INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape de détente est avantageusement réalisée par un maintien sous vide de la chambre de détente 4 dans laquelle est introduit, par exemple en continu, le moût fermentaire avancé chauffé 13, préférentiellement à une pression absolue allant de 0,003 MPa à 0,05 MPa.
La mise sous vide est instantanée, c’est-à-dire qu’elle dure de quelques fractions de seconde à tout au plus quelques secondes.
Avantageusement, la phase de réduction du titre alcoométrique acquis est configurée pour optimiser la vaporisation de l’alcool, notamment de l’éthanol, et réduire la vaporisation de l’eau de sorte à éviter des pertes en volume trop importantes. La réduction de perte d’eau s’opère principalement en contrôlant la température du moût à l’entrée de la chambre de détente, température suffisante pour vaporiser l’alcool, mais insuffisante pour vaporiser l’eau qui se retrouve alors essentiellement dans le retentat. Les températures d’ébullition de l’éthanol est en effet de 78,5 °C contre 100 °C pour l’eau à pression atmosphérique (1015 hPa).
L’étape de détente peut être réalisée en abaissant brusquement la pression d'une enceinte contenant le moût fermentaire avancé chauffé 13. De préférence, l’étape de détente peut aussi avoir lieu en continu par le passage du moût fermentaire avancé chauffé 13 dans un réacteur de flash-détente dans lequel est préalablement établie une dépression (encore désignée par « vide ») par rapport à la pression atmosphérique. Un tel équipement est connu en soi et commercialisé, par exemple, par la société Pera-Pellenc.
Selon un mode de réalisation, la mise sous vide du moût fermentaire avancé chauffé 13 peut être réalisée à l’aide d’une chambre de détente 4 munie d’une pompe à vide. Avantageusement, un condenseur 5 agencé à la sortie de la chambre de détente permet de récupérer puis de condenser la vapeur émise lors de la mise sous vide. Les condensats 15 récupérés sont principalement constitués d’alcool et sont évacués. À titre d’exemple, le condensat 15 représente de 2 à 10 %, préférentiellement de 4 à 8 % en volume du volume de moût fermentaire avancé chauffé 13 à l’entrée de l’étape de détente. Le condensat 15 est notamment une solution alcoolique présentant un degré d’alcool de 40 à 50°Alc.
Le moût fermentaire avancé chauffé 13 est introduit dans la chambre de détente 4 à une température préférentiellement entre 65 °C et 75°C. L’opération de détente refroidit le moût fermentaire avancé et diminue son titre alcoométrique acquis lors de son passage dans la chambre de détente 4 par l’opération de détente. À titre d’exemple, le moût fermentaire avancé ressort de la chambre de détente 4 à une température de l’ordre de 35 à 55°C. Préférentiellement, le moût fermentaire avancé à titre alcoométrique acquis réduit 14 a perdu de 20 à 90 % de son titre alcoométrique acquis, plus préférentiellement de l’ordre de 30 à 80 %.
La phase de réduction du titre alcoométrique présente également un effet sur la population de levures présentes dans le moût fermentaire avancé traité. L’étape de détente, consistant à une mise sous vide instantanée du moût, produit un phénomène s’apparentant à une lyse des levures, libérant leur contenu dans le moût fermentaire avancé traité en y apportant notamment des polysaccharides, des mannoprotéines et divers composés de la levure conférant au vin des perceptions de « volume », « gras » et « rondeur » en bouche. Cet apport est particulièrement intéressant, car il contribue à compenser la perte de sucrosité liée à la réduction de l’alcool du présent procédé sans avoir à rajouter une quelconque quantité de sucre. Avantageusement, le procédé selon l’invention ne comprend pas d’étape d’ajout de sucre et/ou d’ajout de levures.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend plusieurs phases de réduction du titre alcoométrique acquis réalisées successivement. Le moût fermentaire avancé à titre alcoométrique acquis réduit 14 obtenu à l’issue d’une première phase de réduction peut-être à nouveau soumis à une deuxième phase de réduction telle que décrite ci-dessus. Cette disposition permet de réduire de manière plus importante le titre alcoométrique acquis du moût fermentaire avancé en agissant sur l’alcool qui résiderait encore dans le moût fermentaire avancé à titre alcoométrique acquis réduit 14.
