INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Suivant un mode de réalisation préférentiel, l’enveloppe géométrique avant comporte en tout deux portions cylindriques diamétralement opposées, et une encoche de maintien et une encoche d’assemblage séparant les deux portions cylindriques de l’enveloppe géométrique avant, l’encoche de maintien et l’encoche d’assemblage étant diamétralement opposées.
Suivant un mode de réalisation, les perforations sont réalisées par poinçonnage.
Le premier outil est un poinçon de section égale à la section de l’enveloppe géométrique avant. Il réalise un emboutissage qui peut être fait à chaud ou à froid. Le deuxième outil utilisé pour perforer la plaque est un poinçon cylindrique dont la section est comprise entre la section de l’enveloppe géométrique d’ébauche et la section de l’enveloppe géométrique avant, le poinçon permettant d’obtenir une coupe au moins partiellement nette.
Suivant un mode de réalisation, sont découpés dans la plaque, radialement à l’extérieur de l’enveloppe géométrique avant de la plaque, des trous de montage et des trous de maintien, les trous de maintien servant à maintenir la plaque lors des étapes de fabrication. Les trous de maintien peuvent se situer radialement à l’extérieur des trous filetés de montage. Les trous filetés de montage permettent de fixer le flasque de maintien sur le carter du véhicule à l’aide d’éléments de fixation.
Suivant un mode de réalisation, qu’est découpé, en fin de fabrication de la plaque, un contour de la plaque enveloppant les trous de montage et situé radialement à l’intérieur des trous de maintien. Le contour de la plaque est réalisé à la fin des étapes de fabrication du flasque, à l’aide d’un outil de découpe.
Suivant diverses modalités de réalisation : la profondeur intermédiaire est supérieure au tiers de l’épaisseur de la plaque, et/ou la profondeur intermédiaire est inférieure aux deux tiers de l’épaisseur de la plaque, et/ou la différence entre l’épaisseur de la plaque et la profondeur intermédiaire est supérieure à 1mm et inférieure à 3mm, et/ou la profondeur intermédiaire est supérieure à 1 mm est inférieure à 3 mm, et/ou l’épaisseur de la plaque est supérieure à 3 mm, par exemple 4 mm, et inférieure à 6 mm.
Suivant un mode de réalisation, le deuxième outil réalise une arête vive au niveau de la profondeur intermédiaire et une découpe nette de l’alésage final sur une profondeur d’au moins 0,5 mm à partir de l’arête vive dans le sens de pénétration. Préférentiellement, la découpe nette est effectuée sur toute l’épaisseur de la plaque.
Suivant divers dimensionnements préférentiels : les portions cylindriques de l’enveloppe géométrique avant sont situées à une distance radiale de l’alésage final qui est supérieure à 0,1 mm, et de préférence supérieure à 0,5 mm, et inférieure à 1,0 mm, de préférence inférieure à 0,7mm ; et/ou les portions cylindriques de l’enveloppe géométrique avant sont situées à une distance radiale de l’enveloppe géométrique d’ébauche qui est supérieure à 1 mm, et de préférence supérieure à 3 mm, et inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 7mm.
Il est entendu que, l'utilisateur de la présente solution peut configurer les données de configuration d'inspection et de maintenance correspondantes pour différentes exigences de formation, de manière à effectuer une formation ciblée de différents modules. Par exemple, l'utilisateur a besoin d'effectuer une formation sur le module de chauffage du dispositif de la bouilloire de réaction, et les données de configuration d'inspection et de maintenance configurées par l'utilisateur sur le dispositif de formation cible dans la présente solution peuvent correspondre au module de chauffage de la bouilloire de réaction.
Selon la présente solution, on peut déterminer un sous-module de jumelage correspondant en fonction des données de configuration d'inspection et de maintenance afin d'obtenir un ensemble de sous-modules, et ajoute une balise de séquence d'inspection et de maintenance et une balise de mode d'inspection et de maintenance à chaque sous-module de jumelage dans l'ensemble de sous-modules.
Dans certains modes de réalisation, l'étape S2(le serveur reçoit des données de configuration d'inspection et de maintenance configurées par l'utilisateur pour le dispositif de formation cible, détermine un sous-module de jumelage correspondant en fonction des données de configuration d'inspection et de maintenance afin d'obtenir un ensemble de sous-modules, et ajoute une balise de séquence d'inspection et de maintenance et une balise de mode d'inspection et de maintenance à chaque sous-module de jumelage dans l'ensemble de sous-modules) comprend S21 à S24 :
S21, le serveur reçoit les données de configuration d'inspection et de maintenance configurées par l'utilisateur pour le dispositif de formation cible, dans lequel les données de configuration d'inspection et de maintenance comprennent des informations sur le type de dispositif d'inspection et de maintenance, des informations sur la séquence d'inspection et de maintenance et des informations sur le mode d'inspection et de maintenance.
