INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un premier mode de réalisation illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, la batterie BV peut être logée dans un bac BB qui est solidarisé fixement à la face inférieure FIS de la structure SZ. Dans ce cas, le plancher PV, la structure SZ et le bac BB (avec sa batterie BV) constituent un ensemble qui est préalablement assemblé avant d’être installé dans le véhicule V. On notera, comme évoqué plus haut, que le bac BB et la batterie BV constituent un ensemble ES de batterie EB. Ce dernier (EB) n’a pas forcément besoin de comprendre aussi un couvercle CB (tel que celui illustré sur les figures 3 et 4), car la structure SZ peut servir de couvercle si ses dimensions sont suffisamment grandes pour cela. Mais dans ce premier mode de réalisation l’ensemble de batterie EB pourrait comprendre un couvercle CB, et dans ce cas c’est de préférence de dernier (CB) qui est solidarisé fixement à la face inférieure FIS de la structure SZ.
Dans un second mode de réalisation illustré non limitativement sur les figures 3 et 4, le véhicule V peut comprendre une plaque d’interface PLI qui est solidarisée fixement à la face inférieure FIS de la structure SZ et qui constitue avec le plancher PV et la structure SZ un ensemble ES’ qui a été préalablement assemblé avant d’être installé dans le véhicule V. Dans ce cas, la batterie BV peut être logée dans un bac BB qui comporte un couvercle CB solidarisé fixement à la face inférieure FIP de la plaque d’interface PLI après l’installation de l’ensemble ES’. On notera, comme évoqué plus haut, que le bac BB, le couvercle CB et la batterie BV constituent ici l’ensemble de batterie EB.
Par exemple, la plaque d’interface PLI peut être solidarisée fixement à la face inférieure FIS de la structure SZ par soudage ou collage.
Egalement par exemple, la plaque d’interface PLI peut être une tôle (éventuellement conformée). Dans ce cas, elle peut, par exemple, être réalisée en acier.
Procédé de gestion du temps de recharge d’une batterie de véhicule électrique La présente invention concerne de manière générale les procédés d’estimation du temps de recharge des batteries de stockage d’énergie électrique de véhicules comportant une motorisation électrique, appelés par la suite véhicules électriques.
Elle concerne plus particulièrement un procédé d’estimation du temps de recharge d’une batterie de véhicule électrique mis en œuvre par une application mobile installée sur un terminal portable, notamment un smartphone d’un utilisateur du véhicule électrique, prenant en compte l’utilisation d’une ou plusieurs fonctionnalités du véhicule impliquant des organes et/ou équipements du véhicule pendant la recharge. Par simplification, on désignera ces organes et/ou équipements par « consommateurs d’énergie électrique ».
De nombreuses applications mobiles, ou services, dédiés à la recherche de stations de recharge disponibles, sont mis à disposition des utilisateurs par le constructeur du véhicule et/ou par les gestionnaires des stations de recharge électrique et/ou fournisseurs d’énergie électrique. Parmi les plus sophistiqués, on trouve par exemple, des services qui en plus de la disponibilité des stations de recharge, donnent une estimation des temps d’attente pour pouvoir recharger son véhicule et du temps de recharge de la batterie du véhicule.
Il est également représenté sur la un exemple de chemin électrique dévié susceptible d’être emprunté par le courant lorsque l’élément de filtrage 300 n’est pas présent, autrement dit lorsque le système de revêtement est dépourvu d’un élément de filtrage, comme cela est le cas dans les solutions proposées jusqu’alors par l’état de la technique. Ce chemin dévié suit initialement un parcours identique à celui du chemin nominal entre l’alimentation électrique 150 et le plasma. Toutefois, dans cet exemple, une déviation (représentée par des flèches en pointillés) a lieu qui empêche le courant électrique de remonter vers l’électrode 170 et impose à ce dernier de circuler en surface du substrat verrier 200, ce qui génère des craquelures. Cette déviation trouve son origine dans le fait que le courant électrique est déchargé vers une pièce 400 reliée à la terre et suit un chemin retour vers l’alimentation électrique 150. Ce chemin retour peut être n’importe quel chemin permettant de revenir vers l’alimentation électrique 150, comme par exemple passer par la terre (châssis, blindages de câbles électriques) et la ligne électrique 171.
On comprend donc que la déviation s’effectue ici en raison de la présence de la pièce 400 rend possible le passage de certaines fréquences du courant électrique. Aucune limitation n’est attachée à la nature de ladite pièce 400, qui peut être mise à la terre comme dans l’exemple de la ou non. Il peut s’agir d’un élément/dispositif/composant du système de revêtement 100 lui-même, comme par exemple une paroi d’une chambre de pulvérisation.
