INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon certains modes de réalisation, le mélange M non-délaminant de polymères comprend deux polyaryléthercétones ayant une température de fusion inférieure ou égale à 340°C. Le mélange M comprend un premier polyaryléthercétone P1 étant un polymère semi-cristallin ayant une température de fusion T1, et un deuxième polyaryléthercétone P2 étant soit un polymère semi-cristallin ayant une température de fusion telle que T 2 1 , soit un polymère pseudo-amorphe.
Ainsi le procédé peut être réalisé en aval de tout type de procédé de fabrication de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Il peut également être réalisé sur des cristaux de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique déjà obtenus.
Etape 1) du procédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium :
L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est issu d’un procédé de fabrication tel que décrit précédemment (acrylonitrile, acide sulfurique fumant et isobutylène). L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique peut être sous forme de poudre fine ou mis en forme de manière contrôlée par un procédé tel que la compaction, la granulation, ou l’extrusion.
L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique peut être ajouté dans une solution aqueuse SA 1 avant, après ou en parallèle du sel de sodium, préférentiellement l’ajout se fait en parallèle.
Avantageusement, la concentration de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 en sel de sodium est comprise entre 1% en poids et saturation, préférentiellement entre 10% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 20% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 30% en poids et saturation, plus préférentiellement entre 40% en poids et saturation, et encore plus préférentiellement entre 50% en poids et saturation, en poids par rapport au poids de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 .
L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium peuvent être ajoutés en une fois ou en plusieurs fois. Préférentiellement, ils sont ajoutés en plusieurs fois.
Lorsque l’ajout se fait en plusieurs fois, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium sont ajoutés en fractions.
Lorsque l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium sont ajoutés en fractions, il n’y a pas de limite au nombre de fractions, avantageusement il y a au moins deux fractions, préférentiellement au moins trois fractions.
Il n’y a pas de limitation quant à l’ordre d’addition entre l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium. Ils peuvent être ajoutés en même temps (c’est-à-dire en parallèle), l’un après l’autre (l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique en premier puis le sel de sodium, ou inversement), ou de façon alternée (une première fraction d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, puis une première fraction du sel de sodium, suivie d’une deuxième fraction d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique puis d’une deuxième fraction du sel de sodium et ainsi de suite), préférentiellement ils sont ajoutés en même temps.
Lors de l’ajout l’un après l’autre ou de façon alternée, le début de l’ajout du second composé (que ce soit l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou le sel de sodium) peut commencer avant la fin de l’ajout du premier composé.
Une première fraction F1 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%.
Une deuxième fraction F2 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%.
Une troisième fraction F3 d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique représente avantageusement au moins 1 mol% du total de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique présent dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement au moins 5 mol%, plus préférentiellement au moins 10 mol%, encore plus préférentiellement au moins 15 mol% et encore plus préférentiellement au moins 20 mol%.
Dans un mode particulier, le procédé se fait en continu, dans ce cas-là, l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique et le sel de sodium sont ajoutés en continu.
La quantité d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique dans la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 est avantageusement comprise entre 10 et 90% en poids par rapport au poids total de la solution aqueuse ou de la suspension aqueuse SA 2 , préférentiellement entre 20 et 85% en poids, plus préférentiellement entre 30 et 80% en poids.
Le mélange de l’étape 1) est avantageusement réalisé à une température comprise entre 0 et 90°C, préférentiellement entre 5 et 60°C, plus préférentiellement entre 10 et 40°C, afin d’obtenir la solution aqueuse ou la suspension aqueuse SA 2 .
Selon certains modes de réalisation, le mélange M comprend de 0,1% à 3%, et préférentiellement de 0,5% à 2% en poids de polysiloxane comme autre polymère thermoplastique par rapport au poids total de mélange M.
Selon certains modes de réalisation, le mélange M comprend moins de 1% en poids de polysiloxane par rapport au poids total en mélange M.
Selon certains modes de réalisation, le mélange M ne comprend pas de polysiloxane. En particulier, dans les modes de réalisation où le mélange M comprend de 5% à 7,5% en poids d’un copolymère poly(étherimide-siloxane), alors le mélange M ne comprend pas de polysiloxane.
Additifs La composition C peut comprendre de 0% à 40% en poids d’un ou plusieurs additifs, non-polymères, par rapport au poids total de composition.
Avantageusement, la composition C comprend de 0% à 30%, ou de 0% à 25%, ou de 1% à 20%, ou encore de 2% à 10% en poids d’additifs, par rapport au poids total de composition.
