INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A partir de chacune de ces premières estimations , on peut calculer une distance caractéristique m (et déterminer statistiquement la distance caractéristique m la plus observée), dans différents cas de figure de la disposition de la paroi par rapport au microphone.
Dans une première réalisation où ladite paroi est horizontale et disposée sous le réseau de microphones (comme une table supportant le réseau de microphones), la distance caractéristique m peut être calculée à partir de premières estimations par une relation du type :
Un avantage des modes de réalisation décrits est qu'il est possible de moduler le courant traversant le collecteur du transistor bipolaire en appliquant une tension dans l'élément 36, par exemple une tension comprise entre -5 V et 5 V. Il est ainsi possible de moduler la fréquence de transition et le gain du transistor bipolaire. De plus, la fréquence de transition peut être modifiée sans modifier significativement la tension de claquage à collecteur ouvert.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est qu'il est possible de moduler ces caractéristiques durant la vie du dispositif, après fabrication.
Un autre avantage des modes de réalisation décrits est qu'il est possible de former dans et sur un même substrat des transistors bipolaires tels que décrits et des transistors MOSFET tels que décrits.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, selon un mode de réalisation, l'élément de conduction 36 pourrait n'entourer que partiellement la région 34. Par exemple, l'élément 36 pourrait n'être en regard que d'une, deux ou trois faces latérales de la région 34.
Procédé et unité de fabrication d’une cellule pour batterie électrique Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des batteries électriques rechargeables pour véhicule automobile électrique. En particulier l’invention concerne la fabrication de cellules électriques destinées à équiper des batteries électriques. De façon plus précise, l’invention concerne un procédé et une unité de fabrication de cellules électrochimiques lithium-ion du type « pouch », c’est-à-dire des cellules en sachet.
Arrière-plan technique Les cellules électriques, dites du type « pouch », c’est-à-dire des cellules en sachets, destinées à équiper des batteries électriques rechargeables peuvent être fabriquées de différentes façons.
Une manière de fabriquer ces cellules consiste à découper puis à déposer des électrodes de polarité opposée les unes sur les autres en les séparant par un film séparateur isolant.
Le film séparateur est déroulé au fur et à mesure que les électrodes sont déposées sur ledit film séparateur. Ainsi le film séparateur est d’abord déroulé. Une première électrode est déposée. Le film séparateur est à nouveau déroulé pour recouvrir la première électrode. Une deuxième électrode de polarité opposée à la première électrode est déposée sur le film séparateur. Le film séparateur est alors déroulé à nouveau pour recouvrir la deuxième électrode. Ces opérations sont réitérées plusieurs fois en fonction des besoins en termes de capacité et de puissance.
Après l’opération de dépose d’une électrode et avant de dérouler le film séparateur pour recouvrir ladite électrode déposée, le procédé comprend généralement une opération de maintien de l’électrode avec des éléments de maintien. Au moins deux éléments de maintien plaquent l’électrode contre le film séparateur puis le film séparateur est déroulé sur l’électrode ainsi plaquée pour la recouvrir. Une fois le film séparateur déroulé, les éléments de maintien sont retirés pour plaquer d’autres électrodes.
Les éléments de maintien viennent plaquer les électrodes aux extrémités latérales afin de s’assurer que le séparateur tendu mécaniquement, n’endommage ni n’emporte l’électrode lors du déroulement, étant donné que l’électrode est fine et déformable.
Bien qu’il donne en partie satisfaction, ce procédé de fabrication demeure perfectible. Le film séparateur qui est tendu mécaniquement, est au contact des éléments de maintien car ledit film séparateur est replié autour des éléments de maintien. Il arrive, lors du retrait des éléments de maintien, que ceux-ci endommagent le film séparateur par friction. Le film séparateur est alors égratigné, voire déchiré.
Un film séparateur endommagé peut être l’origine d’accidents gravissimes tel un incendie ou une explosion lorsque le défaut n’est pas détecté suffisamment tôt.
L’invention vise à résoudre cet inconvénient.
