INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur les Figures 3 et 4, le premier logiciel d’exécution comporte la machine d’états atomique qui, pour chaque itération d’exécution courante, reçoit en entrée un premier vecteur de données d’entrée courant ID[k] (premier vecteur de données d’entrée) et un premier vecteur de variables d’état courant CSV[j] et produit un premier vecteur de données de sortie courant OD[i] (vecteur de données de sortie) et un premier vecteur de variables d’état mis à jour courant USV[j] qui seront respectivement le vecteur de données d’entrée suivant et le vecteur de variables d’état suivant pour la prochaine itération du premier logiciel d’exécution.
Dans le cas où un signal ou des signaux provenant de/allant vers des périphériques sont utilisés pour une entrée ou des sorties, les vecteurs de données ID[k] et/ou OD[j] contiennent une copie numérique d’une valeur de signal ou de valeurs de signaux comme « modèle » des signaux eux-mêmes.
Le premier vecteur de données d’entrée courant ID[k] est un ensemble de toutes données d’entrée provenant de l’extérieur (les capteurs SM) nécessaires au premier logiciel d’exécution RS, et de données supplémentaires provenant d’une exécution d’une itération précédente du premier logiciel d’exécution RS (données temporaires). Les données peuvent être d’une quelconque nature et produites par le système d’une quelconque manière (par exemple, stockées dans une mémoire volatile par un module d’accès direct à la mémoire (DMA), directement reçues par un périphérique de communication).
Par exemple, dans le cas d’un robot aspirateur de poussières, les données d’entrée peuvent être par exemple des données liées à la trajectoire, des données liées aux vitesses courantes des roues, des données liées à la direction, …
Le premier vecteur de données de sortie courant OD[i] est constitué de données de collection générées par le premier logiciel d’exécution RS pour mettre en œuvre la fonction de sécurité en interagissant avec le monde extérieur, et de données temporaires devant être utilisées lors de l’itération d’exécution suivante du premier logiciel d’exécution RS. Les données peuvent être d’une quelconque nature et utilisées pour interagir avec l’extérieur de différentes manières, par exemple en définissant correctement des entrées/sorties à usage général (GPIO), ou envoyées avec un périphérique de communication vers un pair distant, ou pour modifier des signaux générés comme des signaux à modulation de largeur d’impulsions (PWM) ou des lignes analogiques.
Le premier vecteur de variables d’état courant CSV[j] est un ensemble de toutes les premières variables internes du premier logiciel d’exécution aptes à déterminer de manière unique le statut complet de sa machine d’états.
Un exemple d'étape d’élimination des groupes hydrosilyle est le processus d’hydrolyse des groupes hydrosilyle n'ayant pas réagi par l’addition d’un catalyseur de base, tel qu’un carbonate de métal alcalin, un bicarbonate de métal alcalin ou un hydroxyde de métal alcalin, puis neutralisation par l’addition d’une quantité de catalyseur acide égale à l’équivalent molaire du catalyseur de base. Des exemples spécifiques de catalyseurs de base comprennent des catalyseurs de base forts, tels que hydroxyde de lithium, hydroxyde de sodium, hydroxyde de potassium, hydroxyde de calcium et hydroxyde de baryum ; et des catalyseurs de base faibles, tels que carbonate de sodium, carbonate de calcium et bicarbonate de sodium. Du point de vue de la promotion de la réaction de déshydrogénation, l’utilisation d’un catalyseur de base fort est particulièrement préférée, l’hydroxyde de sodium étant particulièrement préféré. Parmi les catalyseurs acides, on peut citer acide chlorhydrique, acide sulfurique, acide sulfureux, acide sulfurique fumant, acide oxalique, acide p-toluènesulfonique, acide méthanesulfonique, acide trifluoroacétique, acide trifluorométhanesulfonique, acide phosphorique, acide formique, acide acétique, acide propionique, acide benzoïque et acide citrique. En général, au lieu d’utiliser l’acide seul ou la base seule, il est préférable de les utiliser avec de l’eau et de les chauffer à une température qui n’est pas supérieure au point d’ébullition de l’eau.
