INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un deuxième mode de réalisation représenté sur la , un premier organe d’accouplement flexible 79 est identique aux organes d’accouplement flexible aval et amont 79a et 79b précédemment décrits, et un deuxième organe d’accouplement flexible est constitué par un dispositif d’accouplement flexible 61.
Dans ce mode de réalisation, le tronçon intermédiaire 76 forme un tronçon principal entrainant en rotation le pignon d’entrée 58. L’arbre d’entrée 54 ne comporte alors pas de tronçon proximal, ou encore, le tronçon proximal 74 et le tronçon intermédiaire 76 forment un tronçon principal d’un seul bloc.
Le dispositif d’accouplement flexible 61 comporte ainsi un premier élément d’accouplement flexible 62a disposé en aval du pignon d’entrée 58 et un deuxième élément d’accouplement flexible 62b disposé en amont du pignon d’entrée 58, chaque élément d’accouplement flexible formant une liaison entre le pignon d’entrée 58 et le tronçon principal 76.
De cette manière, grâce à la flexibilité des premier et deuxième éléments d’accouplement flexible 62a et 62b, mais aussi grâce à celle du premier organe d’accouplement flexible 79, le pignon d’entrée 58 peut se déplacer longitudinalement et radialement relativement à l’arbre d’entrée 54 et subit donc moins de charges que dans les systèmes de l’art antérieur. En particulier, plutôt que de devoir rester aligné avec l’arbre d’entrée 54 et supporter les charges radiales appliquées par les autres engrenages du réducteur 52, le pignon d’entrée 58 est libre de se déplacer relativement à l’arbre d’entrée 54, notamment relativement à son tronçon distal 78, sous l’effet de ces charges, ces déplacements étant compensés par les déformations des deux éléments d’accouplement flexibles 62a et 62b et du premier organe d’accouplement flexible 79.
Les premier et deuxième éléments d’accouplement flexibles 62a, 62b sont en particulier positionnés autour du tronçon principal 76 à proximité du pignon d’entrée 58.
Comme représentée sur la , chaque élément d’accouplement flexible 62a,b comporte une première bague 72a,b reliée au tronçon principal 76, une deuxième bague 70a,b reliée au pignon d’entrée 58 et une couronne 64a,b entourant la première et la deuxième bague 72a,b et 70a,b. Chaque élément d’accouplement flexible 62a,b comprend en outre une première structure annulaire souple 68a,b interposée entre la première bague 72a,b et la couronne 64a,b et une deuxième structure annulaire souple 66a,b interposée entre la deuxième bague 70a,b et la couronne 64a,b.
Les première et deuxième structures annulaires souples 68a,b et 66a,b, par leur flexibilité, permettent au pignon d’entrée 58 de se déplacer radialement et longitudinalement relativement à l’arbre d’entrée 54. En effet, les déplacements radiaux et longitudinaux du pignon d’entrée 58 sont compensés, au moins partiellement, par les déformations de la première structure annulaire souple 68a,b et de la deuxième structure annulaire souple 66a,b.
Chaque structure annulaire 66a,b et 68a,b est notamment une membrane annulaire souple, en particulier une membrane circulaire métallique pleine percée en son centre, s’étendant entre une des bague 70a,b et 72a,b et la couronne 64a,b, ladite membrane possédant une flexibilité selon l’axe longitudinal X. Les structures annulaires 66a,b et 68a,b permettent ainsi une bonne transmission du couple entre les bagues 70a,b et 72a,b et la couronne 64a,b et présentent une bonne tenue dans le temps.
Chaque deuxième bague 70a,b est reliée de manière rigide au pignon d’entrée 58. Par exemple, chaque bague interne 70a,b entoure étroitement le pignon d’entrée 58 et est fixée à ce dernier par exemple au moyen de vis. De même, chaque première bague 72a,b est reliée de manière rigide au tronçon principal 76 et, par exemple, est fixée à ce dernier par des vis.
