INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple de réalisation, le système comprend une interface de communication telle qu’une interface WIFI, GSM, 3G ou 4G ou encore LORA ou Bluetooth de manière à permettre d’échanger des données avec un serveur distant accessible depuis un réseau de données tel qu’internet. Selon un mode de réalisation, cette liaison permet de restituer un état de fonctionnement à un serveur distant. Ainsi de cette manière, l’état du système est consultable et contrôlable à distance à partir d’une console distante. Un avantage est de permettre de contrôler le système ou de le piloter à partir d’une tablette numérique ou d’un téléphone intelligent.
Dans ce dernier exemple de réalisation, le système comprend une console distante permettant de piloter le système, c’est-à-dire son état marche/arrêt ou sa configuration telle que la consigne de pression atmosphérique associée à chaque détecteur de pression, les gammes de pression comportant un seuil bas et un seuil haut, qui si ils sont franchis dans un premier sens, respectivement dans un second sens entraine le fonctionnement du souffleur, respectivement de l’aspirateur d’air.
Selon un exemple, le détecteur de pression est un capteur de pression atmosphérique avec affichage, ledit détecteur ayant une sortie électrique de 4 à 20mA.
Selon un exemple, l’aspirateur d’air et le souffleur d’air sont intégrés au sein d’un même composant extracteur-ventilateur double sens installé dans un caisson isolé.
Selon un exemple de réalisation, le capteur de pression est un baromètre étalonnable. Il peut comprendre une sortie active et plusieurs plages de mesure. Il peut comprendre un écran d’affichage de la pression mesurée ou bien ne pas comprendre d’écran. Toutefois, le mode de réalisation dans lequel, le capteur de pression intègre un écran permet de discriminer une erreur de fonctionnement du système lorsqu’un équipement se met en route et que la pression affichée est dans une gamme de fonctionnement entre les deux seuils de pression configurés. Le capteur de pression peut comprendre avantageusement un boitier, par exemple en plastique, avec un moyen de fixation afin de le fixer sur un pur par exemple. Selon un exemple, le capteur de pression comprend un élément de mesure piézorésistif à compensation de température afin de garantir une précision élevée. Selon un exemple, un capteur de pression peut être alimenté en tension avec une entrée 24V CA/CC.
La représente un mode de réalisation dans lequel une horloge permet de paramétrer des plages de fonctionnement. Selon un exemple, le système peut être configuré pour être mis en route que la nuit sur des plages horaires prédéfinies, par exemple entre 22h et 8h du matin. L’horloge permet de générer un indicateur numérique ou analogique vers une alimentation, par exemple 12V, qui est ici représentée par un redresseur. Le redresseur alimente le détecteur qui n’est alors alimenté que pendant les plages horaires prédéfinies. Parallèlement, l’horloge peut également émettre un indicateur numérique ou analogique vers un ou plusieurs contacteurs permettant d’alimenter le ou les moteurs de l’aspirateur d’air et du souffleur. Le contacteur de la est noté CONTACTEUR.
Lorsque le détecteur, noté DETECTEUR sur la , détecte une pression en dehors de la gamme de pressions prédéfinie alors une commande est émise vers des relais représenté ici par R1 et R2 selon le seuil qui est dépassé, le seuil bas de pression ou le seuil haut de pression de la gamme de pression prédéfinie. On note que le détecteur de la peut correspondre au capteur de pression C 1 de la . On note également que les deux relais R1 et R2 peuvent correspondre à des relais notés R sur la . Ces derniers relais R1 et R2 permettent chacun d’alimenter une électrovanne représentée ici par EvA et EvB sur la et d’alimenter le contacteur pour engager le fonctionnement du moteur du souffleur ou de l’aspirateur.
Dans le cas d’exemple, une alimentation du relai R1 permet d’ouvrir l’électrovanne EvA et de commander le contacteur pour alimenter par exemple le souffleur. Après la mise en route du souffleur, lorsque la pression ambiante mesurée par le détecteur revient dans la plage de pressions définie par la première gamme de pressions, alors le relais R1 n’est plus alimenté et l’électrovanne EvA se referme.
