INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le ou les systèmes embarqués dans le véhicule 10 correspondent, par exemple, à un système de détection d’obstacle, dit système ODS, d’un véhicule. Un système ODS est avantageusement configuré pour détecter un ensemble d’obstacles dans une zone autour du véhicule à partir d’un ensemble de capteurs de stationnement du véhicule, tels que des radars à ondes millimétriques disposées à l’avant du véhicule, à l’arrière du véhicule et parfois sur les côtés du véhicule également.
Le ou les systèmes ADAS embarqués dans le véhicule 10 correspondent, par exemple, à un système de freinage d’urgence d’un véhicule. Un système de freinage d’urgence est avantageusement configuré pour agir sur le système de freinage du véhicule 10 par suite de la détection d’un obstacle via le système ODS précédemment décrit par exemple.
Un tel système de freinage d’urgence est configuré pour freiner le véhicule 10 lors de la présence d’obstacle ou d’objet devant le véhicule. Dans le cas où le véhicule est attelé, c’est-à-dire qu’il tracte une remorque, le système de freinage d’urgence est, par exemple, inhibé. En effet, un tel système de freinage d’urgence n’est pas configuré pour freiner un ensemble roulant.
Un processus de contrôle du système ADAS du véhicule 10 est avantageusement mis en œuvre par le véhicule 10, par exemple par un ou plusieurs processeurs d’un ou plusieurs calculateurs du système embarqué du véhicule 10, par exemple par le calculateur IVI.
Dans une première opération, l’affichage d’un premier message textuel 211 représentatif d’un état du système ADAS est contrôlé de telle manière que premier message textuel soit affiché sur l’écran tactile 13 dans un contenu déterminé d’une interface homme-machine, dite IHM, lequel contenu est affiché sur l’écran tactile 13.
Selon un mode de réalisation particulier et non-limitatif, le premier message textuel affiché est par exemple représentatif d’un état déterminé du système ADAS.
L’état du système ADAS est notamment l’un des états décrits ci-après.
Lorsqu’il est dans un état « inactif », le système ADAS est activé mais est, par exemple, défaillant. Par exemple, le système ADAS ne reçoit pas de données d’entrée ou ne communique pas avec des périphériques extérieurs, ou encore a envoyé un message signalant son dysfonctionnement. Par exemple il n’émet pas de trame spécifique sur un bus de données équipant le véhicule 10, un périphérique en attente de ces données en déduit que le système ADAS rencontre un problème. Le premier message textuel 211 indiquera par exemple un statut inactif du système ADAS ou un problème de fonctionnement.
Lorsqu’il est dans un état « inhibé », le système ADAS est activé mais n’est pas en mesure d’assurer une fonction. En effet, un autre système empêchera, par exemple, le système ADAS de réaliser certaines actions. Par exemple, dans le cas où le système ADAS contrôle un système de freinage d’urgence équipant le véhicule 10 et qu’un autre système du véhicule 10 détecte un attelage, c’est-à-dire qu’il détecte qu’une remorque a été accrochée au véhicule 10, alors cet autre système inhibe le système ADAS pour empêcher tout freinage d’urgence de l’ensemble roulant composé du véhicule 10 et de sa remorque. Le premier message textuel indique par exemple que le système ADAS est momentanément indisponible.
Lorsqu’il est dans un état « désactivé », le système ADAS n’est pas en fonction. Il a par exemple été désactivé volontairement au préalable. Il ne peut donc pas assurer certaines fonctions que le conducteur du véhicule 10 est en mesure d’attendre. Dans le cas où le système ADAS contrôle un système de freinage d’urgence équipant le véhicule 10 par exemple, le conducteur peut s’attendre à ce que le système agisse en cas de danger, ce qu’il ne fera pas étant désactivé. Il est donc important que le conducteur du véhicule 10 le sache afin d’adapter sa conduite ou de le réactiver si besoin. Le premier message textuel indique par exemple que le système ADAS est désactivé (ou « OFF » en anglais).
