INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un développement avantageux de l’invention, en particulier, la transmission d’énergie électrique sans contact est une transmission inductive. Cette transmission inductive d’énergie constitue une solution économique et fiable et notamment une solution sans contact fonctionnant sans usure et ainsi une transmission sans contact d’énergie électrique pour le chauffage électrique de la poignée du volant de direction.
Selon une forme de réalisation avantageuse de l’invention, en particulier, la transmission inductive d’énergie se compose d’une bobine primaire et d’une bobine secondaire, le moyeu du volant de direction étant équipé de la bobine primaire et le volant de direction de la bobine secondaire. La transmission inductive d’énergie se compose ainsi seulement d’une unique bobine primaire et d’une unique bobine secondaire, ce qui garantit avec seulement un unique transmetteur inductif d’énergie, l’alimentation en énergie électrique du chauffage électrique de la poignée de volant de direction avec une mise en œuvre réduite de moyens constructifs.
Selon une forme de réalisation avantageuse de l’invention, en particulier, le volant a une console de volant de direction qui est montée à rotation autour de l’axe de rotation sur le moyeu de volant de direction, la console de volant de direction étant équipée de la bobine secondaire. Ainsi, quelle que soit la position de direction du volant de direction, l’énergie pourra être transmise par induction.
Selon un développement avantageux de l’invention, en particulier, le chauffage de la poignée du volant de direction comporte un élément chauffant dans la poignée du volant de direction. L’élément chauffant installé dans la poignée du volant de direction et ainsi l’élément chauffant à l’intérieur de la poignée du volant de direction permet de chauffer, de manière simple, la surface de contact de la poignée de volant de direction entourée par la main du conducteur.
Selon un développement avantageux de l’invention, en particulier, l’élément chauffant est sous la forme d’une tige chauffante. Une tige chauffante, notamment de forme cylindrique, peut s’intégrer simplement dans la poignée de volant de direction.
Selon une forme de réalisation avantageuse de l’invention, en particulier, la poignée de volant de direction est centrée et/ou guidée sur l’élément chauffant. L’élément chauffant sert ainsi, en outre, de support mécanique auquel est fixée la poignée de volant de direction et sur laquelle la poignée de volant de direction est installée et fixée à la couronne du volant de direction.
Selon une forme de réalisation avantageuse de l’invention, en particulier, la poignée de volant de direction est fixée à rotation à l’élément chauffant. Cela permet de réduire d’autant les moyens constructifs car il ne faut aucune pièce supplémentaire pour le montage à rotation de la poignée de volant de direction sur la couronne du volant.
Selon une forme de réalisation avantageuse de l’invention, en particulier, l’élément chauffant est fixé solidairement en rotation à la couronne de direction. Notamment, dans une réalisation dans laquelle la poignée de volant de direction est fixée à rotation sur l’élément chauffant, la fixation solidaire en rotation de l’élément chauffant à la couronne du volant de direction permet une fixation de construction simple et le maintien de la poignée à la couronne du volant de direction. De plus, la liaison électrique de la bobine secondaire peut ainsi être reliée à l’élément chauffant de manière simple avec un câble.
L’invention a également pour objet une machine mobile de travail, notamment un chariot élévateur équipé du dispositif de volant de direction décrit ci-dessus. Le chauffage électrique de la poignée du volant de direction dans ce dispositif de volant de direction et ainsi le chauffage par contact de la poignée du volant de direction fait notamment partie d’un concept de chauffage de la machine mobile de travail pour lequel la poignée chauffée du volant couvre la position de travail de la main gauche ou de la main droite du conducteur de la machine de travail. La surface de contact ainsi chauffée de la poignée du volant diminue le chauffage du conducteur par précisément cette surface. Ainsi, le froid de l’air environnant n’est perçu qu’aux basses températures. Cela permet ainsi de régler la température de l’air de la cabine à un niveau de température plus bas, pour le bien-être du conducteur et d’économiser de l’énergie de chauffage.
