INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne une composition comprenant aussi un répulsif choisi dans la famille des esters carboxyliques et des acétamides et au moins un parfum dissous dans un solvant hydroalcoolique comprenant de la glycérine pour hydrater.
Dans un mode de réalisation, elle comprend en outre de l’eau de bleuet, Centaurea cyanus , pour apaiser la réaction épidermique.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les protocoles de communication RFID ou NFC et les dispositifs ou circuits électroniques habituels mettant en œuvre ces protocoles n'ont pas été détaillés, ces protocoles étant bien connus de la personne du métier et étant compatibles avec les modes de réalisation décrits.
Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à un signal radiofréquence, il est fait référence à un signal adapté à la communication sans fil, typiquement un signal dont la fréquence est comprise entre 3 kHz et 300 GHz, ces fréquences étant couramment utilisées pour la communication sans fil.
Dans la description qui suit, lorsque l'on fait référence à un chargeur de batterie, il est fait référence à un dispositif adapté à charger tout dispositif de stockage d’énergie, ce qui comprend, mais ne se limite pas à, une batterie. Un chargeur de batterie peut également être désigné par "bloc de charge", et comprendre un circuit de charge.
La représente, de façon schématique et sous forme de blocs, un exemple de système 100 de communication sans fil, également adapté au chargement sans fil.
Le système 100 comprend un premier dispositif de communication sans fil 110 et un deuxième dispositif de communication sans fil 120.
Le premier dispositif de communication sans fil 110, qui est par exemple configuré pour mettre en oeuvre un lecteur NFC, comprend : – un contrôleur 111 (MCU1), qui peut être sous forme d’un microcontrôleur ; - un lecteur NFC 112 (READER), relié, par exemple connecté, au contrôleur 111, et qui peut être sous forme d’un circuit intégré ; et - une première antenne NFC 113, reliée, par exemple connectée, au lecteur NFC 112.
La première antenne NFC 113 peut comprendre une ou plusieurs bobines ou éléments inductifs, par exemple sous la forme d'une antenne patch ou d'une antenne micro-ruban. La au moins une bobine ou le au moins un élément inductif est, par exemple, connecté(e) à, ou compris(e) dans, un circuit oscillant (non représenté dans la ).
Le lecteur NFC 112 est, par exemple, configuré pour gérer des communications en champ proche par l’intermédiaire de la première antenne NFC 113. Par exemple, le lecteur NFC 112 comprend : - un circuit d'alimentation de la première antenne NFC 113 en courant alternatif pour qu'un champ électromagnétique EMF puisse être émis par ladite première antenne ; - un circuit de modulation et/ou de démodulation configuré pour moduler et/ou démoduler un signal radiofréquence afin de recevoir des données du, et/ou envoyer des données au, deuxième dispositif de communication sans fil 120, en utilisant un protocole NFC.
Le lecteur NFC 112 peut être connecté ou relié à, ou peut comprendre, un circuit d'adaptation d'impédance (non représenté dans la ), qui à son tour est connecté ou relié à la première antenne 113. Le lecteur NFC 112 peut également comprendre d'autres composants électroniques (non représentés dans la ), bien connus de la personne du métier.
Le contrôleur 111 est, par exemple, configuré pour mettre en oeuvre un protocole de communication sans fil et pour transmettre un signal d'instruction au lecteur NFC 112. En retour, le lecteur NFC 112 peut envoyer des informations au contrôleur 111.
Le deuxième dispositif de communication sans fil 120, qui est par exemple configuré pour mettre en œuvre ou émuler une carte ou un transpondeur NFC, comprend : - une deuxième antenne NFC 121, adaptée à être couplée électromagnétiquement à la première antenne NFC 113 ; - un transpondeur NFC 122 (TAG), relié, par exemple connecté, à la deuxième antenne NFC 121, et qui peut être sous forme d’un circuit intégré ; - un chargeur de batterie 123 (BATTERY CHARGER) relié, par exemple connecté, à la deuxième antenne NFC 121 ; - un dispositif de stockage d’énergie 124 (BATTERY) relié, par exemple connecté, au chargeur de batterie 123, le dispositif de stockage d’énergie étant par exemple une batterie.
