INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de contrôle destiné à permettre le contrôle de l’autorisation/interdiction de la désactivation de la fonction de régulation adaptative de vitesse FRA.
- lorsque la pédale d’accélérateur PA n’est soudainement plus enfoncée par le conducteur pendant un changement de rapport, le calcul de la consigne de couple ccg n’est soudainement plus le même, et donc il y a un certain temps pendant lequel le calcul de l’accélération résistive ar a une forte probabilité d’être imprécis.
Mais la liste d’évènements prédéfinis donnée ci-avant n’est pas exhaustive. Tout autre évènement prédéfini tel que défini plus haut et connu de l’homme de l’art peut être ici pris en compte.
Egalement par exemple, dans l’étape 10-30 la première durée prédéfinie dp1 peut être comprise entre 200 ms et 2 s. A titre d’exemple illustratif, la première durée prédéfinie dp1 peut être égale à 500 ms.
Dans un premier mode de réalisation, dans la sous-étape 30 de l’étape 10-30 on interdit temporairement (par exemple le dispositif de contrôle DC3 déclenche l’interdiction temporaire de) la désactivation de la fonction de régulation adaptative de vitesse FRA tant que l’évènement prédéfini est détecté. Dans ce cas, une fois la décision d’interdiction temporaire prise, on (par exemple le dispositif de contrôle DC3) peut effectuer de nouveau la sous-étape 20 pour déterminer si un évènement prédéfini est toujours en cours dans le véhicule V.
Dans un second mode de réalisation, dans la sous-étape 30 de l’étape 10-30 on interdit temporairement (par exemple le dispositif de contrôle DC3 déclenche l’interdiction temporaire de) la désactivation de la fonction de régulation adaptative de vitesse FRA pendant une seconde durée prédéfinie dp2. Dans ce cas, à l’expiration de seconde durée prédéfinie dp2 l’interdiction temporaire est levée et on (par exemple le dispositif de contrôle DC3) peut effectuer de nouveau la sous-étape 20.
Egalement par exemple, dans la sous-étape 30 de l’étape 10-30 la seconde durée prédéfinie dp2 peut être comprise entre 500 ms et 5 s. A titre d’exemple illustratif, la seconde durée prédéfinie dp2 peut être égale à 1 s.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le calculateur de supervision CS1 (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC3) peut aussi comprendre une mémoire de masse MM1, notamment pour stocker chaque demande de désactivation générée par la fonction de régulation adaptative de vitesse FRA, ainsi que d’éventuelles données intermédiaires intervenant dans tous ses calculs et traitements. Par ailleurs, ce calculateur de supervision CS1 (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC3) peut aussi comprendre une interface d’entrée IE pour la réception d’au moins chaque demande de désactivation générée par la fonction de régulation adaptative de vitesse FRA et chaque message signalant la détection d’un évènement prédéfini, éventuellement après les avoir mis en forme et/ou démodulés et/ou amplifiés, de façon connue en soi, au moyen d’un processeur de signal numérique PR2. De plus, ce calculateur de supervision CS1 (ou le calculateur du dispositif de contrôle DC3) peut aussi comprendre une interface de sortie IS, notamment pour délivrer chaque message d’interdiction de désactivation de la fonction de régulation adaptative de vitesse FRA et chaque message d’autorisation de désactivation de la fonction de régulation adaptative de vitesse FRA.
On notera également que l’invention propose aussi un produit programme d’ordinateur (ou programme informatique) comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement de type circuits électroniques (ou hardware), comme par exemple le processeur PR1 est propre à mettre en œuvre le procédé de contrôle décrit ci-avant pour contrôler l’autorisation/interdiction de la désactivation de la fonction de régulation adaptative de vitesse FRA dans le véhicule V.
Procédé de commande pour passer d’un mode de conduite manuelle à mode de conduite autonome, dispositif et véhicule automobile associés. L’invention concerne un véhicule bi-mode, c’est-à-dire comportant un mode de conduite autonome et un mode de conduite manuelle.
