INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
est une représentation schématique du processus de désolidarisation de la couche métallique nanostructurée (200) du substrat temporaire soluble (100) par dissolution par du liquide (300). a) le substrat temporaire (100) ainsi que la couche métallique nanostructurée (200) sont au contact direct avec du liquide (300) ; b) le substrat temporaire (100) est déposé sur du liquide (300).
est une représentation schématique du processus d’impression par transfert de la couche métallique nanostructurée (200) sur l’objet 3D (400) suivant les 4 variantes (a, b, c et d). a) du liquide (300) descend jusqu’au contact de la couche métallique nanostructurée (200) avec l’objet 3D (400) immergé permettant ainsi le dépôt de la couche métallique nanostructurée (200) ; b) l’objet 3D (400) immergé monte jusqu’au contact de la couche métallique (200) avec l’objet 3D (400) permettant ainsi le dépôt de la couche métallique nanostructurée (200) ; c) du liquide (100) monte de manière à exercer une pression de contact entre la couche métallique nanostructurée (200) et l’objet 3D (400) et l’immerger permettant ainsi le dépôt de la couche métallique nanostructurée (200) ; d) l’objet 3D descend de manière à exercer une pression de contact sur la couche métallique nanostructurée (200) flottante et s’immerger dans du liquide (300) permettant ainsi le dépôt de la couche métallique nanostructurée (200).
est une représentation du processus de dépôt sélectif - guérison - : a) image conceptualisant une couche d’or nanomaillée étirée post transfert comportant des nanofissures (504) ; b) image conceptualisant une couche pleine reconstituée post dépôt sélectif - guérie ; c) et d) deux images au microscope électronique à balayage d’une couche d’or nanomaillée post procédé de dépôt sélectif (501 : couche d’or nanomaillée ; 502 : matériau de comblement de Cuivre ; 503 : matériau de comblement de Cuivre couvrant la couche d’or nanomaillée).
On connaît, d’après le document DE 10 2022 105 064.5 publié ultérieurement, un procédé de fabrication d’un composant composite fibreux à partir d’un matériau composite fibreux, du type dans lequel une matière fibreuse est déposée sur une surface, propre à conférer la forme, d’un outil de moulage. L’outil de moulage consiste en l’espèce au moins partiellement en une matière synthétique thermoplastique dont la température de fusion est supérieure à la température maximale de durcissement prédéfinie. Pour le démoulage, l’outil de moulage est amené à une température de démoulage qui se situe au-dessus de la température de transition vitreuse et en dessous de la température de fusion.
On connaît d’après le document DE 10 2014 208 412 A1 un procédé de fabrication d’un composant creux renforcé de fibres, au moyen d’un noyau de support, ce dernier étant fabriqué en une matière thermoplastique par un procédé d’étirage-soufflage. Par une régulation de la température du noyau de support après la production du composant creux, la matière synthétique thermoplastique du noyau de support devient molle et apte à se déformer, de sorte que par application d’une force de démoulage adaptée sur le noyau de support déformable, celui-ci peut être extrait de l’espace creux du composant creux à fabriquer. L’inconvénient de ce procédé est qu’en appliquant la force de démoulage, on peut endommager l’intérieur du composant creux réalisé.
La présente invention a pour tâche de proposer un procédé perfectionné pour la fabrication d’un composant en plastique, dans lequel après la production du composant en plastique, celui-ci se laisse très facilement démouler de l’outil de moulage utilisé. La présente invention a en outre pour tâche de proposer un outil de moulage perfectionné, élaboré à cette fin.
Cette tâche est résolue, selon l’invention, par un procédé conforme à l’invention ainsi que par un outil de moulage conforme à l’invention. On trouvera ensuite des conceptions avantageuses de l’invention dans des modes de réalisations particuliers correspondants.
Selon le principe de l’invention, il est proposé un procédé de fabrication d’un composant en plastique réalisé à partir d’une matière synthétique au moyen d’un outil de moulage présentant une surface propre à lui conférer sa forme. Selon l’invention, le procédé comprend ainsi les étapes suivantes : mise à disposition de l’outil de moulage dont la surface d’outil propre à conférer la forme est formée, au moins par segments, dans une matière thermoplastique étirée, introduction de la matière synthétique destinée à la fabrication du composant en plastique, dans l’outil de moulage de sorte que la matière synthétique soit en contact par segments avec la matière thermoplastique étirée, production du composant en plastique par durcissement de la matière synthétique, la matière synthétique introduite dans l’outil de moulage étant amenée à une température de durcissement, et démoulage du composant en plastique produit, au moins le segment qui comporte la matière thermoplastique étirée étant amené à ou au-dessus de la température de transition vitreuse, ce qui permet alors à l’outil de moulage de se détacher du composant en plastique produit.
