INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Fraction Famille chimique Identification Fraction volatile Alcools sesquiterpéniques, sesquiterpènes Gamma-sélinène Beta-sélinène Alpha-sélinène Alpha-muurolène Delta-cadinène Spathulénol Tau-cadinol Alpha-cadinol Fraction semi à non-volatile Aryl phényl cétones Vitamine et dérivé de l’acide nicotinique Dérivés sesquiterpéniques Sesquiterpènes Alcools sesquiterpéniques Acide nicotinique (2,6-dihydroxy-4-méthoxyphényl)-(4-hydroxyphényl)méthanone Cotoïne Teucladiol Incisumdiol 1,6-dihydroxy-4(14)-Eudesmene 1,6-dihydroxy-3-eudesmene Eudesma-4,11-dien-1-ol Alpha-dictyopterol Beta-dictyopterol Anibine
Quelques marqueurs ont pu être quantifiés dans l’extrait brut de bois de rose. Celui-ci contient notamment :
Entre 10 et 50 % de dérivés sesquiterpéniques, avantageusement entre 20 et 40 % et préférentiellement entre 25 et 35 % ;
Entre 1 et 25 % d’aryl phényl cétones, avantageusement entre 5 et 20 % et préférentiellement entre 10 et 15 % dont entre 5 et 10 % de cotoïne ;
Entre 0,01 et 2 % de beta-sitostérol, avantageusement entre 0,1 et 1,5 % et préférentiellement entre 0,5 et 1 % ;
Entre 1 et 40 % d’anibine, avantageusement entre 5 et 30 % et préférentiellement entre 10 et 20 %.
Compositions Un troisième objet de l’invention est une composition comprenant en tant qu’agent actif, une quantité efficace d’un extrait purifié de bois de rose, obtenu selon le procédé décrit ci-dessus, et un milieu physiologiquement acceptable.
Avantageusement, l’extrait purifié de bois de rose est ajouté dans un milieu physiologiquement acceptable à une concentration comprise entre 0,01 % et 10% d’extrait purifié de bois de rose en poids par rapport au poids total de la composition, préférentiellement à une concentration comprise entre 0,1 et 5 % en poids par rapport au poids total de la composition, et encore plus préférentiellement à une concentration comprise entre 0,5 et 2 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Les panneaux supérieur et inférieur 42, 44, les longerons avant et arrière 46, 48, les raidisseurs 50, les poutres 52 ainsi que les éléments de liaison 56 ne sont pas plus décrits car ils peuvent être identiques à ceux de l’art antérieur.
Le caisson central de voilure 40 comprend au moins une attache 62 en saillie par rapport à la face interne Fint de la paroi 54 ainsi qu’au moins un élément 64, comme une bielle par exemple, positionné dans le caisson central de voilure 40 et relié à l’attache 62.
Selon une caractéristique de l’invention, l’attache 62 est solidaire de la poutre 52 et la paroi 54 comprend, pour chaque attache 62, un trou traversant 66 pour permettre à l’attache 62 de traverser la paroi 54.
Selon l’invention, la poutre 52 et l’attache 62 forment une unique et même pièce réalisée d’un seul tenant.
Selon un mode de réalisation, l’attache 62 comprend au moins une deuxième âme 68 reliée à la semelle 60 de la poutre 52, les première et deuxième âmes 58, 68 étant positionnées de part et d’autre de la semelle 60. Cette deuxième âme 68 présente des première et deuxième faces 68.1, 68.2 symétriques par rapport à un deuxième plan médian PM2. Selon un agencement, la deuxième âme 68 est alignée avec la première âme 58 de la poutre 52. Ainsi, les premier et deuxième plans médians PM1, PM2 sont coplanaires.
Selon un agencement, la semelle 60 présente des surfaces de contact 70.1, 70.2 sensiblement coplanaires, positionnées de part et d’autre de la deuxième âme 68 et configurées pour être plaquées contre la face externe Fext de la paroi 54.
