INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une quatrième opération du processus, des troisièmes informations représentatives du trafic en temps réel concernant le trajet sélectionné à la troisième opération sont reçues selon un mode de communication V2X, par exemple selon un mode de communication I2V (de l’anglais « Infrastructure-to-Vehicle » ou en français « Infrastructure à véhicule »), ces informations étant par exemple émise par un serveur 111 du « cloud » 100.
Ces troisièmes informations appartiennent par exemple d’informations de trafic émises par le serveur, par exemple à intervalles réguliers, ces informations décrivant l’état du trafic, par exemple la description d’évènements ayant un impact sur le trafic routier (par exemple présence de bouchons ou de travaux), la vitesse moyenne des véhicules sur chaque portion de l’environnement routier 1 dans lequel circule le véhicule 10, etc.
Dans une cinquième opération du processus, le temps de parcours du trajet sélectionné correspondant à la durée (par exemple exprimée en minutes ou en heures et minutes) nécessaire pour réaliser le trajet sélectionné est déterminé ou calculé en fonction des troisièmes informations et des deuxièmes informations, notamment les deuxièmes informations décrivant le chemin associé au trajet sélectionné. Ce temps de parcours est appelé temps de parcours courant.
Dans une sixième opération du processus, le temps de parcours courant du trajet sélectionné déterminé à la cinquième opération est comparé à un temps de parcours associé au trajet sélectionné et mémorisé dans la mémoire comprenant les deuxièmes informations par exemple.
Dans une septième opération du processus, un message d’alerte est rendu, à destination du conducteur du véhicule 10, en fonction du résultat de la comparaison de la sixième opération.
Par exemple, lorsque le temps de parcours courant déterminé à la cinquième opération dépasse la temps de parcours mémorisé d’une durée déterminée, alors un message d’alerte informant le conducteur que le temps de parcours est anormalement élevé est rendu dans le véhicule 10. Dit autrement, le message d’alerte est rendu lorsque le résultat de la comparaison de la sixième opération indique qu’une différence entre le temps de parcours mémorisé et le temps de parcours courant est supérieure à un seuil déterminé (par exemple le temps de parcours courant est supérieur de 10, 20, 30 % au temps de parcours mémorisé).
Le rendu d’un message d’alerte comprend par exemple : - la génération du message, dont le contenu est fixe et stocké en mémoire et/ou adapté à la situation (par exemple indiquant le temps de parcours courants en comparaison du temps de parcours mémorisé) ; - la transmission des données représentatives du message à destination d’un ou plusieurs dispositifs de rendu (par exemple un écran d’affichage du véhicule 10 et/ou des haut-parleurs du véhicule 10) ; - le rendu sur le ou les dispositifs de rendu, par exemple affichage d’un message textuel ou graphique sur l’écran embarqué et/ou rendu d’un message sonore ou vocal via les haut-parleurs.
Selon un autre exemple, lorsque le temps de parcours courant est égale au temps de parcours mémorisé (à une marge près, par exemple à 1, 2 ou 5 % près) et/ou lorsque le résultat de la comparaison de la sixième opération indique qu’une différence entre le temps de parcours mémorisé et le temps de parcours courant est inférieure au seuil déterminé précédemment, le message d’alerte rendu correspond à un message informant le conducteur que le temps de parcours du trajet courant est normal ou légèrement supérieur à la normale.
Le rendu d’un tel message présente l’avantage d’informer le conducteur de potentiels problèmes, grâce aux données reçues ou obtenues des systèmes embarqués dans le véhicule 10. Cela permet par exemple au conducteur de mettre en œuvre des actions adaptées à la situation, par exemple l’activation du système de navigation embarqué pour que ce dernier calcule le meilleur trajet pour atteindre la destination souhaitée par le conducteur.
La illustre schématiquement un dispositif 2 configuré pour le contrôle d’un trajet d’un véhicule, par exemple du véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 2 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple un calculateur.
Les deux tubes de sortie à angle droit par rapport au plan de la cloison sont raccordés au tubes encastrés dans la cloison au moyen de deux raccords coudés étanches de n’importe qu’elle origine.
Le cache pour radiateur 4 orifices alimenté par le plafond (6) comprend une face avant lisse et régulière dite « de finition » et une face arrière dite « d’appui » munie d’un épaulement sur son pourtour dimensionné de telle manière que le cache couvre l’intégralité du boitier et de sa collerette montés sur une cloison.
Le taraudage des trous est réalisé au moyen d’écrous assemblés au boitier par la technique de l’encastrement, du collage ou du surmoulage.
