INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est prévu, de manière avantageuse, dans une autre étape de montage, que l’un des éléments de fermeture positionné dans la zone entre les zones d’extrémité du point d’appui et/ou dans l’évidement du point d’appui soit maintenu dans cette zone tandis qu’un mouvement rotatif de la cage à aiguilles est initié. Grâce au positionnement de l’élément de fermeture dans l’évidement du point d’appui respectivement entre les deux zones d’extrémité du point d’appui partiel, il est possible d’obtenir une fixation préalable de l’élément de fermeture, de sorte que, lors du mouvement rotatif initié par la suite, le roulement à aiguilles tourne quasiment autour de cet élément de fermeture préalablement fixé, ce qui permet de faciliter le montage.
La rotation de la cage à aiguilles dans l’autre étape de montage est de préférence exécutée jusqu’à ce que l’élément de fermeture prévu à l’extérieur de l’évidement du point d’appui ait fait le tour de la surface de roulement du point d’appui, à la suite de quoi la cage à aiguilles ouverte enserre le point d’appui.
Dans une dernière étape de montage, il est prévu de préférence que les éléments de fermeture de la serrure soient reliés l’un à l’autre, de sorte que la cage à aiguilles soit fermée. Ceci peut être réalisé par exemple par encliquetage.
Le montage du roulement à aiguilles dans la direction radiale par rapport à l’arbre d’équilibrage peut être facilité dès lors que la cage à aiguilles est approchée de manière écartée sur le point d’appui dans la direction radiale et est positionnée par rapport au point d’appui en enserrant une zone d’extrémité de ce dernier.
Il est de préférence prévu que la surface de roulement du point d’appui soit réalisée décalée radialement vers l’intérieur par rapport à une surface circonférentielle extérieure de la partie formant masse de balourd, de sorte qu’une transition soit formée entre la surface de roulement et la surface circonférentielle extérieure de la partie formant masse de balourd, laquelle transition est de préférence réalisée en tant que surface frontale. Les surfaces frontales ont de préférence un profil en forme de faucille, ce qui a pour avantage que la surface de roulement peut être limitée par rapport à la direction de son étendue axiale.
Il est de préférence prévu, en outre, que le roulement à aiguilles soit guidé dans la direction axiale, pendant le montage sur le point d’appui, par les surfaces frontales opposées qui sont de préférence orientées dans la direction axiale, ce qui peut simplifier le montage et le rendre plus rapide.
Le montage de la cage à aiguilles dans la direction radiale sur le point d’appui est de préférence exécuté dès lors qu’un cercle enveloppant de la surface circonférentielle extérieure de la partie formant masse de balourd est plus grand qu’un diamètre intérieur d’une cage à aiguilles écartée du roulement à aiguilles. Avec un tel dimensionnement du roulement à aiguilles, d’une part, comme de la partie formant masse de balourd, d’autre part, ce montage dans le sens radial est particulièrement préféré.
Cet ensemble préassemblé peut comprendre aussi bien un roulement à aiguilles à une rangée qu’un roulement à aiguilles à deux rangées.
L’invention ainsi que d’autres modes de réalisation avantageux et des perfectionnements de ces derniers sont décrits et expliqués de manière plus détaillée, ci-après, à l’aide des exemples représentés dans les dessins. Les caractéristiques ressortant de la description et des dessins peuvent être utilisées, selon l’invention, soit individuellement, soit à plusieurs, combinées de n’importe quelle manière. Dans ces dessins :
la est une vue en perspective d’un ensemble préassemblé,
la est une vue latérale schématique d’un point d’appui avec un roulement à aiguilles de l’ensemble selon la ,
la est une vue en coupe schématique le long de la ligne A-A selon la ,
la est une vue en perspective d’un arbre d’équilibrage et d’un roulement à aiguilles au début d’une première étape de montage,
la est une vue en coupe schématique d’une autre étape de montage,
La fente 115 étant oblique au moins entre la première face interne 115-3 et la première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4, le mouvement relatif de la fente 115 par rapport au pion 84 lorsque l’injecteur 36 se déplace entre la première position et la seconde position induit un effort sur le pion 84. Cet effort provoque le déplacement du pion 84 selon une trajectoire oblique ayant la forme de la fente 115. Aussi, la bague 72 est entrainée en rotation autour de l’axe central 70.
