INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tant que la capacité de la première pompe n'est pas dépassée, seule la première pompe sera en fonctionnement. Lorsque la première pompe commence à saturer en raison d'une demande de système élevée et ne peut pas maintenir la première pression définie, la pression de système chutera au-dessous de la deuxième pression définie. Lorsque la pression de système chute au-dessous de la deuxième pression définie, la seconde pompe va commencer à fournir un débit supplémentaire au système. Une régulation de pression électronique permet une optimisation du point de consigne secondaire en réduisant la quantité de séparation nécessaire entre les points de consigne de la pompe primaire et de la pompe secondaire.
Outre la plus grande précision apportée, ceci favorise également l'alimentation en pression de système globalement supérieure et contribue à une pression plus stable dans le système alimenté. Puisque le point de consigne secondaire peut être optimisé, un flux descendant moindre de la pression de système est nécessaire pour déclencher la mise en service de la pompe secondaire et pour contribuer au maintien de la pression de système dans une plage souhaitée. Tandis qu'un système à base mécanique requiert une différence importante entre les pressions d'ouverture des deux clapets anti-retour en raison d'une sensibilité limitée et d'une réponse relativement lente des clapets anti-retour, des systèmes incarnant la présente divulgation peuvent répondre plus rapidement et avant qu'une forte baisse de la pression ne se produise. Ceci est dû à une pression globale plus constante vers les charges alimentées.
En outre, dans certains modes de réalisation, le dispositif de commande peut comprendre la programmation d'une intelligence artificielle ou d'un apprentissage automatique pour permettre au dispositif de commande d'optimiser en continu les points de consigne des deux pompes. Ainsi, le dispositif de commande peut rapprocher les deux points de consigne de manière optimale, fournissant une plus grande précision et, en outre, permettant un ajustement automatisé des points de consigne pour modifier les conditions de système.
Les groupes organiques liés aux atomes de silicium du composé (A1) peuvent être des groupes alkyles ayant de 1 à 18 atomes de carbone, tels que méthyle, éthyle, propyle, butyle, octyle, décyle, dodécyle (ou lauryle), myristyle, cétyle, stéaryle ; des groupes alkyles substitués tels que 2-phényléthyle, 2-phénylpropyle, 3,3,3-trifluoropropyle ; des groupes aryles tels que phényle, tolyle xylyle ; des groupes aryles substitués tels que phényléthyle ; et des groupes hydrocarbonés monovalents substitués tels qu'un groupe époxy, un groupe ester carboxylate, ou un groupe mercapto.
Le composé (A1) peut ainsi être choisi parmi les méthylhydrogénopolysiloxanes à terminaisons triméthylsiloxy, les copolymères diméthylsiloxane-méthylhydrogénosiloxane à terminaisons triméthylsiloxy, les copolymères cycliques diméthylsiloxane-méthylhydrogénosiloxane, les copolymères diméthylsiloxane-méthylhydrogénosiloxane-laurylméthylsiloxane à terminaisons triméthylsiloxy.
Le composé (C1) est le catalyseur de la réaction de réticulation, et est notamment l'acide chloroplatinique, les complexes acide chloroplatinique-oléfine, les complexes acide chloroplatinique-alkenylsiloxane, les complexes acide chloroplatinique-dicétone, le platine noir, et le platine sur support.
Avantageusement, les élastomères de silicone polyoxyalkylénés peuvent être formés à partir de composés divinyliques, en particulier des polyoxyalkylènes ayant au moins deux groupes vinyliques, réagissant avec des liaisons Si-H d'un polysiloxane.
L'élastomère de silicone polyoxyalkyléné selon l’invention est de préférence mélangé avec au moins une huile hydrocarbonée et/ou une huile siliconée pour former un gel. Dans ces gels, l'élastomère polyoxyalkyléné peut être sous forme de particules non-sphériques.
Des élastomères polyoxyalkylénés sont notamment décrits dans les brevets US5236986, US5412004, US5837793, US5811487.
Comme élastomères de silicone polyoxyalkylénés, on peut utiliser ceux de nom INCI suivants : Dimethicone/PEG-10/15-Crosspolymer PEG-15/Lauryl Dimethicone Crosspolymer, PEG-10/Lauryl Dimethicone Crosspolymer, PEG-12 Dimethicone Crosspolymer, PEG-10 Dimethicone Crosspolymer, PEG-10 Dimethicone/Vinyl Dimethicone Crosspolymer, PEG-12 Dimethicone/PPG-20 Crosspolymer, et leurs mélanges.
