INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On aura bien compris que l’invention propose un procédé de contrôle de qualité ; tant quantitatif que qualitatif ; d’une pellicule d’huile de lubrification d’une tôle mécanique. Le procédé l’obtention de données de vision par ordinateur dans le domaine visible et le domaine infra rouge ; puis la comparaison de ces données à au moins un critère correspondant ; puis l’émission d’un signal d’hétérogénéité en cas de divergence par rapport au critère.
La fabrication de la couche de matrice est aussi effectuée par infiltration chimique isotherme à partir de la phase gazeuse en mode continu (ICVI) et est constituée d’au moins un matériau pris parmi les groupes des oxydes, des carbures, des nitrures ou des siliciures ou par une combinaison de matériaux pris parmi au moins un de ces groupes. Parmi ces matériaux, le carbure de silicium est très souvent incorporé comme matériau de matrice. En variante, il est cependant possible d’incorporer, sur l’interphase, une première couche qui résiste encore mieux à une étape suivante de densification telle que l’infiltration finale en milieu fondu à haute température. La couche de matrice réalisée par infiltration chimique isotherme à partir de la phase gazeuse (ICVI) est alors constituée, soit d’une couche unique d’un des matériaux pris parmi au moins un des groupes cités ci-dessus, soit d’au moins deux sous-couches constituées chacune par un de ces matériaux. Notons d’ailleurs que les couches de ces matériaux réfractaires ne peuvent être déposées que sur des préformes fibreuses possédant déjà la texture finale.
Le deuxième exemple reporte un essai effectué avec une préforme fibreuse constituant le renforcement d’une pièce de forme peu épaisse mais non parallélépipédique. Il s’agissait d’un volet secondaire de tuyère aéronautique. Dans cet exemple, les conditions étaient identiques à celles de l’exemple précédent sauf l’utilisation d’éléments de moule où les surfaces intérieures des deux éléments du moule correspondaient aux surfaces de la pièce en matériau composite à réaliser. En tenant compte de la géométrie de la pièce et de son épaisseur, des épaisseurs égales des éléments de moule ont été utilisées en face de zones de la pièce présentant la même épaisseur tandis que des épaisseurs un peu plus faibles et plus grandes ont été utilisées en face de zones de la pièce présentant des épaisseurs respectivement plus grandes et plus petites à infiltrer. Des résultats aussi bons que dans le premier exemple ont été obtenus avec cette nouvelle disposition.
Le troisième exemple utilise une disposition de la double enceinte similaire à celle représentée sur la . Cet exemple reporte les essais effectués sur une préforme fibreuse qui comportait un renforcement 3D. Cette préforme schématisait une ébauche d’aube avec pale selon la direction longitudinale, pied de sapin et plateau à une extrémité et talon à l’autre extrémité formant des excroissances transversales. Cette préforme a été placée en position verticale comme dans la . Des essais successifs d’infiltration chimique par une interphase de nitrure de bore avec traitement thermique de l’interphase, puis infiltration chimique de la couche de matrice en carbure de silicium, ont été effectués. A chaque fois, la préforme fibreuse a été retirée de la double enceinte et infiltrée par une résine de façon à pouvoir mesurer les épaisseurs des deux couches déposées. Des résultats d’infiltration chimique aussi bons que précédemment ont été obtenus après des modifications apportées : - à l’entrée des gaz dans l’espace 300 avec des ouvertures oblongues, remplaçant des ouvertures cylindriques dans la partie basse de la première paroi externe 100, proche de l’arrivée des gaz réactifs ; - à la hauteur des supports 260 de façon à augmenter le volume de l’espace 300 dans sa zone basse ; - à la forme des éléments de moule et leur perçage par des ouvertures oblongues dans les zones concaves situées entre ébauche de pale et extrémités transversales, ces ouvertures oblongues ayant leur longueur dans le sens longitudinal de la pièce. - à la géométrie et la profondeur des ouvertures pratiquées dans les extrémités horizontales des éléments de moule proches de l’axe longitudinal de la préforme fibreuse. Après optimisation des conditions d’infiltration, une infiltration chimique identique a été effectuée jusqu’à consolidation de la préforme fibreuse. Celle-ci a été retirée de la double enceinte et infiltrée complètement. Des coupes transversales du composite ainsi fabriqué ont permis de constater une quasi-absence de porosité intra-fils, condition initiale nécessaire pour que le composite final atteigne les meilleures propriétés mécaniques.
