INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans des modes de réalisation préférés, les ions citrates sont ajoutés sous forme d’une solution comprenant des ions citrates, la solution pouvant être telle que décrite ci-dessus. De préférence, la solution est une solution d’acide citrique. La solution est de manière préférée une solution d’acide citrique dans un tampon physiologiquement acceptable, tel qu’un tampon phosphate.
La préparation d’un hydrogel à partir d’un polysaccharide réticulé et/ou non réticulé peut être réalisée de manière conventionnelle, à la différence près que des ions citrates sont ajoutés lors de la préparation de l’hydrogel. Ainsi, la préparation d’un hydrogel comprenant un polysaccharide réticulé et/ou non réticulé peut comprendre une ou plusieurs des étapes conventionnelles suivantes : Ajustement du pH (1); Dilution (2); Purification (3); Addition d’au moins un composant additionnel (4); Homogénéisation (5).
Par exemple, étapes conventionnelles peuvent être réalisées de la manière séquentielle suivante : (1), (2), (3), (4), (5); ou (2), (1), (3), (4), (5) ; ou (2) (1), (4), (5) ; ou (2), (4), (5) ; ou (1), (4), (5); ou (2), (4), (3), (5) ; ou (2), (4), (1), (5) ; ou (2), (4), (5) ; ou (4), (2), (1) ; ou (4), (1), (2); ou (2), (3), (4), (5);ou (4), (2), (3), (5); ou (2), (4), (1) ; ou (1), (5), (3), (4); ou (1), (5), (4); ou (2), (4). Les étapes (2), (3), (4) et (5) peuvent être concomitantes. Par exemple, la préparation de l’hydrogel, peut comprendre la séquence suivante : (2) et (4) sont réalisées de manière concomitante.
Les ions citrates (sous forme de poudre ou en solution) peuvent être ajoutés au moment de, avant ou après l’une de ces étapes conventionnelles.
Dans une variante, les ions citrates sont ajoutés avant l’étape d’homogénéisation (5) de façon à obtenir un gel homogène.
Lorsqu’une étape de purification (3) est mise en œuvre, les ions citrates peuvent être ajoutés avant ou après l’étape de purification (3), avantageusement les ions citrates sont ajoutés après l’étape de purification (3). L’addition des ions citrates après l’étape de purification assure un meilleur contrôle de la concentration en ions citrates dans l’hydrogel préparé.
De préférence, les ions citrates sont ajoutés entre les étapes de purification (3) et d’homogénéisation (5).
L’addition des ions citrates peut être réalisée après l’étape de dilution (2) ou lors de l’étape de dilution (2), par exemple les ions citrates peuvent être ajoutés dans le solvant aqueux de dilution.
Plusieurs solutions pour connaître le taux de charge ont été développées dans le passé.
Un des moyens pour connaitre l’état de charge d’un stockage thermique consiste à enregistrer son historique d’exploitation. Pour cela, la quantité d’énergie injectée ou prélevée au stockage est mesurée à l’aide d’un débitmètre et de détecteurs de températures placés dans le circuit du fluide caloporteur, en entrée et sortie du système de stockage thermique. En connaissant l’état initial de charge lors de la mise en service du stockage, on peut donc théoriquement connaitre l’état de charge du stockage suite à différentes opérations.
Cette méthode comporte de nombreux désavantages : les pertes thermiques au niveau des surfaces extérieures doivent être finement simulées, ou mesurées et prises en compte, la précision de l’estimation du taux de charge va se dégrader au court du temps par l’accumulation d’erreurs, beaucoup d’éléments électroniques d’acquisition, de mémoire et de calculs, couteux et peu fiables sont nécessaires.
