INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape de calcination peut être conduite à l’aide d’un calcinateur rotatif, au sein duquel celle-ci dure environ 30 à 90 minutes. Cependant, un « calcinateur flash » peut également être utilisé pour calciner la marne en vue d’obtenir un matériau pouzzolanique, auquel cas l’étape de calcination est très brève (1 à 2 secondes, voire moins). Le fait qu’un calcinateur flash puisse être utilisé permet de réduire considérablement l’énergie nécessaire à la calcination et à la préparation du matériau pouzzolanique.
Lors de l’éventuel broyage de la marne calcinée, celui-ci est effectué jusqu’à atteindre un diamètre médian inférieur ou égal à 25 µm, de préférence encore inférieur ou égal à 20 µm, de façon tout à fait préférée inférieur ou égal à 15 µm.
Exemple 1 – Calcination de la marne 1.1 – Composition de la marne Une marne brute possédant la composition minéralogique rapportée dans le Tableau 1 suivant est utilisée.
Phase % (p/p) Albite 0,5 Ankerite 1,6 Calcite 60,1 Chlorite 1,8 Dolomite 0,8 Kaolinite 2,8 Microcline 2,6 Montmorillonite 8,5 Illite 8,1 Orthose 1, Pyrite 0,6 Quartz 10,8 Siderite 0,4 Anatase 0,3 Celestine 0,5
Tableau 1 – Composition minéralogique de la marne avant calcination
La marne ci-dessus possède la composition chimique (en % (p/p)) rapportée dans le Tableau 2 suivant.
28 Raccord électrique
30 Elément de fixation de l’entraînement d’essuie-glace
32 Elément de fixation
34 Etape du procédé de montage
36 Côté frontal du balai d'essuie-glace
38 Capuchon d’extrémité du balai d'essuie-glace
42 Direction de montage
58 Direction principale d’extension du balai d'essuie-glace
Système de nettoyage de lidar DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un système de nettoyage de lidar ainsi qu’à un véhicule équipé d’un tel système.
ETAT DE LA TECHNIQUE Actuellement, on connaît un grand nombre de solutions pour nettoyer les surfaces de capteur dans le domaine automobile. Or, l’augmentation du nombre de surfaces de capteur ainsi que les exigences plus strictes pour la conduite autonome font augmenter de manière continue le besoin en innovations et en procédés de nettoyage robuste de surfaces de capteur.
La réduction constante du poids dans le domaine automobile pour diminuer la consommation ainsi que la concurrence croissante pour une réduction des coûts sont telles que la demande en composants plus économiques et plus efficaces pour les véhicules devient plus forte.
Le système de nettoyage de lidar selon l’invention présente, vis-à-vis de l’état de la technique, l’avantage qu’avec l’unité d’entraînement, il fournit un système efficace en énergie car le déplacement avec la force magnétique n’entraîne pratiquement aucune usure, les forces de frottement étant faibles. Cela permet d’augmenter significativement la durée de vie et l’efficacité énergétique du système de nettoyage de lidar améliorant ainsi la durée globale de fonctionnement du capteur lidar avec un système de nettoyage de lidar.
Cela résulte de ce que, selon l’invention, le système de nettoyage de lidar a un bras de nettoyage. Le bras de nettoyage est prévu pour se déplacer sur la surface du capteur lidar pour la nettoyer. Le système de nettoyage de lidar comporte une unité d’entraînement pour coulisser le bras de nettoyage sur la surface de capteur. L’unité d’entraînement a au moins un électroaimant et au moins deux aimants permanents avec une orientation magnétique différente, unité d’entraînement faisant coulisser le bras de nettoyage sur la surface de capteur par l’alternance de l’orientation magnétique de l’électroaimant.
En d’autres termes, l’unité d’entraînement applique un concept de déplacements analogue à celui du train à sustentation magnétique. L’unité d’entraînement a, de préférence, un rail avec des aimants permanents ayant des orientations magnétiques différentes. Par exemple, un premier aimant sur deux aimants permanents a une orientation nord-sud et le second aimant permanent a une orientation sud-nord. En outre, l’électroaimant peut alterner entre l’orientation nord-sud et l’orientation sud-nord si bien que les forces d’attraction par rapport à l’aimant permanent déplacent l’électroaimant par rapport aux aimants permanents pour ainsi entraîner le bras de nettoyage.
