INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’empreinte 28 comprend également une deuxième portion 43 qui présente une forme correspondant à celle de l’embase 29. Dans le présent exemple, la deuxième portion 43 est définie par une ouverture traversante de part et d’autre suivant l’axe radial et délimitée par une paroi radiale 43b. En d’autres termes, la deuxième portion 43 débouche dans le fond 42a de la première portion 42. Plus précisément, la deuxième portion 43 présente une forme avec deux parties 44a, 44b qui sont opposées suivant une direction définie dans un plan perpendiculaire à l’axe radial. Cette forme est sensiblement similaire à celle d’un sablier. La deuxième portion 43 comprend en outre une zone centrale 44c dont la paroi de section transversale en forme de demi-cercle est complémentaire à la surface cylindrique 31a de la tige 31. De manière avantageuse, mais non limitativement, la deuxième portion 43 présente une hauteur identique ou inférieure à celle de la tige 31. Dans le présent exemple, la partie 44a de la deuxième portion s’étend sur un secteur angulaire supérieur à celui de la deuxième partie 44b. La première partie 44a peut accueillir la première oreille de l’embase et la deuxième partie peut accueillir la deuxième oreille de l’embase 29. Cette fonction d’éléments de détrompage de la deuxième portion 43 et des oreilles de l’embase 29 permet d’insérer le pied 26 dans l’empreinte dans le bon sens.
En référence à la , l’empreinte 26 comprend enfin une troisième portion 45 qui présente également une forme correspondant à celle de l’embase 29. La troisième portion 45 comprend une forme globalement de sablier comme la deuxième portion 43, soit deux parties opposées suivant une direction définie dans un plan perpendiculaire à l’axe radial. La deuxième portion 43 débouche dans la troisième portion 45. La troisième portion 45 est destinée à recevoir l’embase 29 en situation d’installation. Cependant, la troisième portion 45 présente une dimension supérieure à celle de la deuxième portion 42 et de l’embase 29. Cela permet une rotation de l’embase 29 dans la troisième portion de l’empreinte 28.
A cet effet, la troisième portion 45 présente un fond 45a depuis lequel s’élève une paroi radiale 45b délimitant la forme de celle-ci. Le fond 45a est défini dans un plan perpendiculaire à l’axe radial. La surface interne 33b de l’embase 29 est destinée à reposer sur le fond 45a de la troisième portion 45 de l’empreinte. Dans le présent exemple, l’aire de la surface interne 33b de l’embase est sensiblement deux fois inférieure à celle du fond 45a de la troisième portion 45 d’empreinte.
Pour chaque partie 46a, 46b composant la troisième portion 45, la paroi radiale 45b comprend deux pans 47a, 47b opposés qui sont reliés par une cloison 48 curviligne. Les deux parties sont reliées par une zone centrale 49 avec des parois semi-cylindriques. Les pans 47a, 47b opposées de chaque partie forment entre eux un angle prédéterminé. L’angle prédéterminé peut être compris avantageusement entre 50° et 160°.
Comme énoncé précédemment, et comme cela est visible sur la , l’empreinte 28 comprend l’élément de retenu 39 de l’élément de verrouillage 38 dans sa position de verrouillage. L’élément de retenu 39 est ménagé dans la cloison 48 curviligne. L’élément de retenu 39 est formé ici par un logement dont l’ouverture débouche dans la cloison 48 curviligne au niveau de la troisième potion 45. Le logement présente ici une section circulaire.
Selon un mode de réalisation, la première valeur et la deuxième valeur du paramètre de contrôle sont sélectionnées dans un ensemble discret ordonné de valeurs du paramètre de contrôle, la valeur de décalage correspondant au nombre d’intervalle entre deux valeurs de l’ensemble discret de valeurs du paramètre de contrôle.
