INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre caractéristique indépendantise des caractéristiques à la base de l’invention, ou bien en combinaison avec les caractéristiques précédentes, du carbone est implanté dans un matériau recevant la couche, qu’il s’agisse du matériau du substrat ou du matériau d’une sous-couche. Cette implantation est obtenue lors du dépôt de la couche, et contribue avantageusement à l’adhérence de la couche sur son support. De manière surprenante, le Demandeur a constaté que l’implantation de carbone, lors d’une phase initiale du dépôt, procurait à la pièce d’excellentes propriétés au regard des exigences précitées.
En d’autres termes, il pourrait tout à fait être envisagé de fournir une pièce comprenant un substrat métallique et une couche de matériau à base de carbone amorphe présentant des atomes hybridés sp2 et des atomes hybridés sp3, la couche présentant : - une première teneur en atomes hybridés sp3 du côté du substrat, et - une seconde teneur en atomes hybridés sp3 du côté d’une surface externe de la couche, inférieure à la première teneur ; dans laquelle du carbone est implanté dans un matériau recevant la couche, qu’il s’agisse du matériau du substrat ou du matériau d’une sous-couche, l’implantation du carbone étant obtenue lors du dépôt de la couche ; sans de préoccuper de la teneur moyenne, au sein de la couche, en liaisons hybridées sp3 / sp2.
Dans un mode de réalisation préféré, la pièce comprend une unique couche de matériau à base de carbone. Le procédé de fabrication de la pièce ne comprend qu’une seule étape de dépôt de carbone. Il est donc simplifié, et le coût de la pièce est réduit.
Afin de favoriser la conductivité de la pièce, la teneur moyenne en liaisons hybridées sp3 est limitée. La teneur moyenne en liaisons hybridées sp3 au sein de la couche est donc comprise entre 10% et 45%. De préférence, la teneur moyenne en liaisons hybridées sp3, au sein de la couche, est comprise entre 10% et 30%. Dans certains modes, le matériau forme une couche mince communément appelée « a-C ».
Pour réduire le coût de fabrication de la pièce, le matériau à base de carbone est dépourvu d’élément dopant métallique. De plus, les éléments dopants forment des carbures au sein de la couche de carbone, et ces carbures locaux constituent des sites de défaut et des sites de corrosion préférentiels. Lors du dépôt avec un élément dopant, des gouttelettes métalliques peuvent également se former, et constituer des sites de corrosion préférentiels. De tels inconvénients sont évités.
Les meilleures performances de durabilité, notamment à haut potentiel, ont été obtenues avec des couches de matériau à base de carbone dépourvu d’azote et d’hydrogène.
Par « dépourvu d’hydrogène et d’azote », et « dépourvu d’élément dopant », on signifie que ces éléments ne sont pas ajoutés de manière intentionnelle dans la couche déposée, et ne peuvent être présents qu’en quantité insuffisante pour conférer des propriétés particulières à la couche déposée. De préférence, ces éléments ne sont présents qu’en tant que traces.
Avantageusement, le seuil prédéfini peut être déterminé, à partir d’une éprouvette réalisée à partir d’un superalliage équivalent. Par « superalliage équivalent », on entend un superalliage présentant des valeurs de paramètres thermomécaniques égale à 20 % près, voire à 10 % près, aux valeurs de paramètres thermomécaniques du superalliage devant être coulé dans le moule.
Avantageusement, le superalliage peut être à base de Nickel.
L’invention concerne en outre un système comprenant un ordinateur et des moyens adaptés pour exécuter les étapes du procédé selon l’invention.
L’invention concerne également un programme d'ordinateur comprenant des instructions qui conduisent le système selon l’invention à exécuter les étapes du procédé selon l’invention.
L’invention concerne aussi un support lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré le programme d'ordinateur selon l’invention.
La montre schématiquement un exemple de pièces métalliques obtenues à partir du moulage et d’un superalliage coulé dans le moule.
La montre schématiquement un mode de mise en œuvre d’un procédé de fabrication selon l’invention.
