INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pendant le fonctionnement de l’installation 50, le gaz expiré par le patient P, qui est riche en CO 2 mais contient encore de l’oxygène non-métabolisé, ressort de l’interface respiratoire 21 par un port ou orifice de sortie 25 aménagé dans l’interface respiratoire 21, avant d’être récupéré et convoyé par une ligne de récupération de gaz 10 formant un circuit expiratoire, tel un conduit ou tuyau de gaz flexible, connecté fluidiquement au port de sortie 25 de l’interface respiratoire 21.
Cette ligne de récupération de gaz 10 permet de récupérer et acheminer au moins une partie du mélange gazeux expiré se retrouvant dans l’interface respiratoire 21, lors des phases expiratoires de l’utilisateur P. Ce gaz expiré contient différents composés gazeux, majoritairement de l’O 2 et du dioxyde de carbone (CO 2 ), mais aussi de la vapeur d’eau (H 2 O), et généralement aussi de l’azote (N 2 ), voire de l’argon (Ar).
Dans tous les cas, le mélange gazeux expiré contient une proportion de CO 2 non nulle puisque résultant de la respiration du patient et des échanges pulmonaires entre O 2 et CO 2 , par exemple une proportion de CO 2 de l’ordre de 5 % vol.
La température peut être comprise inclusivement entre 45°C et 85°C, mieux de 50°C à 75°C, encore mieux de 55°C à 65°C.
La température peut par exemple être mesurée en surface à l’aide d’un pyromètre infrarouge, par exemple de marque Fluke®.
Parmi ces moyens de chauffage par conduction, on peut citer les mascaras chauffants tels que décrits dans les brevets EP1466541B1, FR2865912B1, FR2869818B1, FR2946236B1, EP2445370B1, FR2947703B1, FR2996767B1 et FR3039379B1.
Comme autres moyens de chauffage par conduction, on peut citer également les recourbe-cils chauffants qui sont mis en contact avec les fibres kératiniques, en particulier les cils, au moyen d’une brosse ou d’un peigne chauffant tel que l’appareil vendu sous la dénomination commerciale Grande LASH-LIFT® par SEPHORA, LUXY CURL® de la société LUX, HEATED EYELASH CURLER de la société ARDELL ou de la société TOUCH BEAUTY. Ceux-ci peuvent être appliqués sur les cils après l’application de la composition comprenant la cystéine et/ou l’un de ses sels. La température sera adaptée à la typologie des cils à traiter. Chauffage par convection d’air
Selon un mode particulier, les fibres kératiniques peuvent être chauffées par un moyen de chauffage par convection d’air pendant ou après l’application de la composition à base de cystéine et/ou l’un de ses sels.
Le moyen de chauffage par convection d’air peut être un sèche-cheveux. La température minimale de ce type d’appareil est en général de 50°C. On veillera, de préférence, à utiliser ce type d’appareil les yeux fermés et à bonne distance de l’œil en ne dépassant pas la température de 60°C. Chauffage par rayonnement infra-rouge
Selon un mode particulier, les fibres kératiniques peuvent être chauffées par un moyen de chauffage par rayonnement infra-rouge pendant ou après l’application de la composition à base de cystéine et/ou l’un de ses sels.
On peut citer par exemple les lampes infra-rouge Sanitas SIL 06©, IL11®, IL21® et IL35® de la société Beurer.
Procédé de recourbement des fibres kératiniques Un objet de la présente demande est un procédé de recourbement des fibres kératiniques, en particulier des cils, comprenant : 1) l’application une composition comprenant, notamment dans un milieu physiologiquement acceptable : a) au moins 40,0% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition ; et b) la cystéine et/ou l’un de ses sels ; ladite composition ayant un pH supérieur à 8,5 ; et 2) un chauffage des fibres kératiniques à une température supérieure ou égale à 45°C ; ledit chauffage des fibres kératiniques pouvant être effectué, pendant ou après l’application de la composition ; ledit procédé ne comprenant pas d’étape d’oxydation par un agent oxydant autre que l’air.
