INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les éléments annulaires (2) sont de toute forme souhaitée, circulaire ou polygonale, par exemple hexagonale, octogonale ou autre, permettant un assemblage modulaire pour créer des parois et des structures de différentes tailles et formes. Les éléments annulaires (2) peuvent être identiques, ou bien présenter des formes différentes en fonction de la paroi et des éléments fonctionnel à réaliser.
En référence aux figures 3 et 4, chaque élément annulaire (2) présente une paroi latérale (2a) avec un repli annulaire (2b) vers l’intérieur, notamment dans le plan médian de l’élément annulaire (2), pour servir de raidisseur. La section transversale de cette paroi latérale (2a) peut être en arc de cercle, en plusieurs arc de cercles repliés successivement vers l’intérieur et l’extérieur de la forme annulaire, ou bien triangulaire selon la forme illustrée aux figures, offrant ainsi différentes options pour optimiser la rigidité de la structure et éviter que les éléments annulaires (2) ne fléchissent sous leur poids.
L’agencement des différents éléments annulaires (2) les uns contre les autres lorsqu’une paroi est réalisée permet également de mettre en vis-à-vis les raidisseurs de chaque élément, créant ainsi des sortes de portions de poutres tubulaires (7), voir , courant au sein de la paroi et participant à la rigidité de l’ensemble. Ces portions tubulaires (7) permettent également le passage d’éléments fonctionnels, tels que de câbles électriques, des gaines ou tout autre élément.
Les éléments annulaires (2) peuvent intégrer d’autres éléments structurels, tels que des étagères, des fenêtres, hublots, bancs, fauteuil, table, cloisons ajourées également appelées moucharabieh, des supports ou des renforts, offrant des fonctionnalités supplémentaires à la structure. etc. En référence aux figures 5 et 6 par exemple, on aperçoit des étagères (3), table (4) et banc (5), ainsi que des hublots (6). Ils peuvent également être fermés par des parois ou vitres, créant des espaces vitrés ou semi-vitrés selon les besoins. Les éléments annulaires (2) comprennent par exemple des rebords fonctionnels, permettant la fixation et le maintien des étagères, des vitres ou d’autres éléments. Ces rebords ou étagères, plan de travail etc, peuvent former partie intégrante des éléments annulaires (2), c’est-à-dire fabriqués en même temps par fabrication additive, ou bien être rapportés et conçus pour s’emboîter ou se fixer aux éléments annulaires (2) par l’intermédiaire de clips, de vis ou d’autres mécanismes de fixation.
La structure modulaire (1) comprend un organe de connexion (8) spécialement conçu pour attacher et maintenir les éléments annulaires (2) les uns aux autres. Ces organes de connexion ne sont pas représentés sur les figures 5, 6 et 9, mais sont prévus systématiquement entre trois éléments annulaires (2), voir figures 1, 2 et 8. L’organe de connexion (8) comprend de deux blocs (8a), notamment triangulaire, chacun comprenant au moins trois griffes (8b) de fixation ou plus, en fonction du nombre d’éléments annulaires (2) à attacher ensemble. Chaque griffe (8b) est prévue pour s’engager avec un rebord d’un élément annulaire (2), et les deux blocs (8a) de l’organe de connexion (8) sont conçues pour prendre appui de part et d’autre des éléments annulaires (2), assurant un ajustement sûr et stable.
Un système de vissage (9) est utilisé pour rapprocher les deux blocs (8a) de l’organe de connexion (8) et verrouiller l’ensemble, assurant ainsi la stabilité et la rigidité de la structure. Ce système peut comprendre un tube (10) dont les deux extrémités sont taraudées, par exemple par l’intermédiaire d’écrous soudés aux extrémités, et positionné entre les deux blocs (8a) de l’organe de connexion (8), et deux vis (12), chacune transversant un orifice épaulé (13), non représenté sur la , ménagé dans les blocs (8a) correspondant, et adaptée pour venir se visser dans le tube (10) pour rapprocher et serrer les deux blocs (8a) de l’organe de connexion (8). Chaque griffe (8b) présente une paroi interne inclinée en direction du centre du bloc pour favoriser l’effet de compression et de serrage des éléments annulaires.
