INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, l’extrait selon l’invention comprend au moins 15% de sucres totaux, au moins 15% de protéines en poids de la matière sèche de l’extrait. La teneur en cendres représente au moins 25% en poids de la matière sèche de l’extrait.
Parmi les sucres de l’extrait, l’extrait comprend majoritairement des oligosaccharides, plus particulièrement des oligosphinganes.
On comprendra que la sous-partie terminale SPT est ici située à proximité immédiate du premier écran EC1 du dispositif lumineux DL.
Grâce à cette cavité monobloc CM, qui entoure totalement, ou quasiment totalement, et immobilise la seconde extrémité E22 du guide de lumière GLj (située à proximité immédiate du dispositif lumineux DL) on n’a plus besoin de clipper cette seconde extrémité E22 à la partie PP de la paroi PS. On n’a donc plus besoin de définir un trou de clippage dans cette partie PP de la paroi PS, ce qui empêche le passage de premiers et seconds photons par cette partie PP. De plus, les passages résultant des jeux techniques indispensables à l’assemblage des différents éléments du bloc optique BO au niveau (ici) de la sous-partie terminale SPT et du premier écran EC1 du dispositif lumineux DL, ne sont plus gênants car les seconds photons ne peuvent désormais plus sortir de la seconde extrémité E22 et se diriger vers ces passages, tout comme les premiers photons ne peuvent désormais plus pénétrer dans la seconde extrémité E22. Il n’y a donc plus de risque d’engendrement de lumière parasite ou de mélange de couleurs (de photons) au niveau de l’une au moins des première et seconde fonctions photométriques.
Par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 3 à 5, la cavité monobloc CM peut avoir une forme générale de parallélépipède ayant une face avant FV opposée à une face arrière FR fermée, deux faces latérales FL fermées et opposées entre elles, une face d’extrémité FE fermée, et une face ouverte FO.
La face avant FV est orientée vers l’extérieur et au moins partiellement fermée. Dans l’exemple illustré non limitativement sur la , la face avant FV est partiellement fermée, mais elle pourrait être totalement fermée.
La face ouverte FO est sensiblement perpendiculaire à la face avant FV et traversée par la seconde extrémité E22 (voir ).
La face arrière FR est opposée à la face avant FV, et sensiblement perpendiculaire à la face ouverte FO.
La face d’extrémité FE est opposée à la face ouverte FO et définit une sous-partie de la paroi de séparation. Elle comprend donc une sous-face externe, qui est située à l’interface avec le dispositif lumineux DL au voisinage du premier écran EC1, et une sous-face interne, qui est située à l’interface avec la seconde extrémité E12 de la gorge Gj.
Les deux faces latérales FL sont sensiblement perpendiculaires aux face avant FV et face arrière FR (voir figures 4 et 5).
On notera que la cavité monobloc CM pourrait présenter d’autres formes générales, et notamment cylindrique, éventuellement à section circulaire.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 4 et 5, chacune des faces latérales FL peut faire un angle obtus (ou ouvert ou encore de dépouille) avec la face d’extrémité FE afin de faciliter un démoulage latéral (ou transversal) par tiroir du support SG.
En fait, on démoule la cavité monobloc CM suivant une direction transversale, perpendiculaire à l’axe de démoulage principal du support SG, ce qui requiert préférentiellement que les faces latérales FL fassent un angle obtus avec la face d’extrémité FE et donc avec la direction transversale de démoulage. Lors du démoulage, on ouvre d’abord la partie principale du moule suivant la direction principale de démoulage, puis, une fois la partie principale du moule dégagée, on translate le tiroir suivant direction transversale de démoulage (perpendiculaire à la direction principale de démoulage), ce qui permet de sortir complètement du moule la pièce injectée qui constitue alors le support SG.
