INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le volume de la partie basse pression peut être d’au moins 80 litres, par exemple 95 litres. Le diamètre intérieur de la première partie de corps cylindrique peut être d’environ 275 mm. Le volume de la seconde partie de corps cylindrique peut être d’au moins la 20 litres, par exemple de 23 litres. Le diamètre intérieur de la seconde partie de corps cylindrique peut être de 150 mm. Chaque multiplicateur peut avoir une haute de plusieurs mètres, par exemple de 4 mètres. L'utilisation de la course complète d'un multiplicateur permet de générer une pression en second fluide d’au moins 900 bar et par exemple jusqu’à 1050 bar lorsque le volume total du second corps cylindrique est utilisé. Le rapport des sections de la première partie de corps cylindrique permettant de réaliser des cycles de 0 à 350 bar et la seconde partie de corps cylindrique permettant de réaliser des cycles de 0 à 1050 bar, est de 3. Les multiplicateurs M1, M2 sont positionnés verticalement pour minimiser l'usure des joints d’étanchéité. La structure précise du multiplicateur sera décrite ultérieurement en référence aux figures 6 à 12. Ces multiplicateurs M1, M2 sont de préférence identiques et peuvent fonctionner en simultané. L'avantage principal du couplage de la centrale hydraulique avec au moins deux multiplicateurs est qu'il est possible grâce aux dimensions réduites de chaque multiplicateur et à l'amortissement coté multiplicateur de : de programmer des cycles précis de variation de pression (les courbes des pics minimum de pression et des pics maximum de pression sont réguliers et reproductibles), de faire varier la vitesse de montée et de descente en pression, c'est-à-dire le débit et d'avoir des vitesses de montée en pression ou de descente en pression constantes durant les cycles, et de d’utiliser des multiplicateurs M1, M2 présentant un volume utile dans la seconde partie de corps cylindrique 102 qui peut être deux fois inférieure à la variation de volume du réservoir testé. Ainsi, on minimise l’encombrement et on maintien la précision.
Chaque multiplicateur peut être associé à bac de rétention ou de récupération B1, B2 visant à récupérer d’éventuelles fuites du premier fluide et/ou du deuxième fluide. Chaque bac de rétention B1, B2 peut être associé à capteur de niveau N1, N2 par exemple optique permettant de détecter la présence de liquide dans le bac et par suite l’existence d’au moins une fuite. Chaque capteur peut être relié à l’interface homme/machine et/ou conduire à un arrêt automatique de l'installation de cyclage.
Un piquage fluidique 105 est réalisé dans la seconde chambre 106 de la première partie de corps cylindrique 100 et permet de mesurer de la position de la tige du multiplicateur M1, M2 par une mesure du niveau en premier fluide dans la conduite de piquage.
L’installation comprend un circuit de gavage permettant de remplir de manière automatique la seconde partie du corps cylindrique de chaque multiplicateur et de s’assurer que le second circuit est parfaitement relié fluidiquement à la seconde partie du corps cylindrique, sans aucune bulle d’air dans le second circuit.
Comme indiqué précédemment, l’installation de cyclage comprend une unité U3 de gestion du second fluide et qui est configurée pour permettre la gestion d’un fluide à haute pression. Cette unité U3 comprend un réservoir R3 de second fluide, qui peut être de l’eau. Cette unité U3 peut être alimentée en eau froide par une alimentation générale du bâtiment logeant l’installation. Cette unité U3 est reliée fluidiquement aux multiplicateurs M1, M2. Plus particulièrement, le réservoir R3 de second fluide est relié par une conduite C6 à une conduite C7 de liaison qui relie les multiplicateurs M1, M2 à l’unité U5 à enceinte à température pilotable.