Selon l’invention, il est ainsi proposé de mettre à disposition un outil de moulage avec lequel le composant en plastique doit être fabriqué et dont la surface d’outil propre à lui conférer sa forme est formée dans une matière thermoplastique (fortement) étirée. De préférence, c’est ici toute la surface d’outil propre à conférer la forme et/ou la totalité de l’outil de moulage dans son ensemble qui sont fabriquées dans cette matière thermoplastique étirée. Mais il est également envisageable que seules des parties de l’outil de moulage, comme par exemple des noyaux de moule, soient formées dans une telle matière thermoplastique étirée. Les segments comportant la matière thermoplastique étirée ne sont, en l’occurrence, pas nécessairement attenants les uns aux autres, bien qu’il s’agisse d’un avantage. Par l’expression « formé(e)(s) dans », on entend en particulier, au sens de la présente invention, que l’outil de moulage ou la surface d’outil propre à conférer la forme présentent la matière thermoplastique et/ou sont constitués d’une telle matière thermoplastique et/ou en contiennent.
Après la mise à disposition de l’outil de moulage comportant la matière thermoplastique étirée, la matière synthétique est alors introduite dans l’outil de moulage. On entend par là, en particulier, que la matière synthétique, par exemple une matière matricielle d’un matériau composite fibreux, est en contact direct avec la matière thermoplastique de l’outil de moulage. En d’autres termes, la matière synthétique dans laquelle le composant en plastique doit être fabriqué, est en contact étroit avec la matière thermoplastique étirée de l’outil de moulage sur certains segments, afin d’ainsi conférer à la matière synthétique la forme souhaitée.
Ensuite, on fait durcir la matière synthétique destinée à la fabrication du composant en plastique en l’amenant à une température de durcissement. « Amener à une température » signifie ici que la matière synthétique est soit portée à la température de traitement nécessaire à son durcissement, soit qu’elle est stockée à température ambiante si c’est la température à laquelle elle durcit. Le durcissement du composant peut, par conséquent, se faire à température ambiante ou par traitement thermique à la température nécessaire et fonction de la matière, au moyen d’un four ou d’un autoclave.
Après durcissement de la matière synthétique et afin de libérer l’outil de moulage, c’est-à-dire de détacher du composant en plastique réalisé la surface d'outil propre à lui conférer sa forme, l’outil de moulage est, au moins dans les segments comportant la matière thermoplastique étirée, porté à une température supérieure à la température de transition vitreuse, ce qui lui permet de se détacher du composant en plastique réalisé. De préférence ici, l’outil ou du moins le ou les segments comportant la matière thermoplastique étirée est porté à sa température de transition vitreuse, cette température étant alors maintenue pendant une durée déterminée. Il est d’ailleurs possible d’enlever l’outil de moulage ou le composant en plastique de l’outil de moulage pendant la montée en température, pendant que l’outil de moulage est encore à la température de transition vitreuse ou après un certain temps de refroidissement. En l’espèce, l’outil de moulage d’un mode d’exécution particulier est amené à ou au-dessus de la température de transition vitreuse, mais en dessous de la température de fusion de la matière thermoplastique étirée. En particulier, l’outil de moulage est ici maintenu à ou au-dessus de la température de transition vitreuse tant qu’un certain laps de temps n’est pas écoulé. Plus précisément, l’outil de moulage est de préférence maintenu à ou au-dessus de la température de transition vitreuse tant que la matière synthétique thermoplastique étirée de l’outil de moulage n’a pas, pour l’essentiel, retrouvé sa forme initiale, non étirée.
