INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention vise également à fournir des dosettes de gel précurseur de CO 2 manipulables sans risque par tout utilisateur.
L’invention vise aussi à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un dispositif de piégeage de moustiques présentant une excellente efficacité tout en étant économique et simple d’utilisation.
Pour ce faire, l’invention concerne au moins une dosette comprenant une composition encapsulée dans une enveloppe hydrosoluble, ladite dosette étant caractérisée en ce que ladite composition est formée d’un gel, dit gel précurseur de CO 2 , comprenant : entre 27 % et 38 % en masse d’eau par rapport à la masse totale dudit gel précurseur de CO 2 , entre 60 % et 70 % en masse de saccharose par rapport à la masse totale dudit gel précurseur de CO 2 , entre 2 % et 4 % en masse de gélatine animale par rapport à la masse totale dudit gel précurseur de CO 2.
De telles dosettes sont prêtes à l’emploi en vue d’être mises en contact avec une solution aqueuse contenant des levures et leur présentation individuelle sous emballage hydrosoluble permet d’être utilisé facilement et manipulé sans risque par l’utilisateur.
Dans tout le texte, on désigne par « enveloppe hydrosoluble » un film capable de se dissoudre dans l’eau, par exemple sans laisser subsister des particules de plus de 5 mm de diamètre après avoir plongé dans de l’eau sous agitation légère un morceau de film hydrosoluble de quelques centimètres pendant 10 minutes.
La gélatine utilisée peut être de la gélatine alimentaire disponible dans le commerce et peut se présenter sous forme de poudre ou encore de feuilles. La gélatine est une protéine présentant un taux élevé de glycine et de proline. Elle est obtenue par hydrolyse partielle du collagène contenu dans les peaux et les os d’animaux.
Ainsi et selon l’invention, ledit gel précurseur de CO 2 comprend entre 31 % et 34 % en masse d’eau par rapport à la masse totale dudit gel précurseur de CO 2 .
Ainsi et selon l’invention, ladite enveloppe hydrosoluble est formée d’au moins un matériau hydrosoluble choisi dans le groupe formé des polymères hydrosolubles.
Ainsi et selon l’invention, ladite enveloppe hydrosoluble est formée d’un matériau hydrosoluble choisi dans le groupe formé des alcools polyvinyliques (PVA ou PVOH), de la caséine et de leurs mélanges.
Ainsi et selon l’invention, ledit gel précurseur de CO 2 comprend en outre des oligo-éléments, et/ou des minéraux -tels que du zinc, du potassium ou encore du cuivre- et/ou des vitamines B.
Avantageusement et selon l’invention, chaque dosette présente une masse comprise entre 25 g et 150 g, notamment entre 50 g et 100 g.
Il est également possible d’ajouter un colorant audit gel précurseur de CO 2 afin qu’il présente un aspect plus agréable ou une couleur souhaitée, sans affecter son efficacité.
Il est également possible d’ajouter du glucose et/ou du fructose au saccharose.
Avantageusement et selon l’invention, chaque dosette présente une forme générale allongée, à la façon de sticks.
L’invention concerne également un kit comprenant au moins deux dosettes selon l’invention et entre 5 g et 25 g de levures appartenant au genre Saccharomyces.
L’invention concerne également un dispositif de piégeage d’insectes nuisibles tels que des moustiques comprenant : au moins un récipient comprenant une ouverture configurée pour pouvoir être obturée, ledit récipient présentant une contenance d’au moins trois litres, au moins un filet présentant une unique ouverture et configuré pour pouvoir former un piège pour des moustiques, au moins un ventilateur configuré pour pouvoir générer un flux d’air aspirant les moustiques vers ledit filet, au moins un accumulateur d’énergie électrique configuré pour alimenter électriquement ledit ventilateur,
Préférentiellement, cette machine de soudage comporte, pour chaque pièce qui n’est pas cylindrique (par exemple, une pièce coudée), un châssis adapté à supporter cette pièce pendant sa rotation, qui permet d’aligner l’axe de rotation de la soudure circulaire des pièces à souder de manière étanche, sur l’axe de rotation du châssis. Préférentiellement, au moins un des châssis présente une surface d’appui permettant l’ajout d’un plateau circulaire reposant sur un vireur de soudage à rouleaux permettant au besoin de reprendre le poids de l’ensemble des pièces tubulaires et des châssis.
L’assemblage des pièces à souder et du ou des châssis (cas de pièces non cylindrique, par exemple deux tubes coudés) est mis en rotation (axe horizontal) par un vireur de soudage à rouleau motorisé ou par un positionneur de soudage.
