INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au surplus, d’une manière générale, les performances d’un dispositif de freinage magnétique à courant de Foucault dépendent de la puissance des aimants utilisés et de leurs dimensions. Or, la masse et l’encombrement sont des contraintes sévères et donc non compatibles avec une application aéronautique.
Le passage de la configuration de repos à la configuration rapprochée peut se faire via un dispositif de serrage adapté, par exemple une pince, telle qu’une pince à sertir ou une électrode pour le sertissage à chaud, qui vient de part et d’autre de chaque borne de connexion 3, 23.
L’espace entre chaque borne de connexion 3, 23 d’une barre de conduction électrique 1, 20 respective est suffisant pour le passage d’un tel dispositif de serrage.
Dans la configuration rapprochée de la borne de connexion 3, les branches externes 5 peuvent être simplement rapprochées de sorte à venir, ou non, en appui contre la branche centrale 8, et même être fixées, par exemple par soudage, brasage, ou sertissage à chaud, à la branche centrale 8.
La branche centrale 8, de par sa rigidité, n’est pas ou est très légèrement déformée lorsque les branches externes 5 viennent en appui contre elle. La branche centrale 8 sert donc d’entretoise entre les broches de connexion qui sont reçues dans les logements 11, et permet de limiter la déformation que ces broches de connexion lors du passage de la configuration de repos à la configuration rapprochée.
Comme visible sur la , les broches en périphérie 33 sont disposées contre une paroi de fond des logements 11en configuration de repos. Cela permet de limiter davantage, voire de supprimer, la déformation des broches en périphérie 33 lors du passage de la configuration de repos à la configuration rapprochée.
Afin de disperser les contraintes dans les broches en périphérie 33 lors du passage de la configuration de repos à la configuration rapprochée, ces broches 33 peuvent être courbées vers l’extérieur du condensateur 30, comme visible à la .
Les broches en périphérie 33 sont, de préférence, disposées au plus près de la broche centrale 8 afin de limiter l’effet d’écartement de ces broches lors de l’étape de serrage. Autrement dit, il existe un jeu mécanique, qui est de préférence le plus faible possible, entre la branche centrale 8 et chaque broche en périphérie 33.
Les broches en périphérie 33 sont, de préférence, disposées de manière à être plus proches de la branche centrale 8 que des branches externes 5. Autrement dit, il existe un jeu mécanique entre chaque broche en périphérie 33 et la branche externe 5 associée qui est de préférence supérieure au jeu mécanique entre la branche centrale 8 et chaque broche de connexion 33. La présence de jeux mécaniques permet d’éviter le mauvais positionnement des broches en périphérie 33, notamment lorsque l’insertion de ces broches est réalisée de manière automatisée, et garantit ainsi la répétabilité de la mise en position des broches 33 dans les logements 11.
En pratique, les condensateurs 30 sont disposés dans un support qui les maintient à distance les uns par rapport aux autres. Le support peut être dimensionné pour maintenir les condensateurs à une distance prédéterminée les uns des autres de manière à ce que les broches en périphérie 33 soient espacés les unes des autres d’une distance égale ou légèrement supérieure à la largeur de la branche centrale 8.
La représente un procédé de connexion électrique et mécanique 200 de deux composants électroniques et d’une barre de conduction électrique selon l’invention. Le procédé de connexion 200 comporte une étape de fourniture 201 d’une première barre de conduction électrique selon l’invention et une étape de fourniture 202 de deux composants électroniques comprenant chacun au moins une première broche de connexion de même polarité. Les bornes de la première barre de conduction sont dans une configuration de repos, afin de permettre l’insertion des broches de connexion dans les logements.
Le procédé de connexion 200 peut aussi comprendre une étape de fourniture 203 d’une seconde barre de conduction électrique, auquel cas les composants électroniques comprennent chacun au moins une seconde broche de connexion de polarité différente de celle de l’au moins une première broche de connexion.
Le procédé 200 comporte ensuite une étape d’insertion 204 de la première broche de connexion de chaque composant électronique dans un logement respectif de la borne de connexion de la première barre de conduction électrique.
Le procédé 200 peut comporter, simultanément à l’étape d’insertion 204, une étape d’insertion 205 de la seconde broche de connexion de chaque composant électronique dans un logement de la borne de connexion de la seconde barre de conduction électrique.
En pratique, les broches de connexion sont insérées dans les bornes de connexion selon une direction d’assemblage qui est parallèle à un plan d’extension général de la barre de conduction électrique. Autrement dit, les broches de connexion sont insérées depuis l’extrémité libre des branches de la borne de connexion jusqu’à leur extrémité rattachée à la base.
