INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours d’une étape de sélection 400 et dans le cas où le dispositif d’alimentation a fourni une information sur ses capacités, l’actionneur choisit un profil d’alimentation adapté aux capacités du dispositif d’alimentation et à ses propres besoins, notamment aux besoins de recharge de la batterie. Le deuxième profil d’alimentation est avantageusement sélectionné parmi plusieurs profils correspondants aux capacités du dispositif d’alimentation et éventuellement selon l’information relative aux paramètres d’alimentation évalués. Dans un exemple de réalisation, l’actionneur sélectionne parmi les profils proposés par le dispositif d’alimentation, celui qui correspond le mieux à ses besoins. Dans un autre exemple de réalisation, l’actionneur comprend également plusieurs profils d’alimentation avec différents couples courant/tension qui peuvent être choisis pour correspondre au mieux aux capacités du dispositif d’alimentation.
Au cours d’une étape de transmission 500, l’actionneur informe le dispositif d’alimentation du profil sélectionné par le biais d’une requête de profil d’alimentation.
Lors d’une étape 600, lorsque le profil sélectionné est compatible avec une tension supérieure à la tension de base du premier profil d’alimentation, le dispositif d’alimentation déclenche une fourniture de la tension d’alimentation correspondant à la tension optimale du deuxième profil d’alimentation. Cette tension est supérieure à la tension de seuil (tension de Zener) de la diode Zener, il en résulte que la diode devient passante et la diode électroluminescente LED est alimentée, elle s’allume. Ceci permet ainsi d’informer l’utilisateur que la charge de l’actionneur s’effectue selon le deuxième profil d’alimentation. Il peut en déduire que la recharge sera relativement rapide.
Si le dispositif d’alimentation, par exemple un panneau photovoltaïque, n’est pas capable de fournir une tension supérieure à la tension de seuil, la recharge de l’actionneur se poursuit mais la LED ne s’allume pas, et l’utilisateur est ainsi également informé que la recharge ne s’effectue pas de manière optimale. Il peut en déduire que la charge durera un certain temps et prendre ses dispositions.
Dans un autre exemple de réalisation, les moyens de détection sont tels que pour une tension inférieure à la tension de seuil, i.e. la tension de base, la LED clignote et pour une tension supérieure à la tension de seuil, i.e. la tension optimale, la LED est allumée continûment. Cet exemple de réalisation présente l’avantage d’informer qu’une recharge a effectivement lieu (LED clignotante), même si la phase de recharge n’est pas optimale. Néanmoins, afin de commander ce changement d’état de la LED en fonction de la tension d’alimentation, une commande logicielle est intégrée au deuxième circuit imprimé, à un circuit imprimé supplémentaire ou à un microprocesseur sur la deuxième carte.
Dans un autre exemple de réalisation, les moyens de détection MS’ comportent deux diodes électroluminescentes de couleurs différentes, chacune intégrée à un circuit d’alimentation représentés schématiquement sur la .
L’une des diodes électroluminescentes, par exemple une diode électroluminescente de couleur rouge, désignée LED R, est intégrée à un circuit comportant une diode Zener comme déjà décrit ci-dessus et destinée à s’allumer pour une tension supérieure à une tension seuil. Une diode électroluminescente de couleur verte, désignée LED G, est intégrée à un circuit comportant uniquement la diode électroluminescente verte LED G et une résistance ohmique R’. La diode électroluminescente verte LED G s’allume dès qu’une tension d‘alimentation s’applique. Dans cet exemple de réalisation, l’utilisateur est informé dès qu’une recharge selon le premier profil d’alimentation s’applique à l’actionneur par l’illumination de la diode électroluminescente verte LED G puis, que la recharge est optimale par l’illumination de la diode électroluminescente rouge LED R dès la mise en place du deuxième profil d’alimentation. Lors de la recharge optimale les deux LEDS sont allumées.
En variante, les deux LEDS sont de la même couleur et le fait que les deux LEDS soient allumées informe l’utilisateur de la recharge optimale.
