INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'onychoplastie est une procédure qui implique l'application d’une formulation comprenant des polymères en lieu et place de la partie de l’ongle qui a été retirée.
Dans un mode de réalisation, ladite formulation comprenant des polymères est choisie dans le groupe constitué des résines acryliques, des résines époxy et des gels UV.
Dans un mode de réalisation, ladite formulation comprenant des polymères est choisie dans le groupe constitué des résines acryliques et des résines époxy.
Dans un mode de réalisation préféré, la résine utilisée est une résine photopolymérisable, de préférence de type SDI luna.
Dans un mode de réalisation, préalablement à l’application de la formulation comprenant des polymères, un adhésif est disposé.
Les modes de réalisation suivants concernent l’étape 3.
Dans un mode de réalisation, ladite formulation est lipophile. Cela est avantageux, car les composés lipophiles entrent dans les anfractuosités de l’ongle, ce qui améliore son esthétique (aspect « mouillé » uniforme, sans présence d’eau) et sa brillance, et permettent l’obtention d’un aspect nourri et revitalisé.
Dans un mode de réalisation préféré, l’application est réalisée sur la totalité de l’ongle. Cela permet d’obtenir un rendu esthétique très uniforme entre la partie qui a été décollée ou épaissie et l’autre partie dudit ongle.
Dans un mode de réalisation, ladite formulation comprend moins d’environ 3% d’eau, de préférence moins d’environ 2,8% d’eau, de préférence moins d’environ 2,6% d’eau, de préférence moins d’environ 2,4% d’eau, de préférence moins d’environ 2,2% d’eau, de préférence moins d’environ 2,0% d’eau, de préférence moins d’environ 1,8% d’eau, de préférence moins d’environ 1,6% d’eau, de préférence moins d’environ 1,4% d’eau, de préférence moins d’environ 1,2% d’eau, de préférence moins d’environ 1,0% d’eau, de préférence moins d’environ 0,8% d’eau, de préférence moins d’environ 0,6% d’eau, de préférence moins d’environ 0,4% d’eau, de préférence moins d’environ 0,3% d’eau, de préférence moins d’environ 0,2% d’eau, de préférence moins d’environ 0,1% d’eau, en masse par rapport à la masse totale de ladite formulation.
Dans un mode de réalisation, ladite formulation comprend au moins un, de préférence au moins deux, de préférence au moins trois, de préférence au moins quatre, de préférence au moins cinq, de préférence au moins six, de préférence au moins sept, de préférence huit composé(s) choisi(s) dans le groupe constitué de l'huile de graine de macadamia (Macadamia Integrifolia Seed Oil), de l'huile de graines de tournesol (Helianthus Annuus Seed Oil), de l'extrait de fleurs/feuilles/tiges de millepertuis (Hypericum Perforatum Flower/Leaf/Stem Extract), de l'huile de soja (Glycine Soja Oil), du tocophérol (Tocopherol), du limonène (Limonene), du linalol (Linalool) et du citral (Citral). De préférence, les composés cités dans le présent paragraphe, lorsqu’ils sont présents, le à des concentrations décroissantes dans le sens de lecture du présent paragraphe.
Un système asservi est typiquement prévu pour générer un signal de sortie faisant une contre-réaction (on parle aussi de « rétroaction ») sur sa génération, par le biais d’une boucle de contre-réaction.
La boucle de rétroaction peut générer un signal de rétroaction de nature différente que le signal de sortie. Par exemple, le signal de sortie asservit par la boucle de rétroaction peut être la valeur moyenne de l’amplitude d’un signal oscillateur en tension, ou le niveau de tension d’un point de potentiel ; tandis que le signal de rétroaction peut par exemple être véhiculé par un courant de commande.
Par ailleurs, une grandeur qui n’est pas généré par le système peut asservir le système, par exemple une mesure de la température peut asservir un système générant un signal de sortie de nature quelconque. Le courant de commande peut être généré en fonction de la température afin de commander l’asservissement du signal de sortie.
