INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble 10 comprend en outre un échangeur de chaleur 14 relié au module 12. L’échangeur 14 comporte au moins deux conduits d’entrée/sortie d’un liquide caloporteur à refroidir et/ou à réchauffer, dont un conduit 16 est visible à la . L’échangeur 14 est par exemple un échangeur 14 à plaques (non représentées) au sein duquel le liquide caloporteur est refroidi et/ou réchauffé par le fluide frigorigène circulant dans un circuit de thermorégulation. Le fluide frigorigène peut être sélectivement distribué dans des branches du circuit par l’intermédiaire du module 12, qui est relié fluidiquement à l’échangeur par exemple par un conduit 18.
Sur la , un support permettant la fixation du module 12 sur l’échangeur 14, qui est normalement interposé entre le module 12 et l’échangeur 14, n’a pas été représenté, afin d’apercevoir le conduit d’entrée 18 issu de l’échangeur 14 qui pénètre dans un corps monobloc 20 du module 12. Il sera compris que le corps monobloc 20 présente des interfaces de fixation sur le support (non représenté) à savoir par exemple des taraudages aptes à accueillir des vis 22 de fixation sur le support.
Le module de distribution 12 est destiné à permettre différentes circulations du fluide frigorigène. À cet effet, comme l’illustrent les figures 2 à 4, le corps monobloc 20 définit au moins deux logements 24 et 26. Ces logements 24, 26 sont aptes à être connectés à l’extérieur du corps 20 par une pluralité de premiers conduits d’entrée et/ou sortie dudit fluide débouchant dans les logements 24, 26 et débouchant à l’extérieur du corps 20. Comme on le voit sur la vue fantôme de la , qui représente le corps 20 nu, de manière non limitative de l’invention, deux premiers conduits d’entrée/sortie 28 et 30 débouchent dans le logement 24 et deux premiers conduits d’entrée/sortie 32 et 34 débouchent dans le logement 26.
Le corps monobloc 20 comporte aussi au moins un conduit de raccordement 36 reliant les deux logements 24, 26. Il sera compris que dans le cas d’un corps comportant un nombre supérieur de logements, celui-ci pourrait comporter plus d’un conduit de raccordement 36, reliant, par exemple, les logements deux à deux. Par exemple, trois conduits de raccordements peuvent être présents lorsque le corps 20 comprend trois logements.
Par ailleurs, le corps monobloc 20 définit au moins un deuxième conduit d’entrée et/ou sortie 37, 38 débouchant dans ledit ou l’un desdits conduits de raccordement 36.
Dans l’exemple de réalisation qui a été représenté ici, le corps 20 est coudé et comprend au moins un coude, notamment à 90°. Il sera compris qu’un corps 20 comportant un nombre supérieur de logements pourrait comprendre plus d’un coude.
Comme on le voit à la , le corps 20 étant coudé, le conduit de raccordement 36 suit ledit coude. Le conduit de raccordement 36 est donc de préférence également coudé et comporte deux branches 36a, 36b sensiblement perpendiculaires l’une par rapport à l’autre. Ces deux branches 36a, 36b sont par exemple usinées dans le corps 20 à l'aide d'outils axiaux introduits depuis l’extérieur du corps 20. Comme on le voit aux figures 2 et 5, cette configuration permet également de réaliser de manière simple un des deuxièmes conduits d’entrée et/ou sortie 37, 38 débouchant dans le conduit de raccordement 36, à savoir plus particulièrement le conduit 38, qui débouche ici dans l’alignement de la branche 36b du conduit de raccordement 36. Cette configuration permet de simplifier l’implantation d’un tel conduit de raccordement 38 dans le corps 20.
Le module comprend en outre pour chaque logement 24, 26, un organe sélecteur 40, 42 associé.
