INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’indicateur visuel IC1 constitue une quelconque représentation graphique représentative du temps inter véhicule TIV appliqué (ou pris en compte) dans l’exécution de la fonction F1 à un instant courant. En d’autres termes, l’indicateur visuel IC1 définit une consigne du TIV, c’est-à-dire une consigne vers laquelle la fonction F1 fait tendre le temps inter véhicule entre les véhicules 2 et 20.
Il existe une corrélation entre la consigne du TIV et le type (mode) de conduite selon lequel la fonction F1 régule la vitesse V1 du véhicule 2. Autrement dit, le type de conduite selon lequel opère la fonction F1 est directement dépendant du temps inter véhicule TIV. Ainsi, plus ce temps inter véhicule TIV séparant les véhicule 2 et 20 est court et plus les deux véhicules sont proches, et donc plus le temps de réaction est limité en cas de freinage du véhicule cible 20. Plus généralement, plus la consigne du TIV est courte et plus le type de conduite associé est donc rapide ou sportif.
L’indicateur visuel IC1 peut prendre un état ST donné parmi une pluralité d’états possibles (figures 1-3), chaque état ST correspondant à (ou représentant) une valeur du temps inter véhicule TIV séparant les véhicules 2 et 20. A titre d’exemple, on considère par la suite que l’indicateur visuel IC1 peut prend l’un quelconque parmi 3 états ST distincts notés ST1, ST2 et ST3, représentant respectivement 3 valeurs distinctes notées VL1, VL2 et VL3 du temps inter véhicule visé entre les véhicules 2 et 20. Les valeurs VL1, VL2 et VL3 du TIV définissent respectivement des types de conduites distincts, notés TY1, TY2 et TY3 respectivement ( ). A titre d’exemple, les types de conduite TY1, TY2 et TY3 sont désignés par les appellations « type de conduite rapide », « type de conduite normal » et « type de conduite lent », respectivement.
Le nombre et la configuration des types de conduite possibles, et donc des valeurs correspondantes du TIV et des états correspondants de l’indicateur visuel IC1, peuvent toutefois être adaptés au cas par cas.
Comme illustré en à titre d’exemple, on suppose dans ce qui suit que l’indicateur visuel IC1 affiché par l’interface utilisateur UI1 peut comprendre : - un premier objet graphique IC2 représentatif du premier véhicule 2 ; et - un deuxième objet graphique IC3, en amont (ou au-dessus) du premier objet graphique IC2, représentatif du temps inter véhicule TIV à un instant courant.
Le premier objet graphique IC2 est par exemple statique, c’est-à-dire qu’il ne dépend pas de la configuration de la fonction ACC à l’instant courant. Cet objet graphique IC2 peut par exemple comprendre une silhouette du véhicule 2 ou une quelconque représentation graphique de l’allure générale du véhicule 2.
Selon un exemple particulier, le deuxième objet graphique IC3 s’étend en amont (ou au-dessus) du premier objet graphique IC1 selon une longueur représentative du temps inter véhicule TIV séparant les véhicules 2 et 20.
Comme illustré en et décrit plus en détail ultérieurement, le dispositif 10 peut reconfigurer le type de conduite selon lequel est exécutée la fonction F1 par l’envoi d’une commande CM2 de reconfiguration.
Dans une première opération, le dispositif 10 génère via l’interface utilisateur UI1 un indicateur visuel IC1 indiquant un temps inter véhicule TIV1 – dit premier temps inter véhicule (ou une première consigne du TIV) – entre le premier véhicule 2 et le deuxième véhicule 20 servant de véhicule cible à la fonction F1 exécutée par le premier véhicule (et plus précisément par le dispositif 10 dans cet exemple). Pour ce faire, le dispositif 10 détermine par exemple, en tant que premier temps inter véhicule TIV1, le temps inter véhicule TIV (ou la consigne du TIV) applicable à un instant courant et envoie au moins une commande CM1 ( ) causant l’affichage de l’indicateur visuel IC1 à l’écran 12 de l’interface utilisateur UI1.
