INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, les deuxièmes moyens MT2 comportent par exemple un amplificateur de lecture SA2 de structure classique et connue en soi permettant la détermination de la valeur du courant de lecture IRV.
On se réfère maintenant plus particulièrement aux figures 3 à 10 pour décrire plusieurs modes de réalisation d’une première variante.
Dans cette première variante, la cellule mémoire CEL comporte une diode PIN référencée DPIN schématiquement illustrée sur la .
Plus particulièrement, cette diode PIN DPIN est une diode à trois contacts.
Un premier contact CT1, connecté à la région d’anode est connecté à la ligne de mots WL.
Un deuxième contact CT2, connecté à la région de cathode est connecté sur la ligne de bits BL tandis qu’un troisième contact CT3 est destiné à recevoir la tension de claquage HV.
Si l’on se réfère maintenant plus particulièrement à la , on voit que la cellule mémoire programmable une fois CEL comporte un premier barreau semiconducteur BR1, par exemple en silicium, possédant une face inférieure FI et une face supérieure FS opposée à la face inférieure.
Ce premier barreau comprend ici la diode PIN DPIN comportant une région de polysilicium intrinsèque RINT entre la région d’anode RAN et la région de cathode RCAT.
La région de polysilicium intrinsèque RINT a par exemple une concentration de dopants inférieure à 10 15 atomes/cm3.
La région d’anode RAN dopée P+ a par exemple une concentration de dopants de l’ordre de 10 20 atomes/cm3.
La région de cathode, dopée N+ a par exemple également une concentration de dopants de l’ordre de 10 20 atomes/cm3.
La face inférieure FI du premier barreau comporte une première zone FIZ1 comportant au moins une partie de la face inférieure de la région d’anode RAN.
Une première région isolante RIS1, formée ici d’une fine couche de dioxyde de silicium ayant par exemple une épaisseur de l’ordre de la vingtaine d’Angström, est située entre la première zone FIZ1 et une région semiconductrice de substrat SB ayant par exemple un type de conductivité N.
Cette région semiconductrice de substrat peut être le substrat lui-même ou bien un caisson (« well » en anglais) dopé N dans un substrat de type P.
La cellule mémoire CEL comporte par ailleurs une deuxième région électriquement isolante RIS2, ici une tranchée peu profonde connue par l’homme du métier sous l’acronyme anglo-saxon STI (Shallow Trench Isolation) située entre une deuxième zone FIZ2 de la face inférieure FI de la diode PIN et la région semiconductrice de substrat SB.
Cette deuxième zone FIZ2 de la face inférieure de la diode PIN est située à côté de la première zone FIZ1 et comprend le reste de la face inférieure de la diode PIN.
Cette coupe transversale montre le tube 60 d’une part selon sa largeur, correspondant à la plus grande dimension du tube 60 sur cette coupe transversale, et au sens d’alignement des canaux 8 les uns par rapport aux autres dans chaque ensemble de circulation de fluide 61, 62, et d’autre part selon son épaisseur, dans un sens orthogonal à celui de la largeur du tube.
La largeur du tube 60 est orientée selon une direction transversale T et l’épaisseur du tube 60 selon une direction E.
De façon similaire à la , les canaux 8 sont chacun séparés par une paroi 50 dans le sens de largeur du tube 60. On constate que le tube 60 est très fin, de l’ordre de quelques millimètres, un seul canal 8 pouvant être logé dans le sens de l’épaisseur du tube 60, ce qui permet une découpe du tube 60 en sortie d’une filière d’extrusion par une première étape de prédécoupe puis une deuxième étape d’étirage.
Le premier ensemble de circulation de fluide 61 présente donc dans la largeur du tube 60 sur cette coupe transversale, un premier bord long 612 qui s’inscrit sur une première droite d1, et un deuxième bord long 611 opposé qui s’inscrit sur une deuxième droite d2 sensiblement parallèle à la première droite d1. De même, le deuxième ensemble de circulation de fluide 62 présente dans la largeur du tube 60 sur cette coupe transversale, un premier bord long 622 qui s’inscrit sur la première droite d1, et un deuxième bord long 621 qui s’inscrit sur la deuxième droite d2.
