INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, en prévoyant une structure externe formant la surface extérieure de l’élément, la structure externe étant reliée à la structure interne par une structure intermédiaire, il est possible de rendre la conception de la structure externe et la conception de la structure interne entièrement indépendantes. Il devient ainsi possible de conserver l’intégrité mécanique et fonctionnelle de la structure interne, tout en définissant la structure externe selon les critères souhaités, et notamment en fonction de l’aspect visuel souhaité.
Selon d’autres caractéristiques de l’invention, l’article de sport conforme à l’invention comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles :
Dans une réalisation, une poutre de liaison reliée à un nœud de la structure interne est reliée au nœud de la structure externe le plus proche.
Dans une réalisation, une poutre de liaison reliée à un nœud de la structure interne est reliée à un nœud situé à une distance incluse dans une plage de distance prédéterminée, de sorte à respecter au moins un critère additionnel, tel qu’un angle entre la poutre de liaison et la structure externe au niveau de la liaison.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un article de sport tel que défini ci-dessus, le procédé comportant les étapes de : déterminer une structure externe de l’élément ; déterminer la structure interne inscrite dans le volume interne délimité par la structure externe, la structure interne étant réduite par rapport à ce volume interne de façon à respecter au moins un critère relatif au troncage d’au moins une partie des motifs élémentaires constituant la structure interne ; déterminer une structure intermédiaire assurant la jonction entre la structure interne et la structure externe ; réaliser l’élément au moyen d’un procédé de fabrication additive.
Dans une réalisation, l’étape de déterminer la structure intermédiaire comporte une sous-étape de déterminer des nœuds de motifs élémentaires devant être reliés à la structure intermédiaire.
Avantageusement, le deuxième boîtier 51 comprend une deuxième zone transparente 62 agencée à un emplacement d’une paroi latérale 52 opaque du deuxième boîtier, la deuxième zone transparente 62 étant disposée, lorsque l’ouvrant est en position fermée, en vis-à-vis de la zone transparente 22 du dispositif lumineux 3, pour permettre de laisser passer le deuxième faisceau lumineux émis par la deuxième source de lumière 20. Le deuxième faisceau lumineux émis par la deuxième source de lumière 20 du dispositif lumineux 3, notamment un feu d’aile, peut ainsi être transmis vers le deuxième dispositif lumineux 5, notamment un feu de coffre.
Le système lumineux 1 peut de plus comprendre en outre un troisième système optique 70, notamment un troisième réflecteur, associé à l’au moins une troisième source de lumière. Le troisième réflecteur permet de réfléchir les rayons lumineux émis par la troisième source de lumière pour former le troisième faisceau lumineux.
Avantageusement, le troisième réflecteur 70 peut comprendre un trou 71 destiné à laisser passer le deuxième faisceau lumineux émis par la deuxième source de lumière 20 dans le cas où il s’étend sur une surface qui viendrait à proximité ou en superposition avec la deuxième zone transparente 62. Il en résulte que la lumière transmise par le premier dispositif lumineux 3, notamment le deuxième faisceau lumineux transmis dans la deuxième orientation, devient visible au travers de la deuxième glace 53 du deuxième dispositif lumineux 5 dans cette première configuration du système lumineux, c’est-à-dire lorsque l’ouvrant est fermé. La quantité de lumière globalement émise par le système lumineux est ainsi accrue.
Un mode d’exécution d’un procédé de fabrication d’un dispositif lumineux 3 du type de celui décrit ci-dessus est décrit ci-après.
Le boîtier 11 et la zone transparente 22 peuvent être formés par moulage, notamment par injection, sous la forme d’une seule pièce bi-matière.
Un autre mode d’exécution d’un procédé de fabrication d’un dispositif lumineux 3 du type de celui décrit ci-dessus est décrit ci-après.
Dans une première étape, on forme une ouverture traversante à un emplacement d’une paroi latérale 12 opaque du boîtier 11.
L’ouverture peut éventuellement également traverser une couche de réflecteur ou une autre couche si nécessaire.
