INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les produits non façonnés humides sont fabriqués de la manière suivante :
La suspension de silice colloïdale est introduite dans la cuve d’un malaxeur à pales de type Perrier. Puis, pendant que le malaxeur est en marche, de l’eau (pour les exemples 1 et 2 seulement) est ajoutée, puis l’éther de polycarboxylate modifié, puis le SIKAGARD protection façade. Le mélange se poursuit pendant 1 minute. Puis la poudre céramique est ajoutée et le malaxage est poursuivi pendant encore 9 minutes.
Le produit non façonné humide est obtenu à la fin de cette durée de malaxage.
Chaque produit non façonné humide est ensuite emballé hermétiquement afin de pouvoir mesurer son aptitude à la conservation, comme décrit ci-dessus.
Après avoir été stocké pendant 6 mois, on mesure le caractère autonivelant et la ségrégation.
Le tableau 2 fournit les résultats des essais réalisés.
Dans la roue 1 de la , les organes d’assemblage 4 sont deux-à-deux équipés d’une telle pièce de retenue 20 en formant un ensemble 10 tel qu’illustré à la .
Les figures 6 à 11 illustrent des variantes non limitatives de pièce de retenue 20, décrites ci-dessous uniquement selon leurs différences par rapport au mode de réalisation de la . La description qui précède s’applique par analogie à ces différentes variantes.
Dans les différents modes de réalisation décrits ci-dessus, la pièce de retenue 20 comprend deux organes de retenue 21 symétriques reliés entre eux par un bras de liaison 22.
Bien entendu, la pièce de retenue 20 peut comprendre deux organes de retenue 21 différents l’un par rapport à l’autre.
Dans une variante de réalisation de l’invention, telle qu’illustrée à la , la pièce de retenue 20B est formée d’un unique organe de retenue 21 solidaire d’un bras 60 ayant une extrémité libre 60A. Dans cet exemple non limitatif, l’organe de retenue 21 est similaire à ceux de la pièce de retenue 20 de la . L’extrémité libre 60A du bras 60 est configurée pour coopérer avec un organe de blocage fixe de sorte à empêcher une rotation du corps de l’organe de retenue 21 autour de l’axe A4 autour duquel il s’étend.
De manière non limitative, d’autres variantes peuvent être obtenues en combinant les différents modes de réalisation décrits ci-dessus. Par exemple, l’organe de retenue 21 du mode de réalisation de la peut être substitué par l’un quelconque des organes de retenue illustrés aux figures 6 à 11. Pour autre exemple, le corps du ou des organes de retenue 21 des modes de réalisation des figures 4 à 10 et 12 peut avoir une embase 26 semblable à celle illustrée à la afin de définir un mode de déformation additionnel.
Dans une variante, le système comprend autant de circulateurs que de circuits hydrauliques, de sorte à assurer un débit minimal dans tous les circuits.
Procédé de régulation d’un réseau de ventilation d’un bâtiment L'invention concerne un procédé de régulation d’au moins un réseau de ventilation d’un bâtiment comprenant un nombre déterminé de pièces ventilées. L’invention concerne également l’utilisation du procédé de régulation pour vérifier la conformité du système de régulation d’un réseau de ventilation d’un bâtiment. L’invention peut également concerner un système de régulation capable de mettre en œuvre le procédé de régulation.
De ce fait, l’invention peut être utilisée pour la régulation et/ou la vérification du système de ventilation de tout type de locaux et en particulier pour des locaux d’habitation collectif. Avantageusement, l’invention peut être installée tant sur des bâtiments neufs, que dans le cadre de la rénovation de bâtiments dits « anciens » dans le jargon du domaine de l’immobilier ou du bâtiment.
De manière générale, les variations de débit et de pression au sein de réseau de ventilation d’un bâtiment peuvent être causées par divers facteurs.
La variation d’hygrométrie à l’intérieur des pièces ventilées du bâtiment peut être responsable de changement de débits d’air dans les logements. Ce phénomène est plus particulièrement observé lorsque les pièces ventilées sont équipées de bouches de ventilation hygroréglables. La variation de l’hygrométrie d’une pièce ventilée est causée la plupart du temps par une action quotidienne de l’habitant : cuisiner, utilisation de la salle de bain (douche) ou encore par la présence d’un nombreux plus important de personnes dans un logement qu’à l’accoutumé. Si l’on se place à l’échelle d’un bâtiment dont les bouches de ventilation sont de type hygroréglable, les variations météorologiques qui font fluctuer la température ou encore l’humidité dans l’air peuvent également générer des variations de la pression et du débit d’air dans un réseau de ventilation et notamment dans un réseau d’extraction d’air.
