INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’hydrogel obtenu ou susceptible d’être obtenu par le procédé de la présente invention est de préférence un hydrogel injectable, c’est-à-dire qui peut s’écouler et être injecté manuellement au moyen d’une seringue munie d'une aiguille de diamètre allant de 0,1 à 0,5 mm, par exemple d’une aiguille hypodermique de 32G, 30 G, 27 G, 26 G, 25 G.
L’hydrogel obtenu ou susceptible d’être obtenu par le procédé de la présente invention peut comprendre de 0,1 à 5% en poids, de préférence de 1 à 3% en poids, de polysaccharide (poids total de polysaccharide, c’est-à-dire poids total de polysaccharide réticulé et/ou non réticulé, par exemple d’acide hyaluronique réticulé et/ou non réticulé), par rapport au poids total de l’hydrogel. Ainsi, lorsque l’hydrogel comprend, comme seul polysaccharide, un polysaccharide non réticulé, l’hydrogel obtenu par le procédé de la présente invention peut donc comprendre de 0,1 à 5% en poids, de préférence de 1 à 3% en poids, de polysaccharide non réticulé (par exemple d’acide hyaluronique non réticulé), par rapport au poids total de l’hydrogel. Lorsque l’hydrogel comprenant, comme seul polysaccharide, un polysaccharide réticulé, l’hydrogel obtenu par le procédé de la présente invention peut donc comprendre de 0,1 à 5% en poids, de préférence de 1 à 3% en poids, de polysaccharide réticulé (par exemple d’acide hyaluronique réticulé), par rapport au poids total de l’hydrogel. Lorsque l’hydrogel comprend le mélange d’un polysaccharide réticulé et non réticulé, l’hydrogel obtenu par le procédé de la présente invention peut donc comprendre de 0,1 à 5% en poids, de préférence de 1 à 3% en poids, d’un mélange de polysaccharide non réticulé et réticulé (par exemple d’acide hyaluronique non réticulé et/ou réticulé), par rapport au poids total de l’hydrogel. En particulier, la teneur en polysaccharide (par exemple en acide hyaluronique) non réticulé peut varier de 0,5 à 40% en poids, préférentiellement de 1 à 40% en poids, plus préférentiellement de 5 à 30% en poids, par rapport au poids total de polysaccharide (par exemple d’acide hyaluronique) présent dans l’hydrogel.
La concentration en polysaccharide totale dans l’hydrogel obtenu par le procédé de la présente invention varie avantageusement de 1 mg/g à 50 mg/g d’hydrogel, plus avantageusement de 5 mg/g à 35 mg/g d’hydrogel, encore plus avantageusement de 10 mg/g à 30 mg/g d’hydrogel. Préférablement le polysaccharide est de l’acide hyaluronique, encore plus préférentiellement du hyaluronate de sodium.
Lorsque l’hydrogel comprend un polysaccharide réticulé, le polysaccharide réticulé présente de préférence un taux de réticulation molaire inférieur ou égal à 10%. Préférentiellement, l’hydrogel comprend un polysaccharide réticulé dont le taux de réticulation molaire est supérieur à 0 et inférieur ou égal à 6%. Encore plus préférentiellement, l’hydrogel comprend un polysaccharide réticulé dont le taux de réticulation molaire est supérieur à 0 et inférieur ou égal à 4%. De manière encore plus préférée, l’hydrogel comprend un polysaccharide réticulé dont le taux de réticulation molaire est supérieur à 0 et inférieur ou égal à 2%, de préférence inférieur ou égal à 1%, encore préférentiellement inférieur ou égal à 0,8%, notamment allant de 0,1% à 0,5% (nombre de moles d’agent(s) réticulant pour 100 moles d’unité de répétition du ou des polysaccharides).
Lorsque l’hydrogel comprend un polysaccharide réticulé, le polysaccharide réticulé présente de préférence un degré de modification (MOD) inférieur ou égal à 10%, de préférence inférieur ou égal à 6%, de préférence inférieur ou égal à 4%, de manière préférée inférieur ou égal à 2%, de manière plus préférée inférieur ou égal à 1%. Avantageusement, le polysaccharide réticulé présente un degré de modification (MOD) inférieur ou égal à 1,8%, de manière plus préférée inférieur ou égal à 1,5%, préférentiellement inférieur ou égal à 1,2%, encore plus préférentiellement inférieur à 1%.
