INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4 s’étend sensiblement parallèlement à la seule surface de la première face interne 115-3. Aussi, la première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4 forme un angle non nul, mais inférieur à 90°, avec la projection radiale de l’axe central 70 sur la plaque 110. De préférence, la première surface 115-41 forme le même angle avec la projection de l’axe central 70 que la seule surface de la première face interne 115-3. La première surface 115-41 est donc aussi oblique par rapport à l’axe central 70. La fente 115 est donc oblique, au moins entre la première face interne 115-3 et la première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4.
La seconde surface 115-42 de la seconde face interne 115-4 est une face qui diverge par rapport à la première surface 115-41. Par « diverge » on entend que la seconde surface 115-42 forme avec la première surface 115-41 un angle supérieur à 180°. De préférence, la première surface 115-41 et la seconde surface 115-42 de la seconde face interne 115-4 forment entre elles un angle strictement supérieur à 180° et strictement inférieur à 270°.
L’extrémité fermée 115-2 comprend une face incurvée concave 115-21. La face incurvée concave 115-21 relie la première face interne 115-3 à la seconde face interne 115-4, notamment à la première surface 115-41 de celle-ci.
L’extrémité ouverte 115-1 de la fente s’étend dans la direction sensiblement perpendiculaire à la direction radiale et à la direction radiale entre une extrémité libre de la première face interne 115-3 et une extrémité libre la seconde surface 115-42 de la seconde face interne 115-4. La seconde surface 115-42 étant divergente par rapport à la première surface 115-41, la largeur L2 de l’extrémité ouverte 115-1 de la fente est supérieure à la largeur L3 de la fente entre la première face interne 115-3 et la première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4. La largeur des différentes parties de la fente 115 s’entend de la dimension de la fente 115 mesurée dans la direction sensiblement perpendiculaire aux directions axiale et radiale.
Comme il va être détaillé, avantageusement la largeur L2 de l’extrémité ouverte 115-1 de la fente 115 est supérieure à la distance circonférentielle D1 séparant les deux faces de butée des organes secondaires de butée 87-1.
Comme il ressort notamment des figures 16, 17B et 18B, le pion 84 est engagé dans la fente 115. La fente 115 forme en particulier un autre moyen de liaison de forme coopérant avec le pion 84 pour entrainer la bague 72 en rotation autour de l’axe central 70. Comme expliqué précédemment, la rotation de la bague 72 autour de l’axe central 70 est une rotation de la bague 72 par rapport au bol 50.
Comme il va être détaillé, la coopération de forme entre la fente 115 et le pion 84 permet de déplacer en rotation la bague 72 entre la première position angulaire et la deuxième position angulaire lorsque la tête d’injecteur 40 est déplacée entre la première position et la seconde position décrites ci-avant.
La coopération de la fente 115 et le pion 84 est détaillée maintenant en référence aux figures 17A à 18B. Sur ces figures, la bague 72 visible correspond à celle selon l’exemple de réalisation de la , mais, bien entendu, toute autre bague 72 pourrait être utilisée.
Sur les figures 17A et 17B, la tête d’injecteur 40 est dans la première position, c’est-à-dire, déplacée vers le plan de sortie du bol 50. Le pion 84 est alors engagé dans la partie de la fente 115 comprise entre la première face interne 115-3 et la première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4, à proximité ou au contact de la face incurvée concave 115-21 de l’extrémité fermée de la fente 115, comme illustré sur la .
Sur les figures 18A et 18B, la tête d’injecteur 40 est dans la seconde position, c’est-à-dire, éloignée du plan de sortie du bol 50 par rapport à la première position. Comme visible sur la , le pion 84 est aussi engagé dans la partie de la fente 115 comprise entre la première face interne 115-3 et la première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4, mais il est plus éloigné de la face incurvée concave 115-21 que lorsque la tête d’injecteur 40 est dans la première position.
