INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel système à guillotine comporte un actionneur configuré pour être activé par un circuit de commande situé, en général, dans le poste de pilotage de l’aéronef de ravitaillement. Lorsque le pilote de l’aéronef de ravitaillement actionne le circuit de commande, un signal est envoyé à l’actionneur qui déclenche un déplacement de la lame de la première position à la seconde position.
Dans la technique actuelle, l’actionneur est du type pyrotechnique, c’est-à-dire qu’il comprend une charge explosive et un détonateur qui allume la charge explosive lorsqu’il reçoit le signal précité. L’allumage de la charge libère une pression importante qui déplace la lame afin de sectionner le tuyau.
Une telle solution est avantageuse dans la mesure où le tuyau peut être coupé à n’importe quel endroit sur sa longueur. De plus, elle permet au système à guillotine d’avoir une bonne réactivité de l’ordre de quelques millisecondes suite à l’émission du signal.
Une telle technologie, décrite par exemple dans le document FR-A-1 590 598, présente toutefois des inconvénients.
Un premier inconvénient est lié au fait que la charge explosive est soumise à une réglementation stricte exigeant un désarmement quotidien. Une intervention humaine est nécessaire pour désarmer et réarmer l’actionneur chaque jour pouvant générer des erreurs de manipulation, telles que des mauvais branchements, ou des oublis de branchement, comme par exemple de branchement d’un harnais électrique.
Un autre inconvénient concerne l’obsolescence d’un tel type d’actionneur qui doit être régulièrement remplacé car ayant une durée de vie relativement faible. De plus, une utilisation d’un tel type d’actionneur peut être remise en cause dans le cadre de nouvelles réglementations, telles que la réglementation REACH pour sécuriser la fabrication et l’utilisation des substances chimiques dans l’industrie européenne.
Un autre inconvénient concerne le fait qu’il n’est pas possible de suivre un état d’un tel type d’actionneur une fois monté dans un aéronef de ravitaillement.
Une alternative à la solution de coupe du tuyau existe et consiste à abandonner l’intégralité du tuyau plutôt qu’une partie coupée de celui-ci. Pour cela, le système de déploiement du tuyau comprend un système électromécanique de désolidarisation du tuyau. Une telle alternative n’est toutefois pas non plus idéale car, pour désolidariser le tuyau, il a besoin d’être entièrement déroulé, et le système de déploiement du tuyau peut se bloquer même lorsque le tuyau n’est pas entièrement déroulé.
La présente invention a pour but d’apporter une solution, à au moins une partie des problèmes de la technique antérieure, qui est simple, efficace et économique.
L'invention concerne un système à guillotine, en particulier pour un dispositif de ravitaillement en vol, comprenant un passage, à travers lequel un tuyau est apte à passer, une lame mobile entre une première position, dans laquelle le tuyau est apte à coulisser librement à travers le passage, et une seconde position, dans laquelle la lame est apte à couper le tuyau, notamment afin de le sectionner en deux,
et un actionneur, notamment apte à être activé par un circuit de commande, configuré pour assurer le déplacement de la lame depuis la première position jusqu’à la seconde position.
Plus particulièrement, l’actionneur est du type non pyrotechnique. L’actionneur n’est donc pas soumis aux contraintes et inconvénients de la technique antérieure.
De plus, l’actionneur est configuré pour contenir et/ou générer un fluide sous pression libéré pour déplacer la lame depuis la première position jusqu’à la seconde position.
La présente invention propose plusieurs solutions non pyrotechniques pour l’actionneur.
- ladite partie conformable est choisie parmi : une toile, un film réalisé avec un matériau plastique plein ou une toile recouverte d’un matériau plastique plein, par exemple du tarpe.
L’invention concerne aussi un ensemble comprenant un réservoir, par exemple apte à contenir de l’essence, une pluralité de plaques auto-obturantes jointives et un dispositif d’attache selon l’invention, lesdites plaques étant montées contre une paroi externe du réservoir au moyen dudit dispositif d’attache.
Brève description des figures la est un schéma selon une vue en perspective d’un dispositif d’attache conforme à l’invention selon un mode de réalisation, avant d’être monté autour de plaques auto-obturantes pour les maintenir contre un réservoir ;
la est une vue de côté de la vue partielle de la , représentant un moyen de connexion entre des sangles et une partie conformable du dispositif d’attache de la ainsi que de son environnement immédiat ;
la est une vue de côté d’un autre moyen de connexion entre les sangles et la partie conformable du dispositif d’attache de la et de son environnement immédiat ;
la est une vue en coupe partielle d’un ensemble comportant un réservoir, en l’occurrence de forme cylindrique, des plaques auto-obturantes et un dispositif d’attache conforme au mode de réalisation de l’invention de la pour maintenir lesdites plaques contre la paroi externe du réservoir ;
la est une variante de réalisation du moyen de connexion entre les sangles et la partie confirmable d’un dispositif d’attache selon l’invention ; et
la est une variante de réalisation d’un dispositif d’attache selon l’invention adapté pour un réservoir en forme de dôme ou de demi-dôme.
