INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple particulier, le module PG2, et le cas échéant le module PG1, sont des programmes d’ordinateur exécutés par le processeur 10 au sein du client de navigation 12. Autrement dit, les modules PG2 et éventuellement PG1 font partie du (ou sont implémentés par le), et sont exécutés, par le client de navigation 12. A cet effet, le terminal client T1 peut comprendre une mémoire non volatile (non représentée) dans laquelle sont stockés les modules PG1 et PG2. La mémoire volatile réinscriptible dans laquelle est stockée le module de contrôle PG2 (et éventuellement aussi PG1) constitue alors un support d’enregistrement (ou support d’informations) conforme à un mode de réalisation particulier de l’invention, ce support étant lisible par le terminal client T1 (et plus précisément par le processeur 10). Le programme d’ordinateur PG2, et éventuellement PG1, peuvent ainsi comporter des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé de contrôle de l’invention comme décrit ci-après dans des modes de réalisation particuliers. A cet effet, le processeur 10 peut utiliser une mémoire volatile de type RAM (non représentée) du terminal T1, par exemple de la mémoire intégrée au processeur et/ou une mémoire externe au processeur, pour réaliser les différentes opérations et fonctions nécessaires au fonctionnement du terminal T1, y compris pour exécuter les programme d’ordinateur PG1 et PG2 lors de la mise en œuvre du procédé de contrôle de l’invention.
Selon des exemples particuliers, le système PT1 est apte à coopérer avec une plateforme (ou dispositif) PT4. Cette plateforme PT4 est configurée pour stocker des données d’historique DH1 déterminées à partir de données DT4, transmises par le système PT1, comme décrit plus en détail ultérieurement.
Selon des exemples particuliers, l’environnement peut en outre comprendre au moins l’une parmi des plateformes (ou dispositifs, ou systèmes) PT2 et PT3 comme décrit ci-après. La plateforme PT2 est une plateforme d’analyse de performance (par exemple de type Google Analytics® ou Matomo®, Piano Analytics®) mise en œuvre par au moins un serveur, cette plateforme (logicielle et/ou matérielle) étant configurée pour suivre ou analyser les performances d’un site web, à savoir le site ST1 dans les exemples considérés. Pour ce faire, la plateforme PT2 coopère avec le terminal client T1, au travers du réseau NT1 dans cet exemple, pour suivre les performances du site ST1 lorsque l’utilisateur UR1 accède au site ST1 via son client de navigation 12. Des exemples de réalisation de l’invention sans la plateforme PT2 sont toutefois possibles.
Selon un exemple particulier, la plateforme PT3 est une plateforme (logicielle et/ou matérielle) configurée pour le traitement de données de formulaire, telles que les données FM1, susceptibles d’être soumises par l’utilisateur UR1 au cours d’une visite du site web ST1 via le client de navigation 12. La plateforme PT3 peut être mise en œuvre par au moins un serveur. Cette plateforme PT3 constitue par exemple un système de gestion de la relation client (GRC), dit aussi système CRM (pour « Custom Relationship Management »). Ce type de système permet de gérer des relations avec des contacts, par exemple des utilisateurs du site web ST1 dans cet exemple. Cette plateforme PT3 est par exemple apte à stocker, traiter et/ou échanger des données de contact relatives à des utilisateurs du site web ST1, ces données de contact étant déterminées à partir notamment des données de formulaire recueillies via un ou des formulaires implémentés sur le site web ST1. Des exemples de réalisation de l’invention sans la plateforme PT3 sont toutefois possibles.
Comme représenté en selon un mode de réalisation particulier, le processeur 20 piloté par le programme d’ordinateur PG3 met ici en œuvre un certain nombre de modules, à savoir : un module de réception MD2, un premier module d’obtention MD4, un deuxième module d’obtention MD6 et un module d’historisation (ou de gestion d’historique) MD8.
Plus spécifiquement, le module de réception MD2 est configuré pour recevoir, depuis le terminal client T1, des données d’utilisateur DT3 représentatives de l’utilisateur UR1 accédant au site web ST1 via le client de navigation 12.
Le premier module d’obtention MD4 est configuré pour obtenir, à partir des données d’utilisateur DT3, au moins une empreinte numérique FP1 de l’utilisateur UR1.
Le deuxième module d’obtention MD6 configuré pour obtenir des données de comportement DT4 représentatives d’un comportement de l’utilisateur UR1 sur le site web ST1.
