INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ici et comme illustré à la , le dispositif de stockage d’énergie électrique 33 comprend deux supports 37 et la batterie 24 comprend deux éléments d’assemblage 39.
En variante, non représentée, le dispositif de stockage d’énergie électrique 33 comprend trois supports 37 ou plus et la batterie 24 comprend trois éléments d’assemblage 39 ou plus, notamment en fonction d’une longueur L24 de la batterie 24.
Avantageusement, le nombre de supports 37 est égal au nombre d’éléments d’assemblage 39.
Ainsi, les supports 37 et les éléments d’assemblage 39, respectivement au nombre de deux ou plus, permettent de garantir un alignement de la batterie 24 à l’intérieur du coffre 9 et, plus particulièrement, au plus proche de l’un des angles 44a, 44b, 44c, 44d du coffre 9.
Avantageusement, la longueur L9 du coffre 9 est supérieure ou égale à cent vingt-cinq millimètres, notamment lorsque la valeur du diamètre extérieur Ø24ext de la batterie 24 est de l’ordre de dix-sept millimètres.
Avantageusement, l’élément de maintien 42 de chaque support 37 est un élément de fixation par encliquetage élastique.
Ainsi, la fixation de chaque élément d’assemblage 39 avec l’un des supports 37 ne nécessite aucun outil.
Avantageusement, le diamètre intérieur Ø42int de l’élément de maintien 42 de chaque support 37 est inférieur ou égal au diamètre extérieur Ø45ext de la première zone de réception 45 de chaque élément d’assemblage 39.
Ici et comme illustré à la , le diamètre intérieur Ø42int de l’élément de maintien 42 de chaque support 37 est égal au diamètre extérieur Ø45ext de la première zone de réception 45 de chaque élément d’assemblage 39.
Avantageusement, l’élément de maintien 42 de chaque support 37 comprend au moins un élément de guidage 47. En outre, le ou chaque élément de guidage 47 de l’élément de maintien 42 est configuré pour guider, autrement dit guide, l’un des éléments d’assemblage 39 à l’intérieur de l’élément de maintien 42, lors de l’assemblage de la batterie 24 sur chacun des supports 37.
Ici, l’élément de maintien 42 de chaque support 37 comprend deux éléments de guidage 47, en l’occurrence un élément de guidage 47 à chacune des extrémités de l’élément de maintien 42 en forme de pince. Un seul des éléments de maintien 42 de l’un des supports 37 est visible à la .
Dans ce cas, seuls les éléments de guidage 47 de l’élément de maintien 42 de chaque support 37 dépassent par rapport au volume d’enveloppe de la batterie 24, sans que l’encombrement du dispositif de stockage d’énergie électrique 33 à l’intérieur du coffre 9 ait une incidence sur le diamètre d’enroulement Ø2 de l’écran 2 autour du tube d’enroulement 4.
Exemples Exemple 1 : Soudabilité Un test de soudabilité par la méthode de soudage laser par recouvrement (voir ) de type « Remote Laser Welding » a été réalisé sur des tôles à base de trois alliages d’aluminium différents : un alliage de type 6016, un alliage de type 5182 et un alliage selon l’invention. Les compositions chimiques de ces alliages sont données dans le Tableau 1 ci-après.
% masse 6016 5182 Inv . Si 0,94 0,08 4,47 Fe 0,24 0,20 0,16 Cu 0,09 0,07 0,001 Mn 0,17 0,37 0,00 Mg 0,42 4,78 0,29 Cr 0,04 0,00 0,10 Ti 0,03 0,01 0,165
Les tôles testées ont été obtenues en suivant les étapes décrites ci-après.
