INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est donc proposé un système de motorisation auxiliaire pour un fauteuil roulant comprenant : un bloc moteur, au moins une roue, dite motrice, destinée à être entraînée par ledit bloc moteur, un bras de sécurité, placé en saillie à une première extrémité dudit bloc moteur, un bras d’accrochage, formant saillie à une seconde extrémité , opposée à ladite de la première extrémité, dudit bloc moteur, configuré pour que son extrémité s’accroche à un élément solidaire dudit fauteuil roulant de sorte à : former une liaison pivot en au moins un point d’accrochage avec ledit fauteuil roulant dans un plan parallèle à celui par lequel passe l’une ses roues arrière, et définir un angle de fonctionnement comme étant l’angle saillant α compris entre la surface du sol et la demi-droite passant par le point de contact de la roue motrice avec le sol et par le centre de ladite liaison pivot, lorsque ledit fauteuil roulant est placé sur un sol plan horizontal et le système de motorisation auxiliaire est monté en position sur ledit fauteuil l’angle de fonctionnement définissant deux états de fonctionnement du système de motorisation auxiliaire : un état d’entraînement, lorsque l’angle de fonctionnement est inférieur à une valeur d’angle limite, dans lequel ladite roue motrice est en contact avec le sol et exerce une poussée, et un état libre, lorsque l’angle de fonctionnement dépasse ladite valeur d’angle limite, où ledit bras de sécurité est en contact avec le sol, la roue motrice n’étant plus en contact avec le sol.
En outre, le collecteur peut être relié au deuxième distributeur de fluide.
Ainsi, le fluide collecté dans le collecteur peut être réinjecté dans le deuxième distributeur de fluide, pour être utilisé comme liquide réfrigérant dans le circuit de circulation du condenseur.
Dans ce mode de réalisation, le collecteur peut être relié au deuxième distributeur de fluide par un deuxième circuit de raccordement, le deuxième circuit de raccordement comprenant un système de refroidissement configuré pour refroidir un fluide circulant dans ledit deuxième circuit de raccordement, un tuyau de raccordement raccordant le système de refroidissement à l’entrée du circuit de circulation du fluide réfrigérant et un tuyau de raccordement raccordant ledit système de refroidissement au collecteur.
Un tel système de refroidissement permet avantageusement de refroidir la partie du fluide non purifié distribué sous forme de gouttes par la buse et qui n’a pas traversé la membrane sous forme de vapeur, pour l’utiliser comme liquide réfrigérant.
Comme mentionné ci-dessus, dans certains modes de réalisation, le circuit de circulation du fluide réfrigérant et le deuxième espace appartiennent à un même circuit fluidique fermé.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation alternatifs, le circuit de circulation du fluide réfrigérant et le deuxième espace appartiennent à deux circuits fluidiques indépendants.
En d’autres termes, selon ces modes de réalisation, il n’y a aucun échange de fluide entre le deuxième espace et le circuit de circulation du fluide réfrigérant. Ce n’est ainsi pas obligatoirement le même fluide qui circule dans le condenseur et qui est distribué par la buse.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif peut en outre comprendre une gouttière pour collecter un condensat formé sur la paroi du condenseur.
Par « gouttière », il est entendu tout élément permettant de collecter le condensat (ici, du liquide purifié) formé sur la paroi du condenseur. Par exemple, la gouttière peut être une rigole accolée à la paroi du condenseur (comme sur l’exemple représenté sur la ) et ayant une certaine pente pour acheminer le condensat vers un collecteur de liquide purifié. La gouttière peut aussi être un ou plusieurs motifs en relief sur la paroi du condenseur ayant la même fonction que l’exemple précédent.