Ils sont notamment commercialisés sous les dénominations KSG® par la société Shin Etsu KSG-210®" (Nom INCI : Dimethicone and Dimethicone/PEG-10/15-Crosspolymer ; "KSG-310®" Nom INCI : PEG-15/Lauryl Dimethicone Crosspolymer and Mineral Oil ; "KSG-320®" Nom INCI : PEG-15/Lauryl Dimethicone Crosspolymer and Isododecane ; "KSG-330®" Nom INCI : PEG-15/Lauryl Dimethicone Crosspolymer and Triethylhexanoin ; "KSG-340®" Nom INCI : Squalane and PEG-15/Lauryl Dimethicone Crosspolymer.
Ils sont notamment commercialisés par la société Dow Corning sous la dénomination "Dow Corning 9011 Silicone Elastomer Blend ®" ; Nom INCI : Cyclopentasiloxane and PEG-12 Dimethicone Crosspolymer
On peut également citer le produit vendu sous le nom Dow Corning EL-7040 Hydro Elastomer Blend ® par la société DOW CORNING pour le composé de nom INCI : PEG-12 Dimethicone/PPG-20 Crosspolymer.
Elastomères de silicone polyglycérolés L'élastomère de silicone polyglycérolé est un organopolysiloxane réticulé élastomère pouvant être obtenu par réaction d'addition réticulation de diorganopolysiloxane contenant au moins un hydrogène lié au silicium et de composés polyglycérolés ayant des groupements à insaturation éthylénique, notamment en présence de catalyseur platine.
De préférence, l'organopolysiloxane réticulé élastomère est obtenu par réaction d'addition réticulation (A) de diorganopolysiloxane contenant au moins deux hydrogènes liés chacun à un silicium, et (B) de composés glycérolés ayant au moins deux groupements à insaturation éthylénique, notamment en présence (C) de catalyseur platine.
En particulier, l'organopolysiloxane peut être obtenu par réaction de composé polyglycérolé à terminaisons diméthylvinylsiloxy et de méthylhydrogénopolysiloxane à terminaisons triméthylsiloxy, en présence de catalyseur platine.
Le composé (A) est en particulier un organopolysiloxane ayant au moins 2 atomes d'hydrogène liés à des atomes de silicium distincts dans chaque molécule.
Chacune des compositions selon les Exemples 1 à 6 et les Exemples Comparatifs 1 à 3 a été agitée dans un récipient en verre transparent pour former une émulsion. La formation de gouttelettes sur la paroi du récipient en verre transparent a été observée visuellement et évaluée selon les critères suivants.
Très bonne : Aucune gouttelette n’est observée sur la paroi.
Bonne : Quelques gouttelettes peuvent être observées sur la paroi, mais elles sont très peu nombreuses.
Mauvaise : Quelques gouttelettes peuvent être observées sur la paroi, et elles sont nombreuses.
Très mauvaise : Des groupes de gouttelettes peuvent être observés en densité sur la paroi.
Les résultats sont montrés à la ligne « Gouttelettes sur la paroi » dans le Tableau 1.
Les Exemples 1 à 5 doivent être comparés aux Exemples Comparatifs 1 et 2. L’Exemple 6 doit être comparé à l’Exemple Comparatif 3.
Les compositions selon les Exemples 1 à 5 qui comportaient l’ingrédient (b) (épaississant hydrophile) ont été capables d’éliminer à la fois le maquillage résistant à l’eau et le maquillage non résistant à l’eau mieux que la composition selon l’Exemple Comparatif 1 qui ne comportait pas l’ingrédient (b). Une tendance similaire peut être reconnue en comparant l’Exemple 6 avec l’Exemple Comparatif 3.
Les compositions selon les Exemples 1 à 5 qui comportaient l’ingrédient (c) (ester de polyglycéryle d’acide gras spécifique) étaient plus stables et étaient capables de revenir à une composition à deux phases plus lentement et avec des phases plus propres après mélange de la composition que la composition selon l’Exemple Comparatif 2 qui ne comportait pas l’ingrédient (c).
