INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque l'électrode négative 9 comprend au moins comme matériau actif de l'aluminium, le réservoir principal 10 et le réservoir secondaire 11 comprennent chacun du stannate de sodium tri-hydraté de formule Na 2 [Sn(OH) 6 ]. La présence de stannate de sodium tri-hydraté permet de fluidifier la poudre d'alumine produite et donc d'augmenter la durée de vie de la cellule 3.
Ce stannate de sodium tri-hydraté permet également la diminution de la production de gaz, ce qui permet de réduire la dimension de la sortie 7 de fluide du contenant 4 de chaque cellule 3.
De manière classique, l’installation 1 peut comprendre un convertisseur de tension 25 et des fils 26 électriques pour le raccordement électrique des électrodes positive et négative de chaque cellule 2 audit convertisseur de tension 25. Ce convertisseur de tension 25 permet de fournir une tension connue en sortie pour éviter toute surtension. Ce convertisseur de tension permet également d'être raccordé en sortie à l'unité 2 de pilotage pour l'alimentation de ladite unité 2 de pilotage.
Enfin, et comme illustré à la , l'installation peut comprendre un organe 27 de réglage en position de l'électrode négative 9 à l'intérieur du contenant 4 pour pouvoir faire varier la hauteur d'immersion de l'électrode négative 9 à l'intérieur du contenant 4.
Dans l'exemple représenté, cet organe 27 de réglage est formé par un excentrique couplé à l'électrode négative 9. La rotation de l'excentrique permet de faire varier la position de l'électrode négative 9 pour faire varier la tension produite.
À titre d'exemple, on suppose qu'une installation 1 pour la production d'électricité est appliquée à un engin 36 électrique, comme illustré à la , où les références 36 correspondent à des parties d'un engin 36 électrique, tel qu'une trottinette électrique. Ces parties peuvent ainsi former, par exemple, un moteur de roue et l'alimentation de l'accélérateur d'une telle trottinette.
L'installation 1 est embarquée sur ledit engin électrique. Le nombre de cellules 3 est égal à 12 .
Le réservoir 10 principal présente un volume de 1,6 L et contient 1,2 L d’électrolyte composé d’eau et d’hydroxyde de potassium à raison de 300 g/L et de 4 g de stannate de sodium tri-hydraté. Le réservoir 11 secondaire présente un volume de 0,33 L et contient 0,3 L d’électrolyte composé d’eau et d’hydroxyde de potassium à raison de 600 g/L et de 8 g de stannate de sodium tri-hydraté. La valeur seuil de pH est égale à la valeur de pH du contenu du réservoir 10 principal.
Chaque cellule 3 comprend une électrode négative formée d'un alliage zinc/aluminium. Une telle installation 1 permet au convertisseur de fournir une tension de 48 volts pendant une durée de 30 heures.
Système d’assemblage de boîtiers de raccordement La présente description concerne de façon générale les boîtiers de raccordement qu'ils soient électriques, de fibres optiques ou autres, et plus particulièrement la fixation de tels boîtiers à un support.
La présente description s'applique plus particulièrement aux boîtiers de télécommunication, notamment de distribution ou de raccordement de fibres optiques.
On connait différents types de fixation d'un boîtier sur un support. Les techniques actuelles requièrent toutefois de fixer chaque boîter individuellement.
Il existe un besoin d’amélioration des fixations des boîtiers de raccordement, en particulier lorsque plusieurs boîtiers doivent être fixés dans le même lieu ou environnement.
Un mode de réalisation de la présente description prévoit un boîtier de raccordement et un élément d'assemblage pour fixer plusieurs boîtiers sur un même support.
Un mode de réalisation prévoit une éclisse d'assemblage de boîtiers de raccordement entre eux, comportant deux languettes adaptées à être engagées dans des lumières de faces arrière de deux boîtiers à assembler bord à bord.
Selon un mode de réalisation, l'éclisse comporte un corps de rigidification, dont une tête est adaptée à être engagée entre les bords des deux boîtiers à assembler.
