INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le conducteur du véhicule automobile 10, ainsi averti d’un dysfonctionnement imminent, peut adapter sa conduite pour faire baisser la température courante de l’unité roue 16a, notamment en limitant l’usage des freins au profit de l’usage du frein moteur, par exemple.
En effet, on constate que l’unité roue 16a peut atteindre des températures élevées lorsque les freins du véhicule sont fortement sollicités, sur une route de montagne par exemple, les freins transmettant leur chaleur à l’unité roue 16a voisine.
En pratique, il peut être constaté la détérioration, même minime, de certaines portions de rails pouvant alors créer des défauts situés sur la face supérieure du rail de roulement notamment, généralement de types fissures et écailles non débouchantes, rendant difficile, voire impossible, l’utilisation de la voie de circulation et donc les opérations associées de manipulation et de contrôle des colis. Par ailleurs cela provoque une usure prématurée des éléments circulant sur le rail associé.
L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant de garantir la réparation de défauts présents sur un rail le long d’une voie de circulation, notamment de défauts situés sur la face supérieure du rail de roulement notamment, et en limitant au mieux le temps de la maintenance. Un autre objectif visé par l’invention est de limiter la propagation desdits défauts dans le temps.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un procédé de réparation, par un ensemble de maintenance, d’au moins une surface d’une portion de rail le long d’une voie de circulation ayant une direction longitudinale de référence, l’ensemble de maintenance comprenant au moins un outil d’injection, le procédé de réparation comportant au moins : une étape de positionnement dans laquelle au moins une partie de l’ensemble de maintenance est déplacé dans la direction longitudinale et positionnée dans une zone de réparation de la portion de rail où se situe un défaut comportant un orifice; et une étape d’injection d’une matière de remplissage dans l’orifice par l’outil d’injection.
Grâce à une telle combinaison de caractéristique, il est possible de déployer une partie au moins d’un ensemble de maintenance le long d’une voie de circulation et de réparer un défaut tout en limitant sa propagation dans le temps. Le déploiement de l’ensemble de maintenance sur la zone de réparation permet d’éviter l’intervention d’une équipe de personnes sur cette même zone de réparation, que ce soit pour des raisons dimensionnelles ou parce que l’intervention de personnes physiques est rendue impossible compte tenu de l’environnement de l’installation (par exemple radiologiquement impossible), l’opération d’injection étant mise en œuvre notamment par l’outil d’injection.
Selon un mode de réalisation, préalablement à l’étape d’injection, le procédé de réparation comporte une étape de préparation de la zone de réparation de la portion de rail, l’étape de préparation comportant de préférence au moins une étape de dégraissage par des moyens de dégraissage.
Selon un mode de réalisation, l’étape de dégraissage est mise en œuvre par des moyens de dégraissage comportant de préférence au moins une buse reliée à un réservoir de produit de dégraissage de sorte à pulvériser sur la portion de rail à réparer une quantité prédéterminée de produit de dégraissage.
Selon un mode de réalisation, postérieurement à l’étape de préparation, de préférence l’étape de dégraissage, l’ensemble de maintenance est déplacé dans la direction longitudinale de sorte à sortir de la zone de réparation, puis est déplacé dans un sens opposé pour revenir se positionner dans la zone de réparation de la portion de rail, une étape d’attente durant un intervalle de temps prédéterminé étant intercalée entre desdites étapes de déplacement.
Selon un mode de réalisation, préalablement à l’étape d’injection, l’outil d’injection vient positionner un moule contre une surface à réparer de la portion de rail à réparer située dans la zone de réparation, de préférence contre une surface supérieure de cette portion de rail, le moule étant mobile entre une position ouverte dans laquelle il est éloigné du rail et une position fermée dans laquelle ledit moule définit avec la surface à réparer de la portion de rail une chambre d’injection.