Une fois l’étape d’insertion 204, voire 205, réalisée, le procédé 200 comporte une étape de serrage 206 des branches externes de la borne de connexion de la première barre de conduction électrique pour faire passer la borne de connexion de la configuration de repos à une configuration rapprochée. L’étape de serrage 206 est mise en œuvre en déformant, via un dispositif de serrage adapté, les branches externes jusqu’à ce que la distance entre la branche centrale et chaque branche externe soit inférieure à la distance prédéterminée dans la configuration de repos.
Le procédé 200 peut également comporter une étape de serrage 207 similaire à l’étape 206 mais mise en œuvre sur les branches externes de la borne de connexion de la seconde barre de conduction électrique.
On connait par ailleurs les documents FR 2 540 939 et FR 2 955 898 qui divulguent des ensembles d’anneau de turbine.
Toutefois, le CMC ayant un comportement mécanique différent d’un matériau métallique, son intégration ainsi que la manière de le positionner au sein de la turbine ont dû être repensés. En effet, le CMC peut être endommagé par des montages frettés (usuellement employés pour les anneaux métalliques) et sa dilation thermique est plus faible qu’un matériau métallique.
Il existe un besoin pour améliorer les ensembles d’anneau de turbine existants et leur montage, et notamment les ensembles d’anneau de turbine existants mettant en œuvre un matériau CMC afin de réduire l’intensité des contraintes mécaniques auxquelles les secteurs d’anneau en CMC sont soumis lors du fonctionnement de la turbine.
Axialement, l’anneau est serré entre deux pattes métalliques. La patte aval est directement liée au carter, décrivant un anneau en une pièce, assurant une étanchéité accrue par rapport à une solution avec entretoise sectorisée. La patte amont comprend un flasque sectorisé vissé sur le carter.
Ces deux pattes métalliques comprennent une lèvre afin de mieux maitriser l’étanchéité anneau/carter. Pour chaque secteur d’anneau, cette lèvre est rectiligne pour qu’il y ait toujours un contact linéique, et ainsi une bonne étanchéité, même si l’anneau bascule.
Un autre flasque est dédié à la reprise de l’effort du distributeur haute pression (effort DHP). Il permet de reprendre l’effort DHP et de transférer celui-ci directement au carter, sans faire transiter les efforts par l’anneau en CMC.
Pour assurer le contact axial à chaud entre l’anneau et les lèvres rectilignes des pattes amont et aval, un pré-serrage est effectué lors du montage. Ce pré-serrage permet de rattraper la dilatation différentielle axiale entre l’anneau CMC et les pièces métalliques en contact. Ainsi, à chaud, le contact axial est conservé et l’étanchéité entre la cavité de veine et la cavité hors veine est assurée.
En plus d’assurer le maintien de la pièce, les lèvres rectilignes, ou appuis rectilignes, assurent l’étanchéité entre la cavité au-dessus de l’anneau et la veine. C’est cette étanchéité qui assure la présence d’une pression plus importante dans la cavité anneau et permet de lutter contre les potentielles réintroductions de gaz de veine en sortie de chambre de combustion (trop chauds pour les pièces métalliques) dans les cavités hors-veines. Le maintien de cette étanchéité à un niveau suffisant sur l’ensemble de la durée de vie de la technologie est donc primordial.
Des essais ont été réalisés pour s’assurer du bon vieillissement de ces contacts et du maintien de l’étanchéité au cours des cycles de fonctionnement.
Les premiers résultats ont montré une augmentation de la fuite à l’issue, ce qui n’est pas acceptable vis-à-vis de bon maintien en surpression des cavités hors-veine pas rapport à la veine principale.
Après analyse, il a été observé la formation d’un dépôt métallique sur l’anneau en CMC. Il apparaît que cette usure est due à la dilatation thermique différentielle aux extrémités de l’appui, l’anneau en CMC se dilatant moins que les pièces métalliques non sectorisées en interface, à même température.
illustre schématiquement un exemple de répartition de capteurs ultrasons sur l’avant et l’arrière d’un véhicule selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Un dispositif et système de contrôle de capteurs ultrasons vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Ces moyens d’interfaçage peuvent se présenter sous une forme logicielle adaptée pour que deux protocoles de communication puissent échanger des signaux porteurs de commande et de données émises par des capteurs ultrasons. Ces moyens d’interfaçage peuvent également comprendre des moyens physiques de connexion entre la carte mère et une carte fille. Ces moyens physiques peuvent prendre la forme de broches.
