INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple représenté, chaque ensemble SH1, SH2, SH3 comprend en outre un flexible FLE231, FLE241, FLE251 dont une extrémité est connectée à la vanne manuelle MVA231, MVA241, MVA251 et dont l’autre extrémité est connectée à un raccord PLS232, PLS242, PLS252. Le raccord PLS232, PLS242, PLS252 de chaque ensemble SH1, SH2, SH3 peut être raccordé ou branché soit au raccord PLS231, PLS241, PLS251, par exemple de sorte à relier le réservoir VES231, VES241, VES251 au nœud ND6, soit à un autre raccord PLS233, PLS243, PLS253 faisant partie d’un ensemble ME1, ME2, ME3 de mise à l’évent. Dans chacun des ensembles ME1, ME2, ME3 de mise à l’évent, associés respectivement aux ensembles de stockage et de distribution d’hydrogène SH1, SH2, SH3, une vanne manuelle MVA233, MVA243, MVA253 relie le raccord PLS233, PLS243, PLS253 à l’évent 13 (Event). Les ensembles de mise à l’évent ME1, ME2 et ME3 sont par exemple analogues ou identiques entre eux, aux dispersions de fabrication près.
Pour le transport de la station mobile 1, les vannes manuelles MVA231, MVA241 et MVA251 des ensembles SH1, SH2 et SH3 sont fermées et reliées à l’évent 13. Pour ce faire, les raccords PLS232, PLS242 et PLS252 sont branchés aux raccords PLS233, PLS243 et PLS253, respectivement.
L’installation de procédé 14 comprend en outre une autre vanne pilotée PVA320 et un autre détendeur piloté PRV320 connectés en série entre le nœud ND6 et le flexible FLE341 à l’extrémité duquel est raccordé le pistolet de distribution PLS341. Outre deux voies connectées respectivement à la vanne PVA320 et au flexible FLE341, le détendeur piloté PRV320 comporte une autre voie reliée à l’évent 13 (Event), par exemple par l’intermédiaire d’un réducteur de débit (non représenté en ). De façon analogue au détendeur piloté PRV201, le détendeur piloté PRV320 comprend par exemple une vanne de régulation à actionneur pneumatique permettant de contrôler une pression aval en fonction d’un signal de commande transmis par l’API. Par ailleurs, des capteurs de pression APT320 et APT341 sont connectés à une portion de tuyauterie connectant le détendeur piloté PRV320 au flexible 341.
Dans l’exemple représenté, un ensemble de nettoyage et de test sous azote DA est connecté au nœud ND1. L’ensemble DA comprend au moins un réservoir d’azote VES501 (un seul réservoir d’azote, dans l’exemple représenté), une vanne manuelle MVA501 reliée, de préférence connectée, à un orifice de sortie du réservoir VES501 et permettant d’isoler le réservoir par rapport au reste du circuit, une vanne pilotée PVA501 reliant le nœud ND1 à la vanne manuelle MVA501 par l’intermédiaire d’un flexible FLE501 et d’un raccord PLS501, et un capteur de pression APT501 connecté à une portion de tuyauterie connectant le flexible FLE501 à la vanne pilotée PVA501. Le réservoir VES501 et la vanne manuelle MVA501 sont par exemple situés en dehors de la station mobile 1 de distribution d’hydrogène. À titre d’exemple, la pression d’azote à l’intérieur du réservoir VES501 est de l’ordre de 200 bars. Le réservoir VES501 et la vanne manuelle MVA501 sont par exemple situés à l’extérieur de l’installation de procédé 14.
Les vannes pilotées PVA203 et PVA220 permettent, lorsqu’elles sont ouvertes, de contourner les ensembles EP1 et EP2 et les ensembles EP3 et EP4, respectivement. Cela permet par exemple de procéder au remplissage d’au moins l’un des réservoirs VES231, VES241 et VES251, ou d’effectuer un plein en hydrogène d’un véhicule directement depuis au moins l’un des réservoirs VES131, VES141 et VES151 sans passer par les ensembles EP1, EP2, EP3 et EP4.
L’installation de procédé 14 peut en outre comprendre d’autres éléments et/ou circuits non détaillés en , par exemple d’autres vannes, d’autres raccords, des brides, des filtres, des soupapes, des capteurs de température, des capteurs de fin de course, etc. L’installation de procédé 14 peut en outre comprendre un système de contrôle-commande relié aux différents capteurs et actionneurs de l’installation de procédé 14, par exemple un automate programmable industriel (API), connecté à l’IHM 10 de la station mobile 1, une armoire électrique de distribution de puissance, etc. Ces éléments et/ou circuits, non détaillés en , sont symbolisés par un bloc fonctionnel 15 (FCT).
