INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cas avantageux où la couche d’intérêt 200 et le plot 360 présentent tous deux une forme circulaire en projection dans le plan horizontal XY et sont concentriques dans ce même plan, comme cela est le cas en , la déformation peut être mesurée selon la direction verticale Z, entre : un plan supérieur 1001 dans lequel est inclue la face inférieure 252 de la portion centrale 250 de la couche d’intérêt 200, et un plan inférieur 1002, parallèle au plan supérieur 1001 et passant par l’arête inférieure 204 de la couche d’intérêt 200, constituant généralement la zone de la couche d’intérêt 200 ayant subi le déplacement vertical le plus important. L’arête inférieure 204 de la couche d’intérêt 200 est définie par l’intersection du flanc 203 de la couche d’intérêt 200 et de sa face inférieure 202.
La distance selon la direction verticale Z entre ces deux plans 1001, 1002 est nommée flèche de la couche d’intérêt 200 et est notée f 200 .
Lorsque la couche d’intérêt 200 et le plot 360 sont en contact comme cela est illustré à la , la face supérieure 361 du plot 360 est également inclue dans le plan supérieur 1001.
La face inférieure 202 de la couche d’intérêt 200 est également typiquement inclue dans le plan supérieur 1001 avant la déformation.
De façon générale, même lorsque l’empilement n’admet pas de symétrie de révolution, la déformation de la couche d’intérêt 200 peut être caractérisée en tout point de l’arête 204 de la couche d’intérêt 200 par une flèche locale. On assimilera typiquement la flèche f 200 de la couche d’intérêt 200 à la déformation mesurée au point de l’arête 204 présentant la flèche locale la plus élevée.
Dans le cas où la couche d’intérêt 200 est déformée de façon à être rapprochée du substrat support 400, on peut chercher à ce qu’il y ait un contact au moins partiel entre la couche d’intérêt 200 et le substrat support 400, au niveau de la face supérieure 401 de ce dernier. Avantageusement, les différents paramètres du procédé sont configurés de sorte que ce contact induise un collage au moins partiel de la couche d’intérêt 200 et du substrat support 400. Selon un mode de réalisation particulier, le contact assure à lui seul le collage. Un tel collage est notamment possible lors que le substrat support 400 et la couche d’intérêt 200 sont à base du même matériau, par exemple le silicium. Lorsque la couche d’intérêt 200 est déformée jusqu’à son collage au substrat support 400, la hauteur h lentille de la structure obtenue, typiquement une lentille, est égale à la somme de la hauteur h 360 du plot 360 et de l’épaisseur e 200 de la couche d’intérêt 200 (voir figures 2J et 2L). L’épaisseur e 200 de la couche d’intérêt 200 étant généralement faible relativement à la hauteur h 360 du plot 360, on fait dans ce cas l’approximation h lentille ≈ h 360 .
Le procédé selon l’invention comprend les étapes suivantes : Acquisition d’une distribution de la vitesse et de la direction du vent Construction d’un modèle de la ferme d’éoliennes Construction d’un modèle de chargement Détermination d’un point de fonctionnement cible Contrôle de chaque éolienne
Les étapes 2 à 4 peuvent être mises en œuvre par des moyens informatiques, notamment un ordinateur, un processeur ou un calculateur. Les étapes sont détaillées dans la suite de la description.
La illustre, schématiquement et de manière non limitative, les étapes du procédé de contrôle de ferme selon un mode de réalisation de l’invention. On acquiert (ACQ) une distribution de la vitesse et de la direction du vent sur le site de la ferme d’éoliennes, ainsi qu’une vitesse et une direction du vent actuel (Vac). On construit un modèle de la ferme d’éoliennes (MOD F) qui détermine l’énergie générée par la ferme d’éoliennes en fonction de la vitesse et de la direction du vent, et du point de fonctionnement de chaque éolienne. Pour chaque éolienne, on construit un modèle de chargement (MOD C) qui détermine le chargement de chaque éolienne en fonction de la vitesse et de la direction du vent, et du point de fonctionnement de chaque éolienne. Puis, au moyen d’une méthode d’optimisation (OPT), on détermine un point de fonctionnement cible en fonction de la vitesse et de la direction du vent actuel (Vac). L’optimisation (OPT) met en œuvre les deux modèles (MOD F, MOD C) et la distribution de la vitesse et de la direction du vent acquise (ACQ). Puis, on contrôle (CON) les éoliennes de la ferme en fonction du point de fonctionnement cible et de la vitesse et de la direction du vent actuel (Vac).
