INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Etat de la technique En spectrométrie, et plus précisément en spectrométrie Raman, la résolution spectrale et la résolution en imagerie sont des paramètres clés à optimiser. Souvent, la résolution spectrale est privilégiée au détriment de la résolution en imagerie, donnant lieu à des spectres étalés en hauteur (c’est-à-dire selon une direction perpendiculaire à la direction de dispersion spectrale) à cause d’une aberration optique appelée l’astigmatisme.
Le spectre est alors composé de lignes spectrales enregistrées généralement par un capteur matriciel de type CCD ou CMOS composés de pixels carrés. Les lignes spectrales s’étalent donc sur plusieurs pixels, et les différentes valeurs des pixels sont additionnées pour obtenir la valeur du signal spectral.
Cette technique est couteuse en temps (le temps de lecture de plusieurs pixels est plus élevé que pour un pixel pour un capteur CCD) et en bruit (par exemple, pour un capteur CMOS, chaque pixel acquiert un bruit de lecture B, le bruit total associé à la lecture de N pixels est ainsi ).
D’autres types de capteurs existent, tel que des capteurs CCD comportant une seule ligne de pixels rectangulaires. Ces capteurs sont composés de pixels ayant une surface importante (permettant de capturer toute la hauteur du spectre en un pixel pour toutes les longueurs d’onde), générant un bruit de mesure important car le courant d’obscurité est proportionnel à la surface du pixel. De plus, ces capteurs ne permettent pas de faire de la spectrométrie Raman à haute performance. En effet, pour faire de la spectrométrie Raman, et plus précisément de la microscopie Raman, il peut s’avérer nécessaire d’imager plusieurs spectres simultanément sur la hauteur du détecteur.
Il existe un besoin pour un spectromètre optique imageur fournissant à la fois une bonne résolution spectrale et capable d’imager un ou plusieurs spectres simultanément, avec un bruit de mesure réduit et un temps de lecture limité.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente divulgation concerne un spectromètre optique comprenant une ouverture configurée pour recevoir un faisceau lumineux source, un premier système optique, un réseau de diffraction plan, un second système optique et un capteur d’image, le premier système optique étant disposé et configuré pour recevoir le faisceau lumineux source et former un faisceau lumineux collimaté dirigé vers le réseau de diffraction, le réseau de diffraction étant positionné de manière à recevoir le faisceau lumineux collimaté et configuré pour former un faisceau lumineux diffracté, et le second système optique étant disposé et configuré pour former une image du faisceau lumineux diffracté sur le capteur d’image.
Selon l’invention, le capteur d’image est un capteur CMOS comportant des pixels agencés en N lignes orientées dans une direction inclinée au plus d’un angle alpha par rapport à la direction de diffraction spectrale de l’image du faisceau lumineux diffracté, où l’angle alpha est inférieur à 10 degrés, N étant un nombre entier supérieur ou égal à 3, chaque pixel a une hauteur h et une largeur w définissant un rapport d’aspect du pixel R=h/w, dans lequel les pixels ont tous la même hauteur h et la même largeur w et le rapport d’aspect du pixel R est supérieur à 2.
La présente divulgation propose l’utilisation d’un capteur CMOS comportant plusieurs lignes de pixels rectangulaires.
Ainsi, grâce à l’utilisation d’un capteur CMOS, le temps de lecture est diminué. Le rapport d’aspect est adapté pour diminuer le bruit de mesure. De plus, l’utilisation d’au moins trois lignes de pixels permet d’utiliser le spectromètre pour des applications d’imagerie (par exemple, de la microscopie Raman) ou pour des applications de spectro-polarimétrie.
De préférence, le rapport d’aspect du pixel R est inférieur ou égal à 20.
Dans un exemple de réalisation, chaque ligne du capteur comprend M pixels, M étant compris entre 512 et 4096.
Par ailleurs, afin de permettre la fixation d’une membrane pare-vapeur, le dispositif d’entretoisement comporte également une platine dite d’appui 17 apte à être solidarisée sur la tige 4 et un joint 18 muni d’un évidement central 19 pour être embroché sur la tige 4, depuis l’extrémité libre de la portion distale 4b de cette dernière.
