INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend : - la transmission d’une seconde fonction de sécurité (V) audit fournisseur de service, ladite première fonction et ladite seconde fonction de sécurité collaborant ensemble pour coder ou décoder les communications entre ledit dispositif client et ledit fournisseur de services lors de la mise en œuvre dudit service.
Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend : - la transmission d’un identifiant dudit dispositif client audit fournisseur de services permettant une association de ladite seconde fonction de sécurité audit dispositif client.
Selon certains modes de réalisation, les première et seconde fonctions de sécurité sont transmises respectivement audit dispositif client et audit fournisseur de services - sous la forme de code logiciel de ladite fonction, - sous la forme d’un ensemble d’informations permettant audit dispositif client et audit fournisseur de service de construire ladite fonction, ledit ensemble d’informations comprenant : - un identifiant de ladite fonction de sécurité transmise, - une liste comprenant des fonctions de brouillage utilisées pour lesdites premières et secondes fonctions de sécurité, et l’ordre dans lequel elles sont utilisées.
Selon certains modes de réalisation, la fonction de sécurité est obtenue en composant plusieurs fonctions mathématiques sur les entrées et ou sorties d’une fonction de sécurité afin de les brouiller et de créer une variation fonctionnelle de ladite fonction de sécurité.
Les hydrogénations partielles d'hydrocarbures insaturés sont des réactions connues des opérations de raffinage du pétrole et de production des grands intermédiaires pour la pétrochimie. En effet, il est souhaité d'éliminer les hydrocarbures les plus insaturés (alcynes) des coupes pétrolières oléfiniques légères pour permettre leur utilisation en pétrochimie ou dans l'industrie des polymères, où des puretés en oléfines très élevées sont exigées. Dans ces techniques, le but principal est de supprimer les liaisons triples, et de ne pas trop pousser l’hydrogénation, afin de conserver l’éthylène qui sert ensuite pour la synthèse de polymères.
Le procédé d’hydrogénation catalytique proposé ici recherche une hydrogénation plus complète des insaturés par rapport à ces opérations connues pour les transformer en hydrocarbures saturés. Une telle hydrogénation plus complète peut être obtenue : - en augmentant le temps de séjour dans le réacteur, - en augmentant la surface spécifique totale en catalyseur, - en augmentant la température jusqu’à une certaine limite.
A titre d’exemple, on peut utiliser, en tant que catalyseur, du palladium, ou un catalyseur à base de palladium, étant entendu que d’autres catalyseurs sont envisageables.
D’une manière générale, le gaz effluent obtenu après mise en œuvre de l’étape b) peut avantageusement présenter une teneur volumique en hydrocarbures insaturés légers inférieure ou égale à 10%, par exemple inférieure ou égale à 8%.
Dans l’exemple illustré, on réalise une élimination du dihydrogène résiduel 502 du gaz effluent obtenu après mise en œuvre de l’étape b) à l’aide d’un dispositif approprié 90. La personne du métier reconnaîtra que plusieurs méthodes sont envisageables pour réaliser cette élimination. A titre d’exemple, le dihydrogène peut être séparé du reste du gaz effluent par séparation membranaire laquelle permet une séparation de très bonne qualité. D’autres techniques peuvent être mises en œuvre telles que la distillation cryogénique ou la condensation cryogénique pour réaliser cette séparation. On notera que l’élimination du dihydrogène résiduel n’est pas obligatoire dans la mesure où le dihydrogène a un effet ralentisseur de la cinétique de dépôt du pyrocarbone mais n’affecte pas la qualité et les propriétés du dépôt. On peut ainsi accepter la présence du dihydrogène résiduel dans le gaz effluent introduit dans le four si la mise en œuvre d’une durée de densification plus longue peut être envisagée. Par ailleurs, on notera que le gaz 401 peut avantageusement être dépourvu de dihydrogène ou en incorporer en faible quantité ce qui permet de réduire la proportion en dihydrogène dans la phase gazeuse 400 issue du mélange entre le gaz 401 et le gaz 402 recyclé. D’une manière générale, le fait de compléter le gaz 402 recyclé par le gaz 401 permet de compenser le débit de gaz perdu au cours du traitement et maintenir le débit total entrant dans l’enceinte réactionnelle. On notera que le gaz 401 peut être minoritaire en présentant une teneur massique inférieure à celle du gaz 402 dans le mélange réactionnel en entrée de l’enceinte. La teneur massique du gaz 401, dans ce mélange réactionnel, peut être inférieure ou égale à 30%, par exemple inférieure ou égale à 20% ou à 10%. L’emploi du gaz 401 est même optionnel et le système peut fonctionner en boucle fermée, dans ce dernier cas il peut être recherché d’éliminer le dihydrogène résiduel dans le gaz effluent après mise en œuvre de l’étape b).