Ainsi, on détermine un nombre discret et ordonné de valeurs du paramètre de contrôle. Autrement dit, le paramètre de contrôle ne peut pas prendre n’importe quelle valeur, mais uniquement celles listées. Chaque valeur du paramètre de contrôle correspond à au moins un mode de pilotage. Il y a donc au moins autant de modes de pilotage que de valeurs dans l’ensemble des valeurs du paramètre de contrôle, par exemple, il y a deux modes de pilotage pour chaque valeur du paramètre de contrôle.
Dans la suite de la description, pour plus de simplicité, on considère qu’il y a un seul mode de pilotage pour chaque valeur du paramètre de contrôle.
L’ensemble des valeurs du paramètre de contrôle étant ordonné ou classé, les modes de pilotage associés sont donc également classés ou ordonnés.
La valeur de décalage correspond à la différence ou au nombre d’intervalle entre deux valeurs de l’ensemble discret de valeurs du paramètre de contrôle. La valeur de décalage détermine la nouvelle valeur du paramètre de contrôle, c'est-à-dire le nouveau mode de pilotage. Lors de l’étape d’ajustement, le mode de pilotage de la première période, et donc la valeur du paramètre de contrôle associé, correspond au mode de pilotage, ou à la valeur du paramètre de contrôle, de référence et la valeur de décalage indique le glissement sur l’ensemble discret de valeurs vers la nouvelle valeur ou le nouveau mode de pilotage.
Selon un mode de réalisation, les valeurs de l’ensemble discret de valeurs du paramètre de contrôle sont ordonnées de manière croissante.
De manière alternative, les valeurs de l’ensemble discret de valeurs du paramètre de contrôle sont ordonnées de manière décroissante.
Ainsi, le paramètre de contrôle varie entre deux valeurs extrêmes.
Selon un mode de réalisation, la valeur de décalage correspond à un décalage compris entre -5 intervalles et + 5 intervalles, et de préférence entre -2 intervalles et +2 intervalles dans l’ensemble discret ordonné de valeurs du paramètre de contrôle.
Ainsi, le paramètre de contrôle ou le mode de pilotage, s’adapte plus rapidement aux changements climatiques.
Selon un mode de réalisation, l’ensemble discret ordonné de valeurs du paramètre de contrôle comprend entre 5 et 15 valeurs, de préférence 10 valeurs.
Ainsi, le nombre de valeur pouvant être pris par le paramètre de contrôle est fini.
Le nombre de valeur du paramètre de contrôle et donc le nombre de mode de pilotage diffère assez largement du nombre de saisons et un ajustement plus fin peut avoir lieu entre les modes extrêmes.
Il y a une infinité de cas possibles pour passer de la première valeur à la dernière valeur de l’ensemble discret ordonné de valeur du paramètre de contrôle, et donc un choix libre du nombre de valeur du paramètre de contrôle possibles. Toutefois, un choix trop important de valeur ou des règles supplémentaires complexes définissant le passage du paramètre de contrôle d’une valeur vers une autre risquerait d’apporter trop d’inertie dans l’adaptation aux changement climatiques environnants. Un choix d’une dizaine de valeurs, par exemple de 10 valeurs propose une limite optimale pour s’adapter aux changements climatiques quotidiens et nécessite des règles très simples pour le réajustement du paramètre de contrôle.
Le nouveau mode de pilotage est déterminé, par glissement sur la liste des modes vers l’un des modes extrêmes. Une inertie du glissement permet à la fois de prendre en compte des changements de température extérieur d’un jour à l’autre et des changements de température extérieure à plus large échelle de temps.
Selon un mode de réalisation, le paramètre de contrôle varie uniformément sur l’ensemble discret de valeurs du paramètre de contrôle.
