INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, l’élément mobile est agencé pour que le galet de l’au moins une paire de galets monté sur l’élément mobile soit translaté, relativement à l’élément fixe, perpendiculairement à un axe de révolution du tube réfractaire et/ou à un axe de révolution d’un tube supplémentaire et exerce une pression sur le fil.
Le mécanisme de déroulement/enroulement peut comprendre un dispositif, dit dispositif de compression, agencé pour moduler et/ou adapter un écartement entre l’élément fixe et l’élément mobile et/ou pour translater l’élément mobile relativement à l’élément fixe et/ou pour qu’une pression soit exercée sur le fil par les galets de l’au moins une paire de galets. Le dispositif de compression peut être agencé pour contrôler et/ou moduler et/ou adapter la pression exercée sur le fil.
Ainsi, de préférence, le mécanisme de déroulement/enroulement est adapté à des fils de diamètres différents ou s’adapte à des fils de différents diamètres sans qu’il soit nécessaire de modifier le mécanisme de déroulement/enroulement.
Le rapport de pliage d’une entité individuelle du scrap revêtu broyé quantifie la façon dont cette entité individuelle a été pliée lors des étapes précédentes. Plus ce rapport est élevé, plus l’entité individuelle a été pliée et est donc compacte ou ramassée, sous forme globulaire notamment. Plus le rapport est faible plus l’entité individuelle est plane. Les inventeurs ont constaté qu’il était nécessaire d’avoir un rapport de pliage inférieur ou égal à 0.6 pour éviter l’utilisation de sels, dit flux de recyclage, pour séparer les oxydes du métal liquide, lors de l’étape de refusion dans le four à induction à creuset.
Le rapport de pliage peut être mesuré de la façon suivante : on prend une entité individuelle de scrap revêtu broyé (1, a). On utilise une feuille de papier dont la masse m 0 et la surface S 0 sont connues. On dessine le contour de l’entité individuelle sur la feuille de telle sorte à obtenir la surface pliée (10, b), en s’assurant que l’entité individuelle a été placée sur la feuille de papier de telle sorte à avoir la projection de la surface maximale de l’entité individuelle de scrap revêtu (10, b). On obtient ainsi la surface maximale de la projection orthogonale de l’entité individuelle sur un plan. On découpe le contour et on pèse le morceau m 1 . Une fois cette étape réalisée, on déplie la même entité individuelle de scrap revêtu broyé (2, c). On reprend une feuille de papier dont la masse m’ 0 et sa surface S’ 0 sont connues. On dessine les contours de l’entité individuelle scrap revêtu ainsi dépliée (20, d) ; on découpe les contours et on pèse m 2 . Le rapport de pliage (R) peut être déduit selon l’équation 2
Dans la suite, sauf mention contraire, l’utilisation de l’expression « compris entre ..et .. » peut être remplacée par l’expression « compris de .. à .. ». Dans la suite, sauf mention contraire, l’expression du style « le gain est compris entre A et B » signifie que le gain est compris de A à B ; le gain peut prendre la valeur A ou B ; les bornes A et B sont comprises.
Avantageusement, la masse volumique du scrap revêtu est comprise de 0.2 à 0.4 t /m 3 (tonne par mètre cube). La masse volumique du scrap est mesurée de la façon suivante : un récipient cylindrique d'une capacité de 1 litre est rempli de scrap, une vibration est produite sous la forme de petits chocs de façon à tasser le scrap. L'opération est répétée jusqu'à ce que le récipient soit rempli à ras bord. Le poids du récipient rempli auquel est soustrait le poids du récipient vide permet de déterminer la masse volumique du scrap.
