INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les canaux d’alimentation 9, notamment hors du canal d’alimentation 9’ principal, peuvent présenter une extrémité coudée pour aboutir sous une traverse 5 de distribution de fluide.
Les canaux de vidange 10, notamment hors du canal de vidange 10’ principal, peuvent être agencés entre deux traverses 5 consécutives.
Le circuit de circuit de fluide diélectrique peut comporter un nombre prédéfini de buses 11 d’aspersion de fluide diélectrique, aussi appelés gicleurs, dont un exemple est représenté sur la . Le nombre de buses 11 peut être défini en fonction du débit du fluide diélectrique, de la longueur du circuit de fluide diélectrique. Les buses 11 sont agencées de façon à projeter et arroser de fluide diélectrique au moins une surface d’au moins un composant ou module 7, 7’.
En fonctionnement, ces buses 11 sont alimentées en fluide diélectrique par les canaux d’alimentation. Un canal d’alimentation peut être destiné à alimenter fluidiquement plusieurs buses 11, par exemple au moins une série de buses 11.
Les buses 11 peuvent comprendre chacune un ou plusieurs orifices de projection du fluide diélectrique.
Lorsqu’il y a une multiplicité de buses 11, elles peuvent être identiques ou différentes, présenter un même nombre d’orifices de projection ou non, présenter des orifices de projection de même aire d’ouverture ou non, par exemple de même diamètre ou non. Les buses 11 peuvent être agencées selon une orientation identique ou sensiblement identique, ou selon des orientations variables, par rapport aux composants 7, 7’ ou modules.
De manière avantageuse, la portion axiale de la pièce de liaison comporte une face externe qui présente, dans un plan de coupe transversal horizontal, une forme en arc de cercle de rayon R compris entre 7 et 12 centimètres, ladite face externe prenant appui au moins partiellement sur la paroi latérale.
Ainsi, un tel rayon est un bon compromis pour que la même portion axiale puisse être fixée à chacun des récipients de cuisson d’une même gamme présentant une forme circulaire, notamment une gamme de casseroles allant d’un diamètre de 14 centimètres jusqu’à un diamètre de 28 centimètres.
De manière avantageuse, la poignée comporte une partie de préhension qui est assemblée sur la pièce de liaison par surmoulage.
De manière avantageuse, la portion radiale s’étend radialement par rapport à la paroi latérale de manière inclinée vers le haut, la portion radiale formant avec un plan horizontal, dans un plan de coupe vertical, un angle supérieur à 20°.
Ainsi, lors de l’empilage d’un récipient de cuisson de petit diamètre dans un récipient de cuisson de plus grand diamètre, le récipient de cuisson de petit diamètre pourra s’imbriquer de manière encore plus importante jusqu’à ce la portion radiale vienne en contact avec le bord supérieur du récipient de cuisson de plus grand diamètre.
Avantageusement, le récipient de cuisson est une poêle, une casserole, une sauteuse ou un faitout.
De manière avantageuse, le récipient de cuisson comprend une surface interne qui comporte un revêtement ou un traitement de surface.
De manière avantageuse, le récipient de cuisson comprend une surface interne réalisée en aluminium, la surface interne comportant un revêtement antiadhésif.
De manière avantageuse, le récipient de cuisson comprend une surface interne réalisée en acier inoxydable, la surface interne étant polie.
De manière avantageuse, chaque paroi latérale des au moins deux récipients de cuisson présente une hauteur h identique.
Ainsi, lors de l’empilage d’un récipient de cuisson de petit diamètre dans un récipient de cuisson de plus grand diamètre, le récipient de cuisson de petit diamètre peut reposer à plat dans le récipient de cuisson de plus grand diamètre, la portion radiale du récipient de cuisson de petit diamètre pouvant passer au-dessus du bord supérieur du récipient de cuisson de plus grand diamètre.
En conséquence, la stabilité de l’empilage est améliorée et le risque de détérioration du récipient de cuisson de plus grand diamètre par le récipient de cuisson de petit diamètre est très réduit.
