INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- l’anneau déborde de la gorge, préférentiellement sur une surface plane de l’embase, de manière à présenter une surface d’interface augmentée relativement à la largeur de la gorge,
- la gorge présente un ratio profondeur sur largeur supérieur à 1, préférentiellement supérieur à 3, encore préférentiellement supérieur à 5,
- la surface de la gorge est préparée au surmoulage par dépôt d’un primaire d’accrochage ou par surmoulage d’un plastique en couche fine,
- la surface de la gorge est préparée au surmoulage par traitement plasma,
- le goulot est assemblé avec l’anneau par soudage, préférentiellement réalisé par infrarouge ou par gaz chaud, encore préférentiellement réalisé par friction rotative.
La présente plus précisément : une évolution temporelle du régime du corps haute-pression 301 de la turbomachine en réponse à une consigne 302 ; une évolution temporelle de la commande de débit-carburant 303 pour différentes valeurs de saturation de la commande de couple électrique ; et une évolution temporelle de la commande de couple électrique 304 pour différentes valeurs de saturation dynamique.
En d’autres termes, l’évolution temporelle de la commande de couple électrique 304 montrent l’effet d’une sur-contrainte de la commande de couple électrique permettant de réduire la part d’énergie électrique dans le taux d’hybridation.
On notera que la montre que le régulateur assure une même dynamique en régime transitoire pour le suivi de régime, mais que le taux d’hybridation est modifié. Ainsi, le couple électrique est contraint et le débit-carburant prend une part plus importante pour assurer la tenue des objectifs de dynamique de la boucle fermée.
Selon un mode de réalisation, la loi de saturation dynamique de la commande de couple électrique est construite à partir d’un contrôleur ou correcteur flou. Un contrôleur ou correcteur flou permet de décrire un ensemble de règles pour contraindre le comportement à adopter quant au taux d’hybridation visé.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la gestion de la contrainte, ou loi de saturation dynamique, est réalisée à l’aide d’un ensemble de règles relatives à un paramètre électrique et un paramètre moteur.
La montre un exemple de règles flous et de paramètres linguistiques pour contrainte du niveau d'hybridation selon un mode de réalisation de l’invention.
La illustre donc un exemple de contrôleur ou correcteur flou construit à partir du niveau de charge de batterie et d’une température des gaz d’échappement, également dénommée par l’acronyme EGT pour « Exhaust Gas Temperature » en anglais.
En cas de batteries faibles, le contrôleur ou correcteur flou cherchera à limiter l’utilisation de l’injection de puissance, mais favorisera l’utilisation du prélèvement électrique pour permettre la recharge.
En cas de batteries pleines, le contrôleur ou correcteur flou aura tendance à autoriser plus d’injection de puissance pour limiter les montées de température, mais limitera l’injection de puissance au regard de cet objectif si le niveau de batterie n’est pas suffisamment important, pour se focaliser sur l’assistance en accélération.
Une autre règle permettra également de limiter le prélèvement pour la recharge à un niveau moyen, si la température du moteur est très élevée.
Les paramètres linguistiques sont ici décrits selon des lois gaussiennes.
L’exemple illustré à la convertit les valeurs linguistiques en valeurs numériques via une méthode de défuzzification de type « Moyenne des maxima », également désigné par l’acronyme MoM pour « Mean of Maximum » en anglais.
Grâce à l’utilisation d’un contrôleur ou correcteur flou, il est possible de favoriser certains modes d’utilisation de la turbomachine.
Par exemple, lors d’une phase de décélération, si le moteur est ancien et a un rendement dégradé, avec une température élevée, l'injection de débit-carburant sera limitée pour protéger les températures du moteur.
De même, si le moteur est froid et la batterie est vide, il sera envisagé de recharger la batterie au maximum.
Si le moteur est chaud et la batterie est vide, il sera envisagé de recharger la batterie avec une puissance limitée pour éviter un dosage excessif du carburant dans la chambre de combustion, également dénommé excès d' « overfuel », pouvant conduire à une sur-température, qui est un effet qu’il est souhaité de limiter.
