INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente divulgation est encore relative à un procédé de montage d’une glissière selon la présente divulgation ou appartenant à un siège selon la présente divulgation, comprenant la fourniture: - d’un profilé mâle 2 supérieur, mobile, destiné à être fixé à un châssis d’une assise de siège, ledit profilé mâle comprenant une paroi principale 20 s’étendant longitudinalement suivant une direction X de coulissement et transversalement suivant une direction Y transversale suivant un plan horizontal, ainsi qu’une première paroi latérale 21, d’un premier côté de la paroi principale, s’étendant en prolongement de la paroi principale 20 suivant un premier plan vertical, ainsi qu’une deuxième paroi latérale 22, d’un deuxième côté de la paroi principale, s’étendant suivant un deuxième plan vertical, et dans lequel la première paroi latérale se prolonge inférieurement par une première partie mâle 23 et dans lequel la deuxième paroi latérale se prolonge par une deuxième partie mâle 24, le profilé mâle présentant une embouchure ouverte à sa base et, - d’un profilé femelle 3, inférieur, comprenant une paroi de base 30, destinée à être fixée au plancher d’un véhicule, ladite paroi de base 30 s’étendant longitudinalement à la direction X de coulissement et transversalement suivant la direction Y, transversale, et dans lequel ladite paroi de base 30 se prolonge, d’un premier côté, par une première partie 31, femelle, recevant la première partie mâle 23, et formant avec ladite première partie mâle 23, au moins un chemin de roulement CH1, CH2 entre la première partie mâle 23 et la première partie femelle 31, et d’un deuxième côté, par une deuxième partie femelle 32, recevant la deuxième partie mâle 24, et formant avec la deuxième partie mâle, au moins un chemin de roulement CH3, CH4, - d’un capteur de position 4 configuré pour être inséré dans l’espace interne EI par l’embouchure à la base du profilé mâle et suivant une direction d’insertion verticale, perpendiculaire à la paroi principale 20 du profilé mâle, ledit capteur de position 4 comprenant un corps de capteur 40, ainsi qu’un système de verrouillage ressort 41, monté sur le corps de capteur 40 configuré pour verrouiller le capteur de position 4 dans une position dans laquelle le capteur de position 4 est dans ledit espace interne EI, agencé au droit de la fenêtre de détection FD dans la première paroi latérale 21.
Le système de verrouillage ressort 41 comprend une première partie élastique 410 configurée pour s’appuyer sur la deuxième paroi latérale 22 pour maintenir le capteur de position plaqué contre une face interne de la première paroi latérale 21, suivant la direction transversale Y et une deuxième partie élastique 411 configurée, lors de l’insertion du capteur de position 4 suivant la direction verticale Z pour se déformer élastiquement, lors de la pénétration de la deuxième partie élastique dans la fenêtre de détection FD, avant de revenir élastiquement pour se bloquer dans une échancrure de verrouillage ECVA ; ECVB, sur au moins un bord latéral de la fenêtre de détection, assurant le blocage du corps de capteur par rapport au profilé mâle suivant la direction verticale Z.
Selon le procédé selon la présente divulgation, on assemble le capteur de position 4 à la glissière par les étapes suivantes : - insertion du capteur dans l’espace interne EI par l’embouchure à la base du profilé mâle et suivant une direction d’insertion verticale Z, perpendiculaire à la paroi principale 20 du profilé mâle, - verrouillage du capteur de position, par déformation de la deuxième partie élastique 411 en engagement avec une entrée de la fenêtre de détection, lors de l’insertion du capteur de position 4 suivant la direction verticale Z, avant que ladite deuxième partie élastique revienne élastiquement pour se bloquer dans ladite au moins échancrure de verrouillage, et alors que ladite première partie élastique 410 est configurée pour s’appuyer sur la deuxième paroi latérale 22 pour maintenir le capteur de position plaqué contre une face interne de la première paroi latérale 21, suivant la direction transversale Y
Une fois le capteur de position assemblé, le capteur de position est de préférence emboité dans la fenêtre par une portion saillante 404, notamment telle précédemment définie, qui assure le calage du capteur de position par rapport au profilé mâle suivant la direction X, longitudinale.
