INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon ce premier mode de réalisation de l’invention, la caisse d’aisance selon l’invention consiste à associer sur un châssis 1, d’une part une enceinte cylindrique, dite cylindre 2 rotatif, destinée à recueillir litière et déjections animales et à les trier grâce à un système associant une herse 3, formant un moyen de recueil des déjections, et une trappe 4 et d’autre part un réservoir 6 recevant les déjections, extérieur et attenant au cylindre 2, muni d’un couvercle 5 dont l’ouverture et la fermeture sont interdépendants de la rotation dudit cylindre 2.
Cette poutre est par exemple un profilé en tôle d’acier emboutie ayant une section en « V » ou en « U », cette section étant fermée par la face inférieure de la tôle. En particulier cette poutre est soudée par points de soudure électrique simples ou doubles sur la face inférieure, mais d’autres moyens de fixation sont envisageables comme des soudures par apport de métal, des rivetages, vissage, collage.
Cette structure comprend par exemple un longeron, fixé directement sur la face inférieure et formant avec la poutre et la tôle une alvéole ou espace interne logeant le module 1 de batterie.
Ce longeron, comme la poutre, sera par exemple fixée par soudage par points électrique. Ce longeron est, de façon connue, situé à proximité du bas de caisse, et sur un côté de la caisse, et assure la rigidité longitudinale de la structure.
Cette structure comprend un couvercle de fond distant du moyen de refroidissement 4 et recouvrant le moyen de refroidissement 4, couvercle de fond étant fixée directement ou indirectement au plancher de façon étanche, et fait office de fond d’un bac 14 de batterie.
Cette étanchéité se comprend, dans tout le texte de ce document, comme étant une étanchéité de l’espace interne compris entre le plancher et le couvercle de fond vis-à-vis des agressions extérieures au module 1, par exemple des projections d’eau ou de boue, mais aussi vis-à-vis de gaz toxiques, gaz chauds, pouvant être émis par le module 1 ou l’une de ses cellules 1, tant que ce gaz ne dépasse pas une pression seuil prédéterminée et/ou une température seuil prédéterminée. L’espace interne du bac 14 est donc hermétique.
On notera que ce couvercle de fond, le plancher et la tôle, la poutre, le longeron, forment un exemple de bac 14 de batterie selon l’invention, aussi dénommé carter 14 de batterie. Comme décrit précédemment, un autre exemple de bac 14 plus connu de l’homme du métier comprend un réceptacle logeant les modules 1, ce réceptacle étant fermé par un couvercle, ce bac 14 étant alors rapporté et vissé sur une structure du véhicule.
L’invention, telle qu’illustrée selon les figures 1 à 4, porte plus précisément sur un système de batterie de stockage d’énergie électrique comprenant : - l’élément de batterie électrochimique 1, ici une cellule électrochimique 1 comprenant, sur une première face 2, un système de sécurité de dégazage 3 propre à libérer un gaz généré par un emballement thermique de la cellule électrochimique 1, - un moyen de refroidissement 4 de la cellule électrochimique 1, présentant une seconde face 5 en contact thermique par conduction avec la première face 2, et comprenant une chambre interne 6 propre à être parcourue par un fluide caloporteur pour refroidir la seconde face 5. Cette seconde face 5 forme un enfoncement 7 en vis-à-vis du système de sécurité de dégazage 3, cet enfoncement 7 s’étendant le long de la seconde face 5 de sorte que cet enfoncement 7 et la première face 2 forment un canal 8 d’évacuation du gaz généré.
Cette chambre interne 6 fait par exemple partie d’un circuit de refroidissement la cellule 1. Ce circuit comprend en outre par exemple une pompe de circulation, un échangeur, éventuellement un réchauffeur, et un vase d’expansion lorsque ce fluide est par exemple sous forme liquide, ainsi qu’une conduite de circulation du fluide reliant en boucle fermée l’ensemble des éléments précités. Cette circulation du fluide, par exemple de l’eau glycolée, se fait par l’actionnement de la pompe de circulation.
