INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, le second tronçon peut comporter une sonde Pitot dont une semelle reposant sur une paroi de séparation des tronçons superposés présente une structure à motifs alvéolaires qui rigidifie cette partie de l’appareil et l’empêche notamment de vibrer. Cette structure à motifs alvéolaires permet par ailleurs de limiter la transmission du son issu du premier tronçon vers le second, et inversement.
A une des deux extrémité du circuit aéraulique de l’appareil PPC, le conduit de sortie en aval du compresseur peut être équipé d’une pièce terminale d’atténuation des vibrations et du bruit comportant une chicane de circulation de l’air sous forme d’une tubulure présentant au moins un virage et se développant dans un plan frontal d’allure perpendiculaire à la direction du flux d’air dans la portion finale du conduit de sortie, les bouches d’entrée et de sortie de ladite tubulure étant sensiblement parallèle à ladite direction.
Les vibrations de l’appareil de l’invention ainsi que le bruit du compresseur peuvent en réalité être perceptibles jusqu’au masque porté par le patient, d’où l’importance de les supprimer ou à tout le moins de les réduire considérablement, par les moyens et caractéristiques déjà décrites et à venir.
Plus précisément, la tubulure de cette pièce terminale d’atténuation des vibrations et du bruit est constituée à partir de deux parties de ladite pièce fixées l’une à l’autre, un socle et une façade orientés selon ledit plan frontal, et en ce qu’au moins la face du socle sur laquelle la façade est fixée est recouverte d’une structure à motifs alvéolaires. C’est la face orientée vers l’extérieur du socle qui est revêtue de ces motifs, qui permettent d’amortir encore un peu plus le niveau sonore.
A l’autre bout du circuit aéraulique, le conduit d’entrée d’air est fermé, à son entrée, par un capot porte - filtre muni d’une grille décalée par rapport à l’axe du conduit d’entrée, ledit capot étant solidarisé à un pavillon s’évasant à partir du conduit d’entrée et acheminant l’air depuis la grille audit conduit. Le flux d’air entre donc dans l’appareil en traversant la grille - derrière laquelle est placé un ou plusieurs filtres - de préférence orientée perpendiculairement à l’axe du conduit de sorte que le flux entrant y est parallèle audit axe, puis est entraîné en direction du conduit d’entrée, ce qui l’oblige à changer de direction et à prendre une orientation normale à la première orientation lors du franchissement de la grille. Le flux d’air connaît ensuite un second virage opposé, de sorte à revenir dans la direction du conduit d’entrée, qui est en l’occurrence et de préférence le premier tronçon du conduit d’entrée. La position en hauteur de l’entrée d’air par la grille de l’appareil a fait l’objet d’itérations. En effet, si elle est située trop bas par rapport au conduit d’entrée, les ondes sonores émises depuis cette zone peuvent se réverbérer sur la surface d’appui de l’appareil (par exemple la table de chevet ou le sol sur lequel repose la machine en fonctionnement), ce qui constitue un phénomène indésirable.
Selon une possibilité, des parois latérales d’allure perpendiculaire à la surface de la grille au niveau du capot ou du pavillon comportent des lames obliques inclinées, dépassant desdites parois latérales en direction du centre de la grille, formant un dispositif surnommé « piège à poisson » disposé pour empêcher les ondes sonores de remonter vers la grille d’entrée du châssis du compresseur. Par ailleurs, le capot muni de la grille présente également, sur sa face interne en face du conduit d’entrée, une structure à motifs alvéolaires. Ce n’est donc pas une paroi pleine et plate qui est positionnée face au départ du conduit, qui n’aurait aucune incidence en termes d’atténuation des turbulences présentes dans le flux d’air entrant.
En pratique, de préférence, chaque structure à motifs alvéolaires comporte des alvéoles hexagonales, ce qui en fait une structure en nid d’abeilles. Le dimensionnement desdits motifs en nid d’abeille est subordonné au fait que les épaisseurs des parois des motifs sont de l’ordre de 1,5 mm maximum. Les espaces vides peuvent présenter des dimensions de 3 à 4 mm entre parois. En pratique, les parois des motifs doivent être suffisamment épaisses et denses pour rigidifier la structure sur laquelle elles sont positionnées, sans pour autant générer des défauts de plasturgie (retassures notamment).