La est une vue en perspective d’un récipient de cuisson selon un mode particulier de réalisation de l'invention, le récipient de cuisson étant une casserole de diamètre 20 centimètres,
La est une vue en coupe partielle suivant le plan de coupe vertical II-II du récipient de cuisson de la ,
La est une vue en coupe partielle suivant le plan de coupe horizontal III-III du récipient de cuisson de la ,
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’orientation d’un projecteur du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention.
Un procédé et un dispositif de contrôle d’orientation d’un projecteur d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de l’invention, un procédé de contrôle d’orientation d’un projecteur d’un véhicule, le procédé comprenant les étapes suivantes.
Un premier ensemble d’instructions de guidage du véhicule pour positionner le véhicule dans une position déterminée vis-à-vis d’un écran est rendu dans une première étape. Des données représentatives de dimensions caractéristiques d’une configuration du véhicule sont reçues dans une deuxième étape, les données étant reçues depuis un serveur distant via une connexion sans fil.
Une première information représentative d’une distance entre le projecteur et l’écran et une deuxième information représentative d’une hauteur de projection d’un faisceau lumineux généré par le projecteur sur l’écran sont déterminées dans une nouvelle étape à partir de données obtenues d’au moins un capteur embarqué dans le véhicule et sont transmises au serveur distant via la connexion sans fil dans une étape supplémentaire.
Une requête de correction d’un angle d’inclinaison du projecteur est ensuite reçue via la connexion sans fil, la requête ayant été déterminée en fonction des première et deuxième informations transmises.
La illustre schématiquement un environnement 1 comprenant un véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Le véhicule 10 embarque un capteur 101. Le terme « capteur » est utilisé pour désigner un capteur ou un ensemble de capteurs permettant de déterminer une distance entre la position de ce capteur et la position d’un objet présent dans l’environnement du véhicule, ici l’écran 120. Un tel capteur est connu de l’homme du métier, il s’agit par exemple d’un des capteurs suivants ou d’une combinaison de ces capteurs : - un radar, de l'anglais « RAdio Detection And Ranging », en français « détection et mesure de distances par ondes radioélectriques » ; - un lidar, de l’anglais « Light Detection And Ranging », en français « détection et télémétrie par ondes lumineuses » ; - un système de vision monoscopique comprenant au moins une caméra ; - un système de vision stéréoscopique comprenant au moins deux caméras.
Ce capteur peut être placé à différents endroits sur le véhicule 10, en haut du pare-brise par exemple, mais aussi sur le bouclier avant, la calandre, ou dans les phares.
Le véhicule 10 comprend un système d’éclairage qui génère un faisceau lumineux 105. Le faisceau lumineux 105 est émis, par exemple, par un seul projecteur 102 présent sur le côté gauche du véhicule 10. La présente invention permet alors de contrôler l’orientation de ce projecteur. La présente invention concerne également le contrôle de l’orientation de plusieurs projecteurs constituant un système d’éclairage et émettant chacun un faisceau lumineux 105. Par exemple, un deuxième faisceau lumineux 105 est émis par un deuxième projecteur 102, présent sur le côté droit du véhicule 10.
Le projecteur 102 est, par exemple, constitué d’une unique source lumineuse composée d’une ampoule de type halogène ou de diodes électro luminescentes (DEL en français ou LED en anglais pour « Light Emitting Diode ») ou de plusieurs sources lumineuses comprenant des segments ou une matrice formés d’éléments réalisés avec, par exemple, des diodes électro luminescentes ou des lasers.
Cette source lumineuse émet un faisceau lumineux 105 dirigé vers l’avant du véhicule 10. Un tel faisceau lumineux doit présenter une orientation précise afin de présenter une performance d’éclairage optimale, c’est-à-dire que le faisceau lumineux doit éclairer une zone devant le véhicule 10 sur une grande distance, par exemple 60 m si le projecteur 102 est situé à 60 cm du sol, sans éblouir d’éventuels usagers de la route, il doit donc ne pas être orienté trop haut. La valeur d’inclinaison optimale est définie pour chaque projecteur 102. La valeur de l’angle d’inclinaison du faisceau lumineux est généralement recommandée de l’ordre de 1% pour un véhicule de type automobile. En France par exemple, lors du passage d’un véhicule 10 à une épreuve de contrôle technique automobile, le contrôleur vérifie qu’un faisceau lumineux émis depuis un projecteur dit « de croisement » présente un angle d’inclinaison compris entre 0,5% et 2,5%.
