INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La bielle 181 est montée par son extrémité 181a sur l’axe 72 par le biais d’une première rotule 82 et par son extrémité opposée 181b sur l’axe 73 par le biais d’une deuxième rotule 82. Les deux rotules 82 évitent que des efforts parasites dus à une éventuelle déformation de la pièce côté plate-forme de travail 11 et du premier sous-ensemble 60 s’appliquent la bielle 181 et donc sur le capteur d’effort 190. En variante, seule une des deux extrémités 181a, 181b est montée par le biais d’une rotule 82 tandis que son autre extrémité est montée par une liaison pivot glissant ou une liaison pivot pure. Mais le recours à deux rotules 82 est néanmoins préférable car elles suppriment ou limitent plus efficacement les efforts parasites sur la bielle 181 qui sont liés au moment de torsion.
Le mode de réalisation de la peut aussi faire l’objet de nombreuses variantes. En particulier, la bielle 181 peut être montée sur les axes 71 et 74 au lieu des axes 72 et 73. Il est aussi possible de monter la bielle 181 par son extrémité 181a à un premier axe dédié et/ou par son extrémité 181b à un deuxième axe dédié lesquels axes dédiés sont montés l’un à la pièce côté mât 50 et l’autre à la pièce côté plate-forme de travail 11. En variante, l’un et/ou l’autre de ces deux axes dédiés peuvent être montés sur la bielle supérieure 61 et sur la bielle inférieure 62.
Les modes de réalisation décrits en référence aux figures 1 à 10 sont cependant plus avantageux que celui de la et de ses variantes en ce qu’ils ne comprennent qu’une seule rotule 82 et que la bielle 81 est structurellement simple.
Bien entendu, la présente invention n’est pas limitée aux exemples et aux modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible encore d’autres variantes accessibles à l’homme de l’art.
Ensemble industriel avec turbine à gaz avec capture de gaz polluant et récupération de chaleur La présente invention concerne un ensemble industriel avec turbine à gaz comportant un système de dépollution du flux de gaz déplacé par cette turbine à gaz. Notamment, l’invention concerne un banc d’essai de turbomachine.
Un tel banc d’essai est décrit dans le document WO 2021/009226. En référence à la qui représente l’art antérieur, le banc d’essai comprend, de l’amont vers l’aval (dans le sens normal de circulation de l’air) une cheminée d’admission 181, une salle d’essai 182, un conduit d’échappement et une cheminée d’échappement 183. L’air pénètre dans la salle d’essai 182 par la cheminée d’admission 181 verticale qui est ouverte sur l’extérieur à son entrée. La salle d’essai 182 comprend une turbomachine 190 qui est monté sur une balance de poussée 191. En aval de la turbomachine 190 testée, il existe un conduit d’échappement qui comprend un tube 110 qui est destiné à recevoir à son entrée 111 (extrémité amont) les gaz d’échappement qui s’échappent de la turbomachine 190 durant son essai. Ce tube 110 est muni à sa sortie 112 (extrémité aval) d’un panier éclateur 113 qui est un cylindre fermé à son aval par un couvercle concave et percé sur sa paroi latérale de trous. Les gaz d’échappement sortent du panier éclateur par ces trous et remontent dans la cheminée d’échappement 183 puis sortent dans l’atmosphère.
En fonctionnement de la turbomachine, on distingue trois flux d’air qui circulent dans la salle d’essai 182 :
le flux primaire (FP), qui passe au travers de la chambre de combustion (cœur HP (Haute Pression)) de la turbomachine 190 et participe à la combustion. Ce flux primaire FP est donc en sortie chargé de gaz carbonique CO 2 mais également d’eau, de Sox, Nox et autres particules ;
le flux secondaire (FS), qui est comprimé par la soufflante de la turbomachine 90 et qui génère la majeure partie de la poussée ;
le flux d’air induit (FI), qui est aspiré par la dépression en sortie de la turbomachine 190. En effet, le flux moteur, somme du flux primaire FP et du flux secondaire FS, en entrant dans le tube 110 du conduit d’échappement, entraîne par effet de trompe à jet un flux dit « induit » qui circule dans la salle d’essais 182 sans passer par la turbomachine 190.
