INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un pneumatique d’avion selon l’invention, a également une armature de sommet comprenant des couches de travail comportant des éléments de renfort textiles, en polyamide aliphatique ou hybride constitué de polyamide aliphatique et de polyamide aromatique, enrobés de composés caoutchouteux et faisant un angle variable avec la direction longitudinale XX’ dont la valeur absolue est comprise entre 0 et 45°. Une couche de travail est le plus souvent obtenue par un enroulement circonférentiel en zigzag ou par un enroulement circonférentiel en spires d’une bandelette, sur une surface cylindrique de pose ayant pour axe de révolution l’axe de rotation du pneumatique. La bandelette est généralement constituée d’au moins un renfort textile continu enrobé dans un mélange élastomérique et, le plus souvent, d’une juxtaposition de renforts textiles continus, enrobés dans un mélange élastomérique et parallèles entre eux. L’avantage d’avoir un enroulement circonférentiel en zigzag ou un enroulement circonférentiel en spires est d’éviter, au niveau des extrémités axiales des couches de travail, la présence d’extrémités de renforts libres, susceptibles de générer des fissures dans ces zones et, par conséquent, de diminuer l’endurance de l’armature de travail et la durée de vie du pneumatique. Lors d’un enroulement circonférentiel en zigzag d’une bandelette, les couches de travail sont posées par paire, chaque paire de couches de travail constituant une bicouche de travail. Ainsi une bicouche de travail est constituée, en dehors de ses extrémités axiales, par deux couches de travail radialement superposées. Au niveau de ses extrémités axiales, une bicouche de travail comprend généralement plus de deux couches de travail radialement superposées. On appelle surépaisseur d’extrémité axiale le nombre de couches de travail supplémentaires, selon la direction radiale, par rapport aux deux couches de travail de la zone courante du bicouche de travail. Ainsi le nombre de bicouches se détermine sur une coupe méridienne au niveau du plan équateur.
Un pneumatique d’avion selon l’invention, a également une armature de carcasse radiale, cette armature de carcasse radiale comportant des couches de carcasse comprenant une pluralité d'éléments de renfort textiles orientés sensiblement radialement (c'est-à-dire faisant un angle compris entre 75° et 105° avec la direction circonférentielle), cette armature étant ancrée à au moins une armature de renforcement circonférentiel dans chaque bourrelet, et le plus souvent à une seule appelée tringle. Selon l’état de l’art les éléments de renfort de desdites couches de carcasse sont enroulés autour de ladite tringle de l’intérieur à l’extérieur ou inversement en formant des retournements dont les extrémités respectives sont radialement espacées par rapport à l’axe de rotation du pneumatique. Les éléments de renforcement sont enrobés dans un mélange caoutchouteux dit mélange de calandrage.
Chaque couche de carcasse a une première partie principale ou brin aller, reliant une tringle à l’autre et deux parties ou retournement ayant chacune une extrémité libre. Par extrémité libre, on n’entend que cette extrémité n’est pas reliée à une autre partie de la couche de carcasse. Chaque extrémité de la première partie de chaque couche de carcasse est reliée à un ou l’autre des retournements ayant une extrémité libre, aucune de ses extrémités n’est donc libre. Une des extrémités de chaque retournement est reliée à la première partie dite principale sous la tringle, l’autre extrémité est libre.
Pour des retournements courts, il est possible que les deux retournements ayant chacun une extrémité libre soient axialement intérieurs à la première partie de la couche de carcasse. La première partie principale de la couche de carcasse a pour fonction de maintenir la pression interne en reprenant les tensions notamment radiales du flanc. Les retournements ont pour rôle essentiel d’empêcher le déroulement de la couche de carcasse par cisaillement des mélanges calandrage entre les couches de renforts des couches de carcasse. Par déroulement, on entend que la couche de carcasse se désolidarise sous l’effet de la pression interne du pneumatique de la tringle.
Les conditions sévères sous lesquelles sont utilisés les pneumatiques pour avions sont telles que l’endurance des bourrelets est une voie intéressante d’amélioration, en particulier au niveau des retournements de l’armature de carcasse.
