INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Depuis la face avant 201 du flasque de maintien 20 jusqu’à une profondeur intermédiaire inférieure à l’épaisseur totale du flasque de maintien 20 est formé un alésage 25 ayant pour contour une enveloppe géométrique 41 qui sera appelée enveloppe géométrique avant, centrée sur un axe de référence 1 du flasque 20 . Depuis l’épaisseur intermédiaire du flasque de maintien 20 jusqu’à sa face arrière 202 est formé un alésage 24 dit final ayant pour contour une enveloppe géométrique 43 qui sera appelée enveloppe géométrique arrière, centrée sur l’axe de référence 1 du flasque 20 . Une face 203 parallèle à la face avant 201 et à la face arrière 202 du flasque de maintien 20 relie l’enveloppe géométrique avant 41 et l’enveloppe géométrique arrière 43 .
L’enveloppe géométrique avant 41 est composée de deux portions cylindriques 251, 252 diamétralement opposées et séparées par une encoche de maintien 29 et une encoche d’assemblage 31 de préférence diamétralement opposées. L’encoche de maintien 29 présente en projection axiale une forme en U (cf. également les figures 4b et 5b ), la largeur de l’encoche, mesurée en direction radiale, étant inférieure à sa longueur, mesurée en direction orthoradiale. L’encoche d’assemblage 31 présente également, toujours en projection axiale, une forme en U, la largeur de l’encoche d’assemblage 31 étant inférieure à sa longueur. L’encoche de maintien 29 et l’encoche d’assemblage 31 sont en saillie radialement vers l’extérieur du flasque de maintien 20 .
L’enveloppe géométrique arrière 43 est composée de deux portions cylindriques 241, 242 diamétralement opposées et séparées par deux singularités 11 et 13 , l'enveloppe géométrique arrière 43 étant de dimensions inférieures à l’enveloppe géométrique avant 41 . La première singularité 11 est située radialement dans le prolongement de l’encoche de maintien 29 et la deuxième singularité 13 est située radialement dans le prolongement de l’encoche d’assemblage 31 . Des zones de raccordement 9 relient les portions cylindriques 2 4 1 , 2 4 2 et la première singularité 11 et des zones de raccordement 15 relient les portions cylindriques 2 4 1 , 2 4 2 et la deuxième singularité 15 . Les zones de raccordement 9 s’étendent radialement à l’extérieur des portions cylindriques 241, 242 de l’enveloppe géométrique arrière 43 et axialement sur l’épaisseur de l’enveloppe géométrique arrière 43 ou sur toute l’épaisseur du flasque de maintien 20 ; et les zones de raccordement 15 s’étendent radialement à l’extérieur des portions cylindriques 241, 242 de l’enveloppe géométrique arrière 43 et axialement sur l’épaisseur de l’enveloppe géométrique arrière 43 ou sur toute l’épaisseur du flasque de maintien 20 . Les zones de raccordement 9 et 1 5 se présentent sous la forme de retraits de matière, par exemple des retraits arrondis orientés radialement vers l’extérieur du flasque 20 .
Dans le prolongement axial de l’encoche de maintien 29 et jusqu’à la face arrière 202 du flasque de maintien 20 est formée une languette 33 , et dans le prolongement axial de l’encoche d’assemblage 31 et jusqu’à la face arrière 202 du flasque de maintien 20 est percé un trou 310 , de préférence oblong, de dimensions inférieures à celles de la deuxième encoche 31 . Au centre du bord du trou oblong 310 qui borde l’enveloppe géométrique arrière 43 , se trouve de préférence un bossage 27 orienté radialement vers l’extérieur du flasque de maintien 20 . L’épaisseur de matière se trouvant entre l’enveloppe géométrique arrière 43 du flasque 20 et le trou 310 de l’encoche d’assemblage 31 constitue un organe d’assemblage 26 , déformable plastiquement entre un état de montage, tel que représenté sur les figures 2a et 2b , et un état monté, dans lequel l’organe d’assemblage 26 se déplace radialement vers l’intérieur du flasque de maintien 20 .
