INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, en d’autres termes, le pilotage de la polarité de chaque secteur magnétique 8 permet de faire varier le nombre de pôles magnétiques sur chaque rotor 2 et 6, ce qui permet de modifier le rapport de réduction de la boîte de vitesse 1. En effet, d’une manière schématique, le nombre de pôles magnétiques 8 de chaque rotor 2et 6 de la boîte de vitesse 1 peut être comparé au nombre de dents d’une roue dentée dans un système d’engrenages. Ainsi, la modification du nombre de pôles magnétiques permet de modifier le rapport de réduction de la boîte de vitesse 1.
Plus précisément, les règles mathématiques connues pour calculer un rapport de réduction d’un système d’engrenages, s’appliquent par extension à la boîte de vitesse 1 magnétique en remplaçant l’expression d’un nombre de dents par le nombre de pôles magnétiques. Cependant, par rapport à une boîte de vitesse mécanique classique comprenant un nombre restreint de rapports de réduction (du fait des contraintes de volume des engrenages), la boîte de vitesse 1 selon l’invention propose un nombre élevé de rapports de réduction possibles. En effet, en fonction de la polarité choisie pour chaque secteur magnétique 8 et en fonction de la polarité choisie pour les secteur magnétiques 8 voisins, il est possible d’avoir un pôle magnétique comprenant plus ou moins de secteurs magnétiques 8. En d’autres termes, plusieurs secteurs magnétiques 8 peuvent être regroupés pour former un même pôle magnétique. Cette disposition technique permet donc de faire varier le nombre de pôles magnétiques de chaque rotor 2 et 6, sans modifier les dimensions de chaque rotor 2 et 6.
En sus, l’utilisation de secteurs magnétiques 8 dont la polarité est pilotée permet de changer de rapport de réduction plus silencieusement qu’avec un système d’engrenage, et d’une manière générale, la boîte de vitesse 1 magnétique selon l’invention présente un fonctionnement plus silencieux qu’une boîte de vitesse 1 mécanique connue. En outre, le pilotage de la polarité des secteurs magnétiques 8 permet avantageusement de pouvoir obtenir une pluralité de rapports de réduction en utilisant seulement deux rotors 2 et 6. Cette disposition technique permet à la boîte de vitesse 1 selon l’invention d’être bien plus compacte qu’une boîte de vitesse à engrenages de l’art antérieur.
Toutefois, il est précisé qu’il serait possible d’avoir plus de deux rotors 2 et 6 coaxiaux.
Tel que schématisé sur la , chaque rotor 2 ou 6 comprend une première couronne 10 ferromagnétique présentant une pluralité de lamelles radiales, chaque lamelle radiale étant adaptée pour recevoir un aimant ou un électroaimant pour former un secteur magnétique 8.
De plus, chaque secteur magnétique 8 comprend un aimant fixé sur la lamelle radiale.
Premier mode de réalisation d’un secteur magnétique
Selon un premier mode de réalisation, schématisé sur les figures 2 à 5, au moins l’un des rotors comprend trois couronnes 10, 12 et 14 coaxiales (tel que cela sera précisé ci-après, en plus d’être coaxiales, les couronnes 10, 12 et 14 peuvent être concentriques) en matériau ferromagnétique : la première couronne 10, une deuxième couronne 14 et une couronne intermédiaire 12.
Telle que schématisée sur la , la première couronne 10 ferromagnétique comprend une première série d’aimants 16 disposés radialement autour de la première couronne 10 ferromagnétique. Selon le mode de réalisation ici présenté, les aimants 16 de la première série sont orientés selon une première polarité.
Telle que schématisée sur la , la deuxième couronne 14 comprend une deuxième série d’aimants 20 disposés radialement autour de la deuxième couronne 14 ferromagnétique. Selon le mode de réalisation ici présenté, les aimants 20 de la deuxième couronne 14 présentent des polarités différentes, en alternance. Selon l’exemple ici représenté, plusieurs aimants consécutifs présentent la même polarité, selon un pas défini. En d’autres termes, sur la deuxième couronne 14, les polarités sont alternées selon un pas défini.