L’endurance des bourrelets de pneumatiques pour avions se doit cependant d’être améliorée, en effet lesdits bourrelets subissent de fortes surcharges avec des écrasements de l’ordre de 50% et plus de la hauteur radiale du pneumatique. Par ailleurs le nombre nécessaire de couches de carcasse, généralement formées d’éléments de renfort en polyamide aliphatique ou composites, c'est-à-dire formés de filés de modules différents, est déterminé pour supporter la tension due à la pression dite d’épreuve qui est égale à quatre fois la pression de service. Le nombre important desdites couches de carcasse entraîne de manière évidente la multiplication des extrémités libres d’éléments de renfort, la multiplication des interfaces entre couches, des pertes hystérétiques plus importantes et donc des températures de fonctionnement plus élevées, autant de facteurs propices à une augmentation de la fatigue des bourrelets et à une limitation de leur endurance.
Des solutions avec des câbles composites ont notamment été présentées par le brevet EP1381525 et particulièrement des composites formés d’au moins deux filés à haut module d’élasticité et d'un seul filé à bas module d’élasticité, plus précisément de deux filés en polyamide aromatique ou aramide, et d’un filé en polyamide aliphatique (plus précisément en Nylon).
Cependant l’architecture décrite dans l’état de l’art n’est pas un optimum notamment pour deux performances essentielles des pneumatiques pour avions à savoir l’endurance et la masse. Les inventeurs se sont donnés pour objectif d’améliorer ces performances.
Cette amélioration est obtenue par un pneumatique pour avion, ayant un sommet comprenant une bande de roulement et une armature de sommet radialement intérieure à la bande de roulement, deux bourrelets aptes à maintenir le pneumatique sur une jante de montage, deux flancs entre les bourrelets et le sommet et une armature de carcasse radiale assurant la liaison entre les bourrelets, les flancs et le sommet, Un plan équatorial du pneumatique étant le plan passant par le milieu de la surface de roulement et perpendiculaire à l’axe de rotation, la bande de roulement comprenant au moins 2 sillons longitudinaux, deux sillons, les plus axialement extérieurs, étant situés de part et d’autre du plan équatorial, chaque sillon ayant une paroi axialement intérieure et une paroi axialement extérieure, l’armature de carcasse radiale comportant au moins une couche de carcasse comportant des éléments de renfort enrobés de composés caoutchouteux et orientés sensiblement radialement, c’est-à-dire faisant un angle compris entre 75° et 105° avec la direction circonférentielle, chaque couche de carcasse étant ancrée à au moins une armature de renforcement circonférentiel ou tringle dans chaque bourrelet, chaque couche de carcasse ayant une première partie principale reliant une tringle à l’autre et reliée à ses extrémités à deux autres parties ou retournements ayant chacune une extrémité libre, l’armature de sommet comprenant au moins 1 paire de couches de travail comportant des éléments de renfort enrobés de composés caoutchouteux et faisant un angle variable avec la direction longitudinale XX’ dont la valeur absolue est comprise entre 0 et 45°, ayant une largeur axiale, les extrémités libres des deux retournements d’au moins une couche de carcasse étant positionnées axialement entre les deux parois axialement extérieures des deux sillons les plus axialement extérieurs, une extrémité libre d’un retournement étant radialement extérieure à la seconde extrémité libre de l'autre retournement de la couche de carcasse considérée et étant positionnée axialement par rapport à l’extrémité libre radialement intérieure de manière à former un recouvrement des deux extrémités libres des deux retournements de ladite couche de carcasse, chaque recouvrement de deux retournements d’une couche de carcasse ayant une largeur axiale inférieure à un tiers de la largeur axiale de l’armature de sommet.
En effet l’optimisation des bourrelets ne consiste étonnamment pas qu’à rechercher les éléments de renfort ayant une bonne tenue à la fatigue et présentant l’effort à rupture le plus élevé possible pour une masse de renfort la plus faible possible. Une manière étonnante de diminuer fortement les sollicitations en zone basse et notamment la mise en compression de certaines couches de carcasse, est de supprimer la présence des extrémités libres des couches de carcasse dans le bourrelet. Il est encore moins pertinent de disposer ces extrémités libres dans le flanc qui est la zone de flexion et de déformation maximale du pneumatique dans un roulage sur sol plan. Une zone optimale pour disposer les extrémités des retournements des couches de carcasse est sous la bande de roulement dans la zone où les couches de travail reprennent une majeure partie de la pression, à savoir entre les sillons et plus précisément entre les deux parois axialement extérieures des deux sillons les plus axialement extérieurs, ces deux sillons étant situés de part et d’autre du plan équatorial. Cette disposition permettant de supprimer une fin de couche de carcasse dans chaque bourrelet pour au moins une couche de carcasse permet de diminuer la compression dans le bourrelet des premières parties des couches de carcasse.
