INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de limiter encore plus les sections de la portion de couplage en porte-à-faux, chaque branche peut former un double toit à deux pans comprenant un premier toit à deux pans dont un premier pan est adjacent à la première face latérale et un second pan est adjacent à la second face latérale, et comprenant un second toit à deux pans, dont un troisième pan est adjacent à la première face latérale et un quatrième pan est adjacent à la seconde face latérale.
Le premier pan et le troisième pan peuvent avantageusement former un angle avec la première face latérale compris entre 35° et 55° et le second et le quatrième pan peuvent former un angle avec la seconde face latérale compris entre 35° et 55°.
Une arête du premier toit formée par la jonction du premier et du second pan peut former un angle avec une direction d’impression compris entre 35° et 55° et une arête du second toit formée par la jonction du troisième pan et du quatrième pan peut former un angle avec la direction d’impression compris entre 35° et 55°.
illustre schématiquement un transducteur orthomode selon l’invention.
illustre un polariseur à septum.
illustre un coupleur hybride comprenant une portion de couplage trapézoïdale.
et illustrent un transducteur orthomode comprenant le coupleur hybride de la .
et illustrent un coupleur hybride dont la portion de couplage comprend une pluralité de branches adaptées pour la fabrication additive.
et illustrent un coupleur hybride dont la portion de couplage comprenant une pluralité de branches adaptées pour la fabrication additive.
et illustrent un transducteur orthomode comprenant le coupleur hybride illustré sur les figures 6a et 6b.
Exemple(s) de mode de réalisation de l’invention Comme illustré sur la , le transducteur orthomode de la présente invention comprend un coupleur hybride 1 connecté à un polariseur à septum 2. Le coupleur hybride 1 comprend deux guides d’ondes (10,11) disposés parallèlement et reliés entre eux par une portion de couplage 12. Le polariseur à septum 2 est connecté aux ports de sortie du coupleur hybride 1 via deux ports d’entrée.
Lorsqu’un dispositif radiofréquence incluant le présent transducteur orthomode fonctionne en émission, une onde électromagnétique est propagée depuis le coupleur hybride 1 vers le polariseur à septum 2, et lorsqu’il fonctionne en réception, depuis le polariseur à septum vers le coupleur hybride. La terminologie utilisée dans le cadre de la présente invention, telle que « port d’entrée » ou « port de sortie », correspond à un mode de fonctionnement en émission bien que le transducteur puisse fonctionner indifféremment en émission et/ou en réception.
La direction de propagation des ondes dans le transducteur et donc parallèle à la direction longitudinale des guides d’ondes du coupleur 1 et du polariseur 2.
Le transducteur orthomode de la présente invention est obtenu par fabrication additive. L’expression « fabrication additive » décrit tout procédé de fabrication de pièces par ajout de matière, selon des données informatiques stockées sur un support informatique et définissant un modèle de la pièce. Outre la stéréolithographie, l’expression désigne aussi d’autres méthodes de fabrication par durcissement ou coagulation de liquide ou de poudre notamment, y compris sans limitation des méthodes basées sur des jets d’encre (binder jetting), DED (Direct Energy Deposition), EBFF (Electron beam freeform fabrication), FDM (fused deposition modeling), PFF (plastic freeforming), par aérosols, BPM (ballistic particle manufacturing), lit de poudre, SLS (Selective Laser Sintering), ALM (additive Layer Manufacturing), polyjet, EBM (electron beam melting), photopolymerisation, etc.
Ainsi, bien que le transducteur orthomode comprenne deux éléments dont les fonctions diffèrent, i.e. un coupleur hybride et un polariseur à septum, sa fabrication ne nécessite aucun assemblage après les étapes d’impression 3D. Le coupleur et le polariseur sont donc typiquement réalisés d’un seul tenant.
Le paramètre « azote » demeure un élément majeur parmi les pistes d’optimisation des performances épuratoires, tant il apparaît sensible aux paramètres extérieurs et à la compétition bactérienne hétérotrophe (dégradation du carbone notamment).
Les principaux mécanismes d’élimination de l’azote présentent à la fois des composantes aérobies et anoxiques : - Ammonification : transformation aérobie de N organique en N-NH 4 , - Nitrification : transformation aérobie de N-NH 4 en nitrates N-NO 3 , sensible aux concentrations en oxygène dissous ainsi qu’aux conditions redox, de température et de pH, - Dénitrification : transformation anoxique de N-NO 3 en N 2 , nécessitant l’absence d’oxygène dissous et des temps de séjour de plusieurs heures au sein d’une zone saturée en eau.
