INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le vibromètre laser 60 est adapté à détecter une vibration mécanique du circuit imprimé 3 hors du plan du circuit imprimé 3. Pour obtenir une telle oscillation du circuit imprimé, l'axe D du dispositif 15 de génération de champ magnétique est incliné par rapport à la direction orthogonale au plan du circuit imprimé 3. Pour améliorer la réflexion du faisceau laser par la surface du circuit imprimé 3, celle-ci peut être localement recouverte d'un revêtement réfléchissant, par exemple une pastille adhésive de mylar métallisée réfléchissante ou de micro billes rétro-diffusantes.
En fonctionnement, le champ magnétique est appliqué sur la piste 2 à sonder. La force de Lorentz engendre un déplacement hors plan de la surface du circuit imprimé 3 au niveau de la piste 2 à sonder. Le chemin optique du faisceau laser réfléchi est modifié par la vibration ultrasonore engendrée par la force de Lorentz.
L’axe de la composante Bz du champ magnétique est incliné par rapport à la direction orthogonale au plan du circuit imprimé 3. De même, l’axe du faisceau laser de test F TEST est incliné par rapport à la direction orthogonale au plan du circuit imprimé 3. L’axe du champ Bz et l’axe du faisceau laser de test forment un angle ϕ entre eux. On appelle β l'angle entre l'axe D et la surface du circuit imprimé 3 et γ l'angle entre le faisceau laser de test F TEST et la surface du circuit imprimé 3. Le courant I que l’on veut mesurer est dans une direction perpendiculaire au plan contenant le faisceau laser F TEST et l’axe D. Plus l’axe D est incliné avec un angle β faible, plus on engendre et détecte une composante de déplacement hors plan par rapport au plan du circuit imprimé 3. La méthode optique vise à détecter une composante de déplacement hors plan en faisant en sorte que l’angle ϕ entre le faisceau de test et le plan du circuit imprimé 3 soit proche de 90° tandis que l’angle β est proche de 0°. Un compromis expérimental peut être trouvé avec β valant 45° et γ valant 90°, ce qui correspond à un faisceau laser en incidence perpendiculaire par rapport à la surface du circuit imprimé 3 et un axe du champ magnétique Bz en incidence oblique de 45°. Mais dans ce cas, il faut corriger la mesure en la multipliant par racine de deux, pour tenir compte de la diminution de l’effet Doppler lorsque β augmente de 0 vers 90°, ici 45°correspondant à l’inclinaison de l’axe du champ Bz.
Le système de mesure de courant selon les modes de réalisation décrits précédemment permet d’identifier et de quantifier un courant électrique circulant dans un circuit en un temps très court inférieur à la microseconde. Le système de mesure de courant peut servir à la fois à isoler un signal d’intérêt dans un circuit ou encore à détecter une consommation anormale, par exemple par surveillance d’une broche d’un composant électronique, ou encore à implémenter un moyen de synchronisation avec des signaux électriques présents dans un système électronique. Le système de mesure de courant permet ainsi de repérer des zones et des instants de forte consommation de courant dans un circuit et par extension des profils de consommation de courant en des endroits particuliers d’un circuit.
Un exemple d'application des modes de réalisation du système de mesure de courant électrique décrits précédemment concerne notamment la mesure d'un courant électrique d'alimentations à découpage, qui se retrouvent très souvent dans des circuits imprimés et qui sont des sources de commutation avec des courants forts. En outre les fréquences de fonctionnement des alimentations à découpages se situent typiquement entre 50 kHz et 5 MHz avec un grand nombre de circuits qui commutent autour de 1 MHz. Ce spectre est compatible avec le mode de réalisation décrit précédemment mettant en oeuvre la sonde de courant 20 par contact ponctuel exploitant un transducteur ultrasonore à ondes transversales ainsi que les vibromètres laser les plus courants.
Un autre exemple d'application des modes de réalisation du système de mesure de courant électrique décrits précédemment concerne la mesure d'un courant électrique de broches d'alimentation de composants électroniques, en particulier les broches des composants CMS (Composants pour Montage en Surface) qui peuvent être mises en vibration ultrasonore selon un mode de flexion latéral lorsqu'un champ magnétique orthogonal au plan du circuit imprimé est appliqué. Ce type de vibration est parfaitement bien détecté par un transducteur à pointe à ondes transversales.
Un autre exemple d'application des modes de réalisation du système de mesure de courant électrique décrits précédemment concerne le suivi de la consommation en courant dans une phase de mise au point d’un circuit électronique nécessitant d’optimiser la valeur d’un composant électronique par exemple une résistance, une inductance, un transistor ou un thyristor en électronique de puissance, notamment dans un circuit à découpage ou un transistor de commutation.