Le pont de matière 64 rompt la continuité de matière sur les droites parallèles d1, d2 en formant un premier dégagement de matière 66 entre les deux bords 612, 622 sur une première face longitudinale du tube 60, et un deuxième dégagement de matière 65 entre les deux bords 611, 621 sur une deuxième face longitudinale du tube 60 opposée à la première face longitudinale du tube 60.
Le tube 60 étant formé par extrusion, dans ce mode de réalisation de l’invention, ces dégagements de matière 65, 66 s’étendent sur toute la longueur du tube en formant des rainures longitudinales s’ouvrant vers l’extérieur du tube 60, entre les ensembles de circulation 61, 62.
Contrairement au mode de réalisation présenté en relation avec la , le tube 60 comporte une encoche 642, visible , formée dans ces rainures longitudinales et s’ouvrant sur une face d’extrémité 602 (référencée ) du tube 60. La face d’extrémité 602 est une surface plane comportant l’ouverture des canaux 8 des ensembles de circulation 61, 62. Elle est parallèle, au niveau de l’encoche 642, à une paroi de fond 644 de l’encoche 642. L’encoche 642 coopère avec des moyens d’étanchéité 440 de la boîte de distribution 100 lorsque le tube 60 est inséré dans la boîte de distribution 100, maintenant décrite en relation avec la .
Sur la , une direction longitudinale L à laquelle fait référence le terme « longitudinal » est orientée selon la longueur du tube 60, orthogonalement à la direction transversale T orientée selon la largeur du tube 60 et à la direction E orientée selon l’épaisseur du tube 60. Ces directions sont utilisées également pour positionner la boîte de distribution 100 sur les figures 8 à 10. Notamment la plus grande dimension de la boîte de distribution 100 est orientée selon la direction transversale T, cette plus grande dimension étant orientée selon la largeur du tube 60 lorsque celui-ci est emboîté dans la boîte de distribution 100. De même une dimension intermédiaire de la boîte de distribution 100, orientée dans le sens d’insertion du tube 60, est orientée selon la direction longitudinale L, et la plus petite dimension ou épaisseur de la boîte de distribution 100 est orientée selon la direction E.
La boîte de distribution 100 est formée de deux coques 111 assemblées l’une contre l’autre puis brasées. Des pattes d’accrochage latérales sur l’une des coques permettent le maintien des coques 111 l’une sur l’autre lors du brasage. La boîte en distribution 100 est en aluminium, dans ce mode de réalisation de l’invention. En variante elle peut bien sûr être d’une autre matière, métallique ou polymère par exemple.
Chaque coque 111 comporte un premier évidement formant une moitié de la chambre d’arrivée 410 et un deuxième évidement formant une moitié de la chambre de retour 420. Ces évidements sont par exemple formés par emboutissage.
Chaque premier évidement est percé d’un orifice bordé d’une embase cylindrique 181 destinée à recevoir soit une tubulure d’entrée 18b soit une tubulure de desserte 18c.
De même, chaque deuxième évidement est percé d’un orifice bordé d’une embase cylindrique 183 destinée à recevoir soit une tubulure de sortie 18a soit une tubulure de d’évacuation 18e.
La boîte de distribution 100 s’étend longitudinalement depuis un bord de jonction 1112 de chaque coque 111 avec le tube 60, donc proximal au tube 60, jusqu’à un bord libre 1114 de chaque coque, opposé au bord de jonction 1112, donc distal au tube 60. La boîte de distribution 100 comporte une portion de réception de forme complémentaire à au moins une portion longitudinale d’une zone de jonction 600 sur l’extrémité du tube 60, cette zone de jonction étant emboîtée dans cette portion de réception, lors de l’insertion du tube 60 dans la boîte de distribution 100. La portion de réception est complémentaire à la zone de jonction 600 au moins sur la portion longitudinale de cette zone de jonction 600 s’étendant longitudinalement depuis le bord de jonction 1112 de chaque coque 111 jusqu’à la paroi de fond 644 de l’encoche.
