INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le four à soles multiples selon l’invention comprend des moyens pour faire circuler le gaz dans l’enceinte, comprenant des moyens de distribution de gaz primaires associés (ou encore dédiés, ou encore propres, ou encore relatifs) à au moins un des plateaux du four à soles multiples. Autrement dit, au moins un des plateaux du four à soles multiples comportent (ou encore est associé à) des moyens de distribution de gaz primaires (ou encore des moyens de distribution primaires de gaz).
Les moyens de distribution de gaz primaires associés à au moins un plateau comprennent une pluralité d’orifices aménagés dans ce plateau, au moins une boîte à vent (« windbox » en anglais) disposée sous ce plateau et en communication fluidique avec ledit plateau (c’est-à-dire que la boite à vent et le plateau sont configurés pour autoriser le passage du gaz primaire entre la boite à vent et le plateau), et des moyens pour alimenter en gaz la boîte à vent. Ainsi, lors de son injection, le gaz remplit au préalable la boîte à vent avant de pénétrer et traverser uniformément l’épaisseur du solide se trouvant sur la partie supérieure du plateau comportant une pluralité d’orifices. Cette configuration permet de forcer le gaz à traverser le solide, ce qui favorise le contact gaz-solide et permet un meilleur transfert de chaleur et de matière entre gaz et solide au niveau du ou des plateaux comportant des moyens de distribution de gaz primaires. Par la suite, on parle de plateau perforé pour désigner un plateau du four à soles multiples comportant une pluralité d’orifices.
Par boîte à vent, on entend une chambre destinée à être raccordée à des moyens d’alimentation en gaz et comprenant une pluralité d’ouvertures destinées à la distribution du gaz. Ainsi, une boîte à vent permet une homogénéisation du gaz introduit dans la chambre et une stabilisation de la pression du gaz dans la chambre, avant sa distribution. Il est bien clair que la boîte à vent selon l’invention associée à un plateau est alimentée en gaz par les moyens pour alimenter en gaz des moyens de distribution de gaz primaires selon l’invention.
Très préférentiellement, le toit (autrement dit la face supérieure) de la boîte à vent selon l’invention peut coïncider avec le plateau perforé auquel elle est associée. Ainsi, les orifices du plateau perforé permettent la distribution, au-dessus du plateau perforé, du gaz contenu dans la boîte à vent.
Selon une mise en œuvre de l’invention, la base (autrement dit la face inférieure) de la boîte à vent associée à un plateau perforée peut s’étendre jusqu’aux parois de l’enceinte du four à soles multiples. La chambre de la boîte à vent selon cette mise en œuvre, lorsqu’elle est combinée avec la variante très préférée selon laquelle le toit de la boite à vent coïncide avec le plateau perforé auquel elle est associée, est alors formée par le plateau perforé, la base, et les parois de l’enceinte du four à soles multiples. La boîte à vent selon cette conception peut être alimentée en gaz par une ouverture aménagée dans une paroi de l’enceinte entre la base de la boîte à vent et le plateau perforé. La base d’une boîte à vent peut avoir une forme quelconque, comme par exemple une plaque plane ou incurvée.
De préférence, une pluralité de plateaux du four à soles multiples peut comporter des moyens de distribution de gaz primaires, et de manière très préférée, l’ensemble des plateaux du four à soles multiples comportent des moyens de distribution de gaz primaires. De cette façon, le transfert de matière et de chaleur entre gaz et solide est optimisé sur toute la hauteur du four à soles multiples.
Selon l’invention, les moyens pour faire circuler le gaz comprennent en outre au moins une ouverture aménagée dans l’enceinte pour permettre l’évacuation du gaz. Avantageusement, cette ouverture est soit aménagée au-dessus du plateau supérieur du four à soles multiples dans le cas d’une circulation de gaz à contre-courant (le terme "supérieur" est pris par référence à la position de service), soit aménagée en-dessous du plateau inférieur du four à soles multiples (le terme "inférieur" est pris par référence à la position de service) dans le cas d’une circulation à co-courant.