Dans le cas d’exemple, une alimentation du relai R2 permet d’ouvrir l’électrovanne EvB et de commander le contacteur pour alimenter par exemple l’aspirateur d’air. Après la mise en route de l’aspirateur d’air, lorsque la pression ambiante mesurée par le détecteur revient dans la plage de pressions définie par la première gamme de pressions, alors le relais R2 n’est plus alimenté et l’électrovanne EvB se referme.
Dans l’exemple de la , les circuits des électrovannes et du contacteur sont réalisés en parallèle.
Toutefois, dans un autre mode de réalisation, le pilotage des électrovannes peut se faire depuis l’activation du contacteur.
Système de positionnement pour tir gammagraphique L’invention concerne le domaine du contrôle de soudures par gammagraphie.
Le contrôle radiographique par rayonnements ionisants est une technique de contrôle non destructif, qui est utilisée dans un grand nombre d’applications de différents secteurs industriels : nucléaire, pétrochimie, chaudronnerie, aéronautique, etc.
On propose de plus un système de positionnement tel que précédemment décrit, dans lequel le corps principal du premier dispositif comprend une première portion et une deuxième portion définies dans une largeur du corps principal, la première portion comprenant la au moins une première marque de positionnement, et la deuxième portion comprenant le premier indicateur de positionnement et le au moins un repère radiographique.
On propose de plus un système de positionnement tel que précédemment décrit, dans lequel le premier dispositif comporte une butée axiale permettant d’assurer que le deuxième dispositif est positionné axialement correctement sur la pièce.
On propose de plus un système de positionnement tel que précédemment décrit, la deuxième portion du corps principal étant moins épaisse et étant destinée à être positionnée plus proche du cordon de soudure que la première portion de sorte que, lorsque le premier dispositif et le deuxième dispositif sont installés autour de la pièce et que la deuxième marque de positionnement est positionnée dans la position prédéterminée, le support de film repose sur la deuxième portion, la différence d’épaisseur entre la première portion et la deuxième portion créant un épaulement formant la butée axiale.
On propose de plus un système de positionnement tel que précédemment décrit, le premier indicateur de positionnement étant une encoche pratiquée dans un bord du corps principal, dans laquelle doit être positionnée la marque de référence lorsque le premier dispositif est installé sur la pièce.
On propose de plus un système de positionnement tel que précédemment décrit, dans lequel le deuxième dispositif comporte en outre une deuxième sangle, à laquelle est fixé le support de film, et agencée pour entourer la pièce et pour fixer le deuxième dispositif à la pièce.
On propose de plus un système de positionnement tel que précédemment décrit, dans lequel la deuxième marque de positionnement est positionnée sur le support de film.
On propose de plus un procédé de contrôle gammagraphique utilisant le système de positionnement tel que précédemment décrit, et comportant une phase de contrôle comprenant les étapes de :
- installer et fixer le premier dispositif sur la pièce, de sorte que celui-ci entoure la pièce et de sorte que le premier indicateur de positionnement soit positionné dans la position de référence ;
- puis, installer et fixer le deuxième dispositif sur la pièce, de sorte que celui-ci entoure la pièce et que la deuxième marque de positionnement soit positionnée dans la position prédéterminée ;
- positionner l’embout d’irradiation en utilisant le deuxième indicateur de positionnement ;
- effectuer un tir grammagraphique.
