INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La mesure du taux d’imprégnation peut être réalisée par analyse d'image (utilisation de microscope ou d'appareil photo ou de caméra numérique, notamment), d'une coupe transversale du composant (C1), en divisant la surface du composant (C1) imprégnée par la composition de résine matricielle par la surface totale du produit (surface imprégnée comprenant la résine matricielle et les fibres plus surface des porosités). Afin d'obtenir une image de bonne qualité il est préférable d'enrober le composant (C1) découpé dans son sens transversal dans une résine de polissage standard polymérisant à froid et de polir avec un protocole standard permettant l'observation de l'échantillon au microscope grossissement fois 6 au minimum.
Avantageusement, le taux de porosité dudit matériau fibreux imprégné (composant (C1)) est inférieur à 10%, notamment inférieur à 5%, en particulier inférieur à 2%.
Il faut noter qu’un taux de porosité nul est difficilement accessible (ou mesurable) et que par conséquent, avantageusement le taux de porosité est supérieur à 0% mais inférieur aux taux cités ci-dessus.
Le taux de porosité correspond au taux de porosité fermée et peut être déterminé soit par microscopie électronique, soit comme étant l’écart relatif entre la densité théorique et la densité expérimentale dudit matériau fibreux imprégné tel que décrit dans la partie exemples de la présente invention.
Le composant (C1) peut être obtenu par toute méthode connue de l’homme du métier à partir du matériau fibreux et notamment par exemple par enduction sur lit fluidisé, imprégnation en dispersion aqueuse ou solvantée de poudre polymère, extrusion en tête d’équerre de polymère fondu (ou voie fondue), saupoudrage de poudre sèche à l’exclusion du poudrage électrostatique volontaire exclusif.
De façon particulièrement préférée, le composant (C1) de l’invention peut être obtenue selon le procédé décrit dans WO2018/234436 et de façon particulièrement préférée le procédé en lui fluidisé décrit aux pages 15 à 21 de WO2018/234436.
Composition de résine de surmoulage La composition de résine de surmoulage selon la présente invention comprend au moins un polymère choisi parmi les polymères mis en œuvre dans la résine matricielle.
De préférence, le polymère de la résine de surmoulage est identique ou différent du polymère de la résine matricielle. De préférence, le polymère de la composition de résine de surmoulage et celui de la composition de résine matricielle sont de même nature chimique (notamment groupe fonctionnel) et possèdent les mêmes propriétés physiques.
De préférence, la composition de résine de surmoulage selon la présente invention comprend au moins un polymère choisi parmi les polyamides, ou les copolymères polyétheramides ou polyetheresteramides
Les polyamides sont de préférence tels que définis ci-dessus pour la résine matricielle.
Lorsque la composition de résine de surmoulage comprend au moins un polyamide, celui-ci peut être identique ou différent de celui de la composition de résine matricielle.
De préférence, le polymère de la composition de résine de surmoulage et celui de la composition de résine matricielle sont de même nature chimique (notamment groupe fonctionnel) et possèdent les mêmes propriétés physiques.
De préférence, le polymère de la composition de résine de surmoulage et celui de la composition de résine matricielle sont identiques.
C. Traitement des tiges de chaussures : activer la machine laser pour effectuer des opérations telles que la réalisation de trous pour la respiration, l’ébarbage des bavures, la coupe des déchets inutiles, etc. puis fournir le tissu pour chaussure 3 composite multicouche fini à une machine d’impression pour l’étape suivante.
D. impression des tiges de chaussures : mettre en fonctionnement la machine d’impression et placer le tissu pour chaussures 3 composite multicouche sur une table d’impression de la machine d’impression pour procéder à l’impression. Après l’impression, retirer le tissu pour chaussures 3 composite multicouche pour obtenir le produit fini.
En référence à la , il apparaît qu’une chaussure A est fabriquée en utilisant le tissu pour chaussures 3 composite multicouche obtenu par les étapes respectives mentionnées ci-dessus.
