INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le paramètre de contrôle est une grandeur influencée par l’ensemble des éléments qui agissent sur la température intérieure au cours de la première période de temps, comme par exemple la position prise par la protection solaire, mais également par une inertie et des performances thermiques du bâtiment, des conditions climatiques extérieures, d’une plage de régulation d’un élément actif... Le paramètre de contrôle est réévalué pour la deuxième période de temps en fonction des variations de la température intérieure, notamment des variations constatées sur la première période de temps.
L’étape de mesure enregistre pendant une sous-période de la première période de temps la température intérieure du bâtiment donnée par l’au moins un capteur de température. La sous-période est donc égale ou inférieure à la première période de temps.
L’étape d’évaluation évalue, après la sous-période de temps, une valeur de décalage sur la base d’au moins un écart entre la température intérieure et une plage de température de confort. La plage de température de confort est un intervalle de température défini par un utilisateur du bâtiment. Un but du pilotage de l’au moins une protection solaire est de maintenir la température intérieure du bâtiment dans cette plage de valeur.
La plage de température de confort est comprise dans l’intervalle [16°, 30°], par exemple l’intervalle [19°, 25°].
L’étape d’ajustement détermine le mode de pilotage qui sera mis en œuvre sur une deuxième période de temps successive à la première période de temps. Pour cela, l’étape de d’ajustement modifie l’au moins un paramètre de contrôle du premier mode de pilotage en fonction de la valeur de décalage. Le mode de pilotage de la deuxième période dépend donc directement du mode de pilotage de la première période.
L’invention a ainsi pour effet d’ajuster à chaque période de temps le mode de pilotage pour s’adapter aux conditions intérieures mesurées sur au moins une partie de la période de temps précédente. Le mode de pilotage ne correspond pas ainsi à une saison, mais à un niveau qui varie avec un glissement du réglage de l’au moins un paramètre vers un minimum ou un maximum lorsque la température intérieure s’écarte de la plage de température de confort établie pour l’installation. L’ajustement du mode de pilotage de manière glissante permet de s’adapter aux changements climatiques entre saisons mais également d’un jour à l’autre à l’intérieur d’une même saison.
Selon un mode de réalisation, le procédé de gestion comprend une étape d’initialisation dans laquelle au moins une valeur d’initialisation du paramètre de contrôle est déterminée.
Selon un mode de réalisation, la valeur d’initialisation du paramètre de contrôle correspond à un minimum du paramètre de contrôle. De manière alternative, la valeur d’initialisation du paramètre de contrôle correspond à un maximum du paramètre de contrôle. De manière alternative, la valeur d’initialisation du paramètre de contrôle correspond à une valeur moyenne ou médiane entre le minimum et le maximum du paramètre de contrôle. La valeur d’initialisation du paramètre de contrôle peut également être arbitraire entre le minimum et le maximum du paramètre de contrôle et saisie par un installateur ou un utilisateur.
Selon un mode de réalisation, la valeur d’initialisation du paramètre de contrôle est déterminée en fonction d’une date calendaire de l’initialisation.
Selon un mode de réalisation, la première période de temps et la sous-période de la première période de temps sont égales à 24h.
Ainsi un nouveau mode de pilotage est défini quotidiennement, par ajustement par rapport au mode de pilotage du jour précédent. Cette fréquence permet de prendre en compte les variations de température intérieure sur une journée complète.
Selon un mode de réalisation, une étape de pilotage sur la deuxième période de temps intervient à partir de la fin de la première période de temps.
Ainsi un mode de pilotage est déterminé pour une période de temps complète et on évite tout ajustement intempestif qui interviendrait pendant la période. Ceci permet d’éviter de surréagir à chaque dépassement d’un seuil de température pendant la période prédéfinie. Un écart négatif et un écart positif de température déterminés sur une même période peuvent ainsi se compenser à l’issue de la période.