Ladite platine dite d’appui 17 présente une forme sensiblement circulaire et comprend un trou traversant 20 sensiblement oblong à travers lequel ladite tige 4 peut être insérée, ledit trou traversant 20 s’étendant radialement depuis le centre de la platine d’appui 17 jusqu’au bord périphérique de ladite platine d’appui 17 et comportant des dimensions supérieures au diamètre de la tige 4 au niveau de son extrémité radiale et des dimensions sensiblement égales au diamètre de la gorge annulaire 11 de la tige 4. Ainsi, après introduction de la platine d’appui 17 sur la tige 14 jusqu’à ce qu’elle s’étende au droit de la gorge annulaire 11, ladite platine 11 est fixée sur la tige 4 en la déplaçant suivant un mouvement transversal de ladite platine d’appui 17.
Ledit joint 18 présente également une forme circulaire dont le diamètre est inférieur au diamètre de la platine d’appui 17. De préférence, ledit joint 18 est obtenu dans un élastomère synthétique et/ou naturel.
On comprend bien que, après avoir positionné la platine d’appui 17 sur la tige 4, par un simple mouvement transversal, la membrane pare-vapeur, non représentée sur les figures, est embrochée sur la tige 4 jusqu’à ce qu’elle prenne appui sur ladite platine d’appui 17, puis le joint 18 est positionné sur la tige 4, l’ensemble étant maintenu en place par la douille 12 de la pièce de raccord 6 qui prend appui sur le joint 18 lorsque la pièce de raccord 6 est positionnée à l’extrémité de la tige 4.
De manière particulièrement avantageuse, le dispositif d’entretoisement 3, à savoir la tige 4, la platine 17, le joint 18 et la pièce de raccordement 6, est obtenu dans au moins un polymère rigide et transparent. Ainsi, il est possible de visualiser la position de l’axe fileté 2 dans le trou taraudé 7 lors du réglage de la longueur dudit dispositif d’entretoisement 3.
De préférence, ladite tige 4 est obtenue dans un polymère transparent dont le coefficient de transparence est supérieur ou égal à 0,6 et, de préférence, supérieur ou égal à 0,8.
Par ailleurs, ladite tige 4 est obtenue dans un polymère transparent dont la dureté shore D est supérieure ou égale à 60.
Procédé et dispositif de contrôle d’un volet motorisé de véhicule La présente invention concerne un procédé et un dispositif de contrôle d’un volet de véhicule, notamment mais pas exclusivement pour un véhicule de type automobile. L’invention vise en particulier le contrôle de l’ouverture d’un volet de véhicule (par exemple un hayon de coffre ou un volet de coffre).
Pour permettre l’ouverture automatique d’un volet de véhicule, le volet est équipé de moyens d’entrainement motorisés, généralement des vérins motorisé qui sont activés en réponse à une commande d’ouverture qui peut être reçue de diverses manières comme mentionné ci-dessus.
L’invention porte également sur un produit laminé dont l’épaisseur est comprise de 25 mm à 50 mm, de préférence de 30 mm à 40 mm, en alliage d’aluminium de composition en % poids, , Cu 2.2-3.9 ; Li 0.7-1.2 ; Mg 0.1-0.8 ; Mn 0.1-0.6 ; Zr 0.07-0.15 ; Ti 0.01-0.15 ; Fe <0.1 ; Si <0.1% ; Ag ≤0.40 ; Zn ≤0.70 ; autres éléments <0.05 chacun et <0.15 au total, reste aluminium et tel qu’à mi-épaisseur, la fraction volumique des grains ayant une texture laiton est inférieure à 21 %, préférentiellement inférieure à 20%, encore plus préférentiellement inférieure à 19%. .
De préférence, le produit laminé à mi-épaisseur est tel que à mi-épaisseur la somme des fractions volumiques des grains ayant une texture cuivre, laiton et S, est inférieure ou égale à 60 %, préférentiellement inférieure ou égale à 55%.
