INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La préparation d’un hydrogel (étape (1)) à partir du polysaccharide réticulé obtenu à l’issue de l’étape (0) ou (a2) peut être réalisée de manière conventionnelle. En particulier, la préparation d’un hydrogel à partir du polysaccharide réticulé obtenu à l’issue de l’étape (0) ou (a2) comprend typiquement une ou plusieurs des étapes conventionnelles suivantes : Ajustement du pH (1); Dilution (2); Purification (3); Addition d’au moins un composant additionnel (4); Homogénéisation (5).
La fabrication des pièces 1, 2, 3 peut être effectuée par tous moyens connus de l’homme métier, par exemple : usinage, moulage, découpe.
Dans une troisième phase préférentielle, le procédé comprend une vérification de la capabilité de la fabrication des pièces 1, 2, 3. Cette troisième phase est réalisée sur un lot de six échantillons de cinq exemplaires de chaque pièce 1, 2, 3 produites en faisant varier l’ensemble des sources de dispersion du procédé, i.e. des facteurs tel que les matériaux, la main d’œuvre, ou encore l’environnement de fabrication, sur les six échantillons.
Pour chaque pièce 1, 2, 3, et sur chaque exemplaire de ladite pièce 1, 2, 3, il est alors il est prévu d’effectuer une mesure de la caractéristique correspondant au maillon représentant ladite pièce 1, 2, 3. Les mesures 10 peuvent être effectuées par tous moyens connus de l’homme métier. La , illustre un exemple de mesures 10 sur six échantillons de la pièce 3 représentée par le maillon C (cf. ), cinq exemplaires étants mesurés pour chaque échantillon (illustrés par cinq points). Les moyennes 11 sur chaque échantillon sont représentées par un trait épais.
Il est ensuite prévu d’effectuer un test de normalité sur les trente mesures 10, et plus particulièrement sur les six moyennes 11, pour caractériser le caractère aléatoire des moyennes 11. Le test de normalité est ici effectué par le calculateur. En variante, il peut être effectué par un calculateur distinct.
L’histogramme des moyennes est représenté en . Comme cela apparait sur cette figure, les moyennes 11 suivent une loi normale, dans le sens où elles sont distribuées selon une Gaussienne représentée par la courbe 21. Statistiquement, cela signifie que l’hypothèse nulle selon laquelle les moyennes sont distribuées selon une loi normale ne peut pas être rejetée. Le test de normalité utilisé est par exemple l’un des tests suivants : Pearson, Anderson-Darling, Kolmogorov-Smirnoff. Le seuil de significativité est ici fixé à 0,05.
De préférence, il est aussi prévu d’effectuer un test de normalité sur les mesures 10, comme le montre l’histogramme des mesures 10 à la . Sur cette figure aussi, il apparait que les mesures 10 sont distribuées selon une gaussienne représentée par la courbe 20.
Ainsi, lorsque ces tests de normalité sont vérifiés, on s’assure que la caractéristique correspondant au maillon suive bien une loi normale. Cela permet de confirmer que la caractéristique mesurée se décentre bien de manière aléatoire du nominal de son maillon correspondant. Une méthode statistique de calcul des intervalles de tolérance telle celle proposée par l’invention, peut donc bien être appliquée. Lorsque le test de Normalité des moyennes est rejeté, il est préférable d’en chercher la raison dans le procédé de fabrication pour améliorer ledit procédé. A titre d’exemple il peut arriver qu’il y ait un effet d’équipe ou un effet d’outillage à double géométrie conduisant à une distribution bi-modale contraire à l’hypothèse de Normalité des mesures. En d’autres termes, lorsque le test de normalité est positif (les moyennes suivent une loi normale), l’hypothèse sous-jacente d’un modèle mixte, effectuée lors du calcul des intervalles de tolérance, selon laquelle le décentrage du nominal de la condition fonctionnelle, et celui de chaque maillon est bien aléatoire, est alors validée.