Dans certains modes de réalisation, l’hydrogel comprend un agent anesthésiant. L’agent anesthésiant peut être tel que décrit ci-dessus, en particulier l’agent anesthésiant peut être la mépivacaïne, la lidocaïne ou un de leurs sels ; plus particulièrement sous forme d’un sel de chlorhydrate ; préférablement dans des quantités allant de 0,1 à 30 mg/ml, par exemple de 0,5 à 10 mg/ml ou plus préférentiellement de 2 à 6 mg/ml.
Les hydrogels stériles préparés selon le procédé de l’invention sont tout particulièrement utiles pour le comblement et/ou le remplacement de tissus, en particulier de tissus mous, notamment par injection de l’hydrogel dans le tissu. Outre le comblement des tissus mous, ils permettent de délivrer des effets biostimulants.
De préférence, le procédé définit plusieurs seuils de valeur d’intention d’utilisateur Int , et dont le franchissement desdits seuils déclenche une modification de la fréquence de l’envoi des signaux en Ultra Large Bande par le véhicule. La mise en route de la détection en Ultra Large Bande, plus précise, se fait ainsi de manière graduelle et permet de localiser plus précisément l’utilisateur dans une zone plus étendue tout en continuant à économiser de l’énergie. Dans le cas où l’utilisateur s’éloigne du véhicule, la diminution de la fréquence permet d’éviter de devoir réactiver brusquement la communication Ultra Large Bande si l’utilisateur fait demi-tour.
Dans une variante, le procédé comprend une étape de calcul d’une intention d’éloignement, notée IntE d’un utilisateur d’un véhicule, calculée à partir de l’intention d’utilisateur Int calculée comme précédemment indiqué, selon la formule suivante :
Dans ce cas de figure, l’intention d’éloignement IntE peut être calculée quand l’utilisateur s’éloigne du véhicule, et procéder à la désactivation de la communication en Ultra Large Bande quand l’intention d’éloignement IntE dépasse un certain seuil.
L’invention concerne également un procédé mis en œuvre par un équipement utilisateur, comprenant un ensemble de capteurs de position et de déplacement, et par un véhicule, comprenant un module d’antenne Ultra Large Bande configuré pour émettre et recevoir des signaux Ultra Large Bande, ledit procédé comprenant les étapes de :
- détermination, par ledit véhicule, de la géolocalisation dudit véhicule,
- envoi, par le véhicule, de ladite géolocalisation via le module d’antenne Ultra Large Bande,
- réception, par ledit équipement utilisateur, de ladite géolocalisation envoyée,
- détermination, via l’ensemble de capteurs de position et de déplacement de l’équipement utilisateur, de la géolocalisation dudit équipement d’utilisateur,
- comparaison de la géolocalisation de l’équipement d’utilisateur avec l’historique des géolocalisations de l’équipement d’utilisateur préalablement enregistrées afin de déterminer la trajectoire de l’utilisateur,
- détermination d’un facteur de déplacement, noté σ, égal à 0 si aucun déplacement de l’utilisateur n’a été déterminé et égal à 1 si un déplacement de l’utilisateur a été déterminé,
- détermination de la distance de l’équipement d’utilisateur par rapport au véhicule à partir de la géolocalisation du véhicule reçue et de la géolocalisation de l’équipement d’utilisateur déterminée,
- calcul d’une intention d’utilisateur Int,
- génération d’un signal d’activation de la fonction de localisation lorsque l’intention d’utilisateur Int calculée est supérieure à un premier seuil prédéterminé ou de désactivation de la fonction de localisation par le module d’antenne Ultra Large Bande lorsque l’intention d’utilisateur Int calculée est inférieure à un deuxième seuil prédéterminé.
- déclenchement de la fonction d’accès par le système d’activation du véhicule lorsque la fonction de localisation en Ultra Large Bande détecte l’utilisateur dans la zone d’activation autour du véhicule.
