INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférablement, au moins 50% ou 60% ou 70% ou 80% ou 90% ou 100% des entités individuelles du scrap revêtu broyé approvisionné à l’étape i) a un rapport de pliage (R) inférieur ou égal à 0.6, ou 0.5, encore plus préférablement inférieur ou égal à 0.4.
À noter que toutes les caméras utilisées intègrent un éclairage infrarouge qui permet de visualiser l’évolution de l’ensemble de maintenance 100 malgré le fait qu’il peut évoluer dans le noir. L’ensemble de maintenance 100 comporte en outre une caméra avant et une caméra arrière pour visualiser l’avance de l’ensemble de maintenance 100 sur la voie de roulement W . Si un chariot automoteur est utilisé, une caméra arrière embarquée sur le chariot automoteur peut être utilisée pour visualiser la cavité 320 de l’alvéole 3 .
Pour procéder à la réparation du défaut D , une première étape de préparation est mise en œuvre. Cette étape de préparation consiste à dégraisser une partie au moins de la zone de réparation, localisée au niveau d’une surface S de la portion du rail 325 comportant le défaut D . De manière générale, le nettoyage de la surface S du rail 325 localisée au niveau du défaut D permet une réparation de meilleure qualité. Dans cet exemple, la phase de nettoyage comporte une étape de dégraissage permettant une meilleure tenue de la matière qui sera injectée dans le défaut D pour combler un espace dudit défaut.
Cette étape de dégraissage est mise en œuvre par des moyens de dégraissage 210 supportées par le chariot support 101 (voir par exemple les figures 4, 5 ? 6 et 8). Ces moyens de dégraissage 210 comportent des buses 211 reliée à un réservoir 212 de produit de dégraissage de sorte à pulvériser sur la portion de rail 325 à réparer une quantité prédéterminée de produit de dégraissage.
Le produit de nettoyage, en particulier ici le produit dégraissant est contenu dans le réservoir 212 porté par le chariot support 101 donc intégré à la base roulante.
Les buses 211 sont disposées suivant une rangée de buses permettant de répartir équitablement le dégraissant sur la zone ciblée. Une électrovanne 213 permet de commander les buses 211 . Les moyens de dégraissage 210 sont disposés sur le chariot support 101 dans une zone de travail Z210 située longitudinalement à l’avant du chariot support 101 et en particulier à l’avant d’une zone de travail Z200 comportant l’outil d’injection 200 . Pour la mise en œuvre de cette étape de préparation ou nettoyage, la zone de travail Z210 est positionnée directement au-dessus de la surface S du rail 325 localisée au niveau du défaut D , c’est-à-dire que cette surface S se situe à l’aplomb de cette zone de travail Z210 du chariot support 101 , grâce aux moyens de détection du défaut D par rapport au chariot support 101 .
Dans ce mode de réalisation le produit de nettoyage est un dégraissant et l’étape de nettoyage est constituée par une étape de dégraissage. Alternativement ou en complément, différentes étapes de nettoyages pourraient être mises en œuvre. On pourrait par exemple envisager une ou plusieurs buses de pulvérisation d’air pour retirer toute poussière susceptible de se trouver sur la surface S au niveau du défaut D à réparer.
Une fois le produit de nettoyage, ici le dégraissant, déversé, le chariot support 101 recule afin de permettre au dégraissant de s’évaporer librement. Ainsi, postérieurement à l’étape de dégraissage, l’ensemble de maintenance est déplacé dans la direction longitudinale X de sorte à sortir de la zone de réparation Zr , plus précisément, de sorte à ne plus chevaucher ou enjamber la surface S du défaut D à réparer. Le chariot support 101 est ensuite avancé, c’est-à-dire déplacé dans un sens opposé pour revenir se positionner dans la zone de réparation Zr de la portion de rail 325 , une étape d’attente durant un intervalle de temps prédéterminé étant intercalée entre desdites étapes de déplacement afin de laisser sécher le ou les produit(s) pulvérisé(s), à savoir ici le dégraissant.