Un outillage constitué de châssis aux diamètres standards des tubes du marché complète alors la machine de soudage. La tête de soudage est préférentiellement fixée sur une potence et accompagnée d’une caméra pour permettre à un opérateur de téléguider à distance les différentes étapes du processus de soudage.
Lorsqu’aucun châssis n’est mis en œuvre, préférentiellement, au moins une boîte à ressort supporte les pièces à souder et absorbe les vibrations mécaniques.
Préférentiellement l’ensemble à souder est équilibré par l’utilisation de contrepoids afin de ramener le centre de gravité de l’assemblage sur l’axe de rotation et ainsi d’éviter toutes variations de la vitesse de rotation en cours de soudage.
Grâce à la mise en rotation de la pièce à souder sur un châssis et/ou à l’aide d’une boîte à ressort, la rotation de l’assemblage des pièces à souder fait tourner la ligne de soudure circulaire autour de son axe. La machine de soudage permet de souder des pièces tubulaires de diamètre nominal supérieur à 100 mm, quelles que soient les longueurs de ces pièces tubulaires. Des étapes du processus de fabrication comme de multiples contrôles qualité intermédiaires sont supprimées. De plus, productivité est multipliée par quatre par rapport à une poste de soudage orbital et par dix par rapport à un soudeur manuel.
Cette invention permet non seulement d’augmenter la cadence de production et la qualité du soudage, mais elle garantit également de bonnes conditions de travail de l’opérateur. L’opérateur, éloigné des opérations dangereuses et pénibles, pilote en temps réel, par l’intermédiaire d’un écran interactif, la qualité de son travail. La machine de soudage objet de l’invention améliore également la sécurité et la santé des opérateurs, car ils sont à distance de la soudure en téléopération et donc éloignés des sources de danger.
Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier de la machine de soudage objet de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :
est une représentation schématique, en perspective, d’un poste de soudage comportant un premier mode de réalisation de la machine de soudage objet de l’invention,
est un agrandissement d’une partie de la , montrant la machine de soudage,
est une autre représentation schématique, en perspective, de la machine de soudage illustrée en ,
représente, en vue de dessus, la machine de soudage illustrée de la à la ,
représente, sous forme d’un logigramme, des étapes de mise en œuvre da la machine de soudage illustrée en figures 1 à 7,
Par exemple, la puissance d’alimentation est modifiée en fonction de la différence de température et/ou du taux de recyclage en suivant des abaques obtenus par simulation ou par test. Cette disposition permet d’optimiser la consommation d’énergie du parebrise chauffant au juste nécessaire, tout en permettant de maintenir un bon confort thermique au passager, en réduisant l’utilisation d’air provenant de l’extérieur du véhicule et en maintenant en priorité un réglage des flux d’air dans l’habitacle du véhicule destiné au confort des passagers.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, la puissance d’alimentation du parebrise chauffant est fonction de la vitesse et/ou du débit d’air circulant sur la surface intérieure du parebrise.
Ainsi avantageusement, le risque d’apparition de buée est réduit avec une consommation d’énergie optimisée. La puissance d’alimentation est modifiée en fonction de la différence de la vitesse et/ou du débit d’air circulant sur la surface intérieure du parebrise en suivant des abaques obtenus par exemple par simulation ou par test.
L’invention porte également sur une véhicule comportant un dispositif de climatisation de l’habitacle et un parebrise chauffant, le dispositif de climatisation comprenant un dispositif de ventilation apte à recycler au moins une partie de l’air de l’habitacle du véhicule suivant un taux de recyclage variable et à introduire de l’air dans l’habitacle, le parebrise ayant une surface intérieure orientée du côté de l’habitacle, le véhicule comportant en outre un capteur de température de la surface intérieure du parebrise et un capteur d’hygrométrie à l’intérieur de l’habitacle du véhicule, de préférence à proximité de la surface intérieure du parebrise, et une unité de pilotage du parebrise chauffant et du dispositif de ventilation mettant en œuvre le procédé tel que décrit précédemment.
représente schématiquement un véhicule suivant l’invention.
représente une courbe de l’évolution d’une différence de température dT par rapport à des bornes dTs et dTi au cours de la mise en œuvre du procédé suivant l’invention.
représente un abaque montrant la puissance d’alimentation d’un parebrise chauffant en fonction d’une différence de température et d’un taux de recyclage d’air.
