INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, la puissance de la turbine 14 correspondant à la position complétement ouverte de la turbine 14 est déterminée en utilisant la pression aval de la turbine 14, la température amont de la turbine 14, la caractéristique de la turbine 14 en position de pleine ouverture selon la formule suivante connue de l’homme du métier : (eq 1) dans laquelle: - P_turbine: puissance de la turbine 14, - Q_gaz : débit de gaz dans la conduite d'échappement, - Cp_gaz : capacité calorifique des gaz d’échappement, - T_amont turbine: température amont de la turbine 14, - η_turbine : rendement de la turbine 14, - P_amont turbine : pression en entrée de la turbine 14, - P_aval turbine : pression en sortie de la turbine 14, - γ_gaz : facteur d'expansion isentropique des gaz d’échappement.
La caractéristique de la turbine 14 en position de pleine ouverture permet de connaitre le ratio de pression aux bornes de la turbine 14 et le rendement de la turbine 14 en fonction du débit adapté calculé selon le document EP1936155 ou FR2910055.
(eq 2)
La illustre une caractéristique de ratio de détente (Rdet=Pamont turbine / Paval turbine) en fonction de ce débit adapté Qadapt.
En régime stationnaire (stabilisé), les frottements au niveau de l’arbre du turbocompresseur peuvent être négligés, il suit : (Eq 3)
La puissance du compresseur 13 est désormais connue, il suffit alors d’utiliser l’équation de la puissance du compresseur 13 (les grandeurs à l’admission étant connues par mesure ou estimation) pour en déduire la pression en aval (ou en sortie) du compresseur 13 selon la formule suivante: (Eq 4)
Selon un autre aspect de la présente invention, le canal de circulation de fluide de la plaque de refroidissement est en communication fluidique avec le premier circuit de fluide et est configuré pour recevoir le fluide caloporteur. Dans le cas d’un fluide caloporteur correspondant à un fluide diphasique, le fluide caloporteur peut alors sous-refroidi dans le premier circuit de fluide et évaporé lors de son passage dans le canal de circulation de fluide de la plaque de refroidissement.
Selon un autre aspect de la présente invention, le fluide caloporteur est un fluide diphasique.
Selon un autre aspect de la présente invention, la deuxième section comprend un échangeur bi-fluide, tel qu’un échangeur à plaques, comprenant le deuxième circuit de fluide et un troisième circuit de fluide en communication fluidique avec le canal de circulation de fluide de la plaque de refroidissement pour former une boucle de circulation configurée pour recevoir un fluide diphasique.
Selon un autre aspect de la présente invention, la plaque de refroidissement est configurée pour contrôler le débit du fluide diphasique par un pompage capillaire.
Selon un autre aspect de la présente invention, la plaque de refroidissement comprend une structure poreuse formant une mèche configurée pour réaliser le pompage capillaire.
Selon un autre aspect de la présente invention, la plaque de refroidissement comprend une vanne flottante configurée pour réguler le débit du fluide diphasique en phase liquide entrant dans la plaque de refroidissement en fonction de la quantité de fluide diphasique en phase liquide présente dans la plaque de refroidissement de sorte que plus l’évaporation du fluide diphasique dans la plaque de refroidissement est importante, plus le débit de fluide diphasique en phase liquide entrant dans la plaque de refroidissement est important.
Selon un autre aspect de la présente invention, au moins certains des composants électroniques et l’échangeur bi-fluide sont au moins partiellement immergés dans un fluide diélectrique de sorte que la chaleur produite par les composants électriques au moins partiellement immergés est transférée vers l’échangeur bi-fluide via le fluide diélectrique.
Selon un autre aspect de la présente invention, l’échangeur thermique comprend en outre une troisième section comprenant : - une plaque de refroidissement additionnelle configurée pour être immergée au moins partiellement dans le fluide diélectrique et comprenant une boucle de circulation d’un fluide caloporteur additionnel de sorte que la chaleur produite par les composants électriques au moins partiellement immergés et transférée via le fluide diélectrique à la plaque de refroidissement additionnelle puisse être évacuée vers l’échangeur bi-fluide par l’intermédiaire du fluide caloporteur additionnel de la boucle.
Selon un autre aspect de la présente invention, la boucle de circulation de fluide caloporteur additionnel de la plaque de refroidissement additionnelle est en communication fluidique avec le premier circuit de fluide de la première section de sorte que le fluide caloporteur additionnel correspond au fluide caloporteur.
