INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une option, le conduit d’air présente une deuxième extrémité qui est montée en force sur un raccord de la buse de projection d’air. Ainsi, le montage du conduit d’air sur la buse de projection d’air est réalisé sans moyen de fixation supplémentaire ce qui simplifie l’assemblage et la fabrication du conduit. De plus, ce montage est réversible de sorte que le conduit d’air soit facile à changer par exemple dans le cadre du remplacement d’un conduit usé.
Pour garantir une bonne fiabilité des fonctions ADAS dans des conditions météorologiques défavorables, notamment en cas de pluie, les capteurs doivent être équipés d'une fonction de nettoyage continue pour éliminer les gouttelettes.
Une telle fonction nécessite généralement un système utilisant un compresseur ou un ventilateur selon le besoin en matière de débit et de pression d’air pour le nettoyage des dispositifs de détection.
Il est connu dans l’état de l’art, des systèmes de nettoyage d’une zone active d’un dispositif de détection comprenant un ventilateur centrifuge, délivrant de l’air à une pression comprise entre 1 kPa et 2 kPa. Pour garantir une bonne efficacité de nettoyage de la zone active, avec ce type de ventilateur, il est connu de disposer un ou plusieurs ventilateurs au plus près des buses de projection d’air afin que l’air projeté sur la zone active ait une pression suffisante pour permettre une bonne efficacité de nettoyage de la zone active. Cependant, suivant la disposition des dispositifs de détection sur le véhicule, l’espace disponible près des buses de projection d’air, par exemple sur le toit, peut ne pas être suffisant pour disposer un ventilateur. Avec un tel système de nettoyage, il est possible d’avoir un retour de l’air soufflé par le ventilateur sur la zone active vers l’entrée du ventilateur ; ce qui pourrait entrainer l’introduction d’impuretés dans le ventilateur. Par ailleurs, dans ce cas de figure, selon la disposition de la buse de projection sur le véhicule, la présence des ventilateurs peut générer un bruit désagréable pour les passagers.
Pour pallier ces problèmes il est connu d’utiliser des conduits d’air disposés entre le ventilateur et la buse de projection pour permettre de mettre à distance le ventilateur de la buse de projection d’air. Ces conduits d’air doivent cependant présenter un diamètre interne important, pouvant être d’au moins 20 mm, pour être capables : de délivrer un flux d’air ayant une pression d’air suffisante ; d’éviter des pertes de pression excessives dans l'acheminement de l'air ; permettre un nettoyage efficace de la zone active.
Cependant, ce type de conduit d’air présente l’inconvénient d’être encombrant et difficile à intégrer dans certains véhicules.
L'invention vise à résoudre les problèmes techniques précités par la proposition d’un système de nettoyage selon la revendication 1.
Plus précisément, l'invention concerne un système de nettoyage configuré pour nettoyer une zone active d’un dispositif de détection, tel qu’un capteur optique, un radar ou un Lidar, le système de nettoyage comprenant : une buse de projection d’air configurée pour projeter de l’air sur la zone active ; un ventilateur ; un conduit d’air étant relié au ventilateur de sorte à conduire un flux d’air généré par le ventilateur vers la buse de projection d’air, le ventilateur étant configuré de sorte que le flux d’air généré par ce ventilateur soit à une pression en sortie du ventilateur qui est d’au moins 4 kPa.
Le système de nettoyage tel que décrit présente l’avantage de garantir un flux d’air en sortie de la buse de projection d’air ayant une pression suffisante pour permettre un nettoyage efficace de la zone active.
Par exemple, le ventilateur est configuré de sorte que le flux d’air généré par le ventilateur puisse être à une pression en sortie du ventilateur qui est d’au moins 6 kPa, notamment 8 kPa.
La pression relativement élevée dans le conduit d’air permet d’obtenir une vitesse d’air élevée en sortie de la buse de projection d’air, ce qui permet un nettoyage efficace.
Par exemple, le ventilateur est configuré de sorte que le flux d’air généré par ce ventilateur puisse être à une pression en sortie du ventilateur qui est comprise entre 4 kPa et 20 kPa.
