INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On obtient de cette manière suivant les directions radiales, entre deux cercles voisins 22, des zones intermédiaires plates 24 formant des secteurs angulaires qui ne se recouvrent pas, et donc des nervures 16 formant des secteurs angulaires présentant des extrémités qui se recouvrent systématiquement.
La présente une coupe transversale des rainures 16, comprenant à partir du niveau inférieur général de la tôle de couvercle 14 une élévation disposant de deux côtés plats légèrement inclinés se refermant vers le haut, un dessus plat, et des rayons de raccordement entre ces surfaces.
Avantageusement les nervures 16 présentent une hauteur H comprise entre 10 et 20mm, une largeur W comprise entre 30 à 50mm, et une distance entre deux cercles concentriques voisins 22 comprise entre 100 et 150mm, pour un couvercle présentant une surface de plus de 1m² qui est formé avec une tôle d’acier de moins d’un millimètre d’épaisseur.
On obtient lors du choc latéral normalisé présenté une déformation de la caisse du véhicule, et un impact sur le longeron latéral 12 de ce côté du caisson de batterie 8, qui suivant l’intensité du choc peut transmettre une énergie sur la tôle de couvercle 14. La tôle de couvercle 14 formant un ensemble sensiblement plat présentant une grande surface, comporte un mode propre vibratoire vertical de sa partie centrale qui va être excité avec l’énergie reçue.
Les parties planes de la tôle de couvercle 14 entre deux cercles 22, et angulairement entre deux nervures 16 formant les zones intermédiaires 24, peuvent vibrer plus facilement par leur souplesse tout en transmettant l’énergie par propagation, alors que les différentes nervures fortement rigides 16 constituent des obstacles à cette propagation.
L’énergie venant du choc latéral du poteau 4 sur le côté du caisson de batterie est en partie transmise au couvercle 14, à l’extérieur du quatrième cercle 22d directement vers une de ses nervures 16 disposée entre les deux nervures espacées du cinquième cercle 22e. La direction de propagation de l’énergie va alors buter sur la nervure 16 du quatrième cercle 22d se trouvant en face, pour s’éloigner de chaque côté suivant une direction circonférentielle 30.
Arrivée au niveau de la première zone intermédiaire 24d du quatrième cercle 22d, la direction de propagation de l’énergie 32 va se diviser en une direction circonférentielle qui continue tout droit, et une direction radiale qui rentre à l’intermédiaire de ce quatrième cercle. L’entrée dans ce quatrième cercle 22d suivant la direction radiale va buter à son tour sur les nervures 16 du troisième cercle 22c disposées en face des zones intermédiaires 24d du quatrième cercle, pour devoir se diviser à nouveau en deux directions circonférentielles opposées.
On réalise ainsi à partir du quatrième cercle 22e, à chaque passage vers l’intérieur du cercle suivant une division de la propagation de l’énergie qui part suivant les deux directions circonférentielles opposées. L’énergie reçue sur un côté du couvercle 14 est répartie latéralement par rapport à la direction du choc, sans pouvoir accéder directement et rapidement à son centre O. La partie centrale du couvercle 14 reçoit un faible niveau d’énergie, son mode propre vibratoire est peu excité avec une amplitude d’oscillation limitée.
On peut réaliser ainsi un couvercle 14 avec une tôle d’épaisseur limitée, et le disposer près des éléments électrochimiques intérieurs 18 tout en assurant leur protection, ce qui permet de réduire la masse et les coûts de ce couvercle, et optimise l’utilisation du volume intérieur du caisson 8.
