INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré à la , un moule 13 est positionné sur le contre-moule 11 de sorte à définir une cavité CM de moulage dans laquelle l’ensemble 1 est présent. Le moule 11 comprend un ou plusieurs ports 15 au travers de laquelle une résine est destinée à être injectée dans la cavité CM. En variante ou en combinaison, un ou plusieurs ports pourraient être ménagés dans le contre-moule 11. L’étanchéité de la cavité CM peut être assurée par un joint 17 d’étanchéité présent entre le moule 13 et le contre-moule 11.
Le positionnement du moule 13 permet de fermer la cavité CM et d’appliquer une pression PC de compression sur l’ensemble 1. De la sorte, l’ensemble 1 peut être mis à la forme de l’assemblage à obtenir en ajustant en particulier les épaisseurs e3 et e5 des textures 3, 5. Les épaisseurs e3 et e5 sont réduites lors de la mise en forme comme illustré à la , par exemple d’au moins 20%. En revanche, l’épaisseur e7 de l’interface 7 (qui correspond également à l’épaisseur de l’élément 10) ne varie pas sensiblement lors de la mise en forme. On pourra avantageusement choisir un matériau pour l’élément 10 ayant une raideur supérieure à celle des textures le long de la direction d’application de la pression PC de compression, de sorte à éviter tout risque que l’élément 10 ne soit altéré lors de la fermeture du moule.
D’une manière générale, l’élément 10 peut être formé d’un matériau polymérique, par exemple thermoplastique, ou métallique. Dans le cas d’un élément 10 métallique, les matériaux sont choisis pour éviter un couplage galvanique avec les fibres des textures, ou en prévoyant sur les fibres un revêtement isolant, par exemple en verre, pour éviter ce phénomène.
Une fois le moule 13 refermé, une résine 20 est injectée dans la cavité CM au travers du port 15 et remplit la porosité des textures 3, 5 en s’écoulant en particulier au travers des canaux 12 pour passer d’une texture 3 à l’autre 5. Ainsi, la résine 20, une fois solidifiée pour former la matrice organique, permet de lier ensemble les textures 3, 5 pour réaliser l’assemblage. On veillera bien entendu à choisir l’élément 10 de sorte à ce qu’il soit compatible chimiquement avec la résine 20 employée, et en particulier non réactif ou non altéré au contact de cette dernière. Le matériau de l’élément 10 est choisi de sorte à être compatible thermiquement de la méthode employée. Ainsi dans le cas où un matériau polymérique est mis en œuvre, ce dernier a une température de transition vitreuse Tg supérieure à la température Tr de la résine 20 introduite dans la cavité CM, vérifiant avantageusement la condition Tg ≥ Tr + 10°C. Dans le cas où une résine thermodurcissable est employée et que celle-ci est réticulée, après l’injection, par cuisson à une température Tc supérieure à Tr, la température Tg peut également être supérieure à la température Tc. En alternative, l’élément 10 est en matériau métallique ce qui lui confère une stabilité thermique suffisante par rapport aux températures typiquement employées pour introduire la résine et la faire éventuellement réticuler. De la sorte, l’épaisseur de l’interface 7 est garantie durant la fabrication de l’assemblage. A titre d’exemple, la résine 20 peut être la résine époxy commercialisée sous la référence CYCOM® PR 520N RTM par la société Solvay, et l’élément 10 peut être en polyéthylèneimine (PEI). On pourrait en variante utiliser du polyéthercétonecétone (PEKK) pour l’élément 10 .