L’étirement de la matière thermoplastique de l’outil de moulage fait que lorsqu’elle est amenée à une température supérieure à la température de transition vitreuse, elle retrouve au moins partiellement sa forme initiale. En l’occurrence, lorsque la matière thermoplastique étirée est amenée à une température supérieure à la température de transition vitreuse, elle se rétracte, de sorte que l’outil de moulage se détache du composant du seul fait qu’il est porté à une température supérieure à la température de transition vitreuse. Pour le démoulage, il suffit ainsi d’exercer sur l’outil de moulage une force de démoulage nettement plus faible pour détacher du composant réalisé l’outil de moulage et sa surface propre à conférer la forme. Idéalement, l’outil de moulage se détache complètement du composant de sorte qu’aucune force n’est nécessaire pour démouler.
Une fois l’outil de moulage détaché ou libéré du composant, la matière thermoplastique de l’outil de moulage peut être envoyée au recyclage. Ainsi peut s’instaurer, selon certains scénarios fonctionnels, un cycle vertueux tant économiquement qu’écologiquement.
Un autre avantage du procédé selon l’invention réside dans la possibilité d’utiliser, pour la fabrication de l’outil de moulage, de la matière recyclée. On s’épargne en outre un processus de traitement qui ferait appel à des consommables, à de l’énergie et à d’autres investissements d’ingénierie systèmes. Enfin, cela permet de renoncer à l’utilisation d’agents de séparation chimiques sur la surface d’outil propre à conférer la forme.
Par ailleurs, par « mise à disposition de l’outil de moulage » au sens de la présente invention, il convient également de comprendre que l’outil de moulage est ainsi conçu que sa surface propre à conférer la forme présente, au moins par segments, une matière thermoplastique étirée.
Selon un mode d’exécution particulier, il est prévu que la matière thermoplastique de l’outil de moulage mis à disposition soit choisie telle que sa température de transition vitreuse est supérieure à la température de durcissement de la matière synthétique. L’avantage en est que l’outil de moulage n’amorcera pas malencontreusement son processus de démoulage pendant le durcissement de la matière synthétique du composant.
Selon un mode d’exécution particulier, il est prévu que le composant en plastique est un composant composite fibreux formé dans un matériau composite fibreux comportant une matière fibreuse et une matière matricielle enveloppant la matière fibreuse. Un tel matériau composite fibreux présente en l’occurrence deux composants principaux, à savoir une matière fibreuse et une matière matricielle enveloppant par complémentarité de forme la matière fibreuse à l’état durci. Ainsi les fibres de la matière fibreuse sont-elles contraintes dans leur direction prédéterminée.
Selon un mode d’exécution particulier, il est prévu que lors de l’introduction de la matière synthétique dans l’outil de moulage, on applique, sur la surface d’outil propre à conférer la forme, une matière fibreuse sèche ou une matière fibreuse pré-imprégnée avec la matière matricielle, et, si c’est une matière fibreuse sèche qui est utilisée, après l’application, la matière matricielle est infusée dans la matière fibreuse appliquée.
illustre schématiquement un environnement comprenant un véhicule autonome et un dispositif de contrôle, selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement le véhicule autonome de la , selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement une zone de circulation dans laquelle circule le véhicule autonome de la , selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un système routier automatisé comprenant le véhicule et le dispositif de contrôle de la , selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif de contrôle configuré pour contrôler le véhicule représenté en figures 1, selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
illustre un diagramme de différentes étapes d’un procédé de contrôle du véhicule représenté en , selon au moins un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de contrôle d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1-6. Sauf indications contraires, les éléments communs ou analogues à plusieurs figures portent les mêmes signes de référence et présentent des caractéristiques identiques ou analogues, de sorte que ces éléments communs ne sont généralement pas à nouveau décrits par souci de simplicité.
Les termes « premier(s) » (ou première(s)), « deuxième(s) », etc.) sont utilisés dans ce document par convention arbitraire pour permettre d’identifier et de distinguer différents éléments (tels que des opérations, des moyens, etc.) mis en œuvre dans les modes de réalisation décrits ci-après.
Comme précédemment indiqué, l’invention vise notamment un procédé de contrôle d’un véhicule autonome, tel qu’un véhicule de type automobile ou autre, ou plus généralement un véhicule autonome de type véhicule terrestre motorisé. L’invention vise notamment, mais pas exclusivement, le contrôle d’un véhicule autonome (voire d’un véhicule semi-autonome) dont le degré d’autonomie peut varier selon le cas.
