INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La biellette peut comprendre un premier plot de filtration agencé au niveau du premier axe et un deuxième plot de filtration agencé au niveau du deuxième axe.
Le premier plot de filtration peut comprendre un premier élément amortissant cylindrique, notamment en matériau élastique, et/ou le deuxième plot de filtration peut comprendre un deuxième élément amortissant cylindrique, notamment en matériau élastique.
Le premier plot et/ou le deuxième plot peuvent comprendre chacun une filtration de type SILENTBLOC (marque déposée).
La masse du moyen de support bas peut être comprise entre 1 kg et 5 kg.
Le moteur peut être un moteur thermique, ou électrique, ou hybride.
La est une vue schématique d’un agencement selon un mode de réalisation de l’invention.
g) optionnellement, on réalise une étape d’oxychloration à une température comprise entre 350°C et 550°C et sous une pression comprise entre 0,1 et 1,5 MPa, puis on calcine à une température comprise entre 350°C et 650°C ;
étant entendu que le précurseur de chlore est approvisionné au moins une fois soit à l’étape c) et/ou soit à l’étape e), soit éventuellement à l’étape g).
De préférence, l’introduction de l’élément M2 choisi parmi les éléments alcalin ou alcalino-terreux, et plus particulièrement le potassium, est réalisé sur un précurseur de catalyseur comprenant le métal du groupe VIII, plus particulièrement le platine, préalablement séché et calciné. En effet, le fait d’introduire le potassium après le platine permet d’éviter un effet de lessivage du platine lors de l’imprégnation du métal du groupe VIII.
Dans l’étape a), on prépare un support comprenant l’élément M1, de préférence l’étain. L’élément M1, de préférence l’étain, peut être introduit à tout moment de la préparation du support, et de manière préférentielle lors de la mise en forme, ou par imprégnation sur un support déjà formé. De préférence, l’élément M1 est introduit lors de la mise en forme du support.
De même, le phosphore peut être introduit à tout moment de la préparation du support, et de manière préférentielle lors de la mise en forme, ou par imprégnation sur un support déjà formé. Selon une variante, le phosphore est introduit dans le support, c’est-à-dire lors de la mise en forme du support, de préférence avec l’élément M1, de préférence l’étain. Selon une autre variante, le phosphore est introduit par imprégnation, et de manière particulièrement préférée il est introduit par imprégnation en même temps que le métal du groupe VIII.
L’introduction du métal du groupe VIII peut être avantageusement effectuée par une ou plusieurs imprégnations en excès de solution sur le support, ou par une ou plusieurs imprégnations à sec, et, de manière préférée, par une seule imprégnation en excès dudit support (contenant de préférence l’élément M1, de préférence l’étain, et éventuellement le phosphore), à l’aide de solution(s), de préférence aqueuse(s), contenant le précurseur du métal du groupe VIII et de préférence le précurseur de phosphore (lorsque le support ne contient pas ou en partie le phosphore).
Dans l’étape e) on imprègne le deuxième précurseur de catalyseur séché et calciné obtenu à l’étape d) par une solution d’imprégnation comprenant au moins un précurseur d’un élément M2 choisi parmi les éléments alcalin ou alcalino-terreux. L’introduction du ou des éléments alcalins ou alcalino-terreux peut être avantageusement effectuée par une ou plusieurs imprégnations en excès de solution sur le support, ou par une ou plusieurs imprégnations à sec, et, de manière préférée, par une seule imprégnation à sec ou en excès dudit précurseur, à l’aide de solution(s), de préférence aqueuse(s), contenant au moins un précurseur de l’élément alcalin ou alcalino-terreux, et de préférence au moins un précurseur de potassium.
Dans l’étape optionnelle g), le chlore est approvisionné au moyen d'un traitement d'oxychloration. Un tel traitement peut par exemple être effectué à une température comprise entre 350°C et 550°C et sous une pression comprise entre 0,1 MPa et 1,5 MPa, pendant une durée comprise de préférence entre 30 minutes et 10 heures, et sous un débit d’air contenant la quantité de chlore souhaitée et contenant éventuellement de l'eau.
