INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention sur lesquelles : est une vue en coupe longitudinale d’un éjecteur selon l’art antérieur ; est une vue en perspective d’un éjecteur selon un exemple de réalisation de l’invention ; est une vue en coupe longitudinale de l’éjecteur de ; est une vue de détail d’une partie encadrée de l’éjecteur de ; est une vue en coupe transversale de l’éjecteur de ; est une vue de la face amont de l’éjecteur de ; est une vue de la face aval de l’éjecteur de ; est une vue en perspective 3/4 amont de l’éjecteur de ; est une vue en perspective du volume occupé par un fluide dans un gicleur de l’éjecteur de ; et est une vue en perspective du volume occupé par un fluide dans le gicleur de l’éjecteur de .
DESCRIPTION DETAILLEE De manière classique, le terme « amont » désigne un élément se trouvant avant un point considéré par rapport à un sens d'écoulement d’un fluide. À l'opposé, le terme « aval » désigne un élément se trouvant après un point considéré par rapport au sens d'écoulement des fluides. Sur les exemples présentés sur à , l’amont est à gauche et l’aval est à droite.
Par ailleurs, les termes « tube » et « tubulaire » désignent une pièce de révolution, c’est-à-dire de forme cylindrique creuse dont le diamètre peut être variable.
Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique et de tels éléments disposent de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques.
La présente invention concerne un éjecteur 1 comprenant un corps d'éjecteur 2, notamment de forme sensiblement tubulaire, s’étendant selon un axe d’extension X et délimitant un canal d'écoulement, tel que présenté sur à qui sont respectivement des vues en perspective en coupe longitudinale et de détail de l’éjecteur 1 selon l’invention.
Une partie amont du corps d'éjecteur 2 présente une ouverture d’aspiration 9, également dénommée tulipe 9, présentant par exemple une forme évasée sur la partie amont.
Un fluide peut être aspiré à travers l’ouverture d’aspiration 9. L’ouverture d’aspiration 9 peut être équipée d’une crépine et/ou d’un clapet, tel qu’un clapet anti-retour.
La partie amont du corps d'éjecteur 2 présente un volume creux formant une chambre d’aspiration 10 et logeant un gicleur 3, apte à assurer une injection d’un fluide, également dénommé fluide moteur.
Le gicleur 3 comporte un corps tubulaire 11 dont une partie amont 11a présente une entrée de fluide 12, prévue pour être raccordée à une source de fluide haute pression, en particulier en tant que fluide moteur.
Le corps tubulaire 11 comporte une partie aval 11b présentant une sortie de fluide 13, en particulier une sortie de fluide moteur.
La partie amont 11a du gicleur 3 peut s’étendre selon l’axe d’extension X de l’éjecteur 1. Dans une telle configuration, le gicleur 3 est alors préférentiellement rectiligne.
Alternativement ou en complément, la partie amont 11a du gicleur 3 peut s’étendre selon un axe présentant un angle avec l’axe d’extension X de l’éjecteur 1, par exemple un angle de 90° afin d’être orthogonale à l’axe d’extension X de l’éjecteur 1. Le corps tubulaire 11 peut présenter alors une partie coudée reliant la partie amont 11a du gicleur 3 à la partie aval 11b du gicleur 3.
La partie aval 11b du gicleur 3 est espacée du corps d'éjecteur 2 et s’étend selon l’axe d’extension X de l’éjecteur 1. La sortie de fluide 13 est, par exemple, en forme de buse et débouche dans une gorge réceptrice 4 du corps d'éjecteur 2, présentant un rétrécissement en aval.
En aval de la gorge réceptrice 4, le corps d'éjecteur 2 comprend une partie de section 5, préférentiellement constante, formant notamment une chambre de mélange 5. En effet, dans la partie de section 5, le fluide moteur provenant du gicleur 3 et le fluide aspiré provenant de l’ouverture d’aspiration 9 se rencontrent.
