INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple représenté, le module 102 et le module 104 sont chacun configurés pour être utilisés soit dans un mode de transmission de données soit dans un mode de réception de données. Toutefois, il est possible d’envisager qu’un des modules soit uniquement un transmetteur de données, dans le sens où c’est lui qui envoie des paquets de données de communication et que l’autre module soit uniquement un récepteur de données dans le sens où il reçoit les paquets de données et n’envoie que des acquittements ou non-acquittements. Même si l’exemple représenté illustre un seul module transmetteur et un seul module récepteur, la personne du métier pourra mettre en oeuvre ses connaissances pour adapter la présente description au cas où plusieurs modules transmetteurs sont prévus pour communiquer avec un seul module récepteur.
Dans la présente description, on qualifie indifféremment les données transmises par les termes « données » et « paquets de données ».
Le module 102 et le module 104 comprennent chacun un bloc d’émission de signaux 132 (Transmitter), respectivement 124, un bloc de réception de signaux 122 (Receiver), respectivement 134, tous deux reliés à une antenne 172, respectivement 174 via un commutateur reliant l’antenne tantôt au bloc d’émission ou de transmission, tantôt au bloc de réception. Les blocs d’émission et de réception respectifs de chaque module sont par exemple reliés à un compteur temporel (TIMER) 112, 114 permettant entre autres de les synchroniser ou encore de compter les différents temps alloués à chaque trame de transmission de données, tels que prévus par le protocole mis en oeuvre. Lorsqu’un des deux modules est placé en mode transmission de données, l’autre est placé dans un mode de réception de données, ou d’écoute avant réception des données.
Dans un exemple, par défaut, le module qui est en mode transmetteur de données attend une commande pour transmettre des données et le module qui est en mode récepteur de données est dans un mode de réception de donnée ou d’écoute. Dans un autre exemple, par défaut, les deux modules sont dans un mode de réception de donnée ou d’écoute. Lorsqu’un des deux modules souhaite transmettre des données, il est commuté en mode de transmission de données.
Le protocole de communication mis en oeuvre comprend l’envoi de trames, autrement appelées intervalles, successives de durée constante définie par exemple par un bloc 144 (Transmit interval timing). Dans l’exemple représenté, des paquets de données sont transmis au moins une fois au début de chaque trame de sorte que des intervalles réguliers séparent l’envoi de ces paquets.
Les paquets de données contiennent, outre les données, par exemple des éléments de contrôle de données comme un code de redondance cyclique (CRC) ou une somme de contrôle (Check sum en anglais). Les paquets de données comprennent par exemple une unité de donnée de protocole (PDU, Protocol Data Unit en anglais).
: La est une représentation schématique en perspective d’un deuxième exemple de dispositif de chargement automatique selon l’invention ;
Description détaillée de l'invention Les figures 1 et 2 illustrent schématiquement un premier exemple de dispositif de chargement automatique 1 selon l’invention comprenant :
- une zone de chargement 3 (cf. également la ) des produits ou denrées alimentaires,
- une zone de régulation 4 ou de traitement de ces produits, et un ensemble de convoyage 5 destiné à transporter les denrées alimentaires dans le dispositif de chargement automatique 1 traversant la zone de chargement 3 et la zone de régulation 4, l’ensemble de convoyage 5 étant constitué d’un premier convoyeur à bande 50 dans la zone de chargement 3 (cf. également la ) et d’un deuxième convoyeur à bande 51 dans la zone de régulation 4 (cf. également la ).
Les figures 1 et 2 montrent par ailleurs que N déflecteurs 52 sont disposés sur le premier convoyeur à bande 50 de la zone de chargement 3. La montre en particulier que ces déflecteurs permettent de séparer le vrac de denrées alimentaires en N portions régulièrement espacées. Un volet oscillant 6 est disposé au-dessus du deuxième convoyeur à bande de la zone de régulation 4. La montre en outre la présence, dans la zone de régulation 4, d’une trappe de passage 8 disposée verticalement au-dessus du deuxième convoyeur à bande de la zone de régulation 4, en amont volet oscillant 6.
Enfin, les figures montrent un rouleau aplatisseur 7 disposé en aval du volet oscillant 6 et destiné à aplatir les portions.
