INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble tablier 3 comprend avantageusement : – un tablier 7 qui comprend une partie ou paroi principale qui s’étend d’un montant 5 (ou pied) à l’autre du véhicule 1 ; – des traverses latérales 9 et 11 de tablier 3, généralement au nombre de deux et respectivement désignées par le terme de « traverse latérale gauche » et « traverse latérale droite », qui sont fixées au niveau de la partie inférieure du tablier 7  ; – un dessus de tablier 13 qui est fixé sur la partie supérieure du tablier 7.
Les traverses latérales 9 et 11 sont par ailleurs également fixées à un plancher 15 et à un tunnel central 17, par exemple au niveau du bord opposé au bord fixé à au tablier 7.
De plus, l’ensemble tablier 3 présente également des ouvertures 18 permettant le passage d’organes (tels qu’une colonne de direction) et/ou de faisceaux électriques entre le compartiment moteur et l’habitacle du véhicule 1.
Les et sont des vues schématiques, agrandies, respectivement de face et de l’arrière de la traverse latérale gauche 9 de l’ensemble tablier 3. Plus particulièrement, la est une vue de la face de la traverse 9 qui, en position montée de l’ensemble tablier 3, est orientée vers l’habitacle du véhicule 1, tandis que la est une vue de la face de la traverse 9 qui, en position montée de l’ensemble tablier 3, est orientée vers le compartiment moteur du véhicule 1.
La traverse 9 de tablier présente généralement une forme allongée, et est par exemple une pièce métallique monobloc. Ladite traverse 9 s’étend, en position montée, dans un plan vertical YZ, l’axe longitudinal de ladite traverse 9 s’étendant sensiblement parallèlement à l’axe Y du véhicule 1. Ladite traverse 9 est avantageusement formée d’une ou plusieurs tôles métalliques, par exemple en acier ou dans un alliage d’acier.
Comme cela est plus particulièrement visible sur la , l’ensemble tablier 3 comprend un renfort 21 fixé sur au moins une desdites traverses 9 ou 11. Dans le mode de réalisation présentement illustré, le renfort 21 est fixé sur une seule des deux traverses 9 et 11, la traverse latérale 9 gauche, c’est-à-dire la traverse latérale de tablier qui, en position montée de l’ensemble tablier 3, est située en regard de la partie de l’habitacle où est disposé le siège conducteur (non représenté) du véhicule 1.
Ledit renfort 21 est avantageusement fixé sur la zone de l’ensemble tablier 3 présentant une courbure ou galbe, ou du au moins proximité immédiate de ladite zone, préférentiellement le renfort 21 est fixé sur la zone de courbure de la traverse 9 présentant une courbure maximale. Le tablier 7 présente une ouverture de passage pour une colonne de direction (non représentée), le renfort 21 de traverse étant disposé sur la zone de la traverse 9 située en aplomb (ou à la verticale) de ladite ouverture de passage de colonne.
Plus particulièrement, ledit renfort 21 présente une forme coudée (ou encore une section sensiblement en forme de L), ainsi que deux faces principales opposées : – une face externe 21a qui est la face du renfort 21 qui, en position montée du renfort 21 sur la traverse 9, est la face de renfort 21 orientée vers le compartiment moteur du véhicule (la face externe 21a est aussi une face libre) ; – une face interne 21b qui est la face du renfort 21 qui, en position montée du renfort 21 sur la traverse 9, est la face de renfort 21 orientée vers l’habitacle du véhicule. La face interne 21b dudit renfort 21 est donc la face du renfort en contact avec la traverse 9 (et donc de la face externe de l’ensemble tablier).
La face interne 21b du renfort 21 destinée à être en contact avec la traverse est configurée présenter une coopération de forme avec la zone de la traverse 9 de tablier où ledit renfort 21 est destiné à être fixé. Il y a donc conformation de la face 21b de contact en fonction de la zone de fixation sur la traverse 9, afin d’optimiser le contact et la nature de la liaison (liaison plan-plan) entre la traverse 9 et le renfort 21.
