INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur les figures 1 à 9, les deuxièmes moyens de fixation d’un lien souple de retenue 7 comprennent une troisième lumière 7a ménagée au voisinage de l’extrémité libre 6a de la plaque de retenue 6.
Dans le premier mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 3, la plaque de base 2 présente une largeur L1 qui est constante.
De façon indicative, de bons résultats ont été obtenus avec : une plaque de base 2 métallique présentant : - une épaisseur d’environ 10 mm à environ 15 mm (ici de 12 mm), - une longueur L3 selon la direction longitudinale I-I d’environ 650 mm à environ 750 mm (ici de 700 mm), - une largeur L1 selon une direction transversale II-II d’environ 70 mm à environ 120 mm (ici de 100 mm), une plaque de retenue 6 présentant : - une épaisseur d’environ 10 mm à environ 15 mm (ici de 12 mm), - une hauteur à l’écart de la plaque de base 2 d’environ 250 mm à environ 350 mm (ici de 300 mm), - une largeur selon la direction transversale II-II d’environ 70 mm à environ 120 mm (ici de 100 mm).
Dans le deuxième mode de réalisation illustré sur les figures 4 à 6, la plaque de base 2 présente une largeur L2 qui augmente progressivement (selon la direction transversale II-II) en direction de sa deuxième extrémité 2b. La plaque de base 2 présente ainsi une forme sensiblement trapézoïdale en vue de dessus ( ).
De façon indicative, de bons résultats ont été obtenus avec : une plaque de base 2 métallique présentant : - une épaisseur d’environ 10 mm à environ 15 mm (ici de 12 mm), - une longueur L3 selon la direction longitudinale I-I d’environ 650 mm à environ 750 mm (ici de 700 mm), - une largeur L2 (selon la direction transversale II-II) à sa première extrémité 2a comprise entre environ 70 mm et environ 120 mm (ici de 100 mm), - une largeur L2 (selon la direction transversale II-II) à sa deuxième extrémité 2b comprise entre environ 250 mm et environ 350 mm (ici de 300 mm), une plaque de retenue 6 présentant : - une épaisseur d’environ 10 mm à environ 15 mm (ici de 12 mm), - une hauteur à l’écart de la plaque de base 2 d’environ 250 mm à environ 350 mm (ici de 300 mm), - une largeur selon une direction transversale II-II d’environ 70 mm à environ 120 mm (ici de 100 mm).
Le système catalytique de type Ziegler Natta mis en œuvre pour la synthèse du polymère de type PPFS peut comprendre : - un catalyseur contenant un dérivé, notamment un halogénure ou un alcoolate, d’un métal de transition du groupe IV, V ou VI de la classification périodique des éléments, de préférence choisi parmi le titane, le zirconium, le vanadium, le cobalt, le chrome et le nickel ; et - un co-catalyseur contenant un hydrure ou un dérivé alkylé d’un élément des colonnes 1, 2 ou 13 de la classification périodique des éléments, et de préférence contenant un hydrure ou un dérivé alkylé d’aluminium.
Selon une variante particulière de ce mode de réalisation, le catalyseur contenant un dérivé d’un métal de transition du groupe IV, V ou VI de la classification périodique des éléments est choisi parmi TiCl 4 , TiCl 3 , VCl 3 , VCl 4 , CoCl 2 , Ti(OBu) 4 et Cr(acac) 3 .
En particulier, le co-catalyseur contenant un hydrure ou un dérivé alkylé d’un élément des colonnes 1, 2 ou 13 de la classification périodique des éléments est choisi parmi AlEt 3 , AlEt 2 Cl, AlEtCl, AlEtCl 2 , AlBu 3 , GaEt 3 et BeEt 2 . De manière préférée, selon ce mode de réalisation, le système catalytique est choisi parmi TiCl 4 /AlEt 3 , TiCl 3 /AlEt 2 Cl, TiCl 3 /GaEt 3 , TiCl 3 /BeEt 2 , VCl 4 /AlEt 2 Cl, CoCl 2 /AlEtCl, VCl 3 /AlEt 3 , Ti(OBu) 4 /AlEt 3 , Cr(acac) 3 /AlEt 3 , et encore plus préférentiellement est TiCl 4 /AlEt 3 .
