INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, une alerte peut être générée en cas de déviation par rapport à un historique de détection. Par exemple, une alerte peut être générée sur détection d’un afflux inhabituel de circulation ou, dans des modes de réalisation où le procédé permet la détection d’un sens de passage, d’un afflux inhabituel de passages dans un sens autre que le sens de passage majoritaire selon l’historique de détection (comme en cas d’incendie par exemple)
La reconstruction 2D ou 3D peut par exemple être réalisée par un ou plusieurs module(s) spécifique(s) du dispositif 100, recevant les données de distance obtenues des capteurs (par exemple l’ensemble des données obtenues des capteurs sur une fenêtre temporelle ou uniquement les données obtenues différant des données obtenues lors d’une mesure précédente) et positionnant dans un repère 2D (x,z) ou 3D (x,y,z) les points correspondants aux différentes données de distances reçues.
Dans un tel mode de réalisation, le procédé peut comprendre un rendu de la forme 2D ou 3D obtenue sur un écran couplé au dispositif (pour reconnaissance ou identification par exemple), un stockage de la forme 2D ou 3D obtenue dans une fichier local au dispositif et/ou un envoi de la forme 2D ou 3D à un autre dispositif via les moyens de communication du dispositif 100.
La reconstruction 2D ou 3D peut tenir compte dans certains modes de réalisation, uniquement des n derniers points de mesure reçus par un capteur (et obtenus lors de la dernière mesure ou des k dernières mesures effectuées par ce capteur) (avec n et k entiers naturels non nuls), en supprimant par exemple progressivement les points dont la mesure a été effectuée hors de la fenêtre temporelle considérée (par exemple la fenêtre temporelle glissante correspondant aux k dernières mesures). La reconstruction 3D peut aussi permettre d’obtenir plusieurs nuages de points temporellement consécutifs, créant ainsi une forme 3D. Cette forme 3D peut être éphémère pour un observateur. Elle va en effet apparaître puis disparaître progressivement en fonction de la fenêtre temporelle glissante considérée.
La présente demande peut trouver des applications dans de nombreux domaines, par exemple dans le domaine de la sécurité, de la logistique, de l’aide au maintien à domicile des personnes âgées, de la supervision d’environnements industriels, ou d’environnements sensibles. Il peut s’agir de suivre les mouvements d’objets divers (personnes, animaux, véhicules etc..). Par exemple, le procédé de la présente demande peut être appliqué à la surveillance des entrées et /ou des sorties d’objets d’une scène surveillée.
En référence à la , chaque stator 2 comporte une pluralité d’aimants apte à engendrer des courants de Foucault dans le rotor 1 lorsque le stator 2 quitte sa position de libre rotation et se rapproche de sa position de freinage maximal et que le rotor 3 pivote en face du stator 2. Les aimants, ici à base de terres rares, sont par exemple au nombre de 16 et sont de préférence fixés sur un support 200 en acier magnétique, voire sur un support non magnétique.
La pluralité d’aimants comprend des premiers aimants 11, 13 ayant un premier vecteur de magnétisation sensiblement perpendiculaire à la face principale 2.1 et étant séparés deux à deux par un deuxième aimant 12, 14 ayant un deuxième vecteur de magnétisation sensiblement perpendiculaire aux premiers vecteurs de magnétisation des deux premiers aimants 11, 13 entre lesquels se trouve le deuxième aimant 12, 14. On rappelle que le vecteur de magnétisation indique la direction du champ magnétique engendré par un aimant et s’étend dans l’aimant du pôle Sud au pôle Nord. Plus précisément, les aimants 11, 12, 13, 14 ont des formes de secteurs angulaires. Les aimants 11, 12, 13, 14 sont disposés selon un motif de Halbach, en alternance selon la direction circonférentielle du stator 2 comme suit : un aimant 11, un aimant 12, un aimant 13, un aimant 14, un aimant 11, un aimant 12, un aimant 13, un aimant 14 et ainsi de suite… En l’occurrence : chaque aimant 11 a son vecteur de magnétisation qui sort de la face principale 2.1 (son pôle Nord débouche sur la face principale 2.1), chaque aimant 12 a son vecteur de magnétisation qui s’étend depuis l’aimant 11 voisin vers l’aimant 13 voisin, chaque aimant 13 a son vecteur de magnétisation qui rentre dans la face principale 2.1 (son pôle Sud débouche sur la face principale 2.1), chaque aimant 14 a son vecteur de magnétisation qui s’étend depuis l’aimant 11 voisin vers l’aimant 13 voisin.