Il est à noter que l’inventeur a également remarqué que la fréquence d’apparition de craquelures dans une chambre de pulvérisation couplée à une alimentation électrique en courant alternatif était corrélée à la présence de pics de tension positive mesurés au niveau de chaque électrode.
La est un graphique comportant une courbe C représentant un exemple d’évolution temporelle (abscisse « t » en microsecondes) de la tension (ordonnées « V » en volts) au niveau de l’une quelconque des électrodes 160, 170. Comme cela peut être observé, des pics de tension positive P1, P2 apparaissent lors des changements de polarité de la tension. Or, c’est précisément lorsque ces pics P1, P2 ont lieu que, d’une part, le chemin électrique est supposé (par l’inventeur) être dévié de son parcours normal, mais aussi que l’inventeur a constaté que des craquelures sont apparues.
En définitive, pour supprimer l’apparition de craquelures en surface du substrat verrier 200, l’inventeur a cherché un moyen d’empêcher des déviations de courant par rapport au chemin électrique attendu, plus particulièrement en supprimant ces pics de tension positive, et est arrivé à une solution consistant en l’implémentation de l’élément de filtrage 300.
Ainsi, en revenant à la , et comme déjà mentionné, l’élément de filtrage 300 est configuré pour filtrer (absorber) des courants électriques dans une gamme fréquentielle déterminée et agencé de sorte à être traversé de part en part par les deux lignes électriques 161, 171. Le fait de réaliser ce filtrage dans cette configuration de position permet avantageusement d’éviter des déviations de courant par rapport au chemin électrique attendu.
Plus particulièrement, dans le mode de réalisation décrit ici, l’élément de filtrage 300 présente une forme sensiblement torique. Les deux lignes électriques 161, 171 traversent donc l’élément de filtrage 300 de part en part en passant au travers d’un trou définissant ladite forme sensible torique. Dit encore autrement, dans une section transversale aux lignes électriques 161, 171, l’élément de filtrage 300 présente une forme sensiblement annulaire au sein de laquelle lesdites lignes 161, 171 passent.
Le fait de considérer une forme sensiblement torique pour l’élément de filtrage 300 ne constitue cependant qu’une variante d’implémentation de l’invention, et rien n’exclut d’envisager d’autres formes. D’une manière générale, aucune limitation n’est attachée à la forme de l’élément de filtrage 300 dès lors que ce dernier comporte au moins un trou permettant aux lignes électriques 161, 171 de le traverser de part en part.
Par ailleurs, et tel qu’illustré par la , l’élément de filtrage 300 est positionné sensiblement à mi-distance entre les électrodes 160, 170 et l’alimentation électrique 150. Un tel positionnement n’est toutefois pas limitatif de l’invention, et rien n’exclut d’envisager d’autres alternatives, comme par exemple un positionnement de l’élément de filtrage 300 au voisinage de l’alimentation électrique 150 ou bien au voisinage des électrodes 160, 170.
De manière conventionnelle, le ou les câbles formant une ligne électrique 161, 171 peuvent être blindés en tout ou partie (i.e. comporter chacun une gaine de blindage). Aussi, et selon un exemple préféré de réalisation, l’élément de filtrage 300 est traversé par une partie dépourvue de blindage desdits deux lignes électriques 161, 171, c’est-à-dire une partie au niveau de laquelle le ou les câbles formant une ligne sont dépourvus de blindage. Comme le ou les câbles d’une ligne sont a priori blindés initialement (i.e. avant la mise en œuvre de l’élément de filtrage 300, au moment de leur fabrication), on comprend qu’il convient d’enlever localement ce blindage au niveau de l’endroit où l’élément de filtrage 300 est destiné à être positionné.
Il a été constaté que le fait d’envisager un positionnement au niveau d’une partie dépourvue de blindage permet d’améliorer l’efficacité de l’élément de filtrage 300 pour ce qui concerne la suppression des craquelures. Cela étant, rien n’exclut d’envisager que l’élément de filtrage 300 soit traversé par une partie blindée desdites deux lignes électriques 161, 171, d’excellents résultats en termes de suppression de craquelures ayant également été obtenus dans cette configuration.
