INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La paroi latérale 2 s’étend principalement selon la direction longitudinale, correspondant à la longueur de la paroi latérale 2 et selon la direction d’élévation, correspondant à la hauteur de la paroi latérale 2 et présente une épaisseur selon la direction transversale. La paroi latérale 2 comprend une surface interne 10 et une surface externe 12 s’étendant chacune selon la direction longitudinale et la direction d’élévation. L’épaisseur de la paroi latérale 2 est définie comme étant la distance séparant la surface interne 10 de la surface externe 12. Dans le cas d’un véhicule utilitaire ou autre, la surface interne 10 de la paroi latérale délimite une partie d’un espace de stockage 14 et la surface externe 12 s’étend du côté extérieur de l’espace de stockage 14 à l’opposé de la surface interne 10.
Selon le mode de réalisation représenté sur la , l’espace de stockage est fermé par deux parois latérales 2 selon la direction transversale, par un plancher et un plafond (non représentés) selon la direction d’élévation et par une paroi transversale 16 joignant les parois latérales 2 et une ou deux portes arrière 6 selon la direction longitudinale. Il est entendu que l’architecture de l’ensemble de carrosserie peut être différente. Ainsi, à titre d’exemple, à la place des portes arrière 6 représentées sur la , l’espace de stockage pourrait être fermé par une paroi arrière, un hayon, une porte sectionnelle, telle qu’un rideau, ou autre.
L’ouverture 8 traverse la paroi latérale de la surface externe 12 à la surface interne 10 et permet d’accéder à l’espace de stockage 14 en passant par un côté du véhicule.
La porte 4 est montée mobile en rotation sur et par rapport à la paroi latérale 2 comprenant l’ouverture 8 entre une position fermée dans laquelle la porte 4 ferme l’espace de stockage 14, et une position ouverte, dans laquelle la porte 4 libère un accès à l’espace de stockage 14 en passant par l’ouverture 8. De façon connue, l’axe de rotation s’étend selon la direction d’élévation entre un bord de l’ouverture 8 et un bord correspondant de la porte 4. Sur la , la porte 4 a été représentée en traits pleins dans une position intermédiaire entre la position fermée et la position ouverte et en traits pointillés dans la position ouverte. Dans la position fermée, la porte 4 s’étend sensiblement dans la continuité de la paroi latérale 2 et, dans la position ouverte, la porte 4 s’étend sensiblement parallèlement à la paroi latérale 2 et contre la surface externe 12 de la paroi latérale 2, comme représenté en traits pointillés sur la . Il est entendu que l’ensemble de carrosserie 1 peut comprendre plusieurs portes latérales 4, par exemple une par paroi latérale 2.
La ou chaque porte 4 comprend une surface interne 18, délimitant l’espace de stockage 14 dans la position fermée, et une surface externe 20, opposée à la surface interne 18, et tournée vers l’extérieur du véhicule dans la position fermée.
Comme indiqué précédemment, il est entendu que l’invention décrite ci-dessous s’applique à la ou chaque porte latérale 4 et/ou à une ou chaque porte arrière 6 ou encore à un espace de stockage fermé par une porte comprenant plusieurs battants, comme cela sera mentionné ultérieurement. L’invention étant identique pour chaque porte et la paroi latérale 2 associée, la description ne sera faite que pour la porte 4 représentée sur la et la paroi latérale 2 sur laquelle cette porte 4 est montée.
Le dispositif de retenue comprend principalement une partie de réception 22 montée dans la paroi latérale 2 et une tête de blocage 24 montée dans la porte 4.
Par montée dans la porte, on entend que la tête de blocage 24 s’étend entre la surface interne 18 et la surface externe 20 de la porte 4.
La tête de blocage 24 comprend notamment un pion de blocage 26 mobile. La tête de blocage 24 comprend en outre un élément de préhension 28 permettant de déplacer le pion de blocage 26 et un logement de réception 30 du pion de blocage 26 et de l’élément de préhension 28.
Dans le sens allant de la surface interne 18 à la surface externe 20 de la porte 4, le pion de blocage 26 s’étend selon une direction d’actionnement A entre une extrémité interne 32 et une extrémité externe 34. La direction d’actionnement A est sensiblement perpendiculaire à la surface interne 18 et à la surface externe 20 de la porte 4 et correspond par exemple à la direction transversale de l’ensemble de carrosserie 1 lorsque la porte 4 est dans la position fermée dans le cas d’une porte latérale. L’extrémité interne 32 du pion de blocage 26 s’étend entre la surface interne 18 et la surface externe 20 de la porte 4 et est, par rapport à l’extrémité externe 34, plus proche de la surface interne 18. L’extrémité externe 34 s’étend au voisinage de la surface externe 20 de la porte 4, et est par exemple sensiblement affleurante avec la surface externe 20 dans une position rétractée du pion de blocage 26, comme représenté sur la et comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement.
