INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le module de contrôle 13 est configuré pour déterminer l’état de contrôle à transmettre au module de commande 11. Le module de contrôle 13 est, d’une part, connecté au module de commande 11 et, d’autre part, à la charge 20 externe. Le module de contrôle 13 est connecté à un nœud entre la charge 20 externe et le transistor 12, éventuellement par le biais du module de filtrage 15 lorsque ce dernier est présent. L’état de contrôle est déterminé en fonction d’un niveau de charge. L’état de contrôle est préférentiellement une variable binaire. L’état de contrôle prend, par exemple, pour valeur 0 ou 1. L’état de contrôle peut également prendre une valeur haute H (pour l’anglais « high ») ou une valeur basse L (pour l’anglais « low »). Ainsi le module de contrôle 13 transmet un signal (numérique ou analogique) correspondant à l’état de contrôle, c’est-à-dire soit un état d’activation de charge correspondant à une valeur d’activation de la charge, soit un état de désactivation de charge correspondant à une valeur de désactivation de la charge.
On entend par « niveau de charge » de la charge 20 externe la valeur du courant I circulant dans la charge 20 externe et permettant une activation ou une désactivation de la charge. On entend par activation de la charge 20 externe l’activation de la fonctionnalité désirée quand le courant I circule dans la charge, que ce soit pendant son alimentation par le biais du transistor de puissance à l’état fermé ou encore dans un cas où le courant I circule dans la charge 20 externe en ayant le transistor de puissance ouvert. Selon un exemple, le module de contrôle peut recevoir une information du niveau de charge en mesurant un courant au niveau haut de la charge (un exemple de principe de mesure est un capteur de courant à effet hall entre la borne + et la charge). Lorsque la commande électrique est émise par le module de commande 11 au niveau de sa sortie CMD pour activer la fonctionnalité, le niveau de charge passe à une valeur d’activation I 0 . On entend par « valeur d’activation » une intensité atteinte par le courant I dans la charge 20 externe nécessaire pour activer la fonctionnalité. Lorsque le transistor de puissance 12 est ouvert, le niveau de charge est proche d’une valeur nulle. Dans la suite, il est expliqué que le transistor de puissance 12 peut aussi être commandé dans un mode de fonctionnement linéaire par le biais du module de relaxation 14. Dans ce cas, le niveau de charge est égal à une valeur limite I lim . La valeur limite I lim est prédéfinie en fonction de l’application, par exemple par le module de relaxation 14. Dans le mode de fonctionnement linéaire, la grille du transistor de puissance 12 est polarisée et le transistor de puissance 12 devient résistif, ce qui limite le courant qui le traverse. La différence de potentiel entre la grille et la source du transistor de puissance 12 est donc limitée de sorte que le transistor de puissance 12 soit en mode de fonctionnement linéaire.
Ainsi, l’état de contrôle prend une valeur différente pour correspondre au niveau de charge, notamment lorsque le niveau de charge est égal à la valeur d’activation, à la valeur limite ou est nul. A titre d’exemple, l’état de contrôle est : L’état d’activation a pour valeur H (ou 1) lorsque le niveau de charge est égal à la valeur d’activation ou à la valeur limite I lim ; L’état de désactivation a pour valeur L (ou 0) lorsque le niveau de charge est nul.
L’état de contrôle correspond à l’état d’activation lorsque le niveau de charge est égal à la valeur limite I lim à la condition que le système d’actionnement électronique 10 ne comprenne pas le module de relaxation 14 et le module de filtrage 15. Lorsque ces deux derniers modules sont présents, le module de relaxation 14 limite l’intervalle de temps où I=I lim , et le module de filtrage 15 masque l’état haut.
Le niveau de charge est évalué en continu par le module de contrôle 13, puisque le module de contrôle 13 est raccordé (directement ou indirectement) à la charge 20 externe. Alternativement, le niveau de charge peut être évalué périodiquement par le module de contrôle 13, à une période de contrôle prédéterminée en fonction du cas d’application.
