INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière plus avantageuse, le rayonnement UV-Visible est émis par une ou plusieurs sources électroluminescentes composées par un ou plusieurs éléments électroluminescents tels que les diodes électroluminescentes (LED) ou organoélectroluminescentes (OLED).
La source électroluminescente peut être choisie parmi les diodes électroluminescentes (LED) ou organoélectroluminescentes (OLED).
En d’autres termes, l’étape d’irradiation est mise en œuvre par une ou plusieurs sources électroluminescentes ce qui permet de réduire efficacement le temps de traitement du procédé.
En particulier, la source d’irradiation utilisée dans le procédé selon l’invention est portée par une pince telle que décrite dans la demande de brevet français N°1903781 que l’on peut déplacer le long d’une mèche.
Le rayonnement UV-Visible peut être continu ou être pulsé à une fréquence de pulsion allant de 0,001 à 1000 Hz et de préférence allant de 0,01 à 100 Hz.
La source d’irradiation peut être déplacée le long d’une mèche une ou plusieurs fois consécutives.
De préférence, l’étape d’irradiation est mise en œuvre immédiatement après l’application de la composition sur les fibres kératiniques.
Par « immédiatement après », on entend moins de 5 minutes après la fin de l’application de la composition.
De préférence, la durée d’exposition des fibres kératiniques à un rayonnement lumineux est supérieure ou égale à 1 seconde, plus préférentiellement comprise entre 1 seconde et 45 minutes, plus préférentiellement encore entre 2 secondes et 30 minutes, encore mieux entre 5 secondes et 15 minutes.
L’invention porte également sur un dispositif à plusieurs compartiments comprenant un premier compartiment renfermant une composition comprenant une ou plusieurs silicones vinyle et deuxième compartiment renfermant une composition comprenant une ou plusieurs silicones comprenant un ou plusieurs groupements mercapto, au moins une des deux compositions comprenant un ou plusieurs corps gras liquides.
Le module électronique est de préférence configuré pour calculer le poids du distributeur et du produit en fonction des signaux électriques qu’il reçoit de la jauge de contrainte.
Le capteur peut comporter une jauge de contrainte de forme générale aplatie, de préférence orientée verticalement.
Le capteur peut être une jauge de contrainte résistive.
Le rail horizontal peut avoir une longueur comprise entre 50 mm et 1500 mm. Cela permet d’adapter le système à la taille du rayon ou à la place disponible pour son l’installation.
Assemblage L’invention concerne encore un assemblage comportent entre 1 et 50 systèmes selon l’invention, les systèmes étant portés par un même rail.
Ensemble L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, un ensemble comportant un système selon l’invention et au moins un distributeur adapté à être accroché sur le système.
De préférence, le distributeur comporte un bac dont le fond est incliné vers le bas et vers l’avant, ce distributeur étant muni de préférence à l’avant d’un mécanisme de distribution comportant une poignée à actionner pour provoquer la distribution du produit.
Procédé L’invention a également pour objet, selon un autre de ses aspects, un procédé de pesée d’un distributeur de produit en vrac et du produit qu’il contient en utilisant le système selon l’invention, dans lequel on effectue au moins une mesure du couple exercé par le poids du distributeur lors de son pivotement sur le support, et l’on calcule une quantité de produit présente dans le distributeur et/ou distribuée par celui-ci à partir de la mesure effectuée.
La est une vue schématique, en perspective, d’un exemple d’ensemble selon l’invention ;
la est une vue d’une coupe latérale du système illustré sur la ;
la représente schématiquement en perspective une gondole où est installé le système ;
la est a) une vue de face et b) une vue en perspective d’un système selon l’invention ;
la représente schématiquement une vue de derrière et en perspective d’un exemple de système selon l’invention ; et
la illustre schématiquement en perspective éclatée d’une variante du système illustré sur les figures 1 à 5.