Ces différents flux sont illustrés sur la par des flèches, la étant une vue longitudinale de la turbomachine 190 et de la partie amont du tube 110 de la . Par souci de clarté la balance de poussée 191 n’est pas représentée. Tous ces flux circulent dans le tube 110 du conduit d’échappement.
A cause de la combustion dans la turbomachine 190, les flux ci-dessus qui se mélangent et circulent dans le conduit d’échappement comportent du gaz carbonique qui est relâché dans l’atmosphère en sortie de la cheminée d’échappement 183. Ce relâchement de gaz carbonique est indésirable. Pour réduire ce relâchement dans l’atmosphère, il est possible de placer dans la cheminée d’échappement 183 un dispositif de filtration 170 (également appelé dispositif de traitement) du gaz carbonique.
Ainsi, en général, on connait un ensemble industriel avec turbine à gaz comprenant un bâtiment qui comporte une cheminée d’entrée d’air au niveau d’une première extrémité du bâtiment et une cheminée d’échappement de gaz au niveau d’une seconde extrémité du bâtiment, une salle contenant la turbine à gaz, et un dispositif de traitement de gaz polluant apte à traiter le flux de gaz déplacé par la turbine à gaz en fonctionnement et qui circule jusqu’à la cheminée d’échappement.
En parallèle, le perméat de microfiltration est soumis à une ultrafiltration (UF) avant de subir un traitement thermique (TT) puis une homogénéisation (H).
L’assemblage des différents constituants constitue le mélange laitier fromageable qui est ensuite caillé et, conformément à la , chauffé et ultrafiltré pour obtenir un caillé (3) prêt à être moulé/salé ou salé/moulé selon l’étape (V).
Exemple : Fabrication d’un fromage affiné type pâte molle lactique de chèvre:
Selon le procédé illustré à la , un lait pasteurisé et écrémé 4 est réchauffé à 50°C puis microfiltré (MF) sur un module de microfiltration de 4,56 m² équipé d’une membrane céramique commercialisée sous la marque Membralox ® P1940 GP dont le diamètre des pores est de 0,1 micromètre. Le débit d’alimentation est de 400 l/h et la pression à l’entrée du module céramique GP est d’environ 3 bars et de 1 bar à la sortie. Le facteur de réduction volumique ou facteur de concentration (FRV) appliqué au lait écrémé au cours de l’étape de microfiltration est d’environ de 2,2. Le FRV est défini comme le rapport du volume de lait écrémé initial (à traiter) au volume du rétentat, à un instant donné.
Le rétentat de microfiltration ainsi obtenu est mélangé avec de la crème de lait de chèvre 5 (taux de matière grasse MG/protéine MP = 1,20) pour être standardisé, puis l’ensemble est traité thermiquement (TT) à 75°C durant 60 secondes avant d’être homogénéisé (H) dans un homogénéisateur à une pression de 60 bars.
En parallèle, le perméat de microfiltration contenant de 4-5 g/l de protéines sériques natives est quant à lui concentré à froid par ultrafiltration (UF) (FRV d’environ 6) sur un module d’ultrafiltration à spirale organique Dairy-Pro ® de chez Koch possédant un seuil de coupure de 20 Kda. Ce rétentat d’ultrafiltration est par la suite traité thermiquement (TT) à 80°C durant 300 secondes avant de subir une homogénéisation (H) à une pression de 20 bars.
Le mélange rétentat - crème chauffé et homogénéisé et le rétentat d’ultrafiltration chauffé et homogénéisé sont ensuite assemblés pour former le mélange laitier fromageable 6 destiné à la production de fromage.
Le mélange laitier fromageable 6 est maturé durant plusieurs heures à 26°C jusqu’à atteindre un pH de 4,75.
