INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif 30 est ainsi traversé par un flux de gaz F2’ qui a déjà servi à un refroidissement, ce qui limite l’impact sur le flux de gaz restant qui contourne le système 20. Comme la température de l’huile dans le circuit C2 est inférieure à la température de l’huile dans le circuit C1, le besoin en refroidissement du circuit C2 est inférieur au besoin en refroidissement du circuit C1. Cela signifie que la puissance dissipée par le circuit C2 dans le flux de gaz est relativement faible et affecte peu la température de ce flux de gaz qui peut assurer un refroidissement efficace du circuit d’huile C1 dans le dispositif 30.
Le second mode de réalisation illustré à la diffère du premier mode de réalisation en ce que les dispositifs 21, 30 s’étendent sur toute la hauteur de la veine V2 et sont donc reliés respectivement aux deux parois 22, 23.
Les dispositifs 21, 30 sont espacés axialement l’un de l’autre et ne comportent pas de capot.
On comprend que la totalité du flux de gaz F2 s’écoulant dans la veine V2 va pénétrer dans le dispositif 21 et va participer au refroidissement de l’huile dans le circuit C2, puis va ensuite pénétrer dans le dispositif 30 pour participer au refroidissement de l’huile dans le circuit C1.
Le dispositif 30 est ainsi traversé par un flux de gaz F2 qui a déjà servi au refroidissement, comme évoqué dans ce qui précède.
Le troisième mode de réalisation illustré à la diffère du premier mode de réalisation notamment par le fait qu’il comprend trois dispositifs annulaires d’échange de chaleur 21, 30, 40 qui s’étendent autour de l’axe X et sont situés dans la veine V2.
Le premier dispositif 21 est relié aux deux parois 22, 23 et s’étend sur toute la hauteur de la veine V2. Sa hauteur h1 est ainsi égale à la hauteur H1 de la veine dans cette zone. Ce dispositif est similaire au dispositif 21 de la .
Les poutres secondaires permettent d’une part de positionner l’élément de platelage par rapport aux poutres principales. Elles permettent d’autre part d’assurer une fonction de raidissement de l’élément de platelage, réduisant les déformées transversales, reportant les charges de l’élément de platelage vers les poutres principales, et améliorant la résistance mécanique de la structure.
L’élément de platelage a ainsi un comportement mécanique orthotrope. L’invention permet en effet de réduire les contraintes de flexion longitudinale dans l’élément de platelage, lequel peut reprendre quasi exclusivement des contraintes de flexion transversale.
Cela permet en outre de réduire la dépendance du dimensionnement de l’élément de platelage vis-à-vis de la portée du tablier et de la structure.
Dans un mode de réalisation, ladite surface supérieure de l’élément de platelage est positionnée, selon ladite deuxième direction, à une distance de la surface inférieure des poutres principales comprise entre 10 % et 40 %, plus préférentiellement entre 20 % et 30 %, encore plus préférentiellement comprise entre 24 % et 26 %, d’une hauteur de ces poutres principales.
Un tel positionnement permet d’optimiser le comportement orthotrope de l’élément de platelage, ou la dissociation des efforts entre l’élément de platelage et l’armature.
L’élément de platelage comprend de préférence une plaque, ou tôle.
Dans le présent document, les termes « plaque » et « tôle » désignent de manière générale un élément ayant une épaisseur relativement faible devant son étendue surfacique, en l’occurrence devant les dimensions de ladite surface supérieure formée la plaque ou tôle de platelage.
À titre indicatif, la plaque de platelage peut avoir une épaisseur comprise entre 5 mm et 20 mm, plus préférentiellement comprise entre 7 mm et 12 mm, par exemple égale à 8 mm.
Dans un mode de réalisation, l’élément de platelage est métallique.
Dans un mode de réalisation, l’élément de platelage est relié aux poutres principales par des cordons de soudure.
De tels cordons de soudure permettent d’améliorer l’étanchéité de la structure.