Selon une vue plus globale de la constitution de l’invention, le compresseur est fixé dans un châssis comportant deux demi-coques superposées séparées par un joint médian souple, les conduits d’entrée et de sortie étant au moins partiellement conformés dans ledit châssis. Plus précisément, en lien avec la configuration expliquée auparavant, une sonde Pitot et un bloc à rampe et portion spiralée du conduit d’entrée sont notamment immobilisés dans et par ledit châssis, entre le joint médian souple et les demi-coques, le joint médian souple formant une paroi de séparation d’une part entre deux tronçons superposés du conduit d’entrée et d’autre part entre le compresseur et un compartiment au débouché de la rampe, ledit joint comportant une ouverture placée au-dessus de l’extrémité de ladite portion spiralée et sous l’entrée du compresseur.
Les orientations exprimées dans la description sont données en référence à un repère orthonormé XYZ d’un véhicule automobile, dans lequel les axes X, Y, Z, correspondent respectivement à l’axe longitudinal (d’avant en arrière), transversal (orienté vers la droite du véhicule) et vertical du véhicule (orienté du bas vers le haut), comme représenté en .
Les orientations de l’agencement qui va être décrit, font donc référence à ces orientations du véhicule, les termes avant, arrière, et supérieur, inférieur faisant référence aux directions respectivement avant, arrière, et supérieure, inférieure du véhicule, lorsque l’obturateur latéral de la grille d’auvent de l’agencement selon l’invention est monté sur le véhicule.
Les termes « intérieur » et « extérieur » font référence respectivement à l’intérieur et à l’extérieur de l’habitacle du véhicule ou le cas échéant à l’intérieur et à l’extérieur du compartiment moteur fermé par un capot.
Il est rappelé que le terme « externe » fait référence à une position orientée vers et à proximité d’un bord latéral du véhicule par rapport au centre du véhicule (plan Y=0 sur la ). Le terme « interne » fait référence à une position orientée vers le centre du véhicule.
La a été commentée en introduction pour décrire l’espace latéral E à obturer entre le pied avant 3 et l’aile 2, à la base extérieure du pare-brise P.
Les figures 2 à 6 vont être commentées ensemble.
Ces figures 2 à 6 représentent un mode particulier de réalisation d’un agencement latéral entre une aile 2, un pied avant 3 adjacents, et un obturateur latéral de la grille d’auvent 1 d’un véhicule automobile, conformément à l’invention.
L’obturateur latéral 1 est réalisé en une matière souple, déformable élastiquement. La matière est à base de thermoplastique(s) vulcanisé(s), dénommé aussi par l’acronyme TPV.
L’obturateur 1 est constitué d’une seule pièce comprenant deux parties 10, 11 : une partie principale 10 et une partie latérale externe 11. La partie principale 10 obture la partie d’espace interne E0 et se fixe, de manière connue en soi, au niveau de la base latérale extérieure du pare-brise et de la partie inférieure 30, notamment sur le côté transverse interne, du pied avant 3.
En référence à la , les moyens de fixation de la partie principale 10 de l’obturateur comprennent deux crochets 103, 104, qui se prennent dans le bord tombé de l’aile pour une fixation en vertical (Z+) et pour régler l’isostatisme selon la direction transversale (direction Y). Ces moyens de fixation comprennent aussi un trou de fixation traversant 101 porté par l’extrémité 100 de l’obturateur opposée à celle où se situe la partie latérale externe 11, permettant de fixer l’obturateur à la grille d’auvent, par plasti-rivet par exemple. La partie principale 10 de l’obturateur porte une patte 107 qui vient au contact du pare-brise et bloque l’obturateur en transversal (direction Y), ainsi qu’un crochet de maintien 108 qui s’insère dans le bord transversal inférieur de la baie de pare-brise. Elle comprend une lèvre 106 qui se plaque dans le coin inférieur du pare-brise, contre la base extérieure du pare-brise. En outre la partie principale 10 de l’obturateur comprend un pion d’indexage et de maintien 105 qui s’indexe en longitudinal (direction X) dans une encoche que comporte une patte de fixation 21 portée par l’aile 2, et qui vient en appui en vertical (direction Z) sur ladite patte de fixation 21.
