INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On monte l’aiguille 7, 9 ou les aiguilles 7, 9 sur l’extérieur du manchon 12 du dessus du cadran. Pour chaque aiguille, le butoir 55 est inséré à travers la rainure et l’aiguille est placée dans un plan radial au plus proche de l’indicateur 5. Cela correspond aux graduations thermiques de la rainure les plus proches de 15 degrés Celsius. La pièce 26 en matériau transparent est placé contre le boitier 15 de sorte à couvrir le cadran 11 et les aiguilles 7, 9. La pièce 26 est soudée au boitier 15. Un anneau opaque est placé à la périphérie de la pièce 26 pour masquer la zone de soudure.
A la fin du montage, le dispositif 1 est en configuration neutre. Il est prêt à être armé par pression sur le poussoir 17.
Une fois le dispositif 1 armé, une pastille peut être placée contre le boitier 15 et le poussoir 17 de sorte à sceller la position du poussoir 17.
En option, l’armement peut être effectué au moment où on appose le dispositif 1 dans un objet, par exemple une bouteille. Le dispositif 1 est inséré dans un logement prévu dans l’objet de sorte que le cadran est visible de l’extérieur. Le logement comprend un appui configuré pour être placé en regard du poussoir 17. Le logement présente des bords contre lesquels on fixe le boitier, ces bords étant en contact avec le boitier uniquement après que l’appui entre en contact avec le poussoir 17 et déplace le poussoir 17 vers le cadran 11 de sorte à armer le dispositif. Le boitier entre ensuite au contact des bords et peut être fixé à l’objet. Dans cette option la fixation du dispositif à l’objet et son armement sont simultanés.
Procédé d’indication d’extremum de température Le dispositif 1 tel qu’on a pu le présenter jusqu’à présent peut permettre de mettre en œuvre un procédé d’indication d’extremum de température comprenant le passage de manière non réversible - d’une configuration neutre où l’aiguille 7, 9 reste fixe lorsque l’indicateur 5 est entraîné en rotation par le bilame 3, à - une configuration armée où l’aiguille 7,9 est entraînée en rotation par l’indicateur 5.
L’aiguille 7, 9 peut être est montée sur le cadran 11, de sorte que l’aiguille 7, 9 est mobile par rapport au cadran 11 autour de l’axe A. Dans ce cas, le passage de la configuration neutre à la configuration armée comprend le déplacement selon l’axe central A du support 13 du bilame 3 vers le cadran 11 et la fixation des accroches 19 au cadran 11 par déformation élastique.
Le déplacement peut être configuré notamment de sorte que la distance selon une direction axiale parallèle à l’axe entre l’indicateur 5 et la face inférieure 33 du cadran 11, la face inférieure 33 étant en regard du bilame 3, devient inférieure ou égale à une distance selon la direction axiale entre un butoir 55 de l’aiguille 7, 9, et la face inférieure 33, le butoir 55 étant situé entre le cadran 11 et le bilame 3.
PROCEDE D’ESTIMATION DE LA TEMPERATURE D’UN COMPOSANT ELECTRIQUE D’UN SYSTEME ELECTRIQUE L’invention se rapporte à un procédé, mis en œuvre dans un calculateur embarqué au sein d’un système électrique ou électronique, d’estimation de la température d’un composant électrique appartenant à un circuit électrique du système.
Une première solution connue pour protéger le composant électrique contre les effets de surchauffe thermique consiste à sélectionner un composant surdimensionné, apte à supporter tout courant électrique auquel il peut être confronté dans le circuit considéré. Toutefois, un inconvénient de cette solution est qu’elle génère des surcoûts et un surpoids, du fait de ce surdimensionnement du composant.