Parmi les additifs, on peut citer une ou plusieurs charges. Parmi les charges envisageables, on peut mentionner notamment la silice et l’alumine, les charges nucléantes telles que des charges minérales, notamment le talc, des charges carbonées, notamment les nanotubes de carbone ou les noirs de carbone, des charges céramiques, notamment le nitrure de bore (NB), ou des oxydes métalliques, notamment ZnO ou MgO, et les charges renforçantes, telles que des fibres de verre ou des fibres de carbone.
Selon des modes de réalisation particulier, la composition C peut comprendre de 0,1% à 5%, notamment de 0,25% à 2,5%, en poids d’une charge nucléante par rapport au poids total de composition. Ceci permet de modifier le comportement à la cristallisation du ou des polyaryléthercétones, et permet notamment d’augmenter la cristallinité finale dans des procédés usuels de mise en forme de polyaryléthercétones plus lents à cristalliser sans modifier sensiblement les conditions de mise en œuvre. Ces polyaryléthercétones plus lents à cristalliser peuvent notamment atteindre une cristallinité suffisante sans par exemple devoir envisager d’étape supplémentaire de recuit.
Selon certains modes de réalisation, le polyaryléthercétone de la composition C peut être un poly-éther-cétone-cétone ayant une proportion massique de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I inférieure ou égale à 74%, et préférentiellement de 0% à 5% ou de 45% à 67%, et la charge nucléante peut être une charge carbonée. Le polyaryléthercétone de la composition C peut par exemple être un poly-éther-cétone-cétone ayant une proportion massique de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I allant de 55% à 65%, notamment d’environ 60%, et la charge carbonée être des nanotubes de carbone.
Parmi les additifs, on peut également citer les plastifiants. Un plastifiant, peut permettre d’abaisser la température de transition vitreuse de la composition C. Le(s) plastifiant(s) peut/peuvent par exemple être choisi(s) parmi les composés définis dans l’ouvrage Handbook of Plasticizers édité par Georges Wypych. La composition C peut comporter notamment 0% à 20% en poids de plastifiant(s), par rapport au poids total de composition C.
Par ailleurs, la composition C peut comporter éventuellement des quantités mineures, notamment moins de 1% en poids par rapport au poids total de composition, d’additifs fonctionnels. On peut mentionner comme tels par exemples les agents antistatiques, les agents antioxydants, les stabilisants à l’état fondu, les agents conducteurs, les agents ignifugeants, les colorants ainsi que les agents réactifs tels que les carbonates alcalins.
Compositions C La composition C constituant les granulés comprend un mélange M non-délaminant de polymères, ledit mélange M comprenant :
- au moins 50% en poids d’au moins un polyaryléthercétone, pseudo-amorphe ou semi-cristallin, ledit polyaryléthercétone ayant une température de fusion inférieure ou égale à 340°C, par rapport au poids total du mélange ; et,
- de 5% à 40% en poids d’un copolymère poly(étherimide-siloxane), par rapport au poids total du mélange, étant entendu que si le mélange M comprend de 5% à 7,5% en poids d’un copolymère poly(étherimide-siloxane), alors le mélange M ne comprend pas de polysiloxane.
Selon certains modes de réalisation, le mélange M est constitué :
dudit au moins un polyaryléthercétone ayant une température de fusion inférieure ou égale à 340°C, dudit copolymère poly(étherimide-siloxane), et
de 0% à 40% en poids d’un autre polymère thermoplastique que ledit polyaryléthercétone et ledit copolymère poly(étherimide-siloxane), par rapport au poids total du mélange.
Par conséquent, l’entrainement en rotation de la bague 72 autour de l’axe central 70 permet de réduire ou augmenter par rotation la section de passage d’air dans les moyens d’amenée d’air à l’intérieur du bol 50. Il est ainsi possible de réguler le débit d’air entrant dans la chambre de combustion 10 et de modifier la position et/ou le nombre et/ou la forme des flux d’air entrant dans la chambre de combustion 10 par simple rotation de la bague 72 autour de l’axe central 70.
Comme visible sur les figures, la bague 72 comporte en outre un pion 84. Le pion 84 s’étend par exemple radialement vers l’extérieur de la bague 72. Selon un exemple non limitatif, le pion a une forme sensiblement cylindrique comprenant une surface latérale 84-1.
