INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention concerne également l’utilisation d’une composition de résine matricielle telle que définie ci-dessus, pour la préparation d’une structure composite surmoulée comprenant un premier composant (C1) comprenant au moins un matériau fibreux et ladite composition de résine matricielle; et un deuxième composant (C2) comprenant une composition de résine de surmoulage, ne nécessitant pas un primaire d’adhérence entre le composant (C1) et le composant (C2).
Préparation des composants (C1) (également nommés composites) :
Les composites sont tous des composites unidirectionnels, à savoir que les fibres de renfort sont toutes orientées dans le même sens. Les fibres utilisées sont constituées de filaments de carbone de diamètre unitaire 7µm. Ces fibres de carbone, initialement constituées de 24000 filaments chacune, sont imprégnées dans un procédé dit en lit fluidisé de poudre, comme décrit dans WO2018/234436, en utilisant des poudres, réactives ou non, de polyamide 11 (PA11) de même granulométrie moyenne D50 = 108µm. Les poudres sont au préalable additivées de 0.1% en poids de noir de carbone Monarch 800 (Cabot). Les préimprégnés obtenus ont une largeur moyenne de 98mm et une épaisseur moyenne de 145µm et possèdent un taux de fibre moyen de 55%vol +/-1% tel que mesurés par la norme ASTM D3171 – 22.
Les préimprégnés ainsi obtenus sont soit utilisés seuls comme composant C1 en sortie de procédé d’imprégnation, soit ils sont mis à post-cristalliser sous vide, soit enfin ils sont assemblés et consolidés pour faire des composites unidirectionnels par superposition de plusieurs de ces préimprégnés en dépose automatisée (AFP) suivie d’une consolidation sous presse chaude. Le temps de consolidation sous presse à la température palier (au-delà de Tf, ici à 210°C) permet d’ajuster la masse molaire si on utilise une résine réactive. Ici, on se place 3min au palier de consolidation à 210°C, toujours sous une pression de 10bar. On fait varier aussi les vitesses de refroidissement des plaques sous presse (de très rapide en effectuant une trempe à l’air de l’échantillon à très lente (5°C/min)) pour ajuster le taux de cristallinité des échantillons composites.
On nommera les échantillons ainsi :
- T01 : préimprégné issu du procédé d’imprégnation en lit fluidisé
- T02 : préimprégné issu du procédé d’imprégnation en lit fluidisé recristallisé 3h à 130°C sous vide
- P31 : préimprégnés T01 assemblés et consolidés 3min sous presse et refroidi par une trempe à l’air
- P32 : préimprégnés T01 assemblés et consolidés 3min sous presse et refroidi lentement à 5°C/min
Les plaques ainsi obtenues ont une épaisseur finale de 1,1mm en moyenne.
Les composites intégrés dans le moule de surmoulage sont au préalable découpés au format 98 x 98 mm² et séchés pendant 24h sous vide à 80°C.
Avant d’être intégrés dans le moule de surmoulage, une bande de composite de 7mm de large en bord de composite est recouverte de film autocollant en polyimide, afin d’initier une amorce de pelage après surmoulage.
Polymères de surinjection et procédé de surmoulage :
Le polymère utilisé pour réaliser la surinjection est du polyamide 11 de grade BESNO TL. La surinjection a été réalisée à l’aide d’une presse verticale et en utilisant un moule de dimensions 100 x 100 x 2 mm3 de volume de cavité et une injection en point central. Le PA11 a été injecté en utilisant une température de fourreau de 290°C, une température de moule de 80°C (soit 100°C environ en dessous du point de fusion du polyamide 11 utilisé pour fabriquer le composite (résine matricielle) ou pour la surinjection). La pression de maintien pour ces essais était de 60% de la pression à la commutation et un temps de maintien de 15s.
Caractérisation des composites avant surmoulage :
Mesure du taux de fibre selon ASTM D3171-22 : 55%vol +/- 1%vol
Mesure de l’enthalpie de fusion de la résine matricielle en DSC (norme ISO 11357-3 :2013)
Mesure de la masse molaire Mn en GPC de la résine matricielle
Mesure de la viscosité de la résine matricielle telle que mentionnée ci-dessus
Préparation des éprouvettes de pelage et essais de pelage :
Les plaques surmoulées obtenues sont ensuite découpées pour en extraire des éprouvettes de pelage de dimensions 98 x 15 mm², découpées dans le sens longitudinal des fibres (donc 98mm correspond à la longueur de l’éprouvette dans le sens fibre).