Comme la première face interne 115-3 et la première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4 de la fente 115 sont sensiblement parallèles, la rotation de la bague 72 autour de l’axe central 70 se fait dans un premier sens lorsque l’injecteur 36 passe de la première position à la seconde position, et selon un second sens opposé au premier sens lorsque l’injecteur 36 passe de la seconde position à la première position.
De préférence, la fente 115 est conformée de sorte à autoriser le déplacement de la bague entre la première position angulaire et la deuxième position angulaire. A cet effet, la dimension axiale de la fente 115, et l’angle qu’elle forme dans sa partie entre la première face interne 115-3 et la première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4, sont choisis de sorte à assurer que le mouvement de la fente 115 par rapport au pion 84 permet à la bague 72 de tourner autour de l’axe central 70 de l’angle nécessaire pour passer de sa première position angulaire à sa seconde position angulaire, et vice versa.
Une épaisseur de la plaque 110 est choisie de manière à garantir que le mouvement de rotation de la bague 72 autour de l’axe central 70 ne provoque pas le désengagement du pion 84 de la fente 115 en passant radialement sous la plaque 110. L’épaisseur de la plaque 110 s’entend de la dimension de la plaque 110 sensiblement parallèle au mat 39 de l’injecteur 36.
De manière avantageuse, lorsque la tête d’injecteur 40 est déplacée de la seconde position à la première position, la bague 72 passe de la seconde position angulaire à la première position angulaire. Comme expliqué précédemment, dans la première position angulaire de la bague 72, la perméabilité du système d’injection 23 diminue. Ceci est illustré sur la , sur laquelle les ouvertures 94 de la bague 72 sont en regard des orifices d’injection d’air 64. Inversement, les ouvertures 92 de la bague 72, dont la section est plus grande que celle des ouvertures 94 comme expliqué ci-dessus, sont obturées par le bol 50, raison pour laquelle elles ne sont pas visibles sur la .
Cette configuration avec l’injecteur 36 dans la première position et la bague 72 dans la première position angulaire s’avère très avantageuse lors des phases d’allumage et de rallumage de la turbomachine. En effet, aux avantages conférés par la première position de l’injecteur 36 lorsque la turbomachine est en régime d’allumage et rallumage, il faut ajouter que la diminution de la perméabilité à l’air permet d’augmenter le taux d’enrichissement en carburant dans la chambre de combustion 10. Ce taux d’enrichissement est défini comme le rapport entre un débit de carburant injecté dans la chambre 10 et un débit d’air injecté dans la chambre 10. Ceci permet que le noyau de flamme initié devant la bougie d’allumage 42 atteigne plus facilement la zone de recirculation carburée du système d’injection 23, et que la flamme générée dans la chambre 10 se propage sans difficultés aux systèmes d’injection voisins. Les chances d’allumer avec succès la chambre de combustion 10 lors des phases d’allumage ou de rallumage de la turbomachine sont ainsi augmentées. Par ailleurs, le plafond de rallumage de la turbomachine est également augmenté lorsque la perméabilité du système d’injection diminue.
De manière également avantageuse, lorsque la tête d’injecteur 40 est déplacée de la première position à la seconde position, la bague 72 passe de la première position angulaire à la deuxième position angulaire. Comme expliqué précédemment, dans la deuxième position angulaire de la bague 72, la perméabilité du système d’injection 23 augmente. Ceci est illustré sur la , sur laquelle les ouvertures 92 de la bague 72 sont en regard des orifices d’injection d’air 64, tandis que les ouvertures 94 sont obturées par le bol 50, et donc, non visibles sur la .