A cet effet, il est proposé en premier lieu un procédé de fabrication d’une cellule pour batterie secondaire comprenant : - une première opération de déroulement d’un film séparateur, - une deuxième opération de dépose sur le film séparateur d’une première électrode, - une troisième opération de maintien sur le film séparateur d’un premier bord latéral et d’un premier bord longitudinal de la première électrode au moyen d’un premier élément de maintien et d’un deuxième bord latéral opposé au premier bord latéral et du premier bord longitudinal de la première électrode, au moyen d’un deuxième élément de maintien, - une quatrième opération de déroulement du film séparateur pour recouvrir la première électrode, - une cinquième opération de dépose sur le film séparateur d’une deuxième électrode de polarité opposée à la première électrode, la deuxième électrode étant agencée sensiblement en regard de la première électrode, - une sixième opération de maintien sur le film séparateur d’un troisième bord latéral et d’un troisième bord longitudinal de la deuxième électrode au moyen d’un troisième élément de maintien et d’un quatrième bord latéral et du troisième bord longitudinal de la deuxième électrode, au moyen d’un quatrième élément de maintien, - une septième opération de déroulement du film séparateur pour recouvrir la deuxième électrode, - une huitième opération de retrait du premier élément de maintien et du deuxième élément de maintien, - une neuvième opération de retrait du troisième élément de maintien et du quatrième élément de maintien, procédé dans lequel les opérations peuvent être répétées une pluralité de fois, procédé dans lequel la huitième opération de retrait comprend successivement un premier mouvement latéral dans lequel le premier élément de maintien et le deuxième élément de maintien effectuent un mouvement selon un premier axe parallèle aux premier et deuxième bords latéraux et un premier mouvement d’éloignement dans lequel les premier et deuxième éléments de maintien s’éloignent de la première électrode ou, ladite huitième opération de retrait comprend simultanément un premier mouvement latéral dans lequel le premier élément de maintien et le deuxième élément de maintien effectuent un mouvement selon un premier axe parallèle aux premier et deuxième bords latéraux et un premier mouvement d’éloignement dans lequel les premier et deuxième éléments de maintien s’éloignent de la première électrode.
La huitième opération de retrait qui comprend un premier mouvement latéral selon le premier axe permet avantageusement de ne pas endommager le film séparateur. En effet, le premier élément de maintien et le deuxième élément de maintien sont étroitement serrés par le film séparateur à l’issu de la quatrième opération. Grâce au premier mouvement latéral selon le premier axe, les premier et deuxième éléments de maintien peuvent se dégager du film séparateur sans l’endommager.
De même, l’invention vise à procurer un dispositif apte à garantir l’obturation, de manière à améliorer la résistance à la pression, à l’ouverture involontaire du bouchon ou aux dommages occasionnés en cours de transport.
Contexte de l’invention :
Dans le domaine des bouchons de récipients, sont connus les bouchons vissés sur le goulot du récipient et les bouchons non vissés. Dans les deux cas, les bouchons présentent une surface de contact pour s’ajuster sur le goulot d’un récipient et en préserver le contenu.
L’obturation des récipients à bouchons démontrent une instabilité pouvant être consécutive à une manipulation inadaptée du bouchon ou par le contact avec un objet ou par la surpression dans le récipient.
L’art antérieur enseigne de réaliser un dispositif de sécurité constitué de plusieurs éléments destinés à verrouiller l’ouverture du bouchon. Ces éléments comprennent un corps et une lanière dotée de dents de verrouillage articulée sur ledit corps. Le verrouillage est réalisé par enserrement du bouchon sur le goulot et l’engagement de la lanière dans le corps doté lui-même de formes complémentaires aux dents de verrouillage de la lanière.
Cependant, ce type de dispositif présente un certain nombre d’inconvénients. Parmi ces derniers, on peut citer la difficulté ou l’impossibilité de retirer le dispositif de sécurité sans destruction matérielle. En outre, le nombre d’éléments constituants le dispositif est de nature à complexifier sa réalisation.
Un autre inconvénient des dispositifs de sécurité existants est celui de devoir respecter un sens de montage unique.
Par conséquent, il est souhaitable, en l’état de la technique, de proposer un dispositif de sécurité, apte à assurer l’obturation des bouchons de manière simple et fiable, avec un élément unique réutilisable.
L’invention consiste en un dispositif pour sécuriser le bouchon d’un récipient comprenant un logement ayant une surface de logement arquée destinée à s’engager sur le bouchon et sur le récipient.
Le logement comprend une surface supérieure configurée et apte à venir en contact avec une partie du bouchon. Le logement comprend également une surface inférieure configurée et apte à venir en contact avec une collerette du récipient. Ladite collerette appartient au goulot du récipient.
Le logement présente une ouverture latérale selon un secteur angulaire compris entre 110° et 145°, de préférence entre 125° et 135°.
Les dimensions du logement sont adaptées aux dimensions du bouchon, notamment l’ouverture axiale possède un périmètre intérieur qui est inférieur au périmètre extérieur de la collerette du goulot.