Selon l’invention, le procédé comprend une étape d’assemblage dans laquelle le premier moût fermentaire avancé à titre alcoométrique acquis réduit 14 est mélangé à un deuxième moût fermentaire avancé pour former un assemblage 18.
Avantageusement, le premier moût fermentaire avancé à titre alcoométrique acquis réduit 14 représente de 20 et 80 % de l’assemblage 18, préférentiellement entre 30 et 60%. La proportion du premier moût fermentaire avancé à titre alcoométrique acquis réduit 14 est avantageusement choisie pour permettre une réduction sélectionnée du titre alcoométrique acquis. Plus la proportion du premier moût fermentaire avancé à titre alcoométrique volumique acquis réduit 14 sera importante plus la diminution du titre alcoométrique volumique acquis sera importante dans le produit alimentaire liquide fini.
Avantageusement, le procédé comprend une deuxième étape de fermentation alcoolique réalisée sur l’assemblage 18. La deuxième étape de fermentation alcoolique est réalisée pour obtenir le produit alimentaire liquide final.
Préférentiellement, la deuxième étape de fermentation alcoolique est réalisée directement après la phase de réduction du titre alcoométrique et l’étape d’assemblage. Il peut être envisagé que le procédé comprenne une ou plusieurs étapes intermédiaires entre la fin de la phase de réduction du titre alcoométrique et l’étape d’assemblage et/ou entre l’étape d’assemblage et la deuxième étape de fermentation alcoolique. Les étapes intermédiaires pourraient être du type séparation des phases solide/liquide dans le cas d’un moût fermentaire avancé solide/liquide, ou autres étapes que l’homme du métier sait gérer dans son processus de vinification.
L’effort centrifuge appliqué par une aube sur le disque de soufflante 13, en particulier au niveau du pied des aubes de soufflante 14 est lié au diamètre D 9 du rotor de soufflante 9 et au régime de rotation et inversement lié (réduction de l’effort centrifuge quand le paramètre augmente) au pas relatif et au rapport de moyeu. L’augmentation du nombre d’aubes n réduit la corde axiale (à iso pas relatif s/c) ce qui réduit la largeur du disque et donc sa masse.
Un évènement de perte d’aube (« fan blade out » en anglais) crée un balourd important sur le rotor fan et une augmentation du couple sur l’arbre auxquels les structures, la suspension et le système de transmission doivent résister.
L’équation (1) tient compte de ces constats et permet ainsi d’optimiser la section de soufflante 2 en termes de masse et de trainée afin d’obtenir une section de soufflante 2 plus légère tout en permettant de garantir la tenue mécanique du rotor de soufflante 14 durant tout le vol, même en cas de perte d’aube (et donc de balourd important sur le disque de soufflante 13 et de couple important sur l’arbre de soufflante 20). Le disque 13 de soufflante est en outre suffisamment résistant d’un point de vue mécanique pour supporter le chargement mécanique à iso-diamètre du rotor de soufflante 9. A noter que l’optimisation du rapport moyeu-tête permet en outre de réduire la consommation spécifique du système propulsif 1.
Le rotor de soufflante 9 peut en outre être dimensionné de sorte que le rapport moyeu-tête respecte en outre la formule suivante : (2) avec : et où : P = 0,31 ; Q D9 = - 3,40 * 10 -1 ; R D9 = 2,31 ; S D9 = - 4,55 ; T D9 = 3,69 ; Qω = 0,86 ; Rω = 1,14 ; Q n = 0,076 ; R n = - 5,50 * 10 -2 ; S n = 0,85 ; et Q s/c = 1,54 ; R s/c = - 0,6.
Lorsque le rotor de soufflante 9 est en outre dimensionné conformément à la formule (2), en cas de perte d’aube, le disque 13 de soufflante peut présenter une masse réduite mais être suffisamment résistant pour supporter le moment créé au niveau de la dent 33 du disque 13 qui est immédiatement adjacente à l’aube impactée. Cette résistance permet d’éviter que la dent 33 ne casse et entraine, par effet domino, la perte de l’aube adjacente puis, quand le balourd devient trop important, la rupture du disque 13.
