INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect de l’invention, la première partie comprend un élément de serrage, en particulier un élément de forme configuré pour l’accouplement avec un outil de serrage comprenant une forme complémentaire. Notamment, l’élément de serrage peut être un élément triangulaire, pentagonal, heptagonal, ou octogonal centré sur un axe du terminal électrique. L’élément de serrage peut permettre de limiter le vissage et dévissage du terminal électrique avec le terminal de monoconducteur rigide aux opérateurs ayant un outil complémentaire à l’élément de serrage. Ainsi, l’élément de serrage peut servir à faciliter le serrage du terminal électrique, et en même temps fournir un détrompage contre des manipulations indésirables.
L’invention porte par ailleurs sur un procédé d’assemblage d’un connecteur électrique d’entrée de chargement d’un véhicule selon l’un des aspects décrits ci-dessus. Le procédé d’assemblage comprend les étapes de a) assemblage du boitier de connecteur, b) montage du boitier de connecteur au niveau d’un châssis de véhicule de manière à ce que le second côté soit orienté vers l’intérieur du châssis, c) accouplement du connecteur pour monoconducteur rigide avec la seconde structure d’accouplement, et d) vissage du terminal électrique avec le terminal de monoconducteur rigide, de manière à serrer au moins une partie du boitier de connecteur entre le terminal électrique et le connecteur pour monoconducteur rigide. Tel que déjà décrit précédemment, ce procédé plus rapide, plus confortable et moins coûteux, que les procédés d’assemblage de la technique antérieure.
Les objets, caractéristiques et avantages de l’invention telle qu’exposée ci-dessus seront plus exhaustivement compris et appréciés par l’étude de la description suivante plus détaillée d’un mode de réalisation de l’invention, à l’aide des dessins annexés.
La illustre un boitier de connecteur et un connecteur pour monoconducteur rigide pour un connecteur électrique d’entrée de chargement d’un véhicule selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre un terminal électrique selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre un connecteur électrique d’entrée de chargement d’un véhicule selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre schématiquement les étapes d’un procédé d’assemblage selon un mode de réalisation de l’invention.
Un connecteur électrique selon un premier mode de réalisation de l’invention est décrit dans la suite, en se référant aux figures 1 à 3. Le connecteur électrique 1 décrit et illustré aux figures 1 à 3 est un connecteur d’entrée de chargement d’un véhicule automobile électrique. Dans ce mode de réalisation, le connecteur électrique 1 est un connecteur dit de type CCS selon l’acronyme anglo-saxon « Combined Charging System », spécifiquement un connecteur de type « CCS Combo 2 » ou « FF » tel que défini par la norme IEC 62196. Le connecteur électrique 1 comprend donc une borne de recharge lente, en particulier dite « Type 2 », et deux terminaux électriques pour une charge rapide en courant continu. Dans des modes de réalisation alternatifs de l’invention, le connecteur électrique peut être de type « EE » (ou « CCS Combe 1 », « AA », « BB », « ChaoJi », ou de tout autre type susceptible d’être conforme aux termes de l’invention décrite ci-dessus et comprenant au moins un terminal électrique, en particulier un terminal électrique configuré pour des courants électriques d’au moins 100A.
La illustre une vue en perspective du connecteur électrique 1 en cours d’assemblage. Le connecteur électrique 1 comprend un boiter de connecteur 100, un connecteur pour monoconducteur rigide 200, et deux terminaux électriques 300. Les terminaux électriques 300 ne sont pas visibles sur la , et seront décrits en référence à la et 3. Le connecteur électrique 1 est configuré pour recevoir, selon la direction d’accouplement A parallèle à la direction Cartésienne x, le connecteur homologue d’une station de chargement, c’est-à-dire un pistolet de charge de type « FF », ou CCS Combo 2.
Le boitier de connecteur 100 présente un premier côté 101, caché sur la , et un second côté 103, visible sur la et opposé au premier côté 101 selon la direction d’accouplement A. Une surface 105 du premier côté 101 est orientée à l’encontre de la direction d’accouplement A, et une surface 107 du second côté 103 est orientée dans la direction d’accouplement A.