Selon un mode de réalisation, le premier message textuel 211 peut être représenté de différentes manières suivant l’état du système ADAS, par exemple à l’aide d’un code couleur différent selon son état.
Dans une première variante de réalisation non limitative illustrée sur la , ledit ensemble 1 comprend un seul guide de lumière 2 disposé d’un côté dudit film 4 et ledit guide de lumière 2 est en contact surfacique avec un des deux substrats S du film 4. Le guide de lumière 2 comprend une face 2.1 tournée vers la première direction D. On notera que cette face 2.1 correspond à la face 1.1 de l’ensemble 1. Dans un mode de réalisation non limitatif de cette première variante, le guide de lumière 2 et le film 4 ne forment qu’une seule pièce.
Dans une deuxième variante de réalisation non limitative illustrée sur la , ledit ensemble 1 comprend deux guides de lumière 2 disposés d’un côté et de l’autre côté du film 4 et les deux guides de lumière 2 sont en contact surfacique avec respectivement chaque des deux substrats S du film 4. L’un des deux guides de lumière 2 (appelé premier guide de lumière 2) comprend une face 2.1 tournée vers la première direction D. On notera que cette face 2.1 correspond à la face 1.1 de l’ensemble 1. L’autre des deux guides de lumière 2 (appelé deuxième guide de lumière 2) comprend une face 2.1 tournée vers la deuxième direction D’. On notera que cette face 2.1 correspond à la face 1.2 de l’ensemble 1. Dans un mode de réalisation non limitatif de cette deuxième variante, les deux guides de lumière 2 et le film 4 ne forment qu’une seule pièce.
L’intérêt d’avoir un film 4 pris en sandwich entre deux guides de lumière 2 est de pouvoir réaliser une signature à partir d’un motif ou d’au moins deux motifs et ce avec ou sans animation. La signature est classiquement une signature particulière d’un constructeur automobile dans l’exemple non limitatif de l’application véhicule automobile pris ici. A cet effet, le premier guide de lumière 2 comprend un premier motif de découplage 211a autrement appelé premier motif 211a ou motif 211a, et le deuxième guide de lumière 2 comprend un deuxième motif de découplage 211b autrement appelé deuxième motif 211b ou motif 211b. Dans un mode de réalisation non limitatif, les motifs 211a et 211b sont différents d’un guide de lumière 2 à l’autre comme illustré sur la . Dans l’exemple non limitatif illustré sur la , un guide de lumière 2 comprend un premier motif 211a avec trois rectangles disposés en diagonale selon une direction donnée, et l’autre guide de lumière 2 comprend un deuxième motif 211b avec trois rectangles disposés en diagonale selon une autre direction sensiblement perpendiculaire à la direction du premier motif 211a. On rappelle qu’un motif de découplage 211 peut être formé par une ou plusieurs zones d’émission de lumière 210. Dans l’exemple des trois rectangles, on peut avoir trois zones d’émission de lumière 210 par exemple, chacune d’elle permettant d’obtenir un rectangle du motif de découplage 211a.
Différents cas d’usage non limitatifs possibles sont décrits ci-après pour cette deuxième variante de réalisation.
Dans un premier cas d’usage illustré sur le dessin (a) de la , lorsque tout le film 4 est dans un état réfléchissant et diffusant st’, un observateur extérieur peut observer le motif 211a du premier guide de lumière 2 disposé vers la première direction D. Ce motif 211a comprend une luminance plus intense grâce à la caractéristique réfléchissante et diffusante du film 4. L’autre motif 211b est masqué par le film 4. Dans ce cas, la source de lumière 30 couplée au premier guide de lumière 2 disposé vers la première direction D est la seule qui est allumée.