La illustre plusieurs cellules 1 empilées les uns contre les autres, les premières faces 2 étant dans un plan commun, l’enfoncement 7 étant commun à chaque système de sécurité de dégazage 3. Les cellules 1 sont représentées en traits pointillés par transparence.
Ces cellules 1 de batterie sont par exemple prismatiques, et maintenus les unes contre les autres par un moyen de serrage, ou plus généralement un moyen d’assemblage, non représenté, du système de batterie, ce moyen de serrage et ces cellules 1 formant un module de batterie. Mais toujours dans le cadre de cette invention, ces cellules 1 peuvent être des cellules dites « poche » dont l’enveloppe externe présente une certaine souplesse en comparaison des cellules prismatiques qui ont en général une enveloppe en aluminium. Ces cellules « poche » sont par exemple serrées les unes contre les autres avec un intercalaire entre chaque cellules de sorte à uniformiser la pression de serrage mécanique au sein de chaque cellule. On peut également inclure les cellules de forme cylindriques, la première face 2 étant par exemple l’une des deux extrémités de cette cellule cylindrique.
Ainsi l’ensemble des premières faces 2 et l’enfoncement 7 forment le canal 8. Le canal 8 illustré est rectiligne, préférentiellement, mais pas obligatoirement, la forme de l’enfoncement 7 pouvant être adapté à une disposition particulière des éléments de batterie 1 sur la seconde face 5, par exemple coudée, circulaire, ou en frome de serpentin. Ce canal 8 a deux uniques extrémités débouchantes, mais ce n’est pas obligatoire, une unique extrémité débouchante est suffisante, de même que plus de deux extrémités sont possibles.
Par exemple, une pâte thermique est intercalée entre la première 2 et la seconde face 5.
Cette illustre en outre cet enfoncement 7 s’étendant le long de la seconde face 5 jusqu’à déboucher sur la périphérie de cette seconde face 5.
Par exemple, les figures 1 et 2 illustrent le moyen de refroidissement 4 comprenant une première plaque 11 formant la seconde face 5, et une deuxième plaque 12 solidaire de la première plaque 11 et formant entre-elles la chambre interne 6.
Les deux plaques 11, 12 sont par exemple deux tôles soudées l’une à l’autre, ou collées. La première plaque 11 est par exemple plaquée sur la première face 2, et la deuxième plaque 12 est emboutie avec une forme de façon à constituer, avec la première plaque 11, la chambre interne 6 parcourue par le fluide caloporteur et décrivant par exemple un serpentin.
La première plaque 11 comprend par exemple un trou traversé par une vis fixant le moyen de refroidissement 5 sur la ou les cellules 1 (module 1). Mais d’autres moyens de fixation sont possibles en substitution ou en complément. Par exemple on pourra insérer une pâte thermo-conductrice ou un élément déformable thermoconducteur entre le moyen de refroidissement 5 et la première face 2 de l’élément de batterie 1 (module), cette pâte ou élément déformable comprenant et/ou étant constitué d’une colle par exemple de type polyuréthane, mais d’autres type de colle sont envisageables. La vis sert alors par exemple de pré maintien du moyen de refroidissement 5 sur l’élément de batterie 1, le temps que la colle se polymérise ou se réticulise, voire la vis n’est pas nécessaire si à la mise en place de cette plaque, elle est maintenue en place par un moyen de montage le temps que la colle de polymérise.
De préférence, la composition comprend entre 0,5% et 5 % en poids, de préférence entre 1% et 4 % en poids, préférentiellement entre 1,5% et 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition, d’au moins une vitamine additionnelle ou un dérivé de vitamine additionnelle choisi parmi le tocophérol et/ou l’un de ses dérivés, l’acide ascorbique et/ou l’un de ses dérivés, le panthénol et/ou l’un de ses dérivés et le niacinamide et/ou l’un de ses dérivés, et/ou l’un quelconque de leurs mélanges.
De préférence, la quantité totale en vitamine additionnelle va de 0,5% à 8% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence de 1% à 5% en poids, de préférence de 1,5% à 3 % en poids.
Selon un mode de réalisation, la composition comprend du panthénol et/ou l’un de ses dérivés et du niacinamide et/ou l’un de ses dérivés.