On propose de plus un procédé de contrôle gammagraphique tel que précédemment décrit, utilisant un système de positionnement tel que précédemment décrit, le procédé de contrôle gammagraphique comprenant plusieurs phases de contrôle effectuées successivement, chaque phase de contrôle étant réalisée en utilisant un deuxième dispositif distinct positionné par rapport à une première marque de positionnement distincte du premier dispositif.
la représente une pièce à contrôler, le système de positionnement selon un premier mode de réalisation installé sur la pièce et vu depuis un côté et depuis un autre côté de la pièce, ainsi que l’embout d’irradiation et la gaine qui relie l’embout d’irradiation à la source ;
la représente la face externe et la face interne du premier dispositif, ainsi que le premier dispositif installé sur la pièce et vu depuis un côté et depuis un autre côté de la pièce ;
Selon une autre caractéristique particulière, le dispositif de verrouillage comprend un corps tubulaire monté mobile axialement dans le premier élément entre une position reculée et une position avancée, le corps comprenant une surface de came conformée pour coopérer avec une surface inférieure de l’obstacle et amener l’obstacle de la position de libération à la position de verrouillage lorsque le corps passe de la position avancée à la position reculée.
De manière particulière, le corps comprend une gorge annulaire externe comportant un fond de forme tronconique, le fond formant la surface de came.
De manière particulière, le corps comprend au moins un conduit de passage de câbles débouchant sur une face frontale du corps.
De manière particulière, le conduit de passage de câbles comprend au moins une fente longitudinale débouchant sur la face frontale du corps en formant une encoche.
L’invention concerne aussi un organe d’entraînement en rotation d’une roue agencée pour être montée à pivotement sur un essieu d’atterrisseur d’aéronef autour d’un axe. L’organe d’entraînement comprend un tel assemblage, le premier élément étant destiné à être reçu à ajustement dans l’essieu.
L’invention concerne également une roue montée à pivotement sur un arbre d’un atterrisseur d’aéronef, la roue étant équipée d’un tel organe d’entraînement.
L’invention concerne aussi un atterrisseur d’aéronef comprenant un essieu sur lequel est montée à rotation une telle roue, l’essieu comprenant une gorge annulaire interne agencée pour recevoir et coopérer avec l’obstacle du dispositif de verrouillage lorsque l’organe d’entraînement est en position connectée dans l’essieu et ledit obstacle en position de verrouillage.
la est une représentation simplifiée d’un aéronef comprenant des atterrisseurs principaux comportant des roues pourvues d’un organe d’entraînement en rotation selon l’invention ;
la est une vue en perspective de l’essieu et de l’organe d’entraînement équipant l’atterrisseur principal illustré à la ;
la est une vue en perspective du dispositif de verrouillage, selon un mode de réalisation particulier de l’invention, équipant l’organe d’entraînement illustré à la ;
la est une vue en coupe axiale du dispositif de verrouillage illustré à la , dans laquelle le dispositif de verrouillage est inactif ;
la est une vue identique à la , dans laquelle le dispositif de verrouillage est en service ;
la est une vue de détail du dispositif de verrouillage illustré à la .
S’il est préparé sous forme de solution à faible viscosité dans le styrène, un copolymère bloc diène conjugué - vinyle aromatique tel que décrit ci-dessus donne comme modificateur une capacité de moulage sous forme de balle satisfaisante.
Toutefois, même un tel copolymère bloc diène conjugué - vinyle aromatique dans une solution styrénique à faible viscosité peut donner lieu à une dureté élevée dans un corps moulé sous forme de balle produit par moulage. Dans ce cas, lorsque le corps moulé sous forme de balle tenu par un robot de transport à l’aide de ses pinces est transféré dans cet état, la pression des pinces peut se relâcher et provoquer désavantageusement la chute du corps moulé sous forme de balle. De plus, un corps moulé sous forme de balle aussi dur est soumis à une charge élevée lors du broyage, ce qui a pour inconvénient de nécessiter des intervalles pour la mise en place du corps moulé sous forme de balle.
La dureté du corps moulé sous forme de balle est affectée par la structure du copolymère bloc diène conjugué - vinyle aromatique. Bien que le document de brevet 2 fasse référence à la capacité de moulage sous forme de balle, les documents de brevet 1 à 3 ne font aucunement référence à la dureté et à l’aptitude au broyage du corps moulé sous forme de balle.