Par exemple, sur la , le nominal est centré à zéro (ce qui signifie que la valeur zéro représente le nominal) et on observe bien que les moyennes 11 sont réparties de manière aléatoire autour du nominal. Le critère de décentrage du nominal aléatoire évoqué précédemment est donc ici bien vérifié pour la caractéristique correspondant au maillon C.
De préférence, la troisième phase comprend une étape de vérification de l’objectif de conformité déterminé à l’étape E3 sur les exemplaires des pièces 1, 2, 3 fabriquées. En d’autres termes, la troisième phase comprend le calcul d’un indice de conformité effectif sur la base des pièces 1, 2, 3 fabriqués et une comparaison avec l’indice de performance cible P PK . Lorsque l’objectif de conformité déterminé à l’étape E3 est vérifié, c’est-à-dire lorsque l’indice de conformité effectif est supérieur à l’indice de performance cible P PK , les exemplaires fabriqués sont considérés conformes et une production en série peut être engagée. Lorsque l’objectif de conformité déterminé à l’étape E3 n'est pas vérifié, c’est-à-dire lorsque l’indice de conformité effectif est inférieur à l’indice de performance cible P PK , il convient de continuer de chercher à réduire la dispersion sur la caractéristique de la pièce, par exemple en agissant sur les outils de fabrication.
Ici, cette étape comprend, pour chaque pièce 1, 2, 3, le calcul de la moyenne de toutes les mesures 11 effectuées sur les exemplaires et de l’écart-type. L’objectif de conformité est ensuite vérifié en calculant, sur la base de cette moyenne et cet écart-type, l’indice de performance utilisé.
Ici, le calculateur est programmé pour calculer l’indice de performance effectif selon la formule : dans laquelle P PE est l’indice de performance effectif, USL la limite de tolérance supérieure, LSL la limite de tolérance inférieure, m la moyenne estimée des mesures et s l’écart-type estimé des mesures.
Sur les mesures 10 représentées en , de la caractéristique correspondant au maillon C, la moyenne X est de 0,01 et l’écart-type σ de 0,06. Sur la , le nominal étant centré à zéro, la limite de tolérance supérieure USL et la limite de tolérance inférieure LSL sont données par l’intervalle de tolérance et sont respectivement égal à +0,267 et -0,267. L’indice de performance effectif P PE calculé sur les mesures 11 est ici égal à 1,43. Il est donc supérieur à l’indice de performance cible P P K qui a été choisi à l’étape E3 comme égal un. L’objectif de performance cible P PK est donc bien ici vérifié.
Il est aussi vérifié que l’indice de conformité indépendant du centrage soit supérieur aussi à l’indice de performance sévérisé P P S . Il est ici de 0,534/(6*0,06) soit 1,483, il est donc supérieur à l’indice de performance sévérisé P P S qui a été calculé à l’étape E4 comme égal 1,333.
Pour le contrôle Qualité en vie série, il est aussi possible de déterminer, pour chaque maillon A, B, C, une limite supérieure et une limite inférieure de contrôle de conformité à 99,8% sur la base des intervalles de tolérances IT A , IT B , IT C . Cela permet au fabricant de contrôler des lots de pièces.
Pour un lot de n pièces, la limite supérieure de contrôle LSC est donnée par la formule : avec USL la limite de tolérance supérieure, LSL la limite de tolérance inférieure, δ le décentrage maximal acceptable, et dans laquelle où P P S désigne l’indice de performance sévérisé. De même, la limite inférieure de contrôle LIC est donnée par la formule :
Selon l’un des aspects de l’invention, le rotor de vanne peut prendre entre deux et dix positions angulaires différentes correspondant à autant de voies de sortie.
Selon l’un des aspects de l’invention, la vanne multivoies peut comporter une seule voie d’entrée.
Selon l’un des aspects de l’invention, le rotor de vanne est réalisé d’un seul tenant, par exemple dans une matière plastique.
Selon l’un des aspects de l’invention, le rotor de vanne est réalisé par plusieurs pièces assemblées.
