INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, la structure modulaire comprend une troisième lisse de rigidification disposée perpendiculairement à la direction d’épaisseur et longeant les rangées de panneau au niveau d’une jonction entre les deuxièmes modules d’extrémité et la dernière rangée de panneaux, ladite troisième lisse de rigidification étant fixée à des panneaux de la dernière rangée de panneaux et/ou à des deuxièmes modules d’extrémité, ladite troisième lisse de rigidification comportant une entretoise de rigidification faisant saillie dans un espace défini entre l’un des panneaux de la dernière rangée de panneaux et l’un des deuxièmes modules d’extrémité ; ladite entretoise comportant deux extrémités respectivement en contact contre ledit panneau de la dernière rangée de panneaux et ledit deuxième module d’extrémité.
Selon un mode de réalisation, la structure modulaire comprend des premiers modules d'extrémité fixés à une première lisse d'extrémité et des deuxièmes modules d'extrémité fixés, directement ou indirectement, à une deuxième lisse d'extrémité.
Ainsi, cette disposition permet d'assurer une fixation stable entre les premiers et deuxièmes modules d’extrémité et en définitive une fixation stable de l’ensemble de la structure modulaire.
Selon un mode de réalisation de l'invention, la structure modulaire comprend une pluralité de piliers disposés de part et d’autre des rangées de panneaux et qui sont fixés à la première lisse d’extrémité et à la deuxième lisse d’extrémité.
Selon un mode de réalisation, les piliers peuvent être fixés directement à la première et/ou deuxième lisse d'extrémité au moyen d’organes de fixation tels que des boulons, des clous ou des vis.
Selon d’autres modes de réalisation, les piliers peuvent être fixés indirectement à la première et/ou deuxième lisse d'extrémité, par exemple via des équerres ou des plaques de fixation, qui sont elles-mêmes fixées à la première et/ou deuxième lisse d'extrémité au moyen d’organes de fixation.
Dans un mode de réalisation, les piliers sont fixés à la première lisse d'extrémité et à la deuxième lisse d'extrémité à l'aide d’organes de fixation, tels que des vis ou des clous. Les piliers peuvent être préalablement perforés pour faciliter l'insertion des organes de fixation. Les organes de fixation peuvent être insérés à différents endroits le long des piliers pour assurer une fixation robuste.
Ainsi, selon ces modes de réalisation, les piliers peuvent être retirés et remplacés si nécessaire, ce qui permet une plus grande flexibilité dans la configuration de la structure modulaire.
Selon un mode de réalisation, une structure modulaire comprend des panneaux de contreventement disposés perpendiculairement à la direction d'épaisseur, de part et d'autre des rangées de panneaux. Ces panneaux de contreventement sont fixés à la première lisse d'extrémité, à la deuxième lisse d'extrémité et aux panneaux de chacune des rangées de panneaux.
Selon un mode de réalisation, les panneaux de contreventement peuvent être fixés aux lisses d'extrémité et aux panneaux de chaque rangée de panneaux en utilisant des organes de fixation, tels que des clous ou des vis. Selon une variante avantageuse, des trous pré-percés sont réalisés dans les panneaux de contreventement et/ou les lisses d'extrémité. Les organes de fixation sont ensuite insérés dans ces trous et enfoncés pour fixer solidement les panneaux de contreventement à la structure modulaire. De tels panneaux de contreventement participent ainsi à la rigidité de la structure modulaire.
Selon un autre mode de réalisation, les panneaux de contreventement peuvent également être fixés à la structure modulaire à l'aide de colle. Pour ce faire, une couche de colle est appliquée sur la surface de la lisse d'extrémité et des panneaux de chaque rangée, ainsi que sur le panneau de contreventement. Le panneau de contreventement est ensuite pressé contre les surfaces encollées, assurant ainsi une fixation robuste et durable.