Néanmoins, il existe également des causes de variation de la pression et du débit d’un réseau de ventilation qui sont indépendantes du type de bouche d’extraction utilisé telles que l’ouverture d’une fenêtre, un conduit de ventilation endommagé, par exemple, à la suite de travaux de rénovation, ou encore un conduit de ventilation dont les caractéristiques aérauliques (perte de charges) seraient inhabituelles.
Il est à noter que le comportement et les actions des occupants au sein d’un logement ne créent que des variations ponctuelles de la pression et du débit d’air au niveau d’un logement ou d’une pièce ventilée, alors que l’évolution des conditions météorologiques au cours de l’année et/ou un réseau de ventilation endommagé génèrent des variations de pression et de débit d’air durables qui impactent le réseau de ventilation à l’échelle du bâtiment.
Ainsi, les variations de pression et de débit d’air dans le réseau de ventilation du bâtiment peuvent générer une baisse de la qualité de l’air dans les pièces ventilées (accumulation de polluants etc) lorsque la pression et le débit d’air sont insuffisants, à l’inverse une surventilation entraine une déperdition thermique, qui induit une surconsommation de chauffage pour compenser la déperdition thermique dans les pièces ventilées lorsque l’extraction est trop importante.
Pour traiter ces problématiques, on connait un certain nombre de technologies de régulation de la quantité d’air extraite qui sont considérées comme standards dans l’industrie. Par exemple, les bâtiments de logement collectif peuvent par exemple être équipés de bouches de ventilation autoréglables et hygroréglables. Ces bouches de ventilation fonctionnent uniquement de façon mécanique et peuvent, en outre, comporter des détecteurs de présence, de concentration en CO2 ou COV (Composé Organique Volatil). En effet, la mesure de l’un de ces paramètres peut être corrélée avec la position d’un organe de fermeture tel qu’un volet, la position du volet peut être modifiée pour obstruer plus ou moins la section de passage de la bouche d’extraction, modifiant ainsi le débit de l’air la traversant. De manière générale, toutes ces bouches de ventilation sont conçues pour fonctionner selon une plage de débit/pression donnée et définie par le fabricant. Le débit minimal étant légalement imposé, le niveau de pression en sortie de chaque bouche, dans le conduit d’extraction ou d’insufflation, doit être vérifié, autant en phase conception (par le dimensionnement) qu’en phase chantier (par la mesure in situ).
Néanmoins, ce type de bouches de ventilation ne permet pas de connaître l’état du réseau de ventilation du bâtiment et si nécessaire de corriger le débit d’air et la pression d’air qui sont insufflés ou extraits du réseau de ventilation du bâtiment.
Pour ce faire, le débit d’air et la dépression créés dans les conduits de ventilation peuvent être contrôlés en régulant la vitesse de rotation du ou des ventilateur(s). Il existe différentes méthodes de régulation, la plus simple consiste à fixer une vitesse de rotation constante au ventilateur dont la valeur a été définie par un dimensionnement préalable. En outre, il est également possible de mesurer la dépression en entrée de l’unité de ventilation et de s’assurer qu’elle reste égale à une valeur définie à l’avance. Le désavantage principal de ces méthodes est de surdébiter de l’air la plupart du temps, ce qui cause des pertes thermiques et énergétiques importantes. En effet, la régulation des unités de ventilation qui fonctionnent à vitesse/pression constante sont dépendantes des paramètres rentrés initialement lors de l’installation. Ils sont calculés lors du dimensionnement de l’installation, il n’y a donc pas de prise en compte des variations pouvant survenir dans l’environnement du bâtiment telles que les variations saisonnières d’humidité et de température qui influent sur le débit d’air extrait, ainsi que des modifications par l’utilisateur des conduits de ventilation qui peuvent intervenir lors de travaux.
Dans ce contexte, les documents FR3061762 ou FR2884904 adressent des solutions de régulation plus fines du débit d’air et la dépression d’un réseau de ventilation. En particulier, ces documents décrivent un ajustement dynamique de la pression en sortie de l’unité de ventilation en fonction du débit d’air à extraire dans les conduits raccordés du réseau de ventilation. Ces ajustements sont pilotés en fonction de modèles mathématiques qui évaluent la perte de charges du réseau de ventilation. Toutefois, les modèles mathématiques ne permettent pas de détecter des variations de pression et de débit dont l’origine est relative à un ou plusieurs conduits endommagés ou encore aux variations des conditions météorologiques.
