INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce dispositif de sécurité active un mécanisme comprenant des actionneurs (par exemple, pyrotechniques) qui vont ouvrir et déplacer, lors de l’impact, le capot sur une courte distance afin d’éviter que la tête du piéton vienne heurter les composants durs situés sous le capot (et notamment le bloc moteur) qui sont susceptibles de provoquer des dommages corporels sévères.
Actuellement, les actionneurs des capots actifs assurent une cinématique de déplacement du capot du type « pantographe », vers le haut et/ou vers l’arrière du véhicule, qui est effectuée immédiatement lors de la détection d’une collision avec un piéton.
Mais cette configuration de capot nécessite une architecture complexe et volumineuse qui est difficilement compatible avec les tendances du style choisies pour de nouveaux véhicules dont le capot a un profil dit « plongeant », et qui est donc incliné fortement vers le bas.
En outre, du fait de leur faible hauteur et de leur orientation spécifique, ces capots « plongeants » doivent satisfaire des normes de protection plus sévères qui imposent d’écarter toute possibilité d’impact de la tête d’un piéton contre la zone située en partie basse du parebrise pour le relocaliser dans une zone plus basse et moins agressive du capot.
Les brevets US9308886 et EP2239169 décrivent deux capots actifs similaires comprenant deux actionneurs à l'arrière du capot et une serrure à lame à l’avant. En cas de collision avec un piéton, ces actionneurs soulèvent l'extrémité arrière du capot et relève l'extrémité avant puis le capot dans son ensemble est déplacé vers l'arrière. Toutefois, dans ces capots, l’extrémité avant n’est pas pourvue de moyens de déverrouillage de la serrure ce qui impacte la cinématique de leur déplacement horizontal et vertical.
Le brevet CN110723100B décrit un capot pourvu de deux paires d’actionneurs actifs montés, respectivement, à l’avant et à l’arrière et d’un actionneur central. Les deux actionneurs avant sont montés latéralement sous le capot et entraînés par l’actionneur central. Mais, tous ces actionneurs sont activés par des moyens pyrotechniques et aucun ne permet de déverrouiller passivement la serrure du capot.
Le brevet CN101223060B décrit un capot pourvu de deux paires d’actionneurs actifs dont l’une est montée à l’avant et l’autre à l’arrière. Toutefois, ces deux paires d’actionneurs ne sont pas indépendantes car elles sont reliées par une tringle longitudinale entraînant, en cas de choc à l’avant, la paire arrière à partir de la paire avant et n’ont pas d’action de déverrouillage de la serrure du capot.
Par conséquent, l’architecture des actionneurs utilisés avec ces capots actifs n’est pas compatible avec les tendances actuelles du style, en particulier, à l’avant du capot. En effet, cette architecture est trop encombrante pour être intégrée sous un capot bas tel que ceux qui existent, notamment, sur les véhicules électriques. En outre, cette architecture ne permet pas de satisfaire les normes strictes qui sont aujourd’hui applicables aux capots « plongeant ».
Le module d’extension 24 est principalement prévu pour un usage de recharge de la batterie principale 22 afin d’augmenter l’autonomie de roulage du véhicule 20. Toutefois, grâce au dispositif de gestion 1 selon l’invention, il est possible pour l’utilisateur de sélectionner un mode d’usage consistant à maintenir l’état de charge du module 24 et inhiber le transfert d’énergie vers la batterie principale 22. Ce mode d’usage spécifique permet d’utiliser l’énergie électrique pour un autre usage que celui de la traction électrique, par exemple pour l’alimentation électrique de systèmes embarqués ou de dispositifs externes au véhicule 20. Ou éventuellement, la commande de maintien de l’énergie lui permet de déclencher la recharge de la batterie principale postérieurement.
