INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 13 et 14 représentent un troisième mode de réalisation qui diffère du premier en ce que le stator 130 comporte une unique glissière pour chaque bobine 134, la glissière étant configurée pour guider en translation rectiligne selon une direction radiale la bobine entre les première et deuxième positions extrêmes. Dans ce troisième mode de réalisation, chaque glissière associée à une bobine est formée par une gouttière 190 logeant ladite bobine. La gouttière 190 est conformée pour guider en translation rectiligne selon une direction radiale la bobine entre les première et deuxième positions extrêmes. A cet effet, la gouttière 190 comporte un corps cylindrique 191 d’axe principal noté E et de forme complémentaire à la bobine 134 associée et conformé pour guider la bobine en translation rectiligne selon la direction radiale entre les première et deuxième positions extrêmes. Le corps cylindrique 191 s’étend radialement entre une première extrémité 192 fixée au stator 130 et une seconde extrémité 194 conformée pour former une butée 196 pour la bobine 134 dans la première position extrême. Dans l’exemple illustré sur les figures 13 et 14, la deuxième extrémité 192 du corps cylindrique 191 présente une protubérance 197 s’étendant à partir d’une surface interne du corps cylindrique 191 vers l’intérieur de celui-ci, c’est-à-dire vers l’axe principal E du corps cylindrique. La protubérance s’étend sur toute la circonférence intérieure de la deuxième extrémité 192 du corps cylindrique 191 jusqu’à un ou des bords libres 198 selon la forme de la protubérance. La protubérance s’étend continument ou par portions régulièrement réparties sur toute cette circonférence. De ce fait, la protubérance est conformée pour retenir la bobine 134 dans le corps cylindrique dans la première position extrême. En d’autres termes, la dimension interne D1 de la protubérance, c’est-à-dire la dimension selon la direction axiale entre les bords libres 198 de la protubérance 197 est inférieure à la dimension D2 de la bobine selon la même direction axiale. Dans l’exemple illustré, la dimension D2 est la dimension du support de la bobine 134 qui est plus large que la partie enroulée de la bobine.
Comme pour les premiers et deuxième mode de réalisations, afin de garantir l’absence de contact entre les éléments magnétiques 124 du rotor 120 avec les éléments supportés par la stator 130, les bobines 134 dans l’exemple illustré, le rotor 120 comporte avantageusement pour chaque élément magnétique 124 au moins un élément de contact principal 170 et le stator 130 comporte également pour chaque élément supporté par le stator, les bobines 134 dans l’exemple illustré, au moins un élément de contact secondaire 180. La description de ces éléments pour le premier mode de réalisation s’applique également au troisième mode de réalisation. Ainsi, en fonctionnement anormal illustré sur la , suite au déplacement du rotor en direction du stator, l’élément de contact principal 170 amont est en contact avec l’élément de contact secondaire 180 amont et l’élément de contact principal 170 aval est en contact avec l’élément de contact secondaire 180 aval évitant tout contact direct entre les bobines 134 et les éléments magnétiques 124 qui aurait pu les endommager.
Les figures 15 et 16 représentent un quatrième mode de réalisation dans lequel le stator 130 comporte, pour chaque bobine 134, un bras 210 comprenant une première extrémité 212 fixée à la bobine 134 et une deuxième extrémité 214 reliée au stator par une liaison pivot 215. La liaison pivot 215 présente un axe de pivotement noté F s’étendant perpendiculairement à la direction axiale A et à la direction radiale R. Le bras 210 est conformé de sorte que son pivotement entraîne le déplacement de la bobine entre la première position extrême et la deuxième position extrême.
Dans l’exemple illustré, la liaison pivot 215 est arrangé en amont de la bobine. Toutefois, elle peut être arrangé en aval de celle-ci.
