INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour cela, un mode de réalisation prévoit une station mobile de distribution d’hydrogène comprenant une remorque, une enceinte solidaire de la remorque et, à l’intérieur de l’enceinte : – au moins un ensemble de stockage et de distribution d’hydrogène ; – au moins un ensemble de mise à l’évent ; – au moins un ensemble de compression d’hydrogène ; et – un ensemble de nettoyage et de test sous azote.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un ensemble de mise à l’évent est connecté à un dispositif d’évent de la station mobile de distribution d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation, chaque ensemble de stockage et de distribution d’hydrogène est destiné à être relié, par l’un des ensembles de mise à l’évent, au dispositif d’évent pendant le transport de la station mobile de distribution d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation, chaque ensemble de stockage et de distribution d’hydrogène comprend un flexible dont une première extrémité est reliée à un réservoir d’hydrogène et dont une deuxième extrémité, opposée à la première extrémité, est, pour le transport, destinée à être reliée au dispositif d’évent par l’un des ensembles de mise à l’évent.
Selon un mode de réalisation, les ensembles de stockage et de distribution d’hydrogène sont destinées à être reliés, par les flexibles, à un même nœud lors de l’approvisionnement en hydrogène depuis la station mobile de distribution d’hydrogène.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’évent comprend : – des première et deuxième sections de tuyauterie emboîtables l’une dans l’autre ; – un moyen de levage ; – une plaquette de levage connectée au moyen de levage par un câble ; et – un dispositif de verrouillage des première et deuxième sections.
Selon un mode de réalisation, la première section présente une forme de T.
Selon un mode de réalisation, le moyen de levage est un treuil.
Selon un mode de réalisation, la plaquette de levage comporte une première partie, adaptée à bloquer les première et deuxième sections en translation, et une deuxième partie, adaptée à permettre à la plaquette de coulisser le long des première et deuxième sections.
Selon un mode de réalisation, le moyen de levage est adapté à lever un ensemble comprenant les première et deuxième sections.
Selon un mode de réalisation, la station comprend en outre au moins une vanne pilotée permettant de contourner ledit au moins un ensemble de compression d’hydrogène.
Par ailleurs, un autre mode de réalisation prévoit un procédé de détection de fuites sur un circuit d’hydrogène d’une station de distribution d’hydrogène, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) injecter un gaz à une première pression dans une partie de circuit ; b) isoler ladite partie de circuit par rapport au reste du circuit ; c) mesurer, par un capteur de pression connecté à ladite partie de circuit, une deuxième pression dans ladite partie de circuit ; d) après une durée prédéterminée, mesurer, par le capteur de pression connecté à ladite partie de circuit, une troisième pression dans ladite partie de circuit ; et e) si une différence entre la deuxième pression et la troisième pression est inférieure à un premier seuil, fournir à un opérateur un signal de détection de fuite dans ladite partie du circuit.
Quel que soit le mode de réalisation, avec un agent, un dispositif de supervision ou un module de récupération d’un journal de log d’un pare-feu, il est possible de réaliser l’invention directement au niveau du périphérique, du dispositif de supervision ou du pare-feu. En variante, l’ensemble des flux réseaux à analyser peuvent être transmis à un serveur configuré pour réaliser l’estimation de l'empreinte carbone du périphérique.
En ce qui concerne la nature des flux réseaux, un agent, un dispositif de supervision ou un module de récupération d’un journal de log d’un pare-feu peuvent captés des flux réseaux réels et l’invention peut être mise en œuvre directement sur la base de ces flux réseaux réels. En variante, il est possible de simuler des flux réseaux attendus sur la base de ces flux réseaux réels. Par exemple, en détectant qu’un périphérique réalise environ 10 000 flux réseaux par jour à un serveur de fichier, il est possible d’estimer l’impact d’un déplacement du serveur de fichier en réalisant un flux réseau simulé.
Pour ce faire, les flux réseaux simulés peuvent être générés grâce à une ou plusieurs commandes « ping » sur le serveur envisagé pour connaitre l’impact sur l’empreinte carbone du changement de serveur avec les différentes routes que peuvent emprunter les différents flux réseaux.
