INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De façon préférentielle, l’unité d’essuyage est appliquée à un capteur, notamment un capteur lidar. Le bras d’essuyage ou le balai d'essuie-glace font au moins partie de l’unité d’essuyage. De façon préférentielle, le balai d'essuyage est notamment une pièce de l’unité d’essuyage servant à nettoyer une surface, de préférence, la surface du capteur et d’une manière particulièrement préférentielle, la surface de champ de capteur.
De façon préférentielle, le bras d’essuyage est au moins une partie de l’unité d’essuyage pour fixer la lame d’essuyage ou transmettre un mouvement, notamment un mouvement d’entraînement ou un mouvement d’essuyage à la lame d’essuyage.
De façon préférentielle, l’unité d’essuyage nettoie la surface de champ d’un capteur, en particulier avec l’unité d’entraînement qui est, de préférence, couplée à une transmission à came. La lame d’essuyage comporte une lèvre d’essuyage qui, dans la phase de nettoyage, passe en contact sur la surface du capteur, de préférence sur la surface de champ de capteur, pour l’essuyer. L’expression « état de fonctionnement » désigne, de préférence, un état dans lequel l’unité d’essuyage est prête à essuyer en effectuant une phase d’essuyage ou en appliquant un mode d’essuyage ou en étant en mode d’essuyage dans lequel l’unité d’essuyage, de préférence, la lame d’essuyage de l’unité d’essuyage passe sur la surface de champ de capteur et s’applique avantageusement contre cette surface. Notamment, dans le cas du nettoyage mécanique on évacue, de l’eau ou les particules de saleté par le mouvement d’essuyage de la surface. En particulier, le nettoyage mécanique se fait avec un liquide de nettoyage ou par une veine de gaz ou un moyen analogue.
L’expression « capteur d’assistance de conduite » désigne un capteur optique qui surveille l’environnement du véhicule et transmet l’information à l’appareil de commande du véhicule. L’appareil de commande (ou appareil de gestion) du véhicule, s’appuyant sur les données de capteur, émet des ordres, des avertissements, des indications ou des propositions pour le mode de conduite du véhicule.
De façon préférentielle, le principe de mesure du capteur d’assistance de conduite repose sur la réception et l’émission de rayons électromagnétiques. En particulier, les rayons électromagnétiques émis avant la réception, traversent la surface du champ de capteur, notamment la vitre du véhicule ou une couverture de protection du capteur. Les rayons électromagnétiques traversent pour l’émission, les surfaces de couverture du champ de capteur, notamment la vitre du véhicule ou le capot du capteur.
On peut également envisager le capteur prévu pour effectuer une mesure de distance et de vitesse à hautes fréquences pour une détection d’objets ou éviter une collision. Le capteur peut assurer, par exemple, la commande et la régulation de véhicules fonctionnant en mode autonome et/ou assistés par ordinateur ou encore pour assister un mode de conduite manuel, par exemple, par un assistant de maintien sur la trace, un assistant de stationnement, un avertisseur de distance, un système de reconnaissance de risques ou autres. En particulier, le capteur optique est un capteur lidar. On peut également envisager un capteur notamment l’un des capteurs comme capteur radar.
De façon préférentielle, le mouvement d’essuyage linéaire est un mouvement de translation avec une inversion de sens et coïncidence de la position de départ et de la position de fin de course. En particulier, le mouvement d’essuyage oscillant entre les deux côtés opposés de la surface de champ de capteur sont constitués par un mouvement d’aller et de retour le long de la largeur de la surface du champ de capteur.
De préférence, la largeur est au moins pratiquement parallèle à un plan d’établissement, notamment du sol sur lequel s’appuie le véhicule. En variante, le mouvement d’essuyage oscillant entre les deux côtés opposés de la surface de champ de capteur pourrait se faire le long de la hauteur ou de la profondeur ou de la longueur ou d’une diagonale ou d’une direction techniquement intéressante. De façon préférentielle, le mouvement d’essuyage oscillant entre les deux côtés opposés de la surface de champ de capteur, notamment du balai d'essuyage de l’unité d’essuyage est sans mouvement de basculement de l’essuie-glace autour d’un axe de basculement fixe ou mobile.