Une fois le chariot support 101 repositionné dans la zone de réparation Zr de la portion de rail 325 où se situe un défaut D comportant un orifice D’ , une étape d’injection d’une matière de remplissage 201 dans l’orifice D’ par un outil d’injection 200 est mise en œuvre.
En particulier, le chariot support 101 formant une base mobile de l’outil d’injection 200 vient se positionner de sorte à venir placer un moule 230 en regard du défaut D . En effet, l’outil d’injection 200 comprend un moule 230 configuré pour venir contre la surface S à réparer de la portion de rail 325 à réparer. Le moule 230 est mobile entre une position ouverte dans laquelle il est éloigné du rail 325 et une position fermée dans laquelle ledit moule 230 définit avec la surface S à réparer de la portion de rail 325 une chambre d’injection 231 . Le moule 230 comprend un orifice d’injection 23 6 à travers lequel une matière d’injection s’écoule pour pénétrer dans la chambre d’injection 231 . Le moule 230 comprend : une paroi périphérique 232 qui délimite périphériquement la chambre d’injection 231 et qui comprend au moins un évent d'évacuation 233 ; et des parois centrales 234 qui délimitent ensemble un réseau de canaux 235 d’injection pour délimiter au moins en partie la chambre d’injection 231 ; la paroi périphérique 232 et les parois centrales 234 présentant chacune une surface de contact 232 ’, 234 ’ configurée pour venir en contact et en appui contre la portion de rail 325 en position fermée du moule 230 .
Le moule 230 est mû entre ses positions ouverte et fermée par des moyens de déplacement 240 comprenant notamment au moins un actionneur 241 tel qu’un vérin de d’actionnement, au moins un arbre de guidage 242 , ici quatre arbres de guidage 242 .
L’actionneur 241 est un actionneur double effets de sorte qu’il est en mesure d’assurer le déplacement du moule 230 à la fois vers la position ouverte et vers la position fermée. Le moule 230 est ici guidé par les arbres de guidages 242 de sorte que le moule 230 est guidé en translation verticale, l’actionneur 241 permettant de déplacer le moule 230 en montée et en descente. Pour la mise en œuvre de cette étape d’injection, le moule 230 est positionnée directement au-dessus de la surface S du rail 325 localisée au niveau du défaut D , c’est-à-dire que cette surface S se situe à l’aplomb du moule 230 , grâce aux moyens de détection du défaut D par rapport au chariot support 101 .
L’actionneur 241 est un actionneur à rappel ressort, c’est-à-dire qu’il est accompagné de ressorts 243 afin que le moule 230 revienne en position ouverte depuis la position fermée pour ainsi s’éloigner du rail 325 : le moule 230 remonte ainsi automatiquement en position ouverte en cas de défaillance du réseau pneumatique et n’entrave pas le déplacement du chariot support 101 . Alternativement on peut envisager remplacer le vérin double effets par deux vérins simples effets.
Le moule 230 est solidaire d’un support auquel il est fixé. L’actionneur 241 est relié audit support pour le déplacer par rapport à un châssis du chariot support 101 , et donc pour déplacer le moule 230 par rapport au châssis du chariot support 101 . Des moyens de fixation, de préférence amovibles, permettent de changer le moule facilement. De cette manière, le moule 230 amovible peut être interchangé sur le support à volonté, voire simplement être retiré pour le nettoyer. Le moule 230 comprend, de préférence est constituée par, une pièce en matériau(x) plastique(x). Cette pièce est de préférence entourée, de préférence encore surmoulée, d’une couche de silicone. De cette manière le moule 230 vient au contact du rail au niveau des parois centrales 234 et de la paroi périphériques 232 . Bien entendu la pièce peut être entourée d’un autre matériau d’étanchéité permettant d’améliorer l’étanchéité du moule 230 avec le rail 325 en position fermée.
