INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple 1 Pour l'exemple 1 (E1), un film de polyimide de 1 mil (25,4 µm) dérivé de dianhydride pyromellitique (PMDA) et de 4,4'-diaminodiphényléther (ODA) et ayant 17 % en poids de charge Al 2 O 3 a été revêtu par dispersion sur les deux faces par un revêtement de fluoropolymère de copolymère de tétrafluoroéthylène-hexafluoropropylène (FEP) contenant 5,6 % en poids de TiO 2 et 0,4 % en poids de silane (les deux basés sur le poids sec du revêtement). L'épaisseur sèche du revêtement de FEP est de 0,1 mil (2,54 µm) sur chaque face du film de polyimide. Le film revêtu de 1,2 mil (30,5 µm) a été fendu pour former une bande de film de base d'une largeur de 5,5 mm et enroulé autour d'un conducteur toronné en alliage de cuivre nickelé unilay de calibre 20 (Fisk Alloy Inc., Hawthorne, NJ). Le conducteur toronné unilay 19/32 avait un diamètre de 37,6 mil (0,955 mm), et la bande de film de base était enroulée avec un chevauchement de 53 % pour former une enveloppe intérieure autour du conducteur toronné. Une bande de fluoropolymère PTFE de 2 mil (50,8 µm) d'épaisseur (disponible auprès de 3M, St. Paul, MN), d'une largeur de 6,35 mm, a été utilisée comme enveloppe extérieure et avait un chevauchement de 53 %.
Exemple comparatif 1 Pour les exemples comparatifs 1 (CE1), un film de polyimide de 0,65 mil (16,5 µm) dérivé de dianhydride pyromellitique (PMDA) et de 4,4'-diaminodiphényléther (ODA) et de paraphénylènediamine (PPD) (rapport en poids ODA sur PPD 2,777:1) a été revêtu par dispersion sur les deux faces par un mélange de revêtement de fluoropolymère de copolymère tétrafluoroéthylène-hexafluoropropylène (FEP) et PTFE (25:75 p/p) contenant 6,5 % en poids de TiO 2 et 0,4 % en poids de silane (tous deux basés sur le poids sec du revêtement). L'épaisseur sèche du revêtement de fluoropolymère était de 0,1 mil (2,54 µm) sur la première face du film de polyimide et de 0,5 mil sur la deuxième face du film de polyimide. Le film revêtu de 1,2 mil (30,5 µm) a été fendu pour former une bande de film de base d'une largeur de 5,5 mm et enroulé autour d'un conducteur toronné en alliage de cuivre nickelé unilay de calibre 20. La bande de film de base a été enroulée avec un chevauchement de 53 % pour former une enveloppe intérieure autour du conducteur toronné et la même bande de fluoropolymère PTFE de 2 mil (50,8 µm) d'épaisseur de E1 a été utilisée comme enveloppe extérieure et avait également un chevauchement de 53 %.
Exemple comparatif 2 Pour les exemples comparatifs 2 (CE2), un film de polyimide de 0,65 mil (16,5 µm) dérivé du dianhydride pyromellitique (PMDA) et du dianhydride d'acide biphényltétracarboxylique (BPDA) (rapport en poids de PMDA sur BPDA 1,074:1) et du 4,4'-diaminodiphényléther (ODA) et de la paraphénylènediamine (PPD) (rapport en poids de ODA sur PPD 1,24:1) a été revêtu par dispersion sur la première face par un revêtement de fluoropolymère de copolymère de tétrafluoroéthylène-hexafluoropropylène (FEP) d'une épaisseur sèche de 0,1 mil, puis revêtu par dispersion sur la deuxième face par un mélange de revêtement de fluoropolymère de copolymère de tétrafluoroéthylène-hexafluoropropylène (FEP) et de PTFE (25:75 p/p) contenant 6,5 % en poids de TiO 2 . L'épaisseur sèche du revêtement de fluoropolymère était de 0,1 mil (2,54 µm) sur la première face du film de polyimide et de 0,5 mil sur la deuxième face du film de polyimide. Le film revêtu de 1,2 mil (30,5 µm) a été fendu pour former une bande de film de base d'une largeur de 5,5 mm et enroulé autour d'un conducteur toronné en alliage de cuivre nickelé unilay de calibre 20. La bande de film de base a été enroulée avec un chevauchement de 53 % pour former une enveloppe intérieure autour du conducteur toronné et la même bande de fluoropolymère PTFE de 2 mil (50,8 µm) d'épaisseur de E1 a été utilisée comme enveloppe extérieure et avait également un chevauchement de 53 %.
