INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains exemples les réacteurs sont équipés d'une pluralité de réchauffeurs électriques internes, par exemple une pluralité de réchauffeurs électriques disposés à l'intérieur du réacteur (par ex. 2 ou plus, 3 ou plus, 4 ou plus, 5 ou plus, 6 ou plus, 7 ou plus, 8 ou plus, 9 ou plus, 10 ou plus, 11 ou plus, 12 ou plus, 13 ou plus, 14 ou plus, 15 ou plus, 20 ou plus, 25 ou plus, 30 ou plus, 35 ou plus, 40 ou plus, 45 ou plus, 50 ou plus, 60 ou plus, 70 ou plus, 80 ou plus, 90 ou plus, 100 ou plus, 125 ou plus, 150 ou plus, 175 ou plus, ou 200 ou plus). Les réchauffeurs électriques peuvent, par exemple, être orientés dans n'importe quelle direction (par ex. horizontalement, verticalement, inclinée) dans chaque réacteur à l'intérieur des puits secs. La température du chauffage électrique peut être contrôlée pour fournir une température et une densité d'énergie et/ou une densité de chaleur prescrites aux parois du puits sec qui, à leur tour, fournissent un flux de chaleur contrôlé dans le bain d'alimentation pour entraîner les réactions et minimiser la formation de charbon. Le nombre de réchauffeurs internes peut, par exemple, être choisi en fonction de la taille du réacteur et/ou de la taille des réchauffeurs. Il est également possible de prévoir des réchauffeurs électriques supplémentaires sur la surface extérieure des réacteurs, qui fonctionnent aux mêmes températures et à la même densité d'énergie et/ou de chaleur que les réchauffeurs internes, le cas échéant.
La densité énergétique combinée appliquée par les systèmes de chauffage internes et/ou externes du réacteur sur une base horaire peut, par exemple, être indépendamment de 0,05 kilowatts par livre de produit pyrolysé produit dans le réacteur (kW/lb) ou plus (par ex. 0,05 kW/lb ou plus, 0,10 kW/lb ou plus, 0,15 kW/lb ou plus, 0,25 kW/lb ou plus, 0,30 kW/lb ou plus, 0,35 kW/lb ou plus, 0,40 kW/lb ou plus, 0,45 kW/lb ou plus, 0,50 kW/lb ou plus, 0,55 kW/lb ou plus, 0,60 kW/lb ou plus, 0,65 kW/lb ou plus, 0,70 kW/lb ou plus, 0,75 kW/lb ou plus, 0,80 kW/lb ou plus, 0,85 kW/lb ou plus, 0,90 kW/lb ou plus, 0,95 kW/lb ou plus). Dans certains exemples la densité énergétique combinée appliquée par les systèmes de réchauffeurs internes et/ou externes du réacteur sur une base horaire peut, par exemple, être indépendamment de 1,0 kW/lb ou moins (par ex. 0,95 kW/lb ou moins, 0,90 kW/lb ou moins, 0,85 kW/lb ou moins, 0,80 kW/lb ou moins, 0,75 kW/lb ou moins, 0,70 kW/lb ou moins, 0,65 kW/lb ou moins, 0,60 kW/lb ou moins, 0,55 kW/lb ou moins, 0,50 kW/lb ou moins, 0,45 kW/lb ou moins, 0,40 kW/lb ou moins, 0,35 kW/lb ou moins, 0,30 kW/lb ou moins, 0,25 kW/lb ou moins, 0,20 kW/lb ou moins, 0,15 kW/lb ou moins, 0,10 kW/lb ou moins). La densité énergétique combinée appliquée par les systèmes de réchauffeurs internes et/ou externes du réacteur sur une base horaire peut, par exemple, varier indépendamment entre l'une des valeurs minimales décrites ci-dessus et l'une des valeurs maximales décrites ci-dessus. Par exemple, la densité énergétique combinée appliquée par les systèmes de chauffage internes et/ou externes du réacteur sur une base horaire peut indépendamment être de 0,05 à 1,0 kW/lb (par ex. de 0,05 à 0,5 kW/lb, de 0,5 à 1,0 kW/lb, de 0,05 à 0,25 kW/lb, de 0,25 à 0,50 kW/lb, de 0,50 à 0,75 kW/lb, de 0,75 à 1,0 kW/lb, de 0,05 à 0,15 kW/lb, de 0,15 à 0,30 kW/lb, de 0,30 à 0,45 kW/lb, de 0,45 à 0,60 kW/lb, de 0,60 à 0,75 kW/lb, de 0,75 à 0,90 kW/lb, de 0,90 à 1,0 kW/lb, de 0,05 à 0,9 kW/lb, de 0,05 à 0,8 kW/lb, de 0,05 à 0,7 kW/lb, de 0,05 à 0,6 kW/lb, de 0,05 à 0,4 kW/lb, de 0,05 à 0,3 kW/lb, de 0,05 à 0,2 kW/lb, de 0,1 à 1,0 kW/lb, de 0,2 à 1,0 kW/lb, de 0,3 à 1,0 kW/lb, de 0,4 à 1,0 kW/lb, de 0,6 à 1,0 kW/lb, de 0,7 à 1,0 kW/lb, de 0,8 à 1,0 kW/lb, de 0,1 à 0,9 kW/lb, de 0,2 à 0,8 kW/lb, ou de 0,3 à 0,7 kW/lb).
