INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, a est compris entre 0,8 et 1,2 et b est compris entre 1 et 5, lorsque la position Y l’outil est supérieure au seuil Ymax et qu’il s’éloigne de la base, Y diminuant en se rapprochant de la base.
Par exemple, a = 0 et b = 0 lorsque la position Y de l’outil est supérieure au seuil Ymax et qu’il se rapproche de la base.
Le suivi de la trajectoire cible peut s’effectuer à partir d’une correction manuelle par l’opérateur de la trajectoire de l’outil comme mentionné plus haut mais peut aussi, en variante, s’effectuer automatiquement ou semi-automatiquement, à l’aide d’au moins un capteur, notamment un profilomètre, le positionnement latéral de l’outil pouvant être modifié en fonction au moins d’une information délivrée par le capteur ou d’une information provenant de la surveillance du traitement.
Avant la mise en mouvement de la base mobile, cette dernière peut être positionnée de manière à ce que la direction d’avancement soit, au démarrage, sensiblement parallèle à la trajectoire cible. Etant donné que le procédé permet un ajustement automatique de la position de la base mobile par rapport à la trajectoire cible, il n’est pas nécessaire d’être parfaitement parallèle à la trajectoire cible au démarrage, car l’orientation s’ajuste automatiquement au cours de la progression de la base. La préparation à la mise en œuvre du procédé est ainsi simplifiée.
Le traitement peut être choisi parmi les traitements : de soudage, d’usinage, notamment de ponçage, de fraisage, de coupe, de contrôle, de préférence les traitements de soudage, notamment entre deux pièces, la trajectoire cible étant définie par une ligne de contact entre les pièces à assembler, présentant par exemple un chanfrein.
Le traitement peut être réalisé sur au moins une pièce. Le traitement peut notamment être réalisé entre deux pièces.
La ou les pièces peuvent être métalliques.
L’unité de contrôle peut faire une acquisition de la trajectoire suivie par l’outil en combinant les mouvements de l’outil relativement à la base et les mouvements de la base. Dans ce cas, le contrôle automatique de l’orientation et de l’avancement de la base peut se faire en fonction la trajectoire suivie acquise de l’outil et de la position latérale de l’outil relativement à la base mobile et/ou de son évolution.
La illustre schématiquement la deuxième phase d’alimentation du cycle d’alimentation alternée, à l’instant t2, c’est-à-dire à la fin de la deuxième phase d’alimentation et juste avant un nouveau basculement. La vanne de commutation 201v est ouverte, la vanne de commutation 101v est fermée et la vanne de purge 40 est fermée. L’hydrogène est injecté en entrée 21 du groupe 20. Il est en partie consommé en traversant le groupe 20, puis circule le long des conduits d’évacuation 220, 120 pour entrer dans le groupe 10 par la sortie 12 du groupe 10. Il est en partie ou totalement consommé au sein du groupe 10. Comme précédemment, le bouchon B se déplace sous l’influence de l’injection et de la consommation d’hydrogène. A l’instant t2, à la fin de la deuxième phase d’alimentation, le bouchon B se trouve du côté de l’entrée 11 du groupe 10 qui n’est pas alimenté, à une position P1 comme illustré à la . Lors des cycles d’alimentation alternée, le bouchon oscille donc entre deux positions P1, P2 situées du côté des entrées 11, 21 des groupes 10, 20. Cette oscillation se produit autour d’une position d’équilibre correspondant ici sensiblement à la position médiane M du point milieu. C’est cette dynamique d’oscillation particulière qui favorise le regroupement des produits et espèces non réactives en un agglomérat en mouvement qui est appelé ici le bouchon. En effet, une particule de gaz non-réactive sera aspirée/déplacée vers le côté opposé à l’injection d’autant plus vite qu’elle est éloignée de celui-ci du fait qu’il existe une surface réactive importante entre la particule et cette extrémité. De façon similaire, une particule non-réactive se trouvant proche de l’extrémité sans injection subira une aspiration/déplacement faible vers celui-ci, tendant vers une vitesse nulle au niveau de l’entrée qui n’est pas alimentée. Ce gradient cinétique favorise la concentration des espèces non-réactives pour former le bouchon, et le déplacement homogène de celui-ci autour du point M, plutôt qu’un mélange lié au brassage de ces espèces avec des espèces réactives.