De l’extrémité interne 32 à l’extrémité externe 34, le pion de blocage 26 comprend une partie de montage 36 et une partie de blocage comprenant au moins une gorge 38 et une surface d’actionnement 40.
La partie de montage 36 est montée sur l’élément de préhension 28 et est par exemple formé par un cylindre comprenant deux méplats, dont l’axe s’étend selon la direction d’actionnement A, introduit dans un logement 42 de forme sensiblement complémentaire de l’élément de préhension 28. Pour solidariser le pion de blocage 26 à l’élément de préhension 28, une goupille 44 est par exemple agencée pour traverser le logement 42 et la partie de montage 36.
La partie de blocage est formée par un tronçon sensiblement cylindrique sensiblement coaxiale avec la partie de montage 36. La partie de blocage est reliée à la partie de montage 36 par un épaulement 45 s’étendant en saillie de la partie de montage 36 dans un plan sensiblement perpendiculaire à la direction d’actionnement A.
Ce mode de contrôle de la fourniture de la quantité de grandeur physique présente au moins un inconvénient. En effet, il ne prend pas en compte le temps de transmission aller-retour entre les serveur et client via le réseau de communication interne, et donc il arrive fréquemment que la consigne reçue à l’instant t ne soit pas comprise entre les premières valeurs minimale et maximale en cours dans le serveur à cet instant t. Cela résulte du fait que les premières valeurs minimale et maximale varient dans le temps, et parfois très rapidement (et notamment plus rapidement que le temps de transmission aller-retour précité).
Actuellement, pour limiter les conséquences de l’inconvénient précité on augmente les première et seconde marges afin de compenser le décalage temporel lié au temps de transmission aller-retour pour éviter les fausses détections. Or, cela n’est pas entièrement satisfaisant car cela empêche d’avoir des première et seconde marges correspondant effectivement à ce que l’on souhaite autoriser.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de contrôle destiné à être mis en œuvre dans un système comprenant une architecture de type client-serveur dans laquelle :
Ce procédé de contrôle se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle, en cas de réception de la consigne par le serveur à un instant t, on détermine si cette consigne est comprise entre des premières valeurs minimale et maximale transmises à un instant t - dt, où dt est une durée représentative d’un temps de transmission aller-retour entre les serveur et client, et dans l’affirmative on autorise le serveur à fournir une quantité de grandeur physique égale à cette consigne.
Cette prise en compte du temps de transmission aller-retour permet désormais de comparer des consignes et premières valeurs se correspondant temporellement, et donc d’utiliser des marges correspondant effectivement à ce que l’on souhaite autoriser.
- dans un premier mode de réalisation, dans son étape, on peut utiliser une durée dt prédéfinie, égale à un temps de transmission aller-retour entre les serveur et client préalablement déterminé ;
- dans un second mode de réalisation, dans son étape, on peut utiliser une durée dt qui est égale à une valeur absolue d’une différence entre un premier instant de transmission de premières valeurs minimale et maximale et un second instant de réception d’une consigne générée consécutivement à la réception de ces premières valeurs minimale et maximale ;
- dans son étape, on peut utiliser une première valeur minimale transmise à l’instant t - dt et intégrant une première marge choisie, et une première valeur maximale transmise à l’instant t - dt et intégrant une seconde marge choisie. En variante, on peut déterminer si la consigne transmise est comprise entre une seconde valeur minimale, égale à une somme de la première valeur minimale transmise à l’instant t - dt et d’une première marge choisie, et une seconde valeur maximale, égale à une somme de la première valeur maximale transmise à l’instant t - dt et d’une seconde marge choisie ;
- en présence de la dernière option (ou de sa variante), dans son étape, on peut utiliser des première et seconde marges prédéfinies ;
- en variante, en présence de la dernière option, dans son étape, on peut utiliser des première et seconde marges qui sont fonction des premières valeurs minimale et maximale transmises à l’instant t - dt.
L’invention propose également un produit programme d’ordinateur comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement, est propre à mettre en œuvre un procédé de contrôle du type de celui présenté ci-avant, dans un système comprenant une architecture de type client-serveur dans laquelle au moins un serveur est propre à transmettre des premières valeurs minimale et maximale d’une quantité d’une grandeur physique qu’il peut fournir, et au moins un client est propre à générer et transmettre au serveur une consigne comprise entre ces premières valeurs minimale et maximale pour qu’il fournisse une quantité de grandeur physique égale à cette consigne, pour contrôler la fourniture de la quantité de grandeur physique par le serveur.
