INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cas d’une architecture de mât réacteur dite « Core », l’attache moteur avant est interposée entre une extrémité avant de la structure rigide et une partie supérieure et avant du carter central dit « core casing » en anglais et l’attache moteur arrière est interposée entre la structure rigide et une partie supérieure et arrière du même carter central. Le dispositif de reprise des efforts de poussée générés par le turboréacteur comprend deux bielles disposées de part et d'autre d'un plan vertical médian du turboréacteur et articulées, d’une part, sur le carter central, et, d’autre part, sur un palonnier unique fixé à la structure rigide. Le dispositif de reprise des efforts de poussée qui est formé par les deux bielles et le palonnier est conçu pour reprendre l'intégralité ou la majorité des efforts orientés selon la direction longitudinale X du turboréacteur.
L’attache moteur avant comporte de part et d’autre du mât une bielle, et chaque bielle est fixée de manière articulée par une de ses extrémités au mât et est fixée de manière articulée par l’autre de ses extrémités au carter central. L’une des bielles est fixée par deux points de liaison au mât et par un point de liaison au carter central, et la deuxième bielle est fixée par un point de liaison au mât et par un point de liaison au carter central.
L’attache moteur avant permet de reprendre, en son plan, une partie des efforts orientés selon les directions Y et Z ainsi qu’un moment de torsion Mx. L’attache moteur arrière comporte une manille triangulaire qui est fixée de manière articulée par une de ses extrémités supérieures au mât et est fixée de manière articulée par une de ses extrémités inférieures au moteur. Cette manille triangulaire est donc composée d’un point de liaison supérieur côté mât et positionné sur le plan médian du mât sous sa paroi inférieure et de deux points inférieurs côté moteur et positionnés de part et d’autre du plan médian du mât sur le carter moteur. Un tel arrangement permet également de reprendre, en son plan, une partie des efforts orientés selon les directions Y et Z.
Bien qu’une telle structure donne satisfaction, il est souhaitable de trouver un arrangement alternatif qui permet une diminution de l’encombrement des attaches moteur, notamment lorsque celles-ci deviennent les éléments de contraintes pour la définition des capotages définissant les formes aérodynamiques aussi bien internes qu'externes de la turbomachine.
Un objet de la présente invention est de proposer un ensemble propulsif comprenant un turboréacteur, un mât et un dispositif d'accrochage destiné à l'accrochage du turboréacteur sous le mât avec un encombrement réduit.
- un turboréacteur comportant un carter présentant de l’avant vers l’arrière, un carter intermédiaire et un carter central autour d’un axe longitudinal et présentant un plan médian vertical passant par l’axe longitudinal, où le carter central s’étend à l’arrière du carter intermédiaire et présente un diamètre inférieur pour dégager une face arrière du carter intermédiaire,
- un mât d'accrochage présentant une structure rigide avec une paroi frontale et deux parois latérales de part et d’autre du plan médian,
- une attache moteur avant comportant une ferrure avant positionnée autour et au-dessus du carter central et à l’arrière du carter intermédiaire, où la ferrure avant est fixée de manière articulée par deux points latéraux de fixation à la face arrière et de manière rigide par une zone supérieure de fixation à la paroi frontale, où la zone supérieure de fixation est disposée en partie haute au niveau du plan médian, et où les points latéraux de fixation sont disposés de part et d’autre du plan médian, et
- une attache moteur intermédiaire comprenant deux paires de bielles où chaque paire est disposée d’un côté du plan médian et comporte une bielle avant et une bielle arrière où chacune est montée articulée entre la ferrure avant et la paroi latérale de la structure rigide qui est du même côté.
Avantageusement, chaque point latéral de fixation assure une liaison pivot dont l’axe croise l’axe longitudinal et est perpendiculaire à une tangente au carter au point d’intersection entre l’axe et le carter.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de définition du modèle d’apprentissage pour le premier modèle d’apprentissage machine A M1 .
Il s’agit par exemple d’un modèle supervisé tel qu’un modèle de classification ou un modèle de régression.
Selon un autre exemple, il s’agit d’un modèle non supervisé prenant en entrée des données non labelisées, tel qu’un modèle de regroupement, souvent appelé modèle de « clustering ».
Selon un mode de réalisation, des données prises parmi les données d’entrée du deuxième modèle d’apprentissage machine A M2 sont divisées en plusieurs sous-ensembles. Il s’agit par exemple d’un ensemble de données d’entraînement et d’un ensemble de données de validation. Le modèle est ensuite par exemple entraîné sur l’ensemble de données d’entrainement.
