INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier couvercle 52 peut alors être remplacé par un deuxième couvercle, au cours d’une étape 106 de remplacement du couvercle du moule 50 . Avantageusement, cette étape de remplacement du premier couvercle 52 par le deuxième couvercle peut être mise en œuvre automatiquement, notamment au moyen d’une machine. La machine mise en œuvre peut alors, avantageusement, être programmée pour réaliser les différentes injections réalisées au cours du procédé de fabrication de la semelle extérieure 22 .
Une fois le moule 50 fermé par le deuxième couvercle, on procède au moulage par injection de la portion arrière 26b de la garniture 2 6 de la semelle extérieure 22 , au cours d’une deuxième étape d’injection 10 8 . Pour ce faire, on injecte un deuxième matériau plastique. Les premier et deuxième matériaux plastiques peuvent être identiques, à la couleur près. Le deuxième matériau est par exemple injecté à une température supérieure ou égale à 150 °C et/ou inférieure ou égale à 250 °C, de préférence à une température sensiblement égale à 200 °C.
Il est à noter ici que le deuxième couvercle définit, avec le moule 50 et les parties de base 2 4 restées dans le moule 50 , deux empreintes correspondant à la portion arrière 26b de la garniture 2 6 d’une semelle extérieure 22 de pied gauche et à la portion arrière 26b de la garniture 26 d’une semelle extérieure 22 de pied droit.
La portion arrière 26b de la garniture 26 peut être surmoulée sur la partie de base 24 , de manière que la portion arrière 26b soit reçue dans un épaulement de la portion transversale 32 de la partie de base 24 pour permettre une meilleure fixation de la portion arrière 26b de la garniture 26 sur la partie de base 24 .
Une fois l’injection de la portion arrière 26b de la garniture réalisée, le procédé 100 peut comprendre une étape 1 10 de refroidissement de la deuxième matière injectée. Le moule 50 peut alors rester fermé par le deuxième couvercle de moule durant une durée par exemple supérieure à trente secondes, de préférence supérieure à une minute, de préférence encore supérieure à deux minutes. Une fois la deuxième matière injectée refroidie, le deuxième couvercle peut être retiré et un ébavurage de la ou des portions arrières 26b des garnitures 26 moulées, peut être réalisé. En d’autres termes, on procède alors au retrait des portions injectées à l’étape 10 8 , qui sont superflues. On obtient ainsi, par exemple, les ébauches visibles sur la , conservées dans le moule 50 .
Le deuxième couvercle peut alors être remplacé par un troisième couvercle, au cours d’une étape 1 12 de remplacement du deuxième couvercle par le troisième couvercle. Avantageusement, cette étape de remplacement du deuxième couvercle par le troisième couvercle peut être mise en œuvre automatiquement, notamment au moyen d’une machine. La machine mise en œuvre peut alors, avantageusement, être programmée pour réaliser les différentes injections réalisées au cours du procédé de fabrication de la semelle extérieure 22 .
Une fois le moule 50 fermé par le troisième couvercle, on procède au moulage par injection de la portion avant 26 a de la garniture 26 de la semelle extérieure 22 , au cours d’une troisième étape d’injection 1 14 . Pour ce faire, on injecte ici un troisième matériau plastique. Le troisième matériau plastique peut être le même que le deuxième matériau plastique, mis en œuvre lors de la deuxième étape d’injection 108 , de la même couleur ou de couleur différente, suivant le rendu souhaité.
Il est à noter ici que le troisième couvercle définit, avec le moule 50 , les parties de base 24 restées dans le moule 50 , deux empreintes correspondant à la portion avant 26a de la garniture 26 d’une semelle extérieure 22 de pied gauche et à la portion avant 26 a de la garniture 26 d’une semelle extérieure 22 de pied droit.
La portion avant 26a de la garniture 26 est ainsi surmoulée sur la partie de base 24 , notamment sur la portion avant 30a du pourtour 30 de la partie de base 24 .
