INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le polypeptide selon l’invention peut être préparé par toute méthode connue dans l’état de la technique et notamment par synthèse chimique. Il est également possible de le préparer par expression de l’acide nucléique selon l’invention dans des cellules eucaryotes ou procaryotes.
Activité du polypeptide
Le polypeptide selon l’invention, si nécessaire lié à une molécule porteuse, est immunogène, c’est-à-dire qu’il peut éliciter, ou provoquer, une réaction immunitaire, notamment de type humoral, c’est-à-dire la production d’anticorps, par un individu, notamment de type mammifère, auquel il est administré. En particulier, le polypeptide selon l’invention permet d’éliciter une réponse immunitaire dirigée contre la protéine NGF, notamment des anticorps anti-NGF, de préférence des anticorps anti-NGF bloquants ou neutralisants, c'est-à-dire qu’ils empêchent la protéine NGF d’exercer tout ou partie, notamment au moins 5%, 10%, 25%, 50%, 75%, de son activité, par exemple mesurée in vitro .
Acide nucléique L’acide nucléique selon l’invention est de l’ARN ou de l’ADN, de préférence de l’ADN. On préfère que l’acide nucléique selon l’invention soit lié de manière opératoire à une séquence promotrice procaryote et/ou eucaryote, notamment de mammifère ou de virus. Par ailleurs, l’acide nucléique selon l’invention peut être inclus dans un vecteur, tel qu’un plasmide ou un virus.
Anticorps, fragments d’anticorps et aptamères Les anticorps, fragments d’anticorps, et aptamères selon l’invention sont dits être spécifiquement dirigés contre un polypeptide tel que défini ci-dessus lorsqu’ils ne présentent essentiellement pas de liaison à un autre polypeptide, qui ne comprend pas le polypeptide défini ci-dessus, dans des conditions permettant la liaison des anticorps, fragment d’anticorps, et aptamères selon l’invention aux polypeptides contre lesquels ils sont spécifiquement dirigés.
L’anticorps selon l’invention peut être polyclonal ou monoclonal, de préférence monoclonal. Par ailleurs, comme on l’entend ici, les « fragments d’anticorps » comprennent au moins une partie de liaison à l’antigène de l’anticorps dont ils sont issus, et sont notamment de type Fab, Fab’, F(ab’) 2 , Fv stabilisé par disulfure (dsFv), région V dimérisée (diacorps), trimérisée, tétramérisée ou pentamérisée, Fv à chaine unique (scFv), région déterminant la complémentarité (CDR).
Les anticorps peuvent être de toute espèce, notamment humains, de souris, de rat, de lapin ou de camélidé. Par ailleurs, lorsqu’ils ne sont pas humains, ils peuvent également être humanisés, c’est-à-dire que les parties constantes de ces anticorps sont remplacées partiellement ou en totalité par des parties constantes correspondantes humaines.
Les anticorps selon l’invention peuvent être obtenus par immunisation d’un animal à l’aide d’un polypeptide selon l’invention selon des techniques bien connues de l’homme du métier.
Comme on l’entend ici, les aptamères sont des acides nucléiques, en particulier des ARN, capables de se lier spécifiquement à une cible moléculaire, telle qu’une protéine. Les aptamères peuvent notamment être obtenus par mise en œuvre de la technique SELEX bien connue de l’homme du métier, à partir des polypeptides selon l’invention.
Utilisation thérapeutique Maladies
Diverses maladies peuvent être traitées selon l’invention, et en particulier les douleurs chroniques. D’autres exemples d'affections ou de troubles comprennent l'asthme, le psoriasis, l’arthrose, et l'arthrite.
L’invention est utile pour le traitement ou la prévention de douleurs chroniques, qui sont souvent associées à des niveaux accrus de NGF.
Exemple 1 Etape 1. Dilution de l’ionomère
4,54 grammes d’ionomère (vendu sous la marque Aquivion®) sont introduits dans une bouteille de 50 millilitres, avec 3,93 grammes d’eau désionisée, 2,10 grammes de 1-propanol (Fisher, pureté supérieure à 99%) et 1,05 grammes de PEGDME (Sigma). Cette dilution d’ionomère est agitée par un agitateur magnétique pendant 1 heure.
