INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a également pour objet une installation de broyage ou de fragmentation de matières premières majoritairement sous forme de produits bitumineux formés d’éléments du type membranes, portions de membranes, bardeaux ou analogues, en tant que déchets de production, de chantier ou de démolition, cette installation comprenant essentiellement au moins deux postes successifs de broyage ou de fragmentation, configurés pour réduire à chaque fois la taille moyenne selon au moins une dimension des éléments formant les produits bitumineux successivement traités, ladite installation comprenant également, en amont du premier poste de broyage, un poste d’alimentation en matières premières et, en aval du dernier poste de broyage, un poste d’évacuation des produits traités, ainsi que des moyens de transfert intermédiaire de produits traités entre deux postes de broyage consécutifs, installation caractérisée en ce que chacun des postes de broyage, préférentiellement au nombre d’au moins trois, comprend un déchiqueteur à cisailles rotatives, en ce qu’elle comprend des moyens de régulation des durées de séjour, et donc de traitement, des produits au cours de leur traitement dans chaque déchiqueteur, en vue de contrôler l’échauffement par cisaillage desdits produits et en ce que les moyens de transfert intermédiaire de produits traités, d’un poste de broyage au poste de broyage respectivement suivant, sont configurés pour limiter les déperditions caloriques.
est une vue schématique en perspective d’une installation de broyage ou de fragmentation selon un mode de réalisation préféré de l’invention, à trois postes ;
est une vue partielle de détail et à une autre échelle montrant le premier poste de broyage de l’installation de la ;
est une vue partielle de détail et à une autre échelle montrant l’arrangement formé par les deuxième et troisième postes de broyage de l’installation de la ;
est une vue en perspective d’une variante de réalisation du premier poste de broyage représenté , et,
La représente schématiquement une variante de réalisation des cales sacrificielles d’entrée et de sortie 10, 14 de la . La cale sacrificielle d’entrée 10 comprend ici une portion angulaire 46 configurée pour épouser la surface d’entrée 12 du premier élément 2, la surface d’entrée 12 étant ici constituée de la surface latérale d’entrée du premier élément 2 et d’une partie de la surface supérieure 32 du premier élément 2. La cale sacrificielle de sortie 14 comprend ici une portion angulaire 46 configurée pour épouser la surface de sortie 16 du premier élément 2, la surface de sortie 16 étant ici constituée de la surface latérale de sortie du premier élément 2 et d’une partie de la surface supérieure 32 du premier élément 2.
L’étape 8 de positionnement de la cale comprend le positionnement de la cale sacrificielle d’entrée 10 de sorte que la portion angulaire 46 de la cale sacrificielle d’entrée 10 épouse la surface d’entrée 12 du premier élément 2, la pente 44 de la cale sacrificielle d’entrée 10 prolongeant la surface supérieure 32 du premier élément 2 de sorte que l’épaisseur de la cale sacrificielle d’entrée 10 augmente en s’éloignant de la surface d’entrée 12.
L’étape 8 de positionnement de la cale comprend également le positionnement de la cale sacrificielle de sortie 14 de sorte que la portion angulaire 46 de la cale sacrificielle de sortie 14 épouse la surface de sortie 16 du premier élément 2, la pente 44 de la cale sacrificielle de sortie 14 prolongeant la surface supérieure 32 du premier élément 2 de sorte que l’épaisseur de la cale sacrificielle de sortie 14 augmente en s’éloignant de la surface de sortie 16.
La portion angulaire 46 de la cale sacrificielle d’entrée 10 comprend une première paroi destinée à venir au contact de la paroi latérale d’entrée du premier élément 2 et une deuxième paroi destinée à venir au contact de la surface supérieure 32 du premier élément 2. La portion angulaire 46 de la cale sacrificielle de sortie 14 comprend une première paroi destinée à venir au contact de la paroi latérale de sortie du premier élément 2 et une deuxième paroi destinée à venir au contact de la surface supérieure 32 du premier élément 2.
