INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un autre exemple de réalisation, comme illustré sur les figures 4 ou 5, la base longitudinale 110 comporte, depuis la seconde face 112 : une première série de poinçonnages 140 dans la première partie longitudinale 114, de préférence à proximité du premier bord longitudinal 116 pour venir déformer localement ledit premier bord longitudinal, une seconde série de poinçonnages 140 dans la seconde partie longitudinale 115, de préférence à proximité du second bord longitudinal 117 pour venir déformer localement ledit second bord longitudinal.
De préférence, la base longitudinale 110 ne comporte qu’une seule série de poinçonnages 140 dans la première partie longitudinale 114 et une seule série de poinçonnages 140 dans la seconde partie longitudinale 115.
Dans l’exemple de réalisation où la base longitudinale comporte une série de poinçonnages 140 dans chaque partie longitudinale 114, 115, les poinçonnages de la première série de poinçonnages sont disposés en quinconce de ceux de la seconde série de poinçonnages 140, comme illustrés sur les figures 4 et 5.
Pour obtenir un joint brosse 100 avec au moins une série de poinçonnages 140 sur sa base longitudinale 110, à partir du procédé de poinçonnage objet de l’invention, un exemple de dispositif de poinçonnage 500 apte à réaliser le procédé de poinçonnage est préalablement décrit.
De manière non limitative, le dispositif de poinçonnage 500 tel qu’il est illustré sur les figures 6 et 7 est avantageusement destiné à poinçonner deux joints brosse 100 en parallèle et simultanément.
Le profil général de température peut ainsi être adapté en utilisant une pluralité de faisceaux laser avec des puissances adaptées en fonction de ce que l’opérateur a à sa disposition.
N faisceaux peuvent être décalés temporellement d’un temps Ev N /V pour assurer la formation d’un gradient thermique G1 ou G2, où V est la vitesse de déplacement des N faisceaux et EV N peut être une distance séparant les pics de fusion de deux faisceaux successifs.
Un diamètre de l’au moins un faisceau du dispositif à haute énergie peut être compris entre 20 μm et 500 μm.
Une puissance de l’au moins un faisceau peut être comprise entre 50 W et 2000 W, plus particulièrement entre 50 et 1000W.
La puissance de chauffe peut varier lors du premier gradient thermique G1 entre 0 et 100% de la puissance associée au pic de fusion P*.
La puissance de refroidissement lors du second gradient thermique G2 peut être inférieure ou égale à la puissance associée au pic de fusion P*.
Une épaisseur de la couche de poudre peut être comprise entre 10 μm et 120 μm, plus particulièrement entre 20 et 60 μm.
Une vitesse de fusion de la couche de poudre peut être comprise entre 0,1 m.s -1 et 10 m.s -1 , plus particulièrement entre 0,1 m.s -1 et 2,8 m.s -1 .
Le faisceau peut être un faisceau laser et/ou un faisceau d’électrons.
Fig. 1 montre un dispositif de fabrication additive, selon l’art antérieur.
Fig. 2 montre, en haut, un support de construction de fabrication additive avec une couche de poudre incluant un point M par lequel passe une pluralité de faisceaux lasers, et, en bas, un profil de température généré par la pluralité de faisceaux lasers en trait plein et selon l’art antérieur en trait pointillés.
Fig. 3 montre une prédiction d’une microstructure de la pièce fabriquée, selon l’invention, avec en axe des abscisses, un gradient thermique G en K/m appliqué à la pièce fabriquée et en axe des ordonnées, une vitesse de solidification Vs en m/s.
Fig. 4 montre l’évolution de la largeur de la zone affectée thermique ZAT et de la zone fondue ZF en fonction de la température de chauffe de l’art antérieur, sans préchauffage.
Fig. 5 montre l’évolution de la largeur de la zone affectée thermique ZAT et de la zone fondue ZF en fonction de la température de chauffe avec un premier gradient thermique positif G1 de préchauffage, selon l’invention.
