INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dispositif de chauffage à micro-ondes pour le traitement thermique en continu de produits organiques à l’état solide ou pâteux L’invention se rapporte au domaine général du traitement thermique par micro-ondes de produits organiques à l’état solide ou pâteux pour en obtenir des extraits à l’état liquide ou pour réaliser des opérations de séchage.
Un domaine d’application non limitatif de l’invention concerne l’extraction assistée par micro-ondes d’actifs (huiles essentielles, terpènes, volatils et non volatils) à partir de biomasse végétale.
Les panneaux 10 et dômes 200 (ou pétales 20) peuvent être assemblés à l’état mi-cuit pour former l’assemblage précurseur. Ils peuvent chacun être drapés, lors de leur fabrication, à l’état mi-cuit, ou en variante être drapés à l’état cru, c’est-à-dire avec un degré d’avancement de polymérisation inférieur à celui de l’état mi-cuit et subir ensuite un traitement thermique de polymérisation partielle pour les porter à l’état mi-cuit. Les dômes 200 (ou pétales 20) et les panneaux 10 peuvent être assemblés après cette polymérisation partielle.
On positionne ensuite la portion 60 de moulage du corps du réservoir qui est à la forme du corps du réservoir à obtenir et qui vient entourer le cylindre 100 sur toute sa longueur. Le cylindre 100 est situé à l’intérieur de la portion 60. La portion 60 est située autour du cylindre 100. La portion 60 permet de maintenir en place les panneaux 10. On peut envisager d’indexer les panneaux 10 sur la portion 60. Comme les panneaux 10, la portion 60 peut être sectorisée et formée par plusieurs secteurs assemblés entre eux pour former une portion de moulage à 360°. Comme illustré, la portion 60 s’étend d’une couronne 40 à l’autre. Elle est positionnée sur la surface 42, ce qui évite de faire supporter le poids de cet outillage extérieur sur les panneaux 10. La portion 60 peut comporter des raidisseurs (non représentés) sur sa face opposée aux panneaux 10 afin de présenter une rigidité importante et conserver ainsi la même forme, sans fléchissement, malgré une longueur importante. Une surface interne S1 de l’assemblage précurseur est située du côté de la bâche 34 (et délimite le volume V interne du réservoir), et une surface externe S2 de l’assemblage est située du côté des portions 38, 60.
La montre un détail possible relatif aux raidisseurs 12 des panneaux 10 et aux raidisseurs 202 des dômes 200 assemblés. Les raidisseurs 202 ont une forme incurvée, suivant ici des longitudes de chacun des dômes 200. Les raidisseurs 202 et 12 sont situés sur une face de l’assemblage précurseur opposée aux portions 38, 60. Dans l’exemple illustré, les raidisseurs 202 dépassent des dômes 200 pour s’étendre le long des panneaux lorsque le cylindre 100 est assemblé avec les dômes 200. Les raidisseurs 202 sont joints aux raidisseurs 12 au niveau de zones de jonction 212, par des techniques connues en soi, par exemple par jonction bord-à-bord, soyage ou éclissage. On ne sort pas du cadre de l’invention si les raidisseurs des dômes ne se prolongent pas au-delà de la zone 210, ou si les dômes sont dépourvus de raidisseurs.
Les joints d’étanchéité 52 entre les bâches 34, 35 et les portions 38, 60 de moulage sont ensuite réalisés.
L’assemblage précurseur est ainsi positionné dans l’outillage 30 de moulage sous vide. En particulier, le cylindre 100 est intercalé entre la bâche 34 et la portion 60 de moulage, et chaque dôme 200 est intercalé entre la bâche 34 et une portion 38 de moulage respective. La partie 32 est située à l’intérieur de l’assemblage précurseur, c’est-à-dire est située à l’intérieur du volume V interne du réservoir à obtenir. La réunion des portions 60 et 38 est située à l’extérieur de ce volume interne et forme une partie externe à l’assemblage, destinée au moulage du réservoir.
Cuisson sous vide de l’assemblage précurseur dans l’outillage et démontage
La phase de cuisson sous vide est illustrée à la . Cette phase de cuisson peut être réalisée avec ou sans pression additionnelle.
