INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Fiche électrique De manière non limitative, le mécanisme de mise en mouvement de la fiche 2 peut comporter un enrouleur ou un système à glissière, associé à un moteur électrique, contrôlé pour mettre en mouvement la fiche 2 en direction de la prise électrique 1.
La fiche comporte un corps 20, distinct de celui formant le boîtier 3 de stockage, et plusieurs blocs de contact électrique, intégrés à son corps 20, reliés chacun à un ou plusieurs fils du câble électrique 70. Pour simplifier, les blocs de contact électrique ne sont pas représentés sur les figures annexées.
Le corps de la fiche 2 comporte une face avant par laquelle elle peut venir se coller mécaniquement contre la prise et une face arrière opposée. Cette face avant est avantageusement dénuée de tous contacts électriques et vient fermer le corps de la fiche du côté de son plan de collage mécanique contre la prise 1.
Le corps 20 peut comporter plusieurs ouvertures radiales 200, réalisées chacune pour donner accès à un bloc de contact électrique distinct présent dans le corps de la fiche. Selon une réalisation particulière, la fiche 2 est ainsi avantageusement configurée pour établir des contacts électriques avec la prise 1 via plusieurs directions radiales.
Architectures magnétiques La fiche 2 comporte également une architecture magnétique 21, utilisée pour s'accoupler mécaniquement à la prise 1, dotée d'une architecture magnétique complémentaire.
L'architecture magnétique est fixée à l'avant du corps 20 de la fiche 2. Le dispositif peut comporter un capot avant rapporté sur le corps 20 de la fiche 2 pour recouvrir l'architecture magnétique 21, le capot formant la face avant de la fiche 2, par laquelle elle peut venir se coller mécaniquement contre la face avant de la prise.
La fiche peut également comporter un capot arrière fixée sur l'arrière de son corps 20, ce capot arrière formant la face arrière de la fiche 2.
Lorsque la fiche 2 est collée par effet magnétique sur la prise 1, une connexion électrique est également réalisée entre les blocs de contact électrique de la fiche 2 et des deuxièmes blocs de contact électrique de la prise 1, par les ouvertures radiales présentes sur la fiche 2.
La surface libre 10a de la couche mince 10 est habituellement rugueuse après séparation : par exemple, elle présente une rugosité comprise entre 5nm et 100nm RMS. Des phases de nettoyage et/ou de lissage peuvent être appliquées pour restaurer un bon état de surface (typiquement, une rugosité inférieure à quelques angströms RMS). En particulier, ces phases peuvent comprendre un traitement de lissage mécano-chimique de la surface libre de la couche mince 10. Un enlèvement compris entre 50nm et 300nm permet de restaurer efficacement l’état de surface de ladite couche 10. Elles peuvent également comprendre au moins un traitement thermique à une température comprise entre 1200°C et 1800°C. Un tel traitement thermique est appliqué pour évacuer les espèces légères résiduelles de la couche mince 10 et pour favoriser le réarrangement du réseau cristallin de la couche mince 10. Il permet en outre de renforcer l’interface de collage 40. Le traitement thermique peut également comprendre ou correspondre à une épitaxie sur la couche mince 10, afin d’augmenter l’épaisseur de cette dernière (par exemple, homoépitaxie de c-SiC sur une couche mince 10 en c-SiC, hétéroépitaxie de GaN sur une couche mince 10 en c-SiC, ou autre).
La structure composite 100 selon l’invention est particulièrement adaptée pour l’élaboration d’un (ou plusieurs) composant(s) microélectronique(s) à haute tension, tels que par exemple des diodes Schottky, des transistors MOSFET, etc. Elle répond plus généralement aux applications microélectroniques de puissance, en autorisant une excellente conduction électrique verticale, une bonne conductibilité thermique et en procurant une couche mince monocristalline 10 de haute qualité.