Le dispositif 1 comprend une première carte de circuit imprimé 30, souvent appelée carte mère, sur laquelle sont implantés des premiers composants électroniques 31, 32, 33 selon l’exemple de la qui peuvent mettre en œuvre respectivement des algorithmes applicatifs, des algorithmes intermédiaires et des algorithmes de contrôle bas niveau des trois couches de la . L’ensemble de ces algorithmes, appelés premiers algorithmes, sont destinés à piloter des algorithmes de contrôle propriétaires, appelés deuxièmes algorithmes, mis en œuvre par un émetteur/récepteur E/R qui est destiné à piloter des capteurs ultrasons Ci,j.
Le dispositif 1 comprend en outre une deuxième carte de circuit imprimé 37, souvent appelée carte fille, sur laquelle sont implantés des composants électroniques 38 mettant en œuvre les algorithmes de contrôle propriétaires.
Le dispositif 1 comprend également des premiers moyens d’interfaçage 34 implantés sur la première carte de circuit imprimé 30 et prévus pour interfacer les composants électroniques 31, 32 et 33 avec les composants électroniques 38 pour un pilotage des algorithmes de contrôle propriétaires par les algorithmes mis en œuvre par les composants électroniques 31, 32 et 33.
Exemple 9 - Dans un neuvième exemple, les composants sont les suivants : - 1 boîtier en alliage en Ni-Cr-Fe référencé en UNS N06600 ; - 3 broches de diamètre 1,6 mm et 2 broches de diamètre 3 mm, toutes les 5 en alliage C17200 ayant reçu le prétraitement de l’Exemple 1 ; et - 5 préformes d’isolant en verre TZTC d’une composition nominale en pourcentages molaires (TeO 2 -65%, ZnO-27%, TiO 2 -5%, CeO 2 -3%).
La traversée de cloison, incluant donc trois broches de petit diamètre et deux broches de plus gros diamètre, est obtenue par une opération de scellement verre/métal à 420°C pendant 45 minutes, présentant une tenue mécanique à la pression de 2000 bar et une tenue thermique à la température de 300°C. La traversée de cloison obtenue présente un niveau d’herméticité inférieur à 10 -11 mbar.l/s et conserve la même herméticité après le même test de chocs thermiques.
Barre de conduction électrique DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine de l’assemblage de composants électroniques. Plus spécifiquement, l’invention concerne une barre de conduction électrique pour établir une connexion électrique et mécanique entre deux composants électroniques.
Selon une application préférentielle, l'invention est décrite ci-après en référence à la connexion de condensateurs à une barre de conduction électrique d’un onduleur électrique, notamment pour véhicule automobile électrique ou hybride.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE Un onduleur électrique est, dans le domaine de l’électronique de puissance, un convertisseur de tension permettant de générer des tensions et des courants alternatifs à partir d'une source d'énergie électrique de tension ou de fréquence différente. Un onduleur permet notamment de générer les tensions alternatives adaptées au fonctionnement d’un moteur électrique, synchrone ou asynchrone, à partir d’une source de tension continue, telle qu’une batterie électrique.
Les onduleurs comportent pour ce faire des composants, notamment des modules de puissances comportant des interrupteurs électroniques, par exemple des IGBT (IGBT signifiant transistor bipolaire à grille isolée, de l’anglais « insulated Gate Bipolar Transistor »), dont les ouvertures et les fermetures sont commandées de manière appropriée.
En général, les modules de puissance sont alimentés en énergie électrique par un dispositif électrique comprenant, entre autres, une barre de conduction électrique et des condensateurs.
La barre de conduction électrique comprend des bras ou traces de puissance permettant d’alimenter en énergie électrique les modules de puissance. Pour fonctionner de manière satisfaisante, les modules de puissance nécessitent un signal d’alimentation stable et propre. Pour cela, les bras de la barre de conduction électrique sont connectés électriquement aux condensateurs. Les condensateurs permettent de fournir aux modules de puissance un signal d’alimentation stable et constant, en stockant de l’énergie électrique et/ou en filtrant du bruit et des interférences électromagnétiques.
La barre de conduction électrique comprend des bornes de connexion en forme de U, dites « en U », pour établir une connexion électrique avec une broche de connexion des condensateurs. Les bornes de connexion comprennent généralement une base rattachée au bras et deux branches rattachées à la base par une extrémité respective, et s’étendant en regard et à distance l’une de l’autre.