Le processus de dépolymérisation peut produire des gaz d'hydrocarbures légers (par ex. du propane, du butane et/ou du pentane) qui peuvent être séparés des flux d'huile et de cire et utilisés comme source d'énergie, carburant ou matière première chimique.
Une surchauffe localisée et/ou des températures élevées peuvent entraîner la formation de charbon solide (coke). L'accumulation de charbon peut nécessiter un nettoyage périodique du réacteur pour éliminer le charbon des surfaces chauffantes. Le charbon en vrac peut également être formé par tout matériau en bois, en carton ou en papier qui entre dans le système en tant qu'élément de la matière première. Une surveillance de la température du réacteur, la commande précise et exacte de chaque réchauffeur et un bon transfert de chaleur des réchauffeurs vers la matière première liquide peuvent, par exemple, être sélectionnés pour commander et limiter la quantité et/ou le taux de formation de charbon.
La matière première peut, par exemple, être chauffée à une température de 200°C ou plus dans le réacteur (par ex. 225°C ou plus, 250°C ou plus, 275°C ou plus, 300°C ou plus, 325°C ou plus, 350°C ou plus, 375°C ou plus, 400°C ou plus, 425°C ou plus, 450°C ou plus, 475°C ou plus, 500°C ou plus, 550°C ou plus, 600°C ou plus, 650°C ou plus, 700°C ou plus, ou 750°C ou plus). Dans certains exemples la matière première peut être chauffée à une température de 800°C ou moins dans le réacteur (par ex. 750°C ou moins, 700°C ou moins, 650°C ou moins, 600°C ou moins, 550°C ou moins, 500°C ou moins, 475°C ou moins, 450°C ou moins, 425°C ou moins, 400°C ou moins, 375°C ou moins, 350°C ou moins, 325°C ou moins, 300°C ou moins, 275°C ou moins, ou 250°C ou moins). La température à laquelle la matière première est chauffée dans le réacteur peut être comprise entre l'une des valeurs minimales décrites ci-dessus et l'une des valeurs maximales décrites ci-dessus. Par exemple, la matière première peut être chauffée à une température comprise entre 200°C et 800°C dans le réacteur (par ex. de 200°C à 500°C, de 500°C à 800°C, de 200°C à 300°C, de 300°C à 400°C, de 400°C à 500°C, de 500°C à 600°C, de 600°C à 700°C, de 700°C à 800°C, de 200°C à 700°C, de 200°C à 600°C, de 200°C à 400°C, de 300°C à 800°C, de 400°C à 800°C, de 600°C à 800°C, de 250°C à 750°C, de 300°C à 700°C, de 350°C à 500°C, de 375°C à 425°C, ou de 385°C à 415°C).
La matière première en phase liquide et/ou en phase vapeur à l'intérieur d'un réacteur peut être agitée. Par exemple, le réacteur de pyrolyse peut comprendre un réacteur de pyrolyse à vis sans fin, un réacteur de pyrolyse à vis, un réacteur de pyrolyse à four rotatif, un réacteur à lit fluidisé, un réacteur à agitation continue, ou une combinaison de ceux-ci, le réacteur agitant la matière première en phase liquide et/ou en phase vapeur.
Dans certains exemples la matière première en phase liquide et/ou en phase vapeur à l'intérieur d'un réacteur peut être maintenue en mouvement continu à l'aide d'un agitateur qui fait circuler la matière première en phase liquide et/ou en phase vapeur à l'intérieur du réacteur. Par exemple, la matière première liquide peut être agitée de manière à favoriser le transfert de chaleur des réchauffeurs internes et/ou externes vers le liquide. La matière première liquide est un bon isolant (c'est-à-dire qu'elle a une faible conductivité thermique) et la capacité d'y introduire de la chaleur d'une manière qui n'entraîne pas de carbonisation mais qui fournit suffisamment de chaleur pour favoriser la dépolymérisation peut être un facteur important.
