INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par contre, si la première région isolante RIS1 est claquée, la résistance entre les deux contacts CT1 et CT2 a une valeur plus importante que la valeur résistive du barreau BR100.
Par conséquent, si la première région isolante RIS1 n’est pas claquée, la valeur du courant IRV sera plus élevée que celle du courant IRV en présence d’une région RIS1 claquée.
Cela étant, la différence entre ces deux valeurs est plus faible que dans le cas de l’utilisation d’une diode PIN.
Ainsi ce mode de réalisation est moins efficace en termes de sélection de l’état logique de la cellule mémoire CEL que les modes de réalisation utilisant une diode PIN.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation et de mise en œuvre qui viennent d’être décrits.
Ainsi il est possible comme illustré sur la de combiner les modes de réalisation des figures 3 et 5.
Plus précisément, la région semiconductrice comprend une région semiconductrice de substrat SB et la première zone FIZ1 de la face inférieure de la diode PIN DPIN comporte au moins une partie de la face inférieure de la région d’anode RAN et au moins une partie de la face inférieure de la région de cathode RCAT.
La deuxième zone FIZ2 de la face inférieure de la diode PIN est située entre ladite au moins une partie de la face inférieure de la région d’anode RAN et ladite au moins une partie de la face inférieure de la région de cathode RCAT et comprend le reste de la face inférieure FI de la diode PIN.
Le système de chauffage 103 comprend également un ou plusieurs dispositifs de chauffage LASER 108. Un dispositif de chauffage LASER 108 comprend un émetteur 109 adapté pour générer un faisceau LASER dirigé vers la couche de revêtement décoratif 13. Le panneau de verre feuilleté est ainsi placé avec la couche de revêtement décoratif 13 orientée vers le dispositif de chauffage LASER 108. Le dispositif de chauffage LASER 108 peut ainsi être disposé au niveau de la partie supérieure de l’enceinte, au-dessus du panneau de verre feuilleté. Le faisceau LASER intercepte le panneau de verre feuilleté en un emplacement qui peut être linéaire selon une ligne transversale à la direction de déplacement du panneau dans le four. L’énergie du faisceau est alors transformée en chaleur dans la couche de revêtement. L’emplacement linéaire peut être obtenu par balayage d’un faisceau LASER ponctuel le long d’une ligne transversale à une vitesse prédéterminée. Le dispositif de chauffage LASER 108 permet ainsi un échauffement localisé de la couche de revêtement décoratif 13 qui vient en complément du chauffage généré par les dispositifs de chauffage 107. Une économie substantielle d’énergie est réalisée, car le chauffage est dispensé localement à l’endroit où il est nécessaire, et non à l’ensemble du volume du panneau de verre feuilleté. De plus, l’énergie nécessaire au refroidissement ultérieur du panneau de verre feuilleté est également réduite. La longueur d’onde du faisceau émis peut par exemple être choisie de manière à être absorbée par la couche de revêtement. Elle peut se situer principalement dans le proche infra-rouge, plus particulièrement entre 800 et 1100 nanomètres (nm), par exemple entre 800 et 1000 nanomètres (nm).
Selon une réalisation, l’émetteur 109 est un émetteur continu. Il présente une puissance maximale moyenne inférieure à 500 Watts (W). Selon une réalisation, l’émetteur 109 du dispositif de chauffage LASER émet un faisceau LASER a une puissance inférieure à 100 Watts (W). Cette gamme de puissance peut permettre d’obtenir l’effet de chauffage recherché, sans effet de brûlure, pour une consommation d’énergie restreinte. Selon une réalisation, l’émetteur 109 du dispositif de chauffage LASER émet un faisceau LASER à une puissance inférieure à 50 W, inférieure à 40 W, inférieure à 35 W, voire inférieure à 30 W . Selon les modes de réalisation, et si compatible avec les modes de réalisation présentés ci-dessus, l’émetteur 109 émet un faisceau LASER à une puissance supérieure à 25 W, supérieure à 30 W, supérieure à 35 W, voire supérieure à 40 W.
