INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour aligner deux rails, un utilisateur (le terme « utilisateur » fait ici référence à un individu utilisant l’appareil d’alignement, par exemple un soudeur à titre d’exemple non limitatif) étalonne d’abord l’appareil sur un seul rail droit (dans ou hors de la voie lors d’une utilisation sur une voie ferrée). Pour étalonner le dispositif, l’utilisateur place le composant laser sur l’âme du rail et fait tourner la poignée d’aimant pour mettre en prise l’aimant avec le rail. De même, le composant cible est placé adjacent au composant laser dans l’âme du rail (par exemple, à une distance de 3 à 20 pieds à titre d’exemple non limitatif), et la poignée d’aimant est tournée pour mettre en prise l’aimant. L’utilisateur fait ensuite tourner les molettes de réglage de laser pour aligner les lasers avec la cible. Une fois le laser et la cible étalonnés de cette manière (c’est-à-dire que les lasers sont alignés avec la cible), les composants peuvent être retirés par rotation des poignées d’aimant et l’appareil est prêt à être utilisé pour aligner ou confirmer l’alignement de deux rails ou pour vérifier la rectitude d’un seul rail.
Pour aligner deux rails après étalonnage, l’utilisateur place le composant laser dans la section d’âme du premier rail, qui a déjà été installé ou doit être installé. L’utilisateur fait ensuite tourner la poignée d’aimant pour mettre en prise l’aimant avec le rail. De même, le composant cible est placé dans la section d’âme du second rail, et la poignée d’aimant est tournée pour mettre en prise l’aimant. L’utilisateur active la paire de lasers, puis règle les rails jusqu’à ce que la paire de lasers soit alignée avec la cible sur le composant cible. Une fois le composant laser et le composant cible ainsi alignés (c’est-à-dire que les lasers sont alignés avec la cible), l’utilisateur peut se mettre en position pour réaliser les réparations nécessaires, notamment à titre d’exemple non limitatif le soudage du nouveau rail avec le rail existant, ou la correction de l’alignement des rails existants. Une fois le travail terminé, l’utilisateur ôte la prise des aimants avec les rails en faisant tourner les poignées d’aimant et retire les composants.
Comparativement aux procédés classiques d’alignement de rails, l’appareil d’alignement est plus efficace, permet de gagner du temps, est plus facile à utiliser, est placé dans la section d’âme (plutôt que sur le dessus), et offre d’autres caractéristiques et avantages indiqués ici. En outre, l’appareil d’alignement, selon de multiples modes de réalisation et variantes, indique si les rails sont sortis de l’alignement pendant le processus de réparation.
La présente invention selon au moins l’un de ses modes de réalisation concerne un appareil d’alignement, comprenant :
un composant laser adapté pour un montage dans un rail et ayant une paire de lasers ; et
un composant cible adapté pour un montage dans ledit rail et ayant au moins une cible ;
dans lequel la paire de lasers projette de la lumière vers l’au moins une cible pour indiquer un alignement dudit rail.
En référence à la , un procédé de gestion de charge de batterie sur la base d’un taux d’utilisation d’une station de charge de batterie 100 est fourni selon un mode de réalisation de la divulgation. Le procédé doit être mis en œuvre par un équipement électrique qui est configuré pour recevoir et charger une pluralité de batteries 112, comme la station de charge de batterie 100 comme le montre la . Le procédé de ce mode de réalisation comprend les étapes S310 à S350.
Dans l’étape S310, l’unité de traitement 140 commande le module d’alimentation 120 pour charger les batteries 112 qui sont stockées dans le système de stockage de batterie 110 sur la base d’une première valeur d’un paramètre de charge. Dans certains modes de réalisation, le paramètre de charge est la quantité de courant électrique en ampères utilisée par la station de charge de batterie 100 pour charger les batteries. Dans certains modes de réalisation, le paramètre de charge est un rapport de charge complète qui est un rapport d’un niveau de batterie complètement chargée sur une capacité de batterie maximale des batteries 112, et chacune des batteries 112 cesse d’être chargée lorsqu’une puissance de la batterie 112 a été chargée au rapport de charge complète. Il convient de noter que la divulgation n’est pas limitée aux exemples mentionnés ci-dessus.