De préférence, le pion 84 est situé à une partie d’extrémité amont de la bague 72. Dans certains cas, le pion 84 peut être monté mobile en translation sur la bague 72. Le pion 84 peut ainsi être déplacé sur la bague 72 selon un premier sens s’éloignant de l’extrémité amont de la bague 72 et selon un second sens se rapprochant de l’extrémité amont de la bague 72.
Comme visible sur la , le pion 84 peut porter un galet 83. Le galet 83 peut avoir une forme sensiblement annulaire. Le galet 83 peut ainsi entourer la surface latérale 84-1 du pion 84. Le galet 83 est avantageusement mobile en rotation autour de la surface latérale du pion 84.
Comme il va être détaillé en référence aux figures 16 à 18A, le pion 84 constitue un moyen de liaison de forme coopérant avec d’autres moyens de liaison de forme pour entrainer la bague 72 en rotation autour de l’axe central 70.
Comme il ressort de la , l’extrémité amont de la bague 72 peut comprendre un organe primaire de butée 87. Sur de cette figure, l’organe primaire de butée 87 s’étend sensiblement radialement vers l’intérieur de la bague 72, sans que ceci ne soit limitatif.
L’organe primaire de butée 87 est disposé circonférentiellement entre deux organes de butée secondaires 87-1.
Les organes de butée secondaire 87-1 sont portés par exemple par le système d’injection 23, notamment par une partie du système d’injection 32 qui ne se déplace pas lorsque la turbomachine est en service. Ainsi, les organes de butée secondaires 87-1 sont statiques. Sur l’exemple non limitatif de la , les organes de butée secondaire sont portés par une extrémité amont de la vrille amont 46 et font saillie de celle-ci sensiblement parallèlement à l’axe central 70.
Chacun des organes de butée secondaires 87-1 comprend une face de butée correspondant à la face de l’organe de butée secondaire 87-1 respectif qui est en vis-à-vis circonférentiel de l’organe de butée primaire 87.
Les organes de butée secondaires. 87-1 sont séparés entre eux d’une distance circonférentielle D1 qui correspond à la distance circonférentielle entre la face de butée de chaque organe de butée secondaire 87-1. Avantageusement, la distance circonférentielle D1 est supérieure à une dimension circonférentielle L1 de l’organe de butée primaire 87. Aussi, la bague 72 peut être entrainée en rotation autour de l’axe central 70 mais de manière limitée. En particulier, la bague 72 peut être entrainée en rotation autour de l’axe central 70 jusqu’à ce que l’organe de butée primaire 87 vient en butée contre l’une des faces de butée des organes de butée secondaires 87-1. La distance angulaire maximale que la bague 72 peut parcourir autour de l’axe central 70 est donc égale à la différence entre la distance circonférentielle D1 séparant les deux faces de butée des organes de butée secondaires 87-1 et la dimension circonférentielle L1 de l’organe primaire de butée 87.
On note qu’avantageusement, la distance angulaire maximale que la bague 72 peut parcourir autour de l’axe central 70 avant que l’organe de butée primaire 87 ne rentre en collision avec l’une des organes de butée secondaires est supérieure à la distance angulaire que la bague 72 parcourt pour passer de la première position angulaire à la deuxième position angulaire.
Maintenant sera décrit l’un des injecteurs de carburant 36 en référence notamment aux figures 12A à 15B.
Le mat 39 s’étend de la tête d’injecteur 40 au carter 28, par exemple sensiblement perpendiculairement à l’axe central 70. De préférence, le mat 39 s’étend selon la direction radiale.
Le mat 39 comprend une partie d’extrémité radialement externe 39-1 et une partie d’extrémité radialement interne 39-2.
La partie d’extrémité radialement externe 39-1 du mat 39 peut être disposée à l’extérieur du carter 28, comme clairement visible sur les figures 12A à 15B. A cet effet, le carter 28 peut comprendre une ouverture 43 de passage de l’injecteur 36. Avantageusement, comme il ressort des figures, l’ouverture 43 a une dimension axiale supérieure à une dimension axiale du mat 39 de l’injecteur 36. L’injecteur 36 peut ainsi être déplacé sensiblement parallèlement à l’axe central 70 dans l’ouverture 43, comme il va être détaillé.
La cloison de séparation 2 comprend ici plusieurs connecteurs 24 ; on comprend ainsi qu’elle présente deux connecteurs 24 en forme de T à chacune de ses extrémités, tandis que les connecteurs 24 disposés au milieu de la cloison de séparation 2, c'est-à-dire entre les connecteurs 24 en forme de T, sont des connecteurs 24 en forme de croix.
