INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un mode de réalisation particulier des proximètres sans contact est illustré en figures 11 et dans une configuration radiale de la mesure optique. Ce mode de réalisation n’est pas exclusif à une mesure optique, il est valable pour tout proximètre sans contact. Selon ce mode réalisé pour un capteur optique, un capteur optique 60 est fixé au socle 35 du stator 34 radialement à l’extérieur d’un relief 38 du support. On peut prévoir que pour la position de référence du support 32, le capteur optique 60 soit aligné radialement avec le relief 38, c’est-à-dire que la direction passant par le capteur 60 et le relief 38 croise l’axe X de manière perpendiculaire. Le relief 38 présente du côté du capteur 60 une surface 58 radiale extérieure. Le capteur 60 est configuré pour envoyer sur cette surface 58 un signal optique dont une partie au moins est renvoyée vers le capteur 60 et mesurée par le capteur 60. La surface 58 n’est pas homogène de sorte que selon l’angle autour de l’axe X du support 32 par rapport au stator 34, la réflexion du signal n’est pas la même. Par exemple la surface 58 présente une courbure particulière dans la direction circonférentielle ou bien la surface 58 est traitée pour que le coefficient de réflexion ne soit pas homogène dans la direction circonférentielle. Ainsi, lorsque le support 32 tourne, le signal détecté par le capteur 60 change. En effectuant un étalonnage préliminaire, il est possible de relier le déplacement en fonction du signal mesuré. L’étalonnage préliminaire peut s’effectuer en faisant varier le déplacement et en mesurant le signal correspondant. Il est également possible d’effectuer un étalonnage préliminaire en faisant varier la force ou le couple exercé par le support 32 sur le stator et en mesurant le signal correspondant. La force ou le couple correspond à un déplacement particulier du support 32 par rapport au stator 34. Dans tous les cas, on obtient une courbe d’étalonnage 62 reliant la mesure, c’est-à-dire la valeur du signal mesuré par le capteur 60, au couple ou la force exercé(e) par le support 32 sur le stator 34, ou bien une courbe d’étalonnage reliant la mesure, c’est-à-dire la valeur du signal mesuré par le capteur 60, au déplacement du support 32 par rapport au stator 34.
Les figures 11 et 12 illustrent un exemple de courbe d’étalonnage 62 reliant la mesure au couple exercé par le support 32 sur le stator 34.
La illustre une situation de référence où le capteur 60 est aligné radialement avec le capteur 38. Le signal optique parvient au point 64C de la surface 58, il est renvoyé vers le capteur 60 qui mesure une valeur 64B qui apparaît en ordonnée de la courbe 62. Cette ordonnée 64B correspond au point 64 de la courbe d’étalonnage, point 64 dont l’abscisse 64A donne la valeur du couple exercé par le support 32 sur le stator 34.
La illustre une situation décalée où le capteur 60 n’est plus aligné radialement avec le capteur 38. Le signal optique parvient au point 66C de la surface 58, il est renvoyé vers le capteur 60 qui mesure une valeur 66B qui apparaît en ordonnée de la même courbe 62. Cette ordonnée 66B correspond au point 66 de la courbe d’étalonnage, point 66 dont l’abscisse 66A donne la valeur du couple exercé par le support 32 sur le stator 34. La différence entre les valeurs de couple 66A et 64A donne la différence de couple qu’exerce le support 32 sur le stator 34, différence de couple qui correspond au déplacement du support 32 par rapport au stator 34 entre la situation de référence et la situation décalée.
Il est à noter qu’ici la surface 58 a été choisie symétrique par rapport à son centre qui correspond au point 64C. Dans ce cas la courbe d’étalonnage reliant la mesure, c’est-à-dire la valeur du signal mesuré par le capteur 60, au déplacement du support 32 par rapport au stator 34 est symétrique par rapport à la situation de référence où le signal lumineux arrive au point 64C. Un déplacement angulaire d’une certaine valeur dans un sens ou dans un autre produira le même signal optique.
