INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre caractéristique, le câble électrique comprend plusieurs espaceurs répartis le long du câble électrique et écartés entre eux.
Selon une autre caractéristique, chaque espaceur présente une longueur, les espaceurs étant espacés d’un intervalle compris entre 0,5 et 1 fois cette longueur.
L’invention a également pour objet un aéronef comprenant au moins un câble électrique selon l’une des caractéristiques précédentes.
est une représentation schématique d’un équipement et d’un câble électrique illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur, l’équipement étant en position démontée
est une représentation schématique de l’équipement et du câble électrique visibles sur la , l’équipement étant en position montée,
est une représentation schématique d’un équipement et d’un câble électrique équipé d’espaceurs illustrant un mode de réalisation de l’invention, l’équipement étant en position démontée,
est une représentation schématique de l’équipement et du câble électrique équipé d’espaceurs visibles sur la , l’équipement étant en position montée,
Les polymères 1 à 8 sous forme de poudre sont mis en solution sous agitation à une concentration de 10 000ppm en poids dans une saumure composée d’eau, de 85 g de chlorure de sodium (NaCl) et de 33,1 g de chlorure de calcium (CaCl 2 , 2H 2 O) par litre de saumure.
Les solutions salines de polymères ainsi obtenues sont alors injectées à une concentration de 0,05 pptg (parties par millier de gallons ou, en anglais « parts per thousand gallon ») dans la saumure mise en recirculation pour les tests Flow Loop qui suivent.
Exemple 5 : Tests de réduction de friction Flow Loop
Pour évaluer la réduction de friction de chacun des polymères 1 à 8, le réservoir de la boucle du Flow Loop a été rempli de 20 L de saumure (saumure décrite dans l’exemple 4) La saumure est alors mise en recirculation dans la boucle du Flow Loop à un débit de 24 gallons par minutes (1 gallon = 3,78541 litres). Le polymère est ajouté à une concentration de 0,5 pptg dans la saumure en recirculation. Le pourcentage de réduction de friction est ainsi déterminé grâce à la mesure de variations de pression mesurée à l’intérieur de la boucle Flow Loop.
Figures 3 à 6 : Les figures 3 à 6 sont des graphiques montrant le pourcentage de réduction de friction en fonction du temps pour chaque type de polymère ( : polymères 1 et 2 post hydrolysés, : ter-polymères 3 et 4, : homopolymères 5 et 6, : polymères 7 et 8). Les figures 1 et 2 illustrent le diagramme par diffraction des rayons X des cristaux obtenus selon l’exemple 1 ( ) et selon l’exemple 2 ( ).
Ces figures mettent en évidence que les fluides d’injection selon l’invention permettent une réduction de friction améliorée. En effet, lorsque les polymères contiennent l’ATBS sous forme cristalline du sel de sodium, la réduction de friction est meilleure.
Dispositif de pyrolyse de granulats de caoutchouc La présente invention concerne un dispositif de pyrolyse de granulats de caoutchouc.
De tels granulats sont notamment issus du broyage de pneus usagés.
L’industrie du caoutchouc génère des quantités importantes de déchets de production et d’utilisation. La forme finale et les paramètres d’exploitation des produits sont obtenus pendant le processus irréversible de vulcanisation. Pour cette raison, le recyclage des objets en caoutchouc nécessite des opérations coûteuses, exigeant beaucoup de temps et de travail.
Généralement, les matériaux recyclés possèdent des propriétés physiques et mécaniques inférieures et ne sont pas compétitifs par rapport aux matières premières du caoutchouc d’origine. Pour cette raison, les déchets de caoutchouc constituent un problème sérieux tant sur le plan économique qu’écologique.
L’échelle de ce problème peut être estimée sur la base de la production de l’industrie de caoutchouc qui est d’environ 35 millions de tonnes par an. Il y a plus de 150 ans, des essais de recyclage des déchets de caoutchouc ont été menés. Aujourd’hui, après de nombreuses années, l’élaboration de technologies adéquates de son élimination reste un problème important dans l’industrie du caoutchouc. Du point de vue de la protection de l’environnement, le recyclage des pneus est un enjeu important car ils représentent 60-70 % de la production de l’industrie du caoutchouc.
