INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On entend que le véhicule automobile ou un autre élément est « configuré pour » (ou « apte à ») réaliser ou mettre en œuvre une étape ou une opération, par le fait que l’élément comporte des moyens pour (autrement dit « est conformé pour » ou « est adapté pour ») réaliser l’étape ou l’opération. Il s’agit préférentiellement de moyens électroniques, par exemple d’un programme d’ordinateur, de données en mémoire, de circuits électroniques spécialisés, de connexions filaires ou sans fil, d’un microprocesseur et/ou d’un microcontrôleur.
Lorsqu’une étape ou une opération est réalisée (autrement dit : mise en œuvre) par un tel élément, cela implique de manière générale que l’élément comporte des moyens pour (autrement dit « est conformé pour » ou « est adapté pour » ou « est configuré pour ») réaliser l’étape ou l’opération. Il s’agit également par exemple de moyens électroniques, par exemple un programme d’ordinateur, des données en mémoire, de circuits électroniques spécialisés, de connexions filaires ou sans fil, d’un microprocesseur et/ou d’un microcontrôleur.
représente un support compris dans le véhicule de la .
représente une mise en œuvre du procédé selon l’invention, selon un premier exemple de réalisation, par véhicule de la .
Sur la , certains éléments sont, bien entendu, vus par transparence.
En référence aux figures 1 et 3, à l’étape S00, un véhicule automobile 100 est à l’arrêt sur une chaussée 200. Le véhicule automobile 100 est complètement verrouillé. Ainsi, les serrures électroniques respectivement 131, 151, 161 et 171 respectivement du capot moteur 130, des portes latérales 150 et 160, et du hayon de coffre à bagage 170, sont dans une configuration où aucun des ouvrants ne peut être ouvert, par exemple en actionnant une poignée 152 de la porte latérale 150 ou 162 de la porte latérale 160.
Figures 1 et 2, le véhicule 100 comprend en outre un support 120 portant un lecteur 127 et des interrupteurs capacitifs 121, 122, 123, 124, 125, 126.
La compare la résistance à la traction d’un film d’anode sèche préparé avec trois types différents de CNT et avec un AC en guise de référence.
La est une représentation graphique montrant une capacité de décharge C/20, C/10, C/5, C/3, C/2, 1C, 2C de piles plates complètes avec des cathodes sèches préparées à l’aide des CNT pulvérisés et non pulvérisés.
La est une représentation graphique montrant le cyclage de capacité de décharge de piles plates complètes avec des cathodes sèches préparées à l’aide des CNT pulvérisés et non pulvérisés.
La est une représentation graphique montrant une capacité de décharge C/20, C/10, C/5, C/3, C/2, 1C, 2C de piles plates complètes avec des cathodes sèches préparées à l’aide de plusieurs CNT pulvérisés ayant une D 50 similaire.
La est une représentation graphique montrant le cyclage de capacité de décharge de piles plates complètes avec des cathodes sèches préparées à l’aide de plusieurs CNT ayant une D 50 similaire.
La est une représentation graphique montrant la capacité de décharge à 2C de piles plates complètes avec des cathodes sèches à l’aide des mêmes CNT à deux chargements et densités de matière active différents.
La est une représentation graphique montrant une capacité de décharge C/20, C/10, C/5, C/3, C/2, 1C de piles plates complètes avec des cathodes sèches préparées à l’aide de CB uniquement, et des mélanges CB/CNT à deux rapports différents.
La est une représentation graphique montrant le cyclage de capacité de décharge de piles plates complètes avec des cathodes sèches préparées à l’aide d’un CNT choisi uniquement et d’un mélange CB/CNT.
L’invention sera maintenant décrite plus en détail ci-après en référence aux dessins annexés, dans lesquels des modes de réalisation illustratifs de l’invention sont présentés. Cette invention peut, cependant, être réalisée sous de nombreuses formes différentes et ne doit pas être interprétée comme étant limitée aux modes de réalisation présentés ici ; à la place, ces modes de réalisation sont fournis de telle sorte que la présente description soit complète et exhaustive, et permette que l’homme du métier comprenne la portée de l’invention.