Selon un autre mode de réalisation, la composition comprend du tocophérol et/ou l’un de ses dérivés et de l’acide ascorbique et/ou l’un de ses dérivés.
Tout autre actif antiâge lipophile peut également être présent dans la composition selon l’invention.
Phase huileuse La composition selon l’invention comprend de préférence une phase huileuse.
La phase huileuse comprend de préférence au moins une huile, de préférence telle que définies ci-dessous.
Cette conduite est par exemple une conduite de prolongation du canal jusqu’à l’extérieur du bac. Cette conduite est par exemple un simple passage au travers du bac, en correspondance de la partie débouchante du canal. De sorte que l’espace interne reste hermétique en fonctionnement normal, c’est-à-dire lorsqu’il n’y a pas démission du gaz, cette conduite comprend par exemple un troisième système de sécurité de dégazage, par exemple une membrane thermiquement fusible.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile comprenant : - un système de batterie tel que précédemment décrit, et - une machine motrice électrique alimentée en électricité par le système de batterie.
: représente une vue en coupe d’un système selon l’invention, par exemple appliqué à une batterie de véhicule à motricité électrique .
: représente une même vue en coupe que la , selon une variante de l’invention.
: représente une configuration possible d’éléments de batterie selon l’invention.
: représente une vue en perspective du système selon l’invention, en représentant partiellement le bac.
Un exemple de contexte dans lequel s’applique l’invention est une structure de véhicule automobile réalisant un bac 14 de batterie selon la définition du présent texte, mais en variante ce bac 14 est par exemple rapporté sous ou sur la structure de ce véhicule.
Par exemple cette structure de véhicule comprend : - un plancher comprenant une tôle ayant une face inférieure, et une face opposée supérieure destinée à être orientée vers un habitacle du véhicule, - un module de batterie, qui est l’un des exemples possibles d’élément de batterie électrochimique 1 pour le stockage d’énergie électrique, et qui comprend une face d’appui, - un moyen de refroidissement 4 du module 1, ici en forme de plaque mais ce n’est pas obligatoire. ce module 1 est positionné entre la face inférieure et ce moyen de refroidissement 5, et cette structure comprend un moyen de fixation fixant le module 1 de batterie au plancher, la face d’appui étant plaquée contre la face inférieure de la tôle et en contact sur cette face inférieure.
Cette structure de véhicule forme généralement un habitacle, entre le plancher et un pavillon reliés entre eux par des montants, mais pas nécessairement. Cela peut-être la structure d’un véhicule autonome sans passager ni conducteur. L’habitacle se comprendra alors comme la partie de la structure située au-dessus du plancher, par exemple un plancher de charge.
Le module de batterie 1, et/ou les cellules 1 qu’il contient, est donc fixé directement au plancher de la structure du véhicule. L’expression « directement fixé au plancher» doit se comprendre dans le sens où la face d’appui est plaquée contre la face inférieure de la tôle et en contact sur cette face inférieure, éventuellement en intercalant une pâte thermique entre les deux.
Ce module 1 comprend par exemple des cellules 1 prismatiques reliées entre elles par des plaquettes de connexions inter cellules. Il est avantageux de placer les cellules en contact avec le moyen de refroidissement 5 via le module 1. Mais d’autres architectures de module 1 sont possibles, et notamment les cellules 1 cylindriques, ou sous forme de poches.
Idéalement le module 1 est lui-même prismatique mais ce n’est pas obligatoire. La face d’appui sera idéalement plane mais ce n’est pas obligatoire non plus, elle peut être de frome quelconque. Mais si l’on souhaite un échange thermique supplémentaire au moyen de refroidissement 5, en diffusant la chaleur émise par le module 1 au travers du plancher, il sera avantageux que cette face d’appui épouse la surface inférieure de la tôle.
Le moyen de fixation fixant le module 1 de batterie au plancher comprend par exemple une vis traversant un trou du module 1, et dont l’extrémité filetée coopère avec un écrou soudé directement ou indirectement sous le plancher. Cet écrou est par exemple soudé sur la surface inférieure ou sur une poutre.
