INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En raison de la réduction des éjections de matière à l’ouverture du contacteur électrique, il n’est pas nécessaire de le surdimensionner, ce qui permet de conserver un volume et une masse limités.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation. Selon un autre mode de réalisation, le contacteur électrique comprend un unique couple de contacts fixe et mobile configurés pour occuper une première position, correspondant à l’état ouvert du contacteur électrique 22, dans laquelle les contacts fixe et mobile 24.1, 26.1 sont écartés ainsi qu’une deuxième position, correspondant à l’état fermé du contacteur électrique 22, dans laquelle les contacts fixe et mobile 24.1, 26.1 sont en contact l’un avec l’autre. Selon ce mode de réalisation, la partie mobile 26 supporte un seul contact mobile 26.1.
STRUCTURE COMPOSITE COMPRENANT UNE COUCHE MINCE MONOCRISTALLINE SUR UN SUBSTRAT SUPPORT EN CARBURE DE SILICIUM POLY-CRISTALLIN ET PROCEDE DE FABRICATION ASSOCIE DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne le domaine des matériaux semi-conducteurs pour composants microélectroniques. Elle concerne en particulier une structure composite comprenant une couche mince monocristalline disposée sur un substrat support en carbure de silicium polycristallin. La couche mince monocristalline est préférentiellement en carbure de silicium, et la structure composite vise les applications d’électronique de puissance.
Les substrats en SiC monocristallin (c-SiC) de haute qualité, destinés à l’industrie microélectronique, restent néanmoins chers et difficiles à approvisionner en grande taille. Il est donc avantageux de recourir à des solutions de transfert de couches, pour élaborer des structures composites comprenant typiquement une couche mince en SiC monocristallin (issue du substrat en c-SiC de haute qualité) sur un substrat support plus bas coût, par exemple en SiC polycristallin (p-SiC). Les composants électroniques peuvent ensuite être élaborés sur et/ou dans la couche mince.
Chaque plot 102 s’étend à travers un orifice 103 ménagé dans la paroi supérieure 20 de la caisse 14 de l’appareil de chauffage 10.
Ainsi, comme on peut le voir à la , la carte de connexion 96 est agencée à l’intérieure de la caisse 14 de l’appareil de chauffage 10.
Le second connecteur 98 s’étend depuis la carte de connexion 96 et à l’intérieur d’un fourreau 104 formé par l’embase 72.
On notera que le premier connecteur 88 est un connecteur mâle qui présente la forme d’une fiche comprenant une pluralité de broches, et le second connecteur 98 est un connecteur femelle de forme complémentaire.
Ainsi, le boîtier de commande 66 selon le second mode de réalisation de l’invention est monté de façon amovible sur l’appareil de chauffage 10, entre une position d’utilisation dans laquelle le premier connecteur 88 du boîtier de commande 66 est branché sur le second connecteur 98 complémentaire de l’appareil de chauffage 10, et une position retirée illustrée à la , dans laquelle le premier connecteur 88 du boîtier de commande 66 est débranché du second connecteur 98 de l’appareil de chauffage 10.
Pour assurer la fixation du boîtier de commande 66 dans sa position d’utilisation, le boîtier de commande 66 comporte un dispositif de fixation 106 qui comprend une languette 108 qui s’étend verticalement depuis une face supérieure de l’embase 72 et qui présente un trou taraudé 110.
Le trou taraudé 110 est agencé en vis-à-vis d’un trou de passage 112 qui traverse la paroi du capot 68 du boîtier de commande 66 et qui permet le passage d’une vis 114 qui est vissée dans le trou taraudé 110.
Ainsi, la présente invention propose une solution qui permet d’augmenter la durée de vie d’un appareil de chauffage avec un boîtier de commande qui est conçu pour être remplacé aisément sans outil, sans compétence technique particulière et sans avoir à ouvrir l’appareil de chauffage.
Ensemble vitré chauffant pour véhicule automobile DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne un ensemble vitré chauffant pour véhicule automobile, et un procédé de chauffage mettant en œuvre un tel ensemble vitré chauffant.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les véhicules automobiles sont souvent équipés de pare-brise ou de lunettes arrière incorporant un ensemble vitré chauffant. Un tel ensemble vitré chauffant comprend généralement un vitrage et un revêtement chauffant en contact avec le vitrage. Le revêtement chauffant peut être commandé pour générer de la chaleur afin de désembuer le vitrage et ainsi garantir de bonnes conditions de visibilité pour le conducteur du véhicule automobile.
