INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La circulation du fluide de transfert dans les évaporateurs 101, 103 permet leur dégivrage, le fluide de transfert est alors un caloporteur circulant en sortie des évaporateurs 101, 103 par des branches 223 et 224 de sortie, une électrovanne 221 et 222 étant placée sur chacune de ces deux branches 223, 224 de sortie.
Les branches 223, 224 de sortie des évaporateurs 101, 103 sont connectées à une ligne commune 24. Une électrovanne 225 est placée sur cette ligne commune 24, entre le point de jonction avec la branche de sortie 223 et le point de jonction avec la branche de sortie 224.
Lorsque le fluide de transfert sort de l’évaporateur 101, les électrovannes 1110 et 225 sont fermées, et l’électrovanne 221 est ouverte, le fluide de transfert sortant de l’évaporateur 101 par la branche 223 et étant envoyé vers un réservoir 28 par la branche commune 24.
Lorsque le fluide de transfert sort de l’évaporateur 103, les électrovannes 221 et 1111 sont fermées, et les électrovannes 222 et 225 sont ouvertes, le fluide de transfert sortant de l’évaporateur 103 par la branche 224 et étant envoyé vers le réservoir 28 via la branche commune 24.
Le caractère externe de l’outillage de moulage n’interfère pas avec la présence des raidisseurs. L’invention trouve donc un intérêt particulier pour la fabrication d’un réservoir raidi lequel peut être relativement difficile à obtenir dans les techniques de l’art antérieur mettant en œuvre un mandrin de moulage interne.
Dans un exemple de réalisation, le procédé comprend en outre, avant le positionnement de l’assemblage précurseur dans l’outillage de moulage, la formation des panneaux et des dômes par placement automatique de fibre, les panneaux et les dômes étant chacun drapés sur une forme distincte de la partie interne de positionnement.
Cette technique permet d’avoir accès à une large variété de géométries, notamment par rapport au bobinage qui ne permet pas de draper dans la direction de l’axe longitudinal, ou de draper de manière automatisée des surépaisseurs ou renforts locaux. Le placement automatique de fibre permet également d’obtenir des éléments de faible perméabilité en comparaison avec des pièces obtenues par bobinage, adaptés par exemple au stockage d’ergols cryogéniques. En outre, l’outillage de drapage est dissocié de l’outillage de polymérisation, ce qui permet de réduire la durée du cycle de fabrication.
Dans un exemple de réalisation, le cylindre se prolonge au-delà de chacun des dômes de sorte à définir des précurseurs de jupes avant et arrière.
Une telle caractéristique présente un intérêt particulier dans le cadre d’un réservoir destiné à équiper un lanceur aérospatial, en permettant une intégration des jupes d’un seul tenant avec le réservoir permettant ainsi de former un étage complet de lanceur de manière simplifiée.
En particulier, chacun des dômes peut définir une deuxième zone de jonction cylindrique en regard d’un précurseur de jupe respectif et qui peut être solidarisée à ce dernier lors de la cuisson sous vide.
Dans un exemple de réalisation, les panneaux et les dômes comprennent des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres.
Ces matériaux pour les fibres sont particulièrement adaptés à l’application lanceur spatial, et à des ambiances cryogéniques.
Dans un exemple de réalisation, les panneaux et les dômes sont pré-imprégnés par une résine époxy, par exemple une résine époxy classe 180 qui polymérise à une température comprise entre 175°C et 185°C, par exemple sensiblement à 180°C.
Ce matériau est particulièrement adapté à l’application lanceur spatial, et à des ambiances cryogéniques, et peut se retravailler aisément après une polymérisation partielle. Brève description des dessins La représente, de manière schématique en perspective, un exemple de panneau utilisable dans le cadre de l’invention. La représente, de manière schématique et partielle, une section transversale du panneau de la par rapport à son axe longitudinal. La représente, de manière schématique et partielle, l’angle de biseau du panneau de la . La représente, de manière schématique en perspective, le recouvrement de deux panneaux voisins selon un exemple de mise en œuvre de l’invention. La représente, de manière schématique et partielle, une variante de cylindre sectorisé. La représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre sectorisé. La représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre sectorisé. La représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre sectorisé. La représente un exemple de pétale destiné à former un dôme précurseur de fond par juxtaposition avec d’autres pétales. La représente la juxtaposition d’un deuxième pétale sur le pétale de la selon un exemple de mise en œuvre de l’invention. La représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe du dôme résultant de la juxtaposition de pétales selon la dans un plan contenant la hauteur du dôme. La représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe du dôme résultant de la juxtaposition de pétales selon la dans un plan perpendiculaire à la hauteur du dôme. La représente, de manière schématique et partielle, un assemblage précurseur du réservoir à fabriquer positionné dans un outillage de moulage sous vide dans le cadre d’un exemple de mise en œuvre de l’invention. La représente, de manière schématique et partielle, les raidisseurs présents sur l’assemblage de la . La représente, de manière schématique, la cuisson sous vide de l’assemblage illustré à la . La représente, de manière schématique, un détail d’une variante de dôme précurseur de fond.
Le descriptif ci-dessous aborde, dans un premier temps, la structure et l’obtention du cylindre précurseur du corps, ainsi que des dômes précurseurs de fonds. Le détail de l’outillage de moulage sous vide, à l’intérieur duquel est positionné l’assemblage précurseur, ainsi que la phase de cuisson sous vide seront évoqués dans un second temps.
Panneaux et cylindre précurseur du corps
Le cylindre précurseur du corps est obtenu par juxtaposition de panneaux fibreux pré-imprégnés thermodurcissables. D’une manière générale, il peut comporter au moins deux panneaux fibreux, voire au moins trois panneaux fibreux. L’exemple décrit ici concerne le cas d’un cylindre à quatre panneaux.
Les panneaux sont avantageusement réalisés par placement automatique de fibres, qui constitue une technique connue en soi. Les panneaux 10 comprennent chacun un renfort fibreux pré-imprégné par une résine thermodurcissable. Le choix du matériau de renfort et de la résine est fonction de l’application envisagée. A titre d’exemple, le renfort fibreux comprend des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres. A titre d’exemple, la résine est une résine époxy, par exemple à base d’un monomère DGEBA (diglycidyl éther du bisphenol A), TGPAP (triglycidyl paraaminophenol), ou TGMDA (tetraglycidyl methylenedianiline), auquel on peut éventuellement adjoindre un durcisseur de type amine, par exemple du DDS (diaminodiphenyl sulfone). On utilise avantageusement la même résine dans les différents panneaux, ou à défaut des résines compatibles.
Les panneaux 10 ont une forme allongée le long d’un axe longitudinal X et présentent une forme incurvée en section transversale par rapport à l’axe X. Les panneaux 10 définissent deux bords 10a, 10b longitudinaux qui sont destinés à être superposés avec un panneau voisin, comme il sera décrit dans la suite. Comme indiqué plus haut, l’invention trouve un intérêt particulier pour la fabrication de réservoirs de grande longueur. Ainsi, les panneaux 10 peuvent avoir une longueur LO10 d’au moins 10 mètres, par exemple d’au moins 20 mètres, en particulier comprise entre 20 mètres et 30 mètres. La illustre un exemple de structure possible pour les panneaux 10 qui sont drapés dans un outillage femelle, la personne du métier reconnaîtra que les panneaux peuvent en variante être drapés sur un outillage mâle sans sortir du cadre de la présente invention. La forme de drapage ne fait pas partie intégrante de l’outillage de moulage sous vide de sorte à permettre un fonctionnement en parallèle entre drapage et cuisson, et réduire ainsi le temps de cycle de fabrication.