1) Acquisition d’une distribution de la vitesse et de la direction du vent
Lors de cette étape, on acquiert une distribution de la vitesse et de la direction du vent sur le site de la ferme d’éolienne. La distribution de la vitesse et de la direction du vent, est un historique de la vitesse et de la direction du vent, qui peut être acquise pour une durée prédéterminée, par exemple d’au moins un an afin de prendre en compte les phénomènes climatiques saisonniers. On appelle distribution une répartition statistique de la vitesse et de la direction du vent. Cette distribution peut être représentée graphiquement par un histogramme polaire, appelé également rose des vents. La est un exemple de rose des vents appliqué à l’exemple décrit dans la suite de la description. Cette distribution de la vitesse et de la direction du vent permet de connaître les occurrences relatives aux configurations de vent (vitesse, direction) sur le site de la ferme d’éoliennes, et d’en déduire des probabilités de ces configurations de vent. De plus, lors de cette étape, on acquiert la vitesse et la direction du vent actuelle. En d’autres termes, on acquiert la configuration du vent (vitesse, direction) en temps réel, pour appliquer un contrôle en temps réel.
Selon un aspect de l’invention, le système d'acquisition de données peut mettre à disposition des statistiques de quantités d’intérêt telles que la moyenne ou l’écart type jointif, obtenu périodiquement et calculé pour une durée prédéterminée. Selon un exemple non limitatif, la période prédéterminée peut valoir entre 1 minute et une heure, de préférence entre 5 minutes et 20 minutes. Il est ainsi possible d’acquérir des séries temporelles de vitesse et de direction de vent moyennes, pendant une durée à définir, sur par exemple une ou plusieurs années. Ce jeu de données permet de déduire une distribution statistique des vitesses et directions du vent, que l’on peut se représenter visuellement par une rose des vents affichant une répartition associée à une classification (« binning » en anglais) des conditions de vent (direction, vitesse, nombre d’occurrences).
Selon un mode de réalisation, la vitesse et la direction du vent peuvent être mesurées (que ce soit pour l’historique ou pour le temps réel), notamment au moyen d’au moins un capteur LiDAR (acronyme de l'expression en langue anglaise « light detection and ranging » pouvant être traduite par télédétection par Laser), et/ou d’au moins un anémomètre, et/ou par des mesures au moyen d’au moins un système de contrôle et d’acquisition de données en temps réel SCADA (de l’anglais : « Supervisory Control And Data Acquisition »), ou par tout capteur analogue. Un système de contrôle et d’acquisition de données en temps réel SCADA est un système de télégestion à grande échelle permettant de traiter en temps réel un grand nombre de télémesures et de contrôler à distance des installations techniques. C'est une technologie industrielle dans le domaine de l'instrumentation, dont les implémentations peuvent être considérées comme des structures d'instrumentation incluant une couche de type intergiciel (de l’anglais « middleware »). On peut déduire de ces mesures la vitesse du vent non perturbé à l’entrée de la ferme d’éoliennes, l’entrée de la ferme d’éoliennes étant définie en fonction de la direction du vent.
Lors de cette étape, on construit un modèle de la ferme d’éoliennes. Le modèle de la ferme d’éoliennes relie la vitesse et la direction du vent amont et le point de fonctionnement de chaque éolienne, et son positionnement dans la ferme d’éoliennes, à la puissance générée par la ferme d’éoliennes. En d’autres termes, le modèle de la ferme d’éoliennes a pour entrées la vitesse et la direction du vent amont ainsi que la localisation, le dimensionnement et le point de fonctionnement de chaque éolienne, et a pour sortie la puissance générée par la ferme d’éoliennes. De plus, le modèle de ferme d’éoliennes est représentatif des effets de sillage induits par le fonctionnement des éoliennes. Autrement dit, le modèle de la ferme de sillage permet de modéliser l’effet de sillage. De cette manière, le modèle permet de déterminer le fonctionnement de chaque éolienne, même lorsqu’une éolienne se trouve dans le sillage d’une éolienne en amont. Ainsi, ce modèle est représentatif des phénomènes physiques en jeu au sein d’un parc éolien, en particulier les phénomènes aérodynamiques, et éventuellement aéroélastiques.
Conformément à une mise en œuvre de l’invention, la puissance générée par la ferme d’éoliennes déterminée par le modèle de ferme d’éolienne peut être la production annuelle d’énergie AEP (de l’anglais « Annual Energy production »). Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’optimiser l’énergie générée par la ferme d’éolienne sur une année, et de cette manière de bien prendre en compte les variations saisonnières climatiques.