L’invention concerne également un équipement d’utilisateur comprenant un processeur et un ensemble de capteurs de position et de déplacement et un module d’antennes configuré pour communiquer en Ultra Large Bande et en Bluetooth® Low Energy avec le véhicule, configuré pour recevoir la géolocalisation du véhicule émise par le module d’antenne Bluetooth® Low Energy, déterminer de la géolocalisation de l’équipement d’utilisateur par l’ensemble de capteurs de position et de déplacement, comparer la géolocalisation de l’équipement d’utilisateur avec l’historique des géolocalisations de l’équipement d’utilisateur préalablement enregistrées afin de déterminer la trajectoire de l’utilisateur, déterminer un facteur de déplacement, noté σ, égal à 0 si aucun déplacement de l’utilisateur n’a été déterminé et égal à 1 si un déplacement de l’utilisateur a été déterminé, déterminer la distance de l’équipement d’utilisateur par rapport au véhicule à partir de la géolocalisation du véhicule reçue et de la géolocalisation de l’équipement d’utilisateur déterminée, calculer une intention d’utilisateur Int par la formule
où σ est le facteur de déplacement, α est un facteur de calibration, |d| est la distance déterminée entre l’équipement d’utilisateur et le véhicule divisée par une distance maximale de référence, et envoyer au système d’activation par le module d’antennes un signal d’activation de la fonction de localisation par le module d’antenne Ultra Large Bande lorsque l’intention d’utilisateur Int calculée est supérieure à un premier seuil prédéterminé ou de désactivation de la fonction de localisation par le module d’antenne Ultra Large Bande lorsque l’intention d’utilisateur Int calculée est inférieure à un deuxième seuil prédéterminé.
L’étape E5 permet de détecter les maillons prépondérants de la chaîne de cote, c’est-à-dire ceux dont le poids est supérieur à un seuil de prépondérance SP qui est calculé selon la formule . Dans l’exemple de le , seul le maillon A est prépondérant. Identifier les maillons prépondérants est important car ils affectent fortement la probabilité, i.e. le risque, de ne pas satisfaire l’exigence de la condition fonctionnelle F ; ce risque étant plus faible si le nombre de maillons prépondérants est supérieur ou égal à 2 car la probabilité que tous les maillons prépondérants soient décentrés du même côté simultanément au maximum de leur décentrage maximal acceptable est alors très faible ce qui restreint alors le risque de non-conformité.
Déterminer le poids des maillons permet par exemple de réduire les coûts de la surveillance et de contrôle en vie de série en focalisant la surveillance et le contrôle sur les maillons prépondérants.
Le procédé comprend ensuite une étape E6 dans lequel des maillons peuvent être figés. De préférence, un nombre de maillons strictement inférieur au nombre total de maillons est figé. Ici, le calculateur attribue aux maillons figés un coefficient binaire de modulation de zéro et le calculateur attribue aux maillons non-figés un coefficient binaire de modulation de un.
De façon général, figer des maillons permet de définir les maillons de la chaîne (ceux qui sont figés) dont les intervalles de tolérance ne peuvent pas être réduits. Les intervalles de tolérance des maillons figés sont ainsi « non-modulable », d’où le fait que leur coefficient binaire de modulation soit égal à zéro. Figer les maillons permet aussi, lorsque le nombre de maillons est élevé, de réduire le temps de calcul nécessaire puisque le calcul est des intervalles de tolérance des maillons figés est plus simple que celui des maillons non-figés. Un architecte de la chaine de cote peut par exemple choisir de figer un maillon quand l’information transmise par ses fournisseurs relative à ce maillon lui semble incertaine voire douteuse.
Dans l’exemple de la , le maillon C est figé lors de l’étape E6 tandis que les maillons A et B restent non-figés.
Le procédé comprend ensuite une étape E7 comprenant la détermination de coefficients de faisabilité B A , B B , B C des maillons A, B, C.
