INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système est composé d’une colonne (3) dans lequel tourne un axe (11), grâce à deux roulements (10). Cette colonne (3) est solidaire du châssis (0) et éventuellement réglable. Le système est relié à la timonerie de direction grâce à l’équerre (9) sur laquelle une chape est fixée. L’axe (11) entraîne le bras (2) et le bras (5) via l’articulation (4). Le moyeu (7) et le frein (8) et l’amortisseur (6) se fixent en bas du bras (5). L’amortisseur (6) est repris en haut du bras (2), formant avec les deux bras un triangle. L’axe (11) est orienté vers la surface de contact de la roue (1) au sol.
Ce système compact de direction lie la roue (1) au châssis (0) en étant principalement orienté dans le sens longitudinal du véhicule et non transversal. Cela permet de : réduire l’emprise sous le véhicule et la surface frontale du véhicule et ainsi de réduire sensiblement la traînée aérodynamique coté intrados du véhicule (le dessous), grâce à une grande zone d’écoulement libre (13), permettant un bon S.Cx, et d’un point de vue sécuritaire de permettre aux obstacles ou usagers tiers de passer dessous sans encombre d’assurer de façon efficace et compact les différentes fonctions de direction (2) avec une rotation possible supérieure ou égale à 45° suspension/amortissement (6) avec une angulation possible et suffisante de la jambe du bas (5) freinage (8) tenue du moyeu de roue (l’axe de roue) (7) et/ou fixation d’un moteur-roue.
Dans ce système, la colonne de direction (3) (éventuellement réglable) oriente l’axe de direction (11) dans la surface de contact de la roue (1) au sol, proche de son axe médian et très légèrement en avant de son barycentre, pour assurer stabilité et limiter les efforts à la direction. La variation du débattement d’amortissement change peu la distance de chasse, et au freinage augmente celle-ci garantissant une stabilité accrue. L’orientation oblique de l’axe de direction (11), au lieu d’être à l’aplomb de la roue dans son passage (comme dans un avion ou un scooter), permet ici de dégager le passage de roue. Et également d’accéder facilement à celle-ci pour la réparer ou la changer, en ne tenant la roue fixée que par un côté (le côté intérieur). Selon l’orientation donnée au système (vers l’avant ou vers l'arrière), on peut choisir d’obtenir un effet soit plongée dans un sens, soit anti-plongée dans l'autre, qui sera plus ou moins fort selon la raideur de suspension, permettant ainsi de jouer sur la stabilité, la tenue de route, les usages.
Par la hauteur donnée à la plateforme du châssis (0), cette invention répond à la volonté de placer les occupants à une hauteur d’assise facile d'accès ergonomiquement. Cette hauteur d’assise est rassurante et sécurisante avec une bonne visibilité sur l'environnement routier en circulation, tout en logeant ces occupants dans un profil aérodynamique efficient. Les portes et assises du véhicule au dessus des roues sont ergonomiquement plus accessibles que dans des véhicules profilés reconnus comme efficients (vélo-mobiles, voitures de sport) dont les plateformes sont souvent à “mi hauteur des roues”
Ce système plus compact et avec moins de pièces que l’existant automobile, utilise le fait d'articuler (ou plier) ce bras avant. Il permet à la roue d'avoir une suspension et de pouvoir augmenter son débattement. Tout cela sans trop faire varier la distance de chasse afin de conserver de la stabilité, une bonne tenue de route et du confort de conduite.
Ce système est réalisé soit avec un assemblage simple mécano soudé des bras sur une articulation et avec un amortisseur/suspension entre les deux, soit remplacé par une pièce composite, avec éventuellement un amortisseur pour éviter l’effet rebond.
Globalement sa conception simplificatrice permet de réduire le nombre de pièces et la masse pour un tel système, et que pour ce faire plusieurs modes de fabrication, procédés et matériaux sont possibles pour obtenir un résultat comparable, soit avec des métaux, soit avec des matériaux composites. Dans le cas d’un matériau composite, l’articulation médiane (4) est remplacée par l'élasticité de la pièce composite unique (remplaçant 2,4,5), pour avoir le débattement d’amortisseur.
Ce système peut permettre d’avoir un carénage de roue pour augmenter l’efficience du véhicule, sans que cela nuise à son fonctionnement.
