INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Après équilibrage, l’étape de chargement est réalisée, où la matière première (bouillon de fermentation récolté après l’étape de récolte, d’environ 20 L, par exemple)) est chargée sur la colonne d’échange d’anions à une vitesse d’environ 200 cm/h par exemple. Après que 0,5 volume de colonne de matériau chargé a traversé la colonne échangeuse d’anions, le bain de circulation (FT) est collecté dans un récipient tel qu’une cuve de polyéthersulfone, tandis que le complexe de toxine est lié au matériau de colonne d'échange d’anions. Cela est suivi d’une étape de lavage, où au moins environ 15 volumes de colonne du tampon de lavage ( par ex. , 50 mM de phosphate de sodium à un pH de 6,5) sont passés à travers la colonne d’échange d’anions. L’étape de lavage est arrêtée lorsque l’UV, mesuré en sortie de colonne, en temps réel, diminue jusqu’à moins ou est égal à environ 80 mUA. Le volume du tampon de lavage et le volume de piscine d’écoulement/de lavage sont enregistrés, et un échantillon de 1 mL du bain de flux/lavage est prélevé et testé, par exemple, pour la concentration de toxine, le contenu d’acide nucléique, les protéines de cellules entières, la SDS-PAGE, la qPCR, la 2D LC et l’ELISA.
L’étape suivante est l’étape d’élution, où le tampon d’élution (par exemple 50 mM d’acétate de sodium, pH 4,8) est pompé sur la colonne d’échange d’anions. Lorsque la lecture UV en sortie de colonne, en temps réel, augmente jusqu’à environ 150 mUA ou plus, l’ensemble d’éluat dans un récipient pré-rempli avec 1 CV de tampon d’élution (50 mM d’acétate de sodium, pH 4,8) est commencé. La collecte de piscine d’éluat est arrêtée lorsque la lecture UV diminue jusqu’à moins de 200 mUA (volume collecté à ce point est comprise entre environ 1 et environ 2 CV). Le système de chromatographie est ensuite décontaminé et nettoyé à l’aide d’hydroxyde de sodium 1 N.
Le graphite est une des formes cristallines du carbone organisée selon un empilement de feuillets de graphène présentant un motif hexagonal.
Décrit au 20ème siècle, ce n’est qu’en 2004 que le graphène est isolé et considéré comme un matériau prometteur par sa structure en deux dimensions et ses propriétés remarquables.
Le graphène est un matériau polyvalent, présentant un grand nombre de propriétés physiques avantageuses, telles que sa conductivité électrique et thermique, sa résistance mécanique, sa légèreté, sa résistance à la corrosion, sa souplesse et sa transparence.
Ces avantages en font un matériau prisé des industriels pour son utilisation dans des domaines très variés telles que les : - réseaux électriques modernes ; - sources lumineuses écoénergétiques ; - semi-conducteurs utilisés dans les dispositifs spintroniques ; - revêtements anti-corrosion plus efficaces ; - filtration de l’eau pour la purification et le dessalement ; - systèmes de communication optoélectroniques ; - le thermique ; - la mécanique ; et - les matériaux barrières, notamment hydrophobe.
D’autres applications, moins développées à ce jour sont également envisagées, notamment en biomédecine et plus particulièrement en ingénierie tissulaire.
N’existant pas à l’état naturel, le graphène peut être obtenu à partir du graphite ou de méthane.
En fonction de son procédé d’obtention, les feuillets de graphène peuvent se présenter sous différentes formes : le graphène mono-couche, le graphène bi-couche ou multi-couches.
Moins les feuillets de graphène comprennent de couches, plus le graphène est couteux à produire et plus ses performances sont importantes. Face à ce dilemme, les industriels sont dans l’obligation de trouver des compromis coût/performance en fonction de l’utilisation envisagées.
Plusieurs techniques pour isoler le graphène sont connues, telles que l’exfoliation mécanique en phase liquide, le dépôt chimique en phase vapeur, l’oxydation de graphite en milieu acide et la méthode du chauffage flash.
