INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, le contenant, dont le nombre de sorties de fluide est au moins égal à 2, se présente sous forme d’un boîtier ménageant une cavité ouverte avec au moins une ouverture à travers laquelle l’électrode négative est insérable au moins partiellement dans le boîtier, la ou chaque partie de l’électrode positive disposée au niveau du contenant sert à la délimitation d’une partie de la cavité du boîtier et est formée par une membrane perméable à l’air et imperméable aux liquides, la cavité est cloisonnée pour délimiter deux compartiments communiquant l’un avec l’autre par trop-plein, l’un des compartiments est équipé de l’entrée de fluide du contenant et l’autre des compartiments, apte à être rempli par trop-plein, est équipé des sorties de fluide du contenant.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’électrode positive comprend en sus de la ou de chaque partie de ladite électrode positive disposée au niveau du contenant et réalisée sous forme d’une membrane, un fourreau ajouré disposé autour du contenant dans une position dans laquelle au moins un ajour du fourreau s’étend en regard de la ou d’au moins l’une des membranes.
L’invention a encore pour objet un engin électrique comprenant une installation pour la production d’électricité, caractérisé en ce que ladite installation est conforme à celle décrite ci-dessus.
L’invention a encore pour objet un procédé de production d’électricité au moyen d’une installation pour la production d’électricité, caractérisé en ce que l’installation pour la production d’électricité étant du type précité, le procédé comprend au moins une étape de mesure du pH du contenu du réservoir principal, une étape de comparaison du pH mesuré avec une valeur seuil mémorisée et une étape d’ouverture de la liaison entre le réservoir secondaire et le réservoir principal en fonction du résultat de la comparaison.
représente une vue schématique d’une installation pour la production d’électricité conforme à l’invention ;
représente une vue en position éclatée des éléments d’une cellule électrochimique métal/air ;
représente une vue en perspective d’une cellule électrochimique métal/air ;
représente une vue schématique d’une installation pour la production d’électricité conforme à l’invention à l’état raccordé à des parties d’un engin électrique ;
représente une vue partielle en coupe d’une cellule prise au niveau du contenant ;
représente sous forme de deux vues schématiques en coupe une électrode négative et l’organe de réglage en position associé.
Dans le cadre de l’invention, une matière est considérée comme fusible si, par exemple, elle a un point de fusion au moins inférieur de 20°C par rapport au point de fusion de la matière constitutive des éléments de moulage 4. De plus, le point de fusion de la matière cohésive 5 fusible est inférieur à 1000°C.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la matière cohésive 5 est une matière soluble, c’est-à-dire une matière qui peut être solubilisée ou dissolue. Après moulage, il est alors possible de dissoudre la matière cohésive 5, par exemple en présence d’un solvant, l’eau étant également considérée comme un solvant, prévu de sorte de ne pas détériorer la matière constitutive des éléments de moulage 4.La dissolution de la matière cohésive 5 soluble peut être accélérée par des actions thermiques et/ou mécaniques.
La dissolution de la matière cohésive 5 n’a pas besoin d’être complète, du moment qu’après dissolution, même partielle de la matière cohésive 5, les éléments de moulage 4 soient libérés en vue de leur extraction de la pièce 2 moulée et que la matière cohésive 5 soit devenue suffisamment visqueuse, liquide et/ou réduite pour pouvoir être extraite de la pièce 2 moulée.
Dans le cadre de l’invention, une matière est considérée comme soluble si, par exemple, elle a une solubilité supérieure à 0,1 mole par litre de solution à température ambiante.
Selon un mode de réalisation supplémentaire de l’invention, la matière cohésive 5 est une matière fractionnable, décomposable ou fragmentable, c’est-à-dire une matière qui peut être réduite en éléments de tailles réduites. Après moulage, il est alors possible de fractionner, décomposer, rompre, morceler et/ou fragmenter la matière cohésive 5 en lui fournissant une énergie, notamment mécanique, adaptée, de manière à libérer les éléments de moulage 4 en vue de leur extraction de la pièce 2. La matière cohésive 5 doit pouvoir se fragmenter en morceaux suffisamment petits pour que ceux-ci puissent être extraits de la pièce 2 moulée.