L’utilisateur peut axialement déplacer l’organe de couplage vers la seconde position de découplage à l’encontre de l’effort de rappel exercé par les moyens de rappel élastiques. Dans cette seconde position de découplage, la première zone de couplage et la première zone de couplage complémentaire sont découplées l’une par rapport à l’autre. De même, dans cette seconde position découplage, la seconde zone de couplage et la seconde zone de couplage complémentaire sont découplées l’une par rapport à l’autre.
Ainsi, il est possible de pivoter l’organe de couplage autour de l’axe X par rapport à l’écrou de façon à pouvoir faire correspondre angulairement la seconde zone de couplage de l’organe de couplage et la seconde zone de couplage complémentaire de l’arbre.
La première zone de couplage de l’organe de couplage peut comporter au moins une cannelure s’étendant axialement, la première zone de couplage complémentaire de l’écrou comportant au moins une rainure s’étendant axialement, ou inversement.
La cannelure de l’organe de couplage peut ainsi être engagée axialement dans la rainure correspondante de l’écrou, de façon à assurer un couplage en rotation de l’écrou et de l’organe de couplage, tout en autorisant un déplacement axial relatif entre eux.
La première zone de couplage de l’organe de couplage peut comporter plusieurs cannelures s’étendant axialement, la première zone de couplage complémentaire de l’écrou comportant plusieurs rainures s’étendant axialement, ou inversement. Les cannelures et les rainures peuvent être régulièrement réparties sur la circonférence.
Le nombre de cannelures peut être compris entre 1 et 20.
La seconde zone de couplage de l’organe de couplage peut comporter au moins une dent s’étendant axialement, la seconde zone de couplage complémentaire de l’arbre comportant au moins un évidement de forme complémentaire à la dent, ou inversement.
La dent de l’organe de couplage peut ainsi être engagée axialement dans l’évidement correspondant de l’arbre, de façon à assurer un couplage en rotation de l’écrou et de l’arbre.
La seconde zone de couplage de l’organe de couplage peut comporter plusieurs dents s’étendant axialement, la seconde zone de couplage complémentaire de l’arbre comportant plusieurs évidements de formes complémentaires auxdites dents, ou inversement. Les dents et les évidements peuvent être régulièrement répartis sur la circonférence.
Le nombre de dents peut être compris entre 1 et 20.
L’écrou peut être vissé radialement à l’extérieur de l’arbre de turbomachine.
L’organe de couplage peut être monté radialement à l’intérieur de l’écrou.
L’organe de couplage peut être annulaire. L’arbre de turbomachine peut être tubulaire.
Le dispositif de freinage d’écrou peut comporter une butée axiale, les moyens de rappel élastiques étant montés entre ladite butée axiale et l’organe de couplage.
Ladite butée axiale peut être formée par un anneau fendu élastique monté dans une gorge de l’écrou. En variante, ladite butée axiale peut être formée de façon monobloc avec l’écrou. Dans un tel cas, ladite butée axiale peut être formée par une surface radiale de l’écrou.
Les moyens de rappel élastiques peuvent être formés par un ressort, par exemple un ressort de compression, par exemple un ressort de compression hélicoïdal.
De préférence, un rapport massique du carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt, du sel métallique complexe sur l’initiateur de greffage à l’étape (3) est de (300 à 400):(20 à 30):1, où le carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt peut être choisi dans la plage de (300 à 400) et peut être, par exemple, de 300, 320, 350, 380 ou 400, etc., et le sel métallique complexe peut être choisi dans la plage de (20 à 30) et peut être, par exemple, de 20, 22, 25, 28 ou 30, etc.