Un tel système catalytique de type Ziegler-Natta peut être par exemple préparé en ajoutant du triéthyl aluminium à du chlorure de titane, puis en laissant stabiliser le mélange pendant 30 minutes.
Alternativement, le système catalytique de type Ziegler-Natta peut comprendre : - du TiCl 4 supporté sur du MgCl 2 à titre de catalyseur ; et - du AlEt 3 à titre de co-catalyseur.
Alternativement, le système catalytique de type Ziegler Natta peut comprendre : - un catalyseur choisi parmi les métallocènes ; et - un co-catalyseur choisi parmi le méthylaluminoxane (MAO), Ph 3 C + B(C 6 F 5 ) 4 - et B(C 6 F 5 ) 3 .
De manière préférée, selon ce mode de réalisation, le système catalytique est choisi parmi ZrCp 2 Cl 2 /MAO, ZrCp 2 Cl 2 /B(C 6 F 5 ) 3 , ZrCp 2 Cl 2 /Ph 3 C + B(C 6 F 5 ) 4 - , CpTiCl 3 /MAO, et
Selon un mode de réalisation préféré, le ratio molaire catalyseur/co-catalyseur est compris entre 0,3 et 10, de préférence compris entre 0,5 et 2.
La mise en contact d’un système catalytique de type Ziegler-Natta, en particulier tel que défini précédemment, avec les monomères de formule (M1) précitée peut être effectuée par simple mélange, en présence ou non d’un solvant tel que le fluorobenzène ou le tétrahydrofurane. Le ratio molaire monomères (M1)/système catalytique peut être compris entre 10 et 1000, en particulier entre 10 et 250.
Le mélange est ensuite exposé à des conditions d’agitation et de chauffage propices à la polymérisation des monomères (M1). En particulier, le mélange peut être exposé à un palier de température compris entre 60°C et 80°C, notamment pendant une durée d’au moins 10 heures. L’agitation peut être opérée de manière manuelle ou mécanique, en particulier à l’aide d’un dispositif classique d’agitation.
De préférence, la synthèse du polymère de type PPFS est suivie d’une étape de neutralisation du catalyseur, par exemple avec de l’éthanol, puis de filtration du système catalytique. Le polymère de type PPFS ainsi formé peut être précipité, par exemple dans du méthanol.
(ii) Fonctionnalisation du polymère de type PPFS par des fonctions hydroxyles pendantes
Comme évoqué précédemment, le polymère de type PPFS est fonctionnalisé par des fonctions hydroxyles pendantes, via le greffage en position para d’une partie des groupements pentafluorophényle des unités monomériques du polymère de type PPFS, d’au moins une molécule comportant une ou plusieurs fonctions hydroxyles libres et une fonction thiol libre.
On désigne dans la suite du texte par « mecapto-alcool », une telle molécule comportant une ou plusieurs fonctions hydroxyles libres (soit un mono ou poly-alcool), de préférence une seule fonction hydroxyle libre (mono-alcool) et une fonction thiol libre.
Par fonction thiol libre, on entend une fonction -SH non protégée, et pouvant réagir par substitution nucléophile avec une fonction fluor dans les conditions décrites dans la suite du texte. Par fonction hydroxyle libre, on entend une fonction -OH non protégée.
De préférence, la fonctionnalisation met en œuvre un ou plusieurs mercapto-alcools comportant une seule fonction hydroxyle libre.
Il est de plus à noter que le système d’alimentation 100 dans sa définition peut comporter tous les éléments de la à l’exception du moteur électrique 82, du chargeur 84 et de la prise de recharge électrique 86.