Dans une seconde étape, chaque flux réseau considéré, réel ou simulé, est étudié pour obtenir l’ensemble de tronçons permettant de relier le périphérique avec un émetteur ou un récepteur du flux réseau. Pour ce faire, il est possible d’utiliser l’outil de diagnostic réseau « traceroute » ou « tracert ». Cet outil de diagnostic réseau permet de suivre le chemin parcouru par un flux réseau entre un émetteur et un récepteur en décrivant l’ensemble des routeurs et des nœuds utilisés. Avec cet outil de diagnostic, chaque nœud est classiquement décrit par son adresse IP, qu’il est possible de géolocaliser. Cette seconde étape de détermination des nœuds et des tronçons peut être réalisée par l’agent, le dispositif de supervision ou le module de récupération d’un journal de log d’un pare-feu afin d’être transmis avec les flux réseau à un serveur configuré pour réaliser l’estimation de l'empreinte carbone du périphérique, notamment la géolocalisation des nœuds.
Avant d’effectuer cette géolocalisation, l’invention propose de rechercher dans une base de données si le coût carbone d’un tronçon est déjà connu, permettant ainsi de limiter la durée d’analyse globale lorsque des tronçons sont déjà connus de la base de données.
Lorsque le coût carbone d’un tronçon n’est pas connu de la base de données, l’invention propose de géolocaliser les nœuds du tronçon pour estimer la distance du tronçon. Pour ce faire, une projection est réalisée entre les nœuds. Par exemple, cette projection peut correspondre à une projection d’une droite suivant la courbure de la terre.
Suite à la projection du tronçon entre deux nœuds, il est possible de de déterminer si le tronçon s’étend sur un ou plusieurs pays. Par exemple, il est possible de considérer qu’un tronçon s’étend sur un seul pays si tout le tronçon s’étend sur un même pays. Pour ce faire, un mode de réalisation propose d’échantillonner le tronçon en un ensemble de points, par exemple un point tous les 10 km de la projection, chaque point de l’ensemble de points étant géolocalisé pour déterminer au moins le pays dans lequel le point est situé. Ainsi, il peut être considéré que le tronçon s’étend dans un seul pays si tous les points du tronçon sont positionnés dans le même pays, même si le tronçon coupe deux fois une frontière entre deux points.
Si plusieurs points sont positionnés dans des pays distincts, il convient de déterminer la position de la frontière pour estimer la distance parcourue par le tronçon et par pays. Pour ce faire, un mode de réalisation propose de réaliser l’approximation selon laquelle une frontière est toujours située à équidistance entre deux points.
Dans ce mode de réalisation, lorsque deux points de l’ensemble de points sont situés dans des pays distincts, la position d’une frontière est estimée à équidistance entre les points. Par exemple, si la distance entre deux points est fixée à 20 km, lorsque deux points seront détectés dans des pays différents, il est possible de considérer que 10 km sont parcourus dans chaque pays pour atteindre ces points sans rechercher avec précision la position de la frontière et la distance réelle parcourue jusqu’à la frontière pour limiter le temps de calcul.
Avec la distance parcourue par un tronçon par pays, il est ensuite possible de déterminer l’empreinte carbone du tronçon en multipliant un coût carbone par distance par pays avec la distance du tronçon dans chaque pays.
Dans un mode de réalisation, avant de réaliser l’étape d’incrémentation de ladite empreinte carbone avec un coût carbone par distance par pays multiplié par la distance du tronçon dans chaque pays, le procédé met en œuvre une étape visant à détecter si un lien réseau spécifique est utilisé pour le tronçon et, si tel est le cas, l’étape d’incrémentation de ladite empreinte carbone est réalisée en fonction du coût attendu du lien réseau spécifique détecté. Par exemple, si la position de deux nœuds est située de chaque côté de l’océan Atlantique, le tronçon comprend classiquement un câble transatlantique optique dont la consommation est généralement connue.
Si le coût carbone de ce tronçon n’est pas connu de la base de données, il est possible de considérer que le coût carbone est analogue aux autres câbles transatlantique dont le coût carbone est connu.
Ce mode de réalisation permet donc de simplifier les calculs et d’en améliorer la précision car le coût carbone par pays n’est pas toujours pertinent lorsque des liens réseaux spécifiques sont utilisés, tels que des tunnels ou encore des câbles transatlantiques ou transpacifiques.
Lorsque le coût carbone d’un tronçon a été calculé, ce coût carbone est préférentiellement enregistré dans la base de données pour limiter le temps d’analyse future pour ce tronçon. Dans ce mode de réalisation, l’étape d’incrémentation de ladite empreinte carbone avec un coût carbone par distance par pays multiplié par la distance du tronçon dans chaque pays réalise également un enregistrement du coût carbone dans la base de données.