La courbe ROC représente la sensibilité en fonction de l’antispécificité, c’est-à-dire le complément à 1 de la spécificité. La sensibilité correspond au taux de positifs réels classés positifs tandis que l’antispécificité correspond au taux de négatifs réels classés positifs. Chaque point de la courbe ROC correspond à une valeur de seuil de discrimination. Dans le cas de la , les points correspondant aux valeurs suivantes sont indiqués : ; 0,9 ; 0,8 ; 0,6 ; 0,2 et 0.
La courbe ROC illustrée sur la présente une aire sous la courbe – ou AUC pour « area under curve » – environ égale à 0,9907, ce qui indique que l’indice de centralisation permet de générer un classificateur qui est proche du classificateur idéal et s’éloigne nettement du classificateur aléatoire.
L’analyse de la courbe ROC de la a permis à la Demanderesse de conclure qu’un seuil de discrimination compris entre 0,53 et 0,65 permet d’obtenir un classificateur suffisamment fiable avec une sensibilité proche de 1,00 (100%) et une antispécificité proche de 0,052 (5,2%). Préférentiellement, le seuil de discrimination est sensiblement égal à 0,59 pour être au plus proche du point idéal, c’est-à-dire le point de coordonnées (0,1).
Ainsi, si l’indice de centralisation est inférieur ou égal au seuil de discrimination, le processeur 5 retourne, lors d’une opération 470, une information d’absence de centralisation.
À l’inverse, si l’indice de centralisation est supérieur au seuil de discrimination, le processeur 5 retourne, lors d’une opération 480, une information de présence de centralisation.
L’information de présence ou d’absence de centralisation est par exemple affichée sur l’écran 3. Cette information peut être stockée dans la mémoire 7.
Le dispositif 1 et le procédé d’aide à la détection et au suivi d’une centralisation de la douleur d’un patient ont fait l’objet de plusieurs tests pour vérifier la pertinence de l’indice de répartition de la douleur et, surtout, la fiabilité de l’indice de centralisation.
Un échantillon de ces tests est présenté ci-après.
Cet échantillon correspond à douze patients présentant tous une lombalgie chronique commune, avec des douleurs dans le dos et les jambes. Pour chacun de ces patients, la Demanderesse a procédé, d’une part, au calcul d’un indice de centralisation lors d’une première séance de kinésithérapie et, d’autre part, au recueil de l’avis du kinésithérapeute quant à la présence ou à l’absence de centralisation.
Les résultats obtenus pour ces patients, portant chacun un numéro d’identification de 1 à 12, sont restitués dans le tableau ci-après. L’indication « CP+ » indique que le kinésithérapeute a conclu à la présence d’une centralisation, alors que l’indication « CP- » indique que le kinésithérapeute a conclu à l’absence de centralisation. Les patients sont classés, de haut en bas, par indices de centralisation décroissants. Numéro d’identification du patient Indice de centralisation Classification selon le kinésithérapeute 12 5,32 CP+ 5 3,55 CP+ 3 1,76 CP+ 10 1,42 CP+ 8 1,18 CP+ 7 0,66 CP+ 4 0,50 CP+ 6 0,46 CP- 9 0,40 CP- 1 0,09 CP- 11 0,00 CP- 2 -2,34 CP-
Cet échantillon illustre une corrélation entre l’indice de centralisation et la conclusion du kinésithérapeute. En prenant un seuil de discrimination C=0,59, il apparaît que seul le patient 4 se trouve dans une situation dans laquelle le dispositif 1 et le kinésithérapeute sont en désaccord quant à la présence d’une centralisation. En revanche, le même résultat est donné par le dispositif 1 et le kinésithérapeute pour tous les autres patients, soit environ 91,67% des patients de l’échantillon.
