INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins une éolienne peut comporter un système de contrôle et d’acquisition de données en temps réel (SCADA) qui dispose d’au moins un moyen de mesure parmi les moyens de mesure de la rotation du rotor, les moyens de mesure de l’angle d’inclinaison des pales, et les moyens de mesure de la puissance générée par la machine de conversion. De préférence, le système SCADA peut disposer de toutes ces mesures. En outre, le système SCADA peut comporter des moyens de mesure supplémentaires (par exemple températures, mesures électriques, …) qui peuvent permettre de rendre la détermination de la vitesse du vent dans le plan du rotor plus précise.
Alternativement, au moins une éolienne peut comporter au moins un capteur pour réaliser au moins une de ces mesures. Il peut donc s’agir : pour la mesure de la vitesse de rotation du rotor, d’un capteur de rotation angulaire du rotor, et/ou pour la mesure de l’angle d’inclinaison des pales, d’un capteur angulaire des pales, et/ou pour la mesure de la puissance générée par la machine de conversion, d’un capteur de tension connue et contrôlée, et un capteur d’intensité pour la mesure du courant débité par la génératrice.
Pour un mode de réalisation du procédé de contrôle, la ferme d’éoliennes peut comprendre des moyens de contrôle, par exemple le contrôle de l'angle d’inclinaison (pouvant être traduit par angle de tangage) d’au moins une pale de l’éolienne ou le contrôle du couple électrique, ou le contrôle de l’angle de lacet de chaque éolienne, pour mettre en œuvre le procédé de contrôle selon l'invention.
Comme il va de soi, l’invention ne se limite pas aux seules formes de réalisation des procédés décrits ci-dessus à titre d’exemple, elle embrasse au contraire toutes les variantes de réalisation.
Pour cet exemple, on considère une ferme d’éoliennes qui comprend sept éoliennes quasi-alignées (générant un fort effet de sillage). Les éoliennes de cette ferme ont un rotor de 82 m de diamètre, et une puissance nominale de 2 MW. De plus, on acquiert des mesures par des données SCADA de la ferme d’éoliennes.
La illustre, pour cet exemple, les courbes de la vitesse du vent mesurée dans le plan du rotor de chaque éolienne Vt en m/s en fonction du temps T en s. Ce graphique représente les courbes quasiment superposées pour les sept éoliennes de la ferme.
La figure 3 illustre, pour cet exemple, les courbes de la direction du vent mesurée dans le plan du rotor de chaque éolienne en ° en fonction du temps T en s. Ce graphique représente les courbes quasiment superposées pour les sept éoliennes de la ferme.
La illustre, pour cet exemple, les courbes de l’intensité de turbulence dans le plan du rotor de chaque éolienne TI en fonction du temps T en s. Ce graphique représente les courbes quasiment superposées pour les sept éoliennes de la ferme.
La illustre, pour cet exemple, les courbes de la puissance générée mesurée pour chaque éolienne P en W en fonction du temps T en s. Ce graphique représente les courbes quasiment superposées pour les sept éoliennes de la ferme.
La figure 6 illustre, pour cet exemple, les courbes de l’angle de lacet mesuré pour chaque éolienne en fonction du temps T en s. Ce graphique représente les courbes dans des plages de valeurs identiques pour les sept éoliennes de la ferme.
Dans un premier temps, on ne considère aucun biais d’alignement de la girouette de chaque éolienne par rapport au nord théorique. A partir de ces mesures, on applique un mode de réalisation de l’invention avec une méthode directe et un mode de réalisation avec une méthode trigonométrique.
correspond à une coordonnée de la vitesse non-biaisée de l’aéronef dans une direction de la pesanteur terrestre dans le repère inertiel.
Selon un premier mode de réalisation, la position courante de l’aéronef déterminée par le système de géo-positionnement et la position estimée de l’aéronef du vecteur d’état du filtre de Kalman étendu de la première étape de filtrage sont définies dans le repère géographique.
