INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un ou plusieurs modes de réalisation : les coupes bidimensionnelles de l’image tridimensionnelles sont des coupes indexées successives selon la direction prédéterminée, chaque coupe étant associée à une valeur respective d’un indice i ; la position de référence correspond à la position du centre de section du toron prédite par le modèle dans une coupe de référence d’indice i R ; la valeur absolue de la différence entre i R et i C est inférieure à une valeur prédéterminée, i C étant l’indice de la coupe à laquelle la position du centre de section du toron est déterminée.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé selon le premier aspect de l’invention comprend en outre obtenir, à partir des indicateurs de qualité déterminés, un indicateur global de qualité de la détermination du squelette du toron.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, l’indicateur global de qualité est obtenu à partir du pourcentage de prédictions vérifiant un critère de qualité prédéterminé ou à partir d’une combinaison linéaire d’indicateurs de qualité.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé selon le premier aspect de l’invention comprend en outre une émission d’un message indiquant que le squelette du toron doit être vérifié par un opérateur si l’indicateur global de qualité ne remplit pas un critère donné.
Un deuxième aspect de l’invention porte sur un procédé, mis en œuvre par ordinateur, d’entraînement d’un modèle d’apprentissage automatique pour déterminer un squelette d’un toron s’étendant dans une direction prédéterminée dans une portion de pièce en matériau composite tissé, le procédé comprenant : Recevoir une pluralité de représentations tridimensionnelles d’une pluralité respective de portions de pièce en matériau composite tissé, chaque représentation tridimensionnelle comprenant un ensemble respectif de coupes bidimensionnelles, les coupes bidimensionnelles s’étendant selon un plan normal à la direction prédéterminée et représentant des sections de torons s’étendant selon la direction prédéterminée, les coupes bidimensionnelles étant annotées avec un ensemble de positions correspondant à des centres de section de torons s’étendant selon la direction prédéterminée ; Entraîner le modèle d’apprentissage automatique en utilisant les coupes bidimensionnelles annotées, le modèle d’apprentissage automatique entraîné prenant en entrée une coupe bidimensionnelle et étant configuré pour fournir en sortie une prédiction des positions des centres de torons dans ladite coupe bidimensionnelle, l’entraînement étant réalisé en optimisant une fonction de coût dépendant d’une différence entre des positions prédites et des positions de la coupe bidimensionnelle annotée.
Le procédé selon le deuxième aspect de l’invention permet d’entraîner un modèle d’apprentissage automatique configuré pour fournir une prédiction d’une position d’un centre de section d’un toron. Pour ce faire, l’entraînement du modèle d’apprentissage automatique est réalisé à partir d’une base de données opportunément établie. Cette base de données comprend des coupes bidimensionnelles annotées, dans lesquelles les propriétés paramétriques d’intérêt ont été repérées par un opérateur.
En d’autres termes, le modèle d’apprentissage automatique entraîné conformément au deuxième aspect de l’invention permet de segmenter efficacement des images représentant des coupes bidimensionnelles de matériaux composites tissés pour en extraire des centres de sections de torons.
Selon des modes de réalisations particuliers de l’invention, la poudre métallique présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : ladite poudre métallique comprend et est avantageusement essentiellement constituée de poudre de NiCr ; la teneur en nickel dans la poudre de NiCr est comprise entre 40 et 50% en masse et la teneur en chrome est comprise entre 50% et 60% en masse, par rapport à la masse totale de la poudre NiCr ; la teneur en nickel dans la poudre de NiCr est comprise entre 55 et 85% en masse et la teneur en chrome est comprise entre 15% et 45% en masse, par rapport à la masse totale de la poudre NiCr ; une granulométrie de la poudre de NiCr est comprise entre 10 et 40 micromètres ; ladite poudre métallique comprend et est avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : entre 60 et 70%, de préférence entre 62 et 68 %, de cuivre ; entre 7 et 17%, de préférence entre 10 et 15 %, de nickel ; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, d’aluminium; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, de zinc. une granulométrie de la poudre métallique est supérieure ou égale à 15 microns et inférieure ou égale à 45 microns.