Dans le cas où une compression du gaz effluent a été réalisée au préalable, on peut réaliser une détente du gaz effluent traité, par exemple après l’éventuelle élimination du dihydrogène résiduel, avant mise en œuvre de l’étape c) d’introduction dans l’enceinte 30. Suite à cette détente, la pression du gaz effluent peut être portée à au plus 4 bar, par exemple à au plus 3,5 bar, par exemple à une pression comprise entre 3 bar et 4 bar ou entre 3 bar et 3,5 bar. Le gaz 402 recyclé est introduit au travers de l’entrée 301 de l’enceinte 30 qui est en communication avec la sortie 802 du dispositif d’hydrogénation catalytique 80 (et avec le dispositif de séparation du dihydrogène résiduel 90 dans l’exemple considéré).
A titre illustratif, la composition du gaz 402 effluent recyclé qui est destiné à être réintroduit dans l’enceinte 30, exprimée en pourcentages volumiques, peut être la suivante : - hydrocarbures saturés légers à raison de 72% à 83% dans le cas où il n’y a pas d’élimination du dihydrogène résiduel après l’hydrogénation catalytique, ou à raison de 95% à 99% lorsqu’une telle élimination est réalisée, - hydrocarbures insaturés légers résiduels, éventuellement encore présents, à raison d’au plus 1%, - hydrocarbures lourds résiduels, éventuellement encore présents, à raison d’au plus 1%,
- dihydrogène à raison d’au plus 28% dans le cas où il n’y a pas d’élimination du dihydrogène résiduel après l’hydrogénation catalytique, ou à raison d’au plus 2% lorsqu’une telle élimination est réalisée.
D’une manière générale, le recyclage objet de l’invention produit un fort abaissement de la quantité d’hydrocarbures insaturés légers et d’hydrocarbures lourds, entre la sortie 302 et l’entrée 301 de l’enceinte 30, en fournissant un gaz 402 effluent recyclé ayant une teneur volumique d’au plus 1% en hydrocarbures insaturés légers et d’au plus 1% en hydrocarbures lourds.
L’invention est remarquable en ce qu’elle propose une seule boucle destinée à traiter le gaz effluent de l’enceinte 30 pour le transformer en un gaz de composition proche du gaz 401 de composition nominale sans apport extérieur de matière, et apport d’énergie minimal limité à la compression éventuelle du gaz traité en amont de l’hydrogénation catalytique.
La pièce formée peut être en matériau composite carbone-carbone. Il s’agit par exemple d’une pièce de friction comme un disque de frein pour aéronef ou automobile, d’un col de tuyère ou d’un bouclier thermique.
L’expression « comprise entre … et … » doit s’entendre comme incluant les bornes.
Hydrocyclone accéléré Le domaine de la présente invention concerne celui du tri des produits en vrac par densité à l’aide d’un hydrocyclone.
Dans plusieurs domaines de l’industrie, de l’agriculture, du recyclage de matières, de l’assainissement de l’eau ou du traitement de fluides contaminés, il existe l’hydrocyclone pour séparer une fraction de produits flottants d’une fraction de produits coulants.
