INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En effet, le rôle des membranes 5 ou de la membrane 5 est d’empêcher le liquide distribué sous forme de gouttes dans le canal 4 de passer partiellement ou totalement dans la zone 13 délimitée par un condenseur 9 et une membrane 5. Seule de la vapeur du liquide peut traverser, évitant ainsi tout contact entre le liquide chaud présent dans le canal 4 et les condensats de la vapeur formés dans la zone 13 sur la paroi du condenseur 9. Lorsqu'une différence de température est créée entre les deux côtés de la membrane 5, une différence de pression partielle de vapeur apparaît, constituant le moteur du processus. Ceci provoque l'évaporation de liquide de la surface du liquide du côté chaud, générant de la vapeur qui passe à travers la membrane 5 et se condense du côté le plus froid où se situe le condenseur 9.
L’espace entre un condenseur 9 et une membrane 5 forme un canal dans lequel la vapeur du liquide chaud issu de la buse 3 et ayant traversé la membrane 5 se diffuse. Le rôle des condenseurs 9 est de condenser cette vapeur sur l’une de ses parois 9a, 9b pour former du liquide purifié. Ce liquide purifié est plus froid que la vapeur dont il est issu, tandis qu’à l’inverse, le liquide réfrigérant s’échauffe au contact – via la paroi 9a, 9b du condenseur 9 – de la vapeur plus chaude.
Le liquide réfrigérant peut être collecté en sortie du circuit de circulation du condenseur 9 dans un collecteur de liquide froid 10, à une température supérieure à celle qu’il avait en entrée du circuit de circulation du condenseur 9.
Le condensat (l’eau purifiée par exemple) glisse le long de la paroi du condenseur 9 et peut être collectée dans la gouttière 11 placée par exemple sur la paroi (plusieurs gouttières dans le sens de la hauteur du condenseur 9 peuvent être également prévues). Le condensat peut ensuite être transporté latéralement pour être collecté dans un bac ou collecteur d’eau pure 12.
Selon des modes alternatifs, la gouttière ou les gouttières 11 peuvent être soit rapportées aux condenseurs par la fixation mécanique de la matière composant cette gouttière ou ces gouttières, soit délimitées par la forme extérieure du ou des condenseurs par moulage, c’est-à-dire délimitées par la paroi d’un condenseur, i.e. par la forme de sa surface extérieure sur laquelle est obtenue la condensation.
Il est noté que dans l’exemple de la , les éléments du dispositif sont disposés selon l’ordre suivant, selon une direction parallèle aux membranes 5 et orientée depuis le collecteur d’eau froide 10 et le distributeur de liquide réfrigérant 8 : le collecteur d’eau froide 10, le distributeur d’eau chaude 2, le collecteur d’eau chaude 6 et le distributeur de liquide réfrigérant 8. Une telle disposition permet une circulation des liquides dans le canal 4 et le circuit de circulation du fluide réfrigérant dans le condenseur 9 en sens inverse ou à contre-courant. Une telle circulation à contre-courant permet avantageusement un échange particulièrement efficace de la chaleur entre les gouttes chaudes produites par la buse 3 et le liquide froid via la membrane 5 et la paroi 9a, 9b du condenseur 9.
D’autres configurations sont possibles, et selon un mode de réalisation alternatif de l’invention, les éléments du dispositif peuvent être disposés selon l’ordre suivant, selon la direction parallèle aux membranes 5 et orientée depuis le collecteur d’eau froide 10 et le distributeur de liquide réfrigérant 8 : le collecteur d’eau froide 10, le collecteur d’eau chaude 6, le distributeur d’eau chaude 2 et le distributeur de liquide réfrigérant 8. Dans ce cas, la circulation des liquides dans le canal 4 et le circuit de circulation du fluide réfrigérant dans le condenseur 9 est effectuée dans le même sens, et l’invention est toujours fonctionnelle, même si les échanges de chaleurs sont moins efficaces que dans les modes de réalisation où la circulation des liquides se fait en sens inverse.