L’expression « mouvement oscillant » désigne notamment un mouvement d’aller-retour le long d’une trajectoire droite avec inversion du sens de déplacement au point de fin de course, cette inversion du mouvement exigeant le freinage jusqu’à l’arrêt. En particulier, le mouvement d’essuyage oscillant est un mouvement répétitif entre deux côtés opposés de la surface du champ de capteur, par exemple, un mouvement sinusoïdal. De préférence, un mouvement circulaire complet, par exemple, d’un moteur, notamment sur 360° correspond exactement au mouvement d’aller-retour entre deux côtés opposés de la surface de champ de capteur de l’essuyage ou à la longueur périodique du mouvement sinusoïdal d’essuyage.
À cet effet, l’invention vise un ensemble comportant au moins une barre de conduction électrique, un connecteur électrique, et un interconnecteur destiné à relier électriquement la barre de conduction électrique à un dispositif électronique. L’interconnecteur est métallique. Il comporte une première extrémité conformée pour être connectée à la barre de conduction à l’aide d’une première vis, et une deuxième extrémité conformée pour être connectée au dispositif électronique. L’ensemble comporte la première vis et un élément taraudé, la première vis étant adaptée à être vissée dans l’élément taraudé. La première extrémité de l’interconnecteur comporte un orifice adapté au passage de la première vis et un rebord autour de l’orifice adapté à recevoir en appui une tête de ladite première vis. La première vis traverse un orifice de la barre de conduction électrique et un orifice du connecteur électrique, de sorte que la première vis étant vissée dans l’élément taraudé, la tête de la première vis est en appui sur ledit rebord de la première extrémité de l’interconnecteur et serre entre eux le connecteur électrique et la barre de conduction électrique, assurant ainsi la fixation mécanique et la connexion électrique entre l’interconnecteur, la barre de conduction électrique, et le connecteur électrique.
Une triple connexion électrique est ainsi réalisée entre l’interconnecteur, la barre de conduction électrique, et le connecteur. La présente invention permet ainsi de connecter un dispositif électronique, par exemple une carte électronique telle qu’une carte de contrôle d’un onduleur, à des barres de conduction électrique, de manière simple, optimisée et économique. Du fait que la connexion entre l’interconnecteur et la barre de conduction électrique est réalisée conjointement avec la connexion entre un connecteur électrique et ladite barre de conduction électrique, cette triple connexion peut être réalisée directement à l’entrée d’un onduleur, notamment avant tout composant de filtrage. Cette connexion peut néanmoins être réalisée, selon divers modes de réalisation de l’invention, en toute position dans l’onduleur.
Une connexion au plus proche de l’entrée ou la sortie de l’onduleur permet l’obtention d’informations entrantes ou sortantes avant filtrage ou pollution (perturbations du signal de puissance).
L’interconnecteur peut être formé, entre sa première extrémité et sa deuxième extrémité, d’une lame métallique allongée.
L’interconnecteur s’étendant selon une direction dite longitudinale, il peut comporter un pliage transversal configuré pour permettre une adaptation de la longueur dudit interconnecteur et/ou pour limiter les contraintes mécaniques entre la barre de conduction électrique et le dispositif électronique.
La longueur est mesurée selon la direction longitudinale.
La première extrémité de l’interconnecteur peut être formée d’une première portion plane, la deuxième extrémité de l’interconnecteur peut être formée d’une deuxième portion plane, la première portion plane et la deuxième portion plane étant parallèles entre elles mais situées dans des plans différents.
L’élément taraudé peut être un insert rapporté. Alternativement, l’élément taraudé peut être formé par le connecteur.
