INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors de l’ouverture de la porte 1 et du passage de l’état 1 (porte fermée) à l’état 2 (échappement latéral des butées) illustré en particulier dans la et la , le galet primaire 4b parcourt la zone de guidage 4i.
La et la présentent respectivement la rampe secondaire 4c et la rampe auxiliaire 4g, ces rampes formant un « U » qui permet dans un premier temps un échappement latéral des butées de la porte 1 puis dans un deuxième temps une sortie de la porte 1. La rampe secondaire 4c et la rampe auxiliaire 4g sont positionnées entre les deux premières rangées de butées à proximité de respectivement le bord supérieur 2e et le bord inférieur 2f de l’encadrement de porte 2. Un doigt secondaire 1d et un doigt auxiliaire 1e sont fixés sur la porte 1 et portent respectivement à leur extrémité le galet secondaire 4d et le galet auxiliaire 4h. Alternativement, la rampe auxiliaire peut être supprimée, une rampe secondaire est alors utilisée seule en étant positionnée sur une zone médiane du bord arrière de l’encadrement de porte.
Le passage de l’état 1 à l’état 2 est réalisé par action de la poignée 3a observable en qui produit un déplacement du bord arrière de la porte 1 vers l’intérieur de l’aéronef et vers le bord arrière 2d de l’encadrement de porte comme illustré dans la et la . Ce déplacement est permis par le guidage du galet de bras 4f, du galet primaire 4b, du galet secondaire 4d et du galet auxiliaire 4h dans leur rampe respective comme illustré dans la , la , la et la .
Lorsque la porte est dans l’état numéroté 2, le galet primaire 4b est positionné à la frontière entre la zone de guidage 4i et la zone libre 4k comme illustré en . De plus, le galet secondaire 4d est dans la courbe du « U » de la rampe secondaire 4c. Dans la suite de la cinématique d’ouverture, c’est-à-dire vers l’état 3, le haut de la porte 1 guidé par le galet secondaire repart vers le bord avant 2c de l’encadrement de porte 2. Parallèlement, le galet auxiliaire 4h est positionné dans une zone intermédiaire de la partie rectiligne du « U » de la rampe auxiliaire 4g. Dans la suite de la cinématique, le bas de la porte 1 va donc continuer son déplacement vers le bord arrière 2d de l’encadrement de porte 2. Entre l’état 2 et l’état 3 de la porte 1, celle-ci pivote donc sur elle-même dans l’encadrement de porte 2. Ce pivot est facilité par la zone libre 4k de la rampe primaire 4a dans laquelle se déplace le galet primaire 4b pendant le passage de l’état 2 à l’état 3. Dans la zone libre 4k, le galet primaire 4b est dissocié du guidage de la rampe primaire 4a.
Dans l’état numéroté 3, l’avant de la porte 1 commence à sortir de l’encadrement de porte 2, comme illustré dans la et la . De plus, le galet primaire 4b est guidé dans la première partie rectiligne 4l de la zone de guidage 4j ( ). Le galet secondaire 4d arrive alors en sortie de la rampe secondaire 4c ( ) et le galet auxiliaire 4h est positionné dans la courbure du « U » de la rampe auxiliaire 4g ( ). Ainsi, à la suite de l’état 3, le galet primaire 4b assure le guidage de la porte 1 alors que la rampe secondaire 4c est inactive. De plus la rampe auxiliaire 4g guide le bas de la porte 1 vers le bord avant de l’encadrement de porte 2.
Comme illustré dans les états 1, 2 et 3, le guidage de la porte est donc assuré de manière discontinue par le galet secondaire 4d dans la rampe secondaire 4c pendant que le galet primaire 4b reste dans la zone libre 4k.
