INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première surface d'appui 23 est agencée à la première extrémité 12A de la deuxième ouverture 12, et la deuxième surface d'appui 30 est agencée à la deuxième extrémité 12B de la deuxième ouverture 12. La deuxième surface d'appui 30 peut comprendre une forme arrondie épousant la forme de l'index replié. La deuxième surface d'appui 30 peut comprendre une proéminence 31 séparant l'index du majeur de la main, ce qui facilite la prise en main.
Pour fabriquer le dispositif d'appui 1, on peut emmancher une poignée 5 obtenue par injection plastique sur une partie tubulaire 4. Ensuite, on peut insérer l'élément de verrouillage 11 dans la deuxième ouverture 12 par sa deuxième extrémité 12B jusqu'à atteindre la position de verrouillage. Enfin, on peut insérer la goupille 16 dans la poignée pour sécuriser l'élément de verrouillage relativement à la poignée 5. Par ailleurs l'élément de liaison 7 peut être fixé au moyen d'attache 6 pour former une dragonne 3. La fabrication du dispositif d'appui 1 est donc particulièrement simple et rapide.
La montre de façon schématique un exemple de pièce 117 extraite d’un dispositif de thermocompression tel que le dispositif de thermocompression 101 décrit en référence aux figures 1 et 2. Les bavures 301 sont des défauts de la pièce 117 qui est extraite du dispositif de thermocompression qui doivent être supprimés par la suite pour obtenir une pièce finie aux dimensions souhaitées.
En particulier, l’obtention de la pièce finie requiert une opération dite d’ébavurage qui consiste à retirer les bavures existantes. Comme l’illustre la , une telle opération peut, par exemple, être réalisée par un opérateur humain utilisant un outil spécifique pour retirer les bavures existantes. Dans tous les cas, compte-tenu de la forme et de la disposition des bavures générées par un tel dispositif, l’ébavurage est une opération complexe et longue.
Ainsi, un objectif de l’invention est de déporter la ou les chambres de compression d’un dispositif de thermocompression, par l’introduction d’une zone intermédiaire entre la cavité du dispositif et la chambre de compression, de manière à obtenir une pièce plus facile à ébavurer et, par conséquent, de manière à simplifier la fabrication d’une pièce finie.
À cet effet, l’invention selon un premier aspect a pour objet un dispositif de thermocompression pour la fabrication de pièces mécaniques comprenant :
- au moins une première partie et une seconde partie configurées pour former, par emboîtement de ladite première partie dans ladite seconde partie selon une première direction, une cavité ayant la forme d’une pièce mécanique à fabriquer ; et,
- au moins une première zone interstitielle dite chambre de compression, distincte de la cavité, formée entre la première partie et la seconde partie lorsque ladite première partie et ladite seconde partie sont emboîtées, et s’étendant longitudinalement selon la première direction,
ledit dispositif de thermocompression étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins une seconde zone interstitielle dite zone de bavure, formée entre la première partie et la seconde partie lorsque ladite première partie et ladite seconde partie sont emboîtées, et s’étendant longitudinalement entre la cavité et la première zone interstitielle, selon une seconde direction distincte de la première direction, de préférence perpendiculaire à ladite première direction.
Ainsi, grâce au fait que la chambre de compression est déportée de l’extrémité de la pièce par l’ajout d’une petite largeur de pincement de matière à épaisseur finale nulle ou très faible, l’invention permet d’obtenir des bavures qui s’étendent dans le prolongement de la forme de la pièce et qui sont donc plus faciles à éliminer par une opération de finition simple voire de supprimer complètement l’existence même de bavure à l’issue de la thermocompression.
Le dispositif de thermocompression selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- la pièce mécanique à fabriquer est une pièce mécanique de turbomachine d’aéronef.
