INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre une vue en perspective d’une pipette compte-gouttes selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande dans la portion haute, et montre une vue en coupe d’une pipette compte-gouttes selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande le long de la ligne A-A dans la portion basse ;
La montre des vues en coupe agrandies des portions entourées de B et C sur la de la pipette compte-gouttes selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande, dans lequel la bride et l’embout de la pipette compte-gouttes sont montrés en détail sur ces vues agrandies ; et
La est une vue en élévation de trois compte-gouttes différents selon des exemples de modes de réalisation de la présente demande, dans laquelle divers dessins de motifs, d’images et de textes sont imprimés au laser sur la pipette compte-gouttes.
En référence désormais aux dessins, un compte-gouttes nouveau et amélioré d'aspiration d’un produit liquide incorporant les principes et concepts de la présente invention et généralement désigné par la référence numérique 1 sera décrit.
En référence à la , il est montré une vue en perspective éclatée d’un ensemble compte-gouttes 100 selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande, dans laquelle le compte-gouttes 1 est montré séparément du flacon 10. Comme le montre la , le flacon 10 inclut un goulot 11 ainsi qu’un filetage extérieur 12 formé sur la surface externe du goulot 11.
La est une vue en perspective d’un compte-gouttes 1 selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande. La est une vue en coupe d’un compte-gouttes 1 selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande. En référence aux Figures 1 à 3, le compte-gouttes 1 selon la présente demande inclut : une poire 2 en élastomère ou en caoutchouc qui peut être pressée ; un capuchon interne 3 pour fixation sur le goulot 11 du flacon 10, dans lequel le capuchon interne 3 a un filetage intérieur 31 sur sa surface interne ; un collier 4 s’emboîtant sur le capuchon interne 3 sans mouvement relatif entre eux ; et une pipette compte-gouttes 6 pour aspirer le produit liquide dans le flacon 10. Dans un exemple, la pipette compte-gouttes 6 a une forme allongée. La pipette compte-gouttes 6 inclut un marquage par impression laser 7 près du milieu de celle-ci et un embout 8 sur une extrémité. La poire 2 inclut un évidement 21 au niveau de sa portion de base pour recevoir une extrémité de la pipette compte-gouttes 6, comme expliqué ci-dessous.
Comme le montre la , le collier 4 se visse sur le goulot 11 du flacon 10 en engageant le filetage intérieur 31 du capuchon interne 3 avec le filetage extérieur 12 du goulot 11, fermant ainsi le flacon 10. Lorsque le collier 4 recouvre entièrement le flacon 10, un écartement se forme entre l’embout 8 du compte-gouttes 6 et le fond du flacon 10, de sorte que le compte-gouttes 6 n'entre pas en contact avec le fond du flacon 10. En référence à la , il y a également un joint 5 formé au sein du capuchon interne 3, et lorsque le collier 4 couvre entièrement le flacon 10, l’extrémité supérieure du goulot 11 du flacon 10 sera appuyée sur le joint 5 de manière à assurer l’étanchéité entre le flacon 10 et le compte-gouttes 1, empêchant ainsi la fuite du produit liquide du flacon 10.
La montre une vue en perspective d’une pipette compte-gouttes 6 selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande dans la portion haute, et montre une vue en coupe de la pipette compte-gouttes 6 selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande le long de la ligne A-A dans la portion basse.
Comme le montre la , selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande, la pipette compte-gouttes 6 est formée en une seule pièce. Dans un exemple, la pipette compte-gouttes 6 est transparente, et elle est préférentiellement en verre. La pipette compte-gouttes 6 peut également être en d'autres matériaux, tels que du plastique transparents, translucide ou presque transparent et qui ne réagit pas avec le produit liquide dans le flacon. En général, la pipette peut être en verre, en plastique ou en une combinaison de ceux-ci. Selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande, la pipette compte-gouttes 6 est formée avec une bride 61 sur une extrémité, et est formée avec un embout 8 sur l’autre extrémité. La pipette compte-gouttes 6 est arrimée sur le capuchon interne 3 en ajustant la bride 16 dans un évidement 21 de la poire 2.