La vitesse de déplacement du bouchon B diminue de manière sensiblement linéaire entre l’entrée du groupe alimenté en hydrogène et l’entrée du groupe qui n’est pas alimenté. La vitesse maximale de déplacement du bouchon B est obtenue lorsque celui-ci se trouve au plus proche de la vanne d’alimentation ouverte, au début d’une phase d’alimentation, par exemple à t0, t1, t2 etc. Plus le bouchon B s’approche de l’extrémité non alimentée (vanne d’alimentation fermée), plus sa vitesse de déplacement se réduit puisque le débit d’hydrogène qui entraîne les gaz non réactifs par aspiration se réduit. Au point milieu M, la vitesse du bouchon B est de l’ordre de la moyenne arithmétique entre la vitesse maximale et la vitesse minimale du bouchon. La fréquence d’oscillation du bouchon B suit la fréquence 1/T des cycles d’alimentation alternée. Plus la fréquence 1/T des cycles d’alimentation alternée augmente, plus l’amplitude A des oscillations du bouchon B diminue, et inversement.
Le volume du bouchon B et/ou la longueur LB du bouchon B augmentent à chaque phase d’alimentation alternée. Il est ainsi nécessaire d’évacuer le bouchon B après quelques cycles d’alimentation alternée, avant que le volume du bouchon B n’atteigne 20% ou 30% du volume total du compartiment anodique, par exemple après une dizaine de cycles d’alimentation alternée.
La illustre schématiquement une phase de purge selon un mode de réalisation du procédé de fonctionnement. La vanne de purge 40 est ouverte. Les vannes de commutation 101v, 201v sont ici ouvertes. Cela favorise l’évacuation du bouchon B en poussant symétriquement de chaque côté au niveau des entrées 11, 21. L’ouverture de la vanne de purge 40 est déclenchée lorsque le bouchon B se trouve sensiblement à la position médiane M, au plus proche de la vanne de purge 40. Un tel déclenchement ainsi optimisé permet avantageusement de minimiser la durée d’ouverture, puisque le bouchon se trouve directement au bon endroit, c’est-à-dire au niveau de l’évacuation. Le bouchon B traverse alors la plus petite section de surface active avant de rejoindre l’échappement. Cela permet également de minimiser la perte en hydrogène n’ayant pas réagi, puisque ce dernier se trouve essentiellement dans les groupes 10, 20 et n’est pas piégé entre le bouchon B et la vanne de purge 40. La durée d’ouverture de la vanne de purge 40 est typiquement comprise entre 0,1 s et 10 s.
Le déplacement du bouchon jusqu’à une position sensiblement médiane est effectué en appliquant une phase d’alimentation partielle, c’est-à-dire en faisant succéder à une phase d’alimentation d’un groupe une phase d’alimentation de l’autre groupe de durée sensiblement plus courte. On peut déterminer le délai de déclenchement optimal – pour lequel le bouchon B se trouve à la position médiane M – vis-à-vis de la dernière phase d’alimentation à partir d’un modèle de déplacement du bouchon tel que celui décrit ci-dessus. En particulier, il apparaît que le bouchon B passe par la position médiane M au milieu de chaque phase d’alimentation, à environ T/4 après le début d’une phase d’alimentation. La précision sur le délai de déclenchement est de préférence de l’ordre de 10 ms.
La illustre quatre délais d 1 , d 25 , d 50 , d 75 correspondant respectivement à un déclenchement à 1%, 25%, 50%, 75% de la durée d’une phase d’alimentation, c’est-à-dire aux instants t = 0,01.T/2, t = 0,25.T/2, t = 0,50.T/2, t = 0,75.T/2.
