INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif comprend un système d’imagerie agencé pour imager l’extrémité distale du fil et/ou le centre du lévitateur ; les images acquises par le système d’imagerie constituent les informations de position de l’extrémité distale du fil.
De préférence, le centre du dispositif de lévitation est intersecté par l’axe d’émission de l’onde acoustique émise par chacun des émetteurs.
Par ailleurs, la deuxième grande face 52b peut également porter des éléments d’aubage représentés en pointillés et qui sont disposés symétriquement par rapport aux éléments d’aubage 54a1 et 54a2.
Les deux longerons 52’, 54’ (avec les éléments d’aubage représentés en pointillés) ont ainsi une configuration symétrique identique mais de manière décalée longitudinalement d’un longeron à l’autre comme illustré sur la , ce qui permet d’intercaler les éléments d’aubage d’un longeron avec ceux du longeron en regard. Cette architecture permet également de les emboîter à loisir (éléments d’aubage-longeron) pour former une grille à partir de modules élémentaires assemblés les uns avec les autres.
La illustre un module d’inversion de poussée 60 selon un quatrième mode de réalisation qui comporte quatre longerons adjacents assemblés par emboîtement les uns avec les autres deux à deux.
Ce mode est basé sur plusieurs modes/variantes précédents, à savoir le mode de la où les éléments d’aubage portés par la première grande face du premier longeron sont assemblés avec la première grande face en regard du deuxième longeron, entre deux éléments d’aubage consécutifs portés par la première grande face en regard du deuxième longeron, sur la variante de la où les éléments d’aubage portés par les deux grandes faces opposées du deuxième longeron sont décalés longitudinalement d’une face à l’autre et, sur le mode de la où les éléments d’aubage portés par la première grande face du premier longeron sont assemblés avec la première grande face en regard du deuxième longeron, dans des zones situées entre deux éléments d’aubage consécutifs portés par la deuxième grande face opposée du deuxième longeron.
Plus particulièrement, le module 60 de la comprend deux longerons d’extrémité 62, 64 identiques au longeron 52 de la et qui encadrent deux longerons centraux 66, 68 ayant une structure du type de celle du longeron 34’ de la avec les éléments d’aubage décalés longitudinalement d’une face à l’autre.
Chaque longeron d’extrémité 62, 64 comporte des éléments d’aubage respectifs 62a1, 62a2, 62a3 et 64a1, 64a2 qui sont chacun orientés en vis-à-vis d’une première grande face 66a, 68b du longeron adjacent 66 et 68 et qui s’assemblent avec des éléments formant mortaises aménagés sur cette face, à savoir 66c1, 66c2, 66c3 et 68c1, 68c2.
La première grande face 66a, 68b du longeron 66, 68 porte des éléments d’aubage respectifs 66a1, 66a2, 66a3 et 68b1, 68b2 qui s’assemblent avec des éléments formant mortaises aménagés sur la grande face en regard du longeron d’extrémité correspondant 62, 64, à savoir 62c1, 62c2, 62c3 et 64c1, 64c2.
Par ailleurs, chaque longeron central 66, 68 porte sur sa grande face disposée en regard de l’autre grande face de l’autre longeron central des éléments d’aubage 66b1, 66b2, 66b3 et 68a1, 68a2, 68a3, 68a4 qui s’assemblent avec des éléments formant mortaises aménagés sur la grande face en regard, à savoir respectivement 68c3, 68c4 et 66c4, 66c5, 66c6.
On notera que chaque longeron central comprend ainsi un, deux ou trois éléments formant mortaises entre deux éléments d’aubage consécutifs portés par une même grande face de manière à permettre l’insertion d’éléments formants tenons sur chacune des deux grandes faces opposées du longeron.
Les éléments formant mortaises de chaque longeron central sont disposés entre les zones de raccordement successives des éléments d’aubage successifs.
La illustre de manière très schématique un exemple possible d’assemblage tenon-mortaise entre un élément d’aubage A porté par un longeron L1, pourvu d’un élément formant tenon A1 et un élément formant mortaise M pratiqué dans un longeron adjacent L2. L’élément formant mortaise M est ici un trou traversant et l’élément formant tenon A1 est inséré dedans et son extrémité débouchante est ensuite déformée, par exemple par écrasement, afin d’empêcher son retrait axial.
Cette possibilité d’assemblage s’applique également aux modes et variantes décrits plus haut et qui peuvent être concernés par un tel mode d’assemblage.
