INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente schématiquement une vue de coupe locale du matelas isolant 2 selon un autre mode de réalisation. Il est à noter que le plan de coupe rendant visible l’intérieur du matelas isolant 2 visible sur la , est parallèle au plan de coupe rendant visible l’intérieur du matelas isolant 2 visible sur la . Il est également à noter que sur la le grossissement est supérieur à celui de la pour permettre de mettre en évidence l’inclinaison des couches 4 au sein du matelas isolant 2 dans ce mode de réalisation. À l’instar du matelas isolant 2 représenté par la , le matelas isolant 2 représenté par la comprend, selon l’invention, au moins 30 couches 4.
Comme représenté en figure 2B, le joint annulaire hydrostatique 15 peut être formé de deux parois annulaires concentriques 16, 17, et d’une pluralité d’organes élastiquement déformables agencés circonférentiellement les uns à côté des autres et s’étendant entre les deux parois 16, 17 et comportant notamment des lames 18 élastiquement déformables s’étendant circonférentiellement. Par exemple, le document WO 2009/148787 décrit un tel joint. Cette configuration permet d’améliorer la maitrise de la déformation radiale du joint 15, et donc la maitrise du jeu entre le joint 15 et la virole 11 coopérant avec le joint d’étanchéité 15 de manière à limiter le passage d’air.Dans l’art antérieur, il existe un jeu entre la rangée annulaire d’aubes statoriques et la virole cylindrique qui trop important. Cela nuit à l’efficacité du joint annulaire. Il est donc important de chercher à réduire ce jeu sur toute la plage de fonctionnement de la machine. Il est aussi important de ne pas dégrader l'étanchéité tout au long du fonctionnement de la machine.
Résumé Il est ainsi proposé un joint d’étanchéité pour turbomachine d’aéronef comprenant une pluralité de secteurs de joint d’étanchéité répartis circonférentiellement autour de l’axe, chaque secteur de joint d’étanchéité comprenant un secteur de paroi annulaire radialement externe et un secteur de paroi annulaire radialement interne reliés l’un à l’autre par un organe élastiquement déformable dans lequel l’organe élastiquement déformable comprend une patte interne dont une extrémité radialement interne est fixée au secteur de paroi annulaire radialement interne et une patte externe dont une extrémité radialement externe est fixée au secteur de paroi annulaire radialement externe, l’extrémité radialement externe de la patte interne et l’extrémité radialement interne de la patte externe étant reliées l’une à l’autre par une paroi de liaison, la patte interne et la patte externe s’étendant radialement de manière à ce que l’extrémité radialement interne de la patte externe soit agencée radialement à l’intérieur de l’extrémité radialement externe de la patte interne.
La forme de l’organe élastiquement déformable permet de piloter les mouvements des secteurs de parois internes dans différentes directions, par des zones distinctes. L’au moins un organe élastiquement déformable autorise un déplacement radial des secteurs de parois radialement interne et permet donc une adaptation dudit joint annulaire hydrostatique à différents écarts de pression. Les pattes permettent de gérer les déplacements radiaux des secteurs par flexion alors que la paroi de liaison pilote une bascule amont/aval des secteurs de parois radialement internes par torsion. Plus particulièrement, la paroi de liaison permet de restreindre les mouvements de bascule amont/aval du fait de sa résistance à la torsion. Les pattes internes et externes qui sont également déformables autorisent un mouvement majoritairement radial par flexion de l’organe élastiquement déformable. Lorsque les pattes sont inclinées par rapport à la direction radiale, cela permet de restreindre le déplacement de l’organe élastiquement déformable selon la direction longitudinale.
Ce joint annulaire hydrostatique garantit un gain significatif sur les performances de la turbomachine car l’étanchéité dudit joint est améliorée en minimisant l’espacement et le secteur de paroi annulaire radialement interne et une virole cylindrique destinée à être agencée radialement à l’intérieur.
