INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce système auxiliaire de confort rapproché 100 est pourvu d’un certain nombre d’éléments de confort rapproché chauffant comprenant en l’espèce : - un élément chauffant 110 intégré dans le volant 8 ; - un élément chauffant 111 intégré dans la boîte à gants 9 ; - un élément chauffant 112 intégré dans l’accoudoir 10 de la console centrale ; - deux éléments chauffant 113, 114 intégrés respectivement dans les panneaux des portières latérales avant 11, 12 ; - deux éléments chauffant 115, 116 intégrés respectivement dans les deux dossiers des sièges avant 3, 4 ; - deux éléments chauffant 117, 118 intégrés respectivement dans des deux caves à pieds 13, 14 situés au devant des sièges avant 3, 4 ; et - deux éléments chauffant 119, 120 intégrés respectivement dans les deux dossiers des sièges latéraux arrière 5, 7.
Ces divers éléments de confort rapproché chauffant 110 à 120 qui comprennent par exemple chacun une nappe électrique résistive, permettent ainsi de transférer par conduction, convection et/ou rayonnement une partie de la chaleur qu’ils produisent vers certaines zones corporelles (pied, jambes, bras, dos, tête, etc…) des passagers du véhicule 1.
En fonction notamment de leur surface et/ou de la distance les séparant de la ou des zones corporelles visées, les éléments de confort rapproché chauffant 110 à 120 présentent avantageusement des puissances électriques maximales différentes comprises par exemple entre 50 et 100 W.
L’invention n’est toutefois pas limitée à un tel agencement et d’autres types d’éléments de confort rapproché chauffant peuvent être disposés dans le véhicule.
On pourrait par exemple prévoir d’intégrer de tels éléments de confort rapproché chauffant dans l’accoudoir central de la banquette arrière, dans les accoudoirs latéraux, dans les appuie-têtes des sièges avant et/ou arrière, dans le pavillon de toit, dans les panneaux des portières latérales arrière, dans les caves à pieds situés au devant des sièges latéraux arrière, ou bien encore dans les pare-soleil.
Lorsque l’angle A est supérieur à 25°, la face axialement extérieure de flanc devient trop inclinée par rapport à la direction radiale, dans la zone du moyen d’ancrage, généralement à proximité du bourrelet de pneumatique. Par conséquent, l’insert devient moins visible et perd de son intérêt.
L’insert de flanc est destiné à coopérer avec un moyen d’ancrage selon l’un des modes de réalisation de pneumatique précédemment décrits, par engagement dans le creux du moyen d’ancrage et éventuellement par clipsage si le moyen d’ancrage est pourvu d’une protubérance.
Si le moyen d’ancrage comprend une protubérance ayant un profil méridien extérieur, l’insert de flanc a préférentiellement un profil méridien intérieur sensiblement parallèle au profil méridien extérieur de la protubérance. En d’autres termes, dans cette configuration l’insert de flanc a une forme en champignon qui constitue une portion femelle dans laquelle s’emboîte la forme en champignon mâle de la protubérance, ce qui permet garantir un bon ancrage.
Selon un mode de réalisation préféré, l’insert de flanc comprend au moins un matériau polymérique, tel qu’un matériau élastomérique, caoutchoutique, un silicone ou un matériau thermoplastique.
Le ou les matériaux qui constituent l’insert de flanc doivent être suffisamment déformables pour ne pas générer de contraintes excessives à l’interface entre l’insert de flanc et le moyen d’ancrage, susceptibles d’induire une usure de l’insert. Un matériau polymérique, tel que, de façon non exhaustive, un matériau élastomérique, caoutchoutique, un silicone ou un matériau thermoplastique, satisfait cette exigence.
L’insert de flanc a préférentiellement une coloration et/ou une texture différente de celles du flanc comprenant le moyen d’ancrage. L’objectif de l’invention étant de personnaliser le design des flancs de pneumatique, l’insert de flanc a préférentiellement une coloration et/ou une texture différenciantes par rapport au flanc.
