INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre un exemple de diagramme de fonctionnement du compteur de fluide montrant les variations des états du premier commutateur S1 et du second commutateur S2, avec différentes étapes mises en œuvre par le bloc de commande 6. Dans un état par défaut (S00), par exemple avant la mise en place du compteur de fluide, le premier commutateur S1 est sur pile 12, c’est-à-dire connecte le bloc de commande 6 à la première voie d’alimentation 11. Le second commutateur S2 est de préférence fermé. La charge du condensateur C1 peut être nulle (auquel cas le niveau de charge est initialisé à 0) ou très faible (auquel cas le niveau de charge est initialisé en fonction de la valeur de charge initiale non nulle). Dans une première étape (S01), le second commutateur S2 est fermé, connectant le condensateur C1 au générateur thermoélectrique 30. Le premier commutateur S1 est sur pile 12. Le condensateur C1 peut alors se charger en énergie électrique. Dans une deuxième étape (S02), la différence de température ΔT entre l’extérieur de la canalisation 2 et le fluide est mesurée par le bloc de commande 6 recevant les mesures de T amb et T fluide réalisées par les capteurs de températures T1 et T2. La différence de température ΔT est comparée à un seuil minimal de différence de température, afin de déterminer si de l’électricité est produit par le générateur thermoélectrique 30 en quantité suffisante pour charger le condensateur C1. En fonction du résultat de la comparaison de la deuxième étape (S02), le second commutateur S2 est ouvert ou fermé (étape S03). Ainsi, si la différence de température ΔT est inférieure en valeur absolue au seuil minimal, alors le second commutateur S2 est ouvert. A l’inverse, si la différence de température ΔT est supérieure ou égale en valeur absolue à un seuil minimal (le même ou différent) et que la différence de température ΔT est de même signe que la différence entre le deuxième coefficient de Seebeck S B et le premier coefficient de Seebeck S A , alors le second commutateur S2 est fermé, permettant la charge du condensateur C1. Par exemple, le seuil minimal de différence de température est compris entre 2°C et 5°C, et typiquement de 3°C.
Lorsque le deuxième commutateur S2 est fermé, une quatrième étape (S04) est mise-en-œuvre, dans laquelle le bloc de commande 6 estime le courant I de charge en fonction de la différence de température ΔT et de la première table de correspondance, et met à jour le niveau de charge en fonction de l’estimation du courant I de charge déterminée. Plus précisément, comme expliqué plus haut, l’état de charge est incrémenté par un multiple de l’estimation du courant I de charge. Ensuite, un test (S05) est effectué pour vérifier si le niveau de charge est supérieur ou égal à un seuil haut, au moyen d’une comparaison entre le niveau de charge courant et ce seuil haut. Le seuil haut sert à vérifier que le condensateur C1 est suffisamment chargé, et correspond donc à un niveau de charge proche de l’énergie maximale E max que peut stocker le condensateur. Typiquement, le seuil haut est d’au moins 80% de l’énergie maximale E max , et de préférence d’au moins 90% de l’énergie maximale E max .
Si ce n’est pas le cas, le bloc de commande 6 revient à la quatrième étape (S04) pour continuer la charge du condensateur C1. Si le niveau de charge est supérieur ou égal au seuil haut, alors le bloc de commande 6 commande l’ouverture du deuxième commutateur S2 et le passage du premier commutateur S1 sur le condensateur C1, couplant ainsi le bloc de commande 6 et la seconde voie d’alimentation 21 (étape S06). Le bloc de commande 6 est désormais alimenté par le condensateur C1 qui se décharge, et non plus par la pile 12. L’ouverture du premier commutateur S2 permet de découpler le condensateur C1 et le générateur thermoélectrique 30, évitant ainsi d’éventuelles perturbations électriques. Lors de la décharge du condensateur C1, à chaque pas de temps T est effectuée une étape (S07) d’estimation du courant I de décharge et une mise à jour du niveau de charge par le bloc de commande 6. Plus particulièrement, cette estimation du courant I de décharge est déterminée par le bloc de commande 6 différemment que dans l’étape S03. En effet, l’estimation du courant I est déterminée à partir des fonctions actives dans le pas de temps de l’étape S05 et de la deuxième table de correspondance. Plus précisément, on entend par fonction actives les fonctions mises-en-œuvre par le bloc de commande 6 (telles que l’activation du bloc de commande 6, l’envoi d’une trame, la réalisation d’une salve de mesure, …). D’autre part, comme expliqué plus haut, le niveau de charge est décrémenté par un multiple de l’estimation du courant I de décharge. Ensuite, un test (S08) est effectué pour vérifier si le niveau de charge est inférieur ou égal à un seuil bas, au moyen d’une comparaison entre le niveau de charge courant et ce seuil bas. Le seuil bas sert à vérifier que le condensateur C1 a suffisamment été déchargé, et correspond donc à un niveau de charge proche du minimum. Typiquement, le seuil bas est inférieur à 10% de l’énergie maximale E max , et est par exemple inférieur ou égal à 5% de E max .
