INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la mesure du débit de matrice liquide à travers la ligne de débit de liquide au moyen d’un débitmètre non invasif comprenant un conduit de section transversale constante, un injecteur de bulles adapté pour injecter une ou plusieurs bulles stériles dans le conduit, un premier capteur optique en une première position sur le conduit en aval de l'injecteur de bulles et disposé pour détecter le passage desdites une ou plusieurs bulles, et un second capteur optique en une seconde position sur le conduit en aval du premier capteur optique et disposé pour détecter le passage desdites une ou plusieurs bulles ; dans lequel le débit est calculé en fonction d'une différence de temps entre le second capteur optique et le premier capteur optique détectant respectivement le passage desdites une ou plusieurs bulles ;
l'injection d'au moins une substance d’enrichissement dans le débit de la matrice liquide pour former un milieu de culture de concentration définie en substances d’enrichissement dans la ligne de débit de liquide ; et
Par exemple, la substance d’enrichissement peut être un ou des nutriment(s), un ou des polluant(s), une ou des drogue(s) ou toute autre substance.
Avantageusement, le procédé selon l’invention permet la préparation de milieu nutritif (ou milieu enrichi en substance d’enrichissement) à composition variable et/ou contrôlable dans le temps, donc dynamique, et en manière stérile, car la ou les substances d’enrichissement sont injectées directement dans la ligne de débit, en temps réel et en continu. Un tel procédé permet de limiter les sources de rémanence.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la matrice liquide est une matrice aqueuse. De préférence la matrice aqueuse comprend de l’eau de mer, comme utilisée dans les milieux de culture pour des cultures de microalgues. Bien entendu, il est tout à fait possible d’utiliser de l’eau douce dans le cadre de la présente invention.
Selon un mode de réalisation de l’invention, ladite au moins une source de substances d’enrichissement se présente sous la forme d'au moins un pousse-seringue en communication stérile avec la ligne de débit de liquide. Par exemple, le pousse-seringue peut être rempli une seule fois ou être rechargé grâce à sa connexion stérile à une solution concentrée en substances d’enrichissement (par exemple, dans une bouteille). Un pousse-seringue est un moyen pratique pour maintenir la stérilité en formant une connexion avec la ligne de débit. De plus, il permet un dosage très précis.
- un dispositif de connexion électrique, le dispositif de connexion électrique étant accessible au travers de la première ouverture du boîtier,
le dispositif de connexion électrique comprenant au moins :
- des points de connexion électrique, les points de connexion électrique étant ménagés sur une face de la première plaque de circuit imprimé.
Selon l’invention, le dispositif d’entraînement motorisé comprend, en outre, un module de connexion.
Le module de connexion comprend :
- des premières broches de connexion électrique, et
- un mécanisme de déplacement, le mécanisme de déplacement étant configuré pour déplacer les premières broches de connexion électrique par rapport au châssis, entre une position rétractée et une position projetée et entre la position projetée et la position rétractée.
En outre, la cavité du boîtier est configurée pour recevoir sélectivement :
- l’organe complémentaire, l’organe complémentaire étant alors logé à l’intérieur de la cavité du boîtier, et
- le module de connexion, le module de connexion étant alors logé à l’intérieur de la cavité du boîtier, en remplacement de l’organe complémentaire, suite à un retrait de l’organe complémentaire par rapport au boîtier, au travers de la première ouverture du boîtier, de sorte que les points de connexion électrique du dispositif de connexion électrique sont configurés pour être reliés électriquement aux premières broches de connexion électrique du module de connexion, dans la position projetée des premières broches de connexion électrique par rapport au châssis.
Ainsi, une telle construction du dispositif d’entraînement motorisé permet de faciliter et de garantir la mise en contact électrique des premières broches de connexion électrique du module de connexion avec les points de connexion électrique du dispositif de connexion électrique de l’unité électronique de contrôle du dispositif d’entraînement motorisé, suite au remplacement de l’organe complémentaire par le module de connexion à l’intérieur du boîtier du dispositif d’entraînement motorisé, tout en limitant le risque d’endommagement des broches de connexion électrique et des points de connexion électrique.