De façon générale, selon l’invention, au moins l’un des logements, 24, 26, dit multivoies, est relié à au moins trois conduits parmi lesdits premiers conduits d’entrée et/ou sortie et/ou de raccordement 28-36. L’organe sélecteur 40, 42 comprend alors, pour le chaque logement multivoies 24, 26, une sphère 44, 46 comportant un évidement 48, 50 de contrôle de la circulation du fluide au travers dudit logement. La traversée du fluide dans le logement 24, 26 peut être ainsi guidée depuis un conduit ou plus à un ou d’autre(s) conduit(s) sélectionné(s), en fonction de l’orientation prise par la sphère 44, 46. Le débit du fluide peut aussi être modifié dans certaines positions intermédiaires de la sphère 44, 46, notamment à des fins de détente du fluide. Si on le souhaite, le fluide peut aussi être empêché de traverser le logement pour au moins une orientation prise par la sphère 44, 46.
Dans l’exemple illustré, les deux logements 24, 26 sont des logements multivoies.
L’avantage d’un organe sélectif en forme de sphère est qu’il permet de prendre en charge un schéma de distribution entre un grand nombre de conduits, qui plus est débouchant directement dans le logement dans lequel la sphère est mobile. Dans un contexte de module intégrant plusieurs logements, ceci permet un haut niveau d’intégration.
Le but est d'arriver exactement au grammage et d'arriver au moins à l'épaisseur, avec un nombre de couches au moins supérieur à la valeur seuil déterminée par les inventeurs et avec les couches qui présentent le plus haut grammage possible pour la tenue mécanique. La valeur seuil est définie pour avoir la meilleure isolation possible, en multipliant les strates d'air entre des couches sensiblement planes. Ici, la valeur seuil est égale à 30 couches.
Dans l’étape de sélection ici représentée, l’utilisateur a la possibilité d’avoir un premier voile primaire de 10 g.m -2 (ligne C1 sur la ), un deuxième voile primaire de 15 g.m -2 (ligne C2 sur la ), un troisième voile primaire de 25 g.m -2 (ligne C3 sur la ) ou encore un quatrième voile primaire de 30 g.m -2 (ligne C4 sur la ). A ces valeurs de grammage, l’utilisateur peut considérer qu’une couche obtenue par l’un ou l’autre de ces voiles primaires présente une épaisseur de 1mm.
Pour obtenir le premier matelas isolant P1, l’utilisateur considère le grammage de 2300g.m -2 et en déduit qu’il atteindra ce grammage total avec 230 couches du premier voile primaire, ce qui génère une superposition de couches de 230mm, ou avec environ 153 couches du deuxième voile primaire, ce qui génère une superposition de couches de 153mm, ou avec 92 couches du troisième voile primaire, ce qui génère une superposition de couches de 92mm, ou encore avec environ 77 couches du quatrième voile primaire ce qui génère une superposition de couches de 77mm.
Dès lors, l’utilisateur choisit le premier voile primaire, car seule une superposition de couches issues du premier voile primaire permet d’atteindre une épaisseur au moins égale à l’épaisseur à respecter du premier matelas isolant P1.
De même, pour obtenir le troisième matelas isolant P3, l’utilisateur considère le grammage de 300g.m -2 et en déduit qu’il atteindra ce grammage total avec 30 couches du premier voile primaire, ce qui génère une superposition de couches de 30mm, ou avec 20 couches du deuxième voile primaire, ce qui génère une superposition de couches de 20mm, ou avec 12 couches du troisième voile primaire, ce qui génère une superposition de couches de 12mm, ou encore avec 10 couches du quatrième voile primaire ce qui génère une superposition de couches de 10mm.
Dès lors, l’utilisateur choisit le premier voile primaire, car seule une superposition de couches issues du premier voile primaire permet d’atteindre le nombre minimum de 30 couches permettant d’optimiser les performances d’isolation.
Concernant le deuxième matelas isolant P2, l’utilisateur considère le grammage de 3000g.m -2 et en déduit qu’il atteindra ce grammage total avec 300 couches du premier voile primaire, ce qui génère une superposition de couches de 300mm, ou avec 200 couches du deuxième voile primaire, ce qui génère une superposition de couches de 200mm, ou avec 120 couches du troisième voile primaire, ce qui génère une superposition de couches de 120mm, ou encore avec 100 couches du quatrième voile primaire ce qui génère une superposition de couches de 100mm.
