INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien entendu, il est possible d'utiliser un dispositif de mise en compression 18 comportant plusieurs mandrins 21 destinés chacun à être insérés chacun à l'intérieur d'une alvéole 12. Des moyens de compression sont associés à chaque mandrin 21. Les moyens de compression sont aptes à être actionnés individuellement, simultanément, ou de manière sélective. Les moyens de compression sont commandables manuellement ou automatiquement. Les moyens de compression peuvent être de type pneumatique, électrique ou hydraulique.
Un mandrin 21 comporte une portion rétrécie 22 et une portion évasée 23. La portion évasée 23 présente en section transversale une largeur plus grande que la portion rétrécie 22. La portion évasée 23 est située du côté d'une extrémité du mandrin 21.
Dans des modes de réalisation, la fréquence de la vibration peut se situer dans la plage 5 hertz (Hz) à 20 kilohertz (kHz), telle que dans la plage 100 Hz à 5000 Hz. Dans des modes de réalisation donnés à titre d’exemple, la fréquence de vibration se situe dans la plage 100 Hz à 1000 Hz, telle que dans la plage 100 Hz à 300 Hz. Dans des modes de réalisation, la fréquence de la vibration est ultrasonore, c’est-à-dire une fréquence qui est inaudible pour une personne humaine, qui est généralement au-dessus de 20 kHz. Dans des modes de réalisation, la fréquence de la vibration est en dessous des fréquences ultrasonores.
Les dispositifs vibrants sont connus. Dans des modes de réalisation, la tête vibrante 104 est amenée à vibrer à l’aide d’un moteur et d’une masselotte. La masselotte est mise en rotation par le moteur, mais son centre de gravité est excentré par rapport à l’axe de rotation du moteur. Dans des modes de réalisation, la tête vibrante 104 agit comme la masselotte. Dans des modes de réalisation, la tête vibrante 104 est reliée à la masselotte. La fréquence de vibration est basée sur les tours par minute du moteur, tandis que l’amplitude de vibration est basée sur la distance du centre de gravité de la masselotte par rapport au centre de rotation du moteur. Le moteur est alimenté électriquement par une source d’énergie telle qu’une batterie à courant continu connectée électriquement au moteur via un interrupteur ou à l’aide d’un courant alternatif résidentiel.
Dans des modes de réalisation, le dispositif de vibration 102 comprend un système vibrant autre qu’un moteur électrique faisant tourner une masselotte. Le dispositif de vibration 102 inclut tout système électromécanique, piézoélectrique, pneumatique, hydraulique, mécanique, électronique ou électromécanique capable de produire des vibrations.
Dans des modes de réalisation, le dispositif de vibration 102 comporte une commande de vibration en plus d’un simple interrupteur marche/arrêt, et comprend en particulier des commandes mécaniques ou électroniques qui permettent de régler la fréquence ou l’amplitude ou à la fois la fréquence et l’amplitude de la vibration. Par exemple, la commande peut inclure un potentiomètre ou un commutateur rotatif ou linéaire permettant de sélectionner une vitesse variable ou au moins deux vitesses de rotation du moteur électrique.
Dans des modes de réalisation, le dispositif de vibration 102 comprend une pluralité de têtes vibrantes, comme par exemple, deux têtes agencées pour produire des oscillations dans des directions différentes. Dans de telles circonstances, le dispositif inclut également, par exemple, un sélecteur pour la sélection de la ou des têtes destinées à être mises en service.
Dans des modes de réalisation, le dispositif de vibration 102 comprend une source d’énergie autre qu’une batterie, telle qu’une ou plusieurs batteries, batteries rechargeables ou condensateurs. Le dispositif de vibration 102 peut être disposé de manière à convenir pour être rechargé en électricité lorsqu’il est placé sur un socle. Le cas échéant, le dispositif de vibration 102 peut être alimenté, en option, via un transformateur.
Dans des modes de réalisation, la tête vibrante 104 peut être montée de plusieurs façons dans un boîtier correspondant du dispositif 102. La façon dont la tête vibrante 104 est montée peut être conçue par exemple favoriser in transfert de vibration vers la surface de contact.