De cette manière, lors d’une intervention de maintenance ou de réparation du dispositif d’entraînement motorisé, le module de connexion est logé à l’intérieur de la cavité du boîtier en lieu et place de l’organe complémentaire, de sorte à accéder, via le module de connexion, au dispositif de connexion électrique de l’unité électronique de contrôle du dispositif d’entraînement motorisé.
Par conséquent, suite au retrait de l’organe complémentaire en dehors de la cavité du boîtier, le module de connexion est relié électriquement au dispositif de connexion électrique de l’unité électronique de contrôle du dispositif d’entraînement motorisé, en insérant le module de connexion au travers de la première ouverture ménagée dans le boîtier du dispositif d’entraînement motorisé, étant donné que l’organe complémentaire n’obture plus cette première ouverture du boîtier, puis en déplaçant les premières broches de connexion électrique entre la position rétractée et la position projetée.
En outre, la mise en place du module de connexion à l’intérieur de la cavité du boîtier en lieu et place de l’organe complémentaire permet de s’affranchir d’éléments de positionnement et/ou de fixation ménagés dans le boîtier autres que ceux destinés à l’assemblage de l’organe complémentaire avec le boîtier.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, le module de connexion comprend, en outre, une poignée. En outre, le mécanisme de déplacement est configuré pour déplacer les premières broches de connexion électrique du module de connexion par rapport au châssis par un actionnement de la poignée.
Des monomères hydrophobes, dont le coefficient de partage K ow est supérieur à 1, peuvent également être utilisés dans la préparation du polymère hydrosoluble utilisé dans le procédé de l’invention. Ils sont de préférence choisis dans la liste suivante : les esters d’acide (méth)acrylique à chaîne alkyle, arylalkyle et/ou éthoxylée et/ou propoxylée ; les dérivés de (méth)acrylamide à chaîne alkyle, arylalkyle ou dialkyle et/ou éthoxylée et/ou propoxylée ; des dérivés cationiques d’allyle ayant une chaîne alkyle, arylalkyle ou dialkyle et/ou une chaîne éthoxylée et/ou propoxylée ; des dérivés hydrophobes anioniques ou cationiques de (méth)acryloyle ; et des dérivés monomères anioniques ou cationiques de (méth)acrylamide portant une chaîne hydrophobe. Les monomères hydrophobes peuvent comprendre des atomes d’halogène, par exemple du chlorure.
Les monomères présentant une fonction fluorescente sont choisis, par exemple, parmi les monomères comprenant le styrène sulfonate de sodium et le styrène sulfonique, le vinylimidazole et ses dérivés, le 9-vinyl anthracène et ses dérivés, la pyranine et ses dérivés, la coumarine et ses dérivés, la quinolaxine et ses dérivés, le pinacyanol et ses dérivés, le xanthydrol et ses dérivés, le luminol et ses dérivés, le dabsyl et ses dérivés, l’acide 3-hydroxy-2-méthylène-3-(1-naphtyl)propionique et ses dérivés, la rhodamine et ses dérivés, la N-dibenzosubérénylacrylamide et ses dérivés, la N-9-xanthénylacrylamide et ses dérivés, les dérivés naphtaliques, la fluorescein et ses dérivés, le pyrène et ses dérivés, le carbostyril et ses dérivés, la pyrazoline et ses dérivés, l’allyl dibenzosuberenol et ses dérivés, chinconicine et ses dérivés, quininone et ses dérivés, luminol et ses dérivés, et cinchoninone et ses dérivés.
Dans un mode préféré, le polymère est un polymère hydrosoluble ne comprenant pas d’agent de ramification.
Dans un mode particulier, le polymère peut comprendre un agent de transfert.
L’agent de transfert est avantageusement choisi parmi le méthanol, l’alcool isopropylique, l’hypophosphite de sodium, de calcium, de magnésium de potassium ou d’ammonium ; le 2-mercaptoéthanol ; le 3-mercaptopropanol ; le dithiopropylène glycol ; le thioglycérol ; l’acide thioglycolique ; l’acide thiohydracrylique ; l’acide thiolactique ; l’acide thiomalique ; la cystéine ; et l’aminoethanethiol ; le méthallysulfonate de sodium, de calcium, de magnésium, de potassium ou d’ammonium ; et leur mélange. Préférentiellement, il s’agit de l’hypophosphite de sodium.
