INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La séquence variante selon l’invention est telle qu’un polypeptide constitué de la séquence variante doit permettre d’éliciter une réponse immunitaire dirigée contre la protéine NGF ; c'est-à-dire que l’administration d’un tel peptide, éventuellement cyclisé par formation d’au moins un pont disulfure inter-cystéines, si nécessaire après adjonction d’une ou deux cystéines au sein du peptide, et/ou à son extrémité N-terminale et/ou à son extrémité C-terminale, le peptide étant éventuellement lié à une molécule porteuse, notamment une protéine porteuse, telle que la KLH ( Keyhole Limpet Hemocyanin ), à un animal, tel qu’une souris, un rat ou un lapin, provoque la production d’anticorps dirigés contre un NGF, notamment un NGF de la même espèce que celle à laquelle appartient la séquence avec laquelle la séquence variante présente le pourcentage d’identité le plus élevé. L’homme du métier sait bien comment déterminer si un anticorps est dirigé contre le NGF, notamment en mettant en œuvre un test ELISA. De manière préférée, les anticorps élicités par administration du peptide conjugué sont bloquants ou neutralisants, c'est-à-dire qu’ils empêchent la protéine NGF d’exercer tout ou partie, notamment au moins 10%, 25%, 50%, 75%, de son activité, par exemple mesurée in vitro .
Longueur du polypeptide
Le polypeptide selon l’invention comprend de préférence au plus 200, 150, 100, 90, 80, 70, 60, 50, 40 ou 30 résidus d’acides aminés. Il est différent de la sous-unité β de la protéine NGF et n’est pas constitué d’une portion de plus de 30 résidus d’acides aminés contigus de la sous-unité β de la protéine NGF. Comme la personne du métier le comprend bien, cela n’exclut pas qu’il puisse être constitué de deux ou plus portions de la sous-unité β de la protéine NGF d’au plus 30 résidus d’acides aminés contigus, dans la mesure où ces portions ne sont pas agencées de manière à reconstituer une portion de la sous-unité β de la protéine NGF de plus de 30 acides aminés contigus.
Comme cela apparaîtra clairement à l’homme du métier, le polypeptide selon l’invention peut comprendre plusieurs répétitions, par exemple 2, 3, 4, 5, 10 ou 20 répétitions, respectivement des première et deuxième séquences et de la séquence variante selon l’invention.
Séquences en plus des séquences de la première et deuxième séquences et des séquences variantes
Par ailleurs, le polypeptide selon l’invention peut également comprendre des séquences ne provenant pas de la sous-unité β de la protéine NGF, et notamment des séquences comprenant des épitopes appartenant à d’autres protéines, ce qui permet d’éliciter ou de générer une réponse immunitaire dirigée contre ces autres protéines.
Dispositif pour le traitement d’une charge solide comprenant le recyclage de la charge solide L’invention concerne le domaine des dispositifs de traitement de charge, comme les fours, notamment des fours à soles multiples (en anglais « multiple hearth furnace »), pour mettre en contact un solide avec un gaz.
Les dispositifs visés par l’invention sont notamment les fours de séchage ou de torréfaction afin de réduire ou éliminer l’humidité d’une charge (opération de séchage) ou afin de modifier les propriétés physico-chimiques de la charge (opération de torréfaction).
De manière générale, les fours à soles multiples peuvent être mis en œuvre dans différents types de procédés, incluant de manière non limitative l’incinération de déchets, la calcination pour la fabrication des ciments par exemple, la régénération de charbon actif, ou encore le prétraitement de la biomasse.
Plus particulièrement, dans le domaine des procédés de transformation de la biomasse, par exemple décrits dans la demande de brevet de la demanderesse FR 2,997,414, l’objectif est de produire des biocarburants avancés (biogazole et biokérosène) par conversion thermochimique de la biomasse lignocellulosique. Les différentes étapes de ce procédé sont (i) le prétraitement, (ii) la gazéification, (iii) le conditionnement du gaz de synthèse et (iv) la synthèse Fisher-Tropsch.
