INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne un procédé de fabrication d’un rotor de machine électrique comprenant une culasse centrale et une pluralité de dents ainsi qu’un rotor de machine électrique obtenu selon ce procédé de fabrication.
Le procédé de fabrication, selon la , permet de fabriquer un rotor comprenant une culasse centrale qui s’étend dans une direction circonférentielle et une pluralité de dents qui s’étendent radialement de la culasse, chaque dent présentant une surface sensiblement cylindrique, entre chaque dent adjacente une fente étant définie, le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes :
En référence à la , l’invention concerne un rotor 1 comprenant une culasse 2 qui s’étend dans une direction circonférentielle ainsi qu’une pluralité de dents 3 qui s’étendent radialement de la culasse 2. Vu en coupe radiale sur la , les dents 3 se terminent par une extrémité libre en T.
La illustre plus en détail la dent 3 de rotor, laquelle présente une surface 4 sensiblement cylindrique. Le bobinage de la dent 3 sera ainsi réalisé autour de cette surface 4. La dent 3 et la culasse 2 peuvent être réalisées dans tout matériau métallique ou alliage conducteur. Préférentiellement la dent 3 ainsi que la culasse 2 du rotor sont réalisées en tôles d’acier électrique laminées ou en composite magnétique doux. Les dents 3 sont régulièrement réparties sur la culasse et définissent ainsi des fentes entre elles.
Ainsi, avantageusement, il est possible de réaliser une semelle extérieure dont l’esthétique est semblable à celui d’une semelle extérieure en cuir. Cependant, la semelle extérieure conserve ses couleurs malgré l’usure, notamment malgré le frottement d’une face inférieure de la semelle extérieure sur le sol au cours de la marche.
De préférence, la semelle extérieure de chaussure présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - la portion transversale et une portion arrière du pourtour sont plus épais, dans la direction de l’épaisseur de la semelle extérieure de chaussure, qu’une portion avant du pourtour ; - la portion arrière du pourtour de la partie de base et la portion transversale de la partie de base délimitent une cavité, de préférence sensiblement cylindrique, la cavité étant partiellement bouchée, sur une face inférieure de la semelle extérieure, par une portion plane de la partie de base ; - la portion plane présente une extrémité arrondie, à l’extrémité arrondie d’un talon de la semelle extérieure de chaussure et, de préférence, opposé dans le sens de la longueur de la semelle extérieure de chaussure, une extrémité droite, en biseau ou en « V » ; - la partie de base comprend un relief saillant dans la cavité, le relief étant de préférence encore sensiblement affleurant au pourtour, sur la face supérieure de la semelle extérieure de chaussure ; - la deuxième portion de la garniture s’étend en partie entre le relief saillant dans la cavité et la portion plane de la partie de base ; - le relief est cylindrique, de préférence à section transversale en « H » ; - la première portion de la garniture recouvre la portion avant du pourtour de la partie de base, sur la face inférieure de la semelle extérieure de chaussure ; et - les deuxième et troisième couleurs sont identiques.
Selon un autre aspect, il est proposé une semelle de chaussure comprenant une semelle extérieure telle que décrite ci-avant, dans toutes ses combinaisons, et une semelle de montage, la semelle de montage et la semelle extérieure étant fixées ensemble, notamment par collage et/ou couture.
La semelle de chaussure peut comprendre en outre un talon, interposée entre la semelle de montage et la semelle extérieure, le talon étant de préférence collé à la semelle de montage.
La semelle de semelle de chaussure peut comprendre en outre une première de propreté, disposée de telle sorte que la semelle de montage soit interposée entre la première de propreté et la semelle extérieure.
La première de propreté peut être en cuir ou en plastique et/ou la semelle de montage peut comprendre au moins une couche de carton, de préférence au moins une pluralité de couches de carton ou est en tout ou partie, en plastique.
Il est encore décrit une chaussure comprenant une tige fixée à une semelle de chaussure telle que décrite ci-avant, dans toutes ses combinaisons.
