INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les C 1 -C 6 -alcoxysilanes organiques de formule (S-IV), le radical R 9 représente un groupe C 1 -C 12 -alkyle. Ce groupe C 1 -C 12 -alkyle est saturé et peut être linéaire ou ramifié. De préférence, R 9 représente un groupe C 1 -C 8 -alkyle linéaire. De préférence, R 9 représente un groupe méthyle, un groupe éthyle, un groupe n-propyle, un groupe n-butyle, un groupe n-pentyle, un groupe n-hexyle, un groupe n-octyle ou un groupe n-dodécyle. De manière particulièrement préférée, R 9 représente un groupe méthyle, un groupe éthyle ou un groupe n-octyle.
Dans les composés organiques du silicium de formule (S-IV), le radical R 10 représente un groupe C 1 -C 6 -alkyle. De manière particulièrement préférée, R 10 représente un groupe méthyle ou un groupe éthyle.
Les éléments de description déjà expliqués ne sont pas repris systématiquement, seules les particularités des différents modes de réalisations et exemples sont détaillés.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES MODES DE RÉALISATION Sur la est illustré un groupe motopropulseur 1 comportant une machine électrique de traction 3 et une boîte de vitesses 2 comprenant un mécanisme de transmission 5 selon un premier mode de réalisation.
La machine électrique de traction 3 peut comporter notamment un moteur électrique et des systèmes d'électronique de puissance permettant de piloter le moteur électrique comme par exemple un onduleur.
La machine électrique de traction 3 peut comporter à sa sortie un arbre rotor destiné à entraîner en rotation directement ou indirectement un arbre d’entrée de la boîte de vitesses 2.
La boîte de vitesses 2 comporte un carter non représenté qui peut être rigidement lié à la machine électrique de traction 3. Le carter peut contenir le mécanisme de transmission 5.
Sur la est illustré le mécanisme de transmission 5 de la boîte de vitesses 2. Le mécanisme de transmission 5 comprend : un premier arbre 6 ayant un premier axe de rotation X1 ; une première roue menée 7, coaxiale avec le premier axe de rotation X1 et guidée en rotation sur le premier arbre 6, la première roue menée 7 comprenant une première denture 8 ; un mécanisme de commutation 9 mobile entre au moins une première position engagée et une deuxième position désengagée, ledit mécanisme de commutation 9 comprenant une deuxième denture 10 qui coopère en rotation avec la première denture 8 dans la première position engagée et qui ne coopère pas en rotation avec la première denture dans la deuxième position désengagée ; et un dispositif de roue libre 11 comprenant un organe de verrouillage 12 coopérant en rotation directement ou indirectement avec d’une part le premier arbre 6, et coopérant en rotation directement ou indirectement avec d’autre part la première roue menée 7.
Le mécanisme de commutation 9 est par exemple un embrayage à crabot qui, actionné par un premier actionneur 4, translate axialement dans la direction de l’axe de rotation X1. Comme illustré plus en détail en , la liaison mécanique entre le premier actionneur 4 et l'embrayage à crabot 9 peut être réalisé par une rainure 28 aménagée sur le contour extérieur de l’embrayage à crabot 9 coopérant en translation avec une patte d’actionnement aménagée en sortie de le premier actionneur 4. La liaison mécanique entre l’embrayage à crabot 9 et le premier arbre 6 peut être une cannelure permettant le coulissement axial d’une position désengagée à une position engagée. La deuxième denture 10 de l’embrayage à crabot 9 et la première denture 8 de la première roue menée 7 peuvent comporter des chanfreins d’extrémité.
Le carter peut supporter rigidement des actionneurs pouvant piloter le couplage et le désaccouplage du mécanisme de commutation 9 ou de l’embrayage à friction 17 visibles en . Ces actionneurs peuvent être du type électromécanique ou électromagnétique ou hydraulique.
