INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On entend par « milieu physiologiquement acceptable » un solvant adapté pour une mise en contact avec les couches externes de la peau, du cuir chevelu ou des phanères, sans toxicité, irritation, réponse allergique indue et similaire ou réaction d’intolérance, et proportionné à un rapport avantage/risque raisonnable, aux concentrations utilisées.
La portion radiale 42 de la plaque de montage est axialement en appui contre le support 32 de la brosse 30. Plus précisément, la portion radiale 42 est axialement en appui contre le flanc latéral 38 du support. Chaque portion axiale 44 entoure localement radialement le support 32 et est en contact radial avec celui-ci. Plus précisément, chaque portion axiale 44 entoure localement radialement la portion de montage 34 du support et en contact radial avec celle-ci. Les portions axiales 44 permettent de centrer et de retenir radialement le support 32.
Comme illustré notamment aux figures 2 et 6, la plaque de montage 40 de la brosse comprend également une pluralité de languettes 46 de retenue axiale de la brosse 30 qui s’étendent ici à partir de la portion radiale 42. Chaque languette 46 est située circonférentiellement entre deux portions axiales 44 immédiatement successives.
Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, la plaque de montage 40 comprend également une portion radiale 48 annulaire prolongeant radialement vers l’extérieur les portions axiales 44, et une bride 50 annulaire qui prolonge axialement la portion radiale 48. La portion radiale 48 forme une portion de raccordement des portions axiales 44 à la bride 50.
Chaque languette 46 s’étend à partir de la surface extérieure de la portion radiale 42. Chaque languette 46 s’étend axialement en saillie par rapport à la portion radiale 42.
Chaque languette 46 entoure localement radialement le support 32 et est en contact radial avec la portion de montage 34 dudit support. Le support 32 est maintenu axialement en appui contre la portion radiale 42 par les languettes 46. Les languettes 46 permettent de retenir axialement le support 32.
Chaque languette 46 comprend une portion axiale 46a s’étendant axialement à partir de la portion radiale 42, et une portion repliée 46b radialement vers l’intérieur qui est prévue à l’extrémité libre de la portion axiale 46a. La portion axiale 46a de chaque languette se présente sous la forme d’une portion de cylindre. Alternativement, la portion axiale 46a de chaque languette pourrait se présenter sous la forme d’une portion plate. Chaque portion axiale 46a entoure localement radialement le support 32 et est en contact radial avec celui-ci. Plus précisément, chaque portion axiale 46a entoure localement radialement la portion de montage 34 du support et en contact radial avec celle-ci.
La portion repliée 46b de chaque languette permet de retenir axialement le support 32 de la brosse 30 de mise à la terre. La portion repliée 46b de chaque languette est en contact axial contre le flanc latéral 36 du support. Les languettes 46 sont ici identiques entre elles.
Les languettes 46 de la plaque de montage 40 sont espacées les unes par rapport aux autres dans le sens circonférentiel, ici de manière régulière. Alternativement, il pourrait être possible de prévoir un espacement circonférentiel irrégulier. Dans l’exemple de réalisation illustré, les languettes 46 sont au nombre de huit. Alternativement, il est possible de prévoir un nombre supérieur ou encore inférieur de languettes 46. Il est possible de prévoir deux languettes 46, ou au moins quatre languettes. De préférence, le nombre de languettes 46 est au moins égal à deux.
Comme indiqué précédemment, la plaque de montage 40 comprend la portion radiale 48 prolongeant radialement vers l’extérieur les portions axiales 44. La portion radiale 48 prolonge les portions axiales 44 axialement du côté opposé à la portion radiale 42. La portion radiale 48 est décalée axialement par rapport à la portion radiale 42. Les portions radiales 42 et 48 sont situées axialement de part et d’autre du support 32. La portion radiale 42 est axialement en appui contre le flanc latéral 38 du support et la portion radiale 48 est décalée axialement par rapport au flanc latéral 36 du support du côté opposé à la portion radiale 42.