Pour permettre d’alléger le pneumatique en diminuant le nombre de couches de carcasse, il est impératif de recoupler les extrémités libres des couches de carcasse entre elles afin que cette partie recouplée, ou recouvrement évite le déroulement des couches de carcasse par cisaillement de leurs mélanges de calandrage. En cas d’absence de recouplage, il est nécessaire de prévoir une autre couche de recouplage avec des éléments de renforcement proches des angles des couches de carcasse à savoir entre 75 et 105°. Les couches de sommet en raison de leurs angles n'ont pas la capacité de reprise des efforts transverses.
Selon un aspect du procédé de contrôle, les différentes étapes sont itérées de façon à converger vers une valeur minimale V_min du paramètre physique V représentatif du fonctionnement du réseau électrique 1.
Selon un mode de réalisation du procédé de contrôle, le coefficient de variation G k de la valeur V k du paramètre physique représentatif du fonctionnement de la source électrique S k en fonction d’une variation de la puissance électrique P k produite est calculé par l’équation :
Le coefficient de variation G k est égal à la dérivée partielle de la valeur V k par rapport à la puissance électrique P k produite, autrement dit la pente locale de la courbe de la valeur V k en fonction de la puissance électrique P k produite.
Selon un mode de réalisation du procédé de contrôle, le coefficient de variation moyen G_moy est calculé par l’équation : l’équation :
Le coefficient de variation moyen G_moy est égal à la moyenne arithmétique des coefficients de variation G k déterminés pour chacune des sources électriques S k de l’ensemble E de sources électriques.
Selon un mode de réalisation du procédé de contrôle, le coefficient de variation normalisé G_norm est calculé par l’équation :
Le coefficient de variation normalisé G_norm est égal à la moyenne quadratique des coefficients de variation G k déterminés pour chacune des sources électriques S k de l’ensemble E de sources électriques.
Selon un mode de réalisation du procédé de contrôle, la consigne de puissance électrique C_P k à produire est calculée en fonction de la puissance électrique produite P k et à partir de la consigne de variation de puissance électrique à produire δ_P k déterminée par l’équation :
Le calcul des coefficients de variation permet de déterminer dans quel sens et avec quelle amplitude la consigne de puissance électrique doit être modifiée, pour chaque source électrique S k . Le calcul est itéré jusqu’à convergence vers une valeur minimale.
La consigne de variation de puissance électrique à produire δ_P k est déterminée par l’équation :
La divulgation concerne également une unité électronique de contrôle 100, configurée pour mettre en œuvre le procédé de contrôle décrit précédemment. L’unité électronique de contrôle peut piloter les différentes sources électriques à partir des différentes informations reçues du réseau électrique 1.
Composant électronique destiné à être embarqué sur un véhicule La présente invention concerne un composant électronique destiné à être embarqué sur un véhicule. Un tel composant assure par exemple l’alimentation électrique d’une unité de stockage d’énergie électrique de véhicule, et il est encore appelé « chargeur » de cette d’unité de stockage d’énergie électrique. L’unité de stockage d’énergie électrique est par exemple une batterie, pouvant présenter une tension nominale supérieure à 60V, par exemple supérieure ou égale à 300V, à 400V, à 800V, voire à 1000V. Ce composant comprend dans un exemple connu :
Il existe un besoin pour améliorer encore de tels composants.
Une fois le gabarit 1 aligné et bloqué, l’utilisateur trace, sans avoir besoin de déplacer le gabarit 1, les limites de l’ouverture à percer dans la paroi à l’aide d’un crayon ou d’une pointe en utilisant le bord périphérique de l’ouverture traversante 110. L’utilisateur peut aussi utiliser les organes de centrages 20 pour pointer le centre du logement de chaque poste.
L’utilisateur peut découper la paroi pour former l’ouverture selon les traces rectilignes et semi-circulaires à l’aide d’une scie électrique (par exemple une scie sauteuse ou une scie sabre) ou bien utiliser une scie cloche centrée avec son foret central au moins sur une marque voire sur chaque marque réalisée à partir des organes de centrages 210 pour découper un ou plusieurs logements, les parties de paroi restantes pouvant alors être découpées à la scie électrique en suivant les limites tracées le long des bords rectilignes.
Il est à noter que les caractéristiques optionnelles de chaque forme de réalisation décrite ci-avant à titre d’exemple pourraient être combinées différemment. Par exemple, les réglettes 81, 82 pourraient être utilisées également dans la première forme de réalisation.
