INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le commutateur 300 des figures 4A et 4B comprend des éléments communs avec le commutateur 200 des figures 3A et 3C. Ces éléments communs ne seront pas détaillés à nouveau ci-après. Le commutateur 300 des figures 4A et 4B diffère du commutateur 200 des figures 3A et 3C en ce que l’élément chauffant 109a du commutateur 300 n’est pas destiné à modifier l’état du matériau à changement de phase dans la zone 113a de la région 103, le matériau restant par exemple dans la phase cristalline à l’intérieur de cette zone quel que soit l’état du commutateur 300. À titre d’exemple, le circuit de commande 115a et/ou la région conductrice 111a peuvent être omis.
Le fonctionnement du commutateur 300 est par exemple analogue à celui du commutateur 100 exposé précédemment en relation avec les figures 1A à 1C. Le fonctionnement du commutateur 300 diffère de celui du commutateur 100 en ce que, dans le commutateur 300, l’élément chauffant 109a n’est soumis à aucun potentiel de commande destiné à modifier la phase de la zone 113a. Bien que cela n’ait pas été illustré en , l’électrode 107b du commutateur 300 peut être connectée au circuit de commande 115b précédemment décrit en relation avec la .
Un avantage du commutateur 300 tient au fait qu’il présente une structure comprenant moins d’éléments que le commutateur 100. Cela permet de simplifier la réalisation et la commande du commutateur 300 par rapport au commutateur 100.
La est une vue de dessus, schématique et partielle, d’un exemple d’un commutateur 400 à base d’un matériau à changement de phase selon un mode de réalisation. Le commutateur 400 présente, en vue en coupe selon les plans BB et CC de la , une structure analogue à celle du commutateur 100 illustrée en figures 1B et 1C, respectivement.
Le commutateur 400 de la comprend des éléments communs avec le commutateur 100 des figures 1A à 1C. Ces éléments communs ne seront pas détaillés à nouveau ci-après. Le commutateur 400 de la diffère du commutateur 100 des figures 1A à 1C en ce que les zones 113a, 113b, 113c et 113d du commutateur 400 sont disjointes. Dans l’exemple représenté, chaque zone 113a, 113b, 113c, 113d est séparée des autres zones par des parties de la région 103 qui restent dans la phase cristalline quel que soit l’état du commutateur 400, la région 103 étant par exemple dans la phase cristalline à l’issue de la fabrication du commutateur 400. Le commutateur 400 correspond par exemple à un cas dans lequel les éléments chauffants 109 sont plus éloignés les uns des autres que dans le cas du commutateur 100, par exemple en raison de dispersions de fabrication.
Bien que la illustre un exemple dans lequel toutes les zones 113a, 113b, 113c et 113d sont disjointes, le commutateur 400 pourrait, à titre de variante, comprendre au moins deux zones jointives, ou s’interpénétrant, parmi les zones 113a, 113b, 113c et 113d.
- des moyens de récupération du gaz carbonique (CO 2 ) séparé de la vapeur d’eau dans le condenseur et des moyens de stockage et/ou de distribution de ce gaz carbonique (CO 2 ) récupéré vers une ou plusieurs serres de culture,
l’installation comprenant en outre en sortie du gazéifieur des moyens de génération de chaleur et/ou d’électricité à partir du gaz de synthèse issu de la gazéification de biomasse.
L’idée a donc germé chez les inventeurs de produire du gaz carbonique (CO 2 ) renouvelable à partir de la gazéification et de la combustion de la biomasse, et d’utiliser ce gaz carbonique (CO 2 ) pour alimenter des serres de culture en particulier.
Les inventeurs ont ainsi mis au point une unité de gazéification en lit fixe (chaudière à gaz), utilisé pour la conversion de matière organique solide (appelée aussi biomasse) en gaz de synthèse, cette unité de gazéification étant associée à un brûleur de combustion du gaz de synthèse relié successivement à une chaudière à condensation et un condenseur de déshumidification des fumées de sorte à récupérer le gaz carbonique (CO 2 ) des fumées de combustion.