De plus, la deuxième étape de filtrage met en œuvre un premier filtre de Kalman étendu et un deuxième filtre de Kalman étendu,
le premier filtre de Kalman étendu présentant : un vecteur d’état comportant une position latérale de l’aéronef dans le repère lié à la piste d’atterrissage, un biais d’alignement angulaire d’un signal de guidage latéral délivré par le dispositif d’aide à l’atterrissage et un biais de facteur de sensibilité du signal de guidage latéral ; un vecteur de mesure comportant la position latérale dans le repère lié à la piste d’atterrissage et un écart latéral courant mesuré en microampère à partir du signal de guidage latéral,
le deuxième filtre de Kalman étendu présentant : un vecteur d’état comportant une position verticale dans le repère lié à la piste d’atterrissage, un biais d’alignement angulaire d’un signal de guidage vertical délivré par le dispositif d’aide à l’atterrissage et un biais de facteur de sensibilité du signal de guidage vertical ; un vecteur de mesure comportant la position verticale dans le repère lié à la piste d’atterrissage et un écart vertical courant mesuré en DDM à partir du signal de guidage vertical ;
la deuxième étape de filtrage comprenant une première sous-étape de mise à jour mise en œuvre par une première unité de mise à jour pour mettre à jour la position latérale de l’aéronef estimée par le premier filtre de Kalman étendu dans le repère lié à la piste d’atterrissage à l’aide de la position courante de l’aéronef dans le repère lié à la piste d’atterrissage déterminée dans la deuxième étape de changement de repère,
la deuxième étape de filtrage comprend une deuxième sous-étape de mise à jour mise en œuvre par une deuxième unité de mise à jour pour mettre à jour la position verticale de l’aéronef estimée par le premier filtre de Kalman étendu dans le repère lié à la piste d’atterrissage à l’aide de la position verticale courante de l’aéronef dans le repère lié à la piste d’atterrissage déterminée dans la deuxième étape de changement de repère, le premier filtre de Kalman étendu mis en œuvre dans la deuxième étape de filtrage présentant un modèle d’évolution dynamique comportant les équations suivantes :
et un modèle d’observation comportant l’équation suivante :
correspond à un écart latéral courant en microampère acquis à partir du ou des signaux de guidage de référence émis par le dispositif d’aide à l’atterrissage,
correspond à un bruit de mesure de l’écart latéral courant
correspond à une distance entre le seuil de la piste d’atterrissage et la station émettrice qui émet le signal de guidage latéral de référence.
correspond à un biais de facteur de sensibilité du signal de guidage latéral de référence par rapport à un signal latéral de référence standardisé de 0,7,
correspond au biais d’alignement angulaire du signal de guidage latéral,
Selon l’invention, il est nécessaire, qu’au niveau de la au moins une partie de la zone focale, l’intensité acoustique générée soit au moins égale à l’intensité acoustique minimale suffisante, pour que, associée à la température de chauffage appliquée à l’échantillon 50 de poudre céramique, le frittage de la poudre céramique ait lieu dans la au moins une partie de la zone focale.
Il est connu, de l’homme du métier, que la pression acoustique peut être exprimée en fonction de l’intensité acoustique. Pour un matériau donné initialement à température et pression ambiantes, chaque valeur d’intensité acoustique donne une pression. Ces valeurs d’intensité acoustique ont été caractérisées de manière très détaillée par l’étude des courbes dites Hugoniot, dans le livre « LASL shock Hugoniot data » publié chez University of California Press, 1980.
Ainsi, connaissant la pression en fonction de l’intensité acoustique et la température minimale nécessaire au frittage en fonction de la pression pour une même poudre, il est possible d’accéder à la température minimale nécessaire au frittage en fonction de l’intensité acoustique.
La représente quatre exemples de courbes illustrant, pour différentes valeurs d’intensité acoustique (en W.m -2 ), la température minimale nécessaire pour fritter la poudre. Chaque courbe est associée à un type de poudre céramique. Dans l’exemple non limitatif de la , les différentes poudres représentées sont une poudre de diamant, une poudre de carbure de tungstène, une poudre de nitrure de silicium, et une poudre d’alumine alpha.
