INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plusieurs structures conformes à l’invention peuvent en outre être associées les unes aux autres pour constituer ensemble une unique installation. Par exemple, deux structures 10 telles que celle décrite ci-dessus peuvent être disposées bout à bout afin d’augmenter le nombre de travées d’une passerelle qu’elles constituent ensemble, par exemple afin de permettre le franchissement de plusieurs voies ferrées et la desserte de plusieurs quais.
Système de construction modulaire Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des constructions modulaires rapides à partir de conteneurs de fret. Une maison container (ou conteneur) est une construction modulaire constituée d’un ou plusieurs containers maritimes, fixés entre eux via une ossature métallique. Les containers peuvent être neufs ou d’occasion.
Les maisons containers ont d’abord été utilisées dans les années 90 comme logement de fortune. Dans les années 2000, ils ont été employés dans la construction de résidences étudiantes, notamment aux Pays-Bas.
Avec le temps, elles sont devenues un concept de construction à la fois original et bon marché. A tel point qu’elles sont dorénavant un concept de construction que le retrouve très fréquemment dans l’architecture contemporaine.
Avant de devenir des blocs pour habitations, les containers sont généralement renforcés en usine. On rajoute une isolation sur les parois internes et externes. La maison conteneur ne se limite pas forcément à un seul bloc de containers. On peut effectivement superposer les conteneurs, les tailler afin d’obtenir des formes différentes. On peut aussi les jumeler pour créer une salle ou un espace plus grand.
Les maisons containers sont de plus en plus populaires pour les maisons individuelles. On en retrouve aussi de plus en plus pour des logements collectifs tels que les logements sociaux ou les résidences étudiantes, pour des locaux professionnels (restaurants, boutiques, datacenters, bureaux…). Les conteneurs sont également utiles dans le cadre d’une extension ou d’une surélévation de maison. Une maison container est rapide à mettre en œuvre. Elle ne nécessite pas de grandes fondations.
On connaît aussi les réalisations de l’architecte Adam Kalkim, de hangar industriel sous lequel 12 conteneurs sont empilés deux par deux. Placés en bordure de l’habitation, les modules délimitent un large espace central de type loft. Accueillant les espaces privés —chambres, salles de bains, bureaux — ou totalement ouverts en rez-de-chaussée pour loger cuisine et bibliothèque, les conteneurs sont en connexion directe avec l’espace collectif central. Les douze containers d’expédition sont empilés et soudés ensemble pour créer deux parties qui s’étendent sur 185 m² chacune. Une autre réalisation est une maison composée de trois conteneurs d’expédition de large par deux conteneurs d’expédition de haut, avec deux côtés presque entièrement en verre.
Etat de la technique Le brevet EP3176339B1 décrit une maison conteneur possédant une propriété d'isolation renforcée, comprenant : une pluralité de premiers éléments d'espacement soudés à une paroi latérale à l'intérieur d'un corps de conteneur; une pluralité de seconds éléments d'espacement soudés à un plafond à l'intérieur du corps de conteneur ; une pluralité de premiers panneaux d'isolation couplés aux premiers éléments d'espacement de façon à former un premier espace d'intervalle entre les premiers panneaux d'isolation et la paroi latérale ; une pluralité de seconds panneaux d'isolation couplés aux seconds éléments d'espacement de façon à former un second espace d'intervalle entre les seconds panneaux d'isolation et le plafond; et une pluralité de panneaux de finition fixés aux surfaces des premiers et seconds panneaux d'isolation.
La demande de brevet EP3987121A1 concerne un élément de construction permettant de construire un bâtiment à plusieurs étages, l'élément de construction comprenant un conteneur de transport comprenant une pluralité de parois présentant une paroi supérieure, une paroi inférieure, une paroi avant, une paroi arrière et des parois latérales opposées reliées les unes aux autres, et un panneau de construction constitué d'un matériau cimentaire fixé au côté interne et/ou externe d'au moins une paroi parmi la pluralité de parois du conteneur de transport.
Le brevet EP3176339B1 décrit une maison conteneur possédant une propriété d'isolation renforcée, comprenant : une pluralité de premiers éléments d'espacement soudés à une paroi latérale à l'intérieur d'un corps de conteneur; une pluralité de seconds éléments d'espacement soudés à un plafond à l'intérieur du corps de conteneur ; une pluralité de premiers panneaux d'isolation couplés aux premiers éléments d'espacement de façon à former un premier espace d'intervalle entre les premiers panneaux d'isolation et la paroi latérale ; une pluralité de seconds panneaux d'isolation couplés aux seconds éléments d'espacement de façon à former un second espace d'intervalle entre les seconds panneaux d'isolation et le plafond; et une pluralité de panneaux de finition fixés aux surfaces des premiers et seconds panneaux d'isolation.
