INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En faisant référence à nouveau à la , dans certains modes de réalisation, le profilé comprend au moins une paroi supérieure 3, une paroi inférieure 4, deux parois latérales 5 définissant la chambre 2 du profilé. Dans le présent texte, les termes « supérieur » et « inférieur » sont employés en référence à l’orientation du profilé 1 montré sur la partie droite de la . Bien entendu, le profilé peut avoir toute autre orientation possible, telle que par exemple une orientation selon laquelle l’axe longitudinal du profilé est vertical ou une orientation selon laquelle la paroi supérieure est en-dessous de la paroi inférieure (comme montré sur la partie gauche de la ). Le profilé peut avoir des extrémités ouvertes dans la direction longitudinale. La chambre du profilé peut toutefois être fermée en scellant les extrémités ouvertes du profilé (par exemple contre la paroi supérieure d’un autre profilé, comme illustré sur la figure).
La paroi supérieure 3 comprend une pluralité de perforations 6 disposées de manière périodique. Ainsi, le profilé 1 est également appelé « profilé perforé » dans le présent texte. Les perforations 6 sont réalisées sur toute l’épaisseur de la paroi supérieure et mettent en communication fluidique la chambre 2 du profilé avec l’environnement extérieur au profilé (c’est-à-dire qu’elles permettent la circulation d’un fluide, et plus particulièrement d’un gaz, de la chambre 2 du profilé vers l’environnement extérieur et vice-versa).
Dans cette première variante, la paroi supérieure 3 du profilé correspond à la plaque en mousse polymère comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique du dispositif décrite ci-dessus, et la chambre 2 du profilé correspond à la chambre délimitée par la plaque en mousse polymère décrite ci-dessus. Ainsi, tout ce qui est décrit dans le présent texte en relation avec la plaque en mousse polymère perforée et en relation avec la chambre délimitée par la plaque en mousse polymère perforée s’applique à la paroi supérieure 3 du profilé 1 et à la chambre 2 du profilé, respectivement. De même, tout ce qui est décrit dans le présent texte en relation avec la mousse polymère s’applique aux parois en mousse polymère du profilé 1.
La paroi supérieure 3 du profilé correspond à la paroi destinée à faire face au centre de la cavité formée entre les parois vitrées 7 du vitrage 10, la paroi inférieure 4 correspond à la paroi du profilé 1 destinée à être la plus proche du bord des parois vitrées 7 du vitrage 10, les parois latérales 5 sont destinées à être parallèles aux parois vitrées 7.
Par « perforations disposées de manière périodique », on entend que lesdites perforations sont identiques et sont présentes à intervalles réguliers sur la plaque en mousse polymère (c’est-à-dire que la distance entre les centres de deux perforations adjacentes est essentiellement constante). Les perforations sont réalisées sur toute l’épaisseur de la plaque en mousse polymère (elles s’étendent de la face interne de la plaque en mousse polymère à sa face externe) et mettent en communication fluidique les espaces situés de part et d’autre de ladite plaque en mousse polymère (c’est-à-dire qu’elles permettent la circulation d’un fluide, et plus particulièrement d’un gaz, d’un espace à l’autre). Avantageusement, les perforations périodiques sont toutes alignées, plus préférentiellement selon un axe longitudinal de la plaque en mousse polymère (c’est-à-dire selon la direction de sa longueur). De manière encore plus avantageuse, les perforations sont disposées selon un axe longitudinal de la plaque en mousse polymère situé au milieu de la largeur de la plaque en mousse polymère.
Les perforations peuvent avoir toute forme adaptée. Dans des modes de réalisation, elles ont une section transversale (c’est-à-dire dans le plan principal de la plaque en mousse polymère) qui est circulaire ou substantiellement circulaire.
De manière avantageuse, les perforations de la plaque en mousse polymère sont des microperforations. Par « microperforations », on entend des trous dont le diamètre ou la dimension maximale (dans le plan principal de la plaque en mousse polymère) est inférieur ou égal à 8 mm. De préférence, les perforations ont un diamètre, ou une dimension maximale (dans le plan principal de la plaque en mousse polymère) de 0,2 à 8 mm, plus préférentiellement de 0,5 à 8 mm. Dans des modes de réalisation, le diamètre ou la dimension maximale des perforations peut être de 0,2 à 0,5 mm, ou de 0,5 à 1 mm, ou de 1 à 2 mm, ou de 2 à 3 mm, ou de 3 à 4 mm, ou de 4 à 5 mm, ou de 5 à 6 mm, ou de 6 à 7 mm, ou de 7 à 8 mm.
