INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Encapsulation de l’acide ascorbique Afin d’estimer la capacité d’encapsulation des particules selon l’invention, la vitamine C, également appelée acide ascorbique (AA), a été testée comme molécule modèle hydrophile. Pour cela, trois solutions de 2 mL d’AA à différentes concentrations (1 mg/mL, 2 mg/mL et 3 mg/mL) ont été préparées. Ensuite, dans un petit flacon protégé de la lumière, 5 mg de ML et 70 mg d’α-CD ont été introduits, puis la masse est complétée à 1 g avec la solution d’AA. La suspension est laissée sous agitation pendant 3 jours à 25°C à 300 rpm. Afin de déterminer l’efficacité d’encapsulation (EE), les formulations ont été centrifugées à 3000 G pendant 30 min et la concentration de l’AA libre (non-encapsulé) est déterminée à une longueur d’onde égale à 265 nm à l’aide d’un spectrophotomètre (Perkin-Elmer Lambda 25 piloté par un logiciel UVWinlab).
Libération de l’acide ascorbique La libération de l’AA à partir des particules a été étudiée dans une solution tampon phosphate salin (PBS, pH = 7,4 ± 0,45) en utilisant la méthode de dialyse. Après avoir enlevé le surnageant pour déterminer l’EE, les particules chargées en AA (formulation ML/α-CD 5/70 mg/mL dont la concentration initiale en AA est égale à 3 g/L) ont été lyophilisées puis redispersées (m = 17 mg) dans 2 mL de tampon phosphate et introduites dans un sac de dialyse (MWCO = 3500 Da) qui sera par la suite immergé dans un bécher contenant 400 mL de PBS. Le bécher est maintenu à 25°C et agité avec un barreau magnétique. À des intervalles de temps réguliers, 2 mL du PBS ont été prélevés pour analyse par UV (λ = 265 nm) afin de déterminer la concentration de l’AA libéré, et le même volume de PBS frais a été ajouté au milieu de libération.
Concernant la lyophilisation, 500 µL de la suspension de particules ont été déposés dans un flacon puis congelés à -20°C pendant 12 h. Ensuite l’échantillon est placé dans la chambre de lyophilisateur pendant 24 h à -55°C sous une pression de 0,5 mbar.
2 - Synthèse du mannolipide Synthèse et caractérisation du 3-azidopropyl-2,3,4,6-tetra-O-acétyl-α-D-mannopyranoside
Ce composé est synthétisé à partir de pentaacétate de mannose (CAS RN 4163-65-9) et de 3-chloropropanol en deux étapes comme décrit dans la littérature (Ma et al. 2016).
RMN 1 H (300 MHz, CDCl 3 ) : δ 5,34 – 5,13 (m, 4H), 4,75 (d, J = 1,7 Hz, 1H), 4,21 (dd, J = 12,2, 5,4 Hz, 1H), 4,05 (dd, J = 12,2, 2,5 Hz, 1H), 3,90 (ddd, J = 8,3, 5,4, 2,4 Hz, 1H), 3,80 – 3,70 (m, 1H), 3,46 (dt, J = 9,9, 5,9 Hz, 1H), 3,37 (t, J = 6,5 Hz, 2H), 2,09 (s, 3H, CH 3 Ac), 2,04 (s, 3H, CH 3 Ac), 1,98 (s, 3H, CH 3 Ac), 1,93 (s, 3H, CH 3 Ac), 1,89 – 1,76 (m, 2H).
RMN 13 C (75 MHz, CDCl 3 ) : δ 170,7 (CO Ac), 170,2 (CO Ac), 170,0 (CO Ac), 169,8 (CO Ac), 97,8, 69,6 (C Man ), 69,2 (C Man ), 68,8 (C Man ), 66,3 (C Man ), 65,0, 62,6, 48,2, 28,8, 21,0 (CH 3 Ac), 20,8 (CH 3 Ac), 20,8 (CH 3 Ac), 20,8 (CH 3 Ac).
