INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les systèmes de détection peuvent être exposés à l’encrassement comme de l’eau sale, de la poussière, de pollutions extérieures ou d'autres types de projections. Les dispositifs de nettoyage conventionnels sont adaptés pour nettoyer les systèmes de détection afin de réduire ou d'éliminer l'accumulation de débris obstructifs sur la surface optique du système de détection. Certaines techniques adaptées par les dispositifs de nettoyage classiques pour nettoyer les surfaces optiques consistent à éjecter un flux d’air, par exemple comprimé, sur la surface à nettoyer à travers une buse.
Les CNT utilisés ici peuvent être identifiés et/ou caractérisés par diverses techniques. La microscopie électronique, y compris les techniques telles que la microscopie électronique à transmission (MET) et la microscopie électronique à balayage (MEB), par exemple, peut fournir des informations sur des caractéristiques telles que la fréquence du nombre spécifique de parois présentes, le diamètre du tube, la longueur, la ramification, la présence de particules de catalyseur, etc.
Une spectroscopie Raman est souvent utilisée pour caractériser l’état du carbone dans les matières carbonées. Par exemple, une bande D (environ 1 350 cm -1 ) est associée au carbone sp3, tandis qu’une bande G (environ 1 580 cm -1 ) est associée au carbone sp2 dans le graphite ou les CNT. Une bande G’ (environ 2 700 cm -1 ) est censée se produire à environ 2 x la fréquence de la bande D. Dans certains cas, il peut être possible de faire la distinction entre les CNT utilisés pour mettre en pratique l’invention et d’autres structures carbonées par analyse thermogravimétrique (TGA).
D’autres propriétés des CNT à considérer dans des CNT multifonctionnels candidats se rapportent à leur forme physique. La granulométrie des CNT, par exemple, est une propriété qui peut être déterminée par des techniques de distribution granulométrique (PSD) et/ou microscopie électronique à balayage (MEB). Un granulomètre peut être utilisé pour mesurer l’intensité d’une lumière diffusée par diffraction laser pour mener une mesure granulométrique. Lorsqu’un faisceau laser est dirigé à travers un échantillon particulaire dispersé, de grandes particules diffusent la lumière selon des petits angles, tandis que de petites particules diffusent la lumière selon un angle plus grand. La granulométrie moyenne (D 50 ) est la plage granulométrique en fonction de 50 % dans la distribution granulométrique de la dispersion.
En raison de fortes interactions de van der Waals, par ex., sur leur longueur, les CNT peuvent former facilement des agrégats tels que des faisceaux, des cordes ou des agglomérats. Les CNT peuvent se produire en guise de « forêts » sensiblement parallèles, dans des masses enchevêtrées de manière aléatoire (« coussins ») d’agglomérations structurées, ou d’autres types d’agrégats.
Dans certaines mises en œuvre, les agrégats sont adaptés pour avoir une résistance suffisante pour former de fibrilles du liant, tout en se désagrégeant dans une certaine mesure, générant des fragments plus petits qui peuvent être étalés dans la composition, produisant ainsi une distribution uniforme des CNT.
Dans de nombreux modes de réalisation, le matériau de CNT a une pureté de CNT égale ou supérieure à 97 %. Typiquement, les impuretés anioniques, cationiques ou métalliques sont faibles, par ex., dans la plage des parties par million (ppm). Souvent, les CNT utilisés ici n’exigent aucun additif supplémentaire pour lutter contre les forces de Van der Waals.
Dans le commerce, des exemples de matériaux de CNT qui peuvent être utilisés comportent mais sans s’y limiter ceux disponibles auprès de Cabot Corporation sous le nom commercial de nanotubes de carbone ENERMAX®, de CNano sous le nom commercial FT, de LG Chem sous le nom commercial Lucan. Certains exemples spécifiques comportent ENERMAX 61, FT2000, Lucan BT1003M, etc.
Le tableau 1 ci-dessous présente les propriétés physiques caractérisant des CNT donnés à titre illustratif, à savoir CNT1 à CNT9.
