INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, la silice a une capacité d’absorption d’huile, en particulier de paraffine liquide, d’au moins 0,3 ml/g, de préférence d’au moins 0,5 ml/g, plus préférablement d’au moins 1 ml/g. La capacité d’absorption d’huile de la silice peut être mesurée par des méthodes classiques pour l’homme du métier, par exemple la méthode de détermination d’une prise d’huile d’une poudre décrite dans la norme NF T30-022.
Avantageusement, la silice est amorphe.
De préférence, la silice n’est pas traitée en surface avec un agent de traitement de surface.
Les particules de silice utilisées dans le cadre de l’invention peuvent présenter une taille moyenne de 0,5 μm à 100 μm, de préférence de 1 μm à 50 μm, plus préférentiellement de 2 μm à 25 μm, par exemple mesurée par diffusion statique de la lumière au moyen d’un granulomètre commercial de type MasterSizer 2000 de chez Malvern, par exemple selon la norme ISO 13320-1.
A titre d’exemples non limitatifs de silices utilisables, on peut citer les poudres de nom INCI “SILICA” et de no. CAS 7631-86-9 ou les produits commercialisés sous les dénominations SUNSIL-150H, SUNSIL-130H, SUNSIL-130SH (distribués par la société IMPAG France) ou SPHERICA P1500 (distribués par la société SACI - CFPA).
De préférence, la teneur massique en silice est d’au moins 2%, de préférence d’au moins 3%, plus préférentiellement d’au moins 4%, mieux d’au moins 5%, par rapport à la masse totale de la composition.
La teneur massique en silice peut être d’au plus 15%, de préférence d’au plus 10%, plus préférentiellement d’au plus 7%, par rapport à la masse totale de la composition.
De préférence, la teneur massique en silice est de 2% à 15%, de préférence de 3% à 10%, plus préférentiellement de 4% à 10%, mieux de 4% à 7%, par rapport à la masse totale de la composition. Cela permet de combiner une meilleure stabilité et sensorialité de la composition.
Afin d'optimiser encore la performance aérodynamique, un système de panneaux additionnels peut être installé par exemple sur la structure fixe ou les panneaux mobiles de portes arrière. Ce peut être des panneaux articulés sur charnière ou des panneaux coulissants répondant aux normes en vigueur en termes de crash.
Afin d'optimiser encore la performance aérodynamique, le contenant peut comprendre au moins un volet déflecteur de flux qui peut être fixe ou mobile, réalisant une ouverture, agencé pour guider le flux d’air, en particulier entre une face d’une paroi et une autre face opposée de la même paroi.
Selon un mode de réalisation, le contenant peut comprendre au moins un volet de toit réalisant au moins une ouverture au niveau du toit afin de dériver une partie du flux d'air vers le dessous de la paroi de toit et favoriser l'intériorisation des flux d'air vers l'arrière du véhicule.
Dans le cas de volets mobile, les ouvertures réalisées sont dessinées de manière à être étanches lorsque le véhicule est en configuration chargement maximal, ouverture maximale.
Afin d'optimiser encore la performance aérodynamique, au moins un volet de plancher réalisant au moins une ouverture au niveau du plancher de manière à évacuer l'air dans les zones de surpression existant sous le plancher et permettant d'alimenter en air l'accélération du flux sortant vers l'axe central du véhicule.
Afin d'optimiser encore la performance aérodynamique, des guides d'air sont installés au niveau du toit du véhicule afin de réduire les phénomènes de vortex qui peuvent être générés par les flux au-dessus et en dessous du toit. Ces guides d'air sont précisément définis en soufflerie et peuvent être fixes ou amovibles.
Selon un mode de réalisation, le contenant peut comprendre un logement supplémentaire au-dessus de la paroi de toit, par exemple dans le cas d’un camping-car. Un tel système est courant dans les fourgons aménagés mais inédit dans un camping-car. Il est rendu facile par le fait qu’il nécessite peu de pièces supplémentaires par rapport au système nécessaire à l’amélioration de l’aérodynamique. La paroi de toit peut se pivoter vers l’extérieur, de préférence vers le haut. De manière générale, le contenant peut comprendre des moyens de guidage angulaire de l’au moins un flanc au regard de l’au moins une paroi dans les deux sens de part et d’autre d’une position centrale correspondant à la direction longitudinale de l’au moins une paroi.
Le système nécessite de mettre un élément de fermeture supplémentaire sur la façade arrière du véhicule afin de fermer le volume supplémentaire.