La schématise un mode de réalisation du procédé de gestion selon l’invention dans le cadre d’une situation lors de laquelle le module d’extension est branché dans le logement de connexion. Pour illustrer cette séquence, un bloc 30 est illustré pour représenter l’interface de gestion, un bloc 31 pour le dispositif de gestion, un bloc 32 pour le module d’extension de batterie et un bloc 33 pour la batterie principale.
A une étape initiale E0, le module d’extension de batterie est déconnecté et retiré de son logement.
A une étape E1, un utilisateur branche le module d’extension dans le logement. Le dispositif de gestion détecte le branchement du module d’extension dans le logement du véhicule. La détection est réalisée à partir de l’état d’un signal électrique de l’interface de connexion. Le dispositif de gestion 31 commande l’affichage d’informations représentatives de l’état de charge et l’état de connexion du module d’extension. L’affichage est piloté via des commandes COM1 permettant l’affichage sur un écran de l’habitacle ou un dispositif électronique personnel couplé au dispositif de gestion (téléphone portable, accessoire, tablette, montre connectée...).
A une étape E2, le dispositif de gestion 31 commande au niveau de l’interface de gestion 30 la génération d’une commande de maintien de l’état de charge du module d’extension. La commande est présentée à l’utilisateur à l’aide de l’interface de gestion.
Deux scénarios sont possibles. Dans un premier scénario, l’utilisateur active la commande de maintien via l’interface de gestion (appui sur un bouton par exemple). Le pilotage d’un signal COM2 transmet l’état d’activation de la commande de maintien au dispositif de gestion 31. A une étape suivante, E3, le dispositif de gestion 31 pilote le maintien de l’état de charge. Un commutateur du circuit de puissance est piloté dans un état d’ouverture empêchant ainsi le transfert d’énergie.
Dans un autre scénario, l’utilisateur n’active pas la commande de maintien d’énergie. Si le dispositif de gestion ne détecte pas l’état d’activation après une temporisation E4, par exemple d’une durée comprise entre une dizaine de secondes à une minute par exemple, le dispositif de gestion 31 commande automatiquement le transfert d’énergie E5 depuis le module d’extension 32 vers la batterie principale 33. Un commutateur du circuit de puissance est piloté en position fermée pour habiliter le transfert d’énergie.
Le procédé prévoit en outre que, lorsque le dispositif de gestion 31 détecte que l’état de charge du module d’extension est inférieur à un seuil bas S1, alors à une étape E6, l’arrêt du transfert d’énergie est commandé. S1 est égal par exemple à 10% de la capacité de charge du module d’extension. Le commutateur du circuit de puissance est piloté en position ouverte. Tant que l’état de charge est supérieur au seuil S1, le transfert d’énergie est en cours.
Le procédé tel que décrit en s’applique à un véhicule automobile électrifié. L’homme du métier saura adapter ce procédé à d’autres types de véhicules électrifiés, comme une motocyclette, bicyclette, tricycle, quadricycle ou trottinette électrique.
procédé de charge et système de charge pour charger une batterie rechargeable La divulgation concerne un procédé de charge et un système de charge pour charger une batterie rechargeable, et plus particulièrement un procédé de charge et un système de charge pour charger une batterie rechargeable d’un véhicule électrique.
Comme décrit au paragraphe [0002] de la spécification de la publication de brevet de modèle d’utilité taïwanais n° M617006, avec l’augmentation de la sensibilisation à l’environnement, le concept d’énergie verte et de réduction des émissions de carbone devient à la mode, et les choix des consommateurs pour divers véhicules et motocycles ont également évolué progressivement vers des véhicules électriques qui remplacent l’alimentation en carburant par l’électricité. Une source de puissance pour un véhicule électrique est un bloc de batteries, qui comprend principalement une pluralité de batteries rechargeables (utilisant généralement des batteries au lithium-ion).