Pour cela, un mode de réalisation prévoit un dispositif d’imagerie ultrasonore comportant un ensemble de transducteurs ultrasonores, une couche de couplage acoustique revêtant l’ensemble de transducteurs ultrasonores, et un système d’aspiration adapté à exercer une force d’aspiration tendant à plaquer contre une surface supérieure de la couche de couplage un objet à imager disposé en vis à vis de la couche de couplage acoustique.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend un boîtier de protection comprenant une plaque supérieure située au-dessus de la couche de couplage acoustique, de façon qu’une cavité sépare une face inférieure de la plaque supérieure du boîtier de la face supérieure de la couche de couplage acoustique.
Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, la plaque de montage 40 comprend également une bride 46 annulaire s’étendant à partir de la portion radiale 42.
Les languettes 44 sont espacées les unes par rapport aux autres dans le sens circonférentiel, ici de manière régulière. Alternativement, il pourrait être possible de prévoir un espacement circonférentiel irrégulier. Dans l’exemple de réalisation illustré, les languettes 44 sont au nombre de huit. Alternativement, il est possible de prévoir un nombre supérieur ou encore inférieur de languettes 44. Il est possible de prévoir deux languettes 44, ou au moins quatre languettes. De préférence, le nombre de languettes 44 est au moins égal à deux.
La bride 46 annulaire de la plaque de montage s’étend axialement à partir d’un bord de grand diamètre de la portion radiale 42. La bride 46 s’étend ici axialement du même côté que les languettes 44. Alternativement, la bride 46 pourrait s’étendre axialement du côté opposé.
La bride 46 entoure localement radialement les languettes 44 en restant à distance de celles-ci. Autrement dit, l’alésage de la bride 46 est espacé radialement des languettes 44. La surface extérieure de la bride 46, opposée radialement à l’alésage de ladite bride, définit le diamètre extérieur de la plaque de montage 40. La bride 46 assure le centrage de la plaque de montage 40 après montage dans l’alésage du carter du moteur électrique associé.
Une pluralité d’ouvertures 48 traversantes est ménagée dans l’épaisseur de la portion radiale 42 de la plaque de montage. Les ouvertures 42 s’étendent également axialement sur la bride 46. Autrement dit, chaque ouverture 48 s’étend à la fois sur la portion radiale 42 et sur la bride 46. Les ouvertures 48 traverse localement l’épaisseur de la portion radiale 42 et localement l’épaisseur de la bride 46. Les ouvertures 48 s’étendent axialement sur la bride 46 en restant à distance de son extrémité libre 46a.
Les ouvertures 48 sont formées lors de la découpe partielle de la plaque de montage 40 pour former les languettes 44. Les languettes 44 sont formées par découpe, pliage et sertissage de la plaque de montage 40. Les ouvertures 48 sont espacées les unes par rapport aux autres dans le sens circonférentiel, ici de manière régulière. Chaque languette 44 est alignée dans le sens circonférentiel avec l’ouverture 48 associée. Le nombre d’ouvertures 48 correspond au nombre de languettes 44.
Comme cela est notamment visible à la , l’emplanture de chaque languette 44 s’étend à partir d’un bord 48a de l’ouverture associée qui est situé sur la portion radiale 48 et qui s’étend dans le sens circonférentiel.
La plaque de montage 40 comprend encore une pluralité de déformations 50 locales qui sont formées sur la bride 46 et s’étendent radialement vers l’intérieur. Chaque déformation 50 locale est située dans le sens circonférentiel entre deux ouvertures 48 immédiatement successives.
Chaque déformation 50 locale s’étend radialement vers l’intérieur à partir de la surface extérieure de la bride 46. Chaque déformation 50 locale est formée par repoussage local de la matière de la bride radialement vers l’intérieur. Chaque déformation 50 locale forme sur la bride 46 une dépression ou creux orienté radialement vers l’extérieur. Les déformations 50 locales ne débouchent pas radialement sur l’alésage de la bride 46. Chaque déformation 50 locale fait saillie vers l’intérieur par rapport au reste de la partie de la bride 46 qui est non déformée.