Le cache est centré sur le boitier en enveloppant la bordure extérieure de la collerette (2). Le cache comprend deux trous libres débouchant parachevés chacun d’un chanfrein sur la face avant de finition. Le cache se fixe à au boitier au moyen de deux vis traversantes (12) les deux trous libres du cache et sont prises dans les deux orifices(18) du boitier prévus à cet effet.
Le cache est muni de trois encoches (24) en forme de fuseau s’élargissant vers l’extérieur. Lesdites encoches sont creuses et ouvertes vers l’arrière ainsi que vers l’extérieur du cache de telle manière qu’elles aménagent chacune un espacement libre permettant le passage discret d’un tube souple de diamètre compris entre 10 et 25mm dans l’interstice créé entre le cache et le boitier. Le cache restant ainsi démontable malgré la présence de tubes sortant du boitier. .L’une des encoches (24) est orientée verticalement vers le bas. Les deux autres encoches sont placée à 45° de part et d’autre de la première de la première encoches.
Le cache pour radiateur 4 orifices alimentés par le sol (7) est conçu de la même manière que le cache pour radiateurs 4 orifices alimentés par le plafond (8). Cependant les encoches en forme de fuseau sont orientées l’une à la verticale pour alimenter le point de connexion haut du radiateur sans raccord intermédiaire et vers le bas pour raccorder le point bas opposé du radiateur. Les deux autres à 135° de part et d’autre de la première encoche.
Le boitier (1) comporte un surface plane (19) , parallèle au plan de la cloison (3) et placée dans le fond du boitier (1).
Cette surface plane (19) est munie d’au moins deux trous taraudés (20) et débouchant.
Afin de configurer le dispositif pour un usage spécifique de raccordement en applique d’une robinetterie encastrée (17) ou un raccordement d’équipement sanitaire à l’aide d’un flexible, le boitier est assemblé avec un raccord applique coudé en laiton étanche (14) , muni d’un piètement (21), d’un extrémité connectable (22) de manière étanche à un tube de canalisation souple (17), disposé parallèle au plan de la cloison (3), l’étanchéité étant de préférence assurée par une bague à sertir ou une bague à glissement, l’autre extrémité étant munie d’un taraudage ou d’un filetage disposé orthogonalement au plan de la cloison (23). Ledit piètement (21) étant placé en applique contre la surface plane (19) dudit boitier et fixé par au moins deux vis traversant librement le piètement (15) et chacune engagées par vissage dans un des trous taraudés du boitier.
Dans cette dernière configuration, le boitier et son raccord coudé sont couverts par un cache (9) percé d’un œillet laissant apparaitre l’extrémité filetée ou taraudée du raccord coudé (23) . L’extrémité taraudée permettant de connecter par vissage une robinetterie ou un raccord fileté quelconque (17).
Le cache pour sortie à angle droit (9) est muni d’un unique œillet de diamètre compris entre 26 et 30 mm laissant apparaitre le raccord applique laiton (14) ayant un taraudage (23) femelle normalisé BSPP 15/21. Le cache se centre en enveloppant entièrement la collerette du boitier (1) de manière à la rendre invisible et se fixe à ce dernier au moyen de deux vis (20).
L’œillet permet de connecter par vissage une robinetterie ou un raccord fileté quelconque (17)
La bague de réduction pour sortie WC (10) s’emboite dans l’œillet du cache pour sortie à angle droit (9) et se clips au moyen d’un ou plusieurs ergots. Cette bague est elle-même percée en son centre d’un diamètre de 10 à 20 mm pour permettre la traversée d’une canalisation souple ou rigide (17).
Le boitier, les griffes et les caches sont réalisés par injection de matière. Thermoplastique dans un moule de plasturgie.
Description des dessins L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
représente une vue éclatée en perspective du dispositif dans la configuration de raccordement de deux tubes de canalisation pour alimenter un radiateur ou sèche serviette à sortie centrale.
Dans un autre aspect de l’invention, dans le dispositif émetteur-récepteur optique, le VCSEL comprend des matériaux III-V.
Dans un autre aspect de l’invention, dans le dispositif émetteur-récepteur optique, le détecteur optique comprend des matériaux InP.
Dans un autre aspect de l’invention, dans le dispositif émetteur-récepteur optique, un sommet du VCSEL et un sommet du détecteur optique sont sensiblement coplanaires.
Dans un autre aspect de l’invention, dans le dispositif émetteur-récepteur optique, une distance entre une surface inférieure du VCSEL et la seconde surface du substrat CI est comprise entre environ 50 µm et environ 100 µm.
