INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la chaussure conforme à l’invention permet une fixation réversible de la semelle extérieure à la semelle interne, et donc à la tige. Cette fixation est réalisée sans colle ni couture, ce qui simplifie l’assemblage de la chaussure et permet en outre de rendre la chaussure entièrement démontable. Chacun des composants principaux de la chaussure (semelle extérieure, semelle interne et tige) peut donc être facilement et rapidement changé, notamment en cas d’usure trop importante. En outre, des composants tels que la semelle extérieure et la tige peuvent être changés, par exemple pour permettre à l’utilisateur de mettre une semelle adaptée à une pratique sportive particulière, ou encore de mettre une tige adaptée aux conditions climatiques du jour. La semelle extérieure étant fixée au reste de la chaussure sans colle ni coutures, au moyen d’une fixation de type emboitement élastique (ou clipsage), le démontage et le remontage de la chaussure est rendu simple et rapide, et l’utilisateur peut ainsi réaliser ces opérations lui-même, sans l’aide d’un professionnel. Enfin, en permettant de séparer facilement les différents composants de la chaussure conforme à l’invention, on facilite les opérations de recyclage de la chaussure lorsque celle-ci est en fin de vie.
Selon d’autres caractéristiques de l’invention, la chaussure conforme à l’invention comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles.
Dans une réalisation, la bordure périphérique forme une saillie s’étendant depuis une surface supérieure de la semelle extérieure, la rainure périphérique formant une cavité ouverte débouchant sur un côté intérieur de la bordure périphérique.
Dans une réalisation, l’ouverture de la cavité formée par la bordure périphérique est orientée selon une direction normale à la direction selon laquelle la bordure périphérique s’étend, ou faiblement inclinée par rapport à la direction normale, par exemple inclinée d’au plus 15°.
Dans une réalisation, la semelle interne comporte deux éléments d’attache, chaque élément d’attache étant inséré de façon réversible dans une cavité respective ménagée dans la semelle extérieure, chaque cavité débouchant au niveau de la surface supérieure de la semelle extérieure, la partie inférieure du chausson textile comportant au niveau de chaque élément d’attache une ouverture au travers de laquelle l’élément d’attache correspondant s’étend.
Avantageusement, une radiographie ou une tomographie aux rayons X peut être faite pour vérifier l’absence de défaut rédhibitoire dans les cordons de soudure comme définis dans la norme NF EN ISO 13919. Ce contrôle est non destructif.
Avantageusement, lors de l’étape c), le contour des interfaces substrat 100/plaque 200 est également soudé. La soudure 220 permet de rendre l’ensemble étanche ( ). Le cas échéant, le contour des interfaces capot 300/plaque 200 est également soudé. La soudure 310 permet de rendre l’ensemble étanche ( ). Le soudage des contours est, de préférence, réalisé par soudage sous vide.
A l’issue de l’étape c), les cavités formées sont étanches.
Pour mettre en œuvre l’étape d), les cavités sont ouvertes au moins à l'une de leurs extrémités afin que le gaz puisse ainsi circuler à l’intérieur des parties évidées. Ainsi lors de l’étape d), la pression à l’intérieur des cavités peut augmenter et il n’y a pas de déformation des canaux lors de la mise en œuvre de cette étape. Cette ouverture peut être prévue lors de l’étape d’usinage du substrat 100, préalable au cycle de CIC.
Avantageusement, avant l’étape d), les interfaces substrat 100 /plaque 200 et/ou capot 300 /plaque 200 sont dégazées sous vide secondaire.
Lors de l’étape d), on réalise le soudage par diffusion par CIC. L'étanchéification des zones évidées 110 au moyen de la plaque 200 soudée lors de l’étape c) rend possible le soudage par diffusion par CIC sans déformation significative des canaux formés.
Ce soudage diffusion se fait en phase solide. Une température d’environ 0,5 à 0,9.Tf la température de fusion du matériau et une pression élevée sont appliquées sur les composants à assembler.