Dans une deuxième étape du procédé de fabrication du flasque de maintien 20 , illustrée sur les figures 5a et 5b , un deuxième poinçon 42 , fixé sur un deuxième porte-outil, se déplace suivant l’axe de référence 1, et perfore la plaque métallique 37 pour former l’enveloppe géométrique arrière 43 . Le deuxième poinçon 42 effectue une coupe nette sur au moins une partie de l’épaisseur de la plaque 37 , notamment sur au moins 0,5 mm d’épaisseur depuis la face 203 et suivant le sens de pénétration A . La illustre le deuxième poinçon 42 perforant la plaque 37 obtenue après l’étape de la , selon l’axe de référence 1 et suivant le sens de pénétration A . Le deuxième poinçon 42 a pour forme extérieure l’enveloppe géométrique arrière 43 . Les portions cylindriques 251, 252 de l’enveloppe géométrique avant 41 sont situées radialement à l’extérieur de l’enveloppe géométrique arrière 43 , à une distance radiale qui est supérieure à 0,1 mm, et de préférence supérieure à 0,5 mm, et inférieure à 1,0 mm, de préférence inférieure à 0,7mm . Sur la est illustrée la plaque métallique 37 dans laquelle on a formé l’enveloppe géométrique arrière 43 à l’aide du deuxième poinçon 42 , selon le procédé décrit dans la .
Lors d’une étape ultérieure non représentée, un contour extérieur de la plaque est formé, le contour prenant la forme de portions cylindriques séparées par des pattes de fixation 23 orientées radialement vers l’extérieur. Le contour est situé généralement radialement à l’intérieur des trous de maintien 21 servant à maintenir la plaque 37 sur les matrices inférieures et radialement à l’extérieur des trous de montage 28 .
Sur la est représenté un deuxième mode de réalisation en deux étapes du procédé de fabrication du flasque de maintien 20 . Lors de la première étape, la plaque métallique 37 est placée sur une matrice inférieure creuse 44 ayant une cavité servant à recueillir de la matière, la cavité ayant une profondeur supérieure à la distance axiale entre l’épaisseur intermédiaire de la plaque métallique 37 et la face arrière 202 de la plaque métallique 37 . La matrice inférieure creuse a pour contour l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 . Le premier poinçon 40 , fixé sur un premier porte-outil, se déplace suivant l’axe de référence 1, et emboutit la plaque 37 sur la profondeur intermédiaire en déplaçant la matière située à l’intérieur de l’enveloppe géométrique avant 41 dans la cavité de la matrice creuse inférieure afin de former un évidement de matière sur l’épaisseur intermédiaire de la plaque, l’évidement ayant pour contour l’enveloppe géométrique avant 41 , et un volume de matière repoussé depuis l’épaisseur intermédiaire de la plaque 37 dans la cavité de la matrice inférieure creuse, le volume de matière ayant pour contour l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 .
Lors de la deuxième étape du deuxième mode de réalisation, similaire au mode de réalisation précédent, le deuxième poinçon 42 ayant pour contour l’enveloppe géométrique arrière 4 3 , se déplace suivant l’axe de référence 1, et perfore la plaque métallique 37 pour former l’enveloppe géométrique arrière 43 de la plaque métallique 37 telle que représentée sur la .
Suivant un autre mode de réalisation non illustré, les trois poinçons 38 , 40 , 42 se trouvent sur trois porte-outils appartenant à trois presses différentes.
Porte-outil L’invention concerne un porte-outil pour des outils de coupe rotatifs, comprenant un axe de rotation, un corps ayant un réceptacle pour l’outil de coupe rotatif, le réceptacle s’étendant coaxialement à l’axe de rotation, et au moins un canal de réfrigérant se terminant dans une ouverture et adapté pour conduire du réfrigérant jusqu’à l’outil de coupe rotatif via l’ouverture.
De tels porte-outils sont connus dans l’art antérieur.
Lors de l’apport de réfrigérant à travers la face d’un porte-outil, le réfrigérant est accéléré dans une direction radiale en éloignement de l’arête de coupe de l’outil de coupe rotatif en raison d’effets centrifuges. En particulier si des outils de différentes longueurs ou de différentes vitesses de coupe doivent être utilisés dans le même porte-outil, la buse formée par l’ouverture du canal de réfrigérant ne peut être optimisée que pour une combinaison spécifique de longueur et de vitesse de coupe.
L’invention a pour objet un porte-outil pour des outils de coupe rotatifs qui est adapté pour alimenter un réfrigérant de manière efficace vers l’outil de coupe rotatif sur une large plage de vitesses de coupe et de longueurs d’outil.