Description détaillée Nous allons tout d’abord décrire le dispositif d’attache DA de plaques auto-obturantes contre un réservoir selon un mode de réalisation de l’invention à l’appui des figures 1 à 7.
Avantageusement, toujours en référence aux Figures 2 à 7, le dispositif de raccord 70 comprend en outre une paroi transversale amont 76, une paroi transversale aval 78 (visible uniquement sur les Figures 2 et 3) et une paroi périphérique externe 80 (visible uniquement sur les Figures 2 et 3) reliant les parois transversales amont 76 et aval 78.
En référence aux Figures 2 à 7, le dispositif de raccord 70 comprend en outre une paroi périphérique interne 90 définissant une pluralité d’ouvertures d’injection 108 du deuxième fluide dans la conduite principale 30, chaque ouverture d’injection 108 étant située entre la section amont 34 et la section aval 40.
Comme illustré sur la , la portion 72 de connexion à la conduite principale 30 est interposée entre la section amont 34 et la section aval 40 de la paroi tubulaire principale 32.
La portion 72 comprend notamment la paroi périphérique interne 90.
Comme illustré sur les exemples des figures 2 à 7, la portion 74 de connexion à la conduite auxiliaire 50 est disposée latéralement par rapport à la portion 72 de connexion à la conduite principale 30, dans un plan sensiblement perpendiculaire à la fibre neutre N.
La portion 74 comprend notamment l’orifice 84 d’amenée du deuxième fluide.
La paroi transversale amont 76, la paroi transversale aval 78, la paroi périphérique externe 80 et la paroi périphérique interne 90 délimitent ensemble un espace intermédiaire 82 de circulation du deuxième fluide depuis la conduite auxiliaire 50 vers la conduite principale 30.
L’espace intermédiaire 82 connecte fluidiquement la conduite auxiliaire 50 et la conduite principale 30. Notamment, l’espace 82 connecte fluidiquement l’orifice 84 d’amenée du deuxième fluide et chaque ouverture d’injection 108.
Selon les exemples illustrés sur les Figures 2 à 7, la paroi transversale amont 76 et la paroi transversale aval 78 sont sensiblement orthogonales à la fibre neutre N de la conduite principale 30.
Avantageusement, comme illustré sur les Figures 4 à 7, la paroi transversale amont 76 délimite l’orifice 84 d’amenée du deuxième fluide. En variante non-illustrée, l’orifice 84 est délimitée par la paroi transversale aval 78 ou la paroi périphérique externe 80.
L’orifice 84 d’amenée du deuxième fluide est en communication fluidique avec la conduite auxiliaire 50.
Avantageusement, en référence aux Figures 2 et 3, la paroi périphérique interne 90 comprend la région annulaire amont 92 de connexion à la section amont 34 de la paroi tubulaire principale 32, la région annulaire aval 94 de connexion à la section aval 40 de la paroi tubulaire principale 32 et une région annulaire intermédiaire 96 interposée entre la région annulaire amont 92 et la région annulaire aval 94.
Encore avantageusement, en référence aux Figures 6 et 7, la paroi périphérique interne 90 comprend une face interne 100 orientée vers la fibre neutre N et une face externe 102 opposée à la face interne 100.
La région annulaire amont 92 de connexion à la section amont 34 de la paroi tubulaire principale 32 s’étend notamment dans le prolongement de la région annulaire aval 38 de connexion de la section amont 34.
La région annulaire aval 94 de connexion à la section aval 40 de la paroi tubulaire principale 32 s’étend notamment dans le prolongement de la région annulaire amont 44 de connexion de la section aval 40.
