INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Parmi les guides de lumière 7 on peut identifier un premier guide de lumière 7A positionné le plus près du point d'injection 17 et un deuxième guide de lumière 7B positionné le plus loin du point d'injection, en comparaison l’un à l’autre. On peut définir la distance séparant un guide de lumière du point d'injection 17 comme la distance parcourue par la matière plastique en fusion lorsqu'elle s'écoule du point d'injection 17 jusqu'à la première extrémité 8 du guide de lumière ou jusqu'à l'extrémité libre 9 du guide de lumière. Compte-tenu de la position du point d'injection dans une zone médiane de l'élément optique 2, le premier guide de lumière 7A est le guide de lumière le plus au centre de la rangée de guides de lumière 7, et le deuxième guide de lumière 7B est un guide de lumière positionné à une extrémité de la rangée de guides de lumière 7. Les guides positionnés entre le premier guide de lumière 7A et le deuxième guide de lumière 7B sont de plus en plus éloignés du point d’injection 17 au fur et à mesure qu’on se dirige du premier guide de lumière 7A vers le deuxième guide de lumière 7B.
Le corps 6 comprend une première portion 18 interposée entre le point d'injection 17 et le premier guide de lumière 7A, et une deuxième portion 19, distincte de la première portion 18, interposée entre point d'injection 17 et le deuxième guide de lumière 7B. Comme cela sera décrit plus loin, on comprend par "interposée" que la première portion 18 est positionnée sur le parcours d'un front de matière plastique en fusion, lors de la fabrication de l'élément optique par injection, en amont du premier guide de lumière 7A. Autrement dit, la matière plastique en fusion destinée à former le premier guide de lumière 7A passe à l'intérieur du moule d'abord par ladite première portion 18. De même, la deuxième portion 19 est positionnée sur le parcours d'un front de matière plastique en fusion en amont du deuxième guide de lumière 7B. Les portions 18 et 19 sont notamment formées dans la partie centrale 13 du corps. Selon l'invention, une épaisseur e1 de la première portion 18 est strictement inférieure à une épaisseur e2 de la deuxième portion 19. L'épaisseur d'une portion 18 ou 19 désigne la dimension de cette portion perpendiculairement au plan dans lequel la partie centrale 13 s'étend, c’est-à-dire la dimension parallèle à l'axe optique X. Cette différence d'épaisseur est notamment bien illustrée sur la . L'épaisseur e1 peut par exemple comprendre une épaisseur inférieure ou égale à 80% de l'épaisseur e2, voire inférieure ou égale à 70% de l'épaisseur e2, voire même inférieure ou égale à 50% de l'épaisseur e2.
Selon un mode de réalisation, cette variation d'épaisseur peut être obtenue en amincissant la première portion 18 relativement à l'épaisseur du reste de la partie centrale 13 du corps 6. Selon un autre mode de réalisation, cette variation d'épaisseur peut être obtenue en épaississant la deuxième portion 19 relativement à l'épaisseur du reste de la partie centrale 13 du corps 6. Selon encore un autre mode de réalisation, et comme cela est illustré sur la , cette variation d'épaisseur peut être obtenue en amincissant la première portion 18 et en épaississant la deuxième portion 19 relativement à l'épaisseur du reste de la partie centrale 13 du corps 6.
L'amincissement de la première portion 18 peut être obtenu en prévoyant une dépression sur la face postérieure de la partie centrale 13, c’est-à-dire la face de la partie centrale depuis laquelle les guides de lumières sont saillants. En variante, l'amincissement de la première portion 18 pourrait être obtenu en prévoyant une dépression sur la face antérieure de la partie centrale 13, opposée à la face postérieure, voire même en prévoyant une dépression sur les faces postérieure et antérieure. De même, l'épaississement de la deuxième portion 19 peut être obtenu en prévoyant une surépaisseur de matière sur la face postérieure et/ou sur la face antérieure de la partie centrale 13.
La première portion 18 peut s'étendre entre deux piliers 20 s'étendant parallèlement au troisième axe Z. Les deux piliers 20 peuvent notamment appartenir au noyau de l'élément optique 2 dans l'hypothèse où l'élément optique serait fabriqué par un procédé de bi-injection. Comme cela est visible sur la , la première portion 18 peut comprendre une forme globalement rectangulaire. En variante, toute autre forme pourrait être envisagée, par exemple plus généralement toute forme polygonale telle qu'une forme triangulaire ou trapézoïdale. Les sommets de cette forme peuvent éventuellement être arrondis. Ainsi, la première portion peut aussi comprendre une forme ellipsoïdale, voire même une forme circulaire. Plus généralement, la première portion 18 peut adopter toute forme géométrique permettant d'équilibrer la propagation d'un front de matière plastique en fusion tel que cela va maintenant être expliqué.