Cette configuration avec l’injecteur 36 dans la seconde position et la bague 72 dans la deuxième position angulaire s’avère très avantageuse lorsque la turbomachine fonctionne dans un régime supérieur à un certain seuil, par exemple supérieur au ralenti sol. Un tel couplage est notamment avantageux lorsque la turbomachine fonctionne en conditions plein gaz, comme par exemple lors de la phase de décollage. En effet, aux avantages conférés par la seconde position de l’injecteur 36, il faut ajouter que l’augmentation de la perméabilité du système d’injection 23 permet de diminuer le taux d’enrichissement en carburant dans la chambre de combustion 10. La chambre de combustion est donc appauvrie en carburant, ce qui permet de diminuer les émissions de polluants.
Comme indiqué précédemment, selon un exemple non limitatif, l’injecteur 36 pourrait être maintenu axialement dans une position intermédiaire entre la première position et la seconde position. Dans un tel cas, la position du pion dans la fente 115 est intermédiaire entre celle qu’il adopte lorsque l’injecteur 36 est dans la première position et celle qu’il adopte lorsque l’injecteur 36 est dans la seconde position. Ceci implique que la bague 72 tourne d’un angle compris entre l’angle associé à la première position angulaire et l’angle associé à la deuxième position angulaire. La perméabilité du système d’injection 23 pourrait donc être réglée finement, ce qui est avantageux lors des phases intermédiaires de vol (c’est-à-dire, lorsque la turbomachine ne fonctionne pas en phase d’allumage, rallumage, ralenti sol ou à plein gaz). Ceci est également avantageux lorsqu’il faut corriger la position de l’injecteur 36 sur le carter 28 du fait des dilatations thermiques différentes entre le carter 28 supportant l’injecteur 36 et la chambre 10 supportant le système d’injection 23.
Sur les exemples des figures, le pion 84 est engagé dans la partie de la fente 115 comprise entre la première face interne 115-3 et la première surface 115-41 de la seconde face interne 115-4, que l’injecteur 36 soit dans la première position ou dans la seconde position. On note toutefois que dans certains cas, dans la seconde position de l’injecteur 36, le pion 84 pourrait être disposé entre la première face interne 115-3 et la seconde surface 115-42 de la seconde face interne 115-4. Dans de tels cas, lorsque l’injecteur 36 avance axialement vers la première position, le pion 84 entre en contact avec l’une parmi la première face interne 115-3 ou la seconde surface 115-42 de la seconde face interne 115-4. Le pion 84 coulisse alors le long de la première face interne 115-3 ou la seconde surface 115-42 jusqu’à ce qu’il est introduit dans la partie de la fente 115 comprise entre la première face interne 115-3 et la première surface 115-41. Lors du coulissement du pion 84 sur la première face interne 115-3 ou la seconde surface 115-42, la bague 72 est déjà entrainée en rotation autour de l’axe central 70.
Alternativement, le pion 84 pourrait être disposé totalement à l’extérieur de la fente 115, par exemple lorsque l’injecteur est démonté. Grâce au fait que la largeur L2 de l’extrémité ouverte 115-1 de la fente 115 est supérieure à la distance circonférentielle D1 séparant les organes de butée secondaires 87-1, on garantit que lorsque l’injecteur 36 est de nouveau monté et avancé vers l’aval, le pion 84 est dans une position axialement en vis-à-vis de la fente 115, quelle que soit la position angulaire de la bague 72. En effet, comme expliqué précédemment, grâce à l’organe de butée primaire 87 et aux organes de butée secondaires 87-1, la rotation de la bague 72 autour de l’axe central 70 est limitée à une distance angulaire égale à la différence entre la distance circonférentielle D1 et la dimension circonférentielle L1 de l’organe de butée primaire 87. La largeur L2 étant supérieure à la distance circonférentielle D1, le pion 84 est donc toujours dans une position apte à être engagé dans la fente 115 lors du déplacement axial de l’injecteur 36, et ceci quelle que soit la valeur de la dimension circonférentielle L1 de l’organe de butée primaire 87.
