INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé De manière inattendue, les inventeurs ont découvert que l’addition d’ions citrates lors de la préparation des hydrogels comprenant un polysaccharide réticulé et/ou non réticulé, en particulier un acide hyaluronique réticulé et/ou non réticulé, permet de protéger efficacement l’hydrogel d’une dégradation de ses propriétés rhéologiques lors de la stérilisation, en particulier lors de la stérilisation par la chaleur. Les hydrogels obtenus par le procédé de la présente invention présentent ainsi des modifications moindres de leurs propriétés rhéologiques par rapport à des hydrogels préparés par un procédé équivalent sans addition d’ions citrates. Les hydrogels obtenus par le procédé de la présente invention présentent également une meilleure conservation de leurs propriétés rhéologiques dans le temps.
La présente invention porte ainsi sur un procédé de préparation d’un hydrogel stérile comprenant un polysaccharide réticulé et/ou non réticulé, le procédé comprenant les étapes suivantes :
(1) préparation d’un hydrogel comprenant un polysaccharide réticulé et/ou non réticulé et comprenant en outre au moins 1 mM d’ions citrate ; et
(2) stérilisation, de préférence à la chaleur, de l’hydrogel pour obtenir un hydrogel stérile comprenant un polysaccharide réticulé et/ou non réticulé.
L’hydrogel comprenant un polysaccharide réticulé et/ou non réticulé et comprenant en outre au moins 1 mM d’ions citrate selon l’étape (1) peut être préparé selon deux méthodes alternatives :
- méthode 1 : en ajoutant les ions citrates sous forme de poudre ou sous forme d’une solution lors de la préparation d’un hydrogel à partir d’un polysaccharide préalablement réticulé et/ou non réticulé ; ou
- méthode 2 : lorsque l’hydrogel comprend un polysaccharide réticulé, en conduisant la réticulation du polysaccharide dans un milieu réactionnel comprenant des ions citrates puis en préparant l’hydrogel à partir du polysaccharide réticulé obtenu.
Méthode 1 Lorsque le procédé de la présente invention met en œuvre la méthode 1, l’étape (1) de préparation de l’hydrogel comprend une étape d’addition, au polysaccharide réticulé ou au polysaccharide non réticulé ou à leur mélange, d’une solution comprenant des ions citrates en une quantité suffisante pour atteindre une concentration en ions citrates d’au moins 1 mM dans l’hydrogel.
Dans une variante, lorsque le procédé de la présente invention met en œuvre la méthode 1, l’étape (1) de préparation d’un hydrogel comprend une étape d’addition, au polysaccharide réticulé ou au polysaccharide non réticulé ou à leur mélange, d’ions citrates sous forme de poudre en une quantité suffisante pour atteindre une concentration en ions citrates d’au moins 1 mM dans l’hydrogel.
Les pistes capteurs (31 à 34) ne doivent pas être placées à proximité d'autres pistes et composants, car cela peut entraîner une charge et des interférences. Des pistes plus longues chargeront le capteur et réduiront sa sensibilité. Le bruit du capteur augmente lorsque des signaux de commutation sont proches des signaux capteurs.
L’espacement entre les pistes (31 à 34) et l’espacement piste (31 à 34) -masse (3) doivent être au moins trois fois supérieurs à la largeur de la piste (31 à 34). Pour les pistes capteurs croisant d’autres pistes sur une autre couche, il est conseillé de faire se croiser les pistes en angle droit. Cela permet de diminuer la diaphonie capacitive.
Un océan de masse situé sur la couche sous les électrodes (11 à 14), sur la surface opposée, est utilisé pour empêcher les faux touchers et les interférences électromagnétiques (EMI), ainsi qu’un océan de masse (3) autour des capteurs dans le but de les isoler. Ces océans de masse peuvent être partiellement remplis pour réduire la capacité de charge. En effet, la protection passive augmente la constante de temps RC du capteur et donc son temps d’acquisition.
Les masses proches du capteur tactile causeront une réduction de la sensibilité du toucher car le champ électrique émis par l’électrode sera attiré par la couche de masse.
