INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cadre de la présente invention, la partie d’aéronef peut comporter tout type de porte d’accès existant sur un aéronef et présentant une cavité. On considère qu’une porte d’accès est une porte permettant d’accéder de l’extérieur de l’aéronef à une partie interne de l’aéronef. Il peut bien entendu s’agir d’une porte permettant à des personnes d’accéder à l’intérieur de la cabine de l’aéronef. Il peut également s’agir d’autres portes permettant d’accéder de l’extérieur à une partie de l’aéronef, telles qu’une porte cargo ou une porte d’accès à un ou des équipements, comme par exemple une porte d’accès à un radar de l’aéronef.
En outre, ce chanfrein peut être réalisé de façon simple et à coût réduit.
Dans un mode de réalisation préféré, une arête formée à la jonction, d’une part, du bord aval de la partie de fuselage, et d’autre part, d’une face externe de la partie de fuselage, est une arête aiguë.
Dans une première réalisation, l’arête aiguë correspond, en coupe transversale, à un point de jonction de deux segments de droite, et dans une seconde réalisation, l’arête aiguë correspond, en coupe transversale, à un arc de cercle de rayon inférieur à 1 millimètre, de préférence de l’ordre de 0,5 millimètre.
Cette arête aiguë permet de réduire l’angle d’un cône d’écoulement (aérodynamique), généré au niveau de l’arête par l’écoulement aérodynamique, par rapport à celui généré par une arête présentant un arc de cercle de rayon important. Cette arête aiguë permet de stabiliser le point de séparation de flux sur le bord de partie de fuselage et ainsi limiter les fluctuations de la couche limite, ce qui entraîne une réduction du bruit.
Cette arête aiguë est particulièrement avantageuse en combinaison avec le chanfrein. En effet, le fait de réduire l’angle du cône d’écoulement permet de diriger l’essentiel ou tout au moins une partie importante de l’écoulement aérodynamique situé dans le cône d’écoulement, sur la face externe oblique du chanfrein. Cet écoulement aérodynamique est ainsi renvoyé à l’extérieur de la cavité, par la face externe oblique du chanfrein, ce qui permet de réduire davantage encore le bruit (généré par recirculation dans la cavité).
Dans un mode de réalisation particulier, la partie d’aéronef comporte également une pièce rapportée agencée à l’intérieur de la cavité, en contact à la fois avec le bord aval de la partie de fuselage et le fond de la cavité.
Avantageusement, la pièce rapportée présente une forme triangulaire. De plus, de façon avantageuse, la pièce rapportée est collée à l’intérieur de la cavité.
La présente invention concerne également un aéronef, en particulier un avion de transport, qui comporte au moins une partie d’aéronef, telle que celle décrite ci-dessus. Dans un mode de réalisation particulier, l’aéronef peut comporter plusieurs parties d’aéronef de ce type configurées pour réduire le bruit, et à savoir une partie d’aéronef à chaque porte d’accès générant un bruit gênant du type précité.
L’astigmatisme dépend de plusieurs paramètres dont la longueur d’onde. Autrement dit, la hauteur de l’aberration et donc de l’image sur le capteur dépend de la longueur d’onde. On observe par exemple sur la que l’astigmatisme est plus important aux deux extrémités de chaque spectre. On appelle Hmax la hauteur maximale de l’aberration, c’est-à-dire d’une ligne spectrale, dans les conditions d’utilisation du spectromètre optique 10 (notamment la plage de longueur d’onde, ou encore l’orientation du réseau).
Si la ligne de lumière est plus grande que la hauteur du capteur d’image 32, l’excès de lumière est perdu et la sensibilité du spectromètre optique 10 est réduite. Le capteur d’image 32 est ici choisi pour avoir une hauteur totale H supérieure à une valeur seuil, définie par la hauteur maximale Hmax.