Afin de régler facilement cet angle d’inclinaison, le projecteur 102 est équipé d’un dispositif de réglage de cet angle. Un tel dispositif est, par exemple, constitué d’un actionneur tel un moteur électrique, pneumatique ou hydraulique déplaçant un élément de tringlerie relié à un support de la source lumineuse pivotant dans un logement du projecteur. Il peut également s’agir d’un actionneur rotatif orientant directement un support de la source lumineuse. Un tel dispositif de réglage est par exemple commandé par un signal de type électrique commandant : - un moteur électrique relié à une tringlerie ; - un électro-aimant ; - une valve sur un circuit d’air comprimé ou un circuit hydraulique commandée par impulsion électrique.
et sa séquence miroir corrigée SEQ ID NO : 622 étant représentée par la séquence :
S j N 10-50 S i GTCTS h N 10-50 S g TTS f N 10-50 S e GAS d N 10-50 S c TTTS b N 10-50 S a TTGC,
ladite séquence SEQ ID NO : 596 étant représentée par la séquence :
CGTTS a N 10-50 S b TTTS c N 10-50 S d TTS e N 10-50 S f TTS g N 10-50 S h TTTTS i N 10-50 S j
et sa séquence miroir SEQ ID NO : 623 étant représentée par la séquence :
S j N 10-50 S i TTTTS h N 10-50 S g TTS f N 10-50 S e TTS d N 10-50 S c TTTS b N 10-50 S a TTGC,
et ladite séquence SEQ ID NO : 597 étant représentée par la séquence :
TTTAS a N 10-50 S b CTAS c N 10-50 S d AGS e N 10-50 S f TTS g N 10-50 S h ACTGS i N 10-50 S j
et sa séquence miroir corrigée SEQ ID NO : 624 étant représentée par la séquence :
S j N 10-50 S i GTCTS h N 10-50 S g TTS f N 10-50 S e GAS d N 10-50 S c ATCS b N 10-50 S a ATTT,
A toutes fins utiles, il est précisé que la séquence SEQ ID NO : 594 correspond à la séquence consensus obtenue à partir des séquences SEQ ID NOs : 1 et 187, sachant que : la base des tiges-boucles sont interchangeables sans affecter l’électroactivité de l’aptamère composite électroactif de l’invention ; et les motifs tige-boucle (ou structure en épingle à cheveux) peuvent comprendre de 10 à 50 nucléotides avec la condition qu’une fois replié une tige-boucle soit formée, i.e . qu’à partir de de séquences répétées inversées de bases complémentaires, un appariement se forme de sorte qu’apparaisse localement une structure en double hélice.
la séquence miroir (de la séquence SEQ ID NO : 594) SEQ ID NO : 621 correspond à la séquence consensus obtenue à partir des séquences SEQ ID NOs : 32 et 218 ;
En variante, la membrane peut être en un seul matériau traité localement pour obtenir une évolution du module d’élasticité (le traitement peut être une déformation à chaud, un bombardement de particules, un dopage local…).
DISPOSITIF GÉNÉRATEUR DE FLUX FLUIDIQUE À MEMBRANE ACTIONNÉE PAR UN PISTON On connaît de l’état de la technique des dispositifs générateur de flux fluidique, en particulier hydraulique, comprenant une membrane ondulante ou oscillante dans une direction longitudinale.
OBJET DE L’INVENTION A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un dispositif générateur de flux fluidique à membrane agencé pour déplacer un fluide, en particulier selon une direction de déplacement, comprenant :
- au moins une membrane agencée pour mettre en mouvement le fluide,
- au moins un actionneur mettant en mouvement l’au moins une membrane de manière ondulante ou oscillante,
caractérisé en ce que l’au moins un actionneur comprend au moins un piston relié à l’au moins une membrane.