Une fois l’injection de la ou des portions avant 26a de la garniture 26 réalisée, le procédé 100 peut comprendre une étape 1 16 de refroidissement de la troisième matière injectée. Le moule 50 peut alors rester fermé par le troisième couvercle de moule 54 durant une durée par exemple supérieure à trente secondes, de préférence supérieure à une minute, de préférence encore supérieure à deux minutes. Une fois la troisième matière injectée refroidie, le troisième couvercle 54 peut être retiré et un ébavurage de la ou des portions avant 26a de garniture. On procède alors notamment au retrait des portions injectées à l’étape 1 14 , qui sont superflues de la garniture 26 et, plus généralement, de la semelle extérieure 22 (cf. notamment le tronçon 56 sur la ).
On fournit ainsi une semelle extérieure 22 .
Le procédé 100 de fabrication de la chaussure 10 peut alors se poursuivre par la fabrication de la semelle de chaussure 14 de la chaussure 10 . Pour ce faire, on fournit ici, outre la semelle extérieure 22 obtenue à l’étape 1 14 , une première de propreté 16 , une semelle de montage 18 et un talon 20 , le cas échéant, au cours d’une étape 118 .
À l’étape 1 20 suivante, on associe alors la première de propreté 16 , la semelle de montage 18 , le talon 20 , le cas échéant, et la semelle extérieure 22 pour former une semelle de chaussure 14 . Notamment, on fixe ensemble au moins certains des éléments constitutifs de la semelle de chaussure 14 , par exemple par collage et/ou couture.
On fournit ainsi, à la fin de l’étape 120 , une semelle de chaussure 14 .
Le procédé 100 de fabrication d’une chaussure se poursuit à l’étape 122 consistant à fournir une tige 12 de la chaussure 10 .
Enfin, l’ultime étape 124 consiste à associer la tige 12 et la semelle de chaussure 14 de manière à former une chaussure 10 . Notamment, la tige 12 et la semelle de chaussure 14 sont fixées ensemble, par exemple par collage et/ou couture.
(8) diphénylguanidine commercialisée par Flexys sous la référence « Perkacit »
Les compositions élastomériques à tester sont préparées de la manière suivante : on introduit dans un mélangeur interne, rempli à 70% et dont la température initiale de cuve est d'environ 60°C, le caoutchouc naturel, puis la charge renforçante, le graphite, puis les divers autres ingrédients à l'exception du soufre et de l'accélérateur de vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une ou deux étapes (durée totale du malaxage égale à environ 3 à 6 min, jusqu'à atteindre une température maximale de « tombée » d'environ 160-165°C). On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on ajoute soufre et accélérateur de vulcanisation sur un mélangeur externe (homo-finisseur) à 40°C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant 4 à 10 minutes.
Les compositions sont ensuite mises en forme pour les mesures de leurs propriétés physiques ou mécaniques (par exemple sous forme d’éprouvettes) et si besoin cuites (ou vulcanisées) pour les mesures des propriétés à cuit.
Les propriétés mesurées après cuisson à 120°C pendant 300 min sont reportées dans le tableau 3.
Composition T0 T1 C1 C2 Conductivité thermique (en base 100) 100 126 126 171 Allongement à la rupture (en base 100) 100 102 103 113 Energie de rupture (en base 100) 100 88 104 117 Energie de déchirabilité (en base 100) 100 50 95 85 Rigidité (en base 100) 100 84 97 93
Par rapport à la composition élastomérique T0, l’utilisation d’un graphite naturel de maille 150 permet d’améliorer la conductivité thermique et l’allongement rupture mais au détriment de la rigidité, de l’énergie de rupture et de l’énergie de déchirure (donc de la résistance aux agressions).
L’utilisation d’un graphite ayant une taille de cristallites de 157 nm (composition élastomérique selon l’invention C1) permet de manière surprenante d’obtenir la même conductivité thermique et le même allongement rupture que ceux de la composition témoin T1. En revanche, il fournit des propriétés d’énergie de rupture, d’énergie de déchirure et de rigidité nettement supérieures à celle de la composition témoin T1 et comparables à ceux de la composition témoin T0. Ces effets sont obtenus avec un taux de graphite nettement inférieur aux taux de graphite utilisé dans la composition élastomérique T1.