Ledit joint annulaire fonctionne de façon segmentée grâce à l’effet hydrostatique. C’est un joint d’étanchéité radial qui s’adapte en fonction des mouvements de la virole cylindrique destinée à être agencée en vis à vis.
L’agencement structurel dudit joint annulaire hydrostatique permet de réduire une section de fuite ou jeu entre la rangée annulaire d’aubes statoriques et la virole cylindrique sur l’ensemble de la plage de fonctionnement de la turbomachine, sans dégrader l’étanchéité dudit joint au cours de son utilisation.
Selon une autre caractéristique, le joint d’étanchéité comprend un premier organe élastiquement déformable et un deuxième organe élastiquement déformable qui sont agencés de manière à ce que la patte interne, respectivement la patte externe, du premier organe soit axialement adjacente à la patte externe, respectivement la patte interne, du second organe élastiquement déformable.
Ledit au moins un organe élastiquement déformable peut comprendre un premier organe élastiquement déformable, un deuxième organe élastiquement déformable et un troisième organe élastiquement déformable, la patte externe du deuxième organe élastiquement déformable étant disposée axialement entre la patte interne du premier organe élastiquement déformable et la patte interne du troisième organe élastiquement déformable.
La patte interne peut être inclinée d’un angle compris entre 10° et 150° par rapport à une tangente à la paroi annulaire radialement interne au point de raccordement entre la patte interne et la paroi annulaire radialement interne.
Dans un mode de réalisation, la largeur du bras peut varier d’un bout à l’autre du bras, et l’on appellera alors largeur E du bras la largeur minimale du bras.
La illustre en outre un organe secondaire d’étanchéité 14 tel qu’il a été décrit plus haut. L’organe d’étanchéité secondaire peut comprendre une pluralité d’éléments répartis circonférentiellement.
Bien que la représentation de l’organe d’étanchéité secondaire 14 soit tronquée sur la pour rendre visibles les éléments 11, 12 et 13, l’organe d’étanchéité secondaire 14 recouvre dans un mode de réalisation toute la circonférence d’un joint d’étanchéité tel que décrit plus haut.
Par exemple, il peut y avoir autant, plus, autant ou moins de portions d’organe d’étanchéité secondaires que de secteurs de joints d’étanchéité.
La illustre en outre l’espace circonférentiel 21 entre deux secteurs de joints d’étanchéité 13.
Dans un mode de réalisation, les extrémités circonférentielles des secteurs d’anneau interne présentent un angle d’inclinaison par rapport à la direction axiale D A compris entre 30° et 90°.
Cette inclinaison des extrémités circonférentielles des secteurs d’anneau interne des secteurs de joints d’étanchéité permet d’assurer un déplacement des secteurs d’anneau interne des secteurs de joints d’étanchéité les uns par rapport aux autres.
En effet, au cours de l’utilisation, le déplacement radial des secteurs d’anneau interne n’est pas uniforme. Une inclinaison des extrémités des secteurs d’anneau interne permet de réduire le jeu existant entre deux secteurs d’anneau interne, améliorant ainsi l’efficacité du joint d’étanchéité.
La présente un bras d’un organe de rappel du même mode de réalisation que celui de la , mais dans une vue différente, ici dans un plan perpendiculaire à la direction axiale D A .
La permet d’illustrer d’autres dimensions des éléments d’un organe de rappel tel que décrit.
Tout d’abord la présente ici schématiquement la surface externe 500 en regard de la surface interne du secteur d’anneau interne.
La surface est séparée du joint d’étanchéité par le jeu j, mesuré dans la direction radiale.
La illustre en outre la longueur L 1 de la première branche 203, et la longueur L2 de la deuxième branche 205.
Comme décrit la longueur L 1 de la première branche 203 peut être supérieure ou égale à 20,0 mm.
La longueur maximale de la première branche 203 est limitée par la courbure du secteur d’anneau externe. Par exemple, la longueur L 1 de la première branche 203 peut être comprise entre 20,0 mm et 70 mm.
