INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le boîtier BB délimite, de préférence avec une glace GL (voir ), un logement interne dans lequel sont installés fixement la carte électronique CE et les première P1 et seconde P2 pièces, ainsi qu’éventuellement des premier ET1 et second ET2 écrans translucides (voir figures 1 et 4) et un masque (non illustré et chargé de masquer les parties techniques).
Comme illustré au moins partiellement sur les figures 2 à 4, la carte électronique CE comprend au moins des première S1 et seconde S2 sources propres à générer des premiers et seconds photons devant participer respectivement aux première et seconde fonctions photométriques. Bien que cela n’apparaisse pas sur les figures, la carte électronique CE peut comprendre des composants électriques et électroniques et/ou des circuits éventuellement intégrés, notamment pour le couplage à un connecteur et pour le contrôle des première S1 et seconde S2 sources de photons.
Par exemple, la carte électronique CE peut être une carte à circuits imprimés de type PCB (« Printed Circuit Board »).
Egalement par exemple, chacune des première S1 et seconde S2 sources de photons peut comporter au moins une diode électroluminescente (ou LED (« Light Emitting Diode »)) ou au moins une diode laser ou un laser à gaz ou encore au moins une ampoule (éventuellement au xénon). Le choix du type de chaque source de photons S1, S2 peut dépendre de la fonction photométrique à laquelle elle participe.
Par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 à 4, la première source de photons S1 peut être installée sur une première face F1 de la carte électronique CE, orientée vers la première pièce P1, et la seconde source de photons S2 peut être installée sur une seconde face F2 de la carte électronique CE, opposée à la première face F1 et orientée vers la seconde pièce P2.
Les première P1 et seconde P2 pièces sont séparées en partie par une cloison CS, qui fait partie de la première pièce P1 (voir figures 2 et 5), et en partie par la carte électronique CE. La carte électronique CE est placée devant une face externe FE1 de la cloison CS et devant un passage PP qui est situé dans le prolongement de cette dernière (CS) et devant lequel est installée la première source S1. Une partie de la première face F1 de la carte électronique CE est donc placée devant la face externe FE1 de la cloison CS, laquelle est opposée à la face interne FI1 de cette dernière (CS) qui est orientée vers le premier réflecteur R1.
La première pièce P1 définit un premier réflecteur R1 qui est propre à réfléchir les premiers photons vers une première zone de sortie ZS1, ici située en amont du premier écran ET1 (voir figures 1 à 4). Sur la des trajectoires de premiers photons sont matérialisées en tirets dans la partie gauche.
La seconde pièce P2 définit un second réflecteur R2 qui est propre à réfléchir les seconds photons vers une seconde zone de sortie ZS2, ici située en amont du second écran ET2 (voir figures 1 à 4). Sur la des trajectoires de seconds photons sont matérialisées en tirets dans la partie droite.
Avec un tel agencement, la première pièce P1 définit avec sa cloison de séparation CS et sa paroi comportant son premier réflecteur R1 un premier espace interne EI1 dans lequel circulent les premiers photons générés par la première source de photons S1 et passant par le passage PP (et notamment réfléchis par ce premier réflecteur R1 en direction de la première zone de sortie ZS1). La seconde pièce P2 définit avec la carte électronique CE et sa paroi comportant son second réflecteur R2 un second espace interne EI2 dans lequel circulent les seconds photons générés par la seconde source de photons S2 (et notamment réfléchis par ce second réflecteur R2 en direction de la seconde zone de sortie ZS2).
La carte électronique CE et la cloison de séparation CS participent donc ensemble à la séparation entre les première et seconde fonctions photométriques, de façon étanche. On comprendra en effet que les premiers photons sont empêchés par la carte électronique CE et la cloison de séparation CS de passer du premier espace interne EI1 dans le second espace interne EI2, tout comme les seconds photons sont empêchés par la carte électronique CE et la cloison de séparation CS de passer du second espace interne EI2 dans le premier espace interne EI1. Cela permet notamment de réduire l’encombrement du bloc optique BO suivant la direction transversale dt du fait qu’il n’y a plus qu’une seule cloison de séparation CS et qu’il n’y a plus à prévoir des angles de dépouille pour le démoulage car les première P1 et seconde P2 pièces sont réalisées indépendamment l’une de l’autre par moulage.