Après la réaction d’addition, si nécessaire, l'étape de désodorisation pour réduire l’odeur peut être incluse. Lorsqu'une utilisation dans des applications telles que les préparations cosmétiques en particulier est prévue, puisque le produit acquiert une odeur avec le temps, il est préférable d’inclure une étape de désodorisation. Le mécanisme de désodorisation des silicones ordinaires modifiés par des polyéthers peut être expliqué comme suit. Lorsqu’une réaction d’addition entre un polyéther étherifié par des groupes allyle et un hydropolyorganosiloxane est réalisée en présence d’un catalyseur platine, les groupes allyle se réagencent en interne sous la forme de réactions secondaires, formant un polyéther étherifié par des groupes propényle. Ce polyéther étherifié par propényle n’a pas de réactivité avec l’hydrogène polyorganosiloxane et reste donc dans le système en tant qu’impureté. On pense que lorsque l’eau agit sur ce polyéther étherifié par propényle, le propényl éther s’hydrolyse, donnant lieu à un propionaldéhyde, qui dégage une odeur désagréable. On sait que la réaction d’hydrolyse ci-dessus est également favorisée en présence d’un catalyseur acide. Par conséquent, lorsque le silicone modifié par un polyéther est utilisé dans une préparation cosmétique à base d’eau, en raison de la détérioration oxydative du polyéther, la préparation tend à devenir acide avec le temps, favorisant la réaction d’hydrolyse décrite ci-dessus et entraînant l’apparition d’une mauvaise odeur.
Les exemples typiques de l'étape de désodorisation comprennent deux approches. La première est celle dans laquelle, en ajoutant un catalyseur acide à la solution après la réaction d’addition, tout propényl éther restant dans le système est hydrolysé et le propionaldéhyde qui se forme est éliminé par purification de bande (JP N° 2137062).
Des exemples spécifiques du catalyseur acide utilisé dans la première approche comprennent acide chlorhydrique, acide sulfurique, acide sulfureux, acide sulfurique fumant, acide oxalique, acide p-toluènesulfonique, acide méthanesulfonique, acide trifluoroacétique, acide trifluorométhanesulfonique, acide phosphorique, acide formique, acide acétique, acide propionique, acide benzoïque et acide citrique. Ces acides sont utilisés en combinaison avec de l’eau. Dans le cas où il est nécessaire d’éliminer l’acide qui a été utilisé, il est préférable d’utiliser un acide ayant un point d’ébullition bas, tel que acide chlorhydrique, acide formique, acide acétique ou acide trifluoroacétique. De même, du point de vue de l’efficacité du traitement, il est préférable d’utiliser un acide fort, tel que acide chlorhydrique ou acide trifluoroacétique.
La température de traitement est préférentiellement fixée à 80 °C ou moins afin d’empêcher l’oxydation des groupes hydrophiles. La quantité de solution aqueuse acide ajoutée est préférentiellement fixée de 0,1 % à 100 %, par rapport à la résine organosiliciée modifiée par des groupes organiques. L’utilisation de 5 % à 30 % est davantage préférée.
Du point de vue de la productivité, le processus consistant à ajouter une solution aqueuse à la solution post-réactionnelle de manière à réguler le pH à 7 ou moins et à réaliser une purification de bande après agitation sous chauffage est préféré. La purification de la bande peut être effectuée à température normale ou sous pression réduite. Les conditions de température sont préférentiellement fixées à 120 °C ou moins. Afin de purifier efficacement la bande dans ces conditions de température, il est préférable de réaliser cette opération à pression réduite ; lorsqu’elle est réalisée à pression normale, l’opération est préférentiellement réalisée sous un flux de gaz inerte, tel que l’azote ou l’argon.
