INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De même, les conduites de transport de gaz et plus particulièrement les conduites d’injection de gaz, transportent principalement du CO 2 , et la perméation du CO 2 est également un enjeu.
Ainsi, les conduites flexibles avec une gaine interne d’étanchéité empêchant la pénétration de CO 2 dans le reste de la conduite multicouches sont traditionnellement utilisées pour plusieurs types de lignes telles que celles pour l'injection de gaz, la production de pétrole, l'exportation de gaz et les opérations de ravitaillement en gaz.
Ces gaz (H 2 S et/ou CO 2 ) peuvent conduire à la dégradation des couches de renforcement localisées à l’extérieur de la gaine polymérique interne d’étanchéité. Ces couches de renforcement, souvent métalliques ou en matériau composite, sont typiquement des nappes d’armures de traction et/ou une voûte de pression. Une couche de renforcement métallique est en particulier sujette à la corrosion sous contrainte (CSC) (« Stress Corrosion Cracking » (SCC) en anglais). En effet, dans les conditions d’utilisation de la conduite, la au moins une couche de renforcement métallique subit des contraintes de pression radiale ou de tension longitudinales très importantes et elle est dans un environnement très corrosif, notamment en présence de CO 2 et H 2 S. La corrosion sous contrainte cause l’apparition de fissures et dégrade la au moins une couche de renforcement.
Utiliser une gaine polymérique interne d’étanchéité présentant un effet barrière aux gaz susceptibles d’endommager cette(es) couche(s) de renforcement permet d’améliorer la résistance de la conduite en désévérisant la composition de l’annulaire, et en particulier d’améliorer la résistance à la corrosion sous contrainte de la au moins une couche de renforcement, et donc la durée de vie de la conduite.
La littérature enseigne que les poly-aryl-éther-cétones (PAEKs) et en particulier les poly-éther-cétone-cétones (PEKK), ont une faible perméation au CO 2 . Bloquer la perméation des gaz requiert un polymère dont les chaînes ont une faible mobilité dans la plage de température d'utilisation et qui une capacité à cristalliser lors du refroidissement.
Toutefois, le matériau polymérique de la gaine polymérique interne d’une conduite est utilisé dans un domaine de température nettement inférieur à sa température de transition vitreuse. A cause des liaisons inter-chaînes très fortes, les polyaryléthercétones sont très rigides et leur allongement à la rupture, typiquement de 1 à 8%, est souvent considéré comme trop faible pour permettre leur utilisation comme matériau polymérique de la gaine polymérique interne d’une conduite flexible. L’allongement à la rupture requis est généralement supérieur à 8%, de préférence supérieur à 10%, de manière particulièrement préférée supérieur à 15%, voire même supérieur à 20%. Ainsi, une gaine à base de polyaryléthercétone n’a pas la flexibilité requise pour être utilisée comme gaine polymérique interne d’une conduite flexible pour les applications visées.
L’introduction d’une phase élastomérique peut permettre d’abaisser la raideur et d’augmenter la flexibilité du polyaryléthercétone, sous réserve que cette phase élastomérique soit bien dispersée. Ainsi, afin de conserver la faible perméation, il est important d’introduire , au sein de la matrice en polyaryléthercétone, une phase de modifiant choc finement dispersée, qui apporte une compatibilité à l'échelle du micromètre, et n'a pas d'impact significatif sur la cristallisation de la matrice en polyaryléthercétone.
Mais ajouter un modifiant choc n’est pas suffisant pour qu’une gaine polymérique interne de conduite flexible puisse être préparée. En effet, un autre enjeu est de réussir à extruder le matériau sous forme de couche, et autour de la carcasse qui est requise pour les applications sous-marines profondes afin que la conduite résiste à la pression externe. Le procédé d'extrusion à tête d’équerre (« crosshead extrusion » en anglais) requis pour cette opération nécessite un long temps de séjour du polymère fondu. Par conséquent, la formulation choisie doit être stable à l’état fondu pendant au moins 5 min, de préférence 10 min et même de préférence 20 min.