Par exemple, le ventilateur est configuré de sorte que le flux d’air généré par ce ventilateur puisse être à une pression en sortie du ventilateur qui est comprise entre 4 kPa et 10 kPa.
Selon une option, le ventilateur est un ventilateur centrifuge. Ce type de ventilateur présente non seulement l’avantage d’avoir une bonne circulation de l’air, mais également de générer des pressions élevées d’au moins 4 kPa avec un bon rendement.
Selon une option, le ventilateur est un ventilateur électrique. Cette caractéristique présente l’avantage de permettre de connecter facilement le ventilateur électrique au système électrique du véhicule pour la gestion du fonctionnement dudit ventilateur.
Selon un aspect de l'invention, le conduit d’air présente une longueur mesurée entre le ventilateur et la buse de projection d’air, comprise entre 0.8 et 6 m. Cette caractéristique présente l’avantage que le ventilateur peut être mis à distance des buses de projection d’air grâce à la longueur importante conduit d’air. Ainsi, il est possible non seulement d’éviter d’encombrer les espaces exigus occupés par les buses de projection d’air, mais également d’éviter toute nuisance sonore pour les passagers du véhicule en disposant le ventilateur à distance des zones proches des passagers.
illustre un groupe motopropulseur apte à mettre en œuvre un procédé de contrôle de la présente invention ;
illustre schématiquement le procédé de contrôle de la présente invention mis en œuvre par le groupe motopropulseur illustré sur la .
Sur la , est illustré un groupe motopropulseur 1 équipant un véhicule automobile. Le groupe motopropulseur 1 comporte un moteur thermique 2 qui est configuré pour générer un couple moteur sur un arbre moteur 3. Le groupe motopropulseur 1 comporte aussi une boite de vitesses 4 couplée en rotation à un arbre primaire 5. Le groupe motopropulseur 1 comporte aussi un embrayage 6 configuré pour prendre sélectivement une configuration fermée dans laquelle l’arbre primaire 5 et l’arbre moteur 3 sont accouplés ou une configuration ouverte dans laquelle l’arbre primaire 5 et l’arbre moteur 3 sont désaccouplés. Le groupe motopropulseur 1 comporte également une machine électrique 7 configurée pour générer un couple moteur sur l’arbre primaire 5 et une batterie électrique de traction 8 configurée pour stocker une énergie électrique. Le groupe motopropulseur 1 comporte aussi une unité de commande 9 configurée pour mettre en œuvre un procédé de contrôle 100 de la présente invention et un dispositif de contrôle 10 de la boîte de vitesses 4.
Le groupe motopropulseur 1 comporte également un démarreur-alternateur 11, positionné en façade accessoire du groupe motopropulseur 1 qui est prévu pour démarrer le moteur thermique 2 et qui comprend notamment une courroie de démarrage 12.
Le groupe motopropulseur 1 comprend aussi un différentiel 13, tel qu’un différentiel avant, apte à entrainer en rotation des roues d’un train de roues 14, tel qu’un train avant, du véhicule automobile.
Sur la , est illustré le procédé de contrôle 100 qui comprend les étapes successives suivantes, lorsque le moteur thermique 2 est démarré et que le moteur thermique 2 entraine en rotation l’arbre moteur 3 et l’arbre primaire 5, l’embrayage 6 étant configuré dans sa configuration fermée.
Le procédé de contrôle 100 comporte une étape de génération de couple 101 de la machine électrique 7 sur l’arbre primaire 5 de sorte à générer un couple résistant sur l’arbre primaire 5.
Le procédé de contrôle 100 comporte une étape de génération 102 d’énergie électrique consécutive du couple résistant produit sur l’arbre primaire 5.
le procédé de contrôle 100 comporte une étape de stockage 103 de l’énergie électrique produite par la machine électrique 7 dans la batterie électrique de traction 8 du groupe motopropulseur 1.
Le procédé de contrôle 100 comporte une étape d’alimentation électrique 104 du démarreur-alternateur 11 avec l’énergie électrique produite par la machine électrique 7.
Le procédé de contrôle 100 comporte une étape de pilotage 105 du démarreur-alternateur 11 afin de générer un couple moteur sur l’arbre moteur 3.