L’énergie nécessaire pour fractionner la matière cohésive 5 peut être simplement fournie en exerçant une force mécanique de retrait sur les éléments de moulage 4 reliés par la matière cohésive 5 fractionnable. Une telle énergie peut également être fournie sous la forme de chocs, par exemple en frappant la pièce 2 moulée et le noyau de moulage 1 tout en veillant à ne pas les détériorer. Elle peut aussi être fournie sous la forme d’ultrasons, par exemple en plongeant la pièce 2 moulée et le noyau de moulage 1 dans une cuve à ultrasons.
Dans le cadre de l’invention, une matière est considérée comme fractionnable si elle résiste aux différentes sollicitations pouvant avoir lieu lors du moulage sans qu'il y ait rupture, tandis qu’elle ne résiste pas à des sollicitations autres pouvant être raisonnablement envisagées lors du démoulage. Ainsi, au sens de l’invention, une matière cohésive 5 sera considérée comme fractionnable si, tout en résistant aux différentes sollicitations mécaniques résultant du moulage, la matière cohésive 5 est cependant cassante ou friable vis-à-vis de sollicitations mécaniques plus importantes mais envisageables par l’homme du métier.
La matière cohésive 5 fractionnable peut, par exemple, être une matière relativement dure mais aussi très cassante. La matière cohésive 5 fractionnable peut aussi être sous la forme d’une matière compactée dont la cohésion peut être rompue en lui fournissant une énergie adaptée.
On notera que la matière cohésive 5 peut également être une combinaison des caractéristiques précédemment évoquées, qu’elle peut présenter n’importe quelle combinaison de caractères fusible, soluble et/ou fractionnable.
Ainsi, la matière cohésive 5 selon l’invention peut être à la fois fusible, soluble et fractionnable, ce qui permet d’avoir plusieurs moyens possibles à disposition pour libérer les éléments de moulage 4 en vue de leur extraction de la pièce 2 moulée. De tels moyens peuvent être employés seuls, conjointement et/ou à la suite les uns des autres, l’homme du métier choisissant de quelle manière il souhaite libérer les éléments rigides assemblés et immobilisés entre eux par la matière cohésive 5.
A titre d’exemple, il est notamment possible de fournir la matière cohésive 5 selon l’invention sous la forme d’un sable figé, compacté et assemblé par un additif. Dans une telle matière cohésive 5, le sable fournit une rigidité nécessaire et une masse de matière à faible coût, tandis que l’additif fourni la cohésion à la matière cohésive 5 et lui permet d’assembler et d’immobiliser les éléments de moulage 4. Dans un tel cas, l’additif peut être soluble ou fusible, tandis que le sable figé par l’additif peut être fractionnable, par exemple en s’effritant et/ou en devenant pulvérulent.
Au sein d’un même noyau de moulage 1 selon l’invention, tous les éléments de moulage 4 ne sont pas forcément assemblés entre eux par la matière cohésive 5. Seuls certains d’entre eux peuvent être mutuellement assemblés par la matière cohésive 5, tandis que d’autres sont assemblés d’une façon différente.
De même, la matière cohésive 5 n’est pas forcément la même partout, et des matières cohésives 5 différentes peuvent être utilisées au sein d’un même noyau de moulage 1 selon l’invention.
Bien que la matière cohésive 5 soit préférentiellement positionnée à l’interface d’au moins deux éléments de moulage 4, elle peut également être prévue de manière différente entre les éléments de moulage 4 de manière à les assembler et les immobiliser mutuellement.
Les figures 5, 7 et 8 sont respectivement des vues schématiques en coupe de la pièce 2 à mouler de la et du noyau de moulage 1 selon un troisième mode de réalisation, un quatrième mode de réalisation de l’invention et un cinquième mode de réalisation de l’invention.
Ainsi, comme cela est représenté sur la , la matière cohésive 5 peut être prévue en périphérie d’un élément de moulage 4 afin de l’immobiliser par l’extérieur, par exemple en l’enveloppant au moins partiellement.