Le contour extérieur du flasque de maintien 20 est formé de portions cylindriques reliées par des pattes de fixation 23 orientées radialement vers l’extérieur du flasque de maintien 20 . Les trous de montage 28 se trouvent au centre des pattes de fixation 23 .
Selon un autre mode de réalisation non représenté, l’enveloppe géométrique avant 41 peut être formée de plus de deux portions cylindriques séparées par plus de deux encoches, de sorte que le flasque de maintien 20 peut comporter plus d’un organe d’assemblage 26 , et/ou plus d’une languette 33 .
On décrit ci-dessous un procédé d'assemblage du flasque de maintien 20 autour de la bague extérieure 14 . L’encoche de maintien 29 est insérée dans la gorge 22 de la bague extérieure 14 par l’inclinaison relative de l'alésage final 24 par rapport à la portée avant 17 de la gorge 22 de la bague extérieure 14 , afin de permettre à la languette 33 de passer axialement au-delà de ladite portée avant 17 . Ensuite, le procédé d’assemblage prévoit de déformer radialement au moins un organe d’assemblage 26 depuis l’état de montage vers l’état monté, pour disposer l’organe d’assemblage 26 au moins en partie dans la gorge 22 , afin d’assurer l’assemblage du flasque de maintien 20 par interférence entre la gorge 22 , la languette 33 et l'organe d’assemblage 26 . Ainsi, l'assemblage étant réalisé par déformation de l'organe d’assemblage 26 , l'effort à appliquer sur le flasque de maintien 20 reste limité afin de pouvoir bien contrôler l'interférence d'assemblage entre ledit flasque de maintien 20 et la bague extérieure 14 du roulement 12 .
On décrit maintenant un procédé de fabrication du flasque 20 illustré sur les figures précédentes. Les figures 3a et 3b illustrent une étape préliminaire optionnelle du procédé de fabrication du flasque de maintien 20 . Une plaque métallique 37 est placée sur une matrice inférieure d’une presse mécanique ou hydraulique et est immobilisée, à l’aide de moyens de fixation s’insérant dans des trous de maintien 2 1 percés sur le contour de la plaque 37 . Un poinçon d’ébauche 38 , fixé sur un porte-outil, se déplace suivant son axe de référence 1 et suivant un sens de pénétration A , et perfore la plaque métallique 37 jusqu’à atteindre le fond de la matrice inférieure pour former l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 . Le poinçon d’ébauche 38 a pour forme extérieure une enveloppe géométrique d’ébauche 39 cylindrique et de diamètre inférieur aux dimensions de l’enveloppe géométrique avant 41 . Selon d’autres modes de réalisation non représentés, l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 est de forme et de dimensions quelconques, par exemple formée de deux portions cylindriques diamétralement opposées séparées par deux encoches diamétralement opposées. La plaque métallique 37 est d’épaisseur connue, l’épaisseur étant supérieure ou égale à 3mm et inférieure ou égale à 6mm. Selon un autre mode de réalisation, les trous de maintien 21 sont percés en même temps que l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 .
Dans une première étape proprement dite du procédé de fabrication du flasque de maintien 20 , illustrée sur les figures 4a et 4b , un premier poinçon 40 , fixé sur un premier porte-outil, se déplace suivant l’axe de référence 1 et suivant le sens de pénétration A , et emboutit la plaque métallique 37 pour former un évidement de matière ayant pour contour l’enveloppe géométrique avant 41 . La représente le premier poinçon 40 emboutissant partiellement la plaque 37 obtenue après l’étape de la sur une profondeur intermédiaire inférieure à l’épaisseur de la plaque 37 . Plus précisément, la profondeur intermédiaire se situe entre 1mm et 3mm, ou entre le tiers de l’épaisseur totale de la plaque 37 et les deux tiers de l’épaisseur totale de la plaque 37 . Le premier poinçon 40 a pour forme extérieure l’enveloppe géométrique avant 41 . Les portions cylindriques 251, 252 de l’enveloppe géométrique avant 41 sont situées radialement à l’extérieur de l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 , la distance radiale étant supérieure à 1 mm, et de préférence supérieure à 3 mm, et inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 7mm. Sur la est illustrée la plaque métallique 37 dans laquelle on a formé l’évidement obtenu à l’aide du premier poinçon 40 , selon le procédé décrit dans la . Lors d’une étape supplémentaire non représentée, la matière contenue dans l’encoche d’assemblage 31 de la plaque 37 est percée ou poinçonnée pour former le trou oblong 310 et l’organe d’assemblage 26 . Par ailleurs, lors de cette étape supplémentaire, les trous de montage 28 sont percés ou poinçonnés dans la plaque 37 , radialement à distance de l’enveloppe géométrique avant 41 .