Selon une autre variante, le catalyseur selon l’invention peut être préparé en préparant un support comprenant de l’étain en introduisant le précurseur d’étain lors de la mise en forme du support, suivi d’une ou plusieurs imprégnations en excès de solution sur le support, ou par une ou plusieurs imprégnations à sec, à l’aide de solution(s), de préférence aqueuse(s), contenant un précurseur d’un métal du groupe VIII, un précurseur de phosphore et un précurseur d’un élément alcalin ou alcalino-terreux et de préférence un précurseur de potassium, seul ou en mélange, puis on sèche et on calcine dans les conditions décrites ci-dessus.
Lorsque les divers précurseurs utilisés dans la préparation du catalyseur selon l’invention ne contiennent pas d’halogène ou contiennent de l’halogène en quantité insuffisante, il peut être nécessaire d’ajouter un composé halogéné lors de la préparation. Tout composé connu de l’homme de métier peut être utilisé et incorporé à l’une quelconque des étapes de préparation du catalyseur selon l’invention. En particulier, il est possible d’utiliser des composés organiques tels que des halogénures de méthyle ou d’éthyle, par exemple du dichlorométhane, du dichloroéthane, du dichloropropane, du chloroforme, du méthylchloroforme ou du tétrachlorure de carbone.
L’halogène peut également être ajouté au moyen d’une imprégnation par une solution aqueuse de l’acide correspondant, par exemple l’acide chlorhydrique, à tout moment de la préparation. Un protocole typique consiste à imprégner le solide de façon à introduire la quantité d’halogène souhaitée. Le catalyseur est maintenu en contact avec la solution aqueuse pendant une durée suffisamment longue pour déposer cette quantité d’halogène.
Etape de réduction supplémentaire (optionnelle) Dans un mode de réalisation selon l’invention, préalablement à l’utilisation du catalyseur dans le réacteur catalytique et la mise en œuvre d’un procédé de déshydrogénation, on effectue une étape de traitement réducteur en présence d’un gaz réducteur de manière à obtenir un catalyseur comprenant ledit métal du groupe VIII et ledit élément M1 au moins partiellement sous forme métallique. Cette étape est avantageusement réalisée in-situ c'est-à-dire après le chargement du catalyseur dans un réacteur de déshydrogénation. La réalisation in-situ du traitement réducteur du catalyseur permet de s’affranchir d’une étape supplémentaire de passivation du catalyseur par un composé oxygéné ou par le CO 2 , ce qui est nécessairement le cas lorsque le catalyseur est préparé en réalisant un traitement réducteur ex-situ, c’est-à-dire en dehors du réacteur utilisé pour la déshydrogénation. En effet, lorsque le traitement réducteur est réalisé ex-situ, il est nécessaire de réaliser une étape de passivation afin de préserver la phase métallique du catalyseur en présence d’air (lors des opérations de transport et de chargement du catalyseur dans le réacteur d’hydrogénation), puis de réaliser une étape nouvelle étape de réduction du catalyseur.
De préférence, ledit traitement réducteur est réalisé à une température comprise entre 100°C et 600°C, et de préférence entre 200°C et 580°C, sous courant d’hydrogène, pur ou dilué, jusqu’à la température maximale de réduction, suivi d’un maintien par exemple durant 30 minutes à 6 heures à cette température. La montée en température jusqu'à la température de réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 10°C/min, de préférence entre 0,3 et 7°C/min.
illustre schématiquement et fonctionnellement un exemple de réalisation d’un véhicule terrestre comprenant un GMP hybride, un calculateur de supervision, un calculateur de limitation de vitesse, et un dispositif de contrôle selon l’invention,
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un procédé de contrôle, et un dispositif de contrôle DC3 associé, destinés à permettre un contrôle de la vitesse limite vln à ne pas dépasser dans un véhicule terrestre V à fonction de limitation de vitesse et mode(s) de conduite.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule terrestre V est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture, comme illustré sur la . Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule terrestre. Elle concerne en effet tout type de véhicule terrestre comprenant un groupe motopropulseur (ou GMP) et une fonction de limitation de vitesse et offrant au moins deux modes de conduite.