Il est connu que la raideur linéique équivalente K* eq d’une pièce comprenant plusieurs matériaux peut être définie par la formule suivante :
dans laquelle K * i est la raideur linéique complexe de chaque matériau i formant la pièce, α = -1 pour un empilement de plusieurs matériaux i entre la carrosserie et l’élément vitré, et α = 1 pour une juxtaposition de plusieurs matériaux i entre la carrosserie et l’élément vitré.
La raideur linéique réelle équivalente K ’ eq et le facteur de perte tanδ eq sont mesurés à l’aide d’un viscoanalyseur. Le viscoanalyseur mesure une raideur réelle équivalente k ’ eq et un pouvoir de dissipation équivalent k ’’ eq d’un élément, plus particulièrement d’une partie d’un joint, la partie s’étendant selon une longueur L. La raideur réelle linéique équivalente K ’ eq est calculée selon la formule suivante : K ’ eq = k ’ eq /L. Le facteur de perte équivalent tanδ eq du profilé est calculé selon la formule suivante : tanδ eq = k ’’ eq / k ’ eq .
La raideur linéique équivalente K * eq d’une pièce formée par un matériau de module d’Young complexe E * est défini par la formule suivante : K * eq = E * .( l/h ) où l est une largeur d’une section de la pièce et h est une hauteur de la section de la pièce. De manière décomposée, il s’en suit que K * eq = K ’ eq + j.K ’’ eq = E ’ .( l/h ) + j. E ’’ .( l/h ), où E ’ est la partie réelle du module d’Young complexe et E ’’ est la partie imaginaire du module d’Young complexe.
La ou les raideur(s) du joint peuvent être mesurées comme défini par la norme ISO 18437.
Description détaillée de l’invention Description générale du joint 1
En référence à la , un joint 1 viscoélastique est adapté pour un élément vitré 2 d’un véhicule 3 et plus particulièrement pour monter fixe un élément vitré 2 à une carrosserie 5 du véhicule 3. Le joint 1 viscoélastique peut être plein. Le joint 1 s’étend selon une longueur L et présente une section s’étendant selon une largeur l est une hauteur h . Le joint 1 peut présenter une première face 6 adaptée pour être montée fixe sur la carrosserie 5. Le joint 1 peut présenter une deuxième face 7 adaptée pour être montée fixe sur l’élément vitré 2.
Le joint 1 présente un facteur de perte équivalent tanδ eq compris entre 0,35 et 0,85, le facteur de perte équivalent tanδ eq étant mesurés à 20 °C et à une fréquence de 100 Hz. Le joint 1 présente une raideur réelle équivalente linéique K’ eq comprise entre 500 MPa et 12 GPa, la raideur réelle linéique équivalente K’ eq étant mesurés à 20 °C et à une fréquence de 100 Hz. Ainsi, lorsque le joint 1 est monté fixe à la carrosserie 5 et à l’élément vitré 2, le couplage de l’élément vitré 2 à la carrosserie est augmenté, ce qui a comme résultat de diminuer les émissions de bruit solidien, notamment pour des fréquences inférieures à 100 Hz, au regard des joints connus. Ce résultat va à l’encontre des enseignements techniques connus, notamment de l’enseignement du document n°EP1815099, dans lequel il est décrit que pour diminuer le bruit d’origine solidienne, un joint peut présenter un facteur de perte élevé et une raideur petite au regard des joints connus.
En particulier, le joint 1 peut présenter un facteur de perte équivalent tanδ eq compris entre 0,60 et 0,70 et présenter une raideur réelle linéique équivalente K’ eq comprise entre 700 MPa et 1,2 GPa, le facteur de perte équivalent tanδ eq et la raideur réelle équivalente K’ eq étant mesurés à 20 °C et à une fréquence de 100 Hz.
