INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enfin, dans la mesure où le mélange est réalisé en amont du circuit de distribution d'hydrocarbure gazeux, ce type de mélangeur n'est adapté pour produire un mélange d'hydrocarbure gazeux et d’hydrogène "vert", ce dernier étant produit à partir de sources d’énergies renouvelables et, de préférence, localement.
Dans le domaine des brûleurs gaz, on connait déjà des mélangeurs air / hydrocarbure gazeux associés à un régulateur gaz pneumatique permettant un dosage de 7 à 10% gaz pour 90 à 93% d’air quel que soit le débit d’air. Ce type de mélangeurs repose sur le principe de l’effet Venturi, du nom du physicien italien Giovanni Battista Venturi, qui est le nom donné à un phénomène de la dynamique des fluides, selon lequel un fluide en écoulement subit une dépression là où la section d'écoulement se rétrécit. Ainsi, ce type de mélangeur comporte un conduit d'air à débit variable raccordé à un tube de Venturi présentant un rétrécissement progressif de section et créant au niveau du col (section le plus étroite du tube de Venturi) une dépression proportionnelle au débit d’air. Dans ce type de mélangeur, l'hydrocarbure gazeux est alors injecté au niveau du col de manière à se mélanger à l'air. Par ailleurs, pour garantir un ratio de mélange air / hydrocarbure gazeux constant quel que soit le débit d’air, la pression d'hydrocarbure gazeux en amont du col est régulée à une pression pratiquement égale à la pression d’air en amont du tube de Venturi. L’avantage de cette technologie est d’assurer un dosage précis, constant et sur lequel le débit de mélange air / hydrocarbure gazeux peut être adapté sur une plage relativement grande. Toutefois, ce type de mélangeur présente un certain nombre d'inconvénients. En effet, il n'est pas adapté pour produire un mélange d'hydrocarbure gazeux et d'hydrogène et il peut pénaliser des systèmes aérauliques avec une perte de charge importante.
Le but de la présente invention est donc de proposer un dispositif pour produire un mélange d'hydrocarbure gazeux et d'hydrogène agencé pour être disposé à l'amont d'au moins un brûleur d'une chaudière à gaz et avantageusement à proximité d’une production d’hydrogène vert, ledit dispositif étant compact et rapide à mettre en place et permettant de mélanger à un taux variable de l’hydrogène dans de l'hydrocarbure gazeux en fonction du débit de ce dernier sans incidence néfaste sur le brûleur, quelle que soit sa technologie, et dès que ledit brûleur est en fonctionnement, ledit dispositif pouvant être réglé facilement par une personne ayant eu une formation sur les réglages de brûleurs.
Conformément à l’invention, il est donc proposé un dispositif pour produire un mélange d'hydrocarbure gazeux et d'hydrogène agencé pour être disposé à l'amont d'au moins un brûleur d'une chaudière à gaz, remarquable en ce qu'il comporte au moins : - un tube de Venturi, - un premier orifice d'entrée disposé à l'entrée dudit tube de Venturi et agencé pour être raccordé à une tuyauterie d'alimentation, - un orifice de sortie disposé à l'entrée dudit tube de Venturi et agencé pour être raccordé à une tuyauterie de refoulement du mélange d'hydrocarbure gazeux et d'hydrogène produit par ledit dispositif, - un deuxième orifice d'entrée agencé pour être raccordé à une tuyauterie d'alimentation en hydrogène, - un groupe de sécurité et de régulation d'hydrogène raccordé par son entrée audit deuxième orifice d'entrée et par sa sortie au col dudit tube de Venturi et permettant de réguler la pression d'hydrogène au col dudit tube de Venturi proportionnellement à la pression d'alimentation en hydrocarbure gazeux au niveau du premier orifice d'entrée, - un pressostat mesurant la pression d'hydrogène entrant dans ledit dispositif par son deuxième orifice d'entrée, - un pressostat différentiel détectant une différence de pression entre l’entrée et le col dudit tube de Venturi, et - un boitier de commande électronique permettant de réguler l'alimentation en hydrogène du dispositif à l'aide dudit groupe de sécurité et de régulation d'hydrogène en fonction des mesures de pression du pressostat et du pressostat différentiel selon un mode manuel ou selon un mode automatique.