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Autre « Techniques de l’ingénieur : Réf. : R2380 V1 | Explosimètres. Détecteurs de gaz | Cet article est issu de : Mesures - Analyses | Mesures physiques | par Antoinette ACCORSI » Résume : « En explosimétrie et toxicométrie, les détecteurs de gaz sont utilisés en surveillance de l’atmosphère et non en contrôle continu. En effet, ils sont conçus pour, suite à une mesure, déclencher une alarme lorsque l’atmosphère devient explosive ou toxique ». Cet article commence par définir les notions associées à ces appareils, notamment les seuils de danger. Il présente ensuite le principe de détection des explosimètres et toxicomètres, leurs caractéristiques et grandeurs d’influence, ainsi que leurs critères de choix
Encore les « Techniques de l’ingénieur : Réf. : R2752 V1 [ Mesures de températures dans les gaz et les flammes - Mesures intrusives et mesures optiques intégrées | Cet article est issu de : Mesures - Analyses | Mesures physiques | par Frédéric GRISCH, Pierre GICQUEL, Philippe HERVÉ », résume «La mesure de la température dans les gaz et les flammes est certainement celle qui, dans le domaine complexe de la métrologie des températures, présente le plus de difficultés. Les techniques de mesure de température ont fortement évolué ces 30 dernières années. Dans les années 1970-80, les méthodes intrusives à base de sondes étaient encore les plus utilisées, mais ensuite ces techniques ont vu leur emploi diminuer avec l'arrivée de techniques optiques non intrusives à base ou non de lasers. Cette évolution a permis l'exploration et l'analyse de milieux réactifs jusque-là difficilement abordables ».
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« Techniques de l’ingénieur : Réf. : M3610 V2 |Garnissage réfractaire des fours de fusion pour la fonte | Cet article est issu de : Matériaux | Mise en forme des métaux et fonderie | par Jean-Pierre GAUCHÉ » Résumé : « Le présent article décrit ces nouvelles techniques de réalisation, de conduite et de maintenance du garnissage réfractaire pour le four à induction électrique à creuset ainsi que pour le four rotatif à gaz. Le choix de ces revêtements en fonction du lit de fusion et de la métallurgie sont également traités en détail ».
Synthèse de l’état des sachants
Relativement à l’état de la technique, il n’existe pas de dispositif qui soit à même de répondre à l’objet de notre étude. Les dispositifs existants sont contraints en ce que :
Concernant la première famille technologique citée des dispositifs de chauffe des pièces dans les fours ; Ces dispositifs sont constitués d’une torche dont la flamme vient en contact avec la pièce. ils présentent plusieurs inconvénients à l’objet de notre étude : - la flamme de la torche agit de manière localisée sur la pièce tandis qu’une chauffe de l’ensemble est préférée. La différence de température oblige le verrier à déplacer (en rotation et en translation) la pièce devant la torche qui reste fixe. Dans ces conditions, les allés retours de la pièce selon les différentes directions dans l’espace donnent une répartition de la chauffe qui est aléatoire. Seul le savoir-faire du verrier peut arriver à compenser cet effet d’incertitude, cependant cela présente l’inconvénient d’une exposition prolongée de la pièce à la chaleur, - La flamme produit un mouvement incontrôlé du jet chaud dans toutes les directions autour de la pièce, ce qui provoque un écoulement turbulent autour de celle-ci, de ce fait, la répartition de chaleur autour de la pièce devient aléatoire. Ceci en raison du souffle de la flamme qui est unique et doit être d’une puissance importante. Ce jet produit un écoulement aléatoire autour de la pièce et dans l’enceinte du four. Le flux d’air chaud peut trouver un écoulement qui se dirige vers la porte du four et le verrier doit là aussi tenir compte de ce phénomène dans l’opération de réchauffe.
Concernant la deuxième famille technologique citée, d’un dispositif de réglage de la puissance, et des dispositifs de régulations des températures de fours, les inconvénients sont les suivants : - Il n’existe pas de variateur de réglage selon les dimensions des pièces à travaille. Les pièces placées dans le four réchauffeur sont toujours chauffée selon une même puissance, le seul moyen d’action pour le verrier est de jouer sur le temps d’exposition à la flamme. Cela pose un problème notamment pour les pièces plus petites qui doivent être chauffée sur leur intégralité en un temps très court. Pour ces pièces, soit elles se déforment trop car trop longtemps exposées, soit elles ne sont pas convenablement chauffées, -Il n’existe pas non plus de dispositifs connus de réduction de la puissance lorsque le four n’est pas utilisé. Ceci provoque une déperdition de chaleur inutile puisque dans ce cas il suffirait juste de maintenir le volume de l’enceinte du four à une certaine température.