Plaque en SiC polycristallin dopé à planéité et conductivité électrique améliorées, et procédé de fabrication d’une telle plaque L’invention relève du domaine de la science des matériaux, et plus particulièrement du domaine des matériaux utilisables pour la fabrication de substrats pour des circuits intégrés, et des procédés permettant d’élaborer ces matériaux. Elle concerne plus précisément le carbure de silicium polycristallin. Ce matériau, comme tous les matériaux pour substrats microélectroniques, est mis en œuvre sous la forme de tranches minces (pour lesquelles l’homme du métier utilise, en français, souvent le terme anglais « wafer »), typiquement circulaires. Le SiC se prête particulièrement à la fabrication de substrats pour utilisation dans des composants électronique de puissance. Les tranches de SiC doivent répondent à un cahier de charges très strict pour ce qui concerne leur planéité, l’homogénéité de leurs propriétés, l’absence de défauts.
Etat de la technique Depuis le début de la microélectronique, la très grande majorité des circuits microélectroniques est fabriquée sur un substrat monocristallin de silicium. Pour certaines applications spécifiques, le silicium semi-conducteur n’est pas le substrat idéal, mais il est utilisé faute de mieux. Le carbure de silicium (abrégé SiC), quant à lui, est un matériau semi-conducteur remarquable : Il possède une large bande interdite, un champ de claquage élevé, une grande mobilité des porteurs de charge à saturation et une forte conductivité thermique. Cette combinaison de propriétés physiques exceptionnelles lui donne une excellente tenue en tension, ainsi qu’au passage de très fortes densités de courant, même à haute température. L’article « Composants de puissance en SiC – Technologie » par D. Tournier, paru en 2007 comme partie D-3120 dans la collection Techniques de l’Ingénieur, donne une introduction au sujet.
Le SiC est donc un matériau parfaitement adapté pour la fabrication de composants de puissance nécessaires à la conversion efficace d’énergie électrique dans des applications telles que la distribution de puissance électrique, les énergies renouvelables, le véhicule électrique. L’utilisation du SiC permet de remplacer avantageusement les transistors à base de silicium tel les transistors bipolaires à grille isolée (couramment abrégés IGBT, Insulated Gate Bipolar Transistor) par des composants de puissance tels que les transistors à effet de champ à grille métal-oxyde (couramment abrégés MOSFET, Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor) avec une tenue en tension de l’ordre du kilo-Volt et des pertes énergétiques bien plus faibles en commutation. Dans ces composants de puissance, la tenue en tension et la tenue en température peuvent devenir des facteurs limitants lors de la conception des composants électroniques et des cartes électroniques sur lesquelles ces composants sont implantés. Le développement récent du véhicule électrique bénéficierait fortement de l’utilisation de tels composants de puissance en SiC pour améliorer l’efficacité énergétique lors de la conversion du courant continu des batteries en courant alternatif utilisable par le moteur. Le coût et la disponibilité de ces composants restent néanmoins des freins à l’adoption de cette technologie, et pour cette raison le silicium est encore largement utilisé comme substrat dans des applications spécifiques pour lesquelles le SiC présenterait des avantages techniques.
Dispositif de liaison interposable entre l’une des extrémités d’une pluralité de lames, ossature pour la réalisation d’un panneau à lames orientables et panneau obtenu La présente invention concerne un dispositif de liaison interposable entre l’une des extrémités d’une pluralité de lames et une ossature en vue de la réalisation d’un panneau à lames orientables ainsi que le panneau obtenu.
Elle concerne, en particulier, un dispositif de liaison interposable entre l’une des extrémités d’une pluralité de lames et une ossature pour la liaison entre elles de ladite pluralité de lames au niveau de leur extrémité, et la fixation de ladite pluralité de lames à l’ossature, en vue de la réalisation d’un panneau à lames orientables aptes à pivoter entre une position ouverte et une position fermée autour d’axes respectifs parallèles entre eux et à la direction longitudinale des lames, ledit dispositif de liaison comprenant : - une pluralité de pièces support de lame couplables chacune à une extrémité d’au moins l’une des lames de la pluralité de lames, - une tige de manœuvre reliant entre elles lesdites pièces support couplées chacune à la tige de manœuvre par une liaison à pivotement autour d’un premier axe pivot avec les premiers axes pivot parallèles d’une pièce support à une autre et, - une barre de liaison des pièces support entre elles à laquelle les pièces support sont respectivement couplées par une liaison à pivotement autour d’un deuxième axe pivot parallèle au premier axe pivot, ladite barre de liaison, étant destinée à être couplée à l’ossature.