En résumé, le présent procédé de fabrication de tiges de chaussures présente les avantages suivants par rapport aux techniques disponibles actuellement :
1. Sans augmenter les étapes et la main-d’œuvre du processus, la fabrication de la tige de chaussure en un seul matériau est remplacée par la fabrication du tissu pour chaussures composite multicouche polyvalent. Ainsi, l’utilisation optique de l’équipement de production disponible aujourd’hui pour de nombreux objectifs différents est obtenue et permet de répondre aux différentes exigences des utilisateurs sur le marché. Dans le même temps, le taux de rendement du produit est amélioré, la capacité de production est augmentée et le coût de la main-d’œuvre est réduit.
2. Le présent procédé permet non seulement de couper et de préparer divers tissus de chaussures fabriqués à partir de toile, de cuir, de tissu maillé respirant, de tissu réfléchissant, etc. à des fins différentes, mais également de trier automatiquement les produits finis et les déchets de façon à réduire le temps de fonctionnement manuel de manière significative et en augmentant efficacement la capacité de production.
3. L’intervalle de démoulage peut être utilisé efficacement en utilisant un seul moule supérieur en combinaison avec une pluralité de moules inférieurs. Ainsi, l’efficacité et la capacité de production sont toutes deux améliorées.
4. En raison de la combinaison d’un moule supérieur et d’une pluralité de moules inférieurs, les différents moules inférieurs ainsi que le tissu pour chaussures composite multicouche fabriqué à partir de combinaisons de divers matériaux sont utilisés pour former les tiges de chaussures tour-à-tour. En même temps, le tissu pour chaussures composite multicouche fabriqué à partir de combinaisons de divers matériaux est produit.
5. Au cours des processus, le tissu pour chaussures composite multicouche, à des fins différentes, a des propriétés de matériau différentes de sorte que la température et le temps requis pour fusionner et réaliser l’adhérence sont différents. Ainsi, la température de chauffage et le temps (paramètres) du moule supérieur et des moules inférieurs sont définis respectivement en fonction des combinaisons des matériaux pour le tissu pour chaussures composite multicouches. Ces paramètres sont définis et enregistrés dans l’ordinateur de commande de la machine de découpe au laser de manière modularisée de sorte que les utilisateurs n’ont qu’à appuyer directement sur des modules de mémoire prédéfinis pour différentes combinaisons de matériaux pendant le fonctionnement. Ainsi, les erreurs humaines lors de l’établissement des paramètres connexes peuvent être évitées de sorte que les matériaux inutiles consommés et les déchets générés dans la chaîne de production sont considérablement réduits et les dépenses inutiles sont réduites. En outre, le taux de rendement est amélioré et la capacité de production et la marge brute sont augmentées.
D’autres avantages et modifications apparaitront facilement à ceux qui sont compétents en matière de technique. Par conséquent, l’invention dans ses aspects plus larges n’est pas limitée aux détails spécifiques, et les dispositifs représentatifs montrés et décrits ici. En conséquence, diverses modifications peuvent être apportées sans s’écarter de l’esprit ou de la portée du concept inventif général tel que défini par les revendications annexées et leur équivalent.
Machine de distribution de boisson La présente invention se rapporte au domaine des machines de distribution de boisson, et notamment des machines à café, comprenant une zone de réception d’un contenant et une tête de distribution de boisson dont la position par rapport à la zone de réception est réglable en hauteur entre une position haute et une position basse.
Etat de la technique Il est connu de CN105326397 une machine à café équipée d’une tête de distribution de café dont la hauteur par rapport à la zone de réception de contenant est réglable. La tête de distribution est réglable en hauteur via deux liaisons glissières formées entre la tête de distribution et un bâti de la machine à café. La tête de distribution comprend également des butées axiales propres à coopérer avec des éléments du bâti pour limiter la course de réglage en hauteur de la tête de distribution.
