INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cette électrode de travail est associée une deuxième électrode, dite contre-électrode anodique, qui est capable elle aussi d’insérer de façon réversible des cations, symétriquement par rapport à l’électrode de travail. En d’autres termes, cette contre-électrode est ainsi adaptée pour céder des ions lorsqu’une tension est appliquée aux bornes du système électrochrome. Cette contre-électrode est constituée d’une couche de préférence neutre en coloration, ou du moins peu colorée quand l’électrode de travail est à l’état clair, et présente de manière préférentielle une coloration à l’état oxydé de sorte à augmenter le contraste total de l’empilement électrochrome, entre son état teinté et son état clair.
L’électrode de travail et la contre-électrode sont séparées par une région interfaciale communément appelée « electrolyte » (en langue anglaise : Ion-Conductor (IC)) ayant une double fonction de conducteur ionique et d’isolant électrique, qui peut cependant être facultative. La couche à conduction ionique empêche donc tout court-circuit entre l’électrode de travail et la contre-électrode. Elle permet de plus aux deux électrodes de retenir une charge et de maintenir ainsi leurs états clair et teinté.
Selon un mode de réalisation particulier, un tel électrolyte est formé par dépôt entre l’électrode de travail et la contre-électrode d’une couche intermédiaire distincte. Les limites entre ces trois couches sont définies par des changements brusques de composition et/ou de microstructure. De tels empilements électrochromiques ont donc au moins trois couches distinctes séparées par deux interfaces abruptes distinctes.
De manière alternative, l’électrode de travail et la contre-électrode sont déposées l’une au-dessus de l’autre et généralement en contact l’une avec l’autre, et une région de transition ayant fonction d’électrolyte n’est formée qu’ultérieurement, par migration de composants au sein des électrodes au cours du processus de fabrication et en particulier au cours des phases de chauffe de l’empilement.
De part et d’autre des électrodes sont disposées les deux couches conductrices précitées comme il est illustré sur la ci-jointe.
On distingue ainsi au sein du dispositif électrochrome deux sous-ensembles distincts : un sous ensemble cathodique comprenant l’électrode de travail et un sous ensemble anodique comprenant la contre-électrode.
Le choix du matériau utilisé comme contre-électrode revêt une importance particulière dans une application électrochrome. Il doit bien entendu être stable aux cycles de charge et de décharge successifs. Également, il est nécessaire que ce matériau présente un potentiel Li+/Li le plus élevé possible. Un tel potentiel élevé permet en effet de garantir l’efficacité du système. Plus particulièrement, cette augmentation du potentiel permet au final le fonctionnement du dispositif électrochrome dans son ensemble à un potentiel plus élevé et par suite de réduire sensiblement le temps nécessaire pour commuter le dispositif.
On connait de la demande WO2014/143410 un matériau constitutif d’une couche anodique comprenant du lithium, du nickel et un élément choisi parmi le tungstène (W) et le molybdène (Mo), dans lequel le ratio atomique (Mo+W)/(Mo+W+Ni) est compris entre 0,025 et 1. Les exemples de cette publication décrivent des composés avec un ratio atomique Ni/W très supérieur à 1. Des électrodes obtenues avec de tels composés, tel que reporté dans le tableau 3 de cette publication, présentent un potentiel compris entre 2,88 et 3,56 V vs Li + /Li.
L'utilisateur peut ainsi, grâce au dispositif, augmenter l'adhérence de son véhicule de manière rapide et simple, sans avoir recours à l'utilisation d'outils.
Selon un aspect avantageux, le ou chaque rabat est monté à rotation sur un patin entre une position libre dans laquelle le rabat prolonge le patin, dans la première position du bras, et la position de serrage pour former le cavalier de serrage, dans la deuxième position du bras.
La mobilité à rotation du rabat sur son patin permet de faciliter l'installation du dispositif sur une roue.
En effet, dans sa position libre, le rabat ne forme pas de gêne à l'insertion du dispositif dans un passage de roue, pour permettre d'enserrer ladite roue.