Tel qu’il est utilisé ici, le terme « et/ou » comporte l’une quelconque et toutes les combinaisons d’un ou plusieurs des éléments énumérés associés. De même, toutes les conjonctions utilisées doivent être comprises au sens le plus inclusif possible. Ainsi, le mot « ou » doit être compris comme ayant la définition d’un « ou » logique plutôt que celui d’un « ou exclusif » logique à moins que le contexte n’exige clairement autre chose. En outre, les formes singulières et les articles « un », « une » et « le » sont destinés à inclure aussi le pluriel, sauf expressément indiqué en d’autres termes. On comprendra en outre que les termes : comporte, comprend, comportant et/ou comprenant, lorsqu’ils sont utilisés dans cette spécification, spécifient la présence de caractéristiques, nombres entiers, étapes, opérations, éléments et/ou composants mentionnés, mais n’excluent pas la présence ou l’ajout d’un ou plusieurs autres caractéristiques, nombres entiers, étapes, opérations, éléments, composants et/ou groupes de ceux-ci. En outre, on comprendra que lorsqu’un élément, comportant un composant ou un sous-système, est désigné et/ou représenté comme étant relié ou accouplé à un autre élément, il peut être directement relié ou accouplé à l’autre élément ou des éléments intermédiaires peuvent être présents.
On comprendra que bien que des termes tels que « premier » et « second » soient utilisés ici pour décrire divers éléments, ces éléments ne doivent pas être limités par ces termes. Ces termes ne sont utilisés que pour distinguer un élément d’un autre élément. Ainsi, un élément exposé ci-dessous pourrait être qualifié de second élément, et de manière similaire, un second élément peut être qualifié de premier élément sans sortir des enseignements de la présente invention.
Sauf indication contraire, tous les termes (y compris les termes techniques et scientifiques) utilisés aux présentes ont le même sens que ce qui est généralement compris par l’homme du métier ordinaire auquel appartient cette invention. On comprendra en outre que des termes, tels que ceux définis dans des dictionnaires couramment utilisés, doivent être interprétés comme ayant une signification qui est cohérente avec leur signification dans le contexte de l’art pertinent et ne sera pas interprété dans un sens idéalisé ou trop formel sauf expressément défini ici.
L’invention concerne généralement la fabrication d’électrodes pour des cellules électrochimiques, dans de nombreux cas pour des batteries telles que, par exemple les LIB. Dans un exemple, les batteries d’intérêt sont des LIB rechargeables.
Typiquement, les batteries LIB sont nommées selon les acronymes de la matière électroactive utilisée pour former la cathode, souvent un composé d’intercalation. Les modes de réalisation décrits ici peuvent être mis en pratique avec ou adaptés à divers types de batteries au lithium-ion actuellement connues dans la technique, telles que, par exemple, les batteries LCO (oxyde de cobalt lithium), LMO (oxyde de manganèse lithium), NCM (oxyde de manganèse nickel cobalt lithium), NCA (oxyde d’aluminium nickel cobaltlithium), LCP (phosphate de cobalt lithium), LFP (phosphate de fer lithium), LFMP (phosphate de manganèse fer lithium), LFSF (fluorosulfate de fer lithium), LTS (sulfure de titane lithium), ou d’autres LIB actuellement connues ou développées dans le futur.
De nombreuses techniques de fabrication d’électrodes pour une utilisation dans une cellule électrochimique comportent la formation d’une composition d’électrode (anode ou cathode) qui peut être appliquée (revêtue, extrudée, stratifiée, etc.) sur un substrat conducteur. Dans la composition, la matière active d’électrode est amalgamée (mélangée) avec un liant (par exemple, des polymères, des résines, etc.), qui sert à associer et maintenir ensemble les matières actives. Des liquides utilisés pour dissoudre ou transporter le matériau liant, les plastifiants et/ou autres additifs sont souvent inclus.
Il est habituel que la puissance totale fournie soit répartie de manière égale entre les différents générateurs activés sur le réseau. Autrement dit, la puissance totale à fournir est divisée par le nombre de générateurs, et chaque source est contrôlée de façon à ce que chaque générateur fournisse le même pourcentage de la puissance électrique totale que les autres générateurs. Le contrôle du réseau électrique, en particulier lors des variations de puissance fournie, est ainsi simplifié. De plus, l’usure est sensiblement homogène entre les différents générateurs, ce qui simplifie la gestion des opérations de maintenance de ces équipements. Toutefois, une telle méthode de gestion du réseau ne permet pas de minimiser les émissions polluantes engendrées par le fonctionnement des différentes sources électriques, en particulier lorsqu’elles comprennent des moteurs thermiques. Une telle méthode ne permet pas non plus de minimiser la quantité de carburant consommé lors de leur fonctionnement, en particulier lorsqu’une source d’énergie dite renouvelable contribue à la puissance électrique totale.
La présente invention a pour but de proposer une méthode permettant notamment de réduire les rejets gazeux générés par le fonctionnement du réseau électrique.