Une variante est de remplacer le moyeu (7) et la roue (1) par un moteur-roue fixé sur ce même système compact de direction. Enfin ce système peut aussi être employé à l'arrière du véhicule pour standardiser les pièces et éventuellement avoir une direction avant et arrière.
représente en vue de dessus la faible emprise latérale et longitudinale de ce dispositif et le débattement angulaire possible.
représente en vue de côté l’agencement des parties de ce dispositif. La roue (1) est tenue par le moyeu (7), lui même fixé sur le bras du bas (5). Le bras du bas (5) est lié par l’articulation (4) sur le bras du haut (2). Ce dispositif guidé dans la colonne (3) et contrôlé par les équerres de direction (9) permet d’avoir un grand dégagement sous le véhicule et une cellule du véhicule aérodynamique (12), qui ne soit pas au ras du sol, tout en ayant un meilleur accès pour tout un chacun.
Selon une première variante de réalisation, la pièce de retenue comprend un bras et un organe de retenue tel que défini ci-dessus, le bras étant solidaire du corps de l’organe de retenue.
Dans le cadre de cette première variante, le bras comprend de préférence une extrémité libre configurée pour coopérer avec une pièce d’assemblage de sorte à empêcher une rotation du corps autour de l’axe central.
Selon une deuxième variante de réalisation, la pièce de retenue comprend un bras de liaison et deux organes de retenue tels que définis ci-dessus.
Une telle pièce de retenue permet d’assurer un verrouillage mutuel de deux éléments d’assemblage, sans qu’il soit nécessaire de bloquer la pièce de retenue à l’aide d’un organe additionnel.
Dans le cadre de cette deuxième variante, le bras de liaison relie de préférence les organes de retenue l’un à l’autre.
De préférence, le bras est incurvé, afin de faciliter un ajustement de la distance entre les organes de retenue qu’il relie en fonction notamment d’un entraxe effectif entre deux éléments d’assemblage à verrouiller avec la pièce de retenue.
La pièce de retenue ou le ou les organes de retenue peuvent être réalisés dans un matériau métallique ou plastique ou autre.
Dans un mode de réalisation, la pièce de retenue comprend, pour chaque organe de retenue, un organe de glissement tel qu’une rondelle configuré pour être disposé axialement entre le corps de cet organe de retenue et l’élément d’assemblage correspondant.
Un tel organe de glissement permet de réduire le frottement entre le corps de l’organe de retenue et l’élément d’assemblage et de réduire le risque de déformation de la pièce de retenue, notamment sous l’action d’un couple de serrage exercé sur l’élément d’assemblage.
Un autre objet se rapporte à un ensemble comprenant une pièce de retenue telle que définie ci-dessus et au moins un élément d’assemblage de type écrou ou vis.
Plus précisément, lorsque la pièce de retenue comprend un unique organe de retenue selon la première variante précitée, les éléments d’appui de cet organe de retenue sont configurés pour venir en appui sur des surfaces d’appui respectives d’un unique élément d’assemblage lorsque le corps de cet organe de retenue est en configuration de verrouillage.
Lorsque la pièce de retenue comprend deux organes de retenue selon la deuxième variante précitée, ledit ensemble comprend de préférence deux éléments d’assemblage, les éléments d’appui d’un premier desdits organes de retenue étant configurés pour venir en appui sur des surfaces d’appui respectives de l’un desdits éléments d’assemblage lorsque le corps de ce premier organe de retenue est en configuration de verrouillage, les éléments d’appui d’un deuxième desdits organes de retenue étant configurés pour venir en appui sur des surfaces d’appui respectives de l’autre desdits éléments d’assemblage lorsque le corps de ce deuxième organe de retenue est en configuration de verrouillage.
Dans un mode de réalisation, l’au moins un élément d’assemblage comprend au moins un écrou ayant une embase formant lesdites surfaces d’appui.
Alternativement, les surfaces d’appui peuvent être formées par une autre partie d’un écrou pourvu ou non d’une embase ou encore par un autre type d’élément d’assemblage, par exemple par une tête de vis.
L’invention peut être mise en œuvre dans de nombreux secteurs d’applications, notamment dans le secteur du transport aérien, spatial, terrestre ou maritime, ou encore dans le secteur nucléaire.