MTS (1 équivalent, 1.10 -4 mol, 0.02 ml), TBABB (0.1 équivalent, 1.10 -5 mol, 0,2 M dans THF, 0,05 ml) et n -heptane (0,55 ml), ont été ajoutés dans un ballon Schlenk sec de 10 ml.
Le n -heptane (2,75 ml) a été ajouté après la conversion complète du premier bloc PLMA (90 min). Une solution contenant du MMA (40 équivalents, 4.10 -3 mol, 0,42 ml), du TMA (7 équivalents, 0,7.10 -3 mol, 0,168 g) dans du toluène (0,25 ml) a ensuite été ajoutée goutte à goutte sur le PLMA, en utilisant un pousse-seringue à un débit de 0,007 ml/min. Un échantillon a été prélevé après 48 heures de réaction et analysé pour vérifier l'achèvement de la réaction. Le Schlenk a finalement été sorti de la boîte à gants et exposé à l'air libre afin de stopper la polymérisation pour une analyse ultérieure.
Le bloc polyB ainsi obtenu comporte 40 unités MMA et 7 unités TMA.
Le polymère micellaire PM2 présente une structure dénommée PLMA-PMMA-PTMA. Il s’agit d’une structure de type polyA-polyB.
Un polymère PM2’ a également été synthétisé selon le même protocole que PM2 mais en remplaçant l’heptane par une huile de base du Groupe III.
Le polymère micellaire PM2’ présente également une structure dénommée PLMA-PMMA-PTMA, avec le même degré de polymérisation pour chacun des monomères.
Exemple 3 : procédé de préparation de polymères micellaires PM3
Dans un réacteur de 1000ml en verre muni d’une agitation mécanique et d’un chauffage de bain d’huile, on a pesé 416g d’eau désionisée et 3,2g de dodecyl sulfate de sodium à 97%. Dans un premier récipient muni d’une agitation de type barreau magnétique, on a pesé 150g d’eau désionisée, 1,06g de dodecyl sulfate de sodium à 97%, 0,7g de diallylphtalate, 116 g d’acide méthacrylique. Ce mélange est mis sous agitation constante tout au long de la polymérisation. Dans un second récipient, on a préparé une solution constituée de 0,7g de persulfate d’ammonium, 10g d’eau désionisée. Dans un troisième récipient, on a préparé une solution constituée de 0,1g de métabisulfite de sodium, 10g d’eau désionisée. Le réacteur a été chauffé à 76°C. On a introduit dans celui-ci les contenus du second récipient et du troisième récipient, puis le contenu du premier récipient a été introduit toujours sous agitation à l‘aide d’une pompe péristaltique dans le réacteur en 120mn à 76°C. La dispersion a été chauffée à 78°C pendant 60 min. Une dispersion contenant 28% de matières sèches a été obtenue. Les particules possèdent un diamètre médian mesuré par DDL de 100nm. Le pH de la dispersion aqueuse est de 3,1. A cette solution, on a ajouté une dispersion d’hydroxyde de lithium à 20% dans l’eau de sorte à obtenir un taux de lithiation de 10%.
On pèse 70,31g de polymère A et on ajoute 30,14g du polymère B . La formulation aqueuse contenant en ratio sec 70% massique de PVDF et 30% de polymère acrylique est disposée dans un cristallisoir et séché 24h dans une étuve à 110°C. On obtient une poudre homogène qui est broyée à l’aide d’un broyeur électrique à couteaux de type moulin à café dans un premier temps, puis cryobroyée à l’aide d’un broyeur à boulet dans un second temps. La poudre obtenue est particulièrement homogène et permet d’être très facilement compressée afin d’obtenir des couches polymériques sur des surfaces métalliques, ceci à l’aide par exemple de presse ou de machines à calandrer. Ce procédé permet donc de réaliser un couchage à sec sur des supports de type aluminium ce qui permet de produire des cathodes sans la présence de solvant toxique tels que de la NMP voire d’éviter des procédés aqueux qui nécessitent des séchages particulièrement onéreux et des formulations complexes demandant une maîtrise difficile de la rhéologie. Le même type de procédé sans solvant peut être utilisé pour la fabrication d’anode.
