INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un format de bouteilles est celui dit « Dame Jeanne », de contenances différentes, et ayant une forme particulière arrondie, parfois en forme de « goutte ». Ainsi, lorsqu’elle est posée, une bouteille de forme « Dame Jeanne » est instable et est fragile. Elles peuvent être de grande taille et sont alors difficiles à manier. Elles ont un poids important dû à la quantité de liquide qu’elles contiennent. De plus, ces bouteilles, souvent en verre, sont glissantes. Dans de tels formats, ces bouteilles contiennent souvent des liquides précieux, par exemple un alcool rare, une liqueur de valeur. Il existe donc un besoin de support et de protection de bouteilles Dame Jeanne, et plus généralement, de bouteilles de grande taille en verre ayant une forme particulière.
Pour protéger et apporter un support sur une surface plane aux bouteilles Dame Jeanne, un dispositif traditionnel connu est un panier en osier accueillant la bouteille. Le panier peut être tressé autour de la bouteille, et est jeté avec la bouteille lorsque celle-ci est vide. Ainsi, souvent, le panier en osier n’est pas réutilisable pour une autre bouteille.
La présentation d’une bouteille Dame Jeanne protégée par un panier en osier n’est pas satisfaisante, car l’osier cache la bouteille et son contenu. Ainsi, l’expérience de dégustation est grandement diminuée : la vision du contenu est une partie importante de l’appréciation d’une dégustation pour un utilisateur. De plus, le panier en osier, cachant la bouteille et son contenu, ne permet pas à un utilisateur réalisant un service à la pipette, comme traditionnellement réalisé avec des bouteilles de ce format, d’avoir connaissance du volume de contenu restant dans la bouteille.
Enfin, la manipulation d’une bouteille Dame Jeanne protégée par un panier en osier n’est pas idéale car la forme extérieure de la bouteille est conservée par le panier en osier, qui est tressé autour de la bouteille. Le panier en osier ne peut donc pas prendre toute forme souhaitée, au risque de ne pas maintenir suffisamment la bouteille accueillie.
Il existe donc un besoin de pouvoir avoir une présentation satisfaisante et donc visible d’une bouteille de grande taille tout en permettant une bonne protection réutilisable et une manipulation plus aisée limitant les risques de casse de la bouteille.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant une bonne protection de la bouteille et une présentation de la bouteille visible depuis l’extérieur du dispositif, ainsi qu’une préhension plus fiable que l’art antérieur. L’invention propose de plus un dispositif réutilisable.
Un aspect de l’invention concerne ainsi un dispositif de présentation et de protection d’une bouteille comprenant un goulot et un fond, le dispositif comprenant : au moins un socle destiné à accueillir le fond de la bouteille, une pluralité d’arceaux de protection de la bouteille espacés latéralement les uns des autres et étant répartis, en différentes positions, sur un pourtour du socle, chaque arceau de protection comprenant : une première extrémité reliée au socle via une liaison pivot et une deuxième extrémité, le dispositif ayant une configuration fermée dans laquelle la deuxième extrémité de chaque arceau de protection est maintenue à un moyen de fermeture entourant au moins une partie du goulot de la bouteille, et une configuration ouverte dans laquelle les arceaux de protection ont chacun leur deuxième extrémité libre et éloignée du goulot de la bouteille pour permettre de retirer la bouteille du socle, un passage de la configuration fermée à la configuration ouverte étant réalisé par pivotement de chaque arceau de protection autour de la liaison pivot pour éloigner sa deuxième extrémité du goulot de la bouteille.
Grâce à l’invention, la protection, la présentation et la préhension de la bouteille sont améliorées. En effet, grâce au dispositif et à l’espace entre les arceaux de protection, il est possible de voir de l’extérieur une bouteille accueillie par le dispositif. De plus, les arceaux de protection s’étendent du socle du dispositif selon l’invention jusqu’au goulot de la bouteille, permettant une bonne protection sur une grande partie de la bouteille. Par ailleurs, la présence d’un socle, d’un moyen de fermeture au niveau du goulot et du fait que les arceaux de protection sont reliés au socle et au moyen de fermeture en configuration fermée permet un dispositif de protection plus rigide donc plus protecteur de la bouteille que l’art antérieur et qui permet une bonne préhension du dispositif et donc de la bouteille accueillie par le dispositif.