L’atteinte de niveaux de performances élevés en termes de rendement minimal, que ce soit sur l’azote global (NGL), l’azote ammoniacal (N-NH 4 ) ou l’azote Kjeldahl (NTK), ne peut cependant être effective sans la mise en place de filières complexes composées de plusieurs étages de traitement associés à un dimensionnement spécifique (recirculation, saturation partielle ou totale d’un massif, utilisation de matériaux filtrants spécifiques).
Ces niveaux de traitement élevés sont donc souvent associés à une emprise foncière importante et la mise en place d’équipements, matériaux ou ouvrages spécifiques coûteux tant en investissement qu’en fonctionnement et renouvellement (poste de recirculation, matériaux spécifiques adsorbants, etc.).
La philosophie de la présente invention vise donc le développement de filières de traitement à la fois plus compactes, plus simples en conception et entretien, et plus performantes d’un point de vue des rendements obtenus.
Les problématiques de recherche actuelles concernent donc notamment : - L’amélioration de la nitrification afin d’atteindre des niveaux de rejet sur le NTK 4 - L’amélioration de la dénitrification au sein d’une zone saturée conjuguant l’absence d’oxygène dissous, une concentration élevée en nitrates N-NO 3 et une quantité suffisante de carbone disponible, afin d’atteindre une concentration de sortie N-NO 3 < 10 mg/l.
L’objectif de traitement visé dans le cadre du présent projet s’élève à NGL < 15 mg/l en sortie de station.
Problématique phosphore
Par ailleurs, depuis la mise en place de la filière « filtres plantés » au sein du parc français, le paramètre « phosphore » est identifié comme celui sur lequel les leviers d’élimination sont limités, la plupart du temps aux phénomènes de rétention physico-chimiques fortement liés à l’hydraulique et aux caractéristiques minéralogiques des matériaux.
Les différentes composantes du phosphore au sein des eaux usées sont récapitulées ci-dessous : - Phosphore inorganique : essentiellement des polyphosphates, ainsi que des orthophosphates P-PO 4 (majoritaires) dont une part provient de l’hydrolyse des premiers, - Phosphore organique : phospho-lipides, esters, polynucléotides, ATP, ADP, etc.
Les principaux mécanismes d’élimination du phosphore, au sein de la filière, sont les suivants : - Assimilation végétale, à raison de 30 à 150 kg de phosphore par habitant et par an, soit un prélèvement négligeable au des concentrations d’entrée (1 à 2% du Pt éliminé), - Adsorption du phosphore sur les matériaux filtrants (spécifique et non-spécifique), - Précipitation du phosphore à la surface des grains (phénomène principal).
Dans ce cadre, les filtres plantés demeurent une solution fiable et pérenne dès lors que le milieu récepteur requiert d’atteindre les niveaux de rejet suivants en sortie STEP : Pt ≤ 10 mg/l OU Rendement ≥ 30%
Dans le cadre de performances requises plus élevées, d’autres filières sont privilégiées (bio-disques, boues activées), malgré l’intérêt notable des filtres plantés en milieu rural ou semi-urbain, car les performances sur le long terme sont assez limitées.
Dès lors, une réflexion s’impose au regard de l’évolution des normes de rejet réglementaires, afin de pérenniser la filière parmi les filières leaders dans le cadre du maillage territorial français.
Les projets de développement en cours, concernant la problématique « phosphore et FPR », reposent principalement sur l’optimisation de la rétention physico-chimique du phosphore. Ainsi, il en résulte de nombreux travaux sur des matériaux spécifiques permettant de maximiser les surfaces de contact et les réactions physico-chimiques.
Bien qu’intéressantes, ces pistes posent la question de la durée de vie des matériaux et de leur usage ultérieur lorsqu’ils devront être remplacés.
Selon une caractéristique de l’invention, durant l’étape de détection, l’unité de contrôle est conformée pour déterminer le changement de position du plasma lorsque le paramètre physique varie depuis une première valeur vers une seconde valeur.
