INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de maintenance d’une installation telle que précédemment décrite. Le procédé comprend : - déplacer le système de maintenance jusqu’à une colonne de circulation verticale consécutive à une colonne de circulation verticale dans laquelle un véhicule est bloqué, - coupler l’organe de guidage du dispositif de guidage vertical et de stabilisation avec un montant donnant sur l’allée de circulation respective, - déployer la plateforme mobile à hauteur du véhicule bloqué.
Le procédé selon la présente divulgation offre par conséquent l’avantage d’être facilement mis en œuvre tout en assurant la sécurité d’un opérateur lors d’une intervention en hauteur. Le déblocage du véhicule selon un étape peut être effectué par un opérateur, de manière manuelle. Il est encore possible d’envisager d’équiper la plateforme d’un préhenseur en particulier robotisé pour assurer le déblocage et la saisie du véhicule.
illustre schématiquement une vue d’un exemple d’installation de transport et de stockage selon un mode de réalisation.
illustre schématiquement une vue d’un exemple de rack de stockage selon un mode de réalisation.
et illustrent schématiquement respectivement deux vues d’un exemple de racks de stockage et d’un système de maintenance selon un mode de réalisation.
, , , et illustrent schématiquement une vue de dessus selon une première direction Z verticale d’exemples de racks de stockage et du système de maintenance selon un mode de réalisation.
illustre schématiquement une vue de dessous selon la première direction Z d’un exemple du système de maintenance respectivement dans une configuration engagée (Figure 10B) et dégagée (Figure 10A) d’organes de guidage du système de maintenance selon un mode de réalisation.
illustre schématiquement une vue agrandie d’un mécanisme de déploiement et d’un mécanisme de précontrainte du système de maintenance selon un mode de réalisation.
Cette position basse des parois 6 est adoptée lorsque le four est mis en état de veille et qu'il n'est plus nécessaire de l'alimenter en matières premières. Cela permet d'éviter une déperdition thermique trop importante, et le risque de dégrader tout le matériel environnant.
En ce qui concerne l'électrode 1 celle-ci est immergée à la surface du bain de fusion 7 sous la couche 9 de matières premières à fondre. Cette couche 9 qui recouvre le bain de fusion 7 en mode de fonctionnement normal, isole thermiquement le bassin et permet d'éviter les déperditions thermiques.
L'électrode 1 est fixée au support 8 qui comprend le système d'alimentation électrique et un dispositif de refroidissement 20 de l'électrode 1, qui ne sont pas représentés sur cette . L’électrode 1 est alimentée par un courant monophasé, triphasé ou diphasé.
Le support 8 est lui-même raccordé à un mécanisme non représenté qui permet notamment de retirer une électrode 1 du bain par exemple pour un changement ou une réparation.
Sur la , l'électrode 1 par exemple réalisée en molybdène, est fixée par l'intermédiaire d'un élément 10, conducteur de courant, au conduit 11 qui constitue une partie du dispositif de refroidissement conducteur de courant électrique. L'élément 10 est une allonge qui se fixe au conduit 11 par vissage. A l'autre extrémité de cette allonge 10, on fixe l'électrode 1. Une telle réalisation permet de pouvoir démonter facilement l'ensemble allonge 10/électrode 1 car l'endroit du vissage ne trempe jamais dans le bain de fusion. En effet, si le conduit 11 était plus long et venait tremper directement dans le bain, il serait possible de fixer directement l'électrode 1 sur celui-ci par exemple par vissage. Par contre, il deviendrait beaucoup plus délicat de procéder au démontage de l'électrode, le point d'attache ayant trempé dans le bain de fusion. Selon notre montage le changement est très facile mais nécessite tout de même de remplacer l'allonge 10 en même temps que l'électrode 1. Cette allonge 10 peut être entourée, au moins partiellement, d'un matériau réfractaire suffisamment épais pour éviter un contact direct avec les matières premières ou le bain fondu.