Par exemple, le premier réflecteur R1 peut avoir une forme parabolique. Egalement par exemple, le second réflecteur R2 peut avoir une forme parabolique.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 et 5, les première P1 et seconde P2 pièces peuvent être couplées entre elles par clippage et/ou vissage. A cet effet, les première P1 et seconde P2 pièces peuvent comprendre respectivement des premiers EC1 et seconds EC2 éléments de clippage choisis parmi des pattes de clippage et des trous de clippage (éventuellement définis dans des pattes saillantes). Le vissage peut notamment permettre, éventuellement, la solidarisation fixe d’une partie de la carte électronique CE à la première pièce P1 et/ou la seconde pièce P2, en particulier lorsque cette carte électronique CE est traversée par une vis. On notera qu’une partie d’extrémité de la carte électronique CE peut aussi être logée dans un logement dédié LC défini dans la seconde pièce P2. Cela permet un centrage et un calage de la carte électronique CE au niveau de cette partie d’extrémité. Ce logement dédié LC peut être une rainure ou un passage (comme illustré non limitativement sur la ).
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 4 et 5, le premier réflecteur R1 peut s’étendre jusqu’à la première face F1 de la carte électronique CE (sur laquelle est installée la première source S1), et le second réflecteur R2 peut s’étendre jusqu’à la seconde face F2 de la carte électronique CE (sur laquelle est installée la seconde source S2).
Dans ce cas, le passage PP peut être réduit car le cône de lumière généré par la première source de photons S1 n’a plus besoin d’être important, ce qui en outre évite d’avoir à réaliser un plan de joint complexe. De plus, cela permet d’optimiser les performances optiques des première et seconde fonctions photométriques (notamment les angles solides de ces dernières peuvent désormais être importants).
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un ouvrant de véhicule permettant de mettre en œuvre un protocole NFC.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un ouvrant de véhicule automobile comprenant une interface de communication configurée pour communiquer par un protocole NFC, l’interface étant fixée sur un support montable dans un logement, ménagé dans un cadre de l’ouvrant pour accueillir le support, le support comprenant des moyens de fixation conçus pour coopérer avec des moyens complémentaires de fixation du logement pour former une fixation par clipsage du support dans le logement.
L’invention concerne enfin un véhicule automobile comprenant au moins un ouvrant selon l’invention.
Ainsi, l’ouvrant selon l’invention, grâce à l’interface de communication, est capable de mettre en œuvre un protocole NFC. Le support est facile à installer grâce à la mise en œuvre des moyens de fixation et des moyens complémentaires de fixation. Le logement dans l’ouvrant est facilement réalisé dans le cadre de l’ouvrant et l’installation de l’interface dans son support est également simple.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la coopération des moyens de fixation et des moyens complémentaires de fixation nécessite une rotation du support dans le logement.
Selon une possibilité, les moyens de fixation comportent au moins un crochet en forme de L, chacun conçu pour être introduit dans une fente des moyens complémentaires de fixation pour retenir le support dans le logement.
Dans un mode de réalisation, les moyens de fixation comportent une languette élastiquement déformable formant un clip.
Selon une possibilité, de la mousse absorbante est disposée entre le support et le logement, lorsque le support est fixé dans le logement.
Selon un mode de réalisation, l’interface de communication est configurée pour commander le verrouillage et/ou le déverrouillage d’au moins une serrure de l’ouvrant.
Selon une possibilité, l’interface de communication comporte au moins une antenne compatible avec un protocole NFC.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en se référant au dessin annexé sur lequel :
la , représente une vue en coupe d’un ouvrant selon l’invention montrant un support fixé dans un logement de l’ouvrant.
Un ouvrant 1 de véhicule automobile, illustré sur la , comprend une interface 2 de communication, configurée pour communiquer par un protocole NFC. Ainsi, l’interface 2 de communication comporte au moins une antenne, non illustrée, compatible avec un protocole NFC.
Dans un mode de réalisation de l’invention, l’interface 2 de communication est configurée pour commander le verrouillage et/ou le déverrouillage d’au moins une serrure, non illustrée, de l’ouvrant 1.
L’interface 2 est fixée sur un support 3 montable dans un logement 4, ménagé dans un cadre 5 de l’ouvrant 1 pour accueillir le support 3. Comme illustré sur la figure, le logement 4 présente, par exemple, une forme sensiblement parallélépipédique. Le support 3 est, par exemple, réalisé en matière plastique moulée.
Le support 3 comprend des moyens de fixation 6 conçus pour coopérer avec des moyens complémentaires 7 de fixation du logement 4, pour former une fixation par clipsage du support 3 dans le logement 4.
La présente invention concerne un carter annulaire de turbomachine, et notamment un carter annulaire de soufflante d’une turbomachine. L’invention concerne également le procédé de fabrication de ce carter.