Les coefficients de faisabilité B A , B B , B C sont représentatifs d’un niveau de complexité de fabrication des pièces 1, 2, 3 représentées par les maillons A, B, C. En pratique, les coefficients de faisabilité B A , B B , B C permettent de donner plus ou moins de marge de manœuvre au fabricant lors de la fabrication des pièces 1, 2, 3. Les coefficients de faisabilité B A , B B , B C sont ici exprimés en pourcentages. La valeur par défaut d’un coefficient de faisabilité B A , B B , B C est de 100%, ce qui signifie qu’il n’est donné ni plus ni moins de marge de manœuvre au fabricant dans la fabrication de la pièce. C’est par exemple l’architecte de la chaine de cotes qui attribue leur coefficient de faisabilité aux maillons.
Ici, une donnée représentative du niveau de complexité de fabrication des pièces 1, 2, 3 est transmise au calculateur par son interface d’entrée. Cette donnée, qui provient par exemple du fabricant, peut être fondée sur un retour d’expérience du fabricant dans la réalisation des pièces.
A titre d’exemple, lorsque ladite donnée indique que la pièce associée à un des maillons est complexe à fabriquer ou que la pièce est nouvelle, le calculateur est programmé pour attribuer audit maillon un coefficient de faisabilité supérieure à 100%. Inversement, lorsque ladite donnée indique que la pièce associée à un des maillons est simple à fabriquer, typiquement car ladite pièce est commune et fabriquée de façon routinière (cas de la production d’une pièce connue par exemple), le calculateur est programmé pour attribuer audit maillon un coefficient de faisabilité au plus égal à 100%.
Encore en exemple, les coefficients de faisabilité B A , B B , B C peuvent être déterminés en fonction du poids K A , K B , K C des maillons A, B, C de sorte que plus un des maillons A, B, C présente un poids élevé, plus son coefficient de faisabilité B A , B B , B C est élevé. Cela permet de donner plus de marge de manœuvre au fabricant sur un maillon prépondérant.
Dans l’exemple de la , le calculateur détermine le coefficient de faisabilité B B et B C des maillons B et C comme égal à 100% et le coefficient de faisabilité B A du maillon A comme égal à 120%.
Comme le montre la , le procédé comprend ensuite une étape E8 de calcul d’un coefficient d’ajustement de R.
Le coefficient d’ajustement R est ici calculé selon la formule suivante : dans laquelle IT disponible est l’intervalle de tolérance disponible de la condition fonctionnelle F, N le nombre de maillons, p le nombre de maillons non-figés, D i,non figé la dispersion prévisionnelle du maillon i qui est non-figé (la somme au dénominateur étant effectuée uniquement sur les maillons non-figés), B i le coefficient de faisabilité du maillon i .
Le carré de l’intervalle de tolérance disponible IT disponible de la condition fonctionnelle F est quant à lui calculé selon la formule : dans laquelle IT F est l’intervalle de tolérance de la condition fonctionnelle, P P S l’indice de performance sévérisé, D i,figé la dispersion prévisionnelle du maillon i qui est figé (la somme étant effectuée uniquement sur les maillons figés).
Dans l’exemple de la , le carré de l’intervalle de tolérance disponible IT disponible de la condition fonctionnelle F est ainsi égal à [2x0,75/(1+1/3)]²-(2x0,2)² = 1,11 et le coefficient d’ajustement R est égal à (1,11/[(1,2x2x0,5)²+(1x2x0,25)²]) 1/2 = 0,81.
Comme cela apparait en , le procédé comprend enfin une étape E9 dans laquelle le calculateur calcule l’intervalle de tolérance IT A , IT B , IT C de chaque maillon A, B, C.
La branche n’est toutefois pas nécessairement alignée avec la direction circonférentielle du fait de son poids, de sa retenue par la portion d’attache interne ou externe, et c’est pourquoi elle est définie comme « s’étendant circonférentiellement ».
Par similarité, il est entendu la même chose pour les portions d’attache s’étendant dans une direction dite « s’étendant radialement ».
Par exemple, en tout point d’une portion d’attache, l’angle formé par une portion d’attache avec la direction radiale peut être inférieur ou égal à 30°, voire inférieur ou égal à 20°, mieux inférieur ou égale à 10°.
