INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans la suite, les références de position et d’orientation sont définies par rapport à la chaussure quand elle est portée. Ainsi, par exemple, l’avant (ou pointe) de la chaussure correspond à l’extrémité destinée à être la plus proche des orteils du porteur, l’arrière de la chaussure (ou talon) est au contraire au plus proche du talon du porteur. Le dessus de la chaussure correspond à la face visible par le porteur, lorsqu’il porte la chaussure, alors que la face inférieure est celle destinée à être en contact avec le sol. Enfin, l’intérieur de la chaussure est orienté vers le pied reçu dans la chaussure ; l’extérieur de la chaussure est la partie destinée à être visible de la chaussure. Le haut – de la chaussure – est orienté vers la tête du porteur alors que le bas – de la chaussure – est orienté vers le sol.
La représente un exemple de chaussure 10 . De manière classique, la chaussure 10 comporte une tige 12 et une semelle de chaussure 14 . La tige 12 , qui peut être constituée de l’assemblage de plusieurs pièces, constitue le dessus de la chaussure 10 . La tige 12 forme à la fois la partie visible (ou extérieure) du dessus de la chaussure 10 et la doublure éventuelle, à l’intérieure de la chaussure 10 . La tige 12 et la semelle de chaussure 14 sont assemblées ensemble par tout moyen accessible à l’homme de l’art, notamment par collage et/ou couture.
Un exemple de semelle de chaussure 14 est illustré à la . Telle qu’illustrée sur cette , la semelle de chaussure 14 comprend une première de propreté 16 , une semelle de montage 18 , un talon 20 et une semelle extérieure de chaussure 22 .
Pour pallier ces inconvénients, il existe des emballages métalliques dans lesquels la membrane pelable est scellée directement sur le corps de boîte.
Mais, là encore, les solutions actuelles de « scellage direct » ne sont pas totalement satisfaisantes.
Les boîtes en question sont en effet plus hautes de manière à introduire et à sceller la membrane pelable, conduisant à une consommation de matière accrue au niveau du corps de boîte et à une réduction du volume utile dudit emballage métallique.
Présentation de l'invention Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose un emballage métallique, comprenant un corps de boîte (dit encore « corps d’emballage ») sur lequel une membrane pelable est scellée.
Le corps de boîte comporte une paroi latérale, définissant un axe longitudinal, qui présente une face intérieure et une face extérieure.
La paroi latérale est terminée par une bordure libre qui délimite une ouverture d’accès et qui comporte un roulé orienté vers ladite face extérieure, lequel roulé présente un sommet longitudinal.
La face intérieure comporte, du côté de ladite bordure libre, une bande de réception sur laquelle ladite membrane pelable est destinée à être scellée.
La membrane pelable, en forme de coupelle, comporte :
- une paroi d’obturation, obturant ladite ouverture d’accès, et
- une bande périphérique, scellée sur ladite bande de réception, comportant un bord libre.
Et selon l’invention, ledit roulé présente une cote en hauteur allant de 0,5 à 1,6 mm ; la cote longitudinale entre ledit bord libre de la bande périphérique et ledit sommet longitudinal du roulé est de 0 à 1,5 mm.
Selon l’invention, une telle structure offre divers avantages, notamment une optimisation de la consommation de matière métallique et une augmentation du volume utile.
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du produit selon l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes :
- ledit roulé présente une cote en hauteur allant de 0,7 à 1,5 mm ;
- la cote longitudinale entre ledit bord libre de la bande périphérique et ledit sommet longitudinal du roulé est de 0 à 0,8 mm ;
- le roulé présente une section circulaire ou oblongue ; pour une section oblongue, le roulé présente avantageusement une cote en hauteur, parallèlement à l’axe longitudinal, allant de 0,5 à 1 mm, et une cote en largeur, perpendiculaire à l’axe longitudinal, allant de 1 à 2 mm, de préférence de 1 à 1,5 mm ;
Comme évoqué précédemment, cette bande de réception 211a est avantageusement définie par une génératrice 211a’.