La quantité d’agent de transfert dans le polymère est avantageusement comprise entre 0 et 100 000 ppm en poids par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement entre 0 et 10 000 ppm en poids, plus préférentiellement entre 0 et 1 000 ppm en poids, encore plus préférentiellement entre 0 et 100 ppm en poids. Lorsqu’il est présent, l’agent de transfert représente au moins 0,1 ppm en poids, par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement au moins 1 ppm en poids.
Dans un mode particulier, le polymère ne comprend pas d’agent de transfert.
Le polymère peut être partiellement ou totalement post hydrolysé.
La post hydrolyse est la réaction d’hydrolyse du polymère après sa formation par polymérisation de monomère(s). Cette étape consiste en la réaction de groupes fonctionnels hydrolysables de monomères avantageusement non ioniques, plus avantageusement les fonctions amide ou ester, avec un agent d’hydrolyse. Cet agent d’hydrolyse peut, par exemple, être une enzyme, une résine échangeuse d’ion, ou un acide de Brønsted (par exemple un acide halogénohydrique) ou une base de Brønsted (par exemple un hydroxyde alcalin ou un hydroxyde alcalino-terreux. Préférentiellement, l’agent d’hydrolyse est une base de Brønsted. Durant cette étape de post-hydrolyse du polymère, le nombre de fonctions acide carboxylique augmente. En effet, la réaction entre la base et les fonctions amides ou esters présentes dans le polymère produit des groupes carboxylate.
Le polymère peut se présenter sous forme liquide, gel ou solide lorsque sa préparation inclut une étape de séchage tel que le séchage par pulvérisation (« spray drying » en anglais), le séchage sur tambour, le séchage par rayonnement tel que le séchage micro-ondes, ou encore le séchage en lit fluidisé.
Le polymère a avantageusement un poids moléculaire d’au moins 0,5 million de g/mol, préférentiellement entre 0,5 et 40 millions g/mol, plus préférentiellement entre 5 et 30 millions g/mol. Le poids moléculaire s’entend en poids moléculaire moyen en poids. Le polymère peut également avoir un poids moléculaire entre 5 000 et 100 000 g/mol ou entre 100 000 et 500 000 g/mol.
Le poids moléculaire est déterminé par la viscosité intrinsèque du polymère. La viscosité intrinsèque peut être mesurée par des méthodes connues de l’homme du métier et peut être calculée à partir des valeurs de viscosité réduite pour différentes concentrations en polymère par méthode graphique consistant à relever les valeurs de viscosité réduite (axe des ordonnées) sur la concentration (axe des abscisses) et d’extrapoler la courbe jusqu’à concentration nulle. La valeur de viscosité intrinsèque est relevée sur l’axe des ordonnées ou en utilisant la méthode des moindres carrés. Le poids moléculaire peut alors être déterminé par l’équation de Mark-Houwink : [η] = K.M α où [η] représente la viscosité intrinsèque du polymère déterminée par la méthode de mesure de la viscosité en solution. K représente une constante empirique. M représente le poids moléculaire du polymère. α représente le coefficient de Mark-Houwink. K et α dépendent du système particulier polymère-solvant.
Propriétés du polymère Le polymère, lorsqu’il est hydrosoluble, a avantageusement un quotient de filtration (« filter ratio » en anglais, noté « FR ») inférieur à 1,5, préférentiellement inférieur à 1,3 plus préférentiellement inférieur à 1,1.
Les poudres selon l’invention peuvent être utilisées dans plusieurs procédés de fabrication, dont les procédés de fabrication listés de manière non-exhaustive ci-dessous.