Toutefois, les techniques connues à ce jour pour réaliser des compounds comprenant du PVC et des fibres naturelles, qui sont des techniques mettant en œuvre une extrudeuse, ne permettent pas d’incorporer plus de 40-45% en masse de fibres naturelles, par rapport à la masse du compound. En effet, lors de la mise en œuvre de ces techniques, les différents composants de départ sont pesés et mélangés dans un seul silo en entrée de l’extrudeuse. Il faut ensuite chauffer ce mélange pour gélifier le PVC à environ 180° et le taux de charge de fibres de bois agit comme un isolant qui freine la montée en température. Il est donc impossible avec ces méthodes d’augmenter le taux de fibres de bois au delà des 45% en masse, par rapport à la masse du compound. Par ailleurs, le taux d’humidité des fibres de bois est usuellement entre 8-12%, parfois même jusque 15%, ce qui créé de l’humidité dans l’extrudeuse. L’énergie supplémentaire nécessaire à la vaporisation de cette eau, soit 2250 J/g (à pression atmosphérique et à 100°C), doit être fournie par l’extrudeuse. De plus, le volume occupé par l’eau et la vapeur réduit la capacité de production de la ligne. La vaporisation de l’eau contenue dans le bois peut générer au final des inclusions d’air dans le compound.
Par ailleurs, l’association du PVC et des fibres de bois favorise les réactions de dégradation dues aux rayons ultraviolets. Les fibres de bois comprennent de la lignine en quantité significative, généralement de l’ordre d’environ 20% en masse, par rapport à la masse des fibres de bois. Dans un compound fabriqué à partir de PVC et de fibres de bois, la lignine présente à la surface du compound subit les effets des rayons ultraviolets. La formation de radicaux entraîne la propagation de la dégradation au sein des fibres de bois mais aussi du PVC. L’enchaînement de ces réactions va rapidement provoquer une fragilisation et une décoloration du compound et/ou de la structure extrudée fabriquée à partir de ce compound.
Enfin, le coefficient de dilatation thermique du PVC est de 80x10 -6 °C -1 . Un tel coefficient de dilatation thermique est trop élevé pour permettre des emboîtements stables et précis requis par les exigences de la construction.
Il subsiste donc le besoin d’un nouveau compound, ainsi qu’un procédé de fabrication d’un tel compound, permettant de pallier aux inconvénients des techniques existantes.
La présente invention porte sur un compound comprenant du polychlorure de vinyle (PVC) et des fibres végétales, la teneur en fibres végétales étant d’au moins 50% en masse, de préférence d’au moins 60% en masse, par rapport à la masse du compound.
Par « polychlorure de vinyle » ou « PVC » on entend au sens de la présente demande du polychlorure de vinyle, que ce polychlorure de vinyle soit vierge ou issu de polychlorure de vinyle recyclé. Comme exemples de PVC recyclés, on peut citer les déchets en PVC souple (S), comme par exemple les revêtements de sols, ou en PVC rigide (R), comme par exemple les profils de fenêtre, les fermetures, les profils divers, les tubes et les raccords. On peut également citer les membranes de toitures, les liners de piscine, les bâches, les faux plafonds. En vue de leur recyclage, ces déchets en PVC sont broyés et éventuellement regranulés.
Par « fibres végétales », on entend au sens de la présente demande des fibres naturelles essentiellement issues de l'herbe, en particulier de l'herbe coupée ou du seigle coupé. Ces fibres sont principalement composées de fibres dites « dures », essentiellement à base de cellulose. Les fibres d'herbe coupée et de seigle coupé sont caractérisées par une teneur particulièrement faible en lignine. Les fibres naturelles de ces matières sont principalement constituées d'alpha et d’hémicellulose. Des trois types de cellulose, à savoir l'alpha (α) -cellulose, la bêta (β) -cellulose et la gamma (γ) –cellulose, l'α-cellulose, qui est hautement cristalline et a le plus haut degré de polymérisation, est la plus stable et la plus pure. Les fibres végétales utilisables au sens de la présente invention peuvent également comprendre les fibres libériennes, issues du chanvre, du jute, de la ramie et du lin,
De manière avantageuse, l’alpha-cellulose est présente dans les fibres végétales du compound selon l’invention à une teneur allant de 20 à 30%, en masse, par rapport à la masse totale des fibres végétales. De manière avantageuse, l’hémicellulose est présente dans les fibres végétales du compound selon l’invention à une teneur allant de 15 à 25 % en masse, par rapport à la masse totale des fibres végétales. De manière avantageuse, la lignine est présente dans les fibres végétales du compound selon l’invention à une teneur inférieure ou égale à 5 % en masse, par rapport à la masse totale des fibres végétales.