Ce gaz carbonique (CO 2 ) peut être injecté en serre pour la photosynthèse des plantes et/ou stocké.
En parallèle, l’installation permet la cogénération d'électricité et/ou de chaleur à partir du gaz de synthèse produit lors de la gazéification.
L‘installation de l’invention permet de valoriser la biomasse et en particulier les coproduits de l’agriculture ou déchets, tels que des copeaux ou granulés de bois, des sciures de bois, des palettes de bois broyées, ou toute autre matière organique (boue, coproduits de l’agriculture,...), non seulement pour produire de l’énergie, comme cela est couramment effectué dans une optique de développement durable, mais aussi pour produire du dioxyde de carbone, là où le dioxyde de carbone est habituellement produit à partir de sources d’énergie fossiles telles que le gaz naturel.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’installation comprend en outre des moyens de traitement par filtration du gaz de synthèse issu de la gazéification de biomasse dans le gazéifieur avant son injection dans le brûleur.
Selon un aspect particulier de l’invention, les moyens de génération de chaleur et/ou d’électricité comprennent un groupe électrogène alimenté en gaz de synthèse issu de la gazéification de biomasse.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’installation comprend en outre des moyens adaptés pour évacuer une partie des cendres de matière carbonée issues de la gazéification dans le gazéifieur.
Selon un aspect particulier de l’invention, le gazéifieur est du type à lit fixe à co-courant.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’installation comprend des moyens de pré-traitement de la biomasse par séchage avant l’introduction de la biomasse dans le gazéifieur.
L’invention concerne également un procédé de production de gaz carbonique et d'énergie à partir de la biomasse utilisant l’installation telle que décrite précdemment, dans lequel :
- on introduit de la biomasse dans le gazéifieur,
- on évacue le gaz de synthèse du gazéifieur pour l’introduire en partie dans le brûleur adapté pour la combustion de gaz de synthèse et en partie dans les moyens de génération de chaleur et/ou d’électricité,
- on traite les fumées issues de la combustion dans une chaudière à condensation puis un condenseur pour en extraire du gaz carbonique (CO 2 ) et le distribuer vers une ou plusieurs serres de culture.
Il faut ensuite déterminer le point d’entrée pour la limite de vitesse et le co-état initial de la vitesse pour trouver t b et λ v,0 , selon : (51)
Ensuite, les temps de commutation t c et t d sont obtenus avec les conditions suivantes : (52)
Les variables restantes t e , t final et λ s,0 sont finalement déterminées en utilisant les conditions ; et
Les temps de commutations et les co-états initiaux sont alors les suivants, en considérant :
où le terme α cv est obtenu à l’aide d’un logiciel spécialisé dans les calculs symboliques
(c1) un composant acide gras comprenant :
de l’acide caprylique en une quantité de 5 à 20 % en poids, préférentiellement de 7 à 15 % en poids, et plus préférentiellement de 8 à 10 % en poids ;
de l’acide caprique en une quantité de 1 à 10 % en poids, préférentiellement de 2 à 8 % en poids, et plus préférentiellement de 4 à 7 % en poids ; et
de l'acide laurique en une quantité de 20 à 70 % en poids, préférentiellement de 30 à 60 % en poids, et plus préférentiellement de 40 à 55 % en poids,
(c2) un composant monoester comprenant :
de la monocapryline en une quantité de 0,5 à 15 % en poids, préférentiellement de 1 à 10 % en poids, et plus préférentiellement de 4 à 7 % en poids ;
de la monocaprine en une quantité de 0,1 à 10 % en poids, préférentiellement de 1 à 8 % en poids, et plus préférentiellement de 3 à 5 % en poids ; et
de la monolaurine en une quantité de 10 à 40 % en poids, préférentiellement de 15 à 35 % en poids, et plus préférentiellement de 20 à 30 % en poids,
chacun par rapport à la quantité totale du (c1) composant acide gras et du (c2) composant monoester.
