INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , le dispositif 1 selon l’invention comprend un article textile 2 adapté pour être positionné sur le membre de sorte à entourer ce dernier.
L’article textile 2 peut être par exemple un manchon en pratique pour toute partie du corps, une chaussette, un bas, un gant ou encore une mitaine. Sur la , l’article textile 2 se présente sous la forme d’un manchon, correspondant à une chaussette dite « ouverte », dont la pointe de la chaussette est ajourée pour laisser dépasser les orteils du patient.
L’article textile 2 est formé par un tricot circulaire, afin d’éviter toute couture pouvant créer une surpression, qui pourrait abimer la peau du patient et nuire à son confort.
Le terme « tricot circulaire » s’entend comme un tricot se présentant sous une forme tubulaire, fabriqué sur métier circulaire, comme l’indique la norme ISO 8388. Ce tricot circulaire possède, par sa fabrication, des caractéristiques visibles qui permettent de le différencier d’un « tricot rectiligne » tubulaire fabriqué sur un métier rectiligne. En particulier, la caractéristique visible du « tricot circulaire » se matérialise par l’absence d’une zone de liaison de mailles lisières. Au contraire, un « tricot rectiligne » tubulaire contient une zone de liaison de mailles lisières en raison du fait que pour former un tube, il est nécessaire de raccorder les lisières adjacentes du tricot produit à plat. Ainsi, pour un « tricot circulaire », il est possible de fabriquer un tricot tubulaire ayant la même structure de mailles sur toute la circonférence de l’article. Au contraire, sur un tricot rectiligne, apparaitra forcément une ligne visible le long de l’article textile 2 ayant une structure de mailles différente du reste de l’article. Cette ligne correspond à cette zone de liaison de mailles lisières. Le tricotage circulaire offre également l’avantage d’une fabrication plus simple et économique.
L’article textile 2 s’étend au-delà de la région destinée à être recouverte par l’article de compression ajustable 17 pour pouvoir positionner les éléments de connexion 8 en dehors, c’est-à-dire à l’extérieur de la région recouverte par l’article de compression ajustable 17 pour que les éléments de connexion 8 soient faciles d’accès et pour qu’ils ne forment pas de surpression.
L’article textile 2 peut également s’étendre au-delà de la région destinée à être recouverte par l’article de compression ajustable 17 pour assurer le confort et le bon positionnement de l’article textile 2 sur la partie du corps. Par exemple, si la partie du corps à mesurer est le mollet, l’article textile 2 pourrait couvrir l’ensemble de la mi-jambe, c’est-à-dire entourer le membre de la base des orteils jusqu’à en dessous du genou.
L’article textile 2 est élastique, c’est-à-dire qu’il est apte à s’étirer d’un certain allongement sous contrainte, par exemple lorsqu’on le positionne sur le membre du patient, et à revenir dans sa dimension d’origine, au repos. Ceci permet à l’article textile 2 d’être facile à enfiler, confortable à porter, et évite tout pli pouvant créer une surépaisseur et donc une sensation d’inconfort pour le patient. En outre, le caractère élastique assure un contact optimal du fil conducteur électrique intégré dans l’article, ce qui améliore la qualité de la mesure.
De préférence, cet allongement au porté est d’au moins 20%, de préférence compris entre 20% à 50%, plus préférentiellement compris entre 30% et 35% dans le sens de la circonférence C (voir ), par rapport à la circonférence initiale de l’article textile 2 au repos, c’est-à-dire non porté.
De préférence, l’article textile 2 n’est pas élastique dans le sens de la hauteur H, c’est-à-dire qu’il ne présente aucun ou très peu d’allongement dans le sens de la hauteur H (voir ).
Zones allongées :
Le dispositif 1 comprend au moins une zone allongée 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 dont la configuration et le nombre peuvent varier en fonction des modes de réalisations selon la ou les mesures à réaliser. Cependant la composition et la forme générale des zones allongées 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 sont déterminées afin d’accommoder plusieurs types de mesures.
Dans la suite, des exemples des différents modes de réalisation du dispositif 1 de l’invention vont être décrits en référence aux figures 3 à 7. Ces exemples de modes de réalisations permettent de mesurer la bio-impédance, le périmètre, ou les deux.
Comme on peut le voir sur les figures 3 à 7, chaque zone allongée 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 fait le tour complet ou le tour non complet de l’article textile 2 suivant sa circonférence, au niveau de la partie du membre du corps à mesurer, de sorte à entourer au moins partiellement le membre.
