INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enfin et comme illustré par la , ce contrôleur va commander le retour de l’ensemble des chariots 52 vers leur position reculée avant l’arrivée d’une nouvelle caisse 10 sur le premier poste 100 en provenance du convoyeur d’introduction 600 et avant l’évacuation de la caisse 10 positionnée sur le dernier poste 500 vers le convoyeur d’évacuation 700.
Contrairement à un dispositif de convoyage motorisé classique à rouleaux ou à palettes, l’utilisation d’un tel dispositif de convoyage à pas de pèlerin 50 permet ainsi de déplacer des caisses 10 de formats différents tout en assurant un parfait centrage longitudinal et transversal de ces caisses 10 vis-à-vis de chacun des postes dans lesquels elles sont successivement positionnées.
Par ailleurs un tel dispositif de convoyage à pas de pèlerin 50 offre une meilleure acceptabilité des tolérances dimensionnelles des caisses 10 pour un format donné, de sorte à permettre une réduction importante du pourcentage de caisses 10 non traitables par la machine 1 et de réduire significativement le taux d’arrêts dû aux caisses déformées.
Le nombre de postes que comprend la machine d’emballage 1 pouvant varier en fonction des circonstances (par exemple diminuer d’une unité en cas de traitement d’un seul format de caisses 10 ou au contraire augmenter d’une unité en cas de traitement de trois formats différentes de caisses 10), le nombre de couples de chariots en vis-à-vis que comporte le dispositif de convoyage à pas de pèlerin 50 pourra donc varier en conséquence de sorte à ce qu’il soit toujours inférieur d’une unité au nombre de postes de la machine 1.
On va s'intéresser maintenant plus particulièrement au premier poste 200 de mesure et de découpe des caisses 10 du premier format en référence aux figures 6 à 8.
Comme illustré par la , ce poste 200 comporte un ascenseur 210 apte à soulever la caisse 10 pour la faire entrer dans un guide 220 définissant une cavité de découpe 221 dans laquelle se trouve un palpeur mécanique 230 mobile en translation verticale et permettant de mesurer la hauteur de l’article le plus haut A contenu dans la caisse 10 lorsque ce dernier vient à son contact.
Cette formule provient du fait que, d'après les formules mentionnées ci-dessus concernant le courant électrique circulant dans les composants de l'onduleur 5, les pertes du stator 3 ainsi que les pertes du condensateur de liaison DC 15 sont principalement dues au courant alternatif I AC . Ces pertes sont responsables de la température de ces composants. Ces pertes sont responsables de la température de ces composants. Par conséquent, bien que le condensateur de liaison CC 15 et le stator 3 ne soient pas thermiquement connectés, leurs températures respectives sont liées.
L'unité 7 a maintenant déterminé la température d'initialisation du condensateur 15 du circuit intermédiaire et peut maintenant commander l'onduleur 6 en fonction de cette température. De plus, l'évolution de la température, grâce à un modèle thermique quelconque, peut alors être déterminée par l'unité 7 sur la base de cette température d'initialisation, afin d'assurer la protection thermique du condensateur 15 du circuit intermédiaire sans avoir de conséquences anormales sur le couple généré par la machine 2.
Les étapes suivantes sont des étapes supplémentaires et facultatives pour vérifier et éventuellement modifier la température d'initialisation qui a été trouvée.
A l'étape 150, l'unité nit 7 détermine la constante de temps thermique Tconstant du condensateur 15 du lien DC de l'onduleur 6. Cette valeur est notamment stockée dans une mémoire de l'unité 7, car cette valeur constante est déterminée ou connue lors de la conception de l'onduleur 6.
À l'étape 160, l'unité 7 détermine la dernière température connue Tbeforesleep du condensateur de liaison CC 15. En particulier, la dernière température connue est la température déterminée par l'unité 7 à l'aide d'un modèle thermique, avant que l'onduleur ne passe en mode veille lorsque le véhicule se gare.