Ces additifs sont choisis entre autres parmi les agents de couplage, notamment les silanes fonctionnels tels que les aminosilanes ou époxysilanes, les huiles, en particulier les huiles minérales, les agents hydrophobants tels que les polyorganosiloxanes (silicones) réactifs ou non, et les accélérateurs de la réaction de durcissement (catalyseurs). En outre, la composition d'encollage peut contenir de 0 à 5% en poids d'urée. De préférence, elle est exempte d'urée.
Au moment de l’application sur les fibres, la composition d'encollage a de préférence une teneur en matières sèches comprise entre 2 et 25 % en poids, de préférence entre 3 et 15 % en poids. Elle contient donc de 75 à 98 % en poids, en particulier de 85 à 97 % en poids d’eau.
La composition d'encollage est appliquée en une quantité telle que la teneur en liant insoluble et infusible du produit final obtenu après durcissement thermique, soit comprise entre 2 % et 20 % en poids, de préférence entre 3 % et 15 % en poids, en particulier entre 4 et 12 % en poids.
La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un produit isolant à base de fibres minérales ou organiques. Ce procédé comprend les étapes successives suivantes :
- l’application d’une composition d'encollage selon l’invention sur des fibres minérales ou organiques, de préférence des fibres minérales, et
- le chauffage des fibres encollées par la composition d'encollage de manière à évaporer la phase volatile de la composition d'encollage et à réaliser le durcissement thermique du résidu non volatil, ou l’emballage des fibres minérales ou organiques encollées avec la composition d'encollage, en vue de leur stockage et/ou transport.
Les fibres minérales sont avantageusement choisies parmi les fibres de laine minérale, notamment de laine de verre ou de roche.
Lorsque le produit d’isolation est un produit à base de laine minérale, la composition d'encollage est projetée par pulvérisation sur les fibres minérales à la sortie du dispositif de centrifugation (fibrage) et avant la collecte des fibres minérales sur l’organe récepteur (formage) sous la forme d’une nappe de fibres qui est ensuite traitée dans une étuve à une température permettant la réticulation des ingrédients réactifs et la formation d’un liant infusible (cuisson). Cette étape de réticulation/durcissement thermique se fait par chauffage à une température supérieure ou égale à 180°C, de préférence comprise entre 190 °C et 220 °C, pendant une durée comprise entre 20 secondes et 300 secondes, de préférence entre 30 et 250 secondes.
Lorsque le produit d’isolation est un produit à base de fibres organiques, telles que des fibres d’origine végétale, par exemple des fibres cellulosiques, ou d’origine animale, par exemple de la laine, la température de cuisson est généralement inférieure à celle utilisée pour la cuisson de produits à base de fibres minérales afin de préserver les fibres organiques d’une éventuelle dégradation thermique. Les températures de cuisson sont par exemple comprises entre 120 et 200 °C. La durée de cuisson est généralement comprise entre une minute et plusieurs dizaines de minutes, par exemple entre 5 et 50 minutes, de préférence entre 5 et 30 minutes, notamment entre 5 et 15 minutes.
Dans le procédé de la présente invention la cuisson des fibres minérales ou organiques peut se faire immédiatement après application de la composition d'encollage sur les fibres et collecte des fibres encollées sur un tapis transporteur, par exemple par passage dans une étuve thermostatée à la température de cuisson souhaitée.
Le procédé de la présente demande couvre également un mode de réalisation où le matelas de fibres encollées n’est pas cuit immédiatement mais est conditionné, par exemple partiellement séché, coupé, comprimé, mis en forme et emballé, en vue d’une étape de cuisson séparée de l’étape de fabrication du matelas de fibres encollées.
Le matériau d’emballage doit être choisi de manière à permettre le stockage et/ou le transport de ces produits intermédiaires (fibres encollées d’un liant non-durci) en vue d’une étape de procédé supplémentaire, mise en œuvre ultérieurement ou dans un endroit différent, et comprenant le durcissement thermique de la composition d'encollage, éventuellement après formage du produit intermédiaire, par exemple dans un moule.
Le matériau d’emballage est de préférence un film en matière plastique.
