INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue de profil d'un dispositif d'appui selon un premier mode de réalisation de l'invention.
La est une vue en coupe de profil d'un dispositif de fixation du dispositif d'appui de la , un élément de verrouillage du dispositif de fixation étant en position de déverrouillage.
La est une vue en coupe de profil d'un dispositif de fixation selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, un élément de verrouillage du dispositif de fixation étant en position de déverrouillage.
Une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans le deuxième matériau peut être comprise entre 0,21 et 0,62, notamment comprise entre 0,21 et 0,51, et préférentiellement comprise entre 0,21 et 0,35. Ainsi, le deuxième matériau formant la couche d’amortissement viscoélastique 4 présente un facteur de perte tan δ supérieur à 1. Le latex utilisé dans le procédé 200 peut présenter une proportion d’eau de sorte qu’une fraction massique du ou des polymères acrylique(s) dans le latex 5 est comprise entre 0,20 et 0,60, notamment comprise entre 0,20 et 0,50, et préférentiellement comprise entre 0,20 et 0,30.
Une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants dans le deuxième matériau peut être comprise entre 0,07 et 0,43, notamment comprise entre 0,12 et 0,31, et préférentiellement comprise entre 0,16 et 0,26. Ainsi, la fréquence f p pour laquelle la valeur du facteur de perte tanδ du matériau de la couche d’amortissement 4 est maximale est comprise dans le spectre de fréquences audibles tout augmentant la valeur du facteur de perte tanδ au regard des matériaux connus. Le latex utilisé dans le procédé 200 peut présenter une proportion d’eau de sorte qu’une fraction massique du ou des agent(s) plastifiants est comprise entre 0,05 et 0,25, notamment comprise entre 0,07 et 0,18, et préférentiellement comprise entre 0,09 et 0,15.
En effet, les inventeurs ont découvert que, pour une concentration en polymère(s) acrylique(s) prédéterminée, la fréquence f p pour laquelle le facteur de perte est maximal varie dans le même sens que la fraction massique de l'agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4. Les inventeurs ont ainsi découvert la gamme de fraction massique de l'agent plastifiant dans le deuxième matériau pour laquelle la fréquence f p est comprise dans le spectre de fréquences audibles. De plus, la valeur du facteur de perte tanδ du deuxième matériau de la couche d’amortissement 4 varie dans le même sens que la fraction massique de l'agent plastifiant dans le deuxième matériau.
Une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) dans le deuxième matériau peut être comprise entre 0,17 et 0,60, notamment comprise entre 0,22 et 0,35, et préférentiellement comprise entre 0,22 et 0,26. Ainsi, la fréquence f p pour laquelle la valeur du facteur de perte tan δ du matériau de la couche d’amortissement 4 est maximal est comprise dans le spectre de fréquences audibles. Le latex utilisé dans le procédé 200 peut présenter une proportion d’eau de sorte qu’une fraction massique du ou des agent(s) tackifiant(s) est comprise entre 0,20 et 0,70, notamment comprise entre 0,25 et 0,40, et préférentiellement comprise entre 0,25 et 0,30.
En effet, les inventeurs ont découvert que, pour une concentration en polymère(s) acrylique(s) prédéterminée, la fréquence f p pour laquelle le facteur de perte est maximal varie dans le sens opposé à la fraction massique de l'agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4. Les inventeurs ont ainsi découvert la gamme de fraction massique de l'agent tackifiant dans le deuxième matériau pour laquelle la fréquence f p est comprise dans le spectre de fréquences audibles. De plus, la valeur du facteur de perte tan δ du deuxième matériau de la couche d’amortissement 4 est peu dépendante de la fraction massique de l'agent tackifiant dans le deuxième matériau.
En référence à la , la courbe (a) illustre un facteur de perte d’une couche différente de la couche d’amortissement viscoélastique 4, fabriquée à partir d’une colle qui ne permet pas de fabriquer une couche présentant les propriétés optiques de la couche d’amortissement viscoélastique 4, différemment de la couche d’amortissement 4 obtenue par le procédé 200. La courbe (b) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,58, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,08 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,34. La courbe (c) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,55, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,12 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,32. La courbe (d) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,53, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,16 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,31. La courbe (e) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,49, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,43. La courbe (f) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,48, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,10 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,42. La courbe (g) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,46, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,14 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,41. La courbe (h) illustre un facteur de perte de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,42, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,49.
