INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cas où les polymères thermoplastiques de la surface d’interface 21 et de la zone de soudage 31 sont des polymères thermoplastiques amorphes, la première borne de température et la deuxième borne de température correspondent aux températures de transition vitreuses respectives de ces polymères thermoplastiques.
Dans le cas où le ou les polymères thermoplastiques de la surface d’interface 21 et/ou de la zone de soudage 31 sont du type semi-cristallins, alors les paramètres suivants sont applicables :
Lors de la sous-étape principale de chauffe, la surface d’interface 21 est chauffée à une température inférieure à 120%, préférentiellement inférieure à 116%, de la température de fusion du polymère thermoplastique semi-cristallin de la surface d’interface 21 de l’élément 2 à souder.
Lors de cette sous-étape principale de chauffe, la zone de soudage 31 est chauffée à une température supérieure à 90%, préférentiellement supérieure à 99%, de la température de fusion du polymère thermoplastique semi-cristallin de la zone de soudage 31 de la base 3.
En d’autres termes, la surface d’interface 21 est amenée juste au-delà de la première borne de température, tandis que la zone de soudage 31 est amenée juste en-deçà de la deuxième borne de température.
La est une vue en perspective du tube d’entrée de la bobine de la ,
La est une vue en perspective du tube d’évacuation de la bobine de la ,
La est une vue en perspective de la pièce de liaison de la bobine de la ,
La est une vue en perspective, schématique et partielle, d’une autre variante de réalisation,
La est une vue en perspective, schématique et partielle, de la bobine de la ,
La est une vue isolée de la pièce de liaison de la bobine de la , et
La est une vue schématique et partielle du sens de circulation du courant électrique au sein de la bobine de la .
Description détaillée On a illustré à la trois exemples de machines électriques tournantes 1a, 1b et 1c. Chaque machine comporte au moins un stator 2 et au moins un rotor 4, disposés le long de l’axe de rotation X de la machine, selon l’axe 5 de la machine. Le stator 2 est refroidi par une circulation d’un fluide de refroidissement.
La machine électrique tournante 1a comporte un stator 2 et un rotor 4 séparés par un entrefer 3. La machine électrique tournante 1b comporte un stator 2 et deux rotors 4 séparés par deux entrefers 3. La machine électrique tournante 1c comporte deux stators 2 et un rotor 4 séparés par deux entrefers 3.
On va maintenant décrire plus en détails, en références aux figures 2 à 12, un exemple de réalisation de l’invention comportant un unique stator 2 et deux rotors 4. Les deux rotors 4 sont agencés de part et d’autre du stator 2 central, à égale distance du stator 2. Le stator 2 peut être dépourvu d’une culasse.
Le stator 2 comporte douze coques 9, comme illustré aux figures 2 et 3. Chaque coque 9 est agencée entre deux coques voisines. L’ensemble des coques 9 est disposé en cercle, formant un évidemment 16 central pour le passage de l’axe 5.
Chaque coque 9 loge une unique dent 20. La coque 9 comporte deux parois d’entrefer 11, chacune faisant face à un entrefer 3 et à un rotor 4. Chaque paroi d’entrefer 11 recouvre la dent 20.
La coque 9 comporte également une paroi périphérique 17 qui se raccorde aux parois d’entrefer 11 de la coque 9. La paroi périphérique 17 est d’un seul tenant. La coque 9 est fermée sur la dent 20 de manière étanche au niveau de la jonction entre les parois d’entrefer 11 et la paroi périphérique 17.
La coque a une hauteur Ec comprise entre 10 mm et 30 mm. La paroi d’entrefer 11 qui recouvre la dent a une épaisseur Ep comprise entre 0,3 mm et 1mm.
Les dents 20 du stator 2 sont chacune de forme générale sensiblement triangulaire, comportant en section transversale prise perpendiculairement à l’axe de rotation X de la machine une portion de cercle et deux rayons.
