INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tel qu’illustré sur les figures 16 et 17, les moyens d’indication d’impact 12 qui sont composés d’une première zone de jonction 110.3 entre une nervure longitudinale 110a et deux nervures latérales 110b ainsi que de l’extrémité des deux nervures latérales 110b qui se rejoignent sur la zone de jonction 110.3, sont situés au niveau de la frontière 10.4 entre deux parties du corps 10, frontière 10.4 qui est ici la frontière entre la première partie 10.1 et la deuxième partie 10.2. En particulier, dans l’exemple non limitatif illustré, les moyens d’indication d’impact 12 sont situés sur la frontière 10.4.
Lorsqu’un choc se produit sur le pare-chocs 20, la première partie 10.1 se compresse sous l’impact et la compression se transmet aux moyens d’indication d’impact 12 qui se cassent. Il y a une rupture du matériau des moyens d’indication d’impact 12 autour de la frontière 10.4 tel qu’indiqué par la flèche F3 sur la . En particulier, la zone de jonction 110.3 se casse.
Les figures 18 à 22 illustrent le dispositif absorbeur d’énergie 1 selon le troisième mode de réalisation non limitatif.
Selon ce troisième mode de réalisation non limitatif, les moyens d’indication d’impact 12 sont configurés pour se déformer quand un impact se produit sur ledit pare-chocs 20, lesdits moyens d’indication d’impact 12 étant intégrés en partie dans ladite cage 11, et le dispositif absorbeur d’énergie 1 comprend en outre un capteur 4 configuré pour détecter une déformation desdits moyens d’indication d’impact.
Tel qu’illustré sur les figures 19 et 22, dans un mode de réalisation non limitatif, les moyens d’indication d’impact 12 sont une cavité 101 et le capteur 4 est configuré pour s’insérer dans ladite cavité 101. Tel qu’illustré sur la , la cavité 101 se trouve à la place de la zone de jonction 110.3 (décrite dans les premier et deuxième modes de réalisation non limitatifs).
Dans un mode de réalisation non limitatif, le corps 10 comprend deux cavités 101 configurées pour recevoir chacune un capteur 4. Ainsi, tel qu’illustré sur la , le capteur 4 se trouve à la place de la zone de jonction 110.3 (décrite dans les premier et deuxième modes de réalisation non limitatifs) entre une nervure centrale 110a et deux nervures latérales 110b de la cage 11. Les nervures 110a et 110b se rejoignent ainsi sur le capteur 4. Dans un mode de réalisation non limitatif, la cavité 101 est formée en partie dans la cage 11 et en partie dans le corps 10. Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la , le corps 10 comprend en outre des orifices 102 configurés pour recevoir des contreformes 11.7 illustrées sur la de la cage 11. Les contreformes 11.7 sont configurées pour maintenir et bloquer le corps 10 en position.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le corps 10 comprend une pluralité de cavités 101, chacune comprenant un capteur 4 intégré. Dans l’exemple non limitatif illustré sur la , le corps 10 comprend deux cavités 101 et deux capteurs 4 associés.
Lorsqu’un impact se produit sur le pare-chocs 20, le corps 10 se compresse ce qui entraîne la déformation de la cavité 101. Le capteur 4 inséré dans la cavité 101 détecte alors sa déformation.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le capteur 4 est un capteur infrarouge, autrement appelé capteur IR. Le capteur IR envoie des ondes IR qui sont réfléchies sur la cavité 101. Lorsque la cavité 101 se déforme, sa forme change ce qui entraîne que les ondes IR reçues en retour par le capteur 4 sont différentes de celles qui sont reçues lorsque la cavité 101 est dans sa forme initiale.
Dans un autre mode de réalisation non limitatif, le capteur 4 est un capteur piézoélectrique. Le capteur piézoélectrique mesure la pression dans la cavité 101. Lorsque la cavité 101 se déforme, sa pression interne change.
Dans d’autres modes de réalisation non limitatifs, le capteur 4 est un capteur de proximité, un capteur de position, ou un capteur de lumière.