Procédé de fabrication des tôles en alliage de type 6016 : - coulée puis scalpage pour obtenir une tôle d’environ 582 mm d’épaisseur ; - réchauffage à environ 560°C pendant environ 2 heures, puis à environ 530°C pendant environ 1 heure ; - refroidissement jusqu’à environ 415°C ; - laminage à chaud jusqu’à une épaisseur d’environ 7,3 mm, avec une température de début de laminage à chaud d’environ 415°C et une température de fin de laminage à chaud d’environ 300°C ; - laminage à froid jusqu’à une épaisseur intermédiaire d’environ 4 mm (Taux de réduction 45%) ; - recuit intermédiaire à environ 350°C pendant environ 4 heures de maintien ; - laminage à froid jusqu’à une épaisseur finale d’environ sortie 1,01 mm (Taux de réduction 75%) ; - mise en solution à environ 555°c, avec un temps de maintien d’environ 5 secondes au-dessus de 550°C, puis trempe.
Procédé de fabrication des tôles en alliage de type 5182 : - coulée puis scalpage pour obtenir une tôle d’environ 582 mm d’épaisseur ; - réchauffage à environ 490°C ; - laminage à chaud jusqu’à une épaisseur de 2,5 mm, avec une température de début de laminage à chaud d’environ 470°C et une température de fin de laminage à chaud d’environ 330°C ; - laminage à froid jusqu’à une épaisseur d’environ 0,9 mm (Taux de réduction 64%) ; - mise en solution à environ 385°C, puis trempe.
Procédé de fabrication des tôles en alliage selon l’invention : - coulée puis scalpage pour obtenir une tôle d’environ 582 mm d’épaisseur ; - homogénéisation à environ 500°C pendant une durée totale d’environ 18 heures ; - laminage à chaud jusqu’à une épaisseur d’environ 3,5 mm, avec une température de début de laminage à chaud d’environ 500°C et une température de fin de laminage à chaud d’environ 340°C ; - laminage à froid jusqu’à une épaisseur d’environ 1,04 mm ; - mise en solution à environ 550°C, avec un temps de maintien d’environ 30 secondes au-dessus de 530°C, puis trempe.
Deux tôles du même alliage ont été soudées l’une sur l’autre par recouvrement (voir ), pour chacun des trois alliages décrits ci-avant. Dans la , la référence 1 correspond à une soudure par recouvrement, la référence 2 correspond à la première tôle à souder, et la référence 3 correspond à la deuxième tôle à souder. Le terme « recouvrement » signifie que la soudure traverse complètement la première tôle à souder 2 et qu’elle traverse au moins en partie la deuxième tôle à souder 3.
La qualité des soudures obtenues a été déterminée en suivant les critères de la norme EN ISO 13919-2 (janvier 2021). Les critères de qualité de la norme EN ISO 13919-2 (janvier 2021) sont illustrés dans la . Dans la , la référence 1 correspond à une soudure par recouvrement, la référence 2 correspond à la première tôle à souder, et la référence 3 correspond à la deuxième tôle à souder, la référence 4 correspond à un caniveau, la référence 5 correspond à la hauteur de caniveau, la référence 6 correspond à la surépaisseur de la soudure 1, la référence 7 correspond à la hauteur de la surépaisseur 6, la référence 8 correspond à la profondeur de pénétration de la soudure 1, et la référence 9 correspond à la largeur de soudure à l’interface entre les tôles 2 et 3 (cordon).
Les résultats obtenus sont donnés dans le Tableau 2 ci-après.
Tôle Vitesse soudage (m/min) Puissance laser (W) Hauteur caniveau x (mm) Hauteur surépaisseur (mm) Largeur cordon soudure (mm) Fissures Aspect visuel 6016 10 3250 0 0 1,06 Oui Assez régulier 30 5500 0 0,19 0,8 Oui Régulier 6000 0 0,2 0,87 Oui Régulier 7500 0,10 et 0,07 0 0,85 Oui Assez régulier 5182 10 3250 0,18 et 0,15 0 0,85 Non Irrégulier 30 5500 0,07 et 0,08 0,18 0,85 Non Irrégulier 6000 0,18 et 0,13 0,2 0,94 Non Irrégulier 7500 0,38 et 0,42 0,12 1,01 Non Irrégulier Inv. 10 3250 0 0 0,98 Non Régulier 30 5500 0 0,17 0,96 Non Régulier 6000 0 0,18 0,8 Non Régulier 7500 0,09 et 0,06 0 0,90 Non Régulier
D’après le Tableau 2 ci-avant, les meilleurs résultats ont été obtenus avec les tôles à base de l’alliage selon l’invention, notamment en termes d’aspect visuel et de fissuration.
