INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La structure de film de gel peut être préparée par le procédé décrit dans le brevet américain n° 3 410 826. L'invention concerne le mélange d'un agent de conversion chimique et d'un catalyseur, tel qu'un anhydride d'acide gras inférieur et une amine tertiaire, dans la solution d'acide polyamique à une basse température. Ceci est suivi par la coulée de la solution d'acide polyamique sous forme de film sur un tambour de coulée. Le film est légèrement chauffé après coulée, par exemple à 100 °C, pour activer l'agent de conversion et le catalyseur afin de transformer le film coulé en un film de gel d'acide polyamique/polyimide.
Un autre type de film polymère est un « film vert » qui, pour un film de polyimide, est partiellement de l'acide polyamique et partiellement du polyimide, et peut être formé dans un procédé de conversion thermique. Un film vert contient généralement environ 50 à 75 % en poids de polymère et 25 à 50 % en poids de solvant. En général, il devrait être suffisamment résistant pour être substantiellement autoportant. Le film vert peut être préparé en coulant la solution d'acide polyamique sous forme de film sur un support approprié tel qu'un tambour ou une courroie de coulée et en éliminant le solvant par chauffage doux à une température allant jusqu'à 150 °C. Une faible proportion d'unités d'acide amique dans le polymère, par exemple jusqu'à 25 %, peut être convertie en unités d'imide.
L'application des films de polyimide de la présente invention peut être réalisée de plusieurs façons. De tels procédés comprennent l’utilisation d’une matrice à fente, d’un revêtement par immersion ou d’un revêtement au rouleau de transfert sur un film suivie d’un ajout au moyen d’un couteau de médecin, de rouleaux de médecin, de rouleaux de compression ou d’un couteau à air. Le revêtement peut également être appliqué par brossage ou pulvérisation. En utilisant de telles techniques, il est possible de préparer des stratifiés revêtus à la fois sur une face et sur les deux faces. Lors de la préparation des structures revêtues sur les deux faces, on peut appliquer les revêtements sur les deux faces d'un polymère soit simultanément, soit consécutivement avant de passer à l'étape de durcissement et de séchage du polymère.
La charge composite électriquement isolante et résistante à l'effet corona (une dispersion ou colloïde de celle-ci) peut être ajoutée en plusieurs points dans la préparation du film de polyimide. Dans un mode de réalisation, le colloïde ou la dispersion est incorporé(e) dans un prépolymère ayant une viscosité de solution Brookfield dans la plage d'environ 50-100 poises à 25 °C. Par « prépolymère », on entend un polymère de plus faible poids moléculaire, typiquement réalisé avec un faible excès stœchiométrique (de l'ordre de 2-4 %) de monomère de diamine (ou un excès de monomère de dianhydride). Dans un mode de réalisation en variante, le colloïde ou la dispersion peut être combiné(e) directement avec les monomères, et dans ce cas, la polymérisation a lieu avec la charge présente au cours de la réaction. Dans un autre mode de réalisation, le colloïde ou la dispersion peut être combiné(e) avec le polyimide à viscosité élevée « fini ». Les monomères peuvent présenter un excès de l'un ou l'autre monomère (diamine ou dianhydride) lors de cette polymérisation « in situ ». Les monomères peuvent également être ajoutés en un rapport de 1:1. Dans le cas où les monomères sont ajoutés avec soit l'amine (cas i), soit le dianhydride (cas ii) en excès, l'augmentation du poids moléculaire (et de la viscosité de la solution) peut être réalisée, si nécessaire, par ajout de quantités supplémentaires de dianhydride (cas i) ou de diamine (cas ii) pour approcher le rapport stœchiométrique 1:1 du dianhydride sur l'amine.
L'épaisseur du film de polyimide peut être ajustée, en fonction de l'utilisation prévue du film ou des spécifications de l'application finale. Dans un mode de réalisation, le film de polyimide présente une épaisseur totale dans une plage allant de 2 à 300 µm, de 5 à 200 µm, de 10 à 150 µm, de 20 à 100 µm ou de 20 à 80 µm.
