INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation et concerne un procédé de fabrication additive d’une pièce comprenant les étapes successives suivantes : - la formation d’une couche de poudre sur un support de construction, - la réalisation par un dispositif à haute énergie générant au moins un faisceau d’énergie d’une étape de fusion dans laquelle on éclaire ladite couche de poudre ainsi formée au moyen dudit au moins un faisceau et on déplace ledit au moins un faisceau pour former en chaque point de ladite couche un profil de température, comportant successivement : -- un premier gradient thermique positif G1 de préchauffage progressif de la poudre ; -- un pic de fusion de la poudre et -- un second gradient thermique négatif G2 de refroidissement progressif de la poudre, et en ce que, -- le profil de température et la vitesse de déplacement V de l’au moins un faisceau mobile à la surface du support de construction étant adaptés pour générer une microstructure cristalline équiaxe dendritique de ladite couche, et - le dépôt d’au moins une nouvelle couche de poudre sur la couche précédente et une répétition de l’étape de fusion précédente pour chaque nouvelle couche déposée jusqu’à obtenir ladite pièce.
La présente divulgation permet de contrôler la température de la zone à solidifier en modifiant la forme du dépôt par le au moins un faisceau d’énergie. La zone irradiée par ledit au moins un faisceau reçoit une puissance variable. Le gradient thermique généré par ledit au moins un faisceau est maîtrisé par une source d’énergie adaptée et modulée. Le profil de température est plus étalé dans le temps que dans l’art antérieur, ce qui permet un meilleur contrôle de la microstructure cristalline et donc de fabriquer des pièces ayant une meilleure tenue mécanique.
La taille des grains, comme la microstructure obtenue, dépend du gradient thermique et de la vitesse de solidification. Une augmentation du gradient thermique a pour conséquence d’augmenter la taille des grains par rapport à un état initial, sans ce gradient thermique. Donc le profil de température particulier de l’invention permet d’obtenir une microstructure cristalline équiaxe dendritique avec des grains de taille adaptée.
Le dispositif à haute énergie peut émettre un seul faisceau à la surface dudit support de construction et on module la puissance dudit faisceau lors de son déplacement à la surface dudit support de construction.
En n’utilisant qu’un seul faisceau, on augmente la facilité d’utilisation du dispositif à haute énergie.
Le dispositif à haute énergie peut émettre simultanément plusieurs faisceaux ayant des puissances différentes.
De préférence, les dents de la deuxième série de dents sont disposées en quinconce des dents de la première série de dents. Ainsi les poinçonnages réalisés au niveau de la première partie longitudinale de la base longitudinale sont en quinconce de ceux réalisés au niveau de la seconde partie longitudinale.
L‘invention est également relative à un dispositif de poinçonnage pour la mise en œuvre du procédé de poinçonnage conforme à au moins l’un de ses modes de mise en œuvre, comportant la roue de poinçonnage. La roue de poinçonnage permet avantageusement de garantir le poinçonnage de la base longitudinale du joint brosse à une vitesse prédéfinie et de garantir l’espacement entre deux poinçonnages sur la base longitudinale. De plus, suivant le diamètre de la roue de poinçonnage et selon le nombre de dents de la première série de dents, le cas échéant sur la deuxième série de dents, il est possible d’adapter l’espacement entre deux poinçonnages sur la première partie longitudinale, le cas échéant la seconde partie longitudinale, de la base longitudinale du joint brosse.
Dans des modes particuliers de réalisation, le dispositif de poinçonnage peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans des modes particuliers de réalisation, le dispositif de poinçonnage comporte une matrice de poinçonnage en vis-à-vis d’une partie de la périphérie de la roue de poinçonnage et un organe de blocage de la matrice de poinçonnage. Un tel dispositif de poinçonnage permet de garantir la pression exercée sur le joint brosse pendant son poinçonnage par la roue de poinçonnage.
Dans des modes particuliers de réalisation, la matrice de poinçonnage comporte un évidement en vis-à-vis d’une partie de la périphérie de la roue de poinçonnage.