Le capteur de position 4 peut être connecté électriquement par la connectique électrique 403, qui est orientée, suivant la direction X vers l’extrémité terminale du profilé mâle à proximité de laquelle est fixé le capteur de position 4. Un câble présentant une fiche électrique male est passé par l’embouchure terminale du profilé mâle 2 délimitée entre la paroi principale20, d’une part, et les première paroi latérale 21 et deuxième paroi latérale 22, d’autre part.
Il est connu de réaliser un appui-tête de siège de véhicule automobile, ledit appui-tête comprenant : deux tiges métalliques tubulaires parallèles s’étendant verticalement destinées à être montées en haut de dossier dudit siège, un boitier d’absorption d’énergie en matériau plastique moulé, lesdites tiges étant montées dans ledit boitier de manière à pouvoir coulisser au moins verticalement, afin de permettre un réglage en hauteur dudit boitier, une entretoise en matériau plastique moulé s’étendant transversalement, ladite entretoise présentant des parties latérales saillant vers le bas, lesdites parties latérales s’emboitant dans les extrémités supérieures desdites tiges,
ledit boitier présentant un espace de logement de ladite entretoise, ledit logement s’étendant en hauteur pour permettre à ladite entretoise de coulisser dans ledit boitier lors de son réglage.
Le fait de prévoir deux tiges métalliques distinctes reliées entre elles par une entretoise est dicté notamment par des considérations de montage de l’appui-tête.
En effet, dans le cas où les tiges seraient issues d’un tube métallique replié en forme générale de U renversé, lesdites tiges étant formées par les branches du U, peut se poser le problème de leur montage quand elles présentent un ou plusieurs coudes.
L’agencement connu permet de résoudre ce problème, notamment en raison de la possibilité de monter les tiges par le bas du boitier ou par le bas d’un bloc de guidage lui-même monté dans ledit boitier.
Cependant, avec un tel agencement, on ne peut garantir un parfait blocage en translation et rotation axiales des tiges par rapport à l’entretoise.
Préférentiellement, le composé d’intercalation du graphite se présente sous la forme d’un composé binaire de formule KC8.
L’exfoliation chimique quant à elle est préférentiellement réalisée en exposant le composé d’intercalation du graphite à un solvant polaire aprotique. De façon préférée, ledit solvant polaire aprotique a une constante diélectrique comprise entre 5 et 200.
Préférentiellement, l’exfoliation chimique est réalisée avec un ratio composé d’intercalation du graphite / solvant polaire aprotique compris entre 1 et 50g/L.
Avantageusement, le ratio du composé d’intercalation du graphite / solvant polaire aprotique associé à l’exfoliation mécanique permet de solubiliser du graphène de bonne qualité. Préférentiellement, au moins un feuillet, encore plus préférentiellement chaque feuillet de graphène obtenu selon l’invention présente une épaisseur inférieure à 10 couches atomiques, préférentiellement inférieure à 5 couches atomiques.
Un tel procédé est particulièrement utile dans le contexte de l’invention permettant ainsi d’apporter une alternative pour la production industrielle de graphène de qualité.
Selon un autre objet, l’invention concerne un procédé d’obtention d’une dispersion aqueuse de graphène comprenant les étapes suivantes : a) Intercalation d’au moins un métal alcalin dans du graphite, conduisant à un composé d’intercalation du graphite ; b) Exfoliation chimique combinée à une exfoliation mécanique du composé d’intercalation du graphite, caractérisées en ce que le composé d’intercalation du graphite est mélangé à un solvant dans un régime turbulent présentant : - un nombre de Reynolds supérieur à 1000 ; - un nombre de Froude inférieur à 1 ; et - un taux de cisaillement inférieur à 400s-1, de façon à obtenir une solution de graphènure ; c) Oxydation de la solution de graphènure obtenue à l’étape b) pour obtenir une dispersion organique de graphène ; et d) Transfert de la dispersion organique de graphène obtenue à l’étape c) dans un solvant aqueux formant une dispersion aqueuse de graphène.