Une pluralité d’ouvertures 52 traversantes est ménagée dans l’épaisseur de la portion radiale 48 de la plaque de montage. Comme cela est visible aux figures 2 et 3, les ouvertures 52 s’étendent également axialement sur la plaque de montage 40 et séparent chacune deux portions axiales 44 immédiatement successives dans le sens circonférentiel. Les ouvertures 52 sont formées lors de la découpe partielle de la plaque de montage 40 pour former les languettes 46. Les languettes 46 sont formées par découpe, pliage et sertissage de la plaque de montage 40. Sur la sont illustrées les languettes 46 en cours de formation juste avant l’opération de sertissage contre le flanc latéral 36 du support. Les portions axiales 44 sont également formées lors de l’étape de découpe de la plaque de montage 40 à partir d’une portion axiale qui est de forme initiale annulaire.
La bride 50 annulaire de la plaque de montage s’étend axialement à partir d’un bord de grand diamètre de la portion radiale 48. La bride 50 s’étend ici axialement du même côté que les portions axiales 44 et les languettes 46. Alternativement, la bride 50 pourrait s’étendre axialement du côté opposé.
La bride 50 entoure localement radialement les portions axiales 44 et les languettes 46 en restant à distance de celles-ci. Autrement dit, l’alésage de la bride 50 est espacé radialement des portions axiales 44 et des languettes 46 d’une distance radiale non nulle. La surface extérieure de la bride 50, opposée radialement à l’alésage de ladite bride, définit le diamètre extérieur de la plaque de montage 40. La bride 50 forme une portion de montage et de centrage de la plaque de montage 40 lors du montage dans l’alésage du carter du moteur électrique associé.
La plaque de montage 40 est réalisée par découpe et emboutissage. La plaque de montage 40 est réalisée en matériau conducteur, tel que par exemple en aluminium, acier inoxydable, bronze, cuivre ou autre matériau. Alternativement, la plaque de montage 40 peut être réalisée en matériau électriquement non conducteur avec un revêtement conducteur ou une peinture conductrice.
L’exemple de réalisation illustré à la , sur laquelle les éléments identiques portent les mêmes références, diffère du premier exemple en ce que la bride 50 de la plaque de montage vient radialement en appui contre les portions axiales 44 et les languettes 46 en formant un pli et pour obtenir localement une épaisseur double de matière. La plaque de montage 40 est ici dépourvue de la portion radiale de raccordement reliant les portions axiales 44 à la bride 50. Dans cet exemple, les ouvertures 52 sont ménagées également dans la bride 50.
L’exemple de réalisation illustré aux figures 9 et 13, sur lesquelles les éléments identiques portent les mêmes références, diffère principalement du premier exemple en ce que la bride de la plaque de montage est remplacée par des pattes 54 qui remplissent aussi une fonction de montage et centrage de la plaque de montage 40. Les pattes 54 forme une portion de montage et de centrage de la plaque de montage 40 lors du montage dans l’alésage du carter du moteur électrique associé.
Dans cet exemple, la plaque de montage 40 comprend une pluralité de portions radiales 56 prolongeant radialement vers l’extérieur chacune une des portions axiales 44. Chaque portion radiale 56 est prolongée axialement par une des pattes 54. Chaque portion radiale 56 forme une portion de raccordement de la portion axiale 44 associée à la patte 54 associée.
La deuxième extrémité 11 de la broche de connexion 9 fait saille depuis la deuxième face 17 du premier composant électronique 13. Afin d’améliorer la tenue mécanique de l’organe d’interconnexion 1 sur le premier composant électronique 13, la deuxième extrémité 11 de la broche de connexion 9 est soudée sur la deuxième face 17 du premier composant électronique 13. Cet assemblage par soudure permet également de fiabiliser la connexion électrique.