Ainsi, les fibres de bois, dont la teneur en lignine est d’environ 30% en masse, par rapport à la masse des fibres de bois, ne rentrent pas dans la définition des fibres végétales selon la présente invention.
Le degré de pureté élevé des fibres végétales de l’invention, du fait de leur teneur élevée en composés cellulosiques, améliore la capacité de fixation du PVC. En outre, les fibres naturelles d'une grande pureté sont particulièrement durables, ce qui est particulièrement avantageux lorsque les fibres naturelles sont utilisées à une haute teneur dans un compound que l’on souhaite rendre 100% recyclable.
La présente invention se rapporte encore à un procédé de fabrication en continu d’un compound comprenant du polychlorure de vinyle et des fibres végétales, la teneur en fibres végétales étant d’au moins 50% en masse, par rapport à la masse du compound, au moyen d’une installation de co-malaxage comprenant au moins un mélangeur à chaud, au moins un mélangeur à froid, au moins un co-malaxeur muni d’une première entrée, d’une ou plusieurs entrées intermédiaires, d’une dernière entrée, et d’une sortie, ledit procédé comprenant au moins les étapes suivantes : A) un pré-mélange comprenant :
au moins du polychlorure de vinyle (PVC),
optionnellement au moins un plastifiant,
est préparé dans le mélangeur à chaud à une température allant d’environ 110°C à environ 130°C, de préférence d’environ 120°C, B) le pré-mélange obtenu à l’issue de l’étape A) est transféré dans le mélangeur à froid, dans lequel il est mélangé à température ambiante avec une première portion de fibres végétales pour obtenir un premier mélange, C) le premier mélange obtenu à l’issue de l’étape B) est introduit dans la première entrée du co-malaxeur et est gélifié au sein dudit co-malaxeur par malaxage et chauffage jusqu’à une température allant d’environ 160°C à environ 180°C, de préférence à une température d’environ 170°C, D) une deuxième portion de fibres végétales est introduite dans la dernière entrée du co-malaxeur et est ajoutée au premier mélange issu de l’étape C) pour obtenir un mélange final, E) le mélange final est gélifié au sein du co-malaxeur, par malaxage et chauffage jusqu’à une température allant d’environ 160°C à environ 180°C, de préférence à une température d’environ 170°C, F) le mélange final gélifié obtenu à l’issue de l’étape E) est extrudé à la sortie du co-malaxeur pour obtenir ledit compound.
Par « charge », on entend au sens de la présente demande tout composé inerte chimiquement vis-à-vis du compound. Les charges pouvant être utilisées dans le procédé selon l’invention peuvent être choisies dans le groupe comprenant les charges minérales. Par exemple, on peut citer le talc, le carbonate de calcium.
Dans certains modes de réalisation, la composition inclut un ou plusieurs parmi agents antimicrobiens, correcteurs de pH, agents chélateurs, principes actifs de soin de la peau ou leurs combinaisons, et dans laquelle la composition est exempte ou essentiellement exempte d’un ou de plusieurs parmi silicones, alcool, parabène, parfum, sulfates ou leurs combinaisons, et dans laquelle de l’eau est présente dans la composition nettoyante dans une plage d’environ 75 % à environ 85 % en poids de la composition.
Dans un autre mode de réalisation représentatif, la divulgation propose un procédé de nettoyage en profondeur de la peau comprenant : La fourniture d'une composition nettoyante selon la divulgation, l'application de la composition sur la peau par frottement pour produire un moussage, suivi d'un frottement pour éliminer le maquillage d’au moins la surface de la peau, et le rinçage à l’eau pour éliminer sensiblement toute la composition nettoyante.
