INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour réduire ce bruit, la face externe 14B de la plaque externe 14 de la porte 2 comprend, au bord amont 8 de la porte 2, un chanfrein 17, c’est-à-dire que son extrémité amont 23 ( ) présente une coupe en biseau sur la face externe 14B.
Dans un mode de réalisation particulier, représenté sur la , le chanfrein 17 comprend une face externe 24 oblique, qui forme un angle α par rapport à la direction générale de la face externe 14B de la plaque externe 14. Cet angle α est compris entre 15° et 50°, et de préférence entre 20° et 30°.
Ce chanfrein 17 permet de diriger à l’extérieur de la cavité 6, au moins une partie importante de l’écoulement aérodynamique E circulant le long de la face externe du fuselage de l’aéronef, lors d’un vol, et ainsi d’éviter une recirculation d’air génératrice de bruit.
De plus, le fait de créer le chanfrein 17, réduit (ou supprime) l’épaisseur de l’extrémité amont 23 de la plaque externe 14 (susceptible d’être soumise à une partie de l’écoulement aérodynamique), ce qui supprime la présence d’une paroi ou d’un obstacle (de taille égale à l’épaisseur de la plaque 14 à l’extrémité amont 23) dont le contact par l’écoulement aérodynamique aurait créé un impact, participant à la génération de bruit.
Grâce à ces caractéristiques techniques et aux effets techniques qu’elles génèrent, le chanfrein 17 permet de réduire le bruit lié à la cavité 6, et tout au moins les fréquences principales de bruit (et notamment de sifflement), qui sont gênantes pour les passagers et l’équipage de l’aéronef.
En outre, ce chanfrein 17, par exemple formé par une découpe en biseau de la plaque externe 14 à l’extrémité amont 23, peut être réalisé de façon simple et à coût réduit.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation préféré, une arête 18 aval formée sur la plaque externe 11 présente une forme particulière, à savoir une forme aiguë précisée ci-dessous, qui permet de participer à la réduction du bruit.
On notera également que le volume du matériau granulaire solide 12 utilisé par le système selon l’invention se trouve à l'intérieur, à l'extérieur et sous l’enceinte de confinement 6.
On notera encore que l’enceinte de confinement du système selon l’invention peut prendre différentes formes.
Ainsi, dans le mode de réalisation de la , l’enceinte de confinement 6-1 du système présente une forme de cylindre avec une pluralité de parois radiales 18 qui sont reliées entre elles au niveau d’un axe de symétrie X-X de l’enceinte de confinement.
Plus précisément, dans le mode de réalisation de la , les parois radiales 18 sont au nombre de six et sont angulairement régulièrement espacées les unes des autres.
Dans le mode de réalisation des figures 3A et 3B, l’enceinte de confinement 6-2 du système présente une forme de cylindre avec une pluralité de parois radiales 18 qui sont reliées à un cylindre interne 20 centré sur un axe de symétrie X-X de l’enceinte de confinement.
Dans le mode de réalisation des figures 4A et 4B, les enceintes de confinement 6-3 et 6-4 du système formant point d’ancrage présentent chacun une forme de polygone (ici un hexagone) avec une pluralité de parois radiales 22.
Dans le mode de réalisation de la , ces parois radiales 22 sont reliées à un polygone interne (ici un hexagone) centré sur un axe de symétrie X-X de l’enceinte de confinement 6-3.
Dans le mode de réalisation de la , ces parois radiales 22 sont reliées entre elles au niveau d’un axe de symétrie X-X de l’enceinte de confinement 6-4.
Par ailleurs, quelle que soit la forme géométrique de l’enceinte de confinement, le système selon l’invention peut comporter plusieurs enceintes de confinement identiques reliées les uns aux autres.
Ainsi, dans le mode de réalisation de la , le système 2a comprend deux enceintes de confinement 6-3 telles que décrites en liaison avec la , les deux enceintes de confinement étant empilées l’une sur l’autre selon leur axe de symétrie X-X.
