INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La diode 12 et le transistor 14 sont reliés par un circuit 2 comportant des fils de cuivre 11 et des premières couches métalliques 28, 24 planes en cuivre. Notamment la diode 12 et le transistor 14 sont brasés respectivement au moyen d’une brasure 34 et 36 sur la première couche métallique 28. Un conducteur de sortie 4, sous forme d’une barre de cuivre, est soudé par une soudure 30 sur la première couche métallique 28, et est disposé orthogonalement à celle-ci. De même, un conducteur d’entrée 3 également sous forme d’une barre de cuivre, est soudé par une soudure 32 à la première couche métallique 24 et est disposé orthogonalement à celle-ci. Il est à noter que d’autres conducteurs d’entrée et de sortie de l’onduleur ne sont pas représentés mais sont agencés de manière similaire aux conducteurs d’entrée 3 et de sortie 4.
Les premières couches métalliques 24, 28 du circuit 2 sont frittées sur une couche de céramique 22 plane. Une deuxième couche métallique 26 est frittée du côté opposé aux premières couches métalliques 24, 28 sur la couche de céramique 22. La couche de céramique 22 est donc prise en tenaille entre les premières couches métalliques 28, 24 et la deuxième couche métallique 26.
Le porte-satellites 234 a une forme annulaire autour de l’axe X et comporte des logements 238 de réception des satellites 232. Ces logements 238 sont régulièrement répartis autour de l’axe X et sont chacun délimités axialement par deux parois 240, 242 s’étendant respectivement dans deux plans perpendiculaires à l’axe X, et deux cloisons latérales 244 s’étendant entre les parois 240, 242.
Les parois 240, 242 comportent les orifices 236 de montage des extrémités longitudinales 232a des satellites 232.
Les parois 240, 242 définissant les logements 238 comportent des premières parois 240 reliées les unes autres aux autres pour former un premier anneau A1 autour de l’axe. Ce premier anneau A1 s’étend principalement dans un plan perpendiculaire à l’axe X.
Les secondes parois 242 sont à distance circonférentielles les unes des autres, et sont reliées les unes aux autres par des ponts de matière 243 pour former un second anneau A2 autour de l’axe X. Ces ponts de matière 243 sont destinés à être appliqués et fixés sur le premier anneau A1 pour solidariser les deux anneaux A1, A2 du porte-satellites 234 entre eux. Les secondes parois 242 définissent ainsi entre elles des espaces E circonférentiels libres.
Chacune des secondes parois 242 est reliée aux cloisons 244 par ses extrémités circonférentielles. Les espaces E précités sont ainsi délimités en direction circonférentielles par ces cloisons 244.
Les cloisons 244 peuvent diverger l’une par rapport à l’autre radialement vers l’extérieur, comme dans l’exemple représenté. Elles forment par exemple entre elles un angle α supérieur ou égal à 60°, mesuré dans un plan perpendiculaire à l’axe X ( ). En variante, cet angle α peut être inférieur à 60° voire négatif selon le besoin.
Dext_Cl, le diamètre d’une circonférence C3 centrée sur l’axe X et passant par les extrémités radialement externes des cloisons 244, et
Dint_Cl, le diamètre d’une circonférence C4 centrée sur l’axe X et passant par les extrémités radialement internes des cloisons 244.
On constate notamment à la que :
Dext_Cl < Dext_Sa, et
Dint_Cl > Dint_Sa.
L’ensemble 230 selon l’invention comprend en outre des écopes à huile 250 qui sont solidaires du porte-satellites 234 et qui sont régulièrement réparties autour de l’axe X et intercalées entre les satellites 232.
Chacune des écopes 250 comporte au moins un godet 252, 254 incurvé dont la concavité 256 s’étend en partie autour d’un des satellites 232 et est séparée de ce satellite par l’une des cloisons 244.
Dans un réducteur à gicleurs d’huile tel que celui représenté à la , des collecteurs d’huile peuvent être intercalés entre les satellites. Ces collecteurs ont des concavités qui entourent les satellites, au plus près de leurs dentures, et la fonction de ces collecteurs est de collecter l’huile projetée par les dentures et de guider son écoulement.
Dans la présente invention, les écopes 250 n’ont pas la même fonction car elles sont séparées par les cloisons 244 des dentures 232b des satellites 232, et sont également à distance de ces dentures.
L’ensemble récepteur de commande rotative 7 est monté sur une carte de circuits imprimés 8 elle-même clipsée à l’arrière de la partie plane 2a du support 2 pour rendre prisonnier une connectique de type « bord de carte ».