Dans ce but, l’invention prévoit un porte-outil pour des outils de coupe rotatifs, comprenant un axe de rotation, un corps comportant un réceptacle pour l’outil de coupe rotatif, le réceptacle s’étendant coaxialement à l’axe de rotation, et au moins un canal de réfrigérant se terminant dans une ouverture et adapté à conduire du réfrigérant jusqu’à l’outil de coupe rotatif via l’ouverture. Le canal de réfrigérant s’étend à travers une saillie axiale et le porte-outil a un mécanisme de réglage qui est réglable entre une première position, dans laquelle l’ouverture est à une première distance radiale de l’axe de rotation, et une deuxième position, dans laquelle l’ouverture est à une deuxième distance radiale différente de l’axe de rotation, la saillie axiale étant déviée élastiquement dans la deuxième position par rapport à la première position par le mécanisme de réglage.
De cette manière, le mécanisme de réglage permet de changer l’orientation de la buse formée par l’ouverture du canal de réfrigérant et d’adapter ainsi la direction du jet de réfrigérant à différentes vitesses de coupe et longueurs d’outil pour améliorer l’efficacité de refroidissement.
Dans un mode de réalisation de l’invention, la saillie a une longueur axiale d’au moins 4 mm, en particulier d’au moins 9 mm. La saillie est donc suffisamment longue pour être déviée élastiquement par le mécanisme de réglage sur une distance radiale significative. Ainsi, l’orientation, en particulier l’angle vers l’axe de rotation, du jet de réfrigérant peut être réglée sur une large plage.
Selon un aspect de l’invention, la différence entre la première distance radiale et la deuxième distance radiale est d’au moins 0,02 mm, en particulier d’au moins 1 mm. En complément ou en variante, la différence entre la première distance radiale et la deuxième distance radiale est d’au plus 5 mm, en particulier d’au plus 1 mm. Ainsi, une plage appropriée de vitesses de coupe et de longueurs d’outil est couverte.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, une portion de canal de réfrigérant adjacente à l’ouverture s’étend selon un premier angle vis-à-vis de l’axe de rotation dans la première position et selon un deuxième angle vis-à-vis de l’axe de rotation dans la deuxième position, la différence entre le premier angle et le deuxième angle étant d’au moins 4 degrés. La portion de canal de réfrigérant adjacente à l’ouverture définit la direction du réfrigérant sortant à travers l’ouverture. Par conséquent, une différence d’au moins 4 degrés entre le premier angle et le deuxième angle assure une large plage de directions de jet de réfrigérant.
Dans des modes de réalisation particuliers, au cours de l’étape de génération automatique, une partie éditée au cours de l’étape d’édition est prioritairement mise en œuvre pour générer un ensemble d’instructions et, en absence de partie éditée, la partie surchargeable est mise en œuvre.
Ces modes de réalisations permettent à la fois une flexibilité de définition des comportements d’un logiciel ainsi généré tout en garantissant une compatibilité ascendante de ce logiciel.
Dans des modes de réalisation particuliers, le procédé objet de la présente invention comporte une étape de mise à jour d’au moins un ensemble d’instructions, comportant : - une étape de mise à disposition d’une mise à jour dans le métalangage, par un dispositif de calcul, d’une partie surchargeable et/ou d’une partie non surchargeable d’au moins un composant logiciel standardisé, - une étape de validation, sur une interface informatique, de l’application d’au moins une mise à jour mise à disposition, - une étape de mise à jour, dans le métalangage, d’une partie surchargeable et/ou d’une partie non surchargeable d’au moins un composant logiciel standardisé lorsque l’application d’au moins une mise à jour est validée et - une étape de génération automatique, par un dispositif de calcul, pour chaque contexte d’exécution sélectionné, d’au moins un ensemble d’instructions mis à jour, dans au moins un langage informatique d’exécution, en fonction du résultat de l’étape de sélection d’au moins un ensemble.
Ces modes de réalisation présentent une capacité de compatibilité ascendante, ou de montée en version, applicable de manière sélective par un utilisateur.
Dans des modes de réalisation particuliers, au moins deux identifiants de composants logiciels standardisés sont liés, dans une mémoire informatique, par un lien de dépendance, le procédé comportant une étape de sélection automatique d’au moins un identifiant de composant logiciel standardisé lié par un lien de dépendance à un identifiant de composant logiciel standardisé sélectionné au cours de l’étape de sélection.
Ces modes de réalisation permettent de générer automatiquement une multitude de composants en dépendance d’un composant sélectionné par un utilisateur.
Dans des modes de réalisation particuliers, au moins un élément d’une structure de données associée à un identifiant de composant logiciel standardisé est associé à un identifiant de rôle, l’étape de sélection automatique étant réalisée en fonction d’un identifiant de rôle d’au moins un élément d’une structure de données associée à un identifiant de composant logiciel standardisé sélectionné.