Dans un deuxième cas d’usage illustré sur le dessin (c) de la , lorsque qu’une partie du film 4 est dans un état réfléchissant et diffusant st’ et le reste est dans un état transparent st, si la partie du film 4 qui est dans un état réfléchissant et diffusant st’ se trouve uniquement en regard du motif 211a du premier guide de lumière 2 disposé vers la première direction D et que la source de lumière 30 de ce premier guide de lumière 2 est allumée, dans ce cas, un observateur extérieur peut observer le motif 211a dont la luminance est plus intense et peut également observer en partie le motif 211b du deuxième guide de lumière 2 placé vers la deuxième direction D’ lorsque la source de lumière 30 de ce deuxième guide de lumière 2 est aussi allumée, car le film 4 reste transparent en dehors du motif 211b. On observe alors un motif global en forme de croix comme illustré sur le dessin (c). On notera que la partie du motif 211b qui est observée est celle qui n’est pas cachée par le motif 211a. On notera que pour avoir une partie du film 4 qui est dans un état réfléchissant et diffusant st’ et une autre partie de film 4 dans un état transparent st, au moins une couche d’électrode L comprend différentes zones z indépendantes qui sont activables séparément l’une de l’autre en appliquant un champ électrique sur les différentes zones. Les cristaux liquides vont modifier leur orientation dans les zones où un champ électrique est appliqué, ce qui entraîne une modification des propriétés optiques. Ainsi, en segmentant les couches d’électrodes L en différentes zones z pilotables indépendamment les unes des autres, on peut créer un film 4 avec différentes parties présentant différents états st’ et st. Dans l’exemple non limitatif de la , une seule couche d’électrodes L comprend trois zones z sur lesquelles on applique un champ électrique ou non selon les zones. On notera que si les deux couches d’électrodes L présentent différentes zones z, alors les zones z sont notamment en regard l’une de l’autre.
Pour effectuer une animation dans ce deuxième cas d’usage, on peut alterner l’activation simultanément et la désactivation simultanément des sources de lumière 30 couplées aux deux guides de lumière 2. L’observateur observe le motif global composé du premier motif 211a et du deuxième motif 211b, à savoir le motif composé en forme de croix, qui clignote. On peut également alterner l’activation de la première source de lumière 30 et de la deuxième source de lumière 30. Cela permet d’illuminer chaque motif 211 de façon indépendante l’un de l’autre et ainsi de faire une animation. L’observateur observe de façon alternée le motif 211a et le motif 211b.
Dans un troisième cas d’usage lorsque la fonction du dispositif lumineux 5, telle que dans un exemple non limitatif une fonction d’éclairage et/ou de signalisation, est activée, on positionne le film 4 dans son état transparent st et les sources de lumières 30 couplées aux deux guides de lumière 2 ne sont pas allumées. En particulier, cela se fait de nuit. Le faisceau lumineux généré par la fonction d’éclairage et/ou de signalisation n’est alors pas parasitée par l’ensemble 1.
Dans cette première et deuxième variantes de réalisation non limitatives, dans un mode de réalisation non limitatif, le contact surfacique est réalisé par laminage ou par collage.
Dans une troisième et quatrième variantes de réalisation non limitatives, au moins un guide de lumière 2 constitue un substrat S du film 4. La couche du film 4 qui est en contact surfacique avec ledit au moins un guide de lumière 2 est une couche d’électrodes L. Dans ces cas, le contact surfacique est réalisé par un dépôt direct de la couche d’électrodes L sur le guide de lumière 2. Dans ces deux variantes de réalisation non limitatives, ledit au moins un guide de lumière 2 fait partie du film 4.
Dans un troisième variante de réalisation non limitative illustrée sur la , l’ensemble 1 comprend un seul guide de lumière 2 et l’un des substrats S du film 4 est constitué par le guide de lumière 2. Dans ce cas, l’une des couches d’électrodes L du film 4. Cette dernière est déposée directement sur le guide de lumière 2. Dans des modes de réalisation non limitatifs, le dépôt se fait par un procédé de coulage de ruban appelé en anglais « tape casting » ou par un procédé de pulvérisation appelée en anglais « sputter deposition ». On notera que dans un mode de réalisation non limitatif, les couches d’électrodes L ont une épaisseur comprise entre 20 et 40 nanomètres. Ainsi, le guide de lumière 2 est en contact surfacique avec l’une des couches d’électrodes L du film 4. Le guide de lumière 2 comprend une face 2.1 tournée vers la première direction D. On notera que cette face 2.1 correspond à la face 1.1 de l’ensemble 1.