Un tel dispositif de liaison est connu comme l’illustre le brevet FR 2 986 819. Un tel dispositif de liaison interposable entre l’une des extrémités d’une pluralité de lames et une ossature permet, par coopération avec un dispositif de liaison similaire interposable entre l’autre des extrémités de la pluralité de lames et l’ossature, la réalisation d’un panneau à lames orientables à fonction de volet, de structure brise-vue, de protection solaire de type pergola ou autre. L’usage de ces panneaux s’est développé ces dernières années. Dans certaines applications, les utilisateurs souhaiteraient que ces panneaux à lames orientables soient des panneaux de forme autre qu’une forme droite. En effet, par exemple, les pergolas avec un toit en forme de vague seraient appréciées. Cependant, les techniques de construction de panneaux à lames orientables ne permettent pas aujourd’hui la réalisation de telles formes complexes.
Un but de l’invention est de proposer un dispositif de liaison dont la conception permet, de manière simple, la réalisation de panneau à lames orientables de forme complexe, c’est-à-dire de forme autre qu’une forme droite.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de liaison interposable entre l’une des extrémités d’une pluralité de lames et une ossature en vue de la réalisation d’un panneau à lames orientables aptes à pivoter entre une position ouverte et une position fermée autour d’axes respectifs parallèles entre eux et à la direction longitudinale des lames, ledit dispositif de liaison comprenant une pluralité de pièces support de lame couplables chacune à une extrémité d’au moins l’une des lames de la pluralité de lames, une tige de manœuvre reliant entre elles lesdites pièces support couplées chacune à la tige de manœuvre par une liaison à pivotement autour d’un premier axe pivot avec les premiers axes pivot parallèles d’une pièce support à une autre, et une barre de liaison des pièces support entre elles à laquelle les pièces support sont respectivement couplées par une liaison à pivotement autour d’un deuxième axe pivot parallèle au premier axe pivot, ladite barre de liaison, étant destinée à être couplée à l’ossature, caractérisé en ce que la barre de liaison est une barre de liaison articulée formée d’au moins deux tronçons de barre reliés l’un à l’autre à pivotement autour d’un axe pivot dit troisième axe pivot parallèle aux premier et deuxième axes pivot et en ce que la tige de manœuvre, formée d’une pluralité de segments, est une tige de longueur ajustable pour permettre un ajustement de la longueur de la tige de manœuvre en fonction de la position angulaire des tronçons de la barre de liaison entre eux.