Dans ce cas, la gorge de chaque piège quart-d’onde renferme avantageusement un insert réalisé dans un matériau ayant une permittivité diélectrique relative inférieure à 10F/m et un indice de réfraction supérieur à 1.
Chaque piège quart-d’onde peut présenter une forme de V dont la pointe est dirigée vers le haut.
Chaque piège quart-d’onde est constitué avantageusement d’un matériau conducteur électriquement (par exemple de l’acier inoxydable).
La est une vue en coupe longitudinale d’un dispositif de chauffage selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue de dessus du dispositif de chauffage de la .
La montre en détails et partiellement la réalisation des boites d’extraction selon l’invention.
La montre en détails et en coupe longitudinale le passage des boites d’extraction dans le tunnel d’extraction.
La montre en détails et en coupe longitudinale le passage des boites d’extraction dans un sas d’étanchéité.
La est une vue de côté d’un dispositif de chauffage selon un autre mode de réalisation de l’invention.
L’invention concerne l’extraction ou le séchage en continu de produits organiques se présentant à l’état solide ou à l’état pâteux au moyen d’un dispositif de chauffage à micro-ondes tel que celui représenté sur les figures 1 et 2.
Le dispositif de chauffage comprend notamment un système de convoyage 5 destiné à transporter des boites d’extraction 10 contenant les produits à traiter P selon une direction d’avance F. La vitesse d’avance du système de convoyage 5 est typiquement comprise entre 0 et 1 m/mn, et de préférence entre 0,1 et 0,5 m/mn. La largeur du système de convoyage 5 peut être comprise entre 100mm et 2m.
Le système de convoyage 5 est avantageusement constitué de bandes d’entrainement 5 entrainées par des rouleaux 6 dont un est motorisé avec une vitesse réglable. Ces bandes d’entrainement 5 sont réalisées dans un matériau transparent aux micro-ondes, par exemple en silicone, fibres de verre ou kevlar, afin qu’elle ne chauffe pas lorsqu’elle est exposée aux micro-ondes.
Le système de convoyage peut alternativement être constitué de simples cylindres métalliques sur lesquels les boites d’extraction glissent, leur mouvement étant obtenu par une inclinaison verticale de l’ensemble.
Le système de convoyage peut aussi être réalisé par une succession de roues dentées venant engrener avec la face inférieure des boites d’extraction, ces boites d’extraction pouvant être fixées sur ce système et l’ouverture et fermeture des boites d’extraction pouvant être automatisés et inclure un système de nettoyage.
Le système de convoyage 5 traverse de part en part un tunnel d’extraction 3 dont la longueur dépend de la puissance désirée et du débit de produit à traiter (elle est généralement comprise entre 1m et 50m).
Le tunnel d’extraction 3 comprend un caisson 3a étanche aux micro-ondes et à l’intérieur duquel débouche au moins un guide d’ondes 2 raccordé à un générateur de micro-ondes 1.
Les panneaux 10 sont, dans l’exemple de la , munis de raidisseurs longitudinaux 12 en composite thermodurcissable. Ces raidisseurs 12 sont formés par des moyens conventionnels connus de la personne du métier, par exemple par drapage manuel ou automatisé, drapage dans un moule en forme ou estampage sous presse de plaques planes crues, réalisation de préformes sèches et injection de résine dans un moule par une technique de moulage par transfert de résine (« Resin Transfer Molding » ; « RTM »). Les raidisseurs 12 peuvent avoir une section quelconque, par exemple en Omega, en T, en J, entre autres formes possibles. Les raidisseurs 12 peuvent ou non présenter une variation locale de forme ou de section. Comme illustré, les raidisseurs 12 peuvent être présents sur au moins la majorité (plus de 50%), voire au moins 80%, de la longueur LO10 des panneaux 10. Les panneaux 10 présentent néanmoins des zones dépourvues d’éléments de raidissement qui vont être décrites dans la suite.
