INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le solvant de dissolution est un solvant organique ou un mélange de solvants organiques. Avantageusement, le solvant de dissolution comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique (c’est-à-dire saturé), de préférence linéaire ou ramifié. De préférence, le solvant de dissolution comprend au moins 80% poids, préférentiellement au moins 95% poids, de manière préférée au moins 98% poids d’au moins un composé hydrocarboné, de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire ou ramifié, les pourcentages étant exprimés par rapport au poids total du solvant de dissolution (100% étant le maximum). De manière préférée, le solvant de dissolution comprend au moins un composé hydrocarboné de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, présentant une température d’ébullition (à pression atmosphérique, en particulier à 0,1 MPa) comprise entre - 50 et 250°C, de préférence entre - 15 et 150°C, préférentiellement entre – 1 et 110°C et de manière préférée entre 20 et 100°C. De manière préférée, le solvant de dissolution comprend, de préférence consiste en, au moins un composé hydrocarboné, de préférence aliphatique et en particulier paraffinique, de préférence linéaire ou ramifié, ayant entre 3 et 12 atomes de carbone, préférentiellement entre 4 et 8 atomes de carbone, et de manière très préférée ayant 6, 7 ou 8 atomes de carbone. Par exemple, le solvant de dissolution comprend un composé choisi parmi les isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane et de l’octane. Le solvant de dissolution peut comprendre, de préférence consister en, un mélange d’isomères du butane, du pentane, de l’hexane, de l’heptane et/ou de l’octane, et de manière préférée à une teneur en ledit mélange d’isomères dans le solvant de dissolution supérieure ou égale à 80% poids, préférentiellement supérieure ou égale à 95% poids, de manière préférée supérieure ou égale à 98% poids, par rapport au poids total du solvant de dissolution. Selon un mode de réalisation très préféré, le solvant de dissolution comprend, de préférence consiste en, un isomère ou un mélange d’isomères de l’hexane, de l’heptane et/ou de l’octane. Très avantageusement, un composé hydrocarboné préféré pour le solvant de dissolution comprend un composé aliphatique paraffinique, présentant une température critique (température au point critique dudit composé hydrocarboné pur) comprise de préférence entre 95 et 350°C, préférentiellement entre 130 et 300°C, de manière préférée entre 180 et 285°C.
De préférence, l’étape a) de dissolution est alimentée par la charge plastique et un solvant de dissolution, selon un ratio pondéral entre le solvant de dissolution et la charge plastique, compris entre 0,2 et 100,0, de préférence entre 0,3 et 20,0, de manière préférée entre 1,0 et 10,0, encore plus préférentiellement entre 3,0 et 7,0.
Très avantageusement, l’étape de dissolution est opérée à une température, appelée température de dissolution, comprise entre 100°C et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et de préférence une pression, appelée pression de dissolution, entre 1,0 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu. La température et la pression peuvent évoluer au cours de l’étape de dissolution, depuis les conditions atmosphérique ou les conditions d’introduction de la charge plastique et/ou du solvant de dissolution dans le procédé, jusqu’à atteindre les conditions de dissolution, c’est-à-dire la température de dissolution, en particulier entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et avantageusement la pression de dissolution, en particulier entre 1,0 et 100,0 MPa, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu. Très avantageusement, à l’issue de l’étape de dissolution, la solution polymère brute est à la température de dissolution et à la pression de dissolution.
Le fait de limiter la température dans l’étape a) de dissolution, à une température inférieure ou égale à 300°C, de préférence inférieure ou égale à 250°C, permet d’éviter ou de limiter la dégradation thermique des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, mais aussi de limiter le besoin énergétique du procédé, participant ainsi à la limitation des coûts de fonctionnement du procédé. Avantageusement, la température de dissolution est supérieure ou égale à la température de fusion des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, de manière à favoriser leur dissolution et très avantageusement réduire le temps de séjour nécessaire pour dissoudre efficacement lesdits thermoplastiques dans le solvant de dissolution. De manière très préférée, la température dans l’étape a) de dissolution est inférieure ou égale à la température critique du solvant de dissolution, de manière éviter la formation d’une phase supercritique lors de l’étape a) de dissolution susceptible de perturber la dissolution.