Ainsi, comme le montre la , une intensité acoustique de 4,7.10 11 W.m - 2 appliquée sur un échantillon 50 de poudre de diamant chauffé à une température minimale de 1375°C, permet de fritter la poudre de diamant, alors qu’il faudrait une température supérieure à 2000°C pour fritter cette même poudre sans pression. De même, une intensité acoustique de 4,9.10 10 W.m - 2 appliquée sur un échantillon 50 de poudre d’alumine alpha chauffé à une température minimale de 840°C, permet de fritter la poudre de d’alumine alpha., alors qu’il faudrait une température de 1100°C pour fritter cette même poudre sans pression.
Suivant la poudre céramique utilisée dans le premier procédé, il est possible d’y associer un couple de valeurs (intensité acoustique, température de chauffage) à appliquer qui permet avantageusement de réaliser le frittage de la poudre dans la au moins une partie de la zone focale.
Le premier procédé selon l’invention permet, à partir d’une intensité acoustique de 5.10 11 W.m -2 , et une température de chauffage minimale de 1360°C, d’obtenir du diamant par frittage de poudre de diamant.
Pour éviter que le diamant ne graphitise, la température de chauffage minimale ne doit pas dépasser 1700°C, sous atmosphère inerte ou sous vide.
Exemple 1 : Une simulation a été réalisée pour reproduire le dispositif 100 à petite échelle et déterminer un volume souhaité de la zone focale.
Dans cette simulation, le système de focalisation 20 est une lentille sphérique plan-concave. La lentille sphérique plan-concave présente les dimensions suivantes : un diamètre de la première face 21 de 7,5 mm, une épaisseur en son centre de 2 mm, et un rayon de courbure de la seconde face 22 de 4 mm. La lentille sphérique plan-concave est en aluminium.
190 actionneurs piézoélectriques, de diamètre 0,5 mm chacun, sont répartis uniformément en vis-à-vis de la première face 21 de la lentille sphérique plan-concave. Les 190 actionneurs piézoélectriques sont collés contre la première face 21 de la lentille sphérique plan-concave. Chaque actionneur piézoélectrique émet une onde acoustique, de fréquence 20 MHz. Chaque actionneur piézoélectrique génère une puissance de 1 W.
Les valeurs qui suivent correspondent à un échantillon en poudre de diamant. A titre comparatif, les valeurs données entre parenthèse correspondent à un échantillon en poudre d’alumine alpha.
La simulation donne une zone focale dont le volume est assimilable à un ellipsoïde, de section transversale circulaire, de demi grand axe 0,92 mm (respectivement 0,87 mm) et de demi petit axe 0,33 mm (respectivement 0,31 mm).
De cette simulation, on peut ainsi en déduire le facteur multiplicatif M de la lentille sphérique plan-concave. Dans le cas présent, le facteur multiplicatif M est le rapport de section entre la section d’entrée de la lentille sphérique plan-concave et la section transversale de la zone focale dans le plan focal. Le facteur multiplicatif M est ainsi de 1,3.10 2 (respectivement 1,4.10 2 ).
Il est connu qu’une augmentation des dimensions de la lentille sphérique plan-concave n’impacte pas les dimensions de la zone focale à condition de conserver la même ouverture angulaire pour la lentille sphérique plan-concave. Pour rappel, l’ouverture angulaire est proportionnelle au rapport entre le diamètre de la première face de la lentille sphérique plan-concave et le rayon de courbure de la seconde face.
Ainsi, une lentille sphérique plan-concave avec une première face de diamètre 450 mm (respectivement 150 mm) et une seconde face avec un rayon de courbure de 240 mm (respectivement 80 mm) permet de conserver les dimensions obtenues dans la simulation pour la zone focale. Il est connu que l’épaisseur de la lentille n’impacte pas l’ouverture angulaire. L’épaisseur de la lentille est fixée à 1 cm pour minimiser avantageusement la distance de parcours des ondes acoustiques tout en préservant la solidité de la lentille.