La seconde approche est celle dans laquelle, en ajoutant de l’hydrogène à la solution après la réaction d’addition, les doubles liaisons insaturées sont alkylées (soumises à une réaction d’hydrogénation) et la formation de propionaldéhyde au fil du temps est contrôlée de manière stable (brevet U.S. N° 5 225 509 ; JP-A H07-330907).
Les réactions d’hydrogénation comprennent des procédés impliquant l’utilisation d’hydrogène et des procédés impliquant l’utilisation d’hydrures métalliques. Il existe également des réactions homogènes et hétérogènes. Ces procédés peuvent être utilisés seuls, mais il est également possible de les utiliser en combinaison. Cependant, étant donné l’avantage de n'avoir aucune trace de catalyseur utilisée dans le produit, une réaction d’hydrogénation catalytique hétérogène à l’aide d’un catalyseur solide est préférable.
Le catalyseur solide est, par exemple, le nickel, palladium, platine, rhodium, cobalt, chrome, cuivre, fer et d’autres, sous forme non combinée ou sous forme de composé. Dans ce cas, il n’est pas nécessaire d’utiliser un support de catalyseur. Cependant, lorsqu’un support de catalyseur est utilisé, le support peut, par exemple, être du charbon actif, de la silice, de la silice/aluminium, de l’aluminium ou de la zéolite. Ces catalyseurs peuvent être utilisés seuls, mais il est également possible de les utiliser en combinaison. Le catalyseur préféré est le nickel Raney, qui est économiquement avantageux. Comme le nickel Raney est généralement développé et utilisé avec un alcali, il est nécessaire de mesurer soigneusement le pH du système réactionnel. En outre, le système de réaction devient faiblement alcalin, ce qui est particulièrement efficace pour la désodorisation lorsque la réaction d’hydrolyse est réalisée avec une solution aqueuse acide.
Il est préférable de réaliser la réaction d’hydrogénation à une pression généralement entre 1 et 100 MPa et entre 50 et 200 °C. La réaction d’hydrogénation peut être réalisée par lots ou en continu. Lorsqu’il s’agit d’un procédé non continu, le temps de réaction dépend, par exemple, de la quantité de catalyseur et de la température, mais il est généralement compris entre 3 et 12 heures. La pression d’hydrogène peut être réglée à une pression fixe appropriée. Le point final de la réaction d’hydrogénation est le point auquel la pression d’hydrogène a cessé de changer et il peut donc être déterminé en surveillant attentivement un manomètre.
La quantité d’aldéhyde incluse dans la résine de silicone glycérolée qui a été purifiée par ce traitement à l'acide et ce traitement d’hydrogénation peut être fixée à 70 ppm ou moins, préférentiellement à 20 ppm ou moins et plus préférentiellement à 10 ppm ou moins.
Il est également possible de combiner les deux types d’étapes de désodorisation susmentionnées. Dans l’approche impliquant un traitement à l'acide, la décomposition et l’élimination du composé aldéhyde sont possibles, mais, comme il existe une limite à l’élimination complète des doubles liaisons insaturées, la formation d’aldéhydes odorants ne peut pas être complètement supprimée. Dans l’approche qui implique une réaction d’hydrogénation, en éliminant les doubles liaisons insaturées, il est possible de réduire la quantité de composé aldéhyde qui se forme de ce fait. Cependant, le condensat d’aldéhyde formé avec la condensation d’une portion de l’aldéhyde reste dans le système même après la réalisation d'un tel traitement et l’élimination par purification de bande est également difficile. Par conséquent, par alkylation des doubles liaisons insaturées qui subsistent lorsque la solution, suite à la réaction d’addition, est soumise à une hydrogénation, et par décomposition ultérieure du condensat d’aldéhyde dans le système par addition d'un catalyseur acide, une désodorisation complète est possible (WO2002/05588).