Selon un mode particulier dudit procédé, l’application de la composition aqueuse à base de cystéine et/ou l’un de ses sels est suivie d’une pose des fibres kératiniques traitées pendant un temps allant de 5 à 45 minutes. De manière préférentielle, après ladite pose, on procède au nettoyage des fibres kératiniques puis à un séchage.
L’étape de nettoyage des fibres kératiniques peut être réalisée, à température ambiante (25°C), avec un coton imbibé par un démaquillant biphasique comme le produit commercial Respectissime® de La Roche Posay ou une eau miscellaire comme le produit commercial Solution Micellaire Tout-en-un® de Garnier.
L’étape de séchage des fibres kératiniques peut être réalisée, par exemple, au moyen d’un coton sec à température ambiante (25°C).
Selon un mode particulier du procédé de recourbement des fibres kératiniques selon l’invention, l’étape de chauffage se fait pendant l’étape de la réduction des fibres kératiniques avec la composition à base de cystéine et/ou l’un de ses sels, pendant un temps allant de 30 secondes à 45 minutes.
La présente invention concerne également un ensemble ou kit de traitement des fibres kératiniques, de préférence des cils, en particulier, un ensemble ou kit de recourbement desdites fibres, comprenant : i) une composition telle que définie précédemment et ii) un moyen de chauffage des fibres kératiniques à une température supérieure ou égale à 45°C.
Selon un mode particulier, l’ensemble ou kit de traitement des fibres kératiniques, de préférence des cils, en particulier, l’ensemble ou kit de recourbement desdites fibres comprend : - un dispositif de conditionnement comprenant ladite composition cosmétique de revêtement des matières kératiniques, telle que précédemment décrite, - un applicateur de ladite composition ; - un moyen de chauffage des fibres kératiniques à une température supérieure ou égale à 45°C.
De préférence, la phase aqueuse représente de 20% à 97% en poids, préférentiellement de 30% à 95% en poids, encore mieux de 40% à 90% en poids par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins 30% en poids d’eau, de préférence au moins 40% en poids, de préférence de 42% à 90% en poids.
De préférence, la composition selon l’invention comprend de 0,1% à 15% en poids de solvant organique soluble ou miscible dans l'eau, de préférence de 0,5% à 10% en poids, de préférence de 0,7% à 7% en poids.
- les N-alkylamido bétaines et leurs dérivés, en particulier le cocamidopropyl betaine (par exemple LEBON 2000 HG® de SANYO ou EMPIGEN BB® de ALBRIGHT ET WILSON ou Dehyton PK 45), le lauramidopropyl betaine (par exemple REWOTERIC AMB12P® de WITCO), ou le N-carboxyethoxyethyl N-cocoylamidoethyl aminoacetate N-di-sodique (nom INCI : disodium cocoamphodiacetate ; par exemple MIRANOL C2M CONCENTRE NP® de RHODIA CHIMIE) ;
De préférence la composition selon l’invention comprend à la fois le cocamidopropyl bétaine et le coco-bétaine, de préférence le ratio pondéral de cocamidopropyl bétaine sur coco-bétaine étant supérieur à 1.
La teneur en matière active en tensioactif amphotère(s) choisi(s) parmi les alkyls bétaines est de préférence comprise entre 1% et 20% en poids par rapport au poids total de la composition, de préférence entre 1,2% et 10% en poids, de préférence entre 1,5% et 5% en poids.
α-oléfine sulfonates linéaires (ou alpha-oléfine sulfonates linéaires
La composition cosmétique selon l'invention comprend donc une ou plusieurs alpha-oléfine sulfonates linéaires, de préférence comprenant 8 à 28 atomes de carbone, notamment de 10 à 24 atomes de carbone, encore mieux de 12 à 20 atomes de carbone, en particulier de 14 à 18 atomes de carbone.
Lesdites alpha-oléfine sulfonates sont des composés connus et sont notamment décrits dans l’Encyclopédie des Industries Chimiques Ullmann’s ou encore dans le brevet US8211850. Ces composés sont généralement obtenus par sulfonation d’alpha-oléfines à chaine longue.
