INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En chauffant parallèlement l’échantillon 50, à une température minimale de 1300°C (respectivement de 1250° C (pour la poudre de carbone amorphe avec un taux d’hybridation de type sp 3 de 40%) à 1100°C (pour la poudre de carbone amorphe avec un taux d’hybridation de type sp 3 de 90%)), dans la partie de la zone focale où l’intensité acoustique atteint 1.10 12 W.m -2 (respectivement de 1,4.10 12 W.m -2 (pour la poudre de carbone amorphe avec un taux d’hybridation de type sp 3 de 40%) à 2,1.10 12 (pour la poudre de carbone amorphe avec un taux d’hybridation de type sp 3 de 90%)), on vient ainsi densifier, par frittage, la poudre de diamant obtenue.
Le deuxième procédé selon l’invention permet ainsi avantageusement de créer un germe de diamant, ou d’agrandir un germe préalablement présent dans l’échantillon, au niveau de la zone focale.
Le deuxième procédé permet avantageusement de contrôler finement la localisation spatiale où les conditions sont réunies pour permettre la formation du diamant. Le deuxième procédé selon l’invention permet également avantageusement de produire du diamant, sans détruire l’échantillon, contrairement aux technologies d’ondes de choc.
Le deuxième procédé selon l’invention permet aussi de contrôler la durée de l’émission des ondes acoustiques.
Dans un mode particulier de mise en œuvre du deuxième procédé, pendant l’émission des ondes acoustiques, la zone focale est déplacée dans l’échantillon.
Ce mode particulier du deuxième procédé est mis en œuvre lorsque les ondes acoustiques sont émises pendant une durée supérieure à la durée d’émission nécessaire pour convertir un pourcentage prédéfini souhaité du graphite (respectivement du carbone amorphe) en diamant dans la zone focale.
Le déplacement de la zone focale dans l’échantillon permet avantageusement de faire croitre le germe de diamant jusqu’à l’obtention d’une dimension et d’une forme souhaitée pour le diamant. Le sens du déplacement de la zone focale dans l’échantillon permet de diriger le sens de croissance du diamant pour obtenir la forme souhaitée.
La vitesse de déplacement de la zone focale dans l’échantillon est avantageusement liée à la durée de l’émission des ondes acoustiques nécessaire pour convertir un pourcentage prédéfini souhaité du graphite (respectivement du carbone amorphe) en diamant dans la zone focale. Donc la vitesse de déplacement de la zone focale dans l’échantillon est fonction de l’intensité acoustique de l’onde acoustique dans la zone focale, car l’intensité acoustique détermine la durée de l’émission nécessaire pour permettre la conversion du pourcentage prédéfini souhaité du graphite (respectivement du carbone amorphe) en diamant.
De préférence, vu que la durée de l’émission nécessaire pour permettre la conversion de tout ou partie du graphite (respectivement du carbone amorphe) en diamant, est très courte, généralement inférieure à la seconde, le déplacement de la zone focale peut être réalisé de manière continue, en adaptant la vitesse de déplacement de la zone focale.
Dans un mode de réalisation, la charge composite électriquement isolante et résistante à l'effet corona est présente en une quantité comprise entre et comprenant deux quelconques des nombres suivants : 5, 10, 15, 20, 25 et 30 % en poids, sur la base du poids total du film de polyimide. Dans un mode de réalisation, la charge composite résistante à l'effet corona est présente en une quantité dans une plage allant de 5 à 30, 5 à 25 ou 5 à 20 % en poids, sur la base du poids total du film de polyimide.
Dans un mode de réalisation, la charge composite résistante à l'effet corona peut avoir une taille médiane de particule dans une plage allant de 0,1 à 5 µm, au moins 80, 85, 90, 92, 94, 95, 96, 98, 99 ou 100 pour cent de la charge composite dispersée résistante à l'effet corona se situant dans la plage de dimensions définie ci-dessus. La taille médiane de particule peut être mesurée à l'aide d'un granulomètre Horiba LA-930 (Horiba Instruments, Inc, Irvine, CA). Le DMAc peut être utilisé comme fluide porteur. Dans certains modes de réalisation, la charge composite résistante à l'effet corona est une nanocharge. Par nanocharge, on entend une charge d'au moins une dimension inférieure à 1 000 nm, c'est-à-dire inférieure à 1 µm.
Dans un mode de réalisation, le film de polyimide comprend en outre un agent dispersant. Dans certains modes de réalisation, le film de polyimide comprend en outre un agent dispersant en une quantité dans une plage allant de 1 à 100 pour cent en poids sur la base du poids du composant d'oxyde de céramique inorganique. Dans certains modes de réalisation, l'agent dispersant est choisi dans le groupe constitué par les polyéthers phosphatés, les polyesters phosphatés et leurs mélanges. Dans un autre mode de réalisation, l'agent dispersant est un sel d'alkylolammonium d'un ester de polyglycol. Dans un autre mode de réalisation, l'agent dispersant est choisi dans le groupe constitué par Disperbyk 180, un sel d'alkylolammonium d'un ester de polyglycol, Disperbyk 111, un polyester phosphaté, BYK W-9010, un polyester phosphaté ou des mélanges de ceux-ci (tous disponibles auprès de ByK-Chemie GmBH, Wesel, Allemagne). Dans un autre mode de réalisation, l'agent dispersant est Solplus D540, un copolymère oxyde d'éthylène/oxyde de propylène phosphaté disponible auprès de Lubrizol, Inc, Cleveland, OH. Dans encore un autre mode de réalisation, l'agent dispersant est un mélange de l'un quelconque des agents dispersants ci-dessus. Dans certains modes de réalisation, l'agent dispersant est un acide polyamique aromatique ou un polyimide aromatique. Dans un autre mode de réalisation, l'agent dispersant est un éther de polyalkylène tel que le polytétraméthylène glycol et le polyéthylène glycol. Typiquement, l'acide polyamique aromatique ou le polyimide aromatique ont une stabilité en température élevée et resteraient donc principalement dans le polyimide. Alors que les agents dispersants tels que les éthers de polyalkylène ont une stabilité en température basse et se décomposeraient ou seraient brûlés principalement aux températures utilisées dans le procédé d'imidisation.
Films de polyimide Dans un mode de réalisation, un film de polyimide peut être produit en combinant une diamine et un dianhydride (monomère ou autre forme précurseur de polyimide) avec un solvant pour former une solution d'acide polyamique (également appelée acide polyamide). Le dianhydride et la diamine peuvent être combinés en un rapport molaire d'environ 0,90 à 1,10. Le poids moléculaire de l'acide polyamique formé à partir de celui-ci peut être ajusté par ajustement du rapport molaire du dianhydride et de la diamine.