Quand le substrat apposé sur l’électrode (11 à 14) est plus épais que la distance séparant l’électrode et la couche de masse, il faut éloigner le plus possible l’électrode du plan de masse.
De plus, le plan de masse peut être réduit à un remplissage de 50% ou 25%, qui permet de réduire la charge du capteur tout en continuant de prodiguer une protection. Si l’application ne risque pas un toucher accidentel par l’arrière de la carte, il est possible de supprimer le plan de masse situé sous les électrodes. Cela permet de réduire la capacité de charge tout en assurant l’isolation du capteur des autres composants du circuit ou des EMI.
Exploitation des signaux produits par les capteurs
Pour la gestion des capteurs tactiles capacitifs, les électrodes sont relié »s aux entrées d’un microcontrôleur tactile capacitif de type CapTIvate (nom commercial). Cette technologie se base sur le principe du transfert de charge pour mesurer la capacité du bouton capacitif et gère les modes capacités intrinsèque et capacité mutuelle. La méthode de mesure se base sur le transfert de charge, son principe est le suivant : la capacité du capteur doit se charger jusqu’à un certain potentiel et se décharger dans une capacité de sampling. Ce transfert est répété un certain nombre N de fois jusqu’à ce que cette capacité soit complètement chargée. Ce nombre N de cycles permet de définir la capacité du capteur. Quand notre doigt vient toucher le capteur, la capacité du capteur augmente et donc, la quantité de charge qui est transférée à la capacité de sampling est plus importante. Elle sera alors chargée en moins de cycles N que s’il n’y avait pas de doigt. Le nombre de cycles est ensuite interprété par le système et convertit en une mesure abstraite de la capacité pour être plus facilement utilisable au niveau logiciel.
À l’initialisation du système, une première mesure de capacité va être effectuée. Cette mesure sera considérée par le système comme la référence. Quand un toucher est effectué, la capacité Cx va augmenter ; si elle dépasse un certain seuil au-dessus de la référence, le système considérera qu’un toucher a été détecté.
A titre d’exemple, le microcontrôleur est équipé d’un cœur ARM CORTEX-M0+ 32 bits, cadencé à 48 MHz et fonctionnant à une tension d’alimentation de 3.3V. Ce composant est équipé d’un périphérique PTC qui permet de piloter jusqu’à 16 capteurs capacitifs intrinsèques.
Traitement des données Les fonctionnalités de la librairie logicielle sont regroupées dans trois modules :
a) Le module d’acquisition gère toutes les actions de bases telles que la calibration et le réglage des capteurs ainsi que le lancement de l’acquisition de la mesure.
b) Le module post-processus, compatible permet de déterminer l’état de chaque capteur (état haut ou bas) à partir des mesures réalisées par le module d’acquisition. Il propose aussi diverses fonctionnalités permettant aux capteurs de s’adapter aux conditions environnementales.
c) Le module de conditionnement du signal assure la filtration du bruit et le codage du signal pour produire des trames comportant un identifiant du capteur et une codification de l’état du capteur.
Exemple de protocole Le contrôleur principal (10) fait l’interface entre le serveur (liaison RS485) et les dispositifs d’acquittement tactile (ou optionnellement les ensembles signalétiques comportant des alignements de LED et des alignements de capteurs tactiles sur un même circuit imprimé flexible ou rigide, ou sur deux circuits imprimés flexibles ou rigides juxtaposés.
Un contrôleur (10) de type STM32F103 (nom commercial) peut gérer 3 liaisons séries.
A l’issue de l’étape (a2), le polysaccharide réticulé se présente typiquement sous forme d’un gel. Ce gel est généralement directement engagé dans la suite du procédé de l’invention (étape 1).
