INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le système de saisie comprend un moteur configuré pour pivoter la première partie de couplage, autour d’un axe de rotation, voire confondu avec l’axe de rotation d’un cylindre/ou d’un ensemble de galets d’appui saisie par l’outil de saisie.
Selon un mode de réalisation, la première partie de couplage comprenant plusieurs parties de couplage activables au verrouillage/déverrouillage, lesdites parties de couplage activables réparties angulairement autour de l’axe de rotation.
Selon un mode de réalisation, la première partie de couplage pneumatique est centrée sur l’axe de rotation autour duquel est configuré pour pivoter la première partie de couplage.
Selon un mode de réalisation, le magasin de changement d’outils comprend une structure, sensiblement verticale, comprenant plusieurs alvéoles de stockage superposées, configurées pour recevoir respectivement, de manière superposée, le premier outil de saisie, le deuxième outil de saisie, le troisième outil de saisie, et le quatrième outil de saisie dans lesdites alvéoles de stockage.
Selon un second aspect, la présente divulgation concerne encore un procédé de changement de cylindres/ensembles de galet d’appui mise en œuvre dans une installation de laminage selon la présente divulgation, comprenant les étapes suivantes : /A/ sélection d’un outil de préhension parmi le premier outil de saisie, le deuxième outil de saisie, le troisième outil de saisie et le quatrième outil de saisie, les outils de préhension stockés dans le magasin de changement d’outil, /B/ engagement par le système robotisé de la première partie de couplage mécanique avec la deuxième partie de couplage mécanique de l’outil de préhension sélectionné, et passage de la première partie de couplage jusqu’à la position couplée, voire également engagement par le système robotisé de la première partie de couplage pneumatique avec la deuxième partie de couplage pneumatique et passage de la première partie de couplage pneumatique jusqu’à la position couplée, /C/ mise en correspondance par le système robotisé de l’outil de de préhension couplé au système de saisie et saisie d’un composant du laminoir correspondant à l’outil de préhension sélectionné, ledit composant comprenant, ou consistant en, un cylindre de travail pour le premier outil de saisie, un premier cylindre intermédiaire pour le deuxième outil de saisie, un deuxième cylindre intermédiaire pour le troisième outil de saisie et un ensemble de galets d’appui pour le quatrième outil de saisie, /D/ extraction dudit composant par le système robotisé couplé à l’outil de de préhension sélectionné.
Dans certains modes de réalisation, le MFR de la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 25 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 35 g/10 min, et/ou inférieur ou égal à 45 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 40 g/10 min.
Dans certains modes de réalisation, le MFR de la deuxième matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 50 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 55 g/10 min, et/ou inférieur ou égal à 70 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 65 g/10 min.
Dans certains modes de réalisation, le MFR de la deuxième matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 10 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 15 g/10 min, et/ou inférieur ou égal à 40 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 35 g/10 min.
Dans certains modes de réalisation, le module de flexion de la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 1900 MPa, notamment supérieur à ou égal 2000 MPa, et/ou inférieur ou égal à ou égal 2500 MPa, notamment inférieur à ou égal 2300 MPa.
Dans certains modes de réalisation, le module de flexion de la première matière thermoplastique est supérieur ou égal à 1300 MPa, notamment supérieur ou égal à 1500 MPa, et/ou inférieur ou égal à 2000 MPa, notamment inférieur ou égal à 1900 MPa.
Dans certains modes de réalisation, le module de flexion de la deuxième matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 1500 MPa, notamment supérieur ou égal à 1700 MPa, et/ou inférieur ou égal à 2400 MPa, notamment inférieur ou égal à 2000 MPa, par exemple inférieur strictement ou égal à 2000 MPa.
Dans certains modes de réalisation, le module de flexion de la deuxième matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 1100 MPa, notamment supérieur ou égal à 1300 MPa, et/ou inférieur ou égal à 1800 MPa, notamment inférieur ou égal à 1700 MPa.
Dans certains modes de réalisation, la première matière thermoplastique peut être à base d’un polyester, et la deuxième matière peut comprendre une matière non thermoplastique présente à une teneur supérieure ou égale à 1,5% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, notamment supérieure ou égale à 2%, en particulier supérieure ou égale à 5%, et/ou inférieure ou égale à 25% en masse de la composition totale du dispositif de retenu, notamment inférieure ou égale à 20%, en particulier inférieure ou égale à 18%, plus précisément inférieure ou égale à 15%, dans certains cas inférieure ou égale à 13%.
Dans certains modes de réalisation, le MFR de la première matière thermoplastique à base de polyester peut être supérieur ou égal à 10 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 20 g/10 min, et/ou inférieur ou égal à 50 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 40 g/10 min.