À l'étape 170, l'unité 7 détermine la température Twater ,beforesleep de l'eau de refroidissement 11 au moment où le véhicule 1 se gare, juste avant que l'onduleur ne passe en mode veille.
À l'étape 180, l'unité 7 détermine un temps de sommeil T park de l'onduleur 6, c'est-à-dire une période entre le moment où l'onduleur 6 passe en mode sommeil, lorsque le véhicule se gare, et le moment où l'onduleur 6 doit être initialisé à nouveau après avoir dormi, lorsque le véhicule 1 redémarre.
A l'étape 190, l'unité 7 détermine une seconde température d'initialisation Tinverter-component-2 du condensateur de liaison DC 15 sur la base de la formule suivante :
Pour améliorer la sécurité, à l'étape 200, l'unité 6 effectue, dans cet exemple, un contrôle de plausibilité de la première température d'initialisation Tinverter -component , sur la base de la deuxième température d'initialisation Tinverter-component-2 .
Un contrôle de plausibilité est une méthode connue de l'homme du métier qui permet de vérifier si une valeur de résultat est légitime sur la base d'une autre valeur de référence. Un tel contrôle peut conduire à modifier la première valeur trouvée, sur la base de la seconde valeur. Par exemple, si un certain seuil du contrôle de plausibilité est dépassé, l'initialisation est considérée comme non fiable. En conséquence, l'initialisation peut avoir lieu avec, par exemple, une température de pire cas pour assurer la protection thermique.
Les étapes 160 à 100 peuvent être effectuées avant les étapes 120 à 150. Dans ce cas, les contrôles de plausibilité sont alors effectués sur la deuxième température d'initialisation Tinverter-component-2 en fonction de la première température d'initialisation Tinverter -component .
L'invention n'est pas limitée aux réalisations illustrées et d'autres réalisations apparaîtront aux personnes compétentes dans ce domaine.
Tout d'abord, l'invention n'est pas limitée à un procédé de détermination d'une température d'initialisation. En effet, la relation entre la température du condensateur 15 de l'onduleur 6 et la température du stator 3 de la machine électrique tournante 2 n'est pas limitée à une initialisation après le mode veille, il est donc possible de déterminer la température du condensateur à tout moment.
En outre, au lieu de la température du condensateur de liaison CC 15, il est possible de déterminer, avec la même formule et une valeur de coefficient k adaptée, la température de l'onduleur de barre omnibus CC 16 et de l'interface CA 18. En effet, sur la base des formules décrites ci-dessus en référence à ces composants, les principales pertes de ces composants sont également dues au courant alternatif I AC. Par conséquent, l'invention n'est pas limitée au calcul de la température du condensateur à liaison CC 15, elle peut être mise en œuvre pour déterminer la température d'autres composants de l'onduleur 6.
En outre, si l'interface CA 18 était considérée comme faisant partie de la machine électrique tournante 2 et si le capteur de température 4 était placé sur l'interface CA 18 au lieu du stator 3, la même méthode permettrait de déterminer la température du condensateur à liaison CC 15 ou de l'onduleur à barre de courant continu 16 sur la base de la température mesurée sur l'interface CA 18, avec une valeur k adaptée. Par conséquent, l'invention n'est pas limitée à la mesure de la température d'un stator, elle peut être mise en œuvre pour mesurer la température d'un autre composant de la machine électrique rotative 2 afin de déterminer la température d'un composant de l'onduleur 6.
Ainsi, plus généralement, l'invention propose un procédé 100 mis en œuvre par ordinateur pour déterminer une température d'un premier composant 15 d'un onduleur de puissance 6, l'onduleur étant connecté à une machine électrique rotative 2, la machine comprenant un second composant 3, distinct du premier composant 15, dans lequel circule un courant alternatif dans le second composant 3, le procédé 100 comprenant une étape 120 de mesure de la température du second composant 3 par un capteur de température 4, le procédé 100 comprenant une étape 140 de détermination de la température du premier composant 15 de l'onduleur 6 sur la base de la température du second composant 3 mesurée par le capteur de température 4.