L’organe de verrouillage 12 du dispositif de roue libre 11 peut être par exemple une pluralité de cames (“sprag” en anglais) ou de rouleaux ou de cliquets. La illustre un exemple du dispositif de roue libre 11 pour lequel l’organe de verrouillage 12 est une pluralité de cames qui peuvent être reliées entre elles par une cage 29. Une partie interne des cames coopèrent en rotation directement avec le premier arbre 6 et une partie externe des cames coopère directement avec la première roue menée 7. Dans un autre exemple non représenté du dispositif de roue libre 11, l’organe de verrouillage 12 peut être inséré entre une bague interne lié en rotation avec le premier arbre 6 et une bague externe lié en rotation avec la première roue menée 7. La fixation du dispositif de roue libre 11 peut être réalisée par exemple par un processus d’emmanchement ou de soudage.
Le mécanisme de transmission 5 peut comprendre en outre : une deuxième roue menée 13 coaxiale avec le premier axe de rotation X1 et fixée en rotation sur le premier arbre 6 ; un second arbre 14 ayant un second axe de rotation X2 parallèle au premier axe de rotation X1 ; une troisième roue menée 15 coaxiale avec le second axe de rotation X2, fixée en rotation sur le second arbre 14 et coopérant en rotation avec la première roue menée 7 pour former un premier rapport de réduction de vitesse R1 entre le premier arbre 6 et le second arbre 14 ; une quatrième roue menée 16 coaxiale avec le second axe de rotation X2, guidée en rotation sur le second arbre 14 et coopérant en rotation avec la deuxième roue menée 13 pour former un second rapport de réduction de vitesse R2 entre le premier arbre 6 et le second arbre 14 ; et un embrayage à friction 17 coaxial au second axe de rotation X2, l’embrayage à friction 17 étant apte à coupler et désaccoupler en rotation la quatrième roue menée 16 et le second arbre 14.
L’embrayage à friction 17 représenté en est par exemple un embrayage multi-disques humide. Alternativement, l'embrayage à friction 17 est un embrayage multi-disques fonctionnant à sec à l’extérieur de la boîte de vitesses 2, ou encore un embrayage avec un seul disque de frottement sec ou humide. L’embrayage à friction 17 contient une rangée de disques intérieurs 24 portés par un premier support 25 et une rangée de disques extérieurs 27 portés par un second support 26. En position engagée, les disques intérieurs 24 et les disques extérieurs 27 sont solidarisés et en position désengagée, les disques intérieurs 24 et les disques extérieurs 27 sont désolidarisés. Par exemple, le second support 26 de l’embrayage à friction 17 est lié mécaniquement au second arbre 14 par l’intermédiaire d’une cannelure permettant le coulissement axial d’une position désengagée à une position engagée. L’actionnement de l’embrayage à friction 17 est réalisé par l'intermédiaire du mouvement axial transmis par un deuxième actionneur 23 partiellement représenté.
Le mécanisme de commutation 9 et l’embrayage à friction 17 peuvent être commandés de façon coordonnée pour réaliser de manière progressive tous les changements de rapport de vitesses.
Dans le mode de réalisation illustré par les figures 1, 2 et 3, le mécanisme de transmissions 5 peut présenter en outre les caractéristiques suivantes : l’axe de rotation X1 est coaxial de l’axe de rotation de l’arbre rotor de la machine électrique de traction 3 ; le premier arbre 6 et le second arbre 14 sont guidés en rotation par rapport au carter de la boîte de vitesses 2 par l’intermédiaire des roulements 21; les roulements 21 peuvent être de type roulement à billes ou roulement à rouleaux coniques ou roulement à rouleaux cylindriques ; la première roue menée 7 est guidée en rotation sur le premier arbre 6 par un moyen de guidage 22 tel que par exemple un roulement à aiguilles, un roulement à billes ou un palier lisse ; ce moyen de guidage permet à la première roue menée 7 de tourner librement sans transmission de puissance lorsque la première denture 8 n’est pas entrainée par la deuxième denture 10 du mécanisme de commutation 9 ; la quatrième roue menée 16 est guidée en rotation sur le second arbre 14 par un moyen de guidage 22 tel que par exemple un roulement à aiguilles, un roulement à billes ou un palier lisse ; ce moyen de guidage permet à la quatrième roue menée 16 de tourner librement sans transmission de puissance lorsque l’embrayage à friction 17 est en position désengagée ;
Comme illustré sur la , le mécanisme de transmission 5 peut comprendre en outre : une cinquième roue menée 18 fixée en rotation sur le second arbre 14 ; un troisième axe de rotation X3 parallèle au second axe de rotation X2 ; une sixième roue menée 19 coaxiale au troisième axe de rotation X3 et coopérant en rotation avec la cinquième roue menée 18 pour former un troisième rapport de réduction de vitesse R3 ; et un mécanisme différentiel 20 fixé sur la sixième roue menée 19.