Les caractéristiques décrites ci-dessus sont valables pour toutes les dents 20 de la machine 1.
Dans la position rétractée, les panneaux latéraux vitrés 34 sont dans leur position rétractée et la structure supérieure 2 s’étend contre la structure inférieure 2. Plus particulièrement, le panneau vitré 32 et les panneaux latéraux vitrés 34 en position rétractée s’étendent en regard du panneau inférieur 10 de sorte que les dimensions de l’équipement de protection 1 dans la position rétractée de la structure supérieure 4 correspondent aux dimensions de la structure inférieure 2, comme représenté sur les Figs. 3 et 4. Plus particulièrement, lorsque les panneaux latéraux 12 de la structure inférieure 2 sont également dans la position rétractée, l’encombrement de l’équipement de protection 1 est particulièrement réduit de sorte qu’il peut être stocké facilement et sans occuper un espace important sur le bâtiment naval. En outre, le déplacement de l’équipement de protection 1 est également facilité du fait de ce faible encombrement.
Dans la position déployée, la structure supérieure 4 prolonge la structure inférieure 2 selon la direction d’élévation de sorte à s’étendre au-dessus de la structure inférieure 2 comme décrit précédemment. Ainsi, dans la position déployée, un utilisateur est entièrement protégé par l’équipement de protection 1 tout en ayant un champ de vision dégagé grâce à la structure supérieure 2 comme représenté sur les Figs. 1 et 2. Cela permet à un utilisateur de piloter un aéronef à distance par exemple pour assister les opérations de décollage et/ou d’appontage.
Pour permettre le déplacement de la structure supérieure 4 entre la position rétractée et la position déployée, la structure supérieure 4 est montée mobile en translation selon la direction d’élévation Z sur la structure inférieure 2. Plus particulièrement, le châssis 36 du panneau vitré 32 est par exemple monté dans des rails s’étendant le long des bords latéraux 14 du panneau inférieur 10 pour permettre le déplacement de la structure supérieure 4 par rapport à la structure inférieure 2. Un ou des éléments de blocage (non représentés) sont par exemple prévus pour permettre le verrouillage de la structure supérieure 4 dans la position déployée. Selon un mode de réalisation, la hauteur de la structure supérieure 2 dans la position déployée est réglable afin d’adapter cette hauteur à la taille d’un utilisateur. Selon ce mode de réalisation, la structure supérieure 4 peut alors être verrouillée dans différentes positions par rapport à la structure inférieure 2.
Selon un mode de réalisation particulier représenté sur la , la structure supérieure 4 comprend au moins un dispositif de réalité augmentée agencé pour afficher des informations 46 sur le panneau vitré 32. De telles informations donnent par exemple à un utilisateur des indications pour l’assister dans le pilotage d’un aéronef à distance, telles que la position de l’aéronef, des conditions météorologiques, etc.
Selon un mode de réalisation, l’équipement de protection peut en outre comprendre un panneau amovible, tel qu’un panneau vitré supplémentaire, s’étendant entre les extrémités libres des panneaux latéraux 12 et 34 des structures inférieure 2 et supérieure 4 dans la position déployée de sorte à former avec ces structures une enceinte fermée entourant entièrement l’utilisateur. Un tel panneau amovible permet d’assurer une protection tout autour de l’utilisateur tout en laissant son champ de vision libre dans toutes les directions.
L’équipement de protection 1 permet de protéger efficacement un utilisateur sur le pont d’un bâtiment naval tout en permettant à celui-ci d’assister des opérations de décollage et/ou d’appontage d’un aéronef à distance. L’équipement de protection 1 est en outre facilement déplaçable en différents endroits du bâtiment naval et peut être stocké sans occuper un espace important dans le bâtiment naval.
Procédé de reconstruction en trois dimensions d’un élément mobile La présente invention concerne un procédé de reconstruction en trois dimensions d’un élément mobile dans une scène. La présente invention concerne aussi un système optronique correspondant et une plateforme comprenant un tel système optronique.
