INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les capots avant 20, 22 viennent juste en-dessous des parties arrière 24, 26. La surface extérieure de la poignée 28 ajustée dans la découpe des capots 20, 22, vient sensiblement au niveau de la surface de ces capots afin d'obtenir une continuité aérodynamique de la surface extérieure de la nacelle.
L'extrémité libre de la poignée 28 peut présenter un décrochement 40 qui vient à l'intérieur du capot avant droit 20, en formant une surface sensiblement plane parallèle à ce capot avec un jeu, de manière à ne risquer aucun contact entre ce capot et cette poignée. On a de même un jeu entre la poignée fermée 28 et les bords de la découpe.
Ce capot avant 20 étant fermé, on ne peut alors plus ouvrir la poignée 28, ni la fermer si elle est ouverte. Par ailleurs la poignée 28 étant maintenue ouverte par un ressort, et le crochet principal 30 étant basculé vers le bas en dépassant radialement vers l'extérieur des parties arrière 24, 26 le supportant, la découpe des capots 20, 22 permet dans tous les cas lors de leurs fermetures ou leurs chutes de ne pas buter sur un élément du verrou, notamment sur la poignée et le crochet.
Par ailleurs, le cyclage d’un réservoir avec de l’eau glycolée conduit à un échauffement important du fluide ce qui implique l’ajout d’échangeur de chaleur additionnels pour abaisser la température afin que les cas de cyclage à température ambiante soient réalisés avec une bonne température de consigne.
On note également que la manutention d’un multiplicateur de la technique antérieure est délicate puisque le montage/démontage est délicat. En effet, en utilisation, un multiplicateur est agencé en position verticale pour un gain évident de place et pour assurer une usure uniforme des pièces d’étanchéité en fonctionnement. Toutefois, la maintenance doit être réalisée en position horizontale ce qui s’avère compliqué puisqu’il convient de disposer d’une installation permettant un basculement du multiplicateur entre la position horizontale et la position verticale, ce type d’installation étant généralement encombrante. Par ailleurs, l’étanchéité entre les parties basse pression et haute pression doit être contrôlée et subir des opérations de maintenance qui s'avèrent également compliquées.
Le cyclage froid s’avère très consommateur d’énergie la même installation de cyclage est utilisée à la fois pour les cyclages à température ambiant et les cyclages à basse température de sorte qu’il est nécessaire de refroidir tout le circuit d’eau glycolée qui s’étend depuis le ou les multiplicateurs jusqu’au réservoir testé en cyclage.
On note également que le remplissage des réservoirs d’hydrogène, des multiplicateurs se fait manuellement et du circuit de liaison fluidique au réservoir est réalisé manuellement ce qui est fastidieux et ne permet pas non plus de s’assurer que le circuit est bien dépourvu de bulle d’air pouvant gêner le test en cyclage du réservoir. La présence d’air dans le circuit peut perturber les essais et le bon fonctionnement de l’installation. De plus, les poches d’air perturbent les instruments de contrôle.
Résumé Le présent document concerne une installation de test en cyclage d’un réservoir d’hydrogène comprenant : un premier circuit basse pression de circulation d’un premier fluide ayant une première viscosité et dans lequel est agencé une centrale hydraulique (CH) de génération de pression, un deuxième circuit haute pression de circulation d’un deuxième fluide ayant une seconde viscosité inférieure à la viscosité du premier fluide, un troisième circuit haute pression de circulation d’un troisième fluide présentant un point de fusion inférieur à celui du premier fluide et de préférence d’au maximum -40°C, au moins un multiplicateur agencé à la jonction du premier circuit et du deuxième circuit.
La réalisation d’une installation avec trois circuits distincts permet de garantir les performances de cyclage. En particulier, le premier fluide permet une mise en pression rapide et l’utilisation du second circuit permet de limiter les pertes de charge. Le troisième circuit assure des cyclages à températures extrêmes. Avec cette configuration, il est possible de tester les réservoirs d’hydrogène dans toutes les conditions thermiques et de pression souhaitées correspondant aux cas d’usage ou de criticité auxquels le réservoir doit répondre.
