INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier milieu amplificateur A1 présentant une première longueur d’onde de photoluminescence L 1 qui dépend de la composition d’une région active de ce milieu et de sa température de fonctionnement. La région active peut correspondre à des puits quantiques à base de composés quaternaires III-V (InGaAlAs, InGaAsP) ou des points quantiques à base d’InGaAs. La région active est prise en sandwich entre une couche en matériau semi-conducteur de type N et une couche en matériau semi-conducteur de type P. Ces couches, typiquement à base d’InP ou d’AsGa, permettent de faire circuler un courant dans la région active, et de pomper électriquement le milieu amplificateur afin de permettre la génération de lumière.
La source laser comprend également un réseau G réalisé dans le premier milieu amplificateur A1 ou dans la première portion de guide d'onde WG1, par exemple un réseau de Bragg. Le réseau G définit, notamment à travers son pas, une longueur d’onde d’émission L bragg de la source laser LS.
Poursuivant la description du schéma de principe de la , l’amplificateur SOA comprend quant à lui un second milieu amplificateur A2 présentant une seconde longueur d’onde de photoluminescence L gain . Ce second milieu amplificateur A2 est différent du premier milieu amplificateur A1, c’est-à-dire qu’il est composé d’un empilement de matériaux III-V de compositions différentes des matériaux III-V composant le premier milieu amplificateur A1. En conséquence, la seconde longueur d’onde de photoluminescence L gain est différente de la première longueur d’onde de photoluminescence L 1 .
Le second milieu amplificateur A2 prend également la forme générale d’un pavé agencé au droit d'une seconde portion de guide d’onde WG2, s’étendant entre une entrée et une sortie de l’amplificateur, et dans lequel le mode optique générée par la source laser LS se propage et est amplifié.
Le guide d’onde WG est disposé entre la source laser LS et l’entrée de l’amplificateur SOA pour transmettre le rayonnement lumineux produit par cette source LS à l’amplificateur SOA. Il relie la première portion de guide d’onde WG1 et la seconde portion de guide d’onde WG2, qui ne sont donc pas agencées bout à bout comme c’est le cas dans les circuits photoniques de l’état de la technique rapporté en introduction de cette demande.
On note que les milieux amplificateurs A1,A2 de la source laser LS et de l’amplificateur SOA étant distincts l’un de l’autre, et formés de matériaux de compositions différentes, ils ne peuvent être contigus ou constitués d’un unique bloc monolithique de matériau. Ils sont donc écartés d’une distance de séparation d, cet écartement nécessitant la présence du guide d’onde WG pour propager le mode optique de la source laser LS à l’amplificateur SOA.
Bien entendu le circuit photonique 1 intégré d’émission peut présenter d’autres éléments qui peuvent être par exemple insérés optiquement entre la source laser LS et l’amplificateur SOA, par l’intermédiaire d’une pluralité de guides d’onde GW. On a ainsi représenté sur la , un circuit photonique 1 d’un autre mode de mise en œuvre, comprenant un modulateur MOD, optiquement relié par des guides d’onde WG à la source laser LS et à l’amplificateur SOA. Sur les figures 2a et 2b, on a également représenté un guide d’onde de sortie WG3, reliant optiquement la sortie de l’amplificateur à, par exemple, un composant permettant le couplage du flux optique depuis le circuit photonique 1 vers une fibre optique. D’autres configurations de couplage du circuit photonique 1 sont alternativement possibles, par exemple par l’intermédiaire d’un réseau de surface couplé au guide d’onde de sortie WG3.
La représente, dans un repère puissance/longueur d’onde, l’évolution des gains des milieux amplificateurs A1,A2 et de la longueur d’onde d’émission L bragg du circuit photonique 1 configuré selon l’invention, avec la température de fonctionnement du circuit.
