INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre exemple, le courant électrique peut être apporté au véhicule électrique via un patin frotteur qui est en contact avec un rail d’alimentation électrique spécifique.
Dans le présent document, par véhicule électrique, on entend tout véhicule propre à capter du courant sur une telle ligne électrique d’alimentation, par voie aérienne de contact ou via un rail d’alimentation électrique. Il s'agit par exemple de véhicules électriques guidés (train, tramway, métro etc.) ou non guidés (trolleybus, voiture, etc.).
Pour la sécurité de fonctionnement du réseau d’alimentation et plus particulièrement pour la sécurité des conducteurs, des passagers et des personnes à proximité directe de l’installation, il est important que le réseau d’alimentation soit surveillé et puisse être interrompu rapidement en cas de dysfonctionnement.
Un tel cas de dysfonctionnement peut par exemple être la rupture du fil de contact d'une ligne aérienne de contact, un défaut d’isolation au niveau de l’accroche de la caténaire ou alors par exemple une chute d’arbre sur la caténaire. Cela constitue un incident généralement dangereux pouvant survenir notamment aux passages à niveau ou par fusion au niveau du pantographe d'un train arrêté.
Une fois rompu, le fil de contact pend ou tombe au sol. Étant porté à un potentiel élevé, il présente alors un risque important d'électrocution pour les personnes se trouvant dans la zone avoisinant le point de rupture.
Un tel incident peut se caractériser dans certains cas, notamment lorsque la caténaire touche les rails pour un réseau DC à 1.5kV, par un phénomène transitoire qui conduit à une élévation du courant très importante et très rapide.
Pour pallier ce problème, des sections d’alimentation des lignes d’alimentation électrique d’un réseau ferroviaire sont équipées de dispositifs de protection qui mesurent le courant circulant et coupent le courant sur toute la section en question si le courant est trop élevé par rapport à des valeurs nominales.
Toutefois, il a été constaté que la protection ne peut pas toujours être assurée de façon fiable lorsque le défaut est localisé loin d’une sous-station car l'impédance présentée par la caténaire elle-même limite à la fois l'amplitude du courant de défaut et son taux d'accroissement.
D’un autre côté, il existe d’autres phénomènes transitoires comme par exemple le décollement d’un pantographe d’une caténaire qui dans certains cas peuvent déclencher les systèmes de protection mis en place. On peut aussi citer par exemple le démarrage de locomotives anciennes sans onduleur. Toutefois, dans la majorité des cas, il ne s’agit pas de phénomènes nécessitant la coupure de courant dans une section d’alimentation électrique.
La présente invention a pour objet un procédé amélioré de détection d’un défaut sur une section d’une ligne d’alimentation électrique d’un réseau ferroviaire.
La composition selon la présente invention comprend au moins un carbonate de métal alcalin, de l’hydroxyde de calcium et du métasilicate de sodium ou de potassium en quantités particulières.
Comme indiqué ci-dessus, la quantité d’hydroxyde de calcium b) est d’au moins 1,4 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la quantité totale d’hydroxyde de calcium b) va de 1,4 à 30 % en poids, de préférence de 1,4 à 20 % en poids, mieux encore de 1,4 à 15 % en poids, encore mieux de 1,4 à 10 % en poids, encore mieux encore de 1,4 à 5 % en poids, et encore mieux encore de 1,4 à 3 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Comme indiqué ci-dessus, la quantité totale de carbonate(s) de métal alcalin a) et de métasilicate de sodium ou de potassium c) est d’au moins 2,6 % en poids par rapport au poids total de la composition.
En d’autres termes, la somme de la quantité de carbonate(s) de métal alcalin a) et de la quantité de métasilicate de sodium ou de potassium c) est d’au moins 2,6 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation particulier, la quantité totale de carbonate(s) de métal alcalin a) et de métasilicate de sodium ou de potassium c) va de 2,6 à 30 % en poids, de préférence de 2,6 à 20 % en poids, mieux encore de 2,6 à 15 % en poids, mieux encore de 2,6 à 10 % en poids, mieux encore de 2,6 à 5 % en poids, et encore mieux encore de 3 à 4,5 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Avantageusement, la quantité totale de carbonate(s) de métal alcalin a) va de 0,1 à 30 % en poids, de préférence de 0,5 à 20 % en poids, mieux encore de 0,8 à 15 % en poids, mieux de 0,8 à 10 % en poids, mieux encore de 1 à 5 % en poids, encore mieux encore de 2 à 4 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation préféré, la quantité totale de métasilicate de sodium ou de potassium c) va de 0,1 à 30 % en poids, de préférence de 0,5 à 20 % en poids, mieux encore de 0,8 à 15 % en poids, encore mieux de 0,8 à 10 % en poids, encore mieux encore de 1 à 5 % en poids par rapport au poids total de la composition.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un carbonate de métal alcalin a) et de l’hydroxyde de calcium b) peuvent être présents dans un rapport pondéral (carbonate de sodium a)/hydroxyde de calcium b)) allant de 0,003 à 25, de préférence de 0,01 à 20, mieux encore de 0,1 à 10, mieux de 0,2 à 5, encore mieux encore de 0,5 à 2, et encore mieux encore de 1 à 1,5.