Revêtements de fluoropolymère Dans un mode de réalisation, le film de polyimide ayant une charge composite électriquement isolante et résistante à l'effet corona possède un premier revêtement de fluoropolymère collé sur une première face du film de polyimide et un deuxième revêtement de fluoropolymère collé sur une deuxième face du film de polyimide. Un revêtement de fluoropolymère est utilisé pour lier le film de polyimide à une couche ou un fil métallique, tel qu'un conducteur toronné. L'autre revêtement de fluoropolymère est utilisé pour lier le film de polyimide à une enveloppe extérieure, telle qu'une bande de fluoropolymère.
Dans un mode de réalisation, une bande de film de base comprend le film de polyimide présentant un premier et un deuxième revêtement de fluoropolymère. Dans un mode de réalisation, la bande de film de base peut être utilisée comme enveloppe intérieure pour un fil ou un câble électriquement isolé comprenant un conducteur toronné. Dans un mode de réalisation, la bande de film de base présente une épaisseur dans une plage allant de 25 µm à 40 µm comme mesurée à l'état non enveloppé.
Dans un mode de réalisation, les revêtements de fluoropolymère comprennent des fluoropolymères choisis dans le groupe constitué par un copolymère tétrafluoroéthylène-hexafluoropropylène (FEP), une résine perfluoroalcoxy (PFA), un polytétrafluoroéthylène (PTFE) ou des mélanges de ceux-ci. Dans un mode de réalisation, un revêtement de fluoropolymère comprend du FEP en une quantité dans une plage allant de 65 à 100 % en poids par rapport au poids total du revêtement de fluoropolymère. Dans un mode de réalisation, le revêtement de fluoropolymère comprend du FEP en une quantité dans une plage comprise entre (et éventuellement comprenant) deux quelconques des nombres suivants : 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95 et 100 pour cent en poids par rapport au poids total du revêtement de fluoropolymère. Dans un mode de réalisation, le premier revêtement de fluoropolymère, le deuxième revêtement de fluoropolymère, ou les deux sont en contact direct avec le film de polyimide, de sorte qu'il n'y a pas de couches intermédiaires entre les revêtements de fluoropolymère et le film de polyimide. Dans un mode de réalisation, le revêtement de fluoropolymère comprend 100 pour cent en poids de FEP. Dans un mode de réalisation, le fluoropolymère du premier revêtement de fluoropolymère et le fluoropolymère du deuxième revêtement de fluoropolymère ne sont pas individuellement réticulés. Dans un mode de réalisation, le premier revêtement de fluoropolymère et le deuxième revêtement de fluoropolymère sont identiques ou différents.
Le revêtement de fluoropolymère aura généralement une épaisseur dans une plage comprise entre (et éventuellement comprenant) deux des nombres suivants : 0,25, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1,0, 1,25, 1,5, 1,75, 2, 3, 4, 5, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24 et 25 µm. Une plage d'épaisseur utile est souvent dans une plage allant d’environ 0,75 µm à 2,5 µm (généralement dans la plage d’environ 0,03 à environ 0,10 mil). En pratique, l'épaisseur souhaitée peut dépendre des spécifications, notamment pour des applications d’aéronefs militaires ou commerciaux.
Dans certains modes de réalisation, le revêtement de fluoropolymère peut être appliqué sur le film de polyimide par, mais sans s'y limiter, revêtement de solution, revêtement de dispersion colloïdale ou stratification.
La surface du film de polyimide peut être modifiée pour améliorer l'adhérence à d'autres couches, telles que le revêtement de fluoropolymère. Des exemples de modification de surface utile sont, mais sans s’y limiter, le traitement par corona, le traitement au plasma sous pression atmosphérique, le traitement au plasma sous pression réduite, le traitement avec des agents de couplage tels que des silanes et des titanates, le sablage, le traitement par un alcali et le traitement par un acide.
Le revêtement de fluoropolymère de la présente divulgation peut comprendre des retardateurs de flamme et des charges thermoconductrices, ainsi que des charges permettant d'adapter l'opacité, la couleur et la rhéologie du revêtement de fluoropolymère.