On a schématiquement représenté sur la un véhicule (terrestre) V comprenant une chaîne de transmission à GMP hybride (et donc notamment à machine motrice thermique MMT et machine motrice électrique MME), un calculateur de supervision CS, une batterie rechargeable BR, une pédale d’accélérateur PA, un calculateur de limitation de vitesse CA, et un dispositif de contrôle DC3 selon l’invention.
On notera que le GMP pourrait aussi être de type tout électrique ou purement thermique. Par ailleurs, la chaîne de transmission pourrait aussi permettre un mode quatre roues motrices (ou 4x4) ou 4x2.
Une sulfuration éventuelle du catalyseur peut suivre cette étape de réduction et donc précéder la réaction de déshydrogénation en elle-même.
Tout ou partie de l'hydrogène produit peut être recyclé à l'entrée du réacteur de déshydrogénation. Tout ou partie du propane non converti peut être recyclé à l’entrée du réacteur de déshydrogénation.
Exemples Les exemples qui suivent illustrent l’invention sans en limiter la portée.
Support 1 : Dans les exemples 1, 2, 4, 5 et 6, on utilise une alumine gamma présentant les propriétés suivantes : S BET = 190 m²/g, Volume poreux total = 0,65 cm 3 /g, densité du support (DRT) = 0,63 g/cm 3 , teneur en étain 0,30% poids.
Support 2 (non conforme) : Dans l’exemple 3, on utilise une alumine majoritairement thêta présentant les propriétés suivantes : S BET = 80 m²/g, Volume poreux total = 0,57 cm 3 /g, densité du support (DRT) = 0,70 g/cm 3 , teneur en étain 0,30% poids.
Exemple 1 : Catalyseur A PtSnKCl/Al 2 O 3 (comparatif)
Un catalyseur A est préparé sur le support 1 en visant un dépôt de 0,3% poids en élément platine, 0,25 atomes Cl/nm² (non conforme) et 1,00 atomes K/nm² sur le catalyseur final.
A 100 g de support alumine contenant de l’étain, on ajoute 400 cm 3 d’une solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique à 37,75 g/L et d’acide chlorhydrique à 6,95 g/L par imprégnation en excès. On laisse en contact 4 heures puis on vidange. On sèche à 120°C en étuve pendant 15 h et on calcine en lit traversé à 500°C sous un débit d’air de 100 litres par heure pendant 3 heures, avec une vitesse de montée en température de 7°C par minute.
A 100 g de ce solide calciné on ajoute 440 cm 3 d’une solution de carbonate de potassium à une concentration de 26,3 g/L par imprégnation en excès. On sèche à 120°C pendant 15 h puis on calcine à 500°C sous un débit d’air de 100 litres par heure pendant 3 heures, avec une vitesse de montée en température de 7°C par minute.
Le catalyseur A obtenu après calcination contient 0,29% poids en élément platine, 0,29% poids en élément étain, 0,26% poids en élément chlore par rapport au poids total du catalyseur, soit une densité de 0,23 atomes Cl/nm² (non conforme), et une teneur de 2,3% poids en élément potassium, soit une densité de 1,86 atomes K/nm², et donc un ratio atomique Cl/K de 0,12 (non conforme).
Exemple 2 : Catalyseur B PtSnKCl/Al 2 O 3 (comparatif)
Un catalyseur B est préparé sur le support 1, en visant un dépôt de 0,3% poids en élément platine, 0,61 atomes Cl/nm² (non conforme) et 0,61 atomes K/nm² sur le catalyseur final.
A 100 g de support alumine contenant de l’étain, on ajoute 400 cm 3 d’une solution aqueuse d’acide hexachloroplatinique et d’acide chlorhydrique par imprégnation en exc hexachloroplatinique à 37,75 g/L et d’acide chlorhydrique à 6,95 g/L par imprégnation en excès ès. On laisse en contact 4 heures puis on essore. On sèche à 120°C pendant 15 h puis on calcine à 500°C sous un débit d’air de 100 litres par heure pendant 3 heures, avec une vitesse de montée en température de 7°C par minute.
A 100 g de ce solide calciné on ajoute 75 cm 3 d’une solution de carbonate de potassium à une concentration de 12,7 g/L par imprégnation à sec. On laisse maturer, on sèche à 120°C en étuve pendant 15 h puis on calcine en lit traversé à 500°C sous un débit d’air de 100 litres par heure pendant 3 heures, avec une vitesse de montée en température de 7°C par minute.
