Procédé de fabrication d’un assemblage (50) comprenant deux pièces en matériau composite à matrice organique co-densifiées, comprenant : - la formation d’un ensemble (1 ; 100) comprenant deux textures (3 ; 5 ; 300 ; 500) fibreuses superposées, correspondant chacune au renfort fibreux d’une des pièces à obtenir, et au moins un élément (10 ; 101) d’espacement présent sur une interface (7) entre les deux textures et définissant des canaux (12) d’écoulement mettant en communication les deux textures, ledit ensemble étant présent dans une cavité (CM) de moulage, - la mise en forme dudit ensemble dans la cavité de moulage par application d’une pression (PC) de compression, et - la co-densification des textures de l’ensemble ainsi mis en forme comprenant l’injection d’une résine (20) dans une porosité de ces textures, la résine s’écoulant dans les canaux d’écoulement de l’élément d’espacement pour relier les textures sur l’interface, ledit élément d’espacement étant (i) en matériau polymérique ayant une température Tg de transition vitreuse supérieure à une température Tr de la résine introduite dans la cavité de moulage, ou (ii) en matériau métallique. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’élément d’espacement (10 ; 101) est en matériau polymérique et vérifie la condition Tg ≥ Tr + 10°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel l’élément d’espacement (10 ; 101) a une structure alvéolaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’élément d’espacement (101) comprend une première couche (131) définissant des premières zones (141) de manque de matière, et une deuxième couche (133), recouverte par cette dernière, définissant des deuxièmes zones (143) de manque de matière en recouvrement partiel avec les premières zones de manque de matière et définissant ensemble au moins un tronçon des canaux (12) d’écoulement. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’élément d’espacement (10 ; 101) comprend deux faces (10a ; 10b) chacune en contact d’une texture (3 ; 5 ; 300 ; 500) distincte, chaque face présentant des ouvertures (113 ; 115) ayant une dimension (D113 ; D115) inférieure ou égale à la moitié du diamètre des torons de peau de la texture en contact. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel une épaisseur (e7) de l’élément d’espacement (10 ; 101) est supérieure ou égale à 700 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le procédé comprend en outre la fabrication par fabrication additive de l’élément d’espacement (10 ; 101), avant la formation dudit ensemble (1 ; 100). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel les textures fibreuses (3 ; 5 ; 300 ; 500) sont en fils de carbone. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel les textures fibreuses (3 ; 5 ; 300 ; 500) sont obtenues par tissage tridimensionnel. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel une première texture (300) fibreuse forme une âme ayant une forme élancée et comprenant deux extrémités longitudinales (301 ; 302), et une deuxième texture (500) fibreuse forme une ceinture définissant une boucle autour de l’âme de sorte à définir, aux extrémités longitudinales, des espaces libres (401 ; 402) destinés à une articulation avec d’autres pièces, au moins un élément d’espacement (10) tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 9 étant positionné de manière adjacente à chacune de ces extrémités longitudinales.