Avantageusement, le compromis de propriétés - résistance aux agressions, rigidité, déformation à la rupture et une conductivité thermique - est toujours amélioré même lorsqu’on augmente le taux de graphite sans augmenter le taux de charges. La composition élastomérique selon l’invention C2 présente globalement de meilleures propriétés par rapport aux compositions témoins T0 et T1.
Pour cela, on prépare 4 compositions élastomériques notamment destinées à la fabrication de pneumatiques pour pneumatiques poids lourds : T2 est une composition contrôle ne comprenant pas de graphite et qui présente un bon compromis de propriétés - résistance aux agressions, rigidité, déformation à la rupture et conductivité thermique ; T3 est une composition témoin comprenant un graphite ; C3 et C4 sont des compositions selon l’invention comprenant un graphique spécifique.
Le tableau 4 donne la formulation des différentes compositions, les taux étant exprimés en pce (parties en poids pour cent parties en poids d’élastomères).
T2 T3 C3 C4 Elastomère diénique (1) 100,00 100,00 100,00 100,00 Noir de carbone (2) 36,50 26,50 31,80 26,50 Silice (9) 10,00 10,00 10,00 10,00 Agent de couplage (10) 0,50 0,50 0,50 0,50 Graphite (3) (-) 10,00 (-) (-) Graphite (4) (-) (-) 4,70 10,00 PEG (11) 0,84 0,84 0,84 0,84 Antioxydant (5) 1,00 1,00 1,00 1,00 Acide stéarique (6) 1,50 1,50 1,50 1,50 ZnO 4,50 4,50 4,50 4,50 Accélérateur (7) 1,33 1,33 1,33 1,33 DPG (8) 0,10 0,10 0,10 0,10 Soufre 1,42 1,42 1,42 1,42 Taux total de charges renforçantes 46,50 36,50 41,80 36,50 Taux total de charges 46,50 46,50 46,50 46,50
Les ingrédients (1) à (8) sont les mêmes que ceux des compositions du tableau 2.
(9) Silice « Zeozil 1165 MP » type HDS commercialisée par la société Solvay, surface spécifique CTAB égale à 160 m 2 /g et une surface spécifique BET égale à 165 m 2 /g.
(10) Agent de couplage Bis[3-(triéthoxysilyl)propyl] tétrasulfure silane (TESPT) commercialisé par Evonik sous la référence « Si69 »
A son tour, l’adaptateur 12 est monté dans la chape 13 du bras d’entrainement 21. Dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES, la chape 13 présente un profil en U orienté en direction de la lame de raclage 23, de sorte à pouvoir s’enchâsser sur et autour de l’adaptateur 12. La chape 13 est liée à l’adaptateur 12 par l’intermédiaire de l’élément de couplage 120 qui, au niveau d’une face supérieure, collabore avec une paroi supérieure 133 de la chape 13. En particulier, l’élément de couplage 120 comporte une protrusion qui s’étend en saillie de la face supérieure de l’adaptateur 12, et une ouverture oblongue 137 ménagée sur la paroi supérieure 133 de la chape 13. La protrusion de l’adaptateur 12 est configurée pour s’insérer dans l’ouverture oblongue 137 avec un jeu minimal suivant l’axe transversal Y et l’axe longitudinal X.
Ainsi, l’élément de couplage 120 permet de brider partiellement la chape 13 sur l’adaptateur 12. En d’autres termes, l’élément de couplage 120 ne permet que de brider partiellement le bras d’entrainement 21 sur le module de connexion 1.
Le verrouillage complet du bras sur le module de connexion 1, et plus particulièrement de la chape 13 sur l’adaptateur 12, est obtenu grâce à un dispositif de sécurisation 14 de la chape 13 sur l’adaptateur 12. Le dispositif de sécurisation 14 est configuré pour prendre :
- une configuration libre dans laquelle la chape 13 n’est pas bloquée sur l’adaptateur 12 relativement à un axe vertical Z simultanément perpendiculaire à l’axe longitudinal X et l’axe transversal Y, et
- une configuration verrouillée dans laquelle la chape 13 est bloquée sur l’adaptateur 12, relativement à l’axe vertical Z.