Etape 2. Dispersion du catalyseur
Dans un bécher, 2,47 grammes de catalyseur Pt/C (carbone à haute surface spécifique) sont mélangés à 15,62 grammes d’eau désionisée, puis mélangés par un agitateur magnétique à température ambiante. Dans un bécher de 150 millilitres, 2,47 grammes de catalyseur Pt/C (carbone à haute surface spécifique) sont mélangés à 15,62 grammes d’eau désionisée, puis mélangés par un agitateur magnétique à température ambiante. Sous agitation vigoureuse, 4,44 grammes de 1-propanol et 2,21 grammes de PEGDME sont introduits dans le bécher. Cette dispersion contenant le catalyseur est agitée pendant 30 minutes à 1000 tours par minute par un dissolveur.
Etape 3. Préparation de l’encre
11,05 grammes de la dilution d’ionomère préparée en étape 1 et 18,53 grammes de la dispersion contenant le catalyseur préparée en étape 2 sont mélangés dans une bouteille de 150 millilitres, pendant 30 minutes à 24 000 tours par minute par un mélangeur rotor-stator. L’encre est ensuite caractérisée par rhéologie pour vérifier si elle est adaptée au procédé de dépôt. La mesure rhéologique consiste en une mesure de viscosité, à une vitesse de cisaillement comprise entre 0,01 et 1000 s -1 (par seconde) et à une température de 20°C. L’encre possède un comportement rhéofluidifiant et a une viscosité de 1 pascal seconde pour une vitesse de cisaillement de 1 s -1 (par seconde), mesurée à une température de 20°C.
Etape 4. Dépôt de l’encre
L’encre est déposée sur une membrane (M775.15, Gore) à l’aide d’une coucheuse à barre (bar coater). La quantité de platine souhaitée est comprise entre 0,3 et 0,5 milligrammes de platine par centimètre carré de membrane. Afin d’évaporer le solvant, la membrane revêtue d’encre est chauffée à 40°C pendant plusieurs minutes.
Exemple 2 Etape 1. Dilution de l’ionomère
30,3 grammes d’ionomère (vendu sous la marque Aquivion®) sont introduits dans une bouteille de 150 millilitres, avec 26,4 grammes d’eau désionisée, 14,2 grammes de 2-propanol (Fisher, pureté supérieure à 99%) et 6,3 grammes de PEGDME (Sigma). Cette dilution d’ionomère est agitée par un agitateur magnétique pendant 1 heure.
Dans un bécher de 250 millilitres, 12,7 grammes de catalyseur Pt/C (carbone à haute surface spécifique) sont mélangés à 80,1 grammes d’eau désionisée, puis mélangés par un agitateur magnétique à température ambiante. Sous agitation vigoureuse, 23,3 grammes de 2-propanol et 10,3 grammes de PEGDME sont introduits dans le bécher. Cette dispersion contenant le catalyseur est agitée pendant 15 minutes à 200 tours par minute par une hélice.
73,6 grammes de la dilution d’ionomère préparée en étape 1 et la totalité la dispersion contenant le catalyseur préparée en étape 2 sont mélangés dans une bouteille de 250 millilitres pendant 30 minutes à 15000 tours par minute par un mélangeur rotor-stator. L’encre est ensuite caractérisée par rhéologie pour vérifier si elle est adaptée au procédé de dépôt. La mesure rhéologique consiste en une mesure de viscosité, à une vitesse de cisaillement comprise entre 0,01 et 1000 s -1 (par seconde) et à une température de 20°C. L’encre possède un comportement rhéofluidifiant et a une viscosité de 1 pascal seconde pour une vitesse de cisaillement de 1 s -1 (par seconde), mesurée à une température de 20°C.