Le passage des bras de leur première position à leur deuxième position provoque alors le déplacement de chaque rabat dans sa position de serrage depuis sa position libre, ce qui engendre la formation des cavaliers de serrage et garantie d'enserrer de la roue.
Ainsi, l'utilisateur n'a pas à se soucier d'aller positionner chacun des rabats dans sa position de serrage manuellement.
L'installation et la désinstallation du dispositif s'en trouvent ainsi grandement facilitées.
Selon un autre aspect avantageux, les moyens de maintien comprennent également, pour chaque rabat, une lamelle ressort s’étendant sur une face interne du patin destinée à venir au contact de la bande de roulement, la lamelle étant conçue pour faire pivoter le rabat depuis sa position libre vers sa position de serrage, simultanément au passage du bras de sa première position à sa deuxième position.
La présence de la lamelle ressort permet de rendre automatique le déplacement du rabat de sa position libre jusqu'à sa position de serrage, ou inversement, en fonction du déplacement des bras par rapport au corps principal.
Cela participe alors à la facilité d'installation et de désinstallation du dispositif.
En effet, l'utilisateur n'a pas à adopter des positions difficiles ou à se salir en pénétrant le passage de roue pour atteindre et manipuler les rabats.
Selon un autre aspect avantageux, chaque lamelle porte un doigt destiné à venir s’insérer dans un trou pratiqué dans le patin pour autoriser le passage des bras de leur première position à leur deuxième position.
Le doigt forme ainsi un détrompeur permettant de s'assurer de l'installation correcte du dispositif sur une roue.
En effet, en cas de mauvais positionnement, le doigt ne peut alors pas s'insérer dans un trou, ce qui empêche l'installation du dispositif sur la roue.
Selon un autre aspect avantageux, le dispositif comprend également des moyens de verrouillage de chaque bras dans sa deuxième position.
Les moyens de verrouillage permettent de maintenir le dispositif en place sur une roue lors de son utilisation.
Comme illustré sur les figures 4 et 5, le premier réservoir 51 et le deuxième réservoir 52 sont reliés par l’intermédiaire d’une première gouttière 56 et d’une deuxième gouttière 57 acheminant le lubrifiant depuis le premier réservoir vers le deuxième réservoir sous l’effet de la gravité. Ainsi, il est possible de distribuer le lubrifiant vers différentes zones du collecteur. Dans ce collecteur 50, la première gouttière 56 et la deuxième gouttière 57 sont espacées axialement selon le premier axe de rotation X et disposés de part et d’autre d’une ouverture centrale 53 pour laisser passer les projections de lubrifiant issues de la denture de la première roue dentée. Le collecteur présente dans cet exemple une forme de O. Les deux réservoirs 51, 52 s’étendent parallèlement à l’axe de rotation X. Le collecteur 50 comporte une pluralité de trous ou conduites 59 permettant de laisser couler des filets d’huile de lubrification sur différentes zones du réducteur de vitesse.
Dans ce troisième mode de réalisation, le premier réservoir 51 et le deuxième réservoir 52 sont reliés par l’intermédiaire d’une première gouttière 56 et d’une deuxième gouttière 57 acheminant le lubrifiant depuis le premier réservoir vers le deuxième réservoir sous l’effet de la gravité. Ainsi, il est possible de distribuer le lubrifiant vers différentes zones du collecteur. Dans ce collecteur 50, la première gouttière 56 et la deuxième gouttière 57 sont espacées axialement selon le premier axe de rotation X et disposés de part et d’autre d’une ouverture centrale 53 pour laisser passer les projections de lubrifiant issues de la denture de la première roue dentée 11. Le collecteur 50 comporte une pluralité de goulottes 75 permettant de laisser couler des filets d’huile de lubrification sur différentes zones du réducteur de vitesse.
La goulotte 75 comprend un fond et deux rebords qui guident le lubrifiant au plus près de la zone du réducteur à lubrifier. La sortie de la goulotte 75 est située en dessous du fond du réservoir du collecteur.