L’ouverture axiale du logement sur la surface inférieure et la surface supérieure permet avantageusement un sens de montage réversible du logement sur le bouchon et le récipient.
Le logement possède un périmètre intérieur qui est supérieur au périmètre extérieur du bouchon et supérieur au périmètre extérieur de la collerette du goulot.
Les surfaces conséquentes à l’ouverture latérale du logement présentent une protubérance en saillie à au moins une des extrémités de l’ouverture.
Selon cet exemple de réalisation, la sonde comporte un corps 50 lequel peut être décomposé entre une partie, ou corps, central(e) 56, à symétrie de révolution autour d’un axe XX’ et une ou plusieurs autres parties 52, lesquelles peuvent être amovibles (elles peuvent être fixées, par exemple par vissage, contre ou sur le corps central 56). Le câble 12 de haute tension (non visible sur ces figures) peut être introduit dans la partie centrale du corps de la sonde.
L’électrode 2 fait face à l’électrode 4, laquelle peut être reliée à une connexion de masse. Le dispositif peut être équipé d’un ou plusieurs amortisseur(s) des ondes de choc (lesquelles, générées par la sonde, se propageant tant dans le liquide dans le corps de la sonde et peuvent donc endommager les composants internes de celle-ci) . Une solution pratique est de choisir le matériau de l’isolant 6 de sorte qu’il amortisse tout ou partie de ces ondes de choc.
L’électrode 2 et/ou 4 peut-être amovible ; elle peut donc être enlevée et remplacée par une électrode ayant un diamètre différent, afin d’accroître ou de réduire la distance entre les électrodes 2,4. La représente une telle électrode 2 amovible. Le réglage de la tension de gap pour une configuration de sonde axiale peut être obtenu par modification du diamètre de cette électrode centrale 2.
Les arcs qui vont être générés entre les électrodes 2 et 4 d’une telle sonde vont permettre d’engendrer dans le liquide des ondes de choc qui seront plus particulièrement émises en direction de l’axe XX’ de la sonde. Pour cette raison, cette configuration est dite de type « axial » : la surface de l’isolant 6 en contact avec le milieu liquide est sensiblement perpendiculaire à l’axe XX’.
De manière avantageuse, des rainures 141, 143 peuvent être réalisés dans l’électrode 4, entre les points de vissage 142, 144 de celle-ci contre le corps central. Ces rainures s’étendaient de manière radiale, depuis la partie de l’électrode 4 qui est en contact avec l’isolant 6 jusque vers l’extérieur de la sonde : ces rainures permettent d’éliminer du gaz, qui résulterait de l’interaction entre tout arc 18 et le liquide 13 dans lequel baigne la sonde. Si du gaz résiduel, par exemple sous forme de bulles, stagnait dans la zone inter électrodes, il perturberait le fonctionnement de la sonde car il modifierait les propriétés électriques de l’ensemble du système entre les électrodes ; pour cette raison, il est préférable de prévoir une ou plusieurs rainures latérales 141,143 d’évacuation de ces gaz. De préférence, plusieurs de ces rainures latérales 141, 143 sont prévues, disposés de manière symétrique autour de l’axe XX’.
Comme on le voit sur cette figure, la sonde peut présenter, en face avant une forme arrondie et/ou des angles arrondis qui favorisent son déplacement dans un liquide.
La représente la bride mécanique 52 fixée au corps central 56 (de manière opposée aux électrodes 2,4) . Cette bride permet par exemple de tenir mécaniquement le câble à la sonde. La forme conique qu’elle présente au moins en partie favorise le retrait de la sonde d’un conduit dans lequel elle a été introduite.
La représente une réalisation d’une sonde selon l’invention du type à géométrie dite « pariétale ». Il s’agit ici d’une réalisation dans laquelle chacune des électrodes 2, 4, de même que la surface de l’isolant 6 qui sépare ces 2 électrodes, sont disposées de manière latérale à la sonde, tout en présentant une symétrie de révolution autour de l’axe XX’ de cette dernière. Un arc déclenché entre ces 2 électrodes s’étend sur une certaine distance, parallèlement à l’axe XX‘ et avec cette symétrie autour de celui-ci.