Dans l’état numéroté 4, la porte 1 continue de sortir linéairement de l’encadrement de porte 2 par rapport à l’état numéroté 3, comme illustré dans la et la , le galet primaire 4b se déplaçant dans une première partie rectiligne 4l de la zone de guidage 4j de la rampe primaire. Le galet secondaire 4d est sorti de la rampe secondaire 4c ( ) et n’assure donc plus de guidage. Le galet auxiliaire 4h arrive en sortie de la rampe auxiliaire 4g ( ). A la fin de l’état 4, les galets des rampes secondaire et auxiliaire ne participent plus au guidage de la porte 1 qui peut alors pivoter sur elle-même pour sortir de l’encadrement de porte 2 (état 5).
Dans l’état 5 plus précisément, la porte pivote ( ) pour sortir de l’encadrement de porte 2, ce pivot est guidé par une première partie courbe 4m de la rampe primaire 4a de guidage ( ), le galet auxiliaire 4h restant au contact de la rampe auxiliaire 4g ( ) pour accompagner la sortie de la porte 1.
Dans l’état 6, la porte 1 continue de sortir de l’encadrement de porte 2 ( ) guidé par le galet primaire 4b dans la deuxième partie rectiligne 4n de la rampe primaire 4a ( ) et le galet auxiliaire 4h se détache de la rampe auxiliaire 4g ( ).
La fin de la sortie de la porte 1 de l’encadrement de porte 2 est illustré en qui représente l’état numéroté 7 de la porte. Une deuxième partie courbe 4o en fin de la deuxième partie rectiligne 4n de la rampe primaire 4a ( ) permet au galet primaire 4b de guider une rotation de la porte 1 qui est ramenée parallèlement au fuselage 2a de l’avion. La porte peut alors continuer de s’ouvrir pour libérer l’encadrement de porte selon une cinématique adaptée, par exemple une cinématique de translation circulaire.
L’invention présente également un procédé d’ouverture/fermeture de porte 1 de type semi-plug dans un véhicule, ici un avion, par échappement/rapprochement latéral des butées de porte 1b et des butées d’encadrement 2b. L’ouverture par échappement latéral des butées se déroule selon les étapes suivantes : - un actionnement de l’ouverture de la porte 1 par la poignée 3a ; - un échappement latéral des butées de porte 1b et des butées d’encadrement 2b par déplacement de la porte 1 guidée par la rampe primaire 4a, la rampe secondaire 4c, la rampe auxiliaire 4g et la rampe de bras 4e ; - une rotation de la porte 1 guidée par la rampe secondaire 4c et la rampe de bras 4e, le galet primaire 4b étant dans la zone libre 4k de la rampe primaire 4a, et - une sortie de la porte 1 de l’encadrement de porte 2 par guidage de la rampe primaire 4a et la rampe de bras 4e.
La fermeture de la porte 1 par rapprochement latéral des butées se déroule selon les étapes inverses de l’ouverture.
Les figures précédentes décrivent une ouverture/fermeture de porte par échappement latéral des butées. Dans le cas de porte à ouverture par échappement vertical des butées, un mécanisme de guidage discontinu peut également être utilisé.
Dispositif d’occultation La présente invention concerne un dispositif d’occultation.
Le canal 27 traverse l’insert 5 entre deux des premiers orifices 8, voisins, à une distance de l’axe longitudinal 15 comprise entre un rayon interne de l’insert 5 et un rayon minimal du couloir 9. Il est ici situé, angulairement, à proximité de la deuxième extrémité dudit premier conduit, voire dans l’axe dudit premier conduit.
Avantageusement, le deuxième conduit 4 présente une chicane 28 communiquant avec l’extrémité du canal 27 débouchant dans ledit deuxième conduit 4.
La chicane 28 permet que la portion de fluide se trouvant à proximité de l’extrémité du canal 27 débouchant dans le deuxième conduit 4 soit protégée des turbulences générées au niveau du deuxième orifice. L’agencement de la chicane 28 permet de diminuer le risque d’introduction dans le canal 27 de particules provenant d’une autre partie du circuit dans lequel la vanne 1 est utilisée. L’introduction desdites particules dans le canal 27 permettrait leur introduction dans l’enceinte 18 dans laquelle est logée au moins une partie de l’actionneur 20, et pourrait compromettre le bon fonctionnement dudit actionneur 20.
