INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Etape de microfiltration Pour évaluer les conditions opératoires de l’étape de microfiltration tangentielle permettant d’obtenir les meilleures densités de flux de filtration, des essais sans concentration, c’est-à-dire avec un facteur de réduction massique de 1, ont été réalisés dans une installation de laboratoire ayant un volume nominal de 3 L.
Plusieurs couples membrane-pression transmembranaire ont été sélectionnés. Quatre membranes tubulaires ont été testées à des pressions transmembranaires variant entre 1 et 4 bar avec une vitesse tangentielle proche de 5 m/s et une température de 30 °C.
Les membranes testées, en particulier de type céramique, comprennent : une couche active de type Al 2 O 3 , caractérisée par un diamètre de pores de 0,2 µm et une surface membranaire de 55 cm 2 ; une couche active de type TiO 2 , caractérisée par un diamètre de pores de 0,2 µm et une surface membranaire de 55 cm 2 ; une couche active de type ZrO 2 , caractérisée par un diamètre de pores de 0,2 µm et une surface membranaire de 55 cm 2 ; couche active de type SiC, caractérisée par un diamètre de pores de 0,6 µm et une surface membranaire de 42 cm 2 .
Afin de confirmer les résultats obtenus, les performances de l’étape de microfiltration ont été évaluées en fonction du type de prétraitement des margines (2 phases ½ ou 3 phases).
Ces résultats confirment l’intérêt du traitement enzymatique qui permet d’augmenter la densité de flux de perméat ; en particulier avec les membranes de type TiO 2 , car les densités de flux obtenues demeurent élevées, même à des pressions faibles (2 bar) ce qui présente un intérêt au niveau énergétique.
Avec cette membrane, la densité de flux de perméat après macération enzymatique est comprise entre 90 kg∙h -1 ∙m -2 sans déshuilage et 130 kg∙h -1 ∙m -2 avec déshuilage, valeurs toutes deux compatibles avec une application industrielle.
Compte-tenu de ces bonnes performances, il est ainsi possible de ne choisir que le prétraitement enzymatique afin de limiter le nombre d’étapes préliminaires à la filtration et ainsi de limiter le coût et la complexité du procédé (étapes préliminaires applicables directement en moulin).
En effet, selon un mode de réalisation, il est avantageux de s’affranchir de l’étape d’élimination de l’huile résiduelle qui entraine des pertes massiques (évaluées à 10-15 %), et peut favoriser la dégradation du composé cible.
Ne pas déshuiler/centrifuger les margines, préalablement à l’étape de traitement enzymatique et/ou de microfiltration permet également un important gain de temps, une amélioration du rendement et un gain économique sur le procédé proposé.
Dans les conditions opératoires optimisées, l’étape de microfiltration n’entraine pas de perte d’oléacéine, sa rétention étant inférieure à 8 %. Les matières sèches et autres polyphénols sont davantage retenus ce qui permet une purification du composé cible. Enfin, la clarification des margines brutes enzymées est totale.
Il a été également étudié l’influence du type de margines collectée (2 phases ½ et 3 phases) sur les performances de la microfiltration sachant que les caractéristiques de la margine brute initiale peuvent varier en fonction de la variété d’olives, de leur stade de maturité ou du processus d’extraction de l’huile réalisé au moulin.
L’étude a mis en évidence que la teneur en matières sèches totales (MS) semble augmenter légèrement avec la maturité des olives et diffère en fonction du processus d’extraction au moulin. La matière sèche des margines testées dans cette étude est généralement comprise entre 4 à 9,3%, en particulier entre 4 et 7 %, dans les margines issues d’une extraction deux phases ½ et de 7,9 à 12,4 % avec une extraction 3 phases.
De plus, la concentration de l’oléacéine est environ deux fois moins importante dans les margines issue d’une extraction deux phases ½ (0,2 à 1,2 g/kg) qu’avec une extraction 3 phases (1,8 à 2,6 g/kg).
Lors du fonctionnement du réducteur 106, 206, un anneau d’huile H2 se forme dans le réducteur 106, 206 et en particulier dans l’enceinte Q, entre les surfaces 230a, 234a.
Dans cet anneau H2, l’huile est entrainée en rotation par la couronne 109 ou la couronne mobile 209a (flèche F1). Cette huile mise en rotation atteint le déflecteur 240 qui modifie sa trajectoire et la décolle de la surface 230a, voire également de la surface 234a. L’huile est alors déviée dans une direction prédéterminée, par exemple vers des engrènements à lubrifier (flèches F2). L’engrènement à lubrifier est par exemple celui entre les satellites 108, 208 et la ou les couronnes 109, 209a, 209b.