L’invention a encore pour objet, selon un troisième aspect, un moule de verrerie comprenant : une surface de moulage ; et un revêtement recouvrant tout ou partie de la surface de moulage et comprenant un alliage métallique issu de la projection à froid d’une poudre métallique sur la surface de moulage conformément à un procédé de traitement de surface selon le premier aspect.
Selon des modes de réalisations particuliers de l’invention, le moule de verrerie présente également une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : la poudre métallique est constituée essentiellement de nickel et de chrome ; la surface de moulage comprend l’un au moins des matériaux suivants : de la fonte graphite à structure micrographitique lamellaire, vermiculaire ou sphéroïde, un alliage à base de cuivre et d’étain tel que du bronze, de l’acier fer-carbone, de l’acier réfractaire ou de l’acier inoxydable, du laiton ; le revêtement est obtenu par projection à froid d’une poudre métallique selon le deuxième aspect.
Enfin, l’invention a pour objets, selon un quatrième et un cinquième aspect, une machine de traitement de surface d’un moule de verrerie, comprenant un support configuré pour recevoir un moule de verrerie présentant une surface de moulage et une buse de projection configurée pour projeter à froid une poudre métallique à l’état solide sur la surface de moulage de sorte à obtenir un dépôt solide, et une installation comprenant une machine de traitement de surface selon le quatrième aspect et un poste d’usinage configuré pour usiner le dépôt solide et obtenir un revêtement.
Description des figures D’autres caractéristiques, buts et avantages ressortiront de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative et est donnée en référence aux dessins annexés, sur lesquels : la illustre de manière schématique un exemple d’installation pour le traitement de surface d’un moule de verrerie conforme à un mode de réalisation ; la est un organigramme illustrant des étapes d’un procédé de traitement de surface d’un moule de verrerie conforme à un mode de réalisation ; la est une vue en coupe schématique d’un moule de verrerie comprenant un revêtement conforme à un mode de réalisation ;
Description détaillée En référence à la , la présente demande concerne le traitement de surface de tout ou partie de la surface de moulage 2 d’un moule 1 de verrerie. Le moule 1 de verrerie peut notamment comprendre un moule 1 ébaucheur configuré pour recevoir une goutte de verre (paraison) et former une ébauche. La surface de moulage 2 correspond à la surface du moule 1 susceptible d’entrer en contact avec la paraison lors du procédé de moulage. La surface de moulage 2 peut notamment comprendre l’un au moins des matériaux suivants : de la fonte graphite à structure micrographitique lamellaire, vermiculaire ou sphéroïde, du bronze (et autres alliages comprenant du cuivre et de l’étain), de l’acier de type acier fer-carbone, acier réfractaire ou acier inoxydable, du laiton. De préférence, le moule de verrerie 1 est intégralement formé dans le même matériau constitutif que la surface de moulage 2.
Afin de traiter la surface de moulage 2 d’un moule 1 de verrerie, il est proposé de projeter à froid et à une vitesse très élevée, par un gaz de projection 3 sous haute pression la transportant, une poudre métallique 4 sur tout ou partie de la surface de moulage 2.
La projection à froid et à haute pression, connue sous sa dénomination anglaise de « cold spray », permet de d’obtenir une densité de dépôt très proche de la densité théorique du matériau massif métallique constituant la poudre, sans chauffer la surface de moulage 2 lors du dépôt, ce qui évite de modifier la qualité métallurgique de la surface de moulage 2 et du dépôt solide 5. Elle permet en outre d’obtenir de fortes épaisseurs de dépôts (jusqu’à plusieurs millimètres) avec une faible rugosité et un rendement matière de plus de 90 %, ainsi qu’une cohésion interparticulaire élevée. De plus, la mise en œuvre de cette projection à froid ne nécessite pas d’étape préalable de préparation de la surface de moulage 2 ni de masquage du moule 1 à traiter.
INSTALLATION DE TRAITEMENT DE SURFACE 9 Une installation 9 destinée à ce traitement de tout ou partie de la surface de moulage 2 d’un moule 1 de verrerie est représentée sur la . Cette installation 9 comprend une machine de traitement de surface 10 et un poste d’usinage 11.
