INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce quatrième mode, la première portion de talon 32a de la première aube comporte une première languette de retenue radiale 70a s’étendant circonférentiellement en direction de la seconde aube, et de manière analogue, la seconde portion de talon 32b de la seconde aube comporte une seconde languette de retenue radiale 70b s’étendant circonférentiellement en direction de la première languette 70a. Ces languettes 70a, 70b présentent une épaisseur radiale réduite, et elles définissent les deux évidements de matière 54a, 54b sur la surface radialement interne 36a du talon 36. Par ailleurs, ces languettes sont déportées axialement du côté du bord d’attaque des aubes, et chacune initiée à proximité de la tête de pale 46, pour ensuite s’étendre en saillie dans la direction circonférentielle 24.
L'exposome a été introduit pour la première fois par le Dr Christopher Wild en 2005 (Complementing the genome with an "exposome": the outstanding challenge of environmental exposure measurement in molecular epidemiology. Cancer Epidemiol Biomarkers Prev. 2005 Aug;14(8):1847-50.). Il correspond à toutes les expositions auxquelles une personne est soumise tout au long de sa vie, depuis sa conception, jusqu’à sa mort.
L’exposome inclut des facteurs externes tels que les polluants atmosphériques, les irritants, le rayonnement solaire, le climat, mais également des facteurs internes tels que l'alimentation, le mode de vie, la qualité du sommeil, la sédentarité ou encore les niveaux de stress.
L’exposome a été redéfinit en 2014 par Miller et Jones (The nature of nurture: refining the definition of the exposome. Toxicol Sci. 2014 Jan;137(1):1-2. doi: 10.1093/toxsci/kft251. Epub 2013 Nov 9.).
Les deux chercheurs précisent qu’il correspond aux mesures cumulatives des influences environnementales et des réponses biologiques correspondantes ressenties au cours d'une vie, incluant l'exposition aux facteurs environnementaux, la nutrition, le comportement et les processus endogènes.
L’exposome cutané
A l’instar des autres organes, la peau, en tant qu’interface entre notre organisme et notre environnement, est aussi sensible aux facteurs de l’exposome. Les facteurs auxquels elle est soumise ont été regroupés sous le terme d’exposome cutané.
L’exposome cutané spécifie l'ensemble des expositions bénéfiques ou délétères auxquelles notre peau est confrontée tout au long de notre vie.
La génétique et l’âge ne sont que minoritairement impliqués dans les désordres cutanés, alors que l’exposome est responsable de 80% de l’apparition des signes du vieillissement de la peau.
Effets de l’exposome sur la peau
Les facteurs environnementaux dont les rayonnements UV, les polluants atmosphériques ou même certains irritants (tensio-actifs comme le laurylsulfate de sodium, LSS) parfois présents dans les produits de soins, perturbent l’homéostasie de la peau. Ils fragilisent la structure de la couche cornée et par conséquent altèrent la fonction barrière.
Une fonction barrière altérée est de plus généralement associée à une peau sèche, fragile et réactive.
La couche cornée, n’assurant plus une imperméabilité optimale, devient plus poreuse et contribue à la pénétration accrue d’agents exogènes (agents chimiques, irritants, polluants, bactéries, virus, allergènes…). Ils provoquent la production et l’accumulation d’espèces réactives de l’oxygène (Reactive Oxygen Species, ROS) et la déplétion des défenses antioxydantes endogènes.
Ces agents sont également identifiés comme des antigènes du non-soi, dont la liaison à des récepteurs de l’immunité, les Toll-like receptors (TLR), stimule en aval, avec les ROS, la voie de signalisation clé de l’inflammation, la voie NF-kB. Cette dernière conduit à la production de médiateurs pro-inflammatoires via la modulation de la transcription de certains gènes cibles codant pour des chimiokines, de cytokines pro-inflammatoires ou encore de facteurs de croissance impliqués dans l’inflammation neurogène (IL-1α, IL-1β, IL-8, IL-6, IL-10, IL-17, IL-12, TNF-α, FGF, NGF…).