La demande WO 2019/150060 met en évidence les difficultés de compoundage de mélanges de poly(aryléthercétone) et de polysiloxane. Elle décrit un mélange de polymères, comprenant un poly(aryléthercétone), un polysiloxane et un copolymère séquencé à blocs polysiloxane. Ce mélange présente une bonne résistance au choc, un bon allongement à la rupture et une souplesse améliorée. Les propriétés mécaniques avantageuses seraient liées à la présence du copolymère séquencé à bloc polysiloxane, qui assure une meilleure dispersion du polysiloxane au sein du poly(aryléthercétone) en agissant comme un agent tensioactif. La composition de cette demande est décrite comme utilisable pour la fabrication de gaines ou tuyaux dans des conduites dans le domaine du pétrole.
Des compositions constituées d’un mélange de poly-éther-cétone-cétone (PEKK), de 3,75% à 7,5% en poids d’un copolymère poly(étherimide-siloxane), et de 3,5% à 7% en poids de polydiméthylsiloxane y sont exemplifiées.
L’introduction de polydiméthylsiloxane en forte proportion s’est révélée parfois compliquée à mettre en œuvre du fait que le polydiméthylsiloxane peut se présenter sous la forme d’un liquide très visqueux difficile à manipuler et à introduire dans une proportion bien contrôlée dans une composition. Par ailleurs, l’ajout de polydiméthylsiloxane à une composition tend à en diminuer les propriétés barrières.
Enfin, par rapport à la fabrication de pièces plastiques usuelles, la particularité de l'extrusion de gaines polymériques pour conduites flexibles est qu'il s'agit d'un procédé continu d'extrusion à paroi épaisse. Cette épaisseur peut induire différentes vitesses de refroidissement en surface de la gaine ou dans la masse de la gaine extrudée. Par conséquent, la cinétique de cristallisation de la formulation polymérique doit de préférence permettre d’atteindre un niveau de cristallisation suffisant pour obtenir la perméation aux gaz recherchée.
Un des objectifs de la présente invention est de fournir une conduite sous-marine pour le transport d’hydrocarbures et/ou de gaz (en particulier de CO 2 ) dont la gaine polymérique interne d'étanchéité présente un bon compromis entre une faible perméation au gaz et en particulier au CO 2 et un allongement à la rupture suffisant, notamment afin d’assurer la flexibilité de la gaine et donc de la conduite.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un trajet d’un véhicule, par exemple du véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, des premières informations représentatives d’une partie initiale d’un trajet courant du véhicule sont obtenues d’au moins un système embarqué du véhicule.
Dans une deuxième étape 32, un trajet correspondant au trajet courant, dit trajet sélectionné, est sélectionné parmi une pluralité de trajets mémorisés dans une mémoire du véhicule, la sélection étant obtenue par comparaison des premières informations à des deuxièmes informations représentatives de chaque trajet mémorisé de la pluralité de trajets mémorisés.
Dans une troisième étape 33, des troisièmes informations représentatives d’un trafic routier en temps réel le long du trajet sélectionné sont reçues selon un mode de communication sans fil de type véhicule vers tout, dit V2X.
Dans une quatrième étape 34, un temps de parcours courant du trajet sélectionné est déterminé en fonction des troisièmes informations et des deuxièmes informations représentatives du trajet sélectionné.
Dans une cinquième étape 35, le temps de parcours courant est comparé avec un temps de parcours mémorisé dans la mémoire et associé au trajet sélectionné.
Dans une sixième étape 36, un message d’alerte est rendu à destination du conducteur en fonction d’un résultat de la comparaison.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de détermination d’un temps de parcours d’un trajet qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
Procédé et dispositif de contrôle d’un système actif de freinage d’urgence par témoin de signalisation L’invention concerne les procédés et dispositifs de contrôle d’un système actif de freinage d’urgence d’un véhicule, notamment automobile. L’invention concerne notamment un procédé et un dispositif de contrôle d’affichage d’informations complémentaires pour le système actif de freinage d’urgence d’un véhicule. L’invention concerne également un procédé et un dispositif d’aide à la conduite d’un véhicule.
