INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
lorsque le décanteur considéré est un décanteur vertical, la première sortie dudit décanteur est avantageusement située dans la zone supérieure du décanteur vertical considéré, et la deuxième sortie est située dans la zone inférieure du décanteur vertical,
lorsque le décanteur considéré est un décanteur horizontal, la première sortie et la deuxième sortie dudit décanteur sont situées vers l’extrémité opposée au point d’alimentation,
ledit au moins un décanteur présentant :
- une vitesse superficielle liquide variant entre 1x10 -7 et 1,000x10 -2 m/s, de préférence entre 1,0x10 -6 et 5,000x10 -3 m/s, de manière très préférée entre 1,0x10 -5 et 5,00x10 - 4 m/s,
- de préférence une vitesse d’injection inférieure ou égale à 1,00 m/s, de préférence inférieure ou égale à 0,10 m/s, préférentiellement inférieure ou égale à 0,05 m/s, et de manière préférée supérieure ou égale à 0,001 m/s ;
- éventuellement un système de purification supplémentaire, situé en aval du dispositif de décantation ;
- des moyens de séparation solvant-polymère, situés en aval du dispositif de décantation, pour séparer un flux de solvant et un flux de polymères thermoplastiques purifiés.
Le terme « polyoléfines » désigne quant à lui tout type d’homopolymères et/ou copolymères, et leurs mélanges, ayant pour motif unitaire des oléfines. Plus particulièrement, les polyoléfines peuvent être des homopolymères de polyéthylène, désignés sous le sigle PE, de toute gamme (par exemple de haute densité, appelé également HDPE, ou de faible densité, appelé LDPE), des homopolymères de polypropylène, désignés sous le sigle PP, leurs copolymères et/ou leurs mélanges.
Comme cela est visible à la , le procédé de régulation 50 comprend une étape d’ajustement 54 de la vitesse de rotation de l’unité de ventilation 110 afin de corriger l’anomalie de pression qui a été détectée. La vitesse de rotation de l’unité de ventilation 110 est ajustée au moins en fonction de la comparaison du différentiel de pression ΔP(t) x et du différentiel de pression nominal ΔPr x . En particulier, la vitesse de rotation de l’unité de ventilation 110 est ajustée si une anomalie de pression est identifiée. L’étape d’ajustement 54 est pilotée par l’unité de calcul 15. Cette dernière peut utiliser plusieurs méthodes pour ajuster la vitesse de rotation de l’unité de ventilation 110.
Il est à noter que dans le cas d’une régulation variable de la pression dans le réseau de ventilation, le débit passant dans les conduits aéraulique du réseau de ventilation dépend de l’ouverture des bouches de ventilation qui dépend elle-même de l’activité des occupants dans chaque pièce ventilée.
Selon un mode de réalisation, le différentiel de pression ΔP(t) x est également comparé à au moins une mesure d’un différentiel de pression antérieur ΔP(t-n) x qui a été mesurée à un instant antérieur t-n d’une même pièce ventilée X. Une mesure d’un différentiel de pression ΔP(t) x pour une bouche de ventilation peut être comparée aux données mesurées, pour cette même bouche de ventilation, lors des 3 à 10 jours qui précèdent la mesure à l’instant t. Dans l’exemple du tableau 1 ci-dessous, les données mesurées pour une même bouche de ventilation 13 sont comparées avec celles des quatre jours précédents. Selon cet exemple, les données sont comparées selon deux critères, d’une part, la détection ou non d’une anomalie, et d’autre part, lorsqu’il y a une anomalie, l’écart par rapport à la valeur de référence ΔPr x est prise en compte.
Selon l’invention, l’étape de mesure 51 du différentiel de pression ΔP(t) x et l’étape de comparaison 53 pour une même pièce ventilée sont répétées selon une fréquence déterminée. En outre, l’étape de transmission 52 est également réalisée à la même fréquence pour assurer le suivi des remontées de données vers l’unité de calcul 15.
Selon un mode de réalisation, les mesures du différentiel de pression ΔP(t) x sont réalisées selon une fréquence comprise entre 3 et 10 mesures par jour. Les inventeurs ont choisi une faible fréquence de mesure car cela réduit la consommation en énergie électrique et augmente la durée du fonctionnement du module de suivi qui est alimenté énergie par des moyens d’alimentation autonome.
