INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un dispositif de contrôle d’intégrité et/ou de conformité d’une préparation logistique objet de la présente invention, dont au moins : - un capteur d’un poids de l’article et - un capteur d’image de l’article, sont positionnés dans ou en regard d’un espace de traitement.
Selon un cinquième aspect, la présente invention vise un rucher de préparation logistique d’un ensemble comportant au moins un article, ledit ensemble correspondant à une commande, caractérisé en ce qu’il comporte : - au moins un espace de traitement, configuré pour qu’un utilisateur réalise un traitement de préparation logistique sur un article et - un dispositif de contrôle d’intégrité et/ou de conformité d’une préparation logistique objet de la présente invention, dont au moins : - un capteur d’un poids de l’article et - un capteur d’image de l’article, sont positionnés dans ou en regard d’un espace de traitement.
Selon un sixième aspect, la présente invention vise un procédé de contrôle d’intégrité et/ou de conformité d’une préparation logistique d’un ensemble comportant au moins un article, ledit ensemble correspondant à une commande, qui comporte : - une étape de détection d’une référence représentative d’un article, - une étape de capture d’un poids de l’article, - une étape de capture d’image de l’article et - une étape logicielle d’association d’au moins, d’une valeur représentative : - de la référence détectée, - du poids capté et/ou - de l’image captée, pour former un indicateur représentatif de l’intégrité et/ou de la conformité d’un article.
METHODE, APPAREIL ET SYSTEME DE TRANSLATION D’IMAGE A IMAGE DOMAINE Cette divulgation porte sur le traitement d’images à l’aide de réseaux neuronaux et plus particulièrement la translation d’image à image, en synthétisant des images de sortie telles que des images ultraviolettes (UV) à partir d’images de modèles de couleurs RVB (rouge, vert, bleu). Les images UV sont utiles en tant qu’images à part entière et peuvent être utilisées, entre autres, pour l’analyse de la peau, notamment pour une ou plusieurs affections ou lésions cutanées, ou pour la synthèse de la peau, notamment pour la simulation du vieillissement.
CONTEXTE Au cours de la dernière décennie, les techniques d’apprentissage automatique ont montré des améliorations substantielles dans des applications réelles. L’évaluation de la peau, y compris l’identification des maladies de la peau et la notation des signes cliniques, a été l’un des principaux domaines d’application ayant connu une telle réussite. De plus, la synthèse de la peau (notamment le vieillissement) a d’abord été étudiée dans des approches physiques et basées sur des prototypes. Plus récemment, de tels travaux sont souvent réalisés par le biais d’images de visage synthétisées modélisées par des modèles génératifs pour la translation d’image à image qui ont connu du succès dans la simulation des changements sur les rides et d’autres caractéristiques du vieillissement.
Si au moins deux élastomères sont utilisés, les au moins deux élastomères peuvent être chargés en même temps dans le mélangeur sous la forme d’un mélange (sous la forme d’un ajout ou d’au moins deux ajouts) ou les élastomères peuvent être ajoutés séparément dans un ordre et dans des quantités quelconques. Par exemple, l’au moins un élastomère peut comprendre un caoutchouc naturel. Selon une autre option, l’au moins un élastomère peut comprendre un caoutchouc naturel mélangé à un ou plusieurs des élastomères décrits présentement, par exemple un caoutchouc butadiène et/ou un caoutchouc styrène-butadiène, etc.
