Procédé de fabrication d’une pièce de forme en matériau composite à matrice céramique comprenant d’une part un renfort fibreux constitué de fibres formant une préforme fibreuse de géométrie se rapprochant de la pièce de forme ou identique à celle-ci et d’autre part une matrice, le renfort fibreux et la matrice étant séparés par une couche mince servant d’interphase entre fibres et matrice, procédé de fabrication qui comprend : une première étape de consolidation de la dite préforme fibreuse (10) par deux couches, une interphase et une couche de matrice élaborées successivement par infiltration chimique à partir de la phase gazeuse dans une double enceinte spécifique (50) où règnent principalement des conditions de diffusion caractérisées par un mouvement aléatoire et non dirigé de ladite phase gazeuse vers la préforme fibreuse, la dite double enceinte spécifique comprenant deux parois, externe et interne, séparées par un espace libre de tout matériau (300), où : i) la première paroi externe qui est placée dans le flux gazeux réactif est caractérisée par le fait que toute partie de sa paroi (165) qui est directement exposée à un flux gazeux réactif (20) dont la direction fait un angle supérieur à 30 degrés par rapport à sa surface extérieure est gardée pleine et empêche toute entrée directe du flux gazeux convectif à l’intérieur de l’enceinte, et toute partie de sa paroi (100) qui n’est pas exposée à un flux direct ou fait un angle inférieur à 30 degrés par rapport à la direction de ce flux peut être percée d’ouvertures cylindriques (190) et/ou oblongues (195), celles-ci ayant respectivement un diamètre ou une largeur perpendiculairement à la projection sur la surface de la direction de l’écoulement gazeux, inférieure à environ une fois l’épaisseur de cette première paroi externe dans sa zone percée ; ii) la deuxième paroi interne, disposée à l’intérieur de la première paroi, est constituée de deux éléments d’un moule (200) appliqués l’un contre l’autre sur leur périphérie, ces éléments du moule ayant d’une part une surface intérieure (210) adaptée à la préforme fibreuse et d’autre part une surface extérieure (220) contre laquelle est appliquée une couche de matériau poreux (400) de type feutre ou tissu laissant séparées les deux parois externe et interne de la double enceinte par ledit espace libre de tout matériau (300) d’épaisseur supérieure à environ 3 mm, les dits éléments de moules étant percés sur toute ou partie de leur paroi d’ouvertures cylindriques (290) et/ou oblongues (295) dont, respectivement, le diamètre ou la largeur est inférieure à environ 5 mm et l’espacement maximum est inférieur à environ 3 mm ; iii) si nécessaire en cas de variations importantes de l’épaisseur de la préforme fibreuse à infiltrer, des variations locales de la géométrie des ouvertures pratiquées dans les parois, spécialement dans la paroi interne, modulent les conditions d’infiltration chimique ; au moins une deuxième étape de densification complète par la matrice de la préforme consolidée, en dehors de ladite double enceinte spécifique. Procédé selon la revendication 1 où l’infiltration chimique à partir de la phase gazeuse d’une couche épaisse de matrice est suivie d’une étape intermédiaire d’usinage selon la géométrie de la pièce finale, avant l’étape de densification complète par la matrice en dehors de la double enceinte spécifique. Procédé selon la revendication 1 comprenant une première étape de consolidation de la préforme fibreuse par l’interphase et une couche de matrice, une deuxième étape de densification complète de la préforme consolidée en dehors de la double enceinte spécifique, puis une troisième étape de rectification ou d’usinage suivie d’une étape de dépôt d’une couche de protection des fibres. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 où la paroi externe (100) et les éléments de moule (200) sont percés d’ouvertures cylindriques et/ou oblongues dont les sections sont, dans chacune des parois, identiques d’un point à un autre de leur surface. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 où la paroi externe (100) et les éléments de moule (200) sont percés d’ouvertures cylindriques et/ou oblongues dont les sections sont, dans au moins une des parois, différentes d’un point à un autre de la surface. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 5 où les éléments de moule (200) sont percés d’ouvertures cylindriques et/ou oblongues dont la profondeur varie selon la position de ces ouvertures sur la surface des éléments de moule. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6 où la variation d’épaisseur de l’interphase et de la couche de matrice est telle que les valeurs extrêmes d’épaisseur au sein de la préforme fibreuse consolidée ne varient pas de plus de 20% relativement à l’épaisseur moyenne de ces couches. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6 où la paroi externe et les éléments de moule sont constitués par du carbone ou un matériau composite carbone-carbone revêtu ou non par une couche céramique, ou un matériau céramique, ou composite à matrice céramique. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6 où les fibres sont des fibres en carbone, alumine, mullite ou carbure de silicium. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 9 où la préforme fibreuse constitue un renforcement par des fibres qui forment des fils allongés suivant une direction principale de renforcement (composite 1D), par des fils qui constituent des textiles avec deux directions principales de renforcement (composite 2D) ou qui comprennent en plus un renforcement partiel suivant une troisième direction (composite 2,5D), ou qui constituent un renforcement suivant N directions où N≥ 3. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 10 où l’interphase est constituée par au moins une couche constituée par du pyrocarbone, du nitrure de bore et/ou par le ternaire Si-B-N. Procédé selon la revendication 11 où la fabrication de l’interphase est effectuée par infiltration chimique isotherme à partir de la phase gazeuse et est suivi, sans remise à l’air, d’un traitement thermique à une température plus élevée que celle utilisée pour l’infiltration. Procédé selon la revendication 12 où le traitement thermique est effectué à une température et selon une durée qui, sous atmosphère inerte, n’altèrent pas de plus de 5% le module d’élasticité intrinsèque nominal des fibres indiqué par le fabricant des fibres. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 7 où la fabrication de la couche de matrice effectuée par infiltration chimique isotherme à partir de la phase gazeuse (ICVI) est constituée : - soit d’une couche unique d’un matériau pris parmi les groupes des oxydes, des carbures, des nitrures ou des siliciures ou par une combinaison de matériaux pris parmi au moins un de ces groupes ; - soit d’au moins deux sous-couches constituées chacune par un de ces matériaux. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 14 où toute la matrice est constituée d’au moins un matériau pris parmi les groupes des oxydes, des carbures, des nitrures ou des siliciures ou par une combinaison de matériaux pris parmi au moins un de ces groupes. Procédé selon la revendication 15 où la matrice est constituée principalement de carbure de silicium. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 16 où la deuxième étape de densification de la matrice est effectuée au moins en partie par infiltration chimique à partir de la phase gazeuse isotherme (ICVI), ou par infiltration chimique à partir de la phase gazeuse dans un gradient de température et/ou de pression. Procédé selon la revendication 17 où la matrice est constituée de phases de natures différentes qui comprennent un carbure d’un élément métallique ou métalloïdique et au moins, soit un carbure pris parmi le binaire bore-carbone, le ternaire silicium-bore-carbone, soit un borure métallique, l’élément bore étant préférentiellement apporté dans toutes ces couches par une phase gazeuse comprenant un trichlorure de bore de pureté inférieure à environ 99%. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 16 où la deuxième étape de densification de la matrice est effectuée au moins en partie par imprégnation par au moins un polymère précurseur de céramique suivi d’une pyrolyse. Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 16 où la deuxième étape de densification de la matrice est effectuée au moins en partie en introduisant du carbone et une poudre céramique et en infiltrant un métal à base de silicium à l’état fondu. Procédé d’infiltration chimique à partir d’une phase gazeuse d’une interphase et d’une couche de matrice selon une quelconque des revendications 1 à 14 qui est mis en œuvre dans une installation d’infiltration chimique (500) où les parois (100) de la double enceinte (50) sont disposées verticalement et où les flux de gaz s’écoulant au long des différentes double enceintes sont identiques et ont une direction verticale ascendante ou descendante. Procédé d’infiltration chimique à partir d’une phase gazeuse d’une interphase et d’une couche de matrice selon une quelconque des revendications 1 à 14 qui est mis en œuvre dans une installation d’infiltration chimique où les parois (100) de la double enceinte (50) sont disposées verticalement et où les flux de gaz s’écoulant au long des différentes double enceintes sont identiques et ont une direction horizontale. Procédé d’infiltration chimique à partir d’une phase gazeuse d’une interphase et d’une couche de matrice selon la revendication 22 qui est effectuée dans un dispositif d’infiltration chimique cylindrique (600) qui comprend : - une entrée des gaz (610) vers une zone de préchauffage des gaz (640), - une sortie des gaz (680), ces entrée-sortie étant situées à chacune des extrémités du cylindre vertical, - une zone de dépôt cylindrique où, entre deux parois cylindriques (650) et (670) concentriques, des groupes de doubles enceintes d’infiltration chimique (50) ayant des parois 100 verticales sont disposés suivant des rayons du cylindre, un flux gazeux horizontal (620) identique étant introduit entre chaque groupe de doubles enceintes en utilisant, à travers la paroi cylindrique extérieure ou intérieure de la zone de dépôt, une perte de charge singulière à travers des ouvertures (655) entre le flux gazeux vertical (615) sortant de la zone de préchauffage et le flux gazeux horizontal de composante principale radiale (620) qui traverse la zone de dépôt cylindrique dans une direction principale centripète ou centrifuge.