L’approvisionnement de scrap revêtu broyé ayant les caractéristiques géométriques telles que définies précédemment peut être obtenu en utilisant un procédé comprenant une étape de broyage à l’aide d’un broyeur à couteaux, équipé d’une grille. Dans un broyeur à couteaux, le scrap revêtu est découpé entre des couteaux montés sur un arbre en rotation rapide et une rangée de couteaux fixe. La présence d’une grille permet d’assurer un contrôle granulométrique à la sortie du broyeur. L’obtention de la granulométrie souhaitée peut être réalisée séparément sur un outil dédié. La grille se caractérise par une dimension de mailles. Préférentiellement, la dimension de la maille de la grille est inférieure ou égale à 50 mm, 45 mm, 40 mm, 35 mm, 34 mm, 33 mm, 32 mm, 31 mm, 30 mm, 29 mm, 28 mm, 27 mm, 26 mm, 25 mm, 24 mm, 23 mm, 22 mm, 21 mm, 20 mm, 19 mm, 18 mm, 17 mm, 16mm et supérieure à 15 mm. En dessous de 15 mm, on obtient une granulométrie trop faible qui forme trop de fines, rédhibitoires pour le procédé de refusion. Au-dessus de 50 mm, on obtient une granulométrie trop grande qui ne permet pas d’obtenir un rapport de pliage inférieur ou égale à 0.6. L’intérêt du broyeur à couteaux est d’obtenir des coupes franches, d’éviter de déformer le scrap et qu’il se replie sur lui-même.
L’approvisionnement de scrap revêtu broyé ayant les caractéristiques géométriques telles que définies précédemment peut être obtenu en utilisant un procédé de compactage basse densité (utilisé pour le transport et la manutention des scrap jusqu’au centre de recyclage), suivi d’un pré-broyeur à basse vitesse de rotation permettant la libération des UBC unitaires des balles compactées, suivi d’un broyeur permettant la coupure franche du scrap (type broyeur couteaux). Le compactage peut s’avérer utile si on doit transporter le scrap jusqu’au centre de recyclage. Cependant, il faut veiller à ce que le compactage n’augmente pas la densité apparente des scrap compactés, typiquement il faut veiller à ce que le compactage n’augmente pas la densité apparente des scrap compactés au-delà d’une densité d’environ 1400 kg/m3. On parle ainsi de compactage basse densité. En effet, si on compacte de façon trop dense, il n’est pas possible de libérer unitairement le scrap constitutifs des paquets (aussi appelés balles ou ballots) compactés. Les inventeurs ont constaté qu’il serait nécessaire de viser une granulométrie inférieure à 5 mm pour obtenir le rapport de pliage souhaité avec une autre technique que le broyage à couteaux. Cela aurait alors pour conséquence d’augmenter la perte métal au moment de la refusion.
Le pré-broyage à basse vitesse, qui peut être aussi appelé « déballeur » consiste à faire éclater les ballots sans modifier la forme des scrap unitaire compactés. Cette étape est bien sûr facultative si le scrap n’a pas été compacté.
Les inventeurs ont constaté que l’utilisation de broyeurs à marteaux ou de broyage par centrifugation ou par impact n’est pas avantageuse pour obtenir les géométries souhaitées.
Première machine
La première machine Stirling MS1 comprend une portion de prélèvement de calories 21 en couplage thermique avec une première portion 81 de la batterie, et une portion de rejet de calories 22 configurée pour rejeter des calories dans l’environnement dans l’air ambiant.
La première machine Stirling MS1 comprend un premier piston 71 monté coulissant dans un premier cylindre 11, un deuxième piston 72 monté coulissant dans un deuxième cylindre 12.
La première machine Stirling MS1 comprend un volant moteur 31, baptisé premier volant, relié aux premier et deuxième pistons par un premier embiellage 41, détaillé plus loin.
On remarque que l'un des cylindres est géométriquement décalé de 90° par rapport à l'autre cylindre ce qui permet de simplifier l'embiellage (maneton unique) nécessaire à l'embiellage.
Cette disposition constructive reflète une des caractéristiques principales des machines Stirling, à savoir le décalage en quadrature d'un piston par rapport à l'autre.
Le premier embiellage 41 est articulé à partir d'un maneton 49 attaché au volant 31. Une bielle intermédiaire 42 est attachée d'un côté au maneton 49 et de l'autre côté à une extrémité de tige 43 du premier piston 71. Une autre bielle intermédiaire 45 est attachée d'un côté au maneton 49 et de l'autre côté à une extrémité de tige 44 du deuxième piston 72.
Le premier volant 31 est monté pivotant autour d'un axe X1 par rapport à un carter de machine.