La mesure des performances adhésives a été réalisée selon la méthode de pelage à 90° adapté de la norme ISO4578 :1997 décrite ci-dessus. Le montage utilisé est celui imposé par le plateau à poulie et est relié à un dynamomètre Criterion C42 équipé d’une cellule de force adaptée. L’essai est réalisé à une vitesse de 50mm/min, avec un déplacement traverse de 50mm. On analyse pour chaque type de composant surmoulé 5 éprouvettes distinctes.
Résultats Pour les exemples C001 à C004, la poudre polyamide 11 utilisée dans le procédé d’imprégnation pour créer le composite est réactive et a une viscosité de 0,4 et une masse molaire GPC de 5400 g/mol ainsi qu’un IP de 2,1.
Dans un mode de réalisation, la première ouverture 113o présente une première taille et la deuxième ouverture 130o présente une deuxième taille préférentiellement supérieure à la première taille. Ces ouvertures sont représentées en détail à la . Les ouvertures peuvent être de n’importe quelle forme. La taille d’une ouverture correspond alors à leur dimension la plus grande. Les ouvertures sont préférentiellement circulaires ; la taille correspondant alors au diamètre. Par exemple, la première taille est comprise entre 0.1 mm et 1 mm tandis que la deuxième taille est comprise entre 0.2 mm et 2 mm. De préférence, la première taille est comprise entre 0.2 mm et 0.8 mm et la deuxième taille est comprise entre 0.3 mm et 1.6 mm. La première ouverture 113o est alignée avec la deuxième ouverture 130o et les deux ouvertures sont préférentiellement alignées sur l’axe de nébulisation Z. La première ouverture 113o et la deuxième ouverture 130o sont de préférence perpendiculaires à l’axe de nébulisation Z.
La paroi interne de la buse de nébulisation 130 et la paroi externe de la buse de gaz 113 sont préférentiellement écartées de 0.2 mm à 2 mm l’une de l’autre.
La buse de nébulisation 130 et la buse de gaz 113 forment ainsi une buse de nébulisation à deux fluides comme représentée à la comprenant : un canal gaz 132 (représenté par des tirets) à l’intérieur de la buse de gaz 113, un canal liquide 134 (représenté par des traits pleins) entre la buse de nébulisation 130 et la buse de gaz 113, et une zone de nébulisation 131 (représentée par des pointillés) à l’intersection du canal gaz 132 et du canal liquide 134.
La buse de nébulisation 130 est agencée pour qu’un interstice soit présent entre l’extrémité ne comprenant pas l’ouverture 130o et la surface interne du réservoir 111 pour permettre au liquide d’entrer dans le canal liquide 130.
La buse de nébulisation à deux fluides permet, lorsque le système est utilisé, de créer un effet Venturi dont le fonctionnement sera décrit par après. Le liquide est alors aspiré par le canal liquide 134 jusqu’à la zone de nébulisation 131 comme représenté par les flèches 460 de la . Le liquide est alors fragmenté en gouttelettes par le flux de gaz injecté dans le canal gaz 132. On dit que le liquide est atomisé ou nébulisé pour former l’aérosol. Les gouttelettes sortent de la zone de nébulisation 131 par la deuxième ouverture 130o. Le dispositif décrit ci-dessus permet de créer des gouttelettes d’une taille comprise entre 10 nm et 100 μm. Ainsi, la gamme de tailles des gouttelettes créées s’étend sur quatre ordres de grandeur. Cet ordre de grandeur pouvant être régulé, entre autre, avec le débit du gaz.
Le distributeur 120 est aligné avec l’axe de nébulisation Z pour acheminer l’aérosol hors du réservoir. Par exemple, la section du distributeur 120 est plus grande que la section de la buse de gaz 113.