Dans ce cas, afin d’éviter les inconvénients susmentionnés, un collecteur central (26) a été intégré avec les différentes vannes d’ouverture et de fermeture (28, 34) et le raccordement à un CIP (19) qui, avec les vannes d’entrée de liquide (31) et la vanne qui dirige le flux lorsque le réservoir déborde (33), permet le nettoyage par aspersion, par immersion, à contre-courant, en circuit ouvert, en circuit fermé avec raccordement au CIP (19) ou à une évacuation externe.
Les schémas des différentes figures permettent de vérifier que tous les types de nettoyage et de désinfection peuvent être effectués : nettoyage par pulvérisation, par immersion, par immersion avec remise en circulation vers un CIP, en circuit ouvert, en circuit fermé, et système d’automatisation et de programmation des cycles et des durées depuis l’écran.
Le système de nettoyage à godets automatiques, avec cuvettes fermées et collecteur central (26), permet d’effectuer les changements de produits (vins, liqueurs, jus, eaux, etc.) en vue de leur récupération, avant le processus de nettoyage, par le biais des cuvettes (13), de l’élément flexible (25), du collecteur central (26), du collecteur (27) et de la vanne ouverte (34).
Puce fluidique et système d’encapsulation de cellules La présente invention concerne le domaine technique des puces fluidiques et des systèmes d’encapsulation de cellules comprenant une telle puce fluidique.
Une puce fluidique est un ensemble de canaux gravés ou moulés dans un matériau tel que du verre, du silicium ou encore un polymère tel que le PDMS pour PolyDiMethylSiloxane.
Dans le domaine ci-dessus, il est connu des puces fluidiques comprenant des entrées pour recevoir diverses substances et une sortie unique à travers laquelle les substances sont ainsi réunies. Les puces fluidiques comprennent des canaux avec des sections dont les dimensions sont de l’ordre du millimètre jusqu’au micromètre qui relient les entrées à la sortie.
De telles puces fluidiques peuvent être fabriquées aux moyens de différentes techniques. La technique de fabrication la plus commune comprend des étapes de moulage de matériau de type « PDMS » ou par embossage de matière thermoplastique ou encore par moulage injecté de thermoplastique voire également au moyen d’une technique de lithographie chimique ou d’une technique d’impression de résines.
La plupart des puces fluidiques sont utilisées avec des interfaces liquide-liquide, entre deux liquides le plus souvent non miscibles et ont une architecture en deux dimensions suffisantes pour cet usage. Ces interfaces peuvent servir à faire des réactions chimiques par exemple (microréacteurs) mais sont souvent utilisées pour former des billes ou capsules. Lorsqu’elles utilisent des interfaces liquides-liquides, les puces fluidiques ne sont que rarement utilisées pour former des jets et utilisent la plupart du temps des régimes de goutte à goutte. Pour former un jet stable dans l’air en sortie de la puce, une architecture 3D est nécessaire. Comme pour toutes les puces fluidiques, et d’autant plus pour leurs structures internes, une grande précision est nécessaire pour éviter les instabilités.
Pour la production de puces fluidiques 3D ou trois dimensions, la principale technique repose sur l’impression de résines photopolymérisables en 3D. Deux types deux machines peuvent alors être utilisées : des imprimantes largement commercialisées de stéréolithographie telles que les imprimantes « Formlab » ou « Envisiontech » et la polymérisation par laser femtoseconde. Alors que la première technique permet la production d’objets de plusieurs centimètres, la résolution ne descend qu’à la cinquantaine de micromètre et ne permet pas de produire des structures robustes et reproductibles de moins de quelques centaines de micromètres. La deuxième technique bénéficie d’une très grande résolution spatiale inférieure au micromètre mais n’est pas utilisable industriellement pour la production de pièces comprenant des dimensions de l’ordre du centimètre. De plus, ces techniques présentent les inconvénients des résines polymérisables qui peuvent les rendre impropres à leur utilisation dans certains domaines tels que la bio-production, soit en raison de leur composition chimique ou encore du manque de certification.
