INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque éclateur peut être déclenché soit directement par le flux de rayons X produit par le générateur d’amorçage, soit indirectement en convertissant des électrons en rayonnement X, par exemple à large spectre (entre 0 et quelques dizaines de keV) par freinage des électrons sur une cible, de préférence constituée d’un matériau de numéro atomique élevé .
Le contrôle des paramètres (courant et tension), de l’impulsion électrique du générateur 20 d’amorçage, qui découle de ce que les composants électriques constitutifs de ce type de générateur sont simples et robustes, permet de gérer et/ou contrôler le débit de dose produite et d’énergie déposée dans l’éclateur, et donc l’ionisation et la conductivité électrique du milieu inter-électrode.
Certains véhicules automobiles électrique ou hybride comportent une batterie alimentant une machine électrique de traction qui est installée à plat sous le plancher du véhicule pour utiliser une grande surface disponible, tout en disposant sa masse en partie basse de la caisse afin d’obtenir un centre de gravité du véhicule se trouvant à une faible hauteur.
Un type de batterie de véhicule électrique connu, présenté notamment par le document CN-U-218300105, comprenant une forme plate rectangulaire allongée suivant la direction longitudinale du véhicule, comporte un caisson disposant d’un bac inférieur recevant les éléments électrochimiques, et d’un couvercle formé par une tôle sensiblement plate couvrant l’ensemble de la batterie, qui présente un contour fixé sur un rebord supérieur du bac pour réaliser l’étanchéité du caisson.
D’une manière générale pour limiter la masse du véhicule et son coût, et pour optimiser le volume intérieur disponible dans le caisson de batterie, on réalise le couvercle avec une tôle métallique relativement fine. Afin d’améliorer la rigidité du couvercle, notamment pour réduire l’amplitude des oscillations verticales de premier ordre de sa partie centrale, la tôle comporte un réseau de nervures embouties lui donnant une meilleure rigidité, sans augmenter la masse.
En particulier le couvercle de batterie comporte dans sa partie centrale des nervures longitudinales s’étendant sur une grande partie de la longueur de ce couvercle, qui sont encadrées de chaque côté par des nervures courbées continues qui partent d’un bord latéral pour y revenir. A chaque extrémité des nervures longitudinales, une nervure transversale courbée relie les deux bords latéraux entre eux.
Par ailleurs pour leur homologation les véhicules automobiles subissent des tests de chocs latéraux normalisés sur un poteau de petit diamètre, qui concentrent l’effort sur une surface réduite du côté du véhicule. En particulier les bacs des caissons de batterie comportent généralement des bords latéraux rigides disposés près des côtés du véhicule, afin de protéger la batterie contenue à l’intérieur en cas de choc sur ce véhicule.
Dans ce cas, même si le caisson n’est pas déformé on peut obtenir des transmissions d’énergie dans le couvercle du caisson, entraînant des vibrations de sa partie centrale suivant un axe vertical qui sont mal limitées par le réseau de nervures du couvercle présenté dans le document d’art antérieur.
Une vibration de trop grande amplitude du couvercle peut poser des problèmes de contact de la tôle de ce couvercle avec les éléments électrochimiques contenus à l’intérieur, et entraîner des dommages comprenant des risques de dommages électriques et de départ d’incendie.
Elle propose à cet effet un caisson de batterie de traction de véhicule automobile électrique ou hybride formant un ensemble plat sensiblement rectangulaire, comprenant une tôle métallique de couvercle fixée par son contour sur le dessus de ce caisson, qui présente des nervures réalisées dans son épaisseur, ce caisson étant remarquable en ce que les nervures sont disposées suivant des axes présentant des contours fermés arrondis concentriques, chaque contour fermé comportant plusieurs nervures en arc séparées entre elles par des zones intermédiaires plates, et en ce qu’entre deux contours fermés voisins les zones intermédiaires plates forment des secteurs angulaires qui ne se recouvrent pas.