Le premier circuit et le deuxième circuit peuvent être agencés en tout ou partie dans une première enceinte à température ambiante.
Le troisième circuit peut être agencé dans une enceinte comportant des moyens de refroidissement et de contrôle de la température jusqu’à une basse température d’au moins -40°C.
Le premier fluide peut être une huile ayant au moins un grade 46.
Le deuxième fluide peut être de l’eau à une température comprise entre 15 et 25, de préférence aux environ de 20°C.
Le troisième fluide peut être de l’eau glycolée.
Le troisième circuit peut être logé dans une enceinte et l’installation peut comprendre des moyens de refroidissement et de pilotage de la température dans l’enceinte et de la température du troisième fluide.
Ledit au moins un multiplicateur peut être installé en position verticale.
Dans un mode de réalisation préféré, l’installation comprendra au moins deux multiplicateurs.
Ledit au moins un multiplicateur peut comprendre une première partie de corps cylindrique agencée en partie basse et remplie du premier fluide et une seconde partie de corps cylindrique agencée en partie haute et remplie du second fluide, la première partie de corps cylindrique et la seconde partie de corps cylindrique étant séparées à étanchéité l’une de l’autre par une cartouche amovible portée solidaire du piston.
La seconde partie de corps cylindrique peut comprendre un obturateur amovible obturant une extrémité libre de la seconde partie du corps cylindrique, cet obturateur comprenant deux canaux dont un premier canal est relié un dispositif de gavage en deuxième fluide et dont un second canal est relié au second circuit.
Le mécanisme de démultiplication comporte également un planétaire central 14 à denture externe engrenant avec les satellites 13. Le planétaire central 14 est monté pour pivoter sur une portée du porte-satellites 12 et/ou du tube de torsion 5.
Le rotor 3 est donc lié en rotation à la roue 103 par l’intermédiaire de la jante 105 et du mécanisme de démultiplication 10.
On comprend donc que, comme pour les deux premiers modes de réalisation, les stators 2 sont ici la partie du dispositif liée en rotation à l’arbre 102 ou à la jambe de l’atterrisseur 101. Dans le cas présent, les stators 2 sont liés en rotation à l’arbre 102 par l’intermédiaire du tube de torsion 5. Les stators 2 sont par exemple montés sur le corps 5.1 du tube de torsion 5 et par exemple fixés audit corps 5.1.
Dans le cas présent, les stators 2 ont chacun une forme de secteur angulaire dont l’axe s’étend parallèlement à la roue 103 et à l’arbre 102 mais non coaxialement à eux.
Chaque stator 2 est ici conformé en un secteur angulaire d’angle d’ouverture compris entre 90 et 200 degrés, et par exemple entre 120 et 190 degrés. Chaque stator 2 est ici conformé en une demi-couronne (i.e. un secteur angulaire d’angle d’ouverture de 180 degrés).
Plus précisément ici, chaque stator 2 a une section transversale (selon un plan de section contenant l’axe X) avec deux branches se faisant face. Les deux branches sont ici indépendantes l’une de l’autre mais pourraient en variante être fixées l’une à l’autre par une branche centrale additionnelle, le stator 2 présentant alors une section transversale en U comme dans le deuxième mode de réalisation. Chacune des branches est ainsi conformée en un secteur angulaire comme indiqué précédemment.
Chaque secteur angulaire peut être décomposé en plusieurs sous-secteurs formant conjointement une même branche, les sous-secteurs étant fixés entre eux ou étant séparés les uns des autres. Chaque sous-secteur peut ainsi porter son propre aimant 4.
Optionnellement, chaque aimant 4 est lui-même conformé en un secteur angulaire et par exemple un secteur angulaire d’angle d’ouverture identique au sous-secteur le portant.
Chaque branche comprend de préférence un support amagnétique pourvu d’une pluralité d’aimants 4, ayant des faces libres (à l’opposé de celles portées par la branche associée). Les aimants 4 sont ici des électroaimants.