Pour ce qui précède et pour la suite de la description, on entend par membrane, un élément en forme de nappe présentant des propriétés élastiques autorisant des courbures de celle-ci de manière à réaliser des ondulations successives. La membrane est une pièce comprenant au moins une partie souple ou flexible ou déformable agencée pour réaliser une ondulation ou oscillation. De préférence, on entend par membrane planaire, une membrane s’étendant dans un plan géométrique en particulier lorsque la membrane est au repos.
Une ou plusieurs buses 11 peuvent en particulier être conformées de manière à projeter au moins un premier jet J1 de fluide diélectrique. Une ou plusieurs buses 11 peuvent en particulier être conformées de manière à projeter au moins un deuxième jet J2 de fluide diélectrique.
Au moins certains jets J1, J2 peuvent être destinés à arroser une même surface d’un composant ou module 7, 7’ ou au contraire des surfaces différentes, notamment d’un ou plusieurs composants 7, 7’ ou modules. Les premiers et deuxièmes jets J1, J2 de fluide diélectrique sont de préférence différents, par exemple d’envergures différentes, de dimensions différentes, d’angles d’ouvertures différents, selon des plans parallèles ou selon des plans sécants.
Par exemple, au moins deux séries de buses 11 peuvent être prévues. Chaque série peut être agencée avec une inclinaison et/ou une orientation respective de têtes de buses de façon à pouvoir arroser au moins deux zones différentes des composants 7, 7’ ou modules.
La première série de buses 11 peut être agencée de façon à projeter le premier jet J1 de fluide diélectrique en direction d’au moins un premier composant 7’, par exemple en direction d’au moins une barre d’interconnexion ou d’un jeu de barres (busbar en anglais).
La deuxième série de buses 11 peut être agencée de façon à projeter le deuxième jet J2 de fluide diélectrique en direction d’au moins un deuxième composant 7 ou module, par exemple en direction d’au moins une surface, par exemple une surface supérieure, de cellules de batterie électrique par exemple.
Par ailleurs, au moins certaines buses 11 peuvent être suffisamment rapprochées de façon à obtenir un recouvrement des jets J1, J2 de fluide diélectrique projetés en fonctionnement.
Traverses de distribution de fluide
Les traverses 5 de distribution de fluide, dont un exemple est représenté en , comportent au moins une arrivée 51 de fluide diélectrique, au moins un orifice de distribution 53 de fluide diélectrique, et au moins un conduit d’acheminement 55 du fluide diélectrique.
L’arrivée 51 de fluide diélectrique est en communication fluidique avec le canal d’alimentation 9 de la paroi de fond 35.
L’orifice de distribution 53 de fluide diélectrique est agencé à une extrémité de la traverse 5 de distribution de fluide opposée à la paroi de fond 35. Un orifice de distribution 53 peut être prévu pour projeter du fluide diélectrique sur un ou plusieurs composants 7, 7’ ou modules. Par exemple, un seul orifice de distribution 53 peut être prévu par module ou paquet de plusieurs composants 7, 7’ tels que des cellules de batterie, à arroser.
Lorsqu’elles sont prévues, les buses sont agencées en communication fluidique avec au moins un orifice de distribution 53 d’une traverse 5 de distribution de fluide associée.
Le conduit d’acheminement 55 du fluide diélectrique met en communication fluidique l’arrivée 51 de fluide diélectrique et l’orifice de distribution 53 de fluide diélectrique. Autrement dit, le conduit d’acheminement 55 est conformé pour diriger le fluide diélectrique vers l’orifice de distribution 53.
Le ou les conduits d’acheminement 55 peuvent être réalisés sous forme de tubes, par exemple métalliques. Les tubes formant conduits d’acheminement 55 peuvent être soudés de façon étanche aux extrémités de la traverse 5 de distribution de fluide dans laquelle ils sont intégrés.
