INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Traditionnellement, dans l’état de la technique, afin de conserver des aliments divers, il est connu depuis de très nombreuses années, de les placer dans des contenants, en particulier des bocaux, généralement en verre, avant de refermer hermétiquement ces derniers au moyen d’un couvercle puis de les stériliser à une température supérieure à 100°C, ou bien de les pasteuriser, à une température inférieure ou égale à 100°C.
Cette étape peut être notamment réalisée au moyen d’un stérilisateur autoclave, et permet une réduction importante de la charge des micro-organismes présents dans le produit et/ou la préparation alimentaire de base, évitant ainsi tout développement microbien, pour une conservation plus ou moins de longue durée des aliments selon le traitement thermique appliqué. Cette étape nécessite au préalable la mise sous vide du contenant avec ce dispositif de fermeture.
Cela étant, la fermeture des bocaux en verre, avec couvercle séparé et joint d’étanchéité, rencontre actuellement une problématique, en particulier dans la pose du joint et dans la mise en place du couvercle, avec ledit joint, sur la partie supérieure, ou bague, du bocal.
En effet, la pose du joint sur la face inférieure d’un couvercle en verre est un travail qui ne peut être réalisé que manuellement et individuellement pour chaque bocal à préparer, mobilisant, par conséquent, du personnel en nombre.
Il en est de même pour la pose du couvercle avec le joint sur le bocal.
En outre, le couvercle, muni du joint, doit être maintenu, par exemple au moyen d’au moins deux clips, ou par une anse métallique, sur le bocal, pendant la phase de stérilisation (appertisation) ou de pasteurisation, les clips pouvant être retirés après refroidissement.
Or, la pose du joint sur la face inférieure du couvercle, de même que la pose du couvercle et du joint sur le contenant, sont des opérations difficilement automatisables, ce qui engendre un coût de main d’œuvre important pour l’utilisateur, et nuit au développement de gammes de produits alimentaires dans de tels contenants dans les milieux industriels ou semi industriels.
En conséquence, la mise en œuvre de ce type de bocaux en verre est délaissée par les industriels, mais également par les artisans, le procédé de pose du joint sur le couvercle, et de l’ensemble ainsi constitué sur le bocal, étant chronophage et compliqué.
A noter également que l’utilisation de verre pour le couvercle est source de fragilité lors des manipulations.
Également, le couvercle est, dans certains cas, aussi lourd, voire même plus lourd que le bocal en lui-même, en particulier lorsque ce dernier consiste en un petit modèle de bocal.
Un autre inconvénient de ce type de bocaux une fois stérilisés réside dans le fait que, après une première ouverture, un bocal fermé par un couvercle amovible et séparé, avec joint, ne peut plus être refermé de façon semi étanche pour une consommation décalée, une fois le bocal entamé.
La présente invention se veut à même de remédier, au moins en partie, aux inconvénients des procédés exclusivement manuels, de pose de joint au niveau d’un couvercle et de pose de l’ensemble couvercle et joint au niveau de la bague du bocal mis en œuvre dans l’état de la technique, en proposant un procédé de fabrication d’un système de fermeture étanche, pasteurisable et stérilisable pour bocaux avec couvercle séparé en un matériau plastique multicouches.
A cet effet, l’invention concerne, plus particulièrement, un procédé de fabrication d’un système de fermeture étanche, pasteurisable et stérilisable comprenant un couvercle et un joint d’étanchéité, destiné à venir refermer hermétiquement un contenant, notamment un bocal en verre, ledit joint d’étanchéité étant positionné au niveau du chant d’une bague supérieure que comporte ledit contenant, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comporte, au moins, les étapes suivantes, prises dans l’ordre :
– formation, par extrusion, d’un rouleau mère multicouches comportant au moins deux couches de polypropylène (PP) résistant à une température comprise entre 100°C et 150°C, qui encadrent une couche barrière centrale d’éthylène alcool vinylique (EVOH), ledit rouleau mère multicouches étant apte au contact alimentaire ;
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de contrôle), selon l’invention, comprend une étape 10-30 qui est mise en œuvre chaque fois que le véhicule V est dans une phase de déplacement et donc que son GMP fournit du couple.