EXEMPLES Synthèse de résine résol non stabilisée Dans un réacteur de 2 litres surmonté d’un condenseur et équipé d’un système d’agitation, on introduit 380 g de phénol (4 moles), 313 g de paraformaldéhyde, utilisé en tant que source de formaldéhyde (10 moles), et 367 g d’eau (rapport molaire paraformaldéhyde/phénol égal à 2,5) et on chauffe le mélange à 45°C sous agitation.
On ajoute ensuite régulièrement sur une période de 30 minutes 53,2 g d’une solution de soude à 50% (soit 7% en poids par rapport au phénol), puis on élève progressivement la température à 70°C en 30 minutes et on la maintient pendant 80 minutes.
Ensuite, on diminue progressivement, sur une période de 30 minutes la température à 60°C en ajoutant simultanément au mélange réactionnel, de manière régulière, 71,5 g de monoéthanolamine (1,17 moles). On maintient la température à 60°C pendant 15 minutes, on refroidit le mélange jusqu’à 35°C environ en 30 minutes et on ajoute de l’acide sulfamique solide, en une heure, jusqu’à ce que le pH soit égal à 5,0. On utilise ensuite de l’acide sulfamique en solution à 15% pour abaisser le pH à 4,5. On ajuste si nécessaire la teneur pondérale en matières solides de la résine liquide à 58% avec de l’eau.
Selon certains modes de réalisation, le poly-aryl-éther-cétone est un polyéthercétonecétone.
Selon certains modes de réalisation, le poly-aryl-éther-cétone est un polyéthercétonecétone essentiellement constitué de, et préférentiellement constitué de : un motif de répétition téréphtalique et, le cas échéant, un motif de répétition isophtalique, le motif de répétition téréphtalique (« motif T ») ayant pour formule :
la proportion massique de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I pouvant varier de 0% à 85%. Pour une utilisation du mélange de poudres dans un procédé de construction d’objets couche-à-couche par frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique, la proportion massique de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I est préférentiellement de 0% à 25% ou de 45% à 75%, de manière davantage préférée de 0% à 15% ou de 55% à 65, et notamment d’environ 0% ou d’environ 60%.
Selon certains modes de réalisation, notamment quand le mélange de poudres selon l’invention est utilisé dans un procédé de construction d’objets couche-à-couche par frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique, la poudre à base de poly-aryl-éther-cétone(s) a avantageusement une distribution de taille de particules, pondérée par le volume, mesurée par diffraction laser, selon la norme ISO 13320 : 2009, de telle sorte que le diamètre médian D50 a une valeur de 40 µm à 80 µm.
Selon certains modes de réalisation, la charge nucléante est un talc. La taille de particules pondérée par le volume, mesurée par diffraction laser, selon la norme ISO 13320 : 2009, de telle sorte que le diamètre médian d50 peut notamment être telle que d 50 ≤ 10 µm, et préférentiellement telle que d 50 ≤ 5 µm. Selon des modes de réalisation particuliers, le diamètre médian d50 est tel que d 50 ≤ 2 µm.
Avantageusement le rapport D 50 /d 50 est compris entre 10 et 500, préférentiellement entre 25 et 250, et de manière davantage préférée entre 40 et 150.
Selon certains modes de réalisation, la charge nucléante est un matériau carboné. Le matériau carboné peut notamment être choisi parmi la liste constituée de noir de carbone, de nanotubes de carbone, de graphène, ou leur mélange. Le matériau carboné a avantageusement une surface spécifique BET supérieure ou égale à 200 g/m 2 .
Selon certains modes de réalisation, notamment quand le mélange de poudres selon l’invention est utilisé dans un procédé de construction d’objets couche-à-couche par frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique, la viscosité de(s) poly-aryl-éther-cétone(s) est choisie dans la gamme allant de 400 Pa.s à 1000 Pa.s, telle que mesurée à 380°C et à 1 Hz en géométrie plan/plan.
La présente invention concerne également une utilisation du mélange selon l’invention dans un procédé de construction d’objets couche-à-couche par frittage provoqués par rayonnement(s) électromagnétique(s). D’autres utilisations possibles sont également décrites.