Pour les aciers et les alliages de nickel, la température de soudage est choisie typiquement entre 900°C et 1250°C. La pression est typiquement entre 700 bars et 1500 bars (soit entre 8.10 7 Pa et 1,5.10 8 Pa). Le temps de soudage est par exemple compris entre 1h et 10h, de préférence entre 2h et 5h.
Dans un premier temps, le contact est fait au niveau des pics rugueux de matière. Puis, différents mécanismes de diffusion ainsi qu’une migration du joint des joints de grains viennent fermer les pores. Ainsi, l’interface entre les deux pièces à assembler disparaît.
Si le vide du soudage laser de l’étape c) n’est pas satisfaisant, il est possible de réaliser avant l’étape de soudage diffusion par CIC, une étape au cours de laquelle on forme des trous, par exemple, par perçage et des queusots (i.e. des tubes qui permettent de tirer sous vide les interfaces substrat/plaque et/ou plaque/capot). Plus le vide est important au niveau des interfaces à souder, meilleures sont les caractéristiques mécaniques de la jonction.
Le soudage par diffusion ne produit aucune déformation des canaux.
Dans une variante de réalisation particulière, après l'étape de soudage par diffusion, il est possible de réduire l'épaisseur des différents éléments de la structure afin d’obtenir les dimensions souhaitées de la pièce à réaliser.
Dans cet exemple, un substrat 100 avec des zones évidées 110 en zig-zag, et plus particulièrement des zones évidées en forme de M, a été fabriqué ( ). Le substrat 100 est en acier.
Une plaque 200 en acier a été posée sur le substrat. Puis, les étapes suivantes sont réalisées :
- une étape de soudage laser par transparence sous vide est réalisée pour souder la plaque 200 sur le substrat 100, au moyen d’une soudure 210, et former ainsi des cavités étanches ; le contour du substrat 100 et de la plaque 200 a également été soudé par soudage laser par transparence,
Avantageusement, le guidage de l’outil comprend l’utilisation d’un bras robotique programmé pour guider l’outil.
Dans un mode de mise en œuvre, le procédé d’assemblage comprend l’utilisation d’une cale sacrificielle munie d’une alvéole, l’étape de positionnement de la cale comprenant le positionnement de l’alvéole en regard de la surface du premier élément, le guidage de l’outil étant réalisé de sorte que le pion pénètre la cale sacrificielle, est guidé au travers de l’alvéole puis traverse la surface du premier élément et/ou de sorte que le pion traverse la surface du premier élément, est guidé au travers de l’alvéole puis se retire de la cale sacrificielle.
Optionnellement, le procédé d’assemblage comprend l’utilisation d’une cale sacrificielle munie d’une paroi formant une pente, le guidage de l’outil étant réalisé de sorte que la trajectoire de l’outil suit la pente de la cale sacrificielle lorsque le pion traverse la surface du premier élément.
Optionnellement, le procédé d’assemblage comprend l’utilisation d’une cale sacrificielle liée au premier élément, une amorce étant formée dans la liaison de la cale sacrificielle au premier élément.
La présente invention a également pour objet une cale sacrificielle pour la réalisation d’un cordon de soudure par soudage par friction malaxage adaptée pour la mise en œuvre d’un procédé d’assemblage tel que défini précédemment.