Les conduits d’acheminement 55 peuvent s’étendre verticalement selon l’orientation de l’ensemble de régulation 1 une fois installé en position de fonctionnement par exemple dans un véhicule.
Les traverses 5 de distribution de fluide sont donc utilisées pour acheminer le fluide diélectrique arrivant des canaux d’alimentation 9 et qui remonte à travers le ou les conduits d’acheminement 55 jusqu’aux orifices de distribution 53.
Selon un mode de réalisation, une traverse 5 de distribution de fluide comporte plusieurs arrivées 51 de fluide diélectrique, autant d’orifices de distribution 53 de fluide diélectrique, et pour chaque paire d’une arrivée 51 de fluide diélectrique et d’un orifice de distribution 53 un conduit d’acheminement 55 du fluide diélectrique associé.
Echangeur de chaleur à base d’un alliage d’aluminium L’invention concerne les bandes ou tôles minces (d’épaisseur généralement comprise de 0,5 à 3 mm) en alliage d’aluminium. Ces bandes ou tôles sont notamment destinées à la fabrication d’éléments, tels que des plaques d’échangeurs de chaleur assemblés par deux ou plus, notamment pour l‘automobile, tels que les refroidisseurs de batteries des véhicules électriques.
Art antérieur Avec le développement des véhicules électriques, le marché du refroidisseur de batteries est en pleine expansion. Cette pièce a pour objectif actuel de contrôler la température de fonctionnement des batteries dans une plage généralement de 20 à 100°C, de préférence de 30 à 80°C. Les pièces peuvent être de grande dimension (1 à 2 mètres).
Un exemple de design actuel de refroidisseur de batteries de véhicule électrique est représenté à la . Il est composé de deux parties avec une couche d’âme en alliage d’aluminiumde la série 3xxx 15 : une pièce plate 11 et une pièce emboutie 12, assemblées de manière à créer un canal 13. Dans la présente description, le terme « pièce plate » désigne une pièce qui n’est pas emboutie avant assemblage. D’autre part, le terme « pièce emboutie » désigne une pièce qui est emboutie avant assemblage, de manière à créer un canal après assemblage avec une pièce plate. En service, le canal 13 sert à la circulation du fluide de refroidissement dans le refroidisseur de batteries de véhicule électrique. Outre la couche d’âme en alliage d’aluminium de la série 3xxx 15, une couche sacrificielle 16, par exemple en alliage d’aluminium de la série 7xxx ou 1xxx, peut être ajoutée pour garantir la résistance à la corrosion SWAAT sur la face externe de chacune des deux pièces 11 et 12. La pièce emboutie 12 comprend également une couche de brasage en alliage d’aluminium de la série 4xxx 17, de l’autre côté de la couche d’âme en alliage d’aluminium de la série 3xxx 15 par rapport à la couche sacrificielle 16, pour assurer le brasage des deux pièces 11 et 12 ensemble. Les batteries 14 sont en contact avec la pièce plate 11, mais pas avec la pièce emboutie 12.
Les propriétés requises pour les bandes ou tôles en alliage d’aluminium utilisées pour la fabrication d’échangeurs de chaleur sont notamment une formabilité suffisante pour une mise en forme aisée des plaques avant assemblage, une bonne aptitude à l’assemblage, une résistance mécanique élevée après assemblage, de manière à utiliser des épaisseurs aussi faibles que possible et à assurer une partie de la résistance de la structure complète de la boîte batterie, une bonne résistance à la sollicitation en fatigue en service, et une bonne résistance à la corrosion après assemblage. Bien entendu, il importe que l’alliage d’aluminium choisi soit facile à couler et à laminer, et que le coût de fabrication des bandes ou tôles soit compatible avec les exigences de l’industrie automobile.
Afin de favoriser la réduction d’épaisseur des plaques pour les échangeurs de chaleur (comme les refroidisseurs de batteries des véhicules électriques, qui peuvent éventuellement servir également de pièces de structure), il est notamment intéressant d'augmenter les propriétés mécaniques du matériau après assemblage, sans réduire la résistance à la corrosion.