À titre d’exemple, chaque vanne pilotée de l’installation de procédé 14 est une vanne tout ou rien (TOR), par exemple une vanne TOR pneumatique comprenant un actionneur pneumatique commandé par un distributeur pneumatique (non représenté en ) ou une vanne TOR commandée par un actionneur électrique.
Avant de pouvoir exploiter l’installation de procédé 14, par exemple après avoir transporté la station mobile 1 jusqu’à un lieu de ravitaillement de véhicules à hydrogène, des opérations préalables de test sont mises en œuvre. Ces opérations visent, de manière générale, à s’assurer que l’installation 14 est fonctionnelle et ne présente aucun danger pour l’opérateur et pour l’environnement. À titre d’exemple, les opérations de test débutent par des vérifications électriques, par exemple des tests de retour de marche, pour s’assurer du fonctionnement correct des différents capteurs et actionneurs et du système de contrôle-commande de l’installation 14.
Un procédé de détection de fuites, visant par exemple à contrôler l’absence de fuites dans l’installation de procédé 14 et à vérifier l’étanchéité des vannes pilotées lorsque ces vannes sont en position fermée, est ensuite mis en œuvre préalablement à l’exploitation de l’installation 14. Lors de la mise en œuvre du procédé de détection de fuites, des contrôles d’étanchéité sont effectués, successivement ou en parallèle, dans différentes parties ou tronçons de circuit de l’installation de procédé 14. Ces parties de circuit sont, en , délimitées par des traits en pointillé.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé de détection de fuite comprend les étapes successives suivantes : a) injecter un gaz à une première pression, notée P0, dans une partie de circuit ; b) isoler la partie de circuit par rapport au reste du circuit ; c) mesurer, par un capteur de pression connecté à la partie de circuit, une deuxième pression, notée P1, dans la partie de circuit ; d) après une durée prédéterminée, notée D, mesurer, par le capteur de pression connecté à la partie de circuit, une troisième pression, notée P2, dans la partie de circuit ; et e) si une différence P1-P2 entre la deuxième pression P1 et la troisième pression P2 est inférieure à un seuil, noté S, fournir à un opérateur un signal de détection de fuite dans la partie du circuit.
De manière générale, ces étapes peuvent être mises en œuvre pour chaque partie de circuit de l’installation de procédé 14. Plusieurs parties de circuit peuvent être testées simultanément, ce qui permet avantageusement un gain de temps lors de la mise en service de l’installation. Par ailleurs, le procédé de détection de fuites peut être mis en œuvre en utilisant des gaz différents, par exemple de l’azote puis de l’hydrogène, et en se plaçant à différentes pressions P0, par exemple en suivant des paliers de pression P0 croissants jusqu’à atteindre une pression de service de l’installation. À titre d’exemple, le procédé de détection de fuites est mis en œuvre par l’automate de l’installation 14.
À un instant initial, les vannes manuelles MVA131, MVA141 et MVA151 sont fermées, ou les raccords PLS132, PLS142 et PLS152 ne sont pas branchés à l’installation 14, et les vannes manuelles MVA231, MVA241 et MVA251 sont fermées, les raccords PLS231, PLS241 et PLS251 étant respectivement connectés aux raccords PLS232, PLS242 et PLS252. Les vannes pilotées PVA131, PVA141, PVA151, PVA201, PVA203, PVA211, PVA211b, PVA221, PVA221b, PVA230, PVA231, PVA241, PVA251, PVA501 et PVA210 sont ouvertes. Le détendeur piloté PRV201 est commandé pour obtenir, dans le circuit, la pression P0 de test souhaitée, par exemple environ 10 bars. Une fois la pression stabilisée, les vannes PVA131, PVA141, PVA151, PVA231, PVA241, PVA251, PVA501 et PVA210 sont fermées.
À titre d’exemple, lors d’une première phase, le procédé de détection de fuites est simultanément mis en œuvre : – à l’intérieur de chaque ensemble d’alimentation en hydrogène AH1, AH2, AH3, sur une partie de circuit 131, 141, 151 située entre le connecteur PLS132, PLS142, PLS152 et la vanne pilotée PVA131, PVA141, PVA151 ; – à l’intérieur de chaque ensemble de stockage interne et de distribution d’hydrogène SH1, SH2, SH3, sur une partie de circuit 231, 241, 251 située entre la vanne manuelle MVA231, MVA241, MVA251 et la vanne pilotée PVA231, PVA241, PVA251 ; – sur une partie de circuit ES1 délimitée par les vannes pilotées PVA131, PVA141, PVA151, PVA210, PVA220, PVA501 et par les systèmes de mises sous pression PCP221 et PCP221b ; – sur une partie de circuit ES2 délimitée par les systèmes de mise sous pression PCP221 et PCP221b et par les vannes pilotées PVA220, PVA231, PVA241, PVA251 et PVA320 ; – sur une partie de circuit 210 délimitée par la vanne pilotée PVA210 et par le réservoir VES210 ; et – sur une partie de circuit 320 délimitée par la vanne pilotée PVA320 et par le pistolet PLS341.
