INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’utilisateur peut ainsi accéder facilement à l’habitacle de son véhicule et y ménager un espace de chargement (ou espace utile) maximal, et ce avec un minimum de manipulation, y compris lorsqu’il a les bras chargés.
Plus particulièrement, la illustre un véhicule 2 embarquant des composants CP et un dispositif de contrôle 10 (appelé aussi ci-après « dispositif ») selon au moins un mode de réalisation particulier de l’invention. On suppose dans ce qui suit qu’un utilisateur UR1 utilise un dispositif externe T1 pour contrôler à distance les composants CP du véhicule. Pour ce faire, le dispositif T1 coopère à distance avec le dispositif embarqué 10 pour contrôler les composants CP selon le procédé de l’invention, comme décrit ci-après dans des exemples particuliers.
Le véhicule 2 est par exemple de type automobile. En variante, le véhicule 2 peut être par exemple un car, un bus, un camion, un véhicule utilitaire, ou plus généralement un véhicule de type véhicule terrestre motorisé. Le type et les caractéristiques du véhicule 2 peut être adaptées par l’homme du métier selon le cas.
Les composants CP sont des composants (ou éléments) matériels mobiles embarqués (ou équipant) le véhicule 2. Ces composants CP comprennent en particulier : un siège avant passager CP1, un ou des sièges arrière CP2 et un volet arrière CP3. On supposera par la suite que véhicule 2 embarque des sièges arrière CP2 bien que des variantes soient possibles où un unique siège arrière CP2 est concerné par l’invention.
Chaque composant CP est mobile (ou reconfigurable) dans la mesure où sa configuration spatiale peut être modifiée ou adaptée sous le contrôle du dispositif de contrôle 10, en réponse à une commande d’activation CM1 émise depuis le dispositif externe T1. Chaque composants CP peut notamment être équipé d’un actionneur (non représenté) configuré pour déplacer ou reconfigurer ledit composants CP sous le contrôle du dispositif de contrôle 10. Pour ce faire, le dispositif 10 peut envoyer des commandes internes (ou commandes électriques) CM3 aux composants CP1, CP2 et CP3 (ou plus précisément à leurs actionneurs respectifs) pour déclencher leur reconfiguration respective comme décrit ci-après.
Plus précisément, le siège avant passager CP1 (c’est-à-dire le siège à l’avant destiné à un passager non-conducteur) est configuré pour opérer automatiquement un mouvement MV1 vers l’avant en réponse à une commande interne CM31 générées par le contrôle du dispositif 10. Ce déplacement automatique vers l’avant permet de ménager facilement un espace de chargement maximal dans la partie arrière de l’habitacle du véhicule 2. D’autres reconfigurations spatiales du siège CP1 (par exemple rabattement partiel ou total du dossier du siège CP1) sont possibles en plus du déplacement MV1 vers l’avant. Pour ce faire, le siège avant passager CP1 peut comprendre un actionneur (par exemple des moyens motorisés de déplacement) permettant le déplacement automatique MV1 vers l’avant sous le contrôle du dispositif 10.
Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif externe est un téléphone de type smartphone.
Selon un mode de réalisation particulier, la commande d’activation est reçue via une liaison de communication sans fil de type NFC ou Bluetooth®.
Selon un mode de réalisation particulier, la commande d’activation est reçue, depuis le dispositif externe, en association avec une clé numérique autorisant l’accès au véhicule.
Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de contrôle comprend une première unité de contrôle et un deuxième unité de contrôle, le procédé comprenant : - réception, par la première unité de contrôle, de données d’accès en provenance du dispositif externe, les données d’accès comprenant la clé numérique et la commande d’activation ; - sur détection que la clé numérique est valide, envoie, par la première unité de contrôle, d’une première commande interne à la deuxième unité de contrôle ; et - en réponse à la première commande interne, exécution, par la deuxième unité de contrôle, dudit contrôle du véhicule par envoi de deuxièmes commandes internes à des actuateurs embarqués pilotant respectivement le siège avant passager, le volet arrière et le dossier dudit au moins un siège arrière.
Selon un mode de réalisation particulier, le contrôle du véhicule comprend : - rabattement vers l’avant du dossier dudit au moins un siège arrière.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle destiné à équiper (ou embarqué dans) un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé de contrôle selon le premier aspect de la présente invention.
Dans l’exemple de réalisation illustré, chaque déformation 50 locale s’étend axialement à partir de l’extrémité libre 46a de la bride. Chaque déformation 50 locale s’étend axialement sur une partie de la longueur de la bride. Chaque déformation 50 locale reste axialement à distance de la portion radiale 42. Chaque déformation 50 s’étend axialement au-delà d’un bord 48b de l’ouverture qui est situé sur la bride 46 et qui s’étend dans le sens circonférentiel.