Dans un mode de réalisation, la structure comprend un revêtement d’étanchéité s’étendant sur ladite surface supérieure de l’élément de platelage et, de préférence, sur ladite surface latérale des poutres principales.
Ce revêtement, de type complexe d’étanchéité, permet notamment d’éviter une corrosion de parties en acier de la structure et d’assurer l’assainissement de l’ouvrage.
Le revêtement peut aussi avoir d’autres propriétés, notamment antidérapantes.
À titre indicatif, ce revêtement peut avoir une épaisseur comprise entre 1 mm et 10 mm, préférentiellement comprise entre 3 mm et 7 mm, par exemple égale à 5 mm.
Dans un mode de réalisation, chacune des poutres secondaires comprend une âme et une aile.
La forme de réalisation du corps 11 n’est pas limitative du moment que ce corps 11 soit suffisamment rigide pour délimiter fixement le volume interne V11. En particulier, le corps 11 peut être constitué de plusieurs pièces qui sont assemblées fixement les unes aux autres, et ce par tous moyens appropriés. Alternativement, comme dans l’exemple illustré aux figures 1 à 5, le corps 11 est réalisé d’une seule pièce.
Dans la forme de réalisation considérée sur les figures, et pour des raisons qui apparaitront plus loin, le volume interne V11 du corps 11 est, comme bien visible sur les figures 3 et 4, réparti entre :
- un sous-volume V11.1 dans lequel l’entrée 10.1 débouche,
- un sous-volume V11.2 dans lequel les sorties 10.2 à 10.5 débouchent, et
- un passage V11.3 qui relie directement l’un à l’autre les sous-volumes V11.1 et V11.2.
Egalement dans la forme de réalisation considérée aux figures, le boitier 10 comporte en outre un couvercle 12 qui, à l’état assemblé de la vanne 1, est rapporté fixement sur le corps 11, comme bien visible sur les figures 1 à 3. Sur les figures 4 et 5, le couvercle 12 n’apparait pas puisque la vanne 1 y est représentée sans ce couvercle. Ce couvercle 12 et le corps 11 délimitent entre eux un compartiment V12 qui, à l’état assemblé de la vanne 1, est séparé de manière étanche du volume interne V11, en formant ainsi une région interne du boitier 10, qui est étanchée vis-à-vis du fluide circulant à travers la vanne 1 via le volume interne V11. À cet effet, le couvercle 12 est solidarisé de manière étanche au corps 11, et ce par tous moyens appropriés, notamment par des moyens de solidarisation amovible pour faciliter l’assemblage et la maintenance de composants de la vanne 1 placés à l’intérieur du compartiment V12, de tels composants étant détaillés par la suite.
Egalement dans la forme de réalisation considérée sur les figures 1 à 5, la vanne 1 comporte, à l’intérieur du boitier 10, une pompe 30 permettant d’entrainer le fluide précité à travers le boitier 10 via le volume interne V11. Cette pompe 30 comporte une partie hydraulique 31 dont la forme de réalisation n’est pas limitative du moment que cette partie hydraulique 31 agit sur le fluide pour l’entrainer à travers le boitier 10 via le volume interne V11. Cette partie hydraulique 31 de la pompe 30 est pourvue d’une aspiration 32, c’est-à-dire d’un orifice par lequel le fluide à pomper par la pompe 30 s’écoule vers l’intérieur de cette partie hydraulique 31 et ainsi entre dans la partie hydraulique 31, et d’un refoulement 33, c’est-à-dire d’un orifice par lequel le fluide pompé par la pompe 30 s’écoule vers l’extérieur de la partie hydraulique 31 et ainsi sort de cette partie hydraulique 31. À l’état assemblé de la vanne 1, la partie hydraulique 31 de la pompe 30 est portée par le corps 11 du boitier 10, en étant agencée dans le sous-volume V11.1 de sorte que, d’une part, l’aspiration 32 débouche dans l’entrée 10.1 du boitier 10 pour que tout le fluide entrant dans le volume interne V11, via l’entrée 10.1, soit directement admis en entrée de la partie hydraulique 31, comme indiqué schématiquement par la flèche F32 sur la , et, d’autre part, le refoulement 33 débouche dans le passage V11.3 pour que tout le fluide refoulé par la partie hydraulique 31 soit directement envoyé en entrée de ce passage V11.3, comme indiqué schématiquement par la flèche F33 sur la . En pratique, la partie hydraulique 31 est assemblée au boitier 10 avec interposition de joints d’étanchéité, qui forment respectivement des lignes d’étanchéité ad hoc au niveau de l’aspiration 32 et du refoulement 33. De plus, dans la forme de réalisation considérée sur les figures, la pompe 30 participe à délimiter, conjointement avec le corps 11 et le couvercle 12, le compartiment V12 et comporte à cet effet une bride 34 ou similaire, par l’intermédiaire de laquelle un carter de la partie hydraulique 31 est solidarisé au corps 11 et sur laquelle le couvercle 12 est monté de manière étanche.