Dans certains modes de réalisation, l’au moins un glycolipide comprenant au moins un rhamnolipide est présent dans la composition nettoyante d’environ 0,1 % à environ 20 % en poids de la composition nettoyante ; la composition comprend au moins un épaississant polymérique modificateur de viscosité d’origine naturelle pour un système à base d’eau présent dans la composition nettoyante d’environ 0,1 % à environ 20 % en poids de la composition nettoyante et choisi parmi algine, gomme de xanthane (et) gomme de sclérote (et) lécithine (et) pullulane (Siligel (TM)), gomme de xanthane, carbomère 980, phosphate d’hydroxypropylamidon, polyacryloyldiméthyltaurate d'ammonium, hydroxyéthylcellulose, copolymère d'acrylate, gomme de sclérote ou leurs combinaisons ; la composition comprend au moins un humectant présent d’environ 1 % à environ 15 % en poids de la composition nettoyante ; et de l’eau est présente d’environ 60 % à environ 98 % en poids de la composition nettoyante.
Dans certains modes de réalisation, le rhamnolipide est présent dans la composition nettoyante à environ 5 % et dans laquelle l’au moins un épaississant polymérique pour un système à base d’eau est présent à environ 3,5 % et comprend de l’algine ou du Siligel ou leur combinaison, et dans laquelle l’humectant comprend de la glycérine et du sorbitol présents en combinaison en une quantité d’environ 10,5 %, toutes les quantités étant en poids de la composition nettoyante.
Ces aspects ainsi que d’autres de l’invention sont présentés dans les revendications annexées et décrits plus en détail dans la description détaillée de l’invention.
La présente demande contient au moins un dessin exécuté en couleur. Des copies de ce brevet ou de cette publication de demande de brevet avec dessin(s) en couleur seront fournies par l’Office sur demande et moyennant le paiement des frais nécessaires.
Les particularités et avantages des concepts inventifs généraux ressortiront de la description détaillée qui suit faite en référence aux dessins qui l'accompagnent.
La est un graphique démontrant les particularités mises à l'essai des compositions inventives et comparatives ;
La inclut des images photographiques montrant dans le panneau A le maquillage appliqué sur de la bioskin, dans le panneau B le même maquillage appliqué après utilisation d’une composition inventive suivie d’un rinçage, dans le panneau C une image photographique de l’analyseur et dans le panneau 4 un graphique montrant la profondeur de détection visuelle de matériau dans les pores de la bioskin ;
La inclut des images photographiques montrant l’étendue de l'élimination de fond de teint à l’aide des compositions inventives et comparatives ;
La inclut des images photographiques montrant l’étendue de l’élimination du rouge à lèvres à l’aide des compositions inventives et comparatives ;
La est une image photographique d’un substrat de cils synthétiques ;
La est un graphique démontrant les particularités mises à l'essai des compositions inventives et comparatives ; et
La est un graphique démontrant les particularités mises à l'essai des compositions inventives et comparatives.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE « Entièrement naturel » tel qu’utilisé ici signifie que tous les atomes de carbone d’ingrédients ajoutés intentionnellement proviennent de sources naturelles conformément à la norme ISO 16128.
Ce rayon de courbure R3 relativement grand de l’arête A3, en comparaison à celui du bord courbe 25, confère à la surface de fond S3 une géométrie effilée, avantageuse pour éviter qu’un fil de chaîne 108 ne s’engage dans la cavité C44 définie par cette arête de jonction A3.
Chaque logement 32 est disposé, le long de l’axe longitudinal X1, majoritairement du côté de l’œillet 22 par rapport aux cavités C44 de la deuxième extrémité longitudinale 44 adjacente. En particulier, la portion proximale 323 d’un logement 32 est disposée, le long de l’axe longitudinal X1, entre les cavités C44 les plus proches et l’œillet 22. En variante non représentée, la portion distale 325 d’un logement 32 est disposée, le long de l’axe longitudinal X1, entre les cavités C44 les plus proches et l’œillet 22.