Les figures 7A à 7D illustrent la tension de cellule V en fonction des phases de fonctionnement C1, D1, E1, C2, E2, C3 de la pile, pour les différents délais de déclenchement d 1 , d 25 , d 50 , d 75 .
Les phases C1, C2, C3 correspondent chacune à un fonctionnement de la pile pendant plusieurs cycles d’alimentation alternée, typiquement environ une dizaine de cycles enchaînés.
La phase D1 correspond à une phase optionnelle dite de « dead-end » pendant laquelle tous les groupes de la pile sont alimentés simultanément et la vanne de purge est fermée. Le bouchon lors de cette phase est contraint à se stabiliser au niveau de sa position dans le circuit fluidique. Dans le cas où le bouchon ne se situerait pas déjà dans les conduits d’évacuation, on pourra noter que la phase de dead-end ne permet pas d’amener le bouchon en dehors du groupe de cellule, et donc en particulier dans les lignes d’évacuation. En effet, le bouchon est poussé par l’alimentation et tiré par la consommation. Or cette dernière n’existe pas dans la ligne d’évacuation.
Cette phase optionnelle est donc de préférence effectuée au bout du délai de déclenchement. Dans ce cas, la vanne de purge reste fermée et toutes les vannes de commutation sont ouvertes. Ainsi, lorsque le délai de déclenchement correspond à la position optimale du bouchon dans le circuit fluidique, près de la vanne de purge, la phase de dead-end peut produire un effet synergique avec le déclenchement synchronisé pour améliorer et stabiliser le positionnement du bouchon au plus près de la vanne de purge.
La phase D1 peut donc être associée à la phase de purge E1, typiquement en étant intercalée entre le délai de déclenchement et l’ouverture effective de la vanne de purge.
Les phases E1, E2 correspondent à des phases de purge pendant lesquelles la vanne de purge est ouverte. Lors de l’ouverture de la vanne de purge, les vannes de commutation peuvent être ouvertes, simultanément ou préalablement.
La phase E2 correspond à une phase de purge sans dead-end préalable. La phase de purge est ainsi avantageusement raccourcie. Les performances de la pile sont plus constantes. La tension moyenne délivrée est plus élevée que dans le cas d’une phase de purge avec dead-end. Selon une possibilité, le procédé de fonctionnement selon l’invention prévoit uniquement des phases de purge sans dead-end.
Plusieurs délais de déclenchement des phases de purge sont présentés aux figures 7A à 7D pour illustrer l’importance de choisir un délai correct de démarrage de l’étape de purge, objet de l’invention. La illustre un déclenchement de D1 + E1 (phase de purge avec dead end) et de E2 (phase de purge sans dead end) à 1% d’une phase d’alimentation. Dans ce cas, la tension V chute au début de la phase de purge, typiquement lorsque le bouchon n’est pas encore amené à proximité de l’évacuation. L’alimentation en hydrogène du groupe de cellules contenant le bouchon est défavorisée par rapport à l’autre groupe où la perte de charge est moindre, ce qui induit cette chute de la tension V délivrée par les cellules.
La illustre un déclenchement de D1 + E1 (phase de purge avec dead end) et de E2 (phase de purge sans dead end) à 25% d’une phase d’alimentation. Dans ce cas, la chute de la tension V, toujours au début de la phase de purge, est plus modérée que dans le cas précédent, le bouchon n’étant toujours pas majoritairement positionné dans les conduits d’évacuation.
La illustre un déclenchement de D1 + E1 (phase de purge avec dead end) et de E2 (phase de purge sans dead end) à 50% d’une phase d’alimentation. Dans ce cas, la chute de la tension V est minimisée voire supprimée, en particulier lorsque le déclenchement n’est pas précédé de dead-end. Le bouchon est en position idéale au plus près de la vanne de purge et l’hydrogène participant à la réaction n’est pas évacué lors de la purge. Il continue à participer à la réaction. Cela contribue au maintien de la tension V délivrée par les cellules.
La première borne de connexion d’entrée 48 et éventuellement la deuxième borne de connexion d’entrée 48’ débouchent préférentiellement de la face supérieure 45.