Dans une deuxième étape, on introduit un insert transparent dans l’ouverture traversante, de sorte à remplir l’ouverture traversante et à la fermer de manière étanche et à obtenir ladite zone transparente 22.
Un mode d’exécution d’un procédé de fabrication d’un système lumineux 1 du type de celui décrit ci-dessus est décrit ci-après.
Dans une étape, on peut former une deuxième ouverture traversante à un emplacement d’une paroi latérale 52 opaque du deuxième boîtier 51. La deuxième ouverture est avantageusement formée en vis-à-vis de l’ouverture du dispositif lumineux 3.
Procédé de création d’une ambiance lumineuse d’un habitacle de véhicule automobile en fonction de son environnement. Le domaine technique concerne les procédés de création d’une ambiance lumineuse d’un habitacle de véhicule automobile, les dispositifs permettant de mettre en œuvre un tel procédé et les véhicules équipés de tels dispositifs.
Les constructeurs apportent beaucoup de soins à améliorer le confort des passagers de leurs véhicules. Par ailleurs, pour les constructeurs d’automobiles la qualité de finition de leurs véhicules et leurs aspects esthétiques sont essentiels pour se démarquer des autres marques.
Dans ce contexte, les véhicules modernes sont équipés de nombreux éléments lumineux qui, outre les fonctions de sécurités pour lesquels ils sont conçus, permettent de former des signatures lumineuses reconnaissables. Ainsi, à l’intérieur d’un tel véhicule il est connu de disposer des éléments lumineux tels que des bandeaux de diodes électroluminescentes pour souligner certaines formes ou éléments de décorations dans l’habitacle. Parfois, les écrans disponibles dans l’habitacle, par exemple conçus pour afficher des informations sur la navigation et/ou le véhicule, sont mis à contribution pour participer à l’ambiance lumineuse dans l’habitacle.
Lorsque l’ambiance lumineuse est adaptable, celle-ci nécessite généralement une action de la part du conducteur ou d’un passager pour être modifiée. Une telle action, lorsqu’elle est réalisée par le conducteur en situation de conduite, peut s’avérer dangereuse.
En outre, aucune solution connue permet de créer une ambiance lumineuse en fonction du contexte extérieur, hormis la prise en compte de la luminosité extérieure pour adapter l’intensité de l’éclairage.
La modification de la configuration de référence et donc du couple de référence peut alors être effectuée par le mouvement du dispositif de réglage 124 ou de ses éléments, par exemple par le vissage ou dévissage de la vis ou la rotation de l’anneau. Le couple de référence à atteindre peut être déterminé par la mesure du couple de force appliqué par l’utilisateur entre le premier et le second segment 116 ou par la mesure de la force totale appliquée à l’extrémité distale du second segment 116. Cette mesure peut par exemple être effectuée par l’unité de mesure avant le positionnement du dispositif de réglage 124 dans la configuration de réglage, c’est-à-dire, durant l’utilisation du bras robot 100. Ainsi, la modification du couple de référence peut permettre de réduire le couple de forces à déployer entre le premier segment 114 et le second segment 116 par l’actuateur ou de réduire la force totale appliquée à l’extrémité distale du second segment 116 par l’utilisateur.