Dans des modes particuliers de réalisation, la matrice de poinçonnage comporte un premier orifice traversant destiné à recevoir le joint brosse, et traversant l’évidement. Le premier orifice traversant et la roue de poinçonnage sont agencés l’un par rapport à l’autre de telle sorte que le premier tronçon annulaire de la roue de poinçonnage est en vis-à-vis de la première partie longitudinale de la base longitudinale du joint brosse. Un tel agencement permet avantageusement de garantir le positionnement des poinçonnages sur ladite première partie longitudinale.
illustre une représentation schématique d’une vue en coupe d’un joint brosse avant le procédé de poinçonnage selon l’invention ;
représente une représentation schématique d’une vue en perspective de dessous du joint brosse avant le procédé de poinçonnage ;
représente une représentation schématique d’une vue en perspective de dessous d’un exemple de joint brosse après le procédé de poinçonnage ;
représente une représentation schématique d’une vue en perspective de dessous d’un autre exemple de joint brosse après le procédé de poinçonnage ;
représente une photographie d’un exemple de joint brosse après le procédé de poinçonnage ;
représente schématiquement une vue en perspective d’un dispositif de poinçonnage adapté à la mise en œuvre du procédé de poinçonnage d’un joint brosse ;
représente schématiquement une vue en coupe d’une partie du dispositif de poinçonnage de la ;
représente schématiquement une vue en perspective d’une roue de poinçonnage du dispositif de poinçonnage de la ;
représente une vue en coupe transversale de la roue de poinçonnage de la ;
Dans un mode de réalisation particulier, un seul faisceau est émis à la surface dudit support de construction. On module la puissance dudit faisceau lors de son déplacement à la surface dudit support de construction.
Procédé de poinçonnage d’un joint brosse Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé et un dispositif de poinçonnage d’un joint brosse pour des châssis coulissants, tels que des fenêtres ou portes-fenêtres coulissantes. L’invention concerne plus particulièrement les joints brosse utilisés pour assurer l’étanchéité entre un ouvrant et un dormant des châssis coulissants.
De manière conventionnelle, les châssis coulissants, par exemple fenêtre ou porte-fenêtre, sont équipés de joints dit brosse, au niveau de l’ouvrant, pour assurer l’étanchéité à l’air et à l’eau entre l’ouvrant et le dormant. Le joint brosse comporte généralement une base longitudinale et des poils en polypropylène qui s’étendent depuis une face de ladite base longitudinale. La base longitudinale du joint brosse doit être coulissée dans une rainure longitudinale pratiquée dans les profilés constituant l’ouvrant et rester immobilisée dans la rainure longitudinale, tout en restant démontable, comme le spécifie la norme NF EN 14351-1+A2 d’octobre 2016 actuellement en vigueur.
Une des techniques actuelles utilisées consiste à venir poinçonner ponctuellement, et à intervalles réguliers, la base longitudinale du joint au moyen d’un poinçon actionné par un vérin électrique pour élargir ponctuellement la base et permettre une meilleure tenue du joint dans la rainure du profilé. Les poinçonnages sur la base longitudinale sont actuellement espacés les uns des autres de l’ordre de 50 cm.
Le poinçon est intégré dans un ensemble comprenant une machine d’insertion du joint brosse 100 dans le profilé 200. La machine comporte classiquement un chariot configuré pour se déplacer, à une vitesse prédéfinie, le long du profilé, en tirant sur le joint brosse dont une extrémité a été préalablement insérée dans la rainure du profilé. Le chariot doit être stoppé pour permettre le poinçonnage de la base longitudinale avant que la partie de la base qui vient d’être poinçonnée soit insérée dans la rainure. Le chariot est ainsi stoppé tous les 50 cm pour permettre ce poinçonnage.
Bien que cette technique permette de manière générale une tenue correcte du joint brosse dans la rainure du profilé et qu’il reste démontable, la tenue du joint brosse peut s’avérer parfois insuffisante et les temps de cycle se révèlent trop longs.
A cet effet, il est proposé par la présente invention un procédé de poinçonnage en continu d’un joint brosse pour fenêtre, ou porte-fenêtre, coulissante, au moyen d’une roue de poinçonnage,
ledit joint brosse comportant : une base longitudinale : comprenant une première face et une seconde face opposée, et ayant une ligne médiane longitudinale délimitant une première partie longitudinale et une seconde partie longitudinale, des poils s’étendant depuis la première face de la base longitudinale,
ladite roue de poinçonnage comportant, au niveau d’une périphérie extérieure, dans un premier tronçon annulaire, une première série de dents alignées circonférentiellement,
ledit procédé de poinçonnage comportant : une étape a) de positionnement du joint brosse par rapport à la roue de poinçonnage de sorte que la seconde face du joint brosse vienne en vis-à-vis de la roue de poinçonnage et que la première partie longitudinale de la base longitudinale du joint brosse vienne en vis-à-vis du premier tronçon annulaire, une étape b) de mise en pression du joint brosse contre la roue de poinçonnage, une étape c) de mise en rotation de la roue de poinçonnage de sorte que la rotation de la roue de poinçonnage entraîne simultanément le défilement du joint brosse et le poinçonnage, au niveau de la première partie longitudinale, de la seconde face de la base longitudinale du joint brosse par chaque dent de la première série de dents.