Le générateur de gaz 3 comprend d’amont en aval, un compresseur basse pression 4, un compresseur haute pression 5, une chambre de combustion 6, une turbine haute pression 7 et une turbine basse pression 8. Classiquement, la turbomachine 1 comprend un arbre basse pression (non représenté) qui relie le compresseur basse pression 4 et la turbine basse pression 8 pour former un corps basse pression et un arbre haute pression 10 qui relie le compresseur haute pression 5 et la turbine haute pression 7 pour former un corps haute pression. L’arbre basse pression, centré sur l’axe longitudinal X, est destiné à entraîner ici un arbre de soufflante (non représenté). Un mécanisme de transmission de puissance 11 tel qu’un réducteur de vitesse peut être interposé entre l’arbre basse pression et l’arbre de soufflante solidarisé à un moyeu de la soufflante 2.
La soufflante 2 comprend des aubes de soufflante 12 portées par le moyeu d’axe longitudinal X et entourées par un carter de soufflante 13 portant une nacelle (non représentée). La soufflante 2 comprime le flux d’air qui entre dans la turbomachine 1 et qui est divisé en un flux primaire F1 traversant le générateur de gaz et en un flux secondaire F2 circulant autour du générateur de gaz 3.
Chaque compresseur 4, 5 et chaque turbine 7, 8 comprend plusieurs étages de stator ou organe de stator comprenant des aubes de stator 4a, 5a, 7a, 8a et plusieurs étages rotoriques comprenant des aubes mobiles 4b, 5b, 7b, 8b suivant l’axe longitudinal X. Dans la présente invention, nous entendons par le terme « aube de stator » ou « aube fixe », une aube qui n’est pas entraînée en rotation autour de l’axe longitudinal X de la turbomachine. En d’autres termes, cette aube de stator 4a, 5a, 7a, 8a est distincte et contraire à une aube mobile ou de rotor 4b, 5b, 7b, 8b de la turbomachine. Les aubes de stator et les aubes mobiles sont agencées sous forme de rangée annulaire et les étages d’aubes de stator 4a, 5a, 7a, 8a sont alternées avec les étages d’aubes mobiles 4b, 5b, 7b, 8b suivant l’axe longitudinal X. Les aubes de stator 4a, 5a, 7a, 8a dévient et redressent le flux primaire F1 en sortie de chaque aube mobile 4b, 5b, 7b, 8b située en amont de celles-ci.
Des aubes de stator 15 peuvent être agencées en aval des aubes de soufflante 12 pour redresser le flux secondaire F2. Ces aubes de stator 15 sont appelées aubes de guidage de sortie et siglée « OGV » pour « Outlet Guide Vane » en anglais. Les aubes de stator 15 sont agencées transversalement dans la nacelle sensiblement dans un plan transversal à l’axe longitudinal X. Celles-ci sont régulièrement réparties dans cet exemple de réalisation autour de l’axe X de la turbomachine 1.
La représente partiellement plusieurs aubes de stator 20 équipant un organe de stator 21. Les aubes de stator 20 sont réparties circonférentiellement autour de l’axe longitudinal X. Les aubes de stator 20 comprennent chacune une pale 22 qui s’étend sensiblement radialement depuis une paroi annulaire 23 centrée sur l’axe longitudinal X. La paroi annulaire 23 s’étend entre un bord amont 24a et un bord aval 24b suivant l’axe longitudinal X. Plus précisément, la pale 22 s’étend radialement entre une paroi radialement interne et une paroi radialement externe (non représentée) qui sont centrées sur l’axe longitudinal X. La paroi radialement interne et la paroi radialement externe peuvent être sectorisées. Dans la suite de la description, nous considérons que la paroi radialement interne est la paroi annulaire 23 bien que la paroi radialement externe pourrait être la paroi annulaire.