Selon l’un des aspects de l’invention, la pompe est de type pompe centrifuge.
Selon l’un des aspects de l’invention, la pompe peut être de type irréversible ou réversible.
Selon l’un des aspects de l’invention, le rotor de pompe comporte un disque à aubes pourvu d’une aspiration axiale de fluide et configuré pour délivrer le fluide dans une direction centrifuge.
Selon l’un des aspects de l’invention, le rotor de pompe est monté sur un arbre d’un moteur, notamment un moteur électrique tel qu’un moteur électrique sans balai (encore appelé moteur Brushless).
Selon l’un des aspects de l’invention, le dispositif combiné comprend un corps principal logeant le rotor de vanne et le rotor de pompe.
Selon l’un des aspects de l’invention, le corps principal comprend des ajours correspondant aux voies de la vanne multivoies.
Selon l’un des aspects de l’invention, les voies de sortie sont disposées sur un pourtour de ce corps principal.
Selon l’un des aspects de l’invention, le corps principal comprend des colonnettes qui forment chacune un conduit de fluide, ces colonnettes étant configurées pour permettre le raccord de tuyaux extérieurs pour réaliser un circuit de fluide.
Selon l’un des aspects de l’invention, le corps principal est réalisé d’un seul tenant, par exemple en matière plastique ou métallique ou en alliage.
Selon l’un des aspects de l’invention, le corps principal est assemblé avec le moteur de la pompe et/ou le moteur de la vanne.
Par exemple, le moteur de la pompe est assemblé à l’une des extrémités axiales du corps principal et le moteur de la vanne est assemblé à l’autre des extrémités axiales du corps principal.
Selon l’un des aspects de l’invention, un joint est interposé entre le rotor de vanne et le corps principal, ce joint étant ajouré en vis-à-vis des voies de la vanne multivoies.
Les dispersions prévisionnelles D A , D B , D C sont donc des données d’entrée acquises par le calculateur, dans le sens où elles lui sont transmises, au cours de l’étape E1. Elles sont ici acquises au moyen de l’interface d’entrée du calculateur.
Les dispersions prévisionnelles D A , D B , D C sont exprimées dans l’unité de la condition fonctionnelle F et correspondent à une amplitude de ±3σ (plus ou moins trois écart-types). Dans l’exemple de la , à ±3σ, la dispersion prévisionnelle D A du maillon A est de ±0,5 mm, la dispersion prévisionnelle D B du maillon B est de ±0,25 mm, la dispersion prévisionnelle D C du maillon C est de ±0,2 mm.
Le procédé comprend ensuite une étape E2 de choix du décentrage maximal acceptable δ.
Le décentrage maximal acceptable δ représente, en nombre d’écart-types, le décentrage du nominal de la condition fonctionnelle F devant être toléré par la chaîne de cotes. Ainsi, le décentrage maximal acceptable δ commun à tous les maillons A, B, C correspond donc au décentrage acceptable du nominal de la condition fonctionnelle F.
Le décentrage maximal acceptable δ s’appliquant à la condition fonctionnelle F, il est transmis (par hérédité) à tous les maillons A, B, C de la chaîne de cote. Le décentrage maximal acceptable δ est donc aussi celui du nominal de chacun des maillons. Le décentrage maximal acceptable δ du nominal de la condition fonctionnelle F, et donc celui de chaque maillon A, B, C est considéré comme aléatoire, ce qui peut être vérifié après fabrication des pièces 1, 2, 3 comme décrit ultérieurement. En d’autres termes, sur un ensemble aléatoire de pièces qui seraient fabriquées, le décentrage maximal acceptable δ correspond à l’écart entre la moyenne des valeurs du nominal associé à un maillon et la valeur de référence de ce nominal. Cela signifie notamment que, sur ensemble aléatoire de pièces associées à un maillon qui seraient fabriquées, la caractéristique correspondant audit maillon serait distribuée selon une courbe gaussienne.
