INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque valeur de distribution cumulative DC illustre le pourcentage de fibres de bois, au sein d’un échantillon donné, qui ont un diamètre inférieur à une dimension donnée. Les valeurs réunies dans la illustrent successivement que 2,5 % des fibres de bois présentes dans un échantillon donné d’un matelas de fibres végétales selon l’invention ont un diamètre DF inférieur ou égal à 30 µm, que 22,5 % des fibres de bois présentes dans cet échantillon ont un diamètre DF inférieur ou égal à 40 µm, que 47,5 % des fibres présentes dans un échantillon donné d’un matelas de fibres végétales selon l’invention ont un diamètre DF inférieur ou égal à 50 µm, que 64,5 % des fibres de bois présentes dans cet échantillon ont un diamètre DF inférieur ou égal à 70 µm, et que 73,5 % des fibres de bois présentes dans cet échantillon ont un diamètre DF inférieur ou égal à 100 µm.
Ainsi, les tests qui ont pu être faits par les inventeurs sur cet échantillon montrent, en étudiant les valeurs de la distribution cumulative DC, qu’au moins 73,5 % des fibres de bois 2, ici des fibres de bois de douglas, présentent un diamètre inférieur ou égal 100 µm et au moins 64,5 % de ces fibres de bois 2 présentent un diamètre DF inférieur ou égal à 70 µm.
Là encore, il est à noter qu’en réalisant des tests sur d’autres types de bois présentant des teneurs en lignite et en cellulose conformes à ce qui a été évoqués précédemment, et notamment sur des bois de hêtre, les inventeurs ont pu constater qu’un matelas de fibres de bois conforme à l’invention peut comprendre au moins 60 % de fibres dont le diamètre DF est inférieur ou égal à 70 µm et au moins 50% de fibres dont le diamètre DF est compris entre 50 µm et 55 µm.
Tel qu’évoqué précédemment, le matelas de fibres de bois 1 est formé d’un enchevêtrement de fibres végétales, et plus particulièrement de fibres de bois. Ces fibres de bois 2 sont, tel que visible sur la , solidarisées les unes aux autres au moyen d’éléments liants par voie sèche. Ces éléments liants sont plus particulièrement formés par des fibres thermoliantes 3.
Le matelas de fibres végétales 1 est obtenu au moyen d’une installation de fabrication dans laquelle les fibres de bois 2 sont mélangées avec les fibres thermoliantes 3 de sorte à obtenir une teneur en fibres thermoliantes qui est inférieure à 10%, préférentiellement comprise entre 2% et 5%.
Dans un mode de réalisation de l’invention, le mélange de fibres de bois 2 et de fibres thermoliantes 3, obtenu selon les teneurs qui viennent d’être évoquées, est soufflé dans une installation de fabrication puis aspiré contre un convoyeur au vu de former un tapis de fibres de bois. Ce tapis de fibres de bois est alors chauffé dans une étuve pour former le matelas de fibres végétales 1. Le matelas de fibres végétales peut être coupé en panneaux isolants de différentes tailles ou enroulé et compressé en vue d’être stocké.
Dans le cas du circuit intégré de la , la seconde sortie (non reliée à l’amplificateur optique à semiconducteur SOA) est optiquement reliée, par l’intermédiaire des guides d’onde WG’, à une pluralité d’amplificateurs optiques à semiconducteur complémentaires SOA2. Ces amplificateurs complémentaires SOA2 présentent un même milieu amplificateur complémentaire A2’, différent du second milieu amplificateur A2. Plus précisément, le milieu amplificateur complémentaire A2’ présente une longueur d’onde de photoluminescence complémentaire L gain2 inférieure ou égale, à la première température T0, à la seconde longueur d’onde de photoluminescence L gain .
On observe comme cela est illustré à la , qu’une telle configuration du circuit photonique permet d’étendre la plage de température de fonctionnement du circuit photonique, les amplificateurs complémentaires SOA2 assurant l’amplification des modes optiques lorsque la dérive en température ne permet plus aux amplificateurs SOA d’assurer un gain suffisant.
En aval des amplificateurs SOA et des amplificateurs complémentaires SOA2, on a prévu une pluralité de commutateurs optiques SW permettant de sélectionner, parmi la pluralité de sortie des amplificateurs SOA et des amplificateurs complémentaires SOA2, et selon la température de fonctionnement effective du circuit 1, le rayonnement amplifié qui est propagé par les guides d’onde de sortie WG3 jusqu’à la sortie d’émission du circuit photonique 1 intégré.
