INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, une valeur de profondeur réduite h de 4,5 µm contribue à la formation de microgouttes ayant un diamètre inférieur ou égal à la profondeur réduite. Toutefois, le déplacement des fluides dans les zones de faible profondeur n’est possible que par le moyen d’un fort gradient de pression entre l’amont et l’aval. En particulier dans la zone de jonction 7 et le microcanal fluidique 24 où sont produites les microgouttes, les canaux sont les plus étroits et peu profonds. Dans un mode de réalisation, certains canaux sont plus profonds (H=10 μm) dans les zones qui ne sont pas critiques à la production, ni à la propagation ordonnée ni à la détection de microgouttes. Considérons un canal fluidique de section rectangulaire et un débit de fluide donné, la perte de charge est inversement proportionnelle au cube de la profondeur du canal fluidique, pour une même largeur de canal. Ainsi, un canal fluidique de profondeur H égale à 10 μm nécessite une pression amont ~10 fois moins élevée qu’un canal ayant une profondeur réduite de 4.5 μm et de même largeur. La fabrication, sur une même puce microfluidique, de canaux de grande profondeur H permet de réduire les contraintes mécaniques sur la puce microfluidique partout où la profondeur du canal n’est pas un paramètre critique pour la formation, la propagation ordonnée ou la détection des microgouttes.
Dans tous les modes de réalisation, la géométrie de la buse de sortie, i.e. le microcanal fluidique 24 permet de générer de manière contrôlée des gouttes, de manière prédictible. Le volume des gouttes est déterminé par la géométrie de la jonction 7, et notamment du microcanal fluidique 24 formant la buse de sortie, et ne dépend pas des autres facteurs, en particulier est pratiquement indépendant des pressions du fluide de gaine et du fluide central. La fréquence de production des gouttes peut être contrôlée par variation du débit de fluide échantillon : par conservation de masse, le débit du fluide échantillon en entrée, noté Q, est égal au produit du volume des gouttes V par la fréquence de production f : Q=V . f. Le volume des gouttes étant constant, la variation du débit du fluide échantillon se traduit par une variation de fréquence de production des gouttes.
Un aspect important de la présente divulgation est lié à la configuration et au fonctionnement de la zone de détente 8 qui est couplée au microcanal fluidique 24, i.e. la buse de sortie de la zone de jonction 7. Expérimentalement, selon la présente divulgation, la zone de détente 8 a une géométrie définie ni trop longue, ni trop courte, pour maintenir une séquence linéaire de gouttes 42. Comme indiqué plus haut, la zone de détente 8 a une profondeur égale à la faible profondeur h. Cette zone de détente 8 permet de maintenir les gouttes 42 produites en colonne unique, autrement dit permet de maintenir le séquencement des gouttes. La configuration et le fonctionnement de cette zone de détente 8 sont totalement contre-intuitifs pour l’homme du métier et la théorie fluidique ne sait pas prédire pourquoi cette zone est si importante. Au contraire, dans l’art antérieur, la plupart des dispositifs microfluidiques de production de gouttes génèrent des ensembles de gouttes dans lesquels les gouttes soit se mélangent soit se répartissent en deux ou plusieurs rangées parallèles, sans doute du fait des phénomènes de variation de vitesse entre les gouttes et le fluide de gaine.
A titre d’exemple non limitatif, la puce microfluidique 30 est fabriquée par moulage sur une plaque de silicium préalablement structurée en relief par des techniques de microgravure. Une première couche de résine photosensible de faible épaisseur h (par exemple d’épaisseur h égale à 4,5 μm) est déposée sur une plaque de silicium initialement plane, par exemple par enduction centrifuge (ou « spin coating » en terminologie anglo-saxonne). Cette première couche est exposée par photolithographie avec un premier masque correspondant aux canaux ou éléments microfluidiques de faible profondeur h. Une fois cette couche développée, il reste la forme en positif (relief) des futurs canaux ou éléments microfluidiques de faible profondeur h.
Dans le cas où certains canaux ont une plus grande profondeur, une seconde couche de résine plus épaisse, d’épaisseur H (par exemple d’épaisseur H égale à 10 μm) est déposée par-dessus la première couche, de manière analogue. La seconde couche est exposée par photolithographie avec un second masque correspondant aux canaux ou éléments microfluidiques de grande profondeur H puis développée pour faire apparaitre en positif les canaux ou éléments microfluidiques de grande profondeur H. Le second masque est aligné par rapport à la première couche de résine de façon à ce que les canaux de faible profondeur h (4.5 μm) et les canaux de grande profondeur H (10 μm) communiquent fluidiquement, en particulier au niveau des buses 22, 23.
Le moule en silicium microstructuré est utilisé pour y déposer le PDMS, par exemple par coulage. La fabrication de la puce microfluidique repose sur des techniques de photolithographie et de micro-gravure avec des dimensions critiques supérieures au micromètre, la plus petite profondeur étant supérieure ou égale à 2 micromètres et la plus petite largeur étant supérieure ou égale à 2 micromètres. La fabrication de la puce microfluidique ne nécessite pas de mettre en œuvre des technologies de nanophotolithographie et de nanogravure, techniquement plus exigeantes et beaucoup plus coûteuses.
L'homme du métier sait déterminer les dimensions d’un logement pour une partie de mesure afin de réserver un espace d’expansion thermique adapté. Par exemple, pour une sole, il tiendra compte du gradient thermique dans la sole, du coefficient de dilatation thermique des dalles et de la partie de mesure, ainsi que de leurs dimensions.
Le logement est également dimensionné pour que la cible et le guides d’ondes puissent se dilater indépendamment l’un de l’autre, et en particulier pour qu’un allongement ou un rétrécissement de la cible n’entrainent pas de contraintes sur le guide d’ondes, et réciproquement.
Quel que soit le mode de réalisation principal, l’interrogateur peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - l’interrogateur est configuré pour déterminer, en fonction de l’analyse des signaux de réponse, une température, un niveau d’usure et/ou une vitesse d’usure de la cible ; - l’interrogateur est configuré pour prévoir l’occurrence d’une percée ou d’une infiltration de la cible par du verre en fusion, ou d’un mouvement ou d’une dégradation brusque du revêtement ; - le four comporte de préférence au moins un thermocouple disposé à moins de 10 cm d’un guide d’ondes, de préférence de tout guide d'ondes, par exemple dans une zone du four à une température comprise entre 500°C et 1500°C lorsque le four est en service, afin d’étalonner ledit guide d'ondes en vue d’une mesure indirecte de la température.
L’invention concerne aussi un procédé de suivi de l’état d’une cible d’un four de verrerie selon l’invention, ledit procédé comportant les étapes suivantes : a. fabrication d’un four de verrerie selon l’invention ; b. pour chaque guide d’ondes, commande de l’interrogateur auquel le guide d’ondes est connecté, de manière qu’il injecte un signal d’interrogation par l’extrémité d’entrée dudit guide d’ondes ; c. analyse du signal de réponse de manière à déterminer une information relative à l’état de la cible dans la région de la partie de mesure dudit guide d’ondes.
Selon un mode particulier, l’information relative à l’état de la cible est l’épaisseur résiduelle de réfractaire ou une température en un ou plusieurs points de la cible.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui va suivre et à l’examen du dessin annexé dans lequel : - la représente une demi-coupe transversale schématique d’un four de verrerie ; - la représente schématiquement un exemple de dispositif de suivi selon l’invention, dans une position de service ; - la illustre différents modes de réalisation possibles pour un guide d’ondes comportant des perles ; - la illustre, vue de dessus, une sole d’un four de verrerie selon l’invention ; - la illustre, en coupe transversale, la structure conventionnelle d’une sole d’un four de verrerie ; - la illustre, en coupe transversale, une sole d’un four de verrerie selon l’invention, dans un premier mode de réalisation, préféré ; - la illustre, en coupe transversale, une sole d’un four de verrerie selon l’invention, dans un deuxième mode de réalisation ; - la illustre un réseau de guides d’ondes dans une voûte de four de verrerie selon l’invention, en coupe transversale, dans un mode de réalisation préféré ; - la représente un exemple de signal de réponse ; - la illustre une plaque support intégrant une partie de mesure selon un mode de réalisation selon l’invention ; - la illustre un support sous la forme d’une plaque, intégrant une partie de mesure selon un autre mode de réalisation selon l’invention.
Définitions Par « cible », on désigne une partie réfractaire du four équipée d’un dispositif de suivi. La cible est de préférence un élément du revêtement du four ou une dite première (vue de l’intérieur du four) couche, obtenue classiquement par assemblage de blocs, par exemple une paroi latérale d’une cuve, une voûte ou une sole. La première couche réfractaire est classiquement en un matériau fondu ou en un matériau fritté dense afin de résister à la température mais aussi à la corrosion par le verre en fusion et/ou ses vapeurs.
La « face chaude » est la face d’une cible qui est exposée à un espace du four contenant, en service, du verre en fusion ou destinée à contenir du verre en fusion. La face chaude peut être en contact, ou destinée à être en contact avec du verre en fusion et/ou avec l’environnement gazeux qui s’étend au-dessus du verre en fusion. La face chaude est ainsi la face de la cible qui est soumise ou est destinée à être soumise aux températures les plus élevées. L’ensemble des faces chaudes des blocs de la paroi latérale de la cuve de fusion de verre peut également, par extension, être qualifiée de « face chaude ». La surface supérieure de la sole peut aussi être qualifiée de « face chaude ». L’adjectif « chaud » est utilisé à des fins de clarté.
Classiquement, « l’épaisseur » d’une cible est sa dimension mesurée selon une direction perpendiculaire à sa face chaude, ou direction de la « profondeur ». Par exemple, pour un bloc latéral de cuve en contact avec du verre en fusion, l’épaisseur est mesurée suivant une direction sensiblement horizontale dirigée vers le bain de verre en fusion. Pour une sole, l’épaisseur est mesurée suivant une direction verticale.
Deux objets ont « sensiblement la même composition » lorsqu’au moins 80%, de préférence au moins 90% de leurs composants sont identiques.
Un béton est classiquement constitué d'un ensemble de grains grossiers, présentant une taille supérieure à 50 µm, typiquement comprise entre 50 µm et 25 mm, liés par une matrice, ladite matrice assurant une structure sensiblement continue entre les grains grossiers. La matrice est constituée de « particules matricielles » présentant une taille inférieure ou égale à 50 µm.
L’activation est le processus de prise en masse du béton frais. Elle résulte classiquement d’une humidification d’un mélange particulaire comportant un liant hydraulique, avec de l’eau ou un autre liquide, de préférence par ajout de plus de 3% d’eau, en pourcentage massique. Pour être mis en forme, le béton frais est de préférence coulé, vibro-coulé, si le mélange n’est pas autocoulable, voire projeté.
Par « liant hydraulique », on entend un liant qui, lors de l’activation, génère une prise et un durcissement hydraulique, généralement à température ambiante. Un ciment est un liant hydraulique. Un ciment alumineux est un exemple de ciment. Un ciment d’aluminate(s) de calcium est un exemple de ciment alumineux.
Avantageusement, et selon un mode de réalisation, ledit système d’interface mécanique peut être configuré pour autoriser la fixation du support en particulier, du coussin modulaire d’assise défini ci-après, par les étapes suivantes : /A/ mise en regard de l’interface mécanique arrière avec le tube arrière 22 et insertion du tube arrière dans le premier logement LG1, et /B/ pivotement du support de garniture autour du tube arrière alors emboité dans le premier logement LG1 de l’interface mécanique arrière 16 jusqu’à une insertion de la traverse frontale 21 dans le deuxième logement LG2 de l’interface mécanique avant 17, et verrouillage mécanique de la traverse frontale 21 dans le deuxième logement LG2 par ledit système de verrouillage de l’interface mécanique avant 17.
Une telle cinématique de montage du support de garniture, et en particulier dudit élément plastique 1 sur la structure d’assise est illustrée à la .
Selon un mode de réalisation, le premier logement en U LG1 débouche vers l’arrière du support 1 selon un sens arrière orienté de la traverse avant 11 vers traverse arrière 10, le premier logement en U LG1 présentant une paroi supérieure et une paroi inférieure ainsi qu’une paroi de fond, les parois supérieure et inférieure, étant opposées.
Ledit premier logement LG1 en U est configuré de sorte à assurer un maintien stable du tube arrière 22 contre la paroi de fond lorsque le support de garniture exerce un effort sur le tube arrière 22 dirigé selon le sens arrière, le tube arrière 22 alors bloqué selon une direction perpendiculaire au support entre la paroi supérieure et la paroi inférieure du premier logement LG1.
Selon un mode de réalisation, le deuxième logement LG2 débouche inférieurement audit élément plastique 1. Le deuxième logement LG2 peut être matérialisé sur la portion avant dudit élément plastique par un cavité inférieure, délimitée : - suivant la direction longitudinale X entre la traverse avant 10 et la traverse intermédiaire 14, et - suivant la direction transversale Y entre le premier longeron 12 et le deuxième longeron 13.
La traverse frontale 41 et le deuxième logement LG2 sont de préférence de formes complémentaires, au jeu d’emboitement. Une surface supérieure de soutien de la traverse frontale 41, sensiblement plan, participe au soutien de la portion avant du support de garniture, en particulier dudit élément plastique 1 sur la partie avant, et en particulier sur la surface délimitée entre la traverse avant 11 et la traverse intermédiaire 14 configuré pour le soutien des cuisses de l’occupant du siège, à savoir la surface dudit élément plastique qui peut être ajourée, avec notamment la troisième ouverture O3 et la quatrième ouverture O4.
Selon un mode de réalisation, ledit système de verrouillage de l’interface mécanique avant 17 est élastiquement déformable, configuré pour autoriser un verrouillage élastique de sorte que le verrouillage de la traverse frontale 21 dans le deuxième logement LG2 est obtenu, en fin de course lors du pivotement effectué à l’étape /B/ du support de garniture en particulier du coussin modulaire autour du tube arrière 22, par déformation élastique du système de verrouillage.
En particulier lorsque ledit système de verrouillage comprend la cavité inférieure délimitée, suivant la direction longitudinale X entre une paroi inférieure de la traverse avant 11 et une paroi inférieure de la portion intermédiaire 14, et suivant la direction transversale Y entre le premier longeron 12 et le deuxième longeron 13 le système de verrouillage peut comprendre un crochet élastiquement déformable 170 par exemple saillant de la traverse intermédiaire configuré pour accrocher la traverse frontale 21.
Lors du pivotement en /B/, le crochet 170 est déformé élastiquement avant de revenir élastiquement, en fin de course en pivotement, accrocher la traverse frontale 21 alors logée dans le deuxième logement LG2, assurant le verrouillage dudit élément plastique 12 sur la structure d’assise, et comme illustré à titre indicatif à la .
Selon un mode de réalisation (illustré notamment à la ), ledit support de garniture 1 peut être configuré pour être fixé à une structure de siège présentant une structure d’assise 2 typiquement métallique (voire en un autre matériau en particulier composite) comprenant deux flasque latéraux 20 entretoisés par un tube avant 23 et un tube arrière 22, et dans lequel le support de garniture S comprend ledit élément plastique 1, ainsi qu’un accessoire 100, amovible, du système d’interface mécanique.
L’accessoire 100, formant une partie amovible dudit système d’interface mécanique peut comprendre : - une portion de fixation 101 configurée fixé dans la deuxième logement LG2 dudit élément plastique 1, - une portion de couplage 102 comprenant un troisième logement LG3 complémentaire au tube avant 23.
Ledit système d’interface mécanique peut être configuré pour autoriser la fixation du support de garniture, en particulier du coussin modulaire d’assise par les étapes suivantes : - /A/ mise en regard de l’interface mécanique arrière avec le tube arrière 22 et insertion du tube arrière 23 dans le premier logement LG1, et - /B1/ pivotement du support de garniture autour du tube arrière 22 alors emboité dans le premier logement LG1 de l’interface mécanique arrière 16 jusqu’à une insertion du tube avant 23 dans le troisième logement LG3 de l’accessoire couplé à l’interface mécanique avant 17, et verrouillage mécanique du tube avant 23 dans le troisième logement LG3 par un système de verrouillage, par exemple élastique.
Un support de garniture S, avec son accessoire 100 peut répondre ainsi avantageusement à différentes conceptions de structure 2 de siège, à savoir celles (i.e figures 5a, 6) comprenant une traverse frontale 21 lorsque l’accessoire est non utilisé, et celles comprenant un tube avant 23 (i.e ) mais dépourvue de traverse frontale 21 à fonction de soutien lorsque l’accessoire 100 est couplé au support de garniture S.
Selon un mode de réalisation, ledit système de verrouillage de l’interface mécanique avant est élastiquement déformable, configuré pour autoriser un verrouillage élastique de sorte que le verrouillage du troisième logement LG3, est obtenu, en fin de course lors du pivotement effectué à l’étape /B/ du coussin modulaire autour du tube arrière 22, par déformation élastique du système de verrouillage, en particulier déformable élastique du troisième logement LG3 qui peut comprendre une entrée de gorge, de dimension inférieure à la section du tube avant et une portion centrale logeant le tube arrière 22.
Selon un mode de réalisation illustré à titre d’exemple non limitatif aux figures 9 et 10, le support de garniture étant configuré pour être fixé à une structure de siège présentant une structure d’assise 2, typiquement métallique (voire en un autre matériau) comprenant deux flasques latéraux 20 entretoisés par un tube avant 23 et un tube arrière 22, ledit élément plastique 1 comprenant un système d’interface mécanique présentant: - une interface mécanique arrière 16, matérialisée sur la traverse arrière 11, comprenant un premier logement LG1, ouvert, configuré pour loger le tube arrière 22 de manière verrouillable mécaniquement par un système de verrouillage, en particulier de l’interface mécanique arrière - une interface mécanique avant 17, sur une partie avant dudit support comprenant un deuxième logement LG2, ouvert, configuré pour loger le tube avant 23 de manière pivotable autour dudit tube avant 23.
Ledit système d’interface mécanique est configuré pour autoriser la fixation du support, en particulier du coussin modulaire d’assise par les étapes suivantes, et comme illustré à titre d’exemple non limitatif à la : /A2/ mise en regard de l’interface mécanique avant 17 avec le tube avant 23 et insertion du tube avant dans le deuxième logement LG2, et /B2/ pivotement du support de garniture autour du tube avant 23, alors emboité dans le deuxième logement LG2 de l’interface mécanique avant 17 jusqu’à une insertion du tube arrière 22 dans le premier logement LG1 de l’interface mécanique avant et verrouillage mécanique du tube arrière 22 dans le premier logement LG1 par ledit système de verrouillage, en particulier de l’interface mécanique arrière 16.
De préférence, la séquence de démontage peut typiquement être mise en œuvre dans un véhicule, sans obliger le démontage de la structure du siège au plancher du véhicule, facilitant grandement les opérations de maintenance.
De manière générale, la présente divulgation concerne encore, selon un deuxième aspect totalement indépendant du premier aspect, un coussin modulaire d’assise CM, configuré pour être fixé à une structure de siège2 présentant une structure d’assise comprenant deux flasques latéraux 20 entretoisés par un tube avant 23, transversal, et un tube arrière 22, transversal, ledit coussin modulaire d’assise comprenant à l’état assemblé: - un support S formant une base comprenant un système d’interface mécanique pour la fixation sur la structure d’assise, - une matelassure MAT reposant sur une surface supérieure du support - un revêtement d’habillage CF recouvrant la matelassure, et dans lequel ledit système d’interface mécanique comprend : - une interface mécanique arrière 16, sur une portion arrière du support S, comprenant un premier logement LG1, ouvert, configuré pour loger le tube arrière 22 de manière verrouillable mécaniquement par un système de verrouillage, en particulier de l’interface mécanique arrière - une interface mécanique avant 17, sur une partie avant dudit support comprenant un deuxième logement LG2, ouvert, configuré pour loger le tube avant 23 de manière pivotable autour dudit tube avant 23.
Ledit système d’interface mécanique est configuré pour autoriser la fixation du coussin modulaire d’assise par les étapes suivantes, et comme illustré à titre d’exemple non limitatif à la : /A2/ mise en regard de l’interface mécanique avant 17 avec le tube avant 23 et insertion du tube avant dans le deuxième logement LG2, et /B2/ pivotement du support de garniture autour du tube avant 23 alors emboité dans le deuxième logement LG2 de l’interface mécanique avant 17 jusqu’à une insertion du tube arrière 22 dans le premier logement LG1 de l’interface mécanique avant et verrouillage mécanique du tube arrière 22 dans le premier logement LG1 par ledit système de verrouillage.
Selon un mode de réalisation, et tel qu’illustré à la , le deuxième logement LG2, typiquement solidaire à proximité de la traverse avant 10 débouche vers l’avant du support de garniture 1, à savoir dans le sens suivant la direction longitudinale X allant d’une traverse arrière 11 du support jusqu’à une traverse avant 10 dudit support. Le premier logement LG1 et le deuxième logement LG2 peuvent être des logements en U.
Le première logement LG1, débouche vers le dessous, typiquement suivant la direction verticale Z.
De manière générale, le premier logement LG1 comprend une première direction d’insertion D1 pour le tube arrière 22 et le deuxième logement LG2 comprend une deuxième direction d’insertion D2 pour le tube avant 23, la première direction d’insertion D1 et la deuxième direction d’insertion D2 étant inclinées l’une par rapport à l’autre d’un angle compris entre 45° et 90.
Selon une autre possibilité de verrouillage, le verrouillage du tube arrière 22 dans le premier logement LG1, est obtenu par une mise en place d’un élément de dossier, en particulier un coussin modulaire de dossier sur une structure de dossier. Une fois ledit élément de dossier fixé à la structure du dossier, celui forme une butée interdisant la sortie du tube arrière 22 du premier logement LG1, par pivotement autour du tube avant 23.
Ledit élément plastique 1 est typiquement obtenue par les techniques de moulage, typiquement moulage par injection.
Le cadre de support est configuré pour venir en appui sur la structure d’assise 2 d’un siège de véhicule, typiquement par appui des longerons 12, 13 dudit élément plastique sur des flasques 20 de la structure d’assise, et par appui de la traverse avant et de la traverse arrière, sur une traverse sur le tube avant 23 et sur le tube arrière 22 s’étendant parallèlement l’un à l’autre en reliant les deux flasques 20.