La montre schématiquement un mode de mise en œuvre d’une étape de détermination du procédé de la .
La montre un exemple de détermination d’un risque de déformation plastique pour deux portions appartenant un même superalliage.
La montre un exemple de détermination d’une énergie potentielle de déformation plastique dans une même portion d’un superalliage et pour deux moules différents.
La montre schématiquement un mode de réalisation d’un système selon l’invention.
La montre schématiquement un mode de réalisation d’un d’ordinateur permettant de mettre en œuvre l’étape de détermination de la .
DESCRIPTION DÉTAILLÉE L’invention concerne l’amélioration des propriétés d’un moule de carapace afin d’obtenir une grappe de pièces métalliques 3 par fonderie à la cire perdue, comme par exemple illustrée par la .
La méthode de fonderie à la cire perdue permet de former des pièces 3 présentant un arrangement cristallin particulier, dites « colonnaires » et/ou « monocristallines ». De telles pièces métalliques 3 sont réputées pour leur tenue mécanique sous de fortes sollicitations mécaniques et thermique. Elles sont par exemple avantageusement mises en œuvre dans une turbomachine d’aéronef, par exemple pour former des aubes de turbines.
Par ailleurs, les bords de la première ouverture de paroi 1140 sont configurés sur leur long de sorte que chaque partie terminale courbée puisse y être maintenue par clipsage.
Dans un mode de réalisation particulier, comme illustré sur la , le dispositif de protection 100 comprend en outre au moins une partie en saillie qui est présentée sous la forme d’un ergot de butée 130.
En pratique, l’ergot de butée 130 est disposé le long des bords de la première ouverture de paroi 1140, de sorte que les parties terminales courbées des bras de support de l’élément de support puissent y venir en butée.
Dans un deuxième exemple de la première partie de couplage par cavité-saillie, comme illustré sur la , la cavité est une encoche 140.
Dans l’exemple de la , l’encoche 140 s’étend verticalement et horizontalement sur tout ou partie de la paroi extérieure 114 du dispositif de protection 100.
Toutefois, selon les besoins, on pourra envisager que l’encoche 140 s’étende suivant d’autres directions, et ce, sans nécessiter de modifications substantielles de l’invention.
Dans une deuxième mise en œuvre du troisième mode de réalisation, la première partie de couplage par cavité-saillie est une saillie, telle une broche ou un ergot.
Dans ce cas, la deuxième partie de couplage par cavité-saillie est une cavité qui est formée sur l’élément de support.
Dispositif d’entraînement motorisé d’un dispositif d’occultation et dispositif d’occultation associé La présente invention concerne un dispositif d’entraînement motorisé d’un dispositif d’occultation, autrement dit un dispositif d’entraînement motorisé pour un dispositif d’occultation. Ce dispositif d’entraînement motorisé est prévu, autrement dit est configuré, pour déplacer au moins un écran.
On connaît déjà le document WO 2020/099628 A1 qui décrit un dispositif d’entraînement motorisé d’un dispositif d’occultation. Le dispositif d’entraînement motorisé comprend un boîtier, un bloc de motorisation et une unité électronique de contrôle. Le boîtier comprend une cavité et une ouverture. L’unité électronique de contrôle comprend une plaque de circuit imprimé et un dispositif de connexion électrique. Le dispositif de connexion électrique est accessible au travers de l’ouverture du boîtier, dans une configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé. Le dispositif de connexion électrique comprend des points de connexion électrique. Les points de connexion électrique sont ménagés sur une face de la plaque de circuit imprimé. En outre, le dispositif d’entraînement motorisé comprend un dispositif de commutation. Le dispositif de commutation est configuré pour obturer l’ouverture du boîtier. Le dispositif de commutation est amovible par rapport au boîtier. Par ailleurs, ce document WO 2020/099628 A1 décrit que, suite à un retrait du dispositif de commutation par rapport au boîtier, une prise d’un terminal peut être positionnée au niveau de l’ouverture du boîtier du dispositif d’entraînement motorisé, de sorte que des points de connexion électrique du dispositif de connexion électrique sont configurés pour être reliés électriquement à des broches de connexion électrique de la prise du terminal. Ce dispositif d’entraînement motorisé donne globalement satisfaction.
