INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tout d’abord, les moules de verrerie ont une fonction thermique en permettant le refroidissement du verre. Il faut en effet que, à la sortie du moule ébaucheur, l’ébauche soit suffisamment refroidie pour conserver sa forme. A cet effet, il convient que l’ébauche séjourne dans le moule ébaucheur un temps suffisant pour permettre la dissipation d’une quantité de chaleur permettant au verre d’atteindre la viscosité souhaitée. On comprend aisément que cette quantité de chaleur va croissante avec le poids de l’ébauche, ce qui, à conductivité thermique constante, conduit normalement à un allongement de la durée de séjour dans le moule ébaucheur. A cela s’ajoute le fait que, lors de l’étape de finition, la surface de moulage du moule va se réchauffer via le transfert de chaleur entre le cœur de l’ébauche et la surface de celle-ci. Pour éviter tant le fait que la durée de refroidissement dans le moule ébaucheur ne devienne excessive et incompatible avec une cadence de production industrielle que le fait que la température de la surface du moule finisseur ne devienne excessive et conduise à une modification de la structure de celle-ci, il convient donc de choisir soigneusement le matériau du moule pour qu’il présente une conductivité thermique suffisante.
Il a ainsi été proposé, pour les objets volumineux tels que les bouteilles de vins pétillants et de champagnes, des moules en alliage de cuivre et d’étain, notamment en bronze, lesquels présentent une bonne conductivité thermique. Ces moules sont cependant très onéreux.
Il est donc souhaitable de disposer de moules de verrerie qui, tout en présentant une bonne conductivité thermique, soient moins onéreux que les moules en alliage de cuivre et d’étain.
Ensuite, les moules de verrerie ont une fonction géométrique puisqu’ils confèrent à l’article sa forme finale. Cette fonction est cependant mise à mal par des problématiques d’usure des moules. Ces moules, le plus souvent en fonte, en bronze (et autres alliages comprenant du cuivre et de l’étain), ou en acier (notamment des aciers de type fer-carbone, aciers inoxydables, aciers réfractaires), ont en effet tendance à s’user rapidement, en particulier dans des zones comme le plan de joint (ou couture), le fond, la bague ou encore le col du moule, en raison d’un phénomène d’abrasion et/ou de corrosion dû à la présence de silice dans le verre. Afin de ne pas avoir à changer l’ensemble du moule, il a été proposé des techniques de rechargement au chalumeau, par Plasma Transféré d’Arc (PTA) ou par laser, au cours desquelles une couche d’alliage métallique est fusionnée sur la surface d’un moule, au niveau des arêtes. Le moule ainsi obtenu est ensuite usiné après refroidissement afin d’obtenir la géométrie souhaitée.
Les techniques de rechargement connues ne donnent cependant pas entière satisfaction, dans la mesure où elles permettent de ne traiter que les arrêtes et non l’intégralité de la surface de moulage. En effet, traiter l’intégralité de la surface de moulage avec ces techniques connues induit un fort risque de fissuration du moule. Les techniques de rechargement connues n’empêchent donc pas totalement l’usure des moules, qui, de ce fait, doivent être régulièrement remplacés.
Il est donc souhaitable de disposer de nouvelles techniques de rechargement permettant de traiter l’intégralité de la surface de moulage.
Exposé Un but de la présente demande est de remédier au moins en partie aux inconvénients précités.
A cet effet, l’invention a pour objet, selon un premier aspect, un procédé de traitement de surface pour traiter une surface de moulage d’un moule de verrerie, le procédé de traitement de surface comprenant les étapes suivantes : projection à froid d’une poudre métallique à l’état solide sur la surface de moulage du moule de verrerie de sorte à obtenir un dépôt solide ; et usinage du dépôt solide de sorte à obtenir un revêtement.