Les dimensions du réservoir 111 sont configurées de manière à ce que les plus petites gouttelettes soient acheminées hors du réservoir 111 par le distributeur 120 tandis que les plus grosses gouttelettes qui possèdent donc une énergie cinétique plus importante s’impactent sur les parois du distributeur 120 puis retombent dans le réservoir 111. Cela diminue donc la quantité de déchets car les plus grosses gouttelettes seront réutilisées. Par conséquent, ce dimensionnement permet de distribuer toutes les gouttelettes qui possèdent une taille inférieure à une limite déterminée par ledit dimensionnement. Ainsi, cela permet de sélectionner les gouttelettes en fonction de leur taille afin de mieux ajuster la concentration en masse des gouttelettes d’aérosol distribué et/ou de mieux contrôler le transport des gouttelettes sans évaporation vers le sujet.
Afin d’affiner la sélection des tailles de gouttelettes qui seront distribuées et d’augmenter l’efficacité de la nébulisation, la buse de nébulisation à deux fluides peut comprendre un déflecteur 137 situé à la sortie de la zone de nébulisation 131 comme cela est représenté à la . Le déflecteur 137 possède avantageusement un double rôle : premièrement, il permet une fragmentation supplémentaire des gouttelettes augmentant ainsi le nombre de gouttelettes ayant la taille adéquate pour sortir de réservoir 111. Deuxièmement, il permet une sélection plus fine de la taille des gouttelettes. En effet, le déflecteur permet aussi de défléchir la trajectoire des gouttelettes vers les bords (surface latérale) du réservoir 111. Ainsi, des gouttelettes ayant une énergie cinétique élevée impacteront la surface du réservoir 111. Ces gouttelettes vont donc s’accumuler sur la surface du réservoir 111 et retourneront dans le réservoir 111 tout comme les grosses gouttelettes. Ainsi, le déflecteur 137 permet de distribuer des gouttelettes plus fines et de suivre la trajectoire les menant à l’extérieur du réservoir.
Afin d’affiner encore davantage la sélection de tailles de gouttelettes qui seront distribuées, au moins une partie du distributeur 120 peut présenter un angle A compris entre 30° et 70°, de préférence entre 45° et 60°, par rapport à l’axe de nébulisation Z comme représenté sur la . Ainsi, les gouttelettes qui ont une énergie cinétique élevée impacteront la surface du distributeur 120. Ces gouttelettes vont donc s’accumuler sur la surface du distributeur 120 et retourneront dans le réservoir 111 tout comme les grosses gouttelettes. Ainsi, l’angle A du distributeur 120 permet avantageusement de distribuer uniquement les gouttelettes qui possèdent une taille comprise dans une certaine gamme leur permettant de suivre la trajectoire de la courbure du distributeur 120. Ce mode de réalisation est combinable avec la présence d'un déflecteur 137.
Selon l’invention, la source de gaz humide 200 alimente le canal gaz 132 de manière à injecter un gaz humide 440 d’humidité contrôlée dans le réservoir 111. Le contrôle de l’humidité du gaz injecté permet avantageusement la génération d’un aérosol présentant une concentration stable de principe actif au cours du temps. En effet, l’injection de gaz humide a pour effet de saturer (ou de tendre vers la saturation de) l’atmosphère du réservoir en humidité. Ainsi, le phénomène d’évaporation du solvant contenu dans le liquide à nébuliser ou dans les gouttelettes est ralenti voir stoppé. Par conséquent, la concentration en principe actif dans l’aérosol devient stable. Cela permet donc avantageusement de produire un aérosol à forte concentration de principe actif (0.1-1 g/m 3 ) présentant une large gamme de taille de gouttelettes (10 nm-10 microns) et mettant en œuvre des liquides sur une large gamme de viscosité (jusqu’à 200 cP). Comparé aux systèmes connus pour lesquels la concentration peut atteindre 0.01 g/m 3 , le système selon l’invention permet d’augmenter la concentration d’au moins un facteur 10. La taille des gouttelettes ne semble pas dépendre de l’humidité relative du gaz humide.
La source de gaz humide 200 peut comprendre une source de gaz 220 et un dispositif d’humidification 210 connecté à la source de gaz 220 et à la buse de gaz 113 comme cela est représenté sur la .