Le (c) mélange d’acide gras et d’ester peut être de l’huile de noix de coco vierge activée comprenant :
(c1) un composant acide gras comprenant de l'acide caprylique, de l'acide caprique et de l'acide laurique, en une quantité de 5 à 40 % en poids, préférentiellement de 10 à 30 % en poids, et plus préférentiellement de 20 à 25 % en poids ;
(c2) un composant monoester comprenant de la monocapryline, de la monocaprine et de la monolaurine, en une quantité de 1 à 30 % en poids, préférentiellement de 5 à 20 % en poids, et plus préférentiellement de 10 à 15 % en poids ;
(c3) un composant diester comprenant des diglycérides d’acide caprylique, d’acide caprique et d’acide laurique, en une quantité de 10 à 50 % en poids, préférentiellement de 20 à 45 % en poids, et plus préférentiellement de 30 à 40 % en poids ; et
(c4) un composant triester comprenant des triglycérides d’acide caprylique, d’acide caprique et d’acide laurique, en une quantité de 10 à 70 % en poids, préférentiellement de 15 à 50 % en poids, et plus préférentiellement de 20-30 % en poids,
chacun par rapport à la quantité totale d’huile de noix de coco vierge activée.
Toutefois, d’autre techniques d’acquisition des images du toron peuvent également être utilisées. Ainsi, dans un mode de réalisation, l’imageur est par exemple un imageur optique. Dans un autre mode de réalisation, l’imageur est par exemple un tomographe à rayons X.
Dans divers modes de réalisation, on utilise un imageur de haute résolution, par exemple de résolution supérieur à 300 pixels /pouces
Les premières images sont avantageusement capturées dans les mêmes conditions et avec le même matériel et présentent des zones de recouvrement entre elles de manière à pouvoir capturer l’ensemble des fibres du toron.
Le dispositif 1 comprend en outre des moyens de traitement 3 couplés aux moyens d’acquisition 2 et destinés à assembler lesdites premières images de manière à constituer une unique deuxième image.
Dans un mode de réalisation, la deuxième image peut-être directement réalisée au moyen d’un imageur apte à discriminer chacune des fibres composantes dudit toron.
Plus particulièrement, la deuxième image représente une carte topologique du toron.
En ce sens, le nombre des premières images peut être compris entre 10 et 100 par exemple pour former la deuxième image.
Les moyens de traitement 3 peuvent constituer la deuxième image par microscopie électronique à balayage ou via l’utilisation de tout logiciel adapté à cet usage.
Les moyens de traitement 3 sont en outre configurés pour détecter, par segmentation, les contours du toron dans la deuxième image et à homogénéiser sa luminosité.
Plus précisément, en détectant les contours dudit toron, les moyens de traitement 3 suppriment les pixels ne faisant pas partie du toron ou bien leur associent une valeur définie.
Par ailleurs, comme la deuxième image et/ou les premières images sont susceptibles de présenter une luminosité variée, les moyens de traitement 3 transforment chaque pixel de l’image en fonction des pixels avoisinants.
L’homme du métier est en mesure d’intégrer, dans les moyens de traitement 3, des instructions programme destinés à mettre en œuvre cette méthode.
Le dispositif 1 comprend également des moyens de calcul 4 aptes à générer, à partir de la deuxième image, un modèle numérique représentant les fibres identifiées et ainsi que des caractéristiques relatives aux fibres dans ledit toron. Comme indiqué précédemment, ces caractéristiques sont par exemple des indicateurs relatifs à l’agencement des fibres dans le toron, tels que le nombre et la fraction surfacique des fibres dans le toron.
A titre d’exemple, les moyens de calcul 4 et les moyens de traitement 3 peuvent être sous la forme d’un microprocesseur ou sous la forme d’un microcontrôleur.
Les moyens de calcul 4 peuvent alors embarquer un réseau de neurones et l’exécuter pour générer ledit modèle numérique.
