INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un exemple de réalisation de perforations dans la couche métallique. Pour des raisons de clarté de représentation, la couche lenticulaire et la couche transparente ne sont pas représentées. Plusieurs zones de perforations ZI1 à ZI4 sont représentées à titre illustratif. La correspond au mode de réalisation des figures 3b et 5 , c’est-à-dire avec la présence d’une couche opaque noire sous la couche métallique. Le document est éclairé par le dessus. Cette manière d’éclairer est couramment désignée par l’homme du métier comme un éclairage épiscopique. Les perforations sont effectuées là où l’on souhaite obtenir un effet d’assombrissement. Ainsi, les zones noires sur la couche métallique 13 sont les zones perforées. Lorsque le document 10 est éclairé ainsi, on voit, en l’observant par le dessus, des zones noires à l’emplacement des perforations car les perforations laissent apparaitre les zones noires de la couche noire à l’emplacement des perforations.
Dans les figures 9 et 10, trois pixels sont présents par zone de perforation.
La représente un mode de réalisation d’un procédé selon l’invention pour la fabrication d’une pluralité d’images animées sur un document de sécurité tel que décrit dans les figures 4a à 5b .
Au cours d’une étape S2, une couche métallique 13 peut être démétallisée, c’est-à-dire que des zones de métal sont enlevées de cette couche. Cette démétallisation peut préférentiellement être faite par un procédé d’insolation qui vient chauffer les zones métalliques que l’on souhaite extraire. Ces zones représentent une très faible proportion de métal. Cette étape optionnelle peut permettre de limiter un phénomène de délamination qui pourrait survenir lors de l’étape de perforation de la couche métallique lors de la personnalisation. Selon certains modes de réalisation, ce zones peuvent être des bandes de 10 µm de large espacées tous les 150 à tous les 200 µm.
L’absence de métal dans les zones démétallisées de la couche métallique a pour conséquence qu’il n’y a pas de sublimation causée dans ces zones lors de la personnalisation ultérieure de l’arrangement de pixels au laser. Les zones démétallisées forment des zones d’adhésion renforcée qui permettent d’éviter les délaminations ou pertes d’adhésion lors de la personnalisation. Lors de la lamination, le polymère des couches transparentes supérieures et inférieures (si deux couches sont présentes ou d’une seule sinon) migre dans les zones démétallisées de sorte à établir un pont d’adhésion en polymère (de polymère à polymère) entre ces deux couches.
Au cours d’une étape S4 de formation, une couche métallique 13 est formée sur une couche support 14. La couche métallique 13 et la couche support 14 sont telles que déjà décrites dans les modes de réalisation ci-avant. En particulier, la couche métallique 13 peut comprendre au moins l’un parmi les matériaux suivants : aluminium, argent, cuivre, sulfure de zinc, oxyde de Titane…Cette couche métallique peut également être préférentiellement un oxyde métallique.
La couche support 14 peut être opaque vis-à-vis au moins du spectre de longueurs d’onde du visible ou transparente vis-à-vis au moins du spectre de longueurs d’onde du visible, selon l’effet visuel que l’on souhaite créer dans une ou des images IG personnalisées. Comme mentionné dans les exemples précédents, selon un mode de réalisation préféré, la couche 14 est transparente et selon certains modes de réalisation, une couche opaque noire est positionnée au-dessus de la couche métallique avant le dépôt de la couche métallique.
Une couche adhésive et/ou de colle (non représentée) peut être utilisée pour assurer une adhésion de la couche métallique 13 sur la couche support 14 ou le cas échéant sur la couche opaque 15.
Au cours d’une étape S6 de positionnement, un réseau lenticulaire 12 comme déjà décrit dans les modes de réalisation ci-avant est positionné (ou formé) en regard de la couche métallique 13. Dans cet exemple, le réseau lenticulaire 12 est formé directement sur la couche métallique 13 bien que d’autres implémentations soient possibles où au moins une couche intermédiaire est présente entre le réseau lenticulaire 12 et la couche métallique 13.
