INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a donc pour objet un procédé d’encollage d’un ou plusieurs brins de polyethylene-2,5-furandicarboxylate (PEF), comprenant l’étape suivante : - on procède à une étape de dépôt sur le ou les brins de polyethylene-2,5-furandicarboxylate (PEF) par encollage du ou des brins de polyethylene-2,5-furandicarboxylate (PEF) dans un bain comprenant une composition adhésive aqueuse à base d’au moins d'une part A) une résine phénol- aldéhyde et d'autre part B) un latex d' élastomère insaturé, la résine phénol-aldéhyde étant à base d'au moins : - un composé A1, le composé A1 comprenant au moins une fonction aldéhyde ; et - un phénol A21.
La demanderesse a émis l’hypothèse qu’en remplaçant le polyester par le PEF, la fibre de PEF étant plus polaire que le polyester, elle pourrait être encollée en une seule étape et sans utilisation d’isocyanate et cela tout en conservant un bon niveau d’adhésion à l’initiale.
Par encollage du ou des brins de polyethylene-2,5-furandicarboxylate (PEF) dans un bain, on comprend que cet encollage peut être obtenu par trempage, imprégnation, pultrusion ou encore pulvérisation à partir du bain comprenant la composition adhésive.
L'invention concerne également un matériau textile encollé obtenu par l’encollage des brins de polyethylene-2,5-furandicarboxylate (PEF) dans lequel les brins de polyethylene-2,5-furandicarboxylate (PEF) encollés sont obtenus par un procédé tel que décrit ci-dessus.
L'invention concerne également un composite d’élastomère renforcé (F) d’au moins un ou plusieurs brins de polyethylene-2,5-furandicarboxylate (PEF) encollés noyés dans une matrice d’élastomère, dans lequel le ou les brins de polyethylene-2,5-furandicarboxylate (PEF) encollés sont obtenus par un procédé tel que décrit ci-dessus.
L'invention concerne également un produit renforcé comprenant au moins un composite tel que décrit ci-dessus.
La fatigue ε 6 des revêtements de voirie selon l’invention a été mesurée en suivant le protocole de la norme NF EN 12697-24.
Les résultats des différentes mesures sont répertoriés dans le tableau 2 ci-dessous. E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 PCG – V60 g (%) 6,9 8,1 4,9 7,4 ITSR (%) 85 88 94 82 Résistance à l’orniérage : PLD* 30 000 4,4 4,4 7,7 2,8 Module : E* 15°C-10Hz 10300 9000 8500 5300 5000 5800 4000 Fatigue : ε 6 10°C-25Hz 104 117
Ainsi, les revêtements E1, E2, E3 et E8 entrent dans la catégorie des Béton Bitumineux Semi Grenu (BBSG) de classe 3. E6 est un BBSG de classe 1. E4, E5 et E7 correspondent à des catégories d’enrobés moins performants. Ils peuvent tous être utilisés comme revêtement de surface (couche de roulement et/ou de liaison), tel que spécifié dans la norme NF EN 13108-1.
Le dispositif de contrôle 10 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations du processus de contrôle tel que précédemment décrit en regard des figures 1-3 et/ou des étapes du procédé décrit ci-après en regard de la . Des exemples d’un tel dispositif de contrôle 10 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Commande Electronique »), un téléphone intelligent (de l’anglais « smartphone »), une tablette, un ordinateur portable. Les éléments du dispositif de contrôle 10, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif de contrôle 10 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif de contrôle 10 comprend un bloc 42 d’éléments d’interface (faisant par exemple partie des moyens de communication 14 illustrés en ) pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud », tel que le dispositif distant 20 par exemple, ou le véhicule 4 lorsque le dispositif de contrôle 10 correspond à un téléphone intelligent ou une tablette par exemple. Les éléments d’interface du bloc 42 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes : interface radiofréquence RF, par exemple de type Wi-Fi® (selon IEEE 802.11), par exemple dans les bandes de fréquence à 2,4 ou 5 GHz, ou de type Bluetooth® (selon IEEE 802.15.1), dans la bande de fréquence à 2,4 GHz, ou de type Sigfox utilisant une technologie radio UBN (de l’anglais Ultra Narrow Band, en français bande ultra étroite), ou LoRa dans la bande de fréquence 868 MHz, LTE (de l’anglais « Long-Term Evolution » ou en français « Evolution à long terme »), LTE-Advanced (ou en français LTE-avancé) ; interface USB (de l’anglais « Universal Serial Bus » ou « Bus Universel en Série » en français) ; interface HDMI (de l’anglais « High Definition Multimedia Interface », ou « Interface Multimedia Haute Definition » en français).