En référence à la , la courbe (i) illustre une partie réelle G’ du module de cisaillement d’une couche différente de la couche d’amortissement 4, fabriquée à partir d’une colle qui ne permet pas de fabriquer une couche présentant les propriétés optiques de la couche d’amortissement 4, différemment de l’interface obtenue dans les modes de réalisation de l’invention. La courbe (j) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,58, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,08 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,34. La courbe (k) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,55, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,12 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,32. La courbe (l) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,53, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,16 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,31. La courbe (m) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,49, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,43. La courbe (n) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,48, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,10 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,42. La courbe (o) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,46, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,14 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement 4 étant égale à 0,41. La courbe (p) illustre la partie réelle G’ du module de cisaillement de la couche d’amortissement 4, la fraction massique des polymères acryliques étant égale à 0,42, la fraction massique en agent plastifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,09 et la fraction massique en agent tackifiant dans la couche d’amortissement viscoélastique 4 étant égale à 0,49.
Couches barrières 5
En référence à la , la fraction massique du ou des plastifiant(s) dans le premier matériau peut être strictement différente de la fraction massique du ou des plastifiant(s) dans le deuxième matériau lors de la fabrication de l’élément vitré 2 avant le laminage. Cette différence de fraction massique du plastifiant a pour effet d’entraîner une migration du plastifiant vers la couche d’amortissement 4 ou vers les couches externes lors de la lamination de l’élément vitré 2 ou lors du vieillissement de l’élément vitré 2. Une augmentation ou une diminution trop importante de la fraction massique du plastifiant du deuxième matériau peut entraîner un décalage de la température de transition vitreuse du deuxième matériau, et ainsi un amortissement acoustique optimum du deuxième matériau dans une gamme de fréquence en dehors de la gamme de fréquence audible. A cet effet, l’intercalaire 1 peut comprendre deux couches barrières 5. L'une des couches barrières 5 peut être agencée entre la couche d'amortissement 4 et l'une des couches externe 3. L'autre couche barrière 5 peut être agencée entre la couche d'amortissement 4 et l'autre couche externe 3. Les couches barrières 5 sont configurées pour bloquer une diffusion du ou des plastifiants. Ainsi, il est possible d’empêcher ou de limiter une évolution de la fraction massique en plastifiant(s) du deuxième matériau dans le temps et ainsi de maintenir un optimum d’isolement acoustique pour une gamme de fréquences audibles.
La ou les couches barrières 5 peuvent être formées par un troisième matériau configuré pour bloquer la diffusion du ou des plastifiant(s). Le troisième matériau peut présenter un coefficient de diffusion du plastifiant dans le troisième matériau, à 25°C, strictement inférieur à 1.10 -16 cm 2 /s. Ainsi, il est possible d’empêcher ou de limiter une évolution de la fraction massique de plastifiant(s) dans la couche d’amortissement 4 lors du vieillissement de l’élément vitré 2. Le troisième matériau peut présenter un coefficient de diffusion du plastifiant dans le troisième matériau, à 130°C, strictement inférieur à 1.10 -1 0 cm 2 /s. Ainsi, il est possible d’empêcher ou de limiter une évolution de la fraction massique de plastifiant(s) dans la couche d’amortissement 4 lors de la lamination de l’élément vitré 2.
Le troisième matériau peut être choisi parmi le polyéthylène téréphtalate (PET), un copolymère éthylène-alcool vinylique et un ionomère de poly(éthylène-co-acide acrylique).
L'épaisseur de chaque couche barrière 5 peut être supérieure à 3 microns, notamment comprise entre 3 microns et 100 microns.
Exemples et résultats
En référence à la , un élément vitré 2 selon un mode de réalisation de l’invention présente des propriétés d’isolation acoustique supérieures à celles des éléments vitrés connus pour des fréquences supérieures à 4 kHz.
