INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un troisième exemple de réalisation, le procédé est dépourvu d’une étape d’affichage de la modification T du bâtiment B par simulation sur un élément d’affichage 34 du terminal mobile 33, tel que cela est prévu dans le premier exemple de réalisation ou dans le deuxième exemple de réalisation.
Avantageusement, quel que soit l’exemple de réalisation, le procédé comprend, en outre, suite à la deuxième étape de détermination E170 et, en particulier, suite à l’étape de positionnement E180 et préalablement à l’étape de prise E190, une autre étape de détermination E230 des contours de la modification T du bâtiment B au niveau de l’ouverture 1 du mur W, autrement dit autour de l’ouverture 1 du mur W, à partir des première, deuxième et troisième distances D1, D2, D3 entrées, autrement dit saisies ou renseignées, lors des première, deuxième et troisième sous-étapes d’entrée E173, E175, E177.
Cette autre étape de détermination E230 peut également être appelée quatrième ou cinquième étape de détermination.
Ainsi, les contours de la modification T du bâtiment B au niveau de l’ouverture 1 du mur W sont déterminés par rapport à un point focal d’un objectif de l’appareil photographique 37 du terminal mobile 33, étant donné que le terminal mobile 33 est positionné à l’emplacement F du panneau photovoltaïque 25 par rapport à l’ouverture 1 du mur W du bâtiment B.
L’homogénéisation des fractions de lait isolées vise à réduire la taille des particules et en particulier les globules gras, présentes dans celles-ci, et à les disperser, en vue de la stabilisation du lait ainsi traité. Elle est généralement réalisée par haute pression, de l’ordre de 5-800 bars, dans un dispositif, un homogénéisateur, qui engendre des phénomènes de turbulence, de cisaillement et de cavitation permettant d’obtenir des particules d’une taille de préférence de 1 µm au plus. Il est avantageux de recourir à un homogénéisateur à deux étages ; selon cette variante, une pression de l’ordre de 20-600 bars est appliquée au premier étage sur un mélange e), un mélange e’) ou un mélange des deux, puis une pression de l’ordre de 5-120 bars est appliquée au second étage permettant d’optimiser l’homogénéisation et notamment de disperser les éventuels agrégats qui ont pu se former entre les particules obtenues au premier étage.
L’homogénéisation doit être réalisée lorsque la phase grasse est à l’état liquide. Elle peut être conduite sur un lait préchauffé, par exemple à une température de 60-80°C, ou bien menée à une température supérieure pouvant aller jusqu’à 120°C. Dans cette invention, les conditions expérimentées permettent le fractionnement des globules gras en des globules gras de tailles inférieures et rendent actifs les globules gras par leur interaction avec le réseau protéique suite à la modification de leur membrane.
On vérifie l’efficacité de ce fractionnement en étudiant après homogénéisation la distribution des tailles des globules gras. Cette analyse peut être réalisée par exemple au moyen d’un diffractomètre laser et/ou observation au microscope.
Dans une mise en œuvre préférée, l’homogénéisation du mélange e) et e’) est conduite dans un homogénéisateur à deux étages, en phase montante ou descendante, à une température de 65-120°C durant 30-900 secondes et sous une pression de 20-600 bars au premier étage et de 5-120 bars au second étage. Selon cette mise en œuvre, on privilégiera une période préalable de chambrage du lait à homogénéiser, d’environ 600 secondes, à une température de 80-95°C et à une pression de 25-100 bars.
Dans une autre mise en œuvre préférée qui peut être combinée à celle décrite ci-dessus, l’homogénéisation du rétentat d’ultrafiltration chauffé issu de l’étape g) est menée dans un homogénéisateur à deux étages, en phase montante ou descendante, à une température de 65-100°C durant 30-900 secondes et sous une pression de 20-600 bars au premier étage et de 5-120 bars au second étage. Selon cette mise en œuvre, une période préalable de chambrage du rétentat d’ultrafiltration à homogénéiser peut être prévue pendant 600 secondes à une température de 78–90°C et à une pression de 25-100 bars.
