INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , le premier organe de guidage 73 de la poutre d’appui 70 comporte une surface inférieure 730 comprenant deux organes de glissement 9 afin d’apporter une aide au guidage plus importante pour compenser la surface de glissement plus importante par comparaison aux organes de guidage du châssis.
Il va dorénavant être présenté un procédé de réglage de la longueur d’extension du châssis latéral droit 40D de la structure 3. L’opération de réglage est réalisée au sol.
Dans cet exemple, comme illustré à la , le châssis latéral droit 40D n’est initialement pas déployé et la traverse horizontale 45 est adjacente au châssis central 40C. Pour régler la longueur d’extension du châssis latéral droit 40D, un opérateur saisit manuellement la traverse horizontale 45 et la déplace vers la droite pour déplier les deuxièmes organes de guidage 44.
Les deuxièmes organes de guidage 44 sont entrainés sans effort grâce aux organes de glissement 9 qui sont intégrés dans les premiers organes de guidage 43 qui viennent éliminer tous les frottements. Du fait de la performance des organes de glissement 9, 9’, tout organe d’assistance traditionnel n’est pas nécessaire.
Les deuxièmes organes de guidage 44 sont entrainés de manière simultanée et la longueur d’extension est réglée de manière uniforme comme illustré à la . Un plancher est ensuite mis en place sur le châssis latéral 40D. La poutre d’appui 70 est également déployée de manière analogue.
Selon un autre exemple de mise en œuvre, en référence à la , il est parfois souhaitable que la traverse horizontale 45 du châssis latéral droit 40D soit inclinée par rapport au deuxième axe Y, en particulier d’un angle ANG de 45° à 135°, afin de s’adapter aux contraintes de la paroi de construction verticale sur laquelle doit être fixée la structure 3. L’opérateur déplace manuellement les deuxièmes organes de guidage 44 afin de régler de manière indépendante leur longueur d’extension. Comme les deuxièmes organes de guidage 44 sont articulés à la traverse horizontale 45, cela permet avantageusement d’incliner la traverse horizontale 45 selon l’angle d’inclinaison ANG souhaité. Un déplacement manuel demeure aisé du fait de la présence des organes de glissement 9, 9’.
Une fois le réglage de la longueur d’extension terminé, le dispositif de verrouillage est mis en place pour éliminer tout coulissement. La structure 3 peut ensuite être levée à l’aide d’une grue et positionnée sur une paroi verticale de construction pour recevoir des banches de coffrage dont la longueur est adaptée à la longueur de la structure 3.
De manière avantageuse, du fait de la présence des organes de glissement 9, 9’, le réglage de la longueur d’extension LE d’un châssis latéral 40D, 40G peut être réglé sans effort par un opérateur, sans outil, par simple manipulation. De manière avantageuse, la structure pliable de travail en encorbellement 3 est exempte d’organe d’assistance à engrenage tel que dans l’art antérieur qui alourdissait et complexifiait la structure pliable de travail en encorbellement 3.
Coffrage pour la réalisation d’une structure de bâtiment et élément de structure de bâtiment comportant de tels coffrages DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un coffrage pour la réalisation d’une structure de bâtiment telle qu’un mur, un plancher ou un poteau, conçu pour former une embase sur laquelle ou dans laquelle peut être coulé du béton frais.
L’invention trouve des applications dans le domaine du bâtiment, pour la construction d’une structure de bâtiment en béton, accélérée par rapport aux techniques classiques.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il est connu, dans le domaine du bâtiment, que la phase de construction de la structure du bâtiment, comme les murs porteurs et les planchers, est une phase relativement longue que les promoteurs et constructeurs immobiliers s’attachent à réduire au mieux. En effet, plus un logement est construit rapidement, plus il peut être habité rapidement et donc plus vite il est financièrement rentable. Dans une période de pénurie de logements, les constructeurs et promoteurs cherchent donc toutes les solutions possibles pour accélérer la construction des logements. Cependant, s’il est possible d’accélérer certaines phases administratives et d’augmenter le nombre d’ouvriers pour accélérer la construction d’un bâtiment, certains faits techniques sont immuables et ne peuvent être accélérés sans mettre en péril la solidité et/ou la conformité du bâtiment.
