INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Astucieusement, le procédé propose que la valeur moyenne MTrelcap_M et la valeur moyenne MIrelcap_M soient représentatives des conditions d’utilisation des capacités lors de la charge de la batterie durant une durée donnée DC. Ici, par exemple, le temps DC est de 10 minutes. En l’espèce, la valeur moyennée MTrelcap_M, et la valeur moyennée MIrelcap_M seront représentatives selon le procédé de l’invention des conditions d’utilisation des capacités durant 10 minutes. Bien sûr la durée DC pourra être modifiée à convenance.
Lors d’une septième étape S7), le procédé calcule une durée d’utilisation ou de vieillissement réel des capacités. Pour ce faire, astucieusement, le procédé propose de calculer en fonction de la valeur moyennée MTrelcap_M, et de la valeur moyennée MIrelcap_M, le vieillissement équivalent des capacités en fonction par exemple de valeurs d’un abaque. Les valeurs peuvent être stockées dans une mémoire adaptée avant le passage à la deuxième étape S2).
Ainsi, par exemple, le procédé de l’invention propose, dans le cas où la température maximale critique Tcritcap est égale à 80°C, et que le courant efficace nominal normalisé est égal à 1 (le courant efficace normalisé correspond au courant efficace mesuré divisé par la valeur de la résistance équivalente de la capacité comme illustré à la ), que lorsque la valeur moyennée MTrelcap_M présente une valeur supérieure de 10°C à la température maximale critique Tcritcap, de multiplier par deux la durée d’utilisation desdites capacités.
En d’autres termes, la durée d’utilisation du chargeur durant lesdites 10 minutes correspond à 20 minutes de vieillissement effectif desdites capacités. Ainsi, il est possible grâce à l’invention de connaître la durée de vieillissement réel déduite des abaques donnés par le fournisseur ou le fabricant des capacités.
En d’autres termes, le procédé de l’invention propose, dans le cas où la température moyennée MTrelcap_M est supérieure de 10°C à la température Tcritcap (80°C), de multiplier par deux la durée réelle d’utilisation ou de vieillissement réel desdites capacités. En d’autres termes, les 10 minutes d’utilisation du chargeur 100 représentent 20 minutes d’utilisation équivalentes des capacités.
Par exemple, le procédé de l’invention propose dans le cas où la température moyennée MTrelcap_M est inférieure de 10°C à la température Tcritcap (80°C) de diviser par deux la durée réelle d’utilisation ou de vieillissement réel desdites capacités. En d’autres termes, les 10 minutes d’utilisation du chargeur 100 représentent 5 minutes d’utilisation équivalentes des capacités.
Également, astucieusement, le procédé de l’invention propose de prendre en considération le courant efficace traversant les capacités. Ainsi, par exemple, le procédé de l’invention propose, dans le cas où le courant moyenné MIrelcap_M (divisé par la résistance équivalente des capacités pour obtenir le courant efficace normalisé) est deux fois supérieur au courant efficace normalisé, de multiplier par deux la durée réelle d’utilisation ou de vieillissement réel desdites capacités. En d’autres termes, les 10 minutes d’utilisation du chargeur 100 représentent 20 minutes d’utilisation équivalentes des capacités.
Également, astucieusement, le procédé de l’invention propose de prendre en considération le courant efficace traversant les capacités. Ainsi, par exemple, le procédé de l’invention propose dans le cas où le courant moyenné MIrelcap_M est deux fois inférieur au courant efficace normalisé), de diviser par deux la durée réelle d’utilisation ou de vieillissement réel desdites capacités. En d’autres termes, les 10 minutes d’utilisation du chargeur 100 représentent 5 minutes d’utilisation équivalentes des capacités.
Ainsi, grâce à l’invention, il est possible de calculer la durée de vie réelle des capacités en fonction des conditions d’utilisation.
Une fois calculé, le procédé propose d’effectuer lors d’une huitième étape S8) la somme totale de la durée d’utilisation réelle des capacités.
