INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la , qui est une vue en perspective du système de distribution de bière 10 , on constate que ce dernier comprend une cuve 12 destinée à recevoir de la bière. De manière non limitative, cette cuve présente une contenance d’environ 1000 litres. Elle est formée en acier inoxydable. La cuve 12 comprend une partie principale 14 de forme cylindrique et un fond 16 relié à la partie principale 14 . Le fond 16 est de forme conique. La cuve 12 s’étend selon une direction longitudinale L . La cuve 12 comprend en outre une face supérieure 12a s’étendant transversalement à ladite direction longitudinale L .
Le système de distribution de bière 10 comprend en outre un piètement 18 configuré pour supporter la cuve 12 . Le piètement 18 est constitué ici de quatre pieds 19 fixés à la cuve 12 , et plus précisément au fond 16 de la cuve. Le piètement 18 est configuré pour reposer sur le sol, de manière à maintenir la cuve 12 sensiblement verticalement. Autrement dit, lorsque les pieds 19 reposent sur le sol, la direction longitudinale L de la cuve 12 s’étend sensiblement verticalement. Le fond 16 s’étend alors sous la partie principale 14 de la cuve 12 .
Le piètement 18 est configuré pour coopérer avec un moyen de manutention, par exemple un chariot élévateur. En particulier, les pieds 19 sont suffisamment espacés pour permettre le passage d’un outil élévateur entre ces derniers.
Le piètement 18 comprend en outre une armature de levage 60 disposée entre les quatre pieds 19 du piètement. Deux logements 62 sont formés dans ladite armature de levage 60 et sont configurés pour recevoir l’outil d’un dispositif de levage, par exemple les bras de fourche d’un chariot transpalette. Chacun des logements 62 présente une paroi supérieure 64 configurée pour reposer sur ledit outil de levage.
La cuve comprend en outre quatre tiges de rigidification 66 , chacune reliant deux pieds 19 adjacents. Les tiges de rigidification 66 s’étendent horizontalement.
La cuve 12 comprend par ailleurs une paroi latérale 13 . Ladite paroi latérale 13 comprend une couche principale 13a en matériau métallique, de préférence en acier inoxydable, et une couche isolante externe 13b entourant la couche principale 13a .
La cuve 12 comprend une sortie de bière 20 formée dans le fond 16 de la cuve.
Le système de distribution de bière 10 comprend par ailleurs une pluralité de robinets de tirage 30 , ici quatre robinets de tirage 30 . Les robinets de tirage 30 sont reliés à la sortie de bière 20 par l’intermédiaire d’un tuyau principal 24 et de quatre tuyaux de distribution 26 . Plus précisément, le tuyau principal 24 est connecté à la sortie de bière 20 de la cuve 12 . Les quatre tuyaux de distribution 26 sont connectés au tuyau principal. Chacun des tuyaux de distribution 26 est relié à un des robinets de tirage 30 .
Le tuyau principal 24 est muni d’une vanne d’arrêt 25 permettant d’interrompre la circulation de bière vers les tuyaux de distribution 26 et vers les robinets de tirage 30 . Le tuyau principal 24 est également muni d’un clapet anti-retour 27 empêchant la bière présente dans les tuyaux de distribution 26 d’entrer dans la cuve 12 . Le système de distribution de bière 10 comprend en outre un compteur de débit 28 coopérant avec le tuyau principal 24 et permettant de mesurer le volume de bière distribuée. Sans sortir du cadre de l’invention, le système de distribution de bière 10 peut également comprendre un dispositif de mesure du volume de bière restant dans la cuve 12 .
De manière non limitative, la sortie de bière 20 constitue également une entrée de bière, permettant le remplissage de la cuve 12 , après avoir démonté ledit clapet anti-retour 27 .
Les robinets de tirage 30 sont des becs de tireuse. Ils comprennent chacun un corps principal 32 , un bec de distribution 34 relié audit corps principal 32 et un levier d’actionnement 36 monté pivotant par rapport au corps principal 32 entre une position de repos et une position de distribution de bière.
Le système de distribution de bière 10 comprend également une source 38 de gaz sous pression constituée ici d’une bouteille de dioxyde de carbone. Cette source 38 de gaz sous pression est reliée à la cuve via une conduite de gaz 39 connectée à une ouverture formée dans la face supérieure 12a de la cuve 12 . La source 38 de gaz sous pression est configurée pour injecter du gaz dans la cuve de manière à augmenter la pression au sein de la cuve 12 . Cette pression exercée par le gaz pousse la bière vers la sortie de bière 20 , au sein des tuyaux de distribution 26 et jusqu’aux robinets de tirage 30 . Le système de distribution de bière permet alors de servir des bières à la pression.