Le système de vissage (9) permet un certain degré de réglage, offrant la possibilité de modifier la tension et la rigidité de la structure selon les besoins ou les conditions environnementales. Le système de vissage (9) permet la compression les faces coplanaires des éléments annulaires (2), permettant un joint étanche, écrasé.
L’invention permet de réaliser aussi bien des surfaces planes, dans ce cas les éléments annulaires (2) s’inscrivent dans un cylindre, que sphérique ou semi-sphérique, dans ce cas les éléments annulaires (2) s’inscrivent dans un volume tronconique.
Dans le cas de la construction d’une paroi sphérique ou semi-sphérique, les éléments annulaires (2), dont les parois convergent vers le même centre, tiennent en place seuls, facilitant ainsi le montage de la structure.
La contraction du thermoplastique, et notamment du polycarbonate pendant l’impression, donne une forme en calotte sphérique à la surface posée sur le lit d’impression, ce qui lui permet de mieux suivre la courbure de la sphère géodésique une fois assemblée.
En outre, la conception modulaire des éléments annulaires (2) permet un assemblage facile et rapide, ainsi qu’un démontage sans effort en cas de besoin. La possibilité de réutiliser ou de recycler les éléments annulaires (2) en thermoplastique d’une part, et les organes de connexion qui sont par exemple en aluminium recyclé, d’autre part, contribue à la durabilité et à la polyvalence de cette invention.
L’assemblage d’une pluralité de telles structures peut donner naissance à des ensembles géodésiques, tels que des dômes, des serres, des abris temporaires et des structures architecturales. Les structures géodésiques offrent une résistance élevée aux forces externes et une utilisation efficace des matériaux, ce qui en fait une solution idéale pour diverses applications.
Il ressort de ce qui précède que l’invention offre une structure pour la réalisation d’une paroi composée d’éléments annulaires (2) fabriqués en thermoplastique par fabrication additive. La conception modulaire, la rigidité accrue grâce à la paroi latérale (2a) faisant office de raidisseurs et l’organe de connexion (8) innovant permettent un assemblage rapide et sûr. La possibilité d’intégrer des éléments structurels et de fermer les éléments annulaires (2) avec des vitres offre une grande flexibilité en termes de fonctionnalité et d’esthétique.
Enfin, la facilité d’assemblage, de démontage et de recyclage des éléments rend cette invention particulièrement adaptée à une grande variété d’applications et respectueuses de l’environnement.
Dispositif d’assemblage de blocs et procédé de mise en œuvre La présente invention concerne un dispositif d’assemblage de blocs.
Un tel dispositif intéresse particulièrement les constructeurs, aménageurs, rénovateurs et architectes de la filière du bâtiment.
Une telle architecture du cylindre permet également de réduire partiellement voire totalement le besoin d’une suralimentation pour l’obtention d’une puissance spécifique élevée, grâce au régime de rotation élevé.
Enfin, plus le rapport entre l’alésage du cylindre et la course du piston est élevé, plus l’alésage est élevé, ce qui permet d’intégrer facilement une injection directe de dihydrogène, à forte section de passage dans la chambre de combustion. Ceci est favorable au remplissage en air du moteur et donc à sa puissance spécifique.
Ainsi, contrairement aux solutions connues, l’architecture du cylindre proposée a l’avantage de s’adapter de manière optimale aux spécificités de la combustion du dihydrogène, c’est-à-dire à une vitesse de flamme élevée, une sensibilité à l’auto-inflammation, et une faible densité. Ceci est particulièrement avantageux lorsqu’une puissance spécifique élevée, supérieure ou égale à 120kW/L, est recherchée.
Par exemple, le moteur comprend un ou plusieurs injecteurs de dihydrogène localisé(s) dans le collecteur d’admission, pour réaliser une injection indirecte de dihydrogène dans la chambre de combustion. Dans cette configuration, le ou les injecteurs de dihydrogène sont disposés à divers endroits du conduit d’admission.