Dans certains modes de réalisation, le revêtement de fluoropolymère peut contenir un silane de structure R 1 m Si[OR 2 ] 4-m , m étant égal à 0, 1, 2 ou 3. R2 est un groupe alkyle en C1-C4 ou un groupe acyle en C1-C4. R1 est un alkyle en C1-C20, un groupe aryle en C6-C30 ou un groupe aliphatique en C5-C20, chacun desquels pouvant éventuellement contenir un ou plusieurs hétéroatomes comme substituants. Le terme « un ou plusieurs hétéroatomes », tel qu’il est utilisé dans le présent document, désigne un ou plusieurs des éléments suivants : (1) un halogène, tel que le fluor ; (2) un groupe ester, tel qu'un groupe acrylate, un groupe méthacrylate, un groupe amine, un groupe imine, un groupe fumarate, et un groupe maléate ; (3) un groupe uréthane ; et (4) un groupe éther de vinyle.
Dans certains modes de réalisation, le revêtement de fluoropolymère peut contenir une charge inorganique telle que de la silice, de l'alumine, du dioxyde de titane et/ou de la zircone. La charge peut être identique ou différente de celle présente dans le film de polyimide. La charge peut être présente dans une plage de 1 à 10 % en poids par rapport au poids sec du revêtement. Si plus d'un revêtement de fluoropolymère est présent sur un film de polyimide, chaque revêtement de fluoropolymère peut être indépendamment chargé ou non chargé.
Dans certains modes de réalisation, l'épaisseur d'un revêtement de fluoropolymère ne dépasse pas l'épaisseur du film de polyimide. Dans un mode de réalisation, les rapports d'épaisseur des revêtements de fluoropolymère sur le film de polyimide sont chacun individuellement inférieurs à 0,5:1, ou inférieurs à 0,4:1, ou inférieurs à 0,3:1 ou inférieurs à 0,2:1. Dans un mode de réalisation, un rapport d'épaisseur du premier revêtement de fluoropolymère sur le film de polyimide et un rapport d'épaisseur du deuxième revêtement de fluoropolymère sur le film de polyimide sont chacun individuellement dans une plage allant de 0,01:1 à 0,5:1, ou de 0,03:1 à 0,3:1 ou de 0,05:1 à 0,2:1.
Selon l’invention, l’aile d’encadrement 7 d’un profilé 5 comporte des premiers moyens de fixation 10 prévus pour coopérer avec des moyens de fixation complémentaires 11 que comporte au moins une pièce d’accessoire de fermeture 12 et/ou de protection 13 et/ou des pièces accessoires périphériques 45 et/ou un profil d’habillage isolant 14.
De manière préférentielle, l’aile d’encadrement 7 est conçue sous forme d’un profil tubulaire rectangle dont la largeur 15 est avantageusement définie en fonction de l’épaisseur 16 du parement isolant 17 venant habiller intérieurement le mur 3. Ainsi, il peut être proposé sur le marché plusieurs profilés 5 se distinguant au travers de cette largeur 15 de l’aile d’encadrement 7, ceci en rapport avec la majorité des épaisseurs de parement isolant existant.
Quant à l’épaisseur 18 de cette aile encadrement 7, elle est choisie en fonction de l’inertie à la déformation souhaitée. À ce propos, l’une au moins des parois interne 19 et externe 20 au dispositif de précadre 1 de cette aile d’encadrement 7 peut comporter une ou plusieurs rainures de renforcement 21 qui en améliorent la tenue à la déformation.
Selon encore une autre particularité de l’invention, l’aile de fixation 6 d’un profilé 5 s’étend dans un plan P par rapport auquel le côté d’extrémité 22 du profil correspondant à l’aile d’encadrement 7 défini un décrochement 23. En somme, comme visible en l’occurrence dans la , lorsque le dispositif de précadre 1 est rapporté en applique contre un mur 3, le décrochement 23 a pour conséquence de préserver, entre ce côté d’extrémité 22 de l’aile d’encadrement 7 et le mur 3, un interstice 24 pour l’interposition d’un joint d’étanchéité 25, par exemple sous forme d’une bande en matériau compressible.