Cette bande de réception 211a présente avantageusement un angle égal ou supérieur à 0°, et inférieur à 90°, par rapport à l’axe longitudinal 2’ de ladite paroi latérale 21. Cette bande de réception 211a présente par exemple un angle allant de 0° à 60° par rapport à l’axe longitudinal 2’ de ladite paroi latérale 21.
Cet angle est mesuré avantageusement entre la génératrice 211a’ et l’axe longitudinal 2’ de ladite paroi latérale 21.
De manière générale, l’angle de la bande de réception 211a, par rapport à l’axe longitudinal 2’, est par exemple choisi parmi :
- 0°, de sorte que la bande de réception 211a est parallèle à l’axe longitudinal 2’ (figures 1 à 4 notamment), ou
- de 40° à 60° de sorte que la bande de réception 211a diverge par rapport à l’axe longitudinal 2’, avantageusement de forme générale tronconique ( ).
De préférence et de manière générale, la bande de réception 211a présente une cote en largeur allant de 1,5 à 4 mm, de préférence de 2,5 à 4 mm.
Encore de manière générale, le corps de boîte 2 comprend :
- une paroi latérale 21, et une paroi de fond (non représentée) rapportée par sertissage, pour former une boîte trois pièces,
- une paroi latérale 21 et une paroi de fond (non représentée) monoblocs, pour une boîte deux pièces.
De préférence encore, de manière classique en soi, le corps de boîte 2 est réalisé en deux pièces, avec une paroi latérale 21 roulée / soudée.
Dans une telle boîte deux pièces, la paroi latérale 21 comporte avantageusement une seconde bordure libre 218, destinée à être solidarisée avec la paroi de fond par sertissage.
Selon un mode de réalisation, l’actionneur 28 est un actionneur électromagnétique. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour l’actionneur 28.
Selon une caractéristique de l’invention, la partie mobile 26 comprend au moins un limiteur de courant 30 reliant les premier et deuxième contacts mobiles 26.1, 26.2. Selon une configuration, la partie mobile 26 comprend un limiteur de courant 30 pour chaque paire de premier et deuxième contacts mobiles 26.1, 26.2.
Selon un mode de réalisation, chaque limiteur de courant 30 est un limiteur de courant à métal liquide. Selon un agencement, le limiteur de courant 30 comprend des première et deuxième plaques 32.1, 32.2 en matériau conducteur solide reliées respectivement aux premier et deuxième contacts mobiles 26.1, 26.2, sensiblement parallèles et espacées entre elles, une cavité 34 délimitée en partie par les première et deuxième plaques 32.1, 32.2 contenant un matériau conducteur liquide, ainsi qu’au moins une cloison 36 en matériau isolant électrique séparant la cavité 34 en des première et deuxième chambres. Selon un agencement, la cloison 36 est sensiblement parallèle aux première et deuxième plaques 32.1, 32.2 et positionnée sensiblement à équidistance des première et deuxième plaques 32.1, 32.2.
Les première et deuxième plaques 32.1, 32.2 comprennent chacune une zone de contact avec le matériau conducteur liquide présentant une surface donnée.
La cloison 36 comprend au moins un orifice de passage 38 qui permet de faire communiquer les première et deuxième chambres présentant une section de passage nettement inférieure à la surface donnée des première et deuxième plaques 32.1, 32.2 en contact avec le matériau conducteur liquide.
Selon une configuration, la cloison 36 peut comprendre plusieurs orifices de passage 38. Selon cette configuration, la somme des sections de passage des orifices de passage 38 est nettement inférieure à la surface donnée des première et deuxième plaques 32.1, 32.2 en contact avec le matériau conducteur liquide.
Par nettement inférieure, on entend que la section de passage de l’orifice de passage (ou des orifices de passage) est inférieure à au moins 10 fois la surface donnée des première et deuxième plaques 32.1, 32.2 en contact avec le matériau conducteur liquide.