Matériau(x) formant le joint 1
Le joint 1 peut être formé par un matériau comprenant au moins un élément choisi parmi un polyuréthane, un polychlorure de vinyle, un polyépoxyde, un polymère modifié silane, un polysulfure, un éthylène-propylène-diène, un butyle, un nitrile, un styrène-butadiène et un polyacrylate. Le matériau comprend de préférence un polyuréthane. Par exemple, l’adhésif polyuréthane « Araldite 2018 », de la marque déposée « Araldite » peut être utilisé pour former le joint 1. Le matériau peut être un polyuréthane comprenant au moins deux composants. Ainsi, la durabilité du joint peut être augmentée.
Le matériau peut comprendre un plastifiant. Une fraction massique du plastifiant dans le matériau peut être comprise entre 0,1 % et 10 %, et notamment comprise entre 0,5 % et 5 %. Le plastifiant peut comprendre un di-isonyl-phtalate de di-isononyle (DINP). Ainsi, il est possible d’augmenter la valeur du facteur de perte équivalent du joint 1 dans la gamme précédemment définie, pour une raideur réelle équivalente du joint sensiblement égale au regard d’un joint formé par le même matériau sans plastifiant.
Le matériau peut présenter une température de transition vitreuse comprise entre 10 °C et 50 °C.
Joint 1 formé par une pluralité de matériaux
En référence à la et à la , le joint 1 peut comprendre au moins deux parties 4 adjacentes, les deux parties 4 étant formées par des matériaux différents. En référence à la , chaque partie 4 peut former une couche, les deux couches étant superposées. L’une des deux couches peut présenter la première face 6, et l’autre des deux couches peut présenter la deuxième face 7. Ainsi, la première face 6 peut présenter une adhésion maximisée avec le matériau formant la carrosserie 5 et la deuxième face 7 peut présenter une adhésion maximisée avec le matériau formant l’élément vitré 2. De plus, le joint 1 comprenant deux couches superposées peut présenter un couple de valeurs du facteur de perte équivalent tanδ eq et de la raideur réelle équivalente K’ eq impossible à obtenir en utilisant un seul matériau. En référence à la , chaque partie 4 peut être juxtaposée à l’autre partie 4, de sorte que chacune des parties 4 est adaptée pour être en contact à la fois avec la carrosserie 5 et avec l’élément vitré 2.
État de la technique antérieure Dans le secteur ferroviaire, différents types de passerelles pour piétons sont mises en œuvre.
Selon un premier type de passerelles, le tablier comprend une dalle en béton servant de platelage, supportée par des profilés métalliques. Une telle structure est généralement utilisée pour des passerelles dont la largeur utile est comprise entre 1,8 m et 3,0 m.
L’utilisation d’une dalle en béton nécessite d’importantes quantités de matériaux de construction, affectant le coût de l’ouvrage, son bilan carbone ainsi que la masse et l’épaisseur du tablier. L’installation d’un tel ouvrage nécessite des engins de levage coûteux. De plus, la hauteur totale d’un tel ouvrage, incluant le tablier, les profilés porteurs et les écrans de protection caténaire est typiquement de l’ordre de 1,7 m, constituant d’importantes surfaces de prise au vent et générant d’importantes forces en pied de poteau qui ont une incidence sur les fondations. Un tel ouvrage peut ainsi nécessiter des fondations semi profondes de type micropieux, qui sont onéreuses et irréversibles.
Selon un deuxième type de passerelles, le tablier comprend un platelage métallique supporté par des poutres en acier. Un tel platelage permet de réduire la masse de l’ouvrage par comparaison avec une dalle en béton, mais limite typiquement la largeur utile à une largeur comprise entre 1,8 m et 2,5 m.
L’invention vise à pallier tout ou partie des inconvénients précités, en particulier en procurant une structure de passerelle apte à réduire la masse de l’ouvrage.
L’invention a aussi pour objectif de procurer une structure de passerelle permettant de réduire le coût économique et/ou écologique et/ou d’améliorer la réplicabilité et/ou la maintenabilité et/ou la durabilité de l’ouvrage.
