INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D'autres avantages et caractéristiques du dispositif et du procédé de production de silicium selon l’invention ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d'exemples non limitatifs, à partir des dessins annexés sur lesquels : est une représentation schématique d’un dispositif de production de silicium de pureté 2N de l’art antérieur, est un schéma de principe d’un appareil de production de silicium de pureté 3N ou supérieure incluant un dispositif de production de silicium de pureté 2N et un dispositif de purification pour l’obtention de silicium de pureté 3N, est une représentation schématique de différentes phases d’un procédé de production de silicium à partir du dispositif de production illustré à la , est une représentation schématique illustrant un front de séparation entre une phase liquide et une phase solide, est une représentation schématique de différentes phases d’un procédé de production de silicium de pureté 3N.
En référence à la , l’appareil selon l’invention comprend : un dispositif de production de silicium de pureté 2N, et un dispositif de purification du silicium de pureté 2N (produit par le dispositif de production) pour obtenir du silicium de pureté 3N ou supérieure.
2. Dispositif de production de silicium
Le dispositif de production de silicium comprend : un four à arc électrique 1, une enceinte 2 étanche, et éventuellement un couvercle 3 adapté pour coiffer une cuve 11 du four à arc électrique 1, le four à arc 1 et le couvercle 3 étant logés dans l’enceinte 2.
Le four 1 à arc permet : d’une part de contenir les réactifs – à savoir le quartz et les réducteurs – pour la production de silicium de pureté 2N, et d’autre part de chauffer à haute température lesdits réactifs pour induire la réaction de réduction carbothermique du quartz.
Pour ce faire, un (ou des) arbre(s) de soutien (non représenté) du couvercle 3 peut (peuvent) être connecté(s) à un (ou plusieurs) moteur(s).
Avantageusement, le couvercle 3 peut comprendre une (ou plusieurs) lumière(s) traversante(s) apte à être bouchée(s) par un (ou plusieurs) composant(s) d’obturation mobile(s). Cette (ou ces) lumière(s) traversante(s) forme(nt) une (des) conduite(s) d’échappement des gaz confinés dans une région définie entre la cuve 11 et le couvercle 3 (dans la position fermée).
2.4. Principe de fonctionnement
En référence à la , le principe de fonctionnement du dispositif de production de silicium de pureté 2N est le suivant.
2.4.1. Phase de pré-traitement
Une phase de prétraitement P1 permettant l’initiation de la réaction de carboréduction ainsi que l’évacuation d’impuretés du mélange de matières premières est mise en œuvre. Cette phase de prétraitement comprend les étapes : de génération d’une dépression dans l’enceinte étanche 2, de chauffage résistif (grâce à l’énergie transférée par les électrodes 12) du mélange de matières premières contenu dans la cuve 11, et d’ouverture du couvercle 3.
Durant cette phase de prétraitement P1, certaines impuretés sont volatilisées, celles ayant une pression de vapeur élevée. Le fait de générer une dépression dans l’enceinte, et d’ouvrir le couvercle tout en chauffant les matières premières permet de laisser s’échapper les impuretés hors de l’enceinte (celles-ci étant aspirées par la pompe d’aspiration).
2.4.2. Phase de carboréduction
Une fois cette phase de prétraitement P1 terminée (lorsque la température dans l’enceinte atteint 1000°C à 1500°C), une phase de carboréduction P2 est mise en œuvre. Cette phase de carboréduction P2 comprend les étapes : de retour à une pression atmosphérique dans l’enceinte étanche 2, de fermeture du couvercle 3 et de chauffage par arc électrique du mélange contenu dans le four à arc 1 jusqu’à une température de carboréduction, et d’entrouverture du couvercle 3 et de maintien du chauffage par arc électrique du mélange.
Une fois la température atteinte, le fait d’entrouvrir le couvercle 3 tout en maintenant le chauffage par arc électrique permet une dissipation thermique de la partie supérieure du milieu réactionnel : un gradient de température se crée alors dans le milieu réactionnel (température élevée au fond de la cuve 11 et moins élevée au niveau de l’ouverture supérieure de la cuve 11). Le fait de former un gradient de température dans la cuve 11 du four à arc permet la formation des différents intermédiaires réactionnels dans les différentes zones de température ainsi que les échanges gazeux entre elles pour une réaction de carboréduction efficace.
