INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des exemples non limitatifs d’acyl sarcosinates et leurs sels incluent lauroyl sarcosinate de potassium, cocoyl sarcosinate de potassium, cocoyl sarcosinate de sodium, lauroyl sarcosinate de sodium, myristoyl sarcosinate de sodium, oléoyl sarcosinate de sodium, palmitoyl sarcosinate de sodium et lauroyl sarcosinate d’ammonium.
Dans certains modes de réalisation, la quantité totale d'acyl sarcosinates dans la composition nettoyante, s'ils sont présents, est d’environ 0,5 à environ 10 %, toutes les quantités étant en poids par rapport au poids de la composition. Dans certains cas, la quantité totale d'acyl sarcosinates dans la composition nettoyante moussante est d’environ 0,5 à environ 10 %, d’environ 1 à environ 8 %, d’environ 1,5 à environ 7 %, d’environ 1,75 à environ 6 %, de 2 à environ 5 %, d’environ 2 à environ 4 %, d’environ 2,5 à environ 4 %, d’environ 2,5 à environ 3,5 %, ou d’environ 2,7 à environ 3 %, toutes les quantités étant en poids par rapport au poids de la composition, y compris toutes les plages et sous-plages intermédiaires.
L’exemple de la est similaire à l’exemple de la , à la différence près que, dans l’exemple de la , les transducteurs élémentaires 111 ont chacun une direction allongée dans la direction des colonnes, par exemple une forme rectangulaire, par exemple du type décrit en relation avec la .
Le mode de réalisation de la peut bien entendu être combiné avec le mode de réalisation de la .
La représente de façon schématique et partielle un autre exemple de réalisation d’une sonde d’imagerie ultrasonores selon un mode de réalisation.
Dans cet exemple, la sonde est adaptée pour imager un ou plusieurs plans parallèles à la direction des rangées de la matrice, et un ou plusieurs plans parallèles à la direction des colonnes de la matrice.
On a représenté schématiquement dans cet exemple des groupes élémentaires 113 de 3 transducteurs élémentaires 111 chacun. Les modes de réalisation décrits ne se limitent bien entendu pas à ce cas particulier.
Dans l’exemple de la , chaque transducteur élémentaire appartient à deux et uniquement deux groupes élémentaires 113(C) et 113(R). Le premier groupe élémentaire 113(C) est constitué d’un ensemble de transducteurs élémentaires adjacents d’une même colonne de la matrice de transducteurs élémentaires 111, et le deuxième groupe élémentaire 113(R) est constitué d’un ensemble de transducteurs élémentaires adjacents d’une même rangée de la matrice.
A titre d’exemple, chaque premier groupe élémentaire 113(1) est constitué de l’ensemble des transducteurs élémentaires 111 de la colonne correspondante, tel que décrit en relation avec la . A titre de variante, chaque premier groupe élémentaire 113(1) est constitué d’un sous-ensemble de transducteurs élémentaires 111 adjacent de la colonne correspondante, tel que décrit en relation avec la . De façon similaire, chaque deuxième groupe élémentaire 113(2) peut être constitué de l’ensemble des transducteurs élémentaires 111 de la rangée correspondante, ou d’un sous-ensemble de transducteurs élémentaires adjacents 111 de la rangée correspondante.
Sur la , on a en outre représenté schématiquement, pour chaque groupe élémentaire 113, un circuit de micro-formation de faisceau 123 (µBF) dédié relié aux transducteurs élémentaires du groupe. Par souci de simplification, les circuits de réception 121 ( ) connectés aux transducteurs élémentaires 111 n’ont pas été détaillés sur la .
Ainsi, dans l’exemple de la , chaque transducteur élémentaire 111 est relié à deux et uniquement deux circuits de micro-formation de faisceaux 123.
L’exemple de la diffère de l’exemple de la essentiellement en ce que, dans l’exemple de la , les mêmes circuits de micro-formation de faisceaux 123 sont mutualisés et partagés par les groupes élémentaires 113(R) et par les groupes élémentaires 113(C).
Plus particulièrement, dans cet exemple, chaque circuit de micro-formation de faisceaux 123 est partagé par un et un seul groupe élémentaire 113(R) et un et un seul groupe élémentaire 113(C) élémentaire 113(R).
Pour cela, un circuit de multiplexage MUX permet de relier aux bornes d’entrée du circuit 123 soit les transducteurs élémentaires 111 du groupe élémentaire 113(R) associé, soit les transducteurs élémentaires 111 du groupe élémentaire 113(C) associé.
Ainsi, le nombre de circuits de micro-formation de faisceaux est divisé par deux par rapport à l’exemple de la .
