INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- soit en les faisant de plus en plus petite (la forme extérieure réalisée lors de la deuxième étape de dépose est de plus en plus petite). On voit sur la que la couche élémentaire 12c présente des dimensions réduites (en longueur et en largeur) par rapport à celles des couches élémentaires 12a et 12b;
- soit en utilisant une grande quantité de matériaux sacrificiels (à l’intérieur de la forme extérieure réalisée lors de la deuxième étape de dépose, du matériau sacrificiel permet de créer des cavités de taille variable).
Une deuxième méthode consiste à empiler les couches élémentaires 12 puis à assembler les couches élémentaires 12 entre elles.
Préalablement à l’assemblage, on a réalisé la première étape de dépose E1 sur la face supérieure 14 de la couche élémentaire supérieure 12c.
On obtient ainsi, après élimination des éléments sacrificiels, un circuit imprimé multicouche 13. La face inférieure 15 du circuit imprimé 13 comprend des pistes déposées lors de la première étape de dépose de la couche élémentaire 12a, et la face supérieure 14 du circuit imprimé 13 comprend des pistes 3 déposées lors de la première étape de dépose E1 réalisée sur la face supérieure de la couche élémentaire supérieure 12c.
L’assemblage des couches élémentaires 12 est par exemple réalisée par lamination.
Il s’agit de la technique traditionnelle, standard, utilisée aujourd’hui pour assembler des couches élémentaires.
L’invention peut s’insérer dans un flux de production traditionnel.
Il est ainsi possible d’utiliser des couches élémentaires 12 obtenues par le procédé de fabrication de l’invention, et de les laminer l’une sur l’autre, dans une presse à laminer standard.
Il est aussi possible d’assembler (par exemple par lamination) au moins une couche élémentaire obtenue par le procédé de fabrication selon l’invention, avec au moins une couche élémentaire obtenue par un procédé de fabrication différent (traditionnel).
On note qu’entre chaque étape, on peut mettre en œuvre des étapes classiques de nettoyage et de préparation des surfaces à imprimer : traitement plasma / corona, nettoyage ultrason, etc.
Par ailleurs, on note à nouveau que le procédé de fabrication selon l’invention reste compatible avec la plupart des étapes des méthodes de fabrication traditionnelles. Certaines étapes des méthodes traditionnelles peuvent donc être appliquées au procédé de fabrication selon l’invention. Par exemple, et de façon non exhaustive :
En l’occurrence, lorsque le connecteur électrique est dans sa position de connexion déterminée, il surplombe la poignée de manutention associé 38, 40 de telle sorte que la poignée de manutention bute contre ce connecteur électrique dans la position de butée. Cette position de butée est par exemple montrée pour la poignée de manutention 40 sur la .
Alternativement, la poignée de manutention bute contre l’un des câbles 14, 16, 18 associé au connecteur électrique de telle sorte que c’est le câble qui empêche la prise de la position de manutention (voir ).
Alternativement ou de manière complémentaire, on peut prévoir sur la poignée de manutention 38, 40 un moyen de verrouillage mécanique du connecteur électrique associé dans sa position de connexion quand la poignée vient dans la position de butée (type ergot à déplier par exemple).
Afin de pouvoir amener toutes les poignées de manutention 38, 40 dans leur position de manutention, il est donc nécessaire qu’aucun des connecteurs électriques 8, 10, 12 ne soit connecté aux organes de connexion électriques 32, 34, 36.
Le procédé d’assemblage des poignées de manutention 38, 40 avec l’élément de liaison 30 est expliqué par la suite en se référant à l’exemple de la poignée de manutention 38.
Tout d’abord, on place la poignée de manutention 38 avec ses extrémités d’articulation 42 en face des ouvertures d’entrée 50 (voir ).
Ensuite, la poignée de manutention 38 est décalée radialement par rapport à l’axe d’articulation A-A et en direction du plan médian PM de sorte que les extrémités d’articulation 42 s’engagent chacune dans une glissière 48. Puis, ce mouvement est poursuivi jusqu’à ce que les extrémités d’articulation 42 arrivent à l’extrémité du premier tronçon de chemin (voir ). Ensuite, la poignée de manutention 38 est décalée radialement par rapport à l’axe d’articulation A-A dans le sens dirigé vers le haut H le long du second tronçon de chemin. L’assemblage est terminé en franchissant par les extrémités d’articulation 42 les saillies d’encliquetage 52, ainsi plaçant les extrémités d’articulation 42 dans les creux d’articulation 44.