Le système d’alimentation 1 comprend donc un deuxième circuit d’alimentation 3 en gaz, qui utilise le gaz à l’état vapeur pour alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Le deuxième circuit d’alimentation 3 s’étend donc entre le ciel de cuve 12 et l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Afin d’aspirer le gaz à l’état vapeur contenu dans le ciel de cuve 12, le deuxième circuit d’alimentation 3 comprend un compresseur 13. En plus d’aspirer le gaz à l’état vapeur, le compresseur 13 permet également d’élever une pression du gaz à l’état vapeur circulant dans le deuxième circuit d’alimentation 3 à une pression 8 bars absolus +/- 1 bar, et ce afin que le gaz à l’état vapeur soit à une pression compatible pour l’alimentation de l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Le deuxième circuit d’alimentation 3 permet ainsi d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5, et ce tout en régulant la pression au sein de la cuve 8 en aspirant le gaz à l’état vapeur présent dans le ciel de cuve 12.
La présence du gaz à l’état vapeur en quantité excessive au sein du ciel de cuve 12 entraîne une surpression au sein de la cuve 8. Il est donc nécessaire d’évacuer le gaz à l’état vapeur dans le but d’abaisser la pression au sein de la cuve 8. Le gaz à l’état vapeur en excès peut alors par exemple être éliminé par un brûleur 18. Toutefois, le système d’alimentation 1 selon l’invention comprend une ligne de retour 14 raccordée sur le deuxième circuit d’alimentation 3 en aval du compresseur 13 par rapport à un sens de circulation du gaz à l’état vapeur circulant dans le deuxième circuit d’alimentation 3. Selon le sens de circulation du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14, ledit gaz traverse le deuxième échangeur de chaleur 7 dans un premier temps, puis traverse le premier échangeur de chaleur 6. L’échange de calories s’effectuant au sein du premier échangeur de chaleur 6 et du deuxième échangeur de chaleur 7 est donc entre le gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation 2 et le gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14. L’objectif de cet échange de calories est de condenser le gaz à l’état vapeur de la ligne de retour 14, afin que celui-ci passe à l’état liquide.
Une fois le gaz circulant dans la ligne de retour 14 recondensé, il est envisageable de le renvoyer dans la cuve 8. Un tel renvoi nécessite toutefois de détendre le gaz recondensé ce qui peut conduire à une vaporisation partielle de celui-ci avant de retourner dans la cuve 8. Ainsi, une fraction à hauteur de 15% du gaz recondensé est vaporisée, ce qui nuit à la productivité du système d’alimentation 1.
Pour éviter cela, la ligne de retour 14 s’étend jusqu’à un point de convergence 41 disposé au niveau du premier circuit d’alimentation 2, entre la première pompe 9 et le premier échangeur de chaleur 6. Autrement dit, le gaz circulant dans la ligne de retour 14 rejoint le premier circuit d’alimentation 2 au lieu de retourner dans la cuve 8. La recirculation dans le premier circuit d’alimentation 2 permet d’alimenter par la suite l’appareil consommateur de gaz à haute pression 4 tel que cela a été décrit précédemment.