Le revêtement chauffant est généralement formé en un matériau réfléchissant les rayonnements électromagnétiques dans le domaine infrarouge.
Afin de permettre l’agencement d’un détecteur, tel qu’une caméra, à l’intérieur de l’habitacle, il est donc nécessaire de ménager des fenêtres de communication dans le revêtement chauffant. Ces fenêtres de communication sont obtenues par enlèvement ou omission du revêtement à proximité du bord supérieur du vitrage, afin de permettre le passage d’un rayonnement à ondes courtes ou infrarouge à travers le vitrage.
Cependant, ces fenêtres de communication sont des zones d’échauffement : l’homogénéité du revêtement chauffant est localement modifiée, ce qui a pour effet de générer des points chauds, c’est-à-dire des zones dans lesquelles la température est supérieure à la température du reste du vitrage, lorsque le revêtement chauffant est en fonctionnement.
Ces points chauds peuvent être dangereux. En effet, si une personne touche le vitrage dans la zone du point chaud, la personne peut subir une brûlure.
Afin d’éviter un chauffage excessif du revêtement chauffant, le revêtement chauffant peut être commandé par une unité de contrôle du véhicule automobile qui, en alternance, active le revêtement pendant une durée de chauffage prédéfinie et désactive le revêtement chauffant pendant une durée de refroidissement prédéfinie, afin de limiter la montée en température du vitrage.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une sous-étape b’3) d’extraction par mise en contact avec un solvant d’extraction, pour obtenir au moins une solution polymère extraite et un solvant usagé. La solution polymère extraite obtenue à l’issue de la sous-étape b’3) comprend avantageusement les polymères thermoplastiques visés que la présente invention cherche à récupérer purifiés, dissous dans le solvant de dissolution. Le solvant usé est avantageusement chargé en impuretés. Eventuellement la solution polymère extraite peut comprendre également des impuretés résiduelles en particulier solubles dans le solvant de dissolution et/ou des traces du solvant de lavage et/ou du solvant d’extraction si la(les) sous-étape(s) b2) et/ou b3) est(sont) réalisée(s).
Lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, la sous-étape b’3) d’extraction est située avantageusement entre l’étape b) de décantation et l’étape c) de séparation solvant-polymères, et éventuellement en amont ou en aval d’une sous-étape b’4) d’adsorption si cette dernière est également intégrée au procédé, et de préférence en aval d’une sous-étape b’1) de séparation solide-liquide supplémentaire.
La sous-étape b’3) d’extraction est alimentée avantageusement par un solvant d’extraction et par la solution polymère décantée issue de l’étape b), la solution polymère clarifiée issue de la sous-étape b’1), la solution polymère lavée issue de la sous-étape b’2) ou la solution polymère raffinée issue d’une sous-étape b’4) d’adsorption. La solution polymère qui alimente la sous-étape b’3), de préférence la solution polymère décantée ou éventuellement la solution clarifiée, lavée ou raffinée, peut donc également comprendre des impuretés solubilisées. Ces impuretés solubilisées peuvent en partie ou en totalité être éliminées lors de la sous-étape b’3) d’extraction par mise en contact avec un solvant d’extraction.
Lorsqu’elle est intégrée au procédé selon l’invention, la sous-étape b’3) d’extraction met avantageusement en œuvre au moins une section d’extraction, de préférence entre une et cinq section(s) d’extraction, de manière très préférée une section d’extraction.
Le ratio massique entre le débit massique du solvant d’extraction et le débit massique de la solution polymère qui alimente b’3), de préférence la solution polymère décantée ou éventuellement la solution polymère clarifiée, lavée ou raffinée, est avantageusement compris entre 0,05 et 20,0, de préférence entre 0,1 et 10,0 et de manière préférée entre 0,2 et 5,0. La mise en contact entre la solution polymère qui alimente la sous-étape b’3) et le solvant d’extraction peut être réalisée en plusieurs points de la section d’extraction, c’est-à-dire par plusieurs injections de la solution polymère et/ou du solvant d’extraction en différents points le long de la section d’extraction, c’est alors la somme des flux injectés qui est prise en compte dans le calcul du ratio.