Selon un mode de réalisation, les mesures du différentiel de pression ΔP(t) x sont réalisées selon une fréquence constante qui présentent toutefois un décalage temporel d’un jour sur l’autre par rapport à un fuseau horaire déterminé. Le décalage temporel permet d’éviter de mesurer de manière récurrente des anomalies de pression qui sont dues au comportement routinier des occupants d’une même pièce ventilée tel l’action de cuisiner, d’aérer une pièce, de prendre une douche etc. A cet effet, le procédé de régulation 50 peut être paramétré de façon à déterminer la valeur d’un intervalle de temps entre deux mesures du différentiel de pression ΔP(t) x afin que la répétition de cet intervalle de temps génère un décalage temporel d’un jour sur l’autre par rapport à un fuseau horaire déterminé. Par exemple, un intervalle de temps impair en nombre d’heures tel que 5, 7 ou 9 heures permet de décaler l’heure de la prise de l’étape de mesure 51 d’un jour sur l’autre. Dans l’exemple du tableau 1, ci-dessous, la fréquence de mesure est définie toutes les sept heures ce qui permet de décaler la temporalité de la mesure entre deux jours qui se succèdent. D’autres intervalles, par exemple, déterminés en minutes ou en secondes pourraient également fournir un décalage temporel d’un jour sur l’autre.
Afin de permettre un pilotage de l’unité de ventilation 110, les étapes de mesure 51 doivent être synchrones au niveau de chaque pièce ventilée 12. Pour garantir cela, la fréquence et la synchronisation de l’étape de mesure 51 sur toutes les bouches de ventilation 13 équipées d’un module de suivi peuvent être paramétrées lors de l’installation du système de régulation 10. Par exemple, une fois que le système de régulation 10 est installée, l’unité de calcul 15 peut envoyer un signal de synchronisation à tous les modules de suivi afin de paramétrer la fréquence et la synchronisation des mesures de différentiels de pression ΔP(t) x du système de régulation 10. Alternativement, le signal de synchronisation peut être piloté depuis la plateforme de suivi 16 qui relaie le signal à l’unité de calcul 15.
Monitorer chaque pièce ventilée 12 selon une faible fréquence permet de détecter une évolution du différentiel de pression ΔP(t) x sur une échelle de temps de plusieurs jours due à des phénomènes extérieurs tels que les changements de saison, des travaux au sein du bâtiment ou un défaut dans le réseau de ventilation.
De plus, pour éliminer une anomalie de pression ponctuelle due à une action de l’occupant dans la pièce ventilée telle que l’action de cuisiner, de prendre une douche, ou d’une présence de plusieurs personnes dans une même pièce, le procédé de régulation peut monitorer la récurrence d’une anomalie de pression. La récurrence d’une anomalie peut être évaluée en comparant et comptabilisant les mesures de différentiel de pression antérieur ΔP(t-n) x d’une même pièce ventilée X. Ainsi, la vitesse de rotation de l’unité de ventilation peut être ajustée si une anomalie de pression est identifiée de manière récurrente sur un nombre de mesures de différentiel de pression ΔP(t) x successives pour une même pièce ventilée. Jour Heure Différentiel de pression mesuré (en Pa) Ecart à la normale (en Pa) Anomalie consécutive Incrément Compteur Jour 1 03:00:00 15 0 0 0 0 Jour 1 10:00:00 15 0 0 0 0 Jour 1 17:00:00 15 0 0 0 0 Jour 2 00:00:00 13 2 1 12 12 Jour 2 07:00:00 16 0 0 0 12 Jour 2 14:00:00 13 2 1 12 24 Jour 2 21:00:00 13 2 2 13 37 Jour 3 04:00:00 12 3 3 16 53 Jour 3 11:00:00 12 3 4 18 71 Jour 3 18:00:00 12 3 5 21 92 Jour 4 01:00:00 13 2 6 23 115 Jour 4 08:00:00 15 0 0 0 115 Jour 4 15:00:00 13 2 1 12 127 Jour 4 22:00:00 13 2 2 13 140 Jour 5 05:00:00 13 2 3 15 155
Par exemple, dans le tableau 1 une commande de correction du régime de ventilation est envoyée à l’unité ventilation 110 à la suite de six anomalies mesurées de manière consécutive au jour 4 qui après une mesure de valeur normale sont suivies de trois anomalies consécutives mesurées entre le jour 4 à 15h00 et le jour 5 à 5h00.