La machine de traitement de surface 10 est configurée pour projeter à froid la poudre métallique 4, sous forme solide, sur la surface de moulage 2 du moule 1. Elle comprend à cet effet une buse de projection 7, de préférence en céramique, comprenant : - un système de chauffage et de mise sous pression d’un gaz de projection 3, typiquement de l’azote ou de l’hélium, dans une chambre de pressurisation 12 ; - un distributeur de poudre 13 pour fournir la poudre métallique 4 ; - un système d’injection 18 pour injecter la poudre métallique 4 dans le gaz de projection 3 en aval de la chambre de pressurisation 12 de sorte qu’elle ne soit pas chauffée par la machine de traitement de surface 10 et reste donc à l’état solide ; - un système de transport 19 pour le transport de la poudre métallique 4 depuis le distributeur de poudre 13 jusqu’au système d’injection 18 au moyen d’un gaz porteur (typiquement identique au gaz de projection 3) ; - une tuyère convergente-divergente 8 placée en aval du système d’injection 18 et configurée pour accélérer le gaz de projection 3 lorsqu’il transporte la poudre métallique 4, la partie divergente de la tuyère 8 formant un tube de dépôt 14 ; et - un système de refroidissement 15 qui peut comprendre un conduit qui entoure le tube de dépôt 14 afin de refroidir le gaz de projection 3, qui transporte la poudre métallique 4, par conduction en faisant circuler un fluide de refroidissement autour du tube de dépôt 14 ; le fluide de refroidissement peut notamment comprendre de l’eau distillée à une température inférieure à la température du gaz de projection 3, typiquement à une température comprise entre 8 et 20°C.
La buse de projection 7 a un diamètre de sortie (au niveau de l’extrémité libre du tube de dépôt 14) compris entre deux et dix millimètres, par exemple de l’ordre de six millimètres.
La machine de traitement de surface 10 comprend en outre un support 17 configuré pour fixer le moule de verrerie 1 par rapport à la buse de projection et des actionneurs (non représentés) configurés pour déplacer la buse de projection 7 par rapport à la surface de moulage 2 dans les trois directions de l’espace. Ces actionneurs peuvent déplacer la buse de projection 7, le support 17 sur lequel est monté le moule 1 ou à la fois la buse de projection 7 et le support 17. Les actionneurs sont configurés pour déplacer la buse 7 par rapport à la surface de moulage 2 à une vitesse comprise entre 600 millimètres par seconde (mm/s) et 1000 millimètres par seconde (mm/s), par exemple de l’ordre de 800 millimètres par seconde (mm/s) (à 5 % près). Les actionneurs sont en outre configurés pour décaler la zone d’impact d’une distance comprise entre 0,5 millimètres et deux millimètres (pas de projection entre deux cordons adjacents), par exemple de l’ordre d’un millimètre (à 10 % près).
Le système de chauffage est configuré pour chauffer le gaz de projection 3 à une température supérieure ou égale à 750°C, notamment supérieure ou égale à 900°C, par exemple comprise entre 990°C et 1010°C. Le gaz de projection 3 est par ailleurs mis sous pression dans la chambre de pressurisation à une pression supérieure ou égale à trente-cinq bars, de préférence entre quarante bars et soixante-dix bars, par exemple de l’ordre de cinquante bars.
La buse de projection 7 peut être contrôlée par un poste de contrôle 16 distant, placé à proximité de la machine de traitement de surface 10 ou à distance.
Le poste d’usinage 11 comprend un support configuré pour recevoir le moule 1 revêtu du dépôt solide 5 et un outil d’usinage, tel qu’une fraiseuse, configuré pour usiner le dépôt solide 5 et obtenir le revêtement 6. L’outil d’usinage peut être manipulé par un opérateur ou monté sur l’installation 8 et contrôlé par un poste de contrôle distant, par exemple le même poste de contrôle 16 de la buse de projection 7.
