INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , pour fabriquer un circuit imprimé double face, on répète la première étape de dépose (en laissant la couche élémentaire 12 sur la surface de dépôt 1) mais cette fois, en déposant aussi la première matière 2 sur la face de la couche élémentaire opposée à la surface de dépôt 1, c’est-à-dire ici sur la face supérieure de la couche élémentaire 12. On a donc des pistes 3 sur la face inférieure et sur la face supérieure, et on obtient de la sorte, après élimination des éléments sacrificiels, un circuit imprimé « simple » complet avec des pistes des deux côtés du circuit.
Pour fabriquer un circuit imprimé multicouche, on réalise plusieurs phases de fabrication permettant chacune d’obtenir une couche élémentaire 12. Sur la , on voit les trois couches élémentaires 12a, 12b, 12c d’un circuit imprimé 13.
La est une vue en perspective du système de nettoyage de lidar 10 de la . Le système de nettoyage de lidar 10 à une unité de rotation 46. Cette unité de rotation 46 a un élément de palier 48 pour recevoir le bras de nettoyage 12. L’élément de palier 48 comporte un élément de prise 50 transporté par l’élément de bande 20 dans le sens d’un élément d’inversion 18. Lorsque l’unité de rotation atteint l’élément d’inversion 18, l’élément de butée 54 produit le basculement ou la rotation de l’élément de prise 50. Ainsi, le mouvement de l’élément de bande fait passer l’élément de prise 50 dans une seconde position intermédiaire 501 et dans une position de fin de course 502. Dans la position de fin de course 502, l’unité de rotation 46 est écartée de l’élément d’inversion 18 par l’élément de bande 20.
La est une vue de dessus du système de nettoyage de lidar 10 selon les figures 7a, 7b. Le système de nettoyage de lidar 10 a une unité d’entraînement 16 et une unité de rotation 46. L’élément de bande 20 est fixé à l’élément de palier 48 par un élément de prise 50. En outre, l’élément d’inversion 18 a un premier côté 56 et un second côté 58. Lorsque l’unité de rotation 46 est transportée par l’unité de bande 20 vers l’élément d’inversion 18, l’élément de prise 50 est sur le premier côté 56. Dès que l’unité de rotation 46 vient contre l’élément d’inversion 18, l’élément de bande 20 déplace l’élément de prise 50 dans une position intermédiaire 501 puis dans une position finale 502, la position finale 502 étant sur le second côté 58.
La montre un véhicule 200 comportant un capteur lidar 100 ainsi qu’un système de nettoyage de lidar 10.
14 Déplacement
16 Unité d’entraînement
18 Elément d’inversion
20 Elément de bande
22 Elément de liaison
24 Broche
28 Evidement
Ce type de roue-libre commandé comportant deux manchons disposés autour du moyeu, coulissant axialement pour commander les crabots, présente avec ses deux manchons un encombrement axial important et une complexité qui augmente les coûts.
Elle propose à cet effet une transmission de véhicule électrique comprenant un arbre d’entrée pour une machine électrique, au moins deux rapports de vitesse formés par deux chaînes d’engrenages disposées en parallèle, chaque chaîne d’engrenages possédant un pignon libre en rotation sur un arbre d’engagement, et comprenant un système d’engagement commandé par un manchon coulissant axialement qui déplace des crabots permettant l’engagement sur son arbre d’un pignon libre pour obtenir un des deux rapports, cette transmission étant remarquable en ce qu’elle comporte un dispositif de limitation du couple qui est disposé en série sur les deux chaînes d’engrenages formant les deux rapports.
Un avantage de cette transmission est que lors du roulage sur un des rapports de vitesse, lors de la commande du système d’engagement réalisant de manière rapide le dégagement d’un des pignons libres puis l’engagement de l’autre pignon libre pour passer d’un rapport sur l’autre, l’entrée de la transmission liée à la machine électrique doit changer presque instantanément de vitesse. En ajustant le couple maximum du dispositif de limitation à un couple proche de celui de la machine électrique, on obtient par son glissement une absorption de l’énergie venant de l’inertie de cette machine pendant son changement de vitesse rapide.