Dans le cas des irradiations UV, les dommages directs à l’ADN (formation de dimères cyclobutaniques de pyrimidines/cyclobutane pyrimidine dimer, CPD) ou indirects induits par l’accumulation des ROS, activent également la voie NF-kB, à l’origine du déclenchement de la réponse inflammatoire.
L’accumulation du facteur NGF (Nerve Growth factor) contribue à exagérer la réponse inflammatoire via le déclenchement de l’inflammation neurogène. En effet, le NGF active indirectement le récepteur TRPV1 (transient receptor potential vanilloid type 1), via son récepteur NTRK1 (neurotrophic receptor tyrosine kinase 1) et contribue au relargage excessif de neuropeptides, comme le CGRP (calcitonin gene-related peptide), un important médiateur de l’inflammation neurogène.
Ce phénomène contribue à l’hypersensibilité des fibres nerveuses cutanées et aux sensations d’inconfort des peaux hyper-réactives ou sensibilisées.
En référence à la , l’invention concerne un mélangeur 1 de fluide réducteur pour ligne d’échappement. Le mélangeur 1 comprend une chambre de mélange 4 creuse et sensiblement tronconique ou cylindrique selon un axe A. Il comprend encore un support 3 d’injecteur, sensiblement discoïdal autour du même axe A, disposé en regard et coaxialement avec la chambre de mélange 4. Il comprend encore un injecteur 2 de réducteur apte à pulvériser du fluide réducteur dans la chambre de mélange 4 afin de pulvériser dans la circulation de gaz d’échappement. L’injecteur 2 est disposé selon le même axe A, de manière à pulvériser le fluide réducteur selon cet axe A.
Le mélangeur 1 est apte à être parcouru par une circulation de gaz d’échappement. Les gaz d’échappement pénètrent radialement dans la chambre de mélange 4, de l’extérieur vers l’intérieur. Les gaz d’échappement entrent par la génératrice du cylindre ou du tronc de cône, par exemple au moyen d’évents 14. Des ailettes 15 bordant les évents 14 permettent de créer un tourbillonnement qui favorise le mélange des gaz d’échappement avec le fluide réducteur. Ils pénètrent encore dans la chambre de mélange 4 via un espace de séparation ménagé entre une extrémité axiale 9 de la chambre de mélange 2 et le support 3 d’injecteur disposé en regard. Au niveau de cet espace de séparation, des ouvertures 12, 13 et/ou des perforations 11 peuvent être ménagées pour permettre l’entrée des gaz d’échappement. Dans la chambre de mélange 4 les gaz d’échappement se mélange avec le fluide réducteur. Le mélange obtenu sort de la chambre de mélange 4 par l’autre extrémité axiale de la chambre de mélange 4.
La chambre de mélange 4 est disposée en regard du support 3. Ces deux pièces ne sont pas fixées l’une à l’autre. Or, il convient de maitriser la distance entre la chambre de mélange 4 et le support 3, en ce que cette distance conditionne, au moins partiellement, un débit de gaz d’échappement entrant dans la chambre de mélange 4. Il est important de maitriser ce débit en ce qu’il détermine le débit de fluide réducteur qu’il faut injecter.
Aussi, selon une caractéristique, le mélangeur 1 comprend encore un matelas 5 élastique disposé entre le support 3 et la chambre de mélange 4.
Ce matelas, en ce qu’il possède une résistance à la compression, permet un positionnement répétable de la chambre de mélange 4 relativement au support 3.
De plus, l’élasticité du matelas 5 permet d’absorber les variations dimensionnelles causées par la dilatation thermique.
Selon une autre caractéristique, le matelas 5 est en treillis métallique.
Selon une autre caractéristique, plus particulièrement illustrée à la , le matelas 5 présente une section sensiblement plane et sensiblement perpendiculaire à l’axe A.