L’unité U3 assure au moins l’une des fonctions suivantes : Alimentation en second fluide du second circuit, Gavage en second fluide du circuit haute pression, Protection contre la surpression, Mise en sécurité par purge de pression Vidange du second circuit en second fluide Gestion de la variation du volume du second fluide dans le second circuit, cette variation de volume étant liée aux variations de températures et est gérée par l’intermédiaire d’un accumulateur de 5L à 30 bar la surpression de l’eau glacée pour la consommation des échangeurs thermiques
L’installation de cyclage comprend également une unité U4 de gestion du troisième fluide à l’intérieur du réservoir d’hydrogène à tester au sein de l’enceinte de l’unité U5 à enceinte à température pilotable. Cette unité U4 comprend un réservoir R4 de plusieurs centaines de litres prévu pour être rempli avec le troisième fluide, par exemple d’environ 400 litres.
Lorsque le tissage de la première portion 201 de la texture 200 est achevé, on débute la deuxième étape du procédé de tissage selon l’invention, dans laquelle on réalise la portion de transition 202 de la texture 200. Lors de cette deuxième étape, on sort donc un certain nombre de fils de chaîne du tissage pour réduire le premier nombre de fils de chaîne et obtenir le deuxième nombre de fils de chaîne.
Afin d’obtenir une texture tissée 200 avec un état de surface satisfaisant et continu entre la première portion 201 et la deuxième portion 203, on souhaite retirer du tissage des fils de chaîne appartenant à des couches de fils de chaîne sous-jacentes, c’est-à-dire n’appartenant pas à la couche de fils de chaîne supérieure 210h ou à la couche de fils de chaîne inférieure 210b. De préférence, on souhaite retirer des fils de chaîne n’appartenant pas aux couches de fils de chaîne supérieures ou aux couches de fils de chaîne inférieures. Par conséquent, chaque fil de chaîne ou chaque couche de fils de chaîne que l’on souhaite retirer du tissage doit traverser une ou plusieurs couches de fils de chaîne de surface supérieures ou inférieures suivant la direction verticale D V .
Pour chaque colonne de trame de la portion de transition 202 à réaliser, si l’on souhaite retirer du tissage des fils de chaîne à travers la couche de fils de chaîne de surface supérieure 210h suivant la direction verticale D V , on effectue les sous-étapes décrites ci-après.
Selon une première sous-étape, on dispose les fils de chaîne à retirer, ou la ou les couches de fils de chaîne entières à retirer, au-dessus du trajet de référence T 130 de la lance 130 par rapport à la direction verticale D V , et on dispose le reste des fils de chaîne en-dessous du trajet de référence T 130 de la lance 130 par rapport à la direction verticale D V . On crée ainsi une foule séparant d’une part les fils de chaîne à retirer, ou la ou les couches de fils de chaîne entières à retirer, du reste des fils de chaîne, ladite foule comprenant le trajet de référence T 130 . Cette configuration est obtenue en actionnant les fils de commande 121 du harnais 120, de sorte à disposer les œillets 121a traversés par des fils de chaîne à retirer au-dessus des œillets 121a traversés par le reste des fils de chaîne 210.
Les termes « au-dessus » et « en-dessous » doivent s’entendre suivant la direction verticale D V , et de préférence par rapport à la direction de la gravité.
De préférence, cette configuration est également obtenue en disposant les barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 de la texture tissée 200 à une position verticale permettant de disposer les fils de chaîne à retirer, ou la ou les couches de fils de chaîne entières à retirer, au-dessus du trajet de référence T 130 de la lance 130, et de sorte à disposer le reste des fils de chaîne 210 en-dessous du trajet de référence T 130 de la lance 130.