En outre, le dispositif selon l’invention a un passage de la configuration fermée à la configuration ouverte qui ressemble à celui de l’ouverture d’une fleur, permettant une présentation satisfaisante de la bouteille, et une bonne visibilité sur le contenu de la bouteille en configuration ouverte. Le dispositif selon l’invention, en configuration ouverte, permet de sortir la bouteille du dispositif et donc de remplacer la bouteille, résolvant le problème de la réutilisation du dispositif de protection.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le dispositif selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : le moyen de fermeture comprend une première bague destinée à se glisser autour du goulot de la bouteille, la première bague comprenant un moyen d’accueil pour les arceaux de protection, le moyen d’accueil de la première bague est un évidement périphérique de la première bague et dans lequel chaque deuxième extrémité de chaque arceau de protection comprend au moins une surface intérieure courbée destinée à s’insérer dans l’évidement périphérique, la première bague comporte un premier moyen d’aimantation et la deuxième extrémité de chaque arceau de protection comporte un deuxième moyen d’aimantation configuré pour collaborer avec le premier moyen d’aimantation, le moyen de fermeture comprend une deuxième bague destinée à recouvrir au moins une partie de la première bague et au moins une partie de la deuxième extrémité de chaque arceau de protection pour maintenir ensemble la première bague et chaque arceau de protection dans la configuration fermée du dispositif, le dispositif comprend en outre un bouchon adapté pour s’insérer dans le moyen de fermeture et pour fermer hermétiquement la bouteille, chaque liaison pivot est formée par une ouverture dans le socle et par un axe de la deuxième extrémité de chaque arceau de protection inséré dans l’ouverture.
Un autre aspect de l’invention concerne un système comprenant le dispositif selon l’invention et une base destinée à recevoir le dispositif, la base comprenant une partie centrale surélevée destinée à s’engager dans un évidement du socle, la partie centrale surélevée et l’évidement du socle étant configurés pour permettre une surélévation du socle du dispositif et de la bouteille lors du passage de la configuration fermée à la configuration ouverte par effet de levier, l’effet de levier étant mis en œuvre par les arceaux de protections prenant appui sur la base.
La base comprise dans le système comprenant une partie surélevée associée à un évidement du socle permettent à chaque arceau de protection de prendre appui sur la base pour créer un effet de levier, surélevant le socle et la bouteille accueillie par le dispositif, permettant d’accéder à la bouteille en configuration ouverte de manière plus aisée que sans la base.
Pour réaliser l’imprégnation de la préforme fibreuse par un procédé d’injection de type RTM (« Resin Transfer Molding »), il est connu de venir positionner les éléments d’un contre-moule sur le mandrin d’imprégnation et former ainsi un moule d’injection. On pourra, par exemple, se référer à la demande WO 2013/060978 qui divulgue la mise en place de secteurs angulaires pour fermer le moule d’injection de résine sur le mandrin d’imprégnation. Lors de la fermeture du moule d’injection, des cales de compactage peuvent être utilisées afin de maintenir l’effort de compaction sur les parties de la préforme destinées à former les brides du carter qui sont verticales (ou radiales) et qui ont donc une direction de compaction différente du reste de la préforme. Ces cales permettent également d’éviter qu’en mettant directement des secteurs à direction de fermeture radiale, ces mêmes secteurs ne viennent plier les brides ou les faire flamber ou cisailler. Ainsi, le contre-moule est formé des secteurs angulaires et des cales de compactage, ces dernières étant maintenues en position par appui des secteurs angulaires lors de la fermeture du moule.
Les cales de compactage sont, en position fermée du moule, en contact avec les secteurs angulaires du contre-moule et la préforme fibreuse, notamment au niveau des futures brides de fixation du carter. Etant donné que le positionnement axial des secteurs angulaires a une certaine variabilité et qu’une variabilité supplémentaire est ajoutée par la jonction entre une cale et un secteur, la maîtrise de variabilité finale du positionnement de la cale est importante car elle influe directement sur l’épaisseur finale de la pièce à fabriquer dans cette zone. Cette maîtrise est également importante pour contrôler la quantité de matrice présente dans la pièce finale usinée, c’est-à-dire la quantité de résine injectée. Or, après plusieurs utilisations, le moule et/ou les secteurs angulaires de contre-moule s’usent de sorte que lors du positionnement des cales de compactage et des secteurs angulaires contre la préforme fibreuse, l’effort de compactage exercé entre la préforme fibreuse et les cales de compactage est diminué, ce qui entraîne une quantité de résine plus importante dans la préforme après injection. Cet excès de résine et le faible taux volumique de fibres peut créer une non-conformité au niveau des brides. Il est donc nécessaire de changer le moule pour éviter cette non-conformité.