Les zones allongées 3, 4,1, 4.2, 5.1, 5.2, 5.3, 6.1, 6.2, 7.1, 7.2 comprennent sur toute leur superficie un fil conducteur électrique tricoté en continu, cousu ou brodé dans l’article textile 2.
METHODE ET SYSTEME POUR COMPARER DES ANNONCES INTERNET MULTISITES Domaine de l’invention L’invention concerne un procédé et un système pour l’affichage et / ou le stockage de données récupérées sur internet.
Un autre des problèmes liés à la multitude de sites disponibles, et la quantité d’annonces disponibles sur chacun d’entre eux, réside dans le fait qu’une recherche efficace est difficile à mener si l’utilisateur doit consulter, plusieurs fois la même page, à différents moments afin de compléter ladite recherche.
Afin de permettre à l’utilisateur des sites susmentionnées d’effectuer des recherches plus efficaces car plus ciblées, il lui est nécessaire d’avoir à sa disposition des outils permettant d’ajouter auxdits sites des fonctionnalités. Ces fonctionnalités permettent d’administrer de façon plus optimale le cheminement d’une recherche sur de tels sites, améliorant ainsi les échanges des données obtenues sur ces sites par un ou plusieurs utilisateurs.
Objet de l’invention Au regard des observations ci-dessus, l’un des objectifs de la présente invention consiste à fournir un procédé pour l'affichage et/ou le stockage de données récupérées sur l’Internet, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
- fournir une plateforme pour l'affichage et/ou le stockage de données récupérées sur l’Internet, la plateforme permettant à un premier utilisateur parmi un nombre déterminé d'utilisateurs de créer un compte personnel,
- installer, par le premier utilisateur, un module lié au compte personnel dudit premier utilisateur sur la plateforme, ledit module étant configuré pour récupérer des données spécifiques sur des pages internet de sites internet déterminés,
- accéder à l'Internet, par le premier utilisateur, en utilisant un navigateur internet et ledit module,
- sélectionner par le premier utilisateur, au moyen du navigateur internet, une première et deuxième pages internet,
- récupérer, au moyen dudit module, des données spécifiques sur les première et deuxième pages internet sélectionnées,
- température du fluide circulant dans la pompe 1,
- erreur relative au fonctionnement de la pompe 1,
- alerte relative au fonctionnement de la pompe 1.
Dans le cadre des procédures qui peuvent être mises en œuvre par le module 5, il peut être question de faire fonctionner des routines correspondant à une action ou une succession d’actions réalisées par la pompe 1. Il peut s’agir par exemple d’une routine de dégazage, d’une routine de déblocage, ou encore d’une routine d’équilibrage hydraulique Dans un tel cas, parmi les informations échangées, il peut également être question d’un message d’activation ou de désactivation de l’une de ces routines, ou encore du statut relatif à l’état de la mise en œuvre de l’une de ces routines.
Comme on l’a vu plus haut, le générateur de calorie 2 peut être du type contrôlé par un contrôleur 3. Dans ce cas, L’interface de communication 4 de la pompe 1 est alors configurée pour communiquer avec ce contrôleur 3 via son port de communication.
Le module 5 comprend une deuxième interface de communication 7, qui est configurée pour communiquer avec ce contrôleur 3 par voie de type non radio-électromagnétique. Le module 5 est ainsi intercalé entre le contrôleur 3 et la pompe 1 via la première interface de communication 6 et la deuxième interface de communication 7. Ainsi, la pompe 1 communique avec le contrôleur 3, via le port de communication de type non radio-électromagnétique de son interface de communication 4, la première interface de communication 6 du module 5, et la deuxième interface de communication 7 du module 5.
Cette deuxième interface de communication 7 est configurée pour échanger avec le contrôleur 3 des informations, parmi lesquelles on retrouve les mêmes informations que celles présentées plus haut en référence à la communication entre l’interface de communication 4 de la pompe 1 et la première interface de communication 6 du module 5.
On prévoit que le module 5 comprennent par ailleurs une unité de contrôle 8 destinée à recevoir ou délivrer des données de mise en œuvre de la procédure de maintenance et/ou de la procédure de service. Ces données peuvent être relatives, ou correspondre, aux informations présentées plus haut en référence à la communication entre l’interface de communication 4 de la pompe 1 et la première interface de communication 6 du module 5, ou entre la deuxième interface de communication 7 du module 5 et le contrôleur 3.
L’unité de contrôle 8 peut comprendre elle-même une interface de communication, appelée troisième interface de communication, pour une communication par voie radio-électromagnétique, typiquement par onde radiofréquence courte ou longue distance ou par onde lumineuse. Cette troisième interface de communication est configurée pour permettre l’échange de données de mise en œuvre de la procédure de maintenance et/ou de la procédure de service, avec une unité de contrôle distante 12, par exemple un téléphone portable, une tablette, ou un ordinateur.