Dans des modes de réalisation, la tête vibrante 104 comporte une façon d'arrimer l’article 108. Par exemple, la tête vibrante 104 comprend une bride à la surface supérieure et l’article 108 inclut une ouverture qui accepte la bride. Dans des modes de réalisation, la façon d'arrimer l’article 108 sur la tête vibrante 104 inclut une fermeture auto-agrippante appliquée sur la tête 104.
Article 106 L’article 106 est apte à être infusé avec la composition de démaquillage 108 de quelque manière que ce soit, tel qu'en mouillant l’article 106 avec la composition 108. Les articles 106 sont fixés au dispositif vibrant 102 et sont configurés pour être mis en vibration par le dispositif vibrant 102. L’article 106 est formé à partir de matériaux synthétiques ou formé à partir de fibre naturelle biodégradable et issue de sources durables, de fibre naturelle ou de fibre naturelle régénérée ou recyclée.
Dans des modes de réalisation, l’article 106 est un article absorbant. Dans des modes de réalisation, l’article 106 est remplaçable, ce qui signifie que l’article 106 est retiré et remplacé par un nouvel article jamais utilisé ou fraîchement lavé. Dans des modes de réalisation, le dispositif 102 est équipé de l'un d’une variété d’articles 106 ayant des caractéristiques différentes. Par exemple, une pluralité d’articles 106 sont pourvus du dispositif lesquels varient en terme de forme, matériau de construction ou densité, par exemple. L’article 106 est fabriqué à partir de matériaux qui sont absorbants et contiennent la composition 108.
Dans des modes de réalisation, l’article 106 a une forme tridimensionnelle, telle qu’un disque ou un cylindre. En général, le diamètre sera supérieur à la hauteur de l’article 106. Dans des modes de réalisation, l’article 106 est une mousse, une éponge, une mousse à cellules fermées, une mousse à cellules ouvertes, un matériau tissé, un matériau non tissé ou une combinaison de ceux-ci. Dans des modes de réalisation, l’article 106 comprend plus d’un matériau différent sur la surface de contact.
Dans des modes de réalisation, l’article 106 est formé de matériaux synthétiques, tels que PET (polytéréphtalate d'éthylène, ou polyester) et PP (polypropylène), qui peuvent être utilisés seuls ou en combinaison avec un matériau naturel. Dans des modes de réalisation, l’article 108 est formé de substrats durables et biodégradables à partir de sources telles que (1) des non-tissés à base de fibres d’origine naturelle, tels que la pâte de bois, la viscose, le Lyocell, l’acétate de cellulose, le coton, (2) des non-tissés à base de fibres naturelles, tels que le chanvre, le lin, les algues, la ramie, la banane, l’ananas, et (3) des non-tissés à base de fibres régénérées ou recyclées, tels que le coton.
Dans des modes de réalisation, un article 108 est formé de substrats qui sont obtenus à partir de sources durables et sont biodégradables. Dans certains modes de réalisation, ces matériaux sont choisis parmi des fibres d’origine naturelle formées en non-tissés, à l’aide de fibres telles que la pâte de bois, la viscose, le Lyocell, l’acétate de cellulose et le coton. Dans des modes de réalisation, les substrats utilisés pour former des articles sont des non-tissés de fibres de Lyocell. Selon ces modes de réalisation qui incluent des fibres naturelles biodégradables et issues de sources durables, un bénéfice évident atteint est l’opportunité de réduire le fardeau environnemental. D’autres bénéfices peuvent également être obtenus en utilisant des substrats durables et biodégradables. Comme décrit plus en détail ici, les articles donnés à titre d’exemple qui utilisent des substrats durables et biodégradables, en particulier les non-tissés de Lyocell, présentent des propriétés mécaniques, texturales et absorbantes inattendues et des performances nettement améliorées en comparaison aux articles cosmétiques concurrents qui emploient des matériaux synthétiques.