Selon une forme de réalisation avantageuse de l’invention, en particulier, la machine mobile de travail est une machine à entraînement électrique par batterie. Dans le cas d’une machine de travail à entraînement électrique par batterie, l’énergie électrique nécessaire au fonctionnement de la machine est fournie par un accumulateur d’énergie électrique, par exemple, une batterie de traction. Le chauffage de la poignée de volant selon l’invention permet d’adapter un concept de chauffage à faible consommation électrique à une machine mobile de travail. L’utilisation plus efficace de l’énergie pour le mode de chauffage a l’avantage de nécessiter une fraction plus faible de l’énergie électrique de l’accumulateur d’énergie électrique comme énergie de chauffage, ce qui permet d’augmenter la portée ou la durée de fonctionnement et ainsi d’avoir une plus grande disponibilité de la machine de travail pour une charge de l’accumulateur d’énergie électrique.
La illustre un mode de réalisation d’un dispositif de régulation thermique 4 selon l’invention, comportant un tube 60 en aluminium dont une extrémité longitudinale est emboîtée dans une boîte de distribution 100 et l’autre extrémité longitudinale est emboîtée dans une boîte de renvoi 20. En effet, dans ce dispositif de régulation thermique 4, la circulation du fluide est dite en U, c’est-à dire avec la même portion de fluide caloporteur qui circule dans deux sens contraires S1, S2 de circulation au sein du tube 60. Le dispositif de régulation thermique 4 comporte des corrugations pour optimiser sa surface d’échange avec des cellules cylindriques de batterie. Notamment une première corrugation 63 du tube est positionnée de sorte que les tubulures de la boîte de distribution 100 soient coaxiales à d’autres tubulures d’une autre boîte de distribution 100 comme expliqué ci-après.
Plus précisément, le fluide caloporteur arrive dans le dispositif de régulation thermique 4 par une tubulure d’entrée 18b reliée de manière étanche à une chambre d’arrivée 410 (référencée ) de la boîte de distribution 100, pénètre dans un premier ensemble de circulation 61 du tube 60, circule dans le premier sens S1 jusqu’à la boîte de renvoi 20 qui le détourne vers un deuxième ensemble de circulation 62 du tube 60. Une fois dans le deuxième ensemble de circulation 62, le fluide caloporteur circule dans le deuxième sens S2 jusqu’à une chambre de retour 420 (référencée ) de la boîte de distribution 100, puis repart par une tubulure de sortie 18a reliée de manière étanche à la chambre de retour 420. Comme détaillé plus loin en relation avec la , d’autres tubulures coaxiales aux tubulures d’entrée 18b et de sortie 18a sont prévues sur la boîte de distribution 100, pour communiquer fluidiquement avec d’autres boîtes de distribution d’autres dispositifs de régulation thermique selon l’invention.
Le dispositif de régulation thermique 4 est en effet utilisé pour refroidir un système de stockage d’énergie électrique 1 représenté , prévu notamment pour équiper un véhicule électrique ou hybride. Ce système de stockage d’énergie électrique 1 comporte un ensemble d’organes de stockage d’énergie électrique 2, ici des cellules cylindriques 2, accumulatrices d’énergie et connectées électriquement les unes aux autres en série.
L’agencement des dispositifs de régulation thermique 4 est tel que les boîtes de retour 20 des dispositifs de régulation thermique 4 se retrouvent d’un même côté du système de stockage d’énergie 1, à l’extérieur des rangées 3 de cellules cylindriques 2. De même, les boîtes de distribution 100 des dispositifs de régulation thermique 4 se retrouvent toutes du côté opposé du système de stockage d’énergie 1, à l’extérieur des rangées 3 de cellules cylindriques 2. De ce fait, un système de raccordement 18, détaillé ci-après, permet de connecter toutes les boîtes de distribution 100 entre elles, de sorte qu’elle puisse recevoir un fluide caloporteur provenant d’une même arrivée 14 de fluide caloporteur pour tout le système de stockage d’énergie 1, et que ce fluide caloporteur puisse être évacué par une même évacuation 16 de fluide caloporteur pour tout le système de stockage d’énergie 1.