L’insert de flanc préférentiellement coloré peut avoir une ou plusieurs couleurs différenciées par rapport à la couleur usuellement noire du flanc. Encore préférentiellement l’insert de flanc est monochrome dans un but de simplification de sa fabrication. L’insert flanc peut être continu circonférentiellement ou par morceaux.
Selon des variantes de réalisation particulières, pour le différencier encore du flanc, l’insert de flanc est recouvert d’un graphisme ou d’une texture, par exemple de type microtexture ou velours, propre à créer des effets de contraste, ou teinté dans la masse.
Préférentiellement, le pneumatique est asymétrique et préférentiellement non directionnel et comporte un moyen d’ancrage destiné à coopérer avec au moins un insert de flanc sur un seul des deux flancs du pneumatique. Il n’est pas pertinent d’avoir un insert dans le flanc positionné du côté intérieur véhicule, car celui-ci n’est pas visible. Il est donc intéressant de n’avoir de moyen d’ancrage que sur un seul flanc du pneumatique. Le pneumatique est donc déjà par ses flancs asymétriques, il est donc intéressant que cette asymétrie se retrouve sur la sculpture, un côté de la bande de roulement étant à placer selon les recommandations du fabricant du côté extérieur véhicule. Pour éviter d’avoir deux pneumatiques, un pour le côté droit et un pour le côté gauche du véhicule, il est intéressant que le pneumatique ne soit pas directionnel. Ainsi pour respecter l’axisymétrie du pneumatique, il suffit de tourner le pneumatique droit par rapport au pneumatique gauche sur un même essieu, de manière à ce que le pneumatique droit soit le symétrique par rapport au plan perpendiculaire à l’essieu du pneumatique gauche.
L’invention a enfin pour objet un ensemble constitué d’un pneumatique selon l’un quelconque des modes de réalisation du pneumatique précédemment décrits, et d’au moins un insert de flanc selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’insert de flanc précédemment décrits.
Les caractéristiques de l’invention sont illustrées par la schématique et non représentée à l’échelle.
La est une demi-coupe méridienne d’un pneumatique 1 selon l’invention monté sur une jante 2 de diamètre D et équipé d’un insert de flanc 9 clipsé dans le flanc 3. Le flanc 3, reliant le sommet 4 respectivement au bourrelet 5, comprend, sur sa face axialement extérieure de flanc 31, un cordon de protection 32 ayant une arête 321 positionnée à un diamètre D2. Cette arête 321 est la zone la plus axialement extérieure du flanc. Le flanc 3 comprend également un moyen d’ancrage 6, comprenant au moins un creux 7 et destiné à coopérer avec l’insert de flanc 9. Le moyen d’ancrage 6 a une ligne moyenne circonférentielle 61, ayant un diamètre D1. La ligne moyenne circonférentielle 61est positionnée radialement à l’intérieur de l’arête 321 du cordon de protection 32 et à une distance radiale d de l’arête 321. La distance radiale d est au moins égale à 4 mm. La droite T passant par les deux points d’intersection 71 et 72 respectivement de chaque paroi de creux avec la face axialement extérieure de flanc 31, forme, avec la direction radiale (ZZ’), un angle A au plus égal à 20°, de préférence au plus égal à 15°.
Les inventeurs ont plus particulièrement étudié cette invention pour un pneumatique de dimension 275/35 R 21 103 Y XL, destiné à être gonflé à une pression recommandée égale à 2.9 bars et à porter une charge maximale égale à 875 kg.
Le pneumatique selon l’invention a été comparé à un pneumatique témoin selon l’état de l’art. Les moyens d’ancrage des deux pneumatiques ont la même géométrie ainsi que les inserts qui sont clipsées sur des protubérances. Seule change la position du moyen d’ancrage par rapport au cordon de protection. Selon l’invention la ligne moyenne du moyen d’ancrage est à une distance 7 mm de l’arête du cordon de protection mais radialement intérieure à celui-ci. Dans le pneumatique témoin la ligne moyenne du moyen d’ancrage est à une distance 4 mm de l’arête du cordon de protection mais radialement extérieure à celui-ci.
La connaissance experte sachant que la position de l’insert pour le pneumatique selon l’invention masque la position de l’arête de l’insert par celle du cordon permet de savoir avec certitude que la trainée aérodynamique de l’invention sera inférieure à celle du pneumatique témoin dans la majeure partie des véhicules.