Le chauffage appliqué conduit à une fluidification de la ou des résines en présence. La mise sous vide de l’outillage 30 provoque un plaquage de la bâche 34 contre le cylindre 100 et les dômes 200 de sorte à plaquer ces derniers contre les portions 38, 60 et à les conformer à la forme souhaitée. Les dômes 200 viennent se plaquer contre les panneaux 10 grâce au léger déplacement relatif / écartement des pétales 20, écartement rendu possible grâce à la faible viscosité de la résine en température et au fluage entre pétales. Lors de l’assemblage avec les panneaux 10, sous l’effet de la température et de la pression, les pétales 20 s’écartent pour venir se conformer à la surface interne des panneaux. C’est essentiellement la zone 210 qui s’accostera avec les panneaux 100. Les bâches 35 appliquent quant à elles une pression sur les précurseurs de jupe 110 et 120.
Une fois toutes les pièces en place, le chauffage permet à la résine de finir de polymériser avec création de liaisons au niveau des chaînes polymères (création d’un réseau tridimensionnel), figeant les interfaces et la forme globale de la structure réservoir. La polymérisation des matériaux thermodurcissables est complète après l’étape de co-cuisson.
La cuisson sous vide peut être réalisée dans une enceinte chauffante, comme une étuve ou un autoclave. L’étuve permettra la polymérisation sous vide, l’autoclave permettra d’apporter une pression additionnelle en plus du tirage de vide. En variante ou en combinaison, on peut mettre en œuvre un outillage de moulage muni d’éléments chauffants (non représentés) pour réaliser cette cuisson. La température imposée lors de la cuisson sous vide dépend de la résine utilisée et peut par exemple être supérieure ou égale à 150°C, et par exemple être comprise entre 175°C et 185°C, par exemple voisine de 180°C.
On peut utiliser un outillage 30 en matériau composite pour diminuer le phénomène de dilatation différentielle entre l’outillage et le réservoir. En variante, l’outillage 30 peut être métallique, par exemple en Invar, ou en acier. Dans ce dernier cas, il pourra être avantageux de minimiser les contraintes lors du refroidissement par exemple en cassant le vide dans la bâche à vide à la fin du palier de polymérisation, ou en prévoyant un entrebâillement de la portion 60.
On procède ensuite au démontage de l’outillage 30 lequel est facilité par le positionnement des portions de moulage à l’extérieur du réservoir, et par la conception simplifiée de la partie interne.
Le réservoir 1 obtenu qui vient d’être décrit présente une jupe 1100 avant et une jupe 1200 arrière prolongeant le corps 1000 au-delà des fonds 2000. Les jupes 1100 et 1200 sont monolithiques avec le reste du réservoir 1. La illustre une variante de réalisation s’intégrant dans ce cadre dans laquelle le dôme présente une jonction supplémentaire côté jupe grâce à l’emploi d’une pièce torique qui va à présent être décrite.
Ainsi, le dôme 200 de la définit une deuxième zone 310 de jonction cylindrique en regard du précurseur de jupe 120, étant entendu qu’une structure similaire est présente du côté du précurseur de jupe 110. La deuxième zone 310 est située du côté opposé à la première zone 210. La première zone 210 délimite le volume V interne du réservoir à obtenir, et la deuxième zone 310 s’étend à l’extérieur de ce volume V.
La deuxième zone 310 est définie par une pièce 300 de forme torique qui est rapportée sur la zone 205. Plus particulièrement, la pièce 300 comprend une zone 305 de jonction au dôme 200 reprenant la forme de la zone 205 et solidaire de cette dernière, la zone 310 en regard du précurseur de jupe 120 et une zone intermédiaire 307 repliée reliant la zone 305 à la zone 310.
La pièce 300 est réalisée à part. De la même manière que le fond 200, elle peut être constituée de secteurs juxtaposés, formés par un matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable, qui se recouvrent partiellement. La pièce 300 peut être réalisée par placement automatique de fibre, ou bien manuellement dans le cas où le rayon de « pliure » soit trop petit pour être réalisé par drapage automatisé AFP. De manière avantageuse, la pièce 300 est mi-cuite après drapage et avant assemblage avec le fond 200 et les panneaux 10.