[Chem 9] dans laquelle q, p et n 1 sont tels que définis précédemment.
Dans un autre mode de réalisation particulier, le polymère téléchélique peut être un polyester de formule (II-b) suivante :
[Chem 10]
dans laquelle q, p et n 1 sont tels que définis précédemment.
Selon un mode de réalisation particulier, le polymère téléchélique mis en œuvre pour former les chaînes latérales d’un polymère peigne selon l’invention est un poly(triméthylène carbonate) présentant à l’une de ses extrémités une fonction thiol libre et à l’autre de ses extrémités au moins une fonction hydroxyle, de préférence une seule fonction hydroxyle.
Selon un autre mode de réalisation particulier, le polymère téléchélique mis en œuvre pour former les chaînes latérales d’un polymère peigne selon l’invention est un poly(ɛ-caprolactone), présentant à l’une de ses extrémités une fonction thiol libre et à l’autre de ses extrémités au moins une fonction hydroxyle, de préférence une seule fonction hydroxyle.
(iii) Obtention du polymère peigne Comme évoqué précédemment, le polymère peigne selon l’invention est obtenu par greffage des chaînes du ou desdits polymères polycarbonates/polyesters téléchéliques sur le polymère de type PPFS. Plus particulièrement, l’obtention du polymère peigne fait intervenir le greffage des polymères polycarbonates/polyesters téléchéliques, en particulier tels que décrits précédemment, en position para d’une partie des groupements pentafluorophényle des unités monomériques du polymère de type PPFS.
Il est entendu que le procédé peut mettre en œuvre un ou plusieurs polymères téléchéliques distincts, conduisant à des chaînes latérales identiques ou différentes sur le polymère de type PPFS. De préférence, le procédé de l’invention met en œuvre un unique polymère téléchélique, en particulier tel que décrit précédemment.
Le greffage des chaînes latérales sur le polymère de type PPFS est plus particulièrement opéré par substitution nucléophile entre la fonction thiol portée par le polymère téléchélique et un atome de fluor en position para d’un groupement pentafluorophényle du polymère de type PPFS.
Cette réaction de substitution nucléophile est régiosélective, à savoir que seul l’atome de fluor en position para d’un groupe pentafluorophényle est substitué. Une telle réaction de substitution nucléophile entre un atome de fluor et une fonction thiol a par exemple été décrite pour le greffage d’un decanethiol perfluoré ou d’un acide mercapto-propanoïque ou mercapto-acétique sur un polymère de type PPFS [17,18].
La réaction de substitution nucléophile pour le greffage des polymères téléchéliques selon l’invention est plus particulièrement réalisée en présence d’une base. Avantageusement, elle est réalisée en présence d’une base aprotique plus faible que l’hydrure de sodium (NaH), l’hydroxyde de sodium (NaOH) et l’hydroxyde de potassium (KOH), de préférence d’une base aprotique présentant un pKa strictement inférieur à 15 et strictement supérieur à 10, en particulier strictement inférieur à 14, plus particulièrement inférieur ou égal à 13 et strictement supérieur à 10, voire compris entre 10,2 et 13.
Avantageusement, la réaction de substitution nucléophile pour le greffage des polycarbonates/polyesters téléchéliques est réalisée en présence d’une base choisie parmi le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undéc-7-ène (DBU, ou nom UICPA 2,3,4,6,7,8,9,10-octahydropyrimido[1,2-a]azépine), la triéthylamine (TEA) et le carbonate de potassium (K 2 CO 3 ), en particulier choisie parmi le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undéc-7-ène (DBU) et la triéthylamine (TEA). De manière plus préférée, la base est le 1,8-diazabicyclo[5.4.0]undéc-7-ène (DBU).