Aussi, lorsque l’injecteur 36 passe de la première position à la seconde position, la plaque 110 se déplace vers l’amont, de manière que la fente 115 se déplace par rapport au pion 84 dans une direction éloignant le pion 84 de l’extrémité fermée 115-2 de la fente. Inversement, lorsque l’injecteur 36 passe de la seconde position à la première position, la plaque 110 se déplace vers l’aval, de manière que la fente 115 se déplace par rapport au pion 84 dans un sens rapprochant le pion 84 de l’extrémité fermée 115-2 de la fente 115.
De préférence, la largeur L3 de la fente entre la première face interne 115-3 et la première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4 est telle que la surface latérale du pion 84, ou éventuellement le galet 83 qui l’entoure, est au contact de la première face interne 115-3 et de la première surface 115-41 pendant tout le mouvement de la fente 115 par rapport au pion 84. Lorsque le galet 83 est prévu, celui-ci coopère par roulement sur la première face interne 115-3 et la première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4. Ceci facilite le coulissement du pion 84 dans la fente, et évite les frottements directs entre le pion 84 et les faces internes 115-3, 115-4 de la fente 115.
Toutefois, ce faisant, il apparaît que les composants tournants des systèmes propulsifs aéronautiques, notamment ceux présents au sein de la section de compresseur et de la section de turbine, sont soumis à des efforts centrifuges accrus, tout en présentant des dimensions plus réduites, ce qui est susceptible de complexifier la conception des systèmes propulsifs pour éviter d’altérer leur tenue mécanique et/ou limiter leur durée de vie.
Ce but est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un système propulsif aéronautique, comprenant :
- une section de soufflante carénée comprenant une soufflante, la soufflante présentant un rotor de soufflante comprenant des aubes, le rotor de soufflante ayant un diamètre D en mètres et étant configuré pour produire une poussée P en Newtons,
- un générateur de gaz comprenant un arbre d’entraînement configuré pour entraîner, directement ou indirectement, le rotor de soufflante en rotation, dans lequel le diamètre D du rotor de soufflante et la poussée P vérifient le couple de relations suivant :
Selon un mode de réalisation, le taux de dilution (BPR) est compris entre 10 et 20.
Selon un mode de réalisation, le générateur de gaz comprend au moins un compresseur en aval de la soufflante, un taux de compression global (OPR) du système propulsif étant compris entre 40 et 60, le taux de compression global étant défini comme le rapport de pression entre une pression totale mesurée en amont d’une chambre de combustion du système propulsif et une pression en entrée du rotor de soufflante mesurée en amont du pied du rotor de soufflante.
Selon un mode de réalisation, les aubes de la soufflante sont des aubes à calage fixe.
Selon un mode de réalisation, le système propulsif aéronautique comprend un dispositif de réduction de vitesse couplant en rotation :
Selon un mode de réalisation préféré du deuxième aspect ou du troisième aspect, l'élastomère d'isoprène est choisi dans le groupe constitué par les polymères d'isoprène, les copolymères d'isoprène et des combinaisons correspondantes.
Selon un mode de réalisation plus préféré du mode de réalisation préféré ci-dessus, les copolymères d'isoprène sont choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-isoprène (BIR), les copolymères de styrène-isoprène (SIR), les copolymères de styrène-butadiène-isoprène (SBIR) et des combinaisons correspondantes.
Selon un mode de réalisation encore plus préféré du mode de réalisation plus préféré ci-dessus, les copolymères de butadiène-isoprène (BIR) ont une teneur en isoprène supérieure à 50 % en poids et inférieure à 90 % en poids pour 100 % en poids des copolymères de butadiène-isoprène (BIR).
Selon un mode de réalisation encore plus préféré du mode de réalisation plus préféré ci-dessus, les copolymères de butadiène-isoprène (BIR) ont une TgDSC de -80 ℃ à -40 ℃.
Selon un mode de réalisation encore plus préféré du mode de réalisation plus préféré ci-dessus, les copolymères de styrène-isoprène (SIR) ont une teneur en styrène supérieure à 5 % en poids et inférieure à 50 % en poids pour 100 % en poids des copolymères de styrène-isoprène (SIR).