Comme pour les panneaux 10, les pétales 20 définissent deux bords 20a, 20b s’étendant chacun selon une longitude, dits bords longitudinaux, qui sont destinés à être superposés avec un pétale voisin. Les bords 20a, 20b longitudinaux sont destinés à s’étendre le long de l’axe X longitudinal du cylindre 100 dans l’assemblage précurseur qui sera décrit plus bas. Les pétales 20 définissent deux bords 20c, 20d s’étendant chacun selon une latitude (ou circonférentiels) qui sont transverses aux bords 20a, 20b. Chacun des bords 20c, 20d relie le bord 20a au bord 20b. Le bord 20c présente une première longueur curviligne, et le bord 20d une deuxième longueur curviligne qui est supérieure à la première longueur curviligne.
De manière similaire aux panneaux 10, et à l’illustration de la , les pétales 20 présentent une épaisseur évolutive entre les bords 20a et 20b. Les pétales 20 présentent ainsi une zone médiane 201 où l’épaisseur est sensiblement constante, et deux zones latérales 203a et 203b chacune situées du côté d’un bord 20a, 20b respectif qui présentent une épaisseur évolutive. La zone 203a est délimitée par le bord 20a et la longitude 21 et la zone 203b par le bord 20b et la longitude 23. La zone 201 est située entre les zones 203a et 203b, ou entre les longitudes 21 et 23. La description fournie plus haut relative aux zones 103a, 101 et 103b s’applique respectivement aux zones 203a, 201 et 203b mutatis mutandis .
Les pétales 20 définissent un secteur 203d d’une zone cylindrique de jonction qui est destiné à venir en regard du cylindre précurseur du corps, et plus particulièrement en regard de la zone 16 d’accostage qui a été décrite plus haut. Le secteur 203d correspond à une zone circonférentielle délimitée par le bord 20d et par une latitude 25. Dans l’exemple décrit ici et comme illustré à la , les pétales 20 présentent un amincissement d’épaisseur sur leur secteur 203d en direction du bord 20d.
Les pétales 20 sont juxtaposés au niveau de leurs bords 20a, 20b avec recouvrement entre pétales voisins, de manière similaire à ce qui a été décrit plus haut pour les panneaux 10. Ainsi, la représente le positionnement d’un deuxième pétale 20 en recouvrement partiel avec le premier pétale 20, étant entendu que deux autres pétales sont juxtaposés pour former le dôme 200 complet dans l’exemple considéré. La montre schématiquement la juxtaposition de ces quatre pétales 20. Les pétales 20 voisins présentent ici un amincissement d’épaisseur e20 sur leur zone ZR20 de recouvrement en direction de leurs bords 20a, 20b longitudinaux.
Comme illustré à la , le dôme 200 présente une zone 205 de fond située entre le bord 20c et la latitude 25. Le dôme 200, et en particulier la zone 205, a une forme de révolution. La réunion des secteurs 203d forme une zone 210 de jonction cylindrique à 360° qui prolonge la zone 205 jusqu’au bord 20d. La montre l’amincissement de l’épaisseur e20 des pétales 20 (ou du dôme 200) en direction du bord 20d, au niveau des secteurs 203d ou de la zone 210. L’évolution du rayon R du dôme 200 est également visible avec un rayon R strictement croissant entre le bord 20c et la latitude 25, et sensiblement constant sur la zone 210. Le rayon R du dôme 200, pris sur le bord 20d, peut être supérieur ou égal à 1 mètre, par exemple supérieur ou égal à 2,5 mètres.
On notera également que les pétales 20 peuvent être munis de raidisseurs en composite thermodurcissable. La description faite plus haut pour ces raidisseurs en lien avec les panneaux 10 est applicable. Une illustration possible pour ces raidisseurs est fournie à la qui sera décrite dans la suite.
Une structure possible pour le cylindre 100 et les dômes 200 vient d’être décrite. La suite s’attache à décrire leur assemblage et leur positionnement dans l’outillage de moulage sous vide.
