INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tel qu’illustré par la , l’ascenseur 510 s’arrête lorsque le contrôleur est informé par un capteur que ces quatre volets latéraux 32, 33 sont arrivés au niveau d’éléments presseurs 523 répartis sur les quatre côtés du guide 520.
Ces derniers viennent ensuite, au travers fentes ménagées dans ce guide 520, rabattre et presser les quatre volets latéraux 32, 33 contre les portions supérieures des parois latérales 12, 13 de la caisse 10 pendant une durée prédéterminée comprise par exemple entre 0,5 et une seconde, ce qui a pour effet d’assurer la fixation par collage de la coiffe 30 sur la caisse 10.
La caisse 10 ainsi refermée est ensuite redescendue sur la table d’avancement 3 de sorte à pouvoir être évacuée par le dispositif de convoyage à pas de pèlerin 50 vers le convoyeur d’évacuation 700.
Selon des variantes de réalisation non représentées de l’invention, les moyens de convoyage que comporte la machine 1 peuvent être différents du dispositif de convoyage à pas de pèlerin 50 décrit précédemment, notamment lorsque cette machine n’a à traiter qu’un seul format de caisses où l’emploi d’un convoyeur motorisé classique à lames ou à rouleaux est parfaitement envisageable.
Selon une option, la première rampe présente une première pente constante, et la première valeur intermédiaire et la première pente sont deux premiers paramètres de calibration stockés dans une mémoire de la deuxième unité de commande. Ces paramètres peuvent être déterminés pendant la mise au point du système sur un véhicule d’essai identique au véhicule postérieur où sera implémenté l’invention. Ces paramètres sont des paramètres chargés en mémoire par exemple par téléchargement. En utilisant seulement deux paramètres, on évite d'avoir à stocker une cartographie multipoints.
Selon une option, il peut être prévu en mémoire deux premiers paramètres de calibration pour un passage de rapport montant et deux autres premiers paramètres de calibration pour un passage de rapport descendant. On peut ainsi différencier les comportements entre un passage montant, souvent sous couple, et un passage descendant, notamment sous décélération. Le cas de la rétrogradation urgente sous séquence de kick down peut être traité séparément le cas échéant.
Selon une option optimisée en mémoire, on ne gère que deux paramètres de calibration qui s’appliquent à la fois pour un passage de rapport montant et pour un passage de rapport descendant.
Selon une option alternative, les deux premiers paramètres de calibration peuvent être identiques pour les passages montants et pour les passages descendants, économisant ainsi de l'espace mémoire.
Avantageusement, il est prévu que à l’étape (d) de variation du coefficient d’inhibition depuis la première valeur jusqu’à la deuxième valeur, la variation du coefficient d’inhibition depuis la première valeur jusqu’à la deuxième valeur comprend un saut vers une deuxième valeur intermédiaire prédéfinie et une deuxième rampe pour rejoindre la deuxième valeur à partir de la deuxième valeur intermédiaire.
Selon une option, la deuxième rampe présente une deuxième pente constante, et la deuxième valeur intermédiaire et la deuxième pente sont deux deuxièmes paramètres de calibration stockés dans une mémoire de la deuxième unité de commande. Ces paramètres peuvent être déterminés pendant la mise au point du système sur un véhicule d’essai identique au véhicule postérieur où sera implémenté l’invention.
Selon une option alternative, les deux deuxièmes paramètres de calibration peuvent être identiques pour les passages montants et pour les passages descendants, économisant ainsi de l'espace mémoire en calibration.
Selon une option, la première valeur intermédiaire, la première rampe , la deuxième valeur intermédiaire et la deuxième rampe sont calculées en fonction du couple courant appliqué sur l’arbre primaire de boite de vitesses.
