INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne aussi une machine 50 de prélèvement sanguin automatique illustrée très schématiquement sur la . Cette machine comprend, selon le mode de réalisation représenté, un dispositif 8 de préhension d’un pansement 7, une unité de commande 51 du dispositif 8 de préhension, un système de capture et de traitement d’images 52 du membre du patient configuré pour déterminer une zone de ponction optimale où devra également être posé le pansement 7, et une tête de ponction (non représentée). Le système de capture et de traitement d’images 52 comprend par exemple une caméra, non représentée sur les figures, adaptée pour faire l’acquisition du membre du patient 9 à ponctionner. Les images sont ensuite transmises à un module de traitement d’images configuré pour détecter une veine de ponction optimale. Le procédé d’identification de la veine optimale est par exemple celui décrit dans la demande WO2015158978 au nom du demandeur. Une fois la veine optimale détectée, l’unité de commande 51 transmet aux actionneurs du dispositif 8 de préhension et aux actionneurs de la tête de ponction, les informations de déplacement du porte-aiguille de manière à permettre l’insertion d’une aiguille dans le membre du patient 9 à prélever.
Préalablement à l’opération de prélèvement sanguin, la tête de ponction selon l’invention est chargée avec les tubes de prélèvement nécessaires à l'analyse spécifique du patient. Les tubes sont insérés dans le barillet rotatif, qui comprend de préférence un nombre de logements de réception de tubes, supérieur ou égal au nombre de tubes nécessaires à l’examen pratiqué sur le patient.
Le dispositif 8 de préhension par aspiration prélève ensuite un pansement 7 à partir d’un rouleau de pansements équipant la machine de prélèvement et le pansement 7 peut être posé sur la peau du patient 9 où a été réalisé le prélèvement sanguin.
DISPOSITIF PERMETTANT DE MESURER LA BIO-IMPEDANCE ET/OU LE PERIMETRE D’UN MEMBRE La présente invention se rapporte à un dispositif destiné à être porté directement contre la peau sous un article de compression ajustable, permettant de mesurer au moins un paramètre du corps humain tel que la bio-impédance ou le périmètre ou les deux d’une personne souffrant d’un lymphœdème.
Art antérieur Les maladies lymphatiques se caractérisent par un gonflement (un lymphœdème) d’une région du membre du corps résultant d’une accumulation de liquide lymphatique dans les tissus interstitiels.
La caisse et la coiffe sont ensuite rapprochées à coulissement vertical de sorte que le bord sommital de cette caisse vienne au contact dudit panneau central de la coiffe le long de sa bordure périphérique, puis les quatre dits volets latéraux de la coiffe sont rabattus et pressés pendant une durée prédéterminée contre les portions supérieures des parois latérales de la caisse de sorte à assurer la fixation par collage de la coiffe sur la caisse.
La projection de colle sur les faces inférieures des deux volets latéraux transversaux de la coiffe est classiquement assurée par des pistolets d’encollage positionnées en dessous de ces volets et émettant des jets de colle orientés sensiblement verticalement.
On comprend qu’un tel agencement à la verticale des pistolets d’encollage a tendance à provoquer le bouchage de leur buses ainsi que des salissures répétitives dans la machine causant des arrêts fréquents pour nettoyage et/ou débouchage de ces buses.
Par ailleurs, les coiffes ont souvent tendance à présenter une certaine incurvation du fait de la déformation du carton ondulé dans le temps lors des variations de température et d’humidité.
Le transfert de telles coiffes incurvées provoque souvent des bourrages, qui contraignent les exploitants à jeter des palettes entières de coiffes. Ce problème de bourrage est d’autant plus accentué que les papiers utilisés pour les deux faces du carton ondulé sont de composition différente.