REFERENCES NUMERIQUES 100 – bras robot // 105 – base // 112 – articulation // 114 – premier segment // 114d – premier segment d’une paire de segments distale // 114p – premier segment d’une paire de segments proximale // 116 – second segment // 116d – second segment d’une paire de segments distale // 116p – second segment d’une paire de segments proximale // 118 – axe de rotation // 122 – élément de rappel // 122a – première partie de fixation // 122b – deuxième partie de fixation // 123a – ressort à lame // 123b – protrusion // 123c – butée // 124 – dispositif de réglage // 125 – moyens de fixation // 132d – engrenage d’une paire de segments distale // 132p – engrenage d’une paire de segments proximale // 134 – courroie // 136 – point de fixation de la première partie de fixation à l’engrenage // A – angle d’articulation entre le premier et le second segment // B – angle de référence entre le premier et le second segment // C – angle d’un segment // D – angle entre la première et la deuxième partie de fixation dans la configuration de référence // E – angle entre la première et la deuxième partie de fixation // F – force de gravité
PINCE A POINCONNER UN BRACELET DE MARQUAGE DU GRAND-GIBIER. DECRIPTION : Cette pince multifonction va permettre de faciliter la découpe d’un bracelet dit « bracelet d’identification et de marquage du Grand-Gibier », afin de définir la date du prélèvement de l’animal. L’outil permet aussi la découpe de l’étiquette numérotée d’identification de l’animal situé en bout de ce même bracelet.
LES REVENDICATIONS : Cette pince multifonction est équipée d’un dispositif qui va permettre une découpe des parties du bracelet de marquage des animaux, soit le mois et le jour du prélèvement de l’animal. Les parties tranchantes vont découper et détacher du bracelet d’identification de chasse la section mois et jour du prélèvement.
Cet outil permet aussi de ne pas retourner le bracelet de marquage pour poinçonner le mois et le jour du prélèvement de l’animal, ceci évite d’avoir à retourner le bracelet.
Cette pince est aussi équipée d’un système tranchant entre les deux poignées/manches afin de découper l’étiquette située au bout du bracelet, celui-ci ayant un numéro d’identification de la Fédération de Chasse ayant délivré ce même bracelet.
Cette pince est aussi équipée d’un tire-bouchon, d’une lame de couteau repliables ainsi qu’un décapsuleur à bouteille.
FOUR DE VERRERIE SUIVI PAR REFLECTOMETRIE ELECTRIQUE La présente invention concerne un four de verrerie équipé d’un dispositif de suivi de l’état d’une partie d’un tel four, en particulier de l’état du revêtement réfractaire de l’enceinte du four.
Elle concerne également un procédé de fabrication d’un tel four et un procédé de suivi de l’état du revêtement réfractaire d’un tel four.
Etat de la technique De nombreux produits verriers sont fabriqués par la fusion et l’affinage d’un mélange vitrifiable de matières premières comprenant des composés tels que des oxydes, des carbonates, des sulfates et des nitrates. Ces deux étapes sont réalisées dans des fours dont les principaux éléments constitutifs sont des produits réfractaires pouvant résister aux contraintes thermiques et mécaniques rencontrées dans ces fours, et en particulier aux hautes températures. Les fours verriers comprennent ainsi généralement un très grand nombre de produits réfractaires, disposés à différents endroits selon leurs propriétés. Pour chaque partie du four, le produit choisi est celui ne provoquant pas de défauts rendant le verre inutilisable (ce qui réduirait les rendements de production) et résistant suffisamment longtemps pour apporter au four une durée de vie satisfaisante.
La représente schématiquement une demi-coupe transversale d’un four de verrerie 10. On distingue en particulier une cuve 11, une structure métallique 13 et une superstructure 16. La cuve 11, destinée à contenir le verre en fusion, comporte une paroi latérale 22 verticale et une sole 41. La paroi latérale 22 est classiquement constituée en blocs de cuve latéraux qui s’étendent sur toute la hauteur de la cuve, jusqu’à un bord supérieur 29.
La superstructure 16 comporte classiquement, à sa base, une strate intermédiaire 17 par laquelle elle repose sur la structure métallique, une paroi latérale 26 reposant sur la strate intermédiaire 17, et une voûte 28 formée également de blocs réfractaires.
Le système de chauffe, non représenté, comprenant par exemple des brûleurs, est disposé en général dans la paroi latérale 26. La structure métallique 13, classiquement en fonte, entoure extérieurement la paroi latérale 22 de la cuve. Elle supporte le poids de la superstructure 16.
La cuve 11 et la superstructure 16 sont les parties du four qui définissent l’enceinte dans laquelle le verre est fondu. Elles définissent une face chaude 37 en contact avec le verre en fusion ou avec son environnement gazeux.