Cependant, plusieurs facteurs limitent l’industrialisation de ces procédés, notamment les coûts de production requérant des moyens considérables pour un rendement et une stabilité encore trop faible.
Il existe donc un besoin de développer des procédés alternatifs aux procédés actuels, permettant de produire à moindre coût et en plus grande quantité du graphène sans agrégats et stable préférentiellement sous forme de dispersion de graphène.
Pour répondre à ce besoin, l’invention propose un nouveau procédé de solubilisation du graphite.
Ce procédé comprend les étapes suivantes réalisées sous atmosphère inerte : a) Intercalation d’au moins un métal alcalin dans du graphite, conduisant à un composé d’intercalation du graphite ; et b) Exfoliation chimique combinée à une exfoliation mécanique du composé d’intercalation du graphite, caractérisées en ce que le composé d’intercalation du graphite est mélangé à un solvant dans un régime turbulent présentant : - un nombre de Reynolds supérieur à 1000 ; - un nombre de Froude inférieur à 1 ; et - un taux de cisaillement inférieur à 400s -1 ,
de façon à obtenir une solution de graphènure.
Les inventeurs ont de façon surprenante découvert que la combinaison d’une exfoliation chimique et mécanique d’un composé d’intercalation du graphite dans un régime turbulent caractérisé par un nombre de Reynolds, un nombre de Froude, et un taux de cisaillement particulier permet d’obtenir une dissolution améliorée du composé d’intercalation du graphite.
Plus particulièrement, la dissolution du composé d’intercalation du graphite dans le solvant est améliorée par une exfoliation mécanique préférentiellement obtenue à partir de la combinaison du cisaillement, du broyage et de la friction. L’exfoliation mécanique produit un régime turbulent caractérisé par un nombre de Reynolds du système qui compare les effets inertiels aux effets visqueux ainsi qu’un nombre de Froude qui compare les effets inertiels aux effets de la gravité. En d’autres termes, le nombre de Reynolds, le nombre de Froude et le taux de cisaillement permettent de caractériser l’exfoliation mécanique de l’étape b) pour tous les systèmes. Le nombre de Froude, le nombre de Reynolds et le taux de cisaillement permettent donc de caractériser l’exfoliation mécanique de l’étape b) nécessaire pour obtenir une dissolution améliorée du composé d’intercalation du graphite dans un solvant.
Selon un aspect, des concentrations de produits à base de légumes, tels que des produits à base de soja, peuvent être du peptone de soja Type II Hy-soy® ou SE50MK (une peptone de soja casher) en milieux de culture et de fermentation. Hy-Soy® dans le milieu de culture de semences peut être compris entre 10 et 200 g/L. De préférence, la concentration en Hy-Soy® dans le milieu de semences est comprise entre 15 et 150 g/L. Le plus préférablement, la concentration en Hy-Soy® dans le milieu de semences est approximativement comprise entre environ 20 et 30 g/L ou une quantité entre elles. La concentration en glucose dans le milieu de semences peut être comprise entre 0,1 g/L et 20 g/L. De préférence, la concentration en glucose est comprise entre 0,5 et 15 g/L. Le plus préférablement, la concentration en glucose dans le milieu de culture est d'environ 10 g/L. Des quantités d'extrait de levure peuvent être d'environ 5 à 20 g/L, plus préférablement d'environ 10 à 15 g/L ou d'une quantité entre elles. Par exemple, le pH du milieu de culture avant croissance de Clostridium botulinum peut être approximativement pH 7,0-7,5, ou entre eux, de préférence pH 7,3.