La présente divulgation ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée. Par exemple, la bague 72 pourrait comprendre une pluralité de pions 84 repartis circonférentiellement et faisant saillie de sa surface radialement externe. Le mat 39 de l’injecteur 36 pourrait alors porter une pluralité de plaques 110 comprenant une fente 115 respective, et agencés de sorte que chaque pion 84 est engagé dans la fente 115 d’une plaque 110 respective. Ceci permet de limiter les efforts exercés sur chaque pion 84 et sur chaque plaque 110 lorsque la bague 72 est entrainée en rotation autour de l’axe central 70, réduisant ainsi l’usure. On note que dans de tels cas, chaque pion 84 (ou au moins certains pions 84) peut avoir une taille et une forme distincte des autres pions 84, chaque fente 115 ayant une forme apte à engager le pion 84 respectif de la manière décrite ci-avant. La forme et la taille de chaque plaque 110, ou de certaines plaques 110, peuvent également varier par rapport aux autres plaques 110.
Une autre variante pourrait concerner le positionnement du pion 84 et la fente 115. Par exemple, le pion 84 pourrait être porté par une surface radialement interne de la plaque 110, la fente 115 étant agencée sur la surface de la bague 72.
système PROPULSIF AERONAUTIQUE A SOUFFLANTE CARENEE ET A FORT TAUX DE DILUTION DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne de manière générale le domaine des systèmes propulsifs, et plus particulièrement des systèmes propulsifs aéronautiques présentant une section de soufflante carénée et un taux de dilution élevé voire très élevé.
Les figures 3 et 4 illustrent un outil de découpe 24 adapté à réaliser les coupes totales 14 et partielles 16. L’outil de prédécoupe 24 comprend essentiellement une traverse supérieure 26 recevant des couteaux 28 et une traverse inférieure 30 recevant une matrice 32.
Comme visible sur la , les pots 12 sont introduits entre la traverse supérieure 26 et la traverse inférieure 30 selon un plan de bande PB. La surface supérieure des pots 12 s’étend dans le plan de bande PB lorsqu’ils sont introduits entre la traverse supérieure 26 et la traverse inférieure 30.
Un système de manutention (non illustré) fait avancer les pots 12 le long du plan de bande PB en amont et en aval de l’outil de découpe 24 (direction longitudinale X). Les pots 12 sont tous attachés entre eux en amont de l’outil de découpe 24. A la sortie de l’outil de découpe 24, i.e. en aval, les pots 12 sont formés en packs disjoints et sont pris en charge par le système de manutention.
Ici, les pots 12 sont introduits sous la forme de quatre rangées N de pots 12 parallèles entre elles. Bien entendu, le nombre de rangées N de pots pourrait être deux, trois ou supérieur à 4. En outre, six pots 12 peuvent être introduits entre l’amont et l’aval de l’outil de découpe 24 (selon la direction longitudinale X). Cependant, l’outil de découpe 24 pourrait admettre tout autre nombre de pots. L’outil de découpe 24 peut traiter un grand nombre de pots 12 simultanément, créant un nombre de packs 10 important.
Les traverses supérieure et inférieure 26,30 sont mobiles selon un axe vertical Z (normal au plan de bande PB). Ici, les traverses inférieure et supérieure 26,30 sont toutes deux mobiles selon la direction de l’axe vertical Z. En variante, seule l’une des traverses 26,30 pourrait être mobile selon la direction de l’axe vertical Z. Les traverses 26,30 peuvent définir une position ouverte ( ), dans laquelle la traverse supérieure 26 et distante de la traverse inférieure 30, et les pots 12 peuvent être introduits le long du plan de bande PB. Les traverses 26,30 peuvent également définir une position fermée ( ), dans laquelle les traverses 26, 30 sont rapprochées l’une de l’autre. Les coupes et prédécoupes 14,16 sont réalisées dans la position fermée.