Une technique pour la production de puces fluidiques 3D repose sur l’impression 3D soustractive en verre (« Selective Laser Etching ») de type silice fondue, quartz, saphir ou borosilicate. Un laser vient ainsi irradier les parties à enlever, pour former des canaux dans une plaque de verre après révélation chimique. La technique est intrinsèquement limitée en hauteur en raison de la distance de travail limitée de l’optique, et ce d’autant plus que la précision à atteindre est grande. Les parties irradiées sont ensuite dissoutes dans un bain chimique acide ou basique. Ce procédé peut durer plusieurs jours, d’où l’intérêt de limiter également la longueur des canaux pour éviter des temps de résidence dans le bain trop longs. En plus de l’impact sur la productivité et la rapidité du process, des temps de bain trop long peuvent créer des altérations géométriques et dimensionnelles trop importante des structures proches des entrées et sorties. De plus, selon cette méthode, le coût de la pièce produite est proportionnel à la dimension selon l’axe central Z. Enfin, la présence de longs canaux dans les puces induit une plus grande perte de charge, ce qui représente un réel inconvénient à l’utilisation selon l’application et les liquides utilisés.
Il est alors nécessaire de trouver une manière de compacter les dimensions selon l’axe central Z.
La méthode décrite ci-dessus est utilisée pour fabrication de puces fluidique 3D pour la production de structure de type « Core-shell » par double émulsion comme la technologie « Raydrop ». De telles puces comprennent une tête en verre imprimée en 3D et montée sur deux capillaires coaxiaux permettant ainsi une encapsulation en goutte à goutte en 3D. Limités par l’impression selon l’axe Z et le coût, seule la tête est imprimée en 3D ce qui rajoute donc une étape complexe de montage pour garder une certaine précision de capillaires coaxiaux. Ce type de structure se passe toujours en phase liquide comprenant des liquides non miscibles tels que l’huile et l’eau. L’utilisation de deux capillaires coaxiaux représente une réelle résistance fluidique qui peut représenter une réelle limitation dans son utilisation, en fonction des débits et fluides utilisés.
En fonction des débits et de la nature des substances injectées dans chacune des entrées de la puce fluidique, il peut apparaitre une instabilité dans les différents fluides parcourant les canaux de la puce fluidique. Contrairement aux régimes de goutte à goutte, la production de jets nécessite des plus grands débits ce qui les rend plus sensibles aux instabilités, et ce d’autant plus pour les jets dans l’air plutôt que dans un autre liquide non miscible tel l’huile.
L’invention vise ainsi à pallier ces différents problèmes et propose une puce fluidique de confection simple et permettant d’obtenir un jet coaxial en sortie de la puce constitué des différentes substances entrantes. L’invention permet de compacter les dimensions selon l’axe Z tout en assurant un jet stable coaxial et sans avoir besoin d’une injection entrante coaxiale des fluides.
L’invention concerne donc une puce fluidique composée d’un corps comprenant une entrée principale et au moins une entrée secondaire non coaxiale à l’entrée principale, chaque entrée principale et secondaire étant destinée à recevoir une substance et une sortie, l’entrée principale est reliée à la sortie par un canal principal comprenant une portion sensiblement rectiligne définissant un axe central Z pour la puce fluidique, l’entrée secondaire est également reliée à la sortie par un canal secondaire.