Plusieurs vitesses de soudage ont été testées (pas toutes illustrées dans le Tableau 2) : 10 m/min (3250 W), 15 m/min (4500 W), 20 m/min (5500 W), 25 m/min (6500 W) et 30 m/min (7500 W), et pour toutes ces vitesses, les meilleurs résultats ont été obtenus avec les tôles à base de l’alliage selon l’invention, notamment en termes d’aspect visuel et de fissuration.
Il est à noter qu’il a été possible de souder à des vitesses aussi élevées que 10 m/min, 15 m/min, 20 m/min, 25 m/min ou 30 m/min, alors que la vitesse de soudage est habituellement d’environ 4 à 5 m/min.
Exemple 2 : Performances mécaniques Le même alliage selon l’invention que celui utilisé dans l’Exemple 1 ci-avant a été utilisé pour mesurer les performances mécaniques selon la norme NF EN ISO 6892-1. En plus d’une tôle à l’état métallurgique T4 obtenue en suivant le procédé décrit dans l’Exemple 1 ci-avant, des tôles ayant les états métallurgiques T6 et T7 ont été fabriquées en suivant les procédés décrits ci-après.
Procédé de fabrication d’une tôle en alliage selon l’invention à l’état métallurgique T6 : En plus des étapes décrites ci-avant dans l’Exemple 1 du procédé de fabrication des tôles en alliage selon l’invention, réaliser un revenu pendant environ 90 minutes à environ 205°C dans un four à air, chaud au moment de l’introduction de la tôle, puis laisser refroidir à l’air libre jusqu’à la température ambiante.
Procédé de fabrication d’une tôle en alliage selon l’invention à l’état métallurgique T7 : En plus des étapes décrites ci-avant dans l’Exemple 1 du procédé de fabrication des tôles en alliage selon l’invention, réaliser un revenu pendant environ 200 minutes à environ 205°C dans un four à air, chaud au moment de l’introduction de la tôle, puis laisser refroidir à l’air libre jusqu’à la température ambiante.
est un bloc-diagramme qui représente schématiquement les différentes mémoires dans lesquelles sont stockées les tables décrites dans le cadre du quatrième mode de réalisation de l’invention.
La illustre le fonctionnement d’un module de stockage 10 selon l’invention. Le module de stockage 10 comporte : - un espace de stockage 12, - un séparateur 14 amovible, - un élément de réception 16 du séparateur, - un élément de détection 18 du séparateur, - une unité de calcul 20, - une mémoire 22, et - une interface de communication 24.
L’espace de stockage 12 comporte deux capteurs de poids 26, 28 dont : - un premier capteur de poids 26 fournissant une première information de poids I26, et - un deuxième capteur de poids 28 fournissant une deuxième information de poids I28.
Les deux capteurs de poids 26, 28 sont alignés selon la direction transversale T.
Dans l’exemple, les deux capteurs 26 et 28 sont placés dans un même plan P sensiblement horizontal. L’espace de stockage 12 comporte en outre deux surfaces S26 et S28 de réception de produits P1 et P2 dont une première surface S26 reposant sur le capteur de poids 26 et une deuxième surface S28 reposant sur le capteur de poids 28. Les surfaces S26 et S28 sont placées de part et d’autre du module de réception 16.