Avantageusement, l'eau est présente dans la composition de la présente invention en une quantité allant de 30 % en poids à 98 % en poids, préférentiellement de 40 % en poids à 90 % en poids, plus préférentiellement de 50 % en poids à 80 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Préférentiellement, la phase aqueuse comprend un solvant organique miscible à l’eau (à température ambiante 25 °C) choisi parmi les monoalcools, les glycols et les polyols ayant de 2 à 20 atomes de carbone, tels qu'octyldodécanol, glycérine, propylène glycol, butylène glycol, pentylène glycol, hexylène glycol, caprylyl glycol, dipropylène glycol, diéthylène glycol ; et leurs mélanges, de manière à procurer un effet d'hydratation.
Si présent, avantageusement, le solvant organique miscible à l’eau choisi parmi les monoalcools, les glycols et les polyols est présent dans la composition en une quantité allant de 0,5 % en poids à 30 % en poids, préférentiellement de 5 % en poids à 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Préférentiellement, la phase aqueuse de la composition de la présente invention comprend de l'eau et de la glycérine.
La phase huileuse contient au moins une huile. Elle peut également contenir d’autres substances grasses.
Préférentiellement, la composition comprend au moins une huile.
Selon une possibilité du dispositif, chaque fente s’étend au droit d’une paroi incurvée.
Avantageusement, l’unité de guidage comporte au moins un volet mobile prolongeant une paroi incurvée.
la , représente une vue en perspective et de dessus d’un dispositif d’aération selon l’invention mettant en œuvre un boîtier selon l’invention ;
la , représente une vue de dessus du dispositif d’aération de la , une partie du boîtier n’étant pas représentée pour faciliter la compréhension du fonctionnement du dispositif.
Un boîtier 1 selon l’invention, illustré sur la permet de contenir une unité 2 de guidage pour former un dispositif 3 d’aération selon l’invention, conçu pour aérer l’habitacle d’un véhicule automobile. Le dispositif 3 d’aération est du type mettant en œuvre un effet Coanda.
Le boîtier 1 définit une entrée d’air 4, présentant au moins une ouverture d’entrée 5, et une sortie d’air 6, présentant au moins une ouverture de sortie 7. Dans un véhicule selon l’invention, l’entrée d’air 4 est, par exemple, alimentée par un ventilateur générateur d’un flux d’air éventuellement climatisé. La sortie d’air 6 est généralement disposée dans une planche de bord, non illustrée, et permet de délivrer dans l’habitacle le flux d’air généré par le ventilateur.
Le boîtier 1 définit un volume intérieur 8 conçu pour permettre la circulation du flux d’air, représenté par des flèches sur la , depuis l’entrée d’air 4 vers la sortie d’air 6, lorsque le boîtier 1 est monté sur le dispositif 3.
Comme illustré sur la , le volume intérieur 8 est dimensionné pour accueillir l’unité 2 de guidage. L’unité 2 de guidage comporte des parois incurvées 9 formant, dans le volume intérieur 8 du boîtier 1, des canaux 10 pour guider le flux d’air entre l’entrée d’air 4 et la sortie d’air 6. Les dimensions de chaque canal 10 sont adaptées à la circulation d’un flux d’air, laminaire, adhérant aux parois incurvées 9 et pour le dévier par un effet Coanda. Le dispositif 3 ainsi formé de l’unité 2 de guidage disposée dans le volume intérieur 8 du boîtier 1, comporte en outre une pluralité de volets 11 mobiles, illustrés sur la , disposés en amont de chaque canal 10 pour moduler la répartition du flux d’air empruntant le canal 10. Le principe de fonctionnement du dispositif 3 d’aération selon l’invention est similaire au fonctionnement de celui décrit dans le document de brevet cité précédemment.
Le boîtier 1 comporte en outre au moins un orifice 12 d’évacuation, chacun ménagé dans une zone 13 du boîtier 1, distincte de la sortie d’air 6, pour permettre l’évacuation d’une partie du flux d’air vers l’extérieur du boîtier 1.
Comme illustré sur la , l’ensemble des orifices 12 d’évacuation sont ménagés sur une même face 14 du boîtier 1.
Dans l’exemple illustré sur la , chaque orifice 12 d’évacuation présente une forme de fente 15 s’étendant sur une paroi 16 du boîtier 1 dans une direction sensiblement parallèle à la direction du flux d’air, dans la zone 13 de la fente 15. Comme illustré, chaque fente 15 présente une forme incurvée. La forme de chaque fente 15 correspond à la forme d’une des parois incurvées 9 de l’unité 2 de guidage. Avantageusement, chaque fente 15 s’étend au droit d’une paroi incurvée 9.