En variante, le moteur comprend un ou plusieurs injecteurs de dihydrogène localisé(s) directement dans la chambre de combustion, pour réaliser une injection directe de dihydrogène dans la chambre de combustion. Dans cette configuration, le ou les injecteurs de dihydrogène sont disposés à divers endroits dans ladite chambre de combustion.
Selon encore une autre variante, on pourrait prévoir au moins un injecteur localisé pour réaliser une injection directe de dihydrogène dans la chambre de combustion et au moins un injecteur localisé pour réaliser une injection indirecte dans la chambre de combustion.
Avantageusement, l’ensemble de paramètres géométriques du cylindre comprend en outre le taux de compression compris entre 13 et 17, de préférence égal à 15. Ceci permet de maximiser le rendement. sans toutefois favoriser les phénomènes de cliquetis et de pré-allumage, l’invention n’utilisant pas ou peu de suralimentation.
Le taux de compression correspond au rapport entre le volume dans la chambre de combustion lorsque le piston est au point mort bas et le volume dans la chambre de combustion lorsque le piston est au point mort haut.
L’ensemble de paramètres géométriques du cylindre comprend en outre un nombre de cylindres.
Le moteur est, de préférence, configuré pour fonctionner selon un ensemble de paramètres de fonctionnement comprenant, notamment, un excès d’air de combustion et un régime de rotation maximal du moteur.
Par exemple, l’excès d’air de combustion est supérieur à 1, de préférence compris entre 1,3 et 2, de préférence égal à 1,5 afin d’optimiser le couple rendement thermodynamique et puissance spécifique.
Grâce à l’invention, une combustion en mélange pauvre est associée à cette forme spécifique afin de réduire les températures de combustion, donc la production d’oxydes d’azote, mais également les pertes thermiques aux parois.
La vitesse de combustion très élevée de l’hydrogène implique que même en combustion pauvre et à régime élevé, ladite vitesse reste suffisante pour garantir une augmentation rapide de la pression dans le cylindre et un rendement de cycle très important.
A contrario, à régime élevé, le temps de chaque cycle moteur va être réduit, ce qui laisse moins de temps aux phénomènes d’inflammation spontanée de se produire, tels que les cliquetis et les préallumages, ainsi qu’à la formation d’oxydes d’azote.
Avantageusement, le moteur comprend une électronique de commande comprenant un système de commande configuré pour piloter les injecteurs et faire varier la quantité de dihydrogène injecté par les injecteurs afin de maintenir la valeur d’excès d’air de combustion.
Selon un mode de réalisation, le moteur ne comprend pas de système de suralimentation.
Comme l’insert 120 et la bague fendue 110 ne pourront donc plus garantir un centrage du roulement 10 au moment de son montage dans cette ouverture 4, le dispositif de fixation 200 illustré en comprend un cône de centrage 210 monté sur la bague extérieure 13 du roulement 10.
Le cône de centrage 210 comprend, dans cet exemple, une surface extérieure 212 qui présente une forme tronconique. La forme de cette surface extérieure 212 est complémentaire de celle d’une partie 3 du carter 1 qui présente aussi une forme tronconique de forme inversée. Le cône de centrage 210 présente un sommet tronqué S5 orienté à l’opposé de la plaque de maintien 130. Une telle configuration permet de garantir un centrage du dispositif de fixation 200 de sorte à garantir un jeu nul du roulement 10 monté dans le carter 1.
En effet, lors du montage du roulement 10 dans l’ouverture 4 pratiquée dans la paroi 2 du carter 1, le cône de centrage 210 va s’appuyer contre la partie 3 du carter 1, ce qui va assurer automatiquement le centrage de ce roulement 10. Ensuite, la bague fendue 110 pourra être rapportée par la gauche sur la bague extérieure 13 du roulement 10.
Une fois assemblé, le cône de centrage 210 se retrouve positionné entre la bague fendue 110 et la plaque de maintien 130. Ce cône de centrage 210 est notamment positionné dans l’espace libre 30 formé entre la bague fendue 110 et la plaque de maintien 130.