- La est une vue en perspective et de détail d’un exemple d’organe de stator comprenant des aubes de stator et des ailettes selon l’invention ;
- La illustre suivant une vue en perspective un exemple d’ailette destinée à être intégrée de manière amovible dans un organe de stator selon l’invention ;
- La est une vue en perspective d’un autre mode de réalisation d’une ailette selon l’invention ;
- La représente un exemple d’empreinte ménagée dans une paroi annulaire d’un organe de stator selon l’invention ;
- La est une vue de détails d’une portion de l’empreinte selon la ;
- La est une vue en perspective d’une étape d’insertion d’une ailette dans une empreinte d’une paroi annulaire d’un organe de stator selon l’invention ;
- La est une vue en perspective d’une étape de rotation d’une ailette dans l’empreinte selon la ;
- La est une vue en perspective d’une ailette montée et fixée entre deux aubes de stator adjacentes selon l’invention ;
- La est une vue en perspective et partielle d’une partie d’un pied de l’ailette dans une portion d’une empreinte d’une paroi annulaire selon l’invention ;
- La est une vue en coupe transversale d’un exemple d’ailette fixée dans une empreinte formée dans une paroi annulaire selon l’invention ; et
- La représente un organigramme d’un procédé de montage d’au moins une ailette dans un organe de stator selon l’invention.
Description détaillée de l’invention La représente une turbomachine 1 d’axe longitudinal X à laquelle s’applique l’invention. La turbomachine 1 est une turbomachine double flux et double corps destinée à être montée sur un aéronef, tel qu’un avion. Bien entendu, l’invention peut s’appliquer à d’autres types de turbomachine, telle qu’une turbosoufflante, un turbopropulseur ou un turbomoteur, et qui soit carénée ou non carénée.
Dans la présente invention, et de manière générale, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la circulation des gaz ou des flux d’air dans la turbomachine et ici suivant l’axe longitudinal X. Les termes « axial » et « axialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal X. Les termes « externe », « extérieur », « intérieur », « interne » et « radial » sont définis par rapport à un axe radial Z qui s’étend depuis l’axe longitudinal X et au regard de l’éloignement par rapport à l’axe longitudinal X. L’axe radial est perpendiculaire à l’axe longitudinal.
La turbomachine représentée comprend une soufflante 2 montée en amont d’un générateur de gaz 3 ou moteur (de turbine à gaz).
Il comprend une surface intérieure 122, dite femelle, qui est adaptée à accueillir la surface extérieure 112 mâle de la bague fendue 110. La surface intérieure 122 femelle de l’insert 120 présente à cet effet une forme tronconique de révolution autour de l’axe central A1.
Ainsi, l’insert 120 présente une base S4 et un sommet tronqué S3. De la base S4 au sommet tronqué S3, sa surface extérieure 122 présente une forme convergente qui s’affine dans une seconde direction, vers la droite sur la et vers la gauche sur la .
De cette manière, la partie 113 de forme tronconique de la bague fendue 110 est affinée dans une direction opposée à la face externe de l’insert 120. De telles caractéristiques permettent un glissement de la bague fendue 110 dans l’insert 120 lors du montage du roulement 10 dans le carter 1 selon le sens de montage M1. Ainsi, une telle forme permet de faciliter le montage du roulement 10 dans le carter 1 suivant le sens de montage M1.
Dans ces modes de réalisation, la surface extérieure 112 mâle de la bague fendue 110 et la surface intérieure 122 femelle de l’insert 120 sont de formes complémentaires. En d‘autres termes, les angles définis au niveau des sommets tronqués des formes tronconiques sont identiques (le sommet tronqué de la bague fendue 110 étant positionné au début de la partie 114 de la surface extérieure 112 de forme cylindrique). Ici notamment, la surface intérieure 122 de l’insert 120 est complémentaire de la partie tronconique 113 de la surface interne 112 de la bague fendue 110. Ainsi, grâce à la complémentarité des parties 113, 123 de forme tronconique, le montage du roulement 10 dans le carter 1 est facilité tout en garantissant un maintien serré sans jeu du roulement 10 dans le carter 1 après montage. En effet, les efforts radiaux au niveau de la surface extérieure 112 de la bague fendue 110 et de la surface intérieure 122 de l’insert 120 permettent de maintenir serré et sans jeu le roulement 10 dans le carter 1. En outre, la complémentarité de ces parties permet un centrage aisé du roulement 10 dans le carter 1 lors du montage.
