INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce premier mode de réalisation, le fluide caloporteur traverse le premier échangeur de chaleur 11 à l’état liquide. Une sortie du premier échangeur de chaleur 11 est connectée fluidiquement à une entrée du deuxième échangeur de chaleur 13 pour assurer la continuité du circuit, de sorte que le fluide caloporteur entre dans le deuxième échangeur de chaleur 13 sous une forme liquide. Ceci est illustré par une flèche au trait plein sur la . Ensuite, le fluide caloporteur diphasique subit une évaporation au niveau du deuxième échangeur de chaleur 13 : le fluide caloporteur passe de l’état liquide à l’état de vapeur. Autrement dit, le fluide caloporteur change d'état lorsqu'il évacue la chaleur du composant électronique 5. Le fluide caloporteur sort donc de l’enceinte du deuxième échangeur de chaleur 13 au moins partiellement sous forme de vapeur, de préférence totalement sous forme de vapeur, ceci est indiqué par une flèche aux traits en pointillés sur la .
Afin de maximiser la surface d’échange entre le deuxième échangeur de chaleur 13 et le fluide diélectrique 7 dans lequel est immergé le composant électronique 5 couplée au deuxième échangeur de chaleur 13, ce dernier peut présenter des extensions 15 de sa surface, telles que des ailettes, qui trempent dans le fluide diélectrique 7 à l’état liquide. Ces extensions 15 favorisent l’échange thermique entre le fluide diélectrique 7 et le deuxième échangeur de chaleur 13. Ainsi le deuxième échangeur de chaleur 13 permet d’absorber les rejets de chaleur du composant électronique 5 auquel ce deuxième échangeur de chaleur 13 est couplé.
Dans ce premier mode de réalisation du système de refroidissement 1, le deuxième échangeur de chaleur 13 peut optionnellement comprendre un dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 configuré pour adapter le niveau 18 de fluide caloporteur liquide au sein du deuxième échangeur de chaleur 13.
Cela permet avantageusement de moduler le refroidissement au niveau du refroidissement le plus important. Cela est particulièrement avantageux dans le cas d’un refroidissement avec un fluide diphasique, le changement de phase ayant lieu dans le second échangeur.
Dans d’autres modes de réalisations, le dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 configuré pour adapter le niveau 18 de fluide caloporteur liquide est situé hors du réceptacle.
Le dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 peut notamment se présenter sous la forme d’une vanne à flotteur. Un tel dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 est notamment illustré sur la . Sur la , le niveau 18 de fluide caloporteur à l’état liquide est représenté par un trait horizontal. Le flotteur du dispositif de contrôle 17 flotte à la surface du fluide caloporteur dans son état liquide. La position du dispositif de contrôle 17 évolue donc en fonction du niveau 18 de fluide caloporteur à l’état liquide dans le deuxième échangeur de chaleur 13, ce dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 permet donc de réguler passivement le débit de fluide caloporteur en fonction de la charge thermique au sein du deuxième échangeur de chaleur 13.
Un tel dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 peut notamment être agencé au niveau de l’une des parois internes du deuxième échangeur de chaleur 13, notamment au niveau de l’entrée du deuxième échangeur de chaleur 13. Ce mode de réalisation particulier est notamment illustré sur la .
Selon un mode de réalisation particulier du dispositif de contrôle 17 du niveau liquide 18 qui équipe le deuxième échangeur de chaleur 13, le dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 est doté d’un moyen d’obstruction 19 configuré pour réguler l’admission du fluide caloporteur en phase liquide à l’intérieur du deuxième échangeur de chaleur 13. Ainsi, lorsque le fluide caloporteur dans son état liquide du liquide dépasse un niveau prédéterminé, le moyen d’obstruction 19 du dispositif de contrôle 17peut se trouver au niveau de l’entrée du deuxième échangeur 13 de chaleur de sorte à limiter l’admission du fluide à l’intérieur du deuxième échangeur de chaleur 13.