Ladite chicane 28 est formée d’un évasement de la première extrémité du deuxième conduit 4, délimité supérieurement par l’insert 5 et délimité inférieurement et/ou latéralement par le corps 2. Dans le mode de réalisation de la vanne 1, ledit évasement est délimité inférieurement par une face interne du corps 2 perpendiculaire à l’axe de translation 15, et délimité latéralement par une face interne du corps 2 parallèle à l’axe de translation 15. L’évasement a un diamètre constant.
Réfrigérateur à gaz de cycle L’invention concerne un réfrigérateur à gaz de cycle, par exemple à hélium.
L’invention concerne plus particulièrement un réfrigérateur à gaz de cycle comprenant, disposés en série dans un circuit de cycle contenant un gaz de cycle comprenant par exemple de l’hélium et/ou de l’hydrogène, un système de compression du gaz de cycle, un système de régénérateurs, un système de détente du gaz de cycle comprimé, le système de régénérateurs comprenant au moins deux régénérateurs disposés en parallèle, le circuit de cycle comprenant un premier ensemble de vanne(s) configuré pour relier la sortie du système de compression avec alternativement tour à tour les régénérateurs en parallèle, le circuit de cycle comprenant un deuxième ensemble de vanne(s) configuré pour relier la sortie d’un premier régénérateur alimenté en gaz de cycle comprimé avec l’entrée du système de détente et la sortie du système de détente avec un second régénérateur avant d’être renvoyé à l’entrée du système de compression, pour permettre au gaz de cycle comprimé d’être refroidi par son écoulement dans un régénérateur puis être détendu et injecté dans l'autre régénérateur pour le traverser et le refroidir.
Ces équipements de production cryogénique utilisent une unité de compression à température ambiante et une unité de détente à température cryogénique reliée par un échangeur de chaleur alternativement de refroidissement puis de réchauffement qui demeure un facteur limitant du système. Le délai de livraison, l’encombrement de la boîte froide (enceinte sous vide assurant l’isolation thermique des composants cryogéniques), les performances thermiques et le coût de l’unité de réfrigération/liquéfaction sont fortement impactés par les échangeurs de chaleur.
Les échangeurs de chaleur cryogéniques standards sont de type récupératif et de technologie à plaques à ailettes en aluminium. Ces échangeurs de chaleur sont fabriqués de manière industrielle par divers fournisseurs utilisant un procédé de fabrication identique : un brasage sous vide grâce à l’intégration d’un feuillard d’alliage d’aluminium de faible épaisseur entre chaque couche qui a une température de fusion légèrement inférieure à la nuance utilisée pour les ondes ou les tôles de séparation entre les différents canaux. Le dimensionnement de ces échangeurs est complexe et coûteux. Les études amont sont longues pour optimiser la configuration et l’empilement des tôles. La fabrication est ardue car le brasage est une opération délicate, parfois sujette à rebuts. Cette technique limite la fabrication de blocs d'échanges de taille importante dans un délai raisonnable. Les performances thermiques de cette technologie sont fortement impactées par la construction intégralement en aluminium. Ce matériau est un excellent conducteur thermique. Les pertes en conduction longitudinale nécessitent dans certains cas une augmentation importante de la longueur des blocs de d’échange pour réduire cet effet (notamment dans les cas d’application à fort écart de température entre le bout chaud et le bout froide des échangeurs de chaleur et à faible débit de cycle). Ceci entraîne une empreinte mécanique importante, une intégration au sein de la boîte froide complexe et limitant régulièrement la gamme de fabrication et des surcoûts de matériaux.