Le procédé de poinçonnage selon l’invention permet ainsi avantageusement de réaliser des poinçonnages sur la première partie longitudinale de la base longitudinale du joint brosse de manière continue, et avec un espacement entre deux poinçons réduit par rapport au procédé de poinçonnage ponctuel de l’art antérieur.
La déformation de la base longitudinale du joint brosse, occasionnée par les poinçonnages plus réguliers et plus nombreux obtenus par le procédé de poinçonnage selon l’invention, créée avantageusement un effort de frottement plus faible que l’effort de traction exercé pour coulisser le joint brosse poinçonné dans une rainure longitudinale d’un profilé de fenêtre, ou porte-fenêtre, coulissante, mais suffisant pour empêcher le joint brosse de glisser dans la rainure longitudinale dudit profilé lorsque le joint brosse n’est soumis à aucun effort de traction.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, lorsque la roue de poinçonnage comporte, au niveau de la périphérie extérieure, dans un deuxième tronçon annulaire, une deuxième série de dents alignées circonférentiellement, le procédé est tel que: lors de l’étape a), la seconde partie longitudinale de la base longitudinale du joint brosse vient en vis-à-vis du deuxième tronçon annulaire, lors de l’étape c), la mise en rotation de la roue de poinçonnage entraine en outre le poinçonnage, au niveau de la seconde partie longitudinale, de la seconde face de la base longitudinale du joint brosse par chaque dent de la deuxième série de dents.
Le procédé de poinçonnage selon l’invention permet ainsi avantageusement de réaliser des poinçonnages à la fois sur la première partie longitudinale et la seconde partie longitudinale de la base longitudinale du joint brosse de manière continue, et de manière simultanée.
Il est possible, sans se départir du cadre de l’invention, d’adapter le dispositif de poinçonnage 500 de sorte qu’il puisse poinçonner un seul joint brosse, ou plus de deux joints brosse 100 en parallèle et simultanément.
Dans une première configuration, le dispositif de poinçonnage est décrit dans le cas où il est destiné à poinçonner un seul joint brosse 100.
Les termes "amont" et "aval" seront utilisés, dans la suite de la description, en référence au sens d’avancement du joint brosse 100 dans le dispositif de poinçonnage 500.
Le dispositif de poinçonnage 500 comporte, comme illustré sur les figures 6 et 7, une roue de poinçonnage 600.
La roue de poinçonnage 600 est illustrée de manière plus détaillée aux figures 8 et 9. Ladite roue de poinçonnage comporte, au niveau d’une périphérie extérieure 601, une première série de dents 602 alignées de manière circonférentielle. La première série de dents 602 est agencée sur un premier tronçon annulaire 603 de la roue de poinçonnage. Les dents 602 de la première série de dents présentent une épaisseur constante, épaisseur correspondant à une largeur du premier tronçon annulaire 603.
Dans un exemple préféré de réalisation, comme illustré sur les figures 8 et 9, chaque dent 602 de la première série de dents présente, dans un plan en coupe transversale, un profil tronconique, avec la grande base située à la périphérie extérieure 601 de la roue de poinçonnage.
De préférence, les dents 602 de la première série de dents sont réparties régulièrement à la périphérie extérieure 601 de la roue de poinçonnage 600, sur le premier tronçon annulaire 603.
Dans un exemple de réalisation, comme illustré sur la , la première série de dents 602 comportent six dents, espacées deux à deux entre elles d’un angle de 60°.
La roue de poinçonnage 600, telle que précédemment décrite avec seulement la première série de dents, est destinée à poinçonner un joint brosse sur une des deux parties longitudinales de la base longitudinale 110, comme il sera décrit ultérieurement. La première série de dents 602 de la roue de poinçonnage 600 est par exemple destinée à venir poinçonner la première partie longitudinale 114 de la base longitudinale du joint brosse 100. L’épaisseur des dents est avantageusement 114.
La roue de poinçonnage 600 est avantageusement montée sur un arbre d’entrainement 310 relié à un moteur 300, comme illustré sur la . Le moteur 300 est configuré pour faire tourner la roue de poinçonnage 602 à une vitesse prédéterminée, dans un sens d’avancement du joint brosse 100.
