INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La turbomachine selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - le dispositif de freinage est monté dans le boitier ; - l’arbre est guidé en rotation autour de l’axe de rotation Y dans le boitier via un premier palier et un second palier, le dispositif de freinage étant disposé entre le premier palier et le second palier ; - le moteur électrique est monté sur une extrémité interne du boitier en référence à l’axe longitudinal X ; - le dispositif de freinage comprend : -- un étrier solidaire du boitier ; -- un disque solidaire de l’arbre et placé dans l’étrier ; -- un piston mobile en translation suivant l’axe de rotation Y, le piston étant mis en mouvement par un ensemble électromagnétique qui est porté par l’étrier ; -- un ressort de compression qui est en appui à la fois sur le piston et sur l’ensemble électromagnétique ; le disque étant bloqué par le piston sous l’action du ressort, lorsque le dispositif de freinage est en position active, l’ensemble électromagnétique n’étant alors pas alimenté électriquement ; le disque étant libéré par le piston sous l’action de l’ensemble électromagnétique qui est alimenté électriquement, lorsque le dispositif de freinage est en position passive, le ressort étant alors comprimé par le piston ; - le piston comprend une tête annulaire autour de l’axe de rotation Y et plusieurs pieds en saillie depuis une face interne de la tête, chaque pied comprenant un orifice borgne dans lequel est logé avec jeu un électroaimant de l’ensemble électromagnétique ; - le piston comprend plusieurs languettes en saillie depuis une face périphérique de la tête, chaque languette coulissant dans une rainure formée dans l’étrier, de manière à guider en translation le piston par rapport à l’étrier ; - le dispositif de freinage est hydraulique ou mécanique ou électromagnétique ; - le dispositif d’actionnement comprend en outre un réducteur à train épicycloïdal qui comporte : -- un solaire mobile en rotation autour de l’axe de rotation Y et solidaire d’un rotor du moteur électrique ; -- une couronne fixe qui entoure le solaire et qui est solidaire du boitier ; -- au moins un satellite mobile en rotation, et engrené à la fois avec le solaire et la couronne ; -- un porte-satellite mobile en rotation autour de l’axe de rotation Y et solidaire de l’arbre ; - le réducteur est monté dans le boitier ; - le porte-satellite est réalisé d’un seul tenant avec l’arbre ; - le système de réglage comprend un capteur de position associé à l’arbre ou à un rotor du moteur électrique, de manière à mesurer le calage de l’aube directrice ; - le système de réglage est piloté par une carte électronique de contrôle qui est propre à l’aube directrice ; - la turbomachine comprend une soufflante carénée qui est mobile en rotation autour de l’axe longitudinal X et qui est entourée par une nacelle, la nacelle définissant intérieurement un compartiment dans lequel se trouve le boitier et le système de réglage.
la est une vue schématique en demi-coupe longitudinale d’une turbomachine d’aéronef selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue schématique en demi-coupe longitudinale d’une turbomachine d’aéronef selon un second mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue de face d’un système de réglage du calage d’une aube directrice d’un redresseur des turbomachines illustrés sur les figures 1 et 2 ;
la est une vue en coupe longitudinale du système de réglage illustré sur la ;
Les Égyptiens ont également utilisé de faux ongles en or et en argent pour signaler leur statut social élevé.
Plus tard, pendant la Renaissance, les ongles longs et pointus sont devenus à la mode, et les aristocrates utilisaient pour ce faire de faux ongles en porcelaine et en ivoire.
Au fil du temps, les soins des ongles sont devenus plus sophistiqués, avec l'introduction des vernis à ongles et des techniques de manucure modernes.
De nos jours, la manucure est devenue un rituel de beauté courant dans la culture occidentale.
C’est dans ce contexte que disposer d’ongles ayant une apparence dégradée par rapport à un ongle normal est susceptible d’affecter particulièrement l’image sociale d’une personne.