Dans ce contexte, une valeur seuil de récurrence d’une anomalie de pression peut être définie de manière empirique en fonction de l’expérience du fabricant ou de l’installateur. Le procédé de régulation 50 peut ainsi comporter une valeur seuil de récurrence qui lorsqu’elle est atteinte déclenche un ajustement 54 de la vitesse de rotation de l’unité de ventilation 110. Cette valeur seuil peut être paramétrée au niveau de l’unité de calcul 15 et/ou au niveau de la plateforme de suivi 16.
Afin d’affiner le déclenchement de l’ajustement 54 de la vitesse de rotation de l’unité de ventilation 110, les inventeurs ont imaginé de pondérer la récurrence de l’anomalie de pression avec la valeur de l’écart entre la mesure de différentiel de pression ΔP(t) x et le différentiel de pression de référence ΔPr x .
Dans cette optique, le calcul de la valeur seuil de récurrence d’une anomalie de pression peut être réalisée à l’aide d’une méthode d’incrémentation qui peut être paramétrée au sein de l’unité de calcul 15. Les deux dernières colonnes du tableau 1 illustrent une telle méthode mise en application pour une seule bouche de ventilation équipée d’un module de suivi.
Dans l’exemple du tableau 1, la méthode de pondération des anomalies de pression prend en considération, d’une part, l’écart du différentiel de pression ΔP(t) x mesuré avec le différentiel de pression de référence ΔPr x , et d’autre part, le nombre consécutif de mesures ΔP(t) x dont l’écart par rapport au différentiel de pression nominal ΔPr x est supérieur ou égale à la marge, qui dans le cas du tableau 1, est de ±1 Pa. Dans cet exemple, lors de l’installation du système de régulation il a été déterminé que la plage de pression de fonctionnement pour la bouche de ventilation la plus défavorisée est compris entre 15 Pa et 40 Pa et que le différentiel de pression de référence ΔPr x est défini selon la valeur inférieure de cette plage, soit 15 Pa, ainsi on peut considérer qu’une mesure ΔP(t) qui se trouve strictement dans l’intervalle [14 Pa ; 15 Pa] n’est pas considérée comme une anomalie de pression.
De manière arbitraire on peut définir une valeur seuil à 150, ensuite l’incrément lors de la mesure d’une anomalie de pression peut être calculé à l’aide d’une fonction telle que la fonction suivante :
Dans cette fonction on détermine de manière arbitraire un taux d’incrément K avec, par exemple, K = 10, alors que δP correspond à l’écart entre la mesure ΔP(t) x et le différentiel de pression de référence ΔPr x .
Le premier joint est au niveau des extrémités (6, 7) des blocs où un joint torique est installé évitant une accumulation d’impureté par rapport à un joint plat. La connectique entre les blocs est une des interfaces exposées à l’environnement extérieur et requiert une étanchéité, réalisée avec un joint sur la face supérieure du connecteur (8).
Une autre étanchéité à mettre en œuvre se situe au niveau de l’axe de sortie de transmission moteur (2) du bloc polyvalent. Un joint torique vient protéger l’intérieur du boitier (5) des impuretés extérieures. Le bloc polyvalent peut comporter préférablement une interface mécanique identique entre chaque bloc pour permettre de réaliser une interchangeabilité entre les blocs polyvalents.
Lorsque les blocs polyvalents sont connectés l’un à l’autre pour former un robot, les axes de sortie moteurs peuvent accueillir aussi bien les roues que les bras. Et enfin, les connecteurs électriques (8) permettent la connexion électrique entre les blocs ainsi que la connexion avec une cisaille, une interface ombilic ou tout autre dispositif.
