INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l’interface entre la première partie PT et la seconde partie ZI, la hauteur de la section triangulaire est inférieure à la largeur Wc du levier C.
La sonde de la 7 est réalisée à l’aide des paramètres suivants de fabrication : - MO dy >t ; - W PF - MO dx =0.
La est un zoom de l’étape 3 du procédé de la avec des dimensions de la préforme identiques à celle de la et avec une règle de fabrication particulière. Cette règle consiste à décaler la fenêtre FO suivant l’axe X de sorte à obtenir MOdx > 0.
Ainsi, la fenêtre FO ouvre ici sur l’ensemble de la première partie PF de la préforme.
Dans le mode de réalisation spécifique de la , la fenêtre FO ouvre également partiellement sur la seconde partie de la préforme. Dit autrement, la fenêtre FO est décalée d’une longueur MO dx vers la seconde partie de la préforme. Cette fenêtre FO contient alors le point OR. Ce point OR correspond à un point d’inflexion entre la première partie PF de la préforme et la seconde partie de ladite préforme.
Ainsi la gravure des plans cristallins démarre sur une zone de cette seconde partie. La longueur nécessaire pour faire apparaitre la pointe de la sonde est ainsi réduite.
En outre, en fonction du décalage MO dx , la longueur de la pointe peut être modulée.
On notera que, en variante, la règle consistant à décaler la fenêtre FO suivant l’axe X de sorte à obtenir MO dx > 0, est associée à une largeur W PF de la première partie de la préforme supérieure ou égale à E/√2.
Dans le mode de réalisation de la , la valeur MOdy est supérieure à t.
En variante, cette valeur MO dy est inférieure ou égale à t.
On notera enfin que la gravure sur la zone de la seconde partie de la préforme ouverte par la fenêtre FO pourrait créer un profil asymétrique sur le levier et dégrader en conséquence la fréquence de ce levier. Dans un tel cas, il suffira de modifier légèrement la longueur du levier pour atteindre une valeur de fréquence cible.
La est un zoom de l’étape 4 du procédé de la avec des dimensions de la préforme identiques à la . La zone gravée par le TMAH (zone grisée) s’étend partiellement sur la seconde partie de la préforme. La masse totale de la pointe est réduite et les polyèdres formant ladite pointe sont d’épaisseurs inférieures à E.
La , la , la et la illustrent une sonde selon une troisième variante de réalisation obtenue à partir des étapes du procédé de fabrication des figures 18 et 19.
Les figures 25, 26 et 27 illustrent respectivement un cinquième mode de réalisation, un sixième mode de réalisation et un septième mode de réalisation de l’invention.
A l’interface entre la première partie PT et la seconde partie ZI, ladite première partie PT présente une certaine hauteur dans la section triangulaire. Cette hauteur est, ici, inférieure à la largeur Wc de la partie principale C y du levier C.
Dans ces modes de réalisation, la zone référencée ZI est constituée d’une portion de forme arbitraire, ici un parallélogramme rectangle.
Les figures 26, 27 et 28 montrent plus particulièrement une partie tétraédrique avec un plan suivi d’une zone trapézoïdale ZI. Le rapport d’aspect vu de face est constant et égal à HP/B. Puis ce rapport diminue, si on le mesure de plus en plus vers le levier. Il est ainsi égal à HT/B si on considère toute la zone sous le levier C, c’est-à-dire la partie référencée ZI associée à la partie référencée PT.
La illustre un procédé de fabrication pour la réalisation des modes de réalisation des figures 25, 26, 27 et 28. Ce procédé comprend une étape supplémentaire 3b dans laquelle on vient graver partiellement et localement la portion PF.
On notera également que dans les modes de réalisation des figures 16, 17, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, chaque pointe comporte la première partie PT et la seconde partie ZI. Comme il a déjà été précisé, cette seconde partie ZI est disposée entre la première partie PT et le levier C.
Dans ces modes de réalisation, la première partie PT a une forme tétraédrique présentant une section triangulaire dont la hauteur est continument variable. La seconde partie ZI a une section non triangulaire. A l’interface entre la première partie PT et la seconde partie ZI, la hauteur de la section triangulaire de la première partie PT est inférieure à la largeur Wc du levier C.
L’invention a été présentée ici dans le cadre de l’utilisation d’une pointe en silicium pour une sonde d’un microscope à force atomique.
