INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La sous-étape 1021 est une étape d'inversion du niveau de gris N associé à chaque voxel de l'image tridimensionnelle (toron de chaîne, toron de trame et résine) pour obtenir un niveau de gris inversé N'. Par exemple, le niveau de gris N' inversé du niveau de gris N peut être défini comme N' = N max – N, où N max peut être défini comme le maximum des niveaux de gris dans l’image. Ainsi, chaque niveau de gris N R associé à un voxel représentant la résine devient N' R = N max - N R , chaque niveau de gris N 1 associé à la première classe de torons devient N' 1 = N max – N 1 , chaque niveau de gris N 2 associé à la deuxième classe de torons devient N' 2 = N max – N 2 , avec N' 2 1 R .
Puis, lors d’une étape 1023, chaque niveau de gris inversé N' R des voxels associés à la résine (connus grâce à l'étape 101) peut être mis à 0. Ainsi les torons de trame apparaissent avec l'intensité la plus claire dans l’image. L'étape 1014 peut ensuite être appliquée à l’image ainsi modifiée pour détecter les contours des torons de trame de manière efficace.
Selon un mode de réalisation, les sous-étapes 1024, 1025 et 1026 sont répétées plusieurs fois avec des paramètres différents pour les filtres DoG et LoG (en particulier en changeant l'écart type du filtre DoG) afin d'obtenir plusieurs ensembles de centres de sections qui sont ensuite regroupés et utilisés comme un seul ensemble de centres de sections de tranches pour former la pluralité de centres de sections de torons à l'issue de l'étape 102, et correspondent de manière équivalente à une pluralité de centre de sections obtenus grâce à deux filtres respectifs DoG et LoG paramétrés.
La représente un résultat de l’étape 102 appliqué à l’exemple de la , Ainsi, la résulte d'une application soit en parallèle soit de manière séquentielle de l'étape 102 à chaque tranche TR X et à chaque tranche TR y pour obtenir respectivement des centres de sections Cx et des centres de sections Cy.
On obtient des chemins de centres de sections Cx (respectivement Cy) associés à des sections successives de torons Tx (respectivement Ty).
En référence de nouveau à la , Le procédé 100 comprend en outre une troisième étape 103 de correction de la position d'un ou plusieurs centres de sections de torons, de la classe donnée, parmi la pluralité de positions de centres de sections de torons déterminés à l'étape 102. L'étape 103 de correction est réalisée pour au moins une pluralité de tranches de l’image tridimensionnelle (toutes les tranches de l’image tridimensionnelle ou un sous-ensemble de tranches).
L'étape de correction comprend en particulier une première sous-étape de localisation d'une ou plusieurs régions, dans la pluralité de tranches, ayant un taux de compaction de torons inférieur à un seuil prédéfini. Selon un mode de réalisation, plusieurs régions appartenant à la même tranche ou respectivement à plusieurs tranches peuvent être localisées, chaque région ayant un taux de compaction de torons inférieur au seuil prédéfini.
La sous-étape de localisation de régions comprend dans un premier temps une étape de détermination, à partir des deux classes déterminées à l'étape 101, et dans chaque région d'un ensemble de régions formant chaque tranche, d'un taux de voxels correspondant à de la résine parmi les voxels de ladite région, ledit taux de voxels correspondant au taux de compaction de torons de la classe donnée.
Le taux de voxels correspondant à de la résine (appelé taux de résine T R dans la suite) est obtenu par division d'un nombre de voxels correspondant à de la résine, sur le nombre de voxels correspondant à l'ensemble : résine, première classe de torons et deuxième classe de torons (il se peut que l'image tridimensionnelle comprenne des voxels ne correspondant à aucun des éléments précités, et qui correspondent par exemple a un espace dans lequel la pièce est posée pour la réalisation de la tomographie, ces voxels ne sont pris en compte dans aucune étape du procédé 100).