Des tests sur un usage sportif sur un circuit avec de forts virages pour des poussées latérales maximales supérieures à 1 g sur une distance de 50 km ont généré des déboitements locaux hors du moyen d’ancrage sur le pneumatique témoin. Le même test pour le pneumatique selon l’invention a montré que l’insert était resté clipsé sur le pneumatique selon l’invention sur toute sa longueur.
La concentration en composés d’intérêt de ce jus sucré initial M est donnée dans le tableau 1 ci-dessous, avec des concentrations exprimées en g par kg de jus. A noter qu’il est possible que la composition contienne des impuretés autres, qu’on n’a pas cherché à analyser, par exemple du type sel (minéral) ou acide , dans de (très) faibles teneurs. La teneur en matière sèche du jus sucré initial M est de 8% poids. Le jus M contient 49,5 g/kg de sucres glucose et xylose. Les concentrations des sucres minoritaires, comme l’arabinose, le galactose et le mannose pour cette biomasse, ne sont pas indiquées. Concentration Jus M Type de sucre/composé Xylose g/kg 39,7 Sucre C5 Xylose potentiel g/kg 45,6 Xylose - oligomère g/kg 5,8 Forme oligomérique du xylose Xylose - oligomère % poids xylose potentiel 13 Glucose g/kg 9,7 Sucre C6 Glucose potentiel g/kg 11,6 Glucose -oligomère g/kg 1,8 Forme oligomérique du glucose Glucose -oligomère % poids glucose potentiel 16 Sucres -oligomère % poids sucres potentiels 13 Formes oligomériques du xylose et du glucose Furfural mg/kg 184 5-HMF mg/kg 490 Acide acétique g/kg 1,5
Exemple 4 (selon l’invention) On part du jus sucré M défini à l’exemple 1. On le traite selon l’invention avec les conditions opératoires suivantes : Le jus est traité dans un réacteur agité en batch, pendant 1 heure à 120°C. On ajoute de l’acide sulfurique à 72% dans de l’eau au jus sucré initial M pour qu’au final la concentration en acide sulfurique pur ajouté dans le mélange total soit de 2%. poids
Exemple 5 (comparatif) On part du jus sucré M défini à l’exemple 1. On le traite selon l’invention avec les conditions opératoires suivantes : Le jus est traité dans un réacteur agité en batch, pendant 1 heure à 120°C. On ajoute de l’acide sulfurique à 72% dans de l’eau au jus sucré initial M pour qu’au final la concentration en acide sulfurique pur ajouté dans le mélange total soit de 3%. poids.
Exemple 6 (comparatif) On part du jus sucré M défini à l’exemple 1. On le traite selon l’invention avec les conditions opératoires suivantes : Le jus est traité dans un réacteur agité en batch, pendant 1 heure à 120°C. On ajoute de l’acide sulfurique à 72% dans de l’eau au jus sucré initial M pour qu’au final la concentration en acide sulfurique pur ajouté dans le mélange total soit de 4%. poids.
Le deuxième élément 4 comprend, par exemple, un alliage d’aluminium ou tout autre alliage pouvant être soudé par friction malaxage.
La représente schématiquement l’assemblage du premier élément 2 avec le deuxième élément 4, le premier élément 2 étant disposé sur le deuxième élément 4 de sorte que le premier élément 2 recouvre le deuxième élément 4 sur une surface de contact 6.
On effectue en premier lieu une étape de positionnement 8 d’au moins une cale sacrificielle contre le premier élément 2. Par exemple, on positionne une cale sacrificielle d’entrée 10 contre une surface d’entrée 12 du premier élément 2 et une cale sacrificielle de sortie 14 contre une surface de sortie 16 du premier élément 2.
Avantageusement, la cale sacrificielle d’entrée 10 est disposée sur le deuxième élément 4 et vient en appui contre la surface d’entrée 12 du premier élément 2, la cale sacrificielle de sortie 14 étant disposée sur le deuxième élément 4 et venant en appui contre la surface de sortie 16 du premier élément 2.