Selon une mise en œuvre de l’invention, les moyens pour alimenter en gaz la boîte à vent d’au moins un des plateaux associés à des moyens de distribution de gaz primaires peuvent comprendre au moins une ouverture aménagée dans l’enceinte du four. Selon une mise en œuvre de l’invention, l’ouverture aménagée dans l’enceinte pour alimenter la boîte à vent d’au moins un des plateaux associés à des moyens de distribution de gaz primaires peut être reliée à un conduit qui peut être lui-même relié à un circuit d’alimentation en gaz (extérieur au four à soles multiples selon l’invention), optionnellement au moyen d’une vanne 2 voies, d’un clapet anti-retour, ou de moyens de régulation de débit de gaz. Une vanne 2-voies, un clapet anti-retour, ou des moyens de régulation de débit de gaz, propres à chaque plateau associé à des moyens de distribution de gaz primaires, permettent de contrôler l’injection de gaz d’un plateau par rapport à un autre. Cela permet une meilleure adaptation aux spécificités de la variété des procédés industriels mettant en œuvre des fours à soles multiples tels que décrits ci-dessus. En particulier, les moyens de régulation du débit de gaz (comme par exemple un ventilateur, une vanne papillon ou une vanne à pointeau), permettent d’injecter une quantité de gaz distincte d’un plateau à un autre, pour une plus grande flexibilité.
Selon une mise en œuvre de l’invention, les moyens pour faire circuler le gaz dans le four peuvent comprendre en outre des moyens de distribution de gaz secondaires, en plus des moyens de distribution de gaz primaires selon l’invention. Ces moyens d’injection de gaz secondaires (ou encore additionnels) peuvent prendre toute forme des moyens de distribution de gaz selon l’art antérieur. Selon une mise en œuvre de l’invention, les moyens de distribution de gaz secondaires peuvent comprendre une ouverture aménagée dans une paroi de l’enceinte et configurés pour une alimentation en gaz directement dans l’enceinte (contrairement aux moyens de distribution de gaz primaires qui alimente préalablement une boîte à vent). Selon une mise en œuvre de l’invention, les moyens de distribution de gaz secondaires peuvent comprendre une ouverture aménagée dans l’enceinte en-dessous du plateau inférieur du four à soles multiples dans le cas d’une circulation de gaz à contre-courant (le terme "inférieur" est pris par référence à la position de service), soit aménagée au-dessus du plateau supérieur du four à soles multiples (le terme "supérieur" est pris par référence est pris par référence à la position de service) dans le cas d’une circulation à co-courant. Ces moyens de distribution de gaz secondaires permettent de compléter les moyens de distribution de gaz primaires selon l’invention, pour une plus grande flexibilité du four à soles multiples, en particulier une meilleure adaptation aux spécificités de la variété des procédés industriels mettant en œuvre des fours à soles multiples tels que décrits ci-dessus.
Par exemple, le circuit de soufflage d’air comprimé comporte une série de conduits s’étendant chacun le long des bras mobiles pour déboucher au niveau de l’extrémité libre des bras mobiles par une première extrémité, ces conduits présentant à l’opposé des premières extrémités, des deuxièmes extrémités communiquant avec une nourrice de distribution raccordée à un conduit d’alimentation en air comprimé.
La est une perspective générale simplifiée d’un exemple de réalisation d’une installation conforme à l’invention pour poser un manchon étirable autour d’un d’objet.
La est une perspective à plus grande échelle d’un exemple de réalisation du conformateur mis en œuvre dans l’installation conforme à l’invention.
La est un schéma de principe en élévation d’un exemple de réalisation du conformateur mis en œuvre dans l’installation conforme à l’invention.
La est une vue de profil illustrant l’installation en position d’attente pour manchonner un objet.
La est une vue de profil illustrant le positionnement du conformateur adapté à la taille de l’objet à manchonner.
La est une vue de profil illustrant la création d’un coussin d’air au niveau des extrémités libres des bras du conformateur lors de la mise en place d’un manchon sur le conformateur.
La est une vue de profil d’un détail du conformateur illustrant le soufflage d’air sous pression au niveau des extrémités libres des bras du conformateur pour créer un coussin d’air localisé.