Il est possible de choisir une surface 58 dont l’inhomogénéité optique n’est pas symétrique par rapport à son centre qui correspond au point 64C. Dans ce cas la courbe d’étalonnage reliant la mesure, c’est-à-dire la valeur du signal mesuré par le capteur 60, au déplacement du support 32 par rapport au stator 34 n’est pas symétrique par rapport à la situation de référence où le signal lumineux arrive au point 64C.
Un capteur LVDT - abbréviation de l’expression anglaise « Linear Variable Displacement Transducer » traduit en français par Transducteur linéaire à déplacement variable – est un dispositif électromécanique utilisé pour convertir un mouvement mécanique rectiligne en une tension électrique. Le principe de fonctionnement du capteur LVDT est le suivant. Le capteur LVDT comprend une bobine primaire qui est excitée par un courant alternatif. Le capteur LVDT comprend deux bobines secondaires positionnées de part et d’autre de la bobine primaire, les trois bobines étant coaxiales selon un axe du capteur LVDT. En rapport avec la , Le capteur LVDT comprend une partie 42a fixée au stator 34 par exemple au socle 35 ou à un butoir 40 et une partie 42b fixée au support 32, par exemple au corps 33 ou à un relief 38. En ces deux fixations, le capteur est monté selon une liaison pivot d’axe qui peut être parallèle à l’axe X. Le capteur LVDT comprend une tige solidaire de l’une des parties fixées au stator 34 ou au support 32, la tige étant montée mobile le long de l’axe du capteur LVDT par rapport à l’autre des parties fixées. Lors du mouvement de la tige, celle-ci traverse plus ou moins les trois bobines. Selon le mouvement relatif du support 32 par rapport au stator 34, le capteur LVDT change de position : d’une part la distance entre les parties fixées change et d’autre part l’angle de la tige par rapport au stator 34 change. Le mouvement de la tige modifie le couplage magnétique de chaque bobine secondaire avec la bobine primaire. Les tensions dues à l’effet d’induction aux bornes des bobines secondaires peuvent être mesurées, transmises via les connexions 42c et comparées, ce qui permet de reconstituer la position du capteur LVDT. Le capteur LVDT donne une mesure de déplacement circonférentiel du support 32 par rapport au stator 34. Mais on peut également, via un étalonnage, déterminer un couple exercé par le support 32 sur le stator 34 à partir de la mesure du capteur LVDT. Il est à noter que l’angle du capteur LVDT dans sa position de référence peut être choisi pour maximiser la sensibilité au couple.
Le capteur LVDT nécessite d’être fixé pour une première partie sur le stator 34 et pour une deuxième partie sur le support 32. En revanche, le capteur LVDT n’est pas nécessairement fixé à un relief 38 ou à un butoir 40.
En variante, le capteur LVDT peut être remplacé par un capteur RVDT - abbréviation de l’expression anglaise « Rotary Variable Displacement Transducer » traduit en français par Transducteur rotatif à déplacement variable. Le capteur RVDT est un dispositif électromécanique utilisé pour convertir un mouvement mécanique de rotation en tension. Cette fois, c’est la rotation d’une pièce du capteur qui modifie le couplage entre la bobine primaire et les bobinages secondaires.
La soupape 4 permet de réguler la pression des gaz d'échappement et de préserver ainsi la turbine du compresseur en réduisant sa vitesse de rotation et en évitant ainsi une pression de suralimentation trop élevée.
Comme représenté sur la , le corps 21 de la pompe 2 du turbocompresseur est actuellement monté sur le véhicule au moyen d’un élément de support S en métal fixé, d’une part, sur la pompe 2 elle-même et, d’autre part, sur le carter C du cylindre situé à proximité. Le mode de fixation généralement utilisé comprend la pose manuelle de vis (non représentées) par un opérateur au moyen d’un outil de serrage approprié.
L’invention a pour but de modifier le mode d’assemblage actuel de la pompe 2 sur le groupe turbocompresseur en vue de simplifier son implantation sur le véhicule et d’optimiser ainsi la durée du cycle d’assemblage.
