INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Contrairement au premier mode de réalisation, dans lequel l’ensemble du rotor 3 était soumis au flux magnétique du stator 2, dans le troisième mode de réalisation, une partie seulement du rotor 3 est soumis au flux magnétique du stator 2.
Dans ce troisième mode de réalisation, le dispositif de freinage magnétique 1 comprend plusieurs éléments fixes, ou stators 2, et plusieurs éléments mobiles, ou rotors 3.
Les rotors 3 sont en matériaux électriquement conducteurs. Les rotors 3 sont par exemple en matériau métallique et par exemple en cuivre, en aluminium, en argent, en nickel ….
Dans le cas présent, les rotors 3 ont chacun une forme de disque annulaire dont l’axe s’étend parallèlement à la roue 103 et à l’arbre 102 mais non coaxialement à eux.
Le dispositif de freinage magnétique 1 comporte ici encore un mécanisme de démultiplication 10 par l’intermédiaire duquel les rotors 3 sont liés en rotation à la roue 103. Le mécanisme de démultiplication est tel que les différents rotors 3 ont, en service, une vitesse de rotation supérieure à une vitesse de rotation de la roue 103.
Le mécanisme de démultiplication 10 est ici de type épicycloïdal.
Le mécanisme de démultiplication 10 comprend ainsi une couronne à denture interne 11 agencée pour être solidaire de la jante 105 coaxialement à celle-ci.
Le mécanisme de démultiplication 10 comprend également un porte-satellites 12 et des satellites 13, portés par le porte-satellites 12 et engrenant avec la couronne à denture interne 11. Le porte-satellites 12 est solidaire de l’arbre 102 coaxialement à celui-ci. Par exemple le porte-satellites 12 est fixé à l’arbre 102 par l’intermédiaire d’un tube de torsion 5. Le tube de torsion comporte un corps 5.1 engagé sur une collerette externe 102’ de l’arbre 102, et une collerette interne 5.2 qui est fixée (par exemple par des vis) à la collerette externe 102’. Le porte-satellites 12 vient lui-même se fixer à la collerette interne 5.2 (sur une face de ladite collerette opposée à celle accolée à la collerette externe 102’ de l’arbre 102) par exemple par l’intermédiaire de vis.
Dans ce troisième mode de réalisation, chaque rotor 3 est porté par l’un des satellites 13 coaxialement audit satellite 13. Préférentiellement, chaque satellite 13 est équipé d’un rotor 3.
56 Seconde couronne de buses
57 Unité de pliage
59 Premier élément de pli
61 Second élément de pli
63 Elément de ressort
65 Angle prédéfini
Essuie-glace de véhicule DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un essuie-glace de véhicule comprenant un balai d'essuie-glace et un ensemble de buses de lavage.
ETAT DE LA TECHNIQUE Selon l’état de la technique, on connaît des essuie-glaces de véhicule dont la distribution du liquide lave-glace se fait par des buses dans la zone du bras d’essuie-glace, avec des écarts réguliers et des surfaces de sortie uniformes ; ces buses se déplacent avec le bras d’essuie-glace sur la surface de la vitre à nettoyer de sorte que la distribution du liquide lave-glace est indépendante des conditions aux limites actuelles (par exemple le niveau du vent de circulation actuel, la position des saletés à nettoyer et autres) d’une manière optimisée.
Selon l’état de la technique on connaît en outre des capteurs de véhicule, par exemple des caméras, des capteurs lidar, des capteurs radar, des capteurs à ultrasons et autres qui servent à la saisie de l’environnement pour alimenter les systèmes d’assistance de conduite et/ou les systèmes de conduite partiellement ou totalement automatisés avec les informations nécessaires de l’environnement.
L’invention a pour objet un essuie-glace de véhicule comprenant un balai d'essuie-glace et un ensemble de buses de lavage organisées selon la direction principale d’extension du balai d'essuie-glace et conçues pour être déplacées avec le balai d'essuie-glace sur la vitre du véhicule à nettoyer avec l’essuie-glace et les écarts respectifs et/ou les surfaces de sorties respectives d’au moins une partie des buses de lavage sont non uniformes de sorte que l’essuie-glace est conçu pour obtenir une distribution variable d’un liquide lave-glace distribué par les buses de lavage selon la direction principale d’extension du balai d'essuie-glace.