La bande de roulement peut comprendre un élastomère qui peut être ou comprendre un caoutchouc naturel. Si l’élastomère est un mélange, il peut comprendre au moins 20 % en poids, au moins 30 % en poids, au moins 40 % en poids, au moins 50 % en poids, au moins 70 % en poids, au moins 80 % en poids, au moins 90 % en poids, ou au moins 95 % en poids de caoutchouc naturel. Le mélange peut comprendre en outre des élastomères synthétiques tels qu’un ou plusieurs parmi le caoutchouc styrène-butadiène, le caoutchouc styrène-butadiène fonctionnalisé et le caoutchouc polybutadiène, et/ou tout autre élastomère décrit présentement. La bande de roulement finale peut comprendre un caoutchouc naturel en une quantité d’au moins 20 % en poids par rapport au poids total de l’élastomère, par exemple au moins 30 % en poids, au moins 40 % en poids, au moins 50 % en poids, au moins 70 % en poids, au moins 80 % en poids, au moins 90 % en poids, au moins 95 % en poids, ou la bande de roulement finale comprend un élastomère qui est essentiellement constitué entièrement de caoutchouc naturel (par exemple, jusqu’à 99 % ou jusqu’à 100 % en poids par rapport au poids total de l’élastomère). Selon une option, l’élastomère dans la bande de roulement est un mélange comprenant du caoutchouc naturel en une quantité allant de 20 % à 99 % en poids, de 20 % à 95 % en poids, de 20 % à 90 % en poids par rapport au poids total de l’élastomère, par exemple de 20 % en poids à 80 % en poids, de 20 % à 70 % en poids, de 20 % à 60 % en poids, de 20 % à 50 % en poids, de 30 % à 99 % en poids, de 30 % à 95 % en poids, de 30 % à 90 % en poids, de 30 % en poids à 80 % en poids, de 30 % à 70 % en poids, de 30 % à 60 % en poids, de 30 % à 50 % en poids, de 40 % à 99 % en poids, de 40 % à 95 % en poids, de 40 % à 90 % en poids, de 40 % en poids à 80 % en poids, de 40 % à 70 % en poids, de 40 % à 60 % en poids, de 40 % à 50 % en poids, de 50 % à 99 % en poids, de 50 % à 95 % en poids, de 50 % à 90 % en poids , de 50 % en poids à 80 % en poids, de 50 % à 70 % en poids, de 60 % à 99 % en poids, de 60 % à 95 % en poids, de 60 % à 90 % en poids, de 60 % en poids à 80 % en poids, de 60 % à 70 % en poids, le reste étant un élastomère différent tel qu’au moins l’un parmi un caoutchouc styrène-butadiène, un caoutchouc styrène-butadiène fonctionnalisé et un caoutchouc polybutadiène, et/ou d’autres élastomères décrits présentement. Par exemple, la bande de roulement peut être un mélange comprenant un caoutchouc naturel, un caoutchouc styrène-butadiène et un caoutchouc polybutadiène dans des quantités respectives de 50 à 80 % en poids de caoutchouc naturel, 10 à 40 % en poids de caoutchouc styrène-butadiène et 5 à 30 % en poids de caoutchouc polybutadiène.
Dans d’autres modes de réalisation, l’élastomère peut contenir du caoutchouc naturel en faibles quantités, par exemple de 0,1 % à 10 % en poids par rapport au poids total de l’au moins un élastomère, ou aucun caoutchouc naturel (0 % en poids). Dans certains modes de réalisation, l’au moins un élastomère peut comprendre au moins 50 %, par exemple au moins 60 %, au moins 70 %, au moins 80 %, au moins 90 %, au moins 95 %, au moins 99 % et jusqu’à 99 %, 95 % ou 90 % en poids de caoutchouc polybutadiène, le reste comprenant un ou plusieurs élastomères décrits présentement, par exemple au moins l’un parmi un caoutchouc naturel ou un caoutchouc styrène-butadiène. Dans certains modes de réalisation, l’élastomère peut être constitué de 100 % de caoutchouc polybutadiène. Dans certains modes de réalisation, l’élastomère peut comprendre au moins 50 % de caoutchouc styrène-butadiène, par exemple au moins 60 %, au moins 70 %, au moins 80 %, au moins 90 %, au moins 95 %, au moins 99 % et jusqu’à 99 % ou 95 % ou 90 % en poids de caoutchouc styrène-butadiène, le reste comprenant un ou plusieurs élastomères décrits présentement, par exemple, au moins l’un parmi un caoutchouc naturel ou un caoutchouc polybutadiène. Dans certains modes de réalisation, l’élastomère peut être constitué de 100 % de caoutchouc styrène-butadiène. Dans d’autres modes de réalisation supplémentaires, l’élastomère peut comprendre un mélange de caoutchouc styrène-butadiène et de caoutchouc butadiène, par exemple dans des rapports allant de 5:1 à 1:1, de 4:1 à 1:1, de 3:1 à 1: 1, de 1:1 à 3:1, de 1:1 à 4:1 ou de 1:1 à 5:1.