Jupe de bouclier arrière modulaire. Le domaine technique concerne les jupes de bouclier, les kits permettant de former des jupes de bouclier, les boucliers arrière comprenant une telle jupe et enfin les véhicules automobiles présentant un tel bouclier arrière.
est une vue en coupe de l’article après application, et
à sont des vues en coupe agrandies illustrant différentes étapes de fabrication d’un article selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention,
On va maintenant décrire un article permettant notamment de réparer une blessure sur une peinture appliquée sur une structure, notamment un aéronef, en évitant de recourir à nouveau à toutes les phases nécessaires à l’application de la peinture sous forme liquide, pour ainsi obtenir un gain de temps et satisfaire sans difficulté aux critères réglementaires d’hygiène, sécurité et environnement (HSE) tout en obtenant une réparation d’une très bonne durabilité.
En référence aux dessins, et tout d’abord aux Figs. 1A à 1E, on prévoit tout d’abord ( ) un support temporaire moulant 10, dont l’état de la surface moulante 11 est approprié pour déterminer, par effet de moulage, l’état de surface d’une couche de peinture. Dans cette forme de réalisation, cette surface est généralement lisse, ou présente un état de surface adaptée à l’adhésivité d’une couche d’adhésif telle qu’on la décrira dans la suite.
Ce support moulant est réalisé par exemple en l’un des matériaux suivants : polypropylène, polyéthylène, polyéthylène téréphtalate, papier siliconé.
Si nécessaire, un agent de modification de l’activité de surface de la face 11 du support moulant 10, tel qu’un tensio-actif, est appliqué sur celle-ci avant l’application de la peinture 20 pour limiter la coalescence et permettre d’obtenir un film d’épaisseur homogène.
La peinture peut être du type mono-composant ou bi-composant, par exemple du type polyuréthanne, époxy, acrylique ou polyester. En fonction de l’application souhaitée, on applique une ou plusieurs couches d’épaisseurs appropriées.
D’une façon générale, l’épaisseur totale de la ou des couches de peinture 20 est choisie en fonction du type de peinture et de l’application. Pour une application en réparation aéronautique, l’épaisseur est choisie la plus mince possible, en cohérence avec les éventuelles prescriptions règlementaires, pour des raisons de minimisation du poids. Elle peut dépendre de la zone de réparation concernée. Pour d’autres applications, des critères de résistance mécanique aux chocs, à l’érosion, de barrière aux UV, de résistance chimiques à certains agents agressifs, etc. pourront notamment être retenus.
Par « peinture », on entend également les gel-coats, les vernis incolores, une couche de vernis étant alors appliquée en premier sur le support temporaire 10, pour devenir la couche extérieure comme on le comprendra dans la suite.
Dans le cas d’un article qualifié en réparation pour une certaine application, on utilise une peinture en soi qualifiée pour cette application, disponible auprès de divers fabricants. Par exemple, pour une application aéronautique, on utilise par exemple une peinture conforme à la norme AMS 3095A, tandis que pour des applications navales ou industrielles, on utilise avantageusement une peinture certifiée par l’ACQPA.
Une propriété qui peut s’avérer importante pour les applications est la résistance aux agents agressifs tels que le Skydrol®.
Comme on l’a dit, l’épaisseur de la couche 20 dépend notamment du type de peinture et de l’application considérée. Elle pourra résulter d’un compromis entre un degré de protection à assurer (par exemple barrière aux UV) et des contraintes de poids, notamment en aéronautique.
En règle générale, l’épaisseur totale de la couche 20 est de l’ordre de 25 à 100 µm, préférentiellement d’environ 40 à 70 µm pour une application en réparation aéronautiques sur parties non exposées.
Pour certaines applications, notamment pour la réparation de revêtements anti-érosion sur certaines parties d’aéronefs (bords d’attaque des ailes, radome notamment), l’épaisseur de la couche de peinture peut atteindre 600 µm. Dans des applications industrielles ou navales, on peut recourir à des épaisseurs intermédiaires.
la est un schéma blocs d’un algorithme d’un deuxième mode d’exécution d’un procédé de configuration conforme à l’invention ;
la est un schéma blocs d’un algorithme d’un troisième mode d’exécution d’un procédé de configuration conforme à l’invention ;
la est un schéma blocs d’un algorithme d’un quatrième mode d’exécution d’un procédé de configuration conforme à l’invention.