En particulier, la base peut être mise en œuvre dans un rapport molaire base/polymère téléchélique compris entre 0,1 et 1.
La réaction de substitution pour le greffage des polymères polycarbonates/polyesters téléchéliques sur le polymère de type PPFS peut être plus particulièrement opérée en milieu solvant. Le milieu solvant permet de solubiliser le polymère de type PPFS et le polycarbonate/polyester téléchélique. Il peut être formé d’un ou plusieurs solvant(s) polaire(s) aprotique(s), en particulier choisis parmi le tétrahydrofurane (THF), des amides telles que la N,N-diméthylacétamide (DMAc), la N,N-diméthylformamide (DMF), la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP) ; la méthyléthylcétone (MEK), la N-méthyl-2-pyrrolidone et leurs mélanges, de préférence dans le tétrahydrofurane (THF), la N,N-diméthylformamide (DMF) ou la méthyléthylcétone (MEK), plus préférentiellement la méthyléthylcétone (MEK).
Le procédé de l’invention permet une grande variabilité du taux de greffage en chaînes latérales du polymère peigne obtenu.
Le taux de greffage peut être plus particulièrement ajusté en faisant varier le rapport molaire entre les fonctions thiols présents sur les chaînes de polycarbonate/polyester téléchélique et les unités monomèriques du polymère de type PPFS. En particulier, le ou lesdits polymères téléchéliques et ledit polymère de type PPFS peuvent être mis en œuvre dans un rapport molaire polymères téléchéliques/unités monomériques du polymère de type PPFS compris entre 0,1 et 1.
140 étape de transmission
150 étape de commande
Carter intermédiaire de turbomachine La présente invention concerne une turbomachine à trois flux à hélice, et plus spécifiquement un ensemble comprenant un carter intermédiaire d’une telle turbomachine.
Une turbomachine à trois flux à hélice qui s’étend selon un axe longitudinal X comporte, de l’amont vers l’aval (dans le sens normal de circulation de l’air en fonctionnement) un moyeu dont un tronçon rotatif porte une couronne de pales formant l’hélice. Ce tronçon rotatif est porté par un arbre entrainé en rotation par un générateur de gaz. Cet arbre s’étend selon l’axe longitudinal X. A l’extérieur du moyeu et en aval de l’hélice se situe un carter interne qui est coaxial avec le moyeu. A l’extérieur du carter interne et également en aval de l’hélice se situe un carter externe qui est coaxial avec le moyeu. L’extrémité amont du carter externe est en amont de l’extrémité amont du carter interne.
Le moyeu et le carter interne présentent chacun une partie amont et une partie aval. Entre les parties amonts du moyeu et du carter interne d’une part, et les parties avals du moyeu et du carter interne d’autre part se situe un carter intermédiaire, également appelé « carter inter-compresseur ». Ce carter intermédiaire est fixé à la fois sur les parties amonts et les parties avals du moyeu et du carter interne, et s’étend dans un plan transversal (c’est-à-dire perpendiculaire) à l’axe longitudinal X. Le carter intermédiaire comporte un moyeu, appelé moyeu intermédiaire, une virole inter-veine, une virole extérieure, des bras structuraux reliant le moyeu intermédiaire et la virole extérieure. Le carter intermédiaire a pour fonctions de répondre aux exigences structurales, mécaniques et de souplesse du moteur, de reprendre les efforts provenant des paliers situés à proximité de ce carter intermédiaire, de reprendre les efforts de bielles, de soutenir la fixation des boîtiers d'entraînement pour équipements (en anglais Accessory Gearbox ou AGB) et la fixation de divers équipements. La virole extérieure, également appelée « VCI », est montée sur le moyeu intermédiaire au moyen des bras structuraux qui sont radiaux. Le carter intermédiaire comporte sur sa face aval un flasque aval et sur sa face amont un flasque amont.