La présente invention concerne également un objet fabriqué à partir d’un procédé utilisant un mélange de poudres selon l’invention. L’objet a des sphérulites ayant une taille maximale de sphérulites au moins 2 fois inférieure, à celle d’un objet obtenu à partir du même procédé mais utilisant uniquement la poudre à base de poly-aryl-éther-cétone(s) présente dans ledit mélange de poudres.
Enfin, la présente invention concerne également un objet fabriqué à partir d’un procédé utilisant un mélange de poudres selon l’invention. L’objet a un allongement à la rupture supérieur d'au moins 5% et/ou une contrainte à la rupture supérieure d'au moins 5%, par rapport à celle(s) d’un objet obtenu à partir du même procédé mais utilisant uniquement la poudre à base de poly-aryl-éther-cétone(s) présente dans ledit mélange de poudres.
Figures représente un schéma d’une installation de frittage laser
Dans l’exemple considéré et illustré à la , le robot médical 10 comporte une base 11. La base 11 du robot médical 10 est équipée de roues motorisées, ce qui permet au robot médical 10 de se déplacer selon différentes directions par des mouvements de translation et/ou de rotation.
Le robot médical 10 comporte en outre un bras robotisé 13 dont une extrémité est reliée à la base 11. A l’autre extrémité du bras robotisé 13 est fixé un guide-outil 14 destiné à guider un instrument médical 15 (par exemple une aiguille, une sonde, une électrode, ou un trocart).
Le robot médical 10 est utilisé pour aider un praticien à positionner, maintenir, ou guider l’instrument médical 15 au cours de l’intervention médicale. Le robot médical 10 joue alors le rôle d’une troisième main pour le praticien.
Tel qu’illustré sur la , le robot médical 10 comporte une unité de contrôle 12 configurée pour contrôler le déplacement du bras robotisé 13 (et donc du guide-outil 14). L’unité de contrôle 12 comporte au moins un processeur 122 et au moins une mémoire 121 (disque dur magnétique, mémoire électronique, disque optique, etc.) dans laquelle est mémorisée un produit programme d’ordinateur, sous la forme d’un ensemble d’instructions de code de programme à exécuter pour mettre en œuvre les différentes étapes d’un procédé de positionnement du bras robotisé 13 et plus particulièrement du guide-outil 14.
Le bras robotisé 13 est également illustré à la . Dans l’exemple considéré et illustré sur les figures 1 et 3, le bras robotisé 13 comporte six articulations rotoïdes 131 à 136 conférant six degrés de liberté permettant de positionner et/ou déplacer l’instrument médical 15 dans n’importe quelle pose de l’espace tri-dimensionnel. Avantageusement, les articulations 131 à 135 du bras robotisé 13 ne sont pas alignées et présentent un décalage les unes par rapport aux autres, ce qui permet un plus grand nombre de configurations possibles du bras robotisé 13. Chaque articulation comprend au moins un codeur permettant de connaître en temps réel sa position angulaire. Une configuration du bras robotisé 13 correspond alors à un ensemble de valeurs de paramètres prises par les articulations 131 à 136 (par exemple la valeur d’un angle de rotation pour chaque articulation). L’articulation rotoïde 136 correspond à une rotation autour d’un axe principal du guide-outil 14.
Il convient de noter que, lorsque l’instrument médical 15 présente une symétrie axiale pour la partie de l’instrument qui est destiné à pénétrer dans le corps du patient, il n’est pas indispensable de pouvoir effectuer une rotation autour de l’axe de symétrie (cinq degrés de liberté sont en effet suffisants pour guider et relâcher l’instrument médical dans ce cas). Ce degré de liberté supplémentaire permet d’être en situation de redondance et d’avoir une infinité de configurations possibles du bras robotisé 13 pour une pose donnée du guide-outil 14. Cette situation de redondance est particulièrement utile pour s’adapter à des contraintes liées à la pose du patient 20 ou à la configuration de la salle d’intervention.