Un avantage de ce caisson de batterie est qu’en cas de choc latéral sur le véhicule qui se répercute sur le côté du couvercle du caisson de batterie, on obtient une transmission d’énergie passant principalement par les surfaces plates de la tôle de ce couvercle, qui entre dans le premier contour extérieur par une zone intermédiaire entre deux nervures en arc de ce premier contour.
Les zones intermédiaires plates du deuxième contour présentant un décalage angulaire, l’énergie vibratoire doit d’abord se propager dans une direction circonférentielle avant d’atteindre une zone intermédiaire plate de passage à l’intérieur de ce contour suivant. Ensuite pour chaque passage dans le contour suivant l’énergie doit de la même manière d’abord se propager de manière circonférentielle.
On réalise ainsi un système de chicane qui avec les propagations imposées dans la direction circonférentielle entre deux contours commence par disperser largement l’énergie sur la surface complète du couvercle avant qu’elle n’atteigne son centre. L’énergie arrivant au centre du couvercle est fortement atténuée, elle donne une amplitude de vibration faible qui protège la batterie dans le caisson.
On peut utiliser une tôle de couvercle présentant une épaisseur limitée ce qui réduit la masse et les coûts, et disposer le couvercle au plus près de la batterie ce qui permet d’optimiser le volume du compartiment. On protège de manière simple et efficace, sans ajouter de composant de rigidification sur le couvercle qui augmenterait la masse et les coûts, une protection des éléments de batterie se trouvant à l’intérieur.
Le caisson de batterie de traction de véhicule électrique ou hybride selon l’invention peut comporter de plus une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles.
Avantageusement, le système de nervures présente une symétrie par rapport à un axe longitudinal et un axe transversal de l’ensemble rectangulaire.
En particulier, chaque contour fermé peut comporter de deux à quatre nervures.
Dans l’exemple illustré, les capots d’appui 4 supérieur et de support 6 inférieur sont montés en contact direct avec le palier 8 sans interposition d’un élément intermédiaire. En variante, les capots d’appui 4 supérieur et de support 6 inférieur peuvent être montés en contact indirect avec le palier 8 avec interposition d’un élément intermédiaire.
Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, le capot d’appui 4 supérieur comprend une portion d’étanchéité 10 annulaire pour empêcher l’intrusion de polluants vers le palier 8.
La portion d’étanchéité est réalisée monobloc avec le capot d’appui 4 supérieur et s’étend vers le capot de support 6 inférieur.
Le capot d’appui 4 supérieur est constitué d’une seule pièce, par exemple en matière plastique, par exemple tel qu’un polyamide PA 6.6, qui peut ou non être renforcé par des fibres de verre.
Le capot d’appui 4 supérieur est, par exemple, formé par moulage d’une seule matière. Le capot d’appui 4 supérieur est réalisé monobloc.
Le capot d’appui 4 supérieur, d’axe X-X’, comprend une portion radiale 12, une jupe interne 14 axiale annulaire, et une jupe externe 16 axiale annulaire entourant radialement la jupe interne 14.
La portion d’étanchéité 10 du capot d’appui 4 supérieur est venue de matière avec la portion radiale 12 du capot d’appui 4 supérieur.
La portion radiale 12 du capot d’appui 4 supérieur présente une surface supérieure (non référencée) destinée à venir en regard du siège d’appui supérieur, et une surface inférieure (non référencée) opposée en contact avec le palier 8. Lesdites surfaces supérieure et inférieure définissent l’épaisseur de la portion radiale 12 du capot d’appui 4 supérieur. Dans l'exemple illustré, la portion radiale 12 du capot d’appui 4 supérieur a une forme étagée.
La jupe externe 16 du capot d’appui 4 supérieur entoure radialement en partie le capot de support 6 inférieur, la jupe externe 16 s’étendant axialement à partir de la portion radiale 12 du capot d’appui 4 supérieur. Dans l’exemple illustré, la jupe externe 16 du capot d’appui 4 supérieur prolonge un bord de grand diamètre de la portion radiale 12 du capot d’appui 4 supérieur. La jupe externe 16 entoure radialement la portion d’étanchéité 10 du capot d’appui 4 supérieur.
