INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le couvercle 20 intègre par surmoulage une plaque de diffusion thermique 21 qui est conçue pour évacuer de la chaleur depuis le compartiment V20 à l’extérieur de la vanne 1. La plaque de diffusion thermique 21 est avantageusement réalisée en aluminium ou en un alliage à base d’aluminium, étant entendu que d’autres matières thermo-conductrices sont envisageables. En dehors de la plaque de diffusion thermique 21, le couvercle 20 comporte un corps 22 qui est surmoulé sur la plaque de diffusion thermique 21. En pratique, le corps 22 est réalisé en une matière plastique, le cas échéant renforcée par une charge. Le corps 22 est ainsi avantageusement moulé, typiquement par injection de matière plastique, sur la plaque de diffusion thermique 21 formant un insert de surmoulage. Dans tous les cas, le couvercle 20 est avantageusement rapporté fixement sur le boitier 10 par l’intermédiaire de ce corps 22, ce dernier intégrant à cet effet des aménagements de fixation étanche entre le couvercle 20 et le boitier 10, comme illustré dans le mode de réalisation montré aux figures.
De par sa forme géométrique ayant deux dimensions bien plus grandes que sa troisième dimension, la plaque de diffusion thermique 21 présente deux faces principales 21A et 21B, qui sont opposées l’une à l’autre, en étant séparées par l’épaisseur de la plaque de diffusion thermique 21. La plaque de diffusion thermique 21 présente également un bord périphérique 21C qui relie l’une à l’autre les faces principales 21A et 21B. Le corps 22 du couvercle 20 est surmoulé sur la plaque de diffusion thermique 21 en laissant découverte au moins en partie, voire en totalité chacune des faces principales 21A et 21B. À cet effet, dans la forme de réalisation considérée ici et comme bien visible sur les figures 5 et 6, le corps 22 est avantageusement appliqué par surmoulage exclusivement sur le bord périphérique 21C de la plaque de diffusion thermique 21, et ce sur toute la périphérie de la plaque de diffusion thermique 21. Dans tous les cas, à l’état assemblé de la vanne 1, la face principale 21A de la plaque de diffusion thermique 21 est tournée vers l’extérieur de la vanne 1, en se retrouvant ainsi en contact avec l’air environnant la vanne 1, tandis que la face principale 21B est tournée vers le compartiment V20, en se retrouvant ainsi en contact avec l’air contenu dans ce compartiment V20. Comme visible sur les figures 1 et 5, les faces principales 21A et/ou 21B de la plaque de diffusion thermique 21 sont avantageusement pourvues de relief en saillie et en creux, qui augmentent la surface d’échange thermique avec l’air avec lequel la face principale concernée est en contact.
À l’intérieur de son enveloppe externe qui est formée du boitier 10 et du couvercle 20, la vanne 1 comporte une pompe 30 permettant d’entrainer le fluide précité à travers le boitier 10 via le volume interne V10. Cette pompe 30 comporte une partie hydraulique 31 dont la forme de réalisation n’est pas limitative du moment que cette partie hydraulique 31 agit sur le fluide pour l’entrainer à travers le boitier 10 via le volume interne V10. Cette partie hydraulique 31 de la pompe 30 est pourvue d’une aspiration 32, c’est-à-dire d’un orifice par lequel le fluide à pomper par la pompe 30 s’écoule vers l’intérieur de cette partie hydraulique 31 et ainsi entre dans la partie hydraulique 31, et d’un refoulement 33, c’est-à-dire d’un orifice par lequel le fluide pompé par la pompe 30 s’écoule vers l’extérieur de la partie hydraulique 31 et ainsi sort de cette partie hydraulique 31. À l’état assemblé de la vanne 1, la partie hydraulique 31 de la pompe 30 est portée par le boitier 10, en étant agencée dans le sous-volume V11 de sorte que, d’une part, l’aspiration 32 débouche dans l’entrée 11 du boitier 10 pour que tout le fluide entrant dans le volume interne V10, via l’entrée 11, soit directement admis en entrée de la partie hydraulique 31, comme indiqué schématiquement par la flèche F32 sur la , et, d’autre part, le refoulement 33 débouche dans le passage V13 pour que tout le fluide refoulé par la partie hydraulique 31 soit directement envoyé en entrée de ce passage V13, comme indiqué schématiquement par la flèche F33 sur la . En pratique, la partie hydraulique 31 est assemblée au boitier 10 avec interposition de joints d’étanchéité, qui forment respectivement des lignes d’étanchéité ad hoc au niveau de l’aspiration 32 et du refoulement 33. De plus, dans la forme de réalisation considérée sur les figures, la pompe 30 participe à délimiter, conjointement avec le boitier 10 et le couvercle 20, le compartiment V20 et comporte à cet effet une bride 34 ou similaire, par l’intermédiaire de laquelle un carter de la partie hydraulique 31 est solidarisé au boitier 10 et sur laquelle le couvercle 20 est monté de manière étanche.