La transmission applique aux roues motrices un couple venant de l’entrée qui ne peut dépasser celui transmis par le dispositif de limitation de couple, ce qui protège la transmission des chocs brutaux, et assure le confort en évitant des pointes de couple sur les roues motrices qui seraient peu confortables.
La transmission de véhicule électrique selon l’invention peut comporter de plus une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles.
Avantageusement, le dispositif de limitation du couple comporte des disques de frottement serrés par un ressort.
Avantageusement, le dispositif de limitation du couple comporte un système de réglage commandé de sa valeur de couple limité.
Avantageusement, le limiteur de couple relie l’arbre d’entrée à un arbre primaire avec entre les deux un centrage par un palier lisse.
Avantageusement, le système d’engagement comporte deux jeux de crabots coulissant axialement en même temps pour chacun des jeux, qui sont disposés autour d’un moyeu fixé sur l’arbre d’engagement successivement de manière alternative entre un jeu et l’autre.
Dans ce cas, chaque jeu de crabots comporte avantageusement pour chaque crabot à une extrémité axiale un bord à angle droit d’engagement positif d’un pignon libre pour un sens de rotation, et pour l’autre sens de rotation un chanfrein formant une pente assurant un dégagement automatique de ce pignon libre, et à l’autre extrémité axiale une disposition similaire avec des sens de rotation inversés d’engagement ou de dégagement pour l’autre pignon libre, les crabots présentant d’un jeu par rapport à l’autre un fonctionnement inversé d’engagement et de dégagement.
De plus, avantageusement le manchon de commande comporte un entraînement d’un premier jeu de crabots sans jeu axial relatif, et un entraînement du deuxième jeu de crabots par une liaison élastique axiale permettant un déplacement relatif dans les deux directions.
Dans ce cas, avantageusement pour un couple moteur positif le premier jeu de crabots comporte le bord d’engagement positif du pignon libre du deuxième rapport et la pente de dégagement automatique du pignon libre du premier rapport, et le deuxième jeu de crabots comporte le bord d’engagement positif du pignon libre du premier rapport et la pente de dégagement automatique du pignon libre du deuxième rapport.
Avantageusement, suivant la direction transversale des arbres le limiteur de couple est aligné sur un pignon de sortie entraînant une couronne de différentiel.
L’invention a aussi pour objet un véhicule automobile électrique équipé d’une transmission comprenant l’une quelconque des caractéristiques précédentes, remarquable en ce qu’il comporte une machine électrique reliée à l’arbre d’entrée de cette transmission.
L’invention a de plus pour objet un procédé de contrôle d’un groupe motopropulseur équipé d’une transmission comprenant l’une quelconque des caractéristique précédentes, remarquable en ce que pendant un changement de rapport il contrôle la machine électrique pour délivrer un pic de couple positif ou négatif qui tend à ajuster sa vitesse de rotation pour le rapport final.
Le fluide diélectrique peut être de l’eau glycolée ou un réfrigérant naturel par exemple à base de CO2 (R744) ou de propane (R290) ou tout autre fluide connu de l’homme du métier pour les échanges thermiques fluidiques.
L’invention a également pour objet un ensemble 200 comprenant un système de régulation thermique 100 tel que décrit précédemment et un circuit fluidique 3 adapté à transporter un premier fluide caloporteur configuré pour réguler thermiquement le premier dispositif de stockage électrique 1.