Avantageusement, l’épaisseur de la cale sacrificielle d’entrée 10, prise dans le prolongement de la première paroi de la portion angulaire 46 de la cale sacrificielle d’entrée 10, entre la deuxième paroi de la portion angulaire 46 de la cale sacrificielle d’entrée 10 et la surface de la paroi formant une pente 44 de la cale sacrificielle d’entrée 10, est supérieure à la hauteur du pion 26 de l’outil 22. Ainsi, lorsque la portion angulaire 46 de la cale sacrificielle d’entrée 10 épouse la surface d’entrée 12, le guidage de l’outil 22 de sorte que l’épaulement 28 de l’outil 22 chemine sur la pente 44 de la cale sacrificielle d’entrée 10 permet de garantir que le pion 26 de l’outil 22 n’est au contact que de la cale sacrificielle d’entrée 10 et du premier élément 2 lorsque le pion 26 de l’outil 22 traverse la surface d’entrée 12, et donc de garantir que la cale sacrificielle d’entrée 10 n’est pas soudée avec le deuxième élément 4.
Avantageusement, l’épaisseur de la cale sacrificielle de sortie 14, prise dans le prolongement de la première paroi de la portion angulaire 46 de la cale sacrificielle de sortie 14, entre la deuxième paroi de la portion angulaire 46 de la cale sacrificielle de sortie 14 et la surface de la pente 44 de la cale sacrificielle de sortie 14, est supérieure à la haute du pion 26 de l’outil 22. Ainsi, lorsque la portion angulaire 46 de la cale sacrificielle de sortie 14 épouse la surface de sortie 16, le guidage de l’outil 22 de sorte que l’épaulement 28 de l’outil 22 chemine sur la pente 44 de la cale sacrificielle de sortie 14 permet de garantir que le pion 26 de l’outil 22 n’est au contact que de la cale sacrificielle de sortie 14 et du premier élément 2 lorsque le pion 26 de l’outil 22 traverse la surface de sortie 16, et donc de garantir que la cale sacrificielle de sortie 14 n’est pas soudée avec le deuxième élément 4.
La représente schématiquement une plaque de soudage 48 disposée sur le deuxième élément 4, par exemple un panneau de structure d’un aéronef.
La plaque de soudage 48 comprend le premier élément 2, par exemple un raidisseur, ainsi qu’une cale sacrificielle d’entrée 10 liée au premier élément 2 et une cale sacrificielle de sortie 14 liée au premier élément 2.
La illustre schématiquement la liaison de la cale sacrificielle de sortie 14 avec le premier élément 2. La cale sacrificielle de sortie 14 est venue de même matière avec le premier élément 2, une amorce 50 étant formée dans la liaison de la cale sacrificielle de sortie 14 au premier élément 2.
L’étape 8 de positionnement de la cale sacrificielle 10, 14 se fait naturellement lors du positionnement du premier élément 2 sur le deuxième élément 4.
L’amorce 50 permet de faciliter l’étape de retrait 36 de la cale sacrificielle 10, 14, notamment en permettant de plier la plaque de soudage 48 au niveau de la liaison amorcée entre le premier élément 2 et la cale sacrificielle 10, 14.
Procédé de soudure ou fabrication additive par fusion laser puis refroidissement avec inertage par poudre Contexte technique L’invention s’inscrit dans le domaine de la conformation des pièces métalliques pour l’industrie. Les industries concernées sont diverses : l’aéronautique et le spatial, le domaine militaire, les chantiers de bâtiment et de travaux publics, l’industrie navale, et l’industrie du nucléaire, notamment. La conformation des pièces métalliques envisagée peut être une soudure de deux pièces métalliques de même composition ou de compositions différentes, avec ou sans apport de matière, ou la fabrication additive à l’aide d’un ajout de métal sur une base métallique déjà présente. Ces procédés de conformation de matière métallique peuvent notamment être utilisés pour la première mise en forme d’une pièce unique ou de pièces fabriquées en petit nombre, ou pour la réparation de pièces très coûteuses et complexes à produire, pour par exemple sur des zones d’usures d’une partie de la pièce ou pour des réparations de fissures apparues au cours de la vie de la pièce. Différentes techniques de soudure et de fabrication additive sont connues, notamment les techniques de soudure focalisées utilisant un rayonnement laser, dans lesquelles un rayonnement laser est déplacé (relativement aux pièces) à l’interface des deux pièces à souder, créant un bain de fusion légèrement en amont du point d’impact et en aval de l’impact, qui se solidifie pour former la soudure, dans laquelle les matières des deux pièces ont coalescé.
