INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Conformément à l’invention, lors de la découpe de la préforme à plat, des première et deuxième encoches 123 et 124 sont découpées respectivement dans les premier et deuxième bords latéraux 121 et 122 de la partie inférieure 12. Dans l’exemple décrit ici et illustré sur la , une troisième encoche 145 est découpée simultanément avec la première encoche 123 dans le premier bord latéral 143 de la partie supérieure 14 tandis qu’une quatrième encoche 146 est découpée simultanément avec la deuxième encoche 124 dans le deuxième bord latéral 144 de la partie supérieure 14.
La découpe des encoches dans l’ébauche fibreuse 10 peut être réalisée par exemple par faisceau laser ou jet d’eau sous pression.
Selon une variante de réalisation, lors de la découpe de la préforme à plat, seules les première et deuxième encoches 123 et 124 sont découpées respectivement dans les premier et deuxième bords latéraux 121 et 122 de la partie inférieure 12. Dans ce cas, un outillage est utilisé pour protéger les premier et deuxième bords latéraux 143 et 144 de la partie supérieure 14 lors de la découpe des encoches 123 et 124 afin d’éviter la découpe des encoches 145 et 146 dans la partie supérieure 14.
En découpant simultanément les première et troisième encoches 123 et 145 dans les premiers bords latéraux 121 et 143 des parties inférieure 12 et supérieure 14 et les deuxième et quatrième encoches 124 et 146 dans les deuxièmes bords latéraux 122 et 144 des parties inférieure 12 et supérieure 14, on simplifie le procédé de fabrication car il n’est pas nécessaire d’utiliser un outillage pour protéger la partie supérieure de l’ébauche fibreuse lors de la découpe des encoches.
Le procédé se poursuit par la mise en forme de l’ébauche fibreuse 10 de manière à obtenir une préforme fibreuse 100 illustrée sur la . La préforme fibreuse 100 a une forme voisine de celle du secteur d'anneau à réaliser et présente une section sensiblement en forme de π inversé. L’ébauche fibreuse 10 est mise en forme par pliage à 90° des première et deuxième portions de déploiement 141 et 142 de l’ébauche fibreuse vers la portion centrale 16 de façon à former des première et deuxième parties de préforme de bride de fixation 110 et 120 et par courbure de la partie inférieure 12 de l’ébauche de façon à former une partie de préforme de base annulaire 130. La mise en forme de l’ébauche fibreuse peut être réalisée au moyen d’un outillage de conformation (non représenté sur la ) permettant d’imposer aux portions de déploiement 141 et 142 le rayon de courbure nécessaire et l’orientation désirée pour les brides de fixation ainsi que la courbure souhaitée à la partie inférieure 12. La mise en forme de l’ébauche fibreuse peut éventuellement comprendre un compactage afin d’obtenir un taux de fibre cible.
Comme illustrée sur la , les encoches 123, 145, 124 et 146 sont respectivement présentes dans des portions sacrificielles 101, 102, 103 et 104 de la préforme fibreuse 100 (délimitée par les pointillés sur la ). Les portions sacrificielles 101, 102, 103 et 104 correspondent à des zones s’étendant sur toute la longueur de la préforme suivant la direction longitudinale DL et sur une largeur déterminée à partir d’un bord de la préforme incluant les encoches. Les portions sacrificielles 101 à 104 sont éliminées en fin de la fabrication du secteur d’anneau comme expliqué ci-après.
La préforme fibreuse 100 est consolidée par infiltration chimique en phase gazeuse (CVI) d’une phase de matrice céramique afin d’être en mesure de conserver sa forme pour la suite du procédé.
On procède ensuite au chargement de la préforme 100 sur un outillage de support 200 en vue de son infiltration par un métal fondu. Sur la , l’outillage de support 200 comprend un portant 201 comprenant deux barres de suspension 210 et 220 s’étendant chacune longitudinalement suivant une première direction D1. Les barres de suspension 210 et 220 sont fixées à un cadre 230 par des organes de serrage 231 de manière à être maintenues espacées l’une de l’autre suivant une deuxième direction D2 perpendiculaire à la première direction D1. Le cadre 230 est fixé au niveau de sa partie centrale à une tige d’interface 240 destinée à être reliée à un dispositif de mesure de masse d’un four comme expliqué plus loin.