L’unité d’entraînement a, de préférence, un palier comprenant au moins un rail de guidage qui est pratiquement parallèle à la surface de capteur, le rail de guidage limitant le coulissement du bras de nettoyage selon un axe.
L’invention concerne d’abord une installation 100 d’accumulation et de transfert de produits 2. Les produits 2, du type bouteilles, flacons, caisses, boîtes en carton, sont convoyés entre différents postes de traitement au sein d’une ligne de conditionnement, par exemple par des tapis transporteurs sur lesquels ils reposent. Les produits 2 peuvent être tous orientés de la même façon ou non.
L’installation 100 comprend un dispositif 1 de convoyage des produits 2 en un flux unifilaire. On entend par flux unifilaire une circulation selon laquelle les produits 2 sont convoyés en file d’un seul produit 2 de large. Le dispositif 1 de convoyage comprend un convoyage amont 10, au moins deux convoyages aval 11, 12 débouchant longitudinalement dans une zone de prise P et un système de division 13.
La montre un mode de réalisation dans lequel l’installation 100 comprend deux convoyages aval 11 12, le convoyage aval 12 ayant une longueur plus importante que le convoyage aval 11, entre le système de division 13 et la zone de prise P. Comme illustré en , les produits 2 circulent depuis un convoyage amont 10, et passent par un système de division 13. Le sens de déplacement des produits 2 est représenté par des flèches.
Le système de division 13 dévie au moins un premier flux unifilaire de produits 2 sous forme de lot vers un des au moins deux convoyages aval 11, 12. Ainsi, un premier groupe de produits 2, ledit groupe formant un lot, circule sur un des convoyages aval 11, 12, depuis le système de division 13 jusqu’à la zone de prise P. Le système de division 13 dévie ensuite au moins un deuxième flux unifilaire de produits 2 sous forme de lot vers un autre convoyage aval 11, 12.
Un lot de produits 2 comprend un nombre déterminé de produits 2, formant une file d’un seul produit 2 de large. En d’autres termes, un lot est un groupe de produits successifs, l’un derrière l’autre, obtenu par séquençage effectué par le système de division 13 du flux unifilaire de produits 2 en provenance du convoyage amont 10. Au niveau de la zone de prise P, le lot de produits s’étend longitudinalement sur un convoyage aval 11, 12. Le système de division 13 dévie au moins un premier groupe de produits 2 sous forme de lot vers l’un des convoyages aval 11, 12 puis au moins un deuxième groupe de produits 2 sous forme de lot vers un autre convoyage aval 11,12.
Dans des modes de réalisation où l’installation 100 comprend au moins trois convoyages aval 11, 12, le système de division 13 dévie un troisième groupe de produits 2 sur un troisième convoyage aval, puis un quatrième groupe de produits 2 sur un quatrième convoyage aval, et ainsi de suite, autant de fois que nécessaire, c’est-à-dire sur autant de convoyages aval 11, 12 présents. En d’autres termes, dans des modes de réalisation, le système de division 13 dévie successivement des groupes de produits 2 sous forme de lots depuis un convoyage amont 10 vers chacun des convoyages aval 11, 12 de l’installation 100. Comme il sera décrit plus loin, selon les besoins de l’installation 100, tous les convoyages aval de l’installation 100 ne sont pas nécessairement mis en œuvre au même moment. Il est tout à fait envisageable de définir des trajets pour les produits 2 qui n’impliquent pas l’utilisation de l’ensemble des convoyages aval de l’installation 100. En d’autres termes, dans des modes de réalisation, le système de division 13 forme des groupes de produits 2 sous forme de lots successivement sur un nombre de convoyages aval 11, 12 inférieur au nombre total de convoyages aval 11, 12 de l’installation 100.