Nous sommes donc en présence de plusieurs éléments qui assurent l’étanchéité du bloc polyvalent. La problématique posée est de réaliser des tests pour assurer le bon fonctionnement de tous les éléments ainsi que la bonne fiabilité des contacts électriques entre deux blocs, lorsqu’ils sont assemblés entre eux.
Le concept modulaire de ces blocs polyvalents est parti d’une contrainte dimensionnelle : l’objectif de la conception des blocs polyvalent est de pouvoir les recycler dans un curseur de diamètre 450mm et 1000mm de longueur. En effet, l’ensemble des équipements du robot doivent répondre aux contraintes de l’environnement d’exploitation fortement radié. Cela signifie que les sous-ensembles du robot sont limités en taille de manière à rentrer dans un curseur d’un diamètre de 450mm et 1000mm de longueur.
Un autre avantage de cet aspect modulaire est la rationalisation de la conception, de la fabrication et du montage. En effet, le robot selon l’invention peut être monté et démonté à distance grâce à des bras manipulateurs
Le principe de la solution de test proposée est de valider les bons contacts électriques en faisant passer du courant d’un bloc à l’autre, de passer par les connecteurs (8) entre les blocs et d’analyser pendant une durée de plusieurs heures la qualité du courant avec les blocs en statiques, en dynamiques, en y appliquant des efforts, à l’air libre et en immersion dans l’eau.
Dans d’autres mots, le protocole de ces tests sont établis afin de valider la bonne connexion entre les blocs polyvalents, et de valider les bons contacts électriques en faisant passer du courant d’un bloc à l’autre.
Les blocs polyvalents peuvent être tous câblés de la même manière, ce qui permet d’obtenir une modularité entre les blocs. Le bloc polyvalent (1) peut comporter un câblage électrique agencé afin que les premiers contacts d’un connecteur électrique (8) d’un premier moyen de connexion (3, 4) soient alloués au au moins un moteur (2) et les premiers contacts d’un connecteur électrique (8) d’un deuxième moyen de connexion (3, 4) correspondent aux contacts du premier mais décalés d’autant de contacts que ceux utilisés par ledit au moins un moteur (2).
Le bloc polyvalent (1) peut être dépourvu de tout systèmes et composants électroniques susceptibles de dysfonctionnements ou dégradations causés par des rayonnements électromagnétiques et les particules subatomiques énergétiques et étant constitué de matériaux et est réalisé selon des procédés destinés à limiter les effets des radiations.
La possible évolution du robot en milieu irradié apporte une contrainte à éviter toute zone de rétention de fluide. Cela provoquerait une corrosion accélérée des pièces. C’est pourquoi l’ensemble des surfaces extérieures sont conçues préférablement lisses et sans angles fermés. De plus, l’ensemble de la visserie extérieurs est préférablement à tête hexagonales évitant une zone rétention faites par des vis à têtes creuses.
Le bloc polyvalent (1) peut avoir une masse inférieure à 100 kg, et préférablement entre 50 kg et 90kg.
L’objectif de notre maquette de test est de tester la continuité électrique des connecteurs des deux blocs (1) et (10), en dynamique et de valider ainsi la rigidité de la connexion entre les deux blocs.
Pour cela, nous avons deux blocs connectés mécaniquement et électriquement l’un à l’autre.
Le premier bloc (1) reçoit une source électrique via une batterie de 24 volts, et le deuxième bloc (10) est connecté à un banc de décharge (11). La liaison entre les deux assure le passage du courant de la batterie au banc de décharge. Ce dernier analysera en temps réels les variations électriques qui passent par les connecteurs (8) des deux blocs. Cela nous permettra de contrôler et de valider le bon fonctionnement de l’ensemble. Un indicateur électrique (13) est configuré pour présenter une information basée sur des vérifications des connecteurs électriques et / ou d’une mesure de la pression appliquée par une pompe connecté par un tuyau à l’intérieur du boitier (5).