Elle propose à cet effet un procédé de fermeture par une coiffe comprenant un panneau central rectangulaire et quatre volets latéraux d'une caisse de forme parallélépipédique rectangle ouverte sur le dessus comprenant quatre parois latérales verticales s’étendant depuis un fond horizontal, ledit procédé comportant les étapes successives suivantes : - transfert de ladite caisse et de ladite coiffe selon des directions d’avancement respectivement longitudinale et transversale vers un poste de fermeture où ladite coiffe vient se superposer horizontalement à l’aplomb de ladite caisse, de la colle étant projetée respectivement sur les portions supérieures des parois latérales longitudinales de ladite caisse et sur les faces inférieures des deux volets latéraux transversaux de ladite coiffe durant leur transfert ; - rapprochement à coulissement vertical de ladite caisse et de ladite coiffe de sorte que le bord sommital de cette caisse vienne au contact dudit panneau central de la coiffe le long de sa bordure périphérique ; - rabattage et pressage pendant une durée prédéterminée des quatre dits volets latéraux de la coiffe contre les portions supérieures des parois latérales de la caisse de sorte à assurer la fixation par collage de ladite coiffe sur ladite caisse ; caractérisé en ce que les deux volets latéraux transversaux de ladite coiffe sont retenus, durant le transfert de cette dernière, dans une position partiellement rabattue vers le bas.
Le fait de transporter la coiffe avec ses deux volets latéraux transversaux partiellement rabattus vers le bas permet de remettre mécaniquement à plat le panneau central de cette coiffe possiblement incurvé. L’invention permet donc de fiabiliser le processus de fermeture tout en limitant considérablement les pertes de carton pour raison de coiffes non traitables par la machine.
Afin de limiter considérablement les risques de salissures et de bouchage des buses des pistolets d’encollage, la projection de colle sur les faces inférieures des deux volets latéraux transversaux de ladite coiffe est effectuée avantageusement selon une direction sensiblement horizontale. On remarquera qu’une telle direction d’encollage sensiblement horizontale est permise par le fait que le transport de la coiffe s’effectue avec ses deux volets latéraux transversaux partiellement rabattus vers le bas.
Afin d’obtenir une remise à plat optimale du panneau central de la coiffe et de faciliter le collage des deux volets latéraux transversaux, chacun de ces volets forme avec le panneau central, durant le transfert de ladite coiffe, un premier angle prédéterminé compris avantageusement entre 100° et 135° et encore plus préférentiellement entre 110° et 130°.
Par ailleurs et de manière à limiter la force de retour élastique des volets latéraux de la coiffe s’opposant à leur rabattage et donc de réduire considérablement le temps de pressage nécessaire à leur collage contre les portions supérieures des parois latérales de la caisse, ledit procédé comporte avantageusement et préalablement au transfert de ladite coiffe, une étape de pré-pliage vers le bas des quatre volets latéraux vis-à-vis du panneau central et selon un second angle prédéterminé supérieur à 90°.
Afin d’obtenir une réduction optimale de la durée de pressage, ce second angle prédéterminé est avantageusement compris entre 110° et 150° et encore plus préférentiellement entre 130° et 140°.
Cette durée de pressage sera ainsi comprise de préférence entre 0,5 et une seconde.
L’invention vise également sous un second aspect, une machine d’emballage dotée d’un poste de fermeture par une coiffe comprenant un panneau central rectangulaire et quatre volets latéraux d'une caisse de forme parallélépipédique rectangle ouverte sur le dessus comprenant quatre parois latérales verticales s’étendant depuis un fond horizontal, ladite machine comportant des moyens de convoyage aptes à convoyer selon une direction longitudinale d’avancement une dite caisse jusqu’au dit poste de fermeture, ainsi qu’un sous-ensemble de transfert apte à transférer selon une direction transversale une dite coiffe jusqu’au dit poste de fermeture où ladite coiffe vient se superposer horizontalement à l’aplomb de ladite caisse ; caractérisée en ce que ledit sous-ensemble de transfert comprend deux rails transversaux de guidage aptes à enserrer ladite coiffe de sorte à retenir ses deux volets latéraux transversaux dans une position partiellement rabattue vers le bas.