Selon un autre aspect, il est décrit un procédé de fabrication d’une semelle extérieure de chaussure telle que décrite ci-avant, dans toutes ses combinaisons, le procédé comprenant les étapes de: (i) fournir la partie de base en une première matière ; et (ii) surmouler les première et deuxième portions de la garniture sur la partie de base, par moulage par injection d’une deuxième matière et d’une troisième matière, respectivement, de manière à former une semelle extérieure dans laquelle les première et deuxième portions de la garniture sont solidarisées à la partie de base.
L’étape (i) peut consister à mouler la partie de base, par moulage par injection de la première matière, dans un moule, le moule étant fermé au moyen d’un premier couvercle de moule, le moule et le premier couvercle de moule définissant une empreinte de la partie de base.
L’étape (ii) peut consister à : a) injecter le deuxième matériau dans le moule, fermé par un deuxième couvercle de moule, le deuxième couvercle de moule, le moule et la partie de base définissant une empreinte d’au moins la première portion de la garniture ; et à b) injecter le troisième matériau dans le moule, fermé par un troisième couvercle de moule, le troisième couvercle de moule, le moule et la partie de base définissant une empreinte d’au moins la deuxième portion de la garniture ; les sous-étapes a) et b) pouvant être réalisées l’une à la suite de l’autre.
Les premier, deuxième et troisième matériaux peuvent être des matériaux plastiques, notamment du polyuréthane thermoplastique.
Le premier matériau peut être d’une première couleur et les deuxième et troisième matériaux peuvent être d’une deuxième couleur, les deuxième et troisième matériaux étant de préférence identiques.
Le procédé peut comprendre une étape de refroidissement suite à l’étape de moulage de la garniture et/ou à l’étape de moulage de la partie de base, le cas échéant, l’étape de refroidissement étant de préférence réalisée le moule fermé, l’étape de refroidissement durant de préférence encore au moins trente seconde, de manière préférée au moins une minute, de manière encore plus préférée au moins deux minutes.
Le premier matériau et/ou le deuxième matériau et/ou le troisième matériau, le cas échéant, peu/ven/t être injecté/s à une température supérieure ou égale à 150 °C et/ou inférieure ou égale à 250 °C, de préférence à une température de 200 °C.
Il est également décrit un procédé de fabrication d’une semelle de chaussure comprenant les étapes de : (a) fournir une semelle de montage ; (b) fournir une semelle extérieure, en mettant en œuvre le procédé tel que décrit ci-avant dans toutes ses combinaisons ; et (c) associer les semelles intérieure et extérieure, notamment par collage et/ou couture.
Il est encore décrit un procédé de fabrication d’une chaussure, comprenant les étapes de : (1) fournir une tige ; (2) fournir une semelle de chaussure, en mettant en œuvre le procédé décrit ci-avant dans toutes ses combinaisons ; et (3) associer la tige et la semelle de chaussure, notamment par collage et/ou couture.
En référence à la , les longerons 52A du premier étage aubagé 22A présentent des premières extensions 70A, tandis que les longerons 52B du deuxième étage aubagé 22B présentent des deuxièmes extensions 70B. Les premières extensions 70A et les deuxièmes extensions 70B constituent les – ou, dans l’exemple illustré, font partie des – moyens de liaison 66 précités. Plus précisément, les premières extensions 70A et les deuxièmes extensions 70B sont agencées en regard les unes des autres de manière à constituer des butées réciproques s’opposant à des déplacements relatifs entre les structures alvéolaires 53A, 53B, par exemple selon la direction circonférentielle C, ou plus généralement selon une direction orthogonale à la direction longitudinale L des longerons 52A, 52B.
À cet effet, les premières extensions 70A s’étendent en direction du deuxième étage aubagé 22B, tandis que les deuxièmes extensions 70B s’étendent en direction du premier étage aubagé 22A. Les premières extensions 70A et les deuxièmes extensions 70B s’étendent ainsi par exemple selon la direction radiale R.