La jupe interne 14 du capot d’appui 4 supérieur s’étend à l’intérieur de l’alésage du capot de support 6 inférieur. Les jupes interne et externe 14, 16 du capot d’appui 4 supérieur s’étendent axialement vers le bas à partir de la portion radiale 12 du capot d’appui 4 supérieur. La jupe interne 14 prolonge un bord de petit diamètre de la portion radiale 12 du capot d’appui 4 supérieur.
Le capot de support 6 inférieur, d’axe X-X’, comprend une portion radiale 18 annulaire en forme de plateau, et une jupe axiale 20 annulaire prolongeant un bord de petit diamètre de la portion radiale 18 du capot de support 6 inférieur.
La jupe 20 du capot de support 6 inférieur s’étend axialement à l’opposé du capot d’appui 4 supérieur et du palier 8. La jupe 20 du capot de support 6 inférieur permet le centrage du ressort de suspension.
La portion radiale 18 du capot de support 6 inférieur présente une surface radiale annulaire inférieure délimitant une surface d’appui pour le ressort de suspension.
Le capot d’appui 4 supérieur comprend une pluralité de crochets 22 internes disposés sur la jupe interne 14 du capot d’appui 4 supérieur et s’étendant radialement vers l’extérieur en direction du capot de support 6 inférieur. Dans l'exemple illustré, les crochets 22 sont espacés les uns par rapport aux autres dans le sens circonférentiel. En variante, il pourrait être possible de prévoir un unique crochet 22 annulaire.
Le capot de support 6 inférieur comprend une pluralité de crochets 24 internes disposés sur la portion radiale 18 du capot de support 6 inférieur et s’étendant radialement vers l’intérieur en direction du capot d’appui 4 supérieur, ladite pluralité de crochets 24 internes étant adaptée pour interférer diamétralement avec la pluralité de crochets 22 internes du capot d’appui 4 supérieur. En variante, il pourrait être possible de prévoir un unique crochet 24 annulaire.
Les crochets 22, 24 forment des moyens de retenue permettant de retenir axialement les capots d’appui 4 supérieur et de support 6 inférieur l’un par rapport à l’autre.
Description détaillée de l’invention Dans la description ci-dessous, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens normal de circulation du gaz et de l’air dans le banc de test, dans la turbine à gaz et dans le conduit d’échappement pendant un fonctionnement normal de l’invention.
L’invention est décrite ci-dessous dans le cas où la turbine à gaz est une turbomachine et où le banc de test est un banc d’essai, mais s’applique à toute turbine à gaz et à tout type de test. L’invention est décrite ci-dessous dans le cas où le gaz polluant est du gaz carbonique CO 2 , mais s’applique à tout gaz polluant (par exemple Sox, Nox) et particules polluantes.
La représente un banc d’essai de turbomachine 90 selon l’invention. Ce banc d’essai 80 comprend un bâtiment 88 qui comprend, de l’amont vers l’aval (dans le sens normal de circulation de l’air en fonctionnement de la turbomachine 90) une cheminée d’admission 81, une salle d’essai 82 et une cheminée d’échappement 83. L’air pénètre dans la salle d’essai 82 par la cheminée d’admission 81 verticale qui est ouverte sur l’extérieur à son entrée. La salle d’essai 82 comprend une turbomachine 90 qui est monté sur une balance de poussée 91 et qui est destinée à être testée.
En fonctionnement de la turbomachine 90 (c’est-à-dire durant une période où la turbomachine est en marche (par exemple cette période correspond au temps d’un test)), on distingue trois flux d’air qui circulent dans la salle d’essai 82 :
le flux primaire (FP), qui passe au travers de la chambre de combustion (cœur HP (Haute Pression)) de la turbomachine 90 et participe à la combustion. Ce flux primaire FP est donc en sortie chargé de gaz carbonique mais également d’eau, de Sox, Nox et autres particules polluantes.
