INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La poignée de préhension 29 est plus particulièrement montée mobile, et par exemple montée pivotante autour d’un axe de pivotement, entre une position de préhension (voir les figures 1 et 10) dans laquelle la poignée de préhension 29 est apte à être saisie et manipulée par un utilisateur lorsque la structure chauffante supérieure 13 occupe la position de fermeture, et une position de piétement (voir les figures 4, 9 et 11) dans laquelle, lorsque la structure chauffante inférieure 2 repose sur une surface horizontale et que la structure chauffante supérieure 13 occupe la position d’ouverture maximale, la poignée de préhension 29 est en contact avec et repose sur ladite surface horizontale. L’appareil de cuisson électrique 1 est configuré de telle sorte que, lorsque la poignée de préhension 29 est déplacée de la position de préhension vers la position de piétement, la poignée de préhension 29, et plus particulièrement une portion de préhension de la poignée de préhension 29, s’éloigne du châssis supérieur 14 de la structure chauffante supérieure 13, et plus particulièrement d’une face supérieure du châssis supérieur 14.
De façon avantageuse, l’axe de pivotement de la poignée de préhension 29 s’étend horizontalement lorsque l’appareil de cuisson électrique 1 repose sur une surface horizontale, et l’appareil de cuisson électrique 1 comporte un organe de sollicitation 31, tel qu’un ressort de torsion, configuré pour solliciter la poignée de préhension 29 vers la position de piétement.
L’appareil de cuisson électrique 1 comporte en outre un mécanisme de blocage 32 configuré bloquer, de manière réversible, la poignée de préhension 29 dans la position de préhension. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le mécanisme de blocage 32 comporte un organe de blocage 33, tel qu’un bouton de blocage, monté mobile, et par exemple monté pivotant autour d’un axe de pivotement, sur le châssis supérieur 14 de la structure chauffante supérieure 13 entre une position de blocage (voir la ) dans laquelle l’organe de blocage 33 est configuré pour coopérer avec la poignée de préhension 29 de manière à immobiliser la poignée de préhension 29 dans la position de préhension, et une position de libération (voir la ) dans laquelle l’organe de blocage 33 est configuré pour libérer la poignée de préhension 29 de manière à autoriser un déplacement de la poignée de préhension 29 vers la position de piétement.
Au sens de la présente invention, on entend par tensioactif, un composé chimique amphiphile, c'est-à-dire présentant dans sa structure deux parties de polarité différente. En général, l'une est lipophile (soluble ou dispersible dans une phase huileuse. L’autre est hydrophile (soluble ou dispersible dans l’eau). Les tensioactifs sont caractérisés par la valeur de leur HLB (Hydrophilic Lipophilic Balance ou Balance Hydrophile-Lipophile), le HLB étant le rapport entre la partie hydrophile et la partie lipophile dans la molécule. Le terme HLB est bien connu de l’homme du métier et est décrit par exemple dans ”The HLB system. A time saving guide to Emulsifier Selection” (published by ICI Americas Inc ; 1984). Le HLB du ou des tensioactifs utilisés selon l’invention peut être déterminée par la méthode de GRIFFIN.
Les tensioactifs de HLB supérieure ou égale à 8,0 peuvent être choisis parmi les tensioactifs anioniques, les tensioactifs non-ioniques et leurs mélanges
Sauf indication contraire ou incompatibilité apparente, les modes de réalisation de l'invention décrits ci-dessus peuvent être combinés les uns avec les autres.
L’invention est décrite plus en détail ci-après, à l’aide de l’exemple suivant qui n’est nullement limitatif mais est donné à titre d’exemple uniquement.
Exemples Cet exemple décrit un test à l’échelle industrielle du procédé de l’invention mené dans une unité de combustion 1 qui est une ligne industrielle existante d’incinération de déchets dangereux.