Le mécanisme différentiel 20 peut constituer l’organe de sortie de la boîte de vitesses 2. De manière connue, le mécanisme différentiel peut entraîner deux demi-arbres de sortie (non représentés) tournant potentiellement à des vitesses différentes et liés chacun directement ou indirectement à une roue du véhicule.
canalisation pour le transfert de fluide cryogénique La présente invention porte sur une canalisation pour le transfert de fluide cryogénique et un procédé d’assemblage d’une telle canalisation.
L’invention concerne plus particulièrement une canalisation à double enveloppes pour le transfert de fluide cryogénique, comportant une enveloppe extérieure et au moins une conduite interne pour le transfert du fluide cryogénique, la conduite interne s’étendant à l’intérieur de l’enveloppe extérieure, l’enveloppe extérieure et la conduite interne définissant entre elles, un espace interne, notamment annulaire, destiné à être mis sous vide, la canalisation comportant un premier tronçon comportant une première barrière thermique raccordée par l’une de ses extrémités à l’enveloppe extérieure et par l’autre de ses extrémités à la conduite interne, la première barrière thermique s’étendant à l’intérieur de l’espace interne.
Une canalisation à double enveloppes sous vide est fabriquée en atelier, sous la forme d’une pluralité de premiers tronçons préfabriqués avec présence d’un vide scellé, un premier tronçon étant raccordé, sur site, au reste de la canalisation par l’intermédiaire d’un tronçon de raccordement.
Une canalisation de ce type est soumise à des phénomènes de dilatation et de contraction de certains de leurs composants principalement à cause du froid engendré par le fluide cryogénique circulant dans la conduite interne.
Une solution connue consiste à utiliser un compensateur thermique formé sur le tronçon de raccordement, le compensateur thermique étant interposé entre deux barrières thermiques.
Ce type de solution a l’inconvénient de multiplier le nombre de compensateurs thermiques au niveau de la conduite interne de la canalisation, ce qui présente un risque de fuites.
La présente invention, conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est caractérisée en ce que la première barrière thermique comporte un premier compensateur thermique, notamment configuré pour compenser la dilatation/contraction thermique de la conduite interne relativement à l’enveloppe extérieure.
Ceci permet de reprendre les déformations de la tuyauterie sans nécessiter la présence d’un compensateur thermique, au niveau de la conduite interne de chaque tronçon.
Par ailleurs, ceci permet d’éviter que le compensateur thermique ne soit en contact avec le fluide cryogénique. Avec un tel compensateur thermique, il est ainsi possible d’assurer l’étanchéité pour le vide scellé du premier tronçon, tout en accompagnant les mouvements liés à la dilatation thermique ou la contraction thermique.
Enfin, une telle solution permet de limiter les pertes de charge au niveau du conduit interne de la canalisation.
Selon une réalisation, la canalisation est de type rigide ou semi-rigide.
Selon une réalisation, la première barrière thermique s’étend entre ses deux extrémités.
Selon une réalisation, la première barrière thermique s’étend à l’intérieur de l’espace interne, pour séparer l’espace interne de manière étanche, entre une première portion de l’espace interne et une deuxième portion de l’espace interne, disposées chacune de part et d’autre de la première barrière thermique.
Selon une réalisation, le premier compensateur thermique comporte une première portion élastique, par exemple un premier soufflet élastique.
Selon une réalisation, la première portion élastique s’étend dans la direction dans laquelle s’étend au moins une portion du premier tronçon.