Le poids moléculaire moyen en poids de la résine de silicone glycérolée de formule moyenne (1) varie préférentiellement de 1000 à 100 000 ; du point de vue des qualités de performance et de la facilité des opérations, telles que la filtration, le poids moléculaire moyen en poids varie préférentiellement de 3000 à 50 000. Ici et par la suite, le poids moléculaire moyen en poids peut être déterminé en tant que poids moléculaire moyen en équivalent-poids de polystyrène en chromatographie par perméation sur gel (GPC).
La résine de silicone glycérolée selon l’invention est sous une forme à 25 °C qui peut être solide ou liquide ; du point de vue de l’aptitude au formage du film, elle est préférentiellement solide.
En particulier, la résine de silicone glycérolée selon l’invention de formule (1) pour laquelle les indices b et c satisfont aux conditions 0 < b ≤ 30 et 0 ≤ c 30, l’indice i dans la formule générale (2) est un nombre qui satisfait à la condition 0 < i ≤ 3 et l’indice j dans la formule générale (3) satisfait à la condition 0 ≤ j ≤ 10 est sous forme d’un solide à 25 °C et présente préférentiellement un poids moléculaire moyen en poids qui varie préférentiellement de 1000 à 100 000 et plus préférentiellement de 3000 à 50 000.
Les résines de silicone glycérolées selon l’invention ont un équilibre hydrophile-lipophile (HLB), tel que déterminé par la formule de Griffin, préférentiellement de 0,1 à 15 et plus préférentiellement de 1,0 à 8,0.
Fe2O3 : 0 à 15%, par exemple 1 à 8%
Na2O+K2O : 5 à 17%, par exemple 10 à 14%
B2O3 : 0 à 5%, par exemple 0 à 2%.
Il est à noter qu’une personne du métier dispose des connaissances générales pour, sur la base d’essais de routine, adapter le reste de la composition de matières premières de sorte que cette dernière satisfasse aux spécifications techniques d’un fibrage par centrifugation interne.
L’invention se rapporte de plus à un procédé comprenant une étape de fusion dans un four verrier d’une composition de matières premières telle que définie dans la présente demande.
De manière connue, une telle composition de matières premières peut être fondue dans un four verrier à brûleurs immergés et/ou émergés, dans un four électrique, et/ou dans un four hybride mettant à la fois en œuvre au moins un brûleur et des électrodes. En sortie de four, la composition fondue peut soit être immédiatement fibrée par centrifugation interne, soit être refroidie et transformée en calcin, pour être plus tard (de manière subséquente) de nouveau fondue et fibrée par centrifugation interne pour l’obtention d’une laine minérale.
L’invention se rapporte de plus à un procédé de fabrication de laine minérale caractérisé en ce qu’il met en œuvre un tel procédé de fusion et une étape subséquente de fibrage par centrifugation interne de la composition de matières premières fondue.
Une méthode générale pouvant être mise en œuvre par un opérateur de four pour élaborer une composition de matières premières selon l’invention est détaillée dans la suite de la description.
Au cours d’une première étape, une composition cible qui satisfait les critères de viscosité pour être fibrée par centrifugation interne est sélectionnée. Au sens de l’invention, une telle composition est adaptée pour être fibrée par centrifugation interne si la température (Tlog 3) du bain de verre, pour une viscosité dynamique de Log 3 Poises, est inférieure à 1400°C, préférentiellement inférieure à 1300°C, plus préférentiellement inférieure à 1250°C, mieux encore inférieure à 1200°C, et que la différence (Tlog3 – Tliq) entre la température correspondant à la valeur de viscosité Log 3 Poises et la température de cristallisation du verre (également appelée température du liquidus) est supérieure à 35°C, préférentiellement supérieure à 70°C, plus préférentiellement supérieure à 100 °C.
Dans un contexte industriel et de manière connue, d’autres considérations peuvent également être prises en compte dans la sélection de la composition cible, telles que le coût final de la composition, l’énergie requise pour la fusion de cette dernière, et le respect de certaines plages de concentration en composés chimiques.
