INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, au moins une des plaques en mousse polymère perforées du dispositif et la chambre qu’elle délimite (plus particulièrement au moins un des profilés 1 du dispositif comprenant sur sa paroi supérieure 3 des perforations 6 disposées périodiquement et/ou au moins une des barrettes 11 du dispositif comprenant des perforations 16 disposées de manière périodique et la chambre 12 qu’elle délimite et/ou au moins un des caissons 21 du dispositif comprenant des perforations 26 disposées de manière périodique) sont configurées pour résonner à une fréquence correspondant au tiers d’octave inférieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, ou à une fréquence proche de celle-ci. Cela permet d’augmenter la perte de transmission du son aux fréquences proches de cette fréquence.
De préférence, au moins une des plaques en mousse polymère perforées du dispositif et la chambre qu’elle délimite (plus particulièrement au moins un des profilés 1 du dispositif comprenant sur sa paroi supérieure 3 des perforations 6 disposées périodiquement et/ou au moins une des barrettes 11 du dispositif comprenant des perforations 16 disposées de manière périodique et la chambre 12 qu’elle délimite et/ou au moins un des caissons 21 du dispositif comprenant des perforations 26 disposées de manière périodique) sont configurées pour résonner à une fréquence correspondant au tiers d’octave supérieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, ou à une fréquence proche de celle-ci. Cela permet d’augmenter la perte de transmission du son aux fréquences proches de cette fréquence.
La présence, dans le vitrage, d’un dispositif comprenant au moins deux plaques en mousse polymère perforées délimitant une chambre (en particulier au moins deux profilés 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés) dont au moins une plaque en mousse polymère forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage et au moins une autre plaque en mousse polymère forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à un tiers d’octave supérieur ou inférieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, et de préférence au moins trois plaques en mousse polymère perforées délimitant une chambre (en particulier au moins trois profilés 1 perforés et/ou barrettes rectilignes 11 perforées et/ou caissons rectilignes 21 perforés) dont au moins une plaque en mousse polymère forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, au moins une autre plaque en mousse polymère forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à un tiers d’octave supérieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage et au moins une autre plaque en mousse polymère forme avec la chambre qu’elle délimite un système configuré pour résonner à un tiers d’octave inférieur à la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage, permet de lisser la perte de transmission du son autour de la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage et d’améliorer l’isolation acoustique du vitrage sur une bande de fréquence plus large autour de la fréquence de masse/ressort/masse du vitrage.
De manière encore plus préférée, le vitrage selon l’invention comprend en outre un ou plusieurs dispositifs d’isolation acoustique additionnels. Chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel comprend une plaque comprenant une pluralité de perforations disposées de manière périodique et délimitant une chambre disposée dans la cavité. De préférence, les périodicités des perforations de la plaque en mousse polymère du dispositif selon l’invention et de la plaque de chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel sont différentes les unes des autres.
Par exemple, le vitrage selon l’invention peut comprendre : - un premier dispositif d’isolation acoustique selon l’invention, tel que décrit ci-dessus, comprenant une première plaque en mousse polymère perforée délimitant une première chambre, le système constitué par la première plaque en mousse polymère perforée et la première chambre étant configuré pour résonner à une première fréquence, - un deuxième dispositif d’isolation acoustique additionnel comprenant une deuxième plaque perforée délimitant une deuxième chambre, le système constitué par la deuxième plaque perforée et la deuxième chambre étant configuré pour résonner à une deuxième fréquence correspondant à un tiers d’octave au-dessous de la première fréquence, et - un troisième dispositif d’isolation acoustique additionnel comprenant une troisième plaque perforée délimitant une troisième chambre, le système constitué par la troisième plaque en mousse polymère perforée et la troisième chambre étant configuré pour résonner à une troisième fréquence correspondant à un tiers d’octave au-dessus de la première fréquence.
Chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel peut être un dispositif d’isolation acoustique conventionnel. Alternativement ou additionnellement, la plaque de chaque dispositif d’isolation acoustique additionnel peut comprendre une mousse polymère, telle que définie ci-dessus.
Dans des modes de réalisation avantageux, le vitrage selon l’invention peut présenter une isolation acoustique (déterminée par exemple par une mesure de l’indice d'affaiblissement acoustique, notamment selon la norme ISO 10140) plus élevée qu’un vitrage identique mais ne comprenant pas de perforations disposées de manière périodique dans les plaques en mousse polymère du dispositif, sur une gamme de fréquences allant de 200 à 2000 Hz, de préférence de 100 Hz à 5000 Hz, de préférence encore de 50 Hz à 20 000 Hz.