Un autre but de l’invention est de procurer une structure de passerelle permettant d’améliorer la pérennité de son étanchéité et/ou de son revêtement anti-dérapant et par suite de réduire les coûts de maintenance et d’immobilisation de la structure.
Encore un autre but de l’invention est de procurer une structure de passerelle permettant de réduire la hauteur de franchissement pour l’usager et par conséquent la longueur des escaliers.
L’invention vise aussi à faciliter l’implantation de l’ouvrage dans son environnement.
L’invention a aussi pour but de procurer une solution permettant de constituer un standard de passerelle dans le secteur ferroviaire, en particulier à l’échelle nationale.
À cet effet, l’invention a pour objet une structure d’ouvrage de franchissement, notamment de passerelle de franchissement de voie ferrée, comprenant un élément de platelage, deux poutres principales et des poutres secondaires reliées aux poutres principales et supportant l’élément de platelage.
Les poutres principales sont aussi appelées « poutres longitudinales » ou « poutres de rive ». Les poutres secondaires sont aussi appelées « poutres transversales » ou « entretoises ».
L’élément de platelage comprend une surface supérieure contenue dans un espace délimité : – selon une première direction, d’une part par une surface latérale de l’une des poutres principales et, d’autre part, par une surface latérale de l’autre poutre principale, – selon une deuxième direction, d’une part par un premier plan fictif passant par une surface inférieure des poutres principales et, d’autre part, par un deuxième plan fictif passant par une surface supérieure des poutres principales.
Autrement dit, en considérant que les poutres principales forment une armature dont l’épaisseur est définie par leur hauteur, la surface supérieure de l’élément de platelage s’étend dans l’épaisseur de cette armature.
Un tel positionnement de l’élément de platelage par rapport aux poutres principales permet de rapprocher l’élément de platelage, en particulier sa surface supérieure, de l’axe neutre des poutres principales, ce qui permet de réduire ou éliminer la composante de flexion longitudinale dans l’élément de platelage lorsque la structure est chargée.
Cela permet notamment de réduire l’épaisseur de l’élément de platelage et par suite de réduire les dimensions et la masse de la structure, ainsi que son coût.
- le boîtier de commande comporte un dispositif de fixation qui est conçu pour fixer le boîtier de commande sur l’appareil de chauffage, dans sa position d’utilisation ;
- le boîtier de commande comporte un écran d’affichage qui est relié sur la carte de commande ;
- le premier connecteur du boîtier de commande présente la forme d’une fiche mâle ;
- la carte de commande est équipée d’un thermostat ;
L’invention concerne également un appareil de chauffage électrique qui est carrossé par une caisse renfermant un dispositif de chauffage, l’appareil de chauffage étant équipé d’au moins un second connecteur et d’un boîtier de commande du type décrit précédemment, le boîtier de commande étant conçu pour être monté de façon amovible sur l’appareil de chauffage, entre une position d’utilisation dans laquelle ledit premier connecteur du boîtier de commande est branché sur le second connecteur complémentaire de l’appareil de chauffage, et une position retirée dans laquelle le premier connecteur est débranché du second connecteur.
Suivant d’autres caractéristiques optionnelles de l’appareil de chauffage selon l’invention, prises seules ou en combinaison :
- le second connecteur est agencé sur une paroi externe de la caisse de l’appareil de chauffage, de façon à permettre le branchement du boîtier de commande depuis l’extérieur de l’appareil de chauffage ;
- l’appareil de chauffage comporte une embase d’accueil qui est solidaire d’une paroi externe de la caisse du dispositif de chauffage, et qui est solidaire du second connecteur prévu pour coopérer avec le premier connecteur du boîtier de commande ;
- l’embase d’accueil est agencée à l’extérieur de la caisse du dispositif de chauffage, et l’appareil de chauffage comporte une carte de connexion qui est agencée à l’intérieur de ladite caisse et qui porte le second connecteur de sorte que le second connecteur est logé à l’intérieure de ladite caisse de l’appareil de chauffage.
est une vue en perspective de derrière, qui illustre un appareil de chauffage équipé d’un boîtier de commande amovible, selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue de détail en perspective qui illustre le boîtier de commande la en position retirée ;
est une vue éclatée du boîtier de commande la ;
est une vue éclatée du boîtier de commande selon un second mode de réalisation de l’invention ;
est une vue en perspective de dessous qui illustre l’intérieur de l’appareil de chauffage et l’embase du boîtier de commande la .