Lorsqu’ils sont alimentés, les aimants 4 engendrent des champs magnétiques pour produire un flux magnétique en direction de la branche se trouvant en face, c’est-à-dire un flux magnétique axial parallèle à l’axe X.
Les deux branches de chaque stator 2, ainsi pourvues d’aimants 4, délimitent entre elles une rainure dont les flancs sont formés par des faces 2.1, 2.2 formées au moins par les faces libres des aimants 4.
De façon avantageuse, chaque rotor 3 est associé à un stator 2 dédié.
Chaque rotor 3 a ainsi deux faces 3.1, 3.2, principales et opposées l’une à l’autre, entre lesquelles s’étend parallèlement un plan médian confondu avec un plan médian de la rainure s’étendant parallèlement et à mi-chemin entre les faces 2.1, 2.2. Les faces 3.1, 3.2 sont parallèles aux faces 2.1, 2.2. Chaque rotor 3 est par ailleurs porté par l’une des satellites 13 pour être coaxial au stator 2 associé et être entouré par ledit stator 2.
Comme déjà indiqué les rotors 3 sont liés en rotation à la roue 103, ici à la jante 105 de la roue 103 par l’intermédiaire des satellites 13, et tournent sur eux-mêmes autour de leur axe central par rapport au stator 2 associé qui l’entoure. Pendant ce déplacement du rotor 3 selon une direction circonférentielle par rapport aux branches du stator 2 qui l’entoure, les faces principales 3.1, 3.2 restent parallèles aux faces principales 2.1, 2.2.
Les différents rotors 3 s’étendent donc de sorte que leurs faces principales 3.1 (respectivement 3.2) soient toutes agencées dans un même premier plan (respectivement un même deuxième plan, différent du premier plan et parallèle à lui). Par ailleurs, les différents stators s’étendent de sorte que leurs faces principales 2.1 (respectivement 2.2) soient toutes agencées dans un même troisième plan, différent du premier plan et parallèle à lui (respectivement un même quatrième plan, différent du premier plan et parallèle à lui).
Le dispositif de freinage magnétique 1 comporte ou porte un organe d’alimentation (non représenté ici) des électroaimants formant ici les aimants 4.
US2022/0220407 décrit des compositions de revêtement de lames d'essuie-glace en milieu organique qui contiennent jusqu'à 16% de graphène, le graphène pouvant constituer l'intégralité du lubrifiant solide.
C'est pourquoi la présente invention a pour objet une composition de revêtement pour une lame d'essuyage de balai d'essuie-glace, la composition étant une composition en phase aqueuse comprenant au moins une résine et de 30 à 60% d'au moins un agent lubrifiant solide en dispersion, la composition comprenant en outre de 0,1 à 2%, de préférence de 0,2 à 0,6% de graphène, les pourcentages étant donné en poids par rapport au poids total de la composition.
La composition contient généralement de 5 à 50% de solvant aqueux, c’est-à-dire un milieu comprenant de l'eau et éventuellement un ou plusieurs co-solvants hydrophiles ; de tels co-solvants peuvent être par exemple de nature alcoolique notamment des esters glycoliques.
La teneur en agent lubrifiant solide dans la dispersion est ajustée de manière à apporter de 5 à 25% d’agent lubrifiant solide dans la composition. La dispersion est en phase aqueuse.
La composition peut contenir en outre des microbilles ou microparticules de polymère, telles que celles décrites dans FR2925507.
La composition peut en outre contenir des additifs.
illustre schématiquement, dans une vue de face du côté avant, un exemple de pare-chocs avant associé à un exemple de réalisation d’une calandre selon l’invention,
illustre schématiquement, dans une vue de face du côté arrière, les pare-chocs et calandre de la , et
illustre schématiquement, dans une vue de face du côté avant, une partie centrale du pare-chocs de la associée à la pièce de fixation de la calandre, avant l’assemblage des première et seconde pièces latérales et pièce centrale de cette calandre.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer une calandre CV destinée à être solidarisée fixement à un pare-chocs PCV devant équiper une partie avant d’un véhicule terrestre, et permettant de réduire les coûts de remplacement en cas de choc subi par l’avant par ce véhicule terrestre.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule terrestre est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule terrestre. Elle concerne en effet tout véhicule terrestre comprenant au moins un pare-chocs avant associé à une calandre.