De préférence, l’initiateur de greffage à l’étape (3) comprend l’un quelconque ou une combinaison d’au moins deux parmi le diisocyanate de toluène, l’octoate stanneux, le toluène et le chlorure de benzoyle et peut être, par exemple, une combinaison de diisocyanate de toluène et d’octoate stanneux, une combinaison de toluène et de chlorure de benzoyle ou une combinaison de diisocyanate de toluène, d’octoate stanneux, de toluène et de chlorure de benzoyle.
L’initiateur de greffage préféré dans la présente demande a un effet d’initiation sélectif pour permettre aux groupes actifs hydroxyles et métalliques complexes d’agir en tant que sites actifs pour réaliser la réaction de greffage de sorte que les ions métalliques sur la surface du carbonate de cobalt revêtu d’ions métalliques et l’hydroxyl cobalt sur la surface du carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt présentent le même motif, facilitant ainsi la formation d’une couche de revêtement non dense sur la surface du tétroxyde de tricobalt et améliorant la performance de diffusion du lithium.
De préférence, la réaction de greffage est réalisée dans un solvant organique. La majeure partie de l’initiateur de greffage est facilement soluble dans le solvant organique et est peu soluble dans l’eau, de sorte que lorsque la réaction de greffage est réalisée dans le solvant organique, l’initiateur de greffage puisse être facilement dissous, facilitant ainsi la réaction de greffage.
Comme solution technique préférée du procédé de préparation de la présente demande, après la réaction de greffage à l’étape (3) et avant le frittage à l’étape (4), les étapes de lavage et de séchage sont en outre réalisées.
De préférence, une solution de lavage comprend une solution de carbonate d’ammonium. La solution de carbonate d’ammonium est une solution de bicarbonate d’ammonium. Lorsque la solution de carbonate d’ammonium est utilisée comme solution de lavage, étant donné que la solution de carbonate d’ammonium est faiblement alcaline, l’hydrolyse des ions métalliques, en particulier des ions métalliques neutres, peut être empêchée, et les ions d’impuretés peuvent être facilement éliminés, améliorant ainsi la pureté du produit.
De préférence, une concentration de la solution de carbonate d’ammonium est de 10 à 200 g/L, peut être, par exemple, de 10 g/L, 15 g/L, 20 g/L, 30 g/L, 40 g/L, 50 g/L, 60 g/L, 80 g/L, 100 g/L, 150 g/L ou 200 g/L, etc., et est de préférence de 15 à 40 g/L.
De préférence, une température pour le frittage à l’étape (4) est de 500 à 900℃ et peut être, par exemple, de 500℃, 550℃, 600℃, 650℃, 700℃, 750℃, 800℃, 850℃ ou 900℃, etc.
De préférence, une durée pour le frittage à l’étape (4) est de 3 à 10 h et peut être, par exemple, de 3 h, 4 h, 5 h, 6 h, 7 h, 8 h, 9 h ou 10 h, etc.
Comme solution technique préférée du procédé de préparation de la présente demande, le procédé de préparation comprend les étapes suivantes :
(1) le mélange d’une solution de dopage au cobalt et d’une solution de précipitation, la régulation du pH de la solution mélangée entre 7,0 et 7,8 pour obtenir du carbonate de cobalt, et la réalisation d’un traitement d’hydroxylation de surface sur le carbonate de cobalt à une température de 60 à 70℃ pour obtenir du carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt ;
dans lequel le traitement d’hydroxylation de surface est réalisé en introduisant un gaz contenant de l’oxygène dans une condition faiblement alcaline de pH = 7,2 à 8,0 ou en ajoutant du peroxyde d’hydrogène dans une condition faiblement alcaline de pH = 7,2 à 8,0, et un rapport massique de l’hydroxyl cobalt sur le carbonate de cobalt dans le carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt est de 1:(23 à 31) ;
(2) le mélange d’un sel métallique et d’un agent complexant acide selon un rapport massique de (5 à 10):1 pour réaliser une réaction de complexation afin d’obtenir un sel métallique complexe ;