Selon l’invention, le dispositif de test est agencé pour tester l’intégrité d’une connexion électrique et mécanique entre deux blocs polyvalents (1, 10), le bloc polyvalent (1) comprenant deux points d’attache (15, 16), lesdits points d’attache étant agencés aux extrémités dudit bloc polyvalent (1) selon un coté longitudinal, sur le côté en haut du bloc polyvalent. Le bloc polyvalent (10) comprend deux points d’attache (17, 18), lesdits points d’attache étant agencés aux extrémités dudit bloc polyvalent (10) selon un coté longitudinal. Le dispositif comprend en outre une batterie (12), un banc de décharge (11), un jeu d’actionneurs (V1, V2, V3, V4), chaque actionneur (V1, V2, V3, V4) étant agencé pour appliquer un effort entre un point d’attache (19, 20, 21, 22) d’un portique et un point d’attache (15, 16, 17, 18) desdits deux blocs polyvalents (1, 10), un indicateur électrique (13). Le dispositif est configuré pour appliquer une première séquence d’activation des actionneurs (V1, V2, V3, V4) et l’indicateur électrique (13) est configuré pour indiquer un résultat du test.
Selon les conventions relatives au domaine automobile, dans l’ensemble de la description ci-après, la direction dans laquelle le véhicule 1 automobile se déplace en ligne droite est définie comme étant la direction longitudinale X. La direction perpendiculaire à la direction longitudinale et située dans un plan parallèle à un sol sur lequel repose le véhicule 1 est nommée direction transversale Y. La direction perpendiculaire aux directions X et Y est nommée direction verticale Z. Ainsi, on définit un repère direct XYZ. Les termes « haut » et « bas » ou « supérieur » et « inférieur » s’entendent dans leur sens général, les termes « bas » et « inférieur » désignant une proximité avec le sol plus importante. Il en va de même pour les termes « avant » et « arrière ». Egalement, les termes « premier », « deuxième » ou « primaire » et « secondaire » ont vocation à distinguer des éléments similaires et non à définir une hiérarchie au sein desdits éléments.
Le véhicule 1 comprend un agencement 2 comprenant au moins un support 3 et un dispositif d’ancrage 4 d’au moins un siège rabattable du véhicule 1. Notamment, le véhicule 1 comprend une pluralité de dispositifs d’ancrage 4, chaque dispositif d’ancrage 4 étant configuré pour coopérer avec au moins un siège. Chaque dispositif d’ancrage 4 est alors disposé d’un côté du véhicule 1, droit ou gauche.
Le support 3 peut être un passage de roue 31, un élément de carrosserie 32 et/ou un élément de caisse, tel qu’un renfort de custode.
Le dispositif d’ancrage 4 est configuré pour être disposé et fixée sur ledit support 3 tel que davantage exposé ci-après. De manière générale, le dispositif d’ancrage 4 comprend une tablette supérieure 6, un pied de fixation 7 et une gâche 8.
Le dispositif d’ancrage 4 est configuré pour maintenir au moins un siège ou une banquette. On entend par « siège » tout type de siège rabattable pour véhicule 1 automobile. De même, on entend par « banquette » un siège ou ensemble de sièges comprenant une pluralité de places. Optionnellement, le siège est un siège arrière. De manière connue le siège comprend une assise et un dossier, le dossier étant articulé sur l'assise de sorte qu’un sommet du dossier peut être déplacé vers l’avant afin de permettre le rabattement, ou basculement, du dossier vers l'avant. Inversement, le dossier peut être basculé vers l’arrière afin d’être retourné vers sa position initiale, ou nominale, correspondant à une position d’utilisation par un passager.
Afin de maintenir le siège en position d’utilisation, notamment en cas de choc, le dossier du siège comprend un organe de verrouillage, non représenté, configuré pour coopérer avec la gâche 8. Par exemple l’organe de verrouillage est un pêne mobile configuré pour être engagé dans la gâche 8.
La tablette supérieure 6 comprend une portion de support 61 et une portion coudée 62, reliées entre elles. De manière préférentielle, la portion de support 61 est au moins en partie plane ou sensiblement plane. La portion coudée 62 s’étend transversalement à la portion de support 61 et forme un bord arrondi de la tablette supérieure 6. Optionnellement, une partie extrême inférieure de portion coudée 62 peut être au moins en partie rectiligne. La tablette supérieure 6 présente ainsi un profil en « J » ou en « L ». La portion de support 61 et la portion coudée 62 comprennent chacune des bords transversaux délimitant la portion considérée le long de la direction transversale Y. Selon un exemple de réalisation préférentiel, au moins l’un des bords transversaux de la portion coudée 62 s’étendent dans la continuité de l’un des bords transversaux de la portion de support 61.