D'autre part, l'allonge 10 permet également le passage du liquide de refroidissement jusqu'à l'électrode afin que celle-ci soit refroidie.
La fixation par vissage est intéressante car elle permet un remplacement rapide. Les remplacements d'électrodes peuvent être fréquents car ils n'interviennent pas uniquement en cas d'usure mais permettent également de modifier les électrodes et notamment leur longueur de façon à modifier le niveau d'immersion et donc l'apport énergétique au sein du four. Le conduit 11 peut être réalisé en métal de façon à avoir de bonnes propriétés de rigidité et de conduction. Ce métal peut être un acier ou n’importe quel alliage ou métal possible.
Au sein de ce premier conduit 11, est placé un second conduit 12, par exemple concentrique à la paroi externe du conduit 11. Ce second conduit 12 est par exemple fixé en différents points à la surface interne du premier conduit 11.
L'association de ces deux conduits 11 et 12 permet une circulation d'eau et constitue ainsi un premier dispositif de refroidissement de type water-jacket entre la paroi interne de 11 et la paroi externe de 12. Le système de refroidissement étant conçu de façon à refroidir l'électrode 1, le second conduit 12 traverse l'allonge 10. On comprend ainsi que le premier dispositif de refroidissement 20 comprend un conduit intérieur 12 et un conduit extérieur 11.
A l'autre extrémité du premier conduit 11 vient se fixer un collier 13 d'alimentation par exemple en cuivre lui-même placé au sein d'un coffrage isolant 14. Ce collier 13 permet de mettre le premier conduit 11 à la tension désirée, et celui-ci étant conducteur électrique d'alimenter l'électrode 1 sous cette même tension.
Autour du premier conduit 11 est placé un matériau 15 isolant électrique avantageusement réalisé en un matériau réfractaire du type de l'isolant électrique commercialisé sous la référence MURATHERM 500 M. Le matériau 15 est réalisé sous forme d'un ou plusieurs manchons qui enveloppent et prennent appui sur une partie de la surface externe du premier conduit 11. Ce matériau isolant électrique permet donc une accessibilité au support d'électrode sans aucun risque d'électrocution pour les opérateurs qui doivent approcher du bain de fusion. Le matériau 15 est lui-même entouré d'une enveloppe 16 concentrique dans laquelle circule un liquide de refroidissement tel que de l'eau. Cette enveloppe 16 du type "water-jacket" comprend un manchon 17 interne qui permet la circulation d’un liquide de refroidissement formant un second dispositif de refroidissement 22. On comprend ainsi que le second dispositif de refroidissement 22 comprend un conduit intérieur 17 et un conduit extérieur 16.
Ce second dispositif de refroidissement, qui comprend aussi deux conduits, permet d'une part d'éviter une surchauffe du matériau isolant même si celui-ci est choisi comme pouvant résister à des températures assez élevées et s'il est déjà en partie refroidi par le premier système de refroidissement.
D'autre part, il permet d'obtenir une surface externe du support d'électrode 8, qui reste relativement froide et peut permettre une manipulation ou tout au moins l'approche d'un opérateur même lorsque le four est en veilleuse et que le support 8 est chauffé essentiellement par le rayonnement issu du bain de fusion où la couche 9 de matière première est absente.
Les différents éléments cités 11, 12, 15, 16, 17 constituent des conduits creux. On comprend alors que les éléments cités 11 et 16 sont des conduits dits extérieurs et que les éléments 12 et 17 sont des conduits dits intérieurs.
Selon l’invention, les conduits du premier dispositif de refroidissement 20 du type water jacket et les conduits du second dispositif de refroidissement 22 du type water jacket ont des formes, sections déterminées. On comprend que les formes citées peuvent présenter une ou des variations ponctuelles.