Avantageusement, le carter 60 comporte sur la face interne de la paroi périphérique 62 un larmier 69 situé à l’aplomb du collecteur 50, le larmier 69 prenant la forme d’une excroissance de matière. Dans cet exemple, le profil du larmier 69 est linéique et orienté dans le sens de démoulage du carter 60 obtenu par fonderie. Le larmier 69 permet de récupérer davantage de lubrifiant au sein du collecteur 50. Le lubrifiant qui ruissèle le long de la paroi périphérique retourne préférentiellement au sein du collecteur en suivant la forme du larmier plutôt que de retourner directement dans le fond du réducteur de vitesse. Le lubrifiant retombe dans le collecteur en coulant goutte à goutte depuis le larmier 69.
Dans les différents modes de réalisation décrits ici, le déflecteur 20 permet de remonter de l’huile dans une zone centrale du réducteur pourtant encombrée par l’arbre intermédiaire 110, les roues dentées 11, 12 et le pignon de sortie 13.
Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Par exemple, l’invention qui a été décrite ici dans le cadre d’un réducteur de vitesse à un seul rapport peut aussi être appliquée sur un réducteur de vitesse à deux rapports de vitesse voir plus de deux rapports. L’invention peut également être appliquée aux boites de vitesses.
La présente invention propose ainsi à la personne désirant se concentrer sur une activité personnelle de « se mettre dans sa bulle » pendant cette activité, qui demande de la concentration, en mettant sur sa tête un dispositif suivant l’invention.
La présente invention stimule également l’apprentissage de la concentration car l’utilisation d’un tel dispositif crée un automatisme pour que la personne puisse se concentrer même sans ce dispositif après une phase d’apprentissage avec celui-ci : en l’absence de cet outil elle aura en effet le réflexe de mettre ses mains au niveau de ses tempes pour d’une part réduire son champ visuel et d’autre part fermer ses oreilles.
Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux figures annexées, sans que celles-ci soit une limite à la portée de l’invention pour laquelle d’autres modes de réalisation sont possibles.
Pour la description de l'invention et la compréhension de celle-ci, on adoptera à titre non limitatif, par convention et sans référence limitative à d’autres repères comme la gravité terrestre, les orientations verticale, longitudinale et transversale selon les repère V, L, T indiqués sur les figures dont les axes longitudinal L et vertical V s’étendent dans le plan des figures 1 et 2 :
- l’orientation horizontale L est celle de l’alignement des yeux de la personne qui veut se concentrer, et définissant aussi le positionnement de côté comme celui sur le côté de la personne suivant cette orientation horizontale comme représenté sur la ,
- l’orientation verticale V est celle perpendiculaire à la précédente dans le plan des figures 1 et 2 (et définissant des positionnements comme supérieur, inférieur, au-dessus, au-dessous…),
- l’orientation transversale T, définissant aussi le positionnement interne, est celle tournée vers la personne qui veut se concentrer et le positionnement externe est celui opposée au précédent, c’est-à-dire tournée vers le devant de la personne, et définissant alors le positionnement de face comme celui faisant face à celle-ci comme représenté sur la et au dispositif suivant l’invention comme représenté sur la , alors que le positionnement de dos est celui opposé au positionnement de face.
– la est une vue schématique de face d’un exemple de réalisation d’un dispositif de l’invention en position ouverte à plat, avant son positionnement autour de la tête d’une personne qui veut se concentrer ou à qui on demande de se concentrer;
– la est une vue schématique de dos de l’exemple de réalisation d’un dispositif de l’invention suivant la ,
– la est une vue en perspective schématique de face du même exemple de réalisation d’un dispositif de l’invention que sur les figures 1 et 2 mais en position fermée tel qu’il se présente quand il est positionné autour de la tête d’une personne qui veut se concentrer ou à qui on demande de se concentrer, comme sur les figures 4 et 5.
– la est une vue en perspective schématique de face du même exemple de réalisation d’un dispositif de l’invention que sur les figures 1 à 3 en position fermée comme sur la et positionné autour de la tête d’une personne qui veut se concentrer ou à qui on demande de se concentrer.