Si le niveau de charge est supérieur au seuil bas, la décharge du condensateur C1 se poursuit et une nouvelle étape (S07) d’estimation du courant I de décharge et de mise à jour du niveau de charge est effectuée. A l’inverse, si le niveau de charge est inférieur ou égal au seuil bas, cela signifie que le condensateur C1 a été suffisamment déchargé, et qu’il doit maintenant être rechargé. Par conséquent, le bloc de commande 6 retourne alors à l’étape (S01), ferme le deuxième commutateur S2 et commute le premier commutateur S1 vers la première voie d’alimentation 11, sur la pile 12.
Le plateau de circulation 104 comporte en outre une poutre d’appui 170 configurée pour coopérer avec au moins une attache de fixation montée à une paroi verticale de manière à suspendre la structure 103.
En référence à la , afin d’empêcher la chute d’opérateurs circulant sur le plateau de circulation 104, la structure 103 comporte classiquement au moins un auvent de protection arrière 161 et des garde-corps latéraux 162.
De manière connue, le plateau de circulation 104 comporte des extensions latérales de manière à augmenter sa longueur selon l’axe X de manière paramétrable. A cet effet, on connaît par la demande de brevet FR2944041A1 un plateau de circulation comportant un châssis central, un châssis latéral gauche et un châssis latéral droit qui sont montés coulissants dans le châssis central de manière réglable. En pratique, chaque châssis latéral possède une masse élevée et le réglage de la longueur d’extension est une source de pénibilité pour les opérateurs.
Afin d’éliminer cet inconvénient, il a été proposé par la demande de brevet FR2944041A un système d’assistance par écartement des châssis latéraux du châssis central. Le système d’assistance se présente sous la forme d’un ensemble de bielles qui se déploient pour écarter de manière concomitante le châssis latéral droit et le châssis latéral gauche. Un tel système d’assistance possède une masse élevée ainsi qu’un encombrement important du fait de la présence de nombreuses bielles. En outre, il ne permet pas de régler de manière indépendante la longueur de chaque châssis latéral.
Il a été également proposé par la demande de brevet FR2984384A1 un système d’assistance comportant une tige de réglage s’étendant selon la longueur pour déplacer un unique châssis latéral. Un tel système d’assistance possède une masse réduite mais présente l’inconvénient de limiter la longueur de réglage qui est dépendante de la longueur de la tige de réglage. Ainsi, en pratique, seule une longueur d’extension réduite peut être obtenue.
En pratique, tout système d’assistance augmente de manière importante la masse de la plateforme de travail en encorbellement. De plus, pour activer le système d’assistance, l’opérateur doit utiliser une clé ou une visseuse, ce qui présente un inconvénient.
Il a été également proposé par la demande de brevet FR3115805A1 un système d’assistance comportant au moins un organe de roulement, en particulier, du type cage à aiguilles. Un tel organe de glissement possède un coût élevé et doit être positionné de manière précise dans la structure 103 pour permettre un roulement optimal. Cela impose des usinages précis, ce qui augmente le coût de fabrication. Aussi, le nombre d’organes de roulement doit être réduit pour contenir le coût de fabrication.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention concerne une structure pliable de travail en encorbellement destinée à être montée sur une paroi verticale de construction et à supporter une banche de coffrage, la structure comprenant un plateau de circulation comportant des moyens de fixation à ladite paroi verticale de construction, le plateau de circulation s’étendant selon sa longueur selon un premier axe et selon sa largeur selon un deuxième axe, le plateau de circulation comportant un châssis central et au moins un châssis latéral monté coulissant par rapport au châssis central selon le premier axe, le châssis central comportant au moins un premier organe de guidage configuré pour coulisser avec au moins un deuxième organe de guidage du châssis latéral.
La structure est remarquable par le fait qu’elle comporte au moins un organe de glissement positionné à l’interface entre le deuxième organe de guidage et le premier organe de guidage, l’organe de glissement comprenant un matériau polymère synthétique de manière à permettre à un opérateur de déplacer le châssis latéral avec des frottements réduits par rapport au châssis central de manière manuelle et sans outil.