La illustre l’assemblage 50 obtenu par co-densification après injection de la résine 20, et éventuelle réticulation, de sorte à former une matrice organique 40 qui densifie les textures 3, 5 et les relie mécaniquement au travers de l’interface 7. La matrice 40 est en particulier présente au travers des canaux 12 de l’élément 10 de sorte à assurer cette liaison mécanique. L’élément 10 fait partie intégrante de l’assemblage 50 obtenu. L’élément 10 est noyé dans la matrice 40. La matrice 40 densifie la majorité (plus de 50%), par exemple au moins 80%, voire sensiblement la totalité, du volume de la porosité des textures 3, 5 et des canaux 12. La dimension, en particulier l’épaisseur, et la forme de l’élément d’espacement ne sont pas altérés de sorte à garantir une interface 7 d’épaisseur régulière entre les deux pièces à la différence des techniques de l’art antérieur. L’assemblage 50 est sorti de la cavité CM après formation de la matrice 40, en vue d’un stockage ou d’un montage à d’autres éléments. L’assemblage 50 peut former une pièce d’aéronef, comme une pièce d’un train d’atterrissage d’aéronef mais l’on reconnaîtra que d’autres applications sont possibles.
A titre d’exemple, la représente une variante d’ensemble 100 qui est destiné à former un assemblage destiné à être articulé à d’autres pièces à ses extrémités. L’assemblage considéré ici est destiné à faire partie intégrante d’un train d’atterrissage d’aéronef, il peut s’agir d’une bielle, d’une contre-fiche de train d’atterrissage ou d’un élément constitutif de celle-ci, ou encore d’une barre de frein.
L’ensemble 100 comprend ici une première texture fibreuse 300 qui forme une âme ayant une forme élancée et comprenant deux extrémités longitudinales 301, 302, et une deuxième texture fibreuse 500 qui forme une ceinture définissant une boucle autour de l’âme de sorte à définir, aux extrémités longitudinales, des espaces libres 401, 402 destinés à une articulation avec d’autres pièces, au moins un élément d’espacement 10 tel que décrit plus haut étant positionné de manière adjacente aux espaces libres 401, 402.
On vient de décrire le cas d’un élément d’espacement 10 multicouches dont les manques de matière des couches se recouvrement exactement pour ménager les canaux 12 d’écoulement de la résine 20. L’exemple qui va être décrit dans la suite, en lien avec les figures 8 et 9, concerne un autre type d’élément 101 d’espacement dans lequel la matière des couches superposées est disposée en quinconce.
- une plateforme informatique apte à exécuter un ensemble de partition(s) applicative(s), comportant des ressources dont des ressources matérielles et hébergeant un système d’exploitation, les ressources matérielles incluant un processeur, une mémoire vive et une mémoire de stockage ;
+ un paquet d’amorçage incluant un noyau, au moins un pilote de ressources, un ensemble de partition(s) système et une table primaire de configuration de ressources, chaque partition système incluant au moins un service du système d’exploitation, la table primaire étant d’un premier type en contenant des valeurs de configuration des ressources matérielles ; et
- au moins une table secondaire de configuration de ressources, stockée dans la mémoire de stockage, chaque table secondaire étant d’un deuxième type en contenant des valeurs de configuration de ressources utilisables par un ensemble respectif de partition(s) applicatives ou système, le deuxième type étant distinct du premier type ;
- un ensemble de tables tertiaires système de configuration de ressources pour l’ensemble de partition(s) système, stocké dans la mémoire de stockage, chaque table tertiaire système étant d’un troisième type en contenant des valeurs de configuration de ressources utilisées par une partition respective, le troisième type étant distinct du premier type et du deuxième type ;
- l’ensemble de partition(s) applicative(s), stocké dans la mémoire de stockage, chaque partition applicative incluant une application logicielle avionique et une table tertiaire applicative de configuration de ressources, chaque table tertiaire applicative étant du troisième type et contenant des valeurs de configuration des ressources utilisées par la partition applicative respective ;
l’automate de démarrage étant configuré pour vérifier si un fichier additionnel de configuration est présent dans la mémoire de stockage, et pour lancer alors le fichier additionnel de configuration,
le fichier additionnel de configuration incluant au moins une table de configuration de ressources d’un type choisi parmi les premier, deuxième et troisième types ; chaque table du fichier additionnel de configuration étant alors utilisée à la place d’une table respective de même type parmi les tables primaire, secondaire , tertiaire système et tertiaire applicative.