Un tel matelas 5 permet de former une butée permettant de positionner axialement, de manière répétitive, la chambre de mélange 4 relativement au support 3.
Selon une autre caractéristique, plus particulièrement illustrée à la , le matelas 5 présente une section en « L ». Une branche 6 du « L » est sensiblement perpendiculaire à l’axe A. Cette partie du matelas 5 forme une butée permettant de positionner axialement, de manière répétitive, la chambre de mélange 4 relativement au support 3.
Le support 3 comprend avantageusement une couronne 8 cylindrique selon l’axe A, coaxiale avec l’extrémité axiale 9 de la chambre de mélange 4. L’autre branche 7 du « L » est sensiblement parallèle à l’axe A. Ainsi, elle s’intercale entre l’extrémité axiale 9 de la chambre de mélange 4 et la couronne 8. Cette partie du matelas forme un guide de centrage permettant de positionner radialement, de manière répétitive, la chambre de mélange 4 relativement au support 3
L’entrée des gaz d’échappement dans la chambre de mélange 4 s’effectue par la génératrice de la chambre de mélange 4. Différents types de traversées 11-14 sont prévues afin de permettre, lors de la conception, de varier les niveaux et les débits d’entrée.
Selon une autre caractéristique, la couronne 8 comprend au moins une première ouverture 12. L’extrémité axiale 9 de la chambre de mélange 4, en regard du support 3, comprend au moins une deuxième ouverture 13. Avantageusement, ladite au moins une première ouverture 12 est disposée sensiblement en regard de ladite au moins une deuxième ouverture 13.
Ceci permet l’entrée des gaz d’échappement dans la chambre de mélange 5 en passant radialement par les ouvertures 12, 13 entre la couronne 8 et la chambre de mélange 4.
Selon une autre caractéristique, l’extrémité axiale 9 de la chambre de mélange 4 comprend au moins une jambe 10 apte à venir axialement en appui sur le matelas 5.
Une telle jambe unique, plus particulièrement illustrée aux figures 6-8, forme une butée axiale, en appui contre le matelas 5, afin de positionner la chambre de mélange 4 relativement au support 3.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température initiale (avant la première étape de chauffe séparée) du flux de dioxyde de carbone 1 est inférieure à 300°C, de préférence inférieure à 250°C, de préférence inférieure à 200°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température initiale du flux de dioxyde de carbone 1 est comprise entre -50°C et 300°C, de préférence entre 0°C et 250°C, de préférence entre 0°C et 200°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température initiale (avant la première étape de chauffe séparée) du flux d’hydrogène 2 est inférieure à 300°C, de préférence inférieure à 200°C, de préférence inférieure à 150°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la température initiale du flux d’hydrogène 2 est comprise entre 10°C et 300°C, de préférence entre 10°C et 200°C, de préférence entre 10°C et 150°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première température cible est comprise entre 760°C et 1100°C, de préférence entre 780°C et 1050°C, de préférence entre 800°C et 1050°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième température cible est comprise entre 760°C et 1100°C, de préférence entre 780°C et 1050°C, de préférence entre 800°C et 1050°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la troisième température cible est supérieure à 760°C et inférieure ou égale à 1100°C, de préférence comprise entre 800°C et 1100°C, de préférence comprise entre 880°C et 1050°C, de préférence entre 930°C et 1050°C, de préférence entre 980°C et 1050°C.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section de chauffe 3 comprend au moins un premier four 17 adapté pour chauffer séparément le flux de dioxyde de carbone 1 et le flux d’hydrogène 2.
