INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue de la face externe du dispositif, autrement dit, de l’enveloppe externe. Cette face externe n’est pas en contact avec le visage.
L’invention concerne en tant que tel un dispositif d’amélioration des fonctions cognitives. Ledit dispositif comprend préférentiellement un appareil, un moyen, un masque souple en textile ou un bandeau en textile, qui est avantageusement conçu pour aider l’utilisateur à la récupération et à l’amélioration de ses fonctions cognitives ou tout au moins de se relaxer et de diminuer son état de stress en émettant une lumière rouge de température de couleur chaude au niveau de l’œil, comme cela sera détaillé par la suite.
De préférence, ledit dispositif, est un dispositif conçu pour émettre une lumière rouge particulière qui améliore les fonctions cognitives. Ledit dispositif est alors avantageusement destiné à déclencher une réponse des cellules ganglionnaires situées sur la rétine de l’œil, n’ayant aucune action sur la vision, mais dont la sensibilité à la lumière a pour objet de transmettre un signal au cerveau de l'utilisateur dans le but de l’informer sur l’éclairement, les variations de lumière et le type de lumière au cours de la journée.
Selon l’invention, ladite source lumineuse (1) est conçue pour émettre une lumière rouge quasi-monochromatique favorisant la relaxation pendant l’exposition puis favorisant l’amélioration de la vigilance et des fonctions cognitives de l’utilisateur après l’arrêt de l’exposition à la lumière. En effet, il est connu que certaines composantes de la lumière visible par l’homme, en particulier la lumière rouge diffusée au niveau de l’œil pendant une courte durée de 15 minutes environ, a des effets comparables à ceux obtenus lors d’une sieste. Une telle lumière rouge est connue pour ne présenter aucune toxicité pour l’organisme, y compris pour la rétine, à l’inverse des rayons bleus, infrarouges ou UV.
Selon l’invention, ledit dispositif est avantageusement conçu pour émettre une lumière rouge quasi-monochromatique, c’est-à-dire une lumière qui tend à ne comporter qu'une seule longueur d'onde, moyennant la précision inhérente aux différents composants mis en œuvre. Avantageusement, ladite longueur d’onde est préférentiellement comprise entre 620 nm et 650 nm et avantageusement de l’ordre de 630 nm (+ ou - 5).
De manière avantageuse, la lumière émise par ledit dispositif est une lumière à la température de couleur chaude, sans rayonnement ionisant, émise préférentiellement par des panneaux de rétroéclairage de très faible intensité, inférieure à 60 mW / cm². Il est connu qu’une lumière de température de couleur chaude est plus apaisante qu’une lumière blanche, riche en rayons de longueur d’onde courte, comme la lumière bleue, qualifiée de froide. Toujours avantageusement, la quantité d’éclairement dudit dispositif, diffusée directement au plus près de l’œil est très faible par rapport à un appareil de luminothérapie encombrant ayant une source de lumière éloignée du visage. Sachant que l’intensité lumineuse diminue avec le carré de la distance, une grande partie de la lumière émise par les appareils de luminothérapie encombrants est perdue et n’a pas d’impact sur la rétine.
Selon le mode de réalisation préférentiel illustré par les figures 1 et 2, ladite source de lumière (1) comporte deux panneaux de rétroéclairage (4) rouges à 630 nm (+ ou – 5 nm), un panneau de rétroéclairage (4) pour chaque œil, monté sur une carte électronique souple et reliés ou non entre eux. Les panneaux de rétroéclairage sont alimentés par une batterie (2) assurant l’alimentation en courant et l’autonomie. Une carte électronique souple ou rigide gère l’alimentation, la délivrance du courant constant, l’arrêt automatique et la recharge de la batterie.
La lumière émise par les panneaux de rétroéclairage (4) n’est pas directement envoyée sur l’œil, mais traverse une plaque conductrice de lumière qui sur sa face externe est réfléchissante et sur sa face interne diffusante, de sorte que ce système d’éclairement permet d’obtenir une lumière homogène sur toute sa surface, en ne présentant pas de pic de lumière qui pourrait être irritant pour l’œil. Cette technologie assure une qualité de signal optimum perçu au niveau de la rétine, d’autant plus que la partie lumineuse des slices (4) est recouverte d’un voile hydrophile opacifiant (5) pour assurer la diffusion de la lumière.