dans lequel le sel métallique comprend l’un quelconque ou une combinaison d’au moins deux parmi les sels de chlore d’Al, Mg, Ti, Sr, W, Y, Mo, Sb, Nb, Sn, Zn, La, Ce et B, et l’agent complexant acide comprend l’un quelconque ou une combinaison d’au moins deux parmi l’acide citrique, l’acide malonique, l’acide aminoacétique, l’acide para-toluènesulfonique, l’acide malique et l’acide ascorbique ;
(3) le mélange du carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt à l’étape (1), du sel métallique complexe à l’étape (2) et d’un initiateur de greffage selon un rapport massique de (300 à 400):(20 à 30):1, et la réalisation d’une réaction de greffage pendant 3 à 10 h à une température de 70 à 80℃, une vitesse d’agitation de 40 à 45 Hz et un taux de greffage de 60% à 80% pour obtenir du carbonate de cobalt revêtu d’ions métalliques ; et
(4) le lavage du carbonate de cobalt revêtu d’ions métalliques à l’étape (3) avec une solution de carbonate d’ammonium d’une concentration de 10 à 200 g/L, le séchage puis le frittage à une température de 500 à 900℃ pendant 3 à 10 h pour obtenir le tétroxyde de tricobalt modifié revêtu en surface. Dans un deuxième aspect, les modes de réalisation de la présente demande fournissent un tétroxyde de tricobalt modifié revêtu en surface, où le tétroxyde de tricobalt modifié revêtu en surface est préparé en utilisant le procédé de préparation décrit dans le premier aspect, le tétroxyde de tricobalt modifié revêtu en surface comprend du tétroxyde de tricobalt et une couche de revêtement appliquée sur la surface du tétroxyde de tricobalt, et la couche de revêtement comprend un oxyde métallique.
Cependant, l’action manuelle de rotation de l’utilisateur sur l’aliment n’est pas parfaitement continue, et peut subir des à-coups, par exemple en raison de la géométrie irrégulière de la surface de l’aliment à découper. De tels à-coups peuvent générer des discontinuités dans les découpes ainsi obtenues, limitant leur longueur. De plus, les à-coups peuvent avoir pour conséquence de déséquilibrer la main de l’utilisateur, et ainsi de générer des accidents. Enfin, l’utilisateur doit effectuer un effort répétitif, ce qui peut être source de troubles musculo-squelettiques lorsqu’un grand nombre d’aliments doivent être découpés.
Pour surmonter de tels inconvénients, il a été proposé des appareils à entraînement électrique.
Ainsi, le brevet EP 157817 B1 divulgue un dispositif de coupe comprenant une lame positionnée sur un support inférieur présentant une forme d’entonnoir et d’un organe de maintien supérieur muni d’ergots permettant le maintien d’un aliment selon une direction verticale. Selon un premier mode de réalisation, l’organe de maintien supérieur est entrainé en rotation. Selon un deuxième mode de réalisation, le support inférieur est entrainé en rotation. Dans les deux cas, l’organe de maintien supérieur est monté mobile en translation par rapport à un montant vertical. La coupe en spirale est réalisée lors du passage de l’aliment mis en rotation sur la lame positionnée sur le support inférieur présentant une forme d’entonnoir. L’aliment est translaté verticalement vers le bas lors de la découpe. Les tranches hélicoïdales ainsi obtenues sont ensuite récupérées dans un contenant prévu à cet effet, disposé sous le support inférieur.
L’utilisation d’un support inférieur en entonnoir permet le centrage de l’aliment, limitant le risque de ripage pendant les opérations de découpes.
Cependant, l’appareil n’est pas complétement sécurisé puisque les parties coupantes sont accessibles pour l’utilisateur. En outre, le positionnement de l’organe de maintien supérieur n’est pas optimal. En effet, selon le premier mode de réalisation un tel organe de maintien supérieur comprend un moteur, qui présente une masse relativement importante en hauteur. Une telle masse est délétère quant à l’équilibre global du dispositif de coupe, en particulier lorsque l’utilisateur exerce une pression vers le bas. Il est alors nécessaire d’ajouter d’un bras de reprise d’effort, ce qui impacte l’encombrement du dispositif.
