INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé 300 comprend également, e préférence, l’étape T4 consistant à recevoir un jeu de données vide d’au moins une unité de commande 10. En outre, de façon préférentielle, le procédé 300 comprend l’étape T5 d’adaptation d’au moins un coefficient d’environnement en se fondant sur un jeu de données d’apprentissage. Le procédé 300 comprend, de préférence l’étape T6 consistant à fournir un coefficient d’environnement actualisé.
12 Dispositif d’affichage
14 Liaison de l’unité de commande à un dispositif d’affichage
200 Procédé de gestion de l’unité de commande
- Acide carboxylique α-β insaturé = acide pent-2-énoïque
Un problème potentiel d’un tel procédé est que le P3HA obtenu par fermentation est présent à l’intérieur de la cellule. La thermolyse est donc réalisée en présence de la membrane cellulaire, ce qui pose des problèmes d’encrassement du réacteur ou de présence d’impuretés dans le produit final.
Le document US 9850192 décrit un procédé pour la production d'acide acrylique à partir d'une biomasse microbienne génétiquement modifiée métabolisant le glucose ou toute autre matière première renouvelable, pour produire un homopolymère ou un copolymère de poly-3-hydroxypropionate (P3HP) à l'intérieur des cellules microbiennes. Ledit procédé comprend une étape de thermolyse de la biomasse lavée/séchée/broyée contenant du P3HP, en présence d’un catalyseur. Ce procédé permet effectivement de produire de l’acide acrylique tout en limitant la formation d’oligomères de ce dernier comme le dimère de l’acide acrylique qui est spontanément formé durant la production d’acide acrylique. L’acide acrylique est récupéré sous forme gazeuse puis condensé, tandis que le catalyseur ainsi que la masse résiduelle de biomasse peuvent être recyclés dans le procédé ou soumis à une régénération thermique. Cependant le risque est que le résidu présent dans le réacteur après thermolyse soit pâteux et collant, ce qui pourrait rendre complexe son passage à l’échelle industrielle. L’exemple 5 et la figure 7 décrivent comment mettre en œuvre cette invention à une échelle industrielle. Après fermentation la biomasse est lavée, séchée en employant un atomiseur soit un sécheur à double tambour. Après ajout du catalyseur le produit est pyrolysé dans un réacteur FAST TM à 250-350 °C avec un temps de séjour compris entre 0,25-1 heure en employant un gaz inerte tel l’azote pour envoyer les vapeurs formées vers les équipements de purification. La phase vapeur est composée de 90% organique/eau et 10% de gaz inerte. Le gaz ensuite est purifié, suivant le procédé décrit dans le document US 6646161 ou dans le document US 20120006673, pour obtenir de l’acide acrylique contenant encore beaucoup d’impuretés. La purification complète est réalisée en utilisant des colonnes à distiller, comme décrit dans les documents US 7332624 et US 7179875, et peut également nécessiter des opérations de cristallisation, comme décrit dans les documents US 6482981 et US 71798750.
Une autre solution consiste à extraire préalablement le P3HA de la biomasse à l’aide d’un solvant organique avant d’effectuer sa thermolyse. Le document US 20150376152 décrit dans l’exemple 6 l’extraction du P3HP à partir de la biomasse, à l’aide d’un solvant organique, tel que la 2-butanone, puis l’obtention d’acide acrylique en trois étapes : évaporation du solvant et condensation de ce dernier dans un pot de réception ; dégradation thermique du P3HP en absence d’inhibiteur conduisant à l’obtention de la vapeur d’acide acrylique, et enfin distillation et condensation de l’acide acrylique dans un pot receveur contenant de l’hydroquinone pour éviter la polymérisation de l’acide acrylique.
