INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les techniques connues pour munir des pièces en matériau composite thermoplastique ayant une forme cylindrique par des éléments de raidissement ne donnent pas des résultats entièrement satisfaisants. De telles pièces peuvent en particulier former des viroles inter-étages de lanceurs spatiaux, entre autres applications possibles, qui sont généralement soumises à de fortes sollicitations mécaniques et pour lesquelles l’emploi d’éléments de raidissement revêt une importance particulière.
Les raidisseurs en matériau composite thermoplastique peuvent être soudés dans des procédés où, a minima , la zone de solidarisation est chauffée de sorte à faire fondre les résines en présence puis dans lesquelles l’ensemble est figé par refroidissement. Néanmoins dans le cas particulier de pièces et d’éléments de raidissement ayant chacun une forme cylindrique, le bon accostage de ces éléments implique des exigences très serrées sur les tolérances de forme des pièces devant être en contact, et ces tolérances peuvent être difficiles à obtenir dans le cas de formes en double courbure. La complexité du procédé peut être encore accrue si l’obtention d’une pièce de grande dimension est souhaitée. Les techniques connues peuvent ainsi conduire à des jeux entre la virole et les éléments de raidissement, du fait d’un défaut de soudure local, aboutissant à un abaissement notable des performances de la pièce, voire même à des rebuts en production.
Cumulativement à ce problème de gestion des entrefers se pose le problème de la conception et du coût des outillages pour réaliser ce soudage. Les formes complexes mises en œuvre et le souhait de positionner des éléments de raidissement sur une surface interne de la virole ne rendent pas cette tâche aisée, notamment pour maintenir la géométrie des pièces malgré la fusion des thermoplastiques et réaliser le démontage à la fin du procédé.
Il est donc souhaitable de disposer d’un procédé de fabrication d’une virole en matériau composite raidie ayant une forme cylindrique qui réponde à tout ou partie des inconvénients précités.
Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite thermoplastique raidie ayant une forme cylindrique, le procédé comprenant : - le positionnement d’un assemblage précurseur de la pièce à fabriquer dans un outillage de moulage sous vide, l’assemblage étant en matériau fibreux pré-imprégné thermoplastique et comprenant (i) un cylindre sectorisé formé par des panneaux juxtaposés autour d’un axe du cylindre, et (ii) des éléments de raidissement assemblés sur chacun des panneaux et présents sur une surface interne du cylindre, l’outillage comprenant une partie interne revêtue d’une bâche à vide, située en regard de la surface interne du cylindre et des éléments de raidissement, sur laquelle l’assemblage est positionné, et une partie externe de moulage de forme cylindrique, située en regard d’une surface externe du cylindre, et - la conformation de l’assemblage sur la partie externe de moulage et la formation de la pièce par co-consolidation des éléments de raidissement et du cylindre, comprenant : la cuisson de l’assemblage durant laquelle un vide est tiré dans l’outillage de moulage de sorte que la bâche à vide applique une pression pour plaquer les éléments de raidissement sur la surface interne du cylindre et conformer l’assemblage sur la partie externe de moulage, et durant laquelle la ou les résines thermoplastiques présentes dans l’assemblage sont fondues ou ramollies, et le refroidissement de l’assemblage, après ladite cuisson, durant lequel la température est diminuée pour figer en forme l’assemblage ainsi conformé et obtenir la pièce en matériau composite à laquelle les éléments de raidissement sont solidarisés.
Le positionnement des éléments de raidissement sur chacun des panneaux, qui forment des secteurs de cylindre, est facilité par rapport à un assemblage sur une virole complète. L’étape de conformation mettant en œuvre un plaquage des éléments par tirage de vide couplé à une montée en température pour fluidifier ces derniers permet de garantir le bon accostage des éléments de raidissement sur le cylindre et donc la bonne tenue mécanique de la liaison soudée, ainsi qu’une soudure robuste entre les panneaux voisins. La pièce en matériau composite est obtenue par une opération dite de co-consolidation des panneaux et des éléments de raidissement qui produit une soudure, après refroidissement, du fait de l’interpénétration des chaînes polymères ayant eu lieu lors de la cuisson de part et d’autre des interfaces soudées.
Par ailleurs, le positionnement externe de la partie de moulage permet de faciliter le démontage par rapport à une surface de moulage interne. La partie interne n’a dans l’invention qu’une fonction de positionnement et non de moulage, et présente donc une conception beaucoup plus simple et un caractère plus facilement démontable. En outre, la partie de moulage externe a une conception relativement simple par rapport à une surface de moulage interne qui devrait prendre en compte la complexité de forme générée par les éléments de raidissement, et n’interfère pas avec ces derniers qui sont situés sur la surface interne du cylindre.