Les déformations 50 locales sont ici identiques entre elles. Les déformations 50 locales sont espacées les unes par rapport aux autres dans le sens circonférentiel, ici de manière régulière. Alternativement, il pourrait être possible de prévoir un espacement circonférentiel irrégulier. Dans l’exemple de réalisation illustré, les déformations 50 sont au nombre de huit. Alternativement, il est possible de prévoir un nombre supérieur ou encore inférieur de déformations 50. Il est par exemple possible de prévoir une unique déformation ou encore au moins deux déformations de préférence diamétralement opposées ou au moins quatre déformations 50.
Pour réaliser le montage de l’ensemble 10 de brosse à l’intérieur de l’alésage du carter du moteur électrique associé, on utilise un outil 52 de montage cylindrique, représenté partiellement en pointillés sur la , qui est amené axialement en appui contre l’extrémité libre 46a de la bride pour pouvoir pousser axialement l’ensemble 10.
Les déformations 50 locales permettent d’augmenter les surfaces de contact entre la bride 50 de la plaque de montage et l’outil, ce qui permet de pouvoir monter aisément l’ensemble 10 de brosse à l’intérieur du carter du moteur électrique associé et sans déformation du support 32 et des fibres conductrices 31.
L’exemple de réalisation illustré aux figures 7 et 8, sur lesquelles les éléments identiques portent les mêmes références, diffère du premier exemple illustré en ce que les déformations 50 locales de la plaque de montage s’étendent axialement sur la totalité de la longueur de la bride 46. Les déformations 50 locales s’étendent à partir de l’extrémité libre 46a de la bride jusqu’à la portion radiale 42.
Dans les deux premiers exemples de réalisation illustrés, les déformations 50 locales de la plaque de montage s’étendent à partir de l’extrémité libre 46a de la bride. Alternativement, les déformations locales de la plaque de montage peuvent rester à distance de l’extrémité libre 46a de la bride comme dans l’exemple de réalisation illustré aux figures 9 à 11, sur lesquelles les éléments identiques portent les mêmes références.
De façon similaire aux premiers exemples, les déformations 60 locales qui sont formées sur la bride 46 s’étendent radialement vers l’intérieur et ne débouchent pas radialement sur l’alésage de la bride 46. Dans cet exemple, les déformations 60 sont débouchantes axialement des deux côtés. Alternativement, selon la dimension radiale des déformations 60, celles-ci pourraient ne pas être débouchantes axialement.
De façon similaire aux premiers exemples, chaque déformation 60 locale s’étend radialement vers l’intérieur à partir de la surface extérieure de la bride 46. Chaque déformation 60 locale est formée par repoussage local de la matière de la bride radialement vers l’intérieur. Chaque déformation 60 locale forme sur la bride 46 une dépression ou creux orienté radialement vers l’extérieur. Chaque déformation 60 locale fait saillie vers l’intérieur par rapport au reste de la partie de la bride 46 qui est non déformée.
Les déformations 60 locales sont formées sur la bride 46 en restant axialement à distance de l’extrémité libre 46a de celle-ci et de la portion radiale 42.
Chaque déformation 60 locale est située dans le sens circonférentiel entre deux ouvertures 48 immédiatement successives. Les déformations 60 locales sont ici identiques entre elles. Les déformations 50 locales sont espacées les unes par rapport aux autres dans le sens circonférentiel, ici de manière régulière. Alternativement, il pourrait être possible de prévoir un espacement circonférentiel irrégulier. Dans l’exemple de réalisation illustré, les déformations 60 sont au nombre de quatre. Alternativement, il est possible de prévoir un nombre différent.
Pour réaliser le montage de l’ensemble 10 de brosse à l’intérieur de l’alésage du carter du moteur électrique associé, l’outil 52 est amené axialement en appui les déformations 60 de la plaque de montage pour pouvoir pousser axialement l’ensemble 10.
Dans les exemples de réalisation décrits, la plaque de montage 40 est réalisée par découpe et emboutissage, et les déformations locales 50, 60 sont formées par repoussage local de matière.