Type de CNT BET, m 2 /g Diamètre, nm Masse volumique apparente, g/cm 3 PSD (μm) D 50 CNT 1 265,5 9~12 0,12 133~135 CNT 2 300,41 5~10 0,092 60 CNT 3 225,59 10~20 0,16 55 CNT 4 101,22 30~50 0,149 80 CNT 5 261,6 9~12 0,0308 12~16 CNT 6 268,8 5~10 0,0189 15~16 CNT 7 229,7 10~20 0,0614 11~15 CNT 8 208,41 10~20 0,06 15 CNT 9 91,2 30~50 0,0511 9~15
Un traitement ou des modifications supplémentaires peuvent en outre améliorer le caractère multifonctionnel des CNT.
Dans une approche, par exemple, le matériau de CNT est prébroyé (broyé avant mélange avec le liant pouvant former des fibrilles et/ou la matière active d’électrode) à l’aide, par exemple, d’un appareil de mélange à cisaillement élevé tel que, par exemple, des broyeurs à jets, des broyeurs à billes, des extrudeuses, des homogénéisateurs, etc. Dans de nombreux cas, l’opération de broyage au préalable est un broyage préalable par voie sèche, mené sans solvant, à l’état sec, par ex., en guise de poudre sèche. Dans certaines situations, cependant, l’opération de broyage préalable peut fait intervenir un solvant. Si tel est le cas, le solvant peut être éliminé par séchage thermique, lyophilisation ou vide. Menée avant l’étape de formation de fibrilles, une opération de broyage préalable, facultativement conjointement avec une étape de séchage (si un solvant est utilisé), peut augmenter les performances électrochimiques et peut améliorer le potentiel de formation de fibrilles des CNT. Le broyage préalable peut également provoquer des effets mécaniques positifs dans le produit de film et/ou d’électrode. Sans vouloir être lié à une interprétation particulière, on suppose que les particules plus petites peuvent être dispersées plus uniformément à travers la composition, améliorant de ce fait les propriétés électriques et mécaniques du produit (film ou électrode). Dans le Tableau 1 ci-dessus, CNT5 est une version préalablement broyée (pulvérisée) de CNT1, tandis que CNT6, CNT7 et CNT9 sont des versions préalablement broyées (pulvérisées) de CNT2, CNT3, et CNT4, respectivement.
Dans une autre approche, les CNT utilisés sont entièrement dépourvus ou ont un nombre réduit de groupes de surface contenant de l’oxygène. La réduction ou l’absence de groupes contenant de l’oxygène tels que -OH, -O-, -COOH, etc., augmente le caractère hydrophobe de l’additif et augmente ainsi l’affinité de l’additif avec un liant pouvant former des fibrilles hydrophobe tel que le PTFE. Une technique pour éliminer les groupes contenant de l’oxygène des CNT est un traitement thermique, qui peut être mené dans un four sous vide, par exemple.
En plus d’améliorer le caractère hydrophobe des CNT, le traitement thermique peut également améliorer leur conductivité électrique et réduire ou minimiser les impuretés (telles que celles restant après la fabrication des CNT) qui peuvent interférer avec les performances cycliques, le stockage à chaud et/ou la sécurité de la batterie et impacter négativement ceux-ci. D’autres techniques qui peuvent être utilisées pour éliminer les impuretés, comportent, par exemple, un lavage à l’acide, une combinaison d’un traitement thermique et d’un lavage à l’acide ou d’autres techniques. Dans certaines approches, le traitement à l’acide comporte une oxydation avec HNO 3 , H 2 SO 4 , HCl, HF, seuls ou dans une quelconque combinaison de ceux-ci, ou une graphitisation. D’autres approches possibles comportent le mouillage des MWCNT avec du diméthylformamide (DMF), d’abord oxydé, puis en suspension dans l’acide nitrique.) Dans le Tableau 1 ci-dessus, CNT7 est la version lavée acide de CNT8.
Les CNT peuvent être dopés (avec du bore, par exemple), à ailes de graphène ou autrement traité.