On obtient ainsi un seul film 4 multicouches qui permet de réaliser la fonction de guider la lumière générée par la source de lumière 30 du guide de lumière 2, et la fonction de réfléchir et diffuser ladite lumière générée.
Dans un quatrième variante de réalisation non limitative illustrée sur la , l’ensemble 1 comprend deux guides de lumière 2 et les deux substrats S du film 4 sont constitués chacun respectivement par l’un des deux guides de lumière 2. Dans ce cas, l’une des couches d’électrodes L est déposée directement sur l’un des deux guides de lumière 2 et l’autre des couches d’électrodes L est déposée directement sur l’autre des deux guides de lumière 2. Dans des modes de réalisation non limitatifs, le dépôt se fait par un procédé de coulage de ruban appelé en anglais « tape casting » ou par un procédé de pulvérisation appelée en anglais « sputter deposition ». On notera que dans un mode de réalisation non limitatif, les couches d’électrodes L ont une épaisseur comprise entre 20 et 40 nanomètres. Ainsi, l’un des guides de lumière 2 est en contact surfacique avec l’une des couches d’électrodes L et l’autre des guides de lumière 2 est en contact surfacique avec l’autre des couches d’électrodes L. L’un des deux guides de lumière 2 comprend une face 2.1 tournée vers la première direction D. On notera que cette face 2.1 correspond à la face 1.1 de l’ensemble 1. L’autre des deux guides de lumière 2 comprend une face 2.1 tournée vers la deuxième direction D’. On notera que cette face 2.1 correspond à la face 1.2 de l’ensemble 1.
On obtient ainsi un film 4 multicouches qui permet de réaliser la fonction de guider la lumière générée par les sources de lumière 30 des deux guides de lumière 2, et la fonction de réfléchir et diffuser ladite lumière générée.
De la même manière que pour la deuxième variante de réalisation non limitative, cette quatrième variante de réalisation non limitative permet de réaliser une signature simple ou composée avec ou sans animation. On pourra donc de la même manière avec des couches d’électrodes L comprennent différentes zones z indépendantes qui sont activables séparément l’une de l’autre en appliquant un champ électrique respectif sur les différentes zones. On notera que cette troisième et cette quatrième variantes de réalisation non limitatives de la et de la permettent d’obtenir un ensemble 1 compact, peu épais et de diminuer le coût matière.
Dans les quatre variantes de réalisation non limitatives des figures 6 à 9, dans des modes de réalisation non limitatifs, les deux couches d’électrodes L sont des couches ITO (« Indium Tin Oxide » en anglais) ou des couches de nanofils d’argent AgNW ou des couches de Graphene ou des couches de nanotubes de carbone. On notera que les couches ITO ont une durabilité physique dans le temps importante. Dans une variante de réalisation non limitative, les couches ITO sont continue ou sous forme de maillage. Cette dernière forme de maillage apporte de la robustesse pour les couches qui est nécessaire lors de la manipulation du film 4, notamment lorsqu’on courbe ce film 4. Elle réduit en effet les contraintes de traction exercées sur notamment les électrodes et arrête la propagation de fissures dans les couches ITO. Les fissures restent limitées à la branche de maillage qu’elles ont atteinte. On notera que sur les figures 6 à 9, le maillage est représenté par une alternance de rectangles de différentes dimensions dans les couches d’électrodes L.
Des étapes de démoulage, puis d'ébavurage ou d'usinage de cette deuxième zone sont ensuite réalisées afin d'obtenir la pièce en matériau composite illustrée très schématiquement sur la et qui comporte les deux structures composites adjacentes ainsi fabriquées 10a’ et 10b’.