La première étape de prétraitement de la biomasse est réalisée afin de préparer la biomasse à sa future injection dans le gazéifieur. Cette étape consiste en le séchage et la dégradation thermique douce du bois appelée torréfaction. Ce prétraitement nécessite un apport de chaleur important, tout d'abord pour élever la température de la biomasse à un niveau adéquat pour la phase de séchage, ensuite pour éliminer l'eau présente dans la biomasse, puis pour élever et maintenir la température de la biomasse sèche à un niveau adéquat pour l'opération de torréfaction. Cet apport de chaleur se fait généralement par contact de la biomasse avec un flux de gaz chaud. Cette étape de prétraitement est généralement réalisée au moyen de fours, tels que des fours à soles multiples, pour l’étape de séchage et/ou pour l’étape de torréfaction. Les fours peuvent alors servir de sécheurs et/ou de torréfieurs.
La présente un exemple de four à soles multiples pour mettre en contact un matériau solide avec un gaz selon l’art antérieur, décrit en tant que tel dans la demande de brevet US 2016/356 548 A. Selon cette réalisation, le four (10) est constitué d’un cylindre fermé (11), (12) et (13) comportant 8 plateaux (1) à (8). Un arbre central (15) est mis en rotation par un mécanisme (17) autour de l’axe vertical (16). L’arbre permet de mettre en rotation des bras (18) comportant des dents (19) et disposés au-dessus des plateaux. Lors de la rotation de l’arbre, les dents sont mises en mouvement et, en fonction de leur orientation, viennent déplacer le solide soit vers l’intérieur ou soit vers l’extérieur du plateau. Le solide est introduit en tête du four par l’insertion (20) et circule vers le bas, de plateau en plateau, soit par les trous extérieurs (222), (224), (226) et (228) ou par les trous centraux (211), (213), (215) ou (217), avant de quitter le réacteur par l’orifice de sortie (24). Le gaz, apportant sa chaleur au solide, est introduit tangentiellement soit en pied du four (mouvement à contre-courant du solide via les orifices 27), soit en tête de four (mouvement à co-courant) et circule à travers les mêmes trous centraux ou périphériques sur chaque plateau.
Ces fours sont globalement satisfaisants. Néanmoins, il arrive parfois que la charge sortant du four ne respecte pas les spécifications prescrites, par exemple en termes de performances de séchage ou de torréfaction. Les performances de séchage peuvent notamment être un taux d’humidité visé pour la charge alors que les performances de torréfaction peuvent concerner le taux de torréfaction, aussi appelé taux de perte en masse anhydre (connue sous l’acronyme AWL pour « Anhydrous Weight Loss » en anglais). La masse anhydre correspond à la masse d’une charge qui ne contient plus d’humidité. La perte en masse anhydre correspond à la dégradation de la charge pendant la torréfaction.
La demande de brevet FR3015513 décrit un procédé de séchage et de torréfaction intégrant une étape de combustion des gaz de torréfaction avec recyclage des fumées de combustion dans le four de séchage. Ce procédé est illustré sur la incluant une boucle de séchage en trait continu représentée par les flux 104, 105 et 107 et une boucle de torréfaction en traits pointillés représentée par les flux 108, 110, 111, 112 et 113. Dans le procédé de la , la biomasse humide 101 pénètre dans le four de séchage (sécheur) A afin de réduire sa teneur en eau jusqu’à des valeurs inférieures à 10% poids. Les gaz de séchage générés 105 sont extraits et envoyés dans un échangeur de chaleur C dans lequel ils sont réchauffés puis réintroduits dans l’unité de séchage au travers du flux 107. La biomasse séchée 102 est ensuite envoyée vers le four de torréfaction (torréfieur) B fonctionnant à contre-courant avec le gaz. La dégradation thermique de la biomasse produit des gaz de torréfaction extraits de l’unité par le flux 108 et un résidu solide torréfié sortant par le flux 103. Les gaz de torréfaction 108 sont envoyés vers une chambre de combustion D où ils sont brûlés en présence d’oxygène avec un appoint de combustible 109 produisant une fumée chaude de température supérieure à 700°C. L’intégralité de ces fumées est réutilisée dans le procédé : Une première partie alimente l’échangeur de chaleur C au travers du flux 111 afin de réchauffer les gaz de la zone de séchage. Les fumées ainsi refroidies sont réintroduites dans le four de torréfaction par le flux 112. L’autre partie des fumées 113 est recyclée et alimente les gaz d’entrée du sécheur (flux 104), en se mélangeant aux gaz réchauffés 107.
