INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On décrit tout d’abord, en référence aux figures 1 et 2, une installation domotique 100 conforme à de l’invention. Cette installation domotique 100 comprend au moins un dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3, conforme à un premier mode de réalisation l’invention. Cette installation domotique 100, installée dans un bâtiment, non représenté, comporte une ouverture 1, dans laquelle est disposée une fenêtre 40 ou une porte, qui n’est représentée qu’à la . Cette installation domotique 100 est équipée d’au moins un écran 2 appartenant au dispositif de fermeture, d’occultation ou de protection solaire 3, en particulier un volet roulant motorisé.
Le dispositif d’occultation 3 peut être un volet roulant, un store en toile ou avec des lames orientables, un portail roulant, une grille ou encore une porte. La présente invention s’applique à tous les types de dispositif d’occultation.
On décrit, en référence aux figures 1 et 2, un volet roulant conforme au premier mode de réalisation de l’invention.
Les étapes de fabrication 104 comprennent par exemple notamment des étapes de gravure, des étapes d’attente... etc. Elles nécessitent le pompage d’un flux gazeux modéré, et donc nominal, par exemple inférieur à 2slm (ou 3,37 Pa.m 3 /s).
Des étapes de nettoyage 105 sont régulièrement intercalées entre les étapes de fabrication 104 pour le nettoyage des parois de la chambre de procédés 101. Ces étapes 105 nécessitent le pompage de flux gazeux importants, par exemple de dioxygène, par exemple de l’ordre de 4slm (ou 6,75 Pa.m 3 /s).
Les étapes de nettoyage 105 durent en général quelques minutes, une à deux fois par heure.
Sur le graphique de la , la courbe A montre l’évolution de la température mesurée du rotor 3 de la pompe à vide 1 au cours du procédé de fabrication, la courbe B montre l’évolution de la puissance consommée par le moteur 16, la courbe C la puissance d’alimentation des éléments radiatifs 30 du dispositif de chauffage interne 21 de la pompe à vide 1 et la courbe D montre l’évolution du seuil de température.
On voit qu’au cours des étapes de fabrication 104, la puissance consommée (courbe B) par le moteur 16 est de l’ordre de 100W. Elle est inférieure à 1000W, le seuil de consommation moteur maximal.
Pour cette puissance consommée de 100W, le seuil de température (courbe D) est de 119,8°C. On constate qu’au cours de ces étapes de fabrication 104, la température mesurée du rotor 3 (courbe A) diminue lentement car le flux gazeux à pomper est passé d’important à modéré. La température mesurée du rotor est inférieure à ce seuil de température de 119,8°C.
Les éléments radiatifs sont donc alimentés (courbe C).
La pompe à vide 1 est en mode de fonctionnement nominal.
Lorsqu’une étape de nettoyage 105 débute, la puissance consommée augmente brutalement du fait du fort flux gazeux à pomper (courbe B), la puissance consommée plafonnant au seuil de consommation moteur maximal de 1000W.
L’augmentation de la puissance consommée provoque la baisse proportionnelle du seuil de température (courbe D). La température mesurée du rotor 3 augmente progressivement du fait du fort flux gazeux à pomper.
Lorsque la température mesurée du rotor 3 est supérieure ou égale au seuil de température (croisement des courbes A et D), la pompe à vide 1 passe en mode de fonctionnement de surrégime, ce qui coupe l’alimentation des éléments radiatifs 30 du dispositif de chauffage interne 21 (courbe C). Le chauffage interne est coupé sans attendre une montée significative de la température du rotor 3.
Durant toute l’étape de nettoyage 105, la puissance consommée en mode de fonctionnement de surrégime est au moins deux fois supérieure à la puissance consommée en fonctionnement nominal, ici dix fois supérieure. La température mesurée du rotor 3 augmente mais n’a pas le temps de passer au-delà du seuil de température maximale de 130°C.