Exemple comparatif 3 Pour les exemples comparatifs 3 (CE3), on a utilisé un conducteur toronné en alliage de cuivre nickelé unilay de calibre 20 portant une couche isolante en ETFE réticulé de 48,8 um d'épaisseur. XL-ETFE est traité selon les mêmes techniques que celles suivies pour développer d'autres thermoplastiques (par exemple, thermoscellage, thermoformage, stratification et découpage). XL-ETFE, lorsqu'il est appliqué comme isolant de fil, a des propriétés typiques telles que décrites dans la norme SAE AS22759™, en particulier AS22759™/32-35 et AS22759™/41-46. Un fil toronné isolé comportant XL-ETFE est disponible auprès d'Allied Wire and Cable (Collegeville, PA), Mouser Electronics (Mansfield, TX), Marmon Aerospace & Defense, LLC (Naples, FL) et TE Connectivity (Suisse). La plupart des qualités de ETFE sont conçues pour une utilisation continue à 150 °C.
Les exemples sont résumés dans le tableau 1 ci-dessous. Le fil isolé électriquement de E1 est de loin supérieur à ceux réalisés en utilisant une structure d'enveloppe typique (CE1-CE3) d'épaisseurs comparables. Exemple Abrasion par raclage (Nombre de cycles) Coupe dynamique (Newtons) Endurance en tension (Heures avant défaillance) E1 702 91,8 147,6 CE1 150 58,9 7,1 CE2 206 77,5 5,4 CE3 491 71,6 58,2
Coupe-circuit pyrotechnique Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale un coupe-circuit pyrotechnique destiné à être monté par exemple sur un véhicule automobile.
Selon un premier aspect, la présente invention vise un procédé de moulage par injection de résine, qui comporte : - une étape de mise sous vide d’au moins une partie d’un moule, - une étape d’aspiration de la résine depuis un réservoir et de circulation de la résine dans ladite partie du moule, sous l’effet du vide, - une étape de récupération de la résine dans un moyen de stockage, - une étape de détection d’un niveau de remplissage dans le moyen de stockage, - une étape de comparaison du niveau de remplissage avec une valeur limite prédéterminée et - une étape de vidange du moyen de stockage lorsque le niveau de remplissage est supérieur à la valeur limite prédéterminée.
Dans des modes de réalisation, l’étape de vidange comporte une étape d’injection de la résine vidangée dans le réservoir.
Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte, de plus, avant l’étape de vidange, une étape de commutation, lorsque le niveau de remplissage est supérieur à la valeur limite prédéterminée, d’un premier moyen de stockage avec un deuxième moyen de stockage pour réaliser les étapes de récupération détection, comparaison et vidange.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un dispositif de moulage par injection de résine, qui comporte : - un moyen de mise sous vide d’au moins une partie d’un moule, - un réservoir de résine, - un moyen d’aspiration de la résine depuis le réservoir et de circulation de la résine dans ladite partie du moule, sous l’effet du vide, - un moyen de stockage de récupération de la résine, - un moyen de détection d’un niveau de remplissage dans le moyen de stockage, - un moyen de comparaison du niveau de remplissage avec une valeur limite prédéterminée et - un moyen de vidange du moyen de stockage lorsque le niveau de remplissage est supérieur à la valeur limite prédéterminée.
Analyse thermique pour une pièce fabriquée par fabrication additive par l’étude des trajectoires d’outils DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne la fabrication (ou impression) additive et en particulier la simulation et l’optimisation du comportement thermique d’une pièce produite par fabrication additive.
La fabrication additive (FA), ou impression 3D, est une famille de procédés dans lesquels des pièces sont produites par ajouts successifs de couches de matériaux.