La représente schématiquement, en haut, un support de construction 24 de fabrication additive recevant une couche de poudre passant par un point M. Cette couche de poudre est fondue par un dispositif à haute énergie selon le procédé de la présente divulgation.
Le dispositif à haute énergie émet un ou plusieurs faisceaux d’énergie tels que des faisceaux d’électrons, des faisceaux lasers
L’exemple qui suit est décrit en considérant un dispositif laser en tant que dispositif à haute énergie mais d’autres types de dispositifs générant d’autres types de faisceaux peuvent être utilisés comme dit plus haut. La fusion de la couche de poudre est représentée au cours du temps. Quatre temps sont représentés : T, T+1, T+2, T+3. Un dispositif laser émet dix faisceaux lasers 26 mobiles à la surface du support de construction fusionnant la couche de poudre: quatre faisceaux laser successifs notés C, puis un faisceau laser noté B et enfin, cinq faisceaux laser notés A. Ces faisceaux laser 26 peuvent être de type gaussien. Les faisceaux lasers 26 sont configurés pour former, lors de leur déplacement en chaque point de la surface de la couche de poudre et notamment en M, un profil de température.
Au temps T, le dispositif laser émet donc successivement quatre faisceaux lasers de puissances croissantes et inférieures à une puissance de fusion P* de la couche de poudre. Ces quatre faisceaux laser sont configurés pour former un premier gradient thermique positif G1 de préchauffage progressif de la couche de poudre. Ce premier gradient thermique permet de passer de 0 à 80% de la température de fusion en moins d’1 ms. Le premier gradient thermique positif G1 est visible sur le profil de température noté en trait plein, en dessous du support de construction représenté aux quatre temps T, T+1, T+2, T+3. Le profil de température représenté en pointillé est celui que l’on aurait sans l’invention. Le profil de température obtenu sans l’invention, en trait pointillé, est un profil gaussien caractéristique d’un seul faisceau laser.
Au temps T+1, ce même dispositif laser émet un faisceau laser à une puissance de fusion P*. Ce faisceau laser est configuré pour former un pic de fusion de la couche de poudre. Ce pic de fusion est visible sur le profil de température en trait plein.
Aux temps T+2 et T+3, le dispositif laser émet cinq fasceaux lasers notés A. Ces faisceaux laser ont une puissance décroissante et inférieure à P*. Les faisceaux lasers sont configurés pour former un second gradient thermique négatif G2 de refroidissement progressif de la couche de poudre. Ce second gradient thermique G2 permet de passer de la température de fusion à moins de 5% de la température de fusion en un temps d’environ 2.4 ms.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif laser émet un seul faisceau de puissance variable. Ce faisceau laser est configuré pour former un profil de température similaire à celui exposé dans la , en trait plein. Ce profil de température comporte successivement un premier gradient thermique positif G1 de préchauffage progressif de la couche de poudre, un pic de fusion de la couche de poudre et un second gradient thermique négatif G2 de refroidissement progressif de la couche de poudre.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif laser émet simultanément plusieurs faisceaux lasers ayant des puissances différentes. Le dispositif laser peut émettre C n faisceaux laser avec n>1 configurés pour former un profil de température comportant un premier gradient thermique positif G1 de préchauffage progressif de la couche de poudre. Ces C n faisceaux laser ont des puissances variant de 0 à 100% de la puissance de fusion P*, avec P Cn ≤ P*. Le dispositif laser peut émettre un faisceau laser B configuré pour former un pic de fusion de la couche de poudre. Ce faisceau laser B a une puissance égale à la puissance de fusion P*. Le dispositif laser peut émettre A n faisceaux laser avec n>1 configurés pour former un profil de température comportant un second gradient thermique négatif G2 de refroidissement progressif de la couche de poudre. Ces A n faisceaux laser ont des puissances variant de 0 à 100% de la puissance de fusion P* avec P A n ≤ P*. Le temps entre les passages des faisceaux lasers suit la formule suivante : , où Lb représente une largeur de bande et V une vitesse fixée par l’opérateur, identique pour toutes les couches de poudre.
