INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les montants et les traverses sont par exemple des profilés réalisés en matériau thermoplastique tel que du polychlorure de vinyle (PVC). Les profilés présentent des faces d’extrémité en biseau à 45°. Les profilés sont aboutés par leurs faces en biseau pour forme le cadre de forme rectangulaire ou carrée.
L’assemblage d’un cadre d’une menuiserie extérieure en matériau thermoplastique se fait par soudage. Un tel soudage consiste à faire fondre le matériau thermoplastique de chaque face en biseau, puis à positionner les faces en biseau des profilés PVC l’une en face de l’autre. L’assemblage se fait après fusion par une plaque chauffante, parfois appelée miroir chauffant, et maintien des faces serrées l’une contre l’autre pendant la phase de refroidissement.
Afin d’avoir une résistance optimale de l’angle formé par les deux profilés après soudage il est impératif que les profilés utilisés soient de géométrie identique, notamment au niveau des cloisons internes.
Lorsque les profilés utilisés pour le montant et pour la traverse ne sont pas identiques, les cloisons internes ne sont pas parfaitement alignées. Il en résulte que la surface de contact entre les deux profilés est insuffisante pour permettre une fixation solide par soudage.
Le problème se pose aussi pour des profilés identiques présentant une surface de contact insuffisante.
On a déjà proposé d’enfoncer un insert dans chaque profilé avant l’opération de soudage. Un tel insert présente généralement une face de fixation qui affleure à la face en biseau du profilé. Ainsi, lorsque les deux profilés sont assemblés, les faces de fixation de leurs inserts respectifs sont en contact l’une avec l’autre. Ces inserts sont réalisés en matériau thermoplastique à pouvoir être soudés l’un avec l’autre pendant l’opération de soudage. Cela permet avantageusement d’augmenter la surface de contact entre le montant et la traverse, et d’améliorer ainsi la solidité de la fixation.
Cependant, les inserts déjà connus sont complexes. Ils sont réalisés en plusieurs pièces de manière à pouvoir être fixés solidement au profilé associé. De tels inserts sont donc complexes et onéreux à réaliser et ils requièrent une opération de montage couteuse en temps.
L’invention un cadre d’ouvrant ou de dormant comportant :
- au moins un premier profilé creux de structure s’étendant selon un axe principal qui comporte au moins une première chambre qui débouche dans une face d’extrémité axiale, et qui est réalisé en un matériau thermoplastique déterminé ;
- au moins un deuxième profilé creux de structure s’étendant selon un axe principal qui comporte au moins une première chambre qui débouche dans une face d’extrémité axiale, et qui est réalisé avec ledit matériau thermoplastique déterminé ;
chaque profilé étant équipé d’au moins un insert présentant en section un contour complémentaire à celui de la première chambre, l’insert étant inséré axialement dans la première chambre du profilé associé, et maintenu dans une position de fixation dans laquelle une face de fixation de l’insert affleure sensiblement à la face d’extrémité du profilé associé ;
le premier profilé étant fixé au deuxième profilé par soudage des surfaces en contact des deux faces d’extrémités entre elles et par soudage des surfaces en contact des faces de fixation des inserts entre elles.
Le cadre selon l’invention est caractérisé en ce que chaque insert est formé d’une pièce monobloc qui est maintenue en position de fixation par enfoncement à force directement dans la première chambre correspondante.
Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, chaque insert présente au moins une protubérance sur au moins une paroi externe pour permettre son montage à force dans la première chambre associée.
Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, l’au moins une protubérance est agencée au milieu de l’insert dans le sens axial de manière que des tronçons d’extrémité axiale de l’insert situés de part et d’autre d’un tronçon central comportant la protubérance soit susceptibles d’être insérés avec un ajustement non serré dans la première chambre correspondante.
Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, l’insert présente au moins une nervure axiale qui s’étend sur toute sa longueur présentant localement un renflement qui forme ladite protubérance.