- le dispositif comprend en outre un système d’injection d’un matériau liquéfiable dans la cavité, formé dans la première partie et comprenant moins un conduit traversant ladite première partie depuis une surface externe de ladite première partie jusque la cavité de manière à permettre l’injection dudit matériau liquéfiable depuis l’extérieur du dispositif de thermocompression jusque dans ladite cavité.
- l’au moins une zone de bavure a une épaisseur sensiblement constante selon la seconde direction.
- l’au moins une zone de bavure a une épaisseur croissante, selon la seconde direction, de la cavité jusqu’à la chambre de compression.
- l’au moins une zone de bavure a une épaisseur décroissante, selon la seconde direction, de la cavité jusqu’à la chambre de compression.
- l’au moins une zone de bavure a une longueur selon la seconde direction comprise entre 0,5mm et 10mm, de préférence comprise entre 0,5 et 4mm.
- l’au moins un évidement peut présenter différentes formes géométriques de manière à former une ou plusieurs formes creuses sur la surface de la face d’appui, par exemple plusieurs évidements ou un seul évidement continu, de préférence de forme générale polygonale ou en forme de disque, par exemple circulaire ;
les portions convexes et concaves sont alternées ;
– le soufflet comprend au moins deux portions convexes et une portion concave disposée entre lesdites deux portions convexes ;
– les portions convexes et concaves présentent des propriétés mécaniques élastiques permettant leurs déformations axiales, de préférence à la manière d’un accordéon ;
– de préférence chaque portion comprend au moins un pli,
– de préférence chaque portion concave forme un creux, et chaque portion convexe forme un bourrelet,
– de préférence les portions convexes et concaves forment un corps cylindre présentant une succession d’anneaux de grand diamètre et de petit diamètre, le terme grand correspondant à un diamètre supérieur, de préférence au moins 20% supérieur, au diamètre correspondant au petit diamètre ;
- les portions convexes présentent un diamètre extérieur inférieur au diamètre extérieur de l’embase ;
- la face circonférentielle extérieure, ou face extérieure, ou face latérale de la tête présente au moins une rainure circonférentielle agencée pour recevoir au moins un moyen de serrage, en particulier du type moyen de serrage autour d’un corps cylindrique, de préférence un collier ;
- la face intérieure de la tête présente au moins un épaulement ;
– la face intérieure de la tête présente au moins deux épaulements, de préférence formant un collet intérieur ;
– la face intérieure de la tête présente au moins deux épaulements espacés axialement présentant des diamètres intérieurs différents, de préférence des diamètres intérieurs croissants depuis le sommet de la tête vers les portions convexes et concaves, ou des diamètres intérieurs décroissants depuis le sommet de la tête vers les portions convexes et concaves, de manière à faciliter le maintien en position de la tête du soufflet ;
– la face intérieure de la tête présente au moins une collerette intérieure ;
- chaque portion convexe comprend au moins deux plis ;
- chaque portion concave comprend au moins deux plis ;
– de préférence les plis sont espacés axialement ;
montre un dessin schématique d'un système de pilotage d’un dispositif émetteur d’ondes, selon des exemples de réalisation de la présente divulgation ;
montre un dessin schématique d'un système d'imagerie ultrasonore selon un exemple de réalisation de la présente divulgation ;
illustre schématiquement un contrôleur configuré pour moduler les signaux de sortie d’un pulseur du système de la , selon des exemples de réalisation de la présente divulgation ;
est un diagramme illustrant schématiquement un procédé de pilotage mettant en œuvre le système de pilotage de la , selon des exemples de réalisation de la présente divulgation ;
illustre schématiquement la modulation de signaux de sortie d’un pulseur du système de pilotage de la , selon des exemples de réalisation de la présente divulgation ;
illustre schématiquement la modulation de signaux de sortie d’une pluralité de pulseurs du système de pilotage de la , selon des exemples de réalisation de la présente divulgation ;
illustre schématiquement des moyens de mesure d’un courant dans le système de pilotage de la , selon des exemples de réalisation de la présente divulgation ;
illustre schématiquement des moyens de mesure d’une tension dans le système de pilotage de la , selon des exemples de réalisation de la présente divulgation ; et
illustre schématiquement des moyens de mesure d’une puissance dans le système de pilotage de la , selon des exemples de réalisation de la présente divulgation.