Les différents modules décrits ci-dessus permettent, à partir de segments élémentaires comprenant, dans une configuration minimale avec deux segments élémentaires assemblés ( ), un premier longeron porteur d’éléments d’aubages transversaux et un deuxième longeron porteur de moyens de réception (ex : mortaises) d’éléments d’aubages transversaux du premier longeron (le deuxième longeron portant ou non des éléments d’aubages transversaux), de constituer des modules d’inversion par assemblage de ces deux segments élémentaires, voire de plus de deux de ces segments. Avec un nombre limité de motifs de segments élémentaires (segments élémentaires ayant différentes configurations), il est possible de réaliser différents agencements de modules d’inversion de poussée, en combinant éventuellement entre eux plusieurs modes et/ou variantes de réalisation. Les différents modes et/ou variantes de réalisation diffèrent entre eux notamment par l’agencement des éléments d’aubage sur les longerons et leur orientation.
Un anneau d’inversion de poussée selon l’invention peut comprendre uniquement des modules d’inversion selon l’un ou l’autre des modes et variantes décrits ci-dessus, seuls ou combinés entre eux, ou bien il peut comprendre de tels modules d’inversion selon l’un ou l’autre des modes et variantes décrits ci-dessus, seuls ou combinés entre eux, ainsi que des grilles conventionnelles d’inversion de poussée.
On notera que dans l’un quelconque des modes et variantes décrits ci-dessus, l’anneau peut être localement interrompu pour tenir compte d’agencements spécifiques. Il peut ainsi être interrompu pour laisser un passage pour un pylône ou mât servant à suspendre le moteur.
De manière générale, l’anneau qui fait l’objet de l’invention ne s’étend donc pas sur 360° à proprement parler mais il a néanmoins une structure d’inversion de poussée en forme générale d’anneau.
Dans un premier mode de réalisation, les moyens de stockage d’énergie 200 sont des moyens de stockage d’énergie électrique, l’organe de convoyage d’énergie 210 est un câble électrique, et l’embout de rechargement en énergie 1 est un embout de connexion électrique.
Dans un deuxième mode de réalisation, les moyens de stockage d’énergie 200 sont des moyens de stockage de carburant gazeux ou liquide, l’organe de convoyage d’énergie 210 est une conduite, et l’embout de rechargement en énergie 1 comporte une soupape et/ou un bouchon de remplissage obturable.
Plus particulièrement, le véhicule automobile 100 comporte des moyens de pilotage 400, qui sont agencés pour gérer la quantité d’énergie stockée dans les moyens de stockage d’énergie 200, et qui sont encore agencés pour commander, autoriser, ou interdire l’ouverture ou la fermeture de la trappe 3, et pour, dans la position d’ouverture maximale de la trappe 3, émettre un signal apte à autoriser un manipulateur externe robotisé à transférer de l’énergie à l’embout de rechargement en énergie 1.
En somme, l’invention propose le recours à un mécanisme articulé simple, mû par la trappe et ne nécessitant aucune motorisation complémentaire, pour piloter un support, notamment une fourchette, intégrée à une trappe de recharge pour l’extraction et le rangement de l’embout, notamment lors d’une recharge en automatique.
Le principe permet d’offrir à un utilisateur de véhicule, notamment électrique ou hybride, des solutions esthétiques et ergonomiques pour la manipulation d’un câble de recharge lié à un véhicule.
L’avantage est notamment de sécuriser et de rendre accessible la manipulation d’un embout de câble de recharge, ces embouts devenant de plus en plus petits, et nécessitant une protection adaptée, et sans altérer la carrosserie du véhicule.
Procédé de résolution d’un problème de contrôle optimal La présente invention concerne un procédé de résolution d’un problème de contrôle optimal. Elle concerne en outre une unité de calcul configurée pour mettre en œuvre ledit procédé.
État de la technique antérieure On connaît des procédés de résolution d’un problème de contrôle optimal tel que celui de la minimisation de la consommation de carburant d'un véhicule électrique hybride HEV, pour l’anglais Hybrid Electric Vehicle, sur un cycle donné ou prédit de temps . Un cycle usuel utilisé est le cycle WLTC (pour l’anglais Worldwide Harmonized Light Vehicles Test Cycle ), d’une durée de 1800 secondes, qui se découpe en quatre parties : une zone basse vitesse pendant 589 secondes, une zone à vitesse modérée pendant 433 secondes, une zone à vitesse élevée pendant 455 secondes et enfin une dernière à « très » haute vitesse qui dure 323 secondes et qui est la plus énergivore.
Le système de contrôle est de dimension 2 : les leviers d'action, aussi appelés degrés de liberté, sont la répartition du couple entre le moteur thermique et le moteur électrique (défini par la sélection du couple thermique ), et le contrôle du rapport de vitesse (sélection de ).