Une autre demande actuelle du marché est d’améliorer les possibilités de recyclage des bandes ou tôles en alliage d’aluminium utilisées pour la fabrication des échangeurs de chaleur, en particulier des refroidisseurs de batteries des véhicules électriques.
Des solutions ont été proposées dans ce sens. On peut citer à titre d’exemple les brevets et demandes de brevet suivants : - EP3790100 (Novelis): divulgue un alliage 3xxx comprenant de 0,5 à 1,15 % de Mn et jusqu’à 0,15 % de Mg ; - EP3741876 (Novelis): divulgue un alliage 3xxx comprenant de 0,5 à 1,15 % de Mn et jusqu’à 0,06 % de Mg, qui est plaqué avec un alliage 4xxx ; - WO2013/06853 (Novelis): divulgue un alliage Al-Si-Cu pour le soudage, mais pas dans le domaine des refroidisseurs de batteries ; - WO2018/115638 (Constellium Neuf-Brisach) : divulgue un alliage d’aluminium comprenant de 2,5 à 14 % de Si, de 0,05 à 0,8 % de Fe, de 0,25 à 1,0 % de Cu, de 0,05 à 0,8 % de Mg, jusqu’à 0,70 % de Mn, jusqu’à 0,35 % de Cr, de 0,02 à 0,30 % de Ti, jusqu’à 500 ppm de Sr, jusqu’à 200 ppm de Na et jusqu’à 0,15 % de Sb, pour le soudage dans le domaine des tôles automobiles ; - WO2017/001790 (Constellium Neuf-Brisach) : divulgue un alliage d’aluminium comprenant de 2,5 à 14 % de Si, de 0,05 à 0,8 % de Fe, jusqu’à 0,20 % de Cu, de 0,05 à 0,80 % de Mg, jusqu’à 0,70 % de Mn, jusqu’à 0,35 % de Cr, de 0,02 à 0,30 % de Ti, jusqu’à 500 ppm de Sr, jusqu’à 200 ppm de Na et jusqu’à 0,15 % de Sb, pour le soudage dans le domaine des tôles automobiles.
Mais les solutions proposées ne permettent pas forcément de résoudre le bon compromis entre une bonne résistance mécanique après assemblage, une bonne résistance à la corrosion et une meilleure recyclabilité.
Face à une demande du marché croissante, il demeure un besoin d’un nouvel alliage d’âme ayant une résistance mécanique améliorée par rapport aux alliages existants, sans dégradation de la résistance à la corrosion et permettant d’améliorer la recyclabilité. Un tel alliage d’âme pourrait permettre de répondre à la demande toujours présente de réduction d’épaisseur des produits et à la demande de développer des solutions à propriétés mécaniques élevées pour les refroidisseurs de batteries afin d’améliorer leur contribution à la résistance globale de la structure protégeant les batteries (qui inclut le refroidisseur de batteries, mais également les pièces encapsulant les batteries, intégrées ou non à la caisse du véhicule).
La demanderesse a déterminé un domaine de composition permettant, de manière surprenante, d’améliorer la résistance mécanique et la recyclabilité sans dégradation de la résistance à la corrosion.
La solution selon la présente invention est notamment basée sur l’utilisation : - D’un matériau monolithique, qui peut être recyclé plus facilement qu’un matériau multicouche, car il n’est pas nécessaire de gérer les différences de composition des alliages utilisés pour les différentes couches ; et - Du soudage laser, qui n’affecte pas les propriétés mécaniques du matériau comme le brasage pourrait le faire.
La combinaison de ces deux éléments peut permettre d’utiliser des matériaux plus résistants et d’alléger la structure finale, tout en améliorant la recyclabilité et en maintenant la résistance à la corrosion. Ainsi, la solution selon la présente invention permet de répondre aux demandes du marché : performances mécaniques, résistance à la corrosion, recyclabilité/performance environnementale et rentabilité.
La résistance à la corrosion est généralement mesurée par un test SWAAT de 40 jours selon la norme ASTM G85 (août 2003).