La présente divulgation porte sur des systèmes de pilotage d’un dispositif émetteur d’ondes et des procédés de pilotage d’un tel dispositif émetteur. Ce dispositif émetteur peut constituer un dispositif à ultrasons, bien que d’autres formes soient possibles. Plus particulièrement, il peut être un dispositif d’imagerie, par exemple un dispositif d’imagerie médical, tel que par exemple un dispositif (ou système) d’échographie médical.
Un dispositif émetteur d’ondes, tel qu’un dispositif transducteur par exemple, peut être piloté au moyen de signaux électriques émis par un ou des pulseurs électroniques, dits plus simplement « pulseurs », c’est à dire des générateurs de signaux électriques. Chaque transducteur (par exemple de type ultrasonore) du dispositif émetteur peut ainsi être piloté par les signaux délivrés par un pulseur d’un système de pilotage. La transmission de ces signaux électriques peut être assurée par une chaîne de transmission depuis les pulseurs vers les transducteurs du dispositif émetteur.
Grâce au procédé et au compound selon l’invention, l’empreinte carbone des structures extrudées fabriquées à partir de ce compound est améliorée. En effet, intégrer des fibres végétales telles que des fibres issues d’herbe coupée et de seigle coupé, qui constituent une biomasse issue de la culture de végétaux, dans un produit à durée de vie longue comme un matériau de construction permet de séquestrer de façon pérenne du carbone : les réémissions de CO 2 dues à la décomposition des fibres végétales étant retardées par rapport au cycle agricole naturel plus court, le phénomène de puits carbone est optimisé. Du fait de ce prélèvement initial de CO 2 dans l’atmosphère, les fibres végétales offrent donc un bénéfice vis à vis du changement climatique. On dit qu’ils constituent un puits carbone et le fait que le produit final, telles que les structures extrudées, soit 100% recyclable en fin de vie permet d’allonger l’unité fonctionnelle indiquée dans les FDES (FICHE de DECLARATION ENVIRONNEMENTALE et SANITAIRE).
Afin d’optimiser la rentabilité énergétique du procédé selon l’invention, il est avantageusement prévu d’utiliser la chaleur fatale de l’étape A) de production du pré-mélange de PVC afin de sécher la première portion de fibres végétales ajoutée dans le mélangeur à froid lors de l’étape B). En effet, lors de l’étape A), le pré-mélange est chauffé par friction à une température d’environ 120°C. Ce pré-mélange doit ensuite être refroidi à une température inférieure ou égale à 50°C. Dans une mise en œuvre avantageuse du procédé selon l’invention, le pré-mélange est refroidi par contact avec la première portion de fibres végétales qui sont à température ambiante et qui présentent un taux d’humidité allant d’environ 8% à environ 12%. On réduit ainsi de façon significative l’énergie froide nécessaire au refroidissement du pré-mélange.
Les avantages de la présente invention apparaîtront de façon plus visible au de la description détaillée ci-dessous et des dessins dans lesquels : est un schéma d’une installation de co-malaxage permettant de mettre en œuvre le procédé selon l’invention, est un schéma d’une installation de co-malaxage et d’extrusion permettant de mettre en œuvre la méthode de fabrication d’une structure extrudée selon l’invention.
En référence à la est montrée une installation 1 de co-malaxage comprenant un mélangeur à chaud 2, un mélangeur à froid 3 et un co-malaxeur 4 permettant de mettre en œuvre le procédé de fabrication en continu d’un compound selon l’invention. L’installation comprend également plusieurs silos de stockage de composés, et en particulier un silo 5 de stockage de fibres végétales, un silo 6 de stockage de charge, un silo 7 de stockage de PVC.
L’installation 1 comprend également un réservoir 8 de stockage d’un plastifiant.