L’étape 10-30 du procédé comprend une sous-étape 20 dans laquelle, lorsqu’un organe du GMP a un fonctionnement en cours qui s’approche de son fonctionnement limite pendant un déplacement du véhicule V, on (par exemple le dispositif de contrôle DC2) détermine une vitesse limite vlim du véhicule V qui est propre à empêcher cet organe d’atteindre son fonctionnement limite.
On notera que le calculateur de supervision CS est informé quasiment en permanence (par exemple périodiquement) des états de fonctionnement respectifs de tous les organes du GMP qui participent à la fourniture de couple pour déplacer le véhicule V. Il est donc en capacité de transmettre ces états de fonctionnement au dispositif de contrôle DC2 afin qu’il les analyse pour déterminer si au moins l’un d’entre eux s’approche d’un état de fonctionnement limite.
Grâce à cette analyse, on peut désormais déterminer de façon dynamique une vitesse limite vlim qui, une fois instaurée et respectée, va permettre d’empêcher un organe d’atteindre son fonctionnement limite de façon anticipative. Cela permet d’éviter les surrégimes (ici) de la machine motrice thermique MMT, et les oscillations de la vitesse du véhicule V. On notera qu’en présence d’un GMP adapté au mode 4x4 cela permet aussi d’éviter les oscillations entre le mode deux roues motrices et le mode 4x4 (ou quatre roues motrices). Par conséquent, le confort des passagers du véhicule V est amélioré.
Par exemple, dans la sous-étape 20 de l’étape 10-30 on (par exemple le dispositif de contrôle DC2) peut déterminer la vitesse limite vlim dès qu’un organe du GMP atteint un fonctionnement en cours qui est supérieur ou égal à un seuil choisi et strictement inférieur à son fonctionnement limite. On comprendra que chaque seuil est fonction de l’organe du GMP concerné, et peut, éventuellement, être variable en fonction de la situation de vie en cours dans le véhicule V (et par exemple de sa vitesse en cours et/ou de son environnement extérieur).
Afin de mettre en œuvre l’option décrite ci-avant, le procédé peut aussi comprendre, par exemple et comme illustré non limitativement sur la , une sous-étape 10 dans laquelle on (par exemple le dispositif de contrôle DC2) compare l’état de fonctionnement en cours de chaque organe concerné du GMP aux seuil et fonctionnement limite qui lui sont associés. Dans ce cas, dès que l’état de fonctionnement en cours d’au moins un organe concerné du GMP est compris entre les seuil et fonctionnement limite associés, on (par exemple le dispositif de contrôle DC2) effectue la sous-étape 20. En revanche, quand aucun organe concerné du GMP n’a son état de fonctionnement en cours supérieur ou égal au seuil associé, on (par exemple le dispositif de contrôle DC2) retourne effectuer la sous-étape 10.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , le procédé peut aussi comprendre une sous-étape 30 dans laquelle, après la détermination de la vitesse limite vlim, on (par exemple le dispositif de contrôle DC2) peut déterminer, de façon anticipative, au moins une consigne de fonctionnement pour le GMP qui est propre à empêcher le véhicule V de dépasser cette vitesse limite vlim déterminée.
Cette anticipation permet d’éviter qu’une limitation imposée à un organe du GMP ne porte pas ses fruits lorsque le véhicule V fait l’objet d’une forte accélération, et donc d’éviter l’endommagement d’au moins l’organe concerné. On dispose ainsi d’un contrôle sécurisé du fonctionnement des organes concernés du GMP. En outre, en présence d’un GMP adapté au mode 4x4 cela permet aussi, lorsque ce dernier est actif et en cas de besoin, d’imposer une limitation non seulement sur au moins un organe du GMP associé au train avant T1, mais aussi sur au moins un organe du GMP associé au train arrière T2, pour garantir de façon globale le respect de la vitesse limite vlim.