Par exemple, pour des bâtiments à structure en béton, l’un des faits techniques immuables est le temps de séchage du béton. En effet, le béton est un matériau constitué de ciment, de sable, de gravier et d’eau, mélangés ensemble au moyen d’une bétonnière ou d’un malaxeur. Dès que les grains de ciment entrent en contact avec l’eau, des réactions chimiques débutent. Dans un premier temps, les réactions chimiques sont lentes : le béton est alors frais et maniable, ce qui permet de remplir des coffrages ou de l’étaler sur une structure de type plancher. Les réactions chimiques, appelées réactions d’hydratation, provoquent par la suite l’assèchement progressif du béton et son durcissement. Ces réactions chimiques se poursuivent pendant plusieurs jours et même plusieurs semaines. On considère généralement que, si le béton a une durée de prise de quelques heures, sa solidité, appelée « classe de résistance, n’est atteinte qu’après une durée minimum de 28 jours. Il est donc considéré, dans le domaine du bâtiment, que 28 jours à compter du coulage sont nécessaires au béton pour être suffisamment asséché et durci pour permettre la poursuite de la construction, comme par exemple la réalisation du second œuvre.
En imagerie médicale vient s’additionner, en plus de ce contrôle de la taille du champ produit par la machine, le contrôle de la taille du champ imagée. Dans ce cas, une analyse des images produites est nécessaire.
Pour ces applications, on inclue dans le mélange avant durcissement un peigne radio-opaque réalisée par découpe ou estampage d’une feuille métallique ou par impression additive d’une céramique, pour former une structure d’indexation avec un pas millimétrique par exemple.
Dans le cas de l’application en radiologie interventionnelle, un suivi dosimétrique doit être mis en place chez les professionnels de santé soumis aux radiations.
Dans le cas de la gammagraphie un contrôle annuel de détection de fuite est obligatoire, un zonage est à mettre en place à chaque utilisation du gammagraphe et un suivi médical doit être mis en place pour les opérateurs.
Variante de couplage à un système d’enregistrement photographique
La représente une vue schématique (appareil, photo, webcam, autre) permettant de photographier le résultat Le dispositif (11) selon l’invention est placé devant un écran en plomb (12) protégeant provisoirement un détecteur (13). Un appareil de prise de vue (14) prend une image de l’ensemble pour permettre la mesure du champs couvert par la source de rayonnement ionisant (15) avec un débit Kerma maximum. A cet effet, le dispositif (11) est constitué par une règle comportant une inclusion de peigne radio-opaque avec un pas millimétrique par exemple de façon à disposer d’un repère métrologique.
Le système de prise de vue comprend avantageusement un cache permettant d'être dans le noir et d'un appareil photo, caméra ou autre moyen de prise de vue et d’améliorer la sensibilité.
Ce cache est constitué par une enveloppe opaque entourant l’ensemble de la zone de prise de vue pour améliorer le contraste par rapport à l’éclairage ambiant et améliorer la sensibilité. Ce cache peut constituer le support de l’appareil de prise de vue.
Variante avec insert La représente une autre variante où le dispositif selon l’invention est formé par un bloc parallélépipédique (21) présentant un canal longitudinal (22) pour l’introduction d’une fibre optique permettant de transmettre la lumière vers un détecteur photosensible.
Variante de réalisation en forme de réglettes Selon cette variante, les dispositifs réalisés présentant la forme de règles (31, 32, 33, 34) mesurant entre 5 cm à 22,5 cm (4 règles à disposer en croix) et 45 cm (deux règles à disposer en croix), comme présenté sur la . Elles sont centrées sur les arêtes du champ lumineux comme schématisé. Dans cette variante, les règles sont plus petites et leur coût est donc réduit. Cette méthode de mesure permet de caractériser simplement les tailles de champ, en particulier lorsque ceux-ci sont non carrés ou non circulaires (hexagonaux, orthogonaux, etc.). La taille du champ lumineux est mesurée avec une règle standard, une plaque ou tout autre support gradué. La(es) réglette(s) est(sont) centrée(s) sur l(es)’arête(s) du champ lumineux. L’écart entre le champ lumineux et le champ de rayons X est directement évaluée. Les graduations de la réglette sont également radio-opaques de telles sortes à ce que l’écart sur l’image radiologique puisse être lue directement. Lorsque le champ dans lequel sont placées les règles (31 à 34) est exposé à un champ lumineux et à un faisceau de rayonnement ionisant par une tête (35), l’observation des réglettes permet de faire apparaitre le décalage des deux champs qui se traduit par des variations entre les zones éclairées en lumière ambiante blanche et les zones fluorescentes de couleur verte.
