INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour réaliser l’étape de détection 14, chaque réservoir tampon, 24a, 24b et 24c, comporte un détecteur d’un niveau de remplissage, 25a, 25b et 25c respectivement, dans le réservoir tampon, 24a, 24b et 24c. Chaque détecteur du niveau de remplissage, 25a, 25b ou 25c, peut être un flotteur monté sur un levier qui actionne un bouton-poussoir lorsque le niveau de remplissage atteint une valeur limite prédéterminée. Le bouton-poussoir peut alors être considéré comme un moyen de comparaison du niveau de remplissage avec une valeur limite prédéterminée qui réalise alors l’étape de comparaison 15.
Dans des modes de réalisation, le détecteur du niveau de remplissage est un capteur de niveau de résine et/ou un capteur du poids du réservoir tampon, 24a, 24b ou 24c qui envoie un signal numérique représentatif du niveau et/ou du poids capté.
Le signal numérique est interprété par un moyen de commande 27 mettant en œuvre un programme informatique de comparaison avec une valeur limite prédéterminée. Dans des modes de réalisation, le moyen de commande est un microprocesseur 27 qui comporte une interface homme-machine par laquelle la valeur limite prédéterminée peut être configurée. Préférentiellement, le microprocesseur 27 fait partie d’un ordinateur qui comporte au moins un clavier, un écran et une mémoire informatique. Des informations concernant les cycles de mise en œuvre du procédé 10 peuvent être analysées et stockées dans la mémoire informatique.
Lorsque le niveau de remplissage est supérieur à la valeur limite prédéterminée, le microprocesseur 27 envoie une commande de vidange à une vanne, 26a, 26b ou 26c respectivement située en partie base de chaque réservoir tampon, 24a, 24b ou 24c. La résine stockée dans le réservoir tampon, 24a, 24b ou 24c, s’écoule alors par gravité. L’étape de vidange 17 du moyen de stockage, 24a, 24b et/ou 24c est alors réalisée.
Dans le mode de réalisation représenté en , une canalisation 29 est connectée à chaque vanne, 26a, 26b et 26c, pour transporter la résine vidangée vers le réservoir 21. La canalisation 29 peut être munie d’une pompe et/ou de tout moyen de connu de l’homme du métier pour améliorer la pureté de la résine. La canalisation 29 réalise alors l’étape d’injection18.
Dans des modes de réalisation optionnels, entre le moule 22 et chaque réservoir tampon 24a, 24b et 24c, un commutateur 23 est placé. Le commutateur 23 peut être commandé par un moyen de commande 27 pour commuter d’un réservoir tampon, 24a, 24b ou 24c à un autre. Préférentiellement, un seul réservoir tampon, 24a, 24b ou 24c, est rempli ou vidangé à la fois.
Le commutateur 23 est préférentiellement activé par le moyen de commande 27 lorsque l’un des réservoirs tampons, 24a, 24b ou 24c est rempli. Le commutateur 23 dirige alors le flux de résine aspiré vers un autre réservoir tampon, 24a, 24b ou 24c. Ainsi, l’un des réservoirs est vidangé pendant qu’un autre est rempli ce qui permet d’améliorer l’efficacité du procédé 10 et du dispositif 20.
En raison de la configuration selon l’invention du panneau d’explosion 2 quant à sa zone de fragilisation 3, le volume creux V du dispositif pare-flamme 1 de l’invention permet d’être réduit en profondeur (ou en hauteur) entre sa base 15 de plan P’ et le plan P de la face opposée du caisson 13 et permet pour la forme du dispositif pare-flamme des figures 1 à 3, de fournir un ensemble grille et filtre, qui soit de forme plate. Plusieurs modes de réalisation du panneau d’explosion 2 (figures 4, 9 et 13) sont ci-après décrits afin de procurer un volume V réduit en dimension entre les plans P et P’. De manière commune à tous les modes de réalisation, le panneau d’explosion 2 comporte un cadre périphérique de fixation 20, une feuille métallique 21 dite de rupture qui est solidaire du cadre 20 et la zone de fragilisation 3 qui est en mesure de se déchirer en cas de surpression anormale dans l’enceinte à laquelle est destinée le dispositif pare-flamme. Le dispositif pare-flamme 1 comporte également des moyens d’étanchéité 4 (notamment illustrés sur les figures 7 et 10) qui sont systématiquement disposés en regard de la zone de fragilisation 3 et au niveau de la surface de fixation par boulonnage afin d’assurer une étanchéité vis-à-vis de l’intérieur de l’enceinte à laquelle est destinée le dispositif pare-flamme 1.
