INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le volume 23 de matériau(x) (MCP), de préférence sous la forme de poudre, est adapté pour fondre en emmagasinant par chaleur latente au moins une partie de la puissance résiduelle émise par le cœur dans les situations accidentelles, pendant une durée prédéterminée. Ainsi, les caractéristiques physico-chimiques du(des) matériau(x) MCP permettent de garantir un maintien à l’état solide à pression atmosphérique sur la gamme de température en fonctionnement normal du cœur et un changement de phase lors du passage en situation accidentelle du cœur 11 et ce, pendant une durée prédéterminée.
Comme montré à la , l’inventaire du volume total 23 de matériau(x) (MCP), permet de garantir une hauteur H supérieure à celle du sel liquide inerte S dans la cuve primaire 10. Une telle hauteur contribue à maintenir la totalité du sel primaire S à l’intérieur de la cuve primaire 10 en cas de fuite au niveau de la paroi de cette dernière.
Le(s) matériau(x) MCP est(sont) inerte(s) chimiquement vis-à-vis du bain de métal liquide et de l’ensemble des structures du réacteur.
Typiquement, le matériau MCP est en aluminium pur. En variante, le MCP métal peut-être remplacé par un MCP de type sel, par exemple du MgCl2.
La cuve secondaire 22 est en appui contre le puits de cuve 20 et sa partie haute est soudée à la dalle de fermeture 17.
Selon l’un des aspects de l’invention, le canal d’évacuation est relié à une sortie de fluide caloporteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, le canal de distribution présente une forme générale en L.
Selon l’un des aspects de l’invention, le canal d’évacuation présente une forme générale en L.
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux de distribution et d’évacuation sont symétriques en miroir l’un de l’autre de sorte que l’entrée de fluide caloporteur et la sortie de fluide caloporteur sont symétriques l’une de l’autre.
Selon l’un des aspects de l’invention, les canaux de distribution et d’évacuation comportent chacun un méplat bordé de chaque côté par un flanc.
Selon l’un des aspects de l’invention, le méplat suit le chemin formé par les canaux de distribution et d’évacuation.
Selon l’un des aspects de l’invention, le canal de distribution est configuré pour distribuer le fluide caloporteur dans une pluralité de branches de circulation de fluide caloporteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces branches de circulation de fluide caloporteur sont parallèles entre elles.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces branches de circulation de fluide caloporteur se raccordent au canal de distribution avec un pas entre les branches de circulation de fluide caloporteur.
Ainsi, les branches et cavités de ralentissement sont espacées entre elles avec un pas.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces branches de circulation de fluide caloporteur se raccordent au canal de distribution avec un pas régulier entre les branches de circulation de fluide caloporteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, le pas régulier est sensiblement égal à la largeur de la branche de circulation.
Dans un mode de réalisation alternatif, ces branches de circulation de fluide caloporteur se raccordent au canal de distribution avec un pas irrégulier entre les branches de circulation de fluide caloporteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, les branches de circulation ont sensiblement la même largeur entre elles.
Selon l’un des aspects de l’invention, au moins certaines des branches de circulation de fluide caloporteur les plus en amont dans le sens d’écoulement dans le canal de distribution, se raccordent chacune au canal de distribution par une cavité de ralentissement. Les autres branches de circulation de fluide caloporteur sont dépourvues de raccordement au canal de distribution par une cavité de ralentissement.
Dans un mode de réalisation alternatif, toutes les branches de circulation de fluide caloporteur ont chacune une cavité de ralentissement.
Un tel agencement présente l’inconvénient d’être encombrant en raison du nombre élevé d’éléments rapportés les uns aux autres. Aussi, en raison du nombre important d’éléments, l’assemblage d’un tel montant est long, complexe et couteux.