De plus, le rapport moyeu-tête obtenu permet de limiter les efforts centrifuges appliqués au disque de rotor 9, ce qui permet de réduire encore la masse du disque de soufflante 13 sans pour autant impacter la tenue mécanique des aubes 14. Par ailleurs, il est possible de garantir que le rapport moyeu-tête reste suffisamment faible pour ne pas limiter les performances du système propulsif 1.
Selon une réalisation, le dispositif de chauffage LASER 108 est configuré pour présenter une défocalisation au niveau de la couche de revêtement décoratif 13 comprise entre 5 millimètres (mm) et 100 mm, notamment entre 5 mm et 50 mm. La défocalisation correspond au diamètre de la tâche focale au niveau de la couche de revêtement décoratif 13. Cette gamme de défocalisation permet de répartir la chaleur de manière suffisamment homogène au niveau de la couche de revêtement décoratif 13. Selon les modes de réalisation, la gamme de défocalisation est comprise entre 5 mm et 70 mm, voire entre 10 mm et 40 mm, voire encore entre 15 mm et 30 mm.
Selon encore une autre réalisation, le dispositif de chauffage LASER 108 comprend une pluralité de diodes LASER, chaque diode LASER illuminant une portion respective du panneau de verre feuilleté revêtu 1 en regard de la diode LASER (chaque faisceau lumineux étant le cas échéant guidé par une fibre optique respective). La pluralité de diodes LASER est disposée de manière à générer une illumination aussi uniforme que possible du plan sous-jacent dans lequel la couche de revêtement décoratif 13 est disposée. On utilise par exemple entre 100 et 2000 diodes LASER.
Suite à une série de tests, il est identifié que le système de chauffage 103 peut être paramétré pour générer, au niveau de la couche de revêtement décoratif 13, une énergie surfacique comprise entre 400 et 1500 kiloJoules par mètre carré (kJ/m 2 ) de panneau. Cette gamme permet de dépasser, au niveau de la couche de revêtement décoratif 13, un seuil de température moyen permettant la réticulation de la couche de revêtement décoratif 13, sans effet de brulure et sans effet indésirable sur la couche sous-jacente de matériau intercalaire polymère. Selon les modes de réalisation, le système de chauffage 103 est paramétré pour générer, au niveau de la couche de revêtement décoratif 13, une énergie surfacique comprise entre 450 et 850 kJ/m 2 , entre 500 et 800 kJ/m 2 , entre 550 et 750 kJ/m 2 , voire entre 600 et 700 kJ/m 2 .
Le paramétrage du dispositif de chauffage LASER peut notamment dépendre des caractéristiques du revêtement décoratif. Par exemple, dans le cas où le revêtement décoratif comprend une couche réfléchissante, par exemple une couche d’argent, il peut être nécessaire de fournir une énergie surfacique supérieure, par exemple entre 850 et 1500 kJ/m 2 , et ce même si une couche opaque est disposée entre cette couche d’argent et la couche de revêtement à polymériser. En variante ou en complément, si le revêtement décoratif comprend plusieurs couches de nature distinctes, les caractéristiques thermiques des couches peuvent différer, ce qui peut avoir un effet sur le paramétrage du dispositif de chauffage LASER.
Le flux thermique prélevé à la batterie par la portion de prélèvement 23 est noté Q3. Le flux thermique rejeté dans l'air environnant par la portion de rejet de calories 24 est noté Q4.
La température moyenne T3 de la troisième chambre à gaz C3 est supérieure à la température moyenne T4 de la quatrième chambre à gaz C4.
Pour améliorer les performances thermiques, il peut être prévu une plaque formant pont thermique, notée 8, en interface intime avec les cellules électrochimiques de la batterie.
Selon une option, la plaque formant pont thermique 8 est agencée sous la batterie, i.e. les éléments électrochimiques de la batterie reposent sur ladite plaque 8.