L’interface homme-machine 1 comprend en outre un système d’éclairage 9 monté sur la carte de circuits imprimés 8, disposé en regard de la face arrière de la molette de sélection 3, et configuré, lorsqu’il est allumé, pour émettre de la lumière en direction de la molette de sélection 3.
Une unité de commande de l’appareil sur lequel est installée l’interface homme-machine 1 est reliée à la carte de circuits imprimés 8 (par l’intermédiaire de la connectique de type « bord de carte ») de manière à permettre à ladite unité de commande de commander l’ensemble récepteur de commande rotative 7 et le système d’éclairage 9 de l’interface homme-machine 1.
Le système d’éclairage 9 est constitué de trois diodes électroluminescentes 9a, 9b et 9c montées sur la carte de circuits imprimés 8.
Il est à noter que le système d’éclairage 9 pourrait également comprendre un nombre quelconque de diodes électroluminescentes, ou un nombre quelconque de lampes à halogènes ou encore au moins une source lumineuse reflétée par miroir, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Les trois diodes électroluminescentes 9a, 9b et 9c sont disposées en regard du trou 6 ménagé dans la proéminence 2c du support 2, de telle sorte que ledit trou 6 permet le passage à travers celui-ci de la lumière provenant du système d’éclairage 9 en direction de la face arrière de la molette de sélection 3.
La face plane avant 3c de la molette de sélection 3 est réalisée en un matériau transparent et constitue une zone de passage de lumière en regard du trou 6 dans le support 2, ladite face avant transparente 3c de la molette de sélection 3 permettant ainsi le passage à travers celle-ci de la lumière provenant du système d’éclairage 9.
La façade 4 est réalisée en un matériau opaque. Toutefois, un pictogramme (ou motif) 10 en forme de goutte d’eau est formé par amincissement de paroi à l’arrière de la face plane avant de la partie en saillie 4c de la façade 4, de telle sorte que la partie en saillie 4c de la façade 4 est translucide à l’endroit où sa paroi est amincie (ou rainurée), c’est-à-dire à l’endroit où le pictogramme 10 est formé, et constitue ainsi une zone de passage de lumière ménagée en regard de la face avant transparente 3c de la molette de sélection 3, de telle sorte que le pictogramme 10 peut être rétroéclairé par le système d’éclairage 9 et ainsi devenir visible par rétroéclairage pour un utilisateur situé à l’avant de l’interface homme-machine 1.
Etant donné que le pictogramme rétroéclairable 10 est formé sur la façade 4, et non directement sur la molette de sélection 3, il reste fixe quelle que soit la position angulaire de la molette de sélection 3, ce qui permet de garantir sa lisibilité.
Il est à noter que le pictogramme 10 pourrait également prendre une quelconque autre forme, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
En outre, plusieurs pictogrammes 10 (rétroéclairables conjointement ou indépendamment) pourraient également être formés sur la partie en saillie 4c de la façade 4, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
En pratique, lorsque les diodes électroluminescentes (DEL) 9a et 9b du système d’éclairage 9 sont allumées, la lumière produite par ces deux DELS 9a et 9b traverse successivement le trou 6 ménagé dans le support 2, la face avant transparente 3c de la molette de sélection 3, puis la zone amincie translucide de la partie en saillie 4c de la façade 4, ce qui permet de rétroéclairer le pictogramme 10 pour transmettre une information à un utilisateur disposé à l’avant de l’interface homme-machine 1.
Lorsque le système d’éclairage 9 est éteint, seule la paroi avant uniforme de la partie en saillie 4c de la façade 4 est visible par l’utilisateur (le pictogramme 10 n’est alors pas visible), tandis que, lorsque le système d’éclairage 9 est allumé, le pictogramme 10 fantôme apparaît à l’utilisateur par rétroéclairage.
Il est à noter que la face plane avant 3c de la molette de sélection 3 pourrait également être réalisée en un matériau translucide, ou être constituée d’une ouverture (par nature transparente), sans s’écarter du cadre de la présente invention.
En outre, la zone de la partie en saillie 4c de la façade 4 formant le pictogramme fantôme 10 pourrait également être réalisée en un matériau transparent ou translucide quelconque, ou encore par une ouverture par exemple de type fente (transparente par nature), sans s’écarter du cadre de la présente invention.
