INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente divulgation concerne, encore selon ce second aspect, un ensemble de siège comprenant un coussin modulaire d’assise et une structure d’assise 2 comprenant deux flasques latéraux 20 entretoisés par un tube arrière 22 et un tube avant 2 dans lequel, ledit coussin modulaire CM d’assise comprenant, à l’état assemblé: - un support de garniture S, - une matelassure MA reposant sur une surface supérieure du support de garniture - un revêtement d’habillage CF recouvrant la matelassure et dans lequel le support de de garniture S est fixé à la structure d’assise2 dans une position dans laquelle : - la traverse avant 10 et la traverse arrière11 dudit élément plastique sont en appui, respectivement, sur le tube avant 23 et le tube arrière 22 via ladite interface mécanique avant 16 et ladite interface mécanique arrière 17 - le premier longeron 12 et le deuxième longeron 13 dudit élément plastique sont en appui respectivement sur les deux flasques latéraux 20 .
La Demanderesse se réserve le droit de déposer une demande divisionnaire sur la divulgation objet de ce second aspect illustré à titre d’exemple aux figures 9 et 10.
Selon un mode de réalisation, et tel qu’illustré à la , le deuxième logement LG2, typiquement solidaire à proximité de la traverse avant, débouche vers l’avant du support de garniture S, à savoir dans le sens suivant la direction longitudinale X allant de la traverse arrière 11 jusqu’à la traverse avant 10. Le premier logement LG1 et le deuxième logement LG2 peuvent être des logements en U.
De manière générale, le premier logement LG1 comprend une première direction d’insertion D1 pour le tube arrière 22 et le deuxième logement LG2 comprend une deuxième direction d’insertion D2 pour le tube avant 23, la première direction d’insertion D1 et la deuxième direction d’insertion D2 étant inclinées l’une par rapport à l’autre d’un angle compris entre 45° et 90°.
De manière générale, ledit système de verrouillage peut appartenir à l’interface mécanique arrière et être éventuellement un système de verrouillage élastiquement déformable, configuré pour autoriser un verrouillage élastique de sorte que le verrouillage du tube arrière 22 dans le premier logement LG1 est obtenu, en fin de course lors du pivotement effectué à l’étape /B/ du coussin modulaire autour du tube avant 23, par déformation élastique du système de verrouillage de l’interface mécanique avant 16.
La présente divulgation est encore relative à un ensemble de siège comprenant un coussin modulaire d’assise et une structure de siège présentant, selon un première possibilité, une structure d’assise 2, typiquement métallique comprenant deux flasques latéraux 20 entretoisés par une traverse frontale 21, transversal, et un tube arrière 22, transversal, ou encore une structure d’asisse comportant, selon une seconde possibilité une structure d’assise 2 comprenant deux flasques latéraux 20 entretoisés par un tube arrière 22 et un tube avant 23 .
Le coussin modulaire CM d’assise comprenant, à l’état assemblé : - un support de garniture 1 selon la présente divulgation, - une matelassure MA reposant sur une surface supérieure de l’élément plastique 1 du support de garniture - un revêtement d’habillage CF recouvrant la matelassure.
Le coussin module d’assise CM peut être typiquement préassemblé, en particulier sur un site de fabrication distinct du site d’assemblage final du coussin module d’assise sur la structure d’assise 2 du siège.
La partie inférieure matelassure peut être conformée complémentaire à la forme du support de garniture. Le revêtement d’habillage recouvre la matelassure et peut être fixé par ses bords sur la périphérie dudit élément support. Par exemple, ledit élément plastique 1 peut présenter en périphérie, en particulier le long d’une jupe périphérique JP matérialisée par la traverse avant 10, d’une part, part, et le premier longeron 12 et le deuxième longeron 13, d’autre part. La jupe s’étend vers le bas d’une paroi supérieure, typiquement sensiblement horizontale
La rainure d’accrochage Rac peut courir le long de la périphérie de la jupe JP par exemple au niveau d’une partie inférieure de la jupe JP. La rainure d’accrochage Rac peut être pourvue de parties de clipsage élastique Fx, obtenues lors du moulage. Le revêtement d’habillage CF peut être pourvu d’une nervure d’accrochage configuré pour venir s’emboiter élastiquement dans la gorge d’accrochage, verrouille par les parties de clipsage élastiques.
La portion de suspension 15 du support de garniture, assurant une flexibilité suivant la direction verticale Z peut permettre typiquement de diminuer la quantité de matelassure, en particulier l’épaisseur de la matelassure, au moins au niveau de la zone de suspension, sans sacrifier le confort de l’occupant du siège. Diminuer la quantité de la matelassure peut être en particulier avantageux, d’un point vue environnemental, en particulier lorsque la matelassure est à titre d’exemple non limitatif une mousse de polyuréthane, qui peut être difficile à recycler.