On peut ainsi adapter les paramètres d'inhibition de la fonction anti-oscillation par rapport à la demande de couple instantané, on peut privilégier l'absence de secousse sous couple faible quitte à avoir un passage un peu plus long, alors qu’à l'inverse on privilégiera un passage court sous fort couple quitte à ce que l'inhibition de la fonction anti oscillation soit un peu moins pertinente.
L'invention vise aussi un système de commande pour une chaîne de traction de type hybride dans un véhicule automobile, la chaîne de traction comprenant un moteur à combustion interne, une machine électrique, une transmission intermédiaire et une boite de vitesses, la chaîne de traction étant sujette à des oscillations cinématiques transitoires sous changement de condition de couple, la boite de vitesses étant de type mécanique automatique à double embrayage, la boite de vitesse comprenant un premier embrayage et un deuxième embrayage, la machine électrique étant pilotée par une première unité de commande, la première unité de commande supportant une fonction anti-oscillation selon laquelle la machine électrique génère un couple tendant à atténuer l’oscillation courante, le moteur à combustion interne étant piloté par une deuxième unité de commande configurée pour générer un coefficient d’inhibition de la fonction anti-oscillation, le coefficient d’inhibition prenant des valeurs entre une première valeur qui a pour effet d’inhiber la fonction anti-oscillation, et une deuxième valeur qui a pour effet de laisser intacte une opération nominale de la fonction anti-oscillation, un passage de rapport comprenant une première phase dite de couple et une deuxième phase dite d’inertie, le système de commande étant configuré pour mettre en œuvre le procédé tel que décrit précédemment.
Selon une option, la deuxième unité de commande est configurée pour transmettre à la première unité de commande des messages sur un bus multiplexé, lesdits messages comprenant une demande de couple courante ainsi que le coefficient d’inhibition instantané.
L'invention vise aussi un véhicule automobile comprenant une chaîne de traction de type hybride avec un système de commande tel que décrit ci-dessus.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : - illustre schématiquement une chaîne de traction de type hybride dans laquelle la présente invention peut être mise en œuvre ; - illustre schématiquement un système de commande selon un exemple de la présente invention ; - illustre schématiquement un exemple de chronogramme de certains paramètres impactés par le procédé selon la présente invention, dans le cas d’un passage montant ; - illustre schématiquement un synoptique général du procédé selon un exemple de la présente invention ; - est analogue à la et illustre schématiquement un autre exemple de chronogramme, dans le cas d’un passage descendant.
La illustre une chaîne de traction hybride dans un véhicule automobile. Le véhicule en question peut être une berline, un pick-up, un coupé, un fourgon, etc., il n’y a pas de limitation dans le type de véhicule. Le véhicule peut être 4x4 ou 4x2.
Dans l’exemple illustré, la chaîne de traction hybride entraine le train avant. Bien entendu, la chaîne de traction hybride pourrait entraîner le train arrière. Il est aussi possible d’avoir la chaîne de traction promue ici couplée à l’un des trains et une seconde machine électrique couplée à l’autre des trains.
D’autres effets positifs viennent compléter l’intérêt de la solution, en particulier une masse globale plus faible (car moins de convertisseurs), une fiabilité globale plus élevé (il y a moins de convertisseurs connectés en série, donc la fiabilité globale est moins impactée en cas de défaillance d’un des convertisseurs), un coût global de design et de fabrication plus faible, et un rendement global plus élevé. De plus, l’invention permet d’utiliser des composants du commerce à tension continue sur le bus DC.
Selon un mode de réalisation avantageux illustré par la , un convertisseur DC/DC bidirectionnel 7 est connecté à un point intermédiaire 8 situé entre le convertisseur AC/DC 5 et le bus DC 6. Le convertisseur DC/DC bidirectionnel 7 est également connecté à une unité de stockage d’énergie 9, telle qu’une batterie accumulatrice d’électricité. L’unité de stockage d’énergie 9 sert de réserve d’énergie lors d’un changement de consommation d’au moins une des charges électriques (1, 2) engendrant un changement du point de fonctionnement sur le moteur thermique. Le moteur thermique, ayant une réactivité de l’ordre de la seconde, nécessite une réserve d’énergie permettant de prendre le relais durant le régime transitoire.