On notera que l’utilisation d’un tiroir dans le moule peut engendrer un plan de joint visible entre les parties qui démoulent respectivement suivant les direction principale de démoulage et direction transversale de démoulage. Ce plan de joint et la dépouille (angles obtus) de la cavité monobloc CM étant visibles, il est avantageux de prévoir le second écran EC2 devant le (chaque) guide de lumière GLj pour les rendre invisibles ou au moins les rendre flous. Ce second écran EC2 peut alors comporter des optiques/prismes (ou une matière opaline).
Par exemple, chaque angle obtus peut être compris entre 2° et 5°.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 1 et 3, le bloc optique BO peut aussi comprendre dans une partie avant un masque MB agencé de manière à masquer la face avant FV de la cavité monobloc CM, car elle constitue une partie technique.
On notera, comme illustré non limitativement sur la , que lorsque le support SG comprend deux parois PS délimitant respectivement des première G1 et seconde G2 gorges dans lesquelles sont installés respectivement des premier GL1 et second GL2 guides de lumière, la paroi PS (ici) supérieure, qui est éloignée du dispositif lumineux DL, peut aussi comprendre une sous-partie terminale SPT définissant une cavité monobloc CM logeant, masquant et immobilisant la seconde extrémité E22 du second guide de lumière GL2. Cela permet d’éviter d’avoir à adjoindre une patte de clippage à cette seconde extrémité E22 et à définir un trou de clippage dans la partie PP de la paroi supérieure PS.
BLOC OPTIQUE À ÉCHANGEUR DE CHALEUR À ÉCHANGE THERMIQUE OPTIMISÉ Domaine technique de l’invention L’invention concerne les blocs optiques qui comprennent une carte électronique comportant au moins une source générant des photons devant participer à au moins une fonction photométrique, et plus précisément les échangeurs de chaleur qui sont associés à de telles cartes électroniques afin d’évacuer une partie des calories qu’elles produisent.
Quant aux produits légers contenus dans les gaz incondensables ils sont avantageusement utilisés comme combustible pour apporter l’énergie nécessaire pour opérer par exemple l’unité de pyrolyse. Dans le cadre de l’invention, les conditions de l’étape de compression peuvent être ajustées en fonction des besoins énergétiques de l’unité de pyrolyse afin de produire plus ou moins de produits légers incondensables.
Plus précisément, l’invention concerne un procédé de production d’oléfines d’une charge contenant du plastique et/ou des pneus et/ou des combustibles solides de récupération, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : on effectue une étape de pyrolyse d’une charge contenant du plastique et/ou des pneus et/ou des combustibles solides de récupération dans une unité de pyrolyse de manière à récupérer au moins un premier effluent gazeux contenant en mélange de H 2 , CO, CO 2 et des hydrocarbures comprenant des hydrocarbures en C1 à C6 et un premier effluent liquide contenant majoritairement des hydrocarbures C7+ ; on comprime puis on refroidit ledit premier effluent gazeux issu de l’étape a), puis on sépare ledit premier effluent gazeux comprimé et refroidi de manière à obtenir un deuxième effluent liquide contenant majoritairement des hydrocarbures C3 à C6 et un deuxième effluent gazeux résiduel concentré en H2, CO et CO 2 ; on introduit ledit deuxième effluent liquide dans une unité de vapocraquage en présence de vapeur d’eau de manière à produire des oléfines.
Selon une variante, ledit premier effluent liquide est introduit dans ladite unité de vapocraquage de l’étape c).
Selon une variante, on effectue une étape de purification dudit deuxième effluent liquide issu de l’étape b) dans une unité de purification en amont de l’unité de vapocraquage de l’étape c).
Selon une variante, on effectue une étape de purification dudit ledit premier effluent liquide issu de l’étape a) dans une unité de purification en amont de l’unité de vapocraquage de l’étape c).
Selon une variante, l’étape b) est effectuée de telle manière que lors de la séparation la pression est comprise entre 0,5 et 2,5 MPa relatif, de préférence comprise entre 1,0 et 1,5 MPa relatif, et la température est comprise entre 20 et 55°C, de préférence comprise entre 30 et 45°C.