Selon une réalisation, le dispositif de chauffage LASER 108 est configuré pour présenter un écart inter-lignes compris entre 10 microns et 100 microns. Cette gamme d’écarts inter-lignes peut permettre d’apporter la chaleur de manière suffisamment homogène au niveau de la couche de revêtement décoratif 13. Selon les modes de réalisation, l’écart inter-lignes est compris entre 25 et 85 microns, voire entre 35 et 75 microns.
Selon une réalisation, le dispositif de chauffage LASER 108 est configuré pour présenter une défocalisation au niveau de la couche de revêtement décoratif 13 comprise entre 5 millimètres (mm) et 50 mm. La défocalisation correspond au diamètre de la tâche focale au niveau de la couche de revêtement décoratif 13. Cette gamme de défocalisation permet de répartir la chaleur de manière suffisamment homogène au niveau de la couche de revêtement décoratif 13. Selon les modes de réalisation, la gamme de défocalisation est comprise entre 10 mm et 40 mm, voire entre 15 mm et 30 mm.
Selon une réalisation, le dispositif de chauffage LASER 108 est configuré pour déplacer le faisceau LASER au niveau de la couche de revêtement décoratif 13 à une vitesse, dans la direction transversale, comprise entre 0,2 mètres par seconde (m/s) et 10 m/s. Cette gamme de vitesse permet de répartir la chaleur de manière suffisamment homogène au niveau de la couche de revêtement décoratif 13. Selon les modes de réalisation, la gamme de vitesse est comprise entre 1 m/s et 5 m/s, voire entre 2 m/s et 3 m/s.
Selon une réalisation, le dispositif de chauffage LASER 108 est configuré pour générer un nombre de passages du faisceau LASER en chaque point de la couche de revêtement décoratif 13 compris entre 1 et 200. Cette gamme de nombres de passage permet de maintenir le niveau de température locale au-dessus d’une valeur seuil pendant un temps supérieur à une durée seuil prédéterminée. Selon les modes de réalisation, le nombre de passages est compris entre 2 et 50, entre 5 et 20, voire entre 10 et 15.
Suite à une série de tests, il est identifié que le système de chauffage 103 peut être paramétré pour générer, au niveau de la couche de revêtement décoratif 13, une énergie surfacique comprise entre 450 et 850 kiloJoules par mètre carré (kJ/m 2 ) de panneau. Cette gamme permet de dépasser, au niveau de la couche de revêtement décoratif 13, un seuil de température moyen permettant la réticulation de la couche de revêtement décoratif 13, sans effet de brulure et sans effet indésirable sur la couche sous-jacente de matériau intercalaire polymère. Selon les modes de réalisation, le système de chauffage 103 est paramétré pour générer, au niveau de la couche de revêtement décoratif 13, une énergie surfacique comprise entre 500 et 800 kJ/m 2 , entre 550 et 750 kJ/m 2 , voire entre 600 et 700 kJ/m 2 .
Les paramètres de l’installation, notamment la vitesse linéaire de déplacement du panneau dans le four, la puissance des dispositifs de chauffage 107, la puissance moyenne de l’émetteur 109, l’écart interlignes, la défocalisation, la vitesse de déplacement du faisceau LASER dans la direction transversale, le nombre de passages, tels que présentés ci-dessus, peuvent être réglés, dans les gammes présentées ci-dessus, pour obtenir cette énergie surfacique.