Comme déjà décrit, le réseau lenticulaire 12 comprend des lentilles 11 convergentes positionnées en regard (au-dessus) de la couche métallique 13, cette dernière étant ainsi intercalée entre le réseau lenticulaire 13 et la couche support 14 ou la couche opaque 15.
Au cours d’une étape S8 de formation, des ensembles de perforations (ou trous) (par exemple les ensembles de perforations 20 à 23) comme déjà décrits dans les modes de réalisation ci-avant sont formés dans la couche métallique 13 par focalisation d’une pluralité de rayonnements laser F i au travers du réseau lenticulaire 12 sur la couche métallique 13. Ces ensembles de perforations comprennent ainsi une pluralité de perforations réalisées par focalisation d’un rayonnement laser F i suivant une pluralité d’angles d’incidence θ i respectif. Des exemples de valeur d’angles utilisés de manière à obtenir des zones de perforations contiguës ont été donnés en référence aux figures décrites précédemment. Les perforations sont effectuées de sorte à révéler au moins deux images personnalisées entrelacées correspondantes lorsque le document sécurisé 2 (ou la structure 10 ou 10’) est observé suivant les angles d’incidence θ i .
Des groupes de perforations peuvent ainsi être réalisés par focalisation d’un rayonnement laser F i au travers du réseau lenticulaire 12 suivant des angles d’incidence θ distincts. Dans ce cas, chaque groupe de perforations représente une image personnalisée IG visualisable par un observateur selon un angle d’observation θ i correspondant. Les différentes images IG sont ainsi formées par perforation de façon entrelacée dans la couche métallique 13. Les perforations sont contiguës ou se chevauchent de manière à former une continuité visuelle entre les n images personnalisées lors d’une inclinaison du document.
Comme décrit précédemment les perforations révèlent localement au travers de la couche métallique des zones sombres ou claires, ces zones étant causées (ou produites) par des régions sous-jacentes de la couche support 14 situées en regard des perforations ou de la couche opaque noire située en regard des perforations. Pour ce faire, les perforations sont ici des perforations traversantes qui s’étendent au travers de l’épaisseur de la couche métallique 13) de sorte à révéler des régions sous-jacentes de la couche support 14 transparente ou de la couche 15 opaque.
Une fois l’étape S8 achevée, on obtient ainsi une structure multicouche 10 ou 10’ telles que précédemment décrites selon différents modes de réalisation.
Dispositif de transmission pour un essieu de véhicule La présente invention est relative aux dispositifs de transmission pour essieu de véhicule. Il s'agit en particulier d'un essieu à motorisation essentiellement électrique. Un tel essieu peut convenir pour un véhicule à 4 roues, bien que d'autres applications ne soient pas exclues. Un des modes d'utilisation visé du véhicule en question est le mode dit «Offroad» qui implique des déplacements à très basse vitesse dans des terrains difficiles avec des franchissements d'obstacle et/ou d’ornière.
Si la pression de freinage demandée est supérieure, étape 25, à une valeur de pression de freinage prédéterminée, le contrôleur 15 demande au module 13 d’actionner, étape 27, le système de freinage avec une pression de freinage modifiée inférieure ou égale à la valeur de pression de freinage prédéterminée. Sinon la pression de freinage demandée est utilisée pour actionner le système de freinage, étape 29.
Un mode de réalisation détaillé va maintenant être décrit. Dans une première partie, une détection d’éclatement et la prise automatique du contrôle de l’opération de freinage dès que le conducteur freine intensivement seront décrites. Un exemple de détection d’éclatement de pneumatique sera également proposé.
Ces éléments s’appuient sur des composants existants et utilisés par l’industrie automobile.