Le module de contrôle 13 est configuré pour détecter une modification du niveau de charge. A détection de la modification, l’état de contrôle est modifié pour correspondre au niveau de charge modifié.
Le niveau de charge est préférentiellement mesuré au moyen d’un amplificateur opérationnel (non représenté) qui détecte le niveau de tension entre le transistor de puissance 12 et la charge. L’amplificateur opérationnel permet de comparer ce niveau de tension à une tension de référence. La tension est basse lorsque le transistor de puissance 12 est fermé et haute lorsqu’il est ouvert. Lorsque le transistor de puissance 12 est en mode de fonctionnement linéaire, la tension détectée par l’amplificateur opérationnelle est haute.
Le module de filtrage 15 sert d’intermédiaire de connexion entre le module de contrôle 13 et la charge 20 externe. Dans ce cas, le module de contrôle 13 est, d’une part, connecté au module de commande 11 et, d’autre part, au module de filtrage 15. Le module de contrôle 13 n’est alors plus connecté à la charge 20 externe directement, mais par l’intermédiaire du module de filtrage 15. Le module de filtrage 15 est configuré pour appliquer un délai t MON à l’évaluation du niveau de charge par le module de contrôle 13. C’est-à-dire que lorsqu’une modification du courant I dans la charge 20 externe advient, cette modification n’est pas instantanément répercutée au module de contrôle 13 mais est retardée avec retard égal au délai t MON appliqué par le module de filtrage 15.
L’intérêt d’un tel module de filtrage 15 est de pallier une latence éventuelle lors du transfert de la commande électrique depuis le module de commande 11 vers le transistor de puissance 12, afin d’assurer une cohérence entre l’état de sortie et l’état de contrôle à l’émission de la commande électrique. Le module de filtrage 15 permet également de créer un état « erroné » entre la sortie CMD et l’entrée MON lorsque le module de relaxation 14 est activé. Sans ce module de filtrage 15, l’état de contrôle à l’entrée MON suit les mêmes oscillations que la relaxation, c’est-à-dire des oscillations avec une fréquence d’oscillation élevée. Avec ce module de filtrage 15, l’état de contrôle de l’entrée MON reste à l’état bas alors que les oscillations ont lieu.
Cependant, si une texture tissée 3D présente intrinsèquement une meilleure tenue à l’impact, les interfaces présentes entre les tours adjacents de la texture tissée 3D peuvent constituer des zones de faiblesse face à un impact. Il en est de même pour une entrée d’air ou un capot de nacelle d’un ensemble propulsif.
Il est donc souhaitable de pouvoir disposer d’une pièce de révolution en matériau composite pour ensemble propulsif présentant une ténacité accrue au niveau des interfaces entre les tours adjacents du renfort fibreux de la pièce de révolution afin d’augmenter sa tolérance à l’impact.
A cet effet, selon l'invention, il est proposé un procédé de fabrication d'une pièce de révolution en matériau composite pour ensemble propulsif comprenant : - la réalisation d’une préforme fibreuse sur un mandrin ayant un profil correspondant à celui de la pièce à fabriquer, et - la densification de la préforme fibreuse par une matrice, caractérisé en ce que la réalisation de la préforme fibreuse comprend la formation d’une ébauche fibreuse sous forme de bande comprenant une couche structurale présentant un tissage tridimensionnel et une texture fibreuse d’interface comprenant des fibres de polyamide ou de verre, la texture fibreuse d’interface présentant une épaisseur inférieure à 1 mm et un taux surfacique de fibres de polyamide ou de verre inférieur à 90%, l’ébauche fibreuse étant mise en forme sur le mandrin, ladite texture fibreuse d’interface s’étendant au moins sur un tour complet autour du mandrin.