Selon un mode de réalisation encore plus préféré du mode de réalisation plus préféré ci-dessus, les copolymères de styrène-isoprène (SIR) ont une TgDSC supérieure à -50 ℃ et inférieure à -25 ℃.
Selon un mode de réalisation encore plus préféré du mode de réalisation plus préféré ci-dessus, les copolymères de styrène-butadiène-isoprène (SBIR) ont une teneur en isoprène qui est supérieure à la teneur en styrène et en butadiène.
Selon un mode de réalisation encore plus préféré du mode de réalisation plus préféré ci-dessus, les copolymères de styrène-butadiène-isoprène (SBIR) ont une teneur en isoprène supérieure à 50 % en poids et inférieure à 60 % en poids pour 100 % en poids des copolymères de styrène-butadiène-isoprène (SBIR).
Selon un mode de réalisation préféré du deuxième aspect ou du troisième aspect, l'élastomère d’isoprène est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, les polyisoprènes synthétiques et des combinaisons correspondantes, de préférence l'élastomère d'isoprène est constitué de caoutchouc naturel.
Selon un mode de réalisation plus préféré du mode de réalisation préféré, le polyisoprène synthétique est un polyisoprène synthétique, possédant de préférence une teneur (% en moles) en liaisons cis-1,4 supérieure à 90 %, plus préférablement supérieure à 95 %, encore plus préférablement supérieure à 98 %.
Un quatrième aspect de l'invention est la composition de caoutchouc selon l'un quelconque des premier à troisième aspects, la matrice élastomère comprenant au moins un élastomère de butadiène, de préférence, la quantité totale de l'élastomère de butadiène étant supérieure à 30 pce et inférieure à 70 pce.
Par élastomère de butadiène, on entend l'ensemble des élastomères composés majoritairement de monomères de butadiène.
Selon un mode de réalisation préféré du deuxième aspect ou du quatrième aspect, l'élastomère de butadiène est choisi dans le groupe constitué par les polymères de butadiène, les copolymères de butadiène et des combinaisons correspondantes, de préférence choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), les copolymères de styrène-butadiène (SBR) et des combinaisons correspondantes.
Selon un mode de réalisation plus préféré, l'élastomère de butadiène est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR) et des combinaisons correspondantes.
Selon un mode de réalisation encore plus préféré du mode de réalisation plus préféré ci-dessus, les polybutadiènes ont une teneur (% en moles) en motifs 1,2 de plus de 4 % et de moins de 80 %.
Selon un mode de réalisation encore plus préféré du mode de réalisation plus préféré ci-dessus, les polybutadiènes ont une teneur en cis-1,4 (% en moles) de plus de 80 %.
b’. polymérisation du mélange de l’étape a’) par polymérisation radicalaire contrôlée par transfert de chaîne en présence d’un solvant S afin d’obtenir les copolymères P2, en particulier les polymères micellaires P2,
Selon un mode de réalisation, le procédé d’obtention des polymères P2 comprend en outre une étape d’ajout d’un ou plusieurs agents réticulant C’i pendant l’étape b’) ou à l’issue de l’étape b’),
le ou les agents réticulants C’i étant choisis parmi les monomères comportant au moins deux fonctions vinyliques.
Par « monomère comportant au moins une fonction vinylique » au sens de la présente invention, on entend un monomère comportant au moins une double liaison carbone-carbone en position terminale.
Par « monomère comportant au moins deux fonctions vinyliques » au sens de la présente invention, on entend un monomère comportant au moins deux doubles liaison carbone-carbone en position terminale.
Les copolymères P2, en particulier les polymères micellaires P2, mettent en œuvre une polymérisation radicalaire contrôlée par transfert de chaîne réversible par addition-fragmentation (en anglais « Reversible Addition-Fragmentation Chain Transfer », ci-après « polymérisation par RAFT ».