Dans un mode de réalisation, une solution de moulage d'acide polyamique est dérivée de la solution d'acide polyamique. La solution de moulage d'acide polyamique et/ou la solution d'acide polyamique sont combinées avec des composés chimiques de conversion tels que : (i) un ou plusieurs agents déshydratants, tels que des anhydrides d'acides aliphatiques (anhydride acétique, etc.) et/ou des anhydrides d'acides aromatiques ; et (ii) un ou plusieurs catalyseurs, tels que des amines tertiaires aliphatiques (triéthylamine, etc.), des amines tertiaires aromatiques (diméthylaniline, etc.) et des amines tertiaires hétérocycliques (pyridine, picoline, isoquinoléine, etc.). Le matériau de déshydratation d’anhydride est souvent utilisé en excès molaire par rapport à la quantité de groupes acides d’amides dans l'acide polyamique. La quantité d'anhydride acétique utilisée est typiquement de l'ordre d’environ 2,0 à 4,0 moles par équivalent (unité répétée) d'acide polyamique. Généralement, on utilise une quantité comparable de catalyseur de type amine tertiaire. On ajoute ensuite à la solution d'acide polyamique des charges dispersées ou en suspension dans un solvant comme décrit ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, la solution d'acide polyamique est dissoute dans un solvant organique à une concentration d’environ 5,0 ou 10 pour cent à 15, 20, 25, 30, 35 ou 40 pour cent en poids. Dans un mode de réalisation, on prépare une suspension comprenant une charge, la suspension ayant une teneur en solides dans une plage allant de 0,1 à 70, de 0,5 à 60, de 1 à 55, de 5 à 50 ou de 10 à 45 pour cent en poids. Les suspensions peuvent être broyées ou non à l'aide d'un broyeur à bille pour atteindre la taille de particule souhaitée. Les suspensions peuvent être filtrées ou non pour éliminer toute grosse particule résiduelle. Une solution d'acide polyamique peut être réalisée par des procédés bien connus dans la technique. La solution d'acide polyamique peut être filtrée ou non. Dans certains modes de réalisation, la solution est mélangée dans un mélangeur à cisaillement élevé avec la suspension de charge. Lorsqu'une solution d'acide polyamique est réalisée avec un léger excès de diamine, une solution supplémentaire de dianhydride peut être ajoutée ou non pour augmenter la viscosité du mélange jusqu'au niveau souhaité pour la coulée du film. La quantité de la solution d'acide polyamique et de la suspension de charge peut être ajustée pour obtenir les niveaux de charge souhaités dans le film durci. Dans certains modes de réalisation, le mélange est refroidi à une température inférieure à 10 °C et mélangé à des composés chimiques de conversion avant la coulée.
Le mélange solvaté (solution de coulée d'acide polyamique) peut ensuite être coulé ou appliqué sur un support, tel qu'une courroie sans fin ou un tambour rotatif, pour donner un film de gel partiellement imidisé. En variante, il peut être coulé sur un support polymérique tel que du PET, d'autres formes de film de polyimide Kapton® (par exemple, les films Kapton® HN ou Kapton® E) ou d'autres supports polymériques. Le film de gel peut être retiré du tambour ou de la courroie, placé sur un cadre d'étirage et durci dans un four, au moyen de chaleur convective et radiante pour éliminer le solvant et achever l'imidisation jusqu'à un niveau de solides supérieur à 98 %. Le film peut ensuite être séparé du support, orienté comme par exemple par étirage, avec chauffage continu (séchage et durcissement) pour obtenir un film de polyimide sensiblement converti chimiquement.
Des procédés utiles pour produire des films de polyimide peuvent être trouvés dans les brevets américains n° 5 166 308 et 5 298 331, qui sont incorporés par référence dans cette description pour tous les enseignements qu'ils contiennent. De nombreuses variantes sont également possibles, telles que, (a) un procédé dans lequel les composants diamine et dianhydride sont préalablement mélangés ensemble, et puis le mélange est ajouté par portions à un solvant tout en agitant. (b) un procédé dans lequel un solvant est ajouté à un mélange agité de composants diamine et dianhydride. (contrairement à (a) ci-dessus) (c) un procédé dans lequel les diamines sont exclusivement dissoutes dans un solvant, et puis des dianhydrides y sont ajoutés selon un rapport permettant de réguler la vitesse de réaction. (d) un procédé dans lequel les composants dianhydride sont exclusivement dissous dans un solvant, et puis des composants amine y sont ajoutés selon un rapport permettant de réguler la vitesse de réaction. (e) un procédé dans lequel les composants diamine et les composants dianhydride sont dissous séparément dans des solvants, et puis ces solutions sont mélangées dans un réacteur. (f) un procédé dans lequel l'acide polyamique comportant un excès de composant amine et un autre acide polyamique comportant un excès de composant dianhydride sont formés au préalable et puis mis en réaction l'un avec l'autre dans un réacteur, en particulier de manière à créer un copolymère non statistique ou à blocs. (g) un procédé dans lequel une partie spécifique des composants amine et des composants dianhydride est d'abord mise à réagir, puis les composants diamine résiduels sont mis à réagir, ou vice versa . (h) un procédé dans lequel les composés chimiques de conversion (catalyseurs) sont mélangés avec l'acide polyamique pour former une solution de coulée d'acide polyamique, puis coulés pour former un film de gel. (i) un procédé dans lequel les composants sont ajoutés en partie ou en totalité dans un ordre quelconque à une partie ou à la totalité du solvant, également dans lequel une partie ou la totalité d'un quelconque composant peut être ajoutée sous forme de solution dans une partie ou la totalité du solvant. (j) un procédé où l’on met tout d’abord à réagir un des composants dianhydride avec un des composants diamine donnant un premier acide polyamique. Ensuite, on met à réagir un autre composant dianhydride avec un autre composant amine pour obtenir un deuxième acide polyamique. Puis on combine les acides amiques selon l'une quelconque des nombreuses manières avant la formation du film.