Le niveau 18 de fluide caloporteur à son état liquide diminue avec l’évaporation dudit fluide caloporteur dans le deuxième échangeur de chaleur 13. Lorsque le niveau 18 de fluide caloporteur est assez bas, le moyen d’obstruction 19 libère l’entrée du deuxième échangeur 13 de manière à admettre du fluide caloporteur dans son état liquide à l’intérieur du deuxième échangeur de chaleur 13.
Selon un autre mode de fonctionnement du dispositif de refroidissement 1, le fluide caloporteur est un fluide monophasique entraîné par une pompe. Un tel fluide caloporteur monophasique peut notamment se présenter sous la forme d’un liquide de refroidissement à base d’eau, telle que de l’eau glycolée. Dans ce type de fonctionnement, le fluide caloporteur ne change pas d'état pendant qu'il évacue la chaleur et reste à l’état liquide tout au long de sa circulation au sein du circuit. Seule sa température évolue en fonction de sa circulation au sein du circuit. Un tel fonctionnement demande généralement moins de maintenance qu’un mode de fonctionnement avec un fluide biphasique. Sur la , la circulation du fluide caloporteur à l’état liquide est représentée par des traits pleins.
Dans ce mode de réalisation spécifique, le deuxième échangeur de chaleur 13 peut optionnellement comprendre un dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 configuré pour adapter le niveau 18 de fluide caloporteur liquide au sein du deuxième échangeur de chaleur 13. Cependant, le dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 se présentera sous la forme d’une électrovanne, car un dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 passif sous la forme d’une vanne à flotteur ne conviendrait pas dans le cas d’un système de refroidissement avec un liquide caloporteur monophasique.
Ainsi, dans ce deuxième mode de réalisation, le dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 peut se présenter par exemple sous la forme d’une électrovanne à boisseau sphérique ou d’une électrovanne à clapet ou d’une électrovanne à pointeau. D’autres types d’électrovannes peuvent être envisagées.
Selon une variante de ce mode de réalisation, l’électrovanne qui forme le dispositif de contrôle 17 de niveau liquide 18 peut être actionnée par un servomoteur, lui-même commandé à distance, par exemple à l’aide d’une brique logicielle. Dans cette variante, un ou plusieurs paramètres, tels que la puissance de calcul d’au moins un composant électronique dans le système, et/ou la consommation électrique d’au moins un composant électronique dans le système et/ou la température d’au moins un composant électronique dans le système et/ou la température du fluide caloporteur en sortie du deuxième échangeur de chaleur 13 peuvent être pris en compte dans la brique logicielle qui permet de piloter le servomoteur afin d’actionner l’électrovanne. Ainsi, le débit de fluide caloporteur monophasique dans son état liquide peut être régulé avec précision afin de l’ajuster au besoin des refroidissements des composants électroniques 5.
Une pluralité de points P 1 à P 13 , dits points de surveillance de défauts, sont déterminés, pour assurer la surveillance de survenue de défauts et la protection sélective dans le réseau de distribution 2.
Les points de surveillance dans le réseau de distribution sont classés dans trois ensembles : Un premier ensemble des points des conducteurs électriques situés entre une source 4 et un dispositif de protection 8 :P 1 , P 4 , P 8 , P 11 ; Un deuxième ensemble des points des conducteurs électriques situés entre une charge 6 et un dispositif de protection 8 : P 3 , P 6 , P 10 , P 13 ; Un troisième ensemble des points des conducteurs électriques situés entre deux ou plus de dispositifs de protection : P 2 , P 5 , P 7 , P 9 et P 12 . En d’autres termes, ce sont des points d’interconnexion.
Les points de surveillance du troisième ensemble listé ci-dessus sont tels que chacun est connecté directement à plusieurs dispositifs de protection 8, qui forment un voisinage de ce point de surveillance.