Dans un autre exemple, c’est le dispositif d’alimentation MS qui comporte les moyens MS. Les moyens MS peuvent alors détecter la mise en œuvre de la fourniture du deuxième profil d’alimentation ou lorsque le dispositif d’alimentation passe du premier profil d’alimentation au deuxième profil d’alimentation, et en informent l’utilisateur.
Par exemple, les moyens MS sont connectés en parallèle avec le connecteur du dispositif d’alimentation. Ainsi ils voient la tension fournie par le dispositif d’alimentation à l’actionneur. Tous les exemples de moyens MS décrits qui sont intégrés à l’actionneur s’appliquent au dispositif d’alimentation. En particulier, la diode Zener est montée sur un troisième circuit électronique disposé dans le connecteur du dispositif d’alimentation et l’encombrement n’est pas augmenté d’autant qu’une seule LED est utilisée.
2. Méthodes Mesure des propriétés viscoélastiques Les propriétés viscoélastiques des hydrogels obtenus ont été mesurées en utilisant un rhéomètre (DHR-2) ayant un cône en acier inoxydable (1° - 40 mm) à géométrie cône-plan et un plan peltier en aluminium anodisé (42 mm) (entrefer 24 μm).
0,5 g d’hydrogel stérilisé est déposé entre le plan peltier et ledit cône. Puis un balayage en contraintes est effectué à 1 Hz et 25°C. Le module élastique G’, le module visqueux G’’ et l’angle de phase δ sont reportés pour une contrainte de 5 Pa. Les mesures sont réalisées dans le domaine linéaire LVER.
3. Exemples 3.1 Exemple 1a Un hydrogel d’acide hyaluronique réticulé est préparé à partir d’un acide hyaluronique de haut poids moléculaire 4 MDa et du BDDE dans une solution aqueuse de soude à 0,25M. Le polysaccharide réticulé présente un taux de réticulation de 2% et une concentration de 15 mg d'acide hyaluronique par gramme d’hydrogel. Du tampon phosphate et une solution d’HCl 1N est ensuite ajoutée au polysaccharide réticulé jusqu’à obtenir un pH de 7,3 ± 0,5. L’hydrogel obtenu est homogénéisé au moyen d’un agitateur tridimensionnel. L’hydrogel est dialysé.
- une solution de hyaluronate de sodium de haut poids moléculaire en tant que lubrifiant (même quantité dans les différents mélanges) ;
- une solution aqueuse de chlorhydrate de lidocaïne pour obtenir 0,3% en poids de chlorhydrate de lidocaïne par rapport au poids de l’hydrogel final ;
- éventuellement une solution comprenant du zinc et des ions citrates.
La solution comprenant du zinc et des ions citrates est ajoutée au même moment que la solution d'anesthésiant, et ce après addition de la solution de hyaluronate de sodium de haut poids moléculaire.
Selon l’exemple de la , le véhicule 10 circule sur une voie de circulation courante 101 d’une portion de route comprenant par exemple 2 voies de circulation avec un même sens de circulation dans chacune des 2 voies 101, 102. La voie de circulation courante 101 correspond par exemple à la voie de droite (selon le sens de circulation du véhicule 10) et l’autre voie de circulation 102 à la voie de gauche (selon le sens de circulation du véhicule 10).
La voie de circulation courante 101 est par exemple délimitée par des lignes de marquage au sol, par exemple une ligne 110 du côté droit et une ligne 111 du côté gauche, la ligne 111 démarquant le voie 101 et la voie 102. L’autre voie de circulation 102 est quant à elle délimitée par une ligne 112 du côté gauche et la ligne 111 du côté droit.
La ligne de marquage au sol 111 correspond par exemple à une ligne en traits pointillés, c’est-à-dire une ligne dont le franchissement par le véhicule 10 est autorisé pour que le véhicule passe d’une voie à l’autre lors d’une manœuvre de changement de voie de circulation.
Le véhicule 10 embarque avantageusement un ou plusieurs systèmes d’aide à la conduite, dit ADAS (de l’anglais « Advanced Driver-Assistance System » ou en français « Système d’aide à la conduite avancé »).