Cet objectif est atteint au moyen d’un dispositif d’assemblage 1 spécifique comprenant une embase 12 de support montée sur le corps 21 de la pompe 2 et prolongée par un élément de liaison 13 assurant la fixation directe de la pompe 2 sur l’actuateur 3 de la soupape 4 de décharge, comme illustré par la .
Selon un mode de réalisation préférentiel du dispositif d’assemblage 1 de l’invention illustré par la , l’élément de liaison 13 de la pompe 2 avec l’actuateur 3 comprend une fourchette 13a à deux branches destinées à se fixer sur une interface 30 d’extrémité ménagée sur l’actuateur 3. La fourchette 13a intégrée au dispositif d’assemblage est raccordée latéralement à l’embase 12 par un bras 11 coudé.
Comme illustré par la , cette interface 30, dont le profil est au moins partiellement cylindrique, présente une gorge 30a dans laquelle les branches de la fourchette 13a de l’élément de liaison 13 sont destinées à venir s’encliqueter.
L’embase 12 de support comporte des orifices 12a pour la pose de vis (non représentées) destinées à se loger dans des alésages taraudés 21a du corps 21 de la pompe 2 ( ). Le profil de l’embase 12 correspond sensiblement à celui de la zone du corps 21 de la pompe 2 sur laquelle se trouvent les alésages taraudés 21a pour les vis.
Selon une variante spécifique de réalisation de l’invention, les branches de la fourchette 13a sont, de préférence, flexibles de façon à permettre un montage réversible sur l’actuateur. L’élément de liaison 13 est, par exemple, réalisé en matière plastique.
Le procédé d’assemblage de la pompe à eau 2 sur la turbine du groupe turbocompresseur est mis en œuvre au moyen du dispositif 1 décrit ci-dessus et consiste à visser l’embase 12 sur le corps 21 de la pompe 2 puis à amener l’élément de liaison 13 à proximité de l’actuateur 3 de la soupape 4 puis à venir l’encliqueter sur l’interface 30 d’extrémité de l’actuateur en engageant les branches de la fourchette 13a dans la gorge 30a.
Pompe intégrant une boucle de refroidissement Le domaine de la présente invention concerne une pompe, notamment une pompe hydraulique, intégrant une boucle de refroidissement dans laquelle s’écoule un fluide caloporteur.
D’une manière générale, il est connu que les pompes hydrauliques d’une certaine puissance ont besoin d’être refroidies, notamment la partie électronique de contrôle et de puissance et la partie électromagnétique. Habituellement, des ailettes sont rajoutées sur un dissipateur de chaleur qui accueille une carte électronique de contrôle. Ainsi, la chaleur de la partie électronique est dissipée.
La demande de brevet DE102019218098A1 décrit une machine électrique et une unité électronique associée pour contrôler la machine électrique. Il est prévu un dissipateur thermique qui a un canal de refroidissement pour refroidir l'unité électronique par un liquide de refroidissement s'écoulant à travers ce canal. Ce canal s’étend dans un corps de pompe. Le canal est relié de manière étanche à un circuit de refroidissement externe, qui est relié au corps de pompe par des tuyaux appropriés pour l'acheminement du liquide. Ce circuit externe comprend une pompe à liquide de refroidissement externe qui fonctionne séparément. L’inconvénient de ce type de système de refroidissement est qu’il est nécessaire d’utiliser une pompe extérieure, ce qui rend le système de refroidissement volumineux et peu compact, alors que la réduction de l’encombrement des composants dans les véhicules est un enjeu majeur dans le secteur automobile.
