INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention permet de sensibiliser les utilisateurs de véhicules électriques pour les amener à modifier leur usage des fonctionnalités du véhicule pendant la recharge de leur véhicule afin d’adopter, au final, un comportement plus responsable en matière d’économie d’énergie électrique. Grâce à cette sensibilisation, outre les économies d’énergie réalisée, la durée de vie des composants impliqués dans le recharge électrique, et notamment la batterie, pourrait être augmentée.
INSTALLATION POUR RECHARGER DES VEHICULES ELECTRIQUES DANS UN SITE SOUMIS A COUPURE D’ELECTRICITE L’invention concerne une i nstallation pour recharger des véhicules électriques dans un site soumis à coupure d’électricité.
Les stations de recharge dans le domaine public ou semi-public sont généralement raccordées au réseau d’alimentation électrique général du territoire ou du pays concerné.
De manière avantageuse, le système de signalisation 1000 est simple à implémenter, robuste, fiable, durable et peut être réparé et mis à jour facilement.
La facilité d’installation permet d’installer le système de signalisation 1000 sans contrainte de temps, sans contrainte de disponibilité d’une salle, sans nécessité de travaux de perçage et sans génération de poussière. En effet, la génération de poussière peut être très contraignante dans les blocs opératoires.
Selon un exemple de réalisation particulier du système de signalisation 1000 qui est présenté à la , le fonctionnement du système de signalisation 1000 est le suivant :
Le capteur d’état 102 détecte l’état actif du dispositif d’affichage 1 et génère le signal applicatif 2 qui est transmis à l’unité centrale de traitement 105 du module de détection 100.
Afin d’obtenir un signal applicatif 2 plus précis, l’unité centrale de traitement 105 peut vérifier ou affiner le signal applicatif 2 sur la base de la donnée d’entrée 2’ représentative de la valeur de luminosité transmise par le capteur de lumière 106 à l’unité centrale de traitement 105.
L’unité centrale de traitement 105 transmet ensuite le signal applicatif 2 à l’unité de communication 104.
L’unité de communication 104 reçoit le signal applicatif 2 et émet à destination du module de signalisation 200 l’information d’émission 3.
L’information d’émission 3 est reçue, notamment par Bluetooth, par l’unité de communication 201 du module de signalisation 200.
L’information d’émission 3 est transmise à l’unité centrale de traitement 202 du module de signalisation 200, et l’unité centrale de traitement 202 génère une information d’affichage 4 sur la base de l’information d’émission 3.
L’information d’affichage 4 est transmise au moyen d’affichage 203 qui affiche une indication d’émission 5 pour informer et/ou avertir une personne de si l’appareil émetteur 300 est en train d’émettre ou non un rayonnement radioélectrique afin que la personne puisse prendre des précautions nécessaires.
L’invention concerne également un procédé de signalisation mis en œuvre par le système de signalisation 1000 tel que décrit précédemment.
Le procédé comprend d’abord une étape de mise en marche de l’au moins un module de détection 100 et du module de signalisation 200 suite à une mise en marche de l’appareil émetteur 300.
Puis, s’en suit une étape de transmission de l’information d’émission 3 par l’au moins un module de détection 100 dont le capteur d’état 102 coopère avec le dispositif d’affichage 1 dudit appareil émetteur 300.
Ensuite, s’en suit une étape d’établissement par le module de signalisation 200 d’une communication avec le module de détection 100 qui émet l’information d’émission 3, en tenant compte de la valeur de ladite grandeur physique.
Enfin, il y a un affichage de l’indication d’émission 5 par le module de signalisation 200, en vue d’alerter une personne d’un danger relatif à l’émission du rayonnement radioélectrique par l’appareil émetteur 300.