Description détaillée On a illustré schématiquement à la un exemple d’ensemble 100 selon l’invention comportant un distributeur 2 de produit en vrac et un système 1 selon l’invention supportant le distributeur 2.
Le système de transmission 152 est fonctionnellement similaire au système de transmission 52 du dispositif d’actionnement 50 et, à cet égard, relie la sortie motrice 155 à l’obturateur 140 de manière qu’une mise en rotation de la sortie motrice 155 autour de l’axe moteur 151 entraine l’obturateur 140 en déplacement pour réguler le fluide à travers la vanne 101, ici entraine par exemple au moins la tête 143 de l’obturateur 140 en rotation autour de l’axe d’obturateur X140. Le système de transmission 152 comprend une succession de roues d’engrenage, qui est fonctionnellement similaire à la succession des roues d’engrenage 56, 57 et 58 du système de transmission 52. Chacune des roues d’engrenage du système de transmission 152 est portée par le support 153 de manière mobile en rotation autour d’un axe de roue sur laquelle la roue d’engrenage concernée est centrée.
En « entrée » de la succession de roues d’engrenage du système de transmission 152 se trouve la roue d’engrenage 56, qui a été décrite en détail plus haut en lien avec le dispositif d’actionnement 50 et qui est montrée seule sur les figures 6 et 7. À l’état assemblé du dispositif d’actionnement 150, le moteur électrique 151 et la roue d’engrenage 56 sont agencés de sorte que, d’une part, l’axe de roue X56 de la roue d’engrenage 56 est perpendiculaire à l’axe moteur X151 et, d’autre part, la denture menante 155.1 de la sortie motrice 155 est engrenée par la seconde denture menée 56.2 de la roue d’engrenage 56 tandis que la première denture menée 56.1 est laissée libre et que le reste du système de transmission 152 est avantageusement engrené par le moyeu menant 56.3 de la roue d’engrenage 56.
Ainsi, en tenant compte des explications données jusqu’ici, on comprend que la roue d’engrenage 56 présente l’intérêt de pouvoir être utilisée aussi bien lorsque son axe de roue X56 est parallèle à l’axe moteur X151, comme dans le dispositif d’actionnement 50, que lorsque son axe de roue X56 est perpendiculaire à l’axe moteur X151, comme dans le dispositif d’actionnement 150. En effet, les deux dentures menées 56.1 et 56.2 de la roue d’engrenage 56 sont sélectivement mises en engrènement avec la sortie motrice 55 ou 155 selon que l’axe de roue X56 est parallèle ou perpendiculaire à l’axe moteur de cette sortie motrice. Autrement dit, la roue d’engrenage 56 est conçue pour que :
- lorsque l’axe de roue X56 est parallèle à l’axe moteur de la sortie motrice, comme c’est le cas pour le dispositif d’actionnement 50, la première denture menée 56.1 engrène la denture menante 55.1 de la sortie motrice 55 lors de la rotation de la roue d’engrenage 56 autour de son axe de roue X56, tandis que la seconde denture menée 56.2 est laissée libre, et
- lorsque l’axe de roue X56 est perpendiculaire à l’axe moteur de la sortie motrice, comme dans le dispositif d’actionnement 150, la seconde denture menée 56.2 engrène la denture menante 155.1 de la sortie motrice 155 lors de la rotation de la roue d’engrenage 56 autour de son axe de roue X56, tandis que la première denture menée 56.1 est laissée libre.
De plus, indifféremment de celle des première et seconde dentures menées 56.1 et 56.2, qui est engrenée par la denture menante de la sortie motrice 55 ou 155, le moyeu menant 56.3 de la roue d’engrenage 56 engrène avantageusement le reste du système de transmission 52 ou 152.
