INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette étape de vapocraquage c) permet d’obtenir au moins un effluent contenant des oléfines comprenant 2, 3 et/ou 4 atomes de carbone (c’est-à-dire des oléfines en C2, C3 et/ou C4), à des teneurs satisfaisantes, en particulier supérieures ou égales à 30% poids d’oléfines totales comprenant 2, 3 et 4 atomes de carbone par rapport au poids de l’effluent de vapocraquage considéré. Lesdites oléfines en C2, C3 et C4 peuvent ensuite être avantageusement utilisées comme monomères de polyoléfines.
Selon un mode de réalisation, et lorsque ledit deuxième effluent liquide (condensat) et/ou ledit premier effluent liquide (huile de pyrolyse) ne rempli(ssen)t pas les spécifications (notamment en chlore) en entrée de l’unité de vapocraquage, ces spécifications peuvent être atteints par dilution en entrée de l’unité de vapocraquage avec une charge ne contenant pas ou très peu de chlore, par exemple une charge pétrolière. La charge pétrolière est de préférence choisie parmi le naphta, le kérosène, le gazole, ou des mélanges de telles charges.
Selon un autre mode de réalisation, ledit deuxième effluent liquide (condensat) et/ou ledit premier effluent liquide (huile de pyrolyse) ne remplissant pas les spécifications (notamment en chlore) en entrée de l’unité de vapocraquage peu(ven)t subir au moins une étape de purification avant d’être introduit(s) dans l’étape de vapocraquage c).
Etape(s) de purification en amont de l’étape de vapocraquage (optionnelle)
Ledit deuxième effluent liquide issu de l’étape b) (condensat) peut contenir des teneurs en impuretés trop élevées par rapport aux spécifications de l’unité de vapocraquage. Ces impuretés sont en particulier des composés halogénés, notamment des composés à base de chlore, mais aussi des dioléfines, des oléfines, des métaux, notamment du fer, du silicium, ou encore des hétéroéléments comme du soufre, de l’oxygène et de l’azote.
Les unités de vapocraquage exigent des puretés de charge très élevées, notamment des teneurs en chlore, en dioléfines, en oléfines, en métaux et en soufre peu élevées. La spécification de la teneur en chlore en entrée d’une unité de vapocraquage est typiquement de 3 ppm poids maximum, de préférence 1 ppm poids maximum.
Ledit deuxième effluent liquide issu de l’étape b) (condensat) peut ainsi subir au moins une étape de purification dans une unité de purification en amont de l’unité de vapocraquage afin d’atteindre les spécifications requises pour l’étape de vapocraquage c).
Il en est du même pour ledit premier effluent liquide contenant majoritairement des hydrocarbures C7+ issu de l’étape a) (huile de pyrolyse) qui peut comprendre en particulier des composés halogénés, notamment des composés à base de chlore, mais aussi des dioléfines, des oléfines, des métaux, notamment du fer, du silicium, ou encore des hétéroéléments comme du soufre, de l’oxygène et de l’azote, et des insolubles.
Ledit premier effluent liquide issu de l’étape a) (huile de pyrolyse) peut ainsi également subir au moins une étape de purification dans une unité de purification en amont de l’unité de vapocraquage afin d’atteindre les spécifications requises pour l’étape de vapocraquage c).
- H1 est supérieur ou égal à H2, mais inférieur à H5 et H6 notamment,
- H5 pourrait être le diamètre maximal du système 20,
- H7 est inférieur à H8, H9 et H10 notamment,
- H2 et H3 sont inférieurs à H8 et H9.
Dans l’exemple représenté, le dispositif 21 situé à gauche sur le dessin occupe une hauteur h1 dans la veine comprise entre 20 et 50% de la hauteur hv1 de cette veine. Le dispositif 30 situé à droite sur le dessin occupe une hauteur h2 dans la veine comprise entre 10 et 30% de la hauteur hv2.
Les résultats sont indiqués en base 100, la valeur arbitraire 100 étant attribuée au témoin pour calculer et comparer le module complexe G* 35% des différents échantillons testés. La valeur en base 100 pour l’échantillon à tester est calculée selon l’opération : (valeur du module complexe G* 35% de l’échantillon à tester / valeur du module complexe G* 35% du témoin) 100. De cette façon, un résultat inférieur à 100 indiquera une diminution du module complexe G* 35% et donc une diminution de la rigidité de la composition. Inversement, un résultat supérieur à 100 indiquera une augmentation du module complexe G* 35% et donc une amélioration de la rigidité de la composition.