Avantageusement, le procédé d’obtention d’une dispersion aqueuse de graphène selon l’invention permet d’obtenir une dispersion aqueuse de graphène sans agrégat, stable, de bonne qualité et présentant une concentration en graphène satisfaisante pour une utilisation industrielle.
Selon un objet préféré de l’invention, l’invention concerne une dispersion aqueuse de graphène sous forme de feuillets, sans agrégat susceptible d’être obtenue par le procédé d’obtention d’une dispersion aqueuse de graphène selon l’invention.
Préférentiellement, la dispersion aqueuse selon l’invention comprend entre 0,1 et 1g/L de graphène. Préférentiellement dans la dispersion aqueuse de graphène au moins un feuillet présente une épaisseur inférieure à 10 couches atomiques, préférentiellement inférieure à 5 couches atomiques. Selon un mode réalisation, chaque feuillet de la dispersion aqueuse de graphène a une épaisseur inférieure à 10 couches atomiques, préférentiellement inférieure à 5 couches atomiques.
Enfin, l’invention vise aussi l’utilisation de la dispersion aqueuse de graphène selon l’invention dans la fabrication d’additifs haute performances pour l’amélioration des propriétés de matériaux et formulations telles que l’effet barrière, l’hydrophobie, l’antisalissure, l’anticorrosion, le management thermique, le management électrique, l’effet conservateur ainsi que pour les composants électroniques ou microélectroniques.
Brève description des Figures La est une représentation graphique de la comparaison du spectre d’absorption UV-visible de trois dispersions de graphène (la dispersion selon l’invention ; la dispersion aqueuse de graphène de mauvaise qualité = art antérieur ; la dispersion d’oxyde de graphène= dispersion hors invention).
La est une représentation graphique du spectre obtenu par spectroscopie Raman des trois dispersions de graphène (dispersion selon l’invention ; dispersion aqueuse de graphène de mauvaise qualité = art antérieur ; dispersion d’oxyde de graphène= dispersion hors invention) après soustraction du signal de l’eau.
La est un tableau illustrant l’évaluation de la largeur de la bande 2D et des rapports de l’intensité des bandes 2D/G et D/G de la dispersion selon l’invention et de la dispersion aqueuse de graphène de mauvais qualité (art antérieur).
La est une représentation graphique illustrant l’évolution au cours du temps du pic d’absorption à 269nm de la dispersion selon l’invention et de la dispersion aqueuse de graphène de mauvais qualité (art antérieur).
La est une représentation graphique du spectre d’absorption UV-visible de la dispersion selon l’invention en fonction du taux de cisaillement utilisé lors de l’exfoliation mécanique effectuée dans un erlenmeyer.
Paramètre contrôlé Points de consigne et plage Agitation 150 tr/min ± 10 Recouvrement d’azote 10 SLPM ± 2 Pression initiale de fermenteur 0 psig Température de fermenteur 25 ± 1 °C
Pour préparer un milieu de fermentation, le matériau nécessaire comprend D(+) Glucose, anhydride (Mallinckrodt Baker, cat# 7730, 300,0 g), Peptone de soja Type II (SPTII) (Marcor, cat# 1130, 650,0 g), eau pour injection (WFI, 13 L) et extrait de levure (YE) (BD Cat# 212730, 240,0 g), ainsi que des équilibres standards, une bonbonne (20 L par exemple), une bouteille en verre (5 L), des cylindres gradués, des barres d’agitation et des agitateurs. On ajoute environ 10 L de WFI dans la bonbonne avec une barre d’agitation. La bonbonne est placée sur un agitateur et l’agitateur est activé, après quoi on ajoute environ 650,0 g de peptone de soja de type II, ainsi qu’environ 240,00 g de YE. Le milieu de fermentation est q.s. (quantité suffisante) à 13 L avec WFI, et la bonbonne est coiffée. Une solution de glucose à 10 % (p/v) est ensuite préparée en ajoutant environ 2 L de WFI dans une bouteille de verre 5 L (avec une barre d’agitation en son sein). Placée sur un agitateur et avec la barre en rotation, environ 300,00 g de glucose sont ajoutés dans la bouteille, et mélangés jusqu’à dissolution. La solution de glucose est de q.s. à 3 L avec WFI et le capuchon sur la bouteille, fournissant ainsi une solution de glucose à 10 %.