Quelle que soit la configuration, la section de passage de la cloison 36, correspondant à la somme des sections de passage des orifices de passage 38, est dimensionnée de manière à permettre à un courant présentant une valeur inférieure à une valeur maximale donnée de traverser la cloison 36 via l’orifice (ou les orifices) de passage 38 et à écrêter un courant de court-circuit à la valeur maximale donnée.
A titre d’exemple, le matériau conducteur liquide est un métal eutectique commercialisé sous la dénomination Galinstan.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce limiteur de courant 30.
Selon une autre caractéristique, le contacteur électrique 22 comprend au moins un système d’extinction des arcs électriques 40 qui comporte au moins un interrupteur 42 reliant un couple de contacts parmi un premier couple de contacts formé par les premiers contacts fixe et mobile 24.1, 26.1 et un deuxième couple de contacts, formé par les deuxièmes contacts fixe et mobile 24.2, 26.2, configuré pour occuper un état passant dans lequel l’interrupteur 42 autorise un courant électrique à passer entre les contacts fixe et mobile 24.1, 26.1 ; 24.2, 26.2 du couple de contacts dans au moins un sens et un état non passant dans lequel l’interrupteur 42 interdit à un courant électrique de passer entre les contacts fixe et mobile 24.1, 26.1 ; 24.2, 26.2 du couple de contacts, ainsi qu’une commande 44 configurée pour contrôler l’état de l’interrupteur 42.
Selon un mode de fonctionnement, l’interrupteur 42 est à l’état non passant lorsque le contacteur électrique 22 est à l’état fermé et n’est commuté à l’état passant qu’au moment de l’ouverture du contact électrique 22.
La commande 44 est configurée pour maintenir l’interrupteur 42 à l’état non passant en l’absence d’arcs électriques entre les contacts fixe et mobile 24.1, 26.1 (ou 24.2, 26.2) reliés par l’interrupteur 42 et le commuter à l’état passant en présence d’arcs électriques.
Selon une première configuration, le système d’extinction des arcs électriques 40 comprend un capteur configuré pour détecter un arc électrique entre les contacts fixe et mobile 24.1, 26.1 (ou 24.2, 26.2) reliés par l’interrupteur 42 et transmettre un signal à la commande 44 lorsqu’un arc électrique apparaît.
Selon un paramétrage, l’interrupteur 42 et/ou la commande 44 sont configurés pour maintenir l’interrupteur 42 à l’état passant pendant une durée donnée à compter du passage de l’interrupteur 42 à l’état passant.
Selon une deuxième configuration, la commande 44 est configuré pour provoquer un passage de l’état non passant à l’état passant de l’interrupteur 42 lorsque le contacteur électrique 22 passe de l’état fermé à l’état ouvert et reste à l’état passant pendant une durée donnée à compter de son passage à l’état passant.
- la cote longitudinale entre la paroi d’obturation et le sommet du roulé est de 2,5 à 5 mm, de préférence de 3 à 4,5 mm ;
- la membrane pelable comporte une languette qui prolonge la bande périphérique ; la languette est avantageusement repliée vers l’intérieur, sur la paroi d’obturation, ou vers l’extérieur, chevauchant le roulé ; la languette présente avantageusement une largeur allant de 15 à 38 mm, de préférence de 15 à 30 mm, avantageusement décroissante depuis la bande périphérique ou de largeur constante, pour éviter le risque de déchirement ;
- la bande de réception présente un angle égal ou supérieur à 0°, et inférieur à 90°, par rapport à un axe longitudinal de ladite paroi latérale, lequel angle est par exemple choisi parmi 0°, de 40 à 60° ;
- ladite membrane pelable est réalisée dans un matériau de base aluminium, pré-formable, ayant une épaisseur allant de 50 à 90 µm, de préférence 60 à 70 µm, intéressant pour un pelage efficace ;
- ladite membrane pelable comprend une couche d’aluminium qui est recouverte d’au moins une couche scellante ;
- le corps de boîte comprend soit une paroi latérale et une paroi de fond serties, pour former une boîte trois pièces, soit une paroi latérale et une paroi de fond monoblocs, pour une boîte deux pièces ; de préférence, le corps de boîte est réalisé en deux pièces, avec une paroi latérale roulée / soudée ;
- la paroi latérale présente une épaisseur de 0,13 à 0,24 mm pour une boîte trois pièces en acier, de 0,13 à 0,24 mm pour une boîte deux pièces en acier, et 0,17 à 0,25 mm pour une boîte deux pièces en aluminium.