La illustre la pièce composite ainsi fabriquée avec la zone 10b’ représentée avec une forme de pale d’aube et la zone 10a’ représentée avec une forme de partie supérieure du pied d’aube qui est raccordée à la pale par les fibres longues communes (fibres f1 sur la ), là où les mêmes zones ont été volontairement représentées très schématiquement sur les figures précédentes par souci de simplification.
Comme illustré sur la , une pièce métallique, ici une pièce 24 ayant une forme de révolution, par exemple cylindrique, est approchée de la première zone composite métallique 10a’ en vue de son assemblage avec cette dernière.
La pièce 24 est réalisée dans le même métal que celui de la structure composite métallique 10a’ lorsque l’assemblage de la structure 10a’ et de la pièce 24 est effectué par insertion, lors du moulage à basse pression, ou par soudage. Il peut s’agir par exemple d’un lopin forgé et usiné, en particulier le lopin forgé peut subir un tournage et une rectification. La pièce 24 présente ainsi un très bon état de surface externe. Typiquement, la pièce 24 peut subir des opérations de tournage et de rectification permettant d’obtenir une rugosité entre 0,8µm et 0,02µm, là où une rugosité d’une pièce obtenue par moulage est de l’ordre de 3 à 6µm. Le procédé de fabrication de la pièce métallique 24 décrit ci-dessus n’est qu’un exemple possible parmi de nombreux procédés conventionnels qui sont généralement moins onéreux que les procédés de fabrication composite. L’avantage obtenu dans le procédé de fabrication global de l’aube de soufflante (ou de manière générale de toute autre pièce) réside dans le fait qu’une partie de l’aube est réalisée en structure bi-composite (voire multi composite) avec la première zone en structure composite métallique et que l’autre partie métallique complémentaire de la première zone est réalisée par un autre procédé afin d’obtenir un état de surface externe de cette autre partie métallique de très bonne qualité, c’est-à-dire sans rugosité excessive non contrôlée, comme ce serait le cas si l’aube était fabriquée uniquement en structure bi-composite (voire multi composite).
La pièce métallique 24 est ainsi approchée de la première zone composite 10a’, comme indiqué par la flèche, afin d’être assemblée avec elle. La méthode d’assemblage peut prendre plusieurs formes.
A titre d’exemple, la pièce 24 peut être soudée par l’une, notée 24a, de ses deux extrémités opposées, à l’extrémité libre 10a’1 de la première zone composite 10a’. Dans la mesure où la pièce 24 est cylindrique, l’étape de soudage peut être réalisée en effectuant un soudage par friction entre la pièce 24 et l’extrémité libre 10a’1 de la première zone composite 10a’.
Selon un autre exemple illustré sur la , la pièce métallique 24’ est assemblée mécaniquement à la première zone composite métallique 10a’’, de préférence en utilisant un ou plusieurs organes d’assemblage rapportés.
Dans cet exemple, la pièce métallique 24’ a été préalablement conformée à son extrémité 24a’ destinée à l’assemblage en réduisant le diamètre de la pièce à partir d’un zone périphérique formant épaulement et qui raccorde la portion de la pièce de diamètre non réduit à l’extrémité de diamètre réduit 24a’. La première zone composite métallique 10a’’, de son côté, a été évidée à son extrémité libre 10a’’1, dans la partie centrale de celle-ci, de manière à former une cavité de forme complémentaire de celle de l’extrémité de diamètre réduit 24a’ afin de pouvoir coopérer parfaitement avec elle.
Comme représenté sur la , l’extrémité 24a’ est insérée axialement dans la cavité de l’extrémité libre 10a’’1 en regard de manière à en épouser complètement les formes. Un organe d’assemblage 26, tel qu’une goupille, est mis en place transversalement relativement à l’axe d’insertion et traverse la paroi de l’extrémité libre 10a’’1 qui borde extérieurement la cavité et l’extrémité de diamètre réduit 24a’ afin de solidariser les deux parties entre elles. D’autres types d’assemblage mécanique sont bien entendu envisageables en conformant différemment les deux parties à assembler et en utilisant un ou plusieurs organes d’assemblage rapportés.