De manière générale, le support de de garniture S peut est fixé à la structure d’assise 2 dans une position dans laquelle : - la traverse avant 10 et la traverse arrière11 dudit élément plastique sont en appui, respectivement, sur la traverse frontale 21 et sur le tube arrière 22 de la structure d’assise, selon la première possibilité, ou encore en appui respectivement sur le tube avant 23 et le tube arrière 22 selon la seconde possibilité - le premier longeron 12 et le deuxième longeron 13 dudit élément plastique sont en appui respectivement sur les deux flasques latéraux 20.
La jupe JP qui court notamment en continu le long de la traverse avant et les premier et deuxième longeron, vient en recouvrement typiquement partiel verticalement, respectivement la traverse frontale, et les deux flasques.
La présente divulgation est encore relative à un procédé d’obtention d’un ensemble de siège à l’état assemblé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’un coussin modulaire d’assise CM comprenant à l’état assemblé au moins un support de garniture présentant ledit système d’interface mécanique, une matelassure MA reposant sur ledit élément plastique 1 et un revêtement d’habillage CF, - fourniture d’une structure de siège, à l’état assemblé, comprenant une structure d’assise 2 et une structure de dossier, la structure d’assise comprenant deux flasques latéraux 20 entretoisés par un traverse frontale 21, transversale, et un tube arrière 22 ,transversal selon la première possibilité , ou encore une structure d’assise 2 comprenant deux flasques latéraux 20 entretoisés par un tube arrière 22 et un tube avant 23 selon la seconde possibilité - assemblage du coussin modulaire à ladite structure de siège en particulier par mise en œuvre des étapes suivantes : /A/ mise en regard de l’interface mécanique arrière 16 avec le tube arrière et insertion du tube arrière 21 dans le premier logement LG1 et /B/ pivotement du coussin modulaire autour du tube arrière 22, alors emboité dans le premier logement LG1 de l’interface mécanique arrière jusqu’à insertion de la traverse frontale 21 dans le deuxième logement LG2 de l’interface mécanique avant et verrouillage par le système de verrouillage de l’interface mécanique avant 17 selon la première possibilité ou alternativement, /B1/ pivotement du support de garniture autour du tube arrière 22 alors emboité dans le premier logement LG1 de l’interface mécanique arrière 16 jusqu’à une insertion du tube avant 23 dans le troisième logement LG3 de l’accessoire couplé à l’interface mécanique avant 17, et verrouillage mécanique du tube avant 23 dans le troisième logement LG3 par un système de verrouillage, par exemple élastique, selon la seconde possibilité.
La présente divulgation est encore relative à un procédé d’obtention d’un ensemble de siège à l’état assemblé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’un coussin modulaire d’assise CM comprenant à l’état assemblé au moins un support de garniture présentant ledit système d’interface mécanique, une matelassure MA reposant sur ledit élément plastique 1 et un revêtement d’habillage CF, - fourniture d’une structure de siège, à l’état assemblé, comprenant une structure 2 comprenant deux flasques latéraux 20 entretoisés par un tube arrière 22 et un tube avant 23 selon la seconde possibilité - assemblage du coussin modulaire à ladite structure de siège par mise en œuvre des étapes suivantes : /A2/ mise en regard de l’interface mécanique avant 17 avec le tube avant 23 et insertion du tube avant dans le deuxième logement LG2, et /B2/ pivotement du support de garniture autour du tube avant 23 alors emboité dans le deuxième logement LG2 de l’interface mécanique avant 17 jusqu’à une insertion du tube arrière 22 dans le premier logement LG1 de l’interface mécanique avant et verrouillage mécanique du tube arrière 2222 dans le premier logement LG1 par ledit système de verrouillage, en particulier de l’interface mécanique arrière 16.
De manière générale, lors de la maintenance, il est possible de retirer aisément le coussin modulaire d’assise CM par une cinématique inverse à la séquence des étapes /A/ et /B/ ou inverse à la séquence des étapes /A/, /B1/ lorsque qu’en présence de l’accessoire 100 couplé au support S, ou encore inverse à la séquence des étapes /A2/ et /B2/.