Le procédé comprend une étape E05 de rotation, selon la flèche F5, de l’extrémité de la manille 114b qui présente la chape 122b, autour d’un axe parallèle à la direction longitudinale X, plus précisément autour du point d’articulation PA1, de manière à ce qu’au moins une partie de l’alésage 132b soit en regard de l’axe 126b et la vis 162b, et en particulier de manière à ce qu’au moins une partie de l’alésage 132b soit coaxial avec l’axe 126b et la vis 162b. Ici, la manille 114b est mise en rotation dans le sens horaire.
Comme représenté sur la , une fois la manille 114b en position, le procédé comprend une étape E06 de passage des moyens de blocage du dispositif 154b de leur position de blocage à leur position de déblocage, i.e. une étape de retrait, selon la flèche F6, du goujon 146b de l’orifice 144b de la plaque 142b de la manille 114b et de l’orifice 158b du dispositif 154b. Cette étape permet d’autoriser la rotation du dispositif 154b autour d’un axe parallèle à la direction longitudinale X.
Le procédé comprend une étape E07 de mise en rotation du dispositif 154b autour d’un axe parallèle à la direction longitudinale X, centré sur l’axe 126b, selon la flèche F7, de manière à mettre en rotation la bague excentrique 148b, jusqu’à ce que la bague excentrique 148b soit coaxiale avec l’axe 126b. Le dispositif 154b est mis en rotation par rapport à la manille 114b. Ici, le dispositif 154b est mis en rotation dans le sens horaire. En parallèle, le procédé comprend une étape E08 de translation de l’axe 126b, et de la vis 162b, selon un axe parallèle à la direction longitudinale X, de l’arrière vers l’avant (i.e. selon la flèche F8), de manière à, lorsque la bague excentrique 148b est coaxiale avec l’axe 126b, l’axe 126b s’insère dans la bague excentrique 148b. Les étapes E07 et E08 sont réalisées en parallèle l’une de l’autre. La représente l’issue des étapes E07 et E08 où l’axe 126b est en partie inséré dans la bague excentrique 148b de la manille 114b. La manille 114b est ainsi reliée aux ferrures 106, 110. De façon avantageuse, pour les étapes E07 et E08, l’opérateur installant le système de fixation 100 a une vue dégagée sur la manille 114b, et peut donc facilement manipuler ladite manille 114b pour la fixer à la ferrure 106 du mât, ladite manille 114b étant déjà fixée à la ferrure 110 de l’aile de l’aéronef.
Comme représenté sur la , le procédé comprend ensuite une étape E09 de passage des moyens de blocage du dispositif 154b de leur position de déblocage à leur position de blocage, i.e. une étape d’insertion, selon la flèche F9, du goujon 146b dans l’orifice 158b du dispositif 154b et dans l’orifice 144b de la plaque 142b de la manille 114b, de manière à bloquer la position du dispositif 154b, et donc de la bague excentrique 148b. De façon avantageuse, la forme oblongue de l’orifice 144b permet de faciliter l’insertion du goujon 146b de manière à bloquer la position du dispositif 154b relativement à la manille 114b, et donc la position de la bague excentrique 148b face à l’axe 126b.
Comme représenté sur la , le procédé comprend une étape E10 de mise en translation, selon un axe parallèle à la direction longitudinale X, de l’avant vers l’arrière (selon la flèche F10), de l’axe 126b et de la vis 162b, en direction de la manille 114b, de manière à ce que l’axe 126b et la vis 162b affleurent la face 180a de la chape 108b en regard de la manille 114a. Autrement dit, l’axe 126b et la vis 162b ne dépassent pas sur la face 180a de la chape 108b en regard de la manille 114a, afin de libérer de l’espace pour la manille 114a.
Le procédé comprend une étape E11 de rotation, selon la flèche F11, de l’extrémité de la manille 114a qui présente la chape 122a, autour d’un axe parallèle à la direction longitudinale X, plus précisément autour du point d’articulation PA1, de manière à ce qu’au moins une partie de l’alésage 132a soit en regard de l’axe 126b et la vis 162b, et en particulier de manière à ce qu’au moins une partie de l’alésage 132a soit coaxial avec l’axe 126b et la vis 162b. Ici,la manille 114a est mise en rotation dans le sens horaire.