Dans certains modes de réalisation, l’article 106 est formé à partir d’un matériau non tissé. Lorsque l’article 106 est un matériau non tissé, on peut utiliser un matériau non tissé qui ne se transforme pas en boule et qui est assez solide pour ne pas se désintégrer et ne pas devenir duveteux lorsqu’il est appliqué sur la peau. Dans des modes de réalisation, l’article est mou au moins d’un côté pour le démaquillage des yeux en particulier. Il peut être fait mention, le cas échéant, de matériaux non tissés, par exemple, de ceux vendus sous les noms Ultraloft 15285-01, Ultraloft 182-008, Ultraloft 182-010 et Ultraloft 182-016 par BBA, Vilmed M1519 Blau, Vilmed M 1550 N et 112-132-3 par Freudenberg, de ceux vendus sous le nom Norafin 11601-010B par Jacob Holm Industries, des matériaux non tissés floqués vendus sous les noms Univel 109 et Univel 119 par Uni Flockage et de ceux fabriqués en viscose/PLA fournis par Sandler.
Dans des modes de réalisation, l’article 106 est fabriqué à partir d’un substrat insoluble dans l’eau. Le substrat insoluble dans l’eau comprend une ou plusieurs couches choisies dans le groupe consistant en les matériaux tissés, matériaux non tissés, mousses, éponges, ouates, sous forme de feuilles, de billes ou de films. Dans un mode de réalisation, un substrat non tissé est basé sur des fibres d’origine naturelle (lin, laine, coton, soie, viscose, fibres fabriquées en bambou) ou synthétique (dérivés de cellulose, dérivés de polyvinyle, polyesters, tels que poly(téréphtalate d'éthylène), polyoléfines, telles que polyéthylène (PET) ou polypropylène, polyamides, tels que nylon, ou dérivés acryliques) et leurs mélanges, tels que viscose/PET, polyacide lactique (PLA) ou viscose/polyacide lactique (viscose/PLA).
Dans des modes de réalisation, l’article comprend un ou plusieurs matériaux ayant des propriétés identiques ou différentes et ayant des propriétés d’élasticité et de souplesse et d’autres propriétés appropriées à l’utilisation souhaitée. Dans des modes de réalisation, les substrats comprennent, par exemple, deux parties ayant des propriétés d’élasticité différentes, ou comprennent une seule couche ayant des densités différentes, ou comprennent deux couches de textures différentes.
Ces tests démontrent l’intérêt de l’invention.
Pneumatique sans air avec une structure porteuse optimisée La présente invention a pour objet un pneumatique sans air, destiné à un véhicule, et concerne plus particulièrement sa structure porteuse.
Un tel pneumatique sans air a été décrit, à titre d’exemples, dans les documents WO 2003018332A1, FR 2964597A1, WO 2012102932A1, WO 2018101937A1, WO 2018102303A1, WO 2018102560A1, WO 2018125186A1.
A titre d’exemple, la société Michelin North America a commercialisé, depuis plusieurs années, une solution complète d'ensemble monté, constitué d’un pneumatique sans air, tel que précédemment décrit, et d’une roue, sous l’appellation MICHELIN® TWEEL®. Cette solution technique se compose principalement, radialement de l’extérieur vers l’intérieur, d’une bande de roulement, d’une bande de cisaillement (« shear-band », en anglais), d’une structure porteuse, constituée de rayons (« spokes », en anglais) hautement résistants en poly-résine et d’un moyeu constitué de deux pièces en acier renforcé.
La structure porteuse comprend, le plus souvent, radialement de l’intérieur vers l’extérieur, des moyens de connexion avec une jante ou un moyeu, des éléments radiaux ou rayons, et des moyens de connexion avec une bande de cisaillement. Toutefois la structure porteuse ne délimite pas généralement une cavité interne étanche destinée à contenir un gaz sous pression, comme dans un pneumatique conventionnel. Par conséquent un pneumatique sans air n’a pas besoin d’avoir une liaison étanche par rapport à une jante ou un moyeu. Une telle structure porteuse comprenant des éléments radiaux est décrite, par exemple, dans le document EP 3519204B1.
D’autres configurations de structure porteuse ont été également proposées. Une structure porteuse comprenant un réseau de cellules polygonales interconnectées a été décrite dans le document US 9004127B2. Une structure porteuse comprenant des éléments annulaires ondulés métalliques interconnectés a également été proposée dans le document WO 2020139682A1.