Indépendamment du système asservi, la génération des courants de commande, notamment dans les boucles de contre-réaction, présente des difficultés dans la mesure où les circuits générateurs de courants sont typiquement basés sur une architecture du type multiplicateur-β (« multiplicateur-beta »), tel qu’illustré par exemple par la .
La illustre un exemple classique de circuit générateur de courant IGEN_0 du type multiplicateur-β auto-régulé avec une boucle d’atténuation ATLP_0, typiquement utilisé pour la contre-réaction d’un système générant un signal alternatif Vin_0.
La contre-réaction utilise une non-linéarité de la conception fournissant un effet d’écrêteur RECT_0 et un filtre passe-bas LPF_0 afin de générer un courant de sortie Iout_0 dont l’intensité varie inversement à la valeur moyenne de l’amplitude du signal d’entrée Vin (par l’effet écrêteur RECT_0 pour isoler l’amplitude et par l’effet du filtre LPF_0 pour obtenir une moyenne).
Ce type de circuit IGEN_0 a pour inconvénients de présenter un gain de contre-réaction fortement lié à la valeur de la composante de continue du courant de sortie Iout_0, et qu’il est difficile, voire impossible, de régler un élément du circuit IGEN_0 sans perturber tous les autres. Ainsi, toute modification entraîne un redimensionnement complet du circuit IGEN_0, ce qui rend le circuit difficile à paramétrer et à adapter par exemple en fonction de l’application qui en est faite.
Ce type de circuit IGEN_0 nécessite en outre un courant initial au démarrage Istrtup_0 généré par un circuit annexe, ce qui est désavantageux en soi.
Ce type de circuit peut par ailleurs subir un effet « hump » correspondant sommairement à un effet de transistor parasite dans certaines conditions. L’effet « hump » peut engendrer une amplification de la rétroaction négative sur le signal de sortie Iout_0, réduisant le signal de sortie sous une valeur minimal de fonctionnement et engendrant des redémarrages du circuit avec le courant initial de démarrage Istrtup_0, suivant une allure cyclique de pompage PMP. A toute fin utile au sujet de l’effet « hump », l’homme de l’art pourra se référer par exemple à la publication : Y. Joly et al., « Impact of hump effect on MOSFET mismatch in the sub-threshold area for low power analog applications, » 2010 10th IEEE International Conference on Solid-State and Integrated Circuit Technology, 2010, pp. 1817-1819, doi: 10.1109/ICSICT.2010.5667684.
Ainsi, il existe un besoin de proposer des sources de courant d’intensité modulée par un signal d’entrée, notamment au sein d’une boucle de contre-réaction d’un système asservi, ne subissant pas les inconvénients susmentionnés.
A cet égard, selon un aspect il est proposé un circuit intégré comprenant une source de courant configurée pour générer un courant de commande d’intensité modulée par un signal d’entrée, dans lequel la source de courant comporte un premier étage configuré pour générer de manière autonome une composante constante du courant de commande, et un deuxième étage configuré pour générer de manière autonome une composante modulée par le signal d’entrée, du courant de commande.
Ainsi, contrairement aux architectures classiques du type multiplicateur-β auto-régulé avec une boucle d’atténuation ( ), la génération du courant constant et la génération du courant modulé de rétroaction sont totalement décorrélées. Les deux composantes du courant de commande peuvent ainsi être réglées et paramétrées facilement et avec une grande souplesse, permettant avantageusement d’accélérer la durée des cycles de conception, d’adapter facilement le circuit à une modification ou une mise à jour de circuits annexes collaborant avec la source de courant, et de faciliter les phases de réglage (usuellement « trimming » en anglais) des productions industrielles.