Ces trois flux d’air constituent le flux de gaz déplacé par la turbomachine 90. Ce flux de gaz déplacé passe par la cheminée d’échappement 83 puis sort du bâtiment 88. Ce flux de gaz déplacé passe dans un dispositif de traitement 70 de gaz carbonique qui est destiné à traiter ce gaz carbonique et qui est compris dans le banc d’essai 80. Par exemple ce dispositif de traitement 70 est situé dans le bâtiment 88. Ce dispositif de traitement 70 capture le gaz carbonique afin que le flux de gaz qui sort de ce dispositif de traitement 70 soit le moins chargé en gaz carbonique possible, c’est-à-dire que ce flux de gaz soit dépollué. Par exemple, ce dispositif de traitement 70 de gaz carbonique se situe dans la cheminée d’échappement 83 ou juste au-dessus (à la sortie aval) de la cheminée d’échappement sur le trajet du flux de gaz déplacé en aval de la turbomachine 90, comme illustré en . Cette capture du gaz carbonique s’effectue durant le passage du flux de gaz déplacé dans le dispositif de traitement 70. De manière non limitative, le temps de cette capture correspond au temps de fonctionnement de la turbomachine 90 pendant un test de cette turbomachine 90. Alternativement, le temps de cette capture est légèrement supérieur à ce temps de fonctionnement.
Alternativement, comme illustré en , le dispositif de traitement 70 de gaz carbonique comporte un conduit qui est relié en amont à la sortie de la cheminée d’échappement 83, et qui comporte l’adsorbant 71 à son extrémité aval. Le flux de gaz déplacé passe donc dans ce conduit en sortant de la cheminée d’échappement 83 puis traverse l’adsorbant 71. L’adsorbant 71 repose sur le sol, ce qui facilite son assemblage et son inclusion dans le dispositif de traitement 70. Le flux de gaz traverse l’adsorbant 71 selon une direction essentiellement horizontale.
Le dispositif de traitement 70 de gaz carbonique, qui est situé en aval de la turbomachine 90 sur le trajet du flux de gaz déplacé par cette turbomachine 90, constitue un premier dispositif de traitement qui fait partie du banc de test 80. En effet, le banc de test 80 peut comprendre un ou plusieurs autres dispositifs de traitement, appelé second dispositif de traitement 60, qui est situé en amont de la turbomachine 90. Ce second dispositif de traitement 60 sera décrit ci-après.
Selon l’invention, le (premier) dispositif de traitement 70 de gaz carbonique comporte un adsorbant 71 solide qui est destiné à capturer les molécules de gaz carbonique. Ce dispositif de traitement 70 de gaz carbonique est illustré en et en . L’adsorbant 71 solide est constitué d’un bloc 72 modulaire, ou d’une pluralité de blocs 72 modulaires, dont un est illustré. L’invention est décrite ci-dessous dans le cas où l’adsorbant solide est constitué d’une pluralité de blocs 72. Ces blocs 72 sont joints entre eux par leurs faces latérales. Les blocs 72 s’étendent donc tous selon la même direction longitudinale. Cette direction longitudinale est sensiblement la direction selon laquelle le flux de gaz déplacé traverse les blocs 72. Chaque bloc 72 présente une pluralité de canaux 73 dont les parois sont adsorbantes et dans lesquels le flux de gaz déplacé est apte à s’écouler.
La (A) illustre le dispositif de traitement 70 de gaz carbonique selon l’invention, l’adsorbant 71 solide et les blocs 72 qui le composent. Par exemple l’adsorbant 71 a une forme parallélépipèdique et est constitué des blocs 72 parallélépipèdiques accolés par leurs faces latérales et disposés dans un même plan. Les blocs 72 forment donc une couche unique. La (B) montre un bloc 72 isolé, avec les canaux 73 qui le traversent depuis une face jusqu’à la face opposée. La (B) illustre également le phénomène d’adsorption, dans lequel les molécules de gaz carbonique (schématisées par des particules noires) qui sont présentent dans le flux aval sont adsorbées dans les surfaces des parois des canaux 73. Ainsi, le gaz qui ressort de l’adsorbant 71 en aval comprend essentiellement des molécules autres que le gaz carbonique (ces molécules sont schématisées par des particules blanches).