Avec toutes les parties du four présentant une face chaude, elles sont désignées de manière générique par le terme de « cible ».
La cuve 11 et la superstructure 16 comprennent classiquement plusieurs couches, à savoir - une première couche réfractaire de blocs denses, de préférence présentant une porosité inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, définissant la face chaude au contact du verre ou de son environnement gazeux ; - une deuxième couche, ou « couche arrière », en un matériau différent de celui de la première couche, et plus poreux.
Une partie au moins de la collerette 22 du moyeu de roue 14 est logée dans la cavité annulaire 46 de la paroi de bol 42 du bol de transmission 16 , et la paroi conique 24 de la collerette 22 est en appui contre le flanc conique 50 de la cavité annulaire 46 .
Un trou fileté 51 centré sur l’axe de référence 1 est formé dans l’arbre 40 du bol de transmission 16 et débouche à son extrémité axiale opposée à la cavité de bol 44 . Le cas échéant, ce trou 51 peut traverser l’arbre 40 du bol de transmission 16 de bout en bout. Une vis de serrage 53 s’insère dans ce trou fileté 51 . La tête 530 de la vis de serrage 53 est en butée contre une rondelle 55 s’appuyant sur un épaulement 5 7 formé sur le moyeu de roue 14 , permettant ainsi un serrage de la liaison entre le bol de transmission 16 et le moyeu de roue 14 .
Suivant une variante de réalisation non illustrée, un filetage extérieur est réalisé sur l’extrémité axiale extérieure de l’arbre 40 du bol de transmission 16 , le filetage extérieur permettant d’engager et de serrer un écrou de serrage, qui vient axialement en appui contre un épaulement formé sur le moyeu de roue 14 , notamment par l’intermédiaire d’une rondelle. Dans ce mode de réalisation, l’extrémité axiale filetée de l’arbre est en saillie par rapport à l’épaulement du moyeu de roue 14 .
Sur la est représentée une première étape d’assemblage de l’ensemble de roulement de roue 10 de la .
De façon connue, dans une étape préliminaire précédant l’étape illustrée sur la , la bague intérieure de roulement 30 a été frettée sur la portée cylindrique 26 du moyeu de roue 14 alors que la collerette 22 du moyeu de roue 14 n’est pas encore formée et ne fait pas obstacle à l’insertion de la bague intérieure 30 , et que le diamètre du fût 20 du moyeu de roue 14 entre la portée de frettage 26 et son extrémité axiale est inférieure ou égale au diamètre de la portée cylindrique 26 . Puis l’extrémité axiale du moyeu 14 a été sertie sur la face d’extrémité plane 302 de la bague intérieure 30 de roulement 12 à l’aide d’un outil tel qu’une bouterolle, jusqu’à former la collerette 22 décrite ci-dessus. La collerette 22 du moyeu de roue 14 ainsi obtenue serre la bague intérieure 30 de roulement 12 . L’extrémité radiale extérieure de la collerette 22 est de forme quelconque. Le cas échéant la collerette peut être usinée ou déformée pour accentuer la conicité
Le flanc conique 50 du bol de transmission 16 a été formé de préférence par usinage avant d’effectuer la première étape du procédé d’assemblage illustrée sur la .
Cette première étape débute en engageant les nervures intérieures 121 du moyeu de roue 14 dans les cannelures extérieures 122 de l’arbre 40 du bol de transmission 16 et en insérant l’arbre 40 du bol de transmission 16 dans le trou 120 du moyeu de roue 14 par translation jusqu’à ce que l’extrémité radiale conique 24 de la collerette 22 du moyeu de roue 14 vienne se positionner au contact du flanc conique 50 du bol de transmission 16 . La translation se fait suivant l’axe de référence 1 de l’ensemble de roulement 10 et sans effort excessif, les nervures intérieures 121 du moyeu de roue 14 et les cannelures extérieures 122 de l’arbre 40 du bol de transmission 16 étant dimensionnées avec un jeu de montage.