La est une vue de profil illustrant l’installation après la mise en place d’un manchon sur le conformateur.
L’objet de l’invention concerne une installation 1 permettant de placer un manchon 2 étirable d’étiquetage, autour d'un objet 3 de toute nature, tel que par exemple un récipient de forme cylindrique comme un bidon, une bouteille ou un fût. Classiquement, la propriété élastique du manchon 2 est utilisée afin que le manchon 2 puisse, par étirage, être placé autour de l'objet 3. Chaque objet 3 possède ainsi une section d’entrée 3s correspondant à la partie de l’objet à partir de laquelle le manchon est placé autour de l’objet.
L'installation 1 comporte un support fixe ou bâti 5 aménagé pour présenter un plateau ou une table de réception 6 pour un objet 3. Le plateau ou la table de réception 6 est adapté pour délimiter un plan de pose 6a pour l’objet 3, configuré pour permettre de maintenir en position l’objet pendant l’opération de pose du manchon autour de l’objet.
L’installation 1 comporte également un conformateur 8 supporté par le support fixe 5 pour être positionné au-dessus du plan de pose 6a. Le conformateur 8 comporte des bras mobiles 9 répartis angulairement selon la circonférence d’un coulisseau 11 guidé en coulissement vertical sur un système de guidage 12. Dans l’exemple illustré, le coulisseau 11 se présente sous la forme d’une bague montée coulissante sur une tige 12a faisant partie du système de guidage 12 et s’étendant selon l’axe vertical X. Comme cela sera décrit plus précisément dans la suite de la description, le déplacement du coulisseau 11 dans un sens entraine le déploiement des bras mobiles 9 tandis que le déplacement du coulisseau 11 dans un sens contraire entraine le repliement des bras mobiles 9.
Les bras mobiles 9 sont par exemple réalisés chacun par un élément plat allongé de forme rectangulaire, présentant une première extrémité 9a montée en liaison pivot selon un axe horizontal 13. Les axes 13 des bras mobiles 9 sont distribués selon une section transversale du coulisseau qui est prise perpendiculairement à l’axe vertical X de sorte que les bras mobiles font que le conformateur s’ouvre et se ferme comme un parapluie. Par exemple, chaque axe 13 est porté par une branche 11a s’étendant radialement à partir du coulisseau 11. Il est à noter qu’une partie du coulisseau 11 s’étend au-dessus des axes 13 de manière à pouvoir constituer une zone de préhension du coulisseau.
Chaque bras mobile 9 possède une deuxième extrémité 9b, dite extrémité libre, opposée à la première extrémité 9a. Les bras mobiles 9 présentent tous la même longueur de sorte que les extrémités libres 9b des bras mobiles 9 sont toutes situées dans une section perpendiculaire à l’axe vertical X. Un manchon étirable 2 est destiné à être placé autour du conformateur 8 de manière que les extrémités libres 9b des bras mobiles viennent en contact avec la face interne du manchon étirable pour l’étirer. Les extrémités libres 9b des bras mobiles délimitent ainsi ensemble, une section d’écartement réglable pour le manchon étirable, entre une section d’écartement minimum et une section d’écartement maximum, en fonction du degré de pivotement des bras mobiles 9. Dans l’exemple illustré, les bras mobiles 9 sont au nombre de huit mais bien entendu le conformateur peut comporter un nombre différent de bras mobiles. D’une manière générale, le nombre de bras mobiles 9 est choisi en fonction de la taille et de la forme plus ou moins complexe de l’objet 2 à manchonner. Il n’existe a priori aucune limite pour le nombre de bras mobiles 9 à mettre en œuvre pour assurer cette fonction d’écartement. Un minimum de deux bras mobiles peut être envisagé si la forme de ces bras mobiles est adaptée à l’objet 3. Dans l’exemple illustré, les bras mobiles 9 sont plats mais il peut être prévu de réaliser les bras mobiles 9 avec une forme incurvée pour s’adapter à la forme cylindrique de l’objet 3.
Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, les bras mobiles 9 sont sollicités par l’intermédiaire d’un système d’écartement 15 configuré pour assurer le déploiement et le repliement des bras mobiles 9. Dans l’exemple de réalisation illustré sur les dessins, les bras mobiles 9 sont montés articulés sur le système de guidage 12 à l’aide du système d’écartement 15 comportant des bielles 15a en nombre égal au nombre de bras mobiles 9. Tel que cela ressort plus précisément de la , les extrémités de chaque bielle 15a sont montées en liaison pivot selon un axe horizontal 15b d’une part avec un bras mobile 9 et d’autre part, avec une branche 12b s’étendant radialement de l’extrémité libre de la tige 12a.
Dans l’exemple illustré, les bras mobiles 9 sont montés articulés sur le coulisseau 11 et le système de guidage 12 de manière que le déplacement du coulisseau assure le déploiement et le repliement des bras mobiles. Ainsi, le coulissement descendant du coulisseau 11 entraine le déploiement des bras mobiles 9 tandis que la remontée du coulisseau 11 conduit au repliement des bras mobiles 9. Selon un exemple de réalisation, le coulisseau 11 est déplacé manuellement. Selon un autre exemple de réalisation, le coulisseau 11 est déplacé à l’aide d’un actionneur linéaire. Dans le même sens, les bras mobiles 9 sont déplacés dans l’exemple illustré, à l’aide du système d’écartement à bielles 15a mais il est clair que les bras mobiles peuvent être déplacés différemment à l’aide par exemple d’un système à crémaillère.
De préférence, tous les couteaux 103 sont agencés de sorte qu’au moins l’une des dents de chacun des couteaux 103 décrive un cercle coaxial à l’axe A1, les cercles permettent alors de définir un volume cylindrique de diamètre égal à celui des cercles et le tamis 113 est conformé de sorte à longer une portion du volume cylindrique à une distance de cette portion comprise entre 1 mm et 4 mm, et de préférence égale à 2,5 mm. Cette portion du volume cylindrique ayant un profil délimité par un secteur circulaire du profil du volume cylindre et le tamis 113 longeant donc la portion du volume cylindrique coaxialement à ce volume cylindrique et le long de l’arc du secteur circulaire. Le brassage du broyat retenu par le tamis 113, le cas échéant dans la première chambre 106 de broyage et dans la deuxième chambre 108 de broyage, est alors ici amélioré.
La gamme donnée ci-avant de 1 mm à 4 mm est tout particulièrement adaptée pour le domaine du broyage de bouteilles en plastique dont les paillettes en sortie du broyeur 100 doivent préférentiellement être chacune incluse dans la sphère évoquée ci-avant.
En fonction des déchets 10, il est possible plus généralement de prévoir un positionnement du tamis 113 pour qu’il soit longé par un ou plusieurs des couteaux 103 à chaque tour de ce ou ces derniers à une distance comprise entre un jeu de montage du broyeur 100 évitant toute mise en contact direct des couteaux 103 lors de leur rotation avec le tamis 113 et entre une valeur permettant aux couteaux 103 de brasser le broyat.
Au moins un des couteaux 103 peut comprendre au moins trois dents 110a, 110b, 110c, comme le montre par exemple la , pour améliorer la prise des déchets 10 notamment du côté de la ou des entrées 105a, 105b. Bien que la montre un couteau 103 à trois dents 110a, 110b, 110c, il est possible de prévoir un couteau 103 avec plus de trois dents 110a, 110b, 110c.
Selon une réalisation, parmi lesdites au moins trois dents 110a, 110b, 110c, deux 110c, 110a de ces trois dents peuvent avoir des tailles différentes pour s’adapter à des morphologies différentes de déchets 10, par exemple ceci permet de s’adapter à la configuration d’arrivée du déchet 10 à broyer pour en faciliter sa saisie notamment lorsqu’il s’agit d’un déchet 10 de forme allongée comme une bouteille. C’est notamment ce qui est visible en où la dent 110c est plus grande que les dents 110a et 110b. En particulier, la dent 110c est celle qui forme l’extrémité du couteau 103 qui vient longer le tamis 113 à chaque tour du couteau 103 selon le sens F1 de broyage.