L’essuie-glace selon l’invention est prévu pour un véhicule tel qu’un véhicule routier, une moto, une voiture de tourisme, un transporteur, un camion ou des véhicules ferroviaires ou des engins aériens / aéronefs et/ou aquatiques.
La vitre à nettoyer est, par exemple, le pare-brise ou la lunette arrière du véhicule.
Les buses de lavage sont, par exemple, intégrées dans le bras d’essuie-glace et/ou équipent le bras d’essuie-glace et sont alimentées par une ou plusieurs conduites avec un dispositif (par exemple une pompe) pour transférer le liquide lave-glace du réservoir aux buses de lavage.
Le mouvement du balai d'essuie-glace est assuré de préférence par un entraînement d’essuie-glace connu en soi et conçu pour déplacer le balai d'essuie-glace avec le bras d’essuie-glace sur la vitre. On peut combiner de cette manière plusieurs balais d’essuie-glace (par exemple deux balais d’essuie-glace pour nettoyer la vitre).
L’invention propose également un aéronef comportant une aile, un moteur présentant une structure et un mât réacteur selon l'une des variantes précédentes, où la structure du mât réacteur est fixée sous l’aile et où les deux deuxièmes alésages forment chacun un deuxième point de liaison avec la structure du moteur, et où les deux troisièmes alésages forment chacun, un troisième point de liaison avec la structure du moteur.
Avantageusement, chaque deuxième point de liaison est constitué d’une deuxième chape femelle solidaire de la structure du moteur, d’une chape mâle unique constituée par la deuxième extrémité du palonnier où le palonnier est disposé à l’intérieur de chaque deuxième chape femelle, d’un deuxième axe de liaison et d’une deuxième bague rotulée insérée et fixée dans le deuxième alésage du palonnier et où le deuxième axe de liaison est logé et fixé dans la deuxième bague rotulée et logé libre en rotation dans des alésages prévus à cet effet dans la deuxième chape femelle.
Avantageusement, chaque troisième point de liaison est constitué d’une paire de troisièmes chapes femelles solidaires de la structure du moteur, pour chaque troisième chape femelle de la paire, d’une chape mâle constituée par une des bielles disposées à l’intérieur de ladite troisième chape femelle, d’un quatrième axe de liaison et d’une quatrième bague rotulée insérée et fixée dans les troisièmes sous-alésages de chaque manille et où le quatrième axe de liaison est logé fixé dans la quatrième bague rotulée et logé libre en rotation dans les troisièmes sous-alésages.
est une vue de côté schématique d’un moteur et d’un mât réacteur selon l’invention,
est une vue en perspective éclatée du mât réacteur selon l’invention,
est une vue en perspective du côté bâbord du mât réacteur de la , et
est une vue en perspective du côté tribord du mât réacteur de la .
La montre un aéronef 100 qui présente un fuselage 102 auquel est fixée de part et d’autre une aile 104. L’aéronef 100 comporte également au moins un moteur 106, en particulier un turboréacteur, qui est fixé sous un mât réacteur 150 selon l’invention qui comporte une structure (152) qui est elle-même fixée sous une aile 104 par tous moyens de fixation appropriés et connus de l’homme du métier.
Dans la description qui suit, et par convention, on appelle X la direction longitudinale du mât réacteur 150 qui est globalement horizontale et orientée positivement dans la direction d'avancement F de l'aéronef 100, on appelle Y la direction transversale du mât réacteur 150 qui est horizontale lorsque l’aéronef 100 est au sol, et Z la direction verticale ou hauteur verticale lorsque l'aéronef 100 est au sol, ces trois directions X, Y et Z étant orthogonales entre elles.
Les termes « avant » et « arrière » sont à considérer par rapport à la direction d’avancement F de l'aéronef 100 sous l’effet de la poussée fournie par le moteur 106 en fonctionnement.