De manière particulièrement préférée, les perforations périodiques sont distribuées sur toute la longueur de la plaque en mousse polymère. Alternativement, les perforations peuvent être disposés périodiquement sur une partie seulement de la longueur de la plaque en mousse polymère, par exemple sur une portion de la plaque en mousse polymère ayant une longueur inférieure ou égale à 90 %, ou inférieure ou égale à 80 %, ou inférieure ou égale à 70 %, ou inférieure ou égale à 60 %, ou inférieure ou égale à 50 %, ou inférieure ou égale à 40 %, ou inférieure ou égale à 30 %, ou inférieure ou égale à 20 %, ou inférieure ou égale à 10 %, de la longueur de la plaque en mousse polymère.
Avantageusement, le rapport d’aire ouverte (c’est-à-dire le rapport de la surface de toutes les perforations disposées de manière périodique et de la surface totale de la plaque en mousse polymère (incluant la surface des perforations)) vaut de 0,01 à 8 %, de préférence de 0,05 à 0,8 %. Le rapport d’aire ouverte peut valoir de 0,01 à 0,05 %, ou de 0,05 à 0,1 %, ou de 0,1 à 0,2 %, ou de 0,2 à 0,3 %, ou de 0,3 à 0,4 %, ou de 0,4 à 0,5 %, ou de 0,5 à 0,6 %, ou de 0,6 à 0,7 %, ou de 0,7 à 0,8 %, ou de 0,8 à 0,9 %, ou de 0,9 à 1 %, ou de 1 à 2 %, ou de 2 à 3 %, ou de 3 à 4 %, ou de 4 à 5 %, ou de 5 à 6 %, ou de 6 à 7 %, ou de 7 à 8 %.
La plaque en mousse polymère perforée délimite une chambre, dans le dispositif lui-même ou dans le vitrage dans lequel ce dispositif est disposé. La chambre est située à l’intérieur de la cavité du vitrage.
L’épaisseur de la chambre vaut de préférence de 2 à 200 mm, plus préférentiellement de 5 à 50 mm. L’épaisseur de la chambre correspond à la dimension de la chambre selon une direction perpendiculaire au plan principal de la plaque en mousse polymère. Dans des modes de réalisation, la chambre a une épaisseur valant de 2 à 5 mm, ou de 5 à 10 mm, ou de 10 à 20 mm, ou de 20 à 30 mm, ou de 30 à 40 mm, ou de 40 à 50 mm, ou de 50 à 60 mm, ou de 60 à 70 mm, ou de 70 à 80 mm, ou de 80 à 90 mm, ou de 90 à 100 mm, ou de 100 à 120 mm, ou de 120 à 140 mm, ou de 140 à 160 mm, ou de 160 à 180 mm, ou de 180 à 200 mm.
Le dimensionnement et la configuration de la plaque en mousse polymère, de ses perforations et de la chambre peuvent être choisis en fonction de la fréquence à laquelle on souhaite que l’ensemble formé de la plaque en mousse polymère et de la chambre résonne. En effet, la relation entre la fréquence de résonance f de la plaque en mousse polymère perforée et l’épaisseur de la plaque en mousse polymère, l’épaisseur de la chambre, l’espacement entre les perforations et la taille et distribution des perforations peut être estimée par la formule :
Dans cette équation 1, σ est le rapport de surface ouverte (dépendant de la taille des perforations et de leur distribution), L est l’épaisseur de la plaque en mousse polymère en m, D est l’épaisseur de la chambre en m et d est la distance entre les centres de deux perforations adjacentes en m.
De manière avantageuse, le système constitué par la plaque en mousse polymère et la chambre est configuré pour résonner dans les basses fréquences. Par « basses fréquences », on entend les ondes sonores de fréquence inférieure à 300 Hz. Par exemple, le système constitué par la plaque en mousse polymère et la chambre peut être configuré pour résonner à une fréquence inférieure ou égale à 250 Hz, ou inférieure ou égale à 225 Hz, ou inférieure ou égale à 200 Hz, ou inférieure ou égale à 175 Hz, ou inférieure ou égale à 150 Hz. Dans d’autres modes de réalisation, le système constitué par la plaque en mousse polymère et la chambre peut être configuré pour résonner à une fréquence inférieure ou égale à 400 Hz, ou inférieure ou égale à 350 Hz.