Astucieusement, le procédé permet de calculer à la fin de la durée d’utilisation nominale du chargeur (20 000 heures) le vieillissement réel des capacités du module DC LINK 400. Ainsi, il est possible de connaître le vieillissement réel des capacités du module DCLINK 400 en fonction de données constructeurs desdites capacités avec plus de précision pour optimiser l’utilisation dudit chargeur embarqué.
Procédé et système de fabrication d’un matériau fibro-isolant à base d’ouate de cellulose, et son matériau fibro-isolant. Domaine technique. La présente invention a pour objet un procédé et un système de fabrication d’un matériau fibro-isolant à base d’ouate de cellulose ainsi qu’un tel matériau fibro-isolant obtenu par la mise en œuvre du procédé de fabrication ou par le système de fabrication.
Elle concerne le domaine technique de l’isolation des immeubles et constructions à usage d’habitation et/ou d’activités. La présente invention est destinée à s’appliquer à toutes les constructions et plus particulièrement à celles qui sont édifiées dans des régions ou zones géographiques dans lesquelles le climat est rigoureux, soit particulièrement froid soit particulièrement chaud. L’invention peut également trouver à s’appliquer dans le domaine de l’industrie, en particulier pour l’isolation des conduites et canalisations, ainsi que pour l’isolation des carters machines, fours ou enceintes.
L’expérience montre que, si la phase méthanogène du traitement anaérobie des déchets se prolonge sur une durée minimum de 1 à 3 jours, alors il est possible de capter avec le premier moyen de captage un gaz léger comprenant au moins 80 à 97 % de CH4, le reste étant, pour l’essentiel, du dihydrogène H2 et dans une moindre mesure du CO2. De manière similaire, avec le deuxième moyen de captage un gaz lourd comprenant au moins 80 à 97 % de CO2, le reste étant, pour l’essentiel du CH4 et des gaz à l’état de trace, cités dans le tableau de la .
Selon un autre aspect de l’invention, une hauteur S du massif de déchets dans l’enceinte est limitée de sorte que un ratio (C/S) entre une hauteur d’un ciel de l’enceinte (C) et une hauteur du massif de déchets (S) est compris entre 0,08 < C/S < 0,4, est compris préférablement entre 0,12 < C/S < 0,25 et idéalement est choisi égal à C/S = 0,18 pour une enceinte de forme cylindrique ou parallélépipédique. Pour une enceinte de section prédéfinie, la hauteur S du massif de déchets permet d’estimer la quantité de déchets et, en fonction du pouvoir méthanogène, d’estimer la quantité de gaz par unité de temps susceptible d’être produite pendant la phase méthanogène. La hauteur du ciel permet d’estimer le volume de la zone supérieure d’accumulation des gaz légers, CH4, H2. Le ratio C/S permet d’optimiser les dimensions de l’installation et son fonctionnement. Augmenter la hauteur du ciel permet d’augmenter le volume de stockage du gaz produit, et donc de limiter les risques d’une éventuelle surpression dans l’enceinte si la réaction de décomposition accélère. Augmenter la hauteur du ciel par contre réduit la quantité de déchets qui peut être traitée simultanément. Un ratio C/S = 0,4 marque ainsi une limite d’intérêt de l’installation. Le choix d’un ratio C/S est ainsi un compromis entre un chargement maximum de l’enceinte pour une production maximale de gaz légers, et une zone tampon de stockage des gaz légers limitant les risques de surpression, optimisant la séparation naturelle des gaz légers et des gaz lourds, et optimisant l’extraction des gaz légers.
Le niveau le plus haut où peuvent être générés des gaz ou composés nocifs composant le gaz lourd BP est la surface supérieure du massif de déchets. Une fois générés les composants du gaz lourd BP ne peuvent pas, en conditions normales, monter vers la zone de captage du gaz léger HR car ils sont nettement plus lourds que les gaz occupant le Ciel du méthaniseur.
