INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains modes de réalisation, les complexes de BoNT/A de 900 kDa sont produits par un procédé qui comprend une ou plusieurs étapes de chromatographie sur colonne. Dans certains modes de réalisation, les une ou plusieurs étapes de chromatographie sur colonne comprennent une chromatographie d’interaction hydrophobe. Dans certains modes de réalisation, la ou les étapes de chromatographie sur colonne comprennent en outre une chromatographie d’échange d’anions. Dans certains modes de réalisation, la ou les étapes de chromatographie sur colonne comprennent en outre une chromatographie d’échange de cations.
Dans un autre aspect, est fourni ici un procédé de production d’une composition comprenant BoNT/A, ledit procédé comprenant l’incubation d’une culture de bactéries de Clostridium botulinum dans un fermenteur de production en présence de CO 2 dans le recouvrement d’espace de tête de fermenteur pendant le processus de fermentation.
Dans certains modes de réalisation, l’étape d’incubation est réalisée en présence de CO 2 et N 2 dans le recouvrement d’espace de tête de fermenteur pendant le processus de fermentation. Dans des modes de réalisation particuliers, l’étape d’incubation est réalisée en présence de 25 % de CO 2 et 75 % de N 2 dans le recouvrement d’espace de tête de fermenteur pendant le processus de fermentation. Dans des modes de réalisation spécifiques, l’étape d’incubation est réalisée en présence de 50 % de CO 2 et 50 % de N 2 dans le recouvrement d’espace de tête de fermenteur pendant le processus de fermentation. Dans des modes de réalisation spécifiques, l’étape d’incubation est réalisée en présence de 75 % de CO 2 et 25 % de N 2 dans le recouvrement d’espace de tête de fermenteur pendant le processus de fermentation. Dans des modes de réalisation spécifiques, l’étape d’incubation est réalisée en présence de 100 % de CO 2 dans le recouvrement d’espace de tête de fermenteur pendant le processus de fermentation.
Selon un autre aspect, la présente description concerne également un procédé de traitement d’un patient en ayant besoin, comprenant l’administration d’une composition décrite ici.
4. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La représente le chromatographe AEX-HPLC pour des échantillons obtenus à partir de conditions de fermentation avec différentes concentrations de CO 2 . CO 2 étude 1 : 25 % de CO 2 ; CO 2 étude 2 : 50 % de CO 2 ; CO 2 étude 3 : 75 % de CO 2 ; CO 2 étude 4 : 100 % de CO 2 .
Les -2E montrent l’abondance de la chaîne légère de BoNT/A pleine longueur et à extrémité C-terminale tronquée obtenue à partir de conditions de fermentation avec différentes concentrations de CO 2 .
: fermentation de témoin de référence.
: fermentation à 25 % de CO 2.
: fermentation à 50 % de CO 2.
: fermentation à 75 % de CO 2.
: fermentation à 100 % de CO 2.
La montre le chromatographe AEX-HPLC pour des échantillons obtenus à partir de différentes conditions de température de fermentation. CEC #1 : Fermentation de témoin de référence ; CEC #5 : Choc à froid 20 °C ; CEC #7 : Choc à froid à 15 °C ; CEC #8 : Fermentation à 25 °C.
La montre l’abondance de chaîne légère de BoNT/A pleine longueur et à extrémité C-terminale tronquée obtenue à partir de différentes conditions de température de fermentation.
Avantageusement, la seconde mémoire externe 3b est une petite mémoire série connectée sur un connecteur. La détection de sa connexion physique se fait par un signal discret lorsque la seconde mémoire externe 3b est physiquement branchée. L’authentification peut se faire par plusieurs méthodes possibles : par exemple, un identificateur (ID) unique stocké dans la seconde mémoire non volatile externe 3b et dans la première mémoire non volatile non amovible 3a, cet ID serait unique par couple mémoire externe 3b, mémoire non amovible 3a ; une liste d’IDs autorisés et ou d’autres champs d’identification stockés à la fois dans la mémoire externe 3b et dans la mémoire non amovible 3a pourraient également être envisagés. Par ailleurs, l’algorithme de déchiffrement peut également être du type avec authentification comme l’AES-GCM.