On comprend que l’étape de stockage 103 est réalisée tant qu’un état de charge E de la batterie électrique de traction 8 est différent d’un état de pleine charge Ep.
Une brosse 27 et des tôles d'acier formant patte d'étanchéité 25 sont disposées au niveau du côté intérieur du couvercle fixe 33. Les extrémités extérieures de la brosse 27 et des tôles d'acier formant patte d'étanchéité 25 sont fixées sur le couvercle fixe 33, et les extrémités intérieures de la brosse 27 et des tôles d'acier formant patte d'étanchéité 25 s'ajustent étroitement au diamètre extérieur du cylindre rotatif 24. En raison de l'élasticité de la brosse 27 et des tôles d'acier formant patte d'étanchéité 25, la brosse 27 et les tôles d'acier formant patte d'étanchéité 25 peuvent s'ajuster étroitement au cylindre rotatif 24 de façon à empêcher la poussière quand le cylindre rotatif 24 oscille et se déplace axialement, en empêchant ainsi les cendres volantes dans le four d'entrer dans les zones de la bague de frottement dynamique b32, de la bague de frottement statique b31, du joint de presse étoupe a28 et du joint de presse étoupe b29.
Un dispositif tendeur 20 est installé au niveau d'un côté extérieur du couvercle annulaire de frottement statique 18, et une extrémité du dispositif tendeur 20 appuie contre le couvercle fixe 33. Le dispositif tendeur 20 est configuré comme un cylindre à air, une tige hydraulique, une structure tendeuse à ressort ou une structure à poids. Le dispositif tendeur 20 a une certaine tension, et dote le corps de couvercle annulaire de frottement statique 18 d'une force pour rester à distance du couvercle fixe 33.
Le bas du couvercle annulaire de frottement statique 18 est doté d'une trappe de sortie de cendres 1802, et la trappe de sortie de cendres 1802 peut être ouverte pour que la poussière soit commodément nettoyée sur le couvercle annulaire de frottement statique 18.
Dans la technique antérieure, la combinaison de la garniture 45 et du fouloir 44 est généralement utilisée pour assurer l'étanchéité d'une plaque de support de vanne 42 et d'un corps de vanne inférieur 40 et assurer l'étanchéité d'une tige de levage 38 et d'un corps de vanne supérieur 39. Toutefois, le corps de vanne du robinet vanne est affecté par un courant d'air interne et la différence de pression entre deux côtés de la plaque de support de vanne 42 et la plaque de support de vanne 42 va bouger, ce qui va produire des espaces dans le joint entre la plaque de support de vanne 42 et le corps de vanne inférieur 40, et entre la tige de levage 38 et le corps de vanne supérieur 39. L'air extérieur va entrer dans le système par l'intermédiaire des espaces. La partie d'étanchéité est améliorée dans ce mode de réalisation. Après l'amélioration, la structure du point d'étanchéité de robinet vanne 14 est configurée comme suit : le corps de vanne supérieur 39 du robinet vanne est doté d'un couvercle extérieur 41, une extrémité supérieure du couvercle extérieur 41 est connectée au corps de vanne supérieur 39, une extrémité inférieure du couvercle extérieur 41 est connectée au corps de vanne inférieur 40, le couvercle extérieur 41 est doté d'un deuxième trou d'aération, et une extrémité de sortie du deuxième tuyau de ramification 43 est connectée au deuxième trou d'aération. Quand le robinet vanne 42 bouge, il y a un espace dans le joint entre le robinet vanne 42 et le corps de vanne inférieur 40 et un espace dans le joint entre la tige de levage 38 et le corps de vanne supérieur 39, et le CO 2 gazeux introduit dans le couvercle extérieur 41 va fuir dans le système par l'intermédiaire des espaces, ce qui ainsi évite une fuite d'air et augmente la concentration du CO 2 produit par la ligne de production de ciment par combustion oxygaz.