Dès lors, l’utilisateur peut tout aussi bien choisir le premier voile primaire que le deuxième voile primaire puisqu’une superposition de couches issues du premier voile primaire ou du deuxième voile primaire permet d’atteindre l’épaisseur à respecter de 180mm du matelas isolant.
Dans ce contexte, le procédé de sélection du grammage du voile primaire implique de choisir le deuxième voile primaire plutôt que le premier voile primaire, pour choisir le voile primaire de plus haut grammage pour privilégier le voile primaire de plus grande tenue mécanique.
Il peut ainsi être considéré que l’invention comporte le cas échéant une étape de sélection du grammage du voile primaire, dans un procédé global d’obtention d’un matelas isolant, au cours duquel le grammage du voile primaire multiplié par le nombre de couches à superposer, au moins égal à 30, doit être égal au grammage à respecter du matelas isolant et l’épaisseur correspondante du voile primaire multipliée par ce nombre de couches devant être au moins égale à l’épaisseur à respecter du matelas isolant.
La représente un dispositif de formage à air 16 permettant de produire un voile primaire 18 utilisé pour former par la suite les différentes couches 4 du matelas isolant 2, notamment dans le contexte d’une couche à faible grammage choisi le cas échéant au cours d’une étape de sélection du grammage tel qu’évoqué précédemment.
Le dispositif de formage à air 16 est apte à mettre en œuvre un procédé de formation d’un voile primaire 18 plus connu sous la dénomination anglaise de procédé « Airlaid ».
Tel qu’évoqué précédemment, en sortie du dispositif de formage à air, le voile primaire 18 peut être découpé aux dimensions voulues pour que chaque découpe forme une couche 4 distincte des autres et apte à être superposée à d’autres couches, ou bien il peut être conservé d’un seul tenant et agencé en couches 4 successives par un dispositif de nappage, qui sera décrit plus en détail en lien avec la .
Le mélange des éléments liants 10 et des fibres 8 dans des teneurs conformes à ce qui a été décrit précédemment est, dans le mode de réalisation représenté, réalisé par le dispositif de formage à air 16. À cet effet, le dispositif de formage à air 16 comprend un premier canal d’alimentation 20 par lequel les éléments liants 10 sont introduits dans le dispositif de formage à air 16, et un deuxième canal d’alimentation 22 par lequel les fibres 8 sont introduites dans le dispositif de formage à air 16. Les éléments liants 10 sont introduits de façon désordonnée dans le premier canal d’alimentation 20 et les fibres sont introduites de façon désordonnée dans le deuxième canal d’alimentation 22. De manière alternative, les fibres 8 peuvent provenir d’un ensemble de fibres recyclées, conditionné sous la forme d’un rouleau ou d’une balle, et défibré au préalable dans une installation de défibrage, de sorte que les fibres introduites dans le dispositif de formage à air 16 soient séparées les unes des autres.
Les fibres 8 et les éléments liants 10 sont mélangés entre eux dans un conduit 24 de sorte que, conformément à l’invention, la teneur en élément liant 10 dans le voile primaire 18 et plus largement dans le matelas isolant 2 soit comprise entre 2% et 30%, préférentiellement entre 3% et 15%, plus préférentiellement entre 4% et 10%.
Plus spécifiquement, l’introduction des éléments liants 10 et des fibres 8 est contrôlée par le dispositif de formage à air 16. On comprend que la quantité de fibres 8 introduites dans le conduit 24 et la quantité d’éléments liants 10 introduits dans le conduit 24 sont contrôlées par le dispositif de formage à air 16 de sorte que le mélange de fibres 8 et d’éléments liants 10 dans le conduit 24 présente une teneur en éléments liants 10, selon l’invention, comprise entre 2% et 30%, préférentiellement comprise entre 3% et 15%, plus préférentiellement entre 4% et 10%.