L'unité de combustion 1 utilisée est représentée sur le schéma de la et est composée des éléments suivants : - un four à combustion rotatif 11 dont le débit maximal est 10t/h, - une chambre de post-combustion 12 , - une chaudière 13 , - une tour de refroidissement des fumées 14 , - une unité de filtration des fumées 1 5 comprenant deux filtres à manche, - une unité de ventilation et soutirage de fumée 1 6 , et - une cheminée 1 7 .
Du charbon actif est injecté dans les deux filtres à manche à un débit de 4 kg/h. De la chaux est injectée dans le deuxième filtre à manche, dans le sens du flux, à un débit de 175 à 300 kg/h.
Pour la réalisation des essais, la composition pulvérulente testée est du Desulfocarb P2-EC de Omya International AG. Elle comprend plus de 97% massique de carbonate de calcium et présente une valeur d50 de 8 µm.
La composition pulvérulente testée est stockée dans d’un silo dont la capacité est de 20 tonnes. L’injection en haut de la chambre de post-combustion 12 s’est faite en deux points diamétralement opposés. Cette injection s’est faite via l’utilisation de deux vis doseuses, elles-mêmes situées en aval d’un peson placé sous le silo permettant de contrôler et réguler les débits massiques d’injection.
Le déchet testé est 65 tonnes de terre polluée provenant d’un ancien site français produisant des poudres d’extinction d’incendie. Le déchet est introduit dans le four à combustion rotatif 11 à l’aide d’un grappin géré depuis la salle de contrôle du four à combustion rotatif 11 .
Six prélèvements sont réalisés sur la terre polluée. Chaque prélèvement est analysé selon la méthode 537M de l’US EPA de 2020. La concentration massique moyenne de chaque PFAS identifiée est ensuite calculée.
Comme mis en évidence par le Tableau 1 ci-dessous, le déchet testé est pollué par le PFOS, le PFOA, le PFHxS, le PFDS, le PFBA et le HFPO-DA. Le PFOS, le PFOA, le PFHxS sont des PFAS POP. Compte tenu de la concentration massique moyenne de chacun de ces 3 PFAS POP, le déchet testé est un déchet POP.
PFAS identifiées PFOS PFHxS PFOA HFPO-DA PFDS PFBA Concentration massique moyenne dans le déchet testé (mg/kg) 81 3,32 1,02 0,0001 0,12 0,014
Les conditions opératoires sont présentées dans le Tableau 2 ci-dessous.
La composition pulvérulente testée n’est pas injectée dans la chambre de post-combustion 12 les jours 1 et 2.
Comme mis en évidence dans le Tableau 2, la température moyenne dans la chambre de post-combustion 12 a varié de 17°C durant les 4 jours de tests. Cette variation de température, inférieure à 2%, est considérée comme négligeable et résulte de la conduite classique du four à combustion rotatif 11 et de la chambre de post-combustion 12 et de la maitrise du mixte des déchets entrants dans le four à combustion rotatif 11 .
Les résultats du test sont également présentés dans le Tableau 2 ci-dessous. Ainsi le Tableau 2 présente : - la somme des concentrations massiques moyennes des PFAS présentes dans les résidus solides (mâchefer issu de la chambre de post-combustion 12 et dans les cendres issues des deux filtres à manche de l’unité de filtration des fumées 15 ). Ces concentrations massiques sont déterminées en appliquant la méthode 537M de l’US EPA de 2020 sur différents prélèvements des résidus solides au cours des 4 jours de tests, - l’émission moyenne des PFAS, mesurée dans différents prélèvements de la fumée de la cheminée 17 par la méthode OTM-45 de l’US EPA dans sa version du 13 janvier 2021 au cours des 4 jours de tests, et - l‘émission moyenne de HF, mesurée dans la fumée dans différents prélèvements de la cheminée 17 par la méthode NFX-43-304 de 2007 au cours des 4 jours de tests.
Le Tableau 3 présente les valeurs de DRE calculées pour chacune des six PFAS présentes dans le déchet.
Alternativement, il serait également possible de disposer la première barre de connexion 17 le long du troisième bord latéral 6 du vitrage 3 et de disposer la deuxième barre de connexion 18 le long du quatrième bord latéral 7 du vitrage 3.