Avantageusement, la région annulaire intermédiaire 96 relie les régions annulaires amont 92 et aval 94. Encore avantageusement, la région annulaire intermédiaire 96 s’étend dans le prolongement des régions annulaires amont 92 et aval 94.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque couche du matelas isolant présente un grammage compris en 8 g.m -2 et 30 g.m -2 . Tel qu’évoqué précédemment, le grammage du matelas isolant est selon l’invention obtenu en considérant le grammage de chaque couche superposée, et plus particulièrement en considérant le grammage moyen des couches et en multipliant ce grammage moyen par le nombre de couches superposées. Un tel grammage des couches formant le matelas isolant permet, pour un grammage donné du matelas isolant, de superposer un nombre important de couches. Les inventeurs ont pu constater qu’avec un tel grammage moyen des couches, il est possible d’obtenir le grammage d’un grand nombre de matelas isolants commercialisés sur le marché, avec des performances d’isolation optimisées du fait du nombre important de couches superposées. Ce grand nombre de couches peut impliquer une surépaisseur de la superposition de couches par rapport à l’épaisseur à respecter du matelas isolant, mais cette épaisseur de la superposition de couches peut facilement être ramenée à hauteur de l’épaisseur à respecter du matelas par des moyens de pressage.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque couche présente une épaisseur comprise entre 0,05 mm et 2 mm. Cette faible épaisseur des couches formant le matelas isolant est liée au faible grammage de celles-ci, compris selon l’invention entre 8 g.m -2 et 30 g.m -2 . Pour une surface donnée de la couche, peu de fibres et d’élément liant sont prévus de sorte que ces composants présentent peu de risque de se chevaucher, ce qui permet de contenir l’épaisseur de la couche.
L’épaisseur moyenne d’une couche de la superposition de couches est à considérer pour s’assurer que le nombre de couches choisi, au moins supérieur à 30 selon l’invention pour optimiser les performances d’isolation, soit suffisant pour que l’épaisseur de la superposition de couches soit au moins égale à l’épaisseur à respecter du matelas isolant.
Dans un mode d’obtention particulier d’un matelas isolant selon l’invention, on choisit le nombre de couches à superposer en fonction du grammage des couches à disposition pour atteindre à l’identique le grammage à respecter du matelas isolant. On choisit le nombre de couches, au moins supérieur à 30, pour qu’il soit le plus élevé possible avec des couches présentant toutefois un grammage au moins égal à 8 g.m -2 , pour leur assurer une tenue mécanique lors de la superposition des couches. Dans ce contexte, on s’assure que l’épaisseur de la superposition est supérieure à l’épaisseur à respecter du matelas isolant, et on ajuste l’épaisseur du matelas par des moyens de pressage, avant, pendant ou après un passage en étuve de la superposition de couches pour obtenir le matelas isolant.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque couche présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm.
Selon une caractéristique de l’invention, l’élément liant est formé d’éléments thermoliants. Les éléments thermoliants permettent d’offrir à chacune des couches formant le matelas isolant une résistance mécanique limitant le risque que les couches se désagrègent, notamment en raison de la fine épaisseur de ces dernières.
Selon une caractéristique de l’invention, le matelas isolant comprend entre 2% et 30% d’éléments thermoliants. En d’autres termes, les éléments thermoliants présents au sein du matelas isolant représentent une masse comprise entre 2% et 30% de la masse totale du matelas isolant. Notamment, une telle teneur en éléments thermoliants, inférieure à 30%, limite l’utilisation de matière plastique au sein du matelas isolant ce qui présente un avantage en termes de coût et de respect de l’environnement. Il convient de noter que de façon avantageuse chaque couche du matelas isolant comprend entre 2% et 30% d’éléments thermoliants. Il s’agit là encore d’un pourcentage massique, de sorte que la masse d’éléments thermoliants présents dans une couche représente entre 2% et 30% de la masse totale de ladite couche considérée. Une telle caractéristique permet de former un matelas isolant dont la masse d’éléments thermoliants est comprise, selon l’invention, entre 2% et 30% tout en garantissant une certaine homogénéité entre chaque couche.
Selon une caractéristique de l’invention, le matelas isolant comprend entre 4% et 10% d’éléments thermoliants. En d’autres termes, les éléments thermoliants présents au sein du matelas isolant représentent une masse comprise entre 4% et 10% de la masse du matelas isolant. Là encore, tel qu’évoqué précédemment, chaque couche du matelas isolant présente avantageusement une teneur en éléments thermoliants qui est sensiblement égale à la teneur des autres couches du matelas isolant, pour assurer une répartition homogène des éléments thermoliants sur toute l’épaisseur du matelas isolant.
Une telle teneur en éléments thermoliants comprise entre 4% et 10% permet d’offrir à chaque couche, notamment en raison de leur faible épaisseur, une tenue mécanique permettant de ne pas se désagréger. Il convient de noter que l’on entend par « désagréger » que la couche s’effrite et que les fibres se dissocient les unes des autres au sein de ladite couche.
Selon une caractéristique de l’invention, le matelas isolant présente une densité volumique comprise entre 5kg.m -3 et 200kg.m -3 .