La représente un véhicule 1 suivant l’invention comprenant un dispositif de climatisation de l’habitacle et un parebrise chauffant 3. Le dispositif de climatisation comprend un dispositif de ventilation 2 apte à recycler au moins une partie de l’air de l’habitacle du véhicule suivant un taux de recyclage R variable. Le dispositif de climatisation comporte un ou des échangeurs de chaleur, non représentés, aptes à modifier la température de l’air introduite dans l’habitacle du véhicule par le dispositif de ventilation 2, c’est-à-dire apte à ajouter ou retirer des calories dans l’air destinée à être introduit dans le véhicule 1. Le parebrise 3 comporte une surface intérieure orientée du côté de l’habitacle. Le véhicule 1 comporte en outre un capteur de température de la surface intérieure du parebrise 3 et un capteur d’hygrométrie à l’intérieur de l’habitacle du véhicule 1, de préférence à proximité de la surface intérieure du parebrise 3, et une unité de pilotage (non représentée) du parebrise chauffant 3 et du dispositif de ventilation 2. Le capteur de température de la surface intérieure du parebrise 3 et le capteur d’hygrométrie sont par exemple intégré dans un capteur de buée 4 disposée sur la surface intérieure du parebrise 3.
Le capteur de buée est un capteur connu de l’homme du métier. Un tel capteur comprend classiquement un dispositif de détection d’un taux d’humidité de l’air, par exemple sous la forme d’un circuit imprimé formant un capteur capacitif collé à la surface intérieure du parebrise 3, un capteur de température de l’air à proximité de la surface intérieure du parebrise 3, un capteur de température de la surface intérieure du parebrise 3, et une carte électronique agencée de sorte à déterminer la température de rosée Tr à partir du taux d’humidité et de la température de l’air mesurée à proximité de la surface intérieure du parebrise. D’autres types de moyen de détermination de la température de rosée peuvent être utilisés, comme par exemple un dispositif comprenant un capteur d’humidité, un capteur de pression d’air et une carte électronique, et calculant la température de rosée en fonction du taux d’humidité et de la pression atmosphérique. Le calcul de la température de rosée est réalisé par des formules connues de l’homme du métier, ou des formules d’approximation simplifiée elles-aussi connues de l’homme du métier.
Le parebrise chauffant 3 est par exemple un parebrise comprenant deux couches de verre séparée par une couche comportant une feuille intercalaire intégrant une résistance électrique transparente apte à chauffer les couches de verre lorsqu’elle est traversée par un courant électrique. Un tel parebrise chauffant 3 est connu de l’homme du métier.
Le dispositif de ventilation 2 comporte classiquement une entrée d’air extérieure 21, aspirant de l’air située à l’extérieur du véhicule, une entrée d’air intérieur 22, aspirant de l’air situé à l’intérieur du véhicule, et des conduites d’aération 20a, 20b, 20c introduisant l’air dans l’habitacle. Une soufflerie permet de mettre en mouvement l’air et de le souffler suivant des vitesses et des débits donnés vers l’habitacle du véhicule au travers des conduites d’aération 20a, 20b, 20c.
L’unité de pilotage est reliée au parebrise chauffant 3 et au dispositif de climatisation, et notamment au dispositif de ventilation 2. Dans l’illustration de la , le dispositif de ventilation 2 comporte au moins une canalisation de dégivrage 20a dirigeant l’air soufflé par la soufflerie vers la surface intérieure du parebrise 3 via une buse de dégivrage, au moins une canalisation centrale 20b dirigeant l’air vers des buses orientant l’air vers le buste des passagers, et au moins une canalisation basse 20c envoyant l’air vers les pieds des passagers. La canalisation centrale 20b comporte par exemple des buses orientables à son extrémité par laquelle l’air est introduit dans l’habitacle du véhicule 1. Pour diriger l’air vers l’une ces canalisations, le dispositif de ventilation comprend par exemple de manière connue un ou plusieurs volets d’orientation mobiles. D’autres canalisations peuvent être prévues, par exemple pour climatiser des passagers arrière.
Le dispositif de climatisation comporte un système de recyclage d’air, aussi appeler recirculation d’air, tel qu’un volet de recyclage orientable, permettant de modifier le taux de recyclage d’air R, c’est-à-dire de modifier la quantité d’air extérieur introduite dans l’habitacle du véhicule 1 via l’entrée d’air extérieur 21, par rapport à la quantité d’air aspiré de l’habitacle par l’entrée d’air intérieur 22. Le taux de recyclage d’air R est une valeur correspondant au pourcentage d’air intérieur dans l’ensemble de l’air introduit dans l’habitacle : ainsi, un taux de recyclage de 100% correspond à l’absence d’air extérieur dans l’air introduit dans l’habitacle, c’est-à-dire à un recyclage total de l’air de l’habitacle, tandis qu’un taux de recyclage de 0% correspond à l’absence d’air intérieur dans l’air introduit dans l’habitacle via le dispositif de ventilation 2, c’est-à-dire que la totalité de l’air introduit dans l’habitacle par le dispositif de ventilation 2 provient de l’extérieur du véhicule.