En fonctionnement normal, un flux d’air (appelé flux secondaire) circule à l’extérieur du moyeu et du carter externe. Une veine primaire annulaire s’étend entre le carter externe et le moyeu puis entre le carter interne et le moyeu. Cette veine primaire débouche en aval, au niveau de sa sortie, dans le générateur de gaz. Dans cette veine primaire circule un flux primaire qui alimente en air le générateur de gaz en fonctionnement normal de la turbomachine. Le carter intermédiaire est traversé par la veine primaire.
L’espace entre le carter interne et le carter externe défini une veine tertiaire qui est située radialement à l’extérieur de la veine primaire. L’entrée amont de cette veine tertiaire se situe dans la veine primaire au niveau de l’extrémité amont du carter interne. Cette veine tertiaire débouche en aval, au niveau de sa sortie, dans l’atmosphère. Le carter intermédiaire est traversé par la veine tertiaire. La turbomachine comporte en outre un conduit d’évacuation qui s’étend entre la veine primaire et la veine tertiaire. Le conduit d’évacuation est aussi appelé « conduit de décharge ».
Ainsi, on connait un ensemble pour turbomachine constitué d’une part d’un carter intermédiaire s’étendant selon un axe longitudinal, ce carter intermédiaire comportant une portion de veine primaire, une portion de veine tertiaire, un moyeu intermédiaire, une virole inter-veine, une virole extérieure, des bras structuraux reliant le moyeu intermédiaire et la virole extérieure, et d’autre part d’un conduit d’évacuation qui s’étend entre la veine primaire et la veine tertiaire et de vannes de décharge aptes à prélever du fluide sur la portion de veine primaire pour la diriger vers le conduit d’évacuation.
Le brevet FR3012846B1 décrit un exemple de vannes de décharge montées sur un carter intermédiaire de turbomachine double corps.
La veine primaire présente des ouvertures latérales au travers desquelles les vannes de décharge sont montées dans le carter intermédiaire.
Le carter intermédiaire muni des vannes de décharge présente un poids qui est important, qui se traduit par une consommation accrue de carburant, ce qui est indésirable. En outre, la présence d’une veine primaire et d’une veine tertiaire complexifient l’assemblage et la maintenance des vannes de décharge.
L’invention vise à proposer un carter intermédiaire muni de vannes de décharge dont la structure soit améliorée afin d’être à la fois plus légère et plus pratique pour l’assemblage et la maintenance des vannes de décharge.
Ce but est atteint grâce au fait que le carter intermédiaire est monobloc et qu’il présente un logement qui est situé entre le moyeu intermédiaire et la virole inter-veine et qui débouche sur la face amont du carter intermédiaire par une ouverture qui est située entre le moyeu intermédiaire et la virole inter-veine, les vannes de décharge étant aptes à être introduites dans le logement par cette ouverture.
Grâce à ces dispositions, notamment le fait que le carter intermédiaire est monobloc, l’assemblage du carter intermédiaire est simplifié. Le poids du carter intermédiaire est diminué par rapport à un carter intermédiaire dans lequel la virole extérieure est amovible par rapport au moyeu intermédiaire car il n’est plus nécessaire d’utiliser de brides de fixation de la virole extérieure sur le moyeu intermédiaire. La présence d’un logement du carter intermédiaire pour loger les vannes de décharge qui débouche sur la face amont par une ouverture par laquelle les vannes de décharge peuvent être introduites permet de faciliter le montage et la maintenance de ces vannes de décharge.
Avantageusement la superficie de l’ouverture est supérieure à 50 % de la superficie totale de la partie de la face amont située entre le moyeu intermédiaire et la virole inter-veine.
De préférence, ces esters gras solides sont des esters d’acide carboxylique saturé linéaire ou ramifié, comprenant au moins 10 atomes de carbone, de préférence de 10 à 30 atomes de carbone et de préférence de 12 à 24 atomes de carbone, et d’un monoalcool saturé linéaire ou ramifié, incluant au moins 10 atomes de carbone, notamment de 10 à 30 atomes de carbone et plus particulièrement de 12 à 24 atomes de carbone. Les acides carboxyliques saturés peuvent être éventuellement hydroxylés et sont de préférence des acides monocarboxyliques.
