INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les branches de circulation de fluide caloporteur 100, 102, 104, 106 les plus en amont dans le sens d’écoulement dans le canal de distribution 8 se raccordent sur les cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 de sorte que du fluide caloporteur ayant traversé les cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 soit distribué dans les branches de circulation de fluide caloporteur 100, 102, 104, 106 qui débouchent au canal d’évacuation de fluide caloporteur 30. Les autres branches de circulation de fluide caloporteur 108, 110, 112, 114 sont dépourvues de raccordement au canal de distribution 8 par une cavité de circulation.
Comme il est notamment illustré sur les figures 4 à 6, les cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 présentant une première section de passage de fluide S1 qui est à la fois plus grande qu’une deuxième section de passage S2 du canal de distribution 8 à une jonction amont 22 avec les cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 et une troisième section de passage S3 du canal de distribution 8 à une jonction aval 24 avec les cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16.
Grâce à l’invention, le fluide caloporteur traversant les cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 est ralenti. La réduction de la vitesse de fluide caloporteur diminue l’échange thermique notamment par rapport au cas où le fluide caloporteur ne serait pas ralenti en l’absence de telles cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16.
Ceci a pour effet de moins refroidir les composants 6 situés sur les zones de placement 200 en vis-à-vis des cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 par rapport au cas où de telles cavités de ralentissement 10, 12, 14, 16 sont absentes, lorsque le fluide caloporteur arrive avec une température basse. De cette manière, on évite le sur-refroidissement des composants 6 par le fluide caloporteur provenant du canal de distribution 8.
Ainsi, le déséquilibre de température entre les premiers composants 6 rencontrés par le fluide caloporteur et le reste des composants 6 en aval est réduit. Par conséquent, l’ensemble des composants 6 peut avoir un fonctionnement optimal du fait d’une plus grande homogénéité de température entre les composants 6.
Ainsi, il est possible d’utiliser le canal de distribution 8 pour refroidir des composants 6 posés dessus. On peut ainsi disposer un plus grand nombre de composants 6 au global, sur le dispositif de régulation thermique 4. Cela augmente la capacité de stockage d'énergie des composants 6 pour une taille de dispositif de régulation thermique 4 donnée, et ainsi augmente l'autonomie d'un véhicule alimenté par cette énergie.
Les branches de circulation de fluide caloporteur 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114 se raccordent au canal de distribution 40 avec un pas régulier entre les branches de circulation de fluide caloporteur 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114 ledit pas régulier étant sensiblement égal à la largeur de la branche de circulation 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114 mesurée selon l’axe x.
Les plaques de fermeture latérale peuvent être fixées aux éléments d’aubage par divers moyens. Par exemple, un montage du type tenon mortaise peut être utilisé dans lequel les extrémités distales des éléments d’aubage portent chacune une ou plusieurs excroissances (ex : excroissances 14a1 pour les éléments d’aubage 14a) qui viennent se loger dans des ouvertures en regard de la plaque de fermeture correspondante (ex : ouvertures 32a1 de la plaque de fermeture 32), comme représenté sur la . On notera que la solidarisation entre élément d’aubage et plaque peut être réalisée par écrasement de la tête de l’excroissance ou tenon comme pour l’écrasement des têtes de rivet. Alternativement, il est par exemple envisageable de coller ou de souder les extrémités distales des éléments d’aubage à la plaque de fermeture en regard. La fixation des deux plaques de fermeture latérale peut être identique. On notera que les retours des deux plaques de fermeture latérale peuvent également être fixés au longeron central de la même manière que décrit précédemment.
De manière générale, les plaques de fermeture latérale permettent d’améliorer la tenue mécanique des éléments d’aubage et de canaliser le flux d’air sur toute la dimension transversale des éléments d’aubage, contrairement aux modes de réalisation qui utilisent uniquement les modules de la .