La gestion de l’étanchéité entre l’extrémité des aubes statoriques 10 et la virole 11 du rotor est importante pour limiter les fuites de gaz entre le rotor et le stator 10 et pour maîtriser les conditions de pression et de température de part et d’autre de ladite étanchéité et également en dessous de l’étanchéité. A cette fin, il est connu de ménager une cloison annulaire radiale 14 s’étendant depuis ladite plateforme annulaire radialement interne vers l’intérieur, et portant à une extrémité l’organe d’étanchéité 15 destiné à maintenir en fonctionnement un faible jeu avec la virole correspondante du rotor de sorte à limiter le passage de l’air à travers le joint 15 en fonctionnement. En référence à la , le joint annulaire hydrostatique 15 comporte de préférence un anneau 15a s’étendant radialement vers l’extérieur depuis la paroi annulaire radialement externe 24. Par exemple, l’anneau 15a peut présenter une section en U, formées de deux branches espacées longitudinalement l’une de l’autre et entre lesquelles est agencée la cloison radiale 14. Les deux branches de l’anneau en U et la cloison radiale 14 peuvent être mis en position l’un par rapport à l’autre via des pions de centrage.
Résumé Le présent document concerne un joint d’étanchéité pour une turbomachine d’aéronef comprenant une pluralité de secteurs de joint d’étanchéité répartis circonférentiellement autour d’un axe longitudinal, chaque secteur de joint d’étanchéité comprenant un secteur de paroi annulaire radialement interne et un secteur de paroi annulaire radialement externe reliés l’un à l’autre par un organe élastiquement déformable, dans lequel chaque secteur de paroi annulaire radialement interne est relié à une patte radiale interne et chaque secteur de paroi annulaire radialement externe est relié à une patte radiale externe, les pattes interne et externe étant reliées l’une à l’autre par l’organe élastiquement déformable qui est formé d’un empilement d’une pluralité de lamelles élastiques jointives.
La formation d’un organe élastiquement déformable à lamelles jointives permet de relier le secteur de paroi annulaire radialement interne au secteur de paroi annulaire radialement externe. Ainsi, le secteur de paroi annulaire radialement interne peut se déplacer radialement en se déformant par flexion de l’organe élastiquement déformable de manière maîtrisée via sa raideur radiale, tout en étant robuste à la torsion et aux efforts axiaux engendrés par la différence de pression entre l’amont et l’aval du joint lorsque celui-ci est agencé en vis-à-vis d’une virole cylindrique tournante.
Les lamelles élastiques jointives peuvent être démontées des pattes interne et externe ce qui permet de facilement remplacer un secteur de joint qui serait défaillant directement durant les opérations de maintenance. En effet, il est possible de déposer uniquement les lamelles jointives ou encore les lamelles jointives et un secteur de paroi radialement interne, sans avoir à changer l’intégralité du joint annulaire, ce qui permet de diminuer le coût d’utilisation de ce type de joint d’étanchéité.
L’ajustement de la raideur radiale du joint d’étanchéité s’effectue simplement en modifiant le nombre et l’épaisseur des lamelles, ce qui peut être réalisé analytiquement.
Cette architecture de joint d’étanchéité permet de travailler à des raideurs faibles sans pour autant être confronté à des problématiques de fabrication telles que l’épaisseur minimale fabricable par usinage conventionnel (fraisage, tournage, etc) ou par procédés spéciaux (EDM, etc). En effet, les lamelles peuvent être obtenues à partir d’un approvisionnement en plaques laminées dont le procédé de fabrication offre une maitrise précise de la côte d’épaisseur.
Par ailleurs, on s’affranchit des secteurs de joints d’étanchéité non conformes car la raideur du joint d’étanchéité n’est pas obtenue suite à un quelconque usinage qui pourrait entrainer des pièces hors tolérances. Dans ce système, la raideur radiale du joint d’étanchéité est directement liée à l’empilement des lamelles. Or, l’épaisseur et l’intervalle de tolérance des lamelles est connu avant assemblage. Il est donc possible de choisir la combinaison d’épaisseur des lamelles à assembler pour obtenir la raideur ciblée.
