INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus particulièrement encore, ladite fenêtre comporte une vitre tertiaire formant un triple vitrage avec ladite première vitre et ladite vitre secondaire.
Le caractère isolant de la fenêtre est ainsi encore amélioré. On évite ainsi les résonances sympathiques.
Plus particulièrement, au moins ladite première vitre est de section variable, avec une variation de section supérieure ou égale à 30%, au moins selon ladite première direction X ou ladite deuxième direction Y.
Cette disposition permet de minimiser le nombre de vitres que comporte la fenêtre, tout en bénéficiant d’une rigidité améliorée que peut apporter la section variable de cette vitre.
Dans une variante, au moins ladite première vitre s’étend de part et d’autre dudit plan de fenêtre, et/ou au moins est inclinée par rapport audit plan de fenêtre.
Cette disposition permet d’éviter un porte-à-faux important de la fenêtre par rapport à son plan médian.
Dans une autre variante, au moins ladite première vitre s’étend en totalité d’un seul côté dudit plan de fenêtre.
Il est ainsi possible de concentrer d’un seul côté, par exemple le côté extérieur de la fenêtre, un vitrage possédant certaines qualités réflectives par exemple.
Plus particulièrement, au moins ladite première vitre est inclinée par rapport audit plan de fenêtre, tout en étant parallèle à ladite première direction X ou à ladite deuxième direction Y.
L’atténuation des vibrations dans le volume intérieur de la fenêtre est ainsi améliorée. La pose est également facilitée.
Plus particulièrement, ladite fenêtre comporte au moins une deuxième vitre de structure différente de celle de ladite première vitre.
Une telle caractéristique permet d’augmenter davantage encore la cinétique de dépôt du pyrocarbone formé à partir du gaz recyclé.
Dans un exemple de réalisation, une densification d’une préforme fibreuse en fibres de carbone par le pyrocarbone est réalisée durant l’étape c).
La présente invention concerne également une installation de dépôt ou d’infiltration chimique en phase vapeur, comprenant : - une enceinte réactionnelle dans laquelle du pyrocarbone est destiné à être formé par dépôt ou infiltration chimique en phase vapeur ayant une entrée au travers de laquelle une phase gazeuse réactionnelle est destinée à être admise et une sortie au travers de laquelle un gaz effluent est destiné à être évacué, et - un circuit de traitement et de recyclage du gaz effluent définissant une boucle entre la sortie et l’entrée de l’enceinte réactionnelle, comprenant (i) un dispositif d’élimination des hydrocarbures lourds en C 5 et plus du gaz effluent ayant une entrée en communication avec la sortie de l’enceinte réactionnelle et une sortie, et (ii) un dispositif d’hydrogénation catalytique ayant une entrée en communication avec la sortie du dispositif d’élimination des hydrocarbures lourds et une sortie en communication avec l’entrée de l’enceinte réactionnelle.
Cette installation peut être destinée à la mise en œuvre d’un procédé tel que décrit plus haut.
Dans un exemple de réalisation, le circuit de traitement et de recyclage du gaz effluent comprend en outre un compresseur situé entre le dispositif d’élimination des hydrocarbures lourds en C 5 et plus et le dispositif d’hydrogénation catalytique.
Dans un exemple de réalisation, le circuit de traitement et de recyclage du gaz effluent comprend en outre un dispositif d’élimination du dihydrogène résiduel situé entre le dispositif d’hydrogénation catalytique et l’entrée de l’enceinte réactionnelle.
La illustre, de manière schématique et partielle, des étapes d’un exemple de procédé selon l’invention.
Un exemple de procédé et d’installation selon l’invention va être décrit en lien avec la . Cet exemple est relatif à la densification de substrats poreux en fibres de carbone par du pyrocarbone de sorte à obtenir des pièces en matériau composite carbone / carbone mais la personne du métier reconnaîtra que l’invention n’est pas limitée à ce cas couvrant également le dépôt chimique en phase vapeur de pyrocarbone à la surface de substrats à revêtir.