L’ensemble de manutention et l’ensemble de batterie conduisent à une sécurité d’exploitation élevée, étant donné que l’ensemble de batterie ne peut pas être retiré de son emplacement d’utilisation, manipulé par les poignées de manutention, sans que tous les connecteurs électriques ne soient déconnectés.
La poignée peut ou doit être dans sa position de repos ou entre sa position de repos et sa position de butée pour que les connecteurs électriques puissent être connectés aux organes de connexion électrique.
Ceci conduit également à un cout faible de l’ensemble étant donné que d’autres éléments de sécurité ne sont pas strictement nécessaires.
L’ensemble de manutention est également avantageux car les poignées de manutention sont maintenues de manière sûre dans les creux d’articulation et les poignées de manutention peuvent également être maintenues de manière sûre dans leur position de repos.
L’ensemble de batterie est également facile et économique à fabriquer et à assembler.
languette de connexion électrique pour ensemble modulaire électrique Le contexte technique de la présente invention est celui des modules de batteries électriques, et notamment des modules de batteries à fort courant électrique. Plus particulièrement, l’invention a trait à une languette de connexion électrique et à un ensemble modulaire électrique.
Dans l’état de la technique, on connait une architecture modulaire dans laquelle des batteries électriques sont couplées entre elles dans un ensemble modulaire électrique, un tel ensemble modulaire électrique pouvant par ailleurs être relié à un bus externe permettant la remontée des données vers un superviseur.
Dans de tels ensembles modulaires électriques, les batteries électriques sont maintenues entre deux drageoirs qui maintiennent les batteries électriques au niveau de leurs extrémités terminales, c’est-à-dire au niveau de leurs pôles électriques. Ce maintien est particulièrement important car il garantit la stabilité du contact électrique entre un pôle électrique de chaque batterie électrique et une languette électrique permettant de relier électriquement deux batteries adjacentes. Ce type d’ensemble modulaire connu permet ainsi de réaliser un montage électrique série ou et/ou parallèle des batteries électriques, afin de fournir en sortie de l’ensemble modulaire électrique le courant électrique attendu.
Une opération de séchage de la deuxième matière 5 est alors mise en œuvre.
L’opération de séchage est adaptée à la deuxième matière 5 et au moyen de dépose : séchage par rayonnement infrarouge (quelle que soit la longueur d’onde), par rayonnement ultraviolet, dans un four, par faisceaux laser, dans une étuve, sous vide, par polymérisation, réticulation, recuit, etc.
L’opération de séchage peut combiner plusieurs techniques, et par exemple le recuit sous vide, qui combine l’effet de la chaleur et celui du vide.
La deuxième matière 5 est destinée à être retirée en fin de fabrication, par tout moyen adapté : dissolution par de l’eau ou de l’acide, fonte, usinage, etc. La deuxième matière 5 peut aussi être retirée manuellement par un opérateur.
Cette étape a donc pour but de délimiter autour de l’ensemble de pistes 3 et de vias 4, créé à l’étape précédente, la zone correspondant à la future forme du circuit imprimé, et de définir à proximité ou entre les pistes créées à l’étape précédente des zones (cavités) dans lesquelles on ne souhaite pas déposer de matière diélectrique dans l’étape qui suit.
En référence à la , la phase de fabrication comprend une troisième étape de dépose E3, consistant à déposer au moins une troisième matière 10 dans un volume V (voir ) délimité par la surface de dépôt 1 et les nervures 6a, 6b.
La troisième matière 10 est une matière diélectrique (non conductrice) qui forme un substrat de la couche élémentaire du circuit imprimé.
La troisième matière 10 comprend par exemple au moins une encre et/ou au moins une pâte. La troisième matière 10 comprend par exemple de l’epoxy et/ou de la céramique. La troisième matière 10 peut comprendre différents matériaux réactifs entre eux pour atteindre le but recherché (typiquement l’époxy bi-composant) ou un seul (typiquement une céramique).
La dépose peut être monopasse ou multipasse, dans le but d’obtenir un remplissage uniforme du volume délimité par la forme créée à l’étape précédente.
La dépose peut mettre en œuvre un procédé de fabrication additive utilisant un modèle numérique du volume à remplir. Cependant, la dépose n’est pas nécessairement numérique.
La méthode de dépose utilisée est par exemple l’une des méthodes suivantes : tout type d’impression 3D de type FDM, jet d’encre multi ou monobuse, impression directe utilisant la technologie Aerosol Jet , EHD, microdispensin g, ou tout autre moyen de dépose.
La dépose peut combiner plusieurs moyens de dépose suivant le but recherché et la matière à déposer (par exemple, on pourra utiliser le microdispensing haut volume dans les zones sans vias 4, et l’ Aerosol Jet autour des vias 4).