Pour ce qui concerne le maintien en position de l’élément de filtrage 300, là également, aucune limitation ne s’applique au sens de la présente invention. Ainsi, à titre d’exemple nullement limitatif, l’élément de filtrage 300 peut comporter des moyens de clipsage (non représentés) configurés pour coopérer entre eux, de sorte à maintenir en position fixe ledit élément de filtrage 300 autour des deux lignes électriques 161, 171. Lesdits moyens de clipsage peuvent par exemple être intégrés à un boitier à l’intérieur duquel est placé un matériau adapté pour réaliser la fonction de filtrage, comme cela est maintenant décrit plus en détail.
Dans le mode de présent mode de réalisation, l’élément de filtrage 300 est réalisé en ferrite.
Selon un exemple plus particulier, la ferrite composant l’élément de filtrage 300 comprend du Nickel et du Zinc (Ferrite NiZn).
Selon un autre exemple, la ferrite composant l’élément de filtrage 300 comprend du Manganèse et du Zinc (Ferrite MnZn).
Selon encore un autre exemple, la ferrite composant l’élément de filtrage 300 est configurée de sorte que le matériau dudit élément de filtrage 300 est un nanomatériau.
Enfin, la représente une sonde 10 selon l’invention, positionnée dans un drain 1 dans lequel se sont formées à la fois des concrétions pariétales 11 1 et des concrétions axiales 11, qui vont pouvoir être éliminées par la sonde. Les autres références numériques sont celles des figures précédemment décrites.
L’invention s’applique à toute canalisation ou tout conduit dans laquelle ou lequel circule un fluide ou un liquide conduisant à un dépôt de matière sur la surface intérieure et/ou extérieure de cette canalisation ou de ce conduit et/ou qui bouche au moins partiellement un ou plusieurs orifice(s) réalisé(s) dans ce conduit et/ou la section d’écoulement de ce conduit, par exemple à l’intersection avec un autre conduit qui se raccorde sur le 1 er ; de même, l’invention s’applique dans le cas de dépôts, qui peuvent provenir de l’environnement dans lequel la canalisation ou le conduit est installé et qui peuvent se réaliser sur une surface extérieure à cette canalisation ou à ce conduit, ce qui peut conduire à réduire sa perméabilité et/ou à une moins bonne performance de l’ensemble du système pour l’évacuation du liquide (par exemple, pour un système de drainage, le développement de concrétion dans la matrice du radier drainant réduit la perméabilité de celui-ci ; à terme, le radier drainant devient en amont des drains moins performant pour évacuer l’eau).
Procédé de recyclage d’un vitrage Domaine de l’invention La présente invention concerne le recyclage des vitrages de verre plat.
En particulier, l’invention concerne le recyclage de vitrages composés d’un substrat verrier sur lequel est assemblé un composant en matériau non verrier.
Art antérieur Le verre est généralement fabriqué par la fusion de matières premières comprenant de la silice. Il est également possible de le réaliser par fusion de morceaux de verre recyclé. Ce procédé utilisant du verre recyclé nécessite moins d’énergie, pour produire une même quantité de verre, que le procédé nécessitant la fusion de matières premières et leur transformation pour former la composition vitreuse souhaitée. La fabrication de verre à partir de verre recyclé est donc particulièrement avantageuse et présente un impact CO 2 moindre.
Pour fabriquer du verre à partir de verre recyclé, il est nécessaire de disposer de verre recyclé présentant la composition chimique souhaitée pour le verre à fabriquer. Une difficulté particulière se pose pour le recyclage des objets composés à la fois de verre et de composants réalisés dans un matériau qui n’est pas du verre. Si ces composants sont infusibles, ils pourront flotter sur le verre en fusion, et devront être retirés. Si au contraire ces composants sont fusibles à la température de fusion du verre, ils risquent de fondre en même temps que le verre recyclé et de se mélanger à celui-ci, en modifiant sa composition chimique, voire d’interagir chimiquement avec le verre en fusion ou le bain d’étain. Il n’est donc généralement pas souhaitable de recycler de tels objets composés à la fois de verre et de composants non verrier fusibles.
Une telle difficulté peut notamment se présenter pour le recyclage des vitrages automobiles, et notamment des lunettes arrière de véhicules. Les lunettes arrière de véhicules comprennent en effet, le plus souvent, une résistance de dégivrage formée de pistes électriquement conductrices, déposées sur une face d’un substrat verrier de la lunette arrière. Ces pistes sont souvent formées par une pâte d’argent électriquement conductrice, qui est déposée par sérigraphie sur le substrat verrier et solidifiée par cuisson à haute température. Lors de l’utilisation du véhicule, ces pistes peuvent être traversées par un courant électrique afin de s’échauffer pour permettre le désembuage ou le dégivrage de la lunette arrière. De façon classique, sur une lunette arrière, la résistance de dégivrage est composée de pistes fines offrant une forte résistance électrique, permettant le dégivrage ou le désembuage de la lunette arrière, et de pistes épaisses, offrant une résistance électrique moindre, qui assurent la connexion électrique des pistes fines.