Lorsque le capteur 4 détecte une déformation de la cavité 101, il est configuré pour envoyer un signal d’alarme à une unité de traitement (non illustrée) du véhicule automobile 2. Dans un mode de réalisation non limitatif, l’unité de traitement est une unité de contrôle électronique. L’unité de traitement peut envoyer un signal d’alarme sur le tableau de bord du véhicule automobile 2, ou sur un Smartphone d’un opérateur, de l’utilisateur du véhicule automobile 2 etc. pour indiquer qu’il y a eu un impact. Selon l’endroit où se trouve le capteur 4, on peut ainsi localiser exactement l’endroit de l’impact sur la poutre 20 du pare-chocs 20.
Bien entendu la description de l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et au domaine décrit ci-dessus. Ainsi, dans un autre mode de réalisation non limitatif, le corps 10 présente un profil à section en forme d’oméga ou de U.
Ainsi, l’invention décrite présente notamment les avantages suivants : - elle permet de détecter un impact de façon plus fiable et plus sensible (autrement dit plus finement) que l’état de la technique antérieur, même un impact léger dont la conséquence n’est pas forcément visible sur la poutre 200 du pare-chocs 20, - elle permet d’identifier plus facilement et rapidement un impact, grâce à l’observation visuelle et/ou tactile de la rupture des moyens d’indication d’impact 12, même un impact qui s’est produit à faible vitesse, - elle ne nécessite aucun outil pour analyser le dispositif absorbeur d’énergie 1 et déterminer s’il y a eu un impact, - elle permet d’identifier l’endroit exact de l’impact (à gauche ou à droite de la poutre 200) même lorsqu’il n’y a pas de déformation critique de la poutre 200 du pare-chocs 20, grâce à l’observation visuelle et/ou tactile de la rupture de l’un des deux moyens d’indication d’impact 12 du dispositif absorbeur d’énergie 1, - en absorbant une partie de l’énergie générée par l’impact et transférée au véhicule, elle permet de protéger le longeron 21 et d’éviter qu’il ne se déforme ; ainsi, elle permet de ne remplacer que la poutre 200 du pare-chocs 20 qui est facilement remplaçable ainsi que le dispositif absorbeur d’énergie 1 dont les moyens d’indication d’impact 12 sont cassés, ce qui réduit les coûts de réparation puisque le longeron 21 n’a pas à être remplacé.
Selon un mode de réalisation préféré, dans le cas où le métal ou les métaux sont au moins en partie ou totalement déposés ou imprégnés sur les cristaux de zéolithe, la granulométrie des particules métalliques est comprise entre 1 nm et 250 nm, de préférence 5 nm et 250 nm, de préférence encore entre 5 nm et 100 nm de préférence encore entre 5 nm et 50 nm, par exemple environ 15 nm à 20 nm. Cette granulométrie est mesurée par observation au Microscope électronique à balayage (MEB) équipé d’un détecteur STEM (« Scanning Transmission Electron Microscopy »).
Comme indiqué précédemment, parmi les métaux préférés, on préfère utiliser le cuivre et dans ce cas la teneur en cuivre dans le matériau adsorbant zéolithique mis en œuvre dans le procédé de la présente invention est de préférence, et le plus souvent, comprise entre 0,1% et 9% massiques, de préférence entre 0,5% et 8% massiques, de préférence encore entre 1% et 6% massiques, bornes incluses, par rapport au poids total dudit matériau adsorbant zéolithique. Cette teneur est notamment très inférieure à celle rencontrée dans les matériaux adsorbants zéolithiques contenant du cuivre, dits encore adsorbants zéolithiques dopés au cuivre, et connus de l’art antérieur.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de l’invention est mis en œuvre avec un matériau adsorbant zéolithique contenant du cuivre et au moins un autre métal, et de préférence au moins un autre métal choisi parmi palladium (Pd), platine (Pt), fer (Fe), zinc (Zn), et leurs mélanges en toutes proportions. La teneur en au moins un autre métal est généralement plus faible que la teneur en cuivre, et par exemple de l’ordre de 20% massiques par rapport à la teneur massique en cuivre, de préférence de l’ordre de 10% massiques par rapport à la teneur massique en cuivre, et plus généralement entre 0,1% et 20%, le plus souvent entre 0,1% et 10% massiques par rapport à la teneur massique en cuivre.
