 et 151, thermiques au lieu d’un seul échangeur 115 thermique. L’avantage de cette configuration est d’avoir la possibilité d’utiliser des échangeurs bi-flux et de ne pas utiliser un échangeur multi-flux. Dans cette configuration, un échangeur 150 thermique supplémentaire est utilisé avant chaque étape de compression pour refroidir le fluide de pré-refroidissement et améliorer l’efficacité de compression. Cette configuration ( ) présente deux échangeurs thermiques supplémentaires par rapport au dispositif présenté en et un échangeur supplémentaire par rapport à la variante présentée en .
Dans la variante du dispositif 600 représentée en , la récupération supplémentaire du froid restant du GNL après les échanges avec le fluide de pré-refroidissement et avant l’étape de détente est réalisée dans l’échangeur 160 de chaleur. En effet, le GNL sortant des échanges présente une température comprise entre 200 K (-73°C) et 220 K (-53°C), permettant d’effectuer une récupération ultérieure des frigories. Cette récupération est réalisée avec l’utilisation d’un cycle fermé contenant un deuxième fluide caloporteur, qui est refroidi par échange contre le GNL et ensuite utilisé comme fluide caloporteur pour le refroidissement de l’hydrogène et du bloc de compression.
On observe, en , une succession d’étapes particulières du procédé 700 objet de la présente invention. Ce procédé 700 de pré-refroidissement d’un fluide cible comporte : - une étape 705 d’entrée d’un premier fluide en phase liquide, - une étape 706 de compression du premier fluide en phase liquide, - une étape 715 d’échange thermique entre le premier fluide comprimé et un fluide de pré-refroidissement pour refroidir le fluide de pré-refroidissement, - une étape 720 de détente du premier fluide en aval 715 de l’étape d’échange thermique, - une étape 725 de compression du fluide de pré-refroidissement, fournie en énergie mécanique par une étape 730 de conversion de l’énergie mécanique de détente obtenue au cours de l’étape 720 de détente, - une étape 735 de détente du fluide de pré-refroidissement en sortie de l’étape d’échange thermique et - une étape 740 de pré-refroidissement entre le fluide de pré-refroidissement détendu et le fluide cible pour refroidir le fluide cible.
Des modes de réalisations particuliers des étapes du procédé 700 objet de la présente invention sont décrits en regard des figures 1 à 6.
Four à soles multiples pour mettre en contact un solide et un gaz L’invention concerne le domaine des fours à soles multiples (en anglais « multiple hearth furnace ») pour mettre en contact un solide avec un gaz.
Plus particulièrement dans le domaine des procédés de transformation de la biomasse, l’objectif est de produire des biocarburants avancés (biogazole et biokérosène) par conversion thermochimique de la biomasse lignocellulosique. Les différentes étapes de ce procédé sont notamment (i) le prétraitement, (ii) la gazéification, (iii) le conditionnement du gaz de synthèse et (iv) la synthèse Fisher-Tropsch.
Les picots 4 sont disposés à l’extrémité distale 21 de la planche 2 , comme visible sur la . Comme illustré par les figures 3 et 4 , les picots 4 font saillie depuis la surface supérieure 23 de la planche 2 et sur la portion distale 23b de la surface supérieure 23 .
Selon un mode de réalisation possible, chaque picot 4 fait saillie de la planche 2 selon une direction orthogonale au plan tangent à la surface supérieure 23 de la planche 2 .
Selon un mode de réalisation préféré et illustré par la , les picots 4 font saillie de la planche 2 selon une direction perpendiculaire à la planche 2 , en d’autres termes selon la direction du troisième axe Z. Les picots 4 sont alors tous parallèles entre eux.
Tous les picots 4 sont de la même taille et de même forme. Les picots 4 sont par exemple de la forme des dents d’une brosse à cheveux ou d’un peigne, et présente une forme en pointe légèrement arrondie afin de ne pas blesser un individu lorsque le dispositif 1 est utilisé.
Les picots 4 sont préférentiellement d’une hauteur, c’est-à-dire d’une dimension selon la direction du troisième axe Z, comprise entre 0,5 et 3cm et préférentiellement entre 1 et 2cm. De plus, le picot 4 présente une largeur, autrement dit un diamètre, dont la dimension est comprise entre 0,1 et 0,5cm et préférentiellement entre 0,15 et 0,25cm.