L'état de charge (pour l’anglais State of Charge ) final de la batterie doit généralement être fixé, comme pour les cycles d'homologation standard demandant un scénario de maintien du (ou à « iso-SOC »).
Le problème de contrôle optimal peut être de déterminer :
avec : la dynamique de l’état de charge de la batterie : les contraintes sur l’évolution de l’état de charge : des contraintes sur les commandes, qui peuvent être vues comme appartenant à un domaine admissible (ce qui n’est pas plus développé ici) : des contraintes sur l’état initial et l’état final de charge :
L’état de l’art propose plusieurs procédés de résolution de problème de contrôle optimale, dont notamment : une stratégie de minimisation de la consommation équivalente ECMS, pour l’anglais Equivalent Consomption Minimasion Strategy . C’est une méthode en ligne, mais sous-optimale. méthodes directes : ces méthodes nécessitent de déterminer une discrétisation en temps et une résolution d’un problème d'optimisation en très grandes dimensions (ces méthodes sont basées sur les conditions de Karush-Kunh-Tucker (KKT) méthodes de programmation dynamique : ces méthodes nécessitent de déterminer une discrétisation en temps et d’explorer de manière exhaustive l’ensemble des possibilités de trajectoire en état et utiliser le principe de Bellman (et explorer toutes les possibilités). méthodes d’apprentissage par renforcement : ces méthodes nécessitent de déterminer une discrétisation en temps et en contrôle et d’utiliser le principe de Bellman (apprendre la fonction Q de manière itérative). méthodes indirectes : transformer le problème de contrôle optimal (OCP, pour l’anglais Optimal Control Problem ) en un problème aux deux bouts (BVP, pour l’anglais Boundary Value Problem ) en utilisant le principe du maximum de Pontryagin (PMP, pour l’anglais Pontryagin Maximum Principle ). [006] Les méthodes indirectes sont préférées, car elles proposent un procédé apportant une résolution beaucoup plus rapide que les méthodes de programmation dynamique, et elles sont beaucoup plus précises que les autres méthodes.
Néanmoins, les méthodes indirectes mettant en œuvre le principe du maximum de Pontryagin nécessitent la résolution d’un problème d’optimisation en dimension faible. Ceci est généralement déterminé par une « méthode de tir » basée sur des simulations itératives d'un modèle interne. Mais dans le cas d'une application à des cycles à horizon relativement long, cette méthode présente quelques inconvénients : une convergence éventuellement mauvaise ou même une divergence du problème d’optimisation associé, une trop grande sensibilité aux valeurs initiales, un temps de calcul éventuellement long, du fait des simulations internes sur des horizons longs, des difficultés à prendre en compte les contraintes d'état (dans le cas d'utilisation des HEV : limitations min-max du SOC) [007] La présente description a pour but de proposer une méthode palliant au moins l’un des inconvénients précités.
À cet effet, il est proposé, selon un premier aspect de l’invention, un procédé de détermination par une unité de calcul d’une commande optimale d’une motorisation de véhicule pour un problème de contrôle optimal, présentant une fonction d’état , des contraintes d’état initiales , des contraintes d’état finales , une fonction de coût , ce qui s’écrit :
avec : l’état, de dimension n, le contrôle, de dimension , la fonction de coût, la fonction de dynamique d’état, : les contraintes initiales d’état, : les contraintes finales d’état
Ainsi, la butée permet de limiter les déplacements de la structure de puisard tout en conservant le degré de liberté utile pour la contraction/dilatation thermique.
Selon un mode de réalisation, l’installation de stockage comporte au moins une butée décalée radialement de manière à être disposée au-delà de la forme de secteur annulaire de la poutre de support, l’anneau de support métallique comportant une encoche dans laquelle est logée la butée, l’encoche ayant une forme configurée pour limiter, en coopération avec la butée, le déplacement de la structure de puisard dans la direction circonférentielle et limiter le déplacement de la structure de puisard dans la direction radiale. Dans une telle configuration, une partie de la poutre de support peut être intercalée entre la butée et la structure de puisard.
Selon un mode de réalisation, la butée présente une forme cylindrique à section circulaire tandis que l’encoche présente une forme oblongue.
Selon un mode de réalisation, l’anneau de support métallique comporte un corps principal annulaire et au moins une portion déportée, la portion déportée étant décalée du corps principal annulaire dans une direction parallèle à l’axe de puits et vers la structure porteuse, l’encoche étant réalisée dans la portion déportée.