La source de gaz 220 distribue un gaz 420 vers le dispositif d’humidification 210. Le gaz peut par exemple être un gaz sec. Le gaz est préférentiellement de l’air. La source de gaz 220 peut, par exemple, être une bouteille de gaz pressurisé ou un compresseur.
Le dispositif d’humidification 210 est configuré pour humidifier le gaz provenant de la source de gaz 220. Le gaz ainsi humidifié 440 présente donc une humidité contrôlée. Le gaz humide 440 est ensuite acheminé vers le canal gaz 132 via un tuyau 217 connecté à la buse de gaz 113 afin de créer les gouttelettes d’aérosol présentant les caractéristiques avantageuses présentées ci-dessus.
Le dispositif d’humidification 210 peut par exemple être un nébuliseur comme cela est représenté sur la . Le gaz provenant de la source de gaz 220 est acheminé vers l’entrée du nébuliseur 210 par un tuyau 215. Le liquide compris dans le nébuliseur du dispositif d’humidification 210 est préférentiellement de l’eau.
Alternativement, le dispositif d’humidification 210 peut être un bulleur afin d’humidifier le gaz par micro-bullage.
Le dispositif d’humidification 210 peut comprendre en outre une plaque chauffante.
Les mêmes explications données pour la composition, le (a) au moins un acide gras, et (b) au moins un oligomère d’un triglycéride d’acide gras hydroxylé et d’un diacide saturé peuvent s'appliquer à celles pour le processus selon la présente invention, sauf indication contraire. La composition utilisée dans le processus selon la présente invention peut comporter l'un quelconque des ingrédients facultatifs expliqués ci-dessus pour la composition selon la présente invention.
EXEMPLES La présente invention sera décrite de manière plus détaillée au moyen d’exemples. Toutefois, ces exemples ne doivent pas être interprétés comme limitant la portée de la présente invention.
Exemples 1 à 8 et Exemple Comparatif 1 [Préparation]
Chacune des compositions pour les cheveux selon les Exemples 1 à 8 (Ex. 1 à Ex. 8) et l'Exemple Comparatif 1 (Ex. Comp. 1) a été préparée par mélange des ingrédients à température ambiante jusqu’à ce qu’elle devienne homogène. Les formulations de chacune des compositions ont été montrées dans les Tableaux 3 et 4. Le copolymère huile de ricin hydrogénée/acide sébacique a été obtenu auprès de Croda vendu sous le nom de Crodabond CSA. Les valeurs numériques pour les quantités des ingrédients sont toutes basées sur le « % en poids » en tant que matières premières.
Une mèche de cheveux blancs 100 % chinois (1 g, 10 cm) a été placée sur une plaque chauffante à 30 °C. Un agent réducteur (PREMIA WAVE, L’Oréal Professionnel) a été appliqué sur la mèche (2 g/g de cheveux), puis elle a été recouverte d’un film en vinyle. Après avoir laissé la mèche sur la plaque chauffante pendant 15 minutes, le film en vinyle a été retiré et la mèche a ensuite été rincée à l’eau du robinet (37 °C), puis séchée à l’aide d’une serviette. Un agent oxydant (PREMIA WAVE, L’Oréal Professionnel) a été appliqué sur la mèche (2 g/g de cheveux), puis elle a été recouverte d’un film en vinyle. Après avoir laissé la mèche sur la plaque chauffante pendant 10 minutes, le film en vinyle a été retiré et la mèche a ensuite été rincée à l’eau du robinet (37 °C), puis séchée à l’aide d’une serviette et séchée au sèche-cheveux pour obtenir une mèche de cheveux permanentée.
La mèche de cheveux permanentée obtenue a été placée sur une plaque chauffante à 27 °C. Un mélange de produit colorant (Majifashion Pastel Blue 8.11 tone 8, L’Oréal Professionnel) et de produit oxydant (Oxidant Crème 6 % 20vol., L’Oréal Professionnel) en un rapport en poids de 1:1,5 a été appliqué sur la mèche (3 g de mélange/g de cheveux), et rincé à l’eau du robinet (37 °C) après avoir été laissé pendant 35 minutes, puis lavé avec un shampooing ordinaire, et ensuite séché à l’aide d’une serviette et séché au sèche-cheveux pour obtenir des mèches de cheveux colorée et permanentée. La formulation du shampooing ordinaire utilisé dans la procédure de coloration est montrée dans le Tableau 1 ci-dessous. Les valeurs numériques pour les quantités des ingrédients sont toutes basées sur le « % en poids » en tant que matières premières.