Dans tous les cas, la pompe 30 est électrique, dans le sens où sa partie hydraulique 31 est actionnée par un moteur électrique, intégré à la pompe. En pratique, de multiples formes de réalisation sont envisageables pour ce moteur électrique et pour son intégration au reste de la pompe 30, sans que cet aspect de la pompe ne soit limitatif. Dans tous les cas, la pompe 30 comporte une partie électronique 35 qui commande la partie hydraulique 31 en pilotant le moteur électrique de la pompe 30. Dans la forme de réalisation considérée sur les figures, la partie électronique 35 inclut un circuit imprimé 36, qui est ici porté fixement par le carter de la partie hydraulique 31, et divers composants électroniques 37, qui sont montés sur le circuit imprimé 36 et qui sont conçus pour commander le moteur électrique de la pompe 30, en envoyant à ce dernier des signaux électriques d’alimentation et de commande. Les spécificités fonctionnelles et structurelles de la partie électronique 35 n’étant pas limitatives, elles ne seront pas ici détaillées plus avant. À l’état assemblé de la vanne 1, la partie électronique 35 est avantageusement logée à l’intérieur du compartiment V12, comme bien visible sur les figures 3 et 5.
La vanne 1 comporte par ailleurs un obturateur 40 qui est porté par le boitier 10, en étant agencé dans le volume interne V11, plus précisément, ici, dans le sous-volume V11.2, et en y étant déplaçable par rapport au boitier 10, ici en rotation autour d’un axe d’obturateur X40. L’obturateur 40 permet, de par sa mobilité, ici en rotation autour de l’axe d’obturateur X40, de réguler l’écoulement du fluide à travers le boitier 10 en commandant l’ouverture-fermeture des sorties 10.2 à 10.5 du boitier 10. À l’état assemblé de la vanne 1, l’obturateur 40 coopère par contact étanche glissant avec des dispositifs de siège 22, 23, 24 et 25, qui sont respectivement associés aux sorties 10.2 à 10.5 et qui sont portés par le boitier 10, de sorte que, pour chacun des dispositifs de siège 22 à 25, l’obturateur 40 est conçu, en fonction de la position de ce dernier par rapport au boitier 10, ici autour de l’axe d’obturateur X40, pour :
- soit commander en ouverture la sortie 10.2 à 10.5 associée au dispositif de siège 22 à 25, en laissant le fluide s’écouler à travers le dispositif de siège depuis le sous-volume V11.2 vers cette sortie, comme illustré schématiquement par la flèche F40 sur la pour la sortie 10.2,
- soit commander en fermeture la sortie 10.2 à 10.5 associée au dispositif de siège 22 à 25, en empêchant le fluide d’atteindre cette sortie depuis le sous-volume V11.2 à travers le dispositif de siège, comme illustré par la flèche barrée G40 sur la pour la sortie 10.3.
De plus, au moins dans chacune des positions de l’obturateur 40 par rapport au boitier 10, ici autour de l’axe d’obturateur X40, qui commandent l’ouverture d’au moins une des sorties 10.2 à 10.5, l’obturateur 40 laisse le fluide entrer dans le sous-volume V11.2 depuis le passage V11.3, comme indiqué schématiquement par la flèche F40′ sur la .