Dans tous les cas, la pompe 30 est électrique, dans le sens où sa partie hydraulique 31 est actionnée par un moteur électrique, intégré à la pompe. En pratique, de multiples formes de réalisation sont envisageables pour ce moteur électrique et pour son intégration au reste de la pompe 30, sans que cet aspect de la pompe ne soit limitatif. Dans tous les cas, la pompe 30 comporte une partie électronique 35 qui commande la partie hydraulique 31 en pilotant le moteur électrique de la pompe 30. Dans la forme de réalisation considérée sur les figures, la partie électronique 35 inclut un circuit imprimé 36, qui est ici porté fixement par le carter de la partie hydraulique 31, et divers composants électroniques 37, qui sont montés sur le circuit imprimé 36 et qui sont conçus pour commander le moteur électrique de la pompe 30, en envoyant à ce dernier des signaux électriques d’alimentation et de commande. Les spécificités fonctionnelles et structurelles de la partie électronique 35 n’étant pas limitatives, elles ne seront pas ici détaillées plus avant.
À l’état assemblé de la vanne 1, la partie électronique 35 est logée à l’intérieur du compartiment V20, comme bien visible sur les figures 2 à 4. De cette façon, l’échauffement du compartiment V20 par les composants électroniques 37 est régulé par la plaque de diffusion thermique 21 qui conduit, à l’extérieur de la vanne 1, une partie de la chaleur générée par la partie électronique 35 dans le compartiment V20.
Pour améliorer cette régulation thermique, la plaque de diffusion thermique 21, notamment sa face principale 21B, est appliquée contre la partie électronique 35, avec interposition d’une pâte de conduction thermique 23 qui est suffisamment souple pour se déformer élastiquement entre la plaque de diffusion thermique 21 et la partie électronique 35 lors de l’assemblage du couvercle 20 au reste de la vanne 1. La pâte de conduction thermique 23 est par exemple à base de silicium, notamment sous forme d’un film. Dans tous les cas, la pâte de conduction thermique 23 est préférentiellement intercalée entre la plaque de diffusion thermique 21 et celui ou ceux des composants électroniques 37, qui parmi ces derniers génèrent le plus de chaleur lors du fonctionnement de la partie électronique 35.
La vanne 1 comporte par ailleurs un obturateur 40 qui est porté par le boitier 10, en étant agencé dans le sous-volume V12 et en y étant déplaçable par rapport au boitier 10, ici en rotation autour d’un axe d’obturateur X40. L’obturateur 40 permet, de par sa mobilité, ici en rotation autour de l’axe d’obturateur X40, de réguler l’écoulement du fluide à travers le boitier 10 en commandant l’ouverture-fermeture des sorties du boitier 10, ici les sorties 12 à 14. À l’état assemblé de la vanne 1, l’obturateur 40 coopère par contact étanche avec des sièges, qui sont respectivement associés aux sorties 12 à 14 et qui sont portés par le boitier 10, de sorte que pour chaque siège, l’obturateur 40 est prévu, en fonction de la position de ce dernier par rapport au boitier 10, ici autour de l’axe d’obturateur X40, pour :
- soit laisser le fluide franchir le siège pour que le fluide s’écoule du sous-volume V12 à la sortie associée à ce siège, ce qui revient à ouvrir cette sortie associée au siège, comme illustré schématiquement par la flèche F40 sur la pour la sortie 12 ;
- soit empêcher le fluide de franchir le siège depuis le sous-volume V12 pour atteindre la sortie associée à ce siège, ce qui revient à fermer cette sortie associée au siège, comme illustré par la flèche barrée G40 sur la pour la sortie 13.