Le taux de compaction de torons, noté T C , correspond ainsi au complémentaire à 1 du taux de résine, c’est-à-dire: T C = 1 - T R .
La sous-étape de localisation comprend en outre une étape de comparaison de chaque taux de compaction T C déterminé de chaque région, au seuil prédéfini. Si le taux de voxels d'une région est inférieur ou égal au seuil prédéterminé, alors ladite région est localisée ou lesdites régions sont localisées.
Par exemple, le seuil prédéfini de taux de compaction de torons peut être compris dans l'intervalle suivant : [0.5,0.85]. Ces valeurs sont données à titre indicatif et nullement limitatif, et dépendent notamment du taux volumique de fibres de torons choisi lors de la conception de la pièce étudiée.
La discrétisation de la surface d’émission S selon les modes de réalisation de l’invention permet notamment de faciliter et d’accélérer l’étape d'enregistrement des hologrammes au cours de la phase de fabrication matérielle du dispositif 10 par rapport à une surface S non discrétisée. En effet, les points d'émission d’une même distribution de points d'émission étant contenus dans une unique zone d’émission élémentaire de taille inférieure à la taille globale de la surface d’émission S, l’enregistrement (ou encodage) de la direction du vecteur d’onde dans les hologrammes associés aux points d'émission permet de coder des angles sur des valeurs plus importantes. Tel que représenté par les systèmes optique d'enregistrement d’hologrammes sur la figure 12, l’encodage d’une zone ( sur la figure 12b) plus petite qu’une surface (S sur la figure 12a), induit une augmentation du cône de l’angle d’encodage . Cette diminution de la zone d’encodage induit également une diminution des contraintes sur la cohérence temporelle de la source lumineuse de génération des faisceaux objet.
Le carter 100 est relié à la turbine haute pression 6 et à la turbine basse pression 7 par des liaisons boulonnées 101, 101’. Par exemple, les liaisons boulonnées 101, 101’ peuvent comprendre une pluralité de boulons serrés sur une portion de contact annulaire prévue, pour la liaison boulonnée 101, entre la turbine haute pression 6 et le carter 100. Les liaisons boulonnées 101, 101’ maintiennent axialement le carter 100. Le présent exemple de réalisation s’appuie sur des liaisons boulonnées 101, 101’. Cependant tout autre méthode de fixation axiale réversible peut être envisagé.
D’autre part, le carter 100 est relié au compresseur basse pression 3 et au compresseur basse pression 4 par des liaisons coulissantes 102. Dans le présent exposé, une liaison coulissante 102 est une liaison apte à se défaire par un coulissement selon une direction. Ici, les liaisons coulissantes 102 reliant le carter 100 aux compresseurs 3, 4 se défont par un coulissement selon la direction axiale.
Dans le présent exemple, les liaisons coulissantes 102 sont des liaisons à rouleau.
Le carter 100 présente une position de fixation dans laquelle le carter 100 est solidaire des compresseurs 3, 4 et les turbines 6, 7. Cette position correspond à la position du carter 100 lorsque la turbomachine 1 est en fonctionnement.
En référence à la , le carter 100 présente une première position de coulissement. Lorsque le carter 100 est dans la première position de coulissement, le carter 100 est apte à coulisser par rapport au compresseur basse pression 3 et à la turbine haute pression 6 selon la direction axiale. Dans ces circonstances, le compresseur haute pression 4 et la turbine basse pression 7 coulissent également par rapport à la turbine haute pression 6 et au compresseur basse pression 3.
Le carter 100 passe de la position de fixation à la première position de coulissement lorsque la liaison boulonnée 101 entre le carter 100 et la turbine haute pression 6 est retirée. D’autre part, la liaison boulonnée 101’ entre le carter 100 et la turbine basse pression 7 est maintenue. Dans la première position de coulissement, le maintien axial du carter 100 est donc uniquement à l’arrière, au niveau de la turbine basse pression 7. Il est alors possible de faire coulisser le carter 100 selon la direction axiale, vers l’arrière, défaisant ainsi les liaisons coulissantes 102. On comprend alors qu’aucun élément de la turbomachine 1 n’entre en butée axiale lors du coulissement du carter 100 selon la direction axiale.