Selon ce deuxième mode de réalisation non limitatif, tel qu’illustré sur les figures 9, 10 et 12, 14 et 15 le corps 10 du dispositif absorbeur d’énergie 1 comprend au moins deux parties dont une première partie 10.1 connectée à la cage 11 et une deuxième partie 10.2 en contact avec la première partie 10.1.
La première partie 10.1 et la deuxième partie 10.2 sont réalisées dans des matériaux différents. Ainsi, dans un mode de réalisation non limitatif, la première partie 10.1 est réalisée dans un matériau plastique et la deuxième partie 10.2 est réalisée dans un matériau composite organique.
Tel qu’illustré sur les figures 9, 12, 13 et 17, les moyens d’indication d’impact 12 sont situés au niveau d’une frontière 10.4 entre la première partie 10.1 et la deuxième partie 10.2.
Dans une première variante de réalisation non limitative illustrée sur les figures 9 à 12, ladite première partie 10.1 est encastrée dans ladite deuxième partie 10.2.
La première partie 10.1 est directement connectée à la cage 11 qui est fixée sur la poutre 200, en particulier à l’extrémité 11.1 de ladite cage 11. La deuxième partie 10.2 quant à elle est en contact avec la base 1.3 du dispositif absorbeur d’énergie 1. La deuxième partie 10.2 s’étend jusqu’à la base 1.3. Dans un mode de réalisation non limitatif, la première partie 10.1 est surmoulée avec la cage 11, en particulier avec son extrémité 11.1. Elle est ainsi composée du même matériau que la cage 11. Ainsi, dans l’exemple non limitatif pris, elle est en plastique.
Tel qu’illustré sur la , la deuxième partie 10.2 du corps 10 comprend des fenêtres 10.20. Dans l’exemple non limitatif illustré, elle comprend sept fenêtres 10.20. Les extrémités 10.20a des fenêtres sont en contact avec l’extrémité 11.1 de la cage 11. Tel qu’illustré sur la , la première partie 10.1 du corps 10 comprend des contreformes 10.10 à ces fenêtres 10.20 de manière à pouvoir s’encastrer dans la deuxième partie 10.2. Dans un mode de réalisation non limitatif, l’encastrement est réalisé par surmoulage. Dans un mode de réalisation non limitatif, l’épaisseur de la première partie 10.1 et de la deuxième partie 10.2 est d’environ 4 millimètres.
Tel qu’illustré sur la , les moyens d’indication d’impact 12 qui sont composés d’une première zone de jonction 110.3 entre une nervure longitudinale 110a et deux nervures latérales 110b ainsi que de l’extrémité des deux nervures latérales 110b qui se rejoignent sur la zone de jonction 110.3, sont situés au niveau de la frontière 10.4 de l’encastrement entre la première partie 10.1 et la deuxième partie 10.2. En particulier, dans l’exemple non limitatif illustré, ils sont situés du côté de la première partie 10.1 du corps 10.
Lorsqu’un choc se produit sur le pare-chocs 20, la première partie 10.1 se compresse sous l’impact et la compression se transmet aux moyens d’indication d’impact 12 qui se cassent. Il y a une rupture du matériau des moyens d’indication d’impact 12 autour de la frontière 10.4 tel qu’indiqué par la flèche F2 sur la .
Dans une deuxième variante de réalisation non limitative illustrée sur les figures 13 à 17, le corps 10 possède une épaisseur e0 variable (illustrée sur la ) selon la direction principale longitudinale L.
Dans l’exemple non limitatif illustré sur les figures 14 et 15, le corps 10 comprend trois parties, dont une première partie 10.1 (traits hachurés en diagonale), une deuxième partie 10.2 (traits hachurés à l’horizontale), et une troisième partie 10.3, les deux parties 10.2 et 10.3 étant en contact surfacique et de longueurs l différentes. Cela permet d’absorber l’énergie de l’impact de manière graduelle et d’éviter d’avoir à absorber un pic d’énergie.