Le décentrage maximal acceptable δ (en nombre d’écart-type) est choisi égal à 1 ou 2 selon la gravité de l’effet de la non-conformité, typiquement pour le client. Ici, le décentrage maximal acceptable δ est plus petit lorsque la condition fonctionnelle F est sans effet critique et est plus grand dans le cas contraire. De préférence, le calculateur est programmé pour prendre en compte un effet de la condition fonctionnelle F, et plus particulièrement du non-respect de la condition fonctionnelle F, dans la détermination du décentrage maximal acceptable δ. Typiquement, plus l’effet du non-respect de la condition fonctionnelle F est critique (mais sans être sécuritaire), plus le décentrage maximal acceptable δ est grand. Inversement, lorsque l’effet du non-respect de la condition fonctionnelle F est bénin par exemple un jeu d’aspect altérant l’esthétique, par exemple le jeu aile-capot, le décentrage maximal acceptable δ est choisi petit.
Le procédé comprend ensuite une étape E3 de détermination de l’indice de performance cible P P K . L’indice de performance cible P P K est représentatif d’un objectif de conformité lors de la fabrication des pièces 1, 2, 3. En d’autres termes, il est équivalent à un taux de non-conformité sur les pièces 1, 2, 3 fabriquées.
Ici, l’indice de performance cible P P K est un indice de performance du processus, également couramment appelé « indice de capabilité process ». Le terme « cible » traduit ici le fait que l’indice de performance cible P P K représente un objectif de conformité à atteindre lors de la fabrication des pièces 1, 2, 3. Une formule permettant le calcul d’un indice de performance, noté Pp, sur les pièces 1, 2, 3 fabriquées est donnée ultérieurement.
Dans l’exemple de la , l’indice de performance cible P P K est déterminé comme égal à 1. Cela signifie notamment que le taux de non-conformité associé est de 0,27% sachant une hypothèse distributionnelle de loi de Gauss.
En variante, l’indice de performance cible peut être un coefficient de performance du processus indépendant du centrage (dont la formule est aussi donnée ultérieurement), une capabilité potentielle, couramment notée « Pp », ou directement un taux de non-conformité, la norme ISO 22514 faisant référence dans ce domaine .
Le procédé se poursuit par une étape E4 comprenant le calcul, par le calculateur, de l’indice de performance sévérisé P P S sur la base de l’indice de performance cible P PK et du décentrage maximal acceptable δ. L’indice de performance sévérisé P P S est supérieur à l’indice de performance cible P P K . L’objectif de performance est ainsi « sévérisé » dans le sens où il est plus exigeant, ce qui implique un taux de non-conformité plus faible dans le cas où la condition fonctionnelle F serait parfaitement centrée sur son nominal. Ceci est toutefois rarement le cas en pratique, raison pour laquelle la robustesse au décentrage maximal acceptable est privilégiée en garantissant aussi le taux de non-conformité.
L’indice de performance sévérisé P P S est calculé comme une somme de l’indice de performance cible P PK et du décentrage maximal acceptable δ selon la formule :
Dans l’exemple de la , l’indice de performance sévérisé P P S est donc égal à 1,33 sachant le décentrage maximal acceptable δ de ±1 écart-type. La valeur du coefficient de proportionnalité 1/3 peut être adaptée.
Le procédé comprend ensuite une étape E5 de calcul du poids des maillons A, B, C. Le calculateur est programmé pour calculer le poids, c’est-à-dire la prépondérance ou l’importance, des maillons A, B, C dans la chaine de cotes sur la base des dispersions prévisionnelles en appliquant la formule suivante : où K i est le poids d’un maillon i et D i et D j la dispersion prévisionnelle du maillon i et j et N le nombre de maillons.
Dans l’exemple de le , le maillon A présente un poids K A égal à 70,92%, le maillon B un poids K B égal à 17,73% et le maillon C un poids K C égal à 11,35%.