Le catalyseur B obtenu après calcination contient 0,30% en élément platine, 0,29% poids en élément étain, 0,9% poids en élément chlore, soit une densité de 0,61 atomes Cl/nm² (non conforme), et 0,48 % poids en élément potassium, soit une densité de 0,39 atomes K/nm², et donc un ratio atomique Cl/K de 1,55.
Exemple 3 : Catalyseur C PtSnKCl/Al 2 O 3 (comparatif)
La première couronne magnétique 31’ comprend un pourtour interne définissant une première surface principale 37.1’ du stator 30’ par laquelle un premier jeu d’aimants émet un premier flux magnétique radial. La deuxième couronne magnétique 32’ comprend un pourtour externe et un pourtour interne définissant respectivement une deuxième surface principale 37.2’ et une troisième surface principale 37.3’ du stator 30’ par lesquelles un deuxième jeu d’aimants émet un deuxième flux magnétique radial. La troisième couronne magnétique 33’ comprend un pourtour externe et un pourtour interne définissant respectivement une quatrième surface principale 37.4’ et une cinquième surface principale 37.5’ du stator 30’ par lesquelles un troisième jeu d’aimants émet un troisième flux magnétique radial. La quatrième couronne magnétique 34’ comprend un pourtour externe définissant une sixième surface principale 37.6’ du stator 30’ par laquelle un quatrième jeu d’aimants émet un quatrième flux magnétique radial.
Les première, deuxième, troisième, quatrième, cinquième et sixième surfaces principales 37.1’, 37.2’, 37.3’, 373.4’, 37.5’, 37.6’ sont de forme cylindrique et s’étendent coaxialement à la roue 1 pour que la deuxième couronne magnétique 32’ et la troisième couronne magnétique 33’ du stator 30’ puissent être engagées dans respectivement la première rainure annulaire 26.1’ et la deuxième rainure annulaire 26.2’ du rotor 20’ (respectivement entre le premier manchon 21’ et le deuxième manchon 22’ et entre le deuxième manchon 22’ et le troisième manchon 23’), et que simultanément les premier, deuxième et troisième manchon 21’, 22’, 23’ du rotor 20’ puissent être engagés dans respectivement les première, deuxième et troisième rainures annulaires 36.1’, 36.2’, 36.3’ du stator 30’ (respectivement entre la première couronne magnétique 31’ et la deuxième couronne magnétique 32’, entre le deuxième couronne magnétique 32’ et la troisième couronne magnétique 33’, et entre la troisième couronne magnétique 33’ et la quatrième couronne magnétiques 34’).
Les aimants des première, deuxième, troisième et quatrième couronnes magnétiques 31’, 32’, 33’, 34’ sont agencés de manière à engendrer des courants de Foucault dans le rotor 20’ lorsque les première, deuxième, troisième, quatrième, cinquième et sixième surfaces principales 27.1’, 27.2’, 27.3’, 27.4’, 27.5’, 27.6’ du rotor 20’ sont séparées respectivement des première, deuxième, troisième, quatrième, cinquième et sixième surfaces principales 37.1’, 37.2’, 37.3’, 37.4’, 37.5’, 37.6’ du stator 30’ par un faible entrefer radial, et que ledit rotor 20’ pivote par rapport audit stator 30’.
Dans la position de freinage maximal, le stator 30’ est rapproché du rotor 20’ au point que la deuxième couronne magnétique 32’ et la troisième couronne magnétique 33’ du stator 30’ sont respectivement engagées dans la première rainure annulaire 26.1’ et la deuxième rainure annulaire 26.2’ du rotor 20’, et les premier, deuxième et troisième manchon 21’, 22’, 23’ du rotor 20’ sont engagés dans respectivement les première, deuxième et troisième rainures annulaires 36.1’, 36.2’, 36.3’ du stator 30’ : les première, deuxième, troisième, quatrième, cinquième et sixième surfaces principales 27.1’, 27.2’, 27.3’, 27.4’, 27.5’, 27.6’ du rotor 20’ s’étendent respectivement en regard des première, deuxième, troisième, quatrième, cinquième et sixième surfaces principales 37.1’, 37.2’, 37.3’, 37.4’, 37.5’, 37.6’ du stator 30’ sur toute leur longueur, et en sont séparées par un entrefer radial prédéterminé.