Tel qu’illustré sur les figures 3 et 4, le guide-outil 14 est fixé sur le bras robotisé 13 par l’intermédiaire d’une bride 17. Le guide-outil comporte un axe principal 145 représenté sur la par une ligne en pointillé. Le guide-outil 14 est couplé à un capteur de force 16 pour permettre à l’unité de contrôle 12 de déterminer une force exercée sur le guide-outil 14. Cette force peut notamment être exercée par le praticien lorsqu’il déplace manuellement le bras robotisé 13.
Tel qu’illustré sur les figures 5 et 6, le guide-outil 14 comporte un corps 141 avec une base 142 destinée à être fixée à la bride 17 à l’aide de vis 143, ainsi qu’un système de maintien 50 comportant deux parties mobiles l’une par rapport à l’autre. Le système de maintien 50 est destiné à maintenir l’instrument médical 15 au niveau de l’extrémité du corps 141 du guide-outil 14 opposée à la base 142. Les deux parties mobiles du système de maintien 50 peuvent être entrainées par un système d’entrainement tel qu’un engrenage, une came, une vis à filets inversés et/ou actionneur linéaire, afin de bloquer ou libérer l’instrument médical 15. Le guide-outil 14 permet par exemple de guider des instruments médicaux de différents diamètres. Par exemple, un tel guide permet de guider des instruments médicaux dont le diamètre est compris entre 11 et 21 gauges. La gauge est une unité de mesure couramment utilisée pour définir le diamètre externe d’un instrument médical telle qu’une aiguille, une sonde ou un cathéter (11 gauges correspondent à un diamètre externe de 2.946 mm ; 21 gauges correspondent à un diamètre externe de 0.812 mm).
Tel qu’illustré sur la , un système de navigation 30 peut être utilisé pour fournir à l’unité de contrôle 12 du robot médical 10 des informations relatives à une pose courante du guide-outil 14 et à une pose d’insertion que le guide-outil doit atteindre. La pose courante et la pose d’insertion sont par exemple initialement définies dans un référentiel du système de navigation 30 puis transformées en poses dans un référentiel du robot médical 10 par l’unité de contrôle 12. L’unité de contrôle 12 peut alors être configurée pour déplacer automatiquement (dans un mode dit de « contrôle automatique », sans intervention du praticien) le bras robotisé 13 de telle sorte qu’il atteigne la pose d’insertion. Le système de navigation 30 et l’unité de contrôle 12 du robot médical 10 peuvent s’échanger des données via des moyens de communication (en filaire ou sans fil).
La pose d’insertion correspond à une pose du guide-outil 14 à laquelle il permet de guider l’instrument médical 15 selon l’axe de la trajectoire 41 planifiée et à la profondeur exacte pour atteindre le point cible 44 dans l’anatomie d’intérêt 45. Le système de maintien 50 du guide-outil 14 forme par exemple un conduit de guidage dans lequel une partie au moins de l’instrument médical 15 est destinée à coulisser pendant l’insertion de l’instrument médical 15 dans le corps du patient 20. A la pose d’insertion, l’axe de la trajectoire 41 est alors confondu avec l’axe du conduit de guidage.
La pose d’insertion est définie en fonction de la longueur de l’instrument médical 15 et en fonction de la profondeur d’insertion correspondant à la trajectoire 41 planifiée. Lors de l’insertion, l’instrument médical est guidé en translation par le conduit de guidage jusqu’à atteindre une position de butée (une partie de l’instrument médical vient alors en butée contre le guide-outil et empêche de poursuivre l’insertion). La pose d’insertion est définie de telle sorte que lorsque cette position de butée est atteinte, l’extrémité distale de la partie de l’instrument qui a pénétré dans le corps du patient se trouve au niveau du point cible.