La gouttière permet d’une part de récupérer le condensat (le liquide purifié), et d’autre part d’éviter que le condensat n’entre en contact avec le collecteur, qui contient la partie du fluide distribué par la buse qui ne s’est pas évaporée et n’est pas passée au travers de la membrane (et qui est donc un fluide encore moins pur que celui distribué par la buse). Ainsi, la gouttière permet de collecter le condensat sans qu’il ne soit entré en contact avec du fluide non purifié, et de l’acheminer dans un circuit ou dans un réservoir d’eau purifiée.
Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de purification d’un fluide en phase liquide utilisant un dispositif décrit précédemment, comprenant : distribuer, par la buse, le fluide sous forme de gouttes, le fluide distribué sous forme de gouttes étant à une première température ; alimenter le circuit de circulation du condenseur avec le fluide réfrigérant à une deuxième température, la deuxième température étant strictement inférieure à la première température ; et collecter du fluide purifié en phase liquide issu d’une condensation d’un fluide purifié en phase gazeuse le long de la paroi du condenseur, ledit fluide purifié en phase gazeuse étant issu d’un passage d’une partie gazeuse du fluide distribué sous forme de gouttes à travers la membrane.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le fluide distribué sous forme de gouttes est de l’eau chargée en sels, et dans lequel le fluide purifié en phase liquide est de l’eau pure.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le fluide est distribué sous forme de gouttes par la buse selon une première direction, et dans lequel le fluide réfrigérant circule dans le circuit de circulation du condenseur selon une deuxième direction opposée à la première direction.
Selon ces modes de réalisation, le fluide réfrigérant et le fluide distribué sous forme de gouttes par la buse circulent en sens inverse, ce qui permet d’augmenter l’efficacité des échanges thermiques.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend en outre : collecter une partie du fluide distribué sous forme de gouttes par la buse et circulant dans une zone délimitée par la membrane et comprenant la buse ; refroidir ladite partie du fluide collectée jusqu’à la deuxième température ;
dans lequel la partie du fluide refroidie est utilisée pour alimenter, au moins partiellement, le circuit de circulation du condenseur.
dans lequel la paroi du condenseur et la membrane délimitent un premier espace, la membrane sépare le premier espace d’un deuxième espace comprenant la buse, et dans lequel le condenseur comprend un circuit de circulation d’un fluide réfrigérant, la paroi du condenseur séparant le circuit de circulation du fluide réfrigérant et ledit premier espace, la paroi du condenseur étant imperméable au fluide en phase liquide et en phase gazeuse et étant configurée pour condenser le fluide en phase gazeuse passé à travers la membrane en une phase liquide de fluide purifié.
Par « buse », il est entendu un élément apte à diviser en gouttes un liquide et à expulser les gouttes dans une atmosphère (en d’autres termes, à distribuer le liquide sous forme de gouttes dans une atmosphère ou un milieu). Par condenseur, il est entendu un appareil apte à condenser (ou liquéfier) de la vapeur. Par « fluide réfrigérant », il est entendu un fluide apte à refroidir, ayant typiquement une température plus basse que la température de rosée de la vapeur qui circule dans l’espace entre la membrane et le condenseur.
Un tel dispositif permet de mettre en œuvre une distillation thermique, c’est-à-dire un cycle d’évaporation-condensation d’un fluide contenant un soluté ou un composant non volatil ou moins volatil que le fluide, la concentration du soluté augmentant dans la partie du fluide qui ne s’évapore pas lors du cycle et diminuant (voire étant complètement supprimée) dans la partie du fluide qui s’évapore puis se condense. Ainsi, le terme « fluide purifié » ou « fluide pur » désigne le fluide obtenu par évaporation-condensation au cours de la distillation thermique. La partie du fluide qui ne s’évapore pas est un fluide plus concentré en soluté, autrement dit encore moins purifié.
Le fluide que l’on veut purifier est appelé « fluide non purifié » ou « fluide non pur » et peut être par exemple de l’eau contenant des minéraux comme du calcium, du magnésium ou du sel (appelés par la suite de manière simplifiée « sels »), par exemple de l’eau d’un réseau de distribution, de l’eau de mer ou de l’eau polluée.