La première borne de connexion de sortie 49 et la deuxième borne de connexion de sortie 50 débouchent préférentiellement de la face inférieure 44.
Le boîtier 20 au format modulaire permet de contenir les différents composants de l’appareillage électrique de protection 1 et notamment son unité électronique de détection selon l’invention.
De préférence, la première carte électronique 8 est parallèle à la face principale gauche 40 et à la face principale droite 41 du boîtier 20 au format modulaire.
De préférence, la deuxième carte électronique 9 est perpendiculaire à la face principale gauche 40 et la face principale droite 41 du boîtier 20 au format modulaire.
De préférence, la troisième carte électronique 10 est perpendiculaire à la face principale gauche 40 et la face principale droite 41 du boîtier 20 au format modulaire.
De préférence, la première paroi isolante 33 et la deuxième paroi isolante 36 font partie de la face principale droite 41 et sont saillantes perpendiculairement à celle-ci vers l’intérieur du boîtier 20.
Le boîtier 20 au format modulaire présente de préférence un compartiment de réception 46 de l’unité électronique de détection selon l’invention et un compartiment électromécanique principal 47.
Dans l’exemple illustré, le compartiment de réception 46 de l’unité électronique de détection est situé dans la partie inférieure du boîtier 20 et est disposé du côté de la face inférieure 44 et comprend notamment l’unité électronique de détection selon l’invention, la première borne de connexion de sortie 49 et la deuxième borne de connexion de sortie 50. Le compartiment électromécanique principal 47 est situé dans la partie supérieure du boîtier 20 et est disposé du côté de la face supérieure 45 et comprend notamment le contact fixe 21, le contact mobile 22, la chambre d’extinction d’un arc électrique 23, la serrure mécanique 25, le déclencheur, l’actionneur magnétique 27 et/ou thermique 28, la première borne de connexion d’entrée 48 et éventuellement la deuxième borne de connexion d’entrée 48’.
Cet agencement permet une différentiation tardive de l’appareillage électrique de protection 1 en fonction notamment du contenu du compartiment de réception 46 de l’unité électronique de détection.
La longueur Lb du boîtier 20 correspond à la distance entre la face supérieure 45 et la face inférieure 44 et est sensiblement égale à 135 millimètres.
L’appareillage électrique de protection 1 comprend une unité de coupure comprenant au moins la paire de contacts fixe 21 et mobile 22 qui peut adopter une position ouverte dans laquelle le courant ne circule plus dans la ligne électrique de l’installation et une position fermée dans laquelle le courant peut circuler dans la ligne électrique de l’installation. La commutation de la position fermée vers la position ouverte se fait suite à une commande de déclenchement par exemple provenant de l’unité électronique de détection selon l’invention.
L’actionneur électromagnétique 7 est connecté électriquement à l’unité électronique de détection selon l’invention qui permet notamment de piloter l’actionneur électromagnétique 7 à partir des signaux mesurés d’une part par le tore de mesure d’un défaut différentiel 2 et par le tore de mesure d’un défaut d’arc électrique 5. L’actionneur électromagnétique 7 permet en outre d’actionner mécaniquement le déclencheur qui va agir sur la serrure mécanique 25.
L’organe de commande 24 peut se présenter sous la forme d’une manette et est au moins en partie saillant du boîtier 20, de préférence de la face avant 43.
Procédé de détection de la présence d’arcs électriques et dispositif associé DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la détection de la présence d’arcs électriques à l’aide de méthodes issues de l’apprentissage artificiel.
Avant et après stérilisation, les prototypes ont été analysés. Le module élastique G’ et l’angle de phase δ ont été déterminés. Les résultats sont présentés dans le Tableau 1 ci-dessous.
Les prototypes présentent un taux de réticulation molaire de 0,2%.