Dans un mode de réalisation particulier, la puissance de l’au moins un faisceau laser est comprise entre 50 W et 2000 W, plus particulièrement entre 50 et 1000W. Une épaisseur de la couche de poudre est comprise entre 10 μm et 120 μm, plus particulièrement entre 20 et 60 μm. Une vitesse de fusion de la couche de poudre est comprise entre 0,1 m.s -1 et 10 m.s -1 , plus particulièrement entre 0,1 m.s -1 et 2,8 m.s -1 .
Dans un mode de réalisation particulier, dix faisceaux lasers peuvent être émis avec les puissances suivantes : P 1 = 50W, P 2 = 70W, P 3 = 90W, P 4 = 100W, P 5 = 250W, P 6 = P* = 370W, P 7 = 200W, P 8 = 150W, P 9 = 100W, P 10 = 50W, Où P n est la puissance associée au n ième faisceau laser.
La représente une prédiction d’une microstructure de la pièce fabriquée avec le procédé de la présente divulgation. L’axe des abscisses représente un gradient thermique G en K/m 30 appliqué à la pièce fabriquée et l’axe des ordonnées représente une vitesse de solidification Vs en m/s 28. Selon la position dans ce graphique, la microstructure de la pièce fabriquée peut être soit plane 32, cellulaire 34, à colonne dendritique 36 ou équiaxe dendritique 38. Deux courbes sont représentées. La courbe, en haut, représentant un taux de refroidissement plus élevé 40, passe d’une microstructure planaire à une microstructure cellulaire puis à colonne dendritique. En revanche, la courbe du bas, représentant un taux de refroidissement plus lent 42, passe d’une microstructure planaire à une microstructure équiaxe dendritique. Donc le profil de température et la vitesse de déplacement V des faisceaux laser mobiles à la surface du support de construction sont adaptés pour générer une microstructure cristalline équiaxe dendritique alors que dans l’art antérieur, une microstructure cristalline cellulaire est obtenue.
Il est maintenant fait référence aux figures 4 et 5.
La représente l’évolution de la largeur 42 de la zone affectée thermique ZAT et de la zone fondue ZF en fonction de la température de chauffe 44 de l’art antérieur, sans préchauffage. La représente l’évolution de la largeur 46 de la zone affectée thermique ZAT et de la zone fondue ZF en fonction de la température de chauffe 48 avec un premier gradient thermique positif G1 de préchauffage, selon l’invention. On constate que la ZAT obtenue est plus large dans le cas où l’on effectue un préchauffage, selon l’invention. Le préchauffage de la poudre permet de diminuer l’énergie nécessaire pour fabriquer la pièce en diminuant la différence de température entre la ZF et la fin de la ZAT.
La présente invention concerne donc un procédé de fabrication additive d’une pièce, mettant en œuvre un dispositif à haute énergie du type précité, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - formation d’une couche de poudre sur un support de construction, - réalisation par un dispositif à haute énergie d’une étape de fusion dans laquelle on éclaire ladite couche de poudre ainsi formée au moyen d’au moins un faisceau d’énergie tel que faisceau d’électrons ou un faisceau laser et on déplace ledit au moins un faisceau pour former en chaque point de ladite couche un profil de température, comportant successivement : -- un premier gradient thermique positif G1 de préchauffage progressif de la poudre ; -- un pic de fusion de la poudre et -- un second gradient thermique négatif G2 de refroidissement progressif de la poudre, et en ce que, -- le profil de température et la vitesse de déplacement V de l’au moins un faisceau mobile à la surface du support de construction étant adaptés pour générer une microstructure cristalline équiaxe dendritique de ladite couche, et - déposer au moins une nouvelle couche de poudre sur la couche précédente et répéter l’étape de fusion précédente pour chaque nouvelle couche déposée jusqu’à obtenir ladite pièce.