L’espace formé entre la première face 16 du premier composant électronique 13 et le bras 12 permet, en plus d’éviter que la déformation du bras 12 n’endommage le premier composant électronique 13, de laisser, la formation d’un cône de soudure tout autour de la broche de connexion 9, y compris sous le bras 12. Ce cône de soudure sur toute la périphérie de la broche de connexion 9 permet d’améliorer davantage la fixation de l’organe d’interconnexion 1 sur le premier composant électronique 13.
Un autre cône de soudure peut être formé tout autour de la broche de connexion 9 du côté de la deuxième face 17.
Le deuxième composant électronique 14 comprend une première face 20 tournée vers le premier composant électronique 13 et une deuxième face 21 opposée à la première face 20. Le deuxième composant électronique 14 comprend un orifice 22 ouvert sur la première face 20 et adapté pour recevoir les moyens de serrage 15.
Le tronçon inférieur 7 traverse l’orifice 19 ménagé dans le premier composant électronique 13 et fait saille depuis la deuxième face 17 du premier composant électronique 13. La surface conductrice de la face inférieure 5 est en appui contre la première face 20 du deuxième composant électronique 14 de sorte qu’une connexion électrique est établie entre le deuxième composant électronique 14 et le corps 2 de l’organe d’interconnexion 1. La surface conductrice de l’organe d’interconnexion 1 et la première face 20 du deuxième composant électronique 14 coopèrent selon une liaison plan-plan (ou appui plan), ce qui garantit une connexion électrique relativement fiable.
Le deuxième composant électronique 14 est serré (compressé) contre la surface conductrice de l’organe d’interconnexion 1 sous l’action des moyens de serrage 15, ce qui permet d’améliorer encore la fiabilité de la connexion électrique.
Dans l’exemple représenté, les moyens de serrage 15 comprennent une vis 23 formée par une tête 24 et une tige pourvue d’une portion filetée 25, et un insert 26 dans lequel est ménagé un trou taraudé 27 adapté à venir en prise avec la portion filetée 25. L’insert 26 est fixé au deuxième composant électronique 14, par exemple par sertissage ou tout autre moyen de fixation approprié.
D’autres moyens de serrage peuvent être envisagés. Les moyens de serrage peuvent par exemple être constitués d’une tige filetée et de deux écrous (goujon) ou bien par une vis et un écrou (boulon).
La tige de la vis 23 est insérée à l’intérieur de l’orifice 3 de l’organe d’interconnexion 1. Dans l’exemple illustré, les parois de l’orifice 3 sont lisses de sorte que la portion filetée 25 ne vient pas en prise avec les parois de l’orifice 3.
La tête 24 est en appui contre la face supérieure 4 de l’organe d’interconnexion 1 et la portion filetée 25 est en prise avec le trou taraudé 27 de l’insert 26. Il est ainsi possible, en tournant la vis 23, d’ajuster le serrage entre la surface conductrice de l’organe d’interconnexion 1 et la première face 20 du deuxième composant électronique 14.
Les efforts liés au serrage du deuxième composant électronique 14 contre la surface conductrice sont repris intégralement par l’organe d’interconnexion 1, au niveau de la partie de la face supérieure 4 au contact de la tête 24 de la vis 23. Cela permet ainsi de limiter les déformations du premier composant électronique 13 sous l’action des moyens de serrage 15.
Un tel ensemble 100 peut être mis en œuvre dans un onduleur électrique dans lequel le premier composant électronique est une carte électronique d’un filtre CEM, et le deuxième composant électronique est une barre de conduction électrique traversée par un signal électrique à filtrer. Le deuxième composant électronique peut aussi comporter deux barres de conduction électrique, une barre de polarité « + » et une barre de polarité « - ». Dans ce cas, l’ensemble peut comporter deux organes d’interconnexion, un pour chaque barre de conduction électrique.
La représente un procédé d’interconnexion 200 de deux composants électroniques d’un onduleur. Le procédé d’interconnexion 200 comporte une étape de fourniture 201 d’un organe d’interconnexion selon l’invention, une étape de fourniture 202 d’un premier composant électronique et une étape de fourniture 203 d’un deuxième composant électronique.