Dans ce mode de réalisation particulier, la couche principale 22 obtenue est un non-tissé. Le procédé d’hydro-enchevêtrement est particulièrement avantageux pour réduire la présence de défauts superficiels sur le non-tissé.
L’utilisation de fibres naturelles 30 de longueur homogène et ayant avantageusement subi des étapes de raffinage et défibrillation permet également de réduire la présence de défauts à la surface du non-tissé.
La couche principale 22 présente ainsi une apparence homogène et une faible variation de sa masse surfacique, avantageusement inférieure à 15%.
Puis, la couche de protection 24 est appliquée sur la surface externe 25 de la couche principale 22.
La nappe de fibres 28 est recouverte successivement par plusieurs compositions à base de polyuréthane, présentant des extraits secs différents, afin de former les différentes sous-couches 40, 42, 44.
Lesdites compositions sont appliquées par exemple par pulvérisation, par enduction au rouleau ou par enduction à la racle.
En variante, la couche de protection 24 est formée séparément avant d’être appliquée sur la nappe de fibre 28, par exemple par laminage.
Finalement, la couche de revêtement 14 est appliquée sur la support rigide 12, par exemple manuellement, de manière à recouvrir au moins une partie du support rigide 12, avantageusement l’intégralité du support rigide 12.
Par exemple, la couche de revêtement 14 est collée, agrafée ou attachée au moyen d’attaches auto-aggripantes sur le support rigide 12. Avantageusement, la couche de revêtement est appliquée manuellement sur le support rigide, en particulier si le support rigide 12 présente une surface courbe.
L’élément de garnissage 10 est ainsi facile à fabriquer et présente un aspect esthétique satisfaisant, tout en étant respectueux de l’environnement grâce à l’utilisation de fibres naturelles 30.
Selon un mode de réalisation non représenté, la couche principale 22 est un tissé. Ledit tissé est obtenu par tissage des fibres naturelles 30 et synthétiques 32, pour former la nappe de fibres 28.
ÉLÉMENT DE CARROSSERIE POUR VÉHICULE AUTOMOBILE ET VÉHICULE COMPRENANT UN TEL ÉLÉMENT La présente invention se rapporte au domaine général des éléments de carrosserie de véhicule automobile, et plus particulièrement au domaine des peaux de pare-chocs de véhicule automobile, par exemple des peaux de pare-chocs pour les faces avant d’un véhicule automobile.
Une peau de pare-chocs est généralement définie par un corps allongé comportant une partie centrale transversale (par rapport à l’axe longitudinal du véhicule) et deux parties latérales incurvées vers l’arrière par rapport à la partie centrale (donc en direction du véhicule), chaque partie latérale définissant usuellement un bord supérieur de liaison à un bloc optique et/ou un bord arrière de liaison à une aile du véhicule.
De plus, les peaux de pare-chocs présentent ainsi deux faces principales opposées : – une première face, dite face interne, qui est en position montée de ladite peau, est la face orientée vers le véhicule (et qui n’est donc pas visible par un utilisateur) ; – une deuxième face, dite face externe, qui est en position montée de ladite peau, est la face orientée vers l’extérieur du véhicule (et qui donc visible par un utilisateur et participe à l’aspect esthétique général du véhicule).
De manière classique, la partie centrale de la peau de pare-chocs s’étend en regard d’une poutre de pare-chocs, et la recouvre pour que ladite poutre ne soit pas visible de l’extérieur. Par ailleurs, on notera que les deux parties latérales incurvées vers l’arrière par rapport à la partie centrale sont généralement désignées sous le terme de « crosses ».
Les peaux de pare-chocs comprennent aussi habituellement des ouvertures pouvant accueillir différents types de composants, tels que des dispositifs d’éclairage (projecteurs, codes, feux de route, projecteurs anti-brouillard), des dispositifs de signalisation ; par exemple des feux de jours (également connus sous l’acronyme anglais DRL pour « Day time Running Lamp »), des identificateurs de direction, clignotants… ; des capteurs, par exemple les capteurs radar ou des caméras, ou encore des éléments esthétiques. Ces composants ou organes sont par exemple fixés directement sur la peau de pare-chocs ou à travers celle-ci sur des supports prévus à cet effet ou sur le châssis du véhicule.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le collecteur est brasé sur les tubes.