A titre d’exemple, les quantités Hy-Soy® dans le milieu de fermentation de production peuvent être comprises entre 10-200 g/L. De préférence, la concentration en Hy-Soy® dans le milieu de fermentation est comprise entre 15 et 150 g/L. Le plus préférablement, la concentration en Hy-Soy® dans le milieu de fermentation est approximativement comprise entre environ 20 et 40 g/L ou une quantité entre elles. La concentration en glucose dans le milieu de fermentation peut être comprise entre 0,1 g/L et 20 g/L. De préférence, la concentration en glucose est comprise entre 0,5 et 15 g/L ou une quantité entre elles. Pas nécessairement, mais comme précédemment, le glucose peut être stérilisé par autoclavage conjointement avec les autres composants du milieu de fermentation. Le taux de pH du milieu de fermentation avant croissance peut être pH 7,0-7,8, de préférence environ 7,0-7,5 ou entre eux, plus préférablement pH 7,3.
Un mode de réalisation d’un procédé en aval à deux colonnes donné à titre d’exemple comprend les étapes suivantes : (a) culture de bactéries, telles que des bactéries Clostridium botulinum provenant dʼun flacon WCB APF, dans une bouteille de semences/culture, (b) puis fermentation des bactéries Clostridium botulinum dans un fermenteur (fermenteur de production de toxine) ayant un milieu de fermentation APF pour étendre la lignée cellulaire, réalisation de la fermentation et la production de toxine botulique jusquʼà ce quʼune phase de lyse cellulaire souhaitée soit atteinte. Ensuite, (c) récolte (par ex., clarifier par filtration,) du milieu de fermentation APF pour obtenir un milieu de fermentation récolté, (d) réalisation d’une concentration et une dilution conduisant à un milieu de fermentation récolté dilué qui est (e) passé à travers une colonne de capture pour éliminer les impuretés, (f) mise en contact de l’éluant de la colonne de capture avec une colonne de polissage pour éliminer davantage les impuretés, et éventuellement une deuxième concentration en colonne de polissage (g) et un échange de tampon de l’éluant de colonne de polissage, (h) suivi d’une filtration de réduction de biocharge et du (i) remplissage de flacons.
Dans un exemple, le volume de fermentation est de 20 L, le temps total de procédé pour toutes les étapes est seulement de 4 à 6 jours, et de la neurotoxine botulique à haut rendement est obtenue.
Ce qui suit fournit plus de détails d’un mode de réalisation particulier dans le cadre de notre invention. L’étape de fermentation est réalisée en milieu APF à l’aide d’un fermenteur en acier inoxydable 30 L.
Dans cet exemple ci-dessous, un volume de milieu de fermentation bien réduit est utilisé tout en fournissant toujours un rendement élevé en complexe de neurotoxine botulinum de type A hautement puissante. En utilisant le protocole suivant, seulement 20 L ou moins, par exemple, du milieu de fermentation APF est requis, au lieu des volumes supérieurs typiquement supérieurs, (par ex. 115 L) de milieu de fermentation nécessaires pour produire des quantités utiles dans le commerce pour obtenir une neurotoxine botulinum .
Le poste de travail anaérobie MACS (DSA Whitley) avec sas étanche à l’air fournit un environnement déficient en oxygène dans lequel manipuler les organismes anaérobies. L’accès et la sortie de la chambre se font par l’intermédiaire d’un système de hublot, comprenant des portes interne et externe. L’unité est commandée en température pour maintenir un réglage utilisateur dans la chambre. Une plaque de condensation à régulation de l’humidité assure l’élimination efficace de l’excès d’humidité dans la chambre. La chambre est éclairée pour l’utilisation par l’opérateur et fournit une alarme pour : basse pression de gaz, flux de gaz continu, et perte de conditions de puissance. La chambre est équipée d’un filtre HEPA pour réduire les taux particulaires viables et non viables dans la chambre anaérobie. Les conditions anaérobies sont maintenues en utilisant le système de lavage atmosphérique « Anotox » et le catalyseur Déoxo « D » au Palladium. L’eau de condensation de la plaque de condensation est recueillie et canalisée vers un réservoir externe où elle est retirée.