Toutefois, si la zone de captage du gaz léger est situé trop près de la surface supérieure du massif de déchets, la dépression d’aspiration du flux de gaz léger HR peut entraîner l’aspiration fortuite d’éléments du gaz lourd BP. La hauteur C du Ciel doit donc être suffisante pour empêcher cet effet indésirable. Du fait que le volume de gaz léger aspiré correspond au volume de gaz léger HR produit, que le volume de gaz léger HR dépend du volume du massif traité et que le volume du massif est fonction de sa hauteur S, limiter la hauteur S du massif de sorte que le ratio C/S soit supérieur à 0,08 et de préférence supérieur à 0,12 permet de limiter fortement l’aspiration fortuite de gaz lourd. Dans le cas d’une enceinte cylindre ou parallélépipédique, des essais ont montré qu’un ratio C/S égal à 0,18 permet d’éliminer le risque d’aspiration fortuite.
Selon un autre aspect encore, la hauteur C du ciel est choisie de sorte que le ciel a une capacité de stockage de gaz comprise entre 2 et 12 heures de production de gaz léger, et préférentiellement comprise entre 4 et 5 heures de production de gaz léger pour une enceinte de forme cylindrique ou parallélépipédique. La capacité de stockage du ciel de l’enceinte permet de capter le gaz léger non pas en continu mais par intermittence, si cela s’avère nécessaire.
Enfin, l’installation peut comprendre également un moyen d’analyse d’une composition du gaz au voisinage du premier moyen de captage et un moyen pour déactiver le premier moyen de captage lorsque le gaz au voisinage du premier moyen de captage comprend un taux de méthane inférieure à un taux minimal prédéfini. Ainsi, lorsque le taux de méthane dans le gaz léger présent dans le ciel n’est pas suffisante, le captage du gaz peut être temporairement interrompu, en attendant que le taux de méthane augmente. Le taux de méthane est par exemple une proportion de méthane dans le gaz léger.
Un procédé de mise en œuvre d’une installation telle que décrite ci-dessus comprend notamment une étape de digestion bactérienne anaérobie au cours de laquelle un volume de gaz léger attendu et un volume de gaz lourd attendu sont captés par l’intermédiaire du premier moyen de captage et du deuxième moyen de captage respectivement.
Le procédé selon l’invention peut être optimisé par un pilotage via des outils de contrôle/commande numériques, permettant d’éviter les principales situations présentant des risques de perturbation de la séparation gravitaire des gaz et/ou des risques de dysfonctionnement respectif des moyens de captage des gaz lourds et des gaz légers.
Ainsi, de préférence, dans le contexte d’une étape de digestion bactérienne anaérobie comprenant une phase d'hydrolyse, une phase d'acidogenèse, une phase d'acétogenèse et une phase de méthanogenèse, le volume de gaz léger attendu et le volume de gaz lourd attendu sont captés pendant la phase de méthanogénèse, chacun par leur moyen de captage respectif, car les gaz générés pendant les phases préalables à la phase de méthanogénèse contiennent encore peu de gaz valorisables (CH4 et H2) et présentent en pratique une forte proportion d’éléments volatiles nocifs qui auront presque totalement disparu lorsque la phase méthanogène commencera.
De préférence encore, - au cours de l’étape de digestion bactérienne, au moins une étape d’injection de liquide dans le massif de déchets est réalisée et - le captage de gaz léger est interrompu pendant l’étape d’injection de liquide. Injecter du liquide dans le massif de déchets améliore la décomposition du massif. La percolation d’une masse importante de liquides à travers le massif de déchets crée des remous aérologiques importants, de nature à perturber fortement la séparation naturelle des gaz produits, pendant toute la durée de cette percolation. Interrompre le captage du gaz léger pendant les étapes d’injection de liquides évite de capter un gaz insuffisamment riche en CH4.
De préférence encore, - au cours de l’étape de digestion bactérienne, un taux de méthane dans le gaz léger est déterminée au voisinage du premier moyen de captage et, - si le taux de méthane est inférieur à un taux minimal, le captage de gaz léger est interrompu.