De préférence, la position verticale des barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 est déterminée de sorte que, dans chaque plan du métier à tisser 100 perpendiculaire au trajet de référence T 130 de la lance 130, la longueur entre le harnais 120 et la texture tissée 200 du fil de chaîne qui délimite le bord inférieur de la foule correspond à entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais 120 et la texture tissée 200 du fil de chaîne qui délimite le bord supérieur de la foule. La longueur entre le harnais 120 et la texture tissée 200 s’entend comme la longueur entre le point dudit fil de chaîne présent à l’extrémité aval du harnais 120 et le point dudit fil de chaîne présent à l’extrémité amont de la texture tissée 200. Ainsi, on évite des différences importantes de longueur de fils entre les fils de chaîne à retirer placés au-dessus du trajet de référence T 130 de la lance 130 et les autres fils de chaîne placés en-dessous du trajet de référence T 130 de la lance 130, ce qui diminue encore les risques de tension dans le harnais et facilite le croisement entre les fils de chaîne à sortir et les fils de chaîne de surface.
Lorsque les fils de chaîne à retirer sont convenablement placés par rapport aux autres fils de chaîne 201 et par rapport au trajet de référence T 130 de la lance 130, on réalise une deuxième sous-étape selon laquelle on envoie la lance 130 de sorte qu’elle traverse le métier à tisser 100 selon le trajet de référence T 130 sans tirer de fil de trame 220. Ainsi, la lance 130 réalise un « coup à vide », également appelé « airpick ». Ce coup à vide permet notamment de bien positionner les fils de chaîne à sortir par rapport aux autres fils de chaînes 210, par exemple lorsque les fils de chaîne à sortir doivent traverser plus de quatre couches de fils de chaîne. Le peigne 160 peut être rabattu après la réalisation du coup à vide. La deuxième sous-étape est réalisée après la première sous-étape.
Les première et deuxième sous-étapes peuvent être répétées plusieurs fois dans chaque colonne de trame de la portion de transition à réaliser lorsque l’on souhaite retirer du tissage à travers la couche de fils de chaîne de surface supérieure 210h des fils de chaîne appartenant à des couches de fils de chaîne sous-jacentes. Ainsi, les première et deuxième sous-étapes peuvent être réalisées pour chaque couche de fils de chaîne à sortir à travers la couche de surface supérieure 210h. Ainsi, en réalisant un coup de lance 130 à vide entre chaque couche de fils de chaîne à sortir dans une même colonne de trame de la portion de transition 202 à réaliser, on facilite la mise en position des couches de fils de chaîne à sortir les unes par rapport aux autres et la mise en position des couches de fils de chaîne à sortir par rapport aux autres fils de chaîne 210, par exemple lorsque les fils de chaîne à sortir doivent traverser plus de quatre couches de fils de chaîne. La réalisation d’un coup de lance 130 à vide pour chaque couche de fils de chaîne sortie, ou pour chaque partie de couche de fils de chaîne sortie, permet également de déplacer plus facilement la masse de fils de chaîne à sortir vers le haut en limitant les contraintes et les frottements dans le harnais 120. En outre, dans une même colonne de trame de la portion de transition 202 à réaliser, on peut sortir progressivement les couches de fils de chaîne à sortir les unes après les autres, comme illustré sur les figures 4 et 5. Ainsi, en multipliant le nombre de premières sous-étapes pour chaque colonne de trame, on limite le nombre de croisements simultanés entre les fils de chaîne à sortir et les fils de chaîne de la couche de surface lors de chaque première sous-étape, réduisant ainsi les déplacements massifs de fils de commande dans le harnais 120 et diminuant par conséquent les frottements et les contraintes dans le harnais 120.
Les figures 4 à 11 illustrent la deuxième étape du procédé de l’invention, selon laquelle la portion de transition 202 de la texture 200 est réalisée. Dans l’exemple illustré sur les figures 4 à 11, on souhaite réaliser la texture tissée 200 de la dont la deuxième portion 203 comprend six couches de fils de chaîne de moins que la première portion 201, en retirant trois couches de fils de chaîne 211, 212, 216 à travers la couche de fils de chaîne supérieure 210h et en retirant trois couches de fils de chaîne 213, 214, 215 à travers la couche de fils de chaîne inférieure 210b. On souhaite ainsi réaliser une portion de transition 202 entre les première et deuxième portions 201 et 203 comprenant un première colonne de trame N, dans laquelle on retire deux couches de fils de chaîne 211 et 212 à travers la couche de fils de chaîne supérieure 210h et deux couches de fils de chaîne 213, 214 à travers la couche de fils de chaîne inférieure 210b, et une deuxième colonne de trame N+1, dans laquelle on retire une cinquième couche de fils de chaîne 215 à travers la couche de fils de chaîne supérieure 210h et une sixième couche de fils de chaîne 216 à travers la couche de fils de chaîne inférieure 210b.