Les inventeurs se sont donnés pour objectif de proposer un pneumatique sans air avec une structure porteuse comprenant une pluralité d’éléments annulaires ondulés interconnectés, apte à porter une charge élevée, en garantissant une bonne tenue mécanique des interfaces de la structure porteuse avec les éléments en interface, tels qu’une bande de cisaillement et une jante, et en garantissant une tenue au flambage satisfaisante de ladite structure porteuse.
Cet objectif a été atteint par un pneumatique sans air pour un véhicule, ayant un axe de rotation définissant une direction axiale, et comprenant, radialement de l’intérieur vers l’extérieur, une structure porteuse destinée à coopérer avec une jante ou un moyeu, une bande de cisaillement et une bande de roulement, -la structure porteuse comprenant au moins deux éléments annulaires ondulés coaxiaux, -tout élément annulaire ondulé s’étendant circonférentiellement sur toute la circonférence, et formant, dans tout plan circonférentiel perpendiculaire à l’axe de rotation, une trace ayant une amplitude radiale constante et une période circonférentielle constante, -deux éléments annulaires ondulés consécutifs étant interconnectés au niveau de leurs extrema respectifs au moyen d’une interface de connexion, s’étendant sur un secteur angulaire, -chaque interface de connexion ayant une épaisseur radiale, mesurée entre les extrema des deux éléments annulaires ondulés consécutifs, et ayant une longueur circonférentielle, correspondant à l’arc du secteur angulaire et mesurée entre deux extrémités de ladite interface de connexion, -la trace de tout élément annulaire ondulé comprenant un ensemble de portions, délimitée chacune par deux points respectivement radialement alignés avec les extrémités respectives, les plus proches l’une de l’autre, de deux interfaces de connexion consécutives, - la trace de tout élément annulaire ondulé, dans tout plan circonférentiel, étant une courbe continue et dérivable -et la droite reliant les extrémités respectives, les plus proches entre elles, de deux interfaces de connexion consécutives, formant, avec chacune des droites radiales passant respectivement par une desdites extrémités, un angle au moins égal à 35°.
Selon une première caractéristique essentielle de l’invention, la trace de tout élément annulaire ondulé, dans tout plan circonférentiel, est une courbe continue et dérivable. En d’autres termes cette courbe ne comprend pas d’angulations, ce qui permet d’avoir des interconnexions non réduites à un point, aussi bien au niveau des interfaces internes entre les éléments annulaires ondulés qu’au niveau des interfaces externes avec la jante ou la bande de roulement, ce qui garantit une bonne tenue mécanique de ces interfaces.
Selon une deuxième caractéristique essentielle de l’invention, la droite reliant les extrémités respectives, les plus proches entre elles, de deux interfaces de connexion consécutives, formant, avec chacune des droites radiales passant respectivement par une desdites extrémités, un angle au moins égal à 35°. Cet angle, borné inférieurement, permet de régler la rigidité de l’élément annulaire ondulé ainsi que sa tenue au flambage.
Préférentiellement chaque droite, tangente à la trace en un point radialement aligné avec une extrémité d’interface de connexion, forme, avec la droite, tangente à la trace au niveau de l’extremum le plus proche, un angle au plus égal à 20°. Cette limitation de l’angle de tangence à la trace, à l’aplomb d’une extrémité d’interface de connexion, permet d’avoir des contraintes admissibles dans les interfaces de connexion entre deux éléments annulaires ondulés consécutifs.
L’outil 22 ne se retirant pas directement de la surface supérieure 32 du premier élément 2, aucun défaut de surface n’est formé sur la surface supérieure 32 du premier élément 2.
La cale sacrificielle est dénommée ainsi car les défauts de surface 34 sont formés dans la cale sacrificielle et non dans les premier et deuxième éléments 2, 4.
En variante, une unique cale sacrificielle est utilisée, le pion 26 de l’outil 22 pénétrant la cale sacrificielle unique et se retirant de la cale sacrificielle unique de sorte que les deux extrémités du cordon de soudure 20 sont formées dans la cale sacrificielle unique.