Ingrédients Shampooing ordinaire pour coloration Coco-Bétaïne 9 Lauréth sulfate de sodium 15 Polyquaternium-10 0,3 Benzoate de sodium 0,5 Acide salicylique 0,2 Acide citrique Qs pH 5,3 Hydroxyde de sodium Qs pH 5,3 Eau Qs 100
La mèche de cheveux colorée et permanentée obtenue (1 g, 10 cm) a été placée sur une plaque chauffante à 27 °C. Chacune des compositions selon les Exemples 1 à 9 et l’Exemple Comparatif 1 a été appliquée sur les mèches en une quantité de 1 g/g de cheveux, puis elle a été recouverte d'un film en vinyle. Après avoir laissé la mèche sur la plaque chauffante pendant 30 minutes, le film en vinyle a été retiré et la mèche a ensuite été rincée à l’eau du robinet (37 °C). Après avoir pressé l’excès d’eau, chaque mèche a été lavée avec une solution à 1 % en poids d’un shampooing ordinaire pendant 5 minutes à 1340 tr/min, puis rincée à l’eau du robinet (37 °C) et séchée au sèche-cheveux. La formulation du shampooing ordinaire utilisé dans l’analyse de dégradation de couleur est montrée dans le Tableau 2 ci-dessous. Les valeurs numériques pour les quantités des ingrédients sont toutes basées sur le « % en poids » en tant que matières premières.
Ingrédients Shampooing ordinaire pour dégradation de couleur Cocamide MEA 0,5 Chlorure de sodium 0,5 Glycérine 2 Coco-Bétaïne 10 Lauréth sulfate de sodium 12 Lauréth-12 0,25 Benzoate de sodium 0,5 Acide salicylique 0,2 Acide citrique Qs pH 5,3 Hydroxyde de sodium Qs pH 5,3 Eau Qs 100
La différence de couleur de la mèche colorée et permanentée avant et après shampooing pour la dégradation de couleur a été mesurée par mesure des valeurs colorimétriques (L*, a*, b*, luminosité / vert-rouge / bleu-jaune) à l’aide d’un spectrophotomètre CM-3600A de Konica Minolta. Les valeurs ΔE *ab (entre la mèche avant et après le traitement du processus de coloration sous le système ΔL * a * b) ont été calculées. La valeur moyenne de deux échantillons a été calculée pour chaque expérience. Un ΔE *ab plus petit indique une meilleure protection de la couleur.
Ingrédients Ex. Comp. 1 Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Acide laurique 5 5 5 5 Copolymère huile de ricin hydrogénée/acide sébacique - 0,2 0,5 2 Triglycéride caprylique/caprique qs 100 qs 100 qs 100 qs 100 Évaluation Protection de la couleur ΔE *ab 5,56 3,09 2,74 3,06
Ingrédients Ex. 4 Ex. 5 Ex. 6 Ex. 7 Ex. 8 Acide myristique 5 - - - - Acide palmitique - 5 - - - Acide stéarique - - 5 - - Acide oléique - - - 5 - Acide linoléique - - - - 5 Copolymère huile de ricin hydrogénée/acide sébacique 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 Triglycéride caprylique/caprique qs 100 qs 100 qs 100 qs 100 qs 100 Évaluation Protection de la couleur ΔE *ab 2,77 3,38 3,00 2,64 3,56
Comme on peut le voir dans les Tableaux 3 et 4, les compositions selon les Exemples 1 à 8, qui comportaient une combinaison spécifique des ingrédients (a) et (b), ont pu atteindre un ΔE *ab faible, ce qui signifie qu’elles pouvaient empêcher un délavage des teintes des fibres kératineuses colorées et conférer aux fibres kératineuses colorées un effet de protection de la couleur amélioré.
Par ailleurs, la composition selon l'Exemple Comparatif 1, qui ne comportait pas le (b) oligomère d’un triglycéride d’acide gras hydroxylé et d’un diacide saturé, a montré un ΔE *ab supérieur, indiquant qu’il présentait une mauvaise protection de la couleur.
