INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est également connu le document US 10444030 lié à un dispositif d'orientation OptoWOM II de la société INERTIAL LABS, qui combine l’utilisation d’un capteur magnétique gyrostabilisé pour la recherche et le maintien du Nord (ou INF pour acronyme de " Initial North Finding" en langue anglaise) avec des capteurs inertiels ainsi que deux capteurs d’images pour améliorer la calibration magnétique et l’orientation du mortier. L’utilisation de capteurs magnétiques dans un environnement pourvu de nombreuses parties métalliques, comme celui d’un mortier, complique la phase de calibration pour ce type de capteurs et limite la précision accessible à quelques millièmes (3 millièmes annoncés).
Un millième correspond à .
Ce dispositif offre une précision qui reste limitée en azimut : 3 millièmes malgré des algorithmes de calibration magnétique complexes. Son coût ne semble pas non plus compatible de mortiers.
Il est également connu un dispositif d'orientation Vingpos de la société Vinhog AS (Rheinmetall), qui combine une double antenne GPS pour la recherche initiale du nord, avec des capteurs inertiels pour la mesure des déplacements angulaires courants, ainsi qu’une lunette pour aligner la deuxième antenne GPS avec le tube du mortier. Cette technologie à double antenne GPS nécessite la disponibilité du système GNSS mais permet d’atteindre 2 millièmes pour l’azimut initial. Ce système est soumis à la dérive des capteurs inertiels.
Sous réserve de la disponibilité du système GNSS, ce dispositif donne une précision en azimut intéressante de 2 millièmes annoncés. Cependant la mesure des angles courants est assurée par des capteurs inertiels (gyromètres) soumis à leur dérive temporelle, et pour lesquels les chiffres ne sont pas communiqués.
Le matériau conducteur est préférentiellement aplani jusqu’à atteindre le matériau d’encapsulation PMD. Ainsi, les grilles de chargement 82 et les vias 71 sont électriquement déconnectées.
Les vias de contrôle 72 présentent ainsi une base 721 dont la distance par rapport à la face avant 2a de la couche qubits 2 est contrôlée par l’oxyde de grille 724.
Les grilles de chargement 82 ainsi formées peuvent être structurées de manière à connecter une pluralité de transistors à électron unique. Elles sont avantageusement sensiblement parallèles les unes aux autres et orientées selon l’une des directions X, Y. De la sorte, les grilles de chargement 82 peuvent contrôler une pluralité de piliers 3. Toutefois, afin de réduire le couplage capacitif entre les lignes de lecture 81 et les grilles de chargement 82, ces dernières sont avantageusement orientées perpendiculairement aux lignes de lecture 81.
Dispositif de pilotage d’un centre logistique, et procédé de programmation L’invention se rapporte au domaine technique de centres logistiques équipés d’un trieur automatique, et plus particulièrement à la programmation de logiciels de gestion d’un tel centre.
Art antérieur Un trieur automatique d’un centre logistique est piloté par un logiciel couramment appelé « WCS » selon l’anglicisme « Warehouse Control System ».
Le WCS dirige les activités en temps réel du centre logistique, et fait l’intermédiaire entre : - le système de gestion de stock, correspondant à un niveau supérieur, et désigné « WMS » selon l’anglicisme « warehouse management system » ; et - les systèmes embarqués, ou automates des machines d’un trieur, correspondant à un niveau inférieur.
Le WCS a la charge d'assurer la fluidité des opérations, de maximiser l'efficacité des matériels de manutention, et souvent des activités annexes à l'entrepôt. Il offre une interface unique pour de nombreux matériels de manutention, tels que des transtockeurs, des bandes transporteuses, des trieurs, des palettiseurs.