Selon une caractéristique de l’invention, le matelas isolant présente une densité volumique comprise entre 5kg.m -3 et 40kg.m -3 .
Selon une caractéristique de l’invention, les fibres présentent une longueur maximale de 20 mm.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque couche superposée est inclinée par rapport à un plan perpendiculaire à une direction selon laquelle est mesurée l’épaisseur du matelas isolant d’un angle d’orientation inférieur à 10°.
Selon une caractéristique de l’invention, chaque couche superposée est inclinée par rapport à un plan perpendiculaire à une direction selon laquelle est mesurée l’épaisseur du matelas isolant d’un angle d’orientation compris entre 4° et 8°.
Le plan servant de référence pour définir l’inclinaison de chaque couche est parallèle à la surface du convoyeur sur lequel repose le matelas isolant au cours de sa fabrication. On comprend que l’angle d’orientation précédemment évoqué peut être mesuré en cours de procédé de fabrication, entre le convoyeur sur lequel circule la superposition de couches et le plan d’extension dans lequel s’inscrit la couche considérée.
L’invention porte également sur un procédé de fabrication d’un matelas isolant, le matelas isolant étant obtenu par la superposition d’au moins 30 couches, le procédé mettant en œuvre : - au moins une première étape au cours de laquelle au moins un mélange de fibres et d’éléments liants est déposé sur un premier convoyeur par un dispositif de formage à air de sorte à former un voile primaire, - au moins une deuxième étape au cours de laquelle le voile primaire est déposé en couches successives superposées par un dispositif de nappage sur un deuxième convoyeur de sorte à former une superposition de couches, - au moins une troisième étape au cours de laquelle la superposition de couches est chauffée dans une étuve de sorte à former le matelas isolant.
Lorsque la lame 126 est dans la seconde position, illustrée en traits pointillés 126’, sur la , qui est en position basse dans l’exemple représenté, elle est donc au niveau du tuyau 102. Lors d’un déplacement de la lame 126 depuis la première position vers la seconde position, la lame 126 sectionne ou tranche le tuyau 20, notamment sur toute une section du tuyau 20.
Selon l’invention, l’actionneur 128 est du type non-pyrotechnique.
Selon un premier aspect de l’invention illustré à la , l’actionneur 128 comprend une cartouche 132, apte à contenir un gaz sous pression, tel que de l’air, notamment de l’air comprimé, et/ou un gaz inerte sous pression.
La cartouche 132 contient un volume de gaz sous pression, configuré pour être libéré suite à une activation par le circuit de commande 130. Une libération du gaz sous-pression permet d’assurer le déplacement de la lame 126 depuis la première position jusqu’à la seconde position.
L’unité de surveillance 140 peut être déportée, montée sur à la cartouche 132, notamment grâce au port 136, et/ou être intégrée au port 136.
Dans l’exemple représenté, le système à guillotine 114 comprend un corps 143, apte à définir le passage 124. Le corps 143 du système à guillotine 114 comporte une chambre 144 reliée, directement ou par l’intermédiaire d’un conduit de gaz sous pression 146, à la cartouche 132, en particulier à au port 136, notamment à la vanne 138.
La lame 126 est agencée dans le passage 124 du corps 143 du système à guillotine 114. Par ailleurs, la lame 126 peut être portée par un support 148, tel qu’un piston. Le support 148 est apte à se déplacer également dans la chambre 144, suite à une alimentation de la chambre 144 par la cartouche 132.
Par exemple, chaque surface interne des secteurs d’anneau interne comprend une première et une deuxième rangée de motifs chacune des rangées comprenant une pluralité de motifs répartis dans la direction circonférentielle.
Dans un mode de réalisation où le joint comprend deux rangées de motifs, les motifs de la première rangée de motifs et les motifs de la deuxième rangée de motifs présentent une portion plane sur laquelle la profondeur ne varie pas, et l’on considèrera que la profondeur de cette portion plane est la profondeur du motif. Si les motifs ne présentent pas une telle portion plane ou s’ils présentent plus d’une portion plane, on appellera profondeur du motif la profondeur moyenne du motif.
Les modes de réalisation décrits à présents permettent d’assurer un retour plus rapide du joint d’étanchéité à son jeu prédéfini, et donc à sa position d’équilibre.
En outre, ils assurent que la surface interne du secteur d’anneau interne ne rentre pas en contact avec la surface en regard dans les modes de fonctionnement prévus ou même accidentels.
Dans un mode de réalisation où le joint comprend au moins deux rangées de motifs, les motifs de la première rangée de motifs présentent une profondeur supérieure ou égale aux motifs de la deuxième rangée de motifs.