Bien entendu, dans les modes de réalisation dans lesquels les extensions 70A, 70B se présentent sous la forme de simples butées, ces dernières n’agissent que vis-à-vis des déplacements relatifs entre les structures alvéolaires 53A, 53B dans un sens donné. Par exemple, toujours en référence à la , les déplacements bloqués sont les déplacements de la structure alvéolaire inférieure 53A orientés dans le sens anti-horaire vu depuis l’arrière, c'est-à-dire dans le sens opposé à celui de la flèche indiquant la direction circonférentielle C, ainsi que les déplacements de la structure alvéolaire supérieure 53B orientés dans le sens horaire vu depuis l’arrière, c'est-à-dire dans le sens de la flèche indiquant la direction circonférentielle C.
Afin de bloquer au moins un degré de liberté supplémentaire, les premières extensions 70A et les deuxièmes extensions 70B comportent avantageusement des moyens d’engagement réciproques, dénommés moyens d’engagement réciproques de longerons 72 dans ce qui suit, qui sont conçus pour s’opposer à des déplacements relatifs des structures alvéolaires 53A, 53B, de préférence selon une ou plusieurs direction(s) différente(s) de la direction dans laquelle agissent les extensions 70A, 70B. Ainsi, dans l’exemple illustré, les moyens d’engagement réciproques de longerons 72 sont conçus pour s’opposer à des déplacements relatifs des structures alvéolaires 53A, 53B selon la direction radiale R.
Ces moyens d’engagement réciproques de longerons 72 définissent par exemple des liaisons glissières, d’axes 74 parallèles à la direction longitudinale L des longerons. À cet effet, les moyens d’engagement réciproques de longerons 72 comprennent par exemple des rainures 76 longitudinales formées dans les deuxièmes extensions 70B, et des languettes 78 longitudinales formées en saillie des premières extensions 70A, par exemple dans la direction circonférentielle C, et reçues – préférentiellement encastrées – dans les rainures 76.
Dans de tels cas, les extensions 70A et 70B présentent avantageusement une flexibilité permettant l’engagement réciproque des rainures 76 et languettes 78 par encliquetage élastique. En variante, dans certains modes de réalisation, les étages 22A et 22B sont assemblés en faisant glisser les languettes 78 au sein des rainures 76 le long de ces dernières.
Dans l’exemple illustré sur la , tous les longerons 52A et 52B comportent des extensions 70A, 70B respectives pourvues de moyens d’engagement réciproques de longerons 72.
Dans d’autres modes de réalisation tels que celui illustré sur la , seuls certains des longerons 52A et certains des longerons 52B comportent des extensions 70A, 70B respectives.
Par ailleurs, les extensions 70A, 70B peuvent s’étendre sur toute la longueur des longerons 52A, 52B concernés ou seulement le long d’une partie de cette longueur. Ainsi, en fonction des besoins, il peut être prévu que les extensions 70A, 70B ne s’étendent que le long d’un ou plusieurs segments de chaque longeron 52A, 52B ou de certains des longerons 52A, 52B, à l’exclusion d’un ou plusieurs autres segments desdits longerons.
En référence aux figures 9 et 10, il doit être compris que différents agencements relatifs des aubes 50A, 50B respectives des structures alvéolaires 53A, 53B sont par ailleurs possibles dans le cadre de la présente invention.
Ainsi, dans l’exemple de la , les rangées d’aubes 50A sont décalées d’une distance dR1 par rapport aux rangées d’aubes 50B selon la direction allant de la bride avant 40 à la bride arrière 42, c'est-à-dire, la direction longitudinale L des longerons, correspondant dans l’exemple illustré à la direction axiale X. De plus, dans cet exemple, les rangées d’aubes 50A sont entièrement décalées radialement par rapport aux rangées d’aubes 50B. Autrement dit, les rangées d’aubes 50A ne présentent pas de chevauchement radial par rapport aux rangées d’aubes 50B.