De plus, au moins dans chacune des positions de l’obturateur 40 par rapport au boitier 10, ici autour de l’axe de l’obturateur X40, qui commandent l’ouverture d’au moins une des sorties 12 à 14, l’obturateur 40 laisse le fluide entrer dans le sous-volume V12 depuis le passage V13, comme indiqué schématiquement par la flèche F40′ sur la .
Ainsi, l’obturateur 40 permet de distribuer le fluide entrant dans le volume interne V10 du boitier 10 sélectivement dans l’une ou plusieurs des sorties du boitier 10, ici les sorties 12 à 14.
Dans la forme de réalisation considérée sur les figures, l’obturateur 40 comporte un corps 41 globalement tubulaire, qui est centré sur l’axe d’obturateur X40. Sur sa face latérale extérieure, le corps tubulaire 41 porte fixement des reliefs sphériques 42, qui sont centrés sur l’axe d’obturateur X40 et qui sont répartis suivant cet axe d’obturateur de manière à coopérer par complémentarité de formes avec les sièges précités, ces derniers étant donc ici prévus sphériques.
Bien entendu, d’autres formes de réalisation que celle détaillée ci-dessus sont envisageables pour l’obturateur 40, telles qu’un obturateur à palettes.
Dans tous les cas, pour commander en déplacement l’obturateur 40 et ainsi commander en ouverture-fermeture les sorties du boitier 10, la vanne 1 comporte un dispositif d’actionnement 50. Ce dispositif d’actionnement 50 est électromécanique dans le sens où ce dispositif d’actionnement est conçu pour transformer de l’énergie électrique l’alimentant en une force motrice mécanique, appliquée à l’obturateur 40 pour entrainer ce dernier par rapport au boitier 10, ici en rotation autour de l’axe d’obturateur X40.
la est une vue en perspective et de dessus du filtre ;
la est une vue en perspective et de dessus du filtre préalablement à son assemblage ;
la est un graphique comprenant des courbes de l’erreur de mesure en fonction du débit du gaz ;
la est une vue en perspective et de dessous du filtre anti-poussière selon un deuxième mode de réalisation ;
la est une vue en perspective et de dessus du filtre anti-poussière selon un troisième mode de réalisation ;
la est une figure similaire à la , avec le filtre anti-poussière selon le troisième mode de réalisation.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux figures 1 et 2, le compteur 1 est un compteur de gaz « intelligent » ( smart meter ), monotube, à ultrasons. Le compteur 1 est utilisé pour mesurer la consommation de gaz d’une installation 2. Le gaz est fourni à l’installation par un réseau de distribution 3.
Le compteur 1 comporte un boîtier 4 qui comprend un dispositif de connexion 5. Le dispositif de connexion 5 permet de raccorder au compteur 1 un tuyau 6 qui relie le réseau de distribution 3 à l’installation 2.
Le dispositif de connexion 5 comprend un connecteur fileté femelle 7.
Un raccord 8 (en T) relie entre elles deux portions du tuyau 6. Le raccord 8 comporte un port 9 qui comprend un connecteur fileté mâle (non représenté).
Le raccord 8 est connecté au compteur 1 via son port 9 et via le dispositif de connexion 5 du compteur 1.
Le dispositif de connexion 5 comporte de plus un embout de connexion 10 fixé au connecteur 7. L’embout de connexion 10 comprend une entrée de gaz, comprenant trois orifices d’entrée 11 qui sont des fentes formant des portions angulaires circulaires qui s’étendent à proximité d’une circonférence de l’embout de connexion 10, et une sortie de gaz, comprenant un orifice de sortie 12, qui est positionné au centre de l’embout de connexion 10.