On notera que lorsque le véhicule V dispose, comme illustré et décrit plus haut, d’une fonction de bridage de vitesse FBV propre à déterminer au moins une consigne de fonctionnement pour le GMP, on (par exemple le dispositif de contrôle DC2) peut, par exemple en fin de sous-étape 20, fournir la vitesse limite vlim déterminée à cette fonction de bridage de vitesse FBV afin qu’elle détermine dans la sous-étape 30 chaque consigne de fonctionnement propre à empêcher le véhicule V de dépasser cette vitesse limite vlim déterminée. On comprendra que la vitesse limite vlim est alors imposée à la fonction de bridage de vitesse FBV et que cette dernière (FBV) est contrainte d’agir immédiatement en déterminant une ou plusieurs consigne(s) de fonctionnement destinée(s) à empêcher le véhicule V de dépasser cette vitesse limite vlim imposée.
Mais dans une variante de réalisation (non illustrée), le dispositif de contrôle DC2 pourrait assurer la fonction de bridage de vitesse FBV ou une fonction similaire à cette dernière (FBV).
On notera également que le véhicule V peut comprendre, comme illustré au moins partiellement sur la , une pédale d’accélérateur PA pouvant faire l’objet d’un enfoncement par le conducteur du véhicule V et/ou une fonction d’aide à la conduite propre à contrôler des déplacements du véhicule V pendant une phase de conduite autonome. Dans ce cas, la fonction de bridage de vitesse FBV peut être agencée de manière à déterminer dans la sous-étape 30 chaque consigne de fonctionnement propre à empêcher le véhicule V de dépasser la vitesse limite vlim déterminée en fonction du pourcentage d’enfoncement de la pédale d’accélérateur PA par le conducteur et/ou d’informations transmises par la fonction d’aide à la conduite et relatives à la phase de conduite autonome en cours.
Il est ainsi possible de tenir compte d’une demande du conducteur (ici en matière d’accélération) et/ou de toute fonction d’aide à la conduite (éventuellement autonome). Cela permet une application de l’invention dans toutes les situations de conduite du véhicule V (conduite avec le pied ou conduite avec une fonction d’aide à la conduite active). Il en résulte une amélioration des conforts acoustique et vibratoire, de l’agrément de longitudinal, et du ressenti d’accélération.
On notera également que le véhicule V peut comprendre, comme illustré au moins partiellement sur la , un système de freinage hydraulique (par exemple contrôlé au moins en partie par le conducteur du véhicule V avec la pédale de frein PF). Dans ce cas, la fonction de bridage de vitesse FBV peut être agencée de manière à déterminer dans la sous-étape 30 pour ce système de freinage hydraulique une consigne de fonctionnement qui est propre à empêcher le véhicule V de dépasser la vitesse limite vlim déterminée.
Cette sous-option permet d’utiliser le système de freinage hydraulique du véhicule V pour compléter, en cas de besoin, le frein moteur qui est fourni par le GMP. Cela peut notamment être utile lorsque le véhicule V circule sur une voie ayant une forte pente descendante et comprend un GMP ayant une faible capacité de frein moteur.
L2 est un bras de liaison ; ou
- de formule (II) :
Dans certains modes de réalisation, ledit au moins un polycyclocarbonate est choisi parmi les composés suivants :
Dans certains modes de réalisation, ladite au moins une polyamine a un poids équivalent amine inférieur à 300 g/eq, de préférence inférieur à 200 g/eq.