Dans un exemple de réalisation, le cylindre sectorisé est formé par les panneaux juxtaposés autour de l’axe du cylindre avec recouvrement entre les panneaux voisins.
Une telle caractéristique permet de simplifier davantage encore la structure en permettant une soudure directe des panneaux entre eux sans nécessiter l’emploi d’un élément mécanique tiers d’interface. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si les panneaux sont juxtaposés bord-à-bord avec ajout d’un élément mécanique d’interface, tel qu’une éclisse, pour la liaison de chaque couple de panneaux voisins.
En particulier, les panneaux voisins peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords.
Une telle caractéristique participe à minimiser davantage encore les désaffleurements et concentrations de contraintes dans la pièce obtenue.
Dans un exemple de réalisation, chaque panneau comprend une pluralité de secteurs de cadre circonférentiels s’étendant au-delà dudit panneau de sorte à former une extension, ladite extension étant assemblée avec les secteurs de cadre d’un panneau voisin en dehors d’une zone de jonction entre ces deux panneaux.
L’assemblage entre les secteurs de cadre introduit une rigidité qu’il est préférable de déporter en dehors de la zone de jonction afin d’augmenter la flexibilité de cette zone et faciliter ainsi la soudure entre les panneaux lors de la co-consolidation. En outre, l’assemblage entre les secteurs de cadre aide à positionner correctement les panneaux pour former le cylindre.
Dans le cas où la phase de supervision n’est pas postérieure à la phase d’apprentissage et que les facteurs de compensation n’ont pas encore été calculés, on peut utiliser des facteurs de compensation fournis par le constructeur pour un type de pneumatique considéré.
Lorsque l’on opère une phase de supervision, un filtrage moins sévère que celui appliqué pour la phase d’apprentissage est appliqué aux ensembles de valeurs du gradient d’accélération brut acquises. Il s’agit d’un filtrage dit « peu sévère » à « moyennement sévère ». Comme pour le filtrage « sévère », le filtrage « peu sévère » à « moyennement sévère » est appliqué en utilisant un critère statistique en rapport avec l’écart type moyen du gradient d’accélération, en rejetant une valeur instantanée du gradient d’accélération lorsque celle-ci s’écarte d’une valeur prédéterminée fonction de cet écart type.
Si la valeur courante du gradient d’accélération est supérieure à la valeur absolue de trois fois l’écart type, alors on la rejette.
Selon une variante d’exécution du procédé de l’invention, l’étape d’acquisition (étape E1) peut être exécutée en continu. Dans ce mode de réalisation, il n’y a plus besoin d’élément déclencheur pour initier la phase d’apprentissage. L’apprentissage est alors continu, ce qu’il signifie qu’il n’y a pas de distinction entre la phase d’apprentissage et la phase de suivi. De la sorte, les paramètres de compensation sont mis à jour à chaque itération et sont directement pris en considération pour le calcul du gradient d’accélération compensé.
On se réfère à la montrant un logigramme décrivant un exemple d’algorithme pouvant être mis en œuvre pour exécuter le procédé de détermination d’un gradient d’accélération compensé d’un pneumatique de véhicule selon l’invention.
L’algorithme tourne par itérations successives. La phase d’apprentissage est initiée par défaut.
La première étape de l’algorithme est un étape d’attente de l’itération suivante (étape E10). Lorsque le cycle arrive à une nouvelle itération, l’algorithme passe à une étape E11 au cours de laquelle on évalue les évènements qui ont pu survenir depuis la dernière itération. Pour ce faire, l’algorithme pose la question de savoir si au moins un des évènements déclencheurs listés plus haut dans la description est survenu.
Si la réponse est oui, alors on initie une phase d’apprentissage au cours de laquelle on réinitialise l’ensemble des facteurs de compensation précédemment calculés, c’est-à-dire qu’on efface tous les facteurs de compensation acquis au préalable.
Dans la phase d’apprentissage, on acquiert (étape E1) grâce aux capteurs dédiés les signaux représentatifs de variables physiques identifiées comme influant la valeur du gradient d’accélération.
La régression multilinéaire est alors appliquée aux valeurs du gradient d’accélération en fonction des variables considérées, afin de calculer les facteurs de compensation (étape E2).
On repart à l’étape initiale E10 et une nouvelle itération de l’algorithme est initiée avec les facteurs de compensation précédemment calculés mémorisés.