Ainsi, la coopération entre la butée et l’encoche est réalisée au plus près de la structure porteuse.
Selon un mode de réalisation, l’installation de stockage comporte quatre poutres de support réparties régulièrement autour du puits et quatre butées réparties régulièrement autour du puits, la membrane étanche comportant une première série d’ondulations parallèles s’étendant dans une première direction et une deuxième série d’ondulations parallèles s’étendant dans une deuxième direction, deux des quatre butées étant alignées avec le centre du récipient dans la première direction et deux autres des quatre butées étant alignées avec le centre du récipient dans la deuxième direction.
Ainsi, un nombre plus important de poutres de support permet de faciliter le montage de la structure de puisard en permettant d’obtenir plus aisément un contact plan/plan entre les poutres de support et l’anneau de support métallique. De plus, le choix du nombre quatre permet de positionner des butées selon les axes principaux de la cuve.
Selon un mode de réalisation, l’installation de stockage comporte un film disposé entre la couche de mastic et la structure porteuse dans une direction parallèle à l’axe de puits, le film étant configuré pour empêcher l’adhésion de la couche de mastic à la structure porteuse.
Ainsi, le film permet de limiter les contraintes subies par la couche de mastic lors de la déformation de la structure porteuse.
Selon un mode de réalisation, le film est réalisé à l’aide d’une feuille de papier, par exemple du papier kraft, ou encore un film en polyéthylène.
Selon un mode de réalisation, la couche de mastic comporte une pluralité de sections de mastic espacées les unes des autres, des blocs de mousse étant disposés entre les sections de mastic.
Ainsi, les blocs de mousse permettent d’éviter un fluage trop rapide de la couche de mastic lors de l’étape de montage de la structure de puisard et avant polymérisation de la couche de mastic.
Selon un mode de réalisation, l’installation de stockage comporte au moins une plaque anti soulèvement fixée à la poutre de support, l’anneau de support métallique étant intercalé entre la poutre de support et la au moins une plaque anti-soulèvement.
Ainsi, la plaque anti-soulèvement permet de limiter un éventuel soulèvement de la structure de puisard dans une direction parallèle à l’axe de puits en cas notamment de différences de pression entre l’intérieur de la cuve et la barrière thermiquement isolante.
Selon un mode de réalisation, l’anneau de support métallique et la couche métallique de la poutre de support sont réalisés en acier inoxydable.
Selon un mode de réalisation, une surface supérieure de la couche métallique et une surface inférieure de l’anneau de support métallique présentent une rugosité moyenne arithmétique (R a ) comprise entre 0,2 et 3,2 µm, de préférence entre 0,2 et 1,6 µm.
Sur la , la référence DIS désigne un dispositif intégré de mémoire comprenant ici une cellule mémoire programmable une fois CEL (dite cellule « OTP »).
Comme on le verra plus en détails ci-après, cette cellule mémoire CEL comporte une première région électriquement isolante destinée à être claquée ou non, la cellule mémoire CEL ayant un premier état logique en présence d’une première région isolante non claquée et un deuxième état logique en présence d’une première région isolante claquée.
Le dispositif de mémoire DIS comporte également des premiers moyens MT1 de structure classique et connue en soi, configurés pour appliquer une différence de potentiel de claquage HV sur la cellule CEL de façon à claquer cette première région isolante si l’on souhaite conférer le deuxième état logique à la cellule CEL.
Le dispositif DIS comporte également des deuxièmes moyens MT2, également de structure classique et connue en soi, configurés pour appliquer une tension de lecture RV entre deux emplacements de la cellule mémoire de façon à déterminer la valeur du courant IRV circulant entre ces deux emplacements et déterminer ainsi l’état logique de la cellule mémoire.
Comme illustré sur la , le dispositif mémoire DIS peut comporter un plan-mémoire PM comportant une matrice de cellules mémoires CELi,j arrangée en lignes et en colonnes.
Ainsi, chaque cellule mémoire CELi,j est connectée sur une ligne de mots WL pour recevoir la tension de lecture RV.
La cellule mémoire CELi,j est également connectée sur une ligne de bits BL sur laquelle va circuler le courant de lecture IRV.
Les deuxièmes moyens MT2 comportent par conséquent un circuit CTR2 connecté sur la ligne de mots WL, de structure classique et connue en soi, et destiné à délivrer la tension de lecture RV.
Selon une réalisation, le calculateur 1 agit directement sur le courant électrique via un relais ou un transistor de puissance compris dans le calculateur ou dans un appareil satellite du calculateur.