La réalisation de la barre de liaison sous la forme d’une barre articulée permet de définir un profil non rectiligne. La réalisation de la tige de manœuvre sous forme d’une tige de longueur ajustable permet à la tige de manœuvre de s’adapter au profil suivi par la barre de liaison. On peut ainsi obtenir, dans la position des pièces support correspondant à la position fermée des lames, un positionnement des pièces support de lame assurant une continuité du panneau sans nuire à la facilité de montage du dispositif de liaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins l’un des segments de la tige de manœuvre est, pour un ajustement en longueur de la tige de manœuvre, un segment de longueur réglable formé d’au moins deux éléments montés à emboîtement coulissant. Il en résulte une simplicité de l’ajustement en longueur de la tige.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chaque segment de la tige de manœuvre est couplé à au moins un segment contigu à pivotement autour d’un axe, dit quatrième axe pivot, parallèle aux premier et deuxième axes pivot, au moins l’un des segments étant un segment de longueur réglable pour un ajustement en longueur de la tige de manœuvre.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les ou au moins deux des tronçons de la barre de liaison qui sont reliés l’un à l’autre à pivotement autour du troisième axe pivot portent chacun au moins une pièce support, ces pièces support sont en outre reliées entre elles par la tige de manœuvre au niveau de la partie de la tige de manœuvre comprenant au moins un segment de longueur réglable.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de liaison comprend au moins un organe de verrouillage en longueur de la tige de manœuvre à l’état ajusté en longueur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou au moins l’un des organes de verrouillage est un organe de verrouillage du montage à emboîtement coulissant des éléments du ou de l’un des segments de longueur réglable.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le montage à emboîtement coulissant des éléments du ou de l’un des segments de longueur réglable comprend une zone d’emboîture avec une lumière ménagée dans l’élément, dit extérieur, du montage à emboîtement coulissant pour un accès à l’élément, dit intérieur, du montage à emboîtement coulissant, et le ou au moins l’un des organes de verrouillage est un cavalier disposé à cheval sur la zone d’emboîture du montage à emboîtement coulissant des éléments du ou de l’un des segments de longueur réglable, à recouvrement au moins partiel de ladite lumière.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie du cavalier venant à recouvrement au moins partiel de la lumière est formée par une jambe du cavalier, cette partie étant munie de crans aptes à coopérer avec des crans de forme complémentaire ménagés sur la partie de l’élément intérieur accessible à travers ladite lumière.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la liaison à pivotement autour du premier axe pivot couplant chaque pièce support à la tige de manœuvre, et la liaison à pivotement autour du deuxième axe pivot couplant chaque pièce support à la barre de liaison, sont des liaisons par encliquetage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la barre de liaison comprend, pour sa fixation à l’ossature, des perçages traversants d’axe longitudinal parallèle aux premier et deuxième axes pivot.
L’invention a encore pour objet un panneau comprenant une ossature, une pluralité de lames et à chaque extrémité de la pluralité de lames, interposé entre ladite extrémité des lames de la pluralité de lames et l’ossature, au moins un dispositif de liaison de la pluralité de lames à l’ossature en vue de la réalisation d’un panneau à lames orientables aptes à pivoter entre une position ouverte et une position fermée autour d’axes respectifs parallèles entre eux et à la direction longitudinale des lames, caractérisé en ce que chaque dispositif de liaison est conforme à celui décrit ci-dessus, et en ce que les lames sont disposées dans un plan parallèle au tronçon de la barre de liaison auquel elles sont couplées par une pièce support en position fermée et sont orientées transversalement audit plan en position ouverte en laissant entre elles des intervalles.
Selon l’un des aspects de l’invention, le tronçon aval se prolonge jusqu’à un autre virage de canal à 180°, puis le canal se termine par un tronçon terminal qui comporte des éléments de perturbation.
Le virage du canal, un endroit dans lequel les pertes de charge singulières sont importantes du fait de sa géométrie, s’avère être un des endroits stratégiques pour maximiser l’échange thermique. De cette manière, le fluide caloporteur, bien qu’il soit déjà chaud, à l’arrivée du canal d’évacuation, puisse être refroidi de manière optimale en raison de la présence de l’élément de perturbation d’écoulement de fluide caloporteur.
Selon l’un des aspects de l’invention, le virage formé par le tronçon intermédiaire présente une forme en U.
Selon l’un des aspects de l’invention, les tronçons amont et aval sont rectilignes.
Selon l’un des aspects de l’invention, le canal dans la branche de circulation présente un virage supplémentaire de sorte que l’écoulement de fluide dans la branche de circulation accomplit au moins deux virages.
Par exemple, le « virage supplémentaire » est situé à une extrémité de la branche opposé au virage formé par le tronçon intermédiaire. Le canal présente ainsi, par exemple, une forme générale en serpentin.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de placement d’extrémité est en vis-à-vis du canal d’évacuation.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de placement d’extrémité est au moins partiellement en vis-à-vis du tronçon intermédiaire.