Les pneus usagés peuvent être brûlés (par exemple dans des cimenteries, usines de pâtes et de papiers, chaudières industrielles). Ils peuvent également être broyés mécaniquement pour obtenir des résidus de caoutchouc, textile et ferraille. Parmi eux, les résidus de caoutchouc , selon leur taille granulométrique porteront les noms de poudrette ou granulats, la poudrette ayant un diamètre moyen inférieur à 2 mm, et le granulat ayant un diamètre moyen de 2 à 10 mm. Les granulats de caoutchouc peuvent notamment être utilisés dans les revêtements sportifs, les isolants phoniques, etc. La poudrette peut être utilisée en revêtements routiers, bétons isolants, etc. Le granulat de caoutchouc a l’avantage de présenter une teneur élevée en caoutchouc (selon les spécifications, par exemple de 98%). Il est très avantageux d’utiliser du granulat de caoutchouc, dans la mesure où son prix de vente est peu élevé et qu’il a par ailleurs très peu de débouchés sur le marché.
La pyrolyse des pneus est l’une des méthodes développées pour traiter les pneus usagés. Les produits de pyrolyse sont d’une part des gaz à haute température (supérieure à 600°C), qui sont généralement brûlés pour récupérer l’énergie disponible, et d’autre part un résidu solide à forte teneur en carbone, qui est soit mis en décharge soit utilisé comme charbon.
Le terme « pyrolyse », est utilisé dans sa signification la plus classique, à savoir la décomposition chimique des granulats de caoutchouc par action de la chaleur dans une atmosphère déficiente en oxygène. En pratique, on minimise l’introduction d’oxygène, d’air, ou de tout gaz contenant de l’oxygène lors de la pyrolyse. La pyrolyse n’est toutefois pas forcément effectuée en atmosphère inerte (sous azote, argon par exemple). Il suffit simplement de limiter ou d’empêcher un apport d’air lors de la pyrolyse, pour limiter l’apport d’oxygène.
Par « granulats de caoutchouc », on désigne généralement des fragments de caoutchouc ayant une taille de 2 mm à 10 mm, notamment de 3 mm à 9 mm, de préférence de 4 mm à 8 mm et une pureté en caoutchouc généralement supérieure à 95%, de préférence supérieure à 98%. En particulier, le granulat de caoutchouc mis en œuvre dans l’invention est exempt de particules de fer. En général, le granulat de caoutchouc provient du broyage de pneus, de bande transporteuse en caoutchouc ou de pièces en caoutchouc.
Différents procédés de pyrolyse ont été décrits dans l’état de la technique.
[Table 1] : repères utilisés dans la présente demande I empilement de feuilles d’anode et de cathode 1 feuille de cathode XH / XH’ axe médian horizontal des fentes 14 et 34, respectivement des fentes 1014 et 1034 3 feuille d’anode D, D’, D n , D’ n , D n+1 , D’ n+1 Découpe 10 zone centrale perforée de la feuille de cathode 100 / 1100 Batterie selon l’invention 12 cadre périphérique de la feuille de cathode 40 / 1040 chutes de matière XX direction longitudinale ou horizontale de l’empilement 41 chutes de matériaux de cathodes YY direction verticale ou transversale de l’empilement 43 chutes de matériaux d’anodes L ligne de fentes X 100 Y 100 axes médians longitudinaux et transversaux de 100 R rangée de fentes 101 / 102 bords latéraux de 100 20 / 1020 ponts de matière entre deux lignes 103 / 104 bords longitudinaux de 100 H 20 / H 1020 hauteurs des ponts 110 / 1110 couches de cathode 22 bandes de matières entre deux rangées 130 / 1130 couches d’anode L 22 largeur des bandes 111, 131/1111, 1131 corps principal de 110, respectivement de 130 / corps principal de 1110, respectivement de 1130 14 / 1014 fentes en forme de H dans les feuilles de cathode 112, 132 / 1112, 1132 corps secondaire de 110, respectivement de 130 / corps secondaire de 1110, respectivement de 1130 16 / 1016 évidements principaux verticaux de 14 113 / 1113 espace libre entre 111 et 112, respectivement entre 1111 et 