Le caoutchouc naturel peut également être modifié chimiquement d’une manière quelconque. Par exemple, il peut être traité pour modifier ou réduire par voie chimique ou enzymatique différents composants non caoutchouteux, ou bien les molécules de caoutchouc elles-mêmes peuvent être modifiées avec différents monomères ou d’autres groupes chimiques tels que le chlore. D’autres exemples comprennent un caoutchouc naturel époxydé et le caoutchouc naturel ayant une teneur en azote d’au plus 0,3 % en poids, comme décrit dans la publication PCT n° WO 2017/207912.
D’autres exemples d’élastomères comprennent, sans s’y limiter, des caoutchoucs, des polymères (par exemple, des homopolymères, des copolymères et/ou des terpolymères) de 1,3-butadiène, de styrène, d’isoprène, d’isobutylène, de 2,3-dialkyl-1,3-butadiène, où alkyle peut être méthyle, éthyle, propyle, etc., acrylonitrile, éthylène, propylène et similaires.
D’autres élastomères solides applicables qui peuvent être utilisés dans les procédés décrits présentement sont décrits dans la publication PCT n° WO 2020/247663.
Il est connu que les bandes de roulement de pneumatique contenant de la silice (bandes de roulement de pneumatique comprenant de la silice dispersée dans au moins un élastomère) peuvent conférer à un pneumatique de bonnes propriétés de résistance au roulement. Cependant, de telles bandes de roulement présentent des performances d’usure inférieures à celles des bandes de roulement renforcées de noir de carbone et, jusqu’à présent, de bonnes performances d’usure ne pouvaient pas être obtenues pour ces bandes de roulement, par exemple, des bandes de roulement comprenant du caoutchouc naturel. Cependant, les présentes bandes de roulement contenant de la silice peuvent présenter des performances d’usure équivalentes et, dans certains cas, meilleures que celles obtenues précédemment pour les bandes de roulement contenant du noir de carbone.
La performance d’usure des présentes bandes de roulement de pneumatique peut être mesurée par rapport à une bande de roulement équivalente servant de témoin, c’est-à-dire des bandes de roulement ayant une sculpture de bande de roulement équivalente ayant une teneur comparable en noir de carbone en tant que charge de renforcement (bande de roulement témoin équivalente). Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, on peut émettre l’hypothèse que de bonnes performances d’usure ont été obtenues, au moins en partie, avec une bande de roulement présentant une concentration totale de défauts et/ou une concentration de vides plus faible, ce qui peut conduire à une réduction des fissures et des cavités et similaires, qui peuvent provoquer une dégradation du caoutchouc. Les présentes bandes de roulement, contenant au moins 15 pce de silice, peuvent présenter un taux d’usure équivalent ou réduit par rapport à une bande de roulement équivalente (par exemple, renforcée par une teneur comparable en charge de noir de carbone). Selon une option, une teneur comparable en noir de carbone remplace la silice par une fraction volumique équivalente de noir de carbone. Par exemple, si la présente bande de roulement de pneumatique contient 55 pce de silice, la bande de roulement témoin a une conception de bande de roulement équivalente avec une quantité équivalente de fraction volumique de noir de carbone (par exemple, environ 50 pce de noir de carbone). Selon une autre option, une teneur comparable en noir de carbone remplace la silice par une quantité de noir de carbone pour obtenir des propriétés de rigidité/dureté comparables. Par exemple, une teneur comparable en noir de carbone produit une dureté Shore A comparable.
