INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Généralement, l’homme du métier utilise le terme « perméation à un gaz » pour une gaine ou une couche, et « perméabilité à un gaz » pour un matériau, mais ces deux expressions correspondent à la même propriété. Dans le cadre de la présente demande, le terme « perméation à un gaz » a été choisi. La perméabilité à un gaz est typiquement mesurée en suivant la méthode de test de perméabilité aux fluides de la norme API17J de 2009.
Polyaryléthercétone
Le mélange M non-délaminant de polymères comprend au moins 50% en poids d’au moins un polyaryléthercétone ayant une température de fusion inférieure ou égale à 340°C, par rapport au poids total de mélange M.
Le mélange M non-délaminant de polymères peut notamment comprendre au moins 60% en poids, ou au moins 70%, ou au moins 80% en poids, ou au moins 85% en poids dudit au moins un polyaryléthercétone ayant une température de fusion inférieure ou égale à 340°C, par rapport au poids total de mélange M.
Une deuxième étape consiste à calculer une nouvelle marge maximale Mgc_max inférieure à la marge de contrainte brute maximale Mgb_max et une nouvelle marge minimale Mgc_min supérieure à la marge de contrainte brute minimale Mgb_min dites respectivement "marge contrainte maximale" et "marge contrainte minimale", tel que cela est illustré sur la . Les marges contraintes minimale Mgc_min et maximale Mgc_max sont paramétrables de façon à adapter le niveau de conduite agressive du conducteur.
Une fonction de transfert Fct est appliquée aux marges brutes Mgb_min, Mgb_max pour calculer les marges contraintes soit Mgcx=Fct(Mgbx). De préférence, cette fonction de transfert Fct est un décalage paramétrable défini par une valeur de contrainte Ctr.
La marge contrainte maximale Mgc_max est égale à la marge brute maximale Mgb_max moins la valeur de contrainte Ctr, soit Mgc_max = Mgb_max - Ctr. La marge contrainte minimale Mgc_min est égale à la marge brute minimale Mgb_min plus la valeur de contrainte Ctr, soit Mgc_min = Mgb_min + Ctr.
Une troisième étape consiste à déterminer les zones où la consigne brute Cb est associée à une phase d’accélération, une phase de décélération ou une zone morte. Ce calcul fait intervenir un gradient de vitesse Cbgrd pour déterminer le type de zone (accélération, décélération, morte).
Suivant cette étape, on compare une différence entre un échantillon de rang n+1 et un échantillon de rang n du gabarit de consignes de vitesse brutes Cb avec un seuil Cb_grd.
On considère ainsi: - une zone d'accélération Zacc si une différence entre un échantillon de rang n+1 et un échantillon de rang n du gabarit de consignes de vitesse brutes Cb est supérieur à un seuil Cb_grd, soit Cb(n+1)-Cb(n)>Cbgrd - une zone de décélération Zdec si une différence entre un échantillon de rang n+1 et un échantillon de rang n du gabarit de consignes de vitesse brutes Cb est inférieur à l'inverse du seuil Cb_grd, soit Cb(n+1)-Cb(n) - une zone morte Zm si une valeur absolue d'une différence entre un échantillon de rang n+1 et un échantillon de rang n est inférieur au seuil Cb_grd, soit |Cb(n+1)-Cb(n)|<=Cbgrd.
La illustre la mise en place du seuil Cbgrd par rapport à la courbe d'accélération Acc représentative des différences entre échantillons de vitesse divisée par la durée entre ces échantillons. La illustre la détection locale des différentes zones d'accélération Zacc, Zdec, Zm du gabarit de consignes de vitesse brutes. La courbe haute de la illustre un résultat global de la détection des différentes zones Zacc, Zdec, Zm.
Une quatrième étape consiste à filtrer le résultat obtenu lors de la troisième étape pour supprimer les zones mortes Zm entourées par deux zones identiques. Ainsi, on supprime une zone morte Zm située entre deux zones d’accélération Zacc ou une zone morte Zm située entre deux zones de décélération Zdec. La montre ainsi que les zones mortes Zm ont été supprimées au niveau des flèches F1, F2 et F3 par rapport à la détection initiale des différentes zones montrées sur la courbe haute de la .