Sur la , le capteur d’image 32 est représenté schématiquement. Le capteur d’image 32 comporte ici des pixels 34 agencés en N lignes, où N est un nombre entier. N est supérieur ou égal à 3. De préférence N est inférieur ou égal à 128. Le capteur d’image 32 a une hauteur H et une largeur L. Par exemple, la hauteur H et une largeur L sont de H=6mm et L=25mm. Typiquement, la hauteur H est comprise entre 1 mm et 10 mm, et la longueur L comprise entre 6mm et 30mm.
Le capteur d’image 32 est disposé de façon à ce que les lignes de pixels soient orientées dans une direction inclinée au plus d’un angle alpha par rapport à la direction de diffraction spectrale de l’image du faisceau lumineux diffracté, où l’angle alpha est inférieur à 10 degrés et de préférence inférieur à 5 degrés. De façon avantageuse, les lignes de pixels 34 sont orientées parallèlement à la direction de diffraction spectrale de l’image du faisceau lumineux diffracté, autrement dit l’angle alpha est nul.
De préférence, chaque ligne comprend M pixels 34, M étant compris entre 512 et 4096. De plus, les pixels 34 sont généralement agencés en colonne de sorte que les pixels 34 forment une matrice sur le capteur d’image 32. De préférence, tous les pixels 34 du capteur d’image 32 ont la même largeur w et la même hauteur h. Par exemple, la hauteur h d’un pixel 34 est comprise entre 6 micromètres (µm) et 300 µm, et la largeur w d’un pixel 34 est comprise entre 2 µm et 50 µm.
Chaque pixel 34 a une hauteur h et une largeur w définissant un rapport d’aspect du pixel 34 R=h/w. Le rapport d’aspect du pixel 34 R est supérieur à 2.
L’avantage de l’utilisation d’un tel capteur d’image 32 est que contrairement à un détecteur classique à pixels carrés, le rapport d’aspect des pixels 34 permet de recevoir une raie spectrale 31 sur un seul pixel 34. Le bruit de lecture associé à la mesure spectrale correspond alors au bruit de lecture d’un seul pixel 34.
Autrement dit, la grande hauteur h de pixel 34 permet de diminuer le bruit de lecture en faisant en sorte que la lumière d’une raie spectrale soit mesurée sur un pixel 34 en hauteur malgré une aberration verticale significative.
En variante, une raie spectrale peut être mesurée sur deux ou trois pixels d’une même colonne, par sommation des intensités détectées sur ces deux ou trois pixels de la même colonne. Le bruit de lecture associé à cette somme sur deux ou trois pixels reste toujours faible par rapport à un détecteur classique où il est nécessaire de sommer sur au moins deux fois plus de pixels.
Une raie spectrale ayant une largeur spectrale plus ou moins fine selon la raie mesurée et selon les caractéristiques du spectromètre optique 10, il est également prévu qu’une raie spectrale puisse être mesurée sur un ou plusieurs pixels d’une même ligne.
Le capteur d’image 32 est ici un capteur CMOS. La hauteur de pixel 34 ne doit pas être trop grande pour permettre une bonne efficacité de fonctionnement du circuit CMOS. Le rapport d’aspect R est ici inférieur à 20. La hauteur h du pixel 34 et le rapport d’aspect R permettent de conserver les performances en termes de rapport signal à bruit du capteur d’image 32.
De plus, la technologie des capteurs CMOS permet d’enchaîner l’acquisition de spectres en 2D à une vitesse beaucoup plus élevée qu’une caméra CCD classique ayant le même nombre de pixels 34. En pratique, l’acquisition d’une image sur un détecteur CCD de 2048x2048 pixels 34 prend environ 4 secondes, tandis que l’acquisition d’une image sur un détecteur CMOS de même nombre de pixels 34 est quasiment instantanée, de l’ordre de 20 ms.