Chaque pale 22 s’étend radialement entre une extrémité de pied 22c et une extrémité de tête (non représentée). Chaque pale 22 comprend également une surface intrados 22i et une surface extrados 22e s’étendant globalement axialement suivant l’axe longitudinal X et qui sont reliées en amont par un bord d’attaque 22a et en aval par un bord de fuite 22b. Les surfaces intrados et extrados sont opposées transversalement l’une à l’autre. L’extrémité de pied 22c de chaque pale 22 est solidarisée à la paroi radialement interne 23. Les aubes de stator 20 sont avantageusement identiques et sont disposées longitudinalement de la même façon sur toute la paroi radialement interne 23. En particulier, la paroi radialement interne 23 et les pales 22 sont monoblocs. En d’autres termes, la pale 22 et la paroi radialement interne 23 (ou le secteur de paroi radialement interne) sont venues de matière.
Sur la qui illustre un exemple d’organe de stator 21, au moins une ailette 25 est agencée entre deux aubes de stator 20 adjacentes circonférentiellement. Une pluralité d’ailettes 25 sont alternées dans cet exemple de réalisation avec des aubes de stator 20 autour de l’axe longitudinal X. Les ailettes 25 sont disposées proche des bords d’attaque 22a des pales 22 des aubes de stator mais pourraient être situées dans n’importe quelle zone de la paroi radialement interne 23 entre deux aubes de stator adjacentes 20, 20’.
En référence à la , chaque ailette 25 comprend un pied 26 et un corps d’ailette 27 qui s’étend radialement depuis le pied 26. Chaque ailette 25 présente une hauteur h1 classiquement comprise entre 5 à 15% de la hauteur des aubes de stator.
Le corps d’ailette 27 est allongé suivant une direction sensiblement parallèle à l’axe longitudinal X (en situation d’installation). Dans l’exemple illustré, le corps d’ailette 27 présente un profil aérodynamique sensiblement identique à celle d’une aube de stator 20. Ce profil aérodynamique permet d’une part, de limiter l’écoulement de tourbillon de passage au niveau de la paroi radialement interne 23 et de contrôler les éventuels décollements aérodynamiques entre deux aubes de stator 20 adjacentes. Bien entendu, le corps d’ailette peut présenter une forme différente, telle que par exemple une forme arrondie qui ressemble à une bosse, une forme symétrique ou encore non axisymétrique. Le corps de l’ailette peut présenter des formes variées qui sont adaptées à l’écoulement à contrôler et peut être plus ou moins raides.
Plus précisément encore, le corps d’ailette 27 comprend un bord amont 27a et un bord aval 27b qui sont reliés par une surface intrados 27i et une surface extrados 27e. Le corps d’ailette 27 présente une longueur L1 mesurée entre le bord amont 27a et le bord aval 27b qui est inférieure à celle de chaque pale d’aube de stator 20. La longueur L1 peut être comprise entre 5 et 70% de la longueur des pales d’aubes de stator. En particulier, la longueur L1 du corps d’ailette 27 doit permettre la rotation de l’ailette 25 entre deux aubes de stator (entre une position inactive et une position active) et qui sera détaillée ultérieurement. Dans le présent exemple, le bord amont 27a de chaque corps d’ailette 27 est décalé en aval des bords d’attaque 22a des pales d’aubes de stator suivant l’axe longitudinal X. Ce décalage axial peut être comprise entre 0% et 40% de la corde (ou ligne de corde) reliant le bord d’attaque 22a à un bord de fuite 22b d’une pale 22 d’aube de stator 20. De manière alternative, le bord amont 27a de chaque corps d’ailette 27 est aligné avec les bords d’attaque 22a des pales d’aubes de stator 20.
Le pied 26 est destiné à être agencé de manière amovible dans une empreinte 28 présentant une forme prédéterminée et ménagée dans la paroi annulaire 23. Le pied 26 de chaque ailette 25 présente une complémentarité de forme avec l’empreinte 28 correspondante. L’ailette 25 est donc configurée pour être rapportée et fixée de manière amovible sur l’organe de stator 21 et en particulier sur la paroi radialement interne 23.
Plus précisément encore, chaque pied 26 s’étend suivant un axe de révolution A. Chaque pied 26 comprend une embase 29 et une plateforme 30 qui sont distinctes et qui sont reliées par une tige 31 suivant l’axe de révolution A. En d’autres termes, l’embase 29 et la plateforme 30 sont opposées suivant l’axe de révolution A. En situation d’installation, l’axe de révolution A est parallèle à l’axe radial Z.