Le comportement d’auto-échauffement du composant électrique peut également être mesuré en le plaçant par exemple dans une cabine à température contrôlée et en appliquant un courant électrique constant. La mesure peut être effectuée pour différentes charges de courant constant. Pour chaque valeur de courant, la température critique est atteinte après une durée de charge différente, ainsi une courbe « temps versus courant » (pour chaque température d’ambiance du composant) peut être définie comme une limite pour le composant. Une autre solution de protection pour le composant consiste alors à utiliser des temporisations (aussi appelés « timers » en anglais) dans un calculateur embarqué au sein du système électrique ou électronique, de telles temporisations étant basées sur le courant électrique mesuré. La courbe de « temps versus courant » décrite ci-dessus est alors utilisée pour paramétrer les temporisations. Chaque temporisation est en effet chargée de vérifier qu'un niveau de courant électrique donné dure moins longtemps que la courbe « temps versus courant » du composant, afin d’éviter que ce dernier n’atteigne sa température critique. Lorsque l’intensité d’un courant électrique traversant le composant est supérieure à un seuil prédéfini (par exemple 400 A), une temporisation particulière compte par ailleurs le temps écoulé depuis que l’intensité du courant électrique a dépassé cette valeur de seuil prédéfinie. Lorsque ce temps écoulé atteint une valeur limite, l’intensité du courant électrique doit être réduite en-dessous de la valeur de seuil prédéfinie par un dispositif de protection du composant.
Toutefois, un premier inconvénient de cette solution est que tout courant électrique dont l’intensité est supérieure à une valeur limite que le composant peut supporter dans un environnement donné (par exemple 170 A) est susceptible d’amener le composant électrique à atteindre sa température critique. Ainsi lorsqu'un seuil est atteint, l’intensité du courant électrique doit être limitée à cette valeur limite. Un autre inconvénient réside dans le fait que si le composant est d'abord utilisé au-dessous de la valeur limite de courant pendant une durée conséquente (par exemple 200 s), il se rapproche de la courbe limite, ce qui signifie que la température du composant est également proche de la limite. Cependant, la temporisation particulière chargée de surveiller la valeur de seuil prédéfinie ne compte pas cela et est toujours à sa valeur nulle. Donc, si le courant passe de 250 A à 401 A et reste à 401 A pendant 19 secondes par exemple, la limite peut être dépassée ce qui peut endommager le composant. En outre, dans cette solution, les temporisations comptent simplement le temps passé avec un courant supérieur à leurs seuils respectifs ; cependant l'effet sur le composant du dépassement d'un seuil de 1 A n'est pas le même que pour un dépassement d’un seuil de 100 A. Enfin, un autre inconvénient est que les temporisations sont configurées pour lancer leur décompte lorsque l’intensité du courant passe en-dessous de leur seuil. En effet, les temporisations comptent dans un premier sens lorsque le courant est supérieur à un seuil, et dans un second sens opposé au premier sens (le second sens étant le sens de décompte) lorsque le courant est inférieur à ce seuil, éventuellement avec une hystérésis. Or, en raison du premier inconvénient évoqué ci-dessus, le décompte ne devrait être possible que si le courant est inférieur à la valeur limite de courant, autrement dit la valeur que le composant peut supporter en maintenant sa température en-dessous de la limite. De plus, en raison du troisième inconvénient évoqué ci-dessus et afin de bien protéger le composant, le décompte devrait varier avec la valeur réelle de l’intensité du courant, ce qui n’est pas le cas.
Ainsi, il autorise une circulation de liquide avec le deuxième passage 46 vers le fond 68 ; et bloque la circulation avec les autres deuxièmes passages 46. Par contraste avec la configuration présentée en relation avec la , la longueur du circuit d’inertie 38 qui est branchée hydrauliquement à la chambre 26 devient plus longue puisque le nombre de spires 44 permettant une circulation vers la chambre 26 augmente. Dès lors, l’amorti par effet d’inertie est plus fort. Donc en cas de chargement du véhicule l’amorti augmente automatiquement ; c’est-à-dire sans besoin d’actionneur externe et de source d’énergie spécifique. Cela optimise la fiabilité, la précision de réglage et la simplicité de l’amortisseur.