La courbe (q) illustre l’isolement acoustique pour un élément vitré différent de l’invention comprenant une première feuille de verre d’une épaisseur de 2,1 mm et une deuxième feuille de verre d’une épaisseur de 2,1 mm. L’élément vitré comprend un intercalaire commercial communément nommé « PVB acoustique » (disponible sous l’appellation commerciale « SEKISUI RZN 12 SAF »), comprenant deux couches externes en PVB et une couche interne amortissante en PVB.
Peuvent encore être utilisés comme agents de traitement de surface hydrophiles, des glycols comme la glycérine, des alkylènes glycols en C 1 -C 20 comme le Butylene Glycol ou des éthers d’alkylènes glycols en C 1 -C 20 , seuls ou utilisés en combinaison avec des tri-C 1 -C 20 -alkylsilanes.
On peut citer à titre d’exemples les pigments traités en surface par au moins un composé hydrophile du type PEG alkyl éther alcoxy silane, tels que par exemple les pigments traités avec du PEG-8-méthyl éther triéthoxysilane commercialisés par la société KOBO sous la dénomination des pigments « SW ».
Peuvent également convenir à l’invention à titre d’agent de traitement de surface hydrophile, des silicones polyoxyalkylénées telles que des diméthicones copolyols ou de diméthicones copolyols d’alkyle comme par exemple PEG-9 DIMETHICONE. En particulier, de telles diméthicones peuvent comprendre comme unités de répétition, des oxydes d’alkylène en C 1 -C 20 , tels qu’éthylénique ou propylénique.
Peut également convenir à l’invention à titre d’agent de traitement de surface hydrophile, l’alginate de sodium de nom INCI ALGIN. On peut citer les oxydes de fer jaunes, rouges, noirs et le dioxyde de titane traités à l’alginate de sodium comme les produits commerciaux vendus sous le nom MiyoAQUA® par la société MIYOSHI KASEI.
Peut également convenir à l’invention à titre d’agent de traitement de surface, le Sodium Glycerophosphate. On peut citer les oxydes de fer jaunes, rouges, noirs et le dioxyde de titane enrobés par au moins le Sodium Glycerophosphate comme les produits commerciaux UNIPURE YELLOW LC 182 SGP®, UNIPURE RED LC 182 SGP® , UNIPURE BLACK LC 989 SGP®, UNIPURE WHITE LC 981 SGP® vendus par SENSIENT.
Additifs Les compositions selon l’invention peuvent également contenir des ingrédients cosmétiques additionnels classiquement mis en œuvre pour la formulation de galéniques particulières généralement ajustée au regard de la matière kératinique visée. Ce ou ces ingrédients cosmétiques additionnels peuvent notamment être les actifs hydrosolubles ; des agents épaississants hydrophiles, des agents mouillants, les colorants hydrosolubles, les ajusteurs de pH; les agents tampons; les agents chélatants; les conservateurs ; les antioxydants ; les parfums ; les filtres UV organiques hydrosolubles ; les filtres UV minéraux ; les bactéricides ; les absorbeurs d’odeur, et leurs mélanges.
Les quantités des ingrédients cosmétiques additionnels sont celles classiquement utilisées dans le domaine considéré, et par exemple de 0,01 à 30 % du poids total de la composition, et de préférence de 0,01 à 20 % du poids total de la composition et plus spécifiquement 1 à 10% en poids.
Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir les éventuels ingrédients complémentaires et/ou leur quantité de telle manière que les propriétés avantageuses de la composition selon l’invention ne soient pas ou substantiellement pas altérées par l’adjonction envisagée.
Applications Selon un mode de réalisation, une composition de l’invention peut avantageusement se présenter sous la forme d’une composition de soin de la peau, notamment du corps ou du visage, en particulier du visage, notamment un produit antiâge, un produit pour la photoprotection.
Selon un autre mode de réalisation, une composition de l’invention peut avantageusement se présenter sous la forme d’une composition de maquillage des matières kératiniques, en particulier la peau du corps ou du visage, en particulier du visage, notamment un fonds de teint.