Selon une configuration, les surfaces de contact 70.1, 70.2 sont sensiblement perpendiculaires au deuxième plan médian PM2. Toutefois, l’invention n’est pas limitée à cette configuration.
Le trou traversant 66 présente une section rectangulaire. Ainsi, le trou traversant 66 est délimité par des premier et deuxième chants longs 72.1, 72.2 sensiblement parallèles entre eux ainsi que par des premier et deuxième chants courts 74.1, 74.2 sensiblement parallèles entre eux et reliant les premier et deuxième chants longs 72.1, 72.2. Ces chants 72.1, 72.2, 74.1, 74.2 sont sensiblement perpendiculaires aux faces interne et externe Fint, Fext. Contrairement à l’art antérieur, aucune plaque n’est plaquée contre la face interne Fint de la paroi 54, qui peut rester à l’état brut et n’a pas besoin d’être usinée. Selon l’invention, seule une plaque, en l’occurrence la semelle 60 de la poutre 52, nécessite des opérations d’ajustage et de calage, contrairement à l’art antérieur qui nécessite des opérations d’ajustage et de calage pour les semelles de la poutre et de l’attache.
Le trou traversant 66 présente une longueur correspondant à une distance séparant les premier et deuxième chants courts 74.1, 74.2 ainsi qu’une largeur correspondant à une distance séparant les premier et deuxième chants longs 72.1, 72.2.
La deuxième âme 68 présente une épaisseur qui correspond à une distance séparant ses première et deuxième faces 68.1, 68.2, sensiblement égale ou très légèrement inférieure à la largeur du trou traversant 66. La longueur du trou traversant 66 est dimensionnée de manière à permettre le passage de la deuxième âme 68 tout en limitant l’espacement entre la deuxième âme 68 et les premier et deuxième chants courts 74.1, 74.2. Ainsi, le trou traversant 66 et l’attache 62 sont configurés de manière à délimiter un faible espacement entre la paroi 54 et l’attache 62.
Pour chaque attache 62, le caisson central de voilure 40 comprend au moins une étanchéité 76, comme un cordon de mastic et/ou un enrobage de mastic, pour combler l’espacement entre la paroi 54 et l’attache 62, et plus particulièrement sa deuxième âme 68, pour obtenir, autour de la deuxième âme 68 de l’attache 62, une barrière étanche entre l’intérieur et l’extérieur du caisson central de voilure 40.
Les formes de la deuxième âme 68 peuvent être adaptées pour faciliter la mise en place de l’étanchéité 76 dans l’espacement entre la deuxième âme 68 et la paroi 54.
En variante, l’étanchéité 76 est positionnée entre la semelle 60 de la poutre 52 et la paroi 54. Quelle que soit la variante, le caisson central de voilure 40 comprend au moins une étanchéité 76 intercalée entre d’une part la paroi 54 et, d’autre part, la semelle 60 et/ou la deuxième âme 68 de la poutre 52, configurée pour assurer une étanchéité aux fluides entre des zones intérieure et extérieure séparées par la paroi 54.
Plusieurs attaches 62 peuvent être reliées à la même poutre 52. Selon une configuration, le caisson central de voilure 40 comprend plusieurs poutres 52 orientées selon la direction longitudinale et positionnées contre les faces externes Fext des panneaux supérieur et inférieur 42, 44. En complément, le caisson central de voilure 40 comprend au moins une bielle 64 présentant une première extrémité 64.1 reliée à une première attache 62 solidaire d’une première poutre 52 fixée contre la face externe Fext du panneau supérieur 42 ainsi qu’une deuxième extrémité 64.2 reliée à une deuxième attache 62’ solidaire d’une deuxième poutre 52’ fixée contre la face externe Fext du panneau inférieur 44.
Selon un mode de réalisation, chaque poutre 52, 52’ et les attaches 62, 62’ reliées à ladite poutre 52, 52’ sont réalisées d’un seul tenant par tout procédé de fabrication approprié.
