INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le processus de chauffage, le tube soudé est tourné et chauffé par un brûleur à gaz ou analogue afin de produire un profil ovale pour le tube d'étanchéité d'électrode. Par exemple, pendant la rotation du tube soudé, le tube soudé est rétracté de manière uniforme par chauffage jusqu'à ce que le point de l'électrode en feuille atteigne la partie creuse du tube soudé et est ensuite rétracté le long de la direction de l'épaisseur du tube soudé pour former un profil ovale. Il est à noter qu'un procédé de revêtement du tube de soudage peut également être réalisé.
D'autre part, un tube de décharge composé de verre de quartz ou analogue est formé avec une sortie d'échappement et une entrée d'insertion. Le tube soudé est ensuite inséré dans le tube de décharge et est soudé au tube de décharge au niveau de la bride.
En outre, un processus d'étirage sous vide est effectué sur le tube de décharge par l'intermédiaire de la sortie d'échappement tout en chauffant le tube de décharge pour éliminer toutes les impuretés. Ensuite, la sortie d'échappement est scellée après avoir enfermé un gaz de décharge, et une électrode externe est agencée sur la surface du tube de décharge.
Dans ce mode de réalisation, le diélectrique 30 est aplati d'une extrémité à l'autre. Cependant, seule une partie et non la totalité du diélectrique 30 peut être aplatie.
En se reportant aux figures 7 et 8, une lampe à excimère selon le deuxième mode de réalisation est expliquée.
La est la vue en section transversale de la lampe à excimère. La est une vue de dessus de la lampe à excimère vue depuis un côté d'extrémité.
La lampe à excimère 110 est une micro-lampe à excimère du type à irradiation ponctuelle. Ici, la lampe à excimère 110 est incorporée dans une unité d'irradiation UV 1100. La lampe à excimère 110 est équipée d'un tube de décharge 120, d'un diélectrique 130, d'une électrode interne 140 qui est une électrode en feuille, et d'une électrode externe 150. Le diélectrique 130 est soudé au tube de décharge 120 au niveau d'une bride 131 pour former un espace de décharge S et configurer un récipient de décharge 115. Le tube de décharge 120 présente une fenêtre 120D formée sur la surface à une extrémité. La fenêtre 120W est prévue pour émettre de la lumière ultraviolette.
Résumé Au vu de ce qui précède, la présente divulgation a pour but de réduire la longueur des canaux en sorte d’optimiser le circuit hydraulique et de rendre le dispositif plus compact. Pour ce faire, la présente divulgation prévoit un module de gestion thermique d’un fluide comportant : - un premier corps comprenant un premier logement de réception configuré pour recevoir une électrovanne multivoie selon une première direction, et comportant une première terminaison de raccordement fluidique et une deuxième terminaison de raccordement fluidique, - un deuxième corps comprenant un deuxième logement de réception configuré pour recevoir une première pompe selon une deuxième direction, un troisième logement de réception configuré pour recevoir une deuxième pompe selon une troisième direction, les deuxième et troisième directions étant sensiblement perpendiculaires à la première direction, ledit deuxième corps comprenant une troisième terminaison de raccordement fluidique se raccordant à la première terminaison de raccordement fluidique et une quatrième terminaison de raccordement fluidique se raccordant à la deuxième terminaison de raccordement fluidique.
Préférablement, ledit premier logement de réception configuré pour recevoir une électrovanne multivoie est disposé à une première extrémité dudit premier corps selon ladite première direction tandis que ladite première terminaison de raccordement fluidique et ladite deuxième terminaison de raccordement fluidique sont disposées à une seconde extrémité dudit premier corps selon ladite première direction.
Ladite troisième terminaison de raccordement fluidique peut être reliée à un premier conduit menant audit deuxième logement de réception de la première desdites pompes et ladite quatrième terminaison de raccordement fluidique reliée à un deuxième conduit menant audit troisième logement de réception de la deuxième desdites pompes.
Avantageusement lesdits deuxième logement et troisième logement sont disposés à une première extrémité du deuxième corps selon la première direction, lesdites troisième terminaison de raccordement fluidique et quatrième terminaison de raccordement fluidique étant disposées à une seconde extrémité du deuxième corps opposée à ladite première extrémité du deuxième corps selon ladite première direction.
Selon un mode de réalisation avantageux, le premier corps peut comporter une première platine de laquelle débouchent lesdites première terminaison et deuxième terminaison, le deuxième corps peut comporter une deuxième platine de laquelle débouchent lesdites troisième terminaison et quatrième terminaison, la première platine et la deuxième platine s’appliquant l’une sur l’autre pour solidariser le premier corps et le deuxième corps, des moyens d’étanchéité assurant l’étanchéité entre lesdites platines autour desdites terminaisons de raccordement.