Dans une deuxième étape illustrée sur la , on vient appliquer entre le bol de transmission 16 et le moyeu de roue 14 un effort axial de serrage. Le flanc conique 50 du bol de transmission 16 est serré contre la collerette 22 du moyeu de roue 14 pour former une interface conique de contact 54 , l’interface conique de contact 54 ayant un angle au sommet inférieur ou égal à 30°. En pratique, le flanc conique 50 du bol de transmission 16 exerce une contrainte sur la collerette 22 du moyeu de roue 14 d’au moins 50 MPa et préférentiellement 100 Mpa
Les contraintes engendrées dans la zone d’extrémité du fût 20 du moyeu de roue 14 engendre des déformations élastiques qui se traduisent, au niveau des nervures intérieures 121 du moyeu de roue 14 , par un déplacement radial vers l’axe de référence 1 , d’une amplitude supérieure à 2 µm, et de préférence supérieure à 5 µm, et en pratique de l’ordre de 10 µm. Les nervures intérieures 121 d’une portion d’extrémité 5 6 du moyeu de roue 14 se rapprochent des cannelures extérieures 122 de l’arbre 40 du bol de transmission 16 , réduisant, voire annulant le jeu de montage.
Après déformation, un contact est établi entre les flancs opposés de la portion d’extrémité 56 de chacune des nervures intérieures 121 , et des flancs complémentaires des cannelures extérieures 122 de l’arbre 40 du bol de transmission 16 .
Enfin, la vis de serrage filetée 53 de l’arbre 40 du bol de transmission 16 est tournée dans le sens de vissage pour maintenir la tension de serrage entre le bol de transmission 16 et le moyeu de roue 14 .
On constate qu’à l’issue du serrage, la seule zone de contact entre la collerette 22 du moyeu de roue 14 et le bol de transmission 16 est constituée par l’interface conique 54 avec le flanc conique 50 .
Le procédé d’assemblage de l’ensemble de roulement de roue représenté sur la diffère de celui de la en ce que, lors de l’étape d’insertion du moyeu de roue 14 dans le bol de transmission 16 , une interface de contact plane 58 est formée entre le fond 48 de la cavité annulaire 46 du bol de transmission 16 et la collerette 22 du moyeu de roue 14 . Dans ce mode de réalisation, une pression de contact est exercée par le fond 48 de la cavité annulaire 46 du bol de transmission 16 sur la collerette 22 du moyeu de roue 14 .
Le procédé d’assemblage de l’ensemble de roulement de roue représenté sur la diffère de celui de la en ce qu’une surface de contact plane 60 est formée entre la face annulaire plane d’extrémité 52 de la paroi de bol 42 et la face d’extrémité plane 302 de la bague intérieure 30 de roulement 12 , une pression de contact étant exercée par la face annulaire plane d’extrémité 52 de la paroi de bol sur la face d’extrémité plane 302 de la bague intérieure 30 de roulement 12 .
Dans l’exemple, la taille du motif élémentaire 120 est de 11 mm x 11 mm x 11 mm, ce qui signifie que le motif élémentaire 120 se répète au sein de la structure interne 12 tous les 11 mm selon chaque direction x, y, z.
La montre un exemple de réalisation de la structure interne 12 de l’élément 1 dans lequel le diamètre de poutre des motifs élémentaires 120 augmente progressivement le long de la flèche F. Pour un même type de motif élémentaire, augmenter le diamètre de poutre augmentera la résistance de la structure interne 12, mais diminuera en contrepartie son élasticité.
Les figures 7 et 8 montrent une semelle 2 intermédiaire de chaussure de sport conforme à l’invention. La semelle 2 comporte une structure externe 10 formant notamment l’habillage de la semelle, et une structure interne 12, visible sur la , qui représente la semelle 2 vue en coupe. Comme pour l’élément 1 des figures 1 à 4, la semelle 2 comporte une structure intermédiaire 14 assurant la jonction entre la structure interne 12 et la structure externe 10.