La est un schéma fonctionnel illustrant des composants d’un dispositif de charge conventionnel 9 adapté pour être utilisé pour charger un bloc de batteries rechargeables 8 pour un véhicule électrique. Le bloc de batteries rechargeables 8 comprend un système de gestion de batterie 81 et une pluralité de batteries rechargeables 82. Le système de gestion de batterie 81 comprend un module de détection de température 811, un module de détection de tension 812 et un module de détection de courant 813 qui sont configurés pour détecter la température, la tension, et le courant électrique associés aux batteries rechargeables 82 du bloc de batteries rechargeables 8, respectivement. Le système de gestion de batterie 81 comprend en outre un module de communication 814. L’état des batteries rechargeables 82 (par exemple, niveau de puissance de batterie, durée de vie, etc.) peut affecter directement ou indirectement le fonctionnement du véhicule électrique, et avec le système de gestion de batterie 81 fourni dans le bloc de batteries rechargeables 8, l’état des batteries rechargeables 82 peut être suivi.
Dans le cas où le bloc de batteries rechargeables 8 a besoin d’être rechargé, le dispositif de charge 9 peut être utilisé pour se connecter au bloc de batteries rechargeables 8. Le dispositif de charge 9 comprend un module de communication 91, un élément de commande 92 et un ensemble de circuits de charge 93. Lorsque le dispositif de charge 9 est connecté au bloc de batteries rechargeables 8, le module de communication 91 du dispositif de charge 9 et le module de communication 814 du système de gestion de batterie 81 peuvent être configurés pour communiquer entre eux via une connexion filaire ou sans fil, et peuvent être configurés pour échanger des informations entre eux via une boucle de communication. Par exemple, le module de communication 814 peut transmettre l’état des batteries rechargeables 82 et une instruction de charge au module de communication 91, et en réponse à la réception de l’instruction de charge, l’élément de commande 92 commande l’ensemble de circuits de charge 93 pour recharger le bloc de batteries rechargeable 8 via une boucle de charge.
Il est à noter que, dans l’exemple de la , le bloc de batteries rechargeables 8 et le dispositif de charge 9 peuvent être construits par le même fabricant d’équipement d’origine (OEM) pour une marque particulière de véhicules électriques. Néanmoins, un certain nombre de types différents de dispositifs de charge qui ne sont pas produits par le fabricant OEM, appelés dispositifs de charge non OEM, sont disponibles dans le commerce. Étant donné que les dispositifs de charge non OEM peuvent ne pas avoir les mêmes spécifications que le dispositif de charge 9, lorsque les dispositifs de charge non OEM sont utilisés pour charger le bloc de batteries rechargeables 8, des anomalies peuvent se produire et endommager le bloc de batteries rechargeables 8 et/ou le véhicule électrique. De plus, l’état indiquant l’interaction entre le bloc de batteries rechargeables 8 et le dispositif de charge 9 pendant la charge n’est généralement pas montré à l’utilisateur. Ainsi, lorsqu’une anomalie se produit, l’utilisateur peut ne pas en être informé de l’anomalie.
Par conséquent, un objet de la divulgation est de fournir un procédé de charge qui peut pallier au moins un des inconvénients de l’art antérieur.
En d'autres termes, la hauteur de remplissage (ou niveau de remplissage) de l'enceinte 2 est comprise entre H1 et H2 avec H1 étant égal à R et H2 étant égal à R + R1.
La hauteur H est donc, pour obtenir un régime bi-flux, comprise entre R et R+R1. Le volume de matériau granulaire correspondant à cette hauteur de remplissage peut être déterminé par calcul lorsque les dimensions de l’enceinte 2 et du tube 3 ainsi que les caractéristiques dimensionnelles du matériau granulaire 14 sont connues, mais également de manière empirique, par exemple, par visualisation du remplissage. Les inventeurs ont constaté qu’en dehors de cette plage de hauteurs de remplissage, le régime est monoflux, c’est-à-dire que le flux de matériau granulaire est localisé sur la partie supérieure du tube ou sur la partie inférieure du tube de sorte que le transfert de chaleur n’est pas optimisé.