Les principales tâches d'un WCS sont : - Effectuer l’interface entre le système de niveau supérieur « WMS » et échanger avec le WMS des informations nécessaires à l'exploitation quotidienne du centre de distribution ; - Assigner dynamiquement les colis aux gares, selon des algorithmes de tri ; - Fournir en temps réel des consignes aux opérateurs et matériels du niveau inférieur, pour la préparation des commandes et le routage des produits ; - Exporter des fichiers de rapport ou d'acquittement pour les systèmes de niveaux supérieurs ; - Fournir des écrans, un environnement graphique, et fonctions opérationnels pour assurer une gestion et un contrôle efficace du centre logistique.
En pratique : - le WCS traite des événements de « haut niveau », par exemple « un colis est arrivé », « un colis est hors gabarit » ; - l’automate gère des événements de « bas niveau », par exemple « orienter le colis dans la gare indiquée par le WCS », « effectuer la pesée d’un colis pour fournir sa masse au WCS ».
Le WCS exécute des règles de tri, qui peuvent être nombreuses, et qui sont propres aux souhaits du client et à l’implantation mécanique du trieur.
Parmi les règles et les critères de tri les plus courants, il existe par exemple des règles portant : - Sur des informations de l’étiquette du colis, telles qu’un code postal ; - Sur des caractéristiques du colis, telles que son poids.
Le WCS est conçu : - soit par un éditeur de logiciel de WCS ; - soit par le fabricant du trieur.
Lorsque le WCS est conçu par un éditeur de WCS, il s’agit alors d’un progiciel, généralement dédié à des utilisateurs disposant de plusieurs trieurs, et éventuellement multisites.
Le déploiement de nouvelles règles de tri ou de nouveaux procédés de tri sur un trieur est rendu compliqué car la modification du WCS concerne alors l’ensemble du progiciel. Le coût de déploiement d’une nouvelle règle ou d’un nouveau procédé est donc augmenté. De plus, la modification du code source du progiciel, destinée à un trieur ou à un site particulier, peut avoir un impact sur un autre trieur ou un autre site si jamais la reprogrammation du progiciel n’est pas correctement testée et déboguée. Ces étapes de vérification, préalables au déploiement de la nouvelle règle ou du nouveau procédé, empêchent l’utilisateur de faire des modifications sur site, et en temps réel.
Lorsque le WCS est conçu par le fabricant du trieur, le WCS peut être modifié sur site, et en temps réel. En revanche, le WCS est peu évolutif, généralement conçu pour un seul procédé de tri, et impose à un client disposant de plusieurs trieurs de maitriser les langages de programmation ainsi que les architectures des programmes de chacun des WCS de ses différents trieurs.
Il existe donc des difficultés pour programmer un WCS.
est une vue en perspective et de dessus d’une partie du déchiqueteur faisant partie du premier poste de broyage par exemple, et le cas échéant aussi du ou des autres postes (trémie d’alimentation enlevée et moteurs d’entrainement des axes non représentés).
L’invention porte en premier lieu, comme cela ressort des figures, sur un procédé de broyage ou de fragmentation de matières premières (MP), lesquels se présentent majoritairement sous forme de produits bitumineux et sont par exemple formés d’éléments du type membranes, portions de membranes, bardeaux ou analogues, notamment en tant que déchets de production, de chantier ou de démolition.
Ce procédé consiste essentiellement à traiter ces produits (MP) par l’intermédiaire d’au moins deux, préférentiellement d’au moins trois, postes successifs de broyage ou de fragmentation (1, 2, 3), de manière à réduire à chaque fois (c’est-à-dire à chaque traitement au niveau d’un poste) la taille moyenne des éléments formant les produits bitumineux successivement traités (PT1, PT2, PT3), entre les intrants et les extrants du poste concerné.
Ce procédé est caractérisé en ce qu’il consiste à mettre en œuvre un déchiqueteur à cisailles rotatives (1’, 2’, 3’) au niveau de chacun des postes de broyage (1, 2, 3), à contrôler l’échauffement par cisaillage des produits (MP, PT1, PT2) au cours de leur traitement en régulant leur durée de séjour, et donc de traitement, dans chaque déchiqueteur (1’, 2’, 3’) et à transférer les produits traités (PT1, PT2), d’un poste de broyage (1, 2) au poste de broyage (2, 3) respectivement consécutif ou suivant, en limitant les déperditions caloriques.