Dans une ligne de production traditionnelle, comme le point d'alimentation en cru, la sortie de cendres du dispositif d'utilisation de chaleur résiduelle 5 et l'ouverture d'alimentation du collecteur de poussières 6 sont tous alimentés par un seul dispositif d'alimentation rotatif et la pression à la sortie du dispositif d'alimentation rotatif est inférieure à celle à l'entrée, l'air va s'engouffrer dans le système le long d'un espace entre une pale de rotor et une enveloppe du dispositif d'alimentation rotatif. Dans ce mode de réalisation, le point d'étanchéité d'alimentation en cru 15, le point d'étanchéité de sortie de cendres 16 et le point d'étanchéité de sortie de collecteur de poussières 17 ont tous une structure de dispositif d'alimentation rotatif double. La structure de dispositif d'alimentation rotatif double comprend un premier dispositif d'alimentation 46 connecté à l'ouverture d'alimentation en cru du préchauffeur 1, à la sortie de cendres du dispositif d'utilisation de chaleur résiduelle 5 ou à l'ouverture d'alimentation du collecteur de poussières 6. Un tuyau d'alimentation 48 est connecté en bas du premier dispositif d'alimentation 46. Un deuxième dispositif d'alimentation 47 est connecté à une extrémité inférieure du tuyau d'alimentation 48. Un troisième trou d'aération est formé dans le tuyau d'alimentation 48, et une extrémité de sortie du troisième tuyau de ramification 37 est connectée au troisième trou d'aération. Le contrôleur est connecté électriquement à un moteur du premier dispositif d'alimentation 46 et à un moteur du deuxième dispositif d'alimentation 47, et la mise en service et la mise hors service du premier dispositif d'alimentation 46 et du deuxième dispositif d'alimentation 47 sont commandées, ce qui ainsi commande la quantité d'alimentation et empêche un bourrage de matériau.
Lors de l'utilisation, quand l'ouverture d'alimentation en cru du préchauffeur 1 est alimentée avec du cru, le contrôleur commande d'abord l'ouverture du premier dispositif d'alimentation 46, et ensuite le cru tombe dans le tuyau d'alimentation 48, et le CO 2 insufflé par le troisième trou d'aération entraîne l'air vers l'extérieur, en empêchant ainsi l'air d'entrer dans le tuyau d'alimentation 48 par l'intermédiaire du premier dispositif d'alimentation 46. Ensuite, sous la commande du contrôleur, le premier dispositif d'alimentation 46 est fermé et le deuxième dispositif d'alimentation 47 est ouvert, le cru et la charge de CO 2 gazeux entrent dans le préchauffeur 1 par l'intermédiaire du deuxième dispositif d'alimentation 47, et le contrôleur commande la fermeture du deuxième dispositif d'alimentation 47. Le premier dispositif d'alimentation 46 et le deuxième dispositif d'alimentation 47 sont ouverts en alternance en fonction des étapes ci-dessus jusqu'à ce que tout le cru soit introduit. Quand des cendres sont déchargées par la sortie de cendres du dispositif d'utilisation de chaleur résiduelle 5 et l'ouverture d'alimentation du collecteur de poussières 6 est alimentée, de la même façon que le cru est introduit dans l'ouverture d'alimentation en cru du préchauffeur 1, le contrôleur commande l'ouverture en alternance du premier dispositif d'alimentation 46 et du deuxième dispositif d'alimentation 47. Quand le deuxième dispositif d'alimentation 47 est ouvert, du CO 2 est introduit par l'intermédiaire du troisième trou d'aération, en empêchant ainsi l'air de s'engouffrer depuis la sortie du deuxième dispositif d'alimentation 47.
Le présent exposé met en outre à disposition un procédé d'étanchéification au CO 2 pour une ligne de production de ciment, mis en œuvre par utilisation du système d’assistance de capture de carbone pour une ligne de production de ciment, comprenant spécifiquement les étapes suivantes :
S1 : exploitation du système de production de ciment en mode de combustion oxygaz, dans laquelle du CO 2 gazeux de combustion est déchargé par une sortie du préchauffeur 1.