Les pièces produites peuvent être de différentes natures, de différentes dimensions et de complexité variée. Certaines pièces doivent répondre en outre à des cahiers des charges stricts et peuvent faire l’objet de certifications. A titre d’exemples, dans le domaine aéronautique, la fabrication additive peut concerner des distributeurs haute ou basse pression pour turbomachines, des aubages redresseurs de turbomachines, des injecteurs, des carters, des échangeurs thermiques, des blocs hydrauliques, etc.
De manière générale, on peut considérer tout procédé de fabrication additive par fusion ou consolidation de matière (métallique, polymère, céramique…) par applications successives ou simultanées d’une ou plusieurs sources de chaleur fournies par des outils suivant une trajectoire donnée. Ces outils peuvent en particulier être des lasers.
Parmi les procédés actuellement disponibles, on peut notamment citer les procédés de frittage laser sur lit de poudre, tels que le frittage sélectif sous laser (« Selective Laser Sintering », SLS, en anglais), les procédés de fusion laser sur lit de poudre, tels que par exemple la fusion laser sélective (« Selective Laser Melting », SLM, en anglais), la fusion par faisceau laser (« Laser Beam Melting », LBM), la fusion laser sur lit de poudre (« Laser Powder Bed Fusion », LPBF), le Frittage direct de métaux par laser (« Direct Metal Laser Sintering », DMLS), etc. les procédés de fusion de lits de poudre par faisceau d’électrons, tels que la fusion par faisceau d'électrons (« Electron Beam Melting », EBM), la fusion par électrons sur lit de poudre (« Electron Powder Bed Fusion », EPBF), etc.
En particulier, dans les procédés de fusion laser sur lit de poudre (SLM, LBM, LPBF, DMLS…), les pièces sont fabriquées par fusion laser et solidification d’une succession de couches de poudre.
En outre, selon une caractéristique avantageuse de l’invention, les moyens d’éclairage sont intégrés dans le volume intérieur global du profilé. En d’autres termes ces moyens d’éclairage ne font pas saillie vers l'avant par rapport au profilé, selon la direction horizontale. Cela permet de protéger ces moyens d’éclairage à l’égard de chocs, exercés selon un axe perpendiculaire au plan principal du vantail. A cet égard, on soulignera que la solution proposée par EP 3 630 515 n'est pas satisfaisante sur cet aspect, puisqu’elle prévoit de placer ces moyens lumineux en saillie par rapport au profilé d'accrochage du joint.
Enfin l'invention permet de préserver l’intégrité mécanique des moyens d’éclairage, en particulier dans le cas d’un vantail galbé. À cet égard, la déformation de l’organe d’éclairage, le long du galbe du vantail, se fait selon une direction qui ne détériore pas les diodes luminescentes. Tout risque de casse, susceptible d’intervenir au niveau des soudures, est donc sensiblement éliminé.
L’invention n’est pas limitée aux exemples décrits et représentés. Ainsi, dans les trois modes de réalisation ci-dessus, la région longitudinale de la porte, sur laquelle sont fixés les moyens d’éclairage, est formée par une aile longitudinale du profilé. Cependant, à titre de variante non représentée, on peut prévoir que cette région longitudinale de fixation est
par exemple constituée par l’extrémité de la tôle 18, illustrée en particulier sur la .
La illustre un ensemble de signalisation conforme à un second objet principal de l’invention, lequel équipe une porte 3000. Sur cette les éléments mécaniques analogues à ceux des figures 2 à 8 y sont affectés des mêmes numéros de référence, augmentés de 300.
L’ensemble de signalisation de cette diffère de celui des figures 2 à 8, en particulier en ce qu’il est équipé d’un unique diffuseur 330. Ce dernier est fixé, avantageusement par co-extrusion, contre un côté latéral du corps de joint 320, en l’occurrence le côté extérieur. En revanche le côté latéral opposé de ce corps de joint, en l’occurrence intérieur, n’est pas équipé d’un tel diffuseur. Par conséquent, sur ce côté intérieur, le corps de joint présente des dimensions transversales supérieures, jusqu’à s’étendre au voisinage de l’aile 312.