Le milieu de fermentation dans la bonbonne est ajouté au fermenteur et la pré-vapeur en place du volume fermenteur enregistré et la séquence de fonctionnement de fermentation est avancée. À la fin du SIP (vapeur en place) (122 °C, +/- 1 °C), le volume du fermenteur post-SIP est noté. Un ensemble dʼajout de glucose, comprenant un récipient ayant un tube à partir de celui-ci avec un filtre de 0,2 µm en ligne (PALL Corp.) et une pompe péristaltique, est connecté au fermenteur et la ligne est soumise au SIP et laissée à refroidir. Un orifice de vanne d’addition est ouvert et environ 3 L de glucose (filtre stérilisé) sont ajoutés, et la quantité appropriée de WFI (filtre stérilisé) à q.s. du volume total de fermenteur à 20 L est ajouté à la bouteille d’addition de glucose et pompé dans le fermenteur à travers la même ligne de filtre de glucose. Le port de vanne d’addition est fermé. Le milieu de fermentation de production a son pH ajusté ensuite, à environ pH 7,3 +/- 0,05, avec de l’hydroxyde de sodium 1 N stérile ou de l’acide chlorhydrique 1 N, utilisant le SIP de lignes d’addition, comme requis. Par la suite, des paramètres de maintien stérile sont définis et maintenus pendant environ 12 heures avant l’inoculation. La concentration en glucose de départ du milieu est mesurée à l’aide d’un analyseur de métabolite et la concentration en glucose enregistrée.
Comme indiqué ci-dessus, à la fin de l’incubation de la culture de semences (environ 11 ±1 heure), 1 mL d’échantillon est prélevé pour mesure de densité optique (OD). Une OD est mesurée hors ligne à 540 nm à l’aide d’un spectrophotomètre et si dans la plage appropriée la valeur de OD est enregistrée et la culture est utilisée pour la fermentation. La sonde de turbidité du fermenteur est par conséquent mise à zéro. La bouteille d’inoculation de semences, de la chambre anaérobie, est amenée au fermenteur et un ensemble de transfert d’inoculation de semences (un récipient de semence avec du milieu de culture APF dans celui-ci, le récipient ayant une ligne de transfert d’inoculation de culture avec un ensemble connecteur Kleenpak™ stérile disponible auprès de PALL Corp. ou Millipore). La ligne de transfert d’inoculation de semences est alors fixée à une pompe péristaltique et la ligne de transfert d’inoculation avec connecteur Kleenpak stérile est connectée au fermenteur. La pression de fermenteur est abaissée à 2 psig et tout le volume de la bouteille d’inoculation de semences est pompé dans le fermenteur. A la fin de lʼinoculation, les unités dʼabsorbance en ligne (AU) du fermenteur sont enregistrées, les paramètres de fermenteur sont mis en mode EXÉCUTION et le temps est enregistré.
La fermentation procède ensuite (les cycles de fermentation peuvent aller d’environ 60 heures à environ 80 heures, de préférence d’environ 68 heures à environ 76 heures, le plus préférablement pendant environ 72 heures) alors que des échantillons sont prélevés du fermenteur, à 24 et 48 heures, par exemple, tout en maintenant des conditions aseptiques. Des tests qui sont exécutés sur au moins un échantillon prélevé pendant la fermentation peuvent inclure, mais sans s’y limiter, des mesures de densité optique hors ligne, des mesures de glucose, ELISA, SDS-PAGE, Western blot, par exemple. À la fin de la fermentation (fin du volume de bouillon de fermentation est d’environ 18 à 19 L, par exemple), un échantillon peut être prélevé (pour tester par exemple les mesures de densité optique hors ligne, les mesures de glucose, ELISA, SDS-PAGE, Western blot et la quantification ADN/ARN.