Les modes de réalisation du système de mesure de champ magnétique décrits précédemment permettent d'échantillonner un courant électrique transitoire ou oscillant, de façon synchrone, et très localisé dans l’espace et également très localisé dans le temps via une période d’échantillonnage très courte. En particulier, la résolution spatiale de mesure peut être inférieure à 0,1 mm, la durée d’échantillonnage peut être inférieure à 10 ns. Il est ainsi notamment possible de quantifier de façon synchrone ou simplement détecter de façon sans contact et asynchrone des courants électriques impulsionnels de durée minimale d'environ 10 ns ou des courants électriques variables dont la fréquence maximale est de l'ordre de 100 MHz.
Des premier, deuxième, troisième, quatrième, cinquième, et sixième essais ont été réalisés. La représente de façon schématique le circuit électronique 140 utilisé pour les essais. Le circuit électronique 140 comprend le circuit imprimé 3 qui est un circuit imprimé à une couche dont le substrat en matériau standard verre époxy FR4 a une épaisseur égale à 1 mm. La piste conductrice 2 à sonder du circuit imprimé 3 est recouverte d'un vernis isolant ayant une épaisseur égale à 25 μm. La piste conductrice 2 est une piste en cuivre ayant une épaisseur égale à 35 µm. La piste conductrice 2 est agencée en forme en "U" comprenant deux branches formant une piste aller 142 et une piste retour 144 en série. La distance entre les deux pistes 142 et 144 du "U" est de 150 μm et les pistes aller 142 et retour 144 ont chacune une largeur de 150 μm et une longueur de 10 mm. Un générateur 146 de fonction délivre une impulsion de tension rectangulaire à travers une résistance 148 de sortie de 50 Ohms. On appelle Vimp la tension appliquée aux bornes de la piste conductrice 2.
Pour tous les essais, la sonde 20 a été utilisée pour mesurer le courant circulant dans la piste 2 du circuit électronique 140 de la . La sonde 20 utilisée pour les essais correspond au mode de réalisation décrit précédemment en relation avec la . Pour les essais, l'aimant permanent 75 est placé sur la face inférieure du circuit imprimé 3. L'aimant permanent 75 est un aimant de NdFeB de forme cylindrique à base circulaire de diamètre égal à 10 mm adapté à fournir un champ magnétique Bz égal à 0,45 T, ce qui entraîne la formation d'un champ résiduel de 275m T dans la piste conductrice 2 dans laquelle circule le courant électrique 3 à mesurer, c’est à dire à une distance correspondant à l’épaisseur traversée de 1 mm du circuit imprimé 3.
Pour tous les essais, le transducteur électroacoustique 60 est le transducteur piézoélectrique commercialisé par la société Olympus sous l'appellation V153 centré sur 1 MHz. Il s'agit d'un transducteur ultrasonore à ondes transversales. Pour tous les essais, le guide fuselé 40 est en duralumin qui est un alliage à base d’aluminium (95 %), de cuivre (4 %), de magnésium (0,5 %) et de manganèse (0,5 %).
Toujours avec l’objectif d’obtenir un meilleur centrage de la barre de ferraillage, lesdites ailettes sont avantageusement réparties angulairement de manière régulière le long du pourtour périphérique de ladite bague, suivant un intervalle angulaire prédéterminé.
Cet intervalle angulaire prédéterminé est de préférence compris entre 45° et 80°.
Afin d’obtenir une meilleure stabilité de ladite barre de ferraillage et de limiter les risques de pivotement de cette dernière suivant des axes perpendiculaires audit axe de révolution, lesdites ailettes s’étendent avantageusement sur la totalité de la profondeur axiale de ladite bague.
Afin de faciliter le glissement entre ladite barre de ferraillage et les extrémités libres desdites ailettes lors de son insertion à force dans ladite bague, ces extrémités libres desdites ailettes sont avantageusement constituées par des boudins cylindriques.
Toujours avec l’objectif d’obtenir une meilleure stabilité de ladite barre de ferraillage, ladite bague s’étend préférentiellement sur une profondeur axiale supérieure à l’épaisseur dudit cadre périphérique de sorte à saillir perpendiculairement de part et/ou d’autre de ce dernier.
Cette profondeur axiale de ladite bague est ainsi de préférence au moins deux fois supérieure à ladite épaisseur du cadre périphérique.
