INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes : - on envoie une deuxième charge hydrocarbonée 1 dans une deuxième unité de reformage catalytique 2 (dédiée) pour obtenir un deuxième effluent de reformat 3 ; - on envoie le deuxième effluent de reformat 3 dans une deuxième section de recontactage 26 (optionnellement dédiée) pour obtenir un deuxième effluent gazeux riche en hydrogène 27 (par rapport au deuxième effluent de reformat 3) et un deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28 ; - on envoie le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28 dans une deuxième section de stabilisation 29 (optionnellement dédiée) pour séparer un deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés 30 comprenant des composés hydrocarbonés en C1-C2 (par rapport à l’effluent d’hydrocarbures), un deuxième flux liquide 31 (ou GPL pour Gaz de Pétrole Liquéfié) comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C3-C4 ou C3-C5, et une deuxième fraction liquide 32 (stabilisée) comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés ayant au moins 4 ou 5 atomes de carbone et préférablement au moins 5 atomes de carbone ; - on envoie la deuxième fraction liquide 32 dans une deuxième colonne de séparation de reformat 33 (optionnellement dédiée) pour séparer une deuxième fraction en C6-C8 34, et une deuxième fraction en C8+ 23 comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C8+ ; - on envoie la deuxième fraction en C6-C8 34 dans l’unité d’extraction des aromatiques 14 en tant que ladite première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24.
Il est entendu que les termes « premier » et « deuxième » utilisés dans la présente description sont présents pour simplement différencier les différentes unités et les différents effluents du procédé selon la présente invention. Par exemple, lors de la modification d’un dispositif de production existant (« revamping » selon la terminologie anglo-saxonne), la colonne de séparation de reformat du dispositif de production existant peut être considérée comme étant la « première » colonne de séparation de reformat (modification sans ajout d’une colonne de séparation de reformat additionnelle) ou la « deuxième » colonne de séparation de reformat (modification avec ajout d’une colonne de séparation de reformat additionnelle). Il en est de même pour la section de stabilisation (et optionnellement de recontactage) du dispositif de production existant, qui peut être considérée comme étant la « première » section de stabilisation (modification sans ajout d’une section de stabilisation additionnelle) ou « deuxième » section de stabilisation (modification avec ajout d’une section de stabilisation additionnelle).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 est envoyée dans une deuxième unité d’hydrotraitement dédiée 19 (dédiée) (par exemple pour élimination de soufre, d’azote, d’oléfines) pour produire un deuxième effluent hydrotraité 20 envoyé dans la deuxième unité de reformage catalytique 2 (en lieu et place de la deuxième charge hydrocarbonée 1).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième colonne de séparation de reformat 33 est adaptée pour séparer une deuxième fraction de tête 35 comprenant (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième colonne de séparation de reformat 33 est adaptée pour envoyer les composés hydrocarbonés en C5 dans l’unité d’extraction des aromatiques 14 avec la deuxième fraction en C6-C8 34.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend en outre d’envoyer la deuxième fraction en C8+ 23 au moins en partie dans le complexe aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on envoie la deuxième fraction en C8+ 23 dans la section de fractionnement de composés aromatiques en C8 et C9 du complexe aromatique, par exemple en mélange avec la première fraction en C8+ 13.