Chacune des surfaces de contact 232 ’, 234 ’ associées respectivement à la paroi périphériques 232 et aux parois centrales 234 viennent en contact et en appui contre la portion de rail 325 en position fermée du moule 230 et délimitant ensemble un réseau de canaux 235 d’injection pour délimiter au moins en partie la chambre d’injection 231 .
En position fermée du moule 230 la matière injectée est injectée à travers l’orifice d’injection 236 puis vient s’écouler dans les canaux 235 d’injection délimités latéralement par la paroi périphériques 232 et les parois centrales 234 en contact avec la surface S du rail 325 . Verticalement les canaux 235 d’injection sont délimité d’un côté par le moule 230 lui-même, les canaux 235 d’injection étant formé par des sillons formés dans le moule 230 lui-même, et par la surface S du rail 325 . Si l’un au moins des canaux 235 d’injection est sécant avec le défaut D , alors la matière injectée va naturellement fluer dans un espace intérieur du défaut D à travers un orifice débouchant sur la surface S du rail 325 .
La couche de silicone surmoulé créé une étanchéité entre la surface S du rail 325 et le moule 325 lors de l’injection. Elle limite également l’adhérence entre le rail 325 et le moule 230 dans le cas où la matière injectée prendrait avant le repli ou retrait du moule 230 . La paroi en silicone du moule 230 comporte également la série de canaux permettant à la matière injectée de parcourir l’ensemble du réseau de canaux contre la surface S du rail où est localisée le défaut D à injecter jusqu’à sortir par les évents d'évacuation 233 reliant la chambre d’injection 231 et l’extérieur. Ces évents d'évacuation 233 sont situés latéralement à des extrémités du moule 230 . Lorsqu’il est détecté de la matière injectée fluant par ces évents d'évacuation 233 , l’injection peut être arrêtée.
Selon un autre aspect avantageux, le ou chaque organe élastiquement déformable destiné à s’étendre entre la paroi inférieure et la tête de l’utilisateur est solidaire de la paroi inférieure.
Cela permet de conserver une position correcte du ou de chaque organe élastiquement déformable de sorte que les moyens barrière conservent leur efficacité malgré les mises en places et retraits successifs du dispositif par l’utilisateur.
Selon un autre aspect avantageux, chaque organe élastiquement déformable se présente sous la forme d’un bloc de mousse.
L’utilisation d’un bloc de mousse permet de former une barrière efficace tout en limitant le poids du dispositif, au bénéfice du confort d’utilisation.
Selon un autre aspect avantageux, chaque organe élastiquement déformable se présente sous la forme d’une lèvre en matériau polymère.
Les lèvres en matériau polymère offrent une barrière efficace sans nuire à l’esthétique et au poids du dispositif.
En effet, lorsque le matériau polymère utilisé pour former les lèvres est transparent, ou quasiment, il devient alors peu perceptible.
La est une représentation schématique en perspective de dessus d'un premier mode de réalisation d'un dispositif unipersonnel de purification d'air selon l'invention.
La est une représentation schématique en perspective de dessus d'un deuxième mode de réalisation d'un dispositif unipersonnel de purification d'air selon l'invention.
La est une représentation schématique en vue de côté d'un dispositif unipersonnel de purification d'air selon l'invention.
La est une représentation schématique en perspective de dessous d'un dispositif unipersonnel de purification d'air selon l'invention.
La est une représentation schématique d'une fente d'une bouche de sortie du dispositif unipersonnel de purification d'air selon l'invention.
La est une représentation schématique en coupe de la fente de la bouche de sortie du dispositif unipersonnel de purification selon l'invention, selon le plan de coupe VI – VI.
En référence aux figures 1 à 6, un dispositif 100 unipersonnel de purification d'air est à présent décrit.
Le dispositif 100 comprend une coiffe 200 destinée à être positionnée sur la tête d'un utilisateur.