Parallèlement, la pression de dissolution dans l’étape de dissolution est supérieure à la tension de vapeur saturante du solvant de dissolution, à la température de dissolution, de manière à ce que le solvant de dissolution soit au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide ou éventuellement supercritique, à la température de dissolution, et ainsi éviter que le solvant de dissolution se retrouve en partie sous forme gazeuse. Ainsi, la dissolution des thermoplastiques visés, en particulier des polyoléfines visées, est optimisée, en particulier en termes notamment de qualité et de temps d’opération.
De manière à permettre la mise en contact entre le solvant de dissolution et la charge plastique et surtout une dissolution efficace et homogène des thermoplastiques visés dans le solvant de dissolution, l’étape a) de dissolution peut avantageusement mettre en œuvre différents types d’équipements tels que des dispositifs de mélange, de transport, de chauffage, et comme par exemple un réacteur, une pompe, un circuit de transport, un système d’agitation, un four, un échangeur, un mélangeur, etc. En particulier, l’étape a) met en œuvre avantageusement au moins un équipement de dissolution, et éventuellement au moins un dispositif de préparation de la charge, un dispositif de mélange et/ou un dispositif de transport. Ces équipements et/ou dispositifs peuvent être par exemple un(des) mélangeur(s) statique(s) ou dynamique(s), une extrudeuse, une pompe, un réacteur, une colonne à co- ou contre-courant, ou dans une combinaison de lignes et d’équipements. Les dispositifs de transport en particulier des fluides, comme les gaz, liquides ou solides, sont bien connus de l’Homme du métier. De manière non limitative, les dispositifs de transport peuvent comprendre au moins un des dispositifs suivants : un compresseur, une pompe, une extrudeuse, un tube vibrant, une vis sans fin, une vanne. Les équipements et/ou dispositifs mis en œuvre dans l’étape a) peuvent aussi comprendre ou être associés à des systèmes de chauffe (par exemple four, échangeur, traçage…) pour atteindre les conditions nécessaires à la dissolution.
Lors de la mise en contact de la charge plastique avec le solvant de dissolution, le solvant de dissolution est avantageusement au moins en partie, et de préférence en totalité, sous forme liquide ou éventuellement supercritique, tandis que la charge plastique, qui comprend les thermoplastiques visés, peut être sous forme solide ou liquide et comprendre éventuellement des particules solides en suspension. La charge plastique peut également éventuellement être injectée dans l’équipement de dissolution, en mélange avec le solvant de dissolution, sous forme de suspension dans le solvant de dissolution, la préparation et l’injection de la suspension pouvant être continue ou discontinue.
Dans un mode de réalisation particulier, le fil de trame n’est pas déposé sur chaque rangée, mais par exemple toutes les n rangées, de sorte que, pour certaines réitérations de l’étape décrite ci-dessus, le dispositif de dépose 20 ne dépose pas de fil de trame entre les deux fontures utilisées.
De plus, à chaque itération, le nombre d’aiguilles utilisées pour tricoter est susceptible de varier pour réaliser une forme spécifique, par exemple pour s’adapter à la morphologie de la personne à équiper et/ou le tricotage de zones anatomiques, par exemple destinées à s’étendre au niveau d’un talon, un coude ou un genou.
Selon un deuxième exemple de structure 50 représenté sur la , lors de l’étape de tricotage, l’au moins un fil de maille non élastique 54 est tricoté en côte 1 et 1 et l’au moins un fil de maille élastique 52 réalise une maille sur une aiguille sur deux d’une des fontures utilisées pour tricoter.
