INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur les figures 3 et 4, chaque troisième grille d’aubes 48 est configurée pour orienter le flux d’air 48.1 la traversant selon une direction radiale et vers l’extrémité amont de la nacelle 20. La première grille d’aubes 44, positionnée au-dessus du plan PL, est configurée pour orienter le flux d’air 44.1 la traversant vers l’extrémité amont de la nacelle 20 et le haut par rapport à une direction radiale. La deuxième grille d’aubes 46, positionnée au-dessous du plan PL, est configurée pour orienter le flux d’air 46.1 la traversant vers l’extrémité amont de la nacelle 20 et le bas par rapport à une direction radiale. Comme illustré sur la , les première et deuxième grilles d’aubes 44, 46 permettent d’écarter le flux d’air sortant du dispositif d’inversion de poussée 34 afin qu’il n’impacte pas la zone au niveau de laquelle est implantée la sonde 32 pour ne pas perturber son fonctionnement.
Ce mode de réalisation n’est pas satisfaisant car les grilles d’aubes 44, 46, 48 présentent une masse non négligeable.
A cet effet, l’invention a pour objet une nacelle d’aéronef présentant une surface extérieure s’étendant entre des extrémités amont et aval et configurée pour canaliser un flux d’air s’écoulant selon une direction longitudinale de l’extrémité amont vers l’extrémité aval, la nacelle comportant au moins un dispositif d’inversion de poussée qui comprend : au moins une ouverture latérale distante des extrémités amont et aval et traversant la nacelle, au moins une partie mobile configurée pour occuper une première position, correspondant à un état inactivé du dispositif d’inversion de poussée, dans laquelle la partie mobile obture l’ouverture latérale ainsi qu’une deuxième position, correspondant à un état activé du dispositif d’inversion de poussée, dans laquelle la partie mobile dégage au moins partiellement l’ouverture latérale, au moins un système de déviation configuré pour occuper une position rétractée, lorsque le dispositif d’inversion de poussée est à l’état inactivé, dans laquelle le système de déviation n’interfère pas avec le flux d’air canalisé par la nacelle ainsi qu’une position déployée, lorsque le dispositif d’inversion de poussée est à l’état activé, dans laquelle le système de déviation interfère avec le flux d’air canalisé par la nacelle et l’oriente selon des directions radiales vers l’ouverture latérale, au moins un système d’orientation configuré pour orienter le flux d’air dévié par le système de déviation.
Selon l’invention, le système d’orientation comprend : au moins un déflecteur transversal positionné approximativement dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale et configuré pour orienter le flux d’air dévié par le système de déviation selon les directions radiales et vers l’extrémité amont de la nacelle, au moins un déflecteur longitudinal positionné approximativement dans un plan parallèle à la direction longitudinale et configuré pour orienter le flux d’air dévié par le système de déviation selon au moins une direction qui forme un angle avec une direction radiale.
Selon l’invention, chaque déflecteur longitudinal permet d’orienter le flux d’air dévié par le système de déviation de sorte qu’il n’impacte pas une zone de la surface extérieure de la nacelle au niveau de laquelle est positionnée au moins une sonde. Ainsi, le fonctionnement de la sonde n’est pas perturbé par le dispositif d’inversion de poussée.
Selon une autre caractéristique, chaque déflecteur longitudinal est sécant avec chaque déflecteur transversal.
Selon une autre caractéristique, le système d’orientation comprend un déflecteur longitudinal principal qui présente une section transversale en T ou en V et s’étend entre des première et deuxième extrémités, le déflecteur longitudinal principal étant sensiblement symétrique par rapport à un plan de symétrie longitudinal
Selon un mode de réalisation, le déflecteur longitudinal principal présente une section transversale en T et comprend un pied positionné au niveau du plan de symétrie ainsi qu’une tête positionnée au niveau d’un plan perpendiculaire au plan de symétrie, le pied étant plus proche du système de déviation que la tête.
Selon une autre caractéristique, la tête se présente sous la forme d’une plaque qui comporte deux bords latéraux sensiblement symétriques par rapport au plan de symétrie.