Le solvant d’extraction mis en œuvre dans la sous-étape b’3) d’extraction comprend avantageusement un solvant organique ou un mélange de solvants organiques. De préférence, le solvant d’extraction comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique (c’est-à-dire saturé), de préférence linéaire ou ramifié. De préférence, le solvant d’extraction comprend au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids d’au moins un composé hydrocarboné, de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire ou ramifié, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution (100% étant le maximum. De manière préférée, le solvant d’extraction comprend au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, présentant une température d’ébullition comprise entre - 50 et 250°C, de préférence entre - 15 et 150°C, préférentiellement entre – 1 et 110°C et de manière préférée entre 20 et 100°C (à pression atmosphérique, en particulier à 0.1 MPa). De manière préférée, le solvant d’extraction comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné aliphatique en particulier paraffinique, de préférence linéaire ou ramifié, ayant entre 3 et 12 atomes de carbone, préférentiellement entre 4 et 8 atomes de carbone. Par exemple, le solvant d’extraction comprend un composé choisi parmi les isomères du butane, du pentane, de l’hexane et de l’heptane. Le solvant d’extraction peut comprendre, de préférence consister en, un mélange d’isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane et de l’octane, et de manière préférée à une teneur en ledit mélange d’isomères dans le solvant d’extraction supérieure ou égale à 80% poids, préférentiellement supérieure ou égale à 95% poids, de manière préférée supérieure ou égale à 98% poids, par rapport au poids total du solvant d’extraction. De manière préférée, le solvant d’extraction est un composé aliphatique paraffinique, présentant une température critique (température au point critique dudit composé hydrocarboné pur) comprise de préférence entre 95 et 350°C, préférentiellement entre 130 et 300°C, de manière préférée entre 180 et 285°C.
De manière très préférée, le solvant extraction mis en œuvre dans la sous-étape b’3) optionnelle est le même solvant que le solvant de dissolution mis en œuvre dans l’étape a), éventuellement dans un état physique différent (par exemple le solvant d’extraction à l’état supercritique par rapport au solvant de dissolution à l’état liquide), de manière à faciliter la gestion des solvants et notamment leur purification et leur recyclage en particulier vers l’étape a) de dissolution et éventuellement vers la sous-étape b’3) d’extraction. Un autre intérêt d’utiliser des solvants de dissolution et d’extraction identiques, dans des états physiques identiques ou différents, est, en plus de faciliter la gestion des solvants mis en jeu dans le procédé selon l’invention, en particulier la récupération des solvants, leur traitement et leur recyclage vers au moins une des étapes du procédé, de limiter les consommations énergétiques et les coûts en particulier générés par le traitement et la purification des solvants.
La(les) section(s) d’extraction de la sous-étape b’3) optionnelle peu(ven)t comprendre un ou des équipement(s) d’extraction, permettant la mise en contact avec le solvant d’extraction et/ou avec des équipements de séparation permettant de récupérer au moins un solvant usagé, en particulier chargé en impuretés, et une solution polymère extraite. Ces équipements sont bien connus, par exemple des réacteurs agités, mélangeurs statiques, mélangeurs décanteurs, ballons séparateurs diphasique ou triphasique, colonnes de lavage à co ou contre-courant, colonne à plateaux, colonne agitée, colonne garnie, colonne pulsée etc., chaque type d’équipement pouvant comprendre un ou plusieurs équipements utilisés seul(s) ou en combinaison avec des équipements d’un autre type.
Selon un mode de réalisation préféré de b’3), l’extraction est réalisée dans une colonne d’extraction à contre-courant où le solvant d’extraction est injecté, d’une part, et la solution polymère qui alimente la sous-étape b’3) est injectée, d’autre part. Selon ce mode de réalisation, il est possible de récupérer au moins une solution polymère extraite, d’une part, et un solvant usagé notamment chargé en impuretés, d’autre part. De préférence, la solution polymère qui alimente b’3), de préférence la solution polymère décantée ou éventuellement clarifiée, lavée ou raffinée, est injectée dans la moitié supérieure, de manière préférée le tiers supérieur, de la colonne, c’est-à-dire la moitié, et de manière préférée le tiers, le plus proche de la tête de la colonne d’extraction à contre-courant tandis que le solvant d’extraction est injecté dans la moitié inférieure, de manière préférée le tiers inférieur, de la colonne, c’est-à-dire la moitié, et de manière préférée le tiers, le plus proche du fond de colonne d’extraction à contre-courant.
Selon un autre mode de réalisation de b’3), l’extraction est réalisée dans un mélangeur-décanteur qui comprend avantageusement une zone de mélange agitée pour mettre en contact le solvant d’extraction et la solution polymère qui alimente b’3), de préférence la solution polymère décantée ou éventuellement clarifiée, lavée ou raffinée, et une zone de décantation permettant de récupérer une solution polymère extraite d’une part et un solvant usagé d’autre part.