Pour compléter le bénéfice d’un traitement d’un lait tel que décrit précédemment, un procédé de fabrication d’un fromage selon l’invention comprend avantageusement un traitement thermique d’au moins une fraction du caillé puis un égouttage réalisé par au moins une ultrafiltration, mieux encore deux ultrafiltrations, voire plus, consécutives ou en parallèle. Le traitement thermique est de préférence conduit à une température de 25-60°C, pendant de quelques secondes à 600 secondes. Selon une mise en œuvre préférée, cette ou ces étapes d’ultrafiltration sont réalisées sur des membranes d’ultrafiltration ayant un seuil de coupure (MWCO) de 10-50 Kda et préférentiellement de 10-20 Kda. Lorsque deux ultrafiltrations ou plus sont effectuées, elles sont réalisées dans des conditions identiques ou différentes les unes des autres. Ainsi, de manière encore préférée, une partie du caillé est ultrafiltrée sur une membrane d’ultrafiltration spirale organique et une autre partie du caillé est ultrafiltrée sur une membrane d’ultrafiltration organique plane, le seuil de coupure de chacune de ces membranes étant dans la fourchette de 10-50 Kda précitée. Avantageusement, la pression en entrée du module spirale organique est comprise entre 1,5 et 2,5 bars et entre 0,8 et 1,5 bars en sortie. La pression en entrée du module plan est comprise entre 6 et 10 bars et entre 1 à 2 bars en sortie.
L’autre fraction du caillé non soumis à une ultrafiltration peut être soumise à un égouttage sur filtre Berge ou tout autre système d’égouttage tel que par exemple la centrifugation ou les filtres à bandes.
Avant salage, tout ou partie du caillé égoutté par ultrafiltration et tout ou partie du caillé égoutté sur filtre berge ou par toute autre technique sont réunis.
Le procédé de l’invention n’exclut bien entendu pas l’utilisation de l’une quelconque des fractions de lait obtenues par des techniques de séparation telles que décrites précédemment pour leur valorisation respective, par exemple en tant que complément alimentaire
Le procédé de l’invention est illustré dans l’exemple qui suit, à l’appui de la .
représente un diagramme correspondant à un mode de mise en œuvre de l’invention dans lequel un lait de chèvre pasteurisé et écrémé 1 est soumis à une microfiltration 2. Le rétentat de microfiltration est ensuite standardisé avec de la crème 3 avant de subir un traitement thermique 4 puis une homogénéisation de l’ensemble 6.
En parallèle le perméat de microfiltration est soumis à une ultrafiltration 5 avant de subir un traitement thermique 4 puis une homogénéisation 6.
L’assemblage des différents constituants permet d’obtenir le lait de fromagerie 7.
Préparation du lait :
Un lait pasteurisé et écrémé est réchauffé à 50°C puis microfiltré sur un module de 4,56 m² équipé d’une membrane céramique à gradient de perméabilité commercialisée sous la marque Membralox ® P1940 GP et dont le diamètre des pores est de 0,1 micromètre.
Le débit d’alimentation est de 400 l/h et la pression à l’entrée du module céramique GP est d’environ 3 bars et de 1 bar à la sortie.
Une modification du calage des pales, afin de s’adapter au mieux à l’écoulement incident et de prendre en compte les effets d’installation (présence de pylône et/ou d’équipements sur le propulseur, influence du fuselage de l’aéronef…etc). En particulier, pour un point de fonctionnement donné du propulseur, les calages des pales de stator situées à l’amont peuvent être différent des calages des pales de stator situées à l’aval.
On notera que les pales statoriques d’une même rangée et/ou situées à la même position axiale peuvent avoir des calages différents, notamment d’un côté et d’autre du pylône (pour optimiser le fonctionnement aérodynamique, par exemple pour éviter l’apparition de chocs en croisière ce qui augmenterait les pertes).
