INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cette composition, lorsqu’elle est appliquée sur des fibres kératiniques, en particulier sur des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, conduit à une amélioration du lissage des cheveux, du confort du cuir chevelu, notamment en termes de brûlure, de démangeaisons et de picotements et de l’intégrité des fibres.
La présente invention concerne également un procédé de traitement cosmétique, en particulier pour lisser les fibres kératiniques, de préférence des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, en utilisant la composition selon l'invention.
Un autre sujet de l’invention est l’utilisation de la composition selon l’invention pour lisser les fibres kératiniques.
Les paires d’éléments de fixation sont destinées également à constituer des liaisons électriques avec lesdites languettes.
Lesdites liaisons électriques sont réalisées au moyen de pattes métalliques 18 disposées sur lesdits éléments de fixation 13 et mises en contact avec pression avec lesdites languettes 15, 17 par l’empilement de deux éléments de fixation 13.
Les accumulateurs peuvent être reliés électriquement en série et/ou en parallèle dans un bloc 10 selon l’invention.
Le montage en série et/ou en parallèle électrique est fonction de l’orientation des accumulateurs et de la disposition des pattes métalliques 18.
Il est entendu que la disposition des pattes métalliques 18 peut être différente de celle illustrée sur les figures 3 à 5, en fonction du montage visé.
Le bloc 10 de batterie est muni de moyens de connexion électrique 21 qui traversent les éléments de fixation à l’intérieur de gaines 22 agencées dans lesdits éléments de fixation. Les moyens de connexion électrique 21 servent à remonter un des pôles électriques à travers l’empilement depuis une extrémité proche de la surface d’appui 12 vers l’extrémité opposée ( ). Les moyens de connexion électrique 21 sont distincts des pattes métalliques 18.
Les éléments de fixation 13 sont munis de moyens de fixation amovible permettant d’assembler de façon démontable les éléments 13 entre eux.
Les moyens de fixation amovible comprennent des moyens de clipsage et/ou des moyens de vissage 19, 20.
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 3 à 5, l’assemblage des éléments 13 est réalisé par le serrage de vis 19, 20 qui traversent l’empilement d’éléments de fixation 13 et qui s’ancrent dans la surface d’appui 12. De préférence, il y a une paire de vis pour chaque pile d’éléments de fixation 13.
Le bossage 23 est relié à la cavité 25 par un canal cylindrique fileté 27 destiné à collaborer avec les vis 19, 20 ( ).
La est une vue de face d’un élément de fixation 13. L’élément de fixation 13 comprend au moins un bossage 23 disposé sur une face supérieure 24 dudit élément de fixation. L’élément de fixation 13 comprend une cavité 25 formée en alignement dudit bossage 23 sur une face inférieure 26 dudit élément de fixation. La cavité 25 a une forme complémentaire au bossage 23 et est destinée à loger le bossage 23 d’un élément de fixation 13 adjacent lors de son empilement. La présence des bossages 23 et des cavités 25 associées tendent à faciliter le positionnement relatif des éléments de fixation 13.
Dans un autre mode de réalisation non illustré, l’assemblage des éléments de fixation 13 est réalisé par des moyens de clipsage disposés sur les bossages 23 et les cavités 25. Par exemple, les bossages 23 sont munis d’un crochet élastique d’encliquetage tourné vers l’extérieur qui vient s’encliqueter dans une ouverture d’encliquetage prévue sur un bord extérieur des cavités 25 lors de l’empilement des éléments 13. Pour le démontage, les crochets d’encliquetage sont poussés vers l’intérieur depuis l’ouverture d’encliquetage.
Il reste bien entendu possible de combiner les moyens de vissage et les moyens de clipsage pour l’assemblage des éléments de fixation 13.
La est une vue de face d’un élément de fixation 13 muni d’une première 28 et deuxième 29 cavités disposées chacune respectivement sur les faces supérieure 24 et inférieure 26 dudit élément de fixation.
Les cavités 28, 29 logent des moyens de mise en pression 30 des pattes métalliques 18 avec les languettes 15, 17. Les moyens de mise en pression 30 comprennent des ressorts qui tendent à pousser les extrémités de la patte métallique 18 vers l’extérieur et visent à augmenter la pression de contact avec les languettes 15, 17. Il est possible, selon la configuration visée, de prévoir des moyens de mise en pression 30 uniquement dans une des cavités 28, 29.
Les éléments de fixation 13 sont munis en outre de moyens 31 de mesure de tension et/ou de température. Les moyens de mesure 31 comprennent un raccordement électrique 32 qui connecte la patte métallique 18 et une borne 33 de mesure disposée sur une face latérale dudit élément de fixation 13.
