INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le boîtier de protection 3 sert également de support pour permettre au chauffe-eau portatif 1 de tenir tout seul en position verticale à l’intérieur du contenant 2 d’eau à chauffer, notamment à l’aide de trois pieds 3f (visibles en ) ménagés en partie inférieure du boîtier de protection 3.
Le boîtier de protection 3 est réalisé en matière polymère, de préférence en matière plastique, c’est-à-dire un matériau de faible conductivité.
Des ouvertures 3a sont formées dans le boîtier de protection 3 de manière à permettre à l’eau d’entrer à l’intérieur du boîtier de protection 3 pour être en contact avec l’élément chauffant.
Une poignée 4 est formée en partie supérieure du boîtier de protection 3 de manière à permettre à l’utilisateur de facilement transporter le chauffe-eau portatif 1 sans risque de brûlure.
Un câble électrique 5 s’étend depuis la partie supérieure du boîtier de protection 3, une prise électrique mâle (non visible sur la ) étant agencée à l’extrémité libre dudit câble électrique 5 pour permettre à l’utilisateur de brancher électriquement le chauffe-eau portatif 1 sur une prise électrique femelle.
Deux voyants lumineux 6 sont ménagés sur le dessus du boîtier de protection 3 de manière à permettre à l’utilisateur de connaître l’état de fonctionnement du chauffe-eau portatif 1. Par exemple, l’un des voyants lumineux 6 peut être de couleur verte pour indiquer lorsque le chauffe-eau portatif 1 est branché sur le réseau électrique, et l’autre des voyants lumineux 6 peut être de couleur rouge pour indiquer lorsque l’élément chauffant est en cours de chauffe.
Si l’on se réfère aux Figures 2 à 4, on peut voir qu’il y est représenté le chauffe-eau électrique à immersion portatif 1 selon le mode de réalisation préféré de l’invention.
Le boîtier de protection 3 est formé en deux parties 3b et 3c assemblées à l’aide de vis insérées dans des trous de passage 3e formés dans le boîtier de protection 3.
Le chauffe-eau électrique à immersion portatif 1 comprend, en tant qu’élément chauffant, une résistance chauffante électrique 7 comprenant deux bornes de connexion 8a et 8b qui sont fixées à un support 9 et qui sont configurées pour alimenter en courant électrique une partie dispersive de chaleur 10 de forme hélicoïdale qui s’étend à l’opposé du support 9 et qui est configurée pour être immergée dans l’eau à chauffer.
Il est à noter que la partie dispersive de chaleur 10 de la résistance chauffante électrique 7 pourrait également prendre une quelconque autre forme telle qu’une forme de U ou une forme de serpentin, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Telle que représentée en , la résistance chauffante électrique 7 est tubulaire et constituée d’un tube métallique 7a dans lequel est inséré un fil métallique 7b sur toute la longueur du tube métallique 7a, les deux extrémités dudit fil métallique 7b formant les deux bornes de connexion 8a et 8b de la résistance chauffante électrique 7, ledit fil métallique 7b ayant une partie à section réduite spiralée 19 disposée dans la partie dispersive de chaleur 10 de forme hélicoïdale de la résistance chauffante électrique 7.
Or, considérons dans ce qui suit le cas du CO 2 liquide : la finalité de ce CO 2 liquide est dans la grande majorité des applications d’être vaporisé, pour alimenter un poste utilisateur final, par exemple une application du CO 2 dans le domaine de l’alimentaire, par exemple une application de carbonatation de boissons.