En particulier, le procédé de communication 100 permet d’obtenir une qualité de service élevée, car parmi tous les éléments propriétaires, le procédé émet le message avec les éléments propriétaires apportant la plus grande plus-value aux systèmes embarqués 4, exprimée notamment sous la forme du paramètre de classement. Par exemple, lorsque les valeurs extrapolées indiquent une grande différence par rapport à la valeur interne ou externe d’un élément, cet élément propriétaire est susceptible de présenter une plus grande plus-value que d’autres éléments dans certains cas. A titre d’illustration, lorsque l’élément propriétaire concerne la position d’un objet volant à suivre, et une position extrapolée est très différente de la position selon la valeur interne ou externe, cela indique que l’objet volant présente une grande vitesse, et dans certaines situations une mise à jour de la mémoire 6 du système récepteur P1, P2, P3 avec cet élément présente un grand intérêt, c’est-à-dire une grande plus-value, pour le système récepteur P1, P2, P3.
Selon des exemples, le paramètre de classement dépend du paramètre d’écart et/ou du paramètre de criticité pour chaque élément propriétaire, ce qui permet de caractériser très précisément une plus-value apportée par chaque élément aux systèmes embarqués 4, par exemple en fonction d’un type d’élément.
Grâce à l’émission du message comprenant au moins une partie des éléments propriétaires choisis en fonction de chaque paramètre de classement, le procédé prend en compte la plus-value sous forme du paramètre de classement. Aussi, du fait que le message comprend par exemple une partie seulement des éléments propriétaires, et que cette partie est choisie en fonction des paramètres de classement, le procédé permet de s’adapter à un débit disponible.
Selon un exemple du procédé, et à titre d’illustration, le fait de sélectionner les éléments propriétaires qui présentent la valeur la plus élevée du paramètre de classement permet de « remplir » le débit disponible avec ces éléments. De ce fait, un maximum possible d’éléments propriétaires est transmis, et ces éléments présentent au total la plus-value maximale pour les systèmes embarqués 4. Ainsi, la connaissance globale pour l’ensemble des systèmes embarqués 4 est maximisée.
Lorsque les mémoires 6 forment des répliques d’une base de données, par exemple lors d’une perte ou d’un défaut de fonctionnement d’une plateforme 2 ou d’un système embarqué 4, le procédé de communication 100 permet d’assurer le fonctionnement des autres plateformes 2 ou systèmes embarqués 4 grâce à la base de données qui est partagée, avec chaque système embarqué 4 comprenant une réplique de cette base de données. En effet, en particulier, le procédé et les systèmes embarqués 4 avec les répliques présentent une grande résilience en cas de perte ou de défaut de fonctionnement de l’une des plateformes 2.
Circuit de communication en champ proche La présente description concerne de façon générale les dispositifs électroniques et, plus particulièrement, les dispositifs électroniques comportant un circuit de communication en champ proche (NFC, pour Near Field Communication en anglais).
La communication en champ proche est une technologie de communication sans fil qui permet une communication sur une courte distance, généralement jusqu’à 1 m, par exemple jusqu’à 10 cm, entre deux dispositifs électroniques, ou dispositifs NFC, par exemple entre un lecteur NFC, "reader" en anglais, et un transpondeur NFC, par exemple une carte ou une étiquette, "tag" en anglais.
La communication en champ proche utilise typiquement un champ électromagnétique, ou signal radiofréquence (RF), autour de, ou à, 13,56 MHz, généré par un premier dispositif NFC pour détecter, et communiquer avec, un deuxième dispositif NFC. En fonction de l'application, pour une communication, le premier dispositif NFC fonctionne dans un mode lecteur, ou "reader" en anglais, alors que le deuxième dispositif NFC fonctionne en mode carte, ou les premier et deuxième dispositifs NFC fonctionnent tous deux en mode pair-à-pair (P2P), ou "peer-to-peer" en anglais.
Chaque dispositif NFC comporte une antenne de communication en champ proche (antenne NFC) et un circuit de communication en champ proche, ou circuit NFC, comportant divers éléments ou circuits électroniques de génération et/ou de détection d’un signal radiofréquence à l’aide de son antenne, de manière à pouvoir échanger des informations avec l’autre dispositif NFC selon un protocole de communication en champ proche.