Il a été évoqué ci-avant la présence d’une ou de plusieurs régions 104a, 104b d’accueil. La ou chaque région 104a, 104b d’accueil peut être agencée latéralement à une première dent 118 formée par l’une des dents d’un premier 103a des couteaux, et une deuxième dent 119 formée par l’une des dents d’un deuxième 103b des couteaux est agencée de manière décalée angulairement autour de l’axe A1 et en arrière de la première dent 103a selon le sens F1de broyage. Ainsi, la première dent 118 peut participer à délimiter localement le volume de la région d’accueil 104a, 104b et la deuxième dent 119 est agencée pour permettre l’agrippement du déchet 10 dont la portion est présente dans la région 104a, 104b d’accueil lors de la rotation de l’arbre 102 d’entraînement selon le sens F1 de broyage.
Chaque dent 110a, 110b, 110c peut comprendre une lame 120a, 120b, 120c de coupe courbe se terminant par la pointe 111a, 111b, 111c d’agrippement de ladite dent 110a, 110b, 110c ; ceci étant notamment visible en figures 7 et 8. Cette courbure permet de former des griffes facilitant le broyage en favorisant la préhension d’un déchet 10 par exemple par perforation de ce dernier.
Avantageusement, le broyeur 100 peut comprendre un bloc 121 de contre-couteaux 129 (notamment visible en , 9 et 11) agencé pour coopérer avec les couteaux 103 afin de découper les déchets 10 (i.e. les broyer), le bloc 121 de contre-couteaux étant par exemple fixé au châssis 101, notamment sur une face 122 interne du châssis 101. Ainsi, l’encombrement du broyeur 100 peut être limité. Cette fixation du bloc 121 de contre-couteaux peut être assurée par tout moyen adapté, par exemple à l’aide de vis. Le bloc 121 de contre-couteaux 129 peut être formé en une unique pièce en acier, notamment dont la composition est adaptée à la fonction du bloc 121 de contre-couteaux 129. Les contre-couteaux 129 du bloc 121 de contre-couteaux 129 sont agencés pour délimiter entre eux des espaces pour le passage des couteaux 103.
Pour broyer des bouteilles en plastique, les contre-couteaux 129 du bloc 121 de contre-couteaux 129 peuvent présenter chacun une largeur comptée parallèlement à l’axe A1 (aussi appelée épaisseur) comprise entre 8 mm et 12 mm, et notamment égale à 10 mm. La largeur des couteaux 103 peut être égale à la largeur des contre-couteaux.
Selon une direction de mesure parallèle à l’axe A1, le jeu entre tout couple de couteau et de contre-couteau adjacents coopérant entre eux pour couper de la matière issue d’un ou de plusieurs déchets 10 peut être compris entre 0,1 mm et 1,5 mm. 1, 5mm permet une bonne coupe, descendre en dessous de 0,1 mm serait possible mais augmenterait les coûts de production car cela nécessiterait un usinage adapté et un assemblage précis du broyeur 100.
Le broyeur 100 peut comprendre un bloc additionnel 123 de contre-couteaux 130 (notamment visible en , 9 et 10) décalé angulairement selon l’axe A1 par rapport au bloc 121 de contre-couteaux 129. Par exemple, le bloc additionnel 123 de contre-couteaux 103 peut être fixé au châssis 101, notamment sur une face 124 interne du châssis 101 opposé à la face 122 interne sur laquelle est fixé le bloc 121 de contre-couteaux 129. Outre intégrer au broyeur 100 une fonction de coupe additionnelle permettant de réduire le temps nécessaire au broyage d’un déchet 100 cela permet, le cas échéant, de faciliter une nouvelle découpe de paillettes agencées entre l’arbre 102 d’entraînement et le tamis 113 . Le bloc additionnel 123 de contre-couteaux 130 peut être formé en une unique pièce en acier, notamment dont la composition est adaptée à la fonction du bloc additionnel 123 de contre-couteaux 130. Les contre-couteaux 130 du bloc additionnel 123 de contre-couteaux 129 sont agencés pour délimiter entre eux des espaces pour le passage des couteaux 103.