La pointe en silicium peut être utilisée dans tout dispositif destiné à évaluer la topographie d’une surface.
En variante, la pointe en silicium peut être intégrée dans tout dispositif comportant des micro-électrodes.
La est une vue de dessus du gabarit de la .
La est une vue éclatée du gabarit de la .
La est une vue en perspective d’une deuxième forme de réalisation du gabarit selon l’invention.
On a représenté sur les figures 1 à 3 un premier exemple de gabarit 1 selon l’invention et sur les figures 4 à 6 un deuxième exemple de gabarit 1 selon l’invention.
Le gabarit 1 selon l’invention permet la réalisation d’une ouverture dans une paroi, notamment de type plaque de plâtre, pour recevoir une boîte d’encastrement électrique (non illustrée sur les figures), connue en soi.
Dans les deux exemples illustrés sur les figures 1 à 6, le gabarit 1 est configuré pour permettre le découpage d’un logement pour une boîte d’encastrement électrique à trois postes, c’est-à-dire pour trois prises électriques. En variante, le gabarit 1 pourrait être configuré pour permettre le découpage d’un logement pour une boîte d’encastrement électrique à plus ou moins de trois postes, par exemple deux, trois ou quatre postes.
Gabarit 1
Le gabarit 1 comprend un corps 10, des repères de centrage 20 et au moins un organe de traçage 30.
Corps 10
Le corps 10 se présente sous la forme d’une plaque, de forme sensiblement rectangulaire, à disposer contre la paroi dans laquelle l’ouverture pour la boîte d’encastrement doit être formée.
Le corps 10 est percé d’une ouverture traversante 110 de forme oblongue, à bords rectilignes 120 et extrémités semi-circulaires 130. L’axe X de l’ouverture traversante 110 est orthogonale au plan P selon lequel s’étend le corps 10.
Repères de centrage 20
Les repères de centrage 20 se présentent sous la forme d’orifices circulaires formés dans un élément de support 210 s’étendant dans l’ouverture traversante 110 et servent à marquer le centre de logements à percer dans la paroi, chaque logement correspondant à l’un des postes.
Organe(s) de traçage 30
les figures 1a et 1b sont des vues schématiques en perspective respectivement d’un rotor et d’une cage d’écureuil de ce rotor ;
les figures 2a à 2d sont des vues très schématiques partielles en coupe d’un rotor à cage d’écureuil, et montrent des étapes d’un procédé de fabrication du rotor par brasage de la cage ;
les figures 3a et 3b sont des vues très schématiques partielles en coupe d’un rotor à cage d’écureuil, et montrent des étapes d’un premier mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention ;
les figures 4a à 4c sont des vues très schématiques partielles en coupe d’un rotor à cage d’écureuil, et montrent des étapes d’un deuxième mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention ;
les figures 5a et 5b sont des vues très schématiques partielles en coupe d’un rotor à cage d’écureuil, et montrent des étapes d’un troisième mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention ;
les figures 6a à 6c sont des vues très schématiques partielles en coupe d’un rotor à cage d’écureuil, et montrent des étapes d’un premier mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention.
Description détaillée de l'invention Les figures 1a-1b et 2a-2d ont été décrites dans ce qui précède.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un rotor à cage d’écureuil pour une machine électrique, ce rotor étant tel qu’illustré à la figure 1a et comportant :
- une cage d’écureuil 10 comportant deux anneaux de court-circuit 12 qui s’étendent autour d’un même axe A et sont à distance l’un de l’autre, et des barres conductrices 14 qui s’étendent entre les anneaux 12, 13 et qui ont des extrémités longitudinales 14a, 14b reliées à ces anneaux 12, 13, et
- des tôles magnétiques 16 intercalées entre les anneaux 12, 13 et empilées le long de l’axe A.
Le rotor peut comprendre en outre un arbre 18 qui s’étend le long de l’axe A et à l’intérieur de la cage d’écureuil 10, ainsi que des paliers de guidage 20 montés sur l’arbre 18, de part et d’autre de la cage 10. La cage 10 est fixée à l’arbre 18 et est donc solidaire en rotation de l’arbre 18.
Les barres 14 peuvent être parallèles à l’axe A ou inclinées par rapport à cet axe A, comme dans l’exemple représenté. Elles sont disposées autour de l’axe et sont identiques. Elles ont en section transversale une forme quelconque et par exemple carrée, rectangulaire, ronde, polygonale, elliptique, etc.