Il est visible notamment sur la , que les chambres d’arrivée 410 et de retour 420 épousent les contours du premier ensemble de circulation 61 et respectivement du deuxième ensemble de circulation 62 sur toute la zone de jonction, par la forme des premiers évidements de la chambre d’arrivée 410 d’une part et la forme des deuxièmes évidements de la chambre de retour 420 d’autre part.
Chaque coque 111 comporte de plus une nervure 441 séparant les deux chambres et épousant la forme d’un des dégagements de matière 65, 66 longitudinalement sur toute la zone de jonction 600. Autrement dit chaque nervure 441 d’une coque 111 comble une portion d’extrémité d’une rainure longitudinale formée par un dégagement de matière 65, 66, de sorte à ce que les coques 111 prennent en tenaille le pont de matière 64 au niveau de la zone de jonction 600. Du fait des plans de contact entre chaque nervure 441 et le pont de matière 64, parallèles aux directions transversale T et longitudinale L, les nervures 441 ne comblent pas l’encoche 642 sur la zone de jonction 600, dans ce mode de réalisation de l’invention. Selon l’invention, et tel que cela va être détaillé ci-après, l’encoche 642 est partiellement occupée par une surépaisseur longitudinale 442 formant sur chaque nervure 441 une saillie dans la direction E.
Comme visible sur les figures 9 et 10 notamment, chaque surépaisseur longitudinale 442 débute sur la nervure 441 correspondante, par un bord 4422 d’extrémité situé à distance du bord de jonction 1112 de la coque 111, d’où débute la nervure 441, et s’étend longitudinalement jusqu’à la zone non emboutie de la coque 111 située entre les deux chambres 410, 420. La distance longitudinale entre le début de la nervure 441 et le début de la surépaisseur longitudinale 442 permet, grâce à la complémentarité de formes des nervures 441 et du pont de matière 64 sur cette distance, d’assurer l’étanchéité entre le tube 60 et la boîte de distribution 100. Les surépaisseurs longitudinales 442 et les nervures 441 forment par ailleurs les moyens d’étanchéité 440 entre les deux chambres.
Une des particularités de l’invention repose sur le fait que le système d’échange de chaleur comprend au moins deux dispositifs annulaires d’échange de chaleur distincts et que chacun de ces dispositifs occupe au plus 75%, voire 50%, de la hauteur de la veine dans laquelle ils sont implantés.
- un premier dispositif annulaire d’échange de chaleur 21 qui s’étend autour de l’axe X et est porté par l’une desdites parois, ici la paroi externe 22, et qui est situé dans la veine V2, ce premier dispositif 21 occupant au plus 75%, voire 50%, d’une hauteur H de la veine V2, cette hauteur H étant mesurée en direction radiale dans une zone de la veine V2 dans laquelle est situé ce premier dispositif 21, et
- un second dispositif annulaire d’échange de chaleur 30 qui s’étend autour de l’axe X et est porté par l’autre desdites parois, ici la paroi interne 23, et qui est situé dans la veine V2, ce second dispositif 30 occupant au plus 75%, voire 50%, d’une hauteur H’ de la veine V2, cette hauteur H’ étant mesurée en direction radiale dans une zone de la veine dans laquelle est situé ce second dispositif.
On constate à la que les dispositifs 21, 30 sont espacés axialement l’un de l’autre dans la veine V2. Ils sont espacés l’un de l’autre d’une distance axiale notée L. Le dispositif 21 situé sur la paroi externe 22 est situé en amont du dispositif 30 situé sur la paroi interne 23.