Le mélangeur à chaud 2 comprend une trémie 9 d’alimentation en plastifiant, une trémie 10 d’alimentation en PVC et une trémie 11 d’alimentation en charge.
Le mélangeur à froid 3 est situé en aval du mélangeur à chaud 2, et il comprend une trémie 12 d’alimentation en fibres végétales par laquelle la première portion de fibres végétales est introduite dans le mélangeur à chaud 3.
Le co-malaxeur 4 est situé en aval du mélangeur à chaud 3. Le co-malaxeur 4 est du type de co-malaxeur présentant un fourreau 13 muni d’ergots (non représentés) sur sa face interne et d'une vis 14 dont le filet est interrompu de place en place pour laisser passer les ergots du fourreau, dans un double mouvement de rotation et de va-et-vient longitudinal. Ces mouvements coordonnés provoquent des écoulements complexes permettant un mélange et une homogénéisation efficaces de la matière présente à l’intérieur du fourreau.
Le co-malaxeur 4 comprend une première entrée 15 destinée à introduire le premier mélange issu du mélangeur à froid 4 dans le fourreau 13 du co-malaxeur 4. Le co-malaxeur comprend également une dernière entrée 16 destinée à introduire dans le fourreau 13 une deuxième portion de fibres végétales. Entre la première entrée 15 et la dernière entrée 16, sont disposées une pluralité d’entrées intermédiaires pouvant permettre d’incorporer dans le fourreau 13 plusieurs composés. Sur l’exemple représenté, le co-malaxeur 4 comprend en particulier une entrée intermédiaire 17 pouvant par exemple être utilisée pour introduire dans le fourreau 13 un ou plusieurs additifs, une entrée intermédiaire 18 pouvant par exemple être utilisée pour introduire dans le fourreau 13 un ou plusieurs pigments, et une entrée intermédiaire 19, pouvant par exemple être utilisée pour introduire dans le fourreau 13 un ou plusieurs produits recyclés.
Le co-malaxeur 4 comprend également une sortie 20 par laquelle le mélange final gélifié est extrudé pour obtenir le compound. En amont de la sortie 20 du co-malaxeur 4, se trouve une sortie de dégazage 21.
En aval de la sortie 20 du co-malaxeur 4 se trouve une trémie 22 d’alimentation en compound d’une granulatrice 23.
Le procédé de fabrication en continu d’un compound au moyen de l’installation 1 se déroule comme suit.
Le PVC, la charge et éventuellement le plastifiant sont mélangés dans le mélangeur à chaud 2 pour former un pré-mélange. Lors de cette phase d’additivation du PVC, le pré-mélange est chauffé par friction à environ 120°C.
Le pré-mélange obtenu à l’issue cette étape est transféré dans le mélangeur à froid 3, dans lequel il est mélangé à température ambiante avec une première portion de fibres végétales pour obtenir un premier mélange. Lors de cette étape, la chaleur de 120°C du pré-mélange est utilisée pour sécher la première portion de fibres végétales tout en réduisant l’énergie froide nécessaire au refroidissement du pré-mélange.
Cette première portion de fibres végétales représente d’environ 25% à environ 70%, de préférence d’environ 25% à environ 50%, en masse par rapport à la masse totale des fibres végétales qui seront introduites dans le co-malaxeur. Ainsi, dans le procédé selon l’invention, la majeure partie des fibres végétales utilisées dans la fabrication du compound est séchée dans ce mélangeur à froid : cela a pour avantage de réduire l’impact de l’humidité dégagée par les fibres végétales dans le co-malaxeur. Par ailleurs, l’introduction de la première portion de fibres végétales dans le mélangeur à froid permet de refroidir le pré-mélange jusqu’à une température de 45-50°C maximum.
Ainsi, en introduisant la première portion de fibres végétales dans le mélangeur à froid 3, les trois avantages suivants sont combinés: Un refroidissement vertueux et économique du pré-mélange sans apport de frigorie, Un premier mélange homogène PVC + fibres végétales Une déshumidification des fibres végétales au contact du pré-mélange chaud.
