INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans d’autres modes de réalisation, le nombre et la position des joints plats peut être différent, avec dans tous les cas pour objectif d’allonger les lignes de fuite des courants, mais aussi de limiter encore la présence de lames d’air aux interfaces entre les différents éléments compris dans le connecteur électrique.
Les figures 7 et 8 montrent encore un autre mode de réalisation, dans lequel le premier isolant annulaire 111a comporte en outre, sur tout ou partie de sa surface à l’interface avec le corps cylindrique creux 109, une couche 127 d’un matériau électrique conducteur.
Plus précisément, la montre les pièces 111aa et 111ab du premier isolant annulaire 111a, adaptées à un contact électrique de type mâle, recouvertes en partie d’une couche 127 d’un matériau électrique conducteur, alors que la montre les pièces 111aa et 111ab du premier isolant annulaire 111a, adaptées à un contact électrique de type femelle, recouverte en partie d’une couche 127 d’un matériau électrique conducteur.
Avantageusement, ce type de dépôt présente l’avantage de réduire l’apparition de décharge partielle par la mise au même potentiel du premier isolant annulaire 111a et du corps cylindrique creux 109. En effet, l’équipotentialité obtenue grâce à la présence d’un revêtement conducteur 127 sur la surface externe des pièces 111aa et 111ab diminue les risques d’apparition de décharges électriques.
la est une vue schématique en coupe axiale d’un septième exemple du dispositif de mise en drapeau de la avec une zone fusible ;
la représente schématiquement une vue agrandie et en coupe transversale d’une liaison entre un support de roulement et une barre de pivot du dispositif de mise en drapeau de la avec une zone fusible ;
la est une vue schématique en coupe axiale d’un huitième exemple du dispositif de mise en drapeau de la avec des zones fusibles ;
la est une vue schématique en coupe axiale d’un neuvième exemple du dispositif de mise en drapeau de la avec des zones fusibles ;
la est une vue schématique en coupe axiale d’un dixième exemple du dispositif de mise en drapeau de la avec une zone fusible.
Description détaillée de l'invention La a été décrite dans l’arrière-plan technique de la présente demande et illustre un module à hélice d’une turbomachine d’aéronef comportant un dispositif de mise en drapeau d’aubes à calage variable selon l’art antérieur.
De façon classique, une turbomachine 1 comprend un générateur de gaz G en amont duquel est monté un module à hélice S. Le générateur de gaz G de la turbomachine 1 peut comporter, d’amont en aval, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre annulaire de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’échappement.
La turbomachine 1 peut être destinée à être monté sur un aéronef. La turbomachine peut être un turboréacteur ou un turbopropulseur.
Plus particulièrement, la illustre schématiquement un exemple de turbomachine 1 à double flux qui s’étend suivant un axe longitudinal X. La turbomachine 1 comporte donc un module à hélice S. Cependant, l’invention peut s’appliquer à d’autres types de turbomachine.
Le module à hélice S de l’invention est illustré suivant plusieurs modes de réalisation en référence aux figures 3 à 15.
En référence à la , le module à hélice S comprend au moins une hélice S. Cette hélice S est mobile en rotation autour de l’axe X. Pour cela, le module à hélice peut comporter un rotor 2 mobile autour de l’axe X par rapport à un carter 3.
Le rotor 2 peut être guidé en rotation par rapport au carter 3 fixe par au moins un premier palier 5a situé en amont et au moins un deuxième 5b et un troisième 5c paliers situés en aval. Le rotor 2 peut comprendre un arbre 6 annulaire interne, dit arbre de soufflante, qui est centré sur le premier axe X, et une virole 7 annulaire externe qui est aussi centrée sur le premier axe X et s'étend autour de l'arbre 6. Sur l’exemple de la , une extrémité axiale amont 6a de l'arbre 6 est bridée à une extrémité axiale amont 7a de la virole 7, de façon à ce que l'arbre 6 et la virole 7 définissant entre eux un espace 8 annulaire communément appelé « enceinte huile ». L'arbre 6 du rotor 2 est entraîné par une turbine de puissance en aval du module à hélice S par exemple via un réducteur de vitesse 9.