De manière particulièrement préférée, le dispositif est placé dans la cavité du vitrage de sorte que la chambre délimitée par la plaque en mousse polymère perforée du dispositif soit en communication fluidique avec la cavité du vitrage via les perforations de la plaque en mousse polymère du dispositif.
De préférence, lorsque le dispositif est un dispositif d’espacement, le procédé de fabrication comprend une étape de fixation des deux parois vitrées sur le dispositif d’espacement. Plus préférentiellement, lorsque le dispositif d’espacement comprend au moins un profilé 1 perforé ou un caisson 21 perforé, les deux parois vitrées sont fixées sur le dispositif d’espacement de manière à ce que la paroi supérieure du dispositif d’espacement comprenant les perforations disposées de manière périodique fasse face à la cavité formée entre les parois vitrées du vitrage.
Ensemble d’anneau de turbine à pions axiaux améliorés L’invention concerne un ensemble d’anneau de turbine pour une turbomachine dans lequel l’ensemble comprend une pluralité de secteurs angulaires d’anneau en matériau composite à matrice céramique mis bout à bout pour former un anneau de turbine.
Un tel substrat se compose de trois couches. Une couche inférieure de silicium d’épaisseur importante (Handle Layer : HL) (150µm-700µm) qui sert de support mécanique, une couche d’oxyde SiO 2 de faible épaisseur (0,5µm-2µm) appelée BOX (buried oxide), puis une couche de silicium dite ‘couche active’ ou ‘Device layer’ : DL.
La illustre de manière plus détaillée le procédé de fabrication de la pointe de la sonde dans le plan du substrat SOI de la .
Le procédé démarre ainsi sur le substrat SOI. Dans la , la couche HL n’est pas représentée pour en faciliter la compréhension. La couche de « device layer » DL est en blanc sur l’oxyde de silicium BOX en hachuré. Au moyen d’une lithographie, on définit dans une étape E1 un masque de protection. On protège ainsi la matière située à l’intérieur de la forme géométrique. Puis La couche de silicium sera gravée jusqu’au BOX au moyen d’une technologie plasma qui enlève le silicium en dehors du masque de protection et produit des flancs verticaux.
Dans une étape E2, la surface et les flancs de la structure gravée dans le silicium du « device layer » sont ensuite encapsulés dans l’oxyde de silicium (par oxydation thermique et/ou dépôt).
Dans une étape E3, une ouverture est réalisée dans l’oxyde afin de mettre à jour la surface supérieure de la structure en silicium sans retirer l’oxyde sur les flancs.
Dans une étape E4, une gravure spécifique utilisant une base telle que le TMAH (Tetramethylammonium hydroxide) permet de graver le silicium avec une pente. Celle-ci est obtenue car le TMAH grave très peu les plans (111) (colorés ici en gris clair).
Dans une étape E5, l’oxyde est enfin gravé partout autour de la sonde.
La pointe d’une sonde obtenue par les étapes du procédé de la est illustrée à la en trois dimensions. Cette pointe a une forme tétraédrique présentant une section triangulaire.
Plus particulièrement, les plans DCA, BCD et ACB s’intersectent au point C et sont respectivement formés par la surface inférieure de la couche du « device layer » du SOI, par le plan cristallin (111) mis à jour à l’aide d’une gravure chimique et par un plan vertical défini grâce à une gravure verticale. Le plan (111) est gravé au moins 10 fois moins vite que les autres plans. La gravure peut alors être stoppée quand il ne reste que les plans (111) apparents.
La pointe ainsi formée au point C est dans le plan du substrat. La droite (DC) suit la direction cristalline [110] tandis qu’un angle θ est imposé entre (DC) et (AC). Cet angle est défini lors de la conception tandis que les valeurs de α ( ) et β ( ) dépendent uniquement de θ et des plans cristallins du silicium et sont imposés par :
L’angle entre le plan (111) et le plan (001) est fixé par la maille cristalline du silicium, soit 54,7° ( .
La longueur de la pointe, c'est-à-dire la distance DC, dépend quant à elle uniquement de l’angle θ et de l’épaisseur de la couche de silicium E :
La illustre de manière plus détaillée une variante d’une sonde obtenue par le procédé de la . Cette sonde est constituée principalement par quatre zones.
