INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’analyse de visage peut comprendre deux étapes. La première étape peut consister un enrôlement de la signature de l’utilisateur. La deuxième étape peut consister à vérifier le degré de similarité entre des gabarits stockés après avoir appliqué certaines exigences de qualité. Une fois l’image du visage acquise, l’analyse de visage peut comprendre une application d’un algorithme d’évaluation de la qualité d’image sans référence pour évaluer la qualité de la donnée d’entrée, en utilisant un modèle statistique de scène naturelle, comme le modèle illustré sur la (référence [1]). En outre, l’analyse de visage peut comprendre un ajustement des valeurs de l’intensité de l’image pour améliorer le contraste de l’image de sortie. L’analyse de visage peut comprendre une détection du visage et un recadrage pour normaliser la région d’intérêt, par exemple par application d’un détecteur d’objets basé sur un algorithme (tel que l’algorithme Détecteur Multi-boîtes à un coup, traduction de l’anglais « Single Shot Multibox Detector » décrit dans la référence [3]). L’analyse de visage peut comprendre un redimensionnement de l’image en spécifiant le nombre de lignes et de colonnes pour obtenir une matrice à deux dimensions. Enfin, l’analyse de visage peut comprendre une utilisation d’une architecture de réseau neuronal convolutif (par exemple celui illustré sur la , référence [2]) pour extraire une signature de l’utilisateur. Avec cette signature (ou « gabarit »), pendant l’exécution du procédé de surveillance, les utilisateurs (par exemple des étudiants) peuvent accéder aux cours et aux examens en ligne, par exemple en fonction du résultat d’une comparaison de cette signature avec une signature acquise lors d’une authentification initiale. La comparaison peut comprendre un calcul d’une distance entre les deux signatures et une comparaison de cette distance avec un seuil de confiance.
Une analyse des performances de la solution est maintenant présentée. Les performances de la solution sont analysées en simulant des attaques pour accéder à la session d’examen à distance. Une signature est comparée avec d’autres signatures extraites lors de la phase de connexion. Une image de référence obtenue le jour de la simulation ou fournie par le centre de formation ou l’université est comparée à plusieurs images acquises pour avoir accès et lancer une épreuve en ligne. Le tableau 1 ci-dessous présente les résultats obtenus lorsque la vérification s’appuie sur une vérification de l’identité de l’apprenant avec des gabarits de visage (traduction de l’anglais « FaceCodes ») en environnement non contrôlé. La fonction prend une liste de scores de similarité entre les gabarits (aussi appelés signatures) des apprenants autorisés et une liste de scores de vérification des imposteurs et elle génère une sortie contenant le taux de faux positifs (FAR) et le taux de faux négatifs (FRR) pour toutes les valeurs du seuil. Après avoir lancé les simulations d’attaques, la vérification permet d’obtenir un taux d’erreur (EER) de 12.22% en utilisant les signatures natives dans un environnement non contrôlé.
Tableau 1 : Évaluation des performances (EER) en pourcentage. Nombre de signatures utilisées pour former le gabarit ou la signature de référence (moyenne) Env. non contrôlé (gabarit de visage) 10 12.27% 20 12.24% 30 12.99% 40 12.28% 50 20.13% 60 20.07% 70 20.03% 80 12.22% 90 12.24% 100 12.24%
La montre les distances (mesures de similarité avec les signatures appelées « BioCodes » ensuite) calculées tout au long d’une séquence vidéo lorsque l’apprenant est bien celui qu’il prétend être. La montre les distances calculées lors d’une tentative fraude d’usurpation d’identité.
3.1.4. Etape de solidification directionnelle
La solidification directionnelle peut présenter une structure colonnaire ou une structure équiaxe.
3.1.4.1. Avantage
L’étape de solidification directionnelle 104 permet de concentrer les impuretés de la charge de silicium métallurgique dans la partie supérieure du lingot de silicium en le solidifiant le plus rapidement possible.