Selon des modes de réalisations particuliers de l’invention, le procédé de traitement de surface présente également une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : la poudre métallique est projetée à l’aide d’un gaz de projection soumis à une pression supérieure à trente bars, par exemple entre quarante bars et soixante-dix bars, par exemple d’environ cinquante bars ; la poudre métallique est projetée à l’aide d’un gaz de projection chauffé à une température supérieure ou égale à 750°C, notamment supérieure ou égale à 900°C, par exemple comprise entre 990°C et 1010°C ; au cours de l’étape de projection, une distance de projection, correspondant à une distance entre une buse de projection de la poudre métallique et la surface de moulage, est comprise entre 15 millimètres et 60 millimètres, de préférence comprise entre 15 et 35 millimètres, par exemple égale à environ 20 millimètres ou à environ 30 millimètres ; au cours de l’étape de projection, une vitesse de déplacement d’une buse de projection de la poudre métallique lors de la projection est comprise entre 500 millimètres par seconde et 1000 millimètres par seconde, par exemple égale à environ 800 millimètres par seconde ; l’étape de projection est réalisée pendant une durée suffisante pour obtenir un dépôt solide présentant une épaisseur comprise entre 0,3 millimètres et 3 millimètres, de préférence entre 0,5 millimètres et 1 millimètre ; un débit d’injection de la poudre métallique dans le gaz de projection est compris entre 5,936 et 17,808 cm 3 /min, de préférence entre 8,904 et 14,840 cm 3 /min, par exemple de l’ordre de 11,872 cm 3 /min ; le revêtement présente une meilleure résistance mécanique que la surface de moulage, en particulier une meilleure résistance à l’abrasion ; la poudre métallique comprend et est avantageusement essentiellement constituée de poudre de NiCr ; le moule de verrerie est un moule pour verres borosilicatés ou un moule en alliage de cuivre et d’étain, par exemple en bronze ; le revêtement présente une conductivité thermique supérieure à celle de la surface de moulage ; la poudre métallique comprend et est avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : entre 60 et 70%, de préférence entre 62 et 68 %, de cuivre ; entre 7 et 17%, de préférence entre 10 et 15 %, de nickel ; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, d’aluminium; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, de zinc ; le moule de verrerie est un moule pour verres sodocalciques ; et le moule de verrerie est en fonte graphite à structure micrographitique lamellaire, vermiculaire ou sphéroïde, en acier fer-carbone, en acier réfractaire ou en acier inoxydable.
L’invention a également pour objet, selon un deuxième aspect, une poudre métallique pour le traitement de surface d’un moule de verrerie conformément à un procédé de traitement de surface selon le premier aspect.
Avantageusement, ladite unité de condensation est fixée à la cuve. Un intérêt est d’améliorer la sécurité des personnes situées à proximité du système de distribution de bière, en évitant une chute accidentelle de l’unité de condensation.
De préférence, mais de manière non limitative, ladite unité de condensation est fixée à une pièce de montage elle-même fixée au corps de la cuve. De préférence, l’unité de condensation est fixée à une virole, elle-même fixée au corps de la cuve.
Préférentiellement, la cuve comprend une face supérieure, ladite unité de condensation étant montée sur ladite face supérieure de la cuve. Un intérêt est de réduire l’encombrement de la cuve tout en améliorant la sécurité notamment des enfants, en plaçant ladite unité de condensation en hauteur et en la rendant difficile d’accès. Dans ce mode de réalisation non-limitatif, ladite unité de condensation, et donc le compresseur et le condenseur, reposent sur la cuve.
De manière avantageuse, ladite unité de condensation comprend en outre un détendeur disposé entre le condenseur et l’évaporateur, le détendeur étant configuré pour abaisser la pression du fluide frigorigène.
On comprend que le détendeur est disposé en aval du condenseur et en amont de l’évaporateur. Le détendeur est relié à la sortie de l’unité de condensation.
Le détendeur présente avantageusement la forme d’un tube de petit diamètre. La section du tube formant le détendeur est avantageusement inférieure à la section d’une conduite métallique de l’évaporateur, dans le cas où ce dernier comprend une telle conduite métallique. Le détendeur présente avantageusement une portion décrivant un serpentin.