En revenant à la description du système de transmission 152, on notera que, en « sortie » de la succession de roues d’engrenage de ce dernier se trouve une roue d’engrenage 157, qui est fonctionnellement, voire structurellement, similaire à la roue d’engrenage 57 du dispositif d’actionnement 50 et qui, en particulier, est en prise avec l’obturateur 140, ici avec la tête 143 de ce dernier. La roue d’engrenage 56 et la roue d’engrenage 157 sont reliées l’une à l’autre par les autres roues d’engrenage de la succession de roues d’engrenage précitée, qui sont référencées 158 et qui sont fonctionnellement, voire structurellement, similaires aux roues d’engrenage intermédiaires 58 du dispositif d’actionnement 50.
Par ailleurs, le moteur électrique 151 est avantageusement relié électriquement, ici à l’intérieur du compartiment V153, à un connecteur 153.3 intégré au support 153, ici à la demi-coque 153.2. Ce connecteur 153.3 est conçu pour, à l’extérieur du dispositif d’actionnement 150 et de la vanne 101, être branché à un faisceau rapporté, non représenté, pour relier électriquement le dispositif d’actionnement 150 à une ou plusieurs unités externes, qui ne sont pas représentées et qui incluent une source d’alimentation électrique, telle que celle évoquée plus haut en lien avec la vanne 1. Selon une possibilité de réalisation, les unités externes précitées incluent une ou plusieurs unités de commande et/ou de supervision, telles qu’un ordinateur de bord du véhicule au circuit de refroidissement duquel la vanne 101 appartient : la ou l’une de ces unités de commande et/ou de supervision est avantageusement conçue pour commander le moteur électrique 151, en envoyant à ce dernier des signaux électriques de commande ad hoc, via le faisceau rapporté. Selon une autre possibilité, la commande du moteur électrique 151 est opérée par un dispositif électronique, qui appartient au dispositif d’actionnement 150 et qui est avantageusement logé dans le compartiment V153, en étant notamment intégré à la liaison électrique entre le connecteur 153.3 et le moteur électrique 151 : ce dispositif électronique, qui n’est pas représenté sur les figures, est adapté pour envoyer au moteur électrique 151 des signaux électriques de commande et, le cas échéant, d’alimentation.
Sur les figures 12 à 14 est représentée une roue d’engrenage 256 en tant que variante de la roue d’engrenage 56 décrite jusqu’ici. La roue d’engrenage 256 est centrée sur un axe de roue X256 et est pourvue :
- d’une première denture menée 256.1 qui est fonctionnellement, voire structurellement similaire à la première denture menée 56.1 de la roue d’engrenage 56, en étant notamment disposée sur une face latérale 256A de la roue d’engrenage 256, similaire à la face latérale 56A de la roue d’engrenage 56,
- d’une deuxième denture menée 256.2 qui est fonctionnellement, voire structurellement similaire à la seconde denture menée 56.2 de la roue d’engrenage 56, en étant notamment disposée sur l’une des deux faces frontales 256B et 256C de la roue d’engrenage 256, similaire aux faces frontales 56B et 56C de la roue d’engrenage 56, la deuxième denture 256.2 étant ainsi disposée ici sur la face frontale 256B,
- d’un moyeu menant 256.3 qui est fonctionnellement, voire structurellement similaire au moyeu menant 56.3 de la roue d’engrenage 56, et
- d’une troisième denture menée 256.4, qui est distincte des dentures menées 256.1 et 256.2 et qui s’étend autour de l’axe de roue X256, en étant avantageusement disposée sur la face frontale 256C de la roue d’engrenage 256.
