INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De telles informations sont couramment accessibles via différents menus de l’IHM. Selon la présente invention, de telles informations sont affichées à la demande, par simple appui tactile sur un premier message textuel, sans parcourir différents menus via l’IHM.
Cette unité de commande comprend une unité de consigne 55, générant un signal de consigne 61 pour le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6.
Cette unité de commande comprend également un observateur 54, qui sera décrit en référence à la . Cet observateur 54 génère dans l’exemple considéré :
- un signal 60 estimant le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6, et
- le signal 49 estimant le couple de charge sur l’essieu 1, fournissant la valeur Couple 49 précitée
L’unité de commande comprend également un contrôleur 56, qui sera décrit en référence à la . Ce contrôleur 56 est dans l’exemple considéré configuré pour générer, sur la base du signal de consigne 61, du signal 60 estimant le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6 et du signal 49 estimant le couple de charge sur l’essieu 1, une consigne de couple 59 pour la machine électrique tournante 8.
L’unité de consigne 55 utilise par exemple comme entrées :
- un signal 62 définissant une consigne initiale pour le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6, à savoir la valeur de la consigne de couple lorsque l’ouverture de l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6 est reçue, par exemple lors d’une demande de changement de rapport, et
- un signal 63 définissant une consigne finale pour le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6, à savoir la valeur finale à atteindre pour cette ouverture de l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6, qui est dans l’exemple décrit 0,
- un signal 64 correspondant à la vitesse de rotation de la machine électrique tournante 8 mesurée, venant par exemple du capteur 26,
- un signal 65 correspondant à la vitesse de rotation en sortie du réducteur 7 mesurée par le capteur 25.
Le signal de consigne 61 généré par l’unité de consigne 55 est dans l’exemple considéré un signal périodique en forme de rampes, centré sur 0. Le cas échéant, l’unité de consigne 55 peut générer de façon anticipée une consigne de couple pour la machine électrique tournante, cette consigne de couple anticipée étant prise en compte par le contrôleur 56 lors de la génération de la consigne de couple pour la machine électrique tournante 59.
Comme on peut le voir sur la , l’observateur 54 reçoit par exemple en entrées le signal 64 déjà mentionné, et le signal 65 déjà mentionné. Cet observateur 54 fournit en sorties les signaux 49 et 60 précités, ces derniers étant respectivement le signal estimant le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6 et, le signal estimant le couple de charge sur l’essieu secondaire 1.
On constate sur la que d’autres sorties additionnelles sont possibles pour l’observateur 54, à savoir :
- un signal 47 estimant la vitesse de rotation de la machine électrique tournante 8, et
- un signal 50 estimant la vitesse de l’inertie 48.
On constate encore sur la que l’observateur 54 peut mettre en œuvre une boucle fermée dans laquelle on génère un vecteur d’erreur en 93 en comparant:
Comme cela est visible aux figures 1, 2, 4, la gâchette 8 est disposée le long de la poignée 7. Dans l’exemple illustré, le moyen de blocage 9 de la gâchette en position activée est situé sur une face latérale de la poignée 7 à proximité de la gâchette 8. Dans une variante non représentée, le moyen de blocage peut être disposé dans une autre zone de la poignée 7 ou du corps 2 convenant indifféremment aux droitiers ou aux gauchers.
La montre le dessus du corps principal 2 sur lequel sont prévus les moyens de contrôle de l’appareil. On distingue dans ces moyens de contrôle :
- un premier sélecteur 12 de mode manuel ou automatique
- un deuxième sélecteur 13 de durée de déplacement de la tige 3,
- un troisième sélecteur 14 de durée de pause durant le déplacement de la tige 3.
Des diodes luminescentes (LED) 15, 16 peuvent être prévues en lien avec une partie au moins de ces sélecteurs 13, 14.
En référence à la , les moyens de contrôle comprennent également un sélecteur de vitesse 16 (considéré comme un quatrième sélecteur) de déplacement de la tige 3 permettant de commander au moins une vitesse rapide et une vitesse lente. La vitesse lente est considérée relativement à la vitesse rapide.
L’appareil de l’invention peut de ce fait fonctionner selon un procédé automatique (mode « AUTO » sur la ) comprenant une séquence successive de déplacements et de pauses alternées de la tige 3. Chaque déplacement de la tige 3 est réalisé à une vitesse de translation réglable et pendant une durée de translation réglable prédéterminées. La vitesse est réglable à l’aide du sélecteur de vitesse 15. La durée est réglable à l’aide du deuxième sélecteur 13. Chaque pause correspond également à une durée prédéterminée réglable indépendamment de la durée de déplacement. La durée de pause est réglable à l’aide du troisième sélecteur 14. Dans un autre mode de fonctionnement, l’appareil peut également fonctionner en mode manuel (mode « MANU » sur la ), la gâchette fonctionnant alors de façon impulsionnelle. Dans ce cas et pour faciliter l’utilisation, l’activation de la gâchette 8 peut être maintenue par les moyens de blocage 9 ( ).