A une première température de fonctionnement relativement basse T0, la longueur d’onde d’émission L bragg (T0) est disposée dans la bande passante du gain du premier milieu amplificateur A1, à une longueur d’onde supérieure à la longueur d’onde L 1 (T0) du pic de gain. Cette configuration est obtenue en choisissant la nature du premier milieu amplificateur A1 et en définissant les paramètres du réseau de la source laser LS.
A titre d’exemple, à une première température correspondant à la température ambiante (20°C), la longueur d’émission L bragg est de 1330nm, et la longueur d’onde de photoluminescence L 1 du premier milieu amplificateur A1 (le pic du gain de ce premier milieu) est choisie pour correspondre à 1315nm.
La bande passante du gain du second milieu amplificateur A2 (en trait épais sur la ) est configurée, en choisissant la nature des matériaux constituant ce milieu, pour être décalée de la bande passante du gain du premier milieu amplificateur A1 vers les longueurs d’onde plus petites. On veillera toutefois et de manière avantageuse à ce que l’amplificateur SOA soit « en transparence », c’est-à-dire que son gain à la longueur d’onde d’émission L bragg de la source laser LS, ne soit pas inférieur à 0dB, à la première température T0.
A titre d’exemple, la longueur d’onde de photoluminescence L gain du second milieu amplificateur A2 (le pic du gain de ce second milieu) est choisie pour correspondre à 1300nm, soit 15nm plus bas que la longueur d’onde de photoluminescence du premier milieu L 1
Dans cette configuration à la première température T0, et comme cela est bien visible sur la , la longueur d’onde d’émission L bragg est plus proche de la première longueur d’onde de photoluminescence L 1 que de la seconde longueur d’onde de photoluminescence L gain .
L’amplificateur SOA contribue peu à l’amplification du mode optique produit par la source laser LS. Le mode optique produit par la source laser LS seule présente une puissance suffisante, supérieure à un seuil déterminé, et ne nécessite pas ou peu d’amplification additionnelle.
Lorsque la température de fonctionnement du circuit photonique s’élève, la longueur d’onde d’émission L bragg et les première et seconde longueurs d’onde de photoluminescence L 1 , L gain dérivent selon des dynamiques différentes.
Le FPGA 2 est configuré pour réaliser un procédé d’amorçage sécurisé comprenant les étapes suivantes :
- une étape d’amorçage de démarrage dans laquelle le FPGA 2 est configuré pour :
• récupérer S1 la première clé chiffrée 6 stockée dans la mémoire non volatile d’amorçage de démarrage 3 ;
• déchiffrer S2, à l’aide d’un module d’algorithme de déchiffrement 9 (par exemple, de norme AES) du FPGA 2, la première clé chiffrée 6 en utilisant une seconde clé de fonction physique inclonable (PUF) 8 stockée en mémoire dans le FPGA 2 ; et
• copier S3 la première clé déchiffrée 11 dans une mémoire vive sauvegardée par batterie (BBRAM) 10 interne du FPGA 2 ; puis
- une étape d’amorçage nominal S4 dans laquelle le FPGA 2 est configuré pour :
• déchiffrer, à l’aide du module d’algorithme de déchiffrement 9 du FPGA 2, l’image chiffrée de FPGA 7 stockée dans la mémoire non volatile d’amorçage nominal 4 en utilisant la première clé déchiffrée 11 stockée dans la BBRAM 10 ; et
• dès que la première clé déchiffrée 11 a été utilisée pour le déchiffrement de l’image chiffrée de FPGA 7, effacer la première clé déchiffrée 11 de la BBRAM 10.
La seconde clé PUF 8 peut être la clé PUF du FPGA 2 ou, de préférence, un bloc PUF dédié dans le FPGA 2.
Aucune clé en texte clair vulnérable n’est ainsi stockée dans la BBRAM 10 du FPGA 2 lorsque l’alimentation électrique principale 5 est éteinte, de telle sorte que des attaques physiques liées à une analyse d’alimentation ne sont pas possibles.