En variante, le pictogramme fantôme 10 pourrait également être formé par une zone non opacifiée de la partie en saillie 4c de la façade 4, le reste de la partie en saillie 4c de la façade 4 étant opacifié par application d’un agent opacifiant (par exemple, par tampographie ou masquage), la zone non opacifiée pouvant être soit transparente, soit translucide selon la nature du matériau composant la façade 4.
Il est à noter qu’il existe au moins un critère pour quantifier la qualité de l'image formée sur la rétine R par auto-focalisation des points d'émission d’une même distribution de points d'émission . En particulier, pour quantifier l'efficacité de l'auto-focalisation, un ratio de puissance noté peut être défini à partir de la distribution spatiale de l'intensité de la réponse percussionnelle (désignée par l'acronyme PSF, ou Point Spread Function selon l’expression anglo-saxonne correspondante), formée par une distribution de points d'émission à un point sur la rétine R de l’œil, tel que représenté sur la figure 8a. Le ratio de puissance peut être exprimé selon l’expression (22) suivante :
Dans l’équation (22) précédente, la grandeur correspond à la puissance du pic central d'intensité formé par la distribution de points d'émission , c’est-à-dire l'aire du pic central représentée en gris clair sur la figure 8a. désigne la puissance lumineuse totale, la grandeur correspondant à la puissance du bruit d'intensité formé par la distribution de points d'émission , c’est-à-dire la zone périphérique du pic central représentée en gris foncé du pic central représenté en gris.
Le ratio de puissance est optimal pour une puissance nulle du bruit d'intensité formé par le point d’émission (valeur de tendant vers 0). La figure 8b représente l’évolution du ratio de puissance selon la variation de la densité des points d'émission d’une même distribution de points d'émission , et en fonction de différents paramètres caractéristiques (par exemple des dimensions caractéristiques) du système optique portable d’affichage de données transparent. Le critère de quantification de la qualité de l'image est donc bien relié à la densité de surface de répartition des points d'émission sur la surface d’émission S, comme illustré sur la figure 8b. Or, la discrétisation de la surface d'émission S en zones d’émission élémentaires permet d’augmenter significativement la densification des points d'émission d’une même distribution de points d'émission , ce qui permet ainsi un gain significatif (d’au moins 9 dB) sur la valeur du critère par rapport à une configuration sans discrétisation de la surface (c’est-à-dire pour ).
La figure 9 illustre les résultats de simulations d’image pour différentes dimensions comparatives du dispositif de projection d’image 10. En particulier, les résultats de simulations sont effectuées en fonction de la discrétisation de la surface d'émission S via le nombre de zones élémentaires d’une part et en fonction de la taille des points d'émission définie par le diamètre d’autre part, et pour une image à projeter de pixels représentant les mots « CEA leti Retinal Projection » (signifiant ‘CEA leti Projection Rétinienne’). En particulier, la variation du nombre de zones élémentaires induit une variation de la taille de la zone d’émission ( ou plus généralement les grandeurs et ) et ainsi une variation de la densité des points d'émission pour chaque distribution de points d'émission .
Comme illustré par les résultats de simulations d’image sur la figure 9, la mise en place de la discrétisation de la surface d'émission S, puis la réduction de la taille de la zone d’émission (i.e. augmentation de la densité) permet une amélioration du contraste de l’image à projeter. Cependant, l’augmentation de la taille de la zone d’émission induit une réduction du flou sur l’image à projeter. Il est également à noter que la réduction de la taille des points d'émission (i.e. faible valeur de diamètre ) induit une augmentation de la proportion de l’étendue du bruit d'intensité formé par les points d’émission par rapport au pic central d’émission et ainsi une réduction de l’impact de ce bruit sur la construction de l’image sur la rétine R. Par conséquent, les résultats de simulations d’image, illustrés par la figure 9, permettent d’indiquer un dimensionnement optimal possible avec des points d’émission compris entre 2 μm et 4 μm de diamètre et une taille de zone d’émission élémentaires comprise entre 200 μm et 800 μm.
La fabrication d’un dispositif de projection d'une image 10 est mise en œuvre à partir d’un procédé comprenant une phase de conception et une phase de fabrication matérielle du dispositif (10) ainsi conçu.
La est un organigramme représentant des étapes de la phase de conception du dispositif de projection d'une image 10, selon des modes de réalisation de l’invention.
La phase de conception du dispositif de projection d'une image peut par exemple être mise en œuvre par ordinateur.
A l’étape 120, une discrétisation de la surface d'émission S en de zones d’émission élémentaires peut être appliquée de manière à ce que chaque zone d’émission élémentaire comprenne un sous-ensemble de de points d'émission .