Le quatrième exemple utilise une disposition de la double enceinte semblable à celle schématisée sur la . La différence importante avec l’exemple précédent réside dans le fait que la surface intérieure des éléments de moule 200 n’est pas, en tous ses points, en contact direct avec la préforme fibreuse. Plus précisément, les éléments de moule 200 sont en retrait par rapport à la partie centrale de l’ébauche représentée schématiquement sur la , c'est-à-dire celle qui correspond à la pale. Cette partie centrale a une épaisseur constante qui ne nécessite pas de moduler les conditions de diffusion à travers les éléments de moule 200 vers cette partie de l’ébauche. Il existe donc un espace libre 350 entre ces parties des éléments de moule et la préforme fibreuse. Cette disposition est utilisée ici avec une préforme fibreuse 3D dont la texture est telle que celle-ci est autoportante et conserve sa forme générale sans nécessiter un maintien total par des parois. Les autres dispositions ont été maintenues similaires à celle de l’exemple 3 à deux exceptions près. Il n’existait plus, dans les éléments de moule, de zone concave située entre ébauche de pale et extrémités transversales. Une modulation de la géométrie et de la profondeur des ouvertures pratiquées dans les extrémités horizontales des éléments de moule a été conservée et la section des ouvertures vers la partie centrale de l’ébauche a été modifiée pour tenir compte de leur changement de profondeur et de l’espace libre 350 nouveau. Des résultats d’infiltration chimique aussi bons que les précédents ont été obtenus avec cette disposition. Après densification complète hors de la double enceinte, des coupes transversales du composite ainsi fabriqué ont permis de constater une quasi-absence de porosité intra-fils, condition nécessaire pour que le composite final atteigne les meilleures propriétés mécaniques.
Ces exemples montrent que les couches déposées lors de l’étape de consolidation de la préforme fibreuse par infiltration chimique sont, dans le procédé de l’invention, caractérisées par une variation d’épaisseur au sein de la préforme fibreuse telle que les valeurs extrêmes d’épaisseur ne varient pas de plus de 20% relativement à l’épaisseur moyenne de ces couches. Ainsi de façon non limitative, la variation d’épaisseur de l’interphase et de la couche de matrice est telle que les valeurs extrêmes d’épaisseur au sein de la préforme fibreuse consolidée ne varient pas de plus de 20% relativement à l’épaisseur moyenne de ces couches.
Les exemples fournis ici ne sont évidemment pas limitatifs et des pièces de géométrie différentes sont aussi fabriquées en utilisant le procédé de cette invention avec une étape d’infiltration chimique contrôlée pour fabriquer l’interphase puis consolider la préforme fibreuse avant d’effectuer une densification par la matrice dans une deuxième étape.
Certaines pièces peuvent être fabriquées à partir de préformes fibreuses qui ont une texture qui leur permet un maintien de la géométrie désirée comme cela est montré avec l’exemple 4. Ces préformes fibreuses autoportantes peuvent être infiltrées dans la double enceinte spécifique sans qu’il existe un contact étroit en tout point de la préforme fibreuse avec les éléments du moule. On peut donc souligner le fait que les éléments de moule sont adaptés à la préforme fibreuse, que ce soit à sa géométrie dans le cas d’un soutien complet par leurs surfaces intérieures mais aussi à sa texture dans le cas où ce soutien total n’est pas obligatoire, enfin par la modulation éventuelle des conditions de diffusion à travers les éléments de moule en fonction de la profondeur sous-jacente de la préforme fibreuse à infiltrer, modulation obtenue en modifiant localement la section et la profondeur des ouvertures pratiquées dans les éléments de moule. De façon générale, cette adaptation entre élément de moule et préforme fibreuse qui permet la modulation des conditions d’infiltration en fonction de la géométrie de la préforme fait évidemment partie intégrante de l’invention.