8- Microstructure des élastomères diénique :
EXEMPLES Essai n°1 :
Cet essai a pour but de démontrer que les compositions élastomériques de l’invention présentent un meilleur compromis de propriétés - résistance aux agressions, rigidité, déformation à la rupture et conductivité thermique - par rapport à une composition de l’art antérieur.
Pour cela, on prépare 4 compositions élastomériques notamment destinées à la fabrication de pneumatiques portant de lourdes charges, notamment pour un pneumatique de génie civil. T0 est une composition contrôle ne comprenant pas de graphite et qui présente un bon compromis de propriétés - résistance aux agressions, rigidité, déformation à la rupture et conductivité thermique ; T1 est une composition témoin comprenant un graphite ; C1 et C2 sont des compositions selon l’invention comprenant un graphique spécifique.
Le tableau 2 donne la formulation des différentes compositions, les taux étant exprimés en pce (parties en poids pour cent parties en poids d’élastomères).
T0 T1 C1 C2 Elastomère diénique (1) 100,00 100,00 100,00 100,00 Noir de carbone (2) 45,00 35,00 41,40 35,00 Graphite (3) (-) 10,00 (-) (-) Graphite (4) (-) (-) 3,60 10,00 Antioxydant (5) 1,00 1,00 1,00 1,00 Acide stéarique (6) 1,50 1,50 1,50 1,50 ZnO 4,50 4,50 4,50 4,50 Accélérateur (7) 1,33 1,33 1,33 1,33 DPG (8) 0,10 0,10 0,10 0,10 Soufre 1,42 1,42 1,42 1,42 Taux total de charges renforçantes 45,00 35,00 41,40 35,00 Taux total de charges 45,00 45,00 45,00 45,00
(2) Noir de carbone de grade ASTM N347 présentant une surface externe STSA mesurée selon la norme ATSM D6556-17 égale à 83 m 2 /g, un COAN mesuré selon la norme ASTM D3493-18 égal à 99 ml/100g, une surface spécifique NSA mesurée selon la norme ASTM D6556-17 égale à 85 m 2 /g.
(3) Graphite naturel de maille 150 (en anglais « 150 mesh graphite »), présentant une surface spécifique BET= 0,5 m 2 /g, un D 90 =150 µm et une Lc=493 nm. Ce graphite est commercialisé par Imerys sous la référence « Timrex 80*150 ». La surface spécifique BET, le D 90 et la taille de cristallites Lc sont mesurées selon les méthodes décrites ci-dessus.
(4) Graphite expansé présentant une surface spécifique BET= 25 m 2 /g, un D 90 = 105 µm et une Lc=157 nm. Ce graphite est commercialisé par Imerys sous la référence « Timex C-Term 001 ». La surface spécifique BET, le D 90 et la taille de cristallites Lc sont mesurées selon les méthodes décrites ci-dessus.
(5) N-1,3-diméthylbutyl-N-phenyl-para-phénylènediamine commercialisé par Flexys sous la référence « Santoflex 6-PPD »
(6) Stéarine commercialisé par la société Uniquema sous la dénomination « Pristerene 4931)
(7) N-cyclohexyl-2-benzothiazyl-sulfénamide commercialisé par Flexys sous la référence « Santocure CBS »
• l’élément sécurisé comprend en outre des moyens de génération d’un code-barres à deux dimensions, autonomes et hors ligne, le code-barres permettant une transaction bancaire sans contact entre le débiteur et le créditeur lorsque ledit code-barres est scanné par un dispositif optique du créditeur, et
• la carte comprend des moyens d’affichage susceptibles d’afficher ledit code-barres généré.
Par exemple, l’une des faces comprend des données nominatives relatives au porteur de la carte.
Un « code-barres à deux dimensions » est indistinctement appelé « code-barres 2D » ou « code 2D », et se présente par exemple sous la forme d’un Code QR. Par concision, il est dénommé « code-barres » ci-après.
On peut prévoir que le code-barres généré est un code-barres dynamique, chaque code-barres généré étant unique et sécurisé, chaque transaction générant un code-barres respectif.