Selon une réalisation alternative, une autre entité, calculateur ou module de puissance, peut être en charge de commander le courant IC qui traverse le composant électrique, en fonction d'informations sur TC qui sont délivrées par le calculateur en charge de mettre en œuvre le procédé d’estimation de température du composant électrique.
En outre, il peut être prévu une étape préalable d’initialisation d’une valeur initiale de la température du composant électrique, à une valeur prédéterminée égale à une constante ou à la température environnante TE du moment.
Le coefficient FC peut être déterminé lors d’une étape d’apprentissage préalable réalisée sur un ou plusieurs véhicules de référence dans lequel le système électrique et un calculateur embarqué sont installés.
Sur le ou les véhicules de référence, on peut installer des capteurs de température de laboratoire de type thermocouple sur le composant électrique d'intérêt pour connaître le vrai comportement du composant électrique selon diverses sollicitations et conditions d'environnement thermique et les transferts convectifs. Ceci permet d'ajuster de manière fiable le paramètre FC.
Ainsi, tous les véhicules fabriqués en série similaires au(x) véhicule(s) de référence pourront bénéficier de la connaissance de comportement des transferts thermiques convectifs enseigné par cette étape d'apprentissage, et le paramètre FC sera tout à fait optimal pour le procédé de calcul itératif.
On peut procéder de même pour l'établissement du coefficient FR s'agissant des échanges radiatifs.
Ces étapes d'apprentissage permettent de prendre en compte de multiples facteurs de l'environnement réel du composant électrique, notamment la géométrie des élément environnants lesquels sont difficiles à prendre en compte à partir des coefficients physiques théoriques B tr et C tr .
La illustre un exemple de chronogramme. Entre les instants t1 et t2, le courant IC prend la valeur IC1. La courbe de la température estimée TC, repérée 44, montre un accroissement entre lesdits instants t1 et t2.
Entre les instants t2 et t3, le courant IC est nul. Pendant cette phase, la température du composant électrique TC diminue grâce aux échanges convectifs et radiatifs avec l'environnement.
Entre les instants t3 et t4, le courant IC prend la valeur IC2, supérieure à IC1. Pendant cette phase, la température du composant électrique TC augmente de manière plus conséquente, avec une pente plus raide.
Entre les instants t4 et t5, le courant IC prend la valeur IC3. La température du composant électrique TC augmente plus lentement.
Au-delà de t5, le courant IC est nul. Pendant cette phase, la température du composant électrique TC diminue.
Avantageusement, il peut être prévu au moins un seuil de température noté Tth, au-delà duquel une fonction de protection du composant électrique peut être déclenchée par limitation ou plafonnement du courant à piloter.
La illustre les moyens de détermination du courant repérés 31, à savoir soit un capteur de courant, soit des moyens de détermination indirects du courant IC qui traverse le composant électrique.
Il est aussi prévu les moyens de détermination de la température d'environnement déjà mentionnés et repérés 32.
Cinq modes d’entrée optimaux distincts sont ainsi obtenus pour la commande d’accélération de traction u(t) : un mode où ; un mode où ; un mode correspondant à une phase d’accélération du véhicule et donné par l’expression de u a dans l’équation (26) ci-dessus ; un mode correspondant à une phase de roulage en roue libre (« coasting » en anglais) du véhicule et dans lequel la commande d’accélération de traction u(t) est nulle ; et un mode correspondant à une phase de décélération du véhicule et donné par l’expression de u d dans l’équation (26) ci-dessus.
De préférence, le système de calculs comprend en outre un module de calculs de vitesse moyenne M5 sur un horizon tenant compte d’informations de vitesses limites, des obstacles, de trafic en fonction de la distance, de préférence avec une marge sur cette vitesse. Cela se fait en particulier dans une étape S2.
On part du principe que la connaissance de l’horizon nous permet d’accéder à des vitesses limites, des obstacles, du trafic en fonction de la distance. L’association de ces éléments nous permet alors de définir la vitesse limite en fonction de la distance et de déduire une vitesse moyenne sur l’horizon complet appelé .
La référence Q1 concerne des itérations, les références R1 et R2 concernent respectivement des réponses « oui » et « non » aux questions correspondant aux références Q1 et Q2. Les références S et E désignent respectivement un début et une fin de méthode.
Il est possible d’ajouter une marge sur cette vitesse moyenne à l’aide d’un paramètre . Cela se fait en particulier dans une étape S3.
Ensuite intervient le calcul de la pénalité détaillé ci-dessus, en particulier dans une étape S4.
Ensuite intervient le calcul d’une vitesse de croisière optimale en particulier dans une étape S5.