Pour broyer des bouteilles en plastique, les contre-couteaux 130 du bloc additionnel 123 de contre-couteaux 129 peuvent présenter chacun une largeur comptée parallèlement à l’axe A1 égale à celle de chacun des couteaux 103 dans le cadre d’une fonction de coupe et, le cas échéant, de désenchevêtrement, ou strictement inférieure à celle de chacun des couteaux 103 si la seule fonction du bloc additionnel 123 de contre-couteaux 129 est le désenchevêtrement.
Le broyeur 100 peut comprendre un peigne 125 (notamment visible en , 9 et 10) configuré pour coopérer avec les couteaux 103 pour désenchevêtrer de la matière prise dans les couteaux 103, ladite coopération étant permise par mise en rotation de l’arbre 102 d’entraînement dans un sens F2 opposé au sens F1 de broyage ( ). La présence de ce peigne 125 permet d’éviter un bourrage du broyeur 100 qui nécessiterait des efforts importants du moteur 127 pour résoudre le problème de bourrage : il suffit alors d’inverser le sens de rotation de l’arbre 102 d’entraînement pour résoudre le problème de bourrage. Typiquement, le peigne 125 peut comporter des doigts 131 qui délimitent des espaces interdigitaux pour le passage des couteaux 103.
Le peigne 125 peut être fixé au châssis 101 à l’opposé du bloc 121 de contre-couteaux 130. Ainsi, un simple demi-tour des couteaux 103 selon le sens F2 peut suffire pour désenchevêtrer avant de remettre les couteaux 103 en rotation selon le sens F1 de broyage, réduisant le temps nécessaire à résoudre le problème.
Le peigne 125 peut être en acier, notamment dont la composition est adaptée à la fonction du peigne 125. Les doigts 131 du peigne 125 peuvent présenter chacun une largeur comptée parallèlement à l’axe A1 identique à celle de chacun des contre-couteaux 130, dans ce cas les doigts 131 du peigne 125 participent à la coupe d’où il résulte l’application d’efforts sur l’arbre 2 d’entraînement.
Le peigne 125 et le bloc additionnel 123 de contre-couteaux 130 peuvent former une même pièce comme cela est visible en . Ceci permettant de réduire, le cas échéant, le nombre de pièces constituant le broyeur 100. Si le bloc additionnel 123 n’est pas présent dans le broyeur 100, le broyeur 100 peut comprendre le peigne 125 qui a alors simplement une fonction de désenchevêtrement et ne participe pas à la coupe du ou des déchets 10 avec les couteaux 103.
Lorsque le GMBS, le MBS ou le SMCC sont utilisés, ils sont de préférence fixés sur une cystéine (C), qui si elle n’est pas présente dans une première ou une deuxième séquence, ou une séquence variante selon l’invention, peut être ajoutée, notamment à son extrémité N-terminale ou C-terminale. Par ailleurs, lorsqu’une cystéine est présente dans une première ou une deuxième séquence, selon l’invention à une position non souhaitée, il est possible de mettre en œuvre, à la place, une séquence variante dans laquelle la cystéine est substituée par un autre acide aminé, tel qu’une sérine.
De manière tout particulièrement préférée le polypeptide selon l’invention est fixé sur la protéine porteuse CRM197 selon une construction représentée par une formule sélectionnée dans le groupe constitué des formules suivantes : Polypeptide SEQ ID NO : [cycloS-S(Acétyl+C SSSHPIFHRGEFSVC) EGE–Ahx-C] n –CRM197 14 [cycloS-S(C TATIKGKEVM C)EGE–Ahx-C] n –CRM197 15
où : CRM197 désigne la protéine porteuse, Acétyl+ indique que l’extrémité N-terminale est acétylée, cycloS-S() indique une cyclisation par pont disulfure entre les groupements sulfhydriles des cystéines présentes en C-terminal et en N-terminal, Ahx indique un acide aminé non-naturel de type acide amino-héxanoïque, les crochets ([X] n ) indiquent qu’un ou plusieurs polypeptides sont fixés sur la protéine porteuse et la partie soulignée et en gras représente la première ou deuxième séquence selon l’invention
Préparation du polypeptide