Dans la position de libre rotation, le stator 30’ est écarté du rotor 20’ au point que la deuxième couronne magnétique 32’ et la troisième couronne magnétique 33’ du stator 30’ sont désengagées de respectivement la première rainure annulaire 26.1’ et la deuxième rainure annulaire 26.2’ du rotor 20’, et les premier, deuxième et troisième manchon 21’, 22’, 23’ du rotor 20’ sont désengagés respectivement des première, deuxième et troisième rainures annulaires 36.1’, 36.2’, 36.3’ du stator 30’ : les première, deuxième, troisième, quatrième, cinquième et sixième surfaces principales 27.1’, 27.2’, 27.3’, 27.4’, 27.5’, 27.6’ du rotor 20’ ne sont plus en regard des première, deuxième, troisième, quatrième, cinquième et sixième surfaces principales 37.1’, 37.2’, 37.3’, 37.4’, 37.5’, 37.6’ du stator 30’.
On comprend qu’en position de freinage maximal, les aimants des première, deuxième, troisième et quatrième couronnes magnétiques 31’, 32’, 33’, 34’ du stator 30’ engendrent dans le rotor 20 des courants de Foucault suffisants pour engendrer un couple de freinage sur ledit rotor 20’, et qu’en position de libre rotation, ce couple de freinage est négligeable, voire inexistant, quelle que soit la vitesse de rotation de la roue 1 autour de son axe X de rotation.
Le coulissement du stator 30’ entre la position de freinage maximal et la position de libre rotation est assujetti à des actionneurs 40’ hydrauliques qui sont portés par une couronne porte-actionneurs 43’ fixée à la collerette E 1 de l’essieu E. Les actionneurs 40’ sont identiques les uns aux autres et ont des centres s’inscrivant sur un même cercle dont le centre est situé sur l’axe X de rotation de la roue 1. Chacun des actionneurs 40’ comprend un piston 41’ reçu dans une première cavité 42’ cylindrique de la couronne porte-actionneurs 43’. Les cavités 42’ sont réparties équitablement autour de l’axe X de rotation de la roue 1. Les pistons 41’ sont mobiles en translation selon un axe parallèle à l’axe X de rotation de la roue 1 pour déplacer le stator 30’ entre la position de freinage maximal et la position de libre rotation, une extrémité libre des actionneurs 40’ étant fixée au stator 30’ par une vis (non représentée). Le coulissement du stator 30’ suivant l’axe X est ainsi asservi aux déplacements des pistons 41’.
On comprend que pour provoquer le freinage de la roue 1, les actionneurs 40’ sont pilotés pour amener le stator 30’ dans la position de freinage maximal, et que, pour interrompre le freinage, lesdits actionneurs 40’ sont pilotés pour amener ledit stator 30’ dans la position de libre rotation, position dans laquelle les aimants des première, deuxième, troisième et quatrième couronnes magnétiques 31’, 32’, 33’, 34’ du stator 30’ ne permettent pas d’engendrer dans le rotor 20’ des courants de Foucault suffisants pour provoquer le freinage de la roue 1. Entre les deux positions ci-dessus (les actionneurs 40’ peuvent ici amener le stator 30’ dans n’importe quelle position intermédiaire), le dispositif de freinage 10’ magnétique peut produire des valeurs intermédiaires de couple de freinage.
On comprend également que l’engagement des premier, deuxième et troisième manchons 21’, 22’, 23’ entre les première, deuxième, troisième et quatrième couronnes magnétiques 31’, 32’, 33’, 34’ permet une concentration des premier, deuxième, troisième et quatrième flux magnétiques émis par lesdites première, deuxième, troisième et quatrième couronnes magnétiques 31’, 32’, 33’, 34’ dans lesdits premier, deuxième et troisième manchons 21’, 22’, 23’ et donc un rendement amélioré des courants de Foucault engendrés entre le rotor 20’ et le stator 30’.