Dans ce cas, les fils conducteurs 19 seraient orientés dans une direction sensiblement perpendiculaire à l’axe de symétrie M du vitrage 3.
La première barre de connexion 17 et la deuxième barre de connexion 18 fonctionnent comme des électrodes. Lorsqu’une tension d’alimentation électrique est appliquée entre la première barre de connexion 17 et la deuxième barre de connexion 18, un courant électrique circule le long des fils conducteurs 19, de qui a pour effet de provoquer un dégagement de chaleur par les fils conducteurs par effet Joule.
De manière générale, dans l’ensemble des modes de réalisation dans lesquels la nappe chauffante 15 comprend des fils conducteurs 19, les différents points chauds sont entraînés par effet Joule des fils conducteurs. De par la loi d’Ohm, localement, l’effet Joule peut être augmenté par une densité de fil conducteur augmentée et/ou par une résistance locale du haut des fils conducteurs augmentés. Ainsi, il est possible d’augmenter localement l’effet Joule en augmentant le nombre de fils conducteurs par unité de surface, en choisissant une configuration d’un fil conducteur de sorte que la quantité du fil conducteur est augmentée par unité de surface, ou en réduisant localement la section des fils conducteurs.
Comme cela est visible sur la , la nappe chauffante 15 présente une densité de fils conducteurs qui est généralement plus élevée à proximité du premier bord transversal 4 du vitrage 3 qu’à proximité du deuxième bord transversal 5 du vitrage 3.
La « densité de fil conducteur » désigne la quantité de fil conducteur (par exemple la masse de fil conducteur) par unité de surface de la nappe chauffante 15. La quantité de fil conducteur peut comprendre plusieurs fils conducteurs, par exemple agencés en parallèle ou un seul fil conducteur dont la configuration géométrique permet de choisir la densité de fil conducteur pour une unité de surface prédéterminée.
Lorsque la nappe chauffante 15 est activée, c’est-à-dire lorsque le réseau de fils conducteurs 19 est alimenté en courant électrique, la température dans la zone de densité élevée de fil conducteur est plus élevée que la température dans le reste du réseau de fils conducteurs 19. Ainsi, la distribution spatiale de température présente un premier « point chaud », c’est-à-dire un point du vitrage où la température du vitrage est maximale dans la zone de densité élevée de fils conducteurs 19. La température du premier point chaud est égale à un premier maximum de température.
Ce premier point chaud est dû à la concentration élevée de fil conducteur 19 à cet endroit, cette concentration créant un dégagement de chaleur plus élevé que dans le reste du réseau de fils conducteurs.
La valeur du premier maximum de température est la valeur maximale de la température de la distribution spatiale de température sur l’ensemble du vitrage 3.
Comme dans le cas du premier mode de réalisation, la nappe chauffante 15 présente une ou plusieurs zones d’échauffement 24. Dans ce mode de réalisation, chaque zone d’échauffement 24 comprend une zone de densité élevée de fil conducteur. Le ou les points chauds peuvent être situés dans la zone d’échauffement 24.
Dans cet exemple, les zones d’échauffement 24 sont disposées à proximité du deuxième bord transversal 5 (ou bord inférieur) du vitrage 3.
De plus, les zones d’échauffement 24 se trouvent de préférence dans une zone de bordure du vitrage, notamment masquée par la couche colorée opaque 13.
Chaque zone d’échauffement 24 comprend une zone 29 de densité élevée de fil conducteurs. Dans la zone 29 de densité élevée de fil conducteur, le ou les fils conducteurs 19 sont disposés avec une première densité de fils conducteurs. La première densité de fil conducteur est supérieure à la densité de fil conducteur du reste de l’élément vitré.