On peut prévoir que la carte à puce comprend un code-barres à deux dimensions statique unique, comprenant un identifiant relatif au moins au porteur de carte et permettant d’établir en outre des transactions de pair à pair (P2P) entre deux individus dont l’un est créditeur et l’autre est débiteur,
ledit code-barres à deux dimensions statique étant :
• affichable sur lesdits moyens d’affichage ; ou
• visible sur l’une quelconque des faces recto ou verso de la carte à puce, solidaire de ladite face.
On peut prévoir au moins l’un parmi :
• des moyens d’activation des moyens d’affichage, pour l’affichage du code-barres dynamique ou du code-barres à deux dimensions statique, et
• des moyens d’activation des moyens de génération d’un code-barres à deux dimensions dynamique.
On peut prévoir que les moyens d’activation comprennent :
Selon un autre mode de réalisation, l’étape de fractionnement peut être opérée dans une section comprenant un ou plusieurs ballon(s) séparateur(s). On utilisera avantageusement au moins un ballon séparateur dit basse pression à basse température afin d’éliminer les gaz dissous dans ledit deuxième effluent liquide purifié, éventuellement prétraité et/ou lavé, et/ou ledit premier effluent liquide purifié éventuellement prétraité et/ou lavé.
Selon d’autres modes de réalisation, l’étape de fractionnement peut mettre en œuvre une colonne de stripage suivie d’une colonne de distillation ou uniquement une colonne de distillation.
Selon encore un autre mode de réalisation, l’étape de fractionnement peut être opérée dans une colonne dépentaniseur de laquelle on soutire, outre du flux gazeux, un flux liquide C3-C4 et un flux liquide C5+.
Au moins un des flux liquides obtenus par l’étape de fractionnement (coupe naphta, coupe distillats moyens, flux liquide C3-C4 ou encore flux liquide C5+) peu(ven)t être envoyés, en tout ou partie, vers l’étape de vapocraquage, à l’issue de laquelle des oléfines pourront être (re)formées pour participer à la formation de polymères.
Selon une autre variante, une partie du flux liquide C3-C4 peut être envoyée dans l’étape de vapocraquage, alors qu’une autre partie peut être utilisée comme gaz combustible pour apporter une portion de l’énergie nécessaire au fonctionnement par exemple de l’unité de pyrolyse. Le fait de séparer un flux liquide C3-C4 qui peut être envoyé dans le vapocraqueur ou dans l’unité de pyrolyse permet ainsi d’ajuster les besoins énergétiques de l’unité de pyrolyse.
La ou les fractions gaz ou liquide issue(s) de l’étape de fractionnement peut (peuvent) faire l’objet de purification(s) complémentaire(s), par exemple un lavage aux amines, à l’eau ou à la soude.
Alternativement, une partie d’au moins un des flux liquides obtenus par l’étape de fractionnement est éventuellement recyclée dans au moins une des étapes du procédé (par exemple prétraitement ou hydrotraitement) et/ou envoyée vers une unité de stockage carburant, par exemple une unité de stockage naphta, une unité de stockage distillats moyens, issu de charges pétrolières conventionnelles.
Avantageusement, la ou les étape(s) de purification perme(en)t l’hydrogénation d’au moins 80%, et de préférence de la totalité des oléfines (mono- et dioléfines), mais aussi la conversion au moins en partie d’autres impuretés présentes dans la charge, comme les composés aromatiques, les composés métalliques, les composés soufrés, les composés azotés, les composés halogénés (notamment les composés chlorés), les composés oxygénés.
De préférence, la teneur en azote en sortie de l’étape de purification est inférieure à 10 ppm poids.
De préférence, la teneur en soufre en sortie de l’étape de purification est inférieure à 10 ppm poids.
De préférence, la teneur en oxygène en sortie de l’étape de purification est inférieure à 10 ppm poids.
De préférence, la teneur en métaux en sortie de l’étape de purification est inférieure à 10 ppm poids, et de manière préférée inférieure à 2 ppm poids, et la teneur en silicium est inférieure à 5 ppm poids.
De préférence, la teneur en halogène (notamment chlore) en sortie de l’étape de purification est inférieure à 3 ppm poids.