Les platines peuvent être fixées l’une sur l’autre au moyen de dispositifs à clips disposés en bordure de platine autour desdites terminaisons, ladite étanchéité étant réalisée au moyen de joints entourant lesdites terminaisons au niveau d’une des platines et de rainures de réception desdits joints entourant lesdites terminaisons au niveau de l’autre des platines.
Les dispositifs à clips peuvent comporter un bras ressort à extrémité en forme de crochet se verrouillant dans une fenêtre d’un réceptacle.
Les platines peuvent être fixées l’une sur l’autre au moyen de dispositifs vis-écrou au niveau des platines, l’étanchéité étant réalisée au moyen de joints entourant lesdites terminaisons au niveau d’une des platines et de rainures de réception desdits joints entourant lesdites terminaisons au niveau de l’autre des platines.
Les dispositifs vis-écrou peuvent comportent des goujons issus d’une des platines, traversant des trous réalisés dans l’autre des platines et des écrous.
Les platines peuvent être assemblées l’une sur l’autre par soudures autour desdites terminaisons, lesdites soudures formant lesdits moyens d’étanchéité.
Le deuxième corps peut comporter des cinquièmes terminaisons de raccordements externes.
Le module peut comporter un réservoir comportant un premier raccord fluidique coopérant avec un second raccord fluidique dans le premier corps ou le deuxième corps.
Le module peut comporter des trous de fixation du deuxième corps ou du premier corps sur un support, ces trous recevant des œillets élastomère anti-vibrations.
montre une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un module selon de la présente divulgation ;
montre le premier corps et le deuxième corps d’un module selon un premier mode de réalisation en vis-à-vis ;
51. Procédé selon le mode de réalisation 49, dans lequel la matière active d’électrode est un composé de métal de transition au lithium et le noir de carbone a une BET dans une plage d’environ 80 à environ 1 600 m 2 /g et un OAN dans une plage d’environ 120 à environ 650 ml/100 g.
52. Procédé selon le mode de réalisation 49, dans lequel la matière active d’électrode est un composé de métal de transition au lithium et le noir de carbone a une BET dans une plage d’environ 500 à environ 1 600 m 2 /g et un OAN dans une plage d’environ 180 à environ 650 ml/100 g.
53. Procédé selon le mode de réalisation 49, dans lequel la matière active d’électrode est le graphite et le noir de carbone a une BET dans une plage d’environ 35 à environ 1 600 m 2 /g et un OAN dans une plage d’environ 120 à environ 650 ml/100 g.
54. Procédé selon le mode de réalisation 49, dans lequel la matière active d’électrode est le graphite et le noir de carbone a une BET dans une plage d’environ 50 à environ 200 m 2 /g et un OAN dans une plage d’environ 130 à environ 240 ml/100 g.
55. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation 49 à 54, dans lequel le noir de carbone a une ou plusieurs des propriétés suivantes : une énergie de surface inférieure ou égale à environ 15 mJ/m 2 , une taille planaire microcristalline Raman (La) d’au moins environ 17 Å, un volume mésoporeux d’au moins environ 0,35 cm 3 /g, un volume total mésoporeux et macroporeux d’au moins 1,0 cm 3 /g et une cristallinité en % d’au moins 22 %.
56. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation 49 à 55, dans lequel le noir de carbone est multifonctionnel.
57. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation 49 à 56, dans lequel le rapport en % en poids du noir de carbone sur les nanotubes de carbone est dans une plage d’environ 99:1 à environ 1:99.
58. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation 49 à 56, dans lequel le rapport en % en poids du noir de carbone sur les nanotubes de carbone est dans une plage d’environ 60:40 à environ 10:90.
59. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation 49 à 58, dans lequel le procédé est mené en présence des nanotubes de carbone et du noir de carbone en guise des seuls agents de formation de fibrilles.
60. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation 49 à 58, dans lequel le procédé est mené en présence des nanotubes de carbone, du noir de carbone et d’au moins un agent de formation de fibrillessupplémentaire.
61. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation 37 à 60, dans lequel le liant est un liant pouvant former des fibrilles, un liant ne pouvant pas former de fibrilles, ou une combinaison quelconque de ceux-ci.
62. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation 37 à 60, dans lequel le liant contient du polytétrafluoroéthylène (PTFE), du fluorure de polyvinylidène (PVDF), ou une combinaison quelconque de ceux-ci.
63. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation 37 à 62, dans lequel le traitement du liant comporte une opération de cisaillement élevé suffisante pour former des fibrilles un liant pouvant former des fibrilles.
64. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation 37 à 62, dans lequel le traitement du liant comporte une opération de cisaillement élevé suffisante pour déformer un liant ne pouvant pas former des fibrilles.
65. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation 37 à 64, dans lequel une opération de mixage combinant deux ingrédients ou plus est menée dans des conditions de cisaillement qui sont inférieures aux conditions de cisaillement utilisées dans le traitement du liant.
66. Procédé comprenant en outre lʼapplication de la composition dʼélectrode préparée selon l’un quelconque des modes de réalisation 37 à 65 à un substrat conducteur, pour former une électrode de batterie.
- une couche conductrice transparente (2B),
- une contre-électrode (5) constituée par une électrode selon l’une des revendications 1 à 7 précédentes et agencée au-dessus de ladite première couche conductrice transparente (2B).
- Dans ledit sous-ensemble anodique, selon une première réalisation, ladite contre-électrode est sous la forme d’une couche au contact de la couche conductrice transparente.
- Selon une autre réalisation, la contre-électrode est sous la forme d’une couche au contact de la couche conductrice transparente, ladite couche étant constituée par des particules cristallisées dudit oxyde de tungstène et de nickel dispersées dans une matrice organique ou inorganique.
L’invention se rapporte en outre à un système électrochrome incorporant un substrat à fonction verrière, et comprenant une électrode telle que décrite précédemment, en particulier un sous ensemble anodique décrit précédemment.
Un te système électrochrome incorpore avantageusement, depuis la surface dudit substrat:
- un sous ensemble cathodique comprenant successivement une première couche conductrice transparente et une électrode de travail;
- un sous ensemble anodique tel que précédemment, en particulier comprenant successivement une contre-électrode comprenant ledit oxyde de lithium, de tungstène et de nickel, et une seconde couche conductrice transparente agencée au-dessous de ladite contre-électrode,
- des ions Lithium (Li) introduits au sein dudit système électrochrome.
De manière préférée, le système électrochrome décrit précédemment comprend en outre une couche distincte d’un conducteur ionique intercalée entre l’électrode et la contre-électrode
Dans un tel système électrochrome, ladite électrode de travail comprend avantageusement un oxyde de tungstène, en particulier WO 3 , éventuellement dopé par un élément choisi parmi Ni, Nb, Mo, Ta, Ti, V, Zn, Zr, ou alternativement un oxyde de vanadium, en particulier V 2 O 5 .
L’épaisseur de l’électrode de travail est typiquement comprise entre 100 et 1500 nm.
L’épaisseur de la contre-électrode est généralement comprise entre 100 et 1500 nm.
Enfin la présente invention se rapporte à un vitrage intégrant un système électrochrome tel que précédemment décrit, ledit vitrage étant adapté pour une utilisation en tant que vitrage bâtiment, notamment vitrage extérieur de cloison interne ou de porte vitrée, ou en tant que vitrage équipant les cloisons internes ou les fenêtres de moyens de transport du type train, avion, voiture, bateau.
Un tel vitrage peut comprendre au moins deux substrats verriers, incorporant le système électrochimique décrit précédemment.
A noter que dans l’ensemble du texte, le dépôt d’une couche au-dessus, ou en dessous d’une autre ne signifie pas nécessairement que ces deux couches sont en contacts directs l’une avec l’autre. Les termes « au-dessus » et « en-dessous » se réfèrent ici à l’ordre d’agencement de ces différents éléments, choisi de manière arbitraire par rapport à la surface du substrat à fonction verrière. De manière alternative, un tel ordre d’agencement peut donc être inversé, par rapport à ce même substrat. De plus, deux couches déposées l’une au-dessus de l’autre peuvent par exemple être physiquement séparés par une ou plusieurs couches intermédiaires. Dans le même esprit, le terme « entre » ne signifie pas nécessairement que trois éléments désignés sont en contact directs les uns avec les autres.
- 5ème étape : la porte d’entrée de sas 24 se ferme ;
- 6ème étape : la porte de sortie de sas 25 s’ouvre dès la confirmation que la porte d’entrée de sas 24 est fermée, et le combustible solide 5 largué tombe alors sur la grille de foyer 26 dans le foyer de combustion 3 ;
- 7ème étape : la porte de sortie de sas 25 se ferme ;
- 8ème étape : la porte d’entrée de sas 24 s’ouvre dès confirmation que la porte de sortie de sas 25 est fermée ;
- 9ème étape : le dispositif de déplacement 9 sur lequel se trouve le dispositif de préhension 8 retourne dans l’espace de stockage 4 au droit de la pile de combustibles solides 5 ; et
- 10ème étape : la porte d’entrée de sas 24 se ferme, et un nouveau cycle de chargement peut alors commencer si nécessaire.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté un appareil de chauffage à fonctionnement automatisé 38 selon un deuxième mode de réalisation de la présente invention.