Cette troisième interface peut également être configurée pour permettre la collecte de données pour le suivi du module et/ou d’un ou plusieurs organes de l’installation et/ou de l’installation elle-même, dans le but de réaliser des opérations de surveillance du module, respectivement du ou des organes ou de l’installation. Ces données peuvent être analysées avec différents objectifs. Elles peuvent aussi être utilisées pour le diagnostic des conditions de mise en œuvre et d’opération d’organes de l’installation tels que la pompe 1.
La communication entre l’unité de contrôle distante 12 et la troisième interface peut être directe, dans le cas où cette unité de contrôle distante 12 se trouve à portée de communication directe (par exemple communication de type Bluetooth©). Cette communication peut également être indirecte. A titre d’exemple, il est représenté sur la le module 5 de la avec une communication entre l’unité de contrôle distante 12 et la troisième interface de l’unité de contrôle 8 réalisée par l’intermédiaire d’un ou plusieurs serveurs 13 dans une architecture en nuage. Dans une telle configuration, un utilisateur peut se connecter au(x) serveur(s) 13 via l’unité de contrôle distante 12 qui communique directement ou par l’intermédiaire d’une ou plusieurs antennes relais (non représentées) avec le ou les serveurs 13. Les données de mise en œuvre de la procédure de maintenance et/ou de la procédure de service, présentées plus haut, sont alors échangées entre le ou les serveurs 13 et l’unité de contrôle 8 (via la troisième interface) par communication directe ou par l’intermédiaire d’une ou plusieurs antennes relais (non représentées) avec ce ou ces serveurs 13.
Lorsque l’unité de contrôle distante 12 est pourvue d’un dispositif de saisie et d’un dispositif d’affichage, un utilisateur de l’unité de contrôle distante 12 peut saisir des données de mise en œuvre de la procédure de maintenance et/ou de la procédure de service au moyen du dispositif de saisie, et visualiser en retour des informations ou données relatives à la procédure de maintenance et/ou la procédure de service au moyen d’un dispositif d’affichage.
Alternativement, ou en combinaison, l’unité de contrôle 8 peut comprendre son propre dispositif de saisie de données de mise en œuvre de la procédure de maintenance et/ou de la procédure de service. Elle peut aussi comprendre son propre dispositif d’affichage d’information. L’unité de contrôle est alors configurée pour permettre l’affichage sur ce dispositif d’affichage, de données ou d’informations relatives à la mise en œuvre de la procédure de maintenance et/ou de la procédure de service.
L’unité de contrôle 8 peut également être configurée pour collecter des données de suivi du fonctionnement de la pompe 1 et/ou du générateur de calorie 2, et/ou d’autre organe faisant partie de l’installation hydraulique, et plus généralement de l’installation hydraulique elle-même. Dans ce cas, la troisième interface est configurée pour permettre également l’échange de ces données de suivi avec l’unité de contrôle distante 12, en vue de permettre la mise en œuvre d’une analyse des données collectées et d’un diagnostic portant notamment sur les conditions de mise en œuvre et d’opération de la pompe 1.
Le module 5 comprend un premier boîtier 10, dans lequel sont intégrés un certain nombre de ses éléments, parmi lesquels la première interface de communication 6, et éventuellement la deuxième interface de communication 7 lorsque celle-ci est présente.
Dans l’exemple de la , l’unité de contrôle 8 est également intégrée dans ce premier boîtier 10.
Dans des variantes, telle que celle représentée en : - le fluide de pré-refroidissement issu du moyen 140 de pré-refroidissement est fourni à l’échangeur 115 thermique, ici confondu avec un échangeur 150 thermique supplémentaire, - le fluide de pré-refroidissement issu, par la suite, de cet échangeur 115 thermique est fourni au compresseur 125 et - le fluide de pré-refroidissement issu, par la suite, de cet échangeur 115 thermique est fourni à un compresseur 310 puis réinjecté dans l’échangeur 115 thermique.
Dans des modes de réalisations particuliers, le dispositif comporte un turbocompresseur 306 configuré pour détendre le fluide de pré-refroidissement en amont du moyen de pré-refroidissement et pour comprimer le fluide de pré-refroidissement en amont d’un échangeur 150 thermique
Le compresseur 310 est, par exemple, une partie de compression du turbocompresseur 306.