Une telle machine à café permet d’adapter facilement la hauteur de la tête de distribution à la hauteur du contenant.
Cependant, dans une telle machine, la fixation de la tête de distribution au bâti, notamment lorsqu’elle est en position basse, n’est pas robuste. En effet, il existe un risque que lors de la manipulation de la tête de distribution, celle-ci pivote et/ou bascule et/ou déraille. De plus, la course de réglage en hauteur possible de la tête de distribution est réduite. En effet, l’écart entre les butées axiales et les éléments du bâti destinés à coopérer avec lesdites butées pour limiter la course de réglage en hauteur de la tête de distribution est réduit.
Plus préférentiellement, la couche soluble dans l’eau comprend un sel d’acide hyaluronique, plus préférentiellement du hyaluronate de sodium.
Les inventeurs ont découvert que l’acide hyaluronique ou ses sels ont un poids moléculaire moyen en poids (PM) entre 10 000 et 80 000 Daltons, ce qui est bénéfique pour la formation de nanofibres uniformes.
Préférentiellement, l’acide hyaluronique ou ses sels a un poids moléculaire moyen en poids (PM) entre 20 000 et 60 000 Daltons, préférentiellement entre 25 000 et 55 000 Daltons, plus préférentiellement entre 30 000 et 50 000 Daltons.
Par exemple, l’hyaluronate de sodium peut être vendu par BLOOMAGE BIOTECHNOLOGY sous le nom commercial HYBLOOM TM LOW MOLECULAR WEIGHT SODIUM HYALURONATE (HA-TLM).
Avantageusement, l’acide hyaluronique (HA) ou un sel de celui-ci est présent dans la couche soluble dans l’eau en une quantité allant de 25 % en poids. % à 85 % en poids, préférentiellement de 40 % en poids. % à 80 % en poids %, plus préférentiellement de 50 % en poids à 75 % en poids, par rapport au poids total de la couche soluble dans l’eau.
Polydatine Selon le premier aspect, la couche soluble dans l'eau de la présente invention comprend de la polydatine.
La polydatine est un polyphénol appartenant à la famille chimique des stilbénoïdes, qui est également appelée picéide. La polydatine peut être extraite de la racine et du rhizome du Polygonum cuspidatum et peut également être trouvée dans une variété d’autres sources, telles que le raisin, l’arachide, les cônes de houblon, les vins rouges, les granulés de houblon, les produits contenant du cacao, les produits à base de chocolat et de nombreux produits alimentaires du quotidien.
La polydatine inclut la trans-polydatine et la cis-polydatine. La trans-polydatine sera isomérisée en cis-polydatine.
Préférentiellement, la polydatine utilisée dans la couche soluble dans l’eau selon la présente invention est choisie parmi la trans-polydatine, la cis-polydatine et leur combinaison.
La trans-polydatine est un glucoside 3, 4', 5-trihydroxystibène-3-β-mono-D, un stilbénoïde qui est un trans-résvératrol substitué en position 3 par un résidu de β-D-glucosyle, et a la structure suivante :
À titre d’exemples de produits commerciaux de polydatine, on peut citer ceux vendus sous le nom POLYGONUM CUSPIDATUM ROOT EXTRACT par la société GUILIN LAYN NATURAL INGREDIENTS.
Avantageusement, la polydatine est présente dans la couche soluble dans l'eau en une quantité allant de 1 % en poids à 22 % en poids, préférentiellement de 2 % en poids à 21 % en poids, plus préférentiellement de 3 % en poids à 15 % en poids, par rapport au poids total de la couche soluble dans l'eau.
Avantageusement, le rapport en poids entre l’acide hyaluronique ou de son sel et la polydatine présente dans la couche soluble dans l’eau est de 20:1 à 3:1, préférentiellement de 15:1 à 4:1.
Dans certains modes de réalisation, la couche soluble dans l’eau consiste en au moins un acide hyaluronique ou son sel tel que décrit ci-dessus et en polydatine.