Le procédé de l’invention permet ainsi d’obtenir une pièce en matériau composite ayant une ténacité améliorée au niveau des interfaces de liaison entre les tours adjacents de la couche structurale. La pièce en matériau composite ainsi obtenue présente une capacité de rétention accrue. L’ajout d’une texture fibreuse d’interface en fibres de polyamide ou de verre permet en effet de renforcer l’interface de liaison et de dissiper d’avantage d’énergie lors d’un impact. Un matériau plus souple (fibre de verre ou de polyamide) que le carbone présent dans la texture fibreuse tridimensionnel, a pour effet de faire bifurquer et d’arrêter les fissures existantes. L’arrêt de fissure nécessite un réamorçage et donc d’avantage d’énergie. Les bifurcations locales de fissures, augmentent le trajet de fissure et donc l’énergie dissipée. Cette texture fibreuse d’interface permet de démultiplier les fissures et donc de dissiper d’avantage d’énergie dans l’épaisseur pour une surface donnée. La couche structurale assure quant à elle la cohésion et la résistance mécaniques de la pièce.
Selon un aspect du procédé de l’invention, la texture fibreuse d’interface est choisie parmi au moins une des textures suivantes : tissé bidimensionnel, tricot, feutre, voile, tresse et mat.
Selon un autre aspect du procédé de l’invention, la texture fibreuse d’interface présente un taux surfacique de fibres de polyamide compris entre 50% et 70%.
Selon un autre aspect du procédé de l’invention, l’ébauche fibreuse est enroulée sur n tours sur le mandrin, la texture fibreuse d’interface s’étendant sur n-1 tours autour du mandrin. Cela permet d’interposer une texture fibreuse d’interface entre tous les tours adjacents de la préforme et, par conséquent, du renfort fibreux.
L’invention a également pour objet une pièce de révolution en matériau composite pour ensemble propulsif comprenant un renfort fibreux, ledit renfort fibreux étant densifié par une matrice, caractérisée en ce que le renfort fibreux comprend dans le sens de l’épaisseur au moins deux couches superposées présentant un tissage tridimensionnel et une texture fibreuse d’interface présente à l’interface entre lesdites au moins deux couches superposées, la texture fibreuse d’interface comprenant des fibres de polyamide ou de verre, ladite texture fibreuse d’interface présentant en outre une épaisseur inférieure à 1 mm et un taux surfacique de fibres de polyamide ou de verre inférieur à 90%.
Comme expliqué ci-avant, la pièce en matériau composite de l’invention présente une résistance accrue à l’impact par rapport aux pièces en matériau composite de l’art antérieur.
Selon un aspect de la pièce de l’invention, la texture fibreuse d’interface est choisie parmi au moins une des textures suivantes : tissé bidimensionnel, tricot, feutre, voile, tresse et mat.
Selon un autre aspect de la pièce de l’invention, la texture fibreuse d’interface présente un taux surfacique de fibres de polyamide ou de verre compris entre 50% et 70%.
La est une vue schématique en perspective d’un métier à tisser montrant le tissage d’une structure fibreuse tridimensionnelle utilisée pour la formation du renfort fibreux du carter des figures 1 et 2,
Le dispositif de détection 1 peut également comporter une fuite calibrée 22 raccordée à l’enceinte 3 ( ). On entend par fuite calibrée, une fuite dont on connaît les caractéristiques. La fuite calibrée peut être utilisée pour obtenir le spectre d’un produit scellé 2 de référence.
Pour ce faire, on réalise un test d’étalonnage avec un produit scellé 2 intègre contenu dans l’enceinte 3 dans laquelle on injecte un débit connu d’azote via la fuite calibrée 22.
Selon un exemple de réalisation, la fuite calibrée 22 comporte un capillaire 23 et une vanne d’isolation 24 interposés entre un distributeur d’azote et l’enceinte 3. Le capillaire 23 permet la délivrance d’un débit constant et connu d’azote. Le produit scellé 2 intègre contenu dans l’enceinte 3 au moment de cette mesure permet d’ajouter la source de dégazage issue des parois du produit scellé 2 au signal de référence.