La partie latérale externe 11 de l’obturateur forme une extension latérale de la partie principale 10, les deux parties 10, 11 formant une pièce monobloc.
Cette partie latérale externe 11 comprend une partie obturante 112, transversale et sensiblement à l’horizontale, qui obture la partie d’espace E1 de l’espace latéral E non obturée par la partie principale 10 de l’obturateur, et une partie de maintien 111 orientée sensiblement perpendiculairement à ladite partie obturante 112, un peu inclinée par rapport à la verticale, qui permet de retenir cette partie latérale externe 11 de l’obturateur dans la partie d’espace à obturer. Les deux parties obturante 112 et de maintien 111 sont reliées et articulées entre elles par une charnière 113 réalisée par une zone amincie de la matière de la pièce monobloc.
La partie obturante 112 de cette partie latérale externe 11 a une forme adaptée à celle de la partie d’espace E1 à obturer entre le pied avant 3 et le bord supérieur 20 de l’aile 2. Selon l’exemple, elle a une forme sensiblement triangulaire dont le bord arrière 1121 a une forme courbe qui suit la forme de la partie du pied avant qui lui est adjacente, et le bord avant 1122 ( ) a une forme courbe suivant la forme du bord supérieur de l’aile qui lui est adjacent, en se terminant en l’extrémité externe 114, par une forme effilée, compte-tenu que la pointe arrière de l’aile est assez étirée vers l’arrière.
La partie de maintien 111 de cette partie latérale externe 11 s’étend vers le bas, suivant la partie inférieure du pied avant 30, dans l’espace récepteur entre le pied avant et la partie d’aile en vis-à-vis. Elle s’étend sensiblement suivant la direction verticale (- Z), dans un plan sensiblement perpendiculaire, un peu incliné, par rapport à la partie obturante 112, depuis la charnière 113 entre elles deux. Autrement dit l’angle entre la partie obturante et la partie de maintien n’est pas exactement de 90 degrés. Elle a une forme géométrique massive lui donnant de la tenue, ce qui permet de la maintenir dans l’espace récepteur alors qu’elle n’a pas de moyens de fixation côté externe du véhicule. A cette fin, ladite partie de maintien 111 a une forme de « pavé » presque entièrement triangulaire dont un angle du triangle 1114 pointe vers le bas ( ). La forme triangulaire lui donne de la tenue, une certaine résistance mécanique, la forme étant en outre adaptée à l’espace de réception entre le pied avant et l’aile et à permettre un appui sur l’intérieur de l’aile. La forme triangulaire massive permet de pouvoir insérer à force la partie de maintien 111 entre ces deux pièces (aile, pied avant) extrêmement serrées entre elles, espacées de moins de 70 mm, en lui permettant de rester bien tenue dans sa forme durant son insertion, de ne pas se plier sous la force exercée sur elle.
En référence à la illustrant la partie latérale externe de l’obturateur, selon une vue en section au droit d’un bossage 301 (plan VI-VI) créé sur la partie inférieure 30 du pied avant 3, cette partie latérale externe 11 s'appuie sur ledit bossage 301 qui procure un soutien à cette partie 11 de l’obturateur, dans le sens vertical et transversal (directions Z et Y), par le biais d’un ensemble de nervures 1111, déformables élastiquement, un peu espacées les unes des autres, en relief apparent sur la face 1110 de ladite partie de maintien 111 qui est orientée vers le pied avant, ladite face ayant une forme concave adaptée à la forme du bossage. Ces nervures sont au nombre de trois selon l’exemple. Cette partie de maintien 111 est agencée contre le bossage 301 avec un faible jeu par rapport au bossage, par exemple d’environ 1 à 1,7 mm, pour tenir compte des dispersions géométriques relatives entre l’aile et le pied avant. La partie de maintien 111 est orientée suivant une direction sensiblement perpendiculaire par rapport à la partie obturante 112, et dans un plan sensiblement incliné par rapport à la verticale.
