INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le vitrage feuilleté aéronautique 1 comprend en outre un système de chauffage électrique de type couche résistive chauffante 9 agencé entre la face interne de la première feuille 2 et la couche intermédiaire 4.
La couche résistive chauffante 9 est disposée entre deux électrodes d’alimentation (non visibles sur la ) et recouvre une partie (centrale) de la face interne de la première feuille 2. La couche résistive chauffante 9 permet ainsi au vitrage feuilleté 1 d’avoir une fonction antigivre en apportant du chauffage par effet Joule lorsqu’elle est traversée par un courant électrique provenant des deux électrodes d’alimentation.
La couche résistive chauffante 9, qui est en l’un parmi de l’oxyde d’indium-étain (ITO), de l’or, de l’argent et de l’oxyde de zinc dopé en aluminium, présente une première résistivité électrique de surface réelle.
La couche résistive chauffante 9 peut avoir une épaisseur comprise entre 10 et 200 nm, et une résistivité électrique de surface comprise entre 1 et 500 Ohms par carré.
Le vitrage feuilleté aéronautique 1 comprend en outre une couche à isopotentiel 10 appliquée sur les zones (périphériques) de la face interne de la première feuille 2 non en regard du système de chauffage électrique de type couche résistive chauffante 9.
La couche à isopotentiel 10 se retrouve ainsi encapsulée à l’intérieur du vitrage feuilleté 1 et n’est donc pas sensible à l’érosion, à la dissolution ou à la rayure.
La couche à isopotentiel 10, qui est une couche conductrice de même nature que la couche résistive chauffante 9 (les deux couches 9 et 10 ayant ainsi la même résistivité électrique de surface réelle), est complétement isolée électriquement de la couche résistive chauffante 9 et reliée électriquement à la masse de la structure de montage d’aéronef par l’intermédiaire de fils électriques 11 (éventuellement avec une impédance d’isolation assurant l’isopotentialité sans capacité de drainer de forts courants).
Il est à noter que la couche à isopotentiel 10 pourrait également être reliée à la masse de l’aéronef, soit directement par l’intermédiaire d’autres moyens électriques tels qu’une sérigraphie, une brasure, un collage conducteur, etc., soit indirectement par l’intermédiaire d’une impédance, sans s’écarter du cadre de la présente invention. La liaison à la masse pourrait également se faire par l’intermédiaire de l’une des deux électrodes d’alimentation reliées à la couche résistive chauffante 9.
Etant donné que la couche à isopotentiel 10 et la couche résistive chauffante 9 se retrouvent sur la même face interne de la première feuille 2 du vitrage feuilleté 1, elles peuvent être déposées durant la même étape de procédé, ce qui réduit les coûts de fabrication et supprime la complexité technique associée au dépôt de couches sur les deux faces de la première feuille 2 du vitrage feuilleté 1.
La couche résistive chauffante 9 et la couche à isopotentiel 10 peuvent être déposées sur la face interne de la première feuille 2 au moyen d’un dépôt physique en phase vapeur, par exemple par pulvérisation cathodique assistée par champ magnétique – magnétron sous pression réduite, ou par voie liquide, par exemple sol – gel.
En pratique, une unique couche conductrice est déposée sur la face interne de la première feuille 2, puis la couche à isopotentiel 10 et la couche résistive chauffante 9 sont créées, par ablation de la couche conductrice déposée, de manière à ce que la couche à isopotentiel 10 soit complétement isolée de la couche résistive chauffante 9.
La couche à isopotentiel 10 présente, sur toute sa surface, un potentiel électrique uniforme vis-à-vis des potentiels de charges à plusieurs dizaines de kV.
En reprenant l'exemple de la , si le courant I augmente et que la tension aux bornes de la résistance R1 dépasse le premier seuil associé à cette résistance R1, le circuit CS commande la fermeture de l'interrupteur IT1. Si le courant I continu d'augmenter et que la tension aux bornes de la résistance R2 dépasse le premier seuil associé à cette résistance R2, le circuit CS commande la fermeture de l'interrupteur IT2. Si, alors que les deux interrupteurs IT1 et IT2 sont passants, le courant I décroit et que la tension aux bornes de la résistance R3 passe en-dessous du deuxième seuil associé à cette résistance R3, le circuit CS commande l'ouverture de l'interrupteur IT2. Si le courant puis si le courant I continu de décroître et que la tension aux bornes de la résistance R2 passe sous le deuxième seuil associé à cette résistance R2, le circuit CS commande la fermeture de l'interrupteur IT1.