De même, dans le mode de réalisation de la , le système 2b comprend six enceintes de confinement 6-3 telles que décrites en liaison avec la . De plus, les enceintes de confinement sont empilées deux à deux selon leur axe de symétrie X-X, et les trois paires d’enceintes de confinement ainsi formées sont accolées les unes aux autres.
Dans le mode de réalisation de la , le système 2c comprend trois enceintes de confinement 6-2 telles que décrites en liaison avec la , les trois enceintes de confinement étant empilées les unes sur les autres selon leur axe de symétrie X-X.
Dans le mode de réalisation de la , le système 2d comprend neuf enceintes de confinement formées chacune d’une enceinte de confinement 6-2 telle que décrite en liaison avec la . Ici, les enceintes de confinement sont empilées trois à trois selon leur axe de symétrie X-X, et les trois trios d’enceintes de confinement ainsi formés sont accolés les uns aux autres.
Dans le mode de réalisation des figures 7A et 7B, l’enceinte de confinement est composée de l’assemblage d’une pluralité de secteurs d’enceinte de confinement assemblés les uns aux autres.
Ainsi, sur l’exemple de la , l’enceinte de confinement 6-5 présente une forme cylindrique et se compose de l’assemblage de cinq secteurs angulaires 26 identiques. Sur l’exemple de la , l’enceinte de confinement 6-6 présente une forme d’étoile et se compose de l’assemblage de quatre secteurs angulaires 28 identiques.
Selon une disposition avantageuse illustrée notamment sur la , la surface inférieure 30 de l’enceinte de confinement 6-7 du système formant un point d’ancrage présente des dents de scie afin d’augmenter le coefficient de friction entre l’enceinte de confinement et le matériau du fond marin.
En d'autres termes, la face conique de la seconde roue dentée (7) est en saillie par rapport à son profil général.
Selon une caractéristique, le profil général d'une dent (13) d'une denture latérale (11, 12) n'est pas orienté selon une génératrice de la face conique.
Selon la caractéristique précédente, une dent (13) d'une denture latérale (11, 12) comprend au moins une arête saillante (136) qui fait un angle compris entre 5 et 20°, de préférence entre 5 et 10°, avec une génératrice de la face conique passant par la base proximale de la dent (13).
Il est entendu par une génératrice de la face conique, une droite passant par le centre d'une roue dentée (6, 7) et sécante à l'une des périphéries intérieure ou extérieure de la roue dentée (6, 7).
Une dent (13) d'une denture latérale (11, 12) comprend une face d'engagement (131), une face de désengagement (132), une face interne (133) et une face externe (134) voire une face saillante (135).
Précisons qu'une dent (13) comprend une arête saillante (136) délimitant la face d'engagement (131) et la face de désengagement (132) ou comprend deux arêtes saillantes (136) délimitant la face saillante (135) bordée par la face d'engagement (131) et la face de désengagement (132).
Ajoutons que l'arête saillante (136) est rectiligne.
La face d'engagement (131) fait un angle aigu avec la face conique de la roue dentée (6, 7) sur laquelle la dent fait saillie.
L'angle aigu entre la face d'engagement (131) et la face conique de la roue dentée (6, 7) compris entre 5 et 15°, de préférence compris entre 10 et 12°, plus exactement 11°.
L'angle aigu de la face d'engagement (131) permet lors de la mise en charge, de facilité l'engrainement des roues dentées (6, 7) en position d'engagement.
La face de désengagement (132) fait un angle aigu avec la base de la dent (13).
Selon une caractéristique complémentaire, le nombre de dents latérale (13) est comprise entre 18 et 100, de préférence comprise entre 40 et 100, plus préférentiellement compris entre 50 et 80.
De manière très avantageuse, cette structure et orientation particulière d'une dent (13) d'une denture latérale (11, 12) sont obtenues sur une machine de fraisage à trois axes sans avoir de phase de reprise d'usinage. Toutes les étapes de fabrication d'une roue dentée (6, 7) selon l'invention sont ainsi réalisées avec une unique machine de fabrication.
