INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la description détaillée ci-dessus, il est fait référence aux dessins joints qui en font partie et illustrent le meilleur mode de mise en œuvre de l’invention actuellement envisagé. Cette description ne saurait toutefois être considérée comme limitant de quelque manière que ce soit la portée de la présente invention. La structure ainsi envisagée dans la présente description est susceptible de nombreuses modifications et variantes, tous les détails peuvent en outre être remplacés par des éléments techniquement équivalents. Dans la pratique, les matériaux et dimensions pourront être quelconques selon les besoins, sans que l’on s’écarte de l’esprit de l’invention. Les modes de réalisation indiqués dans les présentes ne sont donnés qu’à titre d’exemple et d’autres modes de réalisation sont possibles dans le cadre de l’invention.
Système d’extension de toit d’un véhicule automobile comportant un toit ouvrant L’invention concerne un système d’extension de toit d’un véhicule automobile comportant une partie de toit ouvrante.
Différents systèmes d’extension de toit sont déjà connus pour créer un espace de vie lorsque le véhicule est en stationnement.
Il est connu d’installer des tentes de toit directement sur la galerie de toit d’un véhicule. Par exemple, le dispositif de tente est sous forme d’un coffre comportant un plancher se fixant sur les barres de toit. La toile de tente se déploie couramment par rotation ou élévation. Un inconvénient de ces coffres de toit est qu’il n’y a pas d’accès entre la tente et le véhicule. En outre ces coffres de toit sont volumineux et lourds (environ 70kg).
On connaît aussi des toits extensibles dits « pop-up » qui sont intégrés à un véhicule, fréquemment des camping-cars, pour augmenter le volume de l’habitacle. Le toit est découpé sur son pourtour pour le rendre mobile, il peut être soulevé à partir de son bord avant par exemple depuis l’intérieur, par une personne dans le véhicule, et grâce à un système de tringles latérales pliantes par exemple, l’ouverture du toit entraîne le déploiement sensiblement verticalement, d’une toile solidarisée entre le tour du toit et la partie de toit mobile. Ces systèmes conviennent plus particulièrement aux véhicules de taille assez importante.
L’invention vise à proposer un système d’extension de toit alternatif d’un véhicule automobile, facile d’installation et d’utilisation, et permettant de communiquer avec l’habitacle du véhicule.
A cet effet, l’invention fournit un système d’extension de toit d’un véhicule automobile ayant un toit comportant une partie de toit ouvrante et muni de barres de toit longitudinales solidarisées latéralement audit toit par des pièces de fixation que comprennent lesdites barres de toit, ledit système comportant un coffre. Ledit coffre s’installe, solidarisé au toit et à proximité de la partie de toit ouvrante, soit dans un logement intégré au toit, soit par fixation amovible auxdites barres de toit longitudinales. Ledit coffre comporte une paroi de fond et un couvercle supérieur articulé à ladite paroi de fond selon une charnière transversale, ledit couvercle s’ouvrant et se fermant sur la paroi de fond et étant apte à s’ouvrir à la verticale pour constituer une paroi de l’extension de toit. Le coffre contient une toile solidarisée à l’intérieur du couvercle et à au moins deux arceaux mobiles en rotation réversiblement de l’avant vers l’arrière du toit, la toile étant dimensionnée pour se déployer en la tirant de façon manuelle, notamment quand la partie de toit ouvrante est ouverte, depuis le couvercle ouvert à la verticale et en recouvrant au moins une longueur du toit comprenant la partie de toit ouvrant.
L’extension de toit peut être déployée lorsqu’une personne dans l’habitacle du véhicule, depuis la partie de toit ouvrante en ouverture, tire sur la toile dans le coffre ouvert pour déployer ladite toile.
Le système d’extension de toit permet la communication facile avec l’habitacle du véhicule, à travers la partie ouvrante du toit, lorsque le véhicule est en stationnement. Son déploiement se réalise facilement manuellement, sans assemblage de pièces séparées, ni d’assistance électrique.