Selon un mode de réalisation, la structure modulaire comprend une deuxième lisse d’extrémité percée de trous configurés pour permettre un remplissage, des espaces définis entre les panneaux, avec un isolant en vrac.
De préférence, il comporte 35 portions de polyéther polyol polyfonctionnel, 50 portions de polyester polyol polyfonctionnel, 60 portions de diisocyanate de toluène, 80 portions de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 15 portions de composé d’additifs auxiliaires moussants et 15 portions de feutre continu en fibres de verre.
Plus précisément, ledit polyéther polyol polyfonctionnel a une masse moléculaire de 300-500, de préférence de 350-450, et encore plus préférentiellement de 400 ; un indice d’hydroxyle de 500-800mgKOH/g, de préférence de 550-650mgKOH/g, et encore plus préférentiellement de 600mgKOH/g ; une viscosité de 2000-4000mPa·S, de préférence de 2500-3500mPa·S et encore plus préférentiellement de 3000mPa·S; une teneur en humidité inférieure à 0,15%. Plus précisément, ledit polyéther polyol polyfonctionnel est composé d’au moins l’un des composants suivants: le polyéther polyol de saccharose, le polyéther polyol de sorbitol, le polyéther polyol de pentaérythritol et le diol de polytétrahydrofuranne.
L’effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que le polyéther polyol polyfonctionnel choisi dans le cadre de la présente invention permet d'augmenter davantage la densité de réticulation du matériau en mousse polyuréthane rigide, pour améliorer ainsi sa résistance à la compression.
Plus précisément, ledit polyester polyol polyfonctionnel a une masse moléculaire de 500-800, de préférence de 550-650, et encore plus préférentiellement de 600 ; un indice d’hydroxyle de 200-400mgKOH/g, de préférence de 350-400mgKOH/g, et encore plus préférentiellement de 380mgKOH/g ; une viscosité de 1000-3000mPa·S, de préférence de 1500-2000mPa·S et encore plus préférentiellement de 1800mPa·S; une teneur en humidité inférieure à 0,15%. Plus précisément, ledit polyester polyol polyfonctionnel est composé d’au moins l’un des composants suivants : le polyester polyol d'anhydride phtalique, le polyester polyol d’anhydride métaphtalique et le copolyester aromatique-aliphatique.
L’effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que la compatibilité entre le polyester polyol polyfonctionnel et le polyméthylène polyphényl polyisocyanate choisis dans le cadre de la présente invention est meilleure, permettant d’augmenter la finesse de la mousse du matériau en mousse polyuréthane rigide, pour améliorer ainsi sa performance d’isolation thermique.
Plus précisément, ledit polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 30-40% en poids, de préférence de 35-37% en poids, et encore plus préférentiellement de 36% en poids; une viscosité de 200-400mPa·S, de préférence de 250-350mPa·S, et plus préférentiellement de 300mPa·S; une fonctionnalité de 2,0-3,0, de préférence de 2,5-3,0, et plus préférentiellement de 2,8.
L’effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que la viscosité du polyméthylène polyphényl polyisocyanate choisi dans le cadre de la présente invention est modérée, ce qui est favorable au mélange homogène des différents composants ; et sa fonctionnalité est plus importante, ce qui permet d’augmenter davantage la densité de réticulation du matériau en mousse polyuréthane rigide, pour améliorer ainsi sa résistance à la compression.
Plus précisément, ledit composé d’additifs auxiliaires moussants consiste en matières premières dont les portions en poids sont les suivantes: 10-20 portions de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 30-40 portions de pentafluoropropane, 30-40 portions trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1-3 portions de catalyseur d’amine à petites molécules et 1-3 portions de catalyseur organostannique ; De préférence, il consiste en 13 portions de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 32 portions de pentafluoropropane, 38 portions trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1,4 portion de catalyseur d’amine à petites molécules et 2,2 portions de catalyseur organostannique.