Il est entendu que la première rangée de motifs est la première rangée rencontrée par le flux d’air passant le joint d’étanchéité. Dans le cas où il n’y a qu’une rangée de motifs, la première rangée est la rangée de motifs.
S’il y a deux rangées de motif, la première rangée de motifs pourra aussi être caractérisée de « rangée amont », et la deuxième rangée de motifs de « rangée aval ».
Dans un mode de réalisation, chaque motif de la première rangée de motifs présente une zone aval de motif plane de profondeur constante et non nulle et une zone amont de motif dans laquelle la profondeur varie de façon décroissante en restant supérieure à la profondeur constante de la zone aval de motif.
La zone aval assure le rôle général du motif qui est d’augmenter la pression sur la surface interne du secteur d’anneau interne lorsque le jeu est plus faible que le jeu prédéfini.
Dans un mode de réalisation, la zone amont de chaque motif de la première rangée de motifs peut présenter une forme arrondie, c’est-à-dire convexe.
Dans ce mode de réalisation, la zone amont permet d’assurer une faible perte de pression à l’entrée du joint d’étanchéité. Cela permet ainsi d’améliorer l’efficacité du joint dans son ensemble.
En outre, dans un mode de réalisation où le joint comprend au moins deux rangées de motifs, puisque deux motifs sont séparés par une portion non creusée de la surface interne du secteur d’anneau interne et que la profondeur de la partie aval du motif de la première rangée est non nulle, ce mode de réalisation assure que l’air parcourant le premier motif rencontre une paroi dirigée dans la direction radiale à la fin du premier motif.
Ces parois assurent que l’effort effectué par l’air radialement sous la surface interne du secteur d’anneau interne soit dirigé dans la direction radiale, et cela indépendamment de sa vitesse tangentielle, ce qui augmente les performances du joint d’étanchéité.
Dans un mode de réalisation, la profondeur de la partie aval du motif de la première rangée peut être comprise entre 1,5 fois et 2,5 fois le jeu prédéfini pour le joint d’étanchéité.
Les inventeurs ont en effet constaté que ces valeurs de profondeur assurent une excellente répartition des pressions dans le joint ce qui améliore l’efficacité du joint.
Dans un mode de réalisation où la surface interne de chaque secteur interne comprend au moins deux rangées de motifs, chaque motif de la deuxième rangée de motifs présente une zone aval de motif plane de profondeur constante et non nulle et une zone amont de motif dans laquelle la profondeur du motif varie de façon croissante depuis la surface interne du secteur d’anneau interne en restant inférieure à la profondeur constante de la zone aval de motif.
La est une représentation schématique en perspective isométrique d’un totem de contrôle comprenant un dispositif de signalisation selon un autre mode de réalisation de l’invention ;
La est une représentation schématique en vue de face d’un totem de contrôle comprenant un dispositif de signalisation selon un autre mode de réalisation de l’invention. ;
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La illustre une voie de circulation V dont l’accès est régulé par une borne 2. La borne 2 est escamotable une position déployée dans laquelle la borne bloque l’accès à une voie de circulation et une position rétractée dans laquelle la borne autorise l’accès à ladite voie de circulation. La borne 2 s’étend perpendiculairement par rapport au sol de la voie de circulation V selon une hauteur prédéterminée dans la position déployée. Dans la position rétractée, la borne 2 est affleurante au niveau du sol de la voie de circulation V. Alternativement, comme visible sur la , l’accès à la voie de circulation V est régulé par une pluralité de bornes 2 alignées.
Le passage de la borne 2 d’une position à l’autre est réalisé par l’intermédiaire d’un totem de contrôle 3 selon un premier aspect de l’invention. Dans le mode de réalisation présenté, le totem de contrôle 3 comprend une centrale hydraulique (non illustrée) qui commande le déploiement ou la rétractation de la borne 2. La commande de la borne 2 par le totem de contrôle 3 se fait sur instruction d’un utilisateur U à bord d’un véhicule 1 souhaitant accéder à la voie de circulation V. De préférence, le totem de contrôle 3 comprend un organe de transmission sans fil (non-illustré) configuré pour commander le passage de la borne 2 à distance par l’utilisateur U, par exemple à l’aide d’une télécommande infrarouge. Le totem de contrôle 3 est de préférence aligné avec la pluralité de bornes 2, comme illustré sur la . Dans cette configuration, la position de toutes les bornes 2 est en permanence identique. Pour la suite de la description, on considérera une unique borne 2, étant entendu que le fonctionnement de l’invention est identique qu’importe le nombre de bornes 2 régulant l’accès à la voie de circulation.