Dans sa demande FR 2208914, la société demanderesse propose de réaliser la thermolyse du P3HA en absence de catalyseur et en présence d’un inhibiteur de polymérisation ; de manière caractéristique, la tension de vapeur est inférieure au double de la tension de vapeur d’un des inhibiteurs à la température de thermolyse, ce qui a pour effet d’éviter la formation de polymères dans le réacteur ainsi que dans la phase gazeuse en cas de condensation fortuite ou au moment de la condensation des vapeurs d’acide acrylique en tête de colonne.
Dans sa demande FR 2208916, la société demanderesse décrit un procédé mettant en œuvre un solvant qui permet de sélectivement solubiliser à partir de la biomasse le P3HA, séparer les détritus organiques insolubles dudit solvant, pour réaliser un traitement de thermolyse en phase liquide en présence d’inhibiteurs de polymérisation.
Il a maintenant été découvert qu’il est possible de simplifier la procédure de fabrication d’acides carboxyliques α-β insaturés, en réalisant l’opération de thermolyse de P3HA directement sur de la biomasse en mélange avec au moins un inhibiteur de polymérisation, sans effectuer de séparation préalable de la membrane cellulaire, sans avoir recours à un solvant pour effectuer la thermolyse, sans utilisation de catalyseur et sans injection de gaz inerte pour entraîner les vapeurs hors de la zone réactionnelle.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d’un acide carboxylique α-β insaturé biosourcé à partir d’une biomasse contenant un poly(3-hydroxyalcanoate) (P3HA), ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
- mélanger ladite biomasse avec au moins un inhibiteur de polymérisation ;
Avantageusement, chaque articulation entre une bielle et la ferrure avant prend la forme d’une liaison pivot dont l’axe est globalement parallèle à l’axe de la liaison pivot du point latéral de fixation qui est du même côté.
Selon un mode de réalisation particulier, l’ensemble propulsif comporte une barre frontale arrangée en partie haute du turboréacteur et dans le plan médian et montée articulée entre une partie avant de la structure rigide et une partie avant du carter intermédiaire.
Avantageusement, l’ensemble propulsif comporte un pion de cisaillement avec une première extrémité solidaire de la ferrure avant et projetant une deuxième extrémité vers l’avant et dont l’axe est parallèle à l’axe longitudinal, où l’axe du pion de cisaillement est dans le plan médian, et un logement réalisé dans le carter intermédiaire et sous forme d’un trou dont l’axe est parallèle à l’axe longitudinal et qui est arrangé pour recevoir la deuxième extrémité du pion de cisaillement.
Avantageusement, le trou est oblong avec un grand axe vertical et un petit axe horizontal.
Selon un mode de réalisation particulier, l’ensemble propulsif comporte une attache moteur arrière comportant deux manilles à deux points de fixation disposées symétriquement de part et d’autre du plan médian, où chaque manille est montée articulée entre un sabot de la structure rigide et une languette du carter.
Selon un mode de réalisation particulier, l’ensemble propulsif comporte un pion de cisaillement avec une première extrémité solidaire de la ferrure avant et projetant une deuxième extrémité vers l’avant et dont l’axe est parallèle à l’axe longitudinal, où l’axe du pion de cisaillement est dans le plan médian, et un logement réalisé dans le carter intermédiaire et sous forme d’un trou dont l’axe est parallèle à l’axe longitudinal et qui est arrangé pour recevoir la deuxième extrémité du pion de cisaillement, et l’ensemble propulsif comporte une attache moteur arrière avec une manille à deux points de fixation, disposée au niveau du plan médian, où la manille est montée articulée entre un sabot de la structure rigide et une languette du carter.
est une vue en perspective d’un ensemble propulsif selon un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective de l’ensemble propulsif de la sans le turboréacteur selon le mode de réalisation de l’invention,
est une vue de face d’un premier exemple d’une attache moteur arrière mise en œuvre dans l’ensemble propulsif selon une première variante de l’invention, et
est une vue de face d’un deuxième exemple d’une attache moteur arrière mise en œuvre dans l’ensemble propulsif selon une deuxième variante de l’invention.
