INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la troisième configuration, lorsque le plasma 2 est situé sous le diélectrique 9, la variation de fréquence source F, comme illustré sur la , à une forte influence sur la répartition du champ électromagnétique dans la cavité. En effet comme montré , le rapport R des intensités E1 et E2 des champs électriques varie fortement avec la variation de la fréquence source F en atteignant un maximum de 298 pour F = 2,473 GHz. Cette valeur est environ 25 fois supérieure à celle obtenue pour F = 2,5 GHz, environ 50 fois supérieure à sa valeur pour F = 2,4 GHz, et environ 17 fois supérieure à sa valeur pour F = 2,45 GHz. En d’autres termes, à F = 2,473 GHz, le champ électrique au-dessus du porte-substrat 8 est environ 300 fois supérieur à celui que le plasma 2 absorbe.
A noter que le rapport R des intensités E1 et E2 des champs électriques à la fréquence source F de 2,45 GHz passe d’environ 2,15 à 17 lorsque le plasma passe de sa position initiale / de la première position P1 (illustrée par la seconde configuration) à sa seconde position P2 ; signifiant qu’il est possible que le plasma 2 puisse se repositionner dans une autre position. D’une manière générale, la probabilité que le plasma 2 saute de la première position P1 vers la seconde position P2 est plus élevée que la probabilité de saut de la seconde position P2 vers la première position P1, notamment lorsque le plasma se positionne comme ici au plus près de l’arrivée des ondes électromagnétiques. Cependant, dans l’exemple illustré, la différence entre les rapports R des champs électriques est telle (le rapport R à F = 2,473 GHz est 50 fois supérieur à celui pour la fréquence F = 2,45 GHz) que la probabilité de saut de seconde position P2 à la première position P1 est élevée.
La modélisation tridimensionnelle de la cavité résonante 6 montre ainsi que le champ électrique est particulièrement sensible à la fréquence source F lorsque le plasma 2 est dans une seconde position P2, et qu’une variation de fréquence peut conduire, suite aux forts changements du rapport R du champ électrique au niveau du porte-substrat 8 sur le champ électrique dans le plasma 2 dans sa deuxième position P2, à un repositionnement du plasma au niveau du porte-substrat 8 (soit dans sa première position P1).
En référence à la , la puissance réfléchie Pr varie faiblement pour les différentes valeurs de fréquence source F mais reste plus élevée que lorsque le plasma 2 est dans première position P1 (voir ), montrant qu’une variation abrupte de la puissance réfléchie Pr peut indiquer un saut de plasma 2 ; d’autant plus que dans la première position P1, la cavité résonante 6 est alors adaptée, faisant que la puissance réfléchie variera alors de presque 0 à plusieurs pourcents voire dizaines de pourcents. C’est pourquoi la puissance réfléchie est considéré, dans un des modes de réalisation de l’invention, comme étant le paramètre physique Phy servant à contrôler la position du plasma 2.
Optionnellement, en référence à la , le procédé 100 mis en œuvre pour le contrôle de la position du plasma 2, après que celui-ci soit revenu dans la première position P1 ou dans une troisième position P3 suffisamment proche à la fréquence de correction Fc, peut comprendre une étape de retour S6 à la fréquence initiale Fi. Durant cette étape, l’unité de contrôle 11 envoie un signal de retour au générateur micro-ondes 3 afin qu’il fasse varier la fréquence source F depuis la fréquence de correction Fc jusqu’à la fréquence initiale Fi.
Ce retour à la fréquence initiale Fi peut être mis en œuvre dans le cas où, comparativement à la fréquence initiale Fi, le plasma 2 serait moins stable à la fréquence de correction Fc à la première position P1 ou dans la troisième position P3 proche.
Suite à l’étape de retour S6 à la fréquence initiale Fi, l’unité de contrôle commande est conformée, durant une étape de vérification de stabilité Q3, pour vérifier si le plasma 2, suite à ce retour à la fréquence initiale Fi, effectue à nouveau un saut ou non depuis la première position P1 (ou la troisième position P3 proche) vers une seconde position P2 (qui peut correspondre à la même seconde position P2 que précédemment, ou à une autre position dans la cavité résonante 6 ou la chambre à plasma 7).