Le mandrin 21 comporte une première face latérale 25 et une deuxième face latérale 26 délimitant au moins en partie la portion rétrécie 22 et la portion évasée 23 de l'outil. La première face latérale 25 comporte une première portion ayant un premier sens de courbure et une deuxième portion ayant un deuxième sens de courbure opposé au premier sens de courbure. La deuxième face latérale 26 comporte une première portion ayant un premier sens de courbure et une deuxième portion ayant un deuxième sens de courbure opposé au premier sens de courbure. Les portions de courbure ayant des sens de courbure opposées sont reliées entre elles par l'intermédiaire d'une droite d'inflexion. Les faces latérales 25, 26 présentent ainsi une forme en S. Les faces latérales 25, 26 sont symétriques par rapport à un plan médian. La première face latérale 25 est destinée à venir en contact avec une première portée 16 correspondant de l'alvéole 12. La deuxième face latérale 26 est destinée à venir en contact avec une deuxième portée 16 correspondante de l'alvéole 12. La première face latérale 25 et la deuxième face latérale 26 sont reliées entre elles par une face d'extrémité 27 destinée à être disposée contre le fond de l'alvéole 12. La face d'extrémité 27 peut présenter une forme bombée. En variante, le mandrin 21 peut présenter une forme adaptée à des alvéoles 12 en forme de sapin comportant plusieurs portées 16 ménagées dans chacune des faces latérales de l'alvéole 12.
Dans le mode de réalisation de la , le dispositif de mise en compression 18 comporte en outre un élément de guidage 30 ayant la forme de l'alvéole 12. Cet élément de guidage 30 est intercalé entre le mandrin 21 et l'alvéole 12. Dans le cas où l'élément de guidage 30 dépasse de l'alvéole 12, l'élément de guidage 30 peut présenter une forme évasée ayant une section transversale qui diminue lorsqu'on se déplace de l'extérieur de l'alvéole 12 vers l'intérieur de l'alvéole 12.
L'élément de guidage 30 présente une faible épaisseur, notamment comprise entre 0.1mm et 0.3mm . Cela permet de ne pas abimer la surface de l'alvéole 12 et de faciliter le glissement du mandrin 21 à l'intérieur de l'alvéole 12. Suivant ce mode de réalisation, la surépaisseur 19 à considérer pour le dispositif de mise en compression 18 correspond à la surépaisseur de l'ensemble "mandrin 21-élément de guidage 30". Dans certaines réalisations, le mandrin 21 peut présenter une forme complémentaire de l'alvéole 12 et la surépaisseur 19 est alors définie par l'élément de guidage 30.
Dans le cas où la rigidité des dents 15 n’est pas suffisante pour résister aux efforts induits par la mise en compression des surfaces de l'alvéoles 12 (risque de déformation non souhaitée par le procédé), le procédé peut comporter une étape de remplissage, par des cales 31, des alvéoles 12 attenantes à l'alvéole 12 dans laquelle est insérée le mandrin 21 afin d’augmenter la raideur de celles-ci. Les cales 31 sont ainsi disposées de part et d'autre de l'alvéole 12 dans laquelle est inséré le dispositif de mise en compression 18. Une cale 31 présente une forme correspondant à celle d'une alvéole 12. Les cales 31 sont par exemple réalisées dans un matériau métallique.
Dans le cas où la mise en compression génère des déformations de l'alvéoles 12, le procédé peut également comporter une étape de finition comportant une étape d'usinage et/ou une étape d'ébavurage et/ou une étape de grenaillage. L'étape de finition vise notamment à supprimer des bourrelets pouvant apparaître au niveau des arêtes ou d'un angle d'une alvéole 12.
Le procédé est applicable à toute pièce ayant au moins une alvéole 12 à contour ouvert.
Procédé et système de manipulation d’un dispositif micrométrique Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un système de manipulation d’au moins un dispositif micrométrique, notamment au moins un dispositif électronique.
L’invention concerne aussi un procédé de manipulation d’un tel dispositif électronique.
Ainsi, dans le domaine des écrans d’affichage lumineux et plus généralement dans le domaine de la microélectronique ou des nanotechnologies, il existe un besoin de transférer une grande quantité de dispositifs électroniques qui présentent des tailles de plus en plus petites.
Pour tenter de résoudre ce problème, il est possible de procéder à une réparation ou à un changement des diodes électroluminescentes défectueuses. Bien que cette méthode permette de diminuer le nombre de points noirs, elle implique des étapes supplémentaires de fabrication, ce qui peut augmenter les coûts et est fastidieux à implémenter. Une autre solution consiste à créer des zones de redondances, c’est-à-dire des zones dans lesquelles une diode fonctionnelle est ajoutée à proximité d’une diode défectueuse. Bien que cette solution donne satisfaction en ce qu’elle limite le nombre de points noirs, elle reste couteuse à mettre en œuvre.