ETAT DE LA TECHNIQUE. Une soufflante de turbomachine a pour fonction de comprimer la totalité de l’air qui pénètre dans la turbomachine. Une grande partie de cet air constitue le flux secondaire et le reste de l’air constitue le flux primaire. De façon classique, le flux primaire traverse successivement un compresseur basse pression solidaire de la soufflante, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression et enfin une turbine basse pression, avant d’être éjecté à l’extérieur de la turbomachine.
Comme on peut le voir sur la jointe, le carter de soufflante A est une pièce annulaire, d’axe longitudinal central X-X’. Le carter de soufflante A, également connu sous le nom de « carter fan » ou « carter de rétention » a pour fonctions principales :
• d’assurer la continuité de la veine d’air entre la manche d’entrée d’air B de l’avion et le moteur, et
• de garantir la rétention de débris, en cas d’ingestion d’objets étrangers, tels que des oiseaux ou autres (connue sous la dénomination anglaise de « FOD : Foreign Object Damage ») ou en cas de perte d’aubes de soufflante (connue sous la dénomination anglaise de « FBO : Fan Blade Out » ).
Le carter de soufflante A a également des fonctions secondaires, qui sont entre autres :
• d’assurer la continuité mécanique (efforts et moments) entre la manche d’entrée d’air B et la virole de carter intermédiaire C,
• de permettre la fixation des panneaux de veine, qui sont successivement de l’amont (à gauche sur la ) vers l’aval (à droite sur la ) par rapport au sens d’écoulement de l’air à l’intérieur de la turbomachine : la virole acoustique amont D, la cartouche de support abradable E et le panneau acoustique aval F,
• de permettre la fixation de divers équipements et supports,
• de tenir les spécifications au feu et aux fuites, notamment les fuites des fluides circulant dans les canalisations situées autour du carter,
• de permettre la continuité du courant électrique pour la tenue à la foudre.
Les carters de soufflante de dernière génération sont généralement réalisés en matériaux composites CMO (pour « Composites à Matrice Organique »), ce qui leur permet d’assurer toutes les fonctions précitées d’un carter de soufflante, tout en étant plus légers que s’ils étaient réalisés en métal. Le gain de masse ainsi obtenu est crucial dans le domaine de l’aéronautique, car il permet aux avionneurs de réaliser des économies de carburant, alors que le carburant constitue justement l’un des premiers postes de dépenses dans le domaine du transport aérien.
Les pièces en composite à matrice organique sont composées d’un renfort fibreux et d’une matrice. Le renfort fibreux est une texture fibreuse qui est un assemblage ordonné de fibres, par exemple des fibres de carbone, de verre ou d’aramide. La matrice est généralement une résine organique qui imprègne la texture fibreuse, avant la polymérisation de l’ensemble.
La texture fibreuse peut ainsi posséder une forme correspondant à celle de la pièce composite finale. Sinon, elle peut également être mise en forme ultérieurement, après le mélange avec la résine mais avant la polymérisation (durcissement) de celle-ci.
À titre d’exemple purement illustratif, on peut trouver dans le document EP 1 961 923, un exemple de procédé de fabrication d’un carter de soufflante en composite à matrice organique.
Pour assurer les fonctions décrites précédemment en minimisant la masse, le carter de soufflante est optimisé par zones, comme cela est représenté sur la jointe.
Selon une première forme de réalisation, tel qu’illustré par la , les moyens de filtration 230 sont communs à chacune des deux bouches d'aspiration 211.
Selon une deuxième forme de réalisation, non représentée par les figures, chaque bouche d'aspiration 211 intègre ses propres moyens de filtration 230.
Les moyens de filtration 230 permettent ainsi de purifier l'air entrant dans la chambre d'air par les bouches d'aspiration 211 avant qu'il ne soit éjecté de la chambre d'air par la bouche de sortie 220 d’air.
Toujours en référence à la , la chambre d'air présente une paroi inférieure 240 destinée à s'étendre au-dessus de la tête de l'utilisateur.
La paroi inférieure 240 est pourvue d'une pluralité d'orifice 241 permettant le passage d'air pour former une zone de surpression 242 d'air entre la tête de l'utilisateur et la paroi inférieure 240 de la chambre d'air.
Ainsi, l'air entrant dans la chambre d'air par l'entrée d'air 210, s'évacue de la chambre d'air à la fois par la bouche sortie 220 et par la pluralité d'orifices 241 réalisés dans la paroi inférieure 240.
Tel que cela est illustré par la , la chambre d'air est divisée en une première cavité 250 et une deuxième cavité 260.