Par fluide, il est entendu un fluide en phase liquide (appelé aussi simplement « liquide ») ou en phase gazeuse (appelé aussi « gaz » ou « vapeur »).
Un tel dispositif, lorsqu’il est alimenté par le fluide non purifié et par le fluide réfrigérant, permet avantageusement de purifier le fluide non purifié et de récupérer du fluide purifié à partir du fluide non purifié, de manière simple et efficace.
En effet, des gouttes de liquide non purifié mis à une première température (fluide non purifié « chaud », dans le sens de « plus chaud que la paroi du condenseur) peuvent être distribuées via la buse dans une atmosphère entre une entrée sous pression et une sortie à pression atmosphérique de la buse, ce qui provoque dans l’atmosphère une formation de vapeur en plus des gouttes. La vapeur correspond à une phase gazeuse du fluide purifié. Une partie de la vapeur migre naturellement vers le condenseur (ou piège froid) qui est mis à une deuxième température plus faible que la première température, pour être condensée à pression atmosphérique en gouttes de liquide purifié sur une paroi imperméable froide du condenseur.
En effet, lorsqu'une différence de température est créée entre un liquide chaud (mélange de composants ou non) et un liquide ou une surface plus froide que ce liquide et plus froide que la température de rosée de l’atmosphère à proximité de la surface plus froide ou du liquide plus froid, une différence de pression partielle de vapeur apparaît, constituant le moteur d’un processus d’évaporation et de condensation. Ainsi de la vapeur du liquide formée à la surface du liquide chaud migre vers le liquide ou la surface plus froide que sa température de condensation et se condense. Ce phénomène refroidit le liquide chaud car la chaleur nécessaire à l’évaporation y est prélevée et fournit de la chaleur au liquide froid ou à la paroi froide car la chaleur libérée par la condensation lui est cédée.
La mise en œuvre pratique de ce principe physique se heurte à plusieurs difficultés techniques et fonctionnelles. Le risque de projection du liquide chaud qui peut atteindre le liquide froid ou la surface froide et se mélanger aux condensats est un risque connu de contamination ou de la perte de pureté des condensats.
Dans le dispositif ci-dessus, la membrane semi-perméable disposée entre la buse et la paroi du condenseur permet de séparer la vapeur de fluide purifié des gouttes de fluide non purifié, de sorte que seule une partie purifiée du fluide distribué sous forme de gouttes atteint l’espace délimité entre la paroi du condenseur et la membrane, de sorte que la partie purifiée du fluide n'est pas « contaminée » avec le fluide non purifié qui circule de l’autre côté de la membrane (du côté où se situe la buse). Cette membrane opère à pression égale (atmosphérique) sur ses deux faces, et est donc mécaniquement peu sollicitée. Ainsi, elle ne nécessite pas de propriétés mécaniques particulières, ce qui en diminue le coût de production.
Il est ainsi entendu que le terme « imperméable au fluide distribué sous formes de gouttes » correspond, dans le contexte de l’invention, à une propriété de la membrane selon laquelle les gouttes de liquide ne passent pas à travers la membrane lorsque le dispositif est en fonctionnement (et notamment lorsque du fluide est distribué sous forme de gouttes par la buse). Par exemple, une membrane non absorbante pour les gouttes de liquide, une membrane dans un matériau déperlant ou recouverte d’une matière déperlante, qui ne laissent pas traverser les gouttes de liquide, entrent dans le cadre de la présente invention. En particulier, il est noté que la membrane n’est pas forcément imperméable au liquide : par exemple, si elle est soumise à une pression de liquide importante (envoi d’un jet de liquide contre la membrane par exemple), elle peut devenir perméable et laisser passer le liquide. En revanche, il importe que la membrane soit imperméable aux gouttes de liquide, pour ne laisser passer que de la vapeur de liquide pur dans l’espace entre le condenseur et la membrane, et ne pas laisser passer dans cet espace du liquide non purifié.