La troisième partie 10.3 est en contact surfacique sur toute sa surface avec la deuxième partie 10.2. La surface externe 10a (non illustrée) de la troisième partie 10.3 est en contact avec la surface interne 10b de la deuxième partie 10.2. Le fait d’avoir les parties 10.2 et 10.3 en contact surfacique et de longueurs l différentes permet d’obtenir un corps 10 avec une épaisseur e0 variable. L’épaisseur e0 augmente lorsqu’on se rapproche de l’extrémité 1.2 du dispositif absorbeur d’énergie 1, à savoir lorsqu’on se rapproche du longeron 21. Ainsi, le corps 10 devient plus rigide vers l’extrémité 1.2. Vers l’extrémité 1.1 (proche de la poutre 200) il est moins rigide. Cela permet d’absorber graduellement l’énergie de l’impact.
La première partie 10.1 est en contact sur la tranche sur toute sa largeur avec la tranche de la deuxième partie 10.2. Elle repose ainsi via sa tranche sur la deuxième partie 10.2.
Dans un mode de réalisation non limitatif illustré, les trois parties 10.3 forment trois couches de longueurs l1, l2, l3 différentes. Dans un mode de réalisation non limitatif, elles possèdent la même largeur. Leurs épaisseurs e sont égales ou différentes. Tel qu’illustré sur la , la première partie 10.1 comprend une épaisseur e1 égale à celle e2 de la deuxième partie 10.2 et différente de celle e3 de la troisième partie 10.3.
Dans un mode de réalisation non limitatif, les épaisseurs e sont comprises entre 0.5mm (millimètres) et 4mm. Dans un mode de réalisation non limitatif, l’épaisseur totale e0 est de 6mm.
Dans un mode de réalisation non limitatif, les trois parties 10.1, 10.2 et 10.3 sont de longueurs l1, l2, l3 différentes. Dans l’exemple non limitatif illustré, la première partie 10.1 possède une longueur l1 supérieure à celle l2 de la deuxième partie 10.2 et la deuxième partie 10.2 possède une longueur l2 supérieure à celle l3 de la troisième partie 10.3.
La première partie 10.1 est directement rattachée à l’extrémité 11.1 de la cage 11 qui est fixée sur la poutre 200 et la deuxième partie 10.2 et la troisième partie 10.3 sont en contact avec la base 1.3 du dispositif absorbeur d’énergie 1. La deuxième partie 10.2 et la troisième partie s’étendent jusqu’à la base 1.3.
L’étape de pyrolyse à haute sévérité est effectuée à une température comprise entre 450°C et 750°C, de préférence comprise entre 500°C et 700°C, et de manière particulièrement préférée comprise entre 550°C et 650°C. L’étape de pyrolyse à haute sévérité produit des huiles de pyrolyse riches en aromatiques, et qui peuvent inclure des composés chlorés.
L’unité de pyrolyse peut comprendre un ou plusieurs réacteurs configurés pour convertir la charge en produits en phase gazeuse et en phase liquide (par exemple simultanément). Le ou les réacteurs peuvent contenir un ou plusieurs lits de matériaux inertes ou de catalyseurs de pyrolyse comprenant du sable, de la zéolite ou des combinaisons de ceux-ci. Généralement, le catalyseur de pyrolyse est capable de transférer de la chaleur aux composants soumis au processus de pyrolyse dans l'unité de pyrolyse.
L'unité de pyrolyse peut comprendre un ou plusieurs équipements, par exemple une ou plusieurs extrudeuses chauffées, un four rotatif chauffé, des réacteurs de type réservoir chauffés, des récipients chauffés vides, des surfaces chauffées fermées où la charge coule le long de la paroi, des récipients entourés de fours ou de fours ou d'autres équipements offrant une surface chauffée.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation de l'unité de pyrolyse, un gaz de purge est utilisé dans tout ou partie du ou des étages de pyrolyse pour améliorer le craquage des plastiques, produire des produits de valeur, fournir une alimentation pour le vapocraquage, ou des combinaisons de ceux-ci. Le gaz de purge peut comprendre de l'hydrogène (H 2 ), de l'azote (N 2 ), de la vapeur, des gaz produits ou des combinaisons de ceux-ci.