Par exemple, dans le mode de réalisation de la :
- pour le point P 2 , le voisinage est formé des dispositifs de protection 8 1 ; 8 5 ; 8 9 ;
- pour le point P 5 , le voisinage est formé des dispositifs de protection 8 2 ; 8 6 ; 8 9 et 8 10 ;
- pour le point P 7 , le voisinage est formé des dispositifs de protection 8 10 et 8 11 ;
- pour le point P 9 , le voisinage est formé des dispositifs de protection 8 3 ; 8 7 ; 8 11 et 8 1 2 ;
- pour le point P 1 2 , le voisinage est formé des dispositifs de protection 8 4 ; 8 8 ; 8 12 .
Les points de surveillance sont des points où un défaut électrique peut apparaître. Ils dépendent de l’architecture de connexion du réseau 2.
Le système de protection proposé propose une détermination de la présence de défauts aux points de surveillance, et, en cas de détection de présence d’un défaut, le déclenchement en priorité d’au moins un dispositif de protection associé qui est un des dispositifs de protection du voisinage du point de surveillance.
Par déclenchement en priorité on entend un déclenchement plus rapide que la durée de la temporisation nominale T 0 .
Dans un mode de réalisation, tous les dispositifs de protection du voisinage du point de surveillance qui alimentent le défaut au point de surveillance sont déclenchés.
Avantageusement, le déclenchement plus rapide (ou en priorité) de ces dispositifs de protection permet de supprimer le défaut, donc de modifier la détection de défaut sur d’autres dispositifs de protection du réseau de distribution d’électricité. Cela permet d’éviter des déclenchements non nécessaires de dispositifs de protection, donc d’éviter une coupure électrique non nécessaire dans certaines parties du réseau.
Pour déterminer la présence d’un défaut en un point de surveillance, une condition de défaut est associée.
La condition de défaut est une condition multi-règles qui met en œuvre une pluralité de règles relatives aux signaux fournis par les dispositifs de protection du voisinage
L’invention et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples de réalisation suivants, à l’appui de la figure annexée. Ceux-ci n’ont toutefois aucune portée limitative.
LEGENDES DES FIGURES Cette figure est une photo d’un produit cosmétique ou dermocosmétique sous forme solide globalement sphérique selon l’invention.
Exemples de réalisation de l’invention Exemple 1 : Préparation des produits On prépare plusieurs produits cosmétiques ou dermocosmétiques PE1 à PE3 selon l’invention. Ceux-ci sont comparés à des produits PC4 à PC6 ne correspondant pas à l’invention.
Leur composition est détaillée dans les tableaux 1 à 6 ci-après.
Les constituants (ingrédients) utilisés pour la fabrication des produits PE1 à PC6 contenant peu ou pas d’eau, le pourcentage massique des constituants des produits PE1 à PC6 est considéré comme équivalent au pourcentage massique des constituants mélangés dans le procédé de fabrication.
Les produits PE1 à PC6 sont fabriqués selon le protocole exposé ci-dessus et se présentent sous forme de billes de diamètre 6 mm, telles que montrées à la .
1/ Base cosmétique conforme à l’invention :
Tableau 1 : Produit PE1
2/ Produit de maquillage (correcteur de teint) conforme à l’invention :
Tableau 2 : Produit PE2
3/ Produit de soin (soin hydratant) conforme à l’invention :
Tableau 3 : Produit PE3
4/ Produit démaquillant non conforme à l’invention (dépourvu d’olivate de sorbitane) :
Tableau 4 : Produit PC4
5/ Produit démaquillant non conforme à l’invention (dépourvu d’olivate de sorbitane) :
Tableau 5 : Produit PC5
Les matériaux composites renforcés par des fibres sont principalement utilisés en remplacement des métaux pour l’allégement des structures, et ce dans une large gamme d’application : le sport (cycles, sport de glisse), le transport (structure de voitures, de trains), l’aérospatial (structure d’avions, de navettes spatiales). Ces systèmes sont constitués d’une résine polymère thermodurcissable, réticulée pendant la mise en forme du matériau, et d’un renfort, notamment une armure de fibres, pouvant être de nature (principalement des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres de polymères…) et d’organisation (tissées selon différents modèles, non-tissées) variable.