Ces matières premières peuvent alternativement ou en combinaison se présenter sous la forme d’oxydes purs, de sels (tels que le carbonate de sodium, la potasse, ou le borax), de matières premières naturelles (sables siliciques, dolomie, calcaire, stériles, scories, bauxite, feldspath, anorthosite, félithe, etc.) qui sont déjà des combinaisons d’oxydes, de déchets de laine de verre et/ou de roche, qui peuvent être issus de la production desdites fibres ou de chantiers (construction ou déconstruction), de combustibles liquides ou solides éventuels (plastique de matériau composite ou non, matières organiques, charbons), et de tout type de calcin de verre. Sont également inclus des matériaux recyclables contenant des éléments combustibles (organiques) tels que par exemple, les fibres minérales (du type de celles utilisées dans le renforcement), les vitrages feuilletés avec des feuilles de polymère du type polyvinyle de butyral tels que des parebrises, des bouteilles en verre (calcin ménager), ou tout type de matériau « composite » associant du verre et des matériaux plastiques tels que certaines bouteilles. Sont également recyclables les « composites verre-métal ou composés métalliques » tels que vitrages fonctionnalisés avec des revêtements contenant des métaux.
A noter que selon un mode de réalisation alternatif, un opérateur commence par prendre en compte la composition respective de chacune des matières premières à sa disposition pour par la suite ajuster les proportions relatives de ces dernières et, de manière empirique, déterminer et obtenir une composition cible qui, sur la base des modèles à sa disposition, satisfait aux critères de viscosité pour être fibrée par centrifugation interne.
Une fois la composition cible obtenue, elle est enfournée dans un four verrier pour y être fondue. La composition ainsi fondue est par la suite fibrée par centrifugation interne afin de former une laine minérale.
La première zone 81 et la deuxième zone 82 sont repérées sur la et permettent dans ce mode de réalisation particulier de la machine de la levage 100 de lever une seule file de rail. Cela permet de garantir la compacité et le poids de la machine de levage 100, tout en limitant la puissance des composants nécessaires au levage.
Selon un mode de réalisation, la machine de levage 100 peut comprendre au moins un élément de commande en communication avec l’actionneur 5 et accessible par l’opérateur, l’au moins un élément de commande étant configuré de sorte que l’opérateur puisse adresser une instruction de levage et/ou une instruction d’abaissement du rail 101.
Comme il est possible de le voir sur les figures 1 à 3 et 5, l’au moins un élément de commande peut comprendre au moins une gâchette positionnée au niveau des poignées 8a, 8b de la machine de levage 100, l’actionnement de cette gâchette permettant de commander l’émission d’une instruction de levage et/ou une instruction d’abaissement du rail 101.
Selon un mode de réalisation, le piètement 3 est mobile par rapport à la partie mobile 2 selon un axe principal ayant une composante le long de la direction principale D de sorte à varier entre une configuration levée et une configuration abaissée. Le mouvement du piètement 3 par rapport à la partie mobile 2 peut être réalisé manuellement par l’opérateur ou bien à l’aide d’un composant de puissance distinct de l’actionneur 5 et détaillé plus loin.
Le levage du rail 101 à l’aide de la machine de levage 100 peut être décrit selon les étapes suivantes : une première étape illustrée sur la , dans laquelle la partie mobile 2 est dans la première position maximale, la pince 4 est dans la configuration ouverte, et le premier pied 3a et le deuxième pied 3b sont dans la configuration levée par rapport au sol S. Dans ce cas, les deux mors 4a, 4b de la pince 4 sont séparés de la première distance d1, strictement supérieure à la largeur du champignon 103. une deuxième étape illustrée sur la , dans laquelle la partie mobile 2 est dans la position intermédiaire, garantissant que le premier pied 3a et le deuxième pied 3b soient toujours à distance du sol S mais plus proche de ce dernier qu’à la première étape. Le passage de partie mobile de la première position maximale vers la position intermédiaire a provoqué le passage de la pince 4 de la configuration ouverte à la configuration fermée, visible sur la . Les deux mors 4a, 4b de la pince 4 sont alors séparés de la deuxième distance d2, strictement inférieure à la largeur du champignon 103. une troisième étape illustrée sur la , dans laquelle la partie mobile 2 est dans la deuxième position maximale, la pince 4 étant restée maintenue dans la configuration fermée durant le déplacement de la partie mobile 2 de la position intermédiaire à la deuxième position maximale. Le premier pied 3a et le deuxième pied 3b sont dans la configuration abaissée et positionnés en appui contre le sol S ou contre la traverse 102. Les deux mors 4a, 4b de la pince 4 sont toujours séparés de la deuxième distance d2, strictement inférieure à la largeur du champignon 103. Le rail 101 est levé pendant cette troisième étape.