Dans la présente illustration, la deuxième zone de connexion 42 comprend quatre deuxièmes passages 46. Toutefois, tout autre nombre de deuxièmes passages est envisageable afin d’augmenter la finesse de réglage d’amorti.
Les deuxièmes passages 46 comprennent des orifices de connexion 48 chacun associés à une spire 44 distincte du circuit d’inertie 38. En outre, en cas de chargement intermédiaire, au moins un conduit traversant 62 atteint les autres deuxièmes passages 46 placés entre ceux aux extrémités de la pluralité de deuxièmes passages 46.
Selon une alternative de l’invention, l’obturateur mobile présente une hauteur axiale supérieure ou égale à un diamètre intérieur de deuxième passage, et la pluralité de deuxièmes passages comprend deux deuxièmes passages. Ainsi, l’obturateur mobile permet une circulation de fluide via l’un des deux deuxièmes passages. Cet agencement présente la possibilité de réglage et la compacité.
Selon une alternative de l’invention, les moyens élastiques comprennent un corps en matériau élastomère reliant l’obturateur mobile à la tige d’actionnement. Ce corps permet de transmettre des efforts en compression et en traction.
La présente un obturateur mobile 50 de système de suspension pour véhicule automobile. Le véhicule automobile peut correspondre à celui présenté en relation avec l’une des figures 1 à 3. Les moyens élastiques ne sont pas représentés par soucis de clarté. Une portion du corps 24 et de ses spires 44 sont représentées en pointillés.
L’obturateur mobile 50 présente généralement une forme annulaire. Il présente une symétrie de révolution. L’obturateur mobile 50 est monobloc. Il forme également un corps creux, avec un évidement 72 destiné à loger le deuxième ressort et le guide suivant la configuration, et destiné à être rempli par le fluide.
L’obturateur mobile 50 comprend au moins un conduit traversant 62 avec une première extrémité 74 vers le piston (non représenté), et une deuxième extrémité 76 communiquant sélectivement avec au moins un des deuxièmes passages 46. Ainsi, l’obturateur mobile 50 forme un tiroir dont la position permet de choisir un deuxième passage et de le garder ouvert, et donc d’adapter la longueur de circuit d’inertie 38 en communication avec la chambre 26.
De manière générale, l’amortisseur comprend des moyens de freinage de l’obturateur mobile 50. L’obturateur mobile 50 comprend un orifice de fuite 78 s’étendant axialement. L’orifice de fuite 78 communique avec l’évidement 72. L’orifice de fuite 78 présente une largeur inférieure ; préférentiellement au moins cinq fois inférieure ; plus préférentiellement au moins dix fois inférieure ; à la largeur de chaque deuxième passage 46. Les largeurs sont des largeurs intérieures. En particulier, la largeur intérieure de chaque deuxième passage 46 est inférieure à la largeur interne des spires 44. Cela génère des pertes de charge au niveau des deuxièmes passages 46, et favorise l’écoulement un nombre limité de spires 44.
Selon une alternative de l’invention, l’obturateur mobile est ajusté à la surface interne de la chambre de sorte à frotter à l’intérieur de la chambre et d’en ralentir les déplacements commandés par la tige coulissante via les moyens élastiques. Cet aspect remplace la présence d’un orifice de fuite.
L’obturateur mobile 50 comprend un tube intérieur 80 avec une collerette externe 82 apte à coulisser contre la surface interne 84 de la chambre 26, et un tube extérieur 86 autour du tube intérieur 80 et axialement à distance de la collerette externe 82. Le tube intérieur 80 et le tube extérieur 86 sont coaxiaux. L’obturateur mobile 50 comprenant un passage annulaire 88 entre le tube intérieur 80 et le tube extérieur 86. Des ailettes 89 relient le tube intérieur 80 au tube extérieur 86. Le passage annulaire 88 est formé par le conduit traversant 62.