En effet, le moteur détermine son point de fonctionnement en fonction de la charge radar (ou de tout autre équipement constituant la charge électrique) ; lorsque la consommation électrique du radar varie, ce qui se produit au démarrage avec un fort appel de puissance, le point de fonctionnement du moteur est modifié, mais avec une latence, typiquement de l’ordre de la seconde. Pour pallier à cette latence du moteur, l’unité de stockage d’énergie 9 fournit l’énergie nécessaire au démarrage de la machine tournante.
De façon réciproque, l’unité de stockage d’énergie 9 peut également être chargée durant le fonctionnement à charge constante des charges électriques.
La présence du convertisseur DC/DC bidirectionnel 7 et de l’unité de stockage d’énergie 9 n’est toutefois pas indispensable pour assurer le bon fonctionnement du système de distribution selon l’invention. Si le système de distribution est relié à un réseau externe qui n’est pas uniquement dédié au radar (par exemple un réseau d’un véhicule terrestre, naval ou aérien), la consommation en carburant du moteur thermique peut augmenter temporairement, sans que cela n’affecte les performances du radar. Ainsi, selon que l’équipementier soit responsable ou non des performances du radar (en termes de consommation de carburant), il est possible de se passer de la réserve d’énergie.
L’utilisation d’une tension continue offre une simplicité de connexion en DC qui ne nécessite pas de mise en phase des réseaux (ordre de phase et fréquence et amplitudes des tensions identiques). L’unité de stockage d’énergie 9 peut également être ponctuellement utilisée pour alimenter des équipements externes, par exemple pour l’éclairage ou le chauffage du shelter.
Le système électrique selon l’invention présente, en outre, l’avantage d’offrir une fonction UPS intégrée (« Uninterrupted Power Supply » ou ASI pour Alimentation Sans Interruption). En effet, certains radars utilisent des UPS en entrée du système pour augmenter le temps de disponibilité du radar et améliorer la robustesse du réseau électrique. En cas de panne de courant ou de chute de tension, l'UPS prend le relais pendant une durée prédéterminée, afin que les données puissent être sauvegardées ou qu'une clôture sécurisée des logiciels puisse avoir lieu.
Pour cela, les UPS de l’état de l’art utilisent une double conversion AC/DC + DC/AC en mode nominal ou DC/DC + DC/AC en mode secouru, en plus du système de distribution et de conversion d’énergie utilisé hors cas de secours. Cette double conversion engendre une diminution du rendement et une diminution de la fiabilité, ainsi qu’une augmentation de la masse et du volume du système.
Le système selon l’invention dispose d’une fonction UPS intégrée (bloc 44 sur la ), constituée du convertisseur AC/DC, du convertisseur DC/DC bidirectionnel, et de l’unité de stockage d’énergie 9. Des ordres sont envoyés à un organe de supervision pour éteindre les calculateurs sensibles.
A l’inverse des UPS conventionnels, ce dernier permet d’assurer une simple conversion (passage de deux conversions à une conversion) entre le réseau de distribution et la source d’alimentation.
La illustre un schéma bloc du convertisseur AC/DC 5 selon l’invention. Il comprend un redresseur triphasé 36 comprenant six interrupteurs commandés 12, et une unité de contrôle/commande 13 utilisant une commande vectorielle pour déterminer quels interrupteurs 12 sont à commuter de façon à réguler la tension continue du bus DC 6 et à réguler le facteur de puissance en entrée du convertisseur AC/DC 5, si celui-ci est un convertisseur à correction du facteur de puissance (convertisseur PFC).