La montre un aéronef 50 qui présente une voilure 52 sous laquelle est monté un ensemble propulsif 100 selon l’invention et qui comporte un turboréacteur 102 logé ici dans une nacelle et un mât d'accrochage 104.
Le montage de la batterie 24 à l’intérieur du coffre 9 de ce dispositif d’occultation 3 est mis en œuvre en fixant chaque support 37 contre la première surface intérieure 9ai de la première paroi 9a du coffre 9, au moyen d’au moins un élément de fixation 38, par collage et/ou par vissage ou rivetage, et, dans un même temps, en positionnant la surface extérieure 24e de la batterie 24, d’une part, contre la deuxième surface 42a du deuxième bras 42 de chaque support 37 et, d’autre part, contre la première surface intérieure 9ai de la première paroi 9a et la deuxième surface intérieure 9bi de la deuxième paroi 9b du coffre 9.
Grâce à la présente invention, les supports permettent de monter la batterie à l’intérieur du coffre, tout en minimisant le nombre d’opérations à réaliser par un installateur, en minimisant le temps d’intervention de l’installateur et en minimisant le coût de l’installation du dispositif d’occultation, avec un coût faible des supports.
On connaît déjà des dispositifs d’occultation comprenant un coffre, un écran, un tube d’enroulement et un dispositif de stockage d’énergie électrique. L’écran est enroulable sur le tube d’enroulement. Le tube d’enroulement est disposé à l’intérieur du coffre. Le coffre comprend une paroi. La paroi du coffre comprend une surface intérieure. Le dispositif de stockage d’énergie électrique comprend une batterie et deux supports. La batterie est cylindrique et est disposée à l’intérieur du coffre. Chaque support est fixé contre la surface intérieure de la paroi du coffre, au moyen d’au moins un élément de fixation. Chaque support maintient en position la batterie à l’intérieur du coffre. La batterie comprend une pluralité d’éléments de stockage d’énergie électrique. En outre, chaque support comprend un élément de maintien.
Cependant, ces dispositifs d’occultation présentent l’inconvénient que chaque support est en surépaisseur par rapport à un volume d’enveloppe de la batterie.
Ainsi, l’encombrement du dispositif de stockage d’énergie électrique à l’intérieur du coffre n’est pas optimisé.
En outre, un tel assemblage du dispositif de stockage d’énergie électrique ne permet pas d’éloigner la batterie par rapport à l’écran, lors de l’enroulement ou lors du déroulement de celui-ci autour du tube d’enroulement à l’intérieur du coffre.
La présente invention a pour but de résoudre les inconvénients précités et de proposer un dispositif d’occultation permettant de monter une batterie à l’intérieur d’un coffre du dispositif d’occultation, tout en minimisant l’encombrement radial d’un dispositif de stockage d’énergie électrique à l’intérieur du coffre.
Etat de la technique. Il est connu de réaliser des matériaux isolants à partir de fibres, et notamment de fibres minérales, végétales, ou synthétiques agglomérées sous forme de panneaux ou de rouleaux.
Il est également connu de réaliser des isolants sous forme d'une pluralité de films plastifiés ou métallisés superposés. Cette famille d'isolants, connus sous l'appellation générique d'isolants minces présente des propriétés intéressantes en regard de l'encombrement mais peut parfois s'avérer mal adaptée en termes de régulation hygrométrique des locaux.
En règle générale, les isolants utilisés dans le bâtiment doivent présenter une bonne résistance à la propagation des flux de chaleur, une bonne tenue mécanique, et, pour certaines applications des propriétés d'ininflammabilité et de résistance au feu.
Ces isolants doivent également laisser passer la vapeur d'eau de l'intérieur vers l'extérieur des bâtiments.
Les isolants les plus utilisés sont ceux réalisés à base de laine minérale, connus sous l'appellation de laine de verre ou de laine de roche.
