Procédé de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu comprenant : - on fournit un panneau de verre feuilleté à revêtir comprenant au moins deux feuilles de verre (11a, 11b) et dans lequel au moins deux feuilles de verre successives sont assemblées au moyen d’un matériau intercalaire polymère formant après assemblage une couche intercalaire (12), le panneau de verre feuilleté à revêtir présentant au moins une face supérieure (11a1) à revêtir ; - on fournit un matériau décoratif fluide ; - on forme au moins une couche de revêtement décoratif (13) par application du matériau décoratif à l’état fluide sur la face supérieure (11a1) du panneau de verre feuilleté à revêtir; - on sèche la couche de revêtement décoratif par chauffage du panneau de verre feuilleté ainsi recouvert au moyen d’un dispositif de séchage dont une température de consigne au niveau du matériau intercalaire polymère (T_int) est supérieure ou égale à 60°C et inférieure à 100°C, le dispositif de séchage (112) comprenant au moins un dispositif de chauffage LASER (108) adapté pour émettre un faisceau en direction de la couche de revêtement décoratif (13). . Procédé de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu selon la revendication 1 dans lequel le matériau intercalaire polymère est choisi parmi le polybutyral de vinyle, l’éthylène-acétate de vinyle, un polymère ionoplast, le polyuréthane thermoplastique et une résine de coulée. Procédé de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’au moins une couche de revêtement décoratif est constituée soit d’une couche de matériau réfléchissant et d’une ou plusieurs couches de vernis protecteur soit d’une ou plusieurs couches de laque et optionnellement d’une ou plusieurs couches de vernis protecteur. Procédé de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu selon l’une des revendications 1 à 3 dans lequel on incorpore un durcisseur chimique ou un catalyseur de réticulation dans le matériau décoratif fluide dans un rapport P_cata entre la masse de durcisseur chimique ou de catalyseur de réticulation et de la masse de matériau décoratif à l’état fluide déterminé, et dans lequel le rapport P_cata de la masse de durcisseur chimique ou de catalyseur de réticulation et de la masse de matériau décoratif à l’état fluide est supérieur à 0,1%. Procédé de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu selon la revendication 4, dans lequel le durcisseur chimique ou le catalyseur de réticulation est choisi parmi les catalyseurs acides et optionnellement parmi l’acide fluorhydrique, l’acide phosphorique et l’acide paratoluènesulfonique. Procédé de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel le dispositif de séchage (112) comprend en outre au moins un dispositif de chauffage (107) adapté pour réaliser un chauffage convectif et radiatif. Procédé de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel un système de convoyage (104) déplace le panneau de verre feuilleté revêtu (1) dans le dispositif de séchage (112) entre une entrée (105) et une sortie (106) définissant une longueur du four, et dans lequel le dispositif de chauffage LASER (108) est adapté pour émettre le faisceau en direction d’un emplacement d’interception du faisceau avec la couche de revêtement décoratif (13) décalé de l’entrée (105) d’au moins un dixième, notamment au moins un cinquième, de la longueur du four. Procédé de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu selon les revendications 6 et 7, dans lequel ledit dispositif de chauffage (107) adapté pour réaliser un chauffage convectif et radiatif est disposé en amont du dispositif de chauffage LASER (108). Procédé de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel ladite température de consigne (T_int) est inférieure à 80 °C. Procédé de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel on met en œuvre en outre au moins l’une des caractéristiques suivantes : - le système de chauffage (103) est paramétré pour générer au niveau de la couche de revêtement décoratif (103) une énergie surfacique comprise entre 