Une des affections les plus inesthétiques est le décollement de l’ongle, également appelé « décollement unguéal » ou encore « onycholyse ». Dans le cadre de la présente description, le manque d’adhérence de la plaque unguéale au lit de l’ongle est également compris dans le terme « décollement unguéal » ou « onycholyse ».
Le décollement unguéal est un trouble fréquent caractérisé par le fait que l'ongle se détache partiellement ou complètement du lit unguéal sous-jacent.
Il provoque une apparence très disgracieuse de l’ongle, ce qui affecte l’esthétique des personnes touchées.
Les causes du décollement unguéal peuvent être variées : traumatismes répétés, exposition à des produits chimiques, facteurs génétiques, symptôme d’une autre affection, agressions de l’environnement, etc.
Actuellement, la prise en charge cosmétique du décollement unguéal est très insuffisante.
Il peut être préconisé l’application d’un traitement topique ou oral.
La plupart de ces méthodes présentent des inconvénients, tels que des effets secondaires indésirables, des temps de récupération prolongés et une efficacité limitée. Évidemment, dans le cadre de ces prises en charge, le résultat cosmétique n’est pas immédiat.
L’épaississement unguéal est également un trouble fréquent caractérisé par le fait que l'ongle devient plus épais que la normale. Cela peut être dû à des traumatismes mécaniques.
Dans le cadre de la présente description, une partie d’ongle à la fois décollée et épaissie sera considérée comme étant « décollée ». Dès lors, dans le cadre de la présente description, une partie d’ongle « épaissie » est une partie d’ongle épaissie mais non décollée.
Il existe un véritable préjugé technique selon lequel il ne faut pas retirer la partie décollée de l’ongle, qui est pourtant constitué de cellules mortes qui seront à terme éliminées naturellement ou par retrait par la personne concernée elle-même.
Un tel retrait est souvent perçu, à tort, comme présentant un risque d'endommager davantage le lit unguéal, ou de prolonger le temps d’amélioration esthétique.
la est une vue en coupe transversale du système de réglage selon le plan de coupe V-V de la , le boitier étant caché ;
la est une vue en perspective du système de réglage, le boitier et le dispositif de freinage étant cachés ;
la est une vue de détail du dispositif de freinage du système de réglage ;
la est une vue de détail du disque du dispositif de freinage ;
la est une vue de détail du dispositif de freinage, l’ensemble électromagnétique du dispositif de freinage étant représenté de façon transparente et l’étrier du dispositif de freinage étant caché ;
la est une vue de détail du dispositif de freinage, l’ensemble électromagnétique et l’étrier du dispositif de freinage étant représentés de façon transparente ;
la est un schéma de commande d’un système de réglage ;
la est un schéma de commande de plusieurs systèmes de réglage.
Description détaillée de l'invention Sur les figures 1 et 2 est représentée une turbomachine 1a, 1b d’axe longitudinal X pour un aéronef 2, tel qu’un avion. La turbomachine 1a, 1b comprend une soufflante non carénée 3 et un redresseur non caréné 4.
Le terme « non carénée » associé à la soufflante 3 signifie que les aubes 5 de la soufflante 3 ne sont pas entourées à leur extrémité libre par un carénage. De la même manière, le terme « non caréné » associé au redresseur 4 signifie que les aubes directrices 6 du redresseur 4 ne sont pas entourées à leur extrémité libre par un carénage.
Tel qu’illustré sur les figures 1 et 2, la soufflante non carénée 3 est mobile en rotation autour de l’axe X et entrainée en rotation par une turbine de puissance 50 associée à un générateur de gaz 7 disposés ici en aval de la soufflante non carénée 3. La soufflante non carénée 3 comprend une rangée annulaire d’aubes 5 à calage variable.
Lorsque la turbomachine 1a, 1b est en mode « propulseur », la soufflante 3 génère un flux d’air qui s’écoule d’amont en aval autour des carénages extérieurs 51du corps fuselé de la turbomachine 1a, 1b, de manière à propulser ou faire avancer l’aéronef 2. La turbomachine 1a, 1b peut également fonctionner en mode « inverseur », de manière à freiner l’aéronef 2, au moment de son atterrissage.