En aval de la chambre de mélange 5, le corps d'éjecteur 2 présente préférentiellement un cône de diffusion 6. Le cône de diffusion 6 comprend une extrémité aval ouverte, notamment selon une forme évasée, formant l’ouverture de sortie 7 de l’éjecteur 1. L’ouverture de sortie 7 peut être équipée d’un clapet, notamment d’un clapet anti-retour.
L’éjecteur 1 selon l’invention se particularise par une configuration spécifique du gicleur 3.
Les composants non brisables peuvent, selon l’invention, être collés sur l’une ou l’autre des faces du vitrage 1, ou sur les deux faces, sur les portions de ce vitrage qui comportent des composants non verriers en quantité significative. Dans le mode de réalisation préférentiel représenté, cependant, les portions de film adhésif 31 et 32 constituant les composants non brisables sont collées sur la face du vitrage 1 qui comporte les dépôts de matériau non verrier. Le choix de coller les composants non brisables sur cette face permet en effet de délimiter au plus juste le contour des zones du vitrage qui comportent des composants non verriers en quantité significative, sur lesquelles coller le composant non brisable.
S uite à l’étape 91 de collage de composants non brisables sur le vitrage 1, le procédé de recyclage selon l’invention comprend une étape 92 de bris du vitrage. Le vitrage 1 peut ainsi être réduit en morceaux 100, comme le représente la . Ce bris du vitrage n’entraîne pas de bris ou de séparation des composants non brisables formés par les portions de film adhésif 31 et 32, qui restent associées aux morceaux de vitrage sur lesquels elles étaient collées.
Après cette étape 92 de bris du vitrage 1, le procédé selon l’invention met en œuvre une étape 93 de séparation des morceaux 100 du vitrage 1 associés aux composants non brisables, d’une part, et des morceaux 100 du vitrage 1 qui ne sont pas associés aux composants non brisables, d’autre part.
Une telle séparation peut être faite très facilement. Elle peut par exemple se faire par prélèvement des matériaux non brisables, en entraînant les morceaux de verre 100 qui y sont associés. Il est ainsi possible, sur le vitrage 1 brisé représenté à la , de prélever les portions de film adhésif 31 et 32, en entraînant les morceaux de verre 100 qui y sont collés.
Selon un autre mode de réalisation possible, cette étape 93 de séparation peut également être mise en œuvre en tamisant les morceaux de verre 100. Les morceaux 100 qui ne sont pas associés à des composants non brisables passent alors par les mailles du tamis, alors que les composants non brisables, ainsi que les morceaux qui y sont collés, ne passent pas par ces mailles.
La montre ainsi les portions de film adhésif 31 et 32, constituant des composants non brisables, collées aux morceaux 100 de la portion du vitrage 1 sur lequel elles étaient collées. Ces morceaux 100 sont avantageusement ceux qui portent les portions des collecteur 21, 22 et 23, comprenant une part importante de matériau non verrier.
Ces morceaux 100 collés aux composants non brisables peuvent subir un recyclage spécifique, lors d’une étape 94 de réutilisation. Ils peuvent par exemple être fondus pour former un matériau verrier dont la composition peut inclure le matériau non verrier. De façon alternative, ils peuvent subir des étapes de recyclage visant à séparer le matériau verrier du matériau non verrier, pour les recycler séparément.
Au contraire, les morceaux du vitrage 1 qui ne sont pas collés à ces portions de film adhésif 31 et 32 ne comprennent pas de matériau non verrier, ou n’en comprennent qu’une faible part, correspondant notamment à des portions des fils chauffants 24. Ces matériaux peuvent avantageusement être recyclés comme du verre ne comprenant pas de matériau non verrier, lors d’une étape 95 de réutilisation.
