INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les organes de maintien 32 sont, par exemple, disposés sur la sangle 24 de sorte que chaque segment élastique 34 s’allonge de 233% lors de la mise en tension de la sangle 24, un segment élastique 34 de 30 centimètres au repos mesurant un mètre lorsque la sangle 24 est tendue.
Lorsque la tablette rétractable 16 est en position déployée, le bord arrière de la tablette rétractable 16 reste logé maintenu dans la fente 14 du corps 12 pour maintenir la tablette en position d’utilisation.
La tablette rétractable 16 peut comprendre une poignée de traction 16a, en particulier agencée au niveau de du bord avant de la tablette rétractable 16.
La tablette rétractable 16 peut comprendre au moins une butée, non représentée, apte à assurer une position de fin de course, en particulier agencée au niveau du bord arrière de la tablette rétractable 16.
La tablette rétractable 16 comprend une surface de service 18, c’est-à-dire une surface utile de la tablette rétractable 16, sur laquelle le repas a lieu ou des aliments ou boissons sont, par exemple, posés.
La surface de service 18 est également destinée à recevoir des objets qu’un passager souhaite poser.
Dans l’exemple représenté, la fente 14 est horizontale et la tablette rétractable 16 est destinée à être horizontale à la fois dans la position rétractée et la position déployée. On comprend donc que, dans ce cas, la surface de service 18 est une surface horizontale, et en particulier est une surface supérieure de la tablette rétractable 16.
Les figures 2a et 2b sont respectivement une vue schématique en perspective et en coupe d’un mode de réalisation du système tablette rétractable 10 selon l’invention ;
Selon un tel mode de réalisation, le système à tablette rétractable 10 comprend en outre un dispositif de nettoyage et/ou de désinfection 20 de la surface de service 18.
e dispositif de nettoyage et/ou de désinfection 20 est configuré pour nettoyer et/ou désinfecter la surface de service 18 lors du déplacement de la tablette rétractable 16 depuis la position rétractée jusqu’à la position déployée, et/ou depuis la position déployée jusqu’à la position rétractée.
Différents modes et variantes de réalisation de l’invention sont représentés sur les figures annexées.
Dans le mode de réalisation des figures 2a et 2b, le dispositif de nettoyage et/ou de désinfection 20 comprend au moins une lampe UV 22, configurée pour éclairer la surface de service 18.
Pour des raisons d’économie énergétique, la lampe UV 22 est de préférence configurée pour éclairer la surface de service 18 uniquement lors du déplacement de la tablette rétractable 16, que ce soit depuis la position déployée jusqu’à la position rétractée et/ou depuis la position rétractée jusqu’à la position déployée.
Bien que cela ne soit pas détaillé, le système à tablette rétractable 10 comprend une source d’alimentation électrique reliée à la lampe UV 22. De plus, le système à tablette rétractable 10 peut comprendre un circuit électronique de gestion de l’alimentation électrique de la lampe UV 22.
Dans l’exemple représenté, le système à tablette rétractable 10 comprend au moins une lampe UV 22 s’étendant à l’intérieur du corps 12, le long de la fente 14. Plus particulièrement, la lampe UV 22 est située directement derrière la fente 14 et disposée au-dessus de la surface de service 18, par exemple dans un renfoncement 24 du corps 12 prévu à cet effet.
Le système à tablette rétractable 10 peut comprendre en outre au moins un capteur, notamment un capteur de fin de course, de la tablette rétractable 16. Le capteur est apte à déterminer une position et/ou un mouvement de la tablette rétractable 16.
Plus spécifiquement, le capteur peut être relié au circuit électronique de gestion de l’alimentation électrique de la lampe UV 22. Ainsi, le circuit électronique de gestion de l’alimentation électrique de la lampe UV 22 est configuré pour arrêter l’alimentation de la lampe UV 22, lorsque le capteur détecte une position déterminée, telle qu’une fin de course de la tablette rétractable 16, ou une position immobile de tablette rétractable 16
La représente un tissu unidirectionnel comprenant des étoupes alternées de fibres de renforcement situées à cheval sur des étoupes telles que décrites ci-dessus.