La présente invention a également pour objet une plaque de soudage comprenant un premier élément destiné à être assemblé avec un deuxième élément par la mise en œuvre d’un procédé d’assemblage tel que défini précédemment, la plaque comprenant une cale sacrificielle liée à une surface du premier élément, une amorce étant formée dans la liaison de la cale sacrificielle au premier élément.
illustre schématiquement un procédé d’assemblage selon l’invention ;
illustre schématiquement l’assemblage d’un premier élément avec un deuxième élément selon un premier mode de mise en œuvre de l’invention ;
illustre schématiquement l’assemblage du premier élément avec le deuxième élément selon un deuxième mode de mise en œuvre de l’invention ;
illustre schématiquement l’assemblage du premier élément avec le deuxième élément selon un troisième mode de mise en œuvre de l’invention ;
illustre schématiquement l’assemblage du premier élément avec le deuxième élément selon un quatrième mode de mise en œuvre de l’invention ;
illustre schématiquement une plaque de soudage selon l’invention disposée sur le deuxième élément en perspective ; et
illustre schématiquement une vue de profil de la .
Description détaillée La représente schématiquement les étapes permettant la mise en œuvre d’un procédé d’assemblage d’un premier élément 2 avec un deuxième élément 4, par exemple l’assemblage d’un raidisseur sur un panneau de structure d’un aéronef.
Le premier élément 2 comprend, par exemple, un alliage d’aluminium ou tout autre alliage pouvant être soudé par friction malaxage.
Selon une variante de réalisation, le procédé comprend, en outre, entre l’étape c) et l’étape d), les étapes de déposer un capot 300 sur la plaque 200 et de souder le capot 300 à la plaque 200. Ainsi selon cette variante de réalisation, représentée par exemple sur les figures 6A à 6E annexées, le procédé comprend les étapes suivantes :
a) former des zones évidées 110 dans une première face 101 d’un substrat 100 en un premier matériau ( ),
b) déposer une plaque 200 en un deuxième matériau sur la première face 101 du substrat 100, de manière à recouvrir les zones évidées 110 du substrat 100 ( ),
c) réaliser un soudage par transparence tel que le soudage par résistance, par laser ou par faisceau d’électrons, de préférence, sous vide autour des zones évidées 110, moyennant quoi on soude la plaque 200 sur le substrat 100 et on forme des cavités étanches ( ),
- déposer un capot 300 sur la plaque 200,
- souder le capot 300 sur la plaque 200 ( ),
d) réaliser une étape de soudage par diffusion en compression isostatique à chaud sur l’ensemble obtenu ( ).
Le substrat 100 comprend une première face 101 et une deuxième face 102. La première face 101 peut être parallèle à la deuxième face 102. Elle peut également ne pas être parallèle à la deuxième face 102. Par exemple, la première face 101 peut être plane ( ) ou présenter des reliefs ( ).
Lors de l’étape a), le substrat 100 est usiné pour former des zones évidées. Les zones évidées 110 peuvent être de formes simples (par exemple de formes longitudinales). Les zones évidées sont, par exemple, des rainures (i.e. des entailles longitudinales pouvant être étroites). Les zones évidées peuvent être également de formes complexes (par exemple, elles peuvent présenter des virages, des zigzags).
Les zones évidées 110 peuvent être de section et de cheminement très variés. Elles peuvent notamment présenter une section rectangulaire, polygonale, semi- circulaire. Elles peuvent également présenter une section qui varie selon leur longueur. Leur cheminement peut être droit ou non. Il peut présenter des allers-retours et/ou des virages serrés.
Les zones évidées peuvent être en 2D (i.e. dans un même plan (x, y)) ou en 3D (i.e. leur position peut varier dans un plan (x, y, z)).
Avantageusement, chaque zone évidée 110 débouche au moins à l'une de ses extrémités. De préférence, les zones évidées ont deux extrémités et les deux extrémités sont débouchantes.
Dans un mode de réalisation particulier, il est possible de former des zones évidées 110 dans la première face 101 et dans la deuxième face 102 du substrat 100. Il est alors possible de disposer une autre plaque sur la deuxième face 102 du substrat 100, le substrat étant pris en sandwich entre les deux plaques. Ce mode de réalisation permet de former une structure compacte.
Toutes les surfaces à assembler sont, avantageusement, nettoyées et/ou prétraitées (par exemple par décapage chimique ou usinage léger) afin d'obtenir une surface propre et afin d’améliorer les caractéristiques de la jonction (par exemple caractéristiques mécaniques ou électriques).