De manière avantageuse, la tige 31 est cylindrique et présente une section transversale circulaire. Le corps d’ailette 27 est disposé sur la plateforme 30 et s’étend radialement vers l’extérieur depuis cette plateforme 30. Cette dernière ici présente une section circulaire afin de favoriser l’intégration de l’ailette 25 dans la paroi radialement interne 23 de l’organe de stator 21. En particulier, la plateforme 30 présente une surface externe 30a et une surface interne 30b qui sont opposées suivant l’axe de révolution A.
La plateforme 30 comprend une bordure 30c ici circulaire reliant les surfaces externe et interne 30a, 30b. Le corps d’ailette 27 repose sur la surface externe 30a. De manière avantageuse, mais non limitativement, le bord amont 27a et le bord aval 27b du corps d’ailette 27 sont contenus dans la bordure 30c de la plateforme 30. C’est-à-dire que le corps d’ailette 27 s’étend à l’intérieur de la bordure 30c.
Sur la qui représente un autre mode de réalisation d’une ailette 25, le corps d’ailette 27 qui repose sur la surface externe 30a de la plateforme 30 s’étend au-delà de la bordure 30c. En d’autres termes, la longueur L1 du corps d’ailette 27 est supérieure au diamètre de la plateforme 30. Le pied 26 de ce mode de réalisation est similaire à celui du mode de réalisation précédent.
Chaque embase 29 présente deux oreilles 32 ayant une forme identique, dénommées première oreille 32a et deuxième oreille 32b. Les oreilles 32a, 32b sont disposées de part et d’autre de la tige 31 dans un plan perpendiculaire à l’axe de révolution A de la tige 31. Chaque oreille 32a, 32b présente une surface externe 33a et une surface interne 33b qui sont opposées suivant l’axe de révolution A. Les surfaces externe et interne 33a, 33b des oreilles 32a, 32b forment les surfaces interne et externe de l’embase 29. Chaque oreille 32a, 32b comprend également deux surfaces de butée 33c, 33d qui s’étendent radialement et qui sont reliées par une surface de contact 33e. Les surfaces de butées 33c, 33d sont planes et définies dans des plans transversaux aux plans dans lesquels sont définies les surfaces externe et interne 33a, 33b. Les surfaces interne et externe 33b, 33a sont reliées par les surfaces de butée 33c, 33d, et la surface de contact 33e.
Suivant ce premier mode de réalisation de l’invention, le tronçon longitudinal 14 de la gaine tubulaire 10 comprend, en section transversale, au moins un arc 17 sans cannelure 12.
Sur la , on peut voir en particulier que la circonférence de la gaine tubulaire 10 comprend trois arcs 17 sans cannelure, deux arcs 18 avec plusieurs cannelures 12 et deux arcs 19 ayant chacun une seule cannelure 12. Chaque arc d’un type particulier 17, 18 ou 19 est de préférence symétrique, par rapport à l’axe longitudinal Y de la gaine tubulaire 10, à un autre arc du même type 17, 18 ou 19, ceci afin de faciliter la fabrication de la gaine.
Sur la est représenté un dispositif de retenue selon l’invention, qui convient tant au premier mode de réalisation qu’au deuxième.
Comme on peut le voir sur cette , ce dispositif est composé d’une partie de fixation 1 à une structure, telle qu’une paroi ou un mur, et d’une partie de maintien 2 d’un objet cylindrique tel qu’un tube, un tuyau ou une gaine tubulaire.
La partie de maintien 2 comprend deux portions de coquille 3,4 formant deux arcs d’un même cylindre et présentant, en section transversale, une symétrie spéculaire l’une par rapport à l’autre le long d’un axe X perpendiculaire à l’axe longitudinal Y passant au centre entre les deux portions de coquille.
La distance moyenne b entre les faces 5,6 des extrémités distales des portions de coquille 3,4 et l’axe X est supérieure à la distance moyenne a entre les faces 7,8 des extrémités proximales des portions de coquille 3,4 et ce même axe X.