– la est une vue en perspective schématique de côté du même exemple de réalisation d’un dispositif de l’invention que sur les figures 1 à 4 en position fermée et positionné comme sur la autour de la tête d’une personne qui veut se concentrer ou à qui on demande de se concentrer.
Description détaillée d’un exemple de réalisation de l'invention
Dans la présente description, des éléments identiques, similaires ou analogues seront désignés par les mêmes chiffres de référence.
Le dispositif d’aide à la concentration de toute personne 12 est, quel que soit le mode de réalisation de l’invention, composé d’un bandeau 1 apte à entourer le front et la tête 13 de cette personne 12 et comportant:
Le Tableau 8 montre des quantités d’additif carboné (1 et 2 % en poids) et des quantités de PTFE (1, 2, et 3 % en poids) utilisées pour fabriquer des films d’électrode autoportants, qui ont été évaluées pour la faculté de mise en œuvre du film ; NCM représentant le complément à 100 % en poids. Dans le Tableau 8, « réussite » indique qu’un film continu et flexible pourrait être formé ; « échec » indique qu’aucun film continu et flexible n’a pu être formé.
Formulation 4 % PTFE 3 % PTFE 2 % PTFE 2 % CB3/CNT5 (80:20) Réussite Réussite Échec 1 % CB3/CNT5 (80:20) Réussite Réussite Échec 2 % CB3 Réussite Échec Échec 1 % CB3 Réussite Réussite Échec
À 2 % en poids d’additif de carbone total, les deux formulations contenant un mélange CB/CNT et un CB uniquement, en combinaison avec du PTFE chargé à 4 % en poids, ont donné des films autoportants de bonne qualité. En passant à une teneur plus faible en matières électrochimiquement inactives, par exemple, 3 % en poids de PTFE, la présence du mélange CB3/CNT5 a conduit à la formation de films de cathode forts et flexibles, tandis qu’un film avec le CB3 seul n’a pas entraîné la formation d’un film continu et flexible aux conditions données (marqué comme « échec » dans le Tableau 9).
À 1 % en poids de chargement d’additif carboné, les films pourraient être réalisés avec à la fois le CB3 seul et un mélange CB3/CNT5. Toutefois, le mélange a rendu le film plus flexible comme indiqué par les données du module d’élasticité sur la . (Les formulations d’électrodes choisies qui ont permis la formation d’un film de bonne qualité (marquées F1 à F4) figurent dans le Tableau 9, ci-dessous.)
ID de formulation Matière active Additif carboné Rapport CB/CNT Liant Épaisseur moy. de film sec (µm) F1 94 % NCM 2 % CB3 100:0 4 % PTFE 110 F2 94 % NCM 2 % de CB3/CNT5 80:20 4 % PTFE 110 F3 96 % NCM 1 % CB3 100:0 3 % PTFE 110 F4 96 % NCM 1 % de CB3/CNT5 80:20 3 % PTFE 110
La compare le module d’élasticité de films d’électrode sèche NCM contenant du CB3 uniquement avec ceux contenant des mélanges CB3/CNT5. Comme on le voit sur la , des films d’électrodes préparés par un procédé par voie sèche qui a utilisé des mélanges CB/CNT (se référer à F2 et F4 dans le Tableau 9) ont montré une amélioration de l’élasticité du film par comparaison avec les formulations homologues à base de CB uniquement (se référer à F1 et F3 dans le Tableau 9) lors d’une comparaison aux mêmes chargements de NCM-carbone-PTFE.
Des formulations de cathode et des électrodes de test ont été préparées selon le procédé de l’exemple 1.
Les formulations d’électrodes utilisées (marquées G1 à G6, et A6 servant de référence contenant un AC) figurent dans le Tableau 10, ci-dessous. Toutes les électrodes ont été préparées avec un additif carboné qui était du CB uniquement, du CNT uniquement, ou des combinaisons de CB et CNT (CB/CNT) mélangés à des rapports différents, à un chargement de 2 % en poids, NCM à 94 % en poids et PTFE à 4 % en poids. L’épaisseur moyenne du film sec était à 110 ± 1,5 µm.