450 et 850 kJ/m 2 de panneau, en particulier entre 500 et 800 kJ/m 2 , entre 550 et 750 kJ/m 2 , voire entre 600 et 700 kJ/m 2 ; - un émetteur (109) du dispositif de chauffage LASER émet un faisceau LASER à une puissance inférieure à 100 W, en particulier inférieure à 50 W, inférieure à 40 W, inférieure à 35 W, voire inférieure à 30 W ; - le dispositif de chauffage LASER (108) est configuré pour présenter un écart inter-lignes compris entre 10 microns et 100 microns, en particulier entre 25 et 85 microns, voire entre 35 et 75 microns ; - le dispositif de chauffage LASER (108) est configuré pour présenter une défocalisation au niveau de la couche de revêtement décoratif (13) comprise entre 5 mm et 50 mm, en particulier entre 10 mm et 40 mm, voire entre 15 mm et 30 mm ; - le dispositif de chauffage LASER (108) est configuré pour déplacer le faisceau LASER au niveau de la couche de revêtement décoratif (13) à une vitesse comprise entre 0,2 m/s et 10 m/s, en particulier entre 1 m/s et 5 m/s, voire entre 2 m/s et 3 m/s ; - le dispositif de chauffage LASER (108) est configuré pour générer un nombre de passages du faisceau LASER en chaque point de la couche de revêtement décoratif (13) compris entre 1 et 200, en particulier entre 2 et 50, entre 5 et 20, voire entre 10 et 15. Système de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu comprenant : - un panneau de verre feuilleté à revêtir comprenant au moins deux feuilles de verre (11a, 11b) et dans lequel au moins deux feuilles de verre successives sont assemblées au moyen d’un matériau intercalaire polymère formant après assemblage une couche intercalaire (12), le panneau de verre feuilleté à revêtir présentant au moins une face supérieure (11a1) à revêtir ; - un matériau décoratif fluide ; - un dispositif d’application adapté pour appliquer du matériau décoratif à l’état fluide sur la face supérieure (11a1) du panneau de verre feuilleté à revêtir pour former au moins une couche de revêtement décoratif (13); - un dispositif de séchage (112) adapté pour sécher la couche de revêtement décoratif par chauffage du panneau de verre feuilleté ainsi recouvert avec une température de consigne au niveau du matériau intercalaire polymère (T_int) supérieure ou égale à 60°C et inférieure à 100°C, le dispositif de séchage (112) comprenant au moins un dispositif de chauffage LASER (108) adapté pour émettre un faisceau en direction de la couche de revêtement décoratif (13). Système de fabrication d’un panneau de verre feuilleté revêtu selon la revendication 11, comprenant en outre au moins l’une des caractéristiques suivantes : - le système de chauffage (103) est paramétré pour générer au niveau de la couche de revêtement décoratif (103) une énergie surfacique comprise entre 450 et 850 kJ/m 2 de panneau, en particulier entre 500 et 800 kJ/m 2 , entre 550 et 750 kJ/m 2 , voire entre 600 et 700 kJ/m 2 ; - un émetteur (109) du dispositif de chauffage LASER est adapté pour émettre un faisceau LASER a une puissance inférieure à 100 W, en particulier inférieure à 50 W, inférieure à 40 W, inférieure à 35 W, voire inférieure à 30 W ; - le dispositif de chauffage LASER (108) est configuré pour présenter un écart inter-lignes compris entre 10 microns et 100 microns, en particulier entre 25 et 85 microns, voire entre 35 et 75 microns ; - le dispositif de chauffage LASER (108) est configuré pour présenter une défocalisation au niveau de la couche de revêtement décoratif (13) comprise entre 5 mm et 50 mm, en particulier entre 10 mm et 40 mm, voire entre 15 mm et 30 mm ; - le dispositif de chauffage LASER (108) est configuré pour déplacer le faisceau LASER au niveau de la couche de revêtement décoratif (13) à une vitesse comprise entre 0,2 m/s et 10 m/s, en particulier entre 1 m/s et 5 m/s, voire entre 2 m/s et 3 m/s ; - le dispositif de chauffage LASER (108) est configuré pour générer un nombre de passages du faisceau LASER en chaque point de la couche de revêtement décoratif (13) compris entre 1 et 200, en particulier entre 2 et 50, entre 5 et 20, voire entre 10 et 15.