Par ailleurs, la turbine basse pression 7 et le compresseur haute pression 4, qui restent liés au carter 100, coulissent également selon la direction axiale. Les parties ainsi séparées sont délimitées par des pointillées sur la .
Ainsi, pendant une opération de maintenance de la turbomachine 1 ciblant le compresseur basse pression 3 ou la turbine haute pression 6, le carter 100 est passé de la position de fixation à la première position de coulissement, puis le carter 100 est coulissé axialement vers l’arrière jusqu’à son retrait complet de la turbomachine 1. Dans ces circonstances, la turbine basse pression 7 et le compresseur haute pression 4, avec le deuxième arbre rotatif B, voire même le deuxième réducteur R2, qui restent liés au carter 100, sont également retirés de la turbomachine 1. La turbine haute pression 6, le compresseur basse pression 3 et le premier arbre rotatif A deviennent donc accessibles pour une opération de maintenance.
En référence à la , le carter 100 présente une deuxième position de coulissement. Lorsque le carter 100 est dans la deuxième position de coulissement, le carter 100 est apte à coulisser par rapport au compresseur haute pression 4 et à la turbine basse pression 7 selon la direction axiale. Dans ces circonstances, le compresseur basse pression 3 et la turbine haute pression 6 coulissent également par rapport à la turbine basse pression 7 et au compresseur haute pression 4.
Le carter 100 passe de la position de fixation à la deuxième position de coulissement lorsque la liaison boulonnée 101’ entre le carter 100 et la turbine basse pression 6 est retirée. D’autre part, la liaison boulonnée 101 entre le carter 100 et la turbine haute pression 6 est maintenue. Dans la deuxième position de coulissement, le maintien axial du carter 100 est uniquement à l’avant, au niveau de la turbine haute pression 6. Il est alors possible de faire coulisser la turbine basse pression 7 et le compresseur haute pression 4 vers l’arrière, défaisant ainsi les liaisons coulissantes 102.
On note que ce mouvement est équivalent à un coulissement du carter 100 vers l’avant. Par ailleurs, on comprend alors qu’aucun élément de la turbomachine 1 n’entre en butée axiale lors de ce coulissement. Les parties ainsi séparées sont délimitées par des pointillées sur la .
Optionnellement, la turbine basse pression 7 et le compresseur haute pression 4 sont solidaires et peuvent être coulissés en un seul bloc.
Ainsi, pendant une opération de maintenance de la turbomachine 1 ciblant le compresseur haute pression 4 ou la turbine basse pression 7, le carter 100 est passé de la position de fixation à la deuxième position de coulissement, puis le compresseur haute pression 4 ou la turbine basse pression 7 sont coulissés axialement vers l’arrière jusqu’à leur retrait complet de la turbomachine 1. Dans ces circonstances, la turbine basse pression 7 et le compresseur haute pression 4, deviennent donc accessibles pour une opération de maintenance.
PRESSURISATION ET DESHUILAGE DANS UNE TURBOMACHINE D’AÉRONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine général de l’aéronautique. Elle vise plus particulièrement une turbomachine pour un aéronef équipée de circuits de pressurisation et de déshuilage.
- une machine électrique tournante de propulsion des roues du véhicule, et
- un réducteur disposé dans le chemin du couple entre la machine électrique tournante et les roues du véhicule.