Le laboratoire Autrichien ASiC propose de mesurer le taux de charge d’un réservoir de stockage latent par la mesure de la pression du ciel du réservoir. Cette idée repose sur le fait que les MCP utilisés présentent une forte expansion volumique lors de leur fusion (de 5% à 15%). Une élévation de pression a donc lieu dans le ciel entre l’état entièrement solide et l’état entièrement liquide. Il est ainsi possible de corréler la pression mesurée dans le ciel à la fraction de liquide formée et donc de déterminer le taux de charge. En pratique, cette méthode présente de nombreux inconvénients. Premièrement, elle nécessite une parfaite étanchéité du volume de stockage afin de pouvoir observer la variation de pression. De plus, ces variations de pressions soumettent le réservoir à des augmentations fortes de pression ayant un impact sur la conception de la cuve. Par ailleurs, l’influence de la température sur la pression du ciel de gaz doit aussi être prise en compte, car son impact peut être non négligeable. Cet aspect peut avoir un impact non négligeable sur le coût du dispositif.
Mesurer le taux de charge en mesurant le débit de gaz qui sort/rentre du/dans le ciel de gaz lors des cycles de fusion/solidification a aussi été proposé. Cette méthode de mesure présente les avantages d’être non intrusive et de ne pas être perturbée par les pertes thermiques du stockage. Néanmoins, ce dispositif présente plusieurs inconvénients: l’estimation du taux de charge se base sur l’intégration au cours du temps d’un débit qui aura nécessairement une incertitude de mesure, il faut assurer une étanchéité couteuse et complexe de la cuve.
La publication scientifique Zsembinszki, G.; Orozco, C.; Gasia, J.; Barz, T.; Emhofer, J.; Cabeza, L.F. Evaluation of the State of Charge of a Solid/Liquid Phase Change Material in a Thermal Energy Storage Tank. Energies 2020, 13, 1425, propose une synthèse des techniques de mesure de l’état de charge d’un stockage MCP référencées dans la littérature dont : - des mesures par différence de conductivité électrique du MCP ente liquide et solide qui se révèlent trop intrusives et complexes à mettre en œuvre dans des SST de grande dimension ; - une méthode basée sur la propagation du son (sorte de radar), qui nécessite une calibration complexe et pourrait être très perturbée pour un stockage tubes et calandre avec de nombreux tubes et ailettes métalliques ; - la mesure du changement de résistance électrique d’une membrane en silicone qui change avec la contrainte mécanique. Cette membrane est placée sur un piquage sur la paroi du stockage, ce qui pourrait poser des problèmes d’étanchéité. Par ailleurs, cette méthode ne marche que pour des systèmes à calandre fermée.
Il est par ailleurs connu que le taux de charge (ou état de charge) d’un stockage thermique correspond à la part d’énergie thermique utile encore disponible divisée par l’énergie thermique totale stockable.
L’énergie thermique utile disponible dans un moyen de stockage dit latent est la somme des énergies sensible et latente du système.
La part d’énergie sensible disponible dans un système de stockage latent est facilement mesurable par une ou plusieurs sondes de températures. L’importance de cette part d’énergie dépend de la capacité calorifique du matériau utilisé et de la différence entre la température du système et celle de la source (chaude ou froide) de l’application. Plus cet écart est grand et plus la part d’énergie sensible stockée sera élevée.
L’énergie thermique latente disponible dans un système de stockage latent correspond, quant à elle, à la masse du MCP liquide en présence multipliée par sa chaleur latente de changement de phase (solide-liquide). L’énergie thermique latente totale stockable correspond à la masse totale de MCP multipliée par sa chaleur latente. Finalement, dans le cas où la part d’énergie sensible du stockage est négligeable, le taux de charge d’un stockage latent peut donc être défini par :
La masse totale de MCP est constante et connue puisqu’il s’agit d’un des paramètres de conception et de dimensionnement du système de stockage d’énergie thermique. Il suffit donc de pouvoir déterminer la masse de liquide. Or, la masse de liquide peut-être facilement déterminé à partir du volume occupé par ce liquide si l’on connait sa densité liquide.
Dans le cas d’un stockage de frigories, c’est la masse de solide sur la masse totale qui sera égale au taux de charge.
Ainsi, plusieurs solutions ont été recherchées pour déterminer la masse liquide de MCP.