ID de formulation Matière active Additif carboné Rapport CB/CNT Liant Épaisseur moy. de film sec (µm) G1 94 % NCM 2 % CB4 100:0 4 % PTFE N/A G2 94 % NCM 2 % CB4/CNT8 80:20 4 % PTFE N/A G3 94 % NCM 2 % CB4/CNT8 70:30 4 % PTFE N/A G4 94 % NCM 2 % CB4/CNT8 40:60 4 % PTFE 108 G5 94 % NCM 2 % CNT8 0:100 4 % PTFE 112 G6 94 % NCM 2 % de CB4/CNT5 40:60 4 % PTFE 111 A6 94 % NCM 2 % AC N/A 4 % PTFE 110
On a trouvé qu’aucun film d’électrode NCM traité par voie sèche continu et flexible n’a pu être fabriqué avec des CB ayant une surface spécifique (SA) faible, par exemple, CB4, lorsqu’il est utilisé en guise d’additif conducteur unique ou mélangé avec des CNT, à savoir CNT8, à un rapport CB/CNT supérieur à 50:50 (se référer aux formulations G1, G2 et G3 dans le Tableau 10). Le mélange de CB4 et CNT8 à des rapports qui sont inférieurs à 50:50, par exemple 40:60 (se référer à la formulation G4), cependant, a amélioré la faculté de mise en œuvre et a permis la formation d’un film autoportant continu et flexible, comme montré sur la . (Les croix indiquent que la formation du film n’est pas bonne.)
L’utilisation de CNT5 dans le mélange, plutôt que CNT8, a pu encore améliorer la faculté de mise en œuvre en amplifiant la résistance à la traction du film d’électrode, comme en témoigne la comparaison des formulations choisies G4 et G6 contenant CB4/CNT8 à faible SA et CB4/CNT5 au même rapport 40:60 et 2 % en poids de chargement total de carbone ( ).
Les formulations d’électrode en graphite H1 à H4 (Tableau 11) dans cet exemple ont été préparées par la procédure décrite dans l’exemple 1. Les additifs carbonés utilisés étaient CNT1, CNT3 et CNT4 (du Tableau 1) et un AC utilisé en référence. Tous les films d’électrode sèche contenant des CNT ont été préparés par un procédé par voie sèche et contenaient l’additif carboné à un chargement de 1 % en poids, NCM622 (94 % en poids) et PTFE (5 % en poids).
ID de formulation Matière active Additif carboné Liant H1 94 % de graphite 1 % CNT1 5 % PTFE H2 94 % de graphite 1 % CNT3 5 % PTFE H3 94 % de graphite 1 % CNT4 5 % PTFE H4 90 % de Graphite 5 % AC 5 % PTFE
Comme on le voit sur la , les formulations avec CNT1, CNT3 et CNT4 ont montré une amélioration (80 % au moins) par rapport à la résistance à la traction du film d’anode de référence préparé avec l’AC au même chargement de liant de 5 % en poids.
la première face du premier substrat étant disposée en regard de la deuxième face du deuxième substrat.
Dans une première zone, les plots métalliques du premier substrat sont disposés en regard des plots métalliques du deuxième substrat. Dans une deuxième zone, les plots métalliques du premier substrat sont disposés en regard du deuxième matériau diélectrique et la partie métallique du deuxième substrat est disposée en regard du premier matériau diélectrique.
Avantageusement, le premier matériau diélectrique est un oxyde ou un nitrure, de préférence un oxyde de silicium et/ou le deuxième matériau diélectrique est un oxyde ou un nitrure, de préférence un oxyde de silicium.
précédemment décrites, représentent, de manière schématique, différentes étapes d’un procédé de collage selon l’art antérieur.
représentent, de manière schématique, différentes étapes d’un procédé de collage selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
représente, de manière schématique, en trois dimensions, une étape d’un procédé de collage selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention.
Les différentes possibilités (variantes et modes de réalisation) doivent être comprises comme n’étant pas exclusives les unes des autres et pouvant se combiner entre elles.