Les α-oléfine sulfonates linéaires selon l’invention comprennent généralement, de manière connue, un mélange d’alcènes sulfonates linéaires, notamment de formule (A), optionnellement en mélange avec des hydroxyalcanes sulfonates linéaires, notamment de formule (B).
Selon un mode de réalisation particulier, la sous-étape b’1) optionnelle met en œuvre au moins deux, et généralement moins de cinq, équipements de séparation solide-liquide en série et/ou en parallèle. La présence d’au moins deux équipements de séparation solide-liquide en série permet d’améliorer l’élimination des insolubles tandis que la présence d’équipements en parallèle permet de gérer la maintenance desdits équipements et/ou des opérations de décolmatage.
Certaines impuretés insolubles, notamment certains pigments et charges minérales, ajoutés classiquement lors de la formulation des polymères, peuvent être introduits sous forme de particules de taille inférieure à 1 µm. C’est par exemple le cas du dioxyde de titane, du carbonate de calcium et du noir de carbone. Selon un mode de réalisation particulier, ladite sous-étape ‘b1) de séparation des insolubles met avantageusement en œuvre un séparateur électrostatique, ce qui permet d’éliminer efficacement au moins en partie, les particules insolubles de taille inférieure à 1 µm. Selon un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b’1) de séparation des insolubles met en œuvre un filtre à sable, pour éliminer les particules de différentes tailles et notamment des particules de taille inférieure à 1 µm. Selon encore un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b’1) de séparation des insolubles met en œuvre un filtre tangentiel mettant notamment en œuvre une membrane et/ou un filtre en profondeur, éventuellement en présence d’adjuvants de filtration comme des terres de diatomées.
En fonction de la nature de la charge, la solution polymère qui alimente la sous-étape b’1), de préférence la solution polymère décantée, peut éventuellement également comprendre une deuxième phase liquide, par exemple constituée de polymères fondus, et dont la densité n’est pas assez différente de celle de la solution polymère pour être séparée lors de l’étape b). Selon un autre mode de réalisation particulier, la sous-étape b’1) met avantageusement en œuvre des équipements permettant la séparation d’une seconde phase liquide, de préférence au moyen d’au moins un séparateur biphasique ou triphasique.
Sous-Etape b’2) optionnelle de lavage
Le procédé de traitement peut éventuellement comprendre en outre une sous-étape b’2) de lavage par une solution dense, pour obtenir avantageusement au moins un effluent de lavage et une solution polymère lavée. La solution polymère lavée obtenue à l’issue de la sous-étape b’2) comprend avantageusement les thermoplastiques visés que la présente invention cherche à récupérer purifiés, dissous dans le solvant de dissolution. Eventuellement la solution polymère lavée peut comprendre également des impuretés résiduelles en particulier solubles dans le solvant de dissolution et/ou éventuellement des traces du solvant de lavage si la sous-étape b’2) est réalisée.
La sous-étape b’2) de lavage peut être intégrée en amont ou en aval, de préférence en aval, d’une sous-étape b’1) de séparation solide-liquide supplémentaire, lorsque ces deux sous-étapes sont intégrées au procédé de traitement selon l’invention.
Lorsqu’elle est intégrée au procédé, la sous-étape b’2) de lavage est alimentée par une solution dense et par la solution polymère décantée issue de l’étape b) ou éventuellement la solution polymère clarifiée issue d’une sous-étape b’1). La solution polymère qui alimente la sous-étape b’2) de lavage, en particulier la solution polymère décantée ou éventuellement clarifiée, peut comprendre des impuretés insolubles en suspension et/ou des impuretés solubilisées, et non séparées à l’étape b). Ces impuretés en suspension ou solubilisées peuvent, en partie ou en totalité, être éliminés lors de la sous-étape b’2) de lavage par dissolution ou précipitation et/ou par entrainement dans la solution dense. Ainsi lorsqu’elle est mise en œuvre, cette sous-étape b’2) contribue au traitement de la charge plastique et plus particulièrement à la purification de la solution polymère.