Plus particulièrement, le fil de maille élastique 52 réalise une maille sur les aiguilles de ladite fonture, sur lesquelles le fil de maille non élastique a réalisé une maille de côte 1 et 1.
Contrairement au premier exemple, le fil de maille élastique 52 et le fil de maille non-élastique 54 sont ici tricotés séparément.
L’au moins un fil de trame 56 est déposé, par exemple, à chaque tricotage de rangée du fil de maille non élastique 54.
Ici, une rangée de l’article, comprenant ici un fil de trame, un fil de maille élastique et un fil de maille non-élastique, est tricotée par deux allers-retours du chariot 22.
Ainsi, l’étape de tricotage d’une rangée du tricot comprend deux allers-retours du chariot 22.
Plus particulièrement, lors du premier aller du chariot, le fil de trame 56 est déposé et le fil de maille non-élastique 54 est tricoté en côte 1 et 1 sur une première face de l’article, c’est-à-dire uniquement lors du passage du chariot dans un sens parmi le premier sens et le deuxième sens.
Lors du premier passage du chariot 22 dans le sens aller, le premier système reporte une maille sur deux des mailles de la fonture arrière basse sur la fonture avant haute. Puis, le dispositif de dépose 20 dépose le fil de trame 56 entre les deux fontures utilisées et le deuxième système tricote les mailles du fil de maille non-élastique 54 sur la fonture arrière basse et la fonture avant haute, en côte 1 et 1. Enfin, le troisième système reporte les mailles présentes sur la fonture avant haute sur la fonture arrière basse.
Lors du premier aller du chariot, le fil de trame 56 est déposé, et le fil de maille non-élastique 54 est tricoté sur une première face de l’article.
Lors du premier retour du chariot, le fil de trame 56 est déposé et le fil de maille non-élastique 54 est tricoté sur la deuxième face de l’article, c’est-à-dire ici entre la fonture avant basse et la fonture arrière haute, c’est-à-dire uniquement lors du passage du chariot dans le sens opposé au sens lors du premier aller-retour.
Lors du second aller du chariot, le fil de maille élastique 52 est tricoté sur la première face de l’article.
Lors du second retour du chariot, le fil de maille élastique 52 est tricoté sur la deuxième face de l’article.
Ce deuxième aller-retour du chariot est similaire au premier aller-retour du chariot, à l’exception du fait que la deuxième face de l’article est tricotée, alors que la première face est tricotée lors du premier aller-retour.
Cette étape de tricotage d’une rangée, comprenant deux allers-retours, est répétée jusqu’à avoir le nombre de rangées de tricot souhaité.
Acyl glycinates
Des exemples non limitatifs d’acyl glycinates utiles incluent ceux de formule (X) : (X)
dans laquelle R est une chaîne alkyle de 8 à 16 atomes de carbone. Le sodium est montré en tant que cation dans la formule (X) ci-dessus mais le cation peut être un ion de métal alcalin tel que le sodium ou le potassium, les ions ammonium, ou les ions alcanolammonium tels que les ions monoéthanolammonium ou triéthanolammonium.
Des exemples non limitatifs d’acyl glycinates incluent le cocoyl glycinate de sodium, le lauroyl glycinate de sodium, le myristoyl glycinate de sodium, le lauroyl glycinate de potassium et en particulier le cocoyl glycinate de potassium.
Acyl glutamates
Des exemples non limitatifs d’acyl glutamates utiles incluent ceux de formule (XI) : (XI)
dans laquelle R est une chaîne alkyle de 8 à 16 atomes de carbone. Le sodium est montré en tant que cation dans la formule (XI) ci-dessus mais le cation peut être un ion de métal alcalin tel que le sodium ou le potassium, les ions ammonium, ou les ions alcanolammonium tels que les ions monoéthanolammonium ou triéthanolammonium.