Selon un mode de réalisation, des paramètres du deuxième modèle d’apprentissage machine A M2 sont ajustés pour réduire une fonction d’erreur, (ou fonction de coût). Une telle étape est par exemple mise en œuvre au moyen d’un algorithme d’optimisation tel qu’une descente de gradient, une erreur quadratique moyenne ou encore une entropie croisée binaire.
Selon un mode de réalisation, le deuxième modèle d’apprentissage machine A M2 est évalué au moyen de données prises parmi les données de validation.
Un avantage est d’estimer la capacité de la première fonction F 1 à généraliser des prédictions à de nouvelles données d’entrée.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend plusieurs cycles d’entraînement et d’évaluation pour optimiser la première fonction F 1 .
Selon un mode de réalisation, l’entraînement de la première fonction F 1 comprend une étape de réglages de paramètres. Il s’agit par exemple de paramètres réglables définis avant le début de l’apprentissage. Les paramètres comprennent par exemple des hyperparamètres. Des exemples d’hyperparamètres comprennent un taux d’apprentissage, un nombre d’époques (ou d’itérations), une taille du lot de données d’entraînement, ou encore une fonction d’activation. Cela permet avantageusement d’optimiser les performances du modèle.
Selon un exemple, les valeurs de sortie de la première fonction F 1 comprennent des vecteurs de sortie comprenant une classification de la consommation électrique du conteneur CTN.
Les valeurs de sortie de la première fonction F 1 comprennent par exemple une composante temporelle.
Selon un autre exemple, une forêt aléatoire est mise en œuvre et comprend plusieurs arbres de décisions, qui sont créés à partir de sous-ensembles de données d’entrainement chacun entrainés sur un échantillon différent de données, qui sont par exemple sélectionné aléatoirement parmi un ensemble de données d’entraînement. Chaque arbre de décision calcule par exemple une valeur prédite en fonction des variables d’entrée.
Détection de l’évènement / fonction de caractérisation
Le procédé comprend une étape de détection DTC 1 d’au moins un évènement associé au conteneur CTN.
Des exemples d’évènements pouvant être associés au conteneur CTN sont : Une déviation prédite, par exemple au moyen d’un historique d’évolution de données historiques, par exemple de données de température intérieure du conteneur CTN ; Dans ce dernier cas, des portions d’évolutions de températures d’un historique peuvent être caractéristiques d’évènements singuliers, tels qu’une porte d’un conteneur mal refermée, une ouverture temporaire de la porte par exemple lors d’un contrôle de douane, d’évolutions liées à des micro-coupures liées à une trop forte consommation énergétique d’un ensemble d’équipements, d’une coupure d’alimentation, etc. Une base de données comportant une caractérisation des évènements par des familles de courbes peut être utilisée. Les données historiques peuvent comprendre des profils de courbes ou des points caractéristiques d’une courbes, comme des seuil, ou encore une dynamique particulière de la courbe ; Une déviation prédite, par exemple au moyen d’un modèle mathématique et de données historiques, d’une température intérieure du conteneur CTN ; le modèle mathématique peut résulter d’une fonction apprise à partir d’un modèle d’apprentissage machine. Le modèle mathématique peut correspondre à une fonction caractérisant l’évolution d’une courbe d’un paramètre physique comme l’évolution de la température dans un contexte donné. A cet effet, les coefficients de la fonction peuvent être appris à partir de données historiques ; une porte ouverte du conteneur CTN ; une perte d’étanchéité du conteneur CTN ; un défaut dans un circuit de réfrigération du conteneur CTN, par exemple un défaut de compresseur ou d’évaporateur, ou une fuite de frigorigène ; un défaut d’alimentation électrique du conteneur CTN.
L’évènement est détecté parmi un ensemble de classes d’évènements au moyen d’une fonction de caractérisation F C .
12 Fond du bras de nettoyage
14 Elément latéral du bras de nettoyage
16 Douille
18 Entretoise
20 Goujon
22 Tuyau
26 Ressort
28 Ouverture dans le bras de nettoyage
30 Côté extérieur du bras de nettoyage
32 Coté intérieur du bras de nettoyage
36 Troisième évidement
38 Broche
100 Procédé de fabrication du bras de nettoyage
200 Système de nettoyage
Avantageusement, un premier capteur de température 900 au niveau de la canalisation du dispositif de refroidissement 800 permettant des mesures de la température du liquide de refroidissement Tliq. Dans une variante, la température du liquide est donnée par des moyens de mesures disposés sur le circuit de refroidissement du véhicule électrique.
Le dispositif comporte également des moyens de mesure du courant efficace 950 traversant au moins une capacité du module DCLINK 400. Lesdits moyens de mesure du courant efficace 950 sont bien connus de l’homme de l’art et ne seront pas détaillés ici.