De manière préféré, la composition du produit comprend une teneur en Zn comprise de 0.05 à 0.25 % en poids et une teneur en Ag est comprise de 0.20 à 0.40 % en poids.
Dans un autre mode préféré, la composition du produit comprend une teneur en Zn comprise de 0.45 à 0.70 % en poids et une teneur en Ag est comprise de 0.05 à 0.15 % en poids.
Préférentiellement le produit laminé présente une limite d’élasticité à mi épaisseur dans le sens long R p0.2 (L) au moins égale à 505 MPa et une ténacité K 1c (L-T) d’au moins de 45.5 MPa.√m.
FIGURES La représente montre l’évolution du facteur d’intensité de contrainte K 1c (T-L) en fonction de la température finale de laminage à chaud des produits de l’exemple 1.
La montre le compromis limite d’élasticité R p0.2 -sens L – facteur d’intensité de contrainte K 1c (L-T) (L-T) des produits de l’exemple 1.
La représente montre l’évolution du facteur d’intensité de contrainte K 1c (L-T) en fonction de la température finale de laminage à chaud des produits de l’exemple 2.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Sauf mention contraire, toutes les indications concernant la composition chimique des alliages sont exprimées comme un pourcentage en poids basé sur le poids total de l’alliage. La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association, connus de l’homme du métier. La densité dépend de la composition et est déterminée par calcul plutôt que par une méthode de mesure de poids. Les valeurs sont calculées en conformité avec la procédure de The Aluminium Association, qui est décrite pages 2-12 et 2-13 de « Aluminum Standards and Data ». Les définitions des états métallurgiques sont indiquées dans la norme européenne EN 515.
Sauf mention contraire, les caractéristiques mécaniques statiques, en d’autres termes la résistance à la rupture R m , la limite d’élasticité en traction R p0,2 et l’allongement à la rupture A, sont déterminées par un essai de traction selon la norme EN 10002-1 ou NF EN ISO 6892-1, l'emplacement auquel les pièces sont prises et leur sens étant définis par la norme EN 485-1.
Le facteur d’intensité de contrainte (KQ) est déterminé selon la norme ASTM E 399. Ainsi, la proportion des éprouvettes définie au paragraphe 7.2.1 de cette norme est toujours vérifiée de même que la procédure générale définie au paragraphe 8. La norme ASTM E 399 donne aux paragraphes 9.1.3 et 9.1.4 des critères qui permettent de déterminer si KQ est une valeur valide de K 1C . Ainsi, une valeur K 1C est toujours une valeur KQ la réciproque n’étant pas vraie.
Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN 12258 s’appliquent. La texture cristallographique peut être décrite par une fonction mathématique en 3 dimensions. Cette fonction est connue dans le métier comme Fonction de Densité des Orientations (FDO). Elle est définie comme la fraction volumique du matériau dV/V ayant une orientation g à dg près : où (φ1, Φ, φ2) sont les angles d’Euler décrivant l’orientation g.
Les présents inventeurs ont calculé la FDO de chaque tôle par la méthode des harmoniques sphériques à partir de quatre figures de pôles mesurés par diffraction de rayons X sur un goniomètre de textures traditionnel. Dans le cadre de l’invention les mesures des figures de pôles ont été réalisées sur des échantillons découpés à la mi- épaisseur des tôles. De même, dans le but d’obtenir des mesures statistiquement représentatives, la taille des échantillons a été adaptée à la taille de grain. De manière préférée, la taille des échantillons est choisie de telle sorte à pouvoir analyser au moins 3000 grains, préférentiellement 5000.
Il est possible de simplifier l’information contenue dans la FDO. Ceci est fait couramment dans le métier afin de décrire des aspects choisis de la distribution des orientations dans le matériau. Un exemple de cette pratique est le calcul de la fraction volumique de cristallites qui possèdent une orientation spécifique. Pour ce faire, on définit de façon arbitraire l’orientation de référence ainsi qu’un angle de désorientation maximale autour de cette orientation. On intègre ensuite la FDO dans le domaine ainsi défini, ce qui permet de déduire le volume relatif d’orientations contenues dans ce domaine par rapport au volume total.