Bien que les exemples précédents illustrent un déflecteur 240 situé en haut du carter 122, 222, il est possible de la positionner n’importe où autour du carter 122, 222, selon les besoins. Il est également possible d’ajouter plusieurs occurrences de ces déflecteurs 240.
D’autre part, bien que les illustrations s’appuient sur un carter 122, 222 de réducteur de type Wolfrom, cette solution est compatible de tous les types de réducteurs décrits en introduction (épicycloïdal, planétaire, Wolfrom, …), simple étage ou à étages multiples.
Le système de transmission mécanique 322 comprend un réducteur mécanique 328 similaire au réducteur 106, 206 décrit dans ce qui précède et incluant un carter 122, 222 au sens de l’invention.
ENSEMBLE POUR UN REDUCTEUR MECANIQUE D’AERONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un ensemble pour un réducteur mécanique d’aéronef, et en particulier pour une turbomachine d’aéronef ou pour un système d’entraînement d’une roue d’un train d’atterrissage d’aéronef. Cet ensemble comprend des satellites et un porte-satellites.
-la N-méthyl-3-(triméthoxysilyl)-N-[3-(triméthoxysilyl)propyl]-1-propanamine
-la N-méthyl-3-(triéthoxysilyl)-N-[3-(triéthoxysilyl)propyl]-1-propanamine
- la N,N-bis[3-(triméthoxysilyl)propyl]-2-propén-1-amine
- la N,N-bis[3-(triéthoxysilyl)propyl]-2-propén-1-amine
Les composés organiques du silicium susmentionnés de formule (S-II) peuvent être obtenus dans le commerce.
La bis(triméthoxysilylpropyl)amine portant le numéro CAS 82985-35-1 peut par exemple être achetée chez Sigma-Aldrich.
La bis[3-(triéthoxysilyl)propyl]amine portant le numéro CAS 13497-18-2 peut par exemple être achetée chez Sigma-Aldrich.
La N-méthyl-3-(triméthoxysilyl)-N-[3-(triméthoxysilyl)propyl]-1-propanamine est en variante également appelée bis(3-triméthoxysilylpropyl)-N-méthylamine et peut être achetée chez Sigma-Aldrich ou chez Fluorochem.
Ces « points chauds » sont à éviter car : L’accumulation de chaleur dans une zone localisée peut provoquer une coalescence des bains de fusion, qui forment une protrusion lors de la solidification. Lorsque cette surépaisseur locale dépasse l’épaisseur de la couche de poudre, le système de raclage peut entrer en collision avec la pièce en cours de fabrication, ce qui peut provoquer une dégradation de la géométrie fabriquée voire un arrêt de la fabrication. En conséquence, la matière fusionnée est perdue et les temps de cycles industriels sont rallongés. Les points chauds peuvent favoriser les phénomènes de fissuration (fissuration à la solidification ou fissuration macroscopique) Les zones de surchauffe peuvent favoriser la formation de « keyholes » (cavités en trou de serrure) instables qui, en s’écroulant, forment des porosités dans la pièce.
Afin d’anticiper l’apparition de ces points chauds, il est proposé d’effectuer des modélisations et simulations numériques en amont de la fabrication proprement dite.
En effet, en simulant l’apport de chaleur, ou énergie, dans une pièce produite par fabrication additive, et en prenant en compte les schémas de vectorisation (ou lasage), on peut évaluer a priori l’évolution du champ thermique au cours de la fabrication. On peut ainsi anticiper l’apparition de zones de surchauffe, et éventuellement déclencher des actions correctrices.
Le procédé proposé vise ainsi à identifier des zones à risque, pouvant possiblement devenir des « points chauds » et induites par la stratégie de lasage exacte sur les pièces à produire, et ce avec un temps de calcul compatible avec les contraintes industrielles (c’est-à-dire quelques heures au plus par plateau de production).
Le procédé proposé se base sur la stratégie, ou schéma, de lasage et non pas, comme certaines propositions de l’état de la technique, sur la géométrie des pièces à produire. Cela permet d’une part de réduire drastiquement les temps de calcul nécessaires tout en conservant une précision élevée dans l’estimation des zones à risque, et aussi de prendre en compte l’ensemble d’un plateau de production, pouvant comporter plusieurs pièces alors que les propositions antérieures optent pour une approche pièce par pièce. Il est important de noter que le schéma de lasage étant commun pour l’ensemble du plateau de production, une approche par produit introduit forcément un biais dans l’estimation.