Par ailleurs, il est clair que les techniques de densification qui permettent une densification la plus complète par la matrice sont privilégiées pour beaucoup de pièces afin d’obtenir les meilleures propriétés mécaniques finales. Ces techniques, par exemple celles qui utilisent au moins en partie une introduction du carbone et d’une poudre céramique au sein des fibres suivi d’une infiltration d’un métal à base de silicium à l’état fondu, ou bien une infiltration chimique dans un gradient de température et/ou de pression, ne peuvent être facilement employées que sur des ébauches des préformes fibreuses. Dans ce cas, un usinage de l’ébauche totalement densifiée est finalement réalisé selon la géométrie de la pièce de forme. Dans d’autres cas, comme la réalisation de volets secondaires de tuyères aéronautiques, la densification est effectuée sur une préforme fibreuse de géométrie identique à la pièce finale et celle-ci est terminée avec la densification. Enfin dans les cas intermédiaires, un usinage de rectification après densification est réalisé. La majorité de ces pièces nécessitent en effet des dimensions, une masse et un ajustage parfaits.
C’est ainsi que le procédé de l’invention, suivant la technique de densification finale utilisée et en fonction de la géométrie des pièces et/ou leur utilisation, permet de fabriquer des pièces finies, des pièces à rectifier ou à usiner plus profondément. Un revêtement protecteur des fibres mises à jour peut alors être réalisé sur les pièces retouchées. Comme cela a été décrit précédemment, ce revêtement protecteur n’est pas nécessaire lorsque la pièce a été usinée avant le stade final de la densification. Dans de nombreux cas, une barrière thermique et/ou environnementale est finalement déposée sur la pièce de forme.
Plus généralement, toute la description précédente n’est évidemment pas de nature limitante. Des variantes ou des modifications peuvent y être apportées par l’homme de l’art sans que celles-ci sortent du cadre de l’invention qui est déterminé classiquement par les revendications qui suivent.
Procédé de synthèse du composé 5,7-diiodo-1-oxaspiro[2,5]octa-4,7-dien-6-one 1. Objet de l’invention L’invention concerne un nouveau procédé pour la synthèse du composé 1 , le 5,7-diiodo-1-oxaspiro[2,5]octa-4,7-dien-6-one, CAS-N° 197230-76-5, qui est un intermédiaire potentiel de synthèse notamment du Levothyrox, comme décrit dans Tetrahedron Letters, Vol. 38, No. 40, pp. 6965-6968, 1997.
Composé 1
2. Etat de l’art antérieur Il est décrit dans Tetrahedron Letters, Vol. 38, No. 40, pp. 6965-6968, 1997 (page 6966, composé 9) la réaction avec le rendement en composé 1 le plus élevé à ce jour comprenant l’oxydation du 4-Hydroxy-3,5-diiodobenzyl alcool (composé 2 ) avec le sodium bismuthate (conditions indiquées dans le schéma 1 ).
Schéma 1 On obtient le composé 1 désiré avec un rendement de 37%.