Quant aux premiers moyens de fixation 10, ceux-ci empruntent, avantageusement, la forme d’au moins une rainure en T 26 s’étendant longitudinalement au moins au niveau de la paroi interne 19 et/ou de la paroi externe 20 et/ou le côté d’extrémité de l’aile encadrement 7, côté l’extrémité 27 opposé à celui 22 coopérant avec l’aile de fixation 6. Comme cela apparaît au niveau du mode de réalisation illustrée dans les figures, une telle rainure en T 26 est préférentiellement ménagée le long du côté d’extrémité 27 de cette aile d’encadrement 7.
Cette configuration particulière de ces premiers moyens de fixation 10 a pour avantage qu’une fixation d’un accessoire quelconque peut intervenir à n’importe quel endroit sur la longueur d’une aile encadrement 7 d’un profilé 5. Ces premiers moyens de fixation 10 sont également aisés à concevoir au travers d’un procédé d’extrusion des profilés 5.
A ce propos, ces profilés 5 sont préférentiellement réalisés en métal, notamment en aluminium extrudé qui a pour avantage d’être compatible avec la majeur partie des matériaux dans lesquelles peut être conçue une menuiserie.
Les moyens de fixation complémentaire 11 peuvent emprunter différents modes de réalisation. Ainsi, ils peuvent substantiellement prendre la forme d’un ou plusieurs clameaux 28 conçus pour être engagés dans une telle rainure en T 26 de manière connue, que ce soit depuis une extrémité de cette dernière ou par emboîtement suivant une direction perpendiculaire à cette rainure en T 26.
Un tel clameau 28, dans sa forme la plus simple, peut être pourvu d’un trou taraudé pour la réception d’une vis de fixation ou, inversement, d’une tige filetée sur laquelle peut être vissé un écrou. Un tel clameau peut également être associé directement à une pièce accessoire 12 ; 13 ; P prévue pour être rapportée sur ou dans le dispositif de précadre 1.
Au moyen de ces clameaux 28 peuvent en outre être rapportées des pièces de fixation intermédiaires 29 auxquelles peuvent être solidarisées ces pièces accessoires 12 ; 13. Dans un exemple de réalisation visible sur les figures 2 et 3, ces pièces de fixation intermédiaire 29 sont représentées sous forme de pattes en Z comportant essentiellement deux ailes parallèles 29a et 29b s’étendant dans des directions opposées de part et d’autre d’une aile intermédiaire 29c. L’une 29a des ailes parallèles vient coopérer au moyen d’un clameau 28 avec la rainure en T26, quand l’autre aile 29b sert de support de fixation à une pièce accessoire 12 ; 13. Bien évidemment, de telles pièces de fixation intermédiaire 29 peuvent emprunter bien d’autres formes de réalisation.
Selon l’invention, le dispositif de précadre 1 comporte un profil d’habillage isolant 30 s’étendant le long de la paroi interne 20 des ailes d’encadrement 7 des profilés 5 composant ce dispositif de précadre 1. Ce profilé d’habillage isolant 30 comporte une largeur 31 au moins égale à la profondeur 32 dudit dispositif de précadre 1. Ainsi, ce profilé d’habillage isolant 30 est conçu pour venir recouvrir, à la fois, toute la largeur 15 de la paroi interne 20 d’une aile d’encadrement 7 et l’interstice 24 défini au travers du décrochement 23 du côté d’extrémité 22 de l’aile d’encadrement 7 par rapport à l’aile de fixation 6.
Avantageusement, ce profilé d’habillage isolant 30 comporte, le long d’un bord longitudinal 33, une aile de recouvrement 34 s’étendant dans un plan perpendiculaire et lui conférant une forme de cornière. Cette aile de recouvrement 34 est définie pour venir recouvrir le côté d’extrémité 27 de l’aile d’encadrement 7, tout en étant de longueur 35 supérieure à l’épaisseur 18 de cette aile d’encadrement 7. Elle permet ainsi de créer une rupture de pont thermique par rapport à ce côté d’extrémité 27, tout étant en mesure de recouvrir le plan de joint 37 entre l’aile d’encadrement 7 et le parement isolant 17.