Le procédé d’interconnexion 200 comporte ensuite une étape de connexion électrique 204 entre l’organe d’interconnexion et le premier composant électronique en insérant au moins partiellement la portion conductrice de la broche de connexion de l’organe d’interconnexion dans un connecteur du premier composant électronique. La broche de connexion est par exemple insérée selon un ajustement serré, ou selon un montage en force.
Une fois cette étape de connexion électrique 204 réalisée, le procédé 200 peut comporter une étape de fixation 205 de la broche de connexion au premier composant électronique. La broche de connexion peut être fixée par soudage ou par brasage au premier composant électronique. Le soudage ou le brasage peut être réalisé depuis la deuxième face du premier composant électrique, au niveau de la deuxième extrémité de la broche de connexion qui est revêtue d’un matériau ou alliage d’apport.
Le soudage ou le brasage à la vague est préféré afin de favoriser la fabrication en série de sous-ensembles comprenant le premier composant électronique 13 et l’organe d’interconnexion 1. Cette méthode consiste en un apport supplémentaire en métal ou d’alliage d’apport qui, associé au revêtement sur la deuxième extrémité de la broche de connexion, permet d’obtenir une soudure plus rapidement. Cela permet ainsi de réaliser un gain de temps et économique.
Le copolymère poly(étherimide-siloxane) permet d’améliorer la ténacité, la flexibilité, l’allongement à la rupture et la résistance à la propagation de fissures de la composition C, et donc de la couche de la gaine polymérique interne d'étanchéité de la conduite dont le matériau polymérique est la composition C. Ces propriétés améliorées permettent d’allonger la durée de vie de la gaine polymérique interne d'étanchéité et de la conduite flexible. L’augmentation de la flexibilité de la gaine et de son allongement à la rupture permettent des déformations plus élevées et en conséquence facilitent l’enroulement de la conduite sur des bobines et/ou dans des carrousels lors de son stockage et/ou de son transport ainsi que lors de son installation en mer.
De préférence, la flexibilité de conduite est telle qu’elle est capable de subir au moins 1000 cycles, où pour chaque cycle, la couche de la gaine polymérique interne d'étanchéité dont le matériau polymérique est la composition C subit un niveau de déformation en flexion variant de -2% jusque +2%, sans qu’aucune dégradation de la couche de composition C ne soit observée.
De préférence, la couche de la gaine polymérique interne d'étanchéité de la conduite dont le matériau polymérique est la composition C a un module d’élasticité en traction, tel que mesuré selon la norme ISO 527-1A:2019 à 20°C inférieur à 4,0 GPa, typiquement inférieur à 3,5 GPa, notamment inférieur à 3,2 GPa, de préférence inférieur à 3,0 GPa.
De préférence, la couche de la gaine polymérique interne d'étanchéité de la conduite dont le matériau polymérique est la composition C a une déformation nominale à la rupture telle que mesurée selon la norme ISO 527-1A:2019 à 20°C supérieure à 8%, typiquement supérieure à 10%, notamment supérieur à 15%, de préférence supérieur à 20%.
De préférence, la couche de la gaine polymérique interne d'étanchéité de la conduite dont le matériau polymérique est la composition C a une résistance au choc Charpy selon la norme ISO 179-1:2010/1eA supérieure à 5 KJ/m², préférablement supérieure à 6 KJ/m², préférablement encore supérieure à 7 KJ/m², et de manière davantage préférée supérieure à 8 KJ/m².
De préférence, la couche de la gaine polymérique interne d'étanchéité de la conduite dont le matériau polymérique est la composition C a une contrainte au seuil d’écoulement (« stress at yield » en anglais), telle que mesuré la norme ISO 527-1A:2019 à 20°C, inférieure à 85 MPa.
De préférence, la couche de la gaine polymérique interne d'étanchéité de la conduite dont le matériau polymérique est la composition C résiste à cinq cycles de cloquage dans un mélange 85% CH 4 - 15% CO 2 à 520 bars et 110°C après exposition au diesel à 100°C pendant 15 jours et/ou résiste à un cycle de cloquage dans 100% CO 2 à 680 bars et 110°C, la résistance au phénomène de cloquage étant évaluée selon le document normatif API 17J, édition 2014 publié par l’American Petroleum Institute.