Selon une caractéristique de l’invention, durant l’étape de détermination de la fréquence de correction, l’unité de contrôle est conformée pour déterminer le retour du plasma depuis la seconde position vers sensiblement la première position lorsque le paramètre physique varie de la seconde valeur vers sensiblement la première valeur.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé comprend une étape de retour à la fréquence initiale qui se déroule après l’étape de détermination de la fréquence de correction, et durant laquelle l’unité de contrôle, après avoir déterminé le retour du plasma à la première position, est conformée pour envoyer un signal de retour au générateur micro-ondes afin qu’il fasse varier la fréquence source depuis la fréquence de correction jusqu’à la fréquence initiale.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé comprend une étape de vérification de stabilité qui se déroule après l’étape de retour à la fréquence initiale, durant laquelle l’unité de contrôle détermine, lorsque la fréquence source est à nouveau égale à la fréquence initiale, si le plasma effectue à nouveau un changement de position depuis la première position vers la seconde position ; le procédé mettant alors à nouveau en œuvre, si le changement de position est déterminé, l’étape de balayage et l’étape de détermination de la fréquence de correction.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé comprend : - une étape de détermination de limite de croissance, durant laquelle l’unité de contrôle est conformée pour déterminer si le paramètre physique mesuré par l’au moins un dispositif de surveillance n’est plus conforme à une valeur de seuil de croissance donnée ; - une seconde étape de balayage se déroulant après l’étape de détermination de limite de croissance, durant laquelle l’unité de contrôle envoie au générateur micro-ondes un signal de début afin qu’il fasse varier la fréquence source depuis la fréquence initiale dans l’au moins un intervalle de fréquence ; - une étape de détermination d’une fréquence de croissance, durant laquelle l’unité de contrôle détermine que le paramètre physique redevient conforme à la valeur de seuil de croissance et que le plasma est localisé dans une position de croissance telle que celle-ci soit distante d’une distance de croissance donnée au-dessus de la première position, puis envoie un signal de fin au générateur micro-ondes afin qu’il cesse de faire varier la fréquence source qui est alors égale à la fréquence de croissance établie par ladite unité de contrôle de sorte que ledit paramètre physique est à nouveau conforme à la valeur de seuil de croissance pour cette fréquence de croissance.
Avantageusement, le procédé pour un contrôle /une maîtrise de la croissance du dépôt chimique est un procédé automatique, avec l’unité de contrôle mettant en œuvre successivement et automatiquement l’étape de détermination de limite de croissance, la seconde étape de balayage, et l’étape de détermination d’une nouvelle fréquence de croissance en fonction de la comparaison entre la valeur du paramètre physique qu’elle reçoit de l’au moins un dispositif de surveillance et la valeur de seuil de croissance.
est une vue schématique d’une installation au sens de l’invention selon un premier mode de conception ;
est une vue schématique de l’installation selon un second mode de conception ;
est une vue schématique de l’installation selon un troisième mode de conception ;
est une vue schématique de l’installation selon un quatrième mode de conception ;
est une vue schématique de l’installation selon un cinquième mode de conception ;
est une illustration schématique, en référence au premier mode de réalisation de la , d’un changement de position du plasma dans la chambre à plasma, pour une fréquence délivrée par le générateur micro-ondes correspondant à la fréquence initiale, d’une première position (a), située ici au-dessus du porte-substrats, à une seconde position (b), située ici en dessous du diélectrique ; puis d’un retour du plasma de la seconde position à une position sensiblement comparable à la première position (et considérée ici comme étant la première position) suite à une variation de la fréquence source depuis la fréquence initiale jusqu’à atteindre la fréquence de correction ;
est une modélisation tridimensionnelle d’une cavité résonante d’un réacteur plasma pour un dépôt chimique en phase vapeur (Chemical Vapor Deposition, CVD) modélisée dans un logiciel de simulation, avec le plasma représenté sous la forme d’une demi-sphère, la cavité résonante est reliée à un système de couplage, et comprend une chambre à plasma et une précavité qui sont interfacées l’une et l’autre au moyen d’un diélectrique transparent au micro-ondes, similairement à la cavité résonante telle que conçue dans le mode de réalisation de l’invention illustré ;
illustre au moyen de la modélisation tridimensionnelle du réacteur plasma de la une première configuration pour laquelle aucun plasma n’est généré/contenu à l’intérieur de la chambre à plasma ; laquelle illustration comprend deux points de mesure correspondant respectivement à la première et à la seconde position où sont mesurées des intensités du champ électrique E1, E2 dans la chambre à plasma en fonction de la fréquence source ;
illustre, pour la première configuration présentée , l’évolution du rapport R entre les intensités de champ électriques E1, E2 mesurées respectivement à la première et à la seconde position, tel que R = E1/E2 pour différentes valeurs de fréquence source ;
Avantageusement, chaque tuile de drainage 2 peut comprendre un ensemble d’orifices de réception des moyens de fixation amovible.
Dans l’exemple illustré, chaque ailette de fixation 8, 9 comporte deux orifices de fixation 10, 11 et 12, 13.