Installation pour la production d’électricité et engin comprenant une telle installation La présente invention concerne une installation pour la production d’électricité et engin électrique comprenant une telle installation.
Elle concerne en particulier une installation pour la production d’électricité comprenant une unité de pilotage et au moins une cellule électrochimique métal/air, la ou chaque cellule comprenant : - un contenant avec au moins une entrée de fluide et au moins une sortie de fluide, - une électrode positive dite à air dont au moins une partie est disposée au niveau du contenant, et - une électrode négative sous forme d’une plaque métallique insérable au moins partiellement dans le contenant.
La production d’électricité à partir de cellule électrochimique métal/air encore appelée accumulateur métal/air est connue comme l’illustre la demande internationale WO 2022/132942. Le fonctionnement d’un accumulateur métal/air est basé sur la réalisation d’une réaction électrochimique entre l’électrode négative métallique et l’oxygène de l’air. Lors de la décharge, le métal à l’électrode négative est oxydé. Les électrons libérés suite à cette réaction sont acheminés par le circuit électrique extérieur vers l’électrode positive, ce qui permet la réduction du dioxygène en espèces oxygénées. Ces deux réactions conduisent à la formation d’oxydes ou hydroxydes métalliques par combinaison entre les ions métalliques et les espèces réactives de l’oxygène diffusant au travers de l’électrolyte. Les inconvénients d’une telle cellule électrochimique sont sa durée de vie limitée dans le temps et une production d’électricité qui peut varier en fonction de l’évolution des réactions chimiques résultant des composés en présence.
Le bloc polyC désigne le bloc obtenu par réticulation du ou des monomères Ci.
Selon un autre mode de réalisation, cette étape de réticulation est mise en œuvre après la fin de la polymérisation du bloc polyB. Dans ce cas, les monomères Ci sont ajoutés aux copolymères, en particulier aux polymères micellaires, polyA-polyB. Selon ce mode de réalisation, l’étape de réticulation permet l’obtention d’un bloc polyC et les copolymères, en particulier aux polymères micellaires, obtenus à la fin du procédé de l’invention sont de type polyA-polyB-polyC.
De préférence, l’étape de réticulation comprend une étape de polymérisation par transfert de groupe (GTP) des monomères Ci.
De préférence, même lorsque le ou les monomères Ci sont ajoutés après l’étape b), la réticulation est mise en œuvre dans le même solvant S et en présence du même catalyseur que l’étape de polymérisation par GTP de l’étape b).
Lorsque le ou les monomères Ci sont ajoutés pendant l’étape b), de manière concomitante avec le ou les monomères Bi, les inventeurs ont observé que la réticulation permettait de favoriser la formation de micelles.
Ainsi, pour favoriser la formation de micelles, il est possible de choisir au moins un monomère Ai tel que le bloc polyAi soit soluble dans le solvant S et de choisir une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- choisir au moins un monomère Bi tel que le bloc polyBi soit soluble dans le solvant S, et/ou
- ajouter un ou plusieurs monomères réticulants Ci pendant l’étape b).
Selon un mode de réalisation, pour favoriser la formation de micelles, il est possible de choisir chaque monomère Ai de la composition CA tel que le bloc polyAi soit soluble dans le solvant S et de choisir une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Afin de favoriser encore davantage la formation de micelles, les monomères Ci seront de préférence non solubles. Autrement dit, de préférence, le bloc polyCi sera non soluble dans le solvant S, alors que le bloc polyAi sera soluble dans le solvant S.
Selon ce mode de réalisation mettant en œuvre des monomères réticulants Ci, des micelles réticulées sont alors obtenues.
Les monomères Ci comprennent typiquement au moins deux fonctions polymérisables, par exemple au moins deux fonctions (méth)acrylate ou au moins deux fonctions vinyl benzène.
Les monomères Ci peuvent être choisis parmi les monomères di(méth)acrylates, les monomères divinyl benzène, et leurs mélanges, de préférence parmi les monomères di(méth)acrylates.