La première cavité 250 est destinée à l'alimentation de la pluralité d'orifice 241 de la paroi inférieure 240, et la deuxième cavité 260 est destinée à l'alimentation de la bouche de sortie 220.
Pour cela, la chambre d'air comprend une cloison 270 divisant son volume total en la première cavité 250 et la deuxième cavité 260.
Plus spécifiquement, la cloison 270 s'étend au-dessus de la paroi inférieure 240.
La cloison 270 est reliée par une première extrémité 271 à la bouche de sortie 220 et, présente une deuxième extrémité 272 libre disposée au voisinage de l'entrée d'air 210.
En variante, la deuxième extrémité 272 peut être distante de l’entrée d’air 210 de sorte que le volume de la chambre d’air ne soit que partiellement divisé.
En référence à la , le dispositif 100 comprend également une valve 400 configurée pour permettre une alimentation de la première cavité 250 uniquement, de la deuxième cavité 260 uniquement, ou de la première cavité 250 et de la deuxième cavité 260 simultanément.
Dans le cas présent, la deuxième extrémité 272 de la cloison 270 est accolée à la valve 400 de sorte que la première cavité 250 et la deuxième cavité 260 puissent être fluidiquement indépendantes l’une de l’autre.
Une telle valve 400 peut être du type manuel, c'est-à-dire réglée manuellement par l'utilisateur via une molette ou, au contraire, pilotée.
Dans le cas d'une valve 400 pilotée, le dispositif 100 intègre également une batterie 500 électrique et une unité de pilotage 600.
Le complément de refroidissement est obtenu par les échangeurs de chaleur ACOC, en particulier ceux du type surfacique et connus sous l’acronyme SACOC. Les échangeurs de chaleur surfacique sont généralement agencés dans la veine secondaire de la turbomachine et utilisent le flux d’air secondaire pour le refroidissement de l’huile circulant dans la turbomachine. Ces échangeurs de chaleur se présentent sous la forme d’une pièce surfacique métallique permettant le passage d’huile dans des canaux usinés. Le flux d’air secondaire est guidé le long d’une matrice d’échange thermique portée par cette pièce surfacique et qui ont pour rôle d’augmenter la surface de contact avec le flux d’air secondaire et d’extraire les calories. Toutefois, les échangeurs de chaleur SACOC ont pour inconvénient de créer des pertes de charge supplémentaires dans la veine secondaire concernée puisqu’ils perturbent l’écoulement d’air ce qui impacte la performance de la turbomachine ainsi que la consommation de carburant spécifique.
La Déposante a déjà proposé une solution à ce problème dans les documents FR-A1-3 096 409 et FR-A1-3 096 444.
En effet, les échangeurs ACOC sont de plus en plus sollicités dans la future génération des moteurs du fait de l’augmentation importante des dissipations thermiques, principalement due :
- aux moteurs du futur qui sont plus gros, ce qui augmente le besoin de lubrification et de refroidissement par de l’huile,
- à la présence d’un réducteur de vitesse dans les nouvelles architectures moteur, ce réducteur transmettant une puissance mécanique très élevée et ayant besoin d’être lubrifié et refroidi par de l’huile, et
- l’ajout des machines électriques à bord d’un moteur pour l’hybridation, ces machines ayant besoin d’être lubrifiées et refroidies par de l’huile.
Le moteur peut comporter plusieurs circuit d’huile, chacun ayant une fonction définie, par exemple un premier circuit pour le refroidissement de l’huile dédiée à la lubrification et au refroidissement du moteur, un deuxième pour la lubrification et le refroidissement du réducteur moteur, un troisième pour le refroidissement des machines, etc. La température et le débit d’huile doivent être pilotés en fonction du circuit correspondant. Par exemple, l’huile servant à lubrifier et refroidir les machines électriques à une plage de température différente de celle pour le refroidissement moteur. Ainsi, l’ACOC est de préférence divisé en plusieurs échangeurs, chaque échangeur étant dédié à un circuit d’huile donné. Ces différents échangeurs sont en général répartis autour de l’axe longitudinal du moteur
- un premier dispositif annulaire d’échange de chaleur qui s’étend autour de l’axe et est porté par l’une desdites parois, et qui est situé dans la veine, ce premier dispositif occupant au plus 75% d’une hauteur de la veine, cette hauteur étant mesurée en direction radiale dans une zone de la veine dans laquelle est situé ce premier dispositif,
Avantageusement, la première portion extrême 12 comprend un orifice 35 permettant le positionnement du moyen de transmission 22. Un tel orifice 35 est par exemple dimensionné pour présenter un jeu minimal, ce qui permet un bon guidage en rotation du moyen de transmission. Un bon guidage en rotation permet d’éviter les à-coups et permet ainsi la réalisation de longues découpes. L’ensemble de coupe 1 assure ainsi une bonne qualité de découpe.