Selon une alternative de l’invention, le conduit traversant est entouré par le passage annulaire.
La collerette externe 82 et le tube extérieur 86 matérialisent des surfaces d’obturation 90 aptes à coulisser le long de la deuxième zone de connexion et en particulier des deuxièmes passages 46. Les surfaces d’obturation 90 sont circulaires. Lorsqu’un des deuxièmes passages 46 est entre elle, celui-ci communique avec la chambre 26 au travers de l’obturateur mobile 50.
La collerette externe 82 et le tube extérieur 86 sont écartés axialement d’une première distance 92 supérieure ou égale à une largeur interne 94 de deuxièmes passages 46. Cet aspect favorise une communication entre un des deuxièmes passages 46 et l’obturateur mobile 50.
Selon une option, les deuxièmes passages 46 présentent un pas d’écartement axial 96. Le pas d’écartement axial 96 peut être égal au pas des spires 44. La première distance 92 est inférieure ou égale audit pas d’écartement axial 96. Cet aspect améliore la précision de réglage d’amorti par inertie puisque lorsque la deuxième extrémité 76 de conduit traversant 62 est centrée sur l’un des deuxièmes passages 46, seul ce dernier est ouvert ; les autres sont obturés par l’obturateur mobile 50. Par ailleurs, lorsque comme dans la présente illustration, le conduit traversant 62 et/ou le passage annulaire 88 sont en communication avec deux deuxièmes passages 46 successifs ; ils ne le sont que partiellement. Cela permet de maîtriser la longueur du circuit d’inertie 38 (partiellement représenté) couplé hydrauliquement avec la chambre 26 où se produisent les oscillations du piston qui sont à amortir.
Selon une alternative de l’invention, les deuxièmes passages comprennent plusieurs passages répartis angulairement autour de la chambre ; et l’obturateur mobile comprend une surface supérieure inclinée par rapport à une direction radiale ; la surface supérieure étant configurée pour sélectivement permettre un passage de fluide au travers du circuit d’inertie via l’un des deuxièmes passages ; notamment en raison des pertes de charge dans le circuit d’inertie.
(d) provoquer l’expansion du composé expansible entre les fils du bobinage.
Ainsi, une caractéristique de l’invention réside dans la mise en œuvre d’une couche d’un composé expansible qui lors de son expansion, comble un maximum d’ouvertures et d’interstices laissés libres lors de l’enroulement du fil autour de la dent. Le composé expansé permet ainsi de combler les ouvertures et les interstices pour éviter les défaillances électriques, mais également de maintenir en place les fils enroulés.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le composé expansible comprend un adhésif. L’adhésif étant sous forme solide à température ambiante, la manipulation du composé expansible pour pouvoir l’installer sur la couche d’isolant est plus aisée.
Avantageusement et de manière non limitative, l’étape (d) comprend les sous-étapes suivantes :
- chauffer le rotor pour que la couche de composé expansible s’expande ;
- imprégner le rotor d’un vernis assurant l’isolation et la cohésion mécanique des fil ; et,
- chauffer le rotor jusqu’à durcissement du vernis et du composé expansible.
L’utilisation d’un vernis permet d’assurer en partie l’isolation électrique du composé mais également d’assurer la cohésion mécanique des fils enroulés autour de la dent. Lors de l’imprégnation le vernis se répartit entre les fils du bobinage de sorte qu’il va également combler les ouvertures et les interstices que le composé expansible n’aura pas atteints.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le composé expansible comprend une éponge expansible.
Avantageusement et de manière non limitative, l’étape (d) comprend les sous-étapes suivants :
- chauffer le rotor ;
- imprégner le rotor d’un vernis assurant l’isolation et la cohésion mécanique des fils pour provoquer l’expansion de l’éponge expansible ;
- chauffer le rotor pour provoquer le durcissement du vernis et de l’éponge expansible.