Une des manières de mettre en forme ces composites est de réaliser une pré-imprégnation de l’armure de fibres avec la résine non réticulée, de manière à obtenir un matériau composite pré-imprégné. Ce composite pré-imprégné est ensuite recouvert d’un film de protection connu sous la dénomination « backing », permettant de rouler le pré-imprégné et de le transporter en bobine jusqu’au lieu d’utilisation. En effet, la résine n’étant pas réticulée à ce stade, elle possède un caractère collant qui empêche d’empiler les pré-imprégnés et de les stocker ainsi avant utilisation. Au moment de l’utilisation, les rouleaux de pré-imprégnés sont découpés avec leur backing à la bonne dimension à partir des bobines, puis les feuilles de pré-imprégnés dépourvues de leur backing sont empilées de manière à obtenir l’épaisseur de composites voulue et sont pressées à chaud à la forme souhaitée. Lors de la chauffe, la résine réticule de manière irréversible, et le composite ainsi formé est ensuite démoulé.
Si l’utilisation de composites pré-imprégnés permet une forte simplicité de mise en œuvre comme l’absence de manipulation de résine chez l’utilisateur et la possible découpe à façon, elle n’en comporte pas moins des défauts. Premièrement, la réaction de réticulation des résines des composites pré-imprégnés se produit à toute température, bien que plus la température soit basse, plus la réaction progresse lentement. Cela implique soit de stocker les rouleaux de matériaux pré-imprégnés dans des conditions spécifiques, via réfrigération typiquement, soit de les utiliser rapidement une fois reçus. Ainsi, en pratique, des longueurs et masses importantes de matériaux pré-imprégnés peuvent être perdues car ayant dépassé leur temps de vie conseillé par le fournisseur à une température de stockage donné, la réaction de réticulation a trop avancé pour permettre leur mise en forme. Il en résulte qu’une grande quantité de ces préimprégnés deviennent des déchets à l’origine d’un enjeu environnemental conséquent. En outre, le procédé de découpe des matériaux pré-imprégnés implique l’existence de chutes de découpe. Ces chutes trouvent actuellement difficilement des voies d’application, même si certaines commencent à émerger à des niveaux industriels, mais qui entrainent systématiquement une forte dévaluation de la matière et sont typiquement utilisées pour des biens de consommation.
Un des buts de la présente invention vise à pallier au moins un des inconvénients précités. A cet effet, la présente invention propose un procédé de recyclage de matériaux pré-imprégnés comprenant les étapes de :
a) fourniture d’au moins un matériau pré-imprégné comprenant une première résine en polymère thermodurcissable, partiellement réticulée, et une armure comprenant des fibres,
b) application d’un mélange réactionnel de vitrimérisation sur l’au moins un matériau pré-imprégné,
c) mise en place de l’au moins un matériau pré-imprégné enduit du mélange réactionnel de vitrimérisation sur un moule d’une forme prédéfinie,
d) application d’une thermocompression sur l’au moins un matériau pré-imprégné à une température T1 supérieure ou égale à la température de transition vitreuse Tg de la première résine, de sorte à activer la réaction entre le mélange réactionnel de vitrimérisation et le polymère thermodurcissable conduisant à la formation d’un polymère vitrimère et la transformation de l’au moins un matériau pré-imprégné en un matériau composite vitrimère de la forme prédéfinie.
Grâce au procédé de l’invention, il est possible de recycler des matériaux pré-imprégnés, dont la première résine, est en partie réticulée et qui est hors d’état d’usage pour des raisons de vieillissement (conditions de stockage dans des conditions ne permettant pas d’éviter la réticulation partielle de la première résine et/ou la durée de stockage donnée par le fournisseur est dépassée) ou qui provient des chutes des découpes d’un pré-imprégné. Il est en effet possible de réaliser une remise en forme à chaud ou de réparer localement la première résine en utilisant un mélange réactionnel de vitrimérisation qui utilise une chimie dynamique covalente conduisant à des vitrimères dont les propriétés viscoélastiques sont semblables à celles du verre.