La deuxième antenne NFC 121 peut comprendre une ou plusieurs bobines ou éléments inductifs, par exemple sous la forme d'une antenne patch ou d'une antenne micro-ruban. La au moins une bobine ou le au moins un élément inductif est, par exemple, connecté(e) à, ou compris(e) dans, un circuit oscillant (non représenté dans la ).
Cette compensation, et plus particulièrement le dépliement du hauban 5, peut avantageusement intervenir dans le secteur 54, 55 qui exécute le mouvement de démoulage selon la direction d’extraction D_extract, alors que la zone sommitale 51 dudit secteur 54, 55 se détache et s’éloigne de la paroi interne 3_in du sommet 41 du bandage, comme cela est illustré sur la , mais également dans les secteurs 55, 54 qui sont immédiatement voisins dudit secteur exécutant le mouvement de démoulage, alors que lesdits secteurs 55, 54 voisins sont encore en place dans la cavité 4 du bandage, la zone sommitale 51 de chacun desdits secteurs voisins 54, 55 étant encore au contact de la paroi interne 3_in au niveau du sommet 41 du bandage, mais que les talons 42, 43 desdits secteurs voisins 55, 54 sont écartés et ainsi décollés des zones latérales 52, 53 de la surface de réception 10_out, comme cela est illustré sur la .
Avantageusement, le compensateur 20 permet donc à tous les haubans 5 concernés de s’adapter en souplesse à la traction, induite par le déplacement du talon 42, 43, qui leur est propre, aussi bien dans le secteur 54, 55 qui exécute le mouvement de démoulage selon la direction d’extraction D_extract que dans les secteurs 54, 55 qui sont immédiatement voisins dudit secteur exécutant le mouvement de démoulage.
On notera par ailleurs que le mouvement différentiel de la butée 21 par rapport au noyau 10, autorisé par la déformation de l’organe élastique 22, peut avantageusement être porté par une direction de déplacement D21 qui n’est pas parallèle à la direction d’extraction D_extract suivie par le noyau 10.
Bien entendu, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’un objet au cours duquel on utilise un outillage 1 selon l’invention.
Selon ce procédé de fabrication, on dispose dans chaque rainure 12 du noyau 10 un hauban 5, à l’encontre de la butée 21, ici de préférence à l’encontre de la butée 21 qui est soutenue par l’organe élastique 22, puis l’on pose sur la surface de réception 10_out au moins un composant pour former la paroi 3, puis l’on démoule l’objet 2 en écartant l’une de l’autre une première portion de la paroi 3_1 contenant un premier point d’ancrage M1 du hauban 5 et une seconde portion de la paroi 3_2 contenant un second point d’ancrage M2 du hauban 5, pour permettre l’extraction du noyau 10 hors de la cavité 4 délimitée par la paroi 3.
De préférence, lors de la pose du hauban 5, on exerce sur le hauban 5 une tension longitudinale, entre le premier point d’ancrage M1 et le second point d’ancrage M2, de sorte que le chemin suivi par le hauban 5 au sein de la rainure 12 forme une ligne brisée, rectiligne par morceaux, dont le point de passage intermédiaire M3 forme un sommet.
Cette mise en place du hauban 5 à l’encontre de la butée 21 peut provoquer un certain recul de ladite butée 21, dans la direction D21 de déplacement, dans la mesure nécessaire pour permettre à l’effort exercé par l’organe élastique 22 sur la butée 21 d’équilibrer l’effort exercé par le hauban 5 sur la butée 21.