Les figures 11 et 12 représentent d’autres exemples d’agencements des transducteurs élémentaires d’une sonde d’imagerie ultrasonores selon un mode de réalisation.
Les exemples des figures 11 et 12, concernent des sondes d’imagerie bi-dimensionnelle (2D). Les sondes des figures 11 et 12 sont plus particulièrement des sondes dites de type 1,75D, c’est à dire des sondes matricielles dont le pas inter-transducteurs en élévation, c’est à dire dans la direction des colonnes, est égal à plusieurs fois la longueur d’onde centrale λ des ondes ultrasonores émises, tandis que le pas inter-transducteurs en azimut, c’est à dire dans la direction des rangées, est compris entre λ et λ/2.
Les points caractéristiques peuvent correspondre à des articulations de l’individu (par exemple au niveau des épaules, coudes, poignets de l’individu) et/ou des points du visage de l’individu (par exemple au niveau du nez, des oreilles, du menton de l’individu).
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : - le calcul, à partir des positions des points caractéristiques, des valeurs de paramètres posturaux associés à la posture de l’individu dans l’environnement, lesdits paramètres posturaux comprenant au moins : * des longueurs de segments formés par deux points caractéristiques distincts parmi l’ensemble fini de points caractéristiques, * des angles formés par deux segments ayant un point caractéristique commun.
Dans un mode de réalisation, les valeurs des paramètres posturaux sont calculées à partir de positions normalisées des points caractéristiques, lesdites positions étant normalisées par rapport à au moins une grandeur de référence de l’individu mesurée sur l’image acquise.
Avantageusement, le procédé proposé permet alors de relativiser la détection d’un état de conscience d’un individu par rapport aux différentes postures de l’individu ainsi que par rapport à l’environnement dans lequel une telle détection est mise en œuvre. En particulier, la normalisation des paramètres posturaux permet de négliger l’impact de la caméra et de ses paramètres de réglage (par exemple, de son positionnement dans l’environnement) dans la détermination de l’état de conscience de l’individu. Le procédé de détection proposé s’en trouve alors plus robuste et utilisable dans des environnements variés et permet des résultats d’une certaine invariance par rapport aux changements de positionnement de la caméra et a fortiori , de l’individu, tel que capturé sur les images acquises.
La grandeur de référence de l’individu peut alors avantageusement être choisie de sorte que les valeurs des paramètres posturaux calculées à partir des positions normalisées présentent sensiblement une invariance au changement de positionnement de la caméra dans l’environnement ou encore au changement d’état de conscience de l’individu. Par exemple, la grandeur de référence peut être choisie en ce qu’elle varie peu lorsque l’individu est dans une posture associée à un état conscient ou dans une posture associée à un état inconscient. La grandeur de référence peut également être choisie de sorte qu’une position normalisée par rapport à une telle grandeur de référence ne dépende sensiblement pas ou peu (de façon relative, par rapport aux autres positions normalisées) de l’emplacement et/ou de l’orientation de la caméra dans l’environnement (par exemple dans l’habitacle du véhicule). La grandeur de référence peut par exemple être une distance entre deux points de référence choisis (par exemple, correspondant à une distance inter-épaules de l’individu sur l’image acquise).
Dans un mode de réalisation, des points de référence respectivement associés à des positions de référence sont sélectionnés parmi l’ensemble fini de points caractéristiques, et les valeurs de paramètres posturaux sont normalisées en transformant, pour chaque point caractéristique de l’ensemble fini de points caractéristiques, la position associée en une position normalisée exprimée par des coordonnées normalisées suivantes :
où : - x* et y * sont les coordonnées normalisées de la position normalisée associée au point caractéristique, - x et y sont les coordonnées de la position associée au point caractéristique, - x R est une première coordonnée d’un premier point de référence prédéfini, - x L est une première coordonnée d’un deuxième point de référence prédéfini, - y D est une deuxième coordonnée d’un troisième point de référence prédéfini, et - y U est une deuxième coordonnée d’un quatrième point de référence prédéfini.
Avantageusement, les valeurs de paramètres posturaux sont normalisées par une normalisation (ou transformation) des positions des points caractéristiques formant les données posturales, de sorte que les valeurs normalisées de paramètres posturaux sont calculées à partir des positions normalisées.
Ainsi ; des points de référence peuvent être avantageusement choisis de sorte qu’une grandeur de référence (par exemple, une distance séparant ces points de référence) peut être obtenue à partir des positions de référence desdits points de référence pour calculer les positions normalisées. Autrement dit, le choix d’une grandeur de référence dépend du choix des points de référence.