Une cinquième étape consiste à définir une fonction glissante fg qui présente un tronçon croissant Tcr pour chaque zone d'accélération Zacc, un tronçon décroissant Tdec pour chaque zone de décélération Zdec, et un tronçon constant Tco pour chaque zone morte Zm. De préférence, le tronçon croissant Tcr est défini de préférence par une fonction affine croissante, et le tronçon décroissant Tdec est défini par une fonction affine décroissance.
La fonction glissante fg est définie de telle façon qu'elle vaut: - 0 au début d'une zone d'accélération Zacc, soit fg(début Zacc n°x)=0; - 1 à la fin d'une zone d'accélération Zacc, soit fg(fin Zacc n°x)=1; - dans une zone morte Zm, une valeur constante égale à la valeur de la fonction glissante à la fin de la zone précédente soit fg(Zm) = fg (Zone précédente).
La illustre la définition de la fonction glissante en fonction des zones d’accélération Zacc, des zone de décélération Zdec, et des zones mortes Zm.
Une sixième étape consiste à calculer une consigne de vitesse dynamique finale Vd en fonction de la marge de contrainte brute maximale Mgb_max, la marge de contrainte brute minimale Mgb_min, la marge contrainte minimale Mgc_min, la marge contrainte maximale Mgc_max, et la fonction glissante fg.
A cet effet, on calcule dans un premier temps une consigne de vitesse dynamique brute Vdb à partir de la formule suivante: Vdb= Mgbx_max*fg + (Mgbx_min*(1-fg)) - Vdb étant la consigne de vitesse dynamique brute, - Mgbx_max étant la marge de contrainte brute maximale d'un échantillon x, - Mgbx_min étant la marge de contrainte brute minimale d'un échantillon x, - fg étant la fonction glissante.
La consigne de vitesse dynamique finale (Vd) est obtenue en limitant la consigne de vitesse dynamique brute (Vdb) par la marge contrainte minimale (Mgc_min) et la marge contrainte maximale (Mgc_max) suivant la formule suivante: Vd = max([min( [Vdb, Mgcx_max]), Mgcx_min]), - Vd étant la consigne de vitesse dynamique finale, - Vdb étant la consigne de vitesse dynamique brute, - Mgcx_max étant la marge contrainte maximale d'un échantillon x, - Mgbx_min étant la marge contrainte minimale d'un échantillon x.
Dans les zones mortes Zm, la vitesse dynamique finale Vd conserve sa valeur précédente.
Il est aujourd’hui essentiel de reconstruire ces récifs avec des matériaux et un design propices à la réapparition du vivant.
Il demeure donc un besoin de proposer des structures de reconstruction de récifs coralliens fabriqués à partir de produits entièrement biosourcés et biodégradables prouvés comme n’ayant pas d’impact nocif, ou un impact le plus minimal possible, pour le milieu marin ou pour les opérateurs.
Il existe également un besoin de disposer de structures de reconstruction de récifs coralliens dont le biomimétisme favorise la croissance et le développement du corail.
Il existe également un besoin de proposer des structures de reconstruction de récifs coralliens clé en main, faciles à mettre en œuvre in situ permettant d’impliquer les ressources et les populations locales.
En particulier, il demeure un besoin de pouvoir assurer une traçabilité des matières premières, notamment par l'exclusivité des matériaux utilisés et la possibilité de produire ceux-ci sur place avec les ressources locales.
Il existe en outre un besoin de proposer des structures de reconstructions de récifs coralliens dont le coût est réduit grâce à la production industrielle sur place.
Il existe un besoin de disposer d’un béton qui puisse, par moulage, présenter une surface texturée.
Enfin, il demeure un besoin de proposer des structures de reconstruction de récifs coralliens qui soient compatibles avec tout type d’espèces de coraux et adaptable à n’importe quelle taille de récif.
Selon un premier objet, l’invention concerne une composition pour béton comprenant :
a. de 5 % à 30 % en poids d’eau,
b. de 30 % à 45 % en poids de ciment décarboné, et
c. de 35 % à 65 % en poids d’un broyat de coquilles, par rapport au poids total de la composition pour béton.