Dans certains modes de réalisation, la matière non thermoplastique peut avoir une masse moléculaire supérieure ou égale à 250 g/mol, notamment supérieure ou égale à 300 g/mol et/ou inférieure ou égale à 19000 g/mol, notamment inférieure ou égale à 15000 g/mol, en particulier inférieure ou égale à 10000 g/mol, plus particulièrement inférieure ou égale 800 g/mol et dans certains cas inférieure ou égale à 550 g/mol.
Dans certains modes de réalisation, le ratio du pourcentage massique de la deuxième matière sur la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 0,02, notamment supérieur ou égal à 0,05, en particulier supérieur ou égal à 0,1 et/ou inférieur ou égal à 0,30, notamment inférieur ou égal à 0,25, en particulier inférieur ou égal à 0,24.
Dans certains modes de réalisation, la matière non thermoplastique peut être à base de dérivés d’acides gras, par exemple un ester gras et/ou une amide grasse, et/ou de citrate et/ou de polyalkylène glycol et/ou d’un acide azélaïque, notamment étant sous une forme d’huile et/ou de cire et/ou de flocons.
Dans certains modes de réalisation, la première matière thermoplastique peut être à base d’un premier polyester, et la deuxième matière peut comprendre la deuxième matière thermoplastique, la deuxième matière thermoplastique étant à base d’un deuxième polyester.
Dans certains modes de réalisation, le MFR de la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 15 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 25 g/10 min, et/ou inférieur ou égal à 55 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 45 g/10 min.
Dans certains modes de réalisation, le MFR de la deuxième matière thermoplastique peut être inférieur ou égal à 25 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 15 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 10 g/10 min et/ou supérieur ou égal à 0,5 g/10 min.
Dans certains modes de réalisation, le module de flexion de la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 1500 MPa, notamment supérieur ou égal à 2500 MPa, en particulier supérieur ou égal à 3000 MPa et/ou inférieur ou égal à 4500 MPa, notamment inférieur ou égal à 4000 MPa.
Selon une première alternative non représentée, le volume de réception V18 est délimité en partie par le mur 12, par exemple est managé dans le mur 12, en particulier dans un linteau délimitant l’ouverture 14 en partie supérieure de l’ouverture 14. Cette configuration correspond à un montage dit « en tunnel ». Selon une deuxième alternative non représentée, le volume de réception V18 est essentiellement contenu dans le linteau, selon une configuration de montage dite « en linteau ». Ces alternatives ne sont pas limitatives.
Dans l’exemple illustré, chaque palier 22 comprend une pièce avec une forme d’étoile, qui est reçue dans une empreinte de forme complémentaire ménagée dans le support 30. Chaque palier 22 ainsi reçu dans l’empreinte complémentaire est bloqué en rotation, par rapport au support 30, autour de l’axe d’enroulement A18. La forme du palier 22 n’est pas limitative.
La tulipe 200 ménage un conduit 204 d’emmanchement de la ferrure 104. La tulipe 200 comprend un premier clip élastique 206 configuré pour coopérer, notamment par complémentarité de forme, avec un premier orifice ménagé dans la ferrure 104, de manière à fixer la tulipe 200 à la ferrure 104 lorsque la ferrure 104 est emmanchée dans le conduit 204, dans une position emmanchée de la patte 100 par rapport à la tulipe 200.
En France, 3,5 milliards de couches culotte jetables sont consommées chaque année.
Les couches culotte jetables mettent plusieurs centaines d’années à se dégrader naturellement en décharge.
L’incinération est une voie peu efficace au vu de la quantité de liquide qui doit être évaporée.
Le recyclage peut être une solution envisageable pour économiser les matières extraites de l’environnement mais le recyclage est également complexe. En effet, les couches culotte jetables usagées doivent être lavées de l’urine et des matières fécales, puis les différents matériaux qui les composent doivent être séparés et triés.
Le compostage peut être une solution envisageable. En effet, une couche culotte jetable usagée comprend environ 75% en masse de matières biodégradables (urine, matière fécale, cellulose). Cependant, notamment les dispositifs de retenue, la bande frontale et le châssis de la couche culotte jetable sont généralement réalisés en polypropylène qui n’est pas compostable.
Par ailleurs, les pénuries de matières premières à l’échelle mondiale ont eu pour conséquences de rationaliser les productions de matières premières et donc de raréfier la disponibilité de matière très spécifique dans de nombreux domaines, en particulier celui des produits de petites dimensions de l’ordre de quelques millimètres ou moins, par exemple des crochets pour des dispositifs de retenue.