On sait alors que différentes solutions techniques sont couramment utilisées pour réaliser une telle vaporisation du CO 2 liquide, et l’on connaît notamment des solutions où cette vaporisation est réalisée par l’intermédiaire d’un échangeur, alimenté par une source de chaleur ou d’énergie, telle l’air, la vapeur, l’eau chaude, l’électricité, il peut donc là aussi s’agir d’un réchauffeur/vaporiseur électrique comme celui évoqué ci-dessus pour repressuriser un réservoir. Celui-ci (électrique) peut, dans certaines situations, être choisi de préférence à un évaporateur/échangeur utilisant l’air ambiant, qui peut être froid en hiver (en effet, si la température ambiante est trop basse, l’écart de température avec le CO 2 liquide (-25 à -30°C en général) n’est plus assez grand pour permettre une évaporation du CO 2 liquide dans les équipements de taille raisonnable, il faut alors fortement augmenter la surface d’échange d’évaporateurs atmosphériques de type tubes à ailettes par exemple).
Cela peut donc nécessiter pour l’opération d’un tel réservoir vrac de CO 2 liquide, de mettre en œuvre un certain nombre d’équipements, qu’ils soient de même type ou de types différents (donc pour repressuriser le réservoir d’une part et pour vaporiser le liquide vers le poste utilisateur d’autre part), ce qui implique dans tous les cas un effort important en terme d’investissement.
Or, on peut noter par ailleurs le fait que l’équipement de repressurisation et l’évaporateur principal marchent de pair, c’est-à-dire que le besoin maximum en chaleur est concomitant : c’est lorsque le besoin en CO 2 gazeux est maximum au poste utilisateur final que l’évaporateur principal consomme le maximum de chaleur, et qu’alors la perte de pression dans le réservoir est la plus rapide, et doit être compensée par la marche maximale du système de repressurisation.
Un des objectifs de la présente invention est alors de proposer une solution à la problématique décrite ci-dessus.
Pour cela, comme on le verra plus en détails dans ce qui suit, la présente invention propose d’utiliser un équipement unique pour à la fois remettre en pression le réservoir et pour réaliser l’évaporation d’un flux de CO 2 liquide pour alimenter en gaz une application finale, un poste utilisateur de CO 2 ou d’un mélange gazeux comportant du CO 2 .
On pourrait bien sur envisager l’utilisation d’un évaporateur unique, et une petite partie du flux évaporé pourrait être renvoyé dans le ciel du stockage afin de le repressuriser.
On aurait alors certes des gains en termes : d’investissement (un seul équipement). Certes, son coût ne repose pas que sur sa taille mais repose aussi sur le nombre d’équipements accessoires (comme les vannes, les sécurités…) qui sont nécessaires à la bonne marche de l’équipement. En utilisant un seul évaporateur, on gagne beaucoup sur l’investissement puisque le nombre d’équipements et la main d’œuvre associée seront bien limités, même si l’équipement est plus gros. de simplification des utilités : une seule ligne électrique pour alimenter un seul équipement. on augmente la fiabilité de l’ensemble en minimisant le nombre d’équipements nécessaires.
Et pourtant néanmoins, cette configuration à un seul échangeur nécessiterait toujours de dépenser de l’énergie électrique pour le faire fonctionner.
On propose donc selon la présence invention d’optimiser une solution à un seul échangeur, en utilisant un échangeur composant un ensemble appelé dans ce domaine technique un « ecochiller ».
On rappelera ci-dessous ce que l’homme du métier entend par la notion d’ ecochiller ».
Un « Ecochiller » est une solution complète mettant en œuvre un échangeur de chaleur qui combine dans le même équipement la vaporisation du cryogène, sans besoin d'énergie électrique, avec la récupération de l'énergie de refroidissement générée lors de la vaporisation.
Cette énergie de refroidissement est généralement utilisée dans le système de refroidissement d'eau du site producteur utilisateur de ce CO 2 gazeux, ce qui permet d'économiser de l'énergie électrique liée au refroidissement d’eau habituellement pratiqué sur ce site.
En effet, habituellement pour ce type d’industrie, la réalisation de l’alimentation en CO 2 gazeux s’effectue selon le schéma classique, c'est-à-dire en se raccordant après la sortie d’un stockage de CO 2 liquide derrière un réchauffeur atmosphérique ou électrique. Lors de l’utilisation du gaz et de sa vaporisation, beaucoup d’énergie disponible sous forme de frigories est alors perdue (non valorisée) dans l’échangeur atmosphérique avec l’air ambiant.