Dans un mode de réalisation particulier, la pluralité de N faisceaux laser, où N = C n ou N = A n , sont décalés temporellement d’un temps Ev N /V pour assurer la formation d’un gradient thermique G1 dans le cas des C n faisceaux laser ou G2 dans le cas des A n faisceaux laser, où V est la vitesse de déplacement des N faisceaux laser et EV N est une distance séparant les pics de fusions de deux faisceaux laser successifs. On varie le diamètre de l’au moins un faisceau du dispositif au cours de la formation de la pièce entre 20 μm et 500 μm
Le tableau 16 ci-dessous détaille les pourcentages massiques des constituants d’une 6 ème composition répulsive selon l’invention (« IQ-C2 »).
Le temps de protection totale de la 6 ème composition répulsive selon l’invention « IQ-C2 » était de 6 heures. Ce temps de protection totale est vraiment très performant pour une composition répulsive.
Le tableau 17 ci-dessous détaille les pourcentages massiques des constituants d’une 11 ème composition comparative (« C-C3 »), à savoir une composition identique à la composition IQ-C2 à l’exception qu’elle était dépourvue d’huile essentielle d’ Hyptis suavéolens .
Le temps de protection totale de la 11 ème composition comparative « C-C3 » était de 3,5 heures.
Le tableau 18 ci-dessous détaille les pourcentages massiques des constituants d’une 12 ème composition comparative (« C-C4 »), à savoir une composition identique à la composition IQ-C2 à l’exception qu’elle était dépourvue de bêta-caryophyllène, d’huile essentielle d’eucalyptus citronné et d’huile de Carapa procera .
Le temps de protection totale de la 12 ème composition comparative « C-C4 » était de 0 minute.
La synergie entre les constituants actifs, à savoir : - le mélange d’huile essentielle d’eucalyptus citronné, de bêta-caryophyllène et d’huile de Carapa procera d’une part, et - l’huile essentielle d’ Hyptis suavéolens d’autre part, a été calculée par comparaison des résultats de temps de protection totale de la composition IQ-C2 et des compositions comparatives C-C3 et C-C4.
Avec la formule de Colby détaillée ci-dessus, le temps de protection totale attendu du mélange d’huile essentielle d’eucalyptus citronné, de bêta-caryophyllène et d’huile de Carapa procera, ainsi que de l’huile essentielle d’ Hyptis suavéolens , sans synergie entre eux, était de 3,5 heures.
Le temps de protection totale de la 6 ème composition répulsive selon l’invention IQ-C2 était de 6 heures, donc 1,7 fois supérieur au temps de protection attendu de 3,5 heures.
Cette expérimentation témoigne également de l’effet de synergie entre le mélange d’huile essentielle d’eucalyptus citronné et de bêta-caryophyllène, l’huile de Carapa procera et l’huile essentielle d’ Hyptis suavéolens . En d’autres termes, l’association d’huile essentielle d’ Hyptis suavéolens avec l’huile de Carapa procera et un mélange contenant de l’huile essentielle d’eucalyptus citronné et du bêta-caryophyllène permet de nettement améliorer le temps de protection totale (à savoir 1,7 fois mieux) de la composition répulsive.
Le tableau 19 ci-dessous détaille les pourcentages massiques des constituants d’une 7 ème composition répulsive selon l’invention (« IQ-C3 »).
Le temps de protection totale de la 7 ème composition répulsive selon l’invention « IQ-C3 » était de 8,5 heures. Ce temps de protection totale de plus de 8 heures est vraiment très performant pour une composition répulsive.
La 11 ème composition comparative (« C-C3 ») était une composition identique à la composition IQ-C3 à l’exception qu’elle était dépourvue d’huile essentielle d’ Hyptis suavéolens .
Comme expliqué ci-dessus, le temps de protection totale de la 11 ème composition comparative « C-C3 » était de 3,5 heures.
Le tableau 8 ci-dessous détaille les pourcentages massiques des constituants d’une 5 ème composition comparative (« C-B1 »), à savoir une composition identique à la composition IQ-B1 à l’exception qu’elle était dépourvue d’huile de Carapa procera .