En premier lieu, le servofrein électromécanique dont le iBooster (marque déposée de la société Bosch Gmbh) est un exemple. Dans un servofrein « classique », une assistance est procurée en utilisant la dépression créée dans le circuit d’admission du moteur à essence lors de la levée de l’accélérateur. Le servofrein électromécanique est une technologie de freinage récente qui vient remplacer le besoin en dépression par une assistance électrique. L’apport de puissance est créé par un moteur électrique qui vient s’ajouter à la force donnée à la pédale.
Le fonctionnement d’un servofrein électromécanique est le suivant. Lorsque la pédale de frein est enfoncée, la tige d’entrée se déplace en conséquence vers un élément de suralimentation. Un capteur de course différentiel mesure ce mouvement relatif et le transmet à l’unité de commande. L’unité de commande détermine les signaux de commande pour un moteur électrique, tandis qu’un réducteur à trois étages convertit le couple du moteur en une force qui soutient le conducteur lors du freinage. La puissance fournie par le servofrein est convertie en pression hydraulique dans un maître-cylindre de frein standard.
Ainsi, via l’unité de commande, il est également possible de modifier la pression hydraulique en plus ou en moins de celle correspondant à la course de la pédale de frein puisqu’il n’y a plus de lien mécanique direct entre les deux.
Les véhicules automobiles comprennent également des systèmes antiblocage des roues, plus connus sous le sigle ABS (de l’allemand « Antiblockiersystem ») ainsi que des systèmes électroniques correcteurs de trajectoire (en anglais « Electronic Stability Program », ESP ou « Electronic Stability Control », ESC ou « Dynamic stability control », DSC). Ce sont des équipements de sécurité active d’antidérapage destinés à améliorer le contrôle de trajectoire d’un véhicule automobile.
Afin d’assurer la fonction d’antiblocage de roue ou de correction de trajectoire, ces systèmes utilisent différents capteurs : Capteur de direction (en anglais « Steering sensor »). Le capteur de direction ou le capteur d’angle volant joue un rôle important pour les dispositifs ABS et ESP. Il permet d’informer les calculateurs intéressés par la valeur de l’angle de braquage de la direction. Lorsque le volant est tourné, il entraîne le moyeu de direction et l’arbre de transmission et le capteur, souvent un capteur optique, envoie un signal électrique au contrôleur qui mesure l’amplitude et la fréquence du signal pour déterminer la position et l’angle de rotation du volant. Capteur de l’accélération latérale (en anglais « Lateral acceleration sensor »). Le capteur d’accélération latérale sert aux systèmes de correction de trajectoire/freinage. Il y en a plusieurs afin de connaître précisément les mouvements du véhicule (lacet, roulis, rotation, etc.). Capteur de l’angle de lacet (en anglais « Yaw rate sensor »). Le capteur du taux de lacet détermine si la voiture développe une tendance à tourner autour de son axe vertical. Il aide le boîtier de gestion de l’ESP à déterminer l’état actuel de conduite de la voiture. Dans ce but, il est généralement installé près du centre de gravité du véhicule. Capteur d’assiette. Il permet de savoir si le véhicule penche vers un côté ou pas. Cela permet de contrôler une éventuelle suspension pneumatique (qui, par exemple, compense le poids dans le coffre en faisant relever l’arrière du véhicule) ou un amortissement piloté (qui permet de durcir à la volée les pistons d’amortisseur d’un côté ou de l’autre selon la direction du virage).
La détection de l’éclatement d’un pneumatique et de la gestion du freinage comprend alors les éléments suivants, .
Les différents capteurs (vitesse des roues, direction du volant, accélérations latérales, angle de lacet, assiette) envoient, étape 31, les informations au calculateur moteur, au module de commande de l’ABS ainsi qu’au contrôleur du servofrein électromécanique.
Ces informations permettent aux calculateurs de déterminer, étape 33, si un éclatement de pneumatique a lieu ou non.
Tant qu’un éclatement n’est pas détecté, retour à l’étape 31.
Si un éclatement est détecté, détection, étape 35, de la pression de freinage demandée par le conducteur.