On comprend que : pour provoquer le freinage magnétique, les actionneurs 5 sont pilotés pour amener les stators 2 vers la position de freinage ou toute position intermédiaire entre la position de freinage et la position de rotation libre, position intermédiaire dans laquelle les stators 2 sont suffisamment proches du rotor 3, pour que les aimants engendrent dans le rotor 3 des courants de Foucault suffisants pour provoquer le freinage recherché du rotor 3, et pour interrompre le freinage magnétique, les actionneurs 5 sont pilotés pour amener les stators 2 dans la position de rotation libre, position dans laquelle les stators 2 sont suffisamment éloignés du rotor 3 pour que les aimants n’engendrent dans le rotor 3 des courants de Foucault suffisants pour provoquer un freinage significatif du rotor 3.
A ces faibles vitesses, ou lorsque l’aéronef est à l’arrêt, on peut utiliser un dispositif additionnel de freinage par friction.
De préférence, le rotor 3 a une épaisseur telle qu’un effet de peau (autrement appelé effet pelliculaire ou effet Kelvin) soit engendré depuis chaque surface principale 3.1, 3.2 du rotor 3 sur plus de la moitié de l’épaisseur du rotor 3 au moins sur une plage de vitesses relatives possibles du rotor 3 par rapport aux stators 2. Les courants de Foucault engendrés depuis les deux surfaces principales 3.1, 3.2 vont alors circuler dans la partie centrale du rotor 3, ce qui va augmenter le couple de freinage. On obtient ainsi une « superposition des effets de peau », l’épaisseur du rotor 1 étant suffisamment faible pour obtenir cet effet tout en satisfaisant les contraintes thermiques et mécaniques. Dans un exemple, cet effet donne environ 60% de performance en plus.
Dans les figures 6 et 7, le mécanisme comprend deux parallélogrammes intermédiaires PIa, PIb partageant chacun des barres avec l’un des parallélogrammes externes PEa, PEb, les barres centrales 8c étant partagées par les parallélogrammes intermédiaires PIa, PIb. Ainsi, le premier parallélogramme PEa comprend deux barres extrêmes 9a ayant chacune une première extrémité reliée à l’articulation extrême 7a et une deuxième extrémité reliée par une articulation intermédiaire 10a à une première extrémité d’une barre 11a. Les barres 11a sont reliées en leur milieu par une articulation intermédiaire 12a et ont chacune une deuxième extrémité reliée par une articulation intermédiaire 13a à une première extrémité d’une des barres centrales 8c. Le deuxième parallélogramme PEb comprend deux barres extrêmes 9b ayant chacune une première extrémité reliée à l’articulation extrême 7b et une deuxième extrémité reliée par une articulation intermédiaire 10b à une première extrémité d’une barre 11b. Les barres 11b sont reliées en leur milieu par une articulation intermédiaire 12b et ont chacune une deuxième extrémité reliée par une articulation intermédiaire 13b à une deuxième extrémité d’une des barres centrales 8c.
En variante, le dispositif de freinage peut être mixte magnétique/friction : les stators 2a, 2b en position de freinage ont leur surface principale 2.1a, 2.1b appliquée contre les surfaces principales 3.1, 3.2 du rotor 3 pour produire un effort de freinage par friction.
Les rotors 3 sont alors de préférence en acier ou en fonte de telle manière que leurs surfaces principales 3.1, 3.2 puissent former des surfaces de freinage. Tout autre matériau électriquement conducteur apte à réaliser cette fonction est utilisable. Par exemple, les rotors 3 peuvent comprendre un disque en cuivre dont les faces principales sont recouvertes d’une couche d’acier ou de fonte pour former les surfaces de freinage, ce qui permet d’avoir un bon coefficient de friction avec la garniture tout en augmentant la masse calorifique de manière à avoir un freinage performant malgré l’augmentation de température occasionnée par le frottement de la garniture sur la surface de freinage.