Par exemple, chaque réacteur peut comprendre un dispositif d'agitation, par exemple un mélangeur ou un agitateur comprenant une ou plusieurs pales. L'agitateur peut être configuré de manière à produire des vitesses d'écoulement du liquide à l'intérieur du réacteur de manière à ce que le bain acquière la chaleur nécessaire et évite également de longs temps de séjour sur les surfaces chauffées. Par exemple l'agitateur peut être configuré de manière à ce que l'ensemble du bain liquide soit agité, c'est-à-dire qu'aucune partie du bain liquide ne soit statique.
L'agitateur peut, par exemple, fonctionner à une vitesse de 20 tr/min ou plus (par ex. 25 tr/min ou plus, 30 tr/min ou plus, 35 tr/min ou plus, 40 tr/min ou plus, 45 tr/min ou plus, 50 tr/min ou plus, 55 tr/min ou plus, 60 tr/min ou plus, 65 tr/min ou plus, 70 tr/min ou plus, 75 tr/min ou plus, 80 tr/min ou plus, 85 tr/min ou plus, 90 tr/min ou plus, 95 tr/min ou plus, 100 tr/min ou plus, 105 tr/min ou plus, 110 tr/min ou plus, 115 tr/min ou plus, 120 tr/min ou plus, 125 tr/min ou plus, 130 tr/min ou plus, 135 tr/min ou plus, 140 tr/min ou plus, 145 tr/min ou plus, 150 tr/min ou plus, 155 tr/min ou plus, 160 tr/min ou plus, 165 tr/min ou plus, 170 tr/min ou plus, 175 tr/min ou plus, 180 tr/min ou plus, 185 tr/min ou plus, ou 190 tr/min ou plus). Dans certains exemples l'agitateur peut fonctionner à une vitesse de 200 tr/min ou moins (par ex. 195 tr/min ou moins, 190 tr/min ou moins, 185 tr/min ou moins, 180 tr/min ou moins, 175 tr/min ou moins, 170 tr/min ou moins, 165 tr/min ou moins, 160 tr/min ou moins, 155 tr/min ou moins, 150 tr/min ou moins, 145 tr/min ou moins, 140 tr/min ou moins, 135 tr/min ou moins, 130 tr/min ou moins, 125 tr/min ou moins, 120 tr/min ou moins, 115 tr/min ou moins, 110 tr/min ou moins, 105 tr/min ou moins, 100 tr/min ou moins, 95 tr/min ou moins, 90 tr/min ou moins, 85 tr/min ou moins, 80 tr/min ou moins, 75 tr/min ou moins, 70 tr/min ou moins, 65 tr/min ou moins, 60 tr/min ou moins, 55 tr/min ou moins, 50 tr/min ou moins, 45 tr/min ou moins, 40 tr/min ou moins, 35 tr/min ou moins, ou 30 tr/min ou moins). La vitesse à laquelle l'agitateur fonctionne peut être comprise entre l'une des valeurs minimales décrites ci-dessus et l'une des valeurs maximales décrites ci-dessus. Par exemple, l'agitateur peut fonctionner à une vitesse comprise entre 20 et 200 tr/min (par ex. de 20 à 125 tr/min, de 125 à 200 tr/min, de 20 à 60 tr/min, de 60 à 100 tr/min, de 100 tr/min à 140 tr/min, de 140 à 200 tr/min, de 20 à 180 tr/min, de 20 à 160 tr/min, de 20 à 140 tr/min, de 20 à 120 tr/min, de 20 à 100 tr/min, de 20 à 80 tr/min, de 20 à 40 tr/min, de 40 à 200 tr/min, de 60 à 200 tr/min, de 80 à 200 tr/min, de 100 à 200 tr/min, de 120 à 200 tr/min, de 140 à 200 tr/min, de 160 à 200 tr/min, de 25 à 195 tr/min, de 30 à 190 tr/min, de 50 à 175 tr/min, de 75 à 150 tr/min, ou de 120 à 160 tr/min).
Le polycoton, aussi appelé « coton-polyester » est un polymère constitué de fibres naturelles de coton et de fibres synthétiques de polyester. Les fibres textiles peuvent être tissées ou non tissées. Le pourcentage relatif entre ces deux types de fibres peut varier, ce qui constitue un frein au recyclage par les procédés actuellement disponibles.