La présente invention concerne encore le procédé pour la fabrication d’un emballage métallique selon l’invention, qui comprend :
- une étape de fourniture du corps de boîte et une étape de fourniture de la membrane pelable, puis
- une étape de scellage direct, de la membrane pelable sur le corps de boîte.
- lors de l’étape de fourniture, la membrane pelable est mise en forme, par exemple par emboutissage, avant sa mise en place dans le corps de boîte ;
- le matériau scellant est rapporté sur le corps de boîte, le cas échéant y compris sur la soudure par application du vernis dit de rechampi thermoscellant,
- ladite étape de scellage direct est réalisée par un outillage chauffant choisi parmi un mandrin, un segment, une molette.
La première partie du premier logement peut être cylindrique de révolution autour du deuxième axe transversal. La deuxième partie du premier logement peut être cylindrique de révolution autour du deuxième axe transversal. La paroi tubulaire du premier organe peut être cylindrique de révolution autour du premier axe. Pour permettre le montage ajusté, la seconde portion d’extrémité de l’organe de sortie et la deuxième partie du premier logement peuvent présenter un diamètre sensiblement égal. Aussi, la paroi tubulaire du premier organe et la première partie du premier logement peuvent présenter un diamètre sensiblement égal.
Le premier logement peut comprendre un chambrage, ou une portion élargie ou encore collet, prolongé transversalement par un trou, le chambrage formant la première partie et le trou formant la deuxième partie.
Le premier boitier peut comprendre une première série de pattes, chaque patte de la première série étant en appui dans la direction transversale sur le premier côté du flasque, et dans lequel le mécanisme de réglage comprend une deuxième série de pattes, chaque patte de la deuxième série de pattes étant en appui selon la direction transversale sur le deuxième côté du flasque, chaque patte de la deuxième série de pattes étant alignée avec une patte de la première série de pattes selon la direction transversale. Au cours de l’étape C, une soudure peut être réalisée au niveau de chaque alignement transversal entre l’une des pattes de la première série de pattes, le flasque et l’une des pattes de la deuxième série de pattes.
Chaque patte de la première série de pattes peut être solidaire de la paroi principale. La paroi tubulaire peut s’étendre de la paroi principale dans un sens de la direction transversale qui est opposé au flasque.
Le mécanisme d’entrainement peut comprendre une platine solidaire du deuxième boitier. Chaque patte de la deuxième série de pattes peut être solidaire de la platine.
Chaque patte de la première série de pattes et chaque patte de la deuxième série de pattes peut comprendre un trou respectif adapté au passage de l’une des tiges. Les trous formés à travers chaque alignement de l’une des pattes de la première série de pattes et l’une des pattes de la deuxième série de pattes selon la direction transversale peuvent être coaxiaux avec l’un des trous formés à travers le flasque. L’organe pourvu de tiges peut être déplacé selon la direction transversale à l’étape A1_2, ou l’étape A2_2 selon le cas échéant, de manière à insérer chaque tige à travers respectivement le trou de l’une des pattes de la première série de pattes, l’un des trous du flasque et le trou de l’une des pattes de la secondes série de pattes.
La première série de pattes et la deuxième série de pattes peuvent chacune comprendre 3 pattes.
La première série de série de pattes peut comprendre au moins patte arrière disposée à une extrémité arrière du premier boitier dans la direction longitudinale. La patte arrière peut s’étendre dans la direction transversale en passant au travers d’une troisième ouverture à travers la bielle. La troisième ouverture peut être de forme arrondie autour du premier axe transversal.