La ligne de retour 14 comprend par ailleurs une deuxième pompe 42 disposée entre le premier échangeur de chaleur 6 et le point de convergence 41. La deuxième pompe 42 permet d’augmenter la pression du gaz circulant dans la ligne de retour 14 afin d’opérer un équilibrage des pressions avec la pression du gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation 2 après avoir été mis sous pression par la première pompe 9. Cet équilibrage de pression permet de fluidifier la circulation du gaz reliquéfié de la ligne de retour 14 vers le premier circuit d’alimentation 2.
La deuxième pompe 42 permet par ailleurs d’éviter la mise sous pression par le compresseur 13 du gaz à l’état vapeur circulant dans le deuxième circuit d’alimentation 3 à une pression supérieure à environ 8 bars. Cela limite l’énergie nécessaire pour l’alimentation du compresseur 13.
C’est à l’entrée du premier échangeur de chaleur 6 que le gaz à l’état liquide du premier circuit d’alimentation 2 présente la température la plus basse. De ce fait, c’est donc après avoir traversé le premier échangeur de chaleur 6 que le gaz circulant dans la ligne de retour 14 est condensé. Le gaz de la ligne de retour 14 est donc à l’état vapeur à l’entrée du premier échangeur de chaleur 6 et sort à l’état liquide suite à l’échange de calories se déroulant au sein du premier échangeur de chaleur 6, et ce avant d’être pompé par la deuxième pompe 42 et de rejoindre le premier circuit d’alimentation 2. Le premier échangeur de chaleur 6 fait donc office de condenseur.
Le ratio de quantité de gaz à l’état vapeur condensé par rapport à la quantité de gaz à l’état liquide circulant au sein du premier circuit d’alimentation 2 est d’environ 16% +/- 5%. Autrement dit, pour environ six tonnes par heure de gaz à l’état liquide circulant dans le premier circuit d’alimentation 2, environ une tonne par heure de gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour est condensé.
Le deuxième échangeur de chaleur 7 est situé en aval du premier échangeur de chaleur 6 selon le sens de circulation du gaz dans le premier circuit d’alimentation 2, et en amont du premier échangeur de chaleur 6 selon le sens de circulation du gaz dans la ligne de retour 14. Le deuxième échangeur de chaleur 7 assure donc un pré-refroidissement du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14 avant que celui-ci soit condensé au sein du premier échangeur de chaleur 6. Au niveau du premier circuit d’alimentation 2, le gaz à l’état liquide à l’entrée du deuxième échangeur de chaleur 7 a auparavant traversé le premier échangeur de chaleur 6 et a été pompé par la pompe additionnelle 10, ce qui a donc augmenté sa température et sa pression. Il est ainsi possible que suite à l’échange de calories se produisant au niveau du deuxième échangeur de chaleur 7, le gaz circulant au sein du premier circuit d’alimentation 2 sorte du deuxième échangeur de chaleur 7 dans un état diphasique. La température du gaz circulant dans la ligne de retour 14 est donc abaissée après la traversée du deuxième échangeur de chaleur 7, mettant en œuvre le pré-refroidissement indiqué plus haut.
La pompe additionnelle 10 est avantageusement disposée entre les deux échangeurs de chaleur 6, 7. La présence de la pompe additionnelle 10 entre le premier échangeur de chaleur 6 et le deuxième échangeur de chaleur 7 assure le fait que seul du gaz à l’état liquide circule à travers la pompe additionnelle 10, et non du gaz dans un état diphasique risquant d’endommager cette dernière.
Par ailleurs, la présence de la pompe additionnelle 10 en aval du premier échangeur de chaleur 6 assure la hausse de pression du gaz à l’état liquide, et cela sans perturber l’échange de calories se produisant au sein du premier échangeur de chaleur 6. La condensation du gaz à l’état vapeur circulant dans la ligne de retour 14 est ainsi effectuée de manière optimale.
Le système d’alimentation 1 comprend également une ligne d’alimentation auxiliaire 16, s’étendant du premier circuit d’alimentation 2, par un piquage entre la première pompe 9 et le premier échangeur de chaleur 6, jusqu’au deuxième circuit d’alimentation 3, en se raccordant à celui-ci entre le compresseur 13 et l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. La ligne d’alimentation auxiliaire 16 permet d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5 en cas de débit insuffisant de gaz à l’état vapeur formé au sein du ciel de cuve 12.