Selon une autre caractéristique, le déflecteur longitudinal principal comprend une partie amont, qui s’étend à partir de la première extrémité, au niveau de laquelle les bords latéraux forment entre eux un angle qui s’évase de la première extrémité vers la deuxième extrémité ainsi qu’une partie aval, qui s’étend de la partie amont jusqu’à la deuxième extrémité, au niveau de laquelle les bords latéraux sont parallèles.
Selon un mode de réalisation, ledit ou lesdits diester(s) présentent une viscosité cinématique à 100°C allant de 1 à 6 mm²/s.
Selon un mode de réalisation, une composition mise en œuvre selon l’invention peut comprendre de 10 à 95% massique, de préférence de 30 à 90% massique, de préférence encore de 50 à 90% massique, d’une ou plusieurs huiles de base différentes dudit ou desdits diester(s) selon l’invention, par rapport à la masse totale de ladite composition.
- une ou plusieurs huiles de base différentes dudit ou desdits diester(s), de préférence en une proportion de 10 à 95% massique, de préférence de 30 à 90% massique, de préférence encore de 50 à 90% massique, par rapport à la masse totale dudit ou desdits diester(s) de formule (1) et des huiles de base différentes dudit ou desdits diester(s).
La montre la gestion des vitesses de translation sur l’axe parallèle à l’axe de rotation de l’outil selon les temps de cycles d’un procédé de FSW où :
– lors des phases 1 à 2, la vitesse d’avance selon l’axe parallèle à l’axe de rotation de l’outil FSW est pilotée par le commande numérique jusqu’au contact du pion de l’outil avec la zone à souder selon une trajectoire et une vitesse programmée,
– lors des phases 2 à 3, la vitesse d’avance selon l’axe parallèle à l’axe de rotation de l’outil FSW est modulée pour réguler l’effort de fusion à une consigne d’effort de fusion programmée jusqu’au contact de l’épaulement de l’outil avec la zone à souder,
– lors des phases 3 à 7, étant donné que la trajectoire de soudure se situe dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation de l’outil , la vitesse de mouvement selon l’axe parallèle à l’axe de rotation de l’outil FSW est pilotée par la commande numérique jusqu’à la fin de la soudure et même lors du mouvement de retrait de l’outil.
MACHINE DE SOUDAGE POUR ASSEMBLER DEUX COMPOSANTS TUBULAIRES Domaine technique de l’invention La présente invention vise une machine de soudage pour assembler deux composants tubulaires. Plus particulièrement, elle vise une machine de soudage automatique pour tubes et coudes.
État de la technique À ce jour, l’assemblage des composants est effectué manuellement ou à l’aide d’une machine de soudage orbital. Dans cette machine, le soudage est effectué par rotation d’au moins 360°C autour d’une pièce tubulaire fixe.
Pour l’utilisation d’une machine de soudage orbital, l’opérateur doit rester à proximité de la machine pour porter et guider les câbles en rotation. Il doit également effectuer des gestes pénibles et prendre des postures pénibles pour surveiller la qualité du soudage avec un casque à la main. Au-delà des efforts physiques de l’opérateur, on peut relever un risque de maladies liés à l’exposition des yeux aux rayonnements, notamment ultraviolets, émis par les arcs de soudage et à l’inhalation de la fumée de soudage.
Par ailleurs, les différentes passes de soudure (jusqu’à 60 rotations de la machine) entrainent automatiquement des contraintes mécaniques importantes qui réduisent la durée de vie de la machine.
De plus, la machine de soudage orbital n’est pas adaptée pour souder un système formé par deux coudes à cause de l’encombrement qu’ils représentent. En tout état de cause, le soudage par machine orbital est rythmé par des arrêts fréquents pour contrôler la qualité du soudage. La plupart du temps, le contrôle est réalisé par un prestataire externe. Ces opérations de contrôles coutent chères et réduisent la productivité d’une machine de soudage.