Le hauban 5 est de préférence fixé à la surface de réception 10_out du noyau, en attachant le hauban 5 à des structures d’ancrage pré-disposées sur la surface de réception 10_out et destinées à intégrer à demeure la paroi 3 de l’objet 2, de manière à former les premier et second points d’ancrage M1, M2. Ceci permet de maintenir le hauban 5 en tension pendant qu’on recouvre le noyau 10 de composants constitutifs de la paroi 3. Selon une possibilité préférée de mise en œuvre, les structures d’ancrage seront formées par des bandes collantes, par exemple des bandes de caoutchouc cru, disposées sur le noyau 10 respectivement à proximité de la première portion d’embouchure 14A par laquelle le hauban 5 pénètre dans la rainure 12 et à proximité de la seconde portion d’embouchure 14B par laquelle le hauban 5 ressort de la rainure 12, bandes collantes contre lesquelles on pressera le hauban 5, voire dans lesquelles on enfouira le hauban 5.
Bien entendu, la paroi 3 sera suffisamment flexible, et plus préférentiellement élastiquement flexible, pour tolérer l’écartement nécessaire à l’extraction du noyau 10.
De préférence, l’objet 2 fabriqué est un bandage 40, plus préférentiellement un bandage 40 toroïdal, dont la paroi 3 est formée à partir d’un ou plusieurs composants à base de caoutchouc.
En ce cas, conformément au procédé de fabrication, on pose les haubans 5 sur le noyau 10, dans les rainures 12, on pose ledit ou lesdits composants à base de caoutchouc, destinés à former la paroi, à l’état cru sur la surface de réception 10_out du noyau, puis l’on soumet le noyau 10 garni des haubans 5 et de la paroi 3 à une opération de cuisson permettant de vulcaniser le ou les composants de la paroi à base de caoutchouc, puis l’on démoule le bandage 40 en écartant, par déformation élastique, la seconde portion de la paroi 3_2 de la première portion de la paroi 3_1 et en extrayant le noyau 10 de la cavité 4 délimitée par ladite paroi 3.
Dans le cas d’un bandage 40 toroïdal, cela permettra notamment, en écartant axialement les flancs 44, 45 et les talons 42, 43 du bandage pour agrandir le col délimité par lesdits talons 42, 43, de dégager un passage suffisant pour extraire le noyau 10, ici le secteur 54, 55 concerné dudit noyau 10, à travers ledit col selon un mouvement de démoulage radial centripète.
En particulier, en variante à la pose de composants à base de caoutchouc cru et à l’étape de cuisson susmentionnées, on pourrait envisager de réaliser tout ou partie de l’objet 2, et en particulier tout ou partie du sommet 41, des flancs 44, 45 et/ou des talons 42, 43 du bandage 40, par injection d’un matériau élastomère thermoplastique, après avoir habillé le noyau 10, portant les haubans 5, au moyen d’un moule d’injection approprié.
L’étape de cuisson sera alors remplacée par une étape de refroidissement permettant d’amener le matériau élastomère thermoplastique à un état solide et élastique.
On pourrait bien entendu envisager un procédé mixte, alliant une phase de garnissage où l’on pose des éléments solides à base de caoutchouc sur le noyau 10, et une phase d’injection de matériau élastomère thermoplastique. L’étape de cuisson pourra alors survenir préalablement, simultanément, ou postérieurement à la phase d’injection de matériau élastomère thermoplastique.