Ladite au moins une zéolithe présente dans le matériau adsorbant zéolithique utilisable dans le procédé de la présente invention peut être de tout type bien connu de l’homme du métier et peut être naturelle, artificielle (zéolithe naturelle modifiée) ou synthétique (obtenue par synthèse). De préférence, ladite au moins une zéolithe est choisie parmi les zéolithes LTA, FAU, RHO, MFI ainsi que les mélanges de deux ou plusieurs d’entre elles. On préfère tout particulièrement les zéolithes choisies parmi les zéolithes de type FAU, les zéolithes de type MFI, et leurs mélanges en toutes proportions et à tous rapports Si/Al. On pourra avantageusement se référer à l’ouvrage « Atlas of Zeolite Framework Types », Elsevier, 5 e édition, (2001), pour informations sur les différents types de zéolithe listés ci-dessus.
Il doit être compris que le matériau adsorbant zéolithique utilisable dans le procédé de la présente invention peut comprendre une ou plusieurs zéolithe(s) de type(s) identique ou différent(s), par exemple une zéolithe de type X seule ou avec une zéolithe de type MFI, ou encore une zéolithe de type X de ratio Si/Al d’environ 1,25, et une zéolithe de type X de ratio Si/Al d’environ 1, ou encore une zéolithe de type Y seule ou avec une zéolithe de type MFI, pour ne citer que de simples exemples illustratifs et sans aucune intention de limiter la portée de la présente invention. On ne sortirait par conséquent pas du cadre de l'invention si la zéolithe était constituée d'un mélange de structures à différents ratios molaires Si/Al.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ratio Si/Al de la zéolithe ou encore le ratio global apparent du mélange de zéolithes, s’il y en a plusieurs dans le matériau aggloméré zéolithique, peut prendre toute valeur entre 1 et 100. Selon un aspect préféré, ce ratio Si/Al est compris entre 1 et 80, de préférence encore entre 1 et 50, avantageusement entre 1 et 20.
Le matériau adsorbant zéolithique utilisable dans le procédé de la présente invention peut également comprendre les homologues à porosité hiérarchisée des zéolithes listées ci-dessus. Les zéolithes à porosité hiérarchisée sont bien connues de l’homme du métier et peuvent par exemple être préparées selon les modes opératoires décrits dans les demandes WO2015019013 et WO2015028740, ou encore préparées par post-traitement chimique, physique ou physico-chimiques de zéolithes traditionnelles, qui ne sont pas des zéolithes à porosité hiérarchisée, dites encore zéolithes non mésoporeuses.
Selon un aspect préféré, le matériau adsorbant zéolithique de l’invention se présente sous forme d’aggloméré, c’est-à-dire un matériau où les cristaux de zéolithe(s) sont agglomérés à l’aide d’un liant d’agglomération, comme cela est maintenant parfaitement connu de l’homme du métier. Le liant d’agglomération peut être de tout type, mais on préfère pour les besoins de la présente invention un liant d’agglomération choisi parmi les argiles, les alumines, les silicates, et leurs mélanges de deux ou plusieurs d’entre eux en toutes proportions, et de préférence le liant d’agglomération est choisi parmi les argiles, et de préférence encore parmi les argiles kaoliniques, telle que kaolin, dickite, halloysite, kaolinite, nacrite, et autres.
Le taux de liant, c’est-à-dire la quantité massique de liant d’agglomération par rapport au poids total du matériau adsorbant zéolithique est compris dans les plages connues de l'homme de l'art, et est généralement compris entre 0,1% et 30%, de préférence entre 1% et 30%, de préférence encore entre 5% et 30%, et avantageusement entre 10% et 30% en poids.