Un « corps moulé sous forme de balle » est un cuboïde ayant la forme d’un bloc de 25 à 35 kg produit par moulage sous presse d’un caoutchouc synthétique.
Compte tenu de ces circonstances, un objet de la présente invention est de proposer : un corps moulé sous forme de balle d’une dureté modérée constitué d’un copolymère bloc, donc facilement broyable et d’une maniabilité supérieure ; un copolymère bloc constituant le corps moulé sous forme de balle ; et une composition de résine résultant de la polymérisation du copolymère bloc et d’une résine à base de styrène.
Les inventeurs de la présente invention ont cherché avec diligence à résoudre les problèmes inhérents aux techniques conventionnelles décrites ci-dessus et ont découvert que ces problèmes pouvaient être résolus en spécifiant la teneur en unités de monomère de vinyle aromatique, la proportion entre le fragment bloc vinyle aromatique et le contenu total en unités de monomère de vinyle aromatique, le poids moléculaire de sommet de pic du fragment bloc vinyle aromatique et la distribution du poids moléculaire du fragment bloc vinyle aromatique, ce qui a finalement abouti à la présente invention.
Plus précisément, la présente invention est la suivante.
[1] Corps moulé sous forme de balle d’un copolymère bloc contenant une unité de monomère de vinyle aromatique et une unité de monomère diène conjugué,
la proportion entre le fragment bloc vinyle aromatique séquencé et le contenu total en unités de monomère de vinyle aromatique est de 90 à 100 % en masse ;
[2] Corps moulé sous forme de balle selon [1], dans lequel une solution dans le styrène à 5 % en masse du copolymère bloc présente une viscosité de 7 à 15 mPa·s sous une condition de température de 25 ºC.
En fonctionnement, les lames flexibles doivent présenter une largeur suffisante pour contrer les efforts de torsion consécutifs du fonctionnement normal d’un joint hydrostatique. Toutefois, les lamelles doivent rester suffisamment souples pour permettre un déplacement radial des patins sous l’effet des efforts hydrostatiques radiaux de pression de sorte que des épaisseurs faibles des lamelles est recherché. Toutefois, la fabrication de lamelles à épaisseur faible s’avère délicat du fait d’une variabilité importante. Ainsi, il convient de maintenir une épaisseur minimale au détriment de la flexibilité qui peut être augmentée par l’augmentation de la longueur circonférentielle des lamelles. Toutefois, cela conduit à augmenter l’étendue circonférentielle de chaque patin et donc à réduire la capacité du joint à s’adapter aux jeux en chaque endroit autour du rotor de turbine.
Résumé Il est ainsi proposé un joint d’étanchéité pour une turbomachine d’aéronef comprenant une pluralité de secteurs de joint d’étanchéité répartis circonférentiellement autour d’un axe longitudinal, chaque secteur de joint d’étanchéité, comprenant un secteur de paroi annulaire radialement externe et un secteur de paroi annulaire radialement interne reliés l’un à l’autre par un organe élastiquement déformable, dans lequel les secteurs de joint d’étanchéité deux–à-deux circonférentiellement adjacents présentent leur organe élastiquement déformable respectif réalisé de façon monolithique en un organe élastique déformable commun, l’organe élastique déformable commun reliant entre eux deux secteurs de paroi annulaire radialement interne de secteur de joint d’étanchéité circonférentiellement adjacents et dans lequel les secteurs de paroi annulaire radialement externes des secteurs de joint forment une virole externe monolithique.
Selon l’invention, les moyens élastiques de chaque organe élastique sont mutualisés avec deux patins circonférentiellement adjacents ce qui permet de réduire la masse du joint annulaire hydrostatique.