Selon l’invention, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend (consiste en) des composés aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone (e.g. benzène et toluène) et des composés non-aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone (e.g. composés aliphatiques tels que des composés paraffiniques et naphténiques). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend au moins 50% poids, préférablement au moins 60% poids, très préférablement au moins 70% poids de composés aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend entre 55% poids et 95% poids, préférablement entre 60% poids et 90% poids, tel que par exemple entre 65% poids et 85% poids de composés aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend moins de 50% poids, préférablement moins 60% poids, très préférablement moins 70% poids de composés non-aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend entre 5% poids et 45% poids, préférablement entre 10% poids et 40% poids, tel que par exemple entre 15% poids et 35% poids de composés non-aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C6-C7 et éventuellement des composés hydrocarbonés en C5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 est sensiblement dépourvue de composés soufrés, azotés, oxygénés.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend (consiste en) du naphta, par exemple un naphta de température initiale de distillation supérieure ou égale à 30°C et de température finale de distillation inférieur ou égale à 220°C (à pression atmosphérique). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend majoritairement des hydrocarbures en C6 à C10 et éventuellement des composés hydrocarbonés en C5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe naphta comprend essentiellement des hydrocarbures en C6 à C10. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend majoritairement des hydrocarbures dont la température initiale de distillation est comprise entre 70°C et 90°C ou entre 80°C et 100°C et dont la température finale de distillation est comprise entre 150°C et 220°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend essentiellement des hydrocarbures dont la température initiale de distillation est comprise entre 80°C et 100°C et dont la température finale de distillation est comprise entre 150°C et 220°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend au moins 40% de composés paraffiniques et/ou naphténiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend au moins 80% de composés paraffiniques et/ou naphténiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 1 comprend moins de 20% de composés aromatiques.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le raffinat 16 comprend majoritairement des composés aliphatiques de 6 à 8 atomes de carbone (e.g. composés non-aromatiques tels que des composés paraffiniques et naphténiques). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le raffinat 16 comprend moins de 70% poids, préférablement moins de 80% poids, très préférablement moins de 90% poids de composés aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le raffinat 16 comprend essentiellement des composés non-aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le raffinat 16 comprend (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés aliphatiques en C6-C7 et éventuellement des composés aliphatiques en C5.
Un premier exemple non limitatif du procédé selon l’invention est reporté sur la , dans lequel on envoie la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 dans l’unité d’extraction des aromatiques 14 pour former l’extrait 15 (flux de composés aromatiques de 6 à 8 atomes de carbone) et le raffinat 16 (flux de composés aliphatiques de 6 à 8 atomes de carbone). On envoie le raffinat 16 dans la première unité optionnelle d’hydrotraitement 21 pour produire le premier effluent hydrotraité 22 qui est envoyé dans la première unité de reformage catalytique 17. Le premier effluent de reformat 18 issu de la première unité de reformage catalytique 17 est envoyé dans la première section de recontactage 4 afin de former le premier effluent gazeux riche en hydrogène 5 et le premier effluent liquide d’hydrocarbures 6. Le premier effluent liquide d’hydrocarbures 6 est envoyé dans la première section de stabilisation 7 afin de récupérer le premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés 8 enrichi en hydrocarbures C1 et C2, le premier flux liquide 9 comprenant du gaz de pétrole liquéfié (GPL) ainsi que la première fraction liquide 10 contenant majoritairement des hydrocarbures à au moins 4 ou 5 atomes de carbone. La première fraction liquide 10 est envoyée dans la première colonne de séparation de reformat 11 afin d’obtenir la première fraction en C6-C8 12 comprenant des composés C6 à C8, la première fraction en C8+ 13 (e.g. flux de fond) comprenant des composés aromatiques C8+, et optionnellement la première fraction de tête 25 (composés en C5). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première fraction en C6-C8 12 comprend (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C6-C7 et éventuellement des composés hydrocarbonés en C5. La première fraction en C6-C8 12 est envoyée dans l’unité d’extraction des aromatiques 14 et la première fraction en C8+ 13 est envoyée vers un complexe aromatique.