Bien que les manchons 21, 22, 21’, 22’, 23’ et les couronnes magnétiques 31, 32, 31’, 32’, 33’, 34’ soient ici respectivement portés par le rotor et le stator, les manchons peuvent être portés par le stator et les couronnes magnétiques par le rotor.
Le nombre de couronnes magnétiques et de manchons peuvent être différents de ceux décrits et illustrés.
Les aimants permanents des couronnes magnétiques 31, 32, 31’, 32’, 33’, 34’ peuvent être remplacés par des électroaimants.
Les actionneurs 40 ne sont pas nécessairement identiques et ne s’inscrivent pas forcément sur un même cercle.
Bien que les actionneurs 40 soient ici hydrauliques, ils peuvent aussi être de tout autre nature : électriques, pneumatiques…
Dans le cas d’un traitement de photoréticulation, la mèche 12 a été préalablement à l'illumination enduite d’une composition cosmétique contenant au moins un composé photoréticulable.
Dans le cas d’un traitement de décoloration, la mèche 12 est par exemple préalablement à l'illumination enduite d’une composition cosmétique contenant au moins un composé oxydant.
Puis, l’utilisateur place le dispositif d’illumination 14 dans la position ouverte et insère la mèche 12, éventuellement insérée dans la papillote 16, entre la première branche 30 et la deuxième branche 32 dans la cavité d’illumination 34.
Lorsque la mèche 12 est insérée dans une papillote 16, la mèche 12 est disposée dans la cavité d’illumination 34 de telle sorte que la première feuille 50 est située en regard du système d’illumination 38, en particulier de la ou des sources lumineuses 40.
Puis, l’utilisateur passe le dispositif d’illumination 14 dans sa position fermée en rapprochant la première branche 30 et la deuxième branche 32 l’une de l’autre. Lors de ce rapprochement, la surface interne de la première branche 30 se place en regard de la surface interne de la deuxième branche 32 pour fermer la cavité d’illumination 34.
L’utilisateur active le système d’illumination 38. Le contrôleur 42 pilote la source lumineuse 40 pour appliquer l’illumination souhaitée sur une zone traitée 19.
Le dispositif de contrôle 18 assure le contrôle de l’énergie lumineuse reçue par ladite zone traitée 19.
Le dispositif de mesure 60 mesure l’énergie lumineuse totale reçue par la zone traitée 19, de préférence au moyen du capteur 64.
Lorsque l’énergie lumineuse totale mesurée atteint et/ou dépasse la valeur seuil, le dispositif de mesure 60 envoie, de préférence via son microcontrôleur 66, un signal de dépassement au dispositif de sécurité 62.
Avantageusement, ladite valeur seuil a été préalablement entrée par l’utilisateur au moyen d’un dispositif de réglage.
Le dispositif de sécurité 62 émet alors une consigne de sécurité destinée à éviter une surexposition de la zone traitée 19.
Par exemple, le dispositif de sécurité 62 émet un signal d’alerte sonore et/ou visuel. L’utilisateur est ainsi averti que l’énergie lumineuse totale reçue par la zone traitée 19 a atteint et/ou dépassé la valeur seuil.
En variante ou en complément, le dispositif de sécurité 62 transmet une consigne d’interruption de l’illumination au système d’illumination 38, en particulier au contrôleur 42 de fonctionnement de la ou de chaque source lumineuse 40. L’illumination de la zone traitée 19 est alors interrompue.
Selon un mode de réalisation particulier, l’utilisateur déplace alors le dispositif d’illumination 14 le long de la mèche 12 lors de l’illumination d'une nouvelle zone de cette dernière.
Le système optique 39, lorsqu'il est présent, mesure via le capteur optique le déplacement du dispositif d’illumination 14 par rapport à la mèche 12.
En variante, le dispositif d’illumination 14 est maintenu fixe par rapport à la mèche 12 lors de l’illumination de cette dernière.
On connait du document US5775450A un véhicule avec un compartiment moteur enfermé par un capot moteur. Il est prévu dans l’espace sous capot un élément creux replissant une partie de l’espace entre le capot et le moteur. Cet élément creux sert de bordure pour guider l’air en provenance du radiateur vers le fond du moteur. Cependant une telle solution reste encombrante.