2.4.3. Phase de post-traitement
A la fin de la réaction de carboréduction P2, quand toutes les matières premières ont réagi et que le silicium liquide est formé dans la cuve 2, une phase de post-traitement P3 est initiée. Le couvercle 3 est complètement relevé. La mise en dépression de l’enceinte 2 est à nouveau réalisée pour permettre l’élimination des impuretés présentes dans le silicium liquide et qui ont une pression de vapeur élevée tel que le Phosphore, et un chauffage de type résistif est à nouveau mis en œuvre.
A l’issue de la phase de post-traitement P3, la cuve 11 contient du silicium de pureté 2N à l’état liquide. Le canal (ou les canaux) de coulée 111 est (sont) ouvert(s) pour évacuer le silicium liquide de pureté 2N vers le dispositif de purification.
Ainsi, l’embase est positionnée de manière à simplifier l’assemblage et le contrôle du réservoir. L’embase permet également de garantir la bonne tenue et la solidité du réservoir, les points P particuliers de l’état de la technique étant supprimées, même en réalisant une coque de renfort par-dessus le liner.
Dans un mode de réalisation, le liner comprend une partie principale tubulaire et deux dômes hémisphériques, ou ellipsoïdaux ou de forme libre proche issue du calcul d’optimisation mécanique chacun situé à une extrémité longitudinale de la partie principale tubulaire, au moins un dôme comprenant l’ouverture.
Avantageusement, le réservoir comprend une coque de renfort recouvrant le liner, la coque de renfort étant réalisée en matériau composite.
Dans un mode particulier de réalisation, le réservoir comprend une bague de serrage positionnée autour de la première partie de l’embase et destinée à exercer un serrage du liner entre la coque de renfort et l’embase.
Avantageusement, la première partie de l’embase et la bague de serrage comprennent chacune un filetage permettant le positionnement et le serrage de la bague de serrage sur la première partie de l’embase.
Dans un mode particulier de réalisation, le liner est réalisé dans un matériau polymère.
Avantageusement, la deuxième partie de l’embase comprend une surface d’accroche mécanique et/ou chimique destinée à être fixée dans la matière du liner.
Dans un mode de réalisation, l’embase est réalisée dans un matériau métallique ou dans un matériau composite.
Avantageusement, le réservoir comprend une seconde embase et une soupape de décharge, la seconde embase étant reliée à la soupape de décharge.
La présente invention a également pour objet un procédé de fixation de l’embase avec au moins un élément du liner du réservoir tel que défini précédemment, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- Fixation de l’embase sur un axe piloté longitudinalement par un vérin ;
- Introduction de l’embase dans un moule, les dimensions du moule étant adaptées à la fabrication d’au moins un élément du liner comprenant l’ouverture ;
- Fermeture du moule, l’axe étant positionné au travers d’une lumière du moule destinée à former l’ouverture du liner ;
- Formation de l’au moins un élément du liner par rotomoulage ou par extrusion soufflage d’un polymère sur les parois du moule, le polymère étant chauffée de manière à être malléable ;
- Mise en mouvement longitudinal de l’embase par le vérin de manière à venir comprimer le polymère de l’élément du liner entre le moule et la deuxième partie de l’embase, cette étape de mise en mouvement de l’axe étant effectuée lorsque le polymère est encore légèrement malléable ou collant ;
- Refroidissement du polymère de manière à solidariser la deuxième partie de l’embase au polymère.
Il faut à minima un fil puissance 6 par broche puissance 8, mais plusieurs fils puissance 6 peuvent être connectés à une même broche puissance 8. La liaison entre les fils puissance 6 et les broches puissance 8 se fait au travers du circuit imprimé 5. Le circuit imprimé 5 qui permet de relier chaque broche puissance 8 à l’ensemble des bobines du moteurs de la même phase. Aussi, suivant le design de routage interne du circuit imprimé 5, une seule connexion par phase du moteur peut être suffisante.