Dans l’exemple illustré sur la , la première étape de tissage de la première portion 201 de la texture 200 est terminée et on débute la deuxième étape de tissage de la portion de transition 202 de la texture 200 dans la première colonne de trame N. Sur la , on réalise une première fois les première et deuxième sous-étapes pour la première couche de fils de chaîne 211 à retirer. Ainsi, on dispose les œillets 121a traversés par les fils de chaîne de la première couche de fils de chaîne 211 à sortir au-dessus des œillets 121a traversés par les autres fils de chaîne 210, de sorte à ouvrir une foule séparant la première couche de fils de chaîne à sortir 211 des autres fils de chaîne 210. Ainsi, la foule sépare également la première couche de fils de chaîne 211 à sortir des autres couches de fils de chaîne à sortir 212, 213, 214, 215, 216.
De préférence, les barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 de la texture tissée 200 sont également déplacées selon la direction verticale D V de sorte à placer la première couche de fils de chaîne à sortir 211 au-dessus du trajet de référence T 130 de la lance 130 et de sorte à placer les autres couches de fils de chaîne en-dessous du trajet de référence T 130 de la lance 130.
En outre, la position verticale des barres de guidage inférieure et supérieure 171 et 172 du dispositif de guidage 170 est déterminée de sorte que, dans chaque plan du métier à tisser 100 perpendiculaire au trajet de référence T 130 de la lance 130, la longueur entre le harnais et la texture tissée du fil de chaîne de la couche de fils de chaîne de surface supérieure 210h qui délimite le bord inférieur de la foule est comprise entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais et la texture tissée du fil de chaîne de la première couche de fils de chaîne 211 à retirer qui délimite le bord supérieur de la foule. Ainsi, on évite des différences importantes de longueur de fils entre la première couche de fils de chaîne 211 à sortir et la couche de fils de chaîne de surface supérieure 210h, ce qui facilite le croisement entre les fils de chaîne à sortir et les fils de chaîne de surface sans générer de tensions dans le harnais, notamment entre les œillets et les fils de chaîne les traversant.
En outre, le déplacement du dispositif de guidage 170 d’une première position à une deuxième position après un coup de lance est réalisé de sorte, dans chaque plan du métier à tisser 100 perpendiculaire au trajet de référence T 130 de la lance 130, la longueur entre le harnais et la texture tissée d’un fil de chaîne délimitant le bord inférieur de la foule lorsque le dispositif de guidage 170 est dans la première position est comprise entre 90% et 110% de la longueur entre le harnais et la texture tissée dudit fil de chaîne lorsqu’il délimite le bord supérieur de la foule lorsque le dispositif de guidage est dans la deuxième position. Ainsi, les fils de chaîne basculant du bord inférieur de la foule au bord supérieur de ladite foule après un coup de lance ne subissent pas des tensions trop importantes, facilitant ainsi les croisements de fils.
A la fin de cette première sous-étape, la première couche de fils de chaîne à sortir 211 est disposée au-dessus du trajet de référence T 130 de la lance 130 tandis que les autres couches de fils de chaîne sont disposées en-dessous du trajet de référence T 130 de la lance 130. Ainsi, les autres couches de fils de chaîne à sortir 212, 213, 214, 215, 216 sont également disposées en-dessous du trajet de référence T 130 de la lance 130. On réalise ensuite un coup de lance 130 à vide conformément à la deuxième sous-étape, comme illustré sur la .