Est proposé un système comprenant : un moteur de localisation d'ongles comportant une circuiterie de calcul pour localiser un ou plusieurs objets d'ongles dans une image d’entrée d’une main ou d’un pied via un ou plusieurs réseaux neuronaux profonds ; un moteur de mise en forme d'ongles comportant une circuiterie de calcul pour la remise en forme, via un modèle de forme entraîné, des un ou plusieurs objets d'ongles tels que localisés par le moteur de localisation d'ongles ; et un composant de rendu comportant une circuiterie de calcul pour rendre une image de sortie simulant un produit pour ongles ou un service pour ongles appliqué sur les un ou plusieurs objets d’ongles conformément à la remise en forme par le moteur de mise en forme d'ongles pour fournir une expérience d’essayage virtuel (VTO).
Ces aspects et d’autres seront apparents pour une personne du métier.
La est un graphique représentant un contour extrait comprenant une pluralité de points numérotés pour une instance d’un objet représenté dans une carte de classe.
La est un graphique représentant un contour standardisé converti à partir du contour de la .
La montre un graphique représentant un contour normalisé construit à partir du contour standardisé de la .
La est un graphique représentant deux contours, à savoir une forme d’entrée comprenant les points du contour de la et une forme de sortie déterminée à partir des points de sortie d’un modèle d’analyse en composantes principales (PCA) après application de réduction de dimensionnalité à l’aide de PCA. La est un agrandissement représentant une portion de la .
La est un graphique représentant deux contours comprenant une forme d’entrée avec bruit ajouté et une forme de sortie comprenant les points de sortie du modèle PCA après application de réduction de dimensionnalité à l’aide de PCA.
Les Figures 6A et 6B montrent respectivement une image rendue sans mise en forme d’objet, et une image rendue avec mise en forme d’objet conformément à un mode de réalisation ici.
Les Figures 7A et 7B montrent respectivement une image rendue sans mise en forme d’objet, et une image rendue avec mise en forme d’objet conformément à un mode de réalisation ici.
Les Figures 8A et 8B montrent respectivement une image rendue sans mise en forme d’objet, et une image rendue avec mise en forme d’objet conformément à un mode de réalisation ici.
Les Figures 9A et 9B montrent respectivement une image rendue sans mise en forme d’objet, et une image rendue avec mise en forme d’objet conformément à un mode de réalisation ici.
La est une illustration d’un réseau d'ordinateurs fournissant un environnement pour divers aspects selon des modes de réalisation ici.
La est un schéma fonctionnel d’un dispositif informatique du réseau d'ordinateurs de la .
La est une illustration graphique d’un CNN traitant une image conformément à un exemple.
La est une illustration graphique d’une portion du CNN de la .
De façon connue, ces verrous comportent un crochet et une boucle, chacun fixé à un des capots. Dans une configuration de verrouillage des verrous, le crochet coopère à retenue avec la boucle dans une position fermée des capots. Dans une position de déverrouillage des verrous, le crochet est dégagé de la boucle et autorise une ouverture des capots.
Les verrous sont généralement actionnés manuellement par une poignée d’actionnement.
La boucle est située à une extrémité longitudinale d’une tige filetée qui reçoit un écrou de réglage de la pré-tension ou de la pré-charge du verrou. Cet écrou est vissé ou dévissé pour ajuster la position de la boucle vis-à-vis du crochet et ainsi la force nécessaire à appliquer sur le crochet pour qu’il se verrouille sur la boucle et se déverrouille de la boucle, et donc pour passer de la position de verrouillage à la position déverrouillage, et inversement. Il est nécessaire de s’assurer que cette pré-charge ne se dérègle pas, ni en vol, ni lors des différentes opérations de maintenance.
Dans la technique actuelle, une solution consiste à immobiliser en rotation l’écrou de réglage par des protubérances qui sont portées par une pièce rapportée sur le verrou, comme un boîtier, et qui coopèrent avec des logements du flanc de l’écrou.
Plusieurs solutions existent pour assurer que le flanc de l’écrou de réglage reste plaqué contre ces protubérances. Des ressorts ou des rondelles ondulées peuvent être utilisés pour plaquer l’écrou contre les protubérances et pour sentir le passage d’un logement à un autre logement face à la (aux) protubérance(s) en ramenant l’écrou contre elle(s) en l’absence de pré-charge.