La séparation des morceaux 100 du vitrage, au sens de la présente invention, ne permet pas nécessairement que la totalité des morceaux du vitrage qui sont collés au matériau non brisable soient associés à des matériaux non verriers, ni que la totalité des morceaux du vitrage qui ne sont pas collés au matériau non brisable soient exempts de matériaux non verriers. Il permet cependant, de façon très facile, de concentrer les morceaux du vitrage qui sont associés aux plus grandes quantités de matériau non verrier.
Ainsi, à titre d’exemple, les inventeurs ont appliqué un procédé de recyclage selon un mode de réalisation de l’invention à une lunette arrière de véhicule automobile qui est composée d’un substrat verrier sur lequel est solidarisée une résistance de dégivrage composée d’un alliage d’argent. Le substrat verrier présente une masse d’environ 5 kg. La résistance de dégivrage est formée d’un alliage d’argent pesant environ 1,3 g réparti entre les collecteurs latéraux et les fils chauffants. L’alliage d’argent représente donc environ 0,0265 % de la masse du vitrage, soit 265 ppm (parties par million).
L’application à cette lunette arrière du procédé de recyclage décrit par les figures, selon lequel des composants en matériau non brisable ne sont collés que sur les zones du vitrage sur lesquelles sont solidarisés les collecteurs, permet de séparer facilement les morceaux de ce vitrage entre une première partie, pesant environ 4 750 g, qui ne contient que 170 ppm d’alliage d’argent environ, et une seconde partie, pesant environ 250 g, qui contient 2 000 ppm d’alliage d’argent. Ces deux parties peuvent avantageusement être recyclées séparément.
L’application à cette lunette arrière d’une variante du procédé de recyclage décrit par les figures, selon laquelle des composants en matériau non brisable sont collés sur toutes les zones du vitrage sur lesquelles sont solidarisés les collecteurs et les fils conducteurs, permet de séparer facilement les morceaux de ce vitrage entre une première partie, pesant environ 3 950 g, qui ne contient pas du tout d’alliage d’argent, et une seconde partie, pesant environ 1 050 g, qui contient 1 260 ppm d’alliage d’argent. Ces deux parties peuvent avantageusement être recyclées séparément.
Procédé de calibration d’un dispositif de fusion comprenant au moins un émetteur de faisceau Domaine de la divulgation La présente divulgation concerne un procédé de calibration d’un dispositif de fusion comprenant au moins un émetteur de faisceau, tel qu’un faisceau laser ou un faisceau d’électrons.
Il est en particulier connu d’utiliser un dispositif de fusion pour la fabrication de pièces métalliques par fusion sélective d’une poudre en utilisant un émetteur de faisceau, tel qu’un faisceau laser ou un faisceau d’électrons.
Un tel procédé est dénommé notamment "Direct Metal Laser Sintering", "Selective Laser Melting" ou "Electron Beam Melting" et décrit notamment dans le document FR 2 981 867 A1. Ce procédé permet de fabriquer des pièces métalliques utilisées notamment dans des turboréacteurs d’aéronefs, en particulier des turbines de turboréacteur.
Etat de la technique La présente divulgation vise à calibrer un tel dispositif de fusion sur la surface de fabrication ou une surface représentative du plateau de fabrication, de manière d’une part à le faire fonctionner de manière aussi satisfaisante que possible et d’autre part à identifier lorsque le dispositif de fusion ne fonctionne pas correctement.
Selon un autre aspect de l’invention, le conduit d’injection s’étend selon un axe d’injection incliné d’un angle α par rapport à l’axe d’extension du corps d'éjecteur. En particulier, l’angle α est compris entre 20° et 90°.
Selon un aspect de l’invention, le gicleur comporte un nombre impair de conduits d’injection.
Par ailleurs, un volume est défini entre le conduit interne et le corps tubulaire, notamment définissant un passage d'écoulement annulaire.
Selon un aspect de l’invention, le corps d'éjecteur, la partie aval du corps tubulaire et le conduit interne sont coaxiaux.