La représente un tissu biaxial comprenant des étoupes alternées de fibres de renforcement situées à cheval sur des étoupes telles que décrites ci-dessus.
La représente un tissu sergé 2x1 comprenant des étoupes alternées de fibres de renforcement situées à cheval sur des étoupes telles que décrites ci-dessus.
Dans les figures 5 à 13, les références désignent ce qui suit : - tissu de renforcement unidirectionnel 500 ; - tissu unidirectionnel (UD) cousu 600 ; - les étoupes décrites ci-dessus, disposés en bandes 602 ; - le fil supplémentaire 604 ; - tissu cousu multiaxial 700 ; - étoupes 702 ; - couture 704 ; - tissu multiaxial tissé 800 ; - étoupes dans le sens vertical 802 ; - étoupes 804 dans le sens horizontal ; - tresse tubulaire 900 ; - étoupes 902 ; - tissu unidirectionnel 1000 ; - stratifil 1002 telle que décrite ici ; - autres stratifils 1004 formées d'autres matériaux ; - tissu biaxial 1100 ; - deux couches 1102, 1104 de tissu unidirectionnel ; - tissu sergé 2x1 1200 ; - étoupe 1002 tel que décrite ici ; - autres étoupes 1004 ; - tissu à armure toile 1300.
Diverses réalisations et variantes ont été décrites. Les personnes compétentes en la matière comprendront que certaines caractéristiques de ces modes de réalisation peuvent être combinées et que d'autres variantes se présenteront facilement aux personnes compétentes en la matière.
Enfin, la mise en œuvre pratique des modes de réalisation et des variantes décrites dans la présente divulgation est à la portée des personnes compétentes en la matière, sur la base de la description fonctionnelle fournie ci-dessus.
Procédé de tissage avec lisière La présente invention concerne le tissage de textures tissées au moyen d’un métier à tisser de type Jacquard, et en particulier le tissage de textures tissées présentant des épaisseurs importantes.
Un métier à tisser de type Jacquard est classiquement utilisé pour la réalisation de textures par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. Un tel métier à tisser est notamment décrit dans le document FR 3 074 195 A1.
Chaque fil de commande comprend un œillet traversé par un fil de chaîne. Les fils de commande et leur œillet associé sont aptes à se déplacer verticalement. Les fils de commande permettent de soulever certains fils de chaîne et de créer ainsi une foule, c’est-à-dire une ouverture entre nappes inférieures et supérieures de fils de chaîne. Ladite foule ainsi ouverte permet l’introduction d’un fil de trame au moyen d’une lance. La lance comprend une tige qui peut être munie à son extrémité d’une pince qui saisit un fil de trame à partir d’une bobine pour le placer au travers de l’ouverture entre les nappes de fils de chaîne créée par la foule, le fil de trame étant coupé à l’aide d’un outillage de coupe après son positionnement dans la foule. Le métier à tisser comprend également un peigne dont la frappe permet de tasser le fils de trame inséré dans la foule.
Toutefois, il a été constaté que les fils de trame insérés n’étaient pas convenablement bloqués par les fils de chaîne au niveau des bords de la texture lors du tissage. Or, si les fils de trame ne sont pas convenablement bloqués lors de leur insertion, les fils de trame suivants peuvent ne pas être placés au bon endroit et peuvent donc ne pas interagir correctement avec la lance, l’outillage de coupe et les éventuels systèmes de guidage du fil. Par exemple, un fil de trame mal placé peut ne pas être saisi par la lance. Ainsi, le tissage doit être interrompu fréquemment pour corriger les anomalies.