Avantageusement, la sous-étape b’3) d’extraction est mise en œuvre dans des conditions de température et pression différentes des conditions de température et pression de l’étape a) de dissolution.
Selon un mode de réalisation préféré de b’3), la sous-étape b’3) d’extraction met en œuvre une section d’extraction liquide/liquide. De manière préférée, la section d’extraction liquide/liquide est opérée entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150°C et 250°C, et à une pression entre 1,0 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu. Dans tous les cas, dans ce mode de réalisation, les conditions de température et pression sont ajustées de sorte que le solvant d’extraction soit à l’état liquide, le solvant de dissolution étant de préférence lui-aussi à l’état liquide. Très avantageusement, l’extraction liquide/liquide en particulier lorsque le solvant d’extraction est le même que le solvant de dissolution, est mise en œuvre dans des conditions de température et de pression différentes des conditions de dissolution atteintes à l’étape a), en particulier à une température supérieure à la température de dissolution et/ou à une pression inférieure à la pression de dissolution, de manière à se placer ainsi dans une zone diphasique du diagramme de mélange polymère-solvant correspondant.
Selon un autre mode de réalisation préféré de b’3), la sous-étape b’3) d’extraction met en œuvre une section d’extraction dans des conditions de température et pression particulières dans lesquelles le solvant d’extraction est avantageusement au moins en partie sous forme supercritique. Une telle extraction peut être appelée extraction supercritique. Dans ce mode de réalisation, l’extraction est réalisée par mise en contact de la solution polymère, de préférence la solution polymère décantée ou éventuellement clarifiée, lavée ou raffinée, avec un solvant d’extraction, avantageusement dans des conditions de température et de pression qui permettent l’obtention d’une phase supercritique composée majoritairement (c’est-à-dire de préférence au moins 50% poids, préférentiellement au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids) du solvant d’extraction. En d’autres termes, dans ce mode de réalisation, l’extraction est réalisée par mise en contact de la solution polymère, de préférence la solution polymère décantée ou éventuellement clarifiée, lavée ou raffinée, avec un solvant d’extraction qui est au moins en partie, de préférence en totalité, à l’état supercritique. Une telle sous-étape b’3) d’extraction supercritique permet avantageusement une purification efficace de la solution polymère, notamment du fait de la très forte affinité des impuretés organiques, comme certains des additifs, notamment certains colorants, plastifiants, etc., pour la phase supercritique. L’utilisation d’un solvant d’extraction à l’état supercritique permet également de créer un écart de densité conséquent entre la phase supercritique et la solution polymère sous forme liquide, ce qui facilite une séparation par décantation entre la phase supercritique et la phase liquide, et par conséquent ce qui contribue à la purification de la solution polymère.
Dans cet autre mode de réalisation préféré, la sous-étape b’3) met en œuvre un solvant d’extraction comprenant au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée 98% poids d’au moins un composé hydrocarboné paraffinique aliphatique (ou alcane) (100% étant le maximum, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant d’extraction) présentant une température critique de préférence comprise entre 95 et 350°C, préférentiellement entre 130 et 300°C, de manière préférée entre 180 et 285°C.
Avantageusement, la sous-étape b’3) d’extraction supercritique de cet autre mode de réalisation particulier est mise en œuvre à une température de préférence entre 150°C et 300°C, de manière préférée entre 180°C et 280°C, et à une pression de préférence entre 2,0 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 2,0 et 25,0 MPa absolu, de manière préférée entre 2,0 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 3,0 et 15,0 MPa absolu. De manière très préférée, la pression d’opération d’une telle sous-étape b’3) d’extraction supercritique est comprise entre 2,7 MPa et 7,5 MPa absolu, préférentiellement entre 3,0 MPa et 5,5 MPa absolu. Dans tous les cas, dans ce mode de réalisation, les conditions de température et pression sont ajustées, notamment dans une section d’ajustement mise en œuvre à la sous-étape b’3) d’extraction en amont de la section d’extraction, de sorte que le solvant d’extraction soit au moins en partie à l’état supercritique dans la section d’extraction.
Dans ce dernier cas le serveur SERV 2 reçoit : soit un identifiant de transaction directement depuis le terminal de paiement ou depuis un ordinateur et plus généralement d’un équipement d’un individu ayant réalisé la transaction, ledit identifiant de transaction étant associé à un objet réel OB 1 ; soit une confirmation qu’une transaction a été réalisée et que cette transaction a été associée à un objet physique OB 1 . Dans ce cas, un composant externe représenté par PROD(OB 1 ) est capable de déterminer l’objet réel OB 1 qui a été l’objet de la transaction.