Pour le chargement automatique de produits alimentaires dans un four, on procède de la manière suivante en utilisant le dispositif selon l’invention 1 tel que représenté sur les figures 1 et 2 :
- dans la zone de chargement 3, chargement d’un vrac de denrées alimentaires sur le premier tapis convoyeur 50, puis séparation en N portions à l’aide des disposés sur le premier tapis convoyeur 50 ;
- dans ladite zone de régulation 4, régulation du vrac par réglage de la hauteur des portions par passage sous une trappe guillotine 13 disposée en aval des N déflecteurs 52, puis étalement des N portions à l’aide du volet oscillant 6 agissant par un mouvement oscillatoire avant-arrière, et enfin aplatissement des N portions ainsi étalées, par passage sous le rouleau aplatisseur 7 en aval du volet oscillant 6.
La figures 3 illustre schématiquement un deuxième exemple de dispositif de chargement automatique 1 selon l’invention, qui se différencie du dispositif représenté sur les figures 1 et 2 (premier exemple) en ce que les premier et deuxième convoyeurs à bande 50, 51 sont confondus en un unique convoyeur à bande 51.
DISPOSITIF DE DEPILAGE D’OBJETS PLATS ET NOTAMMENT D’EMBALLAGES ET DISTRIBUTEUR AUTOMATIQUE DE PRODUITS ALIMENTAIRES, ET NOTAMMENT DE PIZZAS INTEGRANT UN TEL DISPOSITIF Domaine de l’invention L’invention appartient au domaine technique de la distribution unitaire de produits plats et notamment d’emballages. Elle s’inscrit également dans le domaine des distributeurs automatiques de produits alimentaires, notamment chauds ou froids, tels que des pizzas, intégrant une chambre froide au sein de laquelle sont stockés lesdits produits alimentaires avant réchauffage le cas échéant, et distribution.
Etat antérieur de la technique Les distributeurs automatiques de pizzas sont aujourd’hui bien connus. Ils permettent aux consommateurs de sélectionner, au moyen d’un dispositif interactif type écran tactile, une pizza déterminée à partir d’une liste définie, et d’obtenir, après paiement, la pizza souhaitée, le cas échéant réchauffée.
Classiquement, de tels distributeurs automatiques de pizzas comprennent une chambre réfrigérée destinée à stocker les emballages renfermant lesdites pizzas, éventuellement un four ou un moyen de chauffage pour réchauffer voire cuire la pizza, un convoyeur destiné à permettre le transfert de l’emballage de la chambre réfrigérée en direction des moyens de chauffage ou de distribution, et enfin un système de distribution de la pizza chaude ou froide à destination du consommateur.
Typiquement, la chambre réfrigérée comporte un certain nombre d’étagères, séparées les unes des autres d’une distance suffisante pour permettre le stockage des pizzas au sein de leur emballage. Ces étagères sont mues verticalement au moyen de vis sans fin ou d’un système équivalent. En raison de l’encombrement généré entre deux étagères consécutives, de telles chambres réfrigérées sont d’un encombrement relativement important et, en conséquence, le volume qu’elles définissent engendre la nécessité de mettre en œuvre un groupe frigorigène plus puissant et donc davantage consommateur d’énergie.
Afin de réduire le volume d’une telle chambre réfrigérée, il a été proposé de prévoir des emballages destinés à recevoir lesdites pizzas, de façon telle qu’ils présentent selon deux de leurs faces latérales opposées, une excroissance, apte à être reçue directement dans des vis sans fin, tel par exemple illustré au sein de la . Au sein de celle-ci, les emballages (1), en l’espèce en carton, présentent deux excroissances opposées partant du fond de l’emballage et reçues dans quatre vis sans fin (2) identiques, s’étendant sur toute la hauteur d’un magasin de stockage, tournant à la même vitesse et permettant l’acheminement, en l’espèce en direction du bas, des emballages en vue de leur traitement ultérieur. Si ce faisant, on peut en effet réduire le volume de la chambre réfrigérée en raison de l’absence de cloison ou d’étagères, en revanche l’expérience démontre que l’exploitant d’un tel distributeur, et donc assurant le remplissage de la chambre froide, éprouve quelques difficultés à positionner de manière horizontale les différents emballages, puisqu’il s’agit de faire glisser les excroissances au sein des espaces inter-filets des vis sans fin, espaces relativement réduits, ce qui s’avère donc particulièrement chronophage.