Il existe aujourd’hui un besoin pour rendre simple et intuitif, pour un conducteur, le passage du mode de conduite manuel au mode de conduite autonome et inversement.
Dans ce but, l’invention concerne un procédé de commande d’un véhicule automobile comprenant une boite de vitesses automatique et un sélecteur de modes de conduite du véhicule, les modes de conduite du véhicule comprenant une pluralité de modes de conduite manuelle de la boite de vitesse automatique et un mode de conduite autonome, le sélecteur comprenant une pièce mobile (située dans un habitacle du véhicule), le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : Première détection d’un premier déplacement (par un conducteur du véhicule) de la pièce mobile jusqu’à une première position, Sur (Autrement dit : Suite à la) détection du premier déplacement, commande d’activation d’un premier mode de conduite parmi la pluralité de mode de conduite manuelle. Deuxième détection d’un deuxième déplacement (par un conducteur du véhicule) de la pièce mobile jusqu’à une deuxième position (différente de la première position), Sur (Autrement dit : Suite à la) détection du deuxième déplacement, commande d’activation du mode de conduite autonome.
Le conducteur peut ainsi utiliser le même sélecteur que celui de la boite de vitesse automatique pour passer du mode de conduite manuelle au mode autonome et inversement.
Une commande d’activation peut être mise en œuvre en mémorisant une donnée en mémoire ou en envoyant un message.
Le premier déplacement et le deuxième déplacement est par exemple mis en œuvre par un conducteur du véhicule.
La première détection est par exemple obtenue à partir d’une première information reçue d’un capteur de position de la pièce mobile, le capteur étant compris dans le sélecteur.
Ainsi, l’élément d’espacement 101 a structure multi-couches, chacune des couches 131-135 ayant une forme de grille, mais avec un décalage entre différentes couches superposées de sorte que la résine 20 puisse s’écouler le long de la direction D mais également dans le plan P de dépôt de l’élément 101, comme illustré sur la .
L’élément 101 comprend ici cinq couches 131, 132, 133, 134 et 135 qui définissent chacune une grille en décalage avec la ou les couches adjacentes. Le plan de coupe de la contient des filaments des couches 132 et 134 qui définissent chacun un côté des motifs alvéolaires des grilles respectives. Le plan de coupe de la est intermédiaire entre deux côtés opposés des motifs alvéolaires. L’élément 101 comprend une première couche 131 définissant des premières zones 141 de manque de matière, et une deuxième couche 133, recouverte par cette dernière, définissant des deuxièmes zones 143 de manque de matière en recouvrement partiel avec les premières zones 141 de manque de matière et définissant ensemble au moins un tronçon des canaux 12 d’écoulement de la résine. Le recouvrement surfacique entre les zones de manque de matière 141 et 143 peut être compris entre 20% et 80%. L’exemple illustré comprend une troisième couche 135 définissant des troisièmes zones 145 de manque de matière, recouverte par les première 131 et deuxième 133 couches, en recouvrement partiel avec les deuxièmes zones 143 de manque de matière, permettant également de définir un tronçon des canaux 12. Le recouvrement surfacique entre les zones de manque de matière 143 et 145 peut être compris entre 20% et 80%.
Les exemples qui viennent d’être décrits correspondent à des ensembles comprenant exactement deux textures fibreuses superposées mais la personne du métier reconnaîtra que l’on ne sort pas du cadre de l’invention si plus de deux textures superposées sont co-densifiées en mettant en œuvre le principe de l’invention avec présence d’un ou plusieurs éléments d’espacement sur une interface entre chaque couple de textures adjacentes.
PROCEDE DE DETERMINATION D’UN SQUELETTE D’UN TORON D’UN MATERIAU COMPOSITE TISSE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des matériaux composites tissés et notamment celui de la modélisation numérique de ces matériaux.