Afin d’assurer un blocage des fils de trame insérés, il a été proposé d’utiliser des fils de chaîne de lisière sur les bords de la texture permettant de bloquer les fils de trame insérés lors du tissage.
Toutefois, afin d’assurer un blocage satisfaisant des fils de trame par les fils de chaîne de lisière, le liage entre les fils de trame et les fils de chaîne de lisière était très dense. Cela générait ainsi des zones de lisière avec une densité de fils beaucoup plus importante que la partie centrale de la texture, ce qui pouvait provoquer des ondulations ou distorsions non souhaitées des zones de lisière ou entraîner des effets de bourrage lors de la frappe du peigne. En outre, cela générait progressivement un désalignement lors du tissage sur le métier à tisser entre les zones de lisière et la partie centrale de la texture, les zones de lisière plus denses n’avançant pas aussi vite sur le métier à tisser que la partie centrale moins dense en fils.
Plus la texture fibreuse comprenait un grand nombre de couches de fils, plus les problématiques de placement des fils de trame et de différence de densité entre les zones de lisière et la partie centrale de la texture étaient importantes.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités en proposant une lisière de texture adaptée au tissage tridimensionnel. A cet effet, l’invention propose un procédé de tissage tridimensionnel d’une texture entre une pluralité de fils de chaîne s’étendant suivant une direction longitudinale et une pluralité de colonnes de fils de trame, lesdits fils de trame s’étendant suivant une direction transversale, la texture s’étendant suivant la direction transversale entre une première lisière et une deuxième lisière, la texture comprenant une partie centrale présente entre les lisières, le procédé étant caractérisé en ce qu’au moins une des première ou deuxième lisière comprend au moins un plan de tissage primaire perpendiculaire à la direction transversale dans lequel les fils de trame issus d’une même colonne de fils de trame de la partie centrale de la texture sont liés par groupement, les fils de trame d’un même groupement étant alignés suivant la direction longitudinale.
La présente invention concerne les murets anti-basculement prévus en sous-face de la plateforme des aubes mobiles, en particulier ceux des aubes mobiles d’une turbine basse pression.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Classiquement, une turbine axiale de turbomachine se compose d'une succession d'étages axiaux disposés en série. Chaque étage comporte une roue mobile à aubes formant rotor et un distributeur aubagé formant stator.
La roue mobile, mise en rotation autour d’un axe de rotation R en vis-à-vis du distributeur correspondant, comprend classiquement une pluralité d’aubes, un disque et un dispositif de retenue axiale des aubes. L’axe de rotation R de la roue mobile est également l’axe général selon lequel s’étend le turboréacteur.
Un exemple d'aube classique est représenté sur - . Elle s’étend selon un axe X perpendiculaire à l'axe longitudinal du turboréacteur. Une aube 10 présente généralement une partie inférieure désignée en tant que pied 20 et par lequel elle est fixée la périphérie du disque (non représenté), une partie supérieure comprenant un talon 30, et une partie intermédiaire formée par une pale 40 présentant une face d'intrados 41 et une face d'extrados 42, et s'étendant suivant l'axe X de l'aube 10 entre le pied 20 et le talon 30.
Le pied 20 de chaque aube 10 comporte une plateforme 50 et un bulbe 60 qui est engagé dans un logement s'ouvrant à la périphérie du disque et s'étendant axialement entre deux faces opposées du disque, les logements d’un disque étant séparés par des dents. Les logements et les dents s’étendent parallèlement à l'axe de rotation R.
Le dispositif de retenue axiale des aubes verrouille axialement les pieds 20 par rapport à l'axe de rotation du disque. Il peut par exemple être sous la forme d’un jonc d’arrêt monté sur la face amont disque, et dont la partie périphérique externe est reçue dans une gorge 70 prévue dans la face inférieure 51 de la plateforme 50 et orientée vers l'axe de rotation R.