Le tube de Venturi est avantageusement conformé pour générer une différence de pression maximale entre ses entrée et col, tout en limitant la perte de charge entre le premier orifice d'entrée et l'orifice de sortie du dispositif.
Selon un mode de réalisation avantageux, le groupe de sécurité et de régulation d'hydrogène comprend selon le sens de circulation de l'hydrogène au moins : - une électrovanne de coupure raccordée au deuxième orifice d'entrée du dispositif et permettant d'autoriser ou non l'alimentation de l'hydrogène du tube de Venturi, - un régulateur de pression associé à un servo-régulateur et raccordé à la sortie de l'électrovanne de coupure, et permettant de réguler la pression d'hydrogène au col dudit tube de Venturi proportionnellement à la pression d'alimentation en hydrocarbure gazeux au niveau du premier orifice d'entrée, et - un limiteur de débit raccordé entre la sortie du régulateur de pression et le col du tube de Venturi permettant de limiter le débit d'hydrogène au col dudit tube de Venturi.
De manière préférée, l'électrovanne de coupure est alimentée électriquement et contrôlée par le boitier de commande électronique de sorte qu'en mode automatique, l’électrovanne de coupure s'ouvre et autorise l'alimentation en hydrogène, uniquement lorsque la pression d’hydrogène mesurée par le pressostat est supérieure ou égale à une première valeur de seuil, et lorsque la différence de pressions entre l’entrée et le col du tube de Venturi mesurée par le pressostat différentiel est supérieure ou égale à une deuxième valeur de seuil, lesdites première et deuxième valeurs de seuil étant prédéterminées en fonction des applications du dispositif et respectivement réglées sur le pressostat et le pressostat différentiel.
Le régulateur de pression est avantageusement du type normalement fermé et comprend un clapet mobile entre une position "fermé" dans laquelle il vient en appui sur un siège, selon une étanchéité partielle, de sorte à limiter le passage d'hydrogène au travers dudit siège, et une position "ouvert" dans laquelle il n'est plus en appui sur ledit siège de sorte à permettre une circulation plus important de l'hydrogène vers l'amont du limiteur de débit, ledit clapet étant relié par une tige à une membrane déformable.
Selon un mode de réalisation encore plus avantageux, le servo-régulateur comprend une aiguille mobile entre une position "ouverte" dans laquelle elle autorise la circulation de l'hydrogène prélevé à l'amont du régulateur de pression jusqu'à la membrane dudit régulateur de pression du côté opposé au clapet, et une position "fermée" dans laquelle elle vient en appui sur un siège, selon une étanchéité partielle, de sorte à limiter le passage dudit hydrogène et à permettre le déplacement de la membrane dudit régulateur de pression pour ramener le clapet vers sa position fermé, une membrane mobile pour déplacer ladite aiguille de sa position ouverte à sa position fermée, et inversement, des moyens de pression tendant à maintenir ladite aiguille en appui contre la membrane et des moyens de rappel tendant à ramener ladite membrane dans une position telle qu'elle maintient l'aiguille dans sa position ouverte, ladite membrane étant soumise, d'une part, à la pression de l'hydrocarbure gazeux prélevé au niveau du premier orifice d'entrée déterminant une pression de consigne et, d'autre part, à la pression de l'hydrogène prélevé en aval du régulateur de pression.
Selon un mode de réalisation encore plus avantageux, les moyens de rappel du servo-régulateur sont associés à une vis de réglage permettant d'ajuster l'effort desdits moyens de rappel.
Le limiteur de débit est de préférence du type à vis et comprend une vis de réglage dont le vissage ou le dévissage permet respectivement de réduire ou d'augmenter le débit d'hydrogène injecté au niveau du col du tube de Venturi et de moduler le ratio d'hydrogène dans le mélange produit par le dispositif.