Le dispositif de poinçonnage 500 comporte, comme illustré sur les figures 6 et 7, une matrice de poinçonnage 700. Ladite matrice de poinçonnage est destinée à venir en vis-à-vis d’une partie de la périphérie extérieure 601 de la roue de poinçonnage 600, sur au moins toute la largeur de ladite roue de poinçonnage.
La matrice de poinçonnage 700 se présente par exemple sous une forme globalement parallélépipédique. Elle présente une face, dite inférieure 701, destinée à venir en vis-à-vis d’une partie de la périphérie extérieure 601 de la roue de poinçonnage 600. Elle présente une face dite supérieure 702 opposée à la face inférieure 701.
Elle présente une face dite amont 703 et une face dite aval (non représentée).
La matrice de poinçonnage 700 est préférentiellement réalisée dans un matériau apte à présenter une résistance structurale. Dans un exemple de réalisation, la matrice de poinçonnage est en acier.
La matrice de poinçonnage 700 comporte un évidement (non représenté sur les figures), dit évidement inférieur, en vis-à-vis de la partie de la périphérie extérieure 601 de la roue de poinçonnage 600. L’évidement s’étend dans la matrice de poinçonnage 700 depuis la face inférieure 701. L’évidement est dimensionné pour recevoir une partie de la roue de poinçonnage 600.
La matrice de poinçonnage 700 comporte un premier orifice traversant 705 pour la réception d’un joint brosse 100, comme illustré sur les figures 6 et 7.
Procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau utilisant un polymère d’une forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-methylpropane sulfonique Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de traitement d’une suspension de particules solides dans l’eau, telle que des résidus de l’industrie minière, utilisant des polymères hydrosolubles obtenus à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Ce procédé comprend l’étape de mise en contact de ladite suspension avec des polymères hydrosolubles obtenus à partir de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique.
Le procédé selon l’invention consiste, entre autres, à ajouter lesdits polymères hydrosolubles dans un épaississeur contenant cette suspension à traiter et/ou à ajouter lesdits polymères pendant le transport de ladite suspension vers une zone de dépôt pour sa déshydratation et sa solidification et/ou à ajouter lesdits polymères à ladite suspension puis à effectuer un traitement mécanique, tel qu’une centrifugation, un pressage ou une filtration.
Etat antérieur de la technique Les suspensions de particules solides dans l’eau incluent tous les types de boues, de résidus ou de matériaux de rebut. Les suspensions peuvent résulter de la transformation de minerais. Il s’agit par exemple de boues ou de résidus industriels et de tous les produits de lavage et de rebut de mines résultant de l’exploitation minière, telles que les mines de charbon, les mines de diamant, les mines de phosphate, les mines de métal (aluminium, platine, fer, or, cuivre, argent, etc.…). Les suspensions peuvent également résulter de boues ou de résidus d’extraction dérivés du traitement de sable bitumineux. Ces suspensions de particules solides comprennent généralement des particules organiques et/ou minérales, telles que par exemple des argiles, des sédiments, du sable, des oxydes métalliques, du pétrole, etc.… mélangées avec de l’eau.
Le terme « suspension » est utilisé par la suite (incluant la description de l’invention) et se réfère aux suspensions de particules solides telles que décrites ci-dessus.
Le traitement de ces résidus et d’autres matériaux de rebut est devenu un problème technique, environnemental et d’ordre public. L’utilisation de polymères synthétiques ou naturels, tels que des coagulants et des floculants, pour séparer les solides du liquide est une pratique courante.
Pendant longtemps, et même de nos jours, la boue minérale produite par des procédés de traitement physiques ou chimiques de minerais était stockée à ciel ouvert dans des bassins, des étangs, des barrages de rétention ou des remblais sous forme semi-liquide. Ces grands volumes de boue stockée créent par conséquent un véritable danger, en particulier si les digues lâchent.
Puisque les solutions de stockage traditionnelles sont manifestement dangereuses, de plus en plus de réglementations nationales ont été publiées, interdisant l’abandon de ces zones. Les réglementations appellent également à une obligation de remise en état de ces sites, c’est-à-dire le traitement et la consolidation des sols.
L’amélioration des traitements chimiques et mécaniques de résidus ou de boues est par conséquent un défi important.
Différentes tentatives ont été effectuées au cours des dernières décennies pour augmenter la vitesse de sédimentation des résidus afin de recycler de manière efficace l’eau et de réduire le volume des résidus. Les traitements physiques principaux comprennent la centrifugation, la filtration, l’électrophorèse et l’électrocoagulation.