Or, par ailleurs, sur un même site mettant en œuvre ce CO 2 gazeux, il est très courant que l’industriel ait également besoin de refroidir un de ses autres procédés, un de ses fluides et notamment de l’eau.
Ainsi, de nombreux procédés industriels, utilisant des gaz et de la chaleur, nécessitent en parallèle et simultanément un système de refroidissement d’eau qui est très énergivore, afin de générer et satisfaire le besoin de froid du procédé. Optimiser et rationaliser l’impact environnemental, économique, sécurité ou normatif de ces procédés est un challenge essentiel à relever.
« Sensiblement exempte » tel qu'utilisé ici signifie que bien qu'il soit préférable qu'aucune quantité du composant spécifique ne soit présente dans la composition, il est possible qu'il y ait de petites quantités de celui-ci dans les compositions de l'invention à condition que ces quantités n'affectent pas matériellement au moins une, préférentiellement la plupart, des propriétés avantageuses des compositions de conditionnement de l'invention. Dans certains modes de réalisation, sensiblement exempt signifie moins d’environ 2 % de l’ingrédient identifié, tel que moins d’environ 1 %, tel que moins d’environ 0,5 % par rapport à la composition dans son ensemble (ou un composant particulier, si indiqué). Par « anhydre », on entend sensiblement exempt d’eau.
Les plages numériques comprennent les critères d’évaluation et sont destinées à inclure toutes les combinaisons et sous-combinaisons. Par exemple, d’environ 5 %, 10 % ou 15 % à environ 20 %, 50 % ou 60 % peut se référer à environ 5 % à environ 20 %, d'environ 5 % à environ 50 %, d'environ 5 % à environ 60 %, d'environ 10 % à environ 20 %, d'environ 10 % à environ 50 %, d'environ 10 % à environ 60 %, d'environ 15 % à environ 20 %, d'environ 15 % à environ 50 % ou d’environ 15 % à environ 60 %. Tel qu’il est utilisé ici, une plage de rapports est censée inclure chaque rapport spécifique à l’intérieur des sous-plages et une combinaison de sous-plages entre les plages données.
Les compositions et procédés de la présente invention peuvent comprendre, consister, ou consister essentiellement en les éléments essentiels et limitations de l'invention décrite ici, ainsi que n'importe quel ingrédient, composant ou limitation supplémentaire ou facultatif décrit ici ou utile par ailleurs.
Filmogène
Les compositions cosmétiques de la présente invention incluent au moins une matière filmogène et la quantité totale d’au moins une matière filmogène peut être présente dans la composition dans une concentration en poids d’environ 1 % à environ 25 %, telle que 1 %, 2 %, 4 % ou 5 % à environ 10 %, 15 %, 20 % ou 25 %.
Des exemples de filmogènes incluent les résines de silicone telles que celles décrites dans le brevet US No. 5 505 937, le brevet US No. 5 911 974, le brevet US No. 5 965 112, le brevet US No. 5 985 298, le brevet US No. 6 074 654, le brevet US No. 6 780 422, le brevet US No. 6 908 621 dont les informations sont ici incorporées par référence.
Selon certains modes de réalisation, la composition inclut une résine de silicone choisie parmi une résine de siloxysilicate, une résine de silsequioxane et des combinaisons de celles-ci. Selon certains modes de réalisation, le filmogène de silicone est une résine de siloxysilicate. Un exemple non limitatif de siloxysilicate conformément à la présente invention est le triméthylsiloxysilicate, qui peut être représenté par la formule suivante :
où x et y peuvent, par exemple, aller de 50 à 80. Ces siloxysilicates sont disponibles dans le commerce auprès de General Electric, Dow Corning, Wacker, Milliken, Siltech, Grant Industries, Momentive et Shin-Etsu Silicones sous le nom commercial Resin MQ®.
Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, les compositions peuvent contenir des résines de silsesquioxane, comprenant au moins une résine filmogène de silsesquioxane de polypropyle.
Les résines de silsesquioxane sont une forme spécifique de résine de silicone. La nomenclature des résines de silicone est connue dans l'art sous nomenclature « MDTQ », par laquelle une résine de silicone est décrite selon les divers motifs monomériques de siloxane qui composent le polymère. Chaque lettre de « MDTQ » désigne un type de motif différent. Lorsque la résine filmogène est principalement composée de motifs trifonctionnels (ou motifs T), elle est généralement appelée résine de silsesquioxane, qui est décrite, par exemple dans le brevet US 2006/0292096, incorporé ici par référence.
Des exemples de résines de silsesquioxane qui peuvent être utilisées dans la présente invention sont les résines de silsesquioxane alkyle qui sont des homopolymères de silsesquioxane et/ou des copolymères ayant une unité moyenne de siloxane de formule générale R1n SiO(4-n)/2, dans laquelle chaque R1 est un groupe propyle, dans laquelle plus de 80 moles de R1 représentent un groupe alkyle en C3 -C10, n est une valeur de 1,0 à 1,4, et plus de 60 % molaire du copolymère comprennent des motifs R1SiO3/2. Comme chaque R1 est un groupe propyle, ces polymères sont appelés résines de polypropylsilsesquioxane ou résines de silsesquioxane « t-propyle ». Ces résines et leurs procédés de fabrication sont décrits, par exemple, dans les documents américains 8 586,013, 2012/0301415, 2007/0093619 et 2006/0292096, qui sont tous incorporés aux présentes par référence.
Un exemple non limitatif de résine de polypropylsilsesquioxane pouvant être utilisée dans la présente invention est disponible dans le commerce auprès de Dow Corning en tant que Dow Corning 670 Fluid ou Dow Corning 680 Fluid. Les résines Dow Corning ont pour formule générale RnSiO(4−n)/2 où R est choisi indépendamment parmi un atome d'hydrogène et un groupe hydrocarbure monovalent comprenant 3 atomes de carbone, où plus de 80 % molaire de R sont des groupes propyle, n est une valeur de 1,0 à 1,4, plus de 60 % molaire du copolymère comprend des motifs RSiO3/2 , et ayant une teneur en groupes hydroxyle ou alcoxy de 0,2 à 10 % en poids, par exemple entre 1 et 4 % en poids, de préférence entre 5 et 10 % en poids, et mieux encore entre 6 et 8 % en poids. De préférence, la résine de polypropylsilsesquioxane a un poids moléculaire d’environ 5 000 à environ 30.000 et une Tg d’environ −5° C à environ 5° C.
Un autre mode de réalisation de la présente invention illustre la composition contenant au moins une résine de siloxysilicate, au moins une résine de silsesquioxane et/ou un mélange de celles-ci.
D’autres filmogènes de silicone pouvant être utilisés dans les compositions de la présente invention incluent des polymères contenant du polyorganosiloxane. Le polymère contenant du polyorganosiloxane utile ici est un polymère (homopolymère ou copolymère) ayant au moins un fragment qui contient : au moins un groupe polyorganosiloxane composé de 1 à environ 1000 unités organosiloxane dans la chaîne du fragment ou sous la forme d’une greffe, et au moins deux groupes capables d’établir des interactions hydrogène. Des exemples non limitatifs de polymères contenant du polyorganosiloxane sont divulgués, par exemple dans le brevet US No. 8 945 525, dont la divulgation est incorporée aux présentes par référence.
Le moyen logiciel est programmé pour mettre en œuvre le procédé de gestion selon l’invention.
Selon l’invention, le procédé de gestion du système 1 de filtration du circuit 3 d’alimentation en air de l’habitacle 5 du véhicule automobile comporte au moins une étape visant à piloter l’élément de déviation 29 alternativement entre la position de fermeture et la position d’ouverture, en fonction de phases prédéterminées d’utilisation du circuit 3 d’alimentation.