Le composant actif est dans une plage d’environ 15 % en poids à environ 35 % en poids de la formule cosmétique ; environ 20 % en poids à environ 30 % en poids ; inférieur, égal, ou supérieur à 15 % en poids ; 16 ; 171 ; 18 ; 19 ; 20 ; 21 ; 22 ; 23 ; 24 ; 25 ; 26 ; 27 ; 28 ; 29 ; 30 ; 31 ; 32 ; 33 ; 34 ; ou environ 35 % en poids. Le composant actif peut comporter tout composant ou mélange de composants pour obtenir un résultat souhaité. Des exemples de composants actifs comportent l’acide lactique, un acide hyaluronique, la vitamine E, un ferment de saccharomyces/xylinum/thé noir, l’acide diglucosyl gallique, l’adénosine, le panthénol, le diméthylméthoxy chromanol, l’oligosaccharide d’alpha-glucane, un ferment de thermus thermophilus, un acide hyaluronique hydrolysé, la caféine, l’ester cétylique d’acétyl di-peptide-1, la glycérine, le niacinamide, de l’extrait de Swertia chirata, la créatine ou un mélange de ceux-ci. Le mélange de gels décrit et le(s) tensioactif(s) ci-dessus permettent d’obtenir une quantité relativement élevée de composant actif. La capacité de la formulation à avoir une quantité élevée de composant actif peut renforcer l’efficacité de la formulation.
Dans certains exemples, la formulation peut comporter un chélateur ou un mélange de deux chélateurs ou plus. Des exemples de chélateurs appropriés peuvent comprendre glutamate diacétate tétrasodique (GLDA), acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA), éthylènediamine-N, acide N’-disuccinique (EDDS), NTA, EDDS, IDS, acide méthylglycinediacétique (MGDA), acide L-glutamique acide N,N-diacétique (GLDA), acide d’éthylènediamine-N,N-diglutarique (EDDG), acide éthylènediamine-N,N’-dimalonique (EDDM), acide 3-hydroxy-2,2-iminodisuccinique (HIDS), acide 2-hydroxyéthyliminodiacétique (HEIDA), sel trisodique d’acide méthylglycine-N,N-diacétique (MGDA), gluconate de sodium ou un mélange de ceux-ci.
Les formules de la présente invention peuvent contenir une variété d’autres composants éventuels appropriés pour rendre ces compositions plus acceptables sur un plan cosmétique ou esthétique ou pour leur conférer des bénéfices d’utilisation supplémentaires. De tels ingrédients éventuels classiques sont bien connus de la personne du métier. Il s’agit de tous les ingrédients cosmétiquement acceptables, tels que ceux figurant dans CTFA International Cosmetic Ingredient Dictionary and Handbook, 7ème édition, édité par Wenninger and McEwen, (The Cosmetic, Toiletry, and fragrance Association, Inc., Washington, D.C., 1997). Par « cosmétiquement acceptable », on entend une matière (par exemple un composé ou une composition) qui est appropriée pour une utilisation au contact de la peau, des cheveux ou d’un autre substrat approprié.
Le pH de la formule cosmétique est dans une plage d’environ 5 à environ 7 ; d’environ 5,5 à environ 6,5 ; inférieur, égal ou supérieur à environ 5 ; 5,5 ; 6 ; 6,5 ou environ 7.