Pour des raisons d’économie d’énergie électrique et également de sécurité, il est nécessaire de pouvoir interrompre la transmission du couple au sein d’un tel système de propulsion. Dans ce but, il est connu d’interposer un organe d’interruption sélective de la transmission de couple dans le chemin du couple tel qu’un embrayage ou un crabot. Cette interruption de transmission de couple ne doit dans la mesure du possible pas générer de secousse pour préserver le confort de l’utilisateur du véhicule. Il est connu, pour réduire ces secousses, de commander la machine électrique de manière à ce qu’elle fournisse un couple nul, puis une fois ce couple nul fourni par la machine électrique, d’ouvrir l’embrayage ou le crabot. Néanmoins, compte-tenu des nombreux paramètres impliqués lors d’un roulage du véhicule, comme son poids par exemple, une telle situation ne garantit pas une absence de secousses lors de l’ouverture de l’embrayage ou du crabot.
Il existe un besoin pour remédier à l’inconvénient qui vient d’être cité.
L’invention a pour objet de répondre à ce besoin et elle y parvient, selon l’un de ses aspects, à l’aide d’un système de propulsion de véhicule hybride ou électrique, comprenant :
- un réducteur disposé dans le chemin du couple entre la machine électrique tournante et les roues du véhicule,
- commander la machine électrique tournante de manière à ce que le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple soit compris dans une plage de valeurs prédéfinie contenant la valeur 0, puis
- commander le passage en position ouverte de l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple.
Selon l’invention, on s’assure ainsi que le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple est nul ou très réduit avant de procéder à son passage en position ouverte. On résout ainsi le problème de secousses précité. Cette ouverture de l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple à couple transmis nul ou très réduit peut se produire quel que soit le mode de fonctionnement du véhicule, qu’il soit en phase d’accélération, de décélération, de roue libre…
Cette plage de valeurs prédéfinie permet par exemple que le gradient de secousses d’accélération (“jerk” en anglais) exercé sur le véhicule soit compris entre 0,1 g/s et 0,5 g/s.
Dans le cas où l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple est disposé fonctionnellement en amont du réducteur, c’est-à-dire entre la machine électrique tournante et le réducteur, cette plage de valeurs prédéfinie est par exemple comprise entre -2 Nm et 2Nm.
Le réducteur précité peut constituer ou non une boîte de vitesses, pouvant permettre l’obtention de plusieurs rapports. Dans ce cas, la consigne d’interruption de la transmission de couple dans le chemin du couple alors que l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple est dans la position fermée peut correspondre à une demande de changement de rapport.
Dans un deuxième exemple de réalisation de l’assemblage de l’invention, au moins une cavité est ménagée dans ladite première pièce composite, parallèlement à ladite surface de contact créée entre ladite première pièce composite et ladite seconde pièce composite, tandis que le perçage est réalisé selon un axe incliné par rapport à cette surface de contact.
Selon des modes de réalisation particuliers de l’assemblage de l’invention, qu’il s’agisse du premier ou du deuxième exemple de réalisation tels que décrits ci-dessus :
- la cavité de ladite première pièce composite consiste en une lumière ;
- ladite première pièce composite comporte une surépaisseur de nappes de fibres unidirectionnelles au moins dans la zone de fixation ;
- ladite cavité ménagée dans ladite première pièce composite est de forme cylindrique et l’élément de serrage venant dans ladite cavité consiste en un cylindre fileté de dimensions adaptées à celles de ladite cavité ;
- le drapage de nappes de fibres unidirectionnelles de ladite première pièce composite est constitué d’un empilement, répété n fois, composé d’une première nappe, dont les fibres sont orientées à 90° avec l’axe principal de ladite première pièce, ladite première nappe étant surmontée d’un sandwich constitué d’une nappe centrale dont les fibres sont orientées à 0° avec l’axe principal de la première pièce entre deux nappes intermédiaires dont les fibres sont orientées à + ou – 45° avec les fibres de ladite première nappe centrale et avec les fibres de la première nappe.