L'invention concerne également un procédé de mise en œuvre d'un dispositif selon l'invention à l'amont d'au moins un brûleur d'une chaudière à gaz remarquable en ce qu'il comporte au moins les étapes suivantes : a) mise hors tension du dispositif, ce dernier ne délivrant que de l'hydrocarbure gazeux, son groupe de sécurité et de régulation d'hydrogène n'étant pas alimenté électriquement, b) positionnement du brûleur sur un point de fonctionnement correspondant à sa puissance maximale, puis mesure du taux d’oxygène dans les fumées sortant de la chaudière à gaz, c) mise en mode manuel du groupe de sécurité et de régulation d'hydrogène, puis mesure du taux d’oxygène présent dans lesdites fumées, d) réglage du débit d'hydrogène injecté à l'aide du groupe de sécurité et de régulation d'hydrogène par rapport aux données d'un abaque représentant l’évolution du taux d’oxygène dans les fumées sortant de la chaudière à gaz en fonction du taux d’hydrogène injecté, e) mise hors tension du dispositif, ce dernier ne délivrant que de l'hydrocarbure gazeux, son groupe de sécurité et de régulation d'hydrogène n'étant pas alimenté électriquement, f) positionnement du brûleur sur un point de fonctionnement correspondant à sa puissance minimale, puis mesure du taux d’oxygène dans les fumées sortant de la chaudière à gaz, g) mise en mode manuel du groupe de sécurité et de régulation d'hydrogène, puis mesure du taux d’oxygène présent dans lesdites fumées, h) réglage du débit d'hydrogène injecté à l'aide du groupe de sécurité et de régulation d'hydrogène par rapport aux données dudit abaque, i) mise en mode automatique du groupe de sécurité et de régulation d'hydrogène.
De manière avantageuse, le procédé comporte, avant l'étape a), une étape de création de l'abaque présentant l’évolution du taux d’oxygène dans les fumées en fonction du taux d’hydrogène présent dans les fumées sortant de la chaudière à gaz, cette étape de création reposant sur les données d’entrées suivantes : - l’excès d’air appliqué sur ledit brûleur, - la plage de variation du taux d’hydrogène, - la nature de l'hydrocarbure gazeux et la nature de l’hydrogène.
70 dispositif de renfort
80 dispositif anti-contact au sol
ARRANGEMENT DE RECHARGE ÉLECTRIQUE POUR VÉHICULE AUTOMOBILE ÉLECTRIFIÉ Le contexte technique de la présente invention est celui des dispositifs électromécanique servant à la recharge électrique de véhicules automobiles électrifiés. Plus particulièrement, l’invention a trait à un arrangement de recharge électrique pour véhicule automobile électrifié.
Les câbles de recharge conventionnels de véhicules automobiles électrifiés peuvent être munis de deux connecteurs électriques, l’un prévu pour le branchement du câble au boitier de prise de recharge des véhicules automobiles électrifiés et l’autre à la station de recharge connectée à un réseau électrique. Ces câbles de recharge sont habituellement conservés à bord du véhicule dans un sac ou boite de rangement, conservé généralement dans le coffre des véhicules automobiles électrifiés. Un inconvénient connu de tels câbles de recharge réside dans le fait, d’une part, qu’il est possible de les perdre ou de les oublier aux abords du véhicule automobile électrifié, et d’autre part, que de tels câbles de recharge conservé dans leur sac de rangement encombrent un volume de rangement disponible dans le coffre. En outre, au quotidien, le déballement du câble de son sac de rangement et son branchement de chaque côté n’est pas pratique. Ainsi, il est souhaité de rechercher à améliorer l’ergonomie des solutions de rangement.
On connait des solutions proposant un câble de recharge déployable hors de la carrosserie du véhicule automobile électrifié. Un tel câble de recharge déployable est relié électriquement et fixé solidairement de manière permanente au niveau d’une première extrémité reliée électriquement à une batterie électrique de traction dudit véhicule automobile électrifié. Une deuxième extrémité du câble de recharge déployable est alors disponible pour être extraite hors de la carrosserie du véhicule automobile afin d’atteindre la station de recharge.