L’invention propose également un dispositif de contrôle destiné à équiper un système comprenant une architecture de type client-serveur dans laquelle :
Dispositif de protection contre des décharges électrostatiques La présente description concerne de façon générale les dispositifs électroniques, et plus particulièrement les dispositifs de protection contre des décharges électrostatiques.
Le moule 400 est monté de façon rotative sur un axe d’entraînement (non représenté) centré sur l’axe X-X, et comprend un mandrin 431. Le mandrin 431 comprend une paroi annulaire prenant la forme d’un fût sur lequel est destinée à être enroulée une préforme fibreuse 410, et deux flasques latéraux (un seul flasque 430 est représenté). Le mandrin 431 est maintenu sur son axe d’entraînement par l’intermédiaire de rayons non représentés.
Les flasques latéraux 430 forment un appui destiné à recevoir les parties rabattues 411 de la préforme 410 enroulée sur le mandrin 431, et qui sont destinées à former les brides amont 12 et aval 13 du carter de soufflante 10.
Le moule 400 comprend également un contre-moule composé d’une pluralité de secteurs angulaires 451 assemblés de façon étanche sur le mandrin 431, et au moins deux cales de compactage 420 placées entre les parties rabattues 411 de la préforme fibreuse 410 et les secteurs angulaires 451, une seule cale de compactage 420 étant représentée sur la .
Comme indiqué en référence à la , la cale de compactage 420 comprend deux portions distinctes 421 et 422 assemblées par des vis 423 et 424. Ces vis 423, 424 permettent de faire varier la longueur de la cale de compactage 420 pour pouvoir compenser l’usure du secteur angulaire 451, et notamment son raccourcissement en desserrant les vis 423 et 424.
Le moule 400 comprend également un joint d’étanchéité 440 placé entre les deux portions 421 et 422 de la cale de compactage 420. Ce joint 440 est maintenu en place par le serrage des vis 423 et 424 et permet d’éviter que de la résine s’infiltre entre les deux portions 421 et 422 de la cale de compactage 420. De plus, afin de résister aux températures de chauffe dans le moule 400 permettant de former la matrice dans la préforme fibreuse 410, le joint d’étanchéité 440 peut supporter des températures comprises entre 100 °C et 160 °C, par exemple une température de 150 °C.
Le moule 400 comprend également des ports d’injection 461, 462 d’une résine dans le moule 400. Les ports d’injection 461, 462 peuvent être placés sur la paroi annulaire du mandrin 431 en regard de la préforme fibreuse 410 et du secteur angulaire 451 de contre-moule (cas du port d’injection 461), et/ou sur un flasque latéral 430 du mandrin 431 en regard de la partie rabattue 411 de la préforme fibreuse 410 et de la cale de compactage 420 (cas du port d’injection 462). Les ports d’injection peuvent également être placés sur un secteur angulaire 451 de contre-moule en regard de la préforme fibreuse 410 et de la paroi annulaire du mandrin 431.
Quel que soit le mode de réalisation, les deux portions de la cale de compactage sont de forme quelconque complémentaire entre elles et de forme quelconque complémentaire avec la partie rabattue de la préforme fibreuse et le secteur angulaire de contre-moule.
Une préforme fibreuse est d’abord enroulée sur le mandrin 331, 431 d’un moule 300, 400 selon l’invention. Des procédés ont déjà été proposés pour enrouler une préforme fibreuse réalisée par exemple par tissage tridimensionnel autour d’un mandrin 331, 431 tel que celui de l’invention, et ne seront pas décrits plus en détail. On pourra, par exemple, se référer à la demande WO 2012/140355 qui propose une machine d’enroulement d’une texture fibreuse sur un mandrin d’imprégnation.
Une fois la préforme enroulée sur le mandrin, il faut fermer le moule pour compacter la préforme. Pour cela, les secteurs angulaires sont assemblés sur le mandrin de manière étanche et les deux portions des cales de compactage sont placées sur les flasques latéraux du mandrin de manière à être en appui sur les futures brides du carter en cours de fabrication. Les cales de compactage sont également positionnées contre une face longitudinale d’un secteur angulaire. Puis les deux portions des cales de compactage sont assemblées de manière étanche par des vis et le serrage des vis est ajusté de manière à ce que les cales de compactage restent en appui sur les futures brides du carter tout en restant positionnées sur la face longitudinale du secteur angulaire correspondant. Un joint d’étanchéité peut être placé entre les deux portions de la cale de compactage avant leur assemblage et serrage de manière à garantir l’assemblage étanche des deux portions.