Dans certains modes de réalisation, ladite au moins une polyamine est choisie dans le groupe constitué de l’éthylène diamine, 1,5-pentanediamine, tétraéthylène pentamine, 1,8-diamino-3,6-dioxaoctane, 1,13-diamino-4,7,10-trioxatridécane, 4,9-dioxa-1,12-dodécanediamine, isophorone diamine, et m-xylylène diamine, de préférence le 1,13-diamino-4,7,10-trioxatridécane.
Dans certains modes de réalisation, le rapport molaire des groupes cyclocarbonate du polycyclocarbonate aux groupes -NH 2 de la polyamine est compris entre 0,5:1 et 3:1, de préférence entre 0,8:1 et 1,2:1.
Dans certains modes de réalisation, l'étape de mise en contact est réalisée à une température comprise entre 15°C et 30°C.
Ainsi, il subsiste un besoin de fournir un procédé de préparation de polyuréthanes sans isocyanates, atteignant des taux de conversion élevés et/ou des taux de solubles faibles, et pouvant être mis en œuvre dans des conditions « vertes » et douces, notamment en l'absence de catalyseur et de solvant, et à température ambiante.
Dans ce contexte, les inventeurs ont démontré que les polycyclocarbonates ayant des cyclocarbonates activés par un groupe hétéroatomique, tels qu’un oxygène (-O-), pouvaient être mis en œuvre dans des réactions de polymérisation avec des polyamines, en l’absence de catalyseur et à température ambiante. Les inventeurs ont également montré qu’il était possible de s’affranchir du solvant, ce qui permet de limiter significativement les émissions de composés organiques volatils (COV).
Des taux de conversion élevés, généralement supérieurs à 85%, voire supérieurs à 90%, ont été obtenus pour les réactions de polymérisation impliquant des monomères bi-fonctionnels, et de faibles taux de solubles, généralement inférieurs à 30%, voire inférieurs à 15%, ont été obtenus pour les réactions impliquant au moins un monomère tri- ou tétra-fonctionnel, en des temps avantageusement courts, typiquement de l’ordre de quelques minutes ou quelques heures.
Ainsi, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un polyuréthane sans isocyanate, comprenant une étape de mise en contact d’au moins un polycyclocarbonate et d’au moins une polyamine comprenant au moins deux groupes -NH 2 , dans lequel chaque groupe cyclocarbonate dudit au moins un polycyclocarbonate est séparé d’un hétéroatome par au plus 2 atomes de carbone,
l'étape de mise en contact étant réalisée à une température comprise entre 5°C et 35°C, en l'absence de catalyseur de réaction entre une fonction amine et un groupe carbonate, et en l’absence de solvant organique.
Dans certains modes de réalisation, la fonctionnalité moyenne du mélange formé par ledit au moins un polycyclocarbonate et ladite au moins une polyamine est supérieure à 2.
Dans certains modes de réalisation, les groupes cyclocarbonates dudit au moins un polycyclocarbonate sont reliés entre eux par une chaîne aliphatique comprenant chaque hétéroatome duquel chaque groupe cyclocarbonate est séparé par au plus 2 atomes de carbone, et comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes additionnels et/ou un ou plusieurs substituants.
Dans certains modes de réalisation, les groupes -NH 2 de ladite au moins une polyamine sont reliés entre eux par une chaîne aliphatique comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, de préférence au moins un oxygène.
Dans certains modes de réalisation, chaque groupe cyclocarbonate dudit au moins un polycyclocarbonate est un cycle à 5 ou 6 chaînons, de préférence un cycle à 5 chaînons.
Dans certains modes de réalisation, ledit au moins un polycyclocarbonate a un poids équivalent cyclocarbonate inférieur à 500 g/eq, de préférence inférieur à 400 g/eq, plus préférentiellement inférieur à 300 g/eq.
Dans certains modes de réalisation, chaque groupe cyclocarbonate dudit au moins un polycyclocarbonate est séparé d’un hétéroatome par 0 ou 1 atome de carbone.
Dans certains modes de réalisation, chaque hétéroatome duquel chaque groupe cyclocarbonate est séparé par au plus 2 atomes de carbone est choisi parmi l’oxygène, l’azote et le soufre.