L’emplacement d’interception du faisceau LASER avec la couche de revêtement décoratif 13 est par exemple décalé de l’entrée 105 d’au moins un dixième de la longueur du four, notamment d’au moins un cinquième de la longueur du four. Ainsi, le four est architecturé pour présenter une première zone 110, proche de l’entrée 105, dans laquelle est mis en œuvre à la fois un chauffage convectif et un chauffage radiatif pour favoriser l’évaporation des solvants de la couche de revêtement décoratif 13, et une deuxième zone 111, en aval, pour le séchage de la couche de revêtement décoratif 13. L’emplacement d’interception du faisceau LASER avec la couche de revêtement décoratif 13 est situé dans la deuxième zone 111, en particulier dans une zone amont de cette deuxième zone 111. L’émetteur 109 est par exemple disposé à la verticale de cet emplacement d’interception, de manière à minimiser le trajet optique du faisceau LASER.
En variante, on ne dispose pas d’un deuxième dispositif de chauffage 107 en aval du dispositif de chauffage LASER 108.
Dans le cas d’un four continu, la gamme de température de consigne mentionnée ci-dessus est déterminée dans une section longitudinalement centrale du four. En effet, dans une zone d’entrée du four, si les panneaux de verre feuilleté proviennent d’un extérieur du four à température ambiante, la température initiale du matériau intercalaire polymère peut également être à température ambiante.
Dans un mode de réalisation particulier, le rapport P_cata est choisi dans la gamme [0,1% - 5%], plus particulièrement dans la gamme [0,5% - 2,5%] voire plus particulièrement [0,75% - 1,25%]. Dans un mode de réalisation particulier, le rapport P_cata est égal à 1%. Pour chacune des quatre options de choix de la proportion P_cata qui précèdent, la température de consigne dans l’enceinte du four T_ext peut être choisie : - dans la gamme [120°C ; 140°C], la durée t_chauff étant alors inférieure ou égale à 7, 5 minutes et optionnellement supérieure à 3 minutes, - dans la gamme [100°C ; 120°C], la durée t_chauff étant alors supérieure ou égale à 7, 5 minutes ; notamment si la feuille de verre supérieure 11a est en verre clair et a une épaisseur comprise entre 2 mm et 6 mm, et si la couche de revêtement décoratif a une épaisseur avant séchage comprise entre 50 µm et 200µm.
Dans un mode de réalisation particulier, l’au moins une couche de revêtement décoratif 13 est constituée d’une ou plusieurs couches de laque.
La chaîne principale peut donc comprendre des fonctions pendantes COOH, COOAlk ou COO - X + , ou des mélanges de celles-ci, où Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 6 atomes de carbone et X représente un métal alcalin ou alcalino-terreux, ou X + représente un ammonium quaternaire.
Dans le cadre de la présente invention, le terme "ammonium quaternaire" désigne un cation obtenu, notamment par alkylation, à partir d’une amine de formule NR 1 R 2 R 3 , chacun des groupes R 1 , R 2 et R 3 , identiques ou différents, représentant H ou un groupe alkyle comprenant de 1 à 6 atomes de carbone. En particulier, les ammoniums quaternaires selon l’invention englobent le cation ammonium NH4 + .
On peut par exemple citer des chaînes de poly (oxyde d’éthylène) et/ou de poly(oxyde de propylène) greffées par le biais d’une fonction ester à la chaîne principale, la fonction ester pouvant résulter de la réaction entre une fonction acide carboxylique du monomère de la chaîne principale et une fonction hydroxyle du poly(oxyde d’éthylène) et/ou du poly(oxyde de propylène).
On peut par exemple citer les groupes -CH 2 -CH 2 -O-(éthylèneoxy), -CH2-CH(CH 3 )-O-, -CH(CH 3 )-CH 2 -O- ou -CH 2 -CH 2 -CH 2 -O-(propylèneoxy).
L’invention est adaptée pour un véhicule automobile à moteur thermique, et permet d’obtenir, de manière précise et peu gourmande en puissance de calculs, une trajectoire de vitesse optimale pour un tel véhicule en minimisant la consommation énergétique du véhicule pour un même temps de trajet. En outre, l’invention permet de réduire significativement la puissance de calculs, le temps de calculs et de mémoire nécessaire pour obtenir une trajectoire d’éco-conduite ; et de conserver une optimalité proche du calcul par programmation dynamique en respectant la contrainte de fin de temps de parcours tout en proposant une réduction de consommation par rapport au cycle original (non optimisé). L’invention permet ainsi d’embarquer ce type d’algorithme dans un calculateur automobile ou bien dans un téléphone mobile. L’invention proposée permet en outre d’obtenir des profils d’accélération et de trajectoires lissés, convenant à l’éco-conduite.