Les panneaux de rétroéclairage (4) ainsi que toute la partie électronique sont insérés entre deux couches de feutrine collées l’une à l’autre (7) constituant la partie interne, sans modifier les caractéristiques de l’invention, une autre possibilité serait de couler la partie électronique dans un film de silicone souple transparent qui agit comme un puit de lumière en direction de l’œil et assurant la diffusion.
Toujours de manière avantageuse, ledit dispositif permet une économie d’énergie sensible par rapport aux appareils encombrants qui consomment plus d’énergie pour un résultat identique ou inférieur. Cette économie d’énergie contribue à la préservation de l’environnement.
Selon l’invention, ledit dispositif comprend une carte électronique incluant un programme chargé sur un microprocesseur conçu pour contrôler automatiquement ladite source lumineuse (1). A cette fin, ladite carte électronique comprend avantageusement plusieurs éléments de contrôle automatique, de sorte que ladite source lumineuse (1) est dépendante de ladite unité de commande, et que cette dernière est notamment capable de contrôler, de définir, de régler et de vérifier les propriétés physiques de ladite source lumineuse (1), et notamment l’irradiance et l’éclairement, et ce sans intervention de l'utilisateur, ni même l’intervention d’une personne quelconque pendant le fonctionnement dudit dispositif.
Préférentiellement, le programme de la carte électronique contrôle la diffusion du courant de manière constante de sorte que la source lumineuse conserve toujours les mêmes valeurs tout au long de l’utilisation, évitant ainsi des hausses ou des baisses d’intensité, garantissant le niveau nécessaire et suffisant de l’irradiance et de l’éclairement. Le programme coupe l’alimentation du courant si la charge de la batterie (2) est insuffisante afin d’éviter une variation de l’intensité lumineuse défavorable pour le soin. Par ailleurs, le programme de ladite carte électronique gère la consommation de courant de la batterie de sorte que l’alimentation se coupe immédiatement avant la décharge complète de la batterie pour éviter que le niveau de charge de la batterie se trouve en dessous du seuil critique recommandé par le fabricant, dans le but d’assurer la sécurité de l’utilisateur.
Préférentiellement ledit dispositif comprend une interface utilisateur permettant à l’utilisateur d'interagir avec ledit dispositif avec un bouton poussoir marche / arrêt (3) assurant la mise en marche et l’arrêt volontaire avant l’arrêt programmé.
Préférentiellement, ledit dispositif émet un flux lumineux de couleur rouge apportant un éclairement lumineux d’environ 688 lx au niveau de l’œil de l’utilisateur. Ce flux de lumière émise est calculé pour délivrer un éclairement lumineux de 55 lx (+ ou – 3 lx) à la cornée après être passé par le filtre des paupières. Il est connu en effet que la paupière filtre environ 90 % de la lumière, selon l’étude de Bierman et al.
De manière avantageuse, ladite valeur du flux lumineux émis par le dispositif peu encombrant, de petite taille, et directement au plus près de l’œil, est suffisante pour favoriser la relaxation pendant l’exposition, puis, l’amélioration de la vigilance, des fonctions cognitives et de la gestion des émotions de l’utilisateur à l’arrêt de l’exposition.
Exemples de réalisation détaillés Les exemples suivants sont réalisés au moyen de substrats 1,4 de silicium de 300 mm de diamètre.
Exemple 1 : Selon une possibilité illustrée à la , le premier substrat 1 est détouré à l’aide d’une scie diamantée de sorte à former un évidement 6 en région périphérique annulaire de la surface avant 2 sur une largeur L de 1,5 mm et une profondeur (ou hauteur H) de 200 µm. Puis une couche 2’ fluorée en Novec™ 1720 est déposée sur un premier substrat 1 de silicium de sorte à former la surface avant 2 peu mouillante ( ).