- une tubulure d’entrée 18b desservant la chambre d’arrivée de la boîte de distribution 100 du dispositif de régulation thermique 4,
- une tubulure de desserte 18c apte à être emboîtée dans une tubulure d’entrée 18b de la boîte de distribution 100 d’un dispositif de régulation thermique 4 adjacent au dispositif de régulation thermique 4 comportant cette tubulure de desserte 18c, et
- une tubulure d’évacuation 18e apte à recevoir une tubulure de sortie 18a de la boîte de distribution 100 d’un dispositif de régulation thermique 4 adjacent au dispositif de régulation thermique 4 comportant cette tubulure d’évacuation 18e.
Chaque tubulure de desserte 18c comporte notamment un joint toroïdal 36 permettant d’assurer l’étanchéité de son emboîtement dans une tubulure d’entrée 18b, et chaque tubulure de sortie 18a comporte un joint toroïdal permettant d’assurer l’étanchéité de son emboîtement dans une tubulure d’évacuation 18e. Les joints 36 sont maintenus radialement serrés par l’emboîtement des tubulures correspondantes, qui sont maintenus l’une dans l’autre par la présence d’une bague 52 empêchant leur déplacement axial relatif.
Le tube 60 de ce mode de réalisation de l’invention est représenté , vu en coupe transversale, c’est-à-dire dans un plan orthogonal à une direction longitudinale orientée selon la longueur du tube 60.
Cette coupe transversale montre le tube 60 d’une part selon sa largeur, correspondant à la plus grande dimension du tube 60 sur cette coupe transversale, et au sens d’alignement des canaux 8 les uns par rapport aux autres dans chaque ensemble de circulation de fluide 61, 62, et d’autre part selon son épaisseur, dans un sens orthogonal à celui de la largeur du tube. Les canaux 8 sont séparés deux à deux, dans le sens de largeur du tube 60, par une paroi 50. On constate que le tube 60 est très fin, de l’ordre de quelques millimètres, un seul canal 8 pouvant être logé dans le sens de l’épaisseur du tube 60, ce qui permet une découpe du tube 60 en sortie d’une filière d’extrusion par une première étape de prédécoupe puis une deuxième étape d’étirage.
Dans ce cas, les faisceaux sortants sont déphasés de 180° l’un par rapport à l’autre, permettant une simplification linéaire de la mesure de phase aux petits déphasages.
Selon d’autres exemples, l’épaisseur de la couche de déphasage déposée sur la première face externe peut varier entre 0 et λ/2.
Selon un mode de mise en œuvre, l’interface séparatrice de faisceaux entre le premier et le deuxième prisme peut comprendre une monocouche d’épaisseur λ/4.
Une monocouche est particulièrement adaptée lorsqu’une source lumineuse à faible cohérence est utilisée.
Alternativement, l’interface séparatrice de faisceaux entre le premier et le deuxième prisme peut comprendre une multicouche d’épaisseur λ/4.
Une multicouche est particulièrement adaptée lorsqu’une source lumineuse monochrome est utilisée.
De manière avantageuse, les premier et deuxième faces externes parallèles à l’interface séparatrice de faisceaux sont pourvues de couches réfléchissantes ou semi-réfléchissantes.
Ce traitement permet d’éviter les pertes liées à la transmission des faisceaux lumineux vers l’extérieur du dispositif. Sur l’une des faces externes, la couche réfléchissante ou semi-réfléchissante permet de réaliser le filtrage spatial.
Avantageusement, les faces de sortie peuvent être chacune pourvue d’une couche anti-réfléchissante.
La puissance lumineuse transmise à l’extérieur du dispositif est ainsi optimisée.