Plus généralement, une voile peut comporter d’autres dispositifs d’accrochage, par exemple permettant de prendre un ris.
La prise de ris consiste à réduire la surface d’une voile en la repliant en partie, l’objectif étant d’adapter la surface de la voilure à la force du vent. La voile est réduite en la repliant généralement sur la bôme (sur la vergue sur un gréement carré de la marine ancienne).
Sur les voiliers modernes, la grand-voile peut être équipée de « ris automatiques » qui permettent en tirant sur des bouts depuis le cockpit de réduire sa surface en étarquant les points d’amure et d’écoute de la bande de ris.
Les voiles de portant sont généralement à guindant libre : spinnaker ou gennaker. Ces voiles sont conçues pour une plage de force, d’angle de vent et un plan de gréement particulier. Leur utilisation en dehors des paramètres de conception peut entraîner leur destruction ou fortement dégrader les performances du bateau.
Des dispositifs existants permettent d’ariser une voile d’avant, à guindant libre ou fixé, en enroulant la partie basse de celle-ci le long de la bordure et en la maintenant roulée avec un système d’attache comme une fermeture éclair par exemple.
Ces dispositifs présentent plusieurs inconvénients.
La partie enroulée crée une masse concentrée qui altère le comportement dynamique de la voile. L’évacuation de l’eau dans la partie enroulée est difficile, ce qui aggrave le point précédent. L’élancement de la voile est réduit, ce qui est néfaste pour la performance du plan de voilure. Le profil aérodynamique de la voile conserve une cambrure importante, en particulier dans la partie basse, ce qui va à l’encontre de l’objectif de diminution de la puissance recherché lors d’une réduction de voilure.
À cet effet, selon un premier aspect de l’invention, il est proposé un dispositif de prise de ris pour une voile à guindant libre équipée d’un point de drisse et un point d’amure, le dispositif comportant un système d’accrochage qui comporte : un premier dispositif d’accrochage prévu pour équiper une surface de la voile, dite surface repliable, la surface repliable s’étendant entre le guindant et une courbe de pliage sensiblement parallèle au guindant, la courbe de pliage présentant une extrémité, dite haute, du côté du point de drisse et une extrémité, dite basse, du côté du point d’amure, et un second dispositif d’accrochage prévu pour équiper une autre surface de la voile dite surface d’accrochage, la surface d’accrochage s’étendant entre la courbe de pliage et une courbe d’accrochage sensiblement parallèle au guidant.
Le second dispositif d’accrochage coopère avec le premier dispositif d’accrochage.
Le dispositif de prise de ris comporte en outre : un autre point de drisse prévu pour être rapporté au niveau de l’extrémité haute, et un autre point d’amure prévu pour être rapporté au niveau de l’extrémité basse.
De préférence, le premier dispositif d’accrochage est formé par une moitié d’un système de fermeture à glissière prévue pour être rapportée sur la surface repliable, de préférence par couture, le second dispositif d’accrochage étant formé de l’autre moitié du système de fermeture à glissière prévu pour être rapportée sur la surface d’accrochage, de préférence par couture.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé une voile à guindant libre, la voile présentant un point de drisse et d’un point d’amure, équipée d’un dispositif d’accrochage selon le premier aspect de l’invention, ou l’un ou plusieurs de ses perfectionnements.
Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un engin nautique équipé d’au moins un dispositif d’accrochage selon le premier aspect de l’invention, ou l’un ou plusieurs de ses perfectionnements.
Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un procédé de prise de ris dans une voile 1 à guindant 2 libre selon le deuxième aspect de l’invention, ou l’un ou plusieurs de ses perfectionnements, comportant les étapes suivantes : replier la surface repliable de la voile contre la surface d’accrochage de la voile, accrocher ensemble le premier dispositif d’accrochage de la voile et le second dispositif d’accrochage de la voile.
Description des figures D’autres avantages et particularités de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de mises en œuvre et de modes de réalisation nullement limitatifs, au regard du dessin annexé sur lequel :
Il en résulte que la densité surfacique de fibres est dictée par la résistance en flexion que l’on souhaite avoir en partie médiane, ceci conduisant à un emploi excessif de fibres, avec les inconvénients qui en résultent en termes de surcoût et de surpoids du panneau.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un montage d’un panneau de recouvrement d’un sol de véhicule automobile, ledit montage comprenant ledit panneau et au moins deux zones de réception dudit panneau issues de la caisse dudit véhicule, ledit panneau présentant au moins deux parties périphériques disposées selon deux de ses bords opposés, lesdites parties périphériques étant respectivement montées en appui sur chacune desdites zones de réception, et une partie médiane s’étendant entre lesdites parties périphériques sans prendre appui, ledit panneau comprenant : une âme alvéolaire de rigidification s’inscrivant généralement dans un parallélépipède rectangle définissant une face d’endroit et une face d’envers, deux couches d’endroit et d’envers de renfort en flexion de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres de renfort enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites couches de renfort s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches de renfort auxdites faces d’endroit et d’envers,
la densité surfacique en partie médiane desdites fibres de renfort de chacune desdites couches de renfort étant supérieure à ladite densité en parties périphériques.
