INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains modes de réalisation des divers procédés ou aspects proposés dans le présent document, le sujet a en outre reçu une thérapie de transition. Dans certains modes de réalisation, la thérapie de transition relève du choix du médecin. Dans certains modes de réalisation, la thérapie de transition comprend du pomalidomide, du bortézomib, de la dexaméthasone, du daratumumab ou toute combinaison de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, la thérapie de transition comprend du pomalidomide, du bortézomib et de la dexaméthasone. Dans d’autres modes de réalisation, la thérapie de transition comprend du daratumumab, du pomalidomide et de la dexaméthasone. Dans certains modes de réalisation, le sujet a reçu la thérapie de transition environ tous les 20 jours à environ tous les 30 jours. Dans certains modes de réalisation, le sujet a reçu la thérapie de transition environ tous les 21 jours. Dans certains modes de réalisation, le sujet a reçu la thérapie de transition environ tous les 28 jours. Dans certains modes de réalisation, le sujet a reçu au moins un, deux, trois, quatre ou plusieurs cycles de thérapies de transition.
Dans certains modes de réalisation des divers procédés ou aspects proposés dans le présent document, le sujet a en outre reçu une thérapie de lymphodéplétion. Dans certains modes de réalisation, le traitement contre la lymphodéplétion comprend quotidiennement du cyclophosphamide et/ou de la fludarabine. Dans certains modes de réalisation, le traitement de lymphodéplétion comprend quotidiennement du cyclophosphamide et de la fludarabine. Dans certains modes de réalisation, la thérapie de lymphodéplétion comprend du cyclophosphamide à une concentration d’environ 300 mg/m2 et de la fludarabine à une concentration d’environ 30 mg/m2 par jour pendant 3 jours.
Dans certains modes de réalisation des divers procédés ou aspects proposés dans le présent document, la dose de cellules T est de 0,5 à 1,0 × 106 cellules/kg de poids corporel du sujet. Dans des modes de réalisation préférés, la dose des cellules T est d’environ 0,75 × 106 cellules/kg de poids corporel du sujet. Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend l’administration de la dose des cellules T pendant environ 5 à environ 7 jours après le début de la thérapie de lymphodéplétion. De préférence, la dose est administrée en une seule perfusion.
Dans certains modes de réalisation des divers procédés ou aspects proposés dans le présent document, le procédé est efficace pour obtenir une réponse globale chez le sujet après avoir administré au sujet la dose des cellules T. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir la réponse globale à un taux d’environ 70 % à environ 100 %. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir la réponse globale à un taux d’environ 74 %. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir la réponse globale à un taux d’environ 84,6 %. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir la réponse globale à un taux d’environ 99,4 %.
Dans certains modes de réalisation des divers procédés ou aspects proposés dans le présent document, la réponse globale comprend, dans l’ordre du meilleur au pire : (1) une réponse complète rigoureuse ; (2) une réponse complète ; (3) une très bonne réponse partielle ; (4) une réponse partielle ; ou (5) une réponse minimale. Dans certains modes de réalisation, la réponse globale est une réponse complète rigoureuse. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir la réponse complète rigoureuse à un taux d’environ 40 % à environ 90 %, d’environ 50 % à environ 80 %, d’environ 58,2 % ou d’environ 68,8 %. Dans d’autres modes de réalisation, la réponse globale est une réponse complète. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir la réponse complète à un taux d’environ 10 % à environ 20 %. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir la réponse complète à un taux d’environ 14,9 % ou d’environ 17,6 %. Dans certains modes de réalisation, la réponse globale est une très bonne réponse partielle ou une réponse partielle. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir une réponse complète rigoureuse ou une réponse complète à un taux d’environ 70 % à environ 90 %. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir une réponse complète rigoureuse ou une réponse complète à un taux d’environ 73,1 % ou d’environ 86,4 %. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir une réponse complète rigoureuse, une réponse complète ou une très bonne réponse partielle à un taux d’environ 80 % à environ 100 %. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir une réponse complète rigoureuse, une réponse complète ou une très bonne réponse partielle à un taux d’environ 81,3 % ou d’environ 96,0 %. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir une réponse minimale. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir en outre un taux négatif de maladie résiduelle minimale. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir un taux négatif de maladie résiduelle minimale à un taux d’environ 50 % à environ 80 %. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir un taux négatif de maladie résiduelle minimale à un taux d’environ 60,6 %. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir un taux négatif de maladie résiduelle minimale à un taux d’environ 71,6 %.