Une fois positionné, avantageusement à l’aide des niveaux à bulle 35A, 35B et des réglettes 81, 82 le cas échéant, le gabarit 1 selon l’invention permet donc de tracer directement sur la paroi les contours de l’ouverture à former en une seule étape (i.e. sans déplacer le gabarit 1), notamment les extrémités semi-circulaires et les bords rectilignes de l’ouverture à percer. Les repères de centrages 20 permettent le découpage d’au moins un logement circulaire dans la paroi à l’aide d’une scie cloche.
PAROI D’ENCEINTE MUNIE D’UN PASSAGE DE CABLE A CAPACITE D’ENTRAVE A LA PENETRATION DE POLLUANT CONFORME A LA NORME IP43 DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine général du routage de câble(s) traversant une enceinte dans laquelle est logé un composant électrique, par exemple pour son alimentation électrique.
Elle concerne plus particulièrement une paroi d’enceinte qui est munie d’une ouverture pour le passage de câble(s) et qui est configurée pour limiter la pénétration de polluant à partir de cette ouverture selon les critères de la norme internationale IP43 d’étanchéité.
L’invention trouve son application pour tout type d’enceinte dans laquelle un appareil électrique nécessite une protection comparable ou inférieure contre l’exposition à des corps étrangers, par exemple un boitier de dispositif d’éclairage de sécurité.
ARRIERE-PLAN TECHNIQUE D’une manière générale, les équipements électriques sont assujettis à un indice de protection, dit indice IP, qui détermine le niveau de protection à respecter contre l’introduction de corps étrangers solides, comme la poussière, et de corps liquides, principalement l’eau sous forme de pluie.
Cet indice IP est plus ou moins sévère en fonction de l’usage et de l’environnement de destination de l’appareil électrique considéré.
Par exemple, dans le domaine de l’éclairage de sécurité, la règlementation impose de disposer des indications lumineuses de balisage à des emplacements stratégiques d’un établissement commercial ou industriel pour guider toute personne vers l’extérieur lors d’une évacuation. Il est notamment requis d’installer un dispositif lumineux au-dessus de chaque porte de sortie de secours.
Un tel dispositif lumineux de sortie de secours se présente de manière connue sous la forme d’un boitier qui intègre des équipements électriques dont au moins un luminaire. La législation impose pour ce type de système d’éclairage un indice IP43 de protection des équipements électriques qui l’intègrent, à savoir une protection à la fois contre les corps solides supérieur à 1mm et contre l’eau pulvérisée à moins de 60° de la verticale. Il s’agit en principe de conformer le boitier de manière à obtenir une étanchéité qui satisfait à la norme.
L’alimentation électrique des équipements électriques du dispositif lumineux de sortie de secours peut être assurée par une batterie intégrée dans le boitier, ou par une source extérieure. En cas d’alimentation par une source extérieure, il est requis la formation d’une ouverture dans une paroi de délimitation du boitier pour permettre l’acheminement d’un ou plusieurs câbles au travers pour atteindre les équipements électriques. Cependant, une telle ouverture constitue un obstacle direct au bon respect de la norme IP43, et doit donc être obturée une fois le câblage installé.
Une solution retenue par les constructeurs consiste à prévoir un organe en caoutchouc qui est fabriqué sur-mesure et intégré au boitier de manière à remplir l’espace existant entre le contour de l’ouverture et le câblage qui la traverse, à la manière d’un œillet.
Cependant, avoir recours à un tel organe fabriqué sur-mesure génère des coûts supplémentaires de production et d’intégration.
L’invention vise à proposer une solution de substitution permettant de garantir le respect de la norme IP43 qui surmonte au moins partiellement les inconvénients identifiés ci-dessus.
À cet effet, l’invention a pour objet une paroi de délimitation d’une enceinte intérieure prévue pour isoler au moins un équipement électrique d’un milieu extérieur, cette paroi comprenant : - un panneau dans lequel est formée une ouverture traversante suivant une direction longitudinale ; et - une goulotte qui délimite conjointement avec le panneau un conduit de cheminement de câble entre le milieu extérieur et l’enceinte intérieure pour raccorder ledit moins un équipement électrique à un élément extérieur, ce conduit s’étendant depuis l’ouverture du panneau formant une embouchure d’entrée jusqu’à une embouchure de sortie débouchant dans l’enceinte intérieure ; caractérisé en ce que le conduit définit un cheminement de câble serpentin comprenant : - un coude dans le prolongement longitudinal de l’ouverture qui forme une surface de butée configurée pour empêcher une intrusion de corps étrangers dans l’enceinte intérieure en pénétrant dans l’ouverture selon la direction longitudinale ; et - une rampe pour assurer une rétention de liquide dans le conduit par gravité.