A la fin de l’étape de nettoyage 105, la puissance consommée diminue du fait de la baisse du flux gazeux à pomper. La température commence à diminuer également mais moins rapidement.
La diminution de la puissance consommée provoque l’augmentation proportionnelle du seuil de température (courbe D).
Lorsque la température mesurée du rotor 3 devient inférieure au seuil de température (croisement des courbes A et D), la pompe à vide 1 passe en mode de fonctionnement nominal, ce qui rétablit l’alimentation des éléments radiatifs 30 du dispositif de chauffage interne 21 (courbe C).
La mise en route et la coupure du chauffage interne peut être synchronisée avec les variations de flux gazeux à pomper pour réguler la température en coupant le chauffage interne pendant les périodes de fortes puissances (et donc d’importants flux gazeux à pomper). Le mode de fonctionnement en surrégime est automatique, l’utilisateur n’a pas à changer la consigne de température de la pompe à vide 1 et n’a pas besoin de connaitre d’informations extérieures à la pompe à vide 1 comme la durée, débit et nature des gaz pompés.
En particulier, on connait aussi le document FR3008382A1 qui décrit un dispositif permettant de réaliser une voile à profil aérodynamique auto-porté et orientable à 360°. La voile est composée d'une partie avant et d'une partie arrière formant chacun un tronçon du profil aérodynamique prédéfini. La partie avant et la partie arrière sont orientables l'une par rapport à l'autre selon un axe vertical. La voile est gonflable et mise sous pression par l’obtention d’une double paroi, chaque paroi étant reliée à l’autre par des fils simultanément tissés sur les deux parois se faisant face.
Un inconvénient connu de telles voiles gonflables réside dans l’utilisation continue d’une pompe pour injecter de l’air dans de telles voiles gonflables afin de maintenir une pression suffisante nécessaire à son fonctionnement.
En outre, un autre inconvénient connu est lié au fait que le mât soutenant de telles voiles gonflables s’étend au travers de la cavité intérieure, rendant plus complexe les interactions entre la voile et le mât d’une part, et la conservation de la surpression mentionnée précédemment d’autre part.
Enfin, on connait aussi le document FR3123308A1 qui décrit un ensemble vélique comportant une voile gonflable non étanche supportée par un mat. La voile gonflable est formée de deux surface en regard l’une de l’autre formant une cavité fermée autour du mât. L’ensemble vélique comporte en outre un conduit d’air disposé entre l’intérieur et l’extérieure de la cavité de la voile, et un moyen pour injecter de l’air dans ladite cavité. Ainsi, lorsque la voile est gonflée, elle présente un profil aérodynamique.
Un inconvénient de cet ensemble vélique réside dans le fait que la non étanchéité de la voile gonflable conduit à souffler de l’air en permanence dans la cavité afin de maintenir en forme ladite voile. En outre, du fait des pertes permanentes d’air hors de la cavité, la tension superficielle de la voile gonflable n’est pas très élevée, conduisant à une déformation du profil aérodynamique de la voile gonflable sous l’effet de la pression du vent. Cette situation n’est pas souhaitée non plus car elle conduit à une réduction des performances de la voile gonflable, et notamment de sa portance.
La présente invention a pour objet de proposer une nouvelle voile gonflable afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est de simplifier l’utilisation d’une telle voile gonflable.
Un autre but de l’invention est de réduire les coûts de développement et de fabrication d’une telle voile gonflable.
Un autre but de l’invention est de réduire une consommation électrique – voire énergétique d’une manière plus générale – lors de l’utilisation d’une telle voile gonflable.
Un autre but de l’invention est de proposer un profil aérodynamique plus rigide dans des conditions d’utilisation normales.