La deuxième extrémité peut être conformée pour être connectée au dispositif électronique à l’aide d’une deuxième vis. La deuxième extrémité peut comporter un trou ou une fente permettant le passage de la deuxième vis.
La deuxième extrémité peut comporter un rabat formant un plan de connexion orthogonal à une surface du dispositif électronique.
L’ensemble peut comporter deux barres de conduction électrique et deux interconnecteurs.
L’ensemble peut comporter en outre le dispositif électronique. Le dispositif électronique peut être une carte électronique.
L’invention porte aussi sur un onduleur comportant un tel ensemble, le connecteur électrique étant un connecteur haute tension d’entrée de l’onduleur.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier des dispositifs et procédés objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : la est une vue schématique partielle en perspective d’un onduleur comportant un ensemble conforme à un mode de réalisation de l’invention ; la est une vue schématique partielle en coupe de l’onduleur de la ; la est une vue schématique en perspective d’un premier mode de réalisation d’un interconnecteur pouvant être utilisé dans un ensemble conforme à la présente invention ; la est une vue schématique en perspective d’un second mode de réalisation d’un interconnecteur pouvant être utilisé dans un ensemble conforme à la présente invention ; la est une vue schématique en perspective d’un troisième mode de réalisation d’un interconnecteur pouvant être utilisé dans un ensemble conforme à la présente invention ; la est une vue schématique en perspective d’un quatrième mode de réalisation d’un interconnecteur pouvant être utilisé dans un ensemble conforme à la présente invention ; la est une vue schématique en perspective d’un cinquième mode de réalisation d’un interconnecteur pouvant être utilisé dans un ensemble conforme à la présente invention ; la est une vue schématique partielle en perspective d’un onduleur comportant un ensemble conforme à un mode de réalisation de l’invention dans lequel l’interconnecteur de la est utilisé ; la est une vue schématique partielle en perspective d’un onduleur comportant un ensemble conforme à un mode de réalisation de l’invention dans lequel l’interconnecteur de la est utilisé.
On propose de plus un procédé de fabrication tel que précédemment décrit, comprenant les étapes de :
- déposer une première partie de la troisième matière sur la surface de dépôt pour obtenir une première sous-couche ;
- déposer une quatrième matière sur la première sous-couche pour obtenir une deuxième sous-couche, la quatrième matière permettant d’améliorer une résistance mécanique du substrat ;
- déposer une deuxième partie de la troisième matière sur la deuxième sous-couche pour obtenir une troisième sous-couche.
On propose de plus un procédé de fabrication tel que précédemment décrit, comprenant en outre l’étape préliminaire, réalisée avant les autres étapes de dépose, de déposer sur la surface de dépôt au moins une matière additionnelle, la matière additionnelle étant une matière non conductrice.
On propose de plus un procédé de fabrication tel que précédemment décrit, la matière additionnelle formant une couche de vernis de protection, un vernis épargne ou un marquage.
On propose de plus un procédé de fabrication tel que précédemment décrit, comprenant en outre l’étape de déposer la au moins une première matière sur une face de la couche élémentaire opposée à la surface de dépôt, de manière à obtenir un circuit imprimé double face.
On propose de plus un procédé de fabrication tel que précédemment décrit, comprenant plusieurs phases de fabrication permettant chacune d’obtenir une couche élémentaire, le procédé de fabrication permettant ainsi d’obtenir un circuit imprimé multicouche comprenant plusieurs couches élémentaires.
On propose de plus un procédé de fabrication tel que précédemment décrit, comprenant l’étape de déposer les couches élémentaires les unes sur les autres pour obtenir le circuit imprimé multicouche.
On propose de plus un procédé de fabrication tel que précédemment décrit, comprenant les étapes d’empiler les couches élémentaires puis de les assembler entre elles pour obtenir le circuit imprimé multicouche.