Si le conducteur ne demande pas de freinage ou demande un freinage doux, le contrôle de l’opération de freinage et de la stabilité du véhicule est pris, étape 37, classiquement automatiquement par au moins l’ABS et l’ESP pour corriger convenablement la déviation du véhicule provoquée par l’éclatement du pneu jusqu’à l’arrêt du véhicule.
Si le freinage demandé est intense et brusque (par exemple, pédale de frein enfoncée brutalement), alors le servofrein électromécanique n’envoie pas, étape 39 de signal de commande au moteur électrique, ce qui désactive le freinage conducteur. L’unité de commande de l’ABS envoie, étape 41, un signal au contrôleur du servofrein pour lui déterminer le signal convenable correspondant à un frein piloté par l’ABS à envoyer au moteur électrique et donc la pression de freinage adéquate. L’ABS et l’EPS prennent, étape 43, alors en charge l’opération de freinage et le contrôle de la stabilité du véhicule.
Pendant le freinage, l’angle de lacet est vérifié et tant qu’il ne tend pas vers zéro, les étapes 39 et suivantes sont répétées jusqu’à l’arrêt du véhicule.
Elle concerne en particulier un procédé de fabrication d’un dispositif électro-optique intégré sur substrat électro-optique.
L’invention concerne aussi un dispositif électro-optique intégré ayant une réponse électro-optique stabilisée en fonction du temps et de la fréquence de modulation. L’invention trouve des applications dans un modulateur optique de phase, modulateur optique d’intensité de type interféromètre de Mach-Zehnder. L’invention trouve aussi des applications dans un coupleur directionnel actif.
Etat de la technique Dans le domaine ci-dessus, il est connu de fabriquer et utiliser un dispositif électro-optique intégré sur un substrat électro-optique planaire, le dispositif électro-optique comprenant un guide d’onde optique et un système d’électrodes adapté pour moduler un faisceau lumineux se propageant dans le guide d’onde optique en appliquant une tension électrique aux bornes du système d’électrodes.
Différents matériaux peuvent être utilisés pour la fabrication de dispositifs électro-optiques intégrés. Le niobate de lithium (LiNbO 3 ), le tantalate de lithium (LiTaO 3 ) et l’antimoniate de lithium (LiSbO 3 ) sont des matériaux particulièrement intéressants car ils présentent un effet électro-optique de Pockels. En disposant des électrodes à proximité du guide d’onde intégré, il est possible de moduler l’indice du guide d’onde optique et ainsi de moduler la phase d’un signal optique se propageant dans le guide d’onde. Dans un dispositif électro-optique intégré où les électrodes sont séparées d’une dizaine de microns, l’application d’une tension de seulement quelques volts suffit pour générer un champ électrique et induire la modulation de phase souhaitée.
Différentes technologies de fabrication de dispositifs électro-optiques intégrés sur substrat de niobate de lithium ont été développées, telles que la diffusion de titane (Ti) et l’échange protonique recuit (APE pour Annealed Proton Exchange en anglais).
La technologie d’échange protonique comporte une première étape dans laquelle un cristal biréfringent de niobate de lithium est placé dans un bain d’acide benzoïque porté à une température inférieure à 250°C (en dessous de la température d’ébullition de l'acide benzoïque), pour remplacer des ions lithium (Li + ) par des protons (ou ions H + ) à partir de la surface exposée au bain d’acide. Cette opération d’échange protonique (PE pour Proton Exchange en anglais) entraîne la formation d'une couche 3 modifiée par échange protonique s’étendant sur la zone exposée à l’acide depuis la surface 2 du substrat jusqu’à une faible profondeur P3 dans le substrat 1 (voir ). La couche 3 présente une différence d’indice optique de réfraction de l’ordre de 0,1 avec le substrat. Le profil d’indice de réfaction de la couche 3 est en forme de marche dans les directions X et Z. La couche 3 est limitée latéralement à une largeur W3 est comprise en général entre 1µm et 10 µm. La profondeur P3 est inférieure ou égale à 500 nm. En effet, la température étant peu élevée, le phénomène d’échange protonique ne peut pas diffuser très loin dans le substrat.