Dans l’étape S320, l’unité de traitement 140 obtient le taux d’utilisation de la station de charge de batterie 100. Il convient de noter que la station de charge de batterie 100 est configurée pour recevoir au moins une requête de batterie d’au moins un utilisateur. Dans certains modes de réalisation, le taux d’utilisation est obtenu sur la base d’un nombre de l’au moins une requête de batterie reçue par la station de charge de batterie 100 par unité de temps. Par exemple, un procédé d’obtention du taux d’utilisation consiste à obtenir le nombre de l’au moins une requête de batterie reçue par la station de charge de batterie 100 par heure, par 8 heures ou par 24 heures, etc., et à calculer le taux d’utilisation en conséquence. L’au moins une requête de batterie est destinée à demander l’utilisation d’une ou plusieurs des batteries 112 à partir de la station de charge de batterie 100, et est introduite à la station de charge de batterie 100 par un utilisateur exploitant directement une interface utilisateur de la station de charge de batterie 100 (non représentée), ou est reçue d’un dispositif mobile (par exemple, un téléphone intelligent) exploité par un utilisateur à travers l’unité de connexion réseau 130, ou est générée par la station de charge de batterie 100 lors de la réception d’une batterie.
Dans l’étape S330, l’unité de traitement 140 détermine si le taux d’utilisation est inférieur à un taux prédéterminé. Il convient de noter que le taux prédéterminé peut être défini selon l’emplacement ou l’application de la station de charge de batterie 100. C’est-à-dire que les stations de charge de batteries 100 installées à différents emplacements peuvent correspondre à différents taux prédéterminés. Par exemple, le taux prédéterminé peut être défini à un taux plus élevé dans les zones rurales, et le taux prédéterminé peut être défini à un taux plus faible dans les zones urbaines, mais la divulgation n’est pas limitée à l’exemple mentionné ci-dessus. Lorsque l’unité de traitement 140 détermine que le taux d’utilisation n’est pas inférieur au taux prédéterminé (c’est-à-dire lorsque la détermination effectuée dans l’étape S330 est négative), le flux retourne à l’étape S310. Lorsque l’unité de traitement 140 détermine que le taux d’utilisation est inférieur au taux prédéterminé (c’est-à-dire lorsque la détermination effectuée dans l’étape S330 est affirmative), le flux passe à l’étape S340, où l’unité de traitement 140 ajuste le paramètre de charge de la première valeur à une seconde valeur, et le flux passe à l’étape S350, où l’unité de traitement 140 commande le module d’alimentation 120 pour charger les batteries 112 sur la base de la seconde valeur du paramètre de charge.
Dans certains modes de réalisation, chacune de la première valeur et de la seconde valeur du paramètre de charge est une valeur de courant électrique utilisé pour charger les batteries 112, et la première valeur est supérieure à la seconde valeur. Par exemple, chacune des batteries 112 ou chacun des modules de charge a une limite supérieure définie à 17A, et a une limite inférieure définie à 6A. Dans un exemple, la première valeur du paramètre de charge peut être définie à 17A, et la seconde valeur du paramètre de charge peut être définie à 6A.
Dans certains modes de réalisation, chacune de la première valeur et de la seconde valeur du paramètre de charge est un rapport de charge complète (c’est-à-dire un rapport d’un niveau de batterie complètement chargée sur la capacité de batterie maximale des batteries 112), et chacune des batteries 112 cesse d’être chargée lorsqu’une puissance de la batterie 112 a été chargée au rapport de charge complète, où la première valeur est supérieure à la seconde valeur. Dans un exemple, la première valeur du paramètre de charge peut être définie à 90%, et la seconde valeur du paramètre de charge peut être définie à 70%. Il convient de noter que la divulgation n’est pas limitée aux exemples mentionnés ci-dessus.