Selon une option, une indication de l’usure de la bande de roulement peut être le taux d’usure de bande de roulement, qui est une mesure de la perte de profondeur de sculpture par distance parcourue (mm/km). Selon une autre option, le taux d’usure de la bande de roulement peut être une mesure de la perte normalisée de profondeur de sculpture par distance parcourue (%). Par exemple, une perte de profondeur de sculpture normalisée par distance parcourue égale à 100 % peut être attribuée à la bande de roulement de pneumatique témoin équivalente. La présente bande de roulement, contenant au moins 15 pce de silice, peut correspondre à la perte de profondeur de sculpture indiquée par une perte de profondeur de sculpture normalisée par distance parcourue de 100 %, ou bien la présente bande de roulement peut présenter des performances améliorées (diminution du taux d’usure de la bande de roulement) comme indiqué par une perte de profondeur de sculpture normalisée par distance parcourue inférieure à 100 %, par exemple inférieure à 95 %.
Étant donné que les présentes bandes de roulement contiennent une quantité importante de silice en tant que charge, un pneumatique ayant une bande de roulement contenant de la silice peut également présenter de bonnes propriétés de résistance au roulement par rapport à une bande de roulement équivalente contenant du noir de carbone en tant que charge. Les propriétés de résistance au roulement peuvent être définies par des plages de coefficients de résistance au roulement, qui peuvent être déterminées par le protocole d’essai, règlement ECE numéro 117, annexe 6. Selon une option, des pneumatiques comportant les présentes bandes de roulement ont un coefficient de résistance au roulement inférieur ou égal à 7 N/kN RRc, par exemple un coefficient de résistance au roulement inférieur ou égal à 6,5 N/kN RRc, ou inférieur ou égal à 6 N/kN RRc.
Selon une autre option, un pneumatique comportant la présente bande de roulement contenant de la silice peut avoir des propriétés de résistance au roulement améliorées, comme indiqué par le coefficient de résistance au roulement normalisé. Le coefficient de résistance au roulement normalisé peut être mesuré par rapport à un pneumatique comportant une bande de roulement de pneumatique témoin de conception équivalente et une teneur comparable en charge de noir de carbone. Si un coefficient de résistance au roulement normalisé ayant une valeur de 100 % est attribué au pneumatique témoin, un pneumatique comportant la présente bande de roulement peut avoir un coefficient de résistance au roulement normalisé inférieur ou égal à 95 %, inférieur ou égal à 90 %, ou inférieur ou égal à 85 %, ou inférieur ou égal à 80 %. En variante, un pneumatique comportant la présente bande de roulement peut avoir une résistance au roulement normalisée réduite d’au moins 10 % par rapport à une bande de roulement de pneumatique de conception équivalente comprenant une teneur comparable en charge de noir de carbone.
Comme décrit présentement, les présentes bandes de roulement de pneumatique peuvent être préparées à partir d’un composite élastomère initial formé par mélange d’au moins une charge avec au moins un élastomère. Ce composite initial peut être considéré comme un mélange non durci de charge(s) et d’élastomère(s). Le composite formé peut être considéré comme un mélange ou un mélange maître, qui peut être, en option, un produit intermédiaire destiné à être utilisé dans une formulation de caoutchouc et un ou plusieurs processus de vulcanisation ultérieurs. Le composite, avant la formulation et la vulcanisation, peut également être soumis à des traitements supplémentaires, tels qu’une ou plusieurs étapes de maintien ou une ou plusieurs étapes de mélange supplémentaires, une ou plusieurs étapes de séchage supplémentaires, une ou plusieurs étapes d’extrusion, une ou plusieurs étapes de calandrage, une ou plusieurs étapes de broyage, une ou plusieurs étapes de granulation, une ou plusieurs étapes de mise en balles, une ou plusieurs étapes d’extrusion par déchargement à deux vis, ou une ou plusieurs étapes de travail du caoutchouc pour obtenir un composé de caoutchouc ou un article en caoutchouc.