L’utilisation d’un vernis permet d’assurer en partie l’isolation électrique du composé mais également d’assurer la cohésion mécanique des fils enroulés autour de la dent. Lors de l’imprégnation, le vernis se répartit entre les fils du bobinage de sorte qu’il va également combler les ouvertures et les interstices que le composé expansible n’aura pas atteints. De plus, l’éponge expansible va absorber une partie du vernis pour s’expanser entre les fils du bobinage.
Avantageusement et de manière non limitative, avant l’étape (d), une cale est insérée dans chaque fente définie par les dents, de sorte que celle-ci maintient en place le bobinage ainsi que les différentes couches mises en œuvre.
Avantageusement et de manière non limitative, une autre couche de composé expansible est ajoutée sur la surface de chaque dent du rotor avant l’étape (a), de sorte que si l’isolant ne suit pas entièrement la forme de la dent alors les ouvertures crées seront comblées par le composé expansible lors de son expansion.
Cependant, les procédés proposés sont complexes à mettre en œuvre.
Le Nafion®, utilisé comme matériau de base dans la plupart des procédés proposés, est par ailleurs coûteux. De plus, le Nafion® est instable géométriquement, ce qui le rend difficile à intégrer dans une pile à combustible. Enfin, l’utilisation d’un cadre est nécessaire en raison de sa sensibilité à l’humidité.
La présente invention a pour but de résoudre tout ou partie des problèmes techniques mentionnés ci-dessus.
En particulier, l’invention vise à fournir une membrane conductrice ionique (cationique ou anionique) alternative dont la fabrication est simplifiée, par rapport aux membranes de l’art antérieur.
L’invention a également pour but de fournir une membrane conductrice ionique (cationique ou anionique) dont les coûts de fabrication sont réduits, par rapport aux membranes de l’art antérieur. En particulier, l’invention vise à fournir une membrane conductrice ionique préparée à partir de matériaux distincts du Nafion®.
La présente invention a également pour but de fournir une membrane conductrice ionique (cationique ou anionique) présentant une tenue mécanique améliorée, par rapport aux membranes de l’art antérieur.
Un autre but de l’invention est de fournir une membrane conductrice ionique (cationique ou anionique) pouvant travailler à température ambiante dans une pile à combustible. La présente invention a pour but également de fournir une membrane anionique permettant de remplacer le platine par d’autres métaux en particulier moins coûteux, comme le nickel dans une pile à combustible. La présente invention a également pour but de fournir une membrane anionique stable en milieu alcalin.
Ainsi la présente invention a pour but de fournir une membrane peu coûteuse, stable et dont les performances conductimétriques s’approchent de celles des membranes protoniques classiques utilisées dans les piles à combustibles.
La présente invention a encore pour but de fournir une membrane utilisable dans un dispositif biologiquement compatible notamment pour l’implanter dans un corps humain ou animal.
L’invention concerne tout d’abord une membrane conductrice ionique comprenant une matrice en un polymère réticulé et une poudre en un matériau conducteur ionique, ladite poudre en un matériau conducteur ionique étant dispersée dans la matrice solide continue et représentant de 33% à 66% en volume, par rapport au volume total de la membrane conductrice ionique.
Selon un mode de réalisation préféré, la matrice solide continue est obtenue par réticulation, notamment par réticulation chimique ou physique, d’un polymère réticulable choisi parmi les polysiloxanes, les résines thermodurcissables, les polyamides, les polyesters, les polyoléfines et l’un quelconque de leurs mélanges, de préférence choisi parmi les polydimethylsiloxanes, les résines époxy et l’un quelconque de leurs mélanges.
De préférence, la poudre en un matériau conducteur ionique présente une granulométrie inférieure ou égale à 20 µm, de préférence allant de 100 nm à 10 µm.
Préférentiellement, le matériau conducteur ionique est choisi parmi des matériaux inorganiques à base de silicium, éventuellement fonctionnalisés, des matériaux organiques présentant tels que des résines échangeuses d’ions, ou l’un quelconque de leurs mélanges.