La polymérisation RAFT repose sur un mécanisme de transfert de chaîne réversible qui se compose de 2 équilibres d'addition-fragmentation mettant en jeu un agent de transfert, généralement un composé soufré.
Dans le cadre de la présente invention, le « bloc polyA’i » correspond au polymère obtenu par polymérisation par RAFT du ou des monomères A’i avec le degré de polymérisation impliqué lors de l’étape a').
Dans le cadre de la présente invention, le « bloc polyB’i » correspond au polymère obtenu par polymérisation par RAFT du ou des monomères B’i avec le degré de polymérisation impliqué lors de l’étape b).
Dans le cadre de la présente invention, le « bloc polyC’i » correspond au polymère obtenu par polymérisation par RAFT du ou des monomères C’i avec le degré de polymérisation impliqué lors de l’étape de réticulation.
Par ailleurs, d’un point de vue réglementaire, il est nécessaire que la résine soit considérée comme non polluante, c’est-à-dire qu’elle contienne et qu’elle génère lors de son utilisation le moins possible de composés pouvant nuire à la santé humaine ou à l’environnement.
Les résines thermodurcissables les plus couramment utilisées sont des résines phénoliques appartenant à la famille des résols. Outre leur bonne aptitude à réticuler dans les conditions thermiques précitées, ces résines sont solubles dans l’eau, possèdent une bonne affinité pour les fibres minérales, notamment en verre, et sont relativement peu coûteuses.
Les résines résols sont obtenues en milieu basique par réaction de phénol avec du formaldéhyde. Elles contiennent de nombreuses fonctions méthylol portées par un noyau aromatique, qui constituent les sites de réticulation par déshydratation/libération de formol. Cette réaction n'est généralement pas complète, de manière à ce que la résine obtenue reste diluable. Ces résines sont ainsi essentiellement constituées de condensats phénol/formaldéhyde (PF), de composés phénoliques résiduels et de formaldéhyde résiduel. Les composés phénoliques résiduels présentent des problèmes de toxicité. Pour les résoudre, on utilise classiquement un excès de formaldéhyde, le rapport molaire formaldéhyde/phénol étant typiquement compris entre 2 et 4, chaque molécule de phénol pouvant potentiellement réagir avec trois molécules de formaldéhyde.
La résine obtenue renferme donc une quantité non négligeable de formaldéhyde résiduel, qui contribue certes à la stabilité de la résine mais pose lui-même des problèmes réglementaires.
Pour réduire la quantité de formaldéhyde résiduel sans affecter négativement la stabilité des résines au stockage, il a été proposé dans un premier temps dans EP 0 148 050 d'ajouter de l'urée lors de la formation de la résine, conduisant ainsi à l'obtention d'une résine phénol-formaldéhyde-urée et de sous-produits supplémentaires, à savoir de la mono, di- et triméthyolurée, ainsi que des condensats urée-formaldéhyde. Or, ces condensats sont instables thermiquement en milieu acide, c'est-à-dire dans la composition d'encollage, de sorte qu'ils ont tendance à relarguer du formaldéhyde lors de son durcissement. Ils affectent également négativement la diluabilité de la résine.
Il y a quelques années, la Demanderesse a proposé des résines résols améliorées, appelées ci-après indifféremment « résols aminés » ou « résines phénoliques aminées », stables au stockage et essentiellement exemptes de condensats urée-formaldéhyde (UF).
Ces résines phénoliques aminées sont des résines hydrosolubles stables à pH acide, même à pH très acide compris entre 1 et 2. Cette bonne stabilité est obtenue grâce à une étape réactionnelle supplémentaire qui consiste à faire réagir les résols constitués essentiellement des condensats phénol/formaldéhyde, du phénol et du formaldéhyde avec une amine, de préférence une monoalcanolamine, et en particulier la monoéthanolamine, ou un acide aminé, de préférence la glycine.