Selon un mode de réalisation préféré, les deux rails de guidage définissent deux concavités internes respectives s’étendant symétriquement en regard l’une de l’autre et présentant chacune une forme de 7 orienté vers le bas, la concavité interne de chaque dit rail étant ainsi délimitée par une paroi inférieure horizontale de butée et par une paroi oblique s’étendant depuis l’extrémité externe de cette paroi inférieure de butée en formant avec cette dernière un angle prédéterminé compris avantageusement entre 100° et 135° et encore plus préférentiellement entre 110° et 130°.
Selon un mode de réalisation préféré, cette machine comporte également un sous-ensemble d’affaiblissement apte à entraîner un pré-pliage des quatre volets latéraux de ladite coiffe vis-à-vis de son panneau central.
Les parois périphériques 18b s’étendent à partir de la structure acoustique perforée 19.
La structure alvéolaire 18 peut par ailleurs comporter des compléments tels que des systèmes de fixation, ou tout autre caractéristique.
Avantageusement, la structure alvéolaire 18 présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm, notamment entre 1 mm et 3 mm.
La structure alvéolaire 18 comprend par exemple un matériau métallique tel que de l’aluminium, en particulier un alliage d’aluminium choisi dans la série 6000 ou un matériau polymérique choisi par exemple parmi les thermoplastiques ou composite.
La structure acoustique perforée 19 est située entre la structure acoustique poreuse 20 et la structure alvéolaire 18. La structure acoustique perforée 19 comprend des perforations 19a. Préférentiellement, les perforations 19a sont régulièrement réparties dans la structure acoustique perforée 19. Les perforations 19a communiquent avec les cavités 18c des cellules acoustiques 18a. Préférentiellement, un groupe de quatre perforations 19a communiquent avec une cavité 18c d’une cellule acoustique 18a. Les perforations 19a présentent par exemple une section transversale sensiblement polygonale, par exemple carré et/ou rectangulaire et/ou hexagonale et/ou circulaire. Les perforations 19a présentent une dimension par exemple supérieure ou égale à 1 mm, notamment supérieure ou égale à 2 mm.
Avantageusement, la structure acoustique perforée 19 présente une épaisseur inférieure à l’épaisseur de la structure alvéolaire 18. L’épaisseur de la structure acoustique perforée 19 est préférentiellement comprise entre 0,5 mm et 3 mm.
La structure acoustique perforée 19 comprend un matériau identique ou différent du matériau de la structure alvéolaire 18.
Selon un mode de réalisation avantageux, la structure acoustique perforée 19 et la structure alvéolaire 18 forment une pièce monolithique.
Selon l’invention, la structure acoustique poreuse 20 est multicouches et se présente sous la forme d’un treillis ou d’une maille.
Avantageusement, la structure acoustique poreuse 20 présente une masse surfacique comprise entre 40 gsm et 1500 gsm, en particulier entre 100 gsm et 1100 gsm.
Avantageusement, la structure acoustique poreuse 20 présente une épaisseur e comprise entre 0,5 mm et 2 mm.
En référence à la , la structure acoustique poreuse 20 comprend une première couche 21 et une seconde couche 22.
La première couche 21 est agencée à l’intérieur de la seconde couche 22. Avantageusement, la première couche 21 est la couche la plus interne du panneau acoustique 17 lorsqu’il est monté dans la turbomachine 1. Ainsi, la première couche 21 est en contact avec le flux d’air secondaire F2.
Avantageusement, la première couche 21 présente une première épaisseur e1 comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm.
La première couche 21 est une couche textile tissée. En référence à la , la première couche 21 comprend des fils 23. Chaque fil 23 comprend un assemblage de fibres ou de filaments.
