INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans les capteurs à médiation par film (comme les interféromètres MZ), la sélectivité est considérée comme un défi majeur pour les applications réelles où le film de détection peut absorber/adsorber un certain nombre de molécules. Les progrès récents de l'intelligence artificielle, de l'apprentissage automatique et de l'analyse des données offrent une solution pour résoudre ce problème de la sélectivité des capteurs. Par exemple, les COV différents peuvent être différenciés en utilisant des méthodes de matrice inverse ou en employant des réseaux de neurones artificiels (voir la référence Khan).
En outre, l'amélioration récente des techniques d'apprentissage machine et de l'analyse des données, combinée à des plateformes de calcul et de stockage de données, a ouvert des voies pour le développement de nouvelles approches pour lier les profils olfactifs et les solutions utilisant les capteurs olfactifs (y compris les capteurs du type SPR et du type interférométrie MZ). Dans le domaine de l’intelligence artificielle (ou « IA »), les techniques d’apprentissage automatiques sont connues, et leur fondement est d’être « entraîné » sur un grand nombre de situations. Grâce à l'ajustement des coefficients de pondération dans une phase d'apprentissage, les performances de l’apprentissage automatiques peuvent prévoir le résultat d’une situation nouvelle qui serait présentée. Il est entendu que plusieurs méthodes d’apprentissage distinctes sont possibles, y compris l’apprentissage supervisé (dans lequel l’algorithme s’entraîne sur un ensemble de données étiquetées et se modifie jusqu’à être capable d’obtenir le résultat souhaité), l’apprentissage non-supervisé ou semi-supervisé (dans lequel les données ne sont pas étiquetées pour que le réseau puisse s’adapter pour augmenter la précision de l’algorithme ), l’apprentissage renforcé (dans lequel l’algorithme est renforcé pour les résultats positifs et sanctionné pour les résultats négatifs) et l’apprentissage progressif (l’algorithme demande au fur et à mesure des exemples et labels pour affiner sa prédiction)(voir https://www.lebigdata.fr/reseau-de-neurones-artificiels-definition).
En cherchant à évaluer des paramètres d’un produit caoutchouteux, certains ne sont pas accessibles par des moyens de mesure. Par exemple, le vieillissement est actuellement géré par des dates de péremption empiriques. Concernant le collant, les ateliers utilisent principalement des Tackmètres à billes permettant d’estimer le collant d’un produit, nécessitant la prise d’échantillon. Dans les deux cas, la mesure est soumise à l’effet « opérateur » en plus des autres erreurs de mesures.
Les progrès récents en matière de calcul, d'acquisition et d'analyse des données ont permis d'obtenir des mesures très précises et sensibles grâce à l'interférométrie. L’acquisition des données et leur traitement permettent l'apprentissage des données à grande échelle (apprentissage automatique). En considérant les signatures olfactives acquises par des capteurs électroniques des algorithmes d'apprentissage automatique peuvent être employés pour construire des modèles sur les propriétés d’un mélange caoutchouteux sur les bases des propriétés olfactives (c.-à-d., les propriétés physico-chimiques du mélange caoutchouteux concerné). A titre d’exemple, des algorithmes d'apprentissage tels que le Super Vector Machine (SVM), K-Nearest Neighbors (KNN), Random Forest (RF) et les réseaux neuronaux (NN) pourraient être employés pour obtenir une classification multi-classes des mélanges de caoutchouc fournis. A titre d’exemple, dans les situations où il peut être difficile de détecter une faible concentration de molécules avec seulement l'interférométrie, la détection en employant l'interférométrie avec un prétraitement simulé des mélanges de gaz serait utile dans les processus industriels.