Ainsi, dans l'exemple de fonctionnement ci-dessus, chaque résistance Ri à l'exception de la résistance R1 et de la résistance RN est associé à un premier seuil pour commander la fermeture de l'interrupteur ITi qui lui ai associé, et à un deuxième seuil pour commander l'ouverture de l'interrupteur ITi-1. La résistance R1 est associé uniquement à un premier seuil pour commander la fermeture de l'interrupteur IT1 associé, la résistance RN n'étant associé qu'à un deuxième seuil pour commander l'ouverture de l'interrupteur RN-1.
Bien entendu, d'autre mode de commande de la résistance R pour adapter sa valeur de résistance en fonction du courant I qui y circule peuvent être envisagés, de même que le positionnement des interrupteurs permettant de court-circuiter des résistances internes de la résistance R peut être modifié.
Le circuit CS fournit un signal de commande sig à l'entrée de commande 100 de la résistance R, ce signal sig étant, par exemple, disponible sur une sortie 140 du circuit CS. Le signal sig est déterminée par les résultats des comparaisons des tensions aux bornes des résistances internes R1 à R3 de la résistance R à des seuils correspondants. Le signal sig commande les interrupteurs IT1, IT2 de la résistance R.
Dans cet exemple, le signal sig est constitué d'un signal OCP1 et d'un signal OCP2. Le signal OCP1 indique si la tension aux bornes la résistance R1 est supérieure ou non au seuil qui lui correspond et commande l'interrupteur IT1, le signal OCP2 indiquant si la tension aux bornes la résistance R2 est supérieure ou non au seuil qui lui correspond et commandant l'interrupteur IT2.
A titre d'exemple, le circuit µC reçoit le signal sig sur une entrée 142 du circuit µC. Par exemple, le signal sig comprend le signal OCP1 et le signal OCP2.
Le dispositif 1 comprend une protection contre les surintensités du courant I. Toutefois, les comparaisons des tensions aux bornes des résistances respectives R1 et R2 à des seuils correspondants sont mises en œuvre par des comparateurs ayant des temps de propagation non nuls. Il en résulte que, lors d'une augmentation du courant I, la diminution de la valeur de la résistance R peut intervenir trop tard, c'est-à-dire alors que le courant I a déjà atteint des valeurs pour lesquelles la puissance dissipée dans la résistance R est trop élevée et conduit à une destruction de la résistance R.
Afin d'éviter cela, il serait souhaitable que le dispositif 1 comprennent un circuit de mesure de la dérivée de la tension V2, donc de la dérivée du courant I, et qu'une protection contre les surintensités du courant I soit mise en œuvre lorsque cette dérivée atteint un seuil. Dit autrement, il serait souhaitable de mesurer la dérivée de la tension V2 pour diminuer la valeur de la résistance R avant que la tension aux bornes de la résistance R1 ou la tension aux bornes de la résistance R2 atteigne son seuil correspondant lorsque le courant I augmente rapidement, c'est-à-dire lorsque la dérivée de la tension V2 atteint un seuil.
Un mode de réalisation d'un circuit de mesure d'une dérivée, par exemple d'une dérivée d'une tension représentative d'une grandeur physique, va maintenant être décrit en relation avec la . Bien que ce circuit puisse être utilisé dans un dispositif 3 similaire au dispositif 1, comme cela sera décrit en relation avec la , ce circuit de mesure permet de mesurer la dérivée de n'importe quelle tension représentative d'une grandeur physique, par exemple la température, cette dérivée mesurée n'étant pas nécessairement utilisée pour mettre en œuvre des protections contre des surintensités d'un courant.
La représente un exemple de mode de réalisation d'un circuit DER de mesure d'une dérivée, par exemple d'une dérivée d'une tension représentative d'une grandeur physique.
Le circuit DER comprend trois éléments capacitifs C1, C2 et C3, de préférence identiques. Chacun des éléments C1, C2 et C3 à une première borne connectée à une entrée 200 du circuit DER, l'entrée 200 étant configurée pour recevoir un potentiel de référence GND.
Le circuit DER comprend en outre une entrée 220 configurée pour recevoir une tension d'alimentation du circuit DER et des circuits qu'il comprend.
Le circuit DER comprend en outre des premiers interrupteurs IT11, IT12 et IT13 couplant une deuxième borne de chacun des éléments respectifs C1, C2 et C3 à un noeud 202 du circuit DER.
Par exemple, l'interrupteur IT11 est connecté entre la deuxième borne de l'élément C1 et le noeud, l'interrupteur IT12 est connecté entre la deuxième borne de l'élément capacitif C2 et le noeud 202 et l'interrupteur IT13 est connecté entre la deuxième borne de l'élément C3 et le noeud 202.