Dans des modes de réalisation, les groupes de produits 2 ainsi formés par le système de division 13 comprennent le même nombre de produits 2.
Dans des modes de réalisation, les groupes de produits 2 formés par le système de division 13 comprennent un nombre sensiblement différent de produits 2, avec une différence de un à cinq produits 2 entre les différents groupes. Par exemple, dans des modes de réalisation où l’installation 100 comprend deux convoyages aval 11, 12, le premier groupe et le deuxième groupe de produits sont formés par un nombre sensiblement différent de produits 2, avec une différence de un à cinq produits 2 entre le premier et le deuxième groupe.
Selon une caractéristique additionnelle possible, le système de division 13 est un aiguillage.
Dans des modes de réalisation, le système de division 13 est un déflecteur commandé qui dévie successivement un nombre déterminé de produits 2 formant ensemble un lot sur chacun des convoyages aval 11, 12 de l’installation 100.
Dans des modes de réalisation où l’installation 100 comprend deux convoyages aval 11, 12, le système de division 13 envoie donc depuis le convoyage amont 10 successivement et alternativement un premier flux unifilaire de produits 2 sous forme de lots vers un convoyage aval 11, 12 et un deuxième flux unifilaire de produits sous forme de lots vers l’autre convoyage aval 11, 12.
La montre un mode de réalisation dans lequel un convoyage aval 11 présente une voie directe 110 et l’autre convoyage aval 12 une voie indirecte 120. La longueur de la voie directe 110 est plus courte que la longueur de la voie indirecte 120. Cela signifie que le trajet à parcourir pour un lot de produits 2 circulant sur le convoyage aval 12 est significativement plus long, en termes de distance, que le trajet à parcourir pour un lot de produits 2 circulant sur le convoyage aval 11. De cette manière, un premier lot envoyé sur le convoyage aval 12 présentant la voie indirecte 120 effectue un trajet plus long qu’un deuxième lot envoyé sur le convoyage aval 11 présentant la voie directe 110. De la sorte, bien que les lots ne soient pas envoyés au même moment mais successivement par le système de division 13 sur chaque convoyeur aval 11, 12, lesdits lots successifs arrivent au même moment au niveau d’une zone de prise P. Cela est particulièrement avantageux car permet un transfert simultané de deux lots longitudinaux de produits 2, depuis la zone de prise P jusqu’à une surface 4 d’accumulation.
L’installation 100 comprend aussi au moins un convoyeur de sortie 3 des produits 2, et une surface 4 d’accumulation pour recevoir les produits 2 sous forme de lots depuis la zone de prise P. La surface 4 d’accumulation est située entre le dispositif 1 de convoyage et le au moins un convoyeur de sortie 3. Plus avant, la surface 4 d’accumulation se situe entre les au moins deux convoyages aval 11, 12, au niveau de la zone de prise P, et au moins un convoyeur de sortie 3. La surface 4 d’accumulation permet de gérer les différences entre les flux de deux postes successifs de la ligne de conditionnement, entre lesquels elle est positionnée et qui présente alors une capacité d’accumulation adaptée. La surface 4 d’accumulation présente une forme rectangulaire, les produits 2 étant alimentés sur elle depuis l’un de ses côtés, et sortis depuis l’autre côté, de préférence depuis le côté opposé. La surface 4 d’accumulation reçoit des produits 2 sous forme de lots longitudinaux, pour absorber le flux continu de produits 2 provenant du convoyage amont 10. L’alimentation de la surface 4 d’accumulation se fait donc depuis les au moins deux convoyages aval 11, 12, au niveau de la zone de prise P. Avantageusement, un des convoyages aval 11, 12, s’étend le long de la surface 4 d’accumulation. Plus précisément, comme visible en , une portion d’alimentation 14, 15 d’un convoyage aval 11, 12, borde un bord de la surface 4 d’accumulation. Cette configuration permet un transfert transversal d’un lot longitudinal de produits 2, par exemple d’un lot formé par au moins quinze produits 2 directement depuis au moins un convoyage aval 11, 12 jusqu’à la surface 4 d’accumulation, ce qui favorise une alimentation rapide et aisée de ladite surface 4. De préférence, le au moins un convoyeur de sortie 3 s’étend le long du bord opposé de la surface 4 d’accumulation. En d’autres termes, de manière préférée, un des convoyages aval 11, 12 de l’installation 100 s’étend contre un bord de la surface 4 d’accumulation et au moins un convoyeur de sortie 3 s’étend le long du bord opposé de ladite surface 4, les au moins deux convoyages aval 11, 12 et le au moins un convoyeur de sortie 3 s’étendant donc parallèlement et bordant la surface 4 d’accumulation.