Le temps de protection totale de la 5 ème composition comparative « C-B1 » était de 1,5 heure.
Le tableau 9 ci-dessous détaille les pourcentages massiques des constituants d’une 6 ème composition comparative (« C-B2 »), à savoir une composition identique à la composition IQ-A3 à l’exception qu’elle était dépourvue de bêta-caryophyllène et d’huile essentielle d’eucalyptus citronné.
Le temps de protection totale de la 6 ème composition comparative « C-B2 » était de 0,2 heure.
La synergie entre les constituants actifs, à savoir : - le mélange d’huile essentielle d’eucalyptus citronné et de bêta-caryophyllène d’une part, et - l’huile de Carapa procera d’autre part, a été calculée par comparaison des résultats de temps de protection totale de la composition IQ-B1 et des compositions comparatives C-B1 et C-B2.
Avec la formule de Colby détaillée ci-dessus, le temps de protection totale attendu du mélange d’huile essentielle d’eucalyptus citronné et de bêta-caryophyllène, ainsi que de l’huile végétale Coco-caprylate/caprate, sans synergie entre eux, était de 1,697 heures.
Le temps de protection totale de la 2 ème composition répulsive selon l’invention IQ-B1 était de 3,5 heures, donc 2 fois supérieur au temps de protection attendu de 1,697 heures.
Cette expérimentation témoigne également de l’effet de synergie entre le mélange d’huile essentielle d’eucalyptus citronné et de bêta-caryophyllène et l’huile de Carapa procera . En d’autres termes, l’association d’huile de Carapa procera avec un mélange contenant de l’huile essentielle d’eucalyptus citronné et du bêta-caryophyllène permet de nettement améliorer le temps de protection totale (à savoir 2 fois mieux) de la composition répulsive.
Le tableau 10 ci-dessous détaille les pourcentages massiques des constituants d’une 4 ème composition répulsive selon l’invention (« IQ-B2 »).
IQ-B2 % massiques eau Qsp gomme de xanthane 1% potassium cétyl phosphate 1% glycéryl stéarate citrate 1% cétyl stéaryl alcool 4% huile de Carapa procera 15% huile essentielle d’eucalyptus citronné 20% tocophérol 1% acide sorbique 3% poudre de vanilline 5% bêta-caryophyllène 5%
Le temps de protection totale de la 4 ème composition répulsive selon l’invention « IQ-B2 » était de 3,8 heures. Ce temps de protection totale est très performant pour une composition répulsive.
Le tableau 11 ci-dessous détaille les pourcentages massiques des constituants d’une 7 ème composition comparative (« C-B3 »), à savoir une composition identique à la composition IQ-B2 à l’exception qu’elle était dépourvue d’huile de Carapa procera .
Le temps de protection totale de la 7 ème composition comparative « C-B3 » était de 2 heures.
Le tableau 12 ci-dessous détaille les pourcentages massiques des constituants d’une 8 ème composition comparative (« C-B4 »), à savoir une composition identique à la composition IQ-B2 à l’exception qu’elle était dépourvue de bêta-caryophyllène et d’huile essentielle d’eucalyptus citronné.
Le temps de protection totale de la 8 ème composition comparative « C-B4 » était de 0,5 heure.
(ii) maintien facultatif de la composition sur les fibres kératineuses pendant un certain temps, et
(iii) rinçage facultatif de la composition des fibres kératineuses.
En tant qu'autre mode de réalisation (II) du processus cosmétique, les ingrédients actifs de (a) au moins un acide gras et (b) au moins un oligomère d’un triglycéride d’acide gras hydroxylé et d’un diacide saturé peuvent être appliqués séparément sur les fibres kératineuses.
Dans le mode de réalisation (II), le (a) au moins un acide gras peut être appliqué d’abord sur les fibres kératineuses, puis le (b) au moins un oligomère d’un triglycéride d’acide gras hydroxylé et d’un diacide saturé peut être appliqué sur les fibres kératineuses, ou le (b) au moins un oligomère d’un triglycéride d’acide gras hydroxylé et d’un diacide saturé peut être appliqué d’abord sur les fibres kératineuses, puis le (a) au moins un acide gras peut être appliqué sur les fibres kératineuses.