En particulier, l’invention concerne un procédé de détermination d’un squelette d’un toron d’un matériau composite tissé fournissant un indicateur de qualité de ladite détermination. L’invention porte également sur un procédé d’entraînement d’un modèle d’apprentissage automatique utilisé dans ledit procédé de détermination d’un squelette d’un toron d’un matériau composite tissé.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Un matériau composite tissé est un assemblage comportant au moins une ossature textile tissée appelée renfort et un liant appelé matrice. Le renfort est l’armature reprenant l’essentiel des efforts mécaniques. La matrice a pour but de transmettre les efforts mécaniques au renfort, d’assurer sa protection et sa disposition au sein de la pièce.
Le renfort comprend des torons (aussi appelés « fils ») tissés à l’aide d’un métier à tisser, suivant une topologie de tissage théorique. La topologie de tissage est définie selon au moins deux orientations, également appelées axes de renfort, chaque toron comprenant une pluralité de fibres, souvent de carbone ou de verre. Les axes de renfort sont classiquement appelés « chaîne » et « trame ». En général, la chaîne correspond à la direction principale de tissage, et la trame correspond à la direction transversale, orthogonale à la chaîne. Le mode d’entrecroisement des torons (i.e. le motif selon lequel sont tissés les torons) est classiquement appelé « armure ».
Les différents arrangements de torons sont conçus et optimisés pour les charges mécaniques attendues. Il est donc important de pouvoir reconstruire le modèle textile d’un matériau tissé, notamment pour contrôler la qualité de sa fabrication, mais aussi pour détecter une éventuelle détérioration au cours de son utilisation, par exemple dans le cas d’une pièce mécanique, telle qu’une pièce aéronautique, soumise à des sollicitations mécaniques importantes.
Classiquement, un modèle textile comprend une description paramétrique de chaque toron au sein d’un tissage. On entend ici par « description paramétrique d’un toron » une description d’un toron en tant qu’objet solide, caractérisé par une fibre neutre et des sections transversales associées à au moins certains points de la fibre neutre.
On entend par « fibre neutre » ou « squelette » une courbe décrivant le chemin central du toron dans l’espace. Les sections transversales sont des courbes bidimensionnelles définies sur des plans orthogonaux à la tangente de la fibre neutre. Un exemple de description paramétrique d’un toron est représenté à la . La fibre neutre est ici représentée par la série ordonnée de points connectés par la ligne en trait continu. Les ellipses représentent les sections transversales de la représentation paramétrique du toron. Une modélisation textile utilisant le toron comme unité la plus élémentaire est également appelée modélisation textile à l’échelle mésoscopique.
Il existe des méthodes pour déterminer le modèle textile d’une pièce (ou une portion de pièce) en matériau composite à partir d’une image tomographique 3D de cette pièce. Un exemple d’image tomographique d’un tel matériau tissé est représenté en (adaptée de l’article « Descriptive modeling of textiles using FE simulations and deep learning », de A. Mendoza, R. Trullo et Y. Wielhorski publié dans la revue « Composites Science and Technology » en 2021). L'une de ces méthodes repose sur l'extraction manuelle, par des opérateurs experts, des fibres neutres et des sections transversales.
Une telle approche manuelle d’extraction du modèle textile commence par le repérage manuel des fibres neutres de tous les torons présents à l’intérieur d’une région d’intérêt du matériau composite tissé. Il est important de noter que cette étape de repérage manuel est très longue. Ensuite, une ou plusieurs sections transversales sont attribuées à la fibre neutre de sorte à obtenir un objet solide pour chaque toron. En général, une section transversale paramétrique idéalisée (par exemple une ellipse) est attribuée à chaque orientation (chaîne et trame). Cette étape ne nécessite donc pas une intervention de l’opérateur expert pour chaque toron ou pour chaque point important (par exemple un point associé à un changement de courbure) du toron. Ainsi, c’est bien l’étape de repérage manuel des fibres neutres qui est primordiale dans l’approche manuelle d’extraction du modèle textile.