Les dispositifs d’entraînement motorisés 5a, 5b comprennent chacun un actionneur électromécanique 11a, 11b, en particulier de type tubulaire, permettant de mettre en rotation un tube d’enroulement 4a, 4ba, 4b, de sorte à déplacer, en particulier dérouler ou enrouler, un écran 2a, 2ba, 2b, du dispositif d’occultation 3a, 3b.
L’anneau 382 est agencé d’un côté externe de la paroi 314 et coopère avec la paroi 314, notamment par glissement de surfaces, de sorte que l’anneau 382 est guidé en rotation par rapport à la portion de fixation 310 autour de l’axe d’enroulement A18. À cet effet, l’anneau 382 comprend une surface radiale interne 385, qui est géométriquement portée par un cylindre de section circulaire centré sur l’axe d’enroulement A18, tandis que la paroi 314 présente, du côté externe, une surface radiale externe 315, qui est géométriquement portée par un cylindre de section circulaire centré sur l’axe d’enroulement A18 et qui présente un diamètre sensiblement égal, aux jeux d’assemblage près, à un diamètre de la surface radiale interne 385 de l’anneau.
La pièce de verrouillage 380 comprend au moins une protubérance 386, qui est ménagée en saillie sur l’anneau 382 et qui s’étend depuis l’anneau 382 de manière centrifuge à l’axe d’enroulement A18. En particulier, chaque protubérance 386 s’étend en saillie depuis la surface radiale interne 385 vers l’axe d’enroulement A18. Chaque protubérance 386 est associée à une ouverture 316 respective.
La pièce de verrouillage 380 est mobile par rapport à la portion de fixation 310 en entre une position de verrouillage, dans laquelle chaque protubérance 386 de la pièce de verrouillage 380 dépasse de l’ouverture 316 associée dans le volume interne V312 de l’empreinte 312, et une position retirée, dans laquelle chaque protubérance 386 ne dépasse pas dans le volume interne V312 de l’empreinte 312. Le déplacement de la pièce de verrouillage 380 de la position retirée vers la position de verrouillage est un mouvement de verrouillage, tandis que le déplacement de la pièce de verrouillage 380 de la position de verrouillage vers la position retirée est un mouvement de déverrouillage.
Chaque protubérance 386 est configurée pour être reçue dans un creux complémentaire 22A, ménagé dans le palier 22, de manière à empêcher les mouvements de translation du palier 22 par rapport à la portion de fixation lorsque le palier est reçu dans l’empreinte et que la pièce de verrouillage est en position de verrouillage. Chaque protubérance 386 forme ainsi une portion de blocage de la pièce de verrouillage 380.
Les protubérances 386 ont ici une forme de dent, tandis que les creux complémentaires 22A ont une forme de rainure. Ces formes ne sont pas limitatives. Dans l’exemple illustré, chaque ouverture 316 est ménagée dans un plan transversal à l’axe d’enroulement A18.
Dans l’exemple illustré, l’anneau 382 est guidé en rotation par rapport à la pièce de fixation 310, aussi les positions de blocage et de retrait sont des positions angulaires de l’anneau 382 par rapport à la portion de fixation 310 autour de l’axe d’enroulement A18. La languette de commande 384 permet ainsi à l’installateur de déplacer la pièce de verrouillage 380 entre sa position retirée et sa position de verrouillage.
Le flasque 300 comprend avantageusement des inscriptions 304, par exemple des pictogrammes et/ou des caractères alphanumériques, qui sont agencées de manière à indiquer à l’utilisateur, en fonction d’une position angulaire de la languette 384 de commande autour de l’axe d’enroulement A18, si la pièce de verrouillage 380 est dans l’une ou l’autre parmi la position de verrouillage ou la position retirée.