L’étape de pyrolyse permet de produire au moins un premier effluent gazeux contenant en mélange de H 2 , CO, CO 2 et des hydrocarbures comprenant des hydrocarbures en C1 à C6, aussi appelé gaz de pyrolyse, et un premier effluent liquide contenant majoritairement des hydrocarbures C7+, aussi appelé huile de pyrolyse.
Ledit premier effluent liquide contenant majoritairement des hydrocarbures C7+ est une huile de pyrolyse, avantageusement sous forme liquide à température ambiante. L’huile de pyrolyse comprend en particulier un mélange de composés hydrocarbonés, notamment des paraffines (n- et i-paraffines), des oléfines (mono- et/ou dioléfines), des naphtènes et des aromatiques. Au moins 80% poids de ces composés hydrocarbonés ont de préférence un point d’ébullition inférieur à 700°C, et de manière préférée inférieur à 550°C. En particulier, selon l’origine de la charge traitée par l’unité de pyrolyse, l’huile de pyrolyse peut comprendre jusqu’à 70% poids en paraffines, jusqu’à 90 % poids en naphtènes, jusqu’à 90 % poids en oléfines et jusqu’à 90 % poids en aromatiques, étant entendu que la somme des paraffines, des naphtènes, des oléfines et des aromatiques est égale à 100 % poids des composées hydrocarbonés.
Ledit premier effluent liquide contient majoritairement des hydrocarbures C7+, c’est-à-dire un teneur en hydrocarbures C7+ supérieure ou égale à 50% poids par rapport à la masse dudit premier effluent liquide.
L’huile de pyrolyse peut comprendre, et le plus souvent comprend, en outre des impuretés comme des métaux, notamment du fer, du silicium, des composés halogénés, notamment des composés chlorés. Ces impuretés peuvent être présentes dans l’huile de pyrolyse à des teneurs élevées, par exemple jusqu’à 500 ppm poids ou encore 700 ppm poids voire 1000 ppm poids, et même 5000 ppm poids, d’éléments halogène (notamment du chlore mais aussi du brome, du fluor ou de l’iode) apportés par des composés halogénés, et généralement entre 1 et 1000 ppm poids ou entre 1 et 700 ppm poids ou encore entre 1 et 500 ppm poids d’éléments halogène. L’huile de pyrolyse peut contenir jusqu’à 500 ppm poids ou encore 700 ppm poids voire 1000 ppm poids et même 5000 ppm poids d’élément chlore apportés par des composés chlorés, et généralement entre 1 et 1000 ppm poids ou entre 1 et 700 ppm poids ou encore entre 1 et 500 ppm poids d’éléments chlore.
Les teneurs en composés soufrés, oxygénés et/ou azotés dépendent souvent de l’origine de la charge traitée. Ainsi, les huiles de pyrolyse de pneus contiennent généralement plus d’hétéroéléments que les huiles de pyrolyse de plastiques, notamment des composés soufrés.
représente une vue en perspective d’un système de réglage de hauteur selon une variante de réalisation du procédé de la .
En référence à la , il est maintenant décrit un procédé 100 d’assemblage d’un système de réglage de hauteur pour un siège.
Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieure », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d’orientation, tels que « horizontal », « vertical », etc., il est fait référence, sauf précision contraire, à l’orientation des figures ou du siège dans sa position normale d’utilisation.
Dans la suite, la direction longitudinale X s’entend de la direction longitudinale du siège. La direction longitudinale du siège est considérée être la même que la direction longitudinale du véhicule automobile dans lequel le siège est monté. Cette direction longitudinale correspond à la direction normale d’avancement du véhicule. La direction longitudinale X est de préférence horizontale. La direction transversale Y est la direction transversale du siège. La direction transversale Y du siège correspond ainsi à la direction transversale ou latérale du véhicule automobile. Cette direction transversale Y correspond à une direction perpendiculaire à la direction normale d’avancement du véhicule. La direction transversale Y est de préférence horizontale. Enfin, la direction verticale Z est une direction verticale du siège, perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y.