Un autre but de l’invention est d’améliorer la portance d’une telle voile gonflable.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec une voile gonflable pour véhicule maritime, la voile gonflable comportant une enveloppe étanche tridimensionnelle formant un volume gonflable délimité par :
- une surface extérieure et une surface intérieure située en regard de la surface extérieure, la surface extérieure et la surface intérieure étant reliées entre elles par une pluralité de connecteurs qui s’étendent entre la surface intérieure et la surface extérieure ;
- une surface supérieure reliant la surface extérieure à la surface intérieure au niveau d’un bord supérieur de l’enveloppe étanche ;
- une surface inférieure reliant la surface extérieure à la surface intérieure au niveau d’un bord inférieur de l’enveloppe étanche ;
- une surface arrière reliant la surface extérieure à la surface intérieure au niveau d’un bord de fuite de l’enveloppe étanche ;
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un procédé de contrôle, et un dispositif de contrôle DC3 associé, destinés à permettre un contrôle de la consigne de couple ccg qui est destinée au groupe motopropulseur (ou GMP) d’un véhicule terrestre V comprenant au moins une fonction de contrôle de vitesse FCV, pendant une phase de décélération de ce dernier (V).
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le véhicule terrestre V est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture, comme illustré sur la . Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule terrestre. Elle concerne en effet tout type de véhicule terrestre comprenant un groupe motopropulseur (ou GMP) et une fonction de contrôle de vitesse.
On notera que le GMP pourrait aussi être de type tout électrique. Par ailleurs, la chaîne de transmission pourrait aussi permettre un mode quatre roues motrices (ou 4x4).
Ce premier dispositif de couplage DC1 délivre un premier couple moteur pour au moins un train T1 de roues motrices du véhicule V lorsqu’il est dans une position au moins partiellement couplée (ou fermée) et donc lorsqu’il couple (ici) la machine motrice thermique MMT et la machine motrice électrique MME à l’arbre primaire AP de la boîte de vitesses BV.
Dans l’exemple illustré non limitativement, le vilebrequin de la machine motrice thermique MMT est aussi couplé à une courroie CC, elle-même couplée à un alterno-démarreur AD qui est alimenté en énergie électrique par la batterie rechargeable BR (et qui peut aussi recharger cette dernière (BR)). Ainsi, l’alterno-démarreur AD peut fournir du couple à la courroie CC, laquelle peut fournir ce couple au vilebrequin.
On notera que cette batterie rechargeable BR peut, par exemple, être de type 48 V. Mais cela n’est pas une obligation. En effet, elle pourrait en variante être de type 12 V, 24 V, ou 400 V par exemple.
La machine motrice électrique MME est (ici) installée entre la machine motrice thermique MMT et le premier dispositif de couplage DC1, et est propre à fournir du couple sur ordre du calculateur de supervision CS lorsqu’elle est alimentée en énergie électrique par la batterie rechargeable BR. Elle (MME) est aussi propre à récupérer un couple de freinage récupératif, défini par une consigne de couple de freinage récupératif (négative), pour freiner le véhicule V, et à transformer en énergie électrique ce couple de freinage récupératif récupéré pour recharger la batterie rechargeable BR.
Cette boîte de vitesses BV délivre pour les roues motrices un couple qui est fonction d’une consigne de couple ccg et qui est supérieur ou égal à un premier couple minimum c1min.
A3) traitement thermique desdites coquilles à une température comprise entre 120°C et 200°C pendant au moins 20 minutes ;
A4) concassage et broyage des coquilles ainsi traitées thermiquement ;
A5) séparation des coquilles traitées thermiquement, concassées et broyées en une première catégorie (G1) de coquilles présentant une taille comprise entre 3 mm et 6 mm et dont la quantité dans ladite composition de béton est définie par un rapport massique coquilles de G1 /ciment G1/C compris entre 0,05 et 2,45, et de préférence entre 0,1 et 2,25, et une deuxième catégorie (G2) de coquilles présentant une taille inférieure à 3 mm et dont la quantité dans ladite composition de béton est définie par un rapport massique granulats/ciment G2/C compris entre 0,05 et 2,5, et de préférence entre 0,1 et 2,5.