Chaque fil 23 comprend avantageusement un matériau polymérique choisi par exemple parmi les thermoplastiques. Le matériau thermoplastique est par exemple choisi parmi les polyaryléthercétones (PAEK) telles qu'une polyéthercétone (PEK), une polyétheréthercétone (PEEK) ou une polyéthercétonecétone (ou PEKK) ou encore des fibres de polyacrylonitrile (PAN) telles que les fibres HexTow® AS4, AS7 ou IM7 commercialisées par la société Hexcel. Selon un autre exemple, les fils 23 comprennent un matériau métallique tel qu’un aluminium ou encore un matériau céramique.
Selon l’invention, des protections 93 en un matériau à faible coefficient de friction sont placées à l’intérieur du soufflet tubulaire 65 sur les corrugations internes 87.
Les protections 93 se déplacent avec les corrugations internes 87 suivant l’axe de déplacement X quand l’organe meneur 47 est déplacé suivant l’axe de déplacement X.
Suivant un premier mode de réalisation, représenté sur les figures 3 à 7, les protections 93 sont des anneaux, chaque anneau étant monté sur une des corrugations internes 87.
Comme illustré sur la , les anneaux sont à contour fermé.
Chaque protection 93 présente une gorge externe 95, dans laquelle est engagée la corrugation interne 87.
Plus précisément, la protection 93 est circulaire, centrée sur l’axe de déplacement X.
Considérée en section dans un plan contenant l’axe de déplacement X, elle présente une forme sensiblement rectangulaire, comme visible plus nettement sur les figures 6 et 7.
Ainsi, elle est délimitée radialement vers l’intérieur par une surface interne 97 sensiblement cylindrique.
La gorge externe 95 est creusée dans une surface radialement externe 98 de la protection 93.
Considérée en section dans un plan contenant l’axe de déplacement X, la gorge externe 95 présente une section interne de même forme que la section externe de la corrugation interne 87.
Les surfaces radialement interne 97 et radialement externe 98 des protections 93 sont raccordées l’une à l’autre par des tranches 99 sensiblement planes, s’inscrivant dans des plans perpendiculaires à l’axe de déplacement X.
Les protections 93 sont indépendantes les unes des autres. On entend par là que les protections 93 ne sont pas venues de matière les unes avec les autres, et ne sont pas raccordées directement les unes aux autres par des ponts de matière. Elles sont libres les unes par rapport aux autres.
Les protections 93 sont en une matière résistant particulièrement bien à la friction, compatible avec le fluide cryogénique, et ayant une rigidité suffisante.
Par exemple, les protections 93 sont en polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou encore en téflon.
De préférence, un manchon 101 en un matériau à faible coefficient de friction est interposé entre le guide 83 et les protections 93.
Le manchon 101 est cylindrique, coaxial à l’axe de déplacement X. Il est placé sur la surface externe du guide 83. Autrement dit, il est enfilé autour du guide 83 et est plaqué contre la surface externe de celui-ci.
Toutefois, selon une variante de réalisation préférentielle, chaque secteur 54, 55 pourra être monolithique, en ceci qu’il s’étend d’un seul tenant sur toute la largeur axiale du noyau 10, depuis la première zone latérale 52 incluse jusqu’à la seconde zone latérale 53 incluse en incluant la zone sommitale 51, offrant ainsi un secteur 54, 55 qui présente, en coupe dans un plan radial contenant l’axe central Z10, une section en Ω (Oméga majuscule), tel que cela est visible sur les figures 5, 6 et 7. En pratique, la mise en œuvre d’un secteur 54, 55 monolithique revient à fusionner en une seule pièce les différents blocs constitutifs d’un secteur 54, 55 tel que décrit dans la demande WO-2022/200718, à savoir l’oreille gauche, qui formera ici un premier lobe 17, le bloc central, et l’oreille droite, qui formera ici un second lobe 18.