La différence d'épaisseur entre la première portion 18 et la deuxième portion 19 permet de remplir simultanément le premier guide de lumière 7A et le deuxième guide de lumière 7B lors de l'injection de l'élément optique dans un moule d'injection. En effet, une épaisseur e1 plus faible forme une restriction de section qui a tendance à ralentir la propagation du front de matière plastique en fusion lors du procédé d'injection. Au contraire, une épaisseur e2 plus importante facilite la propagation du front de matière plastique en fusion lors du procédé d'injection. On arrive ainsi à compenser l'effet causé par des distances variables entre le point d'injection et chaque guide de lumière. On peut ainsi concevoir la partie centrale 13 du corps 6 de sorte à ce que le front de matière plastique en fusion atteigne simultanément chacun des guides de lumière. Par "simultanément", on comprend qu'il peut subsister des écarts dans le remplissage de chaque guide de lumière mais que ces écarts sont significativement réduits comparativement à un même élément optique qui serait dépourvu d'artifice pour équilibrer la propagation du front de matière plastique en fusion.
Les figures 4 et 5 illustrent bien le bénéfice apporté par l'invention. Ces figures correspondent à un remplissage partiel de l’élément optique 2 lors de son injection. La partie remplie par la matière plastique y est figurée par les points, et le front de matière, dans la zone des guides de lumière 7, par la courbe en traits pointillés. La est une simulation d'injection d'un élément optique selon l'invention. On constate que le front F1 de matière plastique en fusion est sensiblement perpendiculaire à l'axe optique X. Les différents guides de lumière 7 sont donc remplis sensiblement simultanément. Au contraire, la est une simulation d'injection du même élément optique mais sans variation d'épaisseur de la partie centrale 13 du corps 6. On constate que le front F2 de matière plastique en fusion présente une forme en arc de cercle : comme le front de matière plastique en fusion présente une vitesse globalement uniforme dans toute les directions, les guides de lumières 7 les plus éloignés du point d'injection 17 sont remplis après les guides de lumières les plus proches du point d'injection.
Grâce à l'invention, comme les guides de lumière 7 sont remplis sensiblement simultanément lors du procédé d'injection, on équilibre les pressions exercées sur les différentes parois du moule d'injection. En particulier, le moule d'injection, lequel comprend une forme complémentaire à celle de l'élément optique 2, comprend des lames métalliques relativement fines s'étendant entre les guides de lumière 7. Lorsque les pressions exercées par la matière plastique en fusion sur les lames métalliques du moule sont déséquilibrées, celle-ci peuvent se tordre, voire se casser. Lorsque ces lames se tordent, cela induit des défauts géométriques sur les guides de lumière 7 et donc un défaut de précision des faisceaux de lumière issus de ces guides optiques. Ainsi, l'invention permet donc d'améliorer la précision optique de l'élément optique 2. L'invention permet également de préserver le moule d'injection et donc de simplifier la fabrication de l'élément optique 2. L'invention permet également d'augmenter la pression de maintien lors de l'injection de l'élément optique. Ceci permet d'envisager l'utilisation d'une plus large gamme de matériaux plastiques.
On peut notamment envisager un élément optique 2 constitué d'un polymère thermoplastique transparent, notamment du polyméthacrylate de méthyle (PMMA), du polyamide (PA) ou du polycarbonate (PC). Un polymère thermoplastique est plus rigide que la silicone précédemment employée pour ce type d'élément optique. L'utilisation d'un polymère thermoplastique permet d'obtenir des guides de lumière plus long et ne requiert pas l'utilisation de pièces structurelles supplémentaires pour soutenir l'élément optique.
Pour fabriquer un module lumineux 1, on peut tout d'abord injecter l'élément optique 2 dans un moule d'injection. Grâce à l'invention, les différents guides de lumière sont remplis simultanément ou quasi simultanément durant ce procédé d'injection, ce qui permet de préserver le moule d'injection tout en atteignant une qualité optique optimale de l'élément optique 2. L'axe de démoulage de l'élément optique peut être sensiblement parallèle à l'axe optique X. Comme les guides de lumière 7 sont non déformés, le démoulage de l'élément optique 2 est également facilité. Ensuite, et de manière optionnelle, une carotte comprenant le point d'injection 17 peut être découpée. Dans certains cas, le point d'injection 17 peut donc ne plus être présent, ou être présent sous forme d'un vestige, sur la pièce qui est intégrée dans le dispositif optique. Cependant, la zone d’entrée de matière de l’élément optique 2 reste toujours visible et identifiable. Ensuite, l'élément optique 2 peut être assemblé sur une carte de circuit imprimée 4 comprenant des sources de lumière 3, notamment au moyen des vis de fixation 5. Le caractère monobloc de l'élément optique 2 permet un très bon positionnement des guides de lumière relativement aux sources de lumière 3.