La illustre schématiquement un contexte d’utilisation d’un procédé proposé.
Une machine, ou imprimante, 200 pour la fabrication additive consomme des matériaux 210 afin de produire une, ou plusieurs, pièces 220. Cette machine est paramétrée par un jeu de paramètres qui en spécifie le fonctionnement et qui peuvent être modifiés en cours de fabrication : vitesse de déplacement du laser, puissance du laser, etc.
Dans le domaine de l’aéronautique, la machine 200 peut être adaptée pour produire des pièces aussi variées que, par exemple, un distributeur haute ou basse pression pour turbomachines, un aubage redresseur de turbomachines, un injecteur, un carter, un échangeur thermique, un bloc hydraulique, etc.
Un dispositif d’optimisation 100 est également prévu et adapté pour la simulation du comportement thermique d’une pièce 220 en vue de sa production par fabrication additive au moyen de la machine 200. Cette simulation est mise en œuvre en amont de la production par la machine pour fabrication additive et vise à déterminer des zones à risque qui sont notamment susceptibles de donner naissance à des points chauds.
Ces zones à risque peuvent être indiqués à l’utilisateur. Par exemple, une carte thermique peut être affichée sur un écran, avec éventuellement une mise en exergue des zones à risque.
En fonction des zones à risque déterminée dans le comportement thermique de la pièce 220 à produire, un utilisateur peut intervenir sur les paramètres de la machine afin d’éviter, ou de réduire, l’apparition de ces zones à risque, ou bien que ces zones à risque deviennent effectivement des points chauds.
Selon un mode particulier de réalisation, le dispositif de simulation peut être adapté pour directement déterminer des adaptations dans le jeu de paramètres de la machine afin d’optimiser le processus de fabrication additive afin d’éviter ou minimiser l’apparition des points chauds. En particulier, on peut ainsi optimiser les cycles de chauffe et refroidissement pendant la fabrication additive grâce aux résultats de la phase de simulation
La illustre schématiquement un organigramme du procédé proposé.
Dans une étape S1, on détermine les valeurs d’un ensemble de paramètres primaires relatifs à la trajectoire du ou des outils prévue pour la production d’une (ou plusieurs) pièces, au matériau utilisé pour cette production et au ou aux outils. Dans le cas où ce ou ces outils sont des lasers, la ou les trajectoires représentent le schéma de lasage.
Selon le procédé proposé, des paramètres primaires sont sélectionnés car identifiés comme ayant une influence de premier ordre sur la thermique à l’échelle locale.
Ces paramètres sont de différentes natures. Ils peuvent être relatifs au(x) laser(s) employé(s), et/ou au matériau utilisé (notamment à ces propriétés thermo-physiques) et/ou au schéma de lasage.
La première direction d’assemblage 42 et la deuxième direction d’assemblage 46 sont inclinées l’une par rapport à l’autre autour d’un axe vertical. Leur inclinaison est mesurée dans un plan horizontal. Elles sont inclinées d’un angle 48 supérieur ou égal à 20°, préférentiellement supérieur ou égal à 30° ; plus préférentiellement supérieur ou égal à 40°, la patte d’appui fait saillie verticalement par rapport au bord de fixation.
Le bord de fixation 30 comprend en outre une patte d’appui 36 entre la première zone d’assemblage 40 et la deuxième zone d’assemblage 44 de sorte à maintenir longitudinalement l’élément extérieur 28 contre le panneau 26, notamment au niveau du bord de fixation 30. Entre les zones d’assemblage, la patte d’appui 36 facilite l’assemblage séquentiel de la peau de pare-chocs 14.
La première zone d’assemblage 40 comprend au moins une première fente de fixation 50, en l’occurrence deux premières fentes de fixation 50. Les premières fentes de fixation 50 forment généralement des boutonnières. Chaque première fente de fixation 50 est perpendiculaire à la première direction d’assemblage 42. La deuxième zone d’assemblage 44 comprend au moins une deuxième fente de fixation 52 perpendiculaire à la deuxième direction d’assemblage 46. En l’occurrence, deux deuxièmes fentes de fixation 52 sont parallèles.
La au moins une première fente de fixation 50 et la au moins une deuxième fente 52 de fixation sont horizontales. Elles sont parallèles. Chaque fente de fixation est passante et ouverte selon la direction de d’assemblage. Chaque fente de fixation présente un allongement principal perpendiculaire à la direction d’assemblage correspondante.