Selon un autre aspect de la présente invention, la troisième section comprend un échangeur bi-fluide additionnel, tel qu’un échangeur à plaques, comprenant un quatrième circuit de fluide en communication fluidique avec le premier circuit de fluide et configuré pour recevoir le fluide caloporteur et un cinquième circuit de fluide en communication fluidique avec la boucle de circulation de fluide caloporteur additionnel de la plaque de refroidissement additionnelle.
Selon un autre aspect de la présente invention, la deuxième et la troisième sections comprennent un échangeur tri-fluide, tel qu’un échangeur à plaques, comprenant un sixième circuit de fluide en communication fluidique avec le premier circuit de fluide et configuré pour recevoir le fluide caloporteur, un septième circuit de fluide en communication fluidique avec le canal de circulation de fluide de la plaque de refroidissement pour former la boucle de circulation du fluide diphasique et un huitième circuit de fluide en communication fluidique avec la boucle de circulation de fluide caloporteur additionnel de la plaque de refroidissement additionnelle.
Selon un autre aspect de la présente invention, l’échangeur thermique est fabriqué au moins partiellement par fabrication additive.
La présente invention concerne également un système comprenant un échangeur thermique tel que décrit précédemment et des composants électroniques disposés dans un boîtier dans lequel la première partie des dispositifs électroniques est associée à une première puissance thermique et la deuxième partie des dispositifs électroniques est associée à une deuxième puissance thermique, supérieure à la première puissance thermique.
Selon un autre aspect de la présente invention, les dispositifs électroniques sont disposés sur un circuit imprimé, la deuxième partie des dispositifs électroniques comprenant un processeur et la première partie des dispositifs électroniques comprenant les autres composants du circuit imprimé.
Selon un autre aspect de la présente invention, le système est un serveur de données.
La présente invention concerne également un procédé d’utilisation d’un échangeur thermique tel que décrit précédemment comprenant une boucle de circulation d’un fluide diphasique reliant une source chaude et une source froide et dans laquelle le fluide diphasique est configuré pour s’évaporer lors de son passage dans la source chaude et pour condenser lors de son passage dans la source froide.
L’invention concerne également un procédé de soin cosmétique ou dermocosmétique comprenant l’écrasement et l’application, sur une région déterminée de la peau, du produit selon l’invention.
Par exemple, le produit peut être écrasé par pression d’un doigt sur ledit produit. Il en résulte une pâte cireuse et homogène, que l’on peut étaler, notamment sur la surface de ladite région déterminée de la peau.
Le produit selon l’invention s’utilise donc en application topique. Au sens de l’invention, « application topique » désigne une application à la surface de la peau, voire des muqueuses et du cuir chevelu. Ceci comprend les mains, les pieds, le cou, les bras, les avant-bras, de préférence le visage.
De préférence, la région déterminée de la peau est une région du visage, par exemple le contour des yeux, le contour des lèvres, les joues, le front, le nez, le menton.
Selon un mode de réalisation, le produit selon l’invention est mis en contact avec une composition aqueuse, avantageusement celle du kit de formulation cosmétique ou dermocosmétique selon l’invention tel que décrit ci-dessus.
Dans un premier mode de réalisation, l’utilisateur humidifie ses doigts à l’aide d’une composition aqueuse puis écrase entre ses doigts le produit selon l’invention, par pression. Le produit écrasé et ainsi émulsionné est alors appliqué sur une région déterminée de la peau, et étalé.
Dans un second mode de réalisation, la région déterminée de la peau est préalablement humidifiée avec la composition aqueuse. Le produit est alors appliqué sur ladite région, écrasé par pression et émulsionné. L’utilisateur peut alors étaler le produit écrasé sur toute la surface de ladite région.
Dans un troisième mode de réalisation, le produit est appliqué directement sur la région déterminée de la peau, puis écrasé par pression. La composition aqueuse est par la suite appliquée sur ladite région, permettant d’émulsionner le produit écrasé. L’utilisateur peut alors étaler le produit écrasé sur toute la surface de ladite région.
L’utilisateur peut masser ladite région pour étaler le produit écrasé et le répartir uniformément.
Selon un mode de réalisation particulier, le produit cosmétique ou dermocosmétique selon l’invention est fabriqué selon le procédé suivant : le mélange des ingrédients dans une composition destinée à l’obtention du produit ; le chauffage de la composition jusqu’à sa liquéfaction ; le coulage de la composition liquide ainsi obtenue, avantageusement dans un moule de forme adaptée ; le refroidissement de la composition jusqu’à l’obtention d’un solide ; et éventuellement le démoulage du produit ainsi obtenu.