Le module d’historisation MD8 est configuré pour mettre à jour (ou enregistrer) des données d’historique DH1 de l’utilisateur UR1 à partir des données de comportement DT4 en association avec ladite au moins une empreinte numérique FP1 pour permettre un suivi du comportement de l’utilisateur UR1 sur le site web ST1.
La configuration et le fonctionnement des modules MD2-MD8 implémentés par le système CMS PT1 apparaîtront plus précisément dans les exemples de réalisation décrits ci-après en référence aux figures 3 et 4. Les modules MD2-MD8 tels que représentés en ne représentent qu’un exemple de mise en œuvre non limitatif de l’invention. Comme décrit par la suite dans des variantes de réalisation, les modules MD2-MD8 peuvent être implémentés en tout ou partie par une autre plateforme (ou autre système) que le système PT1, telle que par exemple dans le système PT4 ou dans le client de navigation 12 du terminal T1.
Selon un exemple particulier, le module de réception MD2 est exécuté par le module de contrôle PG3 tandis que les modules MD4, MD6 et MD8 sont exécutés par un système différent (externe) de PT1 (par exemple par une autre plateforme ou un autre serveur, tel que PT4 par exemple). Dans ce cas, PG2 et/ou PG3 sont configurés pour collecter l’ensemble des données nécessaires pour les traitement réalisés par les modules MD4, MD6 et MD8.
De manière générale, pour chaque étape du procédé de suivi mis en œuvre par le système PT1, le système PT1 peut comprendre un module correspondant configuré pour réaliser ladite étape.
Le procédé de suivi de l’invention, mis en œuvre par le système PT1 (et plus particulièrement par le module de contrôle PG3) illustré en figures 1-2 , est à présent décrit ci-après dans des modes de réalisation particuliers conjointement aux figures 3-4 .
La représente schématiquement des étapes réalisées par le système PT1, et plus précisément par le module de contrôle PG3, lors d’un procédé de suivi selon un exemple particulier de réalisation. Pour ce faire, le processeur 20 implémente par exemple le module de contrôle PG3.
De manière alternative, la longueur L est comprise entre 500 micromètres et 2500 micromètres, avantageusement entre 500 micromètres et 1500 micromètres, toujours avantageusement entre 500 micromètres et 1000 micromètres, encore plus avantageusement entre 500 micromètres et 800 micromètres, toujours encore plus avantageusement entre 500 micromètres et 700 micromètres.
Les longueurs L précédemment considérées permettent de ralentir l’onde de collage lors de l’exécution de la sous-étape b2) au niveau de la couronne périphérique et par voie de conséquence limiter le piégeage de bulles de gaz lorsque l’onde de collage atteint, pour se refermer, une zone diamétralement opposée au point d’initiation.
Procédé de fabrication d’une pluralité de composants électroniques La présente description concerne un procédé de fabrication de composants électronique comportant chacun une puce électronique. Elle vise plus particulièrement un procédé de fabrication de composants électroniques dits à montage en surface (SMD – de l’anglais « Surface Mounted Device »), c'est-à-dire comportant, du côté d'au moins une face, au moins deux métallisations de contact destinées à être brasées à des plages de connexion correspondantes d'un dispositif extérieur, par exemple une carte de circuit imprimé ou un autre composant électronique.
De nombreux procédés de fabrication de composants électroniques à montage en surface ont été proposés. Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des procédés connus de fabrication de composants électroniques à montage en surface.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d’une pluralité de premiers composants électroniques comportant chacun un deuxième composant électronique, chaque deuxième composant électronique comportant au moins deux métallisations de contact du côté d’une face de connexion du deuxième composant électronique, le procédé comportant les étapes successives suivantes : a) former, sur une face d’un substrat, pour chaque deuxième composant électronique, au moins deux piliers métalliques destinés à être connectés respectivement auxdites au moins deux métallisations de contact du deuxième composant électronique, lesdits piliers métalliques présentant chacun une surface supérieure à la surface de la métallisation de contact correspondante du deuxième composant électronique ; b) former, sur une partie seulement de la surface de chaque pilier métallique, une métallisation de contact du composant électronique ; c) recouvrir ladite face du substrat, les piliers métallique et les métallisations de contact des premiers composants électroniques par une première couche en résine ; d) retirer le substrat de façon à dévoiler une face des piliers métalliques, opposée aux métallisations de contact des composants électroniques ; e) fixer et connecter électriquement les deuxièmes composants électroniques, par leurs métallisations de contact, sur la face des piliers métalliques opposée aux métallisations de contact des premiers composants électroniques ; f) amincir la première couche en résine de façon à dévoiler la face des métallisations de contact des premiers composants électroniques opposée aux piliers métalliques ; et g) découper la première couche en résine de façon à individualiser les premiers composants électroniques.