La montre une représentation schématique du moteur 106 et du mât réacteur 150 fixés l’un à l’autre par des systèmes d’attache moteur. Le mât réacteur 150 présente un plan médian vertical XZ passant par la direction longitudinale X et la direction verticale Z.
La montre ainsi un système d’attache moteur avant 202 assurant la fixation entre une partie avant d’une structure 210 du moteur 106 et la structure 152 du mât réacteur 150.
- la couche externe est faite de 100% de polyéthylène haute densité,
- le récipient s’étend le long d’un axe longitudinal, la jupe présentant une soudure longitudinale sensiblement parallèle à l’axe longitudinal,
- la jupe tubulaire est obtenue à partir d’un tube extrudé,
- la jupe tubulaire est exempte de soudure longitudinale
- le récipient comprend un fond plat formé par la pièce complémentaire,
- la pièce complémentaire est fixée par soudure à la jupe au niveau de la zone de fixation.
-- la est une vue en coupe longitudinale d’un récipient selon un exemple de réalisation de l’invention ;
- la est une vue en coupe de détail du récipient de la .
- une orientation axiale qui est dirigée parallèlement à l'axe X principal du récipient 1 depuis le bas vers le haut selon la direction indiquée par la flèche "A" de la , et
- des orientations radiales qui sont orthogonales à l'orientation axiale et qui sont dirigées depuis l'intérieur, à proximité de l'axe X principal du récipient 1, vers l'extérieur en s'éloignant de l'axe X principal du récipient 1.
On adoptera aussi à titre non limitatif les termes "intérieur", "interne" pour désigner des éléments situés à proximité de l'axe X principal du récipient 1, et "extérieur", "externe" pour désignés des éléments situés vers l'extérieur du récipient 1 en s'éloignant de l'axe X principal.
On adoptera aussi à titre non limitatif les termes "supérieur" pour désigner des éléments situés vers le haut des figures, et "inférieur" pour désignés des éléments situés vers le bas des figures.
L’étude menée ici a été réalisée sur des échantillons sous forme de rectangles de 6 cm x 5 cm conformément à la norme. Les tests ont été menés vis-à-vis des souches bactériennes prescrites par la norme et très fréquemment impliquées dans des infections, Escherichia coli ATCC 8739 et Staphylococcus aureus ATCC 6538P.
Chaque conjugué 1a, 1b et 1c tel que synthétisé à l’exemple 1 a été déposé à la surface des plaques de polycarbonate par dépôt d’une solution de 0,02 à 4 mg/mL.
Les résultats ont pu montrer une inhibition significative avec une réduction de la croissance Staphylococcus aureus jusqu’à 99,87% (Tableaux 1 et 2 et ). Le tableau 1 correspond à Staphylococcus aureus , le tableau 2 correspond à Escherichia coli .
Dans les tableaux 1 et 2, PC désigne le polycarbonate. Les conjugués peptidiques sont désignés par la référence à l’exemple dans lequel leur synthèse est décrite (1a, 1b et 1c).
Temps Référence Moyenne géométrique (UFC/cm 2 ) Log10 Moyenne (UFC/cm 2 ) R (nombre de log) % réduction 0 h Témoin négatif 1,62E+04 4,21 Blanc PC 1,42E+04 4,15 24 h Blanc PC 1,19E+04 4,07 PC / Peptide 1a 1,54E+01 1,19 2,9 99,87 PC / Peptide 1b 7,08E+02 2,85 1,2 94,0 PC / Peptide 1c 6,34E+03 3,8 0,3 46,7
Temps Référence Moyenne géométrique (UFC/cm 2 ) Log10 Moyenne (UFC/cm 2 ) R (nombre de log) % réduction 0 h Témoin négatif 1,35E+04 4,13 Blanc PC 1,42E+04 4,15 24 h Blanc PC 2,12E+06 6,33 PC / Peptide 1a 1,22E+06 6,09 0,2 42,6 PC / Peptide 1b 6,31E+04 4,80 1,5 97,0 PC / Peptide 1c 1,24E+06 6,09 0,2 41,7
La illustre ces résultats. Une inhibition importante des 2 types de bactéries a été obtenue (jusqu’à 99,87% de réduction de la croissance pour Staphylococcus aureus , et jusqu’à 97,0% de réduction de la croissance pour Escherichia coli ) pour les échantillons de polycarbonate fonctionnalisés selon l’invention par rapport aux échantillons de polycarbonate non fonctionnalisés.