Concernant la troisième famille technologique citée des isolants, les dispositifs connus ne conviennent pas pour résoudre notre objet car plusieurs inconvénients existent : - les matières fibreuses ne peuvent pas être épaissies car elles finiraient par s’affaisser dans le four. Ceci est dû à ce que les masses d’une couche épaisse d’isolante subissent une vétusté rapide et se décollent des parois. Cet effet est augmenté par les températures importante dans l’enceinte du four, - Les matières isolantes thermiquement sont également des isolants électriques qui empêchent les mises à la masse nécessaires pour la mise en route de la chauffe. Il y a une contradiction entre le besoin d’une mise à la masse pour le déclenchement des torches et le besoin d’isolation qui supprime toute partie en contact avec la partie métallique du four.
Relativement à l’état de la science, il n’est pas possible de déterminer directement un procédé et un dispositif tel que souhaité pour l’objet d’étude. En effet, les connaissances scientifiques sont contraintes en ce que : - Les flux turbulents de chaleur autour des pièces ne sont pas homogènes. Ceci en raison des écoulements qui sont du domaine de la combustion turbulente autour des différents types de pièces. Même si les sujets d’écoulement turbulent sont connus des scientifiques, ils ne peuvent pas être déterminé à notre objet en raison des multitudes de dimensions des pièces qui peuvent être réalisées dans un même four. Ceci en raison que chaque cas est particulier. -Les dispositifs d’isolants souples, obligatoire dans le contexte des fours verriers de réchauffe (par de chocs sur des surfaces dures), sont limité de par leur épaisseur en raison des conditions de chaleur et de leur texture souple qui au regard de leur masse se déforme par gravité et finissent par tomber.
L’état des connaissances actuelles ne permet donc pas de répondre à l’objet pour lequel notre invention tente de remédier aux différents inconvénients constatés.
Présentation de l’invention : L’invention est relative à un dispositif de four alimenté par une combustion à gaz, four dit « réchauffeur » pour le travail du verre, dont l’objet est de reprendre une température acceptable pour le travail du verre, dans un souci d’homogénéité de la température de la paraison de verre. L’invention est mise en œuvre dans un four de forme cylindrique dont l’assise est placée sur la paroi cylindrique, de telle façon que les deux plans du cylindre constituent les parois avant et arrière du four.
L’invention se caractérise en ce que : - l'arrivée du gaz se réalise par un conduit en forme d'entonnoir en pyramide (a), qui est placé en position extérieure de l’enceinte de four, de telle façon que la pointe (b) de la pyramide (a) reçoive l’arrivée du gaz et que sa base (c) soit solidarisée à la paroi cylindrique du four dans le tiers de sa partie haute (d), cette paroi étant évidée (e) à la forme et à la dimension intérieure du bas de la pyramide (c), pour laisser le passage du comburant dans le four. Le but de cette caractéristique est de fournir une diffusion plus large du comburant à l'intérieur de la chambre, - ce conduit (a) est également pourvu d'un diffuseur de flamme (f) placé à la jonction de l’entonnoir (a) et de l’enceinte du four en lieu et place de l’évidement (e) réalisé dans la paroi ; ce diffuseur de flamme (f) est composé d’un bloc en matériaux réfractaire de classe 28 de dimensions comprises entre : longueur 220 et 230 mm, hauteur 110 et 114 mm, profondeur 60 et 76 mm ; tandis qu’il comporte plusieurs rangées de perçages qui traversent la pièce sur sa profondeur. Ces perçages ont un diamètre compris entre 4 et 5 mm et sont distants entre eux de 14mm. Cette spécificité à pour objet à la fois de ralentir la flamme dans la chambre et d’amplifier encore la diffusion de la chaleur, - Relativement à l'isolation de l’enceinte de four, aux fins d’éviter l'accélération de la turbulence en raison du caractère plane de l'isolant, l'isolation consiste en un isolant céramique qui est placé de façon particulière en réalisant des plis dits en "accordéon" (g), c'est à dire en vagues successives sur l'ensemble du périmètre interne au foyer ; l’isolant en situation a pour spécification : un isolant souple minéral variant de 12 à 14mm d’épaisseur, replié sur lui-même de manière à obtenir une épaisseur d’isolation de 100mm à tout endroit de l’enceinte du four; les plis constitués sont placés sur le pourtour de l’enceinte du four et sont maintenus par compression sur eux même. Il en résulte à la fois une épaisseur plus importante d'isolant sur la paroi du four, qui n'a par ailleurs plus de surface plane, ce qui imite d'autant la turbulence.
est une vue générale éclatée du four en présence de sa caractérisation principale, notons le positionnement de l’isolation.