Ainsi, par exemple et en particulier, la composante continue du courant de commande peut être dimensionnée pour annuler ou prévenir l’effet « hump » ou l’effet de pompage cyclique, indépendamment de la conception de la rétroaction. Réciproquement, la composante modulée peut elle aussi être réglée indépendamment de la composante continue. On notera que l’effet « hump » peut se produire ou non de manière aléatoire sur des réalisations données du même circuit intégré.
Selon un mode de réalisation, la source de courant comporte un circuit générateur de référence configuré pour générer un courant de référence, le premier étage comporte un premier montage miroir de courant alimenté par le courant de référence, et le deuxième étage comportant un deuxième montage miroir de courant alimenté par le courant de référence.
Cela correspond à une réalisation simple et efficace, bénéficiant de tous les avantages mentionnés ci-avant. Par exemple le circuit génération de référence peut être un circuit du type référence auto-polarisée (usuellement « self-biased reference » en anglais).
Selon un mode de réalisation, le deuxième étage comporte un circuit convertisseur configuré pour générer un courant de modulation ayant une intensité variant en fonction du signal d’entrée, et pour injecter ou extraire le courant de modulation au courant de référence alimentant le deuxième montage miroir de courant.
Le PVC rigide utilisé dans la cadre de la présente invention peut typiquement être un PVC ayant subi au moins une étape de traitement thermomécanique avant le mélange avec le plastifiant, notamment une étape de mise en forme à chaud, comme par exemple une étape d’extrusion.
Le PVC rigide employé selon la présente invention peut avantageusement être un PVC issu d’un recyclage (notamment d’un recyclage de tuyaux de PVC ou d’éléments architecturaux en PVC, notamment de type menuiseries comme par exemple issu d’un recyclage d’encadrement de fenêtres ou de portes). Il peut typiquement s’agir d’un PVC recyclé au sens de la norme ISO 14021 ou EN 45557. La présente invention est tout particulièrement intéressante en employant un PVC rigide recyclé, et ce non seulement d’un point de vue économique mais également et surtout d’un point de vue environnemental. En particulier, lorsque le PVC rigide est un matériau recyclé, la préparation du câble selon l’invention permet une valorisation de déchets dont le stockage ou la destruction n’a plus à être prise en charge.
Selon l’invention, le PVC rigide est employé en mélange avec un plastifiant de façon à fournir une composition de PVC, dite « PVC plastifié » qui s’avère particulièrement adaptée pour la fabrication d’une couche d’un câble électrique.
Le mélange du plastifiant avec le PVC rigide spécifique employé selon l’invention s’avère en pratique plus aisé que ce que laissait supposer l’enseignement des documents de l’état de la technique, qui indiquent au contraire qu’une incorporation d’un plastifiant dans un PVC rigide est en général un processus compliqué, voire impossible (à ce sujet, on pourra par exemple se reporter à WO 9522574 qui stipule qu’un PVC rigide n’est pas capable d’absorber un plastifiant). Il est à noter que la plastification du PVC opérée selon l’invention est effectuée au départ d’un PVC bien particulier, à savoir un PVC rigide qui a été préalablement soumis à un traitement thermique , ce qui modifie sa morphologie et sa cristallinité par rapport à un PVC vierge .
Il s’avère contre toute attente que le mélange d’un plastifiant et d’un PVC rigide particulier tel qu’employé selon l’invention peut en fait être effectué de façon efficace et qu’il conduit à des compositions de PVC plastifiées de façon homogène.
Plus important encore, les travaux effectués par les inventeurs dans le cadre de la présente invention ont maintenant permis d’établir que le PVC plastifié tel qu’on l’obtient selon l’invention présente des propriétés adéquates pour une application dans un câble, comme illustré dans les exemples ci-après.
Un PVC plastifié selon l’invention peut notamment être employé pour réaliser une couche électriquement isolante (diélectrique) autour d’au moins un élément conducteur allongé et/ou pour réaliser une gaine de protection entourant un ensemble comprenant (i) au moins un élément conducteur allongé et (ii) une couche isolante (à base ou non d’un PVC plastifié selon l’invention) entourant ledit élément conducteur allongé.