Cependant, ce dispositif d’entraînement motorisé présente l’inconvénient que le dispositif de commutation est monté en applique sur le boîtier en vis-à-vis de l’ouverture de celui-ci et que la prise du terminal est également montée en applique en lieu et place du dispositif de commutation, suite au retrait du dispositif de commutation.
Ainsi, la prise électrique du terminal n’est pas configurée pour être logée à l’intérieur de la cavité du boîtier pour remplacer l’un des organes du dispositif d’entraînement motorisé, puisque, suite au retrait du dispositif de commutation par démontage d’éléments de fixation, le dispositif de connexion électrique est uniquement accessible au travers de l’ouverture du boîtier à partir de l’extérieur du boîtier en positionnant la prise du terminal en appui contre le boîtier.
Selon d’autres aspects optionnels, qui peuvent être combinés entre eux de toute manière compatible avec la logique et la science : l’ossature comprend au moins une partition divisant l’ossature en au moins deux parties, la partition ayant la forme d’une plaque rectangulaire disposée perpendiculairement à l’axe de l’ossature, la partition servant de support pour la turbine si le refroidisseur est à l’autre extrémité de l’ossature ou pour le refroidisseur si la turbine est à l’autre extrémité de l’ossature, la turbine et le refroidisseur étant séparés l’une de l’autre par la partition. l’ossature comprend au moins deux partitions divisant l’ossature en au moins trois parties, les partitions ayant la forme d’une plaque rectangulaire disposée perpendiculairement à l’axe de l’ossature, une des partitions servant de support pour la turbine si le refroidisseur est à l’autre extrémité de l’ossature ou pour le refroidisseur si la turbine est à l’autre extrémité de l’ossature, la turbine et le refroidisseur étant séparés l’une de l’autre par la partition servant de support. l’ossature comprenant des pieds de fixation reliés à l’autre extrémité de l’ossature pour poser l’ossature sur une fondation. l’ossature comprenant des moyens pour relier fluidiquement l’échangeur avec le compresseur pour amener un gaz refroidi dans l’échangeur vers le compresseur. l’ossature comprenant des moyens pour relier fluidiquement l’échangeur avec la turbine pour amener un gaz détendu dans la turbine vers l’au moins un échangeur. l’ossature est divisée en au moins trois compartiments, chaque compartiment ayant une dimension qui est une partie de la longueur de l’ossature, l’au moins un échangeur de chaleur étant dans un des au moins trois compartiments, la turbine dans un autre des au moins trois compartiments et l’au moins un refroidisseur dans encore un autre des au moins trois compartiments. l’ossature comprenant un quatrième compartiment, vide de tout échangeur de chaleur et turbine, contenant des conduites de connexion entre l’échangeur de chaleur et un autre élément pouvant être l’au moins une turbine. la turbine se trouve à une autre extrémité de l’ossature et est reliée au quatrième compartiment à travers un compartiment disposé côte à côte avec le compartiment contenant le refroidisseur. l’ossature a une longueur d’au moins 5 m, le refroidisseur et la turbine occupant une partie de la longueur de l’ossature égale à au moins 4 m. la turbine est reliée pour fournir du froid à l’au moins un échangeur de chaleur. l’ossature est formée d’un seul tenant.
Selon un autre objet de l’invention, il est prévu un liquéfacteur comprenant une ossature telle que décrite ci-dessus, positionnée avec son axe principal à la verticale, l’au moins un échangeur de chaleur se trouvant au-dessus de l’au moins une turbine et de l’au moins un réchauffeur, des moyens pour envoyer un gaz à liquéfier à l’échangeur de chaleur dans l’ossature et des moyens reliés à l’échangeur de chaleur pour sortir un gaz liquéfié de l’ossature.