Dans l’exemple illustré sur la , dans la zone 29 de densité élevée, les fils conducteurs du réseau de fils conducteurs sont disposés avec un espacement entre deux fils conducteurs consécutifs plus petit que l’espacement moyen entre deux fils dans le reste de l’élément vitré, ce qui permet d'augmenter la densité de fil conducteur au regard de la densité de fil conducteur du reste de l'élément vitré. En alternative, il est possible de modifier la géométrie d'un ou plusieurs fils conducteurs pour augmenter la densité de fil conducteur. Il est par exemple possible, dans le cas de fil conducteur agencé en serpentin, d'augmenter le nombre de serpentins par unité de surface pour augmenter la densité de fil conducteur.
En référence à la , la température dans la zone d’échauffement 24 de densité élevée de fil conducteur est plus élevée que la température moyenne dans le reste de l’élément vitré. La distribution spatiale de température présente un deuxième « point chaud », c’est-à-dire un point du vitrage où la température est maximale et est égale à un deuxième maximum de température. Le deuxième point chaud est situé dans la zone d’échauffement 24 de densité élevée de fil conducteur.
Comme dans le cas du premier point chaud créé par la concentration élevée de fil conducteur à proximité du premier bord transversal 4 du vitrage 3, ce deuxième point chaud est dû à la concentration élevée de fil conducteur dans les zones d’échauffement 24 qui crée un dégagement de chaleur plus élevé que dans le reste du réseau de fils conducteurs 19.
Ainsi, chaque pièce ventilée 12 équipée d’un module de suivi qui présente une plage de pression de fonctionnement qui lui est propre et qui a été déterminée lors du dimensionnement du réseau de ventilation 11 et le différentiel de pression de référence ΔPr x de chaque pièce ventilée 12 est définie en fonction de la plage entière de pression de fonctionnement ou bien d’une valeur appartenant à cette plage.
L’unité de calcul 15 peut contrôler le débit et la pression d’air circulant dans le réseau de ventilation 11 en ajustant au moins un paramètre de l’unité de ventilation 110. En particulier, l’unité de calcul 15 peut ajuster la vitesse de rotation de l’unité de ventilation 110. Par exemple, l’unité de calcul 15 peut être constituée par un processeur, une mémoire et une horloge électronique capables de stocker et d’exécuter un algorithme de régulation de la pression et du débit d’air circulant dans le réseau de ventilation 11.
Le récepteur 150 et l’unité de calcul 15 peuvent être logés dans le bâtiment au niveau d’une zone ou d’un local technique qui comporte également l’unité de ventilation 110. La plupart du temps cette zone ou ce local technique est situé en toiture du bâtiment dans lequel le système de régulation 10 est installé.
D’ailleurs, lorsque le bâtiment est de grande taille, le système de régulation 10 peut aussi comprendre au moins un répéteur de signal 14. Le répéteur permet d’augmenter la portée des moyens de transmission du module de suivi, il permet de répéter le signal 14 émis par les moyens de transmission d’au moins un module de suivi afin qu’il atteigne le récepteur 150 du système de régulation 10.
Selon un mode de réalisation, le système de régulation 10 peut comprendre une seule bouche de ventilation 13 d’une pièce ventilée qui est équipée d’un module de suivi. Cette bouche de ventilation 13 est la bouche de ventilation la plus défavorisée du réseau de ventilation 11. La bouche de ventilation la plus défavorisée est déterminée lors du dimensionnement du réseau de ventilation 11, cette bouche ventilation correspond à celle qui présente la plus grande déperdition en termes de pression d’air au sein du réseau de ventilation 11. Selon ce mode de réalisation, la vitesse de rotation de l’unité de ventilation 110 est ajustée uniquement en fonction du différentiel de pression mesuré au niveau de bouche de ventilation la plus défavorisée.
Selon un autre mode de réalisation, le système de régulation 10 peut comprendre une seconde bouche de ventilation 13 équipée d’un module de suivi. Au sein du réseau de ventilation 11, cette seconde bouche de ventilation peut correspondre à la bouche ventilation la plus favorisée. La bouche de ventilation la plus favorisée est également déterminée lors du dimensionnement du réseau de ventilation 11, cette bouche de ventilation correspond à celle qui présente le moins de déperdition en termes de pression d’air dans le réseau de ventilation 11. Dans ce mode de réalisation, la vitesse de rotation de l’unité de ventilation 110 est ajustée en fonction des différentiels de pression mesurés au niveau de la bouche de ventilation la plus défavorisée mais aussi de la bouche de ventilation la plus favorisée.