Résumé Il est proposé un montant pour rack de stockage, le montant comprenant un poteau s’étendant selon une première direction et une crémaillère comprenant des premières dents saillantes selon une deuxième direction perpendiculaire à la première direction et réparties suivant la première direction, les premières dents étant destinées à engrener avec des deuxièmes dents à la périphérie d’une roue dentée d’un véhicule, caractérisée en ce que la crémaillère est réalisée en matière plastique et est fixée directement au poteau.
Une crémaillère réalisée en matière plastique présente l’avantage d’être légère et moins couteuse. Le fait que la crémaillère soit directement reliée au poteau permet de diminuer le nombre de pièces assemblées. Le montant est ainsi plus facile et plus rapide à assembler. Par ailleurs, en raison de sa compacité, cette solution s’avère plus rigide que la solution connue utilisant des espaceurs réparties le long de la hauteur du poteau, notamment par rapport à des efforts latéraux (i.e. suivant une direction perpendiculaire à la première direction) exercés par le véhicule lors de son déplacement le long du montant. En effet, dans la solution connue, le bras de levier entre les moyens de grimpe du véhicule et le poteau sont plus importants en raison de l’agencement des espaceurs, ce qui rend le montant moins rigide à dimensions égales ou nécessite un surdimensionnement couteux pour obtenir la rigidité souhaitée.
Par « directement fixée », il est entendu que la crémaillère est directement rapportée au poteau pour y être fixée. La fixation de la crémaillère au poteau peut être réalisée par tout moyen de fixation adapté, tel que des vis, boulons, rivets, des moyens d’emboitement élastique. Le montant est dépourvu d’élément intermédiaire entre le poteau et la crémaillère, autre que des moyens de fixations. En particulier, le montant est dépourvu d’espaceur entre la crémaillère et le poteau.
Le véhicule peut être un AGV, l’acronyme désignant « automated guided vehicle ». La coopération entre les premières dents et les deuxièmes dents peut permettre un déplacement du véhicule selon la première direction le long du montant.
Le poteau peut présenter une première dimension selon la première direction. La crémaillère peut s’étendre selon la première direction au moins sur une partie de la première dimension du poteau. La première direction peut correspondre à une direction verticale. La première dimension du poteau peut coïncider avec une hauteur du poteau.
La crémaillère peut être réalisée, en tout ou partie, par injection plastique. La crémaillère peut présenter un pas de premières dents constant selon la première direction.
Le poteau peut comprendre une paroi d’appui qui s’étend selon la première direction et qui comprend une face avant, la crémaillère comprenant une paroi principale qui s’étend selon la première direction et qui comprend une face avant depuis laquelle les premières dents font saillies selon la deuxième direction et une face arrière opposée à la face avant selon la deuxième direction, la face arrière de la paroi principale étant en appui selon la deuxième direction sur la face avant de la paroi d’appui du poteau.
La paroi d’appui du poteau peut comprendre une face arrière opposée à la face avant selon la deuxième direction, la face arrière de la paroi d’appui étant configurée pour coopérer avec un premier organe de guidage du véhicule tel qu’un galet ou un patin.
On assure ainsi une stabilisation du véhicule selon la deuxième direction lors de son déplacement selon la première direction le long du montant. Le premier organe de guidage peut être couplé à un support de la roue dentée.
Le poteau peut être de forme rectiligne selon la première direction. Le poteau peut être de forme non rectiligne. Le poteau peut présenter un cintrage.
La paroi d’appui du poteau peut comprendre au moins une encoche adaptée pour déplacer le premier organe de guidage selon la deuxième direction depuis le côté de la face avant vers le côté de la face arrière pour le positionner en vis-à-vis de la face arrière de la paroi d’appui du poteau.
La roue dentée et le premier organe de guidage peuvent être couplés à un même support et il est possible d’engager les deuxièmes dents avec les premières dents et le premier organe de guidage avec la face arrière de la paroi d’appui simultanément selon un déplacement du support selon la deuxième direction.