Lors de l’agglomération des cristaux de zéolithe(s) avec au moins un liant d’agglomération, il peut également être avantageux voire souhaitable d’ajouter un ou plusieurs additifs ou charges bien connus de l’homme du métier parmi lesquels on peut citer, à titre d’exemples illustratifs et non limitatifs, les additifs bien connus de l’homme du métier, et notamment ceux choisis parmi les additifs d’aide à la mise en forme, les agents porogènes, la silice, la carboxyméthylcellulose, et autre et les mélanges de eux ou plusieurs d’entre eux en toutes proportions pour ne citer que les principaux additifs couramment utilisés lors de l’agglomération de cristaux de zéolithe avec un liant d’agglomération.
Lorsque le liant est un liant zéolithisable, tel que par exemple le kaolin, la kaolinite, et autres, celui-ci peut être zéolithisé en totalité ou en partie, c’est-à-dire transformé en zéolithe, généralement et le plus souvent sous l’action d’une base, comme par exemple une solution d’hydroxyde de sodium, comme cela est bien connu de l’homme du métier.
Les matériaux adsorbants zéolithiques aptes à être mis en œuvre dans le procédé de la présente invention se présentent généralement et le plus souvent sous forme de billes mais peuvent revêtir toute autre forme, par exemple aiguilles, cylindres, cylindres creux, disques, trilobes, quadrilobes, extrudés, concassés et autres.
Le matériau adsorbant zéolithique peut être de toutes tailles et de toutes dimensions, on préfère cependant et le plus souvent un matériau adsorbant zéolithique dont le diamètre moyen en volume est compris entre 0,1 mm et 10 mm, de préférence entre 0,1 mm et 5 mm, de préférence encore entre 0,5 mm et 5 mm, avantageusement entre 1 mm et 5 mm.
Le matériau adsorbant zéolithique apte à être utilisé dans le procédé de l’invention est disponible dans le commerce ou peut être obtenu selon des techniques classiques bien connues de l’homme du métier, à partir de modes opératoires connus dans la littérature ou l’internet ou encore des techniques facilement adaptables à partir desdits modes opératoires connus.
Dans un mode de réalisation, le matériau adsorbant zéolithique peut être aisément préparé à partir d’adsorbants zéolithiques, à base de zéolithe(s) classique(s) et/ou à base de zéolithe(s) à porosité hiérarchisée, et comprenant un ou plusieurs cations alcalins et/ou alcalino-terreux, en particulier lithium, sodium, potassium, calcium, strontium, baryum, et un liant d’agglomération éventuellement zéolithisé en totalité ou au moins en partie, ledit adsorbant zéolithique étant soumis à un traitement d’imprégnation et/ou d’échange ionique d’au moins un métal tel que défini précédemment, généralement sous forme de sel, selon des techniques classiques et bien connues de l’homme du métier.
En variante, l’étape d’imprégnation et/ou d’échange ionique d’au moins un métal tel que défini précédemment peut être réalisée directement sur les cristaux de zéolithe avant agglomération avec un liant et mise en forme.
- H3’ représente le diamètre à l’extrémité amont du tronçon d’extrémité aval 32c’ de ce capot 32’,
- H4’ représente le diamètre à l’extrémité aval libre du capot 32’ ou du tronçon d’extrémité aval 32c’ de ce capo 32’t,
- H5’ représente le diamètre à l’extrémité amont libre du capot 27’ ou du tronçon d’extrémité amont 27a’ de ce capot 27’,
- H6’ représente le diamètre à l’extrémité aval du tronçon d’extrémité amont 27a’ de ce capot 27’,
- H7’ représente le diamètre à l’extrémité amont du tronçon intermédiaire 27c’,
- H8’ représente le diamètre à l’extrémité aval du tronçon intermédiaire 27c’,
- H9’ représente le diamètre à l’extrémité amont du tronçon d’extrémité aval 27e’ de ce capot 27’, et
- H10’ représente le diamètre à l’extrémité aval libre du capot ou du tronçon d’extrémité aval 27e’ de ce capot 27’.