L’appareil de chauffage 38 comprend une porte d’accès 39 au foyer de combustion 3 de manière à permettre un chargement manuel d’un ou plusieurs combustibles solides 5 dans le foyer de combustion 3, par exemple en cas de coupure de courant ou dans le cas où l’utilisateur souhaite insérer dans le foyer de combustion 3 un morceau de bois difforme non adapté au système de chargement automatique 6. Il est à noter qu’en cas de coupure de courant, le système de chargement automatique 6 et la vanne d’entrée d’air motorisée 28 ne pourront plus fonctionner, la vanne d’entrée d’air 28 pouvant tout de même être manipulée manuellement par l’utilisateur afin de permettre son réglage.
La porte d’accès 39 est vitrée de manière à permettre aux utilisateurs d’observer la combustion des combustibles solides 5 dans le foyer de combustion 3.
L’appareil de chauffage 38 selon le deuxième mode de réalisation est identique à l’appareil de chauffage 1 selon le premier mode de réalisation, à l’exception du fait que son espace de stockage 4 peut contenir non pas une mais deux piles de combustibles solides 5, ce qui permet d’augmenter l’autonomie de l’appareil de chauffage 38.
L’appareil de chauffage 38 comprend deux dispositifs d’élévation 7 distincts pour les deux piles de combustibles solides 5, et un unique ensemble dispositif de préhension 8 – dispositif de déplacement 9 pour les deux piles de combustibles solides 5, le dispositif de déplacement 9 étant allongé en conséquence de manière à pouvoir positionner le dispositif de préhension 8 au droit de l’une ou l’autre des deux piles de combustibles solides 5.
Il est à noter que l’appareil de chauffage 38 pourrait également comprendre un unique dispositif d’élévation 7 apte à élever/abaisser les deux piles de combustibles solides 5 simultanément, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
En outre, l’appareil de chauffage 38 pourrait également comprendre un ensemble dispositif de préhension 8 – dispositif de déplacement 9 pour chaque pile de combustibles solides 5, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Les piles de combustibles solides 5 dans l’espace de stockage 4 sont visibles depuis l’extérieur grâce à des portes à vitrage transparent ou fumé 40 (les portes 40 permettant le chargement de l’espace de stockage 4 en combustibles solides 5 par l’utilisateur), ce qui permet aux utilisateurs de voir le stock de combustibles solides 5 dans l’espace de stockage 4. Cela permet également aux utilisateurs de voir la montée de la pile puis l’arrivée du combustible solide 5 dans le foyer de combustion 3. Le vitrage des portes 40 peut éventuellement être remplacé par une tôle d’acier ou une autre matière résistante au feu. La partie vitrée pourrait également être agrandie de façon à voir le mécanisme en fonction de l’esthétisme souhaité.
Si l’on se réfère aux Figures 3a et 3b, on peut voir qu’il y est représenté le dispositif de préhension 8 selon le premier mode de réalisation.
Le dispositif de préhension 8 selon le premier mode de réalisation est un système de mors composé d’une tôle d’acier 8a pliée en forme de U inversé dans laquelle ont été découpées des dents pointues 8b.
La gravure par plasma de type ionique réactif, usuellement désignée par l’acronyme « RIE » des termes anglais « Reactive Ion Etching », est une méthode de gravure typique utilisant une réaction chimique entre le matériau à retirer, c’est-à-dire celui des couches de réseau d’interconnexions et éventuellement des couches diélectriques, et simultanément à un bombardement d’ions projetés dans une direction précise, usuellement perpendiculaire à la surface attaquée. La RIE permet en particulier de retirer de la matière de façon précise et sans risque de détérioration des couches de matériau avoisinantes.
Selon un mode de mise en œuvre, le procédé comprend en outre une étape de découpe par plasma de la plaquette semiconductrice en dispositifs de puces semiconductrices séparés les uns les autres, dans le chemin de découpe définit par le motif du masque dur.
Selon un autre aspect, il est proposé un dispositif de puce semiconductrice délimitée par un bord extérieur, comportant un substrat semiconducteur, un réseau d’interconnexions muni de couches de métaux et d’au moins une couche diélectrique à constante diélectrique ultra-faible, des couches diélectriques recouvrant le réseau d’interconnexions et possédant une ouverture découvrant un contact métallique dans une zone de contact, le réseau d’interconnexions étant recouvert par une couche diélectrique verticale sur le bord extérieur de la puce.