Le collecteur, le premier tube et le deuxième tube forment ainsi un ensemble monobloc, c'est-à-dire qu’ils sont indissociables sans détérioration de l’un ou l’autre de ces éléments. Une solidarisation par brasage permet de limiter les fuites lors du passage du fluide caloporteur du collecteur aux tubes ou inversement.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, chaque boîte de renvoi relie fluidiquement le premier ensemble de circulation et le deuxième ensemble de circulation d’un tube.
La boîte de renvoi permet ainsi une circulation du fluide caloporteur en U au sein d’un tube donné, ce fluide caloporteur passant du premier ensemble de circulation au deuxième ensemble de circulation par l’intermédiaire de la boîte de renvoi. Ainsi, la boîte de renvoi permet au fluide caloporteur de changer de sens de circulation. Du fait de la disposition du collecteur et des boîtes de renvoi, le fluide caloporteur circule dans un premier temps à la fois dans le premier ensemble de circulation du premier tube et dans celui du deuxième tube, puis il traverse les boîtes de renvoi et circule dans un deuxième temps à la fois dans le deuxième ensemble de circulation du premier tube et dans celui du deuxième tube.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la première extrémité des tubes comprend une première portion pliée reliée fluidiquement au premier ensemble de circulation et une deuxième portion pliée reliée fluidiquement au deuxième ensemble de circulation, les portions pliées étant séparées l’une de l’autre par une entaille formée dans le tube, les portions pliées débouchant dans le collecteur.
Il s’agit ici d’un premier mode de réalisation, dans lequel le collecteur comprend deux boîtes de collecte indépendantes, comprenant respectivement l’entrée de fluide et la sortie de fluide, qui sont disposées chacune d’un côté du plan longitudinal-transversal. On entend ici par indépendantes que les boîtes de collecte ne sont pas accolées l’une à l’autre, et qu’elles ne communiquent pas fluidiquement.
Dans ce premier mode de réalisation, la première extrémité des tubes, qui est celle qui est reliée au collecteur, comprend deux portions pliées qui correspondent chacune à l’un des ensembles de circulation de fluide. L’entaille, qui s’étend principalement longitudinalement à partir d’un bord de la première extrémité, permet une séparation de la première portion pliée et de la deuxième portion pliée d’un tube donné.
Du fait de la pliure des portions pliées, qui crée un angle au sein du tube, la connexion entre ce tube et le connecteur se fait en dehors du plan longitudinal-transversal, c'est-à-dire latéralement.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la première portion et la deuxième portion d’un même tube sont pliées à l’opposé l’une de l’autre par rapport au plan longitudinal-transversal.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la première portion du premier tube et la première portion du deuxième tube sont pliées d’un même côté du dispositif de régulation thermique, la deuxième portion du premier tube et la deuxième portion du deuxième tube étant pliées d’un autre côté opposé du dispositif de régulation thermique.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le collecteur comprend un premier cylindre comprenant l’entrée de fluide et un deuxième cylindre comprenant la sortie de fluide, les cylindres présentant des fentes d’insertion des portions pliées.
Le premier cylindre et le deuxième cylindre sont des éléments tubulaires, qui forment les boîtes de collecte indépendantes. Ces cylindres présentent des fentes d’insertion dimensionnées pour recevoir les portions pliées des premières extrémités des tubes, une étanchéité entre les fentes d’insertion et les portions pliées étant par exemple assurée par brasage.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, une face du collecteur au voisinage d’une extrémité transversale, notamment de la deuxième extrémité transversale, du dispositif de régulation thermique comprend une plaque reliant le premier cylindre et le deuxième cylindre.
Au niveau de la deuxième extrémité transversale, qui est opposée à la première extrémité transversale porteuse des embouts de raccordement, le premier cylindre et le deuxième cylindre sont reliés par une plaque sensiblement plane qui a une fonction de rigidification. Cette plaque permet en outre de fermer les cylindres au niveau de la deuxième extrémité transversale, notamment par brasage de la plaque au contact des cylindres.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la plaque est porteuse d’au moins un plot de positionnement.
Ce plot permet de faciliter le positionnement du collecteur et a fortiori du dispositif de régulation thermique par exemple au sein d’un boîtier du pack-batterie.