Ladite au moins une encoche peut être réalisée au niveau d’une extrémité inférieure du poteau, l’extrémité inférieure étant de préférence l’extrémité par laquelle le poteau est fixé au sol.
En raison de la masse réduite de la crémaillère, l’encoche peut être avantageusement située au niveau de l’extrémité inférieure du poteau pour faciliter l’engagement du premier organe de guidage avec la face arrière de la paroi d’appui du poteau sans que cela ne fragilise le poteau.
La crémaillère peut être fixée de manière amovible au poteau, de préférence par emboitement élastique.
Facultativement, dans au moins certains modes de réalisation, il peut être avantageux de choisir des quantités d’agent(s) réducteur(s) et de composé(s) cyclodextrine de sorte que le rapport pondéral des agents réducteurs sur les composés cyclodextrine soit d’au moins environ 1, par exemple, supérieur à 1. À titre d’exemple uniquement, dans divers modes de réalisation, le rapport pondéral de la quantité totale d’agents réducteurs sur la quantité totale de composés cyclodextrine peut aller d’environ 1 à environ 10, d’environ 1,25 à environ 8, d’environ 1,5 à environ 6, d’environ 1,75 à environ 4, d’environ 1,8 à environ 3,5, d’environ 1,9 à environ 3, ou d’environ 2 à environ 2,5. À titre d’exemples supplémentaires, le rapport pondéral de la quantité totale d’agents réducteurs sur la quantité totale de composés cyclodextrine peut aller d’environ 1 à environ 5, d’environ 1 à environ 4,5, d’environ 1 à environ 4, d’environ 1 à environ 3,5, d’environ 1 à environ 3, d’environ 1 à environ 2,5, d’environ 1 à environ 2,25, d’environ 1 à environ 2, d’environ 1 à environ 1,75, d’environ 1 à environ 1,5, ou d’environ 1 à environ 1,25.
Dans certains modes de réalisation, des solvants non aqueux peuvent être utilisés, par exemple, de la glycérine, des alcools en C 1-4 , des alcools gras, des éthers gras, des esters gras, des polyols, des glycols, des huiles végétales, des huiles minérales, des liposomes, des matières lipidiques laminaires ou des combinaisons de ceux-ci. D'autres exemples non limitatifs de solvants non aqueux incluent les alcanediols tels que glycérine, 1, 2, 6-hexanetriol, triméthylolpropane, éthylène glycol, propylène glycol, diéthylène glycol, triéthylène glycol, tétraéthylène glycol, pentaéthylène glycol, dipropylène glycol, 2-butène-1,4-diol, 2-éthyl-1,3-hexanediol, 2-méthyl-2,4-pentanediol, (caprylyl glycol), 1,2-hexanediol, 1,2-pentanediol, et 4-méthyl-1,2-pentanediol ; les alcools alkyliques comportant de 1 à 4 atomes de carbone tels que éthanol, méthanol, butanol, propanol et isopropanol ; les éthers de glycol tels que monométhyl éther d'éthylène glycol, monoéthyl éther d'éthylène glycol, monobutyl éther d'éthylène glycol, acétate d'éthylène glycol monométhyl éther, monométhyl éther de diéthylène glycol, monoéthyl éther de diéthylène glycol, mono-n-propyl éther de diéthylène glycol, mono-iso-propyl éther d'éthylène glycol, mono-iso-propyl éther de diéthylène glycol, mono-n-butyl éther d'éthylène glycol, mono-t-butyl éther d'éthylène glycol, mono-t-butyl éther de diéthylène glycol, 1-méthyl-1-méthoxybutanol, monométhyl éther de propylène glycol, monoéthyl éther de propylène glycol, mono-t-butyl éther de propylène glycol, mono-n-propyl éther de propylène glycol, mono-iso-propyl éther de propylène glycol, monométhyl éther de dipropylène glycol, monoéthyl éther de dipropylène glycol, mono-n-propyl éther de dipropylène glycol et mono-iso-propyl éther de dipropylène glycol ; 2-pyrrolidone, N-méthyl-2-pyrrolidone, 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone, formamide, acétamide, diméthylsulfoxyde, sorbit, sorbitan, acétine, diacétine, triacétine, sulfolane, ou les combinaisons de ceux-ci.