Le détendeur permet d’abaisser la pression et la température du fluide frigorigène en entrée de l’évaporateur, permettant d’abaisser le point d’ébullition du fluide frigorigène et facilitant ainsi son évaporation au sein de l’évaporateur.
Selon un aspect particulièrement avantageux, ledit au moins un robinet de tirage est monté à la cuve. Un intérêt est de réduire la longueur d’un tuyau de distribution reliant la cuve au robinet de tirage. Un autre intérêt est de permettre de transporter aisément la cuve et le robinet de tirage ensemble. Le robinet de tirage peut être monté à la cuve et relié à cette dernière en usine, de sorte que l’opérateur n’a pas besoin de réaliser de raccordement. Une fois la cuve positionnée à l’emplacement souhaité, la distribution de bière peut être réalisée immédiatement en actionnant le robinet de tirage. Le transport, l’installation et la mise en service du système de distribution de bière sont donc facilités. Le système de distribution de bière peut être livré prêt à l’emploi, le circuit de refroidissement et le robinet de tirage étant intégrés à la cuve.
Le système de distribution de bière est en outre particulièrement compact et son encombrement est encore réduit. Notamment, aucun support distinct de la cuve n’est nécessaire pour supporter le robinet de tirage.
De préférence, ladite cuve comprend une paroi latérale à laquelle est monté le robinet de tirage. Le robinet de tirage peut être monté directement ou indirectement à la paroi latérale de la cuve. Le robinet fait avantageusement saillie latéralement sur le côté de la cuve.
De préférence, le robinet de tirage est monté directement au corps de la cuve. Alternativement, et sans sortir du cadre de l’invention, le robinet de tirage peut être montée indirectement au corps de la cuve, par exemple par l’intermédiaire d’une pièce de montage elle-même montée au corps de la cuve.
De préférence, la cuve comprend une virole fixée au corps de la cuve et à laquelle est monté ledit au moins un robinet de tirage.
De manière non limitative, ladite paroi latérale de la cuve peut comprendre une couche d’isolation externe.
Avantageusement, la cuve comprend une sortie de bière à laquelle est reliée ledit au moins un robinet de tirage par l’intermédiaire d’un tuyau de distribution. Le tuyau de distribution permet d’acheminer la bière depuis l’intérieur de la cuve jusqu’au robinet de tirage. La bière est avantageusement amenée dans le tuyau de distribution grâce à la mise sous pression de l’intérieur de la cuve.
De préférence, mais de manière non limitative, ladite sortie de bière permet également le remplissage de la cuve. Pour ce faire, il convient au préalable de déconnecter le tuyau de distribution par rapport à ladite sortie de bière.
De préférence, ladite cuve présente une partie principale de forme cylindrique et un fond s’étendant sous ladite partie principale, ladite sortie de bière étant formée dans ledit fond.
Selon une variante, le dispositif de conditionnement et de distribution d’un produit cosmétique selon l’invention comprend la caractéristique suivante :
- le réservoir est en matière plastique choisie parmi le polypropylène, le polytéréphtalate d'éthylène, et le polyéthylène à haute densité.
Les matières plastiques utilisées pour former le réservoir présentent une souplesse adaptée, lui conférant des propriétés mécaniques appropriées pour l’application.
Selon une variante, le dispositif de conditionnement et de distribution d’un produit cosmétique selon l’invention comprend l’une ou l’autre des caractéristiques suivantes :
- le réservoir est au moins partiellement transparent, de préférence totalement transparent ;
- l’embout de distribution est réalisé en matière au moins partiellement transparente, de préférence totalement transparente.
La transparence partielle ou totale du réservoir et/ou de l’embout permet un meilleur dosage visuel de la quantité de produit délivrée et implique un effet esthétique où l’utilisateur peut voir le produit cosmétique à travers le dispositif de conditionnement et de distribution.