Structure de la conduite et différentes couches
La gaine polymérique interne d’étanchéité de la conduite flexible est typiquement tubulaire, a généralement un diamètre de 50 mm à 600 mm, de préférence de 50 à 400 mm, et/ou une épaisseur de 1 mm à 150 mm, notamment de 4 à 15 mm, préférentiellement de 7 à 10 mm et/ou une longueur de 1 m à 10 km.
De préférence, la couche de la gaine polymérique interne d'étanchéité dont le matériau polymérique est la composition C a une épaisseur supérieure à 3 mm, notamment supérieure à 4 mm, de préférence supérieure à 5 mm, de manière particulièrement préférée supérieure à 6 mm. Par « épaisseur », on désigne l’épaisseur moyenne sur la totalité de la couche. Généralement, l’épaisseur de la couche est la même à ±5%, typiquement à ±2%, à tout endroit de la couche. Cette épaisseur peut être mesurée avec un pied à coulisse.
La gaine polymérique interne d'étanchéité est susceptible d’être en contact avec les hydrocarbures et/ou les gaz transportés. Par « gaine polymérique interne d'étanchéité susceptible d’être en contact avec les hydrocarbures », on entend que la gaine entre en contact avec les hydrocarbures lorsque la conduite est mise en service. Ainsi, la conduite ne comprend pas de couche tubulaire interne (c’est-à-dire de couche étanche aux hydrocarbures) qui s’opposerait au contact entre les hydrocarbures et la gaine ou la couche. Typiquement, la conduite ne comprend pas de couche tubulaire polymérique revêtu(e) par la gaine polymérique interne d'étanchéité ou de tube métallique étanche aux hydrocarbures (une carcasse métallique n’est pas un tel tube métallique, car elle n’est pas étanche aux hydrocarbures).
Dans un mode de réalisation, la gaine polymérique interne d'étanchéité est l’unique couche polymérique à l’intérieur de la couche de renforcement (ou de la couche de renforcement la plus interne lorsqu’il y a plusieurs couches de renforcement). Par contre, la conduite peut comprendre une ou plusieurs couche(s) polymérique(s) supplémentaire(s) à l’extérieur de la couche de renforcement (ou de la couche de renforcement la plus interne lorsqu’il y a plusieurs couches de renforcement).
Dans un mode de réalisation, la gaine polymérique interne d'étanchéité est monocouche, ce qui exclut les gaines polymériques interne d'étanchéité multicouches, et ce, que les couches soient non liées entre elles ou liées entre elles, notamment par un adhésif ou parce qu’elles ont été formées par coextrusion. Le matériau polymérique de la gaine polymérique interne d'étanchéité monocouche est alors la composition C définie ci-dessus. La gaine polymérique interne d'étanchéité est alors gainée autour de la carcasse métallique. Une unique couche plutôt que deux ou plus permet d’éviter l’accumulation de gaz entre les couches, et donc la dégradation par phénomène de cloquage de la gaine polymérique interne d'étanchéité, par exemple en cas de dépressurisation brutale volontaire ou involontaire de la conduite sous-marine.
Dans un autre mode de réalisation, la gaine polymérique interne d'étanchéité est multicouches, typiquement bicouches. Elle comprend alors, en plus de la couche dont le matériau polymérique est la composition C, au moins une autre couche en matériau polymérique. La couche dont le matériau polymérique est la composition C est la couche la plus interne de la gaine polymérique interne d'étanchéité. Par exemple, la gaine polymérique interne d'étanchéité peut comprendre (ou être constituée de) la couche dont le matériau polymérique est la composition C comme couche la plus interne, et au moins une autre couche en matériau polymérique, dont la composition est de préférence distincte de celle de la couche la plus interne. De manière préférée, le matériau polymérique de cette au moins une autre couche est distinct de la composition C, et est par exemple choisi parmi les polyoléfines, en particulier le polyéthylène haute densité ou réticulé, les polyamides, en particulier le PA 11, et les polymères fluorés, en particulier le PVDF. Par exemple, la gaine polymérique interne d'étanchéité est bicouches et est constituée d’une couche externe dont le matériau polymérique est en choisi parmi les polyoléfines, les polyamides et les polymères fluorés et d’une couche interne dont le matériau polymérique est la composition C définie ci-dessus.