Ces isolants, particulièrement efficaces et présentant une bonne résistance au feu, présentent toutefois l'inconvénient de nécessiter une très importante quantité d'énergie pour leur fabrication : le verre doit en effet être chauffé à très haute température (plusieurs centaines de degrés) pour être transformé en filaments.
On a également proposé de réaliser des isolants à base de fibres végétales, typiquement du lin ou du chanvre. Cependant, ce type de réalisation nécessite de disposer de surfaces cultivables importantes, et implique une importante consommation d'engrais ainsi que de carburants.
On a enfin proposé de fabriquer des isolants à base de fibres textiles, par exemple des rebuts de fabrication ou des vêtements usagés effilochés dont les fibres sont reliées entre elles par des fibres thermocollantes de façon à former un panneau.
Les matériaux fibreux peuvent diffuser dans le temps des fibres dans l'atmosphère, ce qui présente une nuisance potentielle importante. En particulier, les isolants réalisés à base de fibres minérales peuvent émettre des particules de faibles dimensions, par exemple à la suite d'une oxydation progressive du verre. Ces défauts des isolants fibreux sont particulièrement gênants dès lors que l'on cherche à réaliser des bâtiments à hautes performances énergétiques, par exemple des bâtiments munis de systèmes d'isolation pariétodynamiques dans lesquels l'air introduit dans les locaux est amené à circuler dans les espaces séparant les cloisons ou parements des isolants eux-mêmes.
De plus les isolants connus sont souvent difficiles à mettre en œuvre, que ce soit dans le cadre d'une isolation par l'intérieur ou par l'extérieur.
Dans la plupart des cas, on constate un tassement progressif des panneaux ou rouleaux isolants réalisés à base de fibres agglomérées, qu'il s'agisse de fibres minérales, végétales ou animales. Ainsi, outre le fait que la mise en œuvre de ces isolants est relativement délicate, on constate un phénomène de tassement de ces matériaux fibreux, si bien que les performances d'isolation se dégradent dans le temps.
L’invention vise à remédier à cet état des choses. En particulier, un objectif de l’invention est de proposer un procédé de fabrication de matériau fibro-isolant à base d’ouate de cellulose particulièrement performant tout au long de son cycle d’utilisation tout en étant facile à mettre en œuvre.
Un objectif essentiel est de proposer un isolant dont la fabrication, la mise en œuvre, l'utilisation et la fin de vie présentent des impacts environnementaux le plus positif possible, c’est-à-dire que la ouate de cellulose de ces matériaux fibro-isolant est issue à 100% de matière recyclée.
Un objectif complémentaire est de proposer un isolant et une méthode d'isolation par l'intérieur et/ou par l'extérieur dont le prix de revient soit particulièrement bas.
Un autre objectif consiste à proposer une solution performante au problème particulier de l'isolation des bâtiments de grands volumes, par exemple des bâtiments d'activités, des entrepôts ou des grandes surfaces de vente.
Un objectif complémentaire est de proposer un isolant parfaitement adapté aux techniques d'isolation dynamiques, c'est-à-dire ne risquant en aucune façon d'émettre des fibres ou particules susceptibles d'être entraînées par un flux d'air circulant tangentiellement à la surface de cet isolant.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , chaque deuxième point de liaison 163a-b est constitué d’une deuxième chape femelle 180 solidaire de la structure 210 du moteur 106 et d’une chape mâle unique constituée par la deuxième extrémité 160b du palonnier 160 qui est disposée à l’intérieur de chaque deuxième chape femelle 180.
Chaque deuxième chape femelle 180 est constituée de deux parois parallèles et chaque paroi est traversée par un alésage 182 dont l’axe est globalement parallèle à la direction longitudinale X. Pour chaque deuxième chape femelle 180, le palonnier 160 présente un deuxième alésage 162a-b dont l’axe est coaxial à l’axe des alésages 182 de ladite deuxième chape femelle 180. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , chaque paroi d’une deuxième chape femelle 180 est monobloc avec l’une des parois de l’autre deuxième chape femelle 180.