1112, de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et/ou de substrat collecteur de courant 18 / 1018 canal horizontal de 14 133 / 1133 espace libre entre 131 et 132, respectivement entre 1131 et 1132, de tout matériau d’électrode, d’électrolyte et/ou de substrat collecteur de courant H 14 hauteur totale de la fente L 113 / L 1113 largeur de l’espace libre entre 111 et 112, respectivement entre 1111 et 1112 L 14 largeur totale de la fente L 112 / L 1112 largeur du corps secondaire 112, respectivement 1112 L 16 largeur de chaque évidement principal 16 111’, 112’, 131’, 132’ faces libres respectivement de 111, 112, 131, 132 H 18 hauteur de chaque canal 18 200 batteries de l’art antérieur voir figure 12 D 18 distance entre le sommet de 16 et de 18 210 / 230 cathode / anode 34 / 1034 fentes en forme de H dans les feuilles d’anode, analogues aux fentes 14 /1014 201 / 202 bords latéraux 36 / 1036 évidements principaux verticaux de 34 210’ / 230’ faces libres de la cathode / de l’anode. 1101 / 1102 bords latéraux de 1100 210’’ / 230’’ faces libres de la cathode / de l’anode situées en retrait 38 / 1038 canal horizontal de 34 D 20 distance entre la découpe Dn et la face en regard du canal 18 2 Perforations présentes aux quatre extrémités des feuilles d’anode et de cathode D 40 distance entre la découpe D’n et la face en regard du canal 38 D 1020 distance entre la découpe Dn et la face en regard du canal 1018 D 38 distance entre le sommet de 36 et de 38
Description de l’invention Le procédé conforme à l’invention comprend tout d’abord une étape dans laquelle on réalise un empilement I de feuilles alternées, ces feuilles étant dénommées dans ce qui suit, selon le cas, « feuilles d’anode » et « feuilles de cathode ». Comme on le verra plus en détail, chaque feuille d’anode est destinée à former l’anode de plusieurs batteries, et chaque feuille de cathode est destinée à former la cathode de plusieurs batteries. Dans l’exemple illustré sur la , on a représenté cinq feuilles de cathode 1 , ainsi que cinq feuilles d’anode 3 . En pratique, cet empilement est formé par un nombre plus élevé de feuilles, typiquement compris entre dix et mille. Dans un mode de réalisation avantageux, toutes ces feuilles présentent des perforations 2 à leurs quatre extrémités de manière à ce que lorsque ces perforations 2 sont superposées, toutes les cathodes et toutes les anodes de ces feuilles sont agencées spécifiquement, comme ceci sera expliqué en plus grand détail ci-après (cf. figures 1 et 2). Ces perforations 2 aux quatre extrémités des feuilles peuvent être réalisées par tout moyen approprié, notamment sur des feuilles d’anode et de cathode après fabrication ou sur des feuilles d’anode et/ou de cathode revêtues d’une couche d’électrolyte ou revêtues d’un séparateur de manière à ce que cette couche d’électrolyte ou ce séparateur soit intercalé(e) entre deux feuilles de polarité opposée, i.e. entre la feuille d’anode et la feuille de cathode.
La structure physico-chimique de chaque feuille d’anode ou de cathode, qui peut être de type connue, ne fait pas partie de l’invention et ne sera décrite que de manière succincte. Chaque feuille d’anode, respectivement de cathode, comprend une couche active d’anode, respectivement une couche active de cathode. Chacune de ces couches actives peut être solide, i.e. de nature dense ou poreuse. Par ailleurs, afin d’éviter tout contact électrique entre deux feuilles adjacentes, une couche d’électrolyte ou un séparateur imprégné d’un électrolyte liquide est disposé sur au moins l’une de ces deux feuilles, au contact de la feuille en regard. La couche d’électrolyte ou le séparateur imprégné d’un électrolyte liquide, non représenté sur les figures décrivant la présente invention, est intercalé entre deux feuilles de polarité opposée, i.e. entre la feuille d’anode et la feuille de cathode.