Le gaz rentre dans le compteur 1 via les orifices d’entrée 11, et en ressort via l’orifice de sortie 12. Le cheminement du gaz est indiqué par les flèches F sur la .
La position du compteur 1 représentée sur les figures 1 et 2 est la position nominale du compteur 1, c’est-à-dire la position de fonctionnement qu’il occupe lorsqu’il est en service et positionné correctement. Le dispositif de connexion 5 est donc positionné au niveau d’une partie supérieure du boîtier 4 du compteur 1. Dans ce texte, à chaque fois que l’on emploie un terme de positionnement à propos d’un objet (supérieur, inférieur, etc.), on se réfère à la position nominale, en service, de cet objet.
Une cuve 14 est définie à l’intérieur du boîtier 4 du compteur 1. La cuve 14 comprend une première chambre 15 (supérieure) et une deuxième chambre 16 (inférieure).
L’entrée de gaz, c’est-à-dire les orifices d’entrée 11 de l’embout de connexion 10 du dispositif de connexion 5, débouche donc dans la première chambre 15.
Avantageusement, la bande de roulement, est axialement fractionnée en une première couche de mélange élastomérique, KM1, positionnée radialement extérieurement à la couche de recouvrement, et en une deuxième couche de mélange élastomérique, KM2, radialement extérieurement à la première couche de bande de roulement KM1, et ladite deuxième couche KM2 est destinée à être en contact avec un sol pendant le roulage du pneumatique.
Dans ce mode de réalisation de l’invention, en plus des couches de base et de recouvrement, la bande de roulement comprend deux autres couches additionnelles KM1, et KM2.
Préférentiellement, la puissance de recyclage étant le rapport de la masse de tous les matériaux recyclés divisée par la masse de la bande de roulement, ledit pneumatique est caractérisé en ce que l’épaisseur radiale de la première couche de bande de roulement, KM1, est définie de sorte que la puissance de recyclage est supérieure ou égale à 20 %.
Avec une puissance de recyclage supérieure à 20 %, on s’assure ainsi de l’effectivité de la baisse du coût de revient industriel du pneumatique. Le poste KM1 devient un levier pour régler ce compromis économique par le choix de son épaisseur.
Avantageusement, la première couche de la bande de roulement, KM1, radialement extérieurement à la couche de recouvrement est constituée d’un matériau recyclé.
Après l’usure de la couche de bande de roulement radialement la plus extérieure, KM2, la première couche de bande de roulement est destinée à être en contact avec un sol de roulage. La composition du matériau recyclé est conçue de façon à ne pas perturber l’équilibre des performances techniques du pneumatique, déjà évalué pendant la phase d’homologation du matériau recyclé. Par ailleurs, la première couche KM1 a une épaisseur représentant au plus une fraction de la bande de roulement garantit un impact limité sur la performance usure du pneumatique.
Alternativement au choix de la première couche de bande de roulement KM1 pour utiliser le matériau recyclé, avantageusement la couche de base est constituée d’un matériau recyclé. La composition du matériau recyclé doit être caractérisée par un module dynamique de cisaillement inférieur ou égal à 1.5 MPa pour maintenir le compromis de performances techniques ; les mesures étant faites étant faites à 23°C sous une contrainte de cisaillement alterné à une fréquence de 10 Hz et à 10% de déformation.
Avantageusement, le matériau recyclé comprend au moins un produit complexé ; un produit complexé étant formé d’aux moins deux mélanges élastomériques de la bande de roulement, contigus et/ou superposés et ledit produit complexé étant obtenu par un procédé d’extrusion simultanée desdits mélanges élastomériques sur un même extrudeur.