Dans un autre exemple, un procédé de fabrication d’un émetteur-récepteur optique comprend le montage d’un laser à cavité verticale émettant par la surface (VCSEL) sur une première surface d’un substrat de circuit intégré (CI) à l’aide d’une première pluralité de connecteurs électriques entre eux, le substrat CI comprenant au moins un parmi des éléments actifs et des éléments passifs, montant un détecteur optique adjacent au VCSEL sur la première surface du substrat CI à l’aide d’une seconde pluralité de connecteurs électriques entre eux, et couvrant une pluralité de côtés du VCSEL et une pluralité de côtés du détecteur optique avec un composé de moulage.
Dans un autre aspect de l’invention, le procédé de fabrication d’un émetteur-récepteur optique comprend le montage du substrat CI sur une carte de circuit imprimé (PCB) à l’aide d’une troisième pluralité de connexions électriques disposées entre une première surface de la PCB et une seconde surface du substrat CI, opposée à la première surface du substrat CI.
Dans un autre aspect de l’invention, dans le procédé de fabrication d’un dispositif émetteur-récepteur optique, une surface supérieure du composé de moulage est en dessous d’une surface supérieure du VCSEL et d’une surface supérieure du détecteur optique.
Dans un autre aspect de l’invention, dans le procédé de fabrication d’un émetteur-récepteur optique, le VCSEL est un VCSEL à émission arrière.
Dans un autre aspect de l’invention, dans le procédé de fabrication d’un émetteur-récepteur optique, le VCSEL comprend des matériaux III-V.
Dans un autre aspect de l’invention, dans le procédé de fabrication du dispositif émetteur-récepteur optique, le détecteur optique comprend des matériaux InP.
Dans un autre aspect de l’invention, dans le procédé de fabrication d’un émetteur-récepteur optique, un sommet de VCSEL et un sommet de détecteur optique sont sensiblement coplanaires.
Dans un autre aspect de l’invention, le procédé de fabrication d’un émetteur-récepteur optique, une distance entre une surface inférieure du VCSEL et la seconde surface du substrat CI est comprise environ entre 50 µm et environ 100 µm.
Dans un autre aspect de l’invention, dans le procédé de fabrication d’un émetteur-récepteur optique, le substrat CI comprend une pluralité de piliers conducteurs s’étendant verticalement de la première surface du substrat CI à une seconde surface du substrat CI, opposée à la première surface du substrat CI, et une pluralité de couches conductrices s’étendant horizontalement.
Dans un autre aspect de l’invention, dans le procédé de fabrication d’un émetteur-récepteur optique, au moins un chemin de communication électrique entre le détecteur optique et le VCSEL est confiné à l’intérieur du substrat CI.
Dans un autre aspect de l’invention, le procédé de fabrication d’un émetteur-récepteur optique comprend la formation, avant le montage du détecteur optique, d’un composé thermiquement conducteur entre le VCSEL et la première surface du substrat CI.
Dans un autre exemple, un assemblage optoélectronique comprend une carte de circuit imprimé (PCB), un substrat de circuit intégré (CI) monté fonctionnellement sur la PCB, le substrat CI comprenant au moins l’un parmi des éléments actifs et des éléments passifs, un laser à cavité verticale émettant par la surface (VCSEL) monté fonctionnellement sur une première surface du substrat CI, un détecteur optique monté fonctionnellement adjacent au VCSEL sur la première surface du substrat CI, et un composé de moulage formé sur le substrat CI encapsulant une pluralité de côtés du VCSEL et une pluralité de côtés du détecteur optique, dans lequel au moins un chemin de communication électrique entre le détecteur optique et le VCSEL est confiné à l’intérieur du substrat CI.
Selon un autre exemple de réalisation, le deuxième échangeur de chaleur du dispositif de refroidissement est couplé à au moins l’un des composants électroniques destinés à baigner dans le fluide diélectrique.
L’invention a aussi pour objet un procédé de refroidissement d’un dispositif électronique qui comprend les étapes suivantes :
– évaporation du deuxième fluide caloporteur au sein d’un deuxième échangeur de chaleur ;
– condensation du deuxième fluide caloporteur au sein du premier échangeur de chaleur.
Selon une variante, le procédé de refroidissement comprend en outre une étape supplémentaire au cours de laquelle il y a une circulation du premier fluide caloporteur au sein de la plaque de refroidissement immergée dans le fluide diélectrique, la plaque de refroidissement étant couplée thermiquement au premier échangeur de chaleur de sorte qu’un transfert thermique ait lieu entre le premier fluide caloporteur et le fluide diélectrique.
Selon une variante, il y a une circulation du deuxième fluide caloporteur au sein de l’extension du deuxième échangeur de chaleur, une extrémité de l’extension baignant dans le fluide diélectrique.