Les fentes en forme de H sont réparties selon des lignes L 1 à L y , disposées les unes au-dessous des autres, ainsi que selon des rangées R 1 à R x prévues les unes à côté des autres. A titre d’exemples non limitatifs, dans le cadre de la fabrication de micro-batteries de type composant montable en surface (ci-après CMS), les feuilles d’anode et de cathode employées peuvent être des plaques de 100 mm x 100 mm. De manière typique, le nombre de lignes de ces feuilles est compris entre 10 et 500, alors que le nombre de rangées est compris entre 10 et 500. En fonction de la capacité souhaitée de la batterie, ses dimensions peuvent varier et le nombre de ligne et de rangées par feuilles d’anode et de cathode peut être adapté en conséquence. Les dimensions des feuilles d’anode et de cathode employées peuvent être modulées en fonction des besoins. Comme montré en , deux lignes adjacentes sont séparées par des ponts de matière 20 , dont on note H 20 la hauteur, laquelle est comprise entre 0,05 mm et 5 mm. Deux rangées adjacentes sont séparées par des bandes de matières, dont on note L 22 la largeur, laquelle est comprise entre 0,05 mm et 5 mm. Ces ponts et bandes de matières des feuilles d’anode et de cathode leur confèrent une rigidité mécanique suffisante pour qu’elles puissent être manipulées aisément.
Les fentes 14 sont traversantes, à savoir qu’elles débouchent sur les faces respectivement supérieures et inférieures de la feuille. Les fentes 14 peuvent être réalisées de manière connue en soi, directement sur le substrat, avant tout dépôt de matériaux d’anode ou de cathode par gravure chimique, par électroformage, par découpe laser, par microperforation ou par étampage. Ces fentes peuvent aussi être réalisées sur des substrats revêtus de matériaux d’anode ou de cathode, sur des feuilles d’anode ou de cathode revêtues d’une couche d’électrolyte ou d’un séparateur, de manière connue en soi, par exemple par découpe laser, par découpe laser femtoseconde, par microperforation ou par étampage. Les fentes 14 , réalisées dans l’ensemble des anodes, sont superposées comme le montre notamment la .
On va maintenant décrire l’une des fentes 14 en forme de H, étant entendu que l’ensemble des découpes de la feuille d’anode est identique. La fente 14 est formée par deux évidements principaux verticaux et parallèles 16 , lesquels sont reliés dans leur partie supérieure par un canal horizontal 18 , de préférence perpendiculaire aux deux évidements principaux verticaux 16 . On note H 14 la hauteur de l’ensemble de la fente, qui est typiquement comprise entre 0,25 mm et 10 mm ; L 14 sa largeur, qui est typiquement comprise entre 0,25 mm et 10 mm ; L 16 la largeur de chaque évidement principal, qui est typiquement comprise entre 0,02 mm et 5 mm ; H 18 la hauteur de chaque canal, qui est typiquement comprise entre 0,01 mm et 0,5 mm ; D 18 la différence de hauteurs entre le sommet des évidements principaux et le sommet du canal, qui est typiquement comprise entre 0,05 mm et 2 mm.
Chaque cathode est également pourvue de différentes lignes et rangées de fentes 34 , prévues en même nombre que les fentes 14 . Comme le montre notamment la , la structure de chaque fente 34 est sensiblement analogue à celle de chaque fente 14 , à savoir que cette fente 34 comprend deux évidements principaux verticaux 36 , reliés par un canal 38 . Les dimensions des évidements principaux verticaux 36 sont identiques à celles des évidements principaux verticaux 16 et, de manière analogue, les dimensions des canaux 38 sont analogues à celles des canaux 18 .
On suppose que l’empilement, décrit ci-dessus, est soumis à des étapes visant à assurer sa stabilité mécanique globale. Ces étapes, de type connu en soi, incluent notamment le thermopressage des différentes couches. Comme on va le voir ci-dessous, cet empilement permet la formation de batteries individuelles, dont le nombre est égal au produit entre le nombre de lignes Y et le nombre de rangées X.