La machine de soudage selon la présente invention permet de remédier à tout ou partie des effets indésirables liés à l’utilisation de la machine orbitale et du soudage manuel. Dans la machine de soudage objet de l’invention, au lieu de solliciter la rotation de la tête à l’image d’un poste de soudage orbital, on fait tourner la pièce tubulaire autour de son axe au niveau de la soudure et on maintient une position droite et fixe de la torche à souder.
Cette machine de soudage comporte un châssis adapté au diamètre standard des tubes du marché et un entraînement en rotation uniforme de la pièce. La torche à souder est préférentiellement fixée sur une potence et accompagnée d’une caméra pour permettre à un opérateur de téléguider à distance les différentes étapes du processus de soudage.
Grace à la mise en rotation de la pièce à souder sur un châssis et à une boite à ressort qui absorbe les vibrations et repositionne le centre de gravité de la pièce, la machine de soudage permet de souder des pièces tubulaires de diamètre nominal supérieur à 100 mm, quelles que soient les longueurs de ces pièces tubulaires. Des étapes du processus de fabrication comme de multiples contrôles qualités intermédiaires sont supprimées. De plus, le débit de production est multiplié par quatre par rapport à une poste de soudage orbital et par dix par rapport à un opérateur soudeur.
Cette invention révolutionne le processus d’assemblage de deux pièces tubulaires car elle permet non seulement d’augmenter la cadence de production et la qualité du soudage mais également elle garantit de bonnes conditions de travail de l’opérateur. L’opérateur, dans un confort inédit car éloigné des opérations dangereuses et pénibles, pilote en temps réel, par l’intermédiaire d’un écran interactif, la qualité de son travail. La machine de soudage objet de l’invention améliore également la sécurité et la santé des opérateurs car ils sont en télé-opération.
- un diester formé à partir d’un mono-, di- ou tri- éthylène glycol monoalkyl éther et l’acide adipique,
- un diester formé à partir d’un mono-, di- ou tri- éthylène glycol monoalkyl éther et l’acide glutarique,
- un diester formé à partir d’un mono-, di- ou tri- éthylène glycol monoalkyl éther et l’acide pimélique,
- un diester formé à partir d’un mono-, di- ou tri- éthylène glycol monoalkyl éther et l’acide subérique,
- un diester formé à partir d’un mono-, di- ou tri- éthylène glycol monoalkyl éther et l’acide azélaïque,
- un diester formé à partir d’un mono-, di- ou tri- éthylène glycol monoalkyl éther et l’acide sébacique,
Selon un mode de réalisation, ledit ou lesdits diester(s) de formule (1) sont formé(s) à partir d’au moins un alcool choisi parmi le monoéthylène glycol monobutyl éther, le diéthylène glycol monobutyl éther, le triéthylène glycol monométhyl éther et le triéthylène glycol monobutyl éther.
Selon un mode de réalisation, ledit diester de formule (1) présente une viscosité cinématique à 100°C allant de 1 à 6 mm²/s, de préférence allant de 1 à 5 mm²/s.
Selon un mode de réalisation, la composition mise en œuvre selon l’invention comprend au moins 5% massique, de préférence au moins 10% massique, de préférence encore de 10% à 100% dudit ou desdits diester(s), par rapport à la masse totale de la composition.
Selon un mode de réalisation, la composition mise en œuvre selon l’invention comprend, outre le ou lesdits diesters, au moins un additif choisi parmi les anti-oxydants, les additifs abaisseurs de point d’écoulement, les agents anti-mousse, les agents anticorrosion, les additifs anti-usure et/ou extrême-pression, les modificateurs de frottement, les détergents, les agents dispersants, les améliorants de l’indice de viscosité, les épaississants, les agents passivant du cuivre et leurs mélanges, de préférence ledit au moins un additif est choisi parmi les améliorants de l’indice de viscosité, les additifs abaisseurs du point d’écoulement, les additifs anti-usure, les antioxydants et leurs mélange.