Dans l’exemple de la , les rangées d’aubes 50A sont légèrement décalées axialement des rangées d’aubes 50B et présentent en outre un chevauchement radial dR1 par rapport à ces dernières. Il faut comprendre ainsi que des aubes 50A du premier étage aubagé 22A comportent des bords de fuite 64A respectifs s’étendant au-delà de bords d’attaque 62B respectifs d’aubes 50B du deuxième étage aubagé 22B, dans une direction allant du premier étage aubagé 22A vers le deuxième étage aubagé 22B.
Dans les deux cas, chaque aube 50A de l’un des étages aubagés 22A forme avec une aube 50B correspondante, c'est-à-dire la plus proche, de l’autre étage aubagé 22B, un couple d’aubes offrant des performances en matière de redirection du flux d’air comparables à celles qu’auraient une seule aube ayant sensiblement le même angle de courbure. Un tel couple d’aubes présente l’avantage d’être plus simple et économique à fabriquer qu’une unique aube ayant les mêmes propriétés.
De tels décalages entre rangées d’aubes des différents étages aubagés peuvent augmenter les performances aérodynamiques de la grille du fait d’une redistribution favorable des profils de vitesse et de pression dans les différents étages.
L’espacement ∈A entre rangées d’aubes consécutives au sein de l’un des étages aubagés 22A peut en outre être identique ou différent de l’espacement ∈B entre rangées d’aubes consécutives au sein de l’autre – ou d’un autre – des étages aubagés 22B.
Dans un autre exemple qui va maintenant être décrit en référence aux figures 11A-11B, les rangées d’aubes 50B peuvent s’étendre dans la continuité des rangées d’aubes 50A.
L'étape de lavage/séparation peut avantageusement être réalisée dans des équipements de lavage et de séparation communs ou distincts, ces équipements étant bien connus (ballons séparateurs pouvant opérés à différentes pressions et températures, pompes, échangeurs de chaleurs, colonnes de lavage, etc.).
Avantageusement, l’étape lavage/séparation comprend une injection d’une solution aqueuse, de préférence une injection d’eau, dans l’effluent hydrotraité, en amont de la section de lavage/séparation, de manière à dissoudre au moins en partie et de préférence la totalité des halogénures d'hydrogène (HCl notamment) et des éventuels sels présents.
Dans un mode de réalisation éventuel de l’invention, l’étape de lavage/séparation comprend l’injection d’une solution aqueuse dans l’effluent hydrotraité, suivi de la section de lavage/séparation comprenant avantageusement une phase de séparation permettant d’obtenir au moins un effluent aqueux chargé en halogénures d'hydrogène (HCl notamment) et des éventuels sels dissous, un effluent hydrotraité lavé et un effluent gazeux partiellement lavé. Ledit effluent aqueux et l’effluent hydrotraité lavé peuvent ensuite être séparés dans un ballon décanteur afin d’obtenir ledit effluent hydrotraité lavé et ledit effluent aqueux. Ledit effluent gazeux partiellement lavé peut parallèlement être introduit dans une colonne de lavage où il circule à contrecourant d’un flux aqueux, de préférence de même nature que la solution aqueuse injectée dans l’effluent hydrotraité, ce qui permet d’éliminer au moins en partie, de préférence en totalité, l’acide chlorhydrique contenu dans l’effluent gazeux partiellement lavé et d’obtenir ainsi ledit effluent gazeux, comprenant de préférence essentiellement de l’hydrogène, et un flux aqueux acide. Ledit effluent aqueux issu du ballon décanteur peut éventuellement être mélangé avec ledit flux aqueux acide, et être utilisé, éventuellement en mélange avec ledit flux aqueux acide dans un circuit de recyclage d’eau pour alimenter l’étape de lavage/séparation en ladite solution aqueuse en amont de la section de lavage/séparation et/ou en ledit flux aqueux dans la colonne de lavage. Ledit circuit de recyclage d’eau peut comporter un appoint d’eau et/ou d’une solution basique et/ou une purge permettant d’évacuer les impuretés.
