INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, la formulation cosmétique présente une stabilité commercialement acceptable. La formulation cosmétique est considérée comme stable en l’absence de séparation de phases. Par exemple, la formulation cosmétique démontre une stabilité pendant une durée minimale de 8 semaines après exposition continue à des températures dans la plage d’environ 1 °C à environ 50 °C, d’environ 20 °C à environ 45 °C, inférieures, égales, ou supérieures à environ 30 °C, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 48, 49, ou environ 50 °C. Ainsi, la formulation cosmétique peut être stockée pendant une durée prolongée et être utilisable. L’obtention de la stabilité divulguée peut être liée à des rapports entre l’épaississant et le stabilisant tels que décrits ici.
De plus, la viscosité de la formulation cosmétique peut être régulée et rester dans une plage appropriée. À titre d’exemple, une viscosité de la formulation cosmétique mesurée à 24 heures après fabrication est dans une plage d’environ 2500 cPs à environ 3500 cPs, ou d’environ 2700 cPs à environ 3300 cPs, ou d’environ 3000 cPs. La viscosité est mesurée avec un appareil Brookfield RVT 3/20 à une température de 25 °C. La viscosité de la formulation cosmétique est telle que la composition peut être étalée, mais sans couler ou se disperser trop rapidement. De plus, la confirmation du maintien de la viscosité dans la plage précitée après 2 mois démontre que la viscosité est stable et ne sort pas rapidement au-dessus ou en dessous de la plage. La viscosité peut être régulée en partie par les rapports entre épaississant et stabilisant divulgués ici.
De plus, la stabilité et la viscosité de la formulation cosmétique sont bénéfiques, de même que la transparence, ou une propriété de passage de lumière de la formulation. La formulation, lorsqu’elle est appliquée, présente donc un effet bénéfique sur la peau.
La formulation cosmétique est également capable de conserver un pH acceptable. Par exemple, lorsqu’il est mesuré après fabrication, un pH de la composition peut être dans une plage d’environ 5,5 à environ 6,5 ; d’environ 5,6 à environ 6,4 ; d’environ 5,7 à environ 6,3 ; d’environ 5,8 à environ 6,2 ; d’environ 5,9 à environ 6,1 ; ou d’environ 6,0. Le pH de la formulation cosmétique peut affecter considérablement ses performances et sa stabilité. Par conséquent, la capacité de la formulation cosmétique à conserver un pH acceptable pendant une durée suffisante améliore sa capacité à être un produit commercialement viable. Les plages de pH décrites ici contribuent à obtenir les rapports entre épaississant et stabilisant divulgués.
Formulation cosmétique
Les propriétés précitées résultent des constituants de la formulation cosmétique. Bien que cela ne soit pas limité, la formulation cosmétique comporte un gélifiant comportant deux polymères, un émulsifiant, des solvants, et un mélange actif ou de « conditionnement de la peau », entre autres composants facultatifs.
Gélifiant
La formulation cosmétique comporte un gélifiant (par exemple, un épaississant) comportant deux polymères : des polyacrylates et de la gomme de xanthane. Les polymères sont fournis à des quantités spécifiques pour permettre une stabilité maximale et une viscosité bénéfique tout en permettant une transparence dans la formulation et une teneur globale en polymère réduite.
Dans ce cas de figure, lorsque la composition de l’alliage de l’invention incorpore une proportion de Si, il est impératif de respecter la relation suivante, considérant le pourcentage massique du Sn et celui du Si :
La somme des pourcentages massiques (Sn + 4*Si) doit être inférieure à 2,0 % et, plus préférentiellement encore, cette somme (Sn + 4*Si) est inférieure à 1,6 %.
L’introduction de Si, effectuée tout préférentiellement, lors du procédé d’élaboration de l’alliage résistif de précision de l’invention, en fin de fusion des différents éléments constitutifs dudit alliage, permet, d’une part, une réduction de la formation d’oxyde de Mn et, d’autre part, de diminuer l’oxydation du Mn lors de l’étape de coulée et de limiter la formation de porosités qui pourraient avoir un effet néfaste sur les propriétés thermoélectriques de la résistance.