Autres cas d’usage D’autres variantes de l’invention concernent l’application ou l’intégration de cette résine optiquement active pour former ou revêtir des gants ou d’autres matériels ou tissus utilisés par les professionnels de santé ou les civils. On peut également envisager l’intégration cette résine optiquement active dans les matériaux utilisés pour la réalisation des bagues et bracelets de dosimétrie ou dans les gants chirurgicaux. Dans ce cas, le composé est mélangé au plastique avant moulage. On peut également l’appliquer cette résine optiquement active sous forme de peinture ou vernis. Le but de cette variante est de pouvoir alerter le travailleur ou le civil lorsqu’il a l’organe ou une zone corporelle dans le champ de radiation et ainsi s’en éloigner si possible.
Système photonique comprenant une puce photonique et un dispositif de conversion multiplan DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des systèmes photoniques. Elle trouve des applications très variées, par exemple pour les communications optiques inter et intra-puce, notamment pour les centres de données, pour la réalisation de capteurs dans le domaine de biologie ou de la mesure de distance (LIDAR), pour les télécommunications.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les circuits intégrés photoniques (ou puces photoniques) sont des circuits intégrés aptes à générer, à détecter ou à manipuler des rayonnements lumineux. Ces circuits, à l’image des circuits intégrés électroniques, peuvent incorporer de multiples blocs fonctionnels, tels que des sources de rayonnement laser, des commutateurs, des modulateurs, des répartiteurs de puissance, ces blocs étant reliés entre eux par des guides d’ondes. La combinaison de ces blocs permet de réaliser des traitements complexes des rayonnements lumineux, dans un volume bien plus restreint, pour un coût plus réduit et des performances accrues en comparaison avec des technologies non intégrées mettant en œuvre un agencement de composants optiques distincts. Cela est tout particulièrement notable pour les circuits intégrés photoniques à base de silicium, qui tirent profit des techniques microélectroniques très matures de fabrication de circuits intégrés électroniques pour produire en masse des circuits optiques. Certains blocs fonctionnels optiques peuvent comprendre, sur une plateforme principalement en silicium, des couches ou des vignettes en semiconducteurs III-V, formées par épitaxie ou reporté par collage sur cette plateforme.
La puce reste dans tous les cas de forme plane, et généralement rectangulaire, comportant des cotés présentant une dimension de l’ordre du cm ou de quelques centimètres et une épaisseur relativement réduite, de l’ordre du millimètre ou de quelques millimètres. Les faces de dimensions réduites forment des tranches de la puce photonique, et les faces étendues forment les surfaces principales de la puce photonique.
En exploitation, la puce photonique est portée par un support, désigné « PCB » (pour « Printed Circuit Board » ou « Support de circuit imprimé ») sur lequel repose également les autres composants électroniques et/ou optiques, intégrés ou non, d’un système plus complexe.
Il est souvent nécessaire d’injecter dans un guide d’onde d’une puce photonique un rayonnement lumineux en vue de son traitement, ou d’extraire de cette puce un rayonnement lumineux qu’elle a produit et/ou traité. Le rayonnement lumineux injecté dans la puce ou extrait de la puce peut se propager en espace libre ou être guidé par une fibre optique. Le couplage se produit au niveau d’une zone d’émission/réception de la puce.
Description détaillée Cette divulgation présente un revêtement protecteur électrolytique sans chrome pour des composants en aluminium soudés (c’est-à-dire ceux ayant des joints de soudure). Le revêtement est un revêtement époxy anodique électrodéposé qui comprend une fine couche d’oxyde pour une résistance accrue à la corrosion, ainsi qu’une adhérence du revêtement organique ultérieur. Le revêtement est plus respectueux de l’environnement que les revêtements à base de chrome et n’interagit pas négativement avec les joints de soudure par piégeage d’électrolyte dans les crevasses.
La est une vue en perspective du conduit 100 adapté pour retenir et/ou transporter des fluides (par exemple, des gaz ou des liquides) dans un système de gestion de fluide plus grand. Dans un exemple de mode de réalisation, le conduit 100 peut être un conduit de transport de gaz faisant partie d’un système de prélèvement d’air ou de contrôle environnemental (ECS) d’un aéronef. Le conduit 100 comprend un corps métallique creux 102 définissant un volume interne 104 à l’intérieur duquel le fluide peut passer. Dans un exemple de mode de réalisation, le corps 102 peut être formé d’aluminium (y compris d’alliages d’aluminium). Le corps 102 peut être composé de plusieurs segments plus petits 106 (tous ne sont pas marqués sur la ) attachés par des joints de soudure 108 (tous ne sont pas marqués sur la ). Dans le mode de réalisation illustré, les segments 106 sont des structures creuses/tubulaires, de sorte que les joints de soudure 108 circonscrivent entièrement le corps 102 afin de rendre le corps 102 étanche aux fluides. Le soudage ensemble de segments plus petits 106 permet la formation d’un corps allongé 102 avec des parties droites et incurvées positionnées avec précision, comme cela peut être souhaitable dans des espaces restreints (par exemple, des petits compartiments, des cloisons, etc.). Le conduit 100 comprend en outre des caractéristiques externes 110 qui, dans le mode de réalisation représenté, sont des bossages (ci-dessous « bossages 110 »). Les bossages 110 peuvent également être connectés au corps 102 via des joints de soudure 108. Les bossages 110 peuvent interconnecter le conduit 100 à diverses structures de montage et/ou de support de l’aéronef. Le conduit 100 peut en outre comprendre des extrémités à bride 112, qui peuvent également être reliées au corps 102 par des joints de soudure 108. Les extrémités à bride 112 peuvent aider à accoupler le conduit 100 à d’autres conduits et/ou composants.