Des références identiques à celles des figures 7A – 7B désignent sur ces figures 9A-9B des éléments identiques ou similaires à ceux déjà décrits ci-dessus. Mais les électrodes 2, 4 sont disposés sur la partie latérale cylindrique du corps, dans la partie avant et terminer par un dôme 58, par exemple en matériau polymère . Là encore l’électrode 2 et/ou 4 peut-être amovible ; elle peut donc être enlevée et remplacée par une électrode ayant une extension latérale différente, afin d’accroître ou de réduire la distance entre les électrodes 2,4. La représente une telle électrode 2 amovible. Le réglage de la tension de gap pour une configuration de sonde pariétale peut se faire par modification de l’épaisseur E de cette électrode terminale 2.
Les arcs qui vont être générés entre les électrodes 2 et 4 d’une telle sonde vont permettre d’engendrer dans le liquide des ondes de choc qui seront plus particulièrement émises perpendiculairement à l’axe XX’ de la sonde. Pour cette raison, cette configuration est dite de type « pariétale » : la surface de l’isolant 6 en contact avec le milieu liquide est sensiblement cylindrique ou conique, ou de révolution autour de XX’, parallèle ou coaxiale à l’axe XX’.
Dans une telle structure, le flux de liquide, qui s’écoule de manière sensiblement parallèle à l’axe XX’, permet d’éliminer les gaz qui peuvent résulter de l’interaction entre l’arc 18, généré entre les électrodes 2,4, et le liquide 13, dans lequel baigne la sonde. Mais, comme dans le cas précédent, des rainures peuvent être prévues afin d’améliorer l’évacuation de ces gaz. Par exemple, de telles rainures latérales (non représentées sur les figures 9A-9B) sont réalisées dans l’électrode 4, entre les zones de vissage 141,143 ; elles peuvent s’étendre sur une partie du corps central 56.
Une sonde selon l’invention n’est pas limitée aux seules configurations décrites ci-dessus en lien avec les figures 7A - 9C. Une telle sonde peut comporter des électrodes orientées différemment, afin d’atteindre des surfaces pouvant avoir une orientation particulière dans un conduit de circulation de liquide .
On ne gère pas la distance entre la sonde et le drain. La sonde repose sur le fil d’eau du drain et est tenue latéralement par le drain. Ici le drain, en forme de fer à cheval (illustré en ), a un diamètre D compris entre 11cm et 15 cm. La sonde a, elle, un diamètre de 10 cm.
L’invention a été décrite ci-dessus dans le cadre d’une configuration dite « surfacique », dans laquelle les électrodes directement en contact d’une surface isolante 6. Dans une autre configuration, représentée schématiquement en (vue de côté, en coupe) et 10B (vue de dessus), les extrémités 3, 5 des électrodes 2, 4, entre lesquelles un arc peut se produire, ne sont pas en contact direct avec la surface isolante 6: celle-ci est en retrait par rapport aux électrodes. Dans la configuration représentée en , une électrode 2 est en forme d’anneau ou de couronne, et une autre électrode 4, centrale, est en forme de plot ou de disque, disposée au centre de l’anneau ou de la couronne. Mais d’autres variantes peuvent être mises en œuvre, sans sortir du cadre de la présente invention. Cette configuration volumique peut être appliquée aux différentes variantes décrites ci-dessus en lien avec les figures 4-9.
Quelle que soit la configuration retenue, surfacique ou volumique, les extrémités des électrodes 2, 4 peuvent avoir une forme de griffe, comme représenté en pour une configuration surfacique (vue de dessus en ) : selon 2 ou 3 directions de l’espace, elles s’étendent vers une extrémité 3, 5 en forme de pointe. Les électrodes ayant cette forme favorisent la formation de l’arc. La même forme peut être appliquée à la configuration volumique.
Encore en variante, représentée en , les électrodes peuvent être situées à des niveaux différents, avec un matériau isolant présentant par exemple une forme conique. Sur cette figure, l’extrémité du cône a une forme concave, mais une forme convexe pourrait être réalisée, permettant la formation d’ondes avec une direction de propagation oblique par rapport à l’axe du dispositif.
Dans un exemple de réalisation, les textures fibreuses sont obtenues par tissage tridimensionnel.
Dans un exemple de réalisation, une première texture fibreuse forme une âme ayant une forme élancée et comprenant deux extrémités longitudinales, et une deuxième texture fibreuse forme une ceinture définissant une boucle autour de l’âme de sorte à définir, aux extrémités longitudinales, des espaces libres destinés à une articulation avec d’autres pièces, au moins un élément d’espacement tel que décrit plus haut étant positionné de manière adjacente à chacune de ces extrémités longitudinales.