Par convention dans la présente demande, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation du flux d’air, lorsque la turbomachine 1a, 1b est en mode « propulseur ».
La turbine de puissance 50 (ou turbine basse pression) est destinée à entrainer en rotation la soufflante non carénée 3. La soufflante non carénée 3 peut être entrainée en rotation par la turbine de puissance 50 via un réducteur de vitesse. Le générateur de gaz 7 comprend classiquement, d’amont en aval, au moins un compresseur, une chambre de combustion, et au moins une turbine de détente (ou turbine haute pression). Le compresseur et la turbine de détente sont liés en rotation l’un à l’autre via un arbre de transmission. Le générateur de gaz 7 est alimenté en air par une entrée d’air 8a, 8b qui débouche entre la soufflante non carénée 3 et le redresseur non caréné 4.
Tel qu’illustré sur les figures 1 et 2, le redresseur non caréné 4 est fixe en rotation autour de l’axe X et est configuré pour redresser au moins une partie du flux d’air généré par la soufflante non carénée 3. Le redresseur 4 est disposé ici directement en aval de la soufflante non carénée 3. Le redresseur 4 comprend une rangée d’aubes directrices 6 (aubes statoriques ou aubes OGV pour « Outlet Guide Vane ») à calage variable, chaque aube directrice 6 étant calée autour d’un axe de rotation Y qui est sensiblement perpendiculaire à l’axe X.
Selon le premier mode de réalisation illustré sur la , l’entrée d’air 8a alimente directement le générateur de gaz 7. L’entrée d’air 8a, le générateur de gaz 7, et la turbine de puissance 50 sont entourés par un compartiment 9 annulaire autour de l’axe X qui est couramment appelé « compartiment Core ». Les aubes directrices 6 sont ici disposées autour de ce compartiment Core 9.
BEURRE DE TOURAGE ET PROCEDE DE FABRICATION L’invention relève du domaine de l’industrie laitière et se rapporte à la fabrication d’un beurre de tourage à haute teneur en butane-2,3-dione.
Le beurre est obtenu à partir de la crème du lait, par barattage, une opération mécanique de forte agitation au cours de laquelle la matière grasse de la crème est séparée du babeurre et récupérée sous forme de grains agglomérés qui sont malaxés, après un éventuel lavage à l’eau, pour obtenir une texture lisse. En Europe, la dénomination « beurre » correspond à un beurre contenant au moins 82% de matière grasse, au plus 16% d’eau et au plus 2% d’extrait sec dégraissé (essentiellement lactose, caséine et sels minéraux) de lait de vache, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids du beurre. Cette définition s’inscrit dans le cadre du règlement CE N°1234/2007 portant plus largement sur les corps gras jaunes tartinables. Dans certains pays comme les Etats-Unis, la règlementation (USDA, Département de l’agriculture des Etats-Unis) stipule que le beurre a un pourcentage de matière grasse d’au moins 80%.
Toutefois, selon l’origine du lait, notamment l’alimentation de l’animal, la saison à laquelle le lait est collecté, en fonction de la crème utilisée, par exemple une crème de lait cru ou une crème de lait pasteurisé, une crème allégée, une crème plus ou moins maturée, mais aussi en fonction des traitements appliqués au beurre, tels qu’une cristallisation fractionnée, un salage, il existe différents types de beurre qui ne répondent pas tous aux mêmes critères.
Le beurre de tourage, ou beurre sec, est un beurre à teneur élevée en matière grasse et à teneur faible en eau, lui conférant des propriétés plastifiantes que ne possède pas un beurre standard. Pour ces raisons, c’est le beurre utilisé par les pâtissiers pour confectionner la pâte feuilletée où il y est présent en teneurs variables selon le produit feuilleté, cru à cuire ou cuit, sucré ou salé.