L’invention propose également un procédé d’estimation de la durée réelle d’utilisation d’au moins une capacité du module DCLINK 400 du chargeur embarqué 100. Astucieusement, il est possible de connaître en fonction du courant efficace traversant les capacités du module DCLINK 400 et de la température desdites capacités l’usure ou la durée de vie des capacités. Ainsi, le procédé de l’invention propose de mesurer depuis le début d’utilisation du chargeur embarqué 100 les conditions d’utilisation des capacités du module DCLINK 400 afin de connaître et d’estimer la durée d’utilisation réelle des capacités.
Pour ce faire, le procédé selon l’invention propose depuis le début de la mise en fonction du chargeur embarqué d’estimer la durée d’utilisation ou du vieillissement réel des capacités.
Pour ce faire, l’invention propose avant le lancement des étapes du procédé de l’invention la présence d’un compteur de durée de vie du chargeur 100 nommé dans la suite Compt_vie_charg, qui est par exemple initialisé et mis à zéro lors du début d’utilisation du véhicule électrique et durant toute sa durée d’utilisation sans possibilité de remise à zéro, soit incrémenté. Par exemple, le compteur Compt_vie_charg est incrémenté du nombre d’heures d’utilisation du chargeur 100.
Comme mentionné plus haut dans la description, le constructeur de véhicule électrique vend son véhicule avec une durée de vie ou d’utilisation du chargeur nominale. Par exemple, le chargeur 100 du véhicule est certifié et garanti pour une utilisation de 20000 heures d’utilisation, donc 20000 heures de charge de la batterie haute tension 6000 indifféremment des conditions lors des 20000 heures de charge.
Le procédé de l’invention propose comme illustré sur la dans le cas où le véhicule électrique est couplé à une prise de tension externe et qu’une recharge de la batterie haute tension 600 est nécessaire, une première étape S1) consistant à charger la batterie haute tension 600 par le chargeur 100 avec une puissance de consigne Pcons maximale ou en tout cas comme celle déterminée par le constructeur du véhicule durant les 20000 heures d’utilisation. Dans la suite de la description, le terme « puissance de consigne Pcons » a pour signification que le courant de consigne délivré par le chargeur 100 est au maximum afin d’arriver à la puissance maximale du chargeur100 en fonction de la tension aux bornes de la batterie haute tension 600.
Le procédé propose ensuite durant une seconde étape S2) de passer à une huitième étape S8) uniquement quand la valeur d’un premier compteur Compt_vie_charg_1 est égale à 20000 heures, sinon le procédé propose le passage à une troisième étape S3).
Lors de la troisième étape S3), la température réelle d’au moins une capacité du module de DCLINK 400 est relevée. Pour ce faire, il est relevé à l’aide du second capteur de température 910, une première mesure représentative de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400 nommée par exemple MTrelcap_1. En variante, ladite valeur MTrelcap_1 est stockée dans une mémoire d’un circuit électronique adapté.
Lors d’une quatrième étape S4), il est relevé à l’aide des moyens de mesure du courant efficace 950, une première mesure représentative du courant efficace traversant au moins une capacité du module DCLINK 400 nommée par exemple MIrelcap_1. En variante, ladite valeur MIrelcap_1 est stockée dans une mémoire d’un circuit électronique adapté.
Lors d’une cinquième étape S5), il est ensuite comparé le nombre de mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400 nommées MTrelcap_X à une valeur d’un premier compteur de mesure PCM1_Z. Par exemple, si la valeur PCM1_Z est égale à 10, en d’autres termes la valeur Z de PCM1 est égale à 10, alors il sera réalisé dix fois la quatrième étape S4) avant de passer à une sixième étape S6). Ainsi, il est effectué dix mesures de la température réelle de la capacité et dix mesures réelles du courant efficace traversant au moins une capacité.
Lors de la sixième étape S6), le procédé réalise une moyenne de toutes les valeurs des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400. La valeur moyennée est nommée MTrelcap_M. Lors de la sixième étape S6), le procédé réalise également une moyenne de toutes les valeurs des mesures représentatives du courant efficace traversant au moins une capacité du module DCLINK 400 nommée par exemple MIrelcap_M.
Commande à sécurité intégrée est un organigramme représentant une commande à sécurité intégrée. La commande à sécurité intégrée est exécutée de manière répétée à un cycle prédéfini.