Si le système de signalisation 1000 comprend une pluralité de modules d’acquisition, chacun tel que décrit précédemment, et que le module de signalisation 200 est configuré pour sélectionner le module de détection 100 avec lequel ledit module de signalisation 200 communique, parmi la pluralité de modules d’acquisition, en fonction des valeurs de la grandeur physique des modules d’acquisition, alors l’étape d’établissement peut comprendre une étape de sélection, par le module de signalisation 200 du module de détection 100 avec lequel ledit module de signalisation 200 communique, parmi la pluralité de modules d’acquisition, en fonction des valeurs de la grandeur physique des modules d’acquisition.
Selon une autre caractéristique, le corps 2 et la face 3 sont avantageusement réalisés de matière, par exemple par moulage par injection.
Tel qu’illustré aux figures 1-7, le corps 2 est emmanché à l’extérieur de l’extrémité X. Ici la déformation du corps 2 créant une force de rappel est une extension du corps 2. Ici le diamètre intérieur du corps 2 est sensiblement égal au diamètre extérieur de l’évent E.
Alternativement, le corps 2, de même forme en plus petit, peut être emmanché à l’intérieur de l’extrémité X. Dans ce cas la déformation du corps 2 créant une force de rappel est une compression du corps 2. Ici le diamètre extérieur du corps 2 est sensiblement égal au diamètre intérieur de l’évent E. Ce mode de réalisation n’est pas représenté.
Dans les deux cas le corps 2 peut présenter une légère conicité afin de régler la force de rappel.
L’invention concerne encore une vanne de délestage pour gaz sous pression, tel de l’hydrogène, comprenant un évent E de délestage, où l’évent E est équipé d’un tel bouchon 1.
Emballage à gabarit de couronne intégré La présente invention concerne un nouvel emballage en carton pour le conditionnement principalement de pâtisserie de type galettes. L’emballage présente un contenant offrant un espace ou volume intérieur délimité par un fond et une paroi périphérique, d’une seule pièce avec un couvercle qui ferme ledit volume. Le contenant et le couvercle sont issus d’un même flan en carton qui est pré-rainé et pré-découpé de sorte à les conformer en un contenant et en un couvercle qui sont articulés l’un à l’autre lors d’un déploiement tridimensionnel. Ils sont par conséquent séparés par une charnière formée d’un rainage transversal pratiqué dans le flan, qui divise ce dernier en une première partie comprenant les portions rainées et découpées en vue de constituer le contenant, et une seconde partie comprenant les portions rainées et découpées pour former le couvercle.
L’emballage de l’invention, prévu pour pouvoir notamment contenir des desserts de taille conséquente comme des tartes, est encore plus spécifiquement adapté à contenir des galettes. Cette boîte se distingue de fait par des caractéristiques techniques lui permettant d’emballer ce genre particulier de mets, et inclut en particulier le ou les accessoires qui lui est/sont inévitablement associé(s). Ainsi, l’emballage à lui seul, dans sa configuration particulière selon l’invention, présente la possibilité de fabriquer au moins une couronne qui sera notamment attribuée au détenteur de la fève.
Ainsi, plus précisément, l’emballage en carton de l’invention, permettant donc le conditionnement de galettes, est classiquement réalisé à partir d’un unique flan plan en carton pré-rainé et prédécoupé, ledit flan comportant deux parties séparées par un rainage transversal, une première partie comportant le fond et les parois périphérique d’un contenant de l’emballage et une seconde partie formant un couvercle pour ledit emballage, le rainage transversal formant charnière entre le contenant et le couvercle.
Selon l’invention, cet emballage est tel que le flan comporte un gabarit de couronne intégré à l’intérieur du flan, dans lequel il est délimité par des moyens de séparation pratiqués dans le flan et actionnables manuellement.
Le gabarit de couronne est donc partie intégrante du flan en carton, dans lequel il est dessiné et dont il doit pouvoir facilement être séparé. Compte tenu que ledit gabarit est intégré à l’emballage, et que les galettes sont susceptibles de déposer des taches de graisse sur les faces internes de l’emballage, il est ensuite préférable de prévoir un moyen de protéger la ou les couronnes, qui occupent dès lors – selon la définition de l’invention – une fraction de ces faces internes.
