INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de capture d’images 11 comprend aussi son propre processeur conçu pour interpréter les signaux collectés par le circuit électrique dédié afin de construire les images.
Le temps entre l’acquisition de deux lignes de capteurs successives, appelé par la suite temps ligne t L , est une donnée intrinsèque du dispositif de capture d’images 11. Le temps ligne t L est plus spécifiquement égal à un délai entre deux actions identiques du dispositif de capture d’images 11 sur deux lignes de capteurs successives, par exemple la première ligne L1 et la deuxième ligne L2. Le temps ligne t L correspond donc au décalage temporel précité. Le temps ligne t L est donc aussi égal au délai entre l’acquisition d’une ligne de pixels et l’acquisition de la ligne de pixels suivante, c’est-à-dire au délai entre l’acquisition de deux lignes de pixels successives, l’acquisition d’une ligne de pixels débutant à l’initialisation (bloc I) de la ligne de capteurs correspondante.
Le temps ligne t L est par exemple le délai entre le début de l’initialisation d’une ligne de capteurs et le début de l’initialisation de la ligne de capteurs suivante (comme cela est représenté sur la ) ou encore le délai entre le début de la lecture d’une ligne et le début de la lecture de la ligne de capteurs suivante. En pratique, cette donnée est fournie par le constructeur du dispositif de capture d’images 11. De préférence, le dispositif de capture d’images 11 est sélectionné de sorte à présenter un temps ligne t L inférieur à 10 µs. Le temps ligne t L correspond à un paramètre de construction du dispositif de capture d’images 11 à obturateur déroulant. Le temps ligne t L reste constant pour un dispositif de capture d’images à obturateur déroulant donné.
Comme le montre la , le système 1 comprend aussi un calculateur 13 configuré pour commander le dispositif de capture d’images 11. Le calculateur 13 comprend ici au moins une mémoire et au moins un processeur. La mémoire est un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par le processeur permettent de commander le dispositif de capture d’images 11. Le calculateur 13 est notamment configuré pour déclencher les captures d’images.
Le calculateur 13 est plus particulièrement programmé pour mettre en œuvre un procédé de détermination de la fréquence de production fp des gouttes 2, et cela à partir de la capture d’une seule image 40, appelée par la suite image initiale 40, par le dispositif de capture d’images 11. Ce procédé est ici mis en œuvre par le système 1. Bien entendu, il peut être mis en œuvre par tout système approprié qui se base sur une acquisition séquentielle d’images.
Le procédé de détermination de la fréquence de production fp comprend les étapes principales suivantes : - acquisition, au moyen du dispositif de capture d’images 11 à obturateur déroulant, de l’image initiale 40 d’au moins deux gouttes 2 dans le canal 31 ; - détection, à partir de l’image initiale 40, d’un contour 21 d’une des deux gouttes 2 ; - détermination, sur la base du contour 21, d’un taux de déformation T de la goutte 2 ; - détermination d’une distance entre les deux gouttes 2 ; - calcul, sur la base du taux de déformation T, du temps ligne t L , et de la distance entre les deux gouttes 2, de la fréquence de production fp.
La illustre une préforme obtenue à l’issue de l’étape S7 et l’on y retrouve une préforme fibreuse 40 revêtue d’une barbotine 60 comprenant des agents porogènes 50.
Ainsi que cela est figuré sur la et comme décrit plus haut, les agents porogènes peuvent être tous identiques, ou présenter une composition unique mais des facteurs de forme et des dimensions différents, être de compositions différentes mais de dimensions identiques, ou encore être de composition et de dimensions différentes.
Le choix particulier des agents porogènes, de leurs formes et de leurs compositions permet de définir précisément la porosité du conformateur et sera choisie en fonction de ce qui est souhaité.
De manière alternative au mode de réalisation de la , l’étape S7 d’enrobage de la préforme 40 par une couche de barbotine 60 peut avoir lieu par injection de barbotine. Un tel mode de réalisation est représenté sur la .
La préforme 40 est disposée dans un élément d’injection comprenant un moule 25 et un contre-moule 26. De la barbotine 60 comprenant les agents porogènes 50 est introduite dans l’élément d’injection formé du moule 25 et du contre-moule 26.
Une fois l’injection réalisée, la barbotine 60 est séchée, par exemple à l’étuve et l’ensemble est démoulé. On obtient ainsi une préforme 40 recouverte d’une barbotine 60 comprenant des agents porogènes 50, identique à celle de la .
De manière encore alternative, mais non représentée, la préforme peut être recouverte d’une barbotine ne comprenant pas d’agent porogène, puis des agents porogènes sont projetés sur la préforme recouverte.