Selon un mode de réalisation, la composition mise en œuvre selon l’invention comprend : de 5 à 90% massique, de préférence de 10 à 70% massique, de préférence encore de 10 à 50% massique, dudit ou desdits diesters de formule (1), une ou plusieurs huiles de base différentes dudit ou desdits diester(s) et/ou un ou plusieurs additifs distincts dudit ou desdits diester(s) et distincts de(s) huile(s) de base,
Selon une mise en œuvre de l'invention, lorsqu’une interruption de l'étape de vidange se produit, ledit procédé comporte une étape de mémorisation d'une information d’interruption de la dernière phase de vidange de façon à pouvoir être prise en compte notamment pour déclencher une phase de vidange lors d'une phase de prédémarrage du moteur thermique.
est une représentation schématique d'une architecture de moteur thermique équipé d'un catalyseur chauffant mettant en œuvre le procédé selon l'invention de vidange d'un circuit d'injection d'air secondaire;
est un chronogramme d'émission d'une demande de vidange du circuit d'injection d'air secondaire;
est un chronogramme de réalisation de vidange du circuit d'injection d'air secondaire.
La montre une architecture moteur 10 comportant un moteur thermique 11 comportant une ligne d'admission 12 connectée à un répartiteur d'admission 13 apte à répartir de l'air dans les cylindres du moteur thermique 11 et un collecteur d'échappement 15 faisant converger les gaz d'échappement des cylindres vers une ligne d'échappement 16.
Plus précisément, la ligne d'admission 12 comporte un filtre à air 18 destiné à filtrer de l'air provenant de l'extérieur du véhicule et un compresseur 19 permettant de comprimer l'air d'admission de manière à optimiser le remplissage des cylindres du moteur thermique 11. En outre, un boîtier papillon 20 permet de gérer la quantité d'air pénétrant à l'intérieur des cylindres du moteur thermique 11.
La ligne d'échappement 16 comporte une turbine 23 accouplée au compresseur 19 par l'intermédiaire d'un arbre d'accouplement. L'écoulement des gaz d'échappement du moteur thermique 11 entraîne en rotation la turbine 23, laquelle entraîne alors en rotation le compresseur 19 via l'arbre d'accouplement. Un dispositif de chauffage électrique 24, tel qu'une grille chauffante, est disposé sur la ligne d'échappement 16 en amont d'un catalyseur 25. Le catalyseur 25 est par exemple un catalyseur trois voies. Alternativement, le dispositif de chauffage peut être intégré au catalyseur 25. Un second catalyseur et/ou d'autres composants 26, tels qu'un ou plusieurs filtres à particules, peuvent également être disposé sur la ligne d'échappement 16 en aval du catalyseur 25.
Un circuit d'injection d'air secondaire 27 (par rapport à la ligne d'admission 12) permet de souffler des calories générées par le dispositif de chauffage électrique 24 afin de faire monter en température le catalyseur 25 avant le démarrage du moteur thermique 11.
A cet effet, le circuit d'injection d'air secondaire 27 présente une première extrémité 27.1 en communication avec une entrée d'air et une deuxième extrémité 27.2 débouchant en amont du catalyseur 25. En l'occurrence, la première extrémité 27.1 débouche dans le filtre à air 18 et la deuxième extrémité 27.2 débouche entre la turbine 23 et l'entrée du catalyseur 25.
Le circuit d'injection d'air secondaire 27 comporte une pompe à air 29, un capteur de pression et de température 30 pour mesurer la pression et la température à l'intérieur du circuit d'injection d'air secondaire 27 ainsi qu'une vanne d'air 31 apte à gérer une quantité d'air injectée à l'intérieur de la ligne d'échappement 16. La vanne d'air 31 peut être une vanne tout ou rien prenant un état complétement ouvert ou un état complètement fermé. Alternativement, la vanne d'air 31 peut être une vanne variable pouvant également prendre des états intermédiaires entre l'état complètement ouvert et l'état complètement fermé.