L’outillage de support 200 comprend en outre au moins support 500 destiné à maintenir la préforme 100 lors de son infiltration avec un métal fondu. Comme illustré sur les figures 6 à 9, le support 500 comprend une première partie 510 formée d’une première oreille 511 comportant un trou oblong 5110 et d’une deuxième oreille 512 comportant un trou oblong 5120. Chaque support 500 peut être monté sur une barre de suspension de l’outillage de support 200, par exemple la barre de suspension 210, en plaçant les deux oreilles 511 et 512 d’un côté et de l’autre de la barre et en insérant un axe de suspension 250 dans les trous oblongs 5110 et 5120 des oreilles 511 et 512 ( ). Chaque support 500 se trouve ainsi monté sur une barre de suspension 210 par une liaison coulissante suivant une troisième direction D3, perpendiculaire aux première et deuxième directions D1 et D2.
Le support 500 comprend en outre une deuxième partie 520 s’étendant à partir de la première partie 510. La deuxième partie 520 est destinée à supporter la préforme fibreuse 100. La deuxième partie 520 de chaque support 500 comprend un bras longitudinal 521 s’étendant suivant la troisième direction D3 et deux bras transversaux 522 et 523 s’étendant de chaque côté du bras longitudinal 521 suivant la direction D2. Une première projection 5220 est montée sur le bras transversal 522 au moyen d’une vis de serrage 5222, la projection 5220 s’étendant à partir du bras 522 suivant la direction D1 et présentant une extrémité libre 5221. Une deuxième projection 5230 est montée sur le bras transversal 523 au moyen d’une vis de serrage 5232, la projection 5230 s’étendant à partir du bras 523 suivant la direction D1 et présentant une extrémité libre 5231. Comme illustrées sur les figures 7 et 8, les extrémités libres 5221 et 5231 des première et deuxième projections 5220 et 5230 sont aptes à coopérer avec respectivement la deuxième encoche 124 et la première encoche 123 présentes respectivement sur les bords latéraux 122 et 121 de la partie de préforme de base annulaire 130 de la préforme 100.
Comme illustrée sur la , la préforme 100 est mise en place sur le support 500 en engageant les extrémités libres 5221 et 5231 des projections 5220 et 5230 respectivement dans les encoches 124 et 123, la préforme 100 étant alors maintenue en suspension par les extrémités libres 5221 et 5231 (figures 8 et 9). Des cales de réglages amovibles 5223 et 5233 peuvent être utilisées afin d’ajuster l’entrefer des projections 5220 et 5230 par rapport à l’écartement entre les encoches 124 et 123 suivant la direction D2. La suspension de la préforme 100 par les projections 5220 et 5230 ne nécessite pas la présence d’orifices sur les pattes des préformes, ce qui permet d’éviter des opérations d’usinage d’orifices dans les préformes lorsque ceux-ci ne sont pas utiles pour la fixation ou le maintien des secteurs d’anneau.
Selon une caractéristique optionnelle du support 500, celui-ci peut comprendre une vis anti-basculement 524 dont la tige filetée 5241 est vissée dans un orifice 525 présent sur la partie supérieure du bras longitudinal 521. La tête 5240 de la vis anti-basculement 524 bloque le basculement de la préforme 100 ( ).
Selon une autre caractéristique optionnelle du support 500, celui-ci peut comprendre une butée fixe 526 présente sur la partie supérieure du bras longitudinal 521 afin de limiter par contact ponctuel la translation de la préforme poreuse dans la direction D1.