Selon un mode de réalisation, et en fonction de la teneur en composés chlorés dans ledit deuxième effluent liquide et/ou le premier effluent liquide, un flux contenant un composé azoté telle que l’ammoniac ou une amine, par exemple la monoéthanolamine, la diéthanolamine et/ou la monodiéthanolamine peut être injecté en amont de l’étape d’hydrotraitement afin d’assurer une quantité suffisante en ions ammonium pour combiner les ions chlorure formés lors de l’étape d’hydrotraitement sous forme de sels de chlorure d’ammonium, permettant ainsi de limiter la formation d’acide chlorhydrique et ainsi de limiter la corrosion en aval de la section de séparation.
Ledit troisième effluent gazeux obtenu à l’issu de l’étape de lavage/séparation comprend avantageusement de l’hydrogène, de préférence comprend au moins 60 % volume, de préférence au moins 70 % volume, d’hydrogène. Ledit troisième effluent gazeux obtenu à l’issu de l’étape de lavage/séparation contient que très peu de chlore, généralement à une teneur inférieure à 3 ppm poids chlore, ce qui permet de l’envoyer dans une unité de raffinage nécessitant de l’hydrogène. Selon un mode de réalisation, ledit troisième effluent gazeux peut au moins en partie être recyclé vers l’étape d’hydrotraitement, le système de recyclage pouvant comprendre une section de purification (par exemple d’adsorption de métaux lourds tel que le mercure).
L’effluent aqueux obtenu à l’issu de l’étape de lavage/séparation comprend avantageusement des sels d’ammonium et/ou de l’acide chlorhydrique.
Une partie dudit deuxième effluent liquide purifié lavé et/ou dudit premier effluent liquide purifié lavé peut être recyclée en amont de l’étape d’hydrotraitement ce qui permet d’une part de diluer les impuretés et d’autre part de contrôler la température dans l’étape d’hydrotraitement dans laquelle des réactions mises en jeu peuvent être fortement exothermiques. Le fait de diluer les impuretés permet de limiter les réactions indésirables telles que la polymérisation des dioléfines (formation de gomme) et/ou la formation de coke.
Selon un autre mode de réalisation, préféré, ledit deuxième effluent liquide purifié lavé et/ou ledit premier effluent liquide purifié lavé est/sont envoyé(s) en partie et de préférence en totalité, directement en entrée d’une unité de vapocraquage.
Etape de fractionnement (optionnelle) Selon un mode de réalisation, ledit deuxième effluent liquide purifié, éventuellement prétraité et/ou lavé, et/ou ledit premier effluent liquide purifié éventuellement prétraité et/ou lavé, est soumis à au moins une étape de fractionnement dans une unité de fractionnement en amont de l’étape de vapocraquage pour obtenir au moins un flux gazeux et au moins un flux liquide d’hydrocarbures en C3+, par exemple une coupe naphta et au moins une coupe distillats moyens.
Selon la destination ou l’utilisation des coupes issues de l’étape de fractionnement, l’homme du métier ajustera les points de coupes dans les opérations de stripage et/ou de distillation. Par exemple, il peut être nécessaire d’ajuster le point final de la coupe naphta à 150, 175 ou 200°C, voire 250°C.
L’étape de fractionnement permet en particulier d’éliminer les gaz dissous dans l’effluent liquide hydrocarboné, comme par exemple de l’ammoniac, de l’hydrogène sulfuré et des hydrocarbures légers C1 à C2.
L’étape de fractionnement est avantageusement opérée à une pression inférieure ou égale à 1,0 MPa abs., de préférence entre 0,1 et 1,0 MPa abs.