Cette première étape est suivie d’une étape de recuit thermique à une température inférieure à 500°C. Pendant l’étape de recuit, la température étant plus élevée, les protons, ou ions hydrogènes, de la couche 3 modifiée par échange protonique peuvent s'échanger avec les ions lithium dans une zone de diffusion 4 autour de l’emplacement initial de la couche 3. Le recuit permet de créer un gradient d’indice de réfraction dans la zone de diffusion 4 sous la surface du cristal et ainsi de former un guide d’onde optique 5. La zone de diffusion 4 s’étend dans le substrat jusqu’à une grande profondeur P4, pouvant atteindre plusieurs microns, en fonction de la température et de la durée du recuit (voir ). La zone de diffusion 4 a une largeur W4 supérieure à la largeur W3 de la couche 3 modifiée par échange protonique. La largeur W4 est généralement comprise entre 1µm et 10 µm. La largeur W4 et respectivement la profondeur P4 sont ici mesurées au maximum du gradient d’indice de réfraction divisé par le nombre e dans la base des logarithmes népériens (ou exponentielle (-1)), suivant la direction Z et respectivement X.
Après l’étape de recuit thermique, la fabrication du dispositif électro-optique intégré comprend une étape de dépôt d’une paire d’électrodes. Cette paire d’électrodes permet d’appliquer un champ électrique dans le guide d’onde optique 5 de façon à commander le dispositif électro-optique, par exemple pour la modulation électro-optique d’une onde optique se propageant dans le guide d’onde optique 5.
L’échange protonique sur un cristal biréfringent de niobate de lithium a pour effet à la fois d’augmenter l’indice extraordinaire du cristal, ce qui crée du guidage pour une onde polarisée suivant l’axe extraordinaire du cristal, et de réduire l’indice ordinaire du cristal, si bien qu’une onde polarisée suivant l’axe ordinaire n’est pas guidée.
Dans les dispositifs électro-optiques comprenant un guide d’onde optique formé par échange protonique sur niobate de lithium, la configuration habituelle est une coupe X, l’axe X du cristal biréfringent uniaxe de niobate de lithium étant perpendiculaire à la surface du substrat, tandis que les axes Y et Z du cristal sont parallèles à la surface. La direction de propagation du guide d’onde est parallèle à l’axe Y et le mode TE (transverse électrique, i.e. champ électrique parallèle à la surface du substrat) est parallèle à la direction Z. Dans ce cas, le guide d’onde optique par échange protonique ne guide que l’état de polarisation TE, l’état de polarisation croisée TM (transverse magnétique, i.e. champ magnétique parallèle à la surface du substrat et donc champ électrique perpendiculaire à la surface du substrat) se propageant librement dans le substrat. La technique d’échange protonique sur niobate de lithium permet ainsi de fabriquer un guide d’onde polarisant sur circuit optique intégré. Des électrodes disposées des deux côtés du guide d’onde optique 5 permettent d’appliquer un champ électrique parallèle à l’axe Z dans le guide d’onde optique 5.
Il existe aussi des dispositifs électro-optiques comprenant un guide d’onde optique formé par échange protonique sur niobate de lithium (ou tantalate de lithium ou antimoniate de lithium), suivant une coupe Z, l’axe Z du cristal biréfringent uniaxe de niobate de lithium étant perpendiculaire à la surface du substrat, tandis que les axes X et Y du cristal sont parallèles à la surface. La direction de propagation du guide d’onde est parallèle à l’axe Y, et le mode TE (transverse électrique, i.e. champ électrique parallèle à la surface du substrat) est parallèle à la direction Z. Une électrode recouvre le guide d’onde tandis que l’autre électrode est disposée à côté du guide d’onde ou sur une face opposée du substrat. Ces électrodes permettent d’appliquer un champ électrique parallèle à l’axe Z dans le guide d’onde optique 5. De plus, dans ce cas, l’électrode métallique recouvrant le guide d’onde absorbe le mode TM de l’onde électro-magnétique se propageant dans le guide d’onde optique 5 tandis qu’elle transmet le mode TE parallèle à l’axe Z.