L’hélice S comprend une pluralité d’aubes 4 à calage variable. Ces aubes 4 sont disposées autour de l’axe X. Chaque aube 4 est montée pivotante suivant un axe de calage D. L’axe de calage D est un axe autour duquel la position angulaire de l’aube 4 est ajustée. Cet axe D est sensiblement perpendiculaire à l’axe X.
De préférence, l’appui-tête est agencé pour former un appui fronto-orbital.
De préférence, l’appui-tête est mobile dans le plan médian et selon un axe parallèle à la surface d’affichage de sorte à ajuster la position verticale de l’appui-tête.
De préférence, l’appui fronto-orbital permet de s’assurer que la distance entre le plan image est constante quel que soit l’utilisateur. De préférence encore, l’appui fronto-orbital permet à l’utilisateur de conserver ses lunettes de vue lorsqu’il utilise l’appareil.
De préférence, l’appareil comprend un appui-main et/ou un appui-bras disposé en regard de la face inférieure de l’appareil.
De préférence, l’appui-main ou l’appui-bras comprend deux surfaces d’appui disposées, de préférence symétriquement, de part et d’autre du plan médian.
De préférence, l’appui-main ou l’appui-bras est agencé pour que les avant-bras de l’utilisateur forment un angle inférieur ou égal à 120° avec ses bras.
De préférence, l’au moins une source de lumière continue et/ou l’au moins une source de lumière stroboscopique est agencée pour émettre la lumière continue à une température comprise entre 2000 et 4000 Kelvins ou entre 4000 et 7000 Kelvins.
De préférence, l’au moins une source de lumière continue et/ou l’au moins une source de lumière stroboscopique est agencée pour que leur faisceau de lumière respectif impacte soit directement les zones d’affichage soit une face arrière de la surface d’affichage.
De préférence, l’appareil comprend un boitier à l’intérieur duquel est disposé : la surface d’affichage, et/ou l’au moins une source de lumière stroboscopique, et/ou l’au moins une source de lumière continue.
De préférence, le boitier comprend une ouverture reliant l’intérieur à l’extérieur du boitier. De préférence, l’ouverture est intersectée par le plan médian. De préférence, l’ouverture est disposée de sorte que le plan médian constitue un plan de symétrie de ladite ouverture. De préférence, l’ouverture est disposée en aval, selon une direction reliant le plan image à la surface d’affichage, de la paroi occultante et en amont de la surface d’affichage.
De préférence, la paroi occultante et l’appui-tête sont disposés à l’extérieur du boitier.
la est une représentation schématique d’une vue latérale en coupe d’un mode de réalisation de l’appareil d’optique stéréoscopique selon l’invention,
la est une représentation schématique en vue de côté d’un mode de réalisation d’un mode de réalisation de l’appareil d’optique stéréoscopique selon l’invention,
la est une représentation schématique en vue de dessus d’un mode de réalisation de l’appareil d’optique stéréoscopique selon l’invention,
la est une représentation schématique d’un mode de réalisation d’une surface d’affichage comprenant trois zones d’affichage couplée à trois plaques filtres différentes,
Ceci permet d’afficher un motif prédéterminé avec une grande netteté.
Selon un mode de réalisation, l’au moins une excroissance peut être perméable à la lumière.
Ceci permet de laisser passer la lumière à travers l’excroissance et/ou d’afficher un motif.
Selon un mode de réalisation, l’au moins une excroissance peut être agencée dans une zone non traversée par la lumière du dispositif lumineux.
Ceci permet de limiter les pertes lumineuses du fait de la plus grande épaisseur de matière à traverser par la lumière. En effet, l’épaisseur de l’élément de couverture est limitée dans la zone lumineuse permettant de limiter la perte d’énergie lumineuse ou de réduire le manque de netteté.
Selon un mode de réalisation, l’au moins une excroissance peut être formée ou imprimée intégralement avec l’élément de couverture souple.