Comme décrit ci-dessus, un processus APF est utilisé pour la préparation dʼune WCB APF, ayant des flacons de banque cellulaire stockés en dessous de -135 °C. Un flacon de banque de cellules APF WCB est décongelé à température ambiante pendant environ 15 min avant inoculation du milieu de culture, suivi par une seule étape de culture telle que décrite ci-dessus pour établir une culture « de semences ». Cela est effectué dans un système modulaire à régulation atmosphérique utilisant des techniques aseptiques tout au long, pour minimiser la biocharge. Le système modulaire à régulation atmosphérique est nettoyé avant d’entreprendre l’inoculation du flacon de culture de semences terminé avec des teneurs en flacon APF WCB. Le milieu de culture est préparé à l’aide d’acide chlorhydrique 1 N et d’hydroxyde de sodium 1 N (pour l’ajustement du pH), D(+) Glucose, anhydre (Mallinckrodt Baker, cat# 7730, 4,00 g), Peptone de soja Type II (SPTII) (Marcor, cat# 1130, 8,00 g), eau pour injection (WFI) 400,0 mL et extrait de levure (YE) (BD cat# 212730, 4,00 g). La solution de peptone de soja de type II et d’extrait de levure est réalisée en mesurant 300 mL de WFI avec une éprouvette graduée de 500 mL et versée dans une bouteille de culture de semences. La bouteille de culture de semences est placée sur un agitateur et l’agitateur activé. 8,00 g de SPTII et 4,00 g d’extrait de levure sont ajoutés à la bouteille de culture de semences et mélangés jusqu’à dissolution. Si la dissolution n’est pas complète après le mélange, le mélange sera chauffé sur un réglage bas. Le pH est mesuré et ajusté à environ 7,30 ± 0,05. La solution de milieu est portée jusqu’à environ 360 mL avec WFI. La bouteille de culture de semences est ventilée de manière appropriée pour permettre le transfert de vapeur et de gaz. Une solution de glucose à 10 % (p/v) est préparée en mesurant environ 30 mL de WFI avec un cylindre gradué de 100 mL et placée dans la bouteille d’addition de glucose pré-assemblée, qui est placée sur un agitateur et l’agitateur activé. Environ 4,00 g de glucose sont ajoutés à la bouteille d’addition de glucose et mélangés jusqu’à dissolution (une faible chaleur est utilisée si nécessaire à une dissolution) et une solution de glucose de qs (quantité suffisante) à 40 mL avec WFI. L’addition du glucose est alors coiffée de manière lâche avec un capuchon d’évent. Les flacons de glucose et de culture de semences sont tous deux autoclavés à 123 °C pendant 30 minutes pour stérilisation. Après stérilisation, les deux articles sont retirés de l’autoclave et laissés à refroidir dans une armoire de biosécurité. Après refroidissement aseptique, 10 % de la solution de glucose sont transférés dans la bouteille de culture de semences contenant l’extrait de levure et la solution de peptone II de soja et mélangées, ce qui fournit un flacon de culture de semences complet.
Cette bouteille de culture de semences complète est placée dans le MACS pré-nettoyé (dans lequel un indicateur anaérobie préparé est placé). Le capuchon de la bouteille de culture de semences terminée est desserré. La bouteille de culture de semences complète est ensuite placée sur une plaque d’agitation au sein du MACS (plaque d’agitation activée à environ 150 tours/minute) et le milieu dans la bouteille de culture de semences terminée est réduit pendant un minimum de 12 heures à environ 34,5 °C/1 °C au sein du MACS, puis on prélève une ébauche de milieu de 1 mL pour la mesure de densité optique (pour la détermination de la biomasse à 540 nm). Ensuite, la bouteille de culture de semences complète, dans le MACS (anaérobie) est inoculée. Un flacon de culture APF WCB est obtenu à partir de la banque de cellules congelées et amené dans le MACS. Le flacon est décongelé pendant environ 10 à 15 minutes, après quoi environ 400 µL des contenus de flacon sont placés directement dans le milieu dans le flacon de culture de semences terminé. Le bouchon sur la bouteille de culture de semences complète est desserré complètement et le bouchon est placé au-dessus de la bouteille et le rythme d’agitation est fixé à 150 tr/min. Après au moins environ 11 heures d’incubation dans le MACS, la production de fermentation est entreprise, comme décrit ci-après.