On connait par exemple le document DE-A1-102009016895 qui décrit une solution de câble déployable en dehors de la carrosserie du véhicule comprenant un enrouleur situé derrière une trappe de recharge. Le document CN-A-109278575 décrit une autre solution de trappe de charge de véhicule électrique, avec un système d’enroulement en spiral du câble à l’intérieur du véhicule.
Ces deux solutions présentent l’inconvénient que le câble de recharge cogne contre la paroi interne de son logement lorsque le véhicule automobile électrifié est en roulage. Bien entendu, ce type de désagrément n’est pas souhaité.
La présente invention a pour objet de proposer un nouvel arrangement de recharge électrique afin de répondre au moins en grande partie aux problèmes précédents et de conduire en outre à d’autres avantages.
Un autre but de l’invention est de réduire les désagrément liés aux bruits et aux chocs d’un câble de recharge déployable logé dans son logement de rangement lorsque le véhicule est en roulage.
Un autre but de l’invention est de faciliter l’utilisation d’un tel arrangement de recharge électrique, et notamment améliorer l’ergonomie de manipulation du câble de recharge électrique.
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un arrangement de recharge électrique pour véhicule automobile électrifié, l’arrangement comprenant :
- un câble de recharge électrique déployable formant une spirale élastique hélicoïdale
- un logement de rangement du câble de recharge, la câble étant logé dans le logement ;
- une trappe d’accès au logement, la trappe d’accès étant montée pivotante autour d’un axe de rotation ;
- au moins un élément creux de volume déformable disposé entre une paroi interne du logement et le câble;
- des moyens de commande d’une pression interne de l’au moins un élément creux, les moyens de commande de la pression étant configurés pour générer, en situation de rangement du câble dans le logement, une première valeur de pression déterminant un premier volume de l’au moins un élément creux de sorte à exercer une première pression d’appui dudit au moins un élément creux contre le câble et pour générer, en situation de libération du câble hors du logement, une deuxième valeur de pression déterminant un deuxième volume de l’au moins un élément creux de sorte à exercer une deuxième pression d’appui contre le câble inférieure à la première pression d’appui, les moyens de commande de la pression comprenant une pompe à vide couplée fluidiquement à l’au moins un élément creux.
Puis, le motif est tricoté entre la fonture avant haute 18 et la fonture arrière basse 14, sur toute une rangée de tricot.
Les deux étapes de tricot entre la fonture arrière haute 12 et la fonture avant basse 16 du premier côté de la zone centrale sont alors répétées du deuxième côté de la zone centrale, de manière symétrique, plus particulièrement par symétrie axiale, par rapport à la zone centrale.
Ces étapes de tricot d’un premier côté de la zone centrale entre la fonture arrière haute 12 et la fonture avant basse 16, d’une rangée entre la fonture avant haute 18 et la fonture arrière basse 14, puis d’un deuxième côté de la zone centrale entre la fonture arrière haute 12 et la fonture avant basse 16, sont susceptibles d’être répétées un nombre souhaité x de fois.
Puis, le motif est tricoté entre la fonture arrière haute 12 et la fonture avant basse 16, sur toute une rangée de tricot.
Le motif est ensuite tricoté entre la fonture avant haute 18 et la fonture arrière basse 14, c’est-à-dire ici sur la face arrière, sur une portion uniquement de largeur sur une pluralité de rangées, par exemple quatre rangées.
La portion de largeur est, par exemple, différente entre lesdites rangées.
Pour chaque rangée, la portion est choisie pour former la zone anatomique souhaitée.
Chaque portion de largeur comprend la zone centrale, et ici au moins un point, ici en 1 et 1, de part et d’autre de la zone centrale.
Puis, le motif est tricoté entre la fonture arrière haute 12 et la fonture avant basse 16 d’une part et entre la fonture avant haute 18 et la fonture arrière basse 14 d’autre part, au moins sur toute une rangée de tricot.