Plus précisément, à une température relativement basse les commutateurs sont opérés pour propager vers les guides d’onde de sortie WG3 les rayonnements issus des amplificateurs SOA. A une température relativement élevée, les commutateurs sont opérés pour propager par les guides d’onde de sortie WG3 les rayonnements issus des amplificateurs complémentaires SOA2.
La représente un exemple d’encore un autre mode de mise en œuvre d’un circuit photonique 1 conforme à l’invention, cette fois en configuration dite multiplexée en longueurs d’onde.
Dans cette configuration, une pluralité de sources laser LS 1 -LS 5 et une pluralité d’amplificateurs optiques à semiconducteur SOA 1 -SOA 5 , comprennent deux à deux un milieu amplificateur A’ 1 -A’ 5 de constitution identique. Dis autrement, un milieu amplificateur de composition unique A i est placé au droit d’une première portion de guide d’onde d’une source laser LS i et au droit d’une seconde portion de guide d’onde d’un amplificateur SOA i . Une pluralité de guides d’onde WG, WG’ sont respectivement disposés entre des sources laser LS i et des amplificateurs optiques SOA i+1 , le premier milieu amplificateur A i de la source laser LS i étant de composition différente du second milieu amplificateur A i+1 de l’amplificateur optique SOA i+1 , pour respectivement transmettre les rayonnements lumineux produits par les sources laser LS i aux amplificateurs optiques à semiconducteur SOA i+1 .
Dans l’exemple représenté, le circuit photonique comprend 5 types de milieux amplificateurs A’ 1 -A’ 5 , issus chacun d’un pavé de matériau III-V formé et structuré au droit d’une première portion de guide d’onde d’une source laser LS et d’une seconde portion de guide d’onde d’un amplificateur SOA. La source laser LS i est également munie d’un réseau définissant une longueur d’onde d’émission L bragg ,i . La nature du milieu amplificateur A’ i et la longueur d’onde d’émission L bragg ,i sont donc choisies pour permettre le bon fonctionnement de la source laser LS i et de l’amplificateur SOA I .
On dispose dans le circuit représenté d’une pluralité de sources laser LS i présentant chacune une longueur d’onde d’émission L bragg ,i différente et d’une pluralité d’amplificateurs SOA i . Les longueurs d’onde d’émission L bragg , 1 - L bragg, 5 sont étagées (1330 nm, 1310 nm, 1290 nm, 1245 nm, 1270 nm et 1225 nm comme cela est représenté sur la ) pour fournir une pluralité de rayonnements lumineux destinés à être combinés ou multiplexés en longueurs d’onde entre eux et former, en sortie du circuit photonique 1, un rayonnement multi longueurs d’onde. Les matériaux des milieux amplificateurs A’ 1 -A’ 5 sont choisis pour également étager leur longueur d’onde de photoluminescence (1305 nm, 1285 nm, 1265 nm, 1245 nm et 1225 nm).
Comme cela est visible sur la , des guides d’onde WG permettent de coupler optiquement une source laser LS comprenant un premier milieu amplificateur A’ i présentant une première longueur d’onde de photoluminescence à un amplificateur SOA comprenant un second milieu amplificateur A’ i+1 présentant une seconde longueur d’onde de photoluminescence.
Ce chainage par les guides d’onde WG,WG’ est répété pour coupler une source laser LS i associée à premier milieu amplificateur A i à un amplificateur SOA i+1 associé à un second milieu amplificateur A i+1 , différent du premier.
On note que dans le chainage représenté sur la , le premier amplificateur du chainage SOA 1 , associé au milieu amplificateur désigné A’ 1 sur cette figure, et la dernière source laser LS 5 , associée au milieu amplificateur désigné A’ 5 sur la figure, ne sont pas exploités. Ces deux éléments n’étant pas exploités, ils peuvent donc être omis.
Ce mode de mise en œuvre, multiplexée en longueurs d’onde, présente l’avantage de limiter le nombre de milieux d’amplification de composition différente (de pavés) pour la fabrication du dispositif optique en mutualisant leur exploitation. 5 pavés de natures différentes sont nécessaires par exemple pour réaliser la structure de la , ces pavés étant structurés pour réaliser les premiers et seconds milieux d’amplification associés aux 4 sources laser LS i et aux 4 amplificateurs SOA i , i.e. 8 milieux amplificateurs.