Dans certains modes de réalisation des divers procédés ou aspects proposés dans le présent document, le procédé est efficace pour obtenir en outre une survie sans progression de 12 mois pour au moins environ 60 à environ 100 % des sujets. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir en outre une survie sans progression de 12 mois pour au moins environ 69,4 à environ 81,1 % des sujets. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir en outre une survie sans progression de 12 mois pour au moins environ 84,1 à environ 93,4 % des sujets. Dans certains modes de réalisation, le procédé est efficace pour obtenir une survie sans progression de 12 mois pour au moins environ 75,9 % des sujets. Dans certains modes de réalisation, la méthode est efficace pour obtenir une survie sans progression de 12 mois pour au moins environ 89,7 % des sujets.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, le four est un four à soles multiples, l’enceinte comprenant : - une pluralité de plateaux distribués le long de l’axe longitudinal en position de fonctionnement, chaque plateau comprenant une surface supérieure apte à recevoir des particules solides et au moins une ouverture de passage permettant aux particules solides et au gaz de traverser ledit plateau, - au moins un bras d’agitation associé à chaque plateau, chaque bras d’agitation comprenant des dents d’agitation s’étendant du bras d’agitation vers la surface supérieure du plateau associé au bras d’agitation, - des moyens d’entraînement en rotation des bras d’agitation autour de l’axe longitudinal de l’enceinte, l’orifice de chaque ligne de recyclage étant situé au-dessus d’un desdits plateaux pour l’introduction de la charge au niveau dudit plateau, de préférence chaque ligne de recyclage permettant l’introduction de la charge au niveau d’un plateau différent.
L’invention concerne aussi un procédé de séchage ou de torréfaction d’une charge comprenant des particules solides (et d’éventuels fluides contenus dans les particules solides comme de l’eau) à partir d’un dispositif tel que décrit précédemment, dans lequel on réalise au moins les étapes suivantes : On introduit ladite charge composée de particules solides et un gaz dans le four ; On récupère la charge séchée ou torréfiée en sortie du four ; On mesure un paramètre représentatif du séchage ou de la torréfaction de la charge à partir de la charge séchée ou torréfiée en sortie du four ; En fonction dudit paramètre représentatif mesuré, on envoie ladite charge (séchée ou torréfiée) vers une ligne d’évacuation où la charge peut être stockée par exemple dans le réservoir de stockage, et/ou on envoie la charge (séchée ou torréfiée) vers au moins une ligne de recyclage pour la réintroduire dans le four.
De préférence, en fonction dudit paramètre représentatif, on introduit la charge séchée ou torréfiée dans une ligne de recyclage qui aboutit à un orifice défini en fonction de son altitude dans le four.
Avantageusement, la mesure du paramètre représentatif est réalisée en ligne par un analyseur.
Alternativement, la mesure du paramètre représentatif est réalisée par un prélèvement d’un échantillon de la charge séchée ou torréfiée par le moyen de prélèvement et/ou d’analyse, la mesure étant réalisée hors ligne sur l’échantillon.
Selon une configuration de l’invention, le paramètre représentatif est un taux d’humidité de la charge et on mesure la masse de d’échantillon prélevé, puis on met l’échantillon prélevé dans une étuve pour éliminer l’humidité qu’il contient et on mesure la masse de l’échantillon prélevé et étuvé, le taux d’humidité étant défini comme le rapport entre la différence des masses de l’échantillon prélevé et de l’échantillon prélevé et étuvé sur la masse de l’échantillon prélevé.
Selon une autre configuration de l’invention, le paramètre représentatif est un taux de torréfaction de la charge et on mesure le pouvoir calorifique supérieur et/ou le pouvoir calorifique inférieur de l’échantillon prélevé, le pouvoir calorifique supérieur et/ou le pouvoir calorifique inférieur étant directement lié au taux de torréfaction.