Cette accumulation des impuretés dans la partie supérieure du lingot de silicium est obtenue par ségrégation.
La ségrégation est un phénomène physique se produisant lors de la solidification d’un matériau. Durant la solidification de la charge de silicium fondue, les impuretés sont rejetées dans la phase liquide 52.
En effet la distribution des impuretés suit la loi de Scheil :
Avec k = Cs/Cl le coefficient de ségrégation spécifique à l’impureté dans le Silicium. Ce coefficient de ségrégation spécifique est connu par l'homme du métier et ne sera pas décrit plus en détails dans la suite.
Ainsi, durant la solidification dirigée du silicium, les impuretés contenues dans le silicium de pureté 2N restent préférentiellement dans la phase liquide 52. Ceci permet d’obtenir un bloc de silicium solide 53 de pureté supérieure (3N+) après éboutage de la partie supérieure du lingot de silicium.
Plus la fraction solide 53 augmente, et plus la concentration en impuretés dans la phase liquide 52 est importante.
Avantageusement, le phénomène de ségrégation peut être favorisée par un brassage efficace du bain de silicium à l’état liquide. Ce brassage peut être obtenu par convection. En variante, ce brassage peut être obtenu par induction, par exemple par l’application d'un champ magnétique alternatif, tournant, ou glissant. En variante encore, ce brassage peut être un brassage mécanique ou un brassage de gaz.
3.1.4.2. Principe
Pour induire la solidification directionnelle de la charge de silicium de pureté 2N à l’état liquide, une différence de température faible est appliquée entre l’ouverture supérieure et le fond 11 du creuset 1.
La température au niveau de l’ouverture supérieure du creuset 1 est supérieure à la température du fond 11 du creuset 1. Ceci induit la solidification du silicium depuis le fond 11 du creuset vers l’ouverture supérieure selon un front de solidification (interface solide/liquide) montant.
Notamment, les rampes de température appliquées sont telles que : la gamme de température Thaute (mesurée par un thermocouple positionné au niveau de l’ouverture supérieure) au-dessus du silicium à l’état liquide soit comprise : entre 1500°C, préférentiellement 1450°C au début de l’étape de solidification directionnelle, et 1410°C à la fin de l’étape de solidification directionnelle, la température de fusion du silicium étant de 1410°C ; la gamme de température Tbasse (mesurée par un thermocouple positionné sous le fond 11 du creuset 1) au-dessous du silicium à l’état solide soit comprise entre 1300°C (au début de l’étape de solidification directionnelle) et 800°C (à la fin de l’étape de solidification directionnelle).
Avantageusement, la température à la surface du silicium à l’état liquide est maintenue supérieure (au minimum) de 10°C par rapport à la température du silicium au niveau du front de solidification montant. Ceci permet de limiter le gradient thermique en évitant l’encapsulation de silicium à l’état liquide dans le lingot de silicium à l’état solide (i.e. emprisonnement de poches liquides de silicium dans le lingot de silicium solide).
Au moins un conduit du premier ensemble de conduits 10 traverse l’aérotherme 12. Avantageusement, le système thermique 1 comprend un moyen de réglage 121 d’une température T1 souhaitée dans l’habitacle par un usager du véhicule automobile 100. Avantageusement, la température T1 correspond à une température globale de l’habitacle, c’est-à-dire une température moyenne d’un air de l’habitacle.
En complément, la température T1 souhaitée dans l’habitacle pourrait être établie automatiquement à une valeur par défaut, lorsqu’aucun usager n’a défini de température souhaitée.
Le premier fluide caloporteur du système thermique 1 est dirigé vers l’aérotherme 12, entrainant un réchauffement d’un air situé à proximité de l’au moins un conduit traversant l’aérotherme 12. Avantageusement, cet air chauffé sera alors projeté, notamment sous l’action d’un système de ventilation, vers différentes bouches d’aérateurs disposées dans l’habitacle 2. En d’autres termes, la chaleur générée par le système thermique 1 est transmise à l’habitacle 2 par l’intermédiaire d’un air traversant l’aérotherme 12, à proximité du premier fluide caloporteur du système thermique 1.