Selon l’invention, le canal secondaire se divise en au moins deux conduits secondaires de même dimension qui se rejoignent dans un conduit circulaire d’injection coaxial avec le canal principal de manière équirépartie autour de l’axe central Z. La mise en œuvre de conduits secondaires de même résistance hydraulique permet de diviser de manière homogène le flux de substance injecté dans l’entrée secondaire correspondante tout en maintenant une stabilité de la substance dans et en sortie de la puce. Toutes les entrées secondaires comprennent des canaux secondaires qui se divisent en conduits secondaires de même dimension signifiant aussi de même section et de même forme au sein du même canal secondaire.
Faisant suite à ces deux postes de mesure et découpe 200, 300, se trouve un quatrième poste 400 de repliement ayant pour fonction d’assurer le pliage des rabats supérieurs au dessus du produit le plus haut contenu dans la caisse 10.
Enfin, un cinquième et dernier poste 500 de fermeture a pour fonction d’assurer la pose et la fixation par collage d’une coiffe en carton 30 de dimension correspondante sur le sommet de chaque caisse 10 afin de réaliser sa fermeture, avant que cette caisse 10 soit transférée vers un convoyeur d’évacuation 700 agencé dans le prolongement aval de la machine 1.
A cet effet, deux magasins de stockage de coiffes 800, 900 sont associés latéralement à ce dernier poste de fermeture 500.
Cette machine 1 comprend également un contrôleur ou système de contrôle-commande non représenté sur les figures et en communication avec les différents postes 100, 200, 300, 400, 500 ainsi qu’avec les deux magasins de stockage des coiffes 800, 900.
Configuré pour commander divers composants de la machine 1, ce contrôleur comprend au moins un calculateur associé à un module mémoire stockant des processus de commande.
La montre en perspective le type de caisse 10 traité par la machine 1, ce type de caisse réalisé en carton plein ou ondulé à simple, double ou triple cannelure étant dénommé couramment sous les termes « barquette », « demi-caisse américaine » ou « caisse cloche ».
Ouverte sur le dessus, chaque caisse 10 comporte un fond horizontal rectangulaire 11 destiné à supporter un ou plusieurs articles tel que l’article A et bordé par quatre parois latérales 12, 13 (en l’espèce, deux parois latérales longitudinales 12 et deux parois latérales transversales plus petites 13), de sorte à délimiter un volume intérieur de forme parallélépipédique rectangle. Les parois latérales 12, 13 sont jointes deux à deux le long d’une arête verticale respective 14.
En référence à la , la machine 1 comporte un dispositif de convoyage à pas de pèlerin 50 permettant de faire avancer, d’un poste à l’autre et selon la direction d’avancement D, les caisses 10 disposées sur la table d’avancement 3.
Tel qu’illustré par cette , le dispositif de convoyage à pas de pèlerin 50 comporte deux rails de guidage longitudinaux 51 fixés au châssis non représenté de la machine 1, et s’étendant parallèlement à la direction d’avancement D, de part et d’autre de la table d’avancement 3.
Ce dispositif de convoyage à pas de pèlerin 50 comporte également une première série de quatre chariots 52 montés mobiles à translation longitudinale le long d’un premier rail de guidage 51, ainsi qu’une seconde série de quatre chariots 52 montés mobiles à translation le long d’un second rail de guidage 51 et agencés en vis-à-vis des chariots de la première série.
Chaque chariot 52 comprend à cet effet un organe de guidage à coulissement 53 sur le rail correspondant 51 comprenant avantageusement des roulements à billes ou à galets voire des patins antifrictions afin de limiter les forces de frottement.
Maintenus distants les uns des autres d’un même pas d’écartement Pe correspondant à celui séparant deux postes adjacent de la machine 1 (par exemple via une courroie longitudinale crantée respective 54 à deux points du même brin 54A de laquelle ils sont reliés, et qui est tendue entre deux pignons 55 agencés respectivement en amont du premier poste 100 et en aval du dernier poste 500), les quatre chariots 52 d’une même série sont aptes à se mouvoir, via des premiers moyens d’entraînement 56, entre deux positions respectivement reculée et avancée espacées longitudinalement de la valeur de ce pas d’écartement Pe.