Procédé et système de placement automatique de données La présente invention concerne le domaine du placement de données pour les systèmes de stockage, et concerne plus particulièrement un procédé et un système de placement automatique de données.
Un système de stockage de données peut disposer de différents types de supports de stockage. Chaque support peut avoir des caractéristiques particulières de coût, de rapidité d’accès ou de capacité de stockage. Ces systèmes peuvent, par exemple, utiliser à la fois des disques SSD (Solid State Drive), NVMe (Non-Volatile Memory express), HDD (Hard Disk Drive), des disques optiques, des bandes magnétiques, etc.
D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et d’exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif de l’invention en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels :
représente un tableau illustrant une distribution des fibres de bois, dans le matelas de fibres végétales selon leur longueur ;
représente un tableau illustrant la distribution des fibres de bois, dans le matelas de fibres végétales selon leur diamètre ;
représente une vue locale des fibres de bois et des fibres thermoliantes présentes au sein du matelas de fibres végétales représenté par la .
La représente un matelas de fibres végétales 1 conforme à la présente invention. Le matelas de fibres végétales 1 est formé d’une pluralité de fibres végétales enchevêtrées les unes avec les autres et de fibres thermoliantes permettant la tenue des fibres végétales dans le produit final. Selon l’invention, ces fibres végétales sont des fibres de bois 2 issues de plantes ligneuses, par exemple produites par sylviculture.
Les fibres de bois 2 utilisées pour la fabrication du matelas de fibres végétales 1 sont obtenues après le passage dans une unité de défibrage. À titre d’exemple, ces fibres de bois peuvent être obtenues à partir de résidus de l’industrie sylvicole ou de chute de bois non traitées.
Ce bois peut être issu de plantes ligneuses feuillues, par exemple, de peuplier ( populus sp . ), de hêtre ( fagus sylvatica L. ), ou encore de saule ( salix sp . ), ou de plantes ligneuses résineuses telles que le douglas ( pseudotsuga sp . ) ou encore l’épicéa ( picea sp . ). Dans le mode de réalisation représenté, et dans les exemples chiffrés qui vont être donnés dans la suite de la description, les fibres de bois issues de plantes ligneuses résineuses, et plus particulièrement de chute de bois douglas.
Le douglas présente, à l’instar d’autres bois d’intérêt tels que l’épicéa ou le hêtre, une teneur en cellulose comprise entre 30 et 60 kg pour 100 kg de matière sèche, communément écrit « kg.100kg -1 MS », et une teneur en lignine comprise entre 18 et 30 kg.100kg -1 MS. Les inventeurs ont pu, au moyen de tests adaptés, relever que les fibres de bois issues de ces plantes ligneuses d’intérêt présentent une structure permettant d’obtenir, en combinaison avec la présence de fibres thermoliantes, et plus particulièrement des fibres thermoliantes d’une épaisseur donnée, des matelas de fibres végétales 1 dont les propriétés isolantes sont optimales.
Plus spécifiquement, les inventeurs ont pu déterminer que les bois qui présentent des caractéristiques structurelles proche du douglas était idéaux pour fournir des fibres de bois aptes à former un matelas de fibres végétales 1 dont les propriétés isolantes sont optimales. Ces bois présentent une teneur en cellulose comprise entre 41,2 et 56,4 kg.100kg -1 MS et une teneur en lignine comprise entre 23,7 et 28,1 kg.100kg -1 MS.
Il est à noter que le matelas de fibres végétales 1 est selon l’invention formé d’au moins 50% de fibres de bois 2 issues de plantes ligneuses tel que précédemment évoquées. En outre, le matelas de fibres végétales 1 peut comprendre des fibres adjuvantes, ici non représentées. Ces fibres adjuvantes peuvent être des fibres issues de l’agriculture telles que des fibres de chanvre (Cannabis sativa L.) , des fibres de kenaf (Hibiscus cannabinus L.) ou encore de fibres de lin ( Linum usitatissimum ) .
Ces fibres adjuvantes présentent notamment la caractéristique de présenter une longueur plus importante et une teneur en lignine plus faible que les fibres végétales 2 issues de la sylviculture conformément à la présente invention. Cette teneur moindre en lignine des fibres adjuvantes par rapport aux fibres végétales permet d’offrir au matelas de fibres végétales 1 une souplesse plus importante comparativement à un matelas de fibres végétales dépourvues de fibres adjuvantes.