Selon un mode de réalisation préférentiel, le système de régulation peut comprendre en sus de la bouche de ventilation la plus favorisée et de la bouche de ventilation la plus défavorisée, d’autres bouches de ventilation équipées d’un module de suivi qui peuvent être qualifiées de bouches intermédiaires. Selon ce mode de réalisation, le débit et la pression d’air dans le réseau de ventilation 11 peuvent être régulés plus finement. Il n’est d’ailleurs pas à exclure que toutes les bouches de ventilation du bâtiment soient équipées d’un module de suivi.
Comme illustré à la , le système de régulation 10 peut comprendre une plateforme de suivi 16 qui est située à distance du bâtiment dans lequel le système de régulation 10 est installé. Par exemple, la plateforme de suivi peut être stockée sur un serveur qui se trouve dans les locaux du fabricant ou du fournisseur du système de régulation 10. La plateforme de suivi 16 est configurée pour suivre l’évolution du débit et de la pression d’air dans le réseau de ventilation 11 d’un mesuré au niveau de chaque bouche de ventilation 13 équipée d’un module de suivi. La plateforme de suivi 16 peut comprendre un algorithme et une base de données permettant d’analyser, de stocker des données, et de générer des modèles prévisionnels.
Afin de communiquer toutes les données et les opérations de correction du débit et de la pression d’air circulant dans le réseau de ventilation 11 du bâtiment, l’unité de calcul 15 peut être associée à des moyens de communication longues distances utilisant les réseaux de télécommunication qui sont à disposition tels que les réseaux de téléphonie mobile, internet etc. Ainsi, le système de régulation 10 peut intégrer un modem ou une carte capable d’exécuter des protocoles de télécommunication 3G, 4G, 5G etc.
Lors de l’installation du système de régulation 10 dans un bâtiment ancien, les modules de suivi sont identifiés, par exemple à l’aide de leur numéro de série, et associés à la bouche de ventilation 13 au niveau de laquelle ils sont installés. Lorsque le réseau de ventilation 11 comporte plusieurs unités de ventilation 110 chaque module de suivi peut être identifié de manière à connaitre l’unité de ventilation 110 sur laquelle il faut agir afin de corriger une anomalie de pression qui est mesurée. Il est ainsi possible de suivre l’évolution du différentiel de pression ΔP(t) par exemple au travers d’une interface graphique permettant de sélectionner la position de la bouche d’extraction et permettre une intervention lorsqu’une anomalie de pression potentiellement due à un défaut du matériel (module de suivi, bouche de ventilation ou conduit aéraulique) est détectée. De plus, un appairage de chaque module de suivi avec l’unité de calcul 15 peut être réalisé par exemple à l’aide d’un bouton disposé sur le module de suivi et spécialement dédié à cette fonction.
Comme cela est illustré à la , l’invention concerne également un procédé de régulation 50 d’au moins un réseau de ventilation 11 d’un bâtiment comprenant un nombre déterminé de pièces ventilées 12. Le procédé de régulation 50 est mis en œuvre à l’aide d’un système de régulation 10 tel que précédemment décrit.
Le procédé de régulation 50 permet de réguler finement la ventilation en insufflation et en extraction d’air vicié d’un réseau de ventilation 11. Comme cela est décrit précédemment dans ce document, le réseau de ventilation 11 dans lequel le procédé de régulation 50 est appliqué comprend au moins une unité de ventilation 110 configurée pour appliquer un débit d’air donné à une pression donnée dans le réseau de ventilation 11 alors que ce dernier est connecté, au travers d’une bouche de ventilation 13 à chaque pièce ventilée 12.