L’invention a aussi pour objet une méthode de régulation thermique 300 d’un système de régulation thermique 100 pour véhicule notamment automobile d’un premier dispositif de stockage électrique 1. La méthode 300 est illustrée par la . Le système 100 de la méthode 300 comprenant une pompe électrique 2 adaptée à faire circuler au sein d’un circuit fluidique 3 un premier fluide caloporteur configuré pour réguler thermiquement le premier dispositif de stockage électrique 1 tel que précédemment décrit, ladite méthode 300 comprenant l’étape 301 : -raccorder électriquement la pompe électrique 2 à un deuxième dispositif de stockage électrique 4. Ceci a pour avantage de séparer l’alimentation électrique de la pompe électrique 2 de tout disfonctionnement du premier dispositif de stockage électrique 1, rendant la pompe électrique 2 indépendante de cette source.
Ladite méthode comprend en outre l’étape 302 : -raccorder électriquement la pompe électrique 2 au premier dispositif de stockage électrique 1. Ceci a pour avantage de faire bénéficier la pompe électrique 2 de deux sources électriques différentes, l’une permettant de compenser l’autre en cas de besoin.
A la suite de l’étape 302, la méthode de régulation thermique 300 d’un système de régulation thermique 100 qui comprend un contrôleur 5 ainsi qu’au moins un capteur de température 7, peut comprendre en outre les étapes 303, 304 : - alimenter la pompe électrique 2 par le premier dispositif de stockage électrique 1 lorsque le sectionneur électrique 6 est en position fermée ; - alimenter la pompe électrique 2 par le deuxième dispositif de stockage électrique 4 lorsque le sectionneur électrique 6 est en position ouverte. Ce qui permet de réguler thermiquement le premier dispositif de stockage électrique 1 même en cas d’emballement thermique.
Des étapes alternatives ou complémentaires des étapes 303 et 304 peuvent être des étapes 305, 306 : -alimenter la pompe électrique 2 par le premier dispositif de stockage électrique 1 lorsque la tension du premier dispositif de stockage électrique 1 est comprise entre une valeur de tension minimale et une valeur de tension maximale; - basculer l’alimentation de la pompe électrique 2 du premier dispositif de stockage électrique 1 au deuxième dispositif de stockage électrique 4 lorsque la tension du premier dispositif de stockage électrique 1 est inférieure à la valeur de tension minimale ou supérieure à la valeur de tension maximale. Une tension trop faible ou trop haute d’un dispositif de stockage électrique peut être une cause d’un emballement thermique, ainsi la bascule vers un autre dispositif de stockage électrique permet de prévenir un emballement thermique.
Le premier dispositif de stockage électrique 1 peut comprendre des cellules de tension nominale à 3,6 volts et alors la tension minimale des cellules peut être fixée à 3,4 volts et la valeur de tension maximale à 3,7 volts.
Un autre étape complémentaire ou alternative des étapes 303 à 306 peut être une étape 307 : - basculer l’alimentation de la pompe électrique 2 du premier dispositif de stockage électrique 1 au deuxième dispositif de stockage électrique 4 lorsque la température du premier dispositif de stockage électrique 1 dépasse une valeur de température maximale, par exemple 60°C. Une température trop élevée d’un dispositif de stockage électrique peut être elle aussi une cause d’un emballement thermique, ainsi la bascule vers un autre dispositif de stockage électrique permet de prévenir un emballement thermique.
A la suite de l’étape 302 et de façon alternative aux étapes 303 à 307, la méthode de régulation thermique 300 d’un système de régulation thermique 100 qui comprend un contrôleur 5 peut comprendre les étapes 308, 309 : -alimenter la pompe électrique 2 par le deuxième dispositif de stockage électrique 4 lorsque la tension du deuxième dispositif de stockage électrique 4 est comprise entre une valeur de tension minimale et une valeur de tension maximale; - basculer l’alimentation de la pompe électrique 2 du deuxième dispositif de stockage électrique 4 au premier dispositif de stockage électrique 1 lorsque la tension du deuxième dispositif de stockage électrique 4 est inférieure à la valeur de tension minimale ou supérieure à la valeur de tension maximale. Une tension trop faible ou trop haute d’un dispositif de stockage électrique peut être une cause d’un emballement thermique, ainsi la bascule vers un autre dispositif de stockage électrique permet de prévenir un emballement thermique.