Exemple 9 [Préparation]
dans lequel la quantité du ou des (a) acides gras est d’au moins 2 % en poids par rapport au poids total de la composition de la seconde composition.
La quantité du ou des acides gras dans la première ou seconde composition est d’au moins 2 % en poids par rapport au poids total de la composition. Préférentiellement, la quantité du ou des acides gras dans la première ou seconde composition peut être de 4 % en poids ou plus, plus préférentiellement de 6 % en poids ou plus, et encore plus préférentiellement de 8 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du ou des acides gras dans la première ou seconde composition peut être de 40 % en poids ou moins, préférentiellement de 30 % en poids ou moins, et plus préférentiellement de 20 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
La quantité du ou des acides gras dans la première ou seconde composition peut être de 2 % à 40 % en poids, plus préférentiellement de 4 % à 30 % en poids, plus préférentiellement de 6 % à 20 % en poids, et encore plus préférentiellement de 8 % à 20 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Le ou les oligomères d'un triglycéride d'un acide gras hydroxylé et d'un diacide saturé peuvent être présents dans la première ou seconde composition en une quantité de 0,05 % en poids ou plus, préférentiellement de 0,1 % en poids ou plus, et plus préférentiellement de 0,2 % en poids ou plus, par rapport au poids total de la composition.
Le ou les oligomères d'un triglycéride d'un acide gras hydroxylé et d'un diacide saturé peuvent être présents dans la première ou seconde composition en une quantité de 20 % en poids ou moins, préférentiellement, de 15 % en poids ou moins, et plus préférentiellement de 10 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
Le ou les oligomères d'un triglycéride d'un acide gras hydroxylé et d'un diacide saturé peuvent être présents dans la première ou seconde composition en une quantité allant de 0,05 % à 20 % en poids, préférentiellement de 0,1 % à 15 % en poids et plus préférentiellement de 0.2 % à 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La seconde composition est appliquée sur les fibres kératineuses après application de la première composition. Les fibres kératineuses sur lesquelles la première composition a été appliquée peuvent être laissées pendant un temps approprié qui est requis pour traiter les fibres kératineuses. La durée du traitement avec la première composition entre l’application de la première composition et l’application de la seconde composition n’est pas particulièrement limitée, mais elle peut être de 1 minute à 30 minutes, préférentiellement de 2 minutes à 25 minutes, et plus préférentiellement de 5 minutes à 20 minutes.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, il n'y a pas d’étape de rinçage de la première composition entre les étapes (i) et (ii) dans le mode de réalisation (II) du processus cosmétique de la présente invention.
Les mêmes étapes facultatives que le mode de réalisation de processus (I) peuvent être incorporées dans le mode de réalisation de processus (II). Par exemple, les fibres kératineuses sur lesquelles la première ou seconde composition a été appliquée peuvent être laissées pendant un temps approprié qui est requis pour traiter les fibres kératineuses. La durée du traitement n’est pas limitée, mais elle peut être de 5 secondes à 15 minutes, préférentiellement de 10 secondes à 10 minutes, et plus préférentiellement de 30 secondes à 5 minutes.
Ainsi, la présente invention concerne également un processus cosmétique pour les fibres kératineuses, préférentiellement les cheveux, comprenant les étapes de :
dans lequel la quantité du ou des (a) acides gras dans la première ou seconde composition est d’au moins 2 % en poids par rapport au poids total de la composition,
(ii) rinçage facultatif de la composition des fibres kératineuses.
Une présentation du détecteur développé en 1977 par Hans P Moravec, et du détecteur développé en 1988 par Harris et Stephen, ainsi qu’une description de la méthode SIFT est donnée par Garcia ( Suivi d’objets d’intérêt dans une séquence d’images : des points saillants aux mesures statistiques, thèse 2008 ).
La détection par soustraction de fond est obtenue par exemple en modélisant l’intensité de la couleur de chaque pixel par une distribution gaussienne.
La détection par segmentation d’images est par exemple obtenue par un algorithme Mean shift.
La détection par apprentissage supervisée est par exemple obtenue par boosting adaptatif (AdaBoost), ou par une machine à vecteurs supports.