Phase huileuse comprenant au moins un filtre UV La présente invention concerne le domaine technique des mélanges de composés destinés à entrer dans la composition d’une formulation cosmétique comprenant au moins un filtre UV applicable sur la peau d’un vertébré, par exemple d’un Homme ou d’un animal.
Dans le cadre de la présente description, le terme « environ » précédant une valeur numérique signifie que la valeur peut être modifiée de plus ou moins 10%. Dans le cas particulier d'une valeur numérique étant une borne d'intervalle, le terme « environ » signifie que la borne basse peut être réduite de 10% ou que la borne haute peut être augmentée de 10%. Il est également possible de supprimer le terme « environ » précédent une valeur numérique.
Dans le cadre de la présente description, en aucun cas l’olivate de sorbitane ne sera considéré comme étant un « émollient » au sens de la présente description ou comme un « émulsionnant » au sens de la présente description. Dans le cadre de la présente description, les termes « émollient » et « émulsionnant » sont donc utilisés pour désigner d’autres composés que l’olivate de sorbitane.
Dans le cadre de la présente description, les quantités divulguées pour une fraction d’une composition peuvent être combinées avec celles attachées à la composition entière. Par exemple, si un mode de réalisation est « le composé X est présent à un pourcentage massique de 1%, par rapport à la masse de ladite phase huileuse », et qu’un autre mode de réalisation est « ladite phase huileuse est présente à un pourcentage massique compris entre environ 25% et environ 70%, par rapport à la masse de ladite formulation cosmétique », ces modes de réalisations peuvent être combinés en « le composé X est présent à un pourcentage massique compris entre environ 0,25% et environ 0,75%, par rapport à la masse de ladite formulation cosmétique ».
Depuis quelques décennies, la population mondiale se rend compte, à juste titre, que l’exposition au rayonnement ultraviolet (« UV »), s’il est excessif, peut engendrer un vieillissement prématuré de la peau ainsi qu’un grand nombre de pathologies graves, dont notamment des cancers de la peau.
Pièce revêtue d’une structure protectrice anti aluminosilicates de calcium et de magnésium Le présent exposé concerne une pièce revêtue d’une structure protectrice anti aluminosilicates de calcium et de magnésium (CMAS).
La présente invention se rapporte au domaine général des revêtements de protection utilisés pour isoler thermiquement des pièces dans des environnements à haute température telles que les pièces utilisées dans des parties chaudes des turbomachines aéronautiques ou terrestres.
Afin d'améliorer le rendement des turbomachines, en particulier des turbines haute pression (TuHP) pour les systèmes stationnaires terrestres ou pour la propulsion aéronautique, des températures de plus en plus élevées sont envisagées. Dans ces conditions, les matériaux utilisés, comme les alliages métalliques, nécessitent une protection, principalement pour maintenir une température de surface suffisamment basse garantissant leur intégrité fonctionnelle et limitant leur oxydation/corrosion par l'atmosphère environnante.
Les protections de type « barrière thermique » (BT) sont des empilements multicouches complexes généralement constitués d'une sous-couche permettant une protection contre l'oxydation/corrosion déposée à la surface du substrat, elle-même surmontée d'un revêtement céramique dont la fonction première est de limiter la température de surface des composants revêtus. La durée de vie des BT dépend de la résistance de l'empilement au cyclage thermique, d'une part, et de la résistance de la couche externe aux agressions environnementales (érosion par les particules solides, résistance chimique, corrosion, ...), d'autre part.
En particulier, ces systèmes se dégradent très rapidement lorsqu'ils sont exposés à un milieu riche en particules de sable ou de cendre volcanique (riches en composés inorganiques type silice) que l'on caractérise communément par l'appellation générique CMAS (pour oxydes de Calcium, Magnésium, Aluminium et Silicium). Certains systèmes connus, utilisant notamment des barrières environnementales (BE) prévues sur la BT, permettent de limiter l’impact de l’infiltration du CMAS. Toutefois ces systèmes présentent encore des limitations qui peuvent conduire à un écaillage de la BE et de la BT en présence de CMAS, et donc à réduire la durée de vie du substrat.
Il existe donc un besoin pour une pièce de turbomachine munie d'une protection contre les CMAS plus performante, notamment à hautes températures (typiquement au-delà de 1200°C).