La particularité du procédé selon l’invention est qu’au moins une partie de la cage d’écureuil 10 est réalisée ou assemblée par fabrication additive.
Plusieurs modes de réalisations sont envisageables et décrits dans ce qui suit en référence aux figures 3a et suivantes.
Un premier mode de réalisation est illustré aux figures 3a et 3b.
Le procédé de fabrication du rotor comprend :
Pour cela, la présente invention propose un procédé de collage comprenant les étapes suivantes :
- fournir un premier substrat comprenant une première face et une deuxième face, la première face du premier substrat comprenant un premier matériau diélectrique et des plots métalliques,
- fournir un deuxième substrat comprenant une première face et une deuxième face, la première face du deuxième substrat comprenant un deuxième matériau diélectrique, des plots métalliques, et une partie métallique,
- de préférence, réaliser un traitement de la première face du premier substrat et de de la deuxième face du deuxième substrat (par exemple, un traitement par polissage et/ou activation par plasma),
- mettre en contact la première face du premier substrat avec la première face du deuxième substrat,
- réaliser un traitement thermique pour assembler le premier substrat au deuxième substrat.
Les plots métalliques du premier substrat, les plots métalliques du deuxième substrat et la partie métallique du deuxième substrat sont disposés de manière à ce que, lors de la mise en contact de la première face du premier substrat avec la première face du deuxième substrat deux zones soient formées :
- dans une première zone les plots métalliques du premier substrat sont disposés en regard des plots métalliques du deuxième substrat, et
- dans une deuxième zone les plots métalliques du premier substrat sont disposés en regard du deuxième matériau diélectrique et la partie métallique du deuxième substrat est disposée en regard du premier matériau diélectrique.
Avantageusement, le procédé comprend en outre une étape de retrait ultérieure au cours de laquelle la partie du deuxième substrat disposée au niveau de la deuxième zone est retirée.
L’invention se distingue fondamentalement de l’art antérieur par le positionnement particulier des plots métalliques des deux plaques ainsi que de la partie métallique du deuxième substrat. Ainsi, au niveau de la deuxième zone, il y a uniquement des interfaces métal/diélectrique. Il n’y a pas d’interface métal/métal ni d’interface diélectrique/diélectrique.
Dans une disposition classique, les plots métalliques seraient face à d’autres plots métalliques (collage métal/métal) et le matériau diélectrique face au matériau diélectrique (collage diélectrique/diélectrique).
Alors que les forces de collage diélectrique/diélectrique et métal/métal sont très fortes, le matériau diélectrique se lie mal au métal. Par exemple, la force de collage entre SiO 2 et Cu est très faible voire négligeable, pré- et post-recuit.
A titre illustratif, par exemple, en format ‘pleine plaque’, les forces de collage métal/métal sont de plus de 3J/m 2 pour Cu-Cu, après un recuit à 100°C, et les forces de collage pour SiO 2 -SiO 2 sont d’environ 2J/m 2 après un recuit à 400°C. Pour des plaques complémentaires comprenant une surface diélectrique SiO 2 et des plots en Cu en vue d’un collage hybride, les forces de collage peuvent aller jusqu’à environ 6,5J/m 2 après un recuit de 400°C.
Avec la disposition selon l’invention, il est possible de libérer facilement une partie du substrat supérieur (i.e. le deuxième substrat) après collage hybride et découpe pour révéler les plots électriques.
En effet, comme la première zone présente de fortes énergies de collage (d’une part, métal/métal et, d’autre part, diélectrique/diélectrique) et comme la deuxième zone présente des énergies de collage négligeables voire nulles (métal/diélectrique), la séparation de la partie du deuxième substrat au niveau de la deuxième zone est relativement simple à mettre en œuvre.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un dispositif de gestion de la communication d’une première unité de commande électronique embarquée à bord d’un véhicule automobile avec une deuxième unité de commande électronique embarquée à bord du véhicule et connectée à la première unité de commande électronique au moyen d’un réseau de communication filaire du véhicule, le dispositif comprenant au moins une unité de traitement d’informations, comprenant au moins un processeur, et un support de stockage de données configurés pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit ci-dessus.