Dans cette variante mixte, les aimants 11, 12, 13, 14 ont leur surface, opposée au support 200, recouverte d’une couche intermédiaire 201 elle-même recouverte d’une garniture de friction 202 ayant, à l’opposé de la couche intermédiaire 201, une surface formant la face 2.1 du stator 2 (voir la ). La couche intermédiaire 201, intercalée entre les aimants 11, 12, 13, 14 et ladite garniture de friction 202, est en acier non magnétique et a une épaisseur suffisante pour lui permettre de constituer un écran thermique entre la garniture de friction 202 et les aimants 11, 12, 13, 14. Les aimants seront bien évidemment choisis pour avoir une perte limitée d’aimantation aux températures d’utilisation du dispositif de freinage magnétique : dans tous les cas, la température de Curie des aimants utilisés devra être très supérieure aux températures d’utilisation du dispositif de freinage magnétique quel que soit le mode de freinage utilisé. La couche intermédiaire 201 assure également une protection des aimants contre les chocs et favorise le maintien des aimants sur le support 200. La couche intermédiaire 201 peut être vissée, rivetée, ou soudée sur le support 200 de telle manière que les aimants sont de préférence emprisonnés entre la couche intermédiaire 201 et le support 200. Ces couches intermédiaires doivent être suffisamment minces pour permettre une faible distance entre les surfaces des aimants et celles du rotor, pour permettre ainsi un freinage à courant de Foucault important. Il est de préférence envisagé qu’elles ne soient utilisées qu’à des freinages d’urgence car, étant minces, elles seront usées rapidement.
De préférence, les aimants du stator 2a sont agencés pour attirer ceux du stator 2b et inversement.
Le freinage magnétique est obtenu comme précédemment en amenant les stators 2 près de la position de freinage sans amener les surfaces principales 2.1a, 2.1b au contact des surfaces principales 3.1, 3.2.
On comprend que : pour provoquer le freinage par friction, les actionneurs 5 sont pilotés pour amener les stators 2 dans la position de freinage maximal (position rapprochée), position dans laquelle les surfaces de freinage 2.1 sont en contact avec les surfaces de freinage 3.1, 3.2 et sont maintenues dans cette position par les aimants 11, 12, 13, 14 même en l’absence d’alimentation de l’actionneur, et pour interrompre le freinage par friction, les actionneurs 5 sont pilotés pour amener les stators 2 vers la deuxième position, position dans laquelle les surfaces de freinage 1.1, 1.2, 2.1 ne sont plus en contact entre elles.
PARTIE EXPERIMENTALE Les exemples sont réalisés sur de la biomasse contenant 60% en poids de poly(3-hydroxypropionate) (P3HP). L’acide carboxylique α-β insaturé obtenu après thermolyse est l’acide acrylique (AA).
La biomasse contenant le P3HP est mise en contact avec un solvant solubilisant le P3HP, puis ce mélange est traité par centrifugation pour séparer les insolubles (tels la membrane cellulaire) du mélange P3HP-solvant. Le solvant est ensuite évaporé sous vide afin de récupérer le P3HP solide.
La thermolyse est réalisée en plaçant le P3HP solide (2 g) ainsi que l’inhibiteur (0 ou 20 mg d’EMHQ ou de PTZ) dans un ballon bicol de 50 mL équipé d’un barreau aimanté. Le milieu est agité à l’aide d’un agitateur magnétique afin de répartir l’inhibiteur dans le solide. Ce ballon bicol de 50 mL contenant le milieu est équipé sur le col latéral d’un thermomètre pour suivre la température du milieu de thermolyse et sur le col supérieur d’un pont de séparation menant à un condenseur latéral refroidi à l’eau. Le condenseur mène à une recette consistant en un ballon monocol de 25 mL. Un piquage permet d’effectuer l’expérience sous vide partiel.