En outre, le Si agit sur la résistivité, tout comme le Mn. Ainsi, l’introduction de Si dans l’alliage de l’invention permet d’améliorer encore substantiellement les valeurs de résistivité obtenues.
Il convient cependant de tenir compte de l’effet combiné des éléments Sn et Si sur le TCR, qui est maintenu entre -20 et +20 ppm/°C en respectant la relation susmentionnée (Sn + 4*Si) < 2,0 %, de préférence < 1,6 %.
En outre, la proportion de Si au sein de l’alliage résistif de précision de l’invention doit être inférieure à 0,15 % en sorte d’éviter une fragilisation de celui-ci lors d’une étape de transformation à chaud mise en œuvre lors du procédé d’élaboration d’une bande, décrit ci-après, à partir dudit alliage.
En effet, la présente invention est également relative à un procédé de fabrication d’une bande en alliage résistif de précision à base de cuivre tel que décrit ci-dessus, constitué des éléments Mn, Ni, Sn, éventuellement Si, dans les proportions et respectant le rapport Mn/Ni évoqués, et éventuellement le critère Si+Sn introduit le cas échéant, le reste de l’alliage étant du Cu ainsi que les inévitables impuretés.
Dans un premier mode de réalisation du procédé de l’invention, celui-ci comporte, au moins, les étapes suivantes, prises dans l’ordre :
– Fusion des éléments constitutifs dudit alliage et coulée semi-continue en sorte d’obtenir un lingot d’épaisseur ou de diamètre compris entre 100 et 250 mm ;
– Réalisation d’une opération de traitement thermique d’homogénéisation à une température comprise avantageusement entre 600 et 800 °C, pendant une durée préférentiellement comprise entre 2 et 5 h ;
- A partir d’un lingot homogénéisé suivant l’étape précédente, obtention d’une bande d’épaisseur inférieure à 20 mm, par recristallisation dynamique à chaud, comprenant au moins laminage ou extrusion ou forgeage, à une température avantageusement comprise entre 700 et 850 °C, avec un rapport de réduction de section supérieur à 50 % ;
- Obtention d’une bande d’épaisseur inférieure à 10 mm par recristallisation statique après écrouissage à froid, avec un rapport de réduction de section compris entre 65 et 85 %, à une température avantageusement comprise entre 550 °C et 700 °C, pendant une durée comprise, de préférence, entre 1 et 3 h.
Selon un deuxième mode de réalisation du procédé de l’invention, celui-ci comporte, au moins, les étapes suivantes, prises dans l’ordre :
– Fusion des éléments constitutifs dudit alliage et coulée continue en sorte d’obtenir une bande d’épaisseur inférieure à 20 mm ;
– Réalisation d’une opération de traitement thermique d’homogénéisation à une température avantageusement comprise avantageusement entre 600 et 800 °C pendant une durée comprise entre 2 et 5 h ;
- A partir d’une bande d’épaisseur inférieure à 20 mm et homogénéisée, obtention d’une bande d’épaisseur inférieure à 10 mm par recristallisation statique après écrouissage à froid avec un rapport de réduction de section compris entre 65 et 85 %, à une température préférentiellement comprise entre 550 °C et 700 °C, pendant une durée comprise avantageusement entre 1 et 3 h.