Selon un mode de réalisation, les monomères Ci est(sont) choisi(s) parmi les monomères répondant à la formule (3) :
La courbe (r) illustre l’isolement acoustique d’un élément vitré 2 selon un mode de réalisation de l’invention. L’élément vitré 2 comprend une première feuille de verre 6 d’une épaisseur de 2,1 mm et une deuxième feuille 6 de verre d’une épaisseur de 2,1 mm. L’élément vitré 2 comprend un intercalaire 1 selon un mode de réalisation de l’invention. La couche d’amortissement 4 comprend des polymères acryliques (75% massiques de Butyl acrylate et 25% massiques de 2-ethylHexylAcrylate), formant une fraction massique de la couche d’amortissement 4 égale à 0,48. La couche d’amortissement 4 comprend un agent tackifiant (résine de pin colophane correspondant à une dispersion d’un ester de colophane hautement hydrogénée, disponible sous le nom commercial Arakawa FTE019) formant une fraction massique de la couche d’amortissement 4 égale à 0,31. La couche d’amortissement 4 comprend un agent plastifiant (adipate) formant une fraction massique de la couche d’amortissement 4 égale à 0,21. Les couches externes 3 sont formées en EVA réticulé de sorte que la valeur de la partie réelle du module d’élasticité E’ est égale à 200 MPa à 100 Hz et à une température de 20°C.
La courbe (s) illustre l’isolement acoustique d’un élément vitré différent de l’invention. L’élément vitré comprend une première feuille de verre d’une épaisseur de 2,1 mm et une deuxième feuille 6 de verre d’une épaisseur de 2,1 mm. L’élément vitré comprend un intercalaire comprenant une couche d’amortissement entourée par deux couches externes. La couche d’amortissement comprend des polymères acryliques (75% massiques de Butyl acrylate et 25% massiques de 2-ethylHexylAcrylate), formant une fraction massique de la couche d’amortissement égale à 0,48. La couche d’amortissement comprend un agent tackifiant (résine de pin colophane correspondant à une dispersion d’un ester de colophane hautement hydrogénée, disponible sous le nom commercial Arakawa FTE019) formant une fraction massique de la couche d’amortissement 4 égale à 0,31. La couche d’amortissement comprend un agent plastifiant (adipate) formant une fraction massique de la couche d’amortissement 4 égale à 0,21. Les couches externes sont formées en EVA partiellement réticulé. La valeur de la partie réelle du module d’élasticité E’ est égale à 20 MPa à 100 Hz et à une température de 20°C.
La courbe (t) illustre l’isolement acoustique d’un élément vitré différent de l’invention. L’élément vitré comprend une première feuille de verre d’une épaisseur de 2,1 mm et une deuxième feuille 6 de verre d’une épaisseur de 2,1 mm. L’élément vitré comprend un intercalaire formé par une couche d’EVA partiellement réticulé, présentant une valeur de la partie réelle du module d’élasticité E’ égale à 20 MPa à 100 Hz et à une température de 20°C. L’épaisseur de l’intercalaire est égale à 0,76 mm.
Il existe donc un besoin de proposer un moyen permettant à un usager d’un véhicule automobile, notamment à un passager à côté du conducteur, de pouvoir utiliser un appareil mobile avec écran confortablement et en toute sécurité.
A cet effet, l’invention fournit un agencement d’un système d’affichage dans une planche de bord d’un véhicule automobile, ladite planche de bord comprenant une cavité délimitée par une paroi supérieure, une paroi inférieure opposée à la paroi supérieure, et par une paroi de fond avant située entre les parois inférieure et supérieure, et ladite cavité comportant une ouverture débouchant à l’opposé de ladite paroi de fond avant. Ledit agencement comprend en outre un logement récepteur d’un écran source, et une plaque translucide installée à l’intérieur de la cavité, adaptée pour former une image déportée d’une image source émise par l’écran source placé dans le logement, la plaque translucide présentant un premier bord transversal et un deuxième bord transversal opposé audit premier bord, et délimitant un espace libre entre elle et la paroi de fond avant de la cavité et dans lequel se forme l’image déportée. Selon l’invention, ledit logement est situé dans la paroi supérieure de la cavité, ledit logement comportant une ouverture débouchant dans la cavité et réceptrice de l’écran source constituant une source lumineuse dirigée vers l’intérieur de la cavité, et ledit écran source étant l’écran d’affichage d’un appareil électronique mobile apte à être reçu dans ledit logement. Le premier bord transversal de la plaque translucide est solidarisé en partie supérieure de la cavité et à l’avant de la cavité, et le deuxième bord transversal de la plaque translucide est libre. Ladite plaque translucide est mobile en rotation suivant son premier bord transversal, de sorte que ladite plaque est mobile entre une position haute escamotée et une position déployée dans ladite cavité suivant un angle d’inclinaison réglable par rapport à la position de l’écran source quand l’appareil qui le comporte est installé dans ledit logement.