Avantageusement, le matériau conducteur ionique est choisi parmi les silicates, éventuellement fonctionnalisés, les résines échangeuses d’ions et l’un quelconque de leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation, la membrane conductrice ionique selon l’invention est poreuse, de préférence présente une porosité allant de 1 % à 25 %, plus préférentiellement allant de 3 % à 20%.
L’invention a également pour objet un procédé de préparation d’une membrane conductrice ionique telle que définie ci-dessus et décrite de manière détaillée ci-dessous, le procédé comprenant :
se réfère à l’exemple 2 et montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage des électrons rétrodiffusés d’une section transversale d’une plaque de p-SiC obtenue par un procédé de CVD hors invention, après un traitement thermique à 2 000 °C. La barre blanche en bas à droite indique une longueur de 100 µm. L’échantillon provient d’une plaque de p-SiC obtenue en même temps (même réacteur, mêmes conditions expérimentales, même essai) que celle dont est issu l’échantillon de la .
se réfère à l’exemple 3 et montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage des électrons rétrodiffusés d’une section transversale d’une plaque de p-SiC obtenue par un procédé de CVD selon l’invention, avant un traitement thermique à 2 000 °C. La barre blanche en bas à droite indique une longueur de 100 µm.
se réfère à l’exemple 3 et montre une image obtenue par microscopie électronique à balayage des électrons rétrodiffusés d’une section transversale d’une plaque de p-SiC obtenue par un procédé de CVD hors invention, après un traitement thermique à 2 000 °C. La barre blanche en bas à droite indique une longueur de 100 µm. L’échantillon provient d’une plaque de p-SiC obtenue en même temps (même réacteur, mêmes conditions expérimentales, même essai) que celle dont est issu l’échantillon de la .
Description détaillée Le terme « plaque » doit être compris ici dans son sens le plus large, qui comprend notamment les objets désignés ci-dessous comme « ébauche brute », « ébauche brute traitée thermiquement », « ébauche intermédiaire » et « tranche » (ou « wafer »). Ces objets ont une forme généralement plate.
L’homme du métier des substrats semi-conducteurs pour microélectronique connaît les différentes manières pour caractériser la planéité globale des wafers : ces différents paramètres sont connus sous les termes ou sigles Bow (la distance entre la surface et le plan correspondant au meilleur ajustement au centre du wafer non fixé, voir la norme ASTM F534 « Standard Test Method for Bow of Silicon Wafers » point 3.1.2), Warp (la somme des déviations maximales positives et négatives par rapport au plan correspondant au meilleur ajustement pour un wafer non fixé, voir la norme ASTM F1390 « Standard test Method for Measuring Warp on Silicon Wafers by Automated Non-Contact Scanning » ), TTV (Total Thickness Variation, i.e. la différence entre les valeurs maximales et minimales d’épaisseur pour un wafer fixé, voir la norme ASTM F657 « Standard Test Method for Measuring Warp and Total Thickness Variation on Silicon Slices and Wafers by a Non-contact Scanning Method » ), TIR (Total Indicated Reading, i.e. la somme des déviations maximales positives et négatives par rapport au plan correspondant au meilleur ajustement pour un wafer fixé), SRAD (Spherical Reference Measurement, exprimant un rayon de courbure pour la sphère correspondant au meilleur ajustement) ; d’autres sigles expriment des paramètres pour caractériser la planéité locale des wafers, en particulier : LFPD (Local Focal Plane Deviation, i.e. la distance maximale entre la surface du wafer et le plan correspondant au meilleur ajustement (au-dessus ou au-dessous de la surface du wafer non fixé), pour une zone donnée) et LTV (Local Thickness Variation, i.e. la différence entre les valeurs maximales et minimales d’épaisseur du wafer non fixé, pour une zone donnée).
Nous décrivons maintenant un procédé nouveau pour déposer une ébauche brute de p-SiC qui contribue à la solution du problème posé.