INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le joint annulaire hydrostatique 201 représenté en comporte un organe élastiquement déformable 203 comprenant un premier 212 et un second 213 organe. La liaison entre l’extrémité radialement externe 210 de la patte interne 206 et la paroi de liaison 215 de chaque organe est à angle droit. De même, la liaison entre l’extrémité radialement interne 211 de la patte externe 207 et la paroi de liaison 215 de chaque organe est aussi à angle droit. La illustre l’inclinaison en oblique des organes 212, 213.
Les figures 17 à 20 illustrent schématiquement des variantes de réalisation des pattes de liaison des parois de liaison 215 aux parois annulaires radialement interne 202 et externe 204 pour un joint annulaire hydrostatique 201. Seule une patte externe 207 est illustrée mais la description s’applique également à une patte interne 206.
La représente une patte 207 à section sensiblement constante entre ses extrémités interne et externe.
La illustre une patte 207 à section qui évolue radialement et qui augmente dans le cas particulier de la . La forme générale est ici triangulaire.
La représente une patte 207 comportant une surface circonférentielle orientée vers l’autre patte qui est concave et une surface circonférentielle opposée qui est sensiblement plane.
La représente également une patte 207 comportant des surfaces circonférentielles concave et plane comme sur la . Toutefois, dans ce mode de réalisation, l’extrémité radialement interne de la patte présente une dimension inférieure à l’extrémité radialement externe.
Le joint annulaire hydrostatique 201 comprend au moins un matériau ou une combinaison de matériaux parmi la liste suivante : acier, titane, alliage d’aluminium, alliage à base de cobalt, alliage à base de nickel et/ou tout matériau composite.
On se réfère maintenant aux figures 21 à 26 qui concerne le coulissement radial d’un joint annulaire hydrostatique 300 sur une cloison 305 annulaire d’une rangée annulaire d’aubes statoriques.
En référence à la , il est représenté un secteur 310 d’une rangée annulaire ou couronne d’aubes statoriques qui est ici un distributeur. De tels secteurs sont agencés circonférentiellement bout à bout pour former la couronne d’aubes statoriques. Cette couronne porte un joint annulaire 300 hydrostatique qui est représenté en . Il pourrait être de tout type comme décrit dans la présente description, par exemple ceux décrits en référence aux figures 9 ou aux figures 10 à 20.
Tous les secteurs 310 de couronne du distributeur sont identiques de sorte que la description qui suit, qui se rapporte à un secteur de la , s’applique à chacun des autres secteurs 310 du distributeur.
En référence à la , le secteur comprend une plateforme interne 312, une plateforme externe 314 et des pales 316.
Les pales 316 sont chacune reliée d’une part à la plateforme interne 312 et d’autre part à la plateforme externe 314 de manière à s’étendre radialement à travers une veine d’air primaire, laquelle est radialement délimitée par ces plateformes 312, 314.
Les pales du secteur 310 sont circonférentiellement espacées les unes des autres. La plateforme externe 314 est configurée pour être fixée sur un carter de la turbomachine 1.
Le secteur 310 comprend une cloison radiale 305 formant le pied du distributeur 310 et qui reliée à la plateforme interne 312 de manière à s’étendre radialement vers l’intérieur depuis la plateforme interne 312, en direction d’une virole cylindrique 11 du rotor, la virole cylindrique étant représentée sur la ou encore la ou la .
La cloison radiale 305 est configurée pour coopérer avec un joint annulaire 300 hydrostatique 300 ( ). Le joint annulaire hydrostatique 300 comprend une paroi annulaire radiale 320 sectorisée, formée d’une pluralité de secteurs de paroi annulaire rapidement interne agencés circonférentiellement bout à bout. Ces derniers sont reliés par des organes élastiquement déformables 322 à une paroi annulaire radialement externe 325 fixée au support de joint d’étanchéité 324 lequel comprend une paroi annulaire radialement externe 323 et radialement vers l’extérieur au moins une patte annulaire radiale 326, de préférence deux pattes annulaires radiales comme illustré en .
A cet égard, la montre un tronçon circonférentiel seulement du support 324 de joint d’étanchéité.