De manière à permettre un meilleur enrobage de la cale d’espacement selon l’invention dans un ouvrage en béton, ledit cadre périphérique comporte avantageusement, le long de chacun de ses côtés, une série de protubérances externes triangulaires creuses saillant en pointe sur une même hauteur prédéterminée, de sorte que leurs sommets pointus s’étendent dans un même plan parallèle audit axe de révolution de la bague.
Afin d’éviter tout risque de perçage de films géotextiles ou autres films étanches pouvant recouvrir les surfaces internes des parois du coffrage pour empêcher notamment les remontées d’humidité au sein du l’ouvrage en béton à couler, le sommet en pointe desdites protubérances est de préférence arrondi ou chanfreiné.
De sorte à faciliter le cheminement de ladite barre de ferraillage jusqu’à l’intérieur de la bague, la cale d’espacement selon l’invention comporte avantageusement deux languettes de guidage élastiquement déformables prenant respectivement racine depuis les deux bords de ladite découpe d’accès du cadre périphérique et s’étendant en se rapprochant progressivement jusqu’à proximité de ladite ouverture angulaire de la bague.
De manière à faciliter son utilisation, la cale d’espacement selon l’invention peut en outre avantageusement comprendre, à l’intérieur dudit cadre périphérique et à proximité de chacun de ses côtés, une zone informative respective donnant une indication de la valeur de l’écartement entre ce côté dudit cadre et ledit axe de révolution de la bague.
Enfin, et principalement pour des raisons de coût de fabrication et d’élasticité des ailettes, cette cale d’espacement est préférentiellement venue de moulage d’une seule pièce à partir d’un polymère thermoplastique.
L’exposé de l’invention sera maintenant poursuivi par la description détaillée d’un exemple de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - représente une vue en perspective d’une cale d’espacement pour barre de ferraillage à béton selon l’invention ; - montre une vue de face de la cale d’espacement de la ; - représente un agrandissement du détail III de la ; - est une vue similaire à la après la mise en place d’une barre de ferraillage à béton au sein de la bague, et - représente une vue de dessus de la cale d’espacement de la .
Les figures 1 et 2 représentent, respectivement en perspective et en vue de face, d’une cale d’espacement 1 pour barre de ferraillage à béton selon un mode de réalisation préféré de l’invention.
Venue préférentiellement de moulage d’une seule pièce à partir d’un polymère thermoplastique, la cale d’espacement 1 comporte un cadre périphérique 10 présentant ici une forme rectangulaire de sorte à comprendre quatre côtés 11, 12, 13, 14.
De manière générale, ce cadre périphérique 10 présentera une forme polygonale pourvue d’au moins trois côtés. Ainsi et selon des variantes de réalisation non représentées, il pourra par exemple présenter une forme triangulaire, carrée, pentagonale ou bien encore hexagonale.
Le cadre périphérique 10 est pourvu d’une découpe d’accès 15 pour une barre de ferraillage B visible uniquement sur la .
Au cours d’une neuvième étape F9, le calculateur 9 déduit du couple total C T et du couple optimisé énergétiquement C OE,r sur le train arrière un couple optimisé énergétiquement C OE, f sur le train avant (par une simple soustraction), lequel couple forme une consigne particulière à transmettre au groupe motopropulseur 11 avant.
La première étape de prétraitement de la biomasse est réalisée afin de préparer la biomasse à sa future injection dans le gazéifieur. Cette étape consiste en le séchage et la dégradation thermique douce du bois appelée torréfaction. Ce prétraitement nécessite un apport de chaleur important pour, tout d'abord élever la température de la biomasse à un niveau adéquat pour la phase de séchage, ensuite éliminer l'eau présente dans la biomasse, enfin élever et maintenir la température de la biomasse sèche à un niveau adéquat pour l'opération de torréfaction. Cet apport de chaleur se fait généralement par contact de la biomasse avec un flux de gaz chaud. Cette étape de prétraitement peut en particulier être réalisée au moyen d’un four à soles multiples. Les fours à soles multiples peuvent alors servir de sécheurs et/ou de torréfacteurs.