Des fibres 10 de carbone ou d’un précurseur de carbone subissent une ou plusieurs opérations textiles, par exemple dans un métier à tisser 20, de sorte à obtenir une préforme fibreuse ayant la forme de la pièce à obtenir et destinée à former le renfort fibreux de celle-ci. La préforme est réalisée par des opérations textiles connues en soi en fonction de l’application envisagée. A titre d’exemple, on peut superposer une pluralité de strates fibreuses annulaires ou enrouler en spires à plat une texture hélicoïdale pour former des strates annulaires superposées et procéder ensuite à une liaison par aiguilletage. D’autres techniques peuvent être mises en œuvre comme la formation de la préforme fibreuse par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », il faut comprendre un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaine lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Une inversion des rôles entre chaine et trame est possible dans le présent texte et doit être considérée comme couverte dans le cadre de l’invention.
Lorsque la ou les opérations textiles sont réalisées sur des fibres de précurseur de carbone, celles-ci sont transformées en fibres de carbone par traitement thermique de carbonisation à une température typiquement comprise entre 750°C et 1100°C.
La ou les préformes fibreuses à densifier sont positionnées dans une enceinte réactionnelle 30 d’un four d’infiltration chimique en phase vapeur pour procéder à leur densification. La densification est réalisée par introduction d’une phase gazeuse 400 réactionnelle au travers d’une entrée 301 de l’enceinte réactionnelle 30. La phase gazeuse 400 est obtenue en sortie d’un mélangeur de gaz 40 recevant sur une première entrée un gaz 401 de composition nominale et sur une deuxième entrée un gaz effluent recyclé 402. Au début de la densification, la phase gazeuse 400 est uniquement constituée par le gaz 401 et, au fur et à mesure de celle-ci, du gaz effluent est recyclé et ce gaz recyclé 402 forme en tout ou partie la phase gazeuse 400 introduite dans l’enceinte 30. Il est ainsi proposé un procédé dans lequel le recyclage du gaz effluent est réalisé en continu d’un cycle de formation de pyrocarbone en phase vapeur de sorte à ce que le gaz effluent ainsi recyclé soit mis en œuvre durant ce cycle. Le gaz 401 peut typiquement être un mélange de méthane et de propane. On peut imposer dans l’enceinte 30 une température comprise environ entre 850°C et 1050°C et une pression réduite comprise environ entre 0,5 kPa et 3,3 kPa. La formation de pyrocarbone dans l’enceinte 30 s’accompagne de la génération de sous-produits, tels que du dihydrogène provenant de la décomposition du gaz précurseur de pyrocarbone, des hydrocarbures insaturés légers en C 1 à C 4 et des hydrocarbures lourds ayant au moins 5 atomes de carbone, comme des hydrocarbures aromatiques polycycliques (« HAP »), des hydrocarbures benzéniques ou des goudrons. Un gaz 50 effluent contenant ces sous-produits ainsi que des hydrocarbures saturés légers en C 1 à C 4 n’ayant pas réagi est évacué au travers d’une sortie 302 de l’enceinte 30. A titre illustratif, la composition du gaz 50 effluent en sortie 302 d’enceinte 30, exprimée en pourcentages volumiques, peut être la suivante : - hydrocarbures saturés légers à raison de 50% à 70%, - hydrocarbures insaturés légers à raison de 5% à 10%, - hydrocarbures lourds à raison de moins de 2%, et - dihydrogène à raison de 20% à 40%.
L’installation selon l’invention comprend un circuit de traitement et de recyclage du gaz 50 effluent définissant une boucle entre la sortie 302 et l’entrée 301 de l’enceinte 30 qui permet d’obtenir le gaz 402 effluent recyclé lequel est réintroduit dans l’enceinte 30 (via le mélangeur de gaz 40) pour être utilisé pour former du pyrocarbone supplémentaire. La suite s’attache à fournir des détails relatifs au recyclage mis en œuvre dans l’exemple d’installation illustré.