On notera que la configuration du module de la peut, alternativement, être réalisée différemment. Par exemple, les éléments d’aubage 14a et 14b peuvent être portés respectivement par les plaques latérales 32 et 34 et sont raccordés à la grande face en regard du longeron 12 de la même manière que décrit ci-dessus. Le longeron 12 ne porte, quant à lui, aucun longeron (dans une variante non représentée, les éléments d’aubage sont répartis entre les plaques et le longeron). Ainsi, dans la configuration finale les éléments d’aubage 14a et 14b s’étendent respectivement entre les plaques 32, 34 et les grandes faces en regard du longeron.
Dans une variante de réalisation non représentée, le longeron porte des éléments d’aubage et le module comporte une ou deux plaques de fermeture latérales qui, par exemple, ne sont pas fixées aux éléments d’aubage du longeron.
Dans le mode de réalisation décrit, tous les modules d’inversion de poussée qui constituent l’anneau d’inversion de poussée présentent la configuration de la . Toutefois, selon une variante non représentée, seul un ou certains des modules de l’anneau peuvent présenter cette configuration, les autres modules ayant la configuration de la ou une configuration conventionnelle, ou bien les autres modules comprennent un ou des modules avec la configuration de la et un ou des modules avec une configuration conventionnelle. Par exemple, dans les zones où l’on souhaite que le flux d’air soit dévié longitudinalement et transversalement, les éléments d’aubage doivent dévier le flux longitudinalement et les longerons doivent dévier également transversalement le flux. Pour ces cas, le module de la qui donne plus de raideur transversale au module de déviation de flux est plus adapté. Les longerons sont alors également profilés.
On notera que, dans une configuration d’anneau d’inversion de poussée installée sur une nacelle de réacteur, le module 30 de la peut ne pas être disposé à côté d’un autre module 30 mais, par exemple, à côté d’une grille d’inverseur de poussée conventionnelle, sans être lié mécaniquement avec celle-ci. L’utilisation, dans un anneau d’inversion de poussée, de modules selon l’invention, en plus de grilles conventionnelles, permet, par exemple, de disposer plusieurs modules circonférentiellement au lieu d’avoir à réaliser une grille de plus faible largeur avec un moule différent du moule qui est utilisé pour réaliser les grilles conventionnelles de l’anneau. La fabrication de l’anneau s’en trouve simplifiée.
Par ailleurs, l’utilisation, dans un anneau d’inversion de poussée (avec ou sans grilles conventionnelles), de modules selon l’invention, permet d’orienter le jet dévié plus facilement en modifiant la réorientation de chaque module séparément, là où cela s’avère plus difficile au sein d’une grille conventionnelle compte tenu de l’interaction entre un longeron donné et les autres longerons de la grille.
Dans une variante de réalisation représentée à la , les éléments d’aubage transversaux sont décalés longitudinalement d’une grande face 12a’ du longeron 12 à la grande face opposée 12b’ du longeron. En d’autres termes, le premier groupe d’éléments d’aubage transversaux 14a’ raccordés à la première grande face 12a’ du longeron est décalé longitudinalement par rapport au deuxième groupe d’éléments d’aubage transversaux 14b’ raccordés à la deuxième grande face opposée 12b’ du longeron (dissymétrie). Autrement dit, les éléments d’aubage transversaux sont disposés en quinconce le long du longeron 12’ de part et d’autre de celui-ci : un élément d’aubage transversal d’un des deux groupes d’éléments d’aubage transversaux qui sont raccordés à une grande face est disposé, le long du longeron, entre deux éléments d’aubage transversaux de l’autre groupe qui sont raccordés à la grande face opposée. Le module de la présente ainsi une forme générale d’échelle à barreaux décalés. On notera que des plaques de fermeture latérale, similaires ou identiques à celles de la , peuvent être adjointes au module de la .
Dans une variante de réalisation représentée à la , les éléments d’aubage transversaux 14’’ sont disposés d’un seul côté du longeron 12’’ et sont donc raccordés à une seule des deux grandes faces opposées du longeron, conférant ainsi au module une forme générale de peigne. On notera qu’une plaque de fermeture latérale, similaire ou identique à l’une des plaques de la , peut être adjointe au module de la du côté où s’étendent les éléments d’aubage transversaux 14’’.