La roue d’engrenage 256 est conçue pour équiper un dispositif d’actionnement électromécanique, non représenté dans son ensemble, qui est fonctionnellement similaire aux dispositifs d’actionnement 50 et 150 décrits plus haut et qui, en particulier, comporte à la fois un support, similaire au support 53 ou 153, un moteur électrique, similaire au moteur électrique 51 ou 151, et un système de transmission mécanique, qui est similaire au système de transmission 52 ou 152 et auquel appartient la roue d’engrenage 256. À l’état assemblé du dispositif d’actionnement précité, la roue d’engrenage 256 est portée par le support précité de manière mobile en rotation autour de l’axe de roue X256 et est conçue pour qu’une denture menante d’une sortie motrice rotative du moteur électrique précité engrène sélectivement la première denture menée 256.1, la deuxième denture menée 256.2 ou la troisième denture menée 256.4 selon que l’axe de roue X256 est, respectivement, parallèle, perpendiculaire ou incliné par rapport à l’axe moteur autour duquel cette sortie motrice est rotative, et ce, avantageusement, avec engrènement du moyeu menant 256.3 avec le reste du système de transmission précité. En particulier, la roue d’engrenage 256 est conçue pour que, lorsque l’axe de roue X256 et l’axe moteur précité sont inclinés l’un par rapport à l’autre en formant entre eux un angle qui est différent de 90° et qui vaut par exemple 45°, la troisième denture menée 256.4 engrène la denture menante de la sortie motrice lors de la rotation de la roue d’engrenage 256 autour de l’axe de roue X256. A cet effet, la troisième denture menée 256.4 est par exemple une denture conique.
En variante non représentée, la roue d’engrenage est pourvue de plusieurs troisièmes dentures menées, qui sont chacune similaires à la denture menée 256.4 mais qui sont respectivement associées à des valeurs différentes de l’angle précité.
Enfin, divers aménagements et variantes aux dispositifs d’actionnement et aux vannes ayant été décrits jusqu’ici sont par ailleurs envisageables :
Les durées de palier t1, t2, t3, t4, t5 sont de valeur égale, par exemple comprises dans une plage allant de 5s à 90s. Les durées t6 et t7 des pas de calcul de la deuxième phases E2 sont dans cet exemple de valeur supérieure. Le nombre de paliers, dépendant de la durée choisie et de la durée du cycle de charge peut être compris dans une plage allant de 6 à 90 paliers.
Une variante de ce premier mode de réalisation prévoit que les durées successives t1, t2, t3, t4, t5 sont paramétrées à des valeurs distinctes entre elles et évoluant de manière décroissante. Une autre variante de ce premier mode de réalisation prévoit que les durées paramétrées sont choisies de manière aléatoires ou choisies de manière à privilégier la durée d’un palier par rapport aux autres paliers. Par exemple, un palier intermédiaire dans une zone de SOC de la cellule où on a observé que la résistance interne augmente moins rapidement peut être maintenu durant une durée supérieure.
En , on a représenté un deuxième mode de réalisation du procédé de charge où les paliers de tension sont limités par la valeur de courant de charge IC par rapport à un seuil de courant I_lim n spécifique à chaque palier Sn. Dans cet exemple, 7 paliers de tension S1, S2, S3, S4, S5, S6 et S7 sont calculés conformément à la relation math 3. Une nouvelle valeur d’amplitude de tension est calculée dès que le courant atteint ou franchit la limite minimale I_lim n associée au palier Sn. Les valeurs des limites de courant I_lim n évoluent de manière décroissante au fur et à mesure de l’avancée de la recharge. Par exemple, en fonction de la valeur de n qui est paramétrée ces valeurs peuvent varier dans une plage de ratio de vitesse de 4 C-Rate à 2 C-Rate permettant une recharge jusqu’à 80% du SOC en 20 minutes.
En référence à la , par soucis de clarté seules les limites I_lim1, I_lim3 et I_lim5 sont représentées, pour respectivement les paliers de tension S1, S3 et S5. Les limites de courant I_lim2 et I_lim4 ne sont pas indiquées mais sont prévues pour déclencher le calcul d’une nouvelle valeur de palier du profil de tension. Comme cela est visible, au premier palier de tension S1, le profil de courant IC décroit exponentiellement. Dès que le courant IC atteint le seuil I_lim1, le procédé calcule une nouvelle valeur de palier S2, de même pour le palier S2, dès que le courant IC atteint la limite I_lim2, une nouvelle valeur de palier S3 est calculée, et ainsi de suite jusqu’à ce que l’amplitude de palier atteint le seuil de tension maximal autorisé Smax.