Dans des variantes, telle que celle représentée en , le fluide de pré-refroidissement issu du moyen 140 de pré-refroidissement est fourni à un échangeur 150 thermique supplémentaire, et le fluide de pré-refroidissement issu, par la suite, de cet échangeur 150 thermique supplémentaire est fourni au compresseur 125 avant d’être fourni à l’échangeur 115 thermique.
Dans des variantes, telle que celle représentée en , le principe représenté dans la est étendu à une succession d’échangeurs, 150 et 151, thermiques supplémentaires de nombre variable et ici limité à deux.
Dans ces variantes, le fluide de pré-refroidissement issu du moyen 140 de pré-refroidissement est fourni à un premier échangeur 150 thermique supplémentaire. Le fluide de pré-refroidissement issu, par la suite, de cet échangeur 150 thermique supplémentaire est fourni au compresseur 125 avant d’être fourni à un deuxième échangeur 151 thermique supplémentaire. Le fluide de pré-refroidissement issu, par la suite, de cet échangeur 151 thermique supplémentaire est fourni à un compresseur 310, telle la partie de compression d’un turbocompresseur, avant d’être fourni à l’échangeur 115 thermique.
Le fluide cible est préférentiellement du dihydrogène.
Ce fluide cible est, par exemple injecté dans le moyen 140 de pré-refroidissement par une entrée 110 de fluide cible.
Une telle entrée 110 correspond, par exemple, à une conduite adaptée à la nature du fluide cible considéré. Les dimensions particulières de cette conduite ne sont pas limitatives et sont adaptées au cas d’usage.
Le fluide cible peut traverser, par exemple, un système complexe de liquéfaction.
Un tel système comporte, par exemple : - un bloc de compression 101 du fluide cible, - un dispositif 102 de refroidissement du fluide cible et - un circuit 103 de circulation entre le bloc de compression 101, le dispositif 102 de refroidissement et le moyen 140 de pré-refroidissement, configuré pour fournir, au moyen 140 de pré-refroidissement : - un flux de fluide cible issu de l’entrée 110 pour fluide cible, - un flux 104 de fluide cible à basse pression issu du dispositif 102 de refroidissement, - un flux 106 de fluide cible à moyenne pression issu du dispositif 102 de refroidissement et - un flux 107 de fluide cible à haute pression issu du bloc de compression 101.
De tels systèmes de liquéfaction sont par ailleurs bien connus dans le domaine de la liquéfaction de gaz.
Dans des modes de réalisation particuliers, tels que ceux représentés en figures 1, 2, 3, 4, 5 et 6, le dispositif, 100, 200, 300, 400, 500, 600, objet de la présente invention comporte un compresseur 108 du flux de premier fluide issu de l’entrée 105 du premier fluide.
Un tel compresseur 108 peut être de tout type connu et adapté au cas d’usage, telle une pompe par exemple. Par exemple, en sortie du compresseur 108, le premier fluide peut présenter une pression de 30 bara.
Comme on le comprend, dans certaines variantes, le dispositif 100 met en œuvre : - un circuit de regazéification du GNL, qui a pour but d'échanger une partie des frigories avec un fluide de pré-refroidissement et d'alimenter une turbine de détente avant d'être regazéifié à une température de 275 K (2°C), - un circuit de fluide de pré-refroidissement, fonctionnant en boucle fermée entre 303 K (30°C) et 113,6 K (-159,5°C), dont le but principal est de réfrigérer un flux de dihydrogène et le flux de refroidissement de l'hydrogène de 298 K (25°C) à 115,6 K (-157,5°C) et - un cycle de pré-refroidissement de l'hydrogène, comportant un échangeur de chaleur à plusieurs flux permettant un échange de froid entre le flux de réfrigérant, le flux d'alimentation en hydrogène et le flux de refroidissement de l'hydrogène.
De telles variantes permettent l’utilisation d’un turbocompresseur sur le circuit de regazéification et la réutilisation de l’énergie mécanique récupérée pour la compression d’un fluide intermédiaire servant au pré-refroidissement de l’hydrogène.
Selon un exemple, on prévoit un procédé d’installation dans lequel l’emmanchement du premier manchon sur une face externe du premier tube de raccordement, comprend une déformation ou une élimination partielle, par exemple à l’aide d’un papier de verre, du premier joint, de préférence de sorte que le diamètre sur la surface interne du premier manchon au niveau du premier joint soit égal au diamètre de la surface externe du premier tube de raccordement.
Cette étape du procédé consiste à usiner le joint fixé au manchon de manière que le diamètre interne du manchon corresponde au diamètre externe du tube sur lequel il est fixé. Cette étape permet d’obtenir une adhérence (entre le manchon et le tube auquel il est lié) nécessaire pour un maintien robuste entre les différents éléments du dispositif de filtration.