Dans un mode de réalisation, l’état de conscience de l’individu est déterminé par un classifieur à partir des valeurs des paramètres posturaux, ledit classifieur étant préalablement entraîné sur des données d’entraînement comprenant au moins des valeurs d’entraînement des paramètres posturaux.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : - l’obtention de données faciales de l’individu comprenant un élément parmi au moins : une orientation de la tête de l’individu, un degré d’ouverture des yeux de l’individu, un degré de mouvement d’un faciès de l’individu, et l’état de conscience de l’individu est déterminé en outre en fonction desdites données faciales.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend en outre : - l’émission, en cas d’état inconscient de l’individu détecté, d’un signal d’alerte à destination d’une unité de contrôle.
Avantageusement, une telle étape permet au dispositif de détection proposé d’alerter l’individu ou un autre individu de l’état inconscient détecté, ou encore de déclencher une action d’urgence par l’intermédiaire d’un signal d’alerte émis à destination d’une unité de contrôle.
Une telle unité de contrôle peut faire référence à toute unité ou sous-unité de traitement permettant la mise en œuvre d’une action déclenchée par le résultat du procédé de détection (en l’occurrence un état inconscient détecté). Une telle unité de contrôle peut notamment être distante du dispositif de détection voire du système du véhicule (par exemple, un téléphone mobile ou tout autre équipement distant), le signal d’alerte étant par exemple une mise en communication pour un appel d’urgence à un autre individu ou à un service d’urgences. L’unité de contrôle peut également être intégrée au système du véhicule, correspondant par exemple à l’unité de pilotage autonome du véhicule, à une unité de traitement liée à une fonction d’assistance du véhicule ou encore à une unité de traitement liée à l’interface visuelle et/ou sonore du véhicule. Le signal d’alerte peut alors correspondre à une action d’urgence permettant d’activer un pilotage autonome du véhicule, de déclencher une manœuvre de stationnement ou de freinage d’urgence, ou encore d’émettre une alerte visuelle ou sonore à l’intention de l’individu commandant le véhicule ou de ses passagers.
La montre un dispositif de détection selon un mode de réalisation.
Les résultats sont regroupés dans le tableau 1 ci-dessous :
Tableau 1 : durée de prise en masse en fonction de la proportion P_cata de catalyseur de réticulation
Une proportion P_cata de durcisseur chimique ou de catalyseur de réticulation inférieure ou égale à 10% en masse du matériau décoratif fluide, voire à 5% en masse du matériau décoratif fluide, voire encore à 2,5% en masse du matériau décoratif fluide peut convenir pour la mise en œuvre du procédé suivant le premier mode de réalisation de l’invention.
La représente schématiquement un dispositif de séchage 112 comprenant un four 101 pour la mise en œuvre d’un mode de réalisation de l’invention. Le four 101 est un four continu comprenant une enceinte 102 et un système de chauffage 103 adapté pour placer l’intérieur de l’enceinte 102 selon un profil de température donné. Notamment, le système de chauffage 103 est adapté pour générer un profil de température donné dans une zone du four dans laquelle se trouve la couche de revêtement décoratif 13. Typiquement, le système de chauffage est régulé pour qu’une température de consigne dans la zone du four où se trouve le matériau intercalaire polymère soit comprise entre 60°C et 100°C, voire entre 60°C et 80°C. La détermination de cette gamme de température satisfaisante au niveau du matériau intercalaire polymère peut être réalisée de plusieurs manières. Par exemple, on utilise un système de mesure de température au sein du four, apte à déterminer la température au niveau du matériau intercalaire polymère. En variante, on utilise un système de mesure de température dans un autre endroit du four, et la température au niveau du matériau intercalaire polymère est déterminée par application d’une règle prédéterminée reliant la température mesurée à la température au niveau du matériau intercalaire polymère. Cette règle prédéterminée est par exemple déterminée au cours d’une étape de calibration préalable. Par exemple, l’autre endroit du four où la température est mesurée est en surface du panneau de verre feuilleté. Lors de l’étape de calibration, on appose, avant l’entrée dans le four, des thermocouples à la surface du panneau de verre feuilleté et, à la sortie du four, on mesure ou constate si la couche de revêtement décoratif et le matériau intercalaire polymère ont un état satisfaisant. Si le matériau intercalaire polymère présente un état satisfaisant, c’est que celui-ci n’a pas atteint la température de 100°C, voire de 80°C. Si la couche de revêtement décoratif présente un état satisfaisant, c’est que celle-ci a été suffisamment chauffée, ce qui implique que le matériau intercalaire polymère proche a été chauffé au moins à 60°C. Selon le résultat de cette mesure ou constatation, et au vu des mesures issues des capteurs, on valide, abaisse ou augmente la température des dispositifs de chauffage jusqu’à obtenir un profil de chauffage satisfaisant. On obtient ainsi une règle liant la température au niveau du matériau intercalaire polymère à la température mesurée. En cours de fabrication, régulièrement, on instrumente un panneau pour vérifier si la température mesurée au niveau des thermocouples est similaire à celle correspondant à l’étape de calibrage et, le cas échéant, on ajuste le profil de température.