La plaque en mousse polymère comprend de préférence une seule série de perforations disposées de façon périodique. Alternativement, elle peut comprendre plusieurs séries de perforations disposées périodiquement dans la plaque en mousse polymère, tel qu’au moins deux séries ou au moins trois séries, chaque série étant différentes des autres (par exemple, la dimension des perforations et/ou la distance entre les centres de deux perforations adjacentes peuvent être différentes dans chaque série). Lorsque la plaque en mousse polymère comprend plusieurs séries de perforations périodiques, chaque série est située dans une portion différente de la plaque en mousse polymère (selon sa longueur). La présence de plusieurs séries différentes de perforations périodiques permet au système constitué par la plaque en mousse polymère et la chambre de résonner à plusieurs fréquences, chaque portion de l’ensemble de la plaque en mousse polymère et de la chambre qui comprend une série de perforations périodiques différente possédant une fréquence de résonnance différente.
Les perforations peuvent être recouvertes par un tissu, en partie ou, de préférence, en totalité. Par exemple, le tissu peut être collé par tout moyen adapté sur la plaque en mousse polymère, tel que sur la face interne de la plaque en mousse polymère. Le tissu forme ainsi contre les perforations un écran présentant une certaine résistivité. Sans vouloir être liés par une théorie, les inventeurs estiment que lorsque l’onde sonore traverse le tissu pour pénétrer dans la chambre, elle rencontre une résistivité due à la présence du tissu, de qui améliore l’absorption de l’énergie sonore et donc l’isolation acoustique du vitrage comprenant le dispositif aux basses, moyennes et hautes fréquences. Le tissu a avantageusement une épaisseur allant de 0,1 à 3 mm, de préférence de 0,2 à 1 mm. Le tissu peut être en toutes fibres naturelles ou synthétiques tissées, telles que par exemple en fibres de coton et/ou en fibres de lin. Le tissu a de préférence une porosité de 0,07 à 0,99, et plus préférentiellement de 0,5 à 0,99, et/ou une résistivité au passage de l’air valant de 90 000 à 3 500 000 N.s.m -4 , plus préférentiellement de 300 000 à 3 000 000 N.s.m -4 . La résistivité au passage de l’air et la porosité peuvent être mesurées de la manière indiquée ci-dessus. Le tissu peut avoir une porosité de 0,07 à 0,2, ou de 0,2 à 0,4, ou de 0,4 à 0,6, ou de 0,6 à 0,8, ou de 0,8 à 0,99. La résistivité au passage de l’air du tissu peut valoir de 90 000 à 300 000 N.s.m -4 , ou de 300 000 à 500 000 N.s.m -4 , ou de 500 000 à 1 000 000 N.s.m -4 , ou de 1 000 000 à 1 500 000 N.s.m -4 , ou de 1 500 000 à 2 000 000 N.s.m -4 , ou de 2 000 000 à 2 500 000 N.s.m -4 , ou de 2 500 000 à 3 000 000 N.s.m -4 , ou de 3 000 000 à 3 500 000 N.s.m -4 .
L’intérieur de la chambre peut comprendre un gaz, et éventuellement être recouvert d’un tissu comme décrit ci-dessus.
Avantageusement, la plaque en mousse polymère telle que décrite ci-dessus est monobloc. Par « monobloc », on entend que la plaque en mousse polymère est un objet constitué d’une seule pièce, sans aucune jointure visible ou partie séparée. Par exemple, la plaque en mousse polymère est fabriquée monobloc par moulage par injection.
L’invention se rapporte aussi à un matériau obtenu selon un procédé de fabrication d’une pièce métallique tel que décrit ci-dessus à partir d’une poudre telle que décrite ci-dessus.
Avantageusement, le matériau comprend un alliage base cobalt comprenant en poids entre 23% et 24,5% de chrome, entre 9% et 11% de nickel, entre 6,5% et 7,5% tungstène, entre 3% et 4% de tantale, entre 0,55% et 0,65% de carbone, entre 0,3% et 0,5% de zirconium, entre 0,15% et 0,25% de titane, au maximum 2% de fer, au maximum 0,3% de silicium, au maximum 0,1% de manganèse, au maximum 0,1% de cuivre, au maximum 0,015% de soufre, au maximum 0,015% de phosphore, au maximum 0,01% de bore, au maximum 0,03% d’oxygène, au maximum 0,03% d’azote et au maximum 0,0125% d’hydrogène.