Afin que le tourbillon de tête d’hélice/de rotor ne l’impacte pas (l’interaction tourbillon-pale est un mécanisme jouant à l’ordre 0 sur le bruit émis par le doublet rotor-stator), une modification géométrique notable visant à réduire le bruit consiste à réduire le rayon extérieur du stator (pales statoriques) de sorte qu’il existe un clipping géométrique défini comme suit, , avec : - et étant les rayons des extrémités radialement externes libres respectifs des pales rotoriques et des pales statoriques, respectivement, et, - étant le rayon des extrémités radialement internes des pales rotoriques, la valeur de clipping géométrique (en %) représentant la réduction de hauteur (d’envergure) des pales statoriques aval par rapport aux pales rotoriques amont, et, si les pales rotoriques présentent entre elles des rayons d’extrémités radialement externes libres différents, est alors défini par le plus petit des rayons en extrémités radialement externes libres respectives de l’ensemble des pales rotoriques, et les valeurs dudit clipping géométrique sont comprises entre -10% et +30%, selon la position azimutale et axiale de la pale statorique considérée, de préférence entre 5% et 20%.
Selon une autre caractéristique la distance axiale entre l’un desdits axes de référence respectifs des pales rotoriques et l’un desdits axes de référence respectifs des pales statoriques varie angulairement. Lorsque les axes de référence des pales rotoriques sont toutes placées dans un même plan perpendiculaire à l’axe longitudinal, on comprend qu’il existe au moins deux pales statoriques décalées axialement l’une de l’autre.
Les bords d’attaque des aubes statoriques peuvent être positionnés axialement et circonférentiellement de manière à former une succession de motifs convexe et/ou concave.
Lesdits axes de référence respectifs des pales statoriques peuvent être disposés suivant plusieurs rangées statoriques, chacune perpendiculaire à l’axe longitudinal, comprenant chacune une ou plusieurs pales statoriques, - parallèlement à l’axe longitudinal, deux rangées statoriques axialement successives présentent entre elles une distance axiale ( ), , où désigne la distance axiale entre les rangées de pales de stator et , et - dans le cas où il existe au moins trois rangées statoriques, les distances axiales ( ) varient suivant les rangées statoriques considérées.
Selon une caractéristique particulière de l’invention : lesdits axes de référence respectifs des pales statoriques sont disposés suivant plusieurs rangées statoriques, chacune perpendiculaire à l’axe longitudinal (X), comprenant chacune une ou plusieurs pales statoriques, étant la plus petite distance axiale entre lesdits axes de référence respectifs de l’une des pales rotoriques et l’une des pales statoriques de deux rangées statoriques, il existe une suite , où désigne la distance axiale entre deux rangées statoriques axialement successives, et telle que ≥ max{ } avec , étant le nombre de rangées statoriques.
Cela permet de limiter les espacements axiaux des rangées de pales de stator vis-à-vis de leur espacement par rapport aux pales rotoriques, ce qui permet de limiter la longueur axiale et le poids du propulseur aéronautique.
Selon encore une autre caractéristique : les axes de référence des pales rotoriques sont tous situés dans un même plan perpendiculaire à l’axe longitudinal, suivant une seule rangée rotorique de pales rotoriques, lesdits axes de référence respectifs des pales statoriques sont disposés suivant plusieurs rangées statoriques, chacune perpendiculaire à l’axe longitudinal (X), comprenant chacune une ou plusieurs pales statoriques, et , ou de préférence , où désigne la distance axiale entre deux rangées statoriques axialement successives, et , avec , étant le nombre de rangées statoriques et correspondant à la rangée de pales statoriques la plus proche de la rangée rotorique .
Cela permet de limiter les espacements axiaux des rangées de pales de stator et donc la longueur axiale et le poids du propulseur aéronautique.
Dans un mode de réalisation particulier, toutes les distances axiales entre les rangées de pales de stator sont identiques, c'est-à-dire , …. Dit de manière plus générale, .