Au début de l’expérience, le système est placé sous la pression désirée puis le ballon contenant le mélange P3HP-Inhibiteur est placé dans un système de chauffage permettant d’établir la température de thermolyse désirée (bain d’huile ou chauffe-ballon électrique). La recette est refroidie par un bain de glace.
Dès que le réacteur de thermolyse atteint plus de 170 °C, on observe la formation de vapeurs d’AA qui se condensent majoritairement dans le condenseur latéral. Après 4 h de chauffe, la formation de vapeurs d’AA dans le réacteur de thermolyse s’amenuise et on arrête alors l’expérience. La consistance du résidu de thermolyse est jugée visuellement en fin d’expérience.
Essai Inhibiteur Tension vapeur de l’inhibiteur à 200°C (kPa) Pression opératoire (kPa) Résidu de thermolyse 1 Non - 100 Solide dur collant 2 Non - 55 Solide dur collant 3 Non - 20 Solide dur collant 4 EMHQ 28,5 100 Solide pâteux visqueux 5 EMHQ 28,5 55 Solide pâteux visqueux 6 EMHQ 28,5 20 Solide pâteux visqueux 7 PTZ 0.7 100 Solide pâteux collant 8 PTZ 0,7 55 Solide pâteux collant 9 PTZ 0,7 200 Solide pâteux collant
PROCEDE DE FABRICATION D’ACIDES CARBOXYLIQUES α-β INSATURES BIOSOURCES A PARTIR DE POLY(3-HYDROXYALCANOATE) CONTENU DANS DE LA BIOMASSE La présente invention concerne un procédé de fabrication d’acides carboxyliques α-β insaturés biosourcés à partir d’une biomasse contenant un poly(3-hydroxyalcanoate), comprenant une étape de thermolyse de ladite biomasse, en présence d’inhibiteurs de polymérisation, suivie de plusieurs étapes conduisant à l’obtention d’acides carboxyliques α-β insaturés.
Une des voies possibles pour obtenir ces acides carboxyliques α-β insaturés est la thermolyse à des températures de 150 à 300°C des poly(3-hydroxyalcanoates) (P3HA) correspondants, selon la réaction suivante :
Si R 1 =R 2 = H : Poly(3-hydroxyalcanoate) = poly(3-hydroxypropionate) (P3HP); Acide carboxylique α-β insaturé = acide propénoïque (acide acrylique).
Si R 1 = méthyle et R 2 = H : Poly(3-hydroxyalcanoate) = poly(3-hydroxyisobutyrate) (P3HiB); Acide carboxylique α-β insaturé = acide isobuténoïque (acide méthacrylique).
Si R 1 = H et R 2 = méthyle : Poly(3-hydroxyalcanoate) = poly(3-hydroxybutyrate) (P3HB) ; Acide carboxylique α-β insaturé = acide but-2-énoïque (acide crotonique).
Selon un mode de réalisation, les condensats obtenus peuvent être soumis à un traitement de rectification ou de cristallisation avant d’être recyclés au réacteur de thermolyse.
Selon un mode de réalisation, l’alimentation de la colonne de séparation s’effectue en phase gazeuse.
Selon un mode de réalisation, le pied de la colonne à distiller est recyclé au réacteur de thermolyse.
Selon un mode de réalisation, le pied de colonne de séparation est soumis à une rectification ou à une opération de cristallisation avant d’être recyclé au réacteur de thermolyse.
Selon un mode de réalisation, l’acide carboxylique α-β insaturé obtenu en tête ou en soutirage latéral à une pureté d’au moins 98% en poids.
Selon un mode de réalisation, cet acide carboxylique α-β insaturé peut encore être purifié dans une étape ultérieure de cristallisation.
Selon un mode de réalisation, la pureté de l’acide carboxylique α-β insaturé après cristallisation est supérieure à 99,5% en poids.
Selon un mode de réalisation, les produits de tête de colonne sont envoyés à une station biologique d’épuration.
Selon un mode de réalisation, ces produits de tête de colonne sont valorisés en méthane par gazéification hydrothermale
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend une étape de traitement du résidu solide ou fondu en fin de thermolyse en valorisant ce dernier par un recyclage en amont du réacteur de thermolyse ou par un traitement externe comme de la gazéification.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, en référence aux figures 1 et 2 annexées.