Montage de l’outillage de moulage sous vide et positionnement de l’assemblage précurseur dans cet outillage
La cinématique de montage de l’outillage 30 de moulage sous vide et de positionnement de l’assemblage précurseur va, à présent, être détaillée en lien avec la . Sur cette figure, ainsi que sur la , les épaisseurs relatives ainsi que les espacements entre les différents éléments n’ont pas été rigoureusement respectés pour des raisons de lisibilité.
Une bâche à vide 34 est initialement placée sur une partie 32 de positionnement. La partie 32 est de conception beaucoup plus simple que le mandrin mis en œuvre dans les techniques de l’art antérieur dans la mesure où elle n’est pas utilisée en tant que surface moulante et ne nécessite pas d’être étanche. Elle est, par conséquent, plus facilement démontable. La partie 32 est supportée par un arbre 36 qui s’étend le long d’un axe longitudinal X. L’axe X correspond à l’axe longitudinal des panneaux 10 et du cylindre 100 qui a été décrit précédemment. La partie 32 peut avoir une structure aérée, par exemple en treillis, ou comporter une pluralité d’éléments de positionnement rétractables fixés à l’arbre. La partie 32 peut, comme illustré, avoir généralement la forme du réservoir à obtenir. La bâche 34 recouvre la partie 32. La bâche 34 peut être en matériau élastomérique, renforcé ou non, et constitue un élément connu en soi.
Les pétales 20 sont ensuite positionnés sur la partie 32 à ses deux extrémités longitudinales 321 et 323 opposées. Les pétales 20 sont juxtaposés de la manière décrite plus haut pour former deux dômes 200 précurseurs de fond aux extrémités opposées 321, 323. Les zones 205 de fond des dômes 200 définissent chacune un orifice 206, ici en forme générale de disque, au travers duquel s’étend l’arbre 36. Les dômes 200 peuvent présenter une forme générale de révolution autour de l’axe X.
On positionne ensuite les portions 38 de moulage. Ces portions 38 ont chacune la forme d’un dôme et sont à la forme des fonds du réservoir à obtenir. L’exemple illustré montre deux portions 38 symétriques mais on ne sort, bien entendu, pas du cadre de l’invention si ce n’est pas le cas. Les dômes 200 sont situés à l’intérieur du volume intérieur défini entre les portions 38. Chaque dôme 200 est maintenu en place par une portion 38 respective. Chaque dôme 200 est intercalé entre une portion 38 et la bâche à vide 34 (ou la partie 32). Comme illustré, les portions 38 recouvrent la zone 205 de fond mais ne recouvrent pas la zone 210 de jonction cylindrique. La personne du métier reconnaîtra que d’autres variantes sont possibles. Ainsi, les dômes 200 peuvent d’abord être positionnés sur les portions 38 puis cet ensemble peut ensuite être placé sur les extrémités 321, 323 de la partie 32. Le positionnement précis des portions 38 ainsi que leur maintien peut être assuré par l’arbre 36. Selon une variante, tous les pétales peuvent d’abord être drapés sur un outillage dôme, puis le dôme peut être mi-cuit avant assemblage sur la partie 32 ou la portion 38.
Dans l’exemple considéré à la , une deuxième et une troisième bâches 35 à vide sont ensuite placées respectivement pour la formation des jupes avant et arrière qui sera décrite dans la suite. Les deuxième et troisième bâches 35 peuvent avoir la même nature que la première bâche 34.
On positionne ensuite des couronnes 40 de positionnement aux extrémités 361, 363 de l’arbre 36 qui définissent une surface 42 de positionnement cylindrique dont la fonction sera décrite plus bas.