Les traverses supérieure et inférieure 26,30 sont actionnées par un arbre à came (non illustré). L’arbre à came est un système d’actionnement simple à mettre en œuvre. En outre, l’arbre à came est fiable, et la distance parcourue lors de chaque déplacement des traverses supérieure et inférieure 26,30 est précise et répétable. Par exemple, l’arbre à came est mis en rotation par un moteur.
Ici, la traverse supérieure 26 est montée sous un cadre 34. Quatre colonnes de guidage 36 s’étendent entre le cadre 34 et la traverse inférieure 30. Une colonne de guidage 36 est notamment prévue à chaque coin des traverses supérieure et inférieure 26,30. Les colonnes de guidages 36 permettent le bon alignement des traverses inférieure et supérieure 26,30. La traverse supérieure 26 peut glisser le long des colonnes de guidage 36 lors de son déplacement entre la position ouverte et la position fermée.
Les couteaux 28 montés sur la traverse supérieure 26 font saillie de la traverse supérieure 26 vers le plan de bande (selon la direction de l’axe vertical Z). Lorsque des pots 12 sont introduits entre les traverses supérieure et inférieure 26,30, un couteau 28 fait face à chaque coupe 14 et prédécoupe 16 à réaliser entre les pots 12. En pratique, cinquante-deux couteaux 28 peuvent être montés sur la traverse supérieure 26, de sorte que l’outil de découpe 24 peut découper vingt-quatre pots 12 en même temps et former une pluralité de packs 10.
Chaque couteau 28 fait saillie de la traverse supérieure 26 selon une distance prédéterminée. La distance prédéterminée correspond à la distance de pénétration des couteaux 28 dans le plastique des pots 12 lorsque les traverses 26,30 sont dans la position fermée.
Dans l’exemple de la , la distance prédéterminée est adaptée à réaliser une prédécoupe 16 entre les pots 12. Le couteau 28 est réglé pour pénétrer sur une distance D1 (mesurée selon la direction de l’axe vertical Z) comprise entre 10% et 80% de l’épaisseur de la matière plastique entre les pots 12 (la bordure 27 et l’opercule 22). Une telle distance de pénétration D1 est adaptée à réaliser des rainures de prédécoupe. Les pots 12 sont reliés entre eux, mais la rainure permet d’assurer une bonne séparation des pots par rupture le long de la rainure.
Dans l’exemple de la , la distance prédéterminée est adaptée à réaliser une coupe totale 14 entre les pots 12. Le couteau 28 est réglé pour traverser l’ensemble de l’épaisseur D2 de la matière plastique entre les pots 12 (la bordure 27 et l’opercule 22).
Comme visible sur la , la distance prédéterminée selon laquelle chaque couteau 28 fait saillie de la traverse supérieure 26 est réglée par une vis graduée 40. En l’espèce, la face supérieure de la traverse supérieure 26 présente une pluralité de vis graduées 40. Chaque vis graduée 40 est associée à un couteau 28, permettant de modifier individuellement la distance de pénétration de chaque couteau 28. Tel qu’illustré, pour chaque couteau 28, un système de vis engagé dans un écrou lié au couteau 28 permet de modifier la distance prédéterminée. Les couteaux 28 destinés à réaliser des coupes totales 14 peuvent être configurés pour faire saillie de la traverse supérieure 26 d’une distance supérieure aux couteaux 28 destinées à réaliser des coupes partielles 16. Les couteaux 28 peuvent être configurés pour réaliser des packs 10 de deux, quatre, six, ou douze pots 12.
On note que des poinçons en forme d’étoiles (non illustrés), adaptés à la réalisation des ouvertures en forme d’étoiles 18 dans les pots 12, peuvent également être montés sur la traverse supérieure 26.
La traverse inférieure 30 peut être montée sur un support (non illustré) pour être déplaçable selon l’axe vertical Z. Une surface inférieure de la traverse inférieure 30 (opposée à la traverse supérieure) est libre pour permettre le montage d’autre éléments de l’outil de découpe 24 (par exemple un vérin hydraulique 52 décrit plus en détails plus loin).