Ainsi, le boîtier 1 selon l’invention permet d’obtenir un dispositif 3 d’aération mettant en œuvre l’effet Coanda tout en permettant d’éviter, voire de supprimer, les inconvénients habituellement observés. Les fentes 15 permettent en effet d’empêcher la formation de surpression et donc de survitesse dans le flux d’air dans chaque canal 10.
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation du boîtier décrit ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
CAISSON PLAT DE BATTERIE DE TRACTION DE VEHICULE EQUIPE D’UN COUVERCLE AVEC NERVURES DE RENFORT INCLINEES La présente invention concerne un caisson plat de batterie de traction de véhicule automobile électrique ou hybride équipé d’un couvercle présentant des nervures de rigidification, ainsi qu’un véhicule automobile comportant un tel caisson de batterie.
Du MeOH (485 ml) a été ajouté à la solution aqueuse d’intermédiaire A obtenue comme décrit dans l’exemple 5 à 0-5 °C.
21,15 g de NaBH 4 (0,557 mol) ont été ajoutés portion par portion à cette nouvelle solution tout en maintenant T 4 (14,5 g, 0,38 moles) ont été ajoutés portion par portion, et le système a été maintenu sous agitation pendant 1 h à 0-5 °C, en vérifiant l’achèvement de la réaction par CCM. Le résultat est une solution contenant l’intermédiaire B.
50 ml d’une solution de NaOH à 30 % ont été ajoutés à cette solution, maintenue à 0-5 °C, jusqu’à pH 7. Le méthanol a été évaporé à 50 °C sous vide. 430 ml d’un mélange d’AcOEt/MeOH (95:5 v/v) ont été ajoutés et le système a été maintenu sous agitation à 50 °C jusqu’à ce que le produit soit complètement dissous. La solution a été refroidie à 20 °C et 75 ml d’une solution de NaOH à 30 % ont été ajoutés jusqu’à pH 8, et 200 ml d’une solution aqueuse saturée de NaHCO 3 ont été ajoutés jusqu’à pH 8,5/9. Les phases ont été séparées et la phase aqueuse a été extraite de nouveau avec 330 ml d’un mélange d’AcOEt/MeOH (95:5 v/v). Les phases organiques ont été combinées, la phase résultante a été lavée avec de l’H 2 O et concentrée sous vide à 50 °C jusqu’à un volume résiduel de 485 ml. Le résultat de cette opération est une solution organique contenant l’intermédiaire C. 86 ml d’IPA ont été ajoutés à la solution ainsi obtenue, et la solution résultante a été ajoutée à de l’acide fumarique (23,99 g ; 0,208 mol) à 50 °C. Le système a été maintenu sous agitation à 25 °C pendant 16 heures. La formation d’un précipité a été observée. Le précipité a été filtré et lavé avec un mélange d’AcOEt/IPA (95:5 v/v, 140 ml). Le solide a été séché à 48 °C, récupérant 42,75 g d’intermédiaire D brut.
Une analyse CLPH a été réalisée sur un échantillon du solide ainsi obtenu, qui a révélé un rapport RR,SS vs RS,SR de 82:18.
L’intermédiaire D brut (20 g ; 0,044 mol) a été mis en suspension dans 200 ml de MeOH, et le système a été maintenu sous agitation pendant 1 h au reflux, puis refroidi à 25 °C et maintenu sous agitation pendant 1 h. Le précipité a été filtré, lavé avec 30 ml d’un mélange d’AcOEt/MeOH (95:5 v/v) et enfin séché à 50 °C pour obtenir 14,77 g de l’intermédiaire D brut.
Une analyse CLPH a été réalisée sur un échantillon du solide ainsi obtenu, qui a révélé un rapport RR,SS vs RS,SR de 93:7.