Les exigences techniques imposent des qualités de soudure très élevées en particulier dans le domaine du nucléaire. Les imperfections ou défauts sont en grande partie éliminées par un nettoyage rigoureux des pièces avant soudage. Mais il est très important aussi d’apporter une protection gazeuse par inertage avec un gaz neutre qui est en général l’argon, ou l’azote, et qui protège le bain de fusion de l’oxydation par contact avec l’air, celui-ci contenant de l’oxygène et de l’humidité dont il convient de protéger le bain de fusion. Le gaz neutre est pulvérisé par une buse entourant le laser en direction du bain de fusion afin de faire diminuer localement l’humidité et le taux d’oxygène. Le principal inconvénient du gaz est qu’il se dilue rapidement dans l’air ambiant, phénomène amplifié par les forts gradients de température engendrés par la source laser de chaleur.
Les hautes densités de puissance et les hautes vitesses employées pour les procédés de soudage laser diminuent ainsi l’efficacité de la protection gazeuse du bain de fusion. Des boîtes ou chambres ou plus largement systèmes d’inertage, rigides ou souples, permettent de confiner le gaz de protection pour augmenter son efficacité. Elles assurent ainsi une bonne protection du bain de fusion mais doivent être adaptées à la géométrie de chaque pièce à souder ce qui les rend très voire trop contraignantes à mettre en œuvre dans beaucoup de configurations du fait de la complexité des géométries des soudures à réaliser. Les systèmes de chambre d’inertage sont complexes et il faut les créer au cas par cas. Il est nécessaire en particulier d’interfacer la boîte d’inertage avec la tête de soudage laser et les deux pièces à souder ce qui est complexe à mettre en œuvre.
Le soudage laser et la fabrication additive laser-fil pour des pièces de grandes dimensions en milieu ambiant restent au final peu pratiqués industriellement, et il y a peu de méthodes bien connues bien qu’il y ait une demande grandissante d’obtenir des vitesses de soudage plus grande. Ainsi, l’état de l’art offre peu de solutions pour les difficultés suivantes : assurer une protection du bain de fusion sur des ensembles mécaniques complexes ou les chambres ou boîtes d’inertage ne peuvent pas être installées, simplifier les procédures de soudage par faisceau laser et fabrication additive laser-fil, réduire les couts liés au soudage laser, et à la fabrication additive laser-fil dans les configurations spécifiques aux pièces de l’industrie nucléaire, diminuer les durées de préparation et d’intervention sur les zones de soudage en milieux ambiant comme les chantiers à ciel ouvert ou les usines, permettre le soudage laser, et la fabrication additive laser-fil sur des pièces de grandes dimensions à grandes vitesses sans chambre ou boîte d’inertage, augmenter de 10 à 20 % les performances de soudage laser et la qualité du bain de fusion, et permettre un inertage sur des systèmes robotisés à 5 ou 6 axes en chambre ou boîte d’inertage.