Etape d’hydrocraquage (optionnelle) Selon une variante, le procédé de l’invention peut comprendre une étape d’hydrocraquage effectuée soit directement après l’étape d’hydrotraitement, soit après l’étape de fractionnement sur la coupe distillat moyens. Les composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C contiennent par rapport à des composés plus légers, plus de composés naphténiques, naphténo-aromatiques et aromatiques menant ainsi à un ratio C/H plus élevé. Ce ratio élevé est une cause de cokage dans le vapocraqueur, nécessitant ainsi des fours de vapocraquage dédiés à cette coupe. Lorsqu’on souhaite minimiser le rendement de ces composés lourds (coupe distillat moyens) et maximiser le rendement de composés légers (coupe naphta), on peut transformer ces composés au moins en partie en composés légers par hydrocraquage, coupe généralement favorisée pour une unité de vapocraquage.
Ainsi, le procédé de l’invention peut comprendre une étape d’hydrocraquage mise en œuvre dans une section réactionnelle d’hydrocraquage, mettant en œuvre au moins un réacteur à lit fixe ayant n lits catalytiques, n étant un nombre entier supérieur ou égal à 1, comprenant chacun au moins un catalyseur d'hydrocraquage, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant alimentée par ledit effluent hydrotraité et/ou par la coupe distillat moyens issue de l’étape de fractionnement et un flux gazeux comprenant de l’hydrogène, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage étant mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 450°C, une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs. et une vitesse volumique horaire entre 0,1 et 10,0 h -1 , pour obtenir un effluent hydrocraqué qui est envoyé dans l’étape de fractionnement, puis de préférence dans l’étape de vapocraquage c).
Toujours de manière générale, la paroi latérale 21 présente avantageusement une épaisseur choisie parmi :
- 0,13 à 0,24 mm pour une boîte trois pièces en acier,
- 0,13 à 0,24 mm pour une boîte deux pièces en acier, et
- 0,17 à 0,25 mm pour une boîte deux pièces en aluminium.
Membrane pelable La membrane pelable 3 présente une forme de coupelle. Elle comporte :
- une paroi d’obturation 31, obturant l’ouverture d’accès A, et
- une bande périphérique 32, scellée sur la bande de réception 211a du corps de boîte 2.
La bande périphérique 32 comporte deux bords :
- un premier bord 321, dit encore « bord libre », à l’opposé de la paroi d’obturation 31, et
- un second bord 322, raccordé à la paroi d’obturation 31.
Selon l’invention, une cote longitudinale C (mesurée avantageusement sur la génératrice 211a’ définie par la bande de réception 211a) entre le bord libre 321 de la bande périphérique 32 et le sommet longitudinal 2161 du roulé 216 est de 0 à 1,5 mm ( ).
De préférence encore, cette cote longitudinale C entre le bord libre 321 de la bande périphérique 32 et le sommet longitudinal 2161 du roulé 216 est de 0 à 0,8 mm.
En outre, la cote longitudinale F (avantageusement mesurée sur la génératrice 211a’ définie par la bande de réception 211a) entre la paroi d’obturation 31 (ou au niveau du second bord 322 de la bande périphérique 32) et le sommet longitudinal 2161 du roulé 216 est avantageusement de 2,5 à 5 mm, de préférence de 3 à 4,5 mm ( ).
De même, le bord libre 321 de la bande périphérique 32 s’étend avantageusement dans un plan transversal passant, au moins approximativement, par le centre 216’ du roulé 216.
De manière générale, la membrane pelable 3 comporte avantageusement une languette 35 qui prolonge la bande périphérique 32, avantageusement depuis le bord libre 321.
Cette languette 35 est utile pour le pelage de la membrane pelable 3, lors de l’ouverture de l’emballage métallique 1.
On constate que les tronçons et portion d’extrémité amont 27a, 32a1, 42a forme un divergent, et que les tronçons d’extrémité aval 27e, 32c, 42c forme un convergent.
Dans l’exemple représenté, les tronçons et portion d’extrémité 27a, 32a1, 42a, 27e, 32c, 42c ont chacun une forme incurvée.
Le capot 42 du troisième dispositif 40 a un diamètre D5 prédéterminé mesuré au milieu axial de la matrice d’échange thermique du troisième dispositif. Dans l’exemple représenté, D5 est supérieur ou égal à D1 et D3.