En référence à la , un procédé de gestion de charge de batterie sur la base d’un taux d’utilisation d’une station de charge de batterie 100 est fourni selon un autre mode de réalisation de la divulgation. Le procédé doit être mis en œuvre par un équipement électrique qui est configuré pour recevoir et charger une pluralité de batteries 112, comme la station de charge de batterie 100 comme le montre la . Le procédé de ce mode de réalisation comprend les étapes S410 à S460.
Dans l’étape S410, l’unité de traitement 140 commande le module d’alimentation 120 pour charger les batteries 112 qui sont stockées dans le système de stockage de batterie 110 sur la base d’une première valeur d’un paramètre de charge. Dans certains modes de réalisation, le paramètre de charge est la quantité de courant électrique en ampères utilisée par la station de charge de batterie 100 pour charger les batteries. Dans certains modes de réalisation, le paramètre de charge est un rapport de charge complète qui est un rapport d’un niveau de batterie complètement chargée sur une capacité de batterie maximale des batteries 112, et chacune des batteries 112 cesse d’être chargée lorsqu’une puissance de la batterie 112 a été chargée au rapport de charge complète. Il convient de noter que la divulgation n’est pas limitée aux exemples mentionnés ci-dessus.
Dans l’étape S420, l’unité de traitement 140 obtient le taux d’utilisation de la station de charge de batterie 100. Il convient de noter que la station de charge de batterie 100 est configurée pour recevoir au moins une requête de batterie d’un utilisateur. Dans certains modes de réalisation, le taux d’utilisation est obtenu sur la base d’un nombre de l’au moins une requête de batterie reçue par la station de charge de batterie 100 par unité de temps.
Dans l’étape S430, l’unité de traitement 140 détermine si le taux d’utilisation est inférieur à un taux prédéterminé. Il convient de noter que le taux prédéterminé peut être défini selon l’emplacement ou l’application de la station de charge de batterie 100. C’est-à-dire que les stations de charge de batteries installées à différents emplacements peuvent correspondre à différents taux prédéterminés. Lorsque l’unité de traitement 140 détermine que le taux d’utilisation n’est pas inférieur au taux prédéterminé (c’est-à-dire lorsque la détermination effectuée dans l’étape S430 est négative), le flux retourne à l’étape S410. Lorsque l’unité de traitement 140 détermine que le taux d’utilisation est inférieur au taux prédéterminé (c’est-à-dire lorsque la détermination effectuée dans l’étape S430 est affirmative), le flux passe à l’étape S440, où l’unité de traitement 140 ajuste le paramètre de charge de la première valeur à une seconde valeur, le flux passe à l’étape 450, où l’unité de traitement 140 commande le module d’alimentation 120 pour charger les batteries 112 sur la base de la seconde valeur du paramètre de charge, et le flux passe à l’étape S460.
Dans certains modes de réalisation, chacune de la première valeur et de la seconde valeur du paramètre de charge est une valeur de courant électrique utilisé pour charger les batteries 112, et la première valeur est supérieure à la seconde valeur. Dans certains modes de réalisation, chacune de la première valeur et de la seconde valeur du paramètre de charge est un rapport de charge complète (c’est-à-dire un rapport d’un niveau de batterie complètement chargée sur une capacité de batterie maximale des batteries 112), et chacune des batteries 112 cesse d’être chargée lorsqu’une puissance de la batterie 112 a été chargée au rapport de charge complète, où la première valeur est supérieure à la seconde valeur.