Lors de la réalisation d’une mission, par exemple d’observation, il est d’intérêt de détecter et de localiser des éléments de la scène, voire d’obtenir des informations plus précises sur ces éléments, notamment des informations en trois dimensions (3D) décrivant la forme de ces éléments.
A cet effet, il est connu des méthodes de reconstruction utilisant des capteurs passifs. Néanmoins, ces méthodes sont relativement complexes, et longues à mettre en place. En particulier, dans le cas d’un unique capteur, ces méthodes imposent des contraintes de trajectoire du capteur de façon à disposer d'une base suffisante et d'un délai temporel qui peut être important (il faut environ une minute pour effectuer par exemple 20 km à Mach1 en bénéficiant d’un déplacement transverse) pour parcourir la distance de base. Dans le cas de plusieurs capteurs délocalisés, ces méthodes nécessitent une infrastructure réseau et des communications entre les capteurs, ce qui complexifie l’organisation, la logistique et l’autonomie en terme décisionnel. En outre, la mise en correspondance des parties communes de l’élément entre les vues des différents capteurs, n’est pas toujours aisée.
D’autres approches reposent sur l’utilisation de capteurs actifs, tels que des lidars ou des radars. Toutefois, ces méthodes ne permettent pas d’opérer de manière discrète. En outre, elles requièrent une consommation en énergie conséquente pour la production de signaux par le capteur.
Il existe donc un besoin pour une méthode permettant à un système optronique de reconstruire en trois dimensions des éléments mobiles non coopérants et potentiellement à grande distance du système optronique, de manière simple, rapide et discrète, et sans imposer de contraintes de déplacement, spécifiques pour la reconstruction, au système optronique.
A cet effet, la présente description a pour objet un procédé de reconstruction en trois dimensions d’un élément mobile dans une scène, le procédé étant mis en œuvre par un système optronique comprenant un imageur et un calculateur, le procédé comprenant les étapes suivantes : la mise en place d’un suivi d’un élément mobile de la scène de sorte que l’imageur du système optronique acquiert plusieurs images successives de l’élément mobile vu sous différents angles en fonction du déplacement de l’élément mobile par rapport au système optronique, et la reconstruction en trois dimensions de l’élément mobile en fonction des images acquises pour obtenir un modèle tridimensionnel de l’élément mobile.
Ainsi, le procédé proposé permet d’adresser les limites de l’état de la technique, en intriquant les capacités automatiques de reconstruction et de suivi d’objet mobile. La qualité des informations produites repose notamment sur des évènements d’opportunité, même s’il n’est pas rare qu’un véhicule change de direction dans son mouvement, puisque la rotation relative d’un objet non coopérant par rapport au système optronique n’est pas maitrisée sur un temps court (<10 secondes) ou pour des mouvements relatifs de type rapprochement/éloignement et à grande distance de l’objet. Le suivi reste permanent et sa qualité est suffisante, et cela particulièrement en absence de tout événement de rotation de l’objet même si les informations produites lors de la reconstruction sont susceptibles de maintenir le suivi dans de rares conditions plus critiques où il aurait pu s’interrompre.