Selon un autre exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif de contrôle 10 comprend une interface de communication 43 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs (tels que d’autres calculateurs du système embarqué ou des capteurs embarqués tel que les capteurs 12) via un canal de communication 45. L’interface de communication 43 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 45. L’interface de communication 43 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (standardisé par la norme ISO 17458), Ethernet (standardisé par la norme ISO/IEC 802-3) ou LIN (de l’anglais « Local Interconnect Network », ou en français « Réseau interconnecté local »).
La illustre un diagramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un véhicule, par exemple du véhicule autonome 4 comme précédemment décrit. Le procédé est par exemple mis en œuvre par le dispositif de contrôle 10 précédemment décrit, ce dispositif pouvant être embarqué dans le véhicule 4.
Dans une première étape 51, le dispositif 10 vérifie, à partir de données de capteur DT1 provenant d’au moins un capteur 12 embarqué dans le véhicule 4, le respect ou non d’au moins une condition d’emport CD1 par un groupe d’au moins un passager UR du véhicule.
Dans une deuxième étape 52, s’il est détecté que ladite au moins une condition d’emport CD1 n’est pas respectée par un passager, dit passager cible UR1, dudit groupe, le dispositif 10 réalise une mise en sécurité du véhicule 4, cette mise en sécurité comprenant le déclenchement 54 d’une manœuvre MN1 de mise à l’arrêt dudit véhicule.
Outre le déclenchement 54 de la manœuvre MN1, la mise en sécurité 52 peut comprendre au moins une autre action 55 appropriée, telle que l’émission d’au moins un avertissement AV1 et/ou ou au moins un avertissement AV2 comme précédemment décrit (figures 1-3).
Selon des variantes de réalisation, les variantes et exemples des opérations décrits ci-avant en relation avec les figures 1-4 s’appliquent de façon analogue aux étapes du procédé de contrôle de la .
Véhicule ferroviaire La présente invention concerne véhicule ferroviaire, comprenant deux segments de rame et un système de jonction, les segments de rame étant joints l’un à l’autre par le système de jonction, chaque segment de rame étant allongé selon une direction d’élongation et s’étendant transversalement selon une direction transversale perpendiculaire à la direction d’élongation, chaque segment de rame comprenant :
Outre ces domaines d’utilisation, d’autres acteurs dans des domaines de pointe technologique et de performances ont cherché à s’approprier ces nouvelles technologies de transformation et à les adapter à leur besoin.
On dénombre ainsi, depuis plusieurs années, de nombreux développements dans le sport et loisirs et l’électronique. Par exemple, de plus en plus de fabricants de chaussures de running ou d’athlétisme, mais aussi de vélo et autres sports de compétition ou de loisirs intègrent des éléments de renforts composites dans leurs chaussures. Ces composites permettent d’apporter des performances améliorées et diverses à leur produit, comme une meilleure durabilité, des performances plus élevées (retour d’énergie notamment) et de l’allègement par exemple.
Ces composites se présentent généralement sous la forme de plaques qui sont fabriquées au préalable par des procédés traditionnels et sont généralement sur base de fibres de carbone imprégnées de résines thermodurcissable (époxydes) voire dans de rares cas thermoplastique (acryliques, PC, PP). Ces renforts composites peuvent alors être intégrés dans les produits finis selon différents procédés, notamment de collage sur support existant. Ce collage est primordial et assure la cohésion entre la partie composite et le polymère/élastomère surmoulé qui ne sont généralement pas de même nature chimique. Il permet aussi de maintenir le composite en place pour les étapes suivante de fabrication du produit fini. Sans cohésion, le composite et le produit surmoulé n’auront qu’une performance limitée dans le temps et/ou ne répondront pas à certains critères essentiels de performances dès la sortie de ligne de fabrication (dimensions et positionnement dans le produit fini, aspect de finition, qualité optique, conductivité/isolation thermique ou électrique, transfert de charge mécanique du surmoulé vers le composite et inversement, rupture prématurée de l’interface sollicitée etc.)
Les solutions de collage, pour être le plus compatibles avec les éléments à assembler, sont généralement sur base de résines thermodurcissables réactives (à froid ou à chaud) et/ou sur base solvantée. Elles ne sont donc pas parfaitement compatibles avec les deux composants du composite surmoulé s’ils sont de nature chimique différente. Elles ne sont en outre pas dépolymérisables dans une éventuelle phase de désassemblage et recyclage du produit en fin de vie.