Concernant les moyens d’étanchéité 4 au niveau de la surface par boulonnage, ils sont plutôt disposés entre le cadre périphérique 20 du panneau d’explosion 2 et la base 15 du dispositif pare-flamme. Le cadre périphérique 20 du panneau d’explosion 2 est doté d’alésages 20’ ( ) pour sa fixation par boulonnage à la base 15 périphérique du caisson 13 du dispositif pare-flamme et à l’enceinte à laquelle est destiné ledit dispositif pare-flamme.
La feuille de rupture 21 présente une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,2 mm, par exemple de l'ordre de 0,8 millimètres. La zone de fragilisation 3 consiste par exemple en des fentes discontinues dans l’épaisseur de la feuille 21, réalisées généralement au laser, et reliées par des parties pleines frangibles.
La zone de fragilisation 3 est agencée (ou suit un chemin sur la feuille 21) de sorte à ce que la feuille 21 soit partagée en au moins deux parties, ici en deux parties 3A et 3B de surfaces identiques. Les deux parties 3A et 3B sont destinées à procurer deux vantaux lors de la rupture de la zone de fragilisation 3 et donc de l’ouverture du panneau 2. Ainsi, la feuille de rupture 21 en s’ouvrant dans une direction perpendiculaire à son plan général atteint une dimension en longueur qui est réduite, en particulier à la moitié de la feuille, par rapport à la dimension qu’aurait la feuille si elle s’ouvrait en une seule partie depuis l’un de ses bords comme il est usuel dans l’état de la technique.
Les modes de réalisation présentés ci-après présentent des exemples différents d’agencement de la zone de fragilisation 3.
Sur les figures 1 à 7, le panneau d’explosion 2 est rectangulaire engendrant une feuille 21 de forme rectangulaire. La zone de fragilisation 3 dessine selon une vue de dessus ( ), une forme générale en H. La zone de fragilisation 3 correspond ainsi, d’une part, à la ligne médiane 30 longitudinale de la plus grande dimension de la feuille (la longueur de la feuille) et, d’autre part, en partant des extrémités de la ligne médiane 30 et perpendiculairement à celle-ci selon les deux directions opposées, deux paires 31 et 32 de lignes opposées deux à deux. Les lignes 31 et 32 correspondent à des lignes périphériques (proche du cadre de fixation 20) qui sont perpendiculaires à la ligne médiane 30 et qui s’étendent selon les des deux (petits) côtés opposés de la largeur de la feuille. Selon cet agencement de la zone de fragilisation 3 en deux parties 3A et 3B, la feuille 21 est apte à se rompre comme illustré sur la , en deux vantaux 3A et 3B depuis la ligne médiane longitudinale 30 et dans deux directions opposées (pivotement selon les flèches F de la en direction de la paroi périphérique 14 du caisson). Les grands côtés 33 et 34 de la feuille 21 rectangulaire étant pleins ( ), ils jouent le rôle de deux charnières pour les vantaux 3A et 3B.
Pour assurer l’étanchéité du panneau 2 d’explosion au droit de la zone de fragilisation 3, le panneau 2 comporte les moyens d’étanchéité 4. Les moyens d’étanchéité 4 comportent un joint d’étanchéité 40 (figures 7 et 8) en regard de la ligne médiane 30 et un joint d’étanchéité 41 en regard des lignes périphériques 31 et 32.