MODULE D’INVERSION DE POUSSEE D’UN ANNEAU D’INVERSION DE POUSSEE POUR INVERSEUR DE POUSSEE DE NACELLE D’AERONEF Le présent exposé concerne un module d’inversion de poussée d’un anneau d’inversion de poussée pour inverseur de poussée de nacelle d’aéronef, un anneau d’inversion de poussée comprenant un tel module et une nacelle d’aéronef comprenant un tel anneau d’inversion de poussée.
Il est connu d’équiper les nacelles d’aéronef de grilles d’inversion de poussée afin de pouvoir générer, lorsque les conditions opératoires de l’aéronef le nécessitent, une contrepoussée. De manière conventionnelle, les grilles d’inversion de poussée forment un anneau entourant la nacelle et chaque grille comprend des aubages dont l’orientation dévie le flux d’air propulsif vers l’avant du réacteur lorsque les grilles sont déployées. Ces grilles sont généralement fixées à la structure de la nacelle par une extrémité avant et une extrémité opposée arrière de chaque grille. Ces grilles ont généralement une forme rectangulaire présentant une architecture en caillebotis qui comprend une pluralité de longerons parallèles entre eux, s’étendant chacun axialement suivant une direction longitudinale, et une pluralité d’éléments d’aubages qui s’étendent transversalement entre les longerons.
Les grilles d’inversion de poussée connues sont fabriquées selon des procédés pouvant conduire à des architectures perturbatrices pour le flux d’air traversant ces grilles.
Microcristallinité par volume de Dubinin Le volume de Dubinin (ou microporeux V mi ) est déterminé de manière classique et bien connue de l’homme du métier, notamment à partir de la mesure de l'isotherme d'adsorption d’un gaz à sa température de liquéfaction, par exemple azote, argon, oxygène, et autres. De préférence, l’azote est utilisé. Préalablement à cette mesure d'adsorption, les cristaux de zéolithe de l’invention sont dégazés entre 300°C et 450°C pendant une durée allant de 9 heures à 16 heures, sous vide (Pression -4 Pa). Par exemple, pour une zéolithe de structure FAU ou MFI, la mesure de l'isotherme d'adsorption d'azote à 77K est ensuite effectuée sur un appareil de type ASAP 2020 de Micromeritics, en prenant au moins 35 points de mesure à des pressions relatives de rapport P/P0 compris entre 0,002 et 1. Le volume microporeux est déterminé selon l’équation de Dubinin et Raduskevitch à partir de l'isotherme obtenu, en appliquant la norme ISO 15901-3:2007. Le volume microporeux ainsi évalué s'exprime en cm 3 d'adsorbant liquide par gramme d'adsorbant anhydre. L'incertitude de mesure est de ± 0,003 cm 3 g -1 .
TÉTROXYDE DE TRICOBALT MODIFIÉ REVÊTU EN SURFACE, SON PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET SON UTILISATION Les modes de réalisation de la présente demande concernent le domaine technique des matériaux d’électrode positive de batterie au lithium-ion, par exemple un tétroxyde de tricobalt modifié revêtu en surface, son procédé de préparation et son utilisation.
Au cours des dernières décennies, le cobalt métallique a été largement utilisé dans les batteries secondaires, notamment dans le domaine des matériaux d’électrode positive pour des batteries au lithium-ion, en raison de ses excellentes propriétés électrochimiques. À l’heure actuelle, les matériaux d’électrode positive matures disponibles sur le marché comprennent principalement le cobaltate de lithium, le manganate de lithium, le manganate de nickel-cobalt-lithium, l’aluminate de nickel-cobalt-lithium, le phosphate de lithium-fer, etc. Tous les types de matériaux d’électrode positive ont des propriétés différentes et des domaines d’application légèrement différents.