Les cales de compactage permettent ainsi le compactage dans une direction sensiblement perpendiculaire à la préforme et donc permettent d’éviter les plis et les flambages de la préforme fibreuse.
Selon un mode de réalisation, le moule de l’invention peut ne comporter qu’une seule cale de compactage ajustable, c’est-à-dire avoir une cale comprenant deux portions distinctes assemblées entre elles par des vis, l’autre cale de compactage étant fixe. Dans ce cas, l’usure des cales est compensée par la cale ajustable de manière à régler leur appui sur les parties de préforme destinées à former les bords radiaux de la pièce de révolution à fabriquer.
Par ailleurs, le moule de l’invention peut comprendre un mandrin présentant sur sa surface extérieure un profil variable ou plusieurs profils permettant de former une pièce de révolution ayant une surface interne et/ou externe de forme variable.
Moule d’injection pour préforme fibreuse avec contre-moules ajustables La présente invention se rapporte au domaine général de la fabrication de pièces de révolution utilisées dans les turbines à gaz ou turbomachines comme notamment des carters de soufflante de turbine à gaz ou de turbomachine pour moteur aéronautique.
Le procédé de détection d’un défaut se distingue par le fait qu’il est fiable et permet la mise en œuvre de façon locale, sans qu’il y ait besoin d’une intervention d’un système central PC de surveillance et de protection. Du fait que le procédé décrit ci-dessus permet de classifier les transitoires observées, on peut éviter en particulier des coupures intempestives des sections d’alimentation électrique.
Machine électrique tournante à flux axial La présente invention concerne le domaine des machines électriques tournantes, et plus particulièrement celui des machines électriques tournantes à flux axial. L’invention porte plus particulièrement sur les machines refroidies par une circulation d’un fluide de refroidissement, notamment de l’huile, circulant au moins partiellement par le stator de la machine.
Par « flux axial », il faut comprendre que le flux magnétique circulant dans la machine est orienté dans l’entrefer ménagé entre le rotor et le stator selon une direction parallèle à un axe de rotation de la machine, par contraste avec une machine dite à flux radial, dans laquelle le flux magnétique circule entre le rotor et le stator selon une direction radiale, donc perpendiculaire à l’axe de rotation de la machine.
De telles machines présentent de nombreux avantages, notamment en termes de densité de couple. De plus, leurs topologies peuvent être variées : une configuration avec un ou plusieurs rotors et un ou plusieurs stators est nettement facilitée, par comparaison avec les machines électriques tournantes à flux radial.
En ce qui concerne le refroidissement des machines électriques tournantes à flux axial, celui-ci est généralement effectué de manière indirecte, c’est-à-dire avec conduction thermique à l’intérieur de la matière. Ceci conduit à avoir plusieurs résistances thermiques entre le fluide de refroidissement et les pièces à refroidir, d’où une mauvaise utilisation du potentiel thermique, c’est-à-dire l‘écart de température, entre source chaude et source froide. Pour augmenter la densité de puissance des moteurs, il existe un besoin pour améliorer l’efficacité du refroidissement.
On connaît des machines à flux axial, par exemple par les demandes EP 3 108 574, EP 2 606 561, EP 3 764 526, EP 4 018 529, WO 2022/214146, WO 2022/123408 au sein desquelles le fluide de refroidissement circule entre des bobines, à la périphérie de celles-ci. Ainsi, dans ces machines, le passage du fluide de refroidissement est très limité et les fils mêmes de la bobine sont peu en contact avec le fluide de refroidissement.
La demande internationale WO 2021/180267 porte sur une machine à flux axial au sein de laquelle le refroidissement se fait entre les dents et les bobines, avec une arrivée de liquide de refroidissement individuelle. La structure de la machine est complexe.
Il existe donc un besoin pour bénéficier d’une machine électrique tournante permettant d’augmenter la surface d’échange entre le fluide de refroidissement et les bobines, tout en ne complexifiant pas la structure de la machine.