Les adjectifs « distales » et « proximales » font référence, respectivement, à la distance et à la proximité par rapport à la partie de fixation 1.
Contrairement à la fixation de l’art antérieur susmentionnée, selon l’invention, les portions de coquille 3,4 sont massives, ce qui les rend plus rigides et résistantes.
Les faces 5,6 des extrémités distales sont parallèles à l’axe X, ce qui a pour but de faciliter leur écartement l’une de l’autre, lors de l’introduction d’un objet cylindrique entre elles.
Quant aux extrémités proximales, elles sont totalement fixées à la partie de fixation 1 et ce, à l’aide d’un pont massif 9, afin d’assurer une rigidité à toute la partie de maintien 2.
Sur les figures 5 et 6 est représenté un deuxième mode de réalisation d’un ensemble composé d’un dispositif de retenue selon la et d’un objet cylindrique 10bis.
La différence entre ce deuxième mode de réalisation de l’invention est le premier est que l’objet cylindrique 10bis comprend, le long de son tronçon longitudinal 14, des cannelures 12 sur toute sa circonférence. En d’autres termes, il n’y a pas, en section transversale, d’arc sans cannelure comme dans le premier mode de réalisation.
De préférence, le rayon extérieur de l’objet cylindrique 10 ou 10bis est sensiblement égal au rayon de courbure intérieur des portions de coquille 3,4.
Par « rayon extérieur », il faut entendre ici la moitié du diamètre extérieur de l’objet cylindrique 10 ou 10bis.
Par « rayon de courbure intérieur », il faut entendre le rayon de courbure de la face intérieure des coquilles 3,4 par rapport à l’axe central longitudinal Y, en section transversale.
Sur la sont symbolisées des caractéristiques avantageuses du dispositif de retenue selon l’invention, en position de repos (en traits continus) et en position écartée (en traits pointillés), lorsqu’un objet cylindrique 10bis est enserrée par les portions de coquille 3,4.
Lors d’une étape suivante, des vis 56 pour le montage des muralières 46 sont fixées dans les entretoises des éléments de construction de pignon C5, C6, de manière similaire aux vis de solive ( ).
Lors d’une étape suivante, les muralières 46 munies de ferrures 47 sont montées sur les vis, comme cela est représenté sur la .
La charpente et la couverture sont ensuite réalisées.
Sur la , on peut voir la maison hors d’eau hors d’air.
Il est avantageusement prévu au moins un bardage sur la façade extérieure de la maison. Par exemple les tasseaux sont prépercés de sorte que les préperçages se situent entre les goujons.
Des tasseaux T2 peuvent également être posées sur la face intérieure des murs. Des perçages sont alors réalisés dans les deux panneaux P1 et P2. Un bardage est ensuite fixé sur les tasseaux.
Dans cet exemple, la maison est entièrement réalisée avec les éléments de construction selon l’invention. Il peut être envisagé d’utiliser ces éléments de construction pour ajouter un étage à un bâtiment qui a été construit selon des méthodes traditionnelles. Ceci présente l’avantage de réduire la masse de l’étage rapporté et de réduire les sollicitations de la partie déjà existante.
Chaque élément de construction présente de préférence une longueur qui est identique à celle des autres éléments ou un multiple ou un sous-multiple de celle-ci.
Grâce à l’invention, il est possible de construire relativement rapidement et sans équipement particulier un bâtiment. Cette construction est accessible à des non professionnels du bâtiment.
En outre, lorsque les murs sont montés, ils sont quasiment prêts. Seul un bardage est de préférence requis sur les façades extérieures, notamment lorsque les panneaux extérieurs sont en MDF. Il n’est en outre pas nécessaire d’ajouter un isolant thermique. Sur la face intérieure, il n’est pas nécessaire d’ajouter une couche de finition de type placoplâtre®.