Ainsi, plus globalement, l’obturateur 40 permet de réguler le fluide à travers la vanne 1, c’est-à-dire de distribuer le fluide entrant dans le volume interne V11 du corps 11 du boitier 10 dans sélectivement l’une ou plusieurs des sorties 10.2 à 10.5 du boitier.
Dans la forme de réalisation considérée sur les figures 1 à 5, l’obturateur 40 comporte un corps 41 globalement tubulaire, qui est centré sur l’axe d’obturateur X40. Ici, le corps tubulaire 41 porte fixement, sur sa face latérale extérieure, des reliefs sphériques 42, qui sont centrés sur l’axe d’obturateur X40 et qui sont répartis de manière que, lors du déplacement de l’obturateur autour de l’axe d’obturateur X40, chacun des reliefs sphériques 42 coopère, par complémentarité de formes, avec un ou plusieurs des dispositifs de siège 22 à 25 pour commander en ouverture-fermeture les sorties 10.2 à 10.5. Bien entendu, d’autres formes de réalisation que celle détaillée ci-dessus sont envisageables pour l’obturateur 40, telles qu’un obturateur à palettes.
Dans tous les cas, pour commander en déplacement l’obturateur 40 et ainsi commander en ouverture-fermeture les sorties 10.2 à 10.5 du boitier 10, la vanne 1 comporte un dispositif d’actionnement 50. Ce dispositif d’actionnement 50 est électromécanique dans le sens où ce dispositif d’actionnement est conçu pour transformer de l’énergie électrique l’alimentant en une force motrice mécanique, appliquée à l’obturateur 40 pour entrainer ce dernier par rapport au boitier 10, ici en rotation autour de l’axe d’obturateur X40. À l’état assemblé de la vanne 1, le dispositif d’actionnement 50 est porté par le boitier 10, en étant au moins partiellement logé dans le compartiment V12.
Le dispositif d’actionnement 50 comporte un moteur électrique 51 et un système de transmission 52 mécanique, qui, comme expliqué en détail ci-après, relie le moteur électrique 51 à l’obturateur 40.
Avantageusement, le matériau conducteur ionique est choisi parmi les zéolites, les résines échangeuses d’ions et l’un quelconque de leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation particulier, la poudre en un matériau conducteur ionique est sous la forme d’un mélange d’au moins deux matériaux conducteurs ioniques distincts.
De préférence, selon ce mode de réalisation, la poudre en un matériau conducteur ionique comprend, plus préférentiellement est constitué de, une première poudre en un matériau conducteur anionique et une seconde poudre en un matériau conducteur cationique. Ce mode de réalisation est particulièrement adapté pour la préparation de membranes conductrices mixtes anioniques et cationiques.
Plus préférentiellement, selon ce mode de réalisation, la membrane de l’invention comprend, de préférence consiste en :
- 33% en volume de poudre en un matériau conducteur anionique,
- 33% en volume de poudre en un matériau conducteur cationique, et
- 33% en volume de matrice,
par rapport au volume total de la membrane conductrice ionique.
Avantageusement, la poudre en un matériau conducteur ionique présente une granulométrie inférieure ou égale à 50 µm, de préférence allant de 50 nm à 30 µm, plus préférentiellement allant de 100 nm à 10 µm.
La granulométrie de la poudre peut être mesurée selon toute méthode connue de l’homme de métier, par exemple par diffraction LASER ou encore par diffusion dynamique de la lumière.
Selon un mode de réalisation préféré, la poudre en un matériau conducteur ionique est poreuse, de préférence présente une porosité ouverte.
Par « matériau présentant une porosité ouverte », on entend au sens de l’invention un matériau dont les pores sont liés entre eux, de sorte qu’ils forment un réseau continu au sein dudit matériau.
Avantageusement, la poudre en un matériau conducteur ionique présente une porosité allant de 5 % à 40 %, plus préférentiellement allant de 10 % à 30 %.