Selon l’invention, pour une position donnée de la chape 13 et de l’adaptateur 12, le dispositif de sécurisation 14 passe de la configuration libre à la configuration verrouillée – ou inversement – par un mouvement de rotation dudit dispositif de sécurisation 14. Au cours d’un tel changement de configuration du dispositif de sécurisation 14, la chape 13, l’adaptateur 12 et le connecteur 11 demeurent immobiles.
A cet effet, dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES 1 à 3, et plus particulièrement visible sur les FIGURES 2 et 3, le dispositif de sécurisation 14 prend la forme d’une agrafe rigide qui s’étend entre l’adaptateur 12 et la chape 13. L’agrafe rigide formant le dispositif de sécurisation 14 s’étend au niveau d’une partie inférieure de l’adaptateur 12 et dans un intervalle situé à l’intérieur de la chape 13, entre la face latérale 121 de l’adaptateur 12 et la paroi latérale 131 de la chape 13 située en regard.
L’agrafe rigide formant le dispositif de sécurisation 14 prend ainsi la forme d’un fil rigide contraint qui s’étend entre l’adaptateur 12 et la chape 13 et qui permettra – lorsqu’il est dans sa configuration verrouillée – de retenir la chape 13 sur l’adaptateur 12 relativement à l’axe vertical Z et, lorsqu’il est dans sa configuration libre, d’autoriser une désolidarisation de la chape 13 et de l’adaptateur 12 par un mouvement selon l’axe vertical Z.
Plus particulièrement, le dispositif de sécurisation 14 collabore avec un organe de pivotement 123 formé sur l’adaptateur 12, l’organe de pivotement 123 permettant de matérialiser un axe autour duquel le dispositif de sécurisation 14 pourra pivoter. A cet effet, le dispositif de sécurisation 14 comporte un axe de rotation 141 configuré pour collaborer avec l’organe de pivotement 123. Dans l’exemple de réalisation illustré sur les FIGURES 2 et 3, l’organe de pivotement 123 permet d’orienter l’axe de rotation 141 de manière parallèle à l’axe transversal Y, de sorte que le dispositif de sécurisation 14 peut pivoter autour de l’axe transversal Y.
L’organe de pivotement 123 s’étend – au niveau de l’adaptateur 12 – entre ses deux faces latérales 121 opposées l’une de l’autre, relativement à l’axe transversal Y.
L’organe de pivotement 123 est situé au niveau d’une face arrière 122 de l’adaptateur 12, relativement à l’axe longitudinal X. L’organe de pivotement 123 est situé en regard et au-delà d’un flanc arrière 112. L’organe de pivotement 123 est situé en regard proximale d’une paroi d’extrémité 132 formant une terminaison axiale de la chape 13 du bras d’entrainement 21 collaborant avec l’adaptateur 12.
Plus particulièrement, comme visible sur les FIGURES 2 et3, l’organe de pivotement 123 comporte :
- une première portée 124 située au niveau d’une première face latérale 121 de l’adaptateur 12 et qui s’étend depuis la face arrière 122 de l’adaptateur 12,
- une deuxième portée 124 située au niveau d’une deuxième face latérale 121 de l’adaptateur 12 et qui s’étend depuis la face arrière 122 dudit adaptateur 12,
- une ouverture axiale 125 qui s’étend de part en part au travers de la première portée 124 et de la deuxième portée 124, l’axe de rotation 141 du dispositif de sécurisation 14 s’étendant dans l’ouverture axiale 125. En d’autres termes, le dispositif de sécurisation 14 est emmanché dans l’ouverture axiale 125 et demeure libre de pivoter, dans l’ouverture axiale 125.