Le joint d’étanchéité 40 est avantageusement solidaire d’une plaque de maintien 5 (figures 6 à 8) qui est fixée de préférence par soudage sur la face interne de la feuille 21 (à l’intérieur du caisson 13) et à cheval sur la ligne médiane 30 de ladite feuille 21. Le joint d’étanchéité 40 est pris en sandwich entre la plaque de maintien 5 et la feuille 21. La plaque de maintien 5 est limitée en largeur par rapport au reste de la feuille 21 pour simplement servir au maintien du joint 40. Ici, la plaque 5 présente en vue de dessus un profil qui est en « créneaux » sur chacun de ses bords longitudinaux mais qui pourrait être droit. Le profil crénelé à plat permet d’alléger la plaque et surtout de servir de points de repérage pour le soudage (au niveau de chaque « merlon »). La plaque 5 est fine en épaisseur, par exemple de l’ordre de 0,5 mm. Enfin, la plaque 5 comporte également une ligne de fragilisation 50 en vis-à-vis de la ligne médiane 30 de fragilisation de la feuille 21 (avec en interface le joint 40).
Le joint d’étanchéité 41 est un joint qui fait tout le pourtour du cadre 20 du panneau d’explosion 2 et qui est à cheval sur le cadre 20 et sur la feuille 21 en recouvrant les lignes périphériques 31 et 32. Le joint d’étanchéité 41 est solidaire de la face dite externe du panneau d’explosion 2, face qui se trouve à l’opposé de l’intérieur du caisson 13 et qui est destinée à venir en applique sur le pourtour de la base 15 du dispositif pare-flamme au niveau de toute la zone de fixation par boulonnage.
Par ailleurs, la plaque 5 peut comprendre, de préférence ici aux extrémités distales au droit des lignes périphériques 31 et 32, des pattes 51 qui font saillie en direction de l’intérieur du caisson 13 ; les pattes 51 servent de cibles à des détecteurs (non représentés) afin de détecter ou contrôler l’activation du panneau d’explosion 2.
La variante de la illustre un panneau d’explosion 2 également rectangulaire avec sa feuille 21 rectangulaire mais avec un autre agencement pour la zone de fragilisation 3. La zone de fragilisation 3 dessine, selon une vue de dessus, une forme générale de deux U ou C en regard (les ouvertures du U étant en regard) depuis la périphérie, procurant deux parties 3A et 3B. Plus particulièrement, la zone de fragilisation 3 s’étend en périphérie de la feuille 21 pour chacun des U, selon une branche principale 35 parallèle aux deux grands cotés opposés 33 et 34 et selon deux branches latérales 36 et 36’ parallèles qui partent perpendiculairement depuis les extrémités de la branche principale 35. La paire des branches latérales 36 et 36’ d’un U est dirigée vers l’autre paire de branches de l’autre U sans se rejoindre de façon à laisser entre les deux U une zone pleine médiane 37 destinée à former une zone à fonction de charnière pour les deux parties 3A et 3B. Selon cet agencement de la zone de fragilisation 3, la feuille 21 est apte à s’ouvrir comme illustré sur la et sur la (pivotement selon les flèches F), en deux vantaux 3A et 3B depuis la périphérie des grands côtés 33 et 34 et en direction du centre du rectangle. Les deux vantaux 3A et 3B s’ouvrent dos à dos. De préférence, afin que les deux parties 3A et 3B de la feuille ne se percutent pas, le dispositif pare-flamme 1 comporte une surface d’arrêt 6 qui s’étend dans la zone médiane 37 de la feuille et perpendiculairement au plan général du panneau d’explosion 2. La surface d’arrêt 6 est par exemple un flasque fixé d’une part, à la feuille 21 en sa zone médiane longitudinale, et d’autre part, au corps du caisson 13 sur sa face opposée à celle couplée au panneau. En variante, la surface d’arrêt 6 peut comprendre au moins deux montants fixés également à la feuille 21 en sa partie médiane et à l’opposé au corps du caisson 13 ; la surface d’arrêt 6 peut éventuellement comprendre une partie de liaison entre les deux montants.