Dans le cadre de la présente invention, les textiles à partir desquels est préparé le matériau chargé sont constitués de fibres de polyester et de coton quel que soit le ratio entre ces deux matières. Le ratio coton/polyester peut notamment être compris entre 50/50 et 96/4 ; ce ratio s’appliquant dans les deux sens, à savoir que le coton et le polyester peuvent représenter chacun entre 4 et 96% de la matière polycoton. A titre d’exemple, des compositions classiques de polyester peuvent contenir les ratios suivants : 80/20, 75/25, 50/50 et 60/40 (dans les 2 sens du mélange : coton/polyester ou polyester/coton).
Le polycoton peut représenter jusqu’à 75% du matériau chargé. En d’autres termes, le taux de charge peut atteindre 75%. De manière préférée, le taux de charge est compris entre 15% et 50% et de manière usuelle ce taux est compris entre 20% et 45%.
Ainsi, le matériau chargé comprend au moins 25% de matrice polyoléfine et de manière préférée, la matrice polyoléfine représente entre 50% et 85% du matériau.
La matrice polyoléfine peut être vierge, recyclée ou issue de déchets. La matrice recyclée peut également provenir de fibres synthétiques recyclées ou de toute autre source de déchet. De plus, elle peut contenir jusqu’à 20% charge minérale ; la présence d’une charge minérale dans ces proportions ne perturbe pas le comportement général du matériau chargé, ni son procédé de préparation. La charge minérale peut être constituée de matière telle que du talc, du mica, de la wollastonite, du kaolin, CaCO 3 , BaSO 4 , Dolomie, Graphite MoS 2 .
Par « polyoléfine » ou « matrice polyoléfine », on entend les polyoléfines thermoplastiques de type : polyéthylène (PE), polypropylène (PP), polyméthylpentène (PMP), polybutène-1 (PB-1) et polyisobutylène. De manière préférée, la matrice polyoléfine comprend du PE et/ou du PP.
De plus, le polycoton peut comprendre d’autres composants en plus des fibres de polyester et de coton. Ces autres composants sont de préférence des matières textiles thermoplastiques telles que du polyamide, des fibres aramides ou du modacrylique. Ces composants additionnels, présents en proportion limitée ne nuisent pas au procédé.
Le polycoton peut comporter également de l’élasthanne (ou autres fibres thermodures) pour lesquelles une limite de proportion allant jusqu’à 50% dans le polycoton est acceptable. Au-delà, le matériau polycoton ne peut être recyclé par ce procédé. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, la proportion d’élasthanne dans le polycoton est inférieure ou égale à 40%, 30%, 20% ou 10% en fonction de la nature du textile et du ratio polycoton/polyoléfine appliqué.
Le matériau chargé présente de bonnes propriétés de résistance. Il est adapté pour être un substitut au plastique vierge type PP vierge. Il peut entrer dans la fabrication industrielle d’objets « plastiques » communs, par exemple : instruments de mesure (règles, rapporteurs d’écolier), cintres, supports ou contenants. La liste est quasiment infinie. En optimisant les choix et les proportions des textiles / matrices / additifs et en adaptant la conception de la pièce, tout type de réalisation technique en plasturgie est possible avec ce matériau.
Un second objet de l’invention concerne un procédé de préparation d’un matériau chargé tel que défini précédemment sous forme de granulés de matière thermoplastique à partir de textile de type polycoton et de polyoléfine comprenant les étapes de : Disposer de textiles de type polycoton sous forme de broyats Densifier lesdits broyats de textiles par compression de la matière Mélanger lesdits broyats compressés obtenus à l’étape précédente avec ladite polyoléfine Traiter mécaniquement le mélange obtenu à l'étape précédente à une température comprise entre 150 et 240°C, ledit traitement étant mis en œuvre par extrusion.
Le matériau chargé obtenu se présente sous la forme de « compound » ou granulés thermoplastiques prêts à être utilisés dans l’industrie de la plasturgie en remplacement des matières plastiques vierges.