L’activité antibactérienne des conjugués peptidiques 1a, 1b et 1c est donc efficacement transférée au support de polycarbonate sur lequel ils sont greffés.
Primaire d’adhésion à base de silane déposé par plasma à pression atmosphérique L’invention concerne un procédé d’adhésion entre un substrat en polyamide et une couche d’élastomère thermoplastique, au moyen d’un primaire d’adhésion à base de silane aminé déposé par plasma à pression atmosphérique. Elle concerne également un article, tel qu’un rail de guidage destiné à guider le mouvement d’une vitre mobile d’un véhicule, comprenant un substrat en polyamide, une couche d’élastomère thermoplastique adhérant au substrat au moyen d’un primaire d’adhésion à base d’un silane aminé, caractérisé en ce que l’adhésion est obtenue par un tel procédé. Un autre objet de l’invention est un vitrage comprenant un tel rail de guidage, une vitre mobile accueillie dans le rail de guidage, et éventuellement un élément sur lequel le rail de guidage est fixé.
Les élastomères thermoplastiques, également appelés caoutchoucs thermoplastiques, sont des matériaux combinant les propriétés élastiques des élastomères et des propriétés thermoplastiques. En raison de leur résistance chimique, leur souplesse et leur capacité de récupération après application d’une charge, ces matériaux sont utilisés dans de nombreuses applications, notamment dans le domaine automobile.
Pour certaines de ces applications, l’élastomère thermoplastique est déposé via une étape de moulage par injection, sur un substrat rigide, tel qu’un substrat en polyamide. Toutefois, pour obtenir de bonnes propriétés d’adhésion entre le matériau souple et le substrat rigide, une simple étape de nettoyage, décapage ou gravure ne suffit pas, et une modification plus significative de la surface du substrat est nécessaire.
Il existe plusieurs techniques pour répondre à cette problématique, et l’une d’entre elles consiste à appliquer un revêtement sur la surface du substrat, en particulier par dépôt d’une solution liquide contenant un adhésif, classiquement à base d’isocyanate.
Si de bonnes performances d’adhésion peuvent être obtenues avec cette méthode, elle se heurte à plusieurs limitations :
- le dépôt de la solution liquide nécessite une étape de séchage qui allonge le temps de mise en œuvre du procédé ;
- l’obtention d’un revêtement homogène en épaisseur et en surface est difficile à atteindre ;
- le dépôt de l’élastomère thermoplastique après séchage de la solution liquide ne doit pas être trop tardif, en raison de la sensibilité du revêtement à base d’isocyanate aux conditions extérieures, telles que le froid et l’humidité ;
Le premier côté 32 du boîtier comporte un dissipateur thermique 44 (illustré à la ) intégré à une première paroi 45. Une chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46 s'étend le long de l'extérieur du dissipateur thermique 44 pour extraire la chaleur du dissipateur thermique 44. Le dissipateur thermique 44 comporte une pluralité d'ailettes de refroidissement espacées 48 (illustrées sur la ) situées à l'extérieur de la région intérieure étanche 24. Les ailettes de refroidissement 48 sont positionnées à l’intérieur de la chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46. Un couvercle 50 (illustré à la ) est pourvu pour entourer la chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46. Le dissipateur thermique 44 est configuré pour transférer la chaleur générée par les modules de puissance 51 de la région intérieure étanche 24 aux ailettes de refroidissement 48. La chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46 est surélevée par rapport à la première paroi 45, ce qui permet de placer le couvercle 50 sur la chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46. Le couvercle 50 est aligné avec une pluralité de canaux d'écoulement d'air 52 (illustrés à la ), et longitudinalement avec la hauteur surélevée de la chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46 le long de la dimension d2. Le couvercle 50 peut être fixé au corps principal du boîtier 22 par des attaches.