Dans l’exemple illustré, les inscriptions 304 sont des gravures, qui sont situées sur la portion périphérique 350 et qui représentent ici un cadenas fermé et un cadenas ouvert.
La portion de fixation 310 et la portion périphérique 350 comprennent chacun une face avant, qui forment ensemble la face avant 302A du flasque 300 lorsque le la portion de fixation 310 est assemblé à la portion périphérique 350, comme représenté en , où le flasque est dans une configuration dite « engagée ».
Le flasque 300 comprend des moyens de butée, qui sont ménagés dans au moins un des éléments choisis parmi la portion périphérique 350 et la portion de fixation 310. Les moyens de butée sont configurés pour limiter les mouvements relatifs de la portion de fixation 310 par rapport à la portion de périphérique 350 à des mouvements de translation suivant l’axe de montage A352 lorsque les moyens de butée sont dans une configuration engagée, le flasque étant alors dans la configuration engagée.
Dans l’exemple illustré, les moyens de butée comprennent un rebord périphérique 354, qui est ménagé sur la portion périphérique 350 en bordure de la lumière 352. Le rebord périphérique 354 inclut deux segments droits 354A et 354B, qui sont chacun ménagés en retrait de la face avant de la portion périphérique 350 et qui forment les bords droits 352A et 352B de de la lumière 352. Le rebord périphérique 354 est ici discontinu, de manière à ne pas générer les mouvements de la languette 384.
Les moyens de butée comprennent aussi deux segments complémentaires 332A et 332B, qui sont ménagés sur la portion de fixation 310, chaque segment complémentaire 332A ou 332B étant configuré pour coopérer, notamment par complémentarité de formes, de manière à glisser contre un segment droit 354A ou 354B respectif lorsque le flasque 30 est dans la configuration engagée. Avantageusement, lorsque le flasque 300 est en configuration engagée, la face avant de la portion de fixation 310 est coplanaire avec la face avant de la portion périphérique 350. On évite ainsi les risques d’interférence avec l’écran 24 lors de l’utilisation de l’installation 10. L’agencement et la forme des moyens de butée ne sont pas limitatifs.
Le flasque 300 comprend aussi des moyens de réglage. Les moyens de butée et les moyens de réglage sont configurés de sorte que, lors de l’assemblage de la portion de fixation 310 à la portion périphérique 350, la portion de fixation 310 est ajustable en position par rapport à la portion périphérique 350 le long de l’axe de réglage A352.
Dans l’exemple illustré, les moyens de réglage comprennent des crans 356, qui sont régulièrement répartis le long d’au moins un des bords droits 352A ou 352B de la lumière 352, les crans 356 ménagés le long d’un même bord formant une rangée 358 de crans. Dans l’exemple illustré, des crans 356 sont ménagés le long de chacun des bords droits 352A et 352B, la portion périphérique comprenant ainsi deux rangées 358 de crans 356. Les crans 356 ont ici un profil rectangulaire et sont ménagés par des encoches découpées dans les segments droits 354A et 354B. Deux crans 356 successifs sont ainsi séparés par une encoche, un pas entre deux crans successifs 354 étant égal à une longueur, mesurée parallèlement à l’axe de réglage A352, d’un cran et d’une encoche.
Les moyens de réglage comprennent aussi des dents 336, qui sont ménagées sur la portion de fixation 310 et qui sont configurées pour coopérer, par complémentarité de forme, avec une partie des crans 356, de manière à empêcher les mouvements de translation de la portion de fixation 310 par rapport à la portion périphérique 350 le long de l’axe de réglage A352 lorsque le flasque est en configuration engagée. Les dents 336 sont alors engagées dans certains des crans 356. Par extension les moyens de réglage sont aussi dits dans une configuration engagée.
Les dents 336 ont ici chacune un profil correspondant aux encoches entre deux crans 356 successifs. De préférence, les dents 336 ont le même profil que les crans 356. Dans l’exemple illustré, plusieurs dents 336 sont ménagées le long de chaque segment droit 332A et 332B de la portion de fixation 310, formant des rangées 338 de dents 336.