On connaît par ailleurs la demande de brevet US 2012/0117815 A1 qui traite de la torréfaction de la biomasse et qui décrit des méthodes pour évaluer le taux de torréfaction de la charge en sortie de four de torréfaction. Toutefois, cette demande de brevet ne fait que mesurer le taux de torréfaction en sortie et ne propose aucune solution pour améliorer le taux de torréfaction.
L’objet de l’invention consiste à proposer un dispositif de traitement amélioré, permettant d’obtenir une charge en sortie du dispositif respectant des performances (de séchage ou de torréfaction) visée, limitant ainsi le taux de produit non conforme en sortie (le produit étant la charge séchée ou torréfiée).
Pour ce faire, l’invention concerne un dispositif de traitement d’une charge comprenant des particules solides, le traitement étant préférentiellement un séchage ou une torréfaction, le dispositif comprenant un four comprenant une enceinte d’axe longitudinal vertical en position de fonctionnement, l’enceinte comprenant au moins une entrée et une sortie de ladite charge et au moins une entrée et une sortie d’un gaz apte à venir en contact avec les particules solides. De plus, le dispositif comprend un système de récupération de ladite charge, le système de récupération de la charge comprenant au moins une ligne de récupération connectée à la sortie de la charge sur l’enceinte, la ligne de récupération étant en connexion fluidique avec un moyen de prélèvement et/ou d’analyse pour l’analyse in situ ou ex situ de la charge afin de mesurer un paramètre représentatif du traitement (du séchage ou de la torréfaction par exemple) de la charge, la ligne de récupération comprenant au moins deux lignes en parallèles en aval du moyen de prélèvement et/ou d’analyse, dans le sens de circulation de la charge, l’une des lignes au moins étant une ligne d’évacuation, la ligne d’évacuation conduisant de préférence à un réservoir de stockage, et au moins une autre ligne étant une ligne de recyclage conduisant à un orifice permettant de réintroduire la charge dans le four, chaque ligne d’évacuation ou de recyclage comprenant un moyen de vannage.
Avantageusement, le système de récupération comprend un moyen de contrôle pour contrôler l’ouverture et la fermeture des moyens de vannage, le moyen de contrôle étant de préférence connecté audit moyen de prélèvement et/ou d’analyse.
De préférence, le système de récupération de la charge comprend plusieurs lignes de recyclage conduisant chacune à un orifice différent dans l’enceinte, les différents orifices des différentes lignes étant situés à des altitudes différentes sur l’enceinte.
Selon une variante de l’invention, au moins une ligne de recyclage, de préférence chaque ligne de recyclage, comprend un réservoir intermédiaire situé entre le moyen de vannage de la ligne de recyclage et l’orifice pour réintroduire la charge dans le four.
Selon une configuration de l’invention, le paramètre représentatif est la mesure du taux d’humidité de la charge et soit le moyen de prélèvement et/ou d’analyse comprend un moyen de prélèvement, une étuve et un système de mesure de la masse pour mesurer la masse avant et après le passage de la charge dans l’étuve, la différence de masse étant représentative du taux d’humidité de la charge, soit le moyen de prélèvement et/ou d’analyse comprend un analyseur en ligne, de préférence infra-rouge ou micro-onde, pour mesurer in situ le taux d’humidité de la charge.