Par hydrocyclone, on désigne une machine qui fonctionne selon l’effet du cyclone en utilisant la force centrifuge et qui remplace le gaz par un liquide tel que l’eau.
Le fluide entre en partie haute de l’hydrocyclone de façon tangentielle dans le cylindre et descend en rotation au fur et à mesure en créant un tourbillon autour d’un tube intérieur.
Ec1=E1+E1T
L’énergie E1T dissipée thermiquement s’exprime en fonction du rendement r du système 100 : E1T=E1(1-r).
Lorsque le rendement r est faible, l’essentiel de l’énergie est dissipé en chaleur. Pour un système de génération d’impulsions laser 100 produisant des impulsions laser de durée inférieure à 1 ns, le rendement r ne dépasse pas 30% et peut être inférieur à 10% pour des impulsions très brèves. La majorité de l’énergie consommée est donc transformée en chaleur.
Par comparaison, dans le cas d’un système de génération d’impulsions laser classique fonctionnant en mode continu, l’énergie nécessaire à faire fonctionner un tel système est Ec2=E2/r= P1.T2/r et l’énergie dissipée thermiquement est égale à E1T=E2(1-r)= E1T.T2/T1. La chaleur dissipée dans un système de génération d’impulsions laser classique fonctionnant en mode continu est donc augmentée d’un facteur T2/T1 par comparaison avec le système de génération d’impulsions laser fonctionnant en mode pulsé selon la présente divulgation. A titre d’exemple, un système laser médical est utilisé pendant une durée T1 de 4s pour une chirurgie qui peut se répéter avec une période T2 de 15 mn, ce qui correspond à un rapport T2/T1=225. De même, un système laser industriel de marquage de données en matrice est utilisé pendant une durée T1 de 100 ms avec une période de cycle T2 de 3 s, ce qui correspond un rapport T2/T1 de 30. Dans un système de génération d’impulsions laser fonctionnant en mode pulsé selon la présente divulgation, la dissipation thermique est donc 225 fois plus faible dans le premier exemple et 30 fois plus faible dans le second exemple, par comparaison avec un laser alimenté en continu.
Le système de génération d’impulsions laser fonctionnant en mode pulsé de la présente divulgation permet donc de limiter fortement la consommation d’énergie qui est dissipée thermiquement. Cette limitation la consommation d’énergie offre de nombreux avantages. Elle permet tout d’abord de limiter les coûts liés à la consommation électrique. La réduction drastique de la dissipation thermique dans le laser 10, d’un facteur supérieur à 10 et pouvant atteindre plusieurs centaines, permet d’éviter l’utilisation d’un système de refroidissement actif puissant lui-même source de complexité et de consommation énergétique. De plus, les composants optiques et électroniques peuvent être sous-dimensionnés par comparaison avec des composants dimensionnés pour supporter en fonctionnement en mode continu. Enfin, la réduction de la consommation électrique globale du système de génération d’impulsions laser 100 rend possible l’utilisation d’un système d’alimentation électrique 11 fonctionnant sur batterie tout en gardant une autonomie suffisante pour une application industrielle ou médicale. L’utilisation d’une batterie au lieu d’un raccordement au réseau électrique rend la manipulation du système de génération d’impulsions laser 100 de la présente divulgation beaucoup plus aisée et mobile. Un opérateur ou un bras manipulateur de robot peut déplacer plus facilement le système de génération d’impulsions laser 100 selon la présente divulgation, qui est aussi plus compact. L’utilisation peu intensive des composants du laser 10 augmente la durée de vie du système de génération d’impulsions laser 100. Cette utilisation peu intensive permet aussi l’utilisation de composants à plus faible durée de vie, de coût moins élevé que des composants dimensionnés pour un fonctionnement en continu.