Dans l’étape S1, le dispositif de commande 34 détermine si la fourniture d’énergie électrique depuis le premier dispositif principal de source d’énergie 14a au premier circuit d’alimentation électrique 12a et au troisième circuit d’alimentation électrique 12c a été coupée ou non. S’il est déterminé que la fourniture d’énergie électrique depuis le premier dispositif principal de source d’énergie 14a au premier circuit d’alimentation électrique 12a et au troisième circuit d’alimentation électrique 12c a été coupée (étape S1 : oui), le processus passe à l’étape S2.
Dans l’étape S2, le dispositif de commande 34 commande le dispositif contacteur 22a pour déconnecter le premier dispositif principal de source d’énergie 14a du premier circuit d’alimentation électrique 12a et du premier circuit de connexion 18a. Donc, le processus passe à l’étape S3.
Dans l’étape S3, le dispositif de commande 34 commande le dispositif contacteur 22c pour déconnecter le premier dispositif principal de source d’énergie 14a du troisième circuit d’alimentation électrique 12c et du deuxième circuit de connexion 18b. Donc, le processus passe à l’étape S4.
Dans l’étape S4, le dispositif de commande 34 exécute la première commande de réduction de tension sur le deuxième dispositif principal de source d’énergie 14b. En conséquence, la différence entre la tension de sortie du deuxième dispositif principal de source d’énergie 14b et la tension de sortie du premier dispositif de stockage d’énergie 24a, et la différence entre la tension de sortie du deuxième dispositif principal de source d’énergie 14b et la tension de sortie du troisième dispositif de stockage d’énergie 24c deviennent inférieures ou égales au seuil de tension. Donc, le processus passe à l’étapeS5.
Dans l’étape S5, le dispositif de commande 34 exécute la première commande de connexion sur le premier dispositif de connexion 20a et le deuxième dispositif de connexion 20b. En conséquence, le premier circuit d’alimentation électrique 12a et le deuxième circuit d’alimentation électrique 12b sont connectés l’un à l’autre par l’intermédiaire du premier circuit de connexion 18a. Donc, le processus passe à l’étape S6.
Dans l’étape S6, le dispositif de commande 34 exécute la deuxième commande de connexion sur le troisième dispositif de connexion 20c et le quatrième dispositif de connexion 20d. En conséquence, le troisième circuit d’alimentation électrique 12c et le quatrième circuit d’alimentation électrique 12d sont connectés l’un à l’autre par l’intermédiaire du deuxième circuit de connexion 18b. Donc, la commande à sécurité intégrée est terminée.
Dans l’étape S1, s’il est déterminé que de l’énergie électrique est fournie depuis le premier dispositif principal de source d’énergie 14a au premier circuit d’alimentation électrique 12a et au troisième circuit d’alimentation électrique 12c (étape E1 : non), le processus passe à l’étape S7.
Dans l’étape S7, le dispositif de commande 34 détermine si la fourniture d’énergie électrique depuis le deuxième dispositif principal de source d’énergie 14b au deuxième circuit d’alimentation électrique 12b et au quatrième circuit d’alimentation électrique 12d a été coupée ou non. S’il est déterminé que la fourniture d’énergie électrique depuis le deuxième dispositif principal de source d’énergie 14b au deuxième circuit d’alimentation électrique 12b et au quatrième circuit d’alimentation électrique 12d a été coupée (étape S7 : oui), le processus passe à l’étape S8. S’il est déterminé que de l’énergie électrique est fournie depuis le deuxième dispositif principal de source d’énergie 14b au deuxième circuit d’alimentation électrique 12b et au quatrième circuit d’alimentation électrique 12d (étape S7 : non), la commande à sécurité intégrée est terminée.
Dans l’étape S8, le dispositif de commande 34 commande le dispositif contacteur 22b pour déconnecter le deuxième dispositif principal de source d’énergie 14b du deuxième circuit d’alimentation électrique 12b et du premier circuit de connexion 18a. Donc, le processus passe à l’étape S9.
Dans l’étape S9, Le dispositif de commande 34 commande le dispositif contacteur 22d pour déconnecter le deuxième dispositif principal de source d’énergie 14b du quatrième circuit d’alimentation électrique 12d et du deuxième circuit de connexion 18b. Donc, le processus passe à l’étape S10.
Dans l’étape S10, le dispositif de commande 34 exécute une deuxième commande de réduction de tension sur le premier dispositif principal de source d’énergie 14a. La deuxième commande de réduction de tension est une commande pour l’approximation de la tension de sortie du premier dispositif principal de source d’énergie 14a sur la tension de sortie du deuxième dispositif de stockage d’énergie 24b et sur la tension de sortie du quatrième dispositif de stockage d’énergie 24d. En conséquence, une différence entre la tension de sortie du premier dispositif principal de source d’énergie 14a et la tension de sortie du deuxième dispositif de stockage d’énergie 24b, et une différence entre la tension de sortie du premier dispositif principal de source d’énergie 14a et la tension de sortie du quatrième dispositif de stockage d’énergie 24d deviennent inférieures ou égales à un seuil de tension. Donc, le processus passe à l’étapeS11.