Par ailleurs, la base de données est préférentiellement mise à jour périodiquement, par exemple tous les mois. Pour ce faire, le coût carbone d’un tronçon peut être enregistré dans la base de données avec une durée de péremption de sorte que, lorsque cette durée de péremption est atteinte, le coût carbone soit supprimé. Ainsi, les coûts carbones sont mis à jour régulièrement pour s’adapter aux variations d’attribution des adresses IP publiques des pays ou à l’évolution du mix énergétique.
Pour finir, l’empreinte carbone d’un périphérique est déterminée en cumulant les différents coûts carbone des différents tronçons des différents flux réseaux considérés pour ce périphérique.
Selon une caractéristique possible, en position montée dudit tablier, ledit renfort est fixé sur ladite traverse située en regard du siège conducteur du véhicule. L’ensemble tablier présente une ouverture de passage pour une colonne de direction, le renfort de traverse étant disposé sensiblement à l’aplomb (ou à la verticale) de cette ouverture de passage de colonne de direction.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort est configuré pour présenter une coopération de forme avec la zone de la traverse de tablier où ledit renfort est fixé. Il est avantageux d’optimiser la surface de contact, et par exemple la zone de soudure, entre le renfort et la traverse afin que l’assemblage de ces éléments se comporte comme un élément unitaire, notamment au niveau du comportement mécanique.
Selon une autre caractéristique possible, ladite au moins une traverse comprend deux parties ou parois : – une première partie qui est fixée sur ladite traverse de tablier et qui est, en position montée, sensiblement comprise dans un plan horizontal ; – une deuxième partie qui est fixée sur ladite traverse de tablier et qui est, en position montée, sensiblement comprise dans un plan vertical.
Selon une autre caractéristique possible, ledit au moins un renfort comporte une jonction entre la première partie et la deuxième partie, ladite jonction entre la première partie et la deuxième partie étant sensiblement orthogonale. La jonction orthogonale (ou perpendiculaire), c’est-à-dire présentant sensiblement un angle de 90° (ou encore les deux parties du renfort présente sensiblement une section en forme de L), entre la première et la deuxième partie d’un renfort apporte de l’inertie mécanique, c’est-à-dire que cela rend plus difficile sa déformation mécanique lors de chocs.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort est fixé dans une zone de l’ensemble tablier présentant une courbure. Le renfort est avantageusement fixé dans une zone de la traverse du tablier présentant un galbe ou une courbure, car celle-ci correspond à la zone la plus susceptible de rupture en flexion lors d’un choc frontal. Le renfort est donc préférentiellement fixé dans la zone de courbure maximale de ladite traverse de tablier (ou au moins à proximité immédiate de cette zone).
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort est monobloc. Le fait que le renfort soir monobloc ou unitaire réduit les coûts de production dudit renfort, facilite sa fabrication, ainsi que sa fixation sur une traverse de tablier. On notera que le renfort comprend généralement un corps, dit « corps principal », qui est une pièce métallique monobloc (ou unitaire). Lesdites première et deuxième parties du renfort sont par exemple formées ou conformées directement dans le corps principal du renfort.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort est en acier ou en alliage d’acier. Le renfort, et plus particulièrement le corps principal dudit renfort, est réalisé dans une tôle métallique, telle que de l’acier ou un alliage d’acier, par exemple de l’acier FB60 ou DP780.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort présente une forme coudée. Le fait que ledit renfort, et notamment le corps principal du renfort, présente une forme coudée (ou une pliure) permet de renforcer la résistance et l’inertie mécaniques dudit renfort.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort comprend une patte de positionnement par rapport à ladite traverse de tablier. La patte de positionnement, avantageusement venue de matière avec le corps principal de renfort, permet à un opérateur de positionner rapidement et correctement le renfort sur la zone pertinente de la traverse de tablier, avant que ledit renfort ne soit fixé ou solidarisé définitivement à ladite traverse.
Selon une autre caractéristique possible, la première partie et la deuxième partie du renfort font sensiblement un angle droit (ou un angle de 90°) l’une avec l’autre.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort présente une épaisseur minimum (par exemple une épaisseur moyenne) d’au moins 1,2 mm, préférentiellement d’au moins 1,5 mm, et présente avantageusement une épaisseur comprise entre 1,4 et 2,4 mm.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort comprend des zones planes (par exemple au moins quatre) de fixation permettant la fixation, notamment par soudure, dudit renfort sur ladite au moins une traverse latérale de tablier. Le fait de souder le renfort à la traverse est une méthode rapide et économique, tout en permettant une bonne tenue mécanique de l’ensemble. De plus, la présence de zones planes pour une fixation, par soudure ou autre, facilite le travail des opérateurs et permet d’optimiser la surface de liaison entre le renfort et la traverse de tablier, renforçant ainsi la résistance mécanique de l’assemblage renfort-traverse de tablier.