Des tests de détectabilité des COV émanant des éléments crus d’un pneumatique ont été réalisés à l’aide d’un nez électronique. Les mesures ont été réalisées dans un environnement propre (contrairement à un environnement d’atelier de mélangeage souvent hautement perturbé par le mélange des COV des composés traités). Les mesures ont été reprises par la mise en œuvre de règles strictes afin d’objectiver les mesures et d’éviter la pollution irréversible des fluidiques de l’appareil de mesure : - Un nettoyage régulier et complet de l’appareil entre chaque mesure ; - Une campagne de mesure par type de composant pour éviter des réactions croisées ; - Un stockage sous vide et séparé des familles de composants pour éviter des pollutions croisées ; et - L’utilisation de tube à essai à usage unique…
La majorité des tests ont été réalisée à température ambiante (à laquelle la majorité de composés sont mesurables sans avoir recours à une mise en température de l’échantillon).
Lors des mesures, plusieurs cas se sont présentés : [Tableau.3] Sans saturation à T° Ambiante La signature à température ambiante se situe entre 0 et 1. Les mesures sont répétables et avec peu dispersions. Il est alors possible de réaliser une mesure à 50°C pour obtenir une signature plus franche mais un risque de saturation est non négligeable. Saturation à T° Ambiante La signature à température ambiante arrive presque à saturation d’un ou plusieurs des biocapteurs. La mesure à 50°C n’est pas nécessaire voire déconseillé pour éviter une pollution profonde du capteur. Dans ce cas, les essais à 50 °C n’ont pas été réalisé pour préserver l’appareil de mesure. Non détection à T° Ambiante La signature à température ambiante n’est pas détectée (les COVs sont trop faibles pour être mesurés). Des mesures à plus forte température sont donc nécessaires pour augmenter l’émanation des COVs donc leurs détectabilités.
Les mesures ont été réalisées sur 23 matériaux représentants une diversité de familles de produits crus.
[Tableau.4] Mesures des blocs vulcanisants Nom Signature à Température Ambiante (°C) Signature à Température à 50°C A Bonne Saturation B Bonne Saturation C Non détecté Bonne D Non détecté Bonne E Bonne Très forte F Bonne Saturation G Bonne Saturation H Bonne Saturation I Bonne Saturation J Assez faible Bonne K Non détecté Bonne
[Tableau.5] Mesures des vulcanisants Nom Signature à Température Ambiante (°C) Signature à Température à 50°C Soufre Non détecté Très faible CBS Bonne Saturation
[Tableau.6] Mesures des caoutchoucs naturels Nom Signature à Température Ambiante (°C) Signature à Température à 50°C GP20837NR Assez faible Bonne
[Tableau.7] Mesures des caoutchoucs artificiels Nom Signature à Température Ambiante (°C) Signature à Température à 50°C SBR7121 Assez faible Bonne
[Tableau.8] Mesures des additifs standards Nom Signature à Température Ambiante (°C) Signature à Température à 50°C Silice Non détecté Moyenne Noir de carbone Non détecté Moyenne
[Tableau.8] Mesures des agents de renforcement Nom Signature à Température Ambiante (°C) Signature à Température à 50°C Silane Si69 Bonne Saturation
[Tableau.9] Mesures des plastifiants Nom Signature à Température Ambiante (°C) Signature à Température à 50°C Résine 9052 Moyenne Saturation Huile minérale Non détecté Moyenne
[Tableau.10] Mesures des renforts textiles Nom Signature à Température Ambiante (°C) Signature à Température à 50°C Fil textile Très faible Moyenne
[Tableau.11] Mesures des antioxydants Nom Signature à Température Ambiante (°C) Signature à Température à 50°C CMR Moyenne Saturation
[Tableau.12] Mesures des poudrettes Nom Signature à Température Ambiante (°C) Signature à Température à 50°C Poudrette gomme intérieure Très faible Moyenne
Avantageusement, la partie tubulaire tricotée comprend une partie distale et une partie proximale, ladite poche tricotée étant disposée entre les parties distale et proximale, et la partie proximale comprend ladite portion tubulaire tricotée repliable, éventuellement ladite portion tubulaire tricotée comprend également un bord côte.