On réalise, tout d’abord, une élimination des hydrocarbures lourds 501 du gaz 50 effluent (étape a)). Cette élimination correspond à une technique connue en soi. Le gaz 50 effluent traverse un dispositif approprié 60 qui présente une entrée 601 en communication avec la sortie 302 de l’enceinte 30 réactionnelle. L’élimination peut être réalisée par l’un au moins d’un lavage du gaz 50 avec un liquide de capture, tel qu’une huile, ou d’une condensation. A titre d’exemple, on peut se référer au brevet US 8 084 079 qui décrit une solution possible pour éliminer les hydrocarbures lourds du gaz 50 effluent.
Dans l’exemple illustré, l’installation comprend un compresseur 70 en communication avec une sortie 602 du dispositif 60 d’élimination des hydrocarbures lourds 501. Le gaz 50 effluent obtenu après mise en œuvre de l’étape a) passe au travers du compresseur 70 pour être porté à une pression d’au moins 4 bar, par exemple d’au moins 6 bar ou d’au moins 10 bar. Cette pression peut être comprise entre 4 bar et 12 bar, par exemple entre 6 bar et 12 bar ou entre 10 bar et 12 bar. Comme indiqué plus haut, cette compression permet de favoriser l’hydrogénation catalytique mais n’est toutefois pas obligatoire.
L’installation comprend un dispositif d’hydrogénation catalytique 80 comprenant une entrée 801 en communication avec la sortie 602 (et avec le compresseur 70 dans l’exemple illustré). Le gaz 50 effluent, obtenu après mise en œuvre de l’étape a) et après un éventuel passage dans le compresseur 70, subit une hydrogénation catalytique (étape b)). Dans l’exemple illustré, le gaz 50 est à l’état comprimé aux valeurs de pression indiquées ci-dessus lors de l’hydrogénation catalytique.
L’hydrogénation catalytique tire profit de la présence d’hydrogène dans le gaz 50 pour éliminer les hydrocarbures insaturés légers (alcènes et alcynes) en les transformant en alcanes légers, tels que l’éthane, le propane ou le butane. Cette réaction ne nécessite ni apport de matière extérieure, puisque l’hydrogène est présent en quantité suffisante dans le mélange, ni apport d’énergie, puisque la réaction est exothermique.
Ainsi, au sens de l’invention, le terme « milieu nutritif sous forme de poudre » s’oppose à « milieu nutritif liquide prêt-à-l’emploi » et inclut la forme poudre complète et la forme poudre avec ajout de glycérol.
Un deuxième objet de l’invention concerne l’utilisation d’un milieu nutritif tel que décrit précédemment pour cultiver des photobactéries de l’espèce Photobacterium kishitanii ou Photobacterium phosphoreum .
Ces bactéries sont des bactéries naturelles, c’est-à-dire non modifiées génétiquement, aussi appelées bactéries sauvages.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la bactérie est une souche de Photobacterium kishitanii déposée auprès de la CNCM le 16 mars 2023 sous le numéro CNCM I-5938
Un troisième objet de l’invention concerne la souche de Photobacterium kishitanii déposée auprès de la CNCM le 16 mars 2023 sous le numéro CNCM I-5938 en tant que telle.
Cette souche n’a jamais été décrite auparavant. Il s’agit d’une bactérie bioluminescente dont les performances de production lumineuse sont améliorées grâce au milieu nutritif selon l’invention.
Un quatrième objet de l’invention concerne un dispositif lumineux comprenant un récipient d’une hauteur d’au moins une dizaine de centimètres comprenant au moins une paroi transparente et disposant d’un système d’oxygénation, un milieu nutritif tel que décrit précédemment et une bactérie bioluminescente choisie parmi une bactérie de l’espèce Photobacterium kishitanii ou de l’espèce Photobacterium phosphoreum
Le volume du récipient n’est pas une contrainte. Il peut par exemple contenir de 50 ml à 50L et plus en adaptant les paramètres d’apport d’air. La forme du récipient et sa taille peuvent être variables, mais sera de préférence de forme verticale pour favoriser l’oxygénation. Le diamètre sera préférentiellement d’au moins 5 cm de diamètre. Le récipient doit disposer d’ouvertures libres dans sa partie supérieure pour permettre l’évacuation de l’air injecté.