La est une vue en perspective du conduit 200, également adapté au transport de fluides. Le conduit 200 est similaire au conduit 100 en ce qu’il comprend un corps creux 202, de préférence formé d’aluminium, définissant le volume interne 204. En conséquence, le conduit 200 peut faire partie du même système de gestion de fluide que le conduit 100, ou d’un système différent. Le corps creux 202 est incurvé de sorte que le fluide qui le traverse tourne approximativement de 90°. Le conduit 200 comprend une caractéristique externe 210 qui, dans le mode de réalisation représenté, est un support (ci-dessous « support 210 »). Le support 210 peut également être formé d’aluminium ou d’un autre métal et fixé au corps 202 par le joint de soudure 208. Le conduit 200 peut en outre comprendre des extrémités à bride 212, chacune fixée via un joint de soudure 208, pour réaliser une interface du conduit 200 avec un autre conduit (par exemple, le conduit 100) et/ou composant.
La est une vue en perspective du conduit 300, également adapté au transport de fluides. Le conduit 300 est similaire aux conduits 100 et 200 en ce qu’il comprend un corps creux 302, de préférence formé d’aluminium, définissant le volume interne 304 (indiqué par une ligne directrice en pointillés). Le conduit 300 est un té pour la transition de l’écoulement de fluide à 90° et comprend des segments droits disposés perpendiculairement 306. Le conduit 300 peut en variante être utilisé pour introduire un premier écoulement de fluide se déplaçant dans une première direction dans un second écoulement de fluide se déplaçant dans une seconde direction orthogonale. Le joint de soudure en angle 308 attache un segment 306 à l’autre. Le joint de soudure 308 est appelé coudé car il est disposé à un angle par rapport aux segments 306. Le conduit 300 peut également comprendre des extrémités à bride 312, chacune fixée via un joint de soudure (circonférentiel) 308, pour réaliser une interface du conduit 300 avec un autre conduit (par exemple, conduit 100 et/ou conduit 200) et/ou composant.
Les conduits 100, 200 et/ou 300 peuvent idéalement comprendre un revêtement protecteur (par exemple, résistant à la corrosion). Lors de l’anodisation de tels composants en aluminium soudés avec de l’acide chromique et/ou de l’acide sulfurique, l’acide peut être piégé dans les joints de soudure, même après un rinçage méticuleux du composant. En conséquence, la illustre les étapes 416 à 424 du procédé 414 pour électrodéposer un revêtement protecteur sur un composant en aluminium soudé pour former un composant revêtu. Tels qu’utilisés ici en ce qui concerne le procédé 414, « électrodéposition » et « électrodéposer » se réfèrent à un dépôt anodique. La est une illustration en coupe droite simplifiée du composant revêtu tubulaire 500. Les figures 4 et 5 sont discutées ensemble.
Le composant revêtu 500 peut être un conduit sensiblement similaire à l’un quelconque des conduits 100, 200 ou 300. Le composant revêtu 500 comprend un corps 502 formé à partir de segments 506 attachés au niveau du joint de soudure 508. Le corps 502 définit le volume interne 504 à travers lequel un fluide peut passer. Visibles également sur la , sont les surfaces externe et interne respectives 524 et 526 du corps 502. Comme illustré, le joint de soudure 508 s’étend généralement perpendiculairement entre les surfaces externe et interne respectives 524 et 526. À l’étape 416, le corps 502 peut subir une préparation facultative des surfaces 524 et 526, telle qu’un dégraissage, un rinçage, une désoxydation et un rinçage supplémentaire. Chaque sous-étape peut être réalisée en immergeant le composant 500 dans un bain de la solution appropriée. Une telle préparation de surface peut faciliter l’étape d’électrodéposition ultérieure.
