INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, les fils de chaîne 203 présents dans la ou les lisières 221 ou 222 présentent un diamètre plus petit que le diamètre des fils de chaîne 201 présents dans la partie centrale 210 de la texture 200, afin de mieux bloquer les fils de trame 202 dans la ou les lisières 221 et 222. De préférence, les fils de chaîne 203 présents dans la ou les lisières 221 ou 222 présentent un diamètre moyen entre 6 fois et 10 fois plus petit que le diamètre moyen des fils de chaîne 201 de la partie centrale 210.
Les fils de chaîne 203 présents dans la ou les lisières 221 ou 222 peuvent être réalisés dans un matériau différent des fils de chaîne 201 de la partie centrale 210. Par exemple, les fils de chaîne 203 présents dans la ou les lisières 221 ou 222 peuvent être réalisés en polyester, par exemple avec un titre de 220 tex.
Au moins une partie des plans de tissage selon lesquels les fils de chaîne de lisière 203 et les fils de trame 202 sont tissés dans la première ou la deuxième lisière 121 ou 122 sont des plans de tissage primaires. Les plans de tissage primaires sont des plans de tissage dans lesquels les fils de trame 202 issus d’une même colonne de fils de trame 202 de la partie centrale 210 sont liés par groupement par les fils de chaîne de lisière 203, les fils de trame 202 d’un même groupement étant alignés suivant la direction longitudinale D L .
Dans l’exemple illustré sur les figures 3 et 4, les fils de trame 202 issus d’une même colonne de fils de trame 202 de la partie centrale 210 sont liés par paire par les fils de chaîne de lisière 203, les fils de trame 202 d’une même paire étant alignés suivant la direction longitudinale D L . On réalise ainsi des groupements comprenant seulement deux fils de trame 202. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les groupements comprennent plus que deux fils de trame. Par exemple, les fils de trame issus d’une même colonne de fils de trame de la partie centrale peuvent être liés par trio par les fils de chaîne de lisière 203, les fils de trame d’un même trio étant alignés suivant la direction longitudinale D L .
Les groupements peuvent comprendre deux à sept fils de trame seulement, voire deux à cinq fils de trame seulement. De préférence, les groupements au sein d’un plan de tissage primaire rassemblent le même nombre de fils de trame. De préférence, les groupements au sein d’un plan de tissage secondaire rassemblent le même nombre de fils de trame.
Un groupement de fils de trame selon l’invention rassemble au moins deux fils de trame. Par « liés par groupement », on entend que tous les fils de trame 202 non présents en surface issus d’une même colonne de fils de trame 202 de la partie centrale 210 sont liés par groupement. Les fils de trame 202 présents en surface de la lisière 221 ou 222 peuvent être liés seuls, ou dans un nombre plus réduit. Ainsi, de préférence, dans un plan de tissage primaire, il y a au plus deux fils de trame 202 pour chaque ensemble de fils de trame 202 issus d’une même colonne de fils de trame 202 qui ne sont pas liés par groupement.
Une même lisière 221 ou 222 peut comprendre un seul plan de tissage primaire, ou peut comprendre plusieurs plans de tissage primaires. De préférence, une même lisière 221 ou 222 comprend au moins deux plans de tissage primaire, afin d’assurer un blocage satisfaisant des fils de trame. Une même lisière 221 ou 222 peut comprendre des plans de tissage primaires différents, c’est-à-dire que les fils de trame 202 issus d’une même colonne de fils de trame 202 de la partie centrale 210 sont liés selon des groupements différents d’un plan de tissage primaire à un autre.
De préférence, dans un plan de tissage primaire, les fils de chaîne de lisière 203 lient les fils de trame 202 suivant une armure de tissage de type satin ou de type toile. En effet, les armures de tissage de type satin ou de type toile permettent un liage fort des fils de trame 202, ce qui permet d’assurer leur blocage au niveau des lisières 221 ou 222. De préférence, si les fils de trame 202 présentent un diamètre important, par exemple un diamètre supérieur ou égal à 2 mm, les fils de chaîne de lisière 203 lieront les fils de trame 202 dans le ou les plans de tissage primaires suivant une armure de tissage de type satin. Au contraire, si les fils de trame 202 présentent un diamètre faible, par exemple un diamètre inférieur à 2 mm, les fils de chaîne de lisière 203 lieront de préférence les fils de trame 202 dans le ou les plans de tissage primaires suivant une armure de tissage de type toile. De manière générale, si la densité en fils de trame 202 dans la partie centrale 210 de la texture 200 est importante, c’est-à-dire si la densité est supérieure à 4 fils par cm dans chaque plan de tissage, les fils de chaîne de lisière 203 lieront les fils de trame 202 dans le ou les plans de tissage primaires suivant une armure de tissage de type satin. Au contraire, si la densité en fils de trame 202 dans la partie centrale 210 de la texture 200 est faible, c’est-à-dire si la densité est inférieure ou égale à 4 fils par cm dans chaque plan de tissage, les fils de chaîne de lisière 203 lieront les fils de trame 202 dans le ou les plans de tissage primaires suivant une armure de tissage de type toile. Plus généralement, le choix de l’armure de tissage tient compte de la densité en fils de trame, du titre des fils de trame et du nombre de fils de trame à bloquer.