Synthèse et caractérisation du mannolipide tétraacétylé
La triphénylphosphine (543 mg, 2,074 mmol, 1,3 équiv.) a été ajoutée à une solution de 3-azidopropyl-2,3,4,6-tetra-O-acétyl-α-D-mannopyranoside (688 mg, 1,595 mmol, 1 équiv.) et de chlorure de stéaroyle (773 mg, 2,552 mmol, 1,6 équiv.) dans le dichlorométhane (DCM) anhydre (2 mL). Le mélange a été agité pendant la nuit et la N,N-diisopropyléthylamine (330 mL, 1,914 mmol, 1,2 équiv.) a été ajoutée. L’agitation a été arrêtée 15 minutes après l’ajout de la N,N-diisopropyléthylamine (DIEA) en diluant avec du dichlorométhane (13 mL) et en lavant avec une solution d’acide chlorhydrique 1M (2x5 mL) et une solution saturée de bicarbonate de sodium (5 mL). La phase organique a été séchée sur sulfate de magnésium, filtrée et concentrée sous vide. Le résidu a ensuite été grossièrement purifié par chromatographie flash (CyHex/AcOEt 60:40) pour obtenir 1 gramme de mannolipide tétraacétylé comme composé majoritaire.
Rf : 0,23 (CyHex/AcOEt 60:40).
RMN 1 H (300 MHz, CDCl 3 ) : δ 5,97 (t, J = 5,1 Hz, 1H, NH amide), 5,24 – 5,19 (m, 2H), 5,16 (app s, 1H), 4,74 (s, 1H), 4,22 (dd, J = 12,2, 5,1 Hz, 1H), 4,02 (dd, J = 12,2, 2,0 Hz, 1H), 3,91 (br s, 1H), 3,78 – 3,64 (m, 1H), 3,44 (dt, J = 10,0, 5,9 Hz, 1H), 3,36 – 3,22 (m, 2H), 2,15 – 2,06 (m, 5H, NHCOC H 2 , CH 3 Ac), 2,03 (s, 3H, CH 3 Ac), 1,98 (s, 3H, CH 3 Ac), 1,92 (s, 3H, CH 3 Ac), 1,83 – 1,71 (m, 2H), 1,60 – 1,49 (m, 2H, NHCOCH 2 C H 2 ), 1,18 (br s, 28H, 14xCH 2 ), 0,80 (t, J = 6,4 Hz, 3H).
RMN 13 C (75 MHz, CDCl 3 ) : δ 173,4 (CO amide), 170,6 (CO Ac), 170,0 (CO Ac), 169,9 (CO Ac), 169,6 (CO Ac), 97,6, 69,4, 69,1, 68,5, 66,5, 66,1, 62,5, 37,0, 36,7 (NHCO C H 2 ), 31,9, 29,7–29,3 (13 x CH 2 ), 29,3, 25,8 (NHCOCH 2 C H 2 ), 22,7 (CH 2 ), 20,8 (CH 3 Ac), 20,7 (CH 3 Ac), 20,7 (CH 3 Ac), 20,6 (CH 3 Ac), 14,1 (CH 3 ).
Synthèse et caractérisation du mannolipide (ML)
À une solution du mannolipide tétraacétylé dans le méthanol anhydre (30 mL) à 0 °C, du sodium (30 mg) a été ajouté. La solution a été mélangée pendant 5 heures en laissant remonter la température à température ambiante puis le mélange a été neutralisé à l’aide d’une résine échangeuse de cations type Amberlyst® IR 120 H+. La résine est ensuite éliminée par filtration et le filtrat est ensuite concentré sous vide. Le produit brut est ensuite purifié par chromatographie sur colonne de gel de silice (DCM/EtOH 85:15) pour obtenir le produit pur (390 mg, 49 %, rendements des deux étapes) sous forme d’une poudre blanche.
Rf: 0,26 (DCM/EtOH 85:15).
ESI-HRMS m/z [M+H]+ calculé pour C 27 H 54 NO 7 : 504,3895, trouvé : 504,3890.
67. Kit selon l'un quelconque des modes de réalisation 57 à 65, dans lequel les première et seconde séquences d’hybridation cibles spécifiques à CFB sont les séquence d’hybridation cibles de (II)(d).
68. Kit selon l'un quelconque des modes de réalisation 57 à 65, dans lequel les séquences d’hybridation cibles spécifiques à CFB sont les séquences d’hybridation cibles de (II)(a).
69. Kit selon le mode de réalisation 68, dans lequel la première séquence d’hybridation cible spécifique à CFB de (II)(a) comprend au moins la séquence de SEQ ID N O : 28, ou un équivalent d’ARN ou une chimère d’ADN/ARN de celui-ci.
70. Kit selon le mode de réalisation 69, dans lequel la première séquence d’hybridation cible spécifique à CFB de (II)(a) est présent dans la séquence de SEQ ID N O : 27, ou un équivalent d’ARN ou une chimère d’ADN/ARN de celui-ci.