Selon une variante, l’étape de purification comprend une étape de prétraitement dudit deuxième effluent liquide issu de l’étape b) et/ou dudit premier effluent liquide issu de l’étape a), ladite étape de prétraitement étant mise en œuvre en amont de l’étape c) et comprend une étape d’adsorption et/ou une étape de filtration et/ou une étape de centrifugation et/ou une étape de décantation et/ou une étape de séparation électrostatique et/ou une étape d’un lavage à l’aide d’une solution aqueuse et/ou une étape de stripage gazeux.
Selon une variante, l’étape de purification comprend une étape d’hydrotraitement mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrotraitement, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrotraitement, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant alimentée par ledit deuxième effluent liquide issu de l’étape b), éventuellement prétraité, et/ou ledit premier effluent liquide issu de l’étape a), éventuellement prétraité, et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrotraitement étant mise en œuvre à une température moyenne entre 150 et 430°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,0 et 10,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 pour obtenir un deuxième effluent liquide purifié et/ou un premier effluent liquide purifié.
Selon une variante, ledit catalyseur d’hydrotraitement comprend un support choisi parmi l’alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et leurs mélanges et une fonction hydro-déshydrogénante comprenant soit au moins un élément du groupe VIII et au moins un élément du groupe VIB, soit au moins un élément du groupe VIII.
Selon une variante, l’étape d’hydrotraitement est suivie d’une étape de lavage/séparation, alimentée par ledit deuxième effluent liquide purifié, éventuellement prétraité, et/ou ledit premier effluent liquide purifié, éventuellement prétraité, et une solution aqueuse pour obtenir au moins un troisième effluent gazeux, un effluent aqueux et ledit deuxième effluent liquide purifié lavé et/ou ledit premier effluent liquide purifié lavé.
Selon une variante, ledit deuxième effluent liquide purifié, éventuellement prétraité et/ou lavé, et/ou ledit premier effluent liquide purifié, éventuellement prétraité et/ou lavé, est soumis à au moins une étape de fractionnement dans une unité de fractionnement pour obtenir au moins un flux gazeux et au moins un flux liquide d’hydrocarbures en C3+.
Selon une variante, l’unité de fractionnement comprend une colonne dépentaniseur de laquelle on soutire un flux liquide d’hydrocarbure C3-C4 et un flux liquide d’hydrocarbures C5+.
Selon une variante, au moins un des flux liquides issu de l’étape de fractionnement est au moins en partie envoyé dans l’unité de vapocraquage de l’étape c).
Selon une variante, l’étape de vapocraquage c) est réalisée dans au moins un four de pyrolyse à une température comprise entre 700 et 900°C et à une pression comprise entre 0,05 et 0,3 MPa relatif en présence de vapeur d’eau.
Selon une variante, dans l’étape de vapocraquage c) le temps de séjour des composés hydrocarbonés est inférieur ou égale à 1,0 seconde et la quantité d’eau introduite, sous forme de vapeur d’eau, est comprise entre 0,3 et 3,0 kg d’eau par kg de composés hydrocarbonés en entrée de l’étape de vapocraquage c).
Selon une variante, la charge est constituée de plastique et/ou de pneus et/ou de combustibles solides de récupération.
En l’espèce, la languette 35 est repliée avantageusement :
- vers l’intérieur, sur la paroi d’obturation 31 et s’étendant devant la bande périphérique 32 ( notamment), ou
- vers l’extérieur, chevauchant le roulé 216 ( ) et s’étendant devant la face extérieure 212 de la paroi latérale 21.
De manière générale, tel que représenté sur la , la languette 35 présente avantageusement une cote en largeur G allant de 15 à 38 mm.
La languette 35 peut présenter une forme rectangulaire (avec une cote en largeur G constante).
De préférence encore, cette languette 35 présente une largeur décroissante depuis la bande périphérique 32 (de préférence encore depuis le bord libre 321), pour éviter le risque de déchirement.