Selon une autre configuration de l’invention, le paramètre représentatif est le taux de torréfaction de la charge et soit le moyen de prélèvement et/ou d’analyse comprend un moyen de prélèvement de la charge et un dispositif de mesure du pouvoir calorifique supérieur et/ou du pouvoir calorifique inférieur, le pouvoir calorifique supérieur et/ou le pouvoir calorifique inférieur étant directement relié au taux de torréfaction de la charge, soit le moyen de prélèvement et/ou d’analyse comprend un système de caractérisation de la couleur de la charge en ligne, la couleur de la charge étant directement relié au taux de torréfaction.
Dans l’un quelconque des modes de réalisation de l’invention, la source d’énergie électrique peut être disposée dans une zone interne d’un coffre placé au-dessus du flotteur arrière.
Ce mode de réalisation peut être utile pour faciliter l’accès à la source d’énergie car celle-ci se trouve au-dessus du flotteur arrière.
la est une vue de côté d’une embarcation 0 selon l’invention comportant un cadre 3 (de type cadre de vélo VTT) porté par un seul flotteur avant 1 et par un seul flotteur arrière 2, le propulseur 4, le moteur 5 et la source d’énergie électrique 7 étant embarqués sur le seul flotteur arrière 2 ;
la est une vue en perspective avant des faces supérieures des flotteurs avant 1 et arrière 2 de l’embarcation 0 selon l’invention (pour des raisons de simplification de la représentation, le cadre 3 n’est pas apparent sur cette et la chambre interne étanche 9 du flotteur arrière 2 est illustrée vide et ouverte pour mieux visualiser l’intérieur évidé du flotteur arrière 2) ;
la est une vue en perspective arrière des faces inférieures des flotteurs avant 1 et arrière 2 de l’embarcation 0 selon l’invention (pour des raisons de simplification de la représentation, le propulseur 4 et le cadre 3 de l’embarcation 0 ne sont pas représentés) ;
la est une vue en perspective avant d’une moitié longitudinale du flotteur arrière 2 de l’embarcation 0 selon l’invention, cette figure permettant de visualiser la forme de paroi du flotteur arrière 2 ainsi qu’un exemple des moyens de son assemblage avec le cadre (pour simplifier la représentation, le cadre 3 n’est pas illustré sur cette et la chambre interne étanche 9 est représentée ouverte, la source d’énergie électrique 7, le moteur 5, le propulseur 4 et l’unité de commande 6a du dispositif de commande 6 n’étant pas représentés sur cette ) ;
la est une vue en perspective arrière d’une moitié longitudinale du flotteur arrière 2 de l’embarcation 0 selon l’invention, l’unité de commande 6a, le moteur 5 et l’arbre de moteur 5b se trouvant dans la chambre interne étanche 9, la chambre interne étanche 9 étant ici présentée ouverte avec la source d’énergie électrique 7 prête à être insérée dans la chambre 9, une trappe 10 de fermeture de la chambre 9 étant également schématisée avant son assemblage étanche sur l’ouverture 11 de la chambre 9 (il est à noter que si la trappe 10 forme ici une pièce distincte de la source d’énergie électrique 7, elle pourrait aussi constituer une face supérieure de la source d’énergie électrique 7) ;
la est une vue de côté d’une embarcation 0 selon l’invention conforme à un mode de réalisation particulier où l’embarcation 0 comporte un carénage 200 autour du cadre 3 avec une selle au-dessus du cadre 3, la source d’énergie électrique 7 (ici une batterie formant un bloc 7) étant placée dans un coffre 40 formé au-dessus du flotteur arrière 2, dans une zone évidée du cadre 3 ;
la est une vue en perspective avant de l’embarcation 0 illustrée à la , dans laquelle on voit que l’avant du flotteur arrière 2 est incurvé pour passer au-dessus du niveau d’un bord arrière du flotteur avant 1, le flotteur avant 1 permettant ainsi de dévier le flux d’eau et éviter qu’il ne freine le déplacement de l’embarcation 0 en créant une vague entre les flotteurs avant et arrière 1 et 2 ;
la est une vue en perspective arrière de l’embarcation 0 illustrée aux figures 6 et 7, dans laquelle on voit que l’embarcation 0 peut comporter deux propulseurs 4, 4a portés par le flotteur arrière 2 et disposés de part et d’autre du plan de symétrie P2 du flotteur arrière 2, chacun de ces propulseurs 4, 4a est ici entraîné par son propre moteur, ces moteurs pouvant ou non être disposés dans la chambre interne du flotteur arrière 2 (il est aussi envisageable que ces propulseurs 4, 4a soient entraînés par un seul moteur pouvant ou non être disposé dans la chambre interne du flotteur arrière).