Avantageusement, le métasilicate de sodium ou de potassium c) et l’hydroxyde de calcium b) peuvent être présents dans un rapport pondéral (métasilicate de sodium ou de potassium c)/hydroxyde de calcium b)) allant de 0,003 à 25, de préférence de 0,01 à 20, mieux encore de 0,1 à 10, mieux de 0,2 à 5, et encore mieux encore de 0,5 à 1,5.
Selon un mode de réalisation, l’au moins un carbonate de métal alcalin a) et le métasilicate de sodium ou de potassium c) peuvent être présents dans un rapport pondéral (carbonate de métal alcalin a)/métasilicate de sodium ou de potassium c) ) allant de 0,003 à 25, de préférence de 0,01 à 20, mieux encore de 0,1 à 10, encore mieux de 0,2 à 5, encore mieux encore de 0,4 à 3, encore mieux encore de 1 à 2,5.
De préférence, le carbonate de métal alcalin a) est choisi parmi le carbonate de sodium, le carbonate de potassium et leur mélange.
Mieux encore, le carbonate de métal alcalin a) est du carbonate de sodium.
De préférence, le métasilicate de sodium ou de potassium c) est du métasilicate de sodium.
Selon un mode de réalisation préféré, la composition selon l’invention ne comprend pas d’hydroxyde de lithium.
Dans l’étape 116, le processeur 10 détecte au moins un score constituant un maximum local de l’histogramme. Chaque classe d’intérêt est une classe associée à un score constituant un maximum local détecté.
Il est à remarquer que l’histogramme calculé à l’étape 114 peut comprendre un seul maximum local ou plusieurs maximas locaux. Par exemple, la montre à gauche un autre exemple d’image d’épreuve comprenant des signaux parasites (lignes obliques), et montre à droite l’histogramme obtenu à partir de cette image d’épreuve. Cet histogramme comprend deux maximas locaux : un maximum local principal de valeur élevée (supérieure à 0.12) associé à une classe d’intérêt dont les valeurs sont légèrement inférieures à 20 pixels, et un maximum local secondaire de valeur moindre (entre 0.10 et 0.12) associé à une autre classe dont les valeurs sont légèrement supérieures à 10 pixels.
A des fins de clarté, on va dans un premier temps supposer qu’il est détecté à l’étape 116 un seul maximum local, et par conséquent que le processeur ne sélectionne qu’une seule classe d’intérêt dans la pluralité de N classes de distance en pixels.
Dans une étape 118, le processeur 10 estime une distance inter-crêtes moyenne de l’empreinte digitale d’épreuve à partir de la carte de distances inter-crêtes locales et la classe d’intérêt sélectionnée. L’estimation 118 comprend les sous-étapes suivantes.
On rappelle que la carte de distances inter-crêtes locales comprend M distances inter-crêtes locales en pixels respectivement associées aux M blocs d’intérêt préalablement retenus dans la carte de classification masquée.
Dans une première sous-étape de l’étape 118, le processeur 10 sélectionne des distances d’intérêt parmi les M distances inter-crêtes locales en pixels respectivement associées aux M blocs d’intérêt, en se fondant sur un critère de proximité avec la classe d’intérêt. Une distance inter-crêtes locale dont la valeur est proche des valeurs de la classe d’intérêt est ici sélectionnée. Par contraste, une distance inter-crêtes locale dont la valeur est éloignée des valeurs de la classe d’intérêt n’est pas sélectionnée.
De préférence, les distances d’intérêt sont les distances inter-crêtes locales en pixels ayant des valeurs comprises dans un intervalle dont les bornes sont déterminées à partir d’une valeur de distance incluse dans la classe d’intérêt.
Par exemple, l’intervalle est centré sur la valeur médiane de la classe d’intérêt, et a une longueur prédéfinie. En variante, la borne inférieure est égale (100 – x) % de la valeur médiane de la classe d’intérêt, et la borne supérieure de l’intervalle est égal à (100 + x) % de la valeur médiane de la classe d’intérêt, avec x compris entre 0 et 100, par exemple 35. Quelle que soit la méthode de construction de l’intervalle, l’intervalle représente un voisinage borné autour d’une valeur issue de la classe d’intérêt.