On se réfère aux figures 2 à 5 à laquelle on a représenté des exemples de phases d’utilisation du circuit 3 d’alimentation.
La montre une phase de convergence thermique avec une température initiale élevée dans l’habitacle 5, encore appelée phase de rafraîchissement de la température de l’habitacle 5.
Dans cette phase d’utilisation, on cherche à refroidir rapidement la température initiale dans l’habitacle 5.
Pour ce faire, on introduit dans l’habitacle 5 de l’air provenant de l’extérieur du véhicule automobile, cet air extérieur étant généralement plus frais que l’air présent dans l’habitacle (au moins sur les premières minutes).
L’air extérieur, plus frais que l’air intérieur, est de préférence introduit avec un débit d’air élevé, par exemple un débit d’air compris entre environ 400 m 3 /h et environ 500 m 3 /h.
Pour des raisons de confort thermique et acoustique, les pertes de charge doivent être minimales.
Ainsi, afin de limiter les pertes de charge, le procédé de l’invention prévoit de piloter l’élément de déviation 29 dans sa position d’ouverture de façon à ouvrir le conduit 17 de circulation de l’air entre le premier élément de filtration 11 et le deuxième élément de filtration 15 et fermer le conduit 17 de circulation de l’air entre le premier élément de filtration 11 et le troisième élément de filtration 27.
Comme représenté à la , l’élément de déviation 29 est ici ouvert à 100% afin d’avoir un débit d’air optimum et de faire chuter la température dans l’habitacle 5 rapidement.
Lorsque l’élément de déviation 29 occupe sa position d’ouverture, le flux d’air entrant 7 traverse le premier élément de filtration 11 à l’entrée du système 1 de filtration et s’écoule dans le conduit 17 de circulation de l’air entre le premier élément de filtration 11 et le deuxième élément de filtration 15, sans traverser le troisième élément de filtration 27, ce qui permet donc de limiter les pertes de charge induites par l’utilisation du troisième élément de filtration 27. La filtration n’est seulement assurée que par le premier ensemble de filtration 11 et le deuxième ensemble de filtration 15. Ainsi, dans cette phase d’utilisation, on fait l’impasse sur la filtration de l’air entrant 7 par le troisième ensemble de filtration 27, ce qui permet de privilégier les débits d’air importants tout en évitant les pertes de charge trop importantes significatives de consommations énergétiques conséquentes.
L’élément de déviation 29 est maintenu dans sa position d’ouverture pendant une durée prédéterminée dépendante de la température de consigne et de la température initialement présente dans l’habitacle 5.
Pendant toute la durée prédéterminée, le volet d’entrée d’air 25 du HVAC 13 occupe également sa position d’ouverture.
Dans une réalisation, à l’issue de la phase de rafraîchissement qui vient d’être décrite, le procédé peut prévoir de piloter l’élément de déviation 29 et le volet d’entrée d’air 25 du HVAC 13 tous deux dans leur position de fermeture, comme représenté à la .
La phase illustrée à la est une phase de recyclage, par exemple consécutive à la phase de rafraîchissement qui vient d’être décrite, ou mise en œuvre pour exécuter une phase de convergence thermique avec une température basse, encore appelée phase de réchauffement de la température de l’habitacle 5.
La phase illustrée à la peut par exemple être mise en œuvre par le procédé de gestion afin de désembuer les vitres du véhicule automobile.
Exemple 2 : Préparation de capsules Le tableau ci-dessous indique la composition de capsules simples comprenant une écorce d’alginate gélifiée et un cœur d’une phase grasse parfumée. Nom commercial INCI %massique /phase %massique /capsule OF Eau Water 98,36 80,14 Protanal LF 200S Alginate de sodium 1,5 1,22 SDS Laurylsulfate de sodium 0,14 0,11 IF Parfum Fragrance 90 16,67 DUB MCT55/45 MB Caprylic/Capric triglyceride 10 1,85 Total 100,00%
On a mélangé le parfum et l’huile, et l’agitation est maintenue jusqu’à homogénéisation.