On connait du document EP 3 264 018, une méthode qui propose de mesurer le taux de charge en estimant la hauteur de solide dans la cuve à l’aide de la mesure de fréquence d’une corde vibrante. La corde est fixée en haut du stockage, et le niveau solide du MCP constitue son second point fixe. La longueur libre de la corde dépend donc de la hauteur de solide. Dans un stockage où le MCP est entièrement solide la longueur libre de la corde est très courte, dans un stockage entièrement liquide la longueur libre de la corde est à son maximum. La fréquence de vibration d’une corde dépendant de sa longueur, le taux de charge du stockage est directement l’image de la fréquence de vibration. Ainsi, en excitant la corde on peut en mesurant la fréquence de vibration directement obtenir le taux de charge du stockage. Cette méthode, si elle est certainement très précise, est néanmoins très intrusive et serait donc chère et complexe à mettre en œuvre.
Il existe également une méthode de mesure décrite dans le document WO 2016/051377 consistant en l’ajout d’un liquide compatible et non miscible avec le MCP contenu dans le volume de stockage. La quantité de fluide de mesure doit être suffisante pour assurer le fait que la surface apparente en partie haute du réservoir soit plane lorsque le réservoir est totalement déchargé. Toute hausse ou baisse du niveau de ce fluide est causée par la fusion/solidification du MCP, du fait de la variation volumique du changement de phase. Il est donc possible d’établir une loi fournissant l’état de charge en fonction du niveau de fluide de mesure. Le système utilise un détecteur optique ou laser introduit dans la cuve pour suivre le déplacement du niveau de hauteur du fluide de mesure. Le principal inconvénient du système est la quantité de fluide de mesure nécessaire pour recouvrir tout le MCP quelle que soit la configuration. L’impact sur la densité du système est direct et éventuellement non négligeable. Cette méthode est de plus très intrusive, car le détecteur est interne à la cuve.
Il existe donc le besoin de proposer un dispositif de détermination du taux de charge d’un système de stockage thermique qui résolve tout ou partie de ces inconvénients.
la est une vue schématique d’une autre variante de trajectoire d’un aéronef lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention ; et
la est un logigramme illustrant la mise en œuvre du procédé selon l’invention ;
la est un logigramme illustrant la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Sur la , on représente un aéronef 12 lors d’une phase d’atterrissage. La phase d’atterrissage est effectuée depuis un point initial 14 d’approche de la piste d’atterrissage 16, représentatif de la position initiale de l’aéronef 12, jusqu’à un point de sortie 18 de la piste d’atterrissage 16.
On définit un axe A de la piste d’atterrissage 16 comme étant un axe longitudinal s’étendant longitudinalement le long de la piste d’atterrissage 16.
La phase d’atterrissage comprend une première phase φ 1 d’approche en vol au cours de laquelle l’aéronef 12 approche la piste d’atterrissage 16 en vol depuis le point initial 14, puis une deuxième phase φ 2 de décélération au sol au cours de laquelle l’aéronef 12 décélère au sol.
La première phase φ 1 et la deuxième phase φ 2 sont séparées par un toucher lors duquel l’aéronef 12 touche la piste d’atterrissage 16 en un point de toucher 20. En d’autres termes, lors du toucher, au moins un train d’atterrissage de l’aéronef 12 entre en contact avec la piste d’atterrissage 16 au point de toucher 20.
Lors de la première phase φ 1 , l’aéronef 12 approche la piste d’atterrissage 16 jusqu’au droit d’un seuil amont 24 de la piste d’atterrissage 16 puis survole la piste d’atterrissage 16 sur une distance air d 1 entre le seuil amont 24 et le point de toucher 20.
Lors de la deuxième phase φ 2 , l’aéronef 12 décélère au sol sur une distance sol d 2 entre le point de toucher 20 et un point de sortie 18. Lorsque l’aéronef 12 atteint ledit point de sortie 18, l’aéronef 12 se déplace à une vitesse dite de roulage à laquelle il évacue la piste d’atterrissage 16.