En pratique, les constituants entrant dans la composition du produit selon l’invention, sont mélangés puis chauffés jusqu’à l’obtention d’un mélange liquide.
Le mélange peut être homogénéisé, par exemple à l’aide d’un mélangeur.
La composition ainsi obtenue peut être débullée.
Le coulage de la composition est alors réalisé, avantageusement à une température élevée permettant le maintien de la composition sous forme liquide.
La température du mélange contenu dans le moule est ensuite progressivement abaissée.
Après solidification complète, la composition est démoulée. On récupère ainsi le produit cosmétique ou dermocosmétique selon l’invention.
Actuellement, pour ce type de module photovoltaïque fin (et donc souple), il est connu de fixer le module photovoltaïque sur la chaussée par collage. La colle est répartie sur l’ensemble de la surface du module photovoltaïque en contact avec la chaussée.
Ce mode de fixation présente de nombreux inconvénients. Tout d’abord, il nécessite des conditions météorologiques de pose très spécifiques, avec une température modérée (pas de froid ou de chaleur) et une humidité au sol limitée.
De plus, la mise en œuvre de ce collage du module photovoltaïque sur la chaussée est assez complexe. Elle impose par exemple l’utilisation de produits chimiques particuliers et nécessite une formation approfondie des opérateurs impliqués dans ce processus d’installation. L’installation est d’ailleurs particulièrement difficile pour des opérateurs non formés.
Par ailleurs, il est important qu’aucune bulle ne se forme dans la colle afin d’assurer une bonne durabilité de la fixation. Cela est d’autant plus difficile à réaliser que le module photovoltaïque présente de larges dimensions.
Enfin, les opérations de démontage nécessite forcément la casse du module photovoltaïque lui-même. Il est donc difficile de mettre en œuvre des opérations de maintenance non destructive sur un module photovoltaïque installé sur la chaussée.
Présentation de l'invention Dans ce contexte, la présente invention propose d’améliorer la fixation d’une structure fonctionnalisée sur la chaussée afin de remédier aux inconvénients précités.
L’invention concerne ainsi une structure fonctionnalisée destinée à être fixée sur une surface circulable, comportant : - une couche d’interface (typiquement d’amortissement élastique), et - au moins une dalle fonctionnalisée posée sur la couche d’interface, la dalle fonctionnalisée présentant une épaisseur inférieure ou égale à 10 millimètres, la couche d’interface et la dalle fonctionnalisée étant fixées sur la surface circulable par l'intermédiaire d’au moins un moyen de fixation configuré pour coopérer avec une partie de la structure fonctionnalisée de telle sorte qu’une surface de coopération entre le moyen de fixation et une face de la structure fonctionnalisée est inférieure à 20% de la surface totale de ladite face de la structure fonctionnalisée.
Selon l’invention, grâce à un moyen de fixation selon l’invention, la fixation de la structure fonctionnalisée sur la surface circulable est réalisée de manière locale, sans nécessiter l’implication de l’ensemble de la surface totale de la face concernée de la structure fonctionnalisée.
Cette caractéristique permet de garantir une fixation aisée de la structure fonctionnalisée sur la surface circulable tout en permettant également un démontage facile, sans nécessiter la casse de cette structure fonctionnalisée. Cela permet de faciliter les opérations de maintenance sur la structure fonctionnalisée. De plus, l’utilisation de tels moyens de fixation ne nécessite pas de conditions spécifiques de pose ni de formation particulière des opérateurs pour l’installation de la structure fonctionnalisée sur la surface circulable. Cela permet également d’éviter une dégradation de la surface circulable lors de l’installation de la structure fonctionnalisée sur la surface circulable.