L’objet de la présente invention est de simplifier drastiquement ce rechargement de la chambre froide de tels distributeurs.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide de modes de réalisation d’un système de saisie du champ environnant d’un véhicule représentés dans les dessins annexés dans lesquels :
vue schématique d’un premier mode de réalisation d’un système de saisie de champ environnant selon l’invention pour un véhicule;
vue schématique d’un second mode de réalisation d’un système de saisie de champ environnant selon l’invention pour un véhicule ; et
vue schématique d’un troisième mode de réalisation d’un système de saisie de champ environnant pour un véhicule.
La est une vue schématique d’un premier mode de réalisation d’un système de saisie de champ environnant selon l’invention pour un véhicule, en liaison avec ce véhicule présenté comme véhicule de tourisme.
Le système de saisie de champ environnant a un capteur de champ environnant 10 en forme de capteur lidar installé dans la zone frontale du véhicule et conçu pour émettre des signaux de mesure (c’est-à-dire de la lumière laser) pour saisir le champ environnant 50 du véhicule par un élément transmissif 40 installé dans le champ de vision 12 du capteur de champ environnant 10 ou pour recevoir des signaux. L’élément transmissif 40 est ici le verre protecteur du capteur de champ environnant 10.
Le système de saisie de champ environnant a en outre un capteur de surveillance 20 qui est ici une caméra RGB installée sur le côté de l’élément transmissif 40 face au capteur de champ environnant 10 et orientée en direction de l’élément transmissif 40.
Il est à remarquer que la disposition du capteur de surveillance 20 ici ne sert qu’à faciliter la présentation ; en réalité, dans le système de saisie de champ environnant, selon l’invention, a une intégration poussée du capteur de surveillance 20 dans la surface extérieure du véhicule.
Une installation particulièrement préférentielle du capteur de surveillance 20 se fait dans une zone au moins partiellement protégée contre les influences de l’environnement, dans le champ environnant du capteur de champ environnant 10 ; le capteur de surveillance 20 est en outre de façon préférentielle sur la base de la mise en forme ou la base d’un élément de guidage de flux, installé dans la zone du capteur de surveillance 20 (cela n’est pas représenté) pour générer une veine d’air par le mouvement du véhicule ; cette veine d’air doit permettre de nettoyer de manière ciblée l’interface de champ environnant du capteur de surveillance 20.
La focalisation du capteur de surveillance 20 est faite sur le premier plan de netteté 60 qui correspond à la surveillance extérieure de l’élément transmissif 40 tourné vers le champ environnant 50, élément qui peut subir les encrassages potentiels de l’élément transmissif 40.
La focalisation du capteur de champ environnant 10 est faite en revanche sur un second plan de netteté 70 différent du premier plan de netteté 60 et qui convient pour saisir des objets dans le champ environnant 50 du véhicule.
Le système de saisie du champ environnant comporte en outre une unité d’exploitation 30, constituée ici par un microcontrôleur pour recevoir le signal de sortie du capteur de surveillance 20 et déterminer avec ce signal, l’encrassage de l’élément transmissif 40.
Dans le cas d’un encrassage déterminé, l’unité d’exploitation 30 envoie un message au conducteur par une interface d’utilisateur (non représentée) par exemple un écran qui informe le conducteur de la réduction de la capacité de saisie du capteur de champ environnant 10.
L’unité d’exploitation 30 en outre compense le signal de sortie du capteur de champ environnant 10 avec le signal de sortie du capteur de surveillance 20 pour vérifier la plausibilité d’un encrassage de l’élément transmissif 40, détecté par le capteur de surveillance 20.
Le cas échéant, le système de saisie de champ environnant a un tableau de mesures (non représenté) ; le système de saisie de champ environnant est conçu pour déplacer le tableau de mesures sur le côté de l’élément transmissif 40 à l’opposé du capteur de surveillance 20 avec des actionneurs (non représentés) dans un champ de vision 22 du capteur de surveillance 20 et de l’enlever du champ de vision 22. L’unité d’exploitation 30 par la commande des actionneurs, déplace le tableau de mesures pour déterminer l’encrassage de l’élément transmissif 40 dans le champ de vision 22 du capteur de surveillance 20.
Les contaminants CONT ne sont pas extraits au cours de cette étape S120.
La composition contaminée C0 peut être homogénéisée avant la pulvérisation (non représentée en ).