Par exemple, la projection peut être faite au moyen d’un procédé de projection de poudre connu en tant que tel.
Ce mode de réalisation est avantageux car il permet de définir précisément la quantité d’agent porogène 50 projeté, et permet de modifier la quantité selon la surface de la préforme considérée.
La préforme fibreuse 40 recouverte d’une barbotine 60 comprenant des agents porogènes 50 est soumise à un traitement thermique au cours de l’étape S8. Cette étape S8 de traitement thermique permet de fritter les particules présentes dans la barbotine de manière à consolider la couche de barbotine enrobant la surface de la préforme 40 et former une carapace 61 autour de la préforme 40. La carapace 61 jouera dans la suite du procédé le rôle habituel du conformateur.
En outre, cette étape S8 dégrade les agents porogènes présents dans la barbotine, par exemple par calcination.
En outre, au cours de l’étape S8, le matériau fugace ou fugitif contenu dans la préforme fibreuse 40 est également éliminé. Pour cela, le traitement thermique de l’étape S8 est réalisé à une température supérieure à la température de fusion et/ou d’évaporation du matériau fugace ou fugitif.
On obtient à la fin de l’étape S8 de traitement thermique, la préforme 80 poreuse entourée du conformateur 61 obtenu par consolidation de la barbotine 60.
Ainsi que cela est figuré sur la , le conformateur 61 comprend des pores 51, conséquence de l’élimination du matériau porogène.
Le procédé de l’invention permet une simplification des procédés de l’art antérieur. En effet, habituellement, des évents permettant de faciliter l’évacuation du matériau fugace ou fugitif doivent être ménagés dans la carapace entourant la préforme 40. Or, dans le procédé de l’invention, puisque l’élimination de l’agent porogène 50 a lieu au cours de la même étape S8 que l’évacuation du matériau fugace ou fugitif, de tels évents ne sont pas nécessaires.
Le procédé comprend en outre une étape g- de consolidation de la préforme fibreuse par infiltration chimique en phase gazeuse (étape S9). A cet effet et comme illustré sur la , la préforme 80 maintenue à l’intérieur du conformateur 61 est placée dans une installation ou four d'infiltration chimique en phase gazeuse 200.
Dans un mode de réalisation, les groupes 604 de points de visage comprennent les points de visage de contour de visage 604A, les points de visage de sourcils droit et gauche 604B, 604C, les points de visage d'yeux gauche et droit 604D et 604E, les points de visage de nez 604F et deux points de visage de lèvres 604G et 604H. Dans un mode de réalisation, les points de visage de lèvres comprennent un groupe de lèvres externes 604G (autour de la bouche) et un groupe de lèvres internes (entre les lèvres) 604H. Les points de visage d’un groupe individuel sont numérotés (par exemple, 0, 1, 2...) et aide à définir le contour de l’objet détecté. Dans un mode de réalisation, le dispositif de suivi de visage attribue chaque point de sorte qu’il soit placé à des emplacements cohérents par rapport au contour de l’objet qu’il désigne. Par exemple, un point particulier peut toujours se trouver au coin droit de la bouche. Dans un exemple, les points de visage sont des coordonnées de pixels X,Y, par rapport à l’image de visage rognée 602 et sont associés aux objets détectés respectifs à partir des (par exemple, l'un des) réseaux du dispositif de suivi 315.
Calculs de déformation Les calculs de déformation utilisés pour chaque paramètre de sourcil sont différents, mais il existe des techniques communes. Chaque paramètre a une fonction de déformation associée :
où : est le point de grille d’entrée,
est l’ensemble des points de sourcils,
est l’ensemble des points d'yeux, un exemple de particularité faciale associée et utile pour définir une particularité faciale de région d'œil (par exemple, une particularité faciale associée) entre le sourcil et les points d'yeux le long d’une courbe supérieure de l'œil ; dans un premier temps, l’ensemble de points d'yeux et des points de sourcils est fourni par le dispositif de suivi de visage.
est la valeur de ce paramètre,
est le point de grille de sortie.
Dans un mode de réalisation, la déformation est effectuée par application itérative de chaque fonction de déformation (par exemple, où un paramètre de forme (param) indique un changement du sourcil) sur la grille de déformation. Le processus global est le suivant :
Pour chaque paramètre param :
Déformer la grille par application de à chaque point de grille ;
Appliquer à et pour obtenir un nouvel ensemble de points de sourcils (et de points d'yeux ), car les points de sourcils (et les points d'yeux) ont pu changer en raison de la déformation. Utiliser les nouveaux points pour la prochaine itération.