On propose de plus un procédé de fabrication tel que précédemment décrit, comprenant en outre l’étape d’assembler au moins une couche élémentaire obtenue par ledit procédé de fabrication, avec au moins une couche élémentaire obtenue par un procédé de fabrication différent.
la représente des étapes du procédé de fabrication selon l’invention ;
la est une vue en perspective et de dessus de la surface de dépôt, des pistes et des vias, illustrant la première étape de dépose ;
la est une vue en perspective et de dessus de la surface de dépôt, des pistes, des vias et des nervures, illustrant la deuxième étape de dépose ;
Le contenant final est réalisé sur un second site (généralement le site de remplissage) :
- par insertion de la préforme dans un moule à contenant, au sein duquel elle est chauffée, puis
- en la « soufflant » pour la coller aux parois du moule, au moyen d’un puissant jet d’air de plusieurs dizaines de bars.
Pour leur part, les gros contenant de type « bonbonnes cinq gallons », aptes à recevoir un volume de cinq gallons (pour le conditionnement d’eau par exemple), sont classiquement fabriquées par moulage de Polycarbonate, matériau qui résiste bien aux températures et donc aux cycles de lavage auxquels les contenants peuvent être soumis, mais qui contient du bisphénol A (BPA) dont la présence est de plus en plus indésirable.
On a donc cherché à obtenir de telles « bonbonnes cinq gallons » à partir de préformes en Poly(téréphtalate d'éthylène) (PET).
Cependant, le diamètre de corps et l’épaisseur de paroi de ces préformes PET sont limités par la nature du matériau de fabrication ; et ces préformes nécessitent alors des longueurs importantes pour permettre la fabrication du contenant recherché.
Or, ces longueurs importantes des préformes cinq gallons PET actuelles requièrent l’utilisation de moules à contenants de gros gabarits (par exemple des presses de 400 tonnes de force de fermeture), qui sont très coûteux.
De plus, les règles d’étirage des préformes cinq gallons PET actuelles ne sont pas optimisées et ce défaut d’optimisation nécessite d’être compensé par des ajouts de matière qui augmentent le coût des préformes.
Il existe donc un besoin de proposer des préformes cinq gallons en Poly(téréphtalate d'éthylène) (PET) de longueur et/ou de poids moins important que ceux connus jusqu’à présent.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose une préforme pour la fabrication d’un contenant de type bonbonne cinq gallons, laquelle préforme comprend un corps de préforme cylindrique, qui est prolongé, à l’une de ses extrémités, par un élément de fond monobloc, en forme générale de calotte sphérique, et, à son autre extrémité, par un col cylindrique monobloc,
laquelle préforme comprend un volume interne cylindrique de diamètre constant qui s’étend sur toute la longueur dudit corps de préforme et dudit col cylindrique,
cette préforme étant caractérisée par le fait que son matériau constitutif comprend :
- un premier copolymère de poly(téréphtalate d'éthylène) (PET) et d’acide isophtalique (IPA), contenant entre 3 et 6% (de préférence entre 4 et 5%) en masse d’acide isophtalique (IPA), et
- un deuxième copolymère de poly(téréphtalate d'éthylène) (PET) et d’acide isophtalique (IPA), contenant entre 8 et 13 % (de préférence entre 9 et 12%) en masse d’acide isophtalique (IPA),
et par le fait que :
- le diamètre externe de son corps de préforme est compris entre 60 et 80mm,
L’étape d’usinage 108 est par exemple mise en œuvre par le dispositif d’usinage 32 du poste d’assemblage 22.
Dans le mode de réalisation de la , l’unité de traitement 30 commande le système de pilotage 50 pour déplacer et positionner le dispositif d’usinage 32 pour mettre en œuvre l’usinage 108.
Le trou traversant 36 présente une forme propre à coopérer avec le rivet 8.
Le trou traversant 36 présente au moins une portion cylindrique, ayant par exemple une section transversale correspondant sensiblement à la section transversale du fut 18 du rivet 8.