Dans un mode de mise en œuvre, l’une au moins des cales sacrificielles d’entrée ou de sortie 10, 14 est collée sur le premier élément 2 et/ou sur le deuxième élément 4, notamment en utilisant un adhésif temporaire 17a destiné à être enlevé à la fin du procédé d’assemblage. En variante, l’une au moins des cales sacrificielles d’entrée ou de sortie 10, 14 est soudée sur le premier élément 2 et/ou sur le deuxième élément 4, notamment par la réalisation d’un point de soudure 17b destinée à être enlevé en fin de procédé d’assemblage.
On réalise ensuite un cordon de soudure 20 par soudage par friction malaxage du premier élément 2 avec le second élément en utilisant un outil 22 de soudure par friction malaxage (étape 18).
L’outil 22 comprend, par exemple, une portion tubulaire 24 et un pion 26 notamment rotatif et adapté pour malaxer ensemble les matières des premier et deuxième élément 2, 4 à assembler, le pion 26 prolongeant la portion tubulaire 24 de sorte que la portion tubulaire 24 forme un épaulement 28. La longueur du pion 26, prise selon la direction longitudinale de la portion tubulaire 24, est adaptée à l’épaisseur du premier élément 2. En particulier, la longueur du pion 26 est supérieure à l’épaisseur du premier élément 2 afin de permettre l’assemblage par friction malaxage du premier élément 2 sur le deuxième élément 4. Plusieurs positions de l’outil 22 au cours de l’étape de réalisation 18 du cordon de soudure 20 sont représentées.
Lors de la réalisation du cordon de soudure 20, le pion 26 pénètre progressivement la cale sacrificielle d’entrée 10 en direction du deuxième élément 4 et du premier élément 2, puis traverse la surface d’entrée 12 du premier élément 2, ici une surface latérale d’entrée du premier élément 2.
Dans l’exemple représenté, la cale sacrificielle d’entrée 10 est de même épaisseur que le premier élément 2, le pion 26 de l’outil 22 pénétrant la cale sacrificielle d’entrée 10 jusqu’à ce que l’épaulement 28 de l’outil 22 soit en contact avec une surface supérieure plane 30 de la cale sacrificielle d’entrée 10. L’outil 22 est ensuite translaté selon une trajectoire de réalisation du cordon de soudure 20 au travers de la surface d’entrée 12 du premier élément 2, ici en direction de la cale sacrificielle de sortie 14. L’épaulement 28 de l’outil 22 étant ici au contact de la cale sacrificielle d’entrée 10 avant de traverser la surface d’entrée 12 du premier élément 2, le cordon de soudure 20 est formé à l’interface entre le premier élément 2 et le deuxième élément 4 jusqu’à la surface d’entrée 12 du premier élément 2.
L’épaulement 28 de l’outil 22 chemine ensuite sur une surface supérieure 32 du premier élément 2 en direction de la cale sacrificielle de sortie 14 afin de poursuivre la formation du cordon de soudure 20 à l’interface entre le premier élément 2 et le deuxième élément 4.
L’outil 22 ne pénétrant pas directement la surface supérieure 32 du premier élément 2, aucun défaut de surface n’est formé sur la surface supérieure 32 du premier élément 2.
En variante, le pion 26 de l’outil 22 pénètre la cale sacrificielle d’entrée 10 de sorte que le pion 26 n’est en contact qu’avec le premier élément 2 et la cale sacrificielle lorsque le pion 26 traverse la surface d’entrée 12 du premier élément 2. Le pion 26 n’étant pas au contact du deuxième élément 4 lorsque le pion 26 traverse la surface d’entrée 12 du premier élément 2, le cordon de soudure 20 n’est pas formé à l’interface entre le premier élément 2 et le deuxième élément 4 jusqu’à la surface d’entrée 12 du premier élément 2, la cale sacrificielle d’entrée 10 n’étant alors pas soudée avec le deuxième élément 4.
Avantageusement, lors de la réalisation du cordon de soudure 20 (étape 18), on utilise un bras robotique programmé (non représenté) pour guider l’outil 22 muni du pion 26. Ainsi, le procédé d’assemblage est rapide et automatisé. L’une au moins des cales sacrificielles d’entrée et de sortie 10, 14 comprend, par exemple, des marquages pour faciliter le guidage du bras robotique.