On définit la courbe centrale d’un canal 73 comme la ligne passant par les centres des sections transversales de ce canal 73 (une section transversale est perpendiculaire à la direction longitudinale de ce canal qui est la direction selon laquelle il s’étend). Dans le cas général, ces courbes centrales sont incurvées. On définit alors l’axe principal A d’un canal 73 comme la tangente à la courbe centrale du canal 73 à l’extrémité amont du canal 73. Par exemple, les canaux 73 sont rectilignes. Dans ce cas, la courbe centrale d’un canal 73 est une droite qui est confondue avec l’axe principal A du canal 73, que l’on appelle droite centrale.
Par exemple, les deux courbes centrales de deux canaux 73 quelconques sont parallèles, c’est-à-dire que toute normale à l'une de ces courbes centrales est une normale à l'autre de ces courbes centrales. On parle alors de canaux 73 parallèles. Dans le cas où les canaux 73 sont rectilignes, cela signifie que les droites centrales des canaux 73 sont toutes parallèles.
Avantageusement, l’axe principal A de chaque canal 73 est orienté selon la direction d’écoulement du flux de gaz déplacé. Cette situation est représentée en (B) et en (C), où la direction d’écoulement du flux de gaz déplacé est représentée par des flèches.
Chaque canal 73 présente une section transversale. Par exemple la section transversale est polygonale, c’est-à-dire que cette section est formée par un polygone. Par exemple ce polygone est un carré, un rectangle, ou un triangle. Alternativement la section transversale est curviligne, c’est-à-dire que la section est formée par une courbe sans point angulaire. Par exemple, cette courbe est une ellipse ou un cercle. Alternativement, la section transversale est formée constitué par une partie curviligne et une partie polygonale ou rectiligne. Par exemple, la section transversale est formée par un segment rectiligne et une courbe qui prolonge ce segment en deux points angulaires. Cette variante est illustrée en (B) et en (C) dans le cas où cette courbe est une arche sensiblement sinusoïdale.
Les moyens de fixation peuvent ainsi se déplacer suivant l’axe des premiers orifices.
Selon un mode de réalisation, les moyens de fixation sont thermiquement conducteurs.
Les moyens de fixation permettent ainsi de former un chemin à travers le substrat-porteur pour dissiper la chaleur générée par les puces électroniques en fonctionnement dans le boîtier.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fabrication d’un boîtier de circuit intégré, comprenant : - une fourniture d’un substrat-porteur comprenant une face de montage, - une fourniture d’un dissipateur thermique comprenant une paroi latérale, - une formation de logements dans la paroi latérale du dissipateur thermique, – une formation de premiers orifices dans le substrat-porteur, - une fixation de la paroi latérale sur la face de montage du substrat-porteur par des moyens de fixation, les moyens de fixation étant logés dans les logements de la paroi latérale du dissipateur et traversant le substrat-porteur à travers les premiers orifices de façon à permettre un déplacement relatif des moyens de fixation par rapport aux premiers orifices.
Selon un mode de mise en œuvre, le substrat-porteur comporte une face inférieure opposée à la face de montage et la fixation de la paroi latérale sur la face de montage comprend un rivetage par des rivets comprenant chacun une première extrémité logée dans un logement correspondant et une deuxième extrémité sous la face inférieure du substrat-porteur, la distance entre la première extrémité et la deuxième extrémité étant égale à l’épaisseur du substrat-porteur augmentée d’un jeu permettant à la fois un maintien de la paroi latérale fixée à la face de montage du substrat-porteur et un déplacement de chaque rivet dans les premiers orifices.
Selon un mode de mise en œuvre, le substrat-porteur comporte une face inférieure opposée à la face de montage, la formation des logements dans la paroi latérale du dissipateur thermique comprend un filetage des logements et la fixation de la paroi latérale sur la face de montage comprend un vissage par des vis dans les logements filetés en laissant un jeu entre les têtes de vis et la face inférieure du substrat-porteur.