Pour chaque tige 4, chaque surface de recouvrement S448, S449 est majoritairement, de préférence exclusivement, disposée au niveau longitudinal de chaque cavité C44 ainsi que du côté longitudinal de l’œillet 22 par rapport à chaque cavité C44.
Avantageusement, au niveau de chaque deuxième extrémité longitudinale 44, les deux cavités C44 ont des premières surfaces S1, deux deuxièmes surfaces latérales S2 et des troisièmes surfaces de fond S3 qui sont sans vis-à-vis selon une même direction D1 perpendiculaire aux faces transversales 28 et 29 du maillon 2. En outre, les deux troisièmes surfaces de fond S3 des deux cavités C44 d’une même tige 4 sont coplanaires.
En pratique, en tenant compte du fait que deux cavités C44 sont prévues au niveau de chacune des deuxièmes extrémités longitudinales 44 des deux tiges 4, la lisse 1 compte quatre cavités C44. Les quatre troisièmes surfaces de fond S3 de ces quatre cavités C44 sont avantageusement coplanaires, ce qui permet d’utiliser, pour le surmoulage des tiges 4, un unique plan de joint pour le moule de surmoulage des deux tiges 4, ce qui simplifie la fabrication de ce moule et réduit également les bavures au niveau de ce plan de joint.
Le plan π est décalé du plan médian de l’œillet 22, qui contient les axes X1 et Y1, de la moitié de l’épaisseur e2 de cet œillet. Ceci permet que la troisième surface de fond S3 soit dans le prolongement de la surface de recouvrement S448 et de la face transversale 28.
En outre, la distance d43 est égale à la moitié de l’épaisseur e2. Ainsi, l’axe X43 est contenu dans le plan π et le plan de symétrie X43, Y43 de la portion 43 de la tige 4 est coplanaire avec la troisième surface de fond S3 de chaque cavité C44. Ceci induit que la portion 43 de chaque tige 4 est symétrique par rapport au plan de joint du moule.
Les deuxièmes extrémités longitudinales 44 des deux tiges 4 sont symétriques l’une par rapport à l’autre par rapport à un plan parallèle aux axes Y1 et Z1 et passant par le centre de l’œillet 22. Ceci a pour effet que le plan π est le même pour les deux tiges. Là encore, ceci simplifie la fabrication du moule et limite les bavures.
On note d3 une distance mesurée entre l’arête de jonction A3 et la ligne d’intersection L44. Avantageusement, la valeur minimale de la distance d3 est supérieure ou égale à la moitié de l’épaisseur e2 du maillon 2. Lorsque l’arête de jonction A3 est contenue dans le plan π, alors d3 est la distance mesurée dans le plan π entre l’arête de jonction A3 et la trace de la ligne d’intersection L44 dans ce plan. En pratique, la valeur minimale de la distance d3 peut être choisie entre 0,1 et 0,15 millimètre, ce qui donne de bons résultats pour écarter suffisamment les fils de chaîne 108 des bavures présentes à l’intérieur de la cavité C44, sans élargir ni alourdir sensiblement la tige 4.
Au vu de ce qui précède, on comprend que les cavités C44 ont pour effet que les intersections entre les tiges 4 et le maillon 2 qui sont les plus critiques en matière de création de bavures, à savoir les intersections qui sont essentiellement perpendiculaires à l’axe longitudinal X1, notamment au niveau de la ligne d’intersection L44 et des arêtes A1, sont disposées en retrait dans chaque cavité C44, donc à distance d’un fil de chaîne 108 voisin qui vient en appui sur l’une ou l’autre des surfaces S44 ou S′44, comme représenté sur la section C-C de la .
Ceci vaut en particulier au niveau de la ligne d’intersection L44 qui est perpendiculaire, à 10° près, à la troisième surface de fond S3.
En variante non représentée, la ligne d’intersection L44 est courbe.