Un tel réseau de neurones peut être préalablement entraîné à la détection d’objets différents de fibres. Dans un mode de mise en œuvre avantageux, le modèle numérique est généré par apprentissage profond (« Deep Learning », en anglais), en utilisant par exemple un réseau de neurones de type « Cellpose ».
Les figures 1 à 3 et la concernent un premier exemple de réalisation sous la forme d’un conditionnement d’échantillons cosmétiques pâteux, par exemple un rouge à lèvre, avec un applicateur détachable. Les figures A et D sont les vues de dessus des deux faces externes pleines (A, D) et les figures 1B et 1C sont les vues de dessus des deux faces intermédiaires (B, C).
Ce conditionnement d’échantillonnage se présente sous la forme d’un étui avec ou sans applicateur à extraire. Le corps du conditionnement est muni d’une cavité permettant de conditionner le maquillage (rouge à lèvres, fard à paupière, blush, crème, poudre, mascara etc…) ou le produit alimentaire (pâte à tartiner, granulés, poudre etc…) pour une application ou dégustation directe ou indirecte par le consommateur. L’accès à la cavité se fait soit par l’extraction manuelle de l’applicateur logé à l’intérieur de l’étui ou optionnellement par l’ouverture de la strate externe.
L’échantillon est constitué dans l’exemple décrit de quatre strates contrecollées (ou plus).
Ces strates peuvent être de différentes épaisseurs constitués en papier, carton, par exemple de feuilles de carton d’une épaisseur de 0,2 à 10 millimètres, de forme rectangulaire par exemple, avec des découpes réalisées par un outil tranchant ou tout autre moyen connu. Pour des épaisseurs supérieures, il est possible de prendre soit un carton plus épais, soit de superposer plusieurs feuilles.
Les quatre strates (A à D) sont découpées dans la même forme rectangulaire, dans l’exemple décrit à coins arrondis. Elles sont découpées dans des feuilles en carton de même épaisseur ou d’une première épaisseur pour les strates extérieures (A, D) et d’une épaisseur optionnellement supérieure pour les strates intermédiaires (B, C).
Les strates externes (A, D) présentent une ligne de séparation (11, 21) délimitant un corps (12) et une patte de préhension (13). Cette ligne de séparation (11, 21) est complétement découpée, ou formée par une découpe en pointillée, ou une découpe préservant des pontets de liaison frangibles (100), lorsqu’on exerce une traction pour séparer l’épaulement (13, 23) du corps (12, 22) par exemple.
La première strate intermédiaire (B) présente une découpe délimitant le contour (30) d’un applicateur relié par des pontets frangibles (100) d’une partie complémentaire (32) définissant le contour du réservoir. Cette strate intermédiaire B est optionnelle, notamment dans le cas où le dispositif est destiné à contenir une substance qui sera extraite non pas à l’aide d’un applicateur, mais par l’expulsion par l’ouverture formée par le retrait du bouchon prolongeant le corps transversal de la strate intermédiaire C.
L’applicateur (30) présente une patte de préhension (31) dont les dimensions correspondent aux pattes de préhension (13, 23) des strates externes (A, D). Cette patte de préhension (31) se prolonge par une partie rectangulaire ou trapézoïdale convergente (34). Elle présente un col (34) s’ouvrant sur le réservoir. Cette partie (34) se prolonge par une lame (33) entièrement entourée par le corps (130).
La deuxième strate intermédiaire (C) présente une découpe (45) dont la forme correspond à la section du réservoir. Elle présente une découpe délimitant le contour (40) d’un applicateur relié par des pontets frangibles (100) d’une partie complémentaire (32) définissant le contour du réservoir.