Puis, toujours dans la première colonne de trame N, on réalise les première et deuxième sous-étapes pour la deuxième couche de fils de chaîne à retirer 212, comme illustré sur la . Ainsi, on dispose les œillets 121a traversés par les fils de chaîne des première et deuxième couches de fils de chaîne à sortir 211 et 212 au-dessus des œillets 121a traversés par les autres fils de chaîne, de sorte à ouvrir une foule séparant les première et deuxième couches de fils de chaîne à sortir 211 et 212 des autres fils de chaîne 210. Ainsi, la foule sépare également les première et deuxième couches de fils de chaîne à sortir 211 et 212 des autres couches de fils de chaîne à sortir 213, 214, 215, 216.
L’unité U4 permet les fonctions suivantes : L’alimentation en troisième fluide du réservoir d’hydrogène à tester qui est logé dans l’enceinte à température pilotable de l’unité U5, Le gavage en troisième fluide du troisième circuit et du réservoir à tester ainsi que des séparateurs EP1, EP2 (décrits ultérieurement), Une protection contre la surpression, Mise en sécurité par purge de pression du troisième circuit, Vidange du troisième circuit, Gestion des variations de volume du fluide par un accumulateur 25L 30 bar.
L‘unité U5 est décrite ultérieurement en référence à la .
L’unité U6 de traitement de l’air du bâtiment logeant l’installation. Cette unité comprend un réseau d’air comprimé à quelques bars, environ 6 à 7 bars.
L’unité U7 de test d’un réservoir 11 à température ambiante est logé dans une enceinte dédiée et comprend un dispositif dérivation du réservoir comportant trois vannes.
Comme illustré en , le second circuit comprend le conduit C7 de liaison des multiplicateurs au troisième circuit et plus précisément à des échangeurs de pression EP1, EP2. Le conduit C7 se divise en deux conduits C7-1 et C7-2 de liaison fluidique avec l’intérieur de la seconde partie de corps cylindrique des multiplicateurs M1, M2. Le conduit C7 comprend deux échangeurs de chaleur EC1, EC2. Les échangeurs EC1, EC2 peuvent être alimentés en fluide de refroidissement provenant du circuit 15 de fluide froid décrit précédemment. Le second circuit deux vannes V6 et V7, la vanne V7 étant agencée entre les deux échangeurs de chaleur EC1, EC2 agencé dans le conduit C7. La vanne V6 est agencé de manière à ce que ce premier point de raccordement R1 des conduits C7-1 et C7-2 au conduit C7 soit placé entre les vannes V6 et V7. L’échangeur de chaleur E1 peut être agencé entre ce point de raccordement et une portion de conduit C7-3 de raccordement des conduits C7-1, C7-2 au conduit C7. Un conduit C8 comprend la vanne V6 et relie une extrémité basse du réservoir au premier point de raccordement R1. Le conduit C7-1 comprend une huitième vanne V8 et le conduit C7-2 comprend une neuvième vanne V9.
Le circuit de gavage ou de remplissage en second fluide des multiplicateurs comprend un neuvième conduit C9 reliant l’extrémité haute du réservoir aux multiplicateurs M1, M2, plus précisément aux chambres haute pression 103, ce conduit s’étendant jusqu’au réservoir de second fluide de l’unité U3. Un dixième conduit C10 comprend une quatorzième vanne V14 relie le réservoir au conduit C7 et en un second point de raccordement R2 agencé entre le premier point de raccordement R1 et la vanne V7. Chaque multiplicateur M1, M2 est relié au neuvième conduit C9 par l’intermédiaire d’un conduit C9-1, C9-2 permettant la liaison fluidique avec l’intérieur de la seconde partie de corps cylindrique des multiplicateurs M1, M2. Le conduit C9-1 comprend une dixième vanne V10 et le conduit C9-2 comprend une onzième vanne V11. Le neuvième conduit C9 comprend une douzième vanne V12 agencée entre le réservoir et les conduits C9-1 et C9-2 et comprend une treizième vanne V13 agencée entre les conduits C9-1 et C9-2 et le réservoir de second fluide. Le dixième conduit comprend une quatorzième vanne C10.