Ces dispositifs 21, 30 sont de préférence du type air-huile et par exemple surfacique et comprennent chacun un circuit d’huile 28 et une matrice d’échange thermique 26 située dans la veine V2 et configurée pour être balayée par le flux de gaz F2, comme évoqué dans ce qui précède.
La matrice d’échange thermique 26 de chacun des dispositifs 21, 30 sont recouvertes par un capot annulaire 27 qui comprend une première extrémité 27a située en amont de la matrice d’échange thermique 26 par rapport à l’écoulement du flux de gaz F2, et qui a une forme divergente vis-à-vis de ce flux de gaz F2, et une seconde extrémité 27b située en aval de la matrice d’échange thermique 26 par rapport à l’écoulement du flux de gaz F2, et qui a une forme convergente vis-à-vis de ce flux de gaz F2.
Dans l’exemple représenté, les extrémités 27a, 27b ont chacune une forme tronconique.
Dans l’exemple représenté, le premier dispositif 21 situé à gauche sur le dessin, est un dispositif amont qui occupe une hauteur h dans la veine comprise entre 20 et 50% de la hauteur H. Le second dispositif 30 situé à droite sur le dessin, est un dispositif aval qui occupe une hauteur h’ dans la veine comprise entre 20 et 50% de la hauteur H’.
La différence de hauteurs H-h peut être égale à la différence de hauteurs H’-h’ ou différente de cette différence de hauteurs. Par ailleurs, h ‘ peut être supérieure ou inférieure à h.
Préférentiellement, les deuxièmes passages sont chacun associés à une des spires du circuit d’inertie.
Préférentiellement, les spires sont enroulées autour de la chambre.
Préférentiellement, l’obturateur présente une forme annulaire creuse.
Préférentiellement, la chambre comprend un guide coopérant avec l’obturateur, ledit guide s’étendant le long des deuxièmes passages.
Préférentiellement, le deuxième ressort est configuré pour exercer un effort contre l’obturateur vers le premier.
Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un amortisseur de système de suspension de véhicule automobile, l’amortisseur comprenant : une chambre, un piston dans la chambre, un circuit d’inertie avec une première zone de branchement à la chambre, et une deuxième zone de branchement à la chambre ; remarquable en ce que la deuxième zone comprend une pluralité d’orifices répartis le long du circuit d’inertie, l’amortisseur comprenant en outre un obturateur dans la chambre et configuré pour sélectivement obturer au moins un des orifices de la pluralité d’orifices, et des moyens élastiques reliés à la tige d’actionnement et à l’obturateur de sorte à modifier la position de l’obturateur en fonction d’une position moyenne de la tige d’actionnement.
Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un amortisseur pour système de suspension de véhicule automobile, l’amortisseur comprenant : une chambre définissant une direction axiale ; un circuit d’inertie avec une première zone des connexion à la chambre et un une deuxième zone de connexion à la chambre ; un piston monté mobile dans la chambre entre la première zone de connexion et la deuxième zone de connexion, le piston étant apte à entraîner un liquide dans la chambre et le circuit d’inertie lors de ses déplacements axiaux, le circuit d’inertie étant apte à générer une force de réaction aux mouvement axiaux du piston dans la chambre ; une tige d’actionnement reliée au piston et à une partie mobile de suspension du véhicule automobile ; des moyens élastiques apte à être entraînés pas la tige d’actionnement ; remarquable en ce que la deuxième zone de connexion comprend une pluralité de deuxièmes orifices de connexion de la chambre au circuit d’inertie qui sont répartis le long du circuit d’inertie, l’amortisseur comprend en outre un obturateur relié aux moyens élastiques et configuré de sorte à obturer sélectivement au moins un des deuxièmes orifices de connexion afin de moduler la longueur effective de circuit d’inertie connectée à la chambre.
Selon un autre aspect, l’invention propose un véhicule automobile comprenant une roue, une structure, un système de suspension avec un bras mobile reliant la roue à la structure du véhicule automobile et un amortisseur, remarquable en ce que l’amortisseur est conforme à l’invention.