Autres ingrédients actifs cosmétiques La couche soluble dans l’eau de la présente invention peut comprendre un ou plusieurs autres ingrédients actifs cosmétiques en plus de l’acide hyaluronique (HA) ou d'un sel de celui-ci et de la polydatine.
Il est facile pour la personne du métier d'ajuster la quantité des ingrédients actifs cosmétiques supplémentaires en fonction de l'utilisation finale du masque selon la présente invention.
Le ou les injecteurs 111 de chaque dispositif d’injection d’air 110 sont en outre de préférence configurés de sorte que l’écoulement d’air pulsé généré par ce dispositif d’injection d’air 110 vienne impacter la roue correspondante 2, 3 sur l’ensemble de sa largeur en débordant latéralement de part et d’autre de cette dernière.
Tel qu’illustré sur la , le système 100 comporte également une pompe à air 120 alimentée par une prise d’air, non représentée, agencée sur le véhicule 1 (par exemple dans le compartiment moteur en arrière de la calandre) et apte à injecter de l’air sous pression dans les injecteurs 111 reliés fluidiquement à cette pompe 120 par des tuyaux flexibles 113.
Toujours en référence à la , ce système 100 comporte en outre : - un anémomètre 130 comprenant par exemple une sonde Pitot implantée sur le toit du véhicule 1 et apte à mesurer la vitesse du vent relatif impactant ce véhicule 1 (ce vent relatif étant la résultante vectorielle du vent de vitesse généré par le déplacement du véhicule et du vent réel) ; et - un capteur d’angle de braquage 140 apte à mesurer en temps réel l’angle de braquage des roues 2 du train avant du véhicule.
Le système 100 comporte enfin une unité de pilotage 150, constituée de préférence par le BSI du véhicule (pour « Boîtier de Servitude Intelligent ») également appelé VSM (pour « Vehicle Supervisor Module » en anglais) dans la terminologie courante, et reliée, via le réseau électronique de bord du véhicule 1, à l’anémomètre 130 et au capteur d’angle de braquage 140.
L’unité de pilotage 150 est apte à piloter de manière autonome et via la pompe 120 le débit d’air pulsé sortant du ou des injecteurs 111 de chaque dispositif d’injection d’air 110 en fonction de la vitesse du vent relatif transmise par l’anémomètre 130, de sorte à générer au niveau de chaque passage de roues avant 4 et arrière 5 un flux d’air pulsé qui va s’additionner au flux d’air extérieur impactant le véhicule pour optimiser l’écoulement de l’air autour de la roue correspondante 2, 3 et éviter ainsi la création de zones de recirculation et d'écoulement complexes pénalisantes pour la traînée et la portance du véhicule.
De manière avantageuse, l’unité de pilotage 150 est configurée de sorte ce débit d’air pulsé sortant du ou des injecteurs 111 varie selon une fonction croissante de la vitesse du vent relatif.
L’unité de pilotage 150 pourra par exemple déterminer la valeur de ce débit d’air pulsé sortant du ou des injecteurs 111 à partir d’un tableau de correspondance stocké dans une mémoire de cette unité de pilotage 150.
En variante, l’unité de pilotage 150 pourrait également déterminer cette valeur du débit d’air pulsé par calcul à partir d’une fonction affine ou polynomiale de deuxième ou de troisième degré stocké dans une mémoire de cette unité de pilotage 150.
De manière avantageuse, les supports 112 portant le ou les injecteurs 111 des dispositifs d’injection d’air 110 associés aux roues avant 2 sont montés mobiles (par exemple à rotation et à translation) vis-à-vis de la structure de caisse du véhicule via un mécanisme motorisé commandé par l’unité de pilotage 150.
Cette dernière est alors configurée pour entraîner le déplacement de ces supports 112 lorsque les roues avant 2 braquent afin que la position des injecteurs 111 associées à chacune de ces roues avant 2 demeure fixe dans le référentiel de cette roue 2, tel qu’illustré par la .