Dans l’étape S11, le dispositif de commande 34 exécute la première commande de connexion sur le premier dispositif de connexion 20a et le deuxième dispositif de connexion 20b. En conséquence, le premier circuit d’alimentation électrique 12a et le deuxième circuit d’alimentation électrique 12b sont connectés l’un à l’autre par l’intermédiaire du premier circuit de connexion 18a. Donc, le processus passe à l’étape S12.
Dans l’étape S12, le dispositif de commande 34 exécute la deuxième commande de connexion sur le troisième dispositif de connexion 20c et le quatrième dispositif de connexion 20d. En conséquence, le troisième circuit d’alimentation électrique 12c et le quatrième circuit d’alimentation électrique 12d sont connectés l’un à l’autre par l’intermédiaire du deuxième circuit de connexion 18b. Donc, la commande à sécurité intégrée est terminée.
Comparaison entre le système d’alimentation électrique du présent mode de réalisation et le système d’alimentation électrique de l’exemple comparatif
Au vu de ce qui précède, l’invention a pour objet un système de mesure de l’orientation d’une surface pour contrôler l’orientation d’un capteur ou d’un radar pour véhicule, comportant un émetteur photonique apte à émettre un faisceau lumineux directionnel vers une surface plane du dit capteur ou radar pour véhicule, une cible ayant une zone de réception, une structure formant une liaison rigide entre l’émetteur photonique et la cible et configurée pour maintenir l’émetteur photonique et la cible dans une position relative telle qu’une émission d’un faisceau lumineux directionnel par l’émetteur incident sur ladite surface du capteur ou radar pour véhicule entraîne une réflexion au moins partielle dudit faisceau lumineux incident en un faisceau réfléchi jusqu’à la zone de réception. Lorsque le capteur avec ladite surface orientée dans une plage d’orientations admissibles prédéfinie, et la cible étant configurée pour indiquer en lecture directe un défaut d’orientation du capteur en fonction du faisceau réfléchi sur la zone de réception.
De préférence, l’émetteur comporte une source lumineuse cohérente telle qu’un laser.
Par exemple, l’angle d’incidence formé par le faisceau incident sur la surface du capteur est compris entre cinq et soixante-dix degrés, préférentiellement inférieure à trente-cinq degrés.
Avantageusement, le système peut être équipé de moyens de contrôle automatisés comportant un détecteur optique adapté pour détecter l’arrivée du faisceau réfléchi sur la zone de réception, les moyens de contrôle automatisés étant couplés à un moyen d’allumage de l’émetteur et configurés pour sanctionner automatiquement l’appartenance de l’orientation du capteur pour véhicule à la plage d’orientations admissibles prédéfinie en fonction de la détection par le détecteur optique d’un faisceau réfléchi sur la zone de réception.
Selon une forme de réalisation, les moyens de contrôle automatisés sont fixés à la structure.
Dans un mode de réalisation, la cible comporte une plaque de matériau au moins partiellement transparent d’un demi millimètre à deux millimètres d’épaisseur. Le niveau de transparence est choisi pour la protection de l’opérateur afin qu’il ne soit pas gêné par le faisceau laser lors de la lecture de l’information sur la grille de lecture de la plaque réceptrice. Dans le cas d’utilisation d’un détecteur optique, celui-ci est configuré pour scruter la zone de réception à travers ladite plaque depuis un côté de ladite plaque opposé à celui où se trouve le capteur pour véhicule, le niveau de transparence et la couleur de la zone de réception pouvant être distinct de celui du reste de la cible pour favoriser le contraste et faciliter la lecture de l’information
Avantageusement, la cible comporte des indicateurs superposés à la zone de réception et configurés pour permettre de déduire une inclinaison du capteur pour véhicule par rapport à la plage d’orientations admissibles prédéfinie en fonction de l’arrivée du faisceau réfléchi sur lesdits indicateurs.
L’invention concerne aussi une ligne de contrôle de l’orientation de capteurs et/ ou de radars pour véhicule installés sur une portion de véhicule, comportant un bâti configuré pour maintenir ladite portion de véhicule dans une position prédéterminée, et au moins un système tel que décrit ci-dessus, configuré pour la mesure d’un capteur installé sur la portion de véhicule, ledit système ayant sa structure fixée à demeure sur le bâti.