Exemple 10 : fond de teint traitant.
On prépare la phase grasse suivante :
Glycéryl Stéarate 2g
Acétate de tocophérol 0.5g
Huile de Jojoba 3g
Perfluoro Polymethyl Isopropyl Ether 0.5g
Cétearyl Octanoate 6g
Diisostéaryl Malate 8g
Eau thermale Herculane 15g
Gomme xanthane 0.3g
Chaque roue dentée (6, 7) parcourt ainsi sensiblement la moitié de la course à réaliser pour réaliser l'engagement des dentures latérales (11, 12).
Ajoutons également que lors de chocs ou de couples élevés, le moyeu (1) peut littéralement subir un effet de rotulage au niveau du moyen de transmission, à savoir un débattement angulaire de l'axe des roues dentées (6, 7) par rapport à l'axe du moyeu (2).
Deux roues dentées (6, 7) flottantes permettent un certain degré de liberté du moyen de transmission lors de débattement angulaire, permettant un rattrapage de jeu, réduisant les risques de désengagement du moyen de transmission.
Notons que l'association de deux roues dentées (6, 7) coniques et flottantes, permet lors d'un effet de rotulage du moyen de transmission, de non seulement avoir une liberté de mouvement angulaire, tout en gardant un engagement axiale des dentures latérales (11, 12) coniques, limitant les risques de débrayage, tels qu'explicité plus en détail dans la suite de la description.
Avec des roues dentées (6, 7) coniques, plus la charge est élevée plus les dentures latérales (11, 12) sont engagées, à savoir que la géométrie conique des roues dentées (6, 7) combinée à la géométrie particulière des dentures latérales (11, 12), donne un caractère engageant des deux roues dentées (6, 7) mobiles l'une avec l'autre selon la charge appliquée.
Avec deux roues dentées (6, 7) mobiles, si l'une vient à se bloquer, la seconde peut prendre le relais et réaliser l'engagement.
En outre, avec deux roues dentées (6, 7) flottantes, la course des moyens de précontraintes (8) est diminué, augmentant leur durée de vie et leur réactivité, ainsi que diminuant la vitesse d'impact des roues dentées (6, 7) l'une contre l'autre lors de la phase de débrayage, diminuant le bruit résultant caractéristique d'une roue libre.
En outre, des roues dentées (6, 7) flottantes dans un moyeu à roue libre (1) permettent leur changement facilité, tant lors de leur dégradation éventuelle que pour leur remplacement par une autre roue dentée (6, 7) ayant un nombre de dents (13) des dentures latérales (11, 12) supérieur ou inférieur.
Tel qu'illustré à la , la première roue dentée (6) comprend la première denture radiale (9) constituée par la circonférence extérieure à dentelure droite parallèle à l'axe du moyeu (2), la première denture latérale (11) constituée par une circonférence intérieure à face conique, et une face proximale droite, à savoir agencée perpendiculairement à l'axe du moyeu (2), destinée à venir au contact permanent du premier moyen de précontrainte (8).
Il est entendu par une face conique la face d'une roue dentée (6, 7) conique, dont la génératrice fait un angle aigu avec l'axe du moyeu (2).
L'angle aigu est défini par une génératrice de la face conique avec l'axe du moyeu (2) qui est compris entre 10 et 45°, de préférence compris entre 25 et 35°.
Cet angle prononcé de guidage axiale des roues dentées (6, 7), évite lors de l'utilisation, un désalignement entre les deux roues dentées (6, 7) dans le plan des dentures latérales (11, 12), qui limite voire évite les risques de débrayages lors des reprises de pédalage.
Précisons que selon le mode de réalisation illustré, la face conique de la première roue dentée (6) est dirigée vers la partie proximale du corps de moyeu (3), à savoir que la face conique fait saillie en direction distale.
En d'autres termes, la face conique de la première roue dentée (6) est en dépression par rapport à son profil général.