Un autre effet créé par l’empilement des lamelles est la création de micro-déplacements différentiels entre une lamelle et sa ou ses voisine(s) radialement, lorsque l’ensemble d’entre elles est soumis à de la flexion (traction compression). Ceci provient du fait que la déformée d’ensemble est bien celle d’une poutre en flexion, mais, qu’au sein de chacune des tôles prises individuellement, les bords libres à l’interface subissent des sollicitations opposées : traction d’un côté, compression de l’autre. Les déplacements différentiels s’opèrent tant dans le cas d’une déformée statique que dans le cas d’une déformée modale. En conséquence, l’architecture permet le frottement des lamelles les unes contre les autres, créant ainsi un amortissement par dissipation d’énergie. Cet amortissement permet d’assainir le comportement dynamique du joint d’étanchéité, en limitant l’amplitude des déformées modales.
La diminution de la profondeur pourrait être constante par exemple, la zone amont 311 formant alors une pente.
Une zone amont 311 le long de laquelle la profondeur diminue permet de réduire la perte de pression à l’entrée du joint.
Dans un mode de réalisation, la différence de profondeur H1 entre l’extrémité amont de la zone amont 311 du motif 31 de la première rangée et la zone aval 312 du motif 31 de la première rangée peut être supérieure ou égale à 0,2 mm, par exemple comprise entre 0,2 mm et 0,5 mm.
Dans un mode de réalisation, la profondeur H2 de la zone aval 312 du motif 31 de la première rangée peut être comprise entre 1,5 fois et 2,5 fois la valeur du jeu j prédéfini.
Selon l’application visée, le jeu prédéfini j sera compris entre 0,10 mm et 0,45 mm.
Il n’y a pas de limitation précise de la répartition entre la zone amont 311 et la zone aval 312 du motif 31 de la première rangée.
Par exemple, la zone amont 311 peut représenter entre 10% et 20% de la longueur du motif 31 de la première rangée.
Par symétrie, la zone aval 312 peut représenter entre 80% et 90% de la longueur du motif 31 de la première rangée.
Dans un mode de réalisation, la longueur du motif 31 de la première rangée peut représenter entre 40% et 50% de la largeur de la surface interne du secteur d’anneau interne 13 parcourue dans la direction de la longueur des motifs.
Une telle longueur du motif de la première rangée assure un excellent comportement du joint et assure notamment un excellent comportement du joint si ce dernier se rapproche ou s’écarte de sa position d’équilibre.
Dans un mode de réalisation un motif 31 de la première rangée peut être espacé circonférentiellement d’un autre motif 31 de la première rangée, ou le cas échéant de l’extrémité du secteur d’anneau interne 13 par un espace non creusé 41 d’une largeur comprise entre 0,5 mm et 1,5 mm.
Après le motif 31 de la première rangée de motifs, et puisque la profondeur H2 du premier motif est non nulle, et que ce dernier est séparé du motif 32 de la deuxième rangée de motifs par une portion non creusée 43 de la surface interne S int du secteur d’anneau interne 13 le motif 31 de la première rangée de motifs comprend une extrémité qui présente une variation brutale 313 de la profondeur du motif.
Cette variation définit une portion verticale 313 qui assure le comportement souhaité pour le joint d’étanchéité.
Dans un mode de réalisation, la longueur de l’élément 43 de surface interne S int non creusée est inférieur à 5% de la largeur de la surface interne du secteur d’anneau interne 13 parcourue dans la direction de la longueur des motifs.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , le motif 32 de la deuxième rangée de motifs présente une zone amont 321 dans laquelle la profondeur du motif varie de façon croissante depuis la surface interne S int du secteur d’anneau interne 13 (élément 43) et une zone aval 322 plane de profondeur constante H5 et non nulle.
Il n’y a pas de limitation précise de la répartition entre zone amont 321 et zone aval 322 du motif 32 de la deuxième rangée.
L’angle d’un coude s’entend comme l’angle formé par les deux extrémités du coude.
De préférence, les angles β et δ sont supérieurs ou égaux à 80°, par exemple compris entre 80° et 90°.