S2 : introduction du CO 2 gazeux de combustion dans une chaudière de récupération de chaleur pour l'utilisation de la chaleur résiduelle, et ensuite insufflation du CO 2 gazeux de combustion dans le collecteur de poussières 6 grâce à un ventilateur à haute température, et introduction du CO 2 gazeux de combustion dépoussiéré par le collecteur de poussières dans la tour de condensation 7 pour une déshydratation, dans laquelle le collecteur de poussières 6 est configuré comme un collecteur de poussières à sac 6.
S3 : introduction d'une partie du CO 2 gazeux de combustion déshydraté dans le système de circulation de CO 2 9, une partie dans une extrémité d'entrée du réseau de canalisation de gaz étanchéifié 10, et l'autre partie dans le point de stockage de CO 2 11 à des fins de stockage, dans laquelle une partie du CO 2 gazeux de combustion introduit dans le système de circulation de CO 2 9 va vers un refroidisseur à grille 4 pour servir d'air de refroidissement, et une partie va vers un brûleur principal pour servir d'air mélangé.
De façon spécifique, il y a deux étapes de traitement : (1) Comme le montre la , une partie du CO 2 gazeux de combustion déshydraté par la tour de condensation 7 est introduite dans le système de circulation de CO 2 9 et l'autre partie est introduite dans un système de capture de CO 2 8. Une partie du CO 2 gazeux de combustion purifié par le système de capture de CO 2 est introduite dans l'extrémité d'entrée du réseau de canalisation de gaz étanchéifié 10, et une partie est introduite dans le point de stockage de CO 2 11 à des fins de stockage. (2) Comme le montre la , une partie du CO 2 gazeux de combustion déshydraté par la tour de condensation 7 est introduite dans le système de circulation de CO 2 9 et une partie est introduite dans l'extrémité d'entrée du réseau de canalisation de gaz étanchéifié 10, et une partie est introduite dans le système de capture de CO 2 8. Le CO 2 gazeux de combustion purifié par le système de capture de CO 2 est introduit dans le point de stockage de CO 2 11 à des fins de stockage.
Il convient de s'assurer que la concentration du CO 2 gazeux introduit dans le réseau de canalisation de gaz étanchéifié 10 n'est pas inférieure à 70 %.
S4 : introduction du CO 2 gazeux de combustion dans le point d'étanchéité de tête de four 12, le point d'étanchéité de queue de four 13, le point d'étanchéité de robinet vanne 14, le point d'étanchéité d'alimentation en cru 15, le point d'étanchéité de sortie de cendres 16 et le point d'étanchéité de sortie de collecteur de poussières 17 par l'intermédiaire du réseau de canalisation de gaz étanchéifié 10 pour former des couches d'isolation de CO 2 au niveau du point d'étanchéité de tête de four 12, du point d'étanchéité de queue de four 13, du point d'étanchéité de robinet vanne 14, du point d'étanchéité d'alimentation en cru 15, du point d'étanchéité de sortie de cendres 16 et du point d'étanchéité de sortie de collecteur de poussières 17.
S5 : surveillance des pressions dans les premiers tuyaux de ramification, le deuxième tuyau de ramification 43 et les troisièmes tuyaux de ramification 37 par les capteurs de pression, et renvoi des pressions de gaz au contrôleur, dans laquelle, en comparant les valeurs réelles surveillées par les capteurs de pression avec des pressions de seuil préétablies, le contrôleur commande les vitesses de rotation des ventilateurs de commande dans les premiers tuyaux de ramification, le deuxième tuyau de ramification 43 et le troisième tuyau de ramification 37 pour commander les pressions dans le point d'étanchéité de tête de four 12, le point d'étanchéité de queue de four 13, le point d'étanchéité de robinet vanne 14, le point d'étanchéité d'alimentation en cru 15, le point d'étanchéité de sortie de cendres 16 et le point d'étanchéité de sortie de collecteur de poussières 17. Les pressions de seuil de gaz dans les premiers tuyaux de ramification, le deuxième tuyau de ramification 43 et les troisièmes tuyaux de ramification 37 sont respectivement préétablies par le contrôleur. Quand la valeur de pression réelle surveillée par le capteur de pression est inférieure à une limite inférieure de la pression de seuil de gaz préétablie, le ventilateur de commande augmente la vitesse de rotation pour introduire davantage de CO 2 gazeux. Quand la valeur de pression réelle est supérieure à une limite supérieure de la pression de seuil de gaz préétablie, le ventilateur de commande réduit la vitesse de rotation ou est éteint, et réduit ou stoppe l'alimentation en CO 2 gazeux.