Pour pallier à ces désagréments, il a été proposé des solutions alternatives:
- la préparation de l’état de surface des composites pour les rendre plus rugueux/texturés. Ainsi la surface spécifique de contact est plus grande et donc potentiellement de meilleure qualité entre le composite et l’adhésif. Cependant, il reste une incompatibilité chimique/physique qui limite les performances et/ou la durée d’utilisation avec maintien des performances
- l’utilisation d’adhésifs thermoplastiques au lieu d’adhésifs thermodurcissables. Cependant, l’application de ces adhésifs est souvent plus compliquée, et très généralement elle n’est compatible qu’avec l’un des deux composants à assembler
- le traitement de surface pour fonctionnaliser l’une ou les deux surfaces pour mieux les compatibiliser. Cependant, cette étape qui consiste généralement en un traitement plasma (froid ou chaud) est couteuse et le traitement de surface a une faible durée de vie (quelques heures au mieux).
Il est connu de US2012108122 des structures composites surmoulées ne nécessitant pas l’utilisation d’adhésif. Cependant, avant l’étape de surmoulage, le composite est chauffé proche de sa température de fusion ce qui peut endommager les propriétés physiques du composite, notamment son degré de consolidation influençant les performances mécaniques de la pièce finale.
Il existe donc un réel besoin de fournir un matériau composite compatible avec la couche polymère de surmoulage permettant de s’affranchir d’un quelconque primaire d’adhérence supplémentaire entre le composite et le composant surmoulé. Il existe également un réel besoin de fournir un matériau composite compatible avec la couche de polymère de surmoulage et permettant une bonne adhésion entre le matériau composite et la couche de surmoulage et notamment permettant d’obtenir une force de pelage supérieure à 50N/cm, de préférence supérieure ou égale à 70 N/cm et particulièrement préférée supérieure ou égale à 100 N/cm.
L’invention concerne en premier lieu une structure composite surmoulée comprenant :
i) un premier composant (C1) comprenant au moins un matériau fibreux et une composition de résine matricielle, ladite composition de résine matricielle comprenant au moins un polymère thermoplastique réactif, et éventuellement un allongeur de chaîne et/ou ou limiteur de chaîne et/ou catalyseur et/ou un ou plusieurs additifs, ledit polymère thermoplastique présente une masse moléculaire moyenne en nombre Mn comprise entre 3000 et 35000 g/mol, de préférence entre 5000 et 20000 g/mol, de préférence entre 5000 et 15000 g/mol, préférentiellement entre 5000 et 10000 g/mol ; et
ledit premier composant (C1) comprenant au moins une surface (S) et ledit composant (C2) adhérant audit composant (C1) sur au moins une partie de ladite surface (S).
De préférence, ledit au moins un polymère thermoplastique réactif est un polyamide, polycarbonate ou polyméthacrylate, de préférence polyamide, et comporte optionnellement des groupements de type epoxy, de préférence ledit polymère thermoplastique réactif est un polyamide.
De préférence, ledit au moins un polymère thermoplastique réactif est choisi parmi : Un polyamide aliphatique choisi parmi le polyamide 6 (PA-6), le polyamide 11 (PA-11), le polyamide 12 (PA-12), le polyamide 66 (PA-66), le polyamide 46 (PA-46), le polyamide 610 (PA-610), le polyamide 612 (PA-612), le polyamide 1010 (PA-1010), le polyamide 1012 (PA-1012), le polyamide 11/1010 et le polyamide 12/1010, ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, et les copolymères polyétheramides ou polyetheresteramides (PEBA) (ou copolymère à blocs polyamide et à blocs polyéther), ou un polyamide semi-aromatique est un polyamide semi-aromatique, éventuellement modifié par des unités urées, notamment un PA MXD6 et un PA MXD10 ou un polyamide semi-aromatique de formule A/XT dans laquelle A est choisi parmi un motif obtenu à partir d'au moins un aminoacide, un motif obtenu à partir d’au moins un lactame et au moins un motif répondant à la formule (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre d’atome de carbone du diacide, a et b étant chacun compris entre 4 et 36, avantageusement entre 9 et 18, le motif (diamine en Ca) étant choisi parmi les diamines aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diamines cycloaliphatiques et les diamines alkylaromatiques et le motif (diacide en Cb) étant choisi parmi les diacides aliphatiques, linéaires ou ramifiés, les diacides cycloaliphatiques et les diacides aromatiques; X.T désigne un motif obtenu à partir de la polycondensation d'une diamine en Cx et de l’acide téréphtalique, avec x représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine en Cx, x étant compris entre 6 et 36, avantageusement entre 9 et 18,notamment un polyamide de formule A/6T, A/9T, A/10T ou A/11T, A étant tel que défini ci-dessus, en particulier un polyamide PA 6/6T, un PA 66/6T, un PA 6I/6T, un PA MPMDT/6T, un PA PA11/10T, un PA 11/6T/10T, un PA MXDT/10T, un PA MPMDT/10T, un PA BACT/10T, un PA BACT/6T, un PA 11/BACT, PA BACT/10T/6T, PA 11/ BACT/10T, T correspond à l’acide téréphtalique, MXD correspond à la m-xylylène diamine, MPMD correspond à la méthylpentaméthylène diamine et BAC correspond au 1,3-bis(aminométhyl)cyclohexane.