Des exemples non limitatifs d'acyl glutamates incluent capryloyl glutamate dipotassique, undécylénoyl glutamate dipotassique, capryloyl glutamate disodique, cocoyl glutamate disodique, lauroyl glutamate disodique, stéaroyl glutamate disodique, undécylénoyl glutamate disodique, capryloyl glutamate de potassium, cocoyl glutamate de potassium, lauroyl glutamate de potassium, myristoyl glutamate de potassium, stéaroyl glutamate de potassium, undécylénoyl glutamate de potassium, capryloyl glutamate de sodium, cocoyl glutamate de sodium, lauroyl glutamate de sodium, myristoyl glutamate de sodium, olivoyl glutamate de sodium, palmitoyl glutamate de sodium, stéaroyl glutamate de sodium, undécylénoyl glutamate de sodium, mono-cocoyl glutamate de triéthanolamine, lauroyl glutamate de triéthanolamine, et cocoyl glutamate disodique.
Dans un mode de réalisation, les tensioactifs anioniques non sulfate des compositions nettoyantes de la présente divulgation peuvent être choisis parmi un ou plusieurs acyl iséthionates, leurs sels ou leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, les un ou plusieurs acyl iséthionates, leurs sels ou leurs mélanges sont choisis parmi le cocoyl iséthionate de sodium, le lauroyl méthyl iséthionate de sodium, le cocoyl méthyl iséthionate de sodium, le lauroyl iséthionate de sodium, ou leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, les tensioactifs anioniques non sulfate des compositions nettoyantes de la présente divulgation sont choisis parmi un ou plusieurs acyl sarcosinates, leurs sels ou leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, les un ou plusieurs acyl sarcosinates, leurs sels ou leurs mélanges sont choisis parmi cocoyl sarcosinate de sodium, lauroyl sarcosinate de sodium, lauroyl sarcosinate de potassium, cocoyl sarcosinate de potassium, myristoyl sarcosinate de sodium, oléoyl sarcosinate de sodium, palmitoyl sarcosinate de sodium, lauroyl sarcosinate d’ammonium, ou leurs mélanges.
Par exemple, deux ou plus, tels que trois tensioactifs anioniques non sulfate ou plus, peuvent être choisis parmi acyl iséthionates, acyl sarcosinates, les alkyl sulfonates, alkyl sulfosuccinates, alkyl sulfoacétates, monoacides alcoxylés, et acides acyl aminés tels qu'acyl taurates, acyl glycinates, les acyl glutamates, leurs sels ou leurs mélanges.
Tensioactifs anioniques sulfate
Facultativement, les tensioactifs anioniques peuvent être choisis parmi les tensioactifs anioniques sulfate. Ces tensioactifs anioniques sulfate peuvent être choisis, par exemple, parmi les alkyl sulfates, les alkyléther sulfates et/ou leurs sels.
À titre d'exemple, les alkyl sulfates utiles peuvent inclure les C 8-18 alkyl sulfates, plus les C 12-18 alkyl sulfates, tels que sous forme de sel avec un cation solubilisant tel que le sodium, le potassium, l’ammonium ou l’ammonium substitué. Les exemples incluent, sans s'y limiter, le laurylsulfate de sodium (SLS) et le dodécylsulfate de sodium (SDS).
– une profondeur de lamage comprise entre 0,5 et 10 millimètres,
– un diamètre extérieur de lamage compris entre 15 et 30 millimètres.
En référence aux figures 3 et 4, l’évidement ou le lamage 22 s’emboîte sur une rondelle ou un écrou, permettant de centrer le soufflet.
En référence à la , l’entaille 25 reçoit une forme complémentaire d’une pièce d’assemblage d’un dispositif générateur de flux et sert d’appui ou de forme de mise et maintien en position pour cette pièce d’assemblage.