Comme mentionné ci-dessus, l’invention peut être mise en œuvre au moyen d’une alimentation 1 en eau chaude ou en fluide chaud à une première température, distribué sous forme de gouttes par une buse 3 et créant une vapeur du fluide (purifié) et des gouttes du fluide (encore moins pur que le fluide chaud distribué par la buse 3), la vapeur du fluide traversant la membrane 5 perméable à la vapeur et imperméable aux gouttes, pour atteindre une paroi 9a, 9b imperméable au fluide, la paroi 9a, 9b étant alimentée par un fluide réfrigérant via une alimentation d’eau froide 7, le fluide réfrigérant étant injecté entre les parois du condenseur 9 à une deuxième température inférieure à la première température. Ainsi, il se produit une condensation du fluide en gouttes d’eau purifiée sur une surface de la paroi 9a, 9b, au contact de laquelle s’écoule une eau froide ou un fluide froid purifié à une température plus faible que la première température.
Plusieurs modes de réalisation des alimentations chaude et froide sont possibles.
Dans un premier mode de réalisation, le fluide chaud et le fluide froid ne sont pas réutilisés et sont perdus tous les deux : il y a alors une alimentation de fluide chaud en circuit ouvert et une alimentation de fluide froid en circuit ouvert, indépendante de l’alimentation de fluide chaud. En d’autres termes, une fois que le liquide réfrigérant est passé dans le condenseur 9, il est purgé hors du dispositif. De même, la partie du liquide chaud qui ne s’est pas évaporée (partie du liquide qui arrive en bas du canal 4, qui est moins chaud et plus salé que le liquide distribué sous forme de gouttes par la buse 3) est purgée hors du dispositif, par exemple évacuée vers un circuit d’eaux usées. Un nouveau fluide réfrigérant est injecté dans le condenseur 9 via l’alimentation d’eau froide 7 et un nouveau liquide chaud alimente la buse 3 via le distributeur de liquide chaud 2. Dans un deuxième mode de réalisation, le fluide chaud est réutilisé pour être à nouveau purifié. En d’autres termes, la partie du liquide chaud et salée distribué sous forme de gouttes par la buse 3 qui n’est pas passée par la membrane 5 sous forme de vapeur est collectée en bas du canal 4. Comme ce liquide restant s’est refroidi lors de son passage dans le canal 4, il est possible de le chauffer jusqu’à la première température en utilisant un système de chauffage puis de le réinjecter dans le distributeur de liquide chaud 2, pour être distribué sous forme de gouttes par la buse 3. Par exemple, le collecteur de liquide 6 peut être relié à l’entrée du système de chauffage, par exemple via un tuyau de raccordement, et le système de chauffage peut être relié à sa sortie au distributeur de liquide chaud 2, par exemple via un tuyau de raccordement. Dans ce cas, l’alimentation de fluide chaud est dite en « circuit fermé », même si ce terme n’exclut pas que du liquide additionnel puisse être injecté dans le circuit via l’alimentation d’eau chaude 1. Dans ce mode de réalisation, au bout de quelques passages dans le dispositif, le liquide restant est fortement salé, ce qui nécessite de le jeter après un certain nombre de cycles. Alternativement, il est possible de réinjecter, soit après chaque passage soit après un nombre prédéfini de passages dans le dispositif, du liquide moins salé (par exemple de l’eau de mer chauffée à la première température). Ainsi, dans ce mode de réalisation, le distributeur de liquide chaud 2 est avantageusement relié, via le système de chauffage, à une source de liquide non purifié, pour diluer régulièrement le liquide chaud distribué sous forme de gouttes par les buses 3. Dans ce deuxième mode de réalisation, le fluide réfrigérant peut être jeté comme dans le premier mode de réalisation, ou réutilisé comme dans le troisième mode de réalisation décrit ci-après. Toutefois, dans ce mode de réalisation, les alimentations en fluide chaud et en fluide réfrigérant sont indépendantes.