Le taux de méthane dans le gaz léger est par exemple déterminer par le moyen d’analyse de la composition du gaz léger décrit ci-dessus. Le taux minimal peut être fixé en fonction de la valorisation envisagée pour le gaz léger capté, par exemple 80 % pour une valorisation sous forme de bioGNV, ou 97 % pour une valorisation sous forme de combustible injecté dans un réseau de distribution de combustible.
Enfin, le procédé selon l’invention peut comprendre également une étape d’initialisation consistant à - déterminer des paramètres du massif de déchets et - déterminer, à partir des paramètres du massif et d’un modèle prédictif de fermentation anaérobie, un volume de gaz léger attendu et un volume de gaz lourd attendu au fur et à mesure de l’avancement de l’étape de digestion bactérienne.
L’utilisation d’un modèle prédictif de fermentation permet d’optimiser encore l’étape de digestion anaérobie afin d’extraire du massif de déchets la plus grande quantité possible de gaz énergétique en un temps le plus court possible.
En outre, le mortier selon l’invention (mortier 4) présente des résistances à la compression à court, moyen et long termes équivalentes à celles du mortier 2 (qui ne comprend que 12% filler) et significativement supérieures à celles du mortier 3 (contenant 21% de filler). L’ajout de marne calcinée permet donc un taux de substitution du CEM I nettement supérieur au taux de substitution obtenu en utilisant le filler calcaire seul.
PROCEDE DE FABRICATION D’ACIDES CARBOXYLIQUES α-β INSATURES BIOSOURCES A PARTIR DE POLY(3-HYDROXYALCANOATE) CONTENU DANS DE LA BIOMASSE La présente invention concerne un procédé de fabrication d’acides carboxyliques α-β insaturés biosourcés à partir d’une biomasse contenant un poly(3-hydroxyalcanoate), comprenant l’extraction dudit poly(3-hydroxyalcanoate), suivie d’une thermolyse dudit polymère à l’état solide ou fondu, en présence d’inhibiteurs de polymérisation, conduisant à l’obtention d’acides carboxyliques α-β insaturés biosourcés.
Le document US 9850192 décrit un procédé pour la production d'acide acrylique à partir d'une biomasse microbienne génétiquement modifiée métabolisant le glucose ou toute autre matière première renouvelable, pour produire un homopolymère ou un copolymère de poly(3-hydroxypropionate) (P3HP) à l'intérieur des cellules microbiennes. Ledit procédé comprend une étape de thermolyse de la biomasse lavée/séchée/broyée contenant du P3HP, en présence d’un catalyseur. Ce procédé permet effectivement de produire de l’acide acrylique tout en limitant la formation d’oligomères de ce dernier, comme le dimère de l’acide acrylique qui est spontanément formé durant la production d’acide acrylique. L’acide acrylique est récupéré sous forme gazeuse puis condensé, tandis que le catalyseur ainsi que la masse résiduelle de biomasse peuvent être recyclés dans le procédé ou soumis à une régénération thermique. Cependant le risque est que le résidu présent dans le réacteur après thermolyse soit pâteux et collant, ce qui pourrait rendre complexe son passage à l’échelle industrielle. L’exemple 5 et la figure 7 décrivent comment mettre en œuvre cette invention à une échelle industrielle. Après fermentation la biomasse est lavée, séchée en employant soit un atomiseur soit un sécheur à double tambour. Après ajout du catalyseur le produit est pyrolysé dans un réacteur FAST TM à 250-350 °C avec un temps de séjour compris entre 0,25-1 heure en employant un gaz inerte tel l’azote pour envoyer les vapeurs formées vers les équipements de purification. La phase vapeur est composée de 90% organique/eau et 10% de gaz inerte. Le gaz ensuite est purifié, suivant le procédé décrit dans le document US 6646161 ou dans le document US 20120006673, pour obtenir de l’acide acrylique contenant encore beaucoup d’impuretés. La purification complète est réalisée en utilisant des colonnes à distiller, comme décrit dans les documents US 7332624 et US 7179875, et peut également nécessiter des opérations de cristallisation, comme décrit dans les documents US 6482981 et US 71798750.