Ledit écran est source d’images lumineuses. L’image déportée de l’image lumineuse émise depuis l’écran source se forme dans ledit espace libre lorsque la plaque translucide est déployée dans la cavité.
L’ouverture de la cavité est à l’arrière de la planche de bord, elle débouche dans l’habitacle, vers les usagers des sièges avant du véhicule.
La cavité peut être dégagée en escamotant la plaque plus ou moins à l’horizontale vers le haut de la cavité, en amenant son bord libre vers l’extrémité arrière de la paroi supérieure de la cavité, ce qui permet d’utiliser aussi la cavité comme un compartiment de rangement.
L’axe de rotation 141 du dispositif de sécurisation 14 est engagé en force dans l’ouverture axiale 125, de sorte qu’un jeu radial entre l’axe de rotation 141 et l’ouverture axiale 125 est nul.
Comme évoqué précédemment, dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES, le dispositif de sécurisation 14 prend la forme d’une agrafe mise en forme dans et entre l’adaptateur 12 et la chape 13, de sorte à être maintenue en position entre eux lorsque le dispositif de sécurisation 14 est configuré dans sa configuration verrouillée. A cet effet, dans l’exemple de réalisation visible sur les FIGURES 2 et 3, le dispositif de sécurisation 14 comporte :
- l’axe de rotation 141 tel que décrit précédemment. L’axe de rotation 141 s’étend selon une direction et une orientation déterminée par l’organe de pivotement 123 aménagé sur l’adaptateur 12. Dans l’exemple illustré sur les FIGURES 2 et 3, l’axe de rotation 141 est orienté selon l’axe transversal Y, et il est situé en regard d’une face arrière 122 de l’adaptateur 12, dans une position intermédiaire entre la face arrière 122 de l’adaptateur 12 et la paroi d’extrémité 132 de la chape 13 ;
- un élément de retenue 145 de l’axe de rotation 141 dans l’organe de pivotement 123 de l’adaptateur 12. L’élément de retenue 145 est configuré pour empêcher une extraction non désirée de l’axe de rotation 141 hors de l’organe de pivotement 123, et en particulier hors de l’ouverture axiale 125. En particulier, l’élément de retenue 145 est configuré pour réaliser un arrêt axial de l’axe de rotation 141 suivant l’axe le long duquel l’axe de rotation 141 est orienté. L’élément de retenu forme une partie d’extrémité de l’agrafe formant le dispositif de sécurisation 14. L’élément de retenu est situé dans le prolongement de l’axe de rotation 141, au-delà de l’ouverture axiale 125 de la deuxième portée 124 prismatique formant l’organe de pivotement 123 de l’adaptateur 12. L’élément de retenue 145 s’étend de manière sécante par rapport à l’axe de rotation 141. De manière préférée, comme visible sur la , l’élément de retenue 145 comporte une partie coudée par rapport à l’axe de rotation 141, préférentiellement de manière perpendiculaire. Dans l’exemple de réalisation visible sur la , partie coudée s’étend relativement à l’axe longitudinal X du module de connexion 1, le long de la deuxième face latérale 121 de l’adaptateur 12 ;
- une portion d’appui longitudinal 143 située à l’opposé de l’élément de retenue 145 par rapport à l’axe de rotation 141. La portion d’appui longitudinal 143 s’étend le long de la première face d’appui de l’adaptateur 12. La portion d’appui longitudinal 143 forme un deuxième élément de retenue 145 pour l’axe de rotation 141, de sorte que, en collaboration avec l’élément de retenue 145 décrit précédemment, ils autorisent ensemble un blocage axial de l’axe de rotation 141 dans l’organe de pivotement 123 de l’adaptateur 12, relativement à l’axe transversal Y. Ainsi, la portion d’appui longitudinal 143 permet d’empêcher une extraction non désirée de l’axe de rotation 141 hors de l’organe de pivotement 123, et en particulier hors de l’ouverture axiale 125, dans une direction opposée à celle arrêtée par l’élément de retenue 145. La portion d’appui longitudinal 143 est située dans le prolongement de l’axe de rotation 141, au-delà de l’ouverture axiale 125 de la première portée 124 prismatique formant l’organe de pivotement 123 de l’adaptateur 12 ;