La plaque 200 utilisée lors de l’étape b) est choisie de manière à pouvoir souder la plaque sur le substrat par transparence. La plaque 200 est déposée et alignée sur le substrat 100. Cet ajustement est simple à mettre en œuvre car la plaque 200 est une plaque pleine. La surface de la plaque 200 recouvre au moins l’ensemble des zones évidées 110. Elle recouvre, de préférence, la totalité de la première face 101 du substrat 100.
Avantageusement, avant d’être assemblés, la plaque 200 et le substrat 100 sont nettoyés et/ou usinés pour retirer l’oxyde de surface pouvant être présent à la surface de ces pièces et/ou avoir une bonne rugosité. La propreté des jonctions à assembler est ainsi garantie. Cette étape conduit à une amélioration des propriétés mécaniques au niveau de la jonction.
MARQUAGE PAR IMPRESSION LASER SUR UNE PIPETTE ET PROCESSUS POUR RÉALISER LE MARQUAGE PAR IMPRESSION LASER DOMAINE DE L’INVENTION L’invention concerne généralement un marquage par impression laser sur une pipette d’un système de distribution, préférentiellement une pipette compte-gouttes ainsi qu’un processus pour réaliser le marquage par impression laser sur une pipette.
CONTEXTE Les déclarations contenues dans cette section fournissent simplement des informations de base liées à la présente divulgation et peuvent ne pas constituer une technique antérieure.
Comme on le sait, les flacons compte-gouttes contiennent un compte-gouttes et sont utilisés pour distribuer de petites quantités de liquide. Un tel compte-gouttes et un tel flacon compte-gouttes sont connus, par exemple, de JP2005187028A. Le flacon compte-gouttes comporte des valeurs numériques, des graduations ou des marquages sur le côté du corps de la pipette compte-gouttes correspondant au nombre de gouttes de liquide destinées à être distribuées. Dans le flacon compte-gouttes ou similaire divulgué dans JP2005187028A, les graduations et les valeurs numériques sont imprimées à l’encre sur la surface externe de la pipette compte-gouttes, et les graduations et les valeurs numériques peuvent être dissoutes dans le liquide du flacon et le liquide peut se détériorer. De plus, la graduation et la valeur numérique peuvent frotter contre le goulot du flacon et devenir floues ou disparaître.
JP3223051U décrit une portion étagée formée sur la pipette pour l’indication de la graduation. Cette graduation « à portion étagée » au lieu de l’impression à l’encre ne se dissout pas dans un fluide et ne disparaît pas lorsqu’elle est frottée. La pipette en verre elle-même constituant la portion étagée est traitée pour fonctionner comme une graduation, de sorte que la quantité d’aspiration peut être mesurée sans utiliser l’impression. Il est possible d’empêcher davantage l’élution des composants d’imprimerie et la disparition des composants par abrasion de l’impression elle-même.
Bien que l’indication de graduation dans JP3223051U soit lisible et indélébile sur la pipette compte-gouttes, la formation d’une portion étagée est un processus assez complexe qui subit un recuit. De surcroît, la portion étagée n’est pas flexible si sa position doit être modifiée, et un tel processus de formation d’une portion étagée sur la pipette pour l’indication de graduation est coûteux.
Différents procédés sont connus de la technique antérieure pour le marquage du verre ou l'inscription sur celui-ci au moyen d’un rayonnement laser. Les produits en verre creux, tels que les flacons, les fioles et les bocaux, sont généralement fabriqués dans des machines I.S. (sections individuelles). Dans un procédé, la surface d’un produit en verre inclut un marquage et une identification indélébiles automatiquement lisibles de la portion des machines I.S. au moyen d’un processus laser. Le processus laser est effectué avant le recuit du flacon en verre à une température de surface de 500 à 580 degrés, ce qui signifie qu'une structure de microfissures de la ligne laser peut altérer les propriétés du matériau de la pipette en verre. De surcroît, ce processus n’est appliqué que sur les flacons de machines I.S. à surface limitée, par exemple une surface carrée d’environ 10 mm x 10 mm.