La présente un exemple de four à soles multiples pour mettre en contact un matériau solide avec un gaz selon l’art antérieur, décrit en tant que tel dans la demande de brevet US2016356548A. Selon cette réalisation, le four (10) est constitué d’un cylindre fermé (11), (12) et (13) comportant 8 plateaux (1) à (8). Un arbre central (15) disposé dans le cylindre est apte à être mis en rotation par un mécanisme (17) autour de l’axe vertical (16). L’arbre permet de mettre en rotation des bras (18), solidaires à l’arbre, comportant des dents (19), les bras étant disposés au-dessus des plateaux. Lors de la rotation de l’arbre, les dents sont mises en mouvement et, en fonction de leur orientation, viennent déplacer le solide soit vers l’intérieur ou soit vers l’extérieur du plateau. Le solide est introduit en tête du four par un conduit (20) et circule vers le bas, de plateau en plateau, soit par les trous extérieurs (222), (224), (226) et (228) ou par les trous centraux (211), (213), (215) ou (217), avant de quitter le réacteur par un conduit de sortie (24). Le gaz, apportant sa chaleur au solide, est introduit tangentiellement soit en pied du four (mouvement à contre-courant du solide via les orifices 27), soit en tête de four (mouvement à co-courant) et circule à travers les mêmes trous centraux ou périphériques sur chaque plateau. Pendant son cheminement, le gaz cède alors sa chaleur au solide pour réaliser le traitement thermique. Toutefois, le contact entre gaz et solide n’est pas optimal, car le gaz est injecté tangentiellement et vient lécher la surface du solide. La chaleur apportée par le gaz au solide se transfère donc par convection à la surface puis par conduction dans la couche de solide. Afin de favoriser les transferts de chaleur et de matière, la demande de brevet US2016356548 propose de placer des baffles verticaux au-dessus de chaque plateau afin d’augmenter le temps de séjour du gaz et ainsi le temps de contact entre le gaz et le solide. Ce phénomène tend à améliorer les performances du four, mais de manière insuffisante.
On connait aussi le document US4050389A, qui concerne un procédé et un dispositif d’incinération des déchets dans un four à soles multiples. Plus précisément, ce document décrit des moyens permettant d’introduire de l’air de manière classique, c’est-à-dire au niveau de la base du four, mais également au niveau des différents plateaux, avec l’objectif d’ajouter suffisamment d’air au niveau de chaque plateau pour maintenir la température sous une limite maximale prédéterminée. Les moyens pour introduire l’air au niveau des plateaux sont sous la forme de buses disposées sur une face latérale du four, au-dessus de chaque plateau. Une telle configuration permet une injection du gaz à différents niveaux du four mais présente l’inconvénient d’avoir une mise en contact limitée entre le solide et le gaz. En effet, dans cette conception, qui a pour objectif un contrôle optimal de l’incinération, le gaz ne pénètre pas au travers du lit de solide, ce qui limite le transfert de chaleur et de matière.
On connait également le document US2376177A qui concerne un four à soles multiples comprenant un arbre central rotatif portant des bras au niveau de chaque plateau sur lequel se trouve le matériau solide, lesdits bras étant creux et formés d’ouvertures pour décharger le gaz sur le matériau. Une telle configuration permet une injection du gaz à différents niveaux du four mais présente l’inconvénient d’injecter le gaz au-dessus du solide, et donc d’avoir une mise en contact limitée entre le solide et le gaz car le gaz ne pénètre pas dans le lit de solide.
On connaît en outre le document US2014298716 qui concerne une installation de traitement de biomasse sous la forme d'un four à soles multiples, comprenant un système d'injection de gaz au niveau de chaque plateau mais avec des ouvertures au niveau des parois latérales du four. De manière optionnelle, afin de mieux contrôler la température et l'homogénéiser, le système d'injection peut être couplé à un système d'optimisation des échanges thermiques, par exemple sous la forme d’un caloduc reliant la paroi latérale du four et chaque plateau. Toutefois, même dans ce mode de réalisation, l’injection du gaz est réalisée au niveau de la paroi latérale de l’enceinte, ce qui ne permet pas une distribution homogène. Ce document décrit en outre des moyens pour favoriser le mouvement de rotation dans le four, au moyen d’une canne, d’une plaque métallique formant un déflecteur ou d’une ouverture particulière. Dans tous les cas, ces modes de réalisation visent à une diffusion de la chaleur vers le centre de la chambre du four, mais ne favorisent pas une mise en contact entre le solide et le gaz de manière homogène sur le plateau.
On connait également le document GB941635A qui concerne un four à soles multiples pour une régénération de charbon actif, comprenant des moyens pour introduire de l’air supplémentaire dans le four au niveau d’une pluralité de points. Toutefois, les solutions techniques divulguées présentent des tubes à air disposés au moins au-dessus des plateaux du four. Une telle configuration présente l’inconvénient d’injecter le gaz au-dessus du solide, et donc d’avoir une mise en contact limitée entre le solide et le gaz. Dans le cas où les tubes à air seraient disposés en-dessous des plateaux du four, cela ne permettrait pas une mise en contact entre le solide et le gaz homogène sur le plateau.