Résumé A cette fin, l’invention propose un procédé de contrôle d’un ensemble de sources électriques interconnectées de façon à alimenter un réseau électrique, chaque source électrique étant configurée pour produire une puissance électrique contrôlable en temps réel, le procédé comportant les étapes : (i) déterminer en temps réel un besoin de puissance électrique totale à fournir au réseau électrique par l’ensemble de sources électriques, (ii) déterminer pour chaque source électrique une valeur d’un paramètre physique représentatif du fonctionnement de la source électrique en fonction de la puissance électrique fournie par la source électrique, (iii) déterminer pour l’ensemble des sources électriques la somme des valeurs du paramètre physique représentatif du fonctionnement de chaque source électrique, de façon à former une valeur totale du paramètre physique représentative du fonctionnement du réseau électrique, (iv) contrôler la puissance électrique fournie par chaque source électrique de façon à ce que la puissance électrique totale produite par l’ensemble de sources électriques soit égale au besoin de puissance électrique totale à fournir au réseau électrique et de façon à minimiser la valeur totale du paramètre physique.
A la différence des procédés de contrôle conventionnels, le procédé de contrôle proposé prend en compte le comportement individuel de chaque source électrique afin d’obtenir un optimum pour le fonctionnement du réseau électrique. La contribution de chacune des sources électriques à la puissance totale à fournir est ajustée individuellement de façon à optimiser le fonctionnement de l’ensemble.
La valeur totale du paramètre physique est représentative du fonctionnement global de l’ensemble de sources électriques qui sont interconnectées de façon à alimenter le réseau électrique.
Au moins une source électrique du réseau électrique comprend un générateur entrainé par un moteur thermique.
Une pluralité de sources électriques du réseau électrique comprend chacune un générateur entrainé par un moteur thermique.
Le paramètre physique représentatif du fonctionnement de la source électrique est un débit d’un composé gazeux formé lors du fonctionnement de la source électrique.
Le paramètre physique représentatif du fonctionnement de la source électrique est un débit horaire de combustible consommé lors du fonctionnement de la source électrique.
Au moins une source électrique du réseau électrique comprend un générateur entrainé par une éolienne.
En variante ou en complément, au moins une source électrique du réseau électrique comprend un ensemble de panneaux photovoltaïques.
Une source électrique comprend une pile à combustible consommant un combustible réducteur.
Au moins une source électrique du réseau électrique comprend une batterie de stockage d’énergie électrique.
Au moins une source électrique du réseau électrique comprend un générateur entrainé par un volant d’inertie.
Dans le cas où la texture fibreuse 1000 enroulée comprend une partie intermédiaire 300, on enroule ladite partie intermédiaire 300 autour du mandrin 9 à la suite de la première partie 100, comme illustré sur la . On considère que la portion de couche formée par la partie intermédiaire 300 sur le mandrin 9 appartient à la dernière couche de la première partie 100 enroulée sur ledit mandrin 9.
Lorsque la première partie 100 de la texture fibreuse 1000 est enroulée, et lorsque l’éventuelle partie intermédiaire 300 est enroulée, on enroule la deuxième partie 200 à la suite autour du mandrin 9.
Comme illustré sur les figures 10 à 13, la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 peut être enroulée de sorte à recouvrir au moins une des brides externes 95 et 96. La deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 peut recouvrir la majorité de la surface externe 9a du mandrin 9. La deuxième surface 200 de la texture fibreuse 1000 peut recouvrir la totalité de la surface externe 9a du mandrin 9.
La deuxième partie 200 réalise ainsi un premier tour complet du mandrin 9, de sorte à former une première couche 201 de la deuxième partie 200 autour du mandrin 9. La première couche 201 formée par la deuxième partie 200 recouvre la dernière couche 102 formée par la première partie 100 et éventuellement par la partie intermédiaire 300. La première couche 201 formée par la deuxième partie 200 recouvre l’élément de renfort 500. La première couche 201 formée par la deuxième partie 200 est au contact de la dernière couche 102 formée par la première partie 100 et éventuellement par la partie intermédiaire 300.