L’étape d’assemblage se poursuit par la mise en place des montants horizontaux 22 de la cloison de séparation 2, qui sont assemblés aux connecteurs 24 de façon à être positionnés perpendiculairement aux montants verticaux 20, 22. Comme cela a été évoqué précédemment, les connecteurs 24 en forme de T permettent l’association de deux montants verticaux 18, 20 à un montant horizontal 22, tandis que les connecteurs 24 en forme de croix permettent d’associer deux montants verticaux 18 à deux montants horizontaux 22. Tel que cela est particulièrement visible à la , chaque montant horizontal 22 s’étend entre deux connecteurs 24, à savoir soit entre un connecteur 24 en forme de T et un connecteur 24 en forme de croix, soit entre deux connecteurs 24 en forme de croix.
Une fois l’ossature de la cloison de séparation 2 réalisée, la méthode d’assemblage se poursuit par une étape de pose. Au cours de cette étape de pose, la plaque de plâtre dépliable 8 est placée en recouvrement de l’ossature. Pour ce faire, la plaque de plâtre dépliable 8 dans sa configuration pliée est positionnée contre l’ossature, de sorte que son premier côté transversal 10 soit contre le sol 4 et que ses côtés longitudinaux 14, 16 soient en appui contre deux premiers montants verticaux 18 adjacents. La plaque de plâtre dépliable 8 est ensuite dépliée pour qu’elle prenne sa configuration dépliée, dans laquelle son deuxième côté transversal 12 est contre le plafond 6 et ses côtés longitudinaux 14, 16 sont en appui contre les deux deuxièmes montants verticaux 20 disposés dans le prolongement des deux premiers montants verticaux 18 adjacents. La plaque de plâtre dépliable est ensuite fixée, par l’intermédiaire d’organes de solidarisation 31, aux montants verticaux 18, 20 et/ou aux montants horizontaux 22.
Dans certains modes de réalisation de la cloison de séparation 2, celle-ci comprend une couche de matériau isolant 32. Un tel matériau isolant 32 prend par exemple la forme d’un panneau, qui est au cours d’une sous-étape d’isolation disposé en recouvrement de l’ossature avant l’étape de pose de la plaque de plâtre dépliable 8. Le matériau isolant est notamment illustré à la .
L’étape de pose est répétée jusqu’à ce que l’ossature soit recouverte, de l’une de ses extrémités à l’autre, par des plaques de plâtre dépliables 8. De ce fait, chaque connecteur 24 en forme de croix est disposé à une jonction entre deux plaques de plâtre dépliables 8. Chaque plaque de plâtre dépliable 8 est ensuite solidarisée à la plaque de plâtre dépliable 8 qui lui est directement adjacente par le biais d’un matériau de jointement fourni dans le kit d’assemblage 1. Un tel matériau de jointement permet notamment de combler des interstices qui pourraient subsister entre les plaques de plâtre dépliables 8 ; il est à cet effet appliqué au niveau d’une zone de jonction entre les côtés longitudinaux 14, 16 des deux plaques de plâtre dépliables 8 adjacentes.
Dans certains modes de réalisation de la méthode d’assemblage, des plaques de plâtre dépliables 8 sont disposées de part et d’autre de l’ossature de la cloison de séparation 2. Dans ce cas, le kit d’assemblage 1 comprend au moins une première plaque de plâtre dépliable 8 qui est disposée en recouvrement d’un premier côté de l’ossature, et une deuxième plaque de plâtre dépliable 8 qui est disposée en recouvrement d’un deuxième côté de l’ossature, ces plaques de plâtre dépliables 8 étant ainsi en regard l’une de l’autre. Lorsque la méthode d’assemblage comprend l’étape d’isolation, le matériau isolant 32 sera alors disposé entre la première plaque de plâtre dépliable 8 et la deuxième plaque de plâtre dépliable 8.
La présente invention propose ainsi un kit d’assemblage d’une cloison de séparation dont les éléments présentent des dimensions et des fonctionnalités configurées pour faciliter leur transport par des particuliers.
ancrage pour façade L’invention concerne un système d’ancrage pour façade.
Art antérieur L’invention concerne un système d’ancrage pour façade . Il est connu le doublage de paroi, notamment extérieure. Dans ce cas, le système installer comprend des équerres fixées à la paroi. Ces équerres sont directement fixées à la paroi et sont réparties sur la surface de ladite paroi à doubler. Cette répartition permet de créer des zones dans lesquelles des lés de matière isolante sont placés, de préférence entre les équerres. Ces lés de matières isolantes sont fixées à la paroi par l’intermédiaire de chevilles qui percent les laies.