La illustre une portion d’un exemple de plan de tissage primaire de la première ou deuxième lisière 221 ou 222 de la texture tissée 200 perpendiculaire à la direction transversale D T . Les fils de trame 202 illustrés sur la sont les fils de trame 202 des colonnes N, N+1, N+2 et N+3 de fils de trame 202 de la partie centrale 210 représentés sur la .
Dans l’exemple illustré sur la , les fils de chaîne de lisière 2031, 2032, 2033, 2034, 2035 et 2036 lient par paire les fils de trame 202 issus d’une même colonne N, N+1, N+2 et N+3 de fils de trame 202 de la partie centrale 210. Par exemple, le premier fil de chaîne de lisière 2031 lie le premier fil de trame et le deuxième fil de trame de la première colonne N de fils de trame 202 de la partie centrale 210, le deuxième fil de chaîne de lisière 2032 lie le troisième fil de trame et le quatrième fil de trame de la première colonne N de fils de trame 202 de la partie centrale 210, le troisième fil de chaîne de lisière 2033 lie le cinquième fil de trame et le sixième fil de trame de la première colonne N de fils de trame 202 de la partie centrale 210, et ainsi de suite. Par exemple, le premier fil de chaîne de lisière 2031 lie le premier fil de trame et le deuxième fil de trame de la première colonne N de fils de trame 202 de la partie centrale 210, lie le premier fil de trame et le deuxième fil de trame de la deuxième colonne N+1 de fils de trame 202 de la partie centrale 210, lie le premier fil de trame et le deuxième fil de trame de la troisième colonne N+2 de fils de trame 202 de la partie centrale 210 et lie le premier fil de trame et le deuxième fil de trame de la quatrième colonne N+3 de fils de trame 202 de la partie centrale 210.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, chaque sous-ensemble de facettes comprend une pluralité de facettes, par exemple entre 2 facettes et environ 150 facettes, avantageusement entre 2 facettes et environ 50 facettes, avantageusement entre 3 et environ 50 facettes, par exemple entre 3 et 10 facettes.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, chaque sous-ensemble de facettes comprend une pluralité de facettes agencées de façon concentrique et l’agencement des facettes dans au moins une partie des sous-ensemble de facettes est tel que les facettes sont agencées avec des pentes variables et dont la variation est croissante en valeur absolue du centre du sous-ensemble de facettes vers le bord du sous-ensemble de facettes, alternativement décroissante en valeur absolue du centre du sous-ensemble de facettes vers le bord du sous-ensemble de facettes, le sous-ensemble de facettes formant une structure de type « lentille de Fresnel ». Chaque lentille de Fresnel présente un diamètre inférieur à 300 μm de telle sorte qu’elle n’est pas visible à l’œil nu.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, chaque sous-ensemble de facettes comprend une pluralité de facettes agencées avec des pentes alternativement positives et négatives, variables, et dont la variation est croissante en valeur absolue du centre du sous-ensemble de facettes vers le bord dus sous-ensemble de facettes, alternativement décroissante en valeur absolue du centre du sous-ensemble de facettes vers le bord dus sous-ensemble de facettes, le sous-ensemble de facettes formant une structure que l’on appelle « axicon » dans la présente description. Chaque axicon présente un diamètre inférieur à 300 μm de telle sorte qu’il n’est pas visible à l’œil nu.
Bien entendu, d’autres agencements sont possibles pour les facettes des sous-ensembles de facettes configurés pour produire des microstructures permettant de dévier la lumière. Un avantage de telles microstructures par rapport à des microstructures de type microlentilles par exemple, est la hauteur limitée d’une telle microstructure, typiquement une hauteur inférieure à environ 2 μm.
Dans un composant optique de sécurité selon le premier aspect, le réseau de diffraction qui module chaque microstructure est sub longueur d’onde. En pratique, ledit réseau de diffraction comprend un ou plusieurs pas compris entre environ 150 nm et environ 400 nm, avantageusement compris entre environ 200 nm et environ 400 nm.
Dans un composant optique de sécurité selon le premier aspect, une projection, dans le plan du composant, du réseau de diffraction qui module chaque microstructure est sensiblement invariant par rotation azimutale d’angle donné autour d’un deuxième axe sensiblement confondu avec le premier axe de ladite microstructure. Un tel réseau de diffraction peut être un réseau concentrique ou pseudo concentrique (par exemple en forme de spirale), un réseau radial ou pseudo-radial, un réseau à deux dimensions avec une dimension concentrique ou pseudo concentrique et une dimension radiale ou pseudo-radiale.
Dans la présente description, on appelle réseau de diffraction concentrique, un réseau de diffraction comprenant des lignes de réseau concentriques, centrées sur ledit deuxième axe. Un tel réseau de diffraction peut présenter un pas constant, une pluralité de pas ou un pas variable.
Dans la présente description, on appelle réseau de diffraction pseudo-concentrique, un réseau de diffraction en forme de spirale ; par exemple un réseau de diffraction pseudo-concentrique comprend une ligne de rayon sensiblement croissant de sorte à décrire une spirale dont l’origine est le centre du réseau défini par l’intersection du plan du composant avec ledit deuxième axe, et qui est centrée sur ledit centre du réseau. Un tel réseau de diffraction peut présenter un pas constant (par exemple une spirale de type spirale d’Archimède), une pluralité de pas ou un pas variable (par exemple une spirale de type spirale de Fermat).
On appelle réseau de diffraction radial, un réseau de diffraction comprenant des lignes de réseau radiales qui s’étendent depuis le centre du réseau défini par l’intersection du plan du composant avec ledit deuxième axe. Dans un réseau de diffraction radial, le pas est par exemple un pas moyen, défini par exemple à une distance du centre égale à la moitié d’un rayon.
On appelle réseau de diffraction pseudo-radial, un réseau de diffraction comprenant des lignes de réseau radiales qui s’étendent depuis le centre du réseau défini par l’intersection du plan du composant avec ledit deuxième axe et des lignes de réseau pseudo-radiales, parallèles aux lignes de réseau s’étendant radialement depuis le centre du réseau. Un réseau pseudo-radial permet de définir des secteurs angulaires à l’intérieur desquels les lignes de réseau sont parallèles, ce qui permet d’avoir un pas sensiblement constant.
Les secteurs angulaires ont un angle au sommet compris par exemple entre environ 2° et environ 60°, par exemple entre environ 10° et environ 60°.
Plus généralement, dans des exemples de réalisation, le réseau de diffraction peut comprendre des secteurs angulaires à l’intérieur desquels les lignes de réseau sont parallèles, ce qui permet d’avoir un pas sensiblement constant au sein de chaque secteur angulaire. On parle de réseau de diffraction « angulairement sectorisé » dans la présente description. Les secteurs angulaires ont un angle au sommet compris par exemple entre environ 2° et environ 60°, par exemple entre environ 10° et environ 60°. Un tel réseau de diffraction angulairement sectorisé est invariant par rotation azimutale d’un secteur à l’autre. L’invariance azimutale est discrète pour un écart angulaire égal à 360° divisé par le nombre de secteurs angulaires. Si le nombre de secteurs angulaires est important, l’effet d’invariance obtenu est sensiblement continu.
On appelle réseau de diffraction à deux dimensions, un réseau de diffraction comprenant à la fois des lignes de réseau concentriques ou pseudo-concentriques et des lignes de réseau radiales ou pseudo-radiales.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, dans le cas d’un réseau de diffraction à deux dimensions, au moins un paramètre du réseau de diffraction est différent entre les lignes de réseau concentriques ou pseudo-concentriques et les lignes de réseau radiales ou pseudo-radiales (profondeur et/ou période et/ou profil) pour obtenir une différence de couleur entre un basculement haut/bas et un basculement droite/gauche.
Dans un composant optique de sécurité selon le premier aspect, le réseau de diffraction sub longueur d’onde qui module chaque microstructure est configuré pour produire, après dépôt de la deuxième couche, un effet coloré. De façon générale, un effet coloré résulte d’une résonance optique permettant de générer des filtres coupe bande ou passe bande.
Selon un ou plusieurs exemples de réalisation, le réseau de diffraction sub longueur d’onde est configuré pour produire une résonance optique de mode guidé tel que décrit dans [Réf. 1] ou [réf. 2].