Inconvénient de l’art antérieur
Dans le cinquième mode de réalisation de la , les dispositifs 21 et 30 sont similaires à ceux de la . Le troisième dispositif 40 est situé à distance radiale des parois 22, 23 et occupe au plus 75%, voire 50%, d’une hauteur H’’ de la veine V2, cette hauteur H’’ étant mesurée en direction radiale dans une zone de la veine V2 dans laquelle est situé ce troisième dispositif 40.
Le troisième dispositif 40 est situé axialement entre les premier et second dispositifs 21, 30.
Les premier et troisième dispositifs 21, 40 peuvent être espacés axialement l’un de l’autre, peuvent être situés directement l’une derrière l’autre, ou peuvent se chevaucher mutuellement axialement dans la veine.
De la même façon, les troisième et second dispositifs 40, 30 peuvent être espacés axialement l’un de l’autre, peuvent être situés directement l’une derrière l’autre, ou peuvent se chevaucher mutuellement axialement dans la veine.
Le troisième dispositif 40 comprend une matrice d’échange thermique 41 qui est prise en sandwich entre deux capots annulaires, respectivement interne 42 et externe 43.
Dans l’exemple représenté, les capots 42, 43 sont indépendants et à distance des capots 27 des premier et second dispositifs 21, 30.
Comme les capots 27 des dispositifs 21, 30, les capots 42, 43 du dispositif 40 peuvent être incurvés ou en variante tronconique.
La différence de hauteurs H-h peut être égale à la différence de hauteurs H’-h’ et peut encore être égale à la différence de hauteur H’’-h’’, comme illustré schématiquement dans le dessin.
On comprend qu’une partie périphérique externe du flux d’air F2 s’écoulant dans la veine va pénétrer dans le dispositif 21 alors que le reste va contourner le dispositif 21. Parmi ce reste, une partie médiane va pénétrer dans le dispositif 40 alors que les parties périphériques du flux vont contourner ce dispositif 40. La partie périphérique interne de ce reste va en partie pénétrer dans le dispositif 30 et le reste va le contourner pour rejoindre la partie périphérique externe du flux qui a contourné le dispositif 40.
Dans le sixième mode de réalisation de la , les dispositifs 21 et 30 sont similaires à ceux de la . Le troisième dispositif 40 s’étend entre les parois 22, 23 et est relié à ces parois 22, 23.
Dans l’exemple représenté, le troisième dispositif 40 est situé en amont des dispositifs 21, 30.
Ce troisième dispositif 40 comprend une matrice d’échange thermique 41 qui est reliée directement aux parois 22, 23. Le troisième dispositif 40 a donc une hauteur h’’ égale à la hauteur H’’ de la veine V2.
On comprend que la totalité du flux d’air F2 pénètre dans le dispositif 40. Puis une partie périphérique interne de flux va pénétrer dans le dispositif 30 alors que le reste va contourner le dispositif 30. Parmi ce reste, une partie périphérique externe va pénétrer dans le dispositif 21 alors que reste va contourner ce dispositif 21.
Il s’agit d’une configuration d’installation hybride (série/parallèle), le troisième dispositif 40 étant installé en série des deux autres dispositifs 21, 30, qui à leur tour sont installés en parallèle.
Dans le septième mode de réalisation de la , les dispositifs 21 et 30 sont similaires à ceux de la . Le troisième dispositif 40 est situé axialement entre les premier et second dispositifs 21, 30.
On constate également que le troisième dispositif 40 est situé radialement entre les premier et second dispositifs 21, 30.
De plus, le renfort 21 comprend un corps principal 23 qui est monobloc ou unitaire. Ledit corps principal 23 dudit renfort est avantageusement une pièce métallique, par exemple en tôle métallique emboutie et/ou pliée, préférentiellement en acier ou en alliage d’acier, tel que de l’acier FP60 ou DP780. Ledit corps principal 23 du renfort 21 présente une épaisseur minimum (par exemple une épaisseur moyenne) d’au moins 1,2 mm, préférentiellement d’au moins 1,5 mm, et avantageusement une épaisseur comprise entre 1,4 et 2,4 mm. L’épaisseur dudit renfort 21 présente préférentiellement une épaisseur supérieure à l’épaisseur de la traverse 9 de tablier sur lequel le renfort 21 est fixé, et/ou le matériau constitutif dudit renfort 21 présente une résistance mécanique supérieure au matériau constitutif de ladite traverse 9.