Selon un mode de réalisation, les piliers métalliques sont formés par croissance électrolytique.
Selon un mode de réalisation, les métallisations de contact des premiers composants électroniques sont formées par croissance électrolytique.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte, après l'étape e) une étape de recouvrement des deuxièmes composants électroniques, et des métallisations de contact des premiers composants électroniques par une deuxième couche en résine.
Selon un mode de réalisation, lors de la découpe de l'étape g), les flancs des piliers métalliques et des métallisations de contact des premiers composants électroniques sont dévoilés.
Selon un mode de réalisation, les piliers métalliques sont en cuivre, en or, en étain, en argent ou en un alliage de plusieurs de ces matériaux.
Selon un mode de réalisation, les métallisations de contact des premiers composants électroniques sont en cuivre, en or, en étain, en argent ou en un alliage de plusieurs de ces matériaux.
Selon un mode de réalisation, les métallisations de contact des premiers composants électroniques ont une hauteur comprise entre 20 µm et 100 µm.
Selon un mode de réalisation, les métallisations de contact des premiers composants électroniques ont une hauteur supérieure ou égale à 30 µm.
Selon un mode de réalisation, les piliers métalliques ont une hauteur comprise entre 80 µm et 150 µm.
Selon un mode de réalisation, lors de l'étape g), la découpe de la première couche en résine est réalisée de sorte que la première couche en résine subsiste sur des flancs du composant électronique.
Il est également connu le document US 9052159 B2 divulguant l’utilisation de capteurs à angle d’arrivée optique OAOA, pour acronyme de "Optical Angle Of Arrival" en langue anglaise, couplés à des sources ponctuelles, dont au moins une présente une orientation parfaitement connue grâce à l’utilisation d’un moyen de recherche de Nord/Verticale. Le dispositif présenté dans ce document permet l’orientation dans l’espace de l’appareil sur lequel est monté un ou plusieurs capteurs OAOA, le nombre de capteurs OAOA pouvant permettre d’obtenir une couverture jusqu’à 360° de champ de vision ou FOV pour acronyme de "Field Of View" en langue anglaise. Les sources stationnaires peuvent être multipliées et sont équipées de capteurs OAOA pour permettre le contrôle de l’intervisibilité des capteurs OAOA.
Ce dispositif est basé sur la mise en réseau de capteurs OAOA, avec une certaine complexité dans le dispositif et dans les traitements employés. Un module de recherche initiale des directions Nord et Verticale est indispensable, et le calcul des angles courants du tube du mortier est dépendant de toute la chaine (harmonisation sur un piquet source, mesure optique de la croix laser, et traitements). Le document US 9052159 B2 ne donne pas de chiffres quant aux précisions obtenues que ce soit en azimut ou en élévation. En outre ce dispositif nécessite à minima l’harmonisation de deux objets : - un capteur OAOA monté sur le tube, à harmoniser avec ce dernier, - un capteur OAOA monté sur au moins un piquet source, à harmoniser avec le module de recherche initiale des directions Nord et Verticale qui sera monté temporairement sur le piquet à l’initialisation.
Cette dernière observation n’est pas neutre quant au coût du système d’orientation final. En outre le système proposé reste complexe et semble compliqué à mettre en œuvre dans un contexte militaire où les aspects robustesse, simplicité, légèreté et maintenance minimale sont très importants.
Un but de la présente invention est de fournir en temps réel une mesure directe des angles du tube d'un mortier, ainsi que les consignes à appliquer (i.e. manivelles à tourner) pour atteindre les angles prévus pour le tir futur.
Il est proposé, selon un aspect de l'invention, un dispositif d'orientation destiné à être monté sur un mortier, comprenant un boîtier muni de : une caméra munie d'un objectif grand angle configurée pour capter un angle de champ supérieur à 120°, et d'au moins 2200 pixels par ligne ; un accéléromètre à 3 axes ayant une plage de mesures de ±2 g et un gyromètre à trois axes de fréquence d'échantillonnage d'au moins 200 Hz ; une unité de commande électronique configurée pour gérer les données transmises par la caméra et par la centrale inertielle; et un module de calcul configuré pour délivrer en sortie, à destination d'une interface visuelle de communication, les valeurs courantes des angles d'azimut, d'élévation et de roulis du dispositif à partir des données de la caméra et de l'accéléromètre et du gyromètre, transmises par l'unité de commande électronique.