L’invention vise à fournir une solution technique pour réguler le débit et la pression d’un réseau de ventilation d’un bâtiment en fonction des variations de pression réelles que peut connaitre un réseau de ventilation au cours de l’année.
A cet effet, l’invention se rapporte à un procédé de régulation d’au moins un réseau de ventilation d’un bâtiment comprenant un nombre déterminé de pièces ventilées, le réseau de ventilation comprenant au moins une unité de ventilation configurée pour appliquer un débit d’air donné à une pression donnée dans le réseau de ventilation qui est connectée à chaque pièce ventilée.
Le procédé de régulation se caractérise en ce qu’il comporte les étapes suivantes :
Il est possible d’imposer que le dispositif 1 passe de la configuration neutre à la configuration armée de manière non réversible.
Cadran Le dispositif 1 peut comprendre un cadran 11. Le cadran 11 s’étend tout autour de l’axe central A et prend la forme d’un disque centré sur l’axe central A. Le diamètre du disque est supérieur au diamètre du bilame métallique 3. Le cadran 11 présente un manchon central 12 qui entoure l’axe central A de sorte à laisser libre de matière l’axe A et autour de l’axe central A une zone libre de matière.
En rapport avec les figures 1 et 3, le cadran 11 peut porter une aiguille 7, 9 ou deux aiguilles 7, 9, par exemple en agençant la bague centrale 92, 94 de l’aiguille 7, 9 autour du manchon central 12. L’aiguille 7, 9 est montée mobile sur le cadran 11 en rotation autour de l’axe central A. Par exemple, le diamètre externe du manchon central 12 et le diamètre interne de la bague centrale 92, 94 de l’aiguille 7, 9 peuvent être ajustés de sorte à laisser suffisamment de jeu mécanique pour permettre la rotation autour de l’axe central A de de l’aiguille 7, 9 par rapport au manchon central 12.
Le disque du cadran 11 comprend une face supérieure 35 et une face inférieure 33, la face inférieure 33 étant en regard du bilame 3 et de l’indicateur 5. L’épaisseur du cadran selon l’axe central A entre la face supérieure et la face inférieure peut être choisie supérieure ou égale à un millimètre.
L’aiguille 7,9 est placée sur le manchon central 12 de sorte à être en regard de la face supérieure 35.
Le manchon central 12 s’élève donc selon la direction axiale au-dessus de la face supérieure 35 sur une hauteur qui est supérieure ou égale à l’épaisseur axiale d’une bague centrale. Avantageusement, cette élévation se fait au moins sur une hauteur correspondant à deux épaisseurs axiales d’une bague centrale, de sorte que le manchon 12 accueille sur son extérieur les bagues centrales 92 et 94 l’une au-dessus de l’autre.
Le manchon central 12 présente une paroi interne qui définit un diamètre interne centré sur l’axe central A. Ce diamètre interne peut varier axialement.
Du bas du manchon central 12, c’est-à-dire axialement du côté du bilame métallique 3, vers le haut du manchon c’est-à-dire axialement du côté du cadran 11, le diamètre interne diminue. Le manchon central 12 présente alors un rétrécissement interne en le parcourant du bas vers le haut.
La zone basse du manchon central 12 présente un diamètre interne supérieur ou égal au diamètre externe des accroches 19 lorsque le support 13 est en position de référence.
La zone haute du manchon central 12 présente un diamètre interne qui est, lorsque le support 13 est en position de référence : supérieur au diamètre externe du creux 18 des tiges 71 et 73, et inférieur au diamètre externe des accroches 19, supérieur ou égal au diamètre externe des tiges entre les accroches 19 et les extrémités distales 20 des tiges 71, 73.
Entre la zone basse et la zone haute du manchon 12, le manchon 12 présente une zone de transition où le diamètre interne diminue de manière progressive. Cette diminution peut avantageusement correspondre à la diminution du diamètre externe des tiges 71, 73 entre les accroches 19 et les extrémités distales 20 des tiges 71, 73.
Dans la configuration neutre, le cadran 11 n’est pas placé dans le creux 18 des tiges 71 et 73 du support 13. Le cadran 11 peut être maintenu au contact des accroches 19, et plus précisément les accroches 19 peuvent venir en butée dans le manchon central 12 au niveau de la zone de transition. La zone de transition du manchon central 12 bloque ainsi les tiges au niveau des accroches 19. Les tiges sont tenues dans le manchon central 12 du cadran 11. En particulier, les extrémités distales 20 des tiges 71 et 73 peuvent s’étendre dans la partie haute du manchon, au-delà de la zone de transition. Les extrémités distales 20 des tiges 71 et 73 peuvent abuter avec l’extrémité supérieure du manchon central 12 opposée au bilame métallique 3.