Le deuxième dispositif de stockage électrique 4 peut être une batterie de tension nominale de 12 volts et alors la tension minimale du deuxième dispositif de stockage électrique 4 est de 12,3 volts et la valeur de tension maximale du deuxième dispositif de stockage électrique 4 est de 13,5 volts.
CELLULE DE BATTERIE ELECTROCHIMIQUE COMPORTANT UN CALODUC PLAT INTEGRE L’invention porte sur les batteries électrochimiques formées comme un assemblage de plusieurs cellules de batterie, et sur une telle cellule électrochimique pour batterie électrochimique. L'invention concerne en particulier, mais non exclusivement, une batterie électrochimique de type lithium-ion, autrement appelée accumulateur électrochimique de type lithium-ion.
Une cellule de batterie électrochimique comprend usuellement des éléments électrochimiques formant cathode reliés à une première borne électrique de cathode et des éléments électrochimiques formant anode reliés à une deuxième borne électrique d’anode, les éléments électrochimiques étant contenus dans une enveloppe afin de les isoler de l'environnement extérieur.
Les phénomènes électrochimiques qui se produisent lors de la charge et de la décharge de la cellule de batterie donnent lieu à un dégagement de chaleur qu'il convient d'évacuer à l'extérieur de la cellule.
Le fonctionnement optimal des cellules électrochimiques en puissance et en vieillissement nécessite une gestion thermique précise. En effet, si la température interne est trop élevée, les cellules vieillissent prématurément même sans être sollicitées en fonctionnement. A l'inverse, si la température interne est trop basse, les cellules sont incapables de fournir de la puissance car la résistance électrique est excessive.
De plus, l’absence d’homogénéité à l'intérieur d'une cellule a aussi pour conséquence d'accélérer le vieillissement en raison de la présence de pics de température localisés.
Il est connu de refroidir la cellule de batterie par l’extérieur via les parois de l'enveloppe. Il est également connu d'ajouter des drains thermiques présents en partie à l’intérieur au contact thermique des éléments électrochimiques pour prélever les calories au plus près de leur endroit de génération.
Chaque bossage primaire 6 s’étend sur une hauteur d’axe Z comprise entre 20% et 40% de la hauteur H2 du canal 5. Cette hauteur dépend de la hauteur de la cloison partielle 4.
La profondeur P d’un bossage primaire 6 est calculée de façon à ce qu’il corresponde à la distance entre la tranche supérieure de la cloison interne partielle 4 et la paroi transversale 2a, 2b opposée. Ainsi, lorsque le bossage est formé, il y a contact entre la paroi transversale opposée déformée et la tranche supérieure de la cloison interne partielle 4, et cela sans déformation de la cloison interne partielle 4. Il n’y a pas non plus de déformation des cloisons internes complètes 3. L’absence de déformation de ces cloisons internes 3, 4 permet d’assurer une haute résistance mécanique du tube 1.
Après la formation des bossages primaires 6, un brasage est réalisé, de façon classique, pour assurer une continuité de matière entre les parois transversales 2a, 2b et les cloisons internes partielles 4. Cela participe aussi à la résistance mécanique de l’ensemble, notamment lorsque les tubes 1 sont mis sous pression avec le fluide à l’intérieur.
On voit bien qu’il y a une alternance de bossage primaire 6 le long de l’axe Y, entre la paroi transversale supérieure 2a et la paroi transversale inférieure 2b. Cette alternance de bossage primaire 6 est due à l’alternance des cloisons internes partielles 4 qui s’étend d’une fois depuis la paroi transversale supérieure 2a et l’autre fois depuis la paroi transversale inférieure 2b. Cette alternance des bossages primaires 6 permet d’équilibrer les déformations faites sur le tube 1, tout en assurant au moins un bossage primaire 6 par canal 5.