Dans un mode de réalisation, les deux conduits 11, 12 du premier dispositif de refroidissement sont circulaires ou sensiblement circulaires. Dans ce premier mode de réalisation, les conduits du second dispositif de refroidissement sont tels que l’enveloppe 17 est circulaire ou sensiblement circulaire alors que le manchon 16 est de forme sensiblement parallélépipédique ou parallélépipédique comme visible à la . De préférence, cette forme parallélépipédique est un carré.
La concrète mise en œuvre dans l'invention se présente typiquement sous une forme pâteuse ou solide riche en molécules odorantes et en cires. Des concrètes sont disponibles dans le commerce ou peuvent en variante être préparées préalablement par mise en contact d'une matière végétale telle que celles décrites ci-dessus avec au moins un solvant apolaire tel que l'hexane ou le diméthyl éther.
La matière végétale utilisée dans la préparation de la concrète peut être une matière fraîche, c’est-à-dire fraichement récoltée, ou une matière sèche, broyée, y compris cryobroyée, lyophilisée, ou congelée. Elle peut avoir subi un ou plusieurs traitements choisis parmi une étape de lavage, de découpage ou de broyage, par exemple de cryobroyage, de séchage et les combinaisons de celles-ci, avant la préparation de la concrète. Dans certains modes de réalisation, la matière végétale est séchée et/ou est exposée à un traitement thermique, en particulier à un chauffage, avant la préparation de la concrète. Dans d’autres modes de réalisation, la matière végétale est lavée et éventuellement broyée avant la préparation de la concrète.
Le solvant qui est mis en contact avec la concrète dans la première étape du procédé selon l'invention comprend au moins un alcanediol en C 3 -C 6 et ne renferme de préférence par d'autres solvants que des alcanediols en C 3 -C 6 ayant a un point de fusion inférieur à 90°C, de préférence inférieur à 50°C et, mieux, inférieur à 20°C. Il peut par exemple être choisi parmi : le 1,2-propanediol (propylène glycol), le 1,3-propanediol, le 1,3-butanediol (butylène glycol), le 2,3-butanediol, le 1,4-butanediol, le 1,2-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 1,4-pentanediol, le 1,2-pentanediol (pentylène glycol), le 2-méthyl-2,4-pentanediol et leurs mélanges. Dans une forme d'exécution préférée de l'invention, l'alcanediol est choisi parmi le 1,3-propanediol, le 1,3-butanediol (butylène glycol) et le 2,3-butanediol. Plus préférentiellement, il s'agit du 2,3-butanediol.
La quantité de premier solvant à utiliser peut être déterminée par l'homme de l'art en fonction de la quantité de composants volatils dans la concrète et du rapport pondéral de cette fraction volatile à l'alcanediol que l'on souhaite obtenir dans l'ingrédient de parfum. La quantité de composants volatils de la concrète peut elle-même être évaluée, par exemple, par analyse thermogravimétrique ou par chromatographie en phase gazeuse couplée à un détecteur à ionisation de flamme (GC/FID) réalisée sur une colonne hydrophobe (GC-FID).
L'extraction de la concrète par l'alcanediol peut être effectuée par exemple à une température de 50 à 90°C, notamment de 60 à 80°C, pendant une durée allant par exemple de 30 minutes à 2 heures, notamment de 1 à 2 heures. Cette étape peut être réalisée au moins partiellement sous agitation et suivie d'une étape de refroidissement, notamment jusqu'à température ambiante (20-25°C) pour faire précipiter les cires.
A l'issue de cette première étape du procédé selon l'invention, une phase cireuse et une première phase liquide sont obtenues, qui sont ensuite séparées, de préférence par décantation.
La phase liquide peut être conservée à une température de 1 à 10°C, par exemple, pendant le traitement de la phase cireuse décrit ci-dessous.