En référence à la , l’élévateur de tension 740 comporte une capacité d’entrée 743, connectée par une de ses extrémités à la liaison électrique négative 72 de sortie de la pile à combustible 26, et par l’autre de ses extrémités à la liaison électrique positive 70 de sortie de la pile à combustible 26 ainsi qu’à une première extrémité d’une bobine d’induction 741 à air, c’est-à-dire ne comportant pas de matériau magnétique. Une deuxième extrémité de la bobine d’induction 741 est connectée à la source d’un premier transistor à effet de champ 747 et au drain d’un deuxième transistor à effet de champ 746.
Le drain du premier transistor à effet de champ 747 est connecté au bus conducteur positif de sortie 73 et à une première extrémité d’une capacité de sortie 748, une deuxième extrémité de la capacité de sortie 748 étant connectée au bus conducteur négatif de sortie 71.
La source du deuxième transistor à effet de champ 746 est également connectée au bus conducteur négatif de sortie 71, au même potentiel que la liaison électrique négative 72.
Les composants électriques de l’élévateur de tension 740 sont donc la capacité d’entrée 743, la capacité de sortie 748, la bobine d’induction 741 et les transistors à effet de champ 747 et 746. En variante l’élévateur de tension peut comporter une architecture différente, comportant par exemple plusieurs bobines d’induction et plusieurs autres transistors.
Selon l’invention, comme visible sur la , la bobine d’induction 741 est plongée dans le réservoir d’hydrogène 160. La bobine d’induction 741 est en effet formée d’un matériau supraconducteur à la température de l’hydrogène liquide dans le réservoir d’hydrogène 160. Ce matériau supraconducteur est, dans ce mode de réalisation de l’invention, un fil en alliage de niobium et d’étain (Nb3Sn). De plus dans ce mode de réalisation de l’invention, la bobine d’induction 741 est une bobine toroïdale dont les spires sont formées du fil d’alliage de niobium et d’étain, ce fil étant éventuellement bobiné autour d’un support toroïdal non conducteur électrique et avec une perméabilité magnétique relative proche de 1, par exemple en matériau polymère.
La bobine d’induction 741 présente une inductance d’environ 50 µH (microhenry), de préférence comprise entre 20 µH et 100 µH, sans utiliser de noyau magnétique, grâce à un nombre de spires compris entre 80 et 200 spires, la section du fil d’alliage de niobium et d’étain étant de diamètre compris entre 100 et 600 µm.
De plus, la fréquence de travail de l’élévateur de tension 740 est de l’ordre de 100kHz, par exemple elle est comprise entre 80kHz et 150kHz.
Bien sûr en variante, d’autres matériaux supraconducteurs sont utilisables pour réaliser le bobinage de la bobine d’induction 741, comme les cuprates, l’hydrogène liquide dans le réservoir d’hydrogène 160 pouvant alors être maintenu à -253°C.
Comme visible sur la , les deux extrémités de la bobine d’induction 741 sortent du réservoir d’hydrogène 160 par deux passages étanches agencés dans le bouchon de remplissage 140 du réservoir d’hydrogène 160.
Les autres composants de l’élévateur de tension 740, que sont la capacité d’entrée 743, la capacité de sortie 748 et les transistors à effet de champ 747 et 746, sont quant à eux solidaires d’un support plan 742 en contact thermique avec la paroi du réservoir d’hydrogène 160, à l’extérieur du réservoir d’hydrogène 160. Le support plan 742 est par exemple formé de matériaux bon conducteurs thermiques, par exemple il comporte une couche de céramique prise en tenaille entre deux couches de cuivre.
Le réservoir d’hydrogène 160 est, dans ce mode de réalisation de l’invention, formé globalement d’une double paroi cylindrique en aluminium, permettant une isolation suffisante pour maintenir l’hydrogène à l’état liquide dans le réservoir d’hydrogène 160. La paroi externe de cette double paroi est cependant assez froide pour permettre, via le support plan 742, de refroidir les composants de l’élévateur de tension 740 autres que la bobine d’induction 741 sans nécessiter d’autres moyens de refroidissement pour le bon fonctionnement de l’élévateur de tension 740. Ces autres composants de l’élévateur de tension 740 sont agencés dans un boîtier fermé 745.