Cette structure particulière permet ainsi de produire une roue dentée (6, 7) conique sur une machine de fraisage simple et économique comme les roues dentées plates de l'art antérieur.
Cette structure particulière selon l'invention permet d'obtenir un coût réduit par rapport à une roue dentée conique mobile ayant des dents latérales orientées radialement ou hélicoïdales sur les moyeux à roue libre à une roue dentée fixe.
En effet, une roue dentée conique, ayant des dents latérales orientées radialement, nécessite des reprises d'usinage lors de sa production par une machine de fraisage à trois axes, ou requière d'être produite par des machines à cinq axes afin de pouvoir être taillée selon la définition théorique.
Selon un mode de réalisation, le diamètre de rotor est compris entre 2 et 6 mètres, préférentiellement entre 2,5 et 5 mètres, encore préférentiellement entre 3 et 4 mètres.
En fonction du nombre d’aubes et du diamètre du rotor de soufflante, le longeron et sa structure de retenue sont particulièrement efficaces pour résister tant aux sollicitations centrifuges qu’aux sollicitations résultant des efforts aérodynamiques sur les pales, en particulier lors de changements de phases de fonctionnement incluant des différences de calage variable des aubes. En rapport avec ces sollicitations, la corde des aubes est en général plus grande pour un nombre plus réduit d’aubes et alors la corde des aubes est en général plus petite pour un nombre plus grand d’aubes, en pondérant avec la hauteur de pale h suivant la poussée souhaitée.
Conduit d’échappement d’un banc d’essai de turbine avec double tube La présente invention concerne un banc d’essai de turbine à gaz. Plus spécialement l’invention concerne, dans un tel banc d’essai, un conduit d’échappement d’un banc d’essai de turbine à gaz comprenant un tube externe s’étendant selon un axe longitudinal avec une entrée apte à récupérer les gaz déplacés par une turbine à gaz et une sortie. Notamment, l’invention concerne un banc d’essai de turbomachine.
Un tel banc d’essai est décrit dans le document EP 3021102. En référence à la qui représente l’art antérieur, le banc d’essai comprend, de l’amont vers l’aval (dans le sens normal de circulation de l’air) une cheminée d’admission 181, une salle d’essai 182, un conduit d’échappement d’un banc d’essai de turbine et une cheminée d’échappement 183. L’air pénètre dans la salle d’essai 182 par la cheminée d’admission 181 verticale qui est ouverte sur l’extérieur à son entrée. La salle d’essai 182 comprend une turbomachine 190 qui est monté sur une balance de poussée 191. En aval de la turbomachine 190 testée, il existe un conduit d’échappement d’un banc d’essai de turbine qui comprend un tube 110 qui est destiné à recevoir à son entrée 111 (extrémité amont) les gaz d’échappement qui s’échappent de la turbomachine 190 durant son essai. Ce tube 110 est muni à sa sortie 112 (extrémité aval) d’un panier éclateur 113 qui est un cylindre fermé à son aval par un couvercle concave et percé sur sa paroi latérale de trous. Les gaz d’échappement sortent du panier éclateur par ces trous et remontent dans la cheminée d’échappement 183 puis sortent dans l’atmosphère.
le flux primaire (FP), qui passe au travers de la chambre de combustion (cœur HP (Haute Pression)) de la turbomachine 190 et participe à la combustion. Ce flux primaire FP est donc en sortie chargé de CO 2 mais également d’eau, de Sox, Nox et autres particules ;
le flux secondaire (FS), qui est compressé par la soufflante de la turbomachine 190 et qui génère la majeure partie de la poussée ;
le flux d’air induit (flux induit FI), qui est aspiré par la dépression en sortie de la turbomachine 190. En effet, le flux moteur, somme du flux primaire FP et du flux secondaire FS, en entrant dans le tube 110 du conduit d’échappement, entraîne par effet de trompe à jet un flux dit « induit » qui circule dans la salle d’essais 182 sans passer par la turbomachine 190.