Dans ce second mode de réalisation, à l’étape d’amorçage de démarrage du procédé d’amorçage sécurisé décrit ci-dessus, le FPGA 2 est configuré pour :
- vérifier si la seconde mémoire non volatile externe amovible 3b est ou non reliée au FPGA 2 de la carte de circuits imprimés 12 ;
- lorsque la seconde mémoire non volatile externe amovible 3b est bien reliée au FPGA 2, récupérer S1a la première partie de clé chiffrée 6a stockée dans la première mémoire non volatile non amovible 3a, et récupérer S1b la seconde partie de clé chiffrée 6b stockée dans la seconde mémoire non volatile externe amovible 3b ;
- combiner la première partie de clé chiffrée 6a et la seconde partie de clé chiffrée 6b pour former une clé de BBRAM chiffrée (ou première clé chiffrée combinée) ; et
- déchiffrer S2, à l’aide du module d’algorithme de déchiffrement 9 du FPGA 2, la clé de BBRAM chiffrée en utilisant la seconde clé PUF 8 stockée dans le FPGA 2, et copier S3 la clé de BBRAM déchiffrée (ou première clé déchiffrée) 11 dans la BBRAM 10 du FPGA 2.
Il est ainsi possible de combiner la première partie de clé chiffrée 6a et la seconde partie de clé chiffrée 6b, par exemple par concaténation des deux, pour former la clé de BBRAM chiffrée. Il est à noter qu’un quelconque autre type d’algorithme de combinaison standard ou propriétaire pourrait être utilisé, sans s’écarter du cadre de la présente invention, l’algorithme de combinaison devant toutefois être réversible (c’est-à-dire, la fonction de combinaison devant avoir une fonction réciproque de « décombinaison »).
Ainsi, lorsque la seconde mémoire non volatile externe amovible 3b contenant la seconde partie de clé chiffrée 6b n’est pas physiquement branchée à la carte de circuits imprimés 12, le produit intégrant l’article cryptographique contrôlé (CCI) du FPGA 2 est alors déclassifié pour des applications cryptographiques, de telle sorte que le FPGA 2 ne peut plus s’amorcer dans le mode nominal, des attaques ne sont alors plus possibles.
Avantageusement, la seconde partie de clé chiffrée 6b comprend au moins un facteur de validité, et, dans le procédé d’amorçage sécurisé décrit ci-dessus, l’étape consistant à combiner la première partie de clé chiffrée 6a et la seconde partie de clé chiffrée 6b est effectuée uniquement dans le cas où le FGPA 2 a préalablement authentifié l’au moins un facteur de validité de la seconde partie de clé chiffrée 6b, ce qui permet de garantir la validité de la seconde partie de clé chiffrée 6b.
Il est à noter que la première partie de clé chiffrée 6a pourrait également comprendre un ou plusieurs facteurs de validité permettant au FPGA 2 de l’authentifier, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Les mécanismes d’authentification de clé utilisés par le FPGA 2 peuvent, par exemple, être : contrôle de redondance cyclique et en-tête, vérification de la date de validité, nombre de bits, etc.
Procédé et système de gestion d’une interface d’un système automatique La présente invention se rapporte à un système et un procédé de gestion d’une interface d’un système automatique.
État de la technique L’interaction d’un utilisateur avec un système automatique tel qu’un ordinateur, un téléphone portable ou une machine-outil numérique, par exemple, utilise le plus souvent un écran d’affichage d’informations associé à un dispositif d’entrée de donnée et de sélection d’information. Cela peut être un écran associé à un clavier et une souris ou bien un écran tactile pour nommer les interfaces les plus communes.
Or ces interfaces sont de plus en plus sollicitées et, en particulier, servent à alerter l’utilisateur de nouveaux événements sous forme de notifications affichées sous forme de petites fenêtres d’alerte (souvent appelées « fenêtres pop-up »).
Mais ces fenêtres d’alerte apparaissant soudainement pendant que l’utilisateur interagit avec l’interface peuvent le perturber et l’amener à enclencher des actions non souhaitées.
La couche à isopotentiel présente ainsi une résistivité de surface ou résistivité de surface apparente (obtenue par exemple par ablation partielle de cette couche) significativement supérieure à celle du système de chauffage électrique.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, la couche à isopotentiel est une couche conductrice transparente configurée pour être reliée directement ou indirectement à la masse d’une structure de montage du vitrage feuilleté aéronautique.
Ainsi, la couche conductrice transparente à isopotentiel et à forte résistivité est reliée à la masse de l’aéronef sur lequel est installé le vitrage feuilleté, soit directement par l’intermédiaire de moyens électriques tels que des fils, une sérigraphie, une brasure, un collage conducteur, etc., soit indirectement par l’intermédiaire d’une impédance. La liaison à la masse peut également se faire par l’intermédiaire de l’au moins un système de chauffage électrique.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, la couche conductrice transparente est en l’un parmi de l’oxyde dopé tel que l’oxyde d’indium-étain ou de l’oxyde d’aluminium-zinc, de l’oxyde non stœchiométrique tel que du dioxyde d’étain, du carbone de type diamant, et de l’argent.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’au moins un système de chauffage électrique est l’un parmi au moins un réseau de fils résistifs chauffants agencé entre au moins deux électrodes d’alimentation et au moins une couche résistive chauffante agencée entre au moins deux électrodes d’alimentation.