La topologie du convertisseur 5 est présentée plus en détail dans la . Cette topologie est un « PFC deux niveaux » permettant de limiter le nombre d’éléments, d’être bidirectionnel, de faciliter le contrôle commande, limiter le coût et surtout limiter la tension de sortie. En effet cette structure impose une tension minimale en sortie de conversion (sur le bus DC).
L’unité de contrôle/commande 13 peut être implémentée sous la forme d’un circuit intégré, par exemple un microcontrôleur ou un DSP. Le contrôle/commande utilise ainsi une commande vectorielle, ce qui nécessite des conversions matricielles dans l’unité de contrôle/commande 13.
Un module de protection de réseau 41 est connecté directement en entrée du convertisseur AC/DC 5, sur chaque phase fournie par l’alternateur 11. Ainsi, chaque ligne triphasée est protégée par un fusible permettant de protéger le groupe électrogène à vitesse variable ou le réseau vis-à-vis des courts-circuits ou des surcharges du convertisseur AC/DC.
De façon avantageuse, l’alternateur 11 du dispositif de production d’électricité 35 est un alternateur (ou générateur) à aimants permanents. Les générateurs à aimants permanents sont des machines synchrones sur lesquelles l’enroulement d’excitation du rotor est remplacé par des aimants permanents. Puisqu'ils n'ont pas besoin d'être excités séparément, les pertes d'excitation du rotor sont éliminées. Pour un groupe à vitesse fixe, il n’est pas possible d’utiliser un alternateur à aimant permanent, car lors de variations importantes de la charge, il y aurait une variation de tension importante (aucune régulation possible). C’est pourquoi les alternateurs à excitations séparées sont utilisés sur les groupes à vitesse fixe de telle sorte à augmenter l’excitation du bobiné et donc la tension en sortie d’alternateur lors des augmentations de charges du récepteur.
Or, les alternateurs à excitation séparée sont deux à trois fois plus lourds que les alternateurs à aimants permanents, avec un plus mauvais rendement en raison du frottement des balais, et avec une maintenance accrue et des coûts d’exploitation plus importants.
Le gaz évacué de la chambre peut contenir au moins 50 % en volume d’hydrogène. Dans des modes de réalisation dans lesquels des gaz contenant de l’oxygène, de la vapeur ou d’autres gaz vecteurs ne sont pas introduits dans la chambre ou sont introduits uniquement en quantités limitées, le gaz évacué de la chambre peut représenter au moins 60 % en volume, au moins 70 % en volume, au moins 80 % en volume, ou au moins 90 % en volume d’hydrogène, par exemple de 60 % en volume à 90 % en volume, de 70 % en volume à 95 % en volume ou de 80 % en volume à 99 % en volume. L’hydrogène obtenu peut être utilisé comme source de combustible. Dans certains modes de réalisation, le gaz évacué de la chambre peut être utilisé comme source de carburant sans autres processus de purification.
Les particules de base qui sont chauffées par la source d’énergie dans la chambre sont chauffées, par exemple, à une température d’au moins 800 °C, ou au moins 900 °C, ou au moins 1200 °C, ou au moins 1500 °C, par exemple de 800 °C à 1600 °C ou de 800 °C à 1400 °C, ou de 800 °C à 1300 °C, ou de 800 °C à 1200 °C, ou de 800 °C à 1100 °C, ou de 800 °C à 1000 °C, ou de 800 °C à 900 °C, ou de 900 °C à 1500 °C, ou de 1000 °C à 1500 °C, ou de 1100 °C à 1500 °C, ou de 1200 °C à 1400 °C, ou de 1200 °C à 1500 °C, ou de 850 °C à 1500 °C, ou de 875 °C à 1500 °C, ou de 950 °C à 1500 °C, ou de 1050 °C à 1500 °C, ou de 1150 °C à 1500 °C, ou de 1250 °C à 1500 °C, ou de 1350 °C à 1500 °C, ou de 800 °C à 1450 °C, ou de 850 °C à 1450 °C, ou des températures supérieures à 1500 C, ou une plage de température quelconque utilisant des limites quelconques d’une combinaison quelconque de plages.