Ceci permet de relier directement les bobines du moteur au circuit imprimé 5, ce dernier faisant office, en plus de support pour les broches puissance 8, de « bus bar », permettant de relier les bobines entre elles. Cela permet aussi de faire passer les 3 phases de puissance du moteur 3 à travers le circuit imprimé 5 dans une même zone ZC ou ZP et de relier les 3 broches puissance 8 indépendamment les unes des autres.
Au droit des extrémités distales 12, 13, le logement 2 présente une lumière afin de permettre la sortie des broches 8, 9 ou l’entrée des contre-broches 28, 29 afin de pouvoir les connecter.
La connexion des broches puissance 8 et des broches signal 9 au circuit imprimé 5 peut s’effectuer par tout moyen. Cette connexion peut être réalisée par soudage. Alternativement, cette connexion peut préférentiellement être réalisée par un dispositif de type « press-fit ». Tel qu’illustré, plus particulièrement à la , dans une fixation de type « press-fit », une broche puissance 8, respectivement signal 9, comprend au moins une pointe puissance 18, respectivement une pointe signal 19, déformable de manière sensiblement élastique. Un trou est pratiqué dans le circuit imprimé 5 et ladite pointe est enfoncée à force dans le trou. Cet enfoncement déforme en la comprimant la pointe 18, 19, afin de lui permettre de traverser le trou. L’extrémité de la pointe se déprime de l’autre côté du trou, assurant sa fixation/maintien au circuit imprimé 5. Avantageusement, le fil puissance 6, respectivement le fil signal 7, peut être soudé sur la partie émergente de la pointe puissance 18, respectivement de la pointe signal 19, du côté de la première face F1.
Selon une autre caractéristique, plus particulièrement visible aux figures 4-7, les broches puissances 8 et les broches signal 9 ont sensiblement la forme d’un L. Les branches proximales 14 des broches puissance 8 et les branches proximales 15 des broches signal 9, sont connectées au circuit imprimé 5. Les branches proximales 14, 15 sont sensiblement parallèles à l’axe A.
Aussi, les branches distales 16 des broches puissance 8 et les branches distales 17 des broches signal 9 sont parallèles entre elles. De plus elles sont dans le même sens, en ce qu’elles pointent toutes vers la même direction. Ceci a pour objectif de simplifier la réalisation du contre-connecteur, en regroupant les extrémités distales 12, 13. Les branches distales 16, 17 sont dans un plan perpendiculaire à l’axe A, ce qui leur permet de sortir vers l’extérieur du volume du logement 2.
Selon une autre caractéristique, plus particulièrement visible aux figures 3-4, le circuit imprimé 5 est entièrement inscrit dans la section du logement 2. Ceci est avantageux comparé à l’art antérieur où le circuit imprimé comportait souvent une excroissance hors de la section du logement 2. En effet, une telle excroissance complique l’intégration de l’actionneur 1 et oblige à développer un carter spécifique afin de protéger ladite excroissance. Au contraire, le circuit imprimé 5 selon l’invention, avec sa section avantageusement circulaire, inscrite dans la section du logement 2 est avantageusement protégé par le logement 2 lui-même et ce facilement car ne nécessitant pas de modification du logement 2.
Il a été vu que les fils puissance 6 et les éventuels fils signal 7 véhiculent des courants/tensions très différents et peu compatibles en termes de compatibilité électromagnétique. Aussi, il convient de séparer les broches puissance 8 des broches signal 9, de les éloigner et de ne pas les croiser ou les obliger à se croiser en un point quelconque de leur cheminement. Aussi, il est avantageux, de regrouper les broches puissance 8 dans une première zone et de regrouper les broches signal 9 dans une deuxième zone du circuit imprimé 5, les deux zones étant continues, de manière à pouvoir y faire passer une piste imprimée d’une broche puissance 8, à une autre, respectivement d’une broche signal 9 à une autre.