La superficie de la portion de la zone de placement d’extrémité, notamment sous forme d’une bande, qui est en vis-à-vis du tronçon intermédiaire représente 1 % à 20 %, de préférence 1 % à 10 %, de la superficie totale de la zone de placement d’extrémité.
Cette bande est au moins 2 fois, ou 4 fois, ou 5 fois, ou 10 fois plus petite que la superficie totale de zone de placement d’extrémité.
Autrement dit, la majeure partie de la zone de placement d’extrémité est en vis-à-vis du canal d’évacuation.
Selon l’un des aspects de l’invention, le canal de la branche de circulation de fluide caloporteur comporte un tronçon terminal en jonction avec une zone de collecte du canal d’évacuation, et ce tronçon terminal comporte au moins un élément de perturbation d’écoulement de fluide. Ce tronçon terminal comprend, de manière facultative, un étranglement d’écoulement de fluide. Cet étranglement permet d’adapter le débit de fluide circulant dans la branche.
L’étranglement est réalisé de préférence par une réduction de la section par un rétrécissement ou par une déformation de deux parois se faisant face. L’étranglement diffère notamment de l’élément de perturbation qui peut être réalisé à partir d’un rétrécissement par la déformation d’une seule paroi.
Selon l’un des aspects de l’invention, le tronçon terminal avec des élément de perturbation d’écoulement de fluide s’étend sur au moins le tiers, ou au moins la moitié de la longueur de la branche.
Selon l’un des aspects de l’invention, la zone de placement d’extrémité est en vis-à-vis à la fois du tronçon intermédiaire, du tronçon terminal et de la zone de collecte du canal d’évacuation.
Si la consistance du produit non façonné humide s’oppose fortement à la pénétration de la sonde, la force appliquée par l’analyseur atteint, voire dépasse 380 N. L’analyseur cesse alors temporairement d’appliquer la force de pénétration. La mesure est alors stoppée. On mesure alors la profondeur atteinte par la sonde pour la force maximale appliquée.
On définit « D » comme étant le rapport de la force maximale, FMax, atteinte dans le cycle de mesure, en Newton, sur la profondeur de pénétration à laquelle est atteinte ladite force maximale, p, en mm : D = FMax / p.
La mesure est effectuée à température ambiante.
Les inventeurs considèrent qu’une valeur de D inférieure à 40 N/mm, de préférence inférieure à 35 N/mm, de préférence inférieure à 30 N/mm, de préférence inférieure à 25 N/mm, de préférence inférieure à 20 N/mm, de préférence inférieure à 15 N/mm, correspond à un produit non façonné humide pouvant être rapidement mis en œuvre, après une période de stockage de six mois, sans une longue opération de mélange.
En particulier, après stockage, le produit non façonné humide de l’exemple 2 hors invention présentait une consistance telle qu’il a été impossible de fluidifier pour le couler. Au contraire, les exemples 1 et 3 selon l’invention ci-dessous ont pu être utilisés, et même coulés, après un simple mélange à l’aide d’un mélangeur de plâtrier électrique portable (d’une puissance de 1600W, équipé d’une turbine pour mortier et peinture, de diamètre égal à 140 mm).