En l’espèce, la languette 35 comporte avantageusement deux parties :
- une partie amont 351, comportant deux bordures latérales concaves, et
- une partie aval 352, en arc de cercle.
La cote en largeur de la partie amont 351 est supérieure à la cote en largeur de la partie aval 352.
Cette forme est intéressante pour éviter une déchirure lors du pelage et pour se rabattre sans faire de plis.
De manière générale, la membrane pelable 3 est avantageusement réalisée dans un matériau de base aluminium, pré-formable, ayant une épaisseur allant de 50 à 90 µm, de préférence 60 à 70 µm.
Encore de manière générale, la membrane pelable 3 comprend éventuellement une couche d’aluminium qui est recouverte d’au moins une couche scellante (par exemple en polypropylène), avantageusement deux couches thermo-scellantes.
Toujours de manière générale, la membrane pelable 3 est avantageusement choisie parmi les membranes pelables 3 classiques en soi.
Cette membrane pelable 3 présente deux surfaces opposées :
- une surface extérieure, destinée à être orientée vers l’extérieur du corps de boîte 2,
L’aspect 14 prévoit un procédé de fabrication de la formule cosmétique de l’un quelconque des aspects 1 à 13, le procédé comprenant
la combinaison du mélange de gel, du tensioactif et de la phase huileuse.
L’aspect 15 prévoit un procédé d’utilisation de la formule cosmétique de l’un quelconque des aspects 1 à 14, le procédé comprenant l’application de la formule cosmétique sur la peau d’un utilisateur.
L’aspect 16 prévoit le procédé de l’aspect 15, dans lequel la formule cosmétique est appliquée deux fois en 24 heures.
Extrait de Sphingomonas panaciterrae et ses utilisations cosmétiques L’invention concerne un principe actif cosmétique obtenu à partir d’une bactérie de l’espèce Sphingomonas panaciterrae et ses utilisations cosmétiques, notamment pour renforcer la fonction barrière de la peau, améliorer l’hydratation cutanée et raviver l’éclat du teint.
La vitalité est associée à un sentiment de bonne santé ou encore de jeunesse. Des peaux en manque de vitalité donnent un air fatigué susceptible d’accentuer les signes de l’âge et peuvent également traduire une mauvaise hygiène de vie. Ainsi, une peau manquant de vitalité peut avoir un impact important sur l’estime de soi et l’image que l’on renvoie.
Dans un quotidien de plus en plus effréné, les attentes des consommateurs concernant le maintien d’une vitalité optimale se font de plus en plus omniprésentes.
Il existe donc un besoin pour de nouveaux produits cosmétiques pour renforcer la fonction barrière de la peau, améliorer l’hydratation de la peau, accélérer le renouvellement cellulaire, raviver l’éclat du teint, et combler le manque de vitalité auquel la peau peut être confrontée.
Pour répondre à ce besoin, l’inventeur s’est intéressé à des matières premières naturelles pour développer un nouveau principe actif cosmétique, à savoir la biomasse des bactéries. Celle-ci représente environ 15% de la biomasse terrestre, après la flore végétal (80%). Bien que moins représentée, la biomasse bactérienne est indispensable au développement de la vie sur Terre. En effet, les micro-organismes rythment le développement des végétaux, de la graine, en passant par la plante, jusqu’à l’arbre. Ceux-ci agissent en particulier au niveau de la rhizosphère, lieu d’échange comprenant une très grande diversité bactérienne. Aussi, qu’ils soient néfastes, neutres ou bénéfiques, les microorganismes racinaires peuvent impacter la vitalité de la plante.
La croissance et la santé des végétaux sont notamment guidés par les rhizobactéries qui favorisent la croissance des plantes (également appelées PGPR – Plant Growth-Promoting Rhizobacteria ).
Dans ce contexte, l’inventeur s’est particulièrement intéressé à une bactérie de la rhizosphère du ginseng. Cette plante est connue pour être une plante auto-toxique, qui appauvrit considérablement les sols et entraîne un stress environnemental important. Or, c’est au sein de cet environnement peu favorable, que la bactérie Sphingomonas panaciterrae a été identifiée.