La représente le schéma de principe d’une installation pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention, lorsqu’il est appliqué à un mélange P3HA – inhibiteur.
La représente le schéma de principe d’une installation pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention, lorsqu’il est appliqué à un mélange biomasse – inhibiteur.
Exposé détaillé de l’invention A titre d’exemple, l’illustration de l’invention sera réalisée en décrivant le procédé appliqué à du poly(3-hydroxypropionate) (P3HP) extrait de la membrane cellulaire, ou à la biomasse contenant encore du P3HP, permettant d’obtenir de l’acide carboxylique α-β insaturé (dans ce cas de l’acide acrylique) ayant une pureté supérieure à 99,5% en poids.
L’invention vise à produire à l’échelle industrielle de l’acide acrylique par thermolyse de poly(3-hydroxypropionate), en limitant les problèmes d’encrassement du réacteur de thermolyse et en permettant d’obtenir cet acide avec une pureté >98% voire >99 ,5% en poids.
Selon un mode de réalisation, ledit procédé d’obtention d’acide acrylique biosourcé comprenant les étapes suivantes qui peuvent être réalisées de façon séquencée ou simultanément :
42 Largeur de la surface de champ de capteur
44 Axe d’articulation
46 Direction de la force
54 Elément de liaison
56 Evidement
58 Orifice de montage
62 Lèvre d’essuyage
64 Direction principale
66 Direction principale d’extension
68 Partie du bras
Procédé de réalisation d’un bras de nettoyage d’un système de nettoyage DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un procédé de réalisation d’un bras de nettoyage pour un système de nettoyage, ainsi qu’un bras de nettoyage pour un tel système et un véhicule équipé d’un tel système.
ETAT DE LA TECHNIQUE Actuellement, il existe un grand nombre de techniques différentes pour réaliser des composants de systèmes de nettoyage dans le domaine automobile. Le nombre croissant de capteur à nettoyer sur véhicule augmente en continu le besoin de systèmes de nettoyage efficaces.
La réduction constante du poids dans le domaine de l’automobile pour diminuer la consommation ainsi que la concurrence croissante se traduite par une poussée sur les coûts et la demande est de plus en plus forte pour des composants avantageux et efficaces pour les véhicules, résume la situation.
La présente invention a pour objet un procédé pour réaliser un bras de nettoyage d’un système de nettoyage comprenant les étapes consistant :
Outil de maintien d’objets ayant une surface lisse La présente invention se rapporte au maintien d’objets ayant une surface lisse.
On entend par surface lisse dans la présente demande toute surface assez lisse et assez étanche à l’air pour son maintien par la pose d’une ventouse.
Pour le maintien d’objets ayant une surface lisse, par exemple une vitre, un miroir, un carreau de carrelage ou analogues, dans une position en soi instable, par exemple debout sur la tranche, il est courant d’utiliser des perches, par exemple des planches de bois, calées entre le sol et l’objet à maintenir afin qu’il ne tombe pas. Cette solution est rudimentaire et des accidents provoquant la destruction ou la détérioration des objets à maintenir sont fréquents.
Il existe des outils dédiés comme des étais plus fiables et solides que des planches de bois. Ces étais maintiennent en équilibre les objets, mais peuvent glisser et ne plus maintenir l’objet en position. En outre, sur un chantier l’activité autour des objets maintenus en équilibre peut provoquer des contacts pouvant faire basculer les objets hors de leur position d’équilibre et les faire chuter.
La présente invention vise un outil de maintien de la position d’une surface lisse par rapport à une autre, plus fiable et plus universel.
La présente invention a pour objet un outil comportant un étai ayant deux extrémités, caractérisé en ce qu’il comporte une première ventouse, montée pivotante au moins par rapport à un premier axe perpendiculaire à l’étai, à l’une des extrémités de l’étai, et une deuxième ventouse, montée pivotante au moins par rapport à un deuxième axe parallèle au premier axe, à l’autre extrémité de l’étai.
L’étape 116 d’écrasement est par exemple mise en œuvre par le système de rivetage 26 du poste d’assemblage 22.