Les CNT peuvent subir plus d’un procédé et/ou modification. Par exemple, les CNT peuvent être à la fois traités thermiquement et préalablement broyés.
Ainsi, en général, le procédé sans solvant décrit ici peut avoir recours à un additif de CNT sans aucun autre traitement ou modification (par ex., non fragmenté (par ex., non pulvérisé), non traité thermiquement, non lavé à l’acide, etc.), en guise de poudres pulvérisées (préalablement broyées), telles que modifiées, par ex., des CNT traités thermiquement, des CNT lavés à l’acide, et ainsi de suite. Une MET, une tomodensitométrie ou d’autres techniques peuvent être utilisées pour déterminer le type de CNT utilisés, dans certains cas. De bonnes propriétés multifonctions sont souvent réfléchies dans la qualité du produit film, électrode ou batterie obtenu.
Carter de soufflante avec bride interne intégrée L’invention concerne la fabrication de carters de soufflante de moteur d’avion.
Comme illustré sur la , un moteur d’avion comporte classiquement une soufflante P2, comprenant une pluralité d’aubes de soufflante P2a, et un compresseur basse pression P3 entourés par un carter de soufflante P1, également appelé « carter FAN » ou « carter de rétention ». La soufflante P2 permet de comprimer la totalité de l’air qui pénètre dans le moteur selon un sens d’écoulement E, l’air étant ensuite séparé entre un flux primaire, qui passe par le compresseur basse pression P3, et un flux secondaire. Le carter de soufflante P1 comprend généralement une portion abradable P1a située autour des aubes de soufflante P2a.
Une manche d’entrée d’air amont P4 peut être fixée sur la partie amont du carter de soufflante P1 et dans le prolongement dudit carter P1, et une virole de carter intermédiaire P5 peut être fixée sur la partie aval du carter de soufflante P1 et dans le prolongement dudit carter P1. Le carter de soufflante P1 permet également la fixation de panneaux acoustiques P6 et P7 situées en amont et en aval des aubes de soufflante P2a, comme illustré sur la . Le panneau acoustique amont P6, également appelé « virole acoustique amont », est fixé sur la partie interne amont du carter de soufflante P1, en amont de la portion abradable P1a. Le panneau acoustique aval P7 est fixé sur la partie interne aval du carter de soufflante P1, en aval de la portion abradable P1a.
Les fonctions principales du carter de soufflante P1 sont, d’une part, d’assurer la continuité de la veine entre la manche d’entrée d’air amont P4 et le moteur et, d’autre part, de garantir la rétention des débris en cas d’ingestion d’éléments étrangers ou en cas de perte d’une aube de soufflante P2a. Le carter de soufflante P1 permet également la fixation des panneaux acoustiques amont et aval P6 et P7. Cette fixation est généralement assurée par plusieurs éléments de liaisons métalliques boulonnés, répartis sur toute la circonférence du moteur. Ces éléments de liaisons métalliques sont fixés aux panneaux acoustiques P6 et P7 et au carter de soufflante P1 par le biais de perforations réalisées directement dans le corps desdits panneaux P6 et P7 ou dudit carter P1. Ce mode de fixation présente l’avantage d’être facilement accessible, et de pouvoir être monté et démonté facilement.
Toutefois, ces éléments de fixation métalliques peuvent se désaligner lors du montage des pièces et s’endommager lors du fonctionnement de la turbomachine. La présence d’endommagements à la fois sur les éléments de fixation des panneaux acoustiques et du carter a pu être constatée, et si ces derniers d’accentuent, ils peuvent mener à la rupture complète de ces éléments de fixation.