On notera que, par simplicité de représentation, la représente une portion d’un secteur 54, 55, qui peut correspondre en pratique à une oreille au sens de la demande WO-2022/200718. Bien entendu, on pourra toutefois retrouver l’agencement illustré sur la , à savoir la mise en œuvre d’une cartouche 30 telle que décrite plus haut, de manière similaire au sein d’un secteur 54, 55 monolithique, en prévoyant une cartouche 30 pour chaque portion du secteur 44, 45 monolithique remplissant la fonction d’une oreille, et donc en définitive en prévoyant deux cartouches 30 pour chaque secteur 54, 55 monolithique, tel que cela apparaît sur les figures 5, 6 et 7.
De préférence, le noyau 10 toroïdal se divisera en vingt secteurs 54, 55 autour de l’axe central Z10, encore plus préférentiellement en dix secteurs 54, 55 à raison de cinq clefs 54 et cinq voûtes 55, tel que cela est illustré sur la .
Le noyau 10 destiné à fabriquer un bandage 40 toroïdal comprend une pluralité de rainures 12 qui sont réparties en azimut autour de l’axe central Z10, tel que cela est bien visible sur la , et qui sont agencées pour permettre le passage, à travers la cavité 4, de haubans 5 qui relient chacun, tel que cela est notamment bien visible sur la , un premier point d’ancrage M1 dit « point d’ancrage sommital » qui est situé dans le sommet 41 du bandage 40 à un second point d’ancrage M2 dit « point d’ancrage latéral » qui est situé dans l’un des flancs 44, 45 ou des talons 42, 43 du bandage 40.
Ainsi, dans ce cas particulier, la première portion 3_1 de la paroi 3 mentionnée plus haut correspondra au sommet 41 du bandage 40, tandis que la seconde portion 3_2 de la paroi 3 correspondra à l’un des flancs 44, 45 ou à l’un des talons 42, 43 du bandage 40.
De préférence, le premier point d’ancrage M1 et le second point d’ancrage M2 associés à un même hauban 5, et donc à une même rainure 12, sont situés à une même position azimutale autour de l’axe central Z10. La droite de base D0 associée à ladite rainure 12 est alors, dans ce cas, contenue dans un plan radial contenant l’axe central Z10 du noyau 10.
Le compensateur 20 associe avantageusement à chaque rainure 12 de la pluralité de rainures 12 du noyau 10 destiné à fabriquer un bandage 40 toroïdal une butée 21, de préférence suspendue par un organe élastique 22, afin de créer une réserve de longueur de hauban Delta_L dans ladite rainure 12.
Ainsi, dans chaque rainure 12, on trouve une butée 21 capable de positionner le hauban 5 logé dans la rainure 12, en un point dit « point de passage intermédiaire » M3 qui est situé dans la rainure 12 et en-dehors de la droite fictive, dite « droite de base » D0, qui passe par le premier point d’ancrage M1 et le second point d’ancrage M2, de sorte que la longueur L5_tot du chemin suivi par le hauban 5 dans la rainure 12, du premier point d’ancrage M1 au second point d’ancrage M2 en passant par le point de passage intermédiaire M3 défini par la butée 21, soit strictement supérieure à la distance de base L0 qui est définie entre les premiers et second points d’ancrage M1, M2 par le noyau 10, pour le hauban 5 considéré, ce qui permet au compensateur 20 de disposer, pour chaque hauban 5, d’une réserve de longueur de hauban qui est mobilisable pour permettre au flanc 44, 45 ou au talon 42, 43 contenant le second point d’ancrage M2 de s’éloigner du sommet 41 contenant le premier point d’ancrage M1 lorsque l’on extrait le noyau 10 hors de la cavité 4.
De préférence, on dispose dans chaque rainure 12 d’une butée 21 formée par une bille 23, qui est montée mobile dans ladite rainure 12 et qui est ici soutenue par un organe élastique 22, de préférence un ressort hélicoïdal 27, de sorte que ladite butée 21 est capable d’assurer une suspension élastique du hauban 5 au point de passage intermédiaire M3.