Selon un mode de réalisation, l’au moins une excroissance peut être surmoulée ou collée sur l’élément de couverture souple.
Selon un mode de réalisation, l’excroissance peut être fabriquée par impression 3D, lithographie, collage sticker, surmoulage ou tout autre procédé adapté.
Selon un mode de réalisation, le volant peut comprendre en outre un élément électrique, distinct du dispositif lumineux, ayant une ouverture agencée pour loger l’au moins une excroissance.
Ceci permet de compléter les fonctionnalités du volant tout en assurant un bon maintien et/ou positionnement de l’élément de couverture souple et les autres avantages mentionnés.
Selon un mode de réalisation, le volant peut comprendre en outre un boîtier avec une ouverture de boîtier agencée pour loger l’au moins une excroissance, et de préférence l’ouverture de boîtier peut être agencée pour diffuser la lumière du dispositif lumineux.
Ceci permet d’optimiser l’agencement du volant et proposer une meilleure diffusion de lumière.
Selon un mode de réalisation, le dispositif lumineux comprend le boîtier qui peut être de préférence en plastique et/ou rigide.
Selon un mode de réalisation, l’ouverture dans le boîtier est aussi agencée pour diffuser la lumière du dispositif lumineux.
Selon un mode de réalisation, l’excroissance peut être formée ou imprimée directement sur l’élément de couverture, pendant l’opération fabrication de l’élément de couverture.
Selon un mode de réalisation, l’excroissance peut être surmoulée ou collée sur l’élément de couverture, i.e. après l’opération fabrication de l’élément de couverture.
Les bielles 146 comprennent chacune une première extrémité axiale 146a reliée et une seconde extrémité axiale opposée à la première extrémité 146a. Chaque première extrémité axiale 146a est reliée au levier 144 et chaque seconde extrémité axiale 146b est reliée au dispositif de commande 10. En particulier, la seconde extrémité axiale 146b peut comprendre au moins un pion de fixation 19. Le pion de fixation 19 est configuré pour relier la seconde extrémité axiale 146b au dispositif de commande 10.
Le dispositif de mise en drapeau 14 peut comprendre des rotules de liaison 147. Chaque rotule de liaison 147 est configurée pour relier la première extrémité axiale 146a des bielles au levier 144.
Le dispositif de mise en drapeau 14 peut aussi comprendre des bras 148. Ces bras 148 présente chacun une première extrémité 148a et une seconde extrémité 148b opposée à cette première extrémité 148a.
Les bras 148 sont reliés aux premiers supports de roulement 141 des chapes 140. En particulier, la seconde extrémité 148b des bras est reliée à l’un des premiers supports de roulement 141.
Le dispositif de mise en drapeau 14 peut comprendre une masselotte 149 solidaire de la première extrémité 148a des bras. Chaque masselotte 149 est apte, sous l’effet centrifuge, à être déplacée dans une position dans laquelle les aubes 4 sont dans une position drapeau. Dans la position drapeau, l’angle de calage est positif et généralement égale à 90°. Cette position des aubes permet de limiter la résistance (traînée) générée par ces dernières.
L’une des particularités de l’invention réside sur le fait que le dispositif de mise en drapeau 14 comprend au moins une zone fusible 16. La ou les zones fusibles 16 sont dimensionnées pour se rompre lorsqu’une force supérieure à un seuil prédéterminé est exercée sur cette ou ces zones fusibles 16.
La ou les zones fusibles 16 peuvent être situées sur au moins un des éléments choisis parmi la rangée annulaire de chapes 140 (tels que les barres de pivot 142, les premiers roulements 141a, les second roulements 143a et/ou les vis de fixation 18), les leviers 144 et les bielles 146 (tels que les pions de fixation 19, les premières extrémités axiales 146a, les secondes extrémités axiales 146b et/ou entre les premières extrémités axiales 146a et les secondes extrémités axiales 146b).