Le bord de fixation 30 est généralement horizontal. Selon une option, le bord de fixation 30 est incliné d’au plus 15° ; préférentiellement d’au plus 10°, plus préférentiellement au plus 5° par rapport à la direction horizontale. La direction horizontale est matérialisée par l’axe Y.
Le panneau 26 comprend une portion centrale 54 et une portion latérale 56 inclinée par rapport à la portion centrale 54. La portion latérale 56 épouse les ailes latérales du véhicule automobile. La première zone d’assemblage 40 est formée dans la portion centrale 54, et la deuxième zone d’assemblage 44 est formée dans la portion latérale 56.
En complément, l’élément extérieur 28 présente des moyens de fixation complémentaires à la première zone d’assemblage 40 et à la deuxième zone d’assemblage 44. Il comprend un bord de fixation complémentaire au bord de fixation 30. Les moyens de fixation complémentaires comprennent au moins une première patte de fixation 58 s’étendant selon la première direction d’assemblage 42 dans la première zone d’assemblage 40 ; et au moins une deuxième patte de fixation 60 s’étendant selon la deuxième direction d’assemblage 46 dans la deuxième zone d’assemblage 44. La au moins une première patte de fixation 58 et la au moins une deuxième patte de fixation 60 sont horizontales. Elles coïncident avec la au moins une première fente de fixation 50 et la au moins une deuxième fente de fixation 52.
Chaque patte de fixation comprend une butée souple apte à se rétracter lors de son introduction dans la fente de fixation correspondante.
Selon une alternative de l’invention, les pattes de fixation sont formées sur le panneau, et les fentes de fixation sont formées sur l’élément extérieur.
Selon une alternative de l’invention, les fentes de fixation sont remplacées par des plots de fixations, et les pattes de fixation comprennent des orifices de fixation. Une fixation par agrafes et orifices est également envisagée par l’invention.
La présente une coupe d’une patte d’appui 36 de panneau 26 de véhicule automobile. Le véhicule automobile correspond à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 3.
Une première fente de fixation 50 reçoit une première patte de fixation 58 de l’élément extérieur 28. Les fentes de fixation sont horizontales.
Le bord de fixation comprend une gorge de fixation 62 avec un fond 64 vers l’intérieur. La gorge de fixation 62 est ouverte en face extérieure 34, et s’enfonce vers la face intérieure 38. La première zone d’assemblage 40 et de la deuxième zone d’assemblage sont agencées au fond 64 de ladite gorge de fixation 62. Les fentes de fixation traversent la gorge de fixation 62.
La patte d’appui 36 comprend une surface avant 66 et l’élément extérieur 28 comprend une surface arrière 68 de forme complémentaire à la surface avant 66. La surface avant 66 et la surface arrière 68 sont des formes conjuguées. Elles sont en contact l’une de l’autre afin de permettre l’appui longitudinal, et un positionnement dans la même direction.
La patte d’appui 36 s’étend verticalement depuis de bord de fixation. Elle s’étend vers le bas et longe l’élément extérieur 28. Elle présente une épaisseur constante. Elle prolonge le panneau 26 depuis la gorge de fixation 62. Elle est à distance de chaque première fente de fixation 50 et chaque deuxième fente de fixation (non représentée).
La présente une patte d’appui 36 d’un panneau de peau de pare-chocs de véhicule automobile. Le véhicule automobile correspond à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 4.
Selon un mode de réalisation particulier, le collecteur 10 est monobloc.
L’invention a également pour objet un système de régulation thermique comprenant un dispositif de régulation thermique 4 et plusieurs organes de stockage d’énergie électrique 2 disposés en rangée, le dispositif de régulation thermique 4 comprenant plusieurs tubes 6 configurés pour être en contact avec lesdites rangées d’organes de stockage d’énergie électriques 2.
Echangeur thermique pour véhicule automobile, comprenant des tubes avec ailettes internes Domaine technique de l'invention Le domaine de la présente invention est celui des échangeurs de chaleur, notamment pour véhicule automobile, et elle concerne plus particulièrement les échangeurs de chaleur comportant un faisceau de tubes.
Les véhicules électriques comportent des pompes électriques dont la puissance est 10 à 20 fois inférieure à la puissance des pompes mécaniques des véhicules thermiques, produisant des débits de fluide de refroidissement qui sont faibles dans les échangeurs de véhicules électriques.
Dans ces conditions, il est difficile d’obtenir de bonnes performances thermiques.