Dans l’exemple de la pour assurer l’étanchéité du panneau d’explosion 2 au droit de la zone de fragilisation 3, les moyens d’étanchéité 4 comportent un joint d’étanchéité 41 ( ) qui est similaire à celui de l’exemple de panneau de la . Le joint 41 est disposé sous le panneau 2, c’est-à-dire sur la face externe du panneau, à l’opposé de l’intérieur du volume V du dispositif pare-flamme pour venir en applique contre la base périphérique 15 dudit dispositif pare-flamme sur tout le pourtour de zone par boulonnage. Le joint 41, en étant disposé sur la face externe, est fixé à cheval sur le cadre périphérique 20 et la feuille 21, comme illustré schématiquement.
Dans l’exemple de la , pour assurer l’étanchéité du panneau 2 d’explosion au droit de la zone de fragilisation 3, les moyens d’étanchéité 4 correspondent au joint d’étanchéité 41 en étant disposé sous le panneau 2, c’est-à-dire sur la face dite externe qui est la face opposée de l’intérieur du volume V du dispositif pare-flamme et la face venant en applique contre la base 15 du dispositif pare-flamme. Le joint 41, en étant disposée sur la face externe, est fixé à cheval sur le cadre périphérique 20 et la feuille 21 de la même manière que pour le panneau rectangulaire de la .
Pour un panneau d’explosion de forme carrée, la zone de fragilisation 3 pourrait être de même conception que celle des exemples des figures 4 et 9, la ligne médiane 30 selon la longueur du rectangle correspondant alors à l’une des lignes médianes de la forme carrée.
Sur l’exemple de panneau d’explosion de la , le panneau d’explosion 2 est de forme circulaire engendrant une feuille 21 de forme circulaire. La forme circulaire du panneau d’explosion 2 est liée à la forme cylindrique du dispositif pare-flamme 1 ( ). La zone de fragilisation 3 dessine, selon une vue de dessus, une forme générale selon deux demi-cercles en regard qui ne se touchent pas. Plus particulièrement, la zone de fragilisation 3 s’étend en périphérie de la feuille 21 selon deux arcs de cercle 38A et 38B d’angle proche de 180° sans se rejoindre laissant une zone pleine médiane 39. Selon cet agencement de la zone de fragilisation 3, la feuille 21 est partagée en deux parties 3A et 3B qui sont aptes à se déployer, comme illustré sur la et sur la , en deux vantaux depuis la périphérie des deux demi-cercles et en direction du centre (selon les flèches F illustrées sur la ), la zone pleine 39 qui s’étend selon le diamètre correspondant à une zone à fonction de charnière de pivotement des vantaux 3A et 3B. Les deux parties 3A et 3B s’ouvrent dos à dos. De préférence, afin que les deux vantaux 3A et 3B de la feuille ne se percutent pas, le dispositif pare-flamme 1 comportent une surface d’arrêt 6 qui s’étend dans la partie médiane de la feuille et perpendiculairement au plan général du panneau d’explosion. La surface d’arrêt 6 est par exemple un flasque fixé d’une part, à la feuille 21 en sa partie médiane selon le diamètre, et d’autre part, au corps du caisson 13 sur la face opposée à celle portant le panneau. En variante, la surface d’arrêt 6 peut être des montants fixés également à la feuille 21 en sa partie médiane et à l’opposé au corps du caisson 13 ; la surface d’arrêt 6 peut éventuellement comprendre une partie de liaison entre les deux montants.
Dans l’exemple de la , le panneau d’explosion 2 et donc son cadre 20 se trouve disposé sous le cadre 15 du dispositif pare-flamme 1 ; pour assurer l’étanchéité du panneau 2 d’explosion au droit de la zone de fragilisation 3, le panneau 2 comporte des moyens d’étanchéité non illustrés tel qu’un joint d’étanchéité disposé sur le panneau, sur la face interne du panneau en recouvrant la zone de fragilisation 3 et le cadre périphérique 20, et sur lequel s’appuie la base 15 du dispositif pare-flamme.
illustre schématiquement le dispositif de contrôle embarqué dans le véhicule représenté en figures 1-3, selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
Il a été observé que le problème du temps global relativement long du processus d’ouverture d’un volet motorisé de véhicule est principalement lié à l’enchainement des différentes étapes du processus d’ouverture mis en œuvre à bord du véhicule. Ce processus nécessite en particulier la détection de l’utilisateur à proximité du véhicule, la prise en compte de la demande d’ouverture émise par l’utilisateur, le déverrouillage de la serrure du volet motorisé et l’ouverture du volet motorisé suite au déverrouillage. Le temps d’attente nécessaire à l’ouverture automatique d’un tel volet motorisé ne peut s’expliquer simplement par la relative lenteur du mouvement d’ouverture du volet. Il a été constaté qu’une certaine latence est imposée par le système électronique de commande à bord du véhicule pour réaliser chacune de ces étapes, ce qui est une des causes aboutissant à un temps global relativement long.