Un capteur de température 16 est avantageusement disposé sur le premier ensemble de conduits 10, permettant de mesurer la température du premier fluide caloporteur. Dans un mode de réalisation préférentiel, le capteur 16 est disposé de sorte à mesurer une température T3 d’un fluide caloporteur circulant en entrée de l’aérotherme 12.
Le système thermique 1 comprend par ailleurs une pompe à chaleur 11, également nommé « système de pompe à chaleur » dans la suite du document, comprenant un deuxième ensemble de conduits 110, le deuxième ensemble de conduits mettant en œuvre une circulation d’un deuxième fluide caloporteur, également appelé « fluide réfrigérant » dans la suite du document.
Le premier fluide caloporteur circulant dans le premier ensemble de conduits 10 du système thermique 1 est lui-même réchauffé par le deuxième fluide caloporteur circulant dans le deuxième ensemble de conduits 110 de la pompe à chaleur 11 par l’intermédiaire d’un échangeur appelé condenseur 111. La pompe à chaleur est dite indirecte car le condenseur 111 n’est pas placé directement dans le flux d’air de l’habitacle.
Le premier fluide caloporteur peut être, par exemple, de l’eau, notamment de l’eau glycolée.
Dans un mode de réalisation avantageux, le deuxième fluide caloporteur est un fluide réfrigérant, par exemple de type R1234yf, R134a, R290, R744 ou tout autre fluide permettant le fonctionnement d’une pompe à chaleur
Dans un mode de réalisation, le deuxième ensemble de conduits 110 de la pompe à chaleur 11 crée une circulation en boucle du deuxième fluide caloporteur, reliant successivement - l’échangeur fonctionnant en condenseur 111, assurant le transfert de chaleur du deuxième fluide caloporteur vers le premier fluide caloporteur, - un détendeur 112, - un échangeur fonctionnant en évaporateur 113, assurant le transfert de chaleur d’un air extérieur ou de toute autre source de chaleur, vers le deuxième fluide caloporteur, - un compresseur 114, chargé de mettre en circulation et de comprimer sous forme gazeuse le deuxième fluide caloporteur.
Dans le mode de réalisation décrit, un élément de chauffage électrique 13 est disposé sur le premier ensemble de conduits, ou à proximité du premier ensemble de conduits. De plus, les conduits du premier ensemble 10 sont agencés de sorte à permettre une circulation du premier fluide caloporteur dans une boucle de conduits reliant successivement la pompe 16, l’élément de chauffage électrique 13, le condenseur 111 puis l’aérotherme 12.
Dans un mode de réalisation, l’élément de chauffage électrique 13 est une résistance en céramique dite à coefficient de température positif (CTP).
Le système comprend en outre un superviseur 14 qui coordonne le fonctionnement de la pompe à chaleur 11 (notamment via un réglage de la puissance du condenseur 111) et le fonctionnement de l’élément chauffant électrique 13.
Dans un mode de réalisation avantageux, le système thermique 1, et plus spécifiquement le superviseur 14, comprend en outre les moyens de mise en œuvre d’un procédé de gestion thermique selon l’invention. Notamment, le superviseur 14 comprend une unité de traitement 80 comprenant un microprocesseur 81, une mémoire 82 et des interfaces de communication 83.