Parmi les parties de modules fragiles à protéger, on trouve les systèmes optiques comportant des guides de lumière, ou tronçons de guides de lumière, et des sources de lumière qui sont couplées avec les entrées des guides de lumière. Les sources de lumière sont notamment à base de diodes électroluminescentes désignées également par DELs ou LEDs selon l’acronyme anglo-saxon « Light Emitting Diode ».
Des guides de lumières sont souvent utilisés dans des modules de signalisation pour réaliser des fonctions photométriques de signalisation comme par exemple des feux diurne couramment désignés sous l'acronyme anglo-saxon DRL (Daytime Running Light) et s'allumant automatiquement lorsque le véhicule se déplace vers l'avant afin d'accroître sa visibilité de jour.
Dans certains projecteurs, un module de signalisation comportant un ou plusieurs guides de lumière, cohabite à l’intérieur du boitier du projecteur à proximité immédiate d’un ou d’autres modules d’éclairage et/ou de signalisation, notamment un module d’éclairage dit module d’éclairage principal ; le terme « principal » désignant dans la présente description, les fonctions d’éclairage de type feu de route et feu de croisement.
Pour des raisons de style, certains projecteurs présentent une implantation de modules dans lesquelles un module de signalisation et un module d’éclairage principal adjacents, sont confinés dans une même partie du boitier notamment dans un angle du boitier du projecteur.
Dans cette partie de boitier, le montage d’un capot de protection sur un système optique tel qu’introduit ci-dessus qui est une zone fragile, dite également zone technique, peut devenir délicat quand ladite zone est proche du module d’éclairage principal et notamment proche d’un moyen de réglage du débattement du module d’éclairage principal.
Il faut donc prévoir un capot adapté à une telle implantation pour assurer la protection du guide de lumière et de la source lumineuse couplée à l’extrémité du guide, sans impacter le débattement du module d’éclairage principal, et dont le montage dans le boiter du projecteur puisse se faire directement et aisément par la face avant du boitier du projecteur.
L'invention a donc notamment pour but de pallier ces inconvénients en proposant un capot adapté pour son montage dans une telle implantation à l’intérieur du projecteur d’un véhicule automobile.
A cet effet, l’invention a pour premier objet un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile, comportant un boitier ouvert sur sa face avant, supportant à l’intérieur du boitier un module d’éclairage, au moins un tronçon de guide de lumière cylindrique d’un module de signalisation, adjacent au module d’éclairage et s’étendant en contrebas du module d’éclairage, de l’intérieur du boitier vers la face avant du boitier, et au moins une source de lumière couplée à l’extrémité arrière du tronçon, en regard de l’intérieur du boitier et qui est plus basse que l’extrémité avant du tronçon, en regard de la face avant du boitier et distante de l’extrémité arrière, dans lequel le dispositif comporte en outre un capot de protection rapporté dans le boitier, par la face avant du boitier, en recouvrant le tronçon de guide et la source de lumière ; ledit capot étant conformé pour être monté par la face avant du boitier, entre le tronçon de guide et le module d’éclairage, selon une direction frontale du haut vers le bas avec un angle d’inclinaison déterminé par rapport à une direction horizontale considérée quand le dispositif est monté dans le véhicule.
Selon une caractéristique, le module de signalisation comporte un support fixé à l’intérieur du boitier dont au moins une partie supporte le tronçon de guide optique et la source de lumière ; le capot étant de forme complémentaire à la partie du support supportant le tronçon du guide de lumière et la source de lumière.
Selon une autre caractéristique, la partie du support supportant le tronçon du guide de lumière et la source de lumière, comporte au moins un moyen de centrage frontal coopérant avec au moins un moyen de centrage complémentaire aménagé dans le capot pour positionner et guider le capot sur la partie du support supportant le tronçon du guide de lumière et la source de lumière avec ledit angle d’inclinaison déterminé au moment de l’assemblage du capot sur la partie du support supportant le tronçon du guide de lumière et la source de lumière.
Selon une autre caractéristique, le capot comporte au moins un moyen de centrage latéral et de pré maintien coopérant avec au moins des moyens complémentaires aménagés sur la partie du support supportant le tronçon du guide de lumière et la source de lumière pour le centrage latéral et la solidarisation du capot sur la partie du support supportant le tronçon du guide de lumière et la source de lumière au moment de l’assemblage du capot sur la partie du support supportant le tronçon du guide de lumière et la source de lumière.
Selon une autre caractéristique, le capot comporte en outre au moins un moyen de positionnement définissant un patin, aménagé à l’arrière du capot coopérant avec au moins une rampe aménagée dans la partie du support supportant le tronçon du guide de lumière et la source de lumière au voisinage du moyen de centrage au moment de l’assemblage du capot sur la partie du support supportant le tronçon du guide de lumière et la source de lumière.