Dans un mode de réalisation, la longueur de la première branche est supérieure ou égale à 20,0 mm.
Dans un mode de réalisation, la deuxième branche a une longueur inférieure à la longueur de la première branche.
Ce mode de réalisation permet d’assurer par construction géométrique que le coude interne soit agencé circonférentiellement entre le coude externe et le coude intermédiaire.
Dans un mode de réalisation, la longueur de la deuxième branche est comprise entre 50 % et 90 % de la longueur de la première branche.
Dans un mode de réalisation, le rayon de raccordement du coude interne peut être supérieur ou égal à 1,0 mm, voire supérieure ou égal à 1,5 mm, voire supérieur ou égal à 1,65 mm.
Le « rayon de raccordement » d’un coude s’entend comme le plus rayon du plus petit cercle dans lequel s’inscrit l’intégralité du coude.
Les valeurs proposées pour les modes de réalisation préférés représentent des optimums des différentes dimensions identifiés par les inventeurs pour parvenir à un organe de rappel encore plus satisfaisant.
Plus précisément, la raideur de l’organe de rappel est contrôlée conjointement par plusieurs paramètres, notamment l’épaisseur du bras, sa largeur, la longueur de la première ou de la deuxième branche.
Les valeurs indiquées permettent de parvenir à une raideur satisfaisante de l’organe de rappel pour pouvoir diminuer le jeu prédéfini tout en tenant également compte des problématique de poids ou d’encombrement à considérer pour une application aéronautique.
Un organe de rappel l’invention permet en effet un gain de poids pouvant aller jusque 15% comparativement aux organes de rappel de l’art antérieur.
Dans un mode de réalisation, le jeu prédéfini du joint d’étanchéité peut être compris entre 0,1 et 1,0 mm voire entre 0,5 mm et 1,0 mm.
Ce jeu est bien plus faible que ceux accessibles pour les joints d’étanchéité auto-adaptatifs de l’art antérieur, mais qui est accessible grâce aux organes de rappel décrits.
Dans un mode de réalisation, l’angle formé entre la direction d’extension radiale de la portion d’attache externe et la direction d’extension radiale de la portion d’attache interne est supérieur ou égale à 5°.
Ensemble d’étanchéité pour turbomachine Le présent exposé concerne des ensembles d’étanchéité pour des turbomachines aéronautiques.
En outre, le circuit de refroidissement impose de mettre en œuvre une architecture complexe pour permettre à l’air de refroidissement d’atteindre les aubes à refroidir depuis l’endroit où il est prélevé.
Ce type de joint d’étanchéité présente néanmoins pour désavantage que l’usure des léchettes par frottement contre les éléments abradables augmente le jeu du joint d’étanchéité à l’échelle de la durée de vie du joint, et permet ainsi un passage d’air plus grand, ce qui conduit in fine à un trop grand prélèvement d’air et donc à une perte de performance de la turbomachine.
De tels joints d’étanchéité proposent de former un joint d’étanchéité en disposant une surface principale du joint qui comprend des motifs en regard d’une autre surface, en rotation par rapport la surface principale et séparée de celle-ci par un jeu prédéfini.
Il est entendu que l’étanchéité mise en jeu ici n’est pas une étanchéité stricte au sens où l’air ne pourrait pas passer le joint, mais une étanchéité relative, le but du joint d’étanchéité étant de laisser passer une quantité d’air définie, quantifiée par le jeu prédéfini.
Le joint d’étanchéité est dit auto-adaptatif car la surface comprenant les motifs interagit avec le flux d’air incident de telle sorte que : - si le jeu diminue, la pression de l’air entre la surface du joint et la surface en regard augmente, de sorte à repousser le joint d’étanchéité et le ramener ainsi au jeu prédéfini ; et - si le jeu augmente, la pression de l’air entre la surface du joint d’étanchéité et la surface en regard diminue, de sorte qu’un élément de rappel connecté au joint permette de ramener le joint d’étanchéité au jeu prédéfini.