Selon un mode de réalisation de l’invention, on peut construire le modèle de la ferme d’éoliennes au moyen d’un modèle aérodynamique de la ferme d’éolienne, et d’un modèle de sillage. Par exemple, on peut construire le modèle de ferme d’éoliennes au moyen d’un simulateur de parc éolien pour calculer les caractéristiques aérodynamiques de la ferme d’éolienne. En particulier, la modélisation des éoliennes, en particulier leur rotor, peut exploiter la géométrie et le profil aérodynamique des pales, ainsi que des cartographies des coefficients de puissance et de poussée en fonction de la vitesse du vent. Le modèle de sillage peut être inclus dans le simulateur de parc éolien, pour modéliser les interactions aérodynamiques des éoliennes. Le modèle de sillage peut, par exemple, être un modèle super-gaussien, ou tout modèle analogue. Ensuite, on peut mettre en œuvre, non limitativement, une superposition locale de la somme des sillages pour implémenter la superposition des effets de sillage de plusieurs éoliennes successives.
3) Construction d’un modèle de chargement Lors de cette étape, on construit, pour chaque éolienne, un modèle de chargement. Le modèle de chargement relie la vitesse et la direction du vent et le point de fonctionnement de l’éolienne à un chargement d’au moins un composant (par exemple pales, la transmission, les actionneurs ou le mat, voie les ancrages et amarrages pour les éoliennes flottantes) de l’éolienne. En d’autres termes, le modèle de chargement a pour entrées la direction et la vitesse du vent ainsi que le point de fonctionnement de l’éolienne, et a pour sortie le chargement de l’éolienne. On appelle chargement une charge d’une éolienne, cette charge générant de la fatigue du composant de l’éolienne.
Conformément à une mise en œuvre de l’invention, le chargement peut être un chargement équivalent en dommage DEL (de l’anglais « Damage Equivalent Load »). Le chargement DEL peut être défini comme l’amplitude d’une charge sinusoïdale d’une fréquence spécifiée autour d’une moyenne de charge fixe spécifiée qui influerait sur la capacité d’une structure à résister à la charge évaluée.
Avantageusement, le modèle de chargement peut déterminer le chargement DEL des pales de l’éolienne. Ainsi, on peut obtenir une représentation de la fatigue des éléments structurants d’intérêt de l’éolienne. En variante, le modèle de chargement peut déterminer le chargement DEL du mat, ou de la transmission, ou des actionneurs de l’éolienne. Dans le cas de l’évaluation de technologies offshore flottantes, le modèle de chargement peut déterminer le chargement DEL du flotteur, des amarrages et des ancrages de l’éolienne.
Selon un aspect de l’invention, le chargement, en particulier le chargement DEL, peut être déterminé au moyen d’une surface de réponse, ou d’une cartographie multidimensionnelle, de préférence synthétisée à l’aide de simulations couplées servo-aéro-hydro-élastiques.
4) Détermination d’un point de fonctionnement cible
A l’issue de cette étape, la préforme obtenue comporte en partie basse une première partie formant une structure composite métallique 10a’’’ qui a été solidarisée à une deuxième partie métallique (pièce 24) par liaison avec le métal fondu. L’ensemble de ces deux parties ainsi assemblées forme le pied de l’aube dans la pièce finale. La préforme est ensuite retirée du moule (démoulage ; ) et placée sur un support 32 où elle peut être ébavurée, usinée, retouchée…, avant la réalisation des autres étapes 1G et 1H déjà décrites plus haut.
La illustre un exemple de réalisation d’une turbomachine (turboréacteur) 30 (ici représentée carénée bien qu’elle puisse être non carénée) comportant une soufflante 32 qui intègre des aubes de soufflante 34 fabriquées selon le procédé décrit ci-dessus. On notera que les aubes fabriquées par le procédé décrit ci-dessus peuvent être des aubes d’un rotor d’une turbomachine qui n’est pas nécessairement une soufflante.
La illustre un exemple d’aube de soufflante 34 utilisée dans la soufflante 32 de la .
La préforme d’une telle hélice comporte trois zones distinctes, à savoir une première zone correspondant à une partie du pied de l’hélice, une deuxième zone correspondant au bord d’attaque de l’hélice qui est soumis à une érosion abrasive et une troisième zone correspondant au reste de la pièce qui doit être le plus léger possible. Dans une telle préforme une partie des fibres de renfort de la première zone s’étend dans la deuxième zone adjacente à la première zone et une autre partie des fibres de renfort de la première zone s’étend dans la troisième zone adjacente à la première zone et à la deuxième zone. Ainsi, la première et la deuxième zones sont reliées spatialement l’une à l’autre par une partie des fibres de renfort et la première et la troisième zones sont reliées spatialement l’une à l’autre par une l’autre partie des fibres de renfort.