Le système de rivetage 26, et en particulier le système de pilotage 50, est alors en particulier commandé par l’unité de traitement 30 pour mettre en œuvre l’étape 116 d’écrasement.
Lors de l’étape 116 d’écrasement, le rivet inséré 8 est écrasé entre le contretas 46 et le marteau 48 pour former le bouton de rivure 20. Le diamètre maximal du bouton de rivure 20 est supérieur au diamètre du trou traversant 36.
Pour ce faire, par exemple, le marteau 48 est déplacé et positionné du côté de la tête 16 du rivet inséré 8 et le contretas 46 est déplacé et positionné du côté du fut 18 dépassant du rivet inséré 8.
Alternativement, les étapes d’usinage 108 et/ou d’insertion 110 sont mises en œuvre manuellement, le poste d’assemblage 22 est alors dépourvu du dispositif d’usinage 32 et/ou du dispositif d’insertion 34.
En variante, toute autre méthode de détermination de la hauteur cible d’écrasement CT pourrait être mise en œuvre à la condition que ladite hauteur cible CT soit déterminée au moins en fonction de la hauteur de fut dépassant acquise A.
En effet, les inventeurs ont montré de manière surprenante que c’est le paramètre déterminatif de la hauteur de fut dépassant A avant écrasement du rivet inséré 8 qui détermine la trajectoire correspondant à l’évolution du diamètre B au fur et à mesure de l’écrasement C du rivet 8.
De plus, cette hauteur de fut dépassant doit être acquise dans la mesure où elle n’est pas totalement maîtrisée, cette hauteur dépendant notamment de la tolérance de fabrication du rivet 8 lui-même, de la tolérance de l’épaisseur à assembler de l’ensemble positionné 44, et de la tolérance sur la profondeur de fraisure.
L’invention permet de remédier aux problèmes identifiés en individualisant la hauteur cible d’écrasement en fonction de la hauteur de fut dépassant acquise A, notamment pour la recentrer dans une zone de tolérance 66 restreinte. Ainsi, pour une même référence de rivet 8, la hauteur cible d’écrasement déterminée est différente pour des hauteurs de fut dépassant acquises différentes.
Grâce aux caractéristiques précédemment décrites, il est possible d’améliorer considérablement la fiabilité du rivetage pour atteindre des taux de conformité proches de 100%. La méthode 100 de l’invention réduit ainsi les coûts et le temps nécessaire à l’assemblage par rivetage.
Le circuit de commande 500 comprend, en outre, un condensateur C501 reliant le noeud N501 à la cathode du thyristor T501. Selon un exemple, le condensateur C501 est un condensateur polarisé. Selon un exemple, la cathode du thyristor est un noeud de référence, recevant par exemple, un potentiel de référence comme la masse.
Le circuit de commande 500 comprend, en outre, une résistance R503 et un optocoupleur OT501. Une première borne de la résistance est reliée, de préférence connectée, à la base du transistor TB501. Une deuxième borne de la résistance R503 est reliée, de préférence connectée, à une première borne de conduction de l'optocoupleur OT501. Une deuxième borne de conduction de l'optocoupleur OT501 est reliée, de préférence connectée, au noeud recevant la tension d'alimentation VDD500.
La représente un graphique illustrant le fonctionnement du circuit de commande 500 pendant la mise en oeuvre du procédé de commande décrit en relation avec la .
Plus particulièrement, le graphique de la comprend : - une courbe IG représentant l'évolution temporelle du courant de commande fournit à la gâchette du thyristor T501 ; - une courbe I_T501 représentant l'évolution temporelle du courant arrivant sur la cathode du thyristor T501 ; - une courbe I_R502 représentant l'évolution temporelle du courant de charge de la résistance R502 ; et - une courbe V_C501 représentant l'évolution temporelle de la tension aux bornes du condensateur C501.
Le circuit de commande 500 est dimensionné pour fournir un courant de commande positif de l'ordre de 4,5 A à la gâchette du thyristor à chaque fois que la tension alternative VAC et le courant alternatif IAC passent à zéro, comme décrit précédemment. Un exemple de détermination de la valeur du courant de commande est décrit en relation avec la .