Le dispositif de détection 1 peut comporter une unité de contrôle 20, telle qu’un ordinateur, automate ou contrôleur, connectée au spectromètre d’émission optique 14 pour recevoir de ce dernier, des signaux représentatifs de l’évolution des espèces gazeuses ionisées dans la chambre 12 et pour identifier si une longueur d’onde caractéristique de l’azote est présente dans le spectre pour identifier une fuite.
Selon un exemple de réalisation, l’unité de contrôle 20 est configurée pour contrôler l’ouverture variable de la restriction à conductance variable 10 et/ou le débit du dispositif d’injection de gaz 11 en fonction d’un paramètre de contrôle de la jauge de gaz ionisés 5 afin d’allumer ou maintenir un plasma dans la chambre 12.
Le paramètre de contrôle de la jauge de gaz ionisés 5 est par exemple la tension du générateur du dispositif de génération d’un plasma 13.
L’unité de contrôle 20 peut également être configurée pour contrôler la vanne d’isolation 24 de la fuite calibrée 22 le cas échéant.
En fonctionnement, le procédé de détection 100 pour le contrôle d’étanchéité de produits scellés 2 dans le dispositif de détection 1 comporte les étapes suivantes ( ).
On considère que la vanne d’isolation 9 est initialement fermée, l’enceinte 3 étant isolée du volume tampon 8, le volume tampon 8 étant mis sous vide par la pompe à vide turbomoléculaire 7 dont le refoulement est maintenu sous vide primaire par la pompe à vide primaire 6.
Dans une première étape 101, on place au moins un produit qui a été scellé 2 au préalable sous une atmosphère contenant de l’azote, par exemple qui a été scellé sous air ou sous azote, dans l’enceinte 3. Cette première étape 101 est réalisée à la pression de l’atmosphère régnant à l’extérieur de l’enceinte 3, par exemple la pression atmosphérique.
Selon un exemple de réalisation, on injecte un gaz de substitution dans l’enceinte 3 au cours de la première étape 101 afin de balayer les parois de l’enceinte 3 de gaz de substitution. Ce balayage des parois par un gaz de substitution alors que l’on ouvre l’enceinte 3 pour le déchargement/chargement d’un produit scellé 2 à tester permet d’éviter que les parois de l’enceinte 3 puissent se charger d’espèces gazeuses provenant de l’air ambient et augmentent le bruit de fond lorsque l’enceinte 3 est mise sous vide. Puis, on ferme l’enceinte 3.
Dans une deuxième étape 102, on ouvre la vanne d’isolation 9 de manière à mettre l’enceinte 3 en communication avec le volume tampon 8 sous vide, ce qui abaisse la pression dans l’enceinte 3 et dans la chambre 12 de la jauge de gaz ionisés 5. L’ouverture de la restriction à conductance variable 10 est par exemple maximum et le débit du dispositif d’injection de gaz 11 est par exemple minimum. Le vide secondaire obtenu (ou pression de test) est par exemple compris entre 10 -2 mbars (1Pa) et 10 -7 mbars (10 -5 Pa).
La restriction à conductance variable 10 permet d’augmenter le débit de pompage pour obtenir la pression de test dans l’enceinte 3 rapidement au cours de la première étape 101 et ceci pour différents taux de dégazage de produits scellés. En effet la conductance variable agencée devant la pompe à vide turbomoléculaire 7 permet d’augmenter la section de passage et donc la conductance afin d’abaisser au plus vite la pression depuis la pression atmosphérique après le chargement d’un produit scellé 2 et de conserver ce pompage maximum jusqu’à la fin du dégazage. La durée de dégazage peut alors être adaptée selon le taux de dégazage du produit scellé 2 afin d’éviter qu’elle ne prenne plusieurs heures par exemple pour des contenants dégazant beaucoup, tels que ceux en matériau plastique.