Les procédés de construction d’objets couche-à-couche par frittage provoqués par rayonnement(s) électromagnétique(s), notamment par rayonnement infra-rouge et rayonnement laser, sont bien connus de l’Homme du Métier. En référence à la , le dispositif 1 de frittage laser comprend une enceinte de frittage 10 dans laquelle sont disposés un bac d’alimentation 40 contenant la composition pulvérulente (mélange à sec de poudres selon l’invention) à fritter, une plaque horizontale 30 permettant de supporter l’objet tridimensionnel 80 en construction et un laser 20. La composition pulvérulente est prélevée du bac d’alimentation 40 et déposée sur la plaque horizontale 30, formant une fine couche 50 de composition pulvérulente constitutive de l’objet tridimensionnel 80 en construction. Un rouleau compacteur/racleur (non représenté) permet d’assurer la bonne uniformité de la couche 50 de composition pulvérulente. La couche 50 de composition pulvérulente, en construction, est chauffée grâce à un rayonnement infra-rouge 100 pour atteindre une température sensiblement uniforme et égale à une température de construction Tc prédéterminée. Dans les procédés de construction traditionnels de frittage de poudres à base de PAEK(s), Tc est généralement d’environ 20°C inférieur à la température de fusion de la poudre, telle que mesurée par DSC en première chauffe avec une rampe de température égale à 20°C/min. Dans certains cas Tc peut même être inférieure. L’énergie nécessaire à fritter les particules de poudre à base de PAEK(s) en différents points de la couche 50 de composition pulvérulente est ensuite apportée par un rayonnement laser 200 du laser 20 mobile dans le plan (xy), selon une géométrie correspondant à celle de l’objet. La poudre fondue incorpore la charge nucléante, puis se re-solidifie formant une partie frittée 55 alors que le reste de la couche 50 de composition pulvérulente reste sous forme de composition pulvérulente non frittée 56. Plusieurs passages de rayonnement laser 200 peuvent être nécessaires dans certains cas. Ensuite, la plaque horizontale 30 est abaissée selon l’axe (z) d’une distance correspondant à l’épaisseur d’une couche de composition pulvérulente, et une nouvelle couche est déposée. Le laser 20 apporte l’énergie nécessaire pour fritter les particules de poudre à base de PAEK(s) selon une géométrie correspondant à cette nouvelle tranche de l’objet et ainsi de suite. La procédure est répétée jusqu’à ce que l’on ait fabriqué l’objet 80. Une fois l'objet 80 terminé, il est retiré de la plaque horizontale 30 et la composition pulvérulente non frittée 56 peut être tamisée avant d'être renvoyée, le cas échéant, dans le bac d’alimentation 40 pour servir de poudre recyclée.
Les mélanges à sec de poudres selon l’invention peuvent également être utilisés dans des procédés de revêtement de surface, notamment de surface métallique. Différents procédés peuvent être utilisés pour obtenir un revêtement sur une pièce métallique. On peut citer le trempage dans le lit fluidisé pour lequel la pièce métallique est chauffée puis trempée dans le lit de poudre en fluidisation. Il est également possible de réaliser un poudrage dit électrostatique (poudre chargée électriquement poudrée sur pièce métallique reliée à la terre), dans ce cas un post traitement thermique est réalisé pour réaliser le revêtement. Une alternative est de réaliser le poudrage sur une pièce préalablement chauffée, ce qui permet d’éliminer le traitement thermique après poudrage. Enfin, il est possible de réaliser un poudrage à la flamme, dans ce cas la poudre est pulvérisée fondue sur une pièce métallique éventuellement préchauffée.
Les mélanges à sec de poudres selon l’invention peuvent également être utilisés dans des procédés de compression de poudres. Ces procédés sont en général utilisés pour réaliser des pièces épaisses. Dans ces procédés, la poudre est d’abord chargée dans un moule, puis compactée et enfin fondue pour réaliser la pièce. Pour finir, un refroidissement adapté, souvent assez lent, est réalisé afin de limiter la présence de contraintes internes dans la pièce.
Enfin, les mélanges à secs de poudres selon l’invention peuvent aussi être utilisés l’imprégnation de fibres par une poudre de résine pour la fabrication de semi-produits, la poudre pouvant être utilisée en lit fluidisé ou dispersée dans une solution aqueuse.