La fixation des équerres et des chevilles nécessite la formation, au préalable, de trous dans la paroi. Ces trous servent à la fixation des équerres par vissage et à l’insertion des chevilles.
Les inconvénients sont multiples. Le premier d’entre eux est que les trous des chevilles, une fois recouverts par les lés de matière isolante ne sont pas visibles. En effet, les trous du mur sont généralement percés en maintenant l’isolant contre la paroi avec les mains : le perçage permet donc de réaliser un trou à la fois dans le lé et dans la paroi. Ainsi, le poseur se trouve parfois en difficulté de trouver les trous du mur pour y insérer les chevilles surtout en fonction de la nature de l’isolant ou si un décalage de la position dudit isolant s’est produit.
Un second inconvénient est que le perçage de trous dans une paroi nécessite l’utilisation d’une perceuse qui engendre bruits et vibrations. Dans le cas d’une paroi d’un mur extérieur, la perceuse à utiliser est d’une puissance telle que le bruit et les vibrations qui sont générés sont importants causant ainsi une gêne aussi bien pour l’installateur que pour les individus voisins du chantier.
La présente invention a pour but de fournir un système d’ancrage qui résout les inconvénients de l’art antérieur en étant plus simple d’utilisation et qui permet de réduire les nuisances sonores et les vibrations.
A cette effet, l’invention concerne un module d’ancrage comprenant une platine, ladite platine comprenant au moins une tige pour l’embrochage d’un matériau isolant et au moins un trou pour la fixation de ladite platine à la surface d’une paroi par des moyens de fixation, ledit module d’ancrage comprenant en outre un profilé associé à ladite platine, ledit profilé comprenant au moins un trou en regard dudit trou de la platine.
La présente invention permet de fournir un module d’ancrage permettant de porter une ossature et un matériau isolant et nécessitant ainsi moins de perçage dans la paroi à doubler.
Selon un exemple, la platine comprend au moins un logement permettant audit profilé de s’y placer.
Selon un exemple, le logement est formé par une creusure ou par une rainure délimitant une zone.
Selon un exemple, la platine présente une forme carrée ou rectangulaire ou en T ou en croix.
Selon un exemple, la tige est amovible.
Selon un exemple, la tige présente un filetage apte à faire coopérer la tige avec une tête de tige
Selon un exemple, la tige présente une tête d’embrochage ayant une section ou un diamètre supérieur au reste de la tige.
Selon un exemple, la platine et le profilé comprennent au moins deux trous, les trous de la platine étant en regard des trous du profilé.
L’invention concerne en outre une paroi comprenant au moins un module d’ancrage selon l’invention, ledit au moins un module d’ancrage étant fixé à ladite paroi, ladite paroi comprenant en outre au moins un panneau en matériau isolant, ledit panneau en matériau isolant étant embroché sur ledit module d’ancrage.
Selon un exemple, la platine et le profilé du module d’ancrage sont fixés par au moins une vis passant par le trou du profilé et le trou de la platine en regard l’un de l’autre.
Selon l’invention, la paroi comprend une pluralité de modules d’ancrages, chaque module d’ancrage est agencé pour embrocher au moins deux panneaux.
Selon un exemple, les profilés des modules d’ancrage sont tels qu’ils font saillie du matériau isolant embroché permettant auxdits profilés de porter au moins un rail.
Selon un exemple, ledit au moins un rail est utilisé pour porter des plaques de cloison.
L’invention concerne en outre un procédé de doublage d’une paroi comprenant les étapes suivantes : Se munir d’au moins un module d’ancrage selon l’invention ; Percer ladite paroi d’un nombre de trous égal au nombre de trous de la platine du au moins un module d’ancrage Assembler le profilé du au moins un module d’ancrage à ladite platine avec un nombre de vis égal au nombre de trous de la platine et du profilé, ces vis permettant également la fixation du module d’ancrage à la paroi ; Se munir d’au moins un panneau en matériau isolant et l’embrocher sur au moins une tige du module d’ancrage ; Se munir d’au moins un rail est le fixer au profilé dudit au moins un module d’ancrage ; Se munir d’au moins une plaque de doublage et la fixer audit au moins un rail.
- la représente une vue de profil d’un module d’ancrage selon l’invention;
- la représente une vue en 3D d’une platine du module d’ancrage selon l’invention ;
Selon un mode de réalisation, une possibilité, le dispositif de chauffage est configuré pour chauffer la totalité de la longueur de la lisse.