Selon un autre aspect de l’invention, le gicleur est rectiligne.
Selon un autre aspect de l’invention, la partie amont de l’éjecteur présente une ouverture d’aspiration évasée vers l’amont.
Selon un aspect supplémentaire de l’invention, le corps d'éjecteur comporte au moins : une ouverture d’aspiration ; une chambre d’aspiration dans laquelle est logée le gicleur ; une gorge réceptrice, située à la sortie du gicleur, avec un diamètre interne se rétrécissant vers l’aval ; une chambre de mélange, présentant un diamètre interne sensiblement régulier ; un cône de diffusion s’évasant vers l’aval ; et/ou une ouverture de sortie.
Un aspect supplémentaire de l’invention concerne un réservoir et/ou un aéronef équipé d’un éjecteur tel que décrit précédemment.
Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un éjecteur tel que décrit précédemment, lequel est réalisé par fabrication additive.
L’éjecteur de l’invention permet avantageusement de générer un jet annulaire au niveau du gicleur afin de créer deux surfaces utiles pour créer l’aspiration du fluide induit.
Il crée ainsi deux flux induits, l’une sur une périphérie du jet annulaire du flux moteur, l’autre dans une partie centrale du jet, et optimise ainsi le débit induit.
La force du flux moteur est par conséquent utilisée de manière optimale, ce qui améliore les performances de l’éjecteur et permet notamment d’alimenter l’éjecteur avec une pompe d’alimentation moins encombrante et moins lourde.
La fabrication additive permet avantageusement de réaliser les formes complexes de l’éjecteur selon l’invention et de le fabriquer en un seul tenant, ce qui supprime les opérations de montage.
Ainsi, l’encombrement, la masse et les contraintes de fabrication de l’éjecteur sont optimisées. Le gain de masse et d’encombrement est d’environ 50%.
La fabrication additive permet également de simplifier la conception et la fabrication de l’éjecteur, ce qui permet de satisfaire beaucoup plus rapidement et à moindre coût une commande pour un nouvel éjecteur.
Par exemple, le système de réception 142 comporte un port de sortie 144 conçu pour être connecté à un équipement de maintenance mobile 146 apporté dans l’avion au sol. Le système de réception 142 est alors conçu pour fournir les informations de fonctionnement enregistrées à l’équipement de maintenance mobile 146 par ce port de sortie 144.
Toujours par exemple, le système de réception 142 comporte une interface de communication sans fil 148 avec un système de réception 150 au sol. L’interface de communication sans fil 148 est par exemple une parmi : une interface Wifi, une interface 3G, 4G ou 5G. Le système de réception 142 est alors conçu pour fournir les informations de fonctionnement enregistrées au système de réception par cette interface de communication sans fil 148.
Le module de commande local 120 et le système de réception 142 sont par exemple conçus pour échanger les informations de fonctionnement via la connexion numérique 143, par un protocole de communication numérique. Les informations de fonctionnement collectées n’étant pas nécessairement indispensable au pilotage en temps réel du système 101 d’inversion de poussée, et n’ayant pas nécessairement un impact sur la sécurité du vol, le protocole de communication et/ou la connexion numérique 143 et/ou le système de collecte 142 peuvent être simplifiés. Par exemple, le protocole de communication peut être non-rebouclé (c’est-à-dire sans envoi automatique d’accusé de réception) et/ou non redondé, contrairement aux protocoles type AFDX ou ARINC429 généralement utilisés dans les systèmes avioniques. Par exemple, le protocole de communication peut être l’un parmi : CAN (de l’anglais « Controller Area Network »), RS232, RS422, SPI (de l’anglais « Serial Peripheral Interface »), série. Les protocoles de communication simplifiés ont l’avantage de ne pas nécessiter de composants numériques dédiés à la communication et peuvent ainsi être générés directement par le cœur numérique du module de commande local 120. Cela permet de simplifier le module de commande local 120 au niveau matériel et au niveau logiciel.