Si aucun saut est détecté, alors la fréquence F reste à la fréquence initiale Fi. Si au contraire un nouveau saut est détecté par l’unité de contrôle 11, l’étape de balayage S4 et l’étape de détermination S5 de la fréquence de correction Fc sont à nouveau mises en œuvre.
En revanche, une fois l’étape de détermination S5 de la fréquence de correction réalisée, la fréquence source F reste à la fréquence de correction Fc, étant donné qu’un retour à la fréquence initiale Fi a précédemment provoqué un saut du plasma 2.
C’est pourquoi le procédé met en œuvre, dans le mode de réalisation présenté, suite à l’étape de détermination S5 de la fréquence de correction Fc, une étape de vérification d’ajustement Q2 durant laquelle l’unité de contrôle vérifie si elle a ou non déjà piloté le générateur micro-ondes pour un retour ou non à la fréquence initiale Fi. Si c’est le cas, la fréquence source F reste à la valeur de la fréquence de correction Fc. Si non, l’étape de retour S6 à la fréquence initiale Fi est réalisée.
Une seconde application de l’installation 1 est de permettre de contrôler la position du plasma 2 pour un dépôt chimique de couche de matière efficient sur les substrats 81. Comme précédemment indiqué, le plasma 2 est positionné initialement dans une première position P1 suffisamment proche des substrats et/ou du porte substrat 8. Toutefois, au fur et à mesure du dépôt chimique, l’épaisseur de la couche de matière croît. Aussi, pour un dépôt chimique de longue durée, il est possible que l’épaisseur de couche de matière entre en contact avec le plasma 2 ou pénètre partiellement à l’intérieur, modifiant les conditions du dépôt chimique et, par répercussion, altérant les propriétés de la couche de matière.
Dans un exemple, une deuxième portion 12 peut présenter une longueur selon l’axe z allant de 50 cm à 5000 cm, de préférence de 50 cm à 4500 cm de manière plus préférée de 50 cm à 4000 cm et de manière encore plus préférée de 50 cm à 3500 cm. Une telle longueur permet de s’adapter à tous les types de bassins. Une longueur permet une répartition des forces et une résistance aux évènements souterrains et donc améliore les propriétés mécaniques d’un support 10.
Dans un exemple, une deuxième portion 12 peut présenter une largeur selon l’axe x allant de 1 cm à 50 cm, de préférence de 1 cm à 45 cm de manière plus préférée de 1 cm à 40 cm et de manière encore plus préférée de 1 cm à 35 cm. Une telle largeur permet de participer notamment à l’amélioration des propriétés mécaniques du support 10. La largeur peut participer à la résistance aux évènements souterrains.
Une deuxième portion 12 permet d’assurer la liaison entre la première et la troisième portion. En outre une deuxième portion 12 participe au maintien et à la fixation du support 10. En outre, la deuxième portion 12 participe à l’installation simple et rapide du support 10.
Un support 10 selon l’invention comprend une troisième portion 13 . Une troisième portion 13 peut être d’aspect général rectiligne, droite ou concave ou convexe. De préférence, la troisième portion 13 est droite. Une troisième portion 13 peut comprendre une face supérieure (orientée sensiblement vers le ciel) et une face inférieure (orientée sensiblement vers le sol). Une troisième portion 13 peut comprendre au moins une face extérieure et au moins une face intérieure. Au moins une face extérieure peut être destinée à, de préférence configurée pour, être orientée vers le milieu environnant. Au moins une face intérieure peut être destinée à, de préférence configurée pour, être orientée vers au moins une portion.