Dans un troisième mode de réalisation compatible avec le deuxième mode de réalisation, le fluide réfrigérant en sortie du condenseur 9 est réinjecté à une entrée de celui-ci. En d’autres termes, le collecteur de liquide froid 10 est relié au distributeur de liquide froid 8 pour que le liquide réfrigérant sortant du condenseur 9 et arrivant dans le collecteur de liquide froid 10 soit réinjecté en entrée du condenseur 9 via le distributeur de liquide froid 8. Lorsque le fluide réfrigérant circule depuis l’entrée du condenseur (reliée au distributeur de liquide froid 8) vers la sortie du condenseur 9 (pour atteindre le collecteur de liquide froid 10), il se réchauffe du fait du contact entre la vapeur de liquide chaud et de la paroi 9a, 9b du condenseur. Aussi, le fluide réfrigérant en sortie du condenseur 9 est avantageusement refroidi dans un système de refroidissement avant d’être réinjecté dans le condenseur 9. Par exemple, le collecteur de liquide froid 10 peut être relié, via un tuyau de raccordement, à une entrée du système de refroidissement, et une sortie du système de refroidissement peut être reliée, via un autre tuyau de raccordement, au distributeur de liquide froid. Selon ce mode de réalisation, l’alimentation de fluide réfrigérant est en « circuit fermé » (et il n’est pas nécessaire de prévoir un apport de fluide réfrigérant complémentaire, car celui-ci ne subit a priori pas de transformation ni de perte). Dans ce troisième mode de réalisation, le fluide chaud peut être jeté comme dans le premier mode de réalisation, ou réutilisé comme dans le deuxième mode de réalisation. Toutefois, dans ce troisième mode de réalisation, les alimentations en fluide chaud et en fluide réfrigérant sont toujours indépendantes.
Dans un quatrième mode de réalisation, les alimentations en fluide chaud et en fluide réfrigérant ne sont pas indépendantes : la partie restante du liquide chaud est refroidie à la deuxième température pour être utilisée comme liquide réfrigérant, puis réchauffée en sortie du condenseur 9 jusqu’à la première température pour être distribuée sous forme de gouttes par les buses 3, et ainsi de suite. Il est noté qu’en sortie du condenseur 9, le liquide réfrigérant s’est réchauffé, ce qui réduit la quantité d’énergie à fournir pour l’amener à la première température. Aussi, en sortie du canal 4, la partie restant de fluide chaud d’est refroidie, ce qui réduit aussi la quantité d’énergie à fournir pour l’amener à la deuxième température. Pour mettre en œuvre ce quatrième mode de réalisation, il est possible par exemple de rattacher le collecteur de liquide chaud 6 à l’entrée du système de refroidissement et de rattacher la sortie du système de refroidissement au distributeur de liquide froid 8 pour alimenter le condenseur 9. Le collecteur de liquide froid 10 peut être rattaché à l’entrée du système de chauffage, et la sortie du système de chauffage peut être rattachée au distributeur de liquide chaud 2 pour être distribué sous forme de gouttes par les buses 3. Dans ce quatrième mode de réalisation, il y a une seule alimentation de fluide en circuit fermé, parcourue par le fluide chaud puis par le même fluide (éventuellement plus salé) refroidi. Ici encore, même si le terme « circuit fermé » n’exclut pas que du liquide additionnel puisse être injecté dans le circuit de circulation du fluide. En effet, au bout de plusieurs passages dans le dispositif, le liquide restant peut être fortement salé, et il est possible de réinjecter, régulièrement ou lorsqu’il est détecté que la concentration du liquide circulant en sels dépasse une valeur seuil, du liquide moins salé (par exemple de l’eau de mer) dans le circuit de circulation du fluide. Par exemple, le système de refroidissement et/ou le système de chauffage peuvent comprendre une entrée pour recevoir du liquide moins salé. Alternativement, le liquide moins salé peut être ajouté en amont du système de refroidissement ou du système de chauffage. Ainsi, dans ce quatrième mode de réalisation, le circuit de circulation du liquide peut être avantageusement relié à une source de liquide non purifié, pour diluer régulièrement le liquide circulant et alimentant à la fois les condenseurs 9 et les buses 3.