Avec le système avionique selon l’invention, le fichier additionnel de configuration incluant au moins une table de configuration de ressources facilite la prise en compte d’évolutions de contexte d’exécution de la ou des applications logicielles en permettant l’ajout de nouvelles valeurs de configuration après la conception de ladite ou desdites applications logicielles.
Autrement dit, le système avionique selon l’invention permet alors d’effectuer la configuration des applications logicielles lors de la conception, avec les avantages associés, tout en permettant l’ajout de nouvelles valeurs de configuration après ladite conception, remédiant ainsi à l’inconvénient précité.
De préférence, l’automate de démarrage est configuré pour lancer le fichier additionnel de configuration avant le paquet d’amorçage si ledit fichier additionnel inclut une table du premier type, c’est-à-dire contenant des valeurs de configuration des ressources matérielles, et la ou chaque table de configuration du fichier additionnel de configuration mémoire de stockage 36 est par exemple remplace alors la table de configuration de même type parmi les tables primaire, secondaire et tertiaire(s).
- si lors de la vérification de la présence dudit fichier additionnel de configuration, la mémoire de stockage ne contient aucun fichier additionnel de configuration, alors l’automate de démarrage est configuré pour lancer le paquet d’amorçage ;
Ainsi, le plancher intermédiaire 15 est mobile entre une position d’ouverture représentée à la et une position de fermeture représentée à la .
Dans sa position d’ouverture, le plancher intermédiaire 15 autorise l’accès au logement 11. Aussi, dans sa position d’ouverture, le plancher intermédiaire 15 a pivoté autour d’un axe 23 sensiblement transversal du véhicule automobile 3 passant par les empiochages latéraux 19.
On se réfère à la à laquelle est représenté schématiquement en vue de derrière le coffre 1, le plancher intermédiaire 15 étant ici représenté en position de fermeture.
Lorsque le plancher intermédiaire 15 est en position de fermeture, le plancher intermédiaire 15 se trouve dans une position sensiblement horizontale relativement au véhicule automobile 3, fermant ainsi l’accès au logement 11.
Lorsque le plancher intermédiaire 15 occupe sa position de fermeture, un utilisateur du véhicule automobile 3 peut déposer des bagages ou autres colis dans le coffre 1, sur le plancher intermédiaire 15.
Le coffre 1 comporte selon l’invention un dispositif de verrouillage 25 du plancher intermédiaire 15, conçu pour verrouiller le plancher intermédiaire 15 dans sa position de fermeture lorsque le dispositif de verrouillage 25 occupe une position de verrouillage et pour déverrouiller le plancher intermédiaire 15 lorsque le dispositif de verrouillage 25 occupe une position de déverrouillage, autorisant alors le passage du plancher intermédiaire 15 dans sa position d’ouverture.
Le dispositif de verrouillage 25 est agencé dans le coffre 1 pour empêcher un pivotement du plancher intermédiaire 15 autour de son axe 23, notamment lors de l’arrachement du système de fixation de la roue de secours 13 consécutivement à un choc frontal, lorsque le dispositif de verrouillage occupe sa position de verrouillage.
A cet effet, le dispositif de verrouillage est par exemple monté à proximité d’une extrémité arrière 27 du coffre 1 (visible à la ).
Le passage du dispositif de verrouillage 25 alternativement entre sa position de verrouillage et sa position de déverrouillage est réalisé par un moyen d’actionnement motorisé (non représenté).
Selon l’invention, le moyen d’actionnement du dispositif de verrouillage 25 est asservi au moyen de commande électrique du coffre 1, de sorte que lorsqu’un signal de commande d’ouverture du coffre est envoyé, le dispositif de verrouillage 25 passe dans sa position de déverrouillage, et lorsqu’un signal de commande de fermeture du coffre 1 est envoyé, le dispositif de verrouillage 25 passe dans sa position de verrouillage.
Ainsi, lorsqu’un utilisateur commande l’ouverture du coffre 1, le dispositif de verrouillage 25 passe automatiquement dans sa position de déverrouillage, ce qui permet à l’utilisateur d’accéder au logement 11 en faisant pivoter le plancher intermédiaire 15 dans sa position d’ouverture.