Dans la suite, on distinguera une phase d’atterrissage cible, représentative d’une phase d’atterrissage voulue, par exemple, par l’équipage, et une phase d’atterrissage réelle, représentative d’une phase d’atterrissage effective vécue, par exemple, par l’équipage. En particulier, les grandeurs correspondant à la phase d’atterrissage cible sont reconnaissables par un indice i et les grandeurs correspondant à la phase d’atterrissage réelle sont reconnaissables par un indice f. Sur la , la première phase φ 1 illustrée correspond à la première phase réelle et la deuxième phase φ 2 illustrée correspond à la deuxième phase réelle de la phase d’atterrissage.
La phase d’atterrissage comprend, par exemple, une phase d’approche en vol cible et une phase d’approche en vol réelle pendant laquelle une phase de décélération au sol cible est préparée. La phase d’atterrissage comprend ensuite une phase de décélération au sol réelle.
Un système 30 d’assistance d’un aéronef 12 pour son atterrissage sur une piste d’atterrissage 16 est illustré schématiquement sur la .
Le système 30 est destiné à calculer, lors de la première phase φ 1 d’approche en vol de la phase d’atterrissage, la position d’un point de toucher cible 21 et à déterminer, lors de la deuxième phase φ 2 de décélération au sol de la phase d’atterrissage, un profil de décélération réel.
Le système 30 est, par exemple, un système embarqué répondant aux exigences de certifications de l’aéronef 12. Il est, par exemple, intégré dans l’avionique, en particulier dans le cockpit ou dans une station au sol pour le pilotage à distance de l’aéronef 12.
Comme décrit dans la suite, la position géographique du point de toucher 20, que ce soit celle du point de toucher cible 21 ou celle d’un point de toucher réel 22, est déterminée, par exemple, par une coordonnée le long de l’axe A de la piste d’atterrissage 16. Par exemple, l’axe A a pour origine le seuil amont 24 de la piste 16 et une orientation dirigée vers un seuil aval 25 de la piste 16. Les termes « amont » et « aval » sont définis de sorte que l’aéronef 12 est dirigé vers l’aval lors de son atterrissage et que l’amont est à l’opposé de l’aval ainsi défini.
Il est à noter que sur la , le point de toucher réel 22 est en aval par rapport au point de toucher cible 21 uniquement à titre d’exemple. En d’autres termes, sur l’exemple de la , la coordonnée du point de toucher réel 22 est supérieure à celle du point de toucher cible 21. Selon un exemple non-illustré, la coordonnée du point de toucher réel 22 est inférieure ou égale à celle du point de toucher cible 21.
la est une vue schématique en perspective illustrant la semelle intermédiaire de la chaussure de la ;
la est une vue schématique en coupe transversale de la chaussure de la dans une configuration d’assemblage ;
la est une vue analogue à celle de la sans la tige 10 ;
la est une vue schématique en perspective illustrant une semelle interne pourvues d’éléments d’attache et montrant plus particulièrement la face inférieure de la semelle interne ;
la est une vue en perspective d’une semelle intermédiaire configurée pour coopérer avec la semelle interne de la ;
la est une vue schématique en perspective d’une tige configurée pour coopérer avec la semelle interne de la et la semelle intermédiaire de la ;
la est une vue schématique de dessous d’un chausson textile en cours de fabrication, à l’issue d’une étape de tricotage ;
la est une vue schématique de dessous d’un chausson textile en cours de fabrication, à l’issue d’une étape de retournage ;
la est une vue schématique de dessous d’un chausson textile en cours de fabrication, à l’issue d’une étape de formation des ouvertures.
Les figures 1 à 7 illustrent une chaussure 1 conforme à l’invention, dans l’exemple une chaussure de sport, et plus particulièrement une chaussure adaptée à la pratique de la course à pied.
La chaussure 1 comporte trois composants principaux qui sont assemblés de façon réversible :
- une tige 10 comportant un chausson textile 100 ;
- une semelle extérieure 12,
- une semelle interne 14 (visible sur la ).
Les composants de la chaussure 1 sont visibles sur la , qui montre ces composants non assemblés. Dans l’exemple, la semelle extérieure 12 comporte une semelle intermédiaire 12a et une semelle d’usure 12b.