Dans le brevet EP2609337B1, un ensemble est constitué d’un moteur, d’une pompe et d’un contrôleur. La pompe comprend une voie d'écoulement interne du liquide de refroidissement pour transférer la chaleur du moteur et du contrôleur au fluide pompé. Le moteur de la pompe comprend un rotor qui comprend un arbre creux. A l’intérieur de l’arbre creux s’écoule le liquide de refroidissement. La pompe est contenue dans un boîtier extérieur qui comprend une paroi cylindrique interne le long de laquelle la voie d’écoulement circule. Le fluide est sous pression à son entrée et rejoint une zone de basse pression après s’être écoulé le long de la paroi cylindrique et traversé l’arbre du rotor. Le désavantage de cette solution est que le piquage se fait entre le refoulement de la pompe et le cœur du rotor ce qui peut amener à perturber le fonctionnement du rotor de la pompe lorsque du liquide est injecté en son centre.
L’invention vise à résoudre les problématiques précédentes en proposant un système de refroidissement de pompe innovant.
L’invention a ainsi pour objet une pompe comprenant : un rotor comprenant une roue à aubes, un chemin de pompage de fluide caloporteur passant par le rotor de sorte que du fluide caloporteur s’écoulant dans ce chemin de pompage soit mis en mouvement par la roue à aubes du rotor en rotation, une boucle de refroidissement à fluide caloporteur configuré pour refroidir une zone à échauffement de la pompe, cette boucle de refroidissement comprenant un orifice de piquage de fluide caloporteur configuré pour prélever du fluide caloporteur dans le chemin de pompage de fluide caloporteur, et un orifice de renvoi de fluide caloporteur configuré pour renvoyer, dans le chemin de pompage de fluide caloporteur, du fluide caloporteur ayant circulé dans la boucle de refroidissement, l’orifice de piquage et l’orifice de renvoi étant disposés sur le chemin de pompage de fluide caloporteur de sorte que, lors du fonctionnement de la pompe, une différence de pression entre l’orifice de piquage et l’orifice de renvoi permette la mise en circulation de fluide caloporteur dans la boucle de refroidissement.
L’invention permet d’obtenir une pompe avec une boucle de refroidissement compacte et intégrée dans la pompe et ne nécessitant pas de source d’entrainement externe à la pompe. La boucle de refroidissement fonctionne lorsque le rotor de la pompe fonctionne. Lorsque la pompe est à l’arrêt, la boucle de refroidissement est inactive, dans la mesure où aucune circulation de fluide caloporteur ne se produit. Le débit de fluide dans la boucle de refroidissement est influencé avantageusement par le débit dans le chemin de pompage de telle sorte que, lorsque le débit dans le chemin de pompage augmente, il en résulte une augmentation du débit dans la boucle de refroidissement et inversement (à savoir, lorsque le débit dans le chemin de pompage baisse, il en résulte une baisse du débit dans la boucle de refroidissement). Enfin, la dépendance du débit de fluide dans la boucle de refroidissement au débit dans le chemin de pompage permet avantageusement de refroidir, de manière adaptée, des composants de la zone à échauffement de la pompe et ainsi de rallonger la durée de vie de la pompe et d’optimiser son fonctionnement.
Un tel modèle d’apprentissage automatique peut être entraîné sur une variété de données, à la fois internes à l’eau ou à l’installation et externes.
De telles données peuvent provenir d'une variété de capteurs et de sources de données.
De tels capteurs peuvent en particulier être intégrés dans des équipements installés et des véhicules mobiles flottants et/ou submersibles, qui fonctionnent au sein d'installations aquatiques.
De tels capteurs peuvent en particulier correspondre à des dispositifs spécifiques de mesure d’alcalinité totale.
De telles sources de données peuvent en particulier correspondre à des bases de données et sources de données de réseau et Internet.
la représente, schématiquement, un graphique représentant une succession de mesures de pH au niveau de la couche limite d'une masse d’eau pour différentes valeurs d’alcalinité totale,
la représente, schématiquement et sous la forme d’un organigramme, une seconde succession particulière d’étapes d’un procédé objet de la présente invention, et
Une étape de déclenchement S02 permet au calculateur de détecter le verrouillage du véhicule, avec le véhicule qui est arrêté en stationnement. Est alors déclenchée une étape S03 qui permet au calculateur de détecter la présence d’au moins un occupant dans le véhicule. Une telle détection peut se faire de différentes manières, par des capteurs d’un système d’alarme ou par d’autres capteurs déjà présents dans le véhicule.