Ainsi, l’au moins un réseau de fils résistifs chauffants ou l’au moins une couche résistive chauffante permet au vitrage feuilleté d’avoir une fonction antigivre en apportant du chauffage par effet Joule lorsqu’il/elle est traversé(e) par un courant électrique provenant des au moins deux électrodes d’alimentation.
Le vitrage feuilleté peut, par exemple, comprendre un seul système de chauffage électrique (réseau de fils résistifs ou couche résistive) agencé entre deux électrodes d’alimentation dans le cas d’une alimentation monophasée.
Le vitrage feuilleté peut également comprendre trois systèmes de chauffage électrique (réseaux de fils résistifs ou couches résistives) agencés de manière adjacente entre quatre électrodes d’alimentation dans le cas d’une alimentation triphasée, chaque système de chauffage électrique étant agencé entre une paire respective d’électrodes d’alimentation parmi les quatre électrodes d’alimentation.
Chaque électrode d’alimentation électrique est, en pratique, un élément suffisamment conducteur vis-à-vis des éléments électriques qui lui sont connectés pour considérer que le potentiel est constant sur toute cette électrode.
Dans le cas d’un réseau de fils résistifs chauffants, il est à noter que la première résistivité électrique de surface ne sera pas isotrope, mais sera une résistivité électrique de surface apparente ou équivalente. En effet, un réseau de fils résistifs peut être assimilé à une couche conductrice avec une conductivité électrique si on considère l’écoulement de courant dans le sens électrode d’alimentation à électrode d’alimentation. Dans le sens orthogonal, il n’y a pas de conductivité électrique.
La mise à la masse aéronef de la couche à isopotentiel peut se faire directement par un fil électrique (éventuellement avec une impédance d’isolation assurant l’isopotentialité sans capacité de drainer de forts courants), ou indirectement par l’intermédiaire d’une électrode d’alimentation du système de chauffage électrique, ou encore par l’intermédiaire de contacts entre le système de chauffage électrique et la couche à isopotentiel.
Dans le cas d’un système de chauffage électrique de type réseau de fils résistifs chauffants, la couche à isopotentiel devra avoir une résistivité significativement supérieure à celle du réseau de fils. Les réseaux de fils étant généralement très peu résistifs (0,1 à quelques Ohms par carré), une couche à isopotentiel ayant une résistivité de 100 Ohms par carré à 1 méga Ohms par carré peut être considérée. Le réseau de fils résistifs est appliqué au contact de la couche à isopotentiel qui forme un écran électrique vis-à-vis du potentiel des fils résistifs, de telle sorte que les effets de pointe associés soit au bord du réseau chauffant, soit à la taille des fils (quelques dizaines de microns) ne génèrent pas d’intensification de champ électrique par effet de pointe dans la première feuille côté extérieur du vitrage feuilleté.
Dans le cas d’un système de chauffage électrique de type couche résistive chauffante, la couche à isopotentiel devra avoir une résistivité significativement supérieure à celle de la couche résistive chauffante. Les couches habituellement à base d’ITO peuvent présenter des résistivités de quelques Ohms par carré à quelques centaines d’Ohms par carré. Une couche à isopotentiel ayant une résistivité de quelques dizaines de kOhms par carré à une fraction de méga Ohms par carré pourra ainsi être considérée. La couche à isopotentiel assurera ainsi une continuité des potentiels électriques dans le plan de la couche résistive chauffante sans court-circuiter cette dernière.
Etant donné que la couche à isopotentiel et la couche résistive chauffante se retrouvent sur la même face interne de la première feuille côté extérieur du vitrage feuilleté, elles peuvent ainsi être déposées durant la même étape de procédé, ce qui réduit les coûts de fabrication et supprime la complexité technique associée au dépôt de couches sur les deux faces de la première feuille du vitrage feuilleté (en particulier risque de rayures).
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’au moins un système de chauffage électrique est au moins une couche résistive chauffante, ayant une forme géométrique plane dont la périphérie forme une courbe fermée simple, agencée entre au moins deux électrodes d’alimentation et appliquée sur une partie de la face interne de la première feuille, et la couche à isopotentiel est appliquée sur la partie restante de la face interne de la première feuille et réalisée en la même matière que l’au moins une couche résistive chauffante.