Ces dispositions permettent un ajustement précis du positionnement du piétement 3 par rapport au sol S et, grâce à l’organisation télescopique entre le piétement 3, la partie mobile 2 et le châssis 1, de limiter encore l’encombrement général de la machine de levage 100.
Selon un autre mode de réalisation, la machine de levage 100 peut comprendre un composant de puissance distinct de l’actionneur 5, et le mouvement du piètement 3 par rapport à la partie mobile 2 est assuré par ledit composant de puissance. Le composant de puissance peut notamment être constitué par un vérin, par exemple hydraulique ou électrique.
De manière alternative, le mouvement du piètement 3 par rapport à la partie mobile 2 peut être directement assuré par l’opérateur.
Selon encore un autre mode de réalisation simplifié, le piètement 3 peut être fixe par rapport au reste de la partie mobile 2.
La machine de levage 100 peut comprendre un organe de rappel configuré pour solliciter en permanence la pince 4 vers l’une de la configuration ouverte ou la configuration fermée. Ledit organe de rappel peut être, par exemple, une articulation élastique, un ressort de traction, un ressort de compression, un ressort à lame ou un ressort élastique.
Ledit organe de rappel assure un ajustement de l’ouverture/fermeture de la pince 4 aux paramètres du rail 101, notamment un ajustement à la largeur du champignon 103. Cela permet de simplifier les opérations de maintenance. Un tel organe de rappel peut être utilisé en substitution du mécanisme de transformation de mouvements 6 doté d’au moins un pion 6a et d’au moins une ouverture 6b, ou bien de manière combinée.
Dispositif d’arrêt de coulage d’un matériau de construction et procédé de rénovation d’un joint de dilatation ou d’un joint d’arrêt entre deux dalles L’invention se rapporte au domaine technique de la construction, et en particulier celui de la réalisation de dalles dans un matériau coulé.
Plus précisément, l’invention concerne un dispositif d’arrêt de coulage, ainsi qu’un procédé de rénovation d’un joint de dilatation ou d’un joint d’arrêt entre deux dalles.
Art antérieur Dans le domaine de la construction, et en particulier celui relatif à la couverture de sol par des dalles en béton, il est bien connu d’utiliser des joints de dilatation entre les dalles, pour diviser le béton lors du coulage. Le joint de dilatation est adapté pour créer un espace d’air nécessaire à l’absorption des variations de volumes d’une dalle, par exemple sous l’action du retrait lors du séchage du béton.
Le document WO2018/215699, au nom du Demandeur décrit un tel joint de dilatation.
Il est également connu de fractionner les dalles par des joints de retrait, généralement des traits de scie, qui ont pour but d’éviter que le béton ne fissure sous l’effet de sa dilatation thermique.
- la hauteur transversale du plénum recouvre au moins partiellement la hauteur des ailettes de refroidissement.
- Il comprend en outre des chambres à vapeur positionnées au niveau des premiers côtés principaux des deuxième et troisième cartes de circuits imprimés pour transférer la chaleur des composants générateurs de chaleur des deuxième et troisième cartes de circuits imprimés vers un périmètre de la région intérieure étanche définie par les troisième, quatrième, cinquième et sixième côtés du boîtier.