A la fin de S5, la deuxième phase E2 est déclenchée et le profil de tension VC est régulé selon un cycle d’impulsions de tension de ratio 80% de charge où la durée de chaque pas de calcul des amplitudes de tension est prédéterminée. La relaxation est choisie à une valeur de tension déterminant un courant de charge IC nul durant la relaxation. On observe que le profil de courant IC résultant des impulsions de tension commence à une valeur maximale puis baisse exponentiellement. Durant la deuxième phase E2, le profil de tension est un profil périodique de forme rectangulaire.
En , on a représenté un graphique décrivant une variante de réalisation de la première phase E1 où le dispositif de charge commande le profil de tension régulé en tension selon des paliers de tension Sn calculés conformément à la relation Math 3 et dans lequel des phases de relaxions sont prévues entre chaque palier.
Dans une variante, on prévoit que durant la phase E1, les paliers de tension calculés conformément à la relation Math 3 et des phases de relaxation s’alternent sur une plage de SOC prédéterminée et que sur une autre plage de SOC le procédé de charge commande uniquement les paliers de tension.
Dans une autre variation, on prévoit que durant la phase E1 dans un même cycle de charge, les paliers de tension peuvent être limités par une durée prédéterminée sur une première plage de SOC et que les paliers de tension sont limités par une limite de courant sur une deuxième plage de SOC.
En figures 6A et 6B sont représentées deux autres variantes du profil de tension pour la deuxième phase E2. En abscisse sont représentés la durée en seconde et en ordonnée la valeur de tension du profil de tension de charge VC. Au lieu d’être de forme rectangulaire, le profil de tension commandé par le dispositif de charge peut être de forme triangulaire, comme cela est visible en . Une impulsion de tension correspond alors à la partie ayant une pente positive, la durée t1, et la phase de relaxation correspond alors à la partie ayant une pente négative, la durée t2. La crête de tension de la forme triangulaire est calculée selon la relation Math 3.
En , le profil de tension commandé par le dispositif de charge est de forme trapézoïdale. Une impulsion de tension correspond alors à la partie ayant une pente positive, la durée t1, et la phase de relaxation correspond alors à la partie ayant une pente négative, la durée t3. La durée t2 correspond au plateau ou palier de tension de l’impulsion. La valeur du plateau de tension est calculée selon la relation Math 3.
Les phases de pente négative du profil de tension permettent de limiter l’effet de dépôt de Lithium et de limiter le vieillissement. Il permet de ralentir périodiquement le flux d’ion lithium. Ces profils sont particulièrement intéressant pour finaliser rapidement la recharge dans la plage 80% à 90% du SOC. D’autres forme sont envisageables comme par exemple une forme sinusoïdale.
En , on montre un scénario de test pour une cellule de type NMC/graphite présentant les spécifications suivantes 3,6 volts et 200mAh. Les graphiques en partie supérieure montrent le profil de tension piloté conformément à l’invention et en dessous le profil de courant résultant du profil de tension piloté. En abscisse se trouve la durée du cycle de charge s’exécutant complètement en moins de 12 minutes. Dans ce scénario la cellule est chargée de 0% à 80% du SOC. Le tableau en partie inférieure indique les paramètres du profil de tension et du profil de courant résultant, notamment l’amplitude de tension et la durée de chaque palier, le courant de charge moyen ainsi que la durée d’impulsion et de relaxation durant la deuxième phase d’impulsions.
En , deux graphiques montrent l’évolution du SOC exprimé entre 0 et 1 et la température en degré Celsius de la cellule durant l’exécution du scénario de test.