Une fois la manille 114a en position, le procédé comprend une étape E12 de passage des moyens de blocage du dispositif 154a de leur position de blocage à leur position de déblocage du dispositif 154a, i.e. une étape de retrait, selon la flèche F12, du goujon 146a de l’orifice 144a de la plaque 142a de la manille 114a et de l’orifice 158a du dispositif 154a. Cette étape permet d’autoriser la rotation du dispositif 154a autour d’un axe parallèle à la direction longitudinale X.
Comme représenté sur la , le procédé comprend une étape E13 de mise en rotation du dispositif 154a autour d’un axe parallèle à la direction longitudinale X, centré sur l’axe 126b, selon la flèche F13, de manière à mettre en rotation la bague excentrique 148a, jusqu’à ce que la bague excentrique 148a soit coaxiale avec l’axe 126b. Le dispositif 154a est mis en rotation par rapport à la manille 114a. Ici, le dispositif 154a est mis en rotation dans le sens anti-horaire. En parallèle, le procédé comprend une étape E14 de translation de l’axe 126b, et de la vis 162b, selon un axe parallèle à la direction longitudinale X, de l’arrière vers l’avant (i.e. selon la flèche F14), de manière à, lorsque la bague excentrique 148a est coaxiale avec l’axe 126b, l’axe 126b s’insère dans la bague excentrique 148a. Les étapes E13 et E14 sont réalisées en parallèle l’une de l’autre. La représente l’issue des étapes E13 et E14 où l’axe 126b est inséré dans la bague excentrique 148a de la manille 114a et dans la bague excentrique 148b de la manille 114b. La paire de manilles 114a-b est ainsi reliée aux ferrures 106, 110.
Comme représenté sur la , le procédé comprend ensuite une étape E15 de passage des moyens de blocage du dispositif 154a de leur position de déblocage à leur position de blocage, i.e. une étape d’insertion, selon la flèche F15, du goujon 146a dans l’orifice 158a du dispositif 154a et dans l’orifice 144a de la plaque 142a de la manille 114a, de manière à bloquer la position du dispositif 154a, et donc de la bague excentrique 148a.
Le procédé comprend une étape E16 de translation de la vis 162b, selon un axe parallèle à la direction longitudinale X, de l’avant vers l’arrière (i.e. selon la flèche F16), de manière à retirer la vis 162b de l’axe 126b.
Comme représenté sur la , le procédé comprend une étape E17 d’insertion de la vis 162b dans l’axe 126b. En particulier, la vis 162b, sur laquelle est insérée une goupille fendue 168a, est insérée dans l’axe 126b, selon la flèche F17, c’est-à-dire selon un axe parallèle à la direction longitudinale X, de l’avant vers l’arrière. Une fois la vis 162b ayant traversé l’axe 126b, une rondelle 168b est insérée sur la vis 162b, selon la flèche F18, c’est-à-dire selon un axe parallèle à la direction longitudinale X, de l’avant vers l’arrière. Un écrou 170b est ensuite vissé sur la tige de la vis 162b de manière à fixer ensemble les manilles 114a-b sur la chape 108b. La goupille fendue 166b et la rondelle 168b ont pour fonction de protéger la surface des manilles 114a-b contre laquelle la goupille fendue 166b ou la rondelle 168b va être en appui. La goupille fendue 166b est placée de manière à empêcher le frottement entre la tête de la vis 162b et la manille 114b, et la rondelle 168b est placée de manière à empêcher le frottement entre la manille 114a et l’écrou 170b. La goupille fendue 166b peut avantageusement être insérée sur la vis 162b après que cette dernière ait été insérée dans l’axe 126b. Après assemblage, la tête de la vis 162b est en butée contre la goupille fendue 166b, qui est en butée contre la bague de renfort 136b, le dispositif 154b est serré entre la manille 114b et la bague de renfort 172, la bague excentrique 148a est serrée entre la bague de renfort 172 et la manille 114a, le dispositif 154a est en butée contre la bague de renfort 136a, et la rondelle 168b est en butée contre le dispositif 154a et serrée entre ledit dispositif 154a et l’écrou 170b.