Cette voie de synthèse est également décrite dans le brevet : Halogenated Phenols for diagnostics, antioxidant protection and drug delivery, WO 2013/010102 A2, avec un rendement en spiroepoxyde de 42% (Ex. 3 pages 98 et 99).
représente un système d’alimentation électrique selon l’invention, d’équipements d’un véhicule électrique ou hybride, dans un mode de réalisation de l’invention,
représente une première variante de réalisation du système d’alimentation électrique de la ,
représente une deuxième variante de réalisation du système d’alimentation électrique de la ,
représente l’évolution en fonction du temps, de tensions de consigne de régulation de deux convertisseurs d’exploitation et d’un convertisseur de repos d’un système d’alimentation électrique de la , 2 ou 3,
représente l’évolution en fonction du temps d’une tension d’une batterie du système d’alimentation électrique de la , 2 ou 3, la batterie se déchargeant alors que le véhicule comportant le système d’alimentation électrique est dans une période de veille prolongée, et
représente des étapes d’un procédé de gestion de l’alimentation d’un réseau de bord du véhicule comportant le système d’alimentation électrique de la , 2 ou 3.
Selon un mode de réalisation de l’invention représenté , un système d’alimentation électrique 1 d’un véhicule électrique ou hybride comporte une batterie 8 d’accumulateurs électriques connectés en série, ces accumulateurs étant par exemple des cellules utilisant par la technologie Lithium-ion. Bien sûr d’autres technologies sont utilisables, par exemple celle des batteries Nickel métal hydrure. La batterie 8 du système d’alimentation électrique 1 est une batterie dite de traction, donc « haute tension », dépourvue de plomb, dont la puissance permet de faire fonctionner un groupe motopropulseur électrique du véhicule. Sa tension maximale à vide est comprise par exemple entre 200V et 800V, dans ce mode de réalisation.
La batterie 8 est logée dans un bloc batterie 3, qui est un boîtier résistant aux crashs. Le bloc batterie 3 comporte deux sorties haute tension 12 et 22 connectées à un réseau haute tension du véhicule. Notamment le groupe motopropulseur électrique est connecté en entrée à ces sorties, qui sont d’une part une borne de connexion haute tension positive 12, connectée à l’une des extrémités de la batterie 8 par l’intermédiaire d’un fusible 15 et d’un interrupteur de puissance positif 14, connectés en série, et d’autre part une borne de connexion haute tension négative 22, connectée à l’autre des extrémités de la batterie 8 par l’intermédiaire d’un pyrocommutateur 17 et d’un interrupteur de puissance négatif 16, connectés en série. Le fusible 15 et le pyrocommutateur 17 sont connectés en amont des interrupteurs de puissance respectivement 14 et 16. Un système de précharge est par ailleurs connecté en parallèle de l’interrupteur de puissance 14, ce système de précharge comportant en série une résistance de précharge 19 et un interrupteur de précharge 18. Le système de précharge permet d’éviter la formation d’un appel de courant trop important lors du branchement de la batterie 8 à un chargeur de batterie ou à une borne de charge comportant des inductances ou des capacités d’entrée. En variante, notamment lorsque les interrupteurs de puissance positif 14 et négatif 16 sont réalisés par des transistors MOSFET (pour l’anglais « metal-oxide-semiconductor field-effect transistor »), le système d’alimentation électrique 1 ne comporte pas de système de précharge et/ou de dispositifs fusibles 15, 17.
Les interrupteurs de puissance 14, 16, 18 ainsi que le système de précharge et les dispositifs fusibles 15, 17 sont des éléments du système d’alimentation électrique 1 qui sont intégrés dans le bloc batterie 3, ce qui permet de les isoler électriquement dans le compartiment moteur du véhicule, et de les protéger en cas de crash.
Afin d’alimenter en 14V des consommateurs basse tension du véhicule, connectés par des liaisons électriques 92 à un boîtier fusible 90, le système d’alimentation électrique 1 comporte, dans le bloc batterie 3 :
- un premier convertisseur courant continu – courant continu 4 ou premier « convertisseur d’exploitation », connecté en entrée en parallèle à la batterie 8 en amont des interrupteurs de puissance 14, 16, 18 et en sortie à un réseau de bord 50 du véhicule. Plus précisément, une première sortie du premier convertisseur d’exploitation 4 est connectée à une sortie basse tension 14V du bloc batterie 3, cette sortie basse tension 14V étant connectée au réseau de bord 50, lui-même connecté au boîtier fusible 90, et une deuxième sortie du premier convertisseur d’exploitation 4 est reliée à une masse du véhicule.