Dans une autre sous-étape, le processeur calcule une moyenne entre les distances d’intérêt sélectionnées à la sous-étape précédente.
Le résultat de ce calcul de moyenne est la distance inter-crêtes moyenne en pixels estimée pour l’empreinte digitale d’épreuve.
Cette distance inter-crêtes moyenne en pixels estimée est obtenue sans requérir la connaissance préalable de la résolution de l’image d’épreuve. En effet, aucune des étapes 102, 104, 106, 108, 110, 112, 114, 116, 118 n’a utilisé une telle résolution comme paramètre ; le procédé a exclusivement travaillé sur des distances exprimées en pixels.
Il est possible que les images de références stockées par le serveur aient une résolution différente de la résolution de l’image d’épreuve (cette dernière étant inconnue). Dans cette éventualité, comparer l’image d’épreuve avec les images de références serait susceptible de conduire à des détections manquées ou des faux positifs.
Pour surmonter ce problème, le dispositif 1 obtient dans une étape 120 une distance inter-crêtes de référence, exprimée en pixels, se rapportant à une empreinte digitale de référence montrée dans une image de référence stockées dans la base de données.
Pour obtenir cette distance inter-crêtes moyenne à l’étape 120, le dispositif 1 de traitement peut envoyer une requête au serveur 2 via son interface de communication 12, et le serveur 2 retourner la distance inter-crêtes de référence en pixels en réponse à la requête.
Par exemple, la distance inter-crêtes de référence en pixels est calculée à l’avance, c’est-à-dire avant l’envoi de la requête visant à l’obtenir, par exemple lors de l’enrôlement de l’image de référence auprès du serveur 2. En variante, le serveur 2 peut estimer cette distance inter-crêtes de référence sur réception de la requête, par exemple au moyen des étapes 104 à 118 appliquées à une image de référence stockée par le serveur 2.
Dans une étape 122, le dispositif 1 de traitement redimensionne l’image d’épreuve en une image redimensionnée, de sorte que la distance inter-crêtes d’épreuve moyenne en pixels estimée corresponde à la distance inter-crêtes de référence en pixels. Ce redimensionnement est typiquement une mise à l’échelle, c’est-à-dire sans une transformation ne changeant pas le ratio d’aspect de l’image d’épreuve.
L’invention porte encore sur un agencement comprenant : - une caisse de véhicule, notamment de véhicule automobile, la caisse comprenant un logement, notamment un logement initialement destiné à recevoir une roue de secours, le logement comprenant un orifice, - une batterie telle que définie précédemment, l’agencement comprenant une entretoise, l’entretoise comprenant un conduit, l’entretoise étant agencée entre l’enceinte de la batterie et le logement, le conduit étant agencé en vis-à-vis de, ou dans, l’orifice du logement.
L’invention porte encore sur un véhicule, notamment un véhicule automobile, comprenant un agencement tel que défini précédemment, ou une batterie telle que définie précédemment, ou un dispositif de dégazage tel que défini précédemment.
Présentation des figures Ces objets, caractéristiques et avantages de la présente invention seront exposés en détail dans la description suivante d’un mode de réalisation d’un dispositif de dégazage faite à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles :
La est une vue partielle en perspective d’une caisse d’un véhicule selon le mode de réalisation de l’invention.
La est une vue partielle en perspective d’un agencement selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue partielle en perspective d’une batterie selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en perspective d’un dispositif de dégazage fixé sur une enceinte de batterie et d’une entretoise, selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en perspective du dispositif de dégazage selon le mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en perspective et en coupe selon un plan passant par l’axe de révolution du dispositif de dégazage selon le mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en perspective d’une partie tubulaire du dispositif de dégazage selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une vue en perspective d’une membrane du dispositif de dégazage selon un mode de réalisation de l’invention.
La est une autre vue en perspective de la membrane du dispositif de dégazage selon le mode de réalisation de l’invention.
La illustre schématiquement un mode de réalisation d’un véhicule 1, notamment un véhicule automobile, équipé d’un mode de réalisation d’une batterie 2. Le véhicule 1 peut être de toute nature, c’est-à-dire qu’il peut s’agir d’un véhicule particulier, d’un véhicule utilitaire, d’un camion ou d’un bus. Egalement, le véhicule 1 peut être un véhicule autonome ou non autonome.
Le véhicule 1 peut être à motorisation thermique. De préférence, le véhicule 1 est à motorisation électrique ou à motorisation hybride.