Par exemple, la pression de seuil de gaz établie dans le point d'étanchéité de tête de four 12 est située dans la plage allant de la pression ambiante à la pression ambiante + 20 Pa. Quand le capteur de pression détecte que la pression dans le couvercle annulaire de frottement statique 18 est supérieure à la pression ambiante + 20 Pa, la pression et la vitesse de rotation du ventilateur de commande sont commandées pour augmenter l'introduction de CO 2 dans le couvercle annulaire de frottement statique 18 pour empêcher l'air de s'infiltrer dans celui-ci.
Les descriptions qui précèdent sont uniquement des modes de réalisation préférés et réalisables du présent exposé, et ne sont pas destinées à limiter la portée du présent exposé. Tous les changements équivalents effectués par l'utilisation de la description du présent exposé et des contenus des dessins joints sont inclus dans la portée du présent exposé.
La face radiale ou latérale 51 d'une nervure 5 correspondant à la périphérie latérale du corps 3, tel qu'énoncé précédemment, est de préférence convexe.
La forme convexe de la face latérale 51 d'une nervure longitudinale 5 est destinée à favoriser le poinçonnage de la première tôle.
Selon une caractéristique supplémentaire, la face radiale d'une rainure 4 est concave.
De préférence, et de manière à assurer la double fonction de découplage thermique et de poinçonnage de la première tôle 40, le rapport entre le périmètre total Pt du corps 3 et le périmètre découpant Pd – c’est-à-dire la somme des longueurs Pdx des secteurs angulaires formés par les faces latérales 51 des nervures 5 – est compris entre 2 et 4.
A titre d’exemple, pour un pion 1 à quatre rainures 4, ce rapport doit être inférieur à 2,5 tandis que pour un pion 1 à trois rainures 4, ce rapport est supérieur ou égal à 3,5.
Le pion 1 à trois rainures 4 de la est un mode de réalisation préférentiel car il offre une surface de contact minimale entre la tôle 40 et les faces latérales 51 des nervures 5. Le découplage thermique est ainsi optimal. Dans l’exemple de réalisation du pion tel que représenté en , la tête 2 présente un rayon de 6 mm, le corps 3 présente un rayon de 3,5 mm, et le secteur formant la face latérale 51 de chaque rainure 4 présente un rayon de 3 mm. Enfin, la surface plane 31 de l’extrémité distale du corps 3 présente un rayon de l’ordre de 2 mm, et une surface de l’ordre de 12 mm². Cette aire réduite de la surface plane 31 permet de générer un point de contact de surface réduite avec l’électrode, ce qui facilite le soudage du pion 1 à la tôle 80. En outre, dans une variante de réalisation et de manière à encore réduire la surface de contact avec l’électrode, la surface à l’extrémité distale du corps 3 peut être conique ou tronconique.
Ainsi, la profondeur d'une rainure 4 n'est avantageusement pas trop importante, pour conserver une bonne efficacité de poinçonnage, afin que le corps 3 joue le rôle d'un emporte-pièce conforme à la forme générale du corps 3, tel qu'illustré à la qui montre que la pièce emportée 41 est de section circulaire.
En effet, lors du poinçonnage du pion 1, le corps 3 est enchâssé dans la première tôle 40, un espace doit être formé entre le fond de la rainure 4 et la surface interne de l'orifice.
L'extrémité distale du corps 3, destinée à être soudée à la surface supérieure de la deuxième tôle 80, comprend une surface plane 31. De manière alternative, la surface 31 est conique ou tronconique.
La face plane 31 est bordée à sa périphérie d'une face de pénétration 32, s'étendant de la périphérie extérieure de la face plane 31 à la face latérale du corps 3.
La face de pénétration 32 est un chanfrein, de telle sorte que l'extrémité distale du corps 3 soit en forme d'ogive.