Suivant des modes particuliers de mise en œuvre, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : l’étape de reconstruction est déclenchée automatiquement lorsque les images acquises comprennent au moins deux images de l’élément mobile prises selon des angles compatibles avec la reconstruction tridimensionnelle ; le procédé comprend une étape de détermination de la position géographique et de la vitesse de déplacement de l’élément mobile par rapport au système optronique en fonction de l’image acquise à l’instant courant, d’au moins une image acquise à un instant précédent, et du modèle tridimensionnel de l’élément mobile ; le procédé comprend la mise à jour des conditions de prise de vue et de détection de l’élément mobile en fonction de primitives des images utilisées pour obtenir le modèle tridimensionnel ; le procédé comprend le calcul des précisions sur la position géographique et la vitesse de déplacement déterminées, et éventuellement sur les conditions de prise de vue des images ; le suivi de l’élément mobile est mis à jour en fonction de la dernière position et de la dernière vitesse déterminées pour l’élément mobile, et du modèle tridimensionnel de l’élément mobile ; le procédé comprend, au cours du temps, une étape de mise à jour du modèle tridimensionnel en fonction de la dernière image acquise par l’imageur ; le modèle tridimensionnel de l’élément mobile est obtenu par extraction de primitives caractéristiques de l’élément mobile dans les images acquises par l’imageur et par mise en correspondance des primitives extraites entre lesdites images ; le modèle tridimensionnel de l’élément mobile est aussi obtenu par extraction de primitives caractéristiques de la scène dans les images acquises par l’imageur et par mise en correspondance des primitives extraites entre lesdites images ; le modèle tridimensionnel obtenu est affiché sur un écran ; l’étape de reconstruction comprend la détermination d’une texture pour l’élément mobile en fonction des images acquises, le modèle tridimensionnel obtenu étant un modèle reproduisant une texture pour l’élément mobile ; et le système optronique comprend, en outre, une unité d’évaluation de distances propre à déterminer une distance entre l’élément mobile et le système optronique, l’unité d’évaluation comprenant un télémètre et/ou un modèle numérique de terrain.
La présente invention a aussi pour objet un système optronique comprenant un imageur et un calculateur, le système optronique étant configuré pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit ci-dessus.
La présente invention a aussi pour objet une plateforme, tel qu’un véhicule, comprenant un tel système optronique.
Selon le présent mode de réalisation, l’étape de chauffe comprend en outre une sous-étape terminale de chauffe.
Cette sous-étape terminale de chauffe, qui succède à la sous-étape principale de chauffe, est destinée à compenser le fait qu’entre la fin de la chauffe et le début effectif du pressage de l’élément 2 à souder contre la base 3, il existe un intervalle de temps non compressible durant lequel la zone d’interface 21 et la zone de soudage 31 diminuent en température.
Cet intervalle de temps correspond notamment au temps nécessaire pour retirer le chariot 6, et débuter le pressage.
A cet effet, lors de la sous-étape terminale de chauffe, on augmente la chauffe de la zone de soudage 31 à la température de fusion, ou à une température supérieure à la température de fusion du polymère thermoplastique de la zone de soudage 31 de la base 3.
Pendant la sous-étape terminale de chauffe, il peut être également procédé à une augmentation de la chauffe de la surface d’interface 21 par rapport à une température atteinte lors de la sous-étape principale de chauffe.
En d’autres termes, il est réalisé un pic de chauffe préalablement au retrait du charriot 6 et au début du pressage de l’élément 2 à souder contre la base 3.
Préférentiellement, trois secondes au maximum s’écoulent entre la fin de la chauffe et le début pressage. Au-delà, une surchauffe non désirable vis-vis des matériaux est nécessaire. Bien entendu, il est cherché à raccourcir au maximum ce délai.
Lors de la sous-étape principale de chauffe, il est procédé à une stabilisation des températures de surface de la surface d’interface 21 et de la zone de soudage 31.
Aussi, la sous-étape principale de chauffe comprend : - une phase préalable de montée en température d’une température de la surface d’interface 21 et de la zone de soudage 31 ; - une phase terminale de stabilisation de la température de surface de la surface d’interface 21 et de la zone de soudage 31.
Lors de la phase préalable de montée en température, la surface d’interface 21 et la zone de soudage 31 voient leur température augmenter sous l’effet du rayonnement infrarouge des émetteurs 50 jusqu’à une température de consigne préprogrammée qui est différente et distincte en fonction de la surface d’interface 21 et de la zone de soudage 31.