En particulier, une composition selon l’invention peut comprendre le ciment décarboné et le broyat de coquilles en teneurs massiques égales.
En particulier, une composition selon l’invention peut être caractérisée en ce qu’elle comprend : environ 20 % en poids d’eau, environ 40 % en poids de ciment décarboné, et environ 40 % en poids de broyat de coquilles, par rapport au poids total de la composition pour béton.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition comprend 1,5 volumes d’eau, 3 volumes de ciment décarboné, et 3 volumes d’un broyat de coquilles.
Pour cela, par exemple, une table GTT la plus récente dans le réseau de communication maillé 1 est considérée. Cette table GTT contient une liste de répartiteurs, chacun ayant une liste de nœuds connectés et leurs capacités de calcul. Cette liste exclut la passerelle RM.
Initialement, deux variables optimalDispatcher et optimalNumberOfMsgs sont initialisées à la valeur NULL.
Pour chaque répartiteur dispLeadTmp de la liste de répartiteurs, des étapes 430, 440 et 450 sont exécutées.
Dans l’étape 430, un nombre de message totalMessages est initialisé à 0.
Dans l’étape 440, pour chaque répartiteur disp de la liste de répartiteurs, un nombre expectMsgs de messages qu'il est prévu d'échanger entre le répartiteur DispLeadTmp et le répartiteur disp est déterminé en considérant que le répartiteur DispLeadTmp est élu passerelle RM. Le nombre total de messages totalMsgs est alors mis à jour par : totalMsgs + expectMsgs ∗distance(dispLeadTmp, disp) dans laquelle distance(DispLeadTmp, disp) indique une distance entre les répartiteurs DispLeadTmp et disp.
Dans l’étape 450, si le nombre total de messages totalMsgs est inférieur à un nombre optimal de message optimalNumberOfMsgs alors le répartiteur DispLeadTmp est considéré comme une passerelle RM et une variable optimalDispatcher est mise à jour avec l’identifiant du répartiteur DispLeadTmp. Le nombre optimal de messages optimalNumberOfMsgs est aussi égal au nombre total de messages totalMsgs.
Lorsque chaque répartiteur DispLeadTmp de la liste GTT a été considéré, la variable optimalDispatcher indique quel est le répartiteur qui a été élu passerelle candidate et la variable optimalNumberOfMsgs indique le nombre total de messages relatif à ce répartiteur.
Lors de l’exécution de ce processus d’élection 40, certains répartiteurs peuvent ne pas répondre dans un délai inférieur à un délai d’expiration d’élection. Chacun de ces répartiteurs qui a dépassé ce délai d'expiration d'élection exécute à son tour le processus d’élection 40 et informe la passerelle candidate issue de la première élection que, à sa connaissance, cette passerelle candidate est la passerelle RM la plus optimale pour cette nouvelle ère. Si un répartiteur du réseau de communication maillé 1 reçoit l'un de ces messages, il tente d'atteindre cette passerelle candidate. Si il y arrive alors cette passerelle est considérée comme ayant voté pour que cette passerelle candidate soit la nouvelle passerelle RM. Si le répartiteur n'est pas en mesure d’attendre cette passerelle candidate, il déclenchera une élection dans le reste des répartiteurs qui n'ont pas déjà voté pour cette passerelle candidate. Ensuite, ce répartiteur passe à l'état de passerelle candidate jusqu'à ce que l'une des trois évènements suivants se produise : (a) il remporte l'élection, (b) un autre répartiteur remporte l'élection ou est déjà la passerelle RM ou (c) une période d’élection s’écoule sans vainqueur.
Dans l’évènement a) se produit, une passerelle candidate ne remporte une élection que si la majorité des répartiteurs disponibles dans le réseau de communication maillé 1 votent qu'il s'agit de la passerelle RM la plus optimale. Chaque répartiteur vote pour exactement une passerelle candidate à chaque élection, qui, compte tenu du comportement déterministe du processus d’élection, doit toujours être le même si ces répartiteurs sont synchronisés sur tout le réseau de communication maillé 1; cela ne conduit jamais à un vote par division. Cependant, pour garantir l'exactitude du processus, la règle de la majorité garantit qu'une seule passerelle candidate peut remporter l'élection pour une ère particulière.