Ce quatrième mode de réalisation permet d’améliorer le rendement thermodynamique du procédé de purification du liquide : en effet, un échange de chaleur latente a lieu entre la vapeur du fluide utilisé et les gouttes de ce fluide distribué sous forme de gouttes recyclé en phase liquide non-divisée, en contact avec la paroi. Cette caractéristique améliore la condensation et réchauffe simultanément le liquide recyclé en diminuant la puissance nécessaire au chauffage de ce liquide à la température de distribution par la buse 3. Une économie de 50% en puissance de chauffage peut ainsi être observée par rapport aux autres modes de réalisation, ce chiffre pouvant varier en fonction du dimensionnement.
Dans ce quatrième mode de réalisation, il est possible d’utiliser une seule pompe pour aspirer le liquide issu des gouttes distribué sous forme de gouttes réchauffé et le liquide d’une source d’eau chaude pour réaliser l’alimentation en eau chaude initiale de la buse du circuit fluidique fermé ci-dessus et obtenir un générateur d’eau purifiée ou de fluide à l’état liquide purifié au moyen du dispositif de la présente demande. En d’autres termes, dans ce mode de réalisation, le dispositif comprend une alimentation d’eau chaude initiale, distribuée sous forme de gouttes par une buse et séparée par une membrane perméable pour la vapeur d’eau, imperméable aux gouttes d’eau distribuées sous forme de gouttes et non absorbante pour l’eau, d’un condenseur imperméable aux fluides, en contact avec de l’eau froide d’un côté et de l’autre côté avec la vapeur d’eau collectée après condensation, en gouttes d’eau purifiée issues de la condensation de la vapeur d’eau transportée entre la buse et le condenseur via la membrane. Le liquide purifié peut être collecté grâce à une ou plusieurs gouttières placées à la surface du condenseur.
En référence à la , il est possible d’établir une première connexion fluidique entre le collecteur d’eau chaude 6 et l’alimentation d’eau froide 7 puis d’établir une deuxième connexion fluidique entre le collecteur d’eau froide 10 et l’alimentation en eau chaude 1 de la buse 3 pour réaliser le circuit fluidique fermé du quatrième mode de réalisation. De plus, un moyen de refroidissement, notamment via un échangeur de chaleur, peut être inséré sur la première connexion. Enfin, un moyen de chauffage comme un échangeur de chaleur avec une source chaude peut être inséré sur la deuxième connexion et une pompe peut aussi être insérée en série sur cette deuxième connexion pour obtenir un dispositif complet de production de fluide purifié et notamment d’eau purifiée.
Dans tous les modes de réalisation, le système de chauffage peut comprendre par exemple une résistance électrique ou peut être un système permettant de mettre en contact thermique le fluide avec une source chaude, i.e. à plus haute température que le fluide. De manière particulièrement avantageuse, le système de chauffage peut utiliser de la chaleur fatale issue d’un procédé industriel.
Le système de refroidissement peut être un système permettant de mettre en contact thermique le fluide avec une source froide, i.e. à plus basse température que le fluide.
Dans un ou plusieurs modes de réalisation, une compression d’un liquide peut être effectuée après une distribution sous forme de gouttes par buse en collectant ou en rassemblant le liquide sous forme « divisée » (i.e. sous forme de gouttes) présent dans en sortie du canal 4 pour lui faire retrouver une forme liquide « non divisée » (i.e. sous forme de liquide rassemblé et non sous forme de gouttes), puis en aspirant ce liquide avec une pompe et en compressant la forme liquide au moyen de la pompe.
Un dimensionnement des caractéristiques du dispositif selon un mode de réalisation, pour obtenir un condensat d’eau purifiée de 30 tonnes par jour dans une installation utilisant de l’eau de mer, est détaillé ci-après à titre d’exemple.