L’obtention d’un matériau chargé de bonne qualité dépend de la « qualité » des matières entrant dans sa composition. Les inventeurs ont mis en évidence l’importance du paramètre de densité des broyats de fibres textiles dans ce procédé et propose de densifier le broyat de fibres textiles avant de le mélanger au polymère en vue de leur fusion. La densification permet de doser correctement le textile en vue de son mélange avec le polymère et facilite le mélange textile-polymère. Typiquement, le broyat de polycoton est compacté jusqu’à obtenir une densité au moins 10 fois supérieure à celle du broyat de départ. Dans un mode de réalisation préféré, le broyat densifié se présente sous la forme de granulés semi-solides et friables. Cette étape de densification est de préférence réalisée par compression. Les granulés obtenus après densification sont illustrés à la Figure 1B, en comparaison avec le broyat non densifié présenté à la Figure 1A.
De manière préférée, les broyats de polycoton avant densification ont une taille d’environ 5mm.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, des additifs naturels sont ajoutés aux fibres de polycoton avant l’étape de densification. La quantité de ces additifs représente jusqu’à 10% de la quantité de matière textile, généralement entre 1 et 2% (en poids). Il s’agit d’additifs de procédé qui apportent de la fluidité à la matière textile. Ceci permet d’améliorer la cohésion des fibres entre elles et facilite ainsi le mélange avec le polymère et leur fusion de sorte que le matériau chargé obtenu soit homogène. Ces additifs de procédé (« additifs process ») sont par exemple de la poudre d’amidon ou des lubrifiants classiques (par exemple de l’anydride maléique introduit via un PP greffé) ; ils ne changent pas la matière mais stabilisent le procédé.
La polyoléfine est également fourni sous forme de granulés ou de broyé. La polyoléfine recyclé peut notamment provenir de fibres textiles (tissées ou non tissées) préalablement broyées et densifiées.
Après densification, les fibres textiles coton-polyester sont mélangées aux grains de polymère polyoléfine dans une extrudeuse.
Lorsqu’elle se présente sous forme solide, la composition selon l’invention peut être choisie parmi gélule, granule, capsule, tablette, comprimé, bonbon, gomme à mâcher, granule, pastille, barre énergétique.
Sous forme liquide, la composition selon l’invention peut être choisie indifféremment parmi un sirop, spray, ampoule, suspension, émulsion, boisson froide ou chaude tel qu’un jus de fruit, en particulier une boisson énergétique.
Avantageusement, la composition se présente sous la forme de poudre, encore avantageusement sous forme de poudre dispersible à froid dans l’eau.
Ladite composition est ainsi utile pour augmenter la récupération et/ou l’endurance musculaire. De même, elle est utile pour augmenter la relaxation musculaire et permet de favoriser l’endormissement et/ou la qualité du sommeil. La composition est efficace et peut être utilisée pour améliorer les performances physiques des mammifères, avantageusement les performances sportives, encore avantageusement des individus humains, donc des sportifs.
Un troisième objet concerne en outre un extrait aqueux de P. cruentum selon l’invention ou une composition le comprenant pour son utilisation pour diminuer la douleur musculaire, en particulier les courbatures, avantageusement suite à un exercice physique tel que le sport, et/ou pour diminuer l’anxiété et/ou le stress. Avantageusement, la composition est telle que définie précédemment. Augmenter la relaxation musculaire tel que défini dans le cadre de l’invention permet en effet de diminuer la douleur musculaire, en particulier les courbatures.
Alternativement, on entend par « diminuer la douleur musculaire » diminuer la quantité de cytokine pro-inflammatoire IL6 et/ou diminuer la quantité d’interleukines IL10 et/ou IL17 et/ou IL1-α. Dans un mode de réalisation avantageux, l’extrait aqueux de P. cruentum ou la composition le comprenant est efficace pour diminuer la douleur musculaire lorsque la diminution des IL6 est d’au moins 50%, très avantageusement d’au moins 70%, en présence de l’extrait aqueux selon l’invention en comparaison de la quantité d’IL6 mesurée en l’absence de l’extrait (Contrôle avec même exercice) (Tableau 4). Préférentiellement, il s’agit d’une diminution de la quantité d’IL6 mesurée au bout d’une période de 48 heures dans le plasma de souris supplémentées quotidiennement par voie orale avec l’extrait aqueux de P. cruentum selon l’invention, en particulier pendant au moins 4 semaines, la mesure étant effectuée dans les conditions d’un essai pré-clinique chez la souris incluant un protocole d’entrainement et détaillé dans l’exemple 4a). Très avantageusement encore, il s’agit de l’extrait aqueux de P. cruentum tel que préparé à l’exemple 1a).