La représente la pièce finale 26 (aube de soufflante) après fabrication. L’aube ainsi fabriquée comprend, d’une part, un pied d’aube comportant une première partie 10a’ formée d’une structure composite réalisée à partir d’une matrice métallique (CMM) et une deuxième partie 24 formée de la pièce métallique assemblée avec la première zone 10a’ de la préforme et, d’autre part, une pale 10b’ formant une structure composite réalisée à partir d’une matrice organique (CMO).
Selon une variante de réalisation, l’assemblage de la pièce métallique 24 avec la première zone 10a’ de la préforme peut avoir lieu à un autre moment du procédé global de fabrication de la partie composite de l’aube.
Ainsi, l’assemblage peut être réalisé par insertion lors du moulage à basse pression de la structure composite métallique 10a, comme décrit plus haut en relation avec les figures 1B et 1C. Dans cet exemple, la pièce métallique 24 peut être utilisée comme un insert au moment de la coulée basse pression dans le moule 12.
A cet effet, les figures 4A à 4E illustrent cette variante de réalisation qui s’applique à partir de la préforme 10 représentée à la décrite plus haut.
La pièce métallique 24 décrite plus haut est ainsi insérée dans le fond 30a d’un moule 30 qui est conformé de manière adaptée pour la recevoir ( ) et comporte par exemple une cuvette de réception de la pièce 24.
A l’étape suivante ( ), la préforme 10 est placée dans le moule 30, au-dessus de la pièce 24. Là aussi, le fond 30a a une forme adaptée pour loger la préforme 10 au-dessus de la pièce 24, par exemple sur les bords périphériques de la cuvette.
A l’étape suivante ( ), on introduit la matrice métallique M par coulée basse pression ou par gravité dans le moule 30, comme déjà décrit en relation avec la , puis on attend que le métal ainsi introduit durcisse ( ).
Selon une caractéristique supplémentaire, l'extrémité distale du corps comprend une face de pénétration bordant la périphérie de la face plane ou conique.
Ajoutons également que la tête comprend une face proximale destinée à recevoir une électrode de soudage et une face distale destinée à venir en appui de contact contre la surface supérieure de la première plaque, la face proximale et la face distale étant parallèle.
L'invention vise également un procédé d’assemblage d’une première tôle et d’une deuxième tôle en matériau conducteur, par au moins un pion selon l'invention, comprenant les étapes suivantes : poinçonnage du pion à travers la première tôle, superposition de la première tôle sur la deuxième tôle, et soudage électrique par résistance du pion à la seconde tôle.
La représente une vue en perspective d'un pion selon un premier mode de réalisation de l'invention.
La représente une vue en perspective d'un pion selon un second mode de réalisation de l'invention.
La représente une portion d'image schématique du poinçonnage de la première tôle par le pion selon l'invention.
La représente une vue frontale de dessous de l'enchâssement du corps dans la première tôle.
La représente une vue de dessus du pion enchâssé dans la première tôle.
La représente une vue schématique en coupe de la première tôle assemblée à la deuxième tôle par le pion selon l'invention.
L’invention porte sur un pion 1 à souder pour l’assemblage de deux tôles 40, 80 en matériaux différents, à savoir une première tôle 40 en matériau non ferreux, tel qu’en aluminium, en alliage d’aluminium ou en matériaux thermoplastique ou composites, et une deuxième tôle 80 en matériau ferreux, tel que l’acier.
Cet assemblage est réalisé par un procédé conventionnel de soudage électrique par résistance par l’intermédiaire d’électrodes qui viennent s’accoster d’une part à la partie proximale du pion 1 et à la deuxième tôle 80, l’extrémité distale du pion 1 venant se souder à la deuxième tôle 80, la première tôle 40 étant enserrée entre la partie proximale du pion 1 et la deuxième tôle 80.