Sur les figures 1 à 3 la direction X est la direction longitudinale du véhicule (terrestre), laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est la direction transversale du véhicule, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est la direction verticale du véhicule, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur les figures 1 et 2 un exemple de pare-chocs (avant) PCV auquel a été solidarisée fixement un exemple de réalisation d’une calandre CV selon l’invention. On notera que dans cet exemple illustré seule la peau de pare-chocs du pare-chocs PCV est illustrée. Mais un pare-chocs PCV comprend aussi, notamment, une armature à laquelle est solidarisée la peau de pare-chocs.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, le pare-chocs PCV (et plus précisément sa peau de pare-chocs), comprend notamment des sous-parties latérales droite SPL1 et gauche SPL2, et une sous-partie centrale SPC (destinée à être installée dans une zone médiane du véhicule).
Egalement comme illustré sur les figures 1 et 2, une calandre CV, selon l’invention, comprend des première PL1 et seconde PL2 pièces latérales (respectivement droite et gauche), une pièce centrale PCC et une pièce de fixation PF. Il est important de noter que ces quatre pièces sont indépendantes (avant d’être assemblées les unes aux autres) et toutes monoblocs, et peuvent être réalisées par moulage d’au moins une matière plastique ou synthétique, par exemple.
La première pièce latérale PL1 (droite) est agencée de manière à être solidarisée fixement à la sous-partie latérale droite SPL1 du pare-chocs PCV.
La seconde pièce latérale PL2 (gauche) est agencée de manière à être solidarisée fixement à la sous-partie latérale gauche SPL2 du pare-chocs PCV.
La pièce centrale PCC est au moins partiellement intercalée entre les première PL1 et seconde PL2 pièces latérales.
La pièce de fixation PF est agencée de manière à être solidarisée fixement à la sous-partie centrale SPC. De plus, les première PL1 et seconde PL2 pièces latérales et la pièce centrale PCC sont solidarisées fixement à cette pièce de fixation PF.
Par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 1 et 3, la pièce de fixation PF peut définir une espèce de cadre délimitant un trou central TC logeant une partie visible de la pièce centrale PCC et auquel sont solidarisés fixement les première PL1 et seconde PL2 pièces latérales respectivement dans des sous-parties droite et gauche. On notera que la pièce centrale PCC est aussi solidarisée fixement à cette espèce de cadre.
Une fois les première PL1 et seconde PL2 pièces latérales et pièce centrale PCC solidarisées fixement à la pièce de fixation PF, on dispose d’un assemblage présentant une forme en T et donnant l’impression qu’il est monobloc alors qu’il est multi-pièces.
Grâce à cet agencement multi-pièces de la calandre CV, il est désormais possible, lorsque le véhicule subit un choc par l’avant, de ne remplacer que la (chaque) pièce qui est cassée, et non plus l’intégralité de la calandre CV. Cela est particulièrement économique et de surcroît écologique du fait que l’on ne remplace que ce qui est cassé.
Sur la , on a monté une coupe histologique de la peau avant injection de CO 2 et sur la , une coupe histologique de la peau immédiatement après injection de CO 2 typiquement dans les conditions d’injection de la , avec un temps d’injection de 1 s. Des bulles sont observées dans le derme. L’injection de CO2 n’induit pas de dommage apparent de la peau.
A partir du tableau représenté sur la , on peut déduire que :
a) Longueur de la micro-aiguille L :
Jusqu'à 150 µm de longueur, la microaiguille est injectée facilement, sans résistance, dans la couche cornée ou l'épiderme (pour ne pas atteindre le derme). Cette spécification est essentielle pour obtenir une distribution de gaz à faible profondeur de la peau.
Une longueur de 70 µm s'est avérée appropriée pour injecter du CO2 dans de la peau de porc ex vivo. Le gaz CO2 est injecté avec succès avec des micro-aiguilles de 70 µm, 150 µm et 250 µm (longueur totale) dans de la peau de porc ex vivo.
b) Rapport ID moy /L
Cette spécification définit le taux de réussite / facilité de l'injection.
Le rapport ID moy /L est déterminant pour une injection correcte : une injection facile a été obtenue avec ID/L ≤ 0,2. Alors que ID/L = 0,86 a conduit à une injection très difficile dans la peau humaine ex-vivo.
La montre une photographie d’une peau de porc ex vivo immédiatement après traitement par le dispositif selon l’invention dans les conditions suivantes :
Longueur de la microaiguille : 70 µm
Débit de CO 2 : 80 cm 3 /min
Durée de l’injection : 5 secondes
On observe un gonflement important autour du point d’injection (matérialisé par une flèche).
Débit de CO 2 : 30 cm 3 /min
Des lames revêtues sont positionnées de manière à les faire glisser sur une surface en verre lisse soumise à une charge de compression (ici 15 N/m) pendant un nombre de cycles donnés (ici 43200 cycles). Après un nombre donné de cycles, le dépôt de caoutchouc sur le verre et l'usure de la lame sont évalués.
Test d'adhésion : la tenue des différentes formulations de revêtement sur le caoutchouc est évaluée.
Le test d'adhésion consiste à effectuer des allers-retours sur la lame d'essuie-glace revêtue à l'aide d'un papier imbibé de liquide lave-vitre à base d'alcool puis d'observer et coter la surface du coating (ou revêtement) à l'aide d'une grille interne.
Test de résistance : test comparatif entre différents revêtements réalisables sur un même caoutchouc. La résistance du revêtement est mesurée de la façon suivante :
Les lames revêtues sont positionnées de manière à les faire glisser sur une surface en verre lisse sur laquelle est appliqué un revêtement simulant la poussière. Elles sont soumises à une charge de compression (ici 15N/m) pendant un nombre de cycles déterminé (ici 10 cycles). l’observation de l’usure du revêtement est observée et mesurée via un vidéo microscope.
La présence de graphène dans la composition augmente la résistance du revêtement.
Elle n'a pas d'impact négatif sur les autres critères importants tels que l'abrasion sèche, la friction ou l'adhésion.
Exemple 3 : test de résistance à l'abrasion
On évalue les propriétés de résistance à l'abrasion et de rigidité d'une lame revêtue par des compositions de revêtement dans lesquelles on fait varier la quantité de graphène.
Les résultats sont représentés sur la figure n° 2.
Exemple 4 : qualité d'essuyage
Les lames revêtues sont évaluées en conditions réelles d’utilisation, c'est-à dire sur un pare-brise de véhicule. L’évaluation des défauts types stries, voile, bruits..sont évalués sur une échelle de 1 à 10. 10 étant le meilleur.
Les résultats sont représentés sur le tableau suivant.
Référence 1 A1 B1 Sens montant 6,6 7,0 7,0 Sens descendant 8,5 8,5 8,8 Moyenne 7,5 7,8 7,9
On observe une amélioration de la qualité d'essuyage avec l'ajout de graphène.
Exemple 5 : résistance au froid des revêtements
Selon encore un autre mode de réalisation particulier, la ou les particules différentes comprennent préférentiellement un copolymère éthylénique (IB) résultant de la polymérisation de :
a2") au moins un monomère de formule (I') H 2 C=C(R)-C(O)-O-[ALK-O] p -R' , dans laquelle R représente un atome d’hydrogène ou un groupe alkyle en C 1 -C 4 tel que méthyle, R' représente un groupe alkyle en C 1 -C 4 tel que méthyle ou éthyle, préférentiellement un acrylate d'alkyle en C 1 -C 4 tel qu’acrylate de méthyle ; ALK représente un groupe alkylène (en C 1 -C 6 ) facultativement substitué par au moins un groupe choisi parmi Acide tel que défini précédemment et hydroxyle ; préférentiellement, ALK représente un groupe alkylène (en C 1 -C 4 ) tel qu’éthylène, propylène, butylène ou isobutylène ; plus préférentiellement, ALK représente un groupe éthylène ; et p représente un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100 ; et
a3") au moins un monomère de formule (5) tel que défini précédemment, ainsi que ses sels de bases organiques ou inorganiques tels que les alcalis ou métaux alcalino-terreux tels que Na ou K, préférentiellement un acide acrylique.
Dans certains modes de réalisation, les particules de noyau peuvent comporter plus de 50 % d’un monomère et moins de 50 % d’un autre monomère. Par exemple, les particules de noyau peuvent comporter plus de 75 % d’acrylate de 2-hydroxyéthyle et moins de 25 % d’acide acrylique.
Dans certains modes de réalisation, un ou plusieurs des monomères sont neutralisés à moins de 100 %.
Selon ce mode de réalisation, la ou les particules différentes peuvent préférentiellement comprendre des copolymères éthyléniques (IC) obtenus par polymérisation de :
a''' 1 ) monomères de (C 1 -C 4 ) (alkyl) acrylate de (C 1 -C 4 ) alkyle, préférentiellement de formule (I) définis ci-dessus ; et/ou
a 2 ) poly[(C 1 -C 4 )(alkyl)acrylate d'oxy(C 1 -C 4 )alkylène] , et
a 3 ) monomères éthyléniques comprenant un ou plusieurs groupes carboxy, anhydride, acide phosphorique, acide sulfonique, choisis préférentiellement parmi (1), (2), (3) et (4) tels que définis ci-dessus, plus particulièrement de formule (5) ainsi que ses sels de bases organiques ou inorganiques tels que les alcalis ou métaux alcalino-terreux tels que Na ou K et encore plus préférentiellement un acide acrylique, les copolymères éthyléniques (IC) résultant préférentiellement de la polymérisation des monomères a'' 1 ) et a 3 ), les monomères a''' 1 ) désignant préférentiellement les (méth)acrylates d'alkyle en C 1 -C 4 , en particulier (méth)acrylate d’éthyle, (méth)acrylate de méthyle, plus préférentiellement acrylate de méthyle, acrylate d'éthyle.
Plus préférentiellement, les copolymères (IC) résultent de la polymérisation de plusieurs monomères a''' 1 ) et monomères a 3 ) différents, encore plus préférentiellement du (méth)acrylate d’éthyle avec le (méth)acrylate de méthyle et des monomères a 3 ), plus particulièrement de l’acrylate de méthyle avec l’acrylate d’éthyle et les monomères a 3 ).
Selon un autre mode de réalisation, la dispersion comprend au moins 2 types de particules différentes, préférentiellement 2 types de particules différentes qui sont choisies parmi les copolymères obtenus par polymérisation de monomères a 1 ) et a 3 ) tels que définis précédemment, et de polymères b 2 ) de monomères éthyléniques comprenant un ou plusieurs groupes carboxy, anhydride, acide phosphorique, acide sulfonique, préférentiellement carboxy.
Selon ce mode de réalisation, les copolymères sont préférentiellement choisis parmi les copolymères (IC ) tes que décrits ci-dessus.
Les polymères de monomères éthyléniques b 2 ) désignent préférentiellement l’homopolymère (ID) , plus préférentiellement un homopolymère de monomères choisis parmi (1), (2), (3) et (4) tels que définis ci-dessus, plus particulièrement de monomères de formule (5) ainsi que ses sels de bases organiques ou inorganiques tels que les alcalis ou métaux alcalino-terreux tels que Na ou K et encore plus préférentiellement d'acide acrylique.
La ou les particules de noyau polymérique éthylénique de la dispersion présentent préférentiellement une taille moyenne en nombre supérieure à 50 nm.