Selon un mode de réalisation avantageux, les au moins deux prismes peuvent être assemblés l’un à l’autre par adhésion moléculaire.
Aucun adhésif ou autre moyen de fixation n’est alors nécessaire pour assembler les prismes. Aussi, cette technique d’adhésion ne modifie pas la différence de chemins optiques parcourus par le faisceau de référence et l’un des faisceaux partiels. Elle est de ce fait particulièrement adaptée lorsque le dispositif interférométrique est mis en œuvre avec une source lumineuse à faible cohérence, telle qu’une source blanche.
Alternativement, les deux prismes peuvent être assemblés l’un à l’autre au moyen d’une colle à adaptation d’indice.
La couche de colle présentant une certaine épaisseur optique, cette alternative d’adhésion est adaptée uniquement lorsque le dispositif est mis en œuvre avec une source lumineuse monochrome ayant une grande longueur de cohérence.
Selon un mode de mise en œuvre avantageux, les faces d’entrée et/ou de sortie des prismes peuvent être inclinées par rapport à l’interface séparatrice d’un angle de 45°.
De cette façon, les faisceaux incidents et sortants ont un angle d’incidence et de sortie proche de 0.
Les demandes mécaniques des clients concernant les refroidisseurs de batterie sont de plus en plus nombreuses, et le comportement mécanique du refroidisseur est devenu un sujet important.
La soudure de la batterie se fait typiquement de l'intérieur du refroidisseur vers l'extérieur du refroidisseur, afin de pouvoir absorber les dilatations et déformations des plaques causées par les soudures précédentes. Ceci fait que plus on s’éloigne du centre des plaques, plus la surface des plaques peut être déformée ou qu'il est difficile de maintenir les deux plaques en contact. Le risque de fuites est alors accru.
En outre, de telles déformations peuvent créer des espaces entre les deux plaques, dans la zone qui ne comprend pas de canaux. Ainsi, même sans fuite, l’échangeur de chaleur ainsi assemblé comprends des espaces dans lesquels de l’humidité, des poussières ou d’autres éléments peuvent venir se loger et provoquer des problèmes, notamment de corrosion, ce qui aura pour effet d’augmenter le risque futur de fuite ou de fragilisation mécanique.
Il en résulte un besoin pour obtenir des échangeurs de chaleurs durables robustes et sans fuites, et ce à l’aide d’un procédé plus écologique, rapide et fiable.
La présente invention a pour objectif de pallier au moins partiellement un ou plusieurs des inconvénients précités en proposant un échangeur de chaleur, dont la résistance à la corrosion est améliorée, afin d'assurer les exigences de durabilité, d'étanchéité et de résistance mécanique, tout en réduisant la consommation d’électricité et la production de polluants lors de l’assemblage.
Le tracé de soudage peut par exemple correspondre au contour de chaque plaque afin d’éviter que le fluide de refroidissement ne s’écoule hors du dispositif de refroidissement. Le tracé de soudage peut également être linéaire afin de définir et d’isoler un canal de circulation de fluide ou une pluralité de canaux de circulation de fluide les uns par rapport aux autres.
L’invention concerne ainsi un dispositif de régulation thermique, notamment de refroidissement, pour composant électrique susceptible de dégager de la chaleur lors de son fonctionnement, notamment pour un module de stockage d’énergie électrique, ce dispositif comportant une première plaque et une seconde plaque assemblée avec la première plaque délimitée chacune par des bords, pour former ensemble une pluralité de canaux de circulation pour un fluide caloporteur, notamment un fluide réfrigérant, la pluralité de canaux définissant une zone de canaux, l’assemblage des deux plaques étant réalisée par soudure laser, de préférence par transparence, au niveau de la zone de canaux, le dispositif étant caractérisé en ce que le dispositif comprend un moyen de jonction supplémentaire différent de la soudure laser par transparence, joignant les bords d’au moins une plaque à l’autre plaque.