Parmi les matériaux d’électrode positive pour batteries au lithium-ion, la batterie au lithium-cobaltate est actuellement l’un des matériaux d’électrode positive les plus matures en raison de sa structure stable, de sa capacité spécifique élevée et de sa performance globale exceptionnelle. Le cobaltate de lithium est principalement préparé par frittage du tétroxyde de tricobalt et du carbonate de lithium ou de l’hydroxyde de lithium, où le tétroxyde de tricobalt est obtenu par calcination du carbonate de cobalt. Par conséquent, le carbonate de cobalt est le facteur le plus important pour déterminer la qualité du cobaltate de lithium, et la densité après tassement, la surface spécifique et la morphologie au microscope électronique du carbonate de cobalt jouent un rôle essentiel dans le matériau d’électrode positive final.
La publication de brevet n° CN108609666A divulgue un procédé de préparation d’oxyde cobaltosique avec des éléments métalliques dopés par gradient, qui fournit un procédé de préparation d’oxyde cobaltosique dans lequel des éléments métalliques sont dopés selon un mode gradient et les éléments dopés sont davantage répartis au centre et moins répartis dans les couches externes. Le procédé de préparation peut garantir que les éléments dopés sont davantage répartis dans les réseaux cristallins de l’oxyde cobaltosique qu’à la surface de l’oxyde cobaltosique sous forme d’oxydes métalliques.
La publication de brevet n° CN112723422A divulgue un matériau noyau-enveloppe d’oxyde cobaltosique dopé à l’aluminium et son procédé de préparation, où le noyau du matériau est l’oxyde cobaltosique dopé à l’aluminium, l’enveloppe est l’oxyde cobaltosique sans Al, une ségrégation n’est pas susceptible d’être générée, et la performance de cycle du matériau peut être améliorée.
Dans l’art connexe, le dopage d’éléments du tétroxyde de tricobalt est réalisé de diverses manières pour obtenir du tétroxyde de tricobalt avec des éléments dopés répartis différemment, améliorant ainsi la performance électrochimique des batteries au lithium-ion. Cependant, aucun des procédés de préparation évoqués ci-dessus ne part du carbonate de cobalt et ne considère l’impact de la répartition des éléments dopés sur le lithium formulé pour le frittage du tétroxyde de tricobalt. La couche de revêtement en élément formée est relativement compacte, ce qui affecte l’entrée du lithium et affecte en outre la performance électrochimique des batteries au lithium-ion.
Les modes de réalisation de la présente demande fournissent un tétroxyde de tricobalt modifié revêtu en surface, son procédé de préparation et son utilisation. Dans la présente demande, un traitement d’hydroxylation est réalisé sur la surface du carbonate de cobalt, et un sel métallique traité avec un agent complexant est ajouté pour réaliser une réaction de greffage de sorte que le dopage in situ des éléments métalliques soit obtenu et que la couche de revêtement formée à partir du sel métallique ait le même motif que l’hydroxyl cobalt formé sur la surface du carbonate de cobalt pour former une couche de revêtement en oxyde métallique non dense et en forme de fleur sur la surface du tétroxyde de tricobalt, améliorant ainsi l’activité de surface du tétroxyde de tricobalt, facilitant le mélange efficace du tétroxyde de tricobalt et d’un sel de lithium, et améliorant la performance électrochimique d’une batterie au lithium-cobaltate telle que la capacité et la performance de stockage.