Le récipient peut être totalement ou partiellement transparent en fonction de l’effet recherché.
Par « système d’oxygénation », on entend tout système permettant l’apport d’oxygène dans le milieu nutritif. Cet apport d’oxygène est de préférence obtenu par introduction d’air dans le milieu nutritif, ce passage d’air sous forme de bulles dans le milieu assurant une dissolution d’oxygène alors disponible pour les bactéries bioluminescentes. Tout système de bullage est donc adapté, quel que soit la taille des bulles. L’air peut être introduit dans le milieu via une perforation dans la paroi du récipient, un tuyau, des buses ou tout autre moyen équivalent. Ce système d’oxygénation peut aussi consister en un système permettant une agitation du milieu suffisante à l’apport d’oxygène.
Dans un cinquième objet, l’invention peut être proposée sous la forme d’un kit comprenant un récipient comprenant un système d’oxygénation, un milieu nutritif sous forme de poudre et des bactéries bioluminescentes de l’espèce Photobacterium kishitanii ou de l’espèce Photobacterium phosphoreum sous forme lyophilisée.
Le milieu nutritif dans le kit (milieu à reconstituer) peut être uniquement sous forme de poudre lorsque la source carbonée est apportée par du gluconate de sodium. Lorsque la source carbonée est apportée par du glycérol, celui-ci est présent dans le kit dans un contenant additionnel du fait de sa forme liquide ; cela ne change rien au principe du kit, puisqu’il suffit de mélanger les ingrédients (poudre + glycérol) à de l’eau pour reconstituer un milieu nutritif prêt-à-l’emploi. Ceci est expliqué précédemment.
Un sixième objet de l’invention concerne un procédé de mise en œuvre d’une bioluminescence comprenant les étapes suivantes : Mettre dans un récipient d’une hauteur d’au moins une dizaine de centimètres comportant un système d’oxygénation de l’eau et un milieu nutritif tel que décrit précédemment sous forme de poudre afin de reconstituer un milieu nutritif liquide ; Ajouter les bactéries bioluminescentes de l’espèce Photobacterium kishitanii ou de l’espèce Photobacterium phosphoreum sous forme lyophilisée Activer ledit système d’oxygénation Cultiver ainsi les bactéries pendant au moins 10h pour voir apparaître la lumière. Poursuivre la culture pendant la durée voulue ou jusqu’à extension de la bioluminescence.
Le milieu peut être reconstitué par ajout d’eau, en particulier d’eau de ville, mais tout type d’eau peut convenir.
DESCRIPTION DES FIGURES : Comparaison de la performance lumineuse des milieux avec les sources de carbone revendiqués.
Le premier actionneur domotique de la liste de cibles n’ayant pas déjà fait l’objet d’une sélection est alors sélectionné.
Puis, dans une étape S330, on teste si le premier appareil domotique sélectionné correspond à celui que l’installateur ou l’utilisateur souhaite configurer. En effet, si tel est le cas, on passe à une étape S350 dans laquelle l’installateur ou l’utilisateur valide la sélection du premier appareil domotique qu’il souhaite configurer. Suite à cette sélection, on passe à l’étape S150. En revanche, si le premier appareil domotique sélectionné ne correspond pas à l’appareil domotique que l’installateur ou l’utilisateur souhaite configurer, l’installateur ou l’utilisateur l’indique par une manipulation définie de la télécommande 12a. Le premier appareil domotique peut alors basculer dans le mode d’usage dans une étape S340. Alternativement, cette étape S340 peut être mise en œuvre par défaut d’action de l’installateur ou de l’utilisateur à l’échéance d’une temporisation déclenchée par l’étape S320. Alternativement, les appareils domotiques peuvent sortir du mode de configuration seulement à l’issue de la temporisation évoquée dans la description de l’étape S110. Alternativement, le premier appareil domotique est simplement désélectionné au cours de cette étape S340 et le procédé reboucle sur l’étape S320 ou éventuellement sur l’étape S120.