Protocole de fabrication Les matières premières suivantes ont été utilisés :
Comme constituants de la poudre céramique différente d’une silice colloïdale : - une poudre de grains ER1681 présentant l’analyse chimique suivante, en pourcentages massiques : ZrO 2 : 32,5%, SiO 2 : 15%, Al 2 O 3 : 50,9%, 1,6 % d’autres composés, un percentile 10 (D 10 ) égal à 2 mm, un percentile 90 (D 90 ) égal à 3,5 mm et une taille médiane (D 50 ) égale à 2,5 mm, - une poudre de grains ER1681 présentant l’analyse chimique suivante, en pourcentages massiques : ZrO 2 : 32,5%, SiO 2 : 15%, Al 2 O 3 : 50,9%, 1,6 % d’autres composés, un percentile 10 (D 10 ) égal à 0,46 mm, un percentile 90 (D 90 ) égal à 1,7 mm et une taille médiane (D 50 ) égale à 1 mm, - une poudre de grains ER1681 présentant l’analyse chimique suivante, en pourcentages massiques : ZrO 2 : 32,5%, SiO 2 : 15%, Al 2 O 3 : 50,9%, 1,6 % d’autres composés, un percentile 10 (D 10 ) égal à 0,03 mm, un percentile 90 (D 90 ) égal à 0,38 mm et une taille médiane (D 50 ) égale à 0,16 mm, - une poudre de zircone, commercialisée par la Société Européenne des Produits Réfractaires sous le nom de CC10 dont la taille médiane (D 50 ) est égale à 3,5 µm, et présentant une teneur massique en ZrO 2 supérieure à 98,5%, - une poudre d’alumine électrofondue, présentant une teneur massique en Al 2 O 3 supérieure à 99%, une teneur massique en Na 2 O inférieure à 0,2%, et une taille médiane (D 50 ) égale à 100 µm, - une poudre d’alumine CL370 commercialisée par la société ALMATIS, - une poudre d’alumine CT3000SG commercialisée par la société ALMATIS.
Comme autres constituants : - une suspension de silice colloïdale LUDOX® PW 50 X commercialisée par la société GRACE, présentant, d’après la fiche technique, une surface spécifique comprise entre 60 m 2 /g et 90 m 2 /g et une teneur massique en silice colloïdale égale à 50%, en pourcentage massique sur la base de la masse de la suspension de silice colloïdale, - une suspension de silice colloïdale LEVASIL® FO1440 commercialisée par la société NOURYON, présentant une surface spécifique égale à 250 m 2 /g et une teneur massique en silice colloïdale égale à 40%, en pourcentage massique sur la base de la masse de la suspension de silice colloïdale, - du SIKAGARD® protection façade, commercialisée par la société SIKA, comportant le silane hydrolysé méthylesilanetriolate de potassium, - un éther de polycarboxylate modifié, - un adjuvant anti-ségrégation de la famille des éthers d’amidon.
Le tableau 1 suivant fournit la composition des produits non façonnés humides, en pourcentages massiques sur la base de la masse dudit produit non façonné humide.
Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 % massiques sur la base de la masse du produit non façonné humide Poudre céramique Poudre de grains ER1681 présentant un D 50 égal à 2,5 mm 19,22 19,22 19,21 Poudre de grains ER1681 présentant un D 50 égal à 1 mm 23,8 23,8 23,78 Poudre de grains ER1681 présentant un D 50 égal à 0,16 mm 9,15 9,15 9,14 Poudre de zircone CC10 13,73 13,73 13,71 Poudre d’alumine électrofondue 12,81 12,81 12,80 Poudre d’alumine CL370 10,07 10,07 10,06 Poudre d’alumine CT3000SG 2,75 2,75 2,75 Précurseur de liant Silice colloïdale (apportée par la suspension de silice colloïdale) 1,65 1,65 1,65 Méthylesilanetriolate de potassium (apporté par le SIKAGARD® protection façade) 0 0 0,08 Eau Teneur en eau totale (a)+(b)+(c) (voir ci-dessous) 6,59 6,59 6,59 Autres constituants Ether de polycarboxylate modifié (tensioactif) 0,18 0,18 0,18 Adjuvant anti-ségrégation 0,05 0,05 0,05 100 100 100 SIKAGARD® protection façade 0 0 4,20 Suspension de silice colloïdale LUDOX® PW 50 X 3,3 0 0 Suspension de silice colloïdale LEVASIL® FO1440 0 4,12 4,12 Eau ajoutée seule (a) 4,94 4,94 0 Eau apportée par la suspension de silice colloïdale (b) 1,65 2,47 2,47 Eau apportée par le SIKAGARD® protection façade (c) 0 0 4,12