Comme illustré sur les figures 12 et 13, on réalise de préférence plusieurs tours du mandrin 9 avec la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000. Ainsi, la longueur X 200 de la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 doit être au moins supérieure au périmètre du mandrin 9, et doit être assez importante pour permettre de réaliser le nombre de tours souhaité autour du mandrin 9. Dans l’exemple illustré sur les figures 10 à 13, la deuxième partie 200 de la texture 1000 réalise trois tours complets du mandrin 9, de sorte à former une deuxième couche 202 et une troisième couche 203 de deuxième partie 200 de texture fibreuse 1000 autour de la première couche 201 de la deuxième partie 200. La deuxième couche 202 de la deuxième partie 200 est au contact de la première couche 201 de la deuxième partie 200, et la troisième couche 203 de la deuxième partie 200 est au contact de la deuxième couche 202 de la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000.
On obtient ainsi une préforme fibreuse 10 formée par la texture fibreuse 1000 enroulée et par l’élément de renfort 500. La préforme fibreuse 10 comprend ainsi une ou plusieurs couches 101, 102 formées par l’enroulement de la première partie 100 et éventuellement de la partie intermédiaire 300 de la texture 1000 et une ou plusieurs couches 201, 202, 203 formées par l’enroulement de la deuxième partie 200 de la texture 1000. La préforme fibreuse 10 comprend ainsi une partie de préforme de bride formée par la première partie 100 de la texture fibreuse 1000 et par l’élément de renfort 500.
Il est également possible de réaliser une préforme fibreuse par l’enroulement d’une bande fibreuse tissée d’un seul tenant et comprenant un relief configuré pour remplir la gorge. Ainsi, lorsque ladite bande fibreuse est enroulée autour du mandrin 9, la bande fibreuse vient directement au contact de la gorge 90 et des bords adjacents 91 et 92, et comble la gorge 90.
On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 10 par une matrice.
La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme fibreuse 10 est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée. Comme illustré sur la , la préforme fibreuse 10 est ici placée entre une pluralité de secteurs 8 formant contre-moule et le mandrin 9 formant support, ces éléments présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure du carter à réaliser. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner la préforme.
La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme 10 étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à hautes performances vendue.
De préférence, le carter réalisé est en matériau composite à matrice organique, afin d’obtenir un meilleur compromis entre masse et caractéristiques mécaniques.
Après l'injection et la polymérisation, la pièce en matériau composite est démoulée, puis détourée pour enlever les excès de résine. L’élément de renfort 500 et les éventuelles différentes parties de la texture fibreuse 1000 sont alors liés entre eux par la matrice pour former la pièce en matériau composite. On obtient ainsi une pièce brute en matériau composite ayant la forme du carter de soufflante à réaliser, et comprenant une bride interne dont le renfort est formé par la première partie 100 de la texture 1000 et par l’élément de renfort 500. Le carter de soufflante brut ainsi formé peut également comprendre une bride externe amont brute, dont le renfort est formé par la portion de la deuxième partie 200 présente au contact du flasque amont 95 du mandrin 9, et une bride externe aval brute, dont le renfort est formé par la portion de la deuxième partie 200 présente au contact du flasque aval 96 du mandrin 9. Le carter de soufflante brut comprend également une bride interne brute, dont le renfort est formé par la première partie 100 de la texture 100 et par l’élément de renfort 500.
Plaquette d’étanchéité améliorée pour turbine à gaz DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des turbomachines, en particulier celui des modules de turbine à gaz basse pression d’une turbomachine.
La présente invention concerne une plaquette d’étanchéité positionnée entre deux secteurs d’étanchéité d’une turbine basse pression d’une turbomachine à l’intérieur d’une rainure ménagée dans une face latérale en vis-à-vis de chacun de ces deux secteurs d’étanchéité. La présente invention concerne également un ensemble d’étanchéité comprenant une telle plaquette d’étanchéité.
Le module de turbine à gaz 1 présenté en coupe longitudinale sur , d’axe longitudinal XX’, comporte quatre étages A, B, C, D, chaque étage comportant un étage de stators 2 suivi d’un étage de rotors 3.
Comme cela est visible sur , la turbine à gaz 1 comporte, en outre, des anneaux 10 disposés concentriquement autour des rotors 3 de chaque étage pour contenir le flux de gaz traversant les différents étages dans la veine 11 de la turbine à gaz 1.
Chaque anneau 10 est constitué de secteurs d’anneau 12.
Comme cela est visible sur à , chaque secteur d’anneau 12 comprend une partie désignée en tant que partie de maintien 14 qui est prévue à proximité des distributeurs 4, et une partie désignée en tant que partie d’étanchéité 13 qui forme un moyen d’étanchéité avec les sommets des aubes mobiles 6 des rotors 3. Les secteurs d’anneau 12 sont chacun calés à l’intérieur du carter extérieur 7 entre un crochet axial 15 solidaire du carter extérieur 7 et un crochet 16 solidaire de la plateforme externe 5 de chaque distributeur 4.