1g correspond à 9,806 65 m.s -2 .
Selon un mode de réalisation, l'accéléromètre et le gyromètre sont intégrés à une centrale inertielle dépourvue de magnétomètre.
Dans un mode de réalisation, l'unité de commande électronique est configurée pour : effectuer un traitement d'images fournies par la caméra, mettant en correspondance des points d'intérêts dans différentes images permettant de calculer des valeurs d'angles d'azimut, d'élévation et de roulis ; et fusionner des valeurs d'angles d'azimut, d'élévation et de roulis obtenues par le traitement d'images et fournies par l'accéléromètre et le gyromètre.
Dans un mode de réalisation, le module de calcul est configuré pour délivrer en sortie des écarts respectifs entre les valeurs des angles d'azimut, d'élévation et de roulis délivrés par l'unité de commande électronique, et des valeurs de consignes de tir des angles d'azimut, d'élévation et de roulis, pour permettre des manœuvres de correction de tir.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend, en outre, une antenne de réception de signaux GNSS.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend au moins un piquet destiné à être un élément de référence dans les images transmises par la caméra.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend au moins trois piquets munis chacun d'une source lumineuse, destinés à être des éléments de référence dans les images transmises par la caméra.
Selon un aspect de l'invention, il est également proposé un mortier équipé d'un dispositif d'orientation tel que précédemment décrit, et d'une interface visuelle de communication.
Selon un mode de réalisation, le module de calcul est compris dans l'unité de commande électronique. En variante, le module de calcul est externe à l'unité de commande électronique.
Selon un aspect de l'invention, il est également proposé un procédé de gestion du fonctionnement d'un mortier équipé d'un dispositif d'orientation, tel que précédemment décrit, comprenant une étape préalable de calibration angulaire en usine de la caméra, de l'accéléromètre et du gyromètre.
Dans un mode de mise en œuvre, le procédé comprend les étapes de : plantage d'au moins un piquet entre 30 et 100 mètres devant le mortier dans le champ de vision de la caméra ; mise en place du dispositif d'orientation sur le mortier ; Repérage de l’azimut de la ou les droites caméra/piquet ; Allumage du Dispositif d’orientation: renseignement via une interface de l’azimut de la ou les droites (caméra/piquet) ; Détection du ou des piquets par la caméra et mesure d'azimut, et mesure d'élévation à partir des données de l'accéléromètre et du gyromètre ; Mesure des angles courants par fusion de données de la caméra et de l'accéléromètre et du gyromètre ; et Fourniture de consignes de tir des angles d'azimut, d'élévation et de roulis, pour permettre des manœuvres de correction de tir.
Une septième étape E7 comprend une fourniture des consignes. La connaissance des angles courants du mortier M à chaque instant permet de fournir aux servants les indications claires pour atteindre les angles objectifs du tir suivant du mortier M. Les angles objectifs sont donnés par la conduite de Tir (Calculateur extérieur au dispositif d’orientation), les consignes pour atteindre ces angles peuvent être affichées sur l’écran du calculateur extérieur au dispositif d’orientation 1, ou sur l’interface visuelle de communication, comme illustrée sur la .
La présente invention permet de répondre au besoin de mesure des angles courants d'un mortier (azimut, élévation et roulis) dans son environnement, en apportant une simplicité d’utilisation aux servants. Le dispositif d’orientation de la présente demande permet une mesure automatique et précise des angles sans action spécifique des servants, ce qui n’est pas le cas avec l’emploi d’un goniomètre.
La présente invention est au moins aussi précise que la méthode avec goniomètre, une précision inférieure à 3 millièmes a été simulée. En outre le dispositif d’orientation s’installe en lieu et place du goniomètre actuel et reste compatible de l’ancienne procédure de pointage.
Bonde photogrammétrique pour l’évaluation d’un volume intérieur de tonneau La présente invention concerne un dispositif, encore appelé « bonde photogrammétrique » dans le contexte de la présente invention, pour l’évaluation qualitative et quantitative d’un volume intérieur d’un tonneau, notamment un tonneau utilisé dans le domaine viticole, ledit dispositif comprenant un bras et un système de réception photoélectrique disposé sur ledit bras adapté pour fournir un signal représentatif des dimensions, du volume utile et de la qualité des surfaces internes du tonneau analysé.
Les tonneaux sont des contenants faits de bois et réalisés dans des conditions plus ou moins artisanales. Les machines permettant de finaliser l’étape de pose des cercles métalliques sur la coque des tonneaux ne sont pas dotées d’une précision suffisante pour permettre que chaque cerclage puisse être répété dans des conditions que l’on pourrait considérer comme identiques. En effet, un tonnelier enclenche des vérins et l’irrégularité tient du facteur humain.