Pour permettre de faciliter le montage du capot 54 sur la paroi 30 verticale arrière du bac 22, le capot 54 comporte à l’une de ses extrémités transversales une patte 88 flexible élastiquement qui est destinée à être serrée élastiquement contre une face 84 d’appui, tandis qu’une extrémité 90 transversale rigide opposée du capot 54 est en appui contre la face 84 d’appui opposée. Le serrage du capot 54 entre les deux faces 84 d’appui par déformation élastique de la patte 88 élastique permet de maintenir le capot 54 en position le temps de procéder à la fixation du capot 54 à la paroi 30 verticale arrière par un opérateur. En outre, la patte 88 élastique permet un centrage automatique du capot 54 entre les deux protubérances 82 dans un sens transversal.
Pour faciliter le positionnement du capot 54 verticalement, il comporte deux faces 92 de positionnement qui sont destinées à être en butée verticalement vers le haut contre la face 86 inférieure de chaque protubérance 82.
Lors de son montage, le capot 54 est positionné entre les deux protubérances 82, à distance de la paroi 30 verticale arrière. Puis, le capot 54 est positionné de manière que les faces 92 de positionnement soient en butée contre les faces 86 inférieures des protubérances 82. Le capot 54 est ensuite déplacé longitudinalement vers l’avant de manière à faire pénétrer les tiges 76 filetées dans les trous 78 associés du capot 54. Les trous 78 présentent une forme oblongue allongée dans le sens transversal pour permettre à la patte 88 élastique de centrer transversalement le capot 54 entre les deux protubérances 82. Le capot 54 est alors fixé par vissage des écrous 80 libres.
Le capot 54 peut avantageusement être monté ou démonté du paroi 30 verticale du bac 22 lorsque la batterie 20 de traction est montée sur le châssis 12, pour faciliter le travail de l’opérateur.
Le capot 54 ainsi positionné permet avantageusement d’interdire à un jet d’eau à haute pression d’atteindre directement les soupapes 38, 40. Cela permet ainsi d’éviter les endommagements accidentels de la batterie 20 de traction lors du nettoyage du véhicule.
Remorque pour cycle Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication des équipements pour cycles.
Plus précisément, l’invention concerne en particulier une remorque pour cycle.
Qu’ils soient motorisés ou non, les cycles comprennent au moins deux roues montées sur un cadre (également appelé châssis).
Selon un premier type de cycle, les roues sont au nombre de deux et sont montées pivotantes sur le cadre, dans l’alignement l’une de l’autre, à savoir une roue avant et une roue arrière. Ce type de cycle peut être utilisé par un cycliste qui se tient droit, ou couché.
Selon un deuxième type de cycle, les roues sont au nombre de trois, positionnées en un premier train roulant comprenant une unique roue et un deuxième train roulant comprenant deux roues. Le premier train roulant peut être placé à l’avant du cycle et le deuxième train roulant est placé à l’arrière du cycle, ou inversement.
Sur un cycle, les solutions de chargement sont limitées, voire inexistantes.
A titre d’exemple, les vélos qui sont des cycles non motorisés, ou faiblement motorisés lorsqu’ils sont équipés de solutions d’assistance électrique, sont dépourvus de solutions de chargement.
Lorsqu’ils veulent se déplacer en emportant un paquetage, les cyclistes sont généralement obligés de s’équiper d’un sac à dos, ou des sacoches souples amovibles fixées sur un porte bagages ou sur le cadre du cycle.
Or, l’utilisation d’un sac à dos ou de sacoches amovibles pour le port de charge lourdes peut s’avérer inconfortable et altérer le bon équilibre du cycliste.
Pour maximiser l’espace de chargement et minimiser les déséquilibres, certains cyclistes sont équipés de remorques. Les remorques peuvent comprendre une unique roue, ou deux roues.
Ces remorques sont généralement fixées à une tige de selle du cycle ou à l’axe de la roue arrière du cycle.
Cela étant, une problématique à laquelle se heurte la mise en œuvre de la chimie continue en microréacteur est la présence de solides. Les microréacteurs actuellement connus se révèlent pour la plupart inadaptés pour la mise en œuvre de réactions chimiques employant des solides (réactifs ou catalyseurs par exemple) ou générant des solides (produits ou sous-produits solides, précipités, cristaux…), qui tendent à obturer en tout ou partie les canaux de faible section employés dans les microréacteurs, en gênant l’écoulement et en perturbant de ce fait les conditions de la réaction et ses possibilités de contrôle, voir en colmatant totalement le microréacteur et en le rendant rapidement inutilisable.
Cette problématique est loin d’être négligeable quand on sait que de très nombreuses réactions de chimie organique d’intérêt industriel pouvant être réalisé en continu génèrent des solides (63% des réactions de chimie organique d’intérêt industriel si on s’en rapporte par R. L. Hartman, Organic Process Research & Development, 2012, 16, 870-887). La mise à disposition de microréacteurs permettant de gérer la présence de solide permettrait donc de multiplier par un facteur 3 l’utilisation de la chimie continue au niveau industriel.
Différentes solutions ont été proposées pour essayer de gérer la présence de solides dans des réactions conduites en continu.
Dans ce cadre, l’approche qui connaît actuellement les plus importants développements commerciaux consiste à développer des réacteurs continus agités. Bien qu’elle conduise à des résultats intéressants, cette approche n’est pas adaptée aux réactions chimiques demandant un temps de séjour uniforme pour l’ensemble du flux de réactif, ce qui est souvent nécessaire pour éviter la formation de co-produits. De plus, la gamme de température et de pression utilisable dans un réacteur agité et limitée, ce qui restreint les possibilités d’intensification des procédés employant des réacteurs continus agités.
En dehors de cette approche, il a été décrit l’emploi d’ondes ultrasonores (ultrasons) pour gérer les solides et éviter le colmatage dans des réacteurs, mais les solutions proposées dans ce cadre s’avèrent mal adaptées à une mise en œuvre industrielle : - La demande WO 2011/023761 décrit une méthode de prévention du colmatage au sein d’un réacteur en immergeant une source ultrasonore dans le conduit liquide du réacteur, ce qui permet la propagation des ultrasons le long du canal. Une source ultrasonore miniature destinée à ce type d’application est décrite par exemple dans la demande CN 210876549. - Une autre approche, décrite dans la demande de brevet US 2021/197168-A1, consiste à immerger un serpentin, généralement métallique, dans un milieu liquide, généralement de l’eau, dans lequel plonge une source ultrasonore. Dans ce cas, les ultrasons sont d’abord propagés au milieu liquide puis sur les parois du serpentin et enfin vers le milieu réactionnel qui s’écoule dans le serpentin. - Il a par ailleurs été décrit, notamment dans CN 208320769 ou CN215087044 des réacteurs à plaques mis en contact avec une source ultrasonore. Ce type de réservoir à plaques est constitué d’un empilement de plaques gravées vissées entre elles, ces gravures formant des canaux une fois les plaques empilées. - selon encore une autre approche, décrite par exemple dans CN114100530 ou CN112403417, un réacteur échangeur de type calandre est employé, qui comprend des tubes internes qui sont mis en vibration sous l’effet d’une onde ultrasonore qui induit leur oscillation.
La mise en œuvre des ondes ultrasonores, bien qu’elle ait fait l’objet de multiples publications, n’a pour l’heure pas trouvé de débouchés industriels concrets, et ce pour différentes raisons dont chacune constitue un frein au développement de cette technologie.
Une première raison majeure réside dans le fait qu’il est bien connu que les ultrasons sont susceptibles d’endommager la structure des réacteurs au sein desquels ils sont appliqués.
Par ailleurs, bien que l’emploi des ultrasons apparaisse séduisant dans l’absolu, il s’avère en pratique que la propagation des ultrasons est difficile à maîtriser dans les milieu hétérogènes décrits dans les documents précités. En particulier, les réacteurs à plaques et réacteurs à calendre des documents précités constituent des milieux fortement hétérogènes où l’application des ultrasons ne peut pas être conduite de façon homogène. Cette difficulté est d’autant plus gênante qu’une puissance des ultrasons localement trop importante et/ou mal maîtrisée peut conduire à la formation de radicaux libres au sein du milieu réactionnel, qui sont susceptibles d’entraîner des réactions parasites, ce qui peut impacter négativement la pureté de la production et/ou induire des risques nuisibles à la sécurité du procédé.
Un but de la présente invention est de fournir un dispositif permettant une mise en œuvre de la chimie continue en microréacteur en présence de solides, mais en évitant les inconvénients précités.
A cet effet, il est proposé selon l’invention un nouveau type de microréacteur mettant en œuvre une application particulière d’ondes ultrasonores (ultrasons), qui permet notamment d’éviter les inconvénients des réacteurs à plaques et réacteurs à calendre des documents CN 208320769, CN215087044, CN114100530 ou CN112403417, et dont les inventeurs ont en outre mis en évidence qu’il permet une propagation efficace et homogène, et par conséquent finement contrôlable, des ondes ultrasonores dans toute la structure du réacteur.