Le procédé de charge présente l’avantage de diminution du temps de recharge de la batterie avec comme conséquence une meilleure adéquation du véhicule électrique par rapport au marché. En outre, il permet de limiter l’augmentation de température de la batterie lors de la recharge avec comme conséquence que la puissance thermique à évacuer par le système de refroidissement est fortement diminuée, impliquant une réduction du coût de l’architecture du système de refroidissement batterie. Le procédé permet en outre que la durée de vie de la batterie est augmentée, ce qui permet de garantir au client une durée équivalente à la durée de vie véhicule. En outre, du fait du contrôle thermique amélioré, il est possible de réaliser une recharge rapide de la voiture même en climat chaud. Plus généralement, cette solution de charge contribue à faire baisser le prix de vente des véhicules électriques.
L’invention concerne avantageusement les véhicules électrifiés rechargeables, électriques ou hybrides dits « Plug-in » comprenant un dispositif de charge selon l’invention et une batterie pouvant être chargée selon un protocole de charge rapide. L’amélioration des performances en vitesse de charge et de contrôle de température permet d’augmenter en conséquence le nombre de charges rapides acceptées par les véhicules dans un cycle de vie du véhicule.
Selon un mode de réalisation, le premier circuit comprend un circuit intégrateur configuré pour intégrer la quantité de courant reçu par le premier circuit pendant la première durée et pour fournir un premier signal déterminé par ladite intégration.
Selon un mode de réalisation, le premier signal est un signal analogique et le premier circuit comprend en outre un convertisseur analogique numérique configuré pour convertir le premier signal analogique en un signal numérique déterminant le signal de sortie du premier circuit.
Selon un mode de réalisation, le premier circuit comprend : - un oscillateur ayant une fréquence d'oscillation déterminée par un courant total disponible sur le premier noeud, et - un compteur configuré pour fournir un signal numérique ayant une valeur déterminée par un nombre compté d'oscillations pendant la première durée, le signal de sortie du premier circuit étant déterminé par le signal numérique fournit par le compteur.
Selon un mode de réalisation, la première durée est égale à K fois une période d'horloge, avec K un nombre constant, et, pour chaque cellule de la pluralité de cellules, la deuxième durée est égale à Q fois la période d'horloge, avec Q un nombre inférieur ou égal au nombre K.
Selon un mode de réalisation, les nombres K et Q sont des nombres entiers.
Selon un mode de réalisation, chaque deuxième circuit comprend un compteur configuré pour : - recevoir le mot numérique reçu par ledit deuxième circuit, - compter, pendant la première durée, un nombre de période de l'horloge, et - fournir, pendant la première durée, un signal de sortie à un premier état binaire si le nombre compté de périodes est inférieur à une valeur déterminée par ledit mot numérique, et à un deuxième état binaire sinon, ledit deuxième circuit étant en outre configuré pour fournir ladite tension de commande au premier niveau si le signal de sortie du compteur est au premier état binaire.
Selon un mode de réalisation, le nombre K est déterminé par une valeur maximale des mots numériques et, pour chaque cellule de la pluralité de cellules, le nombre Q est déterminé par une valeur du mot numérique reçu par le deuxième circuit fournissant la tension de commande à ladite cellule.
Un mode de réalisation prévoit un procédé mis en œuvre dans un dispositif comprenant des cellules mémoires comprenant chacune une entrée de commande configurée pour recevoir une tension de commande et une sortie configurée pour fournir un courant de sortie ayant une valeur au moins en partie déterminée par un niveau de la tension de commande de la cellule et par un poids programmé dans ladite cellule, le procédé comprenant, pendant une première durée : fournir à un noeud de connexion les courants de sortie d'une pluralité de cellules parmi les cellules du dispositif ; fournir avec un premier circuit ayant une entrée connectée au premier noeud, un signal de sortie ayant une valeur déterminée par une quantité totale de courant reçue par l'entrée du premier circuit pendant la première durée ; et pour chaque cellule de la pluralité de cellules , recevoir un mot numérique avec un deuxième circuit et fournir avec le deuxième circuit la tension de commande de la cellule à un premier niveau uniquement pendant une deuxième durée déterminée par le poids numérique reçu.