Bien qu’elle ne soit pas montrée, une interface utilisateur, par exemple similaire à l’interface utilisateur 400, peut être fournie pour recevoir une entrée pour les paramètres de sourcils. Dans un mode de réalisation, un curseur ou d’autres commandes peuvent être fournis pour entrer la quantité de changement à apporter à un paramètre.
Techniques de déformation Certaines techniques sont courantes parmi les fonctions de déformation. Cette section énumère ces techniques :
Concordance de courbes : Une courbe est calculée pour le sourcil actuel (par ajustement d'une courbe le long du milieu du sourcil, à l’aide des points de sourcil du dispositif de suivi de visage), et une courbe cible est calculée à partir des paramètres. Ceci est utile pour changer la courbure globale du sourcil. Le sourcil est déformé (par exemple dans la grille) de sorte que la courbe actuelle soit déformée pour concorder avec la courbe cible. Cela se fait par mise en concordance des points de la courbe source avec la courbe cible, et déformation en fonction du delta. Pour les points éloignés de la courbe dans la grille, une fonction d’atténuation gaussienne 2D est appliquée de sorte que les points proches de la courbe soient plus fortement déformés que les points plus éloignés. Les valeurs σx et σy de cette fonction gaussienne peuvent être changées pour ajuster la « zone d’impact ». Par exemple, σy doit être suffisamment grand pour affecter toute l’épaisseur du sourcil. Dans certains cas, la fonction gaussienne peut être remplacée par une fonction différente, par exemple une version asymétrique de la fonction gaussienne ou une version avec une « queue plus courte » ou une « queue plus longue ».
Concordance de points : Cela est similaire à la concordance de courbes, sauf qu’au lieu de faire concorder certaines courbes, certains points discrets sont mis en concordance à la place. Cela est utile pour les cas tels que le réglage de l’alignement d’une portion spécifique du sourcil.
Selon un mode de réalisation particulier, la teneur totale en alcanolamine, de préférence en monoéthanolamine, varie de préférence de 0,1 à 40% en poids, plus préférentiellement de 1 à 30 % en poids, mieux de 2 à 25% en poids, encore mieux de 4 à 20% en poids, voire de 5 à 15% en poids par rapport au poids total de la composition
– la structure pouvant comprendre en outre au moins une joue reliant au moins une partie du périmètre d’un flanc de toit à au moins une partie du périmètre de l’ouverture réalisée dans la paroi à partir de laquelle ledit flanc de déviation considéré s’étend, autour dudit flanc ;
- la structure pouvant comprendre au moins une joue reliant au moins une partie du périmètre du flanc de toit à au moins une partie du périmètre de l’ouverture réalisée dans la paroi de toit autour du flanc de toit ;
– la structure comprend une ossature d’au moins une porte, ou bâti de porte ou dormant de porte, disposée sur la face arrière de la structure, agencée pour supporter l’au moins une porte, de préférence une ossature du type de l’art antérieur, de préférence l’ossature comprend au moins une ouverture d’échappement du flux et/ou au moins un volet de guidage d’air ou d’échappement de flux d’air venant d’au moins un flanc ;
– l’au moins une ouverture est réalisée dans la face arrière en conservant une même structure mécanique dans toutes les configurations ;
- la structure pouvant comprendre en outre au moins une porte disposée sur la face arrière s’étendant dans un plan transversal, l’au moins une porte présentant au moins une ouverture d’échappement du flux d’air venant des flancs, de préférence l’au moins une porte comprenant au moins un volet agencé pour fermer sélectivement l’au moins une ouverture, de préférence, l’au moins une porte pouvant être battante ou coulissante ;
– la structure pouvant comprendre en outre des moyens de verrouillage de la position des flancs, de préférence comprenant en outre des moyens de détection de la position des flancs ;
– la structure pouvant comprendre en outre des moyens d’actionnement d’au moins un des flancs, de préférence des moyens d’actionnement comprenant un système du type poulie/courroie, ou poulie/câble ;
– la structure pouvant comprendre en outre des moyens de guidage angulaire d’au moins un des flancs, de préférence dans les deux sens de part et d’autre d’une position centrale correspondant à la direction longitudinale de la paroi considérée ;
– la structure pouvant comprendre en outre au moins un déflecteur de flux disposé ou fixé ou au moins le point d’accroche dudit déflecteur étant situé en amont de la zone de fléchissement ou de l’axe de pivotement ;
– de préférence, la structure peut comprendre au moins un volet déflecteur de flux qui peut être fixe ou mobile, réalisant une ouverture, agencé pour guider le flux d’air, en particulier entre une face d’une paroi et une autre face opposée de la même paroi ;
– de préférence, la structure peut comprendre en outre au moins un clapet de guidage de flux disposé sur la paroi de toit, de préférence présentant un axe de pivotement transversal (l’axe des schémas est purement figuratif : l’axe de pivotement sera probablement en angle et plutôt longitudinal) à la direction longitudinale de la paroi de toit, par exemple de forme rectangulaire ;
– la structure de transport comprend au moins trois parois agencées sur une plateforme ou un châssis formant un volume fermé de forme générale rectangulaire ;
- selon un premier mode de réalisation, une ou plusieurs des trois parois ou au moins une partie d’une ou plusieurs des trois parois est ou sont biseautées ou inclinées en partie, ou présente un renfoncement ;
– de préférence le flanc de toit est pivotable dans les deux sens, vers le haut ou vers le bas, par rapport à la paroi de toit, de préférence l’axe de pivotement s’étend horizontalement et transversalement à la structure.