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la et aux à 8, on comprend que l’embarcation 0 selon l’invention comporte un flotteur avant 1, un flotteur arrière 2, un cadre 3 relié mécaniquement : - d’une part au flotteur avant 1 via un axe de direction 12 orientable par rapport au cadre 3 ; et - d’autre part au flotteur arrière 2.
L’un des flotteurs, en l’occurrence le flotteur arrière 2, embarque (c’est-à-dire qu’il porte / supporte) : - au moins un propulseur 4 (ici un propulseur comporte un stator et un rotor comprenant des ailettes de propulsion) ; et - au moins un moteur électrique 5 (en l’occurrence un moteur rotatif) agencé pour entraîner ledit au moins un propulseur 4 lorsque ledit au moins un moteur 5 reçoit un signal d’alimentation du moteur.
Le moteur 5 qui est un moteur électrique rotatif est relié au propulseur 4 par l’intermédiaire d’un arbre moteur 5b pour l’entraîner à rotation.
Le flotteur 2 présente la chambre interne étanche 9 dans laquelle est positionnée le moteur 5, le propulseur 4 (schématisé en traits pointillés) se trouve ici à l’extérieur du flotteur 2, sous un plan Px de flottaison du flotteur 2 de l’embarcation se déplaçant sur le plan d’eau.
Le propulseur 4 est agencé pour forcer un écoulement de fluide F par rapport au propulseur 4 lorsqu’il est entraîné à rotation par le moteur 5.
Selon une autre caractéristique de l’invention, chaque canal principal et secondaire comprend une portion en forme de cercle débouchant sur la sortie, chaque portion en forme de cercle étant concentrique. Cette architecture a l’avantage de créer des jets coaxiaux en sortie de la puce fluidique ce qui favorise certains procédés d’utilisation de la puce fluidique nécessitant des fluides concentriques.
L’invention concerne également un système d’encapsulation de cellules, le système comportant au moins deux conteneurs, l’un des conteneurs comportant une solution de cellules et l’autre des conteneurs comportant une solution apte à gélifier, un dispositif d’encapsulation comprenant une puce fluidique selon l’invention, les entrées principale et secondaire étant chacune reliée à l’un des conteneurs via un distributeur et apte à former un jet concentrique à partir des solutions fournies par les distributeurs, le dispositif d’encapsulation étant agencé de sorte que le jet se fractionne, en sortie du dispositif d’encapsulation, en gouttes dont la couche extérieure est la solution apte à gélifier et le cœur la solution de cellules, et un bain de gélification agencé en aval du dispositif d’encapsulation pour collecter les gouttes formées par le dispositif d’encapsulation et agencé pour provoquer une gélification de la couche extérieur de chaque goutte lors de son immersion dans le bain.
L’utilisation d’une telle puce fluidique favorise le système d’encapsulation de cellules à haut débit (par rapport au goutte à goutte) notamment grâce à la création d’un jet concentrique en sortie de la puce fluidique selon l’invention. La puce fluidique selon l’invention peut également être utilisée pour une sortie goutte à goutte.