L’insert 120 est de préférence fait d’un matériau différent de celui du carter 1. Typiquement, le carter 1 est réalisé en aluminium tandis que l’insert 120 est réalisé en fonte, par exemple en fonte grise (par exemple de type GL laminaire). Le matériau de l’insert 120 lui confère des propriétés de glissement et d’absorption des vibrations idéales pour le montage du roulement 10. La bague fendue 110 est quant à elle faite d’un matériau tel que la fonte ou l’acier.
Bien que dans cet exemple l’insert 120 et la bague fendue 110 peuvent être faits de différents matériaux, les matériaux de l’insert 120 et de la bague fendue 110 présentent des coefficients de dilatations similaires à 10% près.
Un tel agencement permet d’amortir les vibrations pouvant être induites lorsque le moteur fonctionne, ce qui améliore la résistance mécanique de la liaison insert/bague fendue.
Dans la présente divulgation, on entend par coefficient de dilatation, un coefficient de dilatation thermique qui correspond à l’aptitude d’un matériau soumis à une variation de température de se dilater. Typiquement, le coefficient de dilatation thermique mesure le changement fractionnaire en longueur par changement de degré de la température à une pression constante et s'exprime en K -1 .
On comprend que lorsque la bague extérieure 13 du roulement 10 est montée dans le carter 1 via la bague fendue 110 et l’insert 120, il y a un risque que ces deux éléments s’écartent axialement, du fait du glissement de la bague fendue 110 sur l’insert 120.
Pour éviter cela, le dispositif de fixation 100 ;200 comprend aussi une plaque de maintien 130 solidaire de la bague extérieure 13 du roulement 10. Cette plaque de maintien 130 est, dans cet exemple, montée frettée sur une extrémité droite de la bague extérieure 13 du roulement 10. En variante, elle pourrait venir de formation avec celle-ci.
Cette plaque de maintien 130 est adaptée à s’appliquer contre la paroi 2 du carter 1, celle dans laquelle est prévu l’ouverture de réception du roulement 10. Elle est notamment ici prévue pour venir en butée contre la face droite de la paroi 2 du carter 1 pour bloquer la bague de roulement 10 dans le carter 1 lorsque le roulement 10 est engagé dans le carter 1.
Pour cela, la plaque de maintien 130 fait saillie radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe central A1 du roulement 10 qui coïncide avec l’axe central de l’arbre moteur 20. La plaque de maintien 130 s’étend préférentiellement selon un plan orthogonal à l’axe central A1 du roulement 10.
Dans le premier mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 3, la plaque de maintien 130 est située du côté de la base S1 de la bague fendue 110. Autrement formulé, la partie tronconique 113 de la surface extérieure 112 de la bague fendue 110 s’affine dans une direction tournée à l’opposé de la plaque de maintien 130.
Ainsi, lors du montage du roulement 10 dans le carter 1, l’ensemble bague fendue 110 et roulement 10 est assemblé puis monté ensemble dans le carter 1 suivant le sens de montage M1. La partie tronconique 113 de la surface extérieure 112 mâle de la bague fendue 110 vient alors en contact avec la partie tronconique de la surface intérieure 122 femelle de l’insert 120. La bague fendue 110 glisse sur cette surface intérieure 122 de l’insert 120 sous l’effort de montage défini le long du sens de montage M1 jusqu’au contact de la plaque de maintien 130 avec la paroi 2 du carter 1.
Une telle configuration permet ainsi de centrer automatiquement le roulement 10 dans l’ouverture 4 prévue dans le carter 1 et de bloquer axialement et radialement le roulement 10 dans le carter 1.
Comme illustré en , une fois le roulement assemblé au carter 1, un espace libre 30 est formé entre la bague fendue 110 et la plaque de maintien 130.