71. Kit selon le mode de réalisation 70, dans lequel la première séquence d’hybridation cible spécifique à CFB de (II)(a) est SEQ ID N O : 12 ou SEQ ID NO : 14, ou un équivalent d’ARN ou une chimère d’ADN/ARN de celui-ci.
72. Kit selon le mode de réalisation 68, dans lequel la première séquence d’hybridation cible spécifique à CFB de (II)(a) est SEQ ID N O : 18, ou un équivalent d’ARN ou une chimère d’ADN/ARN de celui-ci.
73. Kit selon le mode de réalisation 68, dans lequel les première (A') et seconde (B') séquences de hybridation cibles spécifiques à CFB de (II)(a) sont choisies dans le groupe constitué de
(iii) (A') SEQ ID N O : 14, ou un équivalent d’ARN ou une chimère d’ADN/ARN de celui-ci, et
A 100 g de ce solide calciné on ajoute 430 cm 3 d’une solution de chlorure de potassium à une concentration de 29,5 g/L par imprégnation en excès. On laisse maturer, on sèche en étuve à 120°C pendant 15 h puis on calcine en lit traversé à 500°C sous un débit d’air de 100 litres par heure pendant 3 heures, avec une vitesse de montée en température de 7°C par minute.
Le catalyseur F obtenu après calcination contient 0,30% poids en élément platine, 0,29% poids en élément étain, 2,52 % poids en élément chlore, soit une densité de 2,25 atomes Cl/nm², et une teneur de 1,30 % poids en élément potassium, soit une densité de 1,05 atomes K/nm², et donc un ratio atomique Cl/K de 2,14.
Exemple 7 : Procédé de déshydrogénation du propane à l’aide des catalyseurs A à F
10 cm 3 de catalyseur sont introduits dans un réacteur pourvu d’une coquille chauffante électrique. Les flux de gaz sont envoyés en courant descendant, c’est-à-dire du haut vers le bas par rapport au lit catalytique.
L’étape de réduction est réalisée avec le protocole suivant : le catalyseur est chauffé sous gaz inerte à 150°C avec une rampe de 5°C/min puis maintenu à 150°C pendant 1h30. Le gaz inerte est remplacé par l’hydrogène et la température est montée à 635°C avec une rampe de 5°C/min puis maintenu à 635°C pendant 9h30. L’étape de réduction est alors terminée et le débit d’hydrogène est fixé à 28 L/h.
Le débit de propane est à son tour réglé à 28 L/h soit une LHSV de 10,8 h -1 . Le moment du réglage du débit correspond au temps initial de la réaction. La pression est maintenue à l’atmosphérique. L’effluent gazeux est analysé par chromatographie gazeuse en calculant les proportions volumiques et massiques de chaque composé. Les produits majoritaires formés participants au calcul de la sélectivité sont le méthane, l’éthane, l’éthylène, le propylène et le benzène.
La conversion est calculée en faisant le rapport de la quantité massique de produits formés analysés dans l’effluent sur la quantité massique de propane injectée.
L’activité est calculée en déterminant la quantité massique de propane converti par gramme de platine et par heure.
La sélectivité en propylène est calculée en faisant le rapport de la quantité massique de propylène formé sur la somme des quantités massiques de l’ensemble des produits de la réaction à un niveau de conversion du propane de 28%.
La sélectivité en benzène est calculée en faisant le rapport de la quantité massique de benzène formé sur la somme des quantités massiques de l’ensemble des produits de la réaction à un niveau de conversion du propane de 28%. La sélectivité en benzène est particulièrement informative quant à la propension qu’a le catalyseur à produire du coke et à se désactiver : plus cette sélectivité est élevée et plus le catalyseur cokera facilement.
La stabilité est déterminée en comparant l’activité initiale du catalyseur avec l’activité à 9 heures de TOS (Time on Stream) : %perte d’activité = ((activité à 1 heure de TOS) – (activité à 9 heures de TOS)) / (activité à 1 heure de TOS).
Dans le tableau 1 ci-dessous sont rapportés les activités après 1 heure et 9 heures de « Time On Stream », le pourcentage de perte d’activité entre 1 heure et 9 heures de TOS et les sélectivités maximales obtenues en propylène et en benzène.