Dans l’étape S460, lorsque la station de charge de batterie 100 charge les batteries 112 sur la base de la seconde valeur du paramètre de charge, l’unité de traitement 140 obtient un autre taux d’utilisation de la station de charge de batterie 100 et détermine si le taux d’utilisation obtenu dans l’étape S460 est inférieur au taux prédéterminé. Lorsque l’unité de traitement 140 détermine que le taux d’utilisation obtenu dans l’étape S460 est inférieur au taux prédéterminé (c’est-à-dire lorsque la détermination effectuée dans l’étape S460 est affirmative), le flux retourne à l’étape S450, où l’unité de traitement 140 continue à commander le module d’alimentation 120 pour charger les batteries 112 sur la base de la seconde valeur du paramètre de charge. Lorsque l’unité de traitement 140 détermine que le taux d’utilisation obtenu dans l’étape S460 n’est pas inférieur au taux prédéterminé (c’est-à-dire lorsque la détermination effectuée dans l’étape S460 est négative), le flux retourne à l’étape S410, où l’unité de traitement 140 commande le module d’alimentation 120 pour charger les batteries 112 sur la base de la première valeur du paramètre de charge à nouveau. En d’autres termes, le taux d’utilisation de la station de charge de batterie 100 peut être surveillé en temps réel, et lorsque le taux d’utilisation est supérieur ou égal au taux prédéterminé, le paramètre de charge peut être ajusté en conséquence (c’est-à-dire ajusté de la seconde valeur à la première valeur).
En référence à la , un procédé de gestion de charge de batterie sur la base d’un taux d’utilisation d’une station de charge de batterie 100 est fourni selon encore un autre mode de réalisation de la divulgation. Le procédé doit être mis en œuvre, par exemple, par la station de charge de batterie 100 qui est configurée pour communiquer avec le serveur en nuage 200 via le réseau 300 (voir ). Le procédé de ce mode de réalisation comprend les étapes S510 à S550.
Dans ce mode de réalisation, avant d’exécuter l’étape S510, la station de charge de batterie 100 charge les batteries 112 sur la base de la première valeur du paramètre de charge.
Dans l’étape S510, la station de charge de batterie 100 se connecte au serveur en nuage 200 via l’unité de connexion réseau 130 à travers le réseau 300. Dans l’étape S520, l’unité de traitement 140 envoie chaque requête de batterie qui est reçue par la station de charge de batterie 100 au serveur en nuage 200 à travers le réseau 300. Dans l’étape S530, le serveur en nuage 200 obtient un nombre de requête(s) de batterie reçue(s) de la station de charge de batterie 100 par unité de temps, de manière à obtenir le taux d’utilisation de la station de charge de batterie 100. Il convient de noter que l’unité de temps peut être définie selon l’emplacement ou l’application de la station de charge de batterie 100.
Dans l’étape S540, le serveur en nuage 200 détermine si le taux d’utilisation est inférieur à un taux prédéterminé. Il convient de noter que le taux prédéterminé peut être défini selon l’emplacement ou l’application de la station de charge de batterie 100. Lorsque le serveur en nuage 200 détermine que le taux d’utilisation n’est pas inférieur au taux prédéterminé (c’est-à-dire lorsque la détermination effectuée dans l’étape S540 est négative), le flux retourne à l’étape S510 où la station de charge de batterie 100 est toujours en connexion avec le serveur en nuage 200, et les étapes S520 à S540 sont répétées. Lorsque le serveur en nuage 200 détermine que le taux d’utilisation est inférieur au taux prédéterminé (c’est-à-dire lorsque la détermination effectuée dans l’étape S540 est affirmative), le flux passe à l’étape S550, où le serveur en nuage 200 envoie une instruction à la station de charge de batterie 100 via le réseau 300. L’instruction est liée à l’ajustement du paramètre de charge de la station de charge de batterie 100. Il convient de noter que l’unité de connexion réseau 130 est configurée pour envoyer l’instruction reçue via le réseau 300 à l’unité de traitement 140, et l’unité de traitement 140 est configurée pour ajuster le paramètre de charge de la première valeur à la seconde valeur sur la base de l’instruction, et pour commander le module d’alimentation 120 afin de charger les batteries 112 sur la base de la seconde valeur du paramètre de charge.