De préférence, lesdites barres de toit longitudinales sont solidarisées au toit de manière non amovible, et ledit coffre se solidarise au toit par fixation amovible auxdites barres de toit. De préférence le coffre est solidarisé aux barres longitudinales, que comprennent lesdites barres de toit longitudinales, situées entre les pièces de fixation respectives.
Selon un mode de réalisation préféré, ledit coffre est solidarisé au toit par fixation amovible auxdites barres de toit longitudinales par des moyens de fixation comportant au moins une barre transversale de fixation qui se fixe perpendiculairement auxdites barres de toit longitudinales, le coffre étant fixé à ladite au moins une barre transversale de fixation. De préférence encore, ladite au moins une barre transversale de fixation comporte en ses extrémités deux pattes de fixation respectivement aux dites barres de toit longitudinales, et une barre en U reliant lesdites pattes de fixation entre elles et dont la partie transverse entre les branches du U soit plus basse que les pattes de fixation. De préférence, le coffre est fixé à ladite au moins une barre transversale de fixation, la paroi de fond (face externe) du coffre reposant sur la partie transverse de la barre en U et y étant fixée.
Avantageusement, ladite barre en U, notamment la partie transverse de la barre en U est de faible épaisseur. La face externe inférieure du coffre peut ainsi reposer sur la partie transverse de la barre en U de sorte que le coffre est inséré entre les barres de toit et proche de la surface (externe) du toit. Le coffre fermé occupe ainsi une position basse sur le toit, entre les barres de toit longitudinales, ce qui limite la surface exposée à l’air durant le roulage. De préférence, la face externe inférieure du coffre comprend une partie en creux reposant sur la partie transverse de la barre en U de sorte que le coffre est inséré entre les barres de toit longitudinales et au plus proche de la surface du toit, ce qui limite encore mieux la prise au vent/ à l’air du coffre durant le roulage.
De préférence, lesdits moyens de fixation du coffre aux barres de toit longitudinales comprennent deux barres transversales de fixation. Ces deux barres se fixent espacées entre elles aux barres de toit longitudinales (hors de la partie de toit ouvrante).
Description détaillée de la deuxième étape d’hydro traitement (A2)
Typiquement, cette étape permet d’éliminer les composés non hydratables, notamment du phosphore, de l’azote, tels que les phosphatides non hydratables résiduels (sels de calcium et de magnésium de l’acide phosphatique et de la phosphatidyl éthanolamine), ainsi que d’autres éléments tels que les métaux, le soufre, et/ou une partie du chlore organique résiduel, qui n’ont pas été éliminés lors de la première étape (A1).
Lors de cette deuxième étape, la phase organique formant la composition partiellement raffinée provenant de la première étape (A1) est mise en contact avec du dihydrogène en présence d’au moins un catalyseur dans des conditions d’hydrotraitement, et notamment d’hydrodémétallation, pour obtenir la composition prétraitée présentant une teneur réduite en métaux.
Cette étape est typiquement mise en œuvre à une température de 150 à 280°C et une pression de 20 à 200 bars, notamment avec un ratio typique H 2 /HC de 100 à 400 NL/L et une VVH (Vitesse Volumétrique Horaire correspondant au ratio : débit volumique total sur volume de catalyseur) typique de 0,6 à 1,2h -1 , voire plus élevée selon les conditions opératoires.
L’au moins un catalyseur utilisé est (i) un catalyseur régénéré présentant une teneur en coke d’au plus 1 % m et une teneur en soufre d’au plus 1 % m, et/ou (ii) un catalyseur usé et non régénéré présentant une teneur en coke d’au plus 8 % m et une teneur totale en fer, silicium, sodium, phosphore et arsenic d’au plus 1 % m.
On peut ainsi utiliser un catalyseur usé, un catalyseur régénéré ou un mélange des deux. Bien que présentant une activité réduite, de manière surprenante, ce type de catalyseur agit comme masse de captation des composés contenant des hétéroatomes, assurant ainsi une démétallation suffisante de la composition pour permettre de la soumettre à un hydrotraitement ultérieur pour produire des carburants.