Selon un mode de mise en œuvre, la valeur du jeu est comprise entre 10 et 20 µm
Selon un mode de mise en œuvre, on réalise les premiers orifices de sorte qu’ils présentent une forme oblongue.
Selon un mode de mise en œuvre, on fournit le dissipateur thermique dont la paroi latérale est de forme annulaire à section carrée ou rectangulaire, et on forme quatre premiers orifices dans le substrat-porteur respectivement situés en regard des quatre zones de coin de la paroi latérale.
Selon un mode de mise en œuvre, l’axe de chaque premier orifice dans le plan de la face de montage fait un angle de 45° par rapport à la direction des deux bords de la paroi latérale adjacents à ce premier orifice.
Selon un mode de mise en œuvre, on réalise les moyens de fixation de sorte qu’ils sont thermiquement conducteurs.
Selon un mode de mise en œuvre, le substrat-porteur possède un coefficient d’expansion thermique compris entre 10×10 -6 K -1 et 12×10 -6 K -1 et le dissipateur thermique possède un coefficient d’expansion thermique compris entre 15×10 -6 K -1 et 17 ×10 -6 K -1
Lorsque l’installation 10 est en configuration d’utilisation, comme représenté en , les efforts du tube 20 sur le flasque tendent à maintenir le flasque 300 en configuration engagée. En complément, le flasque 300 comprend avantageusement un dispositif de blocage, qui est configuré pour maintenir le flasque 300 dans la configuration engagée.
Dans l’exemple illustré, le dispositif de blocage est une pièce d’arrêt 370, qui est une pièce distincte de la portion de fixation 310 et de la portion périphérique 350. La pièce d’arrêt 370 est configurée pour maintenir la portion de fixation 310 en position engagée sur la portion périphérique 350.
La pièce d’arrêt 370 comprend ici une portion de préhension 372 en forme de « D », et des clips d’arrêt 374, qui s’étendent en saillie depuis une barre droite du D. les clips d’arrêt 374 sont configurés pour coopérer avec des orifices complémentaires 342, qui sont ménagés en creux sur la portion de fixation 310.
Dans l’exemple illustré, les orifices complémentaires 342 sont ménagés le long de la rangée 338 de dents 336 adjacente au deuxième segment 332B. Ainsi, lorsque le flasque 300 est en configuration engagée, les clips d’arrêt 374 sont insérés dans les orifices complémentaires 342, la pièce d’arrêt 370 étant alors dans une position d’arrêt par rapport au reste du flasque 300. Par retour élastique, les clips d’arrêt 374 maintiennent la pièce d’arrêt 370 en position d’arrêt, dans laquelle la portion de préhension 372 forme un obstacle, qui empêche d’éloigner la portion de fixation 310 de la portion périphérique 350 selon un mouvement opposé au mouvement de rabat F340.
La glissière 340, avec une rangée 338 de dents 336 au fond, et la pièce d’arrêt 370 permettent de mettre en œuvre un procédé d’assemblage du flasque 30 particulièrement simple et rapide. Le procédé d’assemblage comprend les étapes successives suivantes, ces étapes consistant à :
a) présenter la glissière 340 en regard du segment droit 352A correspondant, en choisissant la position de la portion de fixation 310 par rapport à la portion périphérique 350 le long de l’axe de réglage A352, les dents 336 ménagées au fond de la glissière 340 étant situées en regard des certains des crans 356 de la portion périphérique 350,
b) insérer dans la glissière 340 le segment droit 332A correspondant, de manière à engager les dents 336 dans les crans 356 en regard,
c) rapprocher la portion de fixation 310 de la portion périphérique 350 en faisant pivoter la portion de fixation 310 par rapport à la portion périphérique autour de l’axe de glissière A340,
d) maintenir le flasque 30 dans la configuration engagée à l’aide du dispositif de blocage 370.