Cette alcanolamine réagit selon la réaction de Mannich avec les condensats phénol/formaldéhyde (PF) et avec le phénol et le formaldéhyde résiduels pour former des condensats phénol/formaldéhyde/amine (PFA). A la fin de la réaction, le mélange réactionnel peut être acidifié sans que cela ne provoque une polymérisation à température ambiante. Ces résols aminés sont décrits dans les demandes WO2008/043960 et WO2008/043961 et se distinguent en outre par le fait d’être exempts de condensats urée-formaldéhyde.
La Demanderesse a toutefois observé qu'un oligomère de phénol et formaldéhyde formé lors de la synthèse de la résine phénolique, à savoir le bis-4-diphényltétraméthylol, se retrouvait dans la résine résol stabilisée et conduisait à la formation d'un précipité dans les conduites transportant la composition d'encollage et dans le réservoir de stockage de cette composition. Ce phénomène nécessite une maintenance de la ligne de production qui génère des coûts inacceptables. Il a donc été envisagé d'ajouter à la résine phénolique aminée, après réaction avec la monoalcanolamine, refroidissement du mélange réactionnel et acidification, jusqu’à 25 % en poids, de préférence entre 10 % et 20 % en poids d’urée, ces quantités étant exprimées par rapport au poids sec total du résol aminé. L’urée sert alors principalement d’agent solubilisant et permet de réduire en outre le coût des compositions d’encollage et produits obtenus.
Des résines phénoliques aminées, en solution aqueuse stabilisée par de l’urée (agent solubilisant), sont ainsi utilisées depuis plus d’une dizaine d’années par la Demanderesse pour la fabrication de produits d’isolation à base de fibres minérales ou organiques qui libèrent de très faibles quantités de formaldéhyde en cours de production et pendant l’utilisation.
Le seul inconvénient de ces résines réside dans le fait que de l’ammoniac (NH 3 ), un produit de dégradation thermique de l’urée, se forme pendant l’étape de durcissement thermique sur le site de production et également, dans certaines applications, en cours d’utilisation. Or, certaines réglementations sont très strictes quant aux émissions d'ammoniac des produits isolants, notamment celle permettant d'obtenir la certification M1 dans les pays scandinaves.
Pour contrer ce phénomène, il a été suggéré d'ajouter à la formulation d'encollage un co-solvant comprenant un polyol aromatique hydrosoluble tel que le résorcinol (WO2022/003289), éventuellement en combinaison avec une faible quantité d'urée.
Après de nombreuses recherches, il est apparu à la Demanderesse que certains piégeurs de formaldéhyde décrits dans WO2009/136105, permettaient d'éviter la précipitation du bis-4-diphényltétraméthylol, sans affecter négativement la diluabilité de la résine obtenue, ni entraîner d'émission significative d'ammoniac lors de la mise en oeuvre de cette dernière, que ce soit lors de la cuisson du liant ou lors de l'utilisation du produit final (tel qu'un isolant).
Dans le document WO2009/136105, les piégeurs de formaldéhyde tels que l'éthylène urée sont ajoutés au moment de la formulation de la composition d'encollage et non immédiatement après la synthèse de la résine. En outre, la Demanderesse a démontré que le bis-4-diphényltétraméthylol n'était pas solubilisé par la plupart des piégeurs de formaldéhyde cités dans le document WO2009/136105.