L’invention concerne, également, un procédé de fabrication d’une première pièce composite, constituée d’un drapage de nappes de fibres unidirectionnelles dans une matrice thermoplastique ou thermodurcissable, et de solidarisation, au moyen de l’assemblage selon la présente invention, de ladite première pièce composite à une deuxième pièce, composite ou non, au niveau d’une zone de fixation que comporte ladite première pièce composite, un bord d’appui de ladite première pièce composite venant en contact sur un bord d’appui de ladite deuxième pièce, créant ainsi une surface de contact.
Plus particulièrement, ledit procédé est caractérisé en ce qu’il comporte, au moins, les étapes suivantes, prises dans l’ordre :
- On forme le drapage de ladite première pièce en superposant n nappes de fibres unidirectionnelles, les fibres de deux nappes adjacentes ayant des angles d’orientation différents, et on procède à la polymérisation de la matrice ;
- On ménage au moins une cavité au niveau d’une zone de fixation que comporte ladite première pièce composite, ladite cavité se présentant parallèlement à ladite surface de contact ;
- On réalise au moins un perçage selon un axe perpendiculaire à ladite surface de contact, en partant du bord d’appui de ladite première pièce composite et débouchant dans ladite cavité ;
- On met en contact ledit bord d’appui de ladite première pièce composite avec ledit bord d’appui de ladite deuxième pièce, et on insère un élément fileté dans ledit perçage et des éléments de serrage dans ladite cavité et au niveau de ladite deuxième pièce pour procéder à la solidarisation desdites deux pièces.
Lorsque le procédé a pour but la fabrication de l’assemblage selon le deuxième exemple de réalisation de l’invention, tel que décrit déjà ci-dessus, les étapes sont similaires, à l’exception du fait que le perçage est effectué selon un axe incliné par rapport à ladite surface de contact entre la première pièce composite et la deuxième pièce, composite ou non.
représente une vue schématisée et en perspective d’un mode de réalisation particulier d’un assemblage conforme à l’invention, comportant, sur la gauche de la figure, une première pièce composite destinée à être solidarisée, au travers d’une zone de fixation et via des moyens de fixation, à une deuxième pièce, composite ou non, visible sur la droite de la figure.
La illustre le dessous d’un véhicule 2 comprenant une structure 8 comportant deux longeronnets 3 positionnés à l’arrière de la structure 8.
Les deux longeronnets 3 s’étendent suivant une direction longitudinale X. Les deux longeronnets 3 sont parallèles et positionnés de chaque côté de la structure 8 du véhicule 2.
Le véhicule 2 comprend une traverse d’attelage 18 s’étendant suivant une direction transversale Y, perpendiculaire à la direction longitudinale X.
Le véhicule 2 comprend deux pièces de fixation 1 métalliques, chacune montée dans un des longeronnets 3 respectif, comme illustré sur la .
La traverse d’attelage 18 comprend deux extrémités opposées 27, 28. La traverse d’attelage 18 comprend un bras de fixation 17 positionné à chaque extrémité 27, 28, soit deux bras de fixation 17.
Chaque bras de fixation 17 est relié à une barre transversale 29 et s’étend à l’intérieur du longeronnet 3 suivant la direction longitudinale X.
Le véhicule 2 comprend un train arrière 4 qui est un train multi-bras dans l’exemple de la . Le train arrière 4 comprend deux fixations de train 30 dont une seule est représentée sur les figures 1 et 2. La fixation de train 30 présente une forme cylindrique et comprend un orifice de fixation 31 traversant axialement la fixation de train 30.
Chaque pièce de fixation 1 comprend une partie centrale 5 longeant une paroi longitudinale inférieure 6 du longeronnet 3 qui s’étend suivant la direction longitudinale X. La pièce de fixation 1 s’étend également suivant la direction longitudinale X.
La pièce de fixation 1 comporte un premier orifice 7 recevant un premier élément de fixation (non représenté) pour fixer la fixation de train 30 au longeronnet 3.