Les modules 702, 704, 706 peuvent être considérés comme formant ou étant associés à des capteurs qui permettent de détecter respectivement la présence du conducteur sur le siège du poste de pilotage, l’état fermé ou ouvert de la ceinture de sécurité, l’état physiquement couplé du pupitre de commande 12 dans ou sur son support de réception.
Procédé de commande de la machine avec le pupitre de commande
La machine de manutention présentée ci-avant permet de mettre en œuvre un procédé de gestion du mode de fonctionnement de la machine dont un exemple est décrit ci-après en lien avec la dans le cas d’un chariot à bras de levage télescopique où l’opérateur peut commander la machine depuis l’intérieur ou l’extérieur du poste de pilotage du chariot. Bien entendu le procédé peut être appliqué à d’autre type de machine comme rappelé précédemment.
L’utilisateur entre dans le poste de pilotage 20 de la machine et positionne le pupitre de commande 12 dans ou sur son support de réception 212 (étape 710). Lors du positionnement du pupitre de commande 12 dans ou sur le support de réception 212, le connecteur 124 coopère avec le connecteur 2124 de sorte que le module 706 de l’unité de traitement 10 détecte l’état positionné du pupitre de commande 12 dans ou sur le support de réception 212 (étape 720).
Le module 702 de l’unité de traitement 10 détecte que l’utilisateur est assis sur le siège 2021 (étape 730). L’utilisateur accroche la ceinture de sécurité, ce que détecte le module 704 à l’étape 740.
On comprend que l’ordre des étapes de détection peut être différent de celui présenté.
Les données détectées par les modules 702, 704, 706 sont acquises par le module de gestion 100 qui active le mode de fonctionnement nominal M1. Dans ce mode M1, la machine fonctionne normalement, en particulier avec une vitesse de déplacement au sol de valeur maximale autorisée V2_max et/ou une accélération maximale AccMax autorisée.
Dans le cas où le pupitre de commande 12 amovible est retiré (étape 750) du support de réception 212 du poste de pilotage 202 : l’état retiré du pupitre de commande 12 amovible par rapport au support de réception 212 est détecté par le module 706 (étape 760) et le module de gestion 100 de l’unité de traitement 10 limite le fonctionnement de la machine au mode dégradé M2 (étape 770). Le module de communication radio 128 du pupitre de commande 12 communique alors avec le module de communication radio 708 de l’unité de traitement 10 pour transmettre les commandes du dispositif de commande 2123 et du dispositif de commande 2126 du pupitre de commande à l’unité de traitement 10 afin de pouvoir commander le déplacement au sol de la machine et/ou le système de manutention.
Les fonctions et étapes décrites peuvent être mise en œuvre sous forme de programme informatique ou via des composants matériels (p. ex. des réseaux de portes programmables). En particulier, les fonctions et étapes opérées par l’unité de traitement ou les modules peuvent être réalisées par des jeux d’instructions ou modules informatiques implémentés dans un processeur ou contrôleur ou être réalisées par des composants électroniques dédiés ou des composants de type circuit logique programmable (ou FPGA qui est l’acronyme de l’anglais field-programmable gate array, ce qui correspond littéralement à réseau de portes programmable in-situ) ou de type circuit intégré propre à une application (ou ASIC qui est l’acronyme de l'anglais application-specific integrated circuit, ce qui correspond littéralement à circuit intégré spécifique à une application). Il est aussi possible de combiner des parties informatiques et des parties électroniques.
APPAREIL ET PROCEDE DE PRODUCTION DE SILICIUM DE PURETE 3N OU SUPERIEURE PAR PURIFICATION D’UN SILICIUM DE PURETE 2N DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine technique général de la purification de silicium généré à partir de quartz afin d’obtenir un silicium de pureté 3N ou supérieure (4N, 5N, 6N, etc.).