Plus particulièrement, La courbe C10 illustre la consigne de couple du conducteur en Nm ; La courbe C11 illustre le couple appliqué sur le train de roues avant 12 en Nm ; La courbe C12 illustre le couple appliqué sur le train de roues arrière 17 en Nm ; La courbe C13 illustre la dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues avant 12 en Nm/s ; La courbe C14 illustre la dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues arrière 17 en Nm/s ; La courbe C15 illustre une limitation de couple maximal en Nm/s ; La courbe C16 illustre une limitation de couple minimal en Nm/s ; La courbe C17 illustre la vitesse du véhicule en km/h.
Plus particulièrement, lors du changement de la répartition de couple 80Nm => 20Nm sur le train de roues avant 12 et 20Nm => 80Nm sur le train de roues arrière 17, on peut voir que la dynamique de couple sur le train de roues avant 12 est identique à celle du train de roues arrière 17. Ainsi, la vitesse du véhicule reste constante alors que la répartition de couple est modifiée.
Autrement dit, les différences de dynamique de couple du train de roues avant 12 et du train de roues arrière 17 dues aux dispersions mécaniques et/ou aux différences des moteurs électrique de traction 14, 18 sont compensées par l’étape de déterminer 104 une dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues avant 12 et une dérivée d’un gradient de couple à appliquer sur le train de roues arrière 17.
Procédé et dispositif de contrôle de marchandises embarquées dans un véhicule autonome de transport routier La présente invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle de marchandises embarquées dans un véhicule autonome de transport routier, et notamment mais pas exclusivement dans le cadre d’un système de transport routier automatisé. L’invention vise en particulier la prise en compte de conditions d’emport de marchandises dans le véhicule et le contrôle d’un ensemble de systèmes en fonction des conditions d’emport.
Des véhicules autonomes, tels que des véhicules automatisés et connectés, sont actuellement en cours de développement pour répondre à différents cas d’usage de la mobilité routière automatisée, dont notamment les services de transport de marchandises. Ces services peuvent en particulier être mis en œuvre dans des systèmes de transport routier automatisé. Ces systèmes impliquent généralement un système de supervision apte à superviser une flotte de véhicules autonomes, notamment des véhicules de transport routier pour le transport de marchandises. Sous la supervision du système de supervision, les véhicules autonomes peuvent ainsi circuler dans un environnement routier selon un itinéraire comprenant un ensemble de lieux de chargement et/ou déchargement de marchandises à livrer selon des règles déterminées.
Les véhicules autonomes offrent de nouvelles solutions de mobilité mais présentent aussi certaines limites et contraintes inhérentes à leur nature, qui sont susceptibles de freiner leur déploiement et limiter leur acceptabilité auprès des usagers. Conventionnellement, c’est le conducteur d’un véhicule qui se charge de s’assurer du contrôle du chargement et du bon déroulement d’un trajet avec des marchandises à livrer. Le conducteur est alors le garant que les conditions d’emport des marchandises dans le véhicule de transport routier sont réunies. En l’absence d’un conducteur, un véhicule autonome peut être confronté à des situations dangereuses ou incompatibles avec le transport de certaines marchandises, nécessitant une intervention rapide pour éviter tout risque.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer le contrôle du chargement de marchandises dans un véhicule autonome (ou véhicule automatisé et connecté) de transport de marchandises.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle de marchandises embarquées dans un véhicule autonome de transport routier, dit véhicule autonome, le procédé étant mis en œuvre par un dispositif de contrôle, le procédé comprenant : - réception de données représentatives d’un ensemble d’objets embarqués dans le véhicule autonome depuis un ensemble de capteurs embarqués dans le véhicule autonome, l’ensemble de capteurs comprenant au moins un capteur ; - vérification d’un ensemble de conditions d’autorisation d’emport de l’ensemble d’objets dans le véhicule autonome en fonction des données ; et - contrôle d’un ensemble de systèmes en fonction d’un résultat de la vérification.
La présente invention permet avantageusement de contrôler un véhicule autonome (ou véhicule automatisé et connecté) de façon efficace, sûre et adaptée lorsqu’au moins une condition d’emport d’un ou plusieurs objets formant les marchandises n’est pas satisfaite. Ce contrôle s’appuie sur une vérification, à partir de données de capteur, du respect ou non d’au moins une condition d’emport d’objets formant les marchandises d’un véhicule autonome, et sur l’activation d’un ou plusieurs systèmes selon le résultat de la vérification (par exemple pour requérir l’immobilisation du véhicule et/ou la génération d’alarme en cas de non-respect de la au moins une condition d’emport).
La présente invention permet ainsi avantageusement d’améliorer la sécurité du transport de marchandises en vérifiant que les conditions requises pour le transport de marchandises en toute sécurité sont bien remplies.