Le noeud 202 est configuré pour recevoir une tension V1. La tension V1 est déterminée par une tension disponible sur une entrée 204 du circuit DER, le noeud 202 étant couplé à l'entrée 204. Dans cet exemple, le circuit DER reçoit la tension V2 décrite en relation avec la , ou, dit autrement, une tension V2 indiquant la valeur d'un courant.
Selon un mode de réalisation, le circuit DER comprend un circuit AMP couplant l'entrée 204 au noeud 202. Par exemple, le circuit AMP a une entrée connectée à l'entrée 204 pour recevoir la tension V2, et une sortie connectée au noeud 202 pour fournir la tension V1. Le circuit AMP est un circuit tampon ("buffer" en anglais), c'est-à-dire que la tension V1 est égale à la tension V2. Le circuit AMP permet de reporter des appels de charges des éléments capacitifs C1 à C3 sur l'alimentation du circuit DER plutôt que sur la tension V2.
L’interconnexion mécanique des modules 210 permet de fixer un module 210 à ses modules 210 adjacents.
L’interconnexion électrique des modules 210 permet de propager la puissance électrique et ainsi alimenter les différents systèmes électromécaniques comme les actionneurs 500 et les éléments de commande 201 . Cela permet d’alimenter l’intégralité du système 100 au moyen d’un nombre limité de sources de puissance, et notamment de limiter la nécessité d’embarquer des moyens de stockage d’énergie, qui seraient lourds et encombrants.
Dans un mode de réalisation préférentiel chaque module 210 possède son propre élément de commande 201 qui est interconnecté aux éléments de commande 201 des modules 210 adjacents via une liaison électronique filaire, formant un réseau global au sein du système 100 permettant d’échanger et transmettre les commandes à tout module 210 du système 100 .
Cela permet de limiter les interférences électromagnétiques, et de limiter le câblage du système 100 .
La structure 200 est définie par une pluralité de montants verticaux 241 et de barres horizontales 242 assemblés lors de l’installation de ladite structure 200 , laquelle peut être démontée ou modifiée facilement.
Lesdits montants et barres 241 , 242 , définissent ainsi pour chaque module 210 un châssis 240 de forme identique qui est typiquement parallélépipédique rectangle et qui définit un volume de réception adapté pour recevoir un casier 300 .
Avantageusement quatre montants 241 s’étendent selon une direction verticale Y , la direction verticale Y étant relative à la disposition du système 100 dans des conditions normales d’utilisation. Les montants verticaux 241 définissent quatre faces latérales 243 du module. Et quatre barres horizontales 242 s’étendent selon deux directions horizontales X , la direction horizontale X étant relative à la disposition du système 100 dans des conditions normales d’utilisation. Les quatre barres horizontales définissent une face inférieure 245 du module 210 ainsi qu’une face supérieure 246 du module 210 adjacent à la face inférieure du module 210 en question. Le terme inférieur est défini selon la direction verticale Y .
Les modules 210 sont avantageusement identiques dans leur structure, de manière à limiter le coût de revient du casier 300 par effet d’échelle et de faciliter la maintenance du système 100 .
Chaque module 210 comprend des connecteurs d’information, et des connecteurs de puissance (non représentés), solidaires du châssis 240 . Cela permet de limiter la consommation électrique du système 100 et de limiter l’utilisation de batteries et des contraintes liées aux batteries, notamment celles liées à la recharge.
Les connecteurs d’information permettent aux éléments de commande 201 de deux modules 210 adjacents de se transmettre des informations. Les connecteurs de puissance permettent de transmettre la puissance électrique de module 210 en module 210 .
Le contrôleur central 800 est apte à détecter la connexion, la position et l’orientation d’un nouveau module 210 dans le système 100 , et est configuré pour modéliser virtuellement les modules 210 formant le système 100 . Le contrôleur central 800 met ainsi à jour le modèle virtuel du système 100 au fur et à mesure de la connexion de nouveaux modules 210 . Le contrôleur central 800 est ainsi apte à tout moment de connaître l’état du système 100 , sa géométrie et la distribution des modules 210 pleins et vides dans le système 100 .
Les modules 210 de la structure 200 comprennent avantageusement des modules de déplacement 220 et au moins un module éjecteur 230 . Chaque casier 300 pouvant être placé au sein de chaque module de déplacement 220 .
Les modules de déplacement 220 comprennent au moins un module d’éjection 220a dont la fonction particulière est explicitée ci-après.