La montre des vues en coupe agrandies des portions entourées de B et C sur la de la pipette compte-gouttes 6 selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande, dans lequel la bride 61 et l’embout 8 sont présentés en détail dans ces vues agrandies.
Exemple 1 : Préparation et caractérisation de mélanges
Deux mélanges élastiques A et B selon l’invention et un mélange C hors invention répondant aux formules du Tableau 1, ont été préparés :
Polysaccharide a- (% en poids) Polysaccharide modifié b- (% en poids) Polyol c- (% en poids) Mélange élastique A CHITOSAN FUNGAL : 3% HYDROXYPROPYL STARCH : 8% PROPANE-1,3-DIOL : 6% Mélange élastique B CHITOSAN FUNGAL : 2% HYDROXYPROPYL STARCH : 10% PROPANE-1,3-DIOL : 5% Mélange élastique C CHITOSAN FUNGAL : 0% HYDROXYPROPYL STARCH : 10% GLYCEROL VEGETAL : 5%
Ingrédients (noms chimiques ou INCI) Quantités (% en poids) EAU PURIFIEE QSP HYDROXYDE DE SODIUM 0,05 POLYOL C- 9,00 POLYSACCHARIDE A- 3,00 POLYSACCHARIDE MODIFIE B- 8,00
L’eau purifiée, l’hydroxyde de sodium et le polyol c- ont été pesés dans un bécher, puis mélangés à l’aide d’une turbine défloculeuse à 150 tours/minute, au bain-marie à 80°C. Le polysaccharide a- a été pesé dans une capsule, puis incorporé dans le bécher en pluie fine, sous une agitation de 400 tours/minute. Une fois le mélange homogène, le polysaccharide b- a été pesé dans une capsule, puis incorporé dans le bécher, sous une agitation de 600 tours/minute. Une fois le mélange homogène, le mélange préparé a été retiré du bain-marie et refroidi a température ambiante sous une agitation de 300-400 tours/minute. Les mélanges préparés ont ensuite été utilisés pour former des films élastiques, qui ont été évalués.
Propriétés élastiques Catégorie de l’effet contractile Mélange élastique A ++ 3 Mélange élastique B +++ 2 Mélange élastique C ++ 1
Les mélanges élastiques A et B comprenant les trois composants a-, b- et c- sont ceux qui permettent d’obtenir le meilleur compromis effet tenseur / effet élastique.
Exemple 2 : Sérum selon l’invention
Une composition de sérum selon l’invention répondant à la formule du Tableau 4 a été préparée selon le protocole suivant :
Ingrédients (noms chimiques ou INCI) Phases Quantités (% en poids) GLYCERIN A1 3,50 POLYGLYCERIN-3 A1 6,75 SODIUM SURFACTIN A2 0,05 HYDROGENATED LECITHIN A 0,50 SQUALANE VEGETAL B 3,50 LIMNANTHES ALBA SEED OIL B 2,50 EAU PURIFIEE C1 66,32 CHLORPHENESIN C1 0,27 SODIUM HYDROXIDE C1 0,03 CHITOSAN FUNGAL C2 2,25 HYDROXYPROPYL STARCH C3 6,00 DIGLYCERIN D 2,00 LAUROYL LYSINE D 1,00 ALCOHOL A 96,2% VOL KG E 5,00 TRISODIUM ETHYLENEDIAMINE DISUCCINATE F 0,03 CAPRYLYL GLYCOL F 0,30
Les ingrédients de la phase A1 ont été pesés dans un bécher, puis mélangés sous agitation lente à l’aide d’une turbine défloculeuse, dans un bain-marie à 80°C. La phase A2 a été pesée, et ajoutée à la phase A1. La phase B a été pesée, émulsionnée dans la phase A, puis mélangée à 600 tours/minute. La phase C1 a été pesée, puis agitée lentement à l’aide d’une turbine défloculeuse, dans un bain-marie à 80°C. La phase C2 a été pesée dans une capsule, puis ajouté en pluie fine à C1. La phase C3 a été pesée dans une capsule, puis ajouté en pluie fine aux phases C1 et C2. L’ensemble de la phase C a été émulsionnée à la phase A, dans un bain-marie à 80°C. La température a ensuite été refroidie à température ambiante. La phase D a été pesée dans une capsule, puis ajouté dans le bécher. Les phases E et F ont été pesées dans des capsules, puis ajoutées dans le bécher.