Dans l’évènement b), en attendant les votes, une passerelle candidate peut recevoir un message d'une autre passerelle candidate prétendant être la passerelle RM. Si l'ère de cette passerelle RM est au moins aussi grande que l'ère actuelle de la passerelle candidate, la passerelle candidate le reconnaît comme une passerelle RM légitime et revient à l'état répartiteur. Cependant, si l'ère de cette passerelle RM est inférieur à l’ère actuelle, le message est rejeté et la passerelle candidate reste dans l'état candidat.
Dans l’évènement c), à la fin d’une période d’élection, aucune des passerelles candidates n'a suffisamment de voix pour gagner ou perdre l'élection. Cela peut se produire s'il y a plusieurs fractures du réseau de communication maillé 1 ne permettant pas aux répartiteurs d'avoir une table GTT à jour. Lorsque cela se produit, chaque passerelle candidate envoie sa table GTT au reste des passerelles candidates. Cela fusionne les tables GTT et le processus d’élection est réexécuter, augmentant ainsi l'ère. Cette fois, il est confirmé que tous les répartiteurs participants partagent la même table GTT, et donc la même passerelle candidate. Une fois qu'une passerelle candidate remporte l'élection, cette passerelle propage la décision au reste des répartiteurs.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, étant donné que l’élection d’une passerelle RM est calculée selon un procédé déterministe, les votes par division sont inhabituels. Cependant, si cela se produit, les nœuds divisés fusionnent leurs tables GTT et relancent une nouvelle élection d’une passerelle RM.
illustre un organigramme des différentes étapes du procédé 20 de mise à jour de la topologie du réseau de communication maillé 1 pour l’exécution de tâches relatives à des fonctions sans état, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Dans une étape 210, la passerelle à laquelle est attaché un sous-réseau détermine la disponibilité de chaque nœud de ce sous-réseau et met à jour sa table SFTT pour indiquer les disponibilités et caractéristiques de chaque nœud disponible du sous-réseau.
Il est avantageux de déléguer le maintien de la disponibilité des nœuds d’un sous-réseau à la passerelle à laquelle est rattaché ce sous-réseau car la congestion du réseau de communication maillé 1 et le nombre global de messages échangés sur ce réseau sont réduits.
Chaque passerelle suit alors les défauts des nœuds IoT de manière flexible puisque chaque nœud IoT a une disponibilité et une périodicité différentes.
L’étape de réveil 120 du véhicule est déclenchée par la réception, par le dispositif de supervision 10, d’une requête en provenance d’un équipement du véhicule, d’un serveur externe ou d’une clef de déverrouillage du véhicule.
L’étape suivante 130 est ensuite l’activation par le dispositif de supervision 10, des convertisseurs d’exploitation 4, 6, correspondant à l’envoi d’un message CAN de réveil à leurs unités de contrôle 40, 60 respectives. Celles-ci se réveillent donc et l’une d’elle commande le fonctionnement d’au moins un des convertisseurs d’exploitation 4, 6. Pendant cette phase transitoire de réveil des convertisseurs d’exploitation 4, 6, la supercapacité 24 fournit le courant nécessaire au réseau de bord 50 pour alimenter les composants déjà réveillés, tels que par exemple les calculateurs du véhicule, le temps qu’un des convertisseurs d’exploitation 4, 6 alimente en 14V le réseau de bord 50. Le dispositif de supervision 10 active également en effet, après son étape de réveil 120, d’autres équipements du véhicule.