Par « catalyseur usé », on entend un catalyseur qui a été préalablement été mis en contact avec des hydrocarbures à traiter dans des conditions d’utilisation spécifiques qui correspondent à l’objectif de la réaction nécessitant la présence de ce catalyseur. Typiquement, un catalyseur usé comprend du coke et des hétéroatomes et n’est pas régénéré.
Par « catalyseur régénéré », on entend un catalyseur usé qui a été soumis à un traitement de régénération visant à éliminer tout ou partie du coke et/ou des hétéroatomes déposés sur le catalyseur lors de son utilisation. Les conditions de régénération sont connues et ne seront pas détaillées ici. Les conditions de régénération sont des conditions standards. On peut par exemple réaliser une régénération des catalyseurs décrits ci-après dans des conditions similaires à celles décrites dans le document EP2174712A2.
On désigne par « catalyseur d’origine », un catalyseur neuf qui n’a jamais été utilisé. Les teneurs en hétéroatomes des catalyseurs peuvent être déterminées par des méthodes usuelles connues de l’homme du métier, par exemple par ICP.
La teneur en coke des catalyseurs peut être déterminée de manière usuelle, par exemple par analyse thermogravimétrique.
De préférence, le catalyseur usé et non régénéré est non épuisé, à savoir, il présente encore une activité catalytique après utilisation.
Le catalyseur d’origine du catalyseur usé ou régénéré utilisable dans la présente invention peut être tout catalyseur d’hydrotraitement classique, présentant une fonction de démétallation ou non (tel qu’un catalyseur d’hydrogénation, un catalyseur d’hydrocraquage, un catalyseur d’hydroisomérisation, un catalyseur d’hydrodéoxygénation, un catalyseur d’hydrodésulfuration, un catalyseur d’hydrodéazotation, un catalyseur d’hydrodéaromatisation d’hydrodéhalogénation, un catalyseur d’hydrodéparaffinage, ou un catalyseur présentant une ou plusieurs de ces fonctions), un catalyseur de craquage catalytique, un catalyseur d’isomérisation, un catalyseur de décarboxylation et/ou décarbonylation, ou tout catalyseur présentant une ou plusieurs de ces fonctions, seul ou en mélange.
Un catalyseur d’hydrotraitement usé ou régénéré utilisable peut comprendre au moins un métal du groupe 6, par exemple Mo, W, seul(s) ou en combinaison avec un élément promoteur choisi parmi au moins un métal des groupes 8-10, tel que par exemple Ni et/ou Co, et/ou des mélanges de ces métaux. De préférence, ces métaux sont utilisés sous forme sulfurée et supporté sur de l’alumine, de l’oxyde de zircone, de la silice, du carbone, une zeolithe et/ou leurs mélanges.
Le catalyseur d’hydrotraitement d’origine peut présenter (i) une fonction d’hydrotraitement, procurée par au moins un métal du groupe 6, tel que par exemple Mo, W, seul(s) ou en combinaison avec un élément promoteur choisi parmi au moins un métal des groupes 8-10, tel que par exemple Ni et/ou Co, et/ou des mélange de ces métaux, et (ii) une fonction de piège, le catalyseur présentant une surface BET allant de 150 m 2 /g à 400 m 2 /g. Notamment, le catalyseur peut présenter un ou plusieurs des métaux suivants : Mo, Ni, Co.
Un catalyseur d’hydrodémetallisation peut également être utilisé comme catalyseur d’origine. Ce type de catalyseur comprend un composant métallique présentant une fonction de démétallation sur un matériau support qui est généralement un oxyde inorganique synthétique ou d’origine naturelle, souvent de l’alumine ou de la silice.