Plus précisément, le catalyseur d’amine à petites molécules est la diméthylcyclohexylamine, et le catalyseur organostannique est le dilaurate de dibutylétain.
L'effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que le composé d’additifs auxiliaires moussants choisi dans le cadre de la présente invention comporte du moussant, du stabilisant et du catalyseur, permettant ainsi d'assurer la résistance mécanique et la stabilité dimensionnelle du matériau en mousse polyuréthane rigide.
Plus précisément, ledit feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 500-700kg/m 2 , de préférence de 550kg/m 2 ; une teneur en substances organiques de 2-3% en poids, de préférence de 2,2% en poids; chaque rouleau a une largeur de 1-3m, de préférence de 2,1m et une longueur de 100-150m, de préférence de 120m.
L’effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que le feutre continu en fibres de verre choisi dans le cadre de la présente invention a une grande densité apparente et une forte résistance, et sur la surface est appliqué de l’agent de couplage permettant d'être combiné efficacement avec l'essence en mousse polyuréthane rigide, pour améliorer ainsi sa résistance à la traction.
Un procédé de préparation d’un matériau en mousse polyuréthane rigide, comprenant les étapes suivantes :
(1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs portions en poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide ;
(2) Mélanger du polyéther polyol polyfonctionnel, du polyester polyol polyfonctionnel, du diisocyanate de toluène, du polyméthylène polyphényl polyisocyanate et du composé d’additifs auxiliaires moussants pour obtenir un mélange;
Le drain thermique 10 est en matériau thermiquement conducteur comme par exemple en métal comme par exemple en cuivre, en argent, en aluminium, en or, en palladium, en nickel …
Le drain thermique 10 est ici conformé de sorte que son épaisseur soit bien moins importante que ses deux autres dimensions. Le drain thermique 10 est par exemple conformé en une baguette, une plaque, une plaquette …
Le drain thermique 10 s’étend par exemple à l’intérieur du support 2 de sorte à déboucher à une extrémité seulement à l’extérieur du support 2. Le drain thermique 10 s’étend par exemple rectilignement à l’intérieur du support 2.
De préférence, le drain thermique 10 est dimensionné pour dépasser de part et d’autre de la face principale du module 7 associée (la face principale 9 dans le cas présent) selon au moins une dimension.
Selon une option, le module 7 est agencé intégralement dans le support 2. A cet effet, le support 2 comporte un logement 11 non débouchant au niveau de la face principale supérieure 4 du support et de la face principale inférieure 12. Dans le cas présent, le logement 11 comporte une extrémité ouverte sur le drain thermique 10 et une extrémité opposée ouverte sur la deuxième barrette 15.
Dans le deuxième mode de réalisation ainsi décrit, le composant 3 est en contact direct avec la liaison 13 qui est elle-même en contact direct avec le module 7 qui est lui-même en contact direct avec le drain thermique 10.
On a ainsi la succession de couches suivantes sur la hauteur de l’équipement électronique 1 au niveau du composant 3 (couches de matière de fixation mises à part) : composant 3/liaison 13/module 7/drain thermique 10/support 2.
Selon une première variante du deuxième mode de réalisation, le composant 3 peut être agencé sur la face inférieure 12 du support 2 et non sur sa face supérieure 4.
Selon une deuxième variante du deuxième mode de réalisation (optionnellement combinable à la première variante précitée) bien qu’ici le module 7 soit associé au composant 3 de sorte à refroidir le composant 3, le module 7 peut être associé au composant 3 de sorte à le réchauffer. Dans ce cas, il suffira de modifier le sens de circulation du courant de l’alimentation électrique du module 7 pour que la face 9 du module soit la face froide et pour que la face 8 du module soit la face chaude.