Les panneaux 10 sont ensuite positionnés et juxtaposés, de la manière décrite plus haut, de sorte à former le cylindre 100 précurseur du corps du réservoir. Le cylindre 100 est situé autour des dômes 200. Dans l’exemple illustré, les dômes 200 sont situés à l’intérieur du cylindre 100. Le cylindre 100 s’étend d’un dôme 200 à un autre. D’une manière générale, la longueur LO10 des panneaux, qui correspond également à la longueur du cylindre 100, est supérieure ou égale à la longueur LC, mesurée selon l’axe X, qui correspond à la distance séparant les deux zones 205. La longueur LC correspond sensiblement à la longueur du corps du réservoir à obtenir. Dans l’exemple illustré, le cylindre 100 se prolonge au-delà des dômes 200 pour former des précurseurs de jupes avant 110 et arrière 120 positionnés respectivement en regard de la deuxième et de la troisième bâches 35. Ainsi dans cet exemple la longueur LO10 est supérieure à la longueur LR, mesurée selon l’axe X, qui correspond à la distance entre les orifices 206 des dômes 200. La longueur LR correspond sensiblement à la longueur du réservoir composite à obtenir. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si le cylindre ne forme pas de telles jupes en s’arrêtant au niveau des dômes 200.
On obtient ainsi, après positionnement des panneaux 10, un assemblage précurseur du réservoir à fabriquer qui comprend le cylindre 100 et les dômes 200 situés chacun du côté d’une extrémité longitudinale opposée du cylindre 100. Les dômes 200 délimitent avec le cylindre 100 un volume V interne du réservoir à obtenir. Les dômes 200 referment le cylindre 100 du côté de chacune de ses extrémités longitudinales. Le cylindre 100 et les dômes sont chacun en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable. Les panneaux 10 sont positionnés en regard des zones 210 de sorte à permettre la solidarisation des fonds au corps lors de la co-cuisson qui sera décrite plus bas. En particulier, les zones 210 sont en regard des zones 16 des panneaux 10 dépourvues d’élément de raidissement qui ont été décrites plus haut.
Un autre objectif de l’invention est de faciliter l’assemblage de deux échangeurs adjacents.
Présentation de l’invention. La solution proposée par l’invention est un joint d’étanchéité à section transversale annulaire configuré pour être monté sur un manchon de raccordement femelle, lequel manchon présente une paroi interne et une paroi externe, ledit joint comprenant une portion cylindrique configurée pour s’emmancher sur le manchon femelle, ladite portion comprenant une branche interne et une branche externe s’étendant selon l’axe de ladite portion cylindrique, lesquelles branches sont configurées pour, en usage, être en recouvrement total ou partiel, respectivement de la paroi interne et de la paroi externe du manchon, et au moins une lèvre qui s’étend à l’intérieur de la portion cylindrique depuis la branche interne, la lèvre étant configurée pour être en contact étanche avec une paroi externe d’un élément de raccordement mâle lorsque ledit élément est connecté fluidiquement au manchon de raccordement femelle.
Le joint d’étanchéité selon l’invention, et plus particulièrement la portion cylindrique dont ces branches interne et externe, s’étendent selon l’axe de ladite portion cylindrique. La section transversale annulaire dudit joint s’entend comme la section réalisée suivant un plan perpendiculaire à l’axe de la portion cylindrique, et plus particulièrement de la portion cylindrique emmanchée. Cette section se présente sous une forme générale s’apparentant à un anneau. Ainsi, le joint recouvre une extrémité libre du manchon, de manière à en améliorer l’étanchéité.
Le manchon est un élément préférentiellement tubulaire et réalisé dans des matériaux métalliques, permettant de raccorder deux pièces. Les expressions « manchon de raccordement femelle », « manchon » et « manchon femelle » peuvent être utilisées de manière équivalente dans ladite demande.
Le joint d’étanchéité selon l’invention a vocation à améliorer le raccordement des deux pièces susmentionnées, en particulier à améliorer l’étanchéité au niveau dudit raccordement.
D’autres caractéristiques avantageuses du joint objet de l’invention sont listées ci-dessous. Chacune de ces caractéristiques peut être considérée seule ou en combinaison avec les caractéristiques remarquables définies ci-dessus. Chacune de ces caractéristiques contribue, le cas échéant, à la résolution de problèmes techniques spécifiques définis plus avant dans la description et auxquels ne participent pas nécessairement les caractéristiques remarquables définies ci-dessus. Ces dernières peuvent faire l’objet, le cas échéant, d’une ou plusieurs demandes de brevet divisionnaires.