L’organe élastiquement déformable commun peut présenter une première patte radiale d’extrémité circonférentielle reliée à une extrémité circonférentielle du secteur de paroi annulaire interne d’un premier secteur de joint et une deuxième patte radiale d’extrémité circonférentielle reliée à une extrémité circonférentielle du secteur de paroi annulaire interne d’un deuxième secteur de joint, chaque patte radiale d’extrémité circonférentielle étant reliée à une patte radiale commune par une première lame et une seconde lame qui s’étendent chacune circonférentiellement pour relier chaque patte radiale d’extrémité circonférentielle à une patte radiale commune.
Par rapport à la technique antérieure, il est ainsi possible de supprimer une patte radiale, ce qui permet d’alléger le joint d’étanchéité. On obtient ainsi un grain d’encombrement significatif en direction circonférentiel. A raideur constante par rapport à l’art antérieur, il est ainsi possible d’utiliser une épaisseur de lames plus importante permettant ainsi de limiter la torsion. Comme indiqué précédemment, une épaisseur augmentée permet de maitriser la variabilité d’épaisseur entre les lames et donc de mieux contrôler la torsion.
Bien que la solution requiert des fixations entre l’élément 6 et son renfort 8, la solution permet en outre de cacher ces moyens de fixation 20 de liaison entre les deux éléments 6, 8. En effet, les moyens de fixation 20 qui seraient visibles depuis le dessus lorsqu’on ouvre le capot 3 du compartiment moteur se retrouvent cachés par les butées 30. Bien que les butées 30 soient par exemple au nombre de quatre pour ajuster les écarts précisément entre le capot et des pièces adjacentes de la carrosserie, et notamment pour la qualité perçue par le client, par exemple seules deux butées agencées à l’avant sont utilisées pour cacher les moyens de fixation 20. Alternativement, une seule butée, trois voire les quatre, voire davantage le cas échéant, peuvent être utilisées pour cacher des fixations.
A noter que le renfort métallique 8 renforce surtout une zone haute du support plastique 6. Pour rappel, les jambes 81 sont assemblées par exemple par vissage, sensiblement au milieu de la partie supérieur 82 et sensiblement au milieu de la partie inférieure 83 selon la direction transversale. Les deux moyens de fixation 20 entre les deux éléments 6, 8 sont par exemple agencés davantage éloignés par rapport à un plan médian vertical et longitudinal du véhicule. Pour rappel, les deux moyens de fixation 20 sont cachés sous les butées 30 du capot 3.
A noter que l’on procède d’abord à la fixation du renfort 8 sur l’élément de caisse 6 via le moyen de fixation 20 avant d’assembler les butées 30. Plus précisément, on approche de préférence la partie supérieure 82 au contact des parois inférieures des deux cavités 60 de l’élément 6 ( ). Ainsi, comme illustré sur la , on place la partie supérieure 82 du renfort 8 au sous la cavité 60, c’est-à-dire au contact d’une surface externe inférieure 64 de chaque cavité. De préférence, le moyen de fixation 20 comprend un écrou 21, par exemple soudé ou serti préalablement sur la partie supérieure 82. On peut alors insérer la vis 22 au sein de l’orifice principal 61, voire au sein du moyen de réglage 11 si il est déjà placé ou fixé au sein de l’orifice principal 61 et si la taille de son alésage le permet. Alternativement, on peut approcher la vis 22 en passant la vis au sein de la cavité, c’est-à-dire en passant la vis depuis l’arrière de la cavité 60 qui est de préférence ouverte de ce côté, comme illustré sur la . On insère ensuite la vis 22 dans l’orifice secondaire 62 et on la visse dans l’écrou 21. De préférence, chaque vis 22 traverse l’ouverture 61 avant de traverser le support plastique 6 et de se visser dans l’écrou 21 sur le renfort 8 de traverse. Le support de face avant 6 est alors pris en sandwich entre la tête de chaque vis 22, ou une rondelle 23 interposée ( ), et la partie supérieure 82 du renfort plat métallique 8, comme illustré notamment sur les figures 10 et 11.