Caractérisation des objets fabriqués
Les objets fabriqués à partir d’un des procédés de fabrication précités, par exemple un procédé de construction d’objets couche-à-couche par frittage provoqué par rayonnement(s) électromagnétique(s), utilisant le mélange de poudres selon l’invention (composition additivée) ont au moins l’une, et selon certains modes de réalisation toutes, les propriétés suivantes : une taille maximale de sphérulite au moins 2 fois inférieure, à celle d’un objet obtenu selon le même procédé utilisant une composition non additivée (poudre à base de PAEK(s) uniquement) ; un taux de cristallinité comparable à celui d’un objet obtenu selon le même procédé utilisant une composition non additivée (poudre à base de PAEK(s) uniquement) ; un allongement à la rupture supérieur d’au moins 5%, par rapport à celui d’un objet obtenu selon le même procédé utilisant une composition non additivée (poudre à base de PAEK(s) uniquement) ; une contrainte à la rupture supérieure d’au moins 5%, par rapport à celle d’un objet obtenu selon le même procédé utilisant une composition non additivée (poudre à base de PAEK(s) uniquement) ;
Les objets fabriqués par un procédé de construction d’objets couche-à-couche par frittage provoqué par rayonnement(s) électromagnétique(s) à partir d’un mélange de poudres dans lequel le poly-aryl-ether-cétone est un PEKK, notamment un copolymère essentiellement constitué ou constitué d’unités de répétition isophtalique et téréphtalique, et préférentiellement ayant un ratio T:I de 55:45 à 65:35, ont avantageusement les propriétés suivantes : un taux de cristallinité supérieur ou égal à 10%, ou supérieur ou égal à 12%, ou supérieur ou égal à 14%, tel que mesuré par diffusion des rayons X aux grands angles (WAXS) ; un allongement à la rupture d’au moins 2,5% et/ou une contrainte à la rupture d’au moins 90 MPa, tels que mesurés éprouvettes de type 1BA selon la norme ISO 527-1 :2019, à 23°C, avec une vitesse de traverse de 1mm/min. une taille maximale de sphérulites inférieure à 10 µm.
Matières premières : Polyéthercétonecétone ayant un ratio T/I de 60/40 : KEPSTAN® , grade PEKK 6000, commercialisé par la société Arkema. Le polyéthercétonecétone utilisé a une viscosité de 820 Pa.s, à 380°C et à 1Hz en géométrie plan-plan. Le polyéthercétonecétone utilisé est sous forme d’une poudre ayant une répartition de taille de particules telle que D 10 = 23 microns, D 50 = 53 microns and D 90 = 113microns, cette dernière étant adaptée pour un procédé de frittage laser. Talc 1 :Talc Jetfine® 1A, commercialisé par la société Imerys. Ce talc a une répartition de tailles des particules telle que d 50 = 3,5 µm et d 95 = 7 µm ; Talc 2 : Talc Jetfine® 07, commercialisé par la société Imerys. Ce talc a une répartition de tailles des particules telle que d 50 = 2,5 µm et d 95 = 5,2 µm ; Talc 3 : Talc Nano-ace® D1000, commercialisé par la société Nippon Talc. Ce talc a une répartition de tailles de particules telle que d 50 = 1,0 µm. Talc 4 : Talc SG2000®, commercialisé par la société Nippon Talc. Ce talc a une répartition de tailles de particules telle que d 50 = 0,85 µm. Talc 5 : Talc Nano-ace® D600, commercialisé par la société Nippon Talc. Ce talc a une répartition de tailles de particules telle que d 50 =0,60 µm. NC : Noir de carbone Ketjenblack® EC-600JD commercialisé par la société Nouryon. Ce noir de carbone a des aggrégats de taille environ égale à 0,1 µm à 1 µm. Il a de plus une BET de 1400 m 2 /g. Silice 1 : Silice pyrogénée hydrophile Aerosil® R150, commercialisée par la société Evonik. Cette silice a des aggrégats de taille de l’ordre de 0,1 µm. Elle a une BET de 135-165 m 2 /g.
Compositions : Des mélanges à sec (dry-blend) de poudre de polyéthercétonecétone et d’une charge nucléante ont été préparés à l’aide d’un mélangeur Magimix, avec un temps de mélangeage de 100 s.