Pour chaque attache 62, 62’, un trou traversant 66 est réalisé dans la paroi 54 contre laquelle est fixée la poutre 52, 52’ à laquelle est reliée l’attache 62, 62’.
dans lesquels : Ph représente un groupement phénylène et –C(O)- un groupement carbonyle, chacun des phénylènes pouvant indépendamment être de type ortho (1-2), méta (1-3) ou para (1-4), préférentiellement étant de type méta ou para.
Selon certains modes de réalisation, le PAEK ayant une température de fusion inférieure ou égale à 340°C est un poly-éther-cétone-cétone (PEKK) essentiellement constitué de, et préférentiellement constitué de : un motif de répétition téréphtalique et, le cas échéant, un motif de répétition isophtalique, le motif de répétition téréphtalique (« motif T ») ayant pour formule :
La proportion massique de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I peut varier de 0% à 100%. Le choix de la proportion molaire de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I est l’un des facteurs qui permet d’ajuster la température de fusion ainsi que les propriétés de vitesse de cristallisation des poly-éther-cétone-cétones. Une proportion molaire donnée de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I peut être obtenue en ajustant les concentrations respectives des réactifs lors de la polymérisation, de manière connue en soi. De préférence, le pourcentage molaire en motifs téréphtalique par rapport à la somme des motifs téréphtalique et isophtalique est inférieur ou égal à 74%, préférentiellement de 0% à 5% ou de 45% à 73%, et de manière davantage préférée de 58% à 72%.
La proportion molaire de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I peut notamment être d’environ 60% ou d’environ 70%. Un poly-éther-cétone-cétone ayant un ratio T:I d’environ 60% est un polymère pseudo-amorphe au sens de la présente demande. Un poly-éther-cétone-cétone ayant un ratio d’environ 70 % est un polymère semi-cristallin.
Etape 5 ) du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium :
Si l’on souhaite ajouter des couches supplémentaires, on peut alors recommencer les étapes précédemment décrites, une quatrième couche pouvant être réalisée de manière similaire à la deuxième couche, une cinquième couche pouvant être réalisée de manière similaire à la troisième couche, etc.
Les déformations appliquées au fil sont visibles sur les figures 5 et 6. Des exemples de forme d’enroulements pouvant être réalisés sont décrits en référence aux figures 7 à 10.
La montre une dent 3 comportant trois couches d’enroulements du fil 21. Par souci de clarté, l’isolant n’est pas représenté. En dehors de la zone de croisement (correspondant à la paroi d’extrémité 9d de l’isolant), chaque enroulement s’étend dans un même plan perpendiculaire à la première direction D1.
Le mode de réalisation de la ne diffère de celui de la que par le fait que le fil 21 en quittant la zone de croisement et en arrivant à la zone de croisement est, pour notamment pour les enroulements les plus proches du bord supérieur de la dent selon la direction D1 (correspondant au rebord 11 de l’isolant), déformé dans la même direction selon la première direction D1, ici vers le haut, en direction du rebord aminci de l’isolant (non représenté), cette inclinaison étant localisée à proximité de la zone de croisement, donc à proximité de la paroi d’extrémité 9d de l’isolant. Le reste de chaque enroulement s’étend ainsi également dans un même plan perpendiculaire à la première direction D1.
Le mode de réalisation de la diffère de celui de la par le fait que le fil 21 en quittant la zone de croisement et en arrivant à la zone de croisement est, notamment pour les enroulements les plus proches du bord supérieur de la dent selon la direction D1 (correspondant au rebord 11 de l’isolant), incliné dans la même direction selon la première direction D1, ici vers le haut, en direction du rebord aminci de l’isolant (non représenté), cette inclinaison étant réalisée progressivement tout au long des côtés de la dent (correspondants aux parois latérales 9a et 9b de l’isolant) depuis une partie arrière 22 de l’enroulement située du côté de la dent proche de la paroi d’extrémité 9c de l’isolant, jusqu’à une partie avant 23 de la dent proche de la paroi d’extrémité 9d de l’isolant, voire également à l’arrière, au niveau de la paroi d’extrémité 9c de l’isolant. Ceci permet notamment d’écarter les enroulements adjacents les uns des autres selon la première direction D1, tel que représenté sur la .