Ce plancher comprend par exemple la poutre fixée, au moins sur une partie de sa longueur, directement sur la face inférieure.
Une fois le soudage des pièces 21 et 22 achevé, au cours d’une étape 69, on effectue successivement l’inverse des étapes 67, 66, 65 et 64 pour écarter l’ensemble de soudage et rouvrir le vireur 24. Enfin, au cours d’une étape 70, on retire les pièces 21 et 22 soudées ensemble.
Dans des variantes du premier mode de réalisation illustré en figures 1 à 7 : - le contrepoids est positionné sur la pièce tubulaire coudée 22 pour réduire, au plus près de sa source, le phénomène de balourd mécanique dans le cadre de l’assemblage de deux pièces tubulaires, - pour souder les plus grandes pièces, on prévoit un système hydraulique ou mécanique en remplacement du contrepoids pour neutraliser le balourd, - la potence est indépendante de la structure 23, comme dans le deuxième mode de réalisation illustré en figures 9 à 13, - on ajoute des moyens de réglage en hauteur de la structure 23 pour la rendre plus ergonomique et adaptable à la taille de l’opérateur 13 et/ou au diamètre des pièces à souder, et/ou - les moyens de mise en rotation de la bague d’entraînement 37 supportant les pièces tubulaires 21 et 22 comportent une roue dentée à la place d’un entraînement par friction. Dans ce cas, la bague 37 est, par exemple, perforée ou crénelée.
Deuxième mode de réalisation, figures 9 à 14
On retrouve, dans le deuxième mode de réalisation illustré de la à la , de la machine de soudage 40, des pièces tubulaires 41 et 42 à souder de manière étanche, un axe de rotation B, un positionneur de soudage 43, une tête de soudage 48, une potence 47 et un vireur à rouleaux non motorisés inférieurs 50. Ces éléments sont similaires à ceux décrits en regard des figures 1 à 8. Cependant, les pièces tubulaires 41 et 42 sont montées sur deux châssis, respectivement 46 et 56. Un positionneur 44 remplace système motorisé 38 et la bague 37. Le châssis 46 est solidaire du plateau motorisé 57 du positionneur 44. Le châssis 56 est solidaire d’un plateau suiveur 58 du positionneur 44. Chaque châssis 46 et 56 est ainsi fixé à une pièce tubulaire, respectivement 41 et 42, de manière à positionner son axe, au niveau de la section à souder, de manière tangente à l’axe B de rotation du plateau motorisé 57 du positionneur 44.
Le châssis 56 présente une forme générale de parallélépipède rectangle dont chaque arête est matérialisée par un longeron métallique. Quatre de ces longerons se trouvant sur la même face du châssis 56 portent des tampons souples 59 dont les appuis sur la pièce tubulaire 42 sont réglables (par exemple par l’intermédiaire de tiges filetées) pour pincer cette pièce tubulaire 42 sans la déformer. Dans le mode de réalisation représenté en figures 9 à 13, le châssis 56 porte six tampons 59, dont quatre sur les faces horizontales de la pièce tubulaire 42 et deux sur des faces verticales de la pièce tubulaire 42.
Le châssis 56 présente une surface d’appui permettant l’ajout du plateau circulaire suiveur 58 reposant sur un vireur de soudage à rouleaux libres (ou « fous ») permettant, au besoin, de reprendre le poids de l’ensemble des pièces tubulaires et des châssis. Le châssis 56 est plus particulièrement adapté à des pièces tubulaires de petite dimension le long de leur axe, par exemple des pièces cylindriques ou des pièces tubulaires coudées, dont les sections extrêmes forment, entre elles, un angle inférieur ou égal à 45 degrés.
Au contraire, le châssis 46 est plus particulièrement adapté à des pièces tubulaires de plus grande dimension le long de leur axe, par exemple des pièces tubulaires coudées, dont les sections extrêmes forment, entre elles, un angle supérieur ou égal à 45 degrés, par exemple de 60 degrés à 135 degrés.