Pour cela, selon une autre caractéristique, le circuit imprimé 5 est parti en deux zones distinctes et séparables. La illustre plus particulièrement cette caractéristique en ce qu’elle fait apparaître un contour C séparant une zone centrale ZC et une zone périphérique ZP. Les broches puissance 8 sont toutes connectées au circuit imprimé 5 dans une de ces deux zones ZC, ZP et les broches signal 9 sont toutes connectées dans l’autre des deux zones ZC, ZP. La zone périphérique ZP est préférentiellement dédiée à la puissance. Ceci est avantageux pour le cas d’un moteur à stator périphérique, ce qui correspond souvent à la réalité de la pratique. Dans le cas contraire, d’un moteur à rotor périphérique, la zone centrale ZC serait dédiée à la puissance.
Selon une autre caractéristique, plus particulièrement visible aux figures 5-7, les branches proximales 14 des broches puissances 8 ont sensiblement la même longueur, afin que les branches distales 16 des broches puissances 8 soient dans un même premier plan P1 perpendiculaire à l’axe A. De même les branches proximales 15 des broches signal 9 ont sensiblement la même longueur, afin que les branches distales 17 des broches signal 9 soient dans un même deuxième plan P2 perpendiculaire à l’axe A. Autrement dit, les branches distales 16 des broches puissance 8 sont toutes à la même hauteur et les branches distales 17 des broches signal 9 sont toutes à la même hauteur. Ceci simplifie la conception du contre-connecteur apte à se connecter aux extrémités distales 12, 13, qui est ainsi linéaire.
Selon une autre caractéristique, le premier plan P1 est distinct du deuxième plan P2. Autrement dit, les branches distales 16 des broches puissance 8 ne sont pas à la même hauteur que les branches distales 17 des broches signal 9. Préférentiellement le premier plan P1 est plus éloigné du circuit imprimé 5 que le deuxième plan P2, soit les branches distales 16 des broches puissance 16 sont au-dessus des branches distales 17 des broches signal 9, lorsque l’arbre moteur est dirigé vers le haut, comme illustré.
Comme plus particulièrement illustré à la , les broches 8, 9 peuvent être fixées a des points différents sur le circuit imprimé 5 et notamment à des distances différentes de l’extérieur vers lequel pointent les broches 8, 9.
Cependant, il est avantageux que les extrémités distales 12 des broches puissance 8 aboutissent dans un même plan puissance PP, sensiblement parallèle à l’axe A et sensiblement perpendiculaire aux branches distales 16 des broches puissance 8. De même il est avantageux que les extrémités distales 13 des broches signal 9 aboutissent dans un même plan signal PS, sensiblement parallèle à l’axe A et sensiblement perpendiculaire aux branches distales 17 des broches signal 9. Aussi, selon une autre caractéristique, la longueur de chaque branche distale 16 de broche puissance 8 est adaptée en conséquence pour que les extrémités distales 12 des broches puissance 8 aboutissent dans le même plan puissance PP et la longueur de chaque branche distale 17 de broche signal 9 est adaptée en conséquence pour que les extrémités distales 13 des broches signal 9 aboutissent dans le même plan signal PS.
Comme précédemment, ceci simplifie la conception du contre-connecteur apte à se connecter aux extrémités distales 12, 13, qui est ainsi encore linéaire, mais dans une direction perpendiculaire.
Selon une autre caractéristique, le plan puissance PP est distinct du plan signal PS. Ceci permet de séparer la puissance du signal, y compris au niveau du connecteur.
La illustre un exemple d’un contre-connecteur. Les contre-broches puissance 28 sont aptes à se connecter aux broches puissance 8, les deux lames d’une contre-broche puissance 28 pinçant sous contrainte le flanc d’une broche puissance 8. Les contre-broches signal 29 sont aptes à se connecter aux broches signal 9. Ici, il peut être noté que le contre-connecteur femelle est configuré avec la même distance entre ses contre-broches puissance 28 et ses contre-broches signal 29 que la distance entre le plan puissance PP et le plan signal PS. Ainsi, malgré cette distance, les contre-broches puissance 28 viennent en contact avec les broches puissance 8 et les contre-broches signal 29 viennent en contact avec les broches signal 9 simultanément.