L’invention couvre également un dispositif de traitement de gaz par changement de phases qui comprend un dispositif de fusion tel que décrit dans le présent document, au moins une trémie configurée pour contenir le gaz à l’état solide, au moins un organe de mise en pression du gaz à l’état solide connecté à l’entrée du circuit fermé, au moins une vanne de sectionnement et au moins une matrice d’extrusion toutes deux disposées entre l’organe de mise en pression et l’entrée du circuit fermé, le dispositif de traitement d’un gaz par changement de phases comprenant au moins une pompe haute pression connectée à la sortie de la boucle fermée et au moins un premier échangeur de chaleur configuré pour faire passer à l’état supercritique le gaz à l’état liquide provenant de la pompe haute pression.
La trémie se présente sous forme d’un réservoir contenant le gaz à l’état solide.
Le dispositif de traitement de gaz par changement de phases comprend une matrice d’extrusion configurée pour extruder le gaz à l’état solide sous forme d’éléments longitudinaux et continus. La vitesse du flux de gaz à l’état liquide circulant dans le circuit fermé casse ces éléments longitudinaux et continus pour former des particules, entraînant ces dernières au sein de la quatrième branche en direction de la première branche du circuit fermé.
L’organe de mise en pression est par exemple un ensemble rotor/stator ou une ou plusieurs vis sans fin dont le rôle est de pousser le gaz à l’état solide dans la matrice d’extrusion en vue de le transformer en éléments longitudinaux et continus. De plus, l’organe de mise en pression élève la pression du gaz à l’état solide à une valeur supérieure à la pression du flux de gaz à l’état liquide circulant dans le circuit fermé, afin de combattre les pertes de charges des composants présents entre la sortie de l’organe de mise en pression et l’entrée du circuit fermé, notamment la matrice d’extrusion.
Selon une autre caractéristique optionnelle, le dispositif de traitement comprend un circuit thermodynamique pourvu d’au moins un dispositif de compression, du premier échangeur de chaleur configuré pour transformer à l’état supercritique le gaz à l’état liquide provenant de la pompe haute pression, d’un organe de détente et d’un deuxième échangeur de chaleur opérant comme un évaporateur. Le premier échangeur de chaleur est opéré en tant que condenseur au sein du circuit thermodynamique.
Ce premier échangeur de chaleur chauffe ainsi le gaz à l’état liquide extrait du circuit fermé en vue de le faire changer d’état, c’est-à-dire pour le passer à l’état supercritique.
L’invention couvre également un procédé de fusion d’un gaz à l’état solide qui met en œuvre un dispositif de fusion tel que décrit dans le présent document, le procédé comprenant au moins une étape de mise en circulation du gaz à l’état liquide au sein du circuit fermé ; une étape de mise en contact du gaz à l’état solide, pénétrant dans le circuit fermé par l’entrée, avec le gaz à l’état liquide circulant au sein du circuit fermé ; une étape d’élévation de la température du gaz à l’état liquide circulant au sein du circuit fermé et une étape de sortie d’une partie du gaz à l’état liquide par la sortie.
Selon un aspect optionnel, le procédé de fusion comprend une étape de fusion au sein de la première branche du gaz à l’état solide avec le gaz à l’état liquide.
Quand le dispositif de fusion comprend un organe de déstructuration du gaz à l’état solide, le procédé de fusion comprend une étape de déstructuration du gaz à l’état solide au moyen de l’organe de déstructuration.
L’invention couvre également un procédé de traitement de gaz par changement de phases qui met en œuvre au moins un procédé de fusion tel que présenté ci-dessus, le procédé de traitement comprenant au moins une étape de mise en pression du gaz à l’état solide préalablement à l’étape de déstructuration et une étape de passage du flux de gaz à l’état liquide à l’état supercritique postérieurement à l’étape de compression dudit gaz à l’état liquide.