Grâce à l’invention, les produits bitumineux formant les matières premières sont fragmentés fiablement et progressivement par étapes successives, en limitant les dépenses énergétiques globales. De plus, les produits traités résultant (préférentiellement des pastilles avec une granulométrie moyenne de 10 à 15 mm) sont porteurs d’une charge calorique massique positive, du fait aussi de la dissipation limitée lors du transfert entre postes, réduisant d’autant l’apport énergétique dans les étapes postérieures de traitement, avant séparation et recyclage des matières bitumineuses. On aboutit ainsi à une économie d’énergie notable sur l’ensemble du procédé de recyclage (bilan énergétique plus favorable).
En effet, en relation avec le procédé selon l’invention et compte tenu de la nature des produits traités, il a été constaté que l’énergie mécanique de déchiquetage par cisaillement est transformée en énergie thermique réchauffant avantageusement la matière des produits traités : le frottement de la matière traitée (à base majoritairement bitumineuse) entre les organes de déchiquetage échauffe graduellement cette dernière au fur et à mesure de son passage dans les différents postes successifs, pour préférentiellement aboutir à un extrant à la sortie du dernier poste qui présente une constitution visqueuse.
Les caractéristiques physiques des matériaux bitumeux présents dans les produits traités (rhéologie non newtonienne, faible conductivité thermique et capacité thermique massique élevée - 2100 J/kg.K) ralentissent fortement le réchauffage de la matière. Le préchauffage des fragments de produits bitumineux (notamment de membranes) ou « chips » dans les déchiqueteurs (1’, 2’, 3’) transforme la matière bitumineuse initialement solide en masse visqueuse et non solide, ce qui lui confère de nouvelles propriétés physiques facilitant par la suite l’échange thermique dans le processus de transformation de cette matière en une masse liquide en vue de la séparation et du recyclage du bitume ou mélange de bitumes récupéré.
En accord avec un mode de réalisation préféré, et comme illustré sur les figures annexées, l’invention prévoit trois postes de broyage (1, 2 et 3) consécutifs, ce qui constitue un compromis optimisé entre complexité de l’installation, fiabilité du traitement et dépenses énergétiques.
Dans le contexte de ce mode de réalisation, il est avantageusement prévu, en vue d’une bonne répartition des sollicitations et de l’usure dans les différents déchiqueteurs et de l’obtention d’un traitement global homogène, de calibrer les déchiqueteurs respectifs (1’, 2’, 3’) de telle manière que le premier déchiqueteur (1’) délivre des produits traités (PT1) dont les éléments constitutifs présentent une largeur d’au plus 100 mm, préférentiellement d’au plus 80 mm, que le deuxième déchiqueteur (2’) délivre des produits traités (PT2) dont les éléments constitutifs présentent une largeur d’au plus 30 mm, préférentiellement d’au plus 20 mm et que le troisième déchiqueteur (3’) délivre des produits traités (PT3) dont les éléments constitutifs présentent une largeur d’au plus 15 mm, préférentiellement d’au plus 12 mm.
Afin de pouvoir garantir une certaine uniformité de traitement sur la durée dans chaque poste de broyage (1, 2, 3) et des produits traités présentant des caractéristiques dimensionnelles et d’état physique sensiblement constantes pour des cycles de fonctionnement successifs, le procédé peut consister à réguler la durée de séjour des produits (MP, PT1, PT2) en traitement dans chaque déchiqueteur (1’, 2’, 3’) en fonction de la quantité de produit à traiter (MP, PT1, PT2), par exemple déterminée par pesée continue du premier déchiqueteur (1’) au moins, préférentiellement de chaque déchiqueteur (1’, 2’, 3’).
Préférentiellement, le traitement se fait par lots et la quantité de produit présente dans un déchiqueteur est régulée par commande simultanée de son alimentation et de son évacuation.