La phase cireuse est mise en contact avec un second solvant pendant une durée et à une température suffisante pour obtenir une seconde phase liquide et une phase solide, par exemple à une température de 50 à 90°C, préférentiellement de 60 à 80°C, pendant une durée allant par exemple de 30 minutes à 4 heures, notamment de 1 à 2 heures. La quantité de second solvant, par rapport au poids total de la phase cireuse, peut être déterminée préalablement en fonction de la quantité de composés volatils présents dans la concrète mise en œuvre et de la proportion de composés volatils que l'on souhaite véhiculer dans l'ingrédient de parfum, suivant les méthodes décrites précédemment. Ce second solvant peut notamment être choisi parmi : le diméthyl isosorbide, les esters dibasiques tels que le succinate de diisobutyle, les esters tribasiques tels que le citrate de triéthyle, les monoesters, tels que l'isononanoate d'isononyle, les acides gras ramifiés et/ou insaturés, les alcools gras ramifiés et/ou insaturés, tels que l'octyldodécanol ou l'hexyldécanol, le propylène carbonate, et leurs mélanges. Il est avantageusement choisi parmi des composés sans odeur, biodégradables, avec une pression de vapeur de 1-10 Pa à 25°C. Il s'agit de préférence du citrate de triéthyle.
La seconde phase liquide et la phase solide peuvent alors être éventuellement séparées, de préférence par filtration, puis la seconde phase liquide est mélangée avec un troisième solvant choisi parmi les esters d'acides gras en C 8 -C 24 et d'alcools ou de polyols, tels que les triglycérides d'acides caprylique et caprique, les triglycérides d'acides gras en C 8 -C 24 , par exemple en C 16 -C 22 , et les huiles végétales en contenant.
Ce solvant joue le rôle d'un fluidifiant destiné à faciliter l'étape de distillation moléculaire subséquente en évitant une prise en masse des cires susceptible de casser le vide et d'interrompre la distillation. Il peut être ajouté à raison de 50 à 150% en poids, par rapport au poids initial de la concrète, et de préférence dans un ratio pondéral de 1:1.
On procède alors à une distillation moléculaire du mélange de la seconde phase liquide avec le troisième solvant, en vue de réduire la quantité de cires (acides gras et triglycérides) présents dans la seconde phase liquide. Les conditions de cette distillation seront facilement ajustées par l'homme du métier en fonction de la nature de la concrète utilisée. A titre d'exemple, les conditions suivantes peuvent être appliquées :
* le contour de la couche de protection se distingue du contour de l’ensemble formé par la couche de peinture et la couche d’adhésif activable par la présence d’au moins une languette de préhension débordant extérieurement.
* le contour du film de protection déborde de tous côtés par rapport au contour de l’ensemble formé par la couche de peinture et la couche d’adhésif activable.
* la ou chaque languette de préhension est inscrite dans le contour du film de protection.
On propose selon un deuxième aspect un procédé de fabrication d’un article pour la réparation de surfaces peintes, comprenant les étapes suivantes : - appliquer au moins une couche de matière peindre sur un support moulant temporaire, - faire sécher la ou chaque couche de matière à peindre, - appliquer sur l’article intermédiaire une couche de protection de la couche de peinture, - séparer du support temporaire un article intermédiaire formé de la couche de peinture et de la couche de protection, - appliquer une couche d’un adhésif activable doté d’un film de protection contre la face exposée de la couche de peinture, le film de protection se situant du côté de la couche d’adhésif opposé à la couche de peinture, où les forces d’adhésion entre la couche de protection et la couche de peinture sèche sont contrôlées et comprises entre les forces d’adhésion entre le film de protection et la couche d’adhésif avant activation de ce dernier et les forces d’adhésion entre la couche de peinture et un support final, via la couche d’adhésif après activation.