Par ailleurs, le corps principal 23 du renfort 21 comprend deux parties ou parois qui présentent une forme coudée l’une par rapport à l’autre : – une première partie 23a qui est fixée sur ladite traverse 9 de tablier et qui est, en position montée, sensiblement comprise dans un plan horizontal ; – une deuxième partie 23b qui est fixée sur ladite traverse 9 de tablier et qui est, en position montée, sensiblement comprise dans un plan vertical.
La jonction entre les première et deuxième parties 23a et 23b du corps principal 23 est par exemple sensiblement orthogonale, c’est-à-dire que la première partie et la deuxième partie du renfort font sensiblement un angle droit (ou un angle de 90°) l’une avec l’autre.
Ledit renfort 21 comprend en outre une patte de positionnement 25 par rapport à ladite traverse 9 de tablier. Ladite patte de positionnement 25 est avantageusement venue de matière avec le corps principal 23 de renfort 21. De plus, ladite patte de positionnement 25 est par exemple aménagée sur l’un des bords transversaux dudit renfort 21, et notamment du corps principal 23, et est configurée pour coopérer avec une unique conformation ou structure complémentaire de ladite traverse 9. Ladite patte de positionnement 25 fait donc office d’élément de guidage et de détrompeur pour positionner le renfort 21 sur la zone adéquate de ladite traverse 9.
Ledit renfort 21 comprend également une ou plusieurs zones planes 27 de fixation configurées pour fixer ledit renfort 21 sur ladite traverse 9. Le renfort 21 est avantageusement fixé soudure à ladite traverse 9 par l’intermédiaire desdites zones planes de fixation 27.
Lesdites zones planes 27 de fixation sont avantageusement des formes embouties dans le corps principal 23 du renfort 21. Lesdites zones de planes 27 sont donc des déformations locales du corps principal 23 monobloc, déformations qui s’étendent en éloignement de la face interne 21a, donc en direction de la traverse 9.
procédé de fabrication par moulage d’un cadre de vélo monobloc L’invention se rapporte au domaine technique de la fabrication de cadre de vélo en aluminium.
Art antérieur Il est connu diverses méthodes de fabrication de cadre de vélos en aluminium.
La méthode la plus couramment répandue consiste à assembler, par soudage, différents tubes. Cette méthode présente l’avantage de ne pas nécessiter d’outillage couteux, mais vu la forme complexe des cadres de vélo, elle ne peut pas être effectuée uniquement avec des tubes et nécessite l’intégration de pièce de fonderie, d’usinage ou de forge : - Le coût de main d’œuvre est donc important. Pour diminuer le coût de main d’œuvre, il est possible de délocaliser la fabrication dans des pays à faible coûts de production, ce qui implique des temps de transports importants des cadres une fois qu’ils sont fabriqués, et une plus faible souplesse logistique. - La soudure entre pièce de fonderie ou forge et des tubes extrudés présentant des difficultés, sa répétabilité n’est pas assurée et des défauts de fabrication peuvent survenir. - La chauffe générée par la soudure induit sur les pièces une zone affectée thermiquement, au sein de laquelle les caractéristiques sont altérées. Il convient généralement de procéder, après la soudure, à un traitement de normalisation de l’alliage des pièces, ce qui augmente le coût de fabrication.
Par ailleurs, les vélos sont de plus en plus souvent équipés de moteurs électriques, afin de motoriser le déplacement, ou d’assister le pédalage.
Ces vélos embarquent un moteur et une batterie, ils sont donc plus lourds que des vélos classiques. Du fait de leur motorisation, ils subissent des sollicitations dynamiques plus importantes. Les cadres de ces vélos sont donc soumis à des contraintes mécaniques plus importantes, et doivent être plus solides que des cadres de vélos sans moteurs.
Les documents CN112046665, JP2000280962, GB842522, DE3804342, CN112935217, CN114309487 et WO86/05458 présentent chacun des méthodes de fabrication de cadres qui ne sont pas optimisées : - soit du point de vue de la durée de fabrication, ou de sa complexité ; - soit du point de vue de la performance de la méthode, ou de la qualité réalisable ; - soit du point de vue de leur incompatibilité avec un vélo motorisé.
L’un des buts de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur, notamment en proposant un cadre de vélo motorisé, et dont le coût de fabrication est réduit.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel cadre de vélo.
L’invention concerne enfin une installation de fabrication de tels cadres.