Il a été observé que certains dérivés d'urée, dont l'éthylène urée, constituaient d'excellents co-solvants, en ce sens qu'ils :
- sont capables de stabiliser une solution aqueuse de résine phénol-formaldéhyde aminée au moins aussi efficacement que l’urée, en ce sens que la composition conserve une diluabilité supérieure à 1000 % et une absence de précipité pendant au moins 14 jours,
Dans tous ces modes de réalisation, lorsque la bague 52, 52' d'immobilisation n'est plus en état d'immobiliser le pied 14 d'aube 10, le bulbe 32 se déplace axialement vers l'extérieur selon l'axe "A" de calage. Le bulbe 32 entre en contact avec les griffes 77 de manière à provoquer leur déformation, ce qui ralenti suffisamment l'aube 10 qui peut être retenue à l'intérieur du bol 58 par les griffes 77 ainsi déformées. Les efforts centrifuges exercés par l'aube 10 sont transmis au moyeu en passant par la patte 81 de fixation qui est en appui axial contre la face 87 d'épaulement qui transmet ainsi l'effort centrifuge au bol 58 qui transmet lui-même l'effort au moyeu 72 via les paliers 54, 56 de roulement. De cette manière, l'effort centrifuge ne passe avantageusement pas par les vis de fixation des organes 79 de support qui sont reçues avec un jeu radial suffisant dans leurs orifices respectifs.
Ensemble de verrouillage d’un ou plusieurs éléments d’assemblage rotatifs, comprenant une pièce de retenue et une pièce de glissement et de butée L’invention se rapporte au domaine des techniques de verrouillage en rotation d’éléments d’assemblage rotatifs, de type vis et écrous.
À cet effet, l’invention a pour objet un ensemble de verrouillage d’au moins un élément d’assemblage de type écrou ou vis, comprenant : une pièce de retenue comprenant au moins un organe de retenue ayant un corps qui comprend une embase s’étendant autour d’un axe central et des éléments d’appui répartis autour de l’axe central, le corps étant configuré pour pouvoir : être placé dans une configuration de verrouillage dans laquelle les éléments d’appui viennent en appui sur des surfaces d’appui respectives de l’élément d’assemblage afin de s’opposer à une rotation de l’élément d’assemblage autour de l’axe central par rapport à un élément de support, passer de la configuration de verrouillage à une configuration de déverrouillage, la configuration de déverrouillage étant configurée pour autoriser une rotation de l’élément d’assemblage autour de l’axe central par rapport audit élément de support, au moins une pièce de glissement et de butée comprenant : une partie de glissement configurée pour être disposée axialement entre l’élément d’assemblage et l’élément de support afin d’assurer une fonction de glissement sous l’action d’un couple de serrage de l’élément d’assemblage, une butée axiale configurée pour empêcher un déplacement de l’organe de retenue le long de l’axe central en cas de desserrage intempestif de l’élément d’assemblage.
Dans un mode de réalisation, la butée axiale de la pièce de glissement et de butée est solidaire de la partie de glissement, de préférence au moins en rotation autour de l’axe central.
Il est préféré que la pièce de retenue soit configurée pour définir un jeu axial entre la butée axiale et l’embase de l’organe de retenue de sorte que, lors d’une rotation de la pièce de glissement et de butée sous l’action d’une rotation de l’élément d’assemblage autour de l’axe central, la butée axiale et l’organe de retenue soient désaccouplés en rotation autour de l’axe central.
Un tel jeu axial permet de ne pas transmettre le couple de serrage à l’embase de l’organe de retenue, ce qui permet d’éviter la déformation de l’organe de retenue et de la pièce de retenue.
La butée axiale de la pièce de glissement et de butée s’étend de préférence autour de l’axe central.
De préférence, la butée axiale de la pièce de glissement et de butée s’étend radialement à l’extérieur de la partie de glissement.
Dans un mode de réalisation, la butée axiale de la pièce de glissement et de butée présente une surface de butée espacée de la partie de glissement le long de l’axe central.
Dans le cadre de la présente invention, le « bloc polyA’ » correspond au polymère obtenu par polymérisation par GTP du ou des monomères Ai lors de l’étape a).
Dans le cadre de la présente invention, le « bloc polyB’ » correspond au polymère obtenu par polymérisation par GTP du ou des monomères Bi lors de l’étape b).
Dans le cadre de la présente invention, le « bloc polyC » correspond au polymère obtenu par polymérisation par GTP du ou des monomères Ci.
L’étape a’) comprend la mise à disposition d’un polymère polyA’ comportant au moins un agent de transfert de chaine en position terminale.