De tels angles permettent un rappel efficace de la première et de la deuxième branche 203, 205.
La illustre encore l’angle α formé par le bras de l’organe de rappel.
Plus précisément, l’angle α est défini comme l’angle formé par la direction radiale D R au point d’attache de la portion d’attache interne au secteur d’anneau interne et la direction radiale D R au point d’attache de la portion d’attache externe au secteur d’anneau externe.
L’angle α peut être supérieur ou égal à 5°. De préférence, α est compris entre 5 ° et 20 °.
La illustre encore les rayons de raccordement R 1 du coude externe 202, R 2 du coude intermédiaire 204 et R 3 du coude interne 206.
La illustre la distance J1 entre la première branche et le secteur d’anneau externe 11 et la distance J2 entre la deuxième branche 205 et le secteur d’anneau interne 13.
Ces deux distances s’entendent comme la plus petite distance, dans la direction radiale D R , entre la première branche 203 et le secteur d’anneau externe 11 pour J1 et comme la plus petite distance, dans la direction radiale D R , entre la deuxième branche 205 et le secteur d’anneau interne 13 pour J2.
En effet, tous les points de la première branche 203 ne sont pas équidistants du secteur d’anneau externe 11 et tous les points de la deuxième branche 205 ne sont pas équidistants du secteur d’anneau interne 13.
La illustre également la distance J3 entre la première branche 203 et la deuxième branche 205, ou plus précisément comme la plus petite distance, dans la direction radiale D R , entre la première branche 203 et la deuxième branche 205.
De préférence, J1 est supérieur ou égal à 1,0 mm, par exemple, compris entre 1,0 et 5,0 mm.
Cela assure un encombrement faible de l’organe de rappel tout en assurant qu’il ne puisse pas y avoir de contact entre la première branche 203 et le secteur d’anneau externe 11, même en comportement anormal ou accidentel.
De préférence, J2 est supérieur ou égal à 1,0 mm, par exemple, compris entre 1,0 et 5,0 mm.
Cela assure un encombrement faible de l’organe de rappel tout en assurant qu’il ne puisse pas y avoir de contact entre la deuxième branche 205 et le secteur d’anneau interne 13, même en comportement anormal ou accidentel.
De préférence, J3 est supérieur ou égal à 1,0 mm, par exemple, compris entre 1,0 et 5,0 mm.
Comme décrit plus haut, l’organe de rappel comprend au moins un bras tel qu’il vient d’être décrit.
Les inventeurs ont toutefois constaté qu’il pouvait être encore plus avantageux pour l’organe de rappel de comprendre deux bras de rappel.
Ainsi, dans un mode de réalisation, l’organe de rappel peut comprendre en outre un deuxième bras de rappel comprenant : - une portion d’attache externe qui s’étend radialement et qui est reliée au secteur d’anneau externe ; - une première branche qui s’étend circonférentiellement et qui est reliée à la portion d’attache externe par un coude externe ; - une deuxième branche qui s’étend circonférentiellement, la deuxième branche étant reliée à la première branche par un coude intermédiaire ; - une portion d’attache interne qui s’étend radialement et qui est reliée au secteur d’anneau interne et qui est reliée à la deuxième branche par un coude interne, et dans lequel le coude interne (306) est agencé circonférentiellement entre le coude externe (302) et le coude intermédiaire (304), le premier et le deuxième bras de rappel étant décalé l’un de l’autre dans la direction axiale.
Ce mode de réalisation permet de décomposer le bras de l’organe de rappel en deux bras identiques ou différents. Ainsi, les propriétés mécaniques de l’organe de rappel peuvent être améliorées encore plus finement.
Dans un mode de réalisation, la deuxième branche du deuxième bras de rappel a une longueur inférieure à la longueur de la première branche du deuxième bras de rappel.
Dans un mode de réalisation où l’organe de rappel comprend au moins deux bras, la portion d’attache externe du premier bras et la portion d’attache externe du deuxième bras peuvent être alignées dans la direction axiale, i.e. être positionnés à la même position circonférentielle.