La ou les zones fusibles 16 peuvent être sous forme d’une section rétrécie 162 et/ou d’entailles 164, par exemple sur au moins une partie d’au moins un des éléments précités 18, 19, 140, 141a, 143a, 142, 144, 146, 147. Par exemple, la section rétrécie 162 peut être formée par une rainure annulaire sur la zone fusible 16. Les entailles 164 peuvent être disposées sur différents endroits d’une même partie ou sur plusieurs parties de la zone fusible 16.
En variante à la section rétrécie 162 et/ou aux entailles 164, la ou les zones fusibles 16 peuvent être sous une forme particulière permettant de générer une concentration de contraintes sur cette forme pour faciliter la rupture de cette ou ces zones fusibles 16 en cas de panne sur le dispositif de mise en drapeau. En effet, cette concentration de contrainte est plus forte à iso-section pour pouvoir générer une rupture de la ou des zones fusibles 16 lorsqu’une force supérieure à un seuil prédéterminé est exercée sur cette ou ces zones fusibles. A titre d’exemple, cette forme particulière peut être un trou (par exemple avec une dimension variable) ou tout autre forme ayant une dimension favorisant une rupture de la ou des zones fusibles 16.
Selon une autre variante, la ou les zones fusibles 16 peuvent être sous forme d’une pièce frettée 166 avec une interférence prédéterminée (ou dit autrement une tolérance d’ajustement notamment pour un assemblage par frettage). La pièce frettée 166 peut être la rotule de liaison 147, le premier roulement 141a et/ou le second roulement 143a. Dit autrement, la ou les zones fusibles 16 peuvent être formées par un frettage dit « faible » (c’est-à-dire avec une interférence et un glissement relatif entre deux pièces à assembler, de préférence sans jeu).
De manière générale, le frettage (également connu sous le nom d’ajustement serré ou d’ajustement par interférence, est un assemblage de deux pièces montées de manière serrée par une force ou frottement normal, dans lequel l’une des pièces est à l’extérieur et appelée « frette » et l’autre des pièces est à l’intérieure et dite « frettée ». Par exemple, la frette peut être l’un des leviers 144 ou l’une des bielles 146 lorsque la pièce frettée 166 est la rotule de liaison 147. La frette peut être l’un des premiers supports de roulement 141 avec éventuellement la barre de liaison 142 lorsque la pièce frettée 166 est le premier roulement 141a. La frette peut être l’un des seconds supports de roulement 143 avec éventuellement la barre de liaison 142 lorsque la pièce frettée 166 est le second roulement 143a.
Le frettage peut être réalisé par un montage en force des pièces à assembler, par exemple avec une presse, soit par dilatation thermique différentielle dans laquelle l’une des pièces à assembler est refroidie et/ou l’autre des pièces à assembler est chauffée.
On entend ainsi par « interférence », un serrage ou un ajustement serré entre deux pièces assemblées notamment par frettage. Par exemple, cette interférence peut être déterminée à partir d’un couple transmissible (ou transmis) avec une tolérance dimensionnelle des pièces à assembler (en particulier de la pièce frettée).
De préférence, cette interférence prédéterminée est dimensionnée telle que que lorsqu’une force supérieure au seuil prédéterminé (notamment de fonctionnement normal) exercée sur la ou les pièces frettées 166 est dépassée, le serrage entre les deux pièces est désserré entraînant une désolidarisation de ces pièces. Ainsi, la ou les pièces frettées 166 avec l’interférence prédéterminée peut se rompre notamment en cas de défaillance dans le dispositif de mise en drapeau.
L’interférence prédéterminée peut être déterminée et peut varier en fonction d’au moins un des paramètres suivants : - un couple transmissible maximal à réaliser en fonctionnement nominal, - un couple transmissible minimal souhaité pour réaliser un glissement relatif en cas de fonctionnement anormal (tel qu’un grippage d’un composant du dispositif de mise en drapeau 14), - les dimensions des pièces à assembler (telles que le diamètre, la longueur, etc.), - des intervalles de tolérance dimensionnelle des pièces à assembler, et - les coefficients de frottement des matériaux des pièces à assembler.