Ce profilé d’habillage isolant 30 comporte, sur son côté 38 prévu pour venir en applique sur l’aile d’encadrement 7, des moyens de fixation complémentaire 11 conçus pour coopérer avec les premiers moyens de fixation 10
Selon un mode de réalisation avantageux, ces moyens de fixation complémentaire 11 sont conçus pour coopérer par clippage avec une rainure en T équipant l’aile d’encadrement 7 en tant que premiers moyens de fixation 10.
Dans la configuration particulière du mode de réalisation illustré dans les figures, la rainure en T 26 s’étendant du côté d’extrémité 27 de l’aile d’encadrement 7, l’aile de recouvrement 34 du profilé d’habillage isolant 30 comporte sur son côté 38 une languette et/ ou des ergots d’accrochage 39 en forme de T conçue pour venir s’engager par encliquetage et en formant redan perpendiculairement dans ladite rainure en T 26.
Sur ce côté 38 de ce profilé d’habillage isolant 30 peuvent encore être prévue des nervures 40 idoines aux rainures de renfort 21 que comporte la paroi interne 19 de l’aile d’encadrement 7, favorisant l’ancrage sur ce dernier du profilé d’habillage isolant 30.
Selon une autre caractéristique du rotor, le matériau composite comprend une superposition d’empilements de nappes de fibres, chaque empilement de nappes de fibres comprenant : une des nappes de fibres du matériau composite, dite première nappe, dont la direction préférentielle d’orientation des fibres est différente de la direction de référence ; une des nappes de fibres du matériau composite, dite deuxième nappe, dont la direction préférentielle d’orientation des fibres est différente de la direction de référence et de la direction préférentielle d’orientation des fibres de la première nappe ; une des nappes de fibres du matériau composite, agencée entre la première nappe et la deuxième nappe, dont les fibres sont orientées selon la direction de référence.
Cela permet avantageusement d’assurer une bonne cohésion du trou débouchant et du logement, notamment lorsqu’ils sont percés, leur surface présentant alors une résistance mécanique satisfaisante.
Selon une autre caractéristique du rotor, la direction préférentielle d’orientation des fibres de chaque première nappe forme un angle avec la direction de référence compris entre -15 degrés et -90 degrés et la direction préférentielle d’orientation des fibres de chaque deuxième nappe forme un angle avec la direction de référence compris entre +15 degrés et +90 degrés.
Cela permet avantageusement que les nappes de fibres dont la direction de référence est sensiblement radiale à l’axe de rotation du rotor apportent une résistance aux efforts centrifuges lors de la rotation du rotor. Les nappes de fibres croisées, i.e. celles dont les fibres ne sont pas orientées selon la direction de référence, permettent d’encaisser des efforts non radiaux et assurent le maintien de la forme de l’aube en lui apportant de l’inertie dans son épaisseur, et donc de la raideur.
Selon une autre caractéristique du rotor, le système d’assemblage, le trou débouchant et le logement sont configurés pour autoriser un mouvement de pivotement de l’écrou autour d’un axe de pivotement sensiblement orthogonal à la direction de l’effort de serrage dudit système d’assemblage et à un plan dans lequel est inclus l’axe de rotation du rotor.
Cela permet d’autoriser, au cours de la rotation du rotor, un ajustement automatique de l’orientation de la tige pour tendre à l’orienter selon sa longueur au plus proche d’un effort de traction que subit l’aube par rapport au support. Le maintien de l’aube par rapport au support est alors amélioré, limitant ainsi les risques d’arrachement de toute ou partie de l’aube par rapport au support.
Selon une autre caractéristique du rotor, la partie d’appui du système d’assemblage est configurée pour glisser sur la surface cylindrique délimitée par la paroi du logement lors du mouvement de pivotement de l’écrou.
Cela permet avantageusement que la surface cylindrique assure un certain guidage du pivotement de l’écrou par coopération de la partie d’appui du système d’assemblage avec la surface cylindrique.