D’autres technologies d’échangeurs en inox peuvent être utilisées ponctuellement mais sont assez rarement employées, car très chères et peu développées pour des applications à basse pression (par exemple échangeurs à plaques brasées inox) ou peu efficaces (échangeur à plaques embouties en inox brasées cuivre, nickel ou autre, échangeurs fusionnés inox...).
Pour résoudre ces problématiques d’échangeurs à plaques à ailettes en aluminium (encombrement, performance thermique, design, fabrication, délai et coûts) il est connu de les suppléer par la technologie d’échangeurs régénératifs. Ces échangeurs régénératifs ou « régénérateurs » consistent généralement en une matrice de grande porosité, à forte chaleur spécifique et grande densité surfacique pour optimiser l’échange tout en conservant un passage hydraulique important. En pratique, ces échangeurs peuvent prendre la forme d’un assemblage de billes ou d’un empilement de grilles dans un cylindre fermé.
L’échange thermique est fait en deux étapes: lors du trajet aller, le fluide chaud se refroidit au contact de la matrice, lors du trajet retour, le fluide froid se réchauffe au contact de la même matrice. Le procédé est donc alternatif par principe.
Le document GB1455293A décrit un exemple d’un tel réfrigérateur à hélium.
La difficulté est d’utiliser ces échangeurs régénératifs de nature alternative dans un procédé continu tel qu’utilisé dans les machines cryogéniques à compression/détente.
L’installation décrite dans ce document utilise un circuit de distribution qui génère des différentiels de pression non négligeables et qui sont sujet à des défaillances.
Les fonctionnements de la vanne rotative (entre la compression et les régénérateurs) et des clapets (entre les régénérateurs et la détente) sont disjoints et peuvent générer des dysfonctionnements. Un système d’accumulateur est en outre prévu.
Ceci peut augmenter les risques de défaillance, les pertes de charge, les coûts et l’encombrement et rendre non viable une telle technologie dès qu’on cherche à augmenter sensiblement les dimensions des systèmes référencés de petite taille (typiquement cylindres de l’ordre de quelques dizaines de millimètres de diamètre). Un but de la présente invention est de pallier tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur relevés ci-dessus.
La berce rigide comporte elle-même au moins une zone de décontamination humide et une zone technique dans laquelle sont regroupés des organes fonctionnels de l’unité.
Cette zone de décontamination est désignée par la référence générale 5 et la zone technique est désignée par la référence générale 6 sur ces figures.
Cette zone est également associée à au moins une capacité externe 7 de décontamination/rinçage.
Sur la figure on a illustré deux capacités.
En fait, et comme cela est illustré, les zones de déshabillage et de rhabillage comprennent des tentes à déploiement rapide tandis que ladite au moins une zone de décontamination humide peut comporter au moins deux compartiments de décontamination humide et de rinçage.
Ces compartiments comprennent de façon classique par exemple des douches modulaires pour personnes valides et/ou personnes invalides.
De façon classique, la zone de décontamination peut être associée à des moyens d’extraction d’air et à des moyens anti-dispersion pour éviter tout tranfert de contamination et la zone de rhabillage peut comporter des moyens de soufflage d’air chaud permettant de créer un flux d’air chaud de cette zone de rhabillage vers la zone de décontamination.
De façon classique également, la zone technique peut comporter des organes choisis dans le groupe comprenant notamment au moins une pompe, au moins un chauffe-eau, au moins une armoire électrique, au moins une ligne de douche externe voir deux, et au moins une sortie d’eau chaude vers l’extérieur de cette zone.
Enfin, cette unité peut également comporter des moyens de guidage de brancards de réception de personnes à décontaminer à l’extérieur de celle-ci.
L’unité est donc composée d’une berce adaptée à la charge du container à laquelle peuvent être ajoutées deux tentes optionnelles dédiées au douchage d’invalides supplémentaires et de deux tentes déployées.