Par exemple, un circuit NFC comporte un circuit adapté à contrôler, en mode lecteur, la production d’un signal radiofréquence pour générer une porteuse et moduler cette porteuse en fonction des données à transmettre, et/ou, en mode carte, l’extraction de la porteuse et des données transmises. Un tel circuit peut être désigné sous le terme de contrôleur de communication en champ proche, ou contrôleur NFC. Un contrôleur NFC est, par exemple sous la forme d’un circuit intégré. Le contrôleur NFC est généralement relié à d’autres circuits électroniques, par exemple un circuit d'adaptation d'impédance qui est lui-même relié à l'antenne, dans le but d'optimiser la communication radiofréquence.
Le contrôleur NFC nécessite généralement des réglages de ses paramètres internes, destinés à optimiser la communication radiofréquence et améliorer ses performances. Un des buts de ces réglages est par exemple de limiter la tension en entrée du contrôleur NFC.
Il existe un besoin d’améliorer les performances des circuits NFC, et en particulier des contrôleurs NFC de circuits NFC.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des circuits NFC, en particulier des contrôleurs NFC, connus.
Un mode de réalisation propose une solution adaptée à un dispositif NFC capable de fonctionner en mode carte et/ou en mode lecteur.
Un mode de réalisation prévoit un circuit de communication en champ proche comprenant : - une première borne reliée à une antenne de communication en champ proche par une première résistance dudit circuit de communication ; - une deuxième borne reliée à ladite antenne par une deuxième résistance dudit circuit de communication ; et - une troisième résistance reliée aux première et deuxième bornes et adaptée à former avec chacune des première et deuxième résistances un circuit diviseur de tension, ladite troisième résistance étant une résistance dont la valeur est réglable.
Selon un mode de réalisation, le circuit de communication comprend un circuit de réglage de la troisième résistance, ledit circuit de réglage étant relié aux première et deuxième bornes, et étant configuré pour envoyer un signal de contrôle à la troisième résistance de manière à faire varier la valeur de ladite troisième résistance.
Liste des figures Dans cette description, on se réfère aux dessins annexés sur lesquels : la représente schématiquement en vue avant de l’ensemble châssis et cylindre d’un caisson d’aisance selon un mode de réalisation de l’invention ; la représente schématiquement en vue arrière de l’ensemble châssis et cylindre d’un caisson d’aisance selon un mode de réalisation de l’invention ; la représente schématiquement en vue avant du châssis d’un caisson d’aisance selon un mode de réalisation de l’invention ; la représente schématiquement en vue arrière du châssis d’un caisson d’aisance selon un mode de réalisation de l’invention ; la représente schématiquement en vue d’une herse d’un caisson d’aisance selon un mode de réalisation de l’invention ; la représente schématiquement en vue avant d’un caisson d’aisance selon un mode de réalisation de l’invention avec un couvercle.
Les figures 1 à 6 représentent schématiquement différentes vues d’une caisse d’aisance selon un mode de réalisation de l’invention.
Selon ce mode de réalisation de l’invention, la caisse d’aisance selon l’invention consiste à associer sur un châssis 1, d’une part une enceinte cylindrique, dite cylindre 2 rotatif, destinée à recueillir litière et déjections animales et à les trier grâce à un système associant une herse 3 et une trappe 4 et d’autre part un réservoir 6 recevant les déjections, extérieur et attenant au cylindre 2, muni d’un couvercle 5 dont l’ouverture et la fermeture sont interdépendants de la rotation dudit cylindre 2.
Le châssis 1 est de forme rectangulaire et est composé d’un socle 39, d’une paroi avant 7, d’une paroi arrière 8 et de deux parois latérales qui peuvent être définies, lorsqu’on se trouve face au dispositif, comme une paroi latérale droite 9 et une paroi latérale gauche 45.
La paroi avant 7 comporte une découpe de forme semi-circulaire 10 destinée à soutenir l’avant du cylindre 46 qui va s’y emboiter. Cette découpe 10 comporte elle-même deux entailles semi-circulaires dans lesquelles vont être fixées deux roulettes 11 qui vont permettre au cylindre de tourner. À proximité de la découpe 10 accueillant la face avant du cylindre 46 est prévu un trou 12 servant de moyen de passage et de fixation d’une manivelle 13. Cette manivelle 13 va venir s’emboiter sur la face avant du cylindre 46 laquelle présente une ouverture 21 dont les bords se recourbent de manière à constituer une poulie 22. Lorsque le cylindre est emboité, la poulie 22 dépasse du châssis. Le galet de la manivelle 14, qui est recouvert de caoutchouc, va alors s’emboiter dans la poulie 22 et faire office de roue de friction : les frottements entre le galet de la manivelle 14 et le cylindre 2 vont entrainer un mouvement de rotation de ce dernier.