De telles résistances de dégivrage peuvent également être prévues sur les pare-brise des véhicules voire, dans certain cas, sur des vitrages latéraux des véhicules.
Le recyclage de tels vitrages de véhicules pose problème, le matériau métallique contenu dans la résistance de dégivrage étant susceptible de fondre avec le verre recyclé en modifiant sa composition d’une façon non acceptable ou en altérant les propriétés du bain d’étain.
Pour permettre, néanmoins, le recyclage des substrats verriers des lunettes arrière de véhicule, on connaît par exemple les documents US20200165697A1, WO2009087908A1, US2022228235 et WO2020240126, décrivant des procédés chimiques permettant de dissocier un composant métallique du verre auquel il est associé. Il est cependant peu efficace de soumettre l’ensemble d’un vitrage de lunette arrière à un tel procédé de séparation.
Il est également connu de trier les morceau de verres, selon qu’il sont ou non associés à des composants en matériau non verrier. Un tel tri est cependant compliqué et couteux.
En particulier, l’invention a pour objectif de fournir un procédé de recyclage de verre permettant un recyclage optimisé de vitrages de verre plat composés d’un substrat verrier sur lequel est assemblé un composant en matériau non verrier.
Un objectif particulier de l’invention est de permettre le recyclage optimisé des vitrages automobiles, et en particulier des lunettes arrière de véhicule automobile équipées de résistances de dégivrage comprenant des matériaux métalliques.
Encore un autre objectif de l’invention est de proposer un tel procédé de recyclage qui permette l’obtention de verre recyclé, qui présente des caractéristiques chimiques les plus proches de celles souhaitées.
Encore un autre objectif de l’invention est de fournir un tel procédé de recyclage qui soit facile à mettre en œuvre.
En pratique, pour obtenir des revêtements multicouches, on utilise des lignes de production où un substrat verrier passe à travers une série de chambres de pulvérisation, chaque chambre de pulvérisation pouvant comprendre une ou plusieurs cibles. D’une manière générale, les principes sous-tendant la mise en œuvre de la technique de pulvérisation cathodique pour l’obtention d’un revêtement multicouches, ainsi que les matériels nécessaires à cette mise en œuvre, sont bien connus et ne sont donc pas décrits plus avant ici.
Lorsque des couches conductrices (métalliques, céramiques) sont présentes en surface du substrat verrier, suite à une dépose dans une ligne de production comportant des chambres de pulvérisation, et qu’une ou plusieurs de ces chambres sont couplées à des alimentations électriques en courant alternatif, il n’est pas rare d’observer l’apparition de défauts se présentant sous la forme de craquelures (connu sous le nom de « crazing defects » en anglais) en surface du substrat verrier. La représente schématiquement un exemple de substrat verrier 1 comportant des craquelures 2. Comme cela peut être constaté sur la , ces craquelures 2 constituent des défauts visuels prenant la forme d’un réseau de fines lignes de type « coup de foudre », qui sont d’autant plus gênants lorsqu’ils s’étendent loin des bords du substrat verrier 1. Un substrat verrier 1 ainsi marqué par des craquelures 2 devient inutilisable.
Différentes tentatives ont été faites pour essayer de réduire le risque d’apparition de telles craquelures. Par exemple, il a été envisagé de réduire la puissance électrique fournie par les alimentations des chambres de pulvérisation, ou bien encore de meuler les bords craquelés du substrat verrier. Ces tentatives ne peuvent toutefois pas être considérées comme des solutions efficaces. En effet, la première (réduction de puissance) implique notamment une diminution de la capacité de production. La deuxième (meulage) implique quant à elle de réaliser des opérations supplémentaires au cours du processus de production, ce qui le complexifie et augmente son coût. En outre, et de manière plus fondamentale, aucune de ces deux solutions ne permet de supprimer complètement l’apparition de craquelures.
Une tentative plus récente, notamment décrite dans le document WO2018026598, s’appuie sur une hypothèse selon laquelle l’origine des craquelures provient d’un couplage de courant alternatif dans les couches empilées. Il est alors proposé de connecter un dispositif approprié entre les lignes électriques reliant lesdites électrodes à leur alimentation électrique et à la terre. Un tel dispositif en question comporte notamment des diodes aptes à réaliser la mise à la terre d’une électrode lorsque la tension appliquée sur cette dernière est positive (par rapport à la terre).