A l’instar du premier mode de réalisation, le cône de centrage 210 ne remplit préférentiellement pas l’ensemble de l’espace libre 30 de manière à conserver un sous-espace libre 31 (un volume vide) entre la plaque de maintien 130 et une extrémité 211 du cône de centrage 210 faisant face la plaque de maintien 130. De manière similaire, un autre sous-espace libre 32 est délimité entre le cône de centrage 210 et la bague fendue 110. De tels sous-espaces permettent de laisser un jeu minimal entre la plaque de maintien 130 et le cône de centrage 210 et entre le cône de centrage 210 et la bague fendue 110 afin de prendre en compte des déformations possibles des matériaux des composants du dispositif de fixation 200, par exemple causées par une variation de température ou à des contraintes mécaniques. Ces espaces permettent ainsi de garantir un montage aisé du roulement 10 dans le carter 1.
Afin d’amortir les vibrations pouvant être induites lorsque le moteur fonctionne, le cône de centrage 210 est fait d’un matériau qui présente un coefficient de dilation similaire à celui de l’insert 120. Un tel agencement améliore la résistance mécanique de la liaison insert/cône de centrage 210. Typiquement, le cône de centrage est fait en fonte GL laminaire. En variante, on pourrait utiliser de l’acier.
Comme dans le premier mode de réalisation, la plaque de maintien 130 peut être maintenue au carter 1 par des boulons de fixation s’engageant dans le carter 1 et la plaque de maintien 130. Toutefois, ici, seules des vis de fixation 151 sont utilisées. Elles sont alors directement vissées dans des alésages taraudés de la plaque de maintien 130.
Afin d’éviter un retrait axial de la bague fendue 110 vers la gauche, le dispositif de fixation 200 comprend en outre une paroi de blocage 220 positionnée entre la tête des vis de fixation 151 et le carter 1. Cette paroi de blocage 220 présente une forme de rondelle annulaire et plane. Elle est trouée afin de recevoir la vis de fixation 151.
Cette paroi de blocage 220 présente un diamètre intérieur supérieur au diamètre extérieur du roulement 10, mais inférieur au diamètre extérieur de la bague fendue 110. Un tel agencement permet donc bien de maintenir la bague fendue 110 dans le carter 1, notamment pour éviter un retrait de la bague fendue 110 du carter 1 dans le sens de démontage M2. On notera que cette paroi de blocage 220 sera mise en place après l’engagement de la bague fendue 110 sur le roulement 10, au moment du vissage des vis de fixation 151.
La paroi de blocage 220 est fait typiquement en acier et présente une épaisseur axiale comprise 3 mm et 5 mm . Typiquement, la paroi de blocage 220 illustrée en présente une épaisseur de 5 mm. De telles caractéristiques permettent d’obtenir une paroi de blocage 220 ayant des propriétés mécaniques suffisantes pour être stable dans le temps.
On notera par ailleurs que dans le dispositif de fixation illustré en , la plaque de maintien 130 et la bague extérieure 13 du roulement 10 sont faits d’une seule pièce, ce qui facilite le montage du roulement 10 dans le carter 1.
Dans ce mode de réalisation, il est illustré un pignon 40 du moteur venant en appui contre la bague intérieure 11 du roulement 10. Ce pignon est monté fretté sur l’arbre moteur 20 si bien que cette bague intérieure 11 se trouve ici bloquée entre ce pignon 40 et un épaulement formé par l’arbre moteur 20. Elle n’a donc pas à être elle-même montée frettée sur cet arbre moteur 20.
La illustre une variante du deuxième mode de réalisation du dispositif de fixation 200. Dans cette variante, le dispositif de fixation 200 comprend un cône de centrage 310 qui présente une forme similaire à celle du cône de centrage 210 illustré en . Toutefois, à la différence de l’exemple illustré en , ce cône de centrage 310 fait partie intégrante du roulement 10. Autrement dit, le cône de centrage 310 et la bague extérieure 13 du roulement 10 sont faits d’une seule pièce.
Par conséquence, le dispositif de fixation 200 illustré en est fait d’encore moins de pièces que le dispositif de fixation 200 illustré en , ce qui facilite encore le montage du roulement 10 dans le carter 1.