Plus particulièrement, le motif est tricoté entre la fonture arrière haute 12 et la fonture avant basse 16 sur toute une rangée de tricot, puis le motif est tricoté entre la fonture avant haute 18 et la fonture arrière basse 14 sur toute une rangée de tricot, et ensuite le motif est de nouveau tricoté entre la fonture arrière haute 12 et la fonture avant basse 16 sur toute une rangée de tricot.
Alors, le motif est de nouveau tricoté entre la fonture avant haute 18 et la fonture arrière basse 14, c’est-à-dire ici sur la face arrière, sur une portion uniquement de largeur sur une pluralité de rangées, par exemple quatre rangées.
Chaque portion de largeur comprend la zone centrale, et ici au moins un point, ici une côte 1 et 1, de part et d’autre de la zone centrale.
Puis, le motif est tricoté entre la fonture avant haute 18 et la fonture arrière basse 14 sur toute une rangée, pour au moins une rangée de tricot, ici sur deux rangées.
Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend, en outre, au moins une étape de fermeture d’une ouverture du tricot, par exemple pour la réalisation d’un article de compression comprenant une extrémité fermée, tel par exemple un collant ou une chaussette.
L’étape de fermeture comprend une étape de tricotage entre la fonture avant basse et la fonture arrière basse, ici grâce au chariot 22.
A la fin de chaque passage du chariot pour le tricotage du tricot, les mailles sont reportées respectivement sur la fonture arrière basse et la fonture avant basse.
Ainsi, avant le début de l’étape de fermeture, l’ensemble des mailles de l’ouverture du tricot à fermer sont placées sur la fonture avant basse et la fonture arrière basse.
En tricotant ensemble les mailles entre la fonture avant basse et la fonture arrière basse aux emplacements souhaités, cela permet ainsi une jonction entre la face avant présente sur la fonture arrière basse et la face arrière présente sur la fonture avant basse.
La structure de maille de la jonction est identique à celle du reste du tricot, avec ou sans fil de trame.
Le procédé de fabrication comprend en outre, par exemple, une étape de réalisation de points d’arrêts. Plus particulièrement, un point d’arrêt est réalisé à la fin de l’étape de tricotage pour les fils restant vacants.
Cela permet que lesdits fils ne se démaillent pas.
Le point d’arrêt est, par exemple réalisé par tricotage dudit fil en côte 1 et 1 sur un nombre donné d’aiguilles, par exemple quatre aiguilles, puis une charge sur les mêmes aiguilles.
Le procédé de fabrication comprend en outre, par exemple, une étape de jonction de deux tricots réalisés par tricotage tel que décrit précédemment, par exemple d’une jambe droite et d’une jambe gauche d’un collant au niveau de l’entrejambe.
Dans un premier temps, les deux tricots sont tricotés séparément mais en même temps sur le même métier à tricoter. Plus particulièrement, les deux tricots sont tricotés sur des parties différentes du métier à tricoter, sur des aiguilles différentes. Les deux tricots sont, par exemple, tricotés l’un à côté de l’autre sur le métier à tricoter.
Puis, les fils de chacun de deux tricots sont entrecroisés dans la jonction sur au moins deux colonnes de tricotage, ici sur deux colonnes de tricotage.
Cela permet de solidariser l’extrémité de fil des tricots entre eux, dans la structure même de tricot.
Un exemple de structure de maille de l’étape de jonction est partiellement représenté sur la .
Des procédés de fermentation appropriés sont passés en revue par D. Haferburg, R. Hommel, R. Claus et H.P. Kleber dans Adv. Biochem. Ing./Biotechnol. (1986), 33, 53-90, et par F. Wagner, H. Bock et A. Kretschmar dans Fermentation (éd. R.M. Lafferty) (1981), 181-192, Springer Verlag, Vienna.
Dans certains modes de réalisation, le rhamnolipide est présent dans la composition nettoyante à environ 5 % en poids de la composition nettoyante.