La structure et le fonctionnement du diffuseur unique 330 sont analogues à ce qui a été décrit ci-dessus, en référence au diffuseur 30 de la . En service, l’organe d’éclairage 350 émet de la lumière selon la flèche F350, laquelle se trouve guidée par le diffuseur puis dirigée vers l’extérieur du véhicule selon la flèche F330.
Cet ensemble de signalisation, formé par le profilé 301, par le joint 302 équipé de son diffuseur unique 330, ainsi que par l’organe d’éclairage 350, présente des avantages spécifiques. Il est ainsi tout particulièrement adapté, dans le cas déjà décrit ci-dessus d’une modernisation ou « upgrade » du véhicule. Comme on l’a vu précédemment, on peut prévoir de remplacer la porte initiale par une porte équipée d’un ensemble de signalisation selon le premier objet de l’invention, lequel est pourvu de deux diffuseurs tels que ceux 30 et 40.
À titre d’alternative, on peut également prévoir de remplacer cette porte initiale par une porte munie de l’ensemble de signalisation conforme à la , c’est-à-dire selon le second objet de l’invention. Dans ce cas le diffuseur unique est prévu sur le côté extérieur, étant entendu qu’aucune signalisation ne sera diffusée vers l’intérieur du véhicule. En d’autres termes l’exploitant prend le parti d’utiliser, vers l’intérieur, uniquement la signalétique préexistante évoquée ci-dessus, comprenant notamment des tableaux électriques ou des néons.
Procédé et dispositif de rendu d’une ambiance visuelle ou sonore dans un véhicule en fonction de l’environnement du véhicule La présente invention concerne les procédés et dispositifs de rendu d’un contenu visuel et/ou sonore dans un véhicule, notamment mais non exclusivement dans un véhicule automobile. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de génération d’un contenu visuel et/ou sonore en fonction de données d’un environnement extérieur du véhicule.
Arrière-plan technologique Les véhicules contemporains sont équipés d’un ou plusieurs dispositifs d’affichage pour afficher des informations utiles au conducteur pour la conduite du véhicule ainsi que des informations de confort, telles que par exemple des informations pour interagir avec le système d’infodivertissement, aussi appelé système IVI (de l’anglais « In-Vehicle Infotainment » ou en français « Infodivertissement embarqué »), du véhicule. Les véhicules contemporains sont également équipés d’un système audio embarqué pour agrémenter les trajets en véhicule et offrir au conducteur et/ou aux passagers du véhicule la possibilité d’écouter tout contenu audio enregistré ou diffusé. Un système audio embarqué dans un véhicule comprend de manière générale une unité de tête, un amplificateur et une ou des enceintes de haut-parleur(s).
Certains véhicules proposent également la diffusion dans l’habitacle de contenus audio pour créer une ambiance sonore dans l’habitacle du véhicule, par exemple selon l’humeur ou l’envie du conducteur qui peut choisir parmi une liste de contenus d’ambiance sonore.
S’il est possible de personnaliser certains paramètres de l’éclairage d’ambiance (par exemple la couleur du fond d’écran ou la couleur des LEDs) ou de l’ambiance sonore, la personnalisation reste cependant limitée ce qui limite l’expérience utilisateur vis-à-vis de l’éclairage d’ambiance et/ou de l’ambiance sonore dans l’habitacle de son véhicule.
Comme représenté sur la , l’arête 18 est située à la jonction, d’une part, du bord aval 9 de la plaque externe 11 de la partie de fuselage 3, et d’autre part, de la face externe 11B de la plaque externe 11 de la partie de fuselage 3. Cette arête 18 est aiguë, comme montré sur les figures 3 et 5.
Dans un premier mode de réalisation, représenté sur la , l’arête 18 aiguë présente, en coupe transversale, un point de jonction 19 de deux segments de droite (correspondant respectivement au bord aval 9 et à la face externe 11B de la plaque externe 11). Dans ce premier mode de réalisation, l’arête 18 aiguë se termine en pointe.
En outre, dans un second mode de réalisation représenté sur la , l’arête 18 présente, en coupe transversale, un arc de cercle 20 de rayon R réduit, inférieur à 1 millimètre, de préférence de l’ordre de 0,5 millimètre. Un tel arc de cercle 20 permet de contrôler le point de détachement et ainsi notamment de diriger l’écoulement sur la face externe 24 oblique du chanfrein 17.