La première portée 124 et la deuxième portée 124 prennent chacune la forme d’une portée 124 prismatique qui s’étend depuis la face arrière 122 de l’adaptateur 12. Relativement à l’axe transversal Ye, la première portée 124 est distante de la deuxième portée 124, de sorte qu’il existe un jeu non nul entre ladite première portée 124 et ladite deuxième portée 124.
L’outillage comprend par ailleurs une pluralité de tiges 60 visible à la . Chaque tige 60 s’étend selon la direction transversale Y depuis le premier organe 40. Le second organe comprend par ailleurs une première série de logements secondaires 54 visibles à la , chacun étant adapté pour recevoir ajustée serrée une partie d’extrémité de l’une des tiges 60. Le deuxième organe 50 comprend pour cela une pluralité d’éléments tubulaires 53 en saillie radialement à l’extérieur de la cloche 51. Chaque élément tubulaire 53 comprend l’un des logements 54 de la première série de logements secondaires 54. On comprend ici, et comme il sera décrit ci-après, qu’avant la réalisation de la première étape 110, les tiges 60 ne sont pas reçues dans les logements 54 de la première série de logements secondaires 54. Pour la liaison des tiges 60 au premier organe 40, le premier organe 40 peut comprendre une seconde série de logement secondaires 43 dans chacun desquelles est montée ajustée serrée l’une des tiges 60. Par montage ajusté serré entre deux éléments, il entendu un montage sans jeu qui ne permet pas le coulissement entre les deux éléments. Un tel montage peut aussi être appelée montage en interférence. Chaque tige 60 est cylindrique de révolution. Chaque logement secondaire 43, 54 est cylindrique de révolution. Chaque logement secondaire 43, 54 présente un diamètre sensiblement inférieur à un diamètre de la tige 60 correspondante.
Lors de la première étape subsidiaire 111 de la première étape 110, le premier organe 40 est déplacé selon la direction transversale Y en insérant chaque tige 60 à travers un trou 18 respectif formé à travers le flasque 11 pour disposer la partie d’extrémité de chaque tige 60 du deuxième côté 13 du flasque 11. Lors de la deuxième étape subsidiaire 112 de la première étape 110, le deuxième organe 50 est déplacé selon la direction transversale Y en insérant la partie d’extrémité de chaque tige 60 dans l’un des logements secondaires 54 de la première série de logements secondaires 54 de manière ajustée serrée. Ainsi, on assure un alignement selon la direction transversale Y entre le premier logement 42 du premier organe 40 et le deuxième logement 52 du deuxième organe 50.
Comme plus particulièrement visibles aux figures 10 à 13, le premier boitier 30 comprend une première série de pattes 32. Chaque patte 32 de la première série est en appui dans la direction transversale Y sur le premier côté 12 du flasque 11. Chaque patte 32 de la première série de pattes 32 est solidaire de la paroi principale 31. La première série de série de pattes 32 comprend une patte 32 arrière disposée à une extrémité arrière du premier boitier 30 dans la direction longitudinale X. La patte 32 arrière s’étend dans la direction transversale Y en passant au travers d’une troisième ouverture à travers la bielle 14. La troisième ouverture est ici de forme arrondie autour du premier axe transversal A1 pour permettre la rotation de la bielle 14 autour du premier axe transversal A1. La première série de pattes 32 comprend deux pattes 32 avant disposées chacune à une extrémité avant du premier boitier 30 dans la direction longitudinale X. Les deux pattes 32 avant sont ici raccordée l’une à l’autre (i.e. monobloc).
De manière similaire, le mécanisme de réglage 21 comprend une deuxième série de pattes 23a. Chaque patte 23a de la deuxième série de pattes 23a est en appui selon la direction transversale Y sur le deuxième côté 13 du flasque 11. Chaque patte 23a de la deuxième série de pattes 23a est solidaire de la platine 23. Chaque patte 23a de la deuxième série de pattes 23a est alignée avec une patte de la première série de pattes 23a selon la direction transversale Y. La deuxième série de pattes 23a comprend donc une patte 23a arrière et deux pattes 23a avant.