L'au moins un glycolipide rhamnolipide est présent dans la composition nettoyante selon la divulgation d’environ 0,1 % à environ 20 % en poids, ou d’environ 1 % à environ 10 % en poids, ou d’environ 2 % à environ 8 %, ou d’environ 3 % à environ 5 %, ou environ 5 %, ou toute combinaison, sous-combinaison, plage ou sous-plage convenable de ces valeurs en poids, par rapport au poids de la composition nettoyante.
Ainsi, un glycolipide rhamnolipide ou une combinaison de glycolipides rhamnolipides peut être présent(e), en poids, par rapport au poids total de la composition nettoyante, d’environ 0,1, 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8, 0,9, 1,0, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19 à environ 20 pourcents en poids, y compris les incréments et plages intermédiaires.
Polymère modificateur de viscosité Dans divers modes de réalisation, la composition nettoyante peut inclure au moins un polymère modificateur de viscosité d’origine naturelle, en particulier un polymère modificateur de viscosité d’origine naturelle pour un système à base d’eau. Dans divers modes de réalisation, le polymère modificateur de viscosité peut exclure les polymères cationiques et peut exclure spécifiquement le chitosan (oligomérique, polymérique, dérivés).
Dans certains modes de réalisation, la composition nettoyante inclut des polymères modificateurs de viscosité d’origine naturelle et inclut à la place au moins un tensioactif anionique. Dans certains modes de réalisation, l'au moins un polymère modificateur de viscosité d'origine naturelle est en plus d’au moins un tensioactif anionique. Dans certains modes de réalisation, la composition nettoyante inclut au moins un polymère modificateur de viscosité d’origine naturelle et au moins un tensioactif anionique. Dans certains modes de réalisation, la composition nettoyante exclut les tensioactifs anioniques ajoutés.
Dans certains modes de réalisation, le polymère modificateur de viscosité d'origine naturelle pour un système à base d’eau peut être choisi dans le groupe consistant en polymères non ioniques, anioniques, cationiques et amphotères. Dans certains modes de réalisation, le polymère modificateur de viscosité est choisi parmi les polysaccharides qui incluent alginates /algine, chitosan, chitine, amidons, celluloses, galactomannanes tels que gommes de guar et ses dérivés, incluant hydroxypropyl guar, dérivés cationiques de guar, gommes d'origine microbienne, incluant gomme de xanthane, gomme de scléroglucane, mucopolysaccharides, sulfates de chondroïtine, et leurs mélanges, et gommes dérivées d'exsudats végétaux, incluant gommes de caroube, gomme arabique, gomme ghatti, gomme karaya, gomme adragante, gomme carraghénane, gomme agar et gomme de caroube, polymères à base de cellulose, incluant méthylcellulose, hydroxyalkylcellulose, éthylhydroxyéthylcelluloses, hydroxyéthylcellulose, hydroxypropylcellulose, carboxyméthylcellulose, dérivés d'éther de cellulose cationique, dérivés de cellulose quaternisée, nitrocellulose, hémicellulose et dérivés d'hémicellulose, mannanes, xylanes, lignines, arabanes, galacturonanes, composés à base d'alginate, glucuronoxylanes, arabinoxylanes, xyloglucanes, glucomannanes, fructosanes tels que inuline, acides pectiques et pectines, arabinogalactanes, agars, glycosaminoglycanes, gélatine, gellane, homopolymères réticulés d'acide acrylique, et leurs combinaisons.
Dans certains modes de réalisation particuliers, la composition nettoyante comprend au moins un polymère modificateur de viscosité choisi dans le groupe consistant en algine, gomme de xanthane (et) gomme de sclérote (et) lécithine (et) pullulane (Siligel (TM)), gomme de xanthane, carbomère 980, phosphate d’hydroxypropylamidon, polyacryloyldiméthyltaurate d'ammonium, hydroxyéthylcellulose, copolymère d’acrylate, gomme de sclérote, dans laquelle le polymère modificateur de viscosité est séparé du polymère cationique et en plus de celui-ci et dans laquelle le polymère modificateur de viscosité exclut les polymères cationiques et spécifiquement le chitosan.