Selon un deuxième mode de réalisation principal, le four comporte encore une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, de préférence toutes les caractéristiques optionnelles suivantes : a) la partie de mesure de chacun des guides d’ondes dudit réseau s’étend parallèlement à la face chaude et à une distance adaptée pour qu’en service, c'est-à-dire lorsque le four est en fonctionnement normal, ladite partie de mesure soit à une température supérieure à 500°C, de préférence supérieure à 600°C, de préférence supérieure à 700°C, de préférence supérieure à 800°C et/ou inférieure à 1300°C, de préférence inférieure à 1200°C, de manière plus préférée inférieure à 1100°C ; b) la distance maximale entre deux parties de mesure de deux guides d’ondes quelconques du réseau est supérieure à 20 cm, de préférence supérieure à 30 cm, de préférence supérieure à 50 cm, de préférence supérieure à 70 cm, de préférence supérieure à 90 cm, et de préférence inférieure à 500 cm ; c) au moins un, de préférence chaque guide d'ondes du réseau est inséré dans un orifice de la cible, l’orifice étant configuré pour ménager un espace d’expansion thermique pour le guide d'ondes ; d) le diamètre équivalent de la partie de mesure d’au moins un, de préférence de chaque guide d'ondes du réseau est supérieur à 1 mm et inférieur à 50 mm, de préférence inférieur à 20 mm, de préférence inférieur à 10 mm ; e) la distance séparant les premier et deuxième conducteurs électriques de la partie de mesure d’au moins un, de préférence de chaque guide d'ondes du réseau, est supérieure à 0,3 mm, de préférence supérieure à 0,4 mm, de préférence supérieure à 0,5 mm et inférieure à 30 mm, de préférence inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 5 mm, de préférence inférieure à 3 mm, ce qui améliore la fiabilité et la résolution spatiale ; f) ladite partie de mesure présente un nombre de coudes - inférieur à 2 par mètre de longueur de partie de mesure si la longueur de ladite partie de mesure est inférieure à 3 mètres ; - inférieur à 1 coude par mètre, de préférence inférieur à 0,5 coudes par mètre, de manière plus préférée inférieur à 0,1 coude par mètre de partie de mesure, si la longueur de ladite partie de mesure est supérieure ou égale à 3 mètres, ce qui améliore l’intégration du guide d’ondes tout en minimisant le risque de rupture du guide d’ondes lors de son installation dans le four ; la partie de mesure de la partie de mesure d’un guide d’ondes, de préférence de chaque guide d’ondes, ne présentant de préférence pas de coude ; - la courbure maximale de la partie de mesure est telle que son rayon de courbure est au moins 3 fois, de préférence au moins 5 fois, de préférence au moins 10 fois, supérieur au diamètre équivalent de ladite partie de mesure, ce qui réduit les contraintes mécaniques sur la partie de mesure.
De préférence, la partie de mesure d’au moins un guide d’ondes, de préférence de chaque guide d’ondes, est montée coulissante par rapport à la cible et/ou par rapport au support.
Les inventeurs ont découvert que cette combinaison de caractéristiques, qui résulte d’une recherche sur une multitude de paramètres, fournit une solution adaptée aux contraintes spécifiques d’un four de verrerie. En particulier, elle permet : - une installation en limitant le risque de détérioration des guides d’ondes, - un suivi d’une cible de grandes dimensions, comme une sole, - une grande robustesse en service ; - une bonne résolution spatiale ; - une fiabilité élevée de la mesure ; - un suivi en temps réel tout au long de la vie du four, sans fragiliser ladite cible et sans augmenter le risque de pollution du bain de verre en fusion.
Selon un troisième mode de réalisation principal, les premier et deuxième conducteurs sont fixés à ou intégrés dans un support, de préférence en forme de plaque, de préférence constitué par un composite à matrice céramique, de préférence sont fixés au moyen d’une couche d’interfaçage ou de rubans, d’agrafes ou de fils réfractaires ou sont intégrés au dit composite. Par « intégrés », on entend qu’ils sont incorporés dans le composite, par exemple en étant des fils de trame ou de chaine du textile du composite.
La fixation des conducteurs dans ou sur un support permet de les protéger. Le support est de préférence disposé entre la première couche et la couche arrière.
Selon une première configuration préférée, le support comprend, de préférence est constitué par un composite à matrice céramique, et les premier et deuxième conducteurs sont intégrés au sein du textile du composite à matrice céramique, de préférence. Les fils conducteurs, de préférence disposés sensiblement parallèlement à une distance prédéterminée, peuvent par exemple constituer une partie des fils de trame. Les autres fils dudit textile (autres que les premier et deuxième conducteurs) sont de préférence en un matériau diélectrique, de manière à éviter tout contact ou court-circuit électrique entre lesdits fils conducteurs.
Dans un mode de réalisation, les autres fils en un matériau diélectrique (ou « fils non conducteurs ») peuvent être modifiés de manière aléatoire, par exemple par abrasion ou attaque chimique afin de générer des discontinuités de base aléatoires.