Selon le mode de réalisation représenté, le soufflet comprend quatre bourrelets ou portions convexes 4 et trois creux ou portions concaves 5, chaque portion présentant deux plis. De préférence, une portion convexe présente une épaisseur comprise entre 4 et 15 millimètres, et un diamètre extérieur compris entre 15 et 30 millimètres. De préférence, une portion concave présente une épaisseur comprise entre 2 et 12 millimètres, et un diamètre extérieur compris entre 8 et 15 millimètres.
De préférence, la tête du soufflet présente une rainure circonférentielle 33 afin de recevoir un collier de serrage. La tête du soufflet d’étanchéité peut être fixée sur la tige d’actionnement 10. En référence à la , la tige d’actionnement 10 peut comprendre à son extrémité une entretoise 11, de sorte que le soufflet d’étanchéité est fixé sur l’entretoise.
En particulier en référence aux figures 2 et 3, le soufflet d’étanchéité peut comprendre une bande de matière faisant saillie depuis la face circonférentielle intérieure de la tête, en particulier un épaulement ou collerette intérieure 36. Cette bande de matière se situe à l’opposé de la rainure 33.
Selon un mode de réalisation, la tête peut présenter les dimensions suivantes :
– un diamètre extérieur compris entre 10 et 20 millimètres,
– un diamètre intérieur compris entre 7 et 15 millimètres,
– une hauteur comprise entre 6,5 et 15 millimètres,
– une profondeur de rainure comprise entre 1 et 3 millimètres,
– une largeur de rainure comprise entre 1,5 et 3 millimètres,
– une épaisseur ou largeur de collerette comprise entre 1 et 2 millimètres,
– une hauteur (radiale) de collerette comprise entre 0,5 et 2,5 millimètres.
En référence à la , il est illustré l’assemblage de soufflets d’étanchéité 1 sur un actionneur 100 d’un dispositif générateur de flux fluidique comprenant une membrane ondulante discoïdale M1.
Le passage d’une sonde 1D (barrette linéaire de transducteurs élémentaires) à une sonde 1.75D permet notamment d’améliorer ses capacités d’imagerie en terme de : - variation de la taille de l’ouverture et apodisation acoustique élévationnelle ; - focalisation dynamique en transmission et en réception ; - déflexion du faisceau en dehors du plan d’imagerie pour mieux discrétiser les réflecteurs.
Dans les exemples des figures 11 et 12, la sonde comprend quatre transducteurs élémentaires par colonne, et 64 colonnes. Les modes de réalisation décrits ne se limitent toutefois pas à ce cas particulier.
Dans les exemples des figures 11 et 12, le nombre de transducteurs élémentaires 111 adjacents par groupe élémentaire 113 est égal à 16. Là encore, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas à ce cas particulier.
Dans l’exemple de la , chaque groupe élémentaire 113 est constitué par l’ensemble des transducteurs élémentaires 111 de quatre colonnes adjacentes de transducteurs élémentaires. Ainsi, dans cet exemple, les transducteurs élémentaires d’une même colonne sont reliés à un même et unique circuit de micro-formation de faisceaux 123.
Dans l’exemple de la , chaque groupe élémentaire 113 est constitué par l’ensemble des transducteurs élémentaires d’une sous-matrice de 2 rangées adjacentes par 8 colonnes adjacentes de transducteurs élémentaires. Ainsi, dans cet exemple, chaque colonne comprend deux transducteurs adjacents reliés à un premier circuit de micro-formation de faisceaux 123 et deux transducteurs adjacents reliés à un deuxième circuit de micro-formation de faisceaux 123.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas aux exemples spécifiques d’agencement des groupes élémentaires 113 décrits en relation avec les figures 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 et 10.
Système de classification de pistes radar en fausses pistes anges, correspondant à des anges radar, et en autres pistes correspondant à des cibles d’intérêt comme des aéronefs ou des missiles. La présente invention porte sur un système de classification de pistes radar, en fausses pistes anges, correspondant à des anges radar, et en autres pistes, correspondant à des cibles d’intérêt comme des aéronefs ou des missiles.