Afin de remédier aux problématiques précitées, l’invention propose un procédé de fabrication d’un carter aéronautique en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes :
- la réalisation d’une préforme fibreuse par enroulement d’une texture fibreuse sur une surface externe d’un mandrin ayant un profil correspondant au profil interne du carter à fabriquer,
- la densification de la préforme fibreuse par une matrice,
le procédé étant caractérisé en ce que la surface externe du mandrin comporte une gorge annulaire délimitée par des premier et deuxième bords adjacents, en ce que la texture fibreuse comprend des première et deuxième parties, la première partie présentant une largeur inférieure à la largeur de la deuxième partie, et en ce que la réalisation de la préforme fibreuse comprend :
- l’enroulement de la première partie de la texture fibreuse dans la gorge et sur les premier et deuxième bords adjacents présents sur la surface externe du mandrin, la première partie de la texture fibreuse comblant partiellement la gorge,
- le comblement du volume restant de la gorge par un élément de renfort, et
- l’enroulement de la deuxième partie de la texture fibreuse sur ladite première partie et sur l’élément de renfort de manière à obtenir une préforme fibreuse de carter comprenant une partie de préforme de bride.
L’invention propose plus globalement un procédé de fabrication d’un carter aéronautique en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes :
le procédé étant caractérisé en ce que la surface externe du mandrin comporte au moins une gorge délimitée par des premier et deuxième bords adjacents,
La gorge 101.2 dans laquelle coulisse la bague 102 comprend un fond 101.7 conformé pour maintenir les lames 102.2 dans leur état de repos lorsque la bague 102 est en position de verrouillage, et pour autoriser les lames 102.2 à passer de l’état de repos à l’état déformé lorsque la bague 102 est en position de libération.
Le dispositif de verrouillage 100 est reçu à ajustement dans le deuxième élément 20 de l’organe d’entraînement 1. Le corps 101 du dispositif de verrouillage 100 est monté mobile en translation, selon l’axe Y, dans le deuxième élément 20 entre une position reculée dans laquelle la bague 102 est en position de verrouillage et les reliefs 102.3 des lames 102.2 s’étendent à travers une ouverture 25 du deuxième élément 20, en saillie d’une surface externe du deuxième élément 20 ( ), et une position avancée dans laquelle la bague 102 est en position de libération et les lames 102.2 sont en état déformé, les reliefs 102.3 desdites lames étant en appui contre une surface interne du deuxième élément 20 ( ). Comme illustré à la , le corps 101 est rappelé vers la position reculée par des deuxièmes ressorts 104 hélicoïdaux symétriquement et équitablement répartis autour de l’axe Y 101 , les deuxièmes ressorts 104 ayant une première extrémité en appui contre la collerette 101.1 et une deuxième extrémité, opposée à la première extrémité, en appui contre le premier élément 10.
L’essieu E comporte une gorge E 3 annulaire interne agencée pour être sensiblement en regard des ouvertures 25 du deuxième élément 20 et recevoir les reliefs 102.3 des lames 102.2 du dispositif de verrouillage 100 lorsque l’organe d’entraînement 1 est en position connectée et le corps 101 dudit dispositif de verrouillage 100 en position reculée, lesdits reliefs 102.3 coopérant avec une paroi latérale E 4 de la gorge E 3 sous l’action des deuxièmes ressorts 104.
Après avoir vérifié l’absence de courant électrique dans le coupleur femelle 30 logé dans l’essieu E, un outillage est positionné sur l’organe d’entraînement 1 pour reprendre sa masse lors de son insertion dans l’essieu E. Le ventilateur 13 de refroidissement est alors démonté du moteur 11 de façon à pouvoir accéder au dispositif de verrouillage 100 et à exercer sur la collerette 101.1 un effort de poussée axial amenant le corps 101 de la position reculée à la position avancée, ce qui entraîne l’escamotage des lames 102.2 à l’intérieur du deuxième élément 20. Les reliefs 102.3 des lames 102.2 ne s’opposent alors pas à l’insertion du deuxième élément 20 de l’organe d’entraînement 1 dans l’essieu E.