La procédure de repérage manuel d’un toron j dans la région d’intérêt est détaillée à la Figure 3. La première étape comprend l’identification des plans d’intérêt pour le toron j , représentés par les lignes verticales en tirets. Ce repérage est réalisé sur une image bidimensionnelle ou coupe bidimensionnelle représentant le toron dans sa longueur, telle que celle représentée à gauche. Dans ce cas, il s’agit d’une coupe selon le plan xz , sur laquelle sont déterminées les coordonnées selon l’axe x des centres de la fibre neutre au niveau des plans d’intérêt, chaque valeur correspondant à la coordonnée selon l’axe x du centre de la fibre neutre associée au toron j au niveau du plan i . Les deux autres coordonnées des centres de la fibre neutre au niveau des plans d’intérêt, à savoir , sont ensuite identifiées sur une coupe xy correspondant au plan d’intérêt i (illustrée à droite sur la ). Ces deux étapes permettent d’identifier tous les points de la fibre neutre associée au toron et correspondant aux plans d’intérêt. Les plans d’intérêt sont généralement fixés par l’opérateur en fonction des croisements (des torons dans le sens orthogonal) que le toron présente dans sa longueur ou par ses points d’inflexion.
Ensuite, des fonctions d’interpolation (par exemple des splines ou des fonctions de base radiale) sont utilisées pour connecter les points identifiés, de sorte à obtenir le squelette associé au toron. Pour chaque toron, une courbe 3D respective est ainsi obtenue. Néanmoins, une comparaison entre la courbe obtenue et plusieurs vues bidimensionnelles est nécessaire pour vérifier la qualité de la modélisation obtenue. Si le squelette ainsi obtenu ne représente pas assez précisément le toron d’intérêt, il est nécessaire de répéter le procédé en rajoutant des plans d’intérêts supplémentaires.
Ce procédé de repérage manuel doit être effectué pour chaque toron dans la région d’intérêt, ce qui rend l’extraction manuelle du modèle textile particulièrement longue et coûteuse. De plus, les résultats peuvent dépendre fortement de l’opérateur, ce qui limite la reproductibilité et la fiabilité de l’extraction manuelle.
Ledit robinet de tirage se distingue donc d’un robinet à vanne pivotante. Ce type de robinet facilite le service de la bière, dans la mesure où il peut être actionné très rapidement et facilement et dans la mesure où le bec de distribution permet de réduire la formation de mousse dans le verre. Pour distribuer la bière, l’opérateur place le bec de distribution dans un verre et fait pivoter le levier d’actionnement vers la position de distribution afin de servir la bière dans le verre. Le robinet de tirage comprend avantageusement un élément de rappel configuré pour ramener le levier d’actionnement en position de repos lorsqu’il n’est pas actionné.
De préférence, ledit évaporateur comprend une conduite métallique, par exemple une conduite de cuivre, entourant la cuve et décrivant au moins une spire autour de ladite cuve. Ladite conduite métallique décrit avantageusement une pluralité de spires autour de la cuve.
De préférence, ladite conduite métallique entoure une paroi latérale de la cuve. Ladite conduite métallique s’étend à l’extérieur de la cuve.
Sans sortir du cadre de l’invention, ladite conduite métallique peut être en aluminium ou tout autre matériau métallique adapté.
De préférence, ladite conduite métallique est fixée à la cuve, encore de préférence fixée à la paroi latérale de la cuve. De préférence, ladite conduite métallique est soudée à la cuve, encore de préférence, est soudée à la paroi latérale de la cuve.