Les présents inventeurs ont utilisé une tolérance de 15° autour des orientations « cuivre », « laiton », « S » dans le but de décrire la texture obtenue. Les orientations cristallographiques « cuivre », « laiton », « S » sont connues de l’homme du métier et décrites par exemple dans le document de référence de U. F. Kocks, C. N. Tomé, et H.-R. Wenk, « Texture and anisotropy: preferred orientations in polycrystals and their effect on materials properties ». Cambridge University Press, 2000.
Les orientations « cuivre », « laiton », « S » sont reproduites dans le tableau ci-dessous. Nom Indices Bunge (φ 1 ,Φ, φ 2) Kocks (Ψ,Θ,ϕ) Cuivre {112} > 90,35,45 0,35,45 Laiton {110} 12> 35,45,0 55,45,0 S {123} > 59,37,63 149,37,27
Chaque aube 30 est fabriquée par exemple à partir d’un procédé de fabrication de moulage à cire perdue ou modèle perdu. Avantageusement, le procédé de fabrication est mis en œuvre dans une installation de moulage à la cire perdue (non représentée). Le procédé de fabrication de l’aube 30 creuse (avec par exemple le circuit de refroidissement 35) comprend de manière générale, la fabrication d’un noyau de fonderie destiné à former au moins une partie du circuit de refroidissement, l’injection d’un matériau consommable autour du noyau de fonderie pour former un modèle de l’aube, la réalisation d’un moule carapace autour du modèle, la suppression du modèle pour former une cavité interne à l’intérieur du moule carapace, le traitement thermique du moule carapace, la coulée du matériau métallique en fusion dans la cavité interne du moule carapace, le refroidissement du matériau métallique, le démoulage de l’aube, et le retrait du noyau. Lors du traitement thermique et de la coulée du matériau métallique en fusion, le noyau de fonderie peut se déplacer ce qui peut impacter les caractéristiques de l’aube, notamment l’épaisseur des surfaces intrados 32i et/ou extrados 32e ou la section du circuit de refroidissement 35.
En référence aux figures 4 et 5, l’éprouvette de moule carapace 2 est représentative d’un moule carapace et s’étend suivant un axe principal A. L’éprouvette de moule carapace 2 présente une forme générale cylindrique suivant l’axe principal A. Avantageusement, la forme cylindrique présente une section circulaire. Cette forme facilite la fabrication de l’éprouvette de moule carapace et les essais de caractérisation ultérieurs. L’éprouvette de moule carapace 2 s’étend entre une première extrémité 4 et une deuxième extrémité 5.
Comme cela est visible sur la , l’éprouvette de moule carapace 2 comprend deux oreilles 6 qui sont situées de part et d’autre de sa paroi longitudinale 7 (de forme cylindrique) et radialement par rapport à l’axe principal de celle-ci. Les oreilles 6 sont situées vers la deuxième extrémité 5 de l’éprouvette de moule carapace 2.
Sur la , nous voyons que l’éprouvette de moule carapace 2 est pourvue d’une cavité interne 8. Cette dernière est délimitée par la paroi longitudinale 7 de l’éprouvette de moule carapace 2. La cavité interne 8 s’étend suivant l’axe principal A et débouche avantageusement au niveau de la première extrémité 4 de l’éprouvette de moule carapace 2. Plus précisément, l’éprouvette de moule carapace comprend un fond 9 fermé (représenté en pointillé sur la ) et une ouverture 10 délimitée par un bord libre de la première extrémité 4. La cavité interne 8 débouche par cette ouverture 10
L’éprouvette de moule carapace 2 est réalisée avantageusement dans un premier matériau réfractaire. Le premier matériau réfractaire est, de manière avantageuse, mais non limitativement, une céramique.