Le deuxième élément 20 est ensuite inséré dans l’essieu E jusqu’à amener l’organe d’entraînement 1 en position connectée dans laquelle le coupleur mâle 21 est reçu dans le coupleur femelle 30. En cessant d’exercer l’effort de poussée, le corps 101 du dispositif de verrouillage 100 tend à rejoindre, sous l’action des deuxièmes ressorts 104, sa position reculée. Les lames 102.2 coulissent alors à l’intérieur du corps 101 jusqu’à retrouver leur état de repos dans lequel les reliefs 102.3 des lames 102.2 s’étendent au travers des ouvertures 25 du deuxième élément 20 et sont reçus dans la gorge E 3 ménagée dans l’essieu E. En poursuivant leur action de rappel, les deuxièmes ressorts 104 tendent à faire coopérer les reliefs 102.3 avec la paroi latérale E 4 de la gorge E 3 puis à exercer sur le stator 11.1 du moteur 11 un effort de poussée axial entraînant un plaquage dudit stator 11.1 contre les dents de crabotage E 1 . Le ventilateur 13 peut alors être remonté sur le moteur 11.
Chacune des branches 101.6 du corps 101 est dimensionnée pour supporter sans défaillance la rupture de l’une des autres branches 101.6 et garantir la détection de ladite rupture lors d’une inspection programmée avant une nouvelle rupture. Le dispositif de verrouillage 100 est ainsi conçu selon le principe « fail-safe ».
Le nombre de pièces constituant le corps 101 du dispositif de verrouillage 100 peut être inférieur ou supérieur à trois.
Le nombre de branches 101.6 constituant le corps 101 du dispositif de verrouillage 100 peut être inférieur ou supérieur à trois.
Le nombre de lames 102.2 peut être différent de celui du dispositif de verrouillage 100 décrit.
Bien que le rappel du corps 101 en position reculée soit ici assuré par des deuxièmes ressorts 104 hélicoïdaux, il peut aussi être assuré par tout moyen de rappel élastique (ressorts ondulés, rondelles élastiquement déformables…).
Le déplacement du corps 101 entre la position avancée et la position reculée peut aussi être assuré par au moins un actionneur (vis, vérin hydraulique, vérin électrique…).
Bien que le rappel de la bague 102 en position de verrouillage soit ici assuré par un premier ressort 103 ondulé, il peut aussi être assuré par tout moyen de rappel élastique (ressort hélicoïdal, rondelles élastiquement déformables…).
Selon une autre variante de l’invention, le dispositif de largage de combustible solide est constitué par au moins une pince motorisée servant à la fois de dispositif de préhension de combustible solide lors du serrage de l’au moins une pince motorisée et de dispositif de largage de combustible solide lors du desserrage de l’au moins une pince motorisée.
Ainsi, dans cette autre variante, l’unité de commande est configurée pour amener l’au moins une pince motorisée à agripper l’au moins un combustible solide au sommet de la pile dans l’espace de stockage, puis à larguer l’au moins combustible solide dans l’entrée de combustible solide du foyer de combustion.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’appareil de chauffage comprend en outre une porte d’entrée de sas configurée pour ouvrir/fermer l’entrée du sas d’acheminement depuis l’espace de stockage, et une porte de sortie de sas disposée dans l’entrée de combustible solide du foyer de combustion et configurée pour s’ouvrir uniquement si l’entrée du sas d’acheminement est fermée par la porte d’entrée de sas, de manière à isoler l’espace de stockage du foyer de combustion,
ladite porte d’entrée de sas étant l’une parmi : - une porte motorisée d’entrée de sas disposée dans l’entrée du sas d’acheminement et commandée par l’unité de commande ; - une porte battante d’entrée de sas à système mécanique de rappel disposée dans l’entrée du sas d’acheminement ; et – au moins une paroi de fermeture d’entrée de sas reliée au dispositif de déplacement de combustible solide et configurée pour fermer l’entrée du sas d’acheminement dès que le dispositif de préhension de combustible solide est déplacé à l’intérieur du sas d’acheminement par le dispositif de déplacement de combustible solide,
ladite porte de sortie de sas étant l’une parmi : - une porte motorisée de sortie de sas commandée par l’unité de commande ; et - une porte battante de sortie de sas à système mécanique de rappel.