L’ensemble modulaire 1 peut être appliqué rapidement sur l’ouvrage et en une seule phase, sans nécessité de temps de prise. Il est donc compatible avec des applications très contraintes en termes de temps et d’organisation.
Lorsque les tuiles de drainage 2 sont assemblées et fixées à l’ouvrage, la pluralité de canaux longitudinaux 7 positionnés les uns à la suite des autres forme un chemin de ruissellement d’eau, canalisant et détournant les fuites d’eau du joint ou de la fissure.
Dans l’exemple illustré, deux coins 5 et 6 de la deuxième extrémité 2b sont des angles droits, et deux coins 3 et 4 de la première extrémité 2a comprennent chacun une découpe d’angle.
Selon un exemple, les deux coins 3 et 4 de la première extrémité 2a comprenne une découpe d’angle à 45°.
La découpe des angles des coins 3 et 4 de la première extrémité 2a permet un démontage de chaque tuile de drainage 2 par glissement, sans affecter et abîmer les tuiles de drainage 2 adjacentes.
Une fois que l’ensemble modulaire 1 est appliqué, la zone d’inspection visuelle de l’état du joint ou de la fissure permet une inspection rapide du joint ou de la fissure sans démontage.
Une tuile de drainage 2 de l’ensemble modulaire 1 peut être facilement démontée pour introduire une buse d’hydrocurage dans le chemin de ruissellement formé par l’assemblage des canaux longitudinaux 7 de façon à le nettoyer en cas d’encrassement.
Kit d’assemblage d’une cloison de séparation La présente invention concerne le domaine de la construction, et plus particulièrement le domaine des cloisons de séparation.
Des plaques de plâtre sont couramment utilisées dans le domaine de la construction pour réaliser des parois ou des cloisons de séparation au sein des bâtiments, de sorte à séparer plusieurs pièces de ces bâtiments ou encore à créer des espaces compartimentés au sein d’une même pièce.
Les plaques de plâtre sont particulièrement adaptées à de telles réalisations en ce qu’elles sont légères et faciles à installer. Ces plaques de plâtre sont par exemple montées sur une armature métallique, dont différents montants constituent l’ossature de la cloison de séparation. Les plaques de plâtre d’une part et l’ossature d’autre part présentent des dimensions importantes, qui sont fonction des dimensions souhaitées pour la cloison de séparation. Cette cloison de séparation doit en effet s’adapter aux murs et au plafond de la pièce qu’elle est destinée à séparer.
Les dimensions importantes de la plaque de plâtre et de l’ossature peuvent s’avérer contraignantes pour les particuliers, non professionnels, qui désirent assembler et monter eux-mêmes leurs cloisons de séparation. Ces particuliers se voient notamment dans l’obligation de recourir à des véhicules utilitaires capables de transporter les éléments constitutifs de la cloison de séparation. Les particuliers ont par ailleurs, lors de leurs achats, de nombreuses options parmi les différentes plaques de plâtre et ossatures, et il n’est alors pas aisé pour eux de savoir quoi choisir pour construire une cloison de séparation.
La présente invention s’inscrit dans ce contexte en proposant un ensemble d’éléments constituants de la cloison de séparation, parmi lesquels une plaque de plâtre et une ossature de la cloison de séparation, ces éléments constituants étant adaptés à un transport par des particuliers. L’ensemble d’éléments constituants, ou kit, facilite par ailleurs le choix des particuliers parmi les divers produits disponibles.
La présente invention a ainsi pour principal objet un kit d’assemblage d’une cloison de séparation, comprenant au moins une plaque de plâtre dépliable, des montants verticaux, au moins un montant horizontal, et au moins un connecteur destiné à relier le montant horizontal aux montants verticaux.
Le kit d’assemblage selon l’invention comprend les éléments constitutifs de la cloison de séparation. Une telle cloison de séparation, ou cloison distributive, permet d’effectuer un cloisonnement au sein d’un bâtiment, par exemple pour diviser deux pièces ou encore pour créer un espace séparé au sein d’une même pièce.
Ainsi, le dispositif échangeur thermique est ici un radiateur électrique permettant de chauffer de l’air dans une pièce, ce dispositif pouvant être porté par un support de type roulettes ou préférentiellement via des supports S1, S2 agencés pour être fixés sur un mur M, comme indiqué précédemment.
Ladite au moins une première résistance électrique de chauffe R est préférentiellement en un matériau qui contient du graphène ou de l’oxyde de graphène ou un mélange de graphène et d’oxyde de graphène.
Le matériau constitutif de la première résistance électrique de chauffe peut aussi contenir du béton fibré à ultra haute performance (BFUP) et du graphène ou de l’oxyde de graphène ou un mélange de graphène et d’oxyde de graphène.