L’étape de mise en pression permet d’élever la pression du gaz à l’état solide à une valeur égale ou supérieure à la pression qui règne au sein du circuit fermé. Ce faisant, le gaz à l’état solide est transféré au dispositif de fusion selon l’invention.
D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description d’un mode de réalisation détaillé qui suit, donné à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés, sur lesquels la :
représente un mode de réalisation du dispositif de fusion objet de l’invention ;
représente en coupe un organe de déstructuration du gaz à l’état solide que comprend le dispositif de fusion de la ;
représente une autre vue en coupe de l’organe de déstructuration du gaz à l’état solide illustré à la ;
représente schématiquement un mélangeur du gaz à l’état solide que comprend le dispositif de fusion ;
Le bouchon-couvercle 15 est muni de traversées pour les composants des barres de contrôle 16 et pour les éléments de contrôle et de surveillance du cœur 11 et de l’inventaire en sel liquide S, non représentés.
Le bouchon-couvercle cœur 15 est donc un bouchon, amovible sous atmosphère inerte, qui embarque tous les systèmes de manutention ainsi que toute l’instrumentation nécessaire à la surveillance du cœur comprenant les barres de contrôle dont le nombre dépend du type de cœur et de sa puissance, ainsi que les thermocouples et les autres dispositifs de surveillance. Un système de maintien en température du bouchon sera prévu afin de limiter les risques de dépôts d’aérosols de sel.
Typiquement, le bouchon-couvercle 15 est réalisé en acier inoxydable AISI 316L ou en alliage base nickel ou en carbure de silicium (SiC) selon les conditions d’exploitation. Typiquement également, le matériau utilisé pour les barres de contrôle est du B4C.
Dans une variante, à la place des barres de contrôle, également en matériau B4C, des tambours rotatifs peuvent être agencés externes à la cuve primaire 10, de façon à éliminer avantageusement les traversées du couvercle 15 et donc les risques de grippage associés aux aérosols de sels.
Comme montré à la , les pompes 100 de circulation du sel primaire sont de préférence des pompes centrifuges agencées à la verticale et montées en tant que traversées du bouchon-couvercle 15 de la cuve primaire, avec leurs pales 101 agencées au-dessus du redan 14.
La cuve de réacteur 10 comprend un ciel, usuellement appelé ciel de pile, rempli d’un gaz inerte, tel que de l’argon ou encore l’hélium, au-dessus du liquide combustible à sel(s) fondu(s). Ce ciel permet d’une part d’absorber la dilatation thermique du liquide au sein de la cuve de réacteur, lorsqu’il subit une variation de niveau et d’autre part de récupérer les produits de fission gazeux générés par les fissions nucléaires au sein des combustibles.
Un ensemble de support, de confinement et isolement thermique entre la cuve primaire et l’environnement extérieur E, est agencé autour de la cuve primaire 10.
Plus précisément, comme montré en figures 1 et 3, cet ensemble 2 comprend un puits de cuve 20, à l’intérieur duquel sont insérées de l’extérieur vers l’intérieur une couche en matériau isolant thermique 21, une cuve secondaire 22 et la cuve primaire 10 du réacteur.
Le puits de cuve 30 est un bloc de forme générale extérieure cylindrique qui soutient le poids de tous les composants en son sein. Le puits de cuve 30 a pour fonctions de fournir une protection biologique et contre les agressions externes, et également d’assurer un refroidissement de l’environnement externe pour maintenir des faibles températures. Typiquement, le puits de cuve 20 est un bloc de béton.
La couche de matériau isolant thermique 21 garantit l’isolation thermique du puits de cuve 20. Typiquement, la couche 21 est en mousse polyuréthane ou à base de silicates.
La cuve secondaire 22 garantit la rétention du sel liquide S en cas de fuite par la cuve primaire 10 et la protection du puits de cuve 30. Également, la cuve secondaire 22 contient un volume 23 de matériau(x) à changement de phase (MCP) de type solide/liquide.