Les zones de déshabillage et rhabillage sont composées de tentes à déploiement rapide d’environ 30m² chacune tandis que la zone de décontamination et la zone technique sont constituées d’une berce, c’est-à-dire d’une cellule rigide transportable par les véhicules en dotation dans les SIS.
La berce est divisée en trois zones : Une zone logistique et technique à l’arrière regroupant les organes principaux de fonctionnement du système de décontamination ; pompes, chauffe-eau, armoire électrique, lignes de douche supplémentaires, sortie eau chaude avec lance, etc. Ceci permet de lancer et de démarrer l’unité très facilement et simplement. Une zone de décontamination humide comportant quatre lignes de douches à destination des victimes valides modulables en deux lignes d’invalides. En phase de transit et de remisage, les zones de douchage permettent le stockage de consommables dédiés au fonctionnement de la berce durant une heure environ et celui des équipements pour les extensions à déployer.
Avec ses extensions déployées, l’unité mobile de décontamination permet de déployer :
- Un compartiment de déshabillage permettant de recevoir des victimes valides et/ou invalides ;
- Deux ou quatre compartiments dédiés à la décontamination humide et au rinçage (zone de douchage) ;
- Un compartiment de rhabillage avec un système de chauffage qui permet de créer un flux d’air chaud (réparti dans les deux zones de rhabillage) de la sortie de la tente de rhabillage vers la sortie de la zone de douche.
La montre l’unité télescopique 16, rotative du système de nettoyage 10. Le tuyau 48 traverse l’unité télescopique 16 jusqu’à l’unité de nettoyage 12 qui nettoie la surface 14.
La montre une couronne de buses 24 avec un tuyau 48 qui a plusieurs orifices pour nettoyer la surface 14 ; la rotation de l’unité télescopique 16 selon l’angle 65 avec l’ensemble des orifices permet de nettoyer complètement toute la surface 14 avec les buses 26.
La montre un système de nettoyage 10 avec une unité télescopique 16 ; l’unité télescopique 16 tourne le long d’un angle 65. L’unité télescopique 16 entoure alors complètement la surface 14.
La montre une unité télescopique 16 qui entoure complètement la surface 14 pour nettoyer la surface 14 avec les buses 26 dans la couronne de buses 24.
La montre un système de nettoyage 10 avec une unité de nettoyage 12 qui tourne sur un angle de 65° autour de la surface 14 pour nettoyer la surface 14 avec les buses 26 de la couronne de buses 24.
La montre un véhicule 100 avec un système de nettoyage 10 et une surface 14 qui est notamment une surface de capteur.
12 Unité de nettoyage
13 Agent de nettoyage
14 Surface à nettoyer
15 Conduite d’alimentation
16 Première unité télescopique
18 Position de repos de l’unité de nettoyage
20 Position de nettoyage de l’unité de nettoyage
Par « préforme », on entend une pièce façonnée ou préfabriquée à partir d’un mélange particulaire tel que par exemple un béton (classiquement par coulage et vibration) ou un pisé (classiquement par damage) et destinée à être consolidée par traitement thermique, par exemple par frittage. Les procédés de fabrication d’une préforme sont bien connus de l’homme du métier. Classiquement, les particules d’une poudre réfractaire sont mélangées à un liant temporaire et le mélange est mis sous la forme souhaitée.
En particulier, une partie de mesure est soumise à une température qui dépend de l’environnement de la cible, en particulier du métal en fusion ou de ses vapeurs, mais également de l’épaisseur de matière qui la sépare de cet environnement. Lorsque cette épaisseur diminue à un endroit de la cible, la partie de mesure peut modifier sa réaction localement à la réception du signal d’interrogation.
Cette réaction locale permet à l’interrogateur d’être ainsi informé d’une réduction de l’épaisseur de la cible, voire d’une percée par le métal en fusion dans la cible à cet endroit.