Cette dernière solution n’en reste pas moins déficiente en ce qu’elle ne permet de réduire l’apparition de craquelures que dans très peu de configurations d’une ligne de production. En particulier, il a été observé que si une ligne de production comporte par exemple deux chambres de pulvérisation toutes deux alimentées par un courant alternatif et suffisamment proches l’une de l’autre (e.g. leurs électrodes respectives sont séparées par une distance inférieure à celle du substrat verrier dans le sens de déplacement au travers des chambres), l’apparition de craquelures est au contraire amplifiée.
La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant une solution qui permette de réduire, de manière plus efficace que les solutions de l’état de la technique, l’apparition de craquelures dans des empilements de couches minces de substrats verriers, de tels empilements comportant une ou plusieurs couches minces conductrices. En particulier, la solution proposée par l’invention permet avantageusement de supprimer l’apparition des craquelures de manière particulièrement simple et peu coûteuse.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention concerne un système pour le revêtement d’un substrat verrier par pulvérisation cathodique, ledit système comportant une série de chambres de pulvérisation ainsi qu’un support configuré pour déplacer le substrat verrier à travers les chambres, au moins une des chambres étant couplée à une alimentation électrique en courant alternatif connectée à deux électrodes au moyen de deux lignes électriques respectives. En outre, le système comporte au moins un élément, dit « élément de filtrage », réalisé dans au moins un matériau apte à filtrer des courants électriques dans au moins une gamme fréquentielle déterminée et agencé de sorte à être traversé au moins une fois par au moins une desdites deux lignes.
Comme évoqué ci-avant, différentes tentatives ont été effectuées pour essayer de réduire le risque d’apparition de craquelures en surface d’un revêtement de substrat verrier. Aucune de ces tentatives de l’état de la technique ne peut véritablement être considérée comme efficace, et c’est pourquoi l’inventeur à chercher à aborder le problème d’apparition des craquelures sous un nouvel angle.
Plus particulièrement, l’inventeur a émis l’hypothèse selon laquelle l’apparition de craquelures résulte de l’existence d’une déviation électrique dans le chemin que le courant électrique est théoriquement censé suivre au niveau des chambres de pulvérisation lorsque celles-ci fonctionnent dans des conditions nominales. Il s’agit notamment d’une déviation qui fait circuler le courant électrique en surface du substrat verrier.
Il est à noter que l’inventeur a également remarqué que la fréquence d’apparition de craquelures dans une chambre de pulvérisation couplée à une alimentation électrique en courant alternatif était corrélée à la présence de pics de tension positive (par rapport à un potentiel de référence de masse électrique, par exemple la terre) mesurés au niveau de chaque électrode.
En définitive, pour supprimer l’apparition de craquelures en surface du substrat verrier, l’inventeur a cherché un moyen d’empêcher des déviations de courant par rapport au chemin électrique attendu, notamment en supprimant ces pics de tension positive, et est arrivé à une solution consistant en l’implémentation dudit au moins un élément de filtrage. D’excellents résultats ont été obtenus, comme cela est décrit plus en détails ultérieurement.
Dans des modes particuliers de réalisation, le système de revêtement peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans des modes particuliers de réalisation, ledit système comporte une pluralité d’éléments de filtrage, chacun desdits éléments de filtrage étant agencé de sorte à être traversé au moins une fois par au moins une desdites deux lignes.
Dans des modes particuliers de réalisation, au moins un élément de filtrage est traversé au moins une fois par les deux lignes.
Dans des modes particuliers de réalisation, au moins un élément de filtrage est traversé au moins une fois par une seule desdites deux lignes.
Dans des modes particuliers de réalisation, au moins une desdites deux lignes est traverse une pluralité de fois chacun des éléments de filtrage parmi un ensemble d’un ou plusieurs éléments de filtrage.
Dans des modes de réalisation, la machine de soudage 20 comporte une potence 27 dépassant au-dessus des pièces tubulaires, 21 et 22, cette potence 27 portant l’ensemble de soudage (28, 38) en dessous d’elle.
Le déplacement vertical de l’ensemble de soudage est ainsi facilité.
Dans des modes de réalisation, la machine de soudage 20 comporte un moyen 32 de réglage de la hauteur de la potence 27.
Dans des modes de réalisation, l’ensemble de soudage (28, 38) est manutentionné par un câble souple 36 relié à la potence 27.