Toujours selon une autre caractéristique optionnelle du support 500, celui-ci peut comprendre une butée réglable 527 présente sur la partie inférieure du bras longitudinal 521 afin de limiter par contact ponctuel la rotation de la préforme sur les projections et ainsi positionner la préforme suivant un plan vertical parallèle à la direction D3 lors des opérations d’infiltration de la préforme avec un métal fondu. La butée réglable 527 coopère par vissage avec un orifice 528 présent sur la partie inférieure du bras longitudinal 521.
En combinaison avec les encoches 124 et 123, le support 500 permet de maintenir de façon fiable une préforme poreuse avec seulement quelques points de contact ponctuels, ce qui permet d’optimiser l’infiltration de la préforme par un métal fondu tout en facilitant et sécurisant le chargement de la préforme sur l’outillage de support.
Un autre but de l’invention est de fournir un procédé de moulage par injection de métal pour l’obtention d’une pièce présentant les caractéristiques susmentionnées.
Selon un premier aspect, il est proposé une poudre métallique pour un procédé de moulage par injection de métal, la poudre métallique étant formée d’un alliage à base cobalt comprenant :
Cette étape (3) de séparation peut être mise en œuvre par toute technique connue dans ce domaine. Elle peut notamment être mise en œuvre par évaporation à sec, par précipitation ou par cristallisation.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit et qui se rapporte à des procédés de séparation et de purification faisant l'objet de la présente invention, en regard des figures 1 à 3 annexées, dans lesquelles :
- la reproduit les chromatogrammes résultant de la séparation par une extraction liquide/liquide par CPC de pipérine conduite avec deux systèmes de solvants biphasiques distincts, l'un conventionnel (noté "Ref"), l'autre selon l'invention (noté "Inv") ;
- la reproduit les chromatogrammes résultant de la séparation par une extraction liquide/liquide par CPC de cannabidiol conduite avec deux systèmes de solvants biphasiques distincts, l'un conventionnel (noté "Ref"), l'autre selon l'invention (noté "Inv") ; et
- la reproduit les chromatogrammes résultant de la séparation par une extraction liquide/liquide par CPC de pipérine conduite avec deux systèmes de solvants biphasiques selon l'invention (notés "Inv-1" et "Inv-2").
EXEMPLES Les solvants formant les systèmes biphasiques mis en œuvre dans les extractions liquide/liquide décrites ci-après sont les suivants :
- l'heptane, l'acétate d'éthyle (AcEt), le méthanol, l'éthanol absolu ainsi que l'eau distillée commercialisés par la société VWR International S.A.S (Rosny-sous-Bois, France) ;
- l'hexaméthyldisiloxane (HMDSO) et l'isobutyrate d'éthyle (EIB) commercialisés par la société Thermo Fisher Scientific (Heysham, Royaume-Uni) ; et
- le 2-méthyltétrahydrofurane (2-MeTHF) commercialisé par la société Sigma-Aldrich (Saint-Quentin-Fallavier, France).
La pipérine a été purifiée à partir d'un échantillon d'extrait brut de poivre noir. Pour l'obtention de celui-ci, environ 500 g de poivre noir moulu fourni par la société Samia (La Courneuve, France) ont été extraits avec 2 L de dichlorométhane. Après concentration à sec, on a obtenu un échantillon de 33 g d'extrait brut de poivre noir.
Le cannabidiol (CBD) a été purifié à partir d'un échantillon d'huile de chanvre commercialisée par la société Cibdol (Bâle, Suisse). Il est précisé que le flacon contenant cette huile de chanvre indiquait que cette huile comprenait une proportion pondérale de 2 % de CBD.
Ces échantillons d'extrait brut de poivre noir et d'huile de cannabinoïdes ont été conservés à 4 °C avant ainsi qu'entre les tests.
Les tests de purification de la pipérine, d'une part, et du cannabidiol, d'autre part, ont été conduits au moyen d'un dispositif de chromatographie de partage centrifuge (CPC) doté d'une colonne de 250 mL de capacité et d'un dispositif de chromatographie en phase liquide (PLC), dispositifs qui sont commercialisés par la société Gilson Purification SAS (Saint-Avé, France) sous les dénominations commerciales respectives "Verity CPC 250" et "PLC 2250". Le dispositif de PLC est équipé de vannes d'injection et de rinçage, d'une pompe quaternaire, d'un collecteur de fractions et d'un détecteur UV/vis balayant les longueurs d'onde de 200 nm à 600 nm. La séparation et les données ont été traitées avec le logiciel "Gilson Glider Prep.".
Différents systèmes de solvants biphasiques ont été préparés en mélangeant les volumes correspondants de solvants.
Pour la purification de la pipérine :
- un test "de référence" a été mis en œuvre avec un système de solvants biphasique conventionnel comprenant de l'heptane, de l'acétate d'éthyle, du méthanol et de l'eau distillée dans les proportions volumiques respectives de 6/5/6/5, et
Comme visible sur la , chaque panneau 43 comporte une fente 49 s’étendant longitudinalement depuis le bord amont 39 jusqu’à une région qui jouxte la partie aval cylindrique 34. Grâce à ces fentes 49, les pattes radiales 38 sont indépendantes les unes des autres, chaque patte possédant ainsi une certaine flexibilité radiale.
Le diaphragme 31 qui est formé d’une seule pièce de tôle dans l’exemple des figures peut aussi être constitué de plusieurs secteurs de diaphragme distincts, comportant chacun une ou plusieurs pattes radiales 38. Ces secteurs sont alors fixés indépendamment les uns des autres à la virole 27, par rivetage ou par boulonnage, pour constituer conjointement un ensemble ayant essentiellement la même forme géométrique et les mêmes caractéristiques que le diaphragme 31 des figures.
groupe motopropulseur doté d’un système d’injection de gaz GPL optimisé La présente invention concerne un groupe motopropulseur doté d’un système d’injection de gaz GPL (abréviation de Gaz de Pétrole Liquéfié ) optimisé.
Plus spécifiquement, l’invention porte sur un groupe motopropulseur de véhicule à injection indirecte de gaz GPL, qui peut comprendre notamment un moteur à allumage commandé de type suralimenté, ou en variante de type atmosphérique c’est-à-dire à aspiration naturelle. Ce groupe motopropulseur comprend un carter-cylindres sur lequel est monté une culasse, dans laquelle ont été creusés des conduits d’admission d’air qui débouchent dans des cylindres. La culasse présente une face dite d’ « admission » contre laquelle est fixé un répartiteur d’admission apte à diriger de l’air et/ou des gaz d’admission vers les conduits d’admission creusés dans la culasse et connectés avec les cylindres, et une face dite d’« échappement » contre laquelle est fixé un collecteur d’échappement pour récupérer les gaz brulés issus de la combustion dans les cylindres du moteur. L’air et/ou les gaz d’admission sont dirigés vers le répartiteur d’admission, en ayant été préalablement compressés au passage d’un compresseur qui peut par exemple constituer un étage de compression d’un turbocompresseur, dans le cas où le moteur est du type suralimenté.
Afin d’améliorer l’efficacité et le rendement du groupe motopropulseur, l’air d’admission compressé est refroidi avant son admission dans les cylindres du moteur. Ainsi un étage de refroidissement est installé dans le circuit d’admission d’air en amont de la culasse en considérant le sens de circulation de l’air d’admission. Cet étage de refroidissement comprend par exemple un échangeur air/eau de type W-CAC (de l’anglais Water Charged Air Cooler ) par lequel l’air compressé chaud cède une partie de sa chaleur à de l’eau ou à un liquide de refroidissement. Cet échangeur de chaleur est logé dans un carter qui est prolongé en aval par une bride de fixation en considérant le sens de circulation de l’air d’admission, formant une chambre avec par exemple un renfoncement de la culasse. Ladite chambre forme un plénum de répartiteur d’admission.