Chaque patte 32 de la première série de pattes 32 et chaque patte 23a de la deuxième série de pattes 23a comprend un trou 34, 24 respectif adapté au passage de l’une des tiges 60. Les trous 34, 24 formés à travers chaque paire comprenant l’une des pattes 32 de la première série de pattes 32 et l’une des pattes 23a de la deuxième série de pattes 23a alignées selon la direction transversale Y sont coaxiaux avec l’un des trous 18 formés à travers le flasque 11. Le premier organe 40 est alors déplacé selon la direction transversale Y, lors de la première étape subsidiaire 111 de la première étape 110, de manière à insérer chaque tige 60 à travers le trou 34 de l’une des pattes 32 de la première série de pattes 32, l’un des trous 18 du flasque 11 et le trou 24 de l’une des pattes 23a de la secondes série de pattes 23a.
La première étape 110 comprend une troisième étape subsidiaire 113 représentée aux figures 8 et 9. La troisième étape subsidiaire 113 de la première étape 110 comprend la solidarisation du premier organe 40 et du deuxième organe 50 au flasque 11. A cet effet, un effort est exercé selon la direction transversale Y sur le deuxième organe 50 (représenté par la flèche F3 à la ) et le premier organe 40 est maintenu en position selon la direction transversale Y de manière à serrer, fermement, le flasque 11 dans direction transversale Y entre le premier organe 40 et le deuxième organe 50. La mise en œuvre simultanée des première, deuxième et troisième étape 111, 112, 113 subsidiaires permet alors le maintien de l’organe de sortie 25 dans la position de maintien. On comprend ici que l’agencement découlant de la première étape subsidiaire 111 et de la deuxième étape subsidiaire 112 est maintenu pour la réalisation de la troisième étape subsidiaire 113. Toutefois, la première étape subsidiaire 111 et la deuxième étape subsidiaire 112 peuvent être réalisées, en tout ou partie, simultanément ou dans n’importe quel ordre.
Pour réaliser la troisième étape subsidiaire 113 de la première étape 110, il est ici prévu un dispositif 200 comprenant une base 201 sur laquelle repose le premier organe 40 de manière fixe et qui est donc destinée à le maintenir en position selon la direction transversale Y, une potence 202 solidaire de la base, un vérin 203 monté sur la potence qui comporte un piston coulissant selon la direction transversale Y, et un organe d’appui 204 serré entre le deuxième organe 50 et le piston du vérin selon la direction transversale Y. L’actionnement du vérin exerce ainsi un effort sur le deuxième organe 50 selon la direction transversale Y, par l’intermédiaire de l’organe d’appui. Aussi, dans l’exemple représenté, l’organe d’appui est fixé par boulonnage au deuxième organe 50.
Le procédé 100 comprend une deuxième étape 120 représentée à la . La deuxième étape 120 comprend l’application d’un effort sur la bielle 14 selon la direction longitudinale X de sorte à supprimer un jeu éventuel entre le secteur denté 15 de la bielle 14 et le pignon 28 de l’organe de sortie 25. La deuxième étape 120 est réalisée alors que l’organe de sortie 25 est maintenu dans la position de maintien, donc simultanément à la première étape 110. En d’autres termes, la mise en œuvre de la troisième étape subsidiaire 113 de la première étape 110 est maintenue (et donc également celle de la première étape subsidiaire 111 et la deuxième étape subsidiaire 112 de la première étape 110) pour la réalisation de la deuxième étape 120. Néanmoins, la première étape 110 est de préférence entièrement réalisée avant d’initier la deuxième étape 120. Ainsi, du fait du maintien de l’organe de sortie 25 dans la position de maintien (i.e. aligné selon le deuxième axe transversal A2), l’application de l’effort sur la bielle 14 n’a pas pour effet de provoquer un arc-boutement de l’organe de sortie 25, ce qui nuirait au bon fonctionnement du module d’entrainement 20. Dans l’exemple représentée, un effort est exercé sur la traverse 16 vers l’avant (représenté par la flèche F4 à la ) de manière à appliquer l’effort longitudinal sur la bielle 14.