Nous décrivons maintenant un exemple de réalisation selon la présente divulgation. Un système de génération d’impulsions laser picoseconde 100 comprend un oscillateur 13 produisant des impulsions source ayant une durée de 50 ps à une cadence de 20 MHz. Un modulateur disposé en aval de l’oscillateur diminue la cadence des impulsions par un nombre fixe par exemple 40 pour fournir un train d’impulsion source à la cadence de 500 kHz. L’oscillateur 13 comprend une cavité laser qui est pompée optiquement par une diode de pompage de 300 mW. La diode de pompage est alimentée électriquement par une alimentation électrique 11 stabilisée en courant. Un boîtier de commande 6 génère un signal d’activation pour déclencher ou arrêter l’alimentation électrique 11 de la diode de pompage de l’oscillateur. Lorsque le signal d’activation de l’oscillateur est égal à 5V, l’alimentation électrique 11 produit immédiatement un courant électrique 21. L’oscillateur 13 et le modulateur sont suivis par un préamplificateur 14 à fibre pompé par une diode de pompe produisant une puissance moyenne de 2W puis par un amplificateur 15 à fibre pompé par une diode laser de pompe d’une puissance de 20W. Les alimentations en courant électrique des diodes de pompage du système amplificateur optique sont pilotées par un autre signal d’activation issu du boîtier de commande 6. Ce boitier de commande 6 comprend par exemple une pédale pour déclencher l’émission laser et un compteur qui stoppe automatiquement l’émission laser après une durée T1, par exemple de 4s. Ce système de génération d’impulsions laser picoseconde 100 produit des impulsions laser à la cadence de 500 kHz avec une puissance moyenne de 6W. Le système de génération d’impulsions laser picoseconde 100 est conçu pour produire des paquets d’impulsions d’une durée T1 de 4s, se reproduisant à la demande avec une durée minimale T2-T1 de 10mn entre deux paquets. Le rendement électrique/optique (rapport entre l’énergie électrique consommée et l’énergie lumineuse produite) des diodes de pompage est de l’ordre de 40%. Le laser en lui-même à un rendement de 6W/22W soit 27% typique de ce type de laser picoseconde. Le rendement total du système est donc d’environ 11%. La puissance électrique moyenne consommée si le système fonctionne 4s toutes les 10 mn est donnée par Pelec=0.3 W avec un pic durant les 4s d’usage et aucune puissance durant le reste du cycle. Cette puissance moyenne le long du cycle est inférieure à la puissance lumineuse mesurée durant l’émission du paquet puisque le système est essentiellement inutilisé durant tout le cycle hormis cette courte durée T1 d’émission du paquet. Ce système de génération d’impulsions laser picoseconde 100 de la présente divulgation produit donc une puissance lumineuse suffisante pour l’application envisagée (par exemple ici une intervention chirurgicale) mais uniquement durant le temps de cet usage à savoir le temps T1 du paquet lumineux.
La charge thermique moyennée sur un cycle de durée T2 est très faible puisque la puissance moyenne consommée n’est que de 300 mW et la puissance thermique dissipée grossièrement égale à (1-r) soit 90% de cette valeur. Ce système 100 peut donc être refroidi passivement grâce à l’échange avec l’air ambiant et peut fonctionner sur batteries avec une autonomie dépassant facilement la journée.
La présente divulgation trouve de nombreuses applications pour l’utilisation de laser à impulsions brèves ou ultrabrèves avec une consommation limitée ou frugale en électricité, tout en permettant de générer des impulsions laser brèves ou ultrabrèves ayant une puissance lumineuse moyenne étant supérieure ou égale à 1 watt, ces impulsions laser étant relativement stables à l’intérieur d’un paquet et reproductibles d’un paquet à l’autre.
En particulier, la présente divulgation trouve des applications très variées dans le marquage laser, le micro-usinage laser ou la chirurgie oculaire par laser à impulsions brèves ou ultrabrèves.
Système et méthode de protection d’un système électronique d’actionnement contre un sur-courant DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de l’activation de fonctionnalités d’un équipement, par exemple terrestre, naval ou aéronautique, au moyen d’un système électronique d’actionnement.