Lorsque l’utilisateur a pivoté le plancher intermédiaire 15 dans sa position de fermeture et qu’il commande la fermeture du coffre 1, le dispositif de verrouillage 25 passe automatiquement dans sa position de verrouillage.
Dans l’exemple de réalisation illustré à la , le dispositif de verrouillage 25 comporte deux ergots de verrouillage 29. Toutefois, selon une variante de réalisation non représentée, davantage d’ergots de verrouillage 29 peuvent équiper le dispositif de verrouillage 25.
Les ergots de verrouillage 29 sont dimensionnés pour pouvoir retenir l’effort appliqué par la roue de secours 13 en cas d’arrachement du système de fixation de la roue de secours 13, par exemple en cas de choc frontal du véhicule automobile.
Par exemple, les ergots de verrouillage 29 sont métalliques, ce qui permet d’offrir une bonne résistance à la sollicitation de la roue de secours 13 lors de l’arrachement de son système de fixation.
Les ergots de verrouillage 29 sont par exemple des ergots escamotables.
, une vue schématique en perspective d’un troisième mode de réalisation d’un pied d’arceau selon l’invention ;
, une vue schématique en perspective d’une benne équipée d’un système de bâche modulaire muni du troisième mode de réalisation de pied d’arceau selon l’invention ;
, une vue schématique en coupe d’un agrandissement partiel XIII de la , illustrant un pied d’arceau selon le troisième mode de réalisation, fixé à un câble de déploiement/replis du système de bâche agencé sur la benne ;
, une vue schématique vue de côté d’une première étape d’un procédé de réparation d’un système de bâche modulaire selon l’invention comprenant une pluralité d’éléments de bâche dont un est abîmé ;
, une vue schématique vue de côté d’une deuxième étape du procédé de réparation d’un système de bâche modulaire selon l’invention, de détente de l’ensemble de bâche ;
, une vue schématique vue de côté d’une troisième étape d’un procédé de réparation d’un système de bâche modulaire selon l’invention, de retrait de l’élément abîmé et d’insertion d’un élément de bâche neuf ; et
, une vue schématique vue de côté d’une quatrième étape d’un procédé de réparation d’un système de bâche modulaire selon l’invention, de mise en tension du système de bâche réparé.
D’une manière générale, les structures et leurs agencements sont donnés par référence à la position d’utilisation, c’est-à-dire au-dessus de la benne (ou du contenant) que le système de bâche selon l’invention vise à protéger.
Ainsi, pour l’exposé, on définit la direction longitudinale DL comme étant la direction avant/arrière de la benne B, et la direction transversale DT comme étant la direction droite/gauche de la benne B, perpendiculaire à la direction longitudinale DL.
Le système de bâche modulaire 100 selon l’invention, illustré en figures 1 et 2, comprenant généralement une bâche 10 et des arceaux 20 (deux arceaux 20a et 20b sont numérotés) de support de bâche agencés transversalement par rapport à la benne, les arceaux 20 étant avantageusement montés mobiles longitudinalement par rapport à la benne, c’est-à-dire parallèlement à la direction longitudinale DL.
Comme illustré en figures 3 à 5, les arceaux 20 selon l’invention comprennent une première glissière 21 et une deuxième glissière 22 parallèles entre elles et s’étendant sur la longueur de l’arceau, de part et d’autre d’un plan médian Pm de l’arceau 20 qui est transversal par rapport à la benne B.
La bâche 10 selon l’invention comprend une pluralité d’éléments de bâche indépendants 10a, présentant chacun deux bords transversaux 1 et deux bords longitudinaux 2 (voir figures 6 à 8). Chaque bord transversal 1 est muni d’un jonc 3 de hauteur H supérieure à l’épaisseur e de la bâche, le jonc étant conformé pour coulisser librement transversalement dans la première glissière 21 et dans la deuxième glissière 22 de deux arceaux successifs 20a-20b (illustrés partiellement en pointillés sur la ), tout en étant bloqué longitudinalement dans lesdites glissières.