L’applicateur présente une patte de préhension (40) dont les dimensions correspondent aux pattes de préhension (13, 23) des strates externes (A, D) et à la patte de préhension (30) de la première strate intermédiaire. Cette patte de préhension (41) se prolonge par une partie rectangulaire ou trapézoïdale convergente. Elle présente un col (44) prolongée par une pointe (43) dont l’extrémité est découpée pour former une cavité (45). Contrairement à la première strate intermédiaire (B), l’applicateur et le corps (140) ne sont pas totalement complémentaires, la cavité (45) formant un vide s’étendant entre la pointe (43) et le corps (140).
La deuxième strate intermédiaire (C) présente ainsi une découpe (45) dont la forme correspond à la section d’un réservoir dans lequel peut être déposé une substance pâteuse ou solide, pour former une couche d’une épaisseur correspondant à celle de la deuxième strate intermédiaire C.
Cette lame (34) est entourée par une partie complémentaire (32) définissant le corps entourant le réservoir. Cette partie complémentaire (32) peut être directement adjacente à la lame (33) et séparée simplement par une ligne découpée (35) présentant des pontets frangibles. Elle peut aussi être séparée par une découpe de forme quelconque définissant le contour d’une partie du réservoir.
Les trois premières strates A à C sont superposées et assemblées par collage pour former un réservoir s’ouvrant vers le haut comme représenté en . L’étape suivante consiste à déposer un échantillon pâteux sur la fenêtre (45) de l’applicateur, avant d’appliquer sur la strate intermédiaire (C) la dernière strate pleine D.
Optionnellement la fenêtre (45) peut se prolonger jusqu’à la ligne de séparation (41) afin de permettre le retrait de l’applicateur sans racler l’échantillon, ou au contraire présenter une bande transversale (44) s’étendant entre le bord de la découpe (45) et la ligne de séparation (41), afin de limiter la quantité de produit pâteux retiré du réservoir lors de l’extraction de l’applicateur.
La représente la vue de l’applicateur extrait de l’étui formé par la superposition des quatre strates (A à D). L’applicateur présente un épaulement de préhension épais formé par la superposition des quatre strates, se prolongeant par une partie (34) assurant la fermeture du col s’ouvrant sur le réservoir, ainsi que le guidage de l’applicateur lors de l’entrée ou la sortie de l’étui, et une zone active (32) chargée avec le produit échantillonné, permettant son application.
Il existe donc un besoin de pouvoir disposer d’un procédé de production en série de flotteurs pour éoliennes offshore qui ne requiert qu’une faible surface terrestre.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de production en série de flotteurs pour éoliennes offshore constitués chacun par l’assemblage d’au moins deux blocs unitaires différents de flotteurs, le procédé comprenant successivement : l’acheminement et le stockage sur différentes zones de stockage d’une surface de production munie d’un quai de chargement d’une pluralité de blocs différents de flotteurs, les mêmes blocs de flotteurs étant stockés sur une même zone de stockage de la surface de production ; la fabrication à la chaîne de flotteurs comprenant successivement pour, chaque flotteur, une étape de préparation des blocs au niveau de leur zone de stockage, une étape d’assemblage et de soudage primaire des blocs de flotteur entre eux au niveau d’une zone d’assemblage et de soudage primaire de la surface de production distincte des zones de stockage et adjacente à celles-ci, suivie d’une étape de soudage final des blocs entre eux au niveau d’une zone de soudage final de la surface de production distincte des autres zones de la surface de production, suivie d’une étape d’achèvement du flotteur au niveau d’une zone d’achèvement de la surface de production distincte des autres zones de la surface de production ; les blocs de flotteurs et les flotteurs en cours de fabrication étant déplacés sur la surface de production entre les différentes zones de celle-ci principalement selon des mouvements de translation.