Chaque deuxième point de liaison 163a-b comporte également un deuxième axe de liaison et une deuxième bague rotulée 184 insérée et fixée dans le deuxième alésage 162a-b du palonnier 160 correspondant audit deuxième point de liaison 163a-b, et où le deuxième axe de liaison est logé et fixé dans la deuxième bague rotulée 184 et logé libre en rotation dans les alésages 182 de la deuxième chape femelle 180 correspondant audit deuxième point de liaison 163a-b.
Pour des raisons de sécurité, la bielle 170 est constituée de deux manilles 170a-b qui sont disposées l’une derrière l’autre le long de la direction longitudinale X et chacun des troisièmes alésages 172a-b est constitué d’un troisième sous-alésage réalisé dans l’une des manilles 170a-b et d’un troisième sous-alésage réalisé dans l’autre des manilles 170b-a. Les troisièmes sous-alésages correspondant à un même troisième alésage 172a-b sont coaxiaux.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , chaque manille 170a-b présente un quatrième sous-alésage 174 dont l’axe est globalement parallèle à la direction longitudinale X. Les quatrièmes sous-alésages 174 sont coaxiaux entre eux et avec le premier alésage 164 et sont arrangés de manière à former avec le premier alésage 164, un quatrième point de liaison 175 qui assure une fixation articulée entre la bielle 170 et le palonnier 160.
Les deux manilles 170a-b sont disposées de part et d’autre de la première extrémité 160a du palonnier 160 pour former entre elles une quatrième chappe femelle.
Le quatrième point de liaison 175 comporte également un troisième axe de liaison 404 et une troisième bague rotulée 176 insérée et fixée dans le premier alésage 164 du palonnier 160 et où le troisième axe de liaison 404 est logé et fixé dans la troisième bague rotulée 176 et logé libre en rotation dans les quatrièmes sous-alésages 174.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , chaque troisième point de liaison 173a-b est constitué d’une paire de troisièmes chapes femelles 190 solidaires de la structure 210 du moteur 106. Les deux troisièmes chapes femelles 190 de la paire sont disposées l’une derrière l’autre le long de la direction longitudinale X et il y a une troisième chape femelle 190 associée à l’une des manilles 170a-b et l’autre troisième chape femelle 190 associée à l’autre des manilles 170b-a.
Pour chaque troisième chape femelle 190 de la paire, le troisième point de liaison 173a-b correspondant comporte ainsi une chape mâle constituée par une des bielles 170a-b disposées à l’intérieur de ladite troisième chape femelle 190.
Les deux troisièmes chapes femelles 190 d’une paire sont constituées ici de trois parois parallèles disposées les unes à la suite des autres et chaque troisième chape femelle 190 est formée par deux parois voisines. Chaque paroi est traversée par un alésage 192 dont l’axe est globalement parallèle à la direction longitudinale X. Pour chaque troisième chape femelle 190, la manille 170a-b présente un troisième sous-alésage dont l’axe est coaxial à l’axe des alésages 192 de ladite troisième chape femelle 190. Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , chaque paroi d’une troisième chape femelle 190 correspondant à un troisième point de liaison 173a-b est monobloc avec l’une des parois de l’autre troisième chape femelle 190 correspondant à l’autre troisième point de liaison 173b-a.
Chaque troisième point de liaison 173a-b comporte également un quatrième axe de liaison et une quatrième bague rotulée 194 insérée et fixée dans les troisièmes sous-alésages de chaque manille 170a-b correspondant audit troisième point de liaison 173a-b, et où le quatrième axe de liaison est logé et fixé dans la quatrième bague rotulée 194 et logé libre en rotation dans les troisièmes sous-alésages correspondant audit troisième point de liaison 173a-b.
Pour des raisons de sécurité, le troisième axe de liaison 404 du quatrième point de liaison 175 est doublé, c'est-à-dire qu’il est constitué d’un premier cylindre creux et d’un deuxième cylindre emmanché dans le premier cylindre.