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, par exemple lorsque la troisième température cible est supérieure à 760°C et inférieure à 880°C, on chauffe le mélange 4 dans un deuxième four 5 pour produire un mélange chauffé 6 de quatrième température cible comprise entre 880°C et 1050°C, de préférence entre 930°C et 1050°C, de préférence entre 980°C et 1050°C. Le mélange chauffé 6 peut être envoyé dans l’unité réactionnelle de RWGS 7 en lieu et place du mélange 4.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier four 17 et/ou le deuxième four 5 est un four alimenté au moins en partie par une énergie électrique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier/deuxième four est alimenté au moins en partie par un combustible. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier/deuxième four est alimenté de façon hybride par une énergie électrique et par un combustible. Préférablement, le premier four 17 et/ou le deuxième four 5 est un four essentiellement ou totalement alimenté par une énergie électrique.
Avantageusement, les technologies existantes de four électrique permettent d’atteindre les températures cibles. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier/deuxième four électrique est (de technologie) tubulaire, chaque flux à chauffer circulant dans un ou plusieurs tubes, lesdits tubes pouvant être chauffés soit par un système de résistances électriques, soit par impédance. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le premier/deuxième four électrique est constitué de résistances électriques immergées dans les flux à chauffer. Avantageusement, l’apport de calorie peut être effectué soit par impédance, chaque flux circulant alors dans un ou plusieurs tubes métalliques, soit par l’intermédiaire de résistances électriques qui peuvent être au contact avec les flux circulants ou sans contact direct, les flux circulant alors dans un tube métallique. La métallurgie du tube métallique peut être adaptée à la nature des flux à chauffer et aux températures cibles.
Dans le cas d’un premier/deuxième four alimenté au moins partiellement par un combustible, le premier/deuxième four est préférablement alimenté par une source d’oxygène (air et/ou oxygène produit par l’électrolyseur), et par au moins un des combustibles suivants : - un effluent gazeux d’hydrocarbures (« off-gas » selon la terminologie anglo-saxonne), tel qu’un effluent d’une unité FT traitant le gaz de RWGS 8, ou d’une unité d’hydrocraquage, d’hydrotraitement ou d’hydroisomérisation des paraffines produites par l’unité FT, ou un effluent d’une unité de synthèse de méthanol) ; et/ou - de l’hydrogène, par exemple produit par l’électrolyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent gazeux d’hydrocarbures comprend au moins un des éléments suivants : du gaz de RWGS 8 non-converti, du dioxyde de carbone, des hydrocarbures gazeux, tels que des paraffines en C1-C4, des oléfines en C2-C4, et/ou des composés oxygénés en C1-C3. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque le premier/deuxième four est alimenté par l’effluent gazeux d’hydrocarbures, le premier/deuxième four est une unité d’oxydation partielle, permettant notamment de produire un effluent riche en monoxyde de carbone, et préférablement composés essentiellement de monoxyde de carbone, et comprenant éventuellement du dioxyde de carbone, de l’hydrogène et de l’eau.
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section de chauffe 3 comprend au moins un premier échangeur de chaleur 9. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un premier échangeur de chaleur 9 comprend un ou plusieurs échangeurs de chaleur (e.g. train d’échangeurs thermiques) adaptés pour chauffer séparément chacun des flux par échange de chaleur avec le gaz de RWGS 8, par exemple directement en sortie de l’unité réactionnelle de RWGS 7, et produire un gaz de RWGS refroidi 10. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un premier échangeur de chaleur 9 est adaptée pour chauffer en parallèle le flux de dioxyde de carbone 1 et le flux d’hydrogène 2. Par exemple, le gaz de RWGS 8 peut être divisé en deux flux, l’un chauffant le flux de dioxyde de carbone 1 au moyen d’un ou plusieurs échangeurs de chaleur, l’autre chauffant le flux d’hydrogène 2 au moyen d’un autre ou d’autres échangeurs de chaleur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un premier échangeur de chaleur 9 comprend au moins un échangeur de chaleur multiservice, i.e., échangeur de chaleur adapté pour chauffer en parallèle au moins deux fluides distincts). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un premier échangeur de chaleur 9 est adaptée pour chauffer en série le flux de dioxyde de carbone 1 et le flux d’hydrogène 2, par exemple, le gaz de RWGS 8 chauffe le flux de dioxyde de carbone 1 puis le flux d’hydrogène 2, ou le flux d’hydrogène 2 puis le flux de dioxyde de carbone 1, au moyen d’un ou plusieurs échangeurs de chaleur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un premier échangeur de chaleur 9 comprend au moins un échangeur de chaleur à plaques (e.g. pour des températures inférieures à 400°C) et/ou au moins un échangeur de chaleur de type tubes calandres (e.g. pour des températures supérieures ou égale à 400°C).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de RWGS 8 présente une température de sortie de l’unité réactionnelle de RWGS 7 (inférieure à la troisième température cible) d’au moins 700°C, préférablement d’au moins 750°C, très préférablement d’au moins 800°C, par exemple une température comprise entre 800°C et 1050°C, préférablement une température comprise entre 800°C et 1000°C, préférablement une température comprise entre 800°C et 900°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la différence de température entre le gaz d'entrée dans l'unité réactionnelle de RWGS 7 (mélange 4 ou mélange chauffé 6) et le gaz de RWGS 8 est d'au moins 10°C, préférablement d'au moins 40°C, très préférablement d'au moins 50°C, par exemple une différence de températures comprise entre 50°C et 200°C, préférablement une température comprise entre 60°C et 195°C, préférablement une température comprise entre 80°C et 190°C. Il est entendu que la température du gaz d'entrée dans l'unité réactionnelle de RWGS 7 est supérieure à celle du gaz de RWGS 8.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux de dioxyde de carbone chauffé 11 et/ou le flux d’hydrogène chauffé 12 après l’échange thermique avec le gaz de RWGS 8 ont une température supérieure ou égale à 760°C, préférablement une température supérieure ou égale à 780°C.
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section de chauffe 3 comprend : - au moins un premier échangeur de chaleur 9 adapté pour préchauffer séparément le flux de dioxyde de carbone 1 et le flux d’hydrogène 2 et produire un flux de dioxyde de carbone préchauffé 18 de première température intermédiaire cible comprise entre 80°C et 900°C, par exemple une température supérieure ou égale à 280°C, préférablement une température supérieure ou égale à 380°C et un flux d’hydrogène préchauffé 19 de deuxième température intermédiaire cible comprise entre 80°C et 900°C, par exemple une température supérieure ou égale à 280°C, préférablement une température supérieure ou égale à 380°C ; et - au moins un premier four 17 adapté pour chauffer séparément le flux de dioxyde de carbone préchauffé 18 et/ou le flux d’hydrogène préchauffé 19 et produire la flux de dioxyde de carbone chauffé 11 et le flux d’hydrogène chauffé 12. Il est entendu que la première température intermédiaire cible est inférieure à la première température cible et que la deuxième température intermédiaire cible est inférieure à la deuxième température cible. Il est également entendu que les modes de réalisations tels que représentés dans la permettent d’utiliser un deuxième four 5 pour chauffer le mélange 4 et produire un mélange chauffé 6 tel que décrit plus haut.
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de RWGS 8 est refroidi directement en sortie de l’unité réactionnelle de RWGS 7 avec au moins un deuxième échangeur de chaleur 13 pour produire un gaz de RWGS tiédi 14. Par exemple, l’au moins un deuxième échangeur de chaleur 13 peut être utilisé pour produire de la vapeur d’eau 16 à partir d’une alimentation en eau 15. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de RWGS tiédi 14 présente une température (e.g. de sortie de deuxième échangeur de chaleur 13) comprise entre 80°C et 800°C, de préférence entre 150°C et 600°C, de préférence entre 250°C et 400°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la vapeur d’eau 16 présente une température (e.g. de sortie de deuxième échangeur de chaleur 13) comprise entre 120°C et 400°C, de préférence entre 130°C et 350°C, de préférence entre 130°C et 300°C.