Le système de réglage en hauteur comprend tout d’abord un châssis 10. En l’occurrence, il s’agit d’un châssis 10 d’assise. Le châssis 10 comprend deux flasques 11 chacun s’étendant la direction longitudinale et comprenant, selon la direction transversale, un côté intérieur et un côté extérieur. Le châssis 10 comprend une traverse 16 tubulaire s’étendant selon un premier axe transversal et solidaire de chaque côté dans la direction transversale à chacun des flasques 11. En l’espèce, il s’agit d’une traverse 16 arrière en ce qu’elle reliée de chaque côté dans la direction transversale à une extrémité arrière de chacun des flasques 11. Dans la suite de la description, sauf précision contraire, il est fait uniquement référence à l’un des flasques 11 auquel se rapporte les caractéristiques décrites ci-après. Il s’agit ici du flasque 11 gauche, néanmoins, alternativement, il pourrait s’agir du flasque 11 droit (sous réserve des modifications inverse des qualificatifs de position dans la direction transversale mentionnés dans la suite).
Le châssis 10 comprend une bielle 14 articulée pivotante sur la traverse 16 autour du premier axe transversal par rapport au flasque 11. La bielle 14 est disposée d’un premier côté 12 du flasque 11 selon la direction transversale, coïncidant avec le côté intérieur. La bielle 14 comprend un secteur denté 15.
Le système de réglage de hauteur comprend un premier boitier 30 disposé du premier côté 12 du flasque 11 selon la direction transversale. Le premier boitier 30 comprend une paroi principale 31 s’étendant sensiblement perpendiculairement à la direction transversale. Le secteur denté 15 de la bielle 14 est disposé transversalement entre le premier boitier 30, notamment la paroi principale 31, et le premier côté 12 du flasque 11. Le premier boitier 30 comprend aussi une paroi tubulaire 33 s’étendant selon le deuxième axe transversal, dans un sens orienté vers le côté de la paroi principal opposé au flasque 11 selon la direction transversale.
Enfin, le système de réglage de hauteur comprend un module d’entrainement 20. Le module d’entrainement 20 comprend tout d’abord un mécanisme de réglage 21. Le mécanisme de réglage 21 est disposé d’un deuxième côté 13 du flasque 11 selon la direction transversale, opposé au premier côté 12, coïncidant donc avec le côté extérieur. Le mécanisme de réglage 21 comprend un deuxième boitier 22. Le mécanisme d’entrainement comprend une platine 23 solidaire du deuxième boitier 22, qui s’étend sensiblement perpendiculairement à la direction transversale et destinée à la fixation du module d’entrainement 20 au flasque 11. Comme mentionné dans l’état de la technique, le mécanisme de réglage 21 peut être du type manuel ou motorisé et est connu en soit, il ne sera donc pas décrit plus en détails ci-après.
Le module d’entrainement 20 comprend aussi un organe de sortie 25 s’étendant selon un deuxième axe transversal. Une première portion d’extrémité 26 de l’organe de sortie 25 coopère avec le mécanisme de réglage 21 de manière à pouvoir entrainer l’organe de sortie 25 en rotation autour du deuxième axe transversal. L’organe de sortie 25 s’étend au travers d’une première ouverture 17 à travers le flasque 11 et d’une deuxième ouverture 35 à travers le premier boitier 30. Une seconde portion d’extrémité 27 de l’organe de sortie 25 est ainsi disposée d’un premier côté 12 du premier boitier 30 qui est opposé au flasque 11 selon la direction transversale, i.e. du côté intérieur du premier boitier 30. L’organe de sortie 25 comprend en outre au moins un pignon 28 disposé en partie entre le flasque 11 et le premier boitier 30 selon la direction transversale. Le pignon 28 s’engrène avec le secteur denté 15 de la bielle 14. Enfin, l’organe de sortie 25 comprend une partie intermédiaire 29 qui est disposée transversalement entre le pignon 28 et la seconde partie d’extrémité et qui est reçue dans la paroi tubulaire 33 du premier boitier 30.