Un polymère thermoplastique de BrewerBOND® 305 est ensuite étalé avec une épaisseur de 40 µm sur la surface avant 2 de sorte à former le film polymère 3. Un démouillage du polymère 3 est observé. L’énergie d’adhérence Ea1 entre le film polymère3 en BrewerBOND® 305 et la surface avant 2 en Novec™ 1720 est de 0,2 J/m².
Sur une plaquette rigide 4’ de silicium est déposée un film antiadhésif 5’ d’octadécyltrichlorosilane (OTS) à partir d’une solution d’OTS dans l’isooctane conduisant à l’obtention du second substrat 4 et sa surface antiadhésive 5 ( ). Une fois mis en contact selon l’étape d), l’énergie d’adhérence Ea2 entre le film polymère 3 en BrewerBOND® 305 et le surface antiadhésive 5 en OTS est de 0,07 J/m². Les premier et second substrat 1,4 sont ensuite placés à une température de 250°C, sous une compression de 0,28 MPa, une pression (ou un vide) de 0,01 Pa pendant une durée de 20 min (étapes d) et e). Ces conditions entrainent le fluage du film polymère 3 en BrewerBOND® 305, ce qui comble les zones démouillées 8 de la surface avant 2 (étape e). La structure intermédiaire 10 ainsi obtenue est ensuite démontée à l’interface de collage 7 entre le film polymère 3 de BrewerBOND® 305 et la surface antiadhésive 5 fluorée par insertion d’un coin ( ). La structure multicouche 20 finale est obtenue : le film polymère 3 en BrewerBOND® 305 est rectifié, il recouvre la totalité de la surface avant 2 du premier substrat 1.
Exemple 2 : Selon une variante de réalisation non illustrée, une couche 2’ fluorée en Novec™ 1720 est déposée sur un premier substrat 1 de silicium de sorte à former une surface avant 2 peu mouillante. Le premier substrat 1 est ensuite détouré à la scie diamantée pour former un évidement 6 sur une largeur de 2 mm et une profondeur de 100 µm.
Un polymère thermoplastique de BrewerBOND® 305 est ensuite déposé pour former un film polymère 3 avec une épaisseur de 20 µm sur la surface avant 2 peu mouillante (étape b). On observe un démouillage du film polymère 3. L’énergie d’adhérence Ea1 entre le film polymère 3 en BrewerBOND® 305 et la surface avant 2 en Novec™ 1720 est de 0,2 J/m².
On vient coller le premier substrat 1 avec une plaquette rigide 4’ de silicium sur laquelle est disposée une feuille 5’ de polyimide UPILEX-S de 50 µm, qui joue le rôle de surface antiadhésive 5 entre les deux substrats 1,4 (étape d). Le traitement de fluage (étape e) est réalisé par application d’une température de 250°C, avec une compression de 0.28 MPa, un vide de 0,01 Pa sur une durée de 20 min. Ces conditions entrainent le fluage du film polymère 3 qui vient combler les zones démouillées 8 de la surface avant 2 (étape e). L’énergie d’adhérence Ea2 entre le film polymère 3 et la feuille 5’ d’UPILEX-S est très faible, par exemple < 0,05 J/m². On insère un coin dans la structure intermédiaire 10 pour démonter la plaquette rigide 4’ puis la feuille d’UPILEX-S est pelée de la surface du film polymère 3. La structure multicouche 20 obtenue comporte le film polymère 3 rectifié, recouvrant la totalité de la surface avant 2 (en Novec™ 1720) du premier substrat 1.
Selon une autre variante non illustrée, une feuille de téflon/PTFE de quelques dizaines de micromètres est utilisée en lieu et la place de la feuille UPILEX-S.
Selon une alternative, une seule plaque de téflon de quelques dizaines de millimètres d’épaisseur est utilisée en remplacement du second substrat 4 ou de la plaquette rigide 4’ et de la feuille antiadhésive 5’.
Selon encore une autre alternative, une presse à tête teflonnée est utilisée en lieu et place du second substrat présentant une surface antiadhésive (non illustrée). Cette presse teflonnée est également utilisée pour appliquer le traitement de compression. Dans cet exemple de réalisation, le premier substrat sera avantageusement maintenu en place, notamment par une table aspirante, lors de la remontée de tête. Cette variante permet avantageusement de réaliser la rectification sur plusieurs substrats de façon concomitante.