L’invention vise à répondre à ce besoin et elle y parvient, selon l’un de ses aspects, grâce à une machine électrique tournante à flux axial, comportant au moins un stator et au moins un rotor, disposés le long d’un axe de rotation X de la machine, le stator étant refroidi par une circulation d’un fluide de refroidissement, le stator comportant une pluralité de dents, au moins une dent, voire chaque dent, portant une bobine bobinée concentriquement autour de ladite dent, la bobine comportant au moins un fil aplati enroulé sur lui-même autour de la dent correspondante en une pluralité de couches, deux couches consécutives de fil aplati étant espacées d’une distance d non nulle, le stator comportant au moins une coque, notamment une pluralité de coques, la coque, notamment chaque coque, logeant au moins une bobine bobinée autour de ladite dent, la machine étant configurée pour permettre la circulation du fluide de refroidissement entre les couches de fil dans la coque.
Grâce à l’espacement entre les couches de fil, dans lequel circule le fluide de refroidissement, on peut obtenir un refroidissement direct des bobines du stator en valorisant une grande surface d’échange entre les fils du bobinage et le fluide de refroidissement. Le fluide peut suivre un chemin en escargot formé par le fil enroulé. Cela est rendu possible grâce à la forme aplatie des fils. En effet, lesdits fils aplatis peuvent permettre d’éviter les fuites ou les glissements entre les couches qui auraient lieu lors de l’utilisation de fils ronds, notamment de deux fils ronds juxtaposés l’un sur l’autre.
On entend par « refroidissement direct » le fait que le fluide de refroidissement de la machine vienne directement au contact des bobines, notamment du ou des fils de la bobine. Le refroidissement direct permet d’avoir une grande surface d’échange thermique. Le fluide étant directement au contact des bobines de ladite machine, cela permet d’éviter toute résistance thermique intermédiaire due aux conductions dans la matière et aux interfaces intermédiaires.
Le fluide de refroidissement peut être un liquide, par exemple de l’eau ou de l’huile. Le fluide de refroidissement peut être de l’eau déionisée. En variante, le fluide de refroidissement peut être un gaz, par exemple de l'air. De préférence, le fluide n’est pas ionique.
Par « disposés le long d’un axe de rotation de la machine », on entend que lorsque l’on se déplace le long de l’axe de rotation X de la machine, on rencontre successivement l’un du stator et du rotor, puis l’autre du stator et du rotor. Les stator(s) et rotor(s) de la machine sont ainsi disposés successivement le long de l’axe de rotation de la machine, et non pas disposés de manière concentrique, comme dans les machines à flux radial.
Grâce à l’orientation axiale de la machine selon l’invention, l’encombrement de la machine peut être réduit et sa compacité améliorée. La surface de l’entrefer entre le rotor et le stator étant plus grande, on obtient une meilleure conversion électromécanique. En effet, la surface de l’entrefer est, dans le cas d’une machine à flux axial, faiblement liée à la longueur du stator et du rotor. La machine peut donc être moins volumineuse.
La bobine concentrée peut comporter un fil conducteur aplati. On entend par ‘fil aplati’ un fil ayant une section transversale allongée, par exemple de forme rectangulaire ou sensiblement rectangulaire. Un rapport entre une plus grande dimension de la section transversale du fil et une plus grande dimension perpendiculaire à celle-ci, dite épaisseur e du fil, peut être strictement supérieur à 1, mieux supérieur à 1,5, voire supérieur à 2, étant par exemple de l’ordre de 5/2. Il est également possible d’utiliser des fils aplatis dont le rapport entre la plus grande dimension de la section transversale du fil et une plus grande dimension perpendiculaire à celle-ci, peut être supérieure à 3, mieux supérieure à 3,5, voire supérieure à 4, étant par exemple de l’ordre de 5.
De surcroit, dans une variante, le bras de sécurité 204 est positionné de sorte à maintenir une garde avec le sol. Cette garde permet avantageusement que le bras de sécurité 204 ne rencontre pas le sol par accident, lorsque celui-ci n’est pas lisse. Par exemple, si le sol est pavé, la garde permet d’éviter que le bras de sécurité 204 ne touche les pavés lorsque la roue tombe dans un creux qui sépare les pavés. Préférentiellement, la garde du bras de sécurité 204 est de vingt (20) millimètres avec le sol.
En variante, le système de motorisation auxiliaire comprend en outre un élément de préhension 206 comme une poignée pour faciliter le transport du système et sa mise en place sous un fauteuil roulant.
Cette poignée peut avantageusement être placée en saillie du bras de sécurité sensiblement alignée avec ce dernier sans l’être complètement afin de ne pas compromettre son fonctionnement (en touchant le sol avant le bras de sécurité 204).
Dans une variante non-illustrée, l’élément de préhension est directement placé sur une extrémité du bloc moteur.
Il est maintenant fait référence à la qui montre schématiquement la composition du bloc moteur 101 du système de motorisation auxiliaire dans un autre mode de réalisation.