De préférence, l’une au moins des cales sacrificielles d’entrée et de sortie 10, 14 comprend un alliage d’aluminium ou tout autre alliage constituant le premier élément 2 ou le deuxième élément 4, notamment afin de faciliter le soudage par friction malaxage.
Le guidage de l’outil 22 se poursuit jusqu’à ce que le pion 26 traverse la surface de sortie 16 du premier élément 2, ici une surface latérale de sortie du premier élément 2. L’outil 22 se retire alors progressivement de la cale sacrificielle de sortie 14 de sorte que le pion 26 de l’outil 22 s’éloigne du deuxième élément 4 et du premier élément 2. L’épaulement 28 de l’outil 22 étant au contact de la cale sacrificielle de sortie 14 après avoir traversé la surface de sortie 16 du premier élément 2, le cordon de soudure 20 est formé à l’interface entre le premier élément 2 et le deuxième élément 4 jusqu’à la surface de sortie 16. Le cordon de soudure 20 est ici formé à l’interface entre le premier élément 2 et le deuxième élément 4 depuis la surface d’entrée 12 jusqu’à la surface de sortie 16.
En variante, l’épaulement 28 de l’outil 22 rompt le contact avec le premier élément 2 avant que le pion 26 de l’outil 22 ne traverse la surface de sortie 16 de sorte que le pion 26 n’est en contact qu’avec le premier élément 2 et la cale sacrificielle de sortie 14 lorsque le pion 26 traverse la surface de sortie 16. Ainsi le cordon de soudure 20 n’est pas formé à l’interface entre le premier élément 2 et le deuxième élément 4 jusqu’à la surface de sortie 16 du premier élément 2, la cale sacrificielle de sortie 14 n’étant alors pas soudée avec le deuxième élément 4.
La est une représentation schématique de côté de trois alvéoles du disque de turbine de la ;
La est une représentation schématique d'une étape de mise en compression d'une alvéole d'un disque de turbine au moyen d'un mandrin selon la présente invention;
La est une représentation schématique d'une étape de mise en compression d'une alvéole d'un disque de turbine au moyen d'un mandrin et d'un élément de guidage selon la présente invention.
La montre un disque de turbine 10 avec lequel est mis en œuvre le procédé de mise en compression selon l'invention. Le procédé peut également être mis en œuvre avec un disque de compresseur ou un disque de soufflante.
Dans l'exemple représenté, le disque de turbine 10 comporte une portion 11 de forme cylindrique d'axe X1 correspondant à l'axe du disque de turbine 10. La portion cylindrique 11 présente une faible épaisseur comparativement à son diamètre. Le disque de turbine 10 comporte une pluralité d'alvéoles 12 à sa périphérie externe. Le disque de turbine 10 peut comporter une ouverture centrale 13 de passage d'un arbre ou alternativement des brides de montage avec une virole (non représentée).
Plus précisément, le disque de turbine 10 comporte suivant sa circonférence une alternance d'alvéoles 12 et de dents 15. Une alvéole 12 est ainsi délimitée par deux dents 15 consécutives. Un axe X2 d'une alvéole 12 passant les centres des sections transversales de l'alvéole 12 peut présenter une orientation parallèle ou non parallèle par rapport à l'axe X1 du disque de turbine 10. Comme cela est illustré sur la , chaque alvéole 12 présente un contour ouvert pour pouvoir recevoir un pied d'aube correspondant. Le contour ouvert d’une alvéole 12 peut être décrit par au moins un segment, ou au moins une courbe continue, ou au moins une courbe continue et au moins un segment.
En l'occurrence, une alvéole 12 comporte deux portées 16 en vis-à-vis l'une de l'autre contre lesquelles sont destinées à venir en appui des faces de forme correspondante du pied d'aube. Ces portées 16 permettent d'assurer une retenue radiale des pieds d'aubes. Le disque de turbine 10 est réalisé dans un matériau métallique, comme par exemple un matériau comportant un alliage à base de nickel ou en acier ou tout autre matériau adapté à l'application.
