INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé 100 comprend une troisième étape 130. La troisième étape 130 comprend la solidarisation par soudure du premier boitier 30 et du module d’entrainement 20 au flasque 11. La troisième étape 130 est réalisée simultanément à la première étape 110 et la deuxième étape 120. En d’autres termes, la mise en œuvre de la troisième étape subsidiaire 113 de la première étape 110 (et donc également la première étape subsidiaire 111 et la deuxième étape subsidiaire 112 de la première étape 110) et de la deuxième étape 120 sont maintenues pour la réalisation de la troisième étape 130. Néanmoins, la première étape 110 et la deuxième étape 120 sont de préférence entièrement réalisées avant d’initier la troisième étape 130. Il est ainsi obtenu un assemblage du premier boitier 30 et du module d’entrainement 20 sur le flasque 11 en assurant un alignement de l’organe de sortie 25 selon le deuxième axe transversal A2 et en supprimant un jeu éventuel entre les dents du pignon 28 et les dents du secteur denté 15 de la bielle 14.
Également visible aux figures 10 à 13, lors de la troisième étape 130, une soudure 70 est réalisée au niveau de chaque alignement transversal entre l’une des pattes de la première série de pattes, le flasque 11 et l’une des pattes de la deuxième série de pattes.
La fixation du premier boitier 30, du flasque 11 et du module d’entrainement 20 est réalisée par soudure au laser, de préférence le faisceau du laser étant orientée dans la direction transversale Y, de préférence encore selon un sens de la direction transversal allant du deuxième côté 13 du flasque 11 vers le premier côté 12 du flasque 11. On comprend ici que chaque soudure 70 est réalisé à travers plusieurs épaisseur, à savoir à travers la platine du mécanisme de réglage 21, le flasque 11 et le premier boitier 30.
La représente une variante dans laquelle une ouverture de fixation 81 du boitier 30 est formée à travers chacune des pattes 32 de la première série de pattes 32 et une ouverture de fixation 82 du mécanisme de réglage 21 peut être formée à travers chacune des pattes 23a de la deuxième série de pattes 23a.
Pour chaque ouverture de fixation 81 du boitier 30, le flasque 11 comprend une première ouverture de fixation 83 ayant un bord aligné selon la direction transversale Y avec un bord de l’ouverture de fixation 81 correspondante du boitier 30. Un cordon de soudure 71 est déposé conjointement sur le bord de chaque première ouverture de fixation 83 du flasque 11 et sur le bord de l’ouverture de fixation 81 correspondante du boitier 30 de manière à solidariser le boitier 30 au flasque 11.
Pour chaque ouverture de fixation 82 du mécanisme de réglage 21, le flasque 11 comprend une deuxième ouverture de fixation 84 ayant un bord aligné selon la direction transversale Y avec un bord de l’ouverture de fixation 82 correspondante du mécanisme de réglage 21. Un cordon de soudure 72 est déposé conjointement sur le bord de chaque deuxième ouverture de fixation 84 du flasque 11 et le bord de l’ouverture de fixation 82 correspondante du mécanisme de réglage 21 de manière à solidariser le mécanisme de réglage 21 au flasque 11.
Par « bord » des ouvertures de fixations 81, 82, 83, 84, il entendu la paroi interne des ouvertures.
Du côté externe de l’élément femelle 100, chaque logement 130 débouche totalement sur l’extérieur du corps femelle 102, c’est-à-dire que chaque logement présente une ouverture suffisante pour autoriser l’insertion de la bille 132 correspondant lors de la fabrication et du montage de l’élément femelle 100.
Chaque logement 130 s’étend ici le long d’un axe de guidage A130, qui est porté par un plan radial à l’axe central A100, chaque axe de guidage A130 étant incliné par rapport à l’axe central A100. Les axes de guidage A130 sont ici géométriquement portés par un cône, qui est centré sur l’axe central A100 et qui diverge vers l’arrière de l’élément femelle A100, chaque axe de guidage A130 formant, avec l’axe central A100, un angle de guidage α130 qui est ici égal à 40°, cette valeur n’étant pas limitative. Autrement dit, les logements 130 sont inclinés, vers l’arrière de l’élément femelle 130, de 40° par rapport à l’axe central A100.