Bien entendu un même support peut comporter plusieurs couples module/composant. La illustre ainsi un troisième mode de réalisation dans lequel un premier couple module 7a/composant 3a selon le premier mode de réalisation et un deuxième couple module 7b/composant 3b selon le deuxième mode de réalisation sont agencés sur un même support 2. Dans le cas de la , l’un des couples est associé à la face supérieure 4 du module 3 et l’autre des couples à sa face inférieure 12 mais bien entendu les deux couples pourront être associés à la même face du support 2 (supérieure 4 ou inférieure 12).
Par ailleurs un même composant peut être associé à plusieurs modules de sorte que le composant soit en contact (direct et/ou par une liaison en matériau au moins thermiquement conducteur) avec au moins deux modules thermoélectriques. La illustre ainsi un quatrième mode de réalisation dans lequel un même composant 3 est associé à un premier module 7 et à un deuxième module 17. Par exemple le couple premier module 7/composant 3 est le même que celui décrit pour le premier mode de réalisation (il s’agit bien entendu d’une option et le couple premier module 7/composant 3 pourra être par exemple celui décrit pour le deuxième mode de réalisation).
Le deuxième module 17 est ici identique au premier module 7.
Le deuxième module 17 présente ainsi deux faces principales à savoir une face 18 et une face 19.
Optionnellement la face 18 du deuxième module 17 est celle en contact avec la première face 5 du composant 3.
Par exemple, la face 18 est en contact direct avec la première face 5 du composant 3.
Optionnellement le deuxième module 17 est configuré de sorte que la face 18 soit la face froide et la face 19 la face chaude.
caractérisé en ce qu’il comprend au moins une dosette selon l’invention.
L’invention concerne également un procédé d’utilisation d’un tel dispositif de piégeage d’insectes nuisibles dans lequel : on introduit au moins deux litres (2 L) d’eau dans ledit récipient et entre 5 g et 25 g de levures appartenant au genre Saccharomyces, on introduit au moins une dosette dans ledit récipient.
Le nombre de dosettes à introduire dans le récipient dépend en particulier de la capacité de celui-ci, du volume total d’eau ajouté et de la taille et/ou de la masse de gel précurseur de CO 2 dans chaque dosette.
L'invention concerne également une dosette, un kit, un dispositif de piégeage et un procédé caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après.
Liste des figures D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre uniquement non limitatif et qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles : la est une vue schématique représentant trois dosettes selon l’invention, la est une vue schématique en perspective d’un dispositif de piégeage selon l’invention.
La illustre trois dosettes 2, 3, 4 de gel précurseur de CO 2 se présentant sous une forme allongée de sticks.
La illustre un dispositif de piégeage d’insectes nuisibles tels que des moustiques avec lequel les dosettes 2, 3, 4 peuvent être utilisées.
Le dispositif 10 de piégeage comprend des montants 11 assemblés entre eux, un récipient 12 comprenant une ouverture configurée pour pouvoir être obturée, le récipient 12 présentant une contenance d’au moins trois litres, un filet de capture présentant une unique ouverture 18. Il comprend également un ventilateur 16 configuré pour pouvoir générer un flux d’air aspirant les moustiques vers ledit filet disposé à l’intérieur d’une portion de conduit cylindrique 17 et au moins un accumulateur d’énergie électrique 25 configuré pour alimenter électriquement ledit ventilateur. Le ventilateur 16 est disposé accolé à une extrémité ouverte de la portion de conduit 17. Dans le mode de réalisation illustré en , l’accumulateur d’énergie électrique 25 (batterie) est alimenté par un panneau solaire 20 et raccordé électriquement au ventilateur 16 pour permettre son fonctionnement.
Chaque dosette 2, 3, 4 comprend une composition encapsulée dans une enveloppe hydrosoluble. La composition encapsulée est formée d’un gel précurseur de CO 2 , comprenant entre 27 % et 38 % en masse d’eau, entre 60 % et 70 % en masse de saccharose et entre 2 % et 4 % en masse de gélatine animale par rapport à la masse totale dudit gel précurseur de CO 2. . Chaque dosette 2, 3, 4 présente une masse comprise entre 25 g et 150 g, de préférence entre 50 g et 100 g.