Selon la présente solution, les données de configuration d'inspection et de maintenance comprennent des informations sur le type de dispositif d'inspection et de maintenance, des informations sur la séquence d'inspection et de maintenance et des informations sur le mode d'inspection et de maintenance.
S22, sélectionner et classer les sous-modules de jumelage en fonction des informations sur le type de dispositif d'inspection et de maintenance, afin d'obtenir un ensemble de sous-modules correspondant.
Par exemple, les informations de type du dispositif de maintenance peuvent correspondre au module de chauffage, et la présente solution peut alors sélectionner un sous-module jumeau correspondant au module de chauffage, de manière à obtenir un ensemble de sous-modules correspondant au module de chauffage. L'ensemble de sous-modules comprend, par exemple, un couvercle, un boîtier, un câble chauffant et autres, qui correspondent au module chauffant.
S23, séquencer et marquer les sous-modules de jumelage de l'ensemble de sous-modules en fonction des informations sur la séquence d'inspection et de maintenance, afin d'obtenir une balise de séquence d'inspection et de maintenance correspondant à chaque sous-module de jumelage, dans lequel les informations sur la séquence d'inspection et de maintenance comprennent les informations de séquence de chaque sous-module de jumelage.
Il est entendu que, lorsque le dispositif doit être inspecté et réparé, une séquence d'opérations correspondante est nécessaire, par exemple, lorsque le câble chauffant doit être réparé, le couvercle doit d'abord être ouvert, puis le câble chauffant peut être actionné en conséquence.
Par conséquent, la solution peut séquencer et marquer les sous-modules de jumelage de l'ensemble de sous-modules en fonction des informations sur la séquence d'inspection et de maintenance, afin d'obtenir une balise de séquence d'inspection et de maintenance correspondant à chaque sous-module de jumelage.
S24, ajouter les informations sur le mode d'inspection et de maintenance aux sous-module de jumelage dans l'ensemble de sous-modules en fonction des informations sur le mode d'inspection et de maintenance, dans lequel les informations sur le mode d'inspection et de maintenance comprennent les informations sur le mode d'inspection et de maintenance de chaque sous-module de jumelage.
Il est à noter que, les informations relatives au mode de maintenance peuvent être, par exemple, le remplacement du câble chauffant, la maintenance du câble chauffant, etc., et la présente solution peut être que les informations relatives au mode de maintenance correspondantes sont préconfigurées pour ajouter les informations relatives au mode de maintenance aux sous-modules de jumelage dans l'ensemble de sous-modules.
S3, compter l'ensemble de sous-modules correspondant à chaque modèle jumeau de formation afin d'obtenir un tableau de correspondance de l'ensemble de modules, et ajouter une balise de formation de dispositif correspondant à chaque ensemble de sous-modules dans le tableau de correspondance de l'ensemble de modules.
Selon la présente solution, compter l'ensemble de sous-modules correspondant à chaque modèle jumeau de formation afin d'obtenir un tableau de correspondance de l'ensemble de modules, et ajouter une balise de formation de dispositif correspondant à chaque ensemble de sous-modules dans le tableau de correspondance de l'ensemble de modules.
Dans certains modes de réalisation, l'étape S3 (compter l'ensemble de sous-modules correspondant à chaque modèle jumeau de formation afin d'obtenir un tableau de correspondance de l'ensemble de modules, et ajouter une balise de formation de dispositif correspondant à chaque ensemble de sous-modules dans le tableau de correspondance de l'ensemble de modules) comprend S31 à S35 :
S31, initialiser un tableau de correspondance de l'ensemble de modules correspondant à chaque modèle jumeau de formation, dans lequel le tableau de correspondance de l'ensemble de modules comprend une unité de remplissage de module et une unité de remplissage d'ensemble.
En outre, les broches de connexion électrique sont stationnaires par rapport à la prise du terminal, autrement dit ne sont pas mobiles par rapport à la prise du terminal.
Ainsi, les broches de connexion électrique ne peuvent pas être déplacées par rapport à la prise du terminal au moyen d’un mécanisme intégré à la prise pour être mises en contact avec les points de connexion électrique du dispositif de connexion électrique ménagés sur une face de la plaque de circuit imprimé, qui elle-même est logée à l’intérieur du boîtier du dispositif d’entraînement motorisé.