Chaque bille 132 est reçue dans le logement 130 correspondant avec un jeu dimensionnel, de manière à ne pas gêner les mouvements de translation de la bille 132 le long de l’axe de guidage 130. Chaque bille 132 est ainsi guidée en translation le long de l’axe de guidage A130 associé à ce logement 130.
Dans le premier mode de réalisation, les billes 132 sont « magnétiques », c’est-à-dire présentent une aimantation permanente. Autrement dit, les billes 132 présentent des propriétés de rémanence magnétique et sont ainsi susceptible d’attirer un autre élément réalisé en matériau ferromagnétique. Les billes 132 magnétiques sont ici réalisés dans un matériau à forte susceptibilité magnétique, par exemple en néodyme. Les billes 132 présentent ici une rémanence magnétique de l’ordre de 1,3 T – Tesla –.
Le corps avant 106, dans lequel sont percés les logements 130, est réalisé en un matériau amagnétique, c’est-à-dire un matériau qui n’est pas susceptible d’être attiré ou repoussé par un aimant. On considère comme amagnétique un matériau dont la susceptibilité magnétique est faible, par exemple inférieure à 10 -3 . Dans l’exemple illustré, le corps avant 106 est réalisé en laiton. Ainsi les billes 132 ne sont pas attirées par le corps avant 106.
De manière analogue, le corps mâle 12 est réalisé en un matériau amagnétique. Les billes 132 ne sont pas attirées par le corps mâle 10. Dans l’exemple illustré, le corps mâle 12 est réalisé en laiton.
L’élément femelle 100 comprend aussi un clapet 140, qui est reçu dans le conduit V100 de l’élément femelle 100. Le clapet 140 est guidé en translation le long de l’axe central A100 entre une position distale, dans laquelle le clapet 140 obture le canal d’insertion V106 de l’élément femelle 100, et une position proximale, dans laquelle le clapet 140 n’empêche pas le passage fluidique dans le canal d’insertion V106 de l’élément femelle 100.
Dans l’exemple de la , le clapet 140 comprend un corps central en forme de champignon, avec une tête 142 et une tige 144. Dans l’exemple illustré, la tête 142 du clapet 140 est vue en coupe et présente une forme globalement triangulaire, en particulier conique, tandis que la tige 144 présente une forme de cylindre de section circulaire aligné sur l’axe central A100.
Le clapet 140 comprend aussi une enveloppe cylindrique 146 externe, qui s’étend depuis la tête 142 en regard et à distance de la tige 144. L’enveloppe cylindrique 146 présente ici une section circulaire centrée sur l’axe central A100 lorsque l’élément femelle 100 est assemblé, comme représenté sur les figures. L’enveloppe cylindrique 146 comprend une extrémité arrière, par laquelle l’enveloppe cylindrique 146 est liée à la tête 142, et une extrémité avant, opposée à l’extrémité arrière.
Le clapet 140 comprend aussi une collerette externe 147A, qui est ici ménagée radialement en saillie sur l’enveloppe cylindrique 146 à proximité de l’extrémité avant de l’enveloppe cylindrique 146. La collerette 147A est reçue dans un lamage 147B ménagé dans la partie avant 106, de manière à guider le clapet 140 en translation par rapport au corps femelle 102 le long de l’axe central A100. Le lamage 147B est ici usiné dans la partie avant 106 du corps femelle 102. Du côté avant, le lamage 147B présente un fond qui forme une butée avant pour la collerette 147A, tandis que du côté arrière, le lamage 147B débouche sur une face avant de la bague d’appui 108. L’élément femelle 100 comprend aussi un organe de rappel, ici un ressort de rappel 147C, qui est reçu dans le lamage 147B entre l’enveloppe cylindrique 146 et le corps avant 106. Le ressort de rappel 147C prend appui, d’une part, sur un côté arrière de la collerette 147A et, d’autre part, sur la face avant de la bague d’appui 108, entrainant le clapet 140 vers l’avant de l’élément femelle 100, c’est-à-dire entrainant le clapet 140 vers sa position distale.