Montant pour rack de stockage La présente description se rapporte à un montant pour rack de stockage. La présente description se rapporte également à rack de stockage comprenant un tel montant et à un système de transport comprenant au moins un tel rack de stockage et un véhicule tel qu’un AGV (« Automated Guided Vehicle » selon l’acronyme anglais).
Dans le domaine de la logistique, il est connu de disposer des racks de stockage dans des entrepôts. Un rack de stockage dans un entrepôt comprend classiquement une structure verticale, formée par un ensemble de montants verticaux, bien souvent sous forme de profilés métalliques verticaux. Des dispositifs d’entretoisement, tels que des traverses ou similaires relient typiquement les montants. Ces dispositifs d’entretoisement sont répartis sur la hauteur de la structure verticale et assurent la stabilité de la structure du rack de stockage.
Au sein même de leur structure, les racks de stockage définissent des emplacements de stockage, encore appelés alvéoles. Ces alvéoles sont destinées à recevoir des bacs ou plus généralement des réceptacles, dans lesquels sont placés et stockés des articles. A cet effet, des couples d’interfaces mécaniques, typiquement sous forme d’équerres, sont solidarisés aux montants, pour assurer le centrage et le soutien des différentes charges au niveau des différentes alvéoles.
De tels racks de stockage peuvent être desservis par un système de transport comprenant des véhicules à guidage automatique configurés pour saisir et déposer des articles dans lesdits racks de stockage. De tels systèmes de stockage portent le nom de ASRS selon l’acronyme anglo-saxon "Automated Storage and Retrieval System” (en Français, “Système Automatique de Stockage et de Retrait”). Les véhicules à guidage automatique ci-après désignés par leur abréviation AGV selon l’expression en langue anglaise « Automatic guided vehicle » sont des robots qui se déplacent de façon autonome sans l’intervention humaine.
Les AGV peuvent également se déplacer suivant au moins une direction, voire les deux directions d’une surface horizontale qui peut être typiquement le sol de l’entrepôt. Les véhicules à guidage automatique, peuvent aussi se déplacer verticalement sur les racks de stockage. De tels systèmes de stockage sont notamment divulgués par le document WO 2019/072432. Comme divulgué par ce document WO2019/072432 des véhicules à guidage automatique sont configurés pour prélever des réceptacles de produits ou articles soutenus par les équerres dans les racks de stockage, et les transporter jusqu’à un autre emplacement typiquement un autre emplacement de stockage ou à un poste de préparation de commande où lesdits articles sont réunis, typiquement de manière à constituer une commande pour un client final.
Selon cette dernière configuration, lesdits AGV peuvent présenter un châssis équipé de moyens de grimpe. Typiquement, ces moyens comprennent des roues dentées 210 motorisées du véhicule qui sont configurées pour s’engrener avec les maillons d'une chaîne à rouleaux sensiblement tendue, ou encore avec les dents d'une barre de crémaillère s'étendant le long des montants des racks de stockage.
Ainsi, les AGV disposent de moyens de locomotion et d’orientation, les rendant capables de se déplacer en trois dimensions. Aux deux dimensions planes associées généralement au sol sur lequel se déplacent les AGV, s’ajoute une troisième dimension verticale associée aux racks de stockage sur lesquels les AGV sont capables de monter et de descendre. Des exemples de cette technologie figurent entre autres dans les documents WO 2018/189110, mais aussi WO 2020 / 056175, EP 3 288 865 et WO 2022/089811.
Dans un tel état de la technique, les barres de crémaillère (ou les chaines tendues) fixées verticalement aux poteaux des racks de stockage sont des équipements supplémentaires aux profilés des montants du rack de stockage, qui nécessitent des organes de fixation spécifiques pour leur liaison aux profilés de montants. Leur montage au profilé nécessite bien souvent le respect d’une procédure de montage rigoureuse lors de leur fixation aux montants. Le document FR 3.103.368 A1 est un exemple d’une telle procédure de montage.
Comme compréhensible des étapes de montage du document FR 3.103.368 A1, en particulier lorsque l’organe engrenant fixé au poteau est une chaîne, une telle procédure de montage requiert le respect d’un ordre spécifique des étapes de la procédure de montage, y compris des ajustements de différentes dimensions. Ces procédures de montage sont typiquement complexes, longues et donc à la fois coûteuses et chronophages. En outre, elles nécessitent de disposer d’opérateurs qualifiés pour leur mise en œuvre.