Cette arête 18 aiguë (conforme au premier mode de réalisation ou au second mode de réalisation) permet de réduire l’angle ß d’un cône d’écoulement 22 (aérodynamique), généré au niveau de l’arête 18 par l’écoulement aérodynamique E, comme montré sur la , par rapport au cône 22B (illustré par des tirets) qu’aurait généré une arête présentant un arc de cercle de rayon important (et plus élevé que le rayon R). Cette arête 18 aiguë permet de stabiliser le point de séparation de flux sur le bord de la plaque 11 (de la partie de fuselage 3) et ainsi limiter les fluctuations de la couche limite, ce qui entraîne une réduction de bruit.
Cette arête 18 aiguë est particulièrement avantageuse en combinaison avec le chanfrein 17, comme dans les modes de réalisation des figures 3 et 5. En effet, le fait de réduire l’angle ß du cône d’écoulement 22 permet de diriger l’essentiel (ou tout au moins une partie importante) de l’écoulement aérodynamique situé dans le cône d’écoulement 22 sur la face externe 24 oblique du chanfrein 17. Cet écoulement aérodynamique est ainsi renvoyé à l’extérieur de la cavité 6, par la face externe 24 oblique du chanfrein 17, comme illustré par de flèches J sur la , ce qui permet de réduire davantage encore le bruit (généré par une recirculation dans la cavité).
En outre, l’arête 18 aiguë peut être réalisée de façon simple et à coût réduit.
Dans un mode de réalisation particulier, représenté sur les figures 2 et 3, la partie d’aéronef 1 comporte également une pièce rapportée 25 agencée à l’intérieur de la cavité 6. Cette pièce rapportée 25 est en contact, d’une part, avec le bord aval 12A de la plaque 12 de la partie de fuselage 3, et d’autre part avec la face externe 13A de la plaque 13 de la partie de fuselage 3, c’est-à-dire avec le fond 10 de la cavité 6. De préférence, la pièce rapportée 25 présente une forme générale qui est sensiblement triangulaire.
Dans un mode de réalisation particulier, la pièce rapportée 25, réalisée par exemple en polymère, est collée à l’intérieur de la cavité 6, à la fois sur le bord aval 12A de la plaque 12 et sur le fond 10 de la cavité 6. Cette pièce rapportée 25 doit être rigide de manière à ce que sa structure soit comparable à celle des bords amont 8 et aval 9.
Cette pièce rapportée 25 permet de modifier la voie de circulation principale de l’écoulement dans la cavité 6. Ainsi, grâce à la présence de cette pièce rapportée 25, la voie usuelle de la circulation (illustrée schématiquement par un tracé 26 en traits interrompus sur la ) ne peut pas être suivie par l’écoulement. La pièce rapportée 25 réduit, par conséquent, la rétroaction de cette circulation sur l’écoulement aérodynamique à l’embouchure (ouverture 7) de la cavité 6. Ceci a pour effet de réduire le niveau sonore.
Les caractéristiques et éléments particuliers précités (chanfrein 17, arête 18 aiguë, pièce rapportée 25) de la partie d’aéronef 1, qu’ils soient pris individuellement ou en combinaison, permettent de réduire fortement le bruit (notamment un sifflement audible et désagréable) susceptible d’être généré par la cavité 6. Elles permettent notamment de réduire les fréquences sonores, particulièrement gênantes, qui sont créées dans les deux domaines de fréquences précités, à savoir entre 5 kHz et 6,5 kHz et entre 8,5 kHz et 10 kHz. Ceci permet, notamment, d’augmenter le confort de vol pour les passagers et l’équipage de l’aéronef.
La partie d’aéronef 1 pourvue de ces éléments de réduction de bruit, qui a été décrite ci-dessus en lien avec une porte 2 avant d’un aéronef, au niveau de laquelle les bruits gênants sont généralement les plus importants, peut être appliquée à chaque porte d’accès de l’aéronef au niveau de laquelle est généré un tel bruit. Ainsi, dans un mode de réalisation particulier, l’aéronef peut comporter plusieurs parties d’aéronef 1 de ce type, configurées pour réduire le bruit, et plus précisément une partie d’aéronef 1 à chaque porte d’accès où une cavité génère un tel bruit, gênant pour les passages et/ou l’équipage de l’aéronef.