La tête 142 du clapet 140 comprend une rainure extérieure annulaire, qui reçoit un joint de clapet 150. Le joint de clapet 150 présente un diamètre supérieur à un diamètre interne de la bague d’appui 108, de sorte que la paroi chanfreinée 112 de la bague d’appui 108 forme un siège d’étanchéité pour le joint de clapet 150. Lorsque le clapet 140 est dans la position distale, le joint de clapet 150 est en appui étanche contre la paroi chanfreinée 112, empêchant tout passage de fluide entre la tête 142 du clapet 140 et la bague d’appui 108, obturant ainsi le conduit V100 de l’élément femelle 100. Si, pour une raison quelconque, le joint de clapet 150 est éjecté de la gorge ménagée dans la tête 142, par exemple en cas de rupture du joint de clapet 150, la collerette 147A est configurée pour arrêter le clapet 140 vers l’avant de l’élément femelle 100, la collerette 147A venant en butée contre le fond du lamage 147B.
L’enveloppe cylindrique 146 comprend au moins un évidement 152, ici trois évidements 152, qui forment des passages du fluide au travers du clapet 140 lorsque le clapet 140 n’est pas en position distale.
On comprend qu’en l’absence de force extérieure, le ressort de rappel 147C repousse le clapet dans sa position distale, obturant le conduit V100 de manière étanche. Lorsqu’un effort axial, parallèle à l’axe central A100 et orienté vers l’arrière de l’élément femelle 100, est exercé sur le clapet 140, cet effet étant exercé par exemple sur l’extrémité avant de l’enveloppe cylindrique 146 ou sur la tige 144, cet effort tend à déplacer le clapet vers sa position proximale à l’encontre du ressort de rappel 147C, autorisant le passage fluidique au travers du conduit V100 de l’élément femelle 100.
L’élément femelle 100 comprend aussi une bague de manœuvre 160. La bague de manœuvre 160 présente une forme de révolution autour de l’axe central A100 et est agencée autour du corps femelle 102. La bague de manœuvre 160 est guidée en translation le long de l’axe central A100, autrement dit est mobile en translation par rapport au corps femelle 102 le long de l’axe central A100, entre une position avancée et une position reculée. Sur les figures 1 et 2, la bague de manœuvre 160 est représentée en position avancée.
L’élément femelle 100 comprend aussi un organe de rappel, ici un ressort de verrouillage 162, qui repousse la bague de manœuvre 160 de sa position reculée vers sa position avancée. Le ressort de verrouillage 162 est ici reçu dans un logement radial 164 ménagé entre le corps femelle 102 et la bague de manœuvre 160. La bague de manœuvre 160 comprend une paroi inclinée 169, qui appartient à un poussoir 170. Dans le premier mode de réalisation, le poussoir 170 est une portion de la bague de manœuvre 160. La paroi 169 du poussoir 170 est géométriquement portée par un cône qui diverge vers l’avant de l’élément femelle 100. La paroi 169 de poussoir 170 présente ici un profil tronconique, qui est incliné par rapport à l’axe central A100. La paroi 169 de poussoir 170 est inclinée par rapport à l’axe central A100 selon un angle qui est ici égal à 50°. De préférence, l’axe de guidage A130 de chaque logement 130 est orthogonal à la paroi 169 du poussoir 170.
Dans le premier mode de réalisation, le poussoir 170 est solidaire de la bague de manœuvre 160, c’est-à-dire que les mouvements du poussoir 170 sont identiques aux mouvements de la bague de manœuvre 160. Lorsque la bague de manœuvre 160 est dans la position avancée, le poussoir 170 est dans une position avant, tandis que lorsque la bague de manœuvre 160 est dans la position reculée, le poussoir 170 est dans une position arrière. Autrement dit la bague de manœuvre 160 est configurée pour entrainer le poussoir 170 de la position avant vers la position arrière lorsque la bague de manœuvre 160 est déplacée de la position avancée vers la position reculée, et ce sans organe mécanique additionnel.
L’outillage de scellage, adapté, peut être :
- un émetteur direct de chauffage (par exemple un outillage de scellage chauffant, par exemple parmi mandrins chauffants, segments chauffants, molettes chauffantes), ou
- un émetteur indirect de chauffage (par exemple chauffage par induction de l’outillage de scellage et/ou de la bande de réception 211a du corps de boîte 2).