De manière avantageuse la fermentation lorsqu’elle est naturelle peut consister en un inertage des coquilles par le stockage, pendant 2 à 6 semaines à l’extérieur pour permettre une première dégradation des restes de matière organique présente dans ou sur les coquilles. De manière avantageuse la fermentation lorsqu’elle est accélérée permet de décomposer la matière organique des coquilles durant laquelle les coquillages sont empilés à une hauteur de quelques mètres pour une durée de 2 à 6 semaines. Une aération forcée par ventilation continue d’air de bas en haut afin d’accélérer la décomposition est maintenue pendant le traitement.
La sous-étape A1) est suivie de la sous-étape A2) de lavage à l’eau des coquilles, par exemple dans un laveur tubulaire.
La sous-étape A2) de lavage est suivie d’un traitement thermique A3) des coquilles à une température comprise entre 120°C et 200° C, de préférence pendant environ 20 à 30 minutes, pour tuer toutes traces de bactéries. Ce traitement thermique (ou séchage) peut être avantageusement réalisé dans un four/sécheur rotatif fonctionnant en continu.
Les coquilles ainsi traitées thermiquement sont alors concassées et broyées, par exemple dans un broyeur (par exemple un broyeur à marteau, ou un broyeur à dents ou à billes ainsi que tout système équivalent)
A l’issue de l’étape A4) de concassage et broyage, on procède à l’étape A5) de séparation des coquilles traitées thermiquement, concassées et broyées dans les deux catégories G1 et G2 susmentionnées. Cette séparation A5) peut par exemple sur un tamis vibrant apte à séparer des coquilles présentant une taille comprise entre 3 mm et 6 mm (catégorie G1) et des coquilles présentant une taille inférieure à 3 mm (catégorie G2).
Une fois les granulats préparés, on procède à la deuxième étape B) du procédé de fabrication d’un béton frais consistant en la formulation du béton frais. Cette deuxième étape B) comprend les sous-étapes suivantes :
B0) une étape d’introduction, dans LE malaxeur, de microfibres (par exemple les microfibres commerciales CHRYSO®Fibre UF-500) et de coquilles appartenant aux deux catégories G1 et G2, puis malaxage de l’ensemble et de manière avantageuse pendant une minute ;
B1) une étape d’introduction d’eau (eau dite de prémouillage) dans le malaxeur, pour le prémouillage des coquilles des catégories G1 et G2, : la quantité d’eau de pré-mouillage étant déterminée par le taux d’absorption des coquilles ; puis malaxage (par exemple une minute), suivi d’une phase d’attente pour permettre l’imprégnation de l’eau dans lesdites coquilles des catégories G1 et G2 (par exemple pendant 5 à 10 minutes) ;
B2) une étape d’introduction, dans le malaxeur, d’un ciment (par exemple le ciment blanc CEM II/A-LL 42,5 N) et de charges minérales (par exemple les produits commerciaux Betocarb HP, D, F ou UF d’OMYA), et de manière optionnelle un colorant (par exemple le colorant commercial VERT 2441) et/ou un pigment, qui sont tels que définis précédemment, puis malaxage (notamment pendant de 1 à 2 minutes) ;
B3) une étape d’introduction d’eau (eau dite de gâchage) pour le gâchage et d’un adjuvant superplastifiant S (par exemple le produit commercial CHRYSO®Fluid Optima 185) dans le mélange de coquilles, de ciment et d’eau obtenu à l’issue de l’étape B2), puis malaxage (de préférence pendant 1 à 2 minutes) ;
B4) une étape d’introduction d’un agent anti-entrainement d’air (ou agent anti-mousse) (par exemple le produit commercial SikaControl®-800 Parement) dans le béton frais et/ou d’un agent hydrofuge (par exemple le produit commercial CHRYSO®Fuge B4), puis malaxage du mélange ainsi obtenu de préférence pendant 1 à 2 minutes).