Selon un autre aspect, l’invention propose un véhicule comprenant la structure de transport selon l’une ou plusieurs des caractéristiques du premier aspect.
Pour ce qui précède et pour la suite de la description on pourra utiliser indifféremment les termes structure ou contenant pour désigner fonctionnellement le même dispositif.
Lorsque la géométrie de la plaque nécessite la présence d’un creux sur une face et un creux complémentaire sur l’autre face, elle présente localement une épaisseur réduite qui peut fragiliser la plaque.
Une solution connue est d’avoir recours à une plaque dont l’épaisseur nominale avant usinage est suffisante pour éviter la présence d’une épaisseur réduite à certains emplacements sur la plaque après usinage.
Un problème est que la pile résultant de l’empilement d’un grand nombre de plaques de ce type a des dimensions qui peuvent devenir critiques.
La présente invention vise à remédier efficacement à ces inconvénients en proposant une plaque de pile à combustible du type à membrane échangeuse de protons, la plaque s’étendant dans un plan de plaque et comportant une face réactive et une face de refroidissement opposées l'une par rapport à l’autre, la face réactive étant destinée à faire face à un Assemblage Membrane Électrodes et étant munie de reliefs et de creux formant un circuit de réactif comportant une pluralité de canaux de réactif pour la circulation d’un fluide réactif, la face de refroidissement étant munies de reliefs et de creux formant un circuit de refroidissement comportant une pluralité de canaux de refroidissement pour la circulation d’un fluide de refroidissement, la plaque comportant un orifice collecteur d’entrée de fluide de refroidissement formé au travers de la plaque, les canaux de refroidissement débouchant par une première extrémité dans l’orifice collecteur d’entrée de fluide de refroidissement, la face réactive comportant une première gorge de joint entourant l’orifice collecteur d’entrée de fluide de refroidissement et destinée à recevoir un premier joint de collecteur formant conjointement avec l’Assemblage Membrane Électrode, une barrière pour empêcher le fluide de refroidissement de circuler dans le circuit de réactif, au moins un des canaux de refroidissement comportant : un premier tronçon longitudinal présentant une première section ayant une première largeur maximale et une première hauteur maximale, la première section étant dans un premier plan orthogonal au plan de plaque et orthogonal à la direction longitudinale du premier tronçon, le premier plan coupant la plaque dans la gorge de joint ; un deuxième tronçon longitudinal présentant une deuxième section ayant une deuxième largeur maximale et une deuxième hauteur maximale, la deuxième section étant dans un deuxième plan orthogonal au plan de plaque et orthogonal à la direction longitudinale du deuxième tronçon, le deuxième plan coupant la plaque dans un des canaux de réactif, caractérisée en ce que la première largeur maximale est supérieure strictement à la deuxième largeur maximale et en ce que la deuxième hauteur maximale est supérieure strictement à la première hauteur maximale.
Une telle configuration permet de réduire l’épaisseur nominale de la plaque tout assurant une bonne tenue mécanique. Ceci permet de réduire le poids et le volume d’une pile à combustible équipée d’une pluralité de plaques, chaque plaque assurant un débit optimal pour le fluide de refroidissement en particulier à l’endroit où les canaux d’une face sont moins profonds, c’est-à-dire à l’endroit où ils croisent sur leur chemin, une gorge complémentaire ménagée sur l’autre face.
Selon une réalisation, le diamètre hydraulique du premier tronçon est compris entre 0,6 et 1,2 fois le diamètre hydraulique du deuxième tronçon, par exemple compris entre 0,8 et 1 fois le diamètre hydraulique du deuxième tronçon.