Comme illustré sur la , le mélange laitier fromageable coagulé 1 est réchauffé (TT) à 45°C puis ultrafiltré (UF) sur un module spirale organique commercialisé sous la marque SYNDER ® MQ 5 B 3838 de 3,53 m² dont le seuil de coupure est de 50 Kda. Le rétentat obtenu est ensuite ultrafiltré sur un module plan de 2,25 m² équipé de membranes commercialisées sous la marque NADIR ® PM UH050 M37N dont le seuil de coupure est de 50 Kda.
Le débit d’alimentation de l’équipement est de 400 l/h et le débit de recirculation du produit au niveau des membranes planes est d’environ 15 000 l/h avec une pression en entrée de 6 bars et une pression en sortie de 1,5 bars.
Le facteur de réduction volumique (FRV) appliqué au lait acidifié au cours de l’étape de d’ultrafiltration est d’environ de 2.
Le caillé dont l’extrait sec est d’environ 38-40% en poids est soumis à une étape d’homogénéisation (H) de 100 bars. Après refroidissement (F) à 10°C, le caillé est mélangé avec caillé égoutté classiquement 2 pour obtenir un caillé 3 qui est salé, moulé puis affiné dans les conditions habituelles de la fabrication des buchettes lactiques de chèvre.
Les qualités organoleptiques des fromages obtenus par ce procédé sont équivalentes à celles des fromages issus d’un procédé d’égouttage classique.
Procédé de traitement d’un lait pour la fabrication d’un fromage L’invention relève du domaine de l’industrie laitière et se rapporte à la fabrication d’un fromage frais ou affiné. Plus précisément, elle concerne un procédé de traitement d’un lait pasteurisé et écrémé permettant d’obtenir un lait standardisé qui, après maturation (ou caillage), possède une grande capacité d’égouttage et plus généralement une aptitude fromagère améliorée par rapport à un fromage fabriqué par les voies classiques.
Par fromage selon l’invention, on entend tout produit laitier issu d’une maturation d’un lait. Il sera plus spécifiquement fait référence à un lait de vache, de chèvre ou de brebis, ainsi que tout mélange de ces laits, sans que l’invention y soit restreinte. Il peut être en effet envisagé que le procédé soit appliqué à l’obtention d’un fromage à partir de lait de bufflonne.
Selon une voie classique, le processus de fabrication d’un fromage comprend les étapes suivantes :
La gaine élastique 240 est étanche aux poussières et aux liquides. Elle isole la surface cylindrique 162 de l’environnement. Elle est apte à sa déformer élastiquement lors du déplacement de la partie mobile 102 relativement à la partie fixe 100 tout en conservant son étanchéité. Ainsi, la surface cylindrique 162 est protégée de l’encrassement qui pourrait combler les crans 170. La maintenance du dispositif de verrouillage 160 est donc réduite.
En variante (non représentée), le dispositif de verrouillage 160 ne comprend pas la gaine élastique 240. C’est notamment le cas lorsque la surface 162 est dans un espace en communication fluidique avec l’une des chambres 112, 114, par exemple lorsque la bague de guidage amont 116 présente des perçages permettant au fluide de commande de s’écouler à travers la bague de guidage amont 116 ou lorsque la partie mobile 102 ne comprend pas de bague de guidage amont 116.
Dans la variante des Figures 5 et 6, les flancs 174 des nervures 172 de la surface cylindrique 162 sont droits. L’inclinaison des flancs 174 est alors de préférence au moins égale à 45°.
De plus, toujours dans cette variante, les secteurs 182 de l’anneau 180 ont chacun une section polygonale. Chaque secteur 182 comprend alors deux flancs 260 délimitant le secteur 182 selon la direction longitudinale. Dans l’exemple représenté, ces flancs 260 convergent l’un vers l’autre en direction de la surface cylindrique 162. Avantageusement, ils sont sensiblement symétriques par rapport à un plan orthogonal à l’axe longitudinal X et forment entre eux un angle compris entre 4° et 90°, en particulier supérieur à 60°.
Grâce à cette inclinaison des flancs 174 et à la convergence des flancs 260, les efforts de cisaillement supportés par les nervures 172 et l’organe de blocage 164 sont limités, ce qui permet d’augmenter la durée de vie du dispositif de verrouillage 160. Néanmoins, ces inclinaison et convergence restent suffisamment faibles pour limiter les efforts radiaux transmis à l’organe mobile 200 ; ainsi, on peut conserver pour l’organe de rappel 220 une force de rappel relativement modeste, ce qui permet de limiter la taille de la chambre de contrebalancement 234 et donc l’encombrement du mécanisme 70.
Par ailleurs, toujours dans cette variante des Figures 5 et 6, le bord de contact 207 est biseauté. Cela permet de toujours davantage limiter la force devant être exercée par l’organe mobile 200 sur l’organe de blocage 164 pour le forcer dans sa configuration de verrouillage. Là encore, cela contribue à limiter la force de rappel de l’organe 220 et ainsi également la taille de la chambre de contrebalancement 234 et donc l’encombrement du mécanisme 70.
Dans les variantes des Figures 7 et 8, les nervures 172 de la surface cylindrique 162 ont chacune un sommet arrondi. De plus, les crans 170 de ladite surface 162 ont chacun un fond arrondi, la transition de chaque sommet de nervure 172 à chaque fond de cran 170, via un flanc 174 de nervure 172, se faisant sans rupture de pente. La surface cylindrique 162 présente alors un profil ondulé, comme visible sur les Figures. Dans ce cas, l’inclinaison des flancs 174 des nervures 172 varie depuis chaque fond de cran 170 jusqu’à chaque sommet de nervure 172 et atteint un maximum au niveau d’un point d’inflexion sensiblement à mi-chemin entre le fond de cran 170 et le sommet de nervure 172 ; ce maximum d’inclinaison est avantageusement inférieur à 45°.
Par ailleurs, toujours dans ces variantes des Figures 7 et 8, chaque secteur 182 du ou de chaque anneau 180 a une section circulaire ou ovoïde.
Cela permet de réduire la friction de l’organe de blocage 164 sur la surface cylindrique 162 en conditions normales de fonctionnement, c’est-à-dire lorsque l’organe de blocage 164 est en configuration de déverrouillage. Cela est particulièrement avantageux lorsque le ou chaque anneau 180 est dépourvu d’élément de rappel 184.
Enfin, dans la variante de la , l’organe de blocage 164 comprend plusieurs anneaux 180, en l’occurrence deux. Cela permet de réduire les efforts de cisaillement supportés par les nervures 172 et chaque anneau 180. La durée de vie du dispositif de verrouillage 160 est ainsi augmentée.
L’organe mobile 200 comprend alors une surface de retenue 204 et une surface de contact 206 pour chaque anneau 180.
Sous l’effet de la force centrifuge, éventuellement couplée à la sollicitation de l’élément de rappel 184, l’organe de blocage 164 reste en configuration de déverrouillage à l’écart de la surface cylindrique 162 et ne s’oppose donc pas au déplacement de la partie mobile 102.
Dans cette deuxième hypothèse, le procédé de génération utilise la première analyse en composantes principales ACP1 et la deuxième analyse en composantes principales ACP2 pour obtenir respectivement les premières composantes (coordonnées géométriques) et les deuxièmes composantes (valeurs d’intérêt) des vecteurs d’entraînement réduits VRi.
Le procédé de génération comporte une étape E20 d’entraînement du modèle MOD à partir des vecteurs d’entraînement complets VCi ou réduits VRi.
Comme décrit ci-après, ce modèle peut être utilisé pour prédire les valeurs d’intérêt VIj* d’une nouvelle forme de pièce mécanique à partir d’un vecteur d’inférence complet VC* ou réduit VR* au format commun représentant ladite nouvelle forme.
La représente sous forme d’organigramme les principales étapes d’un procédé de conception d’une nouvelle forme de pièce mécanique conforme à l’invention.
Ce procédé comporte une étape F10 d’obtention d’un maillage initial MI* de la surface de la nouvelle forme de pièce mécanique en éléments géométriques de maillage initial EGMIj*, chaque élément géométrique de maillage initial EGMIj* étant associé à des coordonnées géométriques représentatives d’une position d’un élément de surface ESj* de ladite nouvelle forme.
Le procédé de conception comporte une étape F20 de prétraitement pour : (i) transformer le maillage initial MI* en le maillage commun MC utilisé par un procédé de génération selon l’invention tel que décrit précédemment en référence à la ; et (ii) représenter la nouvelle forme de pièce mécanique par un vecteur d’inférence dont les coordonnées sont au format des premières coordonnées des vecteurs d’entraînement produits par ce procédé de génération.
Ce vecteur d’inférence peut être complet (et noté VC*) : il comporte alors toutes les coordonnées transférées sur les éléments géométriques EGMCk du maillage commun MC.
Ce vecteur d’inférence peut être réduit (et noté VR*) : ses coordonnées sont obtenues en appliquant la première analyse en composante principale ACP1 à ces coordonnées géométriques.
Le procédé de conception comporte une étape F30 d’inférence d’un modèle MOD identique au modèle MOD généré par le procédé de génération selon l’invention, ce modèle étant configuré pour prédire à partir du vecteur d’inférence complet VC* ou réduit VR* des valeurs d’intérêt VIj* de la nouvelle forme de pièce mécanique au format des deuxièmes coordonnées des vecteurs d’entraînement produits par ledit procédé de génération.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le procédé de conception comporte une étape d’optimisation F40 pour optimiser une fonction objectif configurée pour évaluer les valeurs d’intérêt VIj* de la nouvelle forme de pièce mécanique produites par le modèle MOD.
Dans un mode de réalisation, le procédé de génération est mis en œuvre dans un ordinateur ORDG.
Dans le mode de réalisation décrit ici, et comme représenté à la , cet ordinateur ORDG comporte un processeur 10A, une mémoire vive 10B, une mémoire morte 10C, une mémoire flash non volatile 10D ainsi que des moyens de communication 10E.
Ces moyens de communication 10E permettent en particulier à l’ordinateur ORDG d'obtenir les échantillons ECHi de la base de données BD.
La mémoire morte 10C constitue un support d’enregistrement conforme à l’invention, lisible par le processeur 10A et sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur PROGG conforme à l’invention, comportant des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé de génération selon l’invention décrit précédemment en référence à la .
Dans le mode de réalisation décrit ici, la mémoire vive 10B comporte les maillages déformés MDi et le maillage commun MC.
Dans le mode de réalisation décrit ici, la mémoire non volatile 10C comporte le modèle MOD.
Si la vanne de réchauffage restait bloquée ouverte, les conséquences seraient les suivantes : perte de puissance hydraulique à la sortie de la génération hydraulique entrainant une dégradation des performances des systèmes alimentés. Cependant cette dégradation peut être faible dans la mesure où le débit au travers de la vanne de réchauffage est faible. Pour cela, la caractéristique en débit de la vanne de réchauffage sous un delta P correspondant à la pression nominale de la pompe (par exemple 206 bar) sera telle qu’elle n’excédera pas 10% du débit nominal de la pompe ; élévation de la température du fluide du réservoir lorsque la génération hydraulique est actionnée. Une température excessive au-dessus d’un certain seuil (par exemple 130°C selon le type de fluide utilisé) impliquera l’arrêt de la pompe, privant la capacité à opérer les systèmes.
La détection de cette panne de vanne bloquée ouverte peut être réalisée : en observant la pression en amont du capteur de pression 115 pour un régime moteur donné correspondant à un débit légèrement supérieur à la caractéristique de la vanne de réchauffage. Si la pression est inférieure à un certain seuil lorsque la vanne n’est pas commandée (par exemple 180 bar), et si aucune variation de pression du capteur 115 supérieure à un certain niveau (par exemple 5 bar) sur des cycles de commande d’ouverture puis fermeture de la vanne de réchauffage n’est observée, alors la vanne est supposée bloquée ouverte. en observant la température du fluide du réservoir. Si l’élévation de la température est supérieure à un certain gradient (par exemple 1°C/s) lorsque la pompe est commandée mais que la vanne de réchauffage n’est pas commandée, alors la vanne est supposée bloquée ouverte.
La connaissance de l’état dégradé de la vanne (bloquée ouverte) permettra de désactiver la génération hydraulique principale et d’activer le système de génération hydraulique secondaire si l’architecture hydraulique de l’aéronef en est composée. Dans le cas de l’absence de redondance complète de la génération hydraulique, l’unité électronique de contrôle informera l’équipage de cette défaillance afin de limiter les manœuvres dans le but de réduire l’élévation de la température du fluide.
En particulier, le système d’actionnement peut avoir une structure différente de celle décrite et par exemple : comprendre une pompe autorégulatrice à cylindrée variable au lieu d’une pompe à cylindrée constante ; comprendre un nombre différent de dispositifs d’actionnement ; ne pas comprendre de capteurs de pression 115, 116 ou comprendre uniquement un capteur de pression 115 ou comprendre un capteur de pression dédié à la mesure de la pression de refoulement et positionné en sortie de la pompe 103 ; les actionneurs peuvent être à simple ou double effet ; les vannes peuvent être monostables ou bistables ; comprendre un nombre différent d’unités de commande…
Le système d’actionnement hydraulique peut être redondé en tout ou partie.
La restriction pourrait être réalisée via un restricteur de débit monté en aval de l’électrovanne de réchauffage 110.
La vanne de réchauffage est facultative. La restriction peut être formée par le drain 109 à partir du moment où la pompe 103 a une fuite interne suffisante par rapport à la quantité de fluide hydraulique à réchauffer. L’intérêt du drain est de permettre l’évacuation des calories dans le corps de la pompe améliorant ainsi son refroidissement, de permettre une lubrification appropriée, ainsi que d’évacuer les particules de pollution générées par les organes vers un dispositif de filtration. Il est généralement installé en parallèle du filtre monté sur la ligne de drainage, un clapet taré qui joue le rôle de protection contre les surpressions pour le cas où le drain serait bouché.
Combiner les modes de pilotage peut être envisagé afin d’assurer une meilleure robustesse pour ne pas impacter les performances des dispositifs d’actionnement alimentés par la pompe.
DISPOSITIF DE RETENUE DE FAISCEAU DE CÂBLES La présente invention concerne des structures de support de faisceau de câbles, et plus particulièrement un dispositif de retenue de faisceau de câbles servant à assujettir efficacement un ou plusieurs faisceaux de câbles à un élément structural d’une machine d’une manière stable
Les faisceaux de câbles sont habituellement utilisés dans des machines, telles que des véhicules automobiles, des générateurs, des moteurs et similaires, pour acheminer collectivement des câbles à divers composants de la machine tout en permettant de plus grandes efficacités d’installation en emballant les câbles dans une seule structure. Cependant, si les faisceaux de câbles ne sont attachés que de manière lâche à travers la machine, ils peuvent être heurtés ou endommagés par d’autres composants installés à proximité de ceux-ci.
Pour assujettir des faisceaux de câbles à des éléments structuraux ou panneaux des machines, des supports ou conduits sont fréquemment utilisés. La figure 1 illustre une structure classique de support de faisceau de câbles qui utilise un support 102 pour assujettir le faisceau de câbles 104 à l’élément structural 106 de la machine. De tels supports 102 sont habituellement constitués d'un métal ou d'un polymère renforcé par des fibres, et nécessitent un montage au moyen d’organes de fixation 106 tels que des rivets ou des boulons. Ce type d’installation des faisceaux de câbles 104 augmente le poids total de la machine, et mène aussi à une augmentation de ses coûts d'installation. Par ailleurs, de tels processus d’installation nécessitent beaucoup de travail, et les supports ou conduits 102 sont susceptibles d’être endommagés lorsque l’on tire sur ceux-ci pendant l’installation ou le fonctionnement de la machine. De plus, le faisceau de câbles 104 pourrait finalement perdre sa forme définie du fait de vibrations communiquées à travers la machine pendant son fonctionnement, et peut endommager des composants de machine situés au voisinage de celui-ci ou interférer avec ces derniers.