Un exemple de montant 200 muni d’une crémaillère 204 est représenté aux figures 1 et 2. La crémaillère 204 s’étend sur la hauteur du montant 200. La crémaillère 204 est reliée à un poteau 202 du montant par l’intermédiaire d’une pluralité d’espaceurs 206 fixés au montant et répartis le long de la hauteur du montant et par l’intermédiaire d’un profilé 208 en oméga métallique s’étendant également sur la hauteur du montant 204, ce profilé 208 offrant une ou plusieurs chemins de roulement pour des galets de guidage des moyens de grimpe.
Un tel montant 200 comprend ainsi un assemblage en superposition de quatre types de composants : le poteau 202, sous forme d’un premier profilé, à fonction d’élément structurel, les espaceurs 206, typiquement plastiques répartis sur la hauteur du poteau, le profilé 208 en oméga, formant un deuxième profilé, s’étendant parallèlement au profilé du poteau 202, à fonction d’élément de guidage, et ladite crémaillère 204 comportant typiquement plusieurs sections plastiques, suivant la hauteur du montant.
Le poteau 202 et la crémaillère 204 sont généralement des éléments standards du commerce. De plus les chemins de roulement du profilé 208 sont typiquement formés sur des faces du profilé 208 qui sont opposées à l’AGV. Pour ces raisons, l’agencement d’espaceurs s’avère nécessaire pour régler au plus juste la distance entre les galets de guidage des moyens de grimpe de l’AGV d’une part, et les chemins de roulement du profilé 208 d’autre part, permettant ainsi auxdits galets d’engréner avec les chemins de roulement.
montre une vue schématique du flux d'air autour d'un bras moteur lorsque l'air est aspiré par la zone perforée.
Description détaillée Dans le présent texte, le mot « hélicoptère » est utilisé pour désigner un appareil aéronautique, ou aéronef, qui utilise un rotor essentiellement horizontal pour générer une portance. Le terme hélicoptère désigne tout véhicule adapté qui peut se déplacer librement dans l'air grâce à la portance créée par un rotor.
Dans le présent texte, il est fait référence à un « bras moteur » avec une entrée d'air et une sortie d'air, le bras moteur étant adapté pour conduire un flux d'air de l'entrée d'air vers la sortie d'air. Il est entendu que le terme « air » dans les expressions telles que « entrée d'air », « sortie d'air » et « flux d'air » fait référence à une entrée pour un gaz approprié, comprenant essentiellement de l'air, qui peut être conduit depuis l'entrée d'air vers la sortie d'air en étant soumis à une certaine pression.
Dans le présent texte, l’expression « flux d'air » fait référence en particulier au flux de gaz produit par une turbine à gaz comprenant un compresseur, une chambre de combustion et une turbine. Le flux de gaz sortant de cette turbine à gaz comprend de l'air comprimé et les produits de réaction de la combustion dans la chambre de combustion.
La représente schématiquement un ensemble rotor 200 selon l'art antérieur, comportant un élément rotatif 210. Une première pale 201 et une seconde pale 202 sont reliées à l'élément rotatif 210. Les pales 201 et 202 peuvent tourner autour de leur axe longitudinal pour modifier l’angle d’incidence des pales 201, 202 pendant la rotation de l'élément rotatif 210 autour de l'axe de rotation 250. Cette modification de l’angle d’incidence des pales est réalisée au moyen d'un plateau tournant, comme cela est connu dans l’art antérieur pour les pales d'hélicoptère.
L'élément rotatif 210 est en outre pourvu d'un premier bras moteur 203 et d'un second bras moteur 204. Le premier bras moteur 203 est pourvu d'une ouverture d'entrée d'air 213 et d'une ouverture de sortie d’air 223. Le premier bras moteur 203 est creux et adapté pour conduire de l'air sous pression de l'ouverture d'entrée d’air 213 à l'ouverture de sortie d’air 223. L'ouverture de sortie d’air 223 du premier bras moteur 203 est sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale du premier bras moteur 203. Cela signifie que l'air s'écoulant de l'ouverture de sortie d’air 223 du premier bras moteur 203 exerce une force de réaction sur le premier bras moteur 203, près de l’extrémité de ce dernier, dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale du premier bras moteur 203. En raison de cette force de réaction, l'élément rotatif 210 effectue une rotation dans une direction opposée à la direction de sortie du flux d'air de la sortie d'air 223. Cette rotation est indiquée schématiquement par la flèche 260 sur la .