Le premier piston 71 délimite avec le premier cylindre 11 une première chambre à gaz C1 au-dessus du piston. La première chambre à gaz présente à son extrémité supérieure un orifice. Cet orifice est fluidiquement relié par une conduite à un régénérateur 91, du côté de sa partie froide.
De manière similaire, le deuxième piston 72 délimite avec le cylindre 12 une deuxième chambre à gaz C2 au-dessus du deuxième piston. Là aussi un orifice d'extrémité supérieure permet de relier fluidiquement la deuxième chambre à gaz C2 au régénérateur, du côté de sa partie chaude.
Dans la première chambre C1, c'est le phénomène de détente qui est prépondérant alors que dans la deuxième chambre deuxième C2 c'est le phénomène de compression qui est prépondérant.
Le flux thermique prélevé à la batterie par la portion de prélèvement est noté Q1. Le flux thermique rejeté dans l'air environnant par la portion de rejet de calories 22 est noté Q2.
Il peut être prévu des ailettes 19 comme représenté schématiquement dans les figures pour améliorer les coefficients d'échange au niveau des portions de prélèvement et de rejet.
Pour faire fonctionner cette machine en mode frigorifique, il faut fournir un travail mécanique sur le premier volant 31. À cette fin, il est prévu un couplage du volant 31 avec un moteur électrique M3.
Le sens de rotation du volant est le sens inverse du cas où la machine fonctionne en moteur.
La température moyenne T1 de la première chambre à gaz C1 est inférieure à la température moyenne T2 de la deuxième chambre à gaz C2.
La est une vue en coupe longitudinale d’un assemblage comprenant un soufflet d’étanchéité selon un mode de réalisation, en particulier montrant l’embase, autour d’une tige d’actionnement d’un dispositif générateur de flux fluidique selon un mode de réalisation ;
La représente un mode de réalisation d’un dispositif générateur de flux fluidique.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En relation avec les figures 1 à 3, il est décrit un soufflet d’étanchéité 1 présente un corps tubulaire cylindrique comprenant :
- une embase 2 agencée pour coopérer avec une partie d’un actionneur (non représenté),
- une tête 3 agencée pour coopérer avec une tige d’actionnement,
– une succession de portions convexes 4 et concaves 5 superposées entre l’embase et la tête.
Le soufflet comprend une paroi déformable reliant une partie dudit actionneur et une tige d’actionnement (voir ), le soufflet recouvrant au moins en partie ladite tige. Le soufflet est agencé pour se déformer axialement de manière élastique. En particulier, les portions convexes et concaves sont agencées pour se déformer axialement de manière élastique
L’embase présente une face orientée vers les portions convexes et concaves, dite face de bourrelet 24. De préférence, la face de bourrelet présente une entaille 25 en forme d’anneau.
En outre l’embase présente une face d’appui 21, opposée à la face de bourrelet. De préférence, la face d’appui présente un évidement ou un lamage 22.
Selon un mode de réalisation, l’embase peut présenter les dimensions suivantes :
– un diamètre extérieur compris entre 20 et 40 millimètres,
– un diamètre intérieur compris entre 5 et 25 millimètres,
– une épaisseur comprise entre 2,5 et 20 millimètres,
– une profondeur de l’entaille comprise entre 0,5 et 5 millimètres,
– un diamètre extérieur de l’anneau compris entre 15 et 25 millimètres,
Résultats des tests 1 :
Sur ce test, les blocs polyvalents sont hors de l’eau, en statique. Pas d’efforts exercés sur la liaison des blocs.
Selon des tests qui ont durés 11h59min51sec, sans interruption : cela veut dire que tout s’est bien passé, à la fois au niveau du passage du courant dans les pins des connecteurs (8), les 2A de décharge, pas de microcoupures, les relevés d’informations sont très précis (toutes les 10 secondes pendant 12 heures ).