Dans certains modes de réalisation, ledit au moins un polycyclocarbonate est :
- de formule (I) :
La représente un passager P occupant le siège 10 en position assise dans son unité de siège 100, laquelle unité comportant une coque de séparation 40.
La est une vue de la sans une partie de la coque de séparation, pour laisser entrevoir le mécanisme de conversion manuelle 50. Le passager P a sa main droite posée sur le levier de déverrouillage du siège 10 et s’apprête à convertir ledit siège en position repos ou couchée.
La représente le siège 10 en position assise (a), en position repos (b) et en position couchée (c), en laissant visibles les éléments essentiels du mécanisme de conversion manuelle pour comprendre leurs déplacements les uns par rapport aux autres. Plus particulièrement, entre la position assise et la position couchée, le deuxième pignon 52 parcourt la crémaillère 53 d’une extrémité à l’autre, et le premier pignon 51 effectue environ un quart de tour autour de l’axe de basculement du dossier 12.
Il ressort de la présente description que certains éléments non essentiels du siège convertible peuvent être modifiés, remplacés ou supprimés sans pour autant sortir du cadre de l’invention défini par les revendications ci-après.
DISPOSITIF DE CONDITIONNEMENT D'UNE DOSE INDIVIDUELLE D'UN PRODUIT SOLIDE OU PÂTEUX,PROCÉDÉ DE FABRICATION DU DISPOSITIF ET ÉQUIPEMENT AUTOMATIQUE POUR LA MISE EN OEUVRE DU PROCÉDÉ Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication de conditionnement de doses individuelles de produits solides ou pâteux permettant une fabrication industrielle en grande série et à faible coût, par exemple pour la réalisation d’étui d’échantillonnage de produits cosmétiques, alimentaires, ou industriels ou encore la réalisation de piluliers à usage unique.
On connaît dans l’état de la technique différents types de conditionnement pour des doses individuelles solides ou pâteuses, formés d’un assemblage de strates en carton.
Ces strates définissent un évidement formant un réservoir débouchant dans un goulot provisoirement obturé par un bouchon détachable.
Etat de la technique On connaît le brevet US2006/075964 qui décrit un dispositif de conditionnement et d'application d'au moins un produit notamment cosmétique, comportant un support comportant un matériau fibreux, une cavité destinée à contenir le produit, et un applicateur comportant une portion réalisée par découpe partielle du support et solidaire de ce dernier au moins avant l'utilisation.
Le brevet EP1647199A3 concerne un dispositif de conditionnement et d'application d'au moins un produit, notamment cosmétique, comportant un support comportant un matériau fibreux, une cavité destinée à contenir le produit et un applicateur comportant une portion réalisée par découpe partielle du support et solidaire de ce dernier au moins avant l'utilisation.
Le brevet US2016113377 décrit un dispositif pour contenir, distribuer et appliquer sur un support, un contenu sous forme de liquide, gel, crème, pâte, comprenant une paroi semi-rigide conformée, une paroi de fermeture et un applicateur ayant une partie de fixation et une partie d'application en prolongation mutuelle.
Les solutions de l’art antérieur sont adaptées à protéger un applicateur imprégné d’une substance vaporisable, mais pas pour transférer une matière visqueuse ou solide.
En effet, les solutions connues prévoient que l’applicateur remplit la totalité du volume entre les deux feuilles externes, ce qui interdit d’ajouter une quelconque matière échantillonnée, et autorise seulement la diffusion d’une substance imprégnant l’applicateur, et éventuellement les feuilles extérieures.
Surtout, ces solutions ne sont pas adaptées à l’échantillonnage de produits devant répondre à des exigences alimentaires.
En effet les papiers et carton, notamment recyclés, sont susceptibles de contenir des matériaux et des substances qui n’ont pas été prévus pour le contact alimentaire. Les contaminants peuvent provenir des précédents usages, par exemple des additifs, auxiliaires de production, revêtements, encres d’impression, vernis ou adhésifs.