Dans un premier aspect, les modes de réalisation de la présente demande fournissent un procédé de préparation d’un tétroxyde de tricobalt modifié revêtu en surface. Le procédé de préparation comprend les étapes suivantes :
(1) la réalisation d’un traitement d’hydroxylation de surface sur du carbonate de cobalt pour obtenir du carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt ;
(2) le mélange d’un sel métallique et d’un agent complexant pour réaliser une réaction de complexation afin d’obtenir un sel métallique complexe ;
(3) le mélange du carbonate de cobalt revêtu d’hydroxyl cobalt à l’étape (1), du sel métallique complexe à l’étape (2) et d’un initiateur de greffage pour réaliser une réaction de greffage afin d’obtenir du carbonate de cobalt revêtu d’ions métalliques ; et
Le fluide caloporteur, lorsqu’il arrive avec une température basse en vue de refroidir les composants, a tendance à refroidir davantage les premiers composants qu’il rencontre par rapport au reste de composants en aval, car le fluide caloporteur n’a pas eu le temps d’être chauffé par les composants.
Le déséquilibre de température créé entre les premiers composants et le reste des composants en aval est susceptible d'entraîner un fonctionnement non-optimal des composants dont le fonctionnement est sensible à la température.
La présente invention vise à surmonter cet inconvénient, et notamment à éviter un déséquilibre en termes de température pour les premiers composants par rapport au reste de composants en aval.
L’invention a ainsi pour objet un dispositif de régulation thermique pour des composants dont le fonctionnement est sensible à la température, ces composants étant notamment destinés au stockage d’énergie et pouvant être des cellules de batterie, notamment pour véhicule, ledit dispositif comprenant :
- un canal de distribution de fluide caloporteur ;
- une cavité de ralentissement de fluide caloporteur que traverse le canal de distribution, la cavité de ralentissement présentant une première section de passage de fluide qui est à la fois plus grande qu’une deuxième section de passage du canal de distribution à une jonction amont avec la cavité de ralentissement, et une troisième section de passage du canal de distribution à une jonction aval avec la cavité de ralentissement,
- une branche de circulation de fluide caloporteur dans laquelle est distribué du fluide caloporteur provenant du canal de distribution, et
- au moins une zone de placement pour recevoir ledit composant, cette zone de placement étant en vis-à-vis de la cavité de ralentissement de fluide caloporteur de sorte qu’un composant placé dans cette zone de placement puisse échanger thermiquement avec du fluide caloporteur.
On dit que deux zones sont en « vis-à-vis » lorsque ces zones se chevauchent quand elles sont observées suivant un axe perpendiculaire à ces zones.
Grâce à l’invention, le fluide caloporteur traversant la cavité de ralentissement est ralenti. La réduction de la vitesse de fluide caloporteur diminue l’échange thermique notamment par rapport au cas où le fluide caloporteur ne serait pas ralenti en l’absence d’une telle cavité de ralentissement.
Ceci a pour effet de moins refroidir le composant situé sur la zone de placement en vis-à-vis de la cavité de ralentissement par rapport au cas où une telle cavité de ralentissement est absente, lorsque le fluide caloporteur arrive avec une température basse. De cette manière, on évite le sur-refroidissement du composant par le fluide caloporteur provenant du canal de distribution.
Ainsi, le déséquilibre de température entre les premiers composants rencontrés par le fluide caloporteur et le reste des composants en aval est réduit. Par conséquent, l’ensemble des composants peut avoir un fonctionnement optimal du fait d’une plus grande homogénéité de température entre les composants.
Nous contrôlons l’étanchéité de l’ensemble avec l’appareil de mesure de pression.
Nous remontons et connectons les blocs entre eux à la clé dynamométrique, le couple de serrage est de 36N.
Cette phase dure environ 4 heures.
Fabrication d’un support pour aider le maintien d’un bloc polyvalent lors d’une déconnexion et connexion.
Pesage des blocs polyvalents : le poids de l’ensemble est de 133 kg.
Une optimisation du poids des blocs polyvalents pourra être faite afin de réduire le poids de 10 à 20% sans remise en cause de la rigidité.
Les tests réalisés sont donc bien représentatif du poids final des blocs, car le poids qui sera gagné ( par exemple 20 kg ) sera remplacé par le poids des moteurs, réducteurs, axes et roulements des roues.
Sur ce test, les blocs étaient semi-immergés en dynamique, les vérins étaient asservis afin d’exercer des efforts mécaniques sur les blocs.