Selon une variante, le procédé de refroidissement comprend en outre une étape supplémentaire au cours de laquelle le fluide diélectrique circule autour d’un ensemble de composants électroniques afin de les refroidir par barbotage.
La est une représentation schématique d’un système de refroidissement d’un dispositif électronique ;
La est une représentation schématique d’un premier mode de réalisation d’un dispositif de refroidissement du système de refroidissement de la ;
La est une représentation schématique d’un deuxième mode de réalisation d’un dispositif de refroidissement du système de refroidissement de la ;
La est une représentation schématique d’une variante du système de refroidissement d’un dispositif électronique de la .
On se tournera dans un premier temps vers la qui illustre schématiquement un système 1 de refroidissement de composants électroniques 5. Ce système 1 de refroidissement comporte un réceptacle 3 destiné à contenir des dispositifs électroniques 5 et/ou des composants électroniques 5 ainsi que du fluide diélectrique 7. Les dispositifs électroniques 5 et les composants électroniques 5, qui ont tendance à émettre de la chaleur pendant leur fonctionnement, sont immergés dans le fluide diélectrique 7 afin d’être refroidis par celui-ci.
Selon une mise en œuvre de l'invention, la marge contrainte maximale est égale à la marge brute maximale moins la valeur de contrainte et la marge contrainte minimale est égale à la marge brute minimale plus la valeur de contrainte.
illustre la définition des marges contraintes maximale et minimale lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention;
montre un gabarit de consignes de vitesse brutes en fonction du temps faisant apparaître des zones d'accélération, des zones de décélération et des zones mortes, ainsi qu'une courbe d'accélération correspondante sur laquelle est représenté un seuil de gradient de vitesse;
est une représentation graphique illustrant la détection des zones d'accélération, des zones de décélération et des zones mortes sur une portion d'un gabarit de consignes de vitesse brutes;
illustre la suppression de zones mortes de la entourées par deux zones identiques d'accélération ou de décélération;
illustre l'élaboration d'une fonction glissante qui varie en fonction de la zone d'accélération, la zone de décélération ou de la zone morte;
est une représentation, sur un même graphique, d'un gabarit de consignes de vitesse brutes, de marges initiales maximale et minimale, de marges contraintes minimale et maximale, et des consignes de vitesse dynamiques obtenues lors de la mise en œuvre du procédé selon l'invention au cours d'une phase d'accélération;
est une représentation, sur un même graphique, d'un gabarit de consignes de vitesse brutes, de marges initiales maximale et minimale, de marges contraintes minimale et maximale, et des consignes de vitesse dynamiques obtenues lors de la mise en œuvre du procédé selon l'invention au cours d'une phase de décélération.
On décrit ci-après, en référence avec les figures 2 à 9, le procédé de pilotage du robot de conduite 12 selon l'invention.
Une première étape consiste à charger un gabarit de consignes de vitesse brutes Cb en fonction du temps associé à une marge brute maximale Mgb_max et une marge brute minimale Mgb_min à respecter, tel que cela est illustré sur la . Le gabarit de consignes de vitesse brutes Cb et les marges brutes Mgb_max, Mgb_min peuvent être stockés dans une mémoire de l'unité de commande du robot de conduite 12. Le chargement consiste à transférer des données représentatives du gabarit de consignes de vitesse brutes Cb vers cette mémoire.
est une coupe longitudinale d’une partie inférieure d’un caisson central de voilure illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une coupe d’une zone III de la ,
est une vue de dessus d’une attache illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une coupe longitudinale d’une partie d’un caisson central de voilure illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une coupe longitudinale d’un caisson central de voilure illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une coupe longitudinale d’une partie inférieure du caisson central de voilure visible sur la ,
est une vue de dessous d’un panneau inférieur du caisson central de voilure visible sur la ,
est une coupe d’une zone IX de la ,
est une coupe longitudinale d’une partie d’un caisson central de voilure illustrant un mode de réalisation de l’invention, et
est une coupe transversale d’une partie d’un caisson central de voilure illustrant un mode de réalisation de l’invention.
Selon un mode de réalisation visible sur la , un caisson central de voilure 40 d’un aéronef comprend un panneau supérieur 42, un panneau inférieur 44, un longeron avant 46 et un longeron arrière 48, les longerons avant et arrière 46, 48 étant positionnés dans des plans transversaux décalés selon la direction longitudinale. Les panneaux supérieur et inférieur 42, 44 ainsi que les longerons avant et arrière 46, 48 sont reliés deux à deux au niveau de zones de jonction orientées selon une direction de jonction de manière à former une structure en caisson. Ils présentent chacun une face interne Fint orientée vers l’intérieur du caisson central de voilure 40 ainsi qu’une face externe Fext opposée à la face interne Fint. Les faces interne et externe Fint, Fext de chaque panneau ou longeron sont sensiblement parallèles entre elles.