Premièrement, la bague de serrage (21) de la tige de selle fait partie intégrante du cadre (1), de sorte qu’il n’est pas nécessaire de procéder à un assemblage d’une pièce rapportée. L’élasticité de la bague de serrage (21) est obtenue par une fente (22) à l’extrémité du tube de selle (20), et un perçage (23), ou de préférence un perçage et un taraudage sont prévus pour recevoir des moyens de serrage de la tige de selle (non représentée).
Le tube de selle (20) présente des portées (24) configurées pour guider et positionner la tige de selle. Les portées (24) mesurent entre 3mm et 15mm de haut. Cette conception permet : - de limiter la superficie à usiner en vue guider la tige de selle, par rapport à un alésage d’un cylindre complet ; - de ne pas utiliser de broche rétractable au sein du moule lors de la fabrication du cadre (1), ce qui renchérirait le coût de fabrication ; -de pouvoir rattraper par usinage le balancement du noyau (6) au sein de l’empreinte.
En particulier, le tube de selle (20) ne présente pas une section cylindrique, de manière à faciliter le poteyage des empreintes ainsi que le démoulage du cadre (1). En effet, une section cylindrique présente des portions sans dépouille au niveau du diamètre du cylindre, qui gênent la tenue du poteyage ainsi que le bon démoulage.
Ainsi, le tube de selle (20) est conçu pour recevoir directement la tige de selle, sans pièce intermédiaire.
En référence aux figures 5 à 7, le cadre (1) présente au moins une patte de bridage (5), conçue pour permettre le bridage hydraulique du cadre (1) lors d’une étape d’usinage. Les pattes de bridage (5) présentent une superficie comprise entre 20mm² et 80mm² environ (les diamètres des brides sont généralement compris entre 5 et 10mm). Elles sont conçues pour résister à des efforts de serrage suffisants, typiquement de l’ordre de 400 kg à 700kg.
Les pattes de bridage (5) sont disposées sur le cadre (1) de manière que les efforts de serrage ne déforment pas les tubes (10, 20, 30) ni les bases (40). Pour cela, les pattes de bridage (5) sont disposées au niveau du plan de joint du cadre (1), c’est-à-dire le plan sagittal médian du cadre (1).
Un bridage hydraulique permet de maintenir en position la cadre (1) de manière sûre et répétable, l’effort de bridage (5) étant prédéterminé.
De préférence, des nervures (11) sont présentes à l’intérieur d’un ou des tubes (10, 20, 30), de manière à augmenter la résistance mécanique du tube sans dégrader l’esthétique du cadre (1). La résistance mécanique améliorer permet d’avoir un cadre (1) compatible avec un vélo motorisé.
En référence à la , une bordure (4) définit la jonction entre une face brute de fonderie (2) et une face usinée par fraisage (3). La zone en pointillé (3’) représente la matière usinée. Une bordure (4) présente de préférence un rayon, compris entre 3 et 5 mm, de sorte que le fraisage ne génère pas de bavure. Les étapes d’ébavurage sont donc réduites, voire supprimées. L’ébavurage étant le plus souvent réalisé manuellement, cette conception permet également de faire des économies.
La illustre un noyau (6) utilisé lors de l’étape de moulage du cadre (1). La conception du cadre (1) dans lequel tous les tubes (10, 20, 30) communiquent entre eux permet d’obtenir un noyau (6) monobloc, et de géométrie simple, puisque toutes les parties du noyau (6) se réunissent au niveau du boitier de pédalier (50).
Le procédé selon l’invention est donc remarquable en ce qu’il permet de fabriquer un cadre (1) de vélo selon les caractéristiques précitées, en ne mettant en œuvre qu’un seul noyau (6), au sein d’un moule constitué de deux empreintes, dépourvu de tiroir ou de broche escamotable : le moule est plus simple à fabriquer et à mettre en œuvre, donc peu couteux.