Les groupes motopropulseurs à injection indirecte de gaz GPL comportent un conduit d’injection de gaz GPL dans le circuit d’admission d’air. L’injection est généralement effectuée en amont des cylindres du moteur dans des conduits d’admission d’air creusés dans la culasse. Ainsi des tubulures d’injection de gaz GPL sont percées depuis une face d’admission de la culasse pour déboucher de façon oblique dans un canal d’admission d’air. Le gaz GPL est ainsi mélangé avec l’air d’admission avant son introduction dans les cylindres, qui est contrôlée par des soupapes d’admission. Chaque cylindre est délimité par une paroi latérale cylindrique, un piston et une paroi inférieure de la culasse.
La publication FR-A1-3112575 divulgue une rampe d’injection de gaz qui porte au moins un fourreau tubulaire métallique apte à loger et alimenter en carburant un injecteur de carburant, plus particulièrement un carburant de type gaz GPL. Le gaz liquide est contenu dans un réservoir et il est amené vers un détendeur. Il est ensuite acheminé vers l’admission du moteur via la rampe d’injection connectée avec les injecteurs qui présentent chacun une extrémité d’injection débouchant dans un canal d’admission d’air creusé dans une culasse de moteur thermique. Or, cette extrémité d’injection n’est pas spécialement conçue pour guider avec précision le gaz GPL dans les conduits d’admission creusés dans la culasse.
Un groupe motopropulseur selon l’invention possède un système d’injection indirecte de gaz GPL dans les conduits d’injection situés en amont des cylindres, comportant un guidage bien maitrisé.
L’invention a pour objet un groupe motopropulseur à injection indirecte de gaz GPL, comprenant un carter-cylindres sur lequel est monté une culasse comportant au moins deux conduits d’admission débouchant chacun dans un cylindre et destinés à alimenter en gaz GPL lesdits cylindres, un répartiteur d’admission placé contre le carter-cylindres en amont desdits conduits d’admission, et un circuit d’alimentation en gaz GPL comprenant une rampe dotée d’au moins deux injecteurs prolongés chacun par une tubulure fixée au répartiteur d’admission et débouchant dans un conduit d’admission.
Selon l’invention, une extrémité libre de chaque tubulure par laquelle est émis le gaz GPL est placée dans le conduit d’injection, ladite extrémité libre comprenant un dispositif de dispersion permettant d’émettre du gaz GPL sur une zone élargie du conduit d’admission, dont les dimensions sont supérieures à celles d’une section transversale de la tubulure. Un tel dispositif de dispersion vise à gommer certaines dispersions angulaires liées à la fois à la structure de la tubulure et à son montage sur le répartiteur d’admission. Généralement, ces tubulures sont coudées et sont donc propices à émettre du gaz GPL dans les conduits d’admission avec une certaine dispersion. Le gaz GPL émis par les tubulures ne sort plus de celles-ci sous la forme d’un jet directif, mais sous la forme d’un jet dispersé et donc élargi, permettant d’homogénéiser la répartition spatiale du flux de gaz GPL dans le conduit d’admission. Grâce à ce dispositif de dispersion placé au bout de chaque tubulure, le gaz GPL va pénétrer dans le cylindre avec une meilleure efficacité afin d’améliorer le rendement et les performances du groupe motopropulseur. Un groupe motopropulseur selon l’invention comprend une ligne d’admission d’air pouvant comprendre un compresseur et un dispositif de refroidissement de l’air ainsi comprimé. Le répartiteur d’admission permet d’acheminer l’air comprimé et refroidi vers les cylindres du groupe motopropulseur via les conduits d’admission. Le gaz GPL est injecté dans les conduits d’admission en même temps que l’air, et est issu d’un circuit de gaz qui est parallèle au circuit d’air transitant par les conduits d’alimentation. Les tubulures sont rigides et sont préférentiellement réalisées en acier. Le passage du mélange air/gaz GPL dans chaque cylindre est géré par au moins une soupape d’admission.