Afin de pouvoir utiliser ce volume supplémentaire, il peut être utile de réaliser un second pivotement d'une partie du toit afin de rehausser la surface ; cette réhausse est réalisée par une toile supplémentaire qui garantit l'étanchéité du volume habitable.
Dans le cas où le véhicule est équipé d'un monte-charge, il est préférable d'utiliser un système qui se plie sous le véhicule. On peut également utiliser un plateau qui se range verticalement dans lequel les deux côtés sont sur charnière de manière à de replier les surfaces correspondantes le long des flancs intériorisés. Le système est conçu pour être protégé du flux d'air par le flanc du véhicule.
Le système peut également avoir une position optimale lorsque le véhicule est vide ou que le chargement ne nécessite pas une fermeture complète. Dans ce cas, la partie intérieure de la porte peut avoir une seconde ouverture qui permet une configuration maximisée aérodynamique, l'alimentation en air se faisant en conservant une ouverture entre flanc intériorisé et panneau extérieur de porte.
Dans le cas où les flancs du véhicule ne peuvent pas être articulés, l’arrière du véhicule est dessiné de manière à réduire la trainée des murs latéraux en mettant un angle rentrant sensiblement à partir des roues arrière ce qui forme avec le toit remplié une forme vue de dessus en triangle avec les angles optimisés pour la résistance de l’air. Par exemple, la valeur est comprise entre 5 et 20 degrés.
De même, la forme vue de dessus peut être plus complexe que des flancs rectilignes selon que l’on cherche à réduire les coûts de fabrication ou à optimiser au maximum l’aérodynamique du véhicule.
La est une vue en perspective arrière d’un véhicule industriel comprenant une remorque selon un mode de réalisation, dans lequel les parois latérales comprennent un flanc incliné vers l’intérieur de la remorque, et la paroi de toit comprend un flanc de toit incliné vers l’intérieur de la remorque, le flanc de toit présentant une largeur inférieure à 90% de la largeur de la paroi de toit ;
Les valeurs selon les niveaux 110 et 120 sont par exemple choisies pour que le gradient de secousses d’accélération (“jerk” en anglais) exercé sur le véhicule soit compris entre 0,1 g/s et 0,5 g/s. Dans le cas où l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6 est disposé fonctionnellement entre la machine électrique tournante et le réducteur, cette plage de valeurs prédéfinie est par exemple comprise entre -2 Nm et 2Nm. Dans les autres cas, ces valeurs pour les niveaux 110 et 120 sont adaptées compte-tenu du ou des rapports de réduction dans le réducteur 7.
Cette modification de la consigne s’accompagne d’un décalage de la consigne de couple pour la machine électrique tournante 8 selon le signal 59 pour que le signal 60, à savoir respectivement l’estimation du couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6, suive le signal 61 qui est la consigne pour ce couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6.
On remarque sur la que, lorsque le signal 60 estimant le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6 atteint la plage de valeurs prédéfinie, l’actionneur peut recevoir une consigne permettant le passage en position ouverte de l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6. Le cas échéant, de façon simultanée ou presque simultanée, à cette réception de consigne par l’actionneur, une rampe de pente différente peut être générée pour la consigne 61 pour le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6.
A l’instant t2, l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6 passe en position ouverte, plus aucun rapport n’est alors engagé. Cet instant t2 intervient alors que le signal de consigne 61 pour le couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6 est dans la phase d’oscillations mentionnée ci-dessus et alors que le signal 60 d’estimation du couple transmis par l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6 présente une valeur comprise dans la plage de valeurs prédéfinie. Une fois le passage en position ouverte de l’organe d’interruption sélective de la transmission de couple 6 effectif, l’oscillation du signal de consigne 61 autour de 0 est interrompue, et la machine électrique tournante 8 n’est plus pilotée par l’unité de commande.
Panneau d’explosion et dispositif pare-flamme intégrant un tel panneau L'invention concerne un panneau d’explosion et un dispositif pare-flamme intégrant un tel panneau d’explosion.
L’invention sera décrite quant à l’intégration d’un panneau d’explosion dans un dispositif pare-flamme sans toutefois y être limité, et peut s’appliquer à toute utilisation d’un panneau d’explosion qui pourra être relié mécaniquement en sa partie médiane à une structure rigide à l’opposé de l’enceinte à laquelle est destiné le panneau d’explosion.