Un orifice 35 présentant un jeu minimal évite également l’introduction de résidus d’aliments au sein de la base. Le nettoyage du robot culinaire 32 muni de l’ensemble de coupe 1 est par conséquent facilité.
Le support d’aliment 4 de l’ensemble de coupe 1 est monté en rotation par rapport au boîtier 2. Le support d’aliment 4 fait saillie à l’intérieur du creux 3 de manière à pouvoir recevoir un aliment et l’entraîner en rotation.
Avantageusement, le support d’aliment 4 comprend le moyen de transmission 22 formant un organe d’accouplement présentant par exemple une section allongée comprenant une première terminaison libre s’étendant à l’extérieur du support d’aliment 4, et une deuxième terminaison formant une section en plateau 40 s’étendant à l’intérieur du support d’aliment 4.
Avantageusement, le moyen de transmission 22 est apte à être accouplé à la sortie d’entraînement 30, le couple provenant de la rotation du moteur pouvant être transmis au support d’aliment 4.
Avantageusement, la section en plateau 40 comprend une surface d’appui 28 et des protubérances 29 faisant saillie de la surface d’appui 28, permettant l’accrochage de l’aliment au support d’aliment 4. L’aliment ainsi maintenu peut subir une poussée provenant de l’élément découpant mobile 5 sans qu’il ne se décroche.
Avantageusement, la deuxième portion extrême 13 est libre, et définit une ouverture 36 pour le creux 3. Une telle ouverture 36 est par exemple destinée à être bouchée, par exemple par l’intermédiaire d’un couvercle (non représenté sur les figures du premier mode de réalisation). De cette façon, les résidus d’aliment après découpe restent confinés à l’intérieur du creux 3, rendant l’utilisation de l’ensemble de coupe 1 non salissante pour l’utilisateur.
Comme il peut être observé sur la , le boîtier 1 comprend une face latérale 43 comprenant une fente 10, la fente 10 s’étendant dans une direction rectiligne.
Plus particulièrement et de manière avantageuse, la face latérale 43 comprend deux parois latérales 9 avantageusement en regard l’une de l’autre, les parois latérales 9 étant séparées par deux fentes 10 préférentiellement en regard, en opposition l’une de l’autre. Autrement dit, les parois latérales 9 sont symétriques l’une par rapport à l’autre eu égard à un plan fictif passant par le milieu des fentes 10.
De telles fentes 10 présentent de manière avantageuse des bords verticaux 38, permettant de servir de guides pour une pièce se translatant sur les parois latérales 9.
Avantageusement, les parois latérales 9 présentent, selon une section dans un plan normal au plan d’extension de la section allongée 39, des pans internes 41 et des pans externes 42 présentant chacun une surface d’enveloppe présentant une section selon l’axe de déplacement de l’élément découpant mobile 5 une forme d’arc de cercle. De cette manière, une pièce peut aisément coulisser sur le boîtier 2 de l’ensemble de coupe 1.
L’on décrit à présent plus particulièrement l’élément découpant mobile 5 en se référant plus particulièrement aux figures 2 et 4.
Comme il peut être observé, l’élément découpant mobile 5 comprend une partie de guidage 11 et l’organe de coupe 6 doté par exemple d’outil de coupe tel qu’une lame 16, bien visible sur la . L’élément découpant mobile 5 est déplaçable manuellement de sorte à faire évoluer la distance entre l’organe de coupe 6 et le support d’aliment 4.
Avantageusement, l’élément découpant mobile 5 comprend un collier de guidage 47 destiné à entourer le boîtier 2. Un tel collier de guidage 47 présente ainsi un contour 48 complémentaire à la forme de la paroi latérale 9. De cette façon, il est évité des risques de coincement de l’ensemble de coupe 1.
Comme il peut être observé sur les figures, lorsque l’élément de coupe 6 est disposé au sein du creux 3, la partie de guidage 11 est en insertion dans chacune des fentes 10.
Une telle disposition autorise le coulissement de l’élément découpant mobile 5, tout en empêchant toute rotation de la partie de guidage 11 lorsque actionnée par l’utilisateur.
Le ou les tensioactifs anioniques additionnels peuvent être oxyéthylénés et/ou oxypropylénés. Le nombre moyen total de groupements oxyde d'éthylène (OE) et/ou oxyde de propylène (OP) peut alors varier de 1 à 50 et notamment de 1 à 10.