Hydrogels A B A1 A2 B1 B2 Concentration molaire en ions citrates (mM) dans l’hydrogel final 0 3,06 0 3,06 Pourcentage massique en ions citrates par rapport à la masse de l’hydrogel final 0 0,06% 0 0,06% G’ (1Hz) avant stérilisation 261,7 245,0 511,1 499,2 δ avant stérilisation 15,4 15,8 13,3 13,4 ΔG’ (%) 1 -54,5 -33,2 -37,9 -18,8 Δ δ (%) 2 67,5 39,3 58,9 36,2
Il est observé que les hydrogels préparés à partir d’un procédé selon l’invention comprenant une étape d’addition d’une solution d’acide citrique (hydrogels A2, B2) présentent des dégradations moindres de leurs propriétés rhéologiques après stérilisation par rapport à des hydrogels préparés par un procédé équivalent sans addition d’une solution d’acide citrique (hydrogels A1, B1). En effet, il a été observé que les hydrogels A2 et B2 présentent un module élastique (G’) plus élevé après stérilisation que les hydrogels A1 et B1 après stérilisation. La diminution du module élastique (G’) est donc inférieure après stérilisation pour les hydrogels A2 et B2. Il a également été observé que les hydrogels A2 et B2 présentent un angle de phase (δ) moins élevé après stérilisation que les hydrogels A1 et B1 après stérilisation.
3.2 Exemple 2 Un hydrogel d’acide hyaluronique réticulé est préparé à partir d’un acide hyaluronique de haut poids moléculaire 4MDa et du BDDE dans une solution aqueuse de soude à 0,25M. Le polysaccharide réticulé présente un taux de réticulation molaire de 2% et une concentration de 15 mg d'acide hyaluronique par gramme de produit. Du tampon phosphate PBS et une solution d’HCl 1N sont ensuite ajoutés au polysaccharide réticulé jusqu’à obtenir un pH de 7,3 ± 0,5. L’hydrogel obtenu est homogénéisé au moyen d’un agitateur tridimensionnel. Le mélange est dialysé.
Aux hydrogels obtenus, selon les cas, sont ensuite ajoutées :
- une solution de hyaluronate de sodium de haut poids moléculaire en tant que lubrifiant (même quantité dans les différents mélanges) comprenant, ou non des ions citrates;
- une solution d’acide citrique.
Hydrogels C Pour les hydrogels C, seule une solution de hyaluronate de sodium de haut poids moléculaire non réticulé comprenant, ou non, des ions citrates est ajoutée.
La solution comprenant des ions citrates et le hyaluronate de sodium de haut poids moléculaire est préparée comme suit. L’acide citrique (sous forme de poudre) est dissout dans le tampon phosphate, le pH est ensuite ajusté avec du NaOH 5M afin d'atteindre un pH physiologique (pH= 6.8- 7.6), enfin le hyaluronate de sodium de haut poids moléculaire est ajouté en tant que lubrifiant. La concentration en ions citrates dans la solution est adaptée en prenant en compte l'effet de dilution suite à l'ajout de cette solution dans le mélange comprenant l’acide hyaluronique réticulé. En effet, la concentration en ions citrates indiquée dans le tableau 2 correspond à la concentration finale dans l’hydrogel.
La solution préparée comprenant l’acide citrique et le hyaluronate de sodium de haut poids moléculaire est ensuite mélangée au mélange comprenant l’acide hyaluronique réticulé dans une cuve d'agitation.
Le système de chargement automatique 6 comprend un dispositif d’élévation de pile 7 disposé dans l’espace de stockage 4, un dispositif de préhension de combustible solide 8 disposé en partie supérieure de l’espace de stockage 4 et monté sur un dispositif de déplacement de combustible solide 9.
Le système de chargement automatique 6 est commandé par une unité de commande (non représentée sur la ) pour élever la pile de combustibles solides 5 afin que le combustible solide 5 au sommet de la pile de combustibles solides 5 soit monté par le dispositif d’élévation de pile 7 jusqu’au dispositif de préhension de combustible solide 8, agrippé par le dispositif de préhension de combustible solide 8, et déplacé par le dispositif de déplacement de combustible solide 9 à travers un sas d’acheminement 10, isolant le foyer de combustion 3 de l’espace de stockage 4, formé entre la partie supérieure de l’espace de stockage 4 et une entrée de combustible solide 11 ménagée en partie supérieure du foyer de combustion 3.