Dans un mode de réalisation complémentaire ou alternatif, les premier et deuxième conducteurs sont modifiés de manière aléatoire, par exemple par abrasion ou attaque chimique afin de générer des discontinuités de base aléatoires.
Dans un mode de réalisation, au moins un des premier et deuxième conducteurs est physiquement associé à un ou plusieurs fils en un matériau diélectrique, par exemple enroulé(s) de manière aléatoire afin de générer des discontinuités de base aléatoires.
Dans un mode de réalisation, des fils en un matériau diélectrique sont ajoutés au textile de manière aléatoire.
Dans un mode de réalisation, afin de générer des discontinuités, en particulier des discontinuités de base, aléatoires, les premier et deuxième conducteurs sont intégrés au textile par tissage de manière à ce que la distance entre lesdits conducteurs soit variable le long des conducteurs. De préférence la distance entre deux dites discontinuités de base est alors inférieure à 10 cm, de préférence inférieure à 5 cm et/ou supérieure 0,5 cm, de préférence supérieure à 1 cm. De préférence, la distance entre deux points de passage successifs des premier et deuxième conducteurs par-dessus ou par dessous le tissus de base, de préférence la distance entre deux duites successives, est inférieure à 10 cm, de préférence inférieure à 5 cm et/ou supérieure 0,5 cm, de préférence supérieure à 1 cm.
Dans un mode de réalisation, afin de générer des discontinuités de base aléatoires, des particules et/ou des fibres de taille aléatoire et/ou de forme aléatoire et/ou de dimensions aléatoires et/ou distribuées spatialement de manière aléatoire sont disposées au contact dudit textile avant imprégnation par le précurseur de matrice. Une nappe de tissus texturée irrégulièrement peut être également utilisée comme textile.
Selon une deuxième configuration, les premier et deuxième conducteurs sont fixés à la surface du support et, de préférence, le support comprend, de préférence est constitué par un composite à matrice céramique.
Selon un mode possible, les conducteurs, de préférence la partie de mesure, d’au moins un guide d’ondes, de préférence de chaque guide d’ondes sont fixés sur le support au moyen d’une couche d’interfaçage. Une couche d’interfaçage est une couche en un matériau présentant un coefficient d’expansion thermique (CTE) intermédiaire entre celui du support, en particulier celui de la matrice céramique du support, et celui du matériau constituant les conducteurs. De préférence la couche d’interfaçage comporte, voire est constituée en un NiCrAlY.
Selon un autre mode possible, les conducteurs, de préférence la partie de mesure, d’au moins un guide d’ondes, de préférence de chaque guide d’ondes sont attachés ou fixés au support, de préférence sous la forme d’une plaque, au moyen de rubans, d’agrafes ou de fils réfractaires.
Dans un mode de réalisation, la partie de mesure, est protégée par une gaine en un matériau diélectrique, de préférence en polymère ou de préférence encore en céramique, ladite gaine entourant les conducteurs, les conducteurs étant de préférence séparés par un matériau diélectrique. Ladite gaine peut être droite ou courbée. Elle peut être souple, ou rigide pour donner une forme à la partie de mesure, voire à la partie de transmission.
Complémentairement au déflecteur 36, la surface intérieure du panneau de fond 14 est conformé avec une rainure 38 en regard du flanc latéral 32b de la deuxième partie 32 de goulotte. Le déflecteur 36 est contiguë à cette rainure 38 de manière à guider un corps solide contre celle-ci. Comme visible en détail sur la , la rainure 38 est formée de biais avec la direction verticale V pour former une pente qui adoucie l’angle défini entre la surface intérieure du panneau de fond 14 et le flanc inférieur 32a de deuxième partie 32 de goulotte. Cet arrangement favorise le rabat d’un corps solide par le déflecteur 36 contre la surface intérieure du panneau de fond 14.
La goulotte 26 est préférentiellement formée d’un seul tenant avec le panneau de fond 14, par exemple par moulage, de manière à s’affranchir d’une étape d’assemblage.
A noter qu’un assemblage de la goulotte 26 sur le panneau de fond 14 peut également être retenu sans sortir du cadre de l’invention, par exemple par collage, encliquetage ou par visserie. Dans ce dernier cas, la goulotte 26 peut comprendre des pattes de fixation munies d’orifices venant en regard d’orifices correspondants formés au niveau du panneau de fond 14 pour l’insertion de vis. L’assemblage de la goulotte 26 correspond à une étape aisée puisqu’elle intervient avant de positionner le ou les câbles, contrairement à l’adjonction d’un organe en caoutchouc dont la mise en place intervient après la mise en place du câblage pour combler les espaces résiduels.