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses de la structure fonctionnalisée conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes :
- le moyen de fixation comprend au moins une vis traversant la structure fonctionnalisée au travers d’une ouverture de fixation ;
- le moyen de fixation comprend deux vis positionnées, dans une partie centrale de la structure fonctionnalisée, de manière symétrique par rapport à un centre de symétrie de la structure fonctionnalisée ;
- le moyen de fixation comprend au moins un élément profilé de bridage qui est fixé sur la surface circulable par des organes de fixation pour serrer la dalle fonctionnalisée et la couche d’interface contre la surface circulable, la section de l’élément profilé de bridage comprenant : a) une partie extérieure d’appui sur la surface circulable,
b) une partie intérieure de bridage plaquée contre la face supérieure de la dalle fonctionnalisée pour maintenir la dalle fonctionnalisée et la couche d’interface en appui contre la surface circulable, et c) une partie intermédiaire reliant la partie extérieure d’appui et la partie intérieure de bridage ;
- l’élément profilé de bridage est en forme de barre de seuil, la partie extérieure de sa section comportant une portion oblique pour relier le niveau de la surface circulable à celui de la face supérieure de la dalle fonctionnalisée ;
- la partie extérieure de la section de l’élément profilé de bridage comprend, en-dessous de la portion oblique, en regard de la surface circulable, au moins une portion verticale formant sur l’élément profilé de bridage une nervure verticale de piétement pour le renfort et le soutien de la portion oblique ;
La pochette 1 présente du côté opposé à l’ouverture 5 une zone 7 où le non tissé recouvre le support sans y être soudé, de façon à permettre leur préhension par les mains de l’utilisateur afin de les écarter lors de l’ouverture par pelage de la pochette.
La stérilisation de ce système de barrière stérile peut s’effectuer selon différentes méthodes :
- par chaleur humide : l’agent stérilisant est la vapeur d’eau (température : 121°C – 134°C pendant de 18 – 30 min, sous pression).
- par l’oxyde d’éthylène : température comprise entre 30 et 60°C, avec une humidié relative supérieure de 30% pendant 16-18 h avec une concentration d’oxyde d’éthylène de 200- 800 mg/L). L’oxyde d’éthylène est un agent toxique, ainsi une période de désorption est à respecter après stérilisation.
- par rayons ionisants (rayons gamma ou stérilisation beta ou faisceau d’électrons).
- par le formaldéhyde : le formol peut se présenter sous forme de gaz.
- par gaz-plasma : utilisation sous forme de gaz de peroxyde d’hydrogène (H 2 O 2 ) diffusé dans l’enceinte et transformé en plasma par un champ électromagnétique. Sont générés des ions, des électrons libres, et de nombreux radicaux libres à très forte activité bactéricide. Cette méthode permet une stérilisation à basse température, et ne nécessite pas de désorption.
PP métallocène Au sens de l’invention, le terme « polypropylène » couvre un homopolymère de propylène, les co-polymères de propylène obtenus par copolymérisation du propylène avec au moins un co-monomère de type alpha-oléfine et les dérivés d’homopolymère de propylène ou de copolymères de propylène fonctionnalisés, notamment par greffage d’une fonction réactive suite à une interaction avec l’anhydride maléique ou l’acide acrylique, comme par exemple un polypropylène maléaté. Un copolymère peut être à bloc ou statistique.
Le polypropylène (quelle que soit sa forme) peut être isotactique ou syndiotactique.
Par « PP métallocène » il faut comprendre au sens de l’invention un polypropylène obtenu par catalyse métallocène.
Le polypropylène est réalisé via une catalyse métallocène plutôt que par le procédé Ziegler-Natta (l’utilisation de ce type de catalyse pour la production de polyoléfines est bien connue de l’homme du métier comme décrit dans les brevets US5571619, US5322728 et US5472775).
Le non-tissé est de préférence réalisé à partir de polypropylène (PP) métallocène conformément à l’enseignement du brevet GB2449418.
Le PP métallocène a une distribution de poids moléculaire (MWD) généralement assez étroite, de préférence avec une valeur de MWD de moins de 3, notamment de moins de 2,5, et permet la production de fibres ayant un diamètre moyen inférieur à 25 microns, et notamment dans la plage 10-20 microns.
Le non tissé obtenu est formé par une technique dite de filé-lié (« spun bond »), de façon connue en soi. La formation des fibres de polypropylène métallocène peut se faire comme décrit dans la demande GB2449418 (ce procédé est également décrit dans les documents US3821062, US3563838, US 20210301425 et US2019145032). Le dioxyde de titane (TiO 2 ) est intégré durant la production des fibres de polypropylène, par mélange avec le PP métallocène, notamment par mélange à sec. Le dioxyde de titane se présente de préférence sous forme de mélange maître (« masterbatch »).
Le PP utilisé peut notamment être le Metocene HM562S d’indice de fluidité à chaud égal à 30g/10’ mesuré à 230°C, sous un poids de 2.16kg (selon la norme ASTM D1238).
Selon l’invention, le non tissé poreux peut faire l’objet d’une étape de calandrage. Lors de cette étape de calandrage, plusieurs paramètres peuvent varier, comme la température (typiquement autour de 130°C et 160°C), la vitesse (typiquement supérieure à 10m/min) et la pression (typiquement supérieure à 30 bars).