- l’étape i) est réalisée par circulation d’un flux d’air de refroidissement à l’intérieur du circuit interne de refroidissement du longeron,
- l’étape i) est réalisée par circulation d’un fluide caloporteur réfrigéré à l’intérieur du circuit interne de refroidissement du longeron,
- l’étape b) est précédée d’une étape j) de préparation avant collage de la première partie du longeron, par attaque chimique d’une surface externe de cette première partie,
- le procédé comporte, préalablement à l’étape d) une étape k) au cours de laquelle on interpose au moins un isolant entre la deuxième partie du longeron et chacune des deux parties du moule,
- qu’au cours de l’étape k) une surface de chaque contact entre la deuxième partie du longeron et le moule est configurée selon une taille minimale strictement nécessaire au maintien en position du longeron dans le moule,
- le procédé comporte une étape l) de tirage au vide du moule qui débute postérieurement à l’étape d) et antérieurement à l’étape f).
L’invention concerne aussi un longeron d’aube de turbomachine pour la mise en œuvre du procédé décrit précédemment, ledit longeron comportant une première partie configurée pour être insérée dans une cavité d’une préforme et une seconde partie configurée pour rester à l’extérieur de la préforme et pour former un pied de l’aube, caractérisé en ce qu’il est traversé par un circuit de refroidissement interne comportant au moins un premier conduit traversant la première partie et au moins un deuxième conduit traversant la deuxième partie.
Selon d’autres caractéristiques du longeron :
- ledit au moins un deuxième conduit est agencé à proximité d’un axe médian de la deuxième partie,
- ledit au moins un deuxième conduit est usiné,
- ledit au moins un premier conduit est moulé ou réalisé par fabrication additive avec le longeron.
L’invention concerne enfin une installation de moulage pour la mise en œuvre d’un procédé du type décrit précédemment, caractérisé en ce qu’elle comporte au moins :
- une préforme de pale en matériau composite et un longeron métallique,
- un moule en deux parties apte à recevoir la préforme et le longeron,
- un moyen de chauffage du moule,
- un moyen d’injection d’une résine,
- un moyen de refroidissement du longeron.
Selon une autre caractéristique de l’installation de moulage, celle-ci comporte en outre :
- au moins un isolant,
- un moyen de tirage au vide du moule,
- un moyen de sollicitation des deux parties du moule l’une vers l’autre.
La est une vue schématique en coupe axiale d’un exemple de turbomachine à laquelle s’applique l’invention ;
La est une vue de côté d’une aube de turbomachine selon l’invention ;
La est une vue de détail du pied de l’aube de la ;
La est une vue en perspective coupée par un plan transversal de l’aube de la ;
La est une vue schématique d’une installation de moulage pour la mise en œuvre d’un procédé conventionnel ;
La est une vue schématique d’une installation de moulage pour la mise en œuvre du procédé de l’invention ;
La est une vue en coupe d’un longeron d’aube pour la mise en œuvre du procédé de l’invention ;
La est un diagramme-bloc d’un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine conventionnel ;
La est un diagramme-bloc d’un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine selon l’invention.
82 portion d'extrémité distale
83 portion d’accouplement cylindrique
84 passage d'écoulement interne
100 ensemble compte-gouttes
L1 longueur de la pipette compte-gouttes
L2 distance du marquage laser par rapport à l’embout
W1 largeur du marquage par impression laser
D1 diamètre externe de la pipette compte-gouttes
S1 axe central de la pipette compte-gouttes
S2 axe central du passage d’écoulement interne
PROCÉDÉ D’ASSEMBLAGE D’UN ENSEMBLE DE ROULEMENT DE ROUE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L’invention se rapporte à un procédé d’assemblage d’un ensemble de roulement de roue de véhicule automobile et au roulement de roue obtenu par un tel procédé.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans le document EP 1 621 364 est présenté un ensemble de roulement de roue motrice comprenant un moyeu de roue comportant une portée cylindrique s’étendant selon un axe de rotation de l’ensemble de roulement, une bague intérieure d’un roulement frettée sur une portion de la portée cylindrique du moyeu de roue et un bol de transmission. Une extrémité axiale de la portée cylindrique du moyeu de roue est déformée plastiquement de manière venir en appui contre la bague intérieure de roulement pour la maintenir en place.
Le bol de transmission est pourvu d’un tronçon d’arbre comportant des cannelures extérieures qui s’engagent dans des nervures intérieures du moyeu de roue et permettent l’insertion du bol de transmission dans le moyeu de roue et leur solidarisation par un écrou inséré dans un filetage extérieur situé à une extrémité axiale du tronçon d’arbre. L’extrémité axiale de la portée cylindrique du moyeu forme une interface de contact avec une portée cylindrique du bol de transmission, l’interface de contact formant un angle prédéterminé par rapport à un axe perpendiculaire à l’axe de référence de l’ensemble de roulement.