Selon une caractéristique additionnelle possible, visible en ou 2, le convoyage amont 10 s’étend parallèlement aux convoyages aval 11, 12 au niveau de la zone de prise P.
Dans des modes de réalisation, au niveau de la zone de prise P, les au moins deux convoyages aval 11, 12 s’étendent longitudinalement et sont l’un contre l’autre, directement ou indirectement. En d’autres termes, selon un mode de réalisation préféré, les au moins deux convoyages aval 11, 12 s’étendent parallèlement l’un contre l’autre de manière directe, c’est-à-dire qu’il n’y a pas de surface de transit, ou zone morte, entre les au moins deux convoyages aval 11, 12 en zone de prise P. Cela est particulièrement avantageux car favorise une installation 100 compacte. Dans un mode de réalisation préféré, au moins deux convoyages aval 11, 12 présentent la même direction de convoyage X et les produits 2 circulent dans le même sens. La montre un tel mode de réalisation, dans le cas où l’installation 100 comprend deux convoyages aval 11, 12.
Système d’essuyage d’un capteur lidar DOMAINE DE L’INVENTION La présente se rapporte à un système d’essuyage d’un capteur lidar et à un système de nettoyage avec un tel système d’essuyage.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connaît actuellement de nombreuses techniques différentes pour nettoyer des surfaces dans le domaine automobile. Or, le nombre croissant de surfaces d’un véhicule et des capteurs créent le besoin de solutions techniques de nettoyage. En particulier, les capteurs exposés au vent de circulation ont un fort besoin de nettoyage.
La réduction continue du poids dans le domaine automobile pour diminuer la consommation et le développement de la concurrence imposent des réductions de prix et se traduisant par une recherche de composants plus avantageux et plus efficaces pour les véhicules.
L’invention a pour objet un système d’essuyage d’un capteur lidar comprenant : un boîtier, un élément d’essuyage, l’unité de boîtier ayant au moins un élément de fixation, l’élément d’essuyage étant relié de manière amovible à l’élément de fixation et l’élément d’essuyage nettoie la surface du capteur lidar.
Le système d’essuyage d’un capteur lidar selon l’invention a l’avantage vis-à-vis des solutions connues, que l’élément d’essuyage est monté de manière remplaçable sur le système d’essuyage et permet ainsi d’augmenter significativement la durée de vie d’un capteur lidar. En outre, l’élément d’essuyage interchangeable peut s’utiliser indépendamment de l’emplacement d’utilisation sur différents éléments adaptés au système d’essuyage tel que, par exemple, des dispositifs d’essuyage pour la boue, pour des applications proches du sol.
En d’autres termes, le système d’essuyage selon l’invention a une unité de boîtier munie d’un élément de fixation. L’élément d’essuyage est, par exemple, un essuie-glace ou un moyen analogue installé sur l’élément de fixation notamment de manière amovible ou interchangeable. En outre, l’élément d’essuyage permet de nettoyer une surface du capteur lidar, en particulier, la surface du capteur par laquelle est émis le faisceau laser. L’élément d’essuyage sera nettoyé notamment en passant sur la surface du capteur lidar par une opération de nettoyage abrasive.