Un deuxième exemple non limitatif du procédé selon l’invention est reporté sur la , dans lequel on envoie la deuxième charge hydrocarbonée 1 de type naphta comprenant des hydrocarbures en C6 à C10 dans la deuxième unité optionnelle d’hydrotraitement 19 puis le deuxième effluent hydrotraité 20 est envoyé dans la deuxième unité de reformage catalytique 2. Le deuxième effluent de reformat 3 issu de la deuxième unité de reformage catalytique 2 est envoyé dans la deuxième section de recontactage 26 afin de former le deuxième effluent gazeux riche en hydrogène 27, et le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28. Le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28 est envoyé dans la deuxième section de stabilisation 29 afin de récupérer le deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés 30 enrichi en hydrocarbures C1 et C2, le deuxième flux liquide 31 comprenant du gaz de pétrole liquéfié (GPL) et la deuxième fraction liquide 32 contenant majoritairement des hydrocarbures à au moins 4 ou 5 atomes de carbone. La deuxième fraction liquide 32 est envoyée dans la deuxième colonne de séparation de reformat 33 afin d’obtenir la deuxième fraction en C6-C8 34 comprenant des composés C6 à C8 et la deuxième fraction en C8+ 23 (e.g. flux de fond) comprenant des composés aromatiques C8+. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième fraction en C6-C8 34 comprend (majoritairement, préférablement essentiellement) des composés hydrocarbonés en C6-C7 et éventuellement des composés hydrocarbonés en C5. La deuxième fraction en C6-C8 34 est envoyée dans l’unité d’extraction des aromatiques 14 en lieu et place de la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première unité de reformage catalytique 17 et/ou la deuxième unité de reformage catalytique 2 comprend au moins un réacteur de reformage utilisé selon au moins une des conditions opératoires suivantes : - une température comprise entre 400°C et 600°C, de préférence entre 470°C et 570°C ; - une pression comprise entre 0,1 MPa et 3 MPa, de préférence entre 0,3 MPa et 2,5 MPa ; - un rapport molaire entre l’hydrogène et les composés hydrocarbonés compris entre 0,8 et 8 mole/mole ; et - un débit massique de flux traité par unité de masse de catalyseur et par heure compris entre 0,1 h -1 et 10 h -1 , de préférence entre 0,5 h -1 et 6 h -1 , tel qu’entre 1 h -1 et 5 h -1 .
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier catalyseur utilisé dans la première unité de reformage catalytique 17 comprend une phase active comprenant au moins un métal choisi parmi le platine, le zinc ou le molybdène, et un support comprenant une zéolite, et éventuellement un liant. Préférablement, le métal est le platine.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier catalyseur contient une quantité de métal comprise entre 0,02 à 2% poids, de manière préférée entre 0,05 et 1,5% poids, de manière encore plus préférée entre 0,1 et 0,8% poids par rapport au poids total du premier catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la zéolite du support du premier catalyseur est choisie parmi une zéolite L, une zéolite X, une zéolite Y, une zéolite ZSM-5. Plus préférentiellement, la zéolite est une zéolite L.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le liant du premier catalyseur est choisi parmi les aluminosilicate, l’alumine, la silice, les argiles, les carbures de silicium, pris seuls ou en combinaison. Plus préférentiellement, le liant est la silice.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier catalyseur comprend une phase active comprenant du platine, un support comprenant une zéolite L, et éventuellement un liant de type silice.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième catalyseur utilisé dans la deuxième unité de reformage catalytique 2 comprend une phase active comprenant au moins un métal choisi parmi le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l’iridium ou le platine, au moins un promoteur choisi parmi le rhénium, l’étain, le germanium, le cobalt, le nickel, l’iridium, le rhodium ou le ruthénium, et un support à base d’alumine, de silice-alumine ou de silice. De préférence le deuxième catalyseur comprend une phase active comprenant du platine et de l’étain.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième catalyseur contient une quantité de l’au moins un métal (e.g. platine) comprise entre 0,02 à 2% poids, de manière préférée entre 0,05 et 1,5% poids, de manière encore plus préférée entre 0,1 et 0,8% poids par rapport au poids total du deuxième catalyseur.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le support du deuxième catalyseur est à base d’alumine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une alumine du support poreux utilisé dans le deuxième catalyseur est de type chi, eta, gamma ou delta. De manière préférée, l’au moins une alumine du support poreux est de type gamma ou delta. De manière encore plus préférée, l’au moins une alumine du support poreux est de type gamma.
Le deuxième catalyseur peut également comprendre au moins un métal dopant choisi dans le groupe formé par le gallium, l’or, le nickel, le rhénium, le baryum, l’argent, le fer, le bismuth, l’indium, l’yttrium, les lanthanides (le cérium, le dysprosium, l’ytterbium), pris seuls ou en mélange. La teneur de chaque métal dopant est comprise par rapport au poids total du deuxième catalyseur entre 0 et 2% en poids, de préférence de 0,01 et 1% en poids, de préférence entre de 0,01 et 0,7% en poids par rapport au poids total du deuxième catalyseur.