Ce but est atteint selon l’invention par un pneumatique à armature de carcasse radiale comprenant une armature de sommet, elle-même coiffée radialement d’une bande de roulement, ladite bande de roulement étant réunie à deux bourrelets par l’intermédiaire de deux flancs, ladite bande de roulement comportant une surface de roulement destinée à venir en contact avec une chaussée et former une surface de contact, ladite bande de roulement présentant une pluralité de découpures constituées d’au moins une rainure constituée de deux parois débouchant sur la surface de roulement et d’une surface reliant les deux parois formant le fond de ladite au moins une rainure, au moins une protubérance issue de matière étant présente sur le fond de ladite au moins une rainure, la hauteur de ladite protubérance étant supérieure à 10 % de la profondeur de ladite au moins une rainure et inférieure à la hauteur de ladite au moins une rainure, la largeur de ladite protubérance, mesurée selon une direction normale aux parois de ladite au moins une rainure, étant supérieure ou égale à 40% de la largeur de ladite au moins une rainure, mesurée selon une direction normale aux parois de ladite au moins une rainure, et inférieure à ladite largeur de ladite au moins une rainure, et ladite protubérance étant reliée au fond de ladite au moins une rainure par des zones de jonction, la bande de roulement étant constituée d’au moins un premier mélange élastomérique formant au moins une partie de la surface de roulement lorsque le pneumatique est neuf, au moins une partie du fond de ladite au moins une rainure entourant les zones de jonction entre ladite au moins une protubérance et le fond de ladite au moins une rainure étant constituée d’un deuxième mélange élastomérique sur une épaisseur d’au moins 1 mm et le deuxième mélange élastomérique présentant une résistance à la fatigue supérieure d’au moins 30 % à la résistance à la fatigue du premier mélange élastomérique, mesurées à 23 °C jusqu’à un allongement de 108% selon la norme ISO 6943-2017.
Au sens de l’invention, la profondeur d’une rainure est la distance radiale mesurée sur un pneumatique neuf entre la surface de la bande de roulement et le point radialement le plus intérieur de ladite rainure.
Au sens de l’invention, la hauteur d’une protubérance présente sur le fond d’une rainure est la distance radiale mesurée sur un pneumatique neuf entre le point radialement le plus extérieur de ladite protubérance et le point radialement le plus intérieur de ladite rainure.
Au sens de l’invention, les largeurs des protubérances et de des rainures sont mesurées selon une direction normale aux parois de des rainures sur pneumatique neuf.
La résistance à la fatigue, exprimée en nombre de cycle ou en unité relative (u r), est mesurée de manière connue sur 12 éprouvettes, de type haltère (H2), soumises à des tractions répétées de faible fréquence jusqu'à un allongement de 75 %, à 23°C, jusqu'à rupture de l'éprouvette, selon la norme ISO 6943-2017. Lors de la mesure, une compensation de la rémanence est imposée. Une valeur plus élevée indique une meilleure résistance à la fatigue.
Les inventeurs pensent avoir mis en évidence que lors de roulages dans des conditions particulièrement sollicitantes pour la bande de roulement avec des pneumatiques de conception usuelle, les arrachements qui se produisent sur la bande de roulement semblent s’amorcer au niveau des zones de jonction entre une protubérance et le fond d’une rainure. Les inventeurs pensent interpréter ce phénomène du fait des rayons de courbure extrêmement petits qui sont formés par exemple au niveau de ces zones de jonction et qui sont propices à l’amorce de fissuration sous l’effet des sollicitations cycliques en roulage, notamment en présence de petits cailloux qui viennent se coincer. Lors des roulages, sous fortes sollicitations de la bande de roulement notamment en dérive et/ou sur de fortes pentes conduisant à un transfert de charge sur les pneumatiques les plus à l’avant du véhicule, les fissures se propagent et peuvent conduire à l’arrachement d’une partie de la bande de roulement.
La présence d’un mélange conforme à l’invention au moins localement dans la zone sensible aux amorces de fissures permet de limiter ou tout au moins de retarder ces apparitions de fissures et donc diminue les risques d’arrachements d’une partie de la bande de roulement quelles que soient les conditions de roulage.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, l’ensemble du fond et des parois de ladite au moins une rainure est constitué du deuxième mélange élastomérique sur une épaisseur d’au moins 1 mm de sorte que le deuxième mélange forme la surface complète de ladite au moins une rainure.