Selon l’exemple illustré sur la , la troisième portion 13 peut être configurée pour être sécante à la deuxième portion 12. La troisième portion 13 peut être configurée pour être sécante à une projection de la première portion 11, une projection de la troisième portion 13 peut être sécante à la première portion 11, une projection de la troisième portion 13 peut être sécante à une projection de la première portion 11. De préférence, la troisième portion 13 est destinée à, être sécante à la deuxième portion 12. De préférence, la troisième portion 13 est configurée pour être sécante à la deuxième portion 12 au niveau de la deuxième extrémité E2. Dans un mode de réalisation, la deuxième extrémité E2 de la deuxième portion 12 est destinée à, de préférence configurée pour, être contact avec au moins une face intérieure de la troisième portion 13.
La troisième portion 13 est configurée pour former un deuxième angle α2 avec la deuxième portion 12. De préférence, le deuxième angle α2 est agencé au niveau de la deuxième extrémité E2 de la deuxième portion 12. De manière plus préférée le deuxième angle α2 est formé au niveau de la deuxième extrémité E2 de la deuxième portion 12 entre la face supérieure de la troisième portion 13 et la face supérieure de la deuxième portion 12. Le deuxième angle α2 peut être défini comme l’angle de côté deuxième et troisième portion et de sommet deuxième extrémité de la deuxième portion soit .
Le deuxième angle α2 peut être d’au moins 181 °, de préférence d’au moins 185 °, de manière plus préférée d’au moins 190 ° et de manière encore plus préférée d’au moins 195 ° dans le sens direct c’est-à-dire dans le sens positif autrement dit dans le sens de la troisième portion 13 vers la deuxième portion 12. Le deuxième angle α2 peut être d’au plus 270 °, dans le sens direct. Le deuxième angle α2 peut être compris dans une valeur allant de 181 ° à 270 ° dans le sens direct, de préférence dans une valeur allant de 185 ° à 270 °, de manière préférée de 190 ° à 270 °, et de manière encore plus préférée de 195 ° à 270°.
Un deuxième angle α2 permet de former une légère pente entre la deuxième portion 12 et la troisième portion 13. Ceci contribue à une meilleure évacuation de l’eau. En effet, l’eau ne peut plus s’accumuler et ruisselle à l’extérieur du support 10 vers le sol, ceci permet donc une évacuation de l’eau optimale, et améliore la durée de vie du support 10.
Une troisième portion 13, de préférence la face inférieure de la troisième portion 13 peut être destinée à, de préférence configurée pour, être en contact en tout ou partie avec la ceinture du bassin et/ou le rebord du bassin. De préférence, la face inférieure de la troisième portion 13 est destinée à, de préférence configurée pour, être en contact sur toute sa surface avec la ceinture du bassin et/ou le rebord du bassin.
Une troisième portion 13 peut comprendre au moins un orifice, de préférence un orifice traversant, destiné à, de préférence configuré pour, la fixation et/ou la liaison du support 10. Un orifice peut permettre de participer à la liaison et la fixation de la troisième portion 13 à la ceinture du bassin et/ou à la plage et/ou à un support adjacent. Un orifice peut correspondre à une ouverture dans la troisième portion 13, tel qu’un trou oblong. Ainsi de manière avantageuse le support 10 selon l’invention ne comprend pas de jointure telles que divulguées ci-dessus et leurs inconvénients. Ainsi, un support 10 selon l’invention est facile à installer et à assembler. En outre, cela permet un réglage précis de la liaison entre support 10 et/ou milieu environnant et/ou élément du bassin.
Une troisième portion 13, de préférence la face inférieure de la troisième portion 13 peut être destinée à, de préférence configurée pour, être en contact en tout ou partie de préférence en partie avec un moyen de fixation. Un moyen de fixation peut être destiné à, de préférence configuré pour, permettre la liaison de la troisième portion 13 et de préférence du support 10 à la structure du bassin (coque / panneaux), au liner, à la ceinture du bassin, au rebord du bassin et/ou un support adjacent.
Dans un mode de réalisation particulier, la troisième portion 13 peut être en contact en tout ou partie de préférence en tout avec la ceinture béton. Dans un exemple particulier de ce mode de réalisation, le deuxième angle α2 peut correspondre à une valeur allant de 225 ° à 270 °. Ceci permet de réduire encore plus le dégagement de chaleur et d’assurer du confort à l’utilisateur.