À la fin de la fermentation, la densité optique en ligne, l’EFT (temps de fermentation écoulé), et le temps de fin de fermentation sont enregistrés, ainsi que les tr/min d’agitation, la température en °C, la pression psig et le recouvrement d’azote splpm et la redox mV. Ensuite, le bouillon de fermentation de production est soumis à une récolte, i.e . le bouillon de fermentation de production est clarifié par filtration moyennant quoi on recueille par exemple environ 15 L de filtrat. Les paramètres de fermentation sont fixés pour RÉCOLTE et l’ensemble filtre pour clarification est préparé (CUNO, 3M filtration) qui comporte un pré-filtre, un filtre de profondeur et au moins un manomètre. Le pré-filtre et filtre de profondeur sont rincés par environ 20 L d’eau pour injection. Après rinçage, l’ensemble de filtration est fixé au port de récolte/drain du fermenteur. La température de fermenteur est diminuée à environ 25 °C, après quoi la clarification du bouillon de fermentation commence (enregistrer le temps de début de clarification, la OD initiale, le pH initial, la température initiale et le volume initial de fermenteur). La pression dans le fermenteur est augmentée à un taux d’environ 1 psi (livre par pouce carré) environ toutes les 10 minutes pendant la filtration, jusqu’à atteindre une pression d’environ 6 psi, à laquelle la pression est maintenue jusqu’à la fin de la récolte. Ce filtre élimine environ 80 % de l’ARN/ADN dans le milieu de fermentation APF (le reste essentiellement éliminé lors des étapes de chromatographie ultérieures, comme abordé ci-dessous), ce qui s’affranchit de la prise en charge préalable de la RNase et/ou de la DNase pour éliminer de tels composants du bouillon de fermentation. Des paramètres de processus, tels que la pression d’entrée de pré-filtre, la pression d’entrée de filtre de profondeur, la pression de fermenteur, le volume d’agitation et de filtrat sont surveillés à tous les 2 L de filtrat collectés, à l’issue de quoi le temps de fin de clarification et le volume de filtrat collectés sont enregistrés. Après achèvement de l’étape de récolte, les systèmes sont décontaminés et nettoyés.
La bonbonne de filtrat est amenée dans le BSC pour l’échantillonnage, à partir duquel environ ≤10 mL de filtrat est prélevé pour des mesures de OD hors ligne et d’autres analyses ( e . g. ELISA, SDS-PAGE, ADN/ARN et Western blot).
Le filtrat est ensuite soumis à une ultrafiltration/dilution. Un ensemble d’unité de filtre à flux tangentiel (TFF) est assemblé. L’unité TFF est rincée pendant environ 90 minutes avec WFI à un taux préféré d’environ 2 L par minute puis l’unité TFF est aseptisée en faisant circuler de l’hydroxyde de sodium à 0,1 N (re-circulée) à travers elle pendant environ 60 minutes, après quoi 1 L de tampon phosphate de sodium 10 mM, pH 6,5 est amené à circuler à l’intérieur, suivi par un rinçage avec WFI pendant environ 30 minutes. Le filtrat de l’étape de récolte (environ 15 L) est ensuite passé à travers la TFF (cela est effectué dans une armoire de biosécurité), concentrant le filtrat jusqu’à environ 5 L +/- 0,5 L (l’étape de concentration passe à environ 2 L par minute et à une pression trans-membranaire d’environ 5 psig). Un échantillon du perméat peut être prélevé et soumis à des tests ELISA, dsDNA, SDS-PAGE et Western blot par exemple. Une fois concentrée à environ 5 L +/- 0,5 L, la piscine de rétentat est ensuite diluée jusqu’à environ 20 L avec environ 15 L de tampon phosphate de sodium 10 mM filtré stérile, pH 6,5, à travers la TFF, à environ une vitesse de 2 L par minute. Un échantillon peut ensuite être à nouveau prélevé et soumis à des tests ELISA, ADN/ARN, SDS-PAGE et western blot par exemple. Le matériau d’ultrafiltration/dilution (rétentat) est stocké à 4 °C.
Après utilisation tous les systèmes sont décontaminés en utilisant soit de l’hydroxyde de sodium 1N soit des températures de stérilisation (vapeur) et nettoyés.