Ainsi, l'établissement d'un lien entre les odeurs et les substances odorantes peut en profiter l'impact des odeurs dans la fabrication des produits caoutchouteux et de développer des pratiques efficaces de production et de gestion sur un site de production de produits caoutchouteux. L’invention divulguée associe donc les données obtenues par des nez électroniques (et les installations de production des produits caoutchouteux incorporant ces nez électroniques) pour en profiter les propriétés physico-chimiques connues dans le domaine de production de produits caoutchouteux (par exemple, des odeurs caractéristiques influençant le collant des mélanges sur les procédés industriels) (comme utilisés ici, les termes « mélange » et « mélange caoutchouteux » sont interchangeables). En utilisant un système à base intelligence artificielle, les données obtenues permettent d’établir un lien non évident entre l’aspect physico-chimique et de l’aspect olfactif du ou des produits caoutchouteux en cours de production. Le traitement des données permet de retirer des indicateurs concernant la gestion qualité du mélange ou la gestion de processus de mélangeage
L’invention concerne un procédé de contrôle de fabrication de produits caoutchouteux réalisé par un système de fabrication de produits caoutchouteux comprenant une installation de production ayant au moins un moyen de mélangeage qui met en œuvre des étapes successives de mélangeage d’un mélange caoutchouteux, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes suivantes : - une étape de démarrage d’un cycle de mélangeage réalisé à l’installation de production; - une étape de capture d’air ambiant autour de l’installation de production pour obtenir au moins un échantillon gazeux pendant le cycle de mélangeage, cette étape étant réalisée par un dispositif de détection d’odeur du système qui reconnaît la présence des composés organiques volatiles odorants (COV) présents dans l’air ambiant reçu dans le dispositif en capturant des ligands associés aux (COV) à détecter ; - une étape de détection de profils olfactifs présents dans l’air ambiant et capturés par le dispositif par moyens d’une ou des techniques de capture de ligands choisie parmi au moins une entre : - une ou des techniques de la résonance plasmonique de surface (« SPR ») ; et - une ou des techniques de l’interférométrie Mach-Zehnder (MZ) ; - une étape d’identification d’un profil olfactif pour identifier un mélange (M) sortant du moyen de mélangeage et son état de production, cette étape étant réalisée à partir d’au moins un échantillon de l’air ambiant capturée par le dispositif ; - une étape d’analyse des échantillons capturés par le dispositif à partir d’une ou des empreintes fournies par le dispositif et les données extraites représentées dedans; - une étape de construction d’au moins un modèle de profils olfactifs à partir des propriétés physico-chimiques du mélange caoutchouteux identifié, cette étape comprenant une étape d’introduction à un réseau neuronal des propriétés physico-chimiques du mélange caoutchouteux identifié, cette étape étant réalisée par le système ; et - une étape d’entrainement du modèle de profils olfactifs à partir des profils olfactifs du mélange caoutchouteux identifié; de sorte que le modèle de profils olfactifs sortant sera l’identification des propriétés physico-chimiques du mélange caoutchouteux en cours de production à l’installation de production.
Dans certains modes de réalisation du procédé de l’invention, l’étape de construction du modèle de profils olfactifs comprend une étape de création d’une référence des profils olfactifs cherchés dans l’air ambiant d’être capturée par le dispositif.
Dans certains modes de réalisation du procédé de l’invention, l’étape d’introduction de l’étape de construction du modèle de profils olfactifs comprend une étape de création d’une base d’apprentissage des propriétés physico-chimiques qui est introduite dans le modèle de profils olfactifs.
Dans certains modes de réalisation du procédé de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de comparaison pendant laquelle l’identification des propriétés physico-chimiques du mélange sortant du moyen de mélangeage, ressorti du modèle de profils olfactifs, est comparé au profil olfactif du mélange identifié, de sorte que le système puisse ajuster l’installation de production où les propriétés souhaitées du mélange ne sont pas atteintes.
Dans certains modes de réalisation du procédé de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de commande d’ajustement de l’installation de production pour prévoir l’atteinte des propriétés souhaitées du mélange sortant du moyen de mélangeage.
Dans certains modes de réalisation du procédé de l’invention, l’étape de commande d’ajustement de l’installation de production comprend une étape de détermination d’un niveau de collant du mélange à partir d’une empreinte fournie par le dispositif.
Dans certains modes de réalisation du procédé de l’invention, pendant l’étape d’entrainement du modèle de profils olfactifs, le système emploie une méthode d’apprentissage choisie entre une méthode d’apprentissage automatique et une méthode d’apprentissage progressif.