Le mélange ainsi préparé a permis la formation d’un film élastique, présentant les propriétés suivantes :
Evaluation effet lissant à 1h Evaluation effet lissant à 4h Sérum de l’exemple 2 ++ +++
Exemple 3 : Crème pour le contour des yeux selon l’invention
Encore préférentiellement toute portion de ladite trace, délimitée par deux points respectivement radialement alignés avec les extrémités respectives, les plus proches l’une de l’autre, de deux interfaces de connexion consécutives a une longueur curviligne au moins égale à 1.015 fois la distance entre lesdits points. Une telle portion de ladite trace est ainsi délimitée par deux interfaces de connexion consécutives, respectivement positionnées au niveau de deux extrema consécutifs, et correspond donc à la partie libre de chaque élément annulaire ondulé. C’est une portion élémentaire, dupliquée périodiquement sur toute la circonférence, qui définit le comportement mécanique de chaque élément annulaire ondulé. La valeur minimale de longueur curviligne spécifiée permet de garantir une optimisation de la rigidité de l’élément annulaire ondulé et de sa tenue au flambage
Avantageusement, la structure porteuse étant constituée par la juxtaposition circonférentielle de Nm motifs élémentaires s’étendant chacun sur un secteur angulaire Am=2*Pi/Nm, le secteur angulaire sur lequel s’étant circonférentiellement toute interface de connexion est au plus égal à 0.5 fois le secteur angulaire sur lequel s’étend circonférentiellement tout motif élémentaire de la structure porteuse. Au-delà de la valeur minimale de secteur angulaire spécifié, l’interface de connexion a une longueur curviligne trop importante, ce qui complique la fabrication par estampage d’un élément annulaire ondulé. En effet, dans ce cas particulier d’une fabrication par estampage, une interface de connexion trop longue circonférentiellement impliquerait une portion sommitale d’élément annulaire ondulé trop plate, nécessitant des raccordements aux portions libres avec de faibles rayons de courbure, susceptibles d’induire des déformations et des contraintes localisées trop élevées dans ces zones de raccordement. Ce phénomène est d’autant plus dommageable dans le cas d’un élément annulaire ondulé composite constitué par une juxtaposition de lames.
Également avantageusement le nombre Nm de motifs élémentaires de la structure porteuse est au moins égal à 5. Ce nombre minimal de motifs élémentaires au tour de roue garantit, en roulage, une répartition circonférentielle homogène des rigidités et une stabilité vis-à-vis du flambage.
Encore avantageusement le nombre Nm de motifs élémentaires de la structure porteuse est au plus égal à 40. Ce nombre maximal de motifs élémentaire au tour de roue permet d’utiliser cette conception pour tout type de pneumatique destiné à être monté sur une jante dont le diamètre est compris entre 13 pouces et 63 pouces.
Selon un mode de réalisation avantageux de l’interface de connexion, l’épaisseur radiale de toute interface de connexion est au plus égale à l’amplitude radiale de la trace, de préférence au plus égale à 0.5 fois l’amplitude radiale de la trace. Au-delà de cette valeur maximale d’épaisseur radiale de l’interface de connexion, les éléments annulaires ondulés ne sont pas suffisamment déformables pour pouvoir obtenir la déformation radiale, ou flèche, visée du pneumatique.
Selon un mode de réalisation préférentiel du matériau constitutif d’un élément annulaire ondulé, tout élément annulaire ondulé comprend au moins un matériau ayant un module de Young sécant, mesuré à 0.2% d’allongement, au moins égal à 50 MPa. Cette valeur minimale de module de Young contribue à l’atteinte des niveaux de rigidité souhaités.
Selon une variante préférée du mode de réalisation préférentiel du matériau constitutif d’un élément annulaire ondulé, l’au moins un matériau de tout élément annulaire ondulé est un matériau composite, constitué d’éléments de renforcement enrobés dans une matrice polymérique et disposés selon la direction circonférentielle du pneumatique. Un tel matériau composite à éléments de renforcement circonférentiels permet d’atteindre une masse de pneumatique comparable à celle d’un pneumatique conventionnel. De plus, la direction circonférentielle des éléments de renforcement est particulièrement adaptée aux sollicitations mécaniques du pneumatique en roulage.