Bien entendu, le dispositif peut comprendre une pluralité d’éléments ci-dessus, comme décrit en référence à la . Il est ainsi possible d’augmenter la surface d’échange d’une façon modulaire en ajoutant autant de canaux et de buses qu’il est nécessaire pour réaliser les échanges de chaleur et de masse.
Dans la suite, le premier espace et le deuxième espace peuvent aussi être appelés « canaux », ou « canaux fluidiques ». Par « canal » ou « canal fluidique », il est entendu un élément ou un ensemble d’éléments apte à permettre une circulation d’un fluide en phase gazeuse ou un écoulement ou une circulation d’un fluide en phase liquide. Un canal fluidique est apte à transporter une vapeur d’un fluide en phase gazeuse et/ou à collecter des gouttes d’un liquide par ruissellement le long dudit canal. Un canal fluidique peut notamment être d’une épaisseur inférieure voire très inférieure à sa longueur et à sa largeur, lorsqu’il est réalisé par montage de deux membranes ou de deux parois analogues à des toiles montées sur des cadres parallèles entre eux et distants de l’épaisseur du canal, à la manière des cadres ou rayonnages d’une ruche, une étanchéité étant par ailleurs obtenue entre les cadres, par des éléments de connexion des cadres entre eux, selon l’épaisseur du canal.
Par exemple, la buse peut être une buse de pulvérisation. Dans ce mode de réalisation, le fluide est projeté par la buse de pulvérisation en fines gouttelettes, notamment dans une direction parallèle à la membrane. Les fines gouttelettes favorisent l’évaporation du liquide, tout en limitant la pression sur la membrane.
Par exemple, la buse peut être une buse à jet. Dans ce mode de réalisation, le fluide est projeté par la buse de pulvérisation en jet, notamment dans une direction parallèle à la membrane.
D’autres modes de réalisation sont possibles. Par exemple, la buse peut être une tige (ou canne) creuse (ou un tuyau) percée de petits trous sur sa longueur au travers desquels le liquide est distribué sous forme de gouttes.
La composition selon la présente invention peut également comprendre tout autre(s) additif(s) facultatif(s) habituellement utilisé(s) dans le domaine des cosmétiques, choisi(s) par exemple parmi eau, tensioactifs anioniques, cationiques, amphotères ou non ioniques, polymères anioniques, cationiques, amphotères ou non ioniques, gommes, résines, agents épaississants hydrophiles, agents épaississants hydrophobes, dispersants, antioxydants, agents filmogènes, agents de conservation, parfums, neutralisants, agents actifs cosmétiques, hydratants, émollients, et leurs mélanges.
Cela fait partie des opérations ordinaires pour la personne du métier d’ajuster la nature et la quantité des additifs facultatifs ci-dessus qui peuvent être présents dans la composition selon la présente invention, de manière à ce que les propriétés cosmétiques souhaitées ne soient pas affectées par ceux-ci.
La composition selon la présente invention peut comprendre ou non de l’eau. Dans un mode de réalisation spécifique, la composition selon la présente invention peut facultativement comprendre de l'eau en une quantité de 1 % en poids ou moins, 0,1 % en poids ou moins, ou 0,01 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition. Dans un autre mode de réalisation, la composition est exempte d’eau.
Lorsque la composition comprend de l’eau, la quantité d’eau n’est pas particulièrement limitée, mais en général, est de 0,1 à 90 %.
La composition selon la présente invention peut être préparée par mélange du ou des ingrédients essentiels comme expliqué ci-dessus, et du ou des ingrédients facultatifs, le cas échéant, comme expliqué ci-dessus.
Le processus cosmétique de la présente invention peut être un processus cosmétique de traitement, revitalisation et/ou soin des fibres kératineuses, préférentiellement des cheveux.