Le châssis 46 présente une forme générale de parallélépipède rectangle dont chaque arête est matérialisée par un longeron métallique. De plus, quatre longerons montés en rotation autour d’un axe vertical C forment un cadre rectangulaire permettant de pincer la pièce tubulaire 41 à proximité de son extrémité libre, c’est-à-dire l’extrémité n’est pas soudée à la pièce 42). Le longeron de ce cadre rotatif le plus éloigné de l’axe de rotation C est retenu verticalement par des tiges filetées dont les têtes se déplacent dans des lumières circulaires 16 centrées sur l’axe C formées dans les plaques de rigidification parallèles au plan comportant l’axe de la pièce tubulaire 41 (ce plan est horizontal en figures 9 à 13). Ce cadre rotatif, ainsi que d’autres longerons du châssis 46, porte des tampons souples 59 pour pincer la pièce tubulaire 41 sans le déformer. Le cadre rotatif permet d’adapter le châssis 46 à différentes courbures de la pièce 42.
Préférentiellement, chaque châssis 46 et 56 comporte une attache pour un contrepoids de masse variable, pour compenser le décalage du centre de gravité de la pièce tubulaire et du châssis par rapport à l’axe B.
La potence 47, qui porte l’ensemble des éléments de soudage, tête de soudage 48, câbles 49, dévidoir de métal d’apport et caméra, est ici indépendante des éléments supportant et mettant en rotation les pièces tubulaires 41 et 42 à souder. Préférentiellement, des boîtes à ressort sont associées aux vireurs à rouleaux inférieurs 50 libres en rotation.
La vibration qui résulte de la rotation des pièces tubulaires 41 et 42 est absorbée par un boîtier à ressort, par exemple dimensionné pour supporter jusqu’à 25 N. Ce boîtier à ressort sert également à équilibrer le centre de gravité de l’ensemble constitué des pièces tubulaires à souder de façon à maintenir l’ensemble stable pendant le soudage.
Grâce à la fixation des pièces tubulaires 41 et 42 en rotation sur des châssis 46 et 56 et à la boîte à ressort qui absorbe les vibrations et repositionne le centre de gravité des pièces tubulaires 41 et 42, la machine de soudage automatique 40 permet de souder des pièces tubulaires 41 et 42 le long d’une ligne de soudure 55, dans une grande plage de dimension et de courbures de ces pièces.
représente, en perspective, un deuxième mode de réalisation de la machine de soudage objet de l’invention,
est une vue en perspective d’un premier châssis de support de pièce tubulaire,
représente, en vue de face, la machine de soudage illustrée en figures 9 à 11,
représente, en vue de dessus, la machine de soudage illustrée en figures 9 à 12, en l’absence de la potence et des éléments de soudage, et
représente, sous forme d’un logigramme, des étapes de mise en œuvre de la machine de soudage illustrée en figures 9 à 13.
Premier mode de réalisation, figures 1 à 8
Ainsi, chaque hauban 5 se verra offrir un point de passage M3 conférant audit hauban 5 une réserve de longueur, qui sera mobilisable notamment lors de l’opération de démoulage.
Encore plus préférentiellement, chaque butée 21 est soutenue par son propre organe élastique 22, distinct des organes élastiques 22 associés aux autres butées 21, pour assurer une suspension élastique individuelle de chaque hauban 5, indépendante de la suspension des autres haubans 5.
Ceci étant, il n’est pas exclu d’envisager un organe élastique 22 collectif, partagé par plusieurs butées 21 mobiles.
On notera que, dans la présente demande, on fait préférentiellement référence, par commodité de description, à une rainure 12 en particulier, et au hauban 5 correspondant, étant bien entendu que les considérations et caractéristiques applicables à une rainure 12 peuvent de préférence valoir, de manière analogue, pour plusieurs rainures 12, de préférence pour toutes les rainures 12 du noyau 10, et pour les haubans 5 correspondants.
De préférence, la rainure 12 est délimitée par deux parois latérales 15, 16 pleines qui se font face, qui sont sécantes à la surface de réception 10_out et qui définissent entre elles une largeur de rainure W12 qui est suffisante pour permettre le libre passage de la section transverse du hauban 5.