Une difficulté des procédés laser (avec ou sans apport de matière) en milieu ambiant est, comme on l’a dit, la protection gazeuse du bain de fusion, car il conditionne la qualité finale des assemblages soudés. De telles opérations de soudage en milieu ambiant, c’est-à-dire sans boîte ou chambre d’inertage, s’envisage en particulier pour l’industrie navale ou chantier du BTP, et on peut les effectuer dans une boîte ou chambre d’inertage à titre de précaution supplémentaire pour les industries encore plus exigeantes comme le nucléaire, l’aéronautique et l’aérospatial.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé d’assemblage d’un élément de garnissage tel que décrit ci-dessus comportant les étapes suivantes : placer la face interne du corps de l’élément de garnissage en regard de l’armature, déplacer l’élément de garnissage en translation selon la direction longitudinale jusqu’à coopération de l’élément de fixation réversible avec l’élément de fixation réversible complémentaire de façon à passer l’élément de garnissage dans une position de fixation sur l’armature.
Selon encore un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de désassemblage d’un élément de garnissage tel que décrit ci-dessus comportant les étapes suivantes : engager un outil de désassemblage dans l’ouverture du corps en regard de la deuxième extrémité de la patte, exercer, au moyen de l’outil de désassemblage, un appui sur la patte de manière à écarter la patte de la face interne du corps pour désengager la patte de l’élément de fixation complémentaire de l’armature de siège, et déplacer l’élément de garnissage en translation selon la direction longitudinale jusqu’à une position démontée de l’élément de garnissage sur l’armature de siège.
la est une vue en perspective d’un siège de véhicule comprenant un élément de garnissage selon l’invention,
la est une vue de l’extérieur d’un élément de garnissage, ici un panneau latéral de siège, et de l’armature dans la position montée,
la est une vue de l’intérieur de l’élément de garnissage de la et de l’armature dans la position montée,
la est une vue en perspective de la patte de l’élément de fixation de l’élément de garnissage de la dans la position de fixation, et
la est une vue de l’intérieur de l’élément de garnissage et de l’armature dans la position démontée.
En référence aux figures 1 et 2, on décrit un siège de véhicule S comprenant une armature 1 et un élément de garnissage 3. Dans l’exemple particulier illustré sur la , l’élément de garnissage 3 est destiné à revêtir une partie de l’armature de l’assise de siège. Plus particulièrement, l’élément de garnissage 3 s’étend sur un flanc de l’armature de l’assise du siège. Un tel élément de garnissage 3 est notamment connu sous le nom de valance, ou carter, de siège. Il est entendu qu’un tel élément de garnissage peut être destiné à revêtir n’importe quelle autre partie de l’armature de siège, telle qu’une partie du dossier par exemple en adaptant la géométrie de l’élément de garnissage en conséquence. Il est également entendu qu’un siège peut comprendre plusieurs éléments de garnissage selon l’invention, par exemple pour revêtir plusieurs parties de l’armature de siège.
Dans la description, les termes « intérieur » et « interne » désignent ce qui est tourné vers l’intérieur d’un siège, c’est-à-dire vers l’armature du siège, et les termes « extérieur » et « externe » désignent ce qui est tourné vers l’extérieur du siège, c’est-à-dire vers l’habitacle du véhicule.
L’élément de garnissage 3 comprend un corps 5 s’étendant entre une face interne 7, destinée à être appliquée sur l’armature de siège 1, et une face externe 9 opposée à la face interne 7, visible sur la , formant la partie visible depuis l’habitacle du véhicule de l’élément de garnissage 3.
Le corps 5 est conçu de manière à protéger les composants sous-jacents de l’armature et certains aspects mécaniques du siège. A cet effet, le corps 5 est réalisé en un matériau sensiblement rigide, tel qu’un matériau plastique obtenu par moulage par injection. Le corps 5 comprend une ouverture 10 traversante de la face externe 9 à la face interne 7. L’ouverture 10 est agencée de manière à être accessible par un utilisateur et permet à l’utilisateur d’avoir un accès direct, depuis la face externe 9, à l’armature 1 fixée à l’élément de garnissage 3 du côté de sa face interne 7, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. Selon un mode de réalisation, l’élément de garnissage 3 comprend en outre un élément de guidage 11, visible sur la , s’étendant en saillie de la face interne 7 et destiné à coopérer avec une fente de guidage 12 de l’armature 1, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement.