De façon particulièrement avantageuse, le capteur d’image 32 comprend un système de mesure comportant un dispositif de convertisseur analogique-numérique à colonne parallèle (ou « Parallel column ADC» en anglais), c’est-à-dire que le capteur d’image 32 comporte un convertisseur analogique-numérique (dit « ADC » de l’anglosaxon « Analog to Digital Converter ») par colonne. Un tel dispositif permet de lire simultanément tous les M pixels 34 d’une même ligne et de gagner environ un facteur M en temps de lecture.
En outre, afin de gagner du temps de traitement de données, le système de mesure peut aussi sommer les valeurs des pixels 34 sur une portion déterminée de plusieurs pixels 34 adjacents d’une même colonne.
Un tel capteur d’image 32 à pixel 34 rectangulaire de rapport d’aspect compris entre 2 et 20 présente donc des performances de vitesse et/ou de rapport signal sur bruit améliorées par rapport aux spectromètre optique 10 utilisant des capteurs matriciels à pixels 34 carrés ou de faible rapport d’aspect.
Les détecteurs CMOS présentent une sensibilité bien comparable aux détecteurs CCD, qui présentent eux-mêmes un bruit électronique plus élevé que les détecteurs photomultiplicateurs (PM), mais un rendement quantique bien supérieur. De plus, les détecteurs CMOS présentent une gamme dynamique beaucoup plus réduite que les détecteurs PM. Enfin, les détecteurs CMOS ont un coût plus faible comparés aux détecteurs CCD.
Aux fins de la présente invention, une cire est un composé gras lipophile qui est solide à température ambiante (25 °C), a un changement d’état solide/liquide réversible (c’est-à-dire que l’état du matériau peut changer en fonction de la température), a un point de fusion supérieur à 45 °C, de préférence supérieur à 55 °C, mieux encore entre environ 65 °C et environ 120 °C, et a une organisation cristalline anisotrope à l’état solide. Le point de fusion de la cire peut être mesuré à l’aide d’un calorimètre à compensation de puissance (DSC), par exemple le calorimètre commercialisé sous le nom DSC 30 par Mettler. Pour les cires dérivées du pétrole, telles que la cire microcristalline, le point de fusion peut être mesuré selon la méthode de la goutte ASTM, D-127.
Les cires sont celles généralement utilisées en cosmétique et en dermatologie. Les cires peuvent être d’origine naturelle, par exemple de la cire d’abeille, de la cire de carnauba, de la cire de candelilla, de la cire d’ouricoury, de la cire du Japon, de la cire de fibre de liège ou de la cire de canne à sucre, de la cire de paraffine, de la cire de lignite, des cires microcristallines, de la cire de lanoline, de la cire montaine, des ozokérites et des huiles hydrogénées, par exemple de l’huile de jojoba hydrogénée.
Les cires peuvent également être d’origine synthétique, par exemple les cires de polyéthylène dérivées de la polymérisation de l’éthylène, les cires obtenues par synthèse Fischer-Tropsch, les esters d’acides gras et de glycérides solides à 40 °C.
Les cires particulières incluent les cires de polyéthylène, par exemple le produit commercialisé sous le nom Performalene 500-L Polyethylene (New Phase Technology), et les cires de polyméthylène, par exemple le produit commercialisé sous le nom Cirebelle 303 (Sasol).
Les cires de polypropylènesilsesquioxane, en général, ont été divulguées dans la publication de brevet WO2005/100444 et le brevet U.S. No. 2004/0170586 et 2009/0142289, dont tout le contenu est incorporé en référence.
Une cire de polypropylsilsesquioxane particulièrement préférée pour une utilisation dans la présente invention est une cire de POLYPROPYLSILSESQUIOXANE C30-45 ALKYLDIMETHYLSILYL POLYPROPYLSILSESQUIOXANE disponible dans le commerce auprès de DOW CORNING sous le nom commercial SW-8005 C30 Resin Wax.