Dans un mode de réalisation, la charge est d'abord dispersée dans un solvant pour former une suspension. La suspension est ensuite dispersée dans la solution d'acide polyamique. Dans un mode de réalisation, la concentration de charge par rapport au polyimide (dans le film final) est dans une plage allant de 10 à 50 % en volume, de 15 à 45 % en volume, de 15 à 40 % en volume, de 20 à 35 % en volume ou de 25 à 30 % en volume. Dans un mode de réalisation, la concentration de charge par rapport au polyimide (dans le film final) est d'au moins 10, d'au moins 15, d'au moins 20 ou d'au moins 25 % en volume. La composition du film durci peut être calculée à partir de la composition des composants dans les mélanges, à l'exclusion du solvant DMAc (qui est éliminé pendant le durcissement) et en tenant compte de l'élimination de l'eau pendant la conversion de l'acide polyamique en polyimide.
Dans un mode de réalisation, la solution de coulée d'acide polyamique chargée est un mélange d'une solution d'acide polyamique et d'une charge. Dans cette solution de coulée, la charge est présente dans une plage de concentrations de 0,1 à 70 % en volume, de 1 à 60 % en volume, de 2 à 50 % en volume, de 5 à 45 % en volume ou de 5 à 40 % en volume. Dans un mode de réalisation, la charge est d'abord dispersée dans le même solvant aprotique polaire que celui utilisé pour fabriquer la solution d'acide polyamique (par exemple, DMAc). Éventuellement, une petite quantité de solution d'acide polyamique peut être ajoutée à la suspension de charge pour augmenter la viscosité de la suspension. Éventuellement, un dispersant ou un agent dispersant peut être ajouté pour faciliter la dispersion ou modifier la rhéologie de la suspension.
La charge peut être mélangée à une matrice polymère solvatée particulaire ou à un précurseur de matrice polymère en utilisant une quelconque technique couramment utilisée, telle que le mélange discontinu à l'aide de solvant(s), le mélange à sec ou le mélange continu à l'aide de solvant(s). Des paramètres tels que l'ordre d'ajout de matière première, la vitesse de mélange, la vitesse de cisaillement, le type de lame de mélange (par exemple, lame de cisaillement), la durée de mélange, la température et la pression sont connus pour affecter le degré final de mélange entre la charge et le matériau de matrice.
Dans un mode de réalisation, le mélange de la suspension de charge avec une solution d'acide polyamique pour former la solution de coulée d'acide polyamique chargée est effectué en utilisant un mélange à cisaillement élevé. Dans ce mode de réalisation, si la charge est présente au-delà de 50 pour cent en volume dans le film final, le film peut être trop fragile et ne pas être suffisamment souple pour former une feuille flexible, autoportante, résistante mécaniquement.