Dans certains modes de réalisation du procédé de l’invention : - l’étape de détection de profils olfactifs comprend une étape de suppression d’une pollution COV de l’air ambiant reçu par le dispositif, cette étape réalisée par un filtre du système avant l’entrée de l’air ambiant dans le dispositif ; - l’étape d’identification d’un profil olfactif comprend une étape de diminution de l’humidité et/ou de la température dans l’air ambiant reçu par le dispositif, cette étape étant réalisée par un condenseur du système ; et - l’étape d’analyse des échantillons capturés par le dispositif comprend en outre une étape d’analyse de profils olfactifs dans les échantillons avant l’analyse réalisée par le dispositif, cette étape étant réalisée par un multiplexeur du système.
Dans certains modes de réalisation du procédé de l’invention, l’étape de démarrage d’un cycle de mélangeage comprend une étape d’introduction, dans le moyen de mélangeage, des matières premières nécessaires à la réalisation de la production du mélange.
Dans certains modes de réalisation du procédé de l’invention, l’étape de démarrage d’un cycle de mélangeage comprend une étape d’introduction, dans le moyen de mélangeage, d’un ou des masterbatchs.
Les options pour A T sont : (i) A T ≤ 2,5 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ou A T ≤ 2 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm, ou A T ≤ 1,5 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm, ou A T ≤ 1 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm, ou A T ≤ 0,9 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; ou (ii) A T ≤ 1 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm, ou A T ≤ 0,9 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm ; ou A T ≤ 0,8 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm ; ou A T ≤ 0,7 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm ; ou (iii) A T ≤ 0,6 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 4 µm ; ou (iv) A T ≤ 0,4 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 5 µm ; ou (v) A T ≤ 0,3 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 6 µm ; ou (vi) A T ≤ 0,1 % pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 10 µm.
Un autre aspect concerne une bande de roulement de pneumatique comprenant au moins un élastomère et au moins 15 pce de silice, la bande de roulement présentant une faible concentration totale de défauts indiquée par une valeur N T , définie comme étant le nombre de défauts par unité de surface d’une tranche de caoutchouc de 1 µm d’épaisseur, satisfaisant à au moins l’un de (i) à (vi) : (i) N T ≤ 1700/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; (ii) N T ≤ 950/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm ; (iii) N T ≤ 250/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 4 µm ; (iv) N T ≤ 100/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 5 µm ; et (v) N T ≤ 50/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 6 µm.
En variante, N T peut être défini de manière générique (pour une tranche de caoutchouc d’épaisseur quelconque) comme un nombre de défauts par unité de volume (nombre/mm 2 -µm).
Les options pour N T sont : (i) N T ≤ 1600/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm, ou N T ≤ 1500/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm, ou N T ≤ 1200/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm, ou N T ≤ 1000/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm, ou N T ≤ 900/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm, ou N T ≤ 800/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; (ii) N T ≤ 900/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm, ou N T ≤ 800/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm, ou N T ≤ 700/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm, ou N T ≤ 600/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm, ou N T ≤ 500/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm, ou N T ≤ 400/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm, ou N T ≤ 300/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm ; (iii) N T ≤ 200/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 4 µm, ou N T ≤ 150/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 4 µm ; (iv) N T ≤ 100/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 5 µm, ou N T ≤ 90/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 5 µm, ou N T ≤ 80/mm 2 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 5 µm.
Un autre aspect concerne une bande de roulement comprenant au moins un élastomère et au moins 15 pce d’au moins une silice, la bande de roulement ayant une faible concentration de vides indiquée par une valeur A V , définie comme étant le pourcentage en surface de vides d’une tranche de caoutchouc de 1 µm d’épaisseur, satisfaisant à au moins l’un de (i) et (ii) : (i) A V ≤ 0,6 % pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; et (ii) A V ≤ 0,4 % pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm.
Les options pour A V sont : (i) A V ≤ 0,5 % pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm, ou A V ≤ 0,4 % pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; (ii) A V ≤ 0,3 % pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm.