Le procédé 100 d’assemblage décrit ci-après vise à assembler le premier boitier 30 et le module d’entrainement 20 au flasque 11 en supprimant un jeu éventuel entre les dents du pignon 28 et les dents du secteur denté 15 de la bielle 14.
Le procédé 100 comprend une première étape 110 représentée aux à 9. La première étape 110 comprend le maintien de l’organe de sortie 25 du module d’entrainement 20, au moyen d’un outillage, dans une position de maintien pour laquelle l’organe de sortie 25 est aligné selon le deuxième axe transversal A2 par rapport au flasque 11.
L’outillage comprend un premier organe 40 disposé du premier côté 12 du flasque 11 et un deuxième organe 50 disposé du deuxième côté 13 du flasque 11 selon la direction transversale Y. Le premier organe 40 et le deuxième organe 50 sont plus particulièrement visibles aux figures 2 à 7.
Le premier organe 40 s’étend sensiblement perpendiculairement à la direction transversale Y. Le premier organe 40 comprend un premier logement 42. Le premier logement 42 comprend une première partie 42a et une deuxième partie 42b. La première partie 42a du premier logement 42 et la paroi tubulaire 33 du premier boitier 30 présentent une forme sensiblement complémentaire adaptée pour former un montage ajusté. La deuxième partie 42b du premier logement 42 et la seconde portion d’extrémité 27 de l’organe d’appui présentent une forme sensiblement complémentaire adaptée pour former un montage ajusté. Par montage ajusté entre deux éléments, il est entendu un montage sans jeu qui permet le coulissement entre ces deux éléments. Ici, la seconde portion d’extrémité 27 de l’organe de sortie 25 est cylindrique de révolution autour du deuxième axe transversal A2. La première partie 42a du premier logement 42 est cylindrique de révolution autour du deuxième axe transversal A2. La deuxième partie 42b du premier logement 42 est aussi cylindrique de révolution autour du deuxième axe transversal A2. La paroi tubulaire 33 du premier organe 40 est enfin aussi cylindrique de révolution autour du premier axe. Pour permettre le montage ajusté, la seconde portion d’extrémité 27 de l’organe de sortie 25 et la deuxième partie 42b du premier logement 42 présentent un diamètre sensiblement égal. Aussi, pour permettre un montage ajusté, la paroi tubulaire 33 du premier organe 40 et la première partie 42a du premier logement 42 présentent un diamètre sensiblement égal. La complémentarité de forme entre la première partie 42a du premier logement 42 et la paroi tubulaire 33 du premier organe 40 permet assurer un guidage de l’organe de sortie 25 en rotation à cette extrémité. Le diamètre de la première partie 42a du premier logement 42 est ici supérieur au diamètre de la deuxième partie 42b du premier logement 42. En l’espèce, le premier logement 42 comprend un chambrage prolongé transversalement par un trou, le chambrage formant la première partie 42a et le trou formant la deuxième partie 42b.
De même, le deuxième organe 50 comprend un deuxième logement 52. Le deuxième organe 50 peut comprendre une cloche 51 (i.e. une base avec une jupe latérale) qui forme le deuxième logement 52. Le deuxième logement 52 et le deuxième boitier 22 du mécanisme de réglage 21 présentant une forme sensiblement complémentaire adaptée pour former un montage ajusté. Le deuxième boitier 22 du mécanisme de réglage 21 est ici cylindrique de révolution autour du deuxième axe transversal A2 et le deuxième logement 52 est cylindrique de révolution autour du deuxième axe transversal A2. Pour permettre le montage ajusté, le deuxième boitier 22 et le premier deuxième peuvent présenter un diamètre sensiblement égal.