Cependant, le comportement des dispositifs électro-optiques intégrés fabriqués en APE est dégradé dans des conditions particulières d’utilisation comme le vide et/ou la température. Par exemple, un modulateur électro-optique de phase fabriqué par APE a une fonction de transfert définie par le rapport entre une tension appliquée V m aux bornes des électrodes du modulateur et le déphasage optique Φ m induit, avec V m /Φ m = Vπ /π où le signal Vπ est aussi appelé tension demi-onde (Vπ). Or ce signal Vπ fluctue avec l’environnement, notamment avec la température et/ou le vide.
De plus, la réponse à basse fréquence (entre 100 Hz et 1 kHz) et très basse fréquence (entre 0.0 Hz et 100 Hz) d’un dispositif électro-optique fabriqué en APE est assimilée dans certaines applications à une dérive lente des points de fonctionnement ou à une hystérésis mesurable dans la fonction de transfert du dispositif électro-optique.
Différentes solutions à la dérive temporelle d’un modulateur optique de phase intégré ont déjà été proposées. Par exemple, le brevet US 8,463,081 propose de combiner en série une portion de guide d’onde optique formée par diffusion de titane et une autre portion de guide d’onde optique formée par APE, les deux portions ayant des dérives temporelles de signe opposé. Toutefois, la compensation n’est pas parfaite mais dépend de la température et de la fréquence du signal appliqué à basse et très basse fréquence.
Un des buts de l’invention est de proposer un moyen pour stabiliser la réponse électro-optique d’un dispositif électro-optique intégré, en fonction du temps et/ou de la fréquence du signal de modulation appliqué aux électrodes d’un tel dispositif électro-optique intégré. Il est souhaitable de réduire la dérive lente des points de fonctionnement à basse fréquence et très basse fréquence. Il est aussi souhaitable de supprimer ou limiter l’hystérésis de la fonction de transfert d’un tel dispositif électro-optique intégré. En particulier, dans un modulateur électro-optique de phase basé sur un dispositif électro-optique intégré, il est souhaitable de réduire les fluctuations du signal Vπ avec l’environnement, notamment avec la température et/ou le vide.
Un autre but de l’invention est de proposer un procédé de fabrication simple d’un tel dispositif électro-optique intégré ayant une réponse électro-optique instantanée, stable dans le temps et/ou en fonction de la fréquence de modulation électrique, et indépendante des variations ambiantes de température et/ou de pression.
Dans cet exemple de réalisation, les dimensions de la zone focale, donc son volume, sont ainsi fixées par la fréquence f des ondes acoustiques, la vitesse de propagation des ondes acoustiques dans la poudre choisie, le diamètre de la lentille de focalisation et la distance focale de la lentille de focalisation.
A titre d’exemple non limitatif, pour un échantillon 50 sous la forme de poudre de graphique, pour une fréquence des ondes acoustiques de 20 MHz, une propagation des ondes acoustiques dans du graphite, un système de focalisation de diamètre 150 mm et une distance focale du système de focalisation de 100 mm, la zone focale est assimilable à un ellipsoïde, de section transverse circulaire, de demi grand axe 0,5 mm et de demi petit axe 0,18 mm.
Dans un autre exemple non limitatif, pour un échantillon sous la forme de poudre de diamant, pour une fréquence des ondes acoustiques de 20 MHz, une propagation des ondes acoustiques dans la poudre de diamant, un système de focalisation de diamètre 450 mm et une distance focale du système de focalisation de 300 mm, la zone focale est assimilable à un ellipsoïde, de section transverse circulaire, de demi grand axe 1.0 mm et de demi petit axe 0.35 mm.