- et un deuxième convertisseur courant continu – courant continu 6 ou deuxième « convertisseur d’exploitation», connecté en entrée en parallèle à la batterie 8 en amont des interrupteurs de puissance 14, 16, 18 et en sortie au réseau de bord 50 du véhicule. Une première sortie du deuxième convertisseur d’exploitation 6 est connecté à la sortie basse tension 14V du bloc batterie 3, et une deuxième sortie du deuxième convertisseur d’exploitation 6 est reliée à la masse du véhicule.
Le premier et le deuxième convertisseurs d’exploitation 4, 6 alimentent le réseau de bord 50 lorsque le véhicule est « réveillé » c’est-à-dire en phase d’exploitation. Dans cet état, un dispositif de supervision 10 du véhicule, par exemple un calculateur principal, gère la consommation et l’activation des différents équipements du véhicule, qui peuvent être aussi bien des consommateurs basse tension tels qu’un autoradio ou des calculateurs spécifiques, que des dispositifs de puissance tels qu’un compresseur de climatisation ou un moteur électrique de traction. Dans ce mode de réalisation de l’invention, chacun des premier et deuxième convertisseurs d’exploitation 4, 6 est dimensionné pour délivrer 2kW en fonctionnement maximal, soit la moitié d’une consommation totale sur le réseau de bord 50, estimée à 4kW (ces valeurs sont fonction de l’équipement du véhicule). Autrement dit le rendement de chacun des convertisseurs d’exploitation 4, 6 est optimal entre 0 et 2kW.
La puissance nominale de chaque convertisseur d’exploitation 4, 6 est ainsi sensiblement égale à la moitié de la puissance d’un convertisseur standard de véhicule électrique, et fournit au plus 2KW en fonctionnement nominal soit par exemple 150 ampères sous 12,5V. Cette puissance nominale d’un seul convertisseur d’exploitation 4, 6 est ainsi suffisante pour alimenter les systèmes sécuritaires du véhicule et permettre un arrêt d’urgence en cas de panne, notamment elle est supérieure à 1KW, et peut fournir au moins 100A sous 12,5V.
Ces choix permettent d’avoir deux convertisseurs d’exploitation qui, en coût, en volume et en poids, permettent d’économiser par rapport à deux convertisseurs standards de véhicule électrique. En variante, chaque convertisseur d’exploitation 4, 6 a une puissance nominale supérieure à 2kW mais inférieure à 3kW.
Pour alimenter a minima le réseau de bord 50 lorsque le véhicule est en mode veille, c’est-à-dire à l’arrêt sans utilisation d’équipements du véhicule pendant une durée prolongée, le système d’alimentation électrique 1 comporte également dans le bloc batterie 3, un convertisseur courant continu – courant continu 2 appelé « convertisseur de repos », connecté en entrée en parallèle à la batterie 8 en amont des interrupteurs de puissance 14, 16, 18 et en sortie au réseau de bord 50 du véhicule. Une première sortie du convertisseur de repos 2 est connecté à la sortie basse tension 14V du bloc batterie 3, et une deuxième sortie du convertisseur de repos 2 est reliée à la masse du véhicule.
Autres utilisations du polymère Un autre aspect de l’invention concerne l’utilisation de polymères obtenus à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique.
La présente invention concerne également l’utilisation de ce polymère dans : le forage ou la cimentation de puits ; la conformance ; la diversion ; le traitement de l’eau en circuit ouvert, fermé ou semi fermé ; le traitement des mouts de fermentation ; le traitement des boues ; la construction ; la fabrication de papier ou de carton ; le domaine des batteries ; le traitement du bois ; le traitement de composition hydraulique (béton, ciment, mortier et agrégats) ; la formulation de produits cosmétiques ; la formulation de détergents ; la fabrication du textile ; la géothermie ; la fabrication de couche hygiénique ; ou l’agriculture.