Selon un autre objet de l’invention, il est prévu un appareil de séparation d’air par distillation cryogénique comprenant un système de colonnes, un liquéfacteur tel que décrit ci-dessus et des moyens pour envoyer un gaz enrichi en azote au liquéfacteur depuis le système de colonnes comme gaz à liquéfier et éventuellement des moyens pour envoyer un gaz liquéfié dans le liquéfacteur vers le système de colonnes.
est une coupe longitudinale d’une ossature selon l’invention en position verticale.
est une coupe longitudinale d’une variante d’ossature selon l’invention, en fabrication et transport en position horizontale.
est une coupe longitudinale de la variante d’ossature selon la , montrant mise en place sur site.
montre une ossature 1 de liquéfacteur d’azote, mise en place avec son axe principal à la verticale. Une extrémité de l’ossature se trouve à quelques mètres du sol alors que l’extrémité opposée est ancrée au sol.
L’ossature O a une forme substantiellement parallélépipédique avec une longueur, une largeur et une hauteur. La section de l’ossature est rectangulaire, voire carrée.
Comme illustré ici, l’ossature substantiellement parallélépipédique comprend en fait deux parallélépipèdes qui peuvent être de largeurs différentes, joints l’un à l’autre de préférence soudés ou boulonnés, les compartiments 1 et 4 formant un parallélépipède et les compartiments 2 et 3 l’autre. Il est préférable que le parallélépipède le plus large (ici celui contenant les compartiments 2 et 3) soit disposé en dessous de l’autre pour des raisons de stabilité.
En haut de l’ossature dans un premier compartiment 1 se trouve au moins un échangeur de chaleur E qui sert à refroidir le gaz à liquéfier jusqu’à une température proche de la liquéfaction voire jusqu’à la température de liquéfaction. Les échangeurs sont orientés avec leur bout chaud en haut et le bout froid en bas, quand l’ossature est mise en place à la verticale. Une conduite C amène le gaz à liquéfier au bout chaud de l’échangeur de chaleur, cette conduite C pouvant être reliée à un appareil de séparation d’air produisant de l’azote gazeux.
Le premier compartiment 1 est isolé thermiquement au moyen d’un isolant pulvérulent tel que la perlite.
En dessous du premier compartiment 1 se trouve éventuellement un compartiment auxiliaire 4 appelé aussi caisson d’interconnexion, divisé du premier compartiment par une paroi et contenant un isolant essentiellement pulvérulent ou de la laine de roche. Le compartiment auxiliaire 4 ne contient ni échangeurs de chaleur ni turbine. Il contient principalement des conduites de connexion qui passent à travers la partition par des ouvertures dans celle-ci. Ces conduites relient l’échangeur de chaleur E avec une turbine, situés dans un troisième compartiment 3 situé à l’extrémité de l’ossature O. La turbine est reliée à l’au moins un échangeur pour envoyer à la turbine un gaz à détendre refroidi ou réchauffé dans l’au moins un échangeur de chaleur et/ou pour envoyer de la turbine à l’au moins un échangeur de chaleur un gaz détendu dans la turbine.
L’échangeur de chaleur E est un échangeur à plaques et à ailettes, composé d’un empilement de plaques, chaque plaque étant séparée d’au moins une plaque adjacente par des ailettes, chaque plaque ayant une longueur et une largeur, et les plaques étant disposées avec leur longueur en parallèle à l’axe de l’ossature.
Dans la figure, on voit que l’échangeur de chaleur comprend deux corps, chacun pouvant être considéré comme un échangeur de chaleur et chacun étant composé d’un empilement de plaques, chaque plaque ayant une longueur et une largeur, et les plaques étant disposées avec leur longueur en parallèle à l’axe de l’ossature.
La turbine entraîne un compresseur du liquéfacteur au moyen d’un arbre, le compresseur étant situé en dehors de l’ossature O. Le compresseur sert à comprimer un gaz refroidi ou réchauffé dans l’au moins un échangeur de chaleur.