Des sondes (par ex., sonde redox, sonde à pH, sonde de turbidité, par ex., par Broadley James et Optek) et la configuration de séquence du fermenteur, tel qu’un fermenteur en acier inoxydable 30 L, sont contrôlées et calibrées, et insérées dans leurs orifices fermenteurs respectifs et serrées en place. Par exemple, un fermenteur peut être un système de fermenteur ABEC 30 L (VT) constitué d’un récipient fermenteur de 30 L en volume, un système d’entraînement d’agitateur, un ensemble de tuyauterie pour raccords d’utilité (CIP, vapeur propre, CDA, azote, oxygène, eau réfrigérée de procédé, bio-déchets, et vapeur d’usine), une instrumentation (pH, température, pression, ReDox, densité optique, et débit massique), et quatre pompes péristaltiques. La vitesse d’agitation montée inférieure est contrôlée à l’aide d’un entraînement à fréquence variable Allen-Bradley (VFD). Le contrôle semi-automatique et automatique du système est géré par un automate Allen-Bradley ControlLogix avec programmation. Le système est conçu pour fournir un contrôle PID en boucle fermée (proportionnel-intégral-dérivé) de température, pression, pH, et redox de la culture lors des opérations de fermentation. Un Allen-Bradley DeviceNet® (un réseau à dispositif ouvert) est utilisé pour commander et communiquer avec des dispositifs et capteurs sur le patin.
Pour les modes de maintien stérile, d’équilibre, d’exécution et de récolte, l’agitation, la température, la pression et le recouvrement d’azote sont opérés avec les points de consigne suivants.
Pour le mode de maintien stérile et d’équilibre :
Paramètre contrôlé Points de consigne et plage Agitation 100 tr/min ± 10 Recouvrement d’azote 12 SLPM ± 2 Pression de fermenteur 5 psig ± 1 Température de fermenteur 35 ± 1 °C Redox -390 à 150 mV
Pour le mode EXÉCUTION :
Paramètre contrôlé Points de consigne et plage Agitation 70 tr/min ± 5 Recouvrement d’azote 12 SLPM ± 2 Pression de fermenteur 5 psig ± 1 Température de fermenteur 35 ± 1 °C
Pour le mode récolte :
Dans une étape E6, le processeur 211 compare la valeur de l’intention d’utilisateur Int avec un seuil prédéfini.
Si l’intention d’utilisateur Int est supérieure au seuil prédéfini, l’équipement d’utilisateur 21 envoie au système d’activation 11 un signal d’activation de la fonction de localisation par le module d’antenne Ultra Large Bande 113 dans une étape E7.
En variante, après l’étape E3 l’équipement utilisateur 21 envoie au système d’activation 11 la trajectoire 22 de l’utilisateur 2 en fonction de ses déplacements antérieurs, la vitesse instantanée 23 de l’utilisateur 2 ainsi que l’angle formé entre sa trajectoire 22 et la droite 24 qui relie l’utilisateur 2 au véhicule 1. Les étapes E4, E5 et E6 sont effectuées par le système d’activation 11 et dans l’étape E7 le système d’activation 11 active la fonction de localisation par le module d’antenne Ultra Large Bande 113.
La communication en Ultra Large Bande permet au système d’activation 11 de déterminer plus précisément la position de l’équipement d’utilisateur 21.
Dans une étape E8, le système d’activation 11 détecte si l’équipement d’utilisateur 21 est entré dans la zone d’activation 16.
Si le système d’activation 11 détecte que l’équipement d’utilisateur 21 est entré dans la zone d’activation 16, le système d’activation 11 active la fonction d’accès dans une étape E9.
Dans une variante de ce deuxième mode de réalisation, plusieurs seuils de valeur de l’intention d’utilisateur Int sont définis, qui définissent des intervalles d’intention d’utilisateur Int .