La représente des modes de réalisation présentant plus de trois couches d’enroulements de fil 21. Sur la , une dent 3 est représentée sur laquelle ont été disposées 4 couches d’enroulements d’un fil 21 (l’isolant n’est pas représenté). Par soucis de simplification, seules les parties arrière 22 et avant 23 des enroulements sont représentées. Les lettres (a), (b), (c), (d), (e) et (f) de la désignent différentes possibilités d’enroulements du fil d’une couche à l’autre. Dans chacun des cas (a) à (f), chaque enroulement des deuxième, troisième et quatrième couches est disposé entre deux enroulements de la couche précédente ou entre le dernier enroulement de la couche précédente et le rebord le plus proche. Les flèches représentées signalent quels changements de couche nécessitent d’étirer et de déformer le fil pour faciliter le positionnement du fil sur la couche suivante. L’enroulement de la première couche débute en outre du côté inférieur de la dent, à savoir du côté du premier rebord 10 de l’isolant.
Dans le cas (a), chaque couche présente un même nombre d’enroulements. Un étirement du fil vers le haut selon la direction D1 (en direction du deuxième rebord 11 de l’isolant) est ici réalisé lors du passage de la première couche à la deuxième couche et de la troisième couche à la quatrième couche. Un étirement du fil vers le bas selon la direction D1 (en direction du premier rebord 10 de l’isolant) est également réalisé lors du passage de la deuxième couche à de la troisième couche.
Dans le cas (b), les deuxième et quatrième couches présentent un enroulement supplémentaire par rapport au nombre d’enroulements des première et troisième couches. Un étirement du fil vers le haut selon la direction D1 (en direction du deuxième rebord 11 de l’isolant) est ici réalisé lors du passage de la première couche à la deuxième couche et de la troisième couche à la quatrième couche. En revanche, il n’est pas nécessaire d’étirer le fil vers le bas selon la direction D1 (en direction du premier rebord 10 de l’isolant).
Dans le cas (e), la deuxième couche présente un enroulement supplémentaire par rapport au nombre d’enroulements de la première couche, la troisième couche présente le même nombre d’enroulements que la deuxième couche et la quatrième couche présente un enroulement supplémentaire par rapport au nombre d’enroulements de la troisième couche. Les enroulements supplémentaires sont à chaque fois ajoutés du côté supérieur de la dent, à savoir du côté du deuxième rebord 11 de l’isolant. Un étirement du fil vers le haut selon la direction D1 (en direction du deuxième rebord 11 de l’isolant) est ici réalisé lors du passage de la première couche à la deuxième couche et de la troisième couche à la quatrième couche. En revanche, il n’est pas nécessaire d’étirer le fil vers le bas selon la direction D1 (en direction du premier rebord 10 de l’isolant).
Dans le cas (d), les première et troisième couches présentent un même nombre d’enroulements et la deuxième couche présente un enroulement supplémentaire. Un étirement du fil vers le haut selon la direction D1 (en direction du deuxième rebord 11 de l’isolant) est ici réalisé lors du passage de la première couche à la deuxième couche. En revanche, il n’est pas nécessaire d’étirer le fil vers le bas selon la direction D1 (en direction du premier rebord 10 de l’isolant).
Dans le cas (e), six couches d’enroulements sont présentes, les première, troisième et cinquième couches présentant un même nombre d’enroulements, les deuxième, quatrième et sixième couches présentant un même nombre d’enroulements comprenant un enroulement en plus que les couches inférieures. Un étirement du fil vers le haut selon la direction D1 (en direction du deuxième rebord 11 de l’isolant) est ici réalisé lors du passage de la première couche à la deuxième couche, de la troisième couche à la quatrième couche et de la cinquième à la sixième couche. En revanche, il n’est pas nécessaire d’étirer le fil vers le bas selon la direction D1 (en direction du premier rebord 10 de l’isolant).