Selon des modes de réalisation particuliers des éléments de renforcement, les éléments de renforcement sont des fibres en polyéthylène (PET), en verre ou en carbone.
Selon des modes de réalisation particuliers de la matrice polymérique d’enrobage des éléments de renforcement, la matrice polymérique est un matériau thermoplastique, tels qu’un polycarbonate ou un polyphtalamide, un polyamide tel qu’un nylon, un copolymère.
Selon un mode de réalisation préférentiel du matériau de l’interface de connexion, toute interface de connexion comprend au moins un matériau ayant un module de Young sécant, mesuré à 0.2% d’allongement, au moins égal à 1 MPa.
Selon des exemples de réalisation particuliers du matériau de l’interface de connexion, l’au moins un matériau de l’interface de connexion est un caoutchouc vulcanisé, un matériau thermoplastique, ou un matériau thermoplastique élastomère. Dans le cas préférentiel d’un élément annulaire ondulé composite tel que précédemment décrit, les matériaux précédemment cités ont un module de Young inférieur ou égal à celui du matériau constitutif de la matrice polymérique d’enrobage des éléments de renforcement, ce qui garantit une bonne déformabilité du pneumatique, en particulier selon la direction axiale. Dans le cas général, ces types de matériau permettent une adhésion satisfaisante vis-à-vis des éléments annulaires ondulés.
Les caractéristiques de l’invention sont illustrées par les figures 1 et 2 schématiques et non représentées à l’échelle : - : Vue d’ensemble de côté d’un pneumatique sans air selon l’invention - : Vue de détail de côté d’une portion de pneumatique sans air selon l’invention.
La est une vue d’ensemble de côté d’un pneumatique sans air 1 selon l’invention. Le pneumatique sans air 1, destiné à équiper un véhicule, a un axe de rotation RR’ définissant une direction axiale YY’, et comprend, radialement de l’intérieur vers l’extérieur, une structure porteuse 3 destinée à coopérer avec une jante ou un moyeu 2, une bande de cisaillement 4 et une bande de roulement 5. Dans le cas représenté, la structure porteuse 3 est constituée circonférentiellement par la juxtaposition circonférentielle de dix motifs élémentaires s’étendant chacun sur un secteur angulaire Am=2*Pi/10, et est constituée radialement par trois éléments annulaires ondulés 6 coaxiaux. Tout élément annulaire ondulé 6 s’étend circonférentiellement sur toute la circonférence, et forme, dans tout plan circonférentiel XZ perpendiculaire à l’axe de rotation RR’, une trace C ayant une amplitude radiale A constante et une période circonférentielle P constante. Deux éléments annulaires ondulés consécutifs sont interconnectés au niveau de leurs extrema (M ; N) respectifs au moyen d’une interface de connexion 7, s’étendant sur un secteur angulaire Ai. Chaque interface de connexion 7 a une épaisseur radiale Ei, mesurée entre les extrema (M ; N) des deux éléments annulaires ondulés 6 consécutifs, et ayant une longueur circonférentielle Li, correspondant à l’arc du secteur angulaire Ai et mesurée entre deux extrémités (I ; J) de ladite interface de connexion 7. Conformément à l’invention, la trace C de tout élément annulaire ondulé 6, dans tout plan circonférentiel XZ, est une courbe continue et dérivable.