Ce procédé est remarquable en ce qu’il permet de fabriquer des flotteurs pour éoliennes offshore à la chaîne sur une surface terrestre de superficie très limitée. En effet, la disposition des différentes zones de la surface de production les unes par rapport aux autres et l’enchaînement des étapes successives de la fabrication des flotteurs permettent de limiter considérablement l’emprise au sol du processus de fabrication tout en autorisant une cadence de production élevée. Par ailleurs, du fait que les déplacements des différents éléments de flotteurs s’effectuent principalement par mouvements de translation (et non de levage), le procédé selon l’invention présente une grande facilité de mise en œuvre avec le recours de moyens de manutention standards (sans moyens de levage lourd) et un besoin en main-d’œuvre spécialisée en nombre limité.
De plus, du fait de sa grande simplicité de mise en œuvre, le procédé selon l’invention permet à la fois de maximiser les ressources locales avec le recours à des sessions de formation du personnel rapides, et de minimiser l’impact carbone sur l'environnement avec des actifs mobiles/réutilisables et un approvisionnement énergétique sélectionné. Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre temporairement n’importe où à proximité des parcs éoliens, et être déplacé vers d'autres zones en fonction de l'emplacement des projets.
De préférence, la fabrication à la chaîne de flotteurs comprend en outre le chargement du flotteur achevé sur une barge de transport amarrée au quai de chargement par des moyens de transports ou par une mise à l’eau par ripage sur un plan incliné du flotteur achevé. Dans ce cas, le procédé peut comprendre en outre, à la suite du chargement du flotteur sur la barge de transport, l’intégration sur le flotteur d’un mât et d’une turbine d’éolienne.
L’étape d’acheminement des blocs différents de flotteurs sur les zones de stockage de la surface de production peut être réalisée au moyen de navires de transport.
De préférence également, l’étape d’achèvement des flotteurs est suivie d’une étape de mise en retrait et de réparation d’un flotteur ayant été identifié comme présentant des défauts de fabrication, cette étape de mise en retrait et de réparation étant réalisée au niveau d’une zone tampon de la surface de production distincte des autres zones de la surface de production et adjacente à la zone d’achèvement.
Les zones d’assemblage et de soudage primaire, de soudage final et d’achèvement sont avantageusement localisées entre deux zones latérales de stockage de la surface de production.
Les zones d’assemblage et de soudage primaire, de soudage final et d’achèvement sont de préférence espacées longitudinalement les unes des autres, la zone d’achèvement étant adjacente au quai de chargement de la surface de production.
Les blocs de flotteurs et les flotteurs en cours de fabrication peuvent être déplacés entre les différentes zones de la surface de construction par des véhicules de transport à roues multiples ou par ripage.
Les différentes étapes du procédé de production sont avantageusement monitorées (par exemple à l’aide de caméras de vidéosurveillance, de scanners, etc.).
De préférence encore, le procédé comprend en outre la mise en place d’une traçabilité des blocs de flotteurs et des différents équipements utilisés pour la fabrication des flotteurs.
Chaque flotteur peut comprendre quatre colonnes dont une colonne centrale destinée à recevoir un mât d’éolienne et trois colonnes extérieures qui sont raccordées à la colonne centrale par des pontons inférieurs. Dans ce cas, chaque flotteur peut être formé par l’assemblage de trois blocs : un premier bloc comprenant la colonne centrale, une colonne extérieure et un ponton inférieur, et deux seconds blocs identiques comprenant chacun une colonne extérieure et un ponton inférieur.
La montre un exemple de différents blocs unitaires d’un flotteur semi-submersible auquel s’applique le procédé de production selon l’invention.
à Les figures 2 à 13 représentent différentes étapes d’un procédé de production en série de flotteurs semi-submersibles selon l’invention.
La est une vue schématique en perspective de l’installation de mise en œuvre du procédé de production selon l’invention.
filtrage du trafic, prévu pour intercepter les demandes d'accès local dans le module de communication intersatellite de satellite ;
résolution de nom de domaine, utilisée pour résoudre les demandes de nom de domaine au sein de le présent nœud d’edge cloud en adresses IP de service ;
transfert de trafic, qui est utilisé pour enregistrer les satellites arrivant à portée de communication de ce nœud de l’edge cloud et pour établir et maintenir les tables de routage de satellites ;