Cet écrou de réglage de la pré-charge peut être situé du côté du crochet ou de la boucle du verrou.
Ces solutions ne sont toutefois pas satisfaisantes en particulier car l’engagement des protubérances dans les logements de l’écrou est difficilement détectable. Lors du réglage de la pré-charge, il est possible que les protubérances ne s’emboitent pas correctement dans les logements prévus sur le flanc de l’écrou. Dans ce cas, lors de la fermeture du verrou, ces protubérances peuvent être écrasées et être endommagées, ce qui peut avoir un impact sur la pré-charge mais également sur l’assurance de sa stabilité.
L’objectif de la présente invention est ainsi de proposer un verrou pour nacelle permettant de palier à au moins certains de ces inconvénients de la technique antérieure.
À cet effet, l’invention concerne un verrou pour une nacelle de turbomachine comprenant des premier et deuxième capots, le verrou comprenant : - une première partie destinée à être fixée au premier capot et comportant un crochet et une poignée d’actionnement du crochet, le crochet étant mobile depuis une position de déverrouillage jusqu’à une position de verrouillage, la poignée d’actionnement étant reliée au crochet et étant mobile depuis une position de fermeture jusqu’à une position d’ouverture, le déplacement de la poignée d’actionnement depuis sa position de fermeture jusqu’à sa position d’ouverture provoquant le déplacement du crochet de sa position de verrouillage jusqu’à sa position de déverrouillage, et inversement, et
- une seconde partie destinée à être fixée au deuxième capot et comportant un étrier comportant une boucle qui est configurée pour coopérer avec ledit crochet,
la première ou la seconde partie comportant une tige filetée qui est reliée audit crochet ou à ladite boucle, cette tige filetée recevant un écrou de réglage dont le vissage/dévissage permet d’ajuster la position de la boucle de l’étrier vis-à-vis du crochet, ou inversement,
le crochet étant apte à s’engager sur la boucle de l’étrier lorsque le crochet est déplacé de sa position de déverrouillage à sa position de verrouillage, et à se désengager de la boucle de l’étrier lorsque le crochet est déplacé de sa position de verrouillage à sa position de déverrouillage,
caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins un organe d’immobilisation en rotation de l’écrou sur la tige filetée, ledit au moins un organe d’immobilisation étant porté directement par un support de la seconde partie ou par la poignée d’actionnement de la première partie
On comprend donc que le support de la seconde partie, ou la poignée d’actionnement de la première partie, comprend au moins un organe d’immobilisation en rotation de l’écrou sur la tige filetée. On comprend également que la tige filetée fait partie de la première ou de la seconde partie. L’invention propose ainsi de prévoir l’organe d’immobilisation de l’écrou soit directement sur le support de la seconde partie, soit directement sur la poignée d’actionnement de la première partie. Ceci est avantageux car il n’est pas nécessaire de prévoir une pièce additionnelle telle qu’un boîtier pour immobiliser l’écrou en rotation. Le verrou est donc plus simple et moins onéreux à fabriquer. Par ailleurs, la coopération de l’organe d’immobilisation avec l’écrou est plus facilement visible et donc un défaut de coopération peut être facilement identifié par un opérateur, par exemple lors d’une opération de maintenance. Dans le cas où l’organe d’immobilisation est situé sur la poignée, la poignée peut être configurée pour ne pas pouvoir adoptée sa position de fermeture si l’organe d’immobilisation ne coopère pas correctement avec l’écrou en vue de son immobilisation.
Le verrou selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
-- la boucle ou le crochet est situé à une extrémité longitudinale de la tige filetée ;
De façon préférentielle, la surface de capteur définit le champ de vision du capteur lidar et l’actionneur est conçu pour mettre l’unité d’essuyage en position de rangement, cette position de rangement étant en dehors du champ de vision ou de la surface de capteur et le boîtier a un relief couvrant l’unité d’essuyage en position de rangement.