Une fois que la première clé déchiffrée 11 est copiée dans la BBRAM 10, le FPGA 2 peut effacer la première clé déchiffrée 11 de la BBRAM 10 après une durée comprise entre 100 et 1500 millisecondes, ce qui permet de réduire le temps d’exposition à des attaques physiques.
Le procédé d’amorçage sécurisé décrit ci-dessus est, par exemple, applicable à des familles de FPGA Xilinx® telles que Zynq-7000 SoC, Zynq Ultrascale+ MPSoC, et Zynq Ultrascale+ RFSoC, et par extension à n’importe quelle famille de FPGA Xilinx® utilisant les mêmes mécanismes de sécurité. De même, l’invention n’est pas limitée aux FPGA Xilinx® et peut trouver à s’appliquer à toute famille de FPGA, existante ou future, utilisant un amorçage tel que décrit dans la présente demande.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté une carte de circuits imprimés 12 selon un second mode de réalisation de la présente invention.
Les éléments communs entre le premier mode de réalisation de l’invention sur la et ce second mode de réalisation de l’invention portent le même chiffre de référence, et ne seront pas décrits plus en détail ici lorsqu’ils sont de structures identiques.
La carte de circuits imprimés 12 selon le second mode de réalisation est identique à la carte de circuits imprimés 1 selon le premier mode de réalisation, à l’exception du fait que la carte de circuits imprimés 12 comprend, à la place de la mémoire non volatile 3 de la , une première mémoire non volatile non amovible 3a qui est intégrée à la carte de circuits imprimés 12 et dans laquelle est stockée une première partie de clé chiffrée 6a.
En outre, une seconde mémoire non volatile amovible 3b est externe à la carte de circuits imprimés 12 et stocke une seconde partie de clé chiffrée 6b.
La membrane d’équilibrage de pression selon l’invention comporte une membrane, par exemple une membrane telle que connue de l’état de l’art et dont des exemples ont été détaillés ci-dessus.
La membrane peut ainsi présenter les caractéristiques techniques suivantes qui sont non limitatives.
La membrane peut présenter toute forme géométrique. Par exemple, la membrane peut être de forme carrée, rectangulaire, ovale, ronde, triangulaire ou toute autre forme polygonale.
La surface de la membrane peut être comprise entre 0,1 cm² et 100 cm², de préférence entre 1 cm² et 30 cm².
L’épaisseur de la membrane peut être comprise entre 20 µm et 2 mm.
La membrane peut comprendre au moins un matériau microporeux et qui présente une respirabilité, mesurée par un débit d’air traversant la membrane mise sous une pression de +70 mbar, entre 10 et 10000 mL/min/cm².
La membrane peut être monocouche ou multicouches. Si elle est multicouches, elle est de préférence bicouches.
Dans des modes de réalisation de l’invention, la membrane comprend au moins un film microporeux de matériau polymère. Il peut s’agir d’un matériau polymère choisi parmi des polymères ayant une faible énergie de surface, de préférence inférieure à 40mN/cm. Le matériau polymère peut être choisi parmi le PTFE, le polychlorotrifluoroéthylène (ci-après abrégé « PCTFE »), le polyfluorure de vinyle (ci-après abrégé « PVF »), le polysiloxane, le polycarbonate (ci-après abrégé « PC ») et le polyester. Le film microporeux de matériau polymère a de préférence des pores de taille comprise entre environ 0,01 µm et environ 50 µm. De manière tout à fait préférée, le matériau polymère de la membrane est le PTFE.
Dans le cadre de la présente invention, afin de permettre les échanges gazeux précités au travers la membrane, le film de matériau polymère est microporeux.
Dans des modes de réalisation de l’invention, la membrane est monocouche et comporte un film microporeux de matériau polymère, de préférence d’un matériau polymère tel que décrit ci-dessus. En d’autres termes, la membrane est un film microporeux monocouche de matériau polymère qui est choisi parmi le PTFE, le PCTFE, le PVF, le polysiloxane, le PC et le polyester. Dans ces modes de réalisation de l’invention, l’épaisseur de ladite membrane peut être comprise entre 20 µm et 2 mm.