Les à 5 montrent l'extérieur du boîtier 22. La première paroi 45 (illustrée à la ) a une surface interne qui est exposée à la région intérieure étanche 24, et une surface extérieure qui est exposée à la chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46. La surface extérieure a des ailettes de refroidissement 48 qui transfèrent la chaleur au flux d'air à l'intérieur de la chambre du dissipateur thermique. La montre que le deuxième côté 34 comporte un couvercle inférieur 54. Le boîtier 22 définit un plénum d'écoulement d'air 58 (illustré à la ) sur le troisième côté 36 du boîtier pour diriger l'écoulement d'air d'une source d'air forcé 28 vers les canaux d'écoulement d'air 52. Le troisième côté 36 comporte la source d'air forcé 28 qui augmente le flux d'air passant par le plénum d'écoulement d'air 58. La montre le sixième côté 42. La montre le quatrième côté 38 comprenant une sortie d'air 59 dans la chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46 permettant à l'air soufflé par la source d'air forcé 28 de sortir de la chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46.
En référence à la , lorsqu'elle fonctionne, la source d'air forcé 28 souffle de l'air depuis l'extérieur du boîtier 22 à travers le plenum 58 (illustré à la ). La source d'air forcé 28 augmente davantage au centre de la chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46 que sur les bords extérieurs de la chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46. L'air provenant de la source d'air forcé 28 s'écoule à travers une ouverture 60 adjacente à la première paroi 45 dans la chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46. L'ouverture 60 a une largeur le long de la dimension d3. La largeur de l'ouverture 60 est inférieure à la largeur de la chambre de refroidissement 46. À titre d'exemple non limitatif, la largeur de l'ouverture 60 peut être inférieure à la largeur de la chambre de refroidissement 46 d'au moins 10 %. Les ailettes de refroidissement 48 s'étendent longitudinalement le long de la dimension d2 formant les longueurs des canaux d'écoulement d'air 52 et chaque ailette 48 a une hauteur 49 qui s'étend le long de la première dimension d1. Les ailettes de refroidissement 48 sont séparées les unes des autres par les canaux d'écoulement d'air 52. Les ailettes de refroidissement 48 sont espacées le long de la troisième dimension d3, et la séparation des ailettes de refroidissement 48 définit les largeurs de la pluralité de canaux d'écoulement d'air 52 utilisés pour refroidir le dissipateur thermique 44. Une fois assemblé, le couvercle 50 (non représenté sur la ) est placé sur la chambre de refroidissement du dissipateur thermique 46 et les ailettes 48.
En référence à la , la région intérieure étanche 24 est positionnée à l'intérieur du boîtier 22. Une pluralité de cartes de circuits imprimés 62 sont positionnées à l’intérieur de la région intérieure étanche 24 et sont disposées dans une configuration empilée. La pluralité de cartes de circuits 62 peut comporter une première carte de circuits imprimés 64, une deuxième carte de circuits imprimés 66 et une troisième carte de circuits imprimés 68. Les première, deuxième et troisième cartes de circuits imprimés 64, 66, 68 comportent chacune un premier côté principal 70 qui fait face au premier côté 32 du boîtier 22, et un second côté principal 72 qui fait face au deuxième côté 34 du boîtier 22. La première carte de circuits imprimés 64 est placée à côté de la première paroi 45 du boîtier et comporte des composants générateurs de chaleur 51, tels que des modules de puissance 51, placés sur le premier côté principal 70 de la première carte de circuits imprimés 64, qui génèrent des quantités relativement importantes de chaleur. Les modules de puissance 51 sont configurés pour entrer de préférence en contact avec le dissipateur thermique 44, soit directement, soit par l'intermédiaire de tampons de transfert de contact thermique intermédiaires. En raison de la chaleur générée par les modules de puissance 51, la première carte de circuits imprimés 64 génère plus de chaleur que la deuxième carte de circuits imprimés 66 ou la troisième carte de circuits imprimés 68. La première carte de circuits imprimés 64 est placée à côté du dissipateur thermique 44 pour améliorer le refroidissement de la plus grande quantité de chaleur générée par les modules de puissance. La deuxième carte de circuits imprimés 66 est placée entre la première et la troisième carte de circuits imprimés 64, 68. La troisième carte de circuits imprimés 68 est placée à côté du deuxième côté 34 du boîtier.