Lorsque le gaz à l’état vapeur n’est pas présent en quantité suffisante dans le ciel de cuve 12, le gaz à l’état liquide pompé par la première pompe 9 peut alors circuler au sein de cette ligne d’alimentation auxiliaire 16 afin d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5. Pour ce faire, la ligne d’alimentation auxiliaire 16 traverse un évaporateur basse pression 17 afin que le gaz à l’état liquide circulant dans la ligne d’alimentation auxiliaire 16 passe à l’état de vapeur. Le fonctionnement de l’évaporateur basse pression 17 peut par exemple être identique à celui de l’évaporateur haute pression 11, c’est-à-dire que le gaz est évaporé par échange de chaleur avec un fluide caloporteur à température suffisamment élevée pour évaporer le gaz à l’état liquide. En sortie de l’évaporateur basse pression 17, le gaz à l’état vapeur circule au sein de la ligne d’alimentation auxiliaire 16, puis rejoint le deuxième circuit d’alimentation 3 afin d’alimenter l’appareil consommateur de gaz à basse pression 5.
La représente un deuxième mode de réalisation du système d’alimentation 1 selon l’invention. Ce deuxième mode de réalisation se distingue du premier mode de réalisation par le fait que le système d’alimentation comprend une branche de renvoi 44 s’étendant entre un point de divergence 43 disposé sur la ligne de retour 14 et la cuve 8. Le point de divergence 43 est plus précisément disposé entre le premier échangeur de chaleur 6 et la deuxième pompe 42.
Quelle que soit la nature de la restriction réalisée, l’application du masque binaire peut être considérée comme un filtrage de la carte de classification préliminaire permettant au processeur de réaliser par la suite des traitements bornés aux score pertinents. Ceci permet de réduire les ressources matérielles nécessaires à la mise en œuvre ultérieure des étapes ultérieures du procédé. De plus, cette restriction permet d'améliorer la précision de l’estimation fournie par le procédé en raison de l'exclusion des zones qui ne présentent pas d’intérêt.
Dans une étape 112, le processeur 10 génère une carte de distances inter-crêtes locales à partir de la carte de classification masquée.
La carte de distances inter-crêtes locales comprend, pour chaque bloc d’intérêt, une distance inter-crêtes locale en pixels estimée pour le bloc d’intérêt. Ici, le qualificatif « local » est utilisé pour illustrer le fait qu’une distance inter-crêtes locale est une information associée à un bloc ne constituant qu’une portion de l’image d’épreuve, et non une information plus globale.
Une distance inter-crêtes locale en pixels estimée pour un bloc est calculée à partir de données sélectives issues de la carte de classification masquée et de la pluralité de N classes.
Ces données sélectives comprennent un score indicatif d’une probabilité d’existence maximale parmi les N scores , …, associés au bloc considéré. Ainsi, dans le cas où le score indicatif d’une probabilité d’existence maximale est un score de valeur maximale, l’indice k du premier score est :
Les données sélectives comprennent par ailleurs une valeur incluse dans la classe d’indice k associée au score . Par exemple, la valeur est la valeur médiane de la classe d’indice k.
Tenir compte des données et permet d’obtenir une distance inter-crêtes locale pertinente. En effet, la carte de classification masquée indique que s’il existe dans l’image d’épreuve un segment passant par le bloc considéré et dont la longueur constitue une distance inter-crête, alors l’hypothèse la plus probable est que cette longueur est incluse dans la classe d’indice k. C’est cela que reflète le score indicatif d’une probabilité d’existence maximale. Tenir compte de cette classe permet une estimation de distance plus précise.
Si k>1, alors les données sélectives pour calculer la distance inter-crêtes locale associée à un bloc comprennent de préférence : le score associé à la classe d’indice k-1 (qui est donc une classe adjacente à la classe d’indice k dans la pluralité de N classes), une valeur de distance incluse dans la classe d’indice k-1, telle que la valeur médiale de la classe d’indice k-1.