C’est la raison pour laquelle, selon une configuration possible, le gabarit de couronne est au moins partiellement recouvert, à l’intérieur de l’emballage, par un revêtement protecteur. Ce revêtement obéit en réalité également à une autre fonction importante : après séparation du gabarit de couronne de l’emballage, certaines parois/faces de ce dernier se retrouvent avec une béance, puisque ce gabarit est partie intégrante du flan constitutif de l’emballage. La partie manquante du fait de la séparation se retrouve alors comblée par ledit revêtement. Il est donc utile, à un double titre, de disposer de ce revêtement qui couvre une fraction de surface de l‘intérieur de l’emballage en vue de protéger le gabarit de tout contact avec la galette d’une part et de se substituer à lui pour continuer à assurer l’intégrité de l’emballage d’autre part.
Selon une possibilité, le revêtement protecteur présente une forme et des dimensions qui recouvrent la totalité du gabarit de couronne et en débordent selon une bande couvrant la totalité de la périphérie du gabarit. La fixation correcte du revêtement peut ainsi être assurée, puisque la totalité du pourtour de la surface du revêtement est en contact avec du carton pérenne de l’emballage.
De préférence, le revêtement protecteur est un film à base de cellulose, du type pellicule transparente constituée d’hydrate de cellulose et par exemple commercialisée sous la dénomination cellophane. Un tel film, lorsqu’il est prévu transparent, permet de savoir s’il reste du produit dans l’emballage sans avoir à ouvrir ce dernier. Il offre au surplus une étanchéité aux microorganismes qui est bienvenue dans le domaine alimentaire propre à l’emballage de l’invention.
Compte tenu des dimensions attendues pour une couronne, et notamment sa longueur qui doit être compatible avec un tour de tête, le gabarit de couronne est inclus dans au moins un grand côté de l’emballage, de préférence dans une grande face du couvercle faisant face au fond du contenant. Si l’emballage est grand, prévu pour contenir une galette pour un nombre conséquent de personnes, le gabarit de couronne pourra le cas échéant n’être intégré qu’à cette face cartonnée.
Dans nombre de cas, cependant, le gabarit de couronne est simultanément inclus dans la grande face du couvercle opposée au fond du contenant et dans une autre paroi de l’emballage, par exemple la paroi du contenant adjacente à ladite grande face, dont elle est alors séparée par la charnière.
Le capteur de lumière 106 peut être un capteur optique configuré pour détecter une intensité lumineuse.
La mesure de la valeur de luminosité, qui est assimilable à une luminosité ambiante présente dans ledit environnement, permet de définir un point de référence pour la luminosité, de sorte que l’unité centrale de traitement 105 puisse mieux identifier si un changement de l’état du dispositif d’affichage 1 de l’appareil émetteur 300 a eu lieu ou bien s’il s’agit d’un simple changement de la luminosité ambiante.
Le module de détection 100 peut avoir un identifiant unique de sorte qu’il est possible de connaitre précisément la date et le lieu de son utilisation. Cela permet un meilleur suivi de l’utilisation du module de détection 100.
L’invention concerne également un module de signalisation 200 pour le système de signalisation 1000 décrit précédemment.
Un exemple de réalisation du module de signalisation 200 est présenté dans la .
Le module de signalisation 200 comprend une unité de communication 201 destinée à communiquer avec le module de détection 100 de manière à recevoir de la part dudit module de détection 100 l’information d’émission 3 représentative du signal applicatif 2 représentatif de l’état actif du dispositif d’affichage 1.
L’unité de communication 201 peut être une unité de communication 201 sans fil, notamment une unité de communication 201 Bluetooth.
De manière alternative, l’unité de communication 201 peut être de type Wi-Fi.
L’unité de communication 201 du module de signalisation est distincte de l’unité de communication 104 du module de détection 100.