Selon une mise en œuvre de l’invention, ledit four peut comporter en outre des deuxièmes moyens de distribution de gaz dans ledit four, comportant au moins une ouverture aménagée dans une paroi de ladite enceinte et configurés pour une alimentation en gaz directement dans ladite enceinte.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lesdits premiers moyens de distribution de gaz associés à au moins un desdits plateaux peuvent comprendre une deuxième ouverture aménagée dans une paroi de ladite enceinte, un conduit muni optionnellement d’une vanne ou d’un clapet anti-retour, ledit conduit reliant ladite deuxième ouverture à un circuit extérieur d’alimentation en gaz.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lesdits moyens pour faire circuler le solide dans ladite enceinte peuvent comprendre un arbre passant par ledit axe longitudinal de ladite enceinte pour mettre en rotation des moyens pour déplacer le solide sur chacun desdits plateaux, lesdits moyens pour déplacer le solide sur chacun desdits plateaux pouvant comprendre un bras de raclage.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lesdits moyens pour faire circuler le solide dans ladite enceinte peuvent comprendre des ouvertures aménagées sur lesdits plateaux, lesdites ouvertures aménagées sur lesdits plateaux pouvant être configurées de manière à ce que lesdits plateaux présentent alternativement soit une ouverture centrale soit une ouverture périphérique pour permettre un cheminement du solide d’un plateau à un autre lorsque ledit four est en fonctionnement.
L’invention concerne en outre un procédé de séchage et/ou de torréfaction d’un solide du type d’une charge biomasse, ledit procédé étant mis en œuvre au moyen du four à soles multiples selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus.
D'autres caractéristiques et avantages du four à soles multiples et du procédé selon l’invention, apparaitront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisation, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après.
Liste des figures [Fig 1] La présente un exemple de four à soles multiples pour mettre en contact un matériau solide avec un gaz selon l’art antérieur.
[Fig 2] La illustre de manière schématique et non limitative un premier mode de réalisation du four à soles multiples selon l'invention, dans un fonctionnement à contre-courant .
[Fig 3] La illustre, de manière schématique et non limitative, une première variante du mode de réalisation de la .
[Fig 4] La illustre, de manière schématique et non limitative, une deuxième variante du mode de réalisation de la .
[Fig 5] La illustre, de manière schématique et non limitative, une évolution de la variante de la .
[Fig 6] La illustre, de manière schématique et non limitative, une quatrième variante du mode de réalisation de la .
[Fig 7] La illustre, de manière schématique et non limitative, une cinquième variante du mode de réalisation de la .
[Fig 8] La illustre, de manière schématique et non limitative, un deuxième mode de réalisation du four à soles multiples selon l'invention, dans un fonctionnement à co-courant .
[Fig 9A] [Fig 9B] La (respectivement ) présente l’évolution dans le temps de la température moyenne (respectivement de la vitesse de chauffe) des particules de biomasse dans le cas du four à soles multiples selon l’art antérieur et du four à soles multiples selon l’invention.
La présente invention concerne un four à soles multiples pour mettre en contact un solide dans un flux d’un gaz.
Selon un exemple, les données de chaque élément comprennent une ou plusieurs piste(s) radar, une ou plusieurs position(s), une quantité de fuel, un état désignant un objet volant, tel que « ami » ou « autre », et/ou un état de classement de menace, tel que « désigné », « dangereux » ou « inintéressant »
En particulier, la valeur de chaque élément dépend de données en provenance de l’un des capteurs 3, notamment relié à l’un des systèmes embarqués 4. Par exemple, la valeur de chaque élément comprend les données de l’un des capteurs 3, ou comprend des données traitées obtenues par traitement des données en provenance de l’un des capteurs 3.
Au moins l’un des éléments, de préférence plusieurs des éléments, est/sont modifiable(s) uniquement par l’un des systèmes embarqués 4. Un tel élément est appelé « élément propriétaire » de ce système embarqué 4 dans la suite du présent document.
En particulier, la valeur de chaque élément propriétaire est modifiable uniquement par l’un des systèmes embarqués 4, notamment en fonction des données du capteur 3 de ce système embarqué 4.
Par « modifiable », il est entendu en particulier dans la présente description la génération, la modification et/ou la suppression de la valeur de l’élément, notamment en fonction de données du capteur 3 de ce système embarqué 4.