La présente invention concerne un système et une méthode pour protéger un système électronique d’actionnement contre un sur-courant.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION L’actionnement électronique de fonctionnalités d’un équipement ou d’un système nécessite l’activation d’une charge externe au moyen d’un organe de commande. C’est par exemple le cas pour l’activation d’un voyant, d’un électrorobinet ou d’une servovalve d’un aéronef. Cet organe de commande, également appelé DSO pour « Discrete Switch Output » (anglais de « sortie à commutation discrète ») comprend notamment un interrupteur servant à fournir ou à interrompre le courant dans la charge.
Durant toute sa durée de vie, le DSO peut être confronté à des pannes, en particulier des courts-circuits tels que : Un court-circuit de la charge ; Un court-circuit entre la sortie du DSO et une alimentation ; Un court-circuit de la sortie du DSO avec la référence polarisant la charge du DSO.
Afin d’éviter tout endommagement en cas de court-circuit, le DSO doit être protégé et la charge déconnectée.
Il est connu de l’état de l’art d’utiliser un transistor principal pour assurer la fonction d’interrupteur, et d’ajouter en série une résistance pour mesurer le courant et un transistor bipolaire assurant une fonction de limitation en courant. Ainsi, lorsqu’un sur-courant se produit, la tension aux bornes de la résistance est maintenue constante par le transistor bipolaire et le transistor principal est activé dans un mode linéaire afin de dissiper de la puissance et limiter le courant dans la charge avec un courant maîtrisé. A cela s’ajoute un dispositif de disjonction, dans la charge, destiné à ouvrir le transistor principal au bout d’un certain temps si le sur-courant est anormalement maintenu à l’extérieur de l’équipement.
Ce système par disjonction est toutefois volumineux puisqu’il comprend quatre comparateurs. Il présente également l’inconvénient d’être sensible et difficile à régler. En effet, la disjonction peut s’activer sur des transitoires de charge ou de tension. Afin d’éviter cela, il est nécessaire de rajouter un dispositif supplémentaire de réarmement de la disjonction, ce qui rend le système par disjonction encore plus volumineux et complexe.
Le démontage d’une latte 1 est réalisé de manière connue en soi, par exemple à l’aide d’une clé de démontage. Ce démontage n’est pas entravé par la présence d’un dispositif de blocage 10. Le dispositif de blocage 10 reste sur le rail 2.
AUVENT DE VEHICULE La présente demande concerne un auvent de véhicule (en anglais « vehicle awning ») par exemple pour la pratique du camping.
Etat de la technique On connait un auvent de véhicule du type comportant une armature, une toile montée sur l’armature, des sangles pour attacher la toile au véhicule et/ou au sol dans une configuration arrière (en anglais « tailgate awning ») et une bande Kador pour attacher la toile au véhicule dans une configuration côté (en anglais « drive away awning »).
Dans la configuration arrière, les sangles sont rapportées sur un toit du véhicule et attachées au véhicule par l’intermédiaire de crochets aux extrémités des sangles. Alternativement, les sangles sont rapportées sur le toit du véhicule et attachées au sol par l’intermédiaire de sardines reçues dans des boucles aux extrémités des sangles et plantées dans le sol.
Dans la configuration côté, la bande Kador est rapportée sur le toit du véhicule et attachée au véhicule par l’intermédiaire d’un rail longitudinal monté sur le toit du véhicule.
Bien qu’apportant satisfaction un tel type d’auvent de véhicule peut encore être amélioré.
Par exemple, dans la configuration arrière, la bande Kador est simplement rapportée sur le toit du véhicule. En raison de la rigidité de la bande Kador, celle-ci n’épouse généralement pas la forme du toit du véhicule laissant apparaitre un jour entre la bande Kador et le toit du véhicule.
Dans la configuration arrière, la toile n’épouse pas la forme des ailes arrière du véhicule laissant apparaitre un jour entre la toile et les ailes arrière du véhicule.
Dans la configuration côté, la toile n’épouse pas la forme des ailes avant et arrière du véhicule laissant apparaitre un jour entre la toile et les ailes avant et arrière du véhicule.