En d’autres termes, plus la dispersion prévisionnelle D A , D B , D C d’un maillon A, B, C est grande, plus son poids K A , K B , K C est élevé.
similaire à la figure 2A illustre un mode de liaison du joint d’étanchéité au stator ;
illustre une vue schématique en coupe d’un secteur de joint d’étanchéité à lamelles jointives selon le présent document ;
illustre une vue schématique d’une patte radiale selon une variante ;
illustre trois réalisations A, B et C différentes de lamelles d’étanchéité destinées à former l’organe élastiquement déformable du joint d’étanchéité selon le présent document ;
illustre une variante de liaison des lamelles jointives ;
illustre quatre réalisations différentes d’une lamelle pour un joint d’étanchéité selon le présent document.
On se réfère à la figure 3A qui représente un joint d’étanchéité 19 pour une turbomachine, par exemple d’aéronef, comprenant une pluralité de secteurs de joint d’étanchéité 20 répartis circonférentiellement autour d’un axe longitudinal X. Chaque secteur de joint d’étanchéité 20 comprend un secteur de paroi annulaire radialement interne 22 et un secteur de paroi annulaire radialement externe 24 reliés l’un à l’autre par un organe élastiquement déformable 26, dans lequel chaque secteur de paroi annulaire radialement interne 22 est relié à une patte radiale interne 28 et chaque secteur de paroi annulaire radialement externe 24 est relié à une patte radiale externe 30, les pattes interne 28 et externe 30 étant reliées l’une à l’autre par l’organe élastiquement déformable 26 formé d’un empilement d’une pluralité de lamelles élastiques jointives. La paroi annulaire externe est ici monolithique mais pourrait également être formée d’une pluralité de secteurs.
La patte interne 28 s’étend radialement vers l’extérieur depuis le secteur 22 de paroi annulaire radialement interne et la patte externe 24 s’étend radialement vers l’intérieur depuis le secteur 24 de paroi annulaire radialement externe. L’extrémité radialement externe de la patte radiale interne 28 est agencée à distance du secteur de paroi annulaire radialement externe 24. L’extrémité radialement interne de la patte radiale externe 30 est agencée à distance du secteur de paroi annulaire radialement interne 22. En fonctionnement, le secteur de paroi radialement interne 22 et la patte radiale interne 28 se déplace radialement du fait de la flexion de l’organe élastiquement déformable.
Comme représenté en figure 3B, l’organe élastiquement déformable 26 comprend ainsi un empilement d’une pluralité de lamelles 32 jointives. Les lamelles sont en contact les unes avec les autres mais ne sont fixées les unes aux autres qu’à leurs extrémités de liaison aux patte radiale interne 28 et patte radiale externe 30. L’ajustement de la raideur radiale de chaque secteur de joint peut être réalisé très simplement en modifiant le nombre et l’épaisseur des lamelles et est calculable analytiquement. Les lamelles peuvent être des tôles dont les caractéristiques dimensionnelles peuvent être telles que déterminées ci-après.
La dimension circonférentielle des lamelles est suffisamment grande par rapport à la dimension radiale et la dimension longitudinale de sorte que les lamelles assurent une fonction de poutre de flexion. Le rapport de la longueur sur la largeur est de préférence supérieur à 2 et/ou le rapport de la longueur sur l’épaisseur est supérieur à 10.
Il est possible de calculer la raideur du bras souple de manière analytique via la formule suivante :
Avec E le module d'Young du matériau unique constituant les lames (MPa),l la largeur de lame (mm), e l’épaisseur de lame (mm), N le nombre de lames et L la longueur de lame (mm).
L’empilement des lamelles 32 créé des micro-déplacements différentiels entre une lamelle 32 et sa ou ses voisine(s) radialement, lorsque l’ensemble d’entre elles est soumis à de la flexion (traction compression). Ceci provient du fait que la déformée d’ensemble est bien celle d’une poutre en flexion, mais, qu’au sein de chacune des tôles prises individuellement, les bords libres à l’interface subissent des sollicitations opposées : traction d’un côté, compression de l’autre. Les déplacements différentiels s’opèrent tant dans le cas d’une déformée statique que dans le cas d’une déformée modale. En conséquence, l’architecture permet le frottement des lamelles les unes contre les autres, créant ainsi un amortissement par dissipation d’énergie. Cet amortissement permet d’assainir le comportement dynamique du joint, en limitant l’amplitude des déformées modales.