Les polysaccharides réticulés et/non réticulés décrits précédemment sont utiles pour la mise en œuvre du procédé de l’invention et ainsi préparer des hydrogels comprenant un polysaccharide réticulé et/ou non réticulé. Le polysaccharide réticulé, ou non réticulé, ou leur mélange, va constituer le réseau de polymères de l’hydrogel. L’hydrogel comprenant un polysaccharide réticulé, ou non réticulé, ou leur mélange peut ainsi être dit être à base d’un polysaccharide réticulé, ou d’un polysaccharide non réticulé, ou de leur mélange. Un hydrogel comprenant, comme seul polysaccharide, un polysaccharide non réticulé, est préparé à partir d’un polysaccharide non réticulé. Un hydrogel comprenant, comme seul polysaccharide, un polysaccharide réticulé, est préparé à partir d’un polysaccharide réticulé. Lorsque l’hydrogel comprend le mélange d’un polysaccharide réticulé et non réticulé, l’hydrogel est préparé à partir d’un polysaccharide réticulé et d’un polysaccharide non réticulé. Le polysaccharide non réticulé est typiquement ajouté au polysaccharide réticulé au cours de la préparation de l’hydrogel.
Préparation de l’hydrogel (étape (1)) Le procédé de la présente invention selon la méthode 1 comprend la préparation d’un hydrogel comprenant un polysaccharide réticulé, un polysaccharide non réticulé ou leur mélange et comprenant en outre au moins 1 mM d’ions citrates, de préférence de 1 à 12 mM d’ions citrates.
La préparation de l’hydrogel comprend au moins une étape d’addition d’ions citrates au polysaccharide réticulé et/ou non réticulé. La quantité d’ions citrates ajoutée à cette étape permet d’atteindre une concentration en ions citrates dans l’hydrogel préparé d’au moins 1 mM, de préférence allant de 1 à 12 mM.
La préparation de l’hydrogel comprend avantageusement une étape d’ajustement au pH physiologique, notamment entre 6,8 et 7,8.
Dans une variante, les ions citrates sont ajoutés sous forme de poudre au polysaccharide réticulé et/ou non réticulé. La quantité d’ions citrates sous forme de poudre ajoutée à cette étape permet d’atteindre une concentration en ions citrates dans l’hydrogel préparé d’au moins 1 mM, de préférence allant de 1 à 12 mM. Typiquement lorsque l’ajout d’ions citrates sous forme de poudre est réalisé, une neutralisation de l’effet des ions citrates sur le pH de l’hydrogel peut être réalisée.
Dans une autre variante, les ions citrates sont ajoutés sous forme d’une solution (solution comprenant des ions citrates) au polysaccharide réticulé et/ou non réticulé. La quantité de la solution comprenant des ions citrates ajoutée à cette étape permet d’atteindre une concentration en ions citrates dans l’hydrogel préparé d’au moins 1 mM. De préférence, la concentration en ions citrates dans l’hydrogel varie de 1 à 12 mM.
Dans certains modes de réalisation, la quantité d’ions citrates ajoutée (sous forme d’une solution ou de poudre) permet d’atteindre une concentration en ions citrates dans l’hydrogel d’au moins 1,5 mM, ou d’au moins 2 mM, ou d’au moins 2,5 mM, ou d’au moins 3 mM ou d’au moins 3,5 mM. La concentration maximale d’ions citrates dans l’hydrogel est généralement de 12 mM.
Dans certains modes de réalisation, la quantité d’ions citrates ajoutée (sous forme d’une solution ou de poudre) permet d’atteindre une concentration en ions citrate dans l’hydrogel allant de 2 à 12 mM, ou de 3 à 11 mM, ou de 3 à 9 mM, ou de 3 à 8 mM ou de 4 à 8 mM ou de 3 à 5 mM.
Dans certains modes de réalisation, la quantité d’ions citrates ajoutée (sous forme d’une solution ou de poudre) permet d’atteindre une concentration en ions citrates dans l’hydrogel allant de 5 à 12 mM.
Une solution comprenant des ions citrates désigne une solution dont le pH permet aux ions citrates d’être présents en solution dans cette solution ou désigne une solution capable de libérer des ions citrates une fois ajoutée lors de la préparation de l’hydrogel. La solution comprenant des ions citrates est de préférence préparée à partir d’acide citrique.
Dans une variante de réalisation, les profilés tubulaires 4 peuvent s’étendre sur toute ou pratiquement toute la longueur du module photovoltaïque 3, disposé sur la structure porteuse 2 en orientation « portrait ».