Une telle cinématique de déplacement permet ainsi que l’écoulement d’air pulsé généré par chaque dispositif d’injection 110 associé à une roue avant 2 continue à impacter toute la largeur de cette roue 2 lorsque le véhicule 1 braque en débordant latéralement de part et d’autre de cette dernière, de sorte à assurer une efficacité optimale du système selon l’invention 100.
Selon une variante de réalisation non représentée, le système 100 peut comporter également une girouette apte à mesurer l’orientation du vent relatif impactant ledit véhicule 1, le débit d’air pulsé sortant du ou des injecteurs 111 de chaque dispositif d’injection d’air 110 étant alors également fonction de cette orientation du vent relatif transmise par ladite girouette.
D’autres variantes de réalisation sont bien entendu envisageables et on rappelle à cet égard que la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites et représentées, mais englobe également toutes les variantes d’exécution à la portée de l'homme du métier.
Agencement comprenant un élément de caisse recevant une butée pour un ouvrant de véhicule. Domaine technique de l'invention L’invention concerne un agencement comprenant un élément de caisse recevant une butée venant au contact d’un ouvrant de véhicule en position fermée d’un tel ouvrant. L’invention porte encore sur un véhicule comprenant un tel agencement.
Etat de la technique antérieure Un véhicule, en particulier un véhicule automobile, comprend un groupe motopropulseur. Un tel groupe motopropulseur comprend généralement au moins un moteur thermique et/ou un moteur électrique et un système de refroidissement de l’au moins un tel moteur. Le système de refroidissement comprend généralement au moins un échangeur. Un tel véhicule comprend généralement un circuit de chauffage et/ou climatisation de l’habitacle du véhicule. Un tel circuit de réchauffage et et/ou climatisation comprend généralement au moins un échangeur. De tels échangeurs sont généralement agencés parallèlement à un plan vertical et transversal au niveau d’une face avant d’un tel véhicule. Ainsi, le ou les échangeurs bénéficient d’un flux d’air au cours des déplacements du véhicule.
Eu égard aux fortes performances thermiques dorénavant recherchées pour le ou les moteurs et/ou pour l’habitacle, de tels échangeurs sont davantage volumineux. En conséquence, leur masse est généralement accrue.
Adjuvants ou additifs supplémentaires La couche soluble dans l’eau de la présente invention peut également comprendre des adjuvants ou additifs cosmétiques classiques, par exemple des parfums, un hydrotrope, des agents conservateurs, des régulateurs de pH et leurs combinaisons.
Dans certains modes de réalisation, la couche soluble dans l’eau comprend au moins un adjuvant cosmétique classique ou un additif, préférentiellement au moins un hydrotrope.
À titre d’exemples d’hydrotropes, on peut citer le niacinamide et la caféine.
Préférentiellement, la couche soluble dans l’eau comprend au moins un hydrotrope choisi parmi la niacinamide, la caféine et leurs combinaisons.
La personne du métier peut choisir la quantité des adjuvants ou d'additifs supplémentaires de manière à ne pas avoir d'incidence négative sur l'utilisation finale de la composition selon la présente invention.
Dans certains modes de réalisation, la couche soluble dans l’eau comprend au moins un acide hyaluronique ou son sel, de la polydatine, et au moins un composé choisi dans le groupe comprenant des parfums, des hydrotropes, des agents conservateurs, des régulateurs de pH et leurs combinaisons.
Préférentiellement, la couche soluble dans l’eau comprend de l' hyaluronate de sodium, de la polydatine, du niacinamide et de la caféine.
Préférentiellement, le rapport en poids entre la couche de substrat insoluble dans l’eau et la couche soluble dans l’eau va de 15:1 à 1:1.
Plus préférentiellement, le rapport en poids entre la couche de substrat insoluble dans l’eau et la couche soluble dans l’eau va de 8:1 à 2:1.