Un composant métallique présentant une fonction de démétallation est par exemple un métal des groupes 6 et 8 à 10. Un catalyseur usé ou régénéré utilisable peut ainsi comprendre au moins un composant métallique choisi parmi le molybdène, le tungstène, le chrome, le fer, le cobalt, le nickel, le platine, le palladium, l'iridium, l'osmium, le rhodium, le ruthénium et leurs mélanges. La concentration du ou des composants métalliques catalytiquement actifs dépend principalement du métal utilisé et des conditions d’utilisation et/ou de régénération. Par exemple, les composants métalliques du groupe 6 sont généralement présents en une quantité de 1 à 20 % en masse, les métaux du groupe du fer en une quantité de 0,2 à 10 % en masse, tandis que les métaux nobles des groupes 8-10 sont de préférence présents en une quantité de 1 à 5 % en masse, toutes ces quantités étant calculées par rapport à la masse totale du catalyseur comme si ces éléments existaient dans le composite catalytique sous forme d’oxyde.
Les vis sans fin sont reliées respectivement au château (30) de la machine directement aux moto-réducteurs (35) (36) non nécessairement électriques , tandis qu'une soufflante (37) toujours positionnée dans le château (30) souffle l’air dans le système d’aération jusqu'à chaque palette de vis sans fin.
Pour mieux comprendre le fonctionnement, et donc le mécanisme des vis sans fin, on considère que la vis sans fin est constituée d'un porte-palette (45)et d'une palette (44), fixés dans l'arbre creux inférieur (46).
Dans le porte-palette est pratiqué un canal pour la fuite d'air (48). Une bride de jonction est fixée dans la partie supérieure de l'arbre creux (47). Comme nous le préciserons plus en détail ci-dessous, les canaux du porte-palette sont pratiqués pour que l’air s'échappe pour déclencher et maintenir le processus biologique actif et les palettes ont également pour fonction d'homogénéiser au mieux les matériaux végétaux contenus dans la cuve avec les eaux usées.
Les vis sans fin, comme décrit ci-dessus, sont reliées à des moto-réducteurs, qui permettent leur rotation. Le mouvement dans le sens horizontal et vertical des vis sans fin se fait au contraire au moyen d'une unité de commande hydraulique (49) alimentée électriquement. L’unité de commande hydraulique actionne quatre pistons hydrauliques (50) (51) (52) (53) de deux tailles différentes.
Les pistons hydrauliques sont fixés au châssis du château (30) tant dans la partie supérieure que dans la partie inférieure au moyen de supports en fer et agissent sur le plancher des vis sans fin au moyen de deux broches de rotation fixées sur le plancher du château inférieur. Ces pistons permettent donc la rotation du plancher de vis sans fin (55) à la fois horizontalement et verticalement.
Pour comprendre maintenant comment l’air est canalisé dans les vis sans fin, on considère qu'à l'intérieur du château (30) se trouve une soufflante électrique (56) à deux canaux (aspiration et compression). Cette soufflante électrique aspire l’air extérieur du canal d'aspiration (57) pour ensuite l'introduire dans le canal de compression (58).
Le canal de compression de la soufflante est introduit dans un tuyau principal de diamètre prédéfini (59), qui atteint un réservoir de forme rectangulaire (60) placé horizontalement sur le plancher principal des vis sans fin. Du réservoir rectangulaire, des tuyaux de diamètre inférieur dépendent du nombre de vis sans fin qui peuvent être 3 ou 5.
L’air comprimé est ainsi canalisé par le réservoir vers les tuyaux de diamètre inférieur qui s'insèrent à l'intérieur des supports cylindriques des vis sans fin elles-mêmes (61).
L’air arrive ainsi à l'intérieur de la vis sans fin supérieure et est ainsi poussé vers le bas à l'intérieur de celle-ci jusqu'à atteindre la partie de l'arbre creux inférieur.
L’air sort ainsi des canaux du porte-palette (62).
Décrit jusqu'à présent chaque composant mécanique de l’invention est nécessaire pour une meilleure compréhension compte tenu de sa complexité détaillée de son utilisation au moment où il entre en service. Partant de l'hypothèse que la cuve (34) a déjà été remplie d'une quantité définie de matériel végétal et que le château (30) se trouve en position zéro (sommet de la cuve côté tableau de commande automate programmable) et que l’ensemble de la machine est complètement éteint, nous pouvons ainsi décrire ses mouvements dans la cuve et détailler ses fonctionnalités mécaniques.