La technique de fabrication des pâtes feuilletées comprend la préparation d’une pâte à base essentiellement de farine et d’eau, la détrempe, puis le feuilletage qui consiste à incorporer le beurre sous forme de bandes à la détrempe, sans les mélanger, pour obtenir une structure alternée de couches de détrempe et de beurre. Cette structure est ensuite pliée plusieurs fois au cours d’une opération dite de tourage, puis laminée pour réduire l’épaisseur à quelques millimètres. Pour obtenir après cuisson une pâte feuilletée bien alvéolée et développée, le choix du beurre est déterminant, il doit en effet se maintenir en couches continues et homogènes et ne pas se mélanger à la détrempe.
Ainsi, le beurre de tourage obtenu par procédé de fractionnement destiné à cette utilisation est généralement un beurre ayant un taux de matière grasse d’au moins 84% et une teneur en acides gras saturés plus élevée que le beurre traditionnel pour avoir un point de fusion d’au moins 30°C, pouvant aller jusqu’à 40°C. Il est aussi avantageusement obtenu à partir d’une crème qui a subi une maturation par un traitement thermique, on parle de maturation physique, et/ou par fermentation avec l’ensemencement de ferments lactiques, on parle de maturation biologique. Au cours de cette/ces étape(s) de maturation, la crème va développer des arômes et des qualités organoleptiques et rhéologiques qui seront retrouvés dans le beurre de tourage qui en sera issu.
Le beurre reste un produit très réglementé et, au cours de sa fabrication, le bêtacarotène est le seul additif autorisé. Il existe depuis quelques années des « beurres » aromatisés, mais ceux-ci sont davantage destinés à une consommation directe, et ne peuvent pas, ni règlementairement, ni techniquement, être utilisés comme beurre de tourage. Pour cette raison, il est difficile d’améliorer les qualités gustatives d’un beurre de tourage et dans l’hypothèse où elles pourraient l’être, elles doivent résister aux conditions de confection d’une pâte feuilletée afin de les retrouver dans le produit feuilleté.
Selon l’invention, il a été mis au point un procédé de fabrication d’un beurre de tourage qui grâce aux étapes mises en œuvre permet d’obtenir un beurre qui a conservé la teneur en diacétyle de la crème maturée d’origine.
Le diacétyle, ou butane-2,3-dione, ou butanedione, l’arôme du beurre, est un produit secondaire de la fermentation de la crème, qui est utilisé comme ingrédient alimentaire pour donner un goût de beurre à un aliment ou renforcer le goût de beurre d’un aliment.
Grâce au procédé de l’invention conduit à froid, la teneur en diacétyle dans le beurre de tourage est supérieure à celle d’un beurre de tourage classique, sans un quelconque apport exogène de diacétyle. Cette présence amplifie la perception de la saveur de beurre qui est intégralement retrouvée dans le produit feuilleté élaboré à partir dudit beurre.
Par apport exogène de diacétyle, on entend un ajout de diacétyle en tant qu’ingrédient par opposition au diacétyle qui ne résulte que de la maturation biologique de la crème, ou diacétyle endogène.
Il a en outre été découvert que le beurre de tourage ainsi fabriqué possède de meilleures propriétés plastifiantes que le beurre de tourage connu, facilitant l’opération de tourage et permettant d’obtenir une pâte présentant une grande qualité de feuilletage.
Ainsi, l’invention apporte un beurre de tourage, à haute teneur en butane-2,3-dione, répondant aux caractéristiques suivantes :
il a une teneur en butane-2,3-dione (ou diacétyle) ne provenant que de la maturation biologique de la crème, qui va de 0,5 ppm à 3 ppm, de préférence de 0,8 ppm à 3 ppm, et
il présente une ductilité telle que, dans un essai de flexion 3 points réalisé sur un échantillon dudit beurre, ledit beurre ayant été maintenu 7 jours à 4°C et ledit échantillon ayant été lui-même maintenu pendant 48 heures à 4°C et ayant une dimension de 17cm de longueur sur 2 cm de largeur et 2 cm de hauteur, par l’application d’un cylindre de compression d’un diamètre de 10 mm et d’une longueur de 93 mm, avec une force de 5g à raison de 2 mm/s entre 2 points fixes distants de 6 cm sur une distance de 30 mm, aucune rupture totale n'est détectable à l’œil nu.