Le véhicule 10 embarque ainsi avantageusement un système d’aide au maintien dans la voie, dit système LPA, et un système de changement semi-automatique de voie de circulation, dit système SALC (de l’anglais « Semi-Automatic Lane Change »).
Ces systèmes se basent notamment sur la détection et la reconnaissance des lignes de marquage au sol. Par exemple le système SALC se base sur ces lignes pour autoriser ou non le changement de voie d’une voie de circulation courante vers une voie de circulation adjacente à cette voie de circulation courante, et lorsque le changement est autorisé, pour contrôler la manœuvre permettant au véhicule 10 de changer de voie.
Parmi les contrôles effectués par le système SALC pour autoriser ou non le changement de voie, le système SALC vérifie que la ligne de marquage au sol 111 délimitant la voie de circulation courante 101 de la voie adjacente cible ou de destination 102 correspond à une ligne discontinue pour laquelle le changement de voie est autorisé. Le changement de voie de circulation est en outre déclenché par l’activation des clignotants 11, par exemple par le conducteur du véhicule 10. Ainsi, le déclenchement des clignotants gauches 11 du véhicule 10 déclenche un changement de voie (si les contrôles effectués le permettent) vers la voie de destination 102 à gauche de la voie courante 101. Le système SALC contrôle par exemple la trajectoire du véhicule 10 lors d’une manœuvre de changement semi-automatique de voie, par exemple en pilotant le système de direction assisté électrique, dit système DAE, du véhicule 10.
Le système LPA se base par exemple sur une ou plusieurs lignes délimitant la voie de circulation courante 101 pour par exemple déterminer le centre de la voie et utiliser ce centre pour calculer une trajectoire pour le véhicule 10 pour que le véhicule 10 reste au milieu de la voie de circulation courante 101. Le véhicule 10, et plus particulièrement sa trajectoire, est contrôlé par le système SALC qui pilote par exemple le système de direction assisté électrique, dit système DAE, du véhicule 10 pour maintenir le véhicule 10 dans la voie 101.
Le véhicule 10 embarque avantageusement un système de détection de marquage au sol. Un tel système est par exemple couplé ou intégré au système SALC et/ou au système LPA.
Un tel système de détection de marquage au sol reçoit des données d’une ou plusieurs caméras embarquées dans le véhicule 10 et configurée pour l’acquisition d’images de la voie de circulation empruntée par le véhicule 10, par exemple la portion de route située à l’avant et/ou sur les côtés du véhicule 10. Le système de détection de marquage au sol est ainsi configuré pour détecter les marquages au sol 110, 111, 112 dans l’environnement du véhicule 10. Un traitement d’image est appliqué aux images obtenues de la ou les caméras du système de détection de marquage au sol pour déterminer la présence de lignes au sol et de classifier ces lignes en différentes catégories, par exemple pour déterminer si les lignes au sol correspondent à des lignes de rive ou des lignes médianes par exemple. Un exemple de traitement d’image pour détecter les lignes au sol est par exemple décrit dans le document WO2017194890A1. Le système de détection de marquage au sol identifie par exemple les lignes en trait continu ou en trait pointillé.
La détection des marquages au sol 110, 111 et 112 délimitant latéralement la voie de circulation courante 101 et la voie de circulation de destination 102 permet de déterminer une ligne virtuelle correspondant au centre ou au milieu de chaque voie 101, 102.
Un processus de contrôle du système LPA du véhicule 10 est avantageusement mis en œuvre par un ou plusieurs processeurs d’un ou plusieurs calculateurs du véhicule 10. Un tel processus comprend par exemple en outre le contrôle du système SALC du véhicule 10. Selon un mode de réalisation particulier, un tel processus correspond à un processus de contrôle de la trajectoire 100 du véhicule 10, par exemple par le système LPA et/ou le système SALC.