Si au moins une personne est détectée, alors à une étape S04, le calculateur maintien l’opacité maximum de l’ensemble des vitres.
Si personne n’est détecté, alors à une étape S05 le calculateur demande l’opacification au niveau maximum de l’ensemble des vitres.
Le retour à l’état initial de l’opacité des vitres se fait lors de l’ouverture du véhicule.
Un deuxième mode d‘ambiance tel que représenté en , répond à une demande de relaxation ou de visionnage d’un film dans le véhicule.
Pour la suite de la description est entendu que le rang 1 correspond aux deux sièges avant du véhicule, le rang 2 correspondant aux sièges des passagers arrière.
Le véhicule qui est dans un état initial R01 avec une opacification maximum de l’ensemble des vitres, reçoit d’un des occupants du véhicule, vers le calculateur, une demande à une étape R02, au moyen d’un sélecteur physique ou virtuel, d’une demande au rang 1 ou au rang 2, du passage dans le mode de relaxation ou dans le mode de visionnage d’un film de la partie correspondante du véhicule.
Si la sélection se fait pour le rang 1, alors une étape de détection R03 détecte et envoie au calculateur l’état de stationnement du véhicule.
Si le véhicule est arrêté en stationnement, alors une étape R05 demande au calculateur l’opacification au niveau maximum de l’ensemble des vitres.
Si le véhicule n’est pas en arrêt de stationnement, alors une étape R06 détecte et envoie au calculateur le mode de conduite du véhicule.
Si le véhicule est en mode de conduite autonome, une étape R07 demande alors au calculateur l’opacification partielle de l’ensemble des vitres du véhicule.
Si le véhicule est en mode de conduite manuelle, une étape R08 envoie au calculateur un refus d’opacification des vitres, une ambiance sonore et/ou le système d’éclairage intérieur relaxant sont alors proposés en remplacement.
Si la sélection se fait pour le rang 2, alors une étape R05 demande au calculateur une opacification des vitres arrière latéraux, du cielo et potentiellement de la lunette arrière.
Un troisième mode d‘ambiance tel que représenté en , répond à une demande de la part d’un des occupants au calculateur de faire une sieste et après de se réveiller.
Le véhicule qui est dans un état initial N01 avec une opacification maximum de l’ensemble des vitres, reçoit d’un des occupants du véhicule, vers le calculateur, une demande à une étape N02, au moyen d’un sélecteur physique ou virtuel, du passage dans un mode repos du véhicule.
Le passage en mode repos comporte une étape intermédiaire N03 où l’opacification demandée au calculateur est partielle sur l’ensemble des vitres du véhicule et une étape finale N04 d’opacification maximale de l’ensemble des vitres du véhicule.
Le procédé comprend une étape de fabrication a) d’au moins un noyau d’essai 3 représentatif d’un noyau de fonderie. Le noyau d’essai 3 peut être réalisé en deux parties (le corps 13 et les moyens d’ancrage 12) ou être réalisé en une seule pièce (venu de matière). L’étape de fabrication a) comprend des sous-étapes qui sont représentées sur la .
En référence à la , l’étape de fabrication a) comprend une sous-étape de mise en forme a1) du noyau d’essai 3. Dans le cas où le noyau d’essai 3 est formé en une seule pièce, le noyau d’essai est mis en forme avantageusement par la technique de fabrication additive. La fabrication additive permet de réaliser des pièces de différentes formes, notamment des formes très complexes.
De manière alternative, le noyau d’essai 3 peut être mise en forme par un procédé de fabrication à cire perdue distincte du procédé de fabrication du dispositif d’essai de caractérisation.