Ainsi, l’auvent de véhicule n’est pas ou peu hermétique et expose les utilisateurs au vent et aux intempéries. La présente demande vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients.
Un aspect de la présente demande se rapporte à un auvent de véhicule comportant : une toile ; des premiers moyens d’attache pour attacher la toile au véhicule et/ou au sol dans une configuration arrière ; et des deuxièmes moyens d’attache pour attacher la toile au véhicule dans une configuration côté ; caractérisé par : des moyens d’ajustement pour ajuster la forme de la toile de sorte que la toile épouse la forme du véhicule dans la configuration arrière et dans la configuration côté.
Ajuster la forme de la toile peut comprendre plier, plisser et/ou rouler la toile.
Les moyens d’ajustement peuvent ajuster la forme de la toile de sorte que dans la configuration arrière la toile épouse la forme d’un toit du véhicule et/ou d’ailes arrière du véhicule.
Les moyens d’ajustement peuvent ajuster la forme de la toile de sorte que dans la configuration côté, la toile épouse la forme d’un toit du véhicule et/ou d’aile avant et arrière du véhicule.
Les premiers moyens d’attache et les deuxièmes moyens d’attache peuvent être amovibles de la toile.
La zone de fragilisation 12 présente des variantes d’agencement en fonction du type d’élément rigide 3.
Pour assurer l’étanchéité du panneau 1 d’explosion au droit de la zone de fragilisation 12, le panneau 1 comporte des moyens d’étanchéité non illustrés et connus en soi tel qu’un joint d’étanchéité recouvrant sur la face interne 10A la zone de fragilisation 12 et le cadre périphérique 11 qui est destiné à être fixé par boulonnage autour de l’orifice de l’enceinte.
Selon un exemple de réalisation illustré sur les figures 1 et 4, l’élément rigide 3 est unique et comporte un corps 30 de forme allongée à la manière d’une colonne et fixé au centre de la feuille 10. En étant disposé au point milieu de la feuille 10, la zone de fragilisation 12 est alors disposée sur tout le pourtour de la feuille 10 et en périphérie du cadre de fixation 11. Dans l’exemple de réalisation d’un panneau d’explosion 1 de forme circulaire (figures 1 à 3), la zone de fragilisation 12 s’étend sur 360°. Dans l’exemple de réalisation d’un panneau d’explosion 1 de forme rectangulaire (figures 4 et 5), la zone de fragilisation 12 s’étend sur la totalité de la périphérie rectangulaire (grands côtés et petits côtés du rectangle de la feuille). En cas d’explosion, le panneau d’explosion 1 s’ouvre sur la totalité de sa périphérie tout en restant attaché à l’élément rigide 3 en son pied, la feuille se repliant contre et autour de lui, comme illustré sur la et la .
Dans cet exemple de réalisation pour lequel le corps 30 de l’élément rigide 3 est de forme allongée, le corps 30 a par exemple la forme d’un tube cylindrique. De plus, l’élément rigide 3 peut comprendre de manière couplée au corps 30 et à l’extrémité distale 3B opposée à celle fixée à la feuille, une partie évasée 31 qui part de la partie proximale du corps cylindrique 30 et s’évase en s’élargissant vers ladite extrémité distale 3B et vers le plan de la structure 2 de liaison mécanique. La partie évasée 31 sert de surface de butée pour la feuille 10 lors de son déploiement.
La partie évasée 31 peut faire partie de la structure 2 ( ) en étant agencée autour de l’extrémité distale 3B du corps 30 cylindrique de l’élément rigide 3. Ladite partie évasée 31 est alors creuse pour le passage du corps 30 cylindrique. Ladite partie évasée 31 peut être solidaire de la structure 2 ou de préférence rapportée à la structure 2 par des moyens de fixation amovible 31’, par exemple par boulonnage. En variante, la partie évasée 31 peut être solidaire de manière monobloc du corps 30 ( ).