De préférence, ledit évaporateur comprend une plaque gaufrée entourant au moins partiellement la cuve, le fluide frigorigène circulant entre ladite plaque gaufrée et la cuve. Un intérêt est de répartir d’autant plus uniformément les échanges de chaleur sur la périphérie et la hauteur de la cuve, de manière à homogénéiser le refroidissement de la bière contenue dans la cuve. La plaque gaufrée est en contact avec la cuve, et de préférence avec la paroi latérale de la cuve. Le fluide frigorigène circule entre ladite plaque gaufrée et la paroi latérale de la cuve. Ladite plaque gaufrée est avantageusement soudée à la paroi latérale de la cuve, par exemple en une pluralité de points de soudure.
Ladite plaque gaufrée est avantageusement formée dans un matériau métallique. Ladite plaque gaufrée entoure avantageusement toute la cuve.
Sans sortir du cadre de l’invention, ledit évaporateur peut combiner une conduite métallique entourant la cuve et une plaque gaufrée entourant la cuve.
Avantageusement, ladite cuve présente une paroi latérale comprenant une couche principale et une couche isolante externe entourant ladite couche principale, ledit évaporateur s’étendant entre ladite couche isolante et ladite couche principale. Un intérêt est de maintenir fraîche la bière contenue dans la cuve le plus longtemps possible, en réduisant les échanges thermiques entre la cuve et le milieu ambiant. Un autre intérêt est d’accélérer l’évaporation du fluide frigorigène et donc le refroidissement de la bière en réduisant les échanges thermiques entre l’évaporateur et le milieu ambiant. Ladite couche isolante externe est de préférence formée d’une mousse isolante.
Préférentiellement, le système de distribution de bière comprend en outre une source de gaz sous pression configurée pour injecter du gaz dans la cuve de manière à augmenter la pression au sein de la cuve. Un intérêt est pousser la bière vers ledit au moins un robinet de tirage afin de permettre la distribution. On comprend que la source de gaz sous pression permet de générer une pression à l’intérieur de la cuve supérieure à la pression atmosphérique
Le dispositif de mise sous pression comprend avantageusement une bouteille de gaz, par exemple une bouteille de dioxyde de carbone, reliée à la cuve. La source de gaz est avantageusement montée à la cuve.
Avantageusement, ladite cuve présente une contenance comprise entre 500 litres et 5000 litres, de préférence de l’ordre de 1000 litres. Un intérêt est de pouvoir stocker et distribuer une grande quantité de bière sans qu’il ne soit nécessaire de remplir à nouveau la cuve.
la montre un premier mode de réalisation d’un système de distribution de bière selon l’invention ;
la est une vue en coupe du système de distribution de bière de la ;
la montre un deuxième mode de réalisation d’un système de distribution de bière selon l’invention, la cuve comprenant une virole de montage ; et
L'élément conducteur 36 est par exemple en silicium polycristallin. La région isolante 38 est par exemple en oxyde de silicium.
L'élément 36 comprend par exemple une portion non représentée s'étendant, par exemple dans la couche 38, jusqu'à un plot de polarisation non représenté. Le plot de polarisation et l'élément 38 sont reliés entre eux et isolés électriquement de la base 40 et du collecteur 30, 32, 34.
Le transistor 12 comprend une base 40. La base 40 comprend une partie centrale 40a et une partie périphérique 40b. La partie centrale 40a est entourée latéralement par la partie périphérique. La partie périphérique 40b forme ainsi un anneau autour de la partie centrale 40a.
La partie centrale s'étend à partir de la région 34. Autrement dit, la face inférieure de la partie 40a est en contact avec la face supérieure de la partie 34. La portion supérieure des faces latérales de la partie 40a est en contact avec la partie 40b. La portion inférieure des faces latérales de la partie 40a est séparée de la partie 40b par un élément isolant 42. La portion 40a et la portion 40b sont ainsi reliées électriquement. L'ensemble de la base, c’est-à-dire les portions 40a et 40b, est donc relié électriquement. L'élément 42 s'étend par exemple à partir de la couche 38. L'élément 42 s'étend par exemple en alignement avec la partie de la couche 38 séparant l'élément 36 de la région 34.