L’étape suivante 140 est l’alimentation du réseau de bord 50 par l’un ou l’autre des convertisseurs d’exploitation 4, 6, ou par les deux convertisseurs d’exploitation 4, 6 simultanément, en fonction de la puissance requise par les consommateurs connectés au réseau de bord 50. Une alternance de tensions de consigne de régulation est mise en œuvre lorsqu’un seul des convertisseurs d’exploitation 4, 6 est apte à fournir cette puissance requise, comme décrit précédemment en relation avec la . Cette alternance est par exemple mise en œuvre par le dispositif de supervision 10, les unités de contrôle 40, 60 et les convertisseurs d’exploitation 4, 6. De plus le convertisseur de repos 2 ne fonctionne pas lors de cette étape, étant régulé à 11,5V, sauf éventuellement en cas de défaillance d’un des convertisseurs d’exploitation 4, 6 et de grosse consommation sur le réseau de bord 50.
L’étape 140 d’alimentation du réseau de bord 50 comporte une étape 150 de détection par le dispositif de supervision 10, d’une demande d’activation d’un équipement haute tension du véhicule. Dans le cas où une telle demande d’activation est reçue par le dispositif de supervision 10 (branche Y sur la ), l’étape suivante 160 est la fermeture des interrupteurs de puissance 14, 16 par le dispositif de supervision 10. La fermeture de l’interrupteur de puissance positif 14 est précédée d’une fermeture puis d’une ouverture de l’interrupteur de précharge 18 lorsque le système d’alimentation électrique 1, 111 comporte un tel interrupteur de précharge.
L’étape suivante 170 est ensuite l’alimentation du réseau haute tension du véhicule par la batterie 8, 80. Lorsque le réseau haute tension n’est plus sollicité par un équipement du véhicule, on passe à l’étape suivante 180 d’ouverture des interrupteurs de puissance 14, 16, mise en œuvre par le dispositif de supervision 10, et le procédé de gestion 100 reboucle à l’étape 150 de détection d’une demande d’activation d’un équipement haute tension du véhicule.
Lorsqu’au contraire dans l’étape 140 d’alimentation du réseau de bord 50, le dispositif de supervision 10 ne détecte pas de demande d’activation d’un équipement haute tension du véhicule (branche N), le procédé de gestion 100 passe à une étape 190 de détection de conditions d’endormissement du véhicule. Ces conditions sont par exemple le verrouillage du véhicule alors que celui-ci est à l’arrêt, sans sollicitation de consommateurs du réseau de bord 50 autres que les calculateurs du véhicule.
Lorsque les conditions d’endormissement du véhicule ne sont pas réunies (branche N de l’étape 190) le procédé de gestion 100 reboucle à l’étape 150 de détection d’une demande d’activation d’un équipement haute tension du véhicule.
Lorsqu’au contraire les conditions d’endormissement du véhicule sont réunies ou lorsque la tension Vb de la batterie 8, 80 passe sous le premier seuil bas Vb1 de tension, (branche Y de l’étape 190), le dispositif de supervision 10 déclenche l’endormissement du véhicule, et l’étape suivante est la désactivation 200 des convertisseurs d’exploitation 4, 6 comme décrit précédemment en relation avec la . Ensuite, l’unité de contrôle 20 du convertisseur de repos supervise 210 la tension batterie Vb. Si la tension batterie Vb passe sous le deuxième seuil bas de tension Vb2 (branche Y de l’étape 210) avant que le véhicule ne se réveille lors d’une nouvelle étape 120 de réveil du véhicule, le convertisseur de repos 2 se désactive 220 comme mentionné également en relation avec la , et le prochain réveil 120 du véhicule nécessitera l’utilisation 230 d’un chargeur 14V externe.
Au contraire, si la tension batterie Vb est restée au-dessus du deuxième seuil bas de tension Vb2 lors d’un prochain réveil 120 du véhicule (branche Y de l’étape 210), ce prochain réveil 120 s’effectue sans étape supplémentaire après l’étape 210 de supervision de la tension batterie Vb par l’unité de contrôle 20 du convertisseur de repos 2.
De fait, des polymères alternatifs ont été développés ces dernières années, et notamment des polycarbonates et plus particulièrement le poly(triméthylène carbonate) (PTMC). Le PTMC permet d’obtenir des performances améliorées, comparativement au POE, en termes de stabilité électrochimique (jusqu’à 5,0 V vs. Li/Li + ), du nombre de transport ionique plus élevé (t + ≈0,8) ou encore de sa stabilité thermique. Toutefois, ces polymères présentent des performances mécaniques limitées.