Une étape de scellage par un outillage de scellage 5, en forme de mandrin, est par exemple décrite ci-dessous en lien avec les figures 8 à 13.
En particulier, les figures 8 à 10 représentent un corps de boîte 2 et une membrane pelable 3, préalablement à une étape de scellage direct réalisée par le mandrin 5. Et les figures 11 à 13 illustrent le corps de boîte 2 et la membrane pelable 3, lors de l’étape de scellage direct réalisée par le mandrin 5.
Un mandrin 5 comporte avantageusement deux faces 51, 52 destinées à coopérer avec la membrane pelable 5, avantageusement définies par rapport à un axe longitudinal 5’ :
- une face frontale 51, destinée à coopérer avec la paroi d’obturation 31 de la membrane pelable 3, et
- une face périphérique 52, destinée à coopérer avec la bande périphérique 32 de la membrane pelable 3 (et avec la bande de réception 211a du corps de boîte 2).
La face frontale 51 s’étend avantageusement perpendiculairement à l’axe longitudinal 5’.
La face périphérique 52 est de forme générale tronconique, divergeant depuis la face frontale 51.
La bordure frontale 521 de la face périphérique 52, au niveau de la face frontale 51, est avantageusement chanfreinée, par exemple selon une section courbe.
De préférence, le diamètre de cette bordure frontale 521 de la face périphérique 52 est inférieure au diamètre de la bande de réception 211a du corps de boîte 2.
De préférence, la face périphérique 52 du mandrin 5 définit un angle non nul, divergeant depuis la face frontale 51, par rapport à la bande de réception 211a du corps de boîte 2.
De préférence encore, la face périphérique 52 du mandrin 5 définit un angle allant de 5° à 11°, divergeant depuis la face frontale 51, par rapport à la bande de réception 211a du corps de boîte 2.
En l’espèce, comme illustré sur la , la face périphérique 52 présente avantageusement un angle D allant de 5° à 11° par rapport à l’axe longitudinal 5’, divergeant depuis la face frontale 51. L’angle D est encore de préférence de 7,5° à 9,5°.
De préférence, avantageusement avant l’opération de scellage, la bande de réception 211a du corps de boîte 2 présente avantageusement un angle égal à 0°, par rapport audit axe longitudinal 2’ de la paroi latérale 21.
(4) le frittage du carbonate de cobalt revêtu d’ions métalliques à l’étape (3) pour obtenir le tétroxyde de tricobalt modifié revêtu en surface.
Dans l’art connexe, lorsque le tétroxyde de tricobalt est revêtu d’éléments métalliques pour modification, une couche de revêtement dense est formée sur la surface du tétroxyde de tricobalt, et une telle couche de revêtement dense empêche l’entrée de lithium dans le processus de frittage du tétroxyde de tricobalt et d’un sel de lithium, affectant ainsi la performance électrochimique du cobaltate de lithium généré.
Dans la présente demande, le carbonate de cobalt est soumis à un traitement d’hydroxylation de surface pour obtenir un carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt lamellaire, et le carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt lamellaire est fritté pour produire du tétroxyde de tricobalt avec une activité de surface élevée et un faible dégagement de gaz de batterie, facilitant ainsi l’uniformité du mélange et augmentant l’effet de la formulation de lithium. Parallèlement, le carbonate de cobalt dont la surface est hydroxylée peut être facilement soumis à la réaction de greffage, le carbonate de cobalt est greffé avec des éléments dopés traités avec un agent complexant (ions métalliques dans le sel métallique) sous l’impulsion de l’initiateur de greffage, et avec des groupes hydroxyles et métalliques complexes comme sites actifs, le dopage in situ est réalisé selon la morphologie lamellaire de sorte que les éléments dopés puissent être appliqués sur la surface du carbonate de cobalt selon le motif d’hydroxyle, évitant ainsi l’apparition d’une structure dense et obtenant le carbonate de cobalt revêtu d’ions métalliques. Après frittage, le carbonate de cobalt forme du tétroxyde de tricobalt avec la même morphologie que le carbonate de cobalt, et les ions métalliques forment une couche de revêtement en oxyde métallique avec une structure non dense et en forme de fleur sur la surface du tétroxyde de tricobalt, obtenant ainsi le tétroxyde de tricobalt modifié revêtu en surface avec une activité de surface élevée et une quantité de dopage externe régulable. La couche de revêtement non dense sur le tétroxyde de tricobalt modifié revêtu en surface forme des voies de lithium, la performance de diffusion du lithium est améliorée pour permettre le mélange efficace du tétroxyde de tricobalt et du sel de lithium, et un matériau de cobaltate de lithium avec d’excellente performance électrochimique est préparé, améliorant ainsi la performance électrochimique de la batterie au lithium-cobaltate telle que la capacité et la performance de stockage.