Etape 5) du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium :
Autres étapes du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium :
Dans le mode de réalisation représenté, le porte-outil 10 comprend six saillies 20.
Dans un mode de réalisation en variante, le porte-outil 10 peut comprendre un nombre quelconque de saillies 20, en particulier entre une et douze.
Les saillies 20 sont agencées circonférentiellement autour du réceptacle 14 et sont espacées radialement d’une section 24 du corps 12 entourant le réceptacle 14 au niveau de la face avant 16.
En outre, les saillies 20 peuvent être espacées de manière égale les unes des autres, comme le montre la .
Dans le mode de réalisation représenté, les saillies 20 sont une partie monolithique du corps 12.
Dans un mode de réalisation en variante, le corps 12 et au moins l’une des saillies 20 peuvent être formés par des parties distinctes.
Le corps 12 et/ou les saillies 20 peuvent être fabriqués par fabrication additive telle que l’impression 3D.
Les saillies 20 comprennent chacune un canal de réfrigérant interne 26 (voir ) s’étendant à partir d’une ouverture 28 à l’extrémité distale 30 de la saillie 20 jusque dans le corps 12 et raccordé fluidiquement à une alimentation en réfrigérant (non représentée sur les figures).
Il est à noter que cela signifie que les canaux de réfrigérant 26 ne se terminent pas au niveau de l’épaulement 22 comme on le voit sur les figures qui ne montrent qu’une représentation schématique du porte-outil 10.
La portion 32 (voir ) du canal de réfrigérant 26 se terminant dans l’ouverture 28 forme une buse à travers laquelle du réfrigérant est pulvérisé sur une section de l’outil de coupe rotatif sous forme d’un jet de réfrigérant pendant le fonctionnement du porte-outil 10.
Dans le mode de réalisation représenté, les saillies 20 sont formées de manière identique.
Toutefois, dans un mode de réalisation en variante, les saillies 20 et/ou les canaux de réfrigérant 26 respectifs peuvent être formés individuellement, en particulier pour fournir des buses ayant une orientation différente, c’est-à-dire des buses qui sont dirigées vers des sections axiales différentes de l’outil de coupe rotatif.
Pour régler l’orientation des buses, le porte-outil 10 comprend un mécanisme de réglage 34 qui est réglable entre une première position (voir ) et une deuxième position (voir ).
Le mécanisme de réglage 34 a un élément de réglage 36 de type manchon qui, dans la première position, est agencé dans une première position axiale par rapport au corps 12 et, dans la deuxième position, est agencé dans une deuxième position axiale par rapport au corps 12.
La différence D entre la première position axiale et la deuxième position axiale est de 3 mm.
Dans un mode de réalisation en variante, la différence D entre la première position axiale et la deuxième position axiale est entre 0,5 et 7 mm.
L’obturateur 56 comporte un extracteur rotatif alvéolaire pour le carbonisat et un clapet à vanne à cloche étanche au gaz. Le fonctionnement de l’obturateur 56 est séquentiel. On ouvre en premier la vanne à cloche avant d’extraire du carbonisat à l’aide de l’extracteur alvéolaire et, en fin de cycle de remplissage, on effectue la fermeture dans le sens inverse de façon à ne jamais accumuler de carbonisat dans la vanne à cloche.
Il est à noter que les granulats de caoutchouc sont introduits dans le module de pyrolyse 12 au moyen du module d’alimentation 14.
Le module d’alimentation 14 comporte une trémie 40 d’introduction de granulats, dans laquelle sont versés les granulats, par exemple en continu au moyen d’une bascule de circuit.
La trémie d’introduction 40 est au moins partiellement remplie d’eau, et comporte à sa base un tube vertical 42 débouchant sur un premier convoyeur à vis 44. Le premier convoyeur à vis 44 comporte une première vis sans fin hélicoïdale 46, par exemple inclinée d’un angle compris entre 45 et 55° par rapport au tube vertical 42.
Le premier convoyeur à vis 44 comporte par ailleurs une enceinte 48 remplie d’eau, dans laquelle débouche le tube vertical 42, et dans laquelle s’étend en partie la première vis sans fin 46.
Le pied de la première vis sans fin 46 est donc ainsi noyé dans l’eau, ce qui a pour effet de former un joint hydraulique à effet de siphon, destiné à empêcher aux gaz de pyrolyse provenant du module de pyrolyse 12 de ressortir par cette entrée.
Le niveau d’eau dans la vis sans fin 46 sera toujours supérieur au niveau du siphon pour éviter la rupture du joint hydraulique. Le niveau d’eau sera préférentiellement de plus de 500 mm au-dessus du siphon dans la vis et le niveau dans la trémie sera de 300 à 800 mm plus haut que le niveau dans la vis inclinée.