Selon une configuration, le caisson central de voilure 40 comprend des raidisseurs 50 positionnés au niveau de la face interne Fint des panneaux supérieur et inférieur 42, 44 ainsi que des longerons avant et arrière 46, 48, les raidisseurs 50 étant orientés selon des directions parallèles à la direction de jonction.
Le caisson central de voilure 40 comprend au moins une poutre 52 positionnée contre la face externe Fext d’au moins une paroi 54 parmi les panneaux supérieur et inférieur 42, 44 ainsi que les longerons avant et arrière 46, 48, la poutre 52 étant reliée à la paroi 54 par des éléments de liaison 56. Selon un agencement, la poutre 52 est orientée selon une direction parallèle à la direction longitudinale.
Selon une configuration, la poutre 52 comprend au moins une première âme 58 ainsi qu’au moins une semelle 60 reliée à la première âme 58 et plaquée contre la face externe Fext de la paroi 54. La première âme 58 présente des première et deuxième faces 58.1, 58.2 symétriques par rapport à un premier plan médian PM1 parallèle à la direction longitudinale. Selon un agencement, la semelle 60 est perpendiculaire à la première âme 58 et s’étend de part et d’autre de cette dernière. Selon cet agencement, la poutre 52 présente une section en I ou en T. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette section pour la poutre 52.
Selon un mode de réalisation, chaque élément de liaison 56 présente une tige 56.1 et, pour chaque élément de liaison 56, la paroi 54 et la semelle 60 de la poutre 52 comprennent chacune un orifice 54.1, 60.1 traversant la paroi 54 et la semelle 60 pour permettre le passage de la tige 56.1.
Pour chaque élément de liaison 56, le caisson central de voilure 40 comprend au moins une étanchéité, comme un cordon et/ou un enrobage de mastic, pour obtenir au droit de chaque élément de liaison 56 une barrière étanche entre l’intérieur et l’extérieur du caisson central de voilure 40.
Pour éviter un risque de détérioration de l’organe de raccordement 41 par mise en contact de celui-ci avec le sol, le dispositif comprend le premier jeu de capteurs « de connexion à vide » . En pratique, le premier jeu de capteurs « de connexion à vide » comprend deux capteurs montés sur une armature du dispositif autonome D.
L’un des capteurs C1 de ce jeu est illustré à la . Il consiste en un micro-rupteur et est positionné sous l’organe de raccordement, à une distance prédéterminée du sol inférieure à la hauteur de la façade F. Ainsi, lorsque l’organe de raccordement vient en contact avec le bouton poussoir du capteur C1, c’est que l’organe de raccordement n’a pas rencontré la façade F du module d’accouplement M (i.e. module d’accouplement absent).
7.2. Deuxième jeu de capteurs « de fin de course horizontale »
Le deuxième jeu de capteurs permet de limiter le déplacement en translation horizontale du support 40 et de l’organe de raccordement 41 entre des positions extrêmes dites reculée et avancée. Un déplacement du support 40 et de l’organe de raccordement 41 pourrait détériorer le dispositif autonome D.
En référence à la , certains capteurs C21 du deuxième jeu permettent de détecter si, lors du déplacement en translation du support 40 et de l’organe de raccordement 41 vers l’extérieur de la cavité (définissant la niche de réception 3), une position extrême avancée a été atteinte.
En référence à la , d’autres capteurs C22 du deuxième jeu permettent de détecter si, lors du déplacement en translation du support 40 et de l’organe de raccordement 41 vers l’intérieur de la cavité (définissant la niche de réception 3), une position extrême reculée a été atteinte.
7.3. Troisième jeu de capteurs « de détection d’inclinaison »
Le troisième jeu de capteurs permet de vérifier que le pied 401 et le plateau porte-charge 402 s’étendent sensiblement dans des plans parallèles en l’absence d’une contrainte mécanique appliquée sur le plateau porte-charge 402.
En effet, même si les éléments de liaison élastique sont configurés pour maintenir le pied 401 et le plateau porte-charge 402 dans des plans parallèles en l’absence de contrainte sur le plateau, il est possible qu’un des deuxièmes moteurs 43b « saute un pas » de sorte que le plateau porte-charge 402 ne revienne pas dans un plan parallèle au plan contenant le pied 401 en l’absence de contrainte mécanique.