Ces polymères en peigne peuvent en particulier être formés par greffage des polymères destinés à former les chaînes polymériques latérales du polymère en peigne directement sur le polymère de type PPFS. Le greffage fait intervenir la mise en présence du polymère de type PPFS avec une base forte, notamment avec l’hydrure de sodium (NaH), l’hydroxyde de sodium (NaOH) ou l’hydroxyde de potassium (KOH), pour opérer la réaction de substitution dite de « para click » entre l’atome de fluor en position para des groupes pentafluorophényle des unités monomériques de la chaîne de type PPFS, et une fonction hydroxyle portée par le polymère à greffer, par exemple un PTMC.
Or, les inventeurs ont constaté que l’utilisation de ces bases fortes pour former les chaînes latérales du polymère peigne était de nature à entraîner des réactions secondaires de trans-carbonation ou trans-estérification, entrainant une réorganisation des chaînes de type PTMC, avec pour conséquence l’annihilation du contrôle des extrémités des chaînes du polymère à greffer, par exemple du PTMC (élimination de la fonction terminale hydroxyle portée par le polymère à greffer), et l’augmentation de la polydispersité des chaînes .
Une analyse par chromatographie d’exclusion stérique (CES) permet de mettre en évidence l’incidence de la présence d’une base forte sur le comportement du PTMC à la température de réaction souhaitée pour le greffage (65°C) ( ).
Ces réactions secondaires en présence d’une base forte affectent ainsi la reproductibilité de la synthèse du polymère peigne, une perte de contrôle du taux de greffage et de la polydispersité des chaînes latérales greffées, et a pour conséquence de rendre difficile l’optimisation des polymères en peigne formés en vue d’accroître les performances des électrolytes solides préparés à partir de ces polymères.
L’invention concerne ainsi, selon un premier de ses aspects, un procédé de préparation d’un polymère en peigne comprenant au moins les étapes consistant en : (i) disposer d’un polymère formé à partir de monomères 1-éthényl- et/ou 1-allyl- 2,3,4,5,6-pentafluorobenzène, dit « polymère de type PPFS », destiné à former la chaîne principale du polymère en peigne ; (ii) disposer d’au moins un polymère, dit « polycarbonate/polyester téléchélique », destiné à former des chaînes latérales dudit polymère en peigne, ledit polymère étant formé à partir d’au moins un monomère cyclique de cinq à huit chaînons choisi parmi les lactones et les carbonates cycliques, et présentant au moins une fonction hydroxyle à l’une de ses extrémités, et une fonction thiol libre, en particulier à l’autre de ses extrémités ; et (iii) procéder au greffage dudit polycarbonate/polyester téléchélique, en position para d’une partie des groupements pentafluorophényle des unités monomériques du polymère de type PPFS, ledit greffage faisant intervenir une réaction de substitution nucléophile entre la fonction thiol portée par le polycarbonate/polyester téléchélique et l’atome de fluor en position para du groupement pentafluorophényle.
A l’issue de l’étape de greffage (iii) du procédé de l’invention, le polymère de type PPFS présente ainsi des chaînes polycarbonates/polyesters issues du ou desdits polymères polycarbonates/polyesters téléchéliques, liées en position para d’une partie des groupements pentafluorophényle par l’intermédiaire de liaisons thioéther.
L’homme du métier est à même d’ajuster les conditions opératoires de la réaction de ROP. La réaction peut être conduite sous agitation en milieu solvant, par exemple dans un ou plusieurs solvants apolaires et aprotiques, ou en masse.
De préférence, la réaction est conduite dans un ou plusieurs solvants organiques, par exemple le dichlorométhane (DCM), ou le toluène. Avantageusement, le solvant organique permet la dissolution du ou desdits monomères et de l’amorceur. De préférence, la concentration en monomère cyclique dans le solvant organique est comprise entre 10 à 1000 g/L, en particulier entre 100 et 330 g/L.
La synthèse peut être réalisée à une température comprise entre 20°C et 50°C. Elle peut être conduite sous reflux.