Exemple 3 : Selon encore une variante de réalisation non illustrée, un premier substrat 1 de silicium est détouré à la scie diamantée pour former un évidement 6 d’une largeur de 3 mm et d’une profondeur de 250 µm.
Une couche 2’ de perfluorodecyltrichlorosilane (FDTS : Cl3Si(CH2)2(CF2)7CF3) est déposé sur le premier substrat 1 détouré, afin de créer la surface avant 2 peu mouillante. Un film polymère 3 en TWM12000 de 100 µm est ensuite déposé sur la surface avant 2 (étape b). On observe un démouillage du film en polymère thermoplastique 3. L’énergie d’adhérence Ea1 entre le film polymère 3 en TWM12000 et la surface avant 2 en FDTS est de 0,9 J/m².
Une plaquette 4’ de silicium est en parallèle recouverte d’un film antiadhésif 5’ d’Optool de sorte à fournir le second substrat 4. La mise en contact avec le film polymère 3 conduit l’obtention de la structure intermédiaire 10 et une énergie d’adhérence Ea2 inférieure à 0,1 J/m².
Le traitement de fluage est ensuite réalisé en appliquant un traitement thermique à une température de 240°C avec une compression de 0.23 MPa, sous un vide de 0,01 Pa pendant une durée de 20 min. Ces conditions entrainent le fluage du film polymère 3 en thermoplastique qui vient combler les zones démouillées 8 de la surface avant 2 (étape e). On insère un coin dans la structure 10 et le second substrat 4 est démonté, la structure multicouche 20 finale comportant le polymère 3 rectifié, recouvrant la totalité de la surface avant 2 est obtenue (étape f).
Exemple 4 : Selon une variante de réalisation illustrée à la , le procédé comprend avant l’étape a) une étape de photolithographie/gravure de la surface avant 2 du premier substrat 1 de silicium de sorte à structurer la surface 2 par création de piliers 9 de dimensions latérales de 5 micromètres sur 5 micromètres et d’une hauteur de 5 micromètres également, conduisant de facto à une surface avant 2 peu mouillante. L’étape b) consiste à déposer un polymère thermoplastique de BrewerBOND® 305 pour former un film polymère 3 de 20 micromètres d’épaisseur, ce qui conduit à une zone démouillée 8 sur la surface avant.
Un second substrat 4 est fourni. Il comprend une plaquette rigide 4’ de silicium recouverte par un film fluoré antiadhésif 5’ de Novec TM 1720 qui forme la surface antiadhésive 5 (étape c). Le film polymère 3 est mis en contact avec la surface antiadhésive 5 puis le traitement de fluage est appliqué en effectuant un traitement thermique à 250°C accompagné d’une compression de 0,28 MPa sous un vide de 0,01 Pa pendant une durée de 20 minutes (étape d) et e)). Le fluage du film polymère 3 en thermoplastique permet de combler les zones démouillées 8 de la surface avant 2 (étape e). L’insertion d’un coin à l’interface 7 entre le film polymère 3 et la surface antiadhésive 5 permet le démontage du second substrat 4 et l’obtention de la structure multicouche 20 dans laquelle le film polymère 3 rectifié en BrewerBOND® 305 recouvre la totalité de la surface avant 2 structurée du premier substrat 1, comme illustré sur la .
L’utilisateur de la chaise d’assistance 1 peut par exemple être une personne âgée souffrant de maux liés à la vieillesse, ou un malade souffrant d’une maladie neurodégénérative. L’utilisateur peut également être une personne en situation d’obésité ou de handicap, ou bien une personne présentant des problématiques liées à la rééducation.
La chaise d’assistance 1 peut également être installée par un professionnel souhaitant faciliter l’accès à des personnes telles que listées ci-dessus, notamment dans un restaurant, un cinéma, un théâtre, une bibliothèque, un transport en commun, un stade, un bateau de croisière, ou autre.
Des professionnels du domaine médical peuvent également être aidés par la chaise d’assistance 1 pour ne pas avoir besoin de supporter tout le poids de la personne à lever.