L’invention concerne également une pièce métallique de turbomachine en un matériau tel que décrit ci-dessus.
L’invention se rapporte aussi à une turbomachine comprenant au moins une pièce telle que décrite ci-dessus.
La est un ordinogramme représentant les étapes d’un procédé de fabrication d’une pièce métallique à partir d’une poudre selon l’invention.
La est une image selon un premier plan du matériau obtenu par le procédé selon l’invention.
La est une image selon un deuxième plan du matériau obtenu par le procédé selon l’invention.
Description détaillée de modes de réalisation Poudre métallique L’invention propose une poudre métallique pour un procédé de fabrication additive, notamment un procédé sur lit de poudre tel que la fusion par faisceau laser LBM. De manière alternative, le procédé de fabrication additive peut être un autre procédé, par exemple un procédé sur lit de poudre par fusion d’électrons ou un procédé par projection de poudre. La poudre métallique comprend un alliage base cobalt comprenant au moins les éléments chrome, nickel, tungstène, tantale, carbone, zirconium, et titane. L’alliage peut en outre comprendre du fer, du silicium, du manganèse, du cuivre, du soufre, du phosphore, du bore, d’oxygène, d’azote et d’hydrogène.
Le tableau 1 ci-dessous indique les quantités des différents éléments chimiques présents dans la poudre. La poudre peut contenir des impuretés sous forme d’autres éléments à un taux inférieur à 0,005 pour chaque élément respectif, et un taux inférieur à 0,050 d’autres éléments en total. Par ces taux, on obtient une pureté suffisante pour réaliser un procédé de fabrication additive et pour assurer les propriétés mécaniques et la tenue en température nécessaires pour une application en aéronautique.
Elément [% en poids] Co Cr Ni W Ta C Zr Ti Fe Minimum Base 23.00 9.00 6.50 3.00 0.55 0.30 0.15 - Maximum 24.25 11.00 7.50 4.00 0.65 0.50 0.25 2.00 Elément [% en poids] Si Mn Cu S P B O N H Minimum - - - - - - - - - Maximum 0.30 0.10 0.10 0.015 0.015 0.010 0.025 0.020 0.010
En particulier, les taux d’oxygène et d’azote sont adaptés pour une poudre à mettre en œuvre dans un procédé de fabrication additive. Par un taux adapté, on entend un taux permettant d’obtenir un matériau ayant les caractéristiques thermiques et mécaniques requises après une fusion par un faisceau laser de la poudre. En effet, on connaît l’alliage métallique Mar-M-509 de forge qui contient sensiblement la même liste d’éléments, mais ses taux d’oxygène, d’azote et d’hydrogène sont différents et non adaptés à un procédé de fabrication additive.
De manière avantageuse, la poudre présente une granulométrie adaptée pour une mise en œuvre dans un procédé de fabrication additive sur lit de poudre. Par granulométrie adaptée, il est entendu une granulométrie permettant le dépôt facile d’une couche de poudre en lit, par exemple par approvisionnement d’une quantité prédéfini sur le lit de poudre et l’étalement de la poudre par un racleur pour former une couche présentant une épaisseur et une densité homogènes. Des grains de trop grande dimension peuvent provoquer des défauts de fusion résultant en un matériau présentant des pores trop importants et des faiblesses mécaniques. Des grains trop fins nécessitent une énergie de fusion plus importante et peuvent provoquer des fissures également néfastes pour la tenue mécanique du matériau.
Ainsi, avantageusement la géométrie des grains est essentiellement sphérique, c’est-à-dire sans angle vif. Cette géométrie permet d’assurer un écoulement fluide lors du dépôt d’une couche sur un lit de poudre et d’assurer une fusion homogène de la poudre formant la pièce. Par ailleurs, une géométrie sphérique des grains permet de choisir la granulométrie de la poudre avec une bonne précision par une ou plusieurs étapes de tamisage.
Selon une disposition particulière, 10% des grains (valeur D10) présentent un diamètre compris entre 10µm et 25µm, 50% des grains (valeur D50) présentent un diamètre compris entre 25µm et 40µm et 90% des grains (valeur D90) présentent un diamètre compris entre 40µm et 70µm.