Catalyseur Densité surfacique Cl (atomes Cl/nm²) Ratio Cl/K S BET (m²/g) Activité à 1 h de TOS gC3/gPt/h Activité à 9 h de TOS gC3/gPt/h % perte d’activité Sélectivité Propylène %pds Sélectivité Benzène %pds A (comparatif) 0,23 0,12 190 172 162 6,0 87,0 0,00 B (comparatif) 0,61 1,55 190 650 430 33,8 94,1 0,75 C (comparatif) 1,70 1,71 80 820 590 28,1 94,3 0,60 D (non conforme) 1,13 0,56 190 250 225 10,0 94,3 0,60 E (conforme) 1,13 1,51 190 900 780 13,3 96,9 0,25 F (conforme) 2,25 2,14 190 1050 990 5,7 98,5 0,20
Les performances du catalyseur A non conforme comportant une densité surfacique de chlore inférieure à 0,75 atomes K/nm² et un ratio Cl/K inférieur à 1,5 montrent un déficit d’activité et de sélectivité propylène comparativement aux catalyseurs selon l’invention.
Les performances du catalyseur B non conforme comportant une densité surfacique de chlore inférieure à 0,75 atomes K/nm² montrent un déficit d’activité et de sélectivité propylène ainsi qu’une valeur élevée de sélectivité benzène et de vitesse de désactivation comparativement aux catalyseurs selon l’invention.
De façon optionnelle, la définition du plan de joint initial comporte des positions de points pilotes et une forme géométrique reliant consécutivement les points pilotes consécutifs pour former une courbe fermée, et la modification du plan de joint comporte une modification de la position d’au moins une partie des points pilotes.
Il est également proposé un procédé de soudage de deux pièces, comportant : - une détermination d’une direction de soudage optimisée pour un plan de joint entre les deux pièces selon l’invention, ou bien une détermination d’un plan de joint optimisé entre les deux pièces selon l’invention ; et - un soudage des deux pièces en déplaçant le faisceau de soudage pour parcourir le bord du plan de joint selon la direction de soudage optimisée en étant maintenu à l’angle prédéfini constant vis-à-vis de la direction de soudage optimisée.
Il est également proposé un système de traitement de données conçu pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la est une vue en trois dimensions d’un soudage de deux pièces, illustrant en particulier un plan de joint entre ces deux pièces, la est une vue simplifiée d’un système de traitement de données pour l’optimisation du soudage, la est un schéma bloc d’un procédé de détermination d’une direction de soudage optimisée pour un plan de joint, la est un schéma bloc d’un procédé de détermination d’un plan de joint optimisé, utilisant le procédé de la , la est un schéma bloc d’un procédé de soudage de deux pièce utilisant le procédé de la , et la est une vue d’un plan de joint et d’une direction de soudage potentielle, illustrant un exemple de détermination d’une épaisseur du plan de joint le long de cette direction de soudage.
Description détaillée de l’invention En référence à la , un exemple d’assemblage 100 obtenu par soudage, va à présent être décrit.
L’assemblage 100 comporte deux pièces 102, 104 conçues pour être soudées l’une à l’autre. Plus précisément, chacune des deux pièces 102, 104 présente une face plane de soudage. Ces faces planes de soudage ont des géométries miroir l’une de l’autre et sont conçues pour être accolées et alignées l’une à l’autre afin d’être soudées. Ces faces planes forment ainsi un plan de joint 106 des deux pièces 102, 104.
Pour réaliser le soudage, un faisceau de soudage 108 est émis dans le plan du plan de joint 106 par un appareil de soudage 110 adapté, pour atteindre un bord du plan de joint 106. Ce faisceau de soudage 108 est déplacé pour parcourir le bord du plan de joint 106 pour fusionner les deux pièces 102, 104 au niveau du plan de joint 106. Plus précisément, le faisceau de soudage 108 est déplacé selon une direction de soudage 112, c’est-à-dire parallèlement à cette direction de soudage 112. Cette dernière s’étend dans le plan du plan de joint 106 et passe, par exemple, par un centre du plan de joint 106, en étant maintenu à un angle prédéfini constant vis-à-vis de cette direction de soudage 112 pendant son déplacement, par exemple perpendiculaire comme dans l’exemple illustré sur la .
Sur la , l’appareil de soudage 110 et le faisceau de soudage 108 sont illustrés à trois positions successives le long de la direction de soudage 112. Le soudage par fusion est par exemple l’un parmi : soudage TIG/MIG (de l’anglais « Tungsten Inert Gas / Metal Inert Gas »), soudage laser, soudage plasma, et soudage à faisceau d’électrons (également désigné par l’acronyme FE).