D’autre part, ces éléments actifs et passifs ont des influences combinées ou antagonistes sur le confort et sur la consommation électrique du bâtiment. Leur pilotage dépend notamment de la saison, dans le sens où on peut vouloir privilégier des apports solaires ou au contraire s’en préserver. La difficulté est de gérer les variabilités annuelles et intra-saisonnières.
En particulier, le pilotage des protections solaires, c’est-à-dire une commande d’ouverture ou de fermeture de la protection solaire, en interagissant directement avec l’extérieur a un impact direct et important sur le confort thermique et visuel. Ainsi, les consommations énergétiques liées au chauffage et à la climatisation en dépendent directement.
Un pilotage, ou une gestion, manuelle n’est pas optimale d’un point de vue énergétique car il est difficile pour un occupant du bâtiment de savoir exactement quelle est la position idéale de la protection solaire à chaque instant, et à quel moment il doit l’ouvrir ou la fermer. De plus, en cas d’inoccupation du bâtiment ou lorsque les occupants dorment, les mouvements sont impossibles contrairement à un pilotage automatique qui assure en continu le positionnement des protections. Il est donc important de pouvoir gérer le pilotage automatique de manière optimale.
Il est connu de mettre en œuvre une gestion ou un pilotage automatisé des protections solaires grâce à un ensemble de capteurs, par exemple de capteurs intérieurs et extérieurs de température ou des capteurs d’éclairement extérieurs, en lien avec une centrale domotique. Celle-ci peut également récupérer des données ou des prévisions météorologiques pour affiner la gestion automatisée. Toutefois, cela entraine une multiplication les informations à traiter.
Des modes de pilotage sont déterminés sur la base des informations récupérées. Généralement plusieurs modes de pilotage sont proposés : un mode favorisant des apports solaires dit scénario Hiver, et un mode de protection solaire dit scénario Été (pour des situations dans l’hémisphère Nord). Dans la version la plus simple, ces modes sont lancés sur la base d’une horloge donnant une date ou d’une information fournie par un capteur d’ensoleillement en façade.
Des périodes d’inter-saison, c’est-à-dire de transition entre le scénario Hiver et le scénario Eté sont plus difficiles à traiter, de même que des journées d’été ou d’hiver avec des conditions de chaud ou froid inhabituels. Celles-ci génèrent souvent des situations d’inconfort thermique pour les occupants, qui doivent être palliées par la mise en route des éléments actifs de chauffage ou de climatisation, induisant une consommation énergétique supplémentaire.
Le brevet EP2682825 propose un procédé de détermination des conditions climatiques d'une journée basé sur l’obtention d'une température extérieure au bâtiment au lever du soleil. Les conditions climatiques sont déterminées pour la journée en fonction d’une comparaison de la température extérieure obtenue au lever du soleil avec différents seuils. Ce procédé permet ainsi de déterminer des conditions climatiques hivernales, automnales, printanières ou estivales. La gestion des protections solaires est adaptée pour privilégier ou limiter au juste niveau les apports solaires en fonction des conditions climatiques déterminées.
Cette solution a l’avantage d’être simple à mettre en œuvre et nécessite un faible nombre de données pour fonctionner. Cependant, cette solution ne donne pas entièrement satisfaction car elle est trop dépendante de la température extérieure qui n’est pas la donnée la plus fiable pour estimer les besoins thermiques d’un bâtiment et le positionnement des protections solaires adéquat. En particulier, deux bâtiments avec des niveaux d’isolation ou de surface vitrée inégaux auront des besoins thermiques et énergétiques très différents avec des conditions climatiques extérieures identiques.
Le brevet EP3087447 décrit un procédé de modélisation prédictive du confort intérieur à venir d’un bâtiment en fonction de prévisions météo, de mesure de capteurs et d’un état de fonctionnement d'un élément actif. La modélisation utilise des données représentatives des apports thermiques à l'intérieur du bâtiment et/ou des échanges thermiques du bâtiment avec l'extérieur; ces données représentatives pouvant comprendre une estimation d'un changement des apports ou échanges thermiques correspondant à l'ouverture ou la fermeture d'une protection solaire.