Par conséquent, les broches de connexion électrique de la prise du terminal et/ou les points de connexion électrique du dispositif de connexion électrique peuvent être endommagés lors de leur mise en contact les uns avec les autres, à cause de la pression exercée par les broches de connexion électrique sur les points de connexion électrique.
Par ailleurs, la mise en place de la prise du terminal en vis-à-vis de l’ouverture du boîtier du dispositif d’entraînement motorisé nécessite des éléments de positionnement et/ou de fixation supplémentaires au niveau du boîtier qui sont visibles à partir de l’extérieur du boîtier.
La présente invention a pour but de résoudre les inconvénients précités et de proposer un dispositif d’entraînement motorisé d’un dispositif d’occultation, ainsi qu’un dispositif d’occultation comprenant un tel dispositif d’entraînement motorisé, permettant de faciliter et de garantir la mise en contact électrique de broches de connexion électrique d’un module de connexion avec des points de connexion électrique d’une plaque de circuit imprimé d’une unité électronique de contrôle du dispositif d’entraînement motorisé, tout en limitant le risque d’endommagement des broches de connexion électrique et des points de connexion électrique.
- un organe complémentaire, l’organe complémentaire étant amovible par rapport au boîtier,
- une cavité, et
- au moins une première ouverture, l’organe complémentaire étant configuré pour obturer la première ouverture du boîtier,
- une première plaque de circuit imprimé, et
Cependant, l’élément retiré, souvent en matériau plastique, doit être jeté par l’utilisateur. En outre, un tel élément présente généralement des dimensions très réduites qui ne permettent pas toujours un recyclage aisé.
On connaît aussi des témoins d’intégrité dans lesquels un élément frangible est monté sur la coiffe. L’élément frangible est emboîté dans un logement complémentaire de la base dans laquelle il reste emprisonné lors de la première ouverture. Ainsi, il n’est plus nécessaire de jeter cet élément frangible et il peut être recyclé en même temps que le reste de la capsule.
Cependant, un tel témoin d’intégrité ne permet pas à un utilisateur de repérer facilement et rapidement une première ouverture dans la mesure où l’élément frangible est caché dans son logement.
Il existe aussi des éléments frangibles dont une extrémité reste attachée à la capsule lorsqu’ils sont rompus et qui pivotent radialement vers l’extérieur de la capsule. De tels éléments frangibles présentent l’avantage d’être parfaitement visibles.
Cependant, de tels éléments frangibles font saillie vers l’extérieur et risque de gêner l’utilisateur lorsqu’il saisit le tube.
Il existe donc un besoin d’une capsule service comprenant un témoin d’intégrité qui pallie au moins en partie les inconvénients précités.
La présente invention propose une capsule, pour un tube, présentant un axe principal et comprenant une coiffe attachée pivotante à une base par l’intermédiaire d’une charnière, la capsule étant munie d’un témoin d’intégrité comportant : un ergot saillant radialement par rapport à l’axe principal porté par un premier élément associé parmi la base ou la coiffe ; un orifice pour loger l’ergot réalisé dans un deuxième élément associé parmi la base ou la coiffe, et dont un contour est fermé dans une direction axiale par une languette, une première extrémité de la languette étant reliée au deuxième élément associé par un pont frangible de matière et une deuxième extrémité de la languette étant reliée au deuxième élément associé par un pont flexible de matière, de manière que lors de la première ouverture de la coiffe, une face de rétention de l’ergot accroche la languette et provoque la rupture du pont frangible et le pivotement de la languette autour du pont flexible ;
caractérisée en ce que la face de rétention de l’ergot s’étend radialement de manière que le pivotement de la languette soit réalisé autour d’un axe orienté radialement par rapport à l’axe principal de la capsule.
Selon une autre caractéristique de la capsule réalisée selon les enseignements de l’invention, la face de rétention de l’ergot est inclinée de manière à être tournée vers le pont flexible lorsque la coiffe est fermée pour favoriser le pivotement de la languette lors de l’ouverture de la coiffe.
Selon une autre caractéristique de la capsule réalisée selon les enseignements de l’invention, la languette est liée au deuxième élément par une patte étirable qui est orientée globalement parallèlement à l’axe principal.
Selon une autre caractéristique de la capsule réalisée selon les enseignements de l’invention, la patte étirable est interposée dans l’orifice entre le pont flexible et l’ergot en position fermée de la coiffe.
Selon une autre caractéristique de la capsule réalisée selon les enseignements de l’invention, la patte étirable est conçue pour être étirée plastiquement sous l’effet d’un effort de traction produit par le pivotement de la languette lors de la première ouverture de la coiffe de sorte à faire obstacle au retour de la languette dans sa position d’origine.