Selon un cinquième aspect, l’invention concerne un véhicule automobile qui embarque une première unité de commande électronique et une deuxième unité de commande électronique qui intègrent chacune un dispositif tel que décrit ci-dessus.
est une illustration schématique d’un véhicule automobile selon l’invention ;
est un organigramme de certaines étapes d’un procédé selon l’invention ;
illustre la mise en œuvre du procédé selon l’invention ; et
illustre la mise en œuvre du procédé selon l’invention.
Description détaillée de l’invention La illustre schématiquement un véhicule automobile 1 selon l’invention. Celui-ci comprend classiquement une première unité de commande électronique 10 et une deuxième unité de commande électronique 20 connectées l’une à l’autre au moyen d’un réseau de communication filaire 30, préférentiellement un réseau bidirectionnel half-duplex à multiplexage temporel (e.g. CAN, Ethernet). Chacune de ces unités de commande électronique 10, 20 est conventionnellement configurée pour transmettre deux types de trames de communication, à savoir des trames de synchronisation qui indiquent un état d’attente de l’unité de commande électronique (IDLE) et des trames de données (DATA), et ces trames sont transmises de manière périodique avec une période de transmission préalablement établie pour chaque unité de commande électronique. En outre, chaque unité de commande électronique 10, 20 intègre avantageusement un dispositif 100 de gestion de la communication d’une première unité de commande électronique embarquée à bord d’un véhicule automobile avec une deuxième unité de commande électronique embarquée à bord du véhicule et connectée à la première unité de commande électronique au moyen d’un réseau de communication filaire du véhicule au sens de la présente invention, tel que décrit ci-après, qui met en œuvre un procédé de gestion de la communication d’une première unité de commande embarquée à bord d’un véhicule automobile avec une deuxième unité de commande électronique embarquée à bord du véhicule et connectée à la première unité de commande électronique au moyen d’un réseau de communication filaire du véhicule au sens de la présente invention, tel que décrit plus bas. Grâce à ces moyens, on permet la communication entre la première unité de commande électronique 20 et la deuxième unité de commande électronique 30 du véhicule 1 selon l’invention de manière fiable, i.e. en minimisant le risque de perte de données, et ce, tout en allégeant la charge sur les unités de commande électronique 10, 20, en minimisant le risque d’encombrement du réseau 30 et en améliorant la vitesse de transmission des données entre la première 10 et la deuxième unité de commande électronique 20.
Un dispositif 100 de gestion de la communication d’une première unité de commande électronique embarquée à bord d’un véhicule automobile avec une deuxième unité de commande électronique embarquée à bord du véhicule et connectée à la première unité de commande électronique au moyen d’un réseau de communication filaire du véhicule selon l’invention est illustré sur la . Il s’agit fondamentalement d’un appareil informatique qui comprend au moins une unité de traitement d’informations 101, comportant un ou plusieurs processeurs, un support de stockage de données 102, sur lequel est notamment enregistré un programme qui comprend des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé selon l’invention décrit plus loin, et une interface d’entrée et sortie 103 permettant la réception et l’émission de données.
Selon l’invention, tous les éléments décrits ci-dessus contribuent pour que chaque unité de commande électronique 10, 20 du véhicule 1 puisse mettre en œuvre un procédé de gestion de la communication d’une première unité de commande électronique embarquée à bord d’un véhicule automobile avec une deuxième unité de commande électronique embarquée à bord du véhicule et connectée à la première unité de commande électronique au moyen d’un réseau de communication filaire du véhicule au sens de la présente invention, tel que décrit ci-dessous en lien avec les figures 3-5. On notera que sont décrits ci-dessous les étapes mises en œuvre par le dispositif 100 selon l’invention qui est intégré à la première unité de commande électronique 10. Il convient cependant de noter que le même procédé est aussi mis en œuvre par le dispositif 100 selon l’invention qui est intégré à la deuxième unité de commande électronique 20.
Selon une première étape 301 du procédé selon l’invention, le dispositif 100 selon l’invention détermine si une première condition est remplie, en considérant que la première condition est remplie lorsqu’il établit qu’une trame de communication indiquant un état d’attente de la deuxième unité de commande électronique et contenant une valeur particulière d’un compteur de trame a été reçue après que se soit écoulé, depuis la première réception d’une trame de communication indiquant un état d’attente de la deuxième unité de commande électronique et contenant la valeur particulière d’un compteur de trame, un intervalle de temps d’une durée supérieure à une période de transmission de la deuxième unité de commande électronique.