Dans une troisième étape 103, on injecte de manière continue un gaz de substitution distinct de l’azote dans l’enceinte 3 au moyen du dispositif d’injection de gaz de substitution 11, par exemple avec un débit initial de 10 -3 mbar.l/s, soit 10 -4 Pa.m 3 /s et, tout en poursuivant le pompage sous vide secondaire dans l’enceinte 3, on ionise les gaz contenus dans l’enceinte 3 au moyen de la jauge de gaz ionisés 5 pour surveiller l’évolution dans l’enceinte 3 de la concentration d’azote par analyse par spectrométrie d’émission optique et identifier la présence d’une fuite dudit produit scellé 2.
L’ouverture de la restriction à conductance variable 10 et le débit du dispositif d’injection de gaz 11 sont contrôlés de manière à pouvoir générer et maintenir un plasma allumé dans la chambre 12 de la jauge de gaz ionisés 5.
L’injection continue de gaz de substitution dans l’enceinte 3 combinée à la réduction de flux 10 à l’aspiration de la pompe à vide turbomoléculaire 7 permettent d’adapter la pression des gaz à l’intérieur de l’enceinte 3 et donc dans la chambre 12 de la jauge de gaz ionisés 5, pour atteindre des pressions de test compatibles avec la génération et le maintien d’un plasma dans la chambre 12.
Dans certains modes de réalisation, le module de traction de la deuxième matière thermoplastique peut être inférieur ou égal à 2500 MPa, en particulier inférieur ou égal à 1500 MPa, en particulier inférieur ou égal à 1200 MPa, dans certains cas inférieur ou égal à 800 MPa et/ou supérieur ou égal à 15 MPa, notamment supérieur ou égal à 50 MPa, en particulier supérieur ou égal à 100 MPa.
Le module de traction est mesuré selon les normes ISO 527-1:2019 et/ou ISO 527-2:2012.
Dans certains modes de réalisation, le ratio du pourcentage massique de la deuxième matière thermoplastique, par exemple du deuxième polyester de la deuxième matière thermoplastique, sur la première matière thermoplastique, par exemple du premier polyester de la première matière thermoplastique, peut être supérieur ou égal à 0,20, notamment supérieur ou égal à 0,30, en particulier supérieur ou égal à 0,35 et/ou inférieur ou égal à 0,70, notamment inférieur ou égal à 0,60, en particulier inférieur ou égal à 0,55.
Dans certains modes de réalisation, le polyester de la première matière thermoplastique et le polyester de la deuxième matière thermoplastique peuvent être de dénominations différentes, par exemple l’un est à base de PLA et l’autre à base de PBAT ou inversement ou encore par exemple l’un est à base d’un PET, un Bio-PET, un polyester biodégradable, un PHA et/ou un PLA et/ou un PBAT et/ou un PBS et/ou un PBS A et/ou un PES et/ou un PTS et/ou un PTAT et/ou un PCL et/ou un TPS, et l’autre à base d’une deuxième matière thermoplastique de dénomination différente et choisie également dans cette même liste.
Dans certains modes de réalisation, la deuxième matière peut comprendre une matière non thermoplastique qui est présente à une teneur supérieure ou égale à 1,5% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, notamment supérieure ou égale à 2%, en particulier supérieure ou égale à 4% et/ou inférieure ou égale à 15%, notamment inférieure ou égale à 12%, notamment inférieure ou égale à 10%.
Dans certains modes de réalisation, la deuxième matière peut comprendre une charge minérale et/ou végétale dont la teneur est inférieure ou égale à 25% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, notamment inférieure ou égale à 20% et/ou supérieure ou égale à 5%, notamment supérieure ou égale à 10%, notamment supérieure ou égale à 13%.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif peut avoir un grammage inférieur ou égal à 200 g/m², notamment inférieur ou égal à 150 g/cm², en particulier inférieur ou égal à 120 g/cm².
Dans certains modes de réalisation, les éléments de retenue peuvent avoir une hauteur supérieure ou égale à 120 µm et/ou inférieure ou égale 400 µm.