En référence aux figures 1 et 5, l’éprouvette de moule carapace 2 comprend au moins une fenêtre d’observation 11 qui est formée dans sa paroi longitudinale 7. Cette fenêtre d’observation 11 permet de surveiller et/ou contrôler le comportement du noyau d’essai 3 à l’intérieur de la cavité interne 8 pendant une ou plusieurs phases de variation de la température du dispositif d’essai de caractérisation. La fenêtre d’observation 11 traverse de part et d’autre transversalement (en particulier radialement par rapport à l’axe principal A) la paroi longitudinale 7. En d’autres termes, la fenêtre d’observation 11 débouche dans la cavité interne 8.
La fenêtre d’observation 11 est située avantageusement au-dessus, suivant l’axe principal A, des oreilles 6. Celle-ci s’étend suivant un secteur angulaire autour de l’axe principal A compris entre 40° et 100°. La fenêtre d’observation 11 est avantageusement située entre les deux oreilles 6 suivant la direction circonférentielle autour de l’axe principal A.
Suivant un exemple de réalisation, la fenêtre d’observation 11 présente une hauteur h1 comprise entre 40 mm et 60 mm suivant l’axe principal A. La hauteur h1 dépend bien entendu des dimensions de l’éprouvette de moule carapace 2 et éventuellement du noyau d’essai 3.
La représente plus précisément un exemple de noyau d’essai 3 qui est représentatif d’un noyau de fonderie. Le noyau d’essai 3 est installé dans la cavité interne 8 de l’éprouvette de moule carapace 2 et est fixé à l’éprouvette de moule carapace.
Le noyau d’essai 3 présente un corps 13 cylindrique s’étendant suivant un axe d’allongement B. Le corps 13 présente avantageusement une section transversale circulaire. Le corps 13 s’étend entre une première extrémité 14 et une deuxième extrémité 15. Le noyau d’essai comprend des moyens d’ancrage 12 qui font saillie transversalement du corps 13 cylindrique. Les moyens d’ancrage 12 sont configurés de manière à réaliser la fixation du noyau d’essai 3 à l’éprouvette de moule carapace 2. Les moyens d’ancrage 12 sont avantageusement situés au niveau de la deuxième extrémité 15 du corps 13 cylindrique et sont fixés vers la deuxième extrémité 5 de l’éprouvette de moule carapace 2. Les moyens d’ancrage 12 sont formés dans cet exemple de réalisation par deux bras 16 qui s’étendent chacun de part et d’autre du corps 13 cylindrique et depuis la deuxième extrémité radialement par rapport à l’axe d’allongement B. Avantageusement, chaque bras 16 présente une section circulaire. La forme des bras et du corps cylindrique facilite la fabrication et la mise en œuvre du noyau d’essai 3.
Comme cela est visible sur la , le noyau d’essai 3 présente une section suivant l’axe d’allongement B qui présente une forme en T. Une telle forme est très simple et rapide à réaliser par un procédé d’injection par exemple.
Par ailleurs, la première extrémité 14 du noyau d’essai 3 est reliée à l’éprouvette de moule carapace 2 par une liaison glissante. A cet effet, le dispositif d’essai de caractérisation comprend des moyens de glissement. De manière avantageuse, l’éprouvette de moule carapace 2 comprend des protubérances 17 qui s’étendent depuis une surface interne 18 de la paroi longitudinale de l’éprouvette de moule carapace 2. Les protubérances 17 s’étendent radialement depuis la surface interne et sont opposées ici diamétralement. Chaque protubérance 17 présente une surface d’appui 17a (représentée en particulier sur la ) qui s’étend suivant l’axe d’allongement B et qui est pleine. Chaque surface d’appui 17a est en regard de la surface cylindrique 13a du corps 13 cylindrique. Avantageusement, chaque surface d’appui 17a est affleurante à la surface cylindrique 13a. Un jeu radial J1 est délimité dans la cavité interne 8 entre la première extrémité 4 de l’éprouvette de moule carapace 2 et la première extrémité 14 du noyau d’essai 3. Ce jeu radial J1 permet d’assurer le glissement du noyau d’essai suivant l’axe principal A de l’éprouvette de moule carapace en cas de dilatation thermique.