La porosité de la poudre peut être mesurée selon toute méthode connue de l’homme de métier, par exemple au moyen d’un porosimètre à Mercure.
De préférence, la poudre en un matériau conducteur ionique représente de 33% à 66% en volume, par rapport au volume total de la membrane conductrice ionique.
La membrane conductrice ionique De préférence, la membrane conductrice ionique de l’invention est poreuse.
Le déversement des poudres sèches dans les malaxeurs génère des envols de poussières, ce qui peut être préjudiciable à la sécurité des personnes.
La préparation est longue, en particulier lorsque les quantités de produits non façonnés à utiliser sont importantes. Elle nécessite en outre des outils tels que des gros malaxeurs et/ou des pompes, qui encombrent la zone de chantier.
Il existe donc un besoin pour un produit non façonné qui puisse être stocké pendant une période prolongée et qui, après stockage, puisse être rapidement mis en œuvre, avec une installation légère, par exemple avec un simple mélangeur de plâtrier, et en générant peu de poussières.
Un but de la présente invention est de satisfaire, au moins partiellement, ce besoin.
Selon l’invention, on atteint ce but au moyen d’un produit emballé comportant : - un emballage hermétique, et - un produit non façonné humide disposé dans ledit emballage hermétique et constitué pour plus de 95% en masse : - de 4% à 15% d’eau, en pourcentages massiques sur la base de la masse du produit non façonné humide, - de 0,5% à 3,2% d’un précurseur de liant, en pourcentages massiques sur la base de la masse du produit non façonné humide, - d’une poudre céramique, le précurseur de liant étant choisi parmi : - une silice colloïdale présentant une surface spécifique inférieure ou égale à 150 m 2 /g, et de préférence supérieure à 50 m 2 /g, et - un mélange constitué de : - une silice colloïdale, en une quantité supérieure ou égale à 0,5% en pourcentage massique sur la base de la masse du produit non façonné humide, présentant une surface spécifique inférieure à 500 m 2 /g, de préférence inférieure à 320 m 2 /g, et de préférence supérieure à 50 m 2 /g, et - un silane hydrolysé et/ou un siloxane, la poudre céramique étant constituée des particules céramiques, sans prendre en compte les particules de la silice colloïdale.
Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, l’invention permet un stockage de longue durée du produit non façonné à l’état humide. Après stockage, le produit non façonné humide peut être mis en place très rapidement, éventuellement après un simple mélange, optionnellement après ajout d’un activateur de prise.
En particulier, lorsque le produit non façonné est déplacé au moyen d’une pompe, ledit mélange peut être réalisé au moyen du mélangeur équipant classiquement la trémie d’alimentation de la pompe. Aucun malaxeur n’est plus nécessaire.
La préparation peut donc être réalisée sur le lieu du chantier, sans matériel coûteux et encombrant, par exemple à l’aide d’un mélangeur à main. Enfin, le mélange non façonné étant humide, cette préparation ne génère sensiblement pas de poussières.