Comme cela est visible sur à , afin d’améliorer l’étanchéité dans la veine 11 de la turbine à gaz 1, il est connu de positionner une plaquette d’étanchéité 18 notamment entre deux secteurs d’anneau 12 et 12’ successifs au sein d’un même anneau 10 dans la partie d’étanchéité desdits secteurs d’anneau. L’ajout d’une plaquette d’étanchéité 18 dans la partie d’étanchéité permet d’éviter les fuites de gaz entre deux secteurs d’anneau adjacents qui sont susceptibles de réduire les performances de la turbomachine. En effet, deux secteurs d’anneau adjacents sont susceptibles de présenter un léger écartement E qu’il convient d’obturer.
Comme cela est notamment connu des demandes françaises n° 2957969 et n° 3065986, une plaquette d’étanchéité 18 est positionnée dans une première rainure 19 ménagée dans la face radiale 20 d’une première partie d’étanchéité 13 et dans une deuxième rainure 19’ ménagée dans la face radiale 20’ d’une deuxième partie d’étanchéité partie d’étanchéité 13’. On note que la face radiale 20 de la première partie d’étanchéité 13 et la face radiale 20’ de la deuxième partie d’étanchéité 13’ sont adjacentes et leurs rainures respectives 19, 19’ sont en vis-à-vis l’une de l’autre de sorte de former un logement 21 pour une plaquette d’étanchéité 18.
Pour l’introduction d’une plaquette d’étanchéité 18 dans une rainure 19, 19’ ménagée dans une première face radiale 20, 20’ d’une partie d’étanchéité 13, chaque partie d’étanchéité présente une fente d’introduction 22 prévue sur une de ses faces axiales, généralement sur sa face axiale aval 23, chaque fente d’introduction 22 communiquant avec la rainure 19, 19’.
Chaque fente d’introduction 22 présente également une face radiale inférieure 26 délimitée par un rebord 27. Ce rebord 27 est prévu sur la face axiale aval 23 de chaque partie d’étanchéité 13
À la suite d’études réalisées par le déposant, il a également été constaté que les plaquettes d’étanchéité 18 sont également susceptibles de se désengager lorsque le module de turbine à gaz 1 est retourné ou placé à la verticale, notamment lors des phases de manutention. Dans ce cas, les plaquettes d’étanchéité 18 peuvent tomber de la turbine à gaz 1 par gravité.
Lorsqu’un moteur à turbine à gaz part aux essais, des plaquettes d’étanchéité 18 peuvent également être expulsées par le flux d’air sortant du moteur à turbine à gaz, notamment lorsqu’elles sont mal montées dans les rainures 19, 19’ ou lorsqu’elles sont déjà partiellement désengagées de celles-ci.
Par substrat à fonction verrière on entend bien entendu un substrat de verre mais aussi alternativement tout matériau en plastique rigide, c'est-à-dire pouvant assurer la fonction de support du système électrochrome dans un vitrage, tel que le PMMA ou les polycarbonates. De préférence cependant le substrat est en verre.
Selon des modes de réalisation préférentiel, l’électrode de travail est déposée par magnétron. De manière alternative, le dépôt est réalisé par voie liquide.
Selon un mode de réalisation particulier, ladite électrode de travail est au moins composée d’un oxyde de Tungstène (WOx) dopé avec au moins un élément métallique de transition Y choisi parmi le groupe comprenant le Niobium (Nb), le Molybdène (Mo), le Vanadium (Va), le Tantale (Ta), le Titane (Ti), le Nickel (Ni), le Zinc (Zn), le Zirconium (Zr) comme décrit dans la demande WO2021/123267.
L’invention concerne aussi un système électrochrome adapté pour être déposée au-dessus d’un substrat à fonction verrière, et comprenant :
- un sous-ensemble cathodique tel que décrit ci-dessus,
- une contre-électrode agencée au-dessus dudit sous-ensemble cathodique,
- une seconde couche conductrice transparente agencée au-dessus de ladite contre-électrode,
- des ions Lithium (Li) introduits au sein dudit système électrochrome,
- et préférentiellement une couche distincte d’un conducteur ionique intercalée entre l’électrode et la contre-électrode.
- une seconde couche conductrice transparente agencée au-dessus dudit substrat,
- une contre-électrode agencée au-dessus de ladite deuxième couche conductrice transparente,
- un sous-ensemble cathodique tel que celui décrit ci-dessus, agencé au-dessus de ladite contre-électrode,