Avec l’agencement proposé, on adapte selon les différentes parties du panneau la densité surfacique des fibres de renfort à mettre en œuvre, la partie médiane étant pourvue d’une quantité plus importante de fibres que les parties périphériques qui sont allégées en fibres.
Il en résulte un gain de coût et de poids du panneau.
En particulier, avec l’agencement proposé, on réalise des panneaux dont la masse peut être réduite de l’ordre de 20 à 30%, et ceci tout en préservant leurs propriétés de résistance en flexion.
Selon d’autres aspects, l’invention propose un panneau d’un tel montage et un procédé de réalisation d’un tel panneau.
est une vue schématique de face d’un panneau d’un montage selon une réalisation, ledit panneau présentant divers types de parties périphériques,
sont des vues schématiques en coupe d’un montage dans lequel la densité surfacique des fibres de renfort varie par paliers ( ) et de façon continue ( ).
En référence aux figures, on décrit un montage 1 d’un panneau 2 de recouvrement d’un sol de véhicule automobile – notamment de compartiment à bagages -, ledit montage comprenant ledit panneau et au moins deux zones de réception 3 dudit panneau issues de la caisse dudit véhicule, ledit panneau présentant au moins deux parties périphériques 4 disposées selon deux de ses bords opposés, lesdites parties périphériques étant respectivement montées en appui sur chacune desdites zones de réception, et une partie médiane 5 s’étendant entre lesdites parties périphériques sans prendre appui, ledit panneau comprenant : une âme 6 alvéolaire de rigidification s’inscrivant généralement dans un parallélépipède rectangle définissant une face d’endroit 7 et une face d’envers 8, deux couches d’endroit 10 et d’envers 11 de renfort en flexion de ladite âme, lesdites couches étant à base de fibres de renfort – par exemple minérales (verre,…) ou végétales (lin, chanvre,…) – enchevêtrées noyées dans de la mousse de polyuréthanne, lesdites couches de renfort s’étendant respectivement sur lesdites faces d’endroit et d’envers, ladite mousse surmoulant ladite âme de manière à associer lesdites couches de renfort auxdites faces d’endroit et d’envers,
Selon une réalisation, l’âme 6 présente une épaisseur 9 généralement comprise entre 6 et 30 mm, le terme « généralement » signifiant que cette épaisseur peut être localement réduite, notamment par compression, par exemple en périphérie de ladite âme ou encore dans des zones recevant des organes d’accrochage.
Selon la réalisation représentée, l’âme 6 présente une structure en nid d’abeille, notamment à base de carton ou de matériau thermoplastique.
La patte de maintien 5 est reliée au support 42. Notamment, selon un mode de réalisation préférentiel, la patte de maintien 5 et le support 42 sont venus de matière. Autrement dit, ils forment un ensemble monobloc et ne peuvent être dissociés l’un de l’autre sans résulter en leur dégradation, voire leur destruction. Selon un mode de réalisation alternatif, non représenté, la patte de maintien 5 peut être rapportée et fixée sur le support 42, par exemple par soudage ou par l’intermédiaire d’un moyen de fixation tel qu’une vis.
Tel qu’exposé plus haut, le support 42 est sélectionné parmi l’au moins un réflecteur 44 ou l’au moins un dissipateur de chaleur 43. De manière préférentiel, la patte de maintien 5 est disposée sur une partie latérale du module lumineux 4. En l’espèce, la patte de maintien 5 est disposée sur l’une des parois latérales 43a de l’au moins un dissipateur de chaleur 43.