Le deuxième catalyseur peut également comprendre au moins un halogène utilisé pour acidifier le support d'alumine. La teneur en halogène peut représenter entre 0,1 et 15% en poids par rapport au poids total du deuxième catalyseur, de préférence 0,2 et 5% par rapport au poids total du deuxième catalyseur. De préférence, on utilise un seul halogène, en particulier le chlore ou le fluor. Lorsque le deuxième catalyseur comprend un seul halogène qui est le chlore ou le fluor, la teneur en chlore est comprise entre 0,5 et 2% poids par rapport au poids total du deuxième catalyseur.
Le deuxième catalyseur peut également comprendre un métal alcalin dans des proportions de l'ordre de 0,1 à 3% poids par rapport au poids total du deuxième catalyseur. De préférence, le métal alcalin est le potassium.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième catalyseur comprend une phase active comprenant du platine et de l’étain, un promoteur comprenant de l’étain, et un support à base d’alumine de type γ.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, on réalise une étape d’hydrotraitement (e.g. désulfuration) dédiée de la deuxième charge hydrocarbonée 1 et/ou du raffinat 16 avant les étapes de reformage catalytique.
Dans l’exemple de la , la première colonne de séparation de reformat 11 et la deuxième colonne de séparation de reformat 33 sont des colonnes différentes, la première étant dédiée à la séparation de la première fraction liquide 10 et la deuxième étant dédiée à la séparation de la deuxième fraction liquide 32, respectivement. En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première fraction liquide 10 et la deuxième fraction liquide 32 sont envoyées dans la première colonne de séparation de reformat 11. Dans ce ou ces modes de réalisation, la deuxième colonne de séparation de reformat 33 n’est pas présente/utilisée. Il s’ensuit que la première fraction en C8+ 13 comprend la deuxième fraction en C8+ 23, la première fraction de tête 25 comprend la deuxième fraction de tête 35 et la première charge de composés hydrocarbonés en C6-C8 24 comprend la première fraction en C6-C8 12.
Dans l’exemple de la , la première section de stabilisation 7 et la deuxième section de stabilisation 29 sont des sections différentes, la première étant dédiée à la stabilisation du premier effluent liquide d’hydrocarbures 6 et la deuxième étant dédiée à la stabilisation du deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28, respectivement. En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier effluent liquide d’hydrocarbures 6 et le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28 sont envoyés dans la première section de stabilisation 7. Dans ce ou ces modes de réalisation, la deuxième section de stabilisation 29 n’est pas présente/utilisée. Il s’ensuit que le premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés 8 comprend le deuxième effluent gazeux de composés hydrocarbonés 30, le premier flux liquide 9 comprend le deuxième flux liquide 31, et la première fraction liquide 10 comprend la deuxième fraction liquide 32.
Dans l’exemple de la , la première section de recontactage 4 et la deuxième section de recontactage 26 sont des sections différentes, la première étant dédiée au recontactage du premier effluent de reformat 18 et la deuxième étant dédiée au recontactage du deuxième effluent de reformat 3, respectivement. En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier effluent de reformat 18 et le deuxième effluent de reformat 3 sont envoyés dans la première section de recontactage 4. Dans ce ou ces modes de réalisation, la deuxième section de recontactage 26 n’est pas présente/utilisée. Il s’ensuit que le premier effluent gazeux riche en hydrogène 5 comprend le deuxième effluent gazeux riche en hydrogène 27 et le premier effluent liquide d’hydrocarbures 6 comprend le deuxième effluent liquide d’hydrocarbures 28.