Le besoin continu de dispositifs de retenue et la rationalisation des matières disponibles sur le marché ont donc introduit un besoin de trouver des solutions pour continuer à fabriquer des dispositifs de retenue sans introduire des augmentations considérables de coûts tout en prenant en compte les augmentations considérables du coût des énergies et des matières premières ainsi que les procédés existants de fabrication.
De plus, les matières disponibles, notamment sur le marché, sont de plus en plus issues de filières de recyclage externes ou internes, par exemple pré-consommation et/ou post-consommation, qui sont dans un état dégradé, voire très dégradé, ne permettant pas d’être utilisées directement dans la fabrication de dispositif de retenue. De telles matières étant disponibles, il existe donc également un besoin de revaloriser ces matières.
A cet effet, le présent exposé concerne un dispositif de retenue, comprenant : - une base s’étendant selon une direction longitudinale présentant une face supérieure et une face inférieure, - une pluralité d’éléments de retenue s’étendant de la face supérieure de la base, chaque élément de retenue comprenant une tige, le dispositif de retenue comprenant majoritairement, en pourcentage massique, notamment consistant en ce qu’il est formé, d’une première matière thermoplastique ayant un module de flexion supérieur ou égal à 200 MPa et inférieur ou égal à 4500 MPa et d’une deuxième matière, la deuxième matière étant choisie dans le groupe constitué : - d’une deuxième matière thermoplastique ayant un module de flexion différent d’au moins 10% et/ou d’au moins 100 MPa du module de flexion de la première matière thermoplastique, - d’une matière non thermoplastique présente à une teneur strictement supérieure à 1% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, notamment supérieure ou égale à 1,1%, en particulier supérieure ou égale à 1,2%, - d’une charge minérale et/ou végétale dont la teneur est inférieure ou égale à 30% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, ou - une combinaison de ceux-ci.
Le module de flexion est mesuré selon la norme ISO 178:2019.
Grâce à la composition du dispositif de retenue, le dispositif de retenue peut être compostable en milieu industriel, par exemple selon la norme EN 13432:2000, ou peut être à base de matières compostables, et/ou issues de la biomasse, par exemple selon la norme EN 16785-1:2016 et/ou la norme ASTM D 6866:2022, et pouvant être pris en charge en fin de vie dans des filières de compostage industriel et/ou de recyclage.
Grâce à la composition du dispositif de retenue, le dispositif de retenue peut être issu de matière recyclée, par exemple pré-consommation et/ou post-consommation.
Grâce à la composition du dispositif de retenue, il est possible de continuer la fabrication d’éléments de retenue sans changer radicalement les lignes de fabrication actuelles de tels dispositifs de retenue et/ou les méthodes de fabrication de tels dispositifs de retenue et/ou d’obtenir des dispositifs de retenu avec des performances au moins équivalentes à ceux de l’art antérieur voire même plus performants.
Grâce à la composition du dispositif de retenue, de manière étonnante, il est possible d’obtenir des éléments de retenue et/ou des préformes destinées à former des éléments de retenue qui sont plus faciles à mettre en forme, notamment à mouler et/ou à démouler et/ou à calandrer tout en ayant une plage de température de mise en forme acceptable pour les lignes de fabrication actuelles et/ou pour les méthodes de fabrication actuelles de tels dispositifs de retenue.
On comprend par majoritairement que le pourcentage massique de la première matière thermoplastique est supérieur aux pourcentages massiques de chaque matière constituant la deuxième matière.
L’indicateur I d’échanges thermiques est calculé par simulation numérique de l’écoulement de fluide et des échanges thermiques entre le fluide et l’échangeur thermique 10, en particulier en résolvant des équations de Navier-Stockes, l’écoulement de fluide entrant dans ledit volume, notamment parallèlement à la plaque de support, selon la direction incidente O à une vitesse V d’entrée et à une première température T1, l’échangeur thermique 10 étant initialement à une deuxième température T2. L’écoulement de fluide sort ensuite du volume à l’opposé de l’entrée. On entend par résolution des équations de Navier-Stockes, une résolution exacte ou par approximation des équations de Navier-Stockes. L’indicateur d’échanges thermiques correspond en particulier à une fonction coût de l’optimisation numérique. La fonction coût correspond à l’objectif souhaité pour l’optimisation. On entend par optimiser l’indicateur I d’échanges thermiques, minimiser, maximiser ou faire tendre vers une valeur prédéterminée l’indicateur d’échanges thermiques. La direction incidente est notamment sélectionnée de sorte à correspondre à une direction représentative d’écoulement de l’écoulement de fluide par rapport à l’échangeur thermique.