Un dispositif pare-flamme est destiné à être fixé à toutes enceintes de stockage sans limitation, telles que silos, trémies, séchoirs, cuves, système de filtration, élévateurs à godets, etc., ou encore à être fixé à des machines de transformation de matière. Ces enceintes stockent des produits pulvérulents ou des gaz qui sous certaines conditions sont susceptibles de provoquer une augmentation de pression et de température à l’intérieur de l’enceinte, pouvant conduire à une explosion et éventuellement à un dégagement de flammes.
Aussi, un dispositif pare-flamme intègre un dispositif de dépressurisation qui comprend un panneau d’explosion apte à se déchirer dans sa zone de fragilisation en cas de surpression anormale dans l'enceinte, le gaz sous pression et éventuellement les flammes s'échappant alors par le trou de déchirement du panneau. Quant au dispositif pare-flamme, il comporte un volume creux et un filtre qui entourent le panneau d’explosion ; lorsque ce panneau se déchire, le dispositif pare-flamme protège l’environnement des flammes et des poussières brûlées provenant de l’enceinte en les stoppant via son filtre. Le dispositif pare-flamme a également pour but d’affaiblir l’onde de pression et de diminuer les fortes températures.
Le dispositif pare-flamme peut présenter diverses géométries, par exemple de forme parallélépipédique ou de forme cylindrique à section circulaire, tandis que le panneau d’explosion qui est associé à la base du volume creux du dispositif pare-flamme présente alors une forme généralement rectangulaire ou circulaire.
Dans certaines circonstances, le panneau d’explosion peut subir des forces de pression qui sont extérieures à l’enceinte à laquelle est associé le panneau d’explosion, ce qui peut avoir tendance à pousser sur le panneau qui se trouve en dépression et à le déformer.
L’invention a donc pour but de proposer un nouveau panneau d’explosion qui soit notamment plus résistant.
L’invention porte sur un panneau d’explosion comprenant une feuille dite de rupture dotée d’une zone de fragilisation et un cadre périphérique de fixation, le panneau d’explosion étant caractérisé en ce qu’il comporte au moins un élément rigide qui est fixé à la feuille en s’étendant perpendiculairement à celle-ci, et en étant agencé au centre de la feuille ou en s’étendant dans un plan médian de la feuille. Ledit au moins un élément rigide est destiné à être fixé à l’opposé de la feuille à une structure rigide. Ledit au moins un élément rigide est destiné à être fixé à l’opposé de la feuille à une structure rigide pour relier la feuille de manière rigide et mécaniquement, à une structure rigide qui est opposée au panneau d’explosion et à l’enceinte à laquelle est destiné le panneau d’explosion.
En fixant au moins un élément rigide en partie centrale ou médiane de la feuille, il s’avère que le panneau d’explosion en position montée pour son utilisation et dans son état inactif (fermé), résiste bien mieux aux efforts en dépression. Le panneau d’explosion, en étant lié ainsi mécaniquement selon une direction orthogonale, à une structure rigide qui peut par exemple être la structure d’un dispositif pare-flamme, est bien plus robuste et offre une meilleure résistance aux forces de pression qu’il pourrait subir depuis l’extérieur de l’enceinte à laquelle est destinée ledit panneau. Le panneau d’explosion n’est pas seulement fixé au niveau de son cadre périphérique dans le plan et autour de la feuille, mais également dans un plan opposé grâce à l’élément rigide de liaison transversale. En cas de dépression dans l’enceinte, la feuille du panneau d’explosion résiste bien mieux aux forces de pression exercées depuis l’extérieur. De plus, cette disposition d’un élément rigide dans la partie centrale ou médiane de la feuille du panneau d’explosion, engendre un agencement de la zone de fragilisation, tel que la feuille est destinée à se déployer vers le centre procurant une grande surface de décharge en vis-à-vis et de manière périphérique au panneau, ce qui permet en outre de diriger la décharge de pression directement vers le filtre dans une utilisation du panneau dans un dispositif pare-flamme.
Selon une caractéristique, ledit au moins un élément rigide est fixé à la feuille en au moins un point de fixation. En particulier, lorsque l’élément rigide est fixé au centre de la feuille, il peut être fixé en un seul point qui est exactement le centre de la feuille, ou il peut être fixé en plusieurs points juste autour de son centre.