L’invention concerne encore une installation pour la production d'hydrocarbures liquides à partir d'une charge contenant au moins une fraction de biomasse et éventuellement au moins une fraction d'une autre charge comprenant : - au moins une unité de prétraitement de la charge, comprenant une unité de séchage, une unité de torréfaction, éventuellement une unité de granulation, et une unité de broyage; - éventuellement une unité de combinaison comprenant une conduite permettant de réunir les effluents issus des différentes unités de prétraitement ; - une unité de gazéification des effluents prétraités comprenant au moins un réacteur à flux entraîné; - une unité de conditionnement du gaz de synthèse comprenant : - une unité de lavage à l'eau et de fractionnement du flux gaz permettant de diviser le flux de gaz de synthèse en au moins deux effluents; - au moins un lit de garde permettant l'élimination des composés halogénés sur un desdits deux effluents situé en amont d'une unité de conversion du monoxyde de carbone à la vapeur; - une unité d'hydrolyse catalytique; - une unité de recombinaison des effluents issus respectivement de l'unité de conversion du monoxyde de carbone à la vapeur et de l'unité d'hydrolyse catalytique; - une unité de lavage à l'eau de l'effluent issu de la unité de conditionnement du gaz de synthèse; - une unité d'élimination des gaz acides contenus dans l'effluent lavé; - une unité de purification finale de l'effluent lavé et désacidifié comprenant au moins un lit de garde; - une unité réactionnelle de synthèse catalytique Fischer-Tropsch.
De plus, l’unité de séchage et/ou l’unité de torréfaction comprend un dispositif tel que décrit précédemment.
Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages du dispositif, du procédé et de l’installation selon l'invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisations, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après.
[Fig 1] La représente un four à soles multiples.
[Fig 2] La illustre un procédé de séchage et de torréfaction de la biomasse selon l’art antérieur.
[Fig 3] La illustre un dispositif de séchage ou de torréfaction selon l’invention.
Les termes « supérieur », « inférieur », « haut », « milieu », « bas », s’entendent relativement par rapport à l’axe vertical avec le four à soles multiples en position de fonctionnement (aussi appelé position de service).
Les termes « vertical », « horizontal », « niveau » ou « altitude » s’entendent en position de fonctionnement.
La limite d’adhérence est égale au produit de la masse de l’essieu principal, de la constante de gravité g, du coefficient d’adhérence Mu et du rayon des roues de l’essieu principal. S’agissant de ce rayon, on peut considérer de préférence sa valeur dynamique (qui évolue en fonction de la vitesse du véhicule, pour tenir compte du fait qu’un pneu s’écrase à l’arrêt).
Au cours d’une quatrième sous-étape Fn4, le calculateur 9 calcule le potentiel maximal de couple disponible au niveau des roues de l’essieu avant.
Pour cela, le calculateur s’appuie sur les couples potentiels maximal de traction C MAX,f et minimal de décélération C MIN,f déterminés à l’étape F2 pour le train principal avant.
Au cours d’une cinquième sous-étape Fn5, le calculateur calcule ensuite la valeur minimale C m entre la limite d’adhérence C ad du train principal (issue de l’étape Fn3) et le potentiel maximal de traction C MAX,f du train principal (issue de l’étape Fn4). Cela permet de définir à partir de quelle demande de couple sur le train principal avant ce dernier sera limité.
Au cours d’une sixième sous-étape Fn6, le calculateur retranche ensuite cette valeur minimale C m au couple total C T demandé par le client (issu de l’étape F1). Le calculateur obtient ainsi le couple préventif C P,r sur le train arrière.
Bien sûr, si la demande de couple total C T est inférieure à cette valeur minimale, on force le résultat du couple préventif à zéro.
En résumé, cette solution permet de privilégier l’usage d’un train principal (ici avant) par rapport au train secondaire (ici arrière), de définir avec plus ou moins de précisions (selon les méthodes retenues) une limite d’adhérence théorique en fonction du mode de conduite choisi par le client, et de générer un usage du train secondaire sans attendre le glissement du train principal.
L'avantage principal consiste donc à ne pas se contenter d’un pilotage curatif en réaction à un glissement d’essieu, mais bien à piloter au juste nécessaire l’usage du groupe motopropulseur du train secondaire arrière, dont on rappelle que la source d’énergie est si réduite que son usage doit rester parcimonieux.
On notera que plus la détermination du seuil de glissement de l’essieu principal sera fine, plus il sera possible de minimiser l’usage du train secondaire. Si la précision n’est pas optimale, la solution permet toutefois de piloter la motricité en fonction du mode de conduite choisi par le conducteur et ainsi de rendre un usage sur neige ou hors-route plus sollicitant pour le train secondaire afin d’aider à réaliser les franchissements.
Dans le cas des essieux lents (ici l’essieu avant), le couple ne peut pas passer d’une valeur nulle à une valeur élevée en un court instant.