la est une vue très schématique en coupe axiale d’un ensemble propulsif d’aéronef,
la est une vue schématique en perspective avec arrachement partiel d’un panneau acoustique,
la est une vue schématique en perspective avec arrachement partiel d’un panneau acoustique dont les alvéoles comprennent des puits centraux,
la est une vue schématique d’une feuille pour la réalisation d’une alvéole et de son puits central, conformément à un mode de réalisation d’un procédé selon l’invention,
la est une vue schématique d’une feuille similaire à celle de la , cette feuille étant découpée et prépliée,
la est une vue schématique en perspective depuis la face interne du puits d’une alvéole à puits central formée par pliage d’une feuille,
la figure 7a est une vue schématique en perspective depuis la face externe du puits d’une alvéole à puits central formée par pliage d’une feuille, et la figure 7b est une vue schématique en perspective depuis la face externe du puits d’une alvéole à puits central formée par un autre pliage d’une feuille,
la est une vue schématique d’une feuille pour la réalisation de plusieurs alvéoles et de leurs puits, conformément à un mode de réalisation d’un procédé selon l’invention,
la est une vue schématique d’une feuille similaire à celle de la , cette feuille étant découpée,
la est une vue schématique de la feuille des figures 8 et 9, après découpage et prépliage de cette feuille,
la est une vue schématique de la feuille des figures 8 à 10, après découpage et pliage de cette feuille,
la est une vue schématique de dessus des alvéoles à puits obtenues à partir de la feuille des figures 8 à 11,
la est une vue schématique de dessous des alvéoles à puits obtenues à partir de la feuille des figures 8 à 12,
la est une vue schématique en coupe de plusieurs alvéoles ayant des puits de formes différentes, qui peuvent être réalisées par le procédé selon l’invention,
la est une vue schématique de dessous d’une alvéole à puits, et montre le collage du puits central de cette alvéole,
la figure 16a est une vue schématique de dessous d’une alvéole à puits, et montre le collage des parois périphériques de cette alvéole, avec des replis périphériques par l’intérieur des cellules, comme ceux de la figure 7a, et les figures 16b et 16c sont des vues en coupe d’un ensemble d’alvéoles sans les puits avec des replis périphériques par l’extérieur comme à la figure 7b,
Le pare-boue 26 comprend en outre une bavette inférieure 48 attenante à l’écran inférieur 40. La bavette inférieure 48 est une bavette avant. Elle peut être une bavette aérodynamique permettant de gérer un flux d’air dirigé vers la roue (non représentée). La bavette inférieure 48 s’étend sous la paroi supérieure arquée 28, et la prolonge vers le bas. La bavette inférieure 48 comprend un côté inférieur 50. Le côté inférieur 50 s’étend transversalement ; et est horizontal. Il forme l’arrête inférieure. L’écran inférieur 40 s’étend verticalement jusqu’audit côté inférieur 50. En complément, l’écran inférieur 40 épouse la bavette inférieure 48 afin d’assurer une continuité de matière, et donc une étanchéité face à des flux d’air et des projections.
La paroi supérieure arquée 28 comprend une face supérieure avec des bossages de fixation 82. Les bossages de fixation 82 s’étendent radialement. Les bossages de fixation sont fixés à la structure 12. L’écran inférieur 40 est à distance desdits des bossages de fixation 82.
La est une illustration d’un pare-boue 26 de véhicule automobile, l’écran inférieur 40 étant représenté en trait pointillés par soucis de clarté. Le véhicule automobile correspond à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 2.
Le véhicule automobile comprend un renfort 52 de bac de protection (non représenté). Le renfort 52 protège le bac de protection et la batterie électrique, par exemple en cas de descente de trottoir. Le renfort 52 est visible au travers du logement 30. Le renfort 52 est évidé afin de l’alléger. L’écran inférieur 40 s’étend verticalement le long du renfort 52. L’écran inférieur 40 est destiné à être transversalement face à la roue associée, par exemple une roue arrière. L’écran inférieur 40 sépare, et masque le renfort 52 du logement 30. Il est un masque d’obturation. Dès lors, l’invention évite que des impuretés ne viennent se loger dans le renfort 52. Grâce à son étanchéité, il évite la propagation d’humidité dans la structure du véhicule automobile.