Une troisième portion 13 n’est limitée ni par sa forme, ni par ses dimensions. Avantageusement, une troisième portion 13 peut être adaptée à n’importe quelle taille ou forme de bassin.
A titre d’exemple purement illustratif une troisième portion 13 peut toutefois présenter des dimensions prédéfinies.
Dans un exemple, une troisième portion 13 peut présenter une hauteur selon l’axe y allant de 0,002 cm à 10 cm, de préférence de 0,05 cm à 5 cm et de manière plus préférée de 0,1 cm à 3 cm. Ceci permet de participer à l’amélioration des propriétés mécaniques du support 10.
Dans un exemple, une troisième portion 13 peut présenter une longueur selon l’axe z allant de 50 cm à 5000 cm, de préférence de 10 cm à 4500 cm de manière plus préférée de 50 cm à 4000 cm et de manière encore plus préférée de 50 cm à 3500 cm. Une telle longueur permet de s’adapter à tous les types de bassins. Une longueur permet une répartition des forces et une résistance aux évènements souterrains et donc améliore les propriétés mécaniques d’un support 10.
dot : produit scalaire
dr : vecteur position relative engin spatial/objet secondaire calculé à partir de la position de l’engin spatiale et de la position du secondaire, à la date TCA du CDM.
dv : vecteur vitesse relative engin spatial/objet secondaire, calculé à partir de la position de l’engin spatiale et la position du secondaire, à la date TCA du CDM.
Le modèle de propagation utilisé est par exemple un modèle simplifié basé sur :
- un modèle de potentiel terrestre ; par exemple un modèle de potentiel terrestre 6x6 (potentiel terrestre simplifié à 6 zonales et 6 tesserales),
- un modèle atmosphérique,
- Un modèle de perturbations luni-solaires,
- des données d’activité solaire
- des paramètres de trainée atmosphérique, qui permettent d’éviter les erreurs de propagation et de prédiction dues à la traînée en cas d’activité solaire forte, en particulier dans le cas d’un satellite en orbite basse. La prise en compte de la traînée peut se faire sur un coefficient balistique moyen, suivant l’activité solaire.
Le reste des incertitudes est par exemple géré par la dilatation/contraction de la covariance du satellite et de l’objet secondaire.
Les modèles, données et paramètres du modèle de propagation sont par exemple mémorisés par le satellite. Les modèles, données et paramètres du modèle de propagation peuvent par exemple être mis à jour au sol et envoyés au satellite.
A noter que le modèle de propagation est par exemple propre au satellite et fonction notamment de l’altitude du satellite concerné. La traînée joue par exemple un rôle important dans la propagation au premier ordre pour un satellite en orbite basse alors qu’elle devient quasi négligeable devant l’incertitude de la solution de navigation pour les missions à haute altitude. Ainsi, dans le cas d’un satellite en orbite basse, la prise en compte de la trainée atmosphérique dans le modèle de propagation permet de déterminer, à bord, l’état propagé du satellite à la date TCA fournie par le CDM ou à la date TCA ajustée, avec une grande précision.
En théorie, seul un modèle complet de la dynamique permet d’obtenir une précision adéquate pour l’évaluation du risque. Or l’utilisation d’un tel modèle complet requiert des ressources (en termes de capacité de calcul) supérieures à celles des satellites et obligerait à implémenter les calculs de propagation au sol.
Dans le procédé selon l’invention, les calculs de propagation faits par l’ACA prennent en compte la position et la vitesse calculées à bord du satellite, ainsi que la covariance du GNSS, qui décrit uniquement l’incertitude que l’on a sur la solution de navigation bord et est donc plus faible que la covariance généralement considérée par le segment sol, qui doit tenir compte d’autres sources d’incertitude. En outre les calculs de propagation faits par l’ACA prennent aussi en compte les manœuvres prévues par le COA avant la date TCA (du CDM ou ajustée). Notamment pour ces deux raisons, l’état du satellite à la date TCA (du CDM ou ajustée) peut avantageusement être déterminé à bord avec une précision plus grande que celle qui serait obtenue par le segment sol. En effet d’une part le segment sol ne connaît ni l’orbite temps réel précise calculée à bord du satellite ni les manœuvres prévues par le COA et d’autre part le segment sol doit utiliser une covariance plus grande que celle calculée à bord du satellite.