Selon le deuxième mode de réalisation, la masse de la motorisation peut être positionnée le plus bas possible et permet ainsi le lestage de l’ensemble de l’appareil. Toutefois la masse de l’organe de maintien supérieur peut être insuffisante pour garantir sa descente, et nécessite alors l’utilisation d’une masse additionnelle ou une action de la part de l’utilisateur.
La demande internationale WO9201392 A1 décrit un appareil électrique comportant une base motorisée entrainant en rotation un support agencé dans un premier récipient. Le support tient un aliment de manière verticale, l’aliment étant ainsi entrainé en rotation par le bas. Un deuxième récipient comprenant dans sa partie inférieure un ensemble à lames est apte être entraîné en coulissement dans le premier récipient. Lorsqu’un aliment est inséré sur le support, puis mis en rotation, une action de poussée vers le bas du deuxième récipient a pour effet de trancher l’aliment, les découpes étant récupérées dans le deuxième récipient.
Un tel type d’appareil est stable, compact, et sûr, cependant, son utilisation est limitée. En effet, le recours à un deuxième récipient ayant à la fois une fonction de poussoir et de réceptacle des découpes limite la course maximale possible. Par ailleurs, étant donné que le deuxième récipient doit pouvoir coulisser au sein du premier récipient, la taille du premier récipient est donc contrainte par le deuxième récipient.
Or, pour d’éviter tout bourrage de l’appareil, il est nécessaire que le deuxième récipient ait une taille suffisamment importante, imposant donc une taille importante au premier récipient. Une telle particularité rend l’appareil encombrant, mais également empêche d’avoir un guidage satisfaisant des aliments à découper au moment où l’utilisateur met en fonctionnement l’appareil. Aussi, l’appareil n’est pas adapté pour la découpe d’aliments fins et/ou longs, par exemple des carottes.
En outre, les découpes obtenues après utilisation d’un tel appareil se retrouvent dans le deuxième récipient. Une fois l’aliment découpé, il est nécessaire de retirer le premier récipient et éventuellement le restant de l’aliment qui ne peut pas être découpé, puis de verser le contenu du deuxième récipient. Une telle manœuvre peut s’avérer fastidieuse si un nombre important d’aliments doivent être découpés.
Un premier objet est de proposer un ensemble de coupe en spirale d’aliments permettant l’obtention de spirales continues, offrant une utilisation plus aisée que les dispositifs de l’état de la technique.
Un deuxième objet est de proposer un tel ensemble de coupe qui soit compact, et stable.
Un troisième objet est de proposer un tel ensemble de coupe pouvant être utilisé sans engendrer de risque de blessure, ou de trouble musculo-squelettique pour l’utilisateur.
Un quatrième objet est de proposer un tel ensemble de coupe permettant une évacuation aisée des découpes.
Un cinquième objet est de proposer un tel ensemble de coupe apte à pouvoir être solidarisé aisément à une base d’un appareil électrique tel qu’un robot culinaire.
En mettant en l’œuvre le concept de la présente divulgation, on peut par exemple améliorer la qualité d’image, telle que par exemple la qualité d’une image ultrasonore, dans une application d’imagerie ultrasonore. Grâce au procédé de la présente divulgation, il est notamment possible d’obtenir une bonne qualité d’image.
Le procédé selon la divulgation peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, notamment parmi les modes de réalisation qui suivent qui sont présentés à titre d’illustration uniquement et peuvent être combinés ou associés sauf stipulation contraire.
Selon un exemple, au cours du contrôle a), le contrôleur d’alimentation module une puissance délivrée au pulseur sur la borne d’alimentation à partir d’une tension statique délivrée par un régulateur de tension.
Selon un exemple, la borne d’alimentation du pulseur à laquelle est connectée le contrôleur d’alimentation est l’une quelconque parmi : une borne d’alimentation positive, une borne d’alimentation négative et une borne de masse du pulseur.