Une opération de séchage de la troisième matière 10 est alors mise en œuvre.
L’opération de séchage est adaptée à la troisième matière 10 et au moyen de dépose : séchage par rayonnement infrarouge (quelle que soit la longueur d’onde), par rayonnement ultraviolet, dans un four, par faisceaux laser, dans une étuve, sous vide, par polymérisation, réticulation, recuit, etc. L’opération de séchage peut combiner plusieurs techniques, et par exemple le recuit sous vide, qui combine l’effet de la chaleur et celui du vide.
Dans le cas d’une dépose multipasse, comme par exemple pour les vias, un séchage ou un préséchage ( pinning ) sera préférablement appliqué à chaque passe.
On note que, dans la première étape de dépose E1, en plus de sa fonction conductrice, la première matière 2 doit être déposée précisément en position et en épaisseur (ce qui conduit à des volumes déposés faibles entre chaque étape de séchage, et à des séchages rapides et fréquents).
Puisque ces condensateurs comprennent trois bornes de connexion, au lieu de deux généralement, il est nécessaire de fournir une barre de conduction comprenant une borne de connexion « en U » supplémentaire par condensateur, ce qui implique un certain nombre de serrages supplémentaires. Le temps d’assemblage est donc plus important qu’avec des condensateurs n’ayant que deux bornes de connexion.
De plus, les bornes de connexion doivent respecter un espacement minimal entre elles afin de pouvoir positionner le dispositif de serrage de part et d’autre de chaque borne de connexion. Les condensateurs sont ainsi espacés les uns des autres de cet espacement minimal qui est imposé par les dimensions du dispositif de serrage. Ainsi, la compacité d’un dispositif électronique formé par la barre de conduction électrique et les condensateurs n’est pas optimale, et ne permet pas d’assembler un nombre maximal de condensateurs pour un espace donné.
A cet effet, l’invention concerne, selon un premier aspect, une barre de conduction électrique comprenant un bras et une borne de connexion comprenant une base rattachée au bras et deux branches externes rattachées à la base par une extrémité respective, et s’étendant en regard et à distance l’une de l’autre. Les branches externes sont déformables par rapport à la base de sorte à pouvoir être écartées et/ou rapprochées l’une de l’autre. La borne de connexion comprend une branche centrale rigide rattachée à la base et située entre les branches externes de sorte à définir deux logements entre la branche centrale et chaque branche externe, chaque logement étant destiné à recevoir une broche de connexion d’un composant électronique.
La barre de conduction électrique selon l’invention permet de connecter électriquement et mécaniquement deux broches de connexion avec une seule borne de connexion. Les branches externes étant déformables, il est possible de les rapprocher l’une de l’autre via un dispositif de serrage connu en positionnant ce dispositif de part et d’autre de la borne de connexion.
Dans la barre de conduction électrique selon l’invention, la banche centrale, de par sa rigidité, ne se déforme pas ou très peu, par rapport aux branches externes sous l’action de l’effort de serrage. Ainsi, lorsque les branches externes sont rapprochées l’une de l’autre, et donc rapprochées de la branche centrale, via le dispositif de serrage, un espace de chacun des logements est réduit. Autrement dit, chaque branche externe se rapproche, par déformation sous l’action de l’effort de serrage, de la branche centrale qui reste sensiblement immobile du fait de sa rigidité.
Cela permet, lorsque les branches externes se rapprochent, d’enserrer chacune des broches de connexion entre la branche centrale et une des branches externes tout en limitant le déplacement des broches de connexion. Ces broches sont en effet contraintes par la branche centrale, qui limite leur déplacement et leur rapprochement l’une de l’autre.
Lorsque la borne de connexion est dans une configuration dite rapprochée, c’est-à-dire lorsque les branches externes sont déformées de sorte à être rapprochées l’une de l’autre, la barre de conduction électrique selon l’invention garantit un contact électrique et un maintien mécanique relativement fiable de deux broches de connexion avec une seule opération de serrage, ce qui diminue le temps d’assemblage d’un dispositif électronique comprenant une telle barre de conduction électrique.
De plus, la barre de conduction électrique selon l’invention permet de s’affranchir de l’espace entre les bornes de connexion « en U » imposé par le positionnement du dispositif de serrage. Il est donc possible de disposer les broches de connexion de deux composants électroniques plus près l’une de l’autre et de réduire l’espace entre ces composants électroniques. Cela permet pour un même nombre de composants électroniques, d’améliorer la compacité d’un dispositif électronique, ou bien pour un même espace, d’augmenter le nombre de composants électroniques.