Ainsi, de manière non limitative, l’invention a aussi pour objet une roue de train d’atterrissage pour aéronef, comprenant un ou plusieurs ensembles tels que définis ci-dessus et/ou une ou plusieurs pièces de retenue telles que définies ci-dessus.
est une vue en coupe axiale et en perspective d’un ensemble selon l’étape (c) du procédé de montage,
est une vue de détail d’une partie de l’ensemble dans l’étape de la ,
est une vue en coupe axiale et en perspective d’un ensemble selon l’étape (d) du procédé de montage.
Les figures 2 à 4 illustrent un ensemble pour turbomachine selon une forme de réalisation du présent document.
Ledit ensemble 2 comporte un arbre de turbomachine 10, par exemple un arbre de compresseur haute pression tubulaire, s’étendant selon un axe X. Dans la suite de la description, les termes axial, radial et circonférentiel sont définis par rapport audit axe X. Ledit arbre comporte une extrémité dite amont 12, à gauche sur les figures 2 à 4 et une partie dite avale 14, à droite sur les figures 2 à 4. L’extrémité amont 12 comporte des dents 12a régulièrement réparties sur la circonférence et délimitant entre elles des évidements 12b. Le nombre de dents 12a est par exemple compris entre 1 et 20. Ledit arbre 10 comporte un filetage radialement externe dans une zone 20 située en aval des dents 12a présentant un premier diamètre D1. Ledit arbre 10 comporte en outre une zone cylindrique 22 située en aval de la zone filetée 20 et présentant un second diamètre D2 supérieur au premier diamètre D1.
Ledit ensemble 2 comporte en outre un pignon annulaire 24 monté autour de la zone cylindrique 22 de l’arbre 10 et couplé en rotation à l’arbre 10. Ledit pignon 24 comporte une zone dentée 26 présentant une denture conique et ledit pignon 24 comporte également un épaulement 28 et une zone cylindrique 30 situés en aval de la zone dentée 26. Le pignon 24 comporte en outre une première surface annulaire radiale 32 tournée vers l’aval et une seconde surface annulaire radiale 33 tournée vers l’amont.
Un palier 34 est monté autour de la zone cylindrique 22 du pignon 24. Le palier 34 est un roulement à billes comportant une bague radialement interne 36, une bague radialement externe 38 et des éléments de roulement, ici des billes 40, montés entre la bague interne 36 et externe 38. L’extrémité amont de la bague interne 36 est en appui axial sur l’épaulement 28 du pignon 24.
Ledit ensemble 2 comporte également un écrou 42 s’étendant sur l’axe X. Ledit écrou 42 comporte, de l’amont vers l’aval, une extrémité amont 44, une gorge 46, une zone rainurée 48, une zone taraudée 50 et une extrémité avale 54 formée par une surface radiale 54a. La zone taraudée 50 est vissée sur la zone filetée 20 de l’arbre 10. La surface radiale 54a de l’extrémité avale 54 de l’écrou 42 est en appui axial sur la seconde surface radiale 33 du pignon 24. Un anneau fendu 56 est monté dans la gorge 46 de l’écrou 42. Ledit anneau fendu 56 est destiné à former une butée axiale.
Ledit ensemble 2 comporte de plus un organe de couplage annulaire 58 s’étendant autour de l’axe X. L’extrémité amont 60 de l’organe de couplage 58 comporte une surface radiale amont 60a et une cannelure 60b radialement externe coopérant avec la zone rainurée 48 de l’écrou 42, dans la position illustrée à la , de façon à assurer un couplage en rotation de l’organe de couplage 58 et de l’écrou 42. L’extrémité avale 66 de l’organe de couplage 58 comporte une dent 66a et un évidement 66b. Dans la position illustrée à la , la dent 66a de l’organe de couplage 58 est engagée dans l’un des évidements 12b de l’arbre 10. Inversement, les dents 12a de l’arbre 10 sont engagées dans l’évidement 66b de l’organe de couplage 58. Ladite extrémité amont 60 de l’organe de couplage 58 comporte en outre un épaulement radial 72 s’étendant vers l’intérieur.
Un organe élastique de rappel 74 est monté axialement entre l’anneau fendu 56 et la surface radiale amont 60a de l’extrémité amont 60 de l’organe de couplage 58. L’organe élastique 74 est un ressort de compression, par exemple un ressort de compression hélicoïdal.