La représente un système pour la mise en œuvre du procédé 100 selon l’invention comportant : un extracteur 10, un séparateur 20, un compresseur 30.
En référence à la et à la , le procédé 100 se prolonge avec l’étape S103 qui consiste à charger la poudre C1 de particules P comprenant le polymère PL et les contaminants CONT dans l’extracteur 10 du système 3.
Une charge de 1 Kg à 10000 Kg de la poudre C1 de particules P peut être chargée dans cet extracteur 10.
Toujours en référence à la et à la , l’étape S104 prolonge l’étape S103.
L’étape S104 est une étape de purification des contaminants par extraction par un fluide supercritique des contaminants.
Pour cela, un écoulement continu d’un fluide supercritique F est introduit dans l’extracteur 10 chargé en poudre C1, l’extracteur 10 étant simultanément maintenu à une température comprise entre 40°C et 130°C et une pression comprise entre 80 bars et 450 bars pendant une durée comprise entre 5 min et 480 min.
Cette durée dans l’extracteur 10 sous flux du fluide supercritique est de préférence comprise entre 5 min et 240 min.
Par exemple, la température, la pression et la durée dans l’extracteur sous flux de fluide supercritique sont respectivement 80°C, 300 bars, et 240 min.
Le débit de l’écoulement du fluide supercritique F est compris entre 0,1 Kg/h et 100 Kg/h. De préférence il est compris entre 0,1 Kg/h et 50 Kg/h, par exemple il est égal à 50 Kg/h.
Le fluide supercritique dissout et extrait physiquement les contaminants hors de la poudre C1.
Ainsi, à l’issue de cette étape S104 d’extraction par fluide supercritique, la composition C2 présente dans l’extracteur 10 est une poudre de particules similaire à la poudre C1 contaminée du point de vue de sa distribution granulométrique, mais différente de cette poudre C1 en ce qu’elle ne comporte plus une partie des contaminants. Pour cette raison, la poudre obtenue à l’issue de l’étape S104 d’extraction est appelée composition solide décontaminée C2.
Le fluide supercritique est de préférence du dioxyde de carbone (CO2) supercritique. Il s’agit en effet d’un fluide économique, propre et ayant des propriétés supercritiques sous des températures et pressions suffisamment basses pour ne pas engendrer de dégradation du polymère de la poudre C1.
Le fluide supercritique peut être aussi un autre fluide qu’un fluide à base de C02, par exemple il peut s’agir d’un fluide supercritique à base d’eau (H 2 O), d’ammoniac (NH 3 ), ou protoxyde d’azote (N 2 O).
En référence à la , le fluide supercritique F C contenant la partie des contaminants extraits est préférentiellement déchargé de l’extracteur 10, puis séparé, dans un séparateur 20, de ces contaminants CONT. Cette étape de séparation requiert généralement une phase de décompression durant laquelle le fluide supercritique redevient un gaz, ce gaz étant généralement moins dense que les molécules contaminantes, ces dernières se condensent. Le gaz peut être ensuite filtré pour être purifié et ensuite être de nouveau utilisé dans le procédé 100. Le fluide supercritique ainsi décontaminé F DC est ensuite réinjecté, via un compresseur 30, dans l’extracteur 10 de sorte que le fluide supercritique est un fluide recyclé F recycl .
Par exemple, le deuxième module MDS 2 de détermination de symptôme comporte une logique LOG configurée pour générer : - une première signature SIG 2 1 lorsque le premier indicateur IND i est positionné mais pas le deuxième indicateur IND j ; - une deuxième signature SIG 2 2 lorsque le deuxième indicateur IND j est positionné mais pas le premier indicateur IND i ; - une troisième signature SIG 2 3 lorsque les deux indicateurs IND i et IND j sont positionnés.
Le système SYS comporte un module MDPD de détermination de probabilité de défaillance à partir : - des premiers symptômes S 1 i déterminés à partir des données d’état DE k ; et - des deuxièmes symptômes S 2 i déterminés à partir des données comportementales DCk.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le module MDPD de détermination de probabilité de défaillance utilise un réseau bayésien RB.
Selon la présence ou non de premiers et/ou deuxièmes symptômes, le modèle du réseau bayésien RB met à jour dynamiquement les probabilités associées à chaque branche d’un arbre de décision, et oriente ainsi le diagnostic vers l’identification de la cause racine de la panne.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le module MDPD de détermination de probabilité de défaillance est intégré au terminal TRM de l’opérateur.