Des exemples de telles membranes monocouches sont notamment la membrane commercialisée par la société MICROVENT sous la dénomination commerciale MV72040, la membrane commercialisée par la société GORE sous la dénomination commerciale AVS 9 et la membrane commercialisée par la société BERGHOF sous la dénomination commerciale M40W.
Dans d’autres modes de réalisation de l’invention, la membrane est bicouches et comprend une 1 ère couche de film microporeux de matériau polymère, par exemple d’un matériau polymère tel que décrit ci-dessus et une 2 ème couche de matériau textile qui est fixée sur ladite 1 ère couche de film microporeux de matériau polymère.
Le matériau textile peut être choisi parmi les textiles à base de polytéréphtalate d’éthylène (ci-après abrégé « PET »), de polyamides, de polypropylène, de polyéthylène, d’acrylique, de PTFE, d’élasthanne, de fibres de verre, de carbone ou de cellulose. De préférence, il s’agit de textiles à base de PET ou de polyamides. Le matériau textile peut être obtenu par un procédé de tissage ou par agglomération de fibres ou de fils comme des non-tissés et des feutres.
Ainsi, dans un mode de réalisation de l’invention, la membrane est bicouches et comprend une 1 ère couche de film microporeux de matériau polymère choisi parmi le PTFE, le PCTFE, le PVF, le polysiloxane, le PC et le polyester et une 2 ème couche de matériau textile qui est fixée sur ladite 1 ère couche de film microporeux de matériau polymère, ledit matériau textile étant choisi parmi les textiles à base de PET, de polyamides, de polypropylène, de polyéthylène, d’acrylique, de PTFE, d’élasthanne, de fibres de verre, de carbone ou de cellulose.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, l’épaisseur de la 1 ère couche de film microporeux de matériau polymère peut être comprise entre 10 µm et 500 µm et l’épaisseur de la 2 ème couche de matériau textile peut être comprise entre 10 µm et 1990 µm.
La 2 ème couche de matériau textile peut être fixée sur la 1 ère couche de film microporeux de matériau polymère avec une colle adaptée à l’adhésion entre le matériau textile et le matériau polymère (par exemple : une colle à base de cyanoacrylate ou une colle thermo-fusible ou thermo-réactivable) ou bien avec un autre moyen de fixation consistant à thermosouder le matériau textile avec le matériau polymère. La fixation de la 2 ème couche de matériau textile est avantageusement effectuée sur une partie de la 1 ère couche de film microporeux de matériau polymère de manière à toujours permettre les échanges gazeux précités au travers la membrane. En d’autres termes, le moyen de fixation du matériau textile et le film de matériau polymère est choisi de manière appropriée pour ne pas faire obstacle aux échanges gazeux au travers la membrane. Ce choix est parfaitement à la portée de l’homme du métier.
Turboréacteur comportant une chambre de postcombustion ayant une chemise maintenue radialement par des pontets intégrés à un diaphragme L'invention s'applique au domaine de la propulsion aéronautique militaire, et plus particulièrement aux turboréacteurs équipés d'une tuyère convergente ou convergente et divergente.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un turboréacteur comporte une manche d’entrée par laquelle l'air est admis pour traverser un compresseur basse pression avant d’être scindé en un flux primaire central et un flux secondaire entourant le flux primaire.
Cependant, l’intérieur de l’espace annulaire est également pourvu de pontets portés par le carter qui assurent le maintien radial de la chemise tout en lui permettant de se dilater axialement sous l’effet des variations de température. L’espace disponible est ainsi très réduit dans la sortie de l’espace annulaire.
Le but de l’invention est d’apporter une solution pour faciliter l’intégration des éléments montés dans la partie aval de l’espace annulaire.