Des exigences particulières sont prévues pour les papiers et cartons recyclés. Les chutes de production des papiers et cartons (cassés de production, découpes, pièces non conformes pour des raisons dimensionnelles) ne sont pas considérées comme des matériaux recyclés. Les chutes de production ou de transformation initialement destinées à être mises en contact avec des denrées alimentaires et conformes au règlement cadre sont jugées adaptées pour un usage dans la fabrication de nouveaux produits finis destinés au contact de denrées alimentaires pour autant qu’elles n’aient pas été en contact avec des aliments ou autrement contaminées et qu’elles soient utilisées sur place en de nouveaux produits ou utilisées dans un autre site de fabrication dans le respect des obligations règlementaires.
La courbe de variation théorique de la perte de charge peut être caractérisée par différents paramètres tels que les valeurs extrémales Pbouche et Pmax, mais aussi des facteurs liés à une fonction mathématique définissant un segment de la courbe de variation théorique.
Prenons un cas de figure arbitraire, lorsque le différentiel de pression ΔP(t) x est inférieur à la valeur basse de la plage de pression de fonctionnement de 15 Pa qui définit le ΔPr x . Afin de réguler le différentiel de pression ΔP(t) x au niveau de la bouche de ventilation il est possible d’utiliser plusieurs méthodes de régulation.
La illustre deux exemples de méthode de régulation pour augmenter le différentiel de pression ΔP(t) x jusqu’à ΔPr x dans le cas où, par exemple, la différence entre ΔP(t)x et le ΔPr x est égale à 1 Pa. La correction 1 qui est représentée en pointillés sur le graphique de la consiste à réaliser une translation de 1 Pa sur tout le profil de la courbe. La correction 2 qui est représentée en tirets discontinus illustre une autre méthode de régulation qui consiste à modifier d’une autre manière le profil de la courbe en jouant sur les paramètres de courbe de la variation théorique.
Quelle que soit la correction apportée à la courbe de régulation initiale. L’unité de calcul 15 transmet un ordre de correction des paramètres de régulation (coefficients de certaines fonctions de segment de courbe) de l’unité de ventilation 110 dans l’objectif que le profil de la nouvelle courbe théorique de déperdition corresponde à la modification initiée sur les paramètres de régulation. Le monitorage continue de chaque différentiel de pression ΔP(t) x permet de suivre l’évolution réelle du différentiel de pression en vue de s’assurer que l’ajustement 54 du fonctionnement de l’unité de ventilation 110 permet de corriger l’anomalie de pression.
Le document EP3348922 précédemment déposé par la demanderesse décrit plus en détails les différentes méthodes de pilotage de l’unité de ventilation pour corriger une anomalie de pression à l’aide d’une modélisation de la déperdition de pression dans un réseau de ventilation tel qu’un réseau d’extraction d’air d’un bâtiment.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé de régulation 50 peut être utilisé pour vérifier la conformité du système de régulation 10 qui intègre le réseau de ventilation 11 et le réglage de l’unité de ventilation 110, d’un bâtiment comprenant un nombre déterminé de pièces ventilées 12. Cette application du procédé de régulation 50 trouve un intérêt, par exemple, pour vérifier que les débits d’air réglementaire et/ou les pressions de fonctionnement après la réalisation de travaux dans le bâtiment équipé du système de régulation 10. Pour l’heure dans ce cas de figure, un ensemble représentatif de pièces ventilées 12 est visité par l’installateur qui mesure à l’aide d’un anémomètre un débit extrait, ou à l’aide d’un déprimomètre, une dépression. Cette vérification est contraignante dans la mesure où elle implique d’accéder aux pièces ventilées 12, ce qui dans des bâtiments anciens d’habitation collectifs implique la présence de l’occupant du logement.