Le noyau (6) n’étant pas constitué de plusieurs sous-parties assemblées entre elles, il ne présente pas d’assemblage risquant de se détériorer lors de la coulée.
Ensuite, les assemblages de noyaux (6) en plusieurs parties fournissent généralement des tolérances dimensionnelles élevées, qui ne sont pas compatibles avec le domaine considéré.
Au surplus, l’assemblage d’un noyau (6) en plusieurs parties étant fait manuellement, concevoir un cadre (1) de vélo dans le but que le noyau (6) nécessaire soit monobloc représente encore une économie de main d’œuvre.
Dans un but de productivité, les étapes du procédé de fabrication sont automatisées, lorsque cela est possible.
Premièrement, les étapes de manutention se font à l’aide de bras robotisés, à l’issue du moulage, ou pour charger le cadre (1) sur les autres postes de travail (par exemple débourrage, parachèvement, usinage, stockage).
Avantageusement le au moins un élément adhésif appliqué lors de la troisième étape est de forme polygonale pour les mêmes raisons que les motifs de peinture.
De manière avantageuse, l'élément adhésif est appliqué au niveau de repères préalablement disposés sur le véhicule. En particulier l'élément adhésif peut être préférentiellement appliqué au niveau d'un motif de peinture réalisé lors de la deuxième étape. Les tâches réalisées peuvent servir de repère et peuvent ainsi être recouvertes partiellement ou complètement. L'opérateur est guidé par des moyens pour le positionnement des éléments adhésifs. La couleur de l'élément adhésif correspond au milieu dans lequel le véhicule interviendra, comme par exemple le milieu désertique.
L'élément adhésif pourra alors recouvrir partiellement ou totalement des motifs de peinture appliqués lors de la seconde étape. Il est ainsi possible d'adapter le camouflage d'un véhicule au milieu dans lequel il interviendra d'une manière aisée et très rapide.
L'élément adhésif ajouté lors de la troisième étape peut naturellement être facilement retiré, du fait de son caractère adhésif, de manière à obtenir une modification du camouflage réalisé sans qu'il y ait nécessité d'une nouvelle opération de peinture.
L'intérêt du procédé selon l'invention apparaît donc ici clairement. Les étapes de peinture ne sont réalisées qu'une fois, l'ajout et/ou l'enlèvement d'éléments adhésifs permettant ensuite d'adapter le camouflage en fonction du milieu dans lequel le véhicule interviendra.
Les motifs de peinture appliqués lors de la seconde étape peuvent présenter deux couleurs. Chaque motif comporte alors plusieurs zones de formes géométriques, chaque zone pouvant être de l'une ou l'autre couleur choisie pour la seconde étape. On choisira généralement deux nuances proches, par exemple deux nuances de vert pour un camouflage adapté à la zone boisée ou deux nuances de beige pour un camouflage adapté au désert.
De manière similaire, le au moins un élément adhésif appliqué lors de la troisième étape peut présenter deux couleurs.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit d'un mode de réalisation préféré avec référence aux dessins annexés mais qui n'a aucun caractère limitatif.
montre un véhicule après mise en œuvre de l'étape deux du procédé selon l'invention, et
montre le véhicule de , après mise en œuvre de l'étape trois du procédé selon l'invention.
Nous allons maintenant décrire plus particulièrement un exemple de réalisation du procédé selon l'invention.
On peut voir , un véhicule de profil sur lequel les étapes l et 2 du procédé selon l'invention ont été mises en œuvre.
Dans un premier temps une première couche de peinture de couleur brun terre de Frange, a été appliquée sur la totalité de la carrosserie du véhicule.
Dans un second temps, il a été procédé à la réalisation de matité, également appelés taches, sous forme de polygones à deux couleurs, de manière à donner un effet de relief. Deux nuances de vert ont été utilisées dans le but d'obtenir un camouflage de type centre-Europe ou adapté à une zone boisée.