Enfin, on effectue une étape de retrait 36 de la cale sacrificielle d’entrée 10 et de la cale sacrificielle de sortie 14.
Optionnellement, on effectue à la suite de l’étape de retrait 36 une étape de ponçage 38 de la surface d’entrée 12 du premier élément 2 et de la surface d’entrée 12 du premier élément 2.
Avantageusement, on effectue enfin une étape de pose de mastic 40 sur un pourtour de la surface de contact 6 entre le premier élément 2 et le deuxième élément 4 afin de garantir l’étanchéité de l’assemblage du premier élément 2 avec le deuxième élément 4.
La représente schématiquement l’utilisation d’une cale sacrificielle d’entrée 10 munie d’une alvéole 42 et d’une cale sacrificielle de sortie 14 munie d’une alvéole 42.
L’étape 8 de positionnement de la cale comprend le positionnement de l’alvéole 42 de la cale sacrificielle d’entrée 10 en regard de la surface d’entrée 12 du premier élément 2 et le positionnement de l’alvéole 42 de la cale sacrificielle de sortie 14 en regard de la surface de sortie 16 du deuxième élément 4.
Le guidage de l’outil 22 est réalisé de sorte que le pion 26 de l’outil 22 pénètre la cale sacrificielle d’entrée 10, est guidé au travers de l’alvéole 42 de la cale sacrificielle d’entrée 10 puis traverse la surface d’entrée 12 du premier élément 2. Ensuite, l’épaulement 28 de l’outil 22 chemine sur la surface supérieure 32 du premier élément 2, puis le pion 26 de l’outil 22 traverse la surface de sortie 16 du premier élément 2, est guidé au travers de l’alvéole 42 de la cale sacrificielle de sortie 14 puis se retire de la cale sacrificielle de sortie 14.
L’alvéole 42 de la cale sacrificielle d’entrée 10 permet de ne pas souder la cale sacrificielle d’entrée 10 au premier élément 2 lors de l’étape de réalisation 18 du cordon de soudure 20. L’alvéole 42 de la cale sacrificielle de sortie 14 permet de ne pas souder la cale sacrificielle de sortie 14 au premier élément 2 lors de l’étape de réalisation 18 du cordon de soudure 20.
La représente schématiquement l’utilisation d’une cale sacrificielle d’entrée 10 munie d’une paroi supérieure formant une pente 44 vis-à-vis de la surface supérieure 32 plane du premier élément 2. La cale sacrificielle de sortie 14 est également munie d’une paroi supérieure formant une pente 44 vis-à-vis de la surface supérieure 32 plane du premier élément 2.
L’étape 8 de positionnement de la cale comprend le positionnement de la cale sacrificielle d’entrée 10 de sorte que l’épaisseur de la cale sacrificielle d’entrée 10 augmente en s’éloignant de la surface d’entrée 12, ainsi que le positionnement de la cale sacrificielle de sortie 14 de sorte que l’épaisseur de la cale sacrificielle de sortie 14 augmente en s’éloignant de la surface de sortie 16.
Le guidage de l’outil 22 est réalisé de sorte que l’outil 22 suit la pente 44 de la cale sacrificielle d’entrée 10 lorsque le pion 26 traverse la surface d’entrée 12 du premier élément 2, l’épaulement 28 de l’outil 22 étant en appui contre la pente 44 de la cale sacrificielle d’entrée 10.
Le guidage de l’outil 22 est réalisé de sorte que l’outil 22 suit la pente 44 de la cale sacrificielle de sortie 14 lorsque le pion 26 traverse la surface de sortie 16 du premier élément 2, l’épaulement 28 de l’outil 22 étant en appui contre la pente 44 de la cale sacrificielle de sortie 14.
La pente 44 de la cale sacrificielle d’entrée 10 permet, conjointement avec la hauteur du pion 26 de l’outil 22, de déterminer le positionnement du cordon de soudure 20 du côté de la surface d’entrée 12 à l’interface entre le premier élément 2 et le deuxième élément 4 et optionnellement de ne pas souder la cale sacrificielle d’entrée 10 au premier élément 2 lors de l’étape de réalisation 18 du cordon de soudure 20.