Selon un exemple, au cours du contrôle b), le contrôleur de sortie module au moins l’une des caractéristiques électriques des signaux de sortie du pulseur parmi la tension, le courant et la puissance desdits signaux de sortie.
Selon un exemple, la borne de retour du transducteur est connectée en série avec une masse du dispositif émetteur.
Selon un exemple, la modulation des signaux de sortie est réalisée à une fréquence de modulation Fm supérieure ou égale à une fraction 1/P de la fréquence de tir Ft à laquelle le transducteur émet des ondes en réponse au signaux de sortie du pulseur, P étant un entier égal à 10.
Selon un exemple, le dispositif émetteur comprend une pluralité de transducteurs pilotés chacun par un pulseur respectif, la modulation de signaux étant réalisé indépendamment par canal entre chaque transducteur et le pulseur respectif.
Selon un exemple, le procédé comprend : - mesure d’au moins un paramètre de fonctionnement d’une chaîne de transmission au travers de laquelle le pulseur envoie les signaux de sortie au transducteur ; dans lequel la modulation des signaux de sortie est réalisée en fonction dudit au moins paramètre de fonctionnement mesuré.
Selon un exemple, ledit au moins un paramètre de fonctionnement comprenant au moins l’un parmi : - une tension en sortie du pulseur ; - la tension d’alimentation du pulseur ; - une tension de masse du pulseur ; - une tension aux bornes du dispositif émetteur ; - une tension en réception du transducteur ; - un courant en sortie du pulseur ; - un courant d’alimentation du pulseur ; - un courant de masse du pulseur ; - un courant circulant dans le dispositif émetteur ; - une température du pulseur ; - une température du dispositif émetteur ; - un champ électrique émis par le pulseur ; - un champ électrique émis par le dispositif émetteur ; - un champ magnétique émis par le pulseur ; - un champ magnétique émis par le dispositif émetteur ; - une pression acoustique émise par le dispositif émetteur ; et - une pression acoustique reçue par le dispositif émetteur.
Selon un exemple, le procédé comprend : - comparaison dudit au moins un paramètre de fonctionnement avec respectivement une valeur seuil ; la modulation des signaux de sortie étant fonction d’un résultat de ladite comparaison.
Selon un exemple, le contrôleur d’alimentation régule la tension d’alimentation à une première valeur au cours du contrôle a) si ledit au moins un paramètre de fonctionnement n’excède pas une valeur seuil respective, et dans lequel le contrôle a) comprend une adaptation de la tension d’alimentation depuis la première valeur vers une deuxième valeur, différente de la première valeur, si ledit au moins un paramètre de fonctionnement excède ladite valeur seuil respective.
Selon un exemple, la modulation des signaux de sortie est réalisée par asservissement de l’un au moins parmi les contrôles a), b) et c) en fonction dudit au moins un paramètre de fonctionnement mesuré.
Selon un exemple, la mesure dudit au moins un paramètre de fonctionnement est réalisée au cours d’une calibration de la chaîne de transmission, dans lequel la modulation est réalisée après la calibration en réponse à au moins une commande déterminée en fonction dudit au moins un paramètre de fonctionnement.
Selon un exemple, le procédé comprend : - mesure d’au moins un paramètre de fonctionnement de chaînes de transmission au travers desquelles chaque traducteur reçoit des signaux de sortie d’un pulseur respectif ; et - sur détection qu’un paramètre de fonctionnement d’une chaîne de transmission satisfait un critère prédéfini, adaptation de la modulation des signaux de sortie émis vers le transducteur de ladite chaîne de transmission.
Selon un exemple, la modulation des signaux de sortie est réalisée en fonction d’au moins l’un parmi : - un mode d’imagerie implémenté par le pulseur pour piloter le dispositif émetteur ; - un type du dispositif émetteur ; et - des paramètres utilisateurs du dispositif émetteur.