Pour permettre le montage du bol de transmission à l’intérieur du moyeu de roue, un jeu de montage est prévu entre les cannelures extérieures du bol de transmission et les nervures intérieures du moyeu de roue. On constate avec ce type de montage des bruits parasites non désirés lors du fonctionnement en rotation de l’ensemble de roulement.
L’invention vise à remédier aux inconvénients de l’état de la technique et à proposer un procédé d’assemblage qui limite le jeu entre les nervures intérieures du moyeu de roue et les cannelures extérieures du bol de transmission tout en maintenant un blocage en rotation de l’ensemble formé par le moyeu de roue et la bague intérieure de roulement, ceci afin notamment de diminuer, voire d’éliminer les bruits parasites rencontrés.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un procédé d’assemblage d’un ensemble de roulement de roue, le procédé comportant au moins les étapes suivantes : un frettage d’un moyeu de roue dans une portée cylindrique de frettage d’une bague intérieure d’un roulement, parallèlement à un axe de révolution de l’ensemble de roulement de roue ; puis une déformation plastique d’une extrémité du moyeu de roue pour former une collerette en appui sur une face d’extrémité plane de la bague intérieure de roulement ; puis une insertion axiale de nervures intérieures du moyeu de roue dans des cannelures extérieures d’un arbre d’un bol de transmission jusqu’à ce que la collerette du moyeu de roue pénètre dans une cavité annulaire formée par le bol de transmission, et que la collerette vienne au contact d’un flanc conique de la cavité annulaire, le flanc conique étant tourné radialement vers l’axe de révolution de l’ensemble de roulement de roue et axialement vers la bague intérieure de roulement ; puis un serrage du flanc conique du bol de transmission contre la collerette du moyeu de roue.
Lors de sa fabrication, la première partie du longeron est enduite de colle puis insérée dans la préforme de pale puis l’ensemble est déposé dans un moule en deux parties qui est refermé. Le moule est alors réchauffé jusqu’à une température dite d’injection qui permet une bonne diffusion de la résine, généralement une résine organique, dans les fibres. Dans le cas d’un procédé VARTM, le vide est fait dans le moule, puis la résine est alors injectée. Puis s'ensuit une étape de consolidation au cours de laquelle le moule est maintenu à une température de cuisson, généralement supérieure à la température d'injection, pour assurer la réticulation de la résine.
Cette conception classique comporte un risque de fluage du film de colle. En effet, le vide pratiqué dans la cavité du moule de -1 bar (= -1.105 Pa) et la baisse de viscosité concomitante du film de colle exposé à la montée en température de la préforme avant la consolidation tendent à provoquer l’écoulement de la colle en profondeur dans les torons de fibre de la préforme par capillarité. Cette dispersion de la colle ou fluage dans la préforme, diminue l’épaisseur du joint de colle et compromet l’assemblage du longeron à la préforme.
Une telle dispersion est donc à proscrire dans le cadre d’un collage structural.
L'invention remédie à cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine d’aéronef, cette aube comportant une pale en matériau composite et un pied métallique, ledit procédé comportant au moins les étapes de :
- a) fourniture d’une préforme de pale par tissage de fibres, et de fourniture d’un longeron métallique qui comporte une première partie configurée pour être insérée dans une cavité de ladite préforme et une seconde partie configurée pour rester à l’extérieur de la préforme et pour former le pied de l’aube,
- b) application de colle sur la première partie du longeron,
- c) introduction de la première partie du longeron recouverte de colle dans la cavité de la préforme,
- d) dépose du longeron et de la préforme dans un moule en deux parties,
- e) chauffage du moule jusqu’à une première température prédéterminée dite d’injection,
- f) injection d’une résine dans le moule afin d’imprégner la préforme,
- g) consolidation de la résine, le moule étant est maintenu à une deuxième température de cuisson pendant une durée déterminée pour assurer la réticulation de la résine,
caractérisé en ce que le procédé comporte une étape i) de refroidissement ou de maintien du longeron à une troisième température qui est inférieure à ladite première température, cette étape débutant avant l’étape e) et se terminant après l’étape f).
Le procédé selon l’invention permet avantageusement de maintenir le longeron à une température inférieure à la température d’injection, ce qui permet d’éviter le fluage de la colle et sa dispersion dans le matériau composite de la préforme.
- au cours de l’étape i) on maintient le longeron à température ambiante,