Selon un mode de réalisation, l’étape de fractionnement peut être opérée dans une section comprenant avantageusement au moins une colonne de stripage équipée d’un circuit de reflux comprenant un ballon de reflux. Ledit deuxième effluent liquide purifié, éventuellement prétraité et/ou lavé, et/ou ledit premier effluent liquide purifié éventuellement prétraité et/ou lavé peu(ven)t être éventuellement réchauffé(s) avant l’entrée dans la colonne de stripage. Ainsi, les composés les plus légers sont entrainés en tête de colonne et dans le circuit de reflux comprenant un ballon de reflux dans lequel s’opère une séparation gaz/liquide. La phase gazeuse qui comprend les hydrocarbures légers C1 à C2, est soutirée du ballon de reflux, en un flux gazeux. La coupe naphta est avantageusement soutirée du ballon de reflux, en flux liquide. La coupe distillats moyens est avantageusement soutirée en fond de colonne de stripage.
Cet ensemble de capteurs comprend un premier capteur 30 de température apte à mesurer un paramètre T de température, un deuxième capteur du type accéléromètre (non représenté) apte à mesurer l’accélération subie par l’unité roue 16a, un troisième capteur de pression (non représenté) apte à mesurer la pression de gonflage du pneumatique de la roue 14a associée, et un quatrième capteur (non représenté) pour la mesure de la tension aux bornes de la batterie 24 de l’unité roue 16a.
Les mesures relevées par cet ensemble de capteurs peuvent être transmises à l’unité centrale 12 du véhicule automobile 10 via des messages émis par l’émetteur 28 de l’unité roue 16a associée.
L’invention concerne notamment un procédé pour la protection de la batterie 24 de l’une unité roue 16a, l’unité centrale 12 et l’unité roue 16a étant dûment programmées pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
On notera que la batterie 24 de l’unité roue 16a est prévue pour fonctionner dans une plage de températures déterminée par le constructeur de la batterie 24.
Une utilisation de la batterie 24 en dehors de sa plage de températures peut nuire au bon fonctionnement de l’unité roue 16a et peut nuire en particulier à la communication radiofréquence entre l’unité roue 16a et l’unité centrale 12, empêchant par exemple l’unité centrale 12 d’afficher les données relatives à l’unité roue 16a sur le tableau de bord du véhicule automobile 10.
On appellera « température maximale constructeur » la température maximale de la plage de températures de fonctionnement de la batterie 24 donnée par le constructeur de la batterie 24.
Aussi, on appellera « température maximale admissible » la température au-delà de laquelle on considère que la batterie 24 risque de se détériorer et/ou de ne plus fournir suffisamment d’énergie pour assurer le bon fonctionnement de l’unité roue 16a associée.
Par exemple, pour une température maximale constructeur annoncée à quatre vingt cinq degrés Celsius, on considère que la température maximale admissible pour la batterie 24 est de quatre vingt cinq degrés Celsius plus une tolérance de trois degrés Celsius, soit une température maximale admissible de quatre vingt huit degrés Celsius.
Cette tolérance supplémentaire permet de prendre en considération les imprécisions de mesures du paramètre de température T par l’unité roue 16a.
Conformément au procédé selon l’invention, qui est illustré à la , l’unité roue 16a émet un premier message d’alerte M1 à destination de l’unité centrale 12 du véhicule automobile 10 au cours d’une étape E1, lorsque le paramètre T de température mesuré par le premier capteur 30 de température atteint un seuil critique Sc prédéterminé.
De préférence, le seuil critique Sc de température est déterminé sensiblement au dessous de la température maximale admissible de la batterie 24.
Selon un exemple de mise en œuvre de l’invention, le seuil critique Sc de température est égale à la température maximale admissible moins une marge d’anticipation de trois degrés Celsius, soit un seuil critique Sc de quatre vingt cinq degrés Celsius.
La marge d’anticipation vise à agir en amont d’un passage à l’état non fonctionnel de l’unité roue 16a.
Le premier message d’alerte M1 reçu par l’unité centrale 12 permet à cette dernière d’avertir le conducteur du véhicule automobile 10 de l’imminence d’un dysfonctionnement de l’unité roue 16a par un premier signalement, comme un signalement visuel affiché sur le tableau de bord du véhicule automobile 10.