Cette disposition évite que le dispositif placé dans la poche ne ressorte de cette dernière éventuellement, dissimule l’ouverture d’accès de l’extérieur, et améliore la protection du dispositif.
Avantageusement, la portion tubulaire tricotée repliable est agencée en sorte de passer d’une première position dans laquelle elle n’est pas repliée à une seconde position dans laquelle elle repliée contre la partie tubulaire tricotée en sorte de recouvrir l’ouverture d’accès au logement de la poche tricotée.
Dans une variante, la partie tubulaire tricotée comprend une seconde rangée de mailles tricotées circulairement C2 qui est adjacente au second bord tricoté B, et au moins une rangée de mailles (B1) choisie parmi les rangées de mailles tricotées en aller et retour dudit second bord tricoté B, le nombre de mailles tricotées dans ladite au moins une rangée de mailles tricotées en aller et retour (B1) dudit second bord tricoté B est inférieur ou égal à la moitié du nombre de mailles tricotées dans ladite seconde rangée de mailles tricotées circulairement C2, et ladite ouverture d’accès audit logement tricoté est disposée entre les première et seconde rangées de mailles tricotées circulairement C1 et C2.
Avantageusement, la poche tricotée est tricotée avec des rangées de mailles tricotées en aller et retour, ladite poche étant disposée entre des rangées de mailles tricotées circulairement.
Dans un mode de réalisation, la hauteur entre les rangées circulaires C1 et C2, en particulier mesuré selon l’axe longitudinal L de la portion tubulaire tricotée, est inférieure ou égale à 20 mm, de préférence inférieure ou égale à 15 mm, encore de préférence supérieur ou égal à 0 mm.
Dans un mode de réalisation, le nombre de rangées de mailles entre les rangées circulaires C1 et C2 est supérieur ou égal à 0 et inférieur ou égal à 10, en particulier inférieur ou égal à 5.
Dans une variante, le nombre de mailles (a pp ) dans une rangée de mailles du premier bord tricoté A est supérieur au nombre de mailles (b pp ) dans une rangée de mailles de la première région d’extrémité, en particulier le nombre b pp est inférieur ou égal à 0,50 * a pp .
Dans une variante, le nombre de mailles (c pp ) dans une rangée de mailles du second bord tricoté B est supérieur au nombre de mailles (d pp ) dans une rangée de mailles de la seconde région d’extrémité, en particulier le nombre d pp est inférieur ou égal à 0,50 * c pp .
Dans une variante, le nombre de mailles (k1) de n’importe quelle rangée de mailles (n1) tricotée dans le premier panneau tricoté est supérieure ou égale au nombre de mailles (p1) dans une rangée de mailles (n1’’), les nombres n1, p1, n1’’ et k1 sont des nombres entiers et différents de 0, et la rangée de mailles (n1’’) est disposée entre la rangée de mailles (n1) et la première région d’extrémité.
Avantageusement, le premier panneau est tricoté en diminuant - ou en augmentant selon le sens de tricotage de la portion tubulaire tricotée- le nombre de mailles par rangées de mailles tricotée, notamment toutes les deux ou plus rangées de mailles.
Dans une variante, le nombre de mailles (p2) de n’importe quelle rangée de mailles (n2) tricotée dans le second panneau tricoté est supérieure ou égale au nombre de mailles (k2) dans une rangée de mailles (n2’’), les nombres n2, n2’’, p2 et k2 étant des nombres entiers et différents de 0, et la rangée de mailles (n2’’) est disposée entre la rangée de mailles (n2) et la seconde région d’extrémité.
Avantageusement, le second panneau est tricoté en augmentant - ou en diminuant selon le sens de tricotage de la portion tubulaire tricotée- le nombre de mailles par rangées de mailles tricotée, notamment toutes les deux ou plus rangées de mailles.
Dans une variante, la partie tubulaire tricotée comprend une région distale tricotée et une région proximale tricotée, et la poche tricotée est disposée entre lesdites régions distale et proximale tricotées, de préférence ladite région distale est agencée pour recevoir au moins en partie la cheville du porteur et ladite région proximale est agencée pour recevoir au moins en partie la jambe du porteur.
De préférence, l’article d’habillement est alors une chaussette ou une jambière.