Le système thermique 1 et particulièrement le microprocesseur 81, comprend principalement les modules suivants qui coopèrent entre eux : - un module 811 de réception d’une première température souhaitée dans un habitacle du véhicule automobile, ce module pouvant coopérer avec le moyen de réglage 121 disposé sur l’aérotherme 12, - un module 812 de détermination d’une deuxième température courante de l’habitacle du véhicule automobile, ce module pouvant coopérer avec un capteur de température 21 disposé dans l’habitacle 2, ou un capteur de température 16 disposé à un point d’entrée du fluide caloporteur dans l’aérotherme 12, - un module 813 de transmission au condenseur d’une première consigne de température du premier fluide caloporteur, et de transmission à l’élément de chauffage électrique d’une deuxième consigne de température du premier fluide caloporteur, ce module pouvant coopérer avec le condenseur 111 et l’élément de chauffage électrique 13, et - un module 814 d’application de la première consigne de température C1 par le condenseur 111 et d’application de la deuxième consigne de température C2 par l’élément de chauffage électrique 13, ce module coopérant avec le condenseur 111 et l’élément de chauffage électrique 13.
Le véhicule automobile 100, en particulier le système thermique 1, comprend de préférence tous les éléments matériels et/ou logiciels configurés de sorte à mettre en œuvre le procédé défini dans l’objet de l’invention ou le procédé décrit plus bas.
En référence à la , on décrit un procédé de gestion thermique comprenant une itération sur quatre étapes E1 à E4 qui s’exécutent successivement. Dans un mode de réalisation, l’itération sur les quatre étapes E1 à E4 s’effectue toutes les secondes, ou toutes les deux secondes, voire toutes les cinq secondes.
De plus, le dispositif de mesure ou de protection est plus près du corps du porteur ce qui facilite la collecte des données physiologiques ou la protection du corps. Le dispositif est également mieux maintenu contre le corps du porteur et risque moins de sortir de manière inopinée lors de la pratique d’un sport du logement.
Dans une variante, le logement tricoté comprend un premier panneau tricoté et un second panneau tricoté, en particulier sensiblement en regard l’un de l’autre, le premier panneau tricotée s’étend sensiblement entre ledit premier bord tricoté A et une première région d’extrémité, le second panneau tricoté s’étend sensiblement entre ledit second bord tricoté B et une seconde région d’extrémité, et les première et seconde régions d’extrémité tricotées sont adjacentes et en liaison tricotée, en particulier sont directement en liaison tricotée l’une avec l’autre.
De préférence, les première et seconde régions d’extrémité tricotées sont confondues en une région d’extrémité principale tricotée.
De préférence, le premier panneau tricoté comprend des bords gauche et droit et le second panneau tricoté comprend des bords gauche et droit qui sont en liaison tricotée respectivement avec les bords gauche et droit du premier panneau tricoté.
De préférence, les première et seconde régions d’extrémités tricotées forment le fond fermé tricoté du logement tricoté.
Dans une variante, le premier panneau tricoté a sensiblement une forme trapézoidale et le second panneau tricoté a sensiblement une forme trapézoidale, et les bords gauche et droit du premier panneau tricoté sont en liaison tricotée respectivement avec les bords gauche et droit du second panneau tricoté.
Avantageusement, la poche tricotée est une poche de talon tricotée.
Dans un mode de réalisation, le logement tricoté comprend des zones de solidarisation tricotées gauche et droite (notamment désignées dans l’état de la technique par gore lines) solidarisant les bords gauches, respectivement droits, des premier et second panneaux tricotés, en particulier au moins l’une desdites zones de solidarisation comprend une ou des ouvertures traversantes, plus particulièrement ayant au moins une dimension supérieure ou égale à 1 mm.
Avantageusement, les « gore lines » permettent de maintenir le dispositif de mesure ou de protection parfaitement dans la poche, et évite qu’il ne bouge dans la poche tricotée.
Les bords gauche et droit du logement tricoté étant formé par tricotage, il est possible de former des zones de solidarisation sans ouvertures traversantes visibles ou au contre avec des ouvertures traversantes visibles selon les schémas de mailles sélectionnés.
Dans une variante, le logement a une forme générale sensiblement trapézoïdale.
Avantageusement, le logement tricoté est une poche de talon tricoté ayant une forme générale trapézoïdale.