L’invention peut en particulier s’appliquer à un quelconque véhicule, par exemple de type terrestre motorisé, capable de circuler de façon autonome (ou automatisée) ou avec un certain degré d’autonomie (par exemple un véhicule semi-autonome apte à gérer au moins une partie de ses fonctions de déplacement de façon autonome).
L’invention s’applique en particulier au contrôle d’un véhicule autonome pour passager, c’est-à-dire un véhicule autonome apte à transporter un ou des passagers. A noter qu’un tel véhicule peut être dédié exclusivement au transport de passager ou être apte à transporter à la fois des passagers et des marchandises. De manière générale, au moins un usager ou utilisateur doit pouvoir être transporté (ou véhiculé) par ledit véhicule considéré. Ce passager peut être une quelconque personne présente sur ou dans le véhicule considéré.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, ce procédé comprend : - détection d’une activation, par un passager, d’un dispositif de commande embarqué dans le véhicule, indiquant une demande d’arrêt du véhicule ; - réalisation d’une analyse de situation à partir de premières données reçues en provenance d’au moins un capteur embarqué du véhicule et de deuxièmes données reçues en provenance d’au moins une source externe audit véhicule ; et - traitement décisionnel de la demande d’arrêt comprenant : ● décision d’acceptation ou de rejet de la demande d’arrêt en fonction d’un résultat de l’analyse de situation ; et ● en cas d’acceptation, détermination, à partir du résultat de l’analyse de situation, d’une zone d’arrêt où mettre à l’arrêt le véhicule et d’une manœuvre de mise à l’arrêt selon laquelle faire circuler le véhicule jusqu’à la mise à l’arrêt.
La illustre schématiquement un environnement comprenant un véhicule autonome (ou véhicule automatisé) 4 apte à coopérer avec un dispositif distant 20, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Plus spécifiquement, le véhicule autonome 4 circule (ou évolue) dans une zone de circulation Z1 dont la nature et la configuration peuvent varier selon le cas. Dans l’exemple considéré, le véhicule 4 se déplace ou circule sur une voie de circulation courante (par exemple sur une portion de route ou dans une portion de réseau routier) comprise dans la zone de circulation Z1. Cette zone de circulation Z1 peut par exemple comprendre une pluralité de voies de circulation, dont la voie de circulation courante sur laquelle circule le véhicule 4 à un instant courant. La configuration de la zone de circulation Z1 peut dépendre notamment des règles de circulation en vigueur pour la zone géographique concernée.
Lorsque le véhicule passe au niveau d’une irrégularité de la chaussée, les lois de commande sont utilisées en tenant compte des informations relevées au moment du franchissement de l’irrégularité.
Un inconvénient d’un tel mode de fonctionnement est que les temps de réponse ne permettent pas d’adapter la réaction des amortisseurs de façon optimisée.
Pour éviter un tel inconvénient, il a déjà été proposé de détecter les irrégularités en avant du véhicule et d’effectuer un pilotage des amortisseurs en exploitant ces informations. Ceci permet d’anticiper les actions à mettre en œuvre et de limiter l’impact du début d’une sollicitation sur le véhicule en dissipant plus d’énergie plus tôt.
Cependant, les procédés connus en ce sens ne tiennent pas compte d’une éventuelle défaillance des capteurs fournissant les informations de façon anticipée. Dans un tel cas de figure, le comportement des amortisseurs peut être différent sur une même route. A titre d’exemple, un procédé utilisant des informations obtenues de façon anticipée et fonctionnant dans un de mode de conduite correspondant à un mode « confort » pourra proposer un niveau d’amortissement plus élevé que le même procédé fonctionnant dans un mode de conduite correspondant à un mode « sport » dans une situation où les informations obtenues de façon anticipée ne sont pas disponibles. Ceci peut être perturbant pour un utilisateur qui s’attend à un autre comportement de son véhicule. Il aura alors du mal à déterminer les bonnes attitudes de conduite pour la suite, ce qui peut être dangereux à la fois pour lui et pour les tiers.