La sous-étape b’2) de lavage comprend avantageusement la mise en contact de la solution polymère, décantée ou éventuellement clarifiée, qui alimente la sous-étape b’2), avec une solution dense. Avantageusement, la solution dense a une densité plus élevée que la solution polymère (c’est-à-dire le mélange comprenant au moins les thermoplastiques visés et le solvant de dissolution dans lequel sont dissous les thermoplastiques visés), en particulier supérieure ou égale à 0,85, de préférence supérieure ou égale à 0,9, préférentiellement supérieure ou égale à 1,0. La solution dense peut être une solution aqueuse, qui comprend de préférence au moins 50% poids d’eau, de manière préférée au moins 75% poids d’eau, de manière très préférée au moins 90% poids d’eau. Le pH de la solution aqueuse peut être ajusté à l’aide d’un acide ou d’une base de manière à favoriser la dissolution de certaines impuretés. La solution dense peut aussi être éventuellement une solution comprenant, de préférence consistant en, un solvant organique de densité avantageusement supérieure ou égale à 0,85, de préférence supérieure ou égale à 0,9, préférentiellement supérieure ou égale à 1,0, et dans lequel les polymères de la charge plastique restent insolubles dans les conditions de température et pression de la sous-étape b’2), par exemple un solvant organique choisi parmi sulfolane ou N-méthylpyrrolidone (NMP), éventuellement en mélange avec de l’eau. De manière très préférée, la solution dense est une solution aqueuse qui comprend de préférence au moins 50% poids d’eau, de manière préférée au moins 75% poids d’eau, de manière très préférée au moins 90% poids d’eau.
La sous-étape b’2) de lavage est avantageusement mise en œuvre à une température entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et très avantageusement à une pression entre 1,0 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 15,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et15,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b’2) de lavage est mise en œuvre à la température de dissolution et la pression de dissolution.
Dans la sous-étape b’2) de lavage, lorsqu’elle est intégrée au procédé, le ratio massique entre le débit massique de la solution dense et le débit massique de la solution polymère, décantée ou éventuellement clarifiée, qui alimente la sous-étape b’2) est avantageusement compris entre 0,05 et 20,0, de préférence entre 0,1 et 10,0 et de manière préférée entre 0,5 et 3,0. La mise en contact entre la solution polymère, décantée ou éventuellement clarifiée, et la solution dense peut être réalisée en plusieurs points du(des) équipement(s) utilisé(s), c’est-à-dire par plusieurs injections de la solution polymère décantée ou clarifiée et/ou de la solution dense en différents points le long de l’équipement (des équipements), c’est alors la somme des flux injectés qui est prise en compte dans le calcul du ratio.
La sous-étape b’2) peut être réalisée dans un ou plusieurs équipements de lavage permettant la mise en contact avec la solution dense et/ou avec des équipements de séparation permettant de récupérer au moins un effluent de lavage et une solution polymère lavée. Ces équipements sont bien connus, par exemple réacteurs agités, mélangeurs statiques, mélangeurs décanteurs, ballons séparateurs diphasique ou triphasique, colonnes de lavage à co ou contre-courant, colonne à plateaux, colonne agitée, colonne garnie, colonne pulsée, etc, chaque type d’équipement pouvant comprendre un ou plusieurs équipements utilisés seul(s) ou en combinaison avec des équipements d’un autre type.
Selon un mode de réalisation préféré, la sous-étape b’2) de lavage est réalisée dans une colonne de lavage à contre-courant dans laquelle la solution dense est injectée, de préférence dans la moitié, de manière préférée le tiers, de la colonne le plus proche de la tête de colonne, d’une part et la solution polymère décantée ou clarifiée est injectée, de préférence dans la moitié, de manière préférée le tiers, de la colonne le plus proche du fond de colonne, d’autre part. Selon ce mode de réalisation, il est possible de récupérer au moins une solution polymère lavée et un effluent de lavage.