Dans l'exemple représenté, l'enceinte 2 présente un diamètre égal à 40 cm. Le tube 3 cylindrique de réception de fluide présente un diamètre égal à 10 cm. Idéalement, le rapport rayon intérieur de l'enceinte 2 / rayon intérieur du tube 3 est compris entre 3 et 15.
Pour permettre le remplissage et la vidange de l'enceinte 2 en matériau 14 granulaire, l'enceinte 2 cylindrique est munie d'au moins une ouverture 8 obturable ménagée dans la paroi 6 cylindrique de ladite enceinte 2. Cette ouverture 8 s'étend de préférence depuis une face 7 d'extrémité jusqu'à l'autre face 7 d'extrémité de l'enceinte 2.
L'organe d'obturation de cette ouverture 8 peut être formé par une partie mobile de la paroi 6 périphérique cylindrique de l'enceinte 2. Cette partie mobile peut se présenter sous forme d'au moins un volet ou une porte fermant ladite ouverture en position fermée. Le passage de la position fermée à la position ouverte de l'ouverture peut s'opérer par coulissement et/ou pivotement et/ou démontage de ladite partie mobile.
L’installation 1 comprend également un poste de remplissage de l'enceinte 2. Ce poste comprend au moins une trémie 9 positionnée au-dessus de l'enceinte 2 en configuration d'utilisation de l'enceinte 2. Cette trémie 9 est montée mobile suivant un axe parallèle à l'axe XX’ longitudinal de rotation de l'enceinte 2, comme illustré à la .
L'installation comprend également un collecteur 10 du matériau 14 granulaire contenu dans l'enceinte 2. Ce collecteur 10 est disposé sous l'enceinte 2 à la verticale de l'ouverture 8 ménagée dans la paroi 6 cylindrique de l'enceinte 2, comme illustré à la .
En pratique, l'enceinte 2 est en configuration d'utilisation, c'est-à-dire avec son axe XX’ longitudinal s'étendant à l'horizontale. On positionne donc l'ouverture 8 de l'enceinte vers le ciel pour le remplissage de l'enceinte 2 en matériau 14 granulaire et on déplace la trémie 9 parallèlement à l’axe XX’ longitudinal formant l'axe de rotation de l'enceinte 2 pour réaliser un remplissage homogène de l'enceinte 2, c'est-à-dire sur toute la longueur de l'enceinte 2. Le nivellement peut ensuite s’opérer par simple rotation de l’enceinte 2 pour vérifier que le niveau ou hauteur de remplissage est conforme à celui souhaité. Ce remplissage s'opère donc sur toute la longueur de l'enceinte 2 grâce au déplacement de la trémie 9, comme illustré à la . Une fois la hauteur H de remplissage atteinte, on referme l'ouverture 8 de l'enceinte. Au cours de ce remplissage, du fluide 15 peut également être amené dans le tube 3 de réception de fluide. Une fois le remplissage de l'enceinte 2 opéré et l’enceinte 2 refermée, l'enceinte 2 peut être entraînée en rotation et du fluide 15 peut circuler dans le tube 3 de réception de fluide sous l'action de la pompe équipant le circuit 5 de circulation de fluide. Un transfert thermique en régime bi-flux peut s'opérer entre le matériau granulaire et le fluide. Un contrôle de la température du matériau granulaire 14 et/ou du fluide 15 peut être opéré. L’entraînement en rotation de l’enceinte 2 peut être stoppé par exemple lorsque la différence de température entre la température du matériau granulaire et la température du fluide est inférieure à une valeur prédéterminée.