Grâce à l’invention, un opérateur peut déplacer le châssis latéral avec des frottements réduits par rapport au châssis central. De manière avantageuse, le déplacement est réalisé sans outil, en particulier, sans organe d’assistance à engrenage. L’invention prend le contre-pied d’un préjugé qui existait dans l’art antérieur et qui imposait de prévoir un organe d’assistance à engrenage pour réaliser le déplacement d’un châssis latéral dont la masse peut dépasser 100 kg. Selon l’invention, seuls des organes de glissement sont prévus pour déplacer le châssis latéral par rapport au châssis central, ce qui permet de réduire la masse ainsi que le coût d’une structure pliable de travail en encorbellement par comparaison à une structure pliable de travail en encorbellement comportant un organe d’assistance à engrenage ou des organes de roulement. Un matériau polymère synthétique possède d’excellentes propriétés au glissement et est particulièrement adapté pour des organes de guidage métalliques.
Par ailleurs, le montage des organes de glissement est moins contraignant que pour des organes de roulement qui doivent être positionnés précisément selon l’axe de roulement. Un organe de glissement possède un coût réduit, ce qui permet de multiplier les zones de glissement.
La manipulation manuelle et sans outil est très avantageuse étant donné que l’opérateur peut modifier la longueur à tout moment et sans délai. En outre, le réglage peut être réalisé de manière précise par l’opérateur qui peut manipuler le châssis latéral comme un tiroir.
De préférence, la structure pliable de travail en encorbellement est exempte d’organe d’assistance pneumatique ou hydraulique. La structure est ainsi plus légère et économique. De préférence encore, la structure pliable de travail en encorbellement est exempte d’organe d’assistance comportant des bielles.
Selon un aspect, au moins un organe de glissement, de préférence chacun, possède une surface de glissement comprise entre 800 et 1200 mm2, de préférence, comprise entre 1000 et 1200 mm2. Il peut ainsi être monté de manière pratique sur un organe de guidage tout en permettant un glissement optimal.
Selon un aspect, au moins un organe de glissement est configuré pour guider une surface inférieure du deuxième organe de guidage. Un guidage d’une surface inférieure permet d’éliminer de manière importante les frottements liés au poids du châssis latéral sous l’effet de la gravité. La pénibilité de l’opérateur est ainsi réduite. Par guidage d’une surface inférieure, on entend un guidage au niveau d’une interface inférieure, l’organe de glissement pouvant appartenir au premier organe de guidage ou au deuxième organe de guidage.
L’ensemble d’éclairage 206 comporte une source lumineuse d’éclairage 216 et une lentille d’éclairage 218. La source lumineuse d’éclairage 216 et la lentille d’éclairage 218 sont montées sur un axe optique 220. Dans un exemple, la source lumineuse d’éclairage 216 est une diode électroluminescente ("DEL"). L’ensemble d’éclairage 206 est configuré pour émettre une lumière d’éclairage à un niveau d’éclairage variable à partir du partir du moteur de balayage.
L’ensemble d’imagerie 208 capture une lumière de retour sur un champ de vision et comporte un imageur éloigné 224, un imageur proche 225, un module de mise au point éloigné 226 et un module de mise au point proche 227. L’imageur éloigné 224 et le module de mise au point éloigné 226 sont montés sur un premier axe d’imagerie 228 à FOV d’imagerie étroit 222. L’imageur proche 225 et le module de mise au point proche 227 sont montés sur un deuxième axe d’imagerie 229 à FOV d’imagerie large 231. Le module de mise au point éloigné 226 et le module de mise au point proche 227 sont configurés pour amener l’ensemble d’imagerie 208 à faire une mise au point sur la cible, en paramétrant une caractéristique de mise au point. Des modules de mise au point données à titre d’exemple comportent des moteurs électriques, des lentilles mobiles et des lentilles liquides. Dans certains exemples, le module de mise au point éloigné 226 et le module de mise au point proche 227 sont commandés par le système d’imagerie 200.
L’imageur éloigné 224 et l’imageur proche 225 sont des dispositifs à semi-conducteurs. Dans un exemple, l’imageur éloigné 224 et l’imageur proche 225 sont chacun un imageur CD ou CMOS ayant une matrice unidimensionnelle de capteurs d’image ou de pixels adressables agencés en une seule rangée linéaire. L’imageur éloigné 224 et l’imageur proche 225 peuvent également comporter un imageur CD ou CMOS ayant une matrice bidimensionnelle de capteurs d’image ou de pixels adressables agencés en lignes et colonnes mutuellement orthogonales, fonctionnant pour détecter une lumière de retour capturée par l’ensemble d’imagerie 208.