Une entretoise 33 cylindrique et comprenant un canal est disposée entre la paroi longitudinale inférieure 6 du longeronnet 3 et la pièce de fixation 1 de façon à former un espace entre la pièce de fixation 1 et la paroi longitudinale inférieure 6. La paroi longitudinale inférieure 6 est positionnée entre la fixation de train 30 et l’entretoise 33.
Pour fixer la fixation de train 30 au longeronnet 3, une vis est insérée dans l’orifice de fixation 31 de la fixation de train 30, dans le canal de l’entretoise 33 et vissée dans un premier écrou 34 séparé de l’entretoise 33 par la pièce de fixation 1.
La pièce de fixation 1 est positionnée en regard d’une extrémité 36 d’une barre de structure transversale 35 s’étendant suivant la direction transversale Y.
La pièce de fixation 1 comprend un premier rebord latéral 9 s’étendant depuis un premier côté 10 de la partie centrale 5 de façon à faire saillie par rapport à la partie centrale 5.
De préférence, le premier rebord latéral 9 est perpendiculaire à la partie centrale 5.
Le premier rebord latéral 9 longe une première paroi latérale 11 du longeronnet 3 qui est reliée perpendiculairement à la paroi longitudinale inférieure 6.
Selon l’invention, la pièce de fixation 1 s’étend jusqu’à une deuxième paroi latérale 14 du longeronnet 3 reliée perpendiculairement à la paroi longitudinale inférieure 6.
f) ultrafiltration du perméat de microfiltration et récupération du rétentat d’ultrafiltration,
g) traitement thermique de tout ou partie dudit rétentat d’ultrafiltration à une température de 65-100°C pendant 30-900 secondes, et
h) mélange du rétentat d’ultrafiltration chauffé avec le lait traité obtenu à l’étape e) et/ou l’étape e’).
Selon cette variante, la standardisation du mélange notamment avec l’apport en protéines sériques ainsi dénaturées, sera facilitée, contribuant à améliorer l’aptitude à l’égouttage du caillé.
Le procédé de l’invention peut être appliqué à tout lait cru, qu’il soit de vache, de chèvre ou de brebis, mais aussi d’autres mammifères, et à tout mélange de ces laits. De préférence, selon l’invention, c’est un lait de chèvre, éventuellement en mélange avec du lait de vache.
Tout en améliorant les performances de l’égouttage, l’invention permet d’obtenir un lait standardisé, idéalement adapté au type de fromage à fabriquer.
Le procédé est ci-après décrit plus en détail avec des variantes particulières dont les caractéristiques peuvent être considérées seules ou indifféremment combinées les unes avec les autres.
La microfiltration va permettre le passage à travers la membrane de filtration d’une partie des protéines solubles, et la retenue par cette membrane des macro-molécules, à savoir les micelles de caséine, la matière grasse résiduelle et les bactéries éventuellement présentes.
Dans une mise en œuvre particulière du procédé, la microfiltration du lait écrémé c) est réalisée sur une membrane de microfiltration dont le diamètre moyen des pores est de 0,1-10 µm et de préférence 0,1-3 µm. La membrane de microfiltration peut être une membrane céramique ou une membrane organique, de préférence c’est une membrane céramique et mieux encore une membrane céramique à gradient de perméabilité (GP) .
La microfiltration du lait écrémé c) est, selon un mode particulier, effectuée en appliquant une différence de pression de 1-2 bars entre l’entrée et la sortie de la membrane de microfiltration, de préférence 1,5-2 bars. Avantageusement la pression à l’entrée est de 2-4 bars et la pression à la sortie est de 0,5-2 bars.
Comme dit précédemment, le procédé peut comporter une étape d’ultrafiltration du perméat de microfiltration f). Elle est avantageusement réalisée sur une membrane d’ultrafiltration organique ou céramique ayant un seuil de coupure (MWCO pour molecular weight cut-off) de 10-50 Kda et préférentiellement de 10-20 Kda.