Comme plus visible sur la , la matrice 32 reçue sur la traverse inférieure 30 comprend des logements 38. Les logements 38 ont une forme correspondante à la forme du récipient 20 des pots 12. Les logements 38 peuvent alors recevoir les pots 12 lorsque l’outil de découpe 24 réalise des coupes et des prédécoupes 14,16.
L’outil de découpe 24 comprend en outre des premières butées basses 42, des premières butées hautes 44, des deuxièmes butées basses 46 et des deuxièmes butées hautes 48. Les butées sont des butées mécaniques adaptées à limiter le déplacement des traverses supérieure et inférieure 26, 30 selon la direction de l’axe vertical Z. L’utilisation de butées mécaniques permet une bonne répétabilité des prédécoupes 16, en assurant la même distance de pénétration des couteaux 28 à chaque coupe.
La teneur massique en dioxyde de titane du non-tissé est comprise entre 0.1 et 1.4%, étant de préférence de l’ordre de 0,5%.
Une telle teneur permet de bénéficier de propriétés avantageuses pour la fabrication de la pochette, comme cela va être détaillé en référence aux tableaux des figures 3 et 4.
Les fibres du non-tissé peuvent avoir un diamètre moyen allant de 10 à 25 microns.
Le dioxyde de titane peut avoir une taille moyenne en nombre allant de 100 nm à 1 µm.
Essais comparatifs Différents échantillons à base de non tissé poreux composé de PP métallocène (Metocene HM562S) et de TiO 2 (diamètre moyen égal à 300 nanomètre), et d’un film polymère laminé PET 12µ /PP 40µ ont été réalisés.
Le non-tissé a un grammage de 93 g/m² en moyenne (mesuré selon la norme ISO 536).
Des bandes de 5 cm x 15 cm ont été préparées pour chaque échantillon. La face PP du film PET/PP a été thermoscellée sur le non tissé poreux.
Des couples film (PET/PP) – non tissé poreux ont été thermoscellés avec une thermoscelleuse de laboratoire, le scellage s’effectuant avec la mâchoire chaude contre la face PET. Différentes températures de soudage sont testées : 150, 155 et 160°C, à une pression constante de 5 bars, durant un temps de 0,3s.
La mesure des forces de scellage est effectuée sur 10 échantillons, en étant réalisée sur un dynamomètre selon la norme ASTM F88/F88M-2021 (technique B).
Les essais de traction sont réalisés sur dynamomètre selon la norme ASTM D882-18, sur 10 échantillons.
Les essais de déchirure sont réalisés sur 10 échantillons, sur dynamomètre selon la norme ASTM D1938-19.
Ces couples film (PET/PP) – non tissé poreux scellés sur thermoscelleuse de laboratoire ont également permis d’étudier la qualité de l’empreinte à l’ouverture.
Des pochettes telles que celles présentées sur la ont également été réalisées sur une machine FFS («Form-Fill-Seal »). 3 températures de scellage ont été utilisées : 150, 155 et 160°C et la cadence fixée à 15 pochettes par minute. Ces pochettes ont permis d’évaluer les sensations à l’ouverture ainsi que la qualité de l’empreinte.
Sur le tableau de la , on voit que la résistance à la déchirure est fortement dégradée pour les essais à des teneurs de 1,5% ou plus, et qu’elle passe par un maximum relatif à 0,5%.
Sur le tableau de la , on a comparé les forces de scellage pour différentes températures de scellage et différentes teneurs massiques en dioxyde de titane.
Les résultats sont aussi appréciés sous la forme de commentaires dans les 2 dernières colonnes du tableau de la
Le moyen 120 de validation est, par exemple, une interface homme-machine, de type souris et/ou clavier associés à une interface utilisateur d’un système 205 informatique.
Dans des variantes, le moyen 120 de validation est un bouton pressoir positionné dans un espace de traitement d’articles dont l’actionnement entraîne la validation informatique du traitement réalisé au cours de l’étape de traitement associée.