Dans un mode de réalisation, la solution de coulée peut également comprendre l'un quelconque parmi un certain nombre d'additifs, tels que des auxiliaires de traitement (par exemple, des oligomères), des antioxydants, des photostabilisants, des additifs ignifuges, des agents antistatiques, des stabilisants thermiques, des agents absorbant des ultraviolets ou des agents de renforcement divers.
Dans certains modes de réalisation, un procédé de coextrusion peut être utilisé pour former un film de polyimide multicouche comportant une couche centrale interne prise en sandwich entre deux couches externes. Dans ce procédé, une solution d'acide polyamique finie est filtrée et pompée vers une matrice à fente, où le flux est divisé de manière à former la première couche extérieure et la deuxième couche extérieure d'un film coextrudé à trois couches. Dans certains modes de réalisation, un deuxième flux de polyimide est filtré, puis pompé vers une matrice de coulée, de telle manière à former la couche de noyau de polyimide centrale d'un film coextrudé à trois couches. Les débits des solutions peuvent être ajustés pour obtenir l'épaisseur de couche souhaitée.
Dans certains modes de réalisation, le film multicouche est préparé par extrusion simultanée de la première couche extérieure, de la couche de noyau et de la deuxième couche extérieure. Dans certains modes de réalisation, les couches sont extrudées à travers une matrice d'extrusion à cavité unique ou à plusieurs cavités. Dans un autre mode de réalisation, le film multicouche est produit au moyen d'une matrice à cavité unique. Si l'on utilise une matrice à cavité unique, l'écoulement laminaire des flux doit être d'une viscosité suffisamment élevée pour empêcher le mélange des flux et fournir une stratification uniforme. Dans certains modes de réalisation, le film multicouche est préparé par coulée à partir de la matrice à fente sur une courroie en acier inoxydable mobile. Dans un mode de réalisation, la bande est ensuite passée dans un four à convection, pour évaporer le solvant et imidiser partiellement le polymère, afin de produire un film « vert ». Le film vert peut être retiré de la courroie de coulée et enroulé. Le film vert peut ensuite être passé à travers un four à étirage pour produire un film de polyimide complètement durci. Dans certains modes de réalisation, lors de l'étirage, le retrait peut être réduit au minimum en contraignant le film le long des bords (c'est-à-dire en utilisant des pinces ou des broches).
Dans un mode de réalisation, les couches extérieures de la présente invention peuvent également être appliquées sur la couche centrale lors d'une étape intermédiaire de fabrication de film de polyimide, par exemple sur un film de gel ou sur un film vert.
Un réducteur mécanique doit être lubrifié pour garantir son fonctionnement et aussi évacuer les calories générées en fonctionnement. Pour cela, de l’huile de lubrification est utilisée.
Il existe deux technologies de lubrification d’un réducteur mécanique.
La première technologie consiste à lubrifier le réducteur par des gicleurs d’huile. Les gicleurs sont alimentés par de l’huile et projettent de l’huile sur les engrènements, c’est-à-dire les dentures du solaire, des satellites et de la ou des couronne(s). Cette huile est ensuite évacuée et récupérée pour être recyclée.
Une autre technologie consiste à utiliser un réducteur à barbotage d’huile. L’huile est présente en permanence dans le réducteur qui comprend une enceinte étanche de rétention de cette huile. Le niveau d’huile dans l’enceinte du réducteur est tel qu’au moins une partie des satellites, du porte-satellites, et de la ou des couronnes, barbote dans l’huile, c’est-à-dire est baignée en permanence dans l’huile.
Dans un réducteur à barbotage, par effet de la gravité, l’huile s’écoule et se stocke en partie basse de l’enceinte et du réducteur. Donc les dentures situées en partie basse baignent dans l’huile alors que les dentures en partie haute ne baignent pas dans l’huile. En fonctionnement, les éléments rotatifs contenus dans l’enceinte tournent à des vitesses importantes et entraînent l’huile. L’huile a tendance à être centrifugée et à former un anneau d’huile à l’intérieur de l’enceinte.