Le procédé met en œuvre avantageusement une étape de contrôle en temps réel des températures de surface de la zone d’interface 21 et de la zone de soudage 31. Ces températures de surface sont contrôlées grâce au premier pyromètre 71 et au second pyromètre 72.
Dès que l’une de la surface d’interface 21 ou de la zone de soudage 31, a atteint la température de consigne, il est attendu que l’autre de la surface d’interface 21 et de la zone de soudage 31 ait également atteint sa température de consigne. La phase préalable de montée en température est alors terminée et il est passé à la phase terminale de stabilisation.
Lors de cette phase terminale de stabilisation, les températures de consignes respectives sont maintenues de manière à ce qu’il se produise une homogénéisation des températures de surface en tous points de la surface d’interface 21 et en tous points de la zone de soudage 31.
Lors de l’étape de chauffe, le chauffage de la zone de soudage 31 est réalisé en focalisant la chauffe sur la zone de soudage 31.
Cette focalisation est notamment réalisée à l’aide du masque de focalisation 8 précédemment décrit.
Le dispositif 1 et le procédé précédemment décrits permettent de réaliser un soudage de l’élément 2 à souder sur la base 3 qui présente des performances mécaniques d’assemblage au moins égales à celles d’assemblages de type collé.
L’invention concerne également un procédé de test au sol d’un dispositif de contrôle de vitesse angulaire tel que décrit ci-dessus (selon l’un quelconque des modes de réalisation précités), par mise en œuvre d’un dispositif de test comprenant une (ou plusieurs) source de champ magnétique destiné à coopérer avec l’aimant (ou les aimants) de sustentation pour induire une sustentation magnétique du rotor par rapport au stator en gravité terrestre. Un tel procédé comprend :
- un ajustement relatif du dispositif de contrôle et du dispositif de test, comprenant un réglage fin du champ magnétique engendré par la (ou les) source de champ magnétique de façon à ce que le champ magnétique coopère avec l’aimant (ou les aimants) de sustentation du dispositif de contrôle de vitesse angulaire pour induire la sustentation magnétique du rotor par rapport au stator ;
- un test fonctionnel du dispositif de contrôle ajusté.
Dans certains modes de réalisation, la source de champ magnétique comprend un électro-aimant. Le procédé comprend au moins une mise en fonctionnement de l’électro-aimant pour engendrer le champ magnétique.
Un deuxième avantage de l’invention est de permettre le test du dispositif de contrôle de vitesse angulaire au sol, tout en simulant l’apesanteur via la coopération de l’aimant (ou des aimants) de sustentation avec le champ magnétique généré par une source extérieure.
représente une vue détaillée d’une partie axiale d’un dispositif de contrôle de vitesse angulaire d’un engin spatial ainsi qu’un dispositif de test du dispositif de contrôle selon un exemple de réalisation de l’invention ;
représente les étapes d’un procédé de test au sol d’un dispositif de contrôle de vitesse angulaire d’un engin spatial selon un exemple de réalisation de l’invention ;
Pour calculer la Plausibilité (P), nous utilisons une approche décentralisée impliquant l'Arbitre Numérique de Terminaux (EDA) où : - À la demande de l'Orchestrateur de Terminaux (EO) et conformément aux Spécifications de Données de Terminal (EDS), le Terminal (E) collecte localement les Données du Terminal (ED), sous la forme d'une liste de chaînes, de binaires ou de hachages à vérifier, qui représentent l’ensemble de paramètres à appliquer à une Validation de Plausibilité (PV) donnée. Il associe un Nonce Cryptographique de Données (EDN) à chaque Données du Terminal (ED). Le Terminal (E) distribue les Données de Terminal (ED) et le Nonce Cryptographique de Données (EDN) ainsi que le Nonce Cryptographique de Posture (SPN) à un ou plusieurs Validateurs de Terminaux (EV) via l'Orchestrateur de Terminaux (EO). En option, une donnée de Terminal (ED) donnée peut être envoyée à plusieurs Validateurs de Terminaux (EV) afin de réaliser une validation supplémentaire redondante.