Les avantages techniques de cette invention, selon la variante préférée, sont : - une baisse significative du temps de calculs par rapport à la programmation dynamique : divisé par 250 en moyenne ; - le point précédent induit une baisse significative de la puissance de calculs et de la taille mémoire nécessaire à la réalisation du calcul. Ainsi, il est envisageable d’embarquer cette solution dans un véhicule ; - une optimalité conservée par rapport à la programmation dynamique : en moyenne 14% de perte d’optimalité.
La description de l’invention peut prendre pour une hypothèse une route plate ou une pente constante de la route pour chaque tronçon de cette dernière. L’impact d’une pente variable aura pour effet de modifier l’expression de l’Hamiltonien. De plus, l’invention traitera de la solution analytique pleinement contrainte en couple, en accélération et en vitesse.
En particulier, le modèle de dynamique du véhicule est défini selon la seconde loi de Newton : (1) (2) où est la position du véhicule (en m) ; est la vitesse du véhicule (en m/s) ; est le temps (en s) ; est la masse totale du véhicule incluant l’inertie des parties rotatives (en kg) ; la force résistant au mouvement du véhicule étant : (3) où est la résistance au roulage et à la pente (en N) ; est la résistance au roulage (en N/(m/s)) ; est l’accélération dûe à la gravité terrestre (en m/s²) ; est la pente de la route (en rad) ; est la résistance aérodynamique (en N/(m²/s²)) la force de traction étant : (4) où est le rapport de vitesse de la transmission ; est le couple moteur du véhicule (en Nm) ; est le rayon de la roue (en m). la vitesse du véhicule peut être déduite du régime du moteur ( en rad/s) : (5)
Pour pouvoir résoudre le problème de l’éco-conduite de manière analytique, la dynamique du véhicule est simplifiée de la manière suivante : (6) où est la position du véhicule (en m) ; est la vitesse du véhicule (en m/s) ; est le temps (en s) ; est une variable associée au rapport de vitesse du véhicule, qui est fournie par une stratégie basée sur des règles qui dépendent de la consigne de vitesse, d'accélération ou de couple du véhicule, ou de la pente de la route, ou encore d’une combinaison de ces éléments ; la demande ou la pente de la route ou toute combinaison de ceux-ci ; est un coefficient indicateur de l’efficacité de la transmission du véhicule ; est un coefficient indicateur de l’efficacité de la boîte de vitesses du véhicule ; est le rapport de vitesse de la transmission ; est le rapport de vitesse courant sélectionné ; est la masse du véhicule en kg ; est le rayon de la roue (en m). est la commande de couple moteur du véhicule (en Nm) ; est la commande de freinage (en m/s²) ; ; est la résistance au roulage et à la pente (en N) ; est la résistance au roulage à vitesse nulle (en N) ; est la pente de la route (en rad) ; est la résistance au roulage du véhicule (en N/(m/s)/kg) ; est la résistance aérodynamique du véhicule (en N/(m2/s2)/kg) ; est une valeur de vitesse (en m/s) choisie pour que le modèle de dynamique et le modèle de consommation énergétique soient linéarisés au niveau de cette valeur de vitesse ; le modèle de consommation énergétique est également adapté par simplification : (9) où est la puissance tirée du réservoir de carburant du véhicule (en W) ; est le pouvoir calorifique inférieur du carburant (en W.s/g) ; ; est un coefficient exprimé en g/s ; est un coefficient exprimé en g s/rad² ; est un coefficient exprimé en g/rad ; est un coefficient exprimé en g/(rad.Nm) ; est un coefficient exprimé en g/( Nm.s)
En outre, le module d’optimisation M3 est configuré pour résoudre les équations suivantes : (10) selon (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) où est la consommation énergétique instantanée du véhicule (en W) ; est la pénalité priorisant la durée du trajet sur le gain énergétique ; , sont les contraintes de position initiale et finale ; , sont les contraintes de vitesse initiale et finale ; , sont les contraintes de vitesse minimale et maximale ; , sont les contraintes d’accélération minimale et maximale ; est la contrainte de freinage maximale ; est la contrainte de couple moteur maximale ; sont des coefficients relatifs à un ensemble de vitesses du véhicule qui indiquent à quel moment changer d’un rapport de vitesse à un autre