Par exemple, une valeur minimale de l’interférence prédéterminée pour obtenir la zone fusible en cas de fonctionnement anormal, peut être comprise entre une valeur maximale de la tolérance dimensionnelle de la frette et une valeur minimale de la tolérance dimensionnelle de la pièce frettée 166.
EXEMPLE 2 : Propriétés des matériaux chargés Les essais ont été effectués selon des normes ISO afin d’être reproductibles (NF EN ISO527-1 pour la traction par exemple).
Les caractéristiques des matériaux chargés obtenus sont présentées ci-dessous :
Résistance au choc Charpy :
résilience non entaillée : 20-40 KJ/m2
résilience entaillée : 15-22 KJ/m2
Essai de flexion à 10 mm pendant 10 min
Contrainte maximale : 30-40 MPa
Module de flexion : 1900-2300 MPa
Essai de traction
Contrainte maximale : 10-17 MPa
Allongement à la rupture à 10 mm pendant 10 min : <5%
Module de traction : 1200-1400 MPa
Indice de fluidité à chaud
MFR sous 2,6 kg à 230°C : >5 g/10 min (valeur mini pour compatibilité avec process d’injection)
Ces propriétés sont comparables ou supérieures mécaniquement à la matière vierge thermoplastique. Le matériau chargé selon l’invention est notamment plus rigide du fait de la présence de fibres.
EXEMPLE 3 : Étude de l’impact environnemental du procédé selon l’invention
Le deuxième organe de couplage gauche 51 et le deuxième organe de couplage droite 52 sont à l’état inactif c’est-à-dire embrayage ouvert.
Le premier organe de couplage gauche 41 est à l’état activé c’est-à-dire qu’il solidarise en rotation l’arbre principal d’essieu 10 avec l’arbre de roue gauche 31. Ici la configuration correspond à un embrayage fermé, sans glissement.
Le premier organe de couplage droite 42 est l’état activé c’est-à-dire qu’il solidarise en rotation l’arbre principal d’essieu 10 avec l’arbre de roue droite 32. Ici aussi la configuration correspond à un embrayage fermé, sans glissement.
Ainsi la fonction de blocage différentiel d’essieu est réalisée par les embrayages fermés 41 42.
Dans ce mode, les roues du véhicule ne tournent pas vite ; dans la plupart des cas, la vitesse est très faible voire même le véhicule est en quasi statique. La vitesse de rotation de l’arbre principal d’essieu et ainsi faible voire nulle.
Il est avantageux de choisir des régimes de rotation pour chacun des 2 moteurs suffisamment éloignés de la vitesse nulle pour éviter l’échauffement des circuits de commande électroniques de puissance des moteurs M1, M2.
Nous avons déjà vu que V10 = (V11+V12) / 2. Pour rappel, V11 et V12 sont des valeurs signées, généralement opposées dans ce mode.
En mode offroad, les déplacements se font à très basse vitesse dans des terrains difficiles avec des franchissements d'obstacle et/ou d’ornière, ou une évolution sur un terrain glissant ou boueux. La vitesse de l’arbre principal d’essieu V 10 est très faible.
Avantageusement, on pilote le premier moteur M1 dans un premier sens de rotation et le deuxième moteur M2 dans le sens de rotation opposée. Par exemple choisir V11 entre 100tr/min et 500 tr/m et V12 = - V11 en valeurs signées.
On obtient ainsi la caractéristique que pour une vitesse de l’arbre principal d’essieu inférieure à un premier seuil prédéfini SV1, la vitesse de rotation V11 de la première roue menante 11 et la vitesse de rotation V12 de la deuxième roue menante 12 sont, en valeur absolue, chacune supérieure à un deuxième seuil prédéfini SV2, avec SV2>SV1.
Par exemple, on peut choisir pour SV1 10 trs/min et pour SV2 30 trs/min.
Selon un deuxième mode de réalisation, illustré à la , le dispositif de transmission proposé peut être accouplé via un arbre d’axe longitudinal du véhicule à un autre pont ou essieu du véhicule.