En combinaison avec cette structure interne de pneu, il est connu de pourvoir la bande de roulement, c'est-à-dire la partie du pneu destinée à venir en contact avec le sol lors du roulage et à s'user lors du roulage, d'une sculpture formée d'éléments de relief délimités par des découpures qu'elles soient d'orientation circonférentielle, transversale ou oblique. L'objectif d'une telle sculpture est de conférer à la bande de roulement de bonnes performances en roulage sur chaussée sèche et sur chaussée revêtue d'eau notamment par temps de pluie.
Dans le cas de rainures, il est usuel de prévoir la présence de redents au fond de ces rainures. Les redents sont des protubérances issues de matière dont la hauteur est inférieure à la profondeur de la rainure. Ils peuvent avoir différentes fonctions. Ils peuvent être prévus pur apporter de la rigidité en offrant un appui aux parois de la rainures lorsque celles-ci subissent des déformations lors des roulages. Ils peuvent également être prévus pour permettre l’éjection de cailloux qui viennent obstruer les rainures lors des roulages.
Lors de roulages de pneumatiques ainsi réalisés soumis à des contraintes particulièrement sollicitantes pour la bande de roulement, notamment lors de roulages en dérive très sévère et/ou avec de fortes pentes, il est apparu des dégradations de la bande de roulement se traduisant notamment par des arrachements de pains de gomme.
- les première et seconde couches sont reliées par soudage ou collage,
- les première et seconde couches présentent respectivement des première et seconde ouvertures, les premières ouvertures étant plus petites que les secondes ouvertures,
- les secondes ouvertures présentent une taille comprise entre 0,1 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,1 mm et 1 mm,
- la première couche présente une rugosité Ra inférieure à 20 µm, avantageusement inférieure à 10 µm, préférentiellement inférieure à 5 µm,
- la structure acoustique poreuse est fixée à la structure acoustique perforée par intrication de la seconde couche dans la structure acoustique perforée,
- les première et seconde couches comprennent un matériau polymérique, métallique ou céramique.
la est une représentation en perspective d’un panneau acoustique selon l’invention,
la est une représentation schématique en coupe de la structure acoustique poreuse équipant le panneau acoustique de la ,
la est une représentation schématique de la première couche de la structure acoustique poreuse de la ,
la est une représentation schématique de la seconde couche de la structure acoustique poreuse de la ,
la est une représentation en perspective de la couche acoustique poreuse dans laquelle les première et seconde couches sont reliées selon un premier mode de réalisation de l’invention,
la est une représentation en coupe selon un plan parallèle à la direction X, de la structure acoustique poreuse dans laquelle les première et seconde couches sont reliées selon un autre mode de réalisation de l’invention,
la est une vue en perspective d’une partie de la couche acoustique poreuse reliée à la structure acoustique perforée.
Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 pour un aéronef est représenté sur la . La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal A.
Selon une première option, ladite couche support 16 peut être formée d’un unique matériau (pouvant le cas échéant être lui-même formé d’un mélange de matériaux). Selon cette première option le matériau adhésif se présente sous la forme d’un film mince présentant deux faces principales, l’une présentant des propriétés adhésives et orientée vers la couche absorbante et destinée à être positionnée au contact de la peau d’un patient, l’autre susceptible de former la surface externe du pansement (et donc non adhésive mais protectrice).
Selon une deuxième option, la couche support 16 peut comprendre, outre le matériau adhésif, au moins un substrat formé au moins en partie en polyéthylène. Ainsi, le matériau adhésif peut être réparti au moins partiellement en surface du substrat.
Dans le cas de ces deux options, la couche support via la nature du matériau adhésif et/ou la nature du substrat rend le pansement suffisamment imperméable aux fluides (liquides ou gazeux) et à la vapeur d’eau afin de faciliter sa préhension par un dispositif 8 de préhension par aspiration. La couche support présente donc une perméabilité à la vapeur d’eau sensiblement nulle (de telle sorte que le pansement est dit non respirant) ainsi qu’une perméabilité aux fluides à l’état liquide sensiblement nulle.