Comme illustré en , on suppose à titre d’exemple à ce stade initial que le premier temps inter véhicule TIV1 selon lequel opère la fonction F1 est fixé à la valeur initiale VL2. Aussi, l’indicateur visuel IC1 généré par le dispositif 10 se trouve dans un premier état (ou état initial), à savoir l’état ST2, représentatif du premier temps inter véhicule TIV1. Dans la mesure où le temps inter véhicule et le type de conduite sont liés, la fonction F1 est donc exécutée à ce stade initial selon le type de conduite correspondant au premier temps inter véhicule TIV1, à savoir selon le type de conduite TY2, ce dernier correspondant par exemple à un type de conduite dit « normal ». Autrement dit, l’indicateur visuel IC1 affiché à l’écran se trouve dans un état ST2 correspondant au type de conduite TY2.
A titre indicatif non restrictif, les becquets 23sont inclinés d'un angle compris entre 30° et 45° par rapport à l'axe d'extension de la bague 16. Les becquets 23 peuvent être inclinés soit vers le couvercle 8c du réceptacle 8, soit vers le boîtier 6. A cet effet, la bague 16 est montée par vissage réversible sur le réceptacle 8 autorisant - après son retrait du réceptacle 8 - son retournement suivant son plan d'extension P1.Un tel retournement de la bague 16 permet d'orienter le deuxième module M2 selon deux orientations opposées suivant la direction d'assemblage DA1 et par suite suivant la direction de montage DM1.
Les becquets 23 sont ainsi inclinés en opposition au sens S1 ou S2 d'introduction du chargeur à induction selon la configuration du logement, logement borgne 4a ou logement traversant 4b comme illustré sur les figures 9 et 13. Selon une première position de retournement de la bague 16 assemblée au réceptacle 8 comme illustré sur les figures 7 à 9, les becquets 23 sont inclinés vers la face inférieure de la bague 16. Selon une deuxième position inverse de retournement de la bague 16 assemblée au réceptacle 8 comme illustré sur les figures 12 et 13, les becquets 23 sont inclinés vers la face supérieure de la bague 16.
Sur les figures 1, 12 et 13, le chargeur par induction est configuré en un deuxième chargeur par induction 3b spécifique comportant le premier module M1, le deuxième module M2 et le troisième module M3 qui est illustré isolément sur les figures 10 et 11. Plus particulièrement visible sur les figures 1, 10 et 11, le troisième module M3 comporte un disque 24 évidé, une platine 25 d'obturation de l'évidement 24a du disque 24 et accessoirement un indicateur décoratif 26 d'habillage de la platine25 à sa face supérieure suivant la direction d'assemblage DA1 et par suite la direction de montage DM1.
La platine 25 ménage un support de soutien de l'appareil électronique 1 à charger via la bobine primaire 9comme illustré sur la .Laplatine 25 - accessoirement couvert à sa face supérieure par l'indicateur décoratif 26 - est assemblée au disque 24 évidé par emboîtement, comme illustré sur la . Selon l'exemple illustré, le troisième module M3 est assemblé par crochetage réversible au réceptacle 8 constitutif du premier module M1 comme illustré sur les figures 12 et 13.
Plus particulièrement visible sur la , le disque 24 évidé comporte des crochets 27a qui sont angulairement répartis en périphérie de l'évidement 24a du disque 24. Plus particulièrement visible sur les figures 2 à 5 et 8 à 9, le couvercle 8c du réceptacle 8 comporte à sa périphérie des saignées 27b.
L'assemblage réversible entre le premier module M1 et le troisième module M3 est réalisé par introduction des crochets 27a à l'intérieur des saignées 27b qui leur sont respectivement affectées, à partir d'une mise en pivotement PV1 relatif - autour de la direction d'assemblage DA1 - entre le disque 24 évidé et le premier module M1, plus spécifiquement entre le disque 24 évidé et le couvercle 8c du réceptacle 8.