Selon une caractéristique particulièrement avantageuse de l’invention, chaque conduit d’admission se termine par deux sous-conduits d’admission distincts et séparés, l’extrémité libre de chaque tubulure étant placée dans le conduit d’admission dans un zone située en amont desdits deux sous-conduits d’admission et dans une zone centrale dudit conduit d’admission de sorte que le dispositif de dispersion puisse alimenter en gaz GPL lesdits deux sous-conduits d’admission. Ce dispositif de dispersion placé à l’extrémité libre de la tubulure, permet d’émettre du gaz GPL de façon homogène vers les deux sous-conduits d’admission, empêchant ainsi qu’une accumulation de gaz GPL ne se forme dans l’un desdits deux sous-conduits d’admission, avec pour risque majeur un possible reflux du gaz GPL dans le conduit d’admission.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le dispositif de dispersion est une pièce solidarisée à l’extrémité libre de chaque tubulure et comportant un canal principal et deux canaux secondaires en communication fluidique avec ledit canal principal, et destinés chacun à alimenter en gaz GPL un sous-conduit d’admission spécifique. Le canal principal est destiné à prolonger la tubulure, et les deux canaux secondaires prennent naissance sur ledit canal principal et sont orientés de telle sorte qu’ils puissent alimenter de façon homogène les deux sous-conduits. La pièce possédant le canal principal et les deux canaux secondaires joue le rôle d’une pièce relais, permettant de guider et d’orienter le flux de gaz GPL émis par la tubulure sans interagir sur le débit gazeux. Les deux canaux secondaires peuvent être, soit courbes, soit rectilignes. Ils peuvent également avoir la même section transversale ou avoir des sections transversales différentes. Préférentiellement, le canal principal et les deux canaux secondaires sont cylindriques. Ils peuvent : -soit être matérialisés par des sous-tubulures distinctes émergeant de la tubulure, -soit être creusés dans une pièce pleine, et dans ce cas, ladite pièce est assimilable à une buse de distribution de gaz GPL.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le canal principal est placé dans la continuité de la tubulure et les deux canaux secondaires prennent naissance sur ledit canal principal en étant orientés vers les deux sous-conduits du conduit d’admission. Le canal principal se retrouve en amont des deux canaux secondaires, le terme « amont » étant utilisé par rapport au sens d’écoulement du gaz GPL dans la tubulure. Autrement dit, le gaz GPL passe d’abord par le canal principal avant d’évoluer dans les deux canaux secondaires. Le flux gazeux arrivant dans le canal principal se sépare ainsi en deux flux distincts en raison de la présence des deux canaux secondaires.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les deux canaux secondaires s’étendent depuis le canal principal en divergeant l’un de l’autre. De cette manière, les deux canaux secondaires ne sont pas parallèles et sont chacun dirigés vers un sous-conduit d’admission bien spécifique. Autrement dit, un canal secondaire est orienté vers un sous-conduit d’admission et l’autre canal secondaire est orienté vers l’autre sous-conduit d’admission.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les deux canaux secondaires font entre eux un angle qui est compris entre 30° et 70°. Cet angle est notamment fonction du positionnement des deux sous-conduits d’admission l’un par rapport à l’autre.
Une fois chargée sur l’outillage de support 200, la préforme 100 est densifiée par infiltration avec du silicium liquide (« Melt Infiltration »).
L’outillage de support peut supporter un nombre variable de préformes fibreuses. L’outillage de support 200 décrit ici peut supporter jusqu’à huit préformes fibreuses. Bien entendu, en fonction des besoins et des dimensions de l’outillage de support de l’invention, celui-ci peut supporter un nombre plus ou moins important de préformes. On veillera toutefois à avoir un nombre équivalent de préformes et une répartition symétrique de celle-ci sur chaque barre de suspension afin d’équilibrer l’outillage de support et ne pas perturber la mesure de masse lors de l’infiltration.
La montre une vue en coupe d’un four 1 selon un mode de réalisation de l’invention pouvant être utilisé dans un procédé d’infiltration selon l’invention. Le four 1 comprend une enceinte 2 hermétique à l’intérieur de laquelle sont présents un creuset 4 ayant un volume interne contenant un métal fondu 6, et un outillage de support 200 comprenant une pluralité de supports 500 chacun chargé d’une préforme fibreuse 100 comme décrits ci-avant.