Lorsqu’elle est présente dans les compositions de la présente invention, l’au moins une cire peut être présente dans une quantité allant d’environ 0,01 % à environ 5 % en poids, généralement d’environ 0,03 % ou 0,5 % à 1 %, 2 %, 3 % ou 4 % en poids. Selon certains modes de réalisation, les compositions comportent moins d’environ 4 % de cires totales. Selon certains autres modes de réalisation, les compositions sont sensiblement exemptes de cires d’hydrocarbures.
Les charges qui peuvent être utilisées dans les compositions de l’invention incluent celles qui fournissent un effet de charge, opacifiant ou surtout, un effet matifiant et qui ne sont pas englobées par la définition ci-dessus pour le « minéral lamellaire ». Des exemples incluent certains minéraux ayant diverses compositions chimiques telles que la poudre de silice ; le talc ; les particules de polyamide ; les poudres de polyéthylène ; les microsphères à base de copolymères acryliques, telles que celles à base de copolymère de diméthacrylate d’éthylène glycol/méthacrylate de lauryle ; les poudres expansées telles que les microsphères creuses ; les poudres de matières organiques naturelles telles que l’amidon de maïs réticulé ou non réticulé, l’amidon de blé ou l’amidon de riz, telles que les poudres d’amidon réticulé avec l’anhydride octénylsuccinique ; les microbilles de résine de silicone ; et certaines argiles (bentone, laponite, saponite, etc.) et leurs mélanges.
Les charges particulièrement utiles pour la présente invention sont les agents/charges matifiants. Les agents matifiants particulièrement appropriés sont ceux ayant une surface spécifique (mesurée par exemple par BET) d’au moins environ 100 m 2 /g. Des exemples appropriés incluent les aérogels tels que certaines celluloses microcristallines et les aérogels de silice hydrophobes. Les aérogels de silice sont particulièrement remarquables.
Les aérogels de silice sont des matières poreuses obtenues en remplaçant (par séchage) le composant liquide d’un gel de silice par de l’air. Ils sont d'ordinaire synthétisés via un processus sol-gel en milieu liquide puis séchés, d'ordinaire par extraction d’un fluide supercritique, le plus couramment utilisé étant le CO 2 supercritique. Ce type de séchage permet d’éviter le rétrécissement des pores et de la matière. Le processus sol-gel et les divers processus de séchage sont décrits en détail dans Brinker, C.J., et Scherer, G.W., Sol-Gel Science : New York : Academic Press, 1990. Les aérogels de silice, en général, ont été divulgués dans le brevet américain No. 9 320 689 dont le contenu entier est incorporé dans son intégralité dans les présentes, par référence ;
En tant qu’aérogels de silice hydrophobe qui peuvent être utilisés dans l’invention, les exemples qui peuvent être mentionnés incluent l’aérogel commercialisé sous le nom VM-2260 (nom INCI : Silylate de silice), par la société Dow Corning, dont les particules ont une taille moyenne allant de 5 à 15 μm et une surface spécifique par unité de masse allant de 600 à 800 m 2 /g.
On peut citer les aérogels vendus par la société Cabot sous les références AEROGEL TLD 201, AEROGEL OGD 201, AEROGEL TLD 203, ENOVA AEROGEL MT 1100 ET ENOVA AEROGEL MT 1200.
Par exemple, l’aérogel commercialisé sous le nom VM-2270 (nom INCI : Silylate de silice), par la société Dow Corning, dont les particules ont une taille moyenne allant de 5 à 15 microns et une surface spécifique par unité de masse allant de 600 à 800 m 2 /g.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un dispositif de traitement de données comportant des moyens configurés pour mettre en œuvre au moins les étapes de décodage et de génération d’un procédé de traitement d’un message électronique selon l’invention.
Dans des modes particuliers de réalisation, le dispositif de traitement de données peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans des modes particuliers de réalisation, ledit dispositif est intégré à l’un quelconque parmi : - une plateforme de services opérée par un opérateur de communication, - une plateforme de messagerie opérée par un opérateur de messagerie, - un terminal émetteur du message électronique, - un terminal récepteur auquel le message électronique est destiné.