Par exemple, si l’on se réfère à la qui illustre cette première étape 301 du procédé, sur laquelle sont indiquées des trames de communication reçues (RxFrame) et des trames de communication émises (TxFrame) par la première unité de commande électronique 10, on constate que cette dernière reçoit d’abord dix trames de communication indiquant un état d’attente de la deuxième unité de commande électronique 20, autrement dit des trames de synchronisation, qui contiennent toutes une même valeur particulière d’un compteur de trame (XX). Et c’est seulement la onzième trame de synchronisation reçue qui contient une nouvelle valeur d’un compteur de trame (YY) différente de la valeur particulière (XX). En outre, lors de la réception de la septième trame de communication, le dispositif 100 selon l’invention établit que la période de transmission (T1) de la deuxième unité de commande électronique 20, qui correspond à la période avec laquelle la deuxième unité de commande électronique 20 est configurée pour, lorsqu’elle est disponible pour recevoir des données, transmettre une trame de synchronisation contenant une valeur d’un compteur de trame incrémentée, est dépassée. Pour ce faire, la période de transmission de la deuxième unité de commande électronique 20 est connue par le dispositif 100 selon l’invention intégré à la première unité de commande électronique 10, par exemple enregistrée sur son support de stockage de données 102 au moment de la conception du véhicule. Ainsi, c’est précisément lors de la réception de cette septième trame de synchronisation contenant une valeur d’un compteur de trame inchangée que le dispositif 100 selon l’invention établit qu’un intervalle de temps d’une durée supérieure à la période d’émission de la deuxième unité de commande électronique 20 s’est écoulé et, par conséquent, que la première condition est remplie. Comme on le verra ci-dessous, c’est donc à cet instant que le dispositif 100 selon l’invention établit avantageusement que la deuxième unité de commande électronique 20 bascule d’un état de fonctionnement dans lequel elle est disponible pour recevoir des données transmises (ALIVE) à un état de fonctionnement dans lequel elle est indisponible pour recevoir des données (OFF).
Selon une deuxième étape 302 du procédé selon l’invention, le dispositif 100 selon l’invention détermine si une deuxième condition est remplie, en considérant que la deuxième condition est remplie lorsqu’il établit qu’aucune trame de communication n’a été reçue au cours d’un intervalle de temps d’une durée supérieure à ladite période. En d’autres termes, le dispositif 100 selon l’invention détermine avantageusement au cours de cette deuxième étape du procédé si l’on se trouve dans une situation dans laquelle la deuxième unité de commande électronique 20 est inactive, et donc évidemment indisponible pour recevoir des données.
Cependant, à ce jour il n’existe pas de machine électrique utilisable sur un aéronef permettant de produire plus de 1MW pour permettre le fonctionnement de l’aéronef. C’est pour cela qu’il est nécessaire d’avoir plus d’une machine électrique pour un aéronef nécessitant plus de 1MW de puissance par hélice.
De plus, les machines électriques sont souvent très encombrantes et nécessitent un arrangement particulier sur le réducteur et dans la nacelle.
Aussi, un système de type « Pitch Control Unit » est souvent placé dans l’axe de l’hélice, ce qui limite les possibilités de placement de ces machines électriques. Cet accessoire est nécessaire pour permettre le réglage du pas des aubes de l’hélice, qui sont à calage variable.
L’invention permet d’apporter une solution à au moins une partie des problèmes évoqués dans ce qui précède et en particulier une solution permettant d’adopter l’un des scenarii précités, de manière simple, efficace et économique.
L’invention concerne un réducteur mécanique pour une turbomachine d’aéronef, ce réducteur comportant :
- un solaire centré sur un premier axe et mobile en rotation autour du premier axe, ce solaire étant relié à un premier arbre équipé d’une roue,
- une couronne montée autour du solaire et du premier axe, cette couronne étant fixe, et
- des satellites montés entre le solaire et la couronne et engrenés avec le solaire et la couronne, les satellites ayant des seconds axes de rotation parallèles au premier axe, les satellites étant portés par un porte-satellites qui est mobile en rotation autour du premier axe et qui est relié à un second arbre,
caractérisé en ce qu’il comprend en outre deux pignons d’entrée de couple, qui sont tous les deux engrenés avec ladite roue et qui sont chacun mobiles en rotation autour d’un troisième axe parallèle au premier axe.