Comme précédemment indiqué, l’invention vise notamment un procédé de contrôle d’un volet motorisé d’un véhicule, ce dernier comprenant un système de verrouillage du volet motorisé. Bien que des modes de réalisation soient décrits ci-après dans le contexte du contrôle d’un volet arrière de véhicule, il convient de noter que l’invention s’applique plus généralement au contrôle d’un quelconque volet motorisé de véhicule, arrière ou autre. Il peut s’agir par exemple d’un hayon de coffre ou d’un volet de coffre. Ce volet de coffre peut éventuellement prendre la forme d’une porte de coffre.
Un volet est dit motorisé dans la mesure où il est équipé de moyens d’entraînement lui permettant de s’ouvrir (et éventuellement de se fermer) automatiquement. Le mouvement d’ouverture d’un volet motorisé peut ainsi être réalisé sans que soit requis une action manuelle d’un utilisateur pour déplacer physiquement ledit volet.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un réseau de communication pour augmenter le niveau de sécurité d’un point d’accès Wi-Fi apte à communiquer avec plusieurs stations Wi-Fi ; ce point d’accès étant configuré pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention.
La présente invention concerne également un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par une unité de traitement dans un point d’accès ou dans un serveur distant, par exemple dans le cloud, conduisent celle-ci à mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
La est un organigramme illustrant des étapes du procédé selon l’invention ;
Selon une option, le conduit d’air présente une deuxième extrémité encliquetée sur un raccord de la buse de projection d’air. Dans cette configuration, le conduit d’air est solidement relié à la buse de projection d’air, et ce de manière irréversible.
Selon une option, le conduit d’air présente une deuxième extrémité qui est assemblée sur un raccord de la buse de projection d’air à l’aide d’au moins un organe de fixation mécanique, tel qu’un boulon. Dans cette configuration, le conduit d’air est solidement relié à la buse de projection d’air, cependant de manière réversible, de sorte à pouvoir changer facilement le conduit d’air par exemple dans le cadre du remplacement d’un conduit usé.
Selon une option, le conduit d’air présente une forme cylindrique entre le ventilateur et la buse de projection d’air.
Selon une option, le système de nettoyage comprend un filtre à air relié au ventilateur de sorte que le flux d’air circulant dans le conduit d’air et dans l’au moins une buse de projection d’air soit exempt d’impuretés. Ainsi, l’air circulant dans le conduit d’air et dans l’au moins une buse de projection d’air est exempt d’impuretés. Ainsi il est possible d’éviter le colmatage du conduit d’air et/ou d’une sortie de l’au moins une buse de projection d’air.
Selon une option, le filtre à air est disposé en amont du ventilateur de sorte que le flux d’air entrant dans le ventilateur soit exempt d’impuretés. Ainsi, le filtre permet de filtrer l’air en amont du ventilateur afin que l’air ambiant aspiré dans le ventilateur soit exempt d’impureté. Ainsi, il est possible de préserver le ventilateur d’un colmatage.
Selon une option, le filtre en amont du ventilateur est un filtre à air cornet. Ce filtre présente l’avantage d’être semi-ouvert. Ainsi, une extrémité du filtre peut être reliée au ventilateur et l’autre extrémité du filtre permet de filtrer l’air qui va être envoyé vers le ventilateur.
Selon une option, le filtre est relié au ventilateur par l'intermédiaire d’un tuyau flexible.
Selon une option, le tuyau flexible est emmanché de force sur une arrivée d’air du ventilateur.