La quantité totale de solvants dans la composition va typiquement d’environ 50 % à environ 98 %, comme d’environ 60 % à environ 98 %, d’environ 70 % à environ 98 %, d’environ 75 % à environ 98 %, d’environ 75 % à environ 95 %, ou d’environ 80 % à environ 90 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Tensioactifs anioniques Dans au moins certains modes de réalisation, les compositions comprennent au moins un tensioactif anionique. Le terme « tensioactif anionique » désigne un tensioactif comprenant, en tant que groupes ioniques ou ionisables, uniquement des groupes anioniques. Dans la présente description, une espèce est dite « anionique » lorsqu’elle porte au moins une charge négative permanente ou lorsqu’elle peut être ionisée en tant qu’espèce chargée négativement, dans les conditions d’utilisation de la composition (par exemple le milieu ou le pH) et ne comprenant aucune charge cationique. Ces groupes anioniques peuvent être choisis parmi les groupes —CO 2 H, —CO 2 − , —SO 3 H, —SO 3 − , —OSO 3 H, —OSO 3 − , —H 2 PO 3 , —HPO 3 − , —PO 3 2− , —H 2 PO 2 , ═HPO 2 , —HPO 2 − , ═PO 2 − , ═POH, and ═PO − .
Les tensioactifs anioniques sulfate comprennent au moins une fonction sulfate mais ne comprennent pas de fonctions carboxylate ou sulfonate. Les tensioactifs anioniques sulfate qui peuvent être utilisés comprennent au moins une fonction sulfate (—OSO 3 H or —OSO 3 ).
Des exemples non limitatifs de tensioactifs anioniques sulfate incluent les alkylsulfates, les alkyl éther sulfates, les alkylamido éther sulfates, les alkylaryl polyéther sulfates, les monoglycéride sulfates ; ainsi que les sels de ces composés ; les groupes alkyle de ces composés comprenant de 6 à 30 atomes de carbone, en particulier de 12 à 28, mieux encore de 14 à 24 ou même de 16 à 22 atomes de carbone ; le groupe aryle désignant de préférence un groupe phényle ou benzyle ; ces composés étant polyoxyalkylénés, en particulier polyoxyéthylénés, et comprenant ensuite de préférence de 1 à 50 motifs oxyde d’éthylène et mieux encore de 2 à 10 motifs oxyde d’éthylène.
Les tensioactifs anioniques carboxylate comprennent au moins une fonction carboxylique ou carboxylate (-COOH ou -COO - ) et peuvent facultativement comprendre également une ou plusieurs fonctions sulfate et/ou sulfonate. Les tensioactifs anioniques carboxyliques qui peuvent être utilisés comprennent donc au moins une fonction carboxylique ou carboxylate (-COOH ou -COO - ).
Ainsi, les branches 100, 102, 104, 106 et cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 sont espacées entre elles avec le pas régulier.
Tel que c’est notamment illustré sur les figures 2 et 5, chaque branche de circulation de fluide caloporteur 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114 comporte un canal de branche 40 en forme de serpentin. Le canal de branche 40 a une section de passage S4 se raccordant au canal d’évacuation de fluide caloporteur 40.
Les cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 présentent chacune une jonction 25 avec les branches de circulation 100, 102, 104, 106 différentes des jonctions amont et aval 22, 24. La jonction 25 se raccorde au canal de branche 40 ayant la section de passage S4.
Tel que c’est représenté sur les figures 1 et 2, le dispositif de régulation thermique 4 comporte deux plaques 50, 52, à savoir une plaque supérieure 50 et une plaque inférieure 52.