L’optimisation des bandes de roulement pour trouver des compris de performances avantageux s’accompagne de l’utilisation de plusieurs mélanges élastomériques répartis en différentes zones de la bande de roulement selon les sollicitations subies. Pour éviter de complexifier le procédé de fabrication du pneumatique en extrudant, puis en posant un à un les profilés de chaque mélange élastomérique, on préfère fabriquer des produits complexés qui regroupent plusieurs mélanges en un seul profilé. L’inconvénient d’une telle approche est lié aux importantes chutes générées pour défaut de conformité géométrique, ou de masse du profilé complexé. Les compositions de matériaux recyclés doivent prévoir l’incorporation des chutes de profilés complexés.
Dès lors on trouvera dans le produit complexé incorporé dans le matériau recyclé tous les mélanges élastomériques introduits dans la bande de roulement.
Avantageusement le produit complexé incorporé dans le matériau recyclé comprend la couche de base.
Avantageusement le produit complexé incorporé dans le matériau recyclé comprend la couche de recouvrement.
Avantageusement le produit complexé incorporé dans le matériau recyclé comprend un mélange élastomérique doté d’un collant à cru (avant cuisson) caractérisé par une force d’arrachement supérieur à 35 N, ladite force d’arrachement étant appliquée à un collage de deux éprouvettes constituées dudit mélange élastomérique, mesurée selon la norme ASTM D2979-05 (probe tack tester).
Lors de l’assemblage du pneumatique avant vulcanisation, la fixation de la bande de roulement sur l’armature de sommet se fait par collage. Une dissolution de colle est appliquée à l’armature de sommet et sur la partie radialement intérieure de la bande de roulement pour un collage, mais la dissolution de colle présente l’inconvénient de générer des émissions organiques volatiles. Une solution alternative consiste à coextruder avec le la bande de roulement, une bande plate de 0.3 à 0.4 mm d’épaisseur radiale sur toute la largeur axiale de la bande de roulement. Ladite bande plate étant un élastomère doté d’un fort collant à cru c’est-à-dire avant vulcanisation. On peut ainsi coller la bande de roulement à l’armature de sommet uniquement en utilisant le collant à cru de ce mélange élastomérique de liaison.
Le collant à cru (ou tack en anglais) est la capacité d’un assemblage de mélanges non vulcanisés à résister à une sollicitation d’arrachement.
On utilise pour la mesure du collant à cru (tack en anglais) un dispositif de test qui est inspiré du probe tack tester (ASTM D2979-95). On utilise une machine de traction Instron comportant un mors métallique fixe et un mors métallique mobile. Une première éprouvette constituée d’un film de mélange de 3 mm d’épaisseur est collée sur le mors fixe. Une deuxième éprouvette constituée d’un film de mélange de 3 mm d’épaisseur est collée sur le mors mobile. Les films de mélange sont collés sur la surface des mors métalliques avec un adhésif double face (Tesafix® 4970).
- au moins un support configuré pour l’accrochage du distributeur et pour autoriser un pivotement vers l’arrière du distributeur sous l’effet du poids de ce dernier ;
- au moins un capteur, notamment une jauge de contrainte, sollicité par le couple exercé par le poids du distributeur lors de son pivotement vers l’arrière ; et
- un système de traitement du signal délivré par le capteur pour délivrer une information relative au poids du produit contenu dans et/ou délivré par le distributeur.
L’invention permet une pesée verticale en continu, notamment hors des périodes d’actionnement du distributeur par l’utilisateur, et en temps réel du distributeur et du produit qu’il contient.
De préférence, le capteur est configuré pour générer un signal en réponse à une force exercée sur le capteur due au couple exercé par le poids du distributeur lors de son pivotement vers l’arrière.
De préférence, le support comporte à l’avant deux crochets ouverts vers le haut, dans lesquels peuvent s’engager deux reliefs du distributeur, notamment sous forme d’ergots, notamment cylindriques de révolution, de façon à permettre l’accrochage du distributeur sur le support avec la possibilité de pivotement vers l’arrière. Ces crochets peuvent être pivotants pour réduire les frottements et améliorer la précision.