La portion cylindrique du trou traversant 36 présente une hauteur inférieure à la hauteur du fut 18 du rivet 8. En d’autres termes, une fois inséré comme décrit ci-après, le rivet 8 présente une portion du fut dépassant de l’ensemble positionné 44 du panneau 4 et du raidisseur 6. Ladite portion du fut 18 dépassant est destinée à former le bouton de rivure 20 par écrasement.
Le trou traversant 36 est de préférence fraisuré, comme illustré sur les figures 1, 5 et 6. Dans ce cas, l’étape d’usinage 108 comprend le fraisurage du trou traversant 36.
Le trou traversant 36 est fraisuré par exemple au niveau de la deuxième surface 14 du panneau 4.
Le trou traversant 36 présente alors en outre une section fraisurée s’étendant à partir de la portion cylindre. La section fraisurée correspond sensiblement à la forme de la tête 16 du rivet 8.
Le rivetage 104 comprend par la suite une étape d’insertion 110 du rivet 8 dans le trou traversant 36.
Le rivet 8 est inséré pour que la tête 16 soit en butée dans le trou traversant 36.
En particulier, la tête 16 est en butée, en étant reçue dans la section fraisurée du trou traversant 36, par exemple de sorte que la tête 16 affleure avec la deuxième surface du panneau 4.
À ce stade, l’ensemble positionné 44 du raidisseur 6 et du panneau 4 définit une face distale 64 par laquelle dépasse une portion du fut 18 du rivet 8. La face distale 64 est dans cet exemple une face du raidisseur 6.
L’étape d’insertion 110 est par exemple mise en œuvre par le dispositif d’insertion 34 du poste d’assemblage 22.
Dans le mode de réalisation de la , l’unité de traitement 30 commande le système de pilotage 50 pour déplacer et positionner le dispositif d’insertion 34 pour mettre en œuvre l’insertion 110.
Dans l’invention, le rivetage 104 comprend aussi les étapes d’acquisition 112 d’une hauteur de fut dépassant A dudit ensemble positionné 44, de détermination 114 d’une hauteur cible d’écrasement CT, puis d’écrasement 116 du rivet 8 pour former un bouton de rivure 20 à l’opposé de ladite tête 16 par rapport audit ensemble positionné 44.
L’étape 112 d’acquisition est par exemple mise en œuvre par le système d’acquisition 28, de préférence en étant commandé par l’unité de traitement 30.
L’ajout de nickel à l’alliage précédent a pour effets, d’une part, d’augmenter la résistivité, avec cependant un effet moindre que celui du manganèse et, d’autre part, d’abaisser le pouvoir thermoélectrique.
Le TCR peut être négatif, positif ou nul selon la combinaison des éléments et l’intervalle de température.
De l’étain et du silicium peuvent également être ajoutés, dans des proportions allant jusqu’à 3 % en masse pour l’étain, et 1 % pour le silicium, pour ajuster le coefficient de température de la résistance, le pouvoir thermoélectrique, et améliorer la stabilité en température de la résistivité.
On connait ainsi, notamment, de la demande de brevet américaine publiée sous le numéro US 2020/224293, un élément de résistance fabriqué à partir d’un alliage comprenant du cuivre, du manganèse dans une proportion comprise entre 23 et 28 %, du nickel dans une proportion comprise entre 9 et 13 %, et de l’étain, avec une proportion allant jusqu’à 1 %.
Du silicium peut également être ajouté, dans une proportion allant jusqu’à 1 %.
On obtient ainsi un alliage permettant de conférer, au produit final, une résistivité intéressante, de l’ordre de 90 µΩ.cm.
Cela étant, les alliages résistifs de précision comportant une proportion élevée de manganèse présentent des inconvénients.