Par ailleurs, le procédé selon la présente divulgation peut avantageusement comprendre une étape préalable de fourniture E13 de données d’entrée pour simulation numérique de l’écoulement de fluide et des échanges thermiques entre le fluide et l’échangeur thermique 10 en résolvant des équations de Navier-Stockes, les données d’entrée comprenant la première température T1, la deuxième température T2 et la vitesse V d’entrée de l’écoulement de fluide. Ces données d’entrée sont en particulier fixées aux mêmes valeurs pour l’ensemble des simulations numériques de l’écoulement de fluide et des échanges thermiques entre le fluide et l’échangeur thermique.
Le procédé peut en outre comprendre une étape iv) de réalisation E4 de l’échangeur thermique correspondant au modèle de sortie G i+1 . L’échangeur thermique peut être réalisé par une machine de fabrication en trois dimensions, par exemple selon un procédé de fabrication additive.
Le procédé selon la présente divulgation, en partant d’une géométrie initiale prédéterminée de l’échangeur thermique comportant des plots et en l’adaptant, permet d’optimiser les échanges thermiques de l’échangeur thermique tout en obtenant une structure proche de la géométrie initiale. En effet, l’utilisation de plots, par exemple en comparaison d’ailettes rectilignes, permet avantageusement d’augmenter la turbulence à la surface de l’échangeur thermique. Toutefois, des plots cylindriques de même taille et régulièrement répartis ne présentent pas une surface d’échange thermique optimale vis-à-vis d’un écoulement tournant avec une incidence pouvant varier. La présente divulgation offre l’avantage de dimensionner les plots de sorte à mieux répartir les échanges thermiques entre les plots et/ou à assurer une surface d’échange thermique plus élevée en comparaison de plots cylindriques de même taille et régulièrement réparties.
Dans la présente divulgation, chacun des modèles numériques de géométrie de l’échangeur thermique peut notamment consister en un modèle discrétisé spatialement, c’est-à-dire un maillage. Ce type de modélisation sert notamment de base aux simulations numériques d’écoulement du fluide et d’échanges thermiques entre l’échangeur thermique et le fluide.
La illustre un exemple de géométrie initiale G init de l’échangeur thermique 10. La plaque de support 13 s’étend dans un plan X 1 Y 1 et les plots 14 s’étendent perpendiculairement à la plaque de support 13 suivant une direction Z 1 perpendiculaire au plan X 1 Y 1 . Par exemple, la plaque de support peut être de forme rectangulaire dans le plan X 1 Y 1 de longueur comprise entre 10mm et 40cm et de largeur comprise entre 5mm et 20cm, et une épaisseur comprise entre 0,1mm et 1mm suivant la direction Z 1 .
La répartition des plots 14 de la géométrie initiale G init est de préférence telle que les plots sont équirépartis spatialement sur la plaque de support 13 et qu’une géométrie unitaire des plots 14 est la même. En particulier, les plots présentent une forme cylindrique de même hauteur et de même diamètre d1. Les plots peuvent par exemple être agencés en quinconce les uns par rapport aux autres. Par exemple, chaque plot 14 est avantageusement à une même distance des plots voisins à ce plot suivant la direction X 1 et suivant la direction Y 1 .
De plus, les plots 14 peuvent être espacés les uns des autres de sorte qu’un premier ratio r1 entre le diamètre d1 des plots et un espacement d2 entre les plots voisins est compris entre 60% et 80%. Ce premier ratio présente un bon compromis entre la surface d’échange offerte par les plots et les pertes de charge entre les plots voisins.
L’échangeur thermique peut également être dimensionné de sorte qu’un deuxième ratio r2 entre une dimension d3 de l’échangeur thermique, par exemple une dimension diagonale de l’échangeur thermique, et un rayon des plots 14 est compris entre 60 et 70. Par exemple, un échangeur thermique peut présenter un deuxième ratio égal à 68, une dimension d3 diagonale égale à 17mm et un rayon de plots égal à 0,25mm.
Par ailleurs, l’indicateur I d’échanges thermiques est en particulier fonction de grandeurs physiques thermiques. Lesdites grandeurs sont de préférence au moins l’une d’une température p1 en sortie de l’échangeur thermique, par exemple une température moyenne de surface ou de volume de l’échangeur thermique au niveau d’une sortie de l’écoulement de fluide, ou des pertes de charges p2 entre une entrée du fluide dans ledit volume 5 et une sortie du fluide du volume 5. Plus précisément, l’indicateur I d’échanges thermiques peut correspondre à une température en sortie de l’échangeur thermique, à des pertes de charges p2 entre une entrée du fluide dans ledit volume 5 et une sortie du fluide du volume 5, ou être fonction à la fois d’une température en sortie de l’échangeur thermique et de pertes de charges p2 entre une entrée du fluide dans ledit volume 5 et une sortie du fluide du volume 5.