Du côté de la portion de rejet des calories, il peut être prévu un ventilateur 87 pour générer une convection forcée qui vient lécher les ailettes de la portion de rejet 22. Tout autre système favorisant les échanges thermiques pour prélever des calories depuis la portion de rejet 22 peut également être utilisé.
Le régime de rotation du moteur électrique M3 peut être piloté par le calculateur BMS en charge de surveiller le processus de recharge.
Selon une option particulière, le ventilateur 87 est entraîné de façon proportionnelle par rapport au régime de rotation du moteur M3, le ventilateur peut être entraîné via un réducteur depuis l'arbre retour du moteur M3.
Variante à Stirling Beta
À la , est illustré un autre exemple de réalisation avec des machines Stirling de type Beta. Cette configuration est généralement plus compacte en termes d'encombrement géométrique.
Par rapport à la configuration Alpha décrite au-dessus, seuls les éléments différents seront exposés ci-après, les autres fonctions et caractéristiques étant supposées identiques ou similaires à celles des machines de type Alpha.
Ici aussi, la première machine de type Stirling MS1 fonctionne en machine frigorifique Stirling, prélevant un flux thermique Q1 à la batterie et rejetant flux thermique Q2 dans l'air ambiant. A l'inverse, la deuxième machine de type Stirling MS2 fonctionne en moteur Stirling, elle utilise des calories en provenance de la batterie pour former sa source chaude et sa et l'air ambiant forme sa source froide.
Selon cette configuration, les chambres C1 et C2 se trouvent dans un seul et même cylindre 15.
Dans le premier cylindre 15, le premier piston 75 se trouve au-dessus du deuxième piston 76. La tige du premier piston passe au travers du deuxième piston avec en joint d'étanchéité à cet endroit.
Selon cette configuration, les chambres C3 et C4 se trouvent dans un seul et même cylindre 16.
Dans le deuxième cylindre 16, le troisième piston 77 se trouve au-dessus du piston 78. La tige du troisième piston passe au travers du deuxième piston avec quatrième avec en joint d'étanchéité à cet endroit.
Chaque volant moteur 31 32, est équipé de deux manetons, les deux manetons 36 37 sont décalés angulairement de 90°, ce qui produit le résultat d'avoir des mouvements respectifs de piston en quadrature.
L’expression « stress hormonal » désigne un stress subi par l’organisme et engendrant des effets néfastes sur les cheveux, par l’action de l’une ou plusieurs des hormones suivantes : adrénaline, noradrénaline et cortisol.
L’expression « croissance des cheveux » désigne l’augmentation du nombre et de la longueur des cheveux, par préservation des follicules existants.
Par « canitie », on entend la décoloration généralisée ou partielle, congénitale ou acquise, des cheveux.
Dans un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation, telle que définie ci-dessus, comme agent permettant la protection de la chute des cheveux ou de la canitie des cheveux soumis à un stress oxydatif et/ou hormonal ou comme agent permettant la croissance des cheveux.
Par « chute des cheveux », on entend la réduction de la masse capillaire par destruction ou inhibition des follicules pileux, sur un sujet présentant ou non une pathologie, une prédisposition génétique ou une condition physique ou environnementale pouvant causer ladite réduction de masse capillaire
Dans un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation, telle que définie ci-dessus, d’au moins l’un des composés de formule suivante :
Il est entendu que le présent phytocannabinoïde peut également être utilisé sous forme de sel, formé à partir d’une modification d’une fonction acide carboxylique, représentée de la façon suivante :
dans lequel M est un cation sodium ou potassium
dans lequel N 0 + est un un sel d’ammonium, d’amine aliphatique ou aromatique, de choline, de lysine, d’arginine ou d’histidine
à un pourcentage compris de 0,05 à 10%, de préférence de 0,1 à 2,5%
les pourcentages étant exprimés en masse par rapport à la masse totale de la composition.
Par « 0,05 à 10% », on entend : de 0,05 à 0,5%, de 0,5 à 1%, de 1 à 1,5%, de 1,5 à 2%, de 2 à 2,5 %, de 2,5 à 3%, de 3 à 3,5%, de 3,5 à 4%, de 4 à 4,5%, de 4,5 à 5%, de 5 à 5,5%, de 5,5 à 6%, de 6 à 6,5%, de 6,5 à 7%, de 7 à 7,5%, de 7,5 à 8%, de 8 à 8,5%, de 8,5 à 9%, de 9 à 9,5% et de 9,5 à 10%.