En particulier, de tels alliages nécessitent, au moment de leur élaboration, la réalisation d’une fusion sous vide ou sous atmosphère contrôlée des éléments, en sorte d’éviter la formation d’oxydes MnO susceptibles d’altérer les propriétés de l’alliage. Outre la fusion, le transfert de l’alliage liquide vers la lingotière nécessite fréquemment le recours à des technologies n’entrainant pas de passage à l’air (procédé en source).
Or, la mise en œuvre d’une étape de fusion et de coulée sous vide nécessite l’emploi d’équipements spécifiques (enceinte sous vide, contrôle des atmosphères) qui présentent notamment l’inconvénient d’être couteux.
En outre la stabilité du coefficient de température TCR et du pouvoir thermoélectrique PTE nécessite encore d’être améliorée, afin de proposer un alliage de composition optimale pour la fabrication de résistances de précision.
D’autres alliages sont connus dans l’état de la technique, avec notamment des compositions comprenant entre 6 et 10 % de manganèse, et 3 à 9 % d’aluminium, pour des applications dans la fabrication de résistances.
Cela étant, pour de tels alliages, les valeurs de résistivité obtenues sont relativement faibles et peu intéressantes pour les applications visées, typiquement entre 25 µΩ.cm et 55 µΩ.cm.
Il en est de même pour les alliages CuMnSn, pour lesquels la composition comporte entre 5 et 12 % de manganèse et 1 à 7 % d’étain, et au moyen desquels les valeurs de résistivité sont centrées aux alentours de 30 µΩ.cm.
La présente invention se veut à même de proposer un alliage à base de cuivre, dont la composition est constituée en outre au moins de manganèse, de nickel et d’étain, pour l’élaboration de résistances de précision ayant à la fois une forte résistivité, d’au minimum 70 µΩ.cm, un faible PTE et un TCR optimal dans une gamme de température allant de 20 à 50 °C, tout en présentant par ailleurs une stabilité dans le temps de leur résistivité.
A cet effet, l’invention concerne un alliage résistif de précision à base de cuivre (Cu) pour la fabrication d’une résistance de précision, caractérisé en ce que ledit alliage est constitué de, en % en masse :
L’invention a également pour objet un véhicule équipé d’un capteur lidar muni d’un système de nettoyage de lidar tel que décrit ci-dessus et développé ci-après.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’exemples de réalisation d’un système de nettoyage de lidar selon l’invention représenté dans les dessins annexés dans lesquels :
vue en perspective du système de nettoyage de lidar,
vue de côté du système de nettoyage de la ,
vue en perspective d’un système de nettoyage de lidar,
vue de dessus du système de nettoyage de la ,
vue en perspective d’un autre mode de réalisation du système de nettoyage de lidar,
vue en perspective du système de nettoyage de la ,
vue en perspective d’un autre mode de réalisation du système de nettoyage,
autre vue du système de nettoyage de la ,
vue de détail d’un mode de réalisation du système de nettoyage de lidar avec une unité de rotation,
vue en perspective d’un système de nettoyage de lidar avec une unité de rotation,
autre vue en perspective du système de nettoyage de la ,
vue de dessus du système de nettoyage de lidar de la ,
Deux méthodes (au moins) sont envisageables pour obtenir le circuit imprimé multicouche 13.
Une première méthode consiste à déposer les couches élémentaires 12 les unes sur les autres.
On obtient donc la première couche élémentaire 12a puis, sans la retirer de la surface de dépôt 1, on réalise une première étape de dépose E1 sur ladite première couche élémentaire 12a pour déposer les pistes 3 et les vias 4 de la deuxième couche élémentaire 12b, puis on réalise la deuxième étape de dépose E2 et la troisième étape de dépose E3 pour déposer le substrat de la deuxième couche élémentaire 12b, etc.
Cette première méthode présente l’avantage, outre le fait de ne pas nécessiter d’opération d’assemblage des couches élémentaires (par laminage par exemple : voir plus bas), de pouvoir fabriquer des couches de taille variable :