A titre d’exemples non limitatifs de l’invention, la vitesse de déplacement de la tige 3 est comprise entre 4 et 10 mm/s. De façon préférée, la vitesse de déplacement de la tige 3 est réglable sur au moins deux valeurs prédéterminées dont une vitesse rapide R choisie entre 4 et 5mm/s et une vitesse lente L choisie entre 8 et 10mm/s.
Également à titre d’exemples non limitatifs de l’invention, la durée de déplacement de la tige 3 est comprise entre 1 et 5s, tandis que la durée de pause de la tige 3 durant son déplacement est comprise entre 0,5 et 3s. Le terme pause signifie un arrêt momentané de la progression de la tige 3, précédé et/ou suivi par un déplacement de la tige 3.
A titre d’exemple, on prévoit une durée de l’ordre de 60 secondes pour vider 1200 ml d’ingrédient, avec une course de la tige de poussée de 250 mm.
La montre un tableau indiquant des temps de poussée de la tige 3, allant jusqu’à 5 secondes, pour une vitesse lente et une vitesse rapide. Dans le tableau supérieur sont indiqués les courses parcourues par la tige 3 en fonction des vitesses et des temps de poussée. Le tableau inférieur donne à titre indicatif le volume et donc le grammage de produit déposé pour chacune de ces courses de la tige 3. Chaque course et le grammage associé correspondent typiquement au dépôt d’une quantité de pâte ou d’ingrédient déposé sur un unique élément culinaire à préparer, par exemple un chou, une pâtisserie etc. Une succession de déplacements et de grammages associés permettent de déposer successivement plusieurs quantités de pâtes ou d’ingrédients respectivement sur plusieurs éléments culinaires à préparer.
Avant toute utilisation, un tel abaque peut être consulté pour régler la vitesse et les temps de déplacement et de pause de la tige 3, en fonction de la quantité de produit à déposer sur chaque élément à préparer.
La illustre en haut une séquence de déplacement de la tige 3 en fonction du temps, chaque colonne illustrant un appui de la gâchette 8 pendant une durée plus ou moins longue. Plus la colonne est large, plus l’appui est long et la quantité de produit déposée importante. Ce diagramme illustre un fonctionnement en mode manuel (impulsionnel). Le diagramme du bas de la illustre également un fonctionnement en mode manuel, la gâchette 8 étant maintenue activée, soit manuellement, soit à l’aide des moyens de blocage 9.
En référence à la , l’appareil comprend des moyens de rappel 17, notamment à traction manuelle exercée sur un embout de la tige 3. Une boule de traction est disposée à l’extrémité arrière de la tige 3, à l’opposé de la paroi 5 et de la douille 6, de façon à former un moyen de préhension pour ramener la tige 3 dans sa position initiale.
L’utilisation de l’appareil s’effectue de la façon suivante : Mise en place de la douille appropriée à l’extrémité du réservoir vide, Remplissage du réservoir (4) avec le produit (pâte ou ingrédient souhaité), Montage du réservoir sur le corps principal (emmanchement et fixation par le système à baïonnettes), Réglage de la vitesse de déplacement de la tige : mode lent « L » ou rapide « R » Sélection du mode automartique « AUTO » ou manuel « MANU » Eventuellement réglage de la durée de déplacement et de la durée de pause Dépose du produit sur le ou les éléments culinaires à préparer, de façon continue ou séquentielle en fonction du mode choisi.
Ladite surface externe de ladite enveloppe comprend au moins une cavité muni d’un élément de protection faisant saillie en dehors de la cavité, par exemple un élément de protection en caoutchouc ou en mousse.
Ledit récipient est revêtu au moins en partie d’une strate d’un matériau comprenant des fibres de carbone ou de la fibre de verre.
L’invention concerne également un équipement sous pression, comprenant un récipient selon l’invention, un robinet assemblé avec l’orifice du récipient, la au moins une protubérance formant une paroi de protection agencée autour de tout ou partie dudit robinet.