Il ressort des exemples de réalisation décrit en relation avec les figures 1 à 13, que le chargeur par induction est configurable en au moins deux chargeurs par induction spécifiques distincts l'un de l'autre, dont un premier chargeur par induction 3a spécifique et un deuxième chargeur par induction 3b spécifique.
Comme illustré sur les figures 8 et 9, le premier chargeur par induction 3a spécifique comporteseulement le premier module M1 et le deuxième module M2 qui sont assemblés entre eux suivant la direction d'assemblage DA1 et par suite suivant la direction de montage DM1. La bague 16 est montée par vissage sur le premier module M1 et plus spécifiquement sur le réceptacle 8, en une première position de retournement suivant son plan d'extension P1 selon laquelle l'inclinaison des becquets 23 est orientée en direction du boîtier 6.
Comme illustré sur les figures 12 et 13, le deuxième chargeur par induction 3b spécifique comporte l'ensemble des composants du premier module M1 et l'ensemble des composants du deuxième module M2. Le premier module M1 et le deuxième module M2 sont assemblés entre eux conformément aux modalités d'assemblage entre le premier module M1 et le deuxième module M2 du premier chargeur par induction 3a spécifique. La bague 16 est assemblée par vissage sur le premier module M1 et plus spécifiquement sur le réceptacle 8.
A la différence du premier chargeur par induction 3a spécifique, le deuxième chargeur par induction 3b spécifique: -) comporte en outre le troisième module M3 qui est fixé par emboîtement réversible sur le premier module M1, et plus particulièrement sur le couvercle 8c du réceptacle 8, et -) La bague 16 est montée par vissage en une deuxième position de retournement suivant son plan d'extension P1, selon laquelle l'inclinaison des becquets 23 est orientée en direction du troisième module M3.
Il en ressort synthétiquement qu'à partir de l'architecture globale du premier chargeur par induction 3a spécifique, la configuration du premier chargeur par induction 3a spécifique peut être rapidement et aisément modifiée en une autre configuration, notamment une configuration propre au deuxième chargeur par induction 3b spécifique et cela sans accroître significativement l'encombrement global du premier chargeur par induction 3a spécifique.
En outre, les divers modules M1, M2, M3 et/ou leurs composants que comportentles chargeurs par induction spécifiques 3a, 3b, sont assemblés entre eux de manière aisément réversible. Ceci a pour avantage de permettre un accès individuel à chacun des modules M1, M2, M3 et/ou leurs composants en cas de disfonctionnement des chargeurs par induction 3a, 3b spécifiques, pouvant nécessiter une opération de maintenance. De surcroîtles opérations d'assemblage et/ou de dissociation entre les modules M1, M2, M3 que comportent les divers chargeurs par induction spécifiques 3a, 3b peuvent être effectuées sans nécessiter l'utilisation d'outils. Ceci rend aisées et rapides les opérations d'assemblage des différents modules M1, M2, M3 entre eux.
L'assemblage des différents modules M1, M2, M3 entre eux en divers chargeurs par induction spécifiques 3a, 3b peut-être rapidement effectué, tout en sécurisant la pertinence de la mise en configuration correcte des divers chargeurs par induction spécifiques 3a,3b - notamment en ce qui concerne l'assemblage par emboîtement et l'immobilisation relative entre le boîtier 6 et le réceptacle 8 - ainsi quela fiabilité obtenue de la connexion électrique entre le convertisseur 7 et la bobine primaire 9via les connecteurs 7a, 9a qu'ils comportent respectivement.
En outre, les opérations de montage de l'un quelconque des chargeurs par induction spécifiques 3a, 3b à l'intérieur des logements 4a,4bspécifiques ménagés dans le plan de travail 2 qui leurs sont respectivement affectés, peuvent être effectuées rapidement et aisément par un monteur. En effet de telles opérations de montage peuvent être effectuées sans nécessiter l'utilisation d'outils - ni communs ni spécifiques - par simple introduction coulissante des chargeurs par induction spécifiques 3a, 3b à l'intérieur des logements 4a ou 4b qui leurs sont respectivement affectés.