- l’une des zones d’appui peut être une extrémité libre d’entrée de la rampe de guidage, située dans une sous-partie où elle présente la plus grande extension ;
- au moins l’une des zones d’appui peut être une surface d’appui définie dans une paroi du support et sur laquelle s’appuie une troisième sous-partie de la (d’une) carte électronique ;
- la (chaque) carte électronique peut comprendre au moins un côté dans lequel est définie une encoche. Dans ce cas, le support peut comprendre au moins une paroi munie d’une protubérance de centrage introduite dans cette encoche lorsque la (une) carte électronique est dans la position finale ;
- en présence de la dernière option, la (chaque) carte électronique peut comprendre deux côtés opposés dans lesquels sont respectivement définies deux encoches. Dans ce cas, le support peut comprendre deux parois situées en regard l’une de l’autre et munies respectivement de deux protubérances de centrage se faisant face et introduites respectivement dans les encoches lorsque la (une) carte électronique est dans la position finale ;
- en présence de l’une des deux dernières options ou de la dernière sous-option, chaque paroi du support comprenant une surface d’appui peut aussi comprendre une protubérance de centrage ;
- il peut comprendre deux cartes électroniques ;
- la (chaque) carte électronique peut comprendre au moins une source propre à générer des photons devant participer à au moins une fonction photométrique ;
- en présence de la dernière option, la fonction photométrique peut être une fonction d’éclairage ou une fonction de signalisation.
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté arrière, le support du bloc optique de la auquel sont solidarisées fixement des cartes électroniques latérale et arrière,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective de côté, la partie latérale du support de la pendant la phase de glissement de la carte électronique latérale sur sa rampe de guidage,
illustre schématiquement, dans une vue en perspective de côté, la partie latérale du support de la après la solidarisation fixe de la carte électronique latérale dans sa position finale,
illustre schématiquement, dans une première vue en coupe, la partie latérale du support de la après la solidarisation fixe de la carte électronique latérale,
illustre schématiquement, dans une seconde vue en coupe, la partie latérale du support de la après la solidarisation fixe de la carte électronique latérale,
Dans un mode de réalisation préféré, les sources lumineuses de la première rangée sont espacées entre elles selon une première distance constante, et les sources lumineuses de la deuxième rangée sont espacées entre elles selon une distance croissante et supérieure à la première distance constante, à mesure que les sources lumineuses de la deuxième rangée s’éloignent de la face d’entrée.
Les sources lumineuses des deuxième et troisième rangées sont espacées entre elles selon une distance dite croissante, de sorte que la distance entre les sources lumineuses des deuxième et troisième rangées agencées au voisinage de la face d’entrée sont espacées selon une distance courte, mais supérieure à celle de la distance constante de la première rangée, de manière à être légèrement espacée les unes aux autres et les sources lumineuses des deuxième et troisième rangées agencées de manière éloignée de la face d’entrée sont espacées selon une distance longue, supérieure à la distance courte, de manière à être de plus en plus espacée les unes aux autres, à mesure que les sources lumineuses s’éloigne de la face d’entrée.
Dans un mode de réalisation particulier, chaque élément optique primaire présente une surface d’entrée de lumière en vis-à-vis de laquelle est agencée l’une desdites sources lumineuses de la deuxième rangée, lesdites surfaces d’entrée desdits éléments optiques primaires étant coplanaires et la longueur de chaque élément optique primaire, mesurée entre sa face de jonction et sa surface d’entrée de lumière, augmente avec l’éloignement dudit élément optique primaire avec la face d’entrée du dispositif optique primaire.
La face d’entrée et les faces de jonction de chacun des éléments optiques primaires forment ensemble une même surface courbe et peut être, par exemple confondue avec la surface focale du dispositif optique de projection.
De plus, les sources lumineuses des première et deuxième et/ou troisième rangées sont agencées de manière coplanaire afin d’être agencées sur un même support plan, notamment sur une même carte de circuit imprimé.
De préférence, le dispositif optique primaire comprend au moins un élément optique transitoire agencé entre la face d’entrée du dispositif optique primaire et l’au moins un élément optique primaire et relié au corps par une face de jonction, au moins une autre des sources lumineuses de ladite pluralité étant agencée en vis-à-vis de l’élément optique transitoire.
Le dispositif optique de projection est agencé pour projeter une image d’une zone de l’élément optique transitoire située entre une surface d’entrée de lumière de l’élément optique transitoire et la face de jonction de l’élément optique transitoire.
Dans un mode de réalisation préféré, plusieurs sources lumineuses sont agencées en vis-à-vis de la surface d’entrée de lumière de l’élément optique transitoire.
La surface d’entrée de lumière de l’élément optique transitoire prolonge la face d’entrée de lumière du dispositif optique primaire.
Selon un mode de réalisation particulier, chaque élément optique primaire comporte un guide de lumière.