La paroi supérieure arquée 28 et la paroi interne 34 forment un corps 80 de pare-boue 26. Le corps 80 du pare-boue 26 comprend une coquille. Le corps 80 comprend un voile. Il présente généralement une épaisseur constante. Le pare-boue présente une ouverture inférieure destinée à être face au sol. L’ouverture inférieure est sous le logement 30.
Un même corps formant une même base de pare-boue peut être utilisée sur plusieurs motorisations de véhicule. En version hybride le renfort 52 ne sera pas présent. Dès lors, l’écran inférieur 40 peut être monté ou omis suivant les besoins. L’écran inférieur 40 forme donc un obturateur complétant de manière adaptative la paroi interne 34 selon la motorisation du modèle de véhicule automobile. En complément, l’écran inférieur 40 peut être monté sur différents modèles de corps 80, et donc dans différentes silhouettes de véhicules automobiles ; eux-mêmes déclinés en plusieurs motorisations. Ainsi, l’invention garanti des économies d’échelles à la fois sur le corps 80 et sur l’écran inférieur 40.
La présente un pare-boue 26 de véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 3.
Le pare-boue 26 comprend une paroi supérieure arquée 28 transversalement délimitée par une ouverture externe 32, une paroi interne 34 qui est transversalement opposée à l’ouverture externe 32. La paroi supérieure arquée 28 abrite et recouvre un logement 30 destiné à recevoir une roue du véhicule automobile. Le logement 30 a généralement une forme de demi cylindre.
Le pare-boue 26 est équipé d’un écran inférieur 40 avec un bord de fixation 42 attaché au bord inférieur 36 afin de prolonger la paroi interne 34 vers le sol. Le bord inférieur 36 est un bord de montage complémentaire au bord de fixation 42. Leurs formes sont des conjuguées. L’écran inférieur 40 est relié à la paroi interne 34 afin de délimiter le logement 30.
La paroi interne 34 comprend une échancrure 54 de montage de conduite de système de freinage (non représentée) et/ou d’amortisseur. L’échancrure 54 permet les mouvements verticaux de la roue est des organes de commande du système de freinage. L’échancrure 54 forme une fente verticale agencée longitudinalement au centre. L’échancrure 54 est longitudinalement à distance de l’écran inférieur 40 afin de le protéger physiquement de la suspension et du système de freinage lors des mouvements verticaux.
La paroi supérieure arquée 28 comprend une extrémité inférieure 56. La bavette inférieure 48 prolonge l’extrémité inférieure 56. L’écran inférieur 40 est un bord horizontal. Il s’étend transversalement. L’écran inférieur 40 s’étend vers le bas ; au moins jusqu’à l’extrémité inférieure 56. Cela permet d’augmenter la capacité de l’écran inférieur 40 à bloquer un flux.
Le bord de fixation 42 comprend un angle d’inclinaison 58 par rapport à un axe vertical 60 compris entre 10° et 60°, préférentiellement compris entre 20° et 45°. L’angle d’inclinaison 58 peut être mesuré entre l’axe vertical 60, et un axe moyen 62 du bord de fixation 42.
L’écran inférieur 40 comprend au moins une encoche verticale 64. Chaque encoche verticale 64 est ouverte verticalement vers l’opposé du logement 30. Les encoches verticales 64 permettent de segmenter le bas de l’écran inférieur 40. En cas de contact avec un obstacle au sol, telle un plot ou une bordure, l’écran inférieur 40 est plus libre de se déformer. Le risque de dégradation diminue.
Le bord inférieur 36 comprend au moins un orifice de fixation 66, préférentiellement au moins trois orifices de fixation 66. L’écran inférieur 40 est fixé auxdits orifices de fixation 66. Il y est fixé par bouterollage, ce qui facilite un éventuel remplacement. Alternativement, il est fixé par rivets (non représentés). Selon un mode de réalisation préféré, le pare-boue est réalisé en un matériau plastique ou composite. Le matériau plastique peut comprendre un matériau thermoplastique ou un matériau thermodurcissable. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau plastique est sélectionné dans le groupe comprenant les résines polypropylene, polyamide, polyphtalamide, polyetherethercétone, polysulfure de phénylène, polyamide-imide, polyetherimide, polyarylamide, polyépoxyde, polyester insaturés, vinylester ou polyester-vinylester. Par exemple, le matériau composite comprend une matrice en un matériau plastique tel que décrit ci-dessus avec un renfort. Par exemple, le renfort comprend des fibres de verre ou de carbone.