Selon l’invention, l’élément de garnissage 3 comprend un élément de fixation réversible 13, visible sur la , s’étendant sur la face interne 7 du corps 5. L’élément de fixation 13 est par exemple venu de matière avec le corps 5 et est solidaire de la face interne 7 du corps 5. En d’autres termes, l’élément de fixation 13 est par exemple réalisé d’une seule pièce avec la face interne 7 du corps 5. Lorsque l’élément de fixation réversible 13 est venu de matière avec le corps 5, le coût et la durée de fabrication requis pour produire l’élément de garnissage sont diminués par rapport à un élément de fixation qui serait rapporté et/ou fixé à un élément de garnissage déjà existant.
L’élément de fixation réversible 13 est destiné à coopérer avec un élément de fixation complémentaire 14 s’étendant sur l’armature 1 pour fixer l’élément de garnissage 3 sur l’armature 1, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement.
L’élément de fixation complémentaire 14, visible notamment sur la , fait partie de l’armature 1 et comprend une face interne 16 et une face externe 17 s’étendant en regard de la face interne 7 du corps 5 de l’élément de garnissage 3 lorsque celui-ci est monté sur l’armature. L’élément de fixation complémentaire 14 comprend également une ouverture 18 traversante de la face externe 17 à la face interne 16. L’ouverture 18 permet d’engager une partie de l’élément de fixation réversible 13 afin de fixer l’élément de garnissage 3 à l’armature 1 comme cela sera décrit ultérieurement.
L’élément de guidage 11 est destiné à coopérer avec la fente de guidage 12 de façon à guider un déplacement en translation selon une direction longitudinale L, représentée sur les figures 2, 3 et 4, de l’élément de garnissage 3 entre une position montée (visible sur la ), dans laquelle l’élément de fixation réversible 13 coopère avec l’élément de fixation complémentaire 14, et une position démontée (visible sur la ), dans laquelle l’élément de fixation réversible 13 est écarté de l’élément de fixation réversible complémentaire 14. La présence de l’élément de guidage permet de guider le mouvement de translation de l’élément de garnissage 3 pour monter et/ou démonter celui-ci sur l’armature 1. Ainsi, lors du montage de l’élément de garnissage 3 sur l’armature 1, l’élément de guidage 11 est inséré dans la fente de guidage 12 selon une direction transversale T, sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale L. L’élément de garnissage 3 est ensuite déplacé en translation selon la direction longitudinale L en faisant coulisser l’élément de guidage 11 dans la fente 12, entre la position démontée dans laquelle l’élément de guidage 11 se trouve à une première extrémité de la fente de guidage 12 et la position montée, dans laquelle l’élément de guidage 11 se trouve à une extrémité opposée de la fente de guidage 12 selon la direction longitudinale L. La coopération de l’élément de guidage 11 avec la fente de guidage 12 permet d’assister l’utilisateur dans le mouvement de translation et la fixation et le désassemblage de l’élément de garnissage 3 sur l’armature 1 sont ainsi facilités. Pour un siège tourné vers le pare-brise du véhicule, la direction longitudinale correspond par exemple à la direction avant-arrière du véhicule et la direction transversale correspond à la direction séparant la face externe 9 de la face interne 7 du corps 5, ce qui correspond par exemple à la largeur du véhicule.
L’unité de pilotage 140 est configurée avantageusement pour activer la modulation de la puissance électrique de chauffage des éléments de confort rapproché chauffant de la zone associée à une vitre seulement lorsque le niveau d’ouverture de la vitre en question atteint certains paliers prédéfinis correspondant chacun à un pourcentage prédéterminé de son niveau d’ouverture maximale (par exemple, 0%, 25%, 50%, 75% et 100%).