La publication PCT n° WO 2020/247663décrit des procédés de mélange avec un élastomère solide et une charge humide (par exemple, comprenant une charge et un liquide) pour permettre de réguler la durée et la température du lot au-delà de celles pouvant être atteintes avec des procédés de mélange à sec connus. Selon une option, le composite peut être préparé par un procédé comprenant : (a) chargement d’un mélangeur comportant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présents en une quantité d’au moins 15 % en poids sur la base du poids total de charge humide ; (b) dans une ou plusieurs étapes de mélange, mélange d’au moins l’élastomère solide et la charge humide pour former un mélange et éliminer au moins une partie du liquide du mélange par évaporation, et dans au moins une desdites étapes de mélange, effectuer ledit mélange dans lequel au moins l’une des conditions suivantes s’applique : (i) le mélangeur comporte au moins un moyen de régulation de température qui est réglé à une température, Tz, de 65 °C ou plus, et (ii) les un ou plusieurs rotors fonctionnent, pendant au moins 50 % du temps de mélange, à une vitesse maximale d’au moins 0,6 m/s ; et (c) le déchargement, depuis le mélangeur, du composite comprenant la charge dispersée dans l’élastomère à une teneur d’au moins 20 pce comprenant au moins 15 pce d’au moins une silice, le composite ayant une teneur en liquide inférieure ou égale à 10 % en poids par rapport au poids total dudit composite. Le mélange peut être effectué en une, deux, trois étapes de mélange ou plus.
Selon une option, la bande de roulement de pneumatique comprend un composé élastomère (vulcanisat) préparé par durcissement d’un composite en présence d’au moins un agent de durcissement, le composite étant formé par mélange d’au moins un élastomère solide et d’une charge humide (par exemple, de la silice humide) comprenant une charge et un liquide présent en une quantité d’au moins 15 % en poids sur la base du poids total de charge humide (par exemple, un liquide présent en une quantité d’au moins 20 %, au moins 30 %, au moins 40 %, ou allant de 15 % à 80 %, allant de 20 % à 70 %, allant de 30 % à 60 %, ou allant de 40 % à 60 % en poids sur la base du poids total de charge humide, par exemple de silice humide). La charge humide ou la silice humide peut être sous la forme d’une pâte en poudre, d’une pastille, d’un gâteau ou d’une suspension concentrée. Selon une option, le mélange de l’au moins un élastomère solide et une charge humide (par exemple, de la silice humide) est effectué dans un mélangeur comportant au moins un moyen de régulation de température réglé à une température, T z , d’au moins 50 °C, ou d’au moins 55 °C, ou d’au moins 60 °C, ou d’au moins 65 °C, ou d’au moins 70 °C et jusqu’à 100 °C, jusqu’à 95 °C ou jusqu’à 90 °C. En variante ou selon une autre option, le mélange d’au moins un élastomère solide et d’une charge humide (par exemple, de la silice humide) est effectué dans un mélangeur avec un ou plusieurs rotors du mélangeur fonctionnant à une vitesse maximale d’au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélange.
Le composite peut être formé par mélange en une seule étape ou par mélange en plusieurs étapes (par exemple, mélange en deux étapes, mélange en trois étapes, etc.). Le composite résultant déchargé depuis le mélangeur comprend la charge (par exemple, de la silice) dispersée dans l’élastomère à une teneur d’au moins 20 pce (comprenant au moins 15 pce de silice), le composite ayant une teneur en liquide ne dépassant pas 10 % (par exemple, pas plus de 5 %) en poids sur la base du poids total dudit composite. Des détails supplémentaires sur le mélange d’un élastomère solide avec une charge humide sont divulgués dans la publication PCT n° WO 2020/247663.
Selon une autre option, un ou plusieurs rotors peuvent être couplés mécaniquement à un moteur de mélangeur et au moins une partie du mélange de l’étape (b) est effectuée sous régulation de puissance dans laquelle la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors est régulée par un régulateur qui (i) calcule une différence (par exemple, calcule automatiquement la différence) entre une puissance mesurée du moteur du mélangeur et un point de consigne de puissance et (ii) ajuste la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors si la puissance mesurée du moteur du mélangeur s’écarte du point de consigne de puissance, comme décrit dans la publication PCT n° WO 2023/034575. Selon une option supplémentaire, le mélange peut être effectué sous régulation de puissance PID. Le régulateur peut calculer en continu la différence entre la puissance mesurée du moteur du mélangeur et le point de consigne de puissance, par exemple, à des intervalles de temps allant de 0,05 s à 5 s ou de 0,05 s à 1 s. Selon une option, une ou plusieurs étapes du mélange (par exemple, les première et deuxième étapes du mélange) peuvent être réalisées sous régulation de puissance.