Dans des modes particuliers de réalisation, les entités opérant la plateforme de services et la plateforme de messagerie sont différentes ou identiques
Selon un cinquième aspect, l’invention concerne un système de traitement de données comportant des moyens configurés pour mettre en œuvre un procédé de traitement de données selon l’invention.
Dans des modes particuliers de réalisation, le système de traitement de données peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans des modes particuliers de réalisation, ledit système comporte un dispositif de traitement de données appartenant à une plateforme de services opérée par un opérateur de communication, ledit dispositif de traitement de données étant configuré pour mettre en œuvre toutes les étapes du procédé de traitement.
Dans des modes particuliers de réalisation, ledit système comporte un terminal émetteur, un terminal récepteur, un premier dispositif de traitement de données appartenant à une plateforme de services opérée par un opérateur de communication, et/ou un deuxième dispositif de traitement de données appartenant à une plateforme de messagerie opérée par un opérateur de messagerie, et dans lequel : - les étapes de détection, d’analyse et de génération sont mises en œuvre par le deuxième dispositif de traitement de données, ou par le terminal émetteur, ou par le terminal récepteur, et - lorsque le procédé comporte des étapes de vérification et de transmission d’un message d’alerte, lesdites étapes sont mises en œuvre par le premier dispositif de traitement de données ou par le deuxième dispositif de traitement de données, - lorsque le procédé comporte des étapes de réception d’une notification indiquant que le code graphique a été cliqué, de transmission de la notification et de redirection du terminal récepteur, lesdites étapes sont mises en œuvre par le premier dispositif de traitement de données ou par le deuxième dispositif de traitement de données, - lorsque le procédé comporte une étape de transmission du message électronique au terminal récepteur, ladite est mise en œuvre par le deuxième dispositif de traitement de données, - lorsque le procédé comporte une étape d’émission de la notification indiquant que le message électronique a été modifié, ladite étape est mise en œuvre par le deuxième dispositif de traitement de données, - lorsque le procédé comporte une étape d’incrémentation et/ou d’horodatage, ladite étape est mise en œuvre par le premier dispositif de traitement de données.
Dans des modes particuliers de réalisation, les entités opérant la plateforme de services et la plateforme de messagerie sont différentes ou identiques.
la représente schématiquement un mode particulier de réalisation d’un système de traitement de données selon l’invention, ledit système comportant un dispositif de traitement de données ;
la représente schématiquement un exemple d’architecture matérielle du dispositif de traitement de données inclus dans le système de la ;
la représente, sous forme d’ordinogramme, un mode particulier de mise en œuvre d’un procédé de communication, dit « procédé général », mis en œuvre par le système de la , ledit procédé général englobant un procédé de traitement d’un message électronique selon l’invention qui est mis en œuvre par le dispositif de la ;
Le positionnement du noyau dans la cavité interne du moule carapace est assuré par deux liaisons, une liaison encastrement à une extrémité et une liaison glissante à l’autre extrémité. Par exemple, l’encastrement peut être réalisé par un élément de liaison tel une tige de maintien ou pion au niveau d’un point d’ancrage du noyau de fonderie préalablement placé lors de la fabrication du modèle. Il est prévu un jeu entre les différentes liaisons du noyau de fonderie et le moule carapace au niveau de la liaison glissante. Ce jeu doit être suffisamment grand pour assurer le glissement du noyau de fonderie dans le plan de glissement et suffisamment faible pour contenir les déplacements hors plan. Cette façon de procéder permet de rendre l’ancrage isostatique, limitant le risque de déformation, ou de contraintes excessives jusqu’à la casse du noyau, lors de l’expansion thermique du noyau. Ce jeu est déterminé avec extrême précision (au centième de millimètre près) car le moule carapace et le noyau de fonderie subissent de nombreuses variations de température (frittage du moule carapace, préchauffage de la carapace et du noyau, coulée du matériau métallique en fusion, solidification du matériau métallique, refroidissement de la pièce etc.).