Cette unité de pilotage 140 est également configurée avantageusement de sorte que la modulation de la puissance électrique de chauffage des éléments de confort rapproché chauffant s’effectue par paliers, correspondant chacun à un pourcentage prédéfini de leur puissance maximale (par exemple, 0%, 25%, 50%, 75% et 100%).
De manière avantageuse, la modulation de la puissance électrique de chauffage des éléments de confort rapproché chauffant situés dans la zone associée à une vitre du véhicule peut être différenciée entre ces éléments.
En reprenant l’exemple ci-avant d’une d’augmentation (respectivement, d’une diminution) du niveau d’ouverture de la vitre avant gauche, on pourra par exemple envisager que la modulation de la puissance à la hausse (respectivement, à la baisse) dépende de la distance entre la vitre concernée et l’élément de confort rapproché chauffant, en étant plus importante pour le ou les éléments les plus proches de cette vitre.
En l’espèce et lorsque le niveau d’ouverture de la vitre avant gauche passe de 0% (vitre fermée) à 100% (vitre entièrement ouverte), l’élément de confort rapproché chauffant 113 intégré dans le panneau de portière avant gauche et situé au plus près de cette vitre avant gauche pourra ainsi par exemple passer de 50% à 100% de sa puissance maximale, tandis que les autres éléments de confort rapproché chauffant situés dans la zone Z1 associée à cette vitre ne passeront que de 50% à 75 % de leur puissance maximale.
DISPOSITIF DE GESTION D’UN MODULE D’EXTENSION D’ENERGIE POUR UNE BATTERIE DE VEHICULE ELECTRIFIE Le domaine de l’invention concerne un dispositif de gestion d’un module d’extension de stockage d’énergie pour un système de stockage principal de véhicule électrifié et un procédé de gestion.
Les véhicules électrifiés rechargeables comportent un système de stockage d’énergie principal généralement positionné en soubassement des véhicules et sont équipés d’une interface de recharge permettant la charge à partir du réseau d’alimentation électrique fonctionnant en tension alternative, et tension continue pour la charge dite rapide de haute puissance s’ils sont équipés du chargeur adapté. Pour les véhicules de la catégorie d’homologation L, type voiturette ou « micro-car » en anglais, prévus pour un usage exclusivement urbain, le système de stockage d’énergie du véhicule dispose d’une faible capacité de l’ordre de 6 kWh.
Lorsque la demande électrique est intensive, selon le parcours ou pour répondre aux besoins du conditionnement thermique de l’habitacle, cette capacité peut devenir insuffisante. On connait de l’état de la technique le document brevet WO-A1-2023287660 qui a pour objet un système de batterie permutable prévu pour coopérer avec un véhicule électrifié. La batterie permutable est configurée pour, lorsqu'elle est échangée dans le véhicule électrique, se connecter au véhicule électrique via une interface de batterie, et l'interface de batterie comprend une ou plusieurs connexions pour permettre le transfert d’énergie entre la batterie permutable et le véhicule. On connait en outre le document brevet EP-A1-3546277 qui décrit un véhicule électrifié qui comporte un module de connexion de batterie rechargeable, amovible ou permutable, prévu pour coopérer avec une station d’échange de batteries. Il est prévu qu’un utilisateur puisse échanger la batterie ou recharger directement la batterie amovible lorsqu’elle est logée dans le véhicule au moyen d’un chargeur. Il est prévu un système permettant de vérifier que la batterie amovible est correctement connectée au chargeur pour ensuite demander une autorisation de recharge de la batterie à un serveur distant.
Ces deux solutions permettent l’échange ou la recharge de la batterie principale d’un véhicule dans une station d’énergie. Toutefois cette opération doit être nécessairement opérée dans une telle station d’échange ou de recharge. Cette situation est contraignante.
L’objectif de l’invention est de pallier les problèmes précités. En outre, un objectif de l’invention est de proposer une solution de gestion améliorée d’une batterie amovible d’un véhicule électrifié.