La porte d’entrée de sas isole, lorsqu’elle est fermée, l’espace de stockage du sas d’acheminement, et la porte de sortie de sas isole, lorsqu’elle est fermée, le sas d’acheminement du foyer de combustion. Ainsi, les deux portes du sas d’acheminement ne sont jamais ouvertes simultanément, ce qui permet de rendre le sas d’acheminement étanche ou quasi-étanche de façon à isoler la pile de combustibles solides vis-à-vis de la chaleur du foyer de combustion.
Avantageusement, l’appareil de chauffage comprend des capteurs permettant à l’unité de commande de connaître l’état des deux portes, à savoir ouverte ou fermée.
Chaque porte motorisée peut être l’un parmi de type basculante, de type guillotine et de type rideau.
Pour chaque porte battante, le système mécanique de rappel peut par exemple être au moins un ressort de rappel.
Chacune des deux portes de sas peut être soit étanche lorsqu’elle est fermée, soit quasi-étanche lorsqu’elle est fermée (c’est-à-dire, permettant une légère circulation d’air).
Selon une caractéristique particulière de l’invention, la porte de sortie de sas est une porte battante motorisée ou à système mécanique de rappel, et l’appareil de chauffage comprend en outre un moyen de retardement de chute configuré, après largage, pour retarder la chute de l’au moins un combustible solide dans le foyer de combustion, ledit moyen de retardement de chute étant au moins l’un parmi :
- au moins une butée ménagée sur l’extrémité libre côté sas d’acheminement de la porte battante et configurée pour retenir temporairement l’au moins un combustible solide lors de l’ouverture de la porte de sortie de sas, de manière à retarder la chute de l’au moins un combustible solide dans le foyer de combustion ;
- la porte battante ayant l’une parmi une forme de cuvette, une forme de godet et une forme concave, de manière à retenir temporairement l’au moins un combustible solide lors de l’ouverture de la porte de sortie de sas pour retarder la chute de l’au moins un combustible solide dans le foyer de combustion ; et
- au moins un organe déflecteur qui est disposé à l’intérieur du foyer de combustion, fixé sur le côté de l’entrée de combustible solide du foyer de combustion qui est opposé à celui sur lequel est articulée la porte battante, et configuré pour retenir temporairement l’au moins un combustible solide lors de l’ouverture de la porte de sortie de sas de manière à retarder la chute de l’au moins un combustible solide dans le foyer de combustion.
Ainsi, la chute du combustible solide dans le foyer de combustion est retardée de manière à limiter sa hauteur de chute dans le foyer de combustion.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’appareil de chauffage comprend en outre une grille de foyer disposée à l’intérieur du foyer de combustion et configurée pour supporter un ou plusieurs combustibles solides chargés dans le foyer de combustion par le système de chargement automatique, ladite grille de foyer possédant une partie inclinée s’élevant en direction de l’entrée de combustible solide du foyer de combustion de manière à limiter la hauteur de chute de l’au moins un combustible solide depuis l’entrée de combustible solide et à guider l’au moins un combustible solide vers le bas du foyer de combustion.
La gravure par plasma de type ionique réactif, usuellement « RIE », est une méthode de gravure, connu de l’homme du métier, permettant de retirer de la matière de façon précise et sans risque de détérioration des couches de matériau avoisinantes. Autrement dit, cette méthode de gravure permet notamment de retirer les couches du réseau d’interconnexions INTRCX sans risque de former des délaminations dans les couches du réseau d’interconnexions INTRCX située sur les flancs de l’ouverture dans la zone de découpe SL_REG.
En effet, la gravure des couches du réseau d’interconnexions INTRCX de l’étape 102 peut par exemple être identique ou réglée de la même manière que les gravures faites dans les régions diélectrique inter-métaux à constante diélectrique ultra faible, lors de la fabrication dudit réseau d’interconnexions.
Par ailleurs, la gravure plasma présente l’avantage de former un chemin de découpe moins large qu’un chemin de découpe qui aurait été réalisé de manière indirecte par une gravure au laser (« laser grooving » en anglais) au préalable.
Le masque dur HM possède ainsi un motif résultant de la première étape 102 de gravure et définissant le chemin de découpe dans la zone de découpe SL_REG.