L’utilisation de l’un des composés décrit précédemment à un pourcentage inférieur à 0,05% n’a pas d’effet.
L’utilisation de l’un des composés décrit précédemment à un pourcentage supérieur à 10% n’a pas d’effets supplémentaires que ceux décrits de 0,05 à 10%.
L’équipement comprend une chambre de détente 4 destinée à assurer la mise sous vide du moût fermentaire avancé chauffé 13 en vue de la réduction du titre alcoométrique acquis.
L’équipement comprend un condenseur 5 destiné à condenser les vapeurs produites lors de l’étape de détente.
L’équipement comprend de manière optionnelle un organe de chauffage 33 destiné à assurer le chauffage de la première partie 11 du moût fermentaire avancé lors de l’étape préalable et optionnelle de décarbonication.
L’équipement comprend de manière optionnelle une chambre de détente optionnelle 6 destinée à assurer la mise sous vide du moût fermentaire avancé chauffé 23 en vue de sa décarbonication.
L’équipement comprend un condenseur 7 destiné à condenser les vapeurs produites dans la chambre de détente optionnelle 6 en un condensat 17.
Selon une possibilité non représentée, l’équipement comprend une cuve de stockage de la deuxième partie 12 du moût fermentaire avancé en vue de la deuxième étape de fermentation. Selon la possibilité représentée, la deuxième partie 12 reste dans la première cuve de fermentation 1, une fois que la première partie 11 a été prélevée.
Selon une possibilité non représentée, l’équipement comprend une deuxième cuve de fermentation destinée à recevoir l’assemblage 18. Selon la possibilité représentée, l’assemblage 18 est formé par l’ajout du moût fermentaire avancé à titre alcoométrique réduit 14 à la deuxième partie 12 restée dans la première cuve de fermentation 1.
Avantageusement, l’équipement comprend un ensemble de canalisations reliant les différents composants décrits ci-dessus. Préférentiellement, la première cuve de fermentation 1 comprend une sortie connectée fluidiquement à l’entrée de la première cuve de stockage 2, si celle-ci est présente ou directement à l’entrée de l’organe de chauffage 3 et alternativement directement à l’entrée de l’organe de chauffage 33 dans l’étape optionnelle de décarbonication, si celle-ci est présente. Dans le cas où l’équipement comprend une première cuve de stockage 2, la sortie de cette cuve 2 est connectée fluidiquement à l’entrée de l’organe de chauffage 3. La sortie de l’organe de chauffage 3 est connectée fluidiquement à l’entrée de la chambre de détente 4. La chambre de détente 4 comprend en partie supérieure une évacuation des vapeurs produites en direction du condenseur 5. Le condenseur 5 comprend une évacuation du condensat 15. La chambre de détente 4 comprend en partie inférieure une évacuation du moût fermentaire avancé ayant un titre alcoométrique réduit 14, cette évacuation est, selon une possibilité, avantageusement directement, connectée fluidiquement à une cuve de stockage intermédiaire 22.
Si une deuxième phase de réduction du titre alcoométrique acquis est souhaitée, la sortie de la cuve de stockage intermédiaire 22 est alors reliée directement à l’entrée de l’organe de chauffage 3 pour débuter cette deuxième phase. L’intérêt est de la débuter rapidement pour bénéficier de la température encore élevée du moût fermentaire à titre alcoométrique réduit 14 acquise en sortie de chambre de détente 6. Alternativement, le moût fermentaire à titre alcoométrique réduit 14 reste stocké provisoirement dans la cuve de stockage intermédiaire 22 de façon à réduire sa température au niveau de la température de la deuxième partie 12 de façon à procéder à l’étape d’assemblage. Alternativement, le moût fermentaire à titre alcoométrique réduit 14 peut-être connecté fluidiquement directement à la première cuve de fermentation, le circuit fluidique comprenant toutefois un échangeur thermique pour réduire la température au niveau de celle de la deuxième partie 12.