Bien entendu, il est tout à fait possible que seuls la bague extérieure 13 du roulement 10 et le cône de centrage 210 soient faits d’une seule pièce et que la bague extérieure 13 du roulement 10 et la plaque de maintien 130 forment des pièces distinctes.
Comme illustré en , le dispositif de fixation 200 comprend également un espace libre 30 formé entre la plaque de maintien 130 (ici le cône de centrage 210 de la bague extérieure 13 du roulement) et la bague fendue 110.
« Enabling A Hyper-Connected World: Advanced Antenna Design Using Liquid Crystals And LCD Manufacturing, R. Stevenson, 19 November 2020, Proceedings of the International Display Workshops ».
On entend que le dispositif électronique, le véhicule automobile, l’émetteur récepteur, le filtre ou un autre élément est « configuré pour » (ou « apte à ») réaliser ou mettre en œuvre une étape ou une opération, par le fait que l’élément comporte des moyens pour (autrement dit « est conformé pour » ou « est adapté pour ») réaliser l’étape ou l’opération. Il s’agit préférentiellement de moyens électroniques, par exemple d’un programme d’ordinateur, de données en mémoire, de circuits électroniques spécialisés, de connexions filaires ou sans fil, d’un microprocesseur et/ou d’un microcontrôleur.
et représentent un véhicule automobile et dispositif électronique selon un mode de réalisation de l’invention.
et représentent le détail de l’émetteur-récepteur des figures 1 et 2.
représente une mise en œuvre du procédé selon l’invention, selon un premier exemple de réalisation, par le dispositif électronique et le véhicule des figures 1 et 2.
En référence aux figures 1, 3 et 5, à l’étape S00, un véhicule automobile 100 circule. Le véhicule automobile comprend, sur son toit, un émetteur-récepteur 120 connecté à un dispositif électronique 110 (qui peut par exemple avoir l’architecture du microprocesseur ou d’un microcontrôleur) du véhicule 100.
A l’étape S10, le dispositif électronique 110, en vue de de communiquer avec un dispositif distant connecté à un satellite artificiel 200 en orbite autour de la terre ou à un réseau de télécommunication mobile 300, reçoit la localisation géographique du véhicule 100 d’un module de localisation géographique satellitaire 130, de type dit « GPS », du véhicule 100 apte à déterminer la position du véhicule à partir de messages reçus d’une constellation satellitaire 400 de positionnement géographique.
A l’étape S20, le dispositif électronique 110 détermine que le véhicule 100 est en dehors de la zone de couverture du réseau de téléphonie mobile 300 à partir d’une carte géographique 113 mémorisée en mémoire du dispositif électronique 110. En variante, le dispositif électronique 110 peut déterminer que le véhicule 110 est en dehors de la zone de couverture si le dispositif électronique 110 envoie d’une requête à destination du réseau de téléphonie mobile 130 sans aucune réponse du réseau de téléphonie mobile 300.
De cette manière, le dispositif de stockage d’énergie électrique 24 peut être rechargé sans avoir à démonter une partie du coffre 9a, 9b du dispositif d’occultation 3.
Le panneau photovoltaïque 25, comprend des éléments de chargement configurés pour charger la batterie 32 du dispositif de stockage d’énergie électrique 24 à partir de l’énergie solaire récupérée par le panneau photovoltaïque 25.
En variante ou en complément, le dispositif d’entraînement motorisé 5a, 5b, en particulier l’actionneur électromécanique 11a, 11b, est alimenté en énergie électrique au moyen de la batterie 32 ou à partir d’un réseau d’alimentation électrique du secteur, en particulier par le réseau alternatif commercial, notamment en fonction d’un état de charge de la batterie 32.
Le tube d’enroulement 4 est entraîné en rotation autour de l’axe de rotation X et du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11 en étant soutenu par l’intermédiaire de deux liaisons pivot. La première liaison pivot est réalisée au niveau d’une première extrémité du tube d’enroulement 4 au moyen d’une couronne 30 insérée autour d’une première extrémité 17a du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11. La couronne 30 permet ainsi de réaliser un palier. La deuxième liaison pivot, non représentée à la , est réalisée au niveau d’une deuxième extrémité du tubes d’enroulement 4, non visible sur cette figure.
Avantageusement, l’actionneur électromécanique 11 comprend un support de couple 21. Le support de couple 21 est en saillie au niveau de la première extrémité 17a du carter 17 de l’actionneur électromécanique 11, en particulier l’extrémité 17a du carter 17 recevant la couronne 30. Le support de couple 21 de l’actionneur électromécanique 11 permet ainsi de fixer l’actionneur électromécanique 11 sur un bâti 23, en particulier à une joue du coffre 9a, 9b.
Le circuit S3 comprend un espace annulaire 68 qui est situé à l’extérieur de l’arbre basse pression 28 et à l’intérieur de l’arbre haute pression 26, et qui s’étend le long de l’axe X. Cet espace 68 est relié à l’amont au dispositif de prélèvement 60 ( ). L’espace 68 est en outre relié à l’aval à des orifices 70 de sortie d’air comprimé qui sont reliés à l’enceinte de pressurisation D1, ou aux enceintes de pressurisation D1 et D2, ou à une buse de pulvérisation d’air comprimé dans cette/ces enceinte(s).
La turbomachine 10 comporte en outre un tube de dégazage 82 qui s’étend le long de l’axe X à l’intérieur de l’arbre basse pression 28 et qui définit intérieurement au moins une partie d’un circuit de déshuilage W.
Les figures 5 à 8 illustrent un mode de réalisation plus concret d’une turbomachine 10 selon l’invention. La illustre plus particulièrement la zone Z1 de la . La illustre la zone Z2 de la , et les figures 6 et 7 illustrent des zones intermédiaires entre les zones Z1 et Z2.
Les références utilisées dans les figures 5 à 8 sont celles utilisées dans ce qui précède dans la mesure où elles désignent des éléments identiques ou similaires.
En ce qui concerne la , on aperçoit l’arbre d’entrée 46 avec son dispositif de déshuilage 84. Dans l’exemple représenté, ce dispositif de déshuilage 84 est formé à la périphérie externe d’un soufflet 86, et en particulier par des orifices radiaux 88 formés à cette périphérie externe.
L’arbre d’entrée 46 comprend une extrémité amont (non visible à la ) accouplée au solaire 42a du réducteur 42, par exemple par des cannelures, et une extrémité aval accouplée à un tourillon 90, par exemple par des cannelures 92. De la même façon, l’arbre basse pression 28 comprend à son extrémité amont des cannelures 94 d’accouplement au tourillon 90.
Le tourillon 90 s’étend autour de l’arbre d’entrée 46 et de l’arbre basse pression 28 et est maintenu fixement sur l’arbre basse pression 28, par serrage d’un écrou 96. L’écrou 96 est vissé sur un filetage interne de l’arbre basse pression 28 et comprend un rebord annulaire externe 96a de serrage axial d’un rebord annulaire interne 90a du tourillon 90 contre l’arbre basse pression 28.
L’extrémité amont 82a du tube de dégazage 82 est engagée dans l’écrou 96 et peut coopérer avec ce dernier par l’intermédiaire d’un joint annulaire d’étanchéité.
Un manchon tubulaire 98 est avantageusement monté à l’intérieur du tourillon 90, pour assurer un raccordement fluidique entre le dispositif de déshuilage 84 et l’intérieur du tube de dégazage 82 et ainsi former une partie du circuit de déshuilage W. Le manchon 98 évite ainsi une rétention d’huile dans cette zone.
Le manchon 98 comprend une extrémité amont 98a qui est engagée dans l’arbre d’entrée 46 et qui peut coopérer avec ce dernier par l’intermédiaire d’un joint annulaire d’étanchéité.
Le manchon 98 comprend une extrémité aval 98b qui est engagée dans l’écrou 96 et qui peut coopérer avec ce dernier par l’intermédiaire d’un joint annulaire d’étanchéité.