Du fait du positionnement relatif du tube 3 dans l'enceinte 2 et du niveau de remplissage de l'enceinte 2, le transfert thermique est optimal, comme l’illustre la , puisque le transfert de chaleur peut s'opérer de manière permanente sur la partie supérieure et la partie inférieure du tube 3 au cours de la rotation de l'enceinte. 2. Une fois le transfert thermique achevé, l'entraînement en rotation de l'enceinte 2 est stoppé et il est procédé à la vidange de l'enceinte 2, comme illustré à la . À cet effet, l'ouverture 8 de l'enceinte 2 est orientée vers le sol et ouverte. Le contenu de l'enceinte 2 se déverse dans le collecteur 10 réalisé ici sous forme d’un bac à face du dessus ouverte, ce bac étant disposé sous l’enceinte 2 à la verticale de l'ouverture 8 ménagée dans la paroi cylindrique de l'enceinte 2. Un nouveau remplissage de l'enceinte 2, tel que décrit ci-dessus, peut alors être envisagé pour la mise en œuvre d'un nouvelle opération de transfert thermique entre un matériau granulaire en vrac et le fluide 15, l’opération de transfert thermique comprenant à chaque fois un remplissage avec ledit matériau granulaire de l'enceinte 2 qui est en configuration d'utilisation, l'alimentation en fluide de l'enceinte par l'intermédiaire du tube 3 cylindrique de réception de fluide disposé au moins partiellement à l'intérieur de l'enceinte 2 et l'entraînement en rotation de l'enceinte 2 autour de son axe XX’ longitudinal. Cet entraînement en rotation s'opère en parallèle de la circulation du fluide à l'intérieur du tube 3 de réception de fluide.
Echangeur de chaleur et utilisation d’une méthode d’optimisation topologique Domaine technique de l’invention La présente invention se rapporte aux échangeurs de chaleur, et en particulier aux échangeurs de chaleurs à plaque. La présente invention concerne également l’utilisation d’une méthode d’optimisation topologique pour définir des échangeurs de chaleur.
Etat de la technique antérieure Les échangeurs de chaleur sont utilisés dans presque tous les secteurs industriels, y compris les centrales électriques, les appareils électroniques et les processus de fabrication de matériaux, etc. Il a été démontré que les dispositifs comprenant des surfaces étendues comme des ailettes sont les plus efficaces pour améliorer le taux de transfert de chaleur Ces dispositifs ont l’inconvénient de générer une perte hydraulique importante pour le flux traversant l’échangeur de chaleur. Par conséquent, la forme, la taille et la disposition des ailettes est importante pour parvenir à un bon compromis entre l'amélioration du taux de transfert de chaleur et la puissance de pompage requise.
Présentation de l’invention La présente invention a pour but de proposer un nouveau type d’échangeurs de chaleur améliorant les performances thermo hydrauliques, c'est-à-dire augmentant le taux de transfert de chaleur pour une perte hydraulique donnée, ou réduisant la perte hydraulique pour un même taux de transfert de chaleur.
La présente invention a pour objet un échangeur de chaleur comprenant une première plaque et une deuxième plaque, la deuxième plaque étant fixée à la première plaque pour former un premier conduit traversé par un premier fluide s’écoulant selon une direction d’écoulement; la première plaque et la deuxième plaque ayant chacune une première face en contact thermique avec le premier fluide, et une deuxième face opposée à la première face, la deuxième face étant en contact thermique avec un deuxième fluide ; la première et la deuxième plaque s’étendant chacune dans un plan médian, la première et la deuxième plaque ayant chacune deux bords opposés et une bande centrale, au moins une face parmi la première face et la deuxième face d’au moins une plaque parmi la première plaque et la deuxième plaque comporte des nervures s’étendant selon la direction d’écoulement, caractérisé en ce que les nervures possèdent des sections ayant des dimensions différentes, lesdites sections étant définies selon un plan de coupe perpendiculaire à la direction d’écoulement ; et en ce que les dimensions des sections d’au moins la moitié des nervures diminuent progressivement entre la bande centrale et les bords de ladite au moins une plaque.
Avantageusement, les nervures permettent de créer des turbulences locales et de casser l’écoulement de la couche limite.
Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : Les nervures présentent des hauteurs différentes, lesdites hauteurs des nervures étant définies selon un axe perpendiculaire au plan médian de ladite au moins une plaque, et en ce que les hauteurs d’au moins la moitié des nervures diminuent progressivement entre la bande centrale et lesdits bords de ladite au moins une plaque. Au moins la moitié des nervures, et de préférence au moins 80% des nervures, présentent des largeurs différentes ; lesdites largeurs étant définies selon une direction perpendiculaire à la direction d’écoulement et appartenant au plan médian de ladite au moins une plaque. Les largeurs d’au moins la moitié des nervures, et de préférence les largeurs d’au moins 80% des nervures, diminuent progressivement entre la bande centrale et lesdits bords. Les nervures sont formées à partir d’une méthode de fabrication additive. Les nervures sont formées par un procédé d’emboutissage de ladite au moins une plaque. Les nervures présentent une section rectangulaire dans un plan de coupe perpendiculaire au plan médian de la plaque, ledit plan de coupe étant perpendiculaire à la direction d’écoulement. Les hauteurs de l’ensemble des nervures diminuent progressivement entre la bande centrale et les bords de ladite au moins une plaque. Les largeurs de l’ensemble des nervures diminuent progressivement entre la bande centrale et lesdits bords de ladite au moins une plaque. L’échangeur de chaleur comporte une troisième plaque fixée à la deuxième plaque pour former un deuxième conduit traversé par le deuxième fluide, la troisième plaque ayant une première face en contact thermique avec le deuxième fluide et une deuxième face opposée à la première face, la deuxième face étant en contact thermique avec le premier fluide, et dans lequel la première face et la deuxième face de la première plaque, de la deuxième plaque et de la troisième plaque comporte des nervures possédant des sections ayant des dimensions différentes.
L’invention a également pour objet une utilisation d’une méthode d’optimisation topologique pour définir des sections des nervures d’un échangeur de chaleur conformé selon l’une des caractéristiques mentionnées ci-dessus.
Les procédés de soudage à l’arc électrique, notamment les procédés TIG/MIG (Tungsten Inert Gas et Metal Inert Gaz) et électrode enrobé, sont largement utilisés dans l’industrie. Actuellement, les soudures complexes ou difficiles d’accès sont réalisées par d’autres procédés de soudage que le soudage laser. Le soudage à l’arc électrique utilise une électrode au tungstène – la soudure TIG – ou un fil électrode fusible. Quand l’électrode n’est pas fusible, ce qui est le cas de la soudure TIG, un fil d’apport ou baguette d’apport peut être utilisé pour additionner du métal aux pièces travaillées. Si l’électrode est fusible, ce qui peut être le cas de la soudure MIG, elle peut être avancée progressivement pour fournir un tel apport de matière métallique. On connait, dans le cadre de ces procédés de soudage à l’arc, la possibilité de travailler avec l’arc submergé, à savoir l’arc électrique sous un flux de poudre d’inertage. Il s’agit d’un procédé très spécifique, limité à la création d’un arc électrique entre un fil électrode auquel est appliqué un potentiel opposé à un autre potentiel appliqué aux pièces à souder, desquelles sont approchées jusqu’au contact l’extrémité du fil électrode sous le flux de poudre.
Mais les procédés de soudage TIG, MIG et électrodes enrobées restent lents, et les remplacer par un soudage par laser (avec ou sans apport de matière) ne nécessitant pas des boîtes d’inertage permettrait dans certains domaines de diminuer les temps de soudage, incluant la mise en place actuellement laborieuse des équipements nécessaires à l’inertage, et les coûts.
Définition de l’invention L’invention consiste à mettre en œuvre un procédé de conformation de matière métallique par fusion puis refroidissement, comprenant une application d’un rayonnement laser sur la matière à traiter, et un déplacement (relativement à la matière à traiter) progressif dudit rayonnement sur un chemin de traitement de la matière à traiter.