Selon une autre caractéristique du rotor, l’écrou est choisi parmi : un écrou transversal formé par un cylindre percé d’un trou cylindrique dont la surface interne est filetée pour coopérer avec la portion filetée de la tige du système d’assemblage, l’axe du cylindre et l’axe du trou cylindrique étant transversaux, le cylindre d’une part présentant une surface cylindrique ayant une forme complémentaire, à la périphérie du trou débouchant, de la paroi du logement et d’autre part étant au contact de la paroi du logement ; un écrou à pans percé d’un trou cylindrique dont la surface interne est filetée pour coopérer avec la portion filetée de la tige du système d’assemblage, l’écrou à pans prenant appui sur un insert interposé entre l’écrou à pans et la paroi du logement, l’insert étant traversé par la tige et présentant une portion cylindrique d’une part présentant une surface cylindrique ayant une forme complémentaire, à la périphérie du trou débouchant, de la paroi du logement et d’autre part étant au contact de la paroi du logement ; un écrou formé par une portion de cylindre percée d’un trou cylindrique dont la surface interne est filetée pour coopérer avec la portion filetée de la tige du système d’assemblage, l’axe de la portion de cylindre et l’axe du trou cylindrique étant transversaux, la portion de cylindre d’une part présentant une surface cylindrique ayant une forme complémentaire, à la périphérie du trou débouchant, de la paroi du logement et d’autre part étant au contact de la paroi du logement.
Cela permet de répartir les efforts de serrage du système s’assemblage sur une surface de la paroi du logement située à la périphérie du trou débouchant.
Selon une autre caractéristique du rotor, l’aube comprend une région dans laquelle le matériau composite est en surépaisseur, le logement étant agencé dans cette région.
Cela permet de répartir/étaler les contraintes à l’interface du logement avec le système d’assemblage, participant ainsi à l’amélioration de la robustesse du rotor.
Selon une autre caractéristique du rotor, l’au moins une aube est fixée au support par l’intermédiaire d’une pluralité de systèmes d’assemblage décalés le long du support suivant l’axe de rotation du rotor.
Cela permet d’assurer la formation de plusieurs points de fixation d’une même aube au support tout en s’adaptant aux courbures de l’aube à son interface avec le support. Par exemple, cela permet même d’accoupler au support une aube à composante hélicoïdale non régulière. Cela permet aussi que le support soit à révolution qui ne soit pas forcément cylindrique.
Selon une autre caractéristique du rotor, celui-ci comprend une pluralité d’aubes chacune fixée au support par au moins un système d’assemblage qui participe uniquement à la fixation de ladite aube.
Selon un autre aspect de l’invention, elle concerne un compresseur pour la compression d’un gaz aqueux comprenant un rotor tel que décrit précédemment.
L’on comprend donc que n’importe quelle image couleur rouge-vert-bleu ( R,G ,B ) peut être convertie en une représentation luminance-chrominance ( Y,Cb, Cr ).
On peut appliquer 102 la transformée fréquentielle FT sur la seule luminance Y de l’image Im , et Cb et Cr ne sont pas affectés par le procédé de tatouage 10 selon le premier aspect de l’invention.
Il est également possible d’appliquer 102 la transformation fréquentielle FT directement sur une image couleur rouge-vert-bleu ( R,G ,B ). La transformation fréquentielle FT peut dans ce cas être appliquée 102 à au moins une des trois composantes rouge, vert et bleu de l’image Im , à deux d’entre elles ou aux trois.
Selon le mode de réalisation préféré décrit ici, une transformation en cosinus discrète (ou DCT) est utilisée bien que, comme déjà mentionné plus haut, l’utilisation d’autres transformations fréquentielles soit possible. L’utilisation d’une transformation DCT est justifiée par la faible complexité des calculs y relatifs.
La transformation fréquentielle FT permet de générer une matrice FT_Im d’éléments FT_Im(i, j) de la même taille que l’image originale Im . De telles matrices sont illustrées sur chacune des figures 9A et 9B qui sont rigoureusement les mêmes car issues de la même transformation fréquentielle de l’image Im illustrée sur la . C’est dans une telle matrice FT_Im qu’est intégré, de la façon décrite ci-dessous, le filigrane WMi .