Le module de signalisation 200 comprend également une unité centrale de traitement 202 configurée pour communiquer avec l’unité de communication 201 pour recevoir ladite information d’émission 3 et pour générer une information d’affichage 4 représentative de ladite information d’émission 3.
L’unité centrale de traitement 202 du module de signalisation 200 est distincte de l’unité centrale de traitement 105 du module de détection 100.
L’unité centrale de traitement 202 peut être un processeur, un circuit monté sur une carte électronique imprimée, ou un circuit intégré.
Le module de signalisation 200 comprend également un moyen d’affichage 203 configuré pour communiquer avec l’unité centrale de traitement 202 pour recevoir l’information d’affichage 4, et pour afficher, sur la base de l’information d’affichage 4, une indication d’émission 5 relative au statut d’émission de l’appareil émetteur 300.
A titre d’exemple, le moyen d’affichage 203 peut être un ensemble de deux lampes de couleurs différentes. La première lampe peut alors s’allumer si l’appareil émetteur 300 émet le rayonnement radioélectrique tandis que la deuxième lampe est éteinte, et la deuxième lampe peut s’allumer tandis que la première lampe est éteinte si l’appareil émetteur 300 n’émet pas de rayonnement radioélectrique. Dans ce cas-là, l’indication d’émission 5 peut être la couleur de la lampe qui s’allume.
Le moyen d’affichage peut alternativement être un écran configuré pour afficher une indication d’émission comme quoi l’appareil émetteur 300 est en train d’émettre le rayonnement radioélectrique. Dans ce cas-là, l’indication d’émission 5 peut être un texte affiché sur l’écran ou encore un symbole d’avertissement affiché sur l’écran.
De manière alternative, un moyen de signalisation sonore peut remplacer le moyen d’affichage 203. Dans ce cas-là, un signal sonore est émis par le moyen de signalisation sonore afin d’avertir que l’appareil émetteur 300 est en train d’émettre le rayonnement radioélectrique.
Le canal de distribution 46 s’étend axialement le long de l’axe A-A′ et est totalement dégagé entre l’entrée amont 48 et l’orifice aval 50 de sortie.
Dans l’exemple de la , le canal de distribution 46 est de forme conique, s’évasant depuis l’entrée amont 48 jusqu’à l’orifice aval 50. Il présente une étendue transversale maximale D1 au niveau de l’orifice aval 50 et une étendue transversale minimale D2 au niveau de l’entrée amont 48. Le rapport de l’étendue transversale minimale D2 sur l’étendue transversale maximale D1 est par exemple compris entre 0,6 et 1.
L’orifice aval 50 de sortie forme un évasement aval 54 présentant une étendue angulaire ѱ supérieure à 15°, notamment supérieure à 45° par rapport à l’axe A-A′ du canal de distribution 46.
Le canal de distribution 46 comporte en amont de l’orifice aval 50 une région de régulation 56 du flux de produit s’étendant selon l’axe A-A′.
La région de régulation 56 présente une étendue transversale D3 par rapport à l’axe A-A′ inférieure à 2 mm sur une hauteur H1 prise en projection sur l’axe A-A′ d’au moins 5 mm, par exemple supérieure à 10 mm.
L’aire de la section transversale du canal de distribution 46 dans la région de régulation 56 est inférieure à 2 mm 2 et est notamment comprise entre 0,7 mm 2 et 1,5 mm 2 .
Le capot de fermeture 18, visible sur la , est monté de manière détachable sur le col 22 entre une position montée sur le col 22, dans laquelle le capot 18 couvre l’embout de distribution 16 et la région aval cylindrique 30, et une position démontée, libérant l’embout de distribution 16.
Le capot 18 définit ici une paroi de fermeture externe 58 de forme oblongue, allongée selon l’axe B-B’.