Selon le cas, ledit robinet est composé d’une partie interne destinée à être fixée audit orifice et une partie externe dépassant de l’orifice vers l’extérieur et de hauteur H, ledit sommet S de ladite protubérance est positionné à une distance D supérieure à ladite hauteur H de ladite face externe, la distance D et la hauteur H étant mesurées suivant la direction longitudinale, de sorte que ladite protubérance est configurée pour protéger l’extrémité et ledit robinet lorsque ledit robinet est assemblé sur ledit orifice.
L’invention concerne également un procédé de fabrication du récipient comprenant une étape de réalisation de l’enveloppe du récipient par fabrication additive, au cours de laquelle ladite enveloppe est formée par une superposition successive de couches, la formation de chaque couche mettant en oeuvre sous une atmosphère gazeuse, un fil métallique et un arc électrique, ledit fil métallique étant fondu par ledit arc électrique de manière à opérer un dépôt de métal fondu formant une couche de l’enveloppe.
Selon le cas, le procédé de fabrication du récipient comprend au moins l’une des étapes suivantes :
a) Une étape de traitement thermique du corps de récipient
b) Une opération de parachèvement, par exemple une opération d’usinage.
c) Une étape de mise en place par enroulement d’un revêtement à base de fibres de carbone ou de fibres de verre, pré imprégnées.
est une représentation schématique et en coupe, d’un premier mode de réalisation récipient selon l’invention ;
est une représentation schématique, en coupe et rapprochée du mode de réalisation de ;
est une représentation schématique, en coupe et rapprochée d’un deuxième mode de réalisation de l’invention;
est une représentation schématique et en coupe, d’un troisième mode de réalisation récipient selon l’invention ;
est une représentation schématique et en coupe, d’un quatrième mode de réalisation récipient selon l’invention ;
est une représentation schématique et en coupe, d’un cinquième mode de réalisation récipient selon l’invention ;
Sur réception du message de données de configuration 134, la station 14A, 14B, 14C pilote le ou les équipements 18 pour qu’ils adoptent la configuration d’états qui sont contenus dans le champ de données 64 des messages 134.
Les états définis dans les données de configuration d’états reçues par le message 134 écrasent les états précédemment occupés par le ou chaque équipement 18 de la station 14A, 14B, 14C. Ceci permet notamment d’obtenir des déviations par rapport au mode nominal, de déclencher des modes dégradés, voire d’engendrer des pannes.
Eventuellement, lorsque le mode d’opération est un mode de transmission conjointe de données de simulation et de données de configuration, des messages 120, 122 de données de simulation, et éventuellement, des messages de test 130, 132, sont transmis comme décrit précédemment.
Lorsque le calculateur de l’interface homme-machine 38 souhaite rafraichir les données de configuration d’états qu’il possède, il envoie un message 140 de données de configuration, dans lequel le champ de requête 69 est activé pour requérir que la station 14A, 14B, 14C envoie toutes les données de configuration d’états du ou des équipements 18 de la station 14A, 14B, 14C.
Le message de données de configuration 140 comporte comme précédemment un indicateur de type de message 65 correspondant à un message de données de configuration, un indicateur de présence 66 indiquant la présence de la station 14A, 14B, 14C sur le lien de transfert 17, et un indicateur de mode 68 correspondant à un mode simultané d’envoi de données de simulation et de données de configuration.
En réponse au message 140, la station 14A, 14B, 14C renvoie au moins un message 142 de données de configuration. Le message 142 comporte un indicateur de type de message 65 correspondant à un message de données de configuration, un indicateur de mode 68 correspondant à un mode simultané d’envoi de données de simulation et de données de configuration, un indicateur de présence 66 indiquant la présence de la station 14A, 14B, 14C sur le lien de transfert 17, un champ de requête 69 désactivé, et un drapeau 74 activé indiquant une réponse à une requête.
Le ou chaque champ de données 64 contient alors des données de configuration d’états du ou des équipements 18 de la station 14A, 14B, 14C qui sont reçus par le superviseur de transfert de données 16.
Sur réception de ces états, l’interface homme machine 38 met à jour les écrans d’interfaces affichés pour l’utilisateur sur l’afficheur 40.
Le procédé de partage de données qui vient d’être décrit, mis en œuvre dans un système de partage 10 selon l’invention, intégré au sein d’un banc d’essai avion 20, permet de faire communiquer plusieurs stations de test 14A, 14B, 14C de systèmes d’aéronef et un superviseur de transfert de données 16, afin de réaliser des essais qui ne nécessitent pas de disposer d’un aéronef complet et assemblé. Les systèmes d’aéronef peuvent ainsi provenir de fournisseurs variés, le système de partage 10 autorisant la mise en œuvre de tests multi-systèmes en présence de tous les systèmes d’aéronef sur le banc d’essai 12.