Le système peut comporter un rail horizontal, de préférence configuré pour s’accrocher à ses extrémités sur des montants perforés, notamment des montants d’une gondole de commercialisation de produits en vrac, et le support peut être agencé pour s’accrocher sur le rail horizontal, le rail horizontal comportant de préférence des perçages et/ou reliefs de pré-positionnement.
Le support comporte préférentiellement une partie haute comportant deux plaques, le rail horizontal étant agencé pour permettre la fixation des plaques sur le rail avec un écartement prédéfini, le rail horizontal comportant notamment sur un bord arrière supérieur des fentes dans lesquelles peuvent s’insérer les plaques par le dessus, et sur une face avant des trous dans lesquels peuvent s’engager des reliefs de positionnement des plaques, les plaques présentant de préférence une forme de gamma (Γ), la jambe du gamma se positionnant en avant du rail horizontal.
Le système selon l’invention peut comporter un boîtier, notamment en matière plastique, dans lequel le capteur est logé au moins partiellement, ce boîtier étant configuré pour se positionner contre le rail horizontal par sa partie supérieure et se prolongeant vers le bas en s’éloignant du rail horizontal à sa partie inférieure. Un tel boîtier cache la jauge de contrainte à la vue de l’utilisateur. En outre, elle protège la jauge de contrainte.
Le support peut comporter une partie basse avant, notamment métallique, contre laquelle le distributeur est destiné à appuyer sous l’effet du couple exercé par son poids, cette partie basse avant transmettant au capteur au moins une partie de la force exercée dessus par le distributeur et due au couple du poids de ce dernier. L’appui du distributeur sur la partie basse avant peut notamment entraîner une mise en flexion horizontale du capteur.
La partie basse avant peut comporter deux crochets de retenue du distributeur, ouverts vers le haut, et s’opposant à un basculement vers l’avant de ce dernier.
Le capteur peut comporter une jauge de contrainte qui s’étend de préférence généralement verticalement, de manière à mesurer une force orientée horizontalement.
La jauge de contrainte peut être interposée entre la partie basse avant et le rail.
Elle peut être fixée, notamment vissée au rail et/ou à la partie basse avant.
Le capteur peut s’étendre entre la partie basse avant et un élément de maintien, notamment une butée, fixé au rail horizontal. L’élément peut ainsi limiter la déformation de la jauge de contrainte pour éviter qu’elle ne soit endommagée.
Le système de traitement peut comporter une partie électronique logée dans une zone arrière du système, notamment dans le boîtier et/ou dans le rail horizontal, notamment des cartes électroniques et/ou des câbles, en particulier servant à relier le capteur à un module électronique du système de traitement. Le système de traitement peut être relié à un écran pour afficher des informations, par exemple le poids distribué, la masse restante dans le distributeur, le prix du kg de produit. L’écran peut être disposé dans un environnement proche du distributeur, par exemple devant, derrière, ou sur le côté du distributeur ou de la gondole.
Dans des variantes de réalisation, la position de l’élément de platelage 12 peut être différente de celle illustrée aux figures 2 et 5. Par exemple, l’élément de platelage 12 peut être configuré de sorte que sa surface supérieure 24 soit située à équidistance selon D2 des ailes 34 et 36 des poutres principales 14 et 16.
Dans des variantes de réalisation, la surface supérieure 24 de l’élément de platelage 12 peut être dépourvue de pente transversale ou comprendre une unique pente transversale, et/ou comprendre une pente longitudinale. Lorsque la surface supérieure 24 de l’élément de platelage 12 comprend une ou plusieurs pentes, chacune de ces pentes peut avoir une valeur différente de celle indiquée ci-dessus, par exemple une valeur comprise entre 0,5 % et 3 %.
Dans un mode de réalisation, non représenté, la passerelle 4 peut aussi comprendre des éléments de toiture.
Plus généralement, la structure 10 de l’invention, selon le mode de réalisation des figures 2 à 5 ou selon toutes variantes, peut constituer une installation différente de celle illustrée à la , par exemple une installation de type pont de franchissement d’un élément autre qu’une voie ferrée, par exemple une voie routière, un cours d’eau ou encore un ravin.