On notera que, de préférence, le premier talon 42 et le second talon 43 forment, en coupe dans un plan radial contenant l’axe central Z10, et par rapport à la partie axialement la plus large de la cavité 4, un étranglement, de sorte que le premier flanc 44 et le second flanc 45 forment des faces en contre-dépouille par rapport à la direction d’extraction D_extract du secteur 54, 55 considéré, direction d’extraction D_extract qui, tel que cela est visible sur les figures 6 et 8, est ici perpendiculaire à l’axe central Z10, et contenue dans le plan bissecteur du secteur 54, 55 considéré, c’est-à-dire le plan radial dit « plan radial médian » qui contient l’axe central Z10 ainsi que la bissectrice de l’angle couvert, autour de l’axe central Z10, par le secteur 54, 55 considéré.
Dans ce cas, l’opération de démoulage nécessite d’écarter axialement le premier talon 42 et le second talon 43 l’un de l’autre, pour permettre le passage du secteur 54, 55 que l’on souhaite extraire.
A ce titre, on peut provoquer l’écartement des talons 42, 43 simplement en forçant la déformation élastique des premier et second flancs 44, 45 du bandage sous l’effet de la poussée des premier et second lobes 17, 18 du secteur 54, 55 qui exécute le mouvement d’extraction radial centripète, par rapport au bandage 40, selon la direction d’extraction D_extract. En ce cas, les premier et second flancs 44, 45 et/ou les premier et second talons 42, 43 peuvent glisser sur les lobes 17, 18, en restant au contact de la surface de réception 10_out, au moins au début du mouvement d’extraction, comme cela est illustré sur la .
Eventuellement, on pourrait envisager de décoller activement le premier talon 42 de la première zone latérale 52 de la surface de réception 10_out pendant que, simultanément, on décolle le second talon 43 de la seconde zone latérale 53 de la surface de réception 10_out, en exerçant sur lesdits premier et second talons 42, 43 des efforts de traction opposés, afin d’ouvrir un passage de largeur adaptée devant le secteur 54, 55 concerné. A cet effet, on pourra par exemple forcer l’écartement des talons à l’aide d’un outil de traction adapté, distinct du secteur 54, 55 considéré et venant en prise sur lesdits talons 42, 43.
On notera également que, en raison de la continuité de matière de chacun des premier et second talons 42, 43 autour de l’axe central Z10, le fait d’écarter localement un talon 42, 43 de la position que ledit talon 42, 43 occupe initialement sur la surface de réception 10_out du noyau, dans la plage angulaire occupée par le secteur 54, 55 que l’on souhaite extraire hors de la cavité 4 du bandage 40, a aussi pour effet d’écarter ce même talon 42, 43 de la surface de réception 10_out dans les secteurs 54, 55 voisins, tel que cela est illustré sur la .
Bien entendu, l’écartement des talons 42, 43, quelle que soit la façon dont l’écartement est provoqué ou le secteur 54, 55 concerné par ledit écartement, ne doit causer aucun dommage au bandage 40 ni aux haubans 5. En particulier, l’écartement des talons 42, 43 ne doit provoquer ni fragilisation ni rupture en traction des haubans 5, ni arrachement de leurs points d’ancrage M1, M2.
Or, avantageusement, le compensateur 20 est capable de restituer, lorsque nécessaire, tout ou partie de la réserve de longueur de hauban que ledit compensateur 20 a constitué au sein de la rainure 12, et permet ainsi à tous les haubans 5 concernés de s’adapter sans dommage aux variations, et plus spécifiquement aux augmentations, de la distance qui sépare les premier et second points d’ancrage M1, M2, variations qui sont induites par le déplacement du talon 42, 43 concerné.
Le transpondeur NFC 122 est par exemple configuré pour gérer des communications en champ proche. Par exemple, le transpondeur NFC 122 comprend un circuit de démodulation et/ou de modulation configuré pour démoduler et/ou moduler un signal radiofréquence afin de recevoir des données de, et/ou envoyer des données au, premier dispositif de communication sans fil 110, en utilisant un protocole de communication NFC.