Les branches sont déformables par rapport à la base de sorte à pouvoir être écartées et/ou rapprochées l’une de l’autre. Ainsi, lorsque la borne de connexion est reçue entre les branches, ces branches sont déformées de sorte à être rapprochées, voire fixées, l’une de l’autre via un dispositif de serrage adapté. Cela garantit un contact électrique et un maintien mécanique relativement fiable d’une broche de connexion, pouvant notamment résister aux vibrations et chocs.
Bien qu’étant relativement satisfaisantes en terme de fiabilité et de facilité d’assemblage, des barres de conduction électrique comportant de telles bornes de connexion ne sont pas optimisées pour certains types de condensateurs. En effet, il existe différents types de condensateurs présentant des configurations différentes afin de connecter électriquement ces condensateurs. En particulier, des condensateurs de types différents peuvent comprendre un nombre de broches de connexion différent, ou bien peuvent comprendre des broches de connexion situées à des emplacements différents.
Parmi ces types de condensateurs, il a été constaté qu’un condensateur présentant une broche ayant une première polarité et deux autres broches ayant une deuxième polarité était particulièrement avantageux pour une utilisation dans un onduleur électrique. En effet, la présence de deux broches d’une même polarité permet de diminuer la résistance en série avec le condensateur.
Il a également été constaté que la disposition de ces deux broches en périphérie du condensateur, de manière à ce que les trois broches soient alignées, permettait de diminuer les surtensions à la commutation liées à l’inductance parasite.
Cependant, la connexion électrique et mécanique de condensateurs de ce type avec des barres de conduction électriques comprenant des bornes de connexion « en U » présente plusieurs inconvénients.
Un matériau amortisseur 160 peut être prévu sur une surface d’atterrissage disposée sous et à distance (typiquement à moins de 5 cm) du deuxième plateau 60 au démarrage de l’étape c), de manière à atténuer l’impact du deuxième plateau 60 ou des flacons 1 (si leur fond dépasse du fond du deuxième plateau 60) sur la surface d’atterrissage. Le matériau amortisseur pourra par exemple être formé en élastomère.
Alternativement, le deuxième plateau 60 peut être maintenu par un organe mobile (non représenté) qui lui permet de s’abaisser en fonction de la force d’appui appliquée par les tiges 110,120.
Selon une deuxième variante du procédé, le support 150 qui maintient le premier plateau 50 parallèle au plan horizontal (x,y), est mobile. Le procédé comprend alors, après l’étape b), une étape c’) correspondant à un déplacement du premier plateau 50 (dit deuxième déplacement), vers le haut, selon l’axe vertical z. Au cours de cette étape, la plaque de déclippage 100 est maintenue immobile à la première altitude A1, et le deuxième plateau 60 est également maintenu immobile. Le deuxième déplacement induit un appui séquentiel des premières 110 puis des deuxièmes 120 tiges sur les capuchons 2 respectivement du premier et du deuxième groupe, jusqu’à la séparation entre le premier plateau 50 et l’ensemble des capuchons 2.
Selon l’une ou l’autre de variantes décrites, les capuchons 2 se retrouvent séparés du premier plateau 50 et solidaires des flacons 1, lesquels sont collectivement maintenus dans le deuxième plateau 60.
A l’issue de l’étape c) ou c’), les flacons 1 scellés, maintenus sur le deuxième plateau 60, peuvent éventuellement être disposés dans une cuve de conditionnement.
A ce stade, des étapes classiques d’acheminement et de conditionnement des flacons 1 pleins et scellés peuvent être opérées.
L’équipement de séparation selon l’invention et le procédé associé permettent un décrochage des capuchons 2 efficace et moins contraignant pour le premier plateau 50, qui pourra avantageusement être reconditionné pour une réutilisation. Le séquencement de séparation en deux ou plusieurs étapes, du fait des tiges 110,120 de longueurs différentes induit un fléchissement maîtrisé du premier plateau 50 et limite la force d’appui appliquée par la plaque de déclippage 100.
Installation d’accumulation et de transfert de produits La présente invention relève du domaine du convoyage de produits au sein d’une ligne industrielle de traitement, et a pour objet, d’une part, une installation d’accumulation et de transfert de produits, d’autre part, un procédé mettant en œuvre cette installation, à savoir un procédé d’accumulation et de transfert de produits pour surface de réception.
Dans ce domaine, les produits, qui peuvent être des bouteilles, cannettes, flacons, boîtes, caisses, cartons, fardeaux, ou autres, sont convoyés entre des postes de traitement successifs à l’aide de convoyeurs essentiellement du type à bande sans fin. Les produits circulent en flux unifilaire, en flux multifilaire, voire aussi en vrac.