Dans un premier exemple de réalisation, le panneau d’explosion comporte un unique élément rigide qui s’étend à la manière d’une colonne et qui est agencé de manière localisée au centre de la feuille du panneau d’explosion, et la zone de fragilisation de la feuille du panneau d’explosion s’étend sur la totalité de la périphérie de la feuille et du cadre de fixation. La zone charnière de pliage de la feuille du panneau d’explosion se situe tout autour et au pied de l’élément rigide central. Ainsi, la combinaison de l’élément central rigide et de l’agencement de la zone de fragilisation sur la totalité de sa périphérie (et non que sur une seule partie), permet au panneau d’explosion de s’ouvrir sur la totalité de sa périphérie tout en restant attaché à l’élément central, la feuille se repliant contre et autour de lui (à la manière d’une fleur qui referme ses pétales). De plus, cette fragilisation sur toute la périphérie permet de diminuer l’encombrement d’un dispositif pare-flamme destiné à intégrer le panneau d’explosion de l’invention. En effet, la feuille se replie vers le centre contre l’élément rigide, de la distance séparant la périphérie du centre, c’est-à-dire de la moitié de la feuille ou de la grandeur du rayon pour un panneau circulaire, ou d’au plus la grandeur de la diagonale de la feuille pour un panneau rectangulaire. Ainsi, la distance séparant le panneau d’explosion et la face opposée de la structure rigide du dispositif pare-flamme n’a donc plus besoin d’être aussi grande que dans le cas des dispositifs pare-flamme existants, ce qui engendre un dispositif pare-flamme selon l’invention bien plus compact.
Selon une caractéristique, en particulier pour le premier exemple de réalisation, la feuille est de section circulaire et la zone de fragilisation s’étend sur 360° de la périphérie.
Ce bloc optique se caractérise par le fait que l’une des parois internes de son boîtier comprend un trou traversant communiquant avec le logement principal en étant invisible de l’extérieur du bloc optique et par lequel passe le cordon d’alimentation et de contrôle pour rejoindre la zone et être couplé au premier dispositif d’éclairage.
Grâce à ce trou traversant, défini dans l’une des parois internes participant à la délimitation du logement secondaire, on évite que le second cordon d’alimentation et de contrôle sorte par la face avant ouverte du logement secondaire, ce qui permet d’éviter des dégradations du style du bloc optique (ou du système qui le comprend) et de la réputation du fabricant de ce système.
- il peut comprendre un masque installé dans le logement principal et masquant une portion du cordon d’alimentation et de contrôle qui est située entre le trou traversant et la zone afin qu’elle soit invisible de l’extérieur ;
- en présence de la première option, le masque peut être agencé de manière à masquer des parties techniques du premier dispositif d’éclairage ;
- son premier dispositif d’éclairage peut comprendre une première carte électronique comportant des composants électriques et électroniques et/ou des circuits couplés à un connecteur principal traversant la paroi principale et à certains desquels est connecté le cordon d’alimentation et de contrôle ;
- en présence de la dernière option, certains des composants électriques et électroniques et/ou des circuits peuvent être dédiés à l’alimentation et au contrôle du second dispositif d’éclairage ;
- son second dispositif d’éclairage peut comprendre une seconde carte électronique comportant des composants électriques et électroniques et/ou des circuits à certains desquels est connecté le cordon d’alimentation et de contrôle ;
-son premier dispositif d’éclairage peut être propre à assurer une première fonction photométrique de signalisation ;
- son second dispositif d’éclairage peut être propre à assurer une seconde fonction photométrique de signalisation.
Par exemple, ce véhicule peut aussi comprendre un pare-chocs comportant une sous-partie installée devant une portion du cordon d’alimentation et de contrôle du second dispositif d’éclairage située entre le trou traversant et la zone et destinée à masquer cette portion afin qu’elle soit invisible de l’extérieur.
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical au niveau du second dispositif d’éclairage et du logement secondaire, une partie du bloc optique de la ,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté avant, le second dispositif d’éclairage du bloc optique des figures 1 et 2, avant son installation dans le boîtier,
La préforme 10 comporte deux parties ou zones adjacentes ou contiguës (spatialement), à savoir une partie ou zone 10a, dite inférieure, qui forme une partie du pied de la future aube et une partie ou zone 10b, dite supérieure, qui forme la partie haute ou pale de la future aube. Chacune de ces parties est soumise à des contraintes très différentes lorsque l'aube est utilisée sur un rotor de soufflante. En particulier, le pied d'aube peut être soumis à des contraintes thermiques plus élevées que la partie haute plus éloignée du rotor, à des contraintes d'assemblage plus contraignantes que la partie haute (par exemple en raison des besoins d'usinage, de perçage…) ou à des contraintes mécaniques spécifiques (par exemple en raison de l’existence de pressions de matage). Par ailleurs, on cherche plus particulièrement à réaliser un gain de masse sur la partie haute de l'aube en raison des vitesses élevées de rotation. Les deux parties 10a et 10b décrites ci-dessus sont disposées géométriquement de manière adjacente ou contiguë l'une par rapport à l'autre. À cet égard, on notera que les mêmes fibres de renfort f1 s'étendent ici de manière continue dans les deux parties ou zones distinctes 10a et 10b de la préforme si bien qu'il n'est pas possible de séparer physiquement les deux parties l'une de l'autre sans détériorer l'une et/ou l'autre d'entre elles. La présence des fibres de renfort communes aux deux zones confère à la préforme ainsi constituée une tenue mécanique suffisante pour que les étapes ultérieures de fabrication des structures composites sur chacune de ces zones puissent être effectuées sans affecter la préforme, et en particulier sans l’endommager.