La illustre en outre l’angle β du coude externe 201 et l’angle δ du coude interne 206.
La pièce monobloc du microréacteur de l’invention est de préférence constitué d’un unique métal ou alliage métallique, qui est de préférence choisi parmi : - les aciers et notamment les aciers inoxydables comme l’acier 316 L ; - les alliages à base de nickel comme les alliages commercialisés sous les marques Hastelloy, Monel, Inconel, Incoloy, Nimonic, ou Nilo ; - le tantale ; - le titane et ses alliages, notamment le TA6V ; - l’aluminium et ses alliages ; - le cuivre et ses alliages ; - le nickel.
Par ailleurs, la pièce monobloc du microréacteur de l’invention comprend des canaux traversants qui peuvent être formés selon tout moyen connu en soi. Ces canaux peuvent, dans l’absolu, être de toute forme, par exemple prismatique ou cylindrique (avec des sections transversale circulaires ou bien polyédriques, par exemple carrée ou rectangulaire). La pièce monobloc d’un réacteur de l’invention peut notamment être réalisée par usinage d’un monobloc initialement non doté de canaux ; par impression 3D ; ou bien encore par un assemblage et soudage par diffusion de plusieurs pièces, pour former au final une unique pièce d’un seul bloc dont les propriétés mécaniques sont au moins aussi élevées que celles des pièces constitutives et dont l’intégrité n’est pas remise en cause par l’application d’une onde ultrasonore.
La pièce monobloc comprend plusieurs canaux de ce type, généralement au moins deux et de préférence bien plus de deux, typiquement entre 4 et 15 000, typiquement entre 10 et 10 000.
Ces canaux ont une section droite dont les dimensions sont de préférence inférieures ou égales à 20 mm, et de préférence inférieures ou égales à 10 mm, par exemple inférieures ou égales à 8 mm, et notamment inférieures ou égales à 6 mm.
Ainsi, pour un canal donné présent au sein de la pièce monobloc, la section transversale dudit canal perpendiculairement à l’axe longitudinal de ce canal forme une courbe fermée (par exemple un cercle ou un polyèdre) qui a de préférence l’une au moins des propriétés suivantes: - cette courbe (la section de la paroi interne du canal) peut être entièrement incluse dans un cercle de diamètre inférieur à 20mm, de préférence inférieur ou égal à 10 mmm, par exemple inférieur ou égal à 8 mm, notamment inférieur ou égal à 6mm ; et/ou - le maximum de la distance entre deux points de la courbe (à savoir ce qu’il est convenu d’appeler « la plus grande dimension de la section », par exemple le diamètre pour un cercle ou la diagonale pour un carré) est inférieur à 20mm, de préférence inférieur ou égal aux dimensions précitées, cette distance restant typiquement supérieure ou égale à 1 mm , par exemple entre 1 et 20 mm, notamment entre 2 mm et 10 mm.
Au moins une partie des canaux traversants présents dans la pièce monobloc est destinée à véhiculer le milieu réactionnel où a lieu la réaction dont le réacteur est le siège, typiquement le milieu réactionnel de l’étape (e). Les canaux véhiculant le milieu réactionnel (avec des solides injectés ou bien lors de la réaction) ont de préférence une section transversale formant une courbe dépourvue d’angle (typiquement une section circulaire), pour faciliter la circulation des particules solides et pour éviter l’accumulation de solides. Ces canaux sont typiquement des cylindres de section circulaire de diamètre compris entre 2 mm et 25 mm, avantageusement entre 3 et 12 mm, et de préférence entre 4 et 8 mm.
La longueur de chacun des canaux traversants présents dans la pièce monobloc est destinés à véhiculer le milieu réactionnel est généralement comprise entre 10 et 1 000 mm, de préférence entre 50 et 600 mm, plus préférentiellement entre 100 et 500 mm.