Les profilés tubulaires 4 peuvent être réalisés en matière plastique, par exemple en ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène), en ABS/PC (mélange d’Acrylonitrile Butadiène Styrène et de Polycarbonate) ou en Polycarbonate (PC). Leur section est de préférence carrée ou rectangulaire ; et leur épaisseur est supérieure à 20mm et de préférence supérieure à 30mm (cette épaisseur E peut être de l’ordre de 40mm).
Encore de préférence les profilés tubulaires 4 comprennent un volume interne V creux qui débouche au niveau de leurs deux extrémités par des ouvertures d’extrémité 9.
Les profilés tubulaires 4 sont au moins au nombre de deux (ici au nombre de quatre). Ils sont solidarisés avec la face de dessous 32 du module photovoltaïque 3 par des premiers moyens de solidarisation 10, et destinés à être solidarisés avec la face de dessus 21 de la structure porteuse en forme de membrane étanche 2 par des seconds moyens de solidarisation 11.
Ces premiers et seconds moyens de solidarisation 10, 11 peuvent par exemple consister en une colle ou en une bande adhésive double face.
Conformément à l’invention, les supports de fixation 4 se présentent sous la forme de profilés tubulaires réalisés en deux parties : - une première partie de profilé 41 solidarisée avec la face de dessous 32 du module photovoltaïque 3, et - une seconde partie de profilé 42 destinée à être solidarisée avec la face de dessus 21 de la structure porteuse 2, laquelle première partie de profilé 41 et laquelle seconde partie de profilé 42 comprennent des moyens d’assemblage 43 entre elles par emboitement amovible, pour leur solidarisation amovible par emboitement.
Les profilés tubulaires 4 sont illustré isolément sur les figures 4 à 6.
La première partie de profilé 41 des profilés tubulaires 4 a une section en U comprenant une embase 411 prolongée par deux ailes latérales 412 parallèles,
L’embase 411 de la première partie de profilé 41 est solidarisée avec la face de dessous 32 du module photovoltaïque 3 par les premiers moyens de solidarisation 10.
La seconde partie de profilé 42 des profilés tubulaires 4 a une section en U comprenant une embase 421 prolongée par deux ailes latérales 422 parallèles.
L’embase 421 de la seconde partie de profilé 42 est destinée à être solidarisée avec la face de dessus 21 de la structure porteuse 2 par les seconds moyens de solidarisation 11.
Sur les figures 3 à 6 on remarque la présence de petites extensions longitudinales 44, en saillie à l’opposé des ailes latérales 422, le long des côtés latéraux de l’embase 421. Ces extensions longitudinales 44 permettent de créer une distance minimale entre l’embase 421 du profilé tubulaire 4 et la structure porteuse 2, pour garantir la présence d’une épaisseur minimale de colle (dans le cas d’une fixation par colle) qui assure la bonne tenue du collage en particulier en cisaillement.
Les moyens d’assemblage 43 des première et seconde parties de profilés 41,42 comprennent des organes de crochetage 4121 et 4221 monobloc, complémentaires, ménagées au niveau des extrémités libres respectivement des ailes latérales 412 de la première partie de profilé 41, et des ailes latérales 422 de la seconde partie de profilé 42.
Les organes de crochetage monobloc correspondants 4121 et 4221 s’étendent sur toute la longueur des première et seconde parties de profilés 41,42.
Les deux parties de profilés 41, 42 peuvent être obtenues par une technique de moulage par extrusion.
On remarque que les ailes latérales 412 de la première partie de profilé 41 sont plus longues que ailes latérales 422 de la seconde partie de profilé 42. La première partie de profilé 41 constitue la majeure partie de la hauteur du profilé tubulaire 4 et forme ainsi un corps de ce profilé tubulaire 4 ; de son côté la seconde partie de profilé 42 forme une sorte de couvercle venant fermer l’ouverture du corps à section en U 41.
Dans certains modes de réalisation, la préparation de l’hydrogel comprend l’addition d’ions citrates sous forme de poudre et sous forme d’une solution, de préférence la poudre et la solution étant ajoutées à des étapes différentes de la préparation de l’hydrogel.
Un polysaccharide réticulé peut être préparé par toute méthode connue de l’homme du métier. Par exemple, le polysaccharide réticulé peut être préparé tel que décrit dans WO2010131175A1 et WO201277054A1.