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, les étapes de recontactage et de stabilisation (sections 4, 7, 26 et 29) du procédé comprennent les sous-étapes suivantes : i) on sépare le flux de reformat (par exemple le premier effluent de reformat 18) en une phase gazeuse et une phase liquide contenant des hydrocarbures ; ii) on refroidit la phase liquide issue de l'étape i) à une température inférieure ou égale à 45°C, préférablement inférieure à 25°C, très préférablement inférieure à 15°C, au moyen d'un dispositif de refroidissement ; iii) on réalise un premier recontactage de la phase liquide refroidie avec la phase gazeuse dans un moyen de séparation de manière à récupérer un effluent gazeux riche en hydrogène (par exemple le premier effluent gazeux riche en hydrogène 5) et un effluent liquide d'hydrocarbures (par exemple le premier effluent liquide d’hydrocarbures 6) ; iv) on réalise un second recontactage de l’effluent liquide d'hydrocarbures avec un gaz de recycle et on sépare un effluent gazeux riche en composés hydrocarbonés (par exemple le premier effluent gazeux de composés hydrocarbonés 8) et un second effluent liquide d'hydrocarbures ; v) on fractionne le second effluent liquide d'hydrocarbures issue de l'étape iv) dans une colonne de fractionnement de manière à séparer une fraction gazeuse et une fraction liquide (par exemple la première fraction liquide 10) ; vi) on condense la fraction gazeuse issue de l'étape v) et on sépare un flux liquide (par exemple le premier flux liquide 9) et le gaz de recycle qui est recyclée à l'étape iv). Les détails de ces étapes de recontactage et de stabilisation sont détaillés dans le brevet FR3074175B1.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le moyen de séparation est une colonne de recontactage fonctionnant à contre-courant ou un ballon de séparation.
Avantageusement, les étapes i) à vi) utilisent les frigories contenues dans les effluents gazeux ou liquide générés à l'étape de recontactage effectuée dans une colonne de recontactage (ou d'absorption) pour pré-refroidir la phase liquide d'hydrocarbures avant que cette dernière ne subisse un refroidissement qui permet d'atteindre la température désirée pour l'étape de recontactage. L'intégration thermique permet ainsi de réduire de manière notable la consommation en utilité froide et donc la consommation globale en énergie du procédé.
On décrit un procédé de fabrication d’un tel écran 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : empiler, les unes sur les autres différentes nappes fibreuses destinées à former la couche de protection 4, la coque 2 et éventuellement la couche interne 5, mettre l’ensemble entre deux plaques chauffantes dans un four de type « chauffe contact », par exemple entre 200 et 230°C, transférer l’ensemble une fois chauffé dans moule de type « poinçon/matrice » régulé à froid, par exemple entre 10 et 20°C, démouler après avoir réalisé les découpes éventuelles dans le moule ou bien démouler avant de réaliser les découpes, notamment par pressage de lames ou par jet d’eau.
L’échantillon selon l’invention B qui a été testé présente une masse surfacique de 1400 g/m 2 , ladite masse se répartissant comme suit : la coque 2 présente une masse surfacique de 1000 g/m² la couche de protection 4 présente une masse surfacique de 300 g/m², la couche interne 5 présente une masse surfacique de 100 g/m².
L’échantillon de référence A est analogue à l’échantillon selon l’invention B, la couche de protection 4 ayant été supprimée et la coque 2 alourdie à hauteur de 1300 g/m² afin de comparer deux écrans de même masse surfacique.
En outre, on prévoit un échantillon de référence A de même épaisseur (4 mm) que celle de l’échantillon selon l’invention B.
La comparaison a été faite selon trois critères : la résistance mécanique, mesurée par le module de Young, la résistance à la projection de gravillons (voir la description du test ci-après), les propriétés d’absorption acoustique.
Les résultats obtenus sont présentés dans la table ci-dessous.
Type d’écran Module de Young (MPa) Temps résistance au grenaillage (s) selon l’art antérieur (A) 1740 80 selon l’invention (B) 1470 180
Le test de résistance mécanique montre que l’échantillon selon l’invention B présente une résistance mécanique un peu amoindrie par rapport à celle de l’échantillon de référence A, mais compatible avec les exigences de résistance en vigueur pour un écran destiné à être monté sous un véhicule automobile.
Le test de résistance à la projection de gravillons (appelée aussi « résistance au grenaillage ») a été fait en appliquant le protocole décrit ci-après.
Le principe est de bombarder de grenaille d’acier coulé, au travers d’une buse, l’échantillon à tester.
La résistance au grenaillage est caractérisée par le temps de nécessaire pour percer l’échantillon.