Pour survivre avec peu d’éléments nutritifs et résister aux molécules toxiques, Sphingomonas panaciterrae a mis en place des mécanismes d’adaptation et de résistance. Dans cet environnement hostile, elle est également capable d’entrer en compétition avec les microorganismes pathogènes, d’améliorer la biodisponibilité des nutriments et de synthétiser des métabolites bénéfiques, ce qui confèrent à cette bactérie spécifique des propriétés remarquables, ainsi qu’un « capital vitalité ». Or, quel que soit l’organisme vivant considéré, la vitalité représente un puissant gage de bonne santé.
Ainsi, l’inventeur s’est particulièrement intéressé à la bactérie de l’espèce Sphingomonas panaciterrae pour développer un nouvel ingrédient dérivé du naturel. Il est déjà décrit des effets cosmétiques concernant des produits à base de Sphingomonas sp . , mais aucun à base d’extrait de Sphingomonas panaciterrae .
Ainsi, l’invention concerne un extrait de Sphingomonas panaciterrae , en particulier un principe actif cosmétique comprenant ledit extrait de Sphingomonas panaciterrae .
Préférentiellement, l’extrait selon l’invention comprend des exopolysaccharides, à savoir des oligosphinganes, plus particulièrement des oligosphinganes d’une masse moléculaire inférieure à 9 kDa, encore plus préférentiellement des oligosphinganes ayant une masse moléculaire comprise entre 2,7 et 4,5 kDa soit de degré de polymérisation (DP) compris entre 15 et 25.
– le joint est formé par un matériau, le matériau comprenant un plastifiant, la fraction massique de plastifiant dans le matériau étant comprise entre 0,1 % et 10 % et notamment comprise entre 0,5 % et 5 %,
- le plastifiant comprend un isonyl-phtalate de di-isononyle,
– le joint est formé par un matériau comprenant au moins un élément choisi parmi un polychlorure de vinyle, un polyépoxyde, un polymère modifié silane, un polysulfure, un éthylène-propylène-diène, un butyle, un nitrile, un styrène-butadiène et un polyacrylate,
– le joint est formé par un matériau présentant une température de transition vitreuse comprise entre 10 °C et 50 °C,
– le joint comprend au moins deux parties adjacentes, les deux parties étant formées par des matériaux différents,
Un autre aspect de l’invention est un véhicule comprenant une carrosserie, un élément vitré et un joint selon un mode de réalisation de l’invention, le joint présentant une première face montée fixe sur la carrosserie et une deuxième face montée fixe sur l’élément vitré.
Le véhicule comprend avantageusement une motorisation électrique.
- la illustre schématiquement une section d’un joint selon un mode de réalisation de l’invention formé par un seul matériau plein,
– la illustre schématiquement une section d’un joint selon un mode de réalisation de l’invention formé par deux parties, chacune des parties étant formée par un matériau différent, les deux parties étant superposées,
– la illustre schématiquement une section d’un joint selon un mode de réalisation formé par deux parties, chacune des parties étant formée par un matériau différent, les deux parties étant juxtaposées,
- la illustre des transferts vibratoires entre une feuillure d’une carrosserie et un point central d’un élément vitré d’un véhicule,
- la illustre des transferts vibratoires entre une feuillure d’une carrosserie et un point supérieur latéral d’un élément vitré d’un véhicule.
Définitions On entend par « raideur » d’un élément la raideur en traction-compression de l’élément. Le module de cisaillement de l’élément ne sera pas pris en compte. De manière connue, Ia raideur linéique équivalente K * eq de l’élément est un nombre complexe défini par K * eq = K ’ eq + j.K ’’ eq , où K ’ eq est la raideur linéique réelle équivalente et K ’’ eq est la raideur linéique complexe équivalente, également appelée pouvoir de dissipation linéique équivalent. Le facteur de perte tanδ eq de l’élément est défini par tanδ eq = K ’’ eq / K ’ eq .