La tablette supérieure 6 comprend, en outre, un élément de renfort 63 relié à la portion de support 61 et à la portion coudée 62 et s’étendant transversalement à celles-ci. Particulièrement, l’élément de renfort 63 est relié à l’un des bords, notamment transversaux, de la portion coudée 62 et de la portion de support 61. Par exemple, l’élément de renfort 63 est une paroi de renfort. Notamment, l’élément de renfort 63 et la portion coudée 62 définissent, au niveau d’une partie inférieure de la tablette supérieure 6, une interface de coopération avec le pied de fixation 7 s’inscrivant dans un même premier plan.
L’élément de renfort 63, la portion de support 61 et la portion coudée 62 s’étendent ainsi en tout ou partie au prolongement les uns par rapport aux autres. L’élément de renfort 63, la portion de support 61 et la portion coudée 62 délimitent un espace 100 au moins en partie fermé sur trois côtés, c’est-à-dire un coin ou un angle fermé sur un côté additionnel, permettant d’augmenter la raideur de la tablette supérieure 6 par rapport à des dispositifs d’ancrage connus. Autrement dit, l’élément de renfort 63 peut être comparable à un bord tombé de la portion de support 61 et de la portion coudée 62, qui s’étend dans un plan distinct desdites portions. L’élément de renfort peut ainsi, selon l’exemple exposé ci-dessus, fermer sur un côté la structure comprenant un profil en « J » ou « L ».
De manière optionnelle mais préférentielle, la portion de support 61, la portion coudée 62 et l’élément de renfort 63 de la tablette supérieure 6 sont venus de matière. Autrement dit, ils forment un ensemble monobloc et ne peuvent être dissociés les uns des autres sans résulter en la dégradation, voire la destruction, de la tablette supérieure 6. Notamment, la tablette supérieure 6 peut être réalisée en tôle, notamment en tôle d’acier, par exemple par emboutissage.
Selon des exemples de réalisation, la tablette supérieure 6, notamment la portion de support 61, est configurée pour supporter une partie du dossier du siège et/ou au moins un organe additionnel, non représenté, tel qu’un enrouleur d’une ceinture de sécurité ou un haut-parleur.
Le pied de fixation 7 comprend au moins un premier segment 71 et un deuxième segment 72. On entend par « segment » une partie d’un tout.
Le premier segment 71 est au moins en partie rectiligne et configuré pour coopérer avec l’au moins un support 3 du véhicule 1. Par exemple, le premier segment 71 s’étend verticalement ou sensiblement verticalement. En l’espèce, le premier segment 71 coopère avec le passage de roue 31 d’une part et l’élément de carrosserie 32 formant un renfort de custode.
Le deuxième segment 72 est au moins partiellement plan et s’étend transversalement au premier segment 71. Le deuxième segment 72 est configuré pour coopérer avec la partie inférieure de l’élément de renfort 63 et de la portion coudée 62 formant l’interface de coopération exposée plus haut. De manière préférentielle, une surface supérieure 720 du deuxième segment 72, tournée vers la tablette supérieure 6 lorsque le dispositif d’ancrage 4 est assemblé, s’inscrit au moins en partie dans un deuxième plan parallèle, ou sensiblement parallèle, au premier plan.
De manière optionnelle, le pied de fixation 7 comprend au moins un organe de renfort 9. L’organe de renfort 9 permet d’augmenter la raideur du pied de fixation 7. Par exemple, l’organe de renfort 9 forme une gouttière obtenue par emboutissage, tel que représenté aux figures 1 à 4, 6 ou 7. L’au moins un organe de renfort 9 s’étend dans le premier segment 71 et/ou dans le deuxième segment 72. De manière avantageuse, le pied de fixation 7 comprend une pluralité d’organes de renfort 9.