Chacune desdites parois latérales 15, 16 s’étend de préférence en continu depuis l’embouchure 14 de la rainure 12 jusqu’au fond 13 de ladite rainure 12.
Lesdites parois latérales 15, 16, qui peuvent de préférence être parallèles l’une à l’autre, permettent avantageusement de guider le hauban 5 à l’intérieur de la rainure 12, et de limiter le débattement transversal dudit hauban 5, en particulier lorsque ledit hauban 5 est en prise avec la butée 21 mobile.
A titre indicatif, la plus grande dimension de la section transverse du hauban 5, c’est-à-dire le diamètre du hauban 5 lorsque ledit hauban 5 est formé par un fil ou un câble présentant une section transverse de forme circulaire, est comprise entre 0,3 mm et 3 mm, par exemple entre 0,8 mm et 1,2 mm
En pratique, la largeur W12 de la rainure 12 sera choisie égale ou supérieure à la plus grande dimension transverse du hauban 5, par exemple comprise entre 101 % et 160 % de la plus grande dimension transverse du hauban 5, par exemple entre 110 % et 150 %, voire entre 110 % et 130 %, par exemple égale à 120 % de la plus grande dimension transverse du hauban 5.
Plus particulièrement, le diamètre du hauban 5 étant connu, on pourra appliquer une règle de de dimensionnement qui consistera à choisir une largeur de rainure W12 égale au diamètre du hauban 5 majoré de 10 % à 30 %, par exemple majoré de 20 %.
A titre indicatif, de façon alternative ou cumulative avec les plages de valeurs relatives mentionnées ci-dessus, la largeur W12 de la rainure 12 peut être comprise, en valeur absolue, entre 0,3 mm et 3 mm, de préférence entre 0,8 mm et 2,2 mm, par exemple entre 1 mm et 1,8 mm, voire entre 1,1 mm et 1,3 mm.
De préférence, la butée 21 est formée par une bille 23 dont le diamètre est strictement supérieur à la largeur W12 de la rainure 12 et qui est guidée en coulissement dans une chambre 24 qui communique avec ladite rainure 12 par une fente 25 qui permet au hauban 5 d’engager la butée 21, tel que cela est notamment visible sur les figures 2, 3, 4 5 et 6.
La butée 21 forme ainsi un curseur qui est monté mobile et guidé dans la chambre 24, ici en translation rectiligne.
La fente 25 présente de préférence une largeur égale à la largeur W12 de la rainure, ou éventuellement légèrement supérieure à la largeur W12 de la rainure, mais dans tous les cas strictement inférieure au diamètre de la bille 23, et plus préférentiellement strictement inférieure au rayon de la bille 23, de sorte que la bille 23 reste captive de la chambre 24 sans pouvoir traverser la fente 25, et que la fente 25 se superpose à la rainure 12 pour permettre au hauban 5 de se glisser dans la chambre 24 afin de venir en appui contre la butée 21 en étant guidé par la fente 25. Le hauban 5 peut ainsi glisser dans la fente 25, et plus globalement dans la rainure 12, le long des parois latérales 15, 16, sans risque de coincement, lorsque la butée 21 se déplace sous l’action conjuguée d’une traction longitudinale exercée sur le hauban 5 et de l’effort de rappel exercé par l’organe élastique 22.
Bien entendu, on pourrait utiliser comme butée 21 un curseur de forme autre qu’une bille 23, pourvu que cette forme soit adaptée au coulissement, ici rectiligne, et que le curseur présente une largeur supérieure à la largeur de la fente 25, pour rester captif de la chambre 24. Par exemple, on pourrait utiliser comme butée 21 un parallélépipède rectangle aux coins et aux arêtes arrondis, monté coulissant dans la chambre 24.
Toutefois, l’utilisation d’une bille 23 présente plusieurs avantages, parmi lesquels la simplicité de mise en œuvre, une surface de contact arrondie qui ne risque pas de blesser le hauban 5 par abrasion ou de sectionner le hauban 5, et une forme sphérique qui assure un glissement de la butée 21 à l’intérieur de la chambre 24 sans heurts ni grippage.