Le second bras moteur 204 est pourvu d'une ouverture d'entrée d'air 214 et d'une ouverture de sortie d’air 224. Le second bras moteur 204 est creux et adapté pour conduire l'air sous pression de l'ouverture d'entrée d’air 214 à l'ouverture de sortie d’air 224. L'ouverture de sortie d’air 224 du second bras moteur 204 est sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale du second bras moteur 204. Cela signifie que l'air s'écoulant de l'ouverture de sortie d’air 224 du second bras moteur 204 exerce une force de réaction sur le second bras moteur 204, près de son extrémité, dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale du second bras moteur 204. En raison de cette force de réaction, l'élément rotatif effectue une rotation dans une direction opposée à la direction de sortie du flux d'air de la sortie d'air 223. Cette rotation est indiquée schématiquement sur la par la flèche 260.
Comme on peut le voir sur la , la sortie d’air 223 du premier bras moteur 203 et la sortie d’air 224 du deuxième bras moteur 204 forment essentiellement un angle de 180° degrés l'une par rapport à l'autre.
Selon l'exemple de réalisation de la , le flux d'air permettant la mise en rotation des bras moteurs 203, 204 est généré au moyen d'un turbo réacteur 300. Ce turbo réacteur 300 présente un axe de rotation 301 qui est aligné avec l'axe de rotation 250 de l'élément rotatif 210. Un élément de liaison 220, qui a sensiblement la forme d'un Y, est relié à une ouverture de sortie 310 du turbo réacteur 300 au moyen d’un joint pivotant 320. La branche centrale du Y est reliée à l'ouverture de sortie 310 du turbo réacteur 300. Les branches supérieures du Y sont reliées aux ouvertures d'entrée 213, 214 des premier et second bras moteur 203, 204, respectivement.
Ainsi, l’utilisation de la structure de l'ensemble rotor 200 décrite ci-dessus, et notamment l’alignement de l'axe de rotation 301 du turbo réacteur 300 avec l'axe de rotation 250 de l'élément rotatif 210, a pour conséquence que, lorsque les bras moteurs 203 et 204 et les rotors 201 et 202 sont mis en rotation, aucun contre-couple ou seulement un contre-couple très limité est généré dans la direction opposée à la direction de rotation de l'ensemble rotor 200. Cela signifie qu'en principe, l'ensemble rotor 200 peut être utilisé pour créer une portance pour un hélicoptère sans que celui-ci doive être équipé d'un rotor de queue pour neutraliser le contre-couple susmentionné.
En outre, la construction de l'ensemble rotor 200 présente l'avantage de comporter relativement peu de pièces mobiles pour transmettre la poussée à l'élément rotatif 210 et par voie de conséquence aux pales 201 et 202. En d'autres termes, la construction de l'ensemble rotor 200 est plus simple que la construction d'un hélicoptère traditionnel propulsé par un moteur classique.
L’ensemble rotor 200 décrit ci-dessus est certes avantageux par sa simplicité de construction mais présente néanmoins un désavantage lié à l’utilisation du turbo réacteur simple flux avec une consommation spécifique importante, c'est-à-dire la consommation de carburant rapportée à la poussée produite. Sur le plan commercial, la consommation d'un aéronef est d’une importance capitale car la performance des aéronefs en terme de charge soulevée et de rayon d'action est indiquée dans un catalogue destiné aux utilisateurs souhaitant acheter un aéronef. Ainsi, l’utilisateur sélectionnera en priorité un aéronef dont le coût d'exploitation sera le plus faible, c'est-à-dire un aéronef dont la consommation en carburant sera la plus faible. L’optimisation de la consommation en carburant d’un aéronef est donc très étroitement liée à son succès commercial.
L’énergie perdue dans l'échappement d'un moteur à réaction dégrade son énergie propulsive. Cette énergie dissipée dans l'atmosphère est proportionnelle au débit d'air et aussi au carré de la vitesse d'éjection. Le but de la présente invention est de minimiser cette énergie dissipée. Selon la présente invention, une solution est proposée pour réduire l'énergie perdue lors de l’éjection d’un flux d’air par le turbo réacteur, tout en conservant la poussée ainsi produite. Le but principal de cette solution est de mélanger au débit primaire d’air (Dp), sortant des bras moteur, un débit secondaire d’air (Ds) supplémentaire à faible vitesse afin que l’énergie d’éjection perdue soit inférieure à la force de poussée produite.
Dans le présent texte, référence est faite à un « éjecteur », qui est proposé ci-après pour améliorer les performances d’un aéronef.