Dans la présente demande, avec comme exemples un chlorure métallique M(Cl) et un agent complexant acide RH, la réaction de complexation à l’étape (2) est représentée par la formule (1) :
RH+M(Cl)→RM (1)
Il convient de noter que la séquence opérationnelle des étapes (1) et (2) n’est pas spécifiquement limitée à la présente demande, et que le but de ces étapes est uniquement d’obtenir le carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt et le sel métallique complexe pour mélanger ensuite les deux pour le greffage. L’étape (1) consistant à réaliser un traitement d’hydroxylation de surface sur le carbonate de cobalt peut être réalisée en premier, l’étape (2) consistant à mélanger un sel métallique et un agent complexant pour réaliser une réaction de complexation peut être réalisée en premier, ou les opérations des étapes (1) et (2) sont réalisées simultanément dans deux cuves de réaction, respectivement.
De préférence, le traitement d’hydroxylation de surface à l’étape (1) est réalisé en introduisant un gaz contenant de l’oxygène dans une condition faiblement alcaline ou en ajoutant du peroxyde d’hydrogène dans une condition faiblement alcaline.
Il convient de noter que le type du gaz contenant de l’oxygène n’est pas spécifiquement limité dans la présente demande tant que le composant gazeux comprend de l’oxygène, par exemple, le gaz contenant de l’oxygène peut être de l’air.
De préférence, la condition faiblement alcaline est que le pH soit compris entre 7,2 et 8,0 et peut être, par exemple, de 7,2, 7,3, 7,4, 7,5, 7,6, 7,7, 7,8, 7,9 ou 8,0, etc.
De préférence, une température pour le traitement d’hydroxylation à l’étape (1) est de 60 à 70°C et peut être, par exemple, de 60°C, 61°C, 62°C, 63°C, 64°C, 65°C, 66°C, 67°C, 68℃, 69℃ ou 70℃, etc.
De préférence, un rapport massique de l’hydroxyl cobalt sur le carbonate de cobalt dans le carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt à l’étape (1) est de 1:(23 à 31) et peut être, par exemple, de 1:23, 1:24, 1:25, 1:26, 1:27, 1:28, 1:29, 1:30 ou 1:31, etc. Lorsqu’une teneur appropriée en hydroxyl cobalt est sélectionnée, l’uniformité de revêtement de la couche de surface peut être améliorée. Lorsque la teneur en hydroxyl cobalt est trop élevée, l’uniformité de frittage est réduite ; lorsque la teneur en hydroxyl cobalt est faible, le processus de revêtement ultérieur est affecté.
Comme solution technique préférée du procédé de préparation de la présente demande, le carbonate de cobalt à l’étape (1) est préparé selon le procédé suivant :
le mélange d’une solution de dopage au cobalt et d’une solution de précipitation pour obtenir le carbonate de cobalt.
De préférence, dans le processus de mélange de la solution de dopage au cobalt et de la solution de précipitation, la valeur de pH de la solution mélangée est de 7,0 à 7,8 et peut être, par exemple, de 7,0, 7,1, 7,2, 7,3, 7,4, 7,5, 7,6, 7,7 ou 7,8, etc.