Au niveau de sa partie inférieure, une aube 10 comprend habituellement un becquet amont 81 et/ou un becquet aval 82, qui prolongent chacun la plateforme 50 vers l’amont et/ou vers l’aval parallèlement à l'axe de rotation R afin de réduire les fuites et maximiser le rendement de la turbine. Classiquement, une aube 10 comprend aussi une échasse 90 ayant sensiblement une forme rectiligne qui correspond à la forme de la partie supérieure du bulbe 60, et qui assure la liaison entre la pale 40 et le pied 20. L’échasse 90 présente habituellement une épaisseur réduite par rapport à celle du pied 20.
La face inférieure 51 de la plateforme 50 peut également être équipée de murets anti-basculement 100, dont la bordure 115 inférieure sensiblement horizontale vient en appui de calage sur la face externe d’une dent voisine appartenant au disque dans laquelle l’aube 10 est montée afin d’empêcher celle-ci de basculer radialement.
Habituellement, chaque aube 10 présente une paire de murets anti-basculement 101, 102 prévue côté intrados et une paire de murets anti-basculement 103, 104, prévue côté extrados de l’aube, chaque paire de murets anti-basculement comprenant un muret 101, 103 prévu dans la partie amont de la plateforme 50 et un muret 102, 104 prévu dans la partie aval de la plateforme 50. Chaque muret 100 s’étend radialement vers le bas depuis la face inférieure 51 de la plateforme 50 en direction de l'axe de rotation R et perpendiculairement à cet axe X.
Outre leur fonction anti-basculement pour les aubes, les murets 100 garantissent également l’étanchéité entre la veine d’air, le disque et le jonc d’arrêt.
Après une certaine durée de fonctionnement d’une turbine basse pression d’un turboréacteur d’aéronef, il a été constaté pour certaines aubes mobiles que le muret amont côté extrados 103 peut présenter des fissurations, voir même des ruptures, ce qui induit la mise au rebut de l’aube concernée et de longues et coûteuses opérations de remplacement de celles-ci.
Suite à de longues études réalisées par le déposant, il a été découvert que ces problèmes de fissurations et de ruptures dans les murets amont côté extrados ne sont pas dus à des problèmes de dimensionnement. Constatant des marques de frottement et d’écrasement sur les faces horizontales des murets, c’est-à-dire sur les faces des murets qui sont à proximité immédiate des dents des disques, le déposant en a déduit qu’un effort trop important devait être appliqué aux murets lors du montage des aubes sur les disques. En poursuivant ses études, le déposant a ainsi découvert que si un effort de flexion important est appliqué à une aube lors du montage, cela se traduit par effort trop important exercé sur les murets au niveau de leur jonction avec l’échasse côté extrados et au niveau de leur jonction avec la plateforme. C’est alors que les murets sont susceptibles de se fissurer ou de se rompre.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en modifiant les murets anti-basculement pour renforcer leur résistance mécanique de sorte qu’ils ne soient pas détériorés, notamment lors des efforts mécaniques qu’ils subissent lors du montage des aubes sur le disque. Bien que les murets anti-basculement concernés par l’invention sont préférentiellement ceux prévus dans la partie amont de la plateforme et du côté extrados de l’aube, les modifications selon l’invention peuvent concerner n’importe quel muret anti-basculement d’une aube mobile.
Un aspect de l’invention concerne une aube mobile de turboréacteur s’étendant selon un axe X et comprenant : un talon en partie supérieure ; un pied en partie inférieure, présentant une partie amont et une partie aval, et comportant une plateforme, un bulbe et une échasse interposée entre la plateforme et le bulbe ; une partie intermédiaire formée par une pale présentant une face d’intrados et une face d’extrados, et s'étendant entre le pied et le talon suivant l'axe X de l'aube mobile ; laquelle aube mobile comprenant en outre au moins un muret anti-basculement reliant une face inférieure de la plateforme à l’échasse, le muret anti-basculement comportant au moins une structure de rigidification en relief.