Aussi, une fabrication en série de la goulotte 26 est permise, ce qui n’est pas le cas d’un organe fabriqué sur-mesure, par définition. En pratique, cette goulotte 26 peut être dimensionnée par rapport à un nombre et un diamètre de câble maximum, lui permettant d’équiper les panneaux de plusieurs gammes de dispositifs lumineux 10. Les couts de fabrication s’en retrouve diminués en comparaison avec le développement et la formation d’un organe sur-mesure pour une application donnée.
Le routage d’un câble T au travers du conduit 24, comme illustré à la , est opéré avant l’assemblage des panneaux de fond et de face 14, 16. Il s’agit d’insérer une extrémité du câble dans l’ouverture 22 et de pousser le câble jusqu’à ce que cette extrémité dépasse au niveau de l’embouchure de sortie 34. Il est préconisé d’avoir recours à un outillage, pour guider l’extrémité de câble le long du conduit 24 sans quoi l’opération n’est pas aisée étant donné le caractère serpentin de ce conduit.
L’invention a été décrite comme se rapportant à l’association d’un panneau de fond 14 de boitier 12 d’un dispositif lumineux 10 muni d’une ouverture 22, et d’une goulotte 26 agencée dans le prolongement de l’ouverture 22 pour définir un conduit de cheminement de câble 24.
Il est à noter que l’invention n’est pas limitée à l’arrangement décrit sur la base des figures annexées. En pratique, l’ouverture 22 peut être formée à tout emplacement d’un boitier 12 qui peut comporter une pluralité de panneaux. Comme il est compris, la morphologie de goulotte 26 peut être modifiée au juste besoin en fonction de la position de l’ouverture 22 et de l’orientation générale du boitier 12, notamment par rapport à la direction verticale, dès lors que le conduit 24 définit un cheminement de câble serpentin comprenant : - un coude dans le prolongement de l’ouverture 22 qui forme une surface de butée configurée pour empêcher une intrusion de corps étrangers dans l’enceinte intérieure I en pénétrant dans l’ouverture depuis le milieu extérieur E ; et - une rampe pour assurer une rétention de liquide dans le conduit par gravité.
De la même manière, le déflecteur 36 et la rainure 38 peuvent présenter des structures différentes en fonction de l’orientation du boitier 12 dans l’espace et de la position de l’ouverture 22, dès lors que ces éléments assurent le rabat d’un corps étranger contre le panneau 14 au niveau de l’embouchure de sortie 34. Le positionnement des équipements électrique 20 peut être modifié au juste besoin de manière à ne pas se trouver dans la zone S de quarantaine.
Enfin, l’invention a été décrite comme se rapportant à une paroi de délimitation d’un boitier 12 de dispositif lumineux permettant de satisfaire à la norme IP43 à laquelle est soumis ce type de dispositif. Il est à noter que cette paroi, formée de l’association du panneau 14 et de la goulotte 26, n’est pas limitée à cette application particulière. En pratique, elle peut être utilisée pour délimiter toute enceinte intérieure devant se conformer à l’indice de protection IP43 ou un à un indice de degré inférieur en sévérité.
Dispositif de détermination d’un taux de charge d’un Système de Stockage Thermique L’invention concerne le domaine des Systèmes de Stockage Thermiques (SST) par Matériaux à Changement de Phase (MCP), et plus particulièrement, l’intégration d’un dispositif permettant de mesurer l’état de charge du système. L’invention trouvera plus particulièrement son application pour tous les SST présentant une interface entre le MCP et un ciel de gaz.
L’invention trouvera par exemple son application dans les réseaux de chaleur et/ou de froid, urbains, ruraux ou industriels ainsi que dans le stockage de l’énergie solaire. L’invention pourra également trouver des applications dans l’habitat ou encore le transport thermique hors réseaux (camions, bateaux…).
ETAT DE LA TECHNIQUE Le stockage thermique peut être réalisé par un changement d’état caractérisé par une enthalpie de transformation. Dans ce cas, le stockage se fait par matériau à changement de phase. C’est l’enthalpie de changement de phase qui est stockée. La charge du système de stockage de chaleur s’accompagne de la fusion du matériau de stockage, tandis que la décharge est réalisée par la solidification dudit matériau. C’est l’inverse lorsque l’on considère un stockage de frigories pour un réseau de froid.
Un des avantages majeurs de cette technologie est que le changement de phase se fait à température constante. Par conséquent, la décharge de l’énergie stockée peut se faire à température quasiment constante et proche de la température de changement de phase du matériau.