25 mmHg : sensiblement 33,33 hPa ;
28 mmHg : sensiblement 37,33 hPa ;
30 mmHg : soit 40 hPa.
Sauf indication contraire, une « pression » est une pression textile.
Description détaillée Le profil de pression textile du produit de compression est déterminant sur son efficacité pour traiter le SAHOS. L’étude du seul profil de pression est cependant insuffisante et des tests au porter sont indispensables pour vérifier que le produit de compression est confortable. A défaut, l’observance sera faible et l’efficacité réduite.
De nombreux profils de pression ont ainsi été testés et ont conduit à sélectionner les produits selon l’invention.
Les caractéristiques préférées du profil de pression de ces produits sont listées ci-dessous : le profil de pression présente un maximum de pression local, de préférence un maximum de pression absolu, entre les altitudes B1 et D’, de préférence à l’altitude C ; le profil de pression présente un maximum local de pression entre les altitudes F’ et G’, de préférence à l’altitude F ; le profil de pression présente un minimum de pression (minimum absolu) entre les altitudes D et E’, de préférence à l’altitude E ; le profil de pression présente un minimum local de pression entre les altitudes D et E’, de préférence à l’altitude E et/ou à l’altitude E’; le profil de pression présente un minimum local de pression entre les altitudes H et I ; le profil de pression présente un minimum local de pression entre les altitudes B et B1, de préférence à l’altitude B ; le profil de pression est croissant de l’altitude B à l’altitude B1 ; le profil de pression est croissant de l’altitude E’ à l’altitude F’ ; le profil de pression est décroissant de l’altitude D’ à l’altitude D ; le profil de pression est décroissant de l’altitude G’ à l’altitude G ; le profil de pression présente un palier de l’altitude B1 à l’altitude D’ ; le profil de pression présente un palier de l’altitude F’ à l’altitude G’ ; le profil de pression présente un palier de l’altitude H à l’altitude I ; le profil de pression présente deux pics de pression, au mollet et à la cuisse ; P B B 12 mmHg, de préférence P B B B > 2 mmHg, de préférence P B > 4 mmHg ; P B1 B1 B1 > 15 mmHg, de préférence P B1 > 20 mmHg ; P C C C > 15 mmHg, de préférence P C > 20 mmHg ; P D’ D’ D’ > 15 mmHg, de préférence P D’ > 20 mmHg ; P D D 12 mmHg, et/ou de préférence P D > 5 mmHg, de préférence P D > 8 mmHg ; P E > 1 mmHg et/ou P E E E E E de préférence, P E = 0 ; notamment pour le kit d’un produit selon l’invention comportant une chaussette et un cuissard, de préférence P E’ > 1 mmHg, de préférence P E’ > 5 mmHg et/ou P E’ E’ E’ P F’ F’ F’ F’ > 10 mmHg, de préférence P F’ > 13 mmHg, voire P F’ > 15 mmHg ; P F F F F > 10 mmHg, de préférence P F > 13 mmHg, voire P F > 15 mmHg ; P G’ G’ G’ G’ > 10 mmHg, de préférence P G’ > 13 mmHg, voire P G’ > 15 mmHg ; P G G G ≤ 15 mmHg, et/ou P G > 5 mmHg, de préférence P G > 8 mmHg, de préférence P G ≥ 10 mmHg ; P H H H > 2 mmHg, de préférence P H > 4 mmHg ; P I I I > 2 mmHg, de préférence P I > 4 mmHg ; P C > P F , de préférence P C > (P F + 5 mmHg), de préférence encore P C ≥ (P F + 8 mmHg) ; P E C , de préférence P E C - 5 mmHg, de préférence P E C - 10 mmHg, voire P E C - 15 mmHg, voire P E C - 20 mmHg, voire P E C - 25 mmHg, pourvu que P E ≥ 0 mmHg ; | P D -P E | | P D -P E | | P C -P B1 | | P C -P B1 | P E F , de préférence P E F - 5 mmHg, de préférence P E F - 10 mmHg, voire P E F - 15 mmHg, voire P E F - 20 mmHg, voire P E F - 25 mmHg, pourvu que P E ≥ 0 mmHg ; P B C E F H P B C E F H P B C E F H
De manière générale, le profil de pression de ces produits est irrégulier, avec une faible pression en cheville, au genou et au bassin, et une pression modérée en mollet et en cuisse.