Une réserve d’eau de mer froide et salée, par exemple prélevée dans un océan, peut être utilisée comme source froide et comme moyen de dilution, ainsi qu’une source de chaleur, par exemple obtenue par chauffage solaire ou par récupération d’énergie perdue dans un moteur.
L’eau de mer froide et salée peut être introduite dans un circuit fluidique fermé et mise en circulation au moyen d’une pompe.
L’eau de mer peut, dans ce circuit fluidique fermé, être préchauffée par la condensation de la vapeur d’eau en traversant le condenseur 9, dans une direction opposée à celle des gouttes chaudes (configuration à contre-courant), puis réchauffée par la source de chaleur au moyen d’un premier échangeur à fluides séparés. Elle peut ensuite traverser une buse baignant dans une atmosphère, puis être distribuée sous forme de gouttes (par exemple, pulvérisée) dans l’atmosphère en perdant de la vapeur d’eau, pour être collectée, sous forme concentrée en sel, dans un bac. L’eau concentrée en sel peut être pompée depuis le bac, puis refroidie par la réserve d’eau de mer froide dans un deuxième échangeur à fluides séparés, et enfin être diluée par de l’eau de la réserve d’eau de mer froide dans un mélangeur. Dans l’atmosphère, une membrane 5 perméable à la vapeur d’eau et imperméable à l’eau liquide peut séparer la buse 3 et le condenseur 9, et permettre d’obtenir une condensation à fluides séparés, entre le liquide émis par la buse 3 et le condensat. Le condensat et le liquide circulant dans le condenseur 9, réalisé dans un matériau imperméable aux fluides, sont séparés par le matériau du condenseur 9.
De cette façon, on obtient un circuit fermé d’eau de mer apte à produire, sur la paroi extérieure du condenseur, un condensat de la vapeur d’eau prélevée aux gouttes et ayant migré via la membrane. On obtient ainsi une eau purifiée sans contact avec l’eau de mer, ni dans sa forme distribuée par la buse, ni dans sa forme transportée à l’intérieur du condenseur, ni dans sa forme contenue dans la réserve d’eau chaude.
De la matière étant prélevée sous forme de vapeur d’eau au circuit, le mélangeur permet de diluer l’eau de mer, concentrée par l’évaporation, avec de l’eau de mer de la réserve d’eau froide. L’eau de mer de la réserve joue ici un premier rôle de réservoir de matière, à savoir de réservoir d’eau de mer à concentration en sel constante. Le mélangeur peut être relié au circuit de façon intermittente ou continue, en fonction d’une plage de salinité souhaitable pour l’eau de mer circulant dans le circuit fermé.
Dans certaines mises en œuvre, les bords de la bande de matériau sont sensiblement en contact lorsque la partie centrale du moyen de lestage n’est pas déformée.
Dans une mise en œuvre avantageuse, les bords de la bande de matériau enroulée en spirale sont reliés par un fil frangible, c’est-à-dire susceptible d’être brisé, rompu ou cassé.
Ce fil frangible est par exemple formé par une mince bande matériau reliant les bords de la bande formant la spirale. La mince bande de matériau peut être continue sur toute la longueur de la spirale. En variante, la mince bande de matériau peut être discontinue, et former des pontets frangibles. La rupture du fil frangible est avantageusement obtenue par la première manipulation du moyen de lestage.
Dans certaines mises en œuvre, les bords de la bande de matériau enroulée en spirale présentent un écartement constant, la spirale est ainsi par exemple une spirale d’Archimède. Dans d’autres mises en œuvre, les bords de la bande de matériau présentent un écartement croissant, la spirale étant ainsi par exemple une spirale logarithmique.
Avantageusement, la densité de la bordure périphérique du moyen de lestage est supérieure à la densité de la partie centrale. Dans certaines mises en œuvre, la bordure périphérique présente une épaisseur plus élevée que la partie centrale. En variante ou en combinaison, la bordure périphérique est réalisée en un matériau différent de la partie centrale.