Alternativement, on entend par « diminuer la douleur musculaire » diminuer la quantité d’interleukines IL10 et/ou IL17 et/ou IL1-α. Ainsi avantageusement, l’extrait aqueux de P. cruentum est efficace pour diminuer la douleur musculaire lorsque la quantité d’IL10 mesurée est d’au moins 50%, préférentiellement d’au moins 80% en présence de l’extrait aqueux de P. cruentum selon l’invention, en comparaison de la quantité d’IL10 mesurée dans le contrôle (sans extrait mais avec même exercice). Avantageusement encore, la diminution de la quantité d’IL10 est mesurée au bout de la période de 48 heures après le test de course, au niveau du plasma de populations de souris dans le cadre de l’essai pré-clinique détaillé en exemple 4a) (Tableau 4).
Encore alternativement, l’extrait aqueux de P. cruentum est efficace pour diminuer la douleur musculaire lorsque la quantité d’IL17 mesurée dans le cadre du même essai pré-clinique de l’exemple 4a) est d’au moins 30%, préférentiellement d’au moins 55%, en particulier de 60% en présence de l’extrait aqueux de P. cruentum selon l’invention, en comparaison de la quantité d’IL10 mesurée dans le contrôle (sans extrait mais avec même exercice). Dans encore un autre mode alternatif, l’extrait aqueux de P. cruentum est efficace pour diminuer la douleur musculaire lorsque la quantité d’IL17 ou d’IL1-α mesurées dans le cadre du même essai pré-clinique de l’exemple 4a) est d’au moins 30%, préférentiellement d’au moins 60% en présence de l’extrait aqueux de P. cruentum selon l’invention, en comparaison de la quantité d’IL10 ou d’IL1-α mesurées dans le contrôle (sans extrait mais avec même exercice) (Tableau 4).
En diminuant la quantité des interleukines IL10 et/ou IL17 et/ou IL1-α tel que défini ci-dessus, l’extrait est aussi efficace pour diminuer les courbatures. Les courbatures musculaires désignent une sensibilité, une raideur et/ou des douleurs musculaires diffuses et sont inhérentes à tout effort physique de type sportif, elles s’accompagnent classiquement d’une augmentation de l’inflammation. Ainsi un objet de l’invention concerne l’extrait aqueux selon l’invention ou la composition le comprenant pour son utilisation dans la diminution des courbatures.
Un dernier objet concerne encore une méthode de traitement nutraceutique, non thérapeutique, comprenant l’administration par voie orale ou sublinguale à des mammifères en ayant besoin, d’un extrait aqueux de P. cruentum selon l’invention ou d’une composition le comprenant selon l’invention pour augmenter la récupération et/ou l’endurance musculaire et/ou pour augmenter relaxation musculaire.
Avantageusement au sens de l’invention, cette méthode est destinée à des humains, encore avantageusement les sportifs et/ou les individus présentant des troubles non pathologiques de l’endormissement et/ou du sommeil. Très avantageusement, il s’agit d’individus sains, préférentiellement des sportifs sains ou des individus sains présentant lesdits troubles du sommeil, c’est-à-dire des individus ne souffrant pas d’insomnie ou de dépression, d’anxiété ou de stress ou de douleurs musculaires notamment, tel que défini précédemment dans l’invention.
Préférentiellement, la composition comprenant l’extrait aqueux de P. cruentum utilisée dans le cadre de cette méthode est utilisée sous forme de complément alimentaire.
Cette méthode nutraceutique est efficace pour favoriser l’endormissement et/ou la qualité du sommeil.
Exemple 1 : modes de préparation de l’extrait selon l’invention
Exemple 1a) : Les souches 161 ou LB 2757 de Porphyridium cruentum de la collection d’algues de l’Université du Texas (UTEX, Austin, USA) ou une souche provenant de France métropolitaine ont été cultivées en conditions contrôlées en photobioréacteurs en mode autotrophe et sous conditions contrôlées de pH, de lumière et de température. La biomasse fraîche a été récupérée, centrifugée puis congelée. L’étape de congélation a permis de rompre les parois cellulaires, de sorte que la biomasse décongelée ne présente plus le caractère gélifié hautement visqueux qu’elle présente normalement. Une quantité de 10% en poids de biomasse par rapport au poids total de la biomasse et du solvant a été extraite par macération avec de l’eau comme unique solvant durant une période de 2 heures à une température de 35°C. L’extrait brut a ensuite été centrifugé, le surnageant a été concentré puis l’extrait a été stérilisé par pasteurisation. L’extrait aqueux de P. cruentum ainsi obtenu se présente sous sa forme liquide (47g/L de matière sèche). Une étape supplémentaire de lyophilisation a été mise en œuvre pour obtenir la forme poudre de l’extrait.