Dispositif pour appliquer un liquide, ainsi qu’applicateur, ensemble cosmétique et procédé de fabrication associés La présente invention concerne un dispositif pour appliquer un liquide. Elle concerne également un applicateur comprenant un tel dispositif. Elle concerne aussi un ensemble cosmétique comprenant un tel applicateur. Elle concerne par ailleurs un procédé de fabrication d’un tel dispositif.
Les liquides, en particulier les liquides cosmétiques, sont usuellement appliqués par des dispositifs floqués sur tout ou partie de leur surface. Le flocage consiste à rapporter un floc, typiquement à coller des fibres, sur un support, et permet au dispositif applicateur d’absorber une petite quantité de liquide, afin de le déposer sur une surface, par exemple sur la peau, et de l’étaler, ou de le lisser, sans en retirer de la surface. Ainsi, il est possible d’appliquer le liquide en plusieurs passages sans attendre qu’il sèche. Cependant, le floc est facilement contaminable par des micro-organismes, en particulier des bactéries. Ainsi, les dispositifs floqués utilisés pour appliquer des liquides ont une durée de vie limitée, en particulier s’ils sont en contact régulier avec la peau.
Le but de l’invention est alors de proposer un nouveau dispositif pour appliquer un liquide, qui, tout en étant au moins aussi efficace que les dispositifs floqués pour appliquer le liquide, soit moins sujet aux risques de contamination.
La languette 34 est avantageusement en PET, et notamment en PET non tissé.
La tige peut comprendre un fil en polyester, en notamment en TPEE, ce qui confère de la souplesse à la chaussure.
La semelle d’usure 22 est de préférence fabriquée en même temps qu’elle est solidarisée à la tige. Dans ce cas, la semelle d’usure est injectée directement sur la tige, c’est-à-dire sur la partie inférieure de la tige 30, de préférence avec le procédé décrit précédemment.
Avantageusement, le matériau principal de la tige 30 est compatible avec, ou dans un même matériau thermoplastique de base que, le matériau principal de semelle, de sorte que la semelle d’usure adhère à la tige, de préférence sans utiliser un agent de liaison externe.
Il est possible de manière alternative que la chaussure 10 soit fabriquée selon un montage classique de type Strobel. La semelle d’usure 22 peut être solidarisée à la tige 30 par collage. La semelle d’usure 22 et la tige 30 sont donc fabriquées séparément, puis solidarisées.
Les adhésifs pouvant être utilisés pour assembler les différentes parties de la chaussure, et notamment pour assembler la tige à la semelle, peuvent être des adhésifs à base de polyuréthane ou de polyester.
Grâce au choix spécifique des matériaux de l’invention, le recyclage de la chaussure est facilité puisqu’il n’est pas nécessaire de séparer les différents composants. La chaussure est broyée puis les broyats sont transformés en granulés thermoplastiques aptes à être transformés par une technique classique de mise en forme des thermoplastiques. Les granulés thermoplastiques comprennent donc un mélange thermoplastique comprenant les matériaux sélectionnés dans la présente invention lesquels sont compatibles entre eux lors de leur transformation à chaud, et présentent une bonne adhésion entre eux.
ARTICLE EQUIPE D’UN SYSTEME DE VERROUILLAGE La présente invention concerne le domaine technique général des systèmes permettant d’attacher ensemble deux éléments pour des articles à porter sur soi ou à transporter avec soi, tels que les vêtements, les sacs à mains, les parures corporelles, ou les accessoires vestimentaires.
Il est désormais fait référence à la représentant un procédé d’obtention d’une pièce de turbomachine selon l’invention et notamment telle que décrite ci-dessus.
Selon le procédé de l’invention, une pièce de turbomachine comprenant un substrat en composite à matrice céramique est traitée de manière à lui conférer des propriétés anti-mouillantes et d’éviter ou limiter l’attaque de CMAS. Ce composite à matrice céramique peut comprendre des fibres en carbure de silicium dans une matrice en carbure de silicium.