Avantageusement, le gaz de RWGS tiédi 14 peut être utilisé en lieu et place du gaz de RWGS 8 envoyé dans le premier échangeur de chaleur 9 pour préchauffer séparément le flux de dioxyde de carbone 1 et le flux d’hydrogène 2 et produire le flux de dioxyde de carbone préchauffé 18 de première température intermédiaire cible comprise entre 80°C et 300°C ou entre 80°C et 400°C et le flux d’hydrogène préchauffé 19 de deuxième température intermédiaire cible comprise entre 80°C et 300°C ou entre 80°C et 400°C.
Avantageusement, il est possible d’utiliser un premier four 17 adapté pour traiter une (des) charge(s) dont la température d’entrée dans le premier four 17 est inférieure ou égale à 300°C ou 400°C, l’au moins un premier four 17 étant adapté pour chauffer (séparément) le flux de dioxyde de carbone préchauffé 18 et/ou le flux d’hydrogène préchauffé 19 et produire le flux de dioxyde de carbone chauffé 11 et le flux d’hydrogène chauffé 12. Il est également entendu que les modes de réalisations tels que représentés dans la permettent d’utiliser un deuxième four 5 pour chauffer le mélange 4 et produire un mélange chauffé 6 tel que décrit plus haut.
Les configurations présentées dans les modes de réalisation susmentionnés ne sont que des exemples du contenu de la présente divulgation et peuvent être combinées à d’autres techniques connues. En outre, certains des composants peuvent être omis ou modifiés sans sortie du champ d’application de la présente divulgation.
Liste des symboles de référence 10 : corps, 11 : panneau avant, 11a : partie bord supérieur, 11b : partie bord inférieur, 12 : panneau arrière, 12a : partie centrale, 12b : élément de type plaque, 12c : élément de réception d’échangeur de chaleur, 12d : deux parties extrêmes, 13 : panneau latéral droit, 14 : panneau latéral gauche, 15 : panneau supérieur, 15a : partie bord d’attaque, 16 : panneau inférieur, 16a : partie bord d’attaque, 16b : surface de paroi inférieure, 18 : élément gouttière, 18a : partie centrale de gouttière, 18b : deux parties extrêmes de gouttière, 18c : partie inférieure, 18c1 : surface inclinée, 18c2 : partie extrême inférieure, 19 : élément d’interconnexion, 20 : échangeur de chaleur, 21 : échangeur de chaleur avant, 22 : échangeur de chaleur arrière, 23 : ailette, 24 : tube caloporteur, 26 : sous-échangeur de chaleur, 30 : ventilateur, 40 : plateau de vidange, 40c : partie extrême supérieure, 41 : élément de réception d’eau, 42 : élément paroi latérale arrière, 42a : partie extrême supérieure de paroi latérale, 42b : partie extrême inférieure de paroi latérale, 43 : élément paroi latérale avant, 44 : élément paroi inférieure, 50 : filtre à air, 100 : unité intérieure, 100L : unité intérieure, 110 : sortie d’air, 111 : sortie d’air de surface avant, 112 : sortie d’air de surface supérieure, 120 : entrée d’air, 120L : entrée d’air, 121 : entrée d’air inférieure, 122 : entrée d’air de surface inférieure, 123 : entrée d’air supérieure, 125 : entrée d’air de surface latérale, 125a : entrée d’air de surface latérale, 130 : aube, 131 : aube de surface avant, 132 : aube de surface supérieure, 134 : panneau latéral, 134a : partie bord latéral, 134b : découpe, 140 : passage d’air, 140L : passage d’air, 140a : passage d’air arrière, 150 : partie pied, CD : profondeur, D : diamètre extérieur de ventilateur, F : surface au sol, H : hauteur d’unité, Hb : distance d’élément gouttière, Hd : distance de plateau vidange, L : largeur de passage d’air, T : distance, WL : élément paroi.
procédé et installation de transfert thermique entre un matériau granulaire et un fluide La présente invention concerne un procédé et une installation de transfert thermique entre un matériau granulaire apte à former un lit mobile et un fluide.