Typiquement, lorsqu’un embrayage mécanique à disques est employé, le temps de réaction nécessaire à l’accouplement des disques de l’embrayage est non nul puisqu’il est nécessaire de faire glisser ces disques progressivement à la même vitesse pour parvenir in fine à l’égalisation de leurs vitesses de rotation.
Ce problème pourrait aussi se poser en l’absence d’embrayage, avec une machine électrique directement couplée à un essieu plus lente que celle couplée à l’autre essieu.
Ici, le raffinement proposé consiste à corriger le couple préventif C P,r sur le train arrière afin de tenir compte de ce temps de réaction en complétant, grâce au groupe motopropulseur arrière 21, le couple global réellement transmis aux roues du véhicule.
Pour cela, on pourrait envisager différentes solutions.
Une première solution serait d’utiliser une table enregistrée dans le calculateur et permettant, compte tenu du couple initial développé par le groupe motopropulseur avant 11 et du couple final à atteindre, de compléter la consigne de couple transmise au groupe motopropulseur arrière afin de compenser la lenteur de l’embrayage.
Ici, la solution employée est différente.
Elle présente un passage longitudinal 15 situé entre deux bords longitudinaux 16A, 16B thermo-soudés de façon continue et qui permet au tube 14 de passer jusqu’au volume d’air.
Ce passage longitudinal 15 ne présente donc pas de thermo-soudure ou autre élément qui pourrait entraver le passage du tube 14 et qui aurait pour but de n’autoriser le passage du flux d’air que dans un seul sens.
Le passage longitudinal 15 présente une longueur inférieure à celle du tube 14 qui est rentré partiellement lors du gonflage du volume d’air, et complètement lors du dégonflage du volume d’air.
Le passage longitudinal 15 présente deux extrémités opposées 15A, 15B, l’une donnant sur le volume d’air et l’autre sur l’air libre à l’extérieur de la poche plastique 5.
La valve réalisée est fixée à la poche plastique 5 de façon à ce que le passage longitudinal 15 soit libre de mouvement dans le volume d’air étanche, par exemple dans l’un des compartiments 6A, 6B, comme illustré sur la .
Le passage longitudinal 15 libre de mouvement dans le volume d’air étanche présente deux surfaces 15C en contact l’une de l’autre en l’absence de tube 14, sous l’action de la pression d’air du volume d’air situé de part et d’autre des deux surfaces 15C, permettant de fermer le passage longitudinal 15 et de garder ainsi l’air dans le volume des compartiments 6A, 6B, le volume étant rendu étanche par cette adhérence sous la pression d’air des deux surfaces 15C en contact, lorsque la poche plastique 5 est remplie d’air.
Très avantageusement, ces deux bords longitudinaux 16A, 16B de la valve souple ont des points de soudure avec une forme convergente pour faciliter l’écoulement d’air et le guidage du tube 14, évitant le déchirement de la valve souple lors du passage du tube 14 jusqu’au volume d’air.
Plus précisément, comme illustré en particulier sur la , la forme convergente peut présenter plusieurs rétrécissements 17A, 17B successifs dont la variation de section transversale (perpendiculaire à la longueur de la valve) diminue de façon progressive ou continue selon la longueur dans le sens de l’extérieur vers l’intérieur de la poche plastique 5. En d’autres termes, il ne s’agit pas de paliers droits.
Les sections transversales du passage longitudinal 15 sont séparées entre elles par des tronçons 18A, 18B longitudinaux droits, permettant le guidage du tube 14 sans déchirure du passage longitudinal 15 ou de la poche plastique 5, par accompagnement délicat du tube 14 dans le passage longitudinal 15.
Le passage longitudinal 15 présente entre chaque rétrécissement continu de section transversale, des tronçons 18A, 18B droits de longueur comparable.
Le passage longitudinal 15 peut présenter par exemple un ratio longueur/largeur compris entre 4 et 10 pour par exemple une longueur supérieure à 5 cm.
La largeur du passage longitudinal 15 qui permet de laisser passer le tube 14, est adaptée à la taille de la poche plastique 5 à gonfler.
Elle peut, par exemple, être supérieure à 5 mm, permettant d’y insérer un tube 14 gonflant très rapidement la poche plastique 5.
Un élément pour faciliter l’insertion du tube 14 et qui n’est pas représenté sur les figures peut être soudée à l’entrée 7A extérieure de la valve souple, et peut avoir par exemple la forme tronconique.