On utilisera dans la présente demande les termes « raideur linéique équivalente » pour couvrir à la fois la raideur linéique d’une pièce formée par un seul matériau et la raideur linéique équivalente d’une pièce formée par plusieurs matériaux.
En effet, suite à l’enchaînement de compression, refroidissement et séparation de l’étape b), le CO et CO 2 (et le H 2 ) se trouvent concentrés dans ledit deuxième effluent gazeux résiduel. Ceci permet de récupérer ledit deuxième effluent liquide ayant une teneur en CO et CO 2 acceptable pour être envoyé dans l’étape c) de vapocraquage ou dans une étape de purification en amont de l’étape c) de vapocraquage.
Etape c) de vapocraquage Selon l’étape c) du procédé selon l’invention, on introduit ledit deuxième effluent liquide (condensat) dans une unité de vapocraquage en présence de vapeur d’eau de manière à obtenir des oléfines.
Avantageusement, ledit premier effluent liquide contenant majoritairement des hydrocarbures C7+ (huile de pyrolyse) est également introduit dans ladite unité de vapocraquage de l’étape c), en mélange ou non avec ledit deuxième effluent liquide (condensat).
Ledit deuxième effluent liquide (condensat) peut représenter entre 0,5 et 10% poids par rapport au poids total du mélange de charges introduit dans l’étape de vapocraquage.
Ladite étape c) de vapocraquage est avantageusement réalisée dans au moins un four de pyrolyse à une température comprise entre 700 et 900°C, de préférence entre 750 et 850°C, et à une pression comprise entre 0,05 et 0,3 MPa relatif en présence de vapeur d’eau. Le temps de séjour des composés hydrocarbonés est généralement inférieur ou égale à 1,0 seconde (noté s), de préférence compris entre 0,1 et 0,5 s. Avantageusement, de la vapeur d’eau est introduite en amont de l’étape c) de vapocraquage. La quantité d’eau introduite, sous forme de vapeur d’eau, est avantageusement comprise entre 0,3 et 3,0 kg d’eau par kg de composés hydrocarbonés en entrée de l’étape de vapocraquage.
L’étape de vapocraquage peut être réalisée dans plusieurs fours de pyrolyse en parallèle de manière à adapter les conditions opératoires aux différents flux alimentant l’étape de vapocraquage, et aussi à gérer les temps de décokage des tubes. Un four comprend un ou plusieurs tubes disposés en parallèle. Un four peut également désigner un groupe de fours opérant en parallèle. Par exemple, un four peut être dédié au craquage de la coupe distillats moyens.
Les effluents des différents fours de vapocraquage sont généralement recombinés avant séparation en vue de constituer un effluent. Il est entendu que l’étape de vapocraquage comporte les fours de vapocraquage mais aussi les sous étapes associées au vapocraquage bien connues de l’Homme du métier. Ces sous étapes peuvent comporter notamment des échangeurs de chaleur, des colonnes et des réacteurs catalytiques et des recyclages vers les fours. Une colonne permet généralement de fractionner l’effluent en vue de récupérer au moins une fraction légère comprenant de l’hydrogène et des composés ayant 2 à 5 atomes de carbone, et une fraction comprenant de l’essence de pyrolyse, et éventuellement une fraction plus lourde. Des colonnes permettent de séparer les différents constituants de la fraction légère de fractionnement afin de récupérer au moins une coupe riche en éthylène (coupe C2) et une coupe riche en propylène (coupe C3) et éventuellement une coupe riche en butènes (coupe C4). Les réacteurs catalytiques permettent notamment de réaliser des hydrogénations des coupes C2, C3 voire C4 et de l’essence de pyrolyse. Les composés saturés, notamment les composés saturés ayant 2 à 4 atomes de carbone sont avantageusement recyclés vers les fours de vapocraquage de manière à accroitre les rendements globaux en oléfines.