Manuellement, à l'aide d'un système électronique (automate programmable), la machine est programmée et démarrée. On active ainsi les moto-réducteurs contenus dans le château qui permettent aux vis sans fin (46), qui se trouvent initialement en position horizontale, de tourner de manière synchrone. Les arbres inférieurs des vis sans fin (46), qui tournent horizontalement vers la cuve au moyen d'une unité de commande hydraulique (49) à travers des pistons (50) (51) (52) (53), descendent en position verticale par rapport à la cuve (12). Le système d'aération est activé par la soufflante (56) qui pousse l’air dans l’arbre inférieur des vis sans fin (46), puis dans les canaux du porte-palette (62). Les eaux usées s’écoulant le long de la tuyauterie (22) trouvera d'abord l’électrovanne de gauche (26) fermée, pour permettre aux eaux usées de ne s'écouler que dans l'une des deux tuyauteries (25) afin qu'elle s'échappe sur le seul côté droit du système à épandage droit (31). On actionne alors le mouvement du château dans le sens transversal à la cuve en faisant glisser au moyen du bras d'entraînement (29) la caténaire (28) le long de l’axe de la poutre (24).
Lorsque le château est proche de l'autre extrémité de la poutre, le système électronique (automate programmable) bloquera initialement l’électrovanne de droite, de sorte qu'il n'y ait plus d’eaux usées sur le système d'épandage droit, et un moto-réducteur non nécessairement électrique (41) est actionné qui permet au pont roulant où repose l’ensemble des machines, c'est-à-dire le château, de se déplacer longitudinalement vers la cuve. Ce déplacement s'effectue progressivement, c'est-à-dire exactement autant que la largeur des vis sans fin. De manière entièrement automatique et étant donné que les vis sans fin pendant le fonctionnement de la machine tournent sans arrêt, le système automate programmable ordonne à la seule électrovanne de gauche (26) de s'ouvrir et à l'électrovanne de droite (27) de rester fermée, car dans cette manière les eaux usées arriveront par l'un des deux tuyaux (25) ou plutôt par le tuyau de gauche pour être exact et tomberont sur le système d'épandage de gauche (32). Ceci afin que le château reprenne sa course en sens inverse de la cuve et toujours transversalement. Le mouvement du château de manière transversale et du pont roulant de manière longitudinale se poursuit dans le système qui vient d'être énoncé jusqu'à couvrir toute la zone de la cuve (34), puis revenir en mode de travail uniquement sans épandage des eaux usées jusqu'à ce que l'homogénéisation des eaux usées avec les matières végétales contenues dans la cuve soit achevée dans un temps prédéfini.
La machine peut également faire seulement le cycle d'usinage (SANS ÉPANDAGE) pour homogénéiser et aérer la matière à l'intérieur du réservoir (MATIÈRES VÉGÉTALES ET DÉCHETS).
Le présent système mécanique parvient par ses mécanismes à mettre en œuvre une décomposition oxydative de la substance organique opérée par des micro-organismes aérobies ; par rapport aux processus naturels connus (fumier, litière de forêt), cette décomposition se caractérise par une vitesse de transformation plus élevée et une production de chaleur considérable.
En déplaçant et en aérant la biomasse (coformulant) avec les eaux usées (formant), il déclenche un processus aérobie qui alimente la formation de micro-organismes naturellement présents, puis favorise et sélectionne les conditions optimales de biodégradation de la substance organique des eaux usées, des digestats, des fèces et de l'urine avec un fort développement de chaleur et sans émissions d'odeurs appréciables.