Préférentiellement, l’amortisseur est rempli de liquide avec une densité supérieure ou égale à 1.10.
La montre une coupe d’un amortisseur de système de suspension de véhicule automobile selon l’invention ; l’amortisseur étant dans une configuration déployée.
La montre une coupe d’un amortisseur de système de suspension de véhicule automobile selon l’invention ; l’amortisseur étant dans une configuration rétractée.
La est une coupe d’un obturateur mobile d’un amortisseur de système de suspension de véhicule automobile selon l’invention.
Dans la description qui suit, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans le véhicule automobile ou l’amortisseur auquel il se rapporte. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ». Les termes « externe » et « interne » désigneront respectivement ce qui est orienté vers l’extérieur de l’amortisseur et vers l’intérieur de l’amortisseur.
L’invention a également pour objet un procédé de pose d’un insert tubulaire dans un orifice traversant d’un panneau sandwich comportant des première et deuxième parois extérieures ainsi qu’au moins une structure alvéolaire intercalée entre les première et deuxième parois extérieures. Ce procédé de pose comprend une étape d’insertion de l’insert tubulaire dans l’orifice traversant, chaque languette étant en position rétractée, jusqu’à ce que chaque languette soit positionnée entre les première et deuxième parois extérieures et revienne en position déployée, une étape de pivotement de l’insert tubulaire sur lui-même de manière à générer, autour du corps tubulaire de l’insert tubulaire, un logement annulaire entre les première et deuxième parois extérieures ainsi qu’une étape d’injection d’un mastic dans le logement annulaire pour solidariser l’insert tubulaire et le panneau sandwich.
est une vue en perspective d’un panneau sandwich comprenant une structure alvéolaire intercalée entre deux parois extérieures illustrant un mode de réalisation,
est une coupe transversale d’un panneau sandwich comportant un insert tubulaire illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une coupe transversale d’un panneau sandwich comportant un insert tubulaire illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’un insert tubulaire illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue dessus de l’insert tubulaire visible sur la ,
est une vue en perspective de l’insert tubulaire visible sur la préalablement à son insertion dans un orifice traversant d’un panneau sandwich illustrant un mode de réalisation de l’invention,
représente de manière schématique différentes étapes d’un procédé de pose d’un insert tubulaire dans un panneau sandwich illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’un insert tubulaire illustrant un autre mode de réalisation de l’invention.
Selon un mode de réalisation sur la , un panneau sandwich 40 comprend des première et deuxième parois extérieures 42, 44 ainsi qu’au moins une structure alvéolaire 46 intercalée entre les première et deuxième parois extérieures 42, 44. Chacune des première et deuxième parois extérieures 42, 44 comprend une face intérieure 42.1, 44.1 reliée à la structure alvéolaire 46 ainsi qu’une face extérieure 42.2, 44.2 opposée à la face intérieure 42.1, 44.1. Chacune des première et deuxième parois extérieures 42, 44 présente une épaisseur qui correspond à la distance séparant les faces intérieure et extérieure 42.1, 44.1, 42.2, 44.2 de la première ou deuxième paroi extérieure 42, 44. La structure alvéolaire 46 comprend une première face 46.1 reliée à la face intérieure 42.1 de la première paroi extérieure 42 ainsi qu’une deuxième face 46.2 reliée à la face intérieure 44.1 de la deuxième paroi extérieure 44. La structure alvéolaire 46 présente une épaisseur correspondant à la distance séparant les première et deuxième faces 46.1, 46.2. Le panneau sandwich 40 présente une épaisseur correspondant à la distance séparant les faces extérieures 42.2, 44.2 des parois extérieures 42, 44.
Selon une configuration, un film adhésif 47 est intercalé entre chacune des première et deuxième parois extérieures 42, 44 et la structure alvéolaire 46 pour assurer la liaison entre la face intérieure 42.1, 44.1 de chaque paroi extérieure 42, 44 et la structure alvéolaire 46.