Chaque noyau de fonderie doit pouvoir glisser lors de la coulée du matériau métallique en fusion car une dilatation différentielle entre le noyau de fonderie et le moule carapace survient lors du frittage du moule carapace et pendant la gamme fusion. Si l’encastrement ou l’ancrage est mal conçu, ces variations de température peuvent induire un endommagement du moule carapace pendant la fabrication de la pièce métallique et entraîner une déformation et/ou un déplacement du noyau de fonderie engendrant une non-conformité dimensionnelle de la pièce (brut de fonderie). Dans le pire des cas, le déplacement du noyau de fonderie peut entraîner un perçage de la paroi de la pièce métallique.
Une des grandes difficultés est d’assurer le positionnement du noyau de fonderie dans la cavité interne tout au long du procédé de fabrication et notamment lors des différentes variations de température. Or, il n’existe aucune solution pour observer les effets de la température sur le déplacement du noyau de fonderie si bien que certaines pièces métalliques, en particulier de turbomachine, réalisées par un procédé de fabrication de fonderie à cire perdue ne répondent pas aux spécifications et sont mises au rebut.
L’objectif de la présente invention est de fournir une solution permettant de suivre et d’étudier le comportement du noyau et du moule carapace lors d’un procédé de fabrication d’une pièce métallique par fonderie à cire perdue afin de limiter les défauts de fabrication de ces aubes par un tel procédé.
Un autre objectif de l’invention est de mieux caractériser les phénomènes résultant de la dilatation différentielle entre les deux céramiques constituant le moule carapace d’une part et le noyau d’autre part.
Nous parvenons à cet objectif conformément à l’invention grâce à un dispositif d’essai de caractérisation pour un procédé de fabrication de moulage à la cire perdue d’une pièce de turbomachine, le dispositif d’essai comprenant : une éprouvette de moule carapace en matériau réfractaire s’étendant suivant un axe principal et comportant une cavité interne s’étendant suivant l’axe principal, et - un noyau d’essai, représentatif d’un noyau de fonderie, installé dans la cavité interne et fixé à l’éprouvette de moule carapace grâce à des moyens d’ancrage, l’éprouvette de moule carapace comprenant au moins une fenêtre d’observation qui est formée dans une paroi de l’éprouvette de moule carapace et qui débouche dans la cavité interne.
Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, la fenêtre d’observation permet d’une part, d’observer les éventuels déplacements du noyau d’essai par rapport à l’éprouvette de moule carapace et d’étudier le comportement des matériaux (noyau et moule carapace) en cas de dilatation thermique différentielle de ceux-ci et d’autre part, d’étudier des techniques d’ancrage utilisées dans un procédé de fabrication à cire perdue d’une pièce métallique creuse, en particulier de turbomachine, lors de certaines étapes du procédé qui sont par exemple le frittage du moule carapace et le préchauffage de la carapace et du noyau. À noter qu’un tel dispositif d’essai de caractérisation est également simple et facile à mettre en œuvre, et aussi peu couteux à réaliser.
Le dispositif d’essai de caractérisation comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison :
- l’éprouvette de moule carapace présente une forme générale cylindrique d’axe principal et de section transversale circulaire.
- le noyau d’essai présente un corps cylindrique s’étendant suivant un axe d’allongement et des moyens d’ancrage faisant saillie transversalement du corps cylindrique.
- un jeu radial est délimité dans la cavité interne entre une première extrémité du noyau d’essai et une première extrémité de l’éprouvette de moule carapace, les moyens d’ancrage sont situés à une deuxième extrémité opposée de la première extrémité suivant l’axe d’allongement du noyau d’essai.
- le noyau d’essai est réalisé dans un matériau réfractaire différent du matériau réfractaire de l’éprouvette de moule carapace ou dans un matériau métallique.
--le noyau présente une section suivant l’axe d’allongement ayant une forme en T.