Des esters d’acides mono- di-carboxyliques ou tri-carboxyliques en C 3 -C 22 et d’alcools en C 1 -C 22 et des esters d'acides mono, di- ou tricarboxyliques et d'alcools di-, tri-, tétra- or pentahydroxylés en C 2 -C 26 peuvent également être utilisés.
On peut notamment citer le béhénate d’octyldodécyle, le béhénate d’isocétyle, le stéarate de myristyle, le stéarate de cétyle, le stéarate de stéaryle, le myristate de cétyle, le myristate de myristyle, le myristate de stéaryle, le palmitate de myristyle, le palmitate de cétyle, le palmitate de stéaryle et leurs mélanges.
De préférence, les esters solides d’cide gras et/ou d’alcool gras sont choisis parmi les palmitates d’alkyle en C 9 -C 26 , notamment le palmitate de myristyle, le palmitate de cétyle ou le palmitate de stéaryle ; les myristates d’alkyle en C 9 -C 26 , tels que le myristate de cétyle, le myristate de stéaryle et le myristate de myristyle ; les stéarates d’alkyle en C 9 -C 26 , en particulier le stéarate de myristyle, le stéarate de cétyle et le stéarate de stéaryle et leurs mélanges.
On peut citer notamment les cires à base d’hydrocarbures, par exemple la cire d’abeille ou les cires d’abeilles modifiées (cera bellina), la cire de lanoline et les dérivés de lanoline, les spermaceti ; les cires de fibre de liège ou de canne à sucre, la cire d’olivier, la cire de son de riz, la cire de carnauba, la cire de candelilla, la cire ouricure, la cire de sparte, la cire de baie, la cire de shellac, la cire de Japon et la cire sumac, les cires d’absolu de fleurs ; la cire de montan, la cire d’orange, la cire de citron, les cires microcristallines, les paraffines, la vaseline (pétrolatum), la lignite et l’ozocérite, les cires de polyéthylène, les cires obtenues par synthèse Fischer-Tropsch et les copolymères cireux, ainsi que leurs esters.
On peut également citer les cires microcristallines en C 2 to C 60 , telles que Microwax HW.
On peut également citer la cire de polyéthylène MW 500 commercialisée sous la référence Permalen 50-L polyéthylène.
On peut également citer les cires obtenues par hydrogénation catalytique d’huiles animales ou végétales contenant des chaînes grasses linéaires ou ramifiées en C 8 à C 32 . Parmi ces cires, on peut citer notamment l’huile de jojoba isomérisée, telle que l’huile de jojoba partiellement hydrogénée trans-isomérisée, notamment le produit fabriqué ou commercialisé par la société Desert Whale sous la référence commerciale Iso-Jojoba-50®, l’huile de tournesol hydrogénée, l’huile de ricin hydrogénée, l’huile de noix de coco hydrogénée, l’huile de lanoline hydrogénée et le tétrastéarate de bis(1,1,1-triméthylolpropane), notamment le produit commercialisé sous le nom Hest 2T-4S® par la société Heterene.
Les cires obtenues par hydrogénation de l’huile de ricin estérifiée avec de l’alcool cétylique, telles que celles commercialisées sous les noms Phytowax Castor 16L64® et 22L73® par la société Sophim, peuvent également être utilisées.
Une cire qui peut également être utilisée est un (hydroxystéaryloxy)stéarate d’alkyle en C 20 to C 40 (le groupe alkyle comprenant de 20 à 40 atomes de carbone), seul ou en mélange. Une telle cire est notamment commercialisée sous les noms « Kester Wax K 82 P® », « Hydropolyester K 82 P® » et « Kester Wax K 80 P® » par la société Koster Keunen.