La dixième V10, la onzième vanne V11 et la douzième vanne V12 sont des vannes trois voies comprenant un évent d’air et sont agencées sensiblement sur un même point haut du second circuit. Les autres vannes sont des vannes deux voies.
Pour remplir les parties haute pression des multiplicateurs M1 et M2, on procède comme suit : Les première V1 et seconde V2 vannes sont ouvertes et une mise en pression de la première chambre 104 de chaque multiplicateur M1, M2 est réalisée ; Dans un second temps, la quatrième vanne V4 et la cinquième vanne V5 sont ouvertes lorsque le piston est en position haute de manière à permettre un écoulement du premier fluide dans un réservoir d’huile CH de l’unité U1 par l’intermédiaire du quatrième conduit C4 et du cinquième conduit C5. la septième vanne V7, la huitième vanne V8, la neuvième vanne V9, treizième vanne V13 étant en position fermée et la dixième vanne V10, la onzième vanne V11, la quatorzième vanne V14 et la quinzième vanne V15 ou vanne de dérivation étant en position ouverte, du second fluide stocké dans le réservoir de l’unité U3 est pompé dans le dixième conduit C10, de manière à faire circuler du second fluide au travers du dixième conduit C10, du huitième conduit C8, du réservoir de l’unité U7, du neuvième conduit C9, des conduits C9-1, C9-2. Lorsque du second fluide s’écoule à travers les évents des vannes V10, V11, et V12, la procédure de remplissage ou gavage de la seconde partie de corps cylindrique est terminée.
Cette procédure de gavage permet de remplir les parties haute pression des multiplicateurs M1, M2 tout en étant certain de ne pas avoir d’air dans les multiplicateurs.
On observe que la fermeture des vannes V8 et V9 permet d’isoler les conduits C7-1 et C7-2 lors du gavage ou d’opérations de maintenance ce qui explique qu’il ne soit pas nécessaire de les remplir à nouveau après une opération phase
On se réfère maintenant à la qui représente l’unité U5 de cyclage à températures extrêmes. Comme on peut le voir sur la , le septième conduit C7 du deuxième circuit traverse l’enceinte 50 et s’étend à l’intérieur de celle-ci. Le conduit C7 se divise en deux conduits C7-3 et C7-4 chacun en communication fluidique avec une première chambre 52 d’un échangeur de pression EP1, EP2. Chaque échangeur de pression EP1, EP2 comprend une seconde chambre 54 opposée à la première chambre 50 par rapport à un piston 56 et comportant le troisième fluide. Les secondes chambres 54 sont reliées à un onzième conduit C11 destiné à être relié fluidiquement l’entrée d’un réservoir à tester.
L’installation de cyclage comprend des moyens 58 de refroidissement et de pilotage de la température dans l’enceinte 50 et de la température du troisième fluide afin d’éviter que le troisième fluide ne s’échauffe et ne conduise à des tests en cyclage non valide.
L’enceinte 50 est ainsi thermiquement isolée de l’extérieur par des moyens d’isolation agencé sur les faces interne et/ou externes de l’enceinte 50. L’unité U5 comprend des moyens de refroidissement 58 et/ou des moyens de chauffage 59 lesquels sont reliés à à des moyens de soufflage 61. De cette manière, il est possible de faire des essais à des températures extrêmes dans l’enceinte de l’unité U5, c’est-à-dire à basse température et à haute température.
Plus particulièrement, pour éviter l’échauffement de la portion du septième conduit C7 du second circuit qui s’étend à l’intérieur de l’enceinte, il est possible de prévoir des moyens d’isolation thermique de cette portion du conduit C7. Ces moyens peuvent comprendre des moyens de chauffage qui peuvent par exemple comprendre des câbles chauffants (non représentés).