Un premier espace d'air 71 est positionné entre la première et la deuxième carte de circuits imprimés 66, 68. Un second espace d'air 73 est positionné entre la deuxième et la troisième carte de circuits imprimés (66, 68). Une chambre à vapeur 74 pour le transfert de chaleur des cartes de circuits imprimés sur chacune des deuxième et troisième cartes de circuits imprimés66, 68. Les chambres à vapeur 74 sont positionnées au niveau des premiers côtés principaux 70 des deuxième et troisième cartes de circuits imprimés 66, 68 pour transférer la chaleur des composants générateurs de chaleur 79 des deuxième et troisième cartes de circuits imprimés 66, 68 vers un périmètre de la région intérieure étanche 24 définie par les troisième, quatrième, cinquième et sixième côtés 36, 38, 40, 42 du boîtier. Le boîtier 22 définit un premier épaulement 76 à l'intérieur de la région intérieure étanche 24 du boîtier contre lequel s'appuie un périmètre 77 de la chambre à vapeur 74 positionnée au niveau du premier côté principal 70 de la deuxième carte de circuits imprimés 66. Le boîtier 22 définit en outre un second épaulement de périmètre 78 à l'intérieur de la région intérieure étanche 24 du boîtier 22, contre lequel s'appuie un périmètre de la chambre à vapeur 74 positionnée au niveau du premier côté principal 70 de la troisième carte de circuits imprimés 68.
Les longueurs des première, deuxième et troisième cartes de circuits 64, 66, 68 peuvent être différentes en raison de la configuration empilée des cartes de circuits 60 et de l'angle de la seconde paroi 80 de la région intérieure étanche 24. L'angle de la seconde paroi crée un espace plus large que l'espace autorisé pour la première carte de circuits imprimés 64. En conséquence, la deuxième carte de circuits imprimés 66 peut être plus longue que la première carte de circuits imprimés 64 et plus courte que la troisième carte de circuits imprimés 68. La troisième carte de circuits imprimés 68 peut être plus longue que la première et la deuxième carte de circuits imprimés 64, 66. La première carte de circuits imprimés 64 est placée à l’intérieur de la région intérieure étanche 24, à côté du premier côté 32 et de la première paroi 45 du boîtier 22. La longueur de la première carte de circuits imprimés 64 s'étend approximativement du quatrième côté 38 à la seconde paroi 80 du plénum 58. La deuxième carte de circuits imprimés 66 est placée sur le premier épaulement de périmètre 76 de la région intérieure étanche 24, sous la seconde paroi 80. La longueur de la deuxième carte de circuits imprimés 66 s'étend approximativement du quatrième côté 38 au troisième côté 36 du boîtier. La troisième carte de circuits imprimés 68 est placée sur le second épaulement de périmètre 78 de la région intérieure étanche 24, sous la première et la deuxième carte de circuits imprimés 64, 66. La longueur de la troisième carte de circuits imprimés 68 s'étend approximativement du quatrième côté 38 au troisième côté 36 du boîtier. Les deuxième et troisième circuits imprimés 66, 68 peuvent être refroidis par l'inclusion des chambres à vapeur 74. Dans certains exemples, les chambres à vapeur 74 peuvent être configurées comme un ensemble chambre à vapeur 200 (illustré à la ). Un premier ensemble chambre à vapeur 200 (illustré à la ) est positionné entre le premier épaulement de périmètre 76 et la deuxième carte de circuits imprimés 66. Un second ensemble chambre à vapeur 200 est positionné entre le second épaulement périmétrique 78 et la troisième carte de circuits imprimés 68.