INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation le support de garniture peut encore être configuré pour être fixé à une structure de siège présentant une structure d’assise, typiquement métallique, comprenant deux flasque latéraux entretoisés par un tube avant et un tube arrière, et dans lequel le support de garniture comprend ledit élément plastique, ainsi qu’un accessoire, amovible, du système d’interface mécanique comprenant : - une portion de fixation fixé dans le deuxième logement dudit élément plastique, - une portion de couplage comprenant un troisième logement complémentaire au tube avant, et dans lequel ledit système d’interface mécanique est configuré pour autoriser la fixation du support de garniture par les étapes suivantes : /A/ mise en regard de l’interface mécanique arrière avec le tube arrière et insertion du tube arrière dans le premier logement, et /B2/ pivotement du support de garniture autour du tube arrière alors emboité dans le premier logement de l’interface mécanique arrière jusqu’à une insertion du tube avant dans le troisième logement de l’accessoire couplé à l’interface mécanique avant, et verrouillage mécanique du tube avant dans le troisième logement par un système de verrouillage, par exemple élastique.
Selon un mode de réalisation, ledit système de verrouillage de l’interface mécanique avant est élastiquement déformable, configuré pour autoriser un verrouillage élastique de sorte que le verrouillage de la traverse frontale dans le deuxième logement selon une première possibilité, ou encore le verrouillage du tube avant dans le troisième logement selon une seconde possibilité, est obtenu, en fin de course lors du pivotement effectué à l’étape /B/ du coussin modulaire autour du tube arrière, par déformation élastique du système de verrouillage; en particulier ledit système de verrouillage peut comprendre le deuxième logement formant une cavité inférieure qui est délimitée, suivant la direction longitudinale entre une paroi inférieure de la traverse avant et une paroi inférieure de la portion intermédiaire en particulier de la traverse intermédiaire et suivant la direction transversale entre le premier longeron et le deuxième longeron, et un crochet élastiquement déformable configuré pour accrocher la traverse frontale et/ou
La montre une première variante du dispositif de verrouillage 80 du fauteuil 10 . Dans cette variante, le dispositif de verrouillage 80 comprend un bouton de serrage 82 comprenant une tige filetée 83 . Le dispositif de verrouillage comprend en outre un pas de vis 84 formé dans le bord inférieur 6 7 de la portion dorsale 60 . En outre, la pièce de montage 40 du piètement 20 présente un orifice de verrouillage 43 traversant ménagé dans son corps allongé 41 . La tige filetée 83 du bouton de serrage 82 est configurée pour s’étendre à travers ledit orifice de verrouillage 43 et pour s’engager avec le pas de vis 8 4 pour placer le dispositif de verrouillage 80 en position de verrouillage. Le passage de la position de verrouillage à la position déverrouillée est réalisé en serrant ou desserrant le bouton de serrage 82 .
La montre une deuxième variante du dispositif de verrouillage 80 ’ du fauteuil 10 . Dans cette variante, la pièce de montage 40 est en matériau métallique et forme une première portion aimantée 87 . En outre, le dispositif de verrouillage 80’ comprend un premier aimant 86 formant une deuxième portion aimantée 86 et un deuxième aimant 88 formant une troisième portion aimantée 88 . Les deux aimants 86 , 88 , et donc les deuxième et troisième portions aimantées, sont configurés pour coopérer par aimantation avec la pièce de montage 40 pour placer le dispositif de verrouillage 80’ en position de verrouillage. Pour placer le dispositif de verrouillage 80’ en position déverrouillée, il convient de tirer sur la portion dorsale 60 afin de séparer les deux aimants 86 , 88 de la pièce de montage 40 .