Lorsque l’organe de guidage est configuré pour venir contre deux surfaces d’appui, les plans des surfaces d’appui sont avantageusement non-colinéaires l’un par rapport à l’autre. Cette configuration permet de bloquer le mouvement du dispositif de guidage et de stabilisation dans un plan perpendiculaire à la première direction Z lorsque qu’il est engagé sur les montants. Les figures 5, 7, 8 et 9 illustrent schématiquement des exemples dans lesquels l’organe de guidage est configuré pour venir contre deux surfaces d’appui. Le plan de l’une des deux surfaces d’appui peut présenter une normale perpendiculaire à la deuxième direction X, le plan de l’autre des deux surfaces d’appui peut présenter une normale perpendiculaire à la troisième direction Y. Un tel exemple est illustré sur la . Alternativement, les plans des deux surfaces d’appui peuvent chacun présenter une composante selon la deuxième direction X et une composante selon la troisième direction Y, comme illustré sur les figures 7, 8 et 9.
En outre, le dispositif de guidage vertical et de stabilisation 50 peut avantageusement comprendre un mécanisme de déploiement 57 configuré pour passer ledit au moins un organe de guidage 51 du dispositif de guidage verticale et de stabilisation 50 d’une position dégagée d’un montant 21 et jusqu’à une position engagée avec le montant 21 respectif. Les figures 10A et 10B illustrent un exemple de système de maintenance 10 respectivement dans une position dégagée et dans une position engagée de l’au moins un organe de guidage 51. La mise en œuvre d’un mécanisme de déploiement permet avantageusement de réduire l’encombrement du système de maintenance lorsque l’au moins un organe de guidage n’est pas en position engagée sur le montant respectif, en particulier lors de la circulation du système de maintenance dans une allée de circulation.
Le mécanisme de déploiement peut comprendre, voire consister en, un mécanisme de déploiement mécanique. On entend par un mécanisme de déploiement mécanique, un mécanisme de déploiement apte à être déclenché manuellement par un opérateur. Par exemple, le mécanisme de déploiement 57 peut comprendre au moins un dispositif de serrage, de type sauterelle mécanique, configuré pour déployer ou rétracter l’au moins un organe de guidage. L’au moins un organe de guidage peut notamment être monté à un barreau, le barreau étant monté au dispositif de serrage. Le dispositif de serrage permet alors de déployer et de rétracter le barreau. En particulier, plusieurs organes de guidage, par exemple deux organes de guidage, peuvent être montés à un même barreau, comme illustré aux figures 10A et 10B.
Toutefois, d’autres mécanismes de déploiement peuvent être envisagés. Par exemple, le mécanisme de déploiement peut comprendre, voire consister en, un mécanisme de déploiement motorisé, un mécanisme de déploiement par électroaimant, ou encore un mécanisme de déploiement hydraulique comportant un vérin hydraulique et/ou pneumatique par exemple.
En outre, le dispositif de guidage vertical et de stabilisation 50 peut comprendre un mécanisme de précontrainte 54 destiné à exercer une pression dudit au moins un organe de guidage 51 contre un montant 21. Ceci permet de compenser un éventuel jeu entre l’organe de guidage et le montant le long de celui-ci. En particulier, lorsque l’on cherche, comme dans la présente divulgation, à atteindre des hauteurs élevées, le montant peut présenter une flèche par rapport à la première direction Z. Le mécanisme de précontrainte permet de compenser cette flèche et d’assurer la stabilité de la plateforme mobile jusqu’à la hauteur maximale que peut atteindre cette dernière.