On observe la qui représente une autre vue partielle d’un dispositif de protection 10 monté sur un raccord rapide 4. L’élément de verrouillage 2 est accessible à l’extérieur du boitier 10 qui couvre le raccord rapide 4. Ainsi, l’opérateur peut verrouiller le raccord rapide 4 quand une forme d’extrémité mâle est insérée, ou vice versa. Avantageusement, l’élément de verrouillage 2 ne sort pas de la surface extérieure du boitier quand il est en état de verrouillage.
Les couvertures protectrices 100, 200 sont assemblés par les moyens de fixation prévus à cet effet. Le raccord rapide 4 est confiné dans le boitier 10. En état d’assemblage, l’aile de blocage 40 incurvée, qui est en saillie de la surface extérieure de la deuxième couverture protectrice 200, permet d’éviter un détachement des deux coques 100, 200, car l’aile de blocage 40 incurvée est reçue dans une fente prévue à la deuxième couverture protectrice 200.
La illustre également un deuxième aspect de l’invention qui se rapporte à un ensemble d’un dispositif de protection métallique 10 selon la présente invention et un raccord rapide 4 reçu dans le dispositif de protection métallique 10.
Dans un mode de réalisation, le raccord rapide est avantageusement en plastique.
Comme on observe sur la qui illustre une vue en perspective d’un dispositif de protection 10, les deux couvertures protectrices en forme de coque 100, 200 sont pourvues d’une surface interne qui vient en contact directement avec le raccord rapide 4.
Dans un mode de réalisation non illustré, le dispositif de protection 10 est pourvu d’une doublure élastique et absorbante qui vient en contact avec le raccord rapide 4 et joue le rôle de cale pour le boitier 10 et d’amortissement des mouvements relatifs entre le raccord rapide 4 et le boitier 10.
Dans un mode de réalisation préféré, les deux coques 100, 200 sont réalisées respectivement d’une feuille métallique constituant la base de fabrication.
Dans un mode de réalisation, la première couverture protectrice 100 comporte, au moins à une extrémité, une aile de verrouillage 60. Avantageusement, l’aile de verrouillage 60 possède à son extrémité libre des mâchoires qui peuvent avantageusement s’engager avec la deuxième couverture protectrice 200 en état d’assemblage. L’aile de verrouillage 60 peut être disposée en parallèle avec un rabattement incurvé 50.
On se concentre sur la deuxième couverture protectrice 200 illustrée sur la . On observe que le boîtier 10 comporte au moins un pied de blocage 120. De préférence, le pied de blocage 120 est formé par découpe et pliage de la feuille métallique à l’intérieur du boitier 10. Avantageusement, le pied de blocage 120 permet de limiter le mouvement de rotation relatif entre la deuxième couverture protectrice 200, donc le dispositif de protection 10 et le raccord rapide 4. Lorsque le dispositif de protection est monté sur le raccord rapide 4, cet agencement de verrouillage anti-rotation s’engage avec le raccord rapide 4 et limite son mouvement de rotation. De préférence, le boîtier 10 comporte une pluralité de pieds de blocage rotationnel 120. Ces pieds de blocage 120 permettent également d’éviter le mouvement de translation relative entre le raccord 4 et le boîtier 10. Certains pieds de blocage 120 sont engagé dans une rainure prévue dans le raccord rapide et d’autres pieds de blocage 120 sont en butée contre le mur dans le trou qui reçoit l’élément de verrouillage 2, selon le mode de réalisation illustré.
Dans un mode de réalisation préféré, le boîtier 10, de préférence la deuxième couverture protectrice 200, comporte au moins une patte de blocage axial 140. De préférence, la patte de blocage axial 140 est formée par découpe et pliage de la feuille métallique. Avantageusement, ceci permet de limiter le mouvement de translationnel relatif entre le dispositif de protection 10 et le raccord rapide 4 et d’éviter le basculement du boîtier 10 par rapport au raccord rapide 4. Cet agencement de verrouillage s’engage avec le raccord rapide et limite son mouvement de basculement, lorsque le dispositif de protection est monté sur le raccord rapide.
On observe des bras de verrouillage 160 présentant une forme de languette incurvée vers l’extérieure sur la . Les bras de verrouillage 160 de la première couverture protectrice 100 sont reçus dans des ouvertures adaptées de la deuxième couverture protectrice 200, de sorte que ceci constitue des moyens d’anti-détachement entre les deux coques 100, 200.