Notamment, l’invention est relative à des procédés de traitement de silicium produit par carboréduction de quartz dans un four à arc électrique.
Le procédé de poinçonnage comprend une première étape de positionnement du joint brosse 100 par rapport à la roue de poinçonnage 600.
Le joint brosse 100 est positionné par rapport à la roue de poinçonnage 600 de telle sorte que la seconde face 112 de la base longitudinale 110 du joint brosse 100 vienne en vis-à-vis de la roue de poinçonnage. Plus précisément, le joint brosse 100 est positionné par rapport à la roue de poinçonnage 600 de telle sorte que la première partie longitudinale 114 de la base longitudinale 110 du joint brosse 100 est en vis-à-vis du premier tronçon annulaire 603 de la roue de poinçonnage 600.
Dans un exemple de mise en œuvre de cette première étape, si la poignée 801 n’est pas en position ouverte, l’opérateur actionne la poignée 801 pour la placer en position ouverte, entrainant le déplacement de la matrice de poinçonnage 700 en position haute. Une première extrémité longitudinale 118 du joint brosse est ensuite insérée dans le premier orifice traversant de la matrice de poinçonnage 700, depuis la face amont, et ressort par la face aval, en traversant l’évidement de ladite matrice de poinçonnage. La base longitudinale 110 du joint brosse 100 est insérée dans la semelle 715 du premier orifice traversant 705 et les poils 120 du joint brosse 100 sont insérés dans l’âme 725 dudit premier orifice traversant. Ainsi, la seconde face 112 de la base longitudinale 110 du joint brosse 100, au niveau de la première partie longitudinale 114, se retrouve face au premier tronçon annulaire 603 de la roue de poinçonnage comportant la première série de dents 602.
Le joint brosse 100 est engagé dans la matrice de poinçonnage, et se retrouve en vis-à-vis de la zone circonférentielle de la roue de poinçonnage 600.
Dans une deuxième étape, une pression est exercée sur le joint brosse 100 contre la roue de poinçonnage 600.
La pression exercée sur la roue de poinçonnage permet avantageusement de garantir le maintien en position de la base longitudinale 110 du joint brosse 100 contre la roue de poinçonnage 600.
Dans un exemple de mise en œuvre de cette deuxième étape, la matrice de poinçonnage est placée en position basse. L’opérateur actionne par exemple la poignée 801 de sa position ouverte à sa position fermée, entrainant le déplacement de la matrice de poinçonnage 700 en position basse. Le déplacement de la matrice de poinçonnage 700 jusqu’à la position basse entraine le rapprochement du joint brosse 100 de la roue de poinçonnage 600 jusqu’à ce que la seconde face 112 de la base longitudinale 110 du joint brosse 100 vienne en contact étroit avec la roue de poinçonnage 600. La seconde face 112 de la base longitudinale 110 du joint brosse 100, au niveau de la première partie longitudinale 114, se retrouve contre le premier tronçon annulaire 603 de la roue de poinçonnage 600. Le joint brosse 100 ne peut alors plus être extrait manuellement de la matrice de poinçonnage 700.
Dans une troisième étape, la roue de poinçonnage 600 est mise en rotation.
La roue de poinçonnage est mise en rotation à une vitesse constante prédéfinie. Dans un exemple de mise en œuvre, le moteur 300 du dispositif de poinçonnage 500 entraine, via l’arbre d’entrainement 310, la roue de poinçonnage 600 sur elle-même.
La mise en rotation de la roue de poinçonnage 600 entraine simultanément : le déplacement du joint brosse 100, et le poinçonnage de la seconde face 112 de la base longitudinale 110 du joint brosse 100.
Le joint brosse 100 défile dans la matrice de poinçonnage 700, depuis la face amont 703 vers la face aval, dans le sens d’avancement, c'est-à-dire selon le sens de rotation de la roue de poinçonnage.
Chaque dent 602 de la première série de dents du premier tronçon annulaire 603 crée successivement un poinçonnage 140 dans la première partie longitudinale 114 de la base longitudinale 110 du joint brosse.
Ainsi, le joint brosse 100 entre dans la matrice de poinçonnage 700 au niveau de la face amont 703, avec sa base longitudinale 110 non poinçonnée, et ressort au niveau de la face aval, avec la base longitudinale 110 poinçonnée sur la première partie longitudinale 114.
Le procédé de poinçonnage permet ainsi avantageusement de réaliser, en continu, un poinçonnage du joint brosse 100, au niveau de sa base longitudinale 110. Le temps de cycle pour poinçonner un joint brosse est considérablement réduit.