Dans une version minimaliste, le jonc peut être constitué par un ou plusieurs replis sur elle-même de la bâche, ou par un enroulement de la bâche, maintenu(s) par un moyen de fixation tel qu’un adhésif, une couture, des agrafes ou un mélange de ceux-ci.
Alternativement, le jonc 3 peut être une pièce rapportée 3a enfermée ou glissée dans un repli transversal 11 de l’élément de bâche 10b formant un ourlet (voir ). Cette pièce rapportée doit être peu ou pas déformable longitudinalement pour empêcher les bords transversaux de l’élément de bâche de sortir longitudinalement des gorges des glissières 21 et 22 des arceaux, mais elle peut être déformable transversalement. Il peut s’agir, par exemple, d’une section de corde textile, d’une tige en métal ou en polymère, d’une tresse en métal ou en polymère, etc. Ce qui importe, c’est que cette pièce rapportée permette à l’élément de bâche de s’adapter à la forme des arceaux lors de son positionnement et maintenir l’élément de bâche dans les glissières 21 et 22 des arceaux, même lorsque les arceaux sont écartés l’un de l’autre pour tendre l’élément de bâche.
Selon l’invention, les première et deuxième glissières 21 et 22 peuvent être continues ou discontinues sur la longueur de l’arceau.
Lorsqu’elles sont discontinues, la lèvre supérieure 23-24 des glissières 21-22 est avantageusement, elle, continue pour assurer une étanchéité sur toute la dimension transversale des éléments de bâche.
Le noyau 10 est de préférence métallique, par exemple en acier. Ledit noyau 10 offre ainsi une surface de réception 10_out rigide et robuste, et peut être réutilisé durablement, pour la fabrication successive d’un grand nombre de bandages 40.
Le noyau 10 comprend en outre une pluralité de rainures 12 qui sont réparties en azimut autour de l’axe central Z10 et creusées à l’intérieur du volume réservé 11, depuis la surface de réception 10_out, de sorte que chacune desdites rainures 12 présente une embouchure 14 qui s’étend en continu, le long du profil de la surface de réception 10_out, depuis une première portion d’embouchure 14A située dans la zone sommitale 51 jusqu’à une seconde portion d’embouchure 14B située dans l’une des première et seconde zones latérales 52, 53 de la surface de réception 10_out, comme cela est notamment visible sur les figures 16 et 19.
Chacune desdites rainures 12 forme ainsi un logement qui est délimité, en azimut autour de l’axe central Z10, par une première paroi latérale 15 et par une seconde paroi latérale 16 qui sont distantes l’une de l’autre en azimut et qui sont toutes deux sécantes à la surface de réception 10_out, de sorte que chaque rainure 12 est apte à recevoir, à l’intérieur du logement, entre la première paroi latérale 15 et la seconde paroi latérale 16, un élément de renfort 5 filiforme, dit « hauban » 5, qui pénètre dans ladite rainure 12 par la première portion d’embouchure 14A et ressort de ladite rainure 12 par la seconde portion d’embouchure 14B, ledit hauban 5 étant conçu pour intégrer à demeure la structure du bandage 40 et s’étendre à travers la cavité 4 du bandage 40 en reliant un premier point d’ancrage M1, dit « point d’ancrage sommital » M1, situé dans le sommet 41 du bandage 40, à un second point d’ancrage M2, dit « point d’ancrage latéral » M2, situé dans l’un des premier et second flancs 44, 45 ou l’un des premier et second talons 42, 43 du bandage 40.
Le hauban 5 présente avantageusement une certaine flexibilité, de sorte à pouvoir fléchir sans dommage, notamment lors de la fabrication du bandage 40, mais une quasi-inextensibilité dans le sens de sa longueur, considérée depuis le premier point d’ancrage M1 jusqu’au second point d’ancrage M2, de sorte que, une fois que le bandage 40 présente sa configuration fonctionnelle définitive, typiquement une fois que le bandage 40 pneumatique est monté sur une jante et gonflé à la pression requise, le hauban 5 se trouve dans un état tendu, s’étendant de façon rectiligne du premier point d’ancrage M1 au second point d’ancrage M2. Le hauban 5 ainsi tendu empêche alors avantageusement le sommet 41 du bandage 40 de s’écarter du flanc 43, 44 du bandage 40, et réciproquement, ce qui permet de rigidifier ledit bandage 40 et notamment de réduire, lorsque le véhicule équipé du bandage 40 roule en virage, le phénomène de dérive lié à l’élasticité des flancs 43, 44.