De préférence, la solution de dopage au cobalt comprend l’un quelconque ou une combinaison d’au moins deux parmi le chlorure de cobalt, le sulfate de cobalt, le nitrate de cobalt et l’acétate de cobalt et peut être, par exemple, une combinaison de chlorure de cobalt et de sulfate de cobalt, une combinaison de nitrate de cobalt et d’acétate de cobalt, une combinaison de sulfate de cobalt et d’acétate de cobalt ou une combinaison de chlorure de cobalt, de sulfate de cobalt, de nitrate de cobalt et d’acétate de cobalt.
Par « plastifiant », on entend au sens de la présente demande tout composé capable de fluidifier le compound. Les plastifiants pouvant être utilisés dans le procédé selon l’invention peuvent être choisis dans le groupe des plastifiants exempts de phtalates.
Par « Température ambiante », on entend au sens de la présente demande une température allant d’environ 20°C à environ 25°C.
Dans une forme de mise en œuvre, le procédé comprend en outre une ou plusieurs étapes intermédiaires prenant place entre l’étape C) et l’étape D), la ou lesdites étapes intermédiaires étant choisies parmi les étapes suivantes : C1) au moins un additif est introduit dans le co-malaxeur par l’une des entrées intermédiaires et est ajouté au premier mélange, C2) au moins un pigment est introduit dans le co-malaxeur par l’une des entrées intermédiaires et est ajouté au premier mélange, C3) au moins un composé recyclé est introduit dans le co-malaxeur par l’une des entrées intermédiaires et est ajouté au premier mélange, C4) au moins un agent moussant est introduit dans le co-malaxeur par l’une des entrées intermédiaires et est ajouté au premier mélange, C5) une ou plusieurs portion(s) additionnelle(s) de fibres végétales est(sont) introduite(s) dans le co-malaxeur par l’une des entrées intermédiaires et est(sont) ajoutée(s) au premier mélange.
Par « additif », on entend au sens de la présente demande tout composé capable de conférer une ou plusieurs propriétés physico-chimiques au compound. Les additifs pouvant être utilisés dans le procédé selon l’invention peuvent par exemple être choisis dans le groupe comprenant les agents de stabilité aux UV, les agents ignifuges, les agents anti-fongiques, les agents de processabilité et leurs combinaisons.
Par « pigment », on entend au sens de la présente demande tout composé capable de colorer en masse le compound. Les pigments pouvant être utilisés dans le procédé selon l’invention peuvent par exemple être choisis dans le groupe comprenant les pigments minéraux naturels.
Par « composé recyclé », on entend au sens de la présente demande tout composé capable de compléter le mélange préparé dans le co-malaxeur, de baisser le coût final du compound et/ou de potentiellement renforcer le compound. Les composés recyclés pouvant être utilisés dans le procédé selon l’invention peuvent par exemple être choisis dans le groupe comprenant les fibres de PVC issues de la déconstruction ou de rebuts industriels, par exemple issues de bâches de camions.
Par « agent moussant », on entend au sens de la présente demande tout composé, en particulier toute substance chimique, capable sous l’influence de la chaleur, de libérer des gaz pour créer un réseau de bulles. Les agents moussants pouvant être utilisés dans le procédé selon l’invention peuvent par exemple être choisis dans le groupe comprenant notamment l’azodicarbonamide (C 2 H 4 N 4 O 2 ), le bicarbonate de sodium, et leurs mélanges.
Dans une mise en œuvre avantageuse du procédé selon l’invention, le procédé comprend au moins l’étape C4).
Dans une mise en œuvre avantageuse du procédé selon l‘invention, ladite première portion de fibres végétales représente d’environ 25% à environ 70%, de préférence d’environ 25% à environ 50%, en masse par rapport à la masse totale des fibres végétales introduites dans le co-malaxeur.
Dans une mise en œuvre avantageuse du procédé selon l‘invention, ladite deuxième portion de fibres végétales représente d’environ 15% à environ 50%, de préférence d’environ 15% à environ 30%, en masse par rapport à la masse totale des fibres végétales introduites dans le co-malaxeur.
Dans une forme de mise en œuvre du procédé selon l’invention, à l’issue de l’étape F), ledit compound est soumis à une étape de granulation pour obtenir des granulés du compound. Les granulés peuvent ensuite être ensachés.