- H11 représente le diamètre à l’extrémité amont libre du capot 42 ou du tronçon d’extrémité amont 42a de ce capot 42,
- H12 représente le diamètre à l’extrémité aval du tronçon d’extrémité amont 42a de ce capot 42,
- H13 représente le diamètre à l’extrémité amont du tronçon d’extrémité aval 42c de ce capot 42,
- H14 représente le diamètre à l’extrémité aval libre du capot 42 ou du tronçon d’extrémité aval 42c de ce capot 42.
- H11 est supérieur ou égal à H12, H1 et H5 notamment, et pourrait être le diamètre maximal du système 20.
La matrice d’échange thermique 41 du troisième dispositif 40 a une hauteur h5 ou dimension radiale inférieure ou égale à celle h4 de la matrice d’échange thermique 31 du second dispositif 30. La somme des hauteurs h3, h4, h5 ou dimensions radiales des matrices d’échange thermique 26, 31, 41 des dispositifs 21, 30, 40 est inférieure ou égale à la hauteur hv1, hv2, hv3 ou dimension radiale de la veine mesurée au niveau de ces dispositifs 21 30, 40.
On comprend qu’une partie périphérique externe du flux d’air F2 s’écoulant dans la veine va être utilisée dans les dispositifs 21, 30, 40 et que le reste de ce flux va contourner les dispositifs 21, 30, 40. L’air utilisé dans les dispositifs va se diviser en une première partie, périphérique interne, qui va pénétrer dans le dispositif 40, une partie médiane qui va pénétrer dans le dispositif 30, et le reste, la partie périphérique externe, qui va pénétrer dans le dispositif 21.
Le cinquième mode de réalisation de la diffère du mode de réalisation de la notamment en ce que le second dispositif 30 est situé en aval et non pas en amont du premier dispositif 21.
La matrice d’échange thermique 26 du dispositif 21 sont recouvertes par le capot annulaire 27 qui se prolonge axialement, ici vers l’aval, pour former un capot externe de la matrice d’échange thermique 31 du dispositif 30. Ce capot 27 est ainsi situé à la périphérie interne de la matrice d’échange thermique 26 du dispositif 21 et à la périphérie externe de la matrice d’échange thermique 31 du dispositif 30. La matrice d’échange thermique 31 du dispositif 30 est en outre reliée à l’autre capot 32 qui est donc situé à la périphérie interne de cette matrice d’échange thermique 31.
et/ou l’angle de basculement (α) ( ) du rouleau11 dans sa position de démontage par rapport à cet axe de support peut être très faible et compris entre 0° (non inclus) et 45° et de préférence entre 5° et 20°.
Quant audit premier effluent gazeux issu de la pyrolyse, aussi appelé gaz de pyrolyse, il contient en mélange de l’H 2 , du CO, du CO 2 et des hydrocarbures comprenant des hydrocarbures en C1 à C6. Il peut également contenir des halogènes (notamment sous formes de composés chlorés), de l’eau, du soufre et de l’azote.
Ledit premier effluent gazeux contient généralement des hydrocarbures comprenant des hydrocarbures en C1 à C6 à une teneur d’au moins 20 % en volume, de préférence d’au moins 30 % en volume et de manière particulièrement préférée d’au moins 40 % en volume par rapport au volume total dudit premier effluent gazeux.
Ledit premier effluent gazeux contient généralement du CO et du CO 2 à une teneur d’au moins 1 % en volume, généralement d’au moins 2 % en volume et souvent d’au moins 3 % en volume par rapport au volume total dudit premier effluent gazeux.
Ledit premier effluent gazeux issu de la pyrolyse peut contenir des halogènes, notamment du chlore, suivant la nature de la charge pyrolysée. Ledit premier effluent gazeux issu de la pyrolyse contient généralement des halogènes, et notamment du chlore à une teneur supérieure à 25 ppm poids, généralement supérieur à 50 ppm poids, et souvent supérieure à 70 ppm poids par rapport au poids total dudit premier effluent gazeux.
Etape b) de compression, de refroidissement et de séparation du gaz de pyrolyse
Le traitement dudit premier effluent gazeux selon l’invention lors de l’étape b) est opéré de manière à condenser les hydrocarbures en C3 à C6 contenu dans le premier effluent gazeux dans une phase liquide (aussi appelé condensat), tandis que les composés H 2 , CO, CO 2 , et les hydrocarbures légers C1 à C2 sont séparés dans un flux gazeux incondensable.