On prépare par exemple un gel précurseur de CO 2 :
- 500 mL (0,50 L) d’eau du robinet,
- 1 000 grammes de sucre blanc en poudre (saccharose),
- 45 grammes de gélatine bovine,
L’invention concerne également un réservoir pour gaz sous pression, caractérisé en ce qu’il comporte une embase telle que définie précédemment, et un revêtement intérieur comprenant une extension annulaire comportant des nervures saillantes engagées dans les rainures radiales.
la est une vue partielle en perspective d’un réservoir selon un exemple de mode de réalisation de l’invention, coupé longitudinalement d’une part, et coupé transversalement selon l’axe de son embase d’autre part ;
la est une vue en perspective d’une embase du réservoir de la ;
la est une vue de profil de l’embase de la .
On a représenté, sur la , un réservoir 10 de gaz sous pression, notamment d’hydrogène, par exemple destiné à équiper un véhicule automobile.
Par exemple, le réservoir 10 est de type IV (c’est-à-dire un réservoir en composite avec un liner en polymère) et conformable, de forme prismatique et fabriqué en deux parties.
Le réservoir 10 comporte une enveloppe composite 12, enveloppant un revêtement intérieur 14. Le revêtement intérieur 14 est par exemple réalisé en polymère thermoplastique.
Le revêtement intérieur 14 présente par exemple une forme générale de révolution autour d’un axe longitudinal X du réservoir 10. On notera toutefois que toute autre forme de réservoir 10 est envisageable.
Le réservoir 10 comporte par ailleurs une embase 16, traversant l’enveloppe 12 et le revêtement 14.
L’embase est par exemple réalisée en aluminium.
L’embase 16 s’étend le long d’un axe d’embase Y. Dans l’exemple décrit, l’axe d’embase Y est perpendiculaire à l’axe longitudinal X. En effet, dans cet exemple, l’embase 16 est ménagée sur une paroi latérale du revêtement 14.
Conformément à une variante, l’axe d’embase est aligné avec l’axe longitudinal X, l’embase étant agencée à une extrémité longitudinale du réservoir.
L’embase 16 comporte une ouverture centrale 18 s’étendant le long de l’axe d’embase Y sur toute la longueur de l’embase 16, permettant la communication entre l’intérieur et l’extérieur du réservoir. Le remplissage et le vidage du réservoir sont effectués à travers cette ouverture centrale 18. A cet effet, une vanne de réservoir (non représentée) est agencée de manière classique sur une extrémité extérieure de l’embase 16.
L’embase 16 comporte une partie tubulaire extérieure 20, s’étendant à l’extérieur de l’espace délimité par le revêtement intérieur 14, et plus particulièrement de l’espace délimité par l’enveloppe 12. L’embase comporte également une partie tubulaire intérieure en deux parties de diamètres externe différents, dites première partie tubulaire intérieure 22a et seconde partie tubulaire intérieure 22b, s’étendant à l’intérieur de l’espace délimité par le revêtement intérieur 14.
L’embase 16 comporte une extension annulaire 24 s’étendant radialement par rapport à l’axe d’embase Y, et située longitudinalement, dans la direction de l’axe d’embase Y, entre la partie tubulaire extérieure 20 et la partie tubulaire intérieure 22a, 22b.
Le polyol peut contenir de 2 à 20 atomes de carbone, préférentiellement de 2 à 10 atomes de carbone, et plus préférentiellement de 2 à 6 atomes de carbone. Le polyol utile peut être le glycérol, le propylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l'hexylène glycol, le dipropylène glycol ou le diéthylène glycol.
Préférentiellement dans la formule (II), R et R' sont différents l'un de l'autre, dans laquelle R représente un alkyle linéaire en C 7 - C 15 , et R' représente un résidu d’un polyol linéaire contenant de 2 à 6 atomes de carbone.