La illustre schématiquement un dispositif 2 configuré pour contrôler le rendu d’un contenu, visuel et/ou sonore, dans un véhicule, par exemple dans le véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 2 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple un calculateur.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle de rendu d’un contenu, visuel et/ou sonore, dans un véhicule, par exemple le véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple par un ou plusieurs processeurs embarqués dans le véhicule 10, ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, des données représentatives d’un environnement extérieur du véhicule et acquises par un ensemble de dispositifs d’acquisition de données du véhicule comprenant une caméra et/ou un microphone sont reçues, les données comprenant des premières données représentatives d’une image de l’environnement extérieur et/ou des deuxièmes données représentatives d’un ensemble de sons de l’environnement extérieur.
Dans une deuxième étape 32, des caractéristiques représentatives de l’environnement extérieur sont prédites par classification des données à partir d’au moins un modèle de prédiction alimenté par les données, le modèle de prédiction ayant été appris lors d’une phase d’apprentissage, les caractéristiques comprenant des informations représentatives d’un type d’objet compris dans l’environnement extérieur et/ou d’un type de l’environnement extérieur.
Dans une troisième étape 33, le contenu est généré par modification d’un contenu origine déterminé, la modification étant en fonction des caractéristiques obtenues à la deuxième étape 32.
Dans une quatrième étape 34, le rendu du contenu, visuel et/ou sonore, est contrôlé pour que le contenu soit rendu sur au moins un dispositif de rendu de contenu arrangé dans un habitacle du véhicule.
Selon une variante de réalisation, les variantes et exemples des opérations décrites en relation avec la s’appliquent aux étapes du procédé de la .
Bien entendu, l’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de restitution (affichage ou rendu sonore) d’un contenu visuel ou sonore représentatif d’une ambiance lumineuse ou sonore dans un véhicule qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
L’invention concerne également un système comprenant le dispositif 2 de la relié en communication avec un ou plusieurs dispositifs de rendu embarqués dans le véhicule.
La plaque coulée est ensuite homogénéisée. La température d’homogénéisation est de préférence comprise de 510°C à 540°C pendant 5 à 50 heures. De manière préférée, la température est au moins de 515°C. De manière préférée, la température est au plus de 530°C, ou de 525°C. Dans un autre mode de réalisation préféré, l’homogénéisation est réalisée en deux paliers, avec au moins un des deux paliers à une température comprise de 510°C à 540°C ou de 510°C à 525°C ou de 515°C à 525°C.
Après homogénéisation, la plaque est usuellement refroidie à température ambiante avant d’être réchauffée afin d’être laminée à chaud. Le réchauffage a pour objectif de permettre la déformation à chaud du produit. Il est toutefois possible de ne pas réaliser ce réchauffage si on peut laminer la plaque homogénéisée sans qu’elle soit refroidie. De manière préférée, la température initiale de laminage à chaud est comprise de 420°C à 520°C, de façon préférée, la température initiale de laminage est au plus de 510°C, 500°C, ou 490°C.
La plaque est ensuite laminée à chaud de façon à obtenir un produit laminé d’épaisseur comprise de 25 mm à 50 mm, de préférence au moins 30 mm, et au plus 40 mm ou 45 mm.
Les inventeurs ont constaté qu’en contrôlant la température de fin de laminage de 395°C à 445°C pour cette gamme d’épaisseur finale de 25 à 50 mm, de préférence au moins 30 mm, et au plus 40 mm ou 45 mm il était possible d’augmenter la ténacité K1c (L-T), aussi appelé facteur d’intensité de contrainte critique et d’améliorer le compromis entre la limite d’élasticité à mi épaisseur dans le sens long R p0.2 (L) et la ténacité K 1c (L-T).