Ce boîtier 745 est disposé au plus près du bouchon de remplissage 140, de sorte à limiter la longueur des connexions électriques entre la bobine d’induction 741 et les autres composants de l’élévateur de tension 740, ces connexions électriques générant des pertes thermiques.
En variante, par exemple si le réservoir d’hydrogène 160 ne permet pas de refroidir efficacement l’élévateur de tension 740, le boîter 745 est disposé proche du bouchon de remplissage 140 sans être nécessairement solidarisé à la paroi du réservoir d’hydrogène 160. Il comprend par exemple un canal de refroidissement alimenté en hydrogène liquide depuis le bouchon de remplissage 140.
Transducteur orthomode compact bi-bande à polarisation linéaire La présente invention concerne un transducteur orthomode à polarisation linéaire qui est à la fois compact et bi-bande.
Dans un mode de réalisation, le courant électrique peut circuler dans le même sens dans les deux fils. En variante, le courant électrique peut circuler selon un premier sens au sein du premier fil, et dans un sens opposé au sein du second fil.
Les dents du stator peuvent être chacune de forme générale sensiblement prismatique, notamment sensiblement trapézoïdale, triangulaire, ou encore en cercle, comportant notamment, en section transversale prise perpendiculairement à l’axe de rotation de la machine, une ou deux portions de cercles, notamment concentriques, reliées par deux rayons ou en variante une ou deux portions linéaires reliées par deux rayons.
La plus grande portion des deux portions linéaires ou partiellement circulaires peut être située vers l’extérieur de la machine. En variante encore, les dents du stator peuvent être de forme autre, étant par exemple rectangulaire. La longueur axiale d’une dent du stator, mesurée selon l’axe de rotation de la machine, peut être supérieure à la longueur axiale d’un bobinage mesurée selon l’axe de rotation de la machine.
Les bobines du stator peuvent être de forme correspondante. Les dents du stator présentent une face avant faisant face au rotor. Lesdites faces sont de préférence planes et s’étendent perpendiculairement à l’axe de rotation de la machine.
Le stator peut être dépourvu d’une culasse.
Le stator peut être à bobinage concentré, c’est-à-dire bobiné sur dents, avec chaque bobine entourant une dent, et chaque dent portant une bobine. Le bobinage du stator peut être multiphasé. Le nombre de phases peut être d’au moins 3, étant par exemple égal à 3, ou supérieur à 3, par exemple de 5, 7, 11, 13, ou 17, voire plus encore.
Les fils utilisés peuvent être isolés à basse tension, étant émaillés voire même émaillés guipés, ou à moyenne tension, étant isolés par du papier de mica par exemple, voire encore à très haute tension, étant par exemple réalisés avec du câble à haute tension.
Le stator peut comporter entre 6 et 48 dents, par exemple 12 dents dans un mode de réalisation. Le stator peut comporter au moins 6 dents, par exemple 6, 12 ou 18 dents, voire plus encore.
Les bobines du stator sont de préférence chacune bobinée autour d’un axe de bobinage parallèle à l’axe de rotation X de la machine. Les bobines peuvent comporter des fils de cuivre ou d’aluminium, ou de tout autre matériau électriquement conducteur.
Les dents du stator peuvent être rattachées à une armature statorique annulaire Les dents peuvent être réalisées d’un seul tenant avec cette armature statorique annulaire, ou en variante être maintenues dessus par tout moyen tel que par exemple collage, soudage, vissage, assemblage, par exemple par queues d’aronde, cette liste n’étant pas limitative.
Les dents peuvent être formées d’un empilage de tôles, maintenues solidaires entre elles par tout moyen tel que par exemple collage, encliquetage, rivetage et rattachées à l’armature statorique annulaire par exemple par vissage.
Les dents peuvent également être réalisées dans un matériau isotrope, tel que par exemple des poudres magnétiques agglomérées par frittage ou collage, des matériaux magnétiques anisotropes comme des tôles magnétiques, éventuellement à grains orientés, des matériaux magnétiques amorphes, ou grâce à l’apport de métal selon les procédés dits d’impression 3D.