L’invention a pour objectif de pallier au moins en partie les inconvénients précédents et propose à cette fin un procédé de contrôle d’amortisseurs d’un véhicule automobile, ledit procédé comprenant une étape d’acquisition d’informations de commande et une étape de détermination d’au moins un paramètre de contrôle desdits amortisseurs, en fonction desdites informations de commande, selon une loi de commande, ladite étape d’acquisition d’informations comprenant une étape de réalisation d’une modélisation numérique d’un profil d’au moins une irrégularité en avant dudit véhicule, ladite étape de détermination d’au moins un paramètre de contrôle desdits amortisseurs exploitant ladite loi de commande à partir de données des informations de commande provenant de ladite modélisation ou, alternativement, à partir de données des informations de commande, obtenues par réaction instantanée lors du passage sur ladite irrégularité.
De la sorte en exploitant également la loi de commande prévue pour le pilotage des amortisseurs à partir des informations collectées de façon instantanée dans le cas où le pilotage est effectué à partir des informations obtenues de façon anticipée, la réaction à partir du profil modélisé est de même nature que la réaction en simultanée, même si elle n’est éventuellement pas exactement de même degré. La différence de ressenti pour l’utilisateur est de la sorte limitée si la modélisation du profil n’est pas disponible.
Selon différentes caractéristiques supplémentaires de l’invention, qui pourront être prises ensemble ou séparément et qui forment autant de modes de réalisation de l’invention: ladite étape de détermination d’au moins un paramètre de contrôle desdits amortisseurs exploite ladite loi de commande avec les données des informations de commande provenant de ladite modélisation avec un temps d’anticipation par rapport à une exploitation de ladite loi de commande avec les données des informations de commande obtenues par réaction instantanée, ladite étape de réalisation de la modélisation du profil permet une détermination de points d’intérêt de l’irrégularité, les données des informations de commande obtenues par réaction instantanée et les données des informations de commande obtenues par modélisation à partir desdits points d’intérêt permettent de donner une image proche ou semblable d’une même desdites irrégularités, ladite étape d’acquisition d’informations comprend une étape de relevé d’une configuration d’une chaussée en avant dudit véhicule en vue d’alimenter ladite étape de réalisation de la modélisation, ladite étape de réalisation de la modélisation comprend une étape d’analyse de l’irrégularité, ladite étape de réalisation de la modélisation comprend une étape de filtrage des informations reçues, préalablement à l’étape d’analyse de l’irrégularité, ladite étape d’analyse de l’irrégularité permet de délivrer une catégorie du profil de l’irrégularité, lesdites catégories sont choisies parmi des dos d’âne, des ralentisseurs, des raccordements de chaussées, des barrettes, des nids de poule ou des mauvaises routes basse fréquence, ledit procédé comprend une étape de temporisation d’une transmission desdites informations de commande provenant de ladite modélisation, ladite étape de temporisation tient compte d’une vitesse du véhicule, d’une distance entre le véhicule et l’irrégularité et/ou d’un temps de réponse d’un système en charge du contrôle des amortisseurs, ledit procédé comprend une étape d’autorisation de détection du profil et/ou une étape de détermination d’une trajectoire des roues, ledit procédé comprend une étape d’annulation d’une transmission des données desdites informations de commande provenant de ladite modélisation, ladite étape d’annulation intervient lors de ladite étape de temporisation, en fonction d’informations relevées lors de l’étape d’autorisation de détection du profil et/ou de l’étape de détermination de la trajectoire des roues, ledit procédé comprend une étape de surveillance d’une réaction du véhicule à ladite irrégularité, ladite étape de détermination d’au moins un paramètre de contrôle desdits amortisseurs est configurée pour passer d’une exploitation de la loi de commande selon ladite modélisation à une exploitation de la loi de commande par réaction instantanée en fonction de ladite réaction du véhicule lors du passage sur ladite irrégularité.
illustre de façon schématique des informations obtenues conformément à une étape d’acquisition d’informations selon un procédé de contrôle d’amortisseurs conforme à l’invention ;
illustre de façon schématique un exemple de mise en œuvre de ladite étape d’acquisition d’informations ;
illustre de façon schématique un profil de chaussée comprenant une irrégularité et un exemple de modalités de prise en compte de ladite irrégularité selon le procédé conforme à l’invention ;
illustre de façon schématique un exemple de mise en œuvre du procédé conforme à l’invention ;
illustre de façon schématique un profil de chaussée comprenant une irrégularité et un exemple de modalités de prise en compte de ladite irrégularité selon le procédé conforme à l’invention avec et sans modélisation de l’irrégularité ;
illustre de façon schématique un exemple de modalités de mise en œuvre du procédé conforme à l’invention dans un cas particulier.