Les modules de déplacement 220 sont configurés pour permettre aux casiers 300 de se déplacer dans la structure 200 . Les modules de déplacement 220 sont configurés pour recevoir un casier 300 ou une partie d’un casier 300 dans leur volume de réception. Les casiers 300 peuvent rentrer dans les modules de déplacement 220 indifféremment par leurs faces latérales 243 , leur face inférieur 245 ou leur face supérieur 246 . De tels modules permettent une simplification des déplacements des casiers 300 dans la structure 200 ainsi que de la mise en place de cette même structure 200 .
Chaque module de déplacement 220 comprend des actionneurs 500 verticaux et horizontaux solidaires du châssis 240 . Cela permet notamment d’éviter de positionner les actionneurs 500 sur les casiers 300 et ainsi de limiter le poids des casiers 300 et donc d’augmenter le poids des éléments stockés 600 , autrement dit la charge utile, à puissance égale. Cela permet en outre de limiter la consommation électrique du système 100 et de faciliter l’alimentation des actionneurs 500 et de limiter l’utilisation de batteries et des contraintes liées aux batteries, notamment celles liées à la recharge.
Dans des exemples, le dispositif 100 peut comprendre l’un des éléments suivants ou une quelconque combinaison de ceux-ci : un capteur de dioxyde d’azote configuré pour obtenir une indication d’une quantité de dioxyde d’azote dans l’environnement ; un capteur d’oxyde nitrique configuré pour obtenir une indication d’une quantité d’oxyde nitrique dans l’environnement ; un capteur de sulfure d’hydrogène configuré pour obtenir une indication d’une quantité de sulfure d’hydrogène dans l’environnement ; un capteur de dioxyde de soufre configuré pour obtenir une indication d’une quantité de dioxyde de soufre dans l’environnement ; un capteur d’ammoniac configuré pour obtenir une indication d’une quantité d’ammoniac dans l’environnement ; un capteur de formaldéhyde configuré pour obtenir une indication d’une quantité de formaldéhyde dans l’environnement ; un capteur de benzène configuré pour obtenir une indication d’une quantité de benzène dans l’environnement ; un capteur d’ozone configuré pour obtenir une indication d’une quantité d’ozone dans l’environnement ; un capteur de monoxyde de carbone configuré pour obtenir une indication d’une quantité de monoxyde de carbone dans l’environnement ; un capteur de composés organiques volatils configuré pour obtenir une indication d’une quantité d’au moins un composé organique volatil dans l’environnement ; et, un capteur de matière particulaire configuré pour obtenir une indication de matière particulaire dans l’environnement. Par exemple, chacun de ces capteurs peut fournir une indication de la quantité de ce produit chimique donné dans l’air de l’environnement, par exemple une indication de la concentration de ce produit chimique donné dans l’air de l’environnement (par ex., en parties par million ou une quelconque autre indication appropriée de la quantité de concentration de ce produit chimique donné). L’un quelconque des capteurs décrits ici peuvent avoir un premier mode et un second mode. Les capteurs fournis ici peuvent être connectés à un multiplexeur.
L’alimentation en puissance 190, l’interface de communication 199, le capteur de dioxyde de carbone 130, le capteur de pression 120, et le capteur de température ambiante 140 sont disposés à l’intérieur 115 du boîtier 110. Le capteur d’humidité relative 150, le capteur de température rayonnante 160, le premier capteur de vitesse d’air 170 et le second capteur de vitesse d’air 180 sont disposés à l’extérieur du boîtier 110.
De préférence, le capteur de température ambiante 140 est disposé à l’écart de l’alimentation en puissance 190 pour éviter que la chaleur générée par l’alimentation en puissance 190 (par ex., en raison de la charge ou de la décharge de l’alimentation en puissance) n’augmente la température de l’air disposé à proximité du (par ex., en contact avec le) capteur de température ambiante 140. Le capteur de température ambiante 140 peut être disposé sur une carte de circuit différente de l’alimentation en puissance 190.
Une PCB principale (PCB 1) est fournie pour maintenir l’alimentation en puissance 190, l’interface de communication 199 et le capteur de dioxyde de carbone 130, et une PCB de capteur (PCB 2) est prévue, séparément de la PCB principale, pour maintenir le capteur de pression 120, le capteur de température ambiante 140, le capteur d’humidité relative 150, le capteur de température rayonnante 160, le premier capteur de vitesse d’air 170 et le second capteur de vitesse d’air 180.