La composition des différents mélanges (#2 - #10, #11c) est présentée au Tableau 1.
Nucléant %wt #1c - - #2 Talc 1 0,5 #3 Talc 1 1 #4 Talc 2 0,5 #5 Talc 3 0,5 #6 Talc 3 1 #7 Talc 4 0,5 #8 Talc 5 1 #9 NC 0,5 #10 NC 1 #11c Silice 1 1
La composition #1c correspond à la poudre non-additivée, composée uniquement de polyéthercétonecétone.
Estimation de la taille des sphérulites : Une simulation d’un procédé de frittage de poudres par rayonnement laser a été mis en œuvre en plaçant chaque mélange dans un rhéomètre ARES G2, commercialisé par la société TA Instrument. Plus précisément les compositions ont été chauffées à 380°C permettant de faire fondre le PEKK (simulant l’échauffement par laser), puis refroidies rapidement jusqu’à 285°C (simulant la re-solidification), et enfin refroidies à une rampe de 0,5°C/min jusqu’à une température de 165°C (simulant un refroidissement lent à la température de bain) (voir profil de température en fonction du temps à la ).
Les objets issus de la simulation d’un procédé de frittage ont été observés au microscope optique sur coupes microtomiques d’épaisseur 3 µm. La taille maximale des sphérulites a été mesurée. La cristallinité de ces objets a également été mesurée, par WAXS.
Selon un premier mode de réalisation visible sur les figures 5 à 9, le collier de serrage 56 n’est pas en saillie par rapport à la surface extérieure F30 de l’espaceur 30. A cet effet, l’espaceur 30 comprend au moins un passage 58 pour loger le collier de serrage 56 qui débouche via deux orifices de passage 58.1, 58.2 dans le conduit 36. Le passage 58 et les orifices de passage 58.1, 58.2 sont dimensionnés pour loger le collier de serrage 56. Le passage 58 peut comprendre au moins une rainure 60, au niveau de la surface extérieure F30 et/ou au niveau d’au moins une face latérale 54, 54’, dimensionnée de manière à loger le collier de serrage 56 pour qu’il ne soit pas en saillie par rapport à la surface extérieure F30 ou par rapport à la face latérale 54, 54’.
Selon un deuxième mode de réalisation visible sur les figures 10 et 11, le collier de serrage est en saillie par rapport à la surface extérieure F30. Selon cette deuxième configuration, l’espaceur 30 comprend au moins un ergot 62 en saillie par rapport à la surface extérieure F30, relié à cette dernière et positionné à proximité d’une des extrémités 38.1, 38.2 du conduit 36. Selon cette configuration, le collier de serrage 56 enserre le câble électrique 22 et l’ergot 62.
Procédé de détection d’un défaut sur une section d’alimentation électrique d’un réseau ferroviaire et dispositif associé Le domaine de la présente invention est relatif aux réseaux d’alimentation électrique d’un réseau ferroviaire et plus particulièrement à un procédé de détection d’un défaut sur une section d’alimentation électrique d’un réseau ferroviaire, un procédé de protection et à des dispositifs associés.
On connaît dans le cadre des réseaux ferroviaires des lignes aériennes d'alimentation électrique d'un véhicule également appelée lignes aériennes de contact lorsqu'elle ne comporte qu'un ou deux fils de contact.
Une ligne aérienne d'alimentation électrique est appelée caténaire lorsqu'elle est constituée d'un ou deux fils de contact suspendus par des pendules à un ou deux câbles porteurs. Le câble porteur est lui-même maintenu, à intervalles réguliers, par des potences. Le câble porteur, sous l'effet de son propre poids, prend la forme d’une chaînette et les pendules ont des hauteurs adaptées de manière à ce que le fils de contact soit suspendu sensiblement horizontalement.
Le véhicule électrique, par exemple une motrice, locomotive électrique ou tram est alors alimenté par captage du courant circulant sur le fil de contact au moyen d'un pantographe monté sur la toiture du véhicule et déployé pour venir en contact du fil de contact.