L’un des systèmes embarqués 4 est alors spécifiquement autorisé à modifier chaque élément dont il est propriétaire, à savoir l’élément propriétaire, en fonction d’une source de données associée à l’élément propriétaire, par exemple en fonction de données du capteur 3 de la plateforme 2 dans laquelle le système embarqué 4 est implémenté. Les systèmes embarqués 4 autres que le système spécifiquement autorisé sont de préférence uniquement autorisés à mettre à jour, ou à actualiser, la valeur de cet élément propriétaire dans leurs mémoires 6 en fonction d’un message provenant du système embarqué 4 spécifiquement autorisé.
Un procédé de communication 100 entre les systèmes embarqués 4 est maintenant décrit en référence aux figures 2 et 3.
Le procédé de communication 100 est de préférence mis en œuvre par les systèmes embarqués 4.
En référence à la , des exemples des mémoire 6 de plusieurs des systèmes embarqués 4 sont illustrés. Par exemple, les mémoires 6 sont des répliques d’une base de données partagée entre les systèmes embarqués 4.
L’un des systèmes embarqués 4 est appelé système émetteur A dans la présente description, et est également illustré sur la . Le système émetteur A est propriétaire d’au moins un des éléments de la base de données partagée, de préférence de plusieurs éléments. Ces éléments sont les éléments propriétaires. L’un des éléments propriétaires du système émetteur A est l’élément E1 illustré sur la . Dans la suite de la description, le procédé est décrit pour l’élément E1. L’homme du métier comprend que le procédé s’applique de manière analogue aux autres éléments propriétaires du système émetteur A, et en particulier à une pluralité d’éléments propriétaires du système émetteur A.
Le ou les système(s) embarqué(s) 4 autre(s) que le système émetteur A est/sont appelé(s) système(s) récepteur(s) dans la présente description. Les systèmes récepteurs sont illustrés sur la par les références P1, P2, P3. En particulier, dans l’exemple de la , l’ensemble 1 comprend trois systèmes récepteurs P1, P2, P3. Selon d’autres exemples, l’ensemble 1 comprend N systèmes récepteurs, où N est égal à au moins 1, par exemple égal à 1, 2, 4, ou supérieur à 4.
Le système émetteur A et chaque système récepteur P1, P2, P3 comprend de préférence les caractéristiques du système embarqué 4.
En référence à la , par exemple lors de l’initialisation du procédé de communication 100, la mémoire 6 du système émetteur mémorise, pour l’élément propriétaire E1, un état interne S_A comprenant un instant interne T_A et une valeur interne VA_A correspondant à la valeur de l’élément propriétaire E1 mémorisée par la mémoire 6 du système émetteur à l’instant interne T_A.
La mémoire 6 du système émetteur A mémorise en outre, pour l’élément propriétaire E1 et pour chaque système récepteur P1, P2, P3, un état externe S_P1, S_P2, S_P3 comprenant un instant externe T_P1 et une valeur externe VA_P1 correspondant à la valeur de l’élément propriétaire mémorisée par la mémoire 6 du système récepteur respectif P1, P2, P3 à l’instant externe T_P1. Par exemple, l’état externe S_P1 comprend la valeur externe VA_P1 et l’instant externe T_P1.
Chaque valeur interne VA_A et chaque valeur externe VA_P1 comprend la valeur de l’élément E1, pour l’instant donné T_A, T_P1 et pour le système correspondant A, P1, P2, P3.
Chaque instant interne T_A et chaque instant externe T_P1 définit en particulier un instant temporel, comprenant par exemple une date et un horaire. Selon un autre exemple, l’instant temporel est défini par une durée de temps passée depuis un instant de référence.
Par compris entre deux valeurs, il est entendu que la plage de valeurs correspondante comprend lesdites deux valeurs.
Le broyage de déchets 10 permet de diminuer les coûts de logistique dans le sens où le volume des déchets 10, par exemple à transporter d’un point de collecte à un point de traitement dans un processus de recyclage de ces déchets, est ainsi réduit.
Les déchets 10 peuvent être de forme allongée. Par exemple, les déchets 10 peuvent être des bouteilles comme le représentent schématiquement les figures 13 et 14. Les bouteilles peuvent être en PET (sigle de « polytéréphtalate d’éthylène »).