Selon un exemple, on prévoit un procédé d’installation d’un dispositif de filtration comprenant les étapes suivantes : déformation ou élimination partielle, par exemple à l’aide d’un papier de verre, du premier joint et du deuxième joint de manière que le diamètre sur la surface interne du premier manchon et du deuxième manchon, au niveau respectivement du premier joint et du deuxième joint, soit égale au diamètre de la surface externe respectivement du premier tube de raccordement et du deuxième tube de raccordement, emmanchement du premier manchon sur l’extrémité sectionnée du premier tube de raccordement et emmanchement du deuxième manchon sur l’extrémité sectionnée du deuxième tube de raccordement de manière à avoir entre le premier manchon et le deuxième manchon une distance supérieure à L1, positionnement du filtre entre le premier manchon et le deuxième manchon, déplacement du premier manchon et du deuxième manchon de manière que le premier manchon s’emmanche sur la première portion de coopération et que le deuxième manchon s’emmanche sur la deuxième portion de coopération.
Grâce à ce procédé, la fixation du filtre aux deux manchons et la fixation de chaque manchon à un tube de raccordement distinct sont particulièrement aisées.
Selon un mode réalisation, le dispositif de filtration d’air comprend un filtre 1 à charbon comprenant un corps configuré pour y positionner du charbon. Le corps présente un premier plan transversal de symétrie 5 et comprend une portion centrale 5a, une première portion de coopération 1a et une deuxième portion de coopération 1b. La première portion de coopération 1a et la deuxième portion de coopération 1b sont situées entre (et au contact de) la portion centrale 5a et respectivement une première extrémité distale 61a du filtre 1 et une deuxième extrémité distale 61b du filtre 1.
La première portion de coopération 1a et la deuxième portion de coopération 1b présentent respectivement une première surface externe 3a tournée vers l’extérieur du filtre 1 et une première surface externe additionnelle 3b tournée vers l’extérieur du filtre 1 destinées à être positionnée par friction dans la cavité d’une surface tubulaire. La première surface externe 3a et la première surface externe additionnelle 3b présentant une symétrie de révolution autour d’un premier axe longitudinal 22 du filtre.
La première surface externe 3a présente deux tronçons dénommés par la suite premier tronçon 6a et troisième tronçon 7a. La première surface externe additionnelle 3b présente également deux tronçons dénommés deuxième tronçon 6b et quatrième tronçon 7b.
Le premier tronçon 6a est situés entre l’extrémité de la première portion de coopération 1a et le premier plan transversal de symétrie 5. Le deuxième tronçon 6b est situé entre l’extrémité de la deuxième portion de coopération 1b et le premier plan transversal de symétrie 5. Le premier tronçon 6a et un deuxième tronçon 6b sont situés respectivement au contact de l’extrémité de la première portion de coopération 1a et de la deuxième portion de coopération 1b. Le premier tronçon 6a et le deuxième tronçon 6b sont des cônes tronqués. Le premier tronçon 6a et le deuxième tronçon 6b ont leur diamètre qui augmentent respectivement depuis une première extrémité distale 61a et une deuxième extrémité distale 61b où ils présentent un diamètre D6min jusqu’à respectivement une première extrémité proximale 62a et une deuxième extrémité proximale 62b où ils présentent un diamètre D6max.
Le troisième tronçon 7a est situé entre le premier tronçon 6a et le premier plan transversal de symétrie 5. Le quatrième tronçon 7b est situé entre le deuxième tronçon 6b et le premier plan transversal de symétrie 5. Le troisième tronçon 7a et le quatrième tronçon 7b sont situés respectivement au contact du premier tronçon 6a et du deuxième tronçon 6b. Le troisième tronçon 7a et le quatrième tronçon 7b sont des cônes tronqués. Le troisième tronçon 7a et le quatrième tronçon 7b ont leur diamètre qui augmentent depuis une troisième extrémité distale 71a et une quatrième extrémité distale 71b où ils présentent un diamètre D7min jusqu’à respectivement une troisième extrémité proximale 72a et une quatrième extrémité proximale 72b où ils présentent un diamètre D7max, avec D7max>D7min> D6max>D6min. Les différents diamètres sont mesurés selon un axe perpendiculaire au premier axe longitudinal 22.
Avantageusement, le dispositif de filtration d’air comprend un premier manchon 2 configuré pour recouvrir le filtre 1. Cette mise en coopération s’effectue par emmanchement par friction. De préférence, cet emmanchement est manuel. Cela signifie qu'il n'est pas nécessaire d'utiliser des outils notamment des outils motorisés pour effectuer cet embranchement.