La communication entre pairs se fait comme suit : - L’Orchestrateur de Terminaux (EO) agit comme un point de rendez-vous pour les communications pair-à-pair. - Lors de la communication avec un Validateur de Terminaux (EV) donné, le Terminal (E) chiffre sa communication à l'aide de la clé publique du Validateur de Terminaux (EV) qui rendra tout message compréhensible uniquement par le Validateur de Terminaux (EV). L’Orchestrateur de Terminaux (EO) ne peut pas lire ou stocker les Données de Terminal (ED) car il ne fait que les transmettre dans un flux chiffré qu'il ne peut pas décoder.
Les Données de Terminal (ED) sont également chiffrées au sein du flux chiffré entre le Terminal (E) et les Validateurs de Terminaux (EV) sous une forme qui prend en charge des mécanismes tels que le chiffrement totalement homomorphe, le calcul multipartite ou le filtrage par motif préservant la confidentialité où : - Les Validateurs de Terminaux (EV) obtiennent de l’Orchestrateur de Terminaux (EO) les Validations de Plausibilité (PV) chiffrées associées à appliquer aux Données de Terminal chiffrées (ED). - Et sans aucune possibilité pour les Validateur de Terminaux (EV) de déchiffrer les Données du Terminal (ED). - Et sans aucune possibilité pour les Validateur de Terminaux (EV) de déchiffrer les Validations de Plausibilité (PV). - Et où le résultat des Validations de Plausibilité (PV) n'est connu que des Validateurs de Terminaux (EV). Par exemple, les Données de Terminal (ED) et les Validations de Plausibilité (PV) sont chiffrées à l'aide de clés générées par Orchestrateur de Terminaux (EO) et communiquées de manière sécurisée au Terminal (E). Selon un autre exemple, les Données du Terminal (ED) sont chiffrés à l'aide d'une clé primaire générée par le Terminal (E) et d'une clé secondaire associée générée par le Terminal (E) et communiquée par le Terminal (E) à Orchestrateur de Terminaux (EO) pour le chiffrement des Validations de Plausibilité (PV) et où les Validations de Plausibilité (PV) chiffrées peuvent être appliquées aux Données de Terminal (ED) chiffrées.
Les Validations de Plausibilité (PV) prennent les Données de Terminal (ED) comme l'un de leurs paramètres et peuvent être par exemple :
- une fonction arbitraire de calcul multipartite ;
- un ensemble d'opérations arithmétiques chiffrées utilisant une forme de chiffrement totalement homomorphe;
- une forme chiffrée ou une expression régulière chiffrée à faire correspondre au travers d’un filtrage par motif préservant la confidentialité ;
- un ensemble de paramètres chiffrés associés à une fonction et à son code.
- toute combinaison de ce qui précède ;
Les Validations de Plausibilité (PV) peuvent être : - Sans état : l'Historique de Calcul de Validation de Plausibilité (PVCH) n'a aucune influence sur le résultat d'une Validation de Plausibilité (PV) donnée - Avec état : l'Historique de Calcul de Validation de Plausibilité (PVCH) fait partie des paramètres d'une Validation de Plausibilité (PV) donnée. L'Historique de Calcul de Validation de Plausibilité (PVCH) peut être stocké localement sur des Validateurs de Terminaux (EV). Ou pour plus de sécurité et de flexibilité, l'Historique de Calcul de Validation de Plausibilité (PVCH) peut être envoyé avec les résultats des Validations de Plausibilité (PV) à l'Orchestrateur de Terminaux (EO) sous une forme chiffrée avec une clé connue uniquement des Validateurs de Terminaux (EV), et fera partie des paramètres d'une Validation de Plausibilité (PV) ultérieure.
Les Validateurs de Terminaux (EV) effectuent une Validation de Plausibilité (PV) donnée sur des Données de Terminal (ED) données.