Pour des raisons de sécurité, le palonnier 160 et chaque manille 170a-b sont constitués de deux plaques fixées l’une contre l’autre, où, pour chaque alésage ou sous-alésage traversé par un axe de liaison, chaque plaque présente un perçage formant une partie dudit alésage ou sous-alésage. Ainsi, en cas de rupture de l’une des plaques d’une manille 170a-b, l’autre plaque reste opérationnelle.
Les différents axes de liaison assurent le transfert des efforts du moteur 106 vers la structure 152 du mât réacteur 150 en créant des chemins de reprise d’efforts à travers les différents éléments.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur les Figs. 3 à 5, l’un des deuxièmes alésages 162a-b et l’un des troisièmes alésages 172a-b participent au chemin principal de reprise d’efforts (c'est-à-dire au fonctionnement en conditions nominales), tandis que l’autre des deuxièmes alésages 162b-a et l’autre des troisièmes alésages 172b-a constituent un système en attente qui ne participe au chemin de reprise d’efforts qu’en cas de rupture respectivement dudit l’un des deuxièmes alésages 162a-b ou dudit l’un des troisièmes alésages 172a-b. Bien sûr, une disposition inverse est également possible.
Ainsi en cas de rupture du chemin de reprise d’efforts au niveau du deuxième alésage 162a-b participant au chemin principal de reprise d’efforts, respectivement du troisième alésage 172a-b participant au chemin principal de reprise d’efforts, le deuxième 162b-a respectivement, le troisième alésage 172b-a qui ne participent pas au chemin principal de reprise d’efforts, assurent la reprise des efforts en conditions dégradées.
vue en perspective du capteur lidar avec le système de nettoyage de la surface de capteur,
vue schématique d’un véhicule équipé d’un système de nettoyage de capteur lidar.
La montre un mode de réalisation d’un système de nettoyage de lidar 10. Le système de nettoyage de lidar 10 équipe un capteur lidar 100. Le capteur lidar 100 a une surface de capteur 102. Le capteur lidar 100 est destiné à émettre et à recevoir des signaux, notamment à travers la surface de capteur 102. Le système de nettoyage de lidar 10 comporte un actionneur 12. L’actionneur 12 déplace un bras de nettoyage 14 le long de la surface de capteur. L’actionneur 12 est conçu pour déplacer le bras de nettoyage 14 selon un trajet prédéfini 18. Le bras de nettoyage 14 a une unité de buse 16.
La montre un système de nettoyage de lidar 10 selon une forme de réalisation. Le système de nettoyage de lidar 10 équipe un capteur lidar 100. Le capteur lidar 100 a une surface de capteur 102 à travers laquelle le capteur lidar 100 émet et reçoit des signaux. En outre, le système de nettoyage de lidar 10 a un bras de nettoyage 14 déplacé selon le déplacement 18 le long de la surface de capteur 102.
La montre un mode de réalisation du système de nettoyage de lidar 10. Le système de nettoyage de lidar 10 comprend un bras de nettoyage 14. Le bras de nettoyage 14 a un premier côté 21 équipé d’un canal de liquide 22.
La montre un système de nettoyage de lidar 10 qui a une unité de buse 16. L’unité de buse 16 comprend le canal de liquide 22 sur le premier côté 21 du bras de nettoyage. Le bras de nettoyage 14 a également une lèvre d’essuyage 17 installée avec une liaison par la forme et/ou la force sur le bras de nettoyage 14.
La montre un système de nettoyage de lidar 10 avec un bras de nettoyage 14. Le bras de nettoyage 14 comprend une unité de buse 16 avec un canal de liquide 22 et un autre canal 28. Le canal de liquide 22 est sur un premier côté 21 du bras de nettoyage 14. L’autre canal de liquide 28 est sur le second autre côté 26 du bras de nettoyage 14. Comme cela apparaît à la , le premier côté 21 et le second côté 26 sont opposés sur le bras de nettoyage 14.