Les picots 4 sont positionnés selon au moins une rangée 40 , et préférentiellement selon plusieurs rangées 40 . Les rangées 40 de picots 4 sont orientées selon la direction du deuxième axe Y, c’est-à-dire perpendiculairement à l’axe longitudinal X. comme illustré par la , les picots 4 sont préférentiellement alignés selon une première 41 , une deuxième 42 et une troisième rangée 43 . La deuxième rangée 42 est positionnée à égale distance entre la première 41 et la troisième rangée 43 selon l’axe longitudinal X.
Comme illustré par la , les picots 4 de la deuxième rangée 42 sont disposés en quinconces par rapport aux picots 4 de la première 41 et de la troisième rangée 43 . Ainsi, les picots 4 peuvent permettre de réaliser un traitement, comme un crêpage, sur des cheveux passant positionnés sur les rangées 40 de picots 4 . En effet, l’alignement de trois rangées 40 dont la rangée du milieu 42 est en quinconces par rapport au deux autres rangées 41 , 43 , permet d’opposer une résistance aux cheveux.
Chaque rangée 40 peut comprendre entre 10 et 30 picots 4 et préférentiellement entre 15 et 25, et encore plus préférentiellement entre 20 et 22 picots 4 , comme illustré par la .
Avantageusement, les picots 4 sont espacés les uns des autres d’une distance d comprise entre 0,1 et 0,5cm et préférentiellement entre 0,15 et 0,25cm. Les picots 4 voisins sont avantageusement tous espacés d’une même distance d entre-eux, comme illustré par la .
Les picots 4 , le manche 3 et la planche 2 sont formés de préférence d’une seule pièce. Le dispositif 1 peut être en matière plastique ou en métal ou encore en bois et être obtenu par moulage ou par injection ou tout autre type de procédé de fabrication permettant d’obtenir un dispositif 1 suffisamment résistant pour appliquer un traitement à une mèche de cheveux.
Procédé de méchage ou balayage de cheveux
La illustre un organigramme des étapes principales d’un procédé de méchage ou balayage de cheveux. Le procédé comprend plusieurs étapes successives.
Tout d’abord, le procédé comprend une étape de sélection E1 d’un ensemble de cheveux 5 d’un individu, illustré par la . L’ensemble de cheveux 5 comprend une extrémité 51 et une racine 52 . L’ensemble de cheveux 5 est maintenu dans la main d’un utilisateur par l’extrémité 51 .
Ensuite, l’utilisateur positionne (étape E2 ) le dispositif 1 sous l’ensemble de cheveux 5 , comme visible sur la . En d’autres termes, l’ensemble de cheveux 5 se trouve sur la planche 2 dans le creux formée par la concavité de la planche 2 selon l’axe longitudinal X, et passe entre les picots 4 . Le positionnement E2 du dispositif 1 sous de l’ensemble de cheveux 5 peut être réalisé de sorte à ce que les picots 4 soient au niveau de la moitié de l’ensemble de cheveux 5 le plus proche de l’extrémité 51 . De cette manière, la partie de l’ensemble de cheveux 5 entre les picots 4 et l’extrémité 51 repose sur la planche 2 . Il est nécessaire que le positionnement E2 du dispositif 1 sous l’ensemble de cheveux 5 soit réalisé de sorte à permettre par la suite le traitement sur la portion des cheveux souhaitée.
Le procédé met ensuite en œuvre un déplacement E3 du dispositif 1 jusqu’à la racine 52 de l’ensemble de cheveux 5 de l’individu. Le déplacement E3 permet de crêper l’ensemble de cheveux 5 comme illustré par la . Il est ainsi possible de ne garder qu’une mèche 53 à traiter parmi l’ensemble de cheveux 5 sélectionné. Pendant le déplacement E3 , la mèche 53 est maintenue par l’extrémité 51 . Ainsi la mèche 53 reste disposée entre les picots 4 et repose sur la surface supérieure 23 du dispositif 1 . Le déplacement E3 du dispositif 1 permet ainsi, en un seul geste, d’obtenir un crêpage de l’ensemble de cheveux 5 positionné sur le dispositif 1 .