Comme dit précédemment, le diacétyle est un ingrédient qui pourrait être ajouté pour rehausser l’arôme du beurre et celui du produit feuilleté fabriqué à partir de ce beurre. Cependant, selon une variante préférée de l’invention, le beurre de tourage ne contient pas de butane-2,3-dione exogène, à savoir qui ne provient pas de la maturation biologique de la crème. Dans ces conditions, ce beurre de tourage peut répondre aux caractéristiques d’un beurre AOP (Appellation d’Origine Protégée) telles que définies dans l’Arrêté du 5 novembre 2020 relatif à la modification du cahier des charges de l'appellation d'origine protégée « Beurre de Charentes-Poitou »/« Beurre des Charentes »/« Beurre des Deux-Sèvres.
La variation de la vitesse de l’agitateur 23 est réglable et programmable avec le tableau électrique 30.
Selon un exemple de réalisation, la cuve d’alginate 21 comporte une trappe de sortie 33 positionné dans le fond de la cuve d’alginate 21.
Ladite trappe de sortie 33 comporte un diamètre compris entre 70 mm et 80 mm. La trappe de sortie 33 permet de vidanger la cuve d’alginate 21 en perles alimentaires.
Un bâti 20 est un assemblage de traverses et de montants constituant le support d'une machine. La machine en question est le dispositif de fabrication des perles alimentaires.
Le bâti 20 de la ligne de fabrication des perles alimentaires comporte : une passerelle, un convoyeur 25, un châssis, au moins une douchette de rinçage, un bac de recyclage 31.
Un convoyeur 25 est un mécanisme ou une machine qui permet le transport d'une charge isolée ou de produits en vrac de façon continue sur un trajet prédéterminé.
Le convoyeur 25 reçoit les perles alimentaires par l’intermédiaire du dispositif de fabrication des perles alimentaires. Les perles alimentaires sortent par la trappe de sortie 33.
Le convoyeur 25 est fabriqué en acier inoxydable.
Selon un exemple de réalisation, le matériau du convoyeur 25 est le même que celui de la cuve d’alginate 21 et de la cuve de solution fruitée 22.
Selon un mode de réalisation, le convoyeur 25 comporte des bandes tamis.
Lesdites bandes tamis sont en polyuréthane ou à maille d’acier inoxydable.
Selon un exemple de réalisation, la longueur du convoyeur 25 est de 2m.
Le convoyeur 25 est réglable par variateur de vitesse depuis le tableau électrique 30.
Lors du fonctionnement, lorsque la trappe de sortie 33 vidange la vue d’alginate, le convoyeur 25 se met en fonction pour évacuer les perles fabriquées.
Il existe un mode de fonctionnement en séquentiel.
Selon un autre exemple, le convoyeur 25 fonctionne à petite vitesse puis à grande vitesse lorsque les perles tombent dessus.
Dans une variante, le convoyeur comporte un traitement thermique. Selon une autre variante, les perles alimentaires comportent un traitement thermique comme un bain eau chaude. Ceci permet d’augmenter la fermeté des perles.
Ainsi l’alginate est recyclé et réutilisé dans la cuve d’alginate. Après l’avoir récupéré, l’alginate est repositionné dans la cuve d’alginate.
Les avantages, buts et caractéristiques particulières de ce procédé de fabrication de perles alimentaires étant similaires à ceux du dispositif de fabrication de perles alimentaires objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.
La représente une vue en perspective d’un plan technique.