Le présent exposé concerne une pièce de turbomachine revêtue comprenant un substrat en superalliage, une sous-couche de liaison métallique présente sur le substrat, une structure protectrice présente sur la couche de liaison, cette structure comprenant un empilement d’une pluralité de couches d’au moins un matériau de protection contre les aluminosilicates de calcium et de magnésium, chaque couche de l’empilement présentant une épaisseur comprise entre 0,05 µm et 4 µm, une barrière thermique en céramique recouvrant la structure protectrice, et une barrière environnementale recouvrant la barrière thermique.
Dans certains modes de réalisation, chaque couche de l’empilement présente une épaisseur comprise entre 1 µm et 4 µm, plus préférentiellement entre 1 µm et 2 µm.
Dans certains modes de réalisation, chaque couche de l’empilement présente une épaisseur comprise entre 0,05 µm et 0,8 µm.
Du fait qu’elle comprenne des couches d’un matériau de protection contre les aluminosilicates de calcium et de magnésium (CMAS) la structure protectrice confère à la pièce une meilleure imperméabilité/résistance aux CMAS. En effet, en cas d’écaillage de la barrière environnementale (BE) et/ou de la barrière thermique (BT), la structure protectrice, prévue en dessous de ces barrières, permet de prolonger la protection de la pièce vis-à-vis des CMAS.
Par ailleurs, du fait de sa conformation en une pluralité de couches, la structure protectrice confère une meilleure protection vis-à-vis de la fissuration. En prenant l’exemple d’une éventuelle fissure de la BT se propageant jusqu’à la structure protectrice, cette dernière se propagerait plus difficilement dans la structure protectrice car chaque couche de la structure protectrice définit une interface à franchir pour la fissure.
De plus, si une couche de la structure protectrice est fissurée et que des CMAS s’infiltrent à travers cette fissure, les CMAS entrent en contact avec une couche de la structure protectrice qui est prévue dans un matériau de protection contre les CMAS, apte à les capturer. En effet, le ou les matériaux de protection forment alors une phase vitreuse stoppant l’infiltration. Par exemple, cette phase vitreuse est de type apatite ou anorthite.
Par ailleurs, l’épaisseur des couches de l’empilement permettent de limiter voire annuler les réflexions multiples d’un rayonnement infrarouge incident au sein de l’empilement. Cet effet est particulièrement notable pour une épaisseur de couche inférieure à 4 µm d’épaisseur par couche. En effet, pour des couches plus épaisses, le rayonnement infrarouge incident est grandement, voire entièrement, absorbé et diffusé dans les couches de l’empilement. De cette façon, la résistance thermique de la pièce revêtue est améliorée.
Dans certains modes de réalisation, l’empilement de couches comprend au moins 10 couches, préférentiellement au moins 50 couches, plus préférentiellement au moins 150 couches.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un émollient est choisi dans le groupe constitué de l’éther de dicaprylyle (INCI DICAPRYLYL ETHER), de l’oléate d’éthyle (INCI ETHYL OLEATE), de l'acide stéarique (INCI STEARIC ACID), du carbonate de dicaprylyle (INCI DICAPRYLYL CARBONATE), de l'acide isostéarique (INCI ISOSTEARIC ACID), des alcanes en C15-C19 (C15-C19 ALKANES), des triglycérides capryliques/capriques (INCI CAPRYLIC/CAPRIC TRIGLYCERIDES), et de leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un émollient est choisi dans le groupe constitué de l'acide stéarique (INCI STEARIC ACID), du carbonate de dicaprylyle (INCI DICAPRYLYL CARBONATE), de l'acide isostéarique (INCI ISOSTEARIC ACID), des triglycérides capryliques/capriques (INCI CAPRYLIC/CAPRIC TRIGLYCERIDES), et de leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un émollient est le carbonate de dicaprylyle (INCI DICAPRYLYL CARBONATE).
Dans un mode de réalisation, le pourcentage massique en l’au moins un émollient est compris entre environ 10% et environ 50%, de préférence compris entre environ 15% et environ 45%, de préférence compris entre environ 20% et environ 40%, de préférence compris entre environ 25% et environ 35%, de préférence compris entre environ 30% et environ 35%, de préférence d’environ 33%, par rapport à la masse totale de ladite phase huileuse.