Dans cet autre mode de réalisation, la couche à isopotentiel est appliquée sur les zones de la face interne de la première feuille non en regard de l’au moins une couche résistive chauffante, et permet ainsi une gestion des champs électriques présents en bord de couche résistive chauffante.
Ainsi, à l’issue de l’intercalation d’au moins un métal alcalin dans le graphite, les feuillets de graphène constituant le composé d’intercalation du graphite, sont chargés négativement, on parle alors de graphènure. Ces charges négatives contribuent à améliorer la solubilité des feuillets de graphène.
De façon préférée, le composé d’intercalation du graphite de l’étape a) se présente sous la forme d’un composé binaire de formule KC8.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le composé d’intercalation du graphite obtenu à l’étape a) présente une distance inter-feuillets de graphène d’au moins 5 Ångström.
La mesure de la distance inter-feuillets de graphène peut s’effectuer sous atmosphère inerte par des méthodes bien connues de l’homme du métier telles que la diffraction des rayons X.
Avantageusement, l’étape a) permet de remplacer les interactions de Van der waals interfeuillets du graphite par des interactions électrostatiques. Ainsi, exposée à un solvant adapté, l’entropie des contres-ions des liaisons électrostatiques permet d’avoir une énergie libre de dissolution négative. En d’autres termes, l’exposition du composé d’intercalation à un solvant adapté permet de faciliter sa solubilisation.
Selon un mode de réalisation préféré, l’exfoliation chimique de l’étape b) est réalisée en exposant le composé d’intercalation du graphite à un solvant polaire aprotique. Préférentiellement ledit solvant polaire aprotique a une constante diélectrique comprise entre 5 et 200.
Préférentiellement, le solvant polaire aprotique est choisi parmi : le tétrahydrofurane (THF), le N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP), le 2-Méthyltétrahydrofurane (Me-THF) et le cyclopentylmethylether.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le solvant polaire aprotique est le THF.
De façon préférée, l’exfoliation chimique de l’étape b) est réalisée avec un ratio composé d’intercalation du graphite / solvant, préférentiellement polaire aprotique, compris entre 1 et 50g/L.
La modulation du ratio composé d’intercalation du graphite / solvant, préférentiellement solvant polaire aprotique, est importante pour maximiser le transfert d’énergie lié au régime turbulent engendré par l’exfoliation mécanique vers le composé d’intercalation du graphite.
Au départ, la concentration en composé d’intercalation du graphite est importante par rapport au volume de solvant, préférentiellement de solvant polaire aprotique. Cette concentration initiale permet de réaliser une exfoliation améliorée en combinant l’effet lié au cisaillement mais également à la friction entre les composés d’intercalation du graphite et le moyen de broyage (mélangeur à pâle, un moulin à billes, un barreau aimanté, un attriteur ou détriteur en milieu agité ou un « Ultra-Turax »).
Avantageusement, l’exfoliation chimique combinée à une exfoliation mécanique du composé d’intercalation du graphite mélangé à un solvant, notamment à un polaire aprotique tel que le THF, dans un régime turbulent présentant un nombre de Reynolds supérieur à 1000 et/ou un nombre de Froude inférieur à 1, produit une solution de graphènure.
La combinaison de l’effet lié aux cisaillement/friction/broyage peut être mesurée dans le mélange comprenant le composé d’intercalation du graphite et le solvant, préférentiellement le solvant polaire aprotique, par la mesure de la vitesse puis par le calcul du nombre de Reynolds et du nombre de Froude.
Ainsi, l’étape b) d’exfoliation chimique combinée à une exfoliation mécanique est réalisée dans un mélange comprenant le composé d’intercalation du graphite et un solvant dans un régime turbulent présentant : - un nombre de Reynolds supérieur à 1000 ; - un nombre de Froude inférieur à 1 ; et - un taux de cisaillement inférieur à 400s-1, de façon à obtenir une solution de graphènure.
Préférentiellement, le cisaillement est effectué pendant 24 à 200 heures.
Ledit taux de cisaillement peut être mesuré par mesure de couple ou évalué par corrélation.
Les composites sont tous des composites unidirectionnels, à savoir que les fibres de renfort sont toutes orientées dans le même sens. Les fibres utilisées sont constituées de filaments de carbone de diamètre unitaire 7µm. Ces fibres de carbone, initialement constituées de 24000 filaments chacune, sont imprégnées dans un procédé dit en lit fluidisé de poudre, comme décrit dans WO2018/234436, en utilisant des poudres de polyamide 11 (PA11) de même granulométrie moyenne D50 = 108µm. Les poudres sont au préalable additivées de 0.1% en poids de noir de carbone Monarch 800 (Cabot). Les préimprégnés obtenus ont une largeur moyenne de 98mm et une épaisseur moyenne de 145µm et possèdent un taux de fibre moyen de 55%vol +/-1% tel que mesurés par la norme ASTM D3171 – 22.