Les matériaux, équipements et procédures suivants sont utilisés pour fabriquer les solutions, tampons, etc., présentés ci-après pour une utilisation dans un exemple de procédé, c’est-à-dire dans la purification du milieu de fermentation obtenu à partir des procédés de l’exemple 6, de manière à obtenir une solution purifiée de complexe de neurotoxine botulinum de type A. Des tampons exemplaires utilisés (filtrés à travers un filtre à vide de 0,2 micron et leur conductivité mesurée en mS/cm, pour un enregistrement) incluent : phosphate de sodium 10 mM, pH 6,5 ; phosphate de sodium 50 mM, pH 6,5 ; acétate de sodium 50 mM, pH 4,8 ; acétate de sodium 50 mM, chlorure de sodium 170 mM, pH 4,8 ; acétate de sodium 50 mM, chlorure de sodium 250 mM, pH 4,8 ; acétate de sodium 50 mM, chlorure de sodium 1 M, pH 4,8 ; acétate de sodium 50 mM, pH 4,0 et citrate 10 mM, pH 6,5.
Voici un exemple d’opérations de purification et d’obtention de neurotoxine botulinum de type A des procédés de l’exemple 6. Toutes les pièces de contact avec le produit sont conçues et construites pour assurer qu’elles ne sont pas réactives et non absorbantes. En outre, tous les équipements sont conçus pour permettre l’utilisation de systèmes jetables à usage unique ou sont conçus et construits pour faciliter la stérilisation, le nettoyage et la décontamination selon des procédés documentés, validés. Les systèmes ou patins sont conçus pour ne pas être en contact avec le produit tandis que les chemins d’écoulement sont conçus pour être jetables à usage unique, y compris les colonnes de chromatographie et l’ensemble des tubes associés. Des composants de chromatographie sont obtenus auprès de AlphaBio et des composants UF/DF sont obtenus auprès de Scilog Inc. Les configurations de chromatographie utilisées comportent une pompe péristaltique pour une administration de solution avec un entraînement à vitesse variable, un collecteur de soupape d’admission avec 5 entrées, un collecteur de soupape de colonne avec un réseau de 3 vannes automatisées, un collecteur de soupape de sortie avec 3 sorties, une surveillance d’effluents de colonne, y compris pH, conductivité et UV, une collection de pics sur la base d’absorbance UV, et d’une instrumentation et des commandes requises pour compléter les opérations de purification. Le système de contrôle dispose à la fois du logiciel et du matériel destiné à contrôler le procédé de purification. Des commandes et des données sont saisies par l’intermédiaire d’une borne IHM (Interface Homme Machine). L’opérateur lance tous les fonctions de procédé automatisé par des commandes au niveau de la HMI et surveille et ajuste les paramètres de procédé tels que les débits d’alimentation, la pression, la conductivité, le pH, l’absorbance UV et les positions de vanne individuelles.
Le système UF/DF comporte une pompe de recirculation, une pompe de diafiltration, 2 balances et un porte-filtre à flux tangentiel (TFF). La pompe de recirculation s’interface avec 3 capteurs de pression jetables et une des balances (situés sous le réservoir de perméat) pour contrôler le débit pour maintenir une pression transmembranaire définie et arrêter, en fonction du poids du réservoir de perméat. La pompe de diafiltration s’interface avec la seconde balance (située sous le réservoir de rétentat) pour démarrer et arrêter, sur la base du maintien d’un poids constant du réservoir de rétentat.
Après concentration et dilution du matériau de rétentat de l’étape de récolte (récolte du milieu de fermentation exempt de protéine animale), le matériau est chargé sur une colonne d’échange d’anions. Ce qui suit décrit la procédure utilisée pour le conditionnement et le test de la colonne d’échange d’anions utile dans le procédé à deux colonnes de l’exemple 6.
Des colonnes pré-conditionnées sont utilisées pour toutes les trois étapes chromatographiques. Tout d’abord, la matière première (milieu APF récolté qui a été soumis à l’ultrafiltration/dilution) est passée à travers la colonne d’échange d’anions (Poros 50HQ, de ABI comme décrit ci-dessus). Au moins 5 volumes de colonne (CV) de phosphate de sodium 50 mM, pH 6,5, sont utilisés pour équilibrer la colonne d’échange d’anions (dans cet exemple, une colonne de capture).