Selon une autre caractéristique possible, ledit renfort est une pièce emboutie. Le renfort est avantageusement réalisé par emboutissage pour garantir de bonnes propriétés mécaniques et limiter les coûts de fabrication desdits renforts. De plus, l’emboutissage permet de facilement mettre en forme l’une des faces du renfort pour qu’il y ait une coopération de forme de la face du renfort venant en appui (et en contact) contre la traverse de tablier avec ladite traverse.
L’invention se rapporte également à un assemblage pour ensemble tablier de véhicule automobile, caractérisé en ce que ledit assemblage comprend une traverse de tablier et un renfort qui sont configurés pour être montés dans un ensemble tablier tel que défini ci-avant.
L’invention a également pour objet un véhicule automobile, par exemple thermique, électrique ou hybride, caractérisé en ce que ledit véhicule comporte un ensemble tablier tel qu’énoncé ci-dessus.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celles-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donnée uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : – la illustre une vue schématique, partielle d’un véhicule automobile comprenant un ensemble tablier selon l’invention ; – la est une vue schématique, en perspective et arrière d’une traverse de tablier de l’ensemble tablier de la  ; – la [ ] est une vue schématique, en perspective et de face de la traverse de la  ; – la [ ] est une vue schématique, en perspective et de face d’un renfort monté sur la traverse de la  ; – la [ ] est une vue schématique, en perspective de l’envers du renfort de la .
Le bloc 1 comporte une face 2 de base sensiblement plane (c’est-à-dire sensiblement rectiligne vue en coupe longitudinale et transversale), une face 3 périphérique latérale et une face 4 supérieure à l’opposé de la face 2 de base, la face 3 périphérique latérale s’étendant verticalement à partir du bord 5 périphérique de la face 2 de base jusqu’au bord 6 périphérique de la face 4 supérieure.
Il est formé, dans la face 4 supérieure, destinée à se trouver au plus près du porteur, notamment en contact avec le corps du porteur, abstraction faite des vêtements autres que le gilet portés par l’utilisateur, un réseau de rainures 7 qui débouchent au niveau du bord 6 périphérique.
Ce réseau de rainures comporte ici une rainure centrale reliant entre eux les côtés inférieur et supérieur du bord 6 périphérique, deux rainures latérales inférieures gauche et droite, s’étendant à partir du bord inférieur du bord périphérique, en étant inclinée d’un angle d’environ 45° par rapport à la rainure centrale, jusqu’aux côté gauche et droit du bord 6 périphérique, et deux rainures latérales supérieures gauche et droite, s’étendant à partir de la rainure centrale jusqu’aux côtés respectivement gauche et droit du bord 6 périphérique, en étant parallèles aux rainures latérales inférieures.
L’épaisseur du bloc 1, c’est-à-dire la distance mesurée perpendiculairement à la face 2 de base entre la face 2 de base et la face 4 supérieure, notamment au niveau de la rainure centrale, diminue du côté 8 inférieur du bord 6 périphérique en direction du côté 10 supérieur du bord 6 périphérique, et notamment jusqu’au côté 10 supérieur.
Le bloc 1 a ainsi une surface extérieure formant son enveloppe qui est constituée d’une surface de base formée par la face 2 de base et d’une surface de contact, comportant la face 3 périphérique latérale et la face 4 supérieure.
Vu en coupe longitudinale ou verticale (lorsque le coussinet est en position d’utilisation) au niveau du milieu du bloc (c’est-à-dire au niveau de la rainure centrale), au moins une partie de la surface de contact a la forme d’une ligne courbe ou galbée, et notamment la face 4 supérieure a la forme d’une ligne courbe ou galbée avec sa convexité tournée à l’opposé de la surface de contact constituée de la face 2 de base. En particulier, cette ligne de courbure ou galbe au niveau de la ligne centrale verticale du coussinet correspond à la courbure ou au galbe de la partie basse de la colonne vertébrale de l’être humain.