Ainsi, l’application d’une force mécanique à une température T1 au-dessus ou égale à la température de transition vitreuse Tg du polymère vitrimère permet de ramollir les pré-imprégnés pour les refaçonner ou les réparer.
Selon une disposition, la température T1 est comprise entre 180 et 280°C.
Par les termes ‘recyclage’ ou ‘recycler’ on entend la remise en forme et/ou la réparation de fissure(s) apparue(s) dans la première résine du pré-imprégné pour une nouvelle utilisation et l’obtention d’un matériau composite vitrimère qui pourra être remodelé ou refaçonné à son tour par la présence de la résine vitrimère.
La terminologie relative à une première résine en polymère thermodurcissable, ’partiellement réticulée’ est bien connue par l’homme de l’art des matériaux polymère et pré-imprégnés comme étant une résine qui conserve des fonctions accessibles pour une réticulation ou pour une réaction annexe, ici une réaction d’échange pour une vitrimérisation.
En particulier, dans les résines époxy-amine partiellement réticulées, il reste des fonctions amines disponibles. Ce sont ces dernières qui permettent les réactions d’échange. Il reste également des fonctions époxy disponibles, mais celles-ci peuvent directement réagir avec les anhydrides ajoutés. De plus, ces résines partiellement réticulées sont encore solubles dans certains solvants, par exemple le DMF, ce qui n’est pas le cas lorsque la réticulation est complète. Il est notamment possible de dissoudre entre environ 30% et 50% en masse dans le DMF en 24h à température ambiante de la première résine du pré-imprégné de l’étape a) du procédé. Cette première résine partiellement réticulée pourra conduire de façon efficace à la vitrimérisation.
La mise en place du matériau pré-imprégné dans le moule d’une forme prédéfinie, pouvant être un plateau de presse, comprend le positionnement d’un ou plusieurs matériaux pré-imprégnés sur le moule de façon à orienter les fibres de manière voulue et à superposer plusieurs matériaux pré-imprégnés jusqu’à atteindre l’épaisseur de matériau composite souhaitée.
Selon une possibilité, le procédé de recyclage comprend les étapes de :
- réponse
Les données de connexion peuvent comprendre au moins un certificat d’identification.
Les données d’identification peuvent comprendre une adresse MAC du dispositif maitre et un nom du réseau.
L’adresse MAC du dispositif maitre correspond au BSSID, « Basic Service Set Identifier » et le nom du réseau correspond au SSID, « Service Set Identifier ». L’adresse Mac, « Media Access Control » correspond à l’adresse physique d’un dispositif réseau.
Les échanges de données entre chaque dispositif peuvent être réalisés par l’intermédiaire d’au moins une trame Wi-Fi standardisée.
Ces trames Wi-Fi standardisées permettent l’envoi de données sans nécessité au transmetteur et au receveur d’être sur le même réseau WLAN.
La trame Wi-Fi standardisée peut contenir au moins une donnée relative :
- à un type d’action lié à l’envoi de la trame Wi-Fi standardisée,
La liste de dispositifs peut être envoyée sous forme de trame Wi-Fi standardisée comprenant l’ensemble des adresses MAC des dispositifs de la liste, ainsi que le canal et la bande de fréquence utilisés par chaque dispositif de la liste.
Ces données permettent au dispositif d’appariement d’analyser chacune des STA.
Suivant un autre aspect de l’invention, il est proposé un système comprenant au moins un dispositif maitre connecté à un réseau, au moins un dispositif du système comprenant une unité de traitement configurée pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention.