La branche centrale peut avoir une section de plus grande dimension qu’une section des branches externes. Cela permet à la branche centrale de présenter une rigidité supérieure aux branches externes.
La branche centrale peut avoir une épaisseur supérieure ou égale à une épaisseur des branches externes et une largeur supérieure à une largeur des branches externes. En ayant une épaisseur supérieure, la branche centrale présente une rigidité supérieure à celle des branches externes. En ayant une épaisseur égale, il est possible de fabriquer la barre de conduction électrique, ou bien la borne de connexion, à partir d’une plaque. Un tel arrangement permet ainsi de faciliter la fabrication de la barre de conduction électrique, ou de la borne de connexion, tout en fournissant à la branche centrale une rigidité supérieure à celle des branches externes.
En variante, les branches externes peuvent avoir une épaisseur inférieure à celle de la branche centrale afin de faciliter leur déformation par rapport à la branche centrale.
La branche centrale peut avoir une longueur égale à une longueur des branches externes. Par longueur, il est fait référence à la distance entre l’extrémité de la branche rattachée à la base et une extrémité libre, distale par rapport à la base.
La branche centrale peut avoir une largeur comprise entre 1,5 mm et 10 mm, et de préférence entre 2 mm et 5 mm. Cette plage de valeur permet de fournir un espacement relativement faible entre les composants électroniques, tout en fournissant à la branche centrale une rigidité suffisante compte tenu des efforts de serrage.
Les logements peuvent être évasés du côté d’une extrémité libre des branches externes et de la branche centrale. L’insertion des broches de connexion, qui se fait généralement dans une direction allant de l’extrémité libre des branches externes et de l’extrémité libre de la branche centrale vers la base, est ainsi facilitée.
Par exemple, les branches externes et la branche centrale peuvent comprendre chacune, à leur extrémité libre, qui est distale par rapport à la base, un bord biseauté tourné vers un logement respectif pour former l’évasement des logements.
- l’épaisseur de la paroi de son corps de préforme est comprise entre 10 et 15mm, et
- sa longueur totale est comprise entre 280 et 350mm.
Un tel mélange de copolymères permet de limiter voire d’éliminer les phénomènes de cristallisation lors du process de moulage de la préforme. On peut alors envisager des épaisseurs de parois relativement importantes pour la préforme et limiter sa longueur, en vue de permettre l’utilisation de moules à contenants de petit gabarit (par exemple des presses de 300 tonnes de force de fermeture).
Un tel dimensionnement de préforme permet également d’optimiser les ratios d’étirage de la préforme.
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses de la préforme conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes :
- le diamètre externe du corps de préforme peut être de l’ordre de 70mm à 10% près (et de préférence à 5% près) ; l’épaisseur de la paroi du corps cylindrique peut être de l’ordre de 12mm à 10% près (et de préférence à 5% près) ; la longueur totale de la préforme peut être de l’ordre de 315mm à 10% près (et de préférence à 5% près) ;
- le matériau constitutif de la préforme peut comprendre :
(a) ledit premier copolymère de poly(téréphtalate d'éthylène) (PET) et d’acide isophtalique (IPA), présent dans une proportion comprise entre 50 et 60% en masse, et
(b) ledit deuxième copolymère de poly(téréphtalate d'éthylène) (PET) et d’acide isophtalique (IPA), présent dans une proportion comprise entre 40 et 50% en masse ;
- l’épaisseur moyenne de l’élément de fond de la préforme peut être comprise entre 8 et 9mm ;
- le diamètre interne du volume interne de la préforme peut être de l’ordre de 46mm, à 10% près (et de préférence à 5% près).
Description détaillée de l'invention De plus, diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent de la description annexée effectuée en référence aux dessins qui illustrent une forme non limitative de réalisation de l'invention et où :
est une vue de face d’une préforme selon l’invention pour la fabrication d’un contenant de type bonbonne cinq gallons ;
est une vue de côté et en coupe partielle de la préforme, selon le plan de coupe 2-2 de la .
La préforme 1 illustrée sur les figures 1 et 2 est destinée à la fabrication d’un contenant de type bonbonne cinq gallons.
Cette caractéristique a l’avantage que la broche réalise une simple liaison par la forme ou par la force, entre l’élément de liaison et l’élément de bande. L’élément de liaison est installé dans un guide ou un moyen analogue pour que le bras de nettoyage puisse être soumis à une précontrainte supplémentaire pour nettoyer la surface du capteur.