Plus particulièrement, en ce qui concerne la seule répartition des fibres de bois au sein du matelas de fibres végétales, c’est-à-dire sans tenir compte des fibres thermoliantes, on peut avoir entre 70% et 90%, préférentiellement 80%, de fibres de bois et entre 10% et 30%, préférentiellement 20%, de fibres plus souples, comme du lin ou du chanvre, formant adjuvant. Ce rapport permet de donner au matelas de fibres végétales d’une part une souplesse grâce au bas taux de lignine des fibres utilisées comme adjuvant et d’autre part une bonne conductivité thermique grâce à l’interaction entre les fibres thermoliantes et les fibres de bois, et notamment une conductivité thermique inférieure ou égale à 37 mW/m/K à 10°C.
L’écran visant à assurer une bonne résistance mécanique du câble, l’acier est un matériau de choix pour sa constitution. L’écran présent dans le câble de l’invention est de ce fait avantageusement constitué d’au moins un ruban d’acier doté d’une couche (C2) du type précité sur au moins une de ses faces (voire sur les deux) et enroulé autour des conducteurs de phase et de neutre. Le ruban d’acier employé peut par exemple être un ruban d’acier galvanisé lorsque M=Zn ou un ruban d’acier étamé lorsque M=Sn.
Selon un mode de réalisation intéressant, le câble peut comporter plus d’un écran métallique, par exemple deux écrans métalliques se chevauchant hélicoïdalement. Dans ce cas, pour chacun des écran, les zones de contact avec le conducteur de neutre présente le métal M en surface, de préférence sous la forme d’un revêtement ayant la même composition que celle de la couche © présente en surface du conducteur de neutre.
Dans la présente description, les caractéristiques préférentielles décrites au singulier pour l’écran présent au moins en un exemplaire sont transposables aux autres écrans lorsqu’ils sont présents. En d’autre termes, lorsque plusieurs écrans sont présents, ils présentent avantageusement tous les caractéristiques préférentielles décrite plus haut dans la présente description.
Les conducteurs de phase
Quel que soit le nombre de conducteurs de phase présents, il est souhaitable que chacun des conducteurs soit entouré d’un revêtement isolant, ce qui l’isole non seulement des autres conducteurs, mais également du conducteur de neutre.
Dans le cas d’un câble comportant plusieurs conducteurs de phase, chacun des conducteurs de phase est isolé des autres, ce qui est typiquement réalisé en entourant chacun des conducteur de phase d’un revêtement isolant, typiquement une gaine isolante.
Les conducteurs de phase employés dans un câble selon l’invention peuvent par exemple avoir une section circulaire ou sectorale et ils peuvent indifféremment être constitués par un unique élément conducteur allongé (un fil) ou bien par plusieurs éléments conducteurs allongés (plusieurs fils ou brins avantageusement réunis en torons ,par exemple). Un même câble peut éventuellement contenir différents types de conducteurs de phase bien qu’il soit plus usuel d’employer des conducteurs de phases identiques lorsque le câble en contient plusieurs.
Qu’il soit constitué d’un seul fil ou d’un assemblage de plusieurs brins ou fils, un conducteur de phase tel qu’employé selon la présente invention a typiquement une section inférieure à 300 mm 2 , typiquement allant de 16 à 240 mm 2 .
Gaine externe de protection
De préférence, l’écran qui entoure les conducteurs de phase et de neutre est une couche interne du câble selon l’invention. Selon l’invention, on entend par « couche interne », une couche qui ne constitue pas la couche la plus externe du câble.
En particulier, il est avantageux que le câble comprenne en outre une gaine externe de protection déposée autour de l’écran. Cette gaine permet, entre autres effets, de renforcer la protection du câble (et en premier lieu de l’écran) vis-à-vis des agressions extérieures, chimiques ou physiques.
L’application de la gaine de protection autour de l’écran peut typiquement être effectuée par extrusion, notamment à une température allant de 140°C à 195°C environ. La gaine est alors constituée d’un polymère thermoplastique, par exemple du PVC, qui peut éventuellement contenir des additifs permettant d’améliorer la résistance du câble, comme par exemple des additifs améliorant la durée de vie du câble dans les conditions envisagées pour son exploitation.
représente une vue schématique en coupe d’un exemple de câble mettant en œuvre les principes de la présente invention.
Seuls les éléments essentiels pour la compréhension de l'exposé ont été représentés de manière schématique sur ces figures, sans respect de l'échelle.