Selon un mode de réalisation préférentiel, un PVC plastifié selon l’invention est employé pour réaliser une gaine de protection telle que définie ci-dessus.
Selon un autre mode de réalisation possible, un PVC plastifié selon l’invention peut être employée pour la fabrication d’une couche de bourrage autour d’éléments conducteurs eux-mêmes recouverts par une couche isolante (à base ou non d’une composition selon l’invention) et entourés par une gaine de protection (à base ou non d’une composition selon l’invention). Le cas échéant, la couche de bourrage est localisée dans l’espace interne de la gaine de protection, autour des éléments conducteurs isolés (en d’autres termes entre la couche isolante et la gaine de protection).
Lorsque le PVC plastifié de l’invention est employé pour réaliser une gaine de protection, cette gaine peut être la gaine externe du câble, à savoir de préférence la couche la plus externe dudit câble. Le câble ne comprend pas alors d’autre(s) couche(s) entourant ladite gaine.
Alternativement, une gaine de protection à base d’un PVC plastifié selon l’invention peut être une gaine de protection qui ne constitue pas la couche la plus externe du câble. Par exemple, il peut s’agir d’une gaine de protection interne, ou bien d’une couche externe à base de PVC plastifié mais recouverte par une surcouche (« skin »), par exemple une surcouche colorée. Les couches de PVC préparées selon l’invention sont généralement non réticulées, ce qui simplifie leur mise en œuvre (dite « processability » en anglais) et autorise leur recyclage (« reprocessability » en anglais).
Un PVC plastifié selon l’invention est notamment bien adapté pour la constitution de couches dans des câbles d’énergie à basse tension, et tout particulièrement pour des câbles destinés à être employés dans le domaine du bâtiment, par exemple dans les hôpitaux, les gares, les maisons individuelles ou bien encore dans les centres de données informatiques (« data centers ») ou les stations de recharge électriques.
Le polychlorure de vinyle rigide Le PVC rigide employé pour réaliser un PVC plastifié selon l’invention peut varier en une assez large mesure, sous réserve qu’il présente une Tg telle que définie plus haut dans la présente description et qu’il ait été soumis à une étape préalable de traitement thermique modifiant sa morphologie et sa cristallinité par rapport à celles obtenues à l’issu de sa synthèse.
Le PVC rigide employé pour réaliser un PVC plastifié selon l’invention est, en général, sous la forme d’une composition comprenant du PVC à titre d’unique polymère, avec éventuellement des charges, des additifs et d’éventuelles impuretés. A noter que le PVC plastifié employé selon l’invention peut comprendre, en plus du plastifiant et du PVC rigide, d’autres constituants décrits plus en détails ci-dessous, qui ne font pas partie de la composition du PVC rigide.
Le PVC présent dans le PVC rigide employé selon l’invention peut être un unique type de PVC ayant typiquement un KW entre 50 et 75, ou bien un mélange de plusieurs PVC ayant chacun un KW entre 50 et 75.
- réception du résultat susmentionné en provenance du premier microservice 20 ;
- comparaison du résultat attendu et de ce résultat (précédemment reçu par le premier microservice 20 en provenance du module de gestion d’accès 12 comme indiqué ci-dessus) ;
- envoi, au premier microservice 20, d’une réponse contenant le résultat d’authentification.
Le second microservice 22 échange donc des données (seulement, dans l’exemple décrit ici) avec le premier microservice 20 et avec le module de gestion de données d’abonné 16.
Le module de gestion d’accès 12 est donc notamment conçu pour vérifier que le terminal client 2 détienne bien (ici au sein du module d’identification précité) les informations susmentionnées (notamment la clé secrète K) permettant l’accès au réseau de téléphonie mobile, comme expliqué dans la suite.