Selon un mode de réalisation particulier préféré, la présente invention propose un masque de soin des matières kératineuses, comprenant : une couche de substrat insoluble dans l’eau, et une couche soluble dans l’eau disposée sur la couche de substrat insoluble dans l’eau, la couche soluble dans l’eau comprenant (i) du hyaluronate de sodium ayant un poids moléculaire moyen en poids entre 20 000 et 60 000 Daltons, et (ii) de la polydatine,
dans lequel le rapport en poids entre le hyaluronate de sodium ayant un poids moléculaire moyen en poids entre 20 000 et 60 000 et la polydatine présente dans la couche soluble dans l’eau est de 15:1 à 4:1.
Préparation et utilisation Le masque selon la présente invention peut être préparé en formant la couche soluble dans l’eau sur la couche de substrat insoluble dans l’eau par électrofilature.
La solution de filage pour l’électrofilature comprend au moins un acide hyaluronique (HA) ou un sel de celui-ci tel que décrit ci-dessus, de la polydatine telle que décrite ci-dessus, facultativement d’autres ingrédients actifs cosmétiques, et facultativement des adjuvants ou additifs cosmétiques, dans un solvant tel que l’eau.
La teneur en acide hyaluronique (HA) ou en sel de celui-ci dans la solution de filage peut affecter la structure des nanofibres et la qualité du film, ce qui affecte les performances du masque.
Lorsque la teneur en acide hyaluronique (HA) ou en sel de celui-ci est trop faible, la chaîne de polymère se casse avant d’atteindre le collecteur, la solution de filage peut se décomposer en gouttelettes sans former de fibres, ou des filaments cassés peuvent également se produire.
Lorsque la teneur en acide hyaluronique (HA) ou en sel de celui-ci est trop élevée, la solution de filage n’aura pas une bonne fluidité, les charges électrostatiques peuvent ne pas être suffisamment fortes pour étirer la solution afin de former une nanofibre, et des nanofibres défectueuses ou perlées peuvent être obtenues.
De façon particulièrement préférée :
- la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, par exemple PA11, et la résine de surmoulage un PEBA ; ou
- la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, par exemple PA11,et la résine de surmoulage un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, de préférence PA11; ou
- la résine matricielle comprend un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, par exemple PA11, et la résine de surmoulage un polyamide semi-aromatique ; ou
- la résine matricielle comprend un polyamide semi-aromatique et la résine de surmoulage un polyamide aliphatique, de préférence PA11 ou PA12, par exemple PA11.
Optionnellement, la composition de résine de surmoulage comprend au moins un additif, notamment choisi parmi un catalyseur, un antioxydant, un stabilisant thermique, un stabilisant UV, un stabilisant à la lumière, un lubrifiant, un agent de démoulage, une charge, un plastifiant, un agent ignifugeant, un agent nucléant, un allongeur de chaîne et un colorant, un agent conducteur électrique, un agent conducteur thermique ou un mélange de ceux-ci.
Avantageusement, ledit additif est choisi parmi un stabilisant thermique, un antioxydant, un agent ignifugeant, un agent conducteur électrique et un agent conducteur thermique.
La composition de résine de surface peut en outre comprendre des polymères à cristaux liquides ou du poly(butylène téréphtalate) cyclisé, ou des mélanges en contenant. Ces composés permettent notamment de fluidifier la résine matricielle à l’état fondu, pour une meilleure pénétration au cœur du matériau fibreux.
Les charges peuvent par exemple être choisies parmi les charges carbonées, en particulier du noir de carbone ou des nanocharges carbonées, de préférence choisies parmi des graphènes, des nanotubes de carbone, des nanofibrilles de carbone ou leurs mélanges. De façon particulièrement préférée, la composition de résine de surmoulage de l’invention comprend de 0.01% à 2% en poids de charge, de préférence de 0.01 à 0.5% en poids de charge par rapport au poids total de la composition de résine de surmoulage.