De préférence, les bossages primaires 6 sont réalisés sur une même section, c’est-à-dire sur une même abscisse de l’axe X, pour tous les canaux 5.
Il pourrait être envisagé de réaliser des bossages primaires 6 en décalé le long de l’axe X d’un canal 5 à l’autre.
De façon avantageuse, les bossages primaires 6 se répètent le long de l’axe X, et sont donc réparties régulièrement sur les parois transversales 2a, 2b le long de l’axe X.
À l’endroit du bossage primaire 6, il n’y a plus de zone de mélange Z3, mais il reste les deux sous-canaux Z1, Z2. Ainsi, le premier fluide, qui circulait dans la zone de mélange Z3 en amont du bossage primaire 6, se répartit dans les deux sous-canaux Z1, Z2 pour contourner le bossage primaire 6. Après avoir passé le bossage primaire 6, la zone de mélange Z3 est à nouveau présente, comme illustré sur la , et le premier fluide qui sort des deux sous-canaux Z1, Z2 se répartit à nouveau dans les trois zones Z1, Z2, Z3, à savoir le premier sous-canal Z1, le deuxième sous-canal Z2, et la zone de mélange Z3. Ainsi, le premier fluide ne cesse d’être perturbé et remélangé à chaque passage de bossage primaire 6 ce qui permet d’augmenter considérablement le coefficient d’échange thermique.
En plus des bossages primaires 6, le tube 1 peut comporter des bossages secondaires 7 comme cela est illustré sur les figures 6 à 8.
Ces bossages secondaires 7 sont réalisés sur les parois transversales 2a, 2b du tube 1.
Chaque bossage secondaire 7 est réalisé entre une cloison interne partielle 4 et une cloison interne complète 3, ou entre une cloison interne partielle 4 et une paroi latérale externe 2c, 2d au niveau des extrémités latérales du tube 1.
Les bossages secondaires 7 consistent en des enfoncements de matière vers l’intérieur du tube 1.
Chaque bossage secondaire 7 est centré par rapport à un sous-canal Z1, Z2.Il y a donc deux bossages secondaires 7 par canal 5.
Pour chaque canal 5, lorsqu’un bossage primaire 6 est réalisé sur l’une des parois transversales 2a, 2b, deux bossages secondaires 7 sont réalisés sur la paroi transversale 2b, 2a opposée.
Comme pour les bossages primaires 6, les bossages secondaires 7 se répètent le long de l’axe X, et sont donc répartis régulièrement sur les parois transversales 2a, 2b.
Chaque bossage secondaire 7 a une dimension inférieure à la dimension d’un bossage primaire 6.
Ces matériaux composites peuvent être utilisés notamment dans le domaine de l’aéronautique pour des aubes de soufflantes dans des turbomachines, des barres de frein pour des trains d’atterrissage, et, plus généralement, tout type de préformes textiles tridimensionnelles à forte épaisseur.
Cette structure tissée peut être une pièce tridimensionnelle à forte épaisseur, en particulier d’épaisseur supérieure à 10 ou 20 mm. Le procédé d’optimisation automatique de l’ouverture de foule trouve un avantage particulier pour des structures tissées complexes et notamment pour des pièces tridimensionnelles à forte épaisseur.
La machine à tisser 1 peut utiliser un ensemble de paramètres 43 fourni par un outil d’optimisation 20.
Cet outil d’optimisation peut être un ordinateur ou tout dispositif de traitement de l’information y compris virtualisé sur une plateforme (par exemple de type « informatique en nuage »), adapté à cette tâche spécifique d’optimisation. Cette adaptation peut consister au déploiement d’une application logicielle spécifique.
L’outil d’optimisation 20 et la machine à tisser 1 peuvent communiquer au moyen de réseaux de télécommunication (non représenté sur la figure). Il peut s’agir d’un réseau local, type Ethernet, Wi-Fi, Bluetooth, etc., mais ces réseaux de télécommunication peuvent également comprendre des réseaux à plus grande distance, notamment dans le cas où l’outil d’optimisation est délocalisé et, par exemple, déporté sur une plateforme distante. Ces réseaux de télécommunication peuvent comprendre un réseau dit « Internet ».