Dans cet exemple, les fibres de renfort de la préforme sont en carbure de silicium (SiC). La première zone de la partie du pied peut être traitée pour réaliser une structure composite à matrice métallique, par exemple en utilisant une matrice en aluminium. La deuxième zone du bord d’attaque peut être traitée pour réaliser une structure composite à matrice métallique, par exemple en utilisant une matrice enTi-6Al-4V. La troisième zone peut être traitée pour réaliser une structure composite à matrice organique (CMO), par exemple en utilisant une matrice époxy.
Dans ce mode de réalisation, là encore, l’ordre de traitement des zones est réalisé en fonction de l’ordre décroissant des températures appliquées lors de la réalisation de chaque structure composite afin de traiter la première zone par la méthode nécessitant la température la plus élevée et en procédant de façon identique pour les zones suivantes. Ainsi, la deuxième zone du bord d’attaque en titane sera traitée en premier (température de 1660°C), puis la première zone de la partie du pied en aluminium (température de 660°C) et en dernier la troisième zone pour le reste de l’aube en CMO (température de 150/200°C). Les parties ou zones métalliques sont préférentiellement traitées par gravité en réalisant une opération de coulée des matrices métalliques avec la zone d’intérêt située en partie basse. Ce qui a été décrit ci-dessus en référence aux figures 1A-H et 4A-E peut également s’appliquer ici, moyennant éventuellement quelques ajustements à la portée de l’homme du métier.
Le procédé peut être utilisé pour fabriquer une pièce avec un plus grand nombre de zones hétérogènes à traiter que les nombres envisagés ci-dessus.
On notera que tout ce qui a été décrit plus haut en relation avec les figures 1A-H, 4A-E et 2A-B s’applique ici pour réaliser l’autre partie du pied d’hélice en métal, de manière séparée du procédé de fabrication du reste de l’hélice.
On obtient ainsi une hélice de turbopropulseur qui comprend : -un pied d’hélice comportant une première partie formée d’une structure composite réalisée à partir d’une matrice métallique (CMM) et une deuxième partie formée de la pièce métallique assemblée avec la première zone de la préforme, -un bord d’attaque (deuxième zone) formé d’une structure composite à matrice métallique, -la partie restante de la pale (troisième zone) formée d’une structure composite à matrice organique (CMO).
PION A SOUDER L’invention s’inscrit dans le domaine de l’assemblage de tôles en matériaux différents par des pions soudés électriquement par résistance, et plus particulièrement dans le domaine de l’automobile.
ART ANTERIEUR ET INCONVENIENTS DE L’ART ANTERIEUR Dans une optique d’économie de carburant, de réduction d’émission des gaz à effet de serre, d’augmentation de l’autonomie des véhicules électriques, et de réduction des risques engendrés par les collisions, l’allégement du poids des véhicules automobiles par l’utilisation de matériaux à base d’aluminium, de magnésium ou de matériaux thermoplastiques et composites, est désormais répandu.
Selon un mode de réalisation, la surface centrale ayant une première largeur, le pare-brise ayant une deuxième largeur, la première largeur mesure au moins soixante-dix pourcent (par exemple, plus de soixante-quinze pour cent) de la deuxième largeur.
Selon un mode de réalisation : La première région est située (toute entière) entre la première localisation (autrement dit : le premier obstacle) et la surface centrale, et La deuxième région est située (toute entière) entre la deuxième localisation (autrement dit : le deuxième obstacle) et la surface centrale.
En variante : La surface centrale est située (toute entière) entre la première localisation (autrement dit ; le premier obstacle) et la première région, et La surface centrale est située (toute entière) entre la deuxième localisation (autrement dit ; le deuxième obstacle) et la deuxième région.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre les étapes suivantes : Réception d’une troisième localisation, (la troisième localisation étant) à bâbord du véhicule, d’un troisième obstacle, en provenance du module de détection du véhicule, Sur (autrement dit : Suite à la) réception de la troisième localisation, commande d’une projection, d’un troisième marqueur, à une troisième position d’affichage sur le pare-brise, à partir de la troisième localisation, la troisième position d’affichage étant située dans une troisième région de la surface périphérique, Réception d’une quatrième localisation, (la quatrième localisation étant) à tribord du véhicule, d’un quatrième obstacle, en provenance du module de détection du véhicule, Sur (autrement dit : suite à la) réception de la quatrième localisation, commande d’une projection, d’un quatrième marqueur, à une quatrième position d’affichage sur le pare-brise, la quatrième position d’affichage étant située dans une quatrième région de la surface périphérique, la quatrième région étant à un opposé de la troisième région par rapport à la surface centrale (autrement dit : la troisième région étant d’un troisième côté de la surface centrale, la quatrième région est d’un quatrième côté de la surface centrale opposé au troisième coté).