Le polysaccharide est de préférence réticulé au moyen d’un agent réticulant choisi parmi les agents réticulant bi- ou multi-fonctionnels époxydiques ou non époxydiques, c’est-à-dire préparé par réaction du polysaccharide avec un agent réticulant. Parmi les agents époxydiques peuvent être cités le 1,4-butanediol diglycidyl éther (BDDE), le 1,2,7,8-diépoxy-octane, le 1,2-bis(2,3-époxypropyl)-2,3-éthane (EGDGE), le poly(éthylèneglycol)-diglycidyl éther (PEGDE), et leurs mélanges. Parmi les agents non époxydiques peuvent être cités les polyamines endogènes telles que la spermine, la spermidine et la putrescine, les aldéhydes tel que le glutaraldéhyde, les carbodiimides et la divinylsulfone, les dérivés d’hydrazide tel que l’adipic acid dihydrazide, les bisalkoxyamine, les dithiol tel que le polyéthylene glycol dithiol et leurs mélanges. Parmi les agents non époxydiques peuvent être cités les acides aminés tels que la cystéine, la lysine ; des peptides ou protéines contenant des acides aminés tels que la cystéine, la lysine ; le poly(diméthylsiloxane); des trimétaphosphates, comme par exemple le trimétaphosphate de sodium, le trimétaphosphate de calcium, ou encore le trimétaphosphate de barium.
Le polysaccharide est tel que décrit ci-dessus.
La longueur relativement importante des ailes latérales 412 de la première partie de profilé 41 confère à leurs deux organes de crochetage monobloc 4121 une grande souplesse en écartement et en rapprochement.
Les deux parties de profilés 41, 42 étant séparées (tel qu’illustré sur les figures 4 et 5), leur assemblage par emboitement s’effectue par mise en contact de leurs paires d’organes de crochetage monobloc 4121 et 4221, puis en exerçant une pression dans le sens d’un rapprochement de leurs embases 411, 421. Au cours de cette pression, les organes de crochetage monobloc 4121 de la première partie de profilé 41 se rapprochent par leur élasticité, et simultanément les organes de crochetage monobloc 4221 de la seconde partie de profilé 41 s’écartent par leur élasticité, cela jusqu’à la perte de l’appui et l’imbrication (ou l’emboitement) des couples d’organes de crochetages 4121, 4221, tel qu’illustré sur la .
Les surfaces de contact entre les organes de crochetages 4121 et 4221 sont adaptées pour optimiser l’emboitement par un simple mouvement de rapprochement des deux parties de profilés 41, 42.
On remarque que les organes de crochetage monobloc 4121 de la première partie de profilé 41 s’ouvrent vers l’extérieur du profilé tubulaire 4, alors que les organes de crochetage monobloc 4211 de la seconde partie de profilé 42 s’ouvrent vers l’intérieur du profilé tubulaire 4.
Une telle orientation des organes de crochetage monobloc 4121 et 4221 permet, après assemblage, une séparation aisée des deux parties de profilés 41, 42, cela par un simple appui latéral sur les deux ailes latérales 412 dans des sens opposés tendant à les rapprocher l’une de l’autre (grâce à leurs caractéristiques d’élasticité).
Sur les figures 3 à 6 on remarque que la face de l’embase 421 de la seconde partie de profilé 42 qui est orientée vers la première partie de profilé 41 comprend des structures de butées 45, qui s’étendent en saillie en direction des organes de crochetage 4221.
Ces structures de butée 45, ici en forme générale de L, sont agencées pour ne pas gêner l’assemblage des couples d’organes de crochetage 4121 et 4221, mais pour coopérer avec ces derniers afin d’empêcher un déboitement des deux parties de profilés 41, 42 sous l’effet d’une force d’écrasement verticale sur le profilé tubulaire 4.
Une fois les deux parties de profilés 41, 42 assemblées, les organes de crochetage monobloc 4121 de la première partie de profilé 41 se situent juste au-dessus de l’extrémité libre des structures de butées 45. Et en présence d’une force d’écrasement verticale sur le profilé tubulaire 4, on comprend que ces organes de crochetage monobloc 4121 viennent en appui contre les structures de butées 45 qui empêchent la désolidarisation des couples d’organes de crochetage 4121 et 4221.