Selon un mode de réalisation, le four est un four continu comprenant un système de convoyage 104 adapté pour déplacer un panneau de verre feuilleté d’une entrée 105 à une sortie 106. L’entrée 105 peut être adaptée pour laisser entrer un panneau de verre feuilleté dans l’enceinte. La sortie 106 peut être adaptée pour laisser sortir un panneau de verre feuilleté hors de l’enceinte. Le système de convoyage 104 peut être adapté pour déplacer le panneau de verre feuilleté de manière continue, notamment à une vitesse constante, entre l’entrée 105 et la sortie 106. En variante, le système de convoyage 104 peut ne pas déplacer le panneau de verre feuilleté à une vitesse constante, mais par exemple le déplacer selon un profil de déplacement adapté, comprenant par exemple un ou plusieurs ralentissements, accélérations ou arrêts localisés. Le panneau de verre feuilleté est disposé avec sa face inférieure 11b1 portée par le dispositif de convoyage, et la couche de revêtement décoratif 13 éloignée du dispositif de convoyage.
Le système de chauffage 103 comprend par exemple un ou plusieurs dispositifs de chauffage 107 adaptés pour réaliser un chauffage convectif et radiatif.
L’objet de l’invention est en outre résolu par les procédés d’un essai d’isolement d’un capteur d’une machine électrique du type ci-dessus, les procédés étant présentés en détail ainsi que différents modes de réalisation de la machine électrique dans ce qui suit.
Enfin, l’objet de l’invention est résolu par un système comprenant une machine électrique et comprenant un premier connecteur et un deuxième connecteur, qui sont mis en place pour être reliés à l’interface machine, alternativement. Le système est présenté en détail avec le mode de réalisation associé de la machine électrique dans ce qui suit.
Les mesures proposées font que le filtre CEM ne se trouve pas dans le trajet de signal d’un appareil d’essai et qu’il n’est donc pas exposé à la tension d’essai. Les diviseurs de signal formés par les condensateurs en série ne se trouvent pas non plus dans le trajet de signal. Le filtre CEM ne produit donc pas de courant de charge indésirable susceptible de masquer un courant de défaut et de rendre la détection des courants de défaut difficile. D’une façon avantageuse, la tension d’essai peut être une tension alternative, qu’il est globalement préférable d’utiliser à la place d’une tension d’essai continue, puisque la tension d’essai alternative peut être plus basse selon les normes relatives aux essais.
Globalement, le capteur peut être réalisé sous forme de capteur de température, de capteur de rotation, de capteur de vitesse angulaire, de capteur de vitesse, de capteur d’humidité ou de capteur de vibrations. En particulier, le capteur peut être un capteur électronique. Les mesures proposées concernent par conséquent diverses fonctions de surveillance.
Le filtre CEM peut être un filtre passe-bas et/ou un filtre passe-bande conçus pour améliorer la qualité du signal de capteur. Le filtre CEM peut être disposé à l’intérieur du carter de la machine électrique ou en dehors du carter de la machine électrique.
D’autres modes de réalisation avantageux sont présentés dans les revendications et dans la description, ainsi que dans les figures.
Dans un mode de réalisation, la machine électrique peut comprendre :
a) un trajet de signal de dérivation, qui contourne le filtre CEM,
b) une interface machine comprenant
- un contact combiné de tension de sortie et d’essai et
- un contact de commutateur d’essai,
c) un premier commutateur, qui relie une sortie du capteur à l’entrée du filtre CEM dans une position de commutation de fonctionnement normal, et au trajet de signal de dérivation dans une position de commutation d’essai, et
d) un deuxième commutateur, qui relie le contact combiné de tension de sortie et d’essai à une sortie du filtre CEM dans une position de commutation de fonctionnement normal, et au trajet de signal de dérivation dans une position de commutation d’essai,
- dans laquelle une entrée de commande du premier commutateur et une entrée de commande du deuxième commutateur sont reliées au contact de commutateur d’essai et
- dans laquelle le trajet de signal de dérivation, le premier commutateur et le deuxième commutateur font partie des moyens de dérivation.