Afin de contrôler le jeu radial J1, la surface cylindrique 13a peut porter une ou plusieurs couches de revêtement. Avantageusement, ce revêtement peut être une peinture ou un vernis appliqué manuellement à l’aide d’un pinceau ou d’un spray. La ou les couches de revêtement est /sont disposée(s) en regard d’une ou des protubérances 17. Le revêtement et les protubérances définissent les moyens de glissement.
De manière avantageuse, toujours sur la , le corps 13 cylindrique présente une hauteur h2 qui est comprise entre 60 et 150 mm. La hauteur h2 est mesurée entre les moyens d’ancrage 12 et la première extrémité 14. De préférence, la hauteur h2 est de 100 mm. Un noyau d’au moins 100 mm permet d’augmenter l’amplitude du déplacement et d’améliorer la précision de mesure.
Avantageusement, le noyau d’essai 3 est réalisé dans un deuxième matériau réfractaire. Le premier matériau réfractaire et le deuxième matériau réfractaire sont différents. Le deuxième matériau réfractaire peut être une céramique également. De manière alternative, le noyau d’essai 3 est réalisé dans un matériau métallique. Le matériau métallique peut être un alliage métallique. Avantageusement, le matériau métallique comprend par exemple du molybdène et/ou un alliage de molybdène. Le molybdène (ou ses alliages) étant métallique, il permet d’introduire de la ductilité à chaud et présente également de meilleures propriétés mécaniques à chaud que les céramiques.
Le dispositif 1 d’essai de caractérisation est réalisé par un procédé 40 de fabrication par moulage à cire perdue dont les étapes sont représentées sur la . Ce procédé comprend des étapes similaires à celle de la fabrication de la pièce métallique creuse (aube 30 de la turbomachine) décrite ci-dessus.
Le bruit ainsi généré s’apparente à un sifflement qui peut être gênant pour les passagers et l’équipage de l’aéronef. On sait que, généralement, du bruit de ce type est principalement généré par la cavité formée au bord amont des portes d’accès situées à l’avant.
Il existe donc un besoin de trouver une solution permettant de réduire ce type de bruit.
Un objectif de la présente invention est d’apporter une telle solution. Pour ce faire, la présente invention concerne une partie d’aéronef comprenant une porte d’accès et une partie de fuselage comportant au moins un encadrement de porte situé en amont de ladite porte, ladite partie d’aéronef étant pourvue d’une cavité formée entre, d’une part, un bord amont de ladite porte en position fermée, et d’autre part, un bord aval de ladite partie de fuselage, situé en regard dudit bord amont de la porte, amont et aval étant définis par rapport au sens d’écoulement d’air à l’extérieur de ladite partie d’aéronef, ladite cavité débouchant à l’extérieur de la partie d’aéronef et comprenant un fond lié audit bord amont de la porte et audit bord aval de la partie de fuselage, ladite porte étant munie vers l’extérieur d’une plaque pourvue d’une face externe.
Selon l’invention, la face externe de la plaque de la porte comprend, au bord amont de la porte, un chanfrein.
Avantageusement, le chanfrein comprend une face oblique formant un angle compris entre 15° et 50° par rapport à une direction générale de la face externe de la plaque, préférentiellement entre 20° et 30°.
Ce chanfrein permet de diriger à l’extérieur de la cavité, au moins une partie importante de l’écoulement aérodynamique circulant le long de la face externe du fuselage de l’aéronef, lors d’un vol, et ainsi éviter la recirculation d’air génératrice de bruit. De plus, le fait de réaliser le chanfrein, réduit l’épaisseur du bord amont de la plaque susceptible d’être soumis à une partie de l’écoulement aérodynamique, ce qui réduit ou supprime la présence d’une paroi ou obstacle (égale à l’épaisseur de la plaque) dont le contact par l’écoulement aérodynamique aurait créé un impact, participant à la génération de bruit.
Ainsi, grâce aux caractéristiques précitées et aux effets techniques générés, le chanfrein permet de réduire le bruit, au moins pour les fréquences principales de bruit, qui sont gênantes pour les passagers et l’équipage de l’aéronef. Ceci permet, notamment, d’augmenter le confort des passagers et de l’équipage de l’aéronef.