De même, comme on le voit par exemple à la , la surface de contact, et notamment la face 4 supérieure, destinée à se trouver du côté du porteur du gilet a, vu en coupe transversale, la forme d’une ligne courbe ou galbée avec sa convexité tournée vers le corps du porteur à l’opposé de la face 2 rectiligne. En particulier, la courbure en coupe transversale augmente du bas du bloc en direction du haut du bloc.
La largeur du côté supérieur du bord 5 périphérique est inférieure à la largeur du côté inférieur du bord 5 périphérique, et notamment cette largeur décroît du côté supérieur jusqu’au côté inférieur.
A titre d’exemple, la largeur du côté inférieur du bloc est égale à environ 25cm, la largeur du côté supérieure est égale à environ 15cm, la longueur du bloc est égale à environ 29cm, la hauteur du bloc au niveau du côté inférieur est égale à environ 4,5cm et la hauteur du bloc au niveau du côté supérieur est égale à environ 1,5cm. Le rayon des rainures (de forme semi circulaire en section transversale) est d’environ 1cm.
Ce coussinet dorsal est destiné à être positionné contre le dos de l’utilisateur, entre ce dernier et une plaque balistique associée à une plaque arrière d’un gilet de protection, notamment une plaque balistique reçue dans une poche de réception formée dans la plaque arrière. En utilisation, la face 4 supérieure vient en contact avec le dos de l’utilisateur et notamment vient en face de la partie basse de sa colonne vertébrale, le galbe longitudinal de la surface de contact venant épouser la forme de la colonne pour ainsi assurer un plaquage du bloc contre le corps avec un minimum d’espace vide intermédiaire.
Aux figures 4 à 6, il est représenté un mode de réalisation d’un coussinet dit pectoral suivant l’invention.
Ce coussinet est constitué d’un bloc 101 de matériau alvéolaire, de préférence à pores fermés, notamment en polyuréthane (PU), notamment micro-cellulaire.
Le bloc 101 comporte une face 102 de base sensiblement plane (c’est-à-dire sensiblement rectiligne vue en coupe longitudinale et transversale), une face 103 périphérique latérale et une face 104 supérieure à l’opposé de la face 102 de base, la face 103 périphérique latérale s’étendant verticalement à partir du bord 105 périphérique de la face 102 de base jusqu’au bord 106 périphérique de la face 104 supérieure.
Il est formé, dans la face 104 supérieure, destinée à se trouver au plus près du porteur, notamment en contact avec le corps du porteur, abstraction faite des vêtements, autres que le gilet, portés par l’utilisateur, un réseau de rainures 107 qui débouchent au niveau du bord 106 périphérique.
Ce réseau de rainures comporte ici une rainure centrale reliant entre eux les côtés inférieur et supérieur du bord 106 périphérique, deux rainures latérales inférieures gauche et droite, s’étendant à partir du bord inférieur du bord périphérique, en étant inclinée d’un angle d’environ 45° par rapport à la rainure centrale, jusqu’aux côté gauche et droit du bord 106 périphérique, deux rainures latérales intermédiaires gauche et droite, s’étendant à partir de la rainure centrale jusqu’aux côtés respectivement gauche et droit du bord 106 périphérique et deux rainures latérales supérieures gauche et droite, s’étendant à partir de la rainure centrale jusqu’aux côtés respectivement gauche et droit du bord 106 périphérique, en étant parallèles aux rainures latérales inférieures et intermédiaires.
Le PA66 comme le PBT ne se soudent pas facilement avec le polycarbonate ou le POM.
Une bague opaque, par exemple une bague en métal, comme de l’aluminium anodisé, peut être ajoutée pour couvrir la zone de la pièce 26 qui a été soudée. La pièce 26 peut présenter en regard du cadran une paroi inférieure qui suit le relief du cadran, des aiguilles et du support 13. En particulier, la paroi inférieure peut présenter un renfoncement central pour accueillir les extrémités distales 20 des tiges 71, 73. La paroi inférieure peut être au quasi-contact des aiguilles 7, 9, c’est-à-dire que la distance séparant axialement la paroi inférieure des aiguilles est inférieure ou égale à 2 millimètres.
La présence de la pièce 26 permet de rendre inaccessible la zone du manchon central 12 qui est en contact avec les accroches 19, les aiguilles 7, 9 et plus encore le bilame métallique 3 et l’indicateur 5. La pièce 26 vient sceller le dispositif 1 et en assurer le caractère inviolable.
Le montage du dispositif 1 dont les premières étapes ont été décrites précédemment peut être poursuivi par les étapes suivantes.