Sur la on observe que le boîtier 10, de préférence la première couverture protectrice 100, comporte au moins une patte de verrouillage 30. De préférence, la patte de verrouillage 30 est formée par découpe et pliage de la feuille métallique à l’intérieur du boitier 10. Ceci sera détaillé plus loin.
On observe maintenant la .
On rappelle que la première couverture protectrice 100, comporte, à l’extrémité, des rabattements incurvés 50 vers la surface externe. De façon avantageuse, ceci permet de faciliter l’introduction d’un raccord rapide 4 dans le dispositif de protection 10 et de réduire la surface de contact entre le raccord rapide 4 et le dispositif de protection 10.
La première couverture de protection 100 est fixée sur le raccord rapide 4 en l'appuyant. Le raccord est pourvu des logements 5 qui sont adaptés à recevoir des rabattements incurvés 50. Ceci permet d’éviter des mouvements indésirables. Ceci permet de faciliter le positionnement de la première couverture de protection 100 sur le raccord.
On monte d’abord la première couverture protectrice 100 sur un raccord rapide 4, la patte de verrouillage 30 étant positionnée dans un emplacement prévu sur le raccord rapide 4. Avantageusement, ceci permet de limiter le mouvement de rotation relatif entre le dispositif de protection et le raccord rapide. Lorsque le dispositif de protection est monté sur le raccord rapide, cet agencement de verrouillage anti-rotation s’engage à l’intérieur du raccord rapide et limite son mouvement de rotation.
Enfin, les hydrogels obtenus sont stérilisés à l’autoclave (température au plateau comprise entre 121°C et 135°C avec F0 ≥ 15).
Après stérilisation, les hydrogels B1-B4 ont été analysés. Aucun hydrogel ne présente une précipitation. Le module élastique G’, l’angle de phase δ et la contrainte au croisement de G’ et G’’, τ ont été déterminés. Les résultats sont présentés dans le Tableau 2 ci-dessous.
Les hydrogels présentent un taux de réticulation molaire de 2%.
Hydrogels B1 B2 B3 B4 Acide citrique Concentration molaire en ions citrates dans l’hydrogel final (mM) 0,00 1,53 4,59 7,65 Pourcentage massique en ions citrate dans l’hydrogel final (%w/w) 0,00 0,03 0,10 0,16 Zinc Concentration molaire zinc dans l’hydrogel final (mM) 0,00 1,53 1,53 1,53 Pourcentage massique zinc dans l’hydrogel final (%w/w) 0,00 0,01 0,01 0,01 G’ (1 Hz) avant stérilisation 137,8 134,7 132,5 133,7 δ avant stérilisation 13,8 14,8 16,2 15,4 ΔG’ (%) 1 -40,8 -28,4 -24,6 -19,7 Δ δ (%) 2 49,6 28,0 13,9 15,8
1 ΔG’ (%)= (G’ après stérilisation – G’ avant stérilisation)/(G’ avant stérilisation) *100
2 Δ δ (%)= (δ après stérilisation – δ avant stérilisation)/( δ avant stérilisation) *100
Il est observé que les hydrogels préparés à partir d’un procédé selon l’invention comprenant une étape d’addition d’une solution comprenant du zinc et des ions citrates présentent des modifications moindres de leurs propriétés rhéologiques après stérilisation par rapport à des hydrogels préparés par un procédé équivalent sans addition d’une telle solution.
Par ailleurs, il a été observé que l’addition d’une solution comprenant du zinc et des ions citrates permet de préserver la structure des hydrogels de la dégradation au cours du temps (tableau 3).