Pour chaque intervalle d’intention d’utilisateur Int calculé, l’équipement d’utilisateur 21 envoie un signal en Bluetooth® Low Energy au système d’activation 11 pour modifier la fréquence d’émission des signaux Ultra Large Band émis. Ainsi, la fréquence d’émission des signaux Ultra Large Bande augmente lorsque l’intention d’utilisateur Int augmente.
Deuxième mode de fonctionnement
Dans ce mode de fonctionnement, l’utilisateur 2 muni de l’équipement d’utilisateur 21 se trouve initialement dans la zone d’activation 16 après avoir fermé les ouvrants du véhicule 1. La fonction d’accès du véhicule 1 est activée ainsi que la fonction de localisation Ultra Large Bande.
Dans cette zone, l’équipement d’utilisateur 21 et le système d’activation 11 du véhicule 1 communiquent par une interface en Ultra Large Bande.
Lorsque l’utilisateur 2 muni de l’équipement d’utilisateur 21 sort de la zone de désactivation 17 et rentre dans la zone de couverture 15, la fonction d’accès du véhicule 1 est désactivée et le procédé selon l’invention commence.
Dans une étape E2, l’équipement d’utilisateur 21 détermine sa géolocalisation.
Dans une étape E3, l’équipement d’utilisateur 21 détermine la trajectoire 22 de l’utilisateur 2 en fonction de ses déplacements antérieurs, la vitesse instantanée 23 de l’utilisateur 2 ainsi que l’angle formé entre sa trajectoire 22 et la droite 24 qui relie l’utilisateur 2 au véhicule 1.
État de la technique antérieure On sait que les accidents de la route restent une cause première de mortalité, surtout chez les jeunes. On sait aussi que, pour lutter contre ce fléau, les autorités ont récemment imposé aux constructeurs automobiles d’équiper les nouveaux véhicules de ce que l’on appelle communément des boites noires. Ces dernières se présentent généralement sous la forme d’un appareil informatique qui permet, notamment, de sauvegarder des données concernant des paramètres relatifs à la dynamique d’un véhicule quelques instants avant, pendant et après un accident. La mise à disposition de telles données est en effet fondamentale lorsque l’on souhaite pouvoir déterminer précisément les causes d’un accident, en particulier pour savoir si un ou plusieurs équipements des véhicules se sont montrés défaillants et pouvoir ainsi y apporter d’éventuelles modifications. En outre, dans le cadre de la fourniture de fonctionnalités de conduite autonome ou semi-autonome, de telles données contextuelles d’accidents peuvent aussi servir de base pour permettre à un appareillage d’aide à la conduite de mieux gérer des situations de conduite dangereuses. Cependant, les boites noires actuelles ne permettent généralement de sauvegarder que quelques informations qui concernent exclusivement quelques paramètres principaux de la dynamique des véhicules (e.g. vitesse, accélération, positionnement sur la voie). En revanche, les boites noires connues ne permettent pas la surveillance d’autres paramètres qui ne concernent pas la dynamique des véhicules mais qui peuvent tout autant être pertinents pour déterminer les causes d’un accident de la route. De ce fait, les boites noires pour véhicules automobiles connues souffrent d’un manque de pertinence lorsqu’il s’agit de déterminer précisément les causes d’un accident.
L’invention vise à pallier cet inconvénient. L’invention a en effet pour but de procurer une solution pour faciliter le diagnostic des causes d’un accident de la route dans lequel un véhicule automobile est impliqué. Pour accomplir cela, l’invention a en particulier pour objectif de fournir un procédé et un système qui, lors d’un accident dans lequel un véhicule automobile est impliqué, permettent la surveillance d’autres paramètres que ceux qui concernent la dynamique des véhicules et qui s’avèrent néanmoins pertinents pour déterminer les causes d’un accident de la route impliquant un véhicule automobile. Par ces moyens, l’invention souhaite ainsi contribuer à une amélioration de la sécurité routière.