Ce procédé comprend la formation sur le substrat d’un empilement de barrière environnementale comprenant une couche de silicium et une couche superficielle anti-mouillante. Ainsi, la formation de l’empilement comprend la formation 30 de la couche de silicium et la formation 70 de la couche superficielle anti-mouillante.
La formation 70 de la couche superficielle anti-mouillante peut être réalisée par voie sèche tels que le dépôt physique en phase vapeur et le dépôt chimique en phase vapeur, par impression jet d’encre, par électrophorèse ou par enduction par trempage ( dip-coating en anglais).
La formation 70 de la couche superficielle anti-mouillante peut également comprendre un frittage de celle-ci.
Le procédé peut également comprendre la formation 40, 60 d’une ou de plusieurs couches en céramique, dont la première sur la couche de silicium.
La formation de la ou des couches en céramique peut être réalisée par dépôt électrophorétique. Le dépôt électrophorétique peut être réalisé à l’aide d’une tension comprise entre 50 V et 150 V, pour une durée comprise notamment entre 30 s et 5 min. En général, la tension appliquée est plus élevée pour les dépôts des couches de céramique (à partir de la deuxième) sur les couches électriquement conductrices que pour le dépôt de la couche de céramique (première) sur la couche de silicium. Par exemple, le dépôt de la première couche de céramique sur la couche de silicium peut être réalisé à une tension de 80 V pendant 1 min et 30 s ; et à 120 V pendant 2 min pour les couches de céramique suivantes.
Un frittage peut être réalisé à la fin de la formation de chaque couche en céramique. Par exemple, le frittage S120 peut être réalisé à une température comprise entre 1200 °C et 1350 °C, notamment pendant une durée comprise entre 5 h et 20 h. Par exemple, à une température e 1350 °C pendant 10 h.
Dans le cas où il y a formation d’une pluralité de couches en céramique, le procédé comprend également la formation 50 d’une ou de plusieurs couches électriquement conductrices alternant avec les couches en céramique.
La formation 50 de la ou des couches électriquement conductrices peut être réalisée par voie sèche tels que le dépôt physique en phase vapeur, le dépôt chimique en phase vapeur ou l’impression jet d’encre.
COMPOSITIONS DE POLYTHIOLS ET LEUR PROCEDE DE PREPARATION A PARTIR DE TERPENES OU DE DERIVES TERPENIQUES La présente invention concerne un procédé de préparation de compositions de polythiols utilisant des terpènes ou des dérivés terpéniques comme réactifs de départ, ainsi que les compositions de polythiols susceptibles d’être obtenues par ce procédé.
Or, le contrôle et/ou la diminution de la formation de ces sous-produits tels que les mono- et/ou di-thiols est important selon les domaines applicatifs visés. En effet, leur teneur a une influence sur le degré de réticulation des matériaux ensuite préparés, en particulier des matériaux thermodurcissables produits à partir d’une résine et d’un durcisseur de type polythiol. Il a ainsi été démontré que le degré de réticulation influence les propriétés physiques et visco-élastiques des polymères tels que leur densité, leur module, leurs limites du domaine d’élasticité ou leur température de transition vitreuse (Tv, ou Tg en langue anglaise pour glass) . La Tg est classiquement déterminée par la méthode DSC pour Differential Scanning Calorimetry en langue anglaise ou par analyse mécanique dynamique DM(T)A).
Ces paramètres sont directement liés au comportement des matériaux tels que la dureté, l’élasticité, la flexibilité ou encore la résistance à la déchirure. On cherche notamment à obtenir des polymères ayant une température de transition vitreuse élevée, afin d’obtenir des matériaux avec une résistance thermique plus importante (c’est-à-dire qui conservent leurs caractéristiques sur une plage de température plus large).
Module lumineux configuré pour la réalisation de deux fonctions lumineuses La présente invention concerne le domaine des modules lumineux destinés à équiper des véhicules, et plus particulièrement de tels modules lumineux étant aptes à générer une pluralité de fonctions lumineuses.