Il est à noter que selon la taille de la section transversale des combustibles solides 5, plusieurs combustibles solides 5 au sommet de la pile pourraient également être agrippés simultanément puis déplacés par le système de chargement automatique 6, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
L’entrée de combustible solide 11 du foyer de combustion 3 est ménagée sur le dessus du foyer de combustion 3, mais pourrait également être ménagée sur le côté du foyer de combustion 3, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Le système de chargement automatique 6 comprend en outre un dispositif de largage de combustible solide 12 configuré pour désolidariser le combustible solide 5 agrippé vis-à-vis du dispositif de préhension de combustible solide 8 de manière à ce que le combustible solide 5 tombe dans le foyer de combustion 3 par l’intermédiaire de l’entrée de combustible solide 11.
L’unité de commande permet ainsi de commander le système de chargement automatique 6 afin de réguler le feu à l’intérieur du foyer de combustion 3, en laissant le temps aux braises de se consumer dans le foyer de combustion 3 avant d’apporter un ou plusieurs nouveaux combustibles solides 5 si nécessaire. L’utilisateur doit ainsi uniquement charger l’espace de stockage 4 (par l’intermédiaire d’une ouverture ou porte d’accès à l’espace de stockage 4) en empilant simplement les bûches ou briquettes sur le dispositif d’élévation 7, l’appareil de chauffage 1 fonctionnant ensuite de manière autonome.
Avantageusement, l’unité de commande possède une interface homme-machine, par exemple de type écran tactile, de manière à permettre à l’utilisateur de contrôler la puissance du feu, le chargement du foyer 3 et l’allumage du feu dans le foyer 3. L’unité de commande permet également de programmer les moments de chauffage dans la journée, ainsi que les conditions.
Un pare chaleur 13 est présent entre la partie chauffe constituée du foyer de combustion 3 et la partie chargement constituée de l’espace de stockage 4 et du sas d’acheminement 10, ce qui permet d’isoler thermiquement le stock de combustibles solides 5 vis-à-vis de la chaleur provenant du foyer de combustion 3. Le pare chaleur 13 est composé de tôles fines côte à côte, pouvant créer une convection naturelle, et éventuellement d’un isolant non inflammable tel qu’une laine minérale (laine de roche ou laine de verre), ou de la vermiculite si besoin.
Le dispositif d’élévation de pile 7 comprend un support de pile sous forme de tablette horizontale 14 sur lequel repose la pile de combustibles solides 5, ledit support de pile sous forme de tablette 14 étant fixé à un chariot à quatre galets 15 par l’intermédiaire de deux bras horizontaux 16, ledit chariot 15 étant monté coulissant entre deux rails verticaux de guidage linéaire 17.
Les galets du chariot à galets 15 sont, de préférence, des galets combinés, où chaque galet combiné est constitué d’un galet principal qui est configuré pour rouler sur les ailes du rail 17 associé et d’un galet secondaire plus petit qui est configuré pour rouler sur l’âme du rail 17 associé.
Il est à noter que le chariot 15 pourrait également être un chariot monté coulissant sur au moins un rail profilé, ou au moins un palier à douille lisse ou à billes monté coulissant sur au moins un arbre, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Le dispositif d’élévation de pile 7 comprend en outre un dispositif motorisé d’entraînement en translation 18 relié au chariot 15, commandé par l’unité de commande et configuré pour entraîner en translation le chariot 15 le long des deux rails verticaux de guidage linéaire 17 de manière à élever ou abaisser le support de pile 14 dans l’espace de stockage 4.
Le dispositif motorisé d’entraînement en translation 18 est un dispositif motorisé à vis à filet trapézoïdal, mais pourrait également être un dispositif motorisé à chaîne ou courroie ou câble de transmission, un dispositif motorisé à crémaillère, un dispositif motorisé à vis à billes, un dispositif motorisé à treuil ou un dispositif motorisé à vérin, sans s’écarter du cadre de la présente invention.