Pour atteindre une épaisseur de dépôt de p-SiC minimale d’environ 600 µm, le temps d’injection des gaz peut évoluer de quelques heures à plusieurs dizaines, voire centaines d’heures en fonction des conditions choisies. Les paramètres de contrôle indiqués ci-dessus peuvent être ajustés pour obtenir le produit selon l’invention, comme cela sera expliqué en plus grand détail en relation avec les exemples. Ainsi il est possible d’obtenir des plaques de p-SiC de grande qualité à des conditions économiquement satisfaisantes, permettant de les utiliser dans des applications en électronique substituant du SiC monocristallin produit par le procédé traditionnel PVT.
Quand l’épaisseur visée pour le dépôt sur la surface du substrat en graphite 12 est atteinte, l’injection des gaz précurseurs dans le four est arrêtée et l’enceinte est refroidie jusqu’à la température ambiante pour être déchargée. Les disques en graphite 12 revêtus par une épaisse couche de dépôt de SiC sont ensuite usinés, puis oxydés à l’air, typiquement à 900°C, pour éliminer tout résidu de graphite. Un disque de SiC brut est récupéré pour chaque face.
L’ébauche brute issue du procédé de dépôt qui vient d’être décrit présente (éventuellement après avoir été débarrassée, au moins sur sa face qui était en contact avec le substrat de croissance, d’une épaisseur de matière d’environ 100 µm ou plus), des caractéristiques cristallographiques particulières, à savoir une orientation cristalline préférentielle qui est caractérisée sur chacune de ses deux faces par :
(ii.) son coefficient de texture C 220 est supérieur à 50 %, et de préférence supérieur à 80 %.
Comme on vient de le voir, le procédé de fabrication d’une plaque en p-SIC selon l’invention comprend une première étape dans laquelle on dépose à partir d’une phase vapeur du carbure de silicium sur la surface en graphite d’un substrat présentant une surface en graphite, pour obtenir une ébauche brute de carbure de silicium polycristallin (abrégé ici « p-SiC »), présentant une première épaisseur.
Selon une caractéristique essentielle de l’invention, cette ébauche brute est soumise à un traitement thermique spécifique. On décrit ici le procédé de traitement thermique selon l’invention.
Dans une deuxième étape, on soumet ladite ébauche brute à un traitement thermique compris entre 1 800 °C et 2 300 °C, pour obtenir une ébauche brute traitée thermiquement ; il s’agit toujours de carbure de silicium polycristallin. Lors de ce traitement thermique, l’ébauche brute est avantageusement maintenue à plat sur une surface plane.
Dans une troisième étape, on soumet ladite ébauche brute traitée thermiquement à un traitement de rectification des deux faces, pour obtenir une ébauche intermédiaire en carbure de silicium polycristallin d’une deuxième épaisseur. Ce traitement de rectification se déroule en plusieurs sous-étapes ; il est connu en tant que tel.
La deuxième étape et la troisième étape peuvent être interverties, et on peut également effectuer le traitement thermique sur une ébauche partiellement rectifiée, de sorte que la troisième étape est effectuée en partie avant la deuxième étape et en partie après la deuxième étape.
Cette ébauche intermédiaire peut être transformée par diverses étapes de polissage (qui seront éventuellement précédées encore d’une ou plusieurs étapes de rectification fine) en une tranche de SiC polycristallin prête à recevoir un dépôt d’une fine couche en carbure de silicium monocristallin (appelé ici « m-SiC »), notamment par des techniques de transfert de couches. Ces étapes de polissage et ce dépôt d’une fine couche de m-SiC sont connus en tant que tels et ne font pas partie de la présente invention.