Ce réseau bayésien RB est configuré pour déterminer, à partir des premiers et deuxièmes symptômes, la probabilité d’une défaillance D j .
Par exemple une défaillance Dj peut être : - le dysfonctionnement d’un capteur ; ou - un harnais arraché ; ou - un problème logiciel.
Dans le mode de réalisation décrit ici, ce réseau bayésien RB est entraîné à partir d’une base de connaissance BC qui comporte des enregistrements, chacun associant, à au moins un symptôme S, une défaillance D. Cette base de connaissance BC est par exemple initialisée à partir de données théoriques issues des AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et de leurs Criticité) des différents composants.
Cette base de connaissance BC peut aussi être enrichie par retour d’expérience de l’utilisation du système numérique SYS. Par exemple, s’il est détecté que des combinaisons de premiers symptômes S 1 i et de deuxièmes symptômes S 2 i particuliers déterminés par le calculateur CAL à partir de données comportementales DC k sont représentatifs d’une défaillance D k , la base de connaissance BC peut être mise à jour avec ce nouvel enseignement pour ré-entraîner le réseau bayésien RB.
Dans le mode de réalisation décrit ici, cette base de connaissance BC comporte des enregistrements issus de retour d’expérience déterminés par une analyse en langage naturel de documents traitant de causes réelles de défaillance.
Dans le mode de réalisation décrit ici, les différents documents disponibles qui traitent des causes réelles de défaillance de l’aéronef sont analysés par un module MNLP de traitement de langage naturel (en anglais NLP : Natural Language Processing). Dans le mode de réalisation décrit ici, le système SYS comporte un module d’entraînement DENT qui comporte le module MNLP de traitement de langage naturel.
Ces documents comportent par exemple des rapports de maintenance ou de dépannage (en anglais « troubleshooting ») fournis par les compagnies aériennes. En pratique, pour une compagnie aérienne donnée, le nombre de ces rapports peut être très élevé, par exemple plusieurs milliers par mois. Ils sont le plus souvent rédigés en langage humain : l’opérateur décrit une situation et détaille les actions correctives apportées.
L’invention permet avantageusement de traiter automatiquement ces rapports pour enrichir la base de connaissance BC du réseau bayésien RB.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le module MNLP de traitement de langage naturel est configuré pour recevoir en entrée des documents non structurés DNS et pour fournir en sortie de l’information pertinente structurée sous forme de labels LAB j utilisés pour alimenter les données de retour d’expérience REX de la base de connaissance BC servant à l’entraînement du réseau bayésien RB.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le module MNLP de traitement de langage naturel utilise un modèle d’apprentissage NLP. De façon connue, le développement d’un modèle NLP consiste essentiellement à : - construire une base d’apprentissage commençant par le nettoyage des données d’entrée et aboutissant à une labélisation des données d’entrée ; - implémenter le modèle NLP ; et - valider le modèle NLP d’un point de vue statistique et métier.
Dans le contexte de l’invention, les données d’entrée du module MNLP sont des textes de rapport de maintenance et les labels LAB j sont, pour chaque rapport : - au moins un premier label représentant au moins une information parmi des données de vol, des données d’état, des données de comportement et/ou des symptômes ; et - au moins un deuxième label représentant une défaillance.
- de la maltodextrine à 3,9% en eau (gros points) ;
- d’une formulation comprenant en poids/poids (w/w) un mélange 20/80 Lactobacillus rhamnosus GG / maltodextrine à 3,9% en eau (ligne pointillée discontinue).
Cette figure illustre la corrélation entre la teneur en eau exprimée en g pour 100 g de matière sèche (DM pour « Dry Matter ») et l’hygrométrie relative (P/P0) par modélisation à l’aide de la régression LOESS :
- du sulfate de chondroïtine (points en gris clair) ;
- de la maltodextrine à 10% en eau (points en gris foncé) ;
- de la cellulose micro-crystalline ou CMC (ligne continue) ;
- d’une formulation comprenant en poids/poids (w/w) un mélange 10/80/10 chondroïtine / maltodextrine à 10% en eau / CMC (ligne pointillée discontinue).
- d’une formulation comprenant en poids/poids (w/w) un mélange 10/45/45 chondroïtine / maltodextrine à 10% en eau / CMC (ligne pointillée discontinue).