Le capot 22 comporte un téton axial d’obturation 60 faisant saillie vers l’amont à partir du centre de la paroi de fermeture 58. Le téton 60 est inséré de manière étanche dans l’orifice aval de distribution 50 lorsque le capot 18 occupe sa position montée sur le col 22.
Pour utiliser le dispositif, le capot de fermeture 18 est passé de sa position montée à sa position démontée.
L’utilisateur applique alors une pression sur la paroi latérale 24 du réservoir 20. Le produit cosmétique 14 est poussé et dirigé vers l’embout de distribution 16 vers une surface corporelle d’application telle que le dos de la main ou le doigt.
La flexibilité de la paroi latérale 24 du réservoir 20, conjuguée aux dimensions du passage interne de distribution 36 et à la viscosité spécifique du produit cosmétique 14 permet à l’utilisateur de fournir une pression suffisante, mais néanmoins sans exiger un effort trop important afin de distribuer le produit cosmétique 14.
Les dimensions de la région de régulation 56 du flux de produit cosmétique, ainsi que la géométrie de l’orifice aval 50 de l’embout de distribution 16 assurent une distribution précise et contrôlée du produit.
Lorsque l’utilisateur a délivré la dose voulue de produit cosmétique 14, il relâche la pression effectuée sur la paroi latérale 24 du réservoir 20. Par retour élastique de la paroi latérale 24 du réservoir 20, le réservoir 20 reprend sa forme initiale et par effet de succion aspire le produit cosmétique 14 en excès vers l’intérieur du réservoir 20. L’embout de distribution 16 reste ainsi propre, sans excès de produit déposé et perdu autour de l’embout.
Après utilisation, le capot de fermeture 18 est replacé dans sa position montée sur le col 22.
A titre d’exemple, plusieurs essais ont été réalisés.
Les inventeurs ont constaté que les techniques de l’art antérieur conduisaient à une épaisseur de l’interface entre les deux pièces qui n’était pas maîtrisée lors de la co-densification dans la cavité de moulage. La illustre une interface 16 entre deux textures 14, 30 obtenue dans le cadre de l’art antérieur qui présente une épaisseur irrégulière avec notamment des zones Z1, Z2 d’interface ayant des quantités de matière significativement différentes. L’invention propose l’emploi d’un élément d’espacement qui est stable lors de la co-densification, c’est-à-dire que ses dimensions et sa forme ne sont pas sensiblement pas altérées, afin de maîtriser l’épaisseur de l’interface et limiter ainsi la variabilité de la tenue mécanique des assemblages obtenus. Pour assurer cette stabilité, l’élément d’espacement est choisi en matériau métallique, ou en matériau polymérique de température de transition vitreuse supérieure à la température de la résine introduite.
Dans un exemple de réalisation, l’élément d’espacement est en matériau polymérique et vérifie la condition Tg ≥ Tr + 10°C.
Une telle caractéristique permet d’améliorer davantage encore le contrôle de l’épaisseur de l’interface.
Dans un exemple de réalisation, l’élément d’espacement a une structure alvéolaire, ayant par exemple une forme de grille.
Une telle caractéristique concerne des éléments d’espacement de structure aérée qui ne pénalisent pas la masse de l’assemblage obtenu.
Dans un exemple de réalisation, l’élément d’espacement comprend une première couche définissant des premières zones de manque de matière, et une deuxième couche, recouverte par cette dernière, définissant des deuxièmes zones de manque de matière en recouvrement partiel avec les premières zones de manque de matière et définissant ensemble au moins un tronçon des canaux d’écoulement.
Une telle caractéristique participe à améliorer l’homogénéité de l’écoulement de résine et la qualité de la densification, améliorant ainsi davantage encore les propriétés mécaniques de l’assemblage. Le recouvrement partiel peut également permettre d’ajuster la vitesse d’écoulement de la résine en fonction du besoin en termes d’injection.
Dans un exemple de réalisation, l’élément d’espacement comprend deux faces chacune en contact d’une texture distincte, chaque face présentant des ouvertures ayant une dimension inférieure ou égale à la moitié du diamètre des torons de peau de la texture en contact.