Le système d’essuyage a au moins un élément d’étanchéité qui fixe l’élément d’essuyage à l’unité de boîtier. Cette forme de réalisation a l’avantage que l’élément d’étanchéité positionne, de manière fixe, l’élément d’essuyage à l’unité de boîtier pour ainsi tenir, de manière stable, l’élément d’essuyage à la surface pendant l’opération de nettoyage. De plus, l’élément d’étanchéité est conçu pour permettre de libérer l’élément d’essuyage lorsque celui-ci doit être remplacé dans le système d’essuyage.
De façon préférentielle, le système d’essuyage a au moins deux éléments d’étanchéité opposés pour fixer l’élément d’essuyage à l’unité de boîtier.
Cette forme de réalisation a l’avantage que les éléments d’étanchéité en opposition, l’un de l’autre, permettent de tenir l’élément d’essuyage selon une orientation prédéfinie et d’améliorer le nettoyage du système d’essuyage.
En outre, l’élément d’étanchéité peut être installé en plus à l’élément de fixation et/ou les deux éléments d’étanchéité opposés constituent l’élément de fixation.
En outre, de façon préférentielle, l’élément d’étanchéité a au moins un élément de serrage en forme de U qui entoure au moins partiellement l’unité de boîtier pour fixer l’élément d’étanchéité à l’unité de boîtier.
Cette forme de réalisation a l’avantage d’une liaison par enfichage de l’élément de serrage en forme de U sur l’unité de boîtier constituant ainsi une solution simple pour installer l’élément d’étanchéité.
L’unité de boîtier a un élément de boîtier et un élément de capot et l’élément d’essuyage se fixe entre l’élément de boîtier et l’élément de capot.
Cette forme de réalisation a l’avantage que l’élément de capot protège l’élément d’essuyage et l’élément de boîtier contre la projection de saletés en protégeant également le système d’essuyage et ainsi le fonctionnement du système d’essuyage tout en permettant le remplacement.
De façon préférentielle, l’élément de boîtier et/ou l’élément de couverture de capot ont au moins un moyen de fixation.
Le système 1 comporte une structure 9 formant une liaison rigide entre l’émetteur photonique 4 et la cible 7, de manière à les maintenir fixement l’un par rapport à l’autre.
La structure 9 est configurée pour maintenir l’émetteur photonique 4 et la cible 7 dans une position relative telle que : d’une part, une émission d’un faisceau lumineux directionnel 5 par l’émetteur 4 incident sur une surface plane du capteur ou radar pour véhicule 3 entraîne une réflexion au moins partielle dudit faisceau lumineux incident 5 en un faisceau réfléchi 6 jusqu’à la zone de réception 12 lorsque le capteur ou radar 3 à ladite surface orientée dans une plage d’orientations admissibles prédéfinie.
Ainsi, après un premier étalonnage, une arrivée du faisceau réfléchi 6 sur la cible 7, en particulier sur sa zone de réception 12, permet de caractériser l’orientation du capteur pour véhicule 3.
La structure 1 permet grâce à l'utilisation d’un émetteur 4très sensible aux défauts de forme du capteur 3, nécessitant seulement un laser par capteur 3, avec une lecture directe du défaut, et sans nécessité de calculs comparatifs de positions de différents lasers, une validation régulière simple, économique et rapide de la conformité de la production d’un véhicule comportant ces capteurs 4.
Par exemple, l’angle d’incidence formé par le faisceau incident 5 sur la surface du capteur 3 est compris entre cinq et soixante-dix degrés.
L’angle d’incidence correspond par définition à l’angle entre le rayon incident 5 et la normale à la surface du capteur 4 au point d’incidence, qui est égal à l’angle entre cette normale et le rayon réfléchi 6.
L’angle d’incidence correspond également à la moitié de l’angle formé entre le rayon incident 5 et le rayon réfléchi 6.
Il doit être supérieur à cinq degrés d’angle pour éviter que le laser 4 soit dans le même espace que la cible 7 et gène l’observation de la zone de réception 12 pour le contrôle de l’arrivée de l’angle réfléchi sur cette zone 12.
L’angle d’incidence doit être inférieur à soixante-quinze degrés pour ne pas être gêner par les parois d’un éventuel cône ou funnel autour du capteur 3.