A titre d’exemple, nous proposons les essais suivants :
Etablissement de la séquence de test :
La séquence de ce test peut durer 17 minutes selon les étapes suivantes :
DESCENTE / MONTEE VERINS 1 + 2 10 CYCLES
DESCENTE / MONTEE VERINS 3 + 4 10 CYCLES
DESCENTE / MONTEE VERINS 1 + 4 10 CYCLES
DESCENTE / MONTEE VERINS 2 + 3 10 CYCLES
CERCLE - HORAIRE VERINS 1 + 2 + 3 +4 10 CYCLES
CERCLE – ANTI HORAIRE VERINS 1 + 2 + 3 +4 10 CYCLES
EFFORT MONO VERIN VERIN 1 10 CYCLES
Pendant que le vérin 1 travaille, les autres vérins sont fixes
EFFORT MONO VERIN VERIN 2 10 CYCLES
Pendant que le vérin 2 travaille, les autres vérins sont fixes
Afin d’optimiser les performances du système propulsif 1 en termes de consommation spécifique, de masse et de trainée, tout en garantissant la tenue mécanique du rotor de soufflante 9, un rapport moyeu-tête R du rotor de soufflante 9 est défini par la relation suivante : avec : et où : R est le rapport moyeu-tête du rotor de soufflante (9), qui correspond au rapport entre le rayon interne Ri et le rayon externe Re du rotor de soufflante 9. Le rayon interne Ri est égal à la distance entre l’axe de rotation X et le point d’intersection entre le bord d’attaque 22 et la surface qui délimite radialement à l’intérieur la veine d’écoulement en entrée du rotor de soufflante 9 (et correspond au point de raccordement du bord d’attaque 22 avec la surface aérodynamique d’une plateforme 32 du rotor de soufflante 9). Le rayon externe Re est égal à la distance entre l’axe de rotation X et le point d’intersection entre le bord d’attaque 22 et le sommet 21 des aubes de soufflante (et correspond à la moitié du diamètre D 9 du rotor de soufflante) ; D 9 est le diamètre du rotor de soufflante 9, mesuré dans un plan normal à l’axe de rotation X au niveau d’une intersection entre le sommet 21 et le bord d’attaque 22 des aubes 14 du rotor de soufflante 9, et est exprimé en millimètres (mm) ; ω est une vitesse de rotation du rotor de soufflante 9, lorsque le système propulsif 1 est stationnaire en régime de décollage dans une atmosphère standard et au niveau de la mer, et est exprimée en tours par minute (tr/min) ; n est le nombre d’aubes 14 dans le rotor de soufflante 9 ; s/c est un pas relatif au sommet 21 des aubes de soufflante 14, qui est égal au rapport entre un pas inter-aubes des aubes de soufflante 14 et la corde axiale des aubes de soufflante 14 et est adimensionné, sachant que le pas inter-aube est égal à ; et D ref est un diamètre de référence égal à 1000 millimètres (mm) ; ω ref est une vitesse de rotation de référence égale à 4000 tours par minute (tr/min) ; n ref est un nombre d’aubes de référence dans un rotor de soufflante égal à 10 ; s/c ref est un pas relatif de référence au niveau du sommet des aubes de soufflante égal à 1 ; A = 0,308 ; A D9 = - 2,77 * 10 -1 ; B D9 = 1,83 ; C D9 = - 3,42 ; D D9 = 2,87 ; Aω = 0,85 ; Bω = 1,19 ; A n = 0,06 ; B n = 1,80 * 10 -2 ; C n = 0,77 ; et A s/c = 1,54 ; B s/c = - 0,59.