La chambre de détente optionnelle 6 comprend en partie supérieure une évacuation des vapeurs produites en direction du condenseur 7. Le condenseur 7 comprend une évacuation du condensat 17 qui peut être connectée fluidiquement à la première cuve de fermentation ou éventuellement à la deuxième cuve de fermentation si celle-ci est présente. La chambre de détente optionnelle 6 comprend en partie inférieure une évacuation du moût fermentaire avancé dégazé 16, cette évacuation est connectée fluidiquement à l’entrée de l’organe de chauffage 3 ou alternativement à l’entrée de la cuve de stockage 2.
Préférentiellement, l’équipement comprend également un ensemble de vannes permettant d’adapter la circulation des fluides.
Préférentiellement, l’équipement comprend également des capteurs de températures, pression et débit à différents points de l’équipement.
Préférentiellement, l’équipement comprend une unité de commande destinée à commander la circulation des fluides et/ou les débits des fluides et/ou les températures des différents composants et/ou la pression dans les différents composants.
Un moût de Carignan ayant un TAP de 14,6° probable est traité par le procédé selon l’invention.
Le moût fermentaire avancé contient 12,0 %vol. Le moût fermentaire avancé est constitué d’une phase liquide.
3 : Lignes primaire arrière
4 : Lignes de rallonge arrière (en pointillé)
7 : Courte ligne fixée au kite
8 : Point de connexion du kite secondaire prévu sur la ligne
9 : Connexion des 3 lignes
Figure 4 : Applications et déclinaisons du concept:
Sur notre principe, imaginons un kit de trois ailes de kite complémentaires : Aile K1 de 1,5 m2 ici en gris clair (2 m2 en version XL*) Aile K2 de 3 m2 ici en gris anthracite (4 m2 en version XL) Aile K3 de 9m2 ici en noir (11 m2 en version XL)
Ces surfaces de kites sont indicatives.
*La version XL propose un exemple de kit avec des ailes plus grandes (typiquement pour un pratiquant plus lourd)
La présente invention vise à pallier ces inconvénients précités, et propose donc un procédé d’utilisation de plusieurs ailes en parallèles ou en bi-plan formant ainsi un « kit », un « set » ou « un package » d’ailes compatibles et configurables selon le besoin, permettant une grande plage d’utilisation. Ceci apporte une grande versatilité, un gain de place et une baisse du cout global.
Principe de fonctionnement:
De façon générale, une aile de kite (10) est reliée au pratiquant par des lignes, typiquement au nombre de 4 à 5, de 20 à 25 mètres de long, en matières synthétiques à la fois fines et résistantes comme le Dyneema (marque déposée). Il y a 2, voire 3 lignes, dites « avant » ou lignes de traction (4), qui sont reliées au harnais du pratiquant kitesurfeur. Il y a deux lignes dites « arrières » (3), connectées au kitesurfeur via une barre de control. Cette barre permet d’orienter le kite de droite à gauche, et de contrôler sa puissance : plus on tire sur la barre, plus on borde le kite qui prend plus de puissance en se mettant plus en travers du vent. Pus on pousse la barre plus on choque l’aile. C’est la fonction « border-choquer ».
L’invention consiste à relier plusieurs ailes de différentes tailles , en parallèle , mais sur le même jeu de lignes reliées au pratiquant
Deux méthodes possibles pour la connexion de plusieurs ailes:
On entend par « amidon hydroxypropylé » un amidon substitué par des groupements hydroxypropyle par toute technique connue de l'homme du métier, par exemple par réaction d'éthérification avec l'oxyde de propylène, présentant en particulier une teneur en groupements hydroxypropyle comprise entre 0,1 et 20% en poids sec par rapport au poids sec d'amidon hydroxypropylé, préférentiellement entre 1 et 10%, plus préférentiellement entre 5 et 9%, et en particulier proche de 7%. Cette teneur est en particulier déterminée par spectrométrie par Résonance Magnétique Nucléaire du proton, en particulier selon la norme EN ISO 11543:2002 F.