La pièce monobloc du réacteur de l’invention est avantageusement doté d’au moins deux canaux destinés à véhiculer le milieu réactionnel, et de préférence entre 3 et 10 000 canaux, par exemple entre 4 et 1000.
En plus de canaux précités destinés à véhiculer un milieu réactionnel, il est en général intéressant qu’une partie des canaux traversants soit destiné à véhiculer un fluide assurant une régulation thermique de la réaction qui a lieu dans le réacteur. Le réacteur de l’invention se révèle en effet tout particulièrement intéressant pour la mise en œuvre de réactions exothermiques ou endothermiques où une régulation de ce type est le nécessaire. De par sa conception, le réacteur de la présente invention permet une excellente régulation thermique. Notamment pour optimiser la régulation thermique, les canaux employés pour véhiculer le fluide destiné à assurer la régulation thermique sont de préférence des canaux de section polyédrique, avantageusement rectangulaire, ce qui permet de maximiser les échanges thermiques. La section transversale de ces canaux est avantageusement un rectangle dont chacun des côtés a une longueur allant de 1 à 10 mm, par exemple de 1 à 6 mm, notamment de 1 à 4 mm
La pièce monobloc du réacteur de l’invention peut par exemple comprendre à la fois des canaux pour la régulation thermique et des canaux pour le passage des réactifs avec un rapport du nombre de canaux pour la régulation thermique au nombre de canaux pour le passage des réactifs compris entre 5 :1 et 25 :1, de préférence entre 10 :1 et 18 :1
Le volume total de la pièce monobloc d’un réacteur selon l’invention, désigné ci-après par VT, peut être subdivisé en : (1) le volume cumulé de l’espace interne des canaux destinés à véhiculer un milieu réactionnel, dit VR ; (2) le volume cumulé de l’espace interne des canaux destinés à véhiculer un fluide caloporteur, dit VU ; et (3) le volume du reste de la pièce (à savoir de la matière constitutive de la pièce, en dehors des vides formant les canaux), dit VR, avec VT=VR+VU+VM.
Il est en général préférable que le rapport VM/VT soit compris entre 50 % et 99.5 %, de préférence 60 et 99%, de préférence 80 et 98 %, de préférence entre 90 et 97%
Par ailleurs, on préfère que la pièce soit munie des deux types canaux (destinés à véhiculer un milieu réactionnel ; et destinés à véhiculer un fluide caloporteur) avec un rapport VR/VU compris entre 4:1 et 1:4 de préférence entre 2:1 et 1:2.
La génération de l’onde source ul tr asonore
Les fréquences des onde s ultrasonores employées dans le cadre de la présente invention et générées par la source ultrasonore sont de préférence comprise entre 18 et 50 KHz, de préférence entre 20 et 35 KHz. Il s’agit ainsi le plus souvent d’ondes appartenant à la catégorie dite des ultrasons de puissance de basse fréquence.
Selon un mode de réaction particulier, la fréquence de l’onde ultrasonore utilisée selon l’invention est une fréquence correspondant à un mode de résonance de la pièce monobloc du réacteur. Toutefois ce mode est tout à fait optionnel et il peut être envisagé à l’inverse de ne pas employer une onde ultrasonore de ce type pour éviter une entrée en résonance du réacteur.
Lors de longues descentes, de fortes descentes comme des descentes de col, l’utilisateur du véhicule automobile hybride sollicite de manière importante la pédale de frein en effectuant de nombreux appuis sur ladite pédale de frein. Or, sur un véhicule automobile hybride, il peut être prévu une pompe à vide mécanique, afin d’apporter une assistance au freinage lors de l’appui sur la pédale de frein. Dans ce cas, il est nécessaire de pouvoir faire tourner le moteur thermique quelques secondes pour entrainer la pompe à vide et ainsi assurer une réserve de vide pour la pédale de frein.
Or, lorsque les appuis sur la pédale de frein sont nombreux, nous assistons à des démarrages/arrêts du moteur thermique régulièrement afin d’assurer la réserve de vide. Ce comportement erratique dégrade l’agrément de conduite car les arrêts/redémarrages se traduisent par des à-coups ressentis par l’utilisateur du véhicule automobile hybride.