La montre une troisième variante du dispositif de verrouillage 80 ’ ’ du fauteuil 10 . Dans cette variante, le dispositif de verrouillage 80’’ comprend un pion de blocage 90 faisant saillie depuis le bord inférieur 67 de la portion dorsale. Le pion de blocage 90 comprend un élément de frottement 92 , constitué dans cet exemple non limitatif d’un joint torique disposé autour du pion de blocage 90 . En outre, une ouverture 45 est ménagée dans la pièce de montage 40 du piètement 20 . Pour placer le dispositif de verrouillage 80’’ en position de verrouillage, le pion de blocage 90 est engagé dans ladite ouverture 45 . L’élément de frottement 92 exerce alors un effort de frottement sur la pièce de montage 40 maintenant ainsi le pion de blocage 90 engagé dans l’ouverture 45 . Pour placer le dispositif de verrouillage 80 ’ ’ en position déverrouillée, il convient de tirer sur la portion dorsale 60 afin de désengager le pion de blocage 90 de l’ouverture 45 .
Selon l’invention, la portion dorsale 60 est montée de manière amovible au piètement. Autrement dit, l’utilisateur peut démonter manuellement la portion dorsale 60 par rapport au piètement 20 sans utiliser d’outil. Un intérêt est de pouvoir nettoyer facilement la portion dorsale 60 . Pour démonter la portion dorsale, de manière non limitative, l’utilisateur amène d’abord le dispositif de verrouillage 80 , 80’ , 80’’ en position déverrouillée. Il déplace ensuite la portion dorsale 60 de manière à désengager les première et deuxième tiges de montage 42 , 44 par rapport aux premier et deuxième orifices de montage 72 , 74 .
Le montage de la portion d’assise 50 au piètement 20 va maintenant être décrit en référence aux figures 5 , 9 et 10 . Comme on peut le voir en , la portion d’assise 50 présente la forme d’un parallélépipède rectangle, de section longitudinale sensiblement carrée. La portion d’assise 50 est de manière non limitative formée dans un matériau plastique.
La portion d’assise 50 comprend une face supérieure 5 5 , sur laquelle l’utilisateur peut s’assoir, et une face inférieure 56 disposée vers le bas et en regard du châssis 25 . La portion d’assise 50 est munie de premier 51 , deuxième 52 , troisième 53 et quatrième 54 connecteurs faisant saillie depuis la face inférieure 56 . Ces connecteurs 51 , 52 , 53 , 54 définissent chacun un logement en arc-de-cercle. Les premier et deuxième connecteurs 51 , 52 sont situés à proximité d’un bord avant de la portion d’assise, tandis que les troisième et quatrième connecteurs 53 , 54 sont situés à proximité d’un bord arrière de la portion d’assise.
Tel qu’illustré en , pour monter la portion d’assise 50 au piètement 20 , et plus précisément au châssis 25 , de manière amovible, les premier et deuxième connecteurs 51 , 52 sont configurés pour coopérer le premier élément transversal 35 . Les troisième et quatrième connecteurs 53 , 54 sont configurés pour coopérer respectivement avec les deuxième et troisième éléments transversaux 36 , 37 . Lorsque la portion d’assise 50 est montée au piètement, le premier élément transversal 35 est engagé dans les logements des premier et deuxième connecteurs 51 , 52 . En outre, le deuxième élément transversal 36 est engagé dans le logement du troisième connecteur 53 et le troisième élément transversal 37 est engagé dans le logement du quatrième connecteur 54 .
La portion d’assise est montée de manière amovible au piètement 20 , et au châssis 25 . C’est-à-dire qu’elle peut être démontée du piètement 20 manuellement et sans outil. Pour démonter la portion d’assise 50 , il convient de tirer dessus, vers le haut, afin de désengager les premier, deuxième et troisième éléments transversaux 35 , 36 , 37 des logements des connecteurs 51 , 52 , 53 , 54 , tel qu’illustré en . La portion d’assise peut alors être nettoyée facilement et efficacement.
La illustre une variante de la portion dorsale 60 du fauteuil 10 dans laquelle cette dernière comprend une portion principale 61 et un appui-tête 63 configuré pour être monté à la partie principale de manière amovible. Pour ce faire, des orifices de connexion 65 sont formés dans l’appui-tête 63 , tandis que des tiges de connexion 71 font saillie depuis la portion principale 61 de la portion dorsale. Les tiges de connexion 71 sont configurées pour s’engager dans les orifices de connexion 65 pour le montage de l’appui-tête 63 à la portion principale 61 de manière amovible.