Telle que schématisée sur la , la couronne intermédiaire 12 comprend une troisième série d’aimants 18 disposés radialement autour de la couronne intermédiaire 12. Selon le mode de réalisation ici présenté, les aimants 18 de la troisième série sont orientés selon une deuxième polarité différente de la polarité des aimants 16 de la première série.
Il est précisé que selon une autre disposition, non représentée, il serait possible d’avoir uniquement deux couronnes. Selon cette disposition, la première couronne 10 présente alors une alternance de polarités.
L’alignement d’un aimant 20 de la deuxième série avec un aimant 16 de la première série, ou 18 de la troisième série, forme un secteur magnétique 8 et une modification de l’alignement des aimants 20 de la deuxième série avec les aimants 16 de la première série, ou 18 de la troisième série, permettant de modifier la polarité des secteurs magnétiques.
Il est précisé que selon un mode de réalisation, la couronne intermédiaire 12 et la deuxième couronne 14 sont en matériau ferromagnétique à grains orientés. Selon ce même mode de réalisation, la première couronne 10 est en matériau ferromagnétique à grains non orientés.
Deuxième mode de réalisation d’un secteur magnétique
1. Etui
2. Anneau
3. Bouchon technique
4. Base décorative
5. Aimant
6. Membrane
7. Fermoir (bouton pression)
8. Extrémité de l’étui
9. Orifice
10. Bec du tube de dentifrice
11. Point d’insertion
12. Face supérieur
13. Logement membrane
14. Logement aimant
15. Cavité pour bec de dentifrice
16. Petit cylindre
La , extraite de l’art antérieur, illustre une couche ayant subi une déformation suite à une relaxation de ses contraintes.
Les figures 2A à 2M représentent un premier mode de réalisation du procédé selon l’invention. La illustre la fourniture d’un empilement initial comprenant un substrat support, une couche sacrificielle et une couche d’intérêt.
La illustre le dépôt d’une couche tenseur sur la couche d’intérêt.
La illustre le dépôt d’une couche de masquage sur la couche tenseur.
La illustre la structuration de la couche de masquage selon un motif choisi.
La illustre le transfert du motif à la couche tenseur au travers de la couche de masquage.
La illustre le transfert du motif à la couche d’intérêt au travers de la couche de masquage.
La illustre le retrait de la couche de masquage.
Les figures 2H à 2J illustrent le retrait progressif d’une portion de retrait de la couche sacrificielle tout en laissant en place une portion restante.
La illustre la flexion de la couche d’intérêt et de la couche tenseur suite à leur libération grâce à l’étape de retrait.
La illustre le retrait de la couche tenseur.
La illustre un substrat sous-tendant une pluralité de structures 3D formées par le procédé selon l’invention.
La est une vue de dessous de la portion restante et de la couche d’intérêt dans le cas où ces dernières présentent une forme circulaire.
La est une vue de dessous de la portion restante et de la couche d’intérêt dans le cas où ces dernières présentent une forme elliptique.
La est une vue en coupe de l’empilement avant et après déformation.
Sur les figures 9 à 14, les rangées de pales statoriques ont été déroulées de sorte que les espacements angulaires ( et ) ont été remplacés par la longueur des espacements ( et ). Ainsi, sur les figures 9 à 13 correspond à , et où les angles sont données en radians et correspond à une position radiale sur la pale mesurée par rapport à l’axe longitudinal X.