Selon un autre mode de réalisation, la sous-étape b’2) de lavage est réalisée dans un mélangeur-décanteur comprenant une zone de mélange agitée, pour mettre en contact la solution dense et la solution polymère décantée ou clarifiée, et une zone de décantation, permettant de récupérer une solution polymère lavée et un effluent de lavage.
A l’issue de la sous-étape b’2) de lavage, l’effluent de lavage obtenu comprend avantageusement des impuretés solubilisées dans le solvant dense et/ou insolubles et entrainées dans l’effluent de lavage. L’effluent de lavage peut être retraité dans une section de traitement de lavage, d’une part pour séparer au moins en partie les impuretés solubilisées et/ou entrainées et éventuellement purifier l’effluent de lavage, pour obtenir une solution dense purifiée, et d’autre part pour recycler au moins une partie de la solution de lavage purifiée. Cette section de traitement de lavage peut mettre en œuvre un ou des équipement(s) bien connu(s) de séparation solide-liquide, par exemple un ballon séparateur, un décanteur, un décanteur centrifuge, une centrifugeuse, un filtre. L’effluent de lavage peut également être envoyé en dehors du procédé, par exemple dans une station de traitement des eaux usés lorsque la solution dense est une solution aqueuse.
Etape b’3) optionnelle d’extraction
est une vue schématisée et en coupe d’un dispositif d’obturation adhésif réfractaire selon l’invention et conforme à un premier mode de réalisation.
est une vue schématisée et en coupe d’un dispositif d’obturation adhésif réfractaire selon l’invention et conforme à un deuxième mode de réalisation.
est une vue schématisée et de dessus d’un dispositif d’obturation adhésif réfractaire selon l’invention, conforme au deuxième mode de réalisation, et illustré .
est une vue schématisée et en coupe d’un élément qui comporte une ouverture traversante obturée par un dispositif d’obturation adhésif réfractaire conforme à l’invention et conforme au premier mode de réalisation.
La présente invention concerne le domaine de la fabrication des dispositifs d’obturation adhésifs réfractaires qui sont configurés pour obturer une ouverture traversante que comporte un élément d’un bâtiment ou un élément d’un véhicule.
L’invention concerne, alors, un dispositif d’obturation adhésif réfractaire 1 qui est configuré pour obturer une ouverture traversante O que comporte un élément E d’un bâtiment (plus particulièrement un mur ou une cloison) ou que comporte un élément E d’un véhicule (plus particulièrement un élément de carrosserie, un élément de protection, un élément de séparation, ou un élément de confinement, notamment un élément de confinement de batteries), plus particulièrement un élément E d’un véhicule automobile, notamment électrique.
Un tel dispositif d’obturation adhésif réfractaire 1 comporte, d’une part, une pastille 2 qui présente une première face 20 ainsi qu’une deuxième face 21.
Une telle pastille 2 est en un matériau métallique, plus particulièrement en un métal ou en un alliage métallique.
Une telle pastille présente une épaisseur comprise entre 10 microns et 150 microns, c’est-à-dire comprise entre 10*10 -6 m et 150*10 -6 m.
Selon un premier mode de réalisation, une telle pastille 2, d’une part, est en zinc ou en un alliage à base de zinc et, d’autre part, présente une épaisseur comprise entre 50 microns et 150 microns (c’est-à-dire comprise entre 50*10 -6 m et 150*10 -6 m), de préférence de l’ordre de 80 microns (c’est-à-dire de l’ordre de 80*10 -6 m).
Selon un deuxième mode de réalisation, une telle pastille 2, d’une part, est en aluminium ou en un alliage d’aluminium et, d’autre part, présente une épaisseur comprise entre 20 microns et 100 microns (c’est-à-dire comprise entre 20*10 -6 m et 100*10 -6 m), de préférence comprise entre 35 microns et 50 microns (c’est-à-dire comprise entre 35*10 -6 m et 50*10 -6 m).
Selon un troisième mode de réalisation, une telle pastille 2, d’une part, est en cuivre ou en un alliage de cuivre et, d’autre part, présente une épaisseur comprise entre 10 microns et 25 microns (c’est-à-dire comprise entre 10*10 -6 m et 25*10 -6 m), de préférence de l’ordre de 18 microns (c’est-à-dire de l’ordre de 18*10 -6 m).