- l’embout de distribution comporte une pluralité de nervures de guidage de produit vers le canal de distribution.
La présence d’une pluralité de nervures de guidage dans l’embout de distribution du produit cosmétique vers le canal de distribution permet, dans le cas où des billes sont utilisées pour homogénéiser un produit apte à déphaser, de garder les billes à distance du canal de sortie afin de ne pas l’obstruer. D’autre part, les nervures apportent un aspect esthétique à l’embout de distribution dans le cas où celui-ci est partiellement ou totalement transparent.
L’invention à également pour objet un procédé d’utilisation d’un tel dispositif de conditionnement et de distribution d’un produit cosmétique comprenant les étapes suivantes :
- fourniture d’un dispositif de conditionnement et de distribution de produit cosmétique tel que décrit ci-dessus,
- appui par l’utilisateur sur une paroi latérale du réservoir avec une force inférieure ou égale à 30 N,
- délivrance d’au moins une dose de produit cosmétique sur la surface corporelle.
- la est une vue en perspective éclatée d’un premier dispositif de conditionnement et de distribution de produit comprenant un récipient et un embout de distribution,
Lorsque l’unité de contrôle est à l’arrêt, une accélération de la pédale 25 ou une pression sur la selle 22 ne mettent pas en marche l’unité de contrôle. Mais lorsque l’unité de contrôle est en marche, la détection d’une accélération de la pédale 25 ou une pression sur la selle 22 sont généralement représentatives d’une utilisation en cours par un utilisateur et l’unité de contrôle est ainsi maintenue alimentée en électricité pendant une durée minimale dite durée d’inactivité.
De même, l’unité de contrôle maintien le relais de maintien 17 fermé en réinitialisant le chronomètre d’inactivité tant qu’elle reçoit des signaux des manettes de frein 23 (via les capteurs d’enclenchement et les relais de frein) ou de la manette d’accélération 30.
Le dispositif de contrôle est adapté pour pouvoir envoyer des signaux sans fils. En particulier l’unité de contrôle 13 peut être reliée à une interface de communication sans fil 19 adaptée pour envoyer des signaux sans fil à destination d’un appareil portable 51 disposant d’une interface homme-machine telle qu’un écran.
Le cycle 20 comprend avantageusement un capteur d’enclenchement dans chacune des manettes de frein 23. De plus l’unité de contrôle est programmée pour que, lorsqu’elle est déjà en marche, l’activation des capteurs d’enclenchement déclenche l’envoi de signaux sans fils par l’unité de contrôle 13 à destination du dispositif portable 51. L’appareil portable 51 est programmé pour pouvoir recevoir les signaux sans fil et pour pouvoir modifier l’affichage de son interface homme-machine en fonction des signaux reçus. Ainsi, dans un dispositif et un cycle selon l’invention, l’actionnement des manettes de frein permet aussi de modifier l’affichage d’une interface homme-machine. Par exemple, la manette de frein droite du cycle peut permettre, par pressions successives, de mettre en valeur une option parmi plusieurs options dans un menu affiché sur l’écran, et la manette de frein gauche peut permettre de valider l’option mise en valeur de sorte à entrer un choix de l’utilisateur.
D’autres capteurs du cycle peuvent aussi être reliés à l’unité de contrôle et l’unité de contrôle programmée pour que l’activation de ces capteurs permettent un contrôle de l’interface homme-machine. Par exemple, le capteur d’accélération 32 d’une pédale ou le capteur de couple 33 peut permettre de valider une option mise en valeur dans un menu de l’interface de sorte à entrer un choix de l’utilisateur.
Embarcation dotée de flotteurs avant et arrière. La présente invention se rapporte au domaine des embarcations comportant un flotteur avant et un flotteur arrière.
Il est connu, par exemple du document WO2009/009823A1, une embarcation comportant un flotteur avant, deux flotteurs arrières, un cadre relié mécaniquement d’une part au flotteur avant et d’autre part aux flotteurs arrières, le cadre maintenant un écart entre les flotteurs arrières pour stabiliser l’embarcation.