Par la suite le procédé peut mettre en œuvre une étape de positionnement E4 d’une pince (ou de tout autre dispositif de fixation) sur la racine 52 de l’ensemble de cheveux 5 . Le positionnement E4 permet de maintenir l’ensemble de cheveux 5 tel qu’il est après le crépage et de maintenir la mèche 53 en place.
montre les sens de pivotement des parties du cadre.
représente les différentes articulations d’un transat équipé de pieds sur les parties (A), (B), (C) du cadre.
représente schématiquement la position du transat équipé de pieds sur terrain horizontal en position à plat. Seuls les pieds (L) et (K), si le transat en est pourvu, sont utilisés. Les jambes (E) et (F) et les crémaillères (D) et (G) sont repliées.
représente schématiquement le transat équipé de pieds, en terrain horizontal avec dossier relevé. Le pied (K) est replié alors que le pied (L) reste déployé, la jambe (E) est déployée avec sa crémaillère (D).
représente schématiquement le transat avec le dossier (A) relevé, installé sur un terrain pentu les jambes (E) et (F) sont déployées ainsi que leurs crémaillères (D) et (G). Les pieds (L) et (K) si le transat en est pourvu, sont repliés.
représente schématiquement une autre manière d’utiliser le transat équipé de pieds sur un terrain pentu. Le dossier (A) est abaissé le pied (K) est déployé alors que la jambe (E) et sa crémaillère (D) sont repliées. La jambe (F) et sa crémaillère (G) sont déployées, le pied (L) est replié.
représente schématiquement une troisième manière d’utiliser le transat sur terrain pentu. Le pied (K) la jambe (E) et sa crémaillère (D) sont repliés. Le haut du dossier repose sur le sol. Seuls, la jambe (F) et sa crémaillère (G) sont déployées.
représente schématiquement la configuration du transat en phase de déplacement. (A) est replié, (C) est déployé. Les barreaux de (C) pouvant servir de poignée pour tirer ou pousser l’ensemble.
représente les extrémités affutées des jambes et des pieds pour créer un ancrage dans le sol utile en particulier sur des sols pentus, afin que le transat maintienne sa position.
] montre schématiquement le transat replié et debout prêt à être rangé dans un placard ou le long d’un mur.
représente schématiquement une entretoise (T) installée au bas et entre les jambes (E) du dossier. On en retrouve une autre au bas des jambes (F) et éventuellement des pieds (L) et (K). Ces entretoises évitent au transat de s’enfoncer dans des sols mous.
Système de compression d'une partie d'un être vivant Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à un système de compression d'une partie d'un être vivant.
- une étape de positionnement d’une pince sur la racine de l’ensemble de cheveux sélectionnés ;
- une étape d’application d’un traitement de coloration, décoloration, nettoyage sur la mèche de cheveux positionnée sur la planche.
La illustre une vue en perspective d’un dispositif de traitement des cheveux selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La illustre une vue de dessus du dispositif de traitement des cheveux, selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La illustre une vue en coupe transversale du dispositif de traitement des cheveux, selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La illustre une vue en coupe longitudinale du dispositif de traitement des cheveux, selon un mode de réalisation de la présente invention ;
La illustre un organigramme des étapes d’un procédé de traitement des cheveux selon un mode de mise en œuvre de la présente invention ;
La illustre une étape de sélection d’un ensemble de cheveux selon un mode de mise en œuvre de la présente invention ;
La illustre une étape de positionnement du dispositif sur l’ensemble de cheveux sélectionné selon un mode de mise en œuvre de la présente invention ;
La illustre une étape de déplacement du dispositif positionné sur l’ensemble de cheveux selon un mode de mise en œuvre de la présente invention.
DESCRIPTION DETAILLEE Généralités sur les traitements de la chevelure
Les traitements des mèches de cheveux, quels qu’ils soient, nécessitent de sélectionner une, ou plusieurs, mèche particulière dans la chevelure afin de lui appliquer un traitement.
Le traitement à appliquer aux cheveux peut être un balayage, un méchage et/ou un crêpage ou tout autre traitement de mèches de cheveux.
Le balayage est une coloration partielle de la chevelure d’un individu consistant à teindre certaines parties de la chevelure, en parsemant les cheveux de très fines mèches plus clairs que la couleur de base de la chevelure.
Le modèle d’intelligence artificielle utilisé peut être un réseau de neurones artificiel, par exemple un réseau de neurones récurrents ou tout autre modèle qui peut être entrainé pour apprendre à exécuter une fonction particulière.