Si k le score associé à la classe d’indice k+1 (qui est donc une classe adjacente à la classe d’indice k dans la pluralité de classes), une valeur de distance incluse dans la classe d’indice k+1, telle que la valeur médiale de la classe d’indice k+1.
Ainsi, il est de préférence tenu compte de la ou des classes adjacente(s) à la classe d’indice k la plus pertinente, et de ne pas tenir compte d’autre classes. Ceci a pour avantage d’affiner encore plus l’estimation de la distance inter-crêtes locale.
Si 1<k<N, alors la distance inter-crêtes locale associée au bloc considéré peut être calculée de la manière suivante :
La distance inter-crêtes locale est ainsi une moyenne des distances , et respectivement pondérées par les scores correspondants , et . Avec un tel calcul, on réalise une interpolation permettant d’obtenir en sortie des valeurs faisant partie d’un espace continu et non discret, ce qui contribue également à affiner l’estimation réalisée.
On a représenté à droite de la un exemple de carte de distances inter-crêtes locales obtenue à partir de l’image d’épreuve à gauche de la . La partie en noir correspond aux blocs non pertinents. On voit que les blocs d’intérêt couvrent une zone spécifique de l’image. Cette zone comprend différents niveaux de gris pour illustrer le fait que les distances inter-crêtes locales estimées dans cette zone ont des valeurs différentes, avec une valeur maximale égale à 13.
Le processeur 10 sélectionne au moins une classe d’intérêt dans la pluralité de classes de distances, et ce à l’aide de la carte de classification masquée. Chaque classe d’intérêt peut être sélectionnée par le processeur 10 à l’aide d’étapes 114, 116 qui sont les suivantes.
Dans l’étape 114, le processeur 10 calcule un histogramme à partir de la carte de classification masquée. L’histogramme comprend, pour chacune des N classes de distance en pixels, un score agrégé obtenu par agrégation des scores associés à la classe, ces scores étant associés aux différents blocs d’intérêt retenus dans la carte de classification masquée. Ainsi, si la carte de classification masquée contient NM scores, M étant le nombre de blocs d’intérêt identifiés par le masque binaire, alors le score agrégé pour la classe d’indice i résulte de l’agrégation des M scores respectivement associés aux M blocs d’intérêts. Comme on a N classes, N scores agrégés sont produits lors de cette étape 114.
Une agrégation particulièrement peu coûteuse en ressources matérielles consiste simplement à sommer les M scores respectivement associés aux M blocs d’intérêts pour obtenir le score agrégé de la classe d’indice i. D’autres types d’agrégation pourraient cependant être réalisés à la place d’une sommation à l’étape 114.
Selon une caractéristique spécifique de cette variante, le sabot est délimité latéralement par des nervures verticales assurant le guidage et la retenue dudit plot et est, de préférence, escamotable dans le bras.
Selon une autre caractéristique du dispositif de l’invention, le conteneur est pourvu d’une poignée supérieure de préhension.
Selon encore une autre caractéristique de l’invention, l’embase du bras a une largeur supérieure ou égale à la largeur de la base du conteneur.
Selon une autre variante de l’invention, l’organe de verrouillage du bras est couplé à des moyens d’activation de l’alimentation électrique de la batterie.
Un autre objet de l’invention est un véhicule automobile équipé d’une motorisation électrique et d’au moins un dispositif tel que défini ci-dessus monté à l’arrière de la caisse.
Ainsi, le dispositif perfectionné de l’invention permet d’embarquer aisément une pour plusieurs batteries additionnelles au moyen du bras articulé dont le déploiement facilite le chargement et le déchargement. L’invention contribue ainsi de façon importante à l’augmentation de l’autonomie des véhicules.
Le conteneur renfermant la batterie, qui fait partie intégrante de l’invention, constitue un module de type « cabine » qui permet, tout à la fois, son transport et son conditionnement protecteur en préservant la sécurité des utilisateurs du véhicule et celle des opérateurs de maintenance.