Selon une autre caractéristique de la capsule réalisée selon les enseignements de l’invention, la patte étirable est susceptible de rompre après avoir été étirée pendant le pivotement de la languette.
Selon une autre caractéristique de la capsule réalisée selon les enseignements de l’invention, la patte étirable relie encore la languette avec le deuxième élément lorsque la coiffe est totalement ouverte.
Selon une autre caractéristique de la capsule réalisée selon les enseignements de l’invention, la capsule est réalisée en une seule pièce en matériau plastique.
Selon une autre caractéristique de la capsule réalisée selon les enseignements de l’invention, la capsule est réalisée en polyéthylène à haute densité.
Chaque pion aval 50 comprend une extrémité interne 502 et une extrémité externe 504. L’extrémité interne 502 est à l’intérieur de l’anneau 4, entre la patte d’accrochage aval 14 et la patte d’accrochage amont 16, et l’extrémité externe 504 est à l’extérieur de l’anneau 4, insérée dans une bride radiale de la structure de support d’anneau 6. L’extrémité externe 504 comprend un premier chanfrein 504a permettant son insertion dans un logement 642 prévu dans la portion d’attache 640 de la bride radiale aval 64.
L’extrémité interne 502 comprend un second chanfrein 502a arrondi s’étendant de l’extrémité interne 502 jusqu’à une surface d’appui 506 s’étendant parallèlement à la direction axiale D X . La jonction entre le second chanfrein 502a et la surface d’appui 506 du pion aval 50 est disposée dans le passage 140 de la patte d’accrochage aval 14, en regard de la surface interne 142 du passage 140.
Ainsi, la surface d’appui 506 du pion aval 50 qui se trouve en appui contre la surface interne 142 du passage 140 de la patte d’accrochage aval 14 comprend une longueur axiale L2 inférieure à la longueur axiale L1 de la surface interne 142 du passage 140.
Sur la est illustré un pion aval 50 selon un deuxième mode de réalisation.
Le pion aval 50 du deuxième mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation des figures 1 et 2 en plusieurs points.
Tout d’abord, le second chanfrein 502a ne s’étend pas jusqu’à l’intérieur du passage 140. Le pion aval 50 comprend en revanche une rainure 508 réalisée sur toute la périphérie du pion et disposée en regard de l’extrémité aval 146 du passage 140.
Cette rainure 508 permet ainsi de s’assurer que la longueur axiale L2 de la surface d’appui 506 du pion 50 est inférieure à la longueur axiale L1 de la surface interne 142 du passage 140.
Sur la est illustré un pion aval 50 selon un troisième mode de réalisation.
Le pion aval 50 du troisième mode de réalisation diffère du deuxième mode de réalisation la en ce que la rainure 508 comprend un profil en forme de trapèze dans un plan de coupe comprenant la direction axiale D A et la direction radiale D R alors que sur la la rainure 508 comprend un profil rectangulaire dans le même plan de coupe.
Le côté radialement interne du trapèze de la rainure 508 est plus petit que le côté radialement externe de la rainure, réduisant ainsi d’autant plus la longueur de la surface d’appui 506 du pion aval 50.
Dans ce troisième mode de réalisation, le pion 50 comprend une symétrie axiale selon un axe parallèle à la direction axiale D A , un premier rayon R1 dans un plan de coupe perpendiculaire à la direction axiale D A et coupant la surface d’appui 506 du pion 50, un deuxième rayon dans un plan de coupe perpendiculaire à la direction axiale D A et coupant la rainure 508, et un troisième rayon dans un plan de coupe perpendiculaire à la direction axiale D A et coupant l’extrémité axiale interne 502 du pion 50, le premier rayon R1 étant plus grand que le deuxième rayon R2, qui est lui-même plus grand que le troisième rayon R3.
Sur la est illustré un pion aval 50 selon un quatrième mode de réalisation.
Le pion aval 50 du quatrième mode de réalisation diffère du deuxième mode de réalisation la en ce que le chanfrein 502a est encore un peu plus réduit, mais surtout en ce qu’il comprend une seconde rainure 509 réalisée sur toute la périphérie du pion et disposée en regard de l’extrémité amont 144 du passage 140.
Le pion aval de la est présenté dans une configuration où le pion traverse non seulement la portion d’accrochage 640 de la bride radiale aval 64 et la patte d’accrochage 14 de l’anneau 4 mais également une bride supplémentaire 680 qui pourrait être une bride radiale supplémentaire de la structure de support d’anneau 6.
Sur la est illustré un pion aval 50 selon un cinquième mode de réalisation.