Suivant encore une autre alternative, le noyau d’essai 3 est mise en forme par injection d’un matériau pulvérulent. En particulier, l’injection a lieu à partir d’un mélange du matériau pulvérulent et d’un liant. Le matériau pulvérulent peut comprendre une poudre en matériau céramique ou une poudre en matériau métallique. La poudre métallique peut comprendre du molybdène, du titane, et/ou de l’aluminium. Le liant permet mise en forme des poudres et la tenue de la poudre pour former le noyau d’essai 3. Le liant peut comprendre de manière avantageuse un polymère. L’injection est réalisée avantageusement dans un moule (non représenté).
La technique d’injection du matériau pulvérulent, notamment de poudre céramique, peut être un moulage par injection de poudre céramique basse pression siglé LP-CIM en anglais pour (Low Pressure Ceramic injection moulding), un moulage par injection de poudre céramique moyenne pression siglé HP-CIM en anglais pour (Medium Pressure Ceramic injection moulding), ou un moulage par injection de poudre céramique basse pression siglé HP-CIM en anglais pour (High Pressure Ceramic injection moulding). A basse pression, la pression est inférieure par exemple à 10 bars, à moyenne pression, la pression est comprise entre 10 et 50 bars par exemple et à haute pression, la pression est supérieure par exemple à 50 bars.
Dans le cas où les moyens d’ancrage sont rapportés, le corps 13 et les moyens d’ancrage 12 sont réalisés séparément par fabrication additive, par la technique de cire perdue ou par injection de matériau pulvérulent.
Quelle que soit la technique employée dans la sous-étape de mise en forme a1), le procédé de fabrication comprend une sous-étape de déliantage a2). Lors de cette sous-étape a2), tout ou partie du liant est extrait. La sous étape de déliantage a2) peut être réalisée par un traitement thermique dans lequel le noyau d’essai 3 est chauffé à une température permettant de dégrader les composés du liant. La température dépend du polymère employé et peut être par exemple compris entre 80°C et 600°C. Le noyau d’essai 3 à l’issu du déliantage est dans un état de noyau d’essai « marron ».
L’étape de fabrication a) comprend également une sous-étape de frittage a3). Lors de cette sous-étape a3), le noyau d’essai est chauffé à une température de frittage du matériau pulvérulent (température du point de fusion du matériau pulvérulent (poudre métallique ou poudre céramique)) de sorte à consolider le noyau. Les éventuels résidus de liant sont éliminés. La sous-étape a3 est réalisée après la sous-étape a2). Le noyau d’essai 3 à l’issu de la sous étape de frittage a3) est dans un état de noyau d’essai « gris ».
L’étape de fabrication a) comprend en outre une sous-étape de premier contrôle a4) du noyau d’essai 3. Cette sous-étape de contrôle a4) intervient avantageusement après la sous-étape de frittage a3) de manière à vérifier l’état du noyau d’essai car celui-ci peut présenter des défauts de fabrication comme des criques, des retassures, des manques de matières, de porosités débouchantes, etc.. Avantageusement, cette sous-étape a4) est réalisée visuellement par un opérateur.
L’étape de fabrication a) comprend une sous-étape d’imprégnation a5) par un matériau d’imprégnation permettant d’améliorer la consolidation du noyau d’essai. De manière avantageuse, le matériau d’imprégnation est un matériau polymère. Cela permet en particulier d’accroitre la résistance du noyau d’essai 3 aux contraintes à la rupture à température ambiante (Tamb).
L’étape de fabrication a) comprend en outre une sous-étape de deuxième contrôle a6) du noyau d’essai. Ce deuxième contrôle est destiné à vérifier si les dimensions du noyau d’essai 3 sont conformes avec le noyau d’essai ou modèle théorique du noyau d’essai obtenu par conception ou dessin assisté par ordinateur (CAO/DAO) au moyen de logiciel prévu à cet effet. Le deuxième contrôle est avantageusement un contrôle tridimensionnel. Ce dernier peut être réalisé partir d’un dispositif de contrôle (non représenté) pouvant être du type d’une Machine de Mesure Tridimensionnelle (MMT) ou par tomographie. Le contrôle peut encore être réalisé sans contact à la surface du noyau d’essai.