La pente 44 de la cale sacrificielle de sortie 14 permet, conjointement avec la hauteur du pion 26 de l’outil 22, de déterminer le positionnement du cordon de soudure 20 du côté de la surface de sortie 16 à l’interface entre le premier élément 2 et le deuxième élément 4 et optionnellement de ne pas souder la cale sacrificielle de sortie 14 au premier élément 2 lors de l’étape de réalisation 18 du cordon de soudure 20.
Ces variations sont caractérisées par la dérivée de la variable V suivie par rapport au temps.
Contrairement au premier mode de réalisation, le deuxième mode de réalisation ne comporte pas d’étape visant à apprendre une valeur de référence de la variable considérée (étape E11 du premier mode de réalisation) ou à renseigner dans l’algorithme de mise en œuvre du procédé de l’invention la valeur de référence de la variable considérée connue d’abaques.
Dans une exécution du procédé selon le deuxième mode de réalisation de l’invention, l’étape E1 d’acquisition de mesures des variables V peut être réalisée de façon cyclique en effectuant plusieurs mesures de la variable V suivie sur un cycle courant.
Par exemple, pour une itération i effectuée sur une fenêtre kilométrique prédéterminée, on mesure périodiquement la variable V suivie sur une base de temps.
La fenêtre kilométrique peut par exemple être égale à 100 kilomètres.
La base de temps retenue peut par exemple être la minute, c’est-à-dire que l’on procède à une mesure toutes les minutes.
En variante, il peut être envisagé de mesurer périodiquement, sur la fenêtre kilométrique prédéterminée précitée, la variable V suivie sur une base kilométrique, par exemple à chaque kilomètre.
Compte tenu du fait qu’il existe une phase de rodage dans laquelle certains paramètres propres au véhicule se mettent en place, l’étape E1 peut être initiée après qu’un nombre prédéterminé de kilomètres ait été parcouru par le pneumatique à superviser.
L’étape E2 de traitement des mesures des variables acquises déduit une valeur moyenne des variables suivies sur l’itération i et une valeur moyenne des variables suivies sur l’itération i-1 .
L’étape E2 de traitement des mesures des variables acquises exécute ensuite un calcul de dérivée dans le temps des valeurs moyennes des variables acquises et acquises pour chaque itération i et i-1 .
Lors de l’étape E3, on confronte les valeurs et , obtenues lors de l’étape E2 de traitement, à une valeur seuil prédéterminée .
Si , alors une alerte d’usure de pneumatique est générée (étape E4) et transmise par radiofréquence.
Selon une variante de réalisation, l’étape E2 de traitement des mesures des variables exécute un calcul de dérivée dans le temps des valeurs moyennes des variables acquises sur l’itération i et des valeurs moyennes des variables acquises sur l’itération i-k , avec k>1 .
Ainsi, l’alerte d’usure de pneumatique peut être générée (étape E4) non pas par comparaison entre l’itération i et i-1 mais par comparaison entre l’itération i et i-2 , i-3 , etc.
Grâce à ce deuxième mode de réalisation, on détecte les variations importantes de la variable V suivie, ce qui permet de déduire que le pneumatique a dépassé son niveau d’usure maximum et donc que le pneumatique est proche de sa fin de vie.
Comme il va de soi, la présente invention ne se limite pas aux seules formes de réalisation de ce procédé de supervision de l’usure d’un pneumatique de véhicule automobile et de ce module de surveillance de la pression des pneumatiques pour la mise en œuvre dudit procédé, décrites ci-dessus uniquement à titre d'exemples illustratifs, mais elle embrasse au contraire toutes les variantes faisant intervenir les équivalents techniques des moyens.
La première méthode, représentée sur la , consiste à utiliser des tubes 1 qui sont pris en sandwich entre deux plaques rainurées 2, 3. La forme des rainures est identique aux tubes. Les tubes peuvent être pré-déformés pour obtenir différentes sections (exemple : carrée, rectangulaire) ou alors pour avoir différentes courbures dans la longueur.