En fonction de la position axiale des aubes, on recourra préférentiellement à différentes géométries ou « familles » d’aubages stator, qui seront caractérisées par une ou plusieurs des variabilités suivantes par rapport à une géométrie de référence : Une variation du niveau de clipping tel que défini précédemment : les aubages situés les plus en aval auront un niveau de clipping ou troncature égal ou plus important que ceux situés en amont. En effet, le tourbillon de tête des pales rotoriques se rapproche du moyeu lorsqu’il progresse vers l’aval à cause de la contraction des lignes de courant en aval desdites pales rotoriques 14. Ainsi, une augmentation de la distance entre les pales rotoriques amont 14 et les pales de stator aval 16 implique de devoir augmenter le « clipping » des aubes de stator les plus à l’aval afin d’éviter l’interaction avec le tourbillon de bout de pale des pales rotoriques 14. Une variation de la corde du profil : il peut être avantageux que les pales statoriques situées les plus en aval, celles situées sur les rangées aval, aient une corde moyenne (le long de l’envergure) et/ou maximale différente de la corde moyenne et/ou maximale de celles situés en amont. De préférence, la corde moyenne et/ou maximale des pales de stator amont sera plus grande que la corde des pales de stator aval. Elle pourra diminuer en allant vers l’aval. D’un point de vue aérodynamique, une partie importante de la giration de l’écoulement à l’aval des pales rotoriques 14 est reprise par la rangée de pales statoriques 16 la plus proche à la rangée de pales rotoriques 14 dans la direction axiale, ce qui peut réduire la corde nécessaire pour les pales 18 des rangées de pales statoriques à l’aval. De plus, cela permet de réduire l’encombrement de la roue de stator et faciliter son installation. Par exemple, cela éviterait que les aubes de stator les plus en aval ne soient polluées par des remontées potentielles provenant du pylône ou d’une aile. Une modification du calage des aubes, afin de s’adapter au mieux à l’écoulement incident et mieux prendre en compte les effets de l’installation des rangées de pales statoriques sur la turbomachine dus à la présence de pylône et/ou d’équipements, de la forme du fuselage de l’avion etc. En particulier, pour un point de fonctionnement donné, les calages des pales de stator situées à l’amont peuvent être différents des calages des pales de stator situées à l’aval. Les angles de flèche et/ou dièdre des pales statoriques 16 peuvent être différents pour chaque rangée. En particulier, on privilège une diminution de l’angle de flèche et/ou dièdre pour les pales statoriques 16 des rangées les plus à l’aval. L’angle de flèche et/ou de dièdre des pales statoriques 16 permet d’augmenter la décorrélation des sources de bruit émises par le stator. Plus la distance entre le bord de fuite des pales rotoriques 14 et le bord d’attaque des pales statoriques 16 est grand, plus le sillage des pales rotoriques 14 se dissipe et il est donc possible de réduire l’angle de flèche et/ou dièdre sans dégrader les performances acoustiques. Réduire l’angle de flèche peut simplifier la tenue mécanique des pales 18.
Dans la réalisation de la , les pales statoriques sont réparties suivant deux rangées, une première rangée P 1 étant une rangée amont et une seconde rangée P 2 étant une rangée aval. Dans cet exemple, la rangée amont P 1 peut comprendre 8 pales et la rangée aval P 2 peut comprendre 6 pales. Il s’agit là de valeurs non limitatives. Les pales de l’une des rangées amont P 1 et aval P 2 peuvent être régulièrement réparties autour de l’axe longitudinalement de sorte à avoir un espacement E constant. Dans l’exemple, c’est l’espacement E 1,1 entre les pales de la rangée P 1 qui est constant. Les pales de l’autre rangée peuvent être réparties en plusieurs groupes, par exemple en au moins deux groupes, qui peuvent être espacés les uns des autres d’une valeur E 2 , 2 d’espacement différente des espacements entre les pales d’un même groupe. Il serait encore possible d’avoir plusieurs rangées de pales comprenant chacune plusieurs groupes de pales et chaque groupe pourraient comprendre un même nombre de pales ou un nombre différent de pales. Les groupes de pales peuvent être régulièrement répartis autour de l’axe longitudinal. L’espacement entre les pales 18 d’un même groupe peut être différent d’un groupe à une autre.