Un pédalier est installé sur le cadre pour permettre à l’utilisateur d’entraîner, par efforts musculaires, une chaine de transmission reliant le pédalier à des engrenages d’actionnement d’une hélice de propulsion qui est plongée dans l’eau.
L’hélice est portée par une embase qui s’étend entre les flotteurs arrières et qui est solidaire du cadre.
La stabilité de cette embarcation est obtenue en utilisant deux flotteurs arrières espacés l’un de l’autre et un flotteur avant.
Ces trois flotteurs sont maintenus écartés les uns des autres par le cadre auquel ils sont respectivement fixés.
Le cadre de cette embarcation doit être particulièrement robuste pour éviter l’écartement entre les flotteurs arrières et l’embarcation présente par conséquent un poids important ce qui la rend difficile à manœuvrer par l’utilisateur.
Il serait dès lors avantageux de développer une embarcation de maniabilité améliorée.
Un objet de la présente invention est de fournir une embarcation résolvant tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur précité.
Par exemple, il est possible de faire réagir un diacide carboxylique et trois monoalcools A1, A2 et A3. Ainsi, selon cet exemple, le mélange de diesters entrant dans le cadre de la présente invention est susceptible de comprendre : un diester formé entre le diacide carboxylique et deux monoalcools A1, un diester formé entre le diacide carboxylique et deux monoalcools A2, un diester formé entre le diacide carboxylique et deux monoalcools A3, un diester formé entre le diacide carboxylique et un monoalcool A1 et un monoalcools A2, un diester formé entre le diacide carboxylique et un monoalcools A1 et un monoalcools A3, un diester formé entre le diacide carboxylique et un monoalcools A2 et un monoalcools A3.
Diester mis en œuvre selon l’invention Comme évoqué ci-dessus, au moins un dudit ou desdits diester(s) mis en œuvre selon l’invention est(sont) typiquement formé(s) entre deux alcools et un diacide carboxylique, au moins un alcool comportant au moins une fonction éther.
Un diester selon l’invention est défini par la formule (1) :
R 1 et R 2 représentent, indépendamment l’un de l’autre, un radical monovalent hydrocarboné comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, étant entendu qu’au moins un parmi R 1 et R 2 comporte au moins une fonction éther.
Par « radical monovalent hydrocarboné » au sens de l’invention, on entend désigner une chaine alkyle ou alkényle, linéaire ou ramifiée, comportant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, en particulier un ou plusieurs atomes d’oxygène.
Selon un mode de réalisation, R 1 ou R 2 ne comportent aucun hétéroatome.
Selon un mode de réalisation, R 1 et/ou R 2 comportent au moins un hétéroatome, de préférence de 1 à 6 hétéroatomes, préférentiellement de 1 à 4 hétéroatomes, encore plus préférentiellement de 1 à 3 hétéroatomes.
De préférence, R 1 et/ou R 2 comportent au moins un atome d’oxygène, de préférence de 1 à 6 atomes d’oxygène, préférentiellement de 1 à 4 atomes d’oxygène, encore plus préférentiellement de 1 à 3 atomes d’oxygène,
De préférence, R 1 et/ou R 2 comporte(nt) de 1 à 6 fonctions éther, de préférence de 1 à 4 fonctions éther, encore plus préférentiellement de 1 à 3 fonctions éther.
Selon un mode de réalisation, R 1 et/ou R 2 comportent une fonction hydroxyle. De préférence, selon ce mode de réalisation, la fonction hydroxyle de R 1 et/ou R 2 est portée par un atome de carbone primaire. Un atome de carbone est dit primaire lorsqu’il est lié à un seul autre atome de carbone.