Quelles que soient les configurations des chargeurs par induction spécifiques 3a ou 3b,les modules M1, M2, M3 et/ou leurs composants qu'ils comportent respectivement sont assemblés entre eux et montés à l'intérieur du plan de travail 2 suivant une même direction, la direction de montage DM1 étant orientée suivant une même direction d'assemblage DA1 entre les modules M1, M2, M3 et/ou leurs composants qu'ils comportent respectivement.
Plus particulièrement sur les figures 9 et 13, les chargeurs par induction spécifiques 3a, 3b sont introduits de manière similaire par simple coulissement à l'intérieur du logement 4a ou 4b qui leur sont affectés, suivant les deux sens S1 et S2 opposés d'une même direction de montage DM1 monodirectionnelle. Quel que soit le sens d'introduction S1 ou S2 des chargeurs par induction spécifiques 3a, 3b à l'intérieur du logement 4a ou 4b qui leur est affecté, les lamelles 21 des ressorts 20 sont alors conjointement soumises à flexion en prenant - via les becquets 23 - des appuis contre la paroi du plan de travail 2 délimitant les logements 4a ou 4b suivant la direction de montage DM1.
Il est entendu que le principe de mise en contact des sous-pixels de même couleur et de mise en commun des cristaux photoniques de même structure peut être étendu à un nombre de pixels supérieur à quatre. Cette idée est également applicable quel que soit le nombre de sous-pixels compris dans chacun des pixels. La répartition des différents réseaux de photos éléments sera fonction de la géométrie du pixel et de la disposition des sous-pixels au sein des pixels. Il est à noter qu’un écran très optimisé peut être obtenu par répétition des motifs précédemment décrits. Par exemple, par répétition dans le plan xy du motif constitué par les quatre pixels illustrés à la , on crée des ensembles continus de photo-éléments similaires (du type de ceux formant le troisième réseau 300 et le troisième réseau secondaire 300’) s’étendant sur quatre sous-pixels et non plus seulement deux. De même, des ensembles continus de photo-éléments du type de ceux du premier réseau 100 peuvent être obtenus.
Quel que soit le nombre de pixels et de sous-pixels et la disposition des sous-pixels dans chacun des pixels, l’objectif est toujours de limiter le nombre de contacts entre sous-pixels de couleurs différentes.
Comme illustré en , l’écran d’affichage comprend avantageusement des contacts électriques 3 permettant d’alimenter électriquement les photo-éléments. Ces contacts électriques 3 peuvent être communs à une pluralité de photo-éléments. De préférence, des photo-éléments appartenant à des réseaux formant des sous-pixels distincts sont alimentés séparément. Ainsi, même si les réseaux formant deux sous-pixels voisins ont été formés simultanément et forment un réseau de photo-éléments continu, les deux sous-pixels restent indépendants d’un point de vue électrique. Il peut en effet aussi bien être nécessaire pour le rendu de l’image que les deux sous-pixels soient allumés, que les deux sous-pixels soient éteints, ou que l’un seulement soit allumé.
Ces contacts électriques 3 sont reliés à une électronique de commande 4 permettant de commander l’allumage ou l’extinction des photo-éléments en fonction des besoins d’affichage. La représentation à la de l’électronique de commande 4 est uniquement illustrative. Notamment, l’affectation des différents transistors aux différents photo-éléments ainsi que leurs branchements ne sont en rien limitatifs. Par exemple, les photo-éléments sont en outre typiquement reliés au niveau d’un autre pôle à une connexion électrique non représentée pour des questions de clarté.