Le diamètre hydraulique d’un tronçon peut être défini comme étant égal à quatre fois la surface de la section dudit tronçon, divisé par le périmètre du même tronçon.
Selon une réalisation, le circuit de refroidissement comporte une pluralité de nervures, chaque nervure étant disposée entre deux canaux de refroidissement adjacents, la largeur maximale d’une nervure, mesurée dans le premier plan étant inférieure strictement à la largeur maximale de la même nervure, mesurée dans le deuxième plan.
Selon une réalisation, le au moins un des canaux de refroidissement comporte un troisième tronçon entre le premier tronçon et le deuxième tronçon, le troisième tronçon comportant une première section d’extrémité et une deuxième section d’extrémité, la première section d’extrémité étant distincte de la deuxième section d’extrémité.
Selon une réalisation, le troisième tronçon comporte une paroi interne.
Selon une réalisation, la paroi interne du troisième tronçon comporte une pente configurée pour permettre le passage de la première hauteur maximale à la deuxième hauteur maximale.
Selon une réalisation, la paroi interne du troisième tronçon comporte une portion conique.
Selon une réalisation, le premier tronçon et le deuxième tronçon s’étendent dans une même direction longitudinale.
Selon une réalisation, le au moins un des canaux de refroidissement comporte un quatrième tronçon formant un coude, le deuxième tronçon étant situé entre le premier tronçon et le quatrième tronçon.
Selon une réalisation, le coude est configuré pour que le quatrième tronçon s’étende dans le plan de plaque en formant un virage compris entre 40° et 140°, par exemple entre 60° et 120°.
Selon une réalisation, la plaque est en métal, en graphite ou en graphite expansé.
À cet effet, il a été mis au point un dispositif de connexion d’au moins deux dalles ou lames adjacentes et positionnées bord à bord d’un revêtement de sol ou mur, destiné à être positionné dans des rainures complémentaires ménagées depuis une face supérieure ou inférieure des dalles ou lames et dans une partie de leur épaisseur. Le dispositif se présente sous la forme d’un corps plan comprenant une partie centrale liée à au moins deux parties périphériques, distinctes l’une de l’autre et disposées de part et d’autre de la partie centrale et, de préférence, selon une symétrie axiale. En d’autres termes, les parties périphériques ne sont pas reliées directement entre elles, mais le sont uniquement par l’intermédiaire de la partie centrale.
Par ailleurs, et selon une autre caractéristique de l’invention, la partie centrale comprend une barrette faisant saille orthogonalement du plan du corps, en formant de préférence partie intégrante avec le corps, et s’étendant longitudinalement, de manière rectiligne ou en coin, et dont chaque extrémité déborde de la partie centrale de sorte à former une portion de joint entre les dalles ou lames connectées.
Enfin, la barrette, visible à la surface des dalles ou lames, permet de former une portion de joint entre les dalles ou lames, ou de servir de transition entre deux décors. Etant donné que la barrette déborde longitudinalement de part et d’autre de la partie centrale, cela permet de pouvoir mettre bout à bout les barrettes des dispositifs de connexion adjacents pour avoir un joint continu le long du bord de la dalle ou lame. La pose est donc esthétique.
La barrette permet également de faciliter la pose puisqu’elle permet de guider la pose des dalles ou lames qui viennent en butée contre elle.
Avantageusement, la barrette comprend une partie de surface réalisée en matériau élastomère pour améliorer l’étanchéité du joint.
Selon un mode de réalisation préféré, la partie de surface de la barrette est amovible, et présente éventuellement une longueur plus importante que celle de la barrette afin de pouvoir s’engager avec plusieurs barrettes adjacentes.
De préférence, et afin d’assurer un maintien optimal de la partie de surface, la partie de surface et la barrette présentent des moyens d’encliquetage complémentaires.
Avantageusement, les extrémités de la barrette présentent des moyens d’accouplement complémentaires de sorte à pouvoir accoupler ladite barrette avec celle d’un dispositif de connexion adjacent. De cette manière, la tenue mécanique de l’ensemble est améliorée, et la pose est facilité. L’assemblage des différentes barrettes permet de former une chaine de dispositifs de connexion, éventuellement fermée, et peut s’adapter à n’importe quel format de dalle ou lame ainsi qu’à un positionnement de type joint de pierre. Cette chaine de dispositif de connexion peut être assemblée préalablement à la pose du revêtement de sol pour former un guide de pose et accélérer l’opération de pose.