Alternativement, le dispositif selon l’invention peut ne pas être utilisé en tant que dispositif d’espacement mais être associé à un dispositif d’espacement.
Le dispositif selon l’invention comprend au moins une plaque en mousse polymère comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique (appelée également « plaque en mousse polymère perforée » ou « plaque perforée » ci-après). Par « mousse polymère », on entend un matériau ayant une structure poreuse, qui est composé d'un grand nombre de petites bulles d'air, appelées « cellules », dans une matrice solide de polymère.
La plaque en mousse polymère comprend deux faces principales opposées l’une à l’autre et portant les perforations, appelées dans le présent texte « face interne » (correspondant à la face dirigée vers le centre de la cavité formée entre les parois vitrées du vitrage) et « face externe », qui est opposée à la face interne.
On peut définir pour la plaque en mousse polymère perforée une longueur, correspondant à la plus grande dimension de la plaque dans le plan de ses faces principales (appelé aussi « plan principal de la plaque »), une largeur, correspondant à la dimension de la plaque selon une direction perpendiculaire à la direction de la longueur de la plaque, dans le plan principal de la plaque, et une épaisseur, correspondant à la dimension de la plaque selon une direction perpendiculaire au plan principal de la plaque (et donc correspondant à la dimension de la plaque entre ses deux faces principales).
La plaque en mousse polymère perforée est de préférence parallélépipédique rectangulaire (c’est-à-dire qu’elle possède une longueur, une largeur et une épaisseur constantes).
Lorsque le dispositif selon l’invention est un dispositif d’espacement, la largeur de la plaque en mousse polymère perforée détermine de préférence la longueur de l’espacement entre les parois vitrées (c’est-à-dire l’épaisseur de la cavité entre les parois vitrées) du vitrage dans lequel le dispositif d’espacement est destiné à être utilisé. La largeur de la plaque en mousse polymère peut valoir de 6 à 30 mm, de préférence de 10 à 20 mm, par exemple 16 mm ou 20 mm, en particulier dans les modes de réalisation dans lesquels le dispositif est un dispositif d’espacement.
L’épaisseur de la plaque en mousse polymère perforée vaut avantageusement de 0,1 à 15 mm, plus préférentiellement de 0,2 à 1 mm. En particulier, la plaque en mousse polymère perforée peut avoir une épaisseur de 0,1 à 0,2 mm, ou de 0,2 à 0,4 mm, ou de 0,4 à 0,6 mm, ou de 0,6 à 0,8 mm, ou de 0,8 à 1 mm, ou de 1 à 1 à 1,2 mm, ou de 1,2 à 1,5 mm, ou de 1,5 à 2 mm, ou de 2 à 3 mm, ou de 3 à 4 mm, ou de 4 à 5 mm, ou de 5 à 10 mm, ou de 10 à 15 mm.
La plaque en mousse polymère peut être fabriquée selon toute méthode connue de l’homme du métier. Par exemple, la plaque en mousse polymère est fabriquée par moulage par injection. Un agent d’expansion physique et/ou chimique peut être employé pour réaliser l’expansion du polymère, par exemple dans le moule. Alternativement, la plaque peut être fabriquée par une technique d’extrusion moussage.
La mousse polymère de la plaque de l’invention peut être choisie dans le groupe constitué des mousses de silicone, des mousses de polyuréthane, des mousses de polyoléfine (et notamment de polyéthylène), des mousses de mélanine, et des combinaisons de celles-ci. La mousse polymère est de préférence une mousse de silicone ou une mousse de polyuréthane.
La mousse polymère de la plaque peut être caractérisée par une porosité moyenne supérieure ou égale à 0,7 et/ou une résistivité moyenne au passage de l’air valant de 5 000 à 150 000 N.s.m -4 . La porosité du matériau peut être mesurée à l’aide d’un porosimètre selon la méthode de saturation de fluide, par intrusion de mercure. La résistivité au passage de l’air peut être mesurée selon la norme NF EN ISO 9053-1. Une telle structure poreuse de la mousse polymère peut permettre d’augmenter les performances acoustiques du dispositif et donc d’améliorer l’isolation acoustique du vitrage dans lequel il est placé.