TURBOMACHINE COMPRENANT UNE SOUFFLANTE MOBILE NON CARÉNÉE ET UN REDRESSEUR FIXE NON CARÉNÉ Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte à une turbomachine comprenant une soufflante mobile non carénée et un redresseur fixe non caréné, et plus précisément au réglage du calage des aubes directrices du redresseur.
Arrière-plan technique Une turbomachine peut comprendre une soufflante mobile non carénée qui est entrainée en rotation par une turbine associée à un générateur de gaz et un redresseur fixe non caréné qui est configuré pour redresser au moins une partie du flux d’air généré par la soufflante.
Une telle turbomachine à haut taux de dilution présente l’avantage d’avoir un excellent rendement, avec notamment une baisse de la consommation de carburant et des émissions de dioxyde de carbone.
Le redresseur comporte une rangée annulaire d’aubes directrices à calage variable c’est-à-dire des aubes directrices dont le calage (et plus précisément l’angle de calage) est réglable en fonction notamment des paramètres de vol et des régimes de fonctionnement de la turbomachine.
Pour régler le calage des aubes directrices, la turbomachine comprend un système de réglage qui peut être commun à toutes les aubes directrices ou propre à chacune des aubes directrices.
Ainsi, dans un mode particulier de réalisation, le procédé de contrôle comprend en outre une étape d’estimation de ladite au moins une caractéristique dudit au moins un flux de données à transmettre associé audit équipement utilisateur à partir d’au moins un paramètre parmi : au moins un identifiant d’au moins une tranche de réseau à laquelle est attaché ledit équipement utilisateur ou autorisée pour ledit équipement utilisateur, et/ou au moins un service auquel est connecté ledit équipement utilisateur ou autorisé à se connecter ; et au moins une information fournie par ledit équipement utilisateur..
Ce mode de réalisation s’appuie avantageusement sur des informations déjà connues ou remontées au réseau pour obtenir une prédiction fiable et précise des caractéristiques du trafic à transmettre associé à un équipement utilisateur et ajuster au mieux la fréquence de surveillance du canal de contrôle et la fréquence d’envoi d’informations destinées à l’équipement utilisateur dans ce canal de contrôle.
Dans un mode particulier de réalisation, le procédé de contrôle comprend en outre une étape d’apprentissage d’un modèle de prédiction de trafic pour ledit équipement utilisateur, ledit modèle de prédiction étant utilisé par ladite entité du réseau pour déterminer ladite au moins une caractéristique dudit au moins un flux à transmettre associé audit équipement utilisateur.
Aucune limitation n’est attachée à la nature du modèle de prédiction appris lors de l’étape d’apprentissage et utilisé pour déterminer les caractéristiques du trafic associé à l’équipement utilisateur. Par exemple, ce modèle de prédiction peut s’appuyer sur un réseau de neurones, sur un algorithme d’apprentissage par renforcement ou par renforcement profond, sur un modèle mathématique ou sur une heuristique, etc.
Au vu de ce qui précède, l’invention s’appuie sur l’entité du réseau mettant en œuvre le procédé de contrôle selon l’invention pour ajuster la fréquence de surveillance du canal de contrôle et la fréquence d’envoi d’informations dans ce canal de contrôle destinées à l’équipement utilisateur, mais également sur l’équipement utilisateur lui-même.
Ainsi, selon un autre aspect, l’invention vise également un procédé de communication par un équipement utilisateur d’un réseau de télécommunications, ce procédé comprenant : une étape de réception d’une notification d’une fréquence dite de surveillance à laquelle ledit équipement utilisateur surveille un canal de contrôle, ajustée par une entité du réseau conformément à une étape d’ajustement d’un procédé de contrôle selon l’invention, ledit canal de contrôle étant susceptible de véhiculer au moins un indicateur de partie de bande passante affectée audit équipement utilisateur ; et une étape de surveillance dudit canal de contrôle conformément à ladite fréquence de surveillance ajustée.