A l’étape 140, une répartition du sous-ensemble de de points d'émission selon distributions de points d'émission est effectuée.
A l’étape 160, pour chaque zone d’émission élémentaire , les distributions de points d'émission sont affectées (c’est-à-dire associées ou attribuées) à de pixels de l’image à projeter.
A l’étape 180, pour chaque distribution de points d'émission , la direction du vecteur d’onde de l’onde lumineuse résultante émise par les points d'émission de la distribution de points d'émission est déterminée de sorte que la direction est contenue dans un domaine angulaire dirigé selon un vecteur central défini à partir du nombre de zones d’émission élémentaires discrétisant la surface d'émission S et de la position de la zone d’émission élémentaire sur la surface d'émission S.
La est un organigramme représentant des exemples de sous-étapes de l’étape 120 de discrétisation de la surface d'émission S dans la phase de conception du dispositif de projection d'une image 10, selon des modes de réalisation de l’invention.
A la sous-étape 102, la résolution de l’image à projeter peut être déterminée. Par exemple, la résolution de l’image à projeter peut être choisie égale à . A la sous-étape 104, la taille du champ de vision peut être déterminée. Par exemple, les grandeurs et du champ de vision peuvent être choisies égales à et respectivement. A la sous-étape 106, la distance du dégagement oculaire peut être déterminée. Par exemple, la distance du dégagement oculaire peut être choisie égale à 20 mm. A la sous-étape 108, la taille de la surface d'émission S peut être calculée à partir des valeurs fixées aux sous-étapes 102 à 106. Selon les équations (15) et (16), les grandeurs et de la surface d'émission S peuvent être égales à environ 8 mm et 6 mm respectivement.
Il peut en outre y avoir des étanchéités entre le porte-satellites 210 et le solaire 207 ou l’arbre solidaire du solaire ou accouplé avec le solaire, ainsi qu’entre ce solaire 207 ou cet arbre et la couronne mobile 209a ou l’élément solidaire en rotation de la couronne mobile.
Les éléments mobiles en rotation sont guidés par des paliers à roulement 224 qui sont par exemple situés :
- entre le carter 220, 222 de l’enceinte Q et la couronne mobile 209a,
- entre le carter 220, 222 de l’enceinte et le porte-satellites 210,
- entre le porte-satellites 20 et les satellites 208, et
- entre la couronne mobile 209a et le solaire 207 ou l’arbre solidaire du solaire ou accouplé avec le solaire.
A l’arrêt, l’huile H1 est située en partie basse du réducteur 206 et en particulier de l’enceinte Q. Une partie des couronnes 209a, 209b, des satellites 208 et du porte-satellites 210 baignent ou barbotent dans cette huile. En fonctionnement, un anneau d’huile H2 se forme à l’intérieur de l’enceinte Q, tout autour de l’axe X.
La présente invention concerne une couronne mobile 109, 209a pour un réducteur mécanique 106, 206 d’aéronef. Dans la mesure où la couronne 109, 209a est mobile, le réducteur 6 peut être du type planétaire, différentiel ou Wolfrom. Par ailleurs, ce réducteur 106, 206 peut être utilisé dans une turbomachine 1 telle que celle illustrée à la , pour l’entraînement d’une soufflante S, ou dans un autre contexte comme dans un système d’entraînement d’une roue pour un train d’atterrissage d’aéronef (cf. ).
Il est à noter que la couronne 109, 209a selon l’invention peut être la seule couronne du réducteur 106, comme dans un réducteur planétaire 109. En variante, le réducteur 206 pourrait comprendre deux couronnes dont une couronne mobile 209a selon l’invention, et une couronne fixe 209b, ou alors deux couronnes mobiles selon l’invention.
Les figures 5 et 6 illustrent un premier mode de réalisation d’une couronne 109, 209a selon l’invention, et les figures 7 à 10 illustrent des variantes de réalisation de cette couronne 109, 209a.
La couronne 109, 209a est de préférence métallique. Son matériau principal est donc un alliage métallique.
La couronne 109, 209a a une forme annulaire autour de l’axe X et comprend :
- un corps annulaire 130,
- une denture interne 132, par exemple à la périphérie interne du corps 130.
Le corps 130 de la couronne n’est pas entièrement représenté. Le corps 130 peut avoir en section axiale une forme générale en L et comprendre une paroi cylindrique 130a dont une extrémité est reliée à une bride (comme dans la ) ou à une paroi radiale ou tronconique 130b (comme dans la ).