Ces modes de réalisations permettent de présenter à un utilisateur une multitude de composants pouvant mettre en œuvre un rôle donné et de sélectionner le composant souhaité par l’utilisateur.
Dans des modes de réalisation particuliers, le procédé objet de la présente invention comporte : - une étape de saisie, sur une interface informatique, d’une valeur représentative d’un environnement de déploiement des instructions générées et - une étape de fourniture automatique, par un dispositif de calcul, d’instructions de déploiement des instructions générées en fonction de la valeur représentative d’un environnement de déploiement saisie.
Ces modes de réalisation permettent d’adapter les ensembles d’instructions à leur environnement de déploiement, permettant ainsi de générer des logiciels complémentaires multi-environnements.
Dans des modes de réalisation particuliers, au moins une étape de génération comporte : - une première étape de génération, par un dispositif de calcul, d’instructions d’exécution sur ordinateur en fonction du résultat de l’étape de sélection et du contexte d’exécution sélectionné et - une deuxième étape de génération, par un dispositif de calcul, d’instructions d’exécution sur périphérique mobile en fonction du résultat de l’étape de sélection et du contexte d’exécution sélectionné.
Dans des modes de réalisation particuliers, au moins une étape de génération comporte une étape de conversion de la représentation logique d’un composant logiciel standardisé dans le métalangage en une représentation logique dans un langage d’exploitation.
Ces modes de réalisations permettent, via la couche d’abstraction du métalangage, de garantir la capacité de mise à jour des logiciels ainsi générés au gré des mises à jour des langages d’exploitation de ces logiciels. Ceci permet, à tout moment, de générer un logiciel fonctionnel dans les standards logiciels du moment de génération sans nécessiter de re-saisie de la logique du logiciel à générer.
Dans des modes de réalisation particuliers, au moins un composant logiciel standardisé correspond à une représentation logique partielle d’un logiciel, au moins une étape de génération étant configurée pour associer à une représentation logique d’au moins un composant logiciel standardisé sélectionné une représentation logique de fonctionnalités de base d’un logiciel.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un dispositif de génération automatique d’au moins deux ensembles d’instructions complémentaires configurés pour être stockés dans un medium de stockage lisible par un ordinateur et pour être exécutés par au moins un processeur d’ordinateur, qui comporte : - un moyen de sélection, sur une interface informatique, d’au moins deux contextes d’exécution d’un ensemble d’instructions, - un moyen de sélection, sur une interface informatique, pour au moins un contexte d’exécution, d’au moins un identifiant représentatif d’un composant logiciel standardisé, un composant logiciel standardisé correspondant à une représentation logique, dans un métalangage informatique : - d’au moins une définition d’entité logicielle commune à au moins deux contextes d’exécution, - d’au moins une structure de données associée à au moins une entité logicielle définie, - d’au moins un traitement logiciel d’au moins une entité logicielle commune et/ou - d’au moins un écran d’interface logicielle, - un moyen de génération automatique, par un dispositif de calcul, pour chaque contexte d’exécution sélectionné, d’au moins un ensemble d’instructions dans au moins un langage informatique d’exécution, en fonction du résultat du moyen de sélection et - un moyen de stockage des instructions, dans le medium de stockage, des ensembles d’instructions générées.
L’ACA procède par exemple aux suppressions successives, telles que décrites précédemment, jusqu’à ce que le niveau de risque à bord réévalué avec la dernière version de plan de manœuvres soit inférieur au seuil de risque bord, tout en évitant, par exemple de supprimer plus qu’un nombre prédéterminé de manœuvres de maintien à poste. Ce nombre est par exemple compris entre 1 et 3, de préférence égal à 2. La limitation du nombre de suppressions permet par exemple de ne pas conduire à une sortie de fenêtre trop importante, et ainsi stopper une stratégie de suppression a priori infructueuse pour basculer vers une nouvelle stratégie d’évitement. Si l’ACA est configuré pour conserver les manœuvres hors plan orbital et les manœuvres d’urgence et ne supprimer que des manœuvres non urgentes dans le plan orbital, l’ACA peut par exemple être autorisé à supprimer, dans le plan courant hors risque, toutes les manœuvres non urgentes prévues dans le plan orbital. On désigne par manœuvre urgente une manœuvre de correction de l’erreur en PSO (position sur orbite) déclenchée lorsqu’une sortie de fenêtre de mission est imminente ou déjà effective.