Avantageusement, le moyen de lestage est réalisé en matériau polymère, par exemples dans un matériau choisi parmi le groupe comprenant les polypropylènes, les polyéthylènes, les polychlorures de vinyle, les polychloroprènes.
Avantageusement, la bordure périphérique du moyen de lestage comprend un identifiant ou une balise de géolocalisation, avantageusement choisi dans le groupe comprenant les puces RFID (radio frequency identification, identification par radio fréquence), les traceurs GPS (géolocalisation par satellites), les codes barre mono ou bidimensionnels, notamment Data Matrix ou codes QR.
Avantageusement, le liquide de conservation est à base de formaldéhyde, par exemple une solution aqueuse de formaldéhyde à 3.7-4% tamponnée à pH 7 avec du phosphate de sodium et stabilisée avec du méthanol, ou bien une solution d’AFA comprenant du formaldéhyde, de l’alcool éthylique, de l’alcool méthylique et de l’acide acétique.
est une vue en perspective d’un moyen de lestage pour conditionnement de transport, dans un contenant tel qu’un pot ou un seau, d’un prélèvement biologique dans un liquide de conservation, pour examen histopathologique, selon un mode de réalisation;
est une vue en plan du moyen de lestage du type représenté en , selon une variante de réalisation.
Il est proposé un conditionnement de transport, dans un contenant tel qu’un pot ou un seau, d’un prélèvement biologique dans un liquide de conservation, pour examen histopathologique.
Le conditionnement comprend un moyen de lestage 1 du prélèvement dans le liquide de conservation, le moyen de lestage 1 étant pourvu d’une partie centrale 2 déformable et d’une bordure 3 périphérique.
Le moyen de lestage se présente sous forme d’une plaque plane lorsque la partie centrale 2 n’est pas déformée, la partie centrale 2 étant apte à être déformée par appui sur le prélèvement biologique lors de l’immersion du prélèvement biologique dans le liquide de conservation.
Dans les modes de réalisation représentés, la partie centrale 2 du moyen de lestage 1 est en forme de serpentin, et comprend une bande 4 de matériau enroulée en une spire. Les bords de la bande 4 de matériau sont légèrement écartés lorsque la partie centrale 2 du moyen de lestage 1 n’est pas déformée.
En variante, non représentée, les bords de la bande de matériau enroulée en spirale sont reliés par un fil frangible, le terme fil désignant ici une mince bande de matière pouvant être rompue, avantageusement lors d’une première manipulation du moyen de lestage.
Analyse d’activité clavier La présente divulgation concerne l’analyse d’activité clavier, et plus particulièrement un procédé d’analyse implémenté par ordinateur d’activité clavier, un procédé implémenté par ordinateur de surveillance d’une activité clavier, ainsi qu’un programme d’ordinateur et un système informatique serveur pour l’exécution de ces procédés.
Arrière-plan technique Il existe aujourd’hui des systèmes intelligents capables de surveiller le monde physique en temps réel et de fournir des services à forte valeur ajoutée aux utilisateurs. Avec l’essor et le développement des technologies, la surveillance intelligente automatisée permet aujourd’hui, notamment à partir d’infrastructures et de réseaux complexes de traitement et de contrôle de l’information, d’améliorer la sécurité et de fournir une détection omniprésente.
Pour la surveillance d’un utilisateur sur un système informatique, les solutions de surveillance existantes exploitent généralement une webcam dirigée vers l’utilisateur pour le surveiller à partir d’un flux vidéo. De telles solutions de surveillance peuvent par exemple être utilisées dans les classes virtuelles pour l’apprentissage à distance, par exemple pour permettre d’aider des superviseurs à assurer le bon déroulement d’un examen en ligne, par exemple dans un cadre scolaire ou académique. Parmi les fraudes recherchées, on retrouve le recours à une aide humaine extérieure (cette aide illicite pouvant être donnée de différentes façons) et l’utilisation d’une ressource non autorisée (l’apprenant utilisant un ensemble de ressources qui lui sont interdites pour faciliter la réponse aux questions de l’examen).