Avantageusement, l’arbre de sortie 20 de l’actionneur électromécanique 11 est configuré pour entraîner en rotation un élément de liaison 22. Cet élément de liaison 22 est relié au tube d’enroulement 4, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’occultation 3. L’élément de liaison 22 est, par exemple, réalisé sous la forme d’une roue.
Avantageusement, le dispositif d’occultation 3 et, plus particulièrement, le dispositif d’entraînement motorisé 5 comprend, en outre, un dispositif d’alimentation en énergie électrique 26, visible à la . L’actionneur électromécanique 11 est relié électriquement au dispositif d’alimentation en énergie électrique 26.
Le dispositif d’occultation 3 et, plus particulièrement, le dispositif d’alimentation en énergie électrique 26 comprend au moins un dispositif de stockage d’énergie électrique 33.
Le dispositif de stockage d’énergie électrique 33 comprend au moins une batterie 24.
Avantageusement, le dispositif d’occultation 3 et, plus particulièrement, le dispositif d’alimentation en énergie électrique 26 comprend, en outre, au moins un panneau photovoltaïque 25.
Dans ce cas, la batterie 24 est de type rechargeable.
Le dispositif d’alimentation en énergie électrique 26 et, plus particulièrement, la batterie 24 est configuré pour alimenter, autrement dit alimente, en énergie électrique l’actionneur électromécanique 11 et, plus particulièrement, l’unité électronique de contrôle 15 et le moteur électrique 16.
Ainsi, le dispositif d’alimentation en énergie électrique 26 et, plus particulièrement, la batterie 24 permet d’alimenter en énergie électrique l’actionneur électromécanique 11, sans être lui-même relié électriquement à un réseau d’alimentation électrique du secteur.
Ici, le panneau photovoltaïque 25 est relié électriquement à la batterie 24, par une liaison électrique L.
B2O3 : 0 à 5% en masse.
Dans la présente demande, les compositions sont exprimées sous forme d’oxyde par convention. En particulier, si l’on exprime la teneur (totale) en oxyde de fer sous la forme Fe2O3, cela ne signifie pas que cet oxyde de fer est nécessairement et exclusivement présent sous la forme ferrique. L’oxyde de fer peut être présent à la fois sous ses formes ferrique (Fe2O3) et ferreuse (FeO), et c’est par pure convention que l’on désigne par Fe2O3 la teneur totale en oxyde de fer.
De préférence, la somme des concentrations massiques en SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Fe2O3, Na2O, K2O et MnO dans la composition de matières premières selon l’invention et dans les compositions de laine décrites dans la présente demande est supérieure ou égale à 90%, voire supérieure ou égale à 95%.
Il est bien entendu que les laines minérales décrites ci-dessus peuvent comprendre d’autres oxydes, en général présents à l’état de traces, tels que P2O5 ou TiO2.
La fusion de roche (basalte ou laitier de hauts fourneaux) nécessite généralement un chauffage des matières premières à des températures significativement plus élevées que la fusion des matières premières dites verrières. Elle est traditionnellement mise en œuvre dans des fours de type cubilot, chauffés avec de grandes quantités de coke à des températures voisines de 1500°C. Les fours à réfractaires, utilisés classiquement pour la fusion des matières premières verrières, ne supportent en effet pas les températures élevées nécessaires à la fusion de la roche.
Ainsi, le procédé de fibrage couramment utilisé pour produire de la fibre de roche est le procédé dit par centrifugation externe. Pour ce dernier, la matière à fibrer est déversée à l’état fondu sur la bande périphérique de roues de centrifugation mues en rotation, est accélérée par ces roues, s’en détache, et est transformée pour partie en fibres sous l’effet de la force centrifuge, un courant gazeux étant émis tangentiellement à la bande périphérique des roues de manière à prendre en charge la matière fibrée en la séparant de la matière non fibrée et à l’acheminer vers un organe récepteur. On peut par exemple se reporter, pour le fibrage par centrifugation externe, à la demande de brevet EP195725.