La présente un écran inférieur 40 pour pare-boue de véhicule automobile. Le véhicule automobile correspond à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 4. L’écran inférieur est vu de l’intérieur afin d’exposer sa face interne.
L’écran inférieur 40 comprend une partie supérieure 68 destinée à être verticalement au niveau de la paroi supérieure arquée, et une partie inférieure 70 s’étendant sous la partie supérieure 68. Les encoche verticale 64 sont formées dans la partie inférieure 70. Selon un mode avantageux de l’invention ; la partie inférieure 70 comprend un matériau élastomère tel de l’éthylène-propylène-diène monomère également connu par l’acronyme EPDM ; et la partie supérieure 68 comprend du polypropylène. Le matériau élastomère permet d’épouser de manière souple la structure du véhicule automobile, et d’optimiser l’étanchéité. Le matériau de la partie supérieure 68 est généralement plus rigide que celui de la partie inférieure 70. Cela améliore le maintien de la partie inférieure 70.
A titre d’exemples de ces alternatives :
- la et la représentent une première alternative où l’actionnement se fait par une action transversale, en rapprochant les deux boutons (111, 121) en les pinçant entre le pouce et l’index par exemple
- la et les figures 2BIS et 2TER représentent une deuxième alternative où l’actionnement se fait par une action selon une direction perpendiculaire au plan transversal, en appuyant sur les deux boutons (111, 121) avec le pouce et l’index par exemple, avec un renvoi d’angle de déplacement obtenu par exemple des zones de contact (118, 119) en glissement respectif présentant un chanfrein.
Variante de réalisation avec deux tiroirs coulissant
Les figures 2 à 5 illustrent un mode de réalisation où les languettes (111, 121)
il y comporte deux tiroirs (110 et 120) mobiles transversalement dans deux plans parallèles, dans des directions opposées. Ils forment un cadre rectangulaire avec une lumière centrale dont la largeur est légèrement supérieure à celle du composant (10) pour permettre aux deux bras latéraux (113, 114 ; 123, 124) de chaque tiroir (110, 120) de coulisser de part et d’autre du composant (10). Les deux bras latéraux (113, 114) et (123, 124) dont reliés par deux bras transversaux respectivement (115, 116) et (125, 126) pour former un cadre rigide.
Les bras transversaux (115, 125) sont prolongés par les languettes (111, 121).
Ces tiroirs (110 et 120) sont contraints en position resserrés par un ressort de rappel. Le ressort de rappel peut également être un élastique, corde à piano ou ressort classique). Les bras transversaux (116, 126) sont prolongés par des boutons (112, 122) d’actionnement des tiroirs.
Les deux tiroirs (110, 120) sont identiques, ce qui permet de ne mouler qu’un seul type de pièces. Elles sont assemblées tête-bêche pour réduire le coût de fabrication. Ils présentent chacun un bras transversal (116, 126) prolongé par le bouton (112, 122), et dans l’autre direction par les bras latéraux (113, 114 ; 123 ; 124), qui sont ensuite reliés par un deuxième bras transversal (115, 125) portant la languette (111, 121).
Le corps (10) présente des fentes pour permettre le passage des boutons (112, 122).