Les solutions alcalines aqueuses du réservoir principal 10 et du réservoir secondaire 11 sont de même de nature. Dans l'exemple représenté, chaque réservoir contient une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium.
Le deuxième électrolyte 13 présente au moins un pH supérieur à celui du premier électrolyte 12.
Cette valeur de pH peut être déduite à partir d’une concentration de base(s) dans la ou les solutions aqueuses considérées. Ainsi, dans l'exemple représenté le réservoir principal 10 contient initialement, par kilogramme d’eau, 0,3 Kg d'hydroxyde de potassium. Le réservoir 11 secondaire contient dans l’exemple, par kilogramme d’eau, 0,6 Kg d'hydroxyde de potassium.
Ainsi, la concentration en hydroxyde, dans le réservoir 11 secondaire, est donc largement supérieure à celle de la concentration en hydroxyde dans le réservoir principal 10. Cette différence de concentration en hydroxyde est donc représentative d’une différence de pH.
On note que le réservoir secondaire 11 présente un volume inférieur au réservoir principal 10. Le réservoir principal 10 est, quant à lui, initialement non rempli totalement pour pouvoir accueillir le contenu du réservoir secondaire 11.
Le réservoir secondaire 11 est relié au réservoir principal 10 par une liaison 18 équipée d'un organe 19 d'obturation pour le passage de la liaison 18 d'un état ouvert à un état fermé ou inversement.
Cet organe 19 d'obturation peut être formé par une pompe ou une électrovanne ou autre. Cet organe 19 d'obturation est commandable par l'unité 2 de pilotage.
Pour permettre ce pilotage, l'installation 1 comprend un dispositif 17 de détermination d'un paramètre représentatif du pH du contenu du réservoir principal 10. Ce dispositif 17 se présente sous forme d’une sonde de mesure de pH telle qu’une électrode pH combinée HI133B de Hanna Instruments .
L'unité 2 de pilotage est donc configurée pour acquérir des données du dispositif 17 de détermination d'un paramètre représentatif du pH du contenu du réservoir principal 10 et commander le passage de la liaison 18 entre le réservoir secondaire 11 et le réservoir principal 10, d’un état à un autre en fonction desdites données. L’unité 2 de pilotage est donc configurée pour commander l’organe 19 d’obturation en particulier sa position ou son fonctionnement en fonction desdites données.
En pratique, l'installation 1 comprend une mémoire 20 de stockage d'une valeur seuil de pH. Cette mémoire 20 peut être intégrée ou non à l'unité 2 de pilotage. La valeur seuil de pH est choisie égale à 12.
L'unité 2 de pilotage est configurée pour, à partir des données acquises du dispositif 17 de détermination d'un paramètre représentatif du pH du contenu du réservoir principal 10, déterminer une valeur dite réelle du pH du contenu du réservoir principal 10, comparer ladite valeur mesurée avec la valeur mémorisée, et commander le passage de la liaison 18 entre le réservoir secondaire 11 et le réservoir principal 10 de l'état fermé à l'état ouvert lorsque la valeur réelle du pH du contenu du réservoir principal 10 est inférieure à la valeur seuil mémorisée. Ainsi, la composition du premier électrolyte reste sensiblement constante pendant la période de temps la plus longue possible.
Pour parfaire l'installation 1, cette installation 1 comprend un bloc de filtration 23 disposé sur le circuit 14 de circulation de fluide en boucle entre le contenant 4 et le réservoir principal 10. En particulier, le bloc de filtration 23 est disposé sur la branche retour 16 du circuit 14 de circulation de fluide en boucle entre le contenant 4 et le réservoir principal 10, comme l’illustrent les figures 1 et 4.
Ce bloc de filtration 23 comprend au moins un étage 232 formé d'un composé fibreux contenant au moins des fibres échangeuses d’ions de type cation et/ou au moins un étage 231 de filtration formé par un tamis.
À titre d'exemple de fibres échangeuses d’ions, une fibre échangeuse d'ions de la Société AJELIS, vendue sous la marque METALICAPT-MFB 21 (marque déposée) peut être utilisée.