Selon un mode de réalisation illustré à la , le mécanisme de précontrainte 54 comporte un organe ressort 55 configuré pour contraindre élastiquement ledit au moins un organe de guidage 51 sur le montant 21 en compensant un jeu sur la hauteur des montants 21. Le mécanisme de déploiement peut comprendre un dispositif de manœuvre configuré pour passer ledit au moins un organe ressort 55 d’un état de moindre contrainte, voire non contraint, dans la position dégagée dudit au moins un organe de guidage 51 jusqu’à un état de plus forte contrainte dudit au moins un organe de guidage 51, dans la position engagée de l’organe de guidage 51.
Par ailleurs, l’au moins un organe de guidage est avantageusement configuré pour assurer un guidage linéaire de la plateforme mobile 12 le long du montant 21 respectif. Le guidage doit notamment permettre d’assurer l’appui de l’organe de guidage contre le moment tout en limitant les frottements de l’organe de guidage et du montant respectif.
En particulier, ledit au moins un organe de guidage 51 dudit dispositif de guidage vertical et de stabilisation 50 peut comprendre au moins une roue de guidage vertical destinée à venir rouler contre un montant 21. L’organe de guidage 51 peut par exemple comporter une ou deux roues de guidage. La roue de guidage vertical présente notamment un axe de rotation perpendiculaire à une direction longitudinale du montant 21.
Alternativement l’organe de guidage peut être configuré pour assurer un guidage linéaire à billes de la plateforme mobile 12 le long du montant 21 respectif. Plus précisément, l’organe de guidage peut comprendre des billes aménagées dans une cage, et le montant respectif peut présenter au moins une gorge de guidage de forme complémentaire à celle des billes afin de permettre aux billes de rouler contre l’au moins une gorge de guidage respective. Ce type de guidage permet de réduire la friction et les pressions de contact entre les surfaces de l’organe de guidage et du montant, offrant ainsi un déplacement précis de l’organe de guidage par rapport au montant.
L’organe de guidage peut être configuré pour assurer un guidage linéaire à rouleaux de la plateforme mobile 12 le long du montant 21 respectif. A cette fin, l’organe de guidage peut comprendre un ou plusieurs rouleaux cylindriques. Ce type de guidage permet de pour réduire la friction entre l’organe de guidage et le montant. Ce type de guidage présente l’avantage d’être plus durable et de pouvoir supporter des charges plus lourdes que le guidage à billes.
L’organe de guidage peut être configuré pour assurer un guidage linéaire à patin de la plateforme mobile 12 le long du montant 21 respectif. Ce type de guidage permet de réduire la friction entre les surfaces de glissement entre l’organe de guidage et le montant respectif. Ce type de guidage est notamment avantageux pour des applications nécessitant des mouvements rapides et répétitifs.
L’organe de guidage peut être configuré pour assurer un guidage linéaire magnétique de la plateforme mobile 12 le long du montant 21 respectif. Ce type de guidage met notamment en œuvre des champs magnétiques pour permettre de supporter la charge de la plateforme mobile. Ce type de guidage offre l’avantage de limiter la friction entre l’organe de guidage et le montant, d’assurer une précision et une capacité de charge élevée.
L’organe de guidage peut être configuré pour assurer un guidage linéaire à glissière de la plateforme mobile 12 le long du montant 21 respectif. L’organe de guidage peut être configuré pour coopérer avec le montant respectif sous forme de rail de guidage. En particulier, l’organe de guidage et le montant respectif sont configurés pour être en contact surface contre surface l’un avec l’autre de sorte à former une liaison glissière. L’organe de guidage et le montant respectif sont en particulier réalisés dans un matériau présentant un coefficient de frottement suffisamment faible pour permettre un bon fonctionnement de la liaison glissière. L’organe de guidage et le rail de guidage peuvent par exemple être en acier. Cette solution présente l’avantage d’être simple et peu coûteuse. Elle peut être avantageuse dans des applications nécessitant des mouvements linéaires pour parcourir de longues distances. Toutefois, cette solution est moins précise et moins résistante à l’usure que les autres solutions de guidage précédemment décrites.