La présente invention permet de pallier ces inconvénients. En particulier, la présente invention vise à améliorer le contact entre le gaz et le solide lors de l’injection du gaz dans le four, via une distribution du gaz homogène sous la couche de solide pour au moins un des plateaux du four. Cela contribue à une plus grande efficacité des procédés industriels mettant en œuvre des fours à soles multiples pour mettre en contact un solide et un gaz.
La présente invention concerne un four à soles multiples pour mettre en contact un solide et un gaz, ledit four comprenant une enceinte d’axe longitudinal vertical en position de service, une pluralité de plateaux disposés dans ladite enceinte et distribués le long dudit axe longitudinal, des moyens pour faire circuler le solide dans ladite enceinte, et des moyens pour faire circuler le gaz dans ladite enceinte comprenant au moins une première ouverture aménagée dans une paroi de ladite enceinte pour évacuer le gaz de ladite enceinte.
Selon l’invention, lesdits moyens pour faire circuler le gaz dans ladite enceinte comprennent en outre des premiers moyens de distribution de gaz dans ledit four associés à au moins un desdits plateaux, lesdits premiers moyens de distribution de gaz associés à au moins un desdits plateaux comprenant une pluralité d’orifices aménagés dans ledit au moins un plateau, une boite à vent disposée sous ledit au moins un plateau et en communication fluidique avec ledit plateau, et des moyens pour alimenter en gaz ladite boite à vent.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lesdits premiers moyens de distribution de gaz dans ledit four peuvent être associés à chacun desdits plateaux dudit four.
Selon une mise en œuvre de l’invention, le nombre d’orifices dudit au moins un plateau associé auxdits premiers moyens de distribution de gaz peut être compris entre 5 et 60 par m 2 , préférentiellement entre 8 et 40 par m 2 , et très préférentiellement entre 10 et 30 par m 2 .
Selon une mise en œuvre de l’invention, un lit de particules peut être disposé sur une surface dudit au moins un plateau associé auxdits premiers moyens de distribution de gaz.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lesdites particules dudit lit de particules peuvent être des particules de sable, des billes de verre concassé ou des billes de verre brutes, des particules formées à base de zéolithe naturelle ou synthétique, à base d'alumine, ou à base de résines ou de plastique.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lorsque ledit solide se présente sous la forme de particules, lesdits orifices dudit au moins un plateau associé auxdits premiers moyens de distribution de gaz peuvent être dimensionnés de manière à respecter un critère prédéfini et exprimé selon une formule du type :
dans laquelle est la perte de charge du gaz en sortie desdits orifices aménagés dans ledit plateau, est la perte de charge du gaz en sortie dudit solide sous la forme de particules disposées sur ledit plateau, et est un coefficient de proportionnalité compris entre 0,01 et 0,7, préférentiellement entre 0,05 et 0,5 et plus préférentiellement entre 0,1 et 0,4.
Selon une mise en œuvre de l’invention, lesdits orifices dudit au moins un plateau associé auxdits premiers moyens de distribution de gaz peuvent être dimensionnés pour permettre une vitesse de gaz dans lesdits orifices comprise entre 0,1 et 20 m/s, préférentiellement entre 0,5 et 10 m/s, et très préférentiellement entre 0,8 et 5 m/s.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un bloc optique BO, destiné à équiper un véhicule, et à fuites de photons parasites réduites.
On considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le bloc optique BO est destiné à équiper un véhicule automobile, comme par exemple une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. En effet, le bloc optique BO peut équiper tout véhicule (terrestre, maritime (ou fluvial), ou aérien), devant assurer au moins une fonction photométrique à laquelle participe au moins un réflecteur.
Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le bloc optique BO constitue un phare (ou projecteur) avant d’un véhicule. Mais il pourrait constituer un, ou faire partie d’un, feu avant ou arrière d’un véhicule, par exemple.
Sur les figures 1 à 4 la direction X est parallèle à la direction longitudinale du véhicule, laquelle est sensiblement parallèle aux côtés latéraux (ou longitudinaux) comportant les portières latérales, la direction Y est parallèle à la direction transversale du véhicule et perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est parallèle à la direction verticale du véhicule et perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
On a schématiquement illustré sur la , un exemple de réalisation d’un bloc optique BO selon l’invention (ici un phare (ou projecteur) avant), avant qu’il n’équipe un véhicule automobile.
Comme illustré, un bloc optique BO, selon l’invention, comprend notamment un boîtier BB, une pièce PB et un masque MZ associé à cette pièce PB, ainsi que de préférence une glace (ou un écran) avant GB.
Le boîtier BB délimite (éventuellement avec la glace avant GB qui est solidarisée fixement à ce dernier (BB)) un logement interne qui loge, notamment, la pièce PB et le masque MZ.