Une part importante des échangeurs de chaleur produits pour les besoins de management thermique des véhicules automobiles est basée sur des technologies d’assemblage comprenant des tubes plats et des ailettes.
Il existe trois principales technologies de tubes : les tubes pliés, les tubes électro-soudés et les tubes extrudés.
Les ailettes internes sont généralement pliées en forme d’accordéon à l’intérieur des tubes, et créent de multiples canaux d’écoulement du premier fluide.
L’ajout d’ailettes internes dans les tubes permet d’augmenter la surface d’échange avec le fluide. Cela compense la faiblesse des coefficients d’échange, encore appelé coefficients de transfert thermique. Pour rappel, la puissance thermique est proportionnelle au coefficient d’échange multiplié par la surface d’échange.
Ces ailettes favorisent ainsi la dissipation des calories au niveau de l’échangeur de chaleur grâce à leurs surfaces d’échange qui s’ajoutent aux surfaces d’échange des parois formant le pourtour du tube.
Cependant, le coefficient d’échange reste bas étant donné que l’écoulement du fluide dans le tube reste laminaire.
Pour améliorer ce coefficient d’échange, il est possible de prévoir des découpes dans les ailettes, sous forme de persiennes, afin de créer des obstacles supplémentaires sur le parcours du premier fluide, pour l’agiter. Cependant, ces ouvertures ont un impact négatif sur le débit du fluide, car le fluide a tendance à passer d’un canal à l’autre via les ouvertures, en zigzag, donc avec des déviations latérales.
Il est également possible d’ajouter des bossages sur les parois externes des tubes. Les bossages sont dirigés vers l’intérieur des canaux. De cette façon, il est possible de créer des turbulences dans le fluide qui circule dans les canaux, ce qui améliore le coefficient d’échange.
3 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le diacide carboxylique a pour formule [HOOC-(CH2)n-COOH], dans laquelle n est un nombre allant de 1 à 30, de préférence un nombre allant de 1 à 10.
4 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le diacide carboxylique est choisi parmi l'acide malonique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique, l'acide subérique, l'acide azélaïque, l'acide sébacique ou un mélange de deux ou plusieurs de ces diacides carboxyliques.
5 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le diacide carboxylique comprend l'acide sébacique.
6 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le diacide carboxylique est l'acide sébacique.
7 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le rapport molaire glycérol/diacide carboxylique varie de 0,9/1 à 2/1, de préférence de 1/1 à 1,5/1.
8 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel la mise en contact des monomères est effectuée par l'introduction du monomère diacide carboxylique dans un mélange comprenant le monomère glycérol et l'eau.
9 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le monomère diacide est introduit dans un mélange comprenant le monomère glycérol et de l'eau, sous forme liquide.
10 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le monomère diacide est introduit dans un mélange comprenant le monomère glycérol et de l'eau, sous forme solide.
11 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le monomère diacide est introduit dans un mélange comprenant le monomère glycérol et de l'eau, sous forme solide et la mise en contact des monomères de l'étape (a) est suivie d'une étape de fusion du monomère diacide dans le milieu aqueux.
12 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel à l'issue de la mise en contact des monomères de l'étape (a), le milieu réactionnel est porté au reflux.
13 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le procédé comprend à l'issue de l'étape (a) une étape d'élimination de l'eau introduite pour la mise en contact des monomères, de préférence par distillation.
14 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le procédé comprend une étape d'élimination de l'eau, de préférence par distillation, qui suit ou est concomitante à l'étape d'estérification (b), à l'étape de polycondensation (c) ou à l'étape d'estérification (b) et à l'étape de polycondensation (c).
15 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel la mise sous vide du milieu réactionnel de l'étape (c) est réalisée à une pression inférieure à 50 mbara, de préférence inférieure à 10 mbara.
16 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le catalyseur de grade alimentaire à base d'étain est choisi parmi les alkylétain de grade alimentaire comprenant une fonction carboxyle (-C(O)OH) ou une fonction (-Sn(O)OH), le groupement alkyle ayant 1 à 10 atomes de carbone, de préférence 1 à 4 atomes de carbone.
17 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le catalyseur de grade alimentaire à base d'étain est choisi parmi l'oxyde de monobutylétain (ou acide stannoïque) de grade alimentaire et le tris(2-ethylhexanoate) de monobutylétain de grade alimentaire.
18 - Procédé selon l'une quelconque des réalisations précédentes dans lequel le catalyseur de grade alimentaire à base d'étain est l'oxyde de monobutylétain (ou acide stannoïque) de grade alimentaire.