Le procédé de partage autorise notamment la récupération de toutes les données qui ne sont pas disponibles du fait que le banc d’essai 12 n’est pas un avion complet, en particulier, des données simulées par chaque système d’aéronef au sein d’une station de test 14A, 14B, 14C.
Les données de simulation produites par chaque station 14A, 14B, 14C, sont ainsi facilement rapatriées vers le superviseur de transfert de données 16, pour pouvoir alimenter chaque station 14A, 14B, 14C avec des données de simulation dont elle a besoin.
De même, le procédé de partage permet, depuis le superviseur de transfert de données 16, de configurer des états des équipements 18 des systèmes d’aéronef, autorisant la conduite d’essais hors des conditions nominales, en mode dégradé ou en présence de pannes.
Le procédé de transfert permet d’agir très simplement à distance sur chaque station de test 14A, 14B, 14C, en remplacement d’opérations manuelles qui pourraient être faites en face avant de chaque station de test 14A, 14B, 14C, en prenant en main l’interface homme machine propre à la station de test 14A, 14B, 14C. Ceci évite une opération très fastidieuse, notamment lorsque le nombre de stations de test 14A, 14B, 14C est élevé, par exemple supérieur à 20. S’il y a plus de 20 stations de test 14A, 14B, 14C, le procédé de transfert évite d’avoir à manipuler plus de 20 interfaces homme machine, avec potentiellement plus de 20 chartes graphiques différentes.
Le procédé de transfert permet en outre diffuser à un ensemble de stations de test 14A, 14B, 14C des pannes en cohérence. Par exemple, si un capteur de pression est en panne, l’information est diffusée de façon cohérente aux stations de test 14A, 14B, 14C qui ont besoin de connaitre cette information.
Le banc d’essai 12 est ainsi grandement simplifié, tout en offrant la possibilité d’effectuer des essais réalistes de fonctionnement, grâce à une transmission efficace et fiable des données entre les systèmes, utilisant un protocole commun pour les données de simulation et les données de configuration d’états.
Dans une variante, non représentée, le simulateur est propre à être commandée via l’IHM ou via des commandes externes pour effectuer un rejeu d’un essai précédent, en transmettant aux stations 14A, 14B, 14C, des messages de configuration d’états qui suivent un fichier prédéfini de script de commandes d’états en fonction du temps, qui peut être un précédent enregistrement.
Le dispositif d’entraînement motorisé peut être contrôlé par l’utilisateur, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à un appui sur le ou l’un des éléments de sélection 14 de l’unité de commande locale 12a, 12b ou centrale 13.
Le dispositif d’entraînement motorisé peut également être contrôlé automatiquement, par exemple par la réception d’un ordre de commande correspondant à au moins un signal provenant d’au moins un capteur et/ou à un signal provenant d’une horloge de l’unité électronique de contrôle 15, en particulier du microcontrôleur 31. Le capteur et/ou l’horloge peuvent être intégrés à l’unité de commande locale 12a, 12b ou à l’unité de commande centrale 13.
De préférence, toutes les communications entre les éléments de l’installation sont mises en œuvre via un protocole de communication sans fil, notamment le protocole Zigbee. De préférence, les communications entre les télécommandes 12a, 12b et les appareils domotiques 3a, 3b sont mises en œuvre via un protocole de communication sans fil, notamment le protocole Zigbee.
Le dispositif d’entraînement motorisé peut comprendre un dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26.
Le dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26 est configuré pour alimenter en énergie électrique l’actionneur électromécanique 11a, 11b.
Ainsi, le dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26 permet d’alimenter en énergie électrique l’actionneur électromécanique 11a, 11b, sans être lui-même relié électriquement à un réseau d’alimentation électrique du secteur.
L’actionneur électromécanique 11a, 11b est relié électriquement au dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26 et, plus particulièrement, au dispositif de stockage d’énergie électrique 24. De préférence, l’actionneur électromécanique 11a, 11b est relié électriquement au dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26 et, plus particulièrement, au dispositif de stockage d’énergie électrique 24 au moyen d’au moins un câble d’alimentation électrique 18, de sorte à permettre l’alimentation en énergie électrique de l’actionneur électromécanique 11 à partir du dispositif d’alimentation en énergie électrique autonome 26.
Dans l’exemple décrit ici, la texture fibreuse d’interface est une couche fine en fibres de polyamide. Son épaisseur, qui définit l’épaisseur de l’interface entre les couches ou tours de la couche structurale, est comprise entre 0,02 mm et 1 mm.