Cette solution repose sur une modélisation du confort spécifique au bâtiment concerné. Cependant elle met en œuvre des calculs complexes pour la construction d’un modèle prédictif et fait appel à une quantité importante de données.
L’invention a pour but de remédier à tout ou partie des inconvénients précités en assurant un pilotage automatique d’une protection solaire qui soit simple et optimisée toute l’année de façon adaptée au bâtiment concerné, quelles que soient les conditions climatiques et thermiques extérieures.
Autrement dit, la solution proposée permet une gestion des protections solaires adaptée chaque jour aux conditions climatiques, les scenarii Hiver et Été n’étant plus que deux scenarii extrêmes (en hiver, favoriser 100% des apports solaire, en Été limiter 100% des apports solaires), d’un ensemble de modes définissant des positions des protections solaires favorisant ou limitant les apports solaires au moins partiellement. L’invention permet donc un pilotage des protections solaires sur la base d’un mode de pilotage indépendant de la « saison » au sens du calendaire, mais déterminé en fonction des conditions climatiques extérieures et en fonction des plages de température de régulation des éléments actifs, et donc en fonction de la température intérieure qui en résulte.
L’invention a pour objet un procédé de gestion d’une installation domotique d’un bâtiment comprenant au moins une protection solaire motorisée, une unité de gestion d’une position prise par la protection solaire au cours du temps, et au moins un dispositif de mesure d’une température intérieure du bâtiment, le procédé étant mis en œuvre par l’unité de gestion et comprenant :
- une étape de pilotage sur une première période de temps dans laquelle la position de la protection solaire est déterminée en fonction d’un premier mode de pilotage prenant en compte au moins une première valeur d’un paramètre de contrôle ;
- une étape de mesure de la température intérieure du bâtiment pendant une sous-période de la première période de temps ;
- une étape d’évaluation d’une valeur de décalage dans laquelle la valeur de décalage est déterminée en fonction d’au moins un écart entre la température intérieure du bâtiment mesurée pendant la sous-période et une plage de température de confort ;
L’on remarquera que les bielles 61, 62 sont montées pivotantes à la pièce de montage 50 et à la pièce côté plate-forme de travail 11 au moyen d’axes distincts de l’axe instrumenté 90, à savoir les axes 71, 72, 73 et 74, afin d’éviter que les efforts transmis par les bielles 61, 62 ne passent par l’axe instrumenté 90.
Selon d’autres modes de réalisation encore, la détermination de la charge sur la plate-forme de travail 10 est effectuée sans recourir à un axe instrumenté. Un tel mode de réalisation est illustré par la . Le dispositif de détermination de charge de la est référencé 140. Similairement au premier mode de réalisation illustré par les figures 1 à 10, le dispositif de détermination de charge 140 est monté, d’une part, à la pièce côté mât 50 (qui dans cet exemple est réalisé un peu différemment) et, d’autre part, à la pièce côté plate-forme de travail 11.
Le premier sous-ensemble 60 du dispositif de détermination de charge 140 est identique à celui du premier mode de réalisation. En revanche, le deuxième sous-ensemble 180 est différent du premier sous-ensemble 80 du premier mode de réalisation. Plus particulièrement, la bielle 81 et l’axe instrumenté 90 du premier mode de réalisation sont remplacés par une bielle 181 composée de plusieurs tronçons rigidement reliés entre eux dont un capteur d’effort 190 capable de déterminer les efforts de traction et/ou de compression qui lui sont appliqués. Ce type de capteurs est connu en soi et sont disponibles dans le commerce. Dans un autre mode de réalisation, la bielle 181 est réalisée monobloc venant de matière et une ou plusieurs jauges de contrainte y sont adjointes pour déterminer les efforts de traction et/ou de compression qui lui sont appliqués.