Les panneaux 10 illustrés sont également munis de secteurs de cadre 14 circonférentiels en composite thermodurcissable. Comme pour les raidisseurs 12, les secteurs de cadre 14 sont formés de manière connue en soi. Les secteurs de cadre 14 peuvent avoir une section quelconque, par exemple en Z, en C, en F, en T, en Omega ou en J.
Les raidisseurs 12 et secteurs de cadre 14 peuvent être mi-cuits, ou présenter une polymérisation complète, ou peu ou pas avancée.
Les panneaux 10 présentent des zones 16 circonférentielles, destinées à l’accostage avec les fonds, qui sont dépourvues d’élément de raidissement. Les zones 16 sont chacune situées du côté d’une extrémité longitudinale opposée du panneau 10 considéré et de part et d’autre d’une zone 18 munie de raidisseurs 12 et secteurs de cadre 14. Comme il sera détaillé plus bas, les fonds seront solidarisés au corps du réservoir sur ces zones 16. Les panneaux 10 présentent également une zone longitudinale 19, située du côté du bord longitudinal 10b et s’étendant sur toute leur longueur LO10, qui est dépourvue d’élément de raidissement. On notera également que, dans l’exemple illustré, les secteurs de cadre 14 dépassent du panneau 10 du côté opposé à la zone 19 (du côté du bord 10a), et forment une extension 15 des secteurs de cadre 14. La présence de la zone 19 ainsi que le prolongement des cadres 14 sont la résultante de l’agencement envisagé pour le recouvrement entre panneaux 10 voisins.
La montre l’évolution de l’épaisseur e10 des panneaux 10 sur leur largeur (dimension entre les bords 10a et 10b). Les panneaux 10 présentent une zone médiane 101 de leur largeur où l’épaisseur e10 est sensiblement constante, et deux zones latérales 103a et 103b chacune situées du côté d’un bord longitudinal 10a, 10b respectif qui présentent une épaisseur évolutive. La zone 101 est située entre les zones 103a, 103b. La zone 103a relie la zone 101 au bord 10a, et la zone 103b relie la zone 101 au bord 10b. Plus précisément, les zones 103a, 103b présentent un amincissement d’épaisseur en direction du bord longitudinal associé 10a, 10b. L’épaisseur e10 peut être strictement décroissante en direction du bord longitudinal 10a, 10b. L’épaisseur e10 est minimale sur les bords 10a, 10b et maximale sur la zone médiane 101. Les panneaux 10 présentent un biseau sur leurs bords 10a, 10b. Les panneaux 10 ont, en section transversale par rapport à l’axe X, une forme effilée en direction de leurs bords 10a, 10b. Les zones 103a et 103b occupent conjointement au moins 5 %, par exemple au moins 50%, de la largeur LA10 du panneau 10. Sauf mention contraire, la largeur LA10 correspond à la longueur de l’arc de courbe reliant le bord 10a au bord 10b. L’amincissement d’épaisseur conduit à une diminution de l’épaisseur e10 d’au moins 50 %, par exemple d’au moins 90%. Cette diminution de l’épaisseur e10 est par exemple comprise entre 50 % et 95 %, voire entre 90% et 95%. La représente, de manière schématique, un amincissement de l’épaisseur du panneau 10 en direction d’un bord longitudinal 10b lié à la présence d’une quantité décroissante de plis superposés PS en direction du bord 10b. L’angle α de biseau, correspondant à l’angle pris localement sur le bord 10b, peut avantageusement être inférieur ou égal à 1,5°, de sorte à améliorer davantage encore le lissage des efforts.
Les panneaux 10 qui viennent d’être décrits comportent des éléments de raidissement mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention s’ils en sont dépourvus. La suite s’attache à décrire, en lien avec les figures 3 à 7, la juxtaposition de ces panneaux 10 pour former le cylindre 100 sectorisé qui est, dans l’exemple considéré, précurseur du corps du réservoir mais également de jupes avant et arrière qui s’étendent au-delà des fonds.