Il est donc souhaitable de disposer d’une solution permettant de prolonger la durée d’utilisation d’un moule d’injection.
A cet effet, l’invention propose un moule destiné à être utilisé pour la fabrication d’une pièce de révolution de turbine à gaz en matériau composite comprenant :
- un mandrin sur lequel est destinée à être formée une préforme fibreuse comprenant une paroi annulaire s’étendant en largeur suivant une direction axiale et dont un profil d’une surface extérieure correspond à celui d’une surface interne de la pièce à fabriquer et deux flasques latéraux s’étendant depuis la paroi annulaire suivant une direction radiale et dont les profils correspondent à ceux de bords radiaux de la pièce à fabriquer,
- une pluralité de secteurs angulaires de contre-moule de fût destinés à être assemblés de façon étanche sur le mandrin et à compacter une partie de préforme de fût de la préforme fibreuse présente sur le mandrin, et
- au moins deux cales de contre-moule de bord radial, les cales étant destinées à compacter des parties de préforme de bords radiaux de la préforme fibreuse présente sur le mandrin, les cales de contre-moule de bord radial étant maintenues en position par appui d’au moins un secteur angulaire de contre-moule de fût,
caractérisé en ce que chaque secteur angulaire de contre-moule de fût est divisé en une première et une deuxième parties respectivement en contact avec une cale de contre-moule de bord radial et en ce que les première et deuxième parties sont reliées entre elle par un dispositif de réglage apte à ajuster une distance entre lesdites première et deuxième parties suivant la direction axiale.
En divisant chaque secteur angulaire de contre-moule de fût en deux parties et en les reliant entre elles par un dispositif de réglage, il est possible d’ajuster la distance entre les première et deuxième parties de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût afin de compenser l’usure des parties des secteurs angulaire de contre-moule de fût et/ou des flasques du mandrin. On prolonge ainsi grandement la durée d’utilisation du moule.
Selon une caractéristique particulière du moule de l’invention, au moins une des deux cales de contre-moule de bord radial comprend deux portions distinctes assemblées entre elles par des vis de manière à régler leur appui sur les parties de préforme de bords radiaux de la préforme fibreuse.
Selon une autre caractéristique particulière du moule de l’invention, chaque secteur angulaire de contre-moule de fût comprend en outre une semelle s’étendant entre les première et deuxième parties au niveau de leur face interne, la semelle comblant l’espace présent entre lesdites première et une deuxième parties. La semelle permet de combler l’espace présent entre les première et une deuxième parties, ce qui permet d’améliorer l’étanchéité du secteur angulaire et d’éviter le risque de pincement ou de foisonnement de la préforme dans l’espace présent entre ces deux parties. La semelle présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,1mm et 1mm afin d’éviter de créer une marche sur la pièce finale.
Selon une autre caractéristique particulière du moule de l’invention, le dispositif de réglage comprend une base solidaire de la semelle, la base étant présente entre les première et deuxième parties de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût et au moins une première et une deuxième vis, chaque vis étant maintenue dans un filetage présent dans la base, l’extrémité de la première vis étant en contact avec la première partie et l’extrémité de la deuxième vis étant en contact avec la deuxième partie.
Selon une autre caractéristique particulière du moule de l’invention, chaque secteur angulaire de contre-moule de fût comprend en outre un premier joint présent entre la semelle et la première partie et un deuxième joint présent entre la semelle et la deuxième partie. Cela permet de renforcer l’étanchéité de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût. Les premier et deuxième joints peuvent être en un matériau élastomère apte à résister à de températures comprises entre 150°C et 170°C.
L’invention a également pour objet un procédé de fermeture d’un moule selon l’invention, le procédé comprenant :
- le placement d’au moins deux cales de contre-moule de bord radial destinées à compacter des parties de préforme de bords radiaux d’une préforme fibreuse présente sur le mandrin du moule,
La modification du comportement à la cristallisation apportée par i) le mélange de polyaryléthercétones et/ou ii) l’ajout d’un additif, mène à des gaines pouvant avoir une bonne cristallinité tout en conservant une bonne ductilité et flexibilité. Ces niveaux de cristallisation permettent en particulier une meilleure résistance chimique et des propriétés barrières élevées.
Exemple 2 : Préparation d’une gaine par extrusion et évaluation des propriétés
Trois types de granulés ayant la composition 4, 5 ou 7c du tableau 1 ci-dessus ont été séchées dans un appareil de séchage (Piovan) avec un point de rosée de -40°C pendant 48h à 180°C. Le niveau d'humidité a été vérifié après séchage avec un humidimètre (Aquatrac) et était inférieur à 50 ppm.