CHAISE D’ASSISTANCE Domaine de l'invention La présente invention concerne une chaise d’assistance, qui permet d’assister la transition d’une personne entre la position debout et la position assise, et inversement.
La chaise d’assistance peut être utilisée par une personne pour gagner en mobilité verticale.
On appelle « mobilité verticale » la capacité d’un être humain à passer de la position assise à la position debout, et inversement, en toute autonomie.
La chaise d’assistance peut également aider un professionnel de santé ou un proche pour assister une personne, sans avoir à supporter tout son poids.
Art antérieur Le besoin de retrouver une certaine indépendance physique en termes de mobilité verticale est pluriel. Il se situe tant chez les souffrants, qui ont besoin de pratiquer une activité physique et de retrouver de l’autonomie, que chez ceux les entourant, comme les soignants ou leurs proches, qui les manipulent quotidiennement.
De plus, outre la souffrance physique, il ne faut pas négliger toute la souffrance psychologique induite par cette perte d’autonomie.
Un certain nombre de solutions existent déjà sur le marché pour répondre à ce besoin d’assistance à la mobilité verticale.
La structure en treillis 50 peut avoir une densité inférieure ou égale à 30%. Par « densité », il faut comprendre qu’il s’agit du volume occupé par la structure en treillis, c’est-à-dire la somme des volumes des branches, divisé par le volume d’un cube équivalent à la taille de la maille. La bride annulaire 3 présente une matière pleine et a donc une densité de 100%. En effet, les alvéoles 500 de la structure en treillis 50 permettent de réduire de manière significative son poids pour un volume donné qu’occupe cette structure en treillis dans la pièce annulaire.
La structure en treillis 50 peut comprendre une surface tronconique externe 52. Cette surface tronconique externe 52 s’étend du second bord annulaire 34 jusqu’au corps 2. La surface tronconique externe 52 peut être inclinée par rapport au plan T d’un angle α. Cette angle α peut être compris entre 25 à 135°. Sur l’exemple de la ou la , l’angle α peut être d’environ 110°.
La surface tronconique externe 52 peut être formée de barres entrecroisées 504a (figures 6b et 6c). Ceci permet de former une surface de renfort. Les barres entrecroisées 504a de la sont plus dense (à savoir plus nombreuse) que celle de la . Plus la densité (ou dit autrement le nombre) des barres entrecroisées est augmentée, plus la cohésion entre les motifs 502 (et par conséquent des mailles M) est forte. La illustre la surface tronconique externe 52 sans barres entrecroisées 504a.
Selon une autre variante, la surface tronconique externe 52 peut être formée d’une voile 520 recouvrant la structure en treillis 50 ( ).
Sur les exemples des figures 3a, 3b et 8, les structures en treillis 50 sont situées sous la bride annulaire 3. En particulier, la structure en treillis 50 peut être reliée à la face inférieure 38 de la bride annulaire 3. Cette structure en treillis 50 peut être reliée à la surface annulaire 20 du corps annulaire 2.
Les figures 7a et 7b illustrent schématiquement une interface de liaison I entre la structure en treillis 50 et soit la face inférieure 38 de la bride annulaire 3 ou la surface annulaire 20 du corps 2. En référence à la , l’interface de liaison I peut être réalisée par au moins un des éléments choisis parmi les barres 504, les sommets S et les sphères 506. En référence à la , les barres 504 peuvent comprendre des congés de raccordement 540. Ces congés de raccordement 540 peuvent relier les barres 504 soit à la face inférieure 38 ou la surface annulaire 20. La présence des congés de raccordement 540 permet notamment de renforcer l’interface de liaison I et de limiter le risque d’endommager (par exemple par poinçonnage P des barres 504 illustré sur la ) la face inférieure 38 ou la surface annulaire 20. Chaque congé de raccordement peut présenter un rayon compris par exemple entre 0,5 et 1 mm.