Sur la , le séparateur 14 est mis en place dans l’élément de réception 16. Dans l’exemple représenté, l’élément de réception 16 comporte deux plots 30 fixés sur une paroi arrière 32 plane s’étendant selon les directions verticale V et transversale T. Les deux plots 30 sont alignés transversalement et espacés de l’épaisseur du séparateur 14 à un jeu de montage près pour recevoir le séparateur 14 dans l’espace qui les sépare. La position transversale de l’élément de réception 16 est située entre la position transversale du premier capteur de poids 26 et la position transversale du deuxième capteur de poids 28. Le séparateur 14 est représenté en traits pointillés sur la pour montrer qu’il peut être retiré de l’élément de réception 16.
L’élément de détection 18 est positionné sur la paroi arrière 32 entre les plots 30. L’élément de détection 18 du séparateur 14 est apte à fournir une information de présence I14 du séparateur 14. L’élément de détection 18 est par exemple un contacteur qui peut être un contacteur poussoir, un contacteur optique ou un contacteur à lame par exemple.
L’unité de calcul 20 est configurée pour recevoir en données d’entrée : - la première information de poids I26 du premier capteur 26, - la deuxième information de poids I28 du deuxième capteur 28, et - l’information de présence I14 du séparateur 14.
Dans l’exemple représenté, un premier lot de produits P1 est disposé dans l’espace de stockage 12 de manière à peser sur le premier capteur 26 et un deuxième lot de produits P2 est disposé dans l’espace de stockage 12 de manière à peser sur le deuxième capteur 28. Le premier lot de produits P1 est séparé du deuxième lot de produits P2 par le séparateur 14 mis en place dans l’élément de réception 16.
Dans le cadre de l’exemple de la , un procédé conforme à l’invention va être décrit. Le procédé est mis en œuvre par l’unité de calcul 20. Le procédé peut permettre de mettre à jour une base de données dans laquelle sont mémorisées les poids totaux de produits P1 et P2. La base de données est enregistrée dans la mémoire 22. Un exemple d’une telle base de données est fourni dans le tableau 1 ci-dessous.
Capteur Information du capteur Support Présence du séparateur Nom de produit Poids total du produit 26 I26 S26 1 N1 I26 28 I28 S28 0 N2 I28
Le tableau 1 montre un exemple de base de données associée à l’exemple de la dans lequel la présence du séparateur est détectée.
Dans un premier temps, par exemple au moment de l’installation de l’espace de stockage 12, la base de données est créée sous forme d’un tableau. Le tableau comporte une première ligne de noms de colonne puis deux autres lignes (c’est-à-dire une ligne par capteur), ainsi que six colonnes dont : - une première colonne « Capteur » destinée à contenir la liste des capteurs, - une deuxième colonne « Information du capteur » destinée à contenir l’information de poids fournie par chaque capteur, - une troisième colonne « Support » destinée à recevoir l’identifiant du support de réception reposant sur le capteur identifié en première colonne, - une quatrième colonne « Présence du séparateur » contenant l’information de présence du séparateur en amont de la surface de réception identifiée en troisième colonne, - une cinquième colonne « Nom de produit » destinée à recevoir un nom de produit stocké sur la surface de réception identifiée en troisième colonne, et - une sixième colonne « Poids total du produit » destinée à contenir le poids total correspondant à chaque nom de produit.
Le peptide a alors été déprotégé dans un mélange DCM/ TFA /H 2 O 50/47,5/2,5 pendant 2x1 h. La solution de « déprotection » a été concentrée sous pression réduite puis le peptide antibactérien a été précipité dans l'éther diéthylique et enfin purifié par HPLC préparative (Colonne Vydac Denali 10 μm C18 120 Å (310 x 25 mm) utilisant un gradient de 20 à 60% de tampon B en 40 min).
ESI-MS ( m/z ): [M+H] + théorique C 43 H 75 N 10 O 8 : 876,22 expérimental: 876,19
HPLC (temps de rétention, min) : 5,63
Exemple 2 : Dépôt des conjugués peptides selon l’invention sur un substrat
Le dépôt des trois peptides obtenus à l’exemple 1 a été réalisé par dip-coating, c'est-à-dire par trempage / retrait à une vitesse constante du substrat dans une solution du peptide ancre dans une solution éthanolique.