Les étapes qui suivent illustrent de manière très schématique, successivement, la réalisation d'une première structure composite, sur une première zone de la préforme, ici la zone inférieure 10a, en utilisant une première méthode de traitement (ici introduction d'une première matrice métallique afin de former une structure composite à matrice métallique) et la réalisation d'une deuxième structure composite, sur la deuxième zone adjacente de la préforme, ici la zone supérieure 10b, en utilisant une deuxième méthode de traitement (ici introduction d'une deuxième matrice non métallique, par exemple organique, afin de former ici une structure composite à matrice organique).
La illustre le positionnement vertical de la préforme 10 dans un moule 12 avec la première zone 10a de la préforme disposée dans la partie inférieure du moule, c'est-à-dire à proximité du fond de celui-ci.
La illustre une étape d'introduction d'un métal liquide (introduction d'une matrice métallique M) à l'intérieur du moule 12 afin que le métal soit en contact avec la première zone 10a de la préforme située au fond du moule et puisse imprégner l'ensemble des fibres de renfort constitutives de cette première zone. La partie interne du moule avec laquelle la première zone 10a de la préforme est en contact est conformée de manière à conférer la forme voulue à cette zone (ici destinée à former le pied de l’aube).
Le métal peut par exemple être coulé par gravité à l'intérieur du moule (par exemple à partir d'un récipient 14) ou injecté à basse pression (par exemple de l’ordre de quelques MPa) dans ce dernier par un moyen connu.
Dans l'exemple de réalisation décrit, le métal est par exemple de l'aluminium et la température appliquée est sensiblement égale à la température de fusion de la matrice métallique, soit ici environ 660°C pour l’aluminium. D'autres métaux sont bien entendu envisageables selon les contraintes fonctionnelles auxquelles la première zone de la pièce doit répondre. Par exemple, du titane peut être utilisé pour former la matrice métallique et la température appliquée est sensiblement égale à la température de fusion de la matrice métallique, soit ici environ 1660°C pour le titane.
Au cours de cette étape, la deuxième zone 10b de la préforme est préservée de tout traitement et, en particulier, n'est pas traitée par la méthode qui est utilisée uniquement pour le traitement de la première zone 10a.
La illustre de manière schématique et regroupée les étapes de refroidissement, puis de durcissement de l'ensemble formé par les fibres de renfort et la matrice métallique introduite dans la première zone 10a de la préforme afin d'obtenir une structure composite à base métallique pour cette zone. La première zone ainsi traitée est représentée par la référence 10a'. La deuxième zone 10b qui se situe en partie supérieure du moule 12 n'est toujours pas traitée et ne comporte, pour le moment, que les fibres de renfort de la préforme illustrées sur la . Les fibres de renfort longitudinales f1 de la préforme qui s'étendent suivant leur longueur à cheval sur les deux zones de la préforme présentent ainsi, d'une part, une première portion de leur longueur située dans la première zone 10a' qui fait désormais partie de la première structure en matériau composite métallique et, d'autre part, une deuxième portion de leur longueur située dans la deuxième zone 10b non encore traitée. Ces deuxièmes portions de fibres longitudinales sont ainsi physiquement solidaires de la première zone via les premières portions auxquelles elles sont toujours liées. On notera qu'une partie seulement de l'ensemble des fibres de renfort f1 de la préforme peut se prolonger d'une zone à l'autre, tandis que la partie restante des fibres de renfort de la préforme peut ne s'étendre que dans l'une ou l'autre de ces zones, dans la mesure où une fraction significative des fibres de renfort s'étend à la fois dans une zone et dans l'autre zone et permet donc d’assurer une continuité physique entre ces zones.