La configuration armée peut notamment correspondre à la situation où le cadran 11 est placé dans le creux 18 des tiges 71 et 73 du support 13. Le cadran 11 est alors maintenu entre les accroches 19 et l’appui 90 des tiges 71 et 73.
Le passage de la configuration neutre à la configuration armée peut notamment s’effectuer en déplaçant le support 13 selon l’axe central A vers le cadran 11. Le bilame métallique 3 et l’indicateur 5 sont emportés par le support 3 vers le cadran 11. Il est possible de faire coulisser les extrémités distales 20 des tiges 71, 73 à travers le manchon central 12 du cadran 11 jusqu’à ce que ce manchon central 12 entre en contact avec les accroches 19. Notamment, les accroches 19 peuvent être en butée dans le manchon central 12 au niveau de la zone de transition. Ensuite un opérateur peut exercer une légère force de sorte que la zone de transition du manchon central 12 se plaque contre les accroches 19 en direction de la plateforme 69 ou de manière équivalente à plaquer les accroches 19 contre la zone de transition du manchon central 12 en direction opposée au bilame métallique 3. Les tiges 71 et 73 de l’indicateur se rapprochent l’une de l’autre sous l’action de cette force, et le support 13 prend la position contrainte. Le manchon central 12 n’étant alors plus bloqué par les accroches 19, celui-ci s’approche de la plateforme 69 jusque dans la zone du creux 18 des tiges 71 et 73. Les accroches 19 se trouvent en contact avec la paroi intérieure du manchon central du cadran qui maintient le support 13 et les tiges 71 et 73 dans la position contrainte. Les accroches 19 finissent par sortir du manchon central 12. Elles ne sont alors plus en contact avec la paroi intérieure du manchon central 12 du cadran 11. Le support 13 et les tiges 71 et 73 reprennent la position de référence. Les accroches 19 se déploient radialement vers l’extérieur et forment des butées axiales du manchon central 12. Le manchon central 12 du cadran 11 est alors retenu par les accroches 19 entre la plateforme 69 et les accroches 19. Lorsque les tiges 71 et 73 présentent l’appui 90 situé axialement entre les becs 86, 88 et le creux 18, celui-ci peut définir un diamètre externe qui est supérieur au diamètre interne d’une partie inférieure du manchon central 12 du cadran 11. L’appui 90 des tiges bloque le manchon central 12 en translation axiale vers la plateforme 69. Le manchon central 12 du cadran 11 est alors bloqué d’une part vers la plateforme 69 par l’appui 90 des tiges et d’autre part dans l’autre sens par les accroches 19.
Au cours de ce mouvement, le support 13 se déforme élastiquement et en particulier les accroches 19 et les tiges 71, 73 se déforment élastiquement depuis la position de référence, à la position contrainte puis de nouveau à la position de référence. Au cours de ce mouvement, les accroches 19 traversent le manchon central 12 et viennent se fixer au cadran 11.
C’est la déformation des accroches 19 qui permet de donner le caractère non réversible au passage de la configuration neutre à la configuration armée. Il est à noter que d’autres mises en œuvre de ce caractère non réversible peuvent être réaliser. Le cadran 11 peut par exemple présenter une partie déformable élastiquement, notamment au niveau du manchon central 12.
Dans la pratique, on peut choisir un type Alpha pour la première machine Stirling et un type Gamma pour la deuxième machine Stirling.
Selon une option, la première machine de type Stirling est choisie de type Alpha, avec un premier cylindre hébergeant le premier piston et délimitant une première chambre à volume variable, la première chambre faisant partie de la portion de prélèvement de calories, et avec un deuxième cylindre hébergeant le deuxième piston et délimitant une deuxième chambre à volume variable, la deuxième chambre faisant partie de la portion de rejet de calories. La machine de type Alpha est particulièrement bien adaptée au fonctionnement en machine à frigorifique du cycle Stirling.
Selon une option, le deuxième volant est couplé mécaniquement au premier volant au moyen d’un réducteur ou d’un multiplicateur. On peut ainsi choisir d'avoir un régime de rotation différent entre les deux machines Stirling.