L’invention concerne les anges radar, qui sont des échos radar qui ne peuvent être attribués à des réflexions sur des cibles d’intérêt, tels des aéronefs dans le domaine de la surveillance aérienne, mais peuvent être attribués à des phénomènes atmosphériques comme la variation de l’indice de réfraction de l’air ou la présence de particules en suspension dans l'air. Lorsque les conditions atmosphériques sont réunies, les anges radars constituent des ensembles suffisamment cohérents pour que les radars initialisent et confirment des pistes. Par extension, ces fausses pistes, c’est-à-dire des pistes qui ne sont pas sur des cibles d’intérêt, sont appelées fausses pistes anges. Ces fausses pistes anges s’ajoutent aux pistes, sont propagées dans l’ensemble de la chaîne de surveillance et perturbent la mission de surveillance aérienne.
Un but de l'invention est d'éviter que ces fausses pistes anges puissent apparaître dans la situation présentée à l’opérateur ou soient identifiées comme telles.
Les solutions existantes sont souvent basées sur des critères de vitesse minimum pour la confirmation de piste car les fausses pistes anges ont souvent des vitesses bien plus faibles que celles des avions. L’augmentation du seuil de vitesse minimum présente l’inconvénient de supprimer également les pistes sur des drones à évolution lente, un type de cibles particulièrement intéressant. L’augmentation du seuil de vitesse minimum est parfois limitée à une zone restreinte en distance autour du radar et dans une tranche d’altitudes. Toutefois, la zone dans laquelle les fausses pistes anges sont observées s’étend sur de grandes distances et sur des tranches d’altitudes très larges. En pratique, c’est inapplicable car la zone dans laquelle la détection des drones est affectée est trop grande. Un seuil de vitesse radial minimum est parfois défini par secteur angulaire. En pratique, c’est inefficace et très difficilement réglable car les fausses pistes anges ont rarement une trajectoire radiale par rapport au radar. Enfin, ces palliatifs sont réglés manuellement, mais la présence et les caractéristiques des pistes anges dépendant des conditions atmosphériques, elles requièrent des ajustements fréquents.
Lorsque les conditions atmosphériques sont réunies, en particulier lorsque les phénomènes anges proviennent de particules charriées par le vent, les anges radars constituent des ensembles suffisamment cohérents pour que les radars initialisent et confirment des pistes. Ces pistes présentent généralement des caractéristiques communes. Tout d’abord, elles se déplacent à des vitesses relativement faibles (moins de 50 m.s-1) et sont similaires en termes de cap et de vitesse. Elles sont distribuées sur un disque centré sur le radar et lorsqu’on les observe sur une longue durée, leurs trajectoires rectilignes semblent avoir été tracées par le passage dans le sable un peigne édenté.
La [Fi.1] représente schématiquement, en traits plus épais des pistes représentatives d'aéronefs, et en traits plus fins, des anges radar.
Le phénomène d’apparition des anges radar n’est pas permanent car il dépend des conditions atmosphériques. L’ordre de grandeur de la durée du phénomène va de quelques dizaines de minutes à quelques heures. Lorsque qu’il est en cours, la stationnarité du phénomène dépasse la dizaine de minute.
Ces fausses pistes anges s’ajoutent aux autres pistes, sont propagées dans l’ensemble de la chaîne de surveillance et perturbent la mission de surveillance.
Il est connu de faire du traitement du signal et du traitement informatique pour traiter les anges. Les techniques utilisées sont : L’élimination en suivant seulement les échos qui bougent ; Le filtrage des échos en utilisant leur vitesse Doppler ; La corrélation avec des radars de surveillance secondaires ; Le taux de fausses alarmes constant ; Le comptage de pistes présentant des caractéristiques prédéfinies de phénomènes anges et la suppression de ces pistes lorsque leur nombre dépasse un seuil dans un secteur donné.