Dans l’exemple des figures 3a et 3b, la pièce annulaire 1 comprend plusieurs cloisons 6. Les structures en treillis 50 peuvent être situées et formées dans les cavités 60.
En particulier, la structure en treillis 50 et la bride annulaire 3 (et aussi par conséquent avec le corps 2) peuvent être formées d’un seul tenant (c’est-à-dire venue de matière) et de manière simultanée par fabrication additive sur lit de poudre.
La pièce annulaire 1 avec la structure en treillis peuvent être réalisées en métal, polymère ou céramique.
La présente demande va maintenant décrire un procédé de fabrication de la pièce annulaire 1 décrite ci-dessus en référence aux figures 3a à 8.
Le procédé de fabrication 100 est résumé sur l’organigramme de la dont les étapes optionnelles sont représentées en pointillées.
Le procédé 100 comprend une première étape a) de réalisation de la pièce annulaire 1 par fabrication additive sur lit de poudre, dans laquelle l’axe A de la pièce annulaire 1 étant orienté verticalement de façon à ce que la face inférieure 38 de la bride annulaire 3 soit orientée vers le bas. Lors de cette étape a), le support annulaire 5 ayant la structure en treillis 50 est réalisé simultanément à la pièce annulaire 1 et relie la face inférieure 38 de la bride annulaire 3 à la surface annulaire 20 du corps 2. Tel que décrit ci-dessus, les alvéoles 500 de la structure en treillis 50 communiquent entre elles. De plus, ces alvéoles 500 présentent une taille supérieure à celle de la poudre utilisée par la fabrication additive.
En particulier, le procédé 100 peut comprendre une étape préliminaire i) de réalisation d’un fichier numérique de production à l’aide d’un logiciel adapté. Ce fichier numérique est par exemple réalisé à partir d’un découpage en tranches d’épaisseur données d’un logiciel CAO (abréviation de Conception assistée par ordinateur ) d’une pièce annulaire. Le fichier numérique comprend un ensemble d’instructions, telles que les trajectoires de laser, pour qu’un appareil de fabrication 7 puisse produire, tranche par tranche, la pièce annulaire.
La demande WO-A1-2020/234526 déposée par la demanderesse décrit un exemple d’appareil de fabrication et d’un procédé de fabrication additive sur lit de poudre d’une pièce qui peuvent être utilisés pour réaliser par exemple l’étape a) du procédé 100 de l’invention.
La illustre un exemple d’appareil de fabrication 7 qui peut comprendre : - un plateau de fabrication 70 servant de support à la réalisation de la pièce annulaire 1, - un organe d’alimentation 72 en poudre 73 d’un matériau souhaité sur le plateau de fabrication 70, - un organe d’étalement 74 de poudre 73 sur le plateau de fabrication 70, - un générateur 76 de faisceau laser configuré pour générer un faisceau laser 78 destiné à balayer la ou les couches de poudre C 1 , C 2 en vue de la fusion localisée de la poudre et la fabrication de la pièce annulaire 1 couche par couche.
A titre d’exemple, l’étape a) peut comprendre une étape de dépôt a 1 ) de poudre 73 du matériau souhaité sur le plateau de fabrication 70. La poudre 73 déposée sur le plateau de fabrication 70 forme un lit de poudre. L’organe d’alimentation 72 en poudre peut être un bac d’alimentation contenant de la poudre 73 du matériau souhaité ou une buse déposant la poudre 73 du matériau souhaité sur le plateau de fabrication 70.
Sur l’exemple des figures 3a et 3b, la bride annulaire 3 présente une première épaisseur E 3 (ou dit autrement une dimension axiale mesurée le long de l’axe A) qui diminue progressivement depuis le bord annulaire interne 32 jusqu’au bord annulaire externe 34. En variante, la première épaisseur E3 peut être constante du bord annulaire interne 32 jusqu’au bord annulaire externe 34 ( ).