Dans un mode de réalisation, le produit est pieds-ouverts, c'est-à-dire qu’il ne couvre pas les pieds du porteur.
De préférence, le produit est pieds-fermés.
Une pression faible au niveau de la cheville facilite l’enfilage du produit, sans nuire à l’efficacité du produit. De préférence, 2 mmHg B < 15 mmHg.
Une pression P H faible au bassin, préférentiellement comprise entre 2 mmHg et 8 mmHg, améliore le confort du port du produit, sans nuire à son efficacité.
Dans un mode de réalisation, le produit est un legging.
Dans un mode de réalisation, qui n’est pas préféré, en particulier lorsque le produit est un legging, P E’ > P F . Notamment pour un legging, P E’ et/ou P E et/ou P D peuvent être supérieures à 10 mmHg, supérieures à 15 mmHg et, de préférence inférieures à 25 mmHg.
Pour un legging, de préférence P E peut être supérieure à 5 mmHg, voire supérieure à 8 mmHg.
Cependant, de manière inattendue, les inventeurs ont en particulier découvert qu’une faible pression au genou ne nuit sensiblement pas à l’efficacité, tout en conférant un confort remarquable. Notamment, des tests au porter ont permis de constater, de manière surprenante, qu’aucun œdème ne se forme au niveau du genou.
La prise ergonomique 107 est fabriquée par moulage par soufflage.
L’avantage de l’invention est l’utilisation d’un seul tube de crème solaire pour deux types de crèmes solaires, chaque type pouvant correspondre à un indice de protection solaire spécifique tout en facilitant le transport dudit tube. Les modes de réalisation 1 à 4 permettent de ne pas mélanger les différents types de crèmes solaires et un moindre coût de fabrication.
Trappe(s) de sécurité pour fermer un cuvelage de conteneur enterré La présente invention a trait à la gestion des déchets et plus particulièrement aux conteneurs à déchets, placés à des emplacements prédéterminés dans des sites dédiés à la collecte des déchets, et que les autorités compétentes doivent vider à intervalles réguliers. Les régions, municipalités, etc., en charge de la gestion des points de collecte des déchets étant sensibles à des solutions qui ne portent pas préjudice à l’harmonie visuelle des lieux, on assiste à une généralisation des sites dans lesquels les conteneurs sont enfouis, seules des bouches extérieures de remplissage restant visibles. Les conteneurs à déchets sont donc placés de manière invisible sous terre, placés dans des volumes souterrains situés au-dessous du niveau du sol et équipés pour les recevoir et les loger.
Pour vider ces conteneurs, on les extrait au moyen d’une grue ou équivalent de leurs cavités souterraines, puis ils sont amenés au-dessus d’une benne dans laquelle ils sont vidés par le bas, car équipés d’un fond escamotable. Le volume souterrain est en pratique muni d’un cuvelage fixe restant dans le sol, constitutif des parois du volume souterrain et dans lequel le conteneur à déchets est placé. Pour éviter tout risque de chute dans un cuvelage vidé de son conteneur pendant l’opération de vidange de ce dernier, il est prévu un système de sécurité dont la fonction est de fermer automatiquement l’ouverture supérieure du cuvelage, au niveau du sol, dès que le conteneur à déchets en est extrait.
Des contraintes notamment normatives pèsent d’ailleurs sur un tel système de sécurité :
- il ne doit être alimenté par aucune source d’énergie extérieure ;
- lorsqu’il est en position fermée, il doit pouvoir supporter une charge normative de 150 kg en tout point sans s’ouvrir, mais il doit en même temps être conçu pour laisser redescendre le conteneur vidé, qui est loin d’atteindre ce poids, sans aucune intervention manuelle ;