Selon une caractéristique technique essentielle de l’invention, l’ébauche, qui peut être une ébauche brute ou une ébauche intermédiaire, est soumise à un traitement thermique spécifique, qui a été répéré ci-dessus comme la « deuxième étape » du procédé selon l’invention, et qui sera maintenant décrit en plus grand détail. Ce traitement thermique spécifique conduit à une modification spécifique de la taille des grains et de leur orientation cristallographique, qui n’est observée que dans le cas où l’ébauche brute ou intermédiaire en p-SiC présente certaines caractéristiques cristallographiques spécifiques. Plus particulièrement, ce traitement thermique est effectué à une température comprise entre 1 800 °C et 2 300 °C, préférentiellement comprise entre 1 850 °C et 2 200 °C, plus préférentiellement comprise entre 1 900 °C et 2150 °C, en et encore plus préférentiellement comprise entre 1 950 °C et 2 150 °C. Sa durée est avantageusement d’au moins 10 minutes, et se situe avantageusement entre environ 1 heure et environ 12 heures, et de préférence entre environ 2 heures et environ 9 heures. Une durée trop longue peut conduire à une recristallisation non souhaitée, avec une durée trop courte le traitement thermique peut être inefficace.
Moyennant ce traitement thermique spécifique, on peut obtenir une ébauche brute ou une ébauche intermédiaire en p-SiC traitée thermiquement qui présente des caractéristiques cristallographiques favorables. Plus précisément, l’ébauche brute ou intermédiaire en p-SiC traitée thermiquement présente une orientation cristalline préférentielle qui est caractérisée en ce que sur chacune de ses faces :
L’étape de purification peut comprendre une étape d’hydrotraitement, éventuellement précédé d’un prétraitement et/ou éventuellement suivi d’une étape de lavage/séparation.
Selon une variante, seul ledit deuxième effluent liquide subit au moins une étape de purification dans une unité de purification en amont de l’unité de vapocraquage c).
Selon une autre variante, seul ledit premier effluent liquide subit au moins une étape de purification dans une unité de purification en amont de l’unité de vapocraquage c).
Selon encore une autre variante, préférée, ledit deuxième effluent liquide et ledit premier effluent liquide subissent au moins une étape de purification dans une unité de purification en amont de l’unité de vapocraquage, de préférence dans la même unité de purification. Ainsi, ledit deuxième effluent liquide (condensat) peut être envoyé, en mélange ou non, avec ledit premier effluent liquide (huile de pyrolyse) dans une étape d’hydrotraitement, suivi d’une étape de lavage/séparation.
Selon encore une autre variante, ledit deuxième effluent liquide et ledit premier effluent liquide peuvent subir plusieurs étapes de purification dont certaines seules et d’autres en commun. Ainsi, ledit premier effluent liquide (huile de pyrolyse) peut par exemple subir un prétraitement, puis être envoyé avec ledit deuxième effluent liquide (condensat) dans une étape d’hydrotraitement, suivi d’une étape de lavage/séparation, ou encore directement dans l’étape de vapocraquage c).
Prétraitement (optionnel) Une voie pour éliminer les impuretés contenues dans ledit deuxième effluent et/ou dans ledit premier effluent liquide est d’effectuer un prétraitement, généralement effectué après l’étape de pyrolyse, et en amont d’une étape d’hydrotraitement si elle est présente
Selon une variante, cette étape optionnelle de prétraitement permet de diminuer la quantité de contaminants et en particules solides. Cette étape optionnelle de prétraitement permet notamment l’élimination de sédiments qui peuvent se former du fait du caractère instable des huiles de pyrolyses et/ou d’un problème de compatibilité entre deux charges différentes.
Ladite étape optionnelle de prétraitement peut être mise en œuvre par n’importe quelle méthode connue par l’homme du métier permettant de diminuer la quantité de contaminants. Elle peut notamment comprendre une étape d’adsorption et/ou une étape de filtration et/ou une étape de centrifugation et/ou une étape de décantation et/ou une étape de séparation électrostatique et/ou une étape d’un lavage à l’aide d’une solution aqueuse et/ou une étape de stripage gazeux.
L’étape optionnelle de prétraitement est avantageusement mise en œuvre à une température entre 20 et 400°C, de préférence entre 40 et 350°C, et à une pression entre 0,15 et 10,0 MPa abs, de préférence entre 0,2 et 7,0 MPa abs.