Pour la fixation de la valve souple à la poche plastique 5 lors de la première étape de fabrication, la valve souple déjà réalisée au préalable est disposée entre les deux films plastiques avant d’être thermo-soudée avec ces derniers, comme illustré sur les figures 2A, 2B, 8A, 8B.
La valve souple est soudée à un endroit donné T de la poche plastique 5.
Le tableau électrique 30 est un IHM.
La montre une série d’étape successive résumant le procédé de fabrication des perles alimentaires selon un exemple de réalisation.
Au cours de l’étape 101, il s’agit de l’étape de création des gouttes de solution fruitée.
L’étape de création des gouttes de solution fruitée se produit avec le dispositif de gouttage décrit ci-avant. Elle permet de fabriquer les perles alimentaires.
Au cours de l’étape 102, il s’agit de l’étape de vidange des perles alimentaires.
Une vidange est une opération consistant à vider un récipient, un réservoir de son contenu pour le nettoyer, le rendre de nouveau utilisable.
Ladite vidange permet d’éviter un dysfonctionnement dans la cuve d’alginate 21 avec l’agitateur 23.
Au cours de l’étape 103, il s’agit de l’étape de déplacement des perles alimentaires.
Les perles alimentaires sont déplacées de la cuve d’alginate 21 jusqu’au convoyeur 25 par l’intermédiaire de la trappe de sortie 33.
Au cours de l’étape 104, il s’agit de l’étape de recyclage de l’alginate.
Lorsque les perles alimentaires se déplacent sur le convoyeur 25, les douches de rinçage séparent les perles alimentaires et l’alginate, l’alginate est envoyé dans un bac de recyclage 31 par l’intermédiaire de la bonde de collecte d’alginate 28.
Les perles sont ensuite chauffées afin d’augmenter leur fermeté.
DISPOSITIF DE RETENUE COMPRENANT DEUX MATIERES Le présent exposé concerne le domaine des dispositifs de retenue, plus particulièrement les dispositifs de retenue comprenant une pluralité d’éléments de retenue, par exemple destinés à coopérer avec une contrepartie à crochets et/ou à boucles.
Notamment dans le domaine de l’hygiène, des dispositifs de retenue, par exemple à crochets, sont utilisés et coopèrent avec une contrepartie à boucles formant une zone d’application du dispositif de retenue.
Une couche culotte jetable est généralement composée d’une partie centrale absorbante comprenant à chaque extrémité une partie avant formant ceinture munie de deux oreilles avant et une partie arrière formant ceinture munie de deux oreilles arrière permettant de fixer la couche culotte sur la personne qui porte la couche culotte jetable. Chaque oreille arrière est généralement munie d’un dispositif de retenue, par exemple à crochets, qui coopère avec une zone d’application disposée sur la ceinture avant. Cette zone d’application est communément appelée dans le domaine de l’hygiène « bande confort » ou identifiée par l’expression en anglais « landing zone ».
Dispositif de fabrication de perles alimentaires Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un dispositif de fabrication de perles alimentaires Elle s’applique, en particulier, dans le domaine de l’alimentation.
L'alimentation est un sujet qui suscite beaucoup d'intérêt de nos jours, que ce soit en termes de santé, d'environnement ou d'éthique. Les habitudes alimentaires ont considérablement évolué ces dernières années, avec une prise de conscience croissante des conséquences de l'alimentation sur la santé, sur l'environnement et sur les animaux.
A l’exemple des perles alimentaires qui sont de plus en plus populaires en cuisine professionnelle et à domicile, offrant une grande variété de couleurs, de tailles et de saveurs pour ajouter une touche créative à de nombreux plats.
Certains documents de l'art antérieur proposent également un dispositif de fabrication de perles alimentaires. On connaît par exemple le document de publication FR2978900 qui parle d’une fabrication de capsules alimentaires à double phase comportant une phase interne liquide, contenant une composition alimentaire et une phase externe gélifiée
Les capsules alimentaires à double phase peuvent présenter plusieurs inconvénients.
En raison de la présence d'une phase interne liquide, il existe un risque de fuites de la composition alimentaire à travers la phase externe gélifiée, ce qui peut altérer la texture, le goût ou la qualité de la capsule.
Les capsules alimentaires à double phase peuvent être sensibles à des facteurs tels que la température, l'humidité et l'exposition à la lumière, ce qui peut affecter leur stabilité et leur durée de conservation.
L’invention en question fait partie du domaine de l’alimentation mais présente une caractéristique en plus, l’utilisation d’une IHM.