Le panneau sandwich 40 n’est pas plus décrit car il est connu de l’art antérieur.
Ce panneau sandwich 40 comprend au moins un insert tubulaire 48 positionné dans un orifice traversant 50 débouchant au niveau des faces extérieures 42.2, 44.2 des première et deuxième parois extérieures 42, 44. L’orifice traversant A50 présente un axe A50 sensiblement perpendiculaire aux parois extérieures 42, 44 ainsi qu’un diamètre D50. Il comprend des premier et deuxième tronçons 50.1, 50.2 au niveau des première et deuxième parois extérieures 42, 44 qui présentent des diamètres identiques au diamètre D50 de l’orifice traversant 50.
Comme illustré sur les figures 4 et 5, cet insert tubulaire 48 comprend un corps tubulaire 52 qui présente une face cylindrique intérieure 52.1, une face cylindrique extérieure 52.2 ainsi que des première et deuxième faces terminales 54.1, 54.2. Les faces cylindriques intérieure et extérieure 52.1, 52.2 sont coaxiales entre elles et à un axe de révolution A52. Le corps tubulaire 52 de l’insert tubulaire 48 présente une épaisseur, correspondant à la distance séparant les faces cylindriques intérieure et extérieure 52.1, 52.2, comprise entre 1 et quelques millimètres.
Les première et deuxième faces terminales 54.1, 54.2 sont annulaires et relient les faces cylindriques intérieure et extérieure 52.1, 52.2. Elles sont sensiblement parallèles entre elles et sensiblement perpendiculaires à l’axe de révolution A52 du corps tubulaire 52 de l’insert tubulaire 48. Le corps tubulaire 52 présente une hauteur, correspondant à la distance séparant les première et deuxième faces terminales 54.1, 54.2, sensiblement égale à l’épaisseur du panneau sandwich 40. Ainsi, lorsque l’insert tubulaire 48 est positionné dans l’orifice traversant 50, les première et deuxième faces terminales 54.1, 54.2 affleurent respectivement les faces extérieures 42.2, 44.2 des première et deuxième parois extérieures 42, 44. Contrairement à l’art antérieur, une fois mis en place, l’insert tubulaire 48 selon l’invention ne comprend aucune partie en saillie par rapport aux faces extérieures 42.2, 44.2 du panneau sandwich 40.
Pour de faibles angles de dérive, c’est-à-dire des angles inférieurs à 4°, l’effort transversal, de direction parallèle à l’axe de rotation du pneumatique est proportionnel à l’angle de dérive. La rigidité de dérive transversale est égale à ce coefficient de proportionnalité.
La rigidité de dérive transversale est une grandeur mécanique essentielle qui relie le pneumatique au véhicule et qui détermine la qualité du comportement du véhicule sur route.
La résistance au roulement est une autre performance traitée dans l’invention. La résistance au roulement est l’une des forces qui s’opposent à l’avancement du véhicule. Le coefficient de Résistance au Roulement d’un pneu (C RR ), c’est la force de résistance au roulement ramenée à la charge portée par le pneumatique. Le coefficient est exprimé en kg/t.
La résistance au roulement est liée essentiellement à la déformation du pneumatique. A titre d’illustration, les bourrelets associés aux flancs représentent de 20% à 30% de la résistance au roulement du pneumatique, alors que la bande de roulement contribue à hauteur de 60% à 80%.
La réduction des émissions de gaz à effet de serre des transports est un des défis majeurs devant lequel se trouvent les constructeurs de véhicules aujourd'hui. Le pneumatique constitue une source importante de progrès, par le biais d'un abaissement de la résistance au roulement, car celle-ci a un impact direct sur la consommation de carburant du véhicule. A titre d’illustration, une baisse de 20% de la résistance au roulement d’un pneumatique tourisme permet d'économiser environ 3% de carburant aux 100 km en cycle mixte.