Il faut toutefois noter que l’utilisation de tels joints d’étanchéité est actuellement limité par le fait que le contact entre la surface principale du joint d’étanchéité et la surface en regard doit être évité en toute circonstance, et en particulier même en comportement inhabituel, limite ou accidentel.
Le bon fonctionnement de ces joints d’étanchéité est intimement lié aux conditions de pression en amont et en aval du joint d’étanchéité qui génèrent une force sous le joint d’étanchéité auto-adaptatif.
Dans l’architecture classique des turbomachines, ces conditions de pression sont imposées par les conditions de fonctionnement de la turbomachine et ne peuvent en aucun cas être adaptées pour favoriser le fonctionnement des joints d’étanchéité.
Il demeure donc un besoin d’améliorer le fonctionnement des joints d’étanchéité sans avoir à modifier les conditions d’opération de la turbomachine.
L’invention concerne ainsi, selon un premier de ses aspects un ensemble d’étanchéité pour turbomachine d’étanchéité pour turbomachine comprenant un joint d’étanchéité configuré pour assurer un jeu prédéfini entre ledit joint d’étanchéité et une surface externe d’un rotor monté rotatif autour d’un axe A, l’axe A définissant une direction axiale, le joint d’étanchéité s’étendant circonférentiellement autour de l’axe A et la surface externe étant disposée en regard du joint d’étanchéité, l’ensemble d’étanchéité étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre un organe de redressement d’air comprenant au moins une rangée d’aubes qui s’étendent radialement, l’organe de redressement d’air étant situé en amont du joint d’étanchéité, l’organe de redressement d’air étant configuré pour redresser l’air destiné à traverser le joint d’étanchéité.
En d’autres termes, l’organe de redressement permet d’annuler la composante tangentielle de l’air parvenant au joint d’étanchéité.
Il est en effet du mérite des inventeurs d’avoir compris et documenté que la vitesse tangentielle de l’air parvenant au joint d’étanchéité joue un rôle important dans le fonctionnement du joint.
La vitesse tangentielle de l’air parvenant au joint d’étanchéité s’explique par le fait que celui-ci est en contact avec des pièces mobiles en rotation dans la turbomachine. Elle est habituellement considérée comme bénéfique pour des joints d’étanchéité, car elle permet d’en diminuer le jeu à l’équilibre.
Toutefois, les inventeurs ont constaté qu’au prix d’une légère augmentation du jeu à l’équilibre, redresser l’air incident, c’est-à-dire le priver de sa composante de vitesse tangentielle permet de diminuer d’au moins 20% le rapport de pression entre l’amont et l’aval du joint nécessaire au joint pour se mettre en mouvement et revenir à l’équilibre.
La puissance totale de la ou des ondes ultrasonores appliquées selon l’invention, notamment lors des étapes (e1) et/ou (e2) précitées est de préférence comprise entre 10 et 300 W par litre de réacteur, de préférence entre 20 et 100 W par litre de réacteur, le volume de réacteur en litre auquel il est fait référence ici étant le volume total (VT) du réacteur défini plus haut dans la présente description.
La réaction physique mise en œuvre dans le réacteur de l’invention .
Le réacteur de la présente invention peut notamment être utilisé pour toutes les réactions chimiques induisant une formation de solides, à titre de produit de la réaction et/ou comme co-produit. Il se révèle également intéressant pour la mise en œuvre de réaction chimiques impliquant au départ une injection d’un réactif sous forme solide ou bien l’introduction de solides pour une autre raison (catalyseur ou activateur par exemple ou bien solides présents dans le milieu réactionnel traité pour d’autres raison, par exemple une charge ou un support).
Les réactions chimiques qu’on peut mettre en œuvre dans le réacteur de l’invention inclue des réactions de chimie organique comme la protection de Boc, les réactions de borylation générant du borate de lithium, les réactions de couplage carbone-carbone comme le couplage de Suzuki ou le couplage de Suzuki-Miyaura, les réactions de couplage carbone-azote comme l’amination ou la condensation des aldols, les réactions mettant en jeu des composés organométalliques comme la réaction de Grignard ou les réactions d’oxydation utilisant comme agent oxydant le permanganate de potassium.