Le tableau 3 montre qu'en fonction de la composition utilisée, la température de l'extrudat obtenu était différente. La composition 4, qui est celle ayant la température de fusion la plus basse, présentait un bien meilleur aspect de surface, ce qui s’explique par le fait que le copolymère poly(étherimide-siloxane) n'a pas été dégradé lors de l'extrusion.
Température de l’extrudat (°C) à 20 rpm Aspect de surface à 30 rpm Température de l’extrudat (°C) à 40 rpm Aspect de surface à 40 rpm Composition 5 333 Légers signes de petites rayures en surface de la gaine 340 Lisse, légères rayures résiduelles en ligne de soudure Composition 4 315 Lisse 321 Lisse Composition 7c 350 Présence de défauts et nombreuses rayures en surface sur toute la gaine 358 Présence de défauts et nombreuses rayures en surface sur toute la gaine
Tableau 3 : Aspect de surface de la gaine en fonction de la vitesse de la vis de l'extrudeuse
Une gaine de pression de 7mm d’épaisseur a pu être extrudée sur une carcasse métallique, démontrant ainsi la possibilité d’extruder une couche épaisse.
Observations microscopiques des gaines
Des observations microscopiques ont été faites sur les gaines produites à partir des compositions 4, 5 et 7c. De fines lamelles de 15 µm ont été obtenues avec une coupe au microtome (Leica 2065) et observées au microscope numérique (Keyence VHX 700F). La zone de la ligne de soudure où le temps de séjour de la composition polymère à l’état fondu est connu pour être le plus long a été étudiée.
La composition 5 présentait une ligne de soudure marquée sans décohésion mais probablement avec quelques singularités de la microstructure et potentiellement une légère dégradation. La composition 4 au contraire ne présente presque aucune singularité sur cette zone. La composition 7c montre des signes nets de dégradation sur toute la circonférence de la gaine avec des bulles dans les premiers 0,2 mm sous la surface externe de la gaine, et de plus, des bulles localisées au niveau de la ligne de soudure, signe d’une dégradation liée au temps de séjour.
Propriétés mécaniques
Des éprouvettes de traction ont été préparées et testées en traction à température ambiante selon la norme ISO 527-1A à partir de la gaine extrudée.
Toutes les compositions utilisées présentent une conformité plus élevée par rapport à un polyéthercétonecétone non formulé (utilisé à titre d’unique composant). La déformation nominale à la rupture est nettement supérieure à 10% pour les compositions 5 et 4.
f h représente un quatrième paramètre correspondant à une fréquence dans le terme oscillatoire décrivant le phénomène transitoire et
α h représente un cinquième paramètre correspondant à une phase du terme oscillatoire décrivant le phénomène transitoire.
Pour la modélisation et donc pour déterminer les paramètres de la fonction de modélisation, on minimise l’écart entre la mesure de courant et la fonction 102 dans la fenêtre de temps T w , par exemple par application d’une méthode aux moindres carrées.
Puis on détermine la présence ou non d’un défaut à partir d’au moins certains desdits paramètres déterminés de ladite fonction de modélisation 102 paramétrable, notamment en déterminant si au moins un des paramètres appartient à une région de défaut appelé Ω (voir dernière étape représentée sur l’organigramme de la ).
La région de défaut Ω peut être déterminée par exemple par un processus d’apprentissage et/ou de classification, à partir de mesures réelles ou obtenues par simulation de défauts sur un modèle d’une section d’alimentation électrique entre deux sous-stations surveillées ou par une combinaison des deux.
Si la région de défaut Ω est déterminée par simulation, on modélise au plus près la topologie du réseau d’alimentation électrique à surveiller.
L'infrastructure du système électrique doit bien représenter le réseau électrique d’alimentation réel. Par conséquent, toutes les simulations mentionnées ci-dessous doivent tenir compte des configurations différentes.
En particulier, on simule le réseau d’alimentation électrique à surveiller dans de nombreuses conditions de fonctionnement différentes pour représenter un maximum de situations possibles pour délimiter la région de défaut au plus précis.