Le broyat est considéré comme étant le résultat du broyage de déchet(s) 10, le broyat est donc formé par des éléments, dits éléments broyés, issus du broyage du ou des déchets 10 notamment par coupe ou découpe.
Dans le domaine du broyage de bouteilles en tant que déchets 10, le broyat est aussi appelé copeaux ou paillettes.
Le cas échéant, le broyat peut être utilisé pour fabriquer des granulés qui forment un produit intermédiaire utilisable en tant que matière première pour fabriquer de nouveaux objets de tout type aptes à être formés à l’aide de granulés, comme par exemple de nouvelles bouteilles lorsque les granulés (obtenus alors à l’aide de paillettes) sont en PET de teinte claire. Le cas échéant, le broyat est nettoyé, c’est-à-dire décontaminé, avant de former les granulés, par exemple par extrusion, qui seront utilisés pour fabriquer de nouveaux objets.
L’invention est relative à un broyeur 100 pour broyer des déchets 10, un exemple de réalisation particulier de ce broyeur 100 est notamment illustré en figures 1 à 4. Le broyeur 100 comprend un châssis 101 et un unique arbre 102 d’entraînement mobile en rotation par rapport au châssis 101 autour d’un axe A1. L’axe A1 correspond donc à l’axe de rotation de l’arbre 102 d’entraînement. Des couteaux 103 sont montés sur l’arbre 102 d’entraînement de sorte à être solidaires en rotation avec l’arbre 102 d’entraînement autour dudit axe A1 dans au moins dans un sens F1 de broyage. Les couteaux 103 sont échelonnés le long de l’arbre 102 d’entraînement suivant l’axe A1 (i.e. que les couteaux 103 sont décalés les uns par rapport aux autres dans la direction de l’axe A1) comme le montrent notamment les figures 1, 2, 5 et 6 ; les figures 5 et 6 montrant l’arbre 102 d’entraînement et les couteaux 103 dégagés du reste du broyeur 100. Les couteaux 103 sont agencés de sorte à délimiter en tout ou partie au moins une région 104a, 104b d’accueil (en figures 1, 2 et 5 deux régions 104a, 104b d’accueil sont schématisées à l’aide de quadrilatères représentés en pointillé) apte à accueillir, au cours de la rotation de l’arbre 102 d’entraînement dans le sens F1 de broyage, au moins une partie d’un déchet 10 à broyer, les couteaux 103 étant agencés de sorte qu’au moins l’un des couteaux 103b ( ) permette, au cours de la rotation de l’arbre 102 d’entraînement dans le sens F1 de broyage, d’agripper ledit déchet 10 à broyer dont ladite au moins une partie est positionnée dans ladite région 104a, 104b d’accueil. Dès lors, la ou chaque région 104a, 104b d’accueil appartient au broyeur 100 et forme un logement pour recevoir ladite au moins une partie du déchet 10 correspondant à broyer.
L’homme du métier comprend alors que les couteaux 103 sont, de préférence, configurés et agencés d’une certaine manière pour réserver au moins un dégagement apte à se positionner au cours de la rotation des couteaux pour être accessible entre une entrée 105a (figures 1 et 2) du broyeur 100 et l’arbre 102 d’entraînement. Ceci permet de présenter, au cours de la rotation de l’arbre 102 d’entraînement dans le sens F1 de broyage (notamment de manière périodique), la région 104 d’accueil en regard de l’entrée 105a en vue d’insérer ladite au moins une partie du déchet 10 dans la région 104 d’accueil et afin d’en permettre l’agrippement par au moins un des couteaux 103 afin de permettre le broyage dudit déchet 10.
Les notions de « dessus » et de « dessous » sont notamment données l’une par rapport à l’autre dans le référentiel du broyeur 100 et plus particulièrement dans le référentiel terrestre dans une configuration d’utilisation du broyeur 100.
L’entrée 105a évoquée ci-dessus est par exemple agencée sur le dessus du broyeur 100.