EXEMPLES 1 à 7 On a préparé les compositions suivantes.
Dans certains modes de réalisation, au moins une, et de préférence chaque, plaque latérale comprend un ensemble de plusieurs encoches pratiquées dans un bord avant de la plaque latérale. Grâce à leur position au niveau de l’extrémité avant du châssis, un écart donné entre deux encoches distinctes conduit à un écart angulaire important pour l’inclinaison de la planche d’appui.
Dans certains modes de réalisation, au moins une, et de préférence chaque, plaque latérale comprend un ensemble de plusieurs fentes. De telles fentes peuvent notamment permettre l’insertion d’un organe d’accrochage de la planche d’appui ou encore l’insertion d’un autre élément, par exemple une barre de support. En particulier, chaque fente peut coïncider avec une encoche de la plaque latérale et donc correspondre à une inclinaison donnée de la planche d’appui.
Dans certains modes de réalisation, au moins une, et de préférence chaque, plaque latérale comprend une lumière oblongue configurée pour laisser passer un dispositif de fixation. Cette lumière oblongue permet de laisser passer un même dispositif de fixation quelle que soit l’inclinaison de la planche d’appui. En particulier, cette lumière oblongue peut être incurvée pour suivre le pivotement de la planche d’appui ; elle peut s’étendre dans une direction transverse à la planche d’appui. Cette lumière oblongue peut se situer à proximité de l’orifice d’articulation supérieur, c’est-à-dire au moins plus proche de ce dernier que du bord avant de la plaque latérale.
Dans certains modes de réalisation, au moins une, et de préférence chaque, plaque latérale comprend un ensemble de plusieurs trous de blocage, chaque trou de blocage étant configuré pour laisser passer un dispositif de fixation. De tels trous de blocage peuvent permettre le passage d’un dispositif de fixation, tel qu’une vis ou une goupille, permettant de bloquer la position de la planche d’appui. En particulier, chaque trou de blocage peut coïncider avec une encoche de la plaque latérale et donc correspondre à une inclinaison donnée de la planche d’appui.
Dans certains modes de réalisation, au moins une, et de préférence chaque, plaque latérale possède une forme générale en L comportant un bras supérieur et un bras inférieur. En particulier, la plaque latérale comprend un creux entre le bras supérieur et le bras inférieur. Un tel creux permet d’une part de réduire la masse de la marche et d’autre part de réduire la surface du châssis en contact avec le sol, ce qui facilite la mise en place de l’escalier lorsque le terrain est irrégulier : en particulier, seules les extrémités des deux bras peuvent être en contact avec le sol.
Dans certains modes de réalisation, l’extrémité d’au moins un bras, et de référence des deux bras, est arrondie. Ceci facilite un appui stable de ce bras sur le terrain même lorsque ce dernier est accidenté.
Dans certains modes de réalisation, l’orifice d’articulation supérieur est prévu à l’extrémité du bras supérieur et/ou l’orifice d’articulation inférieur est prévu à l’extrémité du bras inférieur.
Dans certains modes de réalisation, les encoches de la plaque latérale sont prévues dans la zone de jonction entre le bras supérieur et le bras inférieur.
Dans certains modes de réalisation, au moins une, et de préférence chaque, plaque latérale est réalisé en plastique, de préférence en polyéthylène (PE). Le PE est léger tout en présentant une bonne tenue mécanique et une bonne résistance aux variations de température : il peut aussi bien être utilisé par temps froid que par temps chaud. Un traitement anti-UV peut être utilisé.
Dans certains modes de réalisation, le châssis comprend une barre de support configurée pour relier les deux plaques latérales en s’engageant dans deux fentes opposées des plaques latérales. Une telle barre de support offre une traverse sur laquelle la planche d’appui peut s’appuyer ; elle renforce en outre l’ensemble, notamment le châssis et la planche d’appui.
Dans certains modes de réalisation, la barre de support comprend au moins un crochet prévu à une extrémité de la barre de support. Ce crochet permet de fixer rigidement la position de la barre de support.