La représente une position de couplage dans laquelle l’écrou 42 est couplé en rotation à l’arbre 10 par l’intermédiaire de la cannelure 60b et de la zone rainurée 48 de l’organe de couplage 58 et de l’écrou 42, d’une part, et par l’intermédiaire de la dent 66a et évidements 12b de l’organe de couplage 58 et de l’arbre 10, d’autre part.
La représente une première position de découplage dans laquelle l’utilisateur déplace axialement l’organe de découplage 58 vers l’amont, à l’encontre de l’effort de rappel exercé par l’organe de rappel élastique 74. Pour cela l’utilisateur peut utiliser un outil 76 comprenant une extrémité amont 76a apte à coopérer avec l’épaulement radial 72. Dans cette position, l’organe de couplage 58 est couplé en rotation à l’écrou 42 par l’intermédiaire de la cannelure 60b et de la zone rainurée 48 de l’organe de couplage 58 et de l’écrou 42. Dans cette position également, l’organe de couplage 58 est découplé de l’arbre 10. L’écrou 42 est ainsi découplé de l’arbre 10 dans la première position de découplage illustrée à la . Il est alors possible de dévisser l’écrou 42 par rapport à l’arbre 10.
La représente une seconde position de découplage dans laquelle l’utilisateur déplace axialement l’organe de découplage 58 vers l’amont, par exemple à l’aide de l’outil précité 76, à l’encontre de l’effort de rappel exercé par l’organe de rappel élastique 74 au-delà de la zone rainurée 68 de l’écrou 42. Dans cette position, l’organe de couplage 58 est découplé en rotation de l’écrou 42 et est également découplé de l’arbre 10. L’écrou 42 est ainsi découplée de l’arbre 10 dans la seconde position de découplage illustrée à la . Il est alors possible d’orienter angulairement les dents de l’organe de couplage 58 par rapport aux évidements 12b de l’arbre 10. L’utilisateur peut alors relâcher l’organe de couplage 58 qui est déplacé axialement vers l’aval, dans la position de couplage de la , sous l’effet de l’effort de rappel élastique exercé par l’organe 74.
Les figures 5 à 9 illustrent une forme de réalisation d’un procédé de montage de l’ensemble précité.
En particulier, la représente une première étape dudit procédé de montage dans laquelle l’organe de couplage 58, les moyens de rappel élastiques 74 et l’anneau fendu 56 sont engagés dans l’écrou 42 par l’amont. L’organe de couplage 58 est couplé en rotation à l’écrou 42 par l’intermédiaire de la cannelure 60b coopérant avec la zone rainurée 48 de l’écrou 42. L’organe de couplage 58 est ainsi positionné dans la première position de couplage. Dans cette configuration également, l’extrémité aval des moyens de rappel élastiques 74 est en appui axial sur l’organe de couplage 58 et l’extrémité amont des moyens de rappel élastiques est en appui axial sur l’anneau fendu 56.
La représente une deuxième étape dudit procédé de montage dans laquelle la zone taraudée 50 de l’écrou 42 coopère avec la zone filetée 20 de l’arbre 10. L’écrou 42 est ainsi vissé sur l’arbre 10.
Le document brevet EP3032689 décrit une autre solution de protection du composant électrique. Ce document divulgue ainsi un système de commande de batterie, connecté à une batterie d’un véhicule automobile, dans lequel un calculateur calcule une valeur de courant efficace sur une ou plusieurs fenêtre(s) temporelle(s) prédéterminée(s), en fonction d’une valeur de courant mesurée ; puis qui détermine un rapport temporel indicatif d’une durée pendant laquelle la valeur du courant efficace a été supérieure à une valeur prédéterminée autorisée pendant une période de temps spécifiée prédéterminée (en utilisant pour ce faire une courbe limite discrétisée « temps versus courant »). Une unité de restriction de charge/décharge limite alors le courant de charge/décharge de la batterie, en fonction du rapport temporel déterminé par le calculateur. L’étape de calcul d’une valeur de courant efficace sur une ou plusieurs fenêtre(s) temporelle(s) prédéterminée(s) est effectuée en utilisant des valeurs quadratiques moyennes. Le procédé mis en œuvre par le calculateur est implémenté dans un programme d’ordinateur embarqué dans des moyens mémoire du calculateur. Toutefois, le système et le procédé décrits dans ce document ont pour inconvénient un manque de précision dans les calculs effectués du fait de la discrétisation de la courbe limite « temps versus courant ». En outre, ils imposent de stocker au moins une valeur en plus des fenêtres temporelles calculées, afin de permettre de supprimer ce qui sort de la fenêtre ciblée car considéré comme trop ancien. Généralement, il s’agit même de bien plus qu'une valeur unique mais d’un tableau de longueur égale à la durée de la fenêtre temporelle divisée par le pas de temps du calcul. Ceci entraîne la consommation de ressources mémoire importantes dans le calculateur, préjudiciable au bon fonctionnement de ce dernier.