L’arbre 102 d’entraînement peut présenter sur tout ou partie de sa longueur une section hexagonale qui permet notamment de monter les couteaux 103 sur ledit arbre 102 d’entraînement de manière efficace pour mettre ces couteaux 103 en rotation concomitamment avec ledit arbre 102 d’entraînement. Dès lors, les couteaux 103 peuvent présenter chacun une ouverture 128 débouchante de forme hexagonale complémentaire à la section hexagonale de l’arbre 102 d’entraînement comme le montrent par exemple les figures 7 et 8.
L’arbre 102 d’entraînement peut être en acier, notamment dont la composition est adaptée à la fonction de l’arbre 102 d’entraînement au sein du broyeur 100.4.
Les couteaux 103 peuvent être chacun en acier notamment dont la composition est adaptée à la fonction de dudit couteau 103 au sein du broyeur 100.
Les couteaux 103 peuvent être chacun une pièce monobloc et donc formés en une unique matière.
Ladite au moins une partie du déchet 10 évoquée ci-avant peut être une extrémité longitudinale de ce déchet 10. Lorsque le déchet 10 est une bouteille, ladite au moins une partie du déchet peut être le cul (ou fond) de la bouteille ou son goulot qui forment respectivement les deux extrémités opposées de la bouteille. Le cas échéant, en fonction des dimensions du déchet 10, tout le déchet 10 peut être introduit dans la région 104a, 104b d’accueil correspondante.
Pour broyer des bouteilles en plastique, les couteaux 103 peuvent présenter chacun une largeur (aussi appelée épaisseur) comptée parallèlement à l’axe A1 comprise entre 8 mm et 12 mm, et notamment égale à 10 mm.
Selon une mise en œuvre de l’invention, les orifices d’au moins un des plateaux associés aux moyens de distribution de gaz primaires sont distribués de manière régulière sur le plateau, c’est-à-dire avec un nombre constant d’orifices par unité de surface. Avantageusement, le nombre d’orifices d’au moins un des plateaux perforés peut être compris entre 5 et 60 par m 2 , préférentiellement entre 8 et 40 par m 2 , et très préférentiellement entre 10 et 30 par m 2 . De telles distributions d’orifices contribuent à une distribution homogène du gaz sur la partie supérieure du ou des plateaux perforés.
Avantageusement, lorsque le solide se présente sous la forme de particules, les orifices d’au moins un des plateaux associés aux moyens de distribution de gaz primaires ont des dimensions inférieures aux dimensions des particules du solide, afin d’éviter le phénomène de pleurage (particules qui tombent dans les trous d’injection).
Selon une mise en œuvre de l’invention, les orifices d’au moins un des plateaux associés aux moyens de distribution de gaz primaires sont dimensionnés pour permettre une vitesse de gaz dans chacun des orifices comprise entre 0,1 et 20 m/s, préférentiellement entre 0,5 et 10 m/s, et très préférentiellement entre 0,8 et 5 m/s.
Selon une mise en œuvre de l’invention, les orifices d’au moins un des plateaux associés aux moyens de distribution de gaz primaires peuvent être dimensionnés de manière à respecter un critère prédéfini relatif à la perte de charge du gaz passant à travers les orifices de distribution du plateau considéré, et à la perte de charge du gaz passant à travers le solide disposé sur le plateau considéré. Selon une mise en œuvre de l’invention, les orifices d’au moins un des plateaux associés aux moyens de distribution de gaz primaires sont dimensionnés de manière à respecter un critère prédéfini exprimé selon une formule du type :
dans laquelle est la perte de charge du gaz passant à travers les orifices de distribution du plateau considéré, est la perte de charge du gaz passant à travers le solide, notamment lorsqu’il se présente sous la forme de particules, disposé sur le plateau considéré, et est un coefficient de proportionnalité compris entre 0.01 et 0.7, préférentiellement entre 0.05 et 0.5 et plus préférentiellement entre 0.1 et 0.4. Lorsque le solide se présente sous la forme de particules, le solide peut alors prendre la forme d’un lit de particules, et la perte de charge au travers du solide peut alors être fonction de la hauteur et de la porosité du lit de particules solides.