Une telle caractéristique permet d’éviter tout risque de déformer les textures au niveau de l’interface.
On notera que l’élément d’espacement peut être en une seule pièce, ou en variante être formé de la réunion de plusieurs unités d’espacement définissant chacune des zones de contact avec les textures. Dans ce cas, le positionnement de ces unités peut être réalisé de sorte à éviter tout risque de déformer les textures au niveau de l’interface. D’une manière générale, l’élément d’espacement peut définir des zones de contact continues avec les textures (contact surfacique), ou discontinues avec par exemple une pluralité de contacts ponctuels.
Dans un exemple de réalisation, au moins une face de l’élément d’espacement en contact avec une texture a une surface plane. En variante ou en combinaison, au moins une face de l’élément d’espacement en contact avec une texture a une surface incurvée. En variante ou en combinaison, au moins une face de l’élément d’espacement en contact avec une texture a une surface rugueuse. En variante ou en combinaison, au moins une face de l’élément d’espacement en contact avec une texture épouse parfaitement une surface de ladite texture.
Dans un exemple de réalisation, une épaisseur de l’élément d’espacement est supérieure ou égale à 700 µm, par exemple supérieure ou égale à 1 mm, voire supérieure ou égale à 2 mm.
Une telle caractéristique trouve un intérêt particulier dans le cas de pièces soumises à un fort taux de cisaillement afin de limiter la concentration de contraintes.
Dans un exemple de réalisation, le procédé comprend en outre la fabrication par fabrication additive de l’élément d’espacement, avant la formation dudit ensemble.
Une telle caractéristique permet avantageusement d’accéder à une large variété de géométries pour l’élément d’espacement.
Dans un exemple de réalisation, les textures fibreuses sont en fils de carbone.
En référence aux figures 1 à 5, à l’étape S00, un véhicule 100 circule sur une chaussée 400 ( ). Le véhicule 100 comprend une boite de vitesses automatique 130 et un sélecteur de modes de conduite 110 du véhicule 100. Le sélecteur 110 comprend un bouton 112, située dans un habitacle du véhicule 100, qui a une forme de cylindre de révolution comprenant un axe A112.
Le véhicule comprend les modes de conduite suivants : Trois modes de conduite manuelle de la boite de vitesse automatique 130, classique dans les véhicule automobiles, pilotés par le dispositif électronique 111 du sélecteur 110 (qui a par exemple l’architecture d’un microprocesseur) : Un mode de conduite en marche avant, classiquement repéré par le signe « D » sur le bouton 112, et Un mode de conduite en marche arrière, classiquement repéré par le signe « R » sur le bouton 112 et/ou Un mode de conduite au point mort, classiquement repéré par le signe « N » sur le bouton 112 et/ou Un mode de conduite autonome piloté par un microprocesseur 120 du véhicule 100, selon l’invention, repéré par le signe « A » sur le bouton 112.
A l’étape S00, le véhicule circule dans le mode de conduite manuelle en marche avant. Le bouton 112 est dans la position P1 (représentée ). Le dispositif électronique 111 pilote alors la boite de vitesse 130 et le véhicule est en mode de conduite manuelle.
A l’étape S20, le conducteur du véhicule 100 arrête le véhicule 100, puis tourne le bouton autour de l’axe 112 pour le mettre dans la position P3 (représentée ). Le dispositif électronique 111 détecte alors ce déplacement vers la position P3, par exemple, à partir d’information reçues d’un capteur de position 113 de la pièce mobile 112 du sélecteur 110.
A l’étape S30, suite à la détection de l’action du conducteur à l’étape S20, le dispositif 111 met le véhicule en mode parking. Pour cela, il commande l’activation (autrement dit : le serrage) du frein de parking du véhicule 100 et le blocage de la transmission du véhicule 100 de manière à ce que la vitesse du véhicule 100 soit nulle.