La source 38 de gaz sous pression est montée sur la face supérieure 12a de la cuve 12 .
Une telle opération de pré-pliage permet ainsi d’affaiblir suffisamment le carton au niveau de ces lignes de pli 34, 35 de sorte à limiter la force élastique de rappel exercées par ces dernières sur les volets latéraux 32, 33 et ayant tendance à les déplier. Afin d’assurer un affaiblissement optimal du carton, l’angle α de pré-pliage de ces volets latéraux 22 sera avantageusement compris entre 110° et 150° (ces quatre volets latéraux formant ainsi chacun avec le panneau central 31 un angle supplément de l’angle α compris entre 30° et 70°).
De manière encore plus préférentielle, cet angle α sera compris entre 130° et 140°, et par exemple égal à 135°.
On va maintenant décrire plus en détails le sous-ensemble d’affaiblissement 840 et les opérations de pré-pliage à l’appui des figures 17A à 17C.
Chaque organe de pré-pliage 841 comprend au moins une fourche en forme de lyre 842 pourvue de deux branches 843, 844 et montée rotative autour d’un axe 845 situé à proximité de son fond concave. De manière avantageuse, chacun de ces organes de pré-pliage comprend au moins trois fourches 842 (par exemple, quatre ou cinq) solidaires en rotation et régulièrement espacées les unes des autres selon leur axe de rotation.
Tel qu’illustré par la , les fourches 842 de chaque organe de pré-pliage 841 transversal (respectivement longitudinal) sont rappelées élastiquement en permanence, par des moyens de rappel non représentés, vers une position de repos dans laquelle leurs ouvertures sont orientées vers le bas avec leur plan de symétrie qui est décalé d’un angle prédéterminé θ du côté interne vis-à-vis de la verticale, c’est-à-dire en direction de l’autre organe de pré-pliage 841 transversal (respectivement longitudinal), de sorte que les extrémités libres 844A de leurs branches externes 844 se situent en dessous de celles 843A de leurs branches internes 843.
Dans cette position de repos, on remarquera également que l’extrémité libre 844A de la branche externe 844 de chaque fourche 842 d’un organe de pré-pliage 841 respectif est agencée de sorte à se trouver à l’aplomb d’un volet latéral correspondant 32, 33 de la coiffe 30, tandis que l’extrémité libre 843A de la branche interne 843 de cette fourche 842 est agencée de sorte à se trouver à l’aplomb du panneau central 31 de cette coiffe 30, la ligne de pli 34, 35 séparant ce volet 32, 33 et ce panneau central 31 étant ainsi située en regard de l’ouverture de cette même fourche 842.
Les premiers contacts entre la coiffe 30 et chaque organe de pré-pliage 841 interviennent ainsi au niveau des extrémités libres 844A des branches externes 844 des fourches 842 qui viennent heurter les volets latéraux 32, 33 de cette coiffe 30 de sorte à entraîner le pliage progressif de ces derniers autour des lignes de pli 34, 35.
Comme illustré par la , la poursuite du mouvement de montée de la coiffe 30 provoque le contact entre les extrémités libres 844A des branches externes 844 des fourches 842 et le panneau central 31 de cette coiffe 30, ce qui entraîne la rotation du côté interne de ces fourches 842 à l’encontre de la force de rappel élastique et à pour conséquence l’exercice d’une contrainte de pliage supplémentaire sur les volets latéraux 32, 33 par les extrémités libres 844A des branches externes 844 de ces mêmes fourches.
Une fois que la coiffe 30 a traversé intégralement le sous-ensemble d’affaiblissement 840, les fourches 842 de chaque organe de pré-pliage 841 retrouvent leur position de repos tandis que les volets latéraux 32, 33 de cette coiffe 30 se déplient partiellement ( ).
Tel qu’illustré par la , la coiffe 30 portée par le sous-ensemble margeur 830 est ensuite positionnée à force par ce dernier, toujours selon un mouvement vertical orienté de bas en haut, entre les deux rails transversaux 851 du sous-ensemble de transfert 850 qui l’enserre de sorte que les deux volets latéraux transversaux 33 de cette coiffe 30 soient retenus dans une position partiellement rabattue vers le bas où ils forment chacun avec le panneau central 31 un angle prédéterminé β compris avantageusement entre 100° et 135°, et encore plus préférentiellement entre 110° et 130° (voir ).
Le fait de maintenir ces deux volets latéraux transversaux 33 dans une position partiellement rabattue vers le bas permet d’assurer la remise à plat du panneau principal 31 de cette coiffe 30 qui a tendance à présenter une certaine incurvation naturelle pouvant entraîner des refus de traitement par le poste de fermeture 500.