Selon une autre caractéristique, lesdits axes de référence respectifs des pales statoriques sont disposés suivant une ou plusieurs rangées statoriques, chacune perpendiculaire à l’axe longitudinal (X), comprenant chacune plusieurs pales statoriques, correspondant au rayon maximal d’une pale statorique mesuré par rapport à l’axe longitudinal (X), ledit rayon maximal est défini pour chaque rangée statorique par la suite : , où , , correspondent aux rayons maximaux des pales de chaque rangée statorique, avec ou de préférence : , et , …, et , …, lorsque , étant un entier naturel correspondant au nombre de rangées statoriques.
Cette configuration permet d’éviter les écarts de poids entre les pales qui pourrait rendre difficile l’équilibrage du propulseur aéronautique.
Il est possible que : lesdits axes de référence respectifs des pales statoriques sont disposés suivant plusieurs rangées statoriques, chacune perpendiculaire à l’axe longitudinal (X), comprenant chacune plusieurs pales statoriques, correspondant au rayon maximal d’une pale de rangée statorique mesuré par rapport à l’axe longitudinal (X) : - ledit rayon maximal est défini pour chaque rangée statorique par la suite : , où , , correspondent aux rayons maximaux des pales de chaque rangée statorique, tous les rayons des pales de la même rangée statorique sont identiques, et ≥ ≥ ≥ …, c’est-à-dire que les rayons maximaux des pales des rangées statoriques décroissent vers l’aval.
Ainsi, les rayons maximaux des rangées de stator décroissent vers l'aval pour prendre en compte la contraction du tube de courant vers l'aval. Cela simplifie la conception des pales des rangées statoriques lesquelles pourraient être identiques pour chaque rangée.
Toutefois, il est possible que les pales statoriques d'une même rangée présentent une dimension radiale ou rayon qui est variable, ce qui conduit à un clipping 360° pour éviter l'interaction du tourbillon de bout de pale hélice avec certains stators lors des phases en incidence. Par « clipping 360° » nous entendons qu’il y a, au sein d’une même rangée, des pales statoriques avec un « clipping » (ou troncature) différent selon leur position azimutale, c’est-à-dire avec des hauteurs de pales statoriques différentes. Cela peut être utile pour limiter l’interaction tourbillon/pale statorique lors des phases d’incidences, durant lesquelles certaines pales statoriques sont plus exposées à l’impact des tourbillons que d’autres.
Pour cette régulation de la puissance, des contrôleurs sont conçus pour des aérogénérateurs à vitesse variable. Les objectifs des contrôleurs sont de maximiser la puissance électrique récupérée, de minimiser les fluctuations de vitesse du rotor et de minimiser la fatigue et les chargements extrêmes de la structure (pales, mât et plate-forme).
Les fermes d’éoliennes sont sujettes à un phénomène communément appelé « effet de sillage », lorsque les perturbations créées par les turbines situées en amont du parc éolien créent des conditions de production d’électricité sous-optimales pour les autres turbines. En effet, en aval de l’éolienne un sillage tourbillonnaire se forme, et dans ce sillage, la vitesse moyenne du vent est diminuée car l’éolienne a capté une partie de l’énergie cinétique du vent et l’intensité de turbulence est augmentée.
Une stratégie commune pour maximiser la production d’énergie d’une éolienne consiste à orienter son rotor afin que celui-ci soit face au vent. L’angle entre le rotor et la direction du vent, appelé angle de désalignement (« yaw » en anglais), est alors de 0°. La illustre schématiquement et de manière non limitative l’angle de désalignement . La est une vue de dessus d’une éolienne. L’éolienne comprend des pales 1 et une nacelle 2, orientées selon une direction AA. Le vent est représenté par la flèche U, ayant une direction DD. L’angle γ entre la direction AA et la direction DD est l’angle de désalignement . Lorsque la turbine de l’éolienne est alignée avec la direction du vent, cet angle γ est nul.