Ce matériau de la résistance combinant BFUP et graphène ou de l’oxyde de graphène ou un mélange de graphène et d’oxyde de graphène présente ainsi une résistance mécanique importante.
Par ailleurs, dans les modes de réalisation où le bloc 1 au contact de la résistance contient également un béton fibré à ultra haute performance, la durabilité de la liaison mécanique entre le bloc et la résistance de chauffe s’en trouve améliorée car le béton fibré à ultra haute performance du bloc et celui contenant du graphène et/ou de l’oxyde de graphène de la résistance électrique ont des caractéristiques mécaniques proches (les fibres agissant comme des renforts minimisant les risques de fissuration des matériaux).
Le bloc porte cette au moins une résistance de chauffe R.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif échangeur thermique 0 comporte au moins des première et deuxième électrodes 4a, 4b reliées électriquement entre elles par l’intermédiaire de ladite au moins une première résistance de chauffe R.
Le bloc qui présente une très bonne inertie thermique permet d’une part une accumulation de la chaleur produite par la première résistance de chauffe R et d’autre part une diffusion de chaleur longtemps après l’arrêt de l’alimentation électrique de la résistance R.
Ainsi, le dispositif échangeur thermique permet d’amortir un apport discontinu de chaleur de la résistance R.
La première résistance électrique de chauffe R peut être réalisée en appliquant contre le bloc, un mélange liquide réticulable contenant du graphène ou de l’oxyde de graphène ou un mélange de graphène et d’oxyde de graphène.
Alternativement, le bloc 1 peut être réalisé par moulage du bloc contre la première résistance électrique de chauffe R.
Les électrodes 4a, 4b peuvent être disposées entre la première résistance électrique de chauffe R et le bloc 1.
Alternativement, les électrodes 4a, 4b peuvent être disposées contre une face de la première résistance électrique de chauffe R qui est orientée à l’opposé du bloc 1, c’est-à-dire qui est orientée vers l’extérieur du dispositif échangeur thermique.
Ceci permet de séparer les opérations de fixation de la résistance R contre le bloc 1 vis-à-vis des opérations de fixation des électrodes 4a, 4b contre la résistance de chauffe R.
Dans un mode de réalisation particulier du dispositif d’échange thermique 0 selon l’invention, en remplacement ou en complément de ladite résistance de chauffe R, le dispositif 0 pourrait comporter un ou plusieurs conduits de transport d’un fluide caloporteur.
Chaque conduit de transport de fluide caloporteur est en contact avec le bloc 1 pour lui transférer de la chaleur du fluide caloporteur circulant dans le conduit vers le bloc 1.
La représente une vue de dessus d’un exemple d’acquisition d’un capteur lidar à balayage comprenant un objet de même vitesse que l’égo-véhicule et un objet de vitesse inférieure à celle de l’égo véhicule.
La représente une vue latérale d’un exemple d’acquisition d’un capteur lidar à balayage comprenant un objet de vitesse supérieure à celle de l’égo véhicule.
On va maintenant décrire un procédé d’estimation de la vitesse d’un véhicule selon des modes de réalisation. Ce procédé peut être mis en œuvre pour estimer la vitesse de véhicules situés dans l’environnement d’un véhicule de référence V, également appelé égo-véhicule, ou pour estimer la vitesse de l’égo-véhicule.
En référence à la , le procédé est mis en œuvre par un dispositif 1 comprenant un capteur 10 lidar embarqué dans l’égo-véhicule V, et une unité de traitement 20 comprenant au moins un calculateur 21 et une mémoire 22. Le calculateur peut comprendre un ou plusieurs processeurs, microprocesseurs, microcontrôleurs, processeur graphique, etc. La mémoire 22 comprend avantageusement une mémoire non volatile permettant de stocker des instructions de code qui sont exécutées par le calculateur pour la mise en œuvre du procédé. L’unité de traitement 20 peut être embarquée dans l’égo-véhicule et en communication avec le capteur par un lien filaire, ou être une unité distante adaptée pour recevoir les données acquises par le capteur par l’intermédiaire d’un réseau de communications sans fil.
Le capteur lidar peut être positionné au niveau d’une extrémité avant de l’égo-véhicule, en étant orienté vers l’avant du véhicule, avantageusement selon une direction parallèle à la direction principale du véhicule. Alternativement, le capteur lidar peut être positionné au niveau d’une extrémité arrière de l’égo-véhicule, en étant orienté vers l’arrière du véhicule, avantageusement selon une direction parallèle à la direction principale du véhicule.