Tel qu'illustré à la , la seconde roue dentée (7) comprend la seconde denture radiale (10) constituée par la circonférence intérieure à dentelure droite parallèle à l'axe du moyeu (2), la seconde denture latérale (12) constituée par la face distale conique, et une face proximale droite destinée à venir au contact permanent du second moyen de précontrainte (8).
Précisons que la face distale conique de la seconde roue dentée (7) est orientée vers la partie proximale du corps de roue libre, à savoir que la face distale conique fait saillie en direction distale.
Conservateurs 0.6g
Tous les ingrédients de la phase aqueuse sont dissous dans l’eau et l’ensemble est porté à 80°C. La phase grasse, homogène et chauffée à 80°C, est versée lentement sur la phase aqueuse portée à la même température, sous agitation assez vive. L’agitation est maintenue pendant 10 minutes après la fin de l’introduction de la phase grasse. L’émulsion huile dans eau se forme.
On ajoute ensuite les pigments et le talc que l’on mélange énergiquement à chaud :
Oxyde de Titane 6.3g
Mélange Oxyde de Fer jaune et Talc 4,1g
Mélange Oxyde de Fer rouge et Talc 0,2g
Mélange oxyde de Fer Brun et Talc 1,5g
Talc 5g
Quand l’émulsion colorée est parfaitement homogène, on commence le refroidissement sous agitation modérée.
Après bonne homogénéisation et quand la température atteint 40°C, on ajoute sous agitation modérée :
Acide hyaluronique poudre poids moléculaire 10 à 60 KDa 1.0g
Extrait de prune de Kakadu à 20% de vitamine C 5g soit 1g de vitamine C
On obtient un fond de teint pour le maquillage traitant pour les peaux ridées et sans éclat.
Exemple 11 Test clinique de validation de l’action synergique sur la peau du mélange d’extrait de prune de Kakadu à 20% de vitamine C dosé à 2% soit 0,4g de vitamine C, d’acide hyaluronique de poids moléculaire compris entre 20 et 50 kDa dosé à1% et de l’eau thermale Herculane dosé à 20% introduits dans la crème cosmétique de l’exemple 9.
Ces premiers avantages sont une réduction à la fois de la surface transversale d’un bloc 72 (notamment en raison d’une vitesse de gaz plus élevées) et de sa longueur longitudinale (selon son axe principal A) en raison de la capacité de stockage élevée du matériau retenu, une stabilité dans les performances de capture après plusieurs cycles d’adsorption/désorption, une énergie de régénération qui reste deux fois moins importante que pour un procédé d’absorption par amine en solution aqueuse.
Les deuxièmes avantages du bloc d’adsorbant 72 de l’invention sont apportés par la nature du substrat (74, 75) et sont les suivants : - le choix d’un substrat métallique sur lequel on vient déposer le matériau adsorbant 76, plutôt qu’un substrat en céramique ou encore qu’une matrice en matériau extrudé ou imprimé 3D, permet de réduire considérablement les épaisseurs de parois à quelques dizaines de microns contre plusieurs centaines de microns. En réduisant ainsi les épaisseurs de matériau entre les canaux 73 d’un bloc 72, on peut, pour une densité de canaux 73 donnée, augmenter la surface ouverte d’un bloc 72 au-delà de 70%, par exemple jusqu’à 90% de la surface d’une section transversale totale du bloc 72. Il en résulte une réduction, pour une même taille de bloc 72, de la résistance au flux de gaz. - en outre la réduction de l’épaisseur du substrat permet un dépôt de matériaux d’une épaisseur de quelques dizaines de microns pour assurer une capacité de rétention du gaz carbonique plus importante, toujours avec une perte de charge et un volume du bloc 72 acceptables. - le substrat métallique a d’une part une capacité thermique spécifique plus faible que d’autres matériaux ce qui permet de ne pas emmagasiner la chaleur émise lors de l’adsorption de gaz, et d’autre part une conductivité thermique plus élevée ce qui permet de chauffer rapidement lors de la désorption par exemple. Au contraire, un substrat céramique ne peut pas supporter un chauffage rapide et peut se fissurer.