Dès lors, un modèle de propagation simplifié, qui ne prend en compte par exemple (dans le cas d’un satellite en orbite basse) qu’un modèle de potentiel terrestre, des données de perturbations luni-solaires, un modèle atmosphérique et des paramètres de trainée, devient acceptable, et les ressources en calcul du satellite sont suffisantes pour prendre en charge à bord l’évaluation et la gestion du risque.
Un algorithme d’intégration RK4 à pas fixe (par exemple de l’ordre de 60 secondes), peut être utilisé. La simplification des calculs est par exemple compensée par la précision accrue apportée par la prise en compte des position et vitesse calculées en temps réel à bord du satellite, de la covariance du GNSS et des manœuvres du COA.
Ici, le dispositif d’entraînement motorisé 10 comprend, en outre, le dispositif de comptage 38, qui n’est pas représenté aux figures 12 et 13. Le dispositif de comptage 38 est configuré pour coopérer, autrement dit coopère, avec l’unité électronique de contrôle 17. En outre, le dispositif de comptage 38 et l’unité électronique de contrôle 17 sont configurés pour déterminer une position, pouvant être appelée « courante », de l’écran 2. L’unité électronique de contrôle 17 est configurée pour surveiller au moins un signal provenant du dispositif de comptage à une fréquence prédéterminée, notamment en fonction de la position de l’écran 2.
Dans un exemple de réalisation, le dispositif de comptage 38 est de type magnétique.
Dans un tel cas, le dispositif de comptage 38 peut comprendre une roue codeuse et un ou plusieurs capteurs, en particulier à effet Hall. La roue codeuse est reliée à une extrémité axiale du rotor du moteur électrique 11. En outre, le ou chaque capteur est assemblé sur la première carte électronique 26 de l’unité électronique de contrôle 17.
Ainsi, le dispositif de comptage 38 permet de déterminer le nombre de tours réalisés par le rotor du moteur électrique 11.
En variante, non représentée, le dispositif de comptage 38 peut être dépourvu de capteurs.
En variante, non représentée, le dispositif de comptage 38 permet de déterminer le nombre de tours réalisés par l’arbre de sortie 100.
Dans une autre variante, la couronne comprend, sur sa face intérieure, une denture, non représentée, configurée pour coopérer, autrement dit coopérant, avec un pignon, non représenté, installé à l’intérieur du support de couple 101 ou, alternativement, à l’intérieur du boîtier 43.
Ainsi, la denture de la couronne est configurée pour entraîner en rotation, autrement dit entraîne en rotation, le pignon, de sorte à compter le nombre de tours du tube d’enroulement.
Dans ce cas, la denture de la couronne et le pignon font partie du dispositif de comptage 38.
Le dispositif de comptage 38 permet également de déterminer le sens de rotation du tube d’enroulement et/ou de gérer les positions de fin de course de l’écran 2.
Dans ce deuxième mode de réalisation, le module de connexion 61 comprend, en outre, un élément de préhension 102.
Ainsi, une manipulation du module de connexion 61 par un utilisateur au moyen de l’élément de préhension 102 est facilitée, notamment lors d’une insertion ou lors d’un retrait du module de connexion 61 par rapport à la cavité 14 du boîtier 43.
Ici, le châssis 63 du module de connexion 61 présente une forme différente de celle du support de couple 101. En outre, le module de connexion 61 présente une longueur L61, sans tenir compte de l’élément de préhension 102, supérieure à la longueur L101 du support de couple 101.
Seul le premier câble 69 est représenté aux figures 14 à 16. Néanmoins, la liaison L peut comprendre le deuxième câble 81.