Bien que cela ne soit aucunement limitatif, l’invention trouve particulièrement des applications dans le domaine de la microélectronique.
Le procédé de collage comprend les étapes suivantes (figures 2A à 2E et ) :
a) fournir un premier substrat 100 comprenant une première face 101 et une deuxième face 102, la première face 101 du premier substrat 100 comprenant un premier matériau diélectrique 110 et des plots métalliques 120,
L'emballage 10 comprend un corps cylindrique 12 ainsi qu’un système de fermeture ou couvercle 14.
Comme illustré à la , le corps 12 de l'emballage 10 comprend un fond 16 et une paroi latérale 18 s'étendant à partir du fond 16. Le corps 12 est centré autour de l'axe longitudinal A et est de section circulaire.
La partie supérieure 12' du corps 12, qui correspond à la partie opposée au fond 16, est destinée à recevoir au moins un joint monté sur la surface intérieure du couvercle (non représenté). Ce ou ces joints permettent d'assurer l'étanchéité entre le corps 12 et le système de fermeture 14 en position fermée du corps 12 de l'emballage 10.
En référence à la , qui correspond à un agrandissement de la partie supérieure 12' du corps 12, on observe que cette partie supérieure 12' comprend les surfaces repérées par les références S1, S2, S3, S4 et S5.
Les surfaces S1, S3 et S5 d'une part, et S2 et S4, d'autre part, correspondent à des surfaces respectivement longitudinales (cylindriques) et radiales (en forme de disque) par rapport à l'axe longitudinal A.
Si l'ensemble des surfaces S1 à S5 est traité par le procédé de traitement contre la corrosion conforme à l'invention, la description ci-dessous va s'attacher au traitement de la seule surface S2.
La surface S2 présente une forme annulaire et correspond à la surface de réception de deux joints (non représentés) disposés sur la surface inférieure du couvercle 14 de l'emballage 10 et permettant d'assurer l'étanchéité entre le corps 12 et le couvercle 14 en position fermée du corps 12 de l'emballage 10.
Typiquement, la surface S2 à traiter présente une surface d'environ 5840 cm² et une dimension radiale de l'ordre de 10 cm.
Dans une première étape (i) préalable au traitement contre la corrosion de la surface S2, les autres surfaces S1, S3, S4 et S5 sont masquées par application d'un revêtement de protection.
Un tel revêtement de protection peut être formé par un ruban adhésif du type scotch aluminium, par une peinture et/ou par un vernis pelable. Sur la , ces surfaces masquées S1 et S3 à S5 sont repérées par un trait plus épais que celui repérant la surface S2.
Dans une deuxième étape (ii), on réalise une étape de nettoyage par voie électrolytique de la surface S2.
Pour ce faire, on met en contact la surface S2 avec deux applicateurs, ou anodes, A1 et A2 en graphite présentant chacun une surface de 228 cm² (19 cm x 12 cm), la surface de contact entre les applicateurs A1, A2 et la surface S2 représentant donc environ 4% de la surface totale de S2.
Ces applicateurs A1 et A2 sont imprégnés d'une solution de nettoyage comprenant de l'hydroxyde de sodium et dont la température est comprise entre 15 °C et 40 °C. L'imprégnation des applicateurs A1, A2 est maintenue pendant l'étape (ii) au moyen d'une alimentation continue, au moyen d'un flexible, à un débit supérieur à 4 L/min de solution de nettoyage.
Ces applicateurs A1 et A2 sont disposés de manière diamétralement opposée comme illustré sur la .
Le corps 12 est alors mis en rotation autour de son axe longitudinal A de façon à avoir un déplacement relatif entre les anodes A1, A2 et la surface S2 d'environ 15 m/min.
On applique ensuite une tension électrique entre la surface S2 et les anodes A1, A2 a une valeur comprise entre 8 V et 10 V.
Les CNT peuvent former ou être combinés pour former des mélanges de CNT avec diverses combinaisons et distributions des caractéristiques ci-dessus (nombre de parois, diamètres, longueurs, morphologies, orientations, etc.).