La représente une vue de face d’un plan technique de la figure précédente.
La représente une vue de profil d’un plan technique de la figure précédente.
La représente une vue du dessus d’un plan technique de la figure précédente.
La représente une vue d’intérieure coupé du plan technique de la figure précédente.
La représente une série d’étape successive résumant le procédé de fabrication des perles alimentaires selon un exemple de réalisation.
La montre une vue en perspective d’un plan technique.
Le plan technique représente un ensemble de dispositifs de fabrication de perles alimentaires.
Un ensemble de dispositifs de fabrication est un ensemble de machines de fabrication nécessaire à la réalisation d'un produit.
Ledit ensemble comporte les éléments suivants : un bâti 20, un tableau électrique 30, un dispositif de fabrication de perles alimentaires, et un bac de collecte 27.
Ledit dispositif de fabrication de perles alimentaires comporte une cuve de solution fruitée 22, une cuve d’alginate 21, un agitateur 23, et un dispositif de gouttage.
Ladite cuve de solution fruitée 22 contient une solution fruitée. La solution fruitée provient d’une préparation faite ultérieurement avant l’alimentation de la cuve fruitée.
La consolidation d’une préforme fibreuse correspond à un dépôt d’une interphase et/ou d’une première phase de matrice dans la porosité interne de la préforme fibreuse, mais jusqu’à un taux de remplissage de la porosité moins important que celui qui sera atteint au cours de la densification de la préforme, laquelle densification permettra d’obtenir la pièce en matériau composite final.
Dans un mode de réalisation, l’étape d- de consolidation de la barbotine est réalisée avant l’étape e- d’élimination des agents porogènes et avant l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif.
Ce mode de réalisation permet d’assurer que la préforme fibreuse conserve la forme souhaitée pendant l’étape e- d’élimination des agents porogènes et l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif.
Il est toutefois à noter que la barbotine, une fois séchée, peut permettre à la préforme fibreuse de conserver la forme souhaitée. Il est alors possible de réaliser l’étape d- de consolidation de la barbotine pendant ou après l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif.
Dans un mode de réalisation, l’étape e- d’élimination des agents porogènes est réalisée avant l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif. Un tel mode de réalisation permet d’assurer une excellente évacuation du matériau fugace ou fugitif.
Par exemple, la préforme fibreuse comprend initialement une porosité interne comprise entre 55% et 70% volumique.
Dans un mode de réalisation, le procédé de consolidation permet un remplissage de la porosité interne de la préforme fibreuse de sorte que la porosité interne après le procédé de consolidation soit comprise entre 40% et 60%.
Dans un mode de réalisation, la pièce finale, après densification, aura quant à elle une porosité résiduelle inférieure ou égale à 1 %.
En effet, contrairement aux procédés de consolidation de l’art antérieur, le procédé de l’invention permet d’obtenir le conformateur directement autour de la préforme fibreuse assurant ainsi un conformateur adapté à la géométrie de la préforme. En outre, le conformateur utilisé dans le procédé de l’invention présente une porosité ouverte très supérieure à celle des conformateurs de l’art antérieur, assurant ainsi une répartition plus homogène de la matrice formée dans la porosité interne de la préforme fibreuse au cours de l’étape de consolidation.
Le choix particulier d’une barbotine comprenant un ou plusieurs agent porogène permet en effet de contrôler très finement la porosité du conformateur, sans nécessiter de perçage de la préforme fibreuse.
Dans l’ensemble de la présente description, et sauf mention contraire, il sera entendu que la dénomination « agent porogène » peut faire référence à une pluralité d’agents porogènes et que la « teneur en agent porogène » s’entend, dans le cas où plusieurs agents porogènes sont présents, comme la somme des teneurs pour l’ensemble des agents porogènes.
Dans un mode de réalisation, le (ou les) agent porogène est choisi parmi : les alcools polyvinyliques, les polystyrènes, la cire, les fibres de carbone ou un mélange de deux ou plus de ces composés.