On décrit ci-après, en référence avec les figures 3a et 3b, le procédé de mise en compression d'au moins une alvéole 12 du disque de turbine 10.
Ce procédé comporte une étape d'insertion d'un dispositif de mise en compression 18 à l'intérieur de l'alvéole 12. Au moins une partie du dispositif de mise en compression 18 insérée à l'intérieur de l'alvéole 12 présente une section transversale ayant une aire A1 supérieure à une aire A2 de la section transversale de l'alvéole 12 (cf. ). La partie du dispositif de mise en compression 18 insérée à l'intérieur de l'alvéole 12 est donc à considérer à l'exception de toute autre partie du dispositif de mise en compression 18 située à l'extérieur de l'alvéole 12. La section transversale du dispositif de mise en compression 18 est considérée suivant un plan perpendiculaire à un axe X3 du dispositif de mise en compression 18. La section transversale de l'alvéole 12 est considérée suivant un plan perpendiculaire à un axe de l'alvéole 12.
L'insertion du dispositif de mise en compression 18 à l'intérieur de l'alvéole 12 a pour effet de compresser la surface de l'alvéole 12 et donc de la plastifier. En outre, la mise en compression permet d’introduire des contraintes résiduelles, notamment dans deux directions parallèles à la surface de l'alvéole 12. De préférence, les contraintes résiduelles sont observables jusqu'à une profondeur de l'ordre de 4 mm. Le dispositif de mise en compression 18 est ensuite retiré de l'intérieur de l'alvéole 12. Toutes les opérations sont réalisées de préférence à froid.
Le dispositif de mise en compression 18 présente en section transversale une surépaisseur 19 par rapport à une section transversale de l'alvéole 12. La surépaisseur 19 peut varier suivant un contour du dispositif de mise en compression 18. La variation de la surépaisseur 19 dépend notamment de l'épaisseur de la dent 15 dans une zone considérée. La surépaisseur 19 est par exemple réduite dans la portion évasée 23 du dispositif de mise en compression 18 par rapport à une portion rétrécie 22 du dispositif de mise en compression 18. En effet, la portion évasée 23 est destinée à venir comprimer la surface de l'alvéole 12 au niveau du pied d'une dent 15 ayant une faible épaisseur. La surépaisseur 19 est donc réduite dans cette zone pour limiter l'effort de compression appliqué et éviter de déformer la dent 15.
La surépaisseur 19 peut également varier suivant une direction d'extension longitudinale du dispositif de mise en compression 18. En l'occurrence, cette direction d'extension longitudinale s'étend suivant l'axe X3. Ainsi du côté de l'extrémité du dispositif de mise en compression 18 destinée à être insérée en premier à l'intérieur de l'alvéole 12, la surépaisseur 19 est réduite ou nulle pour faciliter l'insertion du dispositif de mise en compression 18 à l'intérieur de l'alvéole 12. La surépaisseur 19 augmente ensuite progressivement jusqu'à atteindre une valeur maximale permettant d'obtenir un niveau de contraintes résiduelles souhaité. La surépaisseur 19 est par exemple comprise entre 0.5% et 5% d'une plus grande dimension de la section transversale de ladite alvéole.
Dans le mode de réalisation de la , le dispositif de mise en compression 18 comporte au moins un mandrin 21 inséré à l'intérieur d'une alvéole 12 suivant un mouvement de translation T. Le mouvement de translation T du mandrin 21 est effectué suivant une direction parallèle ou confondue avec l'axe X2 de l'alvéole 12. Alternativement, le mandrin 21 peut être inséré à l'intérieur d'une alvéole 12 suivant un mouvement hélicoïdal. Ce type de déplacement du mandrin 21 est possible uniquement pour les géométries d’alvéoles permettant la rotation du mandrin 21. Le mandrin 21 peut être réalisé dans un matériau métallique, par exemple en acier à haute limite d'élasticité, ou dans un alliage à base de nickel ou en carbure ou en tout autre matériau adapté à l'application. Un seul mandrin 21 a été représenté pour faciliter la compréhension de l'invention.