- H1’ est inférieur ou égal à H2’, H3 et H4’ notamment,
- H5’ est inférieur à H2’, H3’ et H6’ notamment,
- H7’ est inférieur à H8’, H3’ et H4’ notamment,
- H2’ et H3’ sont supérieurs à H8’ et H9’.
Chacun des dispositifs 21’, 30’ peut comprendre un échangeur de chaleur unique, ou être sectorisé et comprendre deux ou plus échangeurs de chaleur répartis autour de l’axe X, comme évoqué dans ce qui précède.
Dans l’exemple représenté, le dispositif 21’ situé à droite sur le dessin occupe une hauteur h1’ dans la veine comprise entre 20 et 50% de la hauteur hv1’ de cette veine. Le dispositif 30’ situé à gauche sur le dessin occupe une hauteur h2’ dans la veine comprise entre 10 et 30% de la hauteur hv2’.
3-Mesure de la taille des particules de graphite
La distribution en masse de taille des particules de graphite peut être mesurée par granulométrie laser, sur un appareil de type mastersizer 3000 de la société Malverne. La mesure est réalisée en voie liquide, dilués dans l’alcool après un traitement préalable de 1min d’ultra-sons afin de garantir la dispersion des particules. La mesure est réalisée conformément à la norme ISO-13320-1 daté de 2009 et permet de déterminer notamment le D 90 , c’est-à-dire le diamètre moyen en dessous duquel 90% en masse de la population totale de particules est présente.
4-Conductivité thermique :
La conductivité thermique d'un matériau est une grandeur physique qui caractérise l'aptitude d'un matériau à permettre un transfert thermique par conduction. Elle représente la quantité de chaleur transférée par unité de surface et de temps, sous un gradient de température de 1 degré Kelvin et par mètre. Elle est exprimée en W.m -1 .K -1 . Ainsi une conductivité thermique de 1 W.m -1 .K -1 représente la quantité de chaleur qui se propage à travers un matériau par conduction thermique, à travers une surface de 1 m 2 , sur une distance de 1 m.
La conductivité thermique est mesurée à température ambiante (23°C) sur un analyseur thermique Hotdisk TPS 2500 avec une sonde de type 5501, selon la norme ISO 22007-2 : 2015. L’éprouvette de mesure (constituée de la composition cuite à analyser) est de forme circulaire (diamètre 5 cm, épaisseur 5 mm) et la mesure est réalisée dans le sens de l’épaisseur.
Les résultats sont indiqués en base 100, la valeur arbitraire 100 étant attribuée au témoin pour calculer et comparer la conductivité thermique des différents échantillons testés. La valeur en base 100 pour l’échantillon à tester est calculée selon l’opération : (valeur de la conductivité thermique l’échantillon à tester / valeur de la conductivité thermique du témoin) 100. De cette façon, un résultat inférieur à 100 indiquera une diminution la conductivité thermique et donc diminution du transfert thermique par conduction. Inversement, un résultat supérieur à 100 indiquera une augmentation de la conductivité thermique et donc une amélioration du transfert thermique par conduction.
5-Essais de traction :
Ces essais de traction permettent de déterminer les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont basés sur la norme française NF T46-002 de septembre 1988.
Un traitement des enregistrements de traction permet de tracer la courbe de module en fonction de l'allongement. On relève les contraintes à la rupture (en MPa), les allongements à la rupture (en %).
Toutes ces mesures de traction sont effectuées à la température de 60°C ± 2°C, et dans les conditions normales d'hygrométrie (50 ± 5% d'humidité relative) selon la norme française NF T40-101 (décembre 1979).
Ainsi, on peut déterminer l'énergie pour provoquer la rupture (énergie de rupture) de l'éprouvette qui est le produit de la contrainte à la rupture et de l'allongement à la rupture (énergie rupture = contrainte à la rupture * allongement à la rupture).
Les résultats sont indiqués en base 100 ; la valeur arbitraire 100 étant attribuée au témoin respectivement pour la contrainte à la rupture, l’allongement à la rupture et pour l'énergie de rupture. Un résultat inférieur à 100 pour la contrainte à la rupture, l’allongement à la rupture ou pour l'énergie de rupture indique une diminution de la valeur concernée, qui correspond à une baisse de la propriété déformation à la rupture et inversement, un résultat supérieur à 100, indique une augmentation de cette valeur, ce qui correspond à une amélioration de de la déformation à la rupture.