TEST 4 : Les blocs polyvalents sont immergés, en dynamique
Dans l’exemple des figures 1 et 2, chacun des organes d’assemblage 4 de la roue 1 et de l’ensemble 10 comprend un écrou 6 similaire à celui de la .
L’ensemble 10 de la comprend une pièce de retenue 20 représentée isolément à la .
Cystéine Selon la présente invention, la composition comprend la cystéine et/ou l’un de ses sels par rapport au poids total de la composition
La cystéine et/ou l’un des sels est, de préférence, est présente (sont présents) dans la composition de l’invention à une teneur d’au moins 0,5% en poids, plus préférentiellement allant de 1 à 20% en poids, et plus particulièrement allant de 8 à 15% par rapport au poids total de la composition.
Phase aqueuse La composition selon l’invention comprend au moins 40,0% en poids d’eau par rapport au poids total de la composition et présente un pH supérieur à 8,5.
Le pH de la composition selon l’invention, de préférence varie de 9 à 10,0.
Le pH peut être obtenu et/ou ajusté classiquement par ajout d'au moins un agent alcalin et/ou au moins un agent acidifiant et/ou au moins un agent tampon.
L’agent alcalin peut être choisi parmi une base organique telle que l'ammoniaque, la monoéthanolamine, la diéthanolamine, la triéthanolamine, l'isopropanolamine, le 2-amino 2-méthyl 1-propanol, la propanediamine-1,3, un carbonate ou un bicarbonate alcalin ou d'ammonium, par exemple le bicarbonate de sodium, un carbonate organique tel que le carbonate de guanidine.
Selon, une forme particulière, l’agent alcalin organique est la monoéthanolamine.
L’agent alcalin peut être choisi parmi une base minérale comme un hydroxyde alcalin tel que l’hydroxyde de sodium (soude) ou l’hydroxyde de potassium (potasse), tous ces composés pouvant bien entendu être pris seuls ou en mélange.
L’agent acidifiant peut être choisi parmi l'acide chlorhydrique, l'acide acétique, l'acide lactique, l'acide borique, l’acide citrique et l’acide phosphorique.
L’agent tampon peut être un tampon phosphate, ou un tampon carbonate.
De préférence, la base minérale est l’hydroxyde de sodium (soude)
La quantité d’eau est d’au moins 40,0% en poids par rapport au poids total de la composition. De manière préférentielle elle varie de 50 à 92% en poids, et plus préférentiellement de 60 à 90% en poids par rapport au poids total de la composition.
L’eau peut être déminéralisée, ou encore une eau florale telle que l'eau de bleuet et/ou une eau minérale telle que l'eau de VITTEL, l'eau de LUCAS ou l'eau de LA ROCHE POSAY et/ou une eau thermale.
Additifs cosmétiques La composition de l’invention peut contenir des additifs cosmétiques classiques comme des gélifiants hydrophiles, les tensioactifs, des conservateurs, des parfums, des antioxydants, des agents hydratants tels que des polyols comme le 1,3-propanediol, la glycérine, le pentylène glycol, le caprylyl glycol, le propylène glycol, l'éthylène glycol, le 1,3-butylèneglycol, le dipropylène glycol, des monoalcools en C2-C8 comme l’éthanol, l’isopropanol.
lorsque le dispositif de décantation comprend plusieurs décanteurs en série, la première sortie du décanteur en aval est avantageusement connectée au point d’entrée du décanteur directement en amont, sauf pour le dernier décanteur de la série pour lequel la première sortie est connectée à des moyens situés en aval du dispositif de décantation,
lorsque le dispositif de décantation comprend plusieurs décanteurs en parallèle, l’ensemble desdites premières sorties desdits décanteurs sont connectées entre elles et à un système de mélange pour mélanger l’ensemble des effluents enrichi en solution polymère récupérés en sortie desdits décanteurs en parallèle, ledit système de mélange étant connecté à des moyens situés en aval du dispositif de décantation,