Plus précisément, les supports radiaux 24,25 solidaires rigidement de l’arbre principal d’essieu 10 portent également une couronne dentée 90 munie d’une denture 91 conique à 45°. Cette couronne dentée 90 est en prise avec un pignon conique 92 monté sur un arbre longitudinal 94 ayant un axe de rotation parallèle ou coïncidant avec l’axe longitudinal du véhicule X. En outre, il est prévu un embrayage 96 pour sélectivement accoupler ou désaccoupler les deux essieux entre eux.
Le reste des éléments du deuxième mode de réalisation non décrits en particulier est considéré comme identique ou similaire aux éléments du premier mode de réalisation.
Selon un troisième mode de réalisation, illustré à la , le dispositif de transmission proposé comprend un train d’engrenages à planétaires 8 interposé entre les premiers et deuxièmes organes de couplage (41,51) et l'arbre de roue. Seule la partie gauche de l’essieu a été représentée sur la . La illustre plus en détail le train d’engrenages à planétaires 8 qui est illustré dans la .
Dans cette configuration, il est prévu un premier arbre intermédiaire 61 et un deuxième arbre intermédiaire 71. Le premier arbre intermédiaire 61 est relié côté central au premier organe de couplage gauche 41, et porte du côté roue le pignon solaire 62 du train d’engrenages à planétaires 8.
La représente schématiquement un four à induction 10. Le four à induction 10 comprend un creuset 11 entouré d'un inducteur 12, qui, lorsqu'il a la forme générale d'une bobine, est également appelé bobine d'induction. Le creuset 11 et la partie de la bobine 12 entourant le creuset 11 sont disposés dans une enceinte 13. Une charge, non visible en , est disposée dans le creuset 11. Un courant électrique circule dans la bobine 12 pour générer un champ magnétique intense et le chauffage de la charge est réalisée par induction électromagnétique.
Pour réduire l'échauffement de la bobine 12 en fonctionnement, il est connu d'utiliser comme bobine 12 un profil creux (par exemple un tube) dans lequel on fait circuler un fluide de refroidissement 14.
En cas de rupture locale de la bobine 12, du fluide de refroidissement peut s'échapper hors de la bobine 12. Ceci peut entraîner une détérioration du four à induction et/ou des risques pour les opérateurs du four à induction, notamment en raison de réactions en chaîne, d'explosions de vapeur, de génération de gaz explosives, etc. Pour certaines applications, il est souhaitable que le risque de fuite de fluide de refroidissement soit réduit au maximum.
Un objet d'un mode de réalisation est de pallier tout ou partie des inconvénients des inducteurs pour four à induction connues.
Un mode de réalisation prévoit un inducteur pour four à induction comprenant un premier tube, dans lequel est destiné à circuler un fluide de refroidissement, et un deuxième tube, le premier tube étant logé dans le deuxième tube, un volume interne, contenant un matériau parmi un liquide, un gaz, ou un solide poreux, ou étant mis sous vide, étant présent entre au moins une partie du premier tube et le deuxième tube.
Selon un mode de réalisation, le premier tube est en contact avec le deuxième tube.
Selon un mode de réalisation, l'inducteur comprend une partie centrale comprenant des spires et se prolongeant à chaque extrémité par une zone de raccord.
Selon un mode de réalisation, le premier tube comprend une paroi orientée vers l'intérieur des spires, et le premier tube est au contact de ladite paroi.
Selon un mode de réalisation, le premier tube comprend successivement, dans chaque zone de raccord, une première portion de section droite constante correspondant à une première section droite, une deuxième portion de section droite variable depuis la première section droite jusqu'à une deuxième section droite, et une troisième portion de section droite constante correspondant à la deuxième section droite, et le deuxième tube comprend successivement, dans chaque zone de raccord, une quatrième portion de section droite constante correspondant à une troisième section droite, une cinquième portion de section droite variable depuis la troisième section droite jusqu'à une quatrième section droite, et une sixième portion de section droite constante correspondant à la quatrième section droite.