Un procédé pour un essai d’isolement du capteur d’une machine électrique du type mentionné ci-dessus peut comprendre, avantageusement, les étapes consistant à :
Les zones d’échauffement 24 peuvent être configurées de sorte que lorsque la nappe chauffante 15 est en fonctionnement, la valeur du deuxième maximum de température est sensiblement égale à la valeur du premier maximum de température.
Alternativement, les zones d’échauffement 24 peuvent être configurées de sorte que, lorsque la nappe chauffante 15 est en fonctionnement, la valeur du deuxième maximum de température est supérieure ou égale à la valeur du premier maximum de température.
Le deuxième maximum de température peut être un maximum local de température, c’est-à-dire qu’il existe un voisinage entourant le deuxième point chaud, tel que pour tout point du vitrage 3 situé dans le voisinage, la température du point est inférieure à la température du deuxième point chaud.
La valeur du deuxième maximum de température est corrélée avec la valeur du premier maximum de température. Ainsi, même s’il n’est pas possible de mesurer directement une valeur du premier maximum de température, celle-ci peut être déduite en mesurant une valeur du deuxième maximum de température.
Comme dans le cas du premier mode de réalisation, un capteur de température peut être agencé pour mesurer la valeur du deuxième maximum de température.
Le fonctionnement de l’ensemble vitré 10 selon le deuxième mode de réalisation est identique au fonctionnement de l’ensemble vitré selon le premier mode de réalisation. Le procédé de commande peut être le même.
SYSTÈME DE COMMUNICATION D’ÉQUIPEMENTS D’ÉCLAIRAGE INTELLIGENT OU DE VILLE INTELLIGENTE CONFIGURÉS POUR AU MOINS DEUX MODES DE COMMUNICATION Domaine technique de l’invention L’invention concerne un système de communication entre au moins deux équipements dédiés aux applications d’éclairage intelligent et/ou de ville intelligente. En particulier, l’invention concerne un système de communication permettant, avec un unique bus, d’utiliser au moins deux modes de communication entre les deux équipements selon le type d’équipement et les données à transmettre.
Arrière-plan technologique Dans le domaine de l’éclairage public, les luminaires, ou ballast, sont maintenant capables de s’interfacer avec des équipements « intelligents » de toutes sortes répondant, par exemple, aux besoins de la « ville intelligente » (« smart city » en anglais) et des économies d’énergie.
Les ballasts sont équipés depuis plusieurs années de « driver s », des contrôleurs qui communiquent avec les équipements par un bus suivant un protocole de communication normalisé DALI (pour Digital Addressable Lighting Interface en anglais) sur une paire de fils, ou pour les plus anciens, suivant une tension analogique de réglage de type « dimming » d’éclairage de 0 V à 10 V. Or, le protocole DALI de communication est prévu uniquement pour la gestion de l’éclairage et transmet des ordres et des requêtes simples (allumage, extinction, niveau de puissance, adressage, etc.), à un ou plusieurs ballasts reliés ensemble. Les appareils d’éclairage utilisés aussi bien en éclairage collectif et privé d’extérieur qu’en éclairage intérieur des bâtiments industriels et commerciaux utilisent pour communiquer ce bus de protocole DALI permettant le contrôle individuel ou collectifs de 64 ballasts ou 16 groupes de ballasts d’éclairage. Il s’agit d’un protocole ouvert défini par la norme IEC 62386.
Le protocole analogique de type « dimming » ne permet pas, quant à lui, de transmettre d’ordre ou de requêtes mais simplement de moduler un signal représentant une consigne de niveau d’éclairage.
Lorsque les équipements « intelligents » doivent communiquer à un autre équipement que la partie luminaire du ballast (lecture de données, configuration, communication entre points lumineux, remontée de données ou de fichiers, etc.), que cet équipement soit attaché au luminaire via une connectique externe, logé dans le luminaire, via une connectique interne, ou complétement externe au luminaire, il est nécessaire de transmettre des données relativement volumineuses et de manière rapide. Le bus DALI utilisé avec son protocole de communication dédié n’est donc pas adapté du fait d’un débit binaire fixe et faible de 1200bit/s, et le protocole analogique l’est encore moins. D’autres modes de communication sont plus spécifiquement adaptés pour ces données volumineuses (RS-232, RS-485 USB, BUS SPI, I2C, CAN, Bluetooth, etc).
Les solutions existantes pour communiquer ou configurer un équipement branché sur une prise Zhaga sont actuellement des systèmes soit filaires (par une prise USB par exemple), soit des systèmes radio (Bluetooth, wifi, protocole radio propriétaire). La prise Zhaga est une prise ou fiche de connexion créée par le consortium d’industriels du même nom qui est un standard dans le domaine de l’éclairage.