La chaise 1 comporte une base 2, un siège 3, et des moyens de mouvement 4 du siège 3 par rapport à la base 2.
Le mouvement du siège 3 est commandé par des éléments de commande. Les éléments de commande comportent par exemple une télécommande 5. La télécommande 5 peut notamment permettre de mettre le siège 3 en position haute à distance avant de s’asseoir dans le siège 3. D’autres éléments de commande peuvent être utilisés en variante ou en complément, notamment des boutons de commande disposés sur le siège 3 ou une application installée sur un téléphone.
La chaise d’assistance 1 comprend avantageusement une batterie et une prise secteur, pour permettre son utilisation à domicile et en déplacement. Base
La base 2 est destinée à être posée sur le sol.
La base 2 comporte un cadre 6, qui assure la stabilité de la chaise 1. Le cadre 6 et le siège 3 sont reliés par des pieds avant 7. La jonction entre chaque pied avant 7 et le siège 3 est une liaison pivot permettant une rotation du siège par rapport au pied 7 autour d’un axe transversal aux pieds 7.
La stabilité de la chaise 1 peut encore être augmentée par des ergots 15 rétractables.
La base 2 comporte en outre quatre roulettes 8, disposées au niveau des coins du cadre 6. Les roulettes 8 permettent de faciliter le déplacement de la chaise 1. Elles permettent notamment à une personne assise sur la chaise de la reculer, par exemple pour sortir de table.
Les roulettes 8 peuvent être bloquées par un frein 14, qui est actionnable entre une position de blocage, dans laquelle les roulettes 8 sont bloquées en rotation autour de leurs axes respectifs, et une position libre, dans laquelle les roulettes 8 sont libres en rotation autour de leurs axes respectifs et permettent de déplacer la chaise 1 en la faisant rouler. Siège
Le siège 3 comporte une assise 9 et un dossier 10. Le siège 3 est mobile par rapport à la base 2 entre une position d’assise, dans laquelle une personne peut être assise sur le siège, et une position relevée, dans laquelle l’assise 10 est inclinée par rapport au sol, pour aider la personne à se lever ou à s’assoir.
Le siège 3 comporte des poignées ou accoudoirs 11, qui permettent de renforcer la sécurité du siège 3 et de mettre en confiance l’utilisateur pendant les phases de mouvement. Il peut notamment s’y tenir et ainsi éviter tout risque de pincement ou de blessure. Moyens de mouvement
Les moyens de mouvement 4 du siège 3 comportent des vérins 12. Les vérins 12 forment les pieds arrière de la chaise 1.
En position d’assise, les vérins 12 ont une longueur correspondant aux pieds avant 7, pour permettre d’avoir une assise 9 horizontale. Les vérins 12 sont actionnables via les éléments de commande, pour permettre à l’assise 9 de tourner autour des pieds avant 7 et de lever la personne dans un mouvement le plus anatomiquement proche de la réalité.
Par exemple, l’actionnement des vérins 12 permet à l’assise de pivoter jusqu’à un angle de 60°.
4 collier
5 joint
6 pipette compte-gouttes
7 marquage par impression laser
8 embout
10 flacon
11 goulot
12 filetage extérieur
21 évidement
31 filetage intérieur
61 bride
71 ligne laser
72 image
73 logo ou texte
74 visage souriant
81 portion de base
D'autres aspects, buts et avantages de la présente invention apparaîtront mieux à la lecture de la description suivante des différentes variantes de réalisation de celle-ci, données à titre d'exemple non limitatif et fait en référence aux dessins annexés. Les figures ne respectent pas nécessairement l’échelle de tous les éléments représentés de sorte à améliorer leur lisibilité. Dans la suite de la description, par souci de simplification, des éléments identiques, similaires ou équivalents des différentes formes de réalisation portent les mêmes références numériques.