La zone adjacente aux espaces libres est la plus sollicitée mécaniquement car au plus proche des concentrations de contraintes. L’invention trouve un intérêt particulier dans cette application afin d’optimiser les performances mécaniques de la pièce et améliorer la tenue sur cette zone en maîtrisant l’épaisseur de l’interface entre les textures. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à un type d’assemblage en particulier comme cela sera apparent de la description fournie ci-dessous. Brève description des dessins La représente, de manière schématique et partielle, une interface non maîtrisée lors de la co-densification réalisée avec une technique de l’art antérieur. La représente, de manière schématique et partielle, un exemple d’ensemble utilisable dans le cadre de l’invention. La représente, de manière schématique et partielle, l’ensemble de la mis en forme par application d’une pression de compression lors de la fermeture du moule. La correspond à un détail de l’élément d’espacement mis en œuvre aux figures 2 et 3 dans la zone A. La est une photographie d’un exemple d’élément d’espacement utilisable dans le cadre de l’invention. La représente, de manière schématique et partielle, l’assemblage obtenu après co-densification de l’ensemble illustré aux figures 2 et 3. La représente, de manière schématique et partielle, une variante d’ensemble utilisable dans le cadre de l’invention. La représente, de manière schématique et partielle, une vue d’une variante d’élément d’espacement selon un premier plan de coupe. La représente, de manière schématique et partielle, une vue de la variante de la selon un deuxième plan de coupe.
La illustre un exemple d’ensemble 1 positionné sur un contre-moule 11. L’ensemble 1 comprend une première texture 3 qui est superposée à une deuxième texture 5 le long d’une interface 7. Les textures 3, 5 sont superposées selon une direction D. Les textures 3, 5 peuvent être formées de fils de carbone. Les textures 3, 5 peuvent être obtenues à partir d’au moins une opération textile, par exemple par tissage tridimensionnel, de manière connue en soi. Les textures 3, 5 sont destinées à former le renfort fibreux de l’assemblage à obtenir.
L’ensemble 1 comprend, en outre, un élément d’espacement 10 qui est présent sur l’interface 7. L’élément 10 est intercalé entre les textures 3, 5 et permet de les maintenir à une distance contrôlée dans l’assemblage. L’élément 10 présente deux faces opposées 10a et 10b qui sont chacune en contact avec une texture 3, 5 respective. L’élément 10 définit des canaux d’écoulement 12 qui s’étendent entre les faces 10a et 10b de sorte à mettre en communication les textures 3, 5 et permettre à la résine de s’écouler d’une texture à une autre. Les figures 2 et 3 ne sont pas à l’échelle en ce qui concerne notamment les dimensions de l’élément 10 et la taille des canaux 12 pour des raisons de lisibilité. Les faces 10a, 10b s’étendent transversalement, par exemple perpendiculairement, à la direction D. Les canaux 12 s’étendent transversalement, par exemple perpendiculairement aux faces 10a, 10b.
L’élément 10 mis en œuvre dans l’exemple considéré à une forme de grille du type de celle illustrée à la . L’élément 10 présente ainsi des zones de manque de matière, formant ici des alvéoles, qui définissent les canaux 12. De manière générale, l’élément 10 peut avoir une structure alvéolaire avec un taux volumique de zones de manque de matière supérieur ou égal à 70%, par exemple supérieur ou égal à 80%.
Selon une réalisation préférentielle, l’élément 10 est formé par fabrication additive de sorte à pouvoir accéder à une large gamme de géométries. Comme illustré à la qui représente un agrandissement de la zone A, l’élément 10 est formé d’une superposition de plusieurs couches 103, 104 et 105 ayant chacune une forme de grille. Les faces 10a, 10b présentent des ouvertures 113, 115 qui ont ici une dimension D113, D115 inférieure ou égale à la moitié du diamètre des torons de peau de la texture 3, 5 en contact. Dans l’exemple considéré, les zones de manque de matière de chacune des couches 103-105 se recouvrent exactement mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque ce n’est pas le cas, comme cela sera illustré en lien avec les figures 8 et 9. A titre d’exemple, l’élément 10 peut être réalisé par fusion de filament ou stéréolithographie. Il sera avantageux d’utiliser un polymère thermoplastique afin de réaliser un élément 10 en matériau polymérique par fabrication additive, mais un élément 10 métallique peut également être formé par cette technique. A ce titre, La fabrication additive peut être particulièrement d’intérêt pour donner aux canaux 12 une forme complexe, ou pour faire varier localement l’épaisseur de l’élément 10 par variation du nombre de couches constitutives. Selon une variante, l’élément 10 n’est pas formé par fabrication additive mais par moulage.