Un produit emballé selon l’invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - le précurseur de liant est choisi parmi : - une silice colloïdale présentant une surface spécifique supérieure à 50 m 2 /g, et - un mélange constitué de : - une silice colloïdale, en une quantité supérieure ou égale à 0,5% en pourcentage massique sur la base de la masse du produit non façonné humide, présentant une surface spécifique inférieure à 320 m 2 /g et supérieure à 50 m 2 /g, et - un silane hydrolysé et/ou un siloxane ; - le précurseur de liant ne contient pas de siloxane, ni de silane hydrolysé, et la silice colloïdale présente une surface spécifique inférieure à 130 m 2 /g, de préférence inférieure à 90 m 2 /g ; - la quantité totale de silane hydrolysé et de siloxane représente moins de 20% et plus de 3% de la masse de silice colloïdale ; - le silane hydrolysé comporte au moins un groupe fonctionnel hydrophobe ; - de préférence, ledit silane hydrolysé est choisi parmi les alkylsilanes, les vinylsilanes, les silanes souffrés, les mercaptosilanes, les époxysilanes, les méthacrylate silanes, les silanes aromatiques, les fluoroalkylsilanes, et leurs mélanges ; - de préférence, ledit silane hydrolysé est un silane aromatique choisi parmi les arylsilanes, ou est un alkylsilane choisi parmi les méthylsilanes, les éthylsilanes, les propylsilanes, les butylsilanes, les octylsilanes et leurs mélanges ; - de préférence, ledit silane hydrolysé est un alkylsilane choisi parmi les méthylsilanes ; - le siloxane comporte au moins un groupe fonctionnel hydrophobe ; - de préférence ledit siloxane est choisi parmi les alkylsiloxanes, les vinylsiloxanes, les siloxanes souffrés, les mercaptosiloxanes, les époxysiloxanes, les méthacrylate siloxanes, les siloxanes aromatiques, les fluoroalkylsiloxanes, et leurs mélanges ; - la poudre céramique est constituée, pour plus de 80% en masse de particules dont les constituants principaux sont l’alumine et/ou la zircone et/ou la silice et/ou l’oxyde de chrome ;
- la poudre céramique, le précurseur de liant et l’eau représentent ensemble, plus de 98% de la masse du produit non façonné humide.
L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un produit emballé selon l’invention, comportant les étapes successives suivantes :
a) préparation du produit non façonné humide ; b) emballage du produit non façonné humide dans l’emballage hermétique de manière à obtenir ledit produit emballé.
De préférence, l’étape a) comporte un mélange d’une charge de départ constituée pour plus de 95%, en masse : - de 4% à 15% d’eau, - de 0,5% à 3,2% d’un précurseur de liant, - d’une poudre céramique différente d’une silice colloïdale, en pourcentages massiques sur la base de la masse de la charge de départ le précurseur de liant étant choisi parmi : - une silice colloïdale présentant une surface spécifique inférieure ou égale à 150 m 2 /g, et de préférence supérieure à 50 m 2 /g, ladite silice colloïdale étant apportée sous la forme d’une suspension aqueuse, et - un mélange constitué de : - une silice colloïdale, en une quantité supérieure ou égale à 0,5%, en pourcentage massique sur la base de la masse du produit non façonné humide, présentant une surface spécifique inférieure à 500 m 2 /g, de préférence comprise entre 50 m 2 /g et 320 m 2 /g, ladite silice colloïdale étant apportée sous la forme d’une suspension aqueuse, et - un silane hydrolysé et/ou un siloxane et/ou un silane hydrolysable, de manière à obtenir le produit non façonné humide.
L’invention concerne enfin un procédé de réparation d’un four, de préférence un four de verrerie, ou de fabrication d’un bloc, de préférence destiné à un tel four, ledit procédé comportant les étapes successives suivantes : 1) stockage d’un produit emballé selon l’invention ou fabriqué selon un procédé de fabrication selon l’invention, pendant plus de 2 semaines, de préférence plus de 1 mois, de préférence plus de 2 mois, de préférence plus de 4 mois, de préférence plus de 6 mois ; 2) déballage d’un produit emballé selon l’invention de manière à en extraire le produit non façonné humide, un mélange du produit non façonné humide pouvant optionnellement être réalisé avant ou après ladite extraction ; 3) activation du précurseur de liant du produit non façonné humide, par mélange avec un activateur de prise, et/ou en plaçant le produit non façonné humide à une température adaptée pour activer le précurseur de liant, de manière à obtenir un produit activé ; 4) mise en place du produit activé dans un moule ou dans une région d’un four à réparer ; 5) optionnellement, après durcissement et de préférence après démoulage si le produit activé a été durci dans un moule, frittage.
L’activation à l’étape 3) peut être simultanée à l’étape 4) si le moule ou la région d’un four à réparer sont à une température adaptée pour activer le précurseur de liant. L’étape 5) peut être également simultanée aux étapes 3) et 4), en particulier lorsque le produit sert à réparer un four à chaud, c'est-à-dire à une température typiquement supérieure à 500°C.