Dans les parcs éoliens, cependant, appliquer cette stratégie (angle de désalignement nul) à toutes les turbines, selon une méthode dite « gloutonne », rend le parc sujet à ce qu’on appelle l’effet de sillage : lorsqu’une éolienne extrait de l’énergie du vent, la vitesse du vent en aval diminue et sa turbulence augmente. Cela conduit à des conditions sous-optimales pour la production d’énergie des turbines situées en aval, les pertes en production totale pouvant atteindre les 40% en mer. Un certain nombre d’actionneurs contrôlables peuvent être utilisés pour réduire cet effet : la capture de puissance peut être influencée en contrôlant l’orientation des pales ou le couple du générateur, le sillage d’une turbine peut être dévié sous les turbines en aval en inclinant le plan du rotor, ou sur le côté en modifiant le lacet, selon une technique connue sous le nom anglais de « wake steering » (redirection de sillage). La redirection de sillage est une stratégie de contrôle à l’échelle de la ferme d’éoliennes qui maximise généralement la production totale d’énergie en coordonnant les interactions entre les éoliennes. Contrairement aux stratégies de contrôle standard qui visent à maximiser la performance des éoliennes individuelles, la redirection de sillage sacrifie la production d’énergie de certaines éoliennes pour obtenir une meilleure performance nette pour l’ensemble de la ferme d’éoliennes. En complément de la maximisation de la production, un autre objectif est la limitation ou la diminution de la fatigue structurelle des éoliennes. C’est un compromis additionnel entre le gain de production, l’impact négatif en termes de chargement des éoliennes lié au désalignement, et l’impact positif de la redirection du sillage hors des rotors des éoliennes situées en aval des éoliennes désalignés. Une conséquence positive, en cas de compromis avantageux, est l’augmentation de la durée de vie des éoliennes et la diminution des coûts de maintenance.
Une stratégie consiste à utiliser les actionneurs de lacet (« yaw » en anglais) pour désaligner les turbines par rapport à la direction du vent incident : cela permet une redirection des sillages pour limiter l’impact sur les turbines en aval. Trouver les angles de lacet optimaux (qui maximisent la puissance électrique totale de la ferme d’éoliennes tout en réduisant la fatigue des éoliennes) est un problème complexe.
Il est possible de s’affranchir de ces contraintes en utilisant des méthodes sans modèle. L’apprentissage par renforcement (RL pour « reinforcement learning » en anglais) en est un exemple : ces méthodes apprennent par essai-erreur, et déduisent les actions optimales uniquement en observant les réponses d’un système aux changements en entrée. Cette approche d’apprentissage en ligne est particulièrement intéressante en raison des incertitudes de modélisation, qui rendent nécessaire d’oublier sur le terrain certains comportements sous-optimaux appris en modélisation. Mais la combinaison avec une approche décentralisée n’est pas évidente : les algorithmes décentralisés limitent l’observabilité du problème pour chaque turbine, rendant leur environnement non stationnaire.
Des méthodes d’apprentissage par renforcement ont été également utilisées pour le contrôle de la production automatique via contrôle du lacet pour un parc éolien : la demande de brevet portant le numéro de dépôt FR 22/12772 illustre une telle méthode d’apprentissage par renforcement. Toutefois, cette méthode ne permet pas un compromis optimal entre l’énergie générée par la ferme d’éoliennes et la fatigue de chaque éolienne dans toutes les situations de vent (vitesse et direction).
De plus, la méthode de brevet US9201410 concerne un système et une méthode pour optimiser une métrique d’une ferme d’éoliennes, en particulier l’énergie générée par la ferme d’éoliennes, en prenant compte le chargement de la ferme d’éoliennes. Toutefois, cette méthode ne permet pas un compromis optimal entre l’énergie générée par la ferme d’éoliennes et la fatigue de chaque éolienne dans toutes les situations de vent (vitesse et direction).