Cette disposition favorise le maintien d’un dispositif de mesure ou de protection dans la poche tricotée, et de manière progressive.
Dans une variante, le premier panneau tricoté du logement tricoté a une profondeur et une largeur sensiblement égales respectivement à la profondeur à la largeur du second panneau tricoté.
Dans une variante, le premier panneau tricoté est symétrique du second panneau tricoté par rapport : à un axe transversal passant par les première et seconde régions d’extrémité, ou passant par l’axe transversal de repliement du second panneau tricoté sur le premier panneau tricoté.
Dans une variante, la partie tubulaire tricotée comprend une portion tubulaire tricotée repliable au moins sur l’ouverture d’accès audit logement en sorte de recouvrir ladite ouverture d’accès audit logement.
La phase de pulvérisation 20 comprend : une étape de concassage du bloc de silicium pour obtenir des granulés de silicium de pureté 3N+ et de dimensions inférieures à 3 mm, préférentiellement comprises entre 50 µm et 500 µm, et encore plus préférentiellement sensiblement égales à 50 µm, une étape de broyage mécanique, tel qu’un broyage en lit fluidisé pour réduire la taille des particules de silicium à des tailles micrométriques et submicroniques (comprises entre 0.5 et 20 µm), par exemple à des tailles inférieures à 10 µm et préférentiellement inférieures à 5 µm.
Préalablement à la mise en œuvre de l’étape de concassage, la phase de pulvérisation peut optionnellement comprendre une étape de découpe en brique du bloc de silicium pour faciliter sa manipulation, et/ou une étape de pré-concassage pour réduire le bloc ou les briques de silicium en morceaux de tailles suffisamment petites (i.e. entre 3 mm et 500 mm) pour permettre leur introduction dans un concasseur en vue de la réalisation de l’étape de concassage.
L’étape de concassage est classiquement connue de l’homme du métier et ne sera pas décrite plus en détails dans la suite.
L’étape de broyage est également connue de l’homme du métier. En effet, la technique de broyage en lit fluidisée est notamment décrite dans le document WO 2012/014985.
Cette technique consiste à disposer les granulés de silicium de pureté 3N+ dans une chambre d’un broyeur en lit fluidisé. Un gaz sous pression (azote ou air) fourni par un compresseur (entre 7 et 30 bars) est injecté à grande vitesse dans la chambre par des buses à jet. La réduction de la taille est accomplie grâce aux collisions entre les particules par la transmission d'énergie.
Les particules broyées ainsi produites sont déplacées vers un dispositif de classification dans lequel un flux d'air ascendant circule. Les particules ayant une taille supérieure à une valeur seuil (par exemple 15 µm, 10 µm ou 5 µm dans le cas préférentiel) sont rejetées et les particules ayant une taille inférieure à 10 µm (préférentiellement inférieure à 5 µm) sont collectées.
3.2.1. Conclusions
Les principaux inconvénients des anodes de batterie Li-ion en silicium concernent : leur coût de fabrication, et leur tenue aux cyclages.
Le procédé décrit précédemment apporte une solution à ces deux problèmes.
Notamment, l’utilisation de silicium métallurgique de pureté 2N en entrée du procédé et sa purification par solidification directionnelle dans un four de solidification directionnelle permet de réduire le coût de production de silicium de qualité 3N+ utilisable pour la fabrication d’anodes de batteries lithium-ion.
Par ailleurs, l’application d’un agent germinant intégrant au moins 1000 centres de germination au centimètre carré permet de générer des joints de grains : facilitant la pulvérisation du bloc de silicium obtenu à l’issue de l’étape de solidification directionnelle, et augmentant la tenue au cyclage des anodes de batterie Li-ion en silicium.
Capot de protection et d’affichage pour barrière de contrôle d’accès La présente invention se rapporte au domaine des barrières de contrôle d’accès. En particulier, la présente invention concerne un capot de protection destiné à protéger la région sommitale d’un support de fixation de barrière de contrôle d’accès.