Pour ce faire, les simulations doivent prendre en compte les défauts dans différentes localisations sur le réseau d’alimentation électrique, et notamment lorsqu'aucun train ne circule et lorsqu'un ou plusieurs trains circulent. On doit aussi tenir compte de différentes valeurs de la puissance absorbée par les sous-stations 3. Il faut également simuler des événements hors défaut, comme les rebonds de pantographe dans différentes positions de la ligne d’alimentation électrique et ceci pour différentes valeurs de puissance. Dans cette délimitation de la région de défaut on réalise aussi des simulations de démarrages de véhicules électriques dans différentes localisation du réseau et les transitoires déclenchés par exemple par un train traversant une sous-station 3 ou un poste 8 de mise en parallèle, ou un poste mixte 9, ceci à différentes vitesses et puissances.
Il peut être judicieux de vérifier avant la détermination si par exemple le couple de premier paramètre / second paramètre est comprise dans une région de défaut Ω, si les conditions suivantes sont cumulativement remplies :
I ∞ > I 0, et
I 0 > 0.
En effet, si une de ces deux inégalités n’est pas vérifiée, on détermine qu’il n’y a pas de défaut (voir première étape représentée sur l’organigramme de la ).
Pour encore davantage de précision dans la modélisation de la courbe mesuré 100, on peut définir plus généralement ladite fonction 102 du courant i p (t) en fonction du temps par :
Dans ce cas on peut déterminer une multitude de paramètres et pour savoir si au moins par exemple les premier et second paramètres sont dans la région de défaut, on applique une analyse des composantes principales (méthode mathématique bien connue) aux paramètres déterminés et p 3,k , p 4,k et p 5,k pour obtenir de nouvelles variables décorrélées et on détermine la présence ou non d’un défaut à partir d’au moins une desdites nouvelles variables décorrélées. La région de défaut peut être en fonction du nombre de paramètres pris en compte multidimensionnelle.
La présente invention concerne un procédé 10 de contrôle d’un réseau de communication maillé 1 pour l’exécution de tâches relatives à des fonctions sans état.
La présente invention concerne également un procédé 20 de mise à jour de la topologie du réseau de communication maillé 1 pour orchestrer l'exécution tolérante aux pannes des tâches sur des nœuds IoT souvent défectueux ou indisponibles de ce réseau de communication maillé 1.
La présente invention concerne également un procédé 30 de formation d’unités de calcul par regroupement de nœuds IoT.
Selon la présente invention, chaque passerelle du réseau de communication maillé 1 mémorise à jour trois tables : une table de topologie globale (GTT de l’anglais « Global Topology Table), une table de topologie des nœuds du sous-réseau rattaché à la passerelle (SFTT de l’anglais « Sub-network Follower Topology ») et une table de suivi des tâches (TTT de l’anglais Task Tracking Table).
La table SFTT représente la disponibilité et les caractéristiques des nœuds IoT d’un sous-réseau du réseau de communication maillé 1 comprenant plusieurs nœuds IoT. Ce sous-réseau est rattaché à une passerelle. La table SFTT est mémorisée par chaque passerelle.
La table GTT d’une passerelle est formée par l’union de tables SFTT de d’autres passerelles qui sont connues de ladite passerelle. Un index de table gtt_index est associé à chaque table GTT. Cet index de table est utilisé pour la synchronisation des tables GTT comme on le verra par la suite.
La table TTT comprend les tâches à exécuter et leur état d’exécution. Un index de table ttt_index est associé à chaque table TTT. Cet index de table est utilisé pour la synchronisation des tables TTT comme on le verra par la suite.
Un nœud IoT est soit dans un état « suiveur » (« follower » en anglais) soit dans un état orchestrateur de calcul (OC, « Calculus Orchestrator » en anglais).
Un nœud suiveur est un nœud IoT passif c’est-à-dire qu’il n'émet aucune demande par lui-même. Un nœud suiveur exécute les demandes d’exécution de tâches qui lui sont assignées et envoie une réponse intermédiaire à un nœud OC de l’unité de calcul à laquelle appartient ce nœud suiveur.
Un nœud orchestrateur de calcul, dit nœud OC, est un nœud IoT qui est élu pour chaque unité de calcul UC. Un nœud OC d’une unité de calcul UC exécute les demandes d’exécution de tâches qui lui sont assignées et obtient une réponse intermédiaire suite à l’exécution d’une tâche. Un nœud OC collecte également des réponses intermédiaires produites par des nœuds suiveurs de cette unité de calcul UC suite à l’exécution de cette tâche par les autres nœuds suiveurs de l’unité de calcul UC. Le nœud OC produit une réponse finale à partir d’un procédé de vote basé sur les réponses intermédiaires qu’il a obtenues comme on le verra par la suite.