Comme illustré à la , le procédé de régulation comprend une étape de mesure 51, à un instant t, d’au moins un différentiel de pression ΔP(t) x de l’air circulant respectivement entre une pièce ventilée 12 et le réseau de ventilation 11. La mesure du différentiel de pression ΔP(t) x est effectuée à l’aide d’au moins un capteur de pression qui est intégré à un module de suivi équipant la bouche de ventilation 13 qui connecte une pièce ventilée 12 au réseau de ventilation 11. Lorsque plusieurs bouches de ventilation 13 sont équipées d’un module de suivi, l’étape de mesure 51 est opérée de manière simultanée ou quasi simultanée pour éviter les interférences au niveau de chaque bouche de ventilation 13.
Comme illustré à la , le procédé de régulation 50 comprend une étape de transmission 52 sans fil d’un signal porteur des données mesurées du différentiel de pression ΔP(t) x au niveau de chaque bouche de ventilation 13. Les données mesurées sont transmises à l’unité de calcul 15 qui est située à distance de chaque bouche de ventilation 13. L’étape de transmission 52 permet de traiter les données mesurées sur tous les modules de suivi qui équipent les bouches de ventilation 13 du bâtiment. Il est ainsi possible de traiter les données à l’échelle du bâtiment et non à l’échelle d’une seule pièce ventilée 12.
Comme illustré à la , le procédé de régulation 50 comporte une étape de comparaison 53 du différentiel de pression ΔP(t) x mesuré au niveau de ladite pièce ventilée 12 avec au moins un différentiel de pression de référence ΔPr x . Comme cela est décrit précédemment, le différentiel de pression de référence ΔPr x est défini pour chaque pièce ventilée 12 lors du dimensionnement du système de régulation 10 en fonction notamment du type de bouches de ventilation qui est installé. Selon un mode de réalisation, l’étape de comparaison 53 est réalisée par un programme d’ordinateur exécuté par l’unité de calcul 15.
Lorsque l’étape de comparaison 53 détecte un écart entre la valeur du différentiel ΔP(t) x mesurée et la valeur du différentiel de pression de référence ΔPr x , cela définit une anomalie de pression réelle. L’anomalie de pression est déterminée par un écart avec la valeur de référence ΔPr x , selon le cas de figure, la valeur mesurée ΔP(t) peut être supérieure ou inférieure à la valeur ΔPr x . Selon un mode de réalisation, l’anomalie de pression peut être déterminée lorsque l’écart par rapport à la valeur de référence ΔPr x dépasse une marge déterminée en dessous ou au-dessus de laquelle l’écart n’est pas suffisamment élevé pour justifier une correction du différentiel de pression mesurée ΔP(t) x . Dans le cas d’espèce, la marge peut par exemple correspondre à ± 1 Pa.
Par formes imbriquées dans la direction des colonnes, on entend qu’au moins un sous-ensemble de premier et deuxième groupes élémentaires 113 adjacents dans la direction des colonnes comprend au moins une rangée comportant des transducteurs élémentaires 111 appartenant au premier groupe élémentaire et des transducteurs 111 appartenant au deuxième groupe élémentaire.
Deux groupes élémentaires 113 adjacents ont par exemple des formes symétriques par rapport à un axe parallèle à la direction des rangées ou parallèle à la direction des colonnes.
A titre d’exemple, chaque groupe élémentaire 113 de transducteurs ultrasonores présente au moins une dimension dans la direction des rangées, différente d’une dimension dans la direction des colonnes.
La illustre un premier exemple de réalisation dans lequel les groupes élémentaires 113 présentent des formes en L tête-bêche, imbriqués dans la direction des rangées.
La illustre un deuxième exemple de réalisation dans lequel les groupes élémentaires 113 présentent des formes en F tête-bêche, imbriqués dans la direction des rangées.
La illustre un troisième exemple de réalisation dans lequel les groupes élémentaires 113 présentent des formes en croix imbriquées, dont les branches principales sont respectivement parallèles à la direction des rangées et à la direction des colonnes.