L’armature statorique annulaire est de préférence amagnétique. Elle est par exemple réalisée en aluminium. Ainsi, le stator peut être dépourvu de culasse magnétique, ce qui est moins coûteux. En variante, l’armature statorique annulaire n’est pas amagnétique. Elle peut notamment être magnétique lorsqu’elle sert de culasse.
La machine peut comporter un seul stator et un seul rotor.
En variante, la machine peut comporter au moins deux rotors disposés de part et d’autre du stator le long de l’axe de rotation de la machine. La machine peut comporter un unique stator et deux rotors. Le stator est alors dit central. Les deux rotors peuvent être agencés de part et d’autre du stator central, notamment à égale distance du stator central.
Les deux rotors entourant le stator peuvent être angulairement décalés l’un par rapport à l’autre, ou non. Il peut dans un mode de réalisation ne pas y avoir de décalage angulaire entre les deux rotors. Les deux rotors peuvent être symétriques par rapport à un plan perpendiculaire à l’axe de rotation de la machine.
Le procédé comprend, en outre, l'intégration de la séquence de Nmax instructions en langage assembleur dans une boucle d'exécution pour générer un logiciel exécutable ou bouchon logiciel.
L’invention permet, comme illustré sur la , d’automatiser le processus de sélection des instructions assembleur pour construire rapidement des séquences : de taille variable, potentiellement très longues (des milliers d’instructions), cohérentes et à l’exécution garantie sur cible (pas d'erreur d'exécution), et aux profils d’accès mémoire proches des valeurs cibles ou consignes choisies.
En outre, l’automatisation permet de générer rapidement de multiples séquences, aux profils d’accès mémoires variés (en fonction des multiples valeurs cibles choisies), et donc de construire une base d’apprentissage pertinente pour de l’apprentissage automatique (machine learning), selon les étapes qui suivent : génération de la séquence d’instructions assembleur selon les principes précédemment décrits ; intégration dans un squelette C et construction du binaire ; mesures d’agressivité A et de sensibilité S sur cible ; extraction du pattern d’accès mémoire et des métriques associées ; et capitalisation des séquences, patterns d’accès mémoire et mesures pour constituer une base d’apprentissage ; une étape additionnelle peut consister en l’utilisation de la base d’apprentissage pour l’entrainement supervisé d’un estimateur pour la sensibilité et l’agressivité (machine learning).
gestion optimisée des interventions entre au moins deux individus sur un même lieu d’intérêt L’objet de la présente invention concerne le domaine de la gestion des interventions (planifiées ou non-planifiées) entre au moins deux individus.
Un des objectifs de la présente invention est de fournir une solution pour synchroniser les arrivées respectives d’au moins deux individus sur un même lieu d’intérêt, encore appelé lieu d’intervention.
Un des objectifs de la présente invention porte plus particulièrement sur la synchronisation des arrivées respectives de plusieurs personnes ayant besoin d’arriver en un même point géographique au même instant ou à des instants décalés.
L’objet de la présente invention trouvera des applications avantageuses dans de nombreux domaines dont notamment la santé en permettant de gérer les interventions, et ce qu’il s’agisse d’interventions planifiées ou non-planifiées.
La présente invention trouvera par exemple une application particulièrement avantageuse dans l’organisation des professionnels de santé pour la prise en charge d’un patient dans une situation d’urgence comme par exemple la prise en charge d’un patient victime d’un AVC (pour Accident Vasculaire Cérébral).
On comprendra que la présente invention trouvera des applications pour la prise en charge d’autre type de patients et s’appliquera de façon générale à la gestion optimisée de toutes les interventions nécessitant à la fois l’acheminement d’un patient vers un établissement de santé et l’arrivée synchronisée d’au moins un professionnel de santé sur le lieu d’intervention.