À l’étape 418, le revêtement protecteur 528 peut être électrodéposé sur le corps 502, et plus spécifiquement, les surfaces 524 et 526. Le revêtement 528 peut être un revêtement (ou apprêt) époxy à base d’eau sans chrome dans un exemple de mode de réalisation. Le corps 502 est immergé dans un bain électrolytique et chargé positivement, de sorte que le corps 502 est l’anode. À cet égard, le revêtement 528 peut être un revêtement anodique. Le revêtement 528 se dépose de manière relativement uniforme sur chacune des surfaces externe et interne 524 et 526, respectivement. Dans certains cas, le revêtement 528 peut être légèrement plus mince sur la surface interne 526 par rapport à son épaisseur sur la surface externe 524. Le revêtement 528 est généralement coextensif avec les zones des surfaces externe et interne respectives 524 et 526, car le corps 502 est complètement immergé dans le bain de galvanoplastie. L’épaisseur du revêtement 528 peut être contrôlée par un parmi le temps d’immersion et la tension appliquée, ou une combinaison de ceux-ci. Le revêtement 528 comprend une couche d'époxy 530 et une couche d’oxyde relativement mince (par exemple Al 2 O 3 ) 532 formées initialement pendant l’électrodéposition. La couche d’oxyde 532 peut être une couche dense de filaments d’oxyde. La couche d’oxyde 532 peut ancrer la couche d’époxy 530 à l’aluminium sous-jacent, et confère ainsi une plus grande résistance à la corrosion aux surfaces 524 et 526 que la couche d’époxy 530 seule.
Après l’électrodéposition, le composant maintenant revêtu 500 peut être rincé à l’étape 420. Le rinçage peut comprendre l’immersion du composant 500 dans une ou plusieurs cuves d’une solution de rinçage. À l’étape 422, le composant 500 peut être placé dans un four pour durcir le revêtement 528 à une température allant de 100 °C à environ 120 °C. À l’étape 424, des revêtements supplémentaires facultatifs, tels qu’une couche de finition, peuvent être appliqués sur le revêtement durci 528.
Le revêtement 528 et le procédé 414 présentent de nombreux avantages. Premièrement, le revêtement 528 n’implique pas de matériaux corrosifs qui peuvent être piégés dans les joints de soudure, ce qui peut entraîner une décoloration et/ou une corrosion d’un composant. L’électrodéposition est plus contrôlée que, par exemple, des techniques de revêtement par pulvérisation, de sorte que le revêtement 528 peut être appliqué plus uniformément et en moins de temps. Celui-ci comprend un dépôt plus uniforme sur des surfaces internes de composants de forme complexe. Le revêtement 528 et le procédé 414 sont également respectueux de l’environnement. Le revêtement 528 est sans chrome, à faible teneur en COV (composé organique volatil) et à faible émission de solvant. Le procédé 414 peut être automatisé, par exemple, en utilisant un bras ou un portique robotisé pour transférer le composant 500 entre les cuves et enfin, le four. L’automatisation et l’absence de produits chimiques nocifs minimisent l’exposition des travailleurs à toute matière dangereuse pendant le processus de revêtement. Enfin, le revêtement 528 peut être appliqué en moins d’étapes que des revêtements protecteurs traditionnels, et l’automatisation réduit le temps de traitement par composant.
Le revêtement 528 peut être appliqué sur des composants en aluminium à la fois dans l’aviation commerciale et militaire, et répond donc à toutes les normes pertinentes (par exemple, MIL-STD), ainsi qu’aux normes environnementales internationales.
Discussion de modes de réalisation possibles
Ce qui suit sont des descriptions non exclusives de modes de réalisation possibles de la présente invention.
Un composant revêtu comprend un corps métallique définissant un volume interne configuré pour retenir y un fluide. Le corps métallique comprend une pluralité de segments, au moins un joint de soudure fixant la pluralité de segments, une surface externe et une surface interne faisant face et définissant le volume interne. Le composant comprend en outre un revêtement protecteur sans chrome disposé sur chacune de la surface externe et de la surface interne. Le revêtement comprend une couche d’époxy et une couche d’oxyde disposée entre la couche d’époxy et la surface externe et la surface interne respectives.
Ainsi, la calandre 1 en combinaison avec l’armature 5 permet de former une face avant 2 qui répond aux exigences de sécurité et de résistance en cas d’appui. En effet, la calandre 1 lumineuse est libre de bouger dans l’armature 5 grâce à la coopération de l’interface de fixation 4 avec l’interface complémentaire 6 de fixation. De plus le montage de la calandre 1 est simple, puisqu’il suffit d’introduire chaque platine 7 dans une ouverture 14 dédiée.
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation de la calandre et ou de l’armature décrites ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.