Cette caractéristique a l’avantage que lorsque le système de nettoyage de lidar n’est pas utilisé, l’unité d’essuyage est mise en position de rangement pour la protéger contre les chocs de cailloux ou autres. En outre, la précision de saisie du capteur lidar est améliorée du fait que l’unité d’essuyage n’est plus sur la surface de capteur de champ de vision. De façon préférentielle, la surface du capteur lidar est supérieure au champ de vision du capteur lidar par laquelle le capteur émet ou reçoit des signaux. L’actionneur permet de déplacer l’unité d’essuyage le long de la surface de capteur. S’il faut une fenêtre de temps sans nettoyage de la surface de capteur ou du champ de vision, l’actionneur met l’unité d’essuyage en position de rangement.
En position de rangement, le boîtier a une avancée pour couvrir l’unité d’essuyage en position de rangement et la protéger ainsi contre le choc de pierres ou autres objets.
L’invention a également pour objet un véhicule équipé d’un capteur lidar et d’un système de nettoyage de lidar tel que décrit ci-dessus et comme cela sera complété ci-après.
mode de réalisation d’un système de nettoyage lidar,
véhicule équipé selon l’invention.
De façon préférentielle, tous les composants, éléments ou ensembles portent les mêmes références dans les figures.
La montre un mode de réalisation d’un système de nettoyage de lidar 10. Le système de nettoyage de lidar 10 équipe un capteur lidar 100. Le capteur lidar 100 a une surface de capteur 102. Le champ de vision 104 du capteur lidar 100 est dans la surface de capteur 102. Le système de nettoyage de lidar 10 déplace l’unité d’essuyage 100 selon la direction prédéterminée 16 pour nettoyer la surface de capteur 102. Le système de nettoyage de lidar 10 déplace l’unité d’essuyage 20 le long de la direction prédéfinie 16 pour mettre l’unité d’essuyage 20 en position de rangement 52.
La montre un mode de réalisation du système de nettoyage lidar 10. Le système de nettoyage de lidar 10 comporte un actionneur 12 ayant un premier moyen de liaison 14. L’actionneur 12 et le premier moyen de liaison 14 se déplacent le long d’une direction prédéfinie 16. A la fois le premier moyen de liaison 14 et l’actionneur 12 sont logés dans le boîtier 18 qui entoure pratiquement complètement l’actionneur 12 et le premier moyen de liaison 14. Le système de nettoyage de lidar 10 comporte en outre une unité d’essuyage 20. Cette unité d’essuyage 20 a un second moyen de liaison 22. Le premier moyen de liaison 14 et le second moyen de liaison 22 sont reliés par une liaison de transmission de force, notamment une liaison magnétique. Le boîtier 18 est entre le premier moyen de liaison 14 et le second moyen de liaison 22 comme le montre la . Le boîtier 18 comporte deux rails 32, 34. Les rails reçoivent deux barrettes 36, 38 de l’unité d’essuyage 20. Les rails 32, 34 sont garnis d’un élément de glissement 40, 42 respectif qui simplifie le déplacement de l’unité d’essuyage 20 le long de la direction prédéfinie 16. En outre, l’unité d’essuyage 20 a un élément de guidage 26 développant une force de précontrainte 28 poussant la lèvre 30 de l’unité d’essuyage 20 contre la surface de capteur 102.
La montre un mode de réalisation d’un système de nettoyage de lidar 10. Ce système de nettoyage de lidar 10 comporte un actionneur 12 pour déplacer l’unité d’essuyage 20 le long de la surface de capteur 102. Le boîtier 18 est équipé d’un élément de guidage 26 pour développer une force de précontrainte 28 exercée sur la lèvre 30 de l’unité d’essuyage 20 pour nettoyer la surface de capteur 102. La lèvre 30 et l’unité d’essuyage 20 sont, par exemple, reliées solidairement. Le boîtier 18 a un contour qui applique une première force d’appui 29 sur l’unité d’essuyage 20. L’élément de guidage 26 transmet la force d’appui 29 pour déployer régulièrement la force de précontrainte 28 sur la lèvre 30.