On propose selon un troisième aspect un procédé de fabrication d’un article pour la réparation de surfaces peintes, comprenant les étapes suivantes : - appliquer au moins une couche de matière peindre sur un support moulant temporaire, - faire sécher la ou chaque couche de matière à peindre, - appliquer une couche d’un adhésif activable doté d’un film de protection contre la face exposée de la couche de peinture, le film de protection se situant du côté de la couche d’adhésif opposé à la couche de peinture, - séparer du support temporaire un article intermédiaire formé de la couche de peinture, de la couche d’adhésif et du film de protection, et - appliquer sur l’article intermédiaire une couche de protection de la couche de peinture, où les forces d’adhésion entre la couche de protection et la couche de peinture sèche sont contrôlées et comprises entre les forces d’adhésion entre le film de protection et la couche d’adhésif avant activation de ce dernier et les forces d’adhésion entre la couche de peinture et un support final, via la couche d’adhésif après activation.
Certains aspects préférés mais non limitatifs de ce procédé comprennent les caractéristiques suivantes, prises individuellement ou en toutes combinaisons que la personne du métier appréhendera comme étant techniquement compatibles entre elles :
* le support temporaire moulant est doté de creux/reliefs de performance aérodynamique transférées à la couche de peinture lors de son application.
* la couche de protection est dotée sur sa face extérieure d’un marquage indiquant l’orientation des creux/reliefs.
* la première couche de protection est revêtue d’un adhésif choisi pour fournir les forces d’adhésion contrôlées.
* le contour de la première couche de protection se distingue du contour de l’ensemble formé par la couche de peinture et la couche d’adhésif activable par la présence d’au moins une languette de préhension débordant extérieurement.
à sont des vues en coupe agrandies illustrant différentes étapes de fabrication d’un article selon un premier exemple de réalisation de l’invention,
est une vue en coupe, agrandie dans le sens de l’épaisseur, d’un article selon un exemple de réalisation de l’invention,
est une vue de dessous en plan de l’article de la , et
Certaines stations peuvent parfois avoir des difficultés à utiliser le réseau Wi-Fi d’une passerelle. Ces difficultés se manifestent par une impossibilité d’établir une connexion Wi-Fi, les raisons peuvent être multiples : incompatibilité de la station Wi-Fi avec une norme Wi-Fi particulière ou encore une incompatibilité avec un mode de sécurité actuellement en cours d’utilisation par la passerelle domestique.
Les protocoles de sécurité tels que WEP (pour « Wired Equivalent Privacy », le WPA (pour « Wi-Fi Protected Access ») et le WPA2, permettent l'authentification des utilisateurs ainsi que le chiffrement et la confidentialité des données afin d’assurer la sécurité des connexions sans fil.
Aujourd’hui certains équipements Wi-Fi ne sont pas compatibles avec les nouveaux protocoles de sécurité Wi-Fi tels que le WPA2/WPA3 ou le WPA3. Cela oblige certains opérateurs de télécommunications à utiliser seulement le mode de sécurité le plus répandu (WPA2) pour l’ensemble de ces passerelles domestiques afin d’éviter des problèmes d’interopérabilité. De ce fait, un opérateur n’est pas en mesure de proposer la meilleur sécurité Wi-Fi pour ses clients.
Aujourd’hui, lorsqu’un opérateur décide d’améliorer son niveau de sécurité en activant un nouveau protocole de sécurité, si cela ne marche pas, l’utilisateur doit se connecter manuellement pour réduire le niveau de sécurité.
La présente invention a pour but d’augmenter de façon dynamique le niveau de sécurité Wi-Fi entre des stations Wi-Fi et une passerelle au sein d’un réseau domestique.
On atteint au moins l’un des objectifs avec un procédé pour augmenter le niveau de sécurité d’un point d’accès Wi-Fi apte à communiquer avec plusieurs stations Wi-Fi dans un réseau de communication, ce procédé comprenant les étapes suivantes : - identification d’un premier protocole de sécurité Wi-Fi utilisé au sein du point d’accès Wi-Fi, - activation d’un deuxième protocole de sécurité Wi-Fi, - vérification si au moins une station Wi-Fi ne parvient plus à se connecter au point d’accès Wi-Fi, cette vérification se faisant par détection d’anomalie d’association, - émission d’un signal d’alerte en cas de détection d’une anomalie d’association, - maintien du deuxième protocole de sécurité Wi-Fi si aucune émission de signal d’alerte, - retour au premier protocole de sécurité Wi-Fi si un signal d’alerte est émis.