Les fibres kératineuses sur lesquelles la composition selon la présente invention a été appliquée peuvent être laissées pendant un temps approprié qui est requis pour traiter les fibres kératineuses. La durée de chaque traitement n’est pas limitée, mais elle peut être de 5 secondes à 60 minutes, préférentiellement de 10 secondes à 45 minutes, et plus préférentiellement de 30 secondes à 40 minutes.
Les fibres kératineuses peuvent être traitées à la température ambiante. En variante, les fibres kératineuses peuvent être chauffées entre 15ºC et 45ºC, préférentiellement 20ºC et 40ºC, plus préférentiellement 25ºC et 35ºC, et encore plus préférentiellement 27ºC et 35ºC, avant et/ou pendant et/ou après l’étape d’application de la composition selon la présente invention sur les fibres kératineuses.
Le processus selon la présente invention peut être utilisé pour les fibres kératineuses colorées, en particulier pour la protection ou l'entretien d’une couleur des fibres kératineuses colorées, lors du traitement, de la revitalisation, du nettoyage et/ou du soin des fibres kératineuses.
Ainsi, en tant que mode de réalisation (I) du processus cosmétique, la présente invention concerne un processus cosmétique pour les fibres kératineuses, préférentiellement les cheveux, comprenant les étapes de :
(i) application de la composition selon la présente invention sur les fibres kératineuses,
Par « entre », il est entendu que les bornes inférieures et supérieures sont incluses. Par exemple, « entre 23,00 % et 24,25 % en poids de chrome » signifie que 23,00 % et 24,25 % sont incluses en tant que possibles proportions en poids de chrome dans la poudre métallique.
Lorsqu’il est seulement précisé « au maximum », il est entendu que la proportion de l’élément correspondant peut être nulle, i.e. l’élément peut être absent de la poudre métallique. Par exemple, par « au maximum 2,00 % en poids de fer », on entend que la poudre métallique peut comprendre 0,00 % en poids de fer, c’est-à-dire qu’elle ne comprend pas ou sensiblement pas de fer. À titre de second exemple, par « au maximum 200 ppm d’oxygène », on entend que la poudre métallique peut comprendre 0 ppm d’oxygène, c’est-à-dire qu’elle ne comprend pas ou sensiblement pas d’oxygène.
Par « ppm », on entend « partie par million », 1 ppm correspondant à 1 mg/kg. Par conséquent, par exemple, « 200 ppm d’oxygène » signifie que 1 kg de poudre métallique comprend 200 mg (i.e. 0,2 g) d’oxygène. En d’autres termes, « 200 ppm d’oxygène » signifie que la poudre métallique comprend 200 millionièmes en poids d’oxygène, donc 0,02 % en poids d’oxygène.
Comme expliqué, la poudre métallique est un alliage à base cobalt. Par conséquent, la teneur en cobalt dans la poudre métallique correspond à 100 % moins la somme des teneurs des autres éléments constitutifs de la poudre métallique présentés ci-avant. Ainsi, la poudre métallique comprend en poids au minimum 49,31 % de cobalt et au maximum 57,60 % de cobalt.
Cette poudre métallique spécifique permet, en l’utilisant dans un procédé de moulage par injection de métal, d’obtenir des pièces présentant une tenue moyenne en traction, fatigue, fluage et une très bonne tenue en oxydation/corrosion au moins jusqu’à 1000°C, voire jusqu’à 1050°C. Cette poudre métallique présente donc l’avantage de permettre la fabrication de pièces aéronautiques spécifiques soumises à d’importantes contraintes mécaniques et à d’importantes températures (supérieures ou égales à 1000°C, voire à 1050°C).