En l’occurrence, sur la , les pales P 2 sont réparties suivant un premier groupe G 2 1 de trois pales statoriques P 2 et un second groupe G 2 2 de trois pales statoriques P 2 . Les groupes de pales pourraient encore comprendre un nombre de pales différents.
On observe que les pales du premier groupe G 2 1 et également du second groupe G 22 sont espacés d’une valeur d’espacement E 2,1 et les groupes G 2 1 , G 22 sont espacés d’une valeur d’espacement E 2 ,2 .
On se réfère maintenant à la qui représente une autre réalisation où sont illustrées plusieurs rangées de pales statoriques et ici plus particulièrement deux rangées P 1 et P 2 . Les aubes P 1 peuvent être régulièrement réparties autour de l’axe longitudinal X, c’est-à-dire avoir un espacement E 1,1 constant. Il peut en être de même des pales P 2 avec un espacement E 2,1 également constant. Le nombre de pales peut être identique entre toutes les rangées. Dans une réalisation, les pales d’une rangée peuvent être agencées en quinconce en azimutal par rapport aux pales des rangées longitudinalement adjacentes. On observe, sur la , un tel agencement pour le cas particulier avec deux rangées.
Sur la est illustré un cas particulier comprenant plusieurs rangées de pales statoriques, chaque rangée de pales statoriques comprenant plusieurs groupes de pales statoriques, ici trois groupes G11, G12, G13 pour la première rangée de pales P 1 comportant chacun deux pales et deux groupes G21, G22 pour la deuxième rangée de pales P 2 comportant quatre pales P 2 .
En référence aux figures 10 et 11, l’augmentation locale de la distance entre les pales rotoriques 14 et les pales statoriques 16 pour les aubes de la deuxième rangée permet de : Décorréler les sources acoustiques situées au bord d’attaque des pales statoriques. La distance axiale (écartement axial entre les rangées) entre le bord d’attaque d’une aube du groupe G11 et une aube du groupe G21 agencé circonférentiellement entre deux aubes du groupe G11, c’est-à-dire située dans le même secteur angulaire que les aubes du groupe G11, pilote au premier ordre le retard des sources émettant au niveau de ladite aube du groupe G21 par rapport aux sources émettant au niveau des aubes du groupe G11. Ce paramètre pourra donc être choisi afin de maximiser des éventuelles interférences destructives entre ces sources et réduire ainsi le bruit. Il convient de noter que cet écart de distance entre les bords d’attaques de deux aubes adjacentes dans la direction azimutale peut être obtenu par une modification de l’angle de calage entre ces deux pales adjacentes, par une modification de la corde (ou d’autres paramètres géométriques des pales), et/ou par une augmentation de la distance axiale entre les axes de référence, par exemple les axes de changement de calage, de ces deux pales adjacentes. Limiter les multi-réflexions entre aubes adjacentes. Ce type d’architecture de propulseur fonctionne à des régimes de rotation inférieurs à ceux des turboréacteurs classiques. Par conséquent, les fréquences des raies seront plus faibles et les longueurs d’onde associées plus grandes, ce qui accroît le risque de multi-réflexions. Le motif présenté ici permet ainsi de limiter celles-ci à deux niveaux : Le placement des aubes sur plusieurs rangées et « en quinconce » peut permettre de réduire le recouvrement entre deux aubes adjacentes et limiter ainsi les multi-réflexions. Cela offre l’avantage d’atténuer ce phénomène sans avoir à diminuer l’espacement azimutal entre les aubes, c’est-à-dire sans avoir à réduire le nombre de pales statoriques. Le fait de répartir les aubes de stator sur deux rangées au lieu d’une permet d’accroître l’espacement entre deux aubes adjacentes de la première rangée. Il est alors possible d’augmenter suffisamment pour qu’elle soit supérieure ou inférieur à la longueur d’onde de la première fréquence de passage des pales de façon à limiter ou bénéficier des effets de réflexions à cette fréquence. Notons que les dites muti-reflexions peuvent être bénéfiques pour réduire le bruit. Les « effets grille » peuvent aider à réduire le bruit.