Dans le cas (f), cinq couches d’enroulements sont présentes comportant toutes un même nombre d’enroulements. Un étirement du fil vers le haut selon la direction D1 (en direction du deuxième rebord 11 de l’isolant) est ici réalisé lors du passage de la première couche à la deuxième couche et de la troisième couche à la quatrième couche. Un étirement du fil vers le bas selon la direction D1 (en direction du premier rebord 10 de l’isolant) est également réalisé lors du passage de la deuxième couche à de la troisième couche et de la quatrième couche à la cinquième couche.
Dans les cas (a) et (f), un amincissement sera ainsi réalisé de préférence à la fois au niveau du premier rebord 10 et du deuxième rebord 11 de l’isolant pour permettre les étirements et déformations du fil vers le haut et vers le bas. Dans les cas (b), (c), (d) et (e), un amincissement sera réalisé de préférence uniquement au niveau du deuxième rebord 11 de l’isolant pour permettre ces étirements et déformations du fil vers le haut. Dans tous les cas, on pourra procéder à l’étirement du fil uniquement lors du dernier enroulement d’une couche lors du passage à la couche suivante, ou également lors de plusieurs des enroulements précédents.
On comprend ainsi qu’un amincissement d’un rebord permet d’ajouter un enroulement du côté de ce rebord.
Il est ainsi possible de combiner les différents modes de réalisation décrits afin de réaliser des enroulements à trois ou davantage de couches d’enroulements de manière simple et stable en fonction du nombre d’enroulement de chaque couche.
L’invention permet ainsi de réaliser un bobinage compact, sans avoir à modifier la position des enroulements à la fin du procédé de fabrication. Elle peut également permettre de réaliser un bobinage qui, bien que compact, présente des espacements entre les enroulements favorisant leur refroidissement et par conséquent une puissance fournie continue élevée. L’invention peut également permettre d’augmenter la quantité de fil conducteur enroulée en augmentant le nombre d’enroulements d’une ou plusieurs des couches, améliorant l’efficacité du bobinage. Lorsque l’évidement est présent, il permet en outre de réduire la dimension de l’enroulement selon la direction D2 au niveau des croisements des enroulements, ce qui permet d’augmenter la densité de puissance maximale fournie par le bobinage. Enfin, en facilitant le positionnement des fils à chaque enroulement des fils, l’invention permet de réduire le temps de fabrication d’un bobinage.
Dans un tel mode de réalisation, le tapis flottant 10 est relié indirectement à la structure 4 de l’aéronef 1 à travers les flotteurs 3.
Dans divers modes de réalisation, le tapis flottant 10 peut être lacé, cousu et/ou collé au flotteur 3. Il est également possible qu’un tapis flottant 10 et un flotteur 3 associé constituent un corps monobloc.
Le tapis flottant 10 a pour but de faire diminuer le mouvement de roulis R de l’aéronef 1.
La présence du tapis flottant 10 sur la surface de l’eau 9 permet de créer des forces stabilisatrices s’opposant au mouvement de roulis R lorsque le tapis flottant 10 se déplace sur la surface de l’eau 9.
Le tapis flottant 10 contribue à créer un effet de stabilisation. L’effet de stabilisation est notamment dû à une force de traînée et aux efforts générés par une tension superficielle entre la surface de l’eau 9 et le tapis flottant 10.
La illustre un graphique présentant l’effet de stabilisation au mouvement de roulis R selon l’invention. L’effet de stabilisation est dû à la présence du tapis flottant 10.
Sur le graphique de la , un angle de roulis est représenté en abscisse. L’angle de roulis est obtenu sous une sollicitation d’un moment représenté en ordonnée.
L’origine du graphique de la correspond à l’angle de roulis nul et au moment sollicitant nul.