Le câble désigné par la référence générale 1 sur la est un exemple de câble selon l’invention destiné au transport de l'électricité triphasée à basse tension. Ce câble comprend trois conducteurs de phase identiques
Selon un exemple se rapportant à une variante de construction de l’ensemble d’injection 1 de l’invention susceptible d’être combinée à l’une ou l’autre des variantes précédemment détaillées, la tubulure d’injection 41 présente une longueur supérieure aux longueurs respectives des première 42 et seconde 43 tubulures de l’ensemble d’injection 1. Selon cette variante de construction, les première 42 et seconde 43 tubulures sont arrangées pour que le connecteur « Y » 6 soit positionné au plus près des ouvertures 22, 32 des seringues 2, 3. Ainsi, la longueur de tubulures entre les seringues 2, 3 et l’interface de connexion 7 est essentiellement réalisée par la tubulure d’injection 41. Cette construction permet d’obtenir un ensemble d’injection qui limite l’encombrement et/ou évite une longueur trop importante de tubulures et donc réduit le risque d’obturation de l’écoulement de l’une ou l’autre des solutions par pincement accidentel des tubulures. Par ailleurs, une telle variante de construction permet d’attribuer la longueur d’écoulement la plus importante à la solution finale destinée à être injectée de sorte que, au cours de cette écoulement dans la tubulure d’injection 41, le mélange réalisé au niveau du connecteur « Y » 6 est susceptible d’atteindre une homogénéité optimale lorsqu’il atteint l’interface de connexion 7 et le dispositif d’administration à l’extrémité de la tubulure d’injection 41.
Selon un exemple se rapportant à une variante de construction de l’ensemble d’injection 1 de l’invention susceptible d’être combinée à l’une ou l’autre des variantes précédemment détaillées, le mécanisme 5 d’actionnement et de déplacement comprend au moins un moteur 51 rotatif associé à un axe fileté 52 qui coopère avec un écrou 53 pour déplacer axialement le piston 23, 33 d’au moins une seringue 2, 3. Selon cette variante de construction, le piston 23, 33 de la seringue 2, 3 déplacée est structurellement associé à l’écrou 53 du mécanisme 5 d’actionnement de façon à être déplacé axialement avec l’écrou 53 sous l’effet du pivotement axial de l’axe fileté 52 entraîné par le moteur 51.
Selon un exemple se rapportant à une variante particulière de l’exemple précédemment détaillé, les pistons 23, 33 de chacune des seringues 2, 3 sont structurellement associés à l’écrou 53 du mécanisme 5 d’actionnement de façon à être déplacés conjointement selon une vitesse de course identique entraînés par le moteur 51. Dans le cadre d’une telle variante de construction, les seringues 2, 3 et notamment les sections de leurs réservoirs 21, 31 respectifs, doivent être arrangées pour opérer une injection des solutions initiales respectives dans les, première 42 et seconde 43, tubulures dans des proportions adaptées pour la réalisation par mélange au niveau du connecteur « Y » 6 de la solution finale destinée à être injectée.
Selon un exemple se rapportant à une variante de construction de l’ensemble d’injection 1 de l’invention susceptible d’être combinée à l’une ou l’autre des variantes précédemment détaillées, le mécanisme 5 d’actionnement et de déplacement comprend : un moteur rotatif respectivement associé au déplacement axial du piston 23, 33 de chacune des seringues 2, 3 par l’intermédiaire d’un axe fileté en coopération avec un écrou, une interface de contrôle et de coordination du déplacement axial du piston 23, 33 de chacune des seringues 2, 3 connectée à chacun des moteurs rotatifs du mécanisme 5. Dans le cadre d’une telle variante de construction, l’actionnement de chacune des seringues 2, 3 est indépendant grâce à un mécanisme 5 d’actionnement qui attribue un moteur spécifiquement dédié à chacune des seringues 2, 3. Aussi, l’actionnement de chacune des seringues 2, 3 est susceptible d’être adapté par l’interface de contrôle en fonction des sections des réservoirs 21, 31 respectifs de chacune des seringues 2, 3. Cette actionnement est également susceptible d’être ajusté pour que les injections des solutions initiales respectives dans les, première 42 et seconde 43, tubulures soient effectuées en fonction des proportions recherchées de ces solutions initiales dans le mélange effectué au niveau du connecteur « Y » 6 pour produire la solution finale destinée à être injectée.