Lorsque la partie de l’instrument médical destinée à pénétrer dans le corps du patient présente une symétrie axiale selon le conduit de guidage (c’est-à-dire selon la trajectoire planifiée), les différentes poses du guide-outil obtenues par une rotation selon cet axe correspondent à une même pose d’insertion (autrement dit, la pose d’insertion correspond à la pose prise par le conduit de guidage formé par le système de maintien 50 du guide-outil 14 lorsque le guide-outil 14 est en position pour procéder à l’insertion de l’instrument médical 15).
Dans l’exemple considéré, le système de navigation 30 est un système de navigation optique. Le système de navigation 30 comporte au moins deux capteurs optiques 31 correspondant par exemple à deux capteurs d’une caméra stéréoscopique fonctionnant dans le domaine des rayonnements infrarouges ou dans le domaine de la lumière visible.
Tel qu’illustré sur les figures 5 et 6, le guide-outil 14 comporte des plots 144 destinés à accueillir des marqueurs optiques 147. Avantageusement, le guide-outil 14 comporte au moins trois marqueurs optiques 147 de telle sorte que la pose du guide-outil 14 puisse être déterminée dans les trois dimensions spatiales du référentiel du système de navigation 30. Les pose respectives des marqueurs optiques 147 du guide-outil les uns par rapport aux autres sont connues a priori par le système de navigation 30 et/ou par l’unité de contrôle 12. Avantageusement, la forme géométrique de chaque marqueur optique 147 peut également être connue a priori. Dans l’exemple illustré à la , les marqueurs optiques 147 sont de forme sphérique.
Dans l’illustration de la , le guide-outil 14 maintient l’instrument médical 15 dans le système de maintien 50, et l’instrument médical 15 est en butée contre le guide-outil 14 (cela correspond à la position de l’instrument médical lorsqu’il atteint le point cible 44).
Les marqueurs optiques 147 peuvent être passifs ou actifs. Des marqueurs optiques passifs réfléchissent un rayonnement optique émis par un autre élément, comme par exemple le système de navigation 30. Des marqueurs optiques passifs peuvent correspondre par exemple à des sphères réfléchissantes détectables par une caméra stéréoscopique infrarouge (c’est ce qui est utilisé par exemple dans les systèmes de navigation Polaris® fabriqués par la société Northern Digital Inc.), ou à des motifs noir et blanc visibles par une caméra stéréoscopique (c’est ce qui est utilisé par exemple dans le système de navigation MicronTracker® de la société ClaroNav). Des marqueurs optiques actifs émettent eux-mêmes un rayonnement optique, par exemple un rayonnement infrarouge, détectable par le système de navigation 30.
Préférentiellement encore, la charge nucléante représente de 0,8% à 1,2% en poids, par rapport au poids total de poudre à base de poly-aryl-éther-cétone et de charge nucléante.
Un silicate est un minéral comprenant dans sa structure un ou plusieurs anions de formule chimique : SiO 4-X (4-2 X)- , où 0 ≤ x < 2. Le(s) contre-ion(s) peut entre autre être majoritairement de l’aluminium, du potassium, du magnésium, du sodium, du calcium, du fer, ou un mélange de ces éléments. Le silicate peut être présent sous forme hydroxylé.
La charge nucléante peut notamment être choisi parmi : un talc, un mica, un kaolin, ou leur mélange.
La charge nucléante, en particulier lorsqu’elle est un silicate, a avantageusement une distribution de tailles de particules telle que d 50 ≤ 10 µm, et préférentiellement tel que d 50 ≤ 5 µm.
Selon certains modes de réalisation préférés, on a d 50 ≤ 2 µm.
En outre, selon certains modes de réalisation on a le rapport D 50 /d 50 allant de 10 à 500, préférentiellement de 25 à 250, et de manière davantage préférée de 40 à 150.
Mélange à sec de poudres
Le procédé de mélangeage à sec ( dry- blend ing ) consiste à mélanger la poudre à base de poly-aryl-éther-cétone(s) et la charge nucléante sous leur forme solide, à sec. Il permet d’obtenir un mélange à sec de poudres ( dry-blend ). La vitesse de mélangeage et/ou la durée de mélangeage sont choisies par l’Homme du Métier pour obtenir un mélange homogène d’une manière connue en soi.