Comme cela est visible sur les réalisations des figures 9 à 11, les valeurs sont telles que les bords de fuite des pales d’une rangée amont peuvent être situées en amont des bords d’attaque d’une rangée immédiatement en aval. Cela est applicable à un nombre quelconque de rangées de pales statoriques, de préférence entre 2 et 4 rangées.
Dans la plupart des modes de réalisation, on choisira ≥ max{ } avec , étant le nombre de rangées de pales statoriques et est la distance entre les axes de référence des pales rotoriques et les axes de référence des pales statoriques de la rangée immédiatement en aval ( est représenté en ). Cela permet de limiter les espacements axiaux des rangées de pales de stator vis-à-vis de leur espacement par rapport à l’hélice, ce qui permet de limiter la longueur axiale et le poids du propulseur aéronautique.
Il serait encore possible d’avoir plusieurs rangées de pales statoriques, c’est-à-dire au moins deux rangées statoriques, lesquelles peuvent présenter un recouvrement azimutal des pales. Ainsi, les valeurs sont telles que les bords de fuite des pales d’une rangée amont peuvent être situées en aval des bords d’attaque d’une rangée immédiatement en aval et en amont des bords de fuite de ladite rangée aval (figures 12 et 13). Dans une réalisation particulière illustrée en , les bords de fuite des pales statoriques de la rangée d’aubes statoriques la plus en amont sont tous alignés circonférentiellement/azimutalement et positionnés axialement en aval des bords d’attaque des pales statoriques de la rangée d’aubes statoriques la plus en aval.
On observe un tel agencement sur les illustrations des figures 12 et 13. Sur ces figures, sont représentées quatre rangées de pales P 1 , P 2 , P 3 et P 4 . Il pourrait également y avoir rangées. Les pales 18 sont agencées de manière à former un motif (quasi) sinusoïdal en azimutal. Dans une réalisation ( ) le motif est tel que la sinusoïde présente une courbure orientée vers l’amont et dans une autre réalisation ( ) le motif est tel que la sinusoïde présente une courbure orientée vers l’aval. Plus précisément, dans la réalisation de la , les bords d’attaque des pales statoriques des rangées P j sont positionnés axialement et circonférentiellement de manière à former une succession de motifs concave. L’orientation choisie pour considérer que la surface est concave ou convexe est l’orientation de l’aval vers l’amont. En effet, sur la , on observe qu’un motif arrondi concave est formé entre deux bords d’attaque d’aubes adjacentes de la rangée d’aubes statoriques la plus en aval P 4 et cette courbe est ainsi au-dessus de la droite joignant lesdits bords d’attaque. Sur la , les bords d’attaque des pales statoriques des rangées P j sont positionnés axialement et circonférentiellement de manière à former une succession de motifs convexe. En effet, sur la , on observe qu’un motif arrondi convexe est formé entre deux bords d’attaque d’aubes adjacentes de la rangée d’aubes statoriques la plus en amont P 1 et cette courbe est ainsi en-dessous de la droite joignant lesdits bords d’attaque. Chaque motif peut présenter une forme concave ou convexe en demi-cercle.
Dans les réalisations des figures 12 et 13, on observe que la première rangée P 1 peut comprendre pales P 1 , la seconde rangée P 2 peut comprendre pales, la troisième rangée P 3 peut comprendre pales P 3 , …, la dernière rangé P N peut comprendre pales P N .
Dans une réalisation, l’espacement peut augmenter en allant de la première rangée amont à la dernière rangée aval (figure 12). L’espacement pourrait aussi être constant. Dans une autre réalisation, l’espacement peut diminuer en allant de la première rangée amont à la dernière rangée aval ( ).