La partie extérieure est avec une surface d’appui. Un effet ressort est présent afin de maintenir une attraction des 2 clips. Le fait d’appliquer une force sur les surfaces d’appuie externe permet d’ouvrir/d’éloigner les 2 parties intérieurs et de libérer le composant. Le composant en positionné en partie centrale en contact sur un support. Ce support (F) peut être constitué d’une ou de plusieurs pièces de formes et design libre mais suivant l’emplacement des contacts (pins) du composant. Il a sur sa face inferieur une série de contacts (côté soudé sur le PCB) soit SMT soit à pin traversantes ou les 2.
Le positionnement du composant ce fait soit par un appui sur celui-ci et le support est constitué de 4 butées qui permettent l’arrêt de l’enfoncement. A ce moment-là les biseaux rentrent dans les 2 encoches du composant afin de le maintenir.
Pour enlever le composant, on vient déverrouiller le composant en appuyant sur le ou les boutons (112, 122) pour exercer un effort dans le sens des flèches F1, F2 et assurer un déplacement des languettes selon les directions D1, D2.
Deuxième variante de réalisation Une deuxième variante de réalisation est illustrée par les figures 6 à 11.
Le support à insertion à force nulle (ZIF) présente comme dans l’exemple précédent un corps (10) présentant une cavité (130) de section complémentaire à la section transversale du composant électronique présentant sur deux faces opposées une rainure.
Le mécanisme de verrouillage du composant électronique présente comme la variante précédente deux languettes (111, 121) diamétralement opposées, de forme complémentaire à ladite rainure dudit composant électronique (10) et un moyen élastique agissant pour maintenir lesdites languettes (111, 121) en position rapprochée au repos.
Il est aussi proposé un deuxième procédé de montage d'un chargeur par induction de l'invention, à l'intérieur d'un logement traversant un plan de travail mobilier suivant la totalité de son épaisseur, en débouchant à chacune de ses extrémités respectivement à la face supérieure et à la face inférieure du plan de travail.
Dans ce contexte, le chargeur par induction est configuré conformément au deuxième chargeur par induction spécifique et est introduit à l'intérieur du logement traversant via son débouché à la face supérieure du plan de travail.Selon cette configuration du chargeur à induction, le procédé de montage comporte successivement les opérations suivantes: -) vérifier la configuration correcte du chargeur par induction conformément au deuxième chargeur par induction spécifique, et à défaut le configurer correctement par assemblage du troisième module au premier module et/ou par retournement de la bague suivant son plan d'extension en inclinant les becquets vers le troisième module; -) introduire le deuxième chargeur par induction spécifique à l'intérieur du logement traversant depuis son débouché à la face supérieure du plan de travail vers son débouché à la face inférieure du plan de travail, jusqu'à placer le disque du troisième module en application contre la face supérieure du plan de travail en bordure du débouché du logement à la face supérieure du plan de travail. Puis; -) contrôler le centrage à l'intérieur du logement traversant du deuxième chargeur par induction spécifique par suite de la prise d'appui des becquets contre la paroi du plan de travail délimitant le logement traversant par déformation élastique des lamelles, et contrôler le soutien en suspension par le disque de l'ensemble comportant le premier module assemblé au deuxième module.
Il est à tenir compte que l'organisation et notamment la modularité structurelle d'un chargeur par induction conforme à l'invention, notamment au regard des modalités structurelles et d'assemblages réversibles entre les modules et/ou entre leurs composants, n'excluent pas d'autres configurations possiblesdu chargeur par induction pour former divers autres chargeurs par induction spécifiques et/ou diverses autres modalités d'installation d'un chargeur par induction conforme à l'invention sur un plan de travail mobilier.
Autrement dit, il est à relever que les diverses configurations d'un chargeur par induction conforme à l'invention en chargeurs par induction spécifiques -et leurs procédés alternatifs de montage sur un plan de travail mobilier qui viennent d'être décrits - ne sont pas restrictifs quant à d'autres configurations possibles d'un chargeur par induction conforme à l'invention en divers autres chargeurs par induction spécifiques et/ou quant à d'autres modalités d'installation alternatives d'un chargeur par induction conforme à l'invention sur un plan de travail mobilier.