Plus spécifiquement, le graphique de la présente : une première courbe 11 montrant une évolution de l’angle de roulis R dans une configuration ne comprenant pas de tapis flottants 10 ; et une deuxième courbe 12 montrant une évolution de l’angle de roulis R dans une configuration ne comprenant au moins un tapis flottant 10.
L’effet de stabilisation du tapis flottant 10, en particulier des tapis flottants 10, est mis en évidence par des valeurs de moment sollicitant plus élevées en valeur absolue de la deuxième courbe 12 par rapport aux valeurs correspondantes de la première courbe 11.
Ainsi, à angle de roulis R égal, il est nécessaire de fournir un moment sollicitant plus élevé en présence de tapis flottants 10.
L’effet de stabilisation du tapis flottant 10 est évident lorsque l’on considère un travail mécanique nécessaire au retournement de l’aéronef 1. Le travail mécanique nécessaire au retournement de l’aéronef 1 correspond à l’aire comprise entre la première courbe 11 et la deuxième courbe 12 et l’abscisse, depuis l’origine et jusqu’à l’angle de retournement.
Par exemple, les aires 13 et 13’ sous la deuxième courbe 12 sont respectivement nettement supérieures aux aires 14 et 14’ sous la première courbe 11. Ainsi, la présence de tapis flottants 10 permet d’augmenter considérablement le travail mécanique nécessaire au retournement de l’aéronef 1.
L’angle de retournement correspond à l’intersection de la première courbe 11 et de la deuxième courbe 12 avec l’abscisse et représente un point d’instabilité pour l’équilibre de l’aéronef 1.
Sur la , on constate que la présence de tapis flottants 10 n’a pas d’incidence sur l’angle de retournement. Celui-ci correspond à des mêmes valeurs pour la première courbe 11 et la deuxième courbe 12, à savoir, selon l’exemple présenté environ +27° dans la partie positive et -37° dans la partie négative.
Pour accroître encore l’effet de stabilisation, le tapis flottant 10 peut être muni de moyens de traînée, destinés à permettre une augmentation d’une force de traînée par rapport à l’eau.
Selon un mode de réalisation, la caméra C 1 peut comprendre un composant logiciel configuré pour détecter des changements dans l’image, tels que des passages de voitures, de piétons, des changements de luminosité, etc. Lorsqu’une telle caméra est utilisée, une première annotation des images du premier flux vidéo FL 1 peut être réalisée. Cette annotation peut ensuite être utilisée pour corroborer des labels de dépôts OB 1 détectés ou des activités caractéristiques ACT 1 . Cette annotation peut être utilisée pour écarter des faux positifs.
Le procédé de l’invention comprend une étape qui vise à enregistrer les images acquises du flux vidéo FL 1 . L’enregistrement peut être réalisé par exemple par portions de séquences vidéo sur des durées prédéfinies. Les enregistrements peuvent être indexés par date de sorte à identifier des segments de vidéo rapidement à partir de codes temporels d’une image détectée ultérieurement par le procédé.
Le procédé de l’invention comprend avantageusement une étape d’extraction d’une série d’images S 1 du premier flux FL 1 acquis.
Selon un premier mode de réalisation, la série d’images est extraite du flux vidéo FL 1 à chaque détection d’une activité caractéristique ACT 1 et/ou à chaque détection d’une présence humaine ACT 1 par la caméra.
Selon un autre mode de réalisation, qui peut être combiné à ce dernier, la série d’images S 1 est extraite à partir d’un échantillonnage à une fréquence fe 1 dudit premier flux FL 1 . Un intérêt est d’extraire par exemple un flux d’une image par heure, ou une image par seconde ou une valeur intermédiaire de nombre d’image sur une durée donnée, par exemple de quelques minutes. Selon un exemple, une image par heure ou une image par minute peut être extraite du premier flux vidéo FL 1 . Un intérêt est de générer une série d’images S 1 qui soit légère en poids et qui permette de mettre en œuvre un algorithme peu gourmand en ressources de calculs pour effectuer la détection d’un dépôt OB 1 .