Ces nervures intégrées à la pièce sont en TPV, matière déformable élastiquement, comme toute la pièce monobloc constituant l’obturateur, à caractère compressible qui favorise le maintien avec le bossage. La compressibilité de la matière constituant les nervures permet d’ajuster le jeu avec le pied avant, et ainsi d’adapter la position de cette partie de maintien 111 entre l’aile et le pied avant.
On pèse de même l’échantillon après traitement :
- Eau : 3,36g
- Beurre de cacao solidifié : 4,75g, pour un total de 8,47g
Le ratio de matière première sur matière traitée est de 43,5% d’eau pour 58,5% de beurre de cacao texturé.
La structure du solide obtenu versus témoin est moins cassante et chargée en eau.
Catalyseur de déshydrogénation de paraffines et/ou de naphtènes à base de PtSnK sur un support d’alumine gamma Domaine de l’invention La présente invention se rapporte au domaine de la conversion de composés hydrocarbonés, plus spécifiquement de la déshydrogénation d’une charge d’hydrocarbures comprenant des composés paraffiniques et/ou des composés naphténiques, et plus particulièrement de la déshydrogénation du propane en présence d’un catalyseur pour produire des oléfines et plus particulièrement du propylène.
Parmi les catalyseurs adaptés à la déshydrogénation des paraffines et plus particulièrement à la déshydrogénation mise en œuvre dans un procédé à lit mobile dit CCR (« Continuous Catalytic Reforming » selon la terminologie anglo-saxonne), on peut notamment citer les catalyseurs à base de platine (Pt) et plus particulièrement les catalyseurs de type PtSnK.
Par exemple, le brevet US 4,430,517 divulgue un procédé de déshydrogénation des paraffines, et notamment de déshydrogénation de l’isobutane en isobutylène en présence d’un catalyseur à base de PtSnK sur un support à base d’alumine de nature cristallographique gamma. La teneur en composé alcalin ou alcalino-terreux est comprise entre 0,01 et 15% en poids par rapport au poids total du catalyseur, et la surface spécifique du support peut être comprise entre 25 et 500 m²/g, ce qui correspond à une densité surfacique en potassium, qui est l’élément alcalin préféré, comprise entre 0,003 et 95 atomes K/nm².
Pour adapter le catalyseur à la déshydrogénation du propane, le brevet US 4,914,075 enseigne qu’il est essentiel de réaliser une calcination à haute température, c’est à dire entre 1000°C et 1200°C, du support d’alumine contenant de l’étain afin d’augmenter la taille moyenne des pores dudit support et ainsi favoriser la diffusion des espèces lourdes et limiter la désactivation. Il en résulte une baisse de la surface spécifique du support, une augmentation de la densité et une modification de la phase cristalline de l’alumine de gamma à une alumine majoritairement thêta (> 75% en poids par rapport au poids total de l’alumine). La teneur en élément alcalin ou en élément alcalino-terreux peut être comprise entre 0,01 et 10% poids pour un support pouvant comprendre une surface spécifique entre 50 et 120 m²/g, ce qui correspond à une densité surfacique en césium, qui est l’élément alcalin préféré, comprise entre 0,004 et 9 atomes Cs/nm².
La demande de brevet US2003/0191351 divulgue une composition catalytique à base de PtSnK avec une teneur en élément alcalino-terreux, de préférence le potassium, comprise entre 0,9 et 1,1% poids et un support de surface spécifique pouvant être compris entre 50 et 120 m²/g, ce qui correspond à une densité surfacique de potassium comprise entre 1,15 et 3,4 atomes K/nm². La phase cristalline de l’alumine est majoritairement sous forme thêta, de préférence > 75% en poids par rapport au poids total de l’alumine.