Dans ce deuxième mode d’exécution, suite à l’étape S190, on boucle éventuellement sur l’étape S320, dans laquelle un deuxième appareil domotique 3b de la liste de cibles est sélectionné, distinct du premier appareil domotique 3a. Dans le cas où l’appareil domotique sélectionné était le dernier de la liste de cibles ou si un seul appareil avait été détecté à l’étape S310, le procédé reboucle directement sur l’étape S120 de découverte.
Avantageusement, la pluralité d’appareils domotiques détectés est maintenue dans un mode de configuration pendant une durée prédéterminée, préférentiellement supérieure à la durée de configuration du premier appareil domotique, de sorte qu’ils soient facilement sélectionnables à leur tour à l’issue de l’étape de configuration du premier actionneur domotique, sans avoir besoin d’être soumis à une nouvelle étape de demande de basculement en mode de configuration.
Selon une alternative, cette durée est prolongée de manière automatique dès qu’un nouvel appareil domotique est sélectionné, par transmission d’une commande de prolongation depuis la télécommande 12a.
On décrit à présent, en référence à la , un troisième mode d’exécution d’un procédé de configuration de l’installation 100 décrite précédemment.
Ce troisième mode d’exécution diffère du premier mode d’exécution en ce qu’il comprend : - entre les étapes S140 et S150, une étape S210 de test logique, - après l’étape S190, une étape S240, et - après les étapes S160, S170 et S180, une étape S230 se substituant à l’étape S195 décrite précédemment.
Dans l’étape S240, l’appareil domotique sélectionné à l’étape S140 qui précède est ajouté à une liste d’exclusion sur laquelle se trouvent des appareils domotiques dits exclus, c’est-à-dire qui ne correspondent pas à l’appareil domotique que l’installateur ou l’utilisateur souhaite configurer.
Dans l’étape S210, on teste si l’appareil domotique sélectionné à l’étape S140 fait partie de la liste d’exclusion. Si tel est le cas, on passe à une étape S220 dans laquelle un message d’erreur est émis, par exemple par clignotement d’une diode électroluminescente de la télécommande 12a. Suite à cette étape S220, le procédé peut reboucler sur l’étape S120 de découverte. Alternativement, le procédé prend fin et la télécommande est basculée en mode d’usage. La télécommande 12a peut alors encore émettre une commande de sortie du mode de configuration à l’attention des appareils domotiques. Alternativement, les appareils domotiques peuvent sortir du mode de configuration à l’issue de la temporisation évoquée dans la description de l’étape S110. Les appareils domotiques basculent aussi en mode d’usage. Si l’appareil domotique sélectionné à l’étape S140 ne fait pas partie de la liste d’exclusion, on passe à l’étape S150.
Dans l’étape S230, la télécommande 12a bascule en mode d’usage. La télécommande 12a peut encore émettre une commande de sortie du mode de configuration à l’attention des appareils domotiques. Alternativement, les appareils domotiques peuvent sortir du mode de configuration à l’issue de la temporisation évoquée dans la description de l’étape S110. Les appareils domotiques basculent aussi en mode d’usage. Dans cette étape S230, la liste d’exclusion est réinitialisée, c’est-à-dire que tous les appareils domotiques sont effacés de cette liste d’exclusion.
On décrit à présent, en référence à la , un quatrième mode d’exécution d’un procédé de configuration de l’installation 100 décrite précédemment.
Ce quatrième mode d’exécution combine les deuxième et troisième modes d’exécution.
En conséquence, suite à l’étape S240, on boucle sur l’étape S320 ou sur l’étape S120. Par ailleurs, le procédé comprend en outre une étape de test S360 entre les étapes S350 et S150. En effet, dans l’étape S360, on teste si l’appareil domotique sélectionné à l’étape S350 fait partie de la liste d’exclusion. Si tel est le cas, on boucle sur l’étape S330, sinon on passe à l’étape S150.
L’injection continue de gaz de substitution dans l’enceinte 3 permet d’empêcher la rétrodiffusion d’azote dans l’enceinte 3 à travers la pompe à vide turbomoléculaire 7 en orientant le flux vers le refoulement de la pompe à vide turbomoléculaire 7.