Les lamelles 32 sont fixées les unes aux autres et aux pattes radiales interne 28 et externe 30 au niveau de leurs extrémités circonférentielles. Ainsi, les lamelles sont dépourvues de fixation en dehors de leurs dites extrémités circonférentielles et sont simplement jointives.
Dans une réalisation, les lamelles 32 sont formées par des lamelles métalliques, par exemple en acier, titane, alliage d’aluminium, alliage à base de cobalt, alliage à base de nickel, les lamelles peuvent être soudées aux pattes radiales à leurs extrémités circonférentielles. Chaque lamelle peut comprendre une épaisseur comprise entre 0,05 à 5 mm et une largeur dans la direction longitudinale comprise entre 5 à 50 mm. L’organe élastiquement déformable peut comprendre entre 2 et 40, de préférence entre 2 et 30 lamelles.
est un schéma-bloc d’une séquence d’étapes dont la mise en œuvre permet de calculer les intervalles de tolérances de maillons selon l’invention ;
est une représentation schématique en coupe d’une chaîne de cotes comprenant trois maillons devant respecter une condition fonctionnelle de jeu ;
est une représentation graphique de mesures d’une caractéristique, ainsi que de moyennes de ces mesures, effectuées sur des pièces dont l’intervalle de tolérance avait été déterminé par le procédé de la ;
est un histogramme des moyennes de la ainsi qu’une courbe représentant loi normale ajustée sur ces moyennes ;
est un histogramme des mesures de la ainsi qu’une courbe représentant loi normale ajustée sur ces mesures.
Un procédé de calcul d’une chaîne de cotes selon l’invention est représenté sur la . Ce procédé est ici mis en œuvre par un dispositif de traitement de données qui comprend un calculateur. Le calculateur est ainsi programmé pour mettre en œuvre le procédé. Le calculateur comprend plus particulièrement au moins un processeur, au moins une mémoire, au moins une interface d’entrée et au moins une interface de sortie. La mémoire est un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un le processeur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé.
Le procédé est plus particulièrement un procédé de calcul d’intervalles de tolérance de maillons d’une chaîne de cotes, la chaîne de cotes devant respecter une condition fonctionnelle. Les maillons et la condition fonctionnelle présentant chacun un nominal et un intervalle de tolérance, tel que cela est par exemple défini dans le mode « arithmétique » de la norme NF E04-008.
Le procédé est ici décrit en référence à l’exemple représenté en . La illustre une condition fonctionnelle F dont la relation linéaire est décrite par la chaîne de cotes à trois maillons A, B, C suivante : F=A-B-C. Cette chaîne de cotes est par exemple associée à une fonction devant être assurée par l’assemblage automobile (ou autre). Dans cette chaîne, chaque maillon représente une cote d’une pièce, laquelle cote est définie par un nominal plus ou moins un intervalle de tolérance. La condition fonctionnelle F représente quant à elle le jeu de montage de l’ensemble des pièces qui est autorisé et qui est défini par un nominal (de la condition fonctionnelle F) plus ou moins un intervalle de tolérance. Les cotes prises en compte sont de façon générale situées sur un même axe (on parle alors de chaîne de cotes linéaire) ou dans un même plan.
L’intervalle de tolérance de la condition fonctionnelle F, noté IT F , est prédéterminé dans le sens où il est un postulat de départ du procédé. L’intervalle de tolérance IT F de la condition fonctionnelle F est par exemple prédéterminé par le concepteur de la fonction que l’assemblage des pièces doit réaliser. Dans l’exemple de la , l’intervalle de tolérance IT F de la condition fonctionnelle F est ici fixé à ±0,75 mm.