La est une vue de détail de côté d’une portion de pneumatique sans air selon l’invention. Sachant que la trace C, représentée sur la , comprend un ensemble de portions C1, délimitée chacune par deux points (I1 ; J1) respectivement radialement alignés avec les extrémités respectives (I ; J), les plus proches l’une de l’autre, de deux interfaces de connexion consécutives. La représente une telle portion C1 avec deux demi-interfaces de connexion ayant chacune une longueur curviligne Li/2. La juxtaposition circonférentielle de cet ensemble de portions C1, combinées aux deux demi-interfaces de connexion, permet de constituer un élément annulaire ondulé au sens de l’invention. Conformément à l’invention, la droite D reliant les extrémités respectives (I ; J), les plus proches entre elles, de deux interfaces de connexion consécutives, forme, avec chacune des droites radiales (DI, DJ) passant respectivement par une desdites extrémités (I ; J), un angle (AI ; AJ) au moins égal à 35°. Préférentiellement chaque droite (T I1 ; T J1 ), tangente à la trace C en un point (I1 ; J1), radialement aligné avec une extrémité (I ; J) d’interface de connexion 7, forme, avec la droite (T M ; T N ), tangente à la trace C au niveau de l’extremum (M ; N) le plus proche, un angle (B I1 ; B J1 ) au plus égal à 20°. Encore préférentiellement, la portion C1 de ladite trace C, délimitée par deux points (I1 ; J1) respectivement radialement alignés avec les extrémités respectives (I ; J), les plus proches l’une de l’autre, de deux interfaces de connexion consécutives a une longueur curviligne au moins égale à 1.015 fois la distance entre lesdits points (I1 ; J1).
Les inventeurs ont plus particulièrement étudié cette invention pour un pneumatique de dimension 235/65 R16, destiné à porter une charge nominale égale à 1450 kg. Ce pneumatique d’étude a une conception différente de celle du pneumatique représenté sur la , en termes de nombre d’éléments annulaires ondulés coaxiaux et de nombre de motifs élémentaires circonférentiels.
Le tableau 1 ci-dessous présente les caractéristiques du pneumatique d’étude : Caractéristiques Invention Commentaires Diamètre extérieur du pneumatique 1 712 mm Diamètre extérieur de la structure porteuse 3 446 mm Diamètre intérieur de la structure porteuse 3 406.4 mm Nombre de motifs élémentaires circonférentiels (Nm) 15 Nombre d’éléments annulaires ondulés coaxiaux 5 Amplitude radiale A d’un élément annulaire ondulé 6 Comprise entre 18 mm et 23 mm Selon l’élément annulaire ondulé ou lame. Les 5 éléments annulaires ondulés de l’exemple ont une amplitude A comprise entre 75% et 96% du ratio (Diamètre extérieur structure porteuse - Diamètre intérieur structure porteuse) / (2*Nombre d’éléments annulaires ondulés coaxiaux) Période circonférentielle P d’un élément annulaire ondulé 6 360°/Nm=15° Nm = Nombre de motifs élémentaires circonférentiels Longueur curviligne LI d’une interface de connexion 7 Voir tableau 2 ci-dessous Selon l’élément annulaire ondulé ou lame Distance entre les points I1 et J1 Voir tableau 2 ci-dessous Selon l’élément annulaire ondulé ou lame Angles (A I ; A J ) Voir tableau 2 ci-dessous Selon l’élément annulaire ondulé ou lame Angles (B I1 ; B J1 ) Voir tableau 2 ci-dessous Selon l’élément annulaire ondulé ou lame Secteur angulaire Am 24° Secteur angulaire Ai Comprise entre 5.4° et 3° Selon l’élément annulaire ondulé ou lame Epaisseur radiale Ei de l’interface de connexion 7 Comprise entre 1 et 1.7 mm Selon l’élément annulaire ondulé ou lame Longueur circonférentielle Li de l’interface de connexion 7 Entre 5 et 14 mm Selon l’élément annulaire ondulé ou lame Eléments de renforcement du matériau composite constitutif d’un élément annulaire ondulé 6 Fibre de verre Module de Young du matériau des éléments de renforcement 70 GPa Matériau de la matrice polymérique d’enrobage des éléments de renforcement Polyamide 6 Module de Young du matériau de la matrice polymérique d’enrobage des éléments de renforcement 0.9 GPa Matériau de l’interface de connexion 7 TPE (thermoplastique elastomère) de type PEBA (copolymère bloc éther-amide) Module de Young du matériau de l’interface de connexion 7 250 MPa
Le procédé de préparation de la composition cosmétique de l’invention comprend les étapes suivantes : (i) préparation d’un mélange apte à former un film élastique par dissolution d’au moins un polysaccharide a-, d’au moins un polysaccharide modifié b-, et d’au moins un polyol c-, dans de l’eau, et (ii) dispersion du mélange obtenu à l’étape (i) dans une phase aqueuse comprenant éventuellement des actifs et/ou excipients cosmétiques.