Il est possible de définir, à chaque position s sur la direction de soudage 112, une épaisseur E(s) du plan de joint 106, cette épaisseur E(s) étant prise le long du faisceau de soudage 108 passant par la position s considérée sur la direction de soudage 112. Dans l’exemple de la , l’épaisseur E(s) est ainsi prise le long de la perpendiculaire à la direction de soudage 112 passant par la position s considérée. Il s’agit de l’épaisseur que le faisceau de soudage 108 doit traverser à chaque position s pour réaliser un soudage sur tout le plan de joint 106.
La courbe de l’épaisseur E(s) représente l’historique (ou gradient) d’épaisseur du plan de joint 106 traversée par le faisceau de soudage 108 lors de son déplacement le long de la direction de soudage 112.
En référence à la , un exemple de système 200 de traitement de données conçu pour optimiser le plan de joint 106 et la direction de soudage 112, va à présent être décrit.
Par exemple, le système 200 est un système informatique comportant une unité 202 de traitement de données (telle qu’un microprocesseur) et une mémoire principale 204 (telle qu’une mémoire RAM, de l’anglais « Random Access Memory ») accessible par l’unité de traitement 202. Le système informatique 200 comporte en outre par exemple une interface réseau et/ou un support lisible par ordinateur, comme par exemple un support local 206 (tel qu’un disque dur local) ou bien un support distant (tel qu’un disque dur distant et accessible via par l’interface réseau au travers d’un réseau de communication) ou bien encore un support amovible (tel qu’une clé USB, de l’anglais « Universal Serial Bus », ou bien un CD, de l’anglais « Compact Disc » ou bien un DVD, de l’anglais « Digital Versatile Disc ») lisible au moyen d’un lecteur approprié du système informatique 200 (tel qu’un port USB ou bien un lecteur de disque CD et/ou DVD). Un programme d'ordinateur 208 contenant des instructions pour l’unité de traitement 202 est enregistré sur le support local 206 et/ou téléchargeable via l’interface réseau. Ce programme d’ordinateur 208 est par exemple destiné à être chargé dans la mémoire principale 204, afin que l’unité de traitement 202 exécute ses instructions. Pour faciliter la description du programme d’ordinateur 208, les instructions seront décrites par la suite comme organisées en modules logiciels. Cependant, cette présentation ne préjuge pas de la forme du programme d’ordinateur, qui peut être quelconque.
Le programme d’ordinateur 208 comporte ainsi un module 210 de détermination d’une direction de soudage optimisée dans un plan de joint. Le module 210 est en particulier conçu pour mettre en œuvre un procédé 300 de détermination d’une direction de soudage, comme celui qui sera décrit plus en détail plus loin en référence à la .
Le programme d’ordinateur 208 comporte en outre un module 212 de détermination d’un plan de joint optimisé, utilisant le module 210. Le module 212 est en particulier conçu pour mettre en œuvre un procédé 400 de détermination d’un plan de joint optimisé, comme celui qui sera décrit plus en détail plus loin en référence à la .
Le contrôleur 60 peut communiquer avec une interface 53 homme-machine de masse à vide. L’expression masse à vide désigne la masse du giravion 1 sans carburant et sans équipage. Cette interface 53 homme-machine de masse à vide transmet un signal, dit « signal de masse à vide » par commodité, au contrôleur 60 porteur d’une masse à vide du giravion 1. Cette masse à vide peut varier en fonction des équipements optionnels agencés sur le giravion 1, voire du lest embarqué. L’interface 53 homme-machine de masse à vide peut permettre de paramétrer tous les postes paramétrables influençant la masse à vide, tels que la masse nue du giravion, la masse de fret, la masse d’équipements.
Le contrôleur 60 peut communiquer avec une interface 54 homme-machine de masse équipage. Cette interface 54 homme-machine de masse équipage transmet un signal, dit « signal de masse équipage » par commodité, au contrôleur 60 porteur d’une masse de l’équipage, à savoir la masse de l’ensemble des occupants du giravion 1.
Le contrôleur 60 peut communiquer avec une interface 55 homme-machine d’activation du mode école. Cette interface 55 homme-machine d’activation du mode école transmet un signal au contrôleur 60 porteur d’une activation du mode école.