Dans certains modes de réalisation, la base peut présenter une épaisseur supérieure ou égale à 25 µm, notamment supérieure ou égale à 40 µm et/ou inférieure ou égale à 150 µm, notamment inférieure ou égale à 100 µm.
L’épaisseur de la base est mesurée entre la face supérieure et la face inférieure selon une direction perpendiculaire à la face supérieure et à la face inférieure. La face supérieure de la base peut être plane ou sensiblement plane. La face inférieure de la base peut être plane ou sensiblement plane.
Dans certains modes de réalisation, chaque élément de retenue peut comprendre une tige surmontée d’une tête ; chaque tige comprenant une extrémité inférieure reliée à la base, et une extrémité supérieure opposée de laquelle s’étend la tête.
La tête s’étend typiquement depuis l’extrémité supérieure de la tige. La tête peut présenter au moins une portion s’étendant au-delà de l’extrémité supérieure de la tige, afin de définir une portion d’accroche ou lobe adaptée pour venir engager des fibres et/ou des boucles et/ou des éléments de retenue complémentaire pour réaliser une liaison auto-agrippante. La tête présente ainsi typiquement une section maximale ayant une surface strictement supérieure à la surface de l’extrémité supérieure de la tige.
Dans certains modes de réalisation, la tête présente une épaisseur supérieure ou égale à 20 µm, notamment supérieure ou égale à 40µm, et/ou inférieure ou égale à 150 µm, en particulier inférieure ou égale à 70 µm, plus particulièrement inférieure ou égale à 60 µm.
Dans certains modes de réalisation, la tête présente une épaisseur supérieure ou égale à 120 µm, notamment supérieure ou égale à 150 µm, et/ou inférieure ou égale à 550 µm, en particulier inférieure ou égale à 500 µm, plus particulièrement inférieure ou égale à 480 µm.
A titre d’exemple non limitatif, selon une première direction, par exemple selon la direction MD (selon le sigle en anglais pour « Machine Direction », la tige présente une largeur minimale et la tête présente une largeur maximale, le ratio de la largeur minimale de la tige sur la largeur maximale de la tête est supérieur ou égal à 0,5, notamment supérieur ou égal à 0,55, en particulier supérieur ou égal 0,6 et/ou inférieur ou égal à 1,0, notamment inférieur ou égal à 0,95, en particulier inférieur ou égal à 0,90.
A titre d’exemple non limitatif, selon une deuxième direction, notamment perpendiculaire à la première direction, par exemple selon la direction CD (selon le sigle en anglais pour « Cross Direction »), la tige présente une largeur minimale et la tête présente une largeur maximale, le ratio de la largeur minimale de la tige sur la largeur maximale de la tête est supérieur ou égal à 0,35, notamment supérieur ou égal à 0,4, en particulier supérieur ou égal 0,45 et/ou inférieur ou égal à 1,0, notamment inférieur ou égal à 0,8, en particulier inférieur ou égal à 0,70, notamment inférieure ou égale à 0,65.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un système d’aide à la conduite du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
illustre un dispositif configuré pour contrôler un système d’aide à la conduite du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Un procédé et un dispositif de contrôle d’un système d’aide à la conduite d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 5. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, le procédé de contrôle d’un système d’aide à la conduite, dit système ADAS, d’un véhicule, comprend une étape de contrôle d’affichage d’un premier message textuel représentatif d’un état du système ADAS dans un contenu déterminé d’une interface homme-machine, dite IHM, affiché dans une première zone de l’écran tactile, une étape de réception de premières données représentatives d’un premier appui tactile sur le premier message textuel et une étape de contrôle d’affichage d’un premier contenu graphique dans une deuxième zone de l’écran tactile déclenché par la réception des premières données, le premier contenu graphique comprenant un deuxième message textuel différent du premier message textuel et un ensemble d’objets graphiques comprenant au moins un objet graphique.
Un tel procédé permet de commander, via une action volontaire, l’affichage d’informations concernant le système ADAS.