Selon une option, le moteur électrique est couplé mécaniquement au premier volant au moyen d’un réducteur. Ainsi on peut utiliser un moteur de petite dimension qui va tourner en pratique plus vite que la vitesse de rotation de la première machine Stirling.
L’invention sera davantage détaillée par la description de modes de réalisation non limitatifs, et sur la base des figures annexées illustrant des variantes de l’invention, dans lesquelles : illustre schématiquement un système de refroidissement d'une batterie de véhicules électriques à base de deux machines Stirling, l'une fonctionnant en machine frigorifique et l'autre en moteur, les machines Stirling étant de type Alpha ; illustre schématiquement un système de refroidissement d'une batterie de véhicules électriques à base de deux machines Stirling, l'une fonctionnant en machine frigorifique et l'autre en moteur, les machines Stirling étant de type Beta ; illustre une variante de la , avec les éléments de la batterie dans une configuration immersive ; illustre un exemple de solution de couplage mécanique entre le deuxième volant et le premier volant.
Un véhicule hybride ou électrique comprend au moins une batterie BATT de types électrochimique capable de stocker une grande quantité d'énergie électrique et au moins un moteur de traction électrique.
On entend ici par batterie tout dispositif de stockage d’énergie électrique embarqué dans un véhicule électrique ou hybride, de type électrochimique (Ni-MH, Li-Ion, etc.) voire partiellement purement électrique (super condensateurs).
On s'intéresse ici en particulier aux batteries ayant une capacité de stockage d'énergie d'au moins 40 kW.
Dans la pratique, la batterie est un ensemble de cellules électrochimiques individuelles assemblées mécaniquement et électriquement pour former un module ou un pack de batterie. Il peut y avoir plusieurs sous-ensembles de modules de batterie disposés à des endroits différents, mais regroupés fonctionnellement du point de vue électrique. Selon un autre exemple, la batterie peut être toute entière logée dans le plancher du véhicule.
Le véhicule comporte des moyens de raccordement destinés à permettre une recharge rapide de la batterie à partir d’une source de courant externe. Pour des recharges de quelques centaines de kilowatts, il s'agit de recharge à courant continu disponible dans des stations de recharge publiques.
Le processus de recharge provoque, à l'intérieur de la batterie, un échauffement important au regard des courants mis en jeu. Le véhicule est par conséquent équipé d'un système de refroidissement conçu pour évacuer une grande quantité de calories qui se forme au cœur de la batterie pendant le processus de recharge, notamment par effet Joule.
Le système de refroidissement SR comprend une première machine de type Stirling MS1 configurée en machine frigorifique Stirling et une deuxième machine de type Stirling MS2 fonctionnant en moteur.
La première machine de type Stirling MS1 fonctionne en machine frigorifique Stirling. Son rôle est d'être l'acteur du prélèvement des calories en provenance de la batterie et de leur rejet dans l'air extérieur. Comme nous le verrons si après, il faut fournir un travail mécanique à cette première machine Stirling.
A l'inverse, la deuxième machine de type Stirling (MS2) fonctionne en moteur Stirling, elle utilise des calories en provenance de la batterie pour former sa source chaude et l'air ambiant forme sa source froide.
Dans le premier exemple présenté à la , les deux machines sont de type Stirling Alpha.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque branche comporte un plateau, en particulier plat, comportant une pluralité de zones de placement pour recevoir des composants.
Selon l’un des aspects de l’invention, le canal de distribution passe sous ce plateau.
Selon l’un des aspects de l’invention, le canal d’évacuation passe sous ce plateau.
Selon l’un des aspects de l’invention, le canal de distribution est relié à une entrée de fluide caloporteur.
La diffère de la en ce que le lit 1 peut être démonté seulement en deux parties 1d, 1e disposées dans une position verticale sur un chariot de transport 39’, les deux parties 1d, 1e étant constituées, d’une part, du châssis 2 avec la structure en croisillon 3 en position repliée et avec la seconde partie de sommier 25 montée sur le second élément de structure 10 et, d’autre part, de la première partie de sommier 24. Une fois la première partie de sommier 24 retirée du chariot de transport 39’ et placée dans une position plus ou moins verticale avec son extrémité distale 24a posée sur le sol, le châssis 2, la structure en croisillon 3 et la seconde partie de sommier 25 peuvent être basculés à l’horizontal tout en restant montés sur le chariot de transport 39’, ce qui permet de venir poser les quatre roulettes 40 du châssis 2 sur le sol, permettant ensuite de démonter ledit chariot de transport 39’.