Il peut être apprécié qu’il existe toujours un besoin d’un nouveau marquage par impression laser amélioré sur une pipette d’un système de distribution, préférentiellement une pipette compte-gouttes ainsi qu’un processus pour réaliser le marquage par impression laser comme présenté ici, qui fournit une manière rentable et avec une indication personnalisée et illimitée de former un marquage lisible et indélébile sur la pipette, et à cet égard, la présente invention répond sensiblement à ce besoin.
RÉSUMÉ Un objectif de l’invention est donc de proposer un marquage par impression laser sur une pipette d’un système de distribution, préférentiellement une pipette compte-gouttes, qui fournit un marquage lisible et indélébile sur la pipette du compte-gouttes d’une manière rentable et avec une indication personnalisée et illimitée.
De surcroît, un autre objectif de l’invention est de fournir un processus pour réaliser le marquage par impression laser qui offre un manière rentable et avec une indication personnalisée et illimitée de former un marquage lisible et indélébile sur une pipette d’un système de distribution, préférentiellement une pipette compte-gouttes.
Selon un mode de réalisation avantageux, l’invention concerne un marquage par impression laser sur une pipette d’un système de distribution, préférentiellement une pipette compte-gouttes, dans lequel :
i) le marquage par impression laser est réalisé par des points laser formant au moins une ligne ou un motif, et il couvre une partie d’une circonférence de pipette, voire la circonférence entière de pipette ;
ii) la longueur de la pipette est d’environ 10 mm à environ 150 mm et le diamètre de la pipette est d’environ 3 mm à environ 20 mm.
Dans un autre aspect de la présente demande, la pipette d’un système de distribution, préférentiellement la pipette compte-gouttes, est transparente ou translucide, et la pipette est préférentiellement en verre, en plastique ou en une combinaison de ceux-ci.
Dans un autre aspect de la présente demande, le point laser a un diamètre d’au moins 0,01 mm, préférentiellement d’au moins 0,05 mm.
Dans un autre aspect de la présente demande, la profondeur de la ligne laser est d’environ 0,01 mm à environ 0,5 mm, et l’épaisseur de la paroi de la pipette est d’environ 0,3 mm à environ 2,5 mm.
Dans un autre aspect de la présente demande, le marquage par impression laser est appliqué par laser, tel qu'une diode violette, d’une longueur d’onde de 355 nm sous tension de travail de 220 V, d’une fréquence de 50 HZ et d’un courant de 10 A.
- une étape de soudage par diffusion en compression isostatique à chaud de l’ensemble obtenu.
La représente la pièce obtenue après l’étape de soudage laser par transparence sous vide.
Un test hélium a été réalisé pour vérifier l’étanchéité de la soudure laser. Le test est celui décrit au paragraphe A.3 de la norme ISO 20485 :2018 (« Essais non destructifs — Contrôle d'étanchéité — Méthode par gaz traceur »). La pièce présente une bonne étanchéité.
Une coupe métallographique confirme que la soudure 210 pénètre dans le substrat 100 ( ).
Procédé d’assemblage par soudage par friction malaxage, cale sacrificielle et plaque de soudage munie d’une cale sacrificielle L’invention a pour domaine technique les procédés d’assemblage par friction malaxage, également appelé « friction stir welding » en termes anglo-saxons.
En particulier, la présente invention concerne un procédé d’assemblage d’un premier élément avec un deuxième élément, une cale sacrificielle pour la réalisation d’un cordon de soudure par friction malaxe et une plaque de soudage comprenant une telle cale sacrificielle.