Suivant encore un autre aspect de l’invention, il est proposé un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par une unité de traitement dans l’au moins un dispositif du réseau, conduit celui-ci à mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
illustre une première configuration de système de dispositifs selon l’invention,
illustre une deuxième configuration de système de dispositifs selon l’invention,
schéma général d’un chariot selon l’invention,
schéma d’un mode de réalisation du chariot selon l’invention,
schéma du chariot de la en position basculée,
schéma du chariot de la en position de pivotement,
vue de dessus du chariot dans la position de la ,
vue de côté d’un mode de réalisation du chariot,
vue en perspective du chariot de la ,
vue arrière du chariot de la ,
vue de côté du chariot debout en position de rotation.
Selon la , l’invention se rapporte à un chariot 100 de transport de charges notamment de charges lourdes ou encombrantes, composé d’un châssis 1, en forme de surface terminée à une extrémité par la pelle ou la fourche 11 d’un diable et à l’autre extrémité par une poignée 12 pour manœuvrer et conduire le chariot. Cette poignée 12 est équipée d’une commande 121.
Une charge CH est posée sur le châssis 1 ; elle a un centre de gravité CG.
Pour faciliter la description, par convention l’arrière AR du chariot 100 est situé à droite, du côté de la poignée 12 et du conducteur ; l’avant AV est du côté opposé, celui de la charge CH.
Le châssis 1 est relié de manière articulée par un pivot 4 à deux modules à chenille 3, symétriques par rapport au plan médian qui est le plan de la ; leur description se limitera à celle d’un seul module 3.
Le module à chenille 3 est schématisé par une roue avant 31 et une roue arrière 32 sur lesquelles passe une chenille 34. L’une ou les deux roues sont motrices. En général, la roue motrice est la plus exposée au poids de la charge qui est aussi, pour cette double raison, celle de plus grand diamètre.
L’intervalle des roues 31, 32 est occupé par un support interne de la chenille 34, ou par une succession de roues intermédiaires non représentées s’appuyant sur la chenille 34 et en particulier, une roue intermédiaire 33 dont la position et la fonction seront décrites ensuite.
De préférence, le taux de greffage molaire obtenu en étape (ii) dudit mercapto-alcool au niveau du polymère de type PPFS est inférieur ou égal à 35 %, afin de permettre la solubilisation du polymère de type PPFS fonctionnalisé, servant de macro-amorceur, dans le milieu solvant mis en œuvre pour la polymérisation des chaînes latérales en étape (iii), en particulier tel que décrit ci-après. De manière avantageuse, le taux de greffage molaire peut ainsi être compris entre 1 % et 35 %, notamment entre 5 % et 35 %. En particulier, le taux de greffage peut être compris entre 10 % et 30 %.
Les fonctions hydroxyles libres du macro-amorceur issues du mercapto-alcool présentent avantageusement une bonne accessibilité pour amorcer la polymérisation des chaînes latérales par ouverture de cycle.
A l’issue de la réaction de substitution nucléophile, le polymère de type PPFS fonctionnalisé peut être récupéré par précipitation dans un solvant tel que le méthanol.
Dans un mode de réalisation particulier, les unités monomériques du polymère de type PPFS fonctionnalisé, obtenu à l’issue de l’étape (ii) du procédé de l’invention, répondent à la formule (II) suivante :
[Chem 5] dans laquelle e et q sont tels que définis précédemment.
Dans un mode de réalisation préféré, le polymère de type PPFS fonctionnalisé résulte du greffage d’un unique mercapto-alcool au niveau du polymère de type PPFS.
Dans un mode de réalisation particulier, le polymère en peigne obtenu selon l’invention est de formule (III) : [Chem 6] dans laquelle e et q sont tels que définis précédemment ; g correspond au nombre moyen d’unités monomériques fonctionnalisées ; m correspond au nombre moyen d’unités monomériques non fonctionnalisées ; avec g/g+m représentant le taux de greffage molaire, étant en particulier compris entre 0,01 et 0,35, plus particulièrement entre 0,10 et 0,30 ; l’ordre de succession des deux types d’unités monomériques formant le polymère de formule (III) étant totalement aléatoire.