est une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’une puce fluidique selon l’invention dont les canaux intérieurs sont visibles par transparence du corps de la puce fluidique,
est une vue en perspective de la puce fluidique de la comprenant un angle de vue différent,
est une vue en demi-coupe de la puce fluidique de la selon un angle de vue différent au niveau du plan de coupe passant par l’ordonnée A de l’axe central Z,
est une vue en demi-coupe de la puce fluidique de la selon un angle de vue différent au niveau du plan de coupe passant par l’ordonnée B de l’axe central Z,
est une vue en demi-coupe de la puce fluidique de la selon un angle de vue différent au niveau du plan de coupe passant par l’ordonnée C de l’axe central Z,
est une vue en demi-coupe de la puce fluidique de la selon un angle de vue différent au niveau du plan de coupe passant par l’ordonnée D de l’axe central Z,
est une vue en demi-coupe de la puce fluidique de la selon un angle de vue différent au niveau du plan de coupe passant par l’ordonnée E de l’axe central Z,
est une vue en demi-coupe de la puce fluidique de la selon un angle de vue différent au niveau du plan de coupe passant par l’ordonnée F de l’axe central Z, et
est une vue en demi-coupe de la puce fluidique de la selon un angle de vue différent au niveau du plan de coupe passant par l’ordonnée G de l’axe central Z.
Le trait en pointillé de la correspond à l’axe central Z de la puce fluidique.
Les traits en gras des figures 3 à 9 représentent les plans de coupe au niveau de chacune des ordonnées notées de A à G sur l’axe central Z de la .
La est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un autre mode de réalisation du dispositif 15 de génération de champ magnétique du système de mesure 100 de la . Le dispositif 15 de génération de champ magnétique représenté en comprend l'ensemble des éléments de la sonde 20 représentée en à la différence que le transducteur acoustique 60 et le connecteur 85 ne sont pas présents.
Le vibromètre laser 60 permet d'effectuer des mesures de vibration sans contact de la surface du circuit imprimé 3 Le vibromètre laser 60 émet un faisceau laser F TEST qui est dirigé vers la surface du circuit imprimé 3 à l'endroit de la piste conductrice 2 dans laquelle circule le courant électrique à mesurer, et l'amplitude et la fréquence de vibration sont extraites du décalage Doppler de la fréquence du faisceau laser réfléchi en raison du mouvement de la surface du circuit imprimé 3. Le vibromètre laser 60 peut correspondre à un interféromètre laser à deux faisceaux qui mesure la différence de fréquence (ou de phase) entre un faisceau de référence interne et un faisceau de test. Le faisceau de test F TEST est dirigé vers la surface du circuit imprimé 3, et la lumière diffusée de la surface du circuit imprimé 3 est collectée et interférée avec le faisceau de référence sur un photodétecteur, par exemple une photodiode. La plupart des vibromètres commerciaux fonctionnent dans un régime hétérodyne en ajoutant un décalage de fréquence connu (généralement 30 MHz à 70 MHz) à l'un des faisceaux. Ce décalage de fréquence est généralement généré par une cellule de Bragg ou un modulateur acousto-optique.
La est un schéma par blocs d'un mode de réalisation du vibromètre laser 60. Le vibromètre laser 60 comprend une source 110 d'un faisceau laser FIN à une fréquence fo. Le faisceau laser FIN est divisé en un faisceau de référence FREF et un faisceau de test FTEST avec un séparateur de faisceau 112. Le faisceau de test FTEST traverse alors la cellule de Bragg ou un modulateur acousto-optique 114, ce qui ajoute un décalage de fréquence fb. Le faisceau de test FTEST décalé en fréquence est ensuite dirigé vers la surface du circuit imprimé 3 à l'endroit de la piste conductrice 2 dans laquelle circule le courant électrique à mesurer. Le mouvement de la surface du circuit imprimé 3 ajoute un décalage Doppler fd au faisceau réfléchi FR.
La lumière se diffuse depuis la surface du circuit imprimé 3 dans toutes les directions, mais une partie de la lumière est collectée par le vibromètre laser 60 et est réfléchie par un séparateur de faisceau 118 vers un photodétecteur 120. Cette lumière a une fréquence égale à fo + fb + fd. Cette lumière diffusée est combinée avec le faisceau de référence F REF au niveau du photodétecteur 120. La sortie du photodétecteur 120 est un signal S modulé en fréquence standard (FM), avec la fréquence fb comme fréquence porteuse et le décalage Doppler fd comme fréquence de modulation. Ce signal S peut être démodulé par le dispositif de commande et d'acquisition 30 pour obtenir la vitesse en fonction du temps de la surface du circuit imprimé 3.