Un autre aspect concerne une bande de roulement comprenant au moins un élastomère et au moins 15 pce d’au moins une silice, la bande de roulement ayant une faible concentration de vides indiquée par une valeur N V , définie comme étant le nombre de vides par unité de surface d’une tranche de caoutchouc de 1 µm d’épaisseur, satisfaisant à au moins l’un de (i) à (vi) : (i) N V ≤ 500/mm 2 pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; (ii) N V ≤ 150/mm 2 pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm ; et (iii) N V ≤ 65/mm 2 pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 4 µm.
Les options pour N V sont : (i) N V ≤ 400/mm 2 pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; (ii) N V ≤ 140/mm 2 pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm, ou N V ≤ 130/mm 2 pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm ; (iii) N V ≤ 60/mm 2 pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 4 µm.
En variante, N V peut être défini de manière générique (pour une tranche de caoutchouc d’épaisseur quelconque) comme un nombre de vides par unité de volume (nombre/mm 2 -µm).
Un autre aspect concerne une bande de roulement comprenant au moins un élastomère et au moins 15 pce d’au moins une silice, la bande de roulement présentant une faible concentration totale de défauts ou de vides définie en fonction de la teneur en silice (pce). La concentration totale de défauts ou de vides par unité de surface dans une tranche de bande de roulement de 1 µm d’épaisseur peut être représentée par l’équation ci-dessous : a · e ‒bx + c où x = teneur en silice (pce), et a, b et c sont des variables dépendant du type et de la taille du défaut.
Un aspect concerne une bande de roulement de pneumatique comprenant au moins un élastomère et au moins 15 pce de silice, la bande de roulement présentant une faible concentration totale de défauts comme indiqué par l’équation A T ≤ a · e ‒bx + c où x = teneur en silice (pce) et A T est un pourcentage de surface de défauts dans une tranche de bande de roulement de 1 µm d’épaisseur et satisfait à au moins l’un de (i) à (v) : (i) a = 4, b = 0,08 et c = 1,9 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; (ii) a = 2,4, b = 0,07 et c = 1 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm ; (iii) a = 0,8, b = 0,008 et c = 0,09 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 4 µm ; (iv) a = -0,73, b = 0,15 et c = 0,93 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 5 µm ; et (v) a = -5,26, b = 0,001 et c = 5,38 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 6 µm.
Selon une option, au moins une des conditions suivantes s’applique pour A T : (i) a = 3,5, b = 0,8 et c = 1,5 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; (ii) a = 2,1, b = 0,07 et c = 0,79 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm ; (iii) a = 0,7, b = 0,008 et c = 0,08 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 4 µm ; (iv) a = 0,5, b = 0,002 et c = 0 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 5 µm ; et (v) a = -5,3, b = 0,001 et c = 5,35 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 6 µm.
Un autre aspect concerne une bande de roulement comprenant au moins un élastomère et au moins 15 pce d’au moins une silice, la bande de roulement présentant une faible concentration totale de défauts comme indiqué par l’équation N T ≤ a · e ‒bx + c où x = teneur en silice (pce) et N T est un nombre de défauts par unité de surface dans une tranche de bande de roulement de 1 µm d’épaisseur et satisfait à au moins l’un de (i) à (v) : (i) a = 2500, b = 0,007 et c = 0 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; (ii) a = 1500, b = 0,018 et c = 0 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm ; (iii) a = 580, b = 0,14 et c = 240 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 4 µm ; (iv) a = -30, b = 0,01 et c = 120 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 5 µm ; et (v) a = -590, b = 0,0014 et c = 611 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 6 µm.
Selon une option, au moins une des conditions suivantes s’applique pour N T : (i) a = 2100, b = 0,009 et c = 0 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; (ii) a = 1400, b = 0,022 et c = 0 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm ; (iii) a = 450, b = 0,14 et c = 180 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 4 µm ; (iv) a = -30, b = 0,01 et c = 105 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 5 µm ; et (v) a = -590, b = 0,0013 et c = 600 pour les défauts ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 6 µm.