Notamment, la position de la patte de maintien 5 est adaptée de sorte à être disposée au niveau d’un deuxième emplacement E2 situé à distance du premier emplacement E1. Notamment, le deuxième emplacement E2 de la patte de maintien 5 est avantageusement adapté afin que la patte de maintien 5 ne génère pas d’encombrement supplémentaire relativement au premier emplacement E1, au module lumineux 4 et/ou relativement à des éléments mécaniques impliqués alors de l’assemblage du module lumineux 4, tel que des éléments de support maintenant le module lumineux 4 en position sur la chaîne d’assemblage. Selon un exemple de réalisation illustré à la , le premier emplacement E1 est situé sur une partie inférieure du module et le module lumineux 4 est susceptible d’être supporté par le bas par des éléments mécaniques tels que des pieds 9 lors de son assemblage, aussi le deuxième emplacement E2 est disposé latéralement au sein du module lumineux 4, à distance du premier emplacement E1.
En ce sens également, les dimensions, l’orientation et/ou l’inclinaison de la patte de maintien 5 peu(ven)t être optimisée(s).
Optionnellement, la patte de maintien 5 est orientée de sorte à permettre un accès, notamment une connexion, à la machine de contrôle 8 le long d’une première direction distincte d’une deuxième direction, correspondant à une direction d’accès au dispositif de raccordement électrique 41, plus particulièrement au connecteur primaire 91 lorsque celui-ci est disposé dans la première position. Par exemple, en l’espèce, l’accès au connecteur primaire 91 disposé dans la première position est réalisé le long de la direction longitudinale X, notamment par l’avant. L’accès au connecteur primaire 91 disposé dans la deuxième position se fait le long d’une direction distincte, par exemple verticale ou inclinée relativement à la direction verticale Z. En l’espèce, un tel accès se fait par le haut du module lumineux 4. L’embase 51 de la patte de maintien 5 présente une position plus inférieure que le segment de liaison 52 le long de la direction longitudinale X et le connecteur est configuré pour être monté sur celle-ci de sorte que l’extrémité libre du corps 73 présente une position supérieure à l’extrémité de liaison.
Optionnellement, la patte de maintien 5 peut être inclinée relativement au support 42. On entend par « inclinée » relativement au support 42 que tout ou partie de la patte de maintien 5, par exemple au moins le segment de liaison 52, est inclinée relativement à une face extérieure 40 du support 42, tournée vers l’extérieur du module lumineux 4, portant ladite patte. Alternativement ou additionnellement, l’inclinaison de la patte de maintien 5 peut être évaluée relativement à la direction verticale Y et/ou à la direction longitudinale X. Selon un exemple de réalisation non limitatif, la patte de maintien 5 présente une inclinaison comprise entre 0 et 60°, voire entre 5 et 50° ou encore 10 et 45°, relativement à la face extérieure 40 du support 42, à la direction longitudinale X et/ou à la direction verticale Z. Comme indiqué précédemment, une telle inclinaison permet de prévenir l’interférence du support 42 avec le dispositif de raccordement électrique 41, notamment avec le connecteur primaire 91, ou toute machine susceptible d’interagir avec celui-ci notamment lors de la phase d’assemblage et permet de limiter, voire de prévenir, la génération d’encombrement par la patte de maintien 5. Les dimensions du module lumineux 4 ne sont ainsi pas affectées et il n’est pas nécessaire de les adapter pour permettre le positionnement dudit module sur la platine 3 du projecteur 2. La patte de maintien 5 peut ainsi être obtenue en limitant les modifications architecturales requises pour accommoder sa présence au sein du module lumineux 4 et du projecteur 2 visant à prévenir des interférences entre pièces.
En particulier, la patte de maintien 5 est positionnée, dimensionnée et/ou orientée de sorte à s’étendre dans un volume délimité par des points extrêmes de la structure extérieure délimitant le module lumineux 4 de sorte à ne pas générer d’encombrement supplémentaire relativement à ladite structure. Dans l’exemple illustré, de manière non limitative, une telle structure extérieure comprend le support 42. Autrement dit, à l’échelle du module lumineux 4, les points extrémaux délimitant ledit module le long de la direction longitudinale X, verticale Z et transversale Y ne sont pas compris dans la patte de maintien 5 mais sont compris dans un ou plusieurs élément(s) distincts formant la structure extérieure.
Optionnellement encore, le deuxième emplacement E2 est défini de sorte que la patte de maintien 5 s’étend à distance non nulle de la platine 3 lorsque le module lumineux 4 est monté sur celle-ci et que le projecteur 2 est assemblé.
Ainsi, la patte de maintien 5 permet de positionner de manière temporaire le connecteur primaire 91 du dispositif de raccordement électrique 41 sur le module lumineux 4 notamment afin de permettre la connexion et la déconnexion de la machine de contrôle 8 sur le dispositif de raccordement électrique 41, et ce de manière précise et stable.