Dans l’exemple représenté, la denture 132 est en saillie sur une surface cylindrique interne 134 de la paroi 130a.
Les paliers de la turbomachine 10 sont lubrifiés par de l’huile et son logés dans des enceintes de lubrification qui permettent de maintenir un brouillard d’huile autour des paliers. La turbomachine 10 comprend ainsi plusieurs enceintes de lubrification le long de l’axe X.
Les paliers 56 et 58 ainsi que le réducteur 42 sont situés dans une enceinte de lubrification A qui est ici située en amont du compresseur basse pression 16, et en partie à l’intérieur du carter d’entrée 52 ( ). Les deux paliers 56 sont situés en amont du réducteur 42 et le palier 58est situé en aval du réducteur 42.
A la sous-étape 110, la taille des zones d’émission élémentaires peut être déterminée. Par exemple, les grandeurs et des zones d’émission élémentaires peuvent être choisies égales à 500 µm. A la sous-étape 112, le nombre de zones d’émission élémentaires peut être calculé des grandeurs et et des valeurs fixées à la sous-étape 110. Selon les équations (13) et (14), le nombre de zones d’émission élémentaires peut être égale à environ . Le nombre de pixels définis par zones d’émission élémentaires peut alors être déduit à partir des résultats de la sous-étape 110 et des valeurs fixées à la sous-étape 102. Par exemple, le nombre de pixels, i.e. distribution de points d'émission, à encoder par zones d’émission élémentaires peut être égale à environ 350.
Avantageusement, à la sous-étape 114, des largeurs e x et g y et des configurations des guides d’ondes et des électrodes peuvent être déterminée. A la sous-étape 116, les nombres de guides d’ondes et d’électrodes par zone d’émission élémentaire peuvent être calculés à partir des résultats de la sous-étape 114. Et à la sous-étape 118, le nombre maximal de points d'émission par distribution de points d'émission peut être calculé à partir des nombres de guides d’ondes et d’électrodes , et de la résolution de l’image à projeter (ou nombre de pixels, i.e. distribution de points d'émission, par zones d’émission élémentaires par exemple).
La figure 11b est un organigramme représentant des exemples de sous-étapes de l’étape 140 de répartition des points d'émission d’une distributions dans la phase de conception du dispositif de projection d'une image 10, selon des modes de réalisation de l’invention.
A la sous-étape 122, le nombre de guides d’ondes et le nombre d’électrodes peuvent être déterminés par tirages aléatoires et/ou pseudo-aléatoires, en particulier pour obtenir (ou s’approcher) le nombre de points d'émission. Par exemple, le nombre maximal de points d'émission par distribution de points d'émission calculé à la sous-étape 118 peut être égal à 50. Le nombre de guides d’ondes peut être égal à 10 et le nombre d’électrodes peut être égal à 5.
A la sous-étape 124, la position des guides d’ondes et la position des d’électrodes parmi les de guides d’ondes et d’électrodes de la zone d’émission élémentaires peuvent être déterminées par tirages aléatoires et/ou pseudo-aléatoires.
Les sous-étapes 122 et 124 peuvent être appliquées pour chaque distribution de points d'émission de manière séquentielle par exemple. Les tirages pseudo-aléatoires effectués pour une distribution peuvent prendre en compte les résultats préalables des sous-étapes 122 et 124 d’une ou plusieurs autres distributions de points d'émission d’une même zone d’émission élémentaire , tel qu’un couple d’un guide d’onde et d’une électrode représentant un point d'émission spécifique ne peut être associé qu’à une unique distribution de points d'émission .
La phase de fabrication matérielle du dispositif (10) prend en compte les résultats de la phase de conception préalablement mise en œuvre. La phase de fabrication matérielle peut comprendre des étapes de fabrication de guides d’ondes, de réseaux de diffraction et d’électrodes, par des techniques conventionnelles, telles que par exemple et sans limitations des techniques de dépôt chimique ou physique. La phase de fabrication matérielle peut également comprendre des étapes d’assemblage de couches.
En outre, la phase de fabrication matérielle peut comprendre une étape d'enregistrement des hologrammes , chaque hologramme étant associé à un point d'émission .
En particulier, l’étape d'enregistrement des hologrammes peut prendre en compte les résultats de l’étape 180 de détermination, pour chaque distribution de points d'émission , de la direction du vecteur d’onde de l’onde lumineuse résultante émise par les points d'émission de la distribution de points d'émission .