Le module d’enregistrement 18 assure la fonction de dépositaire du réseau (ou NRF pour " Network Repository Function "). Le module d’enregistrement 18 mémorise donc des localisateurs uniformes de ressource (ou URL) désignant respectivement les différentes fonctions du réseau (ici notamment réalisées par les modules 12, 16 et le système d’authentification 14). Précisément concernant la fonction AUSF effectuée par le système d’authentification 14, le module d’enregistrement 18 mémorise un localisateur uniforme de ressource (ou URL) pointant vers le premier microservice 20.
Le module de gestion de données d’abonné 16 assure la fonction de gestion unifiée des données (ou UDM pour " Unified Data Management "). Le module de gestion de données d’abonné 16 a donc accès aux données (éventuellement secrètes) associées à chaque abonné du réseau de téléphonie mobile, ces données pouvant être mémorisées dans une mémoire du module de gestion de données 16 ou dans un dépôt de données utilisateur (ou UDR pour " User Data Repository ").
Chaque module 12, 16, 18 est réalisé électroniquement (c’est-à-dire au moyen d’un dispositif électronique), par exemple au moyen d’un processeur, d’un circuit électronique dédié ou au sein d’un ordinateur ou d’un serveur.
Chaque module 12, 16, 18 peut ainsi par exemple être réalisé au moyen d’un processeur et d’instructions de programme d’ordinateur mémorisées dans une mémoire associée à ce processeur et conçues pour mettre en œuvre les fonctionnalités du module concerné lorsque ces instructions sont exécutées par le processeur. En variante, un au moins des modules 12, 16, 18 pourrait être réalisé par un circuit intégré à application spécifique. Selon une autre variante encore, plusieurs de ces modules 12, 16,18 pourraient être mis en œuvre par un même processeur programmé pour mettre en œuvre les fonctionnalités des modules concernés (ce processeur pouvant dans certains modes de réalisation être le processeur du système d’authentification 14 susmentionné).
La est un logigramme présentant une première partie d’un procédé d’authentification qui peut être mis en œuvre dans le contexte de la .
Ce procédé débute par une étape E2 à laquelle l’équipement utilisateur 2 émet une requête d’enregistrement R_REQ (en anglais " registration request ") à destination du module de gestion d’accès 12 (via le réseau d’accès radio 4).
Cette requête d’enregistrement R_REQ est accompagnée d’un identifiant ID de l’abonné (cet identifiant ID étant associé à l’abonné et mémorisé dans le module d’identification contenu dans l’équipement utilisateur 2). En pratique, cet identifiant peut être un identifiant permanent de l’abonné (ou SUPI pour " S U bscriber Perman en t Identifier ") ou un identifiant masqué de l’abonné (ou SUCI pour " SUbscriber Concealed Identifier ").
La requête d’enregistrement R_REQ est reçue (avec l’identifiant ID joint à cette requête) par le module de gestion d’accès 12 à l’étape E4.
Le module de gestion d’accès 12 émet alors à l’étape E6 une requête d’authentification A_REQ1 à destination du premier microservice 20 mis en œuvre par le système d’authentification 14. En effet, comme déjà indiqué, c’est le premier microservice 20 qui est désigné par le localisateur uniforme de ressource mémorisé au sein du module d’enregistrement 18 pour la fonction AUSF.
La requête d’authentification A_REQ1 est accompagnée de l’identifiant ID susmentionné et du nom SN du réseau en service (en anglais " serving network ").
Dans un mélangeur interne, a été introduit à 100 °C, 100 g du copolymère tel qu’obtenu dans l’étape 1 de l’exemple précédent
Après la fusion de ce copolymère , les éléments suivants sont ajoutés dans le mélangeur à 100 °C : - Le catalyseur 2-Ethylimidazole, avec un rapport de 2 % molaire par rapport au fonctions acide carboxylique présentes dans le polymère. L’époxy : 1,4-butanediol diglycidyl ether avec un ratio molaire du nombre de fonctions époxy au nombre de fonctions acide carboxylique de 0,5 :1.