Selon un mode avantageux de l’invention, la lèvre est reliée à la branche interne de la portion cylindrique par un renflement, une zone de moindre épaisseur faisant la jonction entre ladite lèvre et ledit renflement.
La présence de la zone de moindre épaisseur entre la lèvre et le renflement de la branche interne permet d’améliorer la souplesse et la mobilité du joint, et plus particulièrement de la lèvre, en facilitant le bon positionnement des pièces métalliques qui sont emmanchées dans le joint. Cette souplesse améliore l’étanchéité en facilitant le positionnement de la lèvre contre la pièce métallique correspondante. Si la zone de moindre épaisseur est trop épaisse, elle perdrait en efficacité. Par souplesse de la lèvre, on entend la capacité de la lèvre à fléchir sans se rompre.
Selon un mode avantageux de l’invention, le rapport entre une épaisseur de la lèvre et l’épaisseur de la zone de moindre épaisseur est compris entre 0,8 et 1,2, préférentiellement entre 0,9 et 1,1.
Le rapport entre l’épaisseur de la lèvre et l’épaisseur de la zone de moindre épaisseur est important pour que la lèvre garde de la souplesse, de manière à absorber les défauts entre les deux pièces métalliques devant être raccordées. L’épaisseur de la lèvre conditionne également le maintien de l’étanchéité du joint. Ainsi, une épaisseur minimale est nécessaire afin d’avoir la meilleure tenue mécanique possible du joint sur les pièces, pour éviter notamment les déchirements, et ainsi permettre une bonne résistance à la pression induite par le fluide.
Selon un mode avantageux de l’invention, la lèvre s’étend selon l’axe de la portion cylindrique, dans la même sens que les branches interne et externe, la jonction entre la lèvre et le renflement est située au niveau d’un premier bord de ladite lèvre, laquelle lèvre présente un second bord libre opposé audit premier bord.
Avantageusement, les branches interne et externe du joint épousent la forme des parois interne et externe du manchon de raccordement femelle. Le positionnement particulier de la lèvre va permettre à ladite lèvre d’épouser la forme de la deuxième pièce insérée dans le joint, et favoriser l’étanchéité. L’insertion de cette deuxième pièce dans le joint sera également facilitée, et le risque d’abîmer ou d’arracher la lèvre lors de l’insertion de la deuxième pièce métallique est également diminué.
Selon un mode avantageux de l’invention, l’espacement entre les branches interne et externe de la portion cylindrique est tel que ladite portion s’emmanche de manière forcée sur le manchon.
L’emmanchement de manière forcée permet d’améliorer le maintien et l’étanchéité du joint sur le manchon femelle.
Selon un mode avantageux de l’invention, une face externe de la branche externe présente une gorge radiale apte à recevoir un collier de serrage.
La présence d’une gorge radiale et d’un collier de serrage permet d’améliorer le maintien du joint sur le manchon de raccordement femelle. En effet, la gorge permet le maintien en position du collier de serrage, et le collier de serrage resserre le joint contre le manchon femelle sous-jacent.
Dans ce contexte, la présente invention concerne selon un premier de ses objets, un dispositif (1000) de mise à la terre d’une machine tournante électrique (300), la machine tournante électrique (300)comprenant un arbre tournant (310), un rotor (320) et un capot de ventilation (330),
ledit dispositif de mise à la terre étant configuré pour être monté sur le capot de ventilation (330) de manière amovible, et comprenant :
- un corps principal (100) conducteur d’électricité, présentant une forme allongée, et supportant à une de ses extrémités un ensemble de fibres conductrices (110) agencées pour permettre la mise à la terre des courants de fuite induits relatifs au rotor (320) dans la machine tournante électrique (300), et une cosse (120) de mise à la terre à l’autre de ses extrémités.
• des moyens de blocage ; et
• un corps secondaire (200), comprenant :
o un moyeu (210) dont la forme épouse localement celle du corps principal (100), et
o une platine de fixation (230), solidaire du moyeu (210) ;