De manière avantageuse, le procédé selon l’invention peut en outre comprendre, entre les étapes B3) et B4), une étape d’introduction d’un latex à titre d’adjuvant fonctionnel. Ce latex est tel que défini précédemment. L’introduction du latex est suivie d’un malaxage du mélange ainsi obtenu (de préférence pendant 1 à 2 minutes).
Le béton frais obtenu à l’issue est typiquement caractérisé à l’issue de l’étape B4 du procédé selon l’invention de fabrication de béton frais. Pour cela, on mesure l’affaissement (en anglais connu sous la terminologie « slump » par l’homme du métier) et l’étalement frais à l’aide d’un cône (diamètre haut=100mm, diamètre bas =119mm, hauteur=135mm) selon la norme NF EN 12350-2. Par ailleurs, on mesure également la masse volumique et la teneur en air du béton frais à l’aide d’un aéromètre selon la norme EN 459-2 ET EN 1015-7.
Selon le premier mode de réalisation visible sur les figures 3 à 5, le courant électrique généré par le générateur thermoélectrique 64 est utilisé pour alimenter l’actionneur électrique 60. A cet effet, le dispositif de ventilation 52 comprend au moins un câble électrique 68 reliant le générateur thermoélectrique 64 et l’actionneur électrique 60. Selon une configuration, le dispositif de ventilation 52 comprend au moins un convertisseur 70, le câble électrique 68 comportant un premier tronçon 68.1 reliant le générateur thermoélectrique 64 et le convertisseur 70 ainsi qu’un deuxième tronçon 68.2 reliant le convertisseur 70 et l’actionneur électrique 60. Pour la présente demande, on entend par un câble électrique un unique câble électrique ou plusieurs câbles électriques regroupés en un faisceau de câbles.
Le convertisseur 70 comprend une fonction configurée pour transformer le courant électrique, à faible valeur, généré par le générateur thermoélectrique 64 en un courant d’alimentation 60.1 pour l’actionneur électrique, une valeur donnée du courant d’alimentation 60.1 étant une fonction d’une valeur donnée du courant électrique généré par le générateur thermoélectrique 64 et correspondant à une position donnée du clapet 56. Cette fonction permet de faire correspondre une position fixe de l'actionneur électrique 60 (donc un angle d'ouverture du clapet 56) avec une valeur du courant produit par le générateur thermoélectrique 64. Cette solution permet d’obtenir une régulation fine de la ventilation.
Selon ce premier mode de réalisation, le dispositif de ventilation 52 est autonome, la position du clapet 56 étant ajustée en fonction du gradient de température entre les sources froide et chaude Zf, Zc. Plus le gradient de température est important, ce qui correspond à un besoin de refroidissement important, plus le clapet 56 occupe une position proche de la position totalement ouverte. A contrario, moins le gradient de température est important, ce qui correspond à un faible besoin de refroidissement, plus le clapet 56 occupe une position proche de la position fermée.
Selon une configuration, la fonction du convertisseur 70 est configurée de manière à limiter les positions fixes occupées par l’actionneur électrique 60. Ainsi, une position fixe donnée de l’actionneur électrique 60 correspond à au moins une plage de gradients de température et non à un gradient de température.
Selon un deuxième mode de réalisation visible sur les figures 6 à 8, le dispositif de ventilation 52 comprend au moins un relais 74 configuré pour recevoir un courant de puissance 74.1 à forte valeur, provenant d’une alimentation électrique de l’aéronef, et le transmettre à l’actionneur électrique 60 en tant que courant d’alimentation 60.1 en fonction d’un courant de commande 74.2.
Le courant de commande 74.2 est généré par le générateur thermoélectrique 64.