La structure de rigidification en relief renforce avantageusement la résistance mécanique du muret anti-basculement.
La boite de vitesse comprend un premier embrayage K1 desservant une première demi-boite 41 et un deuxième embrayage K2 desservant une deuxième demi-boite 42. Selon l’exemple donné ici, la première demi-boite 41 porte les rapports impairs, e.g. 1, 3, 5 et 7. La deuxième demi-boite 42 porte les rapports pairs, e.g. 2, 4 et 6.
Une unité de commande appelée TCU pilote la boite de vitesses BV. Dans l’exemple illustré, l’unité de commande appelée TCU commande aussi l’actionnement de l'embrayage principal K0.
Sur la , un exemple présente le cas d’un désaccouplement du moteur thermique.
La portion basse du graphique illustre le fonctionnement du coefficient d'inhibition AO-inh de la fonction anti-oscillation AOS. La partie médiane illustre la commande de l’actionnement de l'embrayage principal K0 et au dessus il est représenté le jeu de paramètres (J1, J2) utilisé par la fonction anti-oscillation.
La portion supérieure du graphique montre les informations et couples mis en jeu notamment dans l'embrayage principal K0.
L’actionnement de l'embrayage principal K0 de la position fermée vers la position ouverte (e.g. désaccouplement) comprend une phase de glissement logique repérée PHGL, plus large que la phase de glissement effectif PHG proprement dite. A l’instant t0, l’unité de commande CMM déclenche une demande d’ouverture de l’embrayage et la transmet à l’unité de commande TCU. En effet, dans l’exemple présenté, c’est l’unité de commande TCU qui pilote l’actionneur de l'embrayage principal K0. En référence à la , la phase de glissement logique PHGL débute à l’instant t1 et se termine à l’instant t4. La phase de glissement effectif PHG proprement dite est plus courte :de l’instant t8 à l’instant t9. L’état de la phase de glissement logique est noté STG à la .
Une opération d) du test global de concentricité comporte la détermination de la circularité, de la position du centre et/ou du diamètre de chacun parmi le premier cercle global de grattage 191, le deuxième cercle global de grattage 192 et le troisième cercle global de grattage 193 et/ou de concentricité du premier cercle global de grattage 191, du deuxième cercle global de grattage 192 et du troisième cercle global de grattage 193.
Machine-outil d’usinage mettant en œuvre un procédé de soudage par friction malaxage, son procédé de travail et outil de soudage par friction malaxage DOMAINE D’APPLICATION DE L’INVENTION
La présente invention a trait au domaine du soudage par friction et notamment aux adaptations permettant à une machine-outil d’usinage de mettre en œuvre un tel procédé dans les meilleures conditions.
Le procédé de soudage par friction malaxage, connu sous l’abrégé de FSW pour « Friction Stir Welding », est un procédé de soudage qui consiste à assembler deux pièces en amenant leurs surfaces en contact vers un état pâteux grâce à un outil tournant spécialement conçu à cet effet.
Cet outil comporte classiquement un épaulement et un pion coaxial qui, appliqués et mis en rotation, amènent localement des pièces à assembler dans un état pâteux. L’outil est appliqué et tourne sur la ligne de contact entre les deux pièces à assembler ou alors en traversant la première épaisseur pour la souder à la deuxième pour deux pièces superposées.
Cet outil pénètre dans les matériaux ramollis et les malaxe pour les mélanger intimement.
L’assemblage est obtenu par la progression de l’outil tournant, qui parcourt la ligne de contact ou la trajectoire souhaitée.
On comprend que la mise en œuvre de ce procédé requiert que l’outil exerce une forte contrainte sur les pièces à assembler. Cette forte contrainte requiert des moyens d’entraînement et des moyens de commande prévus à cet effet.
Les moyens d’entraînement classiques des machines-outils d’usinage ne sont pas dimensionnés ou prévus pour cette mise en œuvre. De même, les moyens de commande n’ont pas été envisagés pour les gérer. Ainsi, par exemple l’effort axial permettant d’obtenir les bonnes conditions de soudage doit être maîtrisé tout au long du procédé FSW.