Une des problématiques d’un réducteur mécanique à barbotage est de garantir que tous ses engrènements soient bien lubrifiés.
L’invention permet d’apporter une solution simple, efficace et économique à cette problématique.
L’invention concerne un ensemble comportant des satellites et un porte-satellites pour un réducteur mécanique à barbotage, en particulier d’aéronef, cet ensemble ayant une forme annulaire autour d’un axe longitudinal,
La composition C (7) a été observée sous la forme d’une crème épaisse. La composition était moins facile à appliquer et s’est révélée sécher rapidement. Le dépôt résultant de la composition laissait une sensation de dessèchement sur les lèvres et était inconfortable.
En conséquence, il est observé que les exemples comparatifs (Tableau 2) ont obtenu des résultats insatisfaisants, avec des problèmes de stabilité qui peuvent être attribués à un écart dans l’utilisation des ingrédients et des pourcentages en poids des ingrédients tels que les huiles de silicone volatiles et non volatiles. Par conséquent, il est essentiel de maintenir les ingrédients tels que divulgués ici, dans les plages souhaitées pour obtenir une composition cosmétique liquide stable avec les propriétés cosmétiques souhaitées.
Composition cosmétique huileuse teintée comprenant au moins une huile végétale, de la silice et une hectorite organiquement modifiée L’invention appartient au domaine de la cosmétique, notamment dédié à la fois au soin et au maquillage de la peau, plus particulièrement à celui des compositions cosmétiques anhydres liquides, telles que les huiles teintées.
L’invention se rapporte à une composition cosmétique, de type produit de teint, comprenant des pigments, dédiée au maquillage et au soin de la peau, plus particulièrement à une composition à la fois fluide, couvrante, légère et non grasse. La présente invention se rapporte également à l’utilisation d’une telle composition pour le soin et/ou le maquillage de la peau.
Arrière-plan technologique Les compositions de maquillage, comme par exemple les fonds de teint, permettent d’embellir et d’unifier le teint ou de masquer les imperfections cutanées ou les irrégularités de la peau telles que les tâches, l’hyperpigmentation, les pores, les rides et ridules. Différentes formes galéniques existent dans le commerce afin de fournir différentes textures et/ou un certain confort lors de l’utilisation par le consommateur. Les fonds de teint peuvent être par exemple sous la forme de poudres, de sticks solides, de crèmes, de baumes ou de liquides, sous forme d’émulsions ou anhydres, en fonction de la texture, la fluidité ou la viscosité souhaitée pour une application donnée, un résultat maquillage attendu ou une sensorialité souhaitée. Les formes liquides anhydres, et en particulier fluides, apportent une nouvelle texture en rupture avec les fonds de teint classiques et améliorent généralement l’étalement et la glisse par rapport aux émulsions. En outre, les compositions anhydres présentent un avantage en termes de conservation puisqu’elles permettent de limiter voire de s’affranchir de l’utilisation de conservateurs qui sont généralement synthétiques et souvent décriés comme allergisants ou irritants.
En parallèle, les compositions pour fond de teint doivent présenter une bonne adhérence à la peau et une dispersion uniforme des poudres et pigments de façon à permettre un étalement facile et homogène, un maquillage couvrant ainsi qu’une bonne tenue. Les produits de teint doivent également présenter un sensoriel attractif comme par exemple un glissant suffisant à l’application, un temps d’application ou de maniabilité (« play time ») ni trop long ni trop court afin de pouvoir travailler la composition à l’application et permettre une application uniforme de la couleur, un toucher non gras et non collant, etc. Enfin, ces compositions doivent être stables dans le temps. Or, les compositions avec de fortes teneurs en pigments présentent généralement des instabilités liées à la migration, la sédimentation ou l’agglomération des pigments et peuvent être plus difficiles à stabiliser sans compromettre de façon substantielle leurs propriétés sensorielles.