Chaque peptide a été solubilisé dans une solution éthanolique (95%).
Après quelques minutes d’agitation, une solution claire et stable a été obtenue. Cette solution a été déposée sur un substrat en polycarbonate propre par trempage. Les plaques de plastiques trempées ont ensuite été séchées, et irradiées sous UV pendant 15 minutes (360 nm, 250W). Après irradiation, les plaques ont été lavées sous sonication dans des bains d’eau et d’éthanol (4X10 minutes).
Exemple 3 : G reffage de la benzophénone sur un support
Le bloc fluorescent dansyl-benzophénone de formule Chem 8 ci-dessous a été synthétisé par des techniques classiques.
Une plaque 96 puits en polystyrène a été préalablement rincée à l’eau distillée et à l’alcool éthylique, puis séchée. Une solution à 0,1M en composé dansyl-benzophénone a été déposée dans les trois premiers puits. La plaque a été irradiée 180 secondes sous UV à une puissance de 120 mW/cm 2 . La plaque a ensuite été rincée à l’eau distillée. La présente une photo de la plaque, qui présente une fluorescence des 3 puits fonctionnalisés.
Ce résultat prouve que la tête benzophénone se greffe à la surface des puits de la plaque 96 puits.
Exemple 4 : Détermination de l’activité antibactérienne de substrats traités par des peptides antimicrobiens selon l’invention
L’activité antibactérienne selon la norme ISO 22196:2011 est destinée à évaluer l’activité antimicrobienne de produits plastiques ou de surfaces non poreuses traités par des agents antimicrobiens. La méthode employée dans cette étude se focalise uniquement sur l’évaluation de l’activité antibactérienne.
Cette étude est destinée à évaluer l’activité antibactérienne de matériaux en polycarbonate greffés par des peptide vis-à-vis de la référence sans traitement selon les recommandations de la norme ISO 22196: 20111 pour un temps de contact de 24 heures.
Matériau Polycarbonate (rectangle de 6 cm x 5 cm)
Une telle étude utilise idéalement des échantillons de 5 cm x 5 cm sur lesquels une concentration connue du microorganisme à tester a été déposée. Après une incubation de 24 heures à 35°C, la quantité de microorganismes viables est évaluée par la technique de dénombrement sur milieu gélosé. La comparaison des concentrations bactériennes obtenues entre le matériau traité et le matériau non traité permet de définir l’activité antibactérienne de la formulation testée.
Or, le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de réglementation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’avions mais aussi ceux en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. Les industriels de l’aviation se mobilisent depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique.
Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière très significative les performances environnementales des avions. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation ont des conséquences environnementales modérées dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique des avions.
Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent en particulier sur l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés, la simplification et l’allègement des équipements embarqués.
L’invention résulte de ces travaux et a pour but de proposer une roue de véhicule à freinage mixte remédiant au moins en partie aux inconvénients précités.
A cet effet, l’invention propose une roue freinée de véhicule montée à rotation sur un essieu autour d’un axe, comprenant : un premier dispositif de freinage, magnétique, comprenant un stator et un rotor agencés pour produire entre eux un flux magnétique susceptible d’engendrer des courants de Foucault produisant un premier couple de freinage de la roue, au moins un premier actionneur étant agencé pour déplacer le stator et le rotor relativement l’un à l’autre suivant l’axe de rotation de la roue entre une position de libre rotation de la roue et une position de freinage de la roue ; un deuxième dispositif de freinage, par friction, comprenant au moins un disque rotorique et au moins un deuxième actionneur agencé pour exercer sur le disque rotorique un effort de presse susceptible de produire un deuxième couple de freinage de la roue.
Le premier actionneur comprend un premier piston monté mobile dans une première cavité entre une première position extrême et une deuxième position extrême pour y définir une première chambre et une deuxième chambre de volumes variables. Le deuxième actionneur comprend un deuxième piston monté mobile dans une deuxième cavité entre une première position extrême et une deuxième position extrême pour y définir une troisième chambre et une quatrième chambre de volumes variables.
Selon l’invention : le premier actionneur comprend un premier port principal débouchant dans la première chambre, un premier port de liaison positionné pour déboucher dans la première chambre ou dans la deuxième chambre selon la position du premier piston entre une première position extrême et une deuxième position extrême, et un deuxième port de liaison positionné pour déboucher dans la deuxième chambre ; et le deuxième actionneur comprend un deuxième port principal débouchant dans la troisième chambre, le deuxième port principal étant relié au premier port de liaison et au deuxième port de liaison du premier actionneur par un conduit de dérivation.
On comprend que le premier port de liaison et le deuxième port de liaison débouchent dans la deuxième chambre lorsque le premier piston est dans la première position extrême, et que le premier port de liaison débouche dans la première chambre et le deuxième port de liaison débouche dans la deuxième chambre lorsque le premier piston est dans la deuxième position extrême qui correspond à une position de freinage du stator.
Le deuxième actionneur est ainsi piloté par le premier actionneur, de sorte qu’un seul système de commande relié au premier port principal du premier actionneur pour introduire un fluide sous pression dans la première chambre permet de piloter à la fois le premier dispositif de freinage et le deuxième dispositif de freinage.
Qui plus est, le fluide sous pression introduit depuis le deuxième port principal du deuxième actionneur dans la troisième chambre via le tube de dérivation permet de compenser l’usure du disque rotorique, de sorte que la course d’actionnement du deuxième actionneur reste inchangée quelle que soit ladite usure du disque rotorique.
De manière particulière, le premier actionneur et le deuxième actionneur sortent de la première cavité et de la deuxième cavité en se déplaçant suivant un même sens.
De manière particulière, le premier piston est rappelé vers sa première position extrême par un premier ressort et/ou le deuxième piston est rappelé vers sa première position extrême par un deuxième ressort.
De manière particulière, le deuxième dispositif de freinage comprend une pluralité de disques statoriques et une pluralité de disques rotoriques empilés alternativement les uns contre les autres sur un tube de torsion fixé à l’essieu.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, la roue comprend une pluralité de premiers actionneurs et une pluralité de deuxièmes actionneurs répartis équitablement autour de l’axe de rotation de la roue.
De manière particulière, les premiers actionneurs et les deuxièmes actionneurs ont des centres s’inscrivant sur un même cercle dont le centre est situé sur l’axe de rotation de la roue.
première vue schématique d’une quatrième variante d’un exemple de réalisation du système de capteur lidar selon l’invention dans une première position,
seconde vue schématique de la quatrième variante du mode de réalisation du système de capteur lidar selon l’invention dans la première position,
première vue schématique de la quatrième variante du mode de réalisation du système de capteur lidar selon l’invention dans la seconde position,
seconde vue schématique de la quatrième variante du mode de réalisation du système de capteur lidar selon l’invention dans la seconde position,
vue schématique d’une cinquième variante du mode de réalisation du système de capteur lidar selon l’invention,
vue schématique d’une sixième variante du mode de réalisation du système de capteur lidar selon l’invention, et
vue schématique d’une septième variante du mode de réalisation du capteur lidar selon l’invention.
La est un schéma d’un véhicule équipé d’une unité de capteur lidar 2. Le véhicule 10 est conçu notamment pour la conduite automatique. Pour cela, il est prévu une unité de capteur lidar 2 pour une surveillance fiable de l’environnement.
L’unité de capteur lidar 2 selon le mode de réalisation est représentée schématiquement à la . Pour que l’unité de capteur lidar 2 fonctionne de manière fiable, il est prévu de refroidir cette unité de capteur lidar 2. Comme agent de refroidissement, on utilise l’air, notamment le vent de circulation.