Bien évidemment, la présente invention ne s’appliquera pas exclusivement au domaine de la santé, mais trouvera également des applications avantageuses dans d’autres domaines comme par exemple le covoiturage ou encore la logistique de colis.
Art antérieur Bien qu’il s’agisse d’un sujet de santé publique majeur, le Demandeur observe que la prise en charge d’un patient dans une situation d’urgence n’est aujourd’hui pas optimisée.
Les solutions mises en œuvre aujourd’hui restent en effet rudimentaires.
Traditionnellement, il existe pour les situations d’urgence : - des systèmes permettant de géolocaliser les individus ; - des systèmes permettant de partager des données de géolocalisation ; - des systèmes permettant de calculer les temps de trajet d’un premier point vers un deuxième point.
En connaissant l’heure et le point de départ d’un patient, les professionnels de santé peuvent donc calculer à un instant déterminé le temps de trajet du patient et son propre temps de trajet.
Pour obtenir ces informations (pour autant qu'ils arrivent à les obtenir), les professionnels de santé échangent : - par téléphone avec le Service d’Aide Médicale Urgente (SAMU), - entre professionnels de santé par téléphone ou des outils de communication numérique qui ne sont pas toujours sécurisés (généralement WhatsApp®).
Les informations recueillies (lorsqu’elles sont recueillies et correctes) permettent de calculer manuellement l’heure à laquelle le ou les praticiens doivent quitter leur lieu de situation (domicile ou autre) pour arriver sur le lieu d’intervention.
De manière à maximiser la densité de l’air, on utilise un échangeur de chaleur 23 dit RAS (pour "Refroidisseur d'Air de Suralimentation") apte à refroidir l’air circulant dans la conduite d’admission 15. L'échangeur 23 est monté en aval du compresseur 13 et en amont d'un doseur d'air 24, dit également boîtier papillon, permettant de gérer une quantité d'air entrant dans les cylindres.
La conduite d’échappement 19 peut également contenir d’autres systèmes de post-traitement non illustrés sur la tels qu’un réducteur d’ammoniac, un second filtre à particules où un second catalyseur par exemple.
Un calculateur 30 comporte une mémoire stockant des instructions logicielles pour la mise en œuvre d'un procédé selon l'invention de détermination d'une pression de suralimentation naturelle pour un moteur thermique 10 suralimenté décrit plus en détails ci-après.
La illustre la précision du modèle selon l'état de la technique lors d’un roulage en condition de température ambiante faible, en l'occurrence à -10°C.
La courbe Pos_pap correspond à la position d'ouverture du boîtier papillon 24. La courbe Pos_turb correspond à la position d'ouverture de la turbine 14. Les courbes P_sural_C et P_sural_R correspondent respectivement à la pression de suralimentation de consigne et la pression de suralimentation réelle. Reg correspond à l'activation de la régulation de la position de la turbine 14. Les courbes Remp_C et Remp_R correspondent respectivement au remplissage de consigne des cylindres et au remplissage réel des cylindres du moteur thermique 10.
Les trois séquences hachurées mettent en évidence le manque de précision du modèle actuel lorsque le boîtier papillon 24 et la turbine 14 sont en position de pleine ouverture. En effet, quand les deux actionneurs sont totalement ouverts, le modèle estime alors une pression de suralimentation naturelle inférieure à la pression de suralimentation réelle P_sural_R. Cela a pour conséquence de générer un écart de boucle entre la consigne de pression de suralimentation P_sural_C et sa mesure P_sural_R car la loi de commande continue à réguler la position de la turbine 14 au lieu de basculer sur la régulation de la position du boîtier papillon 24.
La illustre le procédé de calcul de la pression de suralimentation naturelle selon la présente invention. Ce procédé comporte une étape E1 de calcul d'une puissance de la turbine 14 pour une position de turbine figée, une étape E2 de calcul de la puissance du compresseur 13 et une étape E3 de calcul de la pression de suralimentation naturelle du moteur thermique 10. Ce procédé peut également comporter une étape E4 de recalcul du débit d'air frais et du débit des gaz d'échappement.