Les barrières de contrôle d’accès sont classiquement utilisées pour contrôler l’accès des véhicules à des sites protégés, des voies de circulation, telles que des voies d’accès d’autoroute, des entrées de parking...etc. A ce jour, les barrières de contrôle d’accès ne fournissent qu’une seule information « accès ouvert » « accès fermé ». Il existe plusieurs accessoires complémentaires afin de guider les utilisateurs parmi différentes options qui leur sont offertes. Ces accessoires restent toutefois limités. Ils permettent seulement de fournir quelques indications, par exemple STOP, ou SENS INTERDIT. Des pancartes sont prévues pour indiquer « accès réservé », des housses indiquent « ne reculez pas, nous arrivons ». Dans le cas des parkings, nous pouvons trouver des panneaux indiquant par exemple ‘P1 complet’, ‘P2 libre’ avec affichage du nombre de place disponibles. Mais toutes ces installations offrent des solutions qui en plus d’être limitées, sont coûteuses pour le client. Elles nécessitent du génie civil supplémentaire et dans la majorité des cas, le niveau d’information est limité et souvent statique : dans la majorité des cas, il n’est pas possible de faire varier le message.
Un des buts de l’invention vise à pallier au moins un des inconvénients décrit ci-dessus. A cet effet, la présente invention propose un capot de protection pour support de fixation de barrière de contrôle d’accès, le capot de protection comprenant :
- une partie de protection configurée pour être fixée de manière amovible au support de fixation et pour protéger une région sommitale du support de fixation,
On entend par « ciment décarboné » un ciment dépourvu de clinker. En particulier, un ciment décarboné a pour objectif de réduire l’impact en CO 2 de ce dernier, tant dans ses matériaux que dans ses process de fabrications et de mise en œuvre.
Le ciment décarboné présente en particulier l’avantage d’avoir recours, pour sa production, à des co-produits issus de l’industrie, ce qui permet de préserver les ressources naturelles et de limiter fortement la consommation d’énergie nécessaire à sa production. Selon un mode de réalisation, le ciment décarboné comprend une matrice renfermant un composé à base d'aluminosilicate, en particulier un métakaolin, et une solution d'activation alcaline.
Les aluminosilicates sont des minéraux du groupe des silicates dans lesquels certains atomes de silicium sont remplacés par des atomes d’aluminium. Un aluminosilicate particulier convenant selon l’invention est le métakaolin. En particulier, le métakaolin est un métakaolin flashé. Un métakaolin « flashé » est obtenu par calcination flash d'une argile en poudre à une température comprise entre 600 et 900 °C pendant quelques secondes, suivie d'un refroidissement rapide, au contraire du métakaolin «classique » qui est obtenu par calcination dans un four rotatif pendant au moins 5 heures. Sa fabrication nécessite beaucoup moins d'énergie, est un procédé à faible émission de CO 2 et est moins complexe que celui du métakaolin classique puisque la période de chauffe ne dure que quelques secondes et aucun broyage postérieur n'est nécessaire.
Selon un mode de réalisation particulier, la matrice peut comprendre, mélangé(s) au métakaolin flashé, un métakaolin non flashé, un ou plusieurs matériaux minéraux pulvérulents (c'est-à-dire de granulométrie avantageusement inférieure à 200 pm) qui peuvent être choisis parmi le laitier de haut fourneau, les cendres volantes de classe F. des rebuts de fabrication de chamotte et/ou de métakaolin, la wollastonite, la poudre de terre cuite, issue, en particulier de rebuts de fabrication de briqueterie, les poudres minérales présentant une activité pouzzolanique, la poudre de verre recyclée, le calcin, les cendres volantes de classe C ou la chaux éteinte.
En particulier, les concentrations massiques des matériaux pulvérulents dans la matrice, m »langés à au moins 20 % de métakaolin dans la dite matrice, sont avantageusement les suivantes :