La première série de pattes peut comprendre au moins une patte avant disposée à une extrémité avant du premier boitier dans la direction longitudinale. La première série de pattes peut comprendre deux pattes avant, qui peuvent en outre raccordée l’une à l’autre.
La deuxième série de série de pattes peut comprendre au moins patte arrière disposée à une extrémité arrière de la platine dans la direction longitudinale. La deuxième série de pattes peut comprendre au moins une patte avant disposée à une extrémité avant de la platine dans la direction longitudinale.
La fixation du premier boitier, du flasque et du module d’entrainement à l’étape C peut être réalisée par soudure avec ou sans apport de matière.
La fixation du premier boitier, du flasque et du module d’entrainement à l’étape C peut être réalisée par soudure au laser, de préférence le faisceau du laser étant orientée dans la direction transversale, de préférence encore selon un sens de la direction transversal allant du deuxième côté du flasque vers le premier côté du flasque.
La fixation du premier boitier, du flasque et du module d’entrainement à l’étape C peut être réalisée par soudure de type MAG (l’acronyme MAG signifiant « Metal Active Gas », i.e. soudure de métal sous gaz actif). A cet effet, le boitier peut comprendre au moins une ouverture de fixation (ou fenêtre) et, pour chaque ouverture de fixation du boitier, le flasque peut comprendre une première ouverture de fixation (ou première fenêtre) ayant un bord aligné selon la direction transversale avec un bord de l’ouverture de fixation du boitier associée, un cordon de soudure étant déposé conjointement sur le bord de la première ouverture de fixation du flasque et le bord de l’ouverture de fixation du boitier de manière à solidariser le boitier au flasque. Une ouverture de fixation du boitier peut être formée à travers chacune des pattes de la première série de pattes. Le mécanisme de réglage peut comprendre au moins une ouverture de fixation (ou fenêtre) et, pour chaque ouverture de fixation du mécanisme de réglage, le flasque peut comprendre une deuxième ouverture de fixation (ou deuxième fenêtre) ayant un bord aligné selon la direction transversale avec un bord de l’ouverture de fixation du mécanisme de réglage associée, un cordon de soudure étant déposé conjointement sur le bord de la deuxième ouverture de fixation du flasque et le bord de l’ouverture de fixation du mécanisme de réglage de manière à solidariser le mécanisme de réglage au flasque. Une ouverture de fixation du mécanisme de réglage peut être formée à travers chacune des pattes de la deuxième série de pattes. Chaque première ouverture de fixation du flasque peut être confondue avec l’une des deuxièmes ouvertures de fixation dans le cas où chaque ouverture de fixation du boitier est alignée avec l’une des ouvertures de fixation du mécanisme de réglage selon la direction transversale.
La solidarisation du boitier et du mécanisme de réglage au flasque par au moins un moyen de fixation permanent, peut être combiné un assemblage par clinchage ou emboutissage, en particulier au niveau des pattes de la première série de pattes du boitier et de la deuxième série de pattes du mécanisme de réglage.
La fixation du premier boitier, du flasque et du module d’entrainement à l’étape C peut être réalisée par soudure CMT (l’acronyme CMT signifiant « Cold Metal Transfer »).
Le châssis peut comprendre une traverse s’étendant selon le premier axe transversal, solidaire du flasque, la bielle étant montée pivotante sur la traverse autour du premier axe transversal, et dans lequel une pression est exercée sur la traverse à l’étape B de manière à appliquer l’effort longitudinal sur la bielle.
Selon un exemple, la modulation F1 est réalisée à une fréquence de modulation Fm supérieure ou égale à une fréquence de tir Ft à laquelle le transducteur 22 émet des ondes W1 en réponse aux signaux de sortie SG1 du pulseur 22. La fréquence de modulation Fm peut par exemple être de l’ordre de la fréquence de tir Ft.