La couche support est dénuée de perforations dans son épaisseur, c’est-à-dire qu’elle est continue et ne présente pas de trous traversants. Ceci permet de limiter la perméabilité aux fluides dont la vapeur d’eau dudit pansement afin de favoriser sa faculté à être pouvoir être manipulé par le dispositif de préhension par aspiration.
La couche support présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 1,00 mm, en particulier une épaisseur comprise entre 0,10 mm et 0,50 mm, par exemple une épaisseur de l’ordre de 0,20 mm.
Le pansement peut comprendre un protecteur pelable 20 protégeant la face adhésive de la couche support.
Ce protecteur pelable 20 peut être utilisé pour préparer une bande 10, représentée en , s’étendant principalement selon un axe longitudinal et comprenant une pluralité de pansements selon l’invention. Les pansements sont en particulier disposés de façon alignés les uns par rapport aux autres selon l’axe longitudinal de la bande 10. Le protecteur pelable 20 est destiné à être retiré juste avant la pose du pansement 1 sur la peau du patient. En outre, dans le mode de réalisation représenté aux figures 3 et 4, la bande 10 présente en outre, de part et d’autre de chaque pansement, une pluralité de trous 22 sensiblement alignés selon une direction parallèle à l’axe longitudinal selon lequel s’étend la bande 10. A noter que l’on désigne l’axe longitudinal de la bande 10 en considérant la bande 10 étendue ou déroulée par exemple sur un objet plan. Toutefois, la bande peut être enroulée sous la forme d’un rouleau 30 ( ) afin de stocker un nombre prédéterminé de pansements tout en limitant son encombrement, un tel rouleau 30 pouvant équiper une machine de prélèvement sanguin automatique.
Dans le mode de réalisation représenté aux figures 1 à 4, et comme on peut le voir sur les figures 3 et 4, le matériau absorbant de la couche absorbante de chaque pansement d’un rouleau est configuré de façon à s’étendre principalement selon une même direction longitudinale. Ainsi, chaque bandelette de matériau absorbant d’un pansement est alignée à la bandelette de matériau absorbant du pansement suivant (ou précédent). Les pansements sont positionnés sur une bande de façon à ce que chaque couche absorbante d’un pansement s’étende longitudinalement selon une direction sensiblement identique ou parallèle à l’axe longitudinal selon lequel s’étend ladite bande (lorsqu’elle est disposée sur un support plan et non lorsqu’elle est enroulée sur elle-même).
Selon un exemple de réalisation tel que celui représenté aux figures 1 et 2, on prépare un pansement à partir d’une couche support formée en polyéthylène se présentant sous la forme d’un disque présentant un diamètre de 30 mm et revêtu sur toute sa surface (sur une seule face principale) d’un adhésif acrylique. Cette couche support présente une épaisseur sensiblement constante de l’ordre de 0,2 mm. On découpe une bande de matériau absorbant d’une largeur de 14 mm formée d’un mélange de viscose et de fibres de polyéthylène (PE) et de polyéthylène téréphtalate (PET). La bande d’absorbant présente une épaisseur de 1,5 mm et un grammage de 100 g/m 2 . On appose la bande de matériau absorbant au centre de ladite couche support adhésive et au contact de la face adhésive de celle-ci. On peut ensuite éventuellement recouvrir le pansement en apposant un film de protecteur pelable du côté du matériau absorbant et de façon à protéger les portions de surface adhésives du pansement.
Le dispositif 8 de préhension par aspiration comprend par exemple un plateau de succion présentant au moins un trou d’aspiration relié à une source d’aspiration configurée pour permettre d’atteindre une pression strictement inférieure à la pression atmosphérique au sein par exemple d’un tube creux en communication fluidique avec chaque trou d’aspiration du plateau de succion. Il suffit en particulier d’atteindre une pression d’aspiration comprise entre 40 MPa et 60 MPa pour permettre la préhension et la manipulation de tels pansements.