C’est en effet la condensation des hydrocarbures en C3 à C6 du gaz de pyrolyse qui permet d’accroitre le rendement en oléfines lors de l’étape de vapocraquage, tout en limitant en même temps notamment la présence de CO et de CO 2 dans le condensat afin de limiter la désactivation des catalyseurs des étapes de purification lorsqu’elles sont présentes mais également celle des catalyseurs qui sont éventuellement mis en œuvre dans les unités en aval du vapocraqueur pour le traitement (« polishing » selon la terminologie anglo-saxonne) des produits formés par le vapocraqueur. Cette étape b) permet d’extraire ainsi sélectivement les composés valorisables (hydrocarbures en C3 à C6) pour le vapocraqueur.
Le flux gazeux restant est incondensable et peut être utilisé pour apporter de l’énergie nécessaire au fonctionnement de l’étape de pyrolyse.
Ainsi, lors de l’étape b) du procédé selon l’invention, on comprime puis on refroidit ledit premier effluent gazeux issu de l’étape a), puis on sépare ledit premier effluent gazeux comprimé et refroidi de manière à obtenir un deuxième effluent liquide contenant majoritairement des hydrocarbures C3 à C6 et un deuxième effluent gazeux résiduel concentré en H 2 , CO et CO 2 .
L’étape b) est effectuée de telle manière que lors de la séparation la pression relative est comprise entre 0,5 et 2,5 MPa relatif (5 et 25 bars relatifs ou barg selon la terminologie anglo-saxonne) et la température est comprise entre 20 et 55°C. De préférence la pression est comprise entre 1,0 et 1,5 MPa relatif, et la température est comprise entre 30 et 45°C, voire entre 35 et 40°C.
La compression dudit premier effluent gazeux est généralement effectuée dans au moins un compresseur. Le refroidissement dudit premier effluent gazeux est généralement effectué par un échangeur de chaleur.
La séparation peut avantageusement être mise en œuvre par toute méthode connue de l'homme du métier telle que par exemple la combinaison d’un ou plusieurs séparateur(s) (ballon(s)), et/ou une ou plusieurs colonne(s) de stripage, ce ou ces séparateur(s) (ballon(s)) et/ou colonnes pouvant optionnellement être alimenté(s) par un gaz de stripage, par exemple un flux de gaz riche en hydrogène. De préférence, la séparation est effectuée dans un ballon séparateur.
L’étape b) permet d’obtenir un deuxième effluent liquide contenant majoritairement des hydrocarbures C3 à C6 et un deuxième effluent gazeux résiduel contenant du H 2 , CO, CO 2 , et les hydrocarbures légers C1 à C2.
On entend par un deuxième effluent liquide contenant « majoritairement des hydrocarbures C3-C6 », un effluent liquide ayant une teneur en hydrocarbures C3 à C6 supérieure ou égal à 50 % poids par rapport au poids dudit deuxième effluent liquide.
Ledit deuxième effluent liquide contenant majoritairement des hydrocarbures C3-C6 est pauvre en CO et CO 2 . On entend par « pauvre en CO et CO 2 » une teneur en CO et CO 2 inférieure ou égale à 5000 ppm, de préférence inférieure ou égale à 3000 ppm poids par rapport au poids dudit deuxième effluent liquide.
Dans un mode de réalisation non limitatif, la première partie 10.1 est surmoulée avec la cage 11, en particulier avec son extrémité 11.1. Elle est ainsi composée du même matériau que la cage 11. Ainsi, dans l’exemple non limitatif pris, elle est en plastique.
Ainsi, le corps est réalisé dans deux premiers matériaux différents dont l’un est en plastique (pour la première partie 10.1) et l’autre est un matériau composite organique (pour la deuxième partie 10.2 et la troisième partie 10.3) dans l’exemple non limitatif pris. Dans un autre mode de réalisation non limitatif, la troisième partie 10.3 est réalisée dans un matériau différent de la première partie 10.1 et de la deuxième partie 10.3. Dans un exemple non limitatif, il est réalisé en métal tel que de l’aluminium ou en acier.