Techniques antérieures Dans l’industrie, notamment dans l’industrie aéronautique, il est courant d’assembler plusieurs éléments entre eux. Il est, par exemple, connu d’assembler un raidisseur sur un panneau de structure d’un aéronef afin de rigidifier le panneau de structure.
Cet assemblage peut être effectué par soudage par friction malaxage en utilisant un outil muni d’un pion en rotation adapté pour malaxer ensemble les matières des éléments à assembler et ainsi former un cordon de soudure entre les éléments.
Cependant, le soudage par friction malaxage engendre des défauts de surface aux deux extrémités du cordon de soudure, lorsque le pion pénètre la matière et/ou se retire de la matière. Ces défauts de surface sont des emplacements privilégiés pour une amorce de rupture et/ou pour de la corrosion.
Il est connu de corriger manuellement ces défauts de surface, notamment en perçant la matière au niveau des deux extrémités du cordon de soudure puis en comblant les trous ainsi percés, notamment en utilisant un rivet. La correction manuelle de ces défauts de surface est une opération fastidieuse. De plus, la correction manuelle de ces défauts de surface dégrade l’aspect visuel de la pièce.
La présente invention a donc pour objectif de pallier tout ou partie des inconvénients précités et de proposer un procédé d’assemblage rapide réduisant l’apparition de défauts de surface.
La présente invention a pour objet un procédé d’assemblage d’un premier élément avec un deuxième élément comprenant une étape de positionnement d’une cale sacrificielle contre une surface du premier élément, une étape de réalisation d’un cordon de soudure par soudage par friction malaxage du premier élément avec le second élément, l’étape de réalisation du cordon comprenant le guidage d’un outil muni d’un pion de soudage de sorte que le pion pénètre la cale sacrificielle puis traverse la surface du premier élément et/ou traverse la surface du premier élément puis se retire de la cale sacrificielle, ainsi qu’une étape de retrait de la cale sacrificielle.
Ainsi, un défaut de surface se forme sur la cale sacrificielle lorsque le pion pénètre la cale sacrificielle et/ou se retire de la cale sacrificielle, le pion ne formant pas le défaut de surface sur le premier élément et/ou sur le deuxième élément.
Optionnellement, le positionnement de la cale sacrificielle comprend le collage et/ou la soudure de la cale sur le premier élément et/ou sur le deuxième élément.
Avantageusement, le procédé d’assemblage comprend le guidage de l’outil de sorte que le pion n’est en contact qu’avec le premier élément et la cale sacrificielle lorsque le pion traverse la surface du premier élément. Ainsi, la cale sacrificielle n’est pas soudée avec le deuxième élément.
Optionnellement, le procédé comprend une étape de ponçage de la surface du premier élément et une étape de pose de mastic sur un pourtour d’une surface de contact entre le premier élément et le deuxième élément.
Si non, « n », alors le signal d’alerte n’est pas généré, et la mise en œuvre du mécanisme d’activation des moyens de contre-mesure TAMP peut prendre fin dans une étape 260.
Optionnellement, après l’étape 260, le système d’isolation des ressources peut notifier le dispositif maître MSTR ayant émis la transaction illégale, par exemple au moyen du signal de notification ILAC_BUS, ou notifier le dispositif maître de confiance TDMSTR par exemple au moyen du signal d’interruption ILAC_ INTRPT.
A cet égard, d’une part, dans le cas où le système d’isolation des ressources RIF est capable de générer le signal de notification ILAC_BUS tel que mentionné précédemment, le registre de configuration CFGREG dédié à chaque ressource RES peut contenir un emplacement « 8 » prévu pour contenir une donnée de paramétrage des notifications ILAC_BUS_CFG. La donnée de paramétrage des notifications ILAC_BUS_CFG permet d’activer ou désactiver la fonctionnalité de notification d’accès illégal ILAC_BUS via le canal de notification d’erreur RREP du bus d’interconnexion BUS.