Hydrogels B1 B4 G’ (1 Hz) à T0 mois 81,5 107,3 G’ (1 Hz) T3 mois 71,0 106,0 G’ (1 Hz) T6 mois 59,2 97,0 ΔG’ (%) 1 à 3 mois -12,9 -1,2 ΔG’ (%) 2 à 6 mois -27,4 -9,6
1 ΔG’ (%)= (G’ T3mois – G’ T0)/(G’ T0) *100
2 ΔG’ (%)= (G’ T6mois – G’ T0)/(G’ T0) *100
Après 3 mois et 6 mois à 40°C, les hydrogels préparés à partir d’un procédé selon l’invention comprenant une étape d’addition d’une solution comprenant du zinc et des ions citrates présentent des modifications moindres de leurs propriétés rhéologiques après stérilisation par rapport à des hydrogels préparés par un procédé équivalent sans addition d’une telle solution. Pour l’hydrogel B4 préparé à partir d’un procédé selon l’invention comprenant une étape d’addition d’une solution comprenant du zinc et des ions citrates aucune précipitation n’est observée ni au bout de 3 mois, ni au bout de 6 mois.
3.3 Exemple 2 Pour comparaison, un hydrogel selon l’exemple 1b est réalisé avec l’incorporation de 0,47g de zinc citrate commercial (sous forme de poudre, ratio molaire ions citrates/ions zinc dans l’hydrogel = 0,667) dans du tampon.
La solution comprenant du zinc citrate commercial est préparée comme suit. Le zinc citrate est d'abord dissout dans du tampon phosphate puis est ajouté à du NaOH 5M pour ajuster le pH à un niveau physiologique. L'objectif est de faire une solution concentrée 100 fois (en zinc et en ions citrates) par rapport à la concentration réelle souhaitée dans l’hydrogel final. Cela permet d'éviter un trop fort effet de dilution de l’hydrogel dû à l'ajout de la solution comprenant le zinc citrate commercial.
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan transversal, une partie du guide de lumière du dispositif d’éclairage de la , avec un troisième exemple de réalisation d’un prisme de réflexion, et
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan transversal, une partie du guide de lumière du dispositif d’éclairage de la , avec un quatrième exemple de réalisation d’un prisme de réflexion.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un dispositif d’éclairage DE ayant un guide de lumière GL comportant une face arrière FR1 munie de prismes de réflexion PR dispersifs.
Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le dispositif d’éclairage DE est destiné à faire partie d’un bloc optique constituant un feu avant d’un véhicule automobile et assurant au moins une fonction photométrique choisie. Mais le bloc optique pourrait constituer un feu arrière ou un phare (ou projecteur) avant d’un véhicule, par exemple.
De plus, compte tenu des choix qui précèdent, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le dispositif d’éclairage DE est destiné à assurer une fonction photométrique de signalisation. Par exemple, il s’agit d’une fonction de feu de jour (ou DRL). Mais il pourrait également s’agir d’une fonction d’indicateur de changement de direction (ou clignotant) ou d’une fonction de feu de stop. On notera cependant que l’invention n’est pas limitée aux fonctions photométriques de signalisation. En effet, le dispositif d’éclairage DE, selon l’invention, est un dispositif lumineux pouvant assurer une fonction photométrique de signalisation ou d’éclairage ou d’effet lumineux (éventuellement décoratif).
Dans ce qui précède et ce qui suit la notion « d’avant » est définie par rapport au lieu où sortent les photons participant à la fonction photométrique, et la notion « d’arrière » est définie par rapport au lieu qui est opposé à celui où sortent les photons participant à la fonction photométrique. Par conséquent, la face avant d’un élément est orientée vers l’extérieur.
Sur les figures 1 à 6 la direction X est une direction longitudinale, la direction Y est une direction transversale, laquelle est perpendiculaire à la direction longitudinale X, et la direction Z est une direction verticale, laquelle est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y. Par conséquent, un plan transversal est un plan YZ défini par les directions transversale Y et verticale Z, et perpendiculaire à la direction longitudinale X.
On a schématiquement illustré sur la un exemple de réalisation d’un dispositif d’éclairage DE selon l’invention. On notera qu’ici le dispositif d’éclairage DE est destiné à être au moins partiellement logé dans un boîtier d’un bloc optique de véhicule.
Comme illustré, un dispositif d’éclairage DE, selon l’invention, comprend au moins une source de photons SP et un guide de lumière GL.