Le circuit d'injection d'air secondaire 27 peut comporter un premier conduit 33.1 connecté d'une part au filtre à air 18 et d'autre part à une entrée de la pompe à air 29, un deuxième conduit 33.2 connecté d'une part à la sortie de la pompe à air 29 et à une entrée de la vanne d'air 31 et un troisième conduit 33.3 connecté d'une part à la sortie de la vanne d'air 31 et d'autre part à la ligne d'échappement 16 en amont du catalyseur 25.
Un calculateur 35 est apte à piloter les différents éléments du circuit d'injection d'air secondaire 27 pour mettre en œuvre un procédé de vidange du circuit d'injection d'air secondaire 27 décrit ci-après en référence avec les figures 2 et 3.
Ce procédé comporte une étape de détection d'une situation de vie nécessitant une vidange du circuit d'injection d'air secondaire 27 au cours d'une phase d'arrêt du moteur thermique 11 ou d'une phase de prédémarrage du moteur thermique 11, c’est-à-dire une phase se situant juste avant le démarrage effectif du moteur thermique 11, notamment quelques secondes avant le démarrage effectif du moteur thermique 11.
La situation de vie nécessitant une phase de vidange est détectée au cours de la phase d'arrêt du moteur thermique 11 lorsqu'au moins une condition parmi les conditions suivantes est vérifiée: - le moteur thermique 11 est arrêté depuis une durée prédéterminée, par exemple, quelques secondes. De préférence, la stratégie peut donner la possibilité d’attendre la détection de la sortie du conducteur de l’habitacle du véhicule via des détecteurs de poids intégré au siège, de bouclage de ceinture de sécurité, d’ouverture/fermeture/verrouillage de porte. Ainsi, la stratégie minimise le risque d’un redémarrage du moteur thermique qui forcerait l’interruption de la séquence de vidange. - une probabilité de redémarrage imminent du moteur thermique 11 est faible. En effet, une fois la vidange enclenchée, il faudrait un certain temps pour l’interrompre et autoriser le redémarrage du moteur thermique 11, ce qui pourrait gêner le conducteur. La stratégie ne sera donc pas, par exemple, activée au cours des arrêts temporaires du moteur thermique 11 demandés par le système d'arrêt et redémarrage automatique du moteur 11 en fonction des conditions de circulation (système dit "Stop&Start" selon la terminologie anglosaxonne) ou lors d'un pilotage hybride de la chaîne de traction suivant lequel le moteur thermique 11 peut participer à la traction du véhicule automobile, pas non plus en cas de calage du moteur thermique 11 où l’on s’attend à ce que le conducteur redémarre rapidement le moteur thermique 11. - un niveau de risque de condensation est élevé. Ainsi, par exemple, si les conditions extérieures (température, altitude...) ne favorisent pas spécialement la condensation, la stratégie de vidange peut ne pas être demandée. Au contraire, si les conditions extérieures (température, altitude...) favorisent la condensation, la stratégie de vidange va être mise en œuvre. - une durée d’utilisation du moteur thermique 11 précédant la phase d’arrêt du moteur thermique 11 est supérieure à un seuil. Par exemple, si la durée d'utilisation du moteur thermique 11 est particulièrement courte (moins d’une minute par exemple), la stratégie de vidange n’a pas besoin d’être mise en œuvre.
La illustre l'émission d'une demande de vidange suite à une détection d'une situation de vie nécessitant une vidange du circuit d'injection d'air secondaire 27 au cours d'une phase d'arrêt du moteur thermique 11. Sur cette figure, Wmth correspond au régime du moteur thermique 11. Smth correspond à une coupure du moteur thermique 11 commandée par le système d'arrêt et de redémarrage automatique du moteur thermique 11. Amth correspond à un arrêt du moteur thermique 11. Temp1 correspond à une temporisation depuis le dernier arrêt du moteur thermique 11. Temp2 correspond à une durée écoulée depuis le dernier démarrage du moteur thermique 11. Dvid correspond à une demande de vidange.
Selon un mode de réalisation, le système mobile ou stationnaire est choisi parmi un véhicule lourd ou léger, un engin de travaux public, un système de stockage d’énergie, des bornes de recharge, des chargeurs, des data center, des antennes de type 5G, des panneaux photovoltaïques, des éoliennes, des turbines, des dispositifs de commutation, des onduleurs et des dispositifs médicaux, ou une combinaison de ces systèmes.