Comme la conduite comprend une carcasse métallique, elle est dite à passage non lisse ("rough-bore" en langue anglaise).
La fonction principale de la carcasse métallique est de reprendre les efforts radiaux dirigés de l’extérieur vers l’intérieur de la conduite afin d’éviter l’effondrement (« collapse » en langue anglaise) de tout ou partie de la conduite sous l’effet de ces efforts. Ces efforts sont notamment liés à pression hydrostatique exercée par l’eau de mer lorsque la conduite flexible est immergée. Ainsi, la pression hydrostatique peut atteindre un niveau très élevé lorsque la conduite est immergée à grande profondeur, par exemple 200 bar lorsque la conduite est immergée à une profondeur de 2000 m si bien qu’il est alors souvent indispensable de pourvoir la conduite flexible d’une carcasse métallique.
D’après la littérature, la partie non volatile du bois de rose contient de l’anibine, du methoxy-4 paracotoïne, de la cotoïne et du pinocembrine, mais également de la(-)-rubranine, une chalcone présente dans les branches de cette espèce (Mors, W. B. et al. J. Am. Chem. Soc., 1957, 79, 4507-4511; Gottlieb, O. R. and Mors, W. B., J. Am. Chem. Soc., 1958, 80, 2263-2265 ; Galaverna, R. S. et al., Anal. Methods, 2015, 7 , 1984-1990 ; De Alleluia, I. B. et al., Phytochem., 1978, 17, 517-521).
Plusieurs classes chimiques de composés présents dans le bois de rose, notamment les aryl phényl cétones, l’acide nicotinique et les phytostérols, ont montré des activités biologiques telles que des propriétés antioxydante, antibactérienne, antimicrobienne, antifongique, anti-inflammatoire, anti-cancéreuse, vasodilatatrice et hypolipémiante (Wu, S.-B. et al., Nat. Prod. Rep., 2014, 31, 1158-1174).
Les extraits de bois de rose décrits dans l’art antérieur sont majoritairement obtenus par hydrodistillation. Il en résulte des extraits enrichis en composés volatils et principalement en linalool (70 à 90 %). Néanmoins, une quantité non négligeable de ces composés volatils, dont le linalool et le benzyl benzoate sont considérés comme allergéniques.
Les inventeurs ont souhaité développer un extrait ne présentant pas ces caractéristiques en termes de composition chimique et de note olfactive. Pour ce faire, ils ont choisi d’utiliser une matière première de bois de rose (tronc, branches et feuilles) ayant subi une première distillation et donc épuisée en composés volatils odorants. Cette matière première épuisée est de nouveau extraite par un fluide à l’état supercritique afin d’obtenir un extrait enrichi en composés semi à non-volatils et possédant une grande diversité chimique.
À ce jour, à la connaissance des inventeurs, aucun document ne décrit les paramètres d’une extraction du bois de rose par un fluide supercritique. Par exemple, les documents FR1000801B1, CN105708740 et CN105640822 décrivent des compositions cosmétiques et une huile de massage comprenant une huile essentielle de bois de rose obtenue par CO 2 supercritique sans énoncer les paramètres appliqués pour l’extraction.
L’extrait de bois de rose selon la présente invention s’est avéré utile pour prévenir ou limiter les signes du vieillissement cutané et en particulier pour raffermir la peau, limiter l’apparition de la ptôse faciale, redessiner le contour du visage ou encore limiter l’apparition des rides et ridules.