Afin de réaliser l’assemblage réversible de la chaussure 1, la semelle extérieure 12 est fixée de manière réversible à la semelle externe 14, une portion de la tige 10 étant emprisonnée entre les deux semelles 12, 14. Plus précisément, la fixation mutuelle de la semelle extérieure 12 et de la semelle interne 14 est réalisée par emboitement élastique (c’est-à-dire par clipsage), afin de ne nécessiter aucun outil ni aucun élément d’assemblage complémentaire tel que de la colle ou des coutures.
De préférence, les ions citrates sont ajoutés lors de l’étape de dilution (2) et/ou lors de l’étape d’addition d’au moins d’un composant additionnel (4), préférentiellement lors de l’étape d’addition d’au moins d’un composant additionnel (4). En particulier, dans certains modes de réalisation, l’addition de la solution comprenant des ions citrates est concomitante à l’étape d’addition d’au moins un composant additionnel (4). En particulier, dans certains modes de réalisation, l’addition de la solution comprenant des ions citrates est concomitante à l’addition d’une solution d’anesthésiant. En particulier, dans certains modes de réalisation, l’addition de la solution comprenant des ions citrates est concomitante à l’addition d’un agent lubrifiant. Dans certains modes de réalisation, la solution comprenant des ions citrates ajoutée peut comprendre d’autres composants, en particulier un agent lubrifiant, par exemple de l’acide hyaluronique non réticulé, de l’héparosan non réticulé ou leur mélange.
Les étapes de dilution (2), d’addition d’au moins d’un composant additionnel (4) et d’addition des ions citrates peuvent être concomitantes.
Les ions citrates peuvent être ajoutés après l’étape de d'ajustement du pH (1). Les ions citrates peuvent être ajoutés entre les étapes de d'ajustement du pH (1) et d’homogénéisation (5) lorsque ces deux étapes sont mises en œuvre.
Dilution (2) Le procédé de préparation de l’hydrogel peut comprendre une étape de dilution du polysaccharide réticulé et/ou non réticulé. L’étape de dilution permet d’adapter la concentration en polysaccharide dans l’hydrogel préparé. En particulier, un solvant aqueux est ajouté au polysaccharide réticulé et/ou non réticulé, par exemple, une solution saline physiologique, possiblement tamponnée par la présence de sels, tels que des sels phosphates. Plus particulièrement, le solvant aqueux ajouté a un pH autour du pH physiologique (6,8-7,8). La concentration en polysaccharide obtenue suite à l’étape de dilution varie avantageusement de 1 mg/g à 50 mg/g d’hydrogel, plus avantageusement de 5 mg/g à 35 mg/g d’hydrogel, encore plus avantageusement de 10 mg/g à 30 mg/g d’hydrogel.
Purification (3) Le procédé de préparation de l’hydrogel peut comprendre au moins une étape de purification.
L’étape de purification vise à éliminer les éventuelles impuretés indésirables. Ces impuretés peuvent résulter de la réticulation du polysaccharide, par exemple résultant de l’étape (a2) décrite ci-avant. De telles impuretés peuvent comprendre par exemple l’agent de réticulation résiduel, en particulier de type époxydique, qui n’aurait pas réagi.
Cette étape peut également permettre d’effectuer un échange de liquide, par exemple un échange de tampon. L’étape de purification peut donc tout particulièrement être mise en œuvre lorsque l’hydrogel comprend un polysaccharide réticulé.
Addition de composants additionnels (4) Le procédé de préparation de l’hydrogel peut comprendre une ou plusieurs étapes d’ajout d’au moins un composant additionnel. Le composant additionnel peut être choisi parmi les agents anesthésiants, les antioxydants, les agents lubrifiants, les acides aminés, les peptides, les protéines, les vitamines, les minéraux, les acides nucléiques, les nucléotides, les nucléosides, les co-enzymes, les dérivés adrénergiques, le dihydrogénophosphate de sodium mono-hydraté et/ou di-hydraté, le chlorure de sodium et un de leurs mélanges.