La coiffe 18 est ainsi montée pivotante sur la base 16 par l’intermédiaire de la charnière 20 autour d’un axe « B » s’étendant dans une direction tangentielle. La charnière 20 est agencé en périphérie de la base 16 et de la coiffe 18. La coiffe 18 est plus particulièrement montée pivotante entre une position extrême fermée dans laquelle elle ferme la base 16, comme représenté à la , et une position extrême ouverte dans laquelle elle est écartée de la base 16, comme représenté à la .
Comme représenté à la , la base 16 comporte un plateau 22 supérieur, qui s’étend globalement radialement et qui est muni d'un trou 24 de distribution d’un produit contenu dans la jupe 12 souple. La base 16 comporte aussi une jupe 26 externe axiale qui s’étend vers le bas depuis le plateau 22 supérieur. La jupe 26 externe est ici agencée globalement dans le prolongement de la jupe 12 souple du tube lorsque la capsule 14 est fixée sur la tête 10.
La base 16 comporte en outre des éléments de fixation (non représentés) destinés à coopérer avec des moyens correspondants (non représentés) disposé sur la tête 10 du tube. Il s’agit par exemple de moyens de fixation par vissage ou par emboîtement élastique.
La coiffe 18 est en général munie d'un plateau 28 qui recouvre le plateau 22 supérieur de la base 16 et d'une paroi 30 périphérique cylindrique. En position fermée, la paroi 30 périphérique se trouve dans le prolongement axial de la jupe 26 externe de la base 16.
La paroi 30 périphérique comporte ici une face 34 d’appui en surplomb diamétralement opposée à la charnière 20 par rapport à l’axe « A » principal. Cette face 34 d’appui permet à un utilisateur d’appuyer son doigt axialement vers le haut pour faire pivoter la coiffe 18 vers sa position extrême ouverte.
La paroi 30 périphérique présente ici une cavité 32 située directement au-dessous de la face 34 d’appui et permettant de faciliter le positionnement du doigt de l’utilisateur.
En variante, la cavité peut être réalisée dans la jupe externe de la base.
Le plateau 28 de la coiffe 18 comprend en outre un moyen d’étanchéité configuré pour assurer en association avec le trou 24 de distribution de la base 16 une étanchéité suffisante lorsque la coiffe 18 est en position extrême fermée. Ici, le moyen d’étanchéité est une collerette 36 en saillie dont la hauteur et le diamètre sont adaptés pour s’ajuster autour du trou 24 de distribution et assurer l’étanchéité.
La capsule 14 est ici réalisé en une seule pièce en matériau plastique. La capsule 14 est par exemple réalisée en polyéthylène haute densité (HDPE). Elle est de préférence réalisée en une seule opération de moulage.
La capsule 14 est en outre munie d’un témoin 38 d’intégrité permettant à un utilisateur de constater visuellement si la coiffe 18 a déjà été ouverte une fois.
On a représenté aux figures 3 à 5 un premier mode de réalisation de l’invention.
Le témoin 38 d’intégrité est agencé sur un côté de la capsule 14. Dans l’exemple non limitatif représenté aux figures 1 et 2, le témoin 38 d’intégrité est agencé sensiblement diamétralement à l’opposé de la charnière 20. En variante non représentée, le témoin 38 d’intégrité est agencé à proximité de la charnière 20.
Le témoin 38 d’intégrité comporte un ergot 40 saillant radialement par rapport à l’axe « A » principal. L’ergot 40 est porté par un premier élément associé parmi la base 16 ou la coiffe18.
Dans le mode de réalisation représenté à la , l’ergot 40 est porté par la base 16. L’ergot 40 s’étend plus particulièrement radialement vers l’extérieur depuis la jupe 26 de la base 16.
Dans l’exemple représenté aux figures 3 à 5, la jupe 26 présente ici un renfoncement 42, l’ergot 40 s’étendant radialement dans ce renfoncement 42 de manière à ne sensiblement pas s’étendre en saillie par rapport au reste de la jupe 26 externe.