Le système d’imagerie 200 peut également comporter un processeur d’images 232 et un dispositif de commande 234 connectés à une mémoire 236. Le dispositif de commande 234 est connecté fonctionnellement à l’imageur éloigné 224, à l’imageur proche 225, à la source lumineuse d’éclairage 216 de l’ensemble d’éclairage 206 et à la source lumineuse 210 de l’ensemble de visée 204, de sorte que le dispositif de commande 234 puisse commander le fonctionnement de l’imageur éloigné 224, de l’imageur proche 225, de la source lumineuse d’éclairage 216 de l’ensemble d’éclairage 206 et de la source lumineuse 210 de l’ensemble de visée 204. Dans un exemple mode de réalisation, le dispositif de commande 234 traite également la lumière de retour provenant de la cible 238 et décode les images cibles capturées. Le processeur d’images 232 est connecté fonctionnellement entre l’imageur éloigné 224, l’imageur proche 225, et le dispositif de commande 234 pour le prétraitement des images capturées.
En outre, le processeur d’images 232 est utilisé pour analyser les images capturées afin de déterminer la position du motif lumineux de visée. Pour minimiser les coûts, le processeur d’images 232 est de préférence incorporé dans un dispositif de faible puissance et de faible traitement, de préférence sans mémoire tampon de trames pour stocker les images. Par conséquent, le processeur d’images 232 n’est pas chargé d’analyser chaque image capturée dans son intégralité, mais analyse plutôt seulement une partie de chaque image capturée, en particulier la partie de l’image dans laquelle le motif lumineux de visée est censé apparaître le long d’une trajectoire. Le processeur d’images 232 peut être un circuit intégré à application spécifique ("ASIC") ou un réseau de portes programmables ("FPGA"). Le processeur d’images 232 peut également être intégré au dispositif de commande 234.
La est une vue d’un motif lumineux de visée du système d’imagerie de la présente divulgation. La illustre une cible configurée comme un symbole 344 dans un champ de vision 322. En déterminant la position du motif lumineux de visée 340 par rapport à l’axe d’imagerie 328, la distance de travail du symbole 344 peut être déterminée. Dans un exemple mode de réalisation, l’espacement entre le motif lumineux de visée 340 et l’axe d’imagerie 328 est proportionnel à la réciproque de la distance de travail. De préférence, la position du motif lumineux de visée 340 le long d’une trajectoire 346 est étalonnée à l’avance lors de la fabrication du système d’imagerie. Dans un exemple, le symbole 344 a une résolution bidimensionnelle de 800 lignes de pixels en hauteur par 1280 colonnes de pixels en largeur. Cependant, pour exploiter la relation entre le motif lumineux de visée 340 et l’axe d’imagerie 328, le système d’imagerie doit d’abord déterminer la position du motif lumineux de visée 338.
La est une vue d’un motif lumineux de visée du système d’imagerie lorsque le système d’imagerie détermine la position du parcours du motif lumineux de visée de la présente divulgation. Comme indiqué précédemment, le processeur d’images 232 de la est utilisé pour analyser les images capturées et déterminer la position du motif lumineux de visée 440. Le processeur d’images 232 utilise les valeurs de luminosité moyennes à partir d’une image de la cible pour déterminer la position du motif lumineux de visée 440. Cependant, comme le montre la , le processeur d’images 232 n’analyse pas les parties de l’image où le motif lumineux de visée 440 n’est pas censé être positionné. Ainsi, dans la , le processeur d’images 232 n’analyse pas : (1) les pixels de la ligne 0 à la ligne 400 environ ; (2) les pixels de la ligne 560 environ à la ligne 800 ; ou (3) les pixels dans la colonne 0 à la colonne 640 environ. Le processeur d’images 232 peut économiser de la puissance et du temps de traitement en analysant uniquement les pixels où le motif lumineux de visée 440 sera présent. La région fractionnaire ou la zone restante ne contient qu’environ 160 lignes sur les 800 lignes originales de la première image complète, et peut donc être capturée et analysée beaucoup plus rapidement que la première image entière.
La est un organigramme illustrant un exemple de processus 501 de détermination d’une distance vers une cible à lire par un système d’imagerie conformément à la présente divulgation. Comme indiqué ci-dessus, un utilisateur peut sélectionner un profil sélectionnable par l’utilisateur (bloc 500). Par exemple, l’utilisateur peut sélectionner un mode à priorité de portée éloignée, un mode à priorité de portée proche ou un mode à priorité de portée mixte. Ensuite, un utilisateur peut actionner le système d’imagerie en appuyant sur la gâchette, l’activation d’une source lumineuse configurée pour diriger un motif lumineux de visée vers une cible le long d’un deuxième axe (bloc 502). Une fois la source lumineuse activée, l’ensemble d’imagerie capture une première image de la cible le long d’un deuxième axe (bloc 504). Le système d’imagerie désactive la source lumineuse (bloc 506) et capture une deuxième image de la cible le long du deuxième axe (bloc 508). Ensuite, un échec de télémétrie peut se produire (bloc 510). Un échec de télémétrie peut se produire pour diverses raisons, notamment un motif lumineux de visée mal placé, ou un motif lumineux de visée placé sur une surface réfléchissante. Si un échec de télémétrie se produit, une séquence de mise au point est exécutée avec un profil de rampe de focale sur la base du profil sélectionnable par l’utilisateur (bloc 512). Le module de mise au point peut fixer une caractéristique focale d’un ensemble d’imagerie sur la base de l’exécution par un processeur d’images de la séquence de mise au point en réponse à un échec de télémétrie (bloc 514).
Il convient de noter que les procédés décrits ci-dessus décrivent des mises en œuvre possibles, et que les opérations et les étapes peuvent être réarrangées ou modifiées d’une autre manière, et que d’autres mises en œuvre sont possibles. En outre, des aspects de deux procédés ou plus peuvent être combinés.
Dans un exemple, le profil sélectionnable par l’utilisateur est un mode à priorité de portée éloignée. Dans le mode à priorité de portée éloignée, le profil de rampe de focale comporte une première séquence de télémétrie qui fait progressivement la mise au point sur une pluralité de distances décroissantes prédéterminées. Ainsi, lorsqu’un échec de télémétrie se produit, le profil de rampe de focale en exécution commence par des distances plus grandes tout en diminuant la distance au fil du temps. Dans un exemple, deux caméras, une première caméra et une deuxième caméra, sont utilisées pour faire progressivement la mise au point sur la pluralité de distances décroissantes prédéterminées, la première caméra étant configurée pour faire la mise au point sur une première partie de la pluralité de distances décroissantes prédéterminées, et la deuxième caméra étant configurée pour faire la mise au point sur une deuxième partie de la pluralité de distances décroissantes prédéterminées.
La est un exemple de mode de réalisation d’une séquence de mise au point de priorité à portée éloignée conformément à la présente divulgation. Comme illustré à la , l’axe des x représente le temps, tandis que l’axe des y représente la distance focale. Au moment zéro, une première caméra, ou caméra éloignée, est configurée pour faire la mise au point sur une première partie de la pluralité de distances décroissantes prédéterminées. Lorsque la première caméra fait la mise au point sur une distance focale de 20,32cm (8 pouces) par exemple, une transition vers la deuxième caméra, ou caméra proche, se produit. La deuxième caméra est ensuite configurée pour faire la mise au point sur une deuxième partie de la pluralité de distances décroissantes prédéterminées. En outre, la partie en-dessous de l’axe des x représente le flux de données provenant de chaque ensemble d’imagerie.
Dans un autre exemple, le profil sélectionnable par l’utilisateur est un mode à priorité de portée proche. Dans le mode à priorité de portée proche, le profil de rampe de focale comporte une deuxième séquence de télémétrie qui fait progressivement la mise au point sur une pluralité de distances croissantes prédéterminées. Ainsi, lorsqu’un échec de télémétrie se produit, le profil de rampe de focale en exécution commence par des distances plus courtes tout en augmentant la distance au fil du temps. Dans un exemple, deux caméras, une première caméra et une deuxième caméra, sont utilisées pour faire progressivement la mise au point sur la pluralité de distances croissantes prédéterminées, la première caméra étant configurée pour faire la mise au point sur une première partie de la pluralité de distances croissantes prédéterminées, et la deuxième caméra étant configurée pour faire la mise au point sur une deuxième partie de la pluralité de distances croissantes prédéterminées.
La première caméra peut être une caméra à mise au point rapprochée à FOV d’imagerie court et large 222 afin d’augmenter les performances aux distances plus courtes. La deuxième caméra peut être une caméra à mise au point rapprochée à FOV d’imagerie large 231 afin d’augmenter les performances aux distances plus grandes. Ainsi, lorsque le profil sélectionnable par l’utilisateur est en mode à priorité de portée proche, la première caméra se voit donner la priorité par rapport à la deuxième caméra dans le profil de rampe de focale.