L’invention concerne également l’utilisation de ce polymère comme coagulant, agent liant, agent absorbant, agent d’égouttage, agent de rétention de charge, agent de déshydratation, agent conditionneur, agent stabilisant, agent fixateur, agent filmogène, agent d’encollage, agent superplastifiant, inhibiteur d’argile ou dispersant.
Description des figures La illustre le spectre RMN du proton des cristaux d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenus selon l’exemple 1.
La illustre le spectre RMN du proton des cristaux d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenus selon l’exemple 2.
La illustre le diagramme par diffraction des rayons X des cristaux obtenus selon l’exemple 1.
La illustre le spectre infra-rouge à transformée de Fourier des cristaux obtenus en exemple 1.
La illustre le spectre infra-rouge à transformée de Fourier des cristaux obtenus selon l’exemple 2.
La illustre le thermogramme des cristaux obtenus selon l’exemple 1.
La illustre le thermogramme des cristaux obtenus selon l’exemple 2.
La illustre le graphique de granulométrie des cristaux obtenus selon l’exemple 1.
La illustre le graphique de granulométrie des cristaux obtenus selon l’exemple 2.
La correspond à l’observation au microscope optique des cristaux obtenus selon l’exemple 1.
La correspond à l’observation au microscope optique des cristaux obtenus selon l’exemple 2.
Lorsque le stator est pourvu d’une culasse, la coque peut alors ne pas être percée au niveau de la paroi faisant face à la culasse. La dent peut être insérée entre un bord de la culasse et les parois d’entrefer de la coque.
Les caractéristiques décrites ci-dessus sont valables pour au moins une coque, notamment deux coques, mieux plusieurs coques, voire toutes les coques du stator, mieux toutes les coques de la machine.
La coque peut comporter un tube d’entrée pour le fluide de refroidissement et un tube d’évacuation du fluide de refroidissement.
Le tube d’entrée et le tube d’évacuation de la coque peuvent être configurés pour assurer la connexion électrique de la bobine correspondante. Ils peuvent par exemple être réalisés en matière électriquement conductrice, notamment métallique, par exemple en cuivre.
En variante, les tubes d’entrée et d’évacuation peuvent ne pas être configurés pour assurer la connexion électrique. Ils peuvent par exemple être réalisés en matière plastique.
Le tube d’entrée et le tube d’évacuation peuvent avoir une forme semblable l’un à l’autre. En variante, ils peuvent avoir une forme différente. Ladite forme peut par exemple être creuse, notamment de forme cylindrique. En section transversale, la forme peut être sensiblement circulaire, ou en variante sensiblement carrée, ou en variante sensiblement triangulaire.
Le tube d’entrée peut comporter une première extrémité ouverte. Le tube d’entrée peut comporter une deuxième extrémité fermée. L’extrémité fermée peut être opposée à l’extrémité ouverte selon l’axe longitudinal du tube d’entrée.
Le tube d’entrée peut comporter une ou plusieurs fentes notamment une unique fente. Ladite fente peut être plus proche de l’extrémité fermée du tube d’entrée.
Le tube d’évacuation peut comporter une première extrémité ouverte. Le tube d’entrée peut comporter une deuxième extrémité fermée. L’extrémité fermée peut être opposée à l’extrémité ouverte selon l’axe longitudinal du tube d’évacuation.
Le tube d’évacuation peut comporter une ou plusieurs fentes, notamment une unique fente. Ladite fente peut être plus proche de l’extrémité fermée du tube d’évacuation.
Les fentes du tube d’entrée et du tube d’évacuation peuvent servir d’entrée et/ou de sortie dans le tube correspondant.
La fente du tube d’entrée peut servir d’entrée à une chambre ménagée dans la coque. La fente du tube d’évacuation peut servir de sortie à une chambre ménagée dans la coque. La chambre ménagée dans la coque peut loger le fil aplati enroulé sur lui-même.