Afin de pouvoir limiter la puissance nécessaire à son fonctionnement, il peut être prévu de chauffer les organes de déchiquetage rotatifs (12) au moins du déchiqueteur (1’) du premier poste de broyage (1), au moins durant les phases de démarrage du déchiqueteur concerné. A cet effet, les organes de déchiquetage du premier déchiqueteur (1’) ou préférentiellement de chaque déchiqueteur (1’, 2’, 3’) sont équipés de moyens chauffants adéquats (résistances chauffantes) ou montés sur un axe chauffant (par exemple un axe creux parcouru d’huile chaude).
L’invention a également pour objet un procédé de traitement thermomécanique à des fins de recyclage de matières premières (MP) majoritairement sous forme de produits bitumineux formés d’éléments du type membranes, portions de membranes, bardeaux ou analogues, en tant que déchets de production, de chantier ou de démolition.
Ce procédé comprend une pluralité d’étapes de traitement successives incluant des opérations de broyage, de réduction dimensionnelle, de chauffage et de séparation, pour certaines réalisés de manière combinée, et ledit procédé de traitement s’effectuant en flux global continu ou intermittent (par lots), le cas échéant régulé.
Ce procédé est caractérisé en ce qu’il comprend une première phase de traitement correspondant au procédé de broyage ou de fragmentation de matières premières (MP) décrit ci-dessus.
Préférentiellement, lesdites matières premières (MP) auront fait l’objet préalablement d’une recomposition sélective contrôlée à partir de lots de déchets présentant des origines et des compositions, en termes de taux de présence et de nature de matériaux bitumineux et non bitumineux présents, variées (afin de disposer de lots présentant chacun une composition connue).
A l’initialisation du cycle de dégivrage de l’échangeur 112, déclenché par le dépassement du seuil de pertes de charge sur le circuit des fumées mesurées par un capteur de pression différentiel (non représenté), le système de contrôle commande 800 ouvre la vanne de régulation 1003 sur la branche 27, et ouvre la vanne 1001 située sur la branche 209, ainsi que l’électrovanne 215 située sur la branche 213, la vanne 1002 étant fermée.
Le système de contrôle commande 800 accroît le débit de la pompe 2 d’un facteur 2, ce qui est vérifié par le débitmètre 200.
Les branches 209 et 210 sont alors alimentées par un débit semblable, l’un frigoporteur pour la branche 210, l’autre caloporteur pour la branche 209.
Un circuit 60 fonctionnant sur un aéroréfrigérant va fournir la chaleur nécessaire au dégivrage, en fournissant le débit nécessaire à 20°C, température mesurée par une sonde de température 61, et réchauffer ainsi le caloporteur, avantageusement de l’isopentane, d’une température variable, avantageusement de -30°C, jusqu’une température avantageusement de +15°C, mesurée par une sonde 331.
La pompe 34 fait circuler un caloporteur adapté, par exemple de l’acétate de potassium, à 20°C, sur l’échangeur 8, les deux électrovannes 352, 342 étant ouvertes, les quatre électrovannes 341, 351, 353 et 354 étant fermées.
La pompe 33 de la branche 27 est mise en fonctionnement pour aspirer le débit de caloporteur, régulé aussi par la vanne de régulation 1003 réglée de manière à faire passer la moitié du débit de retour sur l’échangeur 8.
Le retour vers la branche 25 s’effectue via l’électrovanne 215 de la branche 213.
En mode de dégivrage d’un échangeur 110, 112, le débit mesuré par le débitmètre 200 de la branche 26 est donc le double du débit sans dégivrage de ces échangeurs.
Le débit de refroidissement du circuit frigorifique 50 est lui-même accru, pour fournir la puissance frigorifique à -10°C mesurée par une sonde de température 51, et ressort avantageusement à + 3°C, température mesurée par une sonde 52, cette sonde servant d’indicateur au système de contrôle commande 800 pour réguler le débit du système frigorifique 50.
Le temps de dégivrage des échangeurs 110 ou 112 est avantageusement court, de l’ordre de la demi-heure, alors que le temps de givrage est de l’ordre de 4 heures.