A titre d’exemple, la fréquence de tir Ft est comprise entre 100 kHz et 20 MHz (voire entre 1 MHz et 20 MHz pour l’émission d’ondes W1 acoustiques, par exemple dans des applications d’imagerie médicale). Dans ce cas, la fréquence de modulation Fm peut être telle que Fm ≥ 100 kHz (où 100 kHz est la limite basse de la fréquence de tir).
Selon un exemple, la modulation F1 est réalisée à une fréquence de modulation Fm supérieure ou égale à une fraction 1/P de la fréquence de tir Ft, où P est un entier égal à 10 par exemple. La fréquence de modulation Fm peut selon certains exemples être inférieure à la fréquence de tir Ft. Dans un cas par exemple où une séquence de tir de quelques périodes d'un signal carré est réalisée, cette séquence peut avantageusement être modulée selon une enveloppe gaussienne (amplitude faible au début du tir, maximale au milieu et de nouveau faible à la fin). Dans ce cas, la fréquence Fm est inférieure à la fréquence de tir Ft, mais doit être supérieure à la fréquence maximale de variation de la tension d’alimentation délivrée par les régulateurs 102a et 102b.
Selon un exemple, les signaux de sortie SG1 sont modulés dans une bande fréquentielle notée Bm. Le transducteur 22 (ou plus généralement le dispositif transducteur 20) est caractérisé par une bande passante dans laquelle il est apte à convertir des signaux de sortie SG1 en des ondes ultrasonores W1. La bande fréquentielle Bm est alors configurée pour que son intersection avec ladite bande passante soit non nulle.
Le système de pilotage 100, et plus généralement le système SY1, peuvent par exemple être mis en œuvre dans des applications d’imagerie médicale, notamment appliqués aux êtres vivants (humains et/ou animaux).
Selon un exemple, la modulation F1 des signaux de sortie SG1 est réalisée en continu, ou de façon discrète, au cours du temps.
Comme illustré en selon un exemple, la modulation F1 réalisée au moyen du ou des contrôleurs 120 peut comprendre un basculement 135a entre deux modes, à savoir : - un premier mode MD1 causant l’émission par le pulseur 101 de signaux de sortie SG1 (notés SG1-1) selon une première configuration de forme d’onde et/ou de puissance ; et - un deuxième mode MD2 causant l’émission par le pulseur 101 de signaux de sortie SG1 (notés SG1-2) selon une deuxième configuration de forme d’onde et/ou de puissance, différente de la première configuration.
En adaptant les modulations réalisées dans les modes MD1 et MD2, on peut ainsi contrôler de façon flexible le contrôle du transducteur 22 et donc assurer des bonnes performances et un bonne fiabilité du système. A titre d’exemple, on peut configurer le ou les contrôleurs 120 de sorte que : - dans le premier mode MD1, aucune modulation F1 n’est réalisée (désactivation du ou des contrôleurs 120) ; les signaux de sortie SG1-1 sont les signaux générés intrinsèquement par le pulseur 101 en l’absence de modulation ; et - dans le deuxième mode MD2, une modulation F1 est réalisée (activation du ou des contrôleurs 120) de façon à ce que les signaux de sortie SG1-2 ainsi modulés soient différents de ceux émis dans le premier mode MD1.
Selon un exemple, dans le deuxième mode MD2, les signaux de sortie SG1-2 sont bridés, c’est-à-dire limités en puissance par rapport aux signaux de sortie intrinsèques, de sorte que le transducteur 22 opère en mode dégradé (émission d’ondes W1 moins puissante qu’en mode MD1 sans modulation).
On peut ainsi configurer le ou les contrôleurs 120 pour réaliser un basculement 135a depuis le mode MD1 vers le mode MD2 et/ou pour réaliser un basculement 135b depuis le mode MD2 vers le mode MD1 ( ). A cette fin, on peut par exemple contrôler, au moyen du convertisseur 132, la tension de grille sur la grille G du MOSFET 130 utilisé en tant que contrôleur 120 (par exemple 120a/120b, 122 et/ou 124) de sorte à réaliser le ou les basculement souhaités entre MD1 et MD2.