Pour ce faire, les deux rails de guidage 851 définissant deux concavités internes respectives 852 s’étendant symétriquement en regard l’une de l’autre et présentant chacune une forme de 7 orienté vers le bas. La concavité interne 852 de chaque rail 851 est ainsi délimitée par une paroi inférieure horizontale de butée 852A et par une paroi oblique 852B s’étendant depuis l’extrémité externe de cette paroi inférieure de butée 852A en formant avec cette dernière un angle prédéterminé Ω supplément de l’angle β (la somme de ces deux angles Ω et β étant égale à 180°). Cet angle Ω étant ainsi compris avantageusement entre 45° et 80° et encore plus préférentiellement entre 50° et 70°.
L’écartement longitudinal e entre les extrémités internes des parois inférieures de butée 852A est légèrement supérieur de quelques millimètres à la dimension longitudinale du panneau central 31 de la coiffe 30, de sorte que ces dernières contraignent, lorsque la coiffe 30 vient à leur contact, les volets latéraux transversaux 33 de cette coiffe 30 à se rabattre quasiment à 90° afin de permettre le passage de ce panneau central 21.
Ces volets transversaux 32 se déplient ensuite partiellement jusqu’à ce qu’ils viennent reposer contre les parois obliques 852B qui assurent leur retenue en position partiellement rabattue vers le bas.
Comme on peut le voir sur la , ces deux rails 851 s’étendent transversalement selon un plan moyen horizontal entre le magasin 800 et le poste de fermeture 500, de sorte à assurer le transfert de la coiffe 30 jusqu’à ce dernier poste 500 où elle vient se superposer horizontalement à l’aplomb d’une caisse correspondante 10.
Le traitement des coiffes 30 de second format plus petit stockées dans le magasin 900 jusqu’à leur transfert au poste de fermeture 500 s’opère de manière identique via des seconds sous-ensembles d’affaiblissement et de transfert non représentés et dont les éléments constitutifs présentent des dimensions adaptées à ce second format de coiffe.
Cela permet d’écarter les prédictions dont la valeur s’écarte trop de la valeur de référence et d’alerter sur la mauvaise qualité de la détermination du squelette pour la coupe analysée.
Le procédé 200 selon le premier aspect de l’invention comprend une étape 240 de relier les prédictions des positions des centres de sections du toron. Cette étape permet d’obtenir le squelette du toron.
Lors d’une étape optionnelle 250, les indicateurs de qualité déterminés pour les différentes coupes lors de l’étape 230 sont utilisés pour fournir un indicateur global de la qualité de la détermination du squelette du toron. Cela permet d’évaluer rapidement la qualité de la reconstruction du squelette du toron. Par exemple, l’indicateur global de la qualité de la détermination du squelette du toron peut être une combinaison linéaire des indicateurs « locaux » déterminés pour les différentes coupes. Dans un mode de réalisation, les poids peuvent être les mêmes pour tous les indicateurs locaux. Alternativement, il est possible d’attribuer des poids différents aux indicateurs locaux.
Par exemple, un indicateur global I1 est obtenu en tant que pourcentage de « bonnes prédictions » sur l’ensemble des prédictions. Par « bonne prédiction », il est entendu une prédiction dont l’indicateur de qualité remplit un critère prédéterminé, par exemple un critère de distance entre la prédiction et la position de référence. Dans ce cas, tous les points ont le même poids. On a alors une valeur par toron, à savoir un indicateur qui traduit seulement le pourcentage de bonnes détections.
Selon un autre exemple, un indicateur global I2 peut comprendre la densité de bonnes prédictions ou leur répartition spatiale. La densité de bonnes prédictions peut être définie localement, où l’on décompose le toron en tronçons de taille identique ou non. Ensuite on pourra calculer l’indicateur global I2 comme une combinaison linéaire des valeurs de l’indicateur local de densité pondéré par la taille du tronçon. En effet, il y a une différence sur la facilité de reconstitution du toron si l’erreur est également répartie sur l’ensemble du squelette du toron ou si elle se concentre sur une zone bien précise. Dans le premier cas, le lissage des points pourra être concluant sans avoir besoin d’apporter de modifications manuelles. Au contraire, dans le second cas, il sera nécessaire de reconstituer toute une zone du squelette du toron.
Selon un autre exemple, un indicateur global I3 peut être obtenu en tant que produit des indicateurs globaux I1 et I2, I3 = I1*I2.