Le contrôleur 60 peut communiquer avec une interface 56 homme-machine de masse volumique. Cette interface 56 homme-machine de masse volumique transmet un signal, dit « signal de masse volumique » par commodité, au contrôleur 60 porteur d’une masse volumique du carburant embarqué. Ce signal peut soit comprendre la masse volumique en tant que telle, soit le type de carburant, le contrôleur mémorisant pour chaque type de carburant la masse volumique associée.
Par ailleurs, le contrôleur 60 peut être relié à un ou des senseurs, par des liaisons filaires ou non flaires par exemple.
Le contrôleur 60 peut être relié à un senseur de pression extérieure 41 transmettant un signal, dit « signal de pression » par commodité, porteur d’une pression extérieure P0 de l’air entournant le giravion 1.
De plus, le contrôleur 60 peut être relié à un senseur de température extérieure 42 transmettant un signal, dit « signal de température » par commodité, porteur d’une température extérieure T0 de l’air entourant le giravion 1.
Par ailleurs, le contrôleur 60 peut être relié à un senseur 66 de vitesse de rotation transmettant un signal, dit « signal de vitesse de rotation » par commodité, porteur d’une vitesse de rotation NR de la voilure tournante. Un tel senseur est connu de l’état de l’art.
Dans ce contexte, durant un mode de fonctionnement normal, chaque doseur de carburant 18 est piloté par le calculateur moteur 80 correspondant afin que l’installation motrice 2 développe une puissance globale WGLOB.
En cas de panne d’un des moteurs 10, chaque doseur de carburant 18 d’un moteur restant en fonctionnement est piloté par le calculateur moteur 80 correspondant afin que le moteur 10 développe avec son arbre de puissance 17 une puissance motrice d’urgence, un paramètre de régulation du moteur en fonctionnement étant plafonné à une valeur de régulation limite correspondant au régime d’urgence courant.
La illustre alors des exemples de procédé de simulation d’une panne moteur pouvant être mis en œuvre par le giravion de la .
A cet effet, le procédé peut comporter l’activation STP0 d’un mode école. Par exemple un instructeur ou un élève pilote sollicite l’interface 55 homme-machine d’activation du mode école. Cette interface 55 homme-machine d’activation du mode école transmet un signal au contrôleur 60 qui active le mode école.
Indépendamment de la manière de l’activer, le mode école comporte une détermination STPM avec le régulateur 30 d’une masse initiale MINIT du giravion 1 au moins en fonction de la masse à vide MVD paramétrée du giravion 1, de la masse MPIL de l’équipage paramétrée, d’une masse de carburant MCARBU embarqué. Eventuellement, le type d’entraînement est aussi pris en compte.
A cet effet, en prévision de cette simulation, le procédé peut comporter un paramétrage STPMVD avant un démarrage des moteurs 10 de la masse à vide MVD. Un équipage sollicite l’interface 53 homme-machine de masse à vide qui transmet un signal de masse à vide au contrôleur 60. Le contrôleur 60 décode le signal de masse à vide, puis en déduit et mémorise une valeur de masse à vide MVD. Cette masse à vide MVD est éventuellement figée après le démarrage des moteurs, et ne peut alors plus être modifiée.
De même, le procédé peut comporter un paramétrage STPMPIL avant un démarrage des moteurs 10 de la masse MPIL d’un équipage. Un équipage sollicite l’interface 54 homme-machine de masse équipage qui transmet un signal de masse équipage au contrôleur 60. Le contrôleur 60 décode le signal de masse équipage puis en déduit et mémorise une valeur de masse équipage MPIL. Cette masse équipage MPIL est éventuellement figée après le démarrage des moteurs 10, et ne peut alors plus être modifiée.
En outre, le régulateur 30 détermine la masse de carburant MCARBU. Les figures 3 à 5 illustrent trois alternatives possibles pour déterminer la masse de carburant MCARBU.
Les données de fonctionnement comportent en outre une définition d’un maillage permettant de discrétiser le plan de joint sous la forme de nœuds et d’éléments finis.
De manière générale, deux degrés de liberté sont affectés à chaque point pilote et définissent la position du point pilote dans le plan du plan de joint, les valeurs de ces degrés de liberté étant initialisées à des valeurs initiales. Les positions des points pilotes sont par exemple repérées dans un repère orthogonal. La position de chaque point pilote peut ainsi être régie par une composante Xp et une composante Yp.