Dans un mode de réalisation, ladite phase huileuse comprend du carbonate de dicaprylyle (INCI DICAPRYLYL CARBONATE).
Dans un mode de réalisation, ladite phase huileuse comprend du carbonate de dicaprylyle (INCI DICAPRYLYL CARBONATE) à un pourcentage massique compris entre environ 15% et environ 75%, de préférence comprise entre environ 18% et environ 72%, de préférence comprise entre environ 21% et environ 70%, de préférence compris entre environ 24% et environ 66%, de préférence compris entre environ 27% et environ 63%, de préférence compris entre environ 30% et environ 60%, de préférence compris entre environ 33% et environ 58%, de préférence compris entre environ 36% et environ 55%, de préférence compris entre environ 39% et environ 51%, de préférence compris entre environ 42% et environ 48%, de préférence d'environ 45%, par rapport à la masse totale de ladite phase huileuse.
Dans un mode de réalisation, ladite phase huileuse comprend des alcanes en C15-C19 (INCI C15-C19 ALKANES).
Dans un mode de réalisation, ladite phase huileuse comprend des alcanes en C15-C19 (INCI C15-C19 ALKANES) à un pourcentage massique compris entre environ 6% et environ 28%, de préférence compris entre environ 7% et environ 27%, de préférence compris entre environ 8% et environ 26%, de préférence compris entre environ 9% et environ 25%, de préférence compris entre environ 10% et environ 23%, de préférence compris entre environ 12% et environ 22%, de préférence compris entre environ 13% et environ 21%, de préférence compris entre environ 14% et environ 20%, de préférence compris entre environ 15% et environ 19%, de préférence d'environ 16%, par rapport à la masse totale de ladite phase huileuse.
Dans un mode de réalisation, ladite phase huileuse comprend du carbonate de dicaprylyle (INCI DICAPRYLYL CARBONATE) et des alcanes en C15-C19 (INCI C15-C19 ALKANES).
Dans un mode de réalisation, ladite phase huileuse comprend du carbonate de dicaprylyle (INCI DICAPRYLYL CARBONATE) à un pourcentage massique compris entre environ 15% et environ 75%, de préférence compris entre environ 18% et environ 72%, de préférence compris entre environ 21% et environ 70%, de préférence compris entre environ 24% et environ 66%, de préférence compris entre environ 27% et environ 63%, de préférence compris entre environ 30% et environ 60%, de préférence compris entre environ 33% et environ 58%, de préférence compris entre environ 36% et environ 55%, de préférence compris entre environ 39% et environ 51%, de préférence compris entre environ 42% et environ 48%, de préférence d'environ 45%, par rapport à la masse totale de ladite phase huileuse, et des alcanes en C15-C19 (INCI C15-C19 ALKANES) à un pourcentage massique compris entre environ 6% et environ 28%, de préférence compris entre environ 7% et environ 27%, de préférence compris entre environ 8% et environ 26%, de préférence compris entre environ 9% et environ 25%, de préférence compris entre environ 10% et environ 23%, de préférence compris entre environ 12% et environ 22%, de préférence compris entre environ 13% et environ 21%, de préférence compris entre environ 14% et environ 20%, de préférence compris entre environ 15% et environ 19%, de préférence d'environ 16%, par rapport à la masse totale de ladite phase huileuse.