Selon la présente invention, l’acide gras à chaîne moyenne selon la formule (I) est préférentiellement utilisé en combinaison avec le monoester selon la formule (II), de manière à former le mélange d'acide gras et d'ester.
Préférentiellement, l’acide gras à chaîne moyenne et le monoester pour le mélange d’acide gras et d'ester impliquent la même fraction d’acide gras, c’est-à-dire l’acide gras à chaîne moyenne de formule (I) et le monoester de formule (II) ont le groupe R correspondant. C’est-à-dire, si un acide gras à chaîne moyenne de formule (I) ayant heptyle en tant que R, c’est-à-dire étant un acide caprylique, est utilisé, alors, un monoester de formule (II) ayant heptyle en tant que R, c’est-à-dire étant un monoester d’acide caprylique, est utilisé pour former le mélange d'acide gras et d'ester. De même, si deux acides gras ou plus sont utilisés simultanément pour le mélange d’acide gras et d’ester, alors les deux monoesters ou plus correspondants ayant respectivement les mêmes fractions d’acides gras sont utilisés. En d’autres termes, selon certains modes de réalisation, le mélange d'acide gras et d'ester peut être considéré comme un mélange de trois acides gras ou plus de formule (I) et des monoesters partiellement estérifiés de chaque acide gras.
Selon certains modes de réalisation, le mélange d'acide gras et d'ester comprend au moins 3, 4 ou 5 des acides gras à chaîne moyenne de formule (I) et les monoesters de formule (II) ayant les groupes R correspondants respectivement identiques aux acides gras à chaîne moyenne de formule (II). Correspondant aux fractions d'acides gras à chaîne moyenne, il est préférable d’utiliser un même polyol pour former les monoesters. C’est-à-dire, pour les deux autres monoesters de formule (II) pour le mélange d'acide gras et d'ester, ils ont le même groupe R'. Entre autres, le glycérol est particulièrement utilisé, de manière à former des glycérides avec les acides gras à chaîne moyenne mentionnés ci-dessus, correspondant à divers degrés.
Selon certains modes de réalisation, par exemple, le mélange d'acide gras et d'ester comprend au moins 3 acides gras choisis dans le groupe consistant en l'acide caprylique, l'acide caprique, l'acide laurique, l'acide myristique, l'acide palmitique, l'acide stéarique et l'acide arachidique, à utiliser en tant que composant acide gras. Pendant ce temps, les monoesters correspondants de chaque acide gras dans le composant acide gras sont utilisés en tant que composant monoester. Préférentiellement, les monoesters du composant monoester sont chacun un glycéride.
Préférentiellement, le composant acide gras comprend de l’acide caprylique, de l’acide caprique et de l’acide laurique. Parallèlement, le composant monoester correspondant comprend un glycéride caprylique (également appelé monocapryline), un glycéride caprique (également appelé monocaprine) et un glycéride laurique (également appelé monolaurine).
Préférentiellement, concernant le mélange d’acide gras et d’ester, le composant acide gras et le composant monoester, par exemple les glycérides de ceux-ci, sont présents dans un rapport en poids allant de 4:1 à 1:1, préférentiellement de 3:1 à 1:1, et plus préférablement de 2,5:1 à 1,5:1.
Selon certains modes de réalisation, par exemple, le mélange d'acide gras et d'ester peut être obtenu en estérifiant partiellement directement le composant acide gras avec un polyol pour former des monoesters, de manière à obtenir un mélange d’acides gras et des monoesters correspondants en tant que composant monoester. Comme un polyol est utilisé, il est bien entendu qu’un multiester, par exemple un diester, un triester, etc., peut finalement être formé. En conséquence, un mélange d’acide gras et d’ester comprenant au moins 3 acides gras, des monoesters correspondant aux au moins 3 acides gras, et des multiesters correspondant aux au moins 3 acides gras à chaîne moyenne, est toujours utile au sens de la présente invention.