La pièce annulaire 1 peut comprendre une ou plusieurs cloisons 6. Chaque cloison 6 s’étend axialement de la bride annulaire 3 jusqu’au corps 2. Dans le cas d’une pluralité de cloisons 6, elles sont réparties circonférentiellement autour de l’axe A. Les cloisons 6 peuvent délimiter entre elles une cavité 60.
La pièce annulaire 1 comprend un support annulaire 5 qui s’étend autour de l’axe A. Ce support annulaire présente comme fonction de soutenir la réalisation de la bride annulaire 3 lors d’un procédé de fabrication additive sur lit de poudre (décrit ci-dessous).
Le support annulaire 5 comprend une structure en treillis 50. En particulier, le support annulaire 5 peut être formé d’une ou plusieurs structures en treillis 50. Dans la configuration de plusieurs structures en treillis, ces structures en treillis sont de préférence réparties circonférentiellement autour de l’axe A. La structure en treillis 50 est destinée à demeurer sur la pièce annulaire 1 par exemple en fonctionnement dans la turbomachine 10.
Les figures 4 à 5b illustrent plusieurs exemples non limitatifs de la structure en treillis 50 selon l’invention.
Telle qu’illustrée sur la , la structure en treillis 50 comprend des alvéoles 500 identiques qui communiques entre elles.
La structure en treillis 50 peut comprendre des motifs 502 ou être formée par des motifs 502. Chacun des motifs 502 peut comporter des barres 504 reliées entre elles. Chacune des alvéoles 500 peut ainsi être délimitée par au moins deux des barres 504. De préférence, ces barres 504 peuvent être reliées entre elles par une sphère 506.
La illustre un exemple de motif 502. Chaque motif 502 peut former une pyramide à base triangulaire par exemple, dont les côtés sont chacun formés par une des barres 504 et les sommets S sont chacun formés par une des sphères 506.
En particulier, la structure en treillis 50 peut être formée par une répétition spatiale de motifs 502 identiques. Cette répétition spatiale de motifs 502 identiques peut former une maille M. Plusieurs mailles M peuvent être assemblées entre elles pour former la structure en treillis 50. Chaque maille M peut présenter une forme générale cubique ou octogonale. Chaque maille M composant la structure en treillis 50 peut être formée d’au moins huit motifs 502 de forme pyramidale à base triangulaire. Ainsi, chaque maille M peut comprendre trente-six barres 504 et quinze sommets S pouvant être formés de sphère 506.
La illustre un exemple de motifs 502 du type « octet-truss ». Ces motifs 502 octet-truss (formant chaque maille M de la structure en treillis 50) présente donc une forme générale cubique avec une première longueur L, une hauteur H et une largeur l identiques entre elles. Chacune des premières longueurs L, hauteurs H ou largeurs l de la maille M est mesurée entre deux sommets S de la forme cubique de la maille M.
Chaque maille M peut présenter une taille (par exemple la première longueur L) comprise entre 1 et 6 mm. De préférence, la taille de chaque maille M peut être d’environ 5 mm.
Les barres 504 peuvent avoir chacune une seconde longueur L 504 comprise entre 0,5 et 1,5 mm. De préférence, la seconde longueur L 504 de chaque barre 504 peut être d’environ 0,9 mm.
Les barres 504 peuvent chacune avoir une seconde épaisseur E 504 . Avantageusement, un ratio entre la seconde épaisseur E 504 et la première épaisseur E 3 peut être compris entre 0,5 et 2. De préférence, ce ratio E 504 /E 3 peut être compris entre 0,8 et 1,5. Ceci permet d’optimiser la tenue mécanique entre la bride annulaire et la géométrie de la structure en treillis.
Par exemple, le ratio E 504 /E 3 peut être de 1,5 pour une épaisseur E 3 de 1,5 mm de la bride annulaire 3. Ceci permet de limiter le risque que la structure en treillis vienne fragiliser (par exemple par poinçonnage ou fissure) la bride annulaire 3 ou la surface annulaire 20 du corps annulaire 2.
Les sphères 506 peuvent avoir chacune un diamètre D compris entre 1 et 3 mm. De préférence, le diamètre D de chaque sphère 506 peut être compris entre 1,5 et 2,5 mm. Encore plus préférentiellement, le diamètre D de chaque sphère 506 peut être d’environ 1,8 mm.