- un élément de blocage 142 dudit dispositif de sécurisation 14 sur l’adaptateur 12 et sur la chape 13. L’élément de blocage 142 est configuré pour coupler le dispositif de sécurisation 14 à la chape 13 du bras d’entrainement 21, de sorte à fixer solidairement et de manière détachable le dispositif de sécurisation 14 à la chape 13. Ainsi, lorsque le dispositif de sécurisation 14 est configuré dans sa configuration verrouillée, le dispositif de sécurisation 14 est solidaire de l’adaptateur 12 – au niveau de son axe de rotation 141 – et couplé à la chape 13 au niveau de l’élément de blocage 142, empêchant la chape 13 et l’adaptateur 12 de s’éloigner l’un de l’autre, relativement à l’axe vertical Z. En revanche, lorsque le dispositif de sécurisation 14 est configuré dans sa configuration libre, l’élément de blocage 142 est désaccouplé de la chape 13 et la chape 13 est libre d’être éloignée et désolidarisée de l’adaptateur 12. Plus particulièrement, comme visible sur les FIGURES 1 à 3, la paroi latérale 131 de la chape 13 comporte une première butée d’arrêt 134 et une deuxième buée d’arrêt, chaque butée d’arrêt 134 comportant un épaulement 135 situé de part et d’autre d’une lumière 136 aménagée sur la première paroi latérale 131 de la chape 13 et au travers duquel s’étend l’élément de blocage 142 du dispositif de sécurisation 14. Ainsi, l’élément de blocage 142 du dispositif de sécurisation 14 comporte une portion coudée de forme générale en L ou en C qui s’étend latéralement vers l’extérieur depuis l’adaptateur 12 vers la première paroi latérale 131 de la chape 13 et au travers de la lumière 136. La portion coudée formant l’élément de blocage 142 du dispositif de sécurisation 14 est simultanément en appui contre un épaulement 135 de chaque butée d’arrêt 134 de la chape 13, lorsque le dispositif de sécurisation 14 est dans sa configuration verrouillée. La présence des deux épaulements situés en regard l’un de l’autre de part et d’autre de la lumière 136, relativement à l’axe longitudinal X, permet de bloquer axialement l’élément de blocage 142 du dispositif de sécurisation 14 dans la lumière 136 aménagée sur la paroi latérale 131 de la chape 13, permettant ainsi de maintenir de manière durable le dispositif de sécurisation 14 dans sa configuration verrouillée et d’éviter un déverrouillage non contrôlé ;
- une portion terminale 144 située au-delà de l’élément de blocage 142 du dispositif de sécurisation 14. La portion terminale 144 forme une portion repliée du dispositif de sécurisation 14 en direction de la face latérale 121 de l’adaptateur 12. En particulier, la portion terminale 144 s’étend dans le prolongement de l’élément de blocage 142, depuis la paroi latérale 131 de la chape 13 et en direction de la face latérale 121 de l’adaptateur 12. La portion repliée formant la portion terminale 144 a une forme générale en C, de sorte à être mise en appui ou à s’étendre de manière parallèle à l’axe longitudinal X et/ou à la face latérale 121 de l’adaptateur 12, au niveau d’une extrémité libre du dispositif de sécurisation 14. La portion terminale 144 permet ainsi de réaliser un arrêt axial du dispositif de sécurisation 14 pris au niveau de son extrémité libre, relativement à l’axe transversal Y.