Par ailleurs, toutes les énergies d’adhérence décrites dans ce document sont déterminées par la technique du double levier à déplacement imposé (méthode d’insertion de coin ou méthode de Maszara, bien connues de l’homme de l’art). Les figures annexées sont :
illustre les étapes a) et b) du procédé selon un mode de réalisation de l’invention.
illustre les étapes c) à e) du procédé selon le mode de réalisation de la .
illustre l’étape f) du procédé selon le mode de réalisation de la .
illustre l’étape a) et l’étape de détourage du procédé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
illustre les étapes b) à e) du procédé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
illustre l’étape f) du procédé selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
illustre une structure multicouche dans lequel la surface avant est structurée selon un autre mode de réalisation de l’invention.
Les figures 1 à 3 illustrent le principe du procédé de rectification selon l’invention qui permet de recouvrir la totalité d’une surface à caractère antiadhésif ou peu mouillant d’un premier substrat (énergie de surface inférieure à environ 22 mJ/m 2 ) par un film polymère à partir d’une formulation liquide d’un polymère thermoplastique.
En référence à la , un premier substrat 1 dont la surface avant 2 est peu mouillante est fourni (étape a), son énergie de surface est inférieure à 20 mJ/m 2 . Une formulation liquide d’un film polymère 3 constitué d’un polymère thermoplastique est déposée par enduction centrifuge sur la surface avant 2 (étape b - énergie d’adhérence Ea1). Si nécessaire, des traitements thermiques sont réalisés de façon à évacuer les solvants de la formulation liquide après dépôt. Un démouillage du film polymère 3 est observé, il conduit à la formation d’une ou plusieurs zones démouillées 8 de la surface avant 2.
La illustre la fourniture selon l’étape c) d’un second substrat 4 présentant une surface antiadhésive 5. Comme on peut le voir dans ce mode de réalisation particulier, le second substrat 4 est formé d’une plaquette rigide 4’ et d’un film antiadhésif 5’ disposé en surface, celui-ci formant la surface antiadhésive 5. Puis selon l’étape d), le film polymère 3 est collé au film antiadhésif 5’ pour former une structure intermédiaire 10, le film antiadhésif 5’ étant choisi de sorte que l‘énergie d’adhérence Ea1 entre le film polymère 3 et le premier substrat 1 est supérieure à l’énergie d’adhérence Ea2 entre le film polymère 3 et le film antiadhésif 5’. Typiquement, l’énergie d’adhérence Ea1 est au moins supérieure à Ea2 + 0,1 J /m².
Une étape e) d’application d’un traitement de fluage est ensuite réalisée par thermocompression. Pour ce faire, une compression et une température suffisamment élevées sont appliquées à la structure intermédiaire 10. La température T de l’étape de thermocompression est notamment bien supérieure à la température de transition vitreuse Tg du polymère thermoplastique (T> Tg + 100°C). Dans ces conditions, le film polymère 3 devient fluide, il flue et vient combler les zones démouillées 8 de la surface avant 2, le fluage et le comblement des zones démouillées étant garanti lorsque la viscosité du polymère 3 est inférieure à 10 4 Pa.s.
Comme illustré à la , l’application d’une contrainte mécanique, telle que l’insertion d’un coin dans la structure intermédiaire 10 collée, permet de démonter l’interface de collage 7 qui présente la plus faible énergie d’adhérence Ea2 à savoir l’interface entre le film polymère 3 et la surface antiadhésive 5 du second substrat 4. Ainsi, le procédé de l’invention permet de rectifier le film polymère 3 sur une surface avant 2 peu mouillante et d’obtenir d’une structure multicouche 20 pouvant être utilisée dans des étapes ultérieures de fabrication de composants électroniques.
Selon une possibilité non illustrée, en remplacement du film antiadhésif 5’ disposée sur la plaquette rigide 4’, une feuille antiadhésive (ex : une feuille de polyimide UPILEX-S) est insérée entre la surface du film polymère 3 et la plaquette rigide 4’.
Selon encore une autre variante non illustrée, le second substrat 4 est une plaque de téflon qui présente intrinsèquement une surface antiadhésive 5.
- assembler des matériaux identiques entre eux (tels que les aciers, les alliages d’aluminium, les alliages de titane, les alliages de cuivre) ou assembler des matériaux de compositions chimiques très différentes, (par exemple des assemblages aciers/cuivre, aciers/vanadium…),