Historiquement, la mesure de volumes de barriques (ou tonneaux) est d’importance réelle pour des questions de gestion de stocks et de logistique. Les fûts, contenants constitués de bois, présentent l’avantage d’une réalisation simple et rustique mais ne peuvent être aisément définis par leur forme géométrique. Une barrique (ou un tonneau) peut être considérée comme un assemblage de deux formes tronconiques. La courbure caractéristique d’une telle barrique (ou tonneau) peut être associée à une parabole ou bien à une ellipse. De par ces considérations sont nées les formules de Johannes Kepler (1615), William Oughtred (1633), Charles Camus (1741) et de Jean-Philippe Detz (1776). Cependant, l’analyse de la méthode de fabrication des tonneaux permet de réfuter tout intérêt à la stéréométrie. Il convient de constater plutôt que de prédire.
Or, des faibles variations volumiques peuvent être observées, ne permettant pas de prédire la contenance de chaque barrique. De même, une part négligeable mais néanmoins existante des liquides présents dans les tonneaux pénètre le bois par infiltration. Ce que l’on appelle la part des anges est irrécupérable, ce qui fausse l’idée de mesure de volume par poids.
Aujourd’hui, il n’est pas possible de prédire précisément le volume d’un tonneau. L’outil séculaire qu’est la velte donne une approximation mais n’est pas suffisamment précis. L’idée de remplir le tonneau d’eau afin de le peser est une bonne information.
A ce jour encore, il n’existe pas de méthode fiable dans l’art permettant d’évaluer précisément le volume de tonneau, notamment constitués en bois, hormis remplir le tonneau d’un liquide (tel que de l’eau) et d’en évaluer ainsi le volume. En revanche, en raison des risques chimiques associés, il est impossible de réutiliser le liquide (tel que l’eau). La consommation hydraulique serait ainsi beaucoup trop importante et rendrait l’opération coûteuse et énergivore. De telles techniques manquent ainsi de praticité, économie et ne sont donc pas reproductibles pour ces raisons à l’échelle industrielle.
Ainsi, l’un des buts est de proposer un dispositif, pour déterminer qualitativement et quantitativement, et ce de manière précise, un volume intérieur d’un tonneau, notamment un tonneau utilisé dans le domaine viticole.
Un premier aspect selon la présente invention concerne donc un dispositif d’estimation (préférentiellement de mesure) d’un volume intérieur de tonneau comprenant : - un bras, - un système de réception photoélectrique disposé sur ledit bras, ledit système de réception photoélectrique comprenant un champ optique d’analyse, caractérisé en ce que le système de réception photoélectrique est adapté pour fournir un signal représentatif des dimensions et/ou du ou des volumes d’au moins un objet placé dans le champ optique d’analyse.
L’un des avantages de l’invention est donc sa facilité de mise en œuvre. En effet, le dispositif selon l’invention présente un système de détection porté sur un bras (rigide) qu’il suffit d’insérer dans un volume creux d’un objet pour en déterminer les caractéristiques telles que ses dimensions et les différents volumes saillants de la surface interne du tonneau.
De manière avantageuse, le système de réception photoélectrique est un système photogrammétrique.
En effet, un système photogrammétrique (la photogrammétrie est une technique qui consiste à effectuer des mesures dans un environnement, en utilisant la parallaxe obtenue entre des images acquises selon des points de vue différents) présente l’avantage de cumuler à la fois une évaluation qualitative et quantitative de l’intérieur des tonneaux analysés.
De manière avantageuse, un télémètre ou LIDAR peut être combiné à un système photogrammétrique pour améliorer, voire faciliter, les mesures en permettant une plus grande précision.
Les capteurs de pression fournis dans les dispositifs décrits ici peuvent être des capteurs de pression absolue. Avantageusement, l’utilisation d’un capteur de pression absolue peut fournir des indications plus précises sur la pression (par ex., la pression de l’air) dans l’environnement à travers de nombreux espaces adjacents par comparaison avec les capteurs de pression différentielle. Les capteurs de pression peuvent également être des capteurs de pression différentielle qui, avantageusement, peuvent être moins coûteux à fournir ou plus faciles à utiliser (moins d’étalonnage nécessaire) que les capteurs de pression absolue.
Au lieu d’être perpendiculaire à la seconde direction, la première direction peut être oblique par rapport à la seconde direction.