La référence à la température relative au chauffage des particules présentement et dans l’ensemble de la description (pour les autre(s) étape(s)) est une température qui est calculée sur la base des calculs thermodynamiques (sans inclure les éventuelles pertes de chaleur à travers la paroi de la chambre ou du réacteur) des matériaux introduits dans le réacteur. Selon une option, la chambre peut comporter plus d’une zone où le chauffage se produit. Lorsque plus d’une zone est présente pour la chambre de chauffage, une ou plusieurs des autres zones peuvent être utilisées en tant que zones de traitement thermique supplémentaires (c’est-à-dire, avoir des températures de zone d’au moins 300 °C ou d’au moins 500 °C ou d’au moins 800 °C) ou peuvent être utilisées en tant que zones de trempe et/ou à d’autres fins. Si plus d’une zone est utilisée pour atteindre des températures de zone d’au moins 300 °C ou au moins 500 °C ou au moins 800 °C, chacune de ces zones peut avoir des températures de chauffage identiques ou similaires ou différentes. Les temps de séjour pour chacune de ces zones, si elles sont utilisées, peuvent être identiques, similaires ou différents. Les températures et/ou les temps de séjour de chacune de ces zones, si elles sont utilisées, peuvent être à au plus 1 %, à au plus 5 %, à au plus 10 %, à au plus 20 %, à au plus 30 %, à au plus 40 %, à au plus 50 %, à au plus 75 % les uns des autres ou peuvent différer d’au moins l’un quelconque des pourcentages mentionnés présentement.
Si la chambre comporte plus d’une zone de chauffage, la source d’énergie utilisée dans chaque zone peut être identique ou différente.
Selon une option, la chambre peut comprendre au moins une première chambre et une deuxième chambre. Dans une telle configuration, dans la première chambre, les particules de base sont exposées à au moins une des sources d’énergie (par exemple, l’énergie de micro-ondes ou l’énergie d’induction) de telle sorte que les particules de base atteignent une température de surface moyenne d’au moins 800 °C, au moins 900 °C, au moins 1000 °C, au moins 1100 °C, au moins 1200 °C, au moins 1300 °C, au moins 1400 °C, au moins 1500 °C ou au moins 1600 °C ( par exemple, de 800 °C à 1600 °C ou de 800 °C à 1500 °C, ou de 1000 °C à 1300 °C) en l’absence de toute source d’hydrocarbure pour obtenir des particules de base chauffées. Ensuite, les particules de base chauffées sont transportées vers la deuxième chambre où l’introduction de la source d’hydrocarbure est réalisée (et l’une des autres caractéristiques facultatives de la source d’hydrocarbure).
Dans la deuxième chambre, un chauffage supplémentaire des particules de base peut se produire ou non. En raison de la température élevée à laquelle les particules peuvent être chauffées, cette température élevée peut être suffisante pour qu’aucun chauffage supplémentaire ne soit nécessaire dans la deuxième chambre, et la température provoque la pyrolyse de la source d’hydrocarbure dans la deuxième chambre. Bien que cela ne soit pas nécessaire, selon une option, les particules de base dans la deuxième chambre peuvent être soumises à un chauffage supplémentaire par une autre source d’énergie ou la même source d’énergie que dans la première chambre. Le type de source d’énergie peut être identique ou différent de la source d’énergie utilisée dans la première chambre.
Lorsqu’une autre source de chauffage est utilisée dans la deuxième chambre, la source de chauffage peut maintenir les particules de base chauffées à une température de surface moyenne d’au moins 800 °C, au moins 900 °C, au moins 1000 °C, au moins 1100 °C, au moins 1200 °C, au moins 1300 °C, au moins 1400 °C, au moins 1500 °C ou au moins 1750 °C ou au moins 2000 °C (par exemple, de 800 °C à 2200 °C ou de 800 °C à 2000 °C, ou de 1000 °C à 1800 °C). Selon une option, les particules de base chauffées sont sur un lit mobile dans la deuxième chambre.