De manière classique, on entend que : La troisième localisation est à bâbord du véhicule par le fait la troisième localisation est à gauche du véhicule pour un observateur situé dans le véhicule et orienté en direction de l'avant de celui-ci, La quatrième localisation est à tribord du véhicule par la fait la quatrième localisation est à droite du véhicule pour un observateur situé dans le véhicule et orienté en direction de l'avant de celui-ci.
Le module de détection comprend par exemple un microprocesseur et (au moins) un capteur à ultrason ou un capteur laser (par exemple de type dit « LIDAR »), ou une caméra. Le module de détection est par exemple apte à détecter le premier obstacle, et/ou le deuxième obstacle, et/ou le troisième obstacle, et/ou le quatrième obstacle, par exemple à partir d’une information reçue du capteur d’ultrason ou du capteur laser ou la caméra.
Par exemple, le module de détection à une portée de détection inférieure à 5 mètres, par exemple inférieure à 3 mètres (et supérieure à 0 mètres).
Selon un mode de réalisation, la troisième région est située (toute entière) entre la troisième localisation (autrement dit : le troisième obstacle) et la surface centrale, et la quatrième région est située (toute entière) entre la quatrième localisation (autrement dit : le quatrième obstacle) et la surface centrale.
Une position inversée par rapport à la surface centrale est toutefois possible.
Par exemple, le véhicule circulant sur un surface de circulation (essentiellement) plane, les situations relatives ci-dessus de la première, deuxième, troisième ou quatrième région, de la surface centrale et de la première, deuxième, troisième ou quatrième localisation, peuvent être considérées dans le plan de cette surface de circulation par projections (de la première, deuxième, troisième ou quatrième région, de la surface centrale et de la première, deuxième, troisième ou quatrième localisation) dans le plan de la surface de circulation.
Par exemple, la première position, respectivement la deuxième position, est déterminée à partir de la première localisation, respectivement de la deuxième localisation.
Par exemple, la troisième position, respectivement la quatrième position, est déterminée à partir de la troisième localisation, respectivement de la quatrième localisation.
La localisation des obstacles reçue peut être des coordonnées dans un repère centrées dans le véhicule.
Par exemple, le véhicule circulant sur une surface de circulation (essentiellement) plane, la projection de la première position, respectivement de la deuxième position, sur la surface de circulation peut être alignée avec la projection de la première localisation, respectivement de la deuxième localisation, et la projection d’un point au centre de la surface centrale dans le plan de la surface de circulation.
Selon un mode de réalisation, la distance entre la première position, respectivement la deuxième position, et la surface centrale peut être proportionnelle à la distance entre la première localisation, respectivement la deuxième localisation, et le véhicule.
D’autres approches sont bien entendu envisageables pour déterminer la première position, respectivement la deuxième position, à partir de la première localisation, respectivement de la deuxième localisation. En variante, la première et la deuxième localisations peuvent être à distance constante de la surface principale.
La technologie de mesure associée au composant sensible/cible pourra par exemple être une technologie inductive, une technologie magnétique, une technologie à ultrasons, une technologie électrique ou une technologie optique. La technologie à ultrasons et la technologie optique permettront de réaliser la mesure sur des matériaux non métalliques, ce qui rendra possible l'utilisation de cibles en matériaux composites plus légers.
Bien sûr, l'invention s'appliquera aussi bien à un dispositif de freinage électrique qu’à un dispositif de freinage hydraulique.
Bien qu’ici un écran thermique recouvre le support, l’écran thermique pourra faire partie intégrante du support. Le support pourra également comporter un capot en place de l’écran thermique permettant de refermer le support. De préférence, au moins les composants sensibles seront entièrement logés dans le support (formant ainsi boitier soit de par l’écran thermique soit de par le capot).
DISPOSITIF DE VERROUILLAGE POUR UNE TABLETTE ET UN SUPPORT ADDITIONEL La présente invention porte sur un dispositif de verrouillage pour une tablette et un support additionnel, notamment montés sur un siège. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, avec les sièges d'avion, notamment les sièges d'avion de classe économique.
Un siège d'avion de classe économique comporte, de façon connue en soi, au moins une assise, au moins un dossier et une tablette, escamotable agencée sur une face arrière du dossier.