Selon un mode de réalisation particulier, l’ensemble de systèmes comprend : - un système de démarrage du véhicule autonome ; et/ou - un système d’alarme du véhicule autonome ; et/ou - un système d’alarme d’un premier dispositif distant relié en communication sans fil au véhicule autonome ; et/ou - un système d’alarme d’un deuxième dispositif distant relié en communication sans fil au véhicule autonome et/ou au premier dispositif distant ; et/ou - un système de communication mobile relié en communication sans fil au véhicule autonome et/ou au premier dispositif distant.
La illustre, selon une vue partielle en coupe dans un plan radial, la configuration des haubans et des compensateurs pendant une étape de démoulage, dans un second secteur qui se trouve encore en place au sein de la cavité du bandage, et qui est distinct et immédiatement voisin d’un premier secteur qui est quant à lui en cours d’extraction hors de la cavité tel que cela est illustré sur la .
La présente invention concerne un outillage 1 destiné à la fabrication d’un bandage 40 toroïdal, tel que représenté sur la .
De façon connue en soi, un tel bandage 40 toroïdal comprend un sommet 41 destiné à former une bande de roulement, un premier talon 42 annulaire et un second talon 43 annulaire, renforcés chacun par au moins une tringle annulaire et conçus pour permettre l’accrochage du bandage 40 sur un support de montage tel qu’une jante, ainsi qu’un premier flanc 44 et un second flanc 45 qui relient le sommet 41 respectivement au premier talon 42 et au second talon 43.
Le sommet 41, les premier et second flancs 44, 45 et les premier et second talons 42, 43 forment dans leur ensemble une paroi 3 présentant une surface interne 3_in concave qui délimite une cavité 4 du bandage 40, cavité 4 qui est destinée à recevoir un fluide de gonflage, tel que de l’air, sous une pression supérieure à la pression atmosphérique, afin de maintenir le bandage 40 gonflé.
L’outillage 1 comprend un noyau 10, tel que celui représenté sur les figures 2, 3, 14, 15, 16 et 19 qui matérialise un volume dit « volume réservé » 11 correspondant à la cavité 4 du bandage 40.
Ledit noyau 10 est délimité extérieurement par une surface toroïdale convexe dite « surface de réception » 10_out qui est centrée sur un axe central Z10.
L’axe central Z10 du noyau coïncide en pratique avec l’axe central du bandage 40, par rapport auquel le bandage 40 présente une forme de révolution, et qui correspond sensiblement à l’axe de rotation de la roue recevant ledit bandage 40. Cet axe central Z10 définit trois directions classiquement utilisées par l’homme du métier : une direction axiale, une direction radiale, et une direction circonférentielle.
Par « direction axiale », on entend une direction parallèle à l’axe central Z10 du noyau 10, c’est-à-dire parallèle à l’axe de rotation du bandage 40.
Par « direction radiale », on entend une direction qui s’étend selon un rayon du noyau 10, c’est-à-dire une direction qui est sécante et perpendiculaire à l’axe central Z10.
Par « direction circonférentielle », on entend une direction qui est contenue dans un plan normal à l’axe central Z10 et qui est perpendiculaire à un rayon lui-même perpendiculaire à l’axe central Z10, c’est-à-dire, de manière équivalente, une direction orthoradiale qui est normale à un plan radial contenant l’axe central (Z10). Dans un plan normal à l’axe central Z10, ladite direction circonférentielle en un point considéré est donc la tangente à la circonférence d’un cercle passant par ledit point considéré et dont le centre est sur ledit axe central Z10.
Par « plan méridien » P_MER, ou « plan radial », on entend un plan qui contient l’axe central Z10, lequel axe central Z10 forme ainsi une première direction d’extension dudit plan méridien tandis que la seconde direction d’extension dudit plan méridien s’étend radialement par rapport audit axe central Z10. Un tel plan méridien est donc normal à la direction circonférentielle.
Par « plan équatorial » P_EQ, on désigne le plan normal à l’axe central Z10 et qui passe par le point radialement le plus externe du bandage 40. Usuellement, ledit plan équatorial P_EQ est de préférence situé axialement à mi-distance entre les points axialement les plus externes du bandage. Ledit plan équatorial P_EQ divise donc axialement le bandage 2 en deux moitiés toroïdales, de préférence sensiblement symétriques, dites, par analogie avec le globe terrestre, « hémisphères ».
La surface de réception 10_out du noyau 10 présente une forme conjuguée à la forme de la surface interne 3_in de la paroi 3 du bandage 40 que l’on souhaite fabriquer.