L’angle d’incidence est préférentiellement inférieur à trente-cinq degrés, la plage optimale étant de cinq à trente degrés.
Avec ces angles, tant que la dispersion de la position relative du capteur 3 par rapport à l’émetteur 4 reste dans un intervalle de tolérance de plus ou moins cinq millimètres, cela a une influence minimisée et négligeable sur la position finale du point d’arrivée 8 du rayon réfléchi 6 sur la zone de réception 12.
Cette position du point d’arrivée 8 varie alors en effet de moins de deux dixièmes de millimètres à deux cent cinquante millimètres, ce qui correspond à un défaut d’angle inférieur au dixième de degré d’angle, donc bien inférieur à la précision de lecture faite par l’œil humain sur la cible 7.
De plus, plus l’angle d’incidence est petit, plus il est facile de faire un support commun entre l’émetteur 4 et la cible 7, donc plus on minimise l’encombrement de la structure 9.
Le contrôle de la présence du point d’arrivée 8 sur la zone de réception 12 peut se faire directement à l’œil par un opérateur, ou, en alternative, le système 1 peut comporter en outre des moyens de contrôle automatisés.
Les moyens de contrôle automatisés comportent un détecteur optique adapté pour détecter l’arrivée du faisceau réfléchi 6 sur la zone de réception 12.
Les moyens de contrôle automatisés sont couplés à un moyen d’allumage de l’émetteur 4 et configurés pour sanctionner automatiquement l’appartenance de l’orientation du capteur pour véhicule 3 à la plage d’orientations admissibles prédéfinie en fonction de la détection par le détecteur optique d’un faisceau réfléchi 6 sur la zone de réception 12.
La est un graphique démontrant l’expérience d'essai clinique de sujets avec la composition démaquillante inventive.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE « Substance kératineuse » et « tissu kératineux » incluent chacun, sans s'y limiter, la peau, les cheveux et les ongles.
« Sans silicone » signifie contenant moins de 5 %, ou moins de 4 %, ou moins de 3 %, ou moins de 2 %, ou moins de 1 %, ou moins de 0,1 % en poids, par rapport au poids total de la composition démaquillante, de silicones, tels que les polymères de silicone, par exemple choisis parmi la diméthicone et d’autres huiles de silicone, et les élastomères de silicone.
La « stabilité » est mise en évidence par l’une ou les deux inspections microscopiques ou visuelles sans aide. Aux fins des présentes, une composition qui démontre de la stabilité physique et ne démontre pas de l’instabilité de phase, et maintient deux phases stables qui sont essentiellement mélangées uniquement par agitation. Dans divers modes de réalisation, une composition inventive reste stable à des températures dans la plage d'environ 4 °C à environ 45 °C, sur une période d'au moins un mois, ou au moins deux mois, ou plus, ou toute valeur, plage ou sous-plage intermédiaire. Dans certains modes de réalisation, une composition démaquillante est stable à 25 °C pendant au moins un mois, ou au moins deux mois, ou au moins trois mois, ou plus, ou toute valeur, plage ou sous-plage intermédiaire. Dans certains modes de réalisation, une composition démaquillante est stable à 37 °C pendant au moins un mois, ou au moins deux mois, ou au moins trois mois, ou plus, ou toute valeur, plage ou sous-plage intermédiaire. Tel que divulgué et illustré ici, une composition démaquillante est stable à 4 °C pendant au moins un mois, ou au moins deux mois, ou au moins trois mois, ou plus, ou toute valeur, plage ou sous-plage intermédiaire. Et tel que divulgué et illustré dans le présent document, une composition démaquillante est stable pendant au moins 10 cycles de congélation-décongélation.
Selon la divulgation, les compositions inventives surmontent les lacunes de l’art antérieur et offrent des bénéfices inattendus qui incluent une facilité de démaquillage global, une élimination facile du fond de teint, le fait de laisser une sensation de peau fraîche, douce et lisse, une élimination facile du mascara (normal et résistant à l'eau) avec un frottement minimal, et le fait de ne pas laisser une sensation grasse ou un résidu gras.