La base 40 s'étend de préférence entièrement sur la couche 38 et la région 34. La couche 38 et la région 34 sont entièrement recouverte par la base 40 et l'élément isolant 42. De préférence, les faces latérales de la partie 40b et de la couche 38 sont coplanaires.
La base 40 est entièrement séparée de l'élément 36 par une portion de la couche 38. L'élément 36 est ainsi situé entre la base 40 et la région 32 du collecteur. Une face supérieure de l'élément 36 est ainsi en regard de la base 40, par exemple uniquement séparée de la base par une portion de la couche isolante 38. Similairement, une face inférieure de l'élément 36 est en regard de la région 32, par exemple uniquement séparée de la région 32 par une portion de la couche isolante 38. Une face latérale de l'élément 36, plus précisément la face intérieure, c'est-à-dire la face la plus proche de la région 34, entoure la région 34 et est de préférence séparée de la région 34 uniquement par une portion de la couche 38.
La base 40 est en un matériau semiconducteur, par exemple en silicium. La type de dopage de la base 40 est le type opposé au dopage du collecteur, par exemple de type P.
Le transistor 12 comprend en outre une région d'émetteur 44. La région 44 repose sur la base 40. En particulier, la région 44 s'étend au-dessus d'au moins une partie d la portion 40a et par exemple au-dessus d'une partie de la portion 40b. Ainsi, une portion de la partie 40b n'est pas recouverte par l'émetteur. Une portion de la base 40 n'est donc pas recouverte par l'émetteur.
La région 44 est entourée latéralement par une région 46 isolante. La région 46 recouvre ainsi, par exemple entièrement, les faces latérales de la région d'émetteur 44. La face inférieure de l'émetteur est entièrement recouverte de régions 48 et 50 isolantes, à l'exception d'une portion de la face inférieure en contact avec la partie 40a. Ladite portion de la face inférieure est par exemple entourée par la région 50, ayant par exemple un profil en forme de L. La région 48 entoure par exemple la région 50 et est en contact avec la région 46.
L'émetteur 44 est en un matériau semiconducteur, par exemple en silicium. Le type de dopage de l'émetteur 44 est le type opposé au dopage de la base, c'est-à-dire le même type que le collecteur, par exemple de type N.
Le transistor 12 comprend en outre des métallisations 51, 52, 54 reposant respectivement sur des portions du collecteur, de la base et de l'émetteur. Les métallisations 51, 52, 54 sont plus précisément situées respectivement sur la face supérieure d'une portion de la portion 32b, sur la face supérieure d'une portion de la portion 40b et sur la face supérieure de l'émetteur 44. Les métallisations 51 sont séparées de la région 38 et de la portion 40b par des espaceurs 51'. Similairement, les métallisations 52 sont séparées de la région 54 par des espaceurs 52'.
Au cours du fonctionnement du transistor, un potentiel est appliqué au plot de contact non représenté, et donc à l'élément 36. Le potentiel appliqué permet de moduler le courant dans le collecteur, ainsi que le gain et la fréquence de transition du transistor 12.
La valeur du potentiel appliqué à l'élément 36 dépend de la structure du transistor 12. Plus précisément, la valeur du potentiel dépend de l'épaisseur de la portion de la couche 38 située entre l'élément 36 et la région 34 du collecteur. De plus, le potentiel appliqué à l'élément 36 est par exemple un potentiel positif dans le cas où le collecteur, la base et l'émetteur ont respectivement des dopages de type N, de type P et de type N, et est par exemple un potentiel négatif dans le cas où le collecteur, la base et l'émetteur ont respectivement des dopages de type P, de type N et de type P. Par exemple, la valeur absolue du potentiel est inférieure à 5V, par exemple inférieure à 3 V.