À cet effet, il a été mis au point un procédé de fabrication d’un cadre de vélo en aluminium, présentant : - un tube de direction ; - un tube de selle ; - un tube oblique ; - une base, et de préférence deux bases ; - un boitier de pédalier, de préférence du type pour un moteur pédalier ; et - un support de batterie, de préférence au sein du tube oblique.
Par leur position aux bornes d’alimentation du pulseur 101, les contrôleurs d’alimentation 122a et 122b sont particulièrement efficaces pour contrôler les signaux délivrés par les régulateurs 102a et 102b, respectivement. Cela permet notamment de protéger les régulateurs 102a et 102b, par exemple en cas de court-circuit ou surintensité en aval des contrôleurs d’alimentation 122a et 122b.
Il est possible de n'utiliser qu'un seul des deux contrôleurs d’alimentation, à savoir soit 122a soit 122b, par exemple si l'on souhaite contrôler la symétrie du signal de sortie SG1 du pulseur 101. On peut par exemple moduler la partie positive (ou négative, respectivement) du signal de sortie SG1 en fonction de ce qui a été généré préalablement par la partie négative (ou positive, respectivement) dudit signal. Ainsi, on peut par exemple obtenir un signal de sortie SG1 généré par un sous-circuit négatif (ou positif) du pulseur 101 pendant une première période, puis adapter la signal de sortie SG1 pendant une deuxième période (ultérieure à la première période) pour le rendre symétrique et/ou compenser (ou adapter) certaines caractéristiques de signal obtenues pendant la première période.
Selon un exemple, le pulseur 101 comprend une borne de masse GND1 qui est considérée comme une borne d’alimentation et qui peut être connectée à un contrôleur d’alimentation analogue aux contrôleurs 122a et 122b pour contrôler dans le temps une tension d’alimentation à cette borne de masse.
De façon générale, un contrôleur d’alimentation au sens de la présente divulgation peut donc être connecté est l’une quelconque, ou une pluralité, parmi : la borne d’alimentation positive SHV+, la borne d’alimentation négative SHV- et la borne de masse GND1 du pulseur 101.
Selon un exemple, le contrôleur d’alimentation 122a connecté à la borne d’alimentation SHV+ est configuré pour moduler une puissance délivrée au pulseur 101 sur sa borne d’alimentation SHV+ à partir d’une tension statique délivrée par le régulateur de tension 102a. De même, selon un exemple, le contrôleur d’alimentation 122b connecté à la borne d’alimentation SHV- est configuré pour moduler une puissance délivrée au pulseur 101 sur sa borne d’alimentation SHV- à partir d’une tension statique délivrée par le régulateur de tension 102b.
Comme déjà indiqué en référence au système 90 ( ), les régulateurs 102a et 102b du système 100 ( ) peuvent être programmés ou configurés pour délivrer une tension statique (ou constante) au cours du temps, cette tension étant par exemple fixée en fonction du mode de fonctionnement ou de la sonde 20 utilisée. Dans cet exemple, les contrôleurs d’alimentation 122a et/ou 122b, alimentés en tension par les régulateurs 102a et/ou 102b respectivement, sont configurés pour modifier au cours du temps la puissance délivrée au pulseur 101.
Selon un exemple, le contrôleur 120 comprend un (ou est un) contrôleur de sortie 124 connecté en sortie du pulseur 101, c’est-à-dire sur la borne de sortie OUT1 destinée à émettre en sortie les signaux de sortie SG1 pour piloter le transducteur 22 du dispositif transducteur 20. Le contrôleur de sortie 124 est alors configuré pour contrôler dans le temps (ou moduler) les signaux de sortie SG1 envoyés au dispositif transducteur 20 pour générer les ondes ultrasonores W1 vers le milieu M.
L’installation d’un contrôleur de sortie 124 permet avantageusement de limiter le courant de sortie et/ou la tension de sortie du pulseur 101, afin notamment de ne pas stresser ou endommager le pulseur 101 et/ou le transducteur 22, dans la mesure où le pulseur 101 pilote le transducteur 22. Le contrôleur de sortie 124 étant positionné entre le pulseur 101 et le transducteur 22, et donc au plus proche du transducteur 22, il est en particulier capable de contrôler efficacement les signaux de sortie SG1 émis par le pulseur 101 et envoyés au transducteur 22.
Selon un exemple, le contrôleur de sortie 124 est configuré pour moduler au moins l’une des caractéristiques électriques des signaux de sortie SG1 du pulseur 101 parmi la tension (V), le courant (I) et la puissance (P) desdits signaux de sortie SG1.