Ainsi, le système de calculs comprend de préférence en outre un module de calculs de pénalité M7 ayant un impact sur la vitesse moyenne suivant l’équation (31) avec où, est la consommation kilométrique moyenne est la vitesse moyenne du cycle original de conduite (en m/s) est un paramètre à calibrer afin d’atteindre le temps de trajet souhaité (en m/s) est la résistance au roulage et à la pente (en N) est la résistance au roulage du véhicule (en N/(m/s) est la résistance aérodynamique du véhicule (en N/(m2/s2)
Par conséquent, dans le cas où la consommation kilométrique moyenne est minimisée, le minimum de permet de déduire une loi de selon la vitesse moyenne : (33)
Les contraintes d’accélération doivent être retranscrites en contraintes d’entrée à appliquer au modèle. Plus précisément, les contraintes les plus fortes doivent être prises entre les limites de freinage et les limites d’accélération du véhicule. Ceci est effectué de la manière suivante : (34) (35)
On note que sous le vocable « système électrique », il faut comprendre un système électrique et/ou électronique.
On remarque que le terme concernant les échanges radiatifs fait intervenir les températures, respectivement du composant et de l'environnement, à la puissance 4, la valeur de température étant exprimée en degrés Kelvin.
Dans une réalisation préférée, le système électrique en question fait partie d’un véhicule automobile.
Toutefois, le système électrique en question peut être hors d’un véhicule, par exemple en situation stationnaire.
Avantageusement, le calculateur peut agir directement ou indirectement sur le courant électrique IC traversant le composant électrique en fonction de la température estimée du composant électrique (TC ) afin de fournir une protection thermique du composant électrique. Notamment il peut être prévu un plafonnement ou un écrêtage du courant traversant le composant électrique. Il peut être prévu un ‘derating’ fonctionnel. Ceci a pour but de limiter momentanément l’apport de calories par effet Joule.
La protection du composant électrique peut être généralement exprimée et réalisée en puissance maximale ou en courant maximal autorisé en valeur absolue.
Les inventeurs ont constaté que ce procédé permet un dimensionnement des composants électriques au plus juste, même au juste nécessaire, alors que les systèmes à comptage de temps par seuils (seuils + timers) connus de l'art antérieur sont plus grossiers.
Selon une option, le calculateur agit directement sur le courant électrique via un relais ou un transistor de puissance compris dans le calculateur ou dans un appareil satellite du calculateur.
Selon une option, le calculateur agit indirectement sur le courant électrique qui est piloté par un deuxième calculateur embarqué relié au premier via un bus de données, le deuxième calculateur recevant des données ou des consignes à propos de la température du composant électrique d’intérêt.
Avantageusement, il peut être prévu une étape préalable d’initialisation d’une valeur initiale de la température du composant électrique, à une valeur prédéterminée égale à une constante ou à la température environnante TE du moment.
Ainsi, lors de la mise sous tension du calculateur, le calcul itératif affecte une valeur par défaut TC à la température du composant électrique, pour que le calcul itératif puisse commencer. Cette valeur par défaut peut être une constante prédéterminée, par exemple 20°C, indépendamment de la vraie température prévalant à ce moment. Dans une réalisation alternative, la valeur par défaut à l'initialisation peut être choisie comme la température acquise comme température d'environnement à savoir TE.