Selon une option, le tuyau flexible est monté sur le ventilateur par l’intermédiaire d’un « connecteur rapide » ou encore appelé quick connector en anglais.
Selon une option, le tuyau flexible est monté sur le ventilateur par l’intermédiaire d’un « raccord cannelé » ou encore appelé « hose barb » en anglais.
Selon une option, la buse de projection d’air comprend un orifice de sortie configuré pour projeter le flux d’air en direction de la zone active.
Selon une option, l’orifice de sortie de la buse de projection d’air est un convergent. Ce type d’orifice de sortie présente l’avantage de projeter de l’air de manière ciblée vers la zone active.
Selon une option, la buse de projection d’air comprend une entrée d’air, l’entrée d’air étant reliée au conduit d’air.
Selon une option, le système de nettoyage comprend une vanne anti-retour, configurée pour empêcher un liquide infiltré dans la buse de projection d’air de s’écouler vers le ventilateur.
Selon une option, la vanne anti-retour est du type à clapet “parapluie”.
Selon une option, la vanne anti-retour est disposée entre le ventilateur et la buse de projection d’air.
Le drone sous-marin autonome permet d’atteindre des profondeurs de 450 m, voire de plusieurs milliers de mètres.
L’invention permet de proposer des drones sous-marins autonomes hyperspécialisés, c’est-à-dire intégrant des fonctionnalités adaptées à une mission précise, comme la recherche d’hydrocarbures, par exemple. Ceci permet de réduire fortement leur coût en adaptant au plus juste leurs fonctionnalités. Seuls les composants ou capteurs nécessaires à une mission spécifique sont inclus dans le drone sous-marin autonome. Les coûts de fabrication étant réduits, un utilisateur peut utiliser une flotte de drones sous-marins autonomes hyperspécialisés également à moindre coût.
Selon une autre variante, le matériau polymère est à base de polyuréthane.
Un des avantages est que la corrosion qui n’a que peu d’effet sur le polyuréthane. Un autre avantage est qu’une Une épaisseur de quelques centimètres, par exemple comprise entre 1 cm et 5 cm, de polyuréthane permet de limiter la pression hydrostatique sur les composants du corps surmoulés et permet au drone sous-marin autonome d’atteindre des profondeurs de l’ordre de 1000 m.
Selon une autre variante, le drone sous-marin autonome comprend au moins un premier évidement formé dans la coque. Un premier propulseur est fixé dans le premier évidement et connecté à un premier ensemble de fils de connexion du corps.
Selon une autre variante, le drone sous-marin autonome comprend un compartiment électronique débouchant de la coque par une ouverture délimitée par un support de fixation recouvert par le matériau polymère de façon à former une bordure de matériau polymère sur le support de fixation. Un élément d’obturation est fixé sur la bordure pour fermer l’ouverture de manière étanche et amovible.
Le compartiment électronique est une zone « sèche » permettant d’embarquer des composants électroniques encore en évolution et la connectique de reprogrammation du drone. Grâce aux propriétés du polyuréthane, la réalisation d’un tel compartiment résistant à la pression est simple.
Il est ainsi possible d’accéder à une carte électronique positionnée dans le compartiment électronique et qui demande à être reprogrammée. L’élément d’obturation est amovible et peut être ouvert pour reprogrammer la carte électronique. Il est ensuite refermé de manière étanche.
Selon une autre variante, le drone sous-marin autonome comprend un élément démontable recouvert par une couche de matériau intermédiaire. Le matériau intermédiaire est recouvert par le matériau polymère.
Cette solution permet de remplacer facilement un élément démontable telle une batterie, par exemple.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un drone sous-marin autonome.
Selon l’invention, le procédé de fabrication comprend une étape d’assemblage d’un corps comprenant au moins une batterie et un dispositif électronique alimenté par la batterie et une étape d’insertion du corps dans un moule comprenant une première empreinte et une deuxième empreinte. Une cavité est formée entre les deux empreintes et le corps.
En variante, le moule peut comprendre plus de deux empreintes pour surmouler la coque.
En variante, le moule peut intégrer plusieurs corps et comprendre plusieurs cavités pour fabriquer plusieurs drones sous-marins autonomes.