De préférence, le procédé de fabrication de la poudre métallique est une atomisation. De préférence également, la poudre métallique est obtenue par atomisation d’un alliage dont la composition est proche de celle de l’alliage Mar-M 509 qui est à base de cobalt. Les principaux composants de l’alliage Mar-M 509 sont le fer (0% - 2% en poids), le nickel (9% - 11% en poids) et le cobalt. En outre, l’alliage Mar-M 509 peut comprendre du titane (0% - 0.4% en poids), du chrome (22% - 25% en poids), du zirconium (0.3% - 0.7% en poids), du tantale (3% - 4% en poids), du tungstène (6% - 8% en poids), du carbone à l’état de traces (0,55%-0,65% en poids) et d’autres éléments dans une quantité inférieure à 50 ppm. Cependant, l’alliage Mar-M 509 est un alliage typiquement utilisé en fonderie et n’est donc pas utilisé sous forme de poudre. La composition de l’alliage formant la poudre métallique selon l’invention a été optimisée pour le procédé de moulage par injection.
Ainsi, les teneurs maximales en oxygène et en azote de l’alliage formant la poudre selon l’invention sont supérieures à celles de l’alliage Mar-M 509, qui sont inférieures à 50 ppm, mais restent acceptables en termes de propriétés finales du matériau. En revanche, la teneur en carbone est inférieure à celle de l’alliage Mar-M 509, qui est comprise entre 0,55 et 0,65% sur fonderie, pour compenser le fait qu’à l’issue du procédé de moulage par injection, la teneur en carbone aura augmentée du fait de résidus du liant.
Selon une disposition particulière, 10% des grains de la poudre métallique (valeur D10) présentent un diamètre compris entre 3 µm et 10 µm, 50% des grains (valeur D50) présentent un diamètre compris entre 10 µm et 20 µm et 90% des grains (valeur D90) présentent un diamètre compris entre 20 µm et 40 µm.
Cette granulométrie spécifique permet de combiner une densité optimale de la poudre lorsqu’elle est utilisée dans un procédé de fabrication MIM avec une bonne injection, tout en ayant une rhéologie optimale du feedstock à l’injection et en favorisant le frittage. On réduit ainsi le risque de fissuration à l’injection et au frittage, une bonne tenue dimensionnelle et un frittage donnant une densité conforme.
En particulier, la valeur D10 spécifie les dimensions des grains de poudre les plus fines destinées à remplir les espaces vides entre les grains de dimension supérieure. Ces dimensions sont optimisées pour être suffisamment petites pour bien remplir les espaces vides et favoriser le frittage.
La valeur de D50 représente la valeur de la moyenne des grains.
La valeur D90 indique la dimension maximale des grains, la limite supérieure de D90 assure donc des grains suffisamment grands pour ne pas rajouter trop de frottements à l’injection et casser les pièces à l’injection. La combinaison des trois paramètres de dimension D10, D50 et D90 correspond à une répartition gaussienne des tailles de grains présentant le meilleur compromis pour l’injection et le frittage.
Procédé Il est proposé un procédé de moulage par injection de métal à partir de la poudre métallique présentée précédemment.
La technique de moulage par injection de métal, aussi désignée par l’abréviation « MIM » (« Metal Injection Moulding » en anglais) permet la fabrication de grandes séries de pièces métalliques, notamment de pièces métalliques de formes complexes, à partir d’une poudre métallique. En effet, l’injection des pièces peut être mis en œuvre à forte cadence et le déliantage peut être réalisé par fournées comprenant une pluralité de pièces.
Par ailleurs, les pièces obtenues possèdent un excellent état de surface et ont des tolérances de dimension fines.
Le procédé de moulage par injection de métal permet l’obtention de pièces, notamment de pièces aéronautiques tels que des systèmes d’injections de carburant, des chambres de combustion, des chemises de distributeurs de turbine ou des secteurs étanches des aubes de turbines.
Une fois l’ébauche fibreuse 10 tissée et comme illustré sur la , on procède à la découpe du contour de l’ébauche, par exemple au moyen d’un faisceau laser ou d’un jet d’eau sous pression, de manière à retirer les fils flottés présents à l’extérieur de la masse tissée (phase dite de « trimming ») et obtenir ainsi une préforme à plat d’un secteur d’anneau brut.