Le procédé selon la présente invention vise à augmenter le niveau de sécurité des points d'accès Wi-Fi d’un foyer en fonction des équipements Wi-Fi présents.
Ainsi, on peut procéder à une augmentation progressive du mode de sécurité Wi-Fi dans un foyer et vérifier si certaines stations Wi-Fi sont détectées comme ayant un problème de connectivité. Si c’est le cas, la passerelle domestique réduit le mode de sécurité pour revenir à une connectivité optimale pour l’ensemble des stations Wi-Fi, sinon le point d’accès peut utiliser ce nouveau mode de sécurité.
Grâce à cette fonction, l’opérateur peut donc dynamiquement augmenter la sécurité des points d’accès Wi-Fi d’une partie de son parc de passerelle domestique, seulement pour les foyers ayant des équipements compatibles avec les derniers standards. Cette augmentation dynamique a pour objet de bénéficier du niveau de sécurité le plus élevé ou le plus récent tout en maintenant le point d’accès compatible avec l’ensemble des stations Wi-Fi qui ont l’habitude de se connecter à ce point d’accès.
A titre d’exemple, les protocoles visés dans la présente invention peuvent comprendre les protocoles suivants : WEP, WPA, WPA2, WPA2/WPA3 ou WPA3.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, si aucun signal d’alerte n’est émis après une durée prédéterminée, on peut réaliser les étapes suivantes : - activation d’un troisième protocole de sécurité Wi-Fi, - vérification si au moins une station Wi-Fi ne parvient plus à se connecter au point d’accès Wi-Fi, cette vérification se faisant par détection d’anomalie d’association, - émission d’un signal d’alerte en cas de détection d’une anomalie d’association, - maintien du troisième protocole de sécurité Wi-Fi si aucune émission de signal d’alerte, - retour au deuxième protocole de sécurité Wi-Fi si un signal d’alerte est émis.
Le procédé selon l’invention permet ainsi de façon dynamique d’activer successivement plusieurs protocoles de sécurité ; chaque tentative étant suivie d’une phase de vérification si les stations Wi-Fi continuent à se connecter. En cas de non connexion, on revient au protocole précédent.
Le palier 8 est entièrement situé radialement entre les jupes 14, 16 du capot d’appui 4 supérieur. Le palier 8 comprend une bague supérieure 26 en contact avec le capot d’appui 4 supérieur, une bague inférieure 28 en contact avec le capot de support 6 inférieur, et une rangée d’éléments roulants 30, ici des billes, disposés entre les chemins de roulement formés sur les bagues 26, 28. Dans l’exemple illustré, le roulement est du type à contact oblique. La bague supérieure 26 est en contact avec la surface inférieure de la portion radiale 12 du capot d’appui 4 supérieur. La bague inférieure 28 est en contact avec une surface supérieure du capot de support 6 inférieur, ladite surface supérieure étant de forme complémentaire de la bague inférieur 28 du palier 8.
Le capot de support 6 inférieur est ici constitué d’un corps réalisé en une seule pièce, par exemple en matière plastique, par exemple tel qu’un polyamide PA 6.6, qui peut ou non être renforcé par des fibres de verre.
Un espace radial 32 annulaire existe entre le capot de support 6 inférieur et la jupe externe 16 du capot d’appui 4 supérieur.
La portion d’étanchéité 10 du capot d’appui 4 supérieur est annulaire et entoure radialement le palier 8 et la surface extérieure du capot de support 6 inférieur en restant à distance du capot de support 6 inférieur.
Comme illustré plus visiblement à la , la portion d’étanchéité 10 du capot d’appui 4 supérieur s’étend purement axialement vers le capot de support 6 inférieur pour former une étanchéité de type labyrinthe avec le capot de support 6 inférieur.