Les granulats s’écoulent de la trémie 40 vers la vis sans fin 46 en traversant l’enceinte 48. Un système de sécurité contrôle le niveau d’eau qui est ajusté par ajout d’eau via une électrovanne TOR.
On notera que, dans certains cas, les granulats peuvent être gras, ce qui les rend hydrophobes et peut les faire flotter, ce qui les empêcherait d’être évacués par la première vis sans fin. Afin de remédier à cet inconvénient, un agent tensioactif est avantageusement ajouté dans l’eau de la trémie 40 afin de modifier la tension superficielle des granulats et les permettre de s’enfoncer dans l’eau.
Le granulat humide est transporté vers au moins un second convoyeur comprenant une seconde vis sans fin 50. En variante, le dispositif de pyrolyse 10 pourrait comporter plusieurs seconds convoyeurs, dans le cas où il comporterait plusieurs modules de pyrolyse.
Avantageusement, le fonctionnement de la seconde vis sans fin 50 est asservi à celui de la première vis sans fin 46, de sorte qu’elles sont actionnées ensemble et arrêtées ensemble.
Le module d’alimentation 14 comporte par ailleurs, pour chaque élément tubulaire 20, un organe d’alimentation 52, s’étendant entre la seconde vis sans fin 50 et l’élément tubulaire 20 correspondant.
Chaque organe d’alimentation 52 comporte une entrée alimentée par la seconde vis sans fin 50 et une sortie alimentant l’un des éléments tubulaires 20 agencé en dessous de cet organe d’alimentation 52, en regard de celui-ci.
L’entrée de l’organe d’alimentation 52 est équipée d’une vanne 54, par exemple du type « vanne à cloche », c’est-à-dire dont l’obturateur est en forme de cloche.
La vanne 54 comporte un obturateur étanche, mobile entre une position ouverte autorisant l’insertion de granulats et une position fermée.
Le fonctionnement de la seconde vis sans fin 50 est asservie à la position de l’obturateur, de sorte que la seconde vis sans fin 50 est actionnée lorsque l’obturateur est en position ouverte, et arrêtée lorsque l’obturateur est en position fermée.
Dispositif de pompage et procédé de détection d’un risque d’endommagement d’un stator d’une pompe à cavités progressives d’un dispositif de pompage Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine des pompes à cavités progressives. En particulier l’invention concerne un dispositif de pompage et un procédé de détection d’un risque d’endommagement d’un stator d’une pompe à cavités progressives d’un dispositif de pompage.
Etat de la technique antérieure Les dispositifs de pompage sont largement utilisés dans des installations de remplissage de contenants de l’industrie agroalimentaire, de l’industrie pharmaceutique ainsi que dans des industries de traitement des eaux et des industries du pétrole et du gaz. Les installations de remplissage sont généralement utilisées pour remplir différents contenants avec différents fluides. La température peut varier considérablement d’un fluide à l’autre.
Les dispositifs de pompage comportent un carter comprenant une ouverture propre à réceptionner un fluide à pomper, un arbre d’entrainement logé dans le carter et accouplé à un moteur d’entrainement, et une pompe à cavités progressives comportant un stator et un rotor hélicoïdal logé dans le stator. Le rotor est entrainé en rotation par l’arbre d’entrainement pour déplacer le fluide. Le stator est généralement constitué par un tube métallique et un chemisage en élastomère collé sur la face interne du tube métallique. Le chemisage en élastomère présente une forme en hélicoïde. En fonctionnement normal, lors de sa rotation, le rotor glisse contre les parois du chemisage en élastomère. Le fluide pompé joue un rôle de lubrifiant en atténuant les frottements entre le rotor et l’élastomère.
Certaines conditions de fonctionnement du dispositif de pompage entrainent une usure et un vieillissement anticipés du stator. Ainsi, lorsqu’une vanne de l’installation est fermée ou lorsque les tuyauteries de l’installation sont encrassées, la pression du fluide pompé augmente dans les tuyauteries de l’installation. L'augmentation de la pression du fluide entraîne un échauffement de l’élastomère du stator. La pression importante et l’échauffement engendrent une détérioration de cet élastomère.
Par ailleurs, lors de la mise en route de la pompe à cavités progressives, il est nécessaire de remplir la pompe manuellement avec un fluide afin d’éviter un frottement sans lubrifiant du rotor contre l’élastomère. Un tel fonctionnement est généralement appelé « fonctionnement à sec ». Cette opération de remplissage peut parfois être omise entrainant en quelques minutes un échauffement et une brulure de l’élastomère.