La illustre en outre la juxtaposition de trois pixels 1000, 2000, 3000. Figurent notamment une vue en coupe du premier sous-pixel du deuxième pixel 2100, du premier sous-pixel du premier pixel 1100, du deuxième sous-pixel du premier pixel 1200 et le deuxième sous-pixel du troisième pixel 3200. Le premier réseau 100 est formé de photo-éléments présentant un premier diamètre cible d100 et un premier pas cible entre eux p100. Le deuxième réseau 200 est lui formé de photo-éléments présentant un deuxième diamètre cible d200 et un deuxième pas cible entre eux p200. Comme illustré, chacun de ces réseau forme deux sous-pixels adjacents appartenant à des pixels voisins : le premier réseau 100 forme le premier sous-pixel du deuxième pixel 2100 et le premier sous-pixel du premier pixel 1100, tandis que le deuxième réseau 200 forme le deuxième sous-pixel du premier pixel 1200 et le deuxième sous-pixel du troisième pixel 3200.
Ecran d’affichage présentant des éléments de symétrie La présente invention concerne notamment le domaine des technologies de la microélectronique et de l’optoélectronique. Elle trouve comme application particulièrement avantageuse mais non limitative les technologies d’affichage et notamment les systèmes d’affichage à base de LED (de l’anglais « Light-Emitting Diode », se traduisant en français par diode électroluminescente).
Typiquement, une LED permet d’émettre le flux lumineux associé à un sous-pixel. Une LED peut notamment comprendre une pluralité de nanofils actifs arrangés en un cristal photonique périodique et émettant ledit flux lumineux à la longueur d’onde désirée. Ce cristal photonique se caractérise notamment par le diamètre des nanofils et le pas entre les nanofils. Les cristaux photoniques présentent donc des différences structurelles d’un sous-pixel à l’autre. Ces différences engendrent des difficultés de conception : la réalisation d’un écran d’affichage nécessite de fabriquer côte à côte des nanofils présentant des diamètres et des pas entre eux bien précis et surtout distincts. Les dimensions des zones sur lesquelles les propriétés structurelles du cristal photonique sont constantes, i.e. les sous-pixels, sont en outre très faibles. On comprend donc que la fabrication d’un écran d’affichage passe par une succession d’étapes technologiques à l’échelle d’un sous-pixel, ce qui présente des contraintes techniques importantes (nécessité d’une grande précision dans l’alignement des masques de lithographie…) et peut mener à défauts structurels (effets de bord…).
De plus, le type d’arrangement classique de sous-pixels au sein d’un pixel et sa répétition pixel après pixel par simple translation, illustré à la , permet une uniformité visuelle globale pixel à pixel mais ne présente pas des performances optimales.
Il existe donc un besoin pour optimiser la fabrication des écrans d’affichage ainsi que pour améliorer les performances des pixels auto-émissifs à base de nanofils.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un écran d’affichage comprenant un réseau de pixels s’étendant principalement selon un plan défini par une première direction et une deuxième direction. Le réseau de pixels présente un motif élémentaire, qui est le plus petit motif géométrique comprenant différentes zones colorées dont la répétition par translation dans la première direction selon un premier pas égal à la valeur d’une première dimension du motif élémentaire selon la première direction et par translation dans la deuxième direction selon un pas égal à la valeur d’une deuxième dimension du motif élémentaire selon la deuxième direction permet d’obtenir le réseau de pixels dans son intégralité. Le réseau de pixels comporte une pluralité de pixels comprenant au moins un premier pixel et un deuxième pixel, chaque pixel de la pluralité de pixels comprenant au moins un premier sous-pixel d’une première couleur et un deuxième sous-pixel d’une deuxième couleur distincte de la première couleur. Chaque pixel parmi la pluralité de pixels est en contact avec au moins un autre pixel de la pluralité de pixels. L’écran d’affichage est en outre caractérisé en ce que le contact entre deux pixels en contact est défini par un plan de contact définissant un plan de symétrie du motif élémentaire.