Le moyen découpant mobile est descendu de manière à ce que l’organe de coupe 6 se retrouve en contact avec !'aliment à découper. Dans une telle position, l'aliment est pris en étau entre le support d’aliment 4 et l’organe de coupe 6. Grâce à la forme conique ou tronconique du flanc 8, l’aliment se centre automatiquement sur l’organe de coupe 6.
Le moteur relié à la sortie d’entraînement 30 est mis en route afin de mettre l’aliment en rotation, l’utilisateur appliquant un effort visant à rapprocher l’organe de coupe 6 du support d’aliment 4, c’est-à-dire vers le bas. Un tel effort est simple à appliquer pour l’utilisateur, ce qui facilité l’utilisation de l’ensemble de coupe 1 pour l’utilisateur.
Un tel mouvement n’est pas traumatisant pour le corps de l’utilisateur, et peut être répété en limitant tout risque d’apparition de troubles musculo-squelettiques, même si une quantité importante de découpes doivent être réalisées.
Les découpes obtenues suite à l’utilisation de l’ensemble de coupe 1 peuvent être évacuées par le passage 14 formée dans les joues de guidage 25 de manière latérale. L’utilisateur n’a pas à démonter l’ensemble de l’appareil pour récupérer les découpes d’aliment, ce qui est avantageux, et permet de faire gagner du temps à l’utilisateur.
Lors des opérations de découpe, les découpes d’aliment tombent par gravité dans le récupérateur 15. De cette manière, les découpes ne tombent pas sur un plan de travail, ce qui permet une utilisation propre du robot culinaire 32 muni d’un tel ensemble de coupe 1.
L’ensemble de coupe 1, 1’ décrit ci-dessus offre notamment les avantages suivants: une fabrication simple, un nombre de pièce limité, une utilisation sure, hygiénique et rapide, qui ne nécessite aucun apprentissage spécifique, la réalisation de découpes longues, spiralées, et avec une forme qui peut être variée facilement, un encombrement minimal, la possibilité pour l’utilisateur de réaliser un nombre important de découpes, avec un risque très faible pour l’utilisateur de développer des troubles musculo-squelettiques.
Profilé linéique en bois reconstitué Le domaine technique de l’invention est celui de la conception et de la réalisation des profilés linéiques, tels que notamment les panneaux, les planches ou encore les poutres, réalisés en matériaux composites obtenus à partir de mélanges de fibres ou de particules de bois et de liants.
De tels profilés linéiques sont classiquement utilisés en menuiserie pour se substituer au bois d’œuvre. Lorsqu’ils présentent des propriétés mécaniques adéquates, ils peuvent aussi être utilisés dans le domaine de la construction de bâtiments. L’invention concerne plus précisément les profilés linéiques pouvant être utilisés dans ce domaine.
Art antérieur Il existe dans l’art antérieur de nombreux types de profilés linéiques réalisés en matériaux composites obtenus à partir de mélanges de fibres ou de particules de bois et de liants. Ces matériaux sont connus sous différentes dénominations qui varient selon leurs compositions, notamment selon leurs proportions en particules ou en fibres de bois.
Parmi les matériaux constituant de tels profilés linéiques, on peut distinguer notamment les matériaux répondant à la dénomination générique de « bois aggloméré » et ceux répondant à la dénomination générique de « bois composite ».
Parmi les bois agglomérés, on connaît ainsi notamment l’« aggloméré » qui se présente sous la forme de panneaux obtenus par pressage à chaud de mélanges de fibres de bois et de colle. Les colles les plus fréquemment utilisées contiennent du formaldéhyde. Il s’agit souvent de colles urée-formaldéhyde ou phénol-formaldéhyde. Les fibres ou particules de bois utilisées sont généralement des résidus ou des déchets de l’industrie du bois faisant de ce matériau un matériau bon marché. Les fibres de bois représentent en général 97% à 98% en poids du matériau. Les panneaux d’aggloméré sont produits industriellement et bénéficient d’une qualité régulière, d’une bonne résistance mécanique et sont disponibles en différentes épaisseurs, largeurs et longueurs. En fonction du projet à réaliser, il est possible d’obtenir de grands panneaux affichant une excellente stabilité dimensionnelle. Contrairement au bois massif, ces panneaux ne changent en effet pas de dimensions face aux variations de température. Les panneaux d’aggloméré présentent toutefois des faces avec un aspect brut peu esthétique et des bords irréguliers et rugueux. On les utilise donc essentiellement pour constituer des éléments non apparents.