Selon un mode de réalisation, la couche diélectrique verticale est adaptée pour recouvrir le réseau d’interconnexions sur le bord extérieur de la puce sur tout le pourtour du dispositif semiconducteur.
Selon un mode de réalisation, la couche diélectrique verticale comprend un matériau choisi parmi le nitrure de silicium ou l’oxyde de silicium.
Selon un mode de réalisation, la couche diélectrique verticale comprend une portion verticale des couches diélectriques recouvrant le réseau d’interconnexions sur le bord extérieur de la puce.
Selon un autre aspect, il est proposé une plaquette semiconductrice, apte à être découpée en dispositifs de puce semiconductrice séparés les uns les autres, comportant un substrat semiconducteur, un réseau d’interconnexions muni de couches de métaux et d’au moins une couche diélectrique à constante diélectrique ultra-faible, au moins une zone de contact et au moins une zone de découpe, la plaquette comportant un masque dur dont le motif définit le chemin de découpe, le masque dur comprenant : - des couches diélectriques disposées sur la plaquette dans la zone de contact, - une ouverture dans la zone de découpe définissant le chemin de découpe, - une ouverture dans la zone de contact découvrant un contact métallique du réseau d’interconnexions, la surface découverte du contact métallique, la plaquette comportant en outre une couche diélectrique verticale recouvrant les flancs de l’ouverture définissant le chemin de découpe.
- une première étape lors de laquelle un premier des anneaux 12, 13 et les barres conductrices 14 sont réalisés par fabrication additive au moyen d’un premier matériau d’apport 26, ces barres conductrices 14 ayant des premières extrémités longitudinales 16a reliées au premier anneau 12 et s’étendant depuis ce premier anneau 12 à l’issue de cette première étape (figure 6a),
- une deuxième étape lors de laquelle les tôles magnétiques 16 sont positionnées sur le premier anneau 12, des secondes extrémités longitudinales 16b libres des barres 14, situées du côté opposé au premier anneau 12, étant en saillie sur une surface 16a des tôles magnétiques 16 (figure 6b), et
- une troisième étape lors de laquelle le second anneau 13 est réalisé par fabrication additive directement sur les tôles magnétiques 16 au moyen du premier matériau 26, en déposant ce premier matériau sur ladite surface 16a pour solidariser le second anneau 13 aux secondes extrémités longitudinales 14b des barres 14 (figure 6c).
Les matériaux d’apport 26, 28 par fabrication additive sont différents, mais le même matériau d’apport 26 peut être utilisé pour la fabrication des anneaux 12, 13 et des barres 14. Ces matériaux d’apport 26, 28 peuvent se solidifier immédiatement après dépôt évitant ainsi tout type de coulure ni de manque de matière et assurant des joints homogènes entre les pièces.
La fabrication additive ou chaque étape de fabrication additive est de préférence réalisée par une technique appelée cold spray. L’avantage de cette technique est qu’elle ne produit pas de matière à l’état liquide qui puisse couler comme dans le cas du brasage. Les particules projetées par cette technique sont adhérées directement sur le point de contact de la pièce ou des pièces. Avec cette technique, il devient donc possible d’éviter les défauts présents dans le procédé classique du brasage : coulures et porosités.
D’autres types de fabrication additive sont envisageables.
Les anneaux et les barres de la cage d’écureuil sont avantageusement réalisées dans un même matériau. Ce matériau est par exemple choisi parmi de l’aluminium pur, un alliage à base d’aluminium, du cuivre pur, et un alliage à base de cuivre.
L’invention est applicable sur toute machine asynchrone avec rotor en cage d’écureuil.
- améliorer les performances des machines et des moteurs,
- réduction de la dispersion des performances,
- homogénéité de la résistance rotorique (réduction de l’ondulation de couple, réduction des vibrations, réduction du bruit, etc.),
- meilleure conductivité électrique des cages,
- possibilité de réaliser des barres de forme quelconque (pas forcément ronde ou rectangulaire),
- meilleure tenue mécanique et en température de la cage et du rotor,
- automatisation possible du procédé de fabrication,
La première étape 201 de gravure comprend une formation d’un troisième masque provisoire RES3 et un retrait des couches du réseau d’interconnexions INTRCX.
Le troisième masque provisoire RES3, typiquement en résine photosensible, recouvre le réseau d’interconnexions INTRCX dans la zone de contact BOND_REG et découvre le réseau d’interconnexions INTRCX dans la zone de découpe SL_REG.