Ainsi, le terminal peut être configuré comme un dispositif esclave et être utilisé pour observer les données transmises par le dispositif maitre à l’un des dispositifs esclaves via le bus MDB.
Selon un mode de réalisation, la connexion du terminal à la seconde liaison est effectuée à l’aide d’un connecteur de type esclave du terminal.
Ainsi, il n’est pas nécessaire de prévoir un terminal équipé d’un connecteur spécifiquement conçu pour se connecter à la liaison de transmission de données émises par le dispositif maitre sur le bus MDB.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de transmission, par le terminal des données acquises à une unité de traitement, directement ou par l’intermédiaire d’un réseau de transmission de données tel qu’Internet..
Des modes de réalisation peuvent également concerner un dispositif d’adaptation de signal comprenant un circuit d’adaptation configuré pour : se connecter entre un premier point de connexion d’une liaison à observer d’un bus de type multipoint (MDB) et un second point de connexion de la liaison à observer, la liaison à observer transmettant un signal de données émis au premier point de connexion par un dispositif esclave à un dispositif maitre connecté au second point de connexion et configuré pour recevoir le signal de données ; recevoir le signal de données au premier point de connexion ; transformer le signal de données en augmentant un écart de tension entre un état haut et un état bas du signal de données, et en réduisant une durée de transition entre l’état haut et l’état bas ; et transmettre le signal de données transformé au second point de connexion, le second point de connexion étant connecté à un terminal configuré pour observer le signal de données.
Grâce au dispositif d’adaptation, il est possible de connecter un terminal configuré pour observer les données transmises par un dispositif esclave à un dispositif maitre interconnectés par un bus de type MDB. En effet, le dispositif d’adaptation empêche que la connexion d’un terminal en parallèle avec le dispositif maitre, affecte la forme du signal transmis par le dispositif esclave d’une manière conséquente pouvant empêcher la réception par le dispositif maitre des données transmises par ce signal.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend : un premier connecteur pour se connecter à un dispositif maitre, un second connecteur pour se connecter à au moins un dispositif esclave, en particulier le connecteur esclave du terminal , et un troisième connecteur pour se connecter à un connecteur maitre d’un terminal pour observer les signaux de données transmis le au moins un dispositif esclave au dispositif maitre.
Grâce aux connecteurs, le dispositif d’adaptation peut être facilement mis en œuvre lorsqu’on souhaite utiliser un terminal pour recueillir les données échangées entre le dispositif maitre et les dispositifs esclaves.
Selon un mode de réalisation, le circuit d’adaptation comprend : un circuit d’alimentation relié à des liaisons de transmission d’une tension d’alimentation et d’une tension de masse du bus MDB, le circuit d’alimentation étant configuré pour former une source de tension, à partir des tensions d’alimentation et de masse, un transistor bipolaire comprenant une borne d’émetteur connectée au second point de connexion, une première résistance reliant une borne de collecteur du transistor à la masse, une deuxième résistance reliant une borne de base du transistor au premier point de connexion, et une troisième résistance reliant la borne de base du transistor à la source de tension.
Ainsi, le dispositif d’adaptation peut être réalisé simplement avec quelques composants passifs et un seul composant actif.
Selon un mode de réalisation : la première résistance présente une valeur fixée de manière à ce que le signal de données transmis par le au moins un dispositif esclave au dispositif maitre présente une intensité de courant atteignant une valeur nominale pour alimenter deux optocoupleurs sans que l’intensité de courant soit excessive pour alimenter un seul optocoupleur, et/ou les première et deuxième résistances présentent des valeurs choisies pour bloquer le transistor bipolaire, à la suite d’une transition de l’état bas vers l’état haut du signal de données, en un temps de commutation équivalent à celui atteint lorsqu’un seul dispositif maitre est connecté au bus.
Selon un mode de réalisation : la première résistance présente une valeur comprise entre 40 et 60 Ω, la deuxième résistance présente une valeur comprise entre 220 et 1,1 kΩ, la troisième résistance présente une valeur comprise entre 2.5 et 5,5 kΩ.
Par un simple choix de valeurs des résistances du dispositif d’adaptation, le signal de données issu d’un dispositif esclave peut être mis à une forme correcte lorsqu’un second dispositif maitre tel que le terminal est connecté au bus MDB.
Selon un mode de réalisation, la source d’alimentation est comprise entre 3 et 6 V.