Selon un exemple, le contrôleur 120 comprend un (ou est un) contrôleur de retour 126 connecté sur une borne de retour OUT2 du transducteur 22 du dispositif 20. Le contrôleur de retour 126 est alors configuré pour contrôler dans le temps (ou moduler) des signaux de retour SG2 du transducteur 22.
Plus précisément, chaque transducteur 22 du dispositif transducteur 20 peut par exemple former un dipôle électrique comprenant une borne d’entrée IN2 pour recevoir les signaux de sortie SG1 d’un pulseur 101 et une borne de retour (ou borne de sortie) OUT2 connectée à une masse de référence (dite aussi « return path » en anglais). Cette borne de retour OUT2 du transducteur 22 peut par exemple être connectée en série à une masse du dispositif transducteur 20 ou à toute autre masse de référence du système de pilotage 100 (ou plus généralement du système SY1), voire connectée en série à un autre composant électrique (par exemple un autre pulseur) du système de pilotage 100.
En installant un contrôleur de retour 126 connecté en série à la borne de retour OUT2 et à la masse de référence, on peut ainsi moduler la puissance des signaux de sortie SG1 émis depuis le pulseur 101 pour piloter le transducteur 22.
L’installation du contrôleur de retour 126 implique avantageusement une mise en œuvre de complexité limitée, et donc de mise en œuvre aisée, pour moduler les signaux en sortie du transducteur 22, et donc par conséquent les signaux de sortie SG1 du pulseur 101. Dans la mesure où le contrôleur de retour 126 est connecté en série avec la borne de retour OUT2, et donc proche du transducteur 22, le contrôleur de retour 126 est particulièrement efficace pour contrôler les signaux en sortie du transducteur 22 et donc pour protéger le transducteur 22.
Le système 100 peut comprendre un seul parmi les contrôleurs 122-126 ou une quelconque combinaison parmi ces contrôleurs 120 (par exemples les contrôleurs 122a, 122b et 124). Par souci de simplification de l’exposé, on suppose par la suite que le système SY1 comprend des contrôleurs 120, par exemples les contrôleurs 122a, 122b, 124 et 126 tels que précédemment décrits, pour moduler en puissance les signaux de sortie SG1 du pulseur 101 destinés à piloter le transducteur 22.
Il est possible de n'utiliser qu'un seul contrôleur parmi les contrôleurs 122a, 122b, 124 et 126 précédemment décrits. Les contrôleurs d'alimentation 122a, 122b permettent avantageusement de limiter le courant et/ou la tension d'alimentation du pulseur, notamment pour ne pas stresser/endommager en particulier le pulseur 101. Le contrôleur de sortie 124 et/ou le contrôleur de retour 126 permettent avantageusement de limiter le courant et/ou la tension appliqués au transducteur 22, notamment pour ne pas stresser/endommager en particulier le transducteur 22.
Diverses implémentations de ces contrôleurs 120 sont possibles pour permettre la modulation F1. A titre d’exemple, le ou les contrôleurs 120 peuvent être mis en œuvre sous la forme d’un ou plusieurs composants discrets et/ou intégrés, par exemple un circuit intégré. Le recours à des composants discrets permet notamment un montage robuste et dense, par exemple dans une carte électronique.
Les compositions élastomériques conformes à l’invention peuvent être fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type 'Banbury'), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomère, les charges (notamment le noir d’acétylène et le graphite), les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation.
Avantageusement, selon cette invention, la caractéristique représentative du signal peut être convenue de gré à gré entre un ou plusieurs fabricants si les équipements sont de fabricants distincts. De même, le choix d’un maître et d’un ou plusieurs esclaves dans l’étape initialisation de la connexion peut être convenu de gré à gré entre un ou plusieurs fabricants si les équipements sont de fabricants distincts.
La présence ou non d’une tension, en particulier représentative de la présence ou non d’un signal, dit signal de configuration, est une variante avantageuse de l’invention. Notamment, si l’équipement ne comprend pas de connexion physique au signal de configuration via le connecteur dédiée, aucune tension n’est détectée et le système se positionne par défaut dans le premier protocole de communication DALI.
Avantageusement et selon l’invention, le connecteur dédié est de type Zhaga.
Selon cet aspect de l’invention, le connecteur de type Zhaga est défini par le consortium Zhaga qui est un consortium d’industriels de l’éclairage visant à harmoniser les composants de luminaire, en particulier les luminaires à LEDs. Le « Book 18 » édité par ce consortium défini le connecteur Zhaga qui est utilisé notamment pour communiquer avec les pilotes d’éclairage des luminaires. Les capteurs connectés via cette prise communiquent alors entre eux ou avec les ballasts d’éclairage suivant le bus de protocole DALI.