En effet, la Déposante a constaté les relations suivantes, entre le rapport moyeu-tête d’une section de soufflante 2, son diamètre D 9 , sa vitesse de rotation ω, son nombre d’aubes n et son pas relatif s/c : - à iso vitesse de rotation ω, iso-nombre d’aubes n et iso-pas relatif s/c, l’augmentation du diamètre D 9 du rotor de soufflante 9 (et donc de son rayon externe Re) a pour effet d’augmenter la vitesse périphérique des aubes 14 et donc l’effort centrifuge de l’aube, ce qui implique d’augmenter le rapport moyeu-tête afin que le rayon interne Ri du rotor de soufflante soit suffisant pour permettre au disque 13 d’être suffisamment résistant pour reprendre les efforts centrifuges sans risquer de rompre les dents 33. Le rayon interne Ri est en outre limité par l’encombrement incompressible nécessaire pour permettre le dimensionnement et l’intégration du disque ainsi que l’intégration des composants du système propulsif 1, tels que les paliers qui supportent le rotor de soufflante 9. Le choix du diamètre D 9 (et donc du rayon externe Re) a par ailleurs un effet direct sur la masse, la trainée et l’efficacité de la section de soufflante 2 : plus le diamètre D 9 est élevé, plus la masse et la trainée sont importantes, et mais plus la section de soufflante 2 est efficace. - l’augmentation de la vitesse de rotation ω du rotor de soufflant 9 a pour effet d’augmenter la vitesse périphérique des aubes 14 (à iso-diamètre D 9 , iso-nombre d’aubes n et iso-pas relatif s/c), ce qui a pour conséquence d’augmenter l’effort centrifuge et donc le rapport moyeu-tête nécessaire ; - l’augmentation du nombre d’aubes n (à iso-diamètre D 9 , iso-vitesse de rotation ω et iso-pas relatif s/c) a pour effet d’augmenter le chargement centrifuge repris par le disque 13 du rotor de soufflante 9 et de réduire la section du col 34 disponible pour retenir le pied des aubes 14, et par conséquent d’augmenter le rapport moyeu-tête du rotor de soufflante 9 ; et - l’augmentation du pas relatif s/c (à iso-diamètre D 9 et iso-vitesse de rotation ω) a pour effet de réduire la corde des aubes 14 à iso-nombre d’aubes n ou, en variante, de réduire le nombre d’aubes n à iso-corde, ce qui a pour conséquence de réduire l’effort centrifuge et donc le rapport moyeu-tête du rotor de soufflante 9.
L’effort centrifuge appliqué par une aube sur le disque de soufflante 13, en particulier au niveau du pied des aubes de soufflante 14 est lié au diamètre D 9 du rotor de soufflante 9 et au régime de rotation et inversement lié (réduction de l’effort centrifuge quand le paramètre augmente) au pas relatif et au rapport moyeu-tête. L’augmentation du nombre d’aubes n réduit la corde axiale (à iso pas relatif s/c) ce qui réduit la largeur du disque et donc sa masse.
Un évènement de perte d’aube crée un balourd important sur le rotor fan et une augmentation du couple sur l’arbre auxquels les structures, la suspension et le système de transmission doivent résister.
L’équation (1) tient compte de ces constats et permet ainsi d’optimiser la section de soufflante 2 en termes de masse et de trainée afin d’obtenir une section de soufflante 2 plus légère tout en permettant de garantir la tenue mécanique du rotor de soufflante 14 durant tout le vol, même en cas de perte d’aube (et donc de balourd important sur le disque de soufflante 13 et de couple important sur l’arbre 20). De plus, les efforts centrifuges sont réduits, ce qui permet d’obtenir une section du col 34 des alvéoles 29 (et donc la distance entre deux dents 33 adjacentes du disque 13) suffisante pour retenir les aubes 14 sans risquer que le disque 13 ne rompe. Le disque de soufflante 13 est donc optimisé en masse (sans pour autant augmenter les risques de rupture du disque 13), ce qui permet de réduire la masse de la section de soufflante 2.
Par exemple, le rapport moyeu-tête du rotor de soufflante 9 est inférieur à 0,38, par exemple inférieur à 0,35, en particulier lorsque les aubes 14 sont à calage fixe dans la mesure où il n’est alors pas nécessaire d’intégrer un mécanisme de changement de pas au sein du disque de soufflante 13.
Le choix du nombre d’aubes 14 dans le rotor de soufflante 9 a par ailleurs un impact sur le rapport moyeu-tête du rotor de soufflante 9 et sur la masse et l’efficacité de la section de soufflante 2. Toutefois, le dimensionnement du rotor de soufflante 9 de sorte que son rapport moyeu-tête respecte la formule (1) permet de garantir que la section de soufflante 2 soit efficace et que le système propulsif 1 reste performant en termes de masse et de consommation spécifique. Typiquement, le rapport moyeu-tête du rotor de soufflante 9 est au moins égal à 0,25.
Dans un mode de réalisation, la pièce de glissement et de butée est une pièce monobloc.
De manière non limitative, la pièce de glissement et de butée peut se présenter sous la forme d’une rondelle étagée, comprenant un premier étage qui forme la partie de glissement et un deuxième étage qui forme la butée axiale.
Ainsi, le premier étage et le deuxième étage de la pièce de glissement et de butée peuvent être décalés axialement et/ou radialement l’un par rapport à l’autre.