Des bavures peuvent également être créées lors de l’opération de surmoulage, sur des portions essentiellement rectilignes de la tige 4, parallèles à l’axe longitudinal X1 et situées en dehors de la deuxième extrémité 44, donc en dehors des cavités C44. Ces bavures sont moins agressives que celles qui peuvent être créées dans des zones qui ne sont pas parallèles à l’axe longitudinal X1.
D’autres bavures peuvent également être créées le long des arêtes rentrantes A48 et A49, mais elles ne risquent pas d’accrocher des fils de chaîne 108 car ceux-ci sont rectilignes et viennent en appui contre la surface périphérique 31 du maillon 2 et contre l’une des surfaces S44 et S’44, sans toucher les arêtes A48 et A49.
Dans les deuxième et troisième modes d’opération représentés aux figures 8 et suivantes, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent des références identiques. Si une référence est portée sur une des figures 8 et suivantes sans être mentionnée dans la suite de la description ou mentionnée dans la description sans être portée sur ces figures, elle concerne le même élément que celui portant la même référence dans le premier mode de réalisation. Dans ce qui suit, on décrit principalement ce qui distingue les lisses Jacquard de guidage de ces deuxième et troisième modes de réalisation du premier mode de réalisation.
Dans le deuxième mode de réalisation, les logements 32 du maillon 2 sont des encoches qui débouchent aux extrémités longitudinales de ce maillon. En d’autres termes, il n’est pas prévu de pattes comparables aux pattes longitudinales 24 du premier mode de réalisation et le contour des logements 32 est ouvert. Ce contour ne comprend pas de portion comparable à la portion distale 325 du premier mode de réalisation. La surface périphérique 31 est définie hors du contour des logements 32 et hors de l’œillet 22 et inclut les bords longitudinaux 21 et les bords courbes 25.
Dans l’exemple représenté, les dispositifs 21, 30 sont situés sur la paroi interne 23 mais en variante ils pourraient être situés sur la paroi externe 22.
Ces dispositifs 21, 30 sont de préférence du type air-huile et par exemple surfacique et comprennent chacun une matrice d’échange thermique 26 située dans la veine V2 et coiffée par un capot annulaire 27.
Dans l’exemple représenté, les deux dispositifs 21, 30 ont le même capot 27 ou partagent le même capot 27.
Les matrices d’échange thermique 26 des dispositifs 21, 30 sont à distance axiale l’une de l’autre et le capot 27 comprend une première extrémité 27a située en amont de la matrice d’échange thermique 26 du dispositif 21 par rapport à l’écoulement du flux de gaz F2, et qui a une forme divergente vis-à-vis de ce flux de gaz F2, et une seconde extrémité 27b située en aval de la matrice d’échange thermique 26 du dispositif 30 par rapport à l’écoulement du flux de gaz F2, et qui a une forme convergente vis-à-vis de ce flux de gaz F2.
Dans l’exemple représenté, les extrémités 27a, 27b ont chacune une forme tronconique ou bombée.
Chacun des dispositifs 21, 30 peut comprendre une matrice d’échange thermique 26 unique, ou sectorisée et comprendre deux ou plus matrices d’échange thermiques réparties autour de l’axe X, comme évoqué dans ce qui précède.
Dans l’exemple représenté, le premier dispositif 21 situé à gauche sur le dessin, est un dispositif amont qui occupe une hauteur h dans la veine comprise entre 20 et 50% de la hauteur H. Le second dispositif 30 situé à droite sur le dessin, est un dispositif aval qui occupe une hauteur h’ dans la veine comprise entre 20 et 50% de la hauteur H’. h ‘ peut être supérieure ou inférieure à h.
On comprend qu’une partie périphérique interne F2’ du flux d’air F2 (par exemple 5 à 30% du débit) s’écoulant dans la veine V2 va pénétrer dans le dispositif 21 alors que le reste va contourner le dispositif 21 par l’extérieur. Ce flux de gaz F2’ va participer au refroidissement de l’huile dans le circuit C2, puis va ensuite pénétrer dans le dispositif 30 pour participer au refroidissement de l’huile dans le circuit C1.