Les tailles précitées (à savoir des mailles M, barres 504 et sphères 506) peuvent varier en fonction des dimensions (taille et forme) de la structure en treillis 50 souhaitée.
Dans le procédé selon l’invention, la deuxième étape B est suivie d’une troisième étape C consistant à afficher chaque élément visuel sur au moins une unité de restitution capable de diffuser de la lumière à l’aide d’un écran ou d’au moins une diode électroluminescente, afin de générer une ambiance lumineuse dans l’habitacle. Par exemple, l’unité de restitution comporte au moins un bandeau de diodes électroluminescentes, capables d’afficher les éléments visuels, conçus pour être disposés dans la planche de bord et/ou dans la portière du véhicule selon l’invention.
Afin de mettre en œuvre le procédé selon l’invention, un dispositif selon l’invention comporte alors au moins une unité de capture, au moins une unité de transformation et au moins une unité de restitution conçues pour respectivement mettre en œuvre une première A, une deuxième B et une troisième C étapes d’un procédé selon l’invention, pour mettre en œuvre le procédé afin de créer une ambiance lumineuse.
Ainsi, un procédé selon l’invention permet de créer une ambiance lumineuse d’un habitacle de véhicule et propose une ambiance immersive adaptative qui satisfait les exigences de sécurité en matière de distraction du conducteur. La mise en œuvre du procédé selon l’invention est simple à l’aide d’un dispositif selon l’invention. Enfin, la mise en œuvre du procédé selon l’invention permet au conducteur et/au passagers de mieux appréhender l’environnement du véhicule et améliore la vigilance du conducteur.
L’invention ne se limite pas au mode de mise en œuvre d’un procédé de création d’une ambiance lumineuse décrit ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
Dispositif de déplacement d’un écran pour véhicule automobile. Le domaine technique concerne les dispositifs de déplacement d’un écran de véhicule, les ensembles comprenant un tel dispositif et un écran ainsi que les véhicules équipés de tels ensembles.
Les constructeurs d’automobiles apportent beaucoup de soins au confort des passagers de leurs véhicules. Parmi les éléments de confort à bord du véhicule figurent la présence d’écrans destinés à l’affichage de diverses informations concernant les paramètres du véhicule, la navigation ou encore l’info divertissement. Ainsi, de nombreux véhicules comportent un ou plusieurs écrans, disposés généralement entre deux sièges avant ou arrière. Les écrans à destination des occupants des sièges avant sont généralement fixés à la planche de bord, de manière fixe.
Dans ce contexte, les véhicules automobiles électriques se démocratisent et les constructeurs d’automobiles invitent les utilisateurs de tels véhicules à se divertir, grâces aux écrans à bord du véhicule, durant les périodes de recharge. Enfin, les véhicules autonomes, capables de manœuvrer sans l’assistance du conducteur, lors de phases dites de conduite autonome, vont probablement devenir prépondérants dans un avenir plus ou moins proche. Aussi, la conduite d’un tel véhicule signifiera que le conducteur sera relativement inoccupé pendant de telles périodes de conduite autonome. Le conducteur inoccupé pourra adopter une position plus confortable avec son siège en position reculée. Les écrans pourront être mis à profit pour divertir le conducteur et/ou les passagers dans les phases de conduite autonome.
Par ailleurs, la conduite d’un véhicule ne nécessite pas forcément le besoin pour le conducteur d’avoir les informations présentées par les écrans et ceux-ci pourraient alors être mis à disposition des passagers.
Comme décrit avant, la plupart des écrans sont fixes. Cependant, il existe quelques accessoires destinés à être montés entre la planche de bord et l’écran pour permettre de faire pivoter l’écran. De tels accessoires sont loin d’être une solution optimale. En effet, le montage de tels accessoires nécessite le démontage des écrans et comporte des risques d’endommager les connectiques. De plus les mouvements permis par l’écran restent très limités.