A l'étape 454, la plateforme a trouvé des ressources numériques associées au nombre aléatoire de ladite application. La plateforme fournit ces ressources à l'application.
A l'étape 455, la plateforme n'a pas trouvé de ressource numérique associée au nombre aléatoire de ladite application. La plateforme ne fournit donc pas de ressource à l'application. Selon un exemple, la plateforme peut fournit une donnée d'erreur à l'application.
Selon un exemple, une application peut changer de nombre aléatoire pendant une mise à jour de son code d'exécution. Cela permet à la plateforme de ne pas fournir de ressource numérique stockée par une version antérieure d'une application à une nouvelle version de cette application. Selon un exemple précis, cela permet à la plateforme de déjouer une attaque par substitution d'application.
De plus, selon un exemple, si une plateforme détecte qu'une application associée à un premier nombre aléatoire a changé de nombre aléatoire pour un deuxième nombre aléatoire, une possibilité de supprimer les ressources numériques stockées peut être envisagée. De même, selon un exemple, si une plateforme détecte qu'une application associée à un premier nombre aléatoire a changé de nombre aléatoire pour un deuxième nombre aléatoire, la nouvelle version de l'application peut être désinstallée et une ancienne version, plus sure, peut être réinstallée.
CIRCUIT ÉLECTRONIQUE QUANTIQUE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION ASSOCIÉ DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de l'électronique quantique et plus particulièrement de la fabrication d'un circuit électronique quantique.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION La manipulation d'états quantiques, également appelés "qubits" pour "quantum bits" en anglais, offre de nouvelles possibilités dans la manipulation d'information. Les circuits électroniques quantiques à même de permettre la manipulation de qubits, comprennent des îlots, également appelés boîtes quantiques. Les boîtes quantiques sont capables de stocker des qubits le temps de leur manipulation et de leur mesure.
L'intégration de boîtes quantiques sous forme de circuits électroniques quantiques doit satisfaire plusieurs exigences. D'une part offrir une haute densité de boîtes quantiques afin d'offrir une capacité de calcul conséquente. D'autre part, les procédés de fabrication desdits circuits électroniques quantiques doivent permettre d'atteindre une cadence de production industrielle tout en assurant une faible variabilité des circuits. En effet, le stockage et la manipulation des qubits au sein de boîtes quantiques sont fortement tributaires des couplages entre les différents composants formant les circuits électroniques quantiques.
La demande de brevet FR 3 066 297 propose un circuit électronique quantique à contrôle parallèle comprenant une couche semiconductrice et un réseau d’électrodes disposé de chaque côté de cette couche semiconductrice. Le premier réseau d’électrodes permet de contrôler le couplage des boîtes quantiques avec les réservoirs de charge et les détecteurs de charge. Le second réseau d’électrodes permet de contrôler le couplage entre les boîtes quantiques. Le bon fonctionnement du circuit divulgué repose toutefois sur le bon alignement des deux réseaux de part et d’autres de la couche semiconductrice.
La fabrication d’un tel circuit nécessite la formation du premier réseau d'électrodes et le retournement de la couche semiconductrice pour former le deuxième réseau ou bien le report sur la première couche semiconductrice d’une autre couche semiconductrice sur laquelle ce 2 ème réseau a été fabriqué. Ces étapes de formations comprennent notamment le collage et le retournement du substrat et une libération de la face arrière des boîtes quantiques pour former le deuxième réseau d’électrodes. Les étapes de collage/retournement peuvent être difficiles à réaliser et peuvent occasionner des défauts au niveau de l'interface de collage, tels qu'un désordre électrostatique. De plus, les variations d'alignements des piliers par rapport aux boîtes quantiques peuvent modifier le couplage entre lesdits piliers et les boîtes quantiques.
Il existe donc un besoin de fournir un circuit électronique qui ne souffre pas de défaut au niveau des interfaces, ni de problème d’alignement.
L’invention offre une solution au problème évoqué, en permettant de réaliser un circuit électronique quantique avec les deux réseaux d’électrodes sur un même côté de la couche semiconductrice. La fabrication de ce dispositif ne requiert plus le retournement du substrat ni un collage pour former les deux réseaux, elle ne présente plus non plus de problème d’alignement.