Ces différents flux sont illustrés sur la par des flèches, la étant une vue longitudinale de la turbomachine 190 et de la partie amont du tube 110 de la . Par souci de clarté la balance de poussée 191 n’est pas représentée. Tous ces flux circulent dans le tube 110 du conduit d’échappement d’un banc d’essai de turbine.
A cause de la combustion dans la turbomachine 190, les flux ci-dessus qui se mélangent et circulent dans le conduit d’échappement d’un banc d’essai de turbine comportent du gaz carbonique CO 2 qui est relâché dans l’atmosphère en sortie de la cheminée d’échappement 183. Ce relâchement de gaz carbonique est indésirable. Il est possible de placer dans la cheminée d’échappement 183 un dispositif de filtration 170 du gaz carbonique. Cependant, la concentration de gaz carbonique dans le flux qui circule dans la cheminée d’échappement 183 est faible, ce qui rend un tel dispositif de filtration peu efficace.
L'invention vise à proposer un dispositif qui contribue à rendre la capture de gaz carbonique CO 2 , particules carbonées et autres polluants générés par un banc d’essai de turbine à gaz la plus efficace possible.
Ce but est atteint grâce au fait que conduit d’échappement du banc d’essai de turbine à gaz comprend au moins un tube interne s’étendant selon un axe longitudinal avec une entrée et une sortie et qui est situé à l’intérieur du tube externe de telle sorte qu’en fonctionnement un flux interne de gaz circule dans le au moins un tube interne et un flux externe de gaz séparé du flux interne circule dans le tube externe à l’extérieur du au moins un tube interne.
Grâce à ces dispositions, on obtient un flux de gaz (qui circule en l’espèce dans le tube interne) qui est constitué majoritairement du flux primaire issu de la combustion. En conséquence ce flux de gaz présente une concentration en gaz carbonique et particules carbonées et polluantes qui est maximisée, ce qui facilite la dépollution de ce flux et permet de réduire la taille du système de dépollution de ce gaz. En outre, ce flux de gaz présente une température plus élevée qu’un flux circulant dans le tube externe sans tube interne. La chaleur de ce flux de gaz peut ainsi être récupérée plus efficacement.
Avantageusement le tube interne est unique et est coaxial avec le tube externe.
Avantageusement le tube interne est unique et l’axe longitudinal du tube interne est situé dans un plan vertical au-dessus de l’axe longitudinal du tube externe et parallèle à cet axe longitudinal.
On connait toutefois du document WO2022223927 de la présente Demanderesse, un système robotisé comprenant un robot limitant l’encombrement opérationnel lors des opérations de chargement/déchargement, et permettant la dépose des cylindres retirés sur un rack à distance de la cage de laminoir. Comme décrit dans cette antériorité, le système robotisé est configuré pour changer l’ensemble des cylindres ou ensemble de galets d’appui d’un laminoir 20 cylindres, à savoir l’extraction et l’insertion de la cage du laminoir des composants suivants du groupe supérieur et inférieur : - les cylindres de travail, inférieur et supérieur, - les premiers cylindres intermédiaires, - les deuxièmes cylindres intermédiaires, et - les ensembles de galets d’appui.
Aux figures et en particulier à la du document WO2022223927, on remarque que la saisie des cylindres de travail est assurée par un verrouillage par le système de saisie robotisé d’un outil de saisie décrit en détail dans la demande publiée sou le numéro FR3108047 du 10 mars 2020 (n° d’enregistrement national 20 02 381) outil qui peut être inséré par le robot dans la cage du laminoir en vue d’extraire ou d’insérer dans la cage du laminoir.