D’autre part, le dispositif d’obturation adhésif réfractaire 1 comporte un adhésif 3, qui couvre au moins une partie de la première face 20 de la pastille 2, et qui est configuré pour adhérer sur ledit élément E.
Un tel adhésif 3, d’une part, est à base d’au moins un polymère acrylique réticulable et, d’autre part, présente une épaisseur comprise entre 20 microns et 120 microns (c’est-à-dire comprise entre 20*10 -6 m et 120*10 -6 m), de préférence comprise entre 30 microns et 100 microns (c’est-à-dire comprise entre 30*10 -6 m et 100*10 -6 m).
Selon un premier mode de réalisation, l’adhésif 3 est à base d’au moins un polymère acrylique réticulable par UV (ultraviolet) et/ou à base d’au moins un polymère acrylique réticulable de type thermofusible (plus particulièrement d’un type connu sous la dénomination anglosaxonne de « hotmelt »).
Comme on peut le voir sur les Figures 3 et 4, le socle 2 comprend un corps présentant deux faces opposées supérieure et inférieure et quatre faces latérales opposées deux à deux. Un lest 5 d’équilibrage est avantageusement fixé à la face inférieure afin d’abaisser le centre de gravité de la navette 1 et d’augmenter sa stabilité. Ce lest 5 se présente sous la forme d’une plaque plane recouvrant la face inférieure. Le lest 5 peut être ajouré.
Le corps du socle 2 comprend un siège 20 configuré pour intégrer un dispositif d’éclairage inférieur 6i et recevoir une région d’extrémité inférieure de l’œuf O. Le siège 20 s’étend ici de la face inférieure à la face supérieure et fait saillie au-dessus de la face supérieure. Le siège 20 est situé au centre du socle 2. Autrement dit, l’axe longitudinal du siège 20 coïncide avec l’axe central vertical du socle 2. Le siège 20 comporte une cavité 21, dite cavité inférieure 21, ouverte par le dessus et par le dessous. L’ouverture par le dessous, au niveau de la face inférieure, est une ouverture par exemple de forme hexagonale. L’ouverture par le dessus 22 est configurée pour coopérer avec une région d’extrémité inférieure de l’œuf O et est donc désignée ici par ouverture de réception inférieure 22. L’ouverture de réception inférieure 22 a une forme circulaire.
Comme on peut le voir sur la , la cavité inférieure 21 est formée d’une pluralité de sous-cavités 21a-21d, en particulier de quatre sous-cavités. La pluralité de sous-cavités 21a-21d comprend une sous-cavité de section hexagonale 21a s’étendant verticalement depuis l’ouverture par le dessous, une première sous-cavité de section circulaire 21b ayant un premier diamètre et une seconde sous-cavité de section circulaire 21c ayant un second diamètre supérieur au premier diamètre, et une sous-cavité de réception d’œuf 21d ayant une forme allant en s’épanouissant vers l’ouverture de réception inférieure 22, notamment une forme de tulipe, d’entonnoir, sensiblement tronconique ou ogivale. La forme de la sous-cavité de réception d’œuf 21d est ainsi adaptée à la réception d’un œuf O par l’un de ses bouts, de manière analogue à la coupelle d’un coquetier. Un espace intérieur est délimité par les faces supérieure, inférieure et latérales et par la partie du siège 20 située au-dessous de la face supérieure. Des parties de renforcement 23 s’étendent dans l’espace intérieur, entre le siège 20 et les faces latérales. De part et d’autre du siège 20, au niveau du centre de deux faces latérales opposées, le socle 2 comprend deux logements verticaux 24 formés d’un seul tenant avec le corps. Les deux logements verticaux 24 sont parallèles entre eux et s’étendent selon un axe longitudinal vertical, donc parallèlement à l’axe longitudinal du siège 20. Les logements 24 sont configurés pour recevoir les deux montants verticaux 3.