La présente invention a pour but de contrôler en temps réel une ferme d’éolienne avec un compromis entre la maximisation de l’énergie générée et la réduction de la fatigue des éoliennes, dans toutes les situations de vent. Pour cela, l’invention concerne un procédé de contrôle d’une ferme d’éoliennes qui met en œuvre une acquisition d’une distribution de la vitesse et de la direction du vent, ainsi qu’une acquisition de la vitesse et de la direction du vent en temps réel, un modèle de ferme d’éoliennes et un modèle de chargement pour chaque éolienne. Ensuite, une étape d’optimisation permet de déterminer des points de fonctionnement cible pour chaque éolienne, l’étape d’optimisation mettant en œuvre une optimisation d’une espérance de l’énergie générée pour toute la distribution de la vitesse et de la direction du vent en fonction d’une espérance du chargement de chaque éolienne pour toute la distribution de la vitesse et de la direction du vent. Ces points de fonctionnement cibles (par exemple des angles de lacet cibles) sont ensuite appliqués aux éoliennes de la ferme. La prise en compte de l’espérance de la distribution de la vitesse et de l’espérance de la direction du vent permet de déterminer un compromis entre la maximisation de l’énergie générée et la réduction de la fatigue des éoliennes, dans toutes les situations de vent. En particulier, l’invention permet de trouver un équilibre dans le contrôle entre un vent qui n’est pas fréquent, mais qui peut fatiguer beaucoup les éoliennes, et un vent fréquent qui fatigue peu les éoliennes.
En outre, l’invention concerne une ferme d’éoliennes apte à mettre en œuvre le procédé de contrôle selon l’invention.
L’invention concerne un procédé de contrôle d’une ferme d’éoliennes, chaque éolienne de ladite ferme d’éoliennes comprenant un actionneur pour modifier un point de fonctionnement de ladite éolienne, notamment l’angle de désalignement de ladite éolienne, l’angle de désalignement étant l’angle formé entre une turbine de ladite éolienne et une direction du vent. Pour ce procédé, on met en œuvre les étapes suivantes : On acquiert une distribution de la vitesse et de la direction du vent sur le site de ladite ferme d’éoliennes, ainsi que la vitesse et la direction du vent en temps réel ; On construit un modèle de ferme d’éoliennes, ledit modèle de ferme d’éoliennes reliant la vitesse et la direction du vent et ledit point de fonctionnement de chaque éolienne à une puissance générée par ladite ferme d’éoliennes, , ledit modèle de ferme d’éoliennes prenant en compte un effet de sillage ; On construit, pour chaque éolienne, un modèle de chargement, ledit modèle de chargement reliant la vitesse et la direction du vent et ledit point de fonctionnement de chaque éolienne au chargement d’au moins un composant de ladite éolienne ; On détermine, pour chaque éolienne, un point de fonctionnement cible par une méthode d’optimisation de l’espérance de la puissance générée par ladite ferme d’éoliennes déterminée par ledit modèle de ferme d’éoliennes pour la distribution de la vitesse et la direction du vent acquise, l’espérance de chargement de chaque éolienne déterminée par ledit modèle de chaque éolienne pour la distribution de la vitesse et la direction du vent acquise étant un paramètre de la fonction coût de ladite méthode d’optimisation à optimiser, ou une contrainte de ladite méthode d’optimisation, et ladite méthode d’optimisation prenant en compte ladite vitesse et ladite direction du vent en temps réel ; et On contrôle le point de fonctionnement de chaque éolienne en appliquant, au moyen dudit actionneur, le point de fonctionnement cible déterminé.
Selon un mode de réalisation, ledit point de fonctionnement est l’angle de désalignement, et ladite méthode d’optimisation est contrainte par une plage de variation dudit angle de désalignement de chaque éolienne.
Conformément à une mise en œuvre, on acquiert une distribution de la vitesse et de la direction du vent et/ou la vitesse et la direction du vent en temps réel par mesure au moyen d’au moins un capteur LiDAR et/ou d’au moins un anémomètre et/ou d’au moins un système de contrôle et d’acquisition de données.