Concernant le taux de fibres de polyamide, ou de fibres de verre, présentes dans la couche fibreuse d’interface, on parlera ici de « taux surfacique de fibre » plutôt que de « taux volumique de fibres » étant donné la faible épaisseur de la couche d’interface. S’agissant d’une texture fibreuse d’interface en deux dimensions, on parle non plus de taux volumique de fibres mais de taux surfacique de fibres. Ce taux surfacique correspondant à la proportion de surface occupée par les fibres dans le plan de la texture d’interface, le reste de la surface étant vide avant injection et occupé par de la résine après injection.
Conformément à l’invention, la couche fibreuse d’interface présente un taux surfacique de fibres de polyamide ou de verre inférieur à 90%. En effet, la couche fibreuse d’interface doit rester suffisamment aérée pour notamment ne pas gêner le passage de la résine lors de la densification de la préforme et ne pas former un point faible privilégié dans un plan de fissuration donné qui pourrait réduire l’énergie dissipée et donc la tenue sous impact.
Le taux surfacique de fibres de polyamide ou de verre de la texture fibreuse d’interface est de préférence compris entre 50% et 70% car il permet d’optimiser encore les performances mécaniques des interfaces de liaison entre deux couches tissées.
La couche fibreuse d’interface peut présenter divers types de texture comme notamment un tissé bidimensionnel, un tricot, un feutre, un voile, une tresse ou un mat.
Dans l’exemple décrit ici, la texture fibreuse d’interface est un textile tissé bidimensionnel ou 2D. La illustre une texture fibreuse d’interface 60 constituée d’un tissé 2D en forme de bande comprenant des fibres de polyamide ou de verre 61 réparties aléatoirement sur une épaisseur E 60 inférieure à 1 mm. Dans l’exemple décrit ici, la texture fibreuse d’interface 60 présente une largeur l 60 équivalente à la largeur l 50 de la structure fibreuse 50 et une longueur L 60 inférieure à la longueur L 50 de la structure fibreuse 50 de manière à ce que seule la structure fibreuse 50 soit présente dans le dernier tour d’enroulement de l’ébauche fibreuse.
Une ébauche fibreuse 140 est ensuite réalisée en disposant la texture fibreuse d’interface 60 sur la structure fibreuse tissée 3D 50 comme illustré sur la . Une étape de couture des bords d’assemblage entre la texture fibreuse d’interface 60 et la structure fibreuse 50 peut être également réalisée afin de les maintenir en position dans l’ébauche fibreuse 140. L’ébauche fibreuse 140 peut être compactée afin de réduire le foisonnement avant son enroulement.
La montre une vue en coupe de la préforme fibreuse 300 obtenue après enroulement de l’ébauche fibreuse 140 en plusieurs couches sur le mandrin 200. Le nombre de tours ou spires est fonction de l'épaisseur désirée et de l'épaisseur de la texture fibreuse. Il est de préférence au moins égal à 2. Dans l’exemple décrit ici, la préforme 300 comprend suivant le sens de son épaisseur deux couches ou tours 51 et 52 de structure fibreuse 50 et deux couches ou tours 62 et 63 de texture fibreuse d’interface 60, la couche ou tour 62 étant interposé entre les couches ou tours adjacentes 51 et 52 tandis que la couche ou tour 63 est présent sur la périphérie externe de la préforme 300. La préforme fibreuse 300 comprend également des parties d'extrémité 320, 330 correspondant aux brides 104, 105 du carter.
L’invention concerne ainsi une fenêtre pour une structure de bâtiment, la largeur de ladite fenêtre définissant une première direction X, sa hauteur définissant une deuxième direction Y, ladite largeur et ladite hauteur étant supérieures à son épaisseur définissant une troisième direction Z, ladite fenêtre s’étendant de part et d’autre d’un plan de fenêtre parallèle au plan défini par la première direction et la deuxième direction, laquelle fenêtre comporte au moins une première vitre en verre feuilleté.
Selon l’invention, cette fenêtre comporte un noyau acoustique entourant les chants au moins de ladite première vitre, et au moins ladite première vitre est asymétrique en elle-même, ou/et est asymétrique par rapport audit plan de fenêtre.
Ainsi la manipulation et la pose de la fenêtre sont facilitées par le noyau acoustique qui joue un rôle à la fois mécanique et d’isolation, les performances acoustiques sont améliorées par rapport à l’art antérieur, par l’emploi d’un vitrage asymétrique de par ses caractéristiques intrinsèques, ou/et asymétrique de par sa géométrie de pose.
Plus particulièrement, ladite fenêtre comporte une vitre secondaire formant un double vitrage avec ladite première vitre.
Les qualités isolantes de la fenêtre sont ainsi renforcées, ainsi que sa robustesse.