Selon un mode de réalisation, la composition est utilisée pour lubrifier et/ou refroidir les transmissions dans les moteurs thermiques et/ou les réducteurs dans les moteurs électriques d’un système mobile.
Description détaillée En premier lieu, l’invention concerne l’utilisation d’une composition comprenant un ou plusieurs diester(s) de formule (1), pour refroidir et/ou lubrifier au moins un élément d’un système mobile et/ou stationnaire,
Afin de déterminer la forme, la disposition et l’orientation des couteaux 103 par chambre de broyage, il est intéressant de noter comment les bouteilles tombent dans le broyeur 100 entre position couchée et position verticale. Lorsque la bouteille entre dans le broyeur 100 en position couchée, c’est le rayon extérieur des dents 110a, 110b, 110c qui entre en jeu, au contraire lorsque les bouteilles entrent dans le broyeur 100 en position verticale c’est l’orientation et la disposition des couteaux 103 qui prédominent.
Dans l’exemple particulier, et ceci pouvant s’appliquer de manière plus générale à toutes les réalisations décrites du broyeur 100, afin de déterminer le rayon du cercle décrit par les couteaux 103, il est intéressant de prendre en compte les dimensions et les typologies des déchets 10 à broyer. Par expériences réalisées dans le cadre de la présente invention, pour qu’une bouteille soit prise de manière optimale par les dents 110a, 110b, 110c il faut que la pointe du couteau atteigne entre 73% et 80% du diamètre de la bouteille. Classiquement les diamètres de bouteilles peuvent être de 4,8 cm pour une bouteille de 25 cl, 6,5 cm pour une bouteille de 50 cl, 7,8 cm pour une bouteille de 1 L et 9,8 cm pour une bouteille de 2 L. Ainsi, au niveau du cercle évoqué ci-avant, le couteau 103, dont la pointe définit ce cercle, est préférentiellement conformé de sorte que ladite pointe puisse pénétrer dans la bouteille de 1 L à 73% de son diamètre et dans la bouteille de 25cl à 80% de son diamètre. Bien entendu, les couteaux 103 du broyeur 100 seront adaptés en forme en fonction du type de déchet à broyer.
Par exemple, les « grandes dents » dont les pointes 111a, 111b, 111c évoluent de manière circulaire selon un rayon de 9 cm sont conçues pour agripper et perforer des bouteilles selon les diamètres ci-dessus qui se présenteraient de manière couchées et par exemple dont l’axe longitudinal serait sensiblement parallèle à l’axe A1.
Par exemple, les « petites dents » dont les pointe 111a, 111b évoluent de manière circulaire selon un rayon de 7,5 cm sont conçues pour agripper et perforer des bouteilles selon les diamètres ci-dessus qui se présenteraient via leur goulot (diamètre au niveau du bouchon d’une bouteille par exemple égal à 2,7 cm).
De manière générale, la hauteur de chacune des dents 110a, 110b, 110c peut être définie par l’homme du métier en fonction du type de déchet 10 à broyer. Par exemple, la hauteur d’une dent peut être définie pour présenter un angle de coupe (mesurable à la pointe 111a, 111b, 111c d’agrippement de la dent 110a, 110b, 110c lorsque la dent 110a, 110b, 110c vient en coopération avec un contre-couteau) le plus petit possible entre la dent et le contre-couteau 130 avec lequel elle va coopérer à la manière du phénomène de coupe des ciseaux. La longueur de coupe de la dent, notamment définie par la courbure de la dent 110a, 110b, 110c peut être maximisée pour lisser ou répartir uniformément les efforts lors de la coupe sans entraîner de « pics de charge » lors de la rotation de l’arbre du broyeur 100. Globalement, les choix quant à la hauteur des dents 110a, 110b, 110c et à leur longueur de coupe permettent de limiter les efforts de coupe nécessaires au broyage de déchets 10.