De façon préférentielle, l’élément de liaison a au moins deux évidements situés en opposition l’un à l’autre par rapport à l’axe de déplacement sur l’élément de liaison, et la broche est sur l’élément de bande de façon que dans le premier sens de déplacement, elle pénètre dans un premier évidement et dans le second sens de déplacement elle pénètre dans un second évidement.
Ce mode de réalisation a l’avantage de nécessiter aucun changement de sens de rotation de l’élément de bande autour des éléments de renvoi pour changer le sens de déplacement du bras de nettoyage. La broche peut notamment être perpendiculaire au sens de déplacement de l’élément de bande. En outre, l’élément de liaison a un premier côté muni du premier évidement. L’élément de liaison a un second côté muni d’un second évidement. En outre, le premier évidement et le second évidement ont pratiquement un écart prédéfini qui correspond sensiblement à la largeur de l’élément de bande.
Suivant une autre caractéristique, l’élément de liaison a une rainure et la broche est mobile dans la rainure, cette broche alternant entre une première position dans la rainure et une seconde position dans la rainure en fonction du sens de déplacement.
Cette caractéristique a l’avantage que la broche se trouve dans le guide prédéfini par la rainure, ce qui augmente d’autant la sécurité de fixation du système de nettoyage. L’élément de liaison comporte une rainure ou une rainure à languette ou autre forme d’évidement recevant une broche, de l’élément de liaison. La broche séjourne dans la rainure dans une première position pendant que l’élément de liaison est transporté par l’unité d’entraînement dans un premier sens de déplacement. Lorsque l’élément de liaison atteint l’élément d’inversion, la broche passe de sa première position à sa seconde position pour que l’élément de liaison se déplace dans le second sens de déplacement.
De façon préférentielle, le système de nettoyage de lidar a une unité de rotation, comportant un élément de palier recevant le bras de nettoyage,
* l’élément de palier étant muni d’un élément de prise, rotatif qui réalise une liaison par la force ou par la forme avec l’élément de bande, l’unité de rotation modifiant le sens de déplacement du bras de nettoyage lorsque l’élément de prise atteint l’un des deux éléments de renvoi.
Cette caractéristique a l’avantage que l’unité de rotation réalise une liaison ferme entre le bras de nettoyage et l’élément de bande, ce qui augmente d’autant la sécurité du système de nettoyage de lidar contre les défaillances. En outre, l’élément de palier de l’unité de rotation qui est, par exemple, un palier à billes ou un moyen analogue, reçoit le bras de nettoyage. L’élément de palier peut comporter un élément de prise pour réaliser une liaison par la forme ou par la force avec l’élément de bande. L’élément de prise peut être réalisé sous la forme d’une entretoise qui vient prendre dans un évidement de l’élément de bande. Dès que l’élément de prise réalise une liaison par la force ou la forme avec l’élément de brande, l’unité d’entraînement entraîne l’élément de prise sur l’un des éléments de renvoi. Dès que l’élément de prise atteint l’élément d’inversion, la liaison par la forme ou la force ne s’ouvre pas, mais l’élément de palier fait tourner l’élément de prise autour de l’élément d’inversion de sorte que l’élément de prise décrit le même trajet que l’élément de bande. L’élément de prise tourne autour de l’élément d’inversion jusqu’à ce qu’il soit pratiquement perpendiculaire à l’élément de bande et qu’il s’en éloigne ensuite de nouveau.
De façon préférentielle, l’unité de rotation comporte au moins un élément d’arrêt pour faire tourner l’élément de palier par la liaison par la force ou la forme entre l’élément de prise et l’élément de bande et modifier le sens de déplacement.
Cette caractéristique a l’avantage que l’élément d’arrêt évite le basculement de l’unité d’entraînement sur l’élément de bande lorsque l’élément de prise tourne avec l’élément de palier. L’élément d’arrêt peut être sous la forme d’une entretoise ou d’un moyen analogue qui maintient provisoirement l’unité de rotation contre l’élément d’inversion ou oriente celle-ci.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, l’un au moins des deux éléments de renvoi a un premier côté et un second côté, l’élément de prise atteignant au moins un élément d’inversion par la rotation de l’élément de palier alternant alors entre le premier côté et le second côté.
Cette caractéristique a l’avantage que l’alternance de l’élément de prise passant du premier côté au second côté ne nécessite pas son changement de sens de rotation de l’élément de bande, ce qui simplifie considérablement la technique de commande du système de nettoyage de lidar.
En outre, de façon préférentielle, l’élément de bande a un premier ensemble d’évidements sur un premier flan de l’élément de bande.