(g) AFSFAPGX 3 TVEG, dans laquelle X 3 est choisi parmi les acides aminés apolaires (i.e. glycine (G), alanine (A), valine (V), leucine (L), isoleucine (I), proline (P), tryptophane (W), phénylalanine (F), tyrosine (Y), méthionine (M) et cystéine (C)) (SEQ ID NO :10).
Avantageusement, dans un mode de réalisation intermédiaire, le polypeptide utilisé dans l’invention comprend en outre (en sus d’un pourcentage d’identité minimal avec SEQ ID NO :1, SEQ ID NO :2 ou SEQ ID NO :3 tel que décrit ci-dessus) au moins un fragment choisi parmi :
(a) LVTSTGFX 1 APGVDV, dans laquelle X 1 est choisi parmi les acides aminés apolaires aliphatiques (i.e. l’alanine (A), la valine (V), la leucine (L), l’isoleucine (I), et la proline (P), SEQ ID NO :11) ;
(d) ISSLFADGX 2 AAMVVGS, dans laquelle X 2 est choisi parmi les acides aminés apolaires soufrés ou polaires neutres (i.e. la méthionine (M), la cystéine (C), la sérine (S), la thréonine (T), l’asparagine (N), et la glutamine (Q)) (SEQ ID NO:12) ;
(g) AFSFAPGX 3 TVEG, dans laquelle X 3 est choisi parmi les acides aminés apolaires aliphatiques (i.e. l’alanine (A), la valine (V), la leucine (L), l’isoleucine (I), et la proline (P)) (SEQ ID NO :13).
Plus avantageusement encore, dans un mode de réalisation limité, le polypeptide utilisé dans l’invention comprend en outre (en sus d’un pourcentage d’identité minimal avec SEQ ID NO :1, SEQ ID NO :2 ou SEQ ID NO :3 tel que décrit ci-dessus) au moins un fragment choisi parmi :
(a) LVTSTGFX 1 APGVDV, dans laquelle X 1 est choisi parmi la valine et l’isoleucine (SEQ ID NO :14) ;
(d) ISSLFADGX 2 AAMVVGS, dans laquelle X 2 est choisi parmi la cystéine et la sérine (SEQ ID NO:15) ;
L’ensemble d’anneau décrit dans ce document présente un ensemble de contraintes de complexité et d’encombrements trop important pour son intégration, notamment à cause des dispositifs de maintien élastique utilisés pour maintenir les joints rigides et la forme de languette épaisse du joint rigide qui oblige à prévoir des fentes larges.
Plus particulièrement, la solution de la présente invention a pour but de limiter l’usure au niveau des contacts entre l’anneau CMC et les pièces métalliques.
Ce but est atteint grâce à un ensemble d’anneau de turbine comprenant une pluralité de secteurs d’anneau en matériau composite à matrice céramique formant un anneau de turbine, définissant une direction axiale, une direction radiale et une direction circonférentielle, et une structure de support d’anneau maintenue par un carter de turbine, chaque secteur d’anneau comprenant une base à partir de laquelle s’étendent radialement vers l’extérieur une patte d’accrochage amont et une patte d’accrochage aval espacées axialement l’une de l’autre, la structure de support d’anneau comportant une bride radiale amont et une bride radiale aval entre lesquelles sont maintenues la patte d’accrochage amont et la patte d’accrochage aval de chaque secteur d’anneau.
L’ensemble d’anneau comprend en outre, à chaque jonction entre deux secteurs d’anneau adjacents selon la direction circonférentielle, un premier moyen d’étanchéité s’étendant principalement selon la direction axiale et disposé entre les bases des deux secteurs d’anneau adjacents, un deuxième d’étanchéité s’étendant radialement le long de la patte d’accrochage aval, et un troisième élément d’étanchéité s’étendant radialement le long de la patte d’accrochage aval.
L’ensemble d’anneau de turbine selon l’invention est remarquable notamment en ce que le premier élément d’étanchéité est un joint d’étanchéité cylindrique, le deuxième élément d’étanchéité s’étend radialement depuis le joint d’étanchéité cylindrique en formant une liaison étanche, et le troisième élément d’étanchéité s’étend radialement depuis le joint d’étanchéité cylindrique en formant une liaison étanche.
Les deuxième et troisième éléments d’étanchéité servent à la fois pour l’étanchéité et le blocage des rouleaux. Cela permet notamment de s’affranchir de pièces supplémentaires pour le maintien en position de ces rouleaux dans une zone fortement contrainte en volume disponible.
L’utilisation d’un joint d’étanchéité cylindrique permet de réduire considérablement, voire même de supprimer, les fentes d’étanchéité à usiner dans les secteurs d’anneau en CMC et donc de gagner en simplicité et en coût de fabrication des pièces par rapport à l’utilisation d’une languette d’étanchéité. En effet, pour l’intégrer, il ne faut plus usiner une fente de hauteur comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm et d’un profondeur importante, mais « uniquement » biseauter les faces aux inter-secteurs pour le faire tenir ou bien usiner une gorge hémi sphérique.
L’appui entre le joint d’étanchéité cylindrique et le secteur d’anneau en CMC se fait alors sur une ligne, et non plus sur une surface contrairement à ce qui était prévu dans l’état de la technique avec des languettes insérées dans des fentes.
L’invention permet ainsi d’éviter la présence d’une interaction chimique entre le Nickel du métal et le silicium libre du CMC dans les conditions de fonctionnement à haute température rencontrées dans l’environnement Turbine HP. En effet, des essais ont montré que la réduction de la surface de contact jouait à l’ordre 1 sur l’interaction entre les matériaux.
De plus, fabriquer un joint d’étanchéité cylindrique plutôt qu’une languette offre une variété géométrique de joint plus large pour limiter l’interaction.
L’invention est également applicable sur d’autres intégrations, y compris avec des secteurs d’anneau métalliques.
On entend bien par forme cylindrique une forme géométrique tridimensionnelle présentant une surface réglée dont les génératrices sont parallèles, c'est-à-dire une surface dans l'espace constituée de droites parallèles.
Selon un premier aspect de l’ensemble d’anneau de turbine, le joint d’étanchéité cylindrique peut comprendre, dans un plan de coupe orthogonale à la direction axiale, une section avec un diamètre compris entre 0,5 mm et 5 mm.
Selon un deuxième aspect de l’ensemble d’anneau de turbine, chaque secteur d’anneau peut comprendre une première face inter secteur et une seconde face inter secteur, chaque face inter secteur comprenant une zone de coopération avec le joint d’étanchéité cylindrique à hauteur de la base du secteur d’anneau.
Selon un troisième aspect de l’ensemble d’anneau de turbine, la zone de coopération peut être formée par un biseau de la face inter secteur, ou par une gorge inter secteur hémicylindrique.
La montre un bras de nettoyage 10. Le bras de nettoyage 10 a un fond 12 et un élément latéral 14 en une seule pièce avec le fond 12. Comme le montre la , l’élément latéral 14, est de préférence orthogonal au fond 12. En outre de manière préférentielle, le bras de nettoyage 10 a une douille 16 pour fixer le bras de nettoyage a un moteur de rotation de nettoyage 202 du système de nettoyage 200. Le bras de nettoyage 10 a une broche 34 sur laquelle se fixe un tuyau 22 dans le bras de nettoyage 10. Le bras de nettoyage 10 a également un orifice 28 utilisé pour faire passer le tuyau 22 du côté extérieur 30 du bras de nettoyage 10 dans le côté intérieur 32 du bras de nettoyage 10. Le bras de nettoyage 10 a en outre une entretoise 18. Cette entretoise 18 a un trou 11 recevant un goujon 20. Le goujon 20 permet d’installer un ressort 26 sur le bras de nettoyage 10.