La question de savoir si un évènement déclencheur est détecté est posée (étape E11).
Si la réponse est non, alors on poursuit la phase précédente, ici une phase d’apprentissage, (étape E12).
L’algorithme pose ensuite la question de savoir s’il s’agit d’une étape de fin d’apprentissage (étape E13).
Si la réponse est non, on repart à l’étape initiale E10 et une nouvelle itération de l’algorithme est initiée.
Si la réponse est oui, on mémorise les facteurs de compensation et on bascule dans une phase de supervision (étape E14).
Dans un mode de réalisation, le procédé de démaquillage comprend la mise en vibration de l’article à une fréquence ultrasonore.
Dans un mode de réalisation, le procédé de démaquillage comprend la mise en vibration de l’article en dessous d'une fréquence ultrasonore.
Le présent résumé a pour but de présenter, sous une forme simplifiée, une sélection de concepts qui sont décrits plus en détail ci-dessous dans la description détaillée. Le présent résumé n’est pas censé identifier des particularités clés du sujet revendiqué ni être utilisé comme aide pour déterminer la portée du sujet revendiqué.
La est une illustration schématique d’un système de démaquillage ;
La sont des photos d’exemples de l’invention et d’exemples comparatifs ;
La sont des photos d’exemples de l’invention ; et
La sont des photos d’exemples de l’invention.
Description détaillée L'élimination du maquillage tenace a toujours été un défi et un point sensible pour les consommateurs, en particulier pour le mascara résistant à l'eau, le fond de teint longue tenue et les produits pour les lèvres longue durée. Les produits démaquillants typiques sont inefficaces pour enlever le maquillage tenace, ce qui oblige à tirer sur et à frotter de façon répétée la peau et/ou les zones délicates des yeux, ce qui provoque des irritations.
Par conséquent, il existe un besoin concernant un système qui permette un démaquillage facile et efficace en plus d’une sensation de peau propre et agréable après utilisation.
La est une illustration d’un système de démaquillage 100 comprenant un dispositif vibrant 102 ayant une tête oscillante ou vibrante 104, un article remplaçable 106 relié à la tête vibrante 104 et une composition 108 pour infusion de l’article 106.
L’utilisation du dispositif vibrant 102 associé aux compositions de démaquillage 108, comme décrit dans la présente divulgation, permet d’obtenir un démaquillage plus efficace par rapport à l’utilisation des compositions avec des procédés de démaquillage manuel non vibrants, tels que le papier mouchoir, les applicateurs à embout en coton, les éponges, les lingettes, et similaires.
Dans des modes de réalisation, l’article 106 infusé avec la composition 108 est soumis à des vibrations produites par le dispositif 102. Pendant que l’article 106 mis en vibration, l’utilisateur peut appliquer l’article 106 sur une zone particulière pour éliminer le maquillage.
Dispositif 102 Un dispositif de vibration 102 approprié produit des vibrations obtenues de diverses manières, telles que mécaniquement, électroniquement ou électromécaniquement, et similaire.
L’invention concerne aussi un véhicule automobile remarquable en ce qu’il comporte des moyens matériels et/ou logiciels de mise en œuvre desdits procédés selon l’invention.
est une vue schématique d’un pneumatique d’une roue d’un véhicule automobile selon l’invention.
montre une courbe représentative de la valeur de l’accélération radiale d’un module de surveillance de la pression d’un pneumatique à superviser en fonction du temps .
montre une comparaison de signaux de gradients d’accélération d’un premier pneumatique et d’un deuxième pneumatique.
détaille les étapes d’une phase d’apprentissage du procédé de détermination d’un gradient d’accélération compensé selon l’invention.
est un graphe représentant un logigramme décrivant un exemple d’algorithme pouvant être mis en œuvre pour exécuter le procédé de détermination d’un gradient d’accélération compensé selon l’invention.
On se réfère à la à laquelle on a illustré un pneumatique 1 d’une roue d’un véhicule automobile selon l’invention.
Le pneumatique 1, monté dans une roue de véhicule automobile (non représenté) repose sur un sol 3.
Le pneumatique 1 comporte un rayon nominal défini par le rayon du pneumatique 1 lorsque la roue n’est pas chargée, c’est-à-dire hors montage dans le véhicule.
Le pneumatique 1, chargé, est déformé au niveau de la zone de contact 5 entre le pneumatique 1 et le sol 3, au niveau de sa bande de roulement.