Avantageusement, l’étape (i) est réalisée, sous agitation, a une température allant de 50 à 120°C, et de préférence de 70 à 100°C, pendant une durée allant de 5 minutes à 1 heure, et de préférence pendant environ 30 minutes. Le mélange obtenu à l’issu de l’étape (i) est ensuite refroidi à température ambiante (20°C).
Lors de l’étape (i), le mélange élastique peut être préparé par dissolution préalable du polyol c- dans de l’eau. Le polysaccharide a- est ensuite dissous ou dispersé dans le mélange à base d’eau et de polyol c-, avec un apport éventuel de chaleur et d’agitation. Une fois le polysaccharide a- dissous ou dispersé, le polysaccharide modifié b- est ensuite ajouté, avec un apport de chaleur pour bien homogénéiser les différents constituants entre eux. Avantageusement, le polysaccharide a- et le polysaccharide modifié b- sont ajoutés successivement, sous agitation, a une température allant de 50 à 120°C, et de préférence de 70 à 100°C, pendant une durée allant de 5 minutes à 1 heure, et de préférence pendant environ 30 minutes. Le mélange obtenu à l’issu de l’étape (i) est ensuite refroidi à température ambiante (20°C).
Selon un autre mode de mise en œuvre, la composition cosmétique de l’invention est préparée en ajoutant successivement chacun des composants polysaccharide a-, polysaccharide modifié b-, et polyol c-, directement dans la phase aqueuse de la composition cosmétique, sans mélange préalable. Avantageusement, les composants polysaccharide a-, polysaccharide modifié b-, et polyol c-, sont ajoutés successivement, sous agitation, a une température allant de 50 à 120°C, et de préférence de 70 à 100°C, pendant une durée allant de 5 minutes à 1 heure, et de préférence pendant environ 30 minutes. Le mélange obtenu à l’issu de l’étape (i) est ensuite refroidi à température ambiante (20°C).
Dans le cas particulier d’une émulsion, les composants polysaccharide a-, polysaccharide modifié b-, et polyol c-, sont ajoutés à la phase aqueuse dispersante avant dispersion de la phase grasse.
On procède à une mise sous vide de l’outillage 30 de sorte que la bâche 34 plaque les éléments de raidissement 12, 14 sur la surface interne S1 du cylindre 100 et conforme l’assemblage à la forme souhaitée contre la partie 60. En particulier, le tirage de vide conduit à un appui des panneaux 10 sur leur zone ZR10 de recouvrement, ainsi qu’à l’application d’une pression sur les raidisseurs 12 et secteurs 14 de cadre qui sont plaqués sur la surface interne S1. Une pression est également appliquée sur d’éventuels éléments tiers d’assemblage, utiles pour raccorder les secteurs 14 de cadre de panneaux voisins 10, pour plaquer l’ensemble à raccorder sur la surface S1.
On procède ensuite à la cuisson, en maintenant le tirage de vide, qui conduit à une fusion ou un ramollissement de la ou des résines thermoplastiques en présence. La fluidification de la ou des résines favorise la conformation des éléments à souder et produit une interpénétration des chaînes polymères aux interfaces entre ces derniers. Ainsi lors de la cuisson : - pour chaque couple de panneaux voisins, la résine d’un premier panneau pénètre dans un deuxième panneau voisin et la résine du deuxième panneau pénètre dans le premier panneau, - la ou les résines des éléments de raidissement pénètrent dans le panneau sur lesquels ces éléments sont assemblés et la résine du panneau considéré pénètre dans ces éléments de raidissement, et - la résine d’un premier ensemble de secteurs 14 de cadre pénètre dans un deuxième ensemble de secteurs 14 de cadre adjacent à ce premier ensemble.
La cuisson peut être réalisée dans une enceinte chauffante, comme une étuve ou un autoclave. L’autoclave permettra d’apporter une pression additionnelle en plus du tirage de vide. En variante ou en combinaison, on peut mettre en œuvre un outillage de moulage muni d’éléments chauffants (non représentés) pour réaliser cette cuisson. La température imposée lors de la cuisson dépend de la ou des résine(s) utilisée(s) et peut par exemple être supérieure ou égale à 300°C, par exemple comprise entre 300°C et 400°C.