Un autre type de bois aggloméré est constitué par l’OSB ( Oriented Stranded Board ). Ce type de matériau se présente sous la forme de panneaux obtenus par pressage à chaud de particules de bois orientées dans des directions spécifiques et de résines synthétiques, en général à base de formaldéhyde ou d’isocyanates. La proportion de fibres de bois dans ce type de matériau est généralement de l’ordre de 95 % en poids. L’avantage de l’OSB réside principalement dans ses performances mécaniques dues à la particularité de sa structure. De plus, bien que robuste, l’OSB est léger, ce qui veut dire qu’il est facile à manipuler, à découper et à percer. Il est souvent plébiscité pour des aménagements intérieurs typés " naturel".
Encore un autre type de bois aggloméré est connu sous la dénomination MDF ( Medium Density Fiberboard ). Ce matériau se présente sous la forme de panneaux obtenus à partir de mélanges de fibres de bois broyées et de résines synthétiques. La teneur de ces panneaux en fibres de bois tourne généralement autour de 85 %. Ce matériau présente l’avantage d’avoir un bel aspect rendant son utilisation possible pour des éléments apparents. Par ailleurs il présente une bonne tenue mécanique, notamment il est isotrope, c’est-à-dire qu’il affiche les mêmes propriétés dans les 3 dimensions. Il permet un sciage net. Il n’éclate pas au perçage.
Les « bois composites », connus également sous la dénomination WPC ( Wood Plast Composite ), sont quant à eux des matériaux composés de fibres de bois noyées dans une matrice polymère tel que le polypropylène, le polyéthylène ou encore le polychlorure de vinyle. Ces matières plastiques peuvent provenir de filières de recyclage. Les proportions de fibres de bois dans ce type de matériau est moindre que celles des bois agglomérés et varient généralement de 50 % à 70 % en poids. L’aspect et la densité des bois composites s’approchent de ceux du bois massif et notamment de celui des bois exotiques. Ils sont ainsi fréquemment utilisés en remplacement de ceux-ci, notamment pour la réalisation d’éléments extérieurs tels que par exemple les terrasses ou l’isolation extérieure des façades. Ils présentent toutefois les inconvénients de gonfler lorsqu’ils sont exposés durablement à la chaleur et d’avoir des propriétés mécaniques et esthétiques altérées lorsqu’ils sont exposés aux UV.
Contrairement au bois massif, les bois agglomérés ou composites ne disposent pas, ou peu (OSB), de propriétés mécaniques induites par le sens des fibres de bois. Une partie de la résistance mécanique de ces matériaux composites leur est conférée par la proportion de liant qu’ils intègrent. Dans de nombreux cas, plus cette proportion de liant dans le matériau est grande, plus les propriétés mécaniques de celui-ci permettent de fabriquer des profilés linéiques dont les propriétés mécaniques s’approchent de celles des profilés linéiques de même taille réalisés en bois massif.
Toutefois, l’utilisation de tels liants dans le cadre des matériaux composites à base de fibres ou de particules de bois constituant les profilés linéiques pour la menuiserie ou la construction posent plusieurs problèmes.
- le second réflecteur peut avoir une extension suivant une direction transversale strictement supérieure à une extension suivant cette direction transversale de la seconde zone de sortie ;
- la carte électronique peut comprendre une seconde face orientée vers le second réflecteur, sur laquelle est installée la seconde source, et présentant une couleur blanche ;