6-Résistance mécanique en présence d’amorce de fissure
La mesure de la résistance mécanique en présence d’amorce de fissure (déchirabilité) : La force et la déformation de déchirabilité sont mesurées sur une éprouvette étirée à 375 mm/min pour provoquer la rupture de l'éprouvette. L'éprouvette de traction est constituée par une plaque de caoutchouc de forme parallélépipédique, d'épaisseur 2.5 mm, de longueur 84 mm et de largeur 10 mm. 3 entailles très fines de longueur de 3 mm sont réalisées à l'aide d'une lame de rasoir, à mi-longueur et alignées dans le sens de la largeur de l'éprouvette, avant le démarrage du test. On détermine la force (N/mm) à exercer pour obtenir la rupture et on mesure l'allongement à la rupture. On peut déterminer l'Energie pour provoquer la rupture (Energie de déchirabilité) de l'éprouvette qui est le produit de la force et de l’allongement à la rupture. Le test a été conduit à l’air, à une température de 100°C. Les résultats sont indiqués en base 100, la valeur arbitraire 100 étant attribuée au témoin pour calculer et comparer l’énergie rupture des différents échantillons testés. Des valeurs élevées traduisent une bonne cohésion de la composition de caoutchouc bien que présentant des amorces de fissure, qui correspond à une amélioration de la performance résistance à l’arrachement.
7-Propriétés dynamiques :
La propriété dynamique tan(δ)max est mesurée sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D 5992-96. On enregistre la réponse d'un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 4 mm d'épaisseur et de 400 mm2 de section), soumis à une sollicitation sinusoïdale en cisaillement simple alterné, à la fréquence de 10Hz et à la température de 100°C7 selon la norme ASTM D 1349 — 99. On effectue un balayage en amplitude de déformation de 0,1 à 50% (cycle aller), puis de 50% à 0,1% (cycle retour). Le résultat exploité est le module complexe de cisaillement dynamique G*. Sur le cycle retour, on enregistre la valeur du G* à 35% de déformation.
Le premier coefficient caractérise la puissance d’écartement du panneau et le second sa trainée. L’objectif est d’avoir un ratio Cl/Cd le plus élevé possible.
Une autre caractéristique très importante est la stabilité des panneaux. C’est un élément majeur qui doit subsister quels que soient les conditions météorologiques, les paramètres de pêche (vitesse, longueur de filage, profondeur de pêche, virage, etc.) et de fond marin (fonds durs, sablonneux, vaseux, etc.).
Les panneaux doivent toujours se tenir debout et au même niveau, afin de maintenir l’écartement souhaité et assurer le bon rendement de l’opération de pêche.
A l’heure actuelle et compte-tenu de la législation en vigueur, les temps de pêche et les zones de pêche se réduisent et obligent les pêcheurs à optimiser leur matériel afin de ne pas avoir de temps perdu lors des opérations de pêche.
Améliorer la stabilité des panneaux de chalut contribue à ce meilleur rendement durant l’opération de pêche. En effet, des panneaux qui ne tombent pas, c’est du temps de pêche optimisé.
On comprend aisément que de tels panneaux de chalut occasionnent de fortes turbulences dans l’eau, lesquelles ont un impact négatif sur leur trainée. Bien entendu, ceci a une répercussion immédiate sur la consommation de carburant du navire.
De plus, de telles turbulences ont une influence négative sur le comportement des espèces marines. En effet, elles s’opposent à la capacité des poissons à se diriger vers l’entrée du chalut.
La présente invention vise donc à pallier ces inconvénients. En d’autres termes, elle vise à proposer un panneau de chalut stable et dont la trainée est réduite, réduisant ainsi les turbulences précitées ainsi que la consommation de carburant du bateau, tout en assurant une puissance d’écartement importante.