L’élément de construction selon l’invention présente l’avantage d’être facilement manipulable et d’offrir une méthode d’assemblage simplifiée. De plus, il permet une méthode de construction sèche, i.e. sans requérir d’eau. En outre, l’élément de construction n’utilise ni béton et très peu de métal, ce qui réduit sensiblement la génération de carbone pour sa construction.
Dispositif d’entretoisement pour le doublage d’une structure La présente invention concerne le domaine du doublage de paroi en vue de son isolation thermique et/ou phonique. Ce doublage est obtenu en fixant à distance de cette paroi une ossature apte à recevoir un parement, un matériau isolant étant disposé entre la paroi et l'ossature. Plus précisément, l'invention concerne un dispositif d’entretoisement pour fixer l'ossature à distance d'une paroi.
Etat de la technique Dans le domaine de la construction, il est bien connu que, dans le cas d'une isolation par l'intérieur, un système d’habillage comportant une couche de matériau isolant est fixée par exemple sous la toiture ou sur la face interne des murs ayant une face exposée à l'extérieur. Plus particulièrement, Ledit système d’habillage comprend usuellement une garniture d’isolation thermique et/ou acoustique telle que la laine minérale, préférentiellement une membrane dite pare-vapeur qui est rapportée contre la garniture d’isolation, et des plaques de parement telles que des plaques de plâtre ou similaires qui constituent le parement de doublage, lesdites plaques de parement étant fixées sur une ossature métallique constituée de profilés et rapportée à distance de la structure à doubler, la garniture d’isolation étant positionnée entre la structure à doubler et lesdits profilés.
Afin de permettre l’installation de la garniture d’isolation et la fixation des profilés de l’ossature métallique, il est bien connu d’utiliser des dispositifs d’entretoisement qui procurent usuellement la double fonction de rapporter à distance les profilés de la structure à doubler et de maintenir en place la garniture d’isolation et la membrane d’étanchéité.
De tels dispositifs d’entretoisement sont notamment décrits dans les documents WO2009/103911, EP2110488 et EP3162980.
Le document WO2009/103911 décrit un dispositif d'entretoisement comportant une tige s'étendant suivant une direction dite axiale, dont une extrémité est pourvue de moyens de sa fixation à l'élément de structure de la paroi à doubler et dont l'autre extrémité est pourvue de moyens d’assemblage avec l'ossature de doublage, deux mâchoires entourant la tige et des moyens de verrouillage avec serrage axial de ces deux mâchoires l'une contre l'autre.
La paroi frontale 84A du déflecteur 84 prend place devant le cadre lumineux 80 et est prolongée à sa périphérie par une collerette 84B qui vient s’engager autour du cadre lumineux 80. La collerette 84B est avantageusement munie de clips de fixation, non visibles sur les figures, destinés à venir s’engager élastiquement sur le cadre lumineux 80 pour assurer le maintien du déflecteur 84 sur le cadre lumineux 80. Dans une variante de réalisation, la collerette 84B peut comporter des inserts métalliques qui viennent coopérer avec des aimants portés par le cadre lumineux 80 afin d’assurer un maintien magnétique du déflecteur 84 sur le cadre lumineux 80.
La source lumineuse 81 est avantageusement disposée sur le cadre lumineux 80 de telle sorte que les rayons lumineux provenant de la source lumineuse 81 soient émis par la face avant du cadre lumineux 80 et illuminent la paroi frontale 84A du déflecteur 84.
A titre d’exemple, la source lumineuse 81 comporte au moins une LED qui est alimentée avec une tension de 12V par le cordon d’alimentation. De préférence, la source lumineuse 81 comporte plusieurs LED régulièrement réparties sur tout le pourtour du cadre lumineux 80 et disposées dans une rainure ménagée sur la face avant du cadre lumineux 80.
La paroi frontale 84A du déflecteur 84 est préférentiellement réalisée dans un matériau translucide qui diffuse la lumière émise par la source lumineuse 81. Dans une variante de réalisation, illustrée sur la , le déflecteur 84 pourra également présenter des ouvertures 84D pour le passage de la lumière et être par exemple réalisé dans un matériau opaque.