Les préimprégnés ainsi obtenus sont soit utilisés seuls comme composant C1 en sortie de procédé d’imprégnation, soit ils sont assemblés et consolidés pour faire des composites unidirectionnels par superposition de plusieurs de ces préimprégnés en dépose automatisée (AFP) suivie d’une consolidation sous presse chaude. Ici, on se place 3min au palier de consolidation à 210°C, sous une pression de 10bar, , et on refroidit rapidement le composite ainsi obtenu par une trempe à l’air.On nommera les échantillons ainsi :
Les plaques P31 ainsi obtenues ont une épaisseur finale de 1,1mm en moyenne.
Sur commande de l’unité de contrôle 220, la vanne de décharge 222 peut prendre alternativement une première position dans laquelle la vanne de décharge 222 laisse le dihydrogène s’écouler dans la canalisation 206 en empêchant l’écoulement du dihydrogène vers la canalisation d’échappement 212, et une deuxième position, dans laquelle la vanne de décharge 222 laisse le dihydrogène s’écouler dans la canalisation 206 et la canalisation d’échappement 212 pour rejoindre l’extérieur du caisson extérieur 202, et plus particulièrement l’extérieur de l’aéronef 100.
Ainsi, lorsqu’aucune fuite n’est détectée, l’unité de contrôle 220 commande la vanne de décharge 222 pour qu’elle prenne la première position, et lorsqu’une fuite est détectée et que les vannes d’arrêt 216a-b sont fermées, l’unité de contrôle commande le passage de la vanne de décharge 222 de la première position à la deuxième position pour que le dihydrogène présent dans la canalisation 206 s’évacue vers l’extérieur avant l’éventuelle apparition d’une deuxième fuite.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , la vanne de décharge 222 est en aval du dispositif 208, mais elle peut être en amont dudit dispositif 208.
La montre un exemple d’un système d’alimentation 150 selon l’invention dans lequel deux modules 200a-b selon l’invention ont été mis en place. D’une manière générale, un système d’alimentation 150 peut comporter au moins deux modules 200a-b.
La canalisation 206 est commune à tous les modules 200a-b.
La canalisation d’échappement 212 est ici commune à tous les modules 200a-b et lorsqu’il est présent, le clapet anti-retour 214 est commun à tous les modules 200a-b, mais l’un comme l’autre peuvent être séparés.
Le caisson extérieur 302 est commun à tous les modules 200a-b.
L’unité de contrôle 220 est également ici commune à tous les modules 200a-b, mais chaque module 200a-b peut avoir sa propre unité de contrôle 220 qui communique avec les autres unités de contrôle 220.
Ainsi dans un même caisson extérieur 302, les caissons intérieurs 304a-b sont montés en série sur la canalisation 206
Lorsque les modules 200a-b sont équipés des troisième et quatrième limiteurs de pression 210c-d, pour deux modules 200a-b consécutifs le long de la canalisation 206, le quatrième limiteur de pression 210d du deuxième module 200b dans le sens d’écoulement du dihydrogène dans la canalisation 206 est le troisième limiteur de pression 210c du premier module 200a.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , la partie de la canalisation 206 qui est entre les caissons intérieurs 304a-b prend la forme d’une canalisation à double peau.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le dispositif 308a qui est dans le caisson 304a qui est juste en aval du réservoir 110 prend la forme d’une pompe, et le dispositif 308b qui est dans le caisson 304b qui est juste en amont du moteur 106 prend la forme d’un réchauffeur qui assure le passage du dihydrogène de la phase liquide à la phase gazeuse.
Un tel réchauffeur 308b est par exemple un échangeur thermique qui assure un échange de calories entre un fluide caloporteur chaud et le dihydrogène froid, ou un système avec une résistance chauffante.
Dans un mode de réalisation avantageux, le module 200 comporte en outre un ventilateur prévu pour améliorer la circulation de l’air entre l’entrée d’air 202a et la sortie d’air 202b. Ce ventilateur est contrôlé par l’unité de contrôle 220. Par exemple, l’unité de contrôle 220 commande le fonctionnement du ventilateur pendant des phases d’utilisation de l’aéronef au cours desquelles la circulation de l’air entre l’entrée d’air 202a et la sortie d’air 202b serait moindre en l’absence de fonctionnement du ventilateur, en particulier lorsque l’aéronef est stationné au sol.