Les répartitions de pales statoriques présentées aux figures 12 et 13, présentent les mêmes intérêts que ceux évoqués précédemment en référence aux figures 9 à 11 mais présente des spécificités supplémentaires : Les écartements successifs , plus particulièrement , , permettent de définir un déphasage différent entre les rangées 1 et 2, 2 et 3, 3 et 4 respectivement, à l’inverse des figures 9 à 11 qui ne permettaient d’avoir qu’une seule valeur de déphasage. Cela permet donc de trouver la combinaison d’écartements optimale permettant de réduire au maximum le bruit d’interaction en créant des interférences destructives. Le triplet ( , , ) pourra être optimisé en fonction de la fréquence de passage et/ou du point de fonctionnement pour lequel la réduction de bruit est recherchée. Les aubes de ce motif sont plus rapprochées et se recouvrent davantage que dans le motif précédent, ce qui le rend potentiellement plus compact que le précédent (car les distances entre deux bords d’attaque successifs sont réduites). Cela offre un avantage en terme d’encombrement et permet de libérer de l’espace pour l’installation d’un pylône par exemple. Cependant, les espacements azimutaux de certaines rangées pourront être choisis pour être supérieurs (ou inférieur) à la longueur d’onde de la première fréquence de passage des pales sur (un) certain(s) point(s) de fonctionnement afin de limiter (ou maximiser) les multi-réflexions.
La illustre un mode de réalisation comprenant plusieurs rangées de pales statoriques et ici, une première rangée de pales P 1 présentant un envergure radiale supérieure aux pales P 2 d’une seconde rangée de pales. Les pales P 1 et P 2 des deux rangées sont agencées de manière à ce que les pales soient agencées en quinconce dans la direction azimutale.
la est une vue schématique en perspective du carter de la ,
la est une vue similaire à celle de la et illustre le carter lors du fonctionnement du réducteur,
la est une vue schématique partielle d’une variante de réalisation d’un carter selon l’invention, et
L’utilisation d’un collecteur de courant sous la forme d’une grille métallique ou d’un feuillard métallique plein ou ajouré est exclue de l’invention.
Le collecteur de courant est inséré à travers le bloc composite ou est placé au contact d’une ouverture pratiquée à travers le bloc, cette ouverture pouvant être traversante ou non. Est exclu de l’invention le cas d’un collecteur de courant enroulé autour du bloc composite.
Le bloc composite peut présenter la forme d’une colonne de section circulaire ou rectangulaire ou en forme de pétales, c’est-à-dire dont la périphérie présente des renflements. Le procédé de formation directe du bloc composite par extrusion, sans étape ultérieure de compression du bloc, peut conduire à une colonne dont la section transversale est en forme de pétales. Afin de maximiser la collecte de courant, la longueur de la tige métallique est généralement choisie pour être voisine (c’est-à-dire représenter au moins 95%) de la longueur de la colonne, après que celle-ci a gonflé à la suite de l’imprégnation des pores du bloc par l’électrolyte. Toutefois, la tige ne doit pas être plus longue que la colonne afin d’éviter tout risque de court-circuit interne.
Fabrication de l’électrode positive Deux modes de réalisation vont être décrits, le premier consistant à former des grains d’un mélange composite, généralement par extrusion, et à compresser ces grains pour former un bloc de grains agglomérés, l’autre consistant à former un bloc directement par extrusion du mélange composite sans étape de compression du bloc. Dans ce second mode de réalisation, le bloc en sortie de l’extrudeur est préformé et ne requiert pas d’étape de mise en forme par compression.
Dans une première étape a), on prépare un mélange composite en ajoutant à un solvant ou à un mélange de plusieurs solvants, le carbone fluoré CFx, éventuellement une ou plusieurs autres matières actives positives, un ou plusieurs polymères et éventuellement un ou plusieurs composés conducteurs électroniques. Le solvant peut être aqueux ou organique. Le solvant organique est le plus souvent la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP). Ledit un ou plusieurs solvants peut être un mélange d’eau et d’isopropanol.