Les formulations de composés sont présentées dans le tableau 9 (quantités en pce), dans lequel les composés comparatifs de CB et silice sont préparés à partir des composites comparatifs mélangés secs et le composé 1 est préparé à partir du composite 1. TBBS = accélérateur BBTS et TBzTD = accélérateur TBzTD et CTP = retardateur CTP, tous disponibles auprès d’Akrochem, Akron, Ohio. CB comparatif Silice comparative Composé 1 Composite 161,5 172 174 DPG 0,5 Soufre 1,2 1,6 1,6 TBBS 1,4 1,95 2 TBzTD 0,07 CTP (PVI) 0,2 0,2 0,2 TOTAL final, pce 164,3 175,82 178,3
Le protocole de préparation pour préparer le composé CB comparatif est présenté dans le tableau 10. Numéro Durée de l’étape (s) Mélangeur tr/min Étape 1 20 20 Ajout de composite CB comparatif et de durcisseurs 2 60 20 Mélange 3 30 20 Mélange 4 10 18 Balayage de cylindre 5 35 18 Mélange 6 10 18 Balayage de cylindre 7 60 18 Mélange jusqu’à Temp = 125 °C 8 15 18 Vidange
Le protocole de formulation pour préparer le composé de silice comparatif est présenté dans le tableau 11. Étape Durée de l’étape (s) Mélangeur tr/min Description 1 20 20 Ajout de composite de silice comparatif et de durcisseurs 2 20 20 Mélange 3 20 20 Mélange 4 8 20 Balayage de cylindre 5 20 20 Mélange 6 4 20 Balayage de cylindre 7 45 20 Mélange jusqu’à Temp = 110 °C 8 20 20 Vidange
Les protocoles de formulation des 1re et 2e étapes pour préparer le composé 1 sont présentés dans les tableaux 12 et 13. Étape Durée de l’étape (s) Mélangeur tr/min Description 1 20 20 Ajout du composite 1 2 20 20 Mélange 3 4 20 Balayage de cylindre 4 45 20 Mélange 5 4 20 Balayage du cylindre 6 180 20 Mélange jusqu’à Temp = 140 °C 7 15 20 Vidange Étape Durée de l’étape (s) Mélangeur tr/min Description 1 20 20 Ajout du composé de 1 re étape (tableau 12) et de durcisseurs 2 20 20 Mélange 3 20 20 Mélange 4 8 20 Balayage du cylindre 5 20 20 Mélange 6 4 20 Balayage du cylindre 7 45 20 Mélange jusqu’à Temp = 120 °C 8 20 20 Vidange
Le durcissement des échantillons est effectué dans une presse chauffée (150 °C) pendant une durée déterminée par un rhéomètre à caoutchouc conventionnel, par exemple T90+50 % de T90, où T90 est le temps nécessaire pour atteindre 90 % de vulcanisation (pression = 2500 livres). Bandes de roulement de pneumatique
Un processus de rechapage avec des bandes de roulement prédurcies est utilisé pour fabriquer les pneumatiques (taille des pneumatiques : 315/70R22.5). Les pneumatiques sont construits et durcis par des techniques standards connues dans la technique, comprenant les étapes suivantes : (1) les pneumatiques commerciaux usagés sont polis pour éliminer le composé de bande de roulement ; (2) le composé de caoutchouc est extrudé en croissant pour rechapage, moulé et durci à 170 °C, 230 bar avec une sculpture de bande de roulement à barrettes (élimination de la pression finale = 15 min, temps de durcissement allant de 19,2 à 21,7 min) ; (3) les bandes de roulement prédurcies sont polies et pulvérisées avec une colle de caoutchouc ; et (4) un composé d’entre-plis de gomme est appliqué sur les pneumatiques polis et les bandes de roulement sont placées sur l’entre-plis de gomme et autoclavées pour fabriquer le pneumatique final. La sculpture de bande de roulement est d’une conception du type à barrettes avec un épaulement agressif et une bonne stabilité des pavés. La profondeur de sculpture est de 20 mm. Concentrations de défauts