Une partie de la PCB du capteur (PCB 2) peut être disposée à l’intérieur 115 du boîtier 110 et une autre partie de la PCB du capteur (PCB 2) peut être disposée à l’extérieur du boîtier 110. Par exemple, une fente peut être prévue dans le boîtier pour permettre à la PCB de se déplacer entre l’intérieur 115 et l’extérieur du boîtier 110. Ainsi, les capteurs disposés à l’extérieur du boîtier et à l’intérieur du boîtier peuvent simplement être montés sur la même PCB de capteur.
L’interface de communication 199 est configurée pour envoyer les indications au dispositif informatique 201. Le dispositif informatique 201 reçoit les indications du dispositif 100.
Le dispositif informatique 201 comprend un processeur configuré pour déterminer une indication de confort thermique en fonction des indications reçues. L’indication du confort thermique peut être calculée conformément aux normes définies dans ANSI/ASHRAE 55:2020 ou ISO 7730.
Comme décrit ci-dessus, le dispositif informatique peut être un processeur faisant partie de l’un des dispositifs 100 ou le dispositif informatique peut être distant du dispositif 100 (par ex., un ordinateur en nuage ou un ordinateur personnel).
De manière générale, un système 200 est fourni, comprenant une pluralité de chacun des capteurs 100. Le dispositif informatique 201 peut déterminer une pluralité d’indications du confort thermique de l’environnement, dans lequel chaque indication du confort thermique est déterminée en fonction des indications d’un dispositif donné. Dans de tels exemples, les indications de confort thermique fournissent une indication du confort thermique au niveau de l’emplacement de chaque dispositif respectif. Par exemple, s’il y a deux dispositifs, un premier dispositif dans une première pièce et un second dispositif dans une seconde pièce, alors une première indication de confort thermique peut être déterminée en fonction des indications provenant du premier dispositif dans la première pièce et une seconde indication de confort thermique peut être déterminée en fonction des indications provenant du second dispositif dans la seconde pièce ; la première indication de confort thermique peut être une indication du confort thermique de l’environnement dans la première pièce et la seconde indication de confort thermique peut être une indication du confort thermique de l’environnement dans la seconde pièce.
La illustre une vue schématique d’un dispositif 300 permettant d’étudier le comportement transitoire des paramètres d’un environnement dans lequel le dispositif est situé. Le dispositif 300 comprend : un boîtier 310 ; un capteur de pression 320 ; un capteur de dioxyde de carbone 330 ; un capteur de température ambiante 340 ; un capteur d’humidité relative 350 ; un capteur de déclenchement 360 ; une alimentation en puissance 390 ; et une interface de communication 399.
La illustre une vue schématique d’un système 400 permettant d’étudier les paramètres de comportement transitoire de l’environnement, dans lequel le système comprend une pluralité de dispositifs 300 illustrés à la . Le système 400 comprend une pluralité de dispositifs 100 et un dispositif informatique 401 configuré pour recevoir des indications des interfaces de communication des dispositifs 300 respectifs.
Le capteur de déclenchement 350 est configuré pour obtenir une indication dans un paramètre de déclenchement de l’environnement. Le paramètre de déclenchement est le bruit ou la lumière (ou les deux). Les autres capteurs (i.e. les capteurs autres que le capteur de déclenchement 360, à savoir le capteur de pression 320, le capteur de dioxyde de carbone 330, et le capteur de température ambiante 340) comprennent un premier mode et un second mode. Dans le premier mode, chacun des autres capteurs obtient des indications indiquant un paramètre de l’environnement (par ex., le capteur de pression obtient une indication de la pression absolue, etc.) à un premier taux d’échantillonnage ; dans le second mode, chacun des autres capteurs obtient des indications indiquant un paramètre de l’environnement (par ex., le capteur de pression obtient une indication de la pression absolue, etc.) à un second taux d’échantillonnage, dans lequel le second taux d’échantillonnage est supérieur au premier taux d’échantillonnage.
Par exemple, dans le premier mode, chacun des autres capteurs obtient des indications indiquant une valeur absolue d’un paramètre de l’environnement ; dans le second mode, chacun des autres capteurs obtient des indications indiquant des changements dans le paramètre de l’environnement pendant un laps de temps prédéterminé.
Dans le cas où le capteur de déclenchement obtient une indication d’un changement dans le paramètre de l’environnement supérieur à un seuil prédéterminé, le dispositif déclenche chacun des un ou plusieurs capteurs pour passer du premier mode au second mode.
Les autres capteurs obtiennent des indications de paramètres de l’environnement dans lequel le dispositif 300 est disposé (par ex., le capteur de pression 320 obtient une indication de la pression de l’environnement etc.). L’interface de communication 399 envoie ces indications à un dispositif informatique pour déterminer une indication du confort thermique de l’environnement.