En référence à la , le système de réception 142 peut être un équipement de maintenance apporté dans l’avion au sol, lors de phases de production ou de maintenance (en atelier ou bien sous aile), et absent de l’aéronef pendant les phases de vol.
Dans ce cas, le module de commande local 120 peut être conçu pour enregistrer les informations de fonctionnement, en particulier pendant un ou plusieurs vols de l’avion 100, afin qu’elles soient transmises au système de réception 142 lorsque ce dernier est connecté, par exemple lors de phases de production ou de maintenance (en atelier ou bien sous aile).
En référence à la , la connexion numérique d’émission 143 peut être sans fil. Dans ce cas, la sortie numérique 152 peut être une interface de communication sans fil, par exemple une parmi : une interface Wifi, une interface 3G, 4G ou 5G.
En référence à la , un système 201 d’inversion de poussée selon un deuxième mode de réalisation de l’invention va à présent être décrit. Le système 201 est similaire à celui de la , si ce n’est que le module de commande local 120 comporte, à la place du convertisseur analogique numérique 132 et du module numérique 134, un circuit analogique 202 pour déduire les commandes et commander en conséquence l’onduleur 118.
En référence à la , un système 301 d’inversion de poussée selon un troisième mode de réalisation de l’invention va à présent être décrit. Le système 301 est similaire à celui de la , si ce n’est que la connexion 122 comporte un connecteur électrique 304 véhiculant un signal analogique de courant associé à plusieurs plages de valeurs, chaque commande étant associée à l’une respective des plages de valeurs. De préférence, les plages de valeurs ne se recouvrent pas afin d’éviter du bagotage de commande. De préférence encore, les plages de valeurs sont disjointes, sauf éventuellement entre les plages respectives des commandes OVERTOW et DEPLOY.
Par exemple, les commandes sont codées de la manière suivante : Plage de valeurs de courant Commande [ valeur 1 – valeur 2 ] OVERSTOW [ valeur 2 – valeur 3 ] DEPLOY [ valeur 4 – valeur 5 ] STOW
Les valeurs en-dehors de ces plages de commande sont considérées comme invalides.
Éjecteur à double flux induit DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des pompes à effet venturi, également appelées pompes à éjecteur, ou plus simplement éjecteurs.
La présente invention concerne un nouveau type d’éjecteur, notamment pour aéronef.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les éjecteurs sont des appareils statiques dans lesquels de l'énergie apportée par une accélération d'un fluide sous pression permet notamment d'aspirer, de comprimer et/ou de mélanger des fluides, par exemple pour une circulation de carburant, un transfert de carburant entre des réservoirs, une alimentation de moteurs, un brassage de liquides, un puisage de fluides…
Dans un aéronef, les éjecteurs peuvent notamment être utilisés pour suralimenter de petits moteurs en carburant ou pour aspirer un carburant dans des réservoirs de carburant éloignés et rejeter le carburant dans un réservoir contenant des pompes d'alimentation principales.
L’embrayage 60 peut être n’importe quel type de partie d’interface d’arbre qui forme un seul arbre rotatif 66 comprenant l’arbre de turbine 50, l’arbre porteur 58, et l’arbre d’entraînement 64. La partie d’interface d’arbre peut être conforme à n’importe quel procédé d’accouplement connu, y compris mais de façon non limitative des roues dentées, des cannelures, un mécanisme d’embrayage, ou autres, ou des combinaisons de ceux-ci.
L’ATS 10 peut être formé par n’importe quel matériau et procédé, y compris mais de façon non limitative une coulée sous pression de métaux à haute résistance et légers tels que de l’aluminium, de l’acier inoxydable, du fer, du titane, ou autres. Le boîtier 30 de démarreur et le réducteur 42 peuvent être formés avec une épaisseur suffisante pour fournir une rigidité mécanique correcte sans ajouter de poids inutile à l’ATS 10. En outre, l’arbre rotatif 66 peut être construit avec n’importe quel matériau et procédé, y compris mais de façon non limitative une extrusion ou un usinage d’alliages métalliques à haute résistance tels que ceux contenant de l’aluminium, du fer, du nickel, du chrome, du titane, du tungstène, du vanadium, ou du molybdène. Le diamètre de l’arbre de turbine 50, de l’arbre porteur 58, et de l’arbre d’entraînement 64 peut être fixe ou varier sur la longueur de l’arbre rotatif 66. Dans des exemples non limitatifs, le diamètre de l’arbre de turbine 50 peut varier pour s’adapter à différentes tailles de composants accouplés à celui-ci, ou pour s’adapter à un espacement rotor-stator variable.
Durant une opération de démarrage, un fluide tel que de l’air amené le long du trajet d’écoulement 36 fait tourner l’élément turbine 80 pour entraîner la rotation de l’arbre rotatif 66. Dans certains exemples non limitatifs, le fluide peut être de l’air amené à partir d’un chariot à air au sol, d’un groupe motopropulseur auxiliaire, ou d’un démarrage par interprélèvement à partir d’un moteur fonctionnant déjà. De cette manière, l’ATS 10 peut former un mécanisme d’entraînement pour démarrer le moteur à turbine 14 ( ) via la rotation de l’arbre rotatif 66.
De plus, dans certaines conditions durant une opération de démarrage, des parties de l’ATS 10 peuvent subir un changement de position, y compris mais de façon non limitative un mouvement de translation tel qu’une translation axiale ou une translation radiale, un mouvement de rotation composé tel qu’un décalage pour tourner dans un plan non radial, ou des déséquilibres de rotation tels qu’une vacillation ou une oscillation. Dans certains cas, n’importe lequel ou la totalité de l’élément turbine 80, de l’arbre de turbine 50, de l’arbre porteur 58, de l’arbre d’entraînement 64, ou de l’arbre rotatif 66, dans des exemples non limitatifs, peuvent subir un changement de position. Dans un exemple, l’arbre de turbine 50 peut subir un changement de position en se décalant ou en effectuant une translation axiale vers l’avant ou en arrière durant la rotation. Dans un autre exemple, l’arbre de turbine 50 peut subir un changement de position en se décalant dans une nouvelle orientation dans l’ATS 10 de telle sorte que l’élément turbine 80 tourne dans un nouveau plan de rotation. Dans encore un autre exemple, l’élément turbine 80 peut subir un changement de position par un déséquilibre de rotation provoquant une vacillation ou des oscillations. Quel que soit le type de changement de position, il est envisagé que ces changements de position puissent amener l’élément turbine 80 rotatif à entrer en contact avec des parties intérieures de l’ATS 10.
Si l’on passe à la , l’ensemble d’éléments d’amortissement 100, l’élément turbine 80, et le carter de protection 70 sont représentés isolément. Le moyeu central 82 peut définir une plateforme 84. Chaque aube de l’ensemble d’aubes 90 s’étend radialement à partir de la plateforme 84 entre une emplanture 92 et un bout 93 correspondants. Le carter de protection 70 est positionné radialement vers l’extérieur de l’élément turbine 80 et espacé des bouts 93.
L’ensemble d’éléments d’amortissement 100 est illustré schématiquement sur la , et il est entendu que l’ensemble d’éléments d’amortissement 100 peut comporter des éléments d’amortissement ayant n’importe quelle forme ou n’importe quel profil géométrique appropriés. Dans l’exemple non limitatif représenté, l’ensemble d’éléments d’amortissement 100 comporte un premier élément d’amortissement 101 et un second élément d’amortissement 102. Il est entendu que n’importe quel nombre d’éléments d’amortissement peut être fourni, y compris seulement un. Par exemple, l’ensemble d’éléments d’amortissement 100 peut avoir le premier élément d’amortissement 101 seul.