Les profilés tubulaires 4 comprennent au moins une ouverture latérale 46 entre leurs deux extrémités, permettant l’accès depuis l’extérieur à son volume interne V creux, en particulier pour permettre le passage des câbles d’interconnexion électriques 6 équipés de leur connecteur d’extrémité 7, qui proviennent des boitiers de jonction électrique 5.
Ces ouvertures latérales 46 sont ménagées sur les côtés des profilés tubulaires 4, et elles sont dimensionnées pour permettre le passage des connecteurs d’extrémité 7.
Une ouverture latérale 46 peut être adaptée pour le passage d’un câble d’interconnexion électrique 6 et de son connecteur d’extrémité 7.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, chaque profilé tubulaire 4 comprend 2 ouvertures latérales 46 ménagées à proximité de leurs extrémités, sur un seul de leurs côtés latéraux.
Bien entendu le nombre d’ouvertures latérales 46 peut être différent, et ces ouvertures latérales 46 peuvent être ménagées à divers endroits sur les deux côtés des profilés tubulaires 4.
Comme on peut le voir sur les figures, chaque tronçon de câble d’interconnexion électrique 6 qui provient d’un boitier de jonction électrique 5 traverse une ouverture latérale 46 pour pénétrer dans le volume interne V creux du profilé tubulaire 4, et il en ressort par l’une de ses ouvertures d’extrémité 9.
Par exemple, le câble d’interconnexion électrique 6 traverse une ouverture latérale 46 ménagée à proximité de l’une des ouvertures d’extrémité 9 du profilé tubulaire 4, et il ressort par l’autre ouverture d’extrémité 9 (c’est-à-dire par celle qui est située du côté opposé).
Seulement certains profilés tubulaires 4 peuvent être munis de telles ouvertures latérales 46 ; mais, de préférence, tous les profilés tubulaires 4 en sont équipés, cela notamment pour éviter d’avoir à gérer une pluralité de modèles différents de profilés.
- v sortie_i est la vitesse de roulage cible au point de sortie cible 19 ; et
- a i est une valeur de la décélération constante cible du profil de décélération cible. La valeur a i de la décélération constante cible du profil de décélération cible est notamment négative.
Le module de calcul 58 est configuré pour calculer la position du point de toucher cible 21. Avantageusement, le module de calcul 58 est configuré pour déterminer la position du point de toucher cible 21 dans un intervalle prédéterminé de positions de toucher le long de la piste d’atterrissage 16. Par exemple, cet intervalle prédéterminé est défini usuellement par des marquages au sol sur la piste d’atterrissage 16, notamment un marquage extrême amont et un marquage extrême aval délimitant une zone privilégiée de toucher.
A cet effet, le module de calcul 58 est propre à interroger le module de calcul 54 et le module de détermination 52 pour acquérir la distance sol cible d 2i et la distance sol maximale d 2 max .
Le module de calcul 58 est propre à calculer la position du point de toucher cible 21 de sorte qu’une distance air cible d 1i , prise le long de la piste 16 entre le seuil amont 24 et la point de toucher cible 21 soit égale à la distance sol maximale d 2 max séparant le seuil amont 24 du point de sortie cible 19 moins la distance sol cible d 2i .
En d’autres termes, la distance air cible d 1i est calculée par l’équation :
Le module de guidage 66 est destiné à générer au moins une information de guidage en vol de l’aéronef 12. L’au moins une information de guidage en vol de l’aéronef 12 est notamment représentative d’un guidage de l’aéronef 12 vers le point de toucher cible 21, le guidage étant effectué sur au moins une portion d’une trajectoire d’atterrissage T de l’aéronef 12.
Des exemples de trajectoires d’atterrissage T sont illustrées sur les figures 3 à 5.
La trajectoire d’atterrissage T comprend notamment une première portion P1 sur laquelle la hauteur de l’aéronef 12 est supérieure à une hauteur nominale H et une seconde portion P2 sur laquelle la hauteur de l’aéronef 12 est inférieure à la hauteur nominale H.