L’ergot 40 présente une face 44 d’extrémité radiale qui présente au moins une pente dirigée vers le haut et vers l’intérieur, comme illustré à la .
Par exemple la conduite peut comprendre une couche de maintien soit entre la gaine polymérique externe et la nappe d’armure de traction (la nappe d’armure de traction la plus externe lorsqu’il y a plusieurs nappes d’armures de traction), soit entre deux nappes d’armures de traction adjacentes.
La conduite peut également comprendre une ou plusieurs couches anti-usure (" anti-wear layer " en anglais) en matériau polymérique. La couche anti-usure peut être en contact soit avec la face interne de la couche de maintien précitée, soit avec sa face externe, soit avec les deux faces, cette couche anti-usure permettant d’éviter que la couche de maintien s'use au contact avec les armures. La couche anti-usure peut également être entre deux couches de renforcement adjacentes, par exemple entre la voûte de pression et la nappe d’armure de traction (la nappe d’armure de traction la plus interne lorsqu’il y a plusieurs nappes d’armures de traction), ou bien entre deux nappes d’armures de traction adjacentes.
Les couches anti-usure sont généralement réalisées par enroulement hélicoïdal d'un ou plusieurs rubans obtenus par extrusion d'un matériau polymérique à base de polyamide, de polyoléfines, ou de PVDF (" polyvinylidene fluoride " en anglais). Le ruban peut être en polysulfone (PSU), polyethersulfone (PES), polyphenylsulfone (PPSU), polyetherimide (PEI), polytétrafluoroéthylène (PTFE), polyétheréthercétone (PEEK) ou polysulfure de phénylène (PPS), comme par exemple décrit dans la demande WO 2006/120320.
La nature, le nombre, le dimensionnement et l'organisation des couches constituant les conduites flexibles sont essentiellement liés à leurs conditions d'utilisation et d'installation. Les conduites peuvent comprendre des couches supplémentaires à celles susmentionnées.
Dans un mode de réalisation, la conduite flexible est de type non lié, c’est-à-dire que ses couches de renforcement, telles que la(les) nappe(s) d’armures de traction et/ou la voûte de pression, sont non liées à la(aux) couche(s) polymérique(s) adjacente(s), telles que la gaine polymérique interne d’étanchéité et/ou la gaine polymérique externe d’étanchéité et/ou toute couche polymérique tubulaire composant la conduite flexible. Par « non lié », on entend que les couches de renforcement sont libres de se déplacer par rapport aux couches polymériques. Typiquement, les couches de renforcement de la conduite flexible ne sont pas noyées (« embedded » en anglais) dans une gaine polymérique ou élastomérique. De même, il n’y a de préférence pas d’adhésif entre les couches de renforcement et la(les) couche(s) polymérique(s) adjacentes.
Dans un autre mode de réalisation, la conduite flexible est de type lié, c’est à dire qu’au moins une des couches de renforcement, souvent métallique ou en matériau composite, est liée à une couche polymérique adjacente. Si la couche de renforcement est intercalée entre deux couches polymériques, une seule ou les deux faces de la couche de renforcement peut(peuvent) être liée(s) à la(les) couche(s) polymérique(s) adjacente(s). S’il y a plusieurs couches de renforcement, chacune peut être liée à une couche polymérique adjacente, et ce par une face de la couche de renforcement, ou par ses deux faces lorsque la couche de renforcement est intercalée entre deux couches polymériques. Par exemple, la gaine polymérique interne d’étanchéité, dont la couche en composition C est gainée autour de la carcasse métallique, peut être liée à la couche de renforcement (à la couche de renforcement la plus interne lorsqu’il y a plusieurs couches de renforcement). Cette liaison peut être obtenue grâce à l’utilisation d’un adhésif ou d’un élastomère entre deux couches adjacentes, ou bien en noyant au moins une face de la couche de renforcement dans la gaine polymérique ou élastomérique adjacente.