La machine de soudage 20 est représentée, sous différentes vues, de la à la . Cette machine de soudage 20 sert à assembler deux composants tubulaires 21 et 22. La machine 20 comporte un châssis 23 supporte les deux composants tubulaires 21 et 22 dans une position dans laquelle leurs axes sont, au niveau du plan de leur section à souder, confondus et tangents à un axe de rotation prédéterminé A. On note que les axes des tubes peuvent être courbes lorsque ces tubes sont coudés. C’est au niveau de leur section à souder, c’est-à-dire quand ces axes traversent le plan de cette section, que les axes sont confondus et tangents à l’axe A. Le châssis 23 supporte, de plus, un moyen de mise en rotation des deux composants tubulaires 21 et 22 autour de cet axe prédéterminé A.
Dans le premier mode de réalisation, illustré de la à la , ce moyen de mise en rotation prend la forme d’un vireur orbital 24 muni de galets supérieurs 34 et de galets inférieurs 31, ces galets 31 et 34 étant au contact du composant tubulaire 21. La rotation des composants tubulaires 21 et 22 et entraînée par une bague motorisée 37 dont le moteur 38 est au-dessus des composants tubulaires, pour être retirer avec l’ensemble de soudage.
La bague 37 comporte deux demi-couronnes cylindriques (de directrice circulaire centrée sur l’axe A) en appui sur le composant tubulaire 21 grâce à des tampons souples 39 pinçant le composant tubulaire 21 sans le déformer. Des roulettes de guidage intérieures à la bague retiennent la bague en regard des galets entraînés par un moteur pas-à-pas. La mise en rotation est ainsi assurée par friction par des galets entrainés par le moteur pas à pas. Ce système d’entraînement est facilement montable et démontage par un opérateur moyennement qualifié. Le moteur pas à pas est synchronisé avec le fonctionnement de la soudeuse, dont la vitesse d’avance est variable et gérée par un programme informatique.
D’autres galets inférieurs 30, non motorisés, sont portés par le châssis 23 pour supporter les composants tubulaires 21 et 22 au niveau d’une soudeuse 28. La soudeuse 28 est supportée fixe par rapport au châssis 23, par une potence 27. Des moyens de réglage 32 de la hauteur de la potence 27 permettent de régler la hauteur de la tête de la soudeuse 28.
Les galets inférieurs 30 et 31 peuvent être montés sur des boîtes à ressort dont les ressorts absorbent les vibrations liées à la rotation des composants tubulaires 21 et 22.
Préférentiellement, un contrepoids 25 est solidaire d’un composant tubulaire (ici le composant tubulaire 21) par l’intermédiaire d’une liaison 26 périphérique sur la surface extérieure du composant tubulaire 21 Ce contrepoids 25 est dimensionné pour que le centre d’inertie de l’ensemble constitué des deux composants tubulaires 21 et 22, de la liaison 26 et du contrepoids 25 soit sur l’axe de rotation A. Ainsi, si aucun des composants tubulaires 21 et 22 n’est coudé, aucun contrepoids 25 et aucune attache 26 n’est mis en place. Si l’un des composants tubulaires est coudés, le contrepoids 25 évite le phénomène de balourd.
Des câbles 29 alimentent la soudeuse 28. Un rouleau de métal d’apport 33 fournit du métal à la soudeuse 28.
Préférentiellement, le châssis 23 est adapté au diamètre standard des tubes du marché, dans une gamme de diamètres prédéterminé.
Préférentiellement, une caméra est positionnée à côté de la tête de la soudeuse 28 et son champ optique couvre au moins l’extrémité inférieure de la tête de la soudeuse 28 et la zone de soudage. L’image fournie par cette caméra est transmise à l’écran de supervision 12. Cette image permet à l’opérateur 13 de téléguider les différentes opérations de soudage.