Afin d’avoir une ligne complète capable de produire en continu malgré les arrêts ou changements de cadence des différents postes, pour différentes raisons tels que des défauts ou des manques de consommable, il est nécessaire d’avoir des solutions d’accumulation entre les postes, qui accueillent les produits traités par le poste en amont pendant que le poste en aval ne peut fonctionner, et/ou qui fournissent le poste en aval en produits à traiter alors que le poste en amont ne peut fonctionner.
On connaît le brevet EP3112298 qui propose de transférer transversalement deux lots longitudinaux de produits depuis une zone d’entrée jusqu’à une surface de réception. Le dispositif tel que décrit nécessite l’implantation d’un moyen de convoyage tampon entre le convoyeur d’entrée et la surface de réception, ainsi que l’utilisation de deux outils distincts pour le transfert sur la surface de réception. En effet, un premier outil de type poussoir assure le transfert depuis un convoyeur d’entrée sur le moyen de convoyage tampon et un deuxième outil se charge du transfert des lots depuis le moyen de convoyage tampon jusqu’à la surface de réception. De cette manière, il est possible d’arrêter les produits sur le convoyage tampon pendant leur transfert tout en permettant à un flux de produits de circuler sur le convoyeur d’entrée. Le temps de cycle pour chaque transfert est donc allongé et la cadence de la production de la ligne s’en trouve impactée. Par ailleurs, transférer simultanément deux lots de produits nécessite soit l’insertion d’une zone d’attente supplémentaire entre le convoyeur d’entrée et le convoyage tampon, soit l’arrêt la ligne de production. Cette zone d’attente augmente l’emprise au sol du dispositif.
Il existe donc un besoin dans l’état de l’art actuel pour une solution d’accumulation de grande capacité, peu complexe, qui permet de traiter des produits à haute vitesse, sans ralentissement de la ligne de conditionnement, tout en limitant les risques sur les produits lors de leur entrée sur la surface de réception. Il est également souhaitable de limiter l’encombrement d’une telle solution.
Pour ce faire, on propose une installation comprenant au moins deux voies de circulation distinctes pour des lots successifs de produits, au moins deux desdites voies ayant des longueurs de trajet différentes depuis un convoyage amont jusqu’à une zone de prise. De cette manière, des lots de produits, pourtant formés successivement sur chacune des voies, arrivent sensiblement au même moment dans la zone de prise.
A cet effet, l’invention propose essentiellement de dévier successivement un flux unifilaire de produits sous forme de lot depuis un convoyage amont vers l’un des convoyages aval au moyen d’un système de division, chacun des convoyages aval présentant une voie propre de circulation de produits entre le système de division et la zone de prise des produits. En outre, pour au moins deux convoyages aval, un des convoyages aval est significativement plus long que l’autre convoyage aval.
L’utilisation de plusieurs voies de circulation distinctes entre un système de division et une zone de prise, une voie étant propre à chacun des convoyages de l’installation, contribue à synchroniser l’arrivée des produits au niveau de la zone de prise, pour leur transfert jusqu’à la surface d’accumulation. En particulier, pour au moins deux convoyages aval, un des convoyages aval est significativement plus long que l’autre convoyage aval, pour que au moins deux lots de produits formés successivement par le système de division et envoyé, pour l’un d’eux sur l’un des convoyages aval et pour l’autre sur l’autre convoyage aval, arrivent sensiblement au même moment au niveau de ladite zone de prise. Ainsi, des produits déviés par le système de division sous forme de lot sur un convoyage aval auront un trajet à parcourir d’une distance différente des produits déviés sous forme de lot sur l’autre convoyage aval. Les produits, circulant chacun respectivement sur un des convoyages aval sous forme de lot, arrivent sensiblement au même moment au niveau de la zone de prise, et il n’est plus nécessaire de dégager alternativement les lots ainsi formés depuis chacun des convoyages aval. En d’autres termes, l’arrivée des lots sur chacun des convoyages aval de l’installation au niveau de la zone de prise se faisant sensiblement au même moment, il est possible de transférer simultanément et aisément vers la surface d’accumulation plusieurs lots adjacents de produits, chacun des lots se trouvant sur un des convoyages aval, même non séparés par une plaque morte. De manière avantageuse, l’invention permet de transférer simultanément au moins deux lots adjacents de produits depuis la zone de prise vers la surface d'accumulation, l’installation comprenant au moins deux convoyages aval.