Selon un mode de réalisation de l’étape 250 du procédé 200, l’indicateur global de qualité exprime le pourcentage de prédictions correctes sur l’ensemble des prédictions de positions de centres de section utilisées pour déterminer le squelette du toron.
Selon un mode de réalisation du procédé 200 selon le premier aspect de l’invention, le procédé 200 comprend en outre une étape de recevoir un ensemble de positions de centres de section de torons vérifiées, par exemple par un opérateur. La valeur de référence peut alors être choisie parmi ces positions vérifiées manuellement. Par exemple, pour une coupe courante, les positions prédites par le modèle sont comparées aux positions vérifiées de la même coupe courante.
Selon un mode de réalisation du procédé 200 selon le premier aspect de l’invention, l’ensemble de coupes bidimensionnelles à analyser pour la reconstruction du squelette du toron est un ensemble de coupes indexées successives selon la direction prédéterminée. Chaque coupe est alors associée à une valeur d’un indice i , qui est à son tour liée à la position de la coupe dans la représentation tridimensionnelle du matériau composite tissé.
Selon un mode de réalisation, la position de référence est une prédiction de la position du centre de section obtenue à partir d’une coupe d’indice i R et la prédiction de la position du centre de section est obtenue à partir d’une coupe d’indice i C . La valeur absolue de la différence entre i R et i C est alors inférieure à une valeur prédéterminée. Cela permet d’utiliser une position de référence qui est suffisamment « proche » de la coupe analysée et de réaliser efficacement un suivi de proche-en-proche du squelette du toron.
Par exemple, si la coupe de référence est la coupe adjacente à la coupe analysée, la valeur absolue de la différence entre i R et i C est égale à 1.
Selon un mode de réalisation, le procédé 200 selon l’invention peut en outre comprendre une étape d’émission d’un message indiquant que le squelette du toron doit être vérifié par un opérateur. Un tel message est par exemple déclenché si l’indicateur global de qualité ne remplit pas un critère donné. Par exemple, le message est émis lorsque le pourcentage de positions correctement prédites parmi les points formant le squelette du toron est inférieur à une valeur seuil prédéfinie, par exemple 50 %.
La illustre un exemple de coupe bidimensionnelle extraite d’une image tomographique d’un matériau composite tissé. Plusieurs sections de torons s’étendant selon la direction normale au plan de l’image sont visibles, par exemple les sections C1, C2, C3 et C4. Le modèle d’apprentissage automatique selon le premier aspect de l’invention est entraîné pour prendre en entrée une image telle que celle de la et fournir en sortie une image telle que celle illustrée à la , dans laquelle sont indiquées les prédictions des centres de section des torons. Dans ce cas les prédictions P1, P2, P3 et P4 correspondent aux centres des sections C1, C2, C3 et C4 de la . Les deux flèches de la illustrent des exemples d’erreurs dans l’analyse ou segmentation de l’image. Par exemple la flèche de gauche indique une redondance de détection d’un toron dans l’image. En effet, le toron dans cette coupe présente une forme plus éclatée que les autres et a induit en erreur le réseau en détectant le même toron deux fois.
La représente le résultat d’une étape de comparaison entre les prédictions des positions des centres de section, représentées par les positions des maxima des taches en niveaux de gris, et les positions de référence obtenues dans une coupe précédente, représentées par des croix. Suivant la distance entre la prédiction de la position et la position de référence, il est possible de déterminer la qualité de la prédiction. Les croix en gris 80 sur la représentent des prédictions de bonne qualité, à savoir les prédictions qui remplissent un critère de qualité prédéterminé. Les croix en noir 81 représentent des prédictions de mauvaise qualité, à savoir des positions qui ne remplissent pas le critère de qualité prédéterminé.
Les Figures 7b et 7c représentent des exemples de critères pour déterminer si une prédiction de position du centre de section du toron est de bonne ou mauvaise qualité. Ces critères sont également appelés heuristiques.
La illustre un cas de prédiction P1 de bonne qualité. Pour la position identifiée dans la vue bidimensionnelle précédente ou position de référence, P0, un voisinage de recherche ellipsoïdal V est défini selon le ratio de la section transversale du toron. Tout point localement maximum M dans la carte de probabilité se trouvant à l’intérieur de ce voisinage devient un candidat pour le nouveau point dans la vue bidimensionnelle courante. En d’autres termes, le point M est la prédiction de la position du centre du toron obtenue sur la coupe courante. Le point M peut être déterminé en tant que maximum local issu de la prédiction.
La chaîne de traction considérée est de type hybride, la chaîne de traction comprend un moteur à combustion interne, une machine électrique, et une transmission avec boite de vitesses reliée aux roues. La machine électrique et/ou le moteur à combustion interne peuvent transmettre de la puissance aux roues via la transmission.