Selon une variante, ladite étape optionnelle de prétraitement est mise en œuvre dans une section d’adsorption opérée en présence d’au moins un adsorbant. L’adsorbant peut être choisie parmi une zéolithe, du charbon actif, une argile, une silice ou une alumine. Avantageusement, ledit adsorbant comprend moins de 1% poids d’éléments métalliques, de préférence est exempt d’éléments métalliques. Par éléments métalliques de l’adsorbant, il faut entendre les éléments des groupes 6 à 10 du tableau périodique des éléments (nouvelle classification IUPAC).
Selon une autre variante, ladite étape optionnelle de prétraitement est mise en œuvre dans une section de lavage avec une solution aqueuse, par exemple de l’eau ou une solution acide ou basique. Cette section de lavage peut comporter des équipements permettant de mettre en contact l’huile de pyrolyse et/ou le condensat avec la solution aqueuse et de séparer les phases de manière à obtenir la charge prétraitée d’une part et la solution aqueuse comprenant des impuretés d’autre part. Parmi ces équipements, il peut y avoir par exemple un réacteur agité, un décanteur, un mélangeur-décanteur et/ou une colonne de lavage à co- ou contre-courant.
Selon une autre variante, ladite étape optionnelle de prétraitement est mise en œuvre par filtration. L’étape de filtration permet d’éliminer les solides inorganiques, des sédiments et/ou des fines contenus dans l’huile de pyrolyse et/ou le condensat, notamment les métaux, les oxydes métalliques et les chlorures métalliques. On utilise généralement un filtre dont la taille (par exemple le diamètre ou diamètre équivalent) des pores est inférieure à 25 µm, de préférence inférieure ou égale à 10 µm, de manière encore plus préférée inférieure ou égale à 5 µm. On peut également utiliser une série de filtres avec différentes tailles de pores, notamment une série de filtres ayant des tailles de pores décroissantes dans le sens de la circulation de la charge. Ces médias filtrants sont bien connus pour des utilisations industrielles. Les filtres à cartouche, les filtres auto-nettoyants, sont par exemple adaptés.
Selon une autre variante, ladite étape optionnelle de prétraitement est mise en œuvre par centrifugation, par décantation ou encore par séparation électrostatique.
Selon une autre variante, ladite étape optionnelle de prétraitement est mise en œuvre par stripage gazeux, réduisant ainsi la teneur en oxygène dans la charge. L'extraction de gaz peut éliminer l'oxygène (O 2 ) qui peut être dissous dans l’huile de pyrolyse et/ou le condensat réduisant ainsi la probabilité de formation de radicaux libres conduisant à la polymérisation dans les étapes en aval. Le procédé implique généralement la mise en contact de l’huile de pyrolyse et/ou du condensat avec un gaz d'extraction (par exemple H 2 , N 2 ou un mélange de ceux-ci), transférant ainsi au moins une partie de l'oxygène dissous de la charge au gaz d'extraction, suivi de la séparation du gaz d'extraction de l’huile de pyrolyse et/ou du condensat. Tout H 2 dissous restant dans l’huile de pyrolyse et/ou le condensat après l'étape d'extraction du gaz n'est pas un problème, compte tenu de l’étape d'hydrotraitement effectuée généralement en aval.
Ladite étape optionnelle de prétraitement comprend généralement un ou plusieurs, de préférence plusieurs traitements décrits ci-dessus.
Ladite étape optionnelle de prétraitement permet ainsi d’obtenir ledit deuxième effluent prétraité et/ou ledit premier effluent liquide prétraité qui peu(ven)t ensuite alimenter l’étape d’hydrotraitement ou être envoyé(s) dans l’étape de vapocraquage c), éventuellement après avoir effectué une étape de fractionnement.
La illustre le dispositif lumineux 2.3 selon un troisième mode de réalisation de l’invention. Dans cet exemple, les trois sources de lumière S1, S2 et S3 sont encapsulées dans une diode électroluminescente tri-puce S123.