L’intermédiaire D brut ainsi obtenu a été mis en suspension dans 75 ml de MeOH, et le système a été maintenu sous agitation pendant 1 h au reflux, puis refroidi à 25 °C et maintenu sous agitation pendant 1 h. Le précipité a été filtré, lavé avec 20 ml d’un mélange d’AcOEt/MeOH (95:5 v/v), et finalement séché à 50 °C, obtenant 13,4 d’hémifumarate pur.
Une analyse CLPH a été réalisée sur un échantillon du solide ainsi obtenu, qui a révélé un rapport RR,SS vs RS,SR de 96:4.
L’hémifumarate obtenu à la fin du processus de purification a été analysé, fournissant les résultats suivants : RMN 1 H (400 M Hz, DMSO-d 6 ) : RMN 1 H (400 M Hz, DMSO-d 6 ) : δ 9,06 (l s, 3H), 7,31-7,21 (m, 5H), 6,86 (d, J = 8,4 Hz 2H), 6,65 (d, J = 8,4 Hz, 2H), 6,62 (s, 1H), 6,15 (d, J = 2 Hz, 2H), 6,05 (t, J = 2 Hz, 1H), 4,29 (t, J = 6,4 Hz, 1H), 3,70 (ABq, J = 13,8 Hz, 2H), 2,88-2,74 (m, 2H), 2,53-2,50 (m, *), 2,39-2,33 (m, 1H), 0,84 (d, J = 6,4 Hz, 3H). (*L’intégration du signal à 2,53-2,50 est égale à 5 au lieu de 2, du fait de la présence de pics de solvant résiduel). RMN 13 C (400 M Hz, DMSO-d 6 ) : δ 166,0, 157,9, 155,2, 146,3, 140,0, 134,0, 130,1, 129,7, 128,5, 127,9, 126,6, 114,8, 103,9, 100,9, 70,6, 57,7, 56,3, 54,2, 38.3, 13.6. Masse (CI) : m/z = 394 [M + +1]
Un test XRPD a fourni le diffractogramme présenté sur la ; le tableau suivant présente la liste des pics du diffractogramme XPRD : Angle 2θ (°) Intensité % Angle 2θ (°) Intensité % 6,83 100 % 19,13 8 % 8,21 4 % 19,41 2 % 9,46 4 % 20,29 3 % 9,88 68 % 20,50 9 % 11,41 19 % 20,95 7 % 11,76 2 % 21,66 11 % 12,57 5 % 21,82 12 % 13,32 3 % 22,10 22 % 13,64 13 % 23,75 6 % 13,99 2 % 24,15 3 % 16,01 11 % 25,54 2 % 16,43 14 % 26,14 3 % 16,70 33 % 26,84 5 % 18,97 12 % 27,71 3 %
Les pics les plus intenses sont ceux aux angles 6,83°, 9,88°, 11,41°, 16,43°, 16,70° et 22,10° ± 0,2° 2θ.
7,1 mg de l’échantillon d’hémifumarate de fénotérol ont été soumis à une calorimétrie DSC ; le tracé du test est représenté sur la ; les valeurs les plus caractéristiques détectées dans la calorimétrie DSC sont un endotherme avec un pic à 156 °C et un début à 149 °C, et un endotherme avec un pic à 175 °C et un début à 167 °C. EXEMPLE 7
Cet exemple concerne la préparation de bromhydrate de fénotérol brut à partir de l’hémifumarate obtenu comme décrit dans l’exemple 6.
30 ml d’H 2 O et 40 ml d’un mélange d’AcOEt/MeOH (95:5 v/v) ont été ajoutés à l’hémifumarate (4,08 g ; 0,009 mol) suivis de 1 ml de NaOH 30 % jusqu’à pH 7,5, et 20 ml d’une solution aqueuse saturée de NaHCO 3 jusqu’à pH 9. Le système a été maintenu sous agitation à 50 °C pendant 15 minutes, refroidi à 25 °C et les phases ont été séparées. La phase aqueuse a été extraite de nouveau avec 15 ml d’un mélange d’AcOEt/MeOH (95:55 v/v). Les phases organiques combinées ont été lavées avec de l’H 2 O. Le solvant de la phase organique a été évaporé sous vide à 50 °C et le produit répondant à la formule ci-dessous a été récupéré sous forme de base libre :