Selon une option, au moins un catalyseur peut être utilisé pendant le procédé de la présente invention. Par exemple, le catalyseur peut être un catalyseur métallique ou un catalyseur inorganique. Selon une autre option, du fer ou du calcaire recyclé peut être utilisé et appliqué sur au moins une partie de la surface des particules de base avant de les exposer à ladite source d’énergie. Le catalyseur, dans les procédés de la présente invention, est de préférence recouvert par les dépôts de carbone qui revêtent les particules de base et, par conséquent, ne sont pas exposés ou visibles sur la surface des particules de base revêtues. La quantité de catalyseur peut être cohérente avec les quantités utilisées pour des processus de contamination de déchets conventionnels ou ordinaires. Le catalyseur peut être, sans toutefois s’y limiter, du potassium, du sodium, du magnésium, du calcium, de l’aluminium, du nickel, du fer ou un matériau à base de catalyseur avec un ou plusieurs de ces métaux ou une combinaison quelconque de ceux-ci. Il peut être avantageux d’ajouter délibérément un catalyseur de pyrolyse connu, tel que, par exemple, du fer, à une teneur allant jusqu’à 10 % en poids (d’autres quantités peuvent être utilisées).
Lorsque deux chambres ou plus sont utilisées, selon une option, les particules de base, si elles ne sont pas déjà désagrégées, peuvent être désagrégées, au moins en partie, dans la première chambre.
Lorsque deux chambres ou plus sont utilisées, les chambres, par exemple la première chambre comparée à la deuxième chambre, peuvent être de tailles différentes en termes de volume. À titre d’exemple, la première chambre peut être au moins 25 % plus petite en volume ou au moins 50 % plus petite en volume par rapport au volume de la deuxième chambre (par exemple, de 25 % à 75 % plus petite en volume par rapport au volume de la deuxième chambre).
En appliquant certains des aspects majeurs des procédés de la présente invention à des particules autres que des particules de carbone, la présente invention peut fournir des procédés pour revêtir de carbone des particules non carbonées, telles que de la silice, de préférence des particules de silice précipitée.
Par exemple, la présente invention concerne en outre un procédé pour former des particules de silice précipitée revêtues de carbone. Le procédé comprend l’introduction de particules de silice précipitée dans une chambre et l’exposition des particules de silice précipitée à l’une des sources d’énergie décrites présentement, telle qu’une énergie de micro-ondes ou une énergie d’induction, pour former des particules de silice précipitée chauffées. Le procédé consiste en outre à introduire dans la chambre une source d’hydrocarbure qui comprend ou est un gaz ou une vapeur. La source d’hydrocarbure pyrolyse, au moins en partie, dans la chambre pour former des dépôts de carbone, recouvrant ainsi les particules de silice précipitée chauffées avec les dépôts de carbone et formant les particules de silice précipitée recouvertes de carbone.
Les différents détails et exemples et paramètres opératoires et autres aspects des procédés décrits précédemment en référence à des particules de base carbonées en tant que particule étant revêtue s’appliquent également présentement à cette partie de la présente invention.
Grâce à la présente invention, il a été découvert que la taille des particules de base peut affecter la capacité à obtenir une particule revêtue de carbone. Les particules revêtues, bien que sous forme particulaire, peuvent être sous la forme d’agrégats plus grands (en particulier provenant de sources commerciales qui fournissent les particules). Ainsi, un aspect de la présente invention peut mettre en œuvre la prise de mesures pour réduire la taille des particules qui doivent être revêtues, de sorte que leur taille conduit à une particule revêtue de carbone.
Alternativement, la désagrégation peut se produire dans la même chambre et par le même chauffage des particules qui entraîne la pyrolyse de la source d’hydrocarbure.