L’outil d’optimisation peut se baser sur des données 41 fournies par un bureau d’étude et spécifiant la structure tissée 30 à produire, et sur des données fournies 42 relatives à la machine à tisser 1.
Sur la base de ces données 41, 42, l’outil d’optimisation 20 peut fournir un ensemble de paramètres 43 à la machine à tisser 1 qui lui permette de réaliser la structure tissée 30 en minimisant les erreurs de tissage. Ces paramètres 43 comprennent les paramètres fixant l’ouverture de la foule dans la machine à tisser 1.
En outre, l’outil d’optimisation 20 permet de s’affranchir du paramétrage manuel de l’ouverture de foule, en déterminant automatiquement ceux-ci. Une fois connues les spécifications de la structure tissée 30 à produire, on peut ainsi plus rapidement et avec moins de risque d’erreurs déclencher la production par le métier à tisser 1 de la structure tissée 30.
Sur la est schématiquement représentée une telle machine à tisser 1. Ce schéma est extrêmement simplifié et vise à expliquer les éléments utiles pour comprendre le procédé de tissage automatisé présenté.
Typiquement, un ensemble de fils de chaîne, 7a, 7b, 7c, 7d, sont tendus entre des ensouples (non représentées). Dans l’exemple de la figure, les fils de chaîne sont tendus horizontalement (métier de basse-lisse), mais ils peuvent également être tendus verticalement (métier de haute-lisse). Dans l’exemple, les fils de chaîne sont déroulés d’une ensouple située à droite de la figure, et forme une préforme 2, à gauche de la figure.
Chaque fil de chaîne (ou duite), 7a, 7b, 7c, 7d, passe par un œillet, respectivement 5a, 5b, 5c, 5d, d’une lisse respective 6a, 6b, 6c, 6d.
Les lisses sont typiquement faites en fils métalliques ou en ficelle. Elles sont montées dans des cadres, ou lames, suspendus au harnais 8 du métier à tisser 1. Chaque cadre, ou lame, peut être actionné individuellement en translation perpendiculaire au plan des fils de chaîne.
Dans l’exemple de la figure, uniquement 4 fils de chaîne et 4 lisses sont représentés pour la clarté de l’exposé et de la figure, mais il est évident qu’un bien plus grand nombre de fils et de lisses sont présents pour la production d’un textile tissé.
En élevant ou abaissant les lisses, les fils de chaîne correspondant sont écartés, vers le haut ou vers le bas, de leurs positions horizontales nominales.
Ainsi, sur la , les lisses 6a et 6b sont translatées vers le haut, ce qui écarte les fils de chaîne 7a, et 7b vers le haut. Les lisses 6c, 6d sont quant à elles translatées vers le bas et écartent les fils de chaîne correspondants 7c, 7d vers le bas.
Ainsi, l’ensemble des fils chaîne, ou foule, est divisé en deux parties : une partie, ou foule, haute 10a, et une partie, ou foule, basse 10b.
Comme illustré plus visiblement aux figures 3, 4 et 5, le module arrière 34 de pare-chocs comprend des premier et deuxième jambages latéraux 50, 52 qui forment respectivement des jambages droite et gauche.
Le module arrière 34 de pare-chocs comprend également une barre de protection anti-encastrement 54 s’étendant transversalement et fixée aux jambages latéraux 50 et 52, et des première et deuxième platines 56, 58 latérales fixées chacune sur un des jambages latéraux.
Les jambages latéraux 50, 52 sont identiques et symétriques l’un par rapport à l’autre en considérant le plan vertical médian longitudinal de la carrosserie. Les jambages latéraux 50, 52 sont espacés dans le sens transversal. Les jambages latéraux 50, 52 sont fixés au plancher 20 de la carrosserie.