Selon ce deuxième mode de réalisation, l’aéronef comprend une alimentation de puissance 76 générant le courant de puissance 74.1 destiné au dispositif de ventilation 52, plus particulièrement au relais 74. Selon un agencement, le dispositif de ventilation 52 comprend au moins un interrupteur, positionné entre l’alimentation de puissance 76 et le relais 74, configuré pour occuper un état passant dans lequel l’interrupteur transmet le courant de puissance 74.1 au relais 74 et un état bloqué dans lequel l’interrupteur bloque le courant de puissance 74.1. Ainsi, le dispositif de ventilation 52 peut être désactivé simplement. Cet interrupteur est positionné dans l’aéronef de manière à être actionnable par opérateur. Cette solution est plus particulièrement adaptée pour les opérations manuelles au sol. Ainsi, la fonctionnalité du dispositif de ventilation 52 peut être inhibée ou testée au sol.
Selon une configuration, le relais 74 est configuré pour occuper un état activé, lorsque le courant de commande 74.2 présente une valeur inférieure à une valeur seuil, dans lequel le relais 74 autorise le passage du courant de puissance 74.1, le courant d’alimentation 60.1 de l’actionneur électrique 60 présentant une valeur égale à celle du courant de puissance 74.1 (pour placer le clapet 56 en position fermée en cas de conditions froides), ainsi qu’un état désactivé, lorsque le courant de commande 74.2 présente une valeur supérieure ou égale à la valeur seuil, dans lequel le relais 74 bloque le courant de puissance 74.1, le courant d’alimentation 60.1 de l’actionneur électrique 60 présentant une valeur nulle (pour placer le clapet 56 en position totalement ouverte en cas de conditions chaudes ou d’un dysfonctionnement). La valeur du courant de commande 74.2 étant proportionnelle au gradient de température entre les sources chaude et froide Zc, Zf, la valeur seuil du courant de commande 74.2 correspond à une valeur déterminée du gradient de température entre les sources chaude et froide, Zc, Zf.
Selon cette configuration, tant que le gradient de température est supérieur ou égal à la valeur déterminée (c’est-à-dire en conditions chaudes), ce qui correspond à une situation pour laquelle un refroidissement est nécessaire, le courant de commande 74.2 a une valeur inférieure ou égale à la valeur seuil. Par conséquent, le relais 74 est à l’état désactivé, le courant d’alimentation 60.1 a une valeur nulle et le ressort 62 maintient le clapet 56 dans la position totalement ouverte.
Dès que le gradient de température est inférieur ou égal à la valeur déterminée (c’est-à-dire en conditions froides), ce qui correspond à une situation pour laquelle un refroidissement n’est pas nécessaire, le courant de commande 74.2 a une valeur supérieure à la valeur seuil. Par conséquent, le relais est à l’état activé, le courant d’alimentation 60.1 présente une valeur égale à celle du courant de puissance et le clapet 56 occupe une position donnée en fonction de la valeur du courant de puissance.
Cette configuration simplifie l’asservissement de la position du clapet 56.
Selon un mode de fonctionnement, le courant de puissance 74.1 est modulé en amont du relais en fonction de la position souhaitée pour le clapet 56.
Selon un autre mode de fonctionnement, le courant de puissance 74.1 a une valeur fixe et le relais 74 comprend une fonction configurée pour modifier la valeur du courant de puissance 74.1 en une valeur pour le courant d’alimentation 60.1 qui est une fonction de la valeur du courant de commande 74.2 généré par le générateur thermoélectrique 64. En variante, le courant électrique produit par le générateur thermoélectrique 64 est converti par un convertisseur qui comprend une fonction de conversion (comme pour le premier mode de réalisation) en un courant de commande 74.2 pilotant le relais 74.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces modes de réalisation pour l’asservissement du clapet 56.
Quel que soit le mode de réalisation, le dispositif de ventilation 52 est régulé. A cet effet, il comprend au moins un générateur thermoélectrique 64 ainsi qu’au moins une commande d’asservissement 78 configurée pour contrôler la position du clapet 56 en utilisant le courant électrique généré par le générateur thermoélectrique 64.