Dans certains modes de réalisation, la planche d’appui comprend au moins un crochet configuré pour s’engager dans une encoche ou une fente du châssis. Ce crochet permet de fixer rigidement la position de la barre de support. En particulier, un crochet peut s’étendre de chaque côté de la plaque, par exemple latéralement depuis chaque extrémité de son bord avant.
Dans certains modes de réalisation, la planche d’appui repose sur au moins une traverse du châssis, de préférence au moins deux traverses du châssis. Le poids d’une personne marchant sur la planche d’appui peut ainsi être repris par le châssis en réduisant l’effort exercé sur l’organe d’accrochage de la planche d’appui. En particulier, la planche d’appui peut reposer sur l’axe supérieur et/ou sur la barre de support.
Dans certains modes de réalisation, la planche d’appui comprend au moins un retrait au niveau de son extrémité arrière. Un tel retrait est utile pour accueillir l’extrémité d’une plaque latérale de la marche supérieure : dans un tel cas, la largeur du retrait est au moins égale à l’épaisseur de la plaque latérale. Il peut également permettre l’accrochage d’un autre élément de l’escalier, par exemple un organe d’arrimage. En particulier, un tel retrait peut être prévu de chaque côté de la planche d’appui, le long de chacun de ses bords latéraux.
Dans certains modes de réalisation, la planche d’appui comprend au moins une encoche latérale configurée pour coopérer avec un dispositif de fixation. En particulier, une telle encoche latérale peut être prévue de chaque côté de la planche d’appui. Elle peut se positionner en vis-à-vis de la lumière oblongue.
Dans certains modes de réalisation, la planche d’appui est réalisée en plastique, de préférence en polyéthylène (PE). Le PE est léger tout en présentant une bonne tenue mécanique et une bonne résistance aux variations de température : il peut aussi bien être utilisé par temps froid que par temps chaud. Un traitement anti-UV peut être utilisé.
L’homo- ou copolymère est avantageusement partiellement ou totalement réticulé par au moins un agent réticulant classique. Les agents réticulants sont notamment des composés polyinsaturés. Ces composés sont notamment les diallylphtalates, le divinylbenzène, le (méth)acrylate d'allyle, le di(méth)acrylate de (poly)éthylèneglycol ou le méthylène bis-acrylamide. La teneur en agent réticulant varie de 0% à 6% en poids et de préférence de 0,001 à 6% en poids par rapport au poids total du copolymère.
Parmi les copolymères réticulés d'acide acrylique et d'acrylate d'alkyle en C10-C30, on préfère tout particulièrement les produits vendus par la société LUBRIZOL sous les dénominations commerciales PEMULEN TR1, PEMULEN TR2, CARBOPOL 1382, CARBOPOL ETD 2020, CARBOPOL ULTREZ 20, CARBOPOL ULTREZ 21 (nom INCI : Acrylates/C10-30 alkyl acrylate crosspolymer), et encore plus préférentiellement le CARBOPOL ULTREZ 20.
La concentration en homo- ou copolymère (i.e. en matière active) va généralement de 0,1 à 5%, de préférence de 0,2 à 2%, de préférence de 0,25 à 0,5% en poids, sur le poids total de la composition représentant 100%.
Gommes polysaccharides Une grande variété de gommes de polysaccharides peut être mise en œuvre dans le cadre de la présente invention comme polymères épaississants.
Les "polysaccharides" sont des agents gélifiants qui contiennent un squelette d'unités de sucre (c'est-à-dire d'hydrates de carbone) répétées.
Les gommes de polysaccharides convenant à l’invention peuvent être choisis parmi les gommes de xanthane. Les gommes de xanthane sont par exemple vendues sous les dénominations Rhodicare par la société Rhodia Chimie, sous la dénomination Satiaxane TM par la société Cargill Texturizing Solutions (pour l’industrie alimentaire, cosmétique et pharmaceutique), sous la dénomination Novaxan TM par la société ADM, et sous les dénominations Kelzan ® et Keltrol ® (par exemple KELTROL ® CG) par la société CP-Kelco.