Les troisièmes avantages du bloc d’adsorbant 72 de l’invention sont apportés par la structure de ce bloc 72. En effet, l’utilisation de feuilles ondulées 75 de faibles épaisseurs permet d’augmenter significativement le nombre de canaux (jusqu’à 190 canaux/cm 2 ou davantage contre 100 canaux/cm 2 typiquement pour des blocs en céramique), ce qui augmente significativement la surface d’adsorption d’un canal 73, ce qui augmente d’autant la capacité de rétention du gaz carbonique pour un même volume d’un bloc 72.
Selon une variante illustrée en , le banc d’essai 80 comporte un second dispositif de traitement 60 de gaz carbonique qui est situé en amont de la turbomachine 90. Par exemple ce second dispositif de traitement 60 est situé à l’extrémité amont de la cheminée d’admission 81. Par exemple, alternativement ou en complément, ce second dispositif de traitement 60 est situé entre la cheminée d’admission 81 et la salle d’essai 82. Dans ce cas, ce second dispositif de traitement 60 peut être situé en amont et/ou en aval de baffles acoustiques (non représentées) qui sont situées dans la salle d’essai 82 en amont de la turbomachine 90. Ce second dispositif de traitement 60 contribue à dépolluer le flux de gaz avant son entrée dans la turbomachine 90.
Etant donné que la turbomachine 90, durant son fonctionnement, génère un flux de gaz dans le bâtiment 88, un système d’aspiration supplémentaire, distinct de la turbomachine, n’est pas nécessaire. Cependant, en variante, le bâtiment 88 comporte un système d’aspiration supplémentaire qui contribue à faire circuler ce flux de gaz.
L’invention concerne également un procédé de réalisation d’un banc de test 80 de turbine à gaz 90 qui comprend un bâtiment 88 tel que décrit ci-dessus, ce procédé comprenant les étapes suivantes : (a) on construit un bloc 72 modulaire qui présente une pluralité de canaux 73 dont les parois sont adsorbantes. (b) Le cas échéant on répète l’étape (a) afin de construire une pluralité des blocs 72 modulaires, le ou les blocs 72 modulaires constituant un adsorbant 71, avec lequel on forme un dispositif de traitement 70 de gaz polluant. (c) On dispose le dispositif 70 de gaz polluant dans le banc de test 80 de telle sorte que le flux de gaz qui est déplacé par ladite turbine à gaz 90 en fonctionnement et qui circule jusqu’à la cheminée d’échappement 83 est apte à s’écouler dans les canaux 73.
Par exemple, à l’étape (a) comporte une étape (a1) où on dépose un matériau adsorbant 76 sur un substrat métallique (74, 75) et une étape (a2) où on conforme le substrat métallique (74, 75) pour former la pluralité de canaux. L’étape (a1) est effectuée avant ou après l’étape (a2).
Par exemple, le matériau adsorbant est déposé sur le substrat métallique (74, 75) par l’une des méthodes de revêtement suivantes :
Une première méthode est le « slurry coating » (appelé « méthode des bouillies »), qui consiste à déposer une suspension poudre/liant sur la pièce à traiter, en l’occurrence ici le substrat métallique, puis par un cycle thermique, à décomposer la bouillie et à faire diffuser l’élément déposé.
Une deuxième méthode est le dépôt Sol-Gel (abbréviation de solution-gélification) par dip-coating (trempage-tirage), qui est un procédé d’élaboration de matériaux permettant la synthèse de verres, de céramiques et de composés hybrides organo-minéraux, à partir de précurseurs en solution.
Une troisième méthode est l’électrophorèse cathodique, appelée également « cataphorèse », qui est un procédé de dépôt par voie électrochimique. Le substrat métallique à revêtir est immergé dans un bain de solution conducteur et aqueux et, sous l’effet d’un courant continu appliqué sur ce substrat, qui est conducteur et forme la cathode, une couche de solution organique est déposée sur le substrat.
Boîtier de relais d’accessoires de turbomachine La présente divulgation concerne un boîtier de relais d’accessoires pour une turbomachine d’aéronef, telle par exemple qu’un turboréacteur ou un turbopropulseur d’avion, ou une machine industrielle.