La formule cosmétique peut être fabriquée par tout procédé approprié. Par exemple, la formule cosmétique peut être fabriquée par combinaison du mélange de gel, du tensioactif et de la phase huileuse. Tous les composants peuvent être agités ou mélangés d’une autre manière pour former la formule cosmétique finale. La formule cosmétique peut être utilisée de diverses manières. Par exemple, la formule cosmétique peut être appliquée par voie topique sur la peau d’un utilisateur. La formule cosmétique peut être appliquée par voie topique à la main, avec un applicateur ou les deux. Des exemples d’applicateurs peuvent comprendre des pinceaux, des tampons, des éponges ou analogues. La formule cosmétique peut être appliquée une fois par jour (par exemple une fois toutes les 24 heures) ou plusieurs fois dans la journée. Par exemple, la formule cosmétique peut être appliquée deux fois, trois fois, quatre fois, et ainsi de suite dans une période de 24 heures.
Exemples Divers modes de réalisation de la présente invention peuvent être mieux compris en se reportant aux exemples suivants qui sont donnés à titre illustratif. La présente invention n’est pas limitée aux exemples donnés ici.
Diverses formules cosmétiques selon la présente divulgation sont mises à l’essai selon le protocole d’essais sensoriels avant (« prise »), pendant et après l’application de la formulation cosmétique. Le protocole d’essais sensoriels peut comporter la mise à l’essai de l’aspect, de la texture et de l’odeur à divers moments.
Pour la mise à l’essai de prise, par exemple, avant application, la formulation cosmétique est mise à l’essai concernant l’aspect pour la brillance, et la texture pour la fermeté, le caractère collant et le caractère filant.
Pour la mise à l’essai à la prise, environ 100 µl de l’échantillon de formulation sont déposés sur le pouce de chaque panéliste participant à la mise à l’essai sensorielle. Ce processus est répété pour la mise à l’essai de la brillance, de la fermeté, de l’effet collant et de l’effet filant de la mise à l’essai de « prise » avant application.
Brillance à la prise. La brillance de la formulation cosmétique est mise à l’essai pour observer la quantité de lumière réfléchie par le produit. La brillance de la formulation est mise à l’essai lors de la prise. Dans l’essai de brillance, le brillant du produit est évalué par observation du produit sous de la lumière blanche, et analysé spécifiquement tandis que les 100 µl de l’échantillon de formulation se trouvent sur le pouce du panéliste. Une valeur est attribuée au produit sur une échelle de mat à brillant.
Fermeté à la prise. La fermeté de la formulation cosmétique est mise à l’essai pour observer la force nécessaire pour comprimer le produit. Ici, les 100 µl de l’échantillon de formulation sur le pouce sont légèrement comprimés entre le pouce et l’index. Le panéliste attribue à l’échantillon de formulation un score faible à élevé.
Effet collant à la prise. La fermeté de formulation cosmétique est mise à l’essai pour observer la force nécessaire pour retirer l’index du pouce. Ici, à la suite de l’essai de fermeté, les 100 µl de l’échantillon de formulation se trouvent sur le pouce et l’index comprimés, qui sont séparés doucement. Le panéliste attribue à l’échantillon de formulation un score faible à élevé.
Effet filant à la prise. La fermeté de la formulation cosmétique est mise à l’essai pour observer la quantité de produit étiré, plutôt que rompu, lors de la séparation des doigts. Ici, les 100 µl de l’échantillon de formulation vont être comprimés entre le pouce et l’index puis séparés une fois. La distance entre les doigts est équivalente à un doigt. Le panéliste attribue à l’échantillon de formulation un score faible à élevé.
Il est anticipé qu’une majorité de participants évaluant le sérum éprouvent une sensation de confort une fois le sérum appliqué sur la peau. Il est en outre anticipé que l’aptitude à l’étalement mesurée du sérum lui permette de ne pas couler à un degré indésirable à la suite de l’application.