Dans un mode de réalisation, ladite phase huileuse comprend également au moins un agent émulsionnant.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un agent émulsionnant est choisi dans le groupe constitué de l'acide polyhydrostéarique (INCI POLYHYDROXYSTEARIC ACID), du Polyglycéryl-4 Diisostéarate/Polyhydroxystéarate/Sébacate (INCI POLYGLYCERYL-4 DIISOSTEARATE/POLYHYDROXYSTEARATE/SEBACATE), du Diisostéaroyl Polyglycéryl-3 Dimère Dilinoléate (INCI DIISOSTEAROYL POLYGLYCERYL-3 DIMER DILINOLEATE), du Polyglycéryl-6 Polyhydroxystéarate (et) Polyglycéryl-6 Polyricinoléate (INCI POLYGLYCERYL-6 POLYHYDROXYSTEARATE (AND) POLYGLYCERYL-6 POLYRICINOLEATE), du Polyglycéryl-3 Polyricinoléate (INCI POLYGLYCERYL-3 POLYRICINOLEATE), de l’Isostéarate de Sorbitane (et) Polyglycéryl-3 Polyricinoléate (INCI SORBITAN ISOSTEARATE (AND) POLYGLYCERYL-3 POLYRICINOLEATE), du Glycéryl Laurate (INCI GLYCERYL LAURATE), du Glycéryl Caprylate (INCI GLYCERYL CAPRYLATE), du Glycéryl Stéarate (INCI GLYCERYL STEARATE), du Polyglycéryl-3 Methylglucose Distéarate (INCI POLYGLYCERYL-3 METHYLGLUCOSE DISTEARATE), du Polyglycéryl-10 Laurate (INCI POLYGLYCERYL-10 LAURATE), du Stéarate de Sucrose (INCI SUCROSE STEARATE), du Cocoate de Sucrose (INCI SUCROSE COCOATE), du PEG-20 Méthyl Glucose Sesquistéarate (INCI PEG-20 METHYL GLUCOSE SESQUISTEARATE), du Pentaerythrityl Tetraisostéarate (INCI PENTAERYTHRITYL TETRAISOSTEARATE), du Neopentyl Glycol Diheptanoate (INCI NEOPENTYL GLYCOL DIHEPTANOATE), du Polyglyceryl-10 Myristate (INCI POLYGLYCERYL-10 MYRISTATE), et de leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un agent émulsionnant est choisi dans le groupe constitué de l'acide polyhydrostéarique (INCI POLYHYDROXYSTEARIC ACID), du Polyglycéryl-4 Diisostéarate/Polyhydroxystéarate/Sébacate (INCI POLYGLYCERYL-4 DIISOSTEARATE/POLYHYDROXYSTEARATE/SEBACATE), du Diisostéaroyl Polyglycéryl-3 Dimère Dilinoléate (INCI DIISOSTEAROYL POLYGLYCERYL-3 DIMER DILINOLEATE), du Polyglycéryl-6 Polyhydroxystéarate (et) Polyglycéryl-6 Polyricinoléate (INCI POLYGLYCERYL-6 POLYHYDROXYSTEARATE (AND) POLYGLYCERYL-6 POLYRICINOLEATE), du Polyglycéryl-3 Polyricinoléate (INCI POLYGLYCERYL-3 POLYRICINOLEATE), de l’Isostéarate de Sorbitane (et) Polyglycéryl-3 Polyricinoléate (INCI SORBITAN ISOSTEARATE (AND) POLYGLYCERYL-3 POLYRICINOLEATE), et de leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un agent émulsionnant est choisi dans le groupe constitué du Polyglycéryl-4 Diisostéarate/Polyhydroxystéarate/Sébacate (INCI POLYGLYCERYL-4 DIISOSTEARATE/POLYHYDROXYSTEARATE/SEBACATE), du Diisostéaroyl Polyglycéryl-3 Dimère Dilinoléate (INCI DIISOSTEAROYL POLYGLYCERYL-3 DIMER DILINOLEATE), et de leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, ladite phase huileuse comprend de l’émulsionnant Polyglycéryl-4 Diisostéarate/Polyhydroxystéarate/Sébacate (INCI POLYGLYCERYL-4 DIISOSTEARATE/POLYHYDROXYSTEARATE/SEBACATE).
Dans un mode de réalisation, ladite phase huileuse comprend de l’émulsionnant Polyglycéryl-4 Diisostéarate/Polyhydroxystéarate/Sébacate (INCI POLYGLYCERYL-4 DIISOSTEARATE/POLYHYDROXYSTEARATE/SEBACATE) à un pourcentage massique compris entre environ 1,9% et environ 9,4%, de préférence compris entre environ 2,3% et environ 9,0%, de préférence compris entre environ 2,6% et environ 8,7%, de préférence compris entre environ 3,0% et environ 8,3%, de préférence compris entre environ 3,4% et environ 7,9%, de préférence compris entre environ 3,8% et environ 7,5%, de préférence compris entre environ 4,5% et environ 7,1%, de préférence compris entre environ 4,5% et environ 7,1%, de préférence compris entre environ 4,9% et environ 6,8%, de préférence compris entre environ 5,3% et environ 6,4%, de préférence d’environ 5,6%, par rapport à la masse totale de ladite phase huileuse.
De préférence, la portion dorsale n’est pas connectée à la portion d’assise.