Ces plaques 50, 52 comprennent des reliefs, notamment réalisés par emboutissage. Ces reliefs peuvent former, par exemple le canal de distribution 8, les cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 et les branches de circulation de fluide caloporteur 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114 ainsi que le canal d’évacuation de fluide caloporteur 30.
La plaque supérieure 50 fait face aux composants 6 et comporte une pluralité de zones de placement 200. La plaque inférieure 52 est définie comme état la plaque dont la face s’oppose à celle de la plaque supérieure 50
Les deux plaques 50, 52 peuvent être soudées ou embouties de manière à former le dispositif de régulation thermique 4.
Les huit branches de circulation de fluide caloporteur 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114 comportent quatre paires de branches reliées entre elles par quatre traverses 60 en forme d’une bande rectiligne et ayant une largeur sensiblement égale à la largeur de chaque branche de circulation 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114, et agencée perpendiculairement à chaque branche de circulation 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114. Ces huit branches 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114 sont reliées entre elles par les traverses 60 seulement à l'intérieur de chaque paire de branches.
Un ajour 70 ayant un pourtour sensiblement rectangulaire est formé entre les deux traverses 60 successives.
Comme représenté sur la , les cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 présentent des dimensions qui diminuent d’une branche de circulation 100, 102, 104, 106 à l’autre dans le sens d’écoulement de fluide caloporteur dans le canal de distribution 8.
Ainsi, le volume des cavités 10, 12, 14, 16 diminuent d’une branche 100, 102, 104, 106 à l’autre dans le sens d’écoulement de fluide caloporteur dans le canal de distribution 8. Les dimensions des cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 peuvent être adaptées en fonction du flux de chaleur que l’on souhaite réduire.
Toujours en se référant aux figures 3 et 6, on voit que la première cavité de ralentissement 100 a des dimensions agencées pour être en vis-à-vis de trois zones de placement 200.
La deuxième cavité de ralentissement 102 a des dimensions agencées pour être en vis-à-vis d’entre deux et trois zones de placement 200.
La troisième cavité de ralentissement 104 a des dimensions agencées pour être en vis-à-vis de deux zones de placement 200.
La quatrième cavité de ralentissement 106 a des dimensions agencées pour être en vis-à-vis d’une zone et demie de placement 200.
Tel que cela est notamment visible sur la , les canaux de distribution et d’évacuation 9, 30 comportent chacun un méplat 80 bordé de chaque côté par un flanc 82.
L’invention est remarquable en ce que le circuit de carburant comprend au moins une deuxième ligne d’injection configurée pour fournir un deuxième débit de carburant à la chambre de combustion, la deuxième ligne d’injection comprenant au moins un deuxième système de mise sous pression alimentant à une pression d’alimentation un dispositif de dosage à col sonique, le dispositif de dosage à col sonique étant configuré, à partir d’une consigne de dosage et de la pression d’alimentation, pour refouler le carburant selon le deuxième débit.
Le système de conditionnement selon l’invention permet avantageusement de fournir un débit à la chambre de combustion de manière précise, rapide et en limitant la consommation énergétique de mise sous pression du carburant grâce à deux lignes d’injection de fonctionnement différent. La première ligne, exempte d’organe de dosage, permet de fournir un débit de carburant important pour un coût énergétique faible. La deuxième ligne permet de fournir un débit précis et à faible temps de réponse. Le pilotage des deux lignes d’injection selon le régime de la turbomachine d’aéronef permet avantageusement de combiner les avantages de chaque ligne.
Selon un aspect, le système de mise sous pression est configuré pour alimenter à une pression d’amorçage prédéterminée le dispositif de dosage à col sonique, pour laquelle l’écoulement dans le dispositif de dosage à col sonique est sonique. De manière avantageuse, à la pression d’amorçage, le débit fourni par le dispositif de dosage dépend uniquement des conditions de pression et de température amont du carburant. Le dispositif de dosage permet ainsi avantageusement de fournir un débit précis, notamment pour un fluide compressible tel que l’hydrogène à l’état gazeux.