En particulier, les paramètres adimensionnés proposés, π 1 , π 2 , π 3 ne sont pas uniques et d’autres paramètres adimensionnés peuvent être proposés, notamment en fonction des paramètres primaires que l’on choisit pour modéliser le comportement thermique de la pièce à produire. En effet, si l’on change les paramètres primaires, l’analyse dimensionnelle fournira un ensemble différent de paramètres adimensionnés.
Dans le mode de réalisation précédemment décrit, on a considéré que le processus d’absorption de l’énergie incidente fournie par le laser était un phénomène surfacique. On a donc considéré l’irradiance absorbée I abs comme paramètre primaire. Cette hypothèse fonctionne particulièrement bien pour des alliages métalliques irradiés par des lasers YAG, en mode « conduction ». On peut alternativement considérer que la matière irradiée absorbe le rayonnement incident en volume (c’est par exemple le cas des céramiques irradiées par des lasers YAG ou, en première approximation, celui des métaux en mode « keyhole »).
En ce cas on peut remplacer l’irradiance absorbée I abs (exprimée en W/m²) par une source de chaleur volumique Q abs (exprimée en W/m 3 ). Après analyse dimensionnelle, on peut calculer trois paramètres adimensionnés π’ 1 , π’ 2 , π’ 3 :
On peut considérer que Q abs s’exprime comme le produit de l’irradiance absorbée I abs et d’un coefficient d’absorption volumique β tel que est homogène à une épaisseur d’absorption. On peut alors écrire :
Selon un mode de réalisation, on peut considérer le coefficient d’absorption volumique β comme un paramètre primaire. Dès lors, l’analyse dimensionnelle peut fournir 4 paramètres adimensionnés, π’’ 1 , π’’ 2 , π’’ 3 , π’’ 4 . Ces paramètres adimensionnés peuvent s’exprimer comme :
Par ailleurs, dans les modes de réalisation précédemment décrits, la source de chaleur (laser) est modélisée par une irradiance seule (I abs ) ou une source de chaleur seule (Q abs ).
On peut toutefois souhaiter, selon le cas d’application, prendre en compte l’effet de la vitesse de lasage V L et celui du rayon caractéristique R L de la source d’énergie : en effet, un balayage laser sur une surface donnée n’équivaut pas strictement à une irradiance équivalente imposée de façon statique sur cette même surface.
On peut alors déterminer cinq paramètres adimensionnés π 1 , π 2 , π 3 , π 4 , π 5 :
De même, l’étape S3 de détermination d’une fonction de corrélation h() peut être réalisée de différentes façons.
A la place de la simulation précédemment exposée, on peut mettre en œuvre une résolution analytique exacte, notamment pour des configurations géométriques et thermiques simples.
Pour ce faire, on peut écrire l’équation de conservation de l’énergie à la surface de chaque volume élémentaire représentatif :
φ eq représente la norme du flux de chaleur homogène équivalent, absorbé à la surface S du VER pendant la durée de lasage t scan , telle que l’énergie est absorbée par le volume élémentaire représentatif.
On peut déduire de cette équation que
En posant , la densité de puissance, on obtient :
On peut alors supposer que chaque volume élémentaire représentatif se comporte comme un milieu unidimensionnel de profondeur équivalent b’, avec des bords adiabatiques. On peut calculer l’élévation moyenne de température par l’expression :
Caractéristiques principales de l’invention La présente invention a pour objet un procédé de communication qui comprend : transmission à un premier intervalle de transmission d’informations de contrôle comprenant un premier indicateur de partie de bande pour transmettre des données associées à une première tranche via la première partie de bande,
tel que : les informations de contrôle transmises au premier intervalle de transmission comprennent en outre un deuxième indicateur de partie de bande pour transmettre ou recevoir, via cette deuxième partie de bande, des données associées à une deuxième tranche et un premier indicateur temporel de basculement pour basculer de partie de bande active entre la première partie de bande et la deuxième partie de bande.
L’invention a en outre pour objet un procédé de communication qui comprend : réception à un premier intervalle de transmission d’informations de contrôle comprenant un premier indicateur de partie de bande pour recevoir des données associées à une première tranche via la première partie de bande,