Un enjeu important des technologies d’affichage concerne en effet les zones de transition entre pixels et sous-pixels adjacents. En effet, dans les écrans d’affichage, des sous-pixels de couleurs distinctes sont typiquement accolés les uns aux autres. Cependant, un sous-pixel d’une couleur donnée est typiquement formé par un cristal photonique présentant des caractéristiques structurelles (diamètre des nanofils, pas entre nanofils voisins…) différentes de celles d’un cristal photonique formant un sous-pixel voisin émettant dans une autre couleur. Des zones de transition abrupte séparent ces sous-pixels, comme illustré à la . La présence de ces zones de transition abrupte présente l’inconvénient de rompre la symétrie du réseau et, par conséquent, de créer des effets de bord préjudiciables lors de la croissance des nanofils. Par ailleurs, les dimensions des différents cristaux photoniques formant les différents sous-pixels correspondent aux dimensions de ces derniers et sont donc très réduites. Or, le niveau de performance d’un cristal photonique est très dépendant de la quantité de nanofils le constituant et de ses dimensions : un cristal photonique de taille réduite présente de moins bonnes performances qu’un cristal photonique de plus grande taille. Ainsi, en l’état actuel, et notamment dans le cas des écrans monolithiques, dans lesquels les dimensions des sous-pixels sont typiquement très réduites, la qualité des cristaux photoniques formant les réseaux de photo-éléments est limitée.
Le fait que le motif élémentaire du réseau de pixels présente un plan de symétrie permet de réduire le nombre de zones de transition abrupte. En effet, deux sous-pixels de même couleur sont formés par des cristaux photoniques présentant les mêmes propriétés structurelles. Aucune zone de transition abrupte ne les sépare donc. La juxtaposition de deux sous-pixels de même couleur induite par la symétrie permet donc de réduire le nombre de zones de transition abrupte.
De plus, cette juxtaposition permet de former un réseau de photo-éléments de dimensions au moins deux fois supérieures à celles d’un réseau formant un unique sous-pixel. Ce réseau formant deux sous-pixels voisins de même couleur peut être formé plus facilement que deux réseaux distincts correspondant à chacun des deux sous-pixels. L’existence d’une symétrie au sein du motif élémentaire permet donc d’optimiser la fabrication de l’écran d’affichage et de limiter l’apparition de défauts structurels.
Il existe également un besoin de pouvoir disposer de composition de polymères uréthanes et de leurs méthodes de préparation qui soient améliorées et qui permettent d’apporter des solutions à tout ou partie des problèmes des composition de polymères uréthanes et de leurs méthodes de préparation de l’état de la technique.
Ainsi, l’invention fournit une composition non-aqueuse C comprenant des polymères uréthanes et préparée de manière discontinue par une réaction de polymérisation, en l’absence de composé monohydroxylé, d’au moins un composé diisocyanate (a), d’au moins un composé polyhydroxylé (b), suivie de la réaction de terminaison du prépolymère des composés (a) et (b) avec au moins un composé (c) de formule I : [chem I] dans laquelle R représente indépendamment un groupement choisi parmi un groupement C 1 -C 40 -alkyl linéaire, un groupement C 1 -C 40 -alkyl ramifié, un groupement C 5 -C 40 -cycloalkyl, un groupement C 1 -C 40 -alkylene linéaire, un groupement C 1 -C 40 -alkylene ramifié, un groupement C 5 -C 40 -aryl et leurs combinaisons ;
dans laquelle les polymères uréthanes comprenant strictement plus de 3 résidus du composé (b) sont majoritaires en nombre mesuré par CES.
Lors de la préparation de composition C selon l’invention, les composés difonctionnels (a) et (b) réagissent, par addition des fonctions isocyanates du composés (a) et des fonctions hydroxyles du composé (b), pour former des prépolymères comprenant des résidus chimiques ou motifs chimiques issus de ces deux composés. Plusieurs composés (a) peuvent réagir avec plusieurs composés (b) pour former des prépolymères comprenant plusieurs fonctions uréthanes. La réaction de terminaison de ces prépolymères avec le composé (c) conduit à la présence de deux résidus du composé (c) dans les polymères uréthanes de la composition C selon l’invention.
Finalement pour 2 résidus du composé (c), les polymères uréthanes selon l’invention comprenant un nombre 2N de résidus du composé (b) comprennent un nombre N+1 de résidus hydrocarbonés du composé (a) et un nombre 2N+2 fonctions uréthanes. Selon l’invention, la valeur de N est supérieure à 3.