Dans le cas considéré ici, la boite de vitesses est de type mécanique automatique/robotisée à double embrayage.
En raison de l’élasticité de certains composants, dont les pneus, la chaîne de traction peut être sujette à des oscillations cinématiques transitoires sous changement de condition de couple, par exemple en condition de lever de pied ou d’appui sur la pédale d’accélérateur par le conducteur. Ces oscillations peuvent être perçues par les occupants comme de petites secousses indésirables. Une autre source d'oscillations cinématiques sont par exemple les irrégularités de la chaussée comme par exemple les nids-de-poule.
On cherche généralement à minimiser lesdites oscillations qui peuvent apparaître, suite à une sollicitation du conducteur mais aussi lors d’un événement engagé par un automatisme d’un système véhicule, que ce soit un passage de rapport de boite de vitesses ou un démarrage ou arrêt du moteur à combustion interne.
Pour ce faire, il est prévu une fonction anti-oscillation selon laquelle la machine électrique génère un couple tendant à atténuer l’oscillation courante. La machine électrique est pilotée par une unité de commande. Un capteur de position et/ou vitesse sur un arbre lié aux roues permet de déterminer en temps réel une oscillation de vitesse de rotation. Le capteur de position et/ou vitesse peut aussi être agencé sur l’arbre rotor à l'intérieur de la machine électrique. En fonction de cette information, l’unité de commande pilote en temps réel la machine électrique en ajoutant un couple (positif ou négatif) qui vient s’opposer aux oscillations afin d’atténuer leur amplitude.
Il est difficile de faire cohabiter efficacement une telle fonction anti-oscillation, gérée par la machine électrique, et des séquences de changement de rapport de boite, par exemple ici un passage de rapport de boite de vitesses, le passage pouvant être un passage montant ou un passage descendant, décidé par une unité de commande distincte de celle qui pilote la machine électrique.
Le but de l’invention est d’améliorer la situation connue et notamment améliorer la fonction anti-oscillation et sa compatibilité avec d’autres fonctions du véhicule.
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acception la plus large, à un procédé mis en œuvre dans un véhicule automobile équipé d’une chaîne de traction de type hybride, la chaîne de traction comprenant un moteur à combustion interne, une machine électrique, une transmission intermédiaire et une boite de vitesses, la chaîne de traction étant sujette à des oscillations cinématiques transitoires sous changement de condition de couple, le procédé étant destiné à minimiser lesdites oscillations lors d’un passage de rapport de boite, la boite de vitesses étant de type mécanique automatique à double embrayage, la boite de vitesse comprenant un premier embrayage et un deuxième embrayage, la machine électrique étant pilotée par une première unité de commande, la première unité de commande supportant une fonction anti-oscillation selon laquelle la première unité de commande pilote la machine électrique de manière à générer un couple tendant à atténuer l’oscillation courante, le moteur à combustion interne étant piloté par une deuxième unité de commande configurée pour générer un coefficient d’inhibition de la fonction anti-oscillation, le coefficient d’inhibition prenant des valeurs entre une première valeur qui a pour effet d’inhiber la fonction anti-oscillation, et une deuxième valeur qui a pour effet de laisser intacte une opération nominale de la fonction anti-oscillation, un passage de rapport comprenant une première phase dite de couple et une deuxième phase dite d’inertie, caractérisé en ce que le procédé comporte : - une étape de détermination d’un début de séquence de changement de rapport, - une étape de variation du coefficient d’inhibition depuis la deuxième valeur jusqu’à la première valeur, durant la première phase du passage de rapport, alors que simultanément la première phase du passage de rapport comporte une diminution d’un couple transmis par le premier embrayage et une augmentation concomitante d’un couple transmis par le deuxième embrayage jusqu’à une valeur intermédiaire de couple, - une étape de maintien du coefficient d’inhibition à la première valeur, durant la deuxième phase du passage de rapport, pendant que le couple transmis par le deuxième embrayage reste à la valeur intermédiaire de couple, - une étape de variation du coefficient d’inhibition depuis la première valeur jusqu’à la deuxième valeur, pendant que le couple transmis par le deuxième embrayage varie de la valeur intermédiaire de couple jusqu’à une valeur nominale de couplage.
Grâce à ces dispositions, la fonction anti-oscillation est sans effet sur la séquence de passage de rapport de vitesses. On évite ainsi une interférence indésirable entre les transitoires générés par le passage de rapport et les corrections que s’efforce d’apporter la fonction anti-oscillation opérée par la machine électrique et son contrôleur.