A cet effet, l’invention a pour objet un arrière-corps de turboréacteur comportant une chambre de postcombustion s’étendant autour d’un axe longitudinal et dans laquelle circule un flux de gaz de l’amont vers l’aval lorsque le turboréacteur est en service, cette chambre de postcombustion comprenant :
– une chemise interne délimitant avec ce carter un espace annulaire, cette chemise ayant son extrémité amont rigidement solidarisée au carter, son extrémité aval étant mobile en translation selon l’axe longitudinal sous l’effet de dilatations thermiques ;
Les paniers structurels offrent une grande résistance mécanique, mais n’assurent pas un maintien adéquat des modules d’éléments électrochimiques compte tenu des tolérances de fabrication entre d’une part, la structure rigide indéformable formée par les raidisseurs et les parois et d’autre part, l’empilement d’éléments électrochimiques qui est plus ou moins comprimé.
Pour pallier ce problème, il est connu de munir les modules de batterie d’un châssis de maintien des éléments électrochimiques. Ce châssis assure que les surfaces frontales des éléments électrochimiques restent en contact les unes avec les autres. Il maintient également latéralement les éléments électrochimiques de chaque module.
Un tel châssis présent dans chaque module est donc efficace pour garantir une intégrité mécanique au module, mais présente le désavantage d’être encombrant.
La densité d’éléments électrochimiques reçus dans le panier structurel et donc la puissance totale de la batterie est ainsi limitée par l’espace occupé par les châssis.
Un but de l’invention est de fournir un panier structurel qui garantisse une grande robustesse mécanique, notamment pour des applications dans le domaine du transport ferroviaire, tout en offrant une densité d’éléments maximisée pour disposer d’une puissance électrique maximale.
À cet effet, l’invention a pour objet un panier structurel du type précité, caractérisé en ce qu’au moins un raidisseur est mobile transversalement sur le fond sur une course de réglage de position transversale du raidisseur, le panier structurel comprenant un système de verrouillage transversal du ou de chaque raidisseur mobile, dans au moins deux positions transversales distinctes le long de la course de réglage, notamment dans toute position transversale le long de la course de réglage.
Le panier structurel selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles :
- le système de verrouillage transversal comprend au moins un trou oblong ménagé dans le fond, le trou oblong s’étendant transversalement par rapport à la direction longitudinale de réception de module, et au moins un organe de fixation transversale du raidisseur mobile traversant le trou oblong ;
- le fond comprend une face intérieure délimitant l’espace intermédiaire et une face extérieure opposée à la face intérieure, l’organe de fixation transversale comprenant une tête appliquée sur la face intérieure ;
- le fond délimite un logement de réception de la tête dans lequel débouche le trou oblong, la tête étant totalement reçue dans le logement ;
- l’organe de fixation transversale comprend au moins un méplat de blocage angulaire de l’organe de fixation transversale, le raidisseur définissant un orifice de passage de l’organe de fixation transversale délimité par au moins une face de blocage du méplat en rotation, la coopération entre le méplat et la face de blocage empêchant la rotation de l’organe de fixation transversale autour de son axe et dans lequel avantageusement, l’orifice de passage de l’organe de fixation transversale est défini entre deux faces opposées de blocage, l’organe de fixation transversale comprenant deux méplats opposés coopérant respectivement avec les faces opposées de blocage ;
- le raidisseur définit le long de son bord supérieur au moins un créneau, l’organe de fixation transversale comprenant une région supérieure en saillie, reçue dans le créneau, le système de verrouillage transversal comprenant un écrou de blocage engagé sur la région supérieure dans le créneau ;
- il comporte un système de verrouillage axial des raidisseurs sur les parois d’extrémité, le système de verrouillage axial comprenant, pour chaque raidisseur mobile transversalement, au moins un organe de fixation axiale et, pour chaque organe de fixation axiale, une cavité traversante ménagée dans une des parois d’extrémité, la cavité étant allongée transversalement, l’organe de fixation axial traversant la cavité pour être reçu dans le raidisseur ;
- le raidisseur est formé d’un profilé comprenant en section transversale une douille de réception d’un organe de fixation axiale, et un croisillon ajouré raccordé à la douille, le croisillon ajouré définissant au moins un renfoncement longitudinal dans une face latérale du raidisseur, le renfoncement longitudinal débouchant latéralement ;
- le profilé comporte au-dessus du croisillon ajouré, une région massive pleine définissant un orifice de réception d’un organe de fixation axial additionnel ;
- le raidisseur comprend deux faces latérales, au moins une face latérale étant munie d’une bande déformable longitudinale ;
En référence aux figures 1 et 2, la batterie 10 comporte un panier structurel 12 et une pluralité de modules de batterie 14 formés d’empilements d’éléments électrochimiques 16, les modules de batterie 14 étant reçus et maintenus mécaniquement dans le panier structurel 12.