La présente invention concerne également un processus cosmétique pour les fibres kératineuses, plus préférentiellement des cheveux, comprenant les étapes de :
dans lequel la quantité du ou des (a) acides gras dans la première ou la seconde composition est d’au moins 2 % en poids par rapport au poids total de la première ou de la seconde composition.
Le mode de réalisation (II) du processus cosmétique selon la présente invention peut comporter les aspects suivants.
Un aspect est un processus cosmétique dans lequel le (a) acide gras est d’abord appliqué sur les fibres kératineuses. Ainsi, cet aspect concerne un processus cosmétique pour les fibres kératineuses, préférentiellement les cheveux, comprenant les étapes de :
(i) application sur les fibres kératineuses d’une première composition comprenant (a) au moins un acide gras, puis,
(ii) application sur les fibres kératineuses d’une seconde composition comprenant (b) au moins un oligomère d’un triglycéride d’acide gras hydroxylé et d’un diacide saturé,
dans lequel la quantité du ou des (a) acides gras dans la première composition est d’au moins 2 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Un autre aspect est un processus cosmétique dans lequel le (b) oligomère d’un triglycéride d’acide gras hydroxylé et d’un diacide saturé est d’abord appliqué sur les fibres kératineuses. Ainsi, cet aspect concerne un processus cosmétique pour les fibres kératineuses, préférentiellement les cheveux, comprenant les étapes de :
(i) application sur les fibres kératineuses d’une première composition comprenant (b) au moins un oligomère d’un triglycéride d’acide gras hydroxylé et d’un diacide saturé, puis
(ii) application sur les fibres kératineuses d’une seconde composition comprenant (a) au moins un acide gras
Toute technique de surmoulage connue de l’homme du métier peut être mise en œuvre. De manière préférée, le surmoulage du procédé de l’invention se fait par injection (la composition de résine de surmoulage est injectée dans le moule).
Le composant (C1) est fabriqué avant la mise en œuvre du procédé de l’invention par toute technique connue de l’homme du métier. Une forme peut être donnée au composant (C1) avant l’étape de surmoulage.
De façon avantageuse, le procédé de l’invention est dépourvu d’une étape d’assemblage des composants (C1) et (C2) au moyen primaire d’adhérence.
De façon préférée, le procédé de l’invention ne nécessite pas de chauffage du composant (C1) avant l’étape de surmoulage. De préférence, le moule lors de l’étape de surmoulage est chauffé à une température maximale correspond à la Tg de la composition de résine matricielle +40°C.
Utilisation La présente invention concerne aussi l’utilisation des structures composites surmoulées décrite ci-dessus pour la fabrication de pièces notamment dans les domaines de la mécanique, de l’aéronautique, du nautique, de l’automobile, du pétrole et du gaz (en particulier l’offshore, le stockage de gaz), de l’énergie, de la santé et du médical, des sports et loisirs et de l’électronique.
La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition de résine matricielle telle que définie ci-dessus, pour la préparation d’une structure composite surmoulée comprenant un premier composant (C1) comprenant au moins un matériau fibreux et ladite composition de résine matricielle; et un deuxième composant (C2) comprenant une composition de résine de surmoulage, pour améliorer l’adhésion entre le composant (C1) et le composant (C2).
La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition de résine matricielle telle que définie ci-dessus, pour la préparation d’une structure composite surmoulée comprenant un premier composant (C1) comprenant au moins un matériau fibreux et ladite composition de résine matricielle; et un deuxième composant (C2) comprenant une composition de résine de surmoulage, pour obtenir une force de pelage mesurée selon un protocole adapté de la norme ISO 4578 :1997 (pelage à 90°) supérieure ou égale à 50 N/cm, de préférence supérieure ou égale à 70 N/cm et particulièrement préférée supérieure ou égale à 100 N/cm entre le composant (C1) et le composant (C2).