La restriction à conductance variable 10 permet de réduire le flux de pompage tout en conservant le taux de compression élevé de la pompe à vide turbomoléculaire 7, ce qui permet également d’empêcher la rétrodiffusion d’espèces gazeuses à travers la pompe à vide turbomoléculaire 7. De plus, la réduction du flux de pompage par rapport au pompage maximum de mise sous vide, permet d’injecter moins de gaz de substitution pour parvenir aux pressions de test souhaitées. L’injection moindre de gaz de substitution permet de ne pas écraser le signal d’azote avec celui du gaz de substitution. En effet, une plus petite puissance est nécessaire pour le générateur 21 du dispositif de génération d’un plasma 13, ce qui rend visible le signal de pression partielle d’azote.
La pression obtenue est ainsi la plus basse possible pour le maintien d’un plasma, ce qui permet d’obtenir une sensibilité élevée.
En pratique par exemple pour maintenir le plasma allumé, on cherche à maintenir un courant constant. Pour cela par exemple, au fur et à mesure de la descente en pression dans l’enceinte 3, on commence par augmenter la tension du générateur 21 du dispositif de génération d’un plasma 13. Lorsque cette tension atteint un maximum, par exemple 5000 Volts, on réduit d’abord l’ouverture de la restriction à conductance variable 10 avant d’augmenter le débit du dispositif d’injection de gaz 11. Le débit peut par exemple être augmenté jusqu’à 101 mbar.l/s, soit 1 Pa.m 3 /s.
Après avoir réalisé le contrôle d’étanchéité, dans une quatrième étape 104, on ferme la vanne d’isolation 9 par exemple tout en poursuivant l’injection du gaz de substitution pour le retour à la pression atmosphérique dans l’enceinte 3. Le gaz de substitution injecté permet de saturer les parois internes de l’enceinte 3 et de la chambre 12 de la jauge de gaz ionisés 5, ce qui permet de réduire le taux d’adsorption des parois par l’air ambient, et notamment par l’azote, et par conséquent, de réduire le temps nécessaire au dégazage entre deux mesures et donc le temps de cycle.
Les graphiques représentés sur les figures 5A et 5B montrent deux exemples de spectres obtenus par mesure par spectroscopie d’émission optique pour le contrôle d’étanchéité d’emballages de produits scellés 2 intègres par surveillance de l’amplitude du pic d’une raie d’azote contenu dans l’enceinte 3, également présent dans le produit scellé 2.
Sur le spectre de la où l’argon est le gaz de substitution, l’amplitude de la raie spectrale surveillée d’azote (autour de 389nm) est plus faible que sur le spectre de la sans gaz de substitution. Le gaz de substitution permet donc de réduire le bruit de fond d’azote. Par ailleurs, l’augmentation des amplitudes des raies spectrales d’argon dans le spectre de la du fait que le gaz de substitution est de l’argon, ne constitue pas une gêne pour le suivi de la raie d’azote car les raies d’argon sont éloignées de la raie d’azote suivie.
On comprend donc que le dispositif de détection 1 permet de réaliser une détection de fuites de haute sensibilité de produits scellés 2 répondant notamment aux standards pharmaceutiques.
procédé de contrôle non destructif d'une pièce en matériau composite DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du traitement de volume d'images pour le contrôle non destructif (CND) de pièces aéronautiques.
La présente invention concerne un procédé de contrôle non destructif d'une pièce en matériau composite à partir d'une représentation de torons d'une portion de la pièce et un dispositif configuré pour mettre en œuvre ledit procédé.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Le contrôle de la qualité des pièces fabriquées pour le secteur aéronautique est primordial afin de respecter des exigences de sécurité par exemple. En effet, le contrôle qualité vise à répondre à des exigences préétablies de conformité d'une pièce aux exigences du marché, de sécurité et aux réglementations en vigueur par exemple, et permet d'éliminer ainsi les pièces ne respectant pas ces exigences.