Grace à la fixation des composants à souder 21 et 22 en rotation sur le châssis 23, la machine de soudage automatique 20 permet de souder des pièces tubulaires quelle que soit leurs longueurs. Des étapes du processus de fabrication comme les multiples contrôles qualités intermédiaires sont supprimées. Le débit de production en sortie est multiplié par quatre par rapport à une poste de soudage orbital et par dix par rapport à un opérateur soudeur.
Le châssis 23 est fixé au sol pour stabiliser la position horizontale de la machine de soudage 20. L’ensemble des éléments de soudage, soudeuse 28, câbles 29, rouleau 33 et caméra, est soutenu par un câble souple 36, par exemple en acier, capable de poser et de déposer un système formé par le moteur 35 qui assure la rotation de l’ensemble des composants tubulaires 21 et 22 à assembler par soudage et l’ensemble de soudage. Des éléments de centrage (non représentés) assurent le positionnement correct de cette partie soutenue par le câble souple 36 par rapport au châssis 23 et aux composants tubulaires 21 et 22.
Dans des variantes : - le moyen de mise en rotation des composants tubulaires 21 et 22 comporte un moteur positionné sur la partie supérieure de la machine de soudage, qui entraîne un galet supérieur en contact avec la surface externe d’un composant tubulaire, - le contre-poids est positionné sur le composant tubulaire coudé 22 pour réduire au plus près de sa source le phénomène de balourd mécanique dans le cadre de l’assemblage de deux pièces tubulaires dimensionnantes, - pour souder les plus grandes pièces, on prévoit un système hydraulique ou mécanique permettant en remplacement du contre-poids pour neutraliser le balourd et/ou - la potence est indépendante du châssis, comme dans le deuxième mode de réalisation illustré en - on ajoute des moyens de réglage en hauteur du châssis pour le rendre plus ergonomique et adaptable à la taille de l’intervenant, - les moyens de mise en rotation de la bague supportant les composants tubulaires comportent une roue dentée à la place d’un entrainement par friction
On retrouve, dans le deuxième mode de réalisation illustré de la à la , de la machine de soudage 40, des composants tubulaires 41 et 42 à assembler, un axe de rotation B, un support 43, un vireur-positionneur orbital 44, une soudeuse 48, une potence 47 et des galets inférieurs 50. Cependant, les composants tubulaires 41 et 42 sont montés sur deux châssis 46 solidaires de la partie rotative du vireur orbital 44. Chaque châssis 46 est fixé à un composant tubulaire de manière à positionner son axe, au niveau de la section à souder, de manière tangente à l’axe B de rotation du vireur orbital 44. Par exemple, chaque châssis 46 comporte des tampons souples pour pincer un composant tubulaire sans le déformer. La potence 47, qui porte l’ensemble des éléments de soudage, soudeuse 48, câbles 49, rouleau de métal d’apport et caméra, est ici indépendante des éléments supportant et mettant en rotation les composants tubulaires 41 et 42 à assembler. Préférentiellement, des boîtes à ressort sont associées aux galets inférieurs 50.
Grace à la fixation des composants tubulaires 41 et 42 en rotation sur un châssis et la boîte à ressort qui absorbe les vibrations et repositionne le centre de gravité des composants tubulaires 41 et 42, la machine de soudage automatique 40 permet de souder des pièces tubulaires 41 et 42, quelles que soient leurs longueurs.
La vibration qui résulte de la rotation des composants tubulaires 41 et 42 est absorbée par un boitier à ressort, dimensionné pour supporter jusqu’à 25 N. Ce boitier à ressort sert également à équilibrer le centre de gravité de l’ensemble constitué des composants tubulaires à assembler de façon à maintenir l’ensemble stable pendant le soudage.
La présente invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur. À cet effet, la présente invention vise une machine de soudage pour assembler deux composants tubulaires, qui comporte : - un châssis supportant les deux composants tubulaires à assembler dans une position dans laquelle leurs axes sont, au niveau du plan de leur section à souder, confondus et tangents à un axe de rotation prédéterminé, ce châssis supportant, de plus, un moyen de mise en rotation des deux composants tubulaires autour de cet axe prédéterminé, et - une soudeuse fixe par rapport au châssis.