Le hauban 5 présente au moins un tronçon qui est noyé dans une première portion 3_1 de la paroi 3 correspondant au sommet 41, de façon à être intégré et fixé au sommet 41, et au moins un autre tronçon qui est noyé dans une seconde portion 3_2 de la paroi 3 qui correspond à l’un des premier et second flancs 44, 45 ou l’un des premier et second talons 42, 43, de façon à être intégré et fixé audit flanc 44, 45, respectivement de façon à être intégré et fixé audit talon 42, 43.
Par convention, on pourra alors considérer que le premier point d’ancrage M1 correspond au point de la surface interne 3_in de la paroi 3 au niveau duquel le hauban 5 émerge de la première portion 3_1 de la paroi 3 correspondant au sommet 41 pour se prolonger dans la cavité 4 de l’objet, tandis que le second point d’ancrage M2 correspond au point de la surface interne 3_in de la paroi 3 au niveau duquel le hauban 5 émerge de la seconde portion 3_2 de la paroi 3, correspondant au flanc 44, 45 ou au talon 42, 43 considéré, pour se prolonger dans la cavité 4.
De préférence, la surface de réception 10_out est pleine, en-dehors des ouvertures formées par les embouchures 14 des rainures 12.
De préférence, les rainures 12 sont borgnes, c’est-à-dire que lesdites rainures 12 présentent un fond 13 plein, situé sous la surface de réception 10_out, dans le volume réservé 11, tel que cela est notamment visible sur les figures 12, 16 et 18.
Ledit fond 13 plein s’étend, à travers le volume réservé 11, depuis la première portion d’embouchure 14A de la rainure 12, jusqu’à la seconde portion d’embouchure 14B de la rainure 12.
En pratique, la première portion d’embouchure 14A se situe en vis-à-vis de la position occupée par le premier point d’ancrage M1, sommital, lorsque la première portion 3_1 de la paroi 3 correspondant au sommet 41 se trouve au contact de la surface de réception 10_out, et la seconde portion d’embouchure 14B se situe en vis-à-vis de la position occupée par le second point d’ancrage M2, latéral, lorsque la seconde portion 3_2 de la paroi 3 correspondant au flanc 44, 45 ou au talon 42, 43 considéré se trouve au contact de la surface de réception 10_out, tel que cela est visible sur la . Ceci est notamment le cas pendant les opérations de confection du bandage 40 au cours desquelles on pose sur la surface de réception 10_out les composants du sommet 41, des flancs 44, 45 et des talons 42, 43. De préférence, la rainure 12, et plus particulièrement son embouchure 14, s’étendra donc avantageusement, le long de la surface de réception 10_out, au moins du premier point d’ancrage M1 jusqu’au second point d’ancrage M2.
Tel que cela est bien visible sur les figures 2, 3, 14 et 15, le noyau 10 se subdivise, en azimut autour de l’axe central Z10, en une succession de secteurs 54, 55 qui couvrent chacun une plage angulaire azimutale A54, A55 prédéterminée, dite « plage angulaire individuelle » A54, A55, autour dudit axe central Z10.
Tel que cela est bien visible sur les figures 15 et 17, au moins l’un desdits secteurs 54, 55, et de préférence chacun desdits secteurs 54, 55, est agencé de manière à pouvoir être déplacé par rapport aux secteurs 55, 54 voisins, afin de se dégager du bandage 40, selon une direction dite « direction d’extraction individuelle » D_extract qui appartient à la plage angulaire individuelle A54, A55 occupée par ledit secteur 54, 55 et qui est perpendiculaire à l’axe central Z10.