On décrit ci-après, en relation notamment avec la , un procédé conforme à l’invention, permettant d’obtenir des articles de sport incluant des éléments tels que décrits ci-dessus.
Un tel procédé comporte une étape 200 au cours de laquelle on détermine une structure externe 10 de l’élément 1. Cette structure est déterminée en fonction du volume externe de l’élément devant être réalisé, et en fonction du type de structure souhaité : la structure externe peut être pleine, ou former une structure tridimensionnelle en treillis, comporter à la fois des parties pleines et des parties en treillis.
Le procédé comporte ensuite une étape 202 au cours de laquelle on détermine la structure interne 12 inscrite dans le volume interne délimité par la structure externe, la structure interne étant réduite par rapport à ce volume interne de façon à respecter au moins un critère représentatif de l’intégrité d’au moins une partie des motifs élémentaires constituant la structure interne. Ce critère peut être par exemple un degré de troncage (moyen ou maximum) permis pour l’ensemble des motifs élémentaires de la structure interne. Par exemple, on peut à travers ce critère imposer qu’aucun motif élémentaire ne soit tronqué. Alternativement, on peut par exemple imposer qu’aucun motif élémentaire ne soit tronqué au-delà d’un degré de troncage donné. Le degré de troncage peut être par exemple exprimé par un pourcentage donnant le volume tronqué par rapport au volume initial du motif élémentaire. Cette valeur sera par exemple de 30%, c’est-à-dire que chaque motif élémentaire conservera un volume après troncage supérieur ou égal à 70% de son volume initial.
Le procédé comporte ensuite une étape 204 au cours de laquelle on détermine une structure intermédiaire 14, assurant la jonction entre la structure interne et la structure externe. Cette étape permet de déterminer l’ensemble de poutres de liaison 140 qui vont relier un motif élémentaire de la structure interne à la structure externe. De préférence, chaque poutre de liaison 140 sera reliée à un nœud d’un motif élémentaire 120. Le procédé comprendra ainsi une sous-étape visant à déterminer l’ensemble des nœuds de motifs élémentaires devant être reliés à la structure de liaison. Les motifs élémentaires concernés sont les motifs élémentaires formant la surface externe de la structure interne 12. Parmi ces motifs élémentaires, on déterminer quels nœuds doivent être rattacher à la structure externe, et donc être reliés à la structure intermédiaire. Pour discriminer ces nœuds, on pourra appliquer par exemple la règle suivante : tout nœud qui est l’intersection de moins de trois poutres du motif élémentaire doit être relié à la structure intermédiaire et donc à une poutre de liaison 140. Ainsi, chaque nœud devant être relié à la structure externe 10 sera connecté à une poutre de liaison 140.
Chaque poutre de liaison 140 sera en outre connectée à la structure externe 10. Si, à proximité d’une poutre de liaison 140, la structure externe 10 comporte une partie en treillis, comportant donc des poutres 100 reliées par des nœuds 102, la poutre de liaison 140 sera connectée à un nœud 102. Ainsi, chaque poutre de liaison 140 sera connectée soit à un nœud soit à une partie pleine de la structure externe 10.
La définition de chaque poutre de liaison pourra obéir à un ou plusieurs critères. Parmi ces critères on appliquera un premier critère de distance, c’est-à-dire que le choix de l’emplacement de connexion entre une poutre de liaison 140 et la peau externe 10 sera fonction de la distance à l’emplacement de connexion entre cette poutre de liaison 140 et la structure interne. On pourra par exemple imposer que cette distance soit la plus courte possible. Ou imposer que ce soit la distance la plus courte possible en tenant compte d’un ou plusieurs critères additionnels, comme par exemple l’angle entre la poutre de liaison et la structure externe au niveau de la liaison. On pourra également tenir compte de critères taille (diamètre, longueur, etc.) et de critères de forme (par exemple que la poutre de liaison présente une forme particulière, telle qu’une forme hélicoïdale).