A noter que la solution permet de passer un outil, par exemple un tournevis ou une douille via l’orifice principal 61, les orifices 61, 62 étant superposés, en vis-à-vis, ou partiellement en vis-à-vis, de sorte à permettre ce vissage. De préférence, le dévissage des vis 22 est également possible et le cas échéant la récupération des vis, éventuellement manuellement via l’orifice 61 ou par le biais d’un outil aimanté, ou encore via la cavité 60.
Une fois les vis 22 serrées, on peut alors procéder au montage des butées 30 au sein des moyens de réglage 11 le cas échéant. Pour rappel, de préférence, chaque butée 30 comprend un filetage 33 et chaque moyen 11 comprend un taraudage 13 adapté pour coopérer avec le filetage de la butée. Ainsi, pour leur montage, on visse la butée dans son moyen de réglage. Ensuite, pour le réglage des butées, en vissant la butée par exemple, on enfonce vers le bas la butée alors qu’en la dévissant, on remonte la butée vers le haut. Cela permet de régler précisément le jeu entre le capot 3 et les autres éléments de la carrosserie adjacents et/ou d’éviter le claquement du capot à la fermeture de celui-ci contre l’élément de caisse 6. En résumé, les butées de capot sont montées en dernier ce qui permet de profiter des orifices 61 permettant leur fixation sur l’élément de caisse 6 pour insérer les vis 22 et les visser via un outil de serrage. Ainsi, la solution permet de conserver une course de réglage de la butée de capot du fait de la présence de la cavité 60 dans laquelle débouche la partie filetée 33 de la butée et éventuellement le moyen de réception 10, tout en ayant la tête de vis 22 dans la cavité 60 du support de face avant en plastique 6.
Disposer des vis de fixation 22 accessibles par le haut du véhicule est avantageux pour les monteurs en usine. Une telle disposition est davantage ergonomique et moins fatigante. De plus, grâce à la butée jouant le rôle de cache une fois montée, ces vis de fixation 22 du renfort 8 sont invisibles. Cela permet de laisser penser que la face avant technique comprenant les éléments 6, 8 est monobloc et/ou sans fixation entre la partie plastique et la partie métallique. Cela concourt à une qualité perçue très satisfaisante. En cas de corrosion et/ou changement de couleur ou d’aspect des vis avec le temps, cela n’est pas visible.
Alternativement, dans un mode de réalisation non illustré, une agrafe, par exemple de type sapin, vient se fixer du bas vers le haut pour fixer l’élément secondaire 8 métallique sur l’élément de caisse 6 en plastique. Dans ce cas, on s’affranchit de l’écrou 21 sous la partie 82. A noter que la partie peu esthétique d’une telle agrafe sapin, c’est-à-dire la partie qui s’agrippe à la matière, se retrouve alors au sein de la cavité 60 et est par conséquent cachée sous la butée. En cas de démontage, l’accès par l’orifice 61 permet d’appuyer du haut vers le bas sur l’agrafe pour l’extraire.
Grâce à la solution, il devient possible de démonter la face avant technique, en particulier l’élément secondaire 8, en enlevant les deux vis 22 cachées par les butées 30 du capot et des vis 85, 84 en bas et en haut. Ce démontage est notamment envisageable après démontage de la calandre.
La solution permet d’intervenir sur la face avant en s’affranchissant du démontage du ou des radiateurs nécessitant éventuellement une vidange, voire une purge lors du remplissage ultérieur, et/ou un « tirage à vide ».
Par exemple, un changement de phare ou un changement de calandre, voire un changement de face avant, sont facilités par la solution.
En remarque, la solution atteint donc l’objectif recherché de faciliter l’intégration d’échangeurs davantage volumineux et/ou lourds au niveau d’une face avant de véhicule et présente l’avantage de pouvoir être adaptée pour un véhicule utilitaire, voire un camion, un bus, un autocar, un véhicule agricole, un engin de levage ou tout autre engin.