Or, un des problèmes résultant de ce procédé réside dans la présence d’une bavure résiduelle de part et d’autre de la sone soudée, bavure résiduelle communément appelée « flash ». Cette bavure doit être retirée et le meilleur moyen industriel pour le faire réside dans un usinage, procédé qui classiquement maîtrise les positions et non les efforts.
Des moyens permettant d’appliquer le procédé FSW existent dans l’état de la technique.
Par exemple, le document WO0002704 décrit une machine à architecture portique avec un système de commande pour le soudage FSW comprenant à la fois une commande de force et de position. Le mode de commande du système commute entre la commande de position et la commande de force sur la base de paramètres de commande pour la force et la position de la tête de soudage par rapport à la pièce.
Il existe également une tête de FSW telle celle décrite dans FR3045426 qui est conçue pour être intégrée dans un centre d’usinage pour le transformer de centre d’usinage à centre de soudage par friction malaxage.
Aucun de ces moyens ne permet d’usiner de manière industrielle la bavure « flash » produite.
Par exemple, dans le cas d’une machine-outil dédiée au FSW, la pièce obtenue est transférée vers une autre machine-outil dédiée à l’usinage.
Essai 1 Essai 2 3,04 4,43 Moyenne PET 7,5g PET -0,65% 0,22 Effet ressort 2,24 Moyenne PET 8,5g -0,12% Effet ressort 1,72 Moyenne PET 9g -0,96% Effet ressort 1,11 Moyenne PET 10,2g 0,11% Effet ressort 4,46 Moyenne HDPE 7,3g HDPE -0,90% Effet ressort 3,20 Moyenne HDPE 7,8g -5,86% Effet ressort 3,21 Moyenne PPc 7,15g PP -6,87% Effet ressort 3,57 Moyenne PPc 7,8g -2,25% Effet ressort
Des tests mécaniques sur des réservoirs en polytéréphtalate d'éthylène, polyéthylène à haute densité et polypropylène ont été réalisés. Pour chaque matériau, plusieurs réservoirs 20 se distinguant par l’épaisseur de leur paroi latérale 24, et donc par leur masse, ont été testés.
Une force de 30 N est appliquée au centre géométrique de la paroi latérale 24 du réservoir 20 en projection verticale avec une vitesse de précharge de 20 mm/min. Une mesure de la déformation de la paroi latérale 24 subissant la force de 30 N a été relevée.
Comme précisé plus haut, trois tests ont été effectués sur chaque côté du réservoir 20 et une déformation moyenne en millimètres a été calculée pour chaque réservoir 20 caractérisé par un matériau et une masse spécifique (colonne « moyenne » dans le tableau 1).
De même, l’absence moyenne de retour élastique a été déterminée sur chaque réservoir 20. L’absence de retour élastique (colonne « effet ressort » dans le tableau 1) correspond à la déformation résiduelle de la paroi latérale 24 du réservoir 20 en pourcentage après relâchement de la force de 30 N.
Une déformation suffisante de la paroi latérale 24 du réservoir 20, combinée avec une déformation plastique résiduelle moindre, permet non seulement à l’utilisateur de ne pas avoir à déployer un effort trop important pour mettre le réservoir 20 en compression et ainsi délivrer le produit cosmétique 14, mais aussi de délivrer une quantité précise de produit cosmétique 14 de manière contrôlée. Le retour élastique des parois latérales 24 engendre un effet de succion du produit cosmétique 14 résiduel qui est aspiré à l’intérieur du réservoir 20 lorsque l’utilisateur relâche la pression. Un meilleur dosage de la quantité délivrée est ainsi obtenu et l’embout de distribution 16 est conservé propre, sans excès de produit venant obturer l’orifice aval 50 de sortie.