Selon des exemples particuliers de réalisation, optionnels, le module lumineux 4 peut comprendre une pluralité de sous-modules 4a, 4b et 4c. Chaque sous-module 4a-4c comprend au moins une source lumineuse configurée pour produire un sous-faisceau lumineux. Les sous-faisceaux propres aux différents sous-modules sont configurés pour être superposés, juxtaposés et/ou activables sélectivement.
Le dispositif de raccordement électrique 41 est alors adapté et peut comprendre, outre le connecteur primaire 91, au moins un connecteur secondaire 92 configuré pour être relié à l’au moins une carte de circuit imprimé de l’un des sous modules 4a-4c. Le connecteur primaire 91 est relié à l’au moins un connecteur secondaire 92 par l’intermédiaire d’au moins un câble 93, ou par un faisceau de câbles 74, et est configuré pour être disposé dans la première position ou dans la deuxième position tel qu’exposé précédemment, respectivement au niveau du premier emplacement E1 de sorte à être relié à la source d’alimentation ou du deuxième emplacement E2 de sorte à coopérer avec la patte de maintien 5. Aussi, il est entendu que la description précédente s’applique mutatis mutandis à un tel dispositif de raccordement électrique 41, la seule différence considérée étant que le connecteur primaire 91 est déplacé tel que décrit plus haut tandis que l’au moins un connecteur secondaire 92 conserve une position fixe au niveau de l’au moins une carte de circuit imprimé.
Par exemple, chaque sous-module 4a-4c peut comprendre une carte de circuit imprimé qui lui est propre, portant l’au moins une source lumineuse du sous-module considéré. Le dispositif de raccordement électrique 41 peut alors comprendre une pluralité de connecteurs secondaires 92 chacun relié au connecteur primaire 91 par au moins un câble 93. Dans les exemples illustrés, le module lumineux 4 comprend trois sous-modules 4a-4c et trois connecteurs secondaires 92, alimentant chacun l’un des sous-modules. Il est entendu qu’un tel nombre n’est en rien limitatif.
L’invention concerne encore un procédé d’assemblage d’un module lumineux 4 selon l’invention. Il est entendu que ledit procédé peut optionnellement être adapté mutatis mutandis en fonction des caractéristiques du module lumineux 4 considéré exposées plus haut.
Le procédé comprend, dans un premier temps, le positionnement temporaire, réversible, du connecteur primaire 91 du dispositif de raccordement électrique 41 dans la deuxième position par coopération entre la patte de maintien 5 et l’organe de liaison 7. Notamment, tel qu’indiqué plus haut, une telle coopération s’effectue par insertion du connecteur primaire 91 selon un mouvement de translation le long de la direction de manipulation 100, vers le support 42. Par exemple, l’insertion du connecteur primaire 91 se fait par simple coulissement. Notamment, la patte de maintien 5 est insérée dans la gorge ou la gouttière 71 de l’organe de liaison 7. Selon un exemple particulier de réalisation, le connecteur primaire 91 est déplacé jusqu’à être au contact d’au moins l’un des éléments de butée 75, tel que l’embase 51 du connecteur.
Le procédé comprend ensuite une phase de test(s), comprenant au moins un test fonctionnel(s) et/ou photométrique(s), du fonctionnement du module lumineux 4. Celle-ci s’effectue par connexion d’au moins la machine de contrôle 8 sur le dispositif de raccordement électrique 41, particulièrement sur le connecteur primaire 91 disposé dans la deuxième position.
Optionnellement, l’accès au connecteur primaire 91 disposé dans la deuxième position se fait le long d’une direction inclinée relativement au support 42, à la direction longitudinale X et/ou à la direction verticale Z.
Le masque binaire est généré par un réseau de neurones de segmentation sémantique prenant en entrée les caractéristiques extraites par le réseau de neurones d’extraction, le réseau de neurones de segmentation sémantique ayant fait l’objet d’un entraînement préalable. Le réseau de neurones de segmentation sémantique fonctionne en parallèle du réseau de neurones de classification.
Par exemple, le masque binaire assigne la valeur 1 à chaque bloc d’intérêt (considéré comme montrant une empreinte digitale), et la valeur 0 aux autres blocs (considérés comme ne montrant pas d’empreinte digitale.
Pour assigner une valeur 0 ou 1, le réseau de neurones de segmentation sémantique peut mettre en œuvre les sous-étapes suivantes.
Dans une première sous-étape, le réseau de neurones de segmentation génère une carte de segmentation à partir des caractéristiques précédemment extraites de l’image d’épreuve. La carte de segmentation comprend, pour chaque bloc, une probabilité que le bloc montre une empreinte digitale. Cette probabilité a une valeur comprise entre 0 et 1.