De préférence, l’indicateur I d’échanges thermiques est déterminé selon l’équation suivante I = k1 p1 + k2 p2, où k1 et k2 sont respectivement un premier coefficient et un deuxième coefficient chacun étant compris entre 0 et 1, et où k1 + k2=1. Cette fonction permet d’introduire une pondération entre la température et les pertes de charge selon le critère sur lequel on souhaite mettre l’accent pour l’optimisation. Le deuxième coefficient k2 peut être supérieur ou égal à 0,1, de préférence compris entre 0,1 et 0,4. A titre d’exemple, le premier coefficient k1 peut être fixé sensiblement à 0,6 et le deuxième coefficient k2 à 0,4.
Toutefois, il est possible d’utiliser d’autres grandeurs physiques représentatives des échanges thermiques entre l’échangeur thermique et le fluide lorsque c’est approprié.
Par ailleurs, la géométrie initiale G init est avantageusement obtenue de sorte qu’une simulation numérique de l’écoulement de fluide et des échanges thermiques entre le fluide et l’échangeur thermique selon la géométrie initiale G init converge et fournit un indicateur initial I init d’échanges thermiques. Cet indicateur initial I init d’échanges thermiques pourra notamment être utilisé pour fixer un objectif à atteindre en termes d’indicateur d’échanges thermiques pour la géométrie optimisée.
Il est fait référence à la représentant schématiquement des étapes du procédé selon la présente divulgation. Plus précisément, le procédé peut avantageusement comprendre préalablement à l’étape iii) de génération E3 du modèle de sortie G i+1 , le calcul E21 d’un indicateur I init initial d’échanges thermiques pour le modèle numérique de géométrie initiale G init par simulation numérique de l’écoulement de fluide et des échanges thermiques entre le fluide et l’échangeur thermique 10 en résolvant des équations de Navier-Stockes, l’écoulement de fluide entrant dans ledit volume 5 selon la direction incidente O.
En particulier, le procédé peut en outre comprendre fixer E22 un premier seuil S1. L’étape iii) de génération E3 du modèle de sortie G i+1 peut alors être réalisée de sorte que l’indicateur I d’échanges thermiques atteigne un premier seuil S1 préalablement fixé. Autrement dit, le premier seuil S1 correspond à un objectif à atteindre pour l’indicateur I d’échanges thermiques. Optimiser l’indicateur I d’échanges thermiques revient alors à minimiser un écart entre l’indicateur d’échanges thermiques et le premier seuil S1.
Le premier seuil S1 est de préférence fixé en fonction de l’indicateur I init initial d’échanges thermiques. Par exemple, le premier seuil S1 peut être fixé de sorte à permettre un gain compris entre 5% et 15% par rapport à l’indicateur I init initial d’échanges thermiques. Dans le cas où l’on souhaite réduire l’indicateur d’échanges thermiques, le premier seuil peut être défini selon l’équation suivante S1 = (1-k3) I init , où k3 est un troisième coefficient compris entre 5% et 15%, de préférence sensiblement égal à 10%. Dans le cas où l’on souhaite augmenter l’indicateur d’échanges thermiques, le premier seuil peut être défini selon l’équation suivante S1 = (1+k3) I init , où k3 est un coefficient compris entre 5% et 15%, de préférence sensiblement égal à 10%.
Selon une alternative, cette durée est prolongée de manière automatique dès qu’un nouvel appareil domotique est sélectionné, par transmission d’une commande de prolongation depuis la télécommande 21a.
Dans les modes d’exécution décrits précédemment, le mode de configuration mentionné est le mode « Touchlink » du protocole Zigbee. Toutefois, quel que soit le mode d’exécution, tout autre mode de configuration et en particulier tout autre mode de configuration d’appairage peut être envisagé.
Dans tout ce document, le mode d’usage est le mode de fonctionnement normal et habituel de l’installation domotique dans lequel les appareils domotiques assurent leurs fonctions principales et exécutent des commandes déterminées par les utilisateurs ou par des automatismes.
Quel que soit le mode d’exécution ou la variante, le procédé de configuration est de préférence itéré sur toutes les télécommandes et sur tous les appareils domotiques à configurer. Autrement dit, le procédé de configuration est de préférence itéré pour chaque couple télécommande-appareil domotique qui doit être configuré.