Selon une autre option, dans une hypothèse de départ conservatrice défavorable, on utilisera soit la valeur ambiante maximale susceptible d’être rencontrée dans cet environnement sans courant, soit la valeur critique du composant.
Selon encore une autre option, on pourra choisir pour l’initialisation du calcul récursif, la dernière valeur calculée, dans la limite de l’ambiance la plus chaude pouvant être rencontrée lors d’un redémarrage.
Selon une option, le coefficient FC peut être déterminé lors d’une étape d’apprentissage préalable sur un ou plusieurs véhicules de référence dans lequel le système électrique et un calculateur embarqué sont installés.
Moyennant quoi, tous les véhicules fabriqués en série similaires au(x) véhicule(s) de référence pourront bénéficier de la connaissance de comportement des transferts thermiques convectifs enseigné par cette étape d'apprentissage, et le paramètre FC sera tout à fait optimal pour le procédé de calcul itératif. Sur les véhicules de référence, on peut installer des capteurs de température de laboratoire de type thermocouple sur le composant électrique d'intérêt pour connaître le vrai comportement du composant électrique selon diverses sollicitations et conditions d'environnement thermique et les transferts convectifs. Ceci permet d'ajuster de manière fiable le paramètre FC, en confrontant le résultat du modèle aux mesures expérimentales.
Selon une option, le coefficient FR peut être déterminé lors d’une étape d’apprentissage préalable sur un ou plusieurs véhicules de référence dans lequel le système électrique et un calculateur embarqué sont installés.
- huit branches de circulation de fluide caloporteur 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114 ayant sensiblement une même largeur entre elles et parallèles entre elles dans lesquelles est distribué du fluide caloporteur provenant du canal de distribution 8,
- huit rangées 18 chacune comportant une pluralité de zones de placements 200 pour recevoir les composants 6, lesdites rangées étant agencées suivant un axe y et parallèles entre elles, ces zones de placement 200 étant en vis-à-vis des cavités de ralentissement de fluide caloporteur 10, 12, 14, 16 de sorte que les composants 6 placés dans ces zones de placement 200 puissent échanger thermiquement avec du fluide caloporteur.
Chaque branche 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114 comporte un plateau plat 21 comportant une pluralité de zones de placement 200 pour recevoir les composants 6. Les huit rangées de zones de placement 18 sont formées sur ces plateaux plats 21.
Le dispositif 4 comporte en outre un canal d’évacuation de fluide caloporteur 30. Le canal d’évacuation 30 est relié à une sortie de fluide caloporteur 32.
Les canaux de distribution et d’évacuation 8, 32 passent sous les plateaux 21.
Les zones de placement 200 comprennent les zones de placement intérieures et zones de placement d’extrémité 202, 204.
Comme c’est notamment illustré sur la , on entend par la « zone de placement intérieure » 202 une zone qui est distante du canal d’évacuation 30, à savoir que cette zone intérieure 202 est refroidie par les branches 102, 104, 106, 108, 110, 112 et non par le canal d’évacuation 30. Lorsque les zones de placement 202, 204 forment une rangée, il peut être prévu deux « zones de placement d’extrémité » 204 aux deux extrémités opposées de la rangée, tandis que la « zone de placement intérieure » 202 est située entre ces deux zones de placement d’extrémité 204.
Les canaux de distribution et d’évacuation 8, 30 présentant chacun une forme générale en L, sont symétriques en miroir l’un de l’autre de sorte que l’entrée de fluide caloporteur 9 et la sortie de fluide caloporteur 32 sont symétriques l’une de l’autre.
Les zones de placement d’extrémité 204 sont respectivement situées sur la portion rectiligne la plus longue du canal de distribution 8 et sur la portion rectiligne la plus longue du canal d’évacuation 30.