Une fois l’ensemble de ces composés introduits, 5 minutes de mélangeage supplémentaire sont nécessaires. Aucune hausse de couple n’a été observé à cette température.
Une fois l’incorporation effectuée, la réticulation a été réalisée sous presse à 190 °C pendant 12 minutes.
Une mesure d’allongement à chaud a été réalisée selon la norme IEC 60811-507 afin de valider la réticulation. Dans ces conditions de réticulation, l’allongement à chaud a atteint 15 % et à froid l’allongement est de 0 %. Ainsi le matériau est conforme avec les exigences de la norme
câble électrique comprenant une couche flexible de polychlorure de vinyle réalisé à partir d’un polychlorure de vinyle rigide La présente invention concerne le domaine des fils ou câbles électriques comprenant une couche flexible à base de polychlorure de vinyle (PVC) qui est sont obtenue au moins pour partie par recyclage de PVC.
L’emploi de PVC recyclé pour la fabrication de câbles est connue, notamment pour la constitution de couches flexibles, par exemple de couches isolantes ou de gaines de protection. Dans un câble, les couches de PVC de ce type présentent un caractère flexible et, par conséquent, les PVC recyclés employés pour la constitution de câbles sont à l’heure actuelle des PVC flexibles.
Il existe par ailleurs d’autres sources de PVC recyclé, incluant des PVC rigides comme ceux employés par exemple en plomberie, notamment pour la fabrication de tuyaux rigides, ou bien en menuiserie, notamment pour la fabrication d’encadrement de portes ou de fenêtres. Ces PVC rigides peuvent également être recyclés, mais, dans ce cas, il sont généralement réemployés pour des applications où leur rigidité est requise. A l’heure actuelle, ils n’ont pas été envisagés pour la réalisation de câbles où des propriétés de flexibilité sont recherchées, et les PVC rigides s’avèrent d’ailleurs inadaptés, en tant que tels, pour une application dans des câbles.
Un but de la présente invention est d’élargir le spectre des PVC recyclés utilisables pour la constitution de couches de câbles électriques, notamment pour la constitution de couches isolantes ou de gaines de protection.
A cet effet, la présente invention propose une nouvelle voie de valorisation des PVC rigides, qui permet leur emploi pour la constitution de couches flexibles dans des câbles électrique.
Plus précisément, selon un premier aspect, la présente invention a pour objet un câble électrique comprenant au moins une couche à base de PVC entourant au moins un élément conducteur allongé, où ladite couche comprend un PVC plastifié obtenu par mélange d’un plastifiant avec un PVC rigide ayant été soumis à un traitement thermique préalablement au mélange avec le plastifiant. Selon un autre aspect, la présente invention a pour objet un procédé de préparation d’un câble électrique comprenant au moins une couche à base de PVC entourant au moins un élément conducteur allongé, ledit procédé comprenant au moins une étape où on applique autour dudit conducteur allongé une composition polymère comprenant un mélange d’un plastifiant avec un PVC rigide ayant été soumis à un traitement thermique préalablement au mélange avec le plastifiant.
A des fins de concision, le mélange de PVC rigide et de plastifiant employé selon l’invention sera désigné ci-après par « PVC plastifié selon l’invention ».
Par « PVC rigide », on entend au sens de la présente invention une composition plastique qui : (i) comprend du polychlorure de vinyle PVC (voire est uniquement constituée de PVC) ; et (ii) a une température de transition vitreuse Tg supérieure à 40°C.
Un PVC rigide utilisé selon l’invention a de préférence une température de transition vitreuse Tg d’au moins 50°C, avantageusement d’au moins 70°C, par exemple entre 75 et 85°C. La valeur de la transition vitreuse à laquelle il est fait référence ici correspond à celle mesurée par calorimétrie Différentielle à Balayage (10 °C/min, N 2 , onset).