L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant d’améliorer l’agrément de conduite lors d’une descente.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un procédé de gestion de démarrage d’un moteur thermique en descente destiné à être mis en œuvre dans un véhicule automobile hybride comportant un groupe motopropulseur comportant un moteur thermique, une pompe à vide entrainable par le moteur thermique et une machine électrique, le procédé comportant des étapes, lorsque qu’une valeur de pente dynamique mesurée est négative : Lorsqu’une activation de la pompe à vide est demandée, le moteur thermique est démarré, s’il ne l’est pas déjà ; Lorsqu’une désactivation de la pompe à vide est demandée, le moteur thermique est arrêté ; ainsi que si, préalablement à l’étape a), une valeur de la pente dynamique mesurée est inférieure à une valeur seuil DS2 prédéterminée, alors, lors l’étape b), le moteur thermique n’est arrêtée que si une valeur de la pente dynamique mesurée est supérieure à une valeur seuil DS1 prédéterminée, la valeur seuil DS1 étant supérieure ou égale à la valeur seuil DS2 .
Selon un mode de réalisation, suite à l’étape b), le procédé comporte une étape de sortie de mode de descente si une valeur de la pente dynamique mesurée est positive ou nulle.
Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à un groupe motopropulseur pour véhicule automobile hybride comportant une machine électrique, un moteur thermique et une pompe à vide entrainable par le moteur thermique, ainsi qu’un calculateur agencé de sorte à mettre en œuvre un procédé de gestion de démarrage d’un moteur thermique en montée présentant au moins l’une des caractéristiques techniques précédentes.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : : un chronographe illustrant le procédé de l’art antérieur dans le cadre d’une succession de montées et de descentes ; un chronographe illustrant le procédé selon l’invention dans le cadre d’une succession de montées et de descentes.
Description détaillée d’un mode de réalisation La illustre un chronographe illustrant un procédé de l’art antérieur gérant la mise en route d’une pompe à vide mécanique au sein d’un véhicule hybride. Nous allons le décrire en détails en relation avec une succession de descentes et de montées, ici, une fin de montée suivie d’une première descente puis d’une montée suivie d’une deuxième descente, pour illustrer le propos. La personne de l’art peut sans problème étendre ce qui vas suivre à tout type de descentes comme une descente de col.
De manière générale, dans le cadre d’un véhicule automobile hybride comprenant un groupe motopropulseur hybride comportant a minima une machine électrique et un moteur thermique sur un des deux axes du véhicule automobile hybride, un calculateur du groupe motopropulseur est prévu au sein du véhicule automobile hybride afin de gérer une utilisation de l’énergie thermique et de l’énergie électrique suivant différentes conditions et situations de vie dudit véhicule automobile hybride. En particulier, des situations de vie concernent l’assistance au freinage.
Afin d’assurer une telle assistance au freinage lors de l’appui sur une pédale de frein du véhicule automobile hybride, il est prévu et nécessaire d’avoir une réserve de vide qui soit suffisante. Pour cela, une pompe à vide, généralement mécanique, permet de remplir cette réserve de vide. A cette fin, sur un véhicule automobile hybride équipé d’une telle pompe à vide mécanique, il est nécessaire de faire tourner le moteur thermique pendant quelques secondes, le temps de « remplir » le réservoir de vide.
Lors d’une descente, afin de réguler la vitesse du véhicule automobile hybride, l’utilisateur est amené à freiner régulièrement, ce qui réduit la réserve de vide rapidement. Par conséquent, il est nécessaire de rétablir cette réserve de vide en « remplissant » le réservoir de vide via la pompe à vide mécanique entrainée par le moteur thermique du groupe motopropulseur hybride.
Cette situation de vie particulière est illustrée dans le chronogramme de la .