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acception la plus large, à un procédé mis en œuvre dans un calculateur embarqué au sein d’un système électrique, destiné à estimer la température d’un composant électrique appartenant à un circuit électrique du système électrique, le composant électrique étant traversé par un courant électrique, le système électrique comprenant en outre des moyens de détermination de l’intensité dudit courant électrique, lesdits moyens de détermination fournissant au calculateur une valeur de courant électrique IC instantanée, le système électrique comprenant en outre des moyens de fourniture de la température environnant ledit composant électrique pour mettre à disposition du calculateur une valeur de température environnante TE, caractérisé en ce que le procédé comporte la réalisation itérative des étapes de: - une étape de fourniture au calculateur de la température environnante TE ; - une étape de fourniture au calculateur de la valeur de courant électrique IC instantanée ; - une étape de calcul , à partir d’une valeur précédente mémorisée TC(k) de la température du composant électrique, d’une nouvelle valeur de la température TC(k+1) du composant électrique selon la formule : TC(k+1) = TC(k) + { RR x IC² + FC x [TE - TC(k)] + FR x [TE 4 - (TC(k)) 4 ] } x DT (Equation (A)) ; - une étape de mémorisation de la nouvelle valeur de la température du composant électrique TC(k+1), dans lequel RR=R ES /(MxCP), le coefficient FC = B tr /(MxCP), où B tr est une fonction de transfert indicative d’un facteur de convection et/ou d’un facteur de conduction thermique du composant électrique, dans lequel le coefficient FR = C tr /(MxCP), où C tr est une fonction de transfert indicative d’un facteur d’échange radiatif entre le composant électrique et les éléments environnants, et dans lequel R ES est la résistance électrique du composant électrique, M est la masse du composant électrique, CP est la capacité thermique du composant électrique, et DT la période d’itération du procédé, i.e. des étapes a- à d-.
Grâce à ces dispositions, la température du composant électrique d’intérêt peut être estimée de manière fiable et fidèle, en fonction du temps, par rapport au comportement réel, et ceci sans disposer d’un capteur de mesure de température sur le composant électrique, ni de pont thermique spécifique destiné à refroidir le composant.
Avantageusement, on tient ainsi compte dans le modèle comportemental proposé, outre de l’effet Joule, des transferts thermiques de nature convectif et radiatif et le cas échéant conductif.
L’équation de récurrence proposée dans le modèle décrit ci-dessus n’est autre que l’incarnation digitale de l’équation différentielle suivante régissant les apports et/ou déperditions thermiques du point de vue du composant électrique d'intérêt : (B)
Cette équation (B) représente une modélisation mathématique du comportement thermique du composant électrique d'intérêt.
A partir de cette équation de bilan, on divise tout par MxCP et on passe dans le domaine numérique pour obtenir la formule de calcul itératif (A) proposée.
L’effet Joule au premier terme à droite de l'équation apporte un flux thermique positif, alors que le deuxième et le troisième terme à droite de l'équation occasionneront le plus souvent un flux calorique sortant du composant électrique contribuant à son refroidissement avec le temps, les éléments de l'environnement du composant étant le plus souvent à une température TE plus basse que celle TC du composant lui-même lorsque celui-ci et sollicité.
On remarque que la formulation générale de l’équation différentielle utilise trois paramètres intrinsèques au composant électrique, à savoir M, CP et R ES , ainsi que deux paramètres de transferts environnementaux B tr et C tr .
On peut en outre prendre en compte le cas de figure d’une résistance R ES qui dépend de la température (linéairement ou pas). Un paramètre supplémentaire, voire une interpolation entre quelques points pourra être utilisé en complément des éléments susmentionnés.
Dans une version digitale de l’équation réduite telle qu’exprimée, il suffit de stocker en mémