INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On entend par diamètre d’un nanofil la dimension transverse la plus grande de ce nanofil. Dans la présente invention, les structures 3D ne présentent pas nécessairement une section transverse circulaire. Les structures 3D peuvent notamment présenter une section transverse hexagonale ou polygonale. En particulier, dans le cas de structures 3D à base de GaN, cette section peut être hexagonale. Le diamètre correspond alors à un diamètre moyen calculé à partir du diamètre d’un cercle inscrit dans le polygone de la section transverse et du diamètre d’un cercle circonscrit de ce polygone.
Dans la présente demande de brevet, les termes « diode électroluminescente », « LED » ou simplement « diode » sont employés en synonymes. Une « LED » peut également s’entendre d’une « micro-LED ». Une « micro-LED » est une LED dont les dimensions n’excèdent pas 1 mm (1 mm = 10 -3 m).
schéma d’un autre mode de réalisation d’une chaîne de poussée d’un système de nettoyage de capteur lidar,
vue très schématique d’un véhicule équipé d’un capteur lidar et d’un système de nettoyage de capteur lidar.
La montre un mode de réalisation du système de nettoyage de capteur lidar 10 comprenant un actionneur 12. L’actionneur déplace l’unité d’essuyage 14 le long de la surface de capteur 102 par une chaîne de poussée 16. Le système de nettoyage de capteur lidar 10 équipe un capteur lidar 100. La chaîne de poussée 16 a au moins deux maillons 22, 24 reliés par une liaison de transmission de force 20. Le système de nettoyage de capteur lidar 10 a une unité de guidage 40. L’unité de guidage 40 déplace l’unité d’essuyage 14 par rapport à la surface de capteur 102. L’unité de guidage 40 comporte un rail 42 associé à la surface de capteur 102. L’unité d’essuyage 14 comporte au moins un élément à galets 44 pour une liaison par la force ou par la forme avec le rail 42. L’unité d’essuyage 14 est mobile par rapport à la surface de capteur 102 par l’élément à galets 44 et le rail 42. Le système de nettoyage de capteur lidar 10 a une buse 50 pour distribuer un fluide (liquide) sur la surface de capteur 102). Le système de nettoyage de capteur lidar 10 a une unité logique 48 pour commander le déplacement de l’unité d’essuyage 14 par la chaîne de poussée 16. L’actionneur 12 a un élément de capteur 52 pour saisir la position 54 de l’unité d’essuyage 14. Le système de nettoyage de lidar 10 a un élément de boîtier 56 ou une unité d’essuyage 14 avec, par exemple, un déflecteur 58. Le déflecteur 58 guide une veine d’air sur la surface de capteur 102 pour la nettoyer.
Selon l’invention, l’élément de buse 50 pour distribuer un fluide, l’élément de buse 50 nettoyant la surface de capteur 102, et l’unité logique 48 commandant l’élément de buse 50 ou l’actionneur 12 selon une séquence prédéfinie.
La montre un élément de chaîne de poussée 16. Cet élément de chaîne de poussée 16 a un premier maillon 22 et un second maillon 24. Le premier maillon 22 et le second maillon 24 réalisent une liaison par la force 20 pour une contrainte en pression. Le premier maillon 22 et le second maillon 24 font partie d’une première rangée 26 de maillons 28. La liaison par la force 20 a une première orientation 30 pratiquement parallèle à la direction d’extension 32 de la première rangée 26 de maillons 28.
La montre une chaîne de poussée 16 ainsi qu’un actionneur 12. L’actionneur 12 relie la première rangée 26 de maillons 28 à la seconde rangée 34 de maillons 36. L’actionneur permet de déplacer la première rangée 26 de maillons 28 et la seconde rangée 34 de maillons 36 selon la direction prédéfinie 18. Un premier maillon 22 et un second maillon 24 réalisent une liaison par la force et la forme 20. La liaison par la force et la forme 20 se développe selon une seconde orientation 38. La seconde orientation 38 est pratiquement orthogonale à la direction d’extension 32 de la première rangée 26 et de la seconde rangée 34 de maillons.
La montre un système de nettoyage de lidar 10 avec un capteur lidar 100. Le capteur lidar 100 a un côté 104 ainsi qu’une surface de capteur 102. La surface de capteur 102 reçoit une unité d’essuyage 14 mobile selon une direction prédéfinie 18. Le système de nettoyage de lidar 10 a un actionneur 12 muni d’un élément de capteur 52. L’élément de capteur 52 saisit le déplacement de la chaîne de poussée 16. Le capteur 12 a un élément d’enroulement 64 pour enrouler la chaîne de poussée 16. L’actionneur 12 a un premier côté 60 tourné vers la surface de capteur 102 et un second côté 62 tourné vers la surface de capteur 102. Le second côté 62 reçoit l’unité d’enroulement 64.
La montre un autre mode de réalisation du système de nettoyage de lidar 10. Le système de nettoyage de lidar 10 équipe un capteur lidar 100. Le capteur lidar 100 a une surface de capteur 102 nettoyée par le déplacement de l’unité d’essuyage 14 selon la direction prédéfinie 18 par la chaîne de poussée 16 et l’actionneur 12. Le système de nettoyage de lidar 10 a une unité de guidage 40 avec une chaîne 42 associée à la surface de capteur 102. L’unité d’essuyage 14 a un élément à galets 44 ; l’unité d’essuyage 14 équipe le capteur lidar 10 avec le rail 42 et l’élément à galets 44. Le système de nettoyage de lidar 10 a une buse 50 pour distribuer un fluide (liquide) sur la surface de capteur 102. L’actionneur 12 a un premier côté 60 tourné vers la surface de capteur 102 et un second côté 62 à l’opposé de la surface de capteur 102. L’actionneur 12 a un élément d’enroulement 64 sur le second côté 62.
En outre, comme le montre la , l’actionneur 12 est sous la forme d’un vérin 66. L’actionneur 12 a au moins une transmission 46 pour déplacer la chaîne de poussée 16 par rapport à l’actionneur 12.
La montre un autre mode de réalisation d’un système de nettoyage de lidar 12. L’actionneur 12 a un premier élément d’enroulement 64 et un second élément d’enroulement 65 et un vérin 66. Le premier élément d’enroulement 64 et le second élément d’enroulement 65 permettent de dévier la chaîne de poussée 16 reliée au vérin 66. L’actionneur 12 a, en outre, un capteur 52 pour saisir le déplacement de la chaîne de poussée 16. L’actionneur 12 déplace la chaîne de poussée 16 pour déplacer l’unité d’essuyage 14 selon la direction prédéfinie 18 par rapport à la surface de capteur 102 pour la nettoyer. L’actionneur 12 est sur un côté 104 du capteur lidar.
La montre un autre mode de réalisation du système de nettoyage de lidar 10 équipant un capteur lidar 100. Le capteur lidar 100 a une surface de capteur 102 et un côté 104. L’actionneur 12 est installé sur le côté 104. L’actionneur 12 est sous la forme d’un vérin 66 comme le montre la . L’actionneur 12 a un premier élément d’enroulement 64 et un second élément d’enroulement 65. L’actionneur permet d’entraîner la chaîne de poussée 16 pour déplacer l’unité d’essuyage 14 selon une direction prédéfinie 18. L’unité d’essuyage 14 comporte un élément à galets 44. L’élément à galets 44 circule sur un rail 42 qui fait partie de l’unité de guidage 40 installée sur le côté 144 du capteur lidar 100.
La montre un véhicule 200 équipé, selon une forme de réalisation, d’un capteur lidar 100 avec un système de nettoyage de lidar 10 décrit ci-dessus.
L’au moins une connexion électrique 46 est réalisée en un matériau conducteur d’électricité, notamment en métal, en particulier en aluminium ou en cuivre.
Avantageusement, l’au moins une connexion électrique 46 s’étend à travers la paroi de séparation 22 et est apte à transférer de la chaleur depuis l’au moins un bloc de dissipation thermique vers le fluide de refroidissement 60 de la première portion 14A de volume intérieur. En particulier, la portion interne 46A s’étend à travers la paroi de séparation 22.
Le bloc de dissipation thermique 20 s’étend dans la deuxième portion 14B de volume intérieur.
Le bloc de dissipation thermique 20 comprend un matériau à changement de phase et est configuré pour absorber de l’énergie thermique générée par au moins une connexion électrique 46 par un changement de phase du matériau à changement de phase. Le matériau à changement de phase présente par exemple une température de changement de phase comprise entre 40°C et 80°C, de préférence entre 50°C et 70°C, par exemple sensiblement égale à 58°C. En particulier, le matériau à changement de phase est un matériau à l’état solide à température ambiante et isolant électrique. Le matériau à changement de phase est choisi dans le groupe constitué par des paraffines, des sels hydratés et un mélange de ceux-ci, de préférence des paraffines. Par exemple, lorsqu’il absorbe l’énergie thermique générée par la connexion électrique 46, le matériau à changement de phase passe d’une phase solide à une phase liquide.
Le bloc de dissipation thermique 20 est en contact direct avec au moins une partie d’au moins une connexion électrique 46. En particulier, au moins une portion de contact 54 du bloc de dissipation thermique 20 est en contact direct avec l’au moins une partie d’au moins une connexion électrique 46, notamment avec au moins une partie de la portion externe 46B de l’au moins une connexion électrique 46, l’au moins une portion de contact 54 étant réalisée en le matériau à changement de phase. Selon l’exemple illustré sur les figures 1 à 3, le bloc de dissipation thermique 20 entier est réalisé en le matériau à changement de phase.
Par « contact direct », il est entendu que le bloc de dissipation thermique 20, ou le cas échéant l’au moins une portion de contact 54, est en contact avec l’au moins une partie d’au moins une connexion électrique 46, notamment l’au moins une partie de la portion externe 46B, sans qu’il n’y ait d’élément intermédiaire entre le bloc 20, ou le cas échéant l’au moins une portion de contact 54, et ladite partie de connexion électrique 46. En d’autres termes, le matériau à changement de phase est en contact avec ladite connexion électrique 46 sans qu’il n’y ait d’intermédiaire entre le matériau à changement de phase et ladite connexion électrique 46. Ainsi, le matériau conducteur d’électricité formant la connexion électrique 46 est en contact direct avec le matériau à changement de phase. Le contact direct entre le bloc 20 et la connexion électrique 46 permet d’améliorer l’efficacité du transfert d’énergie thermique entre la connexion électrique 46 et le matériau à changement de phase.
Avantageusement, comme illustré sur les figures 2 et 3, le bloc de dissipation thermique 20, ou le cas échéant l’au moins une portion de contact 54 du bloc de dissipation thermique 20, est en contact direct avec une pluralité de connexion électriques 46, notamment avec une pluralité des portions externes 46B de connexions électriques 46.
Encore avantageusement, en référence aux mêmes figures, le bloc de dissipation thermique 20, ou le cas échéant l’au moins une portion de contact 54 du bloc de dissipation thermique 20, est en contact direct avec chacune des connexions électriques 46, notamment avec chacune des portions externes 46B des connexions électriques 46.
Encore avantageusement, toujours en référence aux mêmes figures, le bloc de dissipation thermique 20, ou le cas échéant l’au moins une portion de contact 54 du bloc de dissipation thermique 20, recouvre entièrement la portion externe 46B de chacune des connexions électriques 46.
Encore avantageusement, le bloc de dissipation thermique 20, ou le cas échéant l’au moins une portion de contact 54 du bloc de dissipation thermique 20, est moulé sur l’au moins une connexion électrique 46, notamment moulé sur au moins une partie d’au moins une connexion électrique 46, moulé sur une pluralité de connexion électriques 46, moulé sur chacune des connexions électriques 46 ou moulé sur l’entièreté des portions externes 46B des connexions électriques 46. Le moulage sur l’au moins une connexion électrique 46 permet d’obtenir un bloc 20, ou le cas échéant une portion de contact 54, dont la forme épouse celle de l’au moins une connexion électrique 46, notamment celle de la portion externe 46B. Le transfert d’énergie thermique entre ladite connexion 46 et le matériau à changement de phase est rendue plus efficace encore.
Les connexions électriques 46, notamment les portions externes 46B, sont noyées dans le bloc de dissipation thermique 20, ou le cas échéant dans l’au moins une portion de contact 54 du bloc de dissipation thermique 20. De préférence, toutes les surfaces libres de la connexion électrique 46, notamment les surfaces libres de la portion externe 46B, sont ainsi au contact du matériau à changement de phase.
La est un graphique illustrant l’évolution de la température T (en °C) d’une connexion électrique 46 d’un module de batterie 10 selon l’invention au cours du temps t (en s) en comparaison avec l’évolution de la température T d’une connexion électrique d’un module de batterie de l’état de la technique au cours du temps t lorsque ces connexions électriques subissent le passage d’un courant sensiblement identique.
En particulier, en comparaison à l’état de la technique, le module de batterie 10 présente ici un bloc de dissipation thermique 20 moulé sur l’ensemble des connexions électrique 46 en lieu et place de tout le volume intérieur 14A, le matériau à changement de phase étant de la paraffine. Le courant électrique circulant dans chaque élément électrochimique est supérieur à 500 A. Dans cet exemple, les parties inférieures 40 des éléments électrochimiques ne sont pas immergées dans un fluide de refroidissement. La température initiale des éléments électrochimiques est imposée par un préchauffage permettant de les placer dans une température optimale de fonctionnement.
Notamment, le graphique de la illustre :
- une courbe CT+ représentative de l’évolution de la température T d’une languette de connexion électrique aux électrodes de polarité positive (appelée plus loin « languette positive ») d’un module de batterie de l’état de la technique au cours du temps t lorsque cette languette subit le passage d’un courant prédéterminé ;
- une courbe CT- représentative de l’évolution de la température T d’une languette de connexion électrique aux électrodes de polarité négative (appelée plus loin « languette négative ») d’un module de batterie de l’état de la technique au cours du temps t lorsque cette languette subit le passage du courant prédéterminé ;
Les Figs. 7 et 8 montrent une position intermédiaire dans laquelle le système d’accrochage 152 ne verrouille pas la barre de fixation 102b mais où le système d’accrochage 152 empêche le déplacement de la barre de fixation 102b associée vers le haut pour empêcher le retrait de la charge 102 et où le système d’accrochage 152 autorise le déplacement de la barre de fixation 102b associée vers le bas pour permettre la dépose de la charge 102 sur le plateau de transport 100.
Les Figs. 9 et 10 montrent une position déverrouillée dans laquelle le système d’accrochage 152 déverrouille la barre de fixation 102b en l’autorisant à se déplacer vers le haut et vers le bas pour autoriser le retrait de la charge 102 et/ou la dépose de la charge 102 sur le plateau de transport 100.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , il y a un système de verrouillage 150 par côté du plateau de transport 100, c'est-à-dire qu’il y en a un à bâbord et un à tribord. Il y a donc ici un système d’actionnement 154 et un système de transmission 156 par côté et il y a des systèmes d’accrochage 152 à bâbord et à tribord pour verrouiller les deux côtés de chaque charge 102. Mais dans un autre mode de réalisation non représenté, il est possible de garder des systèmes d’accrochage 152 à bâbord et à tribord tout en ayant un seul système d’actionnement 154 pour les deux côtés et un système de transmission 156 commun.
Le système de transmission 156 est arrangé pour déplacer le ou chaque système d’accrochage 152 en position verrouillée lorsque le système d’actionnement 154 est en première position, en position intermédiaire lorsque le système d’actionnement 154 est en deuxième position et en position déverrouillée lorsque le système d’actionnement 154 est en troisième position.
Avec un tel arrangement, la mise en place, le retrait et le verrouillage des charges 102 sont simples à mettre en œuvre.
Chaque système d’accrochage 152 comporte un loquet 302 qui présente une première extrémité montée mobile en rotation sur le châssis 101 autour d’un premier axe de rotation 11 par une liaison pivot avec le châssis 101. Le premier axe de rotation 11 est parallèle à la direction longitudinale X et une deuxième extrémité d’un loquet 302 est crochue de manière à pouvoir accrocher une barre de fixation 102b. La partie crochue s’étend ici parallèlement à la direction transversale Y.
Le loquet 302 est ainsi mobile en rotation alternativement entre une position en prise correspondant à la position verrouillée où sa deuxième extrémité est au-dessus d’une barre de fixation 102b pour la maintenir et une position relâchée correspondant à la position déverrouillée où sa deuxième extrémité est décalée transversalement par rapport à la barre de fixation 102b pour la laisser passer. En position intermédiaire, le loquet 302 garde la même position qu’en position en prise même s’il peut se déplacer comme cela est expliqué ci-dessous.
Chaque système d’accrochage 152 comporte un dispositif de blocage 306 qui est mobile entre une première position de blocage correspondant à la première position (position verrouillée) dans laquelle il bloque le loquet 302 en position en prise, une deuxième position de blocage correspondant à la troisième position (position déverrouillée) dans laquelle il bloque le loquet 302 en position relâchée, et une position libre correspondant à la deuxième position (position intermédiaire) dans laquelle il laisse libre le déplacement du loquet 302 entre la position en prise et la position relâchée.
Le déplacement du dispositif de blocage 306 est également commandé par le système d’actionnement 154.
Chaque système d’accrochage 152 comporte également un élément de rappel 304 qui, en position libre du dispositif de blocage 306, force le loquet 302 vers la position en prise tout en l’autorisant à pivoter autour du premier axe de rotation 11. L’élément de rappel 304 est ici un ressort de traction fixé entre le châssis 101 et la première extrémité du loquet 302.
La montre un exemple d’un système d’actionnement 154 qui prend la forme d’une poignée 402 manipulable par un utilisateur et la poignée 402 est solidaire d’un arbre de poignée 403 monté mobile en rotation sur le châssis 101 autour d’un deuxième axe de rotation 12 ( ) par une liaison pivot avec le châssis 101. Le deuxième axe de rotation 12 est ici parallèle à la direction longitudinale X.
Pour assurer les trois positions stables de la poignée 402, le châssis 101 présente pour chaque position première, deuxième ou troisième, une découpe 402a-c dans laquelle la poignée 402 loge lorsqu’elle est dans ladite position. Pour être déplacée, la poignée 402 doit donc alors être décalée dans le sens de la direction longitudinale X pour sortir de la découpe 402a-c puis déplacée en rotation pour rejoindre une autre découpe 402a-c où elle est relâchée. Il y a ainsi une découpe 402a correspondant à la position verrouillée, une découpe 402b correspondant à la position intermédiaire et une découpe 402c correspondant à la position déverrouillée.
Le système de transmission 156 comporte un ensemble de bielles qui assurent le déplacement du loquet 302 en fonction du déplacement de la poignée 402.
Dans le mode de réalisation de l’invention représenté aux Figs. 3 et 5 à 10, le système de transmission 156 comporte une tige principale 308 qui est parallèle à la direction longitudinale X et mobile en rotation par rapport au châssis 101 autour d’un troisième axe de rotation 13 par une liaison pivot avec le châssis 101. Le troisième axe de rotation 13 est parallèle à la direction longitudinale X. La tige principale 308 s’étend sur une longueur suffisante pour actionner chaque système d’accrochage 152.
Chaque dispositif de blocage 306 comprend une barrette 306a solidaire de la tige principale 308 et qui est en appui contre le loquet 302 en première position de blocage ( ) et qui est à distance du loquet 302 en deuxième position de blocage et en position libre (Figs. 8 et 10). En première position de blocage/en prise, la barrette 306a pousse le loquet 302 contre la barre de fixation102b, c'est-à-dire qu’elle est arrangée du côté opposé à la barre de fixation102b par rapport au loquet 302.
Chaque dispositif de blocage 306 comprend également un dispositif d’entraînement 306b qui est arrangé entre le loquet 302 et la barrette 306a. Le dispositif d’entraînement 306b comporte au moins une biellette 306c, ici au nombre de deux disposées de part et d’autre de la barrette 306a et du loquet 302.
Dans cette éventualité, ces moteurs électriques peuvent être situés directement au niveau des roues du véhicule. L’inconvénient de cette solution est qu’elle est onéreuse, notamment puisqu’elle nécessite d’utiliser un réducteur par moteur.
Une autre solution consiste à rapprocher les deux moteurs électriques l’un de l’autre de façon à employer un seul et même réducteur pour les deux moteurs. Dans cette configuration, chaque moteur électrique comporte un arbre de sortie équipé d’un pignon couplé à ce réducteur.
L’inconvénient de cette configuration est qu’elle reste encombrante, lourde et que son rendement n’est pas optimal.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose une solution plus compacte et moins onéreuse.
Plus particulièrement, on propose selon l’invention un groupe motopropulseur tel que défini dans l’introduction, dans lequel l’une au moins des deux machines électriques est du type à flux axial, et dans lequel il est prévu un arbre primaire qui est constamment couplé aux rotors des deux machines électriques.
Ainsi, grâce à l’invention, l’emploi d’une ou, préférentiellement, deux machines électriques à flux axial permet, pour une même prestation en termes de couple et puissance maximum, non seulement de restreindre l’encombrement et le poids du groupe motopropulseur, mais également d’accroître son rendement.
L’utilisation d’un arbre primaire qui s’étend entre les deux rotors permet en outre de restreindre à un seul le nombre d’engrenage nécessaire pour coupler les deux machines électriques au réducteur. Il s’ensuit un meilleur rendement et un coût de revient réduit.
Un autre avantage est que la liaison entre l’arbre primaire et les deux machines électriques sera moins sollicitée et donc moins sujette à l’usure.
L’emploi de deux machines électriques connectées par un même arbre primaire permettra en outre d’éviter toute mise en biais de cet arbre, ce qui garantit une longue durée de vie au groupe motopropulseur.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du groupe motopropulseur conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - les deux machines électriques sont du type à flux axial ; - les deux machines électriques sont identiques ; - ledit arbre primaire présente à ses deux extrémités des cannelures qui sont engagées dans des cannelures prévues en correspondance sur les deux rotors ; - ledit réducteur de vitesse comporte un unique rapport de réduction ; - ledit réducteur de vitesse comporte un arbre secondaire qui s’étend parallèlement à l’arbre primaire, entre les deux machines électriques ; - les deux machines électriques, le réducteur de vitesse et le différentiel sont logés dans des carters fixés les uns aux autres ; - ledit arbre primaire est monté rotatif autour d’un axe confondu avec l’axe de rotation du rotor de chacune des deux machines électriques ; - le rotor de chacune des deux machines électriques comporte un moyeu monté rotatif dans un carter au moyen de deux roulements ; - ledit arbre primaire est monté rotatif au moyen d’au moins un roulement.
L’invention concerne aussi un véhicule automobile comportant un châssis, au moins deux roues motrices et un groupe motopropulseur tel que précité, monté sur le châssis et adapté à être couplé aux deux roues motrices.