Quand la température de 15°C est atteinte, indiquée par la sonde 134, le système de contrôle commande 800 arrête la pompe 33, ferme les vannes de régulation 1001 et 1003, ferme l’électrovanne 215 et le débit de la pompe 2 est réduit d’un facteur 2.
Le dégivrage des échangeurs 106 ou 108 est réalisé selon le même principe, mais le dégivrage a avantageusement lieu une fois toutes les 48h et le système de contrôle commande 800 donne la priorité au dégivrage des échangeurs 110 ou 112, car les échangeurs 106 et 108 peuvent attendre, pour éviter d’avoir deux échangeurs en dégivrage concomitant sur la branche 26.
Avantageusement, l’échangeur 106 est en mode givrage, l’échangeur 108 est en mode dégivrage, sa température moyenne initiale est d’environ -70°C.
Le caloporteur, de préférence l’isopentane, va réchauffer cet échangeur et faire fondre la glace hydrique déposée sur les ailettes de cet échangeur.
A l’initialisation du cycle de dégivrage de l’échangeur 108, déclenché par le dépassement du seuil de pertes de charge sur le circuit des fumées, mesurées par un capteur de pression différentiel (non représenté), le système de contrôle commande 800 ouvre la vanne de régulation 1004 et la vanne 1006 sur la branche 207 ainsi que l’électrovanne 212 située sur la branche 226, et accroît le débit de la pompe 2 d’un facteur 2.
Le circuit 60 va fournir la chaleur nécessaire au dégivrage, en fournissant le débit nécessaire à 20°C, mesurée par la sonde de température 61, et réchauffer ainsi le caloporteur, avantageusement de l’isopentane, dans l’échangeur 7 avantageusement d’une température de -60°C jusqu’à une température de +15°C, mesurée par la sonde 144.
Selon un mode de réalisation, et tel qu’illustré à la , le deuxième logement LG2, typiquement solidaire à proximité de la traverse avant 10 débouche vers l’avant du support de garniture 1, à savoir dans le sens suivant la direction longitudinale X allant d’une traverse arrière 11 du support jusqu’à une traverse avant 10 dudit support.
Le deuxième logement LG2, débouchant vers l’avant assure en particulier une retenue efficace du coussin modulaire, en cas de crash frontal : en cas de crash frontal, l’effort du crash contraint le tube avant 23, en fond du deuxième logement LG2.
Le première logement LG1, débouche vers le dessous du support, typiquement suivant la direction verticale Z. En cas de crash, le première logement LG1 participe à la retenue du coussin modulaire d’assise par appui entre une paroi latérale du premier logement LG1 et le tube arrière 22.
En cas de crash, avantageusement ; la retenue du coussin modulaire d’assise (et de l’occupant pesant sur ce dernier) par rapport à la structure d’assise est répartie sur le tube avant 23 et le tube arrière 22 de la structure d’assise. On augmente les performances de retenue en cas de crash.
De manière générale, le premier logement LG1 comprend une première direction d’insertion D1 pour le tube arrière 22 et le deuxième logement LG2 comprend une deuxième direction d’insertion D2 pour le tube avant 23, la première direction d’insertion D1 et la deuxième direction d’insertion D2 étant inclinées l’une par rapport à l’autre d’un angle compris entre 25° et 135°, et en particulier entre 45° et 90°.
De manière générale, ledit système de verrouillage de l’interface mécanique arrière 16 peut être élastiquement déformable, configuré pour autoriser un verrouillage élastique de sorte que le verrouillage du tube arrière 22 dans le premier logement LG1 est obtenu, en fin de course lors du pivotement effectué à l’étape /B/ du coussin modulaire autour du tube avant 23, par déformation élastique du système de verrouillage de l’interface mécanique arrière 16. A cet effet, le premier logement LG1 peut être élastiquement déformable et comprendre une entrée de gorge de dimension inférieure à la section du tube arrière 22, et une portion centrale logeant le tube arrière en position de verrouillage ajutée à la section du tube arrière 22.