Selon une autre caractéristique, le capot est verrouillé sur la partie du support supportant le tronçon du guide de lumière et la source de lumière par au moins une vis de fixation après assemblage du capot sur la partie du support supportant le tronçon du guide de lumière et la source de lumière.
Selon une autre caractéristique, le tronçon de guide de lumière recouvert par le capot prolonge un autre tronçon de guide de lumière cylindrique agencé, en dehors du capot, en regard d’une face d’entrée d’au moins un guide de lumière plan ; ledit autre tronçon étant conformé pour injecter la lumière émise pas la source de lumière, dans la face d’entrée du guide de lumière plan et la face de sortie de lumière du guide de lumière plan définissant une face de sortie de lumière du module de signalisation.
Selon une autre caractéristique, le module de signalisation fournit une fonction de signalisation de feu diurne.
Selon une autre caractéristique, ledit dispositif est un projecteur de véhicule automobile.
Les données ainsi collectées désignent les combinaisons entre la géométrie du rotor et les indicateurs de performances calculés.
Parmi les données collectées : une partie est sélectionnée pour entraîner : ces données collectées sont alors désignées comme « données d’entraînement » (ces données représentent 80% des données collectées), une partie est sélectionnée pour évaluer performance du modèle BNN, ces données sont alors appelées « données tests » (ces données représentent 20% des données collectées).
Pour avoir des données dans tout l’espace des paramètres du rotor, il a été choisi un échantillonnage par hypercube latin car le nombre d'itérations peut être facilement contrôlé.
Phase d’entraînement P1
Le procédé comprend ensuite une phase d’entraînement d’un modèle BNN pour chaque indicateur de performance.
Définition archi + hyperparamètres du BNN : E11
La phase d’entraînement comprend tout d’abord une étape de définition du modèle BNN. Pour cela, une fois les données prêtes, l'architecture du réseau BNN et les hyperparamètres doivent être définis, tels que le nombre de couches, le nombre de neurones par couche et le taux et vitesse d'apprentissage. Pour cette étape, il est possible d’utiliser l’outil Optuna, un cadre d'optimisation des hyperparamètres pour trouver les valeurs optimales sur un ensemble d'hyperparamètres.
A titre d’information, le terme « Hyperparamètres » désigne les paramètres utiles pour entraîner le modèle BNN.
Entraînement d u modèle BNN : E12
La phase d’entraînement comprend ensuite une étape d’entraînement du réseau BNN. Plus précisément, le réseau BNN est entraîné à partir des données d’entraînement (paramètres du rotor et les indicateurs de performance correspondants) et des hyperparamètres définis précédemment.
L’entraînement peut être fait par exemple en utilisant le module tensorflow-probability (désignant un support/extension python qui permet de faire des réseaux de neurones probabilistes). Les poids et les biais des neurones sont ajustés itérativement en utilisant la rétropropagation.
E valuation de la performance des modèles BNN : E13
Après avoir entraîné le modèle BNN avec les meilleurs hyperparamètres et les données d’entraînement, la phase d’entraînement comprend une étape d’évaluation de la performance de chaque modèle BNN en utilisant les données tests.
Pour cela, il est déterminé le critère de performance du modèle BNN. Le modèle BNN est donc simulé à plusieurs reprises, en utilisant les paramètres/dimensions du rotor issues des données test. Le modèle BNN permet donc d’obtenir plusieurs valeurs de prédictions d’indicateur de performance. Autrement dit, le modèle BNN permet donc d’obtenir plusieurs valeurs de prédictions d’indicateur de performance pour un seul dimensionnement de rotor.
La valeur moyenne de ces prédictions est déterminée. Cette valeur moyenne est ensuite comparée avec la valeur d’indicateur de performance obtenue par l’outil de simulation (cette valeur étant issue des données tests déterminées).
Etape de définition géométrie rotor P2
La fonction 300 est une fonction de contrôle de redondance cyclique (CRC, Cyclic Redundancy Check) adaptée à recevoir, en entrée, une donnée Y et à fournir, en sortie, une donnée CRC(Y). Une telle fonction est utilisée pour détecter des erreurs.
De plus, selon un mode de réalisation, la fonction 300 est une fonction linéaire par rapport à la fonction logique OU EXCLUSIF. Autrement dit, la relation mathématique suivante est vérifiée : [Math 8] Dans laquelle Y et Z sont toutes les deux des données.