Au niveau de cette zone de contact, le rayon du pneumatique 1 est défini par le rayon sous charge , qui correspond à la distance entre l'axe de rotation 7 de la roue et le sol 3.
Le pneumatique 1 comporte un module 9 de surveillance de la pression des pneumatiques selon l’invention, connu sous la dénomination « TPMS », acronyme anglais de « Tire Pressure Monitoring System » et permettant d’acquérir la pression des pneumatiques.
On a représenté à la figure 2 la courbe montrant un exemple de valeur de l’accélération radiale vue par le module TPMS 9 en fonction du temps , pour une rotation complète de la roue sur laquelle est monté le pneumatique 1.
- au moins une unité de détection configurée pour capturer une ou plusieurs images afin d’identifier les paramètres de profil du produit en nappes ;
- au moins une unité de traitement comprenant un ou plusieurs logiciels ou algorithmes, configurée pour traiter les images du produit en nappes en imposant un maillage géométrique sur des surfaces du produit en nappes pour représenter des nœuds identifiant des extrémités terminales incluant l’extrémité supérieure, l’extrémité inférieure, les premières parties de bord, les deuxièmes parties de bord et les parties centrales ; et
- une unité robotique comprenant au moins deux dispositifs de préhension, des bras allongés pivotants et des préhenseurs, configurée pour recevoir des instructions provenant de l'unité de traitement afin de systématiquement saisir, déformer et déplacer en translation l’extrémité supérieure et/ou l’extrémité inférieure pour aligner et joindre des nœuds représentant la partie centrale, la première partie de bord et la deuxième partie de bord de l’extrémité supérieure à la partie centrale, à la première partie de bord, à la deuxième partie de bord de l’extrémité inférieure des extrémités terminales.
Dans certains modes de réalisation du système de jonction, l’unité de traitement comprend un module de traitement d’image déployant un ou plusieurs modèles de déformation basés sur un asservissement visuel ou de forme.
Dans certains modes de réalisation du système de jonction, les préhenseurs de l’unité robotique comprennent un ou plusieurs capteurs tactiles configurés pour détecter un effort requis pour déformer le produit en nappes par rapport à une rigidité exprimée en fonction d’une rigidité géométrique et d’un module d’un ou de plusieurs matériaux utilisés dans le produit en nappes.
Dans certains modes de réalisation du système de jonction, le module de traitement d’image est configuré pour alimenter le modèle de déformation en informations incluant une rigidité ou un effort requis pour déformer le produit en nappes, des données de maillage définissant des nœuds d’extrémités terminales incluant l’extrémité supérieure, l’extrémité inférieure, les premières parties de bord, les deuxièmes parties de bord et les parties centrales.
Dans certains modes de réalisation du système de jonction, le modèle de déformation est configuré pour permettre au module de traitement d'image de donner comme instruction à l’unité robotique de systématiquement déformer et déplacer en translation la première partie de bord, la deuxième partie de bord et la partie centrale de l’extrémité supérieure pour aligner et joindre des nœuds de l’extrémité supérieure à la partie centrale, à la première partie de bord et à la deuxième partie de bord de l’extrémité inférieure.
Dans certains modes de réalisation du système de jonction, le module de traitement d'image est configuré pour conférer une pondération à des nœuds représentant des parties centrales à joindre en priorité, suivie d’une pondération de nœuds représentant des premières parties de bord et des deuxièmes parties de bord des extrémités terminales.
Dans certains modes de réalisation du système de jonction, l’unité de détection comprend un ou plusieurs capteurs servant à détecter des images bidimensionnelles (2D) et/ou tridimensionnelles (3D), à réaliser une perception de relief 3D et/ou d’autres types de détection.
Dans certains modes de réalisation du système de jonction, le produit en nappes peut être une bande de roulement d’un pneumatique, des chenilles en caoutchouc ou des produits de nature similaire.
Dans certains modes de réalisation du système de jonction, les préhenseurs comprennent une mâchoire mobile dotée d’au moins deux doigts de maintien de longueur définie capables d’aller et venir dans une direction orthogonale à l’axe longitudinal l-l des préhenseurs par rapport à une mâchoire fixe pour faciliter une prise ferme de l’extrémité supérieure et/ou de l’extrémité inférieure du produit en nappes placé entre celles-ci.