Le système de verrouillage peut encore comprendre un organe de retenue spécifique, tel qu’une patte, ledit organe de retenue fixé dans un second temps par l’opérateur. Il peut s’agir en particulier d’un système de verrouillage comportant une ou plusieurs vis. Le système de verrouillage peut encore comprendre un verrou.
Encore, selon une autre possibilité de verrouillage (éventuellement combinable avec le verrouillage élastique), le verrouillage du tube arrière 22 dans le premier logement LG1, est obtenu par une mise en place du dossier, en particulier un coussin modulaire de dossier sur une structure de dossier et/ou encore par mise en place d’une structure de dossier sur la structure d’assise. Une fois ledit élément de dossier (ou la structure de dossier) fixé à la structure du dossier, ledit élément de dossier (ou la structure de dossier) forme une butée supérieure, venant coopérer avec un portion arrière du coussin modulaire, interdisant la sortie du tube arrière 22 du premier logement LG1, par pivotement autour du tube avant 23.
Le système de verrouillage peut donc être interne au coussin modulaire d’assise, ou externe au coussin, ou encore comporter une partie interne au coussin modulaire et une partie externe à celui-ci.
Le support de garniture S peut être un élément plastique 1 typiquement obtenu par moulage par injection. Les interfaces mécaniques avant et arrière 16, 17 sont de préférence obtenues par la matière venant du support de garniture, typiquement obtenues lors du moulage dudit support de garniture 1. Autrement dit, l’interface mécanique avant et arrière et dont le premier logement LG1 et le deuxième logement LG2 forment un élément plastique d’un seul tenant avec le corps du support de garniture S.
De manière générale, ledit élément plastique 1 d’un seul tenant peut s’étendre - d’une traverse avant 10 jusqu’une traverse arrière 11 dudit élément plastique suivant une direction longitudinale X de l’assise et, - d’un premier longeron 12 jusqu’à un deuxième longeron 12, suivant une direction transversale Y de ladite assise.
Le support de garniture d’assise S, comprend ainsi (ou typiquement consiste en) un élément plastique 1 d’un seul tenant s’étendant : - de la traverse avant 10 jusqu’à une traverse arrière 11 dudit élément plastique suivant une direction longitudinale X de l’assise et, - du premier longeron 12 jusqu’au deuxième longeron 12, suivant une direction transversale Y de ladite assise.
La traverse avant 10, la traverse arrière 11 sont sensiblement parallèles suivant la direction transversale Y, d’une part, et le premier longeron 12 et le deuxième longeron 13, sont sensiblement parallèles suivant la direction longitudinales X.
Les traverse avant et arrière 10,11 et le premier et deuxième longerons 12,13 s’étendant bout-à-bout les uns aux autres en périphérie dudit élément plastique 1 en formant un cadre de support.
Le cadre de support peut éventuellement être configuré pour venir en appui sur la structure d’assise 2 d’un siège de véhicule, typiquement (mais non nécessairement) par appui des longerons 12, 13 dudit élément plastique sur des flasques 20 de la structure d’assise, et par des appuis de la traverse avant 10 et de la traverse arrière 11, respectivement sur un tube avant 23 et sur un tube arrière 22 s’étendant parallèlement l’un à l’autre en reliant les deux flasques 20.
Le support peut présenter une jupe périphérique JP, saillante vers le bas du support.
Dans un exemple de réalisation, le procédé comprend en outre, avant le positionnement de l’assemblage précurseur dans l’outillage de moulage, la formation des panneaux par placement automatique de fibre, les panneaux étant drapés sur une forme distincte de la partie interne de positionnement.
Cette technique permet d’avoir accès à une large variété de géométries, notamment par rapport au bobinage, ou de draper de manière automatisée des surépaisseurs ou renforts locaux. En outre, l’outillage de drapage est dissocié de l’outillage de moulage sous vide, ce qui permet de réduire la durée du cycle de fabrication.
Dans un exemple de réalisation, les panneaux et éléments de raidissement comprennent des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres.