INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L'agencement des premières lamelles 11, tel que divulgué, permet d'influencer l'orientation de l'écoulement de fluide à l'intérieur du premier canal d'écoulement 2, ainsi que la dynamique du fluide après son passage à travers les premières ouvertures de sortie 10. Plus précisément, la forme hélicoïdale des premières lamelles 11 amène le fluide passant par le premier canal d'écoulement 2 à adopter un composant de mouvement de rotation, stabilisant ainsi l'écoulement de fluide après son passage par les premières ouvertures de sortie 10. Au niveau du point de sortie de la buse de pulvérisation 1, le fluide subit également un certain degré d'atomisation mécanique en raison du changement brusque de pression, ainsi que de la géométrie du premier canal d'écoulement 2, des premières lamelles 11 et des premières ouvertures de sortie 10. Ainsi, cette atomisation préliminaire du fluide peut être encore améliorée par la conception des premières lamelles 11, et il a été constaté que l'augmentation du nombre des premières ouvertures de sortie 10 et des premières lamelles 11 augmentait le degré d'atomisation mécanique. En formant les premières lamelles 11 de manière à ce que leur section augmente progressivement dans la direction de l'écoulement de fluide, elles peuvent également être utilisées pour étrangler davantage le premier canal d'écoulement 2, augmentant ainsi la vitesse de l'écoulement de fluide.
L'agencement des secondes lamelles 13 tel que divulgué permet d'obtenir des avantages similaires en ce qui concerne le fluide passant par le second canal d'écoulement 6 que ceux décrits ci-dessus en ce qui concerne les premières lamelles 11. Plus précisément, l'utilisation des secondes lamelles 13 permet d'obtenir une plus grande stabilité du flux de fluide sortant de la buse de pulvérisation 1 par les secondes ouvertures de sortie 12, ainsi que la possibilité d'étrangler davantage le second canal d'écoulement 6. Cette plus grande stabilité de l'écoulement de fluide, à savoir l'écoulement de fluide d'atomisation, permet de transmettre une force d'impact plus élevée au flux de fluide hydratant passant par les premières ouvertures de sortie 10 au niveau du point d'intersection des deux flux de fluide coniques. Cela permet d'obtenir un degré plus élevé d'atomisation de fluide hydratant, c'est-à-dire une taille plus petite des gouttelettes de liquide individuelles et de la distribution de la taille des gouttelettes. Par exemple, l'utilisation de la buse de pulvérisation 1 telle que divulguée permet d'obtenir une taille moyenne de gouttelettes d'environ 0,1 mm.
En outre, il a été constaté que l'agencement du premier canal d'écoulement 2 et du second canal d'écoulement 6, tel que divulgué, permet de maintenir ledit haut degré d'atomisation du fluide hydratant dans une large gamme de débits du fluide hydratant, sans que la stabilité de l'écoulement de fluide ne soit perdue, même à de faibles débits du fluide hydratant et du fluide d'atomisation. En d'autres termes, les phénomènes à l'origine de la déstabilisation de l'écoulement de fluide dans les buses de pulvérisation classiques, tels que l'entrée d'air dans le canal du fluide hydratant par la sortie du canal associée à de faibles débits du fluide hydratant, sont réduits au minimum. Ceci est dû à la section transversale réduite des sections séparées du premier canal d'écoulement 2 selon l'exemple des Figures 1 à 3, attribuée à l'utilisation des premières lamelles 11 pour séparer la pluralité des premières ouvertures de sortie 10.
Dans l'exemple des Figures 1 à 3, les premières ouvertures de sortie 10 et les secondes ouvertures de sortie 12 sont disposées à l'intérieur du périmètre extérieur de la buse de pulvérisation 1. Plus précisément, l'enveloppe intérieure 5 s'étend plus loin de la première entrée 3 que les premières lamelles 11, et l'enveloppe extérieure 9 s'étend plus loin de la seconde entrée 7 que les secondes lamelles 13. Ainsi, dans ledit exemple, les premières lamelles 11 et les secondes lamelles 13 ne s'étendent pas jusqu'aux bords extérieurs de l'enveloppe intérieure 5 et de l'enveloppe extérieure 9 au niveau de la première sortie 4 et de la seconde sortie 8, respectivement, ce qui entraîne la formation d'un premier espace 18 entre ledit bord extérieur de l'enveloppe intérieure 5 et les premières lamelles 11, et d'un second espace 19 entre le bord extérieur de l'enveloppe extérieure 9 et les secondes lamelles 13. En fonction du comportement souhaité de l’écoulement de fluide passant par les sorties 4, 8, le premier espace 18 et le second espace 19 peuvent être disposés de manière à avoir une profondeur égale, par exemple, ou l'un d'entre eux peut être disposé de manière à s'étendre plus profondément que l'autre à partir du périmètre extérieur de la buse de pulvérisation 1. Avec la structure intégrée des lamelles 11, 13 telle que divulguée, le nettoyage du premier canal d'écoulement 2 et du second canal d'écoulement 6 à proximité de la première sortie 4 et de la seconde sortie 8 est facilité, ce qui est bénéfique dans les applications industrielles nécessitant une contamination minimale du produit à hydrater, telles que les applications rencontrées dans l'industrie de la fabrication du papier. Ce nettoyage est en outre facilité par la structure sans soudure de la buse de pulvérisation 1 telle que divulguée, dans laquelle tout espace se formant entre les surfaces des composants en contact, comme c'est le cas dans les constructions de buse typiques, est supprimé. Dans l'exemple des Figures 1 à 3, l'enveloppe intérieure 5, l'enveloppe extérieure 9 et l'élément d'étranglement 14 s'étendent jusqu'à un plan commun pour former le périmètre extérieur de la buse de pulvérisation 1 du côté de la sortie, en d'autres termes, aucun des éléments de l'enveloppe intérieure 5, de l'enveloppe extérieure 9 et de l'élément d'étranglement 14 ne s'étend plus loin que les autres. Cet agencement facilite en outre le nettoyage de la buse de pulvérisation 1, car le nombre de surfaces saillantes est réduit au minimum du côté de la sortie.
La illustre la buse de pulvérisation des Figures 1 à 3 disposée sur une barre 19. Plus précisément, la barre 19 dans l'exemple de la est une barre d'hydratation utilisée, par exemple, dans les installations de machines à papier où la barre d'hydratation est positionnée à proximité d'une bande de papier perpendiculairement à la direction du mouvement de la bande de papier. L'illustration de la correspond à une configuration dans laquelle l'hydratation est effectuée par le dessous de la bande de papier, mais dans d'autres variantes de la configuration de la barre d'hydratation, la barre 19 d'hydratation peut également être placée, par exemple, dans une orientation inversée dans laquelle la première sortie 4 et la seconde sortie 8 sont orientées vers le bas. En d'autres termes, la barre 19 d'hydratation telle que divulguée peut être placée dans n'importe quelle orientation sans compromettre sa fonctionnalité.
La barre 19 d'hydratation telle que divulguée est généralement reliée à une source de pression, telle qu'une entrée d'air sous pression, de sorte que le côté intérieur de la barre 19 d'hydratation, à savoir le côté où la première entrée 3 et la seconde entrée 7 de la buse de pulvérisation 1 sont disposés, est soumis à une pression élevée par rapport au côté extérieur. Dans cet agencement, l'air sous pression est acheminé vers le second canal d'écoulement 6 par la seconde entrée 7 et est ainsi utilisé comme fluide d'atomisation de la manière décrite ci-dessus. La barre 19 d'hydratation peut comprendre de nombreuses buses de pulvérisation 1, de sorte que la pression élevée est distribuée à toutes lesdites buses de pulvérisation 1 simultanément. La barre 19 d'hydratation peut également être conçu pour accueillir un système de distribution du fluide hydratant relié à la première entrée 3, tel qu'un tuyau d'eau. À cette fin, dans l'exemple des Figures 1 à 4, le premier canal d'écoulement 2 est pourvu d'un filetage 20 à proximité de la première entrée 3.
Dans l'exemple des Figures 1 à 4, la buse de pulvérisation 1 est pourvue d'une bride 15 s'étendant vers l'extérieur de l'enveloppe extérieure 9. Dans ledit exemple, la bride 15 et l'enveloppe extérieure 9 sont formées d'un seul corps ayant une structure intégrale, c'est-à-dire qu'aucun composant supplémentaire n'est connecté au corps de la buse pour former la bride 15. Comme le montre la , la bride 15 est utilisée pour connecter la buse de pulvérisation 1 à la barre 19, dans ce cas une barre d'hydratation, de telle sorte qu'une surface inférieure 21 de la bride 15 vienne en butée contre la surface supérieure de la barre 19. Dans cet agencement, le corps de la buse de pulvérisation 1, à savoir l'enveloppe intérieure 5 et l'enveloppe extérieure 9, s'étend à travers une ouverture pratiquée sur la paroi de la barre. Afin de sécuriser la fixation de la buse de pulvérisation 1, des éléments de connexion supplémentaires, tels que des vis ou des boulons, peuvent être utilisés. Alternativement, la fixation peut également être assurée par un ajustement serré ou à l’aide de filetages de l'enveloppe extérieure 9 et de la barre 19. Dans l'exemple des Figures 1 à 4, la bride 15 est également pourvue d'une rainure d'étanchéité 22 s'ouvrant sur la surface inférieure 21.
Comme on peut le voir sur les Figures 1 et 2, le second canal d'écoulement 6 comprend une pluralité de sections hélicoïdales 16. Dans cet exemple, la seconde entrée 7 comprend également une pluralité de secondes ouvertures d'entrée 17 s'ouvrant tangentiellement autour de l'enveloppe intérieure 5 au niveau de chacune des sections hélicoïdales 16. Dans ledit exemple, les sections hélicoïdales 16 s'étendent entre un plan défini par la surface inférieure 21 de la bride 19 et les secondes ouvertures d'entrée 17, et ne croisent pas les secondes lamelles 13 fournies au second canal d'écoulement 6 à proximité de la seconde sortie 8. Avec l'agencement tel que divulgué, l'écoulement de fluide arrivant au second canal d'écoulement 6 par les secondes ouvertures d'entrée 17 est amené à un mouvement cyclonique avant son arrivée à la section du canal pourvue des secondes lamelles 13 hélicoïdales, moyennant quoi les secondes lamelles 13 intensifiant alors davantage le mouvement cyclonique. Ainsi, ledit agencement diffère d'un agencement de buses dans lequel le canal d'écoulement comprend, par exemple, un ou plusieurs canaux ou tubes hélicoïdaux s'étendant de manière ininterrompue d'une entrée à une sortie. Ainsi, avec l'agencement selon l'exemple des Figures 1 et 2, une section transversale maximale du second canal d'écoulement 6 est obtenue tout en réalisant simultanément le mouvement cyclonique de l'écoulement de fluide. Dans différents modes de réalisation de la buse de pulvérisation 1, l'angle d'hélice des sections hélicoïdales 16 peut être réglé indépendamment de l'angle d'hélice des secondes lamelles 13.
Le ratio massique entre le polyol c- et les deux polysaccharides a- et b- est de préférence compris entre 20/80 à 80/20, et de préférence de 40/60 à 60/40.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, la composition cosmétique de l’invention comprend un mélange apte à former un film élastique comprenant : a- au moins un polysaccharide sélectionné parmi le chitosane fongique (CHITOSAN FUNGAL), b- au moins un polysaccharide modifié sélectionné parmi l’amidon hydroxypropylé (HYDROXYPROPYL STARCH), et c- au moins un polyol sélectionné parmi le polyglycérol de formule H-(O-CH 2 -CH(OH)-CH 2 ) n -OH dans laquelle n = 3 et/ou 6 (POLYGLYCERIN-3 et/ou POLYGLYCERIN-6), avantageusement dans les % en poids préférés indiqués précédemment.
Dans le mélange apte à former un film élastique de la composition cosmétique de l’invention, le polysaccharide a-, le polysaccharide modifié b-, et le polyol c-, sont présents de préférence dans des proportions telles que l’élasticité du film sec (dépourvu d’eau), d’épaisseur comprise entre 50 et 1 000 microns, obtenu à partir dudit mélange est caractérisée par :
Dans un mode de réalisation avantageux, la composition cosmétique de l’invention contient de 0,5 à 50%, de préférence de 1 à 30%, et plus préférentiellement de 5 à 25%, en poids par rapport au poids total de la composition cosmétique, d’un mélange apte à former un film élastique constitué de polysaccharide a-, de polysaccharide modifié b-, et de polyol c-, tels que définis précédemment.
La composition cosmétique de l’invention peut comprendre par ailleurs une phase aqueuse, qui peut comprendre de l’eau. De préférence, la composition comprend de 40 à 99%, de préférence de 50 à 90%, et plus préférentiellement de 60 à 70%, en poids d’eau, par rapport au poids total de la composition cosmétique.
La composition cosmétique de l’invention peut comprendre, en outre, au moins un agent d’ajustement du pH. Cet agent d’ajustement du pH est avantageusement choisi parmi les hydroxydes alcalins tels que l’hydroxyde de sodium ou l’hydroxyde d’ammonium, la triéthanolamine, le 2-amino-2-(hydroxymethyl)-1,3-propanediol, les borates, les phosphates, les pyrophosphates, l’acide ascorbique et ses sels tel que le citrate trisodique dihydraté, l’acide sorbique et ses sels, l’acide phosphorique et ses sels, l’acide citrique et ses sels, l’acide lactique et ses sels, l’acide borique et ses sels, l’acide acétique et ses sels, de préférence les hydroxydes alcalins, et plus préférentiellement un hydroxyde alcalin tel que l’hydroxyde de sodium. L’agent d’ajustement du pH est avantageusement utilisé en une quantité susceptible de conférer à la composition cosmétique un pH s’échelonnant de 4 à 7. Selon un mode de réalisation, l’agent d’ajustement du pH est présent en une quantité allant de 0,01 à 1% en poids par rapport au poids total de la composition cosmétique.
Pour les traitements ultérieurs des produits traités issus du procédé de broyage ou de fragmentation de matières premières (MP) décrit ci-dessus, il peut être prévu de mettre en œuvre les procédés et les installations décrites dans les documents WO 2021/213792 et WO 2021/213793 au nom de la demanderesse.
L’invention vise aussi, comme le montrent à titre d’exemple la et partiellement les figures 2 à 4, une installation (4) de broyage ou de fragmentation de matières premières (MP) majoritairement sous forme de produits bitumineux formés d’éléments du type membranes, portions de membranes, bardeaux ou analogues, en tant que déchets de production, de chantier ou de démolition.
Cette installation comprend essentiellement au moins deux, préférentiellement au moins trois, postes successifs de broyage ou de fragmentation (1, 2, 3), configurés pour réduire la taille moyenne selon au moins une dimension des éléments formant les produits bitumineux (MP, PT1, PT2) à traiter par chacun d’eux. Ces différents postes forment ainsi une ligne de broyage ou de fragmentation progressive, par étapes successives.
Cette installation (4) comprend également, en amont du premier poste de broyage (1), un poste d’alimentation (5) en matières premières (MP) et, en aval du dernier poste de broyage (3), un poste (6) d’évacuation des produits traités (PT3), ainsi que des moyens de transfert intermédiaire (7, 7’) de produits traités (PT1, PT2) entre deux postes de broyage consécutifs (1, 2 ; 2, 3).
Cette installation (4) est caractérisée en ce que chacun des postes de broyage (1, 2, 3), comprend un déchiqueteur à cisailles rotatives (1’, 2’, 3’), en ce qu’elle comprend des moyens (8) de régulation des durées de séjour, et donc de traitement, des produits (MP, PT1, PT2) au cours de leur traitement dans chaque déchiqueteur (1’, 2’, 3’), en vue de contrôler l’échauffement par cisaillage desdits produits (MP, PT1, PT2) et en ce que les moyens de transfert intermédiaire (7, 7’) de produits traités (PT1, PT2), d’un poste de broyage (1, 2) au poste de broyage (2, 3) respectivement suivant, sont configurés pour limiter les déperditions caloriques.
A titre de compromis bénéfique, l’installation (4) comprend trois postes de broyage (1, 2 et 3) consécutifs, et leurs déchiqueteurs (1’, 2’, 3’) respectifs sont préférentiellement calibrés de telle manière que le premier déchiqueteur (1’) délivre des produits traités (PT1) dont les éléments constitutifs présentent une largeur d’au plus 100 mm, préférentiellement d’au plus 80 mm, que le deuxième déchiqueteur (2’) délivre des produits traités (PT2) dont les éléments constitutifs présentent une largeur d’au plus 30 mm, préférentiellement d’au plus 20 mm et que le troisième déchiqueteur (3’) délivre des produits traités (PT3) dont les éléments constitutifs présentent une largeur d’au plus 15 mm, préférentiellement d’au plus 12 mm.
Avantageusement, les moyens (8) de régulation des durées de séjour comprennent des moyens de mesure de la quantité de produit à traiter (MP, PT1, PT2) présent dans les différents déchiqueteurs (1’, 2’, 3’), par exemple sous forme de moyens (8) de pesée continue de chaque déchiqueteur (1’, 2’, 3’). Ces moyens de pesée peuvent par exemple consister en des pesons intégrés dans la structure support ou châssis de chaque poste de broyage.
Les différents déchiqueteurs (1’, 2’, 3’) sont préférentiellement du même type, le premier (1’) au moins étant d’une taille plus importante que les autres.
En accord avec une variante de réalisation avantageuse de l’invention, et comme le montre le , les déchiqueteurs (1’, 2’, 3’) comprennent chacun deux arbres rotatifs (13, 13’) parallèles, tournant mutuellement en sens inverses et munis d’organes de déchiquetage (12) du type couteaux, les organes d’un arbre (13, 13’) étant interpénétrant avec ceux de l’autre arbre (13’, 13) et des racleurs (12’) étant arrangés entre deux organes (12) voisins le long de l’arbre (13, 13’) considéré, le déchiqueteur (1’) du premier poste de broyage (1) au moins comprenant favorablement des organes de déchiquetage rotatifs (12) équipés de moyens de chauffage.
A titre de solution concrète, mais non limitative, d’implémentation de l’invention, les déchiqueteurs (1’, 2’, 3’) peuvent être basés sur des déchiqueteurs du commerce du type B850 et B600 de la société BLIK, le premier (1’) étant du type B850 et les deuxième et troisième (2’, 3’) étant du type B650.
Ces déchiqueteurs connus sont préférentiellement spécifiquement adaptés pour les besoins de la mise en œuvre de l’invention et notamment pourvus de différents moyens capteurs (température des couteaux, température interne, couple au niveau des axes, ...) permettant de surveiller leur condition de fonctionnement et autorisant une unité de commande centrale reliée à eux de piloter l’installation (4).
Afin d’éviter l’adhérence des produits traités (PT1, PT2), l’installation peut comprendre également des moyens (9) de pulvérisation d’huile minérale et/ou de poudre minérale, telle que par exemple du talc, sur les moyens (7, 7’) de transfert intermédiaire des produits traités (PT1, PT2), par exemple sous forme de convoyeurs à bandes à propriétés d’isolation thermique. Le cas échéant les trémies d’alimentation des déchiqueteurs présentent également des moyens adéquats évitant l’adhérence des produits qui y sont déversés.
Afin de limiter l’encombrent et éviter les déperditions caloriques, la sortie inférieure du déchiqueteur (2’) du second poste de broyage (2) peut être arrangée à proximité immédiate de l’entrée supérieure (trémie) du déchiqueteur (3’) du troisième poste de broyage (3), ces deux postes broyage (2’ et 3’) étant préférentiellement arrangés de manière mutuellement superposés.
L’installation (4) peut également comprendre un dispositif (10) de détection, et le cas échéant d’éjection, des éléments ou parties métalliques présents dans les produits traités (PT2, PT3), situé après le deuxième déchiqueteur (2’) ou après le troisième déchiqueteur (3’), par exemple sous la forme d’un dispositif de détection et d’extraction à la volée agissant sur un flux défilant de produits traités (PT2, PT3).
Enfin, le déchiqueteur (1’) du premier poste de broyage (1) au moins est avantageusement pourvu d’un fouloir (11), lequel permet de casser la voûte de matière première (MP) pouvant se former dans sa trémie d’alimentation du fait d’un flux d’entrée irrégulier et/ou de la présence d’éléments de grande dimension.
En relation avec une construction pratique des différents déchiqueteurs précités (1‘, 2’, 3’), ces derniers peuvent résulter des modifications suivantes appliquées sur des déchiqueteurs B850 et B600 disponibles dans le commerce :
Pour donner un autre exemple, si la concentration volumique en CO 2 est de 14% dans un mélange de gaz à traiter, le circuit caloporteur / frigoporteur 20 fournit 60% du besoin frigorifique de 2°C à -54°C; les 40% complémentaires sont fournis par le circuit frigoporteur 10.
Dans ce cas, la vanne de régulation 1000 est ouverte par un système de contrôle commande 800, de manière que la température mesurée par les sonde 133 ou 134 soit contrôlée à -5°C.
Le débit de la pompe 1 est régulé, de manière à assurer les besoins frigorifiques des échangeurs 101 ou 102 et 106 ou 108, en mode givrage.
Les gains énergétiques sont importants, puisque la puissance frigorifique liée au dégivrage du CO 2 est récupérée par le caloporteur / frigoporteur du circuit 20 au niveau du refroidissement du mélange de gaz dans les échangeurs 110 ou 112.
Le fonctionnement du circuit frigoporteur / caloporteur 20 pour d’une part le dégivrage des échangeurs 110, 112 de refroidissement des fumées et de givrage de l’eau des échangeurs 106, 108 d’autre part va être décrit en s’appuyant sur la .
Sur la , les éléments des circuits 10, 20 en liaison avec les échangeurs 101, 103 ne sont pas représentés, à fin de simplification.
Sur cette le circuit 20 représenté en est complété par trois branches 27, 36 et 37.
La branche 27 du circuit 20 comprend une branche 209 de connexion à la branche 21 du circuit 10. Une électrovanne 1001 est disposée sur la branche 209 de connexion.
La branche 27 du circuit 20 comprend une branche 210 de connexion à la branche 29 du circuit 10. Une électrovanne 1002 est disposée sur la branche 210 de connexion.
En amont de la connexion avec la branche 210, la branche 27 du circuit 20 est connectée à la branche 26 et comprend successivement une électrovanne 1003 de régulation, un échangeur 8, et une pompe 33.
Deux sondes 321, 322 permettent de mesurer la température du fluide en entrée et en sortie de l’échangeur 8.
La pompe 33 de la branche 27 prend une partie du débit de retour de la ligne 26, ce débit est régulé par l’électrovanne de régulation 1003, le frigoporteur / caloporteur est réchauffé dans l’échangeur 8, avantageusement jusqu’à 15°C, pour dégivrer alternativement les échangeurs 110, 112.
Le débit caloporteur est contrôlé par l’électrovanne 1002 sur la branche 210 ou par l’électrovanne 1001 sur la branche 209 en entrée des échangeurs 110, 112, et est contrôlé en sortie des échangeurs 110, 112 par la vanne 216 sur la branche 214 ou la vanne 215 sur la branche 213.
La branche 37 du circuit 20 comprend une branche 207 de connexion à la branche 15 du circuit 10. Une électrovanne 1006 est disposée sur cette branche 207 de connexion.
La branche 37 du circuit 20 comprend une branche 208 de connexion à la branche 14 du circuit 10. Une électrovanne 1005 est disposée sur cette branche 208 de connexion.
En amont de la connexion avec la branche 208, la branche 37 du circuit 20 est connectée à la branche 26 et comprend successivement une électrovanne 1004 de régulation, un échangeur 7, et une pompe 35.
D’autres domaines d’applicabilité ressortiront de la description fournie ici. Il convient de comprendre que la description et les exemples spécifiques sont destinés à des fins d'illustration uniquement et ne sont pas censés limiter la portée de la divulgation.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Les dessins décrits ici sont fournis à titre d’illustration uniquement et ne sont pas censés limiter la portée de la présente divulgation de quelque manière que ce soit.
La est une vue en perspective éclatée d’un ensemble compte-gouttes selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande, dans lequel le compte-gouttes est montré séparément du flacon ;
La est une vue en perspective d’un compte-gouttes selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande ;
La est une vue en coupe d’un compte-gouttes selon un exemple de mode de réalisation de la présente demande ;