Lors de la première descente, la réserve de vide se réduit par trois fois, impliquant son rétablissement à chaque fois lors des temps t1, t2 et t3. Lors de ces temps t1, t2 et t3, la pompe à vide est activée et par conséquent le moteur thermique est activité aux mêmes moments et pour les mêmes durées. Le reste du temps de descente, le moteur thermique est éteint, la machine électrique étant utilisée principalement en mode génératrice pour recharger la batterie du véhicule automobile hybride.
-ladite paroi de séparation est traversée par un arbre de l’actionneur entraînant la sphère en rotation,
- le corps comporte un lamage qui débouche dans une face externe du corps, une paroi de fond dudit lamage constituant ladite paroi de séparation,
- l’actionneur comprend un carter dont une première partie est reçue dans ledit lamage,
- le carter de l’actionneur comporte une deuxième partie qui est traversée par des vis qui sont reçues dans des taraudages disposés autour dudit lamage,
- le module comprend au moins un premier organe d’étanchéité en appui sur ledit corps et en contact glissant avec ladite sphère,
- le premier organe d’étanchéité est situé dans une première section de passage par laquelle l’un des premiers conduits d’entrée et/ou sortie ou ledit conduit de raccordement (l’un desdits au moins trois conduits) débouche dans le logement,
- le module comprend un organe tubulaire de maintien qui est reçu dans l’un des premiers conduits d’entrée et/ou sortie débouchant dans le logement, pour maintenir en position la sphère de l’organe sélecteur dans ledit logement,
- le module de distribution comprend au moins un deuxième organe d’étanchéité prenant appui sur ledit organe tubulaire de maintien et en contact glissant avec la sphère de l’organe sélecteur,
- le deuxième organe d’étanchéité est situé dans une deuxième section de passage entre le logement, d’une part, et le premier conduit d’entrée et/ou sortie équipé de l’organe tubulaire de maintien accueillant ledit deuxième organe d’étanchéité, d’autre part,
- la sphère est serrée entre le premier et le deuxième organe d’étanchéité, le premier et le deuxième organe d’étanchéité étant de préférence respectivement situés de façon diamétralement opposée par rapport à ladite sphère,
- les premiers conduits d’entrée et/ou sortie débouchant dans ledit logement sont au moins deux et ledit premier organe d’étanchéité est unique,
- ledit premier organe d’étanchéité est prévu au niveau du ou de l’un des conduits de raccordement,
- les premier et/ou deuxième organes d’étanchéité comportent respectivement un premier et/ou deuxième siège annulaire qui prend appui respectivement sur le corps ou sur l’organe tubulaire de maintien tout en étant en contact glissant avec la sphère de l’organe sélecteur,
- ledit premier siège annulaire est coaxial à la première section de passage,
- ledit deuxième siège annulaire est coaxial à la deuxième section de passage,
- ledit premier siège annulaire est coaxial avec ledit deuxième siège annulaire,
la est une vue en coupe de détail du module de distribution au voisinage d’un de ses logements par le plan 4-4 des figures 1 et 3 ;
la est une vue en coupe de détail du module de distribution au voisinage d’un de ses logements par le plan 5-5 des figures 1 et 3.
Description détaillée de l'invention Il faut tout d’abord noter que, les termes « premier », « deuxième » … sont uniquement utilisés pour distinguer les composants concernés entre eux et ne présage ni d’un ordre ni d’une éventuelle importance desdits composants.
On a représenté à la un ensemble 10 comprenant un module de distribution 12 d’un fluide, notamment d’un fluide frigorigène.
Ledit fluide frigorigène comprend, par exemple, un fluide actif (ou réfrigérant) et un fluide de lubrification. Ledit fluide actif est formé, notamment, d’un hydrofluorocarbure, tel que celui connu sous le nom de R-134a ou d’un HFO tel que le R1234yf. Il peut s’agir encore d’un dioxyde de carbone, aussi connu sous le nom de R744, ou de R290 (propane).