Selon un mode de réalisation, les radicaux R 1 et/ou R 2 sont choisis indépendamment l’un de l’autre parmi un radical de formule -(CHR 3 CH 2 O) n R 4 , où R 3 représente un atome d’hydrogène ou un méthyle, de préférence un atome d’hydrogène ; R 4 représente un alkyle ayant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence choisi parmi un méthyle, un éthyle, un propyle ou un butyle ; et n est un entier allant de 1 à 4, de préférence de 1 à 3.
De préférence R 1 et/ou R 2 sont choisis indépendamment l’un de l’autre parmi le CH 3 (CH 2 ) 3 O(CH 2 ) 2 -, le CH 3 (CH 2 ) 3 (OCH 2 CH 2 ) 2 -, le CH 3 (OCH 2 CH 2 ) 3 - et le CH 3 (CH 2 ) 3 (OCH 2 CH 2 ) 3 -.
Selon un mode de réalisation particulier, R 1 et R 2 sont identiques.
Par ailleurs, la partie distale de la partie réceptrice 24’ formant gâche comporte une broche transversale 66 qui est destinée à prendre place dans la cavité transversale 58 lorsque l’élément connecteur 13’ est disposé sur la partie réceptrice formant gâche 24’. Dans cette position, et ainsi que représenté sur la , lorsque le bouton 27’ est relâché, les pênes 31’ de la partie verrou viennent en contact avec la broche 66, bloquant en position l’élément connecteur 13’ sur la partie réceptrice formant gâche 24’, ce qui assure la liaison du bracelet avec l’élément connecteur 13’. On comprend qu’une pression sur le bouton de commande 27’ provoquera la rétraction des deux pênes 31’ et en conséquence la libération de ces deux éléments.
On pourrait bien entendu suivant la présente invention faire appel à d’autres modes de liaison de l’élément connecteur avec le boîtier de la montre classique et ce, en fonction des particularités spécifiques de cette dernière.
On pourrait également, sans sortir du domaine de la présente invention faire appel à d’autres moyens de fixation ou d’encliquetage de l’élément connecteur avec la partie verrou.
Nécessaire pour mèche de fibres kératiniques et procédé de traitement associé La présente invention concerne un nécessaire pour mèche de fibres kératiniques comprenant au moins un dispositif d’illumination d’au moins une mèche de fibres kératiniques, le dispositif d’illumination comprenant :
- une première branche et une deuxième branche mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position ouverte d’introduction de la mèche et une position fermée de confinement de la mèche dans laquelle les branches définissent entre elles une cavité d’illumination de la mèche,
- un système d’illumination de la mèche dans la cavité d’illumination, propre à illuminer la mèche.
Le nécessaire est notamment destiné à être utilisé pour le traitement des cheveux. Le traitement vise en particulier à produire sous illumination une décoloration du cheveu, ou encore à fixer sur les cheveux un gainage qui résiste aux lavages afin de donner aux cheveux un effet de volume.
WO 2017/108767, WO 2004/054527 et WO 2007/048472 décrivent des compositions cosmétiques de gainage applicables sur les cheveux qui comportent des composés photoréticulables. Le document WO 2007/048472 décrit quant à lui des compositions cosmétiques pour le traitement des cheveux comprenant des composés photopolymérisables
Après application d'une composition cosmétique sur les cheveux, un dispositif d’illumination qui peut être constitué dans le premier et le dernier document par des diodes électroluminescentes (désignées par l’acronyme anglais « LED »), est passé sur les mèches de cheveux pour réticuler ou polymériser les composés photosensibles et ainsi obtenir l'effet souhaité.
Généralement, la lumière émise est dans le domaine UV-visible, à des doses énergétiques de l’ordre du Joule/cm 2 .
Dans d’autres cas, lorsqu’une photo-oxydation doit être effectuée pour décolorer les cheveux, comme dans WO 2015/165949, des cheveux traités par une composition comprenant un oxydant chimique sont soumis à l’application de lumière avec un dispositif qui peut être constitué par des diodes électroluminescentes. Le dispositif d’illumination est généralement utilisé à des puissances plus élevées, de l’ordre par exemple de la centaine de Joules/cm 2 .