Selon un aspect, le dispositif de dosage à col sonique comporte un conduit de section fixe. Un tel dispositif de dosage est avantageusement simple à piloter.
Selon un aspect, la première ligne est exempte de dispositif de dosage. Autrement dit, le premier débit est déterminé uniquement par le premier dispositif de mise sous pression, lequel n’est pas adapté pour doser le carburant. La première ligne permet avantageusement de fournir un premier débit à bas coût énergétique en comparaison avec la deuxième ligne. En effet, le dispositif de dosage à col sonique de la deuxième ligne nécessite une pression amont élevée pour fonctionner. La deuxième ligne, précise et rapide, permet quant à elle de compenser le temps de réponse et le manque de précision du premier dispositif de mise sous pression.
Selon un aspect, la deuxième ligne comprend un réchauffeur électrique monté en amont du dispositif de dosage à col sonique. Un tel réchauffeur électrique permet de chauffer le carburant avec un faible temps de réponse. La deuxième ligne présente ainsi un faible temps de réponse à la fois pour réchauffer et doser le carburant.
Selon un aspect, le dispositif de dosage à col sonique comprend un conduit à col sonique et au moins un détendeur commandable monté en amont en amont du conduit à col sonique. Le détendeur permet avantageusement de contrôler la pression et la température en amont du col sonique, pour délivrer un débit précis. De plus, le détendeur présente un faible de temps de réponse.
Selon un aspect préféré, la pression de dosage P2 fournie par le système de mise sous pression vérifie : P2 > 1,5 * P1, avec P1 la pression du carburant dans la première ligne, et de préférence : P2 > 2 * P1. Une telle pression de dosage est nécessaire pour assurer le fonctionnement du dispositif de dosage.
Selon un aspect préféré, le dispositif de mise sous pression se présente sous la forme d’au moins une pompe cryogénique, adaptée pour mettre sous pression un fluide cryogénique, tel que l’hydrogène.
L’invention concerne également un ensemble d’un système de conditionnement et d’un calculateur de turbomachine d’aéronef, ledit calculateur étant configuré pour fournir au moins une consigne de dosage au dispositif de dosage à col sonique, de manière à contrôler le deuxième débit de carburant. De préférence, le calculateur est configuré pour fournir au moins une consigne de pression au deuxième dispositif de mise sous pression, de manière à contrôler le deuxième débit de carburant.
De préférence, le calculateur est configuré pour fournir au moins une consigne de vitesse au premier dispositif de mise sous pression, de manière à contrôler le premier débit de carburant. Le calculateur permet avantageusement de piloter la répartition du premier débit et du deuxième débit dans le débit total fourni à la chambre de combustion, de manière à tirer profit des avantages de chaque ligne d’injection en fonction du régime de la turbomachine d’aéronef.
L’invention concerne également une turbomachine d’aéronef comprenant une chambre de combustion, au moins un réservoir de carburant et au moins un système de conditionnement tel que décrit précédemment, dont le circuit de carburant est relié fluidiquement en amont au réservoir de carburant et en aval à la chambre de combustion.
L’invention concerne également un procédé d’utilisation du système de conditionnement tel que décrit précédemment, dans lequel, lors d’un régime stabilisé de la turbomachine d’aéronef : Le dispositif de dosage à col sonique reçoit au moins une consigne de dosage prédéterminée, Le dispositif de dosage à col sonique fournit, à partir de la consigne de dosage et de la pression d’alimentation, un deuxième débit pour alimenter la chambre de combustion.
Selon un aspect, lors d’une phase d’allumage durant le régime stabilisé de la turbomachine d’aéronef, le deuxième débit est égal à au moins 80% du débit total fourni par le système de conditionnement, de préférence au moins 95%. La deuxième ligne permet de fournir un débit précis et rapide pour la phase d’allumage de la turbomachine d’aéronef.