Ces premiers moyens d’entraînement sont constitués par exemple par un vérin pneumatique 56 dont le corps et la tige sont respectivement fixés au châssis de la machine 1 et à l’un 54A des brins de la courroie 54 associée à cette série ou vice-versa.
Les deux séries de chariots 52 sont en outre couplées l’une à l’autre (par exemple, via une courroie transversale ou un arbre de liaison 57), de sorte que leurs déplacement soient synchronisés et que leurs chariots respectifs 52 demeurent en permanence en vis-à-vis les uns des autres.
En référence à la , chaque chariot 52 comprend : - une première platine support 58 sur laquelle est ménagée un organe de guidage à coulissement 53 ; - une seconde platine support 59 montée mobile à translation vis-à-vis de la première platine 58 selon une direction transversale et via des moyens de guidage comprenant par exemple deux glissières 60 ; et - deux organes de préhension en forme d’équerre 61 montés mobiles à translation vis-à-vis de la seconde platine 59 selon une direction longitudinale et via des moyens de guidage comprenant par exemple deux glissières 62.
La seconde platine support 59 est apte à se mouvoir entre trois positions d’écartement transversal vis-à-vis de la première platine support 58 via des seconds moyens d’entraînement constitués par exemple par un vérin pneumatique ou hydraulique 63 à double course dont le corps et la tige sont respectivement couplés à l’une et à l’autre de ces platines 58, 59.
Ainsi, l’activation de la fonction SALC est conditionnée par la détection d’au moins un autre véhicule circulant sur la même route, sur la détection des voies de circulation, et sur l’assignation d’une voie de circulation à chaque véhicule ainsi détectée.
Le capteur 103.1 peut également être apte à acquérir des données de position et de vitesse d’au moins un autre véhicule circulant sur la route. Par exemple, pour chaque autre véhicule, le capteur 103.1 est apte à déterminer : - la distance entre ledit autre véhicule et le véhicule 100 ; - la vitesse de l’autre véhicule.
Le véhicule 100 peut comprendre en outre un système de surveillance du conducteur 105, aussi appelé DMS pour « Driver Monitoring System » en anglais, et qui peut notamment comprendre une caméra orientée vers le conducteur à l’intérieur du véhicule, notamment vers le visage du conducteur, ainsi qu’un module d’analyse apte à analyser les images captées par la caméra du DMS 105.
La est un diagramme illustrant les étapes d’un procédé de contrôle d’une fonction d’assistance au changement de voie du véhicule 100, notamment de contrôle de la fonction SALC décrite précédemment. Un tel procédé peut être mis en œuvre dans le module ADAS 104 décrit précédemment, ou en variante dans l’ECU 101. Encore en variante, certaines étapes sont mises en œuvre dans l’ECU 101 et d’autres étapes sont mises en œuvre dans le module ADAS 104. Dans ce qui suit, l’exemple d’une mise en œuvre dans le module ADAS 104 est détaillé, à titre illustratif uniquement.
A une étape 200, une commande d’activation de la fonction SALC est reçue par le module ADAS 104. Une telle commande peut être issue d’une commande du conducteur sur l’IHM 102. En variante, une telle commande d’activation peut être générée automatiquement par le module ECU 101 sur réception d’un signal de l’interface 106 d’activation de clignotant. La commande permet d’identifier une voie de destination, qui est la voie adjacente à droite de la voie courante si les clignotants droits sont activés, et qui est la voie adjacente à gauche de la voie courante si les clignotants gauches sont activés.
A une étape 201, le module ADAS 104 détecte au moins un autre véhicule circulant sur la même route que le véhicule 100, dans le même sens de circulation, et à l’arrière du véhicule 100, sur la base de données issues du premier capteur 103.1.