L'invention concerne également un procédé de jonction destiné à fixer des extrémités terminales d’un produit en nappes présentant un profil défini par des paramètres d’une longueur prédéterminée, d’une largeur prédéterminée et d’une épaisseur prédéterminée, les extrémités terminales incluant une extrémité supérieure, une extrémité inférieure, des premières parties de bord, des deuxièmes parties de bord et des parties centrales, définissant ainsi des surfaces d’extrémités des extrémités terminales, le procédé de jonction comprenant :
- une étape de capture d’une ou plusieurs images pour identifier les paramètres de profil du produit en nappes ;
- une étape de traitement des images du produit en nappes en imposant un maillage géométrique sur des surfaces du produit en nappes pour représenter des nœuds identifiant des extrémités terminales incluant une extrémité supérieure, une extrémité inférieure, des premières parties de bord, des deuxièmes parties de bord et des parties centrales, par au moins une unité de traitement comprenant un ou plusieurs logiciels ou algorithmes ; et
- une étape de donner comme instruction à une unité robotique, dotée d’au moins deux dispositifs de préhension, de bras allongés pivotants et de préhenseurs, de systématiquement saisir, déformer et déplacer en translation l’extrémité supérieure et/ou l’extrémité inférieure pour aligner et joindre des nœuds représentant la partie centrale, la première partie de bord et la deuxième partie de bord de l’extrémité supérieure à la partie centrale, à la première partie de bord, à la deuxième partie de bord de l’extrémité inférieure des extrémités terminales.
Dans certains modes de réalisation du procédé de jonction, intervient une étape comprenant à détecter un effort requis pour déformer le produit en nappes par rapport à une rigidité exprimée en fonction d’une rigidité géométrique et d’un module d’un ou de plusieurs matériaux en déployant un ou plusieurs capteurs tactiles dans les préhenseurs de l’unité robotique.
Le moyen d’ancrage peut comprendre une protubérance, formée dans ledit creux ou entre deux creux pour améliorer la tenue mécanique de l’insert notamment lors du roulage, ou pour améliorer le positionnement de l’insert, notamment le centrage au moment du montage de l’insert.
Le pneumatique selon l’invention comprend également un cordon de protection du flanc pour protéger la carcasse contre les chocs ou les râpages sur le flanc, notamment les chocs contre les trottoirs. Le cordon de protection est donc la zone la plus axialement extérieure du pneumatique. Il est constitué d’une surépaisseur axiale circonférentielle de gomme, parfois pyramidale, d’une épaisseur radiale maximale d’environ 5 mm sur une hauteur radiale de 15 mm. Un cordon de protection peut comporter une surépaisseur axiale de gomme variable dans la circonférence, avec des bosses, des stries ou tout autre motif. La surépaisseur s’évalue en considérant pour le flanc du pneumatique, la différence entre la distance locale entre la couche de carcasse la plus axialement intérieure et la surface externe – à savoir la surface au contact de l’air externe – du flanc, et la moyenne de cette distance. Au niveau du cordon de protection, cette différence d’épaisseur croit puis décroit sur une hauteur radiale de l’ordre de 10 mm à 15 mm de la hauteur du flanc, d’une épaisseur axiale comprise approximativement entre 2 et 5 mm. L’arête du cordon de protection n’est pas obligatoirement saillante, le cordon pouvant être chanfreiné ou arrondi. Les mesures des distances entre la couche de carcasse la plus axialement extérieure et la surface externe du flanc, se feront sur une coupe méridienne.
Le moyen d’ancrage, donc le creux, peut être continu circonférentiellement ou discontinu circonférentiellement, c’est-à-dire formé de portions circonférentielles disjointes entre elles. La ligne circonférentielle moyenne du moyen d’ancrage est située au rayon moyen entre le rayon de la paroi circonférentielle la plus radialement extérieure et le rayon de la paroi circonférentielle la plus radialement intérieure au niveau de leurs jonctions avec la surface extérieure du flanc. En cas de l’existence d’un congé au niveau des jonctions entre lesdites surfaces, le rayon de chaque paroi circonférentielle sera considéré comme étant radialement équidistant deux extrémités du congé considéré. En cas de creux discontinu le calcul de la ligne circonférentielle moyenne du creux sera faite sur les portions du pneumatique dans lesquels un creux est présent.
Le creux permet également d’engager l’insert de flanc dans l’épaisseur du flanc, de façon à ne pas créer de protubérance significative par rapport à la face axialement extérieure de flanc, et donc de ne pas perturber l’écoulement de l’air au voisinage du flanc dans cette zone.
Le principe de l’invention est que contrairement à l’état de l’art, le moyen d’ancrage apte à recevoir un insert est radialement intérieur au cordon de protection car de manière inattendue cette position protège beaucoup mieux l’insert de l’arrachement entre autres intérêts de l’invention.