Dans un mode de réalisation, la butée axiale de la pièce de glissement et de butée comprend des pattes circonférentiellement espacées autour de l’axe central.
De telles pattes peuvent définir entre elles des ouvertures, circonférentiellement espacées autour de l’axe central, qui sont de préférence configurées pour autoriser lors de l’assemblage un passage à travers celles-ci de parties de l’organe de retenue, en particulier desdits éléments d’appui.
Dans un mode de réalisation, l’embase de l’organe de retenue s’étend radialement à l’extérieur de la partie de glissement de la pièce de glissement et de butée.
Dans un mode de réalisation, la partie de glissement de la pièce de glissement et de butée comprend une partie radialement interne qui est oblique par rapport à l’axe central afin de pouvoir épouser un chanfrein de l’élément de support.
Dans un mode de réalisation, le corps de l’organe de retenue est configuré pour passer de la configuration de verrouillage à la configuration de déverrouillage par déformation élastique sous l’action d’un déplacement de l’élément d’assemblage en rotation autour de l’axe central.
Le corps de l’organe de retenue comprend de préférence une partie de support.
Selon une caractéristique de l’invention, la pince d’extraction comprend deux mâchoires, l’une des mâchoires est apte à avoir un mouvement de pivot autour de l’axe Xe. Une seule mâchoire en mouvement permet déplacer la pince d’extraction en position ouverte pour enserrer l’élément vertical. Au moins une mâchoire à ce sens comprend une surface texturée pour faciliter l’emprise.
Selon une forme de réalisation, un vérin mâchoire permet le mouvement de pivot autour de l’axe Xe d’une des mâchoires. Un tel vérin mâchoire est disposé directement sur la pince d’extraction et est commandable à distance.
Selon une forme de réalisation de l’invention, le mât principal est apte à avoir un mouvement de pivot autour d’un axe Xv vertical perpendiculaire à l’axe Y.
Un tel mouvement de pivot permet de placer les moyens d’extraction sur les côtés du véhicule automobile afin, par exemple, d’être utilisé aussi bien dans chacun des rangs de végétaux à droite ou à gauche du tracteur.
Selon une forme de réalisation de l’invention, deux vérins de pivot agissent sur une partie structurante du châssis comprenant le mât principal. La mise en œuvre de deux vérins coplanaires permet à une partie de la structure du châssis d’avoir un mouvement de pivot autour de l’axe Xv.
Selon une autre forme de réalisation de l’invention, un vérin d’extension est apte à agir sur une structure d’extension du châssis portant les moyens d’extraction. Une telle extension permet de rapprocher les moyens d’extraction de l’élément vertical.
De plus, diverses autres caractéristiques de l'invention ressortent de la description annexée effectuée en référence aux dessins qui illustrent des formes, non limitatives, de
est une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un dispositif d’extraction selon l’invention en position de transport monté à l’avant d’un tracteur,
est une vue en perspective de l’exemple de réalisation du dispositif de la en position de transport,
est une vue en perspective de l’exemple de réalisation du dispositif de la en position d’extraction basse,
est une vue en perspective de l’exemple de réalisation du dispositif de la en position d’extraction haute présentant deux plans de coupe AA’ et BB’,
est un détail de la montrant la pince d’extraction ouverte,
est une vue en demi-coupe selon AA’ de la ,
est une vue en demi-coupe selon BB’ de la ,
est une vue en perspective d’un exemple de réalisation du dispositif d’extraction de la en position d’extraction basse, et
Ainsi, on parvient à détecter si des erreurs de fabrication se sont produites dans la fabrication d’une pièce et, le cas échéant, à déclencher une alerte pour arrêter la ligne de presse et pour retirer la pièce défectueuse.
En complément, on parvient à exécuter une action corrective sur le moule d’emboutissage qui est reconnu comme étant impliqué dans le défaut de fabrication de la pièce fabriquée.
De la sorte, grâce à la présente invention, on contrôle spécifiquement les changements d'opération du moule d’emboutissage et on évite que des pièces défectueuses ne passent aux étapes suivantes de la ligne de production. On augmente ainsi la cadence de production et la rentabilité de la ligne de production.