Plus précisément, selon un premier aspect, la présente invention a pour objet un réacteur pour la chimie continue, comprenant : - une pièce monobloc dotée de plusieurs canaux traversants, chacun desdits canaux permettant l’écoulement d’un fluide au travers de ladite pièce monobloc ; et - une source ultrasonore permettant de soumettre la pièce métallique monobloc à une onde ultrasonore.
La pièce monobloc du microréacteur de l’invention est une pièce d’un seul tenant, qui comporte les canaux traversants précités, qui permettent chacun de contenir un fluide et de véhiculer un flux de ce fluide à travers la pièce. Au sein de cette pièce monobloc, le volume occupé par les canaux traversants représente typiquement moins de 50% et le plus souvent moins de 40%, voire moins de 20% du volume total de ladite pièce monobloc. En d’autres termes, la pièce monobloc employée selon l’invention est une pièce dont l’espace interne est majoritairement (et de préférence essentiellement) occupée par de la matière plutôt que par des vides.
Une pièce monobloc de ce type présente un premier avantage à savoir une robustesse importante qui minimise (voire élimine) les risques de voir la pièce endommagée sous l’effet de l’onde ultrasonore.
De plus, la mise en œuvre d’une pièce monobloc du type précité permet une propagation optimisée des ondes ultrasonores au sein de la pièce et dans les canaux, ce qui constitue un autre avantage de l’invention.
Notamment pour renforcer encore cette homogénéité de l’application des ondes ultrasonores, il est préférable que la pièce monobloc soit une pièce formée d’un unique matériau ayant une composition homogène sur l’ensemble de la pièce monobloc, en général un unique métal ou un unique alliage métallique. Par ailleurs, on préfère que les canaux traversant soient répartis de façon homogène dans la pièce monobloc.
Le réacteur de l’invention se révèle supérieur aux réacteurs à plaques et à calendres proposés dans l’état de la technique non seulement de par sa robustesse accrue, mais également du fait de la propagation homogène des ondes ultrasonores qu’il permet. Une telle homogénéité n’est pas obtenue avec les réacteurs à plaques et à calendres notamment du fait qu’ils nécessitent l’emploi de plusieurs pièces (plusieurs plaques pour les réacteurs à plaques ; plusieurs tubes internes pour les réacteurs à calendre) et donc de nombreuses interfaces hétérogènes entre ces pièces pour assurer le rôle qu’assure à elle seule la pièce monobloc de l’invention, exempte de telles interfaces. Il est à noter à ce sujet que les canaux présents dans la pièces métallique monobloc selon l’invention sont des canaux traversants, à savoir des canaux débouchants qui sont donc muni d’au moins une entrée permettant une introduction de fluide dans la pièce et d’au moins une sortie permettant l’évacuation d’un fluide hors de la pièce. Ces canaux sont donc localisés au sein de la pièce monobloc, ce qui les distingue notamment des gorges présentes en surface des plaques des réacteurs à plaques. D’autre part, la pièce métallique monobloc de l’invention se distingue de chacun des tubes internes des réacteurs à calendre par la présence de plusieurs canaux.
La lame 126 est agencée dans le passage 124 du corps 143 du système à guillotine 114. Par ailleurs, la lame 126 peut être portée par un support 148, tel qu’un piston 148. Le support 148 est apte à se déplacer également dans la chambre 144, suite à une alimentation de la chambre 144 par la cartouche 132.
Le déplacement du support 148 dans la chambre 144 entraîne le déplacement de la lame 126 depuis la première position jusqu’à la seconde position et donc la coupe du tuyau 102.
Le dispositif de ravitaillement en vol 100 comprenant le système à guillotine 114 selon l’invention peut notamment être disposé : à l’intérieur de l’aéronef de ravitaillement 14 ; à une extrémité aval d’un fuselage 12 de l’aéronef de ravitaillement 14 ; sous une voilure de l’aéronef de ravitaillement 14 ; et/ou dans un emport, également dénommé nacelle, installé en un point ventral de l’aéronef de ravitaillement 14, et/ou sous voilure de l’aéronef de ravitaillement 14.
De plus, selon l’invention, le gaz sous pression est susceptible d’être contenu dans la cartouche 132 sous une pression d’au moins 100 bars. La pression du gaz sous pression dans la cartouche 132 dépend du matériau et de la constitution du tuyau 102, de la forme de la lame 126 et de la force à appliquer pour sectionner au moins en partie le tuyau 102.
Les avantages de l’invention sont nombreux et par exemple : un gain en maintenance, car le système à guillotine 114 ne nécessite plus d’intervention de vérification avant chaque vol et après chaque retour de vol de l’aéronef de ravitaillement 14. De plus, la cartouche 132 ne comporte plus de durée limite d’utilisation ; un gain en fiabilité, car les interventions de montage et démontage quotidiennes sur le système à guillotine 114 sont supprimées ; un gain en disponibilité et en sécurité des vols, car le système à guillotine 114 peut être surveillé grâce aux remontées d’état de la pression à l’intérieur de la cartouche 132 et/ou d’état de l’actionneur 128. Il est ainsi supprimé une occurrence de panne, garantissant un meilleur taux de disponibilité d’une fonction de sécurité essentielle afin que l’aéronef de ravitaillement 14 en cas de panne du dispositif de ravitaillement en vol 100 puisse atterrir ou apponter en toute sérénité ; un gain de simplicité de mise sur le marché car le système de guillotine 114 n’est plus soumis à une réglementation restrictive ; etc.
Système de mélange de fluides d’un aéronef et aéronef associé La présente invention concerne un système de mélange de fluides d’un aéronef.
Notamment, un tel système de mélange de fluides est un système de mélange de flux d’air ayant pour objectif de générer et diffuser de l’air conditionné à une température optimale dans différentes parties du fuselage de l’aéronef. Notamment, l’air conditionné est généré en mélangeant de l’air relativement plus froid (ci-après désigné par « air froid ») à une température relativement basse avec de l’air relativement plus chaud (ci-après désigné par « air chaud ») à une température relativement plus haute.
Dans les systèmes connus, l’air froid et l’air chaud sont notamment mélangés dans un mélangeur qui présente la forme d’une trompe allongée. En particulier, l’air froid et l’air chaud sont injectés simultanément dans la trompe dans une direction sensiblement parallèle à l’axe longitudinal de la trompe.
Ces systèmes de mélange de fluides ne donnent toutefois pas entière satisfaction. En effet, l’air froid et l’air chaud sont injectés dans le mélangeur à une vitesse élevée, ce qui génère de fort niveaux de bruits.
Généralement, un dispositif acoustique est installé sur le mélangeur pour atténuer ces bruits. Toutefois, la présence de ce dispositif acoustique augmente significativement l’encombrement et la masse du système.
Pour obtenir de l’air conditionné à une température optimale prédéfinie qui peut être très inférieure à la température de l’air chaud, il est nécessaire d’implémenter un mélangeur dont la longueur est importante. Cela augmente davantage l’encombrement et la masse du système.
Enfin, les systèmes de mélange de fluides de l’état de la technique peuvent présenter des pertes de charge, notamment dans les conduites amont acheminant l’air froid. Il peut alors être nécessaire d’installer des pompes pour compenser ces pertes de charge, ce qui participe également à l’augmentation de la masse et de l’encombrement.
Les systèmes de mélange de fluides de l’état de la technique peuvent donc encore être optimisés.
Un objectif de l’invention est de fournir un système de mélange de fluides qui soit efficace et peu bruyant tout en présentant une masse et un encombrement réduits.
A cet effet, l’invention a pour objet un système de mélange de fluides d’un aéronef, configuré pour mélanger un premier fluide et un deuxième fluide pour former un fluide résultant, le système comprenant :
- une conduite principale comprenant une paroi tubulaire principale et présentant une fibre neutre, la paroi tubulaire principale comprenant une section amont définissant un passage interne de circulation du premier fluide et une section aval définissant un passage interne de circulation du fluide résultant ;
L’invention concerne en premier lieu Structure composite surmoulée comprenant :
De préférence, le polyamide est un polyamide aliphatique, cycloaliphatique ou semi-aromatiques :
- le polyamide aliphatique est choisi parmi le polyamide 6 (PA-6), le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), le polyamide 11/1010 et le polyamide 12/1010, ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, et les copolymères polyétheramides ou polyetheresteramides (PEBA) (ou copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther), ou