Un autre aspect concerne une bande de roulement de pneumatique comprenant au moins un élastomère et au moins 15 pce de silice, la bande de roulement ayant une faible concentration de vides comme indiqué par l’équation A V ≤ a · e ‒bx + c où x = teneur en silice (pce) et A V est un pourcentage de surface de vides dans une tranche de bande de roulement de 1 µm d’épaisseur et satisfait à au moins l’un de (i) et (ii) : (i) a = 3,3, b = 0,037 et c = 0,1 pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; et (ii) a = 2,3, b = 0,075 et c = 0,28 pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm.
Selon une option, au moins une des conditions suivantes s’applique pour A V : (i) a = 2,5, b = 0,037 et c = 0,1 pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 2 µm ; et (ii) a = 1,9, b = 0,075 et c = 0,25 pour les vides ayant un diamètre équivalent en surface d’au moins 3 µm.
est un graphe illustrant la densité de courant de corrosion lors d’un autre test.
Description détaillée de l’invention Dans le domaine des dépôts sous vide, plusieurs types de technologies existent, et chacune présente ses avantages et ses inconvénients. Dans le cadre du traitement de pièces (P), et en particulier des plaques monopolaires ou bipolaires pour les piles à combustible, le Demandeur a cherché à optimiser des procédés de dépôt connus.
Le Demandeur a effectué différentes séries d’essais et d’interprétations visant à obtenir un dépôt d’un matériau, à base de carbone, formant une couche (C) sur un substrat (S), et présentant de bonnes propriétés notamment de tenue mécanique, de tenue à la corrosion, d’adhérence, et de conduction électrique.
Le dépôt est de préférence réalisé par arc cathodique. Dans ce mode, l’installation utilisée pour mettre en œuvre un mode de réalisation du procédé comprend une enceinte à vide secondaire, munie d’un système de pompage, d’une source plasma, d’une source de pulvérisation par arc, et d’un porte-substrat sur lequel sont montés le ou les substrats (S) à traiter
Le système de pompage permet d’obtenir dans l’enceinte un vide secondaire, c’est-à-dire une pression d’ordre de grandeur compris entre 10-7 mbar et 5x10-5 mbar. Le système de pompage, ou un autre système indépendant, est apte à introduire un gaz dans l’enceinte à vide. Le gaz est destiné à être ionisé, il s’agit préférentiellement d’argon.
La source de pulvérisation par arc est conventionnelle, et est alimentée en régime continu. Alternativement, l’alimentation peut être du type pulsé. Les décharges électriques sur une cible en graphite génèrent des ions carbone. L’allumage de l’alimentation d’arc peut être intermittent (par exemple 60s d’allumage et 10s d’extinction).
Le porte-substrats est polarisé, c’est-à-dire que l’on applique une tension ou différence de potentiel négative à ses bornes, afin de créer un flux d’ions de carbone en direction du porte-substrats. Cette accélération des ions se produit au voisinage des substrats (S), puisque le champ électrique qui résulte de la polarisation des pièces (P) s’étend sur une distance courte, de l’ordre de quelques millimètres.
Dans le cas de la polarisation d’un substrat (S) dans un plasma, la tension de polarisation est appliquée entre les substrats (S) et la masse de l’installation. Une différence de potentiel s’établit entre les substrats (S) et le plasma. C’est dans cette zone de chute de potentiel, sur environ 0,5 à 2 mm de la surface des substrats (S), que les ions sont accélérés.
Au sein de l’installation, divers tests sont réalisés en modifiant les paramètres de l’épaisseur de la couche (C), la présence ou non d’une sous-couche (SC) entre le substrat (S) et la couche (C), la tension de polarisation (sa valeur, son mode d’application continu ou pulsé, et le rapport cyclique dans le cas d’une tension pulsée), le courant d’allumage de la source (valeur du courant, ou rapport cyclique de l’intermittence).
Les pièces (P) sont revêtues d’une couche (C) fonctionnelle de matériau à base de carbone, destinée à protéger le substrat (S) de l’oxydation pour garantir la durée de vie de la pièce (P), tout en présentant une faible résistance de contact interfacial pour garantir la performance d’une pile ou d’un électrolyseur comprenant la pièce (P).
La durée de vie de la couche (C) déposée est évaluée en lui faisant subir un test de corrosion électrochimique.