PURIFICATION D’HYDROGÈNE ÉLECTROLYTIQUE L’invention concerne un procédé de purification d'hydrogène provenant d'un électrolyseur et plus spécifiquement un procédé de purification d'hydrogène contenant de l'eau et de l'oxygène, ainsi qu'éventuellement des traces d'azote et/ou des traces d'électrolytes résiduels, comme par exemple de l’hydroxyde de potassium.
La grande majorité de l'hydrogène produit industriellement aujourd’hui est obtenu par réformage à la vapeur. Cependant, les contraintes écologiques liées au réchauffement climatique ont poussé les scientifiques à reconsidérer l’électrolyse de l’eau pour produire de l'hydrogène. Un des inconvénients liés à l'électrolyse de l'eau est que l'hydrogène produit contient des contaminants différents de celui produit par réformage à la vapeur, et contient notamment de l'oxygène, de l’azote et de l’eau.
En effet, l’hydrogène produit par électrolyse de l’eau est souvent pollué par l'oxygène coproduit, notamment en raison d'une perméation excessive de l'oxygène à travers la ou les membranes séparatrices ou d'une solubilisation de l'oxygène dans l'électrolyte. Quant à l'eau présente dans le flux d'hydrogène, celle-ci provient généralement des entraînements gazeux, tandis que l'azote provient par exemple des phases d'inertage au démarrage de l'électrolyseur et de sa solubilisation dans l'eau froide et souvent sous pression introduite dans l'électrolyseur.
Tous ces contaminants doivent être éliminés car la plupart voire toutes les utilisations d’hydrogène nécessitent un gaz très pur, par exemple lorsque l’hydrogène est utilisé dans le domaine électrique ou électronique, notamment dans les piles à combustible. En effet, dans ce type d’utilisation, la contamination à partir de 5 ppm d'oxygène diminue l'efficacité de la pile à combustible. Par ailleurs, la présence éventuelle d'azote (par exemple si l'eau utilisée est mal dégazée) peut affecter le fonctionnement et la puissance d'une pile à combustible aval. Il est donc crucial de pouvoir disposer d'un hydrogène très pur.
L’art antérieur fournit déjà de nombreuses solutions pour obtenir de l’hydrogène très pur. On peut en particulier citer le brevet US11420869 B2 qui décrit la purification par PSA (abréviation de « Pressure Swing Adsorption » en langue anglaise ou encore « Adsorption Modulée en Pression ») d’un flux d’hydrogène contenant des hydrocarbures et de l’oxygène. Le flux à purifier contient ainsi par exemple du méthane, des hydrocarbures en C 2 –C 3 , ainsi que des traces d’azote, de monoxyde de carbone et de l’oxygène. Il peut s‘agir par exemple de flux provenant d’une unité de déshydrogénation du propane.
Typiquement, l’élimination des hydrocarbures est réalisée sur charbon actif, l’oxygène et le monoxyde de carbone sont éliminés par réaction catalytique sur une couche d’alumine imprégnée au cuivre, tandis que l’eau et le CO 2 produits par la réaction catalytique sont éliminés par une autre couche de charbon actif.
Le document US20190247781 A propose d’éliminer spécifiquement l’oxygène au moyen d’un catalyseur à base de palladium (Pd), platine (Pt) ou cuivre (Cu) sur alumine pour réduire l’oxygène, avant la purification sur PSA (unité dite « DEOXO »).
Par ailleurs, Ligen et coll., “ Energy efficient hydrogen drying and purification for fuel cell vehicles ”, Int. J. Hydrogen Energy, (2020), 45, 10639 sqq., détaillent l’utilisation d’une combinaison d’unités DEOXO + VPSA (« Adsorption Modulée en Volume et en Pression ») pour purifier un flux d’hydrogène provenant d’un électrolyseur alcalin.
Les pièces 3 sont obtenues par moulage à partir d’un superalliage 4. Le superalliage 4 est par exemple un alliage métallique pouvant également être appelé alliage « haute performance ». Il peut être utilisé à de très hautes températures tout en conservant de bonnes propriétés thermomécaniques. Le superalliage 4 considéré dans l’invention permet avantageusement de réaliser une cristallisation par précipitation. Il s’agit par exemple d’un superalliage métallique à base de Ni.