Par « élément électrochimique », on entend notamment un assemblage d’électrodes, d’électrolyte, de conteneur, de bornes et généralement de séparateurs, qui est une source d’énergie électrique obtenue par transformation directe d’énergie chimique.
Dans l’exemple représenté sur les figures, les éléments électrochimiques 16 sont des éléments prismatiques qui comprennent chacun un conteneur 18, avec notamment une forme générale de parallélépipède, en particulier de parallélépipède rectangle.
En variante (non représentée), les éléments électrochimiques 16 sont des poches.
Le conteneur 18 ou la poche contient des électrodes de polarités opposées empilées alternativement avec l’interposition d’au moins un séparateur.
Les éléments électrochimiques sont par exemple rechargeables de type Lithium-Ion, Ni/Cd, Ni/MH.
En référence à la , chaque élément électrochimique 16 présente deux surfaces frontales 20 opposées et deux surfaces latérales opposées 22 raccordant les surfaces frontales 20 entre elles.
Le module de batterie 14 comprend une pluralité d’éléments électrochimiques 16 empilés les uns sur les autres successivement par leurs surfaces frontales 20. Les deux surfaces frontales 20 de chaque élément électrochimique 16 sont chacune en contact respectivement avec la surface frontale 20 d’un autre élément électrochimique 16, à l’exception des éléments électrochimiques 16 aux extrémités du module de batterie 14 qui présentent une surface frontale 20 libre.
Les surfaces latérales 22 des éléments électrochimiques 16 sont généralement alignées les unes par rapport aux autres. Elles sont situées sensiblement dans deux plans s’étendant parallèlement à un axe longitudinal A-A′ du module de batterie (voir ).
Dans l’exemple représenté sur les figures, chaque module de batterie 14 est dépourvu de châssis de maintien. À cet égard, chaque module de batterie comprend avantageusement une bande de liaison 24 reliant les éléments électrochimiques 16 entre eux, la bande de liaison 24 étant fixée sur les surfaces latérales 22 et sur les surfaces frontales 20 d’extrémité de deux des éléments électrochimiques 16.
La bande de liaison est par exemple formée d’un ruban en matière plastique, muni d’un adhésif sur une face en contact avec les surfaces latérales 22 et avec la surface frontale 20.
Un exemple de bande de liaison 24 est décrit dans la demande de brevet français n°21 14005 de la Demanderesse.
Dans l’exemple représenté sur la et sur la , le panier structurel 12 reçoit un ou plusieurs modules de batterie 14 disposés sous forme d’une rangée s’étendant suivant une direction longitudinale B-B′ de réception de module. Dans l’exemple de la , chaque rangée de modules de batterie 14 contient trois modules de batterie 14 successifs disposés bout à bout dans un compartiment de réception du panier structurel 12.
Le nombre de modules de batterie dans chaque rangée est par exemple compris entre 1 et 10, notamment entre 2 et 5 .
Dans cet exemple, chaque élément électrochimique 16 définit des bornes 26 de raccordement électrique qui peuvent être raccordées entre elles et à des connecteurs externes à la batterie 10 via une connectique (non représentée).