Le procédé comprend une étape E18 au cours de laquelle les étapes E01 à E17 sont répétées pour la deuxième paire de manilles 116a-b. Ces étapes ne sont pas détaillées ici car identiques aux étapes E01 à E17 précédemment décrites.
Une fois les deux paires de manilles 114a-b, 116a-b installées, le procédé comprend une étape E19 de serrage des goujons 146a-b (i.e. des moyens de blocage), afin de maintenir la position des dispositifs 154a-b par rapport aux manilles 114a-b, 116a-b. Cette étape de serrage correspond à l’application d’un couple de serrage sur les goujons 146a-b.
Le procédé comprend également une étape de serrage des écrous 170a-b sur les vis 162a-b, afin de bloquer les manilles 114a-b, 116a-b sur les ferrures 106, 110.
Le procédé d’installation du système de fixation ainsi décrit permet de limiter les erreurs de montage des manilles sur les ferrures de l’aile et du mât de l’aéronef, et permet un plus grand espace de travail pour les opérateurs.
Ensemble de propulsion comprenant au moins un dispositif de ventilation régulé, aéronef comprenant au moins un tel ensemble de propulsion La présente demande se rapporte à un ensemble de propulsion comprenant au moins un dispositif de ventilation configuré pour refroidir au moins une zone de l’ensemble de propulsion ainsi qu’à un aéronef comprenant au moins un tel ensemble de propulsion.
L’unité d’étanchéité est positionnée par rapport à l’unité d’essuyage pour laisser un intervalle entre l’unité d’étanchéité et l’unité d’essuyage et l’élément déflecteur occupe au moins en partie cet intervalle de sorte qu’il dévie le jet d’eau dirigé sur cet intervalle.
Un avantage de ce mode de réalisation est de modifier la direction du jet d’eau qui arrive sur l’unité d’étanchéité ou l’intervalle entre l’unité d’étanchéité et l’unité d’essuyage par l’élément déflecteur de façon que de l’eau ne puisse pénétrer dans le système de nettoyage de lidar. Par exemple, le jet d’eau suit la surface de dessus du capteur ou le côté du système de nettoyage de lidar par sa tension superficielle ou du fait de la haute pression dans le cas d’un nettoyage à haute pression, l’unité d’essuyage pouvant laisser un intervalle par rapport à l’unité d’étanchéité. L’élément déflecteur chevauche partiellement cet intervalle ou y pénètre. Le jet d’eau peut être guidé dans cet intervalle et arriver sur l’élément déflecteur qui en modifie la direction.
L’élément déflecteur a une première zone partielle et une seconde zone partielle ; la première zone partielle est sur la surface extérieure de l’unité d’étanchéité et la seconde zone partielle fait un angle prédéfini par rapport à la première zone partielle, la seconde zone partielle étant bombée pour ainsi dévier le jet d’eau.
Ce mode de réalisation a l’avantage que la surface bombée de l’élément déflecteur et qui fait un angle prédéfini dans une position ciblée, dévie le jet d’eau pour qu’il ne pénètre pas dans le système de nettoyage de lidar. Par exemple, l’élément déflecteur a une première zone partielle pour recevoir l’élément déflecteur sur l’unité d’étanchéité. L’élément déflecteur a une seconde zone partielle dont la section est bombée de sorte que la seconde zone partielle est une surface bombée. De plus, la seconde zone partielle fait un angle déterminé avec la première zone partielle, de sorte que l’élément déflecteur peut être adapté en position sur le véhicule, pour des applications ciblées, ce qui permet de mieux dévier le jet d’eau.
L’angle ainsi choisi est de l’ordre de 45° à 135°.
Ce mode de réalisation a l’avantage que, de façon surprenante, dans cette plage angulaire on aura une déviation particulièrement efficace du jet d’eau.
Suivant une autre caractéristique, le système de nettoyage de lidar déplace l’unité d’essuyage selon une direction prédéfinie et, dans ce mouvement de l’unité d’essuyage, la première lèvre de l’unité d’étanchéité est écartée de la seconde lèvre de l’unité d’étanchéité, l’élément déflecteur s’étendant pratiquement sur toute la longueur de mouvement de l’unité d’essuyage.