Selon un autre mode de réalisation, une désignation de l’objet réel OB 1 ou sa désignation est transmise au moyen d’une commande exécutée sur un terminal d’un second utilisateur réalisant la transaction, par exemple un individu vendeur de l’objet réel OB 1 .
Cette étape est notée REC 2 sur la .
Une étape de détermination d’un identifiant ou d’une désignation d’un objet réel OB 1 est réalisée soit parce que l’information provient d’un composant externe, soit parce que le serveur SERV 2 comprend des moyens pour identifier l’objet réel OB 1 qui a été associé à une transaction. Cette étape peut être réalisée à partir d’une base de données associant des transactions avec un ou plusieurs identifiants d’objets réel ou des désignations d’un ou plusieurs objets réels.
Selon un exemple de réalisation représenté à la , le serveur SERV 2 comprend une base de données associant des objets réels OB 1 à des objets numériques ON 1 . Cette base de données peut également être dans un autre serveur que le serveur SERV 2 . Lorsqu’un objet réel OB 1 est identifié et qu’un objet numérique ON 1 existe et est associé à cet objet réel OB 1 un code d’accès QRC 1 peut être généré pour permettre à un premier utilisateur d’accéder à cet objet numérique ON 1 lorsqu’il a réalisé une transaction concernant l’objet réel OB 1 .
Un contrôle d’identification du premier utilisateur est alors nécessaire entre le système de gestion des utilisateurs du serveur SERV 2 et le serveur SERV 1 . A cette fin, une donnée d’authentification par l’un des systèmes peut être utilisée pour vérifier l’existence du premier utilisateur dans l’autre système et valider la génération d’un code d’accès QRC 1 . Selon un exemple, une adresse de messagerie électronique ou un numéro de téléphone peuvent être utilisés pour valider que le premier utilisateur possède un compte d’accès à la plateforme hébergée par le premier serveur SERV 1
Un code d’accès QRC 1 peut alors encoder les données relatives à l’identification de l’objet numérique ON 1 et à la localisation de la ressource stockant ledit objet numérique ON 1 .
Les étapes du procédé de la peuvent être combinées à certaines étapes du procédé mises en œuvre par les autres équipements de la . Ainsi les figures 2 et 3 représentent différentes combinaisons de réalisation qui pourraient être utilisées ensemble selon les configurations choisies.
La représente un mode de réalisation avec un bloc intermédiaire BL 2 du procédé de l'invention concernant des étapes d’impression du code graphique pour qu’il soit lu par un lecteur de code. L’étape d’impression est notée IMP 1 . Cette dernière étape peut être réalisée sur un support imprimable. Avantageusement, le support imprimable est un ticket de caisse. Selon un exemple, le support imprimable comporte les données relatives à la transaction et les données relatives au code d’accès QRC 1 . Un intérêt est de délivrer directement après la transaction un support imprimé, tel qu’une facture, permettant d’accéder à l’objet numérique ON 1 par une lecture du code d’accès QRC 1 par une optique et un calculateur. Cette étape de lecture est notée LEC 1 sur la . Selon un mode de réalisation, le code graphique encode le code d’accès et d’autres informations. Ainsi, le code d’accès peut être lu et d’autres informations peuvent être interprétées telles que l’adresse de la ressource stockant l’objet numérique ON 1 .
Selon un mode de réalisation, le bloc BL 2 comprend une étape de lecture du code d’accès QRC 1 qui a été imprimé pour accéder à l’objet numérique ON 1 . La lecture du code d’accès QRC 1 permet d’émettre un code vers une URL permettant de déverrouiller l’accès à un contenu numérique sur le premier serveur SERV 1 . Avantageusement, la lecture du code d’accès QRC 1 peut entrainer la génération d’une requête dans laquelle un identifiant du premier utilisateur est également émis afin que le serveur SERV 1 déverrouille l’accès au contenu numérique.
Selon un autre mode de réalisation, le serveur SERV 1 génère une donnée de déverrouillage DATA 1 lorsque le code imprimé est un code d’accès QRC 1 et que ce dernier doit être associée à un compte utilisateur sur le premier serveur SERV 1 .
La représente une alternative ou le code de déverrouillage est généré directement sur le serveur SERV 1 à partir des données reçues consécutivement à la lecture du code graphique, cette étape est alors notée GEN 2 .