Des fonctions de contrôle de redondance cyclique sont connues par la personne du métier. Selon un exemple, la fonction 300, peut être, par exemple, une fonction contrôle de redondance cyclique de type polynomiale. Selon un exemple, la fonction utilisé dans l'algorithme connu sous la dénomination commerciale CRC32.
La est un schéma bloc représentant un mode de mise en oeuvre d'un procédé de vérification, ou d'un procédé de détection d'erreur, de la donnée k définie en relation avec la et utilisant la fonction 300 décrite en relation avec la .
Le procédé de vérification de la donnée k permet de détecter des erreurs de transmission, de combinaison et/ou d'application d'algorithme. Le procédé de vérification est par exemple utilisée avant l'utilisation de la donnée k.
A une étape d'initialisation 401 (CRC(k)), une donnée CRC(k) représentant l'image de la donnée k par la fonction 300 est obtenue. Selon un mode de réalisation, l'image CRC(k) est calculée et stockée dans une mémoire du dispositif 100, mais la donnée k elle-même n'est pas stockée en mémoire. Cette étape peut être mise en oeuvre dès la génération de la donnée k.
A une autre étape d'initialisation 402 (X1, …, XN), la décomposition booléenne de la donnée k en les données X1 à XN est obtenue, par exemple, en utilisant la technique décrite en relation avec la . Selon un mode de réalisation, les données X1 à XN sont toutes stockées dans une ou plusieurs mémoires du dispositif 100. Cette étape peut, également, être mise en oeuvre dès la génération de la donnée k.
A une étape 403 (CRC(X1), …, CRC(XN)), postérieure à l'étape 402, des données CRC(X1) à CRC(XN) représentant les images des données X1 à XN par la fonction 300 sont obtenues. Selon un mode de réalisation préféré, les images CRC(X1) à CRC(XN) sont calculées et stockées, de façon temporaire, dans une mémoire du dispositif 100. Selon une variante, cette étape peut être mise en oeuvre dès la génération de la donnée k, comme l'étape 402, et les images CRC(X1) à CRC(XN) peuvent être stockées pendant une longue durée dans une mémoire du dispositif 100.
A une étape 404 (Eq ?), postérieure aux étapes 401 et 403, la formule mathématique B suivante est vérifiée : [Math 9]
Une notation équivalente de la formule B donnée précédemment est la suivante : [Math 10]
Si la formule B est vérifiée (sortie Y) alors l'étape suivante est une étape 405 (Success). Sinon (sortie N), l'étape suivante est une étape 406 (Error).
A l'étape 405, la formule B a été vérifiée, il est donc considéré que les données X1 à XN sont correctes et permettent bien d'obtenir la donnée k en utilisant la formule A décrite précédemment. Les données X1 à XN peuvent être utilisées dans des calculs linéaires par rapport à l'opération OU EXCLUSIF à la place de la donnée k, comme des calculs cryptographiques.
A l'étape 406, la formule B n'est pas vérifiée. La décomposition de la donnée k en les données X1 à XN présente donc des erreurs, et les données X1 à XN ne peuvent donc être utilisées pour obtenir la donnée k en utilisant la formule A.
Un avantage de ce procédé de vérification est qu'il est plus rapide à mettre en oeuvre qu'un procédé de vérification classique, comme un procédé de vérification utilisant des calculs cryptographiques complexe comme l'AES ou des calculs sur courbes elliptiques.
Par exemple, le dispositif autonome comprend en outre au moins un module de localisation configuré pour localiser le dispositif, l’au moins un module de stockage étant configuré pour enregistrer une information de localisation dudit dispositif.
Selon des modes de réalisation, l’au moins un module de localisation est un module de téléphonie cellulaire. A titre d’illustration, le module de localisation peut être un module GPRS (sigle de General Packet Radio Service en terminologie anglo-saxonne) aussi connu sous le nom de module 2G. Le module de localisation peut aussi être un module UMTS (sigle de Universal Mobile Telecommunications System en terminologie anglo-saxonne) ou un module de technologie plus récente. Alternativement, il peut s’agir d’un module GPS (sigle de Global Positioning System en terminologie anglo-saxonne) ou d’un module de localisation utilisant une autre technologie.
Par exemple, l’au moins un élément de support est une tige flexible.
Par exemple, l’au moins un élément de support est un câble flexible. A titre d’illustration, l’au moins un élément de support à une dimension longitudinale comprise entre 20 cm et 70 cm, de préférence entre 30 cm et 60cm, et mieux encore entre 40 cm et 50cm.