Des exemples de minéraux incluent de manière non limitative les sels de zinc (par exemple l’acétate de zinc, notamment déshydraté ou le citrate de zinc ; de préférence on choisira le citrate de zinc), les sels de magnésium, les sels de calcium (par exemple l’hydroxyapatite, notamment sous forme de bille), les sels de potassium, les sels de manganèse, les sels de sodium, les sels de cuivre (par exemple le sulfate de cuivre, notamment pentahydraté), éventuellement sous une forme hydratée, et les mélanges de ceux-ci. De préférence, on choisira le citrate de zinc comme composant additionnel.
Cette première facette 20 présente une largeur qui décroît en direction de l’extrémité distale 23 du corps 11.
Le corps 11 présente en outre une deuxième facette 40 qui est avantageusement plane, comme illustré, et qui s’étend obliquement par rapport à l’axe longitudinal Y, étant inclinée d’un angle β avec l’axe longitudinal Y du corps, cet angle β étant de l’ordre d’environ 20° dans l’exemple considéré.
Cette deuxième facette 40 présente une largeur qui croît en direction de l’extrémité distale 23 du corps 11.
Les première et deuxième facettes forment entre elles un angle γ non nul, étant de l’ordre d’environ 20 à 25°.
La première facette 20 et la deuxième facette 40 ont chacune un contour sensiblement polygonal, de forme sensiblement triangulaire.
Les première et deuxième facettes ont dans cet exemple de réalisation des formes identiques l’une à l’autre, notamment en forme et en dimensions. Elles sont notamment symétriques l’une de l’autre par rapport à un plan de symétrie.
Lorsqu’observée de face comme sur la , la première facette 20 comporte deux arêtes latérales 21 et une base 22. La première facette atteint sa largeur maximale au niveau de sa base 22.
La deuxième facette 40 comporte deux arêtes latérales 41 et une base 42. La deuxième facette atteint sa largeur maximale au niveau de sa base 42.
Les arêtes 21 et 41 peuvent être rectilignes, de rayon de courbure R inférieur à 0,5 mm à leur sommet, par exemple de rayon de courbure R de l’ordre de 0,3 mm.
Les facettes sont chacune symétriques par rapport à un plan médian M pour l’organe d’application. L’organe d’application 10 a une forme symétrique par rapport au plan médian de symétrie M généralement perpendiculaire à la première facette et à la deuxième facette.
Les bases 22, 42 de la première facette 20 et de la deuxième facette 40 sont ici confondues. Elles forment une arête de l’organe d’application qui s’étend perpendiculairement à l’axe longitudinal Y.
Les deux arêtes 21 de la première facette 20 définissent entre elles un angle θ. L’angle θ formé entre les arêtes 22 est obtus, étant par exemple compris entre 90° et 120°, notamment voisin de 120°.
Le corps a une largeur qui, en vue de face comme illustré sur la , croît en direction de l’extrémité distale 23 sur au moins une portion de la longueur dudit corps 11 et passe par un maximum Lmax. La deuxième facette 40 s’étend le long de la portion du corps de largeur croissante. L’organe d’application 10 a ainsi entre la deuxième facette 40 et son extrémité proximale 17 une section transversale diminuant en direction de son extrémité proximale 17.
En outre, la largeur de la première facette 20 et la largeur de la deuxième facette 40 passe par un maximum de largeur sensiblement à la même distance h de l’extrémité distale 23, mesurée selon l’axe longitudinal Y, que là où ladite portion de largeur croissante du corps atteint sa largeur maximale Lmax. La largeur de la première facette 20 est maximale et atteint sensiblement Lmax à la jonction des arêtes 21 et 22, à une distance h de l’extrémité distale 23 de l’organe d’application, mesurée selon l’axe Y.
La largeur w de l’organe d’application 10 mesurée en vue de côté, comme illustré sur la , augmente depuis l’extrémité proximale 17 de l’organe d’application jusqu’à une extrémité proximale 26 de la deuxième facette 40.