Si, après suppression du nombre prédéterminé de manœuvres de maintien à poste du plan courant hors risque (ou de la totalité des manœuvres non urgentes prévues dans le plan orbital par le plan hors risque), le niveau de risque à bord n’est toujours pas suffisamment réduit, le procédé selon l’invention prévoit par exemple que l’ACA calcule une ou plusieurs manœuvres d’évitement afin de garantir l’évitement sans sortir de la fenêtre de mission.
Dans ce cas, il est par exemple plus efficace en termes de temps total de calcul et de gestion des ressources informatiques du satellite, que l’ACA supprime par exemple toutes les manœuvres de maintien à poste du plan courant hors risque du COA et élabore un plan complet de manœuvres respectant à la fois la mission et l’évitement de l’objet secondaire.
Chaque manœuvre d’évitement calculée est par exemple prévue en remplacement d’une manœuvre de maintien à poste du plan hors risque établi initialement par le COA.
La ou les manœuvres d’évitement sont par exemple la solution au problème de maintien à poste et d’évitement de l’objet secondaire. Le calcul d’une manœuvre d’évitement repose par exemple sur la formulation générique d’un problème d’optimisation minimisant la CoPoC (celle qui sert également au calcul du risque) en prenant en compte des contraintes de tenue de fenêtre, notamment de tenue de fenêtre en position sur orbite.
On peut par exemple rechercher la direction de poussée dans le plan orbital qui minimise le plus la CoPoC, en utilisant toute la durée du créneau de manœuvre. Loin de la date TCA, généralement, la manœuvre est principalement tangentielle. Très proche de la date TCA, elle peut prendre une direction particulière, avec une composante radiale.
Dans le cas où ce problème serait insoluble, priorité est par exemple donnée à l’évitement. Une fenêtre élargie compatible avec la mission et fournie par exemple par le sol peut alors, dans un premier temps, être utilisée. Cette fenêtre élargie peut également être utilisée en cas de fonctionnement dégradé, lors d’une indisponibilité du GNSS notamment.
Comme expliqué plus haut, les calculs de propagation effectués par l’ACA peuvent montrer un écart entre la date TCA fournie par le CDM et la date TCA prédite par lesdits calculs de propagation. C’est pourquoi, comme par exemple dans le cadre du calcul d’un niveau de risque, l’ACA effectue par exemple le calcul d’une manœuvre d’évitement sur la base de la position, la vitesse et la covariance du satellite et de l’objet secondaire propagées à la date TCA ajustée (telle que définie plus haut). Ceci permet avantageusement d’augmenter plus encore la précision des calculs et de limiter les manœuvres d’évitement à effectuer pour éviter tout risque de collision.
Une fois élaboré par l’ACA, le plan courant de maintien à poste et d’évitement est par exemple transmis au système de navigation aux fins de son exécution. Chaque manœuvre dudit plan est définie par des durée et direction de poussée à appliquer par le système de propulsion à une date ou une position sur orbite donnée.
Ainsi le satellite est par exemple apte d’une part à estimer son attitude, par exemple à l’aide de capteurs STR (de l’anglais Star Trackers ), et d’autre part à commander son attitude, par exemple à l’aide roues à réaction, afin de pouvoir exécuter chaque manœuvre dans la direction de poussée correspondante. Le satellite mémorise par exemple un code bord synchrone chargé de préparer les commandes (préchauffage, activation de la poussée, etc) à destination du système de propulsion. Le système de propulsion peut par exemple comprendre un ou plusieurs propulseurs électriques et/ou un ou plusieurs propulseurs plasmiques ou, plus généralement, tout système de propulsion à poussée faible.
A noter que l’élaboration du plan courant de maintien à poste et d’évitement par l’ACA est par exemple avantageusement une fonction asynchrone. Ceci permet d’allouer plus de temps de calcul à l’ACA.
La illustre un exemple d’effet, sur la trajectoire du satellite, du remplacement du plan courant hors risque du COA par un plan courant de maintien à poste et d’évitement calculé par l’ACA. La fenêtre de mission du satellite est repérée par les traits 301 et 302. La trajectoire du satellite calculée par le COA, c’est-à-dire la trajectoire du satellite issue de la mise en œuvre du plan courant hors risque, correspond au trait pointillé 12. Cette trajectoire traverse l’ellipsoïde 21 représentative de la covariance d’un débris 2 (objet secondaire), à une date TCA (t TCA ) fournie par un CDM relatif audit débris. Ceci signifie qu’un risque de collision existe entre le satellite et le débris 2, probablement avec un niveau de risque suffisant pour qu’une procédure d’évitement soit mise en œuvre par l’ACA.