La mousse polymère de la plaque peut avoir une porosité moyenne supérieure ou égale à 0,75, ou supérieure ou égale à 0,8, ou supérieure ou égale à 0,85, ou supérieure ou égale à 0,9, ou supérieure ou égale à 0,95, par exemple une porosité de 0,7 à 0,75, ou de 0,75 à 0,8, ou de 0,8 à 0,85, ou de 0,85 à 0,90, ou de 0,90 à 0,95, ou de 0,95 à 0,99. De manière particulièrement préférée, la mousse polymère de la plaque a une porosité moyenne de 0,7 à 0,99, et plus préférentiellement supérieure ou égale à 0,9. La résistivité moyenne au passage de l’air de la mousse polymère peut valoir de 5 000 à 10 000 N.s.m -4 , ou de 10 000 à 20 000 N.s.m -4 , ou de 20 000 à 40 000 N.s.m -4 , ou de 40 000 à 60 000 N.s.m -4 , ou de 60 000 à 80 000 N.s.m -4 , ou de 80 000 à 100 000 N.s.m -4 , ou de 100 000 à 120 000 N.s.m -4 , ou de 120 000 à 140 000 N.s.m -4 , ou de 140 000 à 150 000 N.s.m -4 . De manière préférée, la mousse polymère de la plaque présente une résistivité moyenne au passage de l’air qui vaut de 20 000 à 100 000 N.s.m -4 .
Avantageusement, la mousse polymère de la plaque peut comprendre une proportion moyenne de cellules ouvertes de 30 à 100 %, de préférence de 30 à 99 %, de préférence encore de 65 à 98 %. La proportion moyenne de cellules ouvertes peut être mesurée à l’aide d’un microscope. Par exemple, une section transversale d’une mousse polymère peut être examinée sous un microscope pour déterminer si chaque cellule est ouverte ou fermée. La proportion moyenne de cellules ouvertes est ensuite calculée en divisant le nombre total de cellules ouvertes par le nombre total de cellules. Le microscope peut être, par exemple, un microscope optique ou un microscope électronique à balayage. Alternativement, la proportion moyenne de cellules ouvertes peut être mesurée à l’aide d’un tortuosimètre à ultrasons en mesurant les longueurs caractéristiques d’une mousse polymère (par exemple, longueurs caractéristiques visqueuses et thermiques) qui sont ensuite utilisées pour le calcul de la porosité de la mousse et ainsi déterminer le taux de cellules ouvertes.
La mousse polymère de la plaque peut comprendre une proportion moyenne de cellules fermées de 0 à 70 %, de préférence de 1 à 70 %, de préférence encore de 2 à 35 %%. La proportion moyenne de cellules fermées peut être mesurée de la même manière que la proportion moyenne de cellules ouvertes.
Par « cellules ouvertes » et « cellules fermées », on entend, respectivement, des cellules qui sont interconnectées les unes avec les autres (c’est-à-dire qu'il existe des passages ouverts entre les cellules), et des cellules isolées les unes des autres (c’est-à-dire qu'il n'y a pas de passages ouverts entre les cellules). En général, les mousses à cellules ouvertes ont une meilleure capacité d'absorption acoustique en raison de la transmission de l’onde sonore entre les cellules, tandis que les mousses à cellules fermées ont une plus grande rigidité. Bien entendu, la rigidité et la capacité d’absorption acoustique de la mousse polymère dépendent de divers facteurs, tels que la densité de la mousse, la taille des cellules, et la composition chimique de la mousse.
Dans certains modes de réalisation, la proportion moyenne de cellules ouvertes dans la mousse polymère de la plaque peut être par exemple supérieure ou égale à 30 %, 40 %, 50 %, 60 %, 65 %, 70 %, 75 %, 80 %, 85 %, 90 %, 95 % ou d’environ 100 %. Lorsque le dispositif n’est pas un dispositif d’espacement, la proportion moyenne de cellules ouvertes est de préférence d’environ 100 %. La proportion moyenne de cellules fermées dans la mousse polymère de la plaque peut être par exemple inférieure ou égale à 70 %, 60 %, 50 %, 40 %, 35 %, 30 %, 25 %, 20 %, 15 %, 10 %, 5 %, 2 %, 1 %, ou d’environ 0 %. Lorsque le dispositif n’est pas un dispositif d’espacement, la proportion moyenne de cellules fermées est de préférence d’environ 0 %.