D’autre part, des procédés chimiques ont émergés. Ils comprennent un procédé impliquant l’addition de produits chimiques, tels que le silicate de sodium, des floculants organiques, des coagulants inorganiques, des agents d’oxydation et de réduction et, plus récemment, le dioxyde de carbone.
Ce résidu liquide de silicium impur 515 (i.e. liquide restant à l’issu de l’étape de solidification) est déversé par basculement du brasseur électromagnétique (rotation suivant l’axe z) dans une lingotière.
On retourne ensuite le creuset pour démouler et évacuer la cloche de Silicium.
L’appareil et le procédé décrits précédemment permettent d’obtenir une cloche de silicium solide purifié de pureté 3N ou supérieure.
Notamment, la présence d’un dispositif de purification permet d’éliminer de nombreuses impuretés contenues dans le silicium de qualité métallurgique obtenu en utilisant le dispositif de production illustré à la .
représente schématiquement une photographie d’un exemple de profilé d’un châssis d’ouvrant comportant deux joints brosse en vis-à-vis.
Les figures 1 et 2 représentent différentes vues d’un exemple de joint brosse 100 préalablement au procédé de poinçonnage selon l’invention.
Le joint brosse 100 comprend classiquement une base longitudinale 110 et des poils 120 s’étendant depuis ladite base longitudinale.
De manière plus détaillée, la base longitudinale 110 comprend deux faces opposées, dites première face 111 et seconde face 112. La base longitudinale 110 est préférentiellement sensiblement plane et présente une épaisseur, entre les deux faces 111, 112, constante. La base longitudinale 110 comprend deux bords longitudinaux, dits premier bord longitudinal 116 et second bord longitudinal 117. La base longitudinale présente préférentiellement une largeur, entre les deux bords longitudinaux, constante. Une ligne médiane longitudinale 113 de la base longitudinale 110 délimite avantageusement une première partie longitudinale 114 et une seconde partie longitudinale 115. La première partie longitudinale 114 est ainsi définie comme la partie de la base longitudinale 110 qui s’étend entre la ligne médiane longitudinale 113 et le premier bord longitudinal 116. La seconde partie longitudinale 115 est ainsi définie comme la partie de la base longitudinale 110 qui s’étend entre la ligne médiane longitudinale 113 et le second bord longitudinal 117. Dans un exemple de réalisation, la base longitudinale 110 est réalisée en polypropylène.
Les poils 120 du joint brosse 100 s’étendent depuis la première face 111 de la base longitudinale 110, sensiblement au niveau de la ligne médiane longitudinale 113 de la base longitudinale 110. Les poils 120 sont préférentiellement de même hauteur.
Dans un exemple de réalisation, les poils 120 sont réalisés en polypropylène. Dans une forme améliorée de réalisation, comme illustré sur la , le joint brosse 100 peut comporter un film longitudinal 130, central ou non, s’étendant depuis la première face 111 de la base longitudinale, au niveau de la ligne médiane longitudinale 113 de la base longitudinale 110. Lorsque le film longitudinal 130 est central, les poils 120 s’étendent symétriquement de part et d’autre dudit film central longitudinal. Le film longitudinal 130 peut présenter une même hauteur que les poils 130 ou peut présenter une hauteur supérieure à la hauteur des poils. Dans un exemple de réalisation, le film longitudinal 130 est un film transparent réalisé en polypropylène.
Les figures 3 et 4 représentent deux exemples de joints brosse 100 de la obtenus à partir du procédé de poinçonnage selon l’invention. Le procédé de poinçonnage selon l’invention permet avantageusement de réaliser, dans la base longitudinale 110, depuis la seconde face 112, au moins une série de poinçonnages 140.
Par poinçonnage 140, on entend un renfoncement local dans l’épaisseur de la base longitudinale 110 du joint brosse 100.
Les poinçonnages 140 réalisés dans la base longitudinale 110 permettent avantageusement d’élargir localement ladite base longitudinale, le long de ladite base longitudinale. Les poinçonnages 140 d’au moins une série de poinçonnages sont préférentiellement régulièrement espacés entre eux, comme illustré sur les à 5. Cependant, il est possible, sans se départir du cadre de l’invention, d’avoir des poinçonnages 140 d’au moins une série de poinçonnages espacés de manière irrégulière.
Dans un exemple de réalisation, comme illustré sur la , la base longitudinale 110 comporte une première série de poinçonnages 140 dans la première partie longitudinale 114, de préférence à proximité du premier bord longitudinal 116 pour venir déformer localement ledit premier bord longitudinal. De préférence, la base longitudinale 110 ne comporte qu’une seule série de poinçonnages 140 dans la première partie longitudinale 114.