Le pion aval 50 du cinquième mode de réalisation diffère du quatrième mode de réalisation illustré sur la en ce que les rainures 508 et 509 comprennent un profil en forme de demi-cercle dans un plan de coupe comprenant la direction axiale D A et la direction radiale D R alors que sur la les rainures 508 et 509 comprennent un profil rectangulaire dans le même plan de coupe.
L’invention a également pour objet un parc ou un jardin qui supporte mieux les aléas climatiques et qui plus apte à former un ilot de fraicheur.
On tend à atteindre ce résultat au moyen d’un parc ou jardin comportant dispositif de régulation hygrométrique selon l’une quelconque des configurations précédentes
illustre de manière schématique un dispositif de régulation hygrothermique installé dans un parc ou jardin.
Description détaillée Comme illustré à la , le dispositif de régulation hydrothermique possède une première cuve 1 destinée à recevoir et stocker un premier volume d’eau. La première cuve 1 est étanche. La première cuve 1 est préférentiellement destinée à être enterrée dans le sol 2. La première cuve 1 peut être réalisée dans tout matériau adapté par exemple en métal ou en matériau polymère. La première cuve 1 est préférentiellement réalisée dans un matériau rigide, mais il est également possible de creuser le sol, de déposer un film imperméable et de déposer un capot rigide afin de protéger le film imperméable. L’utilisation de la première cuve 1 permet de conserver une quantité importante d’eau disponible. La première cuve 1 possède préférentiellement un volume d’au moins 100 litres, de préférence au moins 500 litres, avantageusement au moins 1000 litres.
Le dispositif de régulation hydrothermique possède au moins une couche de textile 3 définissant une couche de collecte de l’eau et au moins un chemin de récupération d’eau. La au moins une couche de textile 3 est destinée à être enterrée dans le sol 2 pour définir une surface de collecte en eau. La au moins une couche de textile 3 définit une zone de collecte des eaux pluviales qui ont traversé une partie du sol 2. La couche textile 3 est recouverte par un sol 2 qui est active microbiologiquement. Le sol 2 peut comporter une couche d’humus. Le sol 2 comporte une végétation active, par exemple avec des arbres ou des arbustes.
Le au moins un chemin de récupération d’eau alimente la première cuve 1. La couche de textile 3 peut être une couche imperméable ou une couche perméable. Il est avantageux d’utiliser une couche perméable dont la transmissivité de l’eau est comprise 0,2 et 1,1l/m/s (à 20kPa). La mesure de transmissivité est mesurée selon la norme ISO12958. Il est avantageux d’utiliser une couche perméable afin de ne pas trop modifier l’écoulement des eaux pluviales pour les zones disposées sous la couche textile 3.
De manière préférentielle, la première cuve 1 est disposée à une altitude inférieure à celle de la couche textile 3 de sorte que la première cuve 1 soit alimentée en eau par gravité. Préférentiellement, la première cuve 1 est disposée sous la couche textile 3 c’est-à-dire face à la couche textile 3 selon la direction verticale. Il est avantageux que la couche textile soit inclinée pour diriger l’eau en direction d’une entrée de la première cuve 1.
Dans un mode de réalisation avantageux, la couche textile 3 est disposée à une profondeur comprise entre 0,5 et 0,8m par rapport à la surface du sol 2. Préférentiellement, la couche textile 3 a une surface d’au moins 500m 2 .
Le dispositif de régulation hydrothermique possède un dispositif d’arrosage connecté à la première cuve 1. Le dispositif d’arrosage possède une ligne de capillarité 4 qui est destinée à alimenter le sol 2 en eau par capillarité depuis la première cuve 1. La ligne de capillarité 4 est, par exemple, un élément filaire. La ligne de capillarité 4 possède une première extrémité qui est présente dans la partie inférieure de la première cuve 1 pour venir en contact de l’eau présente dans la première cuve 1, notamment jusqu’au fond de la première cuve 1. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car le dispositif de régulation hygrothermique est passif.
Lorsque la première cuve 1 contient de l’eau, l’eau remonte jusqu’au sol par capillarité ce qui permet de fournir un flux d’eau sensiblement constant à la végétation présente dans le sol 2. La végétation étant alimentée en eau, elle participe à un abaissement de la température ambiante par un phénomène d’évapotranspiration. Il est donc important d’avoir un dispositif de régulation hygrothermique qui fournit un apport en eau à la végétation y compris dans les périodes de forte chaleur. Le fonctionnement du dispositif de régulation hygrothermique est passif ce qui permet d’avoir un dispositif robuste et autonome.