En revanche, et s’agissant des autres cylindres/ensemble galets, en particulier des deuxièmes cylindres intermédiaires, ou encore des ensembles de galets d’appui, leur saisie de cylindre nécessite préalablement la mise en place, typiquement par vissage, d’un adaptateur, typiquement manuellement par un opérateur, sous forme d’un embout telle qu’illustré en particulier à la figure numérotée cinq du document FR3108047.
Il est proposé une installation de laminage d’une bande métallique comprenant un laminoir , présentant une cage de laminoir et un ensemble de cylindres, internes à la cage, présentant: - un groupe supérieur comprenant : -- un cylindre de travail, supérieur, -- deux premiers cylindres intermédiaires, supérieurs, -- trois deuxièmes cylindres intermédiaires, supérieurs, -- quatre ensembles de galets d’appui , supérieurs, - un groupe inférieur comprenant : -- un cylindre de travail, inférieur, -- deux premiers cylindres intermédiaires, inférieurs, -- trois deuxièmes cylindres intermédiaires, inférieurs, -- quatre ensembles de galets d’appui, inférieurs, ladite installation comprenant un système robotisé convenant pour assurer les opérations de changement de cylindres du laminoir, par extraction des cylindres usés de la cage du laminoir et/ou insertion de cylindres neufs ou rectifiés dans la cage du laminoir comprenant robot pourvu d’ un système de saisie configuré pour commander le verrouillage d’une pluralité d’outils de préhension et dans laquelle l’installation comprend un magasin de changement d’outils de préhension comprenant, dans une zone de stockage : - un premier outil de saisie configuré pour l’insertion et l’extraction d’un cylindre de travail - un deuxième outil de saisie, configuré pour l’insertion et l’extraction des premiers cylindres intermédiaires, - un troisième outil de saisie, configuré pour l’insertion et l’extraction des deuxièmes cylindres intermédiaires et - un quatrième outil de saisie, configuré pour l’insertion et l’extraction des ensembles de galets d’appui, et dans laquelle le système de saisie comprend un système de couplage rapide, comprenant une première partie de couplage mécanique , motorisée , configurée pour passer d’une position couplée configurée pour verrouiller mécaniquement une deuxième partie de couplage mécanique , à une position découplée autorisant le dégagement de la deuxième partie de couplage mécanique et dans lequel chacun des outils de préhension parmi le premier outil de saisie , le deuxième outil de saisie, le troisième outil de saisie et le quatrième outil de saisie sont équipés de ladite deuxième partie de couplage mécanique , les outils de préhension configurés pour être sélectivement couplés à ladite première partie mécanique du système de saisie lorsque les outils de préhension sont stockés dans ladite zone de stockage dudit magasin de changement d’outil.
Selon un mode de réalisation, le système robotisé embarque au moins une source d’énergie pneumatique commandable, le système de couplage rapide, comprenant, outre la première partie de couplage mécanique, une première partie de couplage pneumatique, configurée pour passer d’une position couplée pour verrouiller une deuxième partie de couplage pneumatique , et dans lequel tout ou partie des outils de préhension parmi le premier outil de saisie, le deuxième outil de saisie , le troisième outil de saisie et le quatrième outil de saisie sont équipés de ladite deuxième partie de couplage mécanique et d’au moins un actionneur pneumatique configurée pour être actionnée par ladite au moins une source d’énergie pneumatique.
Selon un mode de réalisation, la cage de laminoir présentant une ouverture d’accès, éventuellement fermée par un système de porte, la bande métallique s’étendant longitudinalement suivant une direction X, horizontale, et transversalement selon une direction Y, horizontale, la direction Y étant parallèle aux axes des cylindres du laminoir, et dans laquelle le robot comprend un chariot comprenant un premier châssis muni de roues coopérant avec des rails disposés au sol, s’étendant suivant la direction Y, au droit de l’ouverture d’accès de la cage du laminoir, ledit premier châssis étant configuré pour se déplacer suivant la direction Y le long des rails , sous l’action de premiers moyens moteurs entraînant les roues et dans laquelle le magasin de changement d’outil est agencé latéralement aux rails , en une position fixe dans ladite installation.
Selon un mode de réalisation, ladite installation comprend un rack de chargement/déchargement, positionné amovible sur un châssis-support ancré au sol en une position d’ancrage à distance du laminoir selon la direction Y transversale et latéralement aux rails, le rack reposant sur le châssis support présentant des logements, orientés suivant la direction X, et dans lequel le système robotisé est configuré pour déposer le cylindre, sur le rack de chargement/déchargement reposant sur le châssis support, et dans laquelle le magasin de changement d’outil est agencé, suivant la direction Y entre la cage du laminoir et le châssis support, à proximité du châssis support par rapport à la cage du laminoir et dans laquelle le châssis support et le magasin de changement d’outils sont agencés par rapport à la cage du laminoir, configurés pour libérer une allée de maintenance suivant la direction X, le long de l’ouverture d’accès du laminoir,
Selon un mode de réalisation, le robot comprend, outre le premier châssis déplaçable le long des rails : - un deuxième châssis et un premier système de glissière reliant le deuxième châssis et le premier châssis configuré pour déplacer le deuxième châssis par rapport au premier châssis suivant la direction X, sous l’action de deuxièmes moyens moteurs - un troisième châssis et un deuxième système de glissière reliant la troisième châssis et le deuxième châssis , configuré pour déplacer le troisième châssis par rapport au deuxième châssis suivant une direction Z, verticale, sous l’action de troisièmes moyens moteurs, - un quatrième châssis, et des moyens de guidage en rotation reliant le quatrième châssis et le troisième châssis autour d’un axe de rotation vertical, configurés pour entraîner la rotation du quatrième châssis par rapport au troisième châssis, sous l’action de quatrième moyens moteurs et dans lequel ledit de système de saisie comprenant la première partie de couplage mécanique, est embarqué sur le quatrième châssis et et dans laquelle le système robotisé est configuré pour assurer l’extraction d’un cylindre, par la saisie de l’embout solidaire du cylindre, ou encore par la saisie du cylindre/ou dudit ensemble de galet d’appui par l’outil de préhension verrouillé par le système de saisie, avec dépose du cylindre, latéralement aux rails, après pivotement du cylindre par rotation du quatrième châssis par rapport au troisième châssis autour de l’axe de rotation vertical.
Selon un mode de réalisation, les outils de préhension comprenant le premier outil de saisie, le deuxième outil de saisie, le troisième outil de saisie et le quatrième outil de saisie sont stockés dans la zone de stockage du magasin, lesdits outils de préhension orientés suivant une direction parallèle à la direction X et perpendiculairement aux rails , les outils de préhension exposant leur deuxième partie de couplage mécanique , voire leur deuxième partie de couplage pneumatique vers les rails et dans laquelle le système robotisé est configuré pour assurer le couplage d’un des outils stockés dans le magasin, par : - pivotement du quatrième châssis autour dudit axe de rotation vertical afin d’aligner la première partie de couplage mécanique , embarquée sur le quatrième châssis avec la deuxième partie de couplage d’un des outils stockés dans le magasin latéralement au rail, voire simultanément éventuellement, afin d’aligner la première partie de couplage pneumatique, embarquée sur le quatrième châssis et la deuxième partie de couplage pneumatique de l’outil de saisie, - déplacement dudit deuxième châssis par rapport au premier châssis de sorte à engager physiquement la première partie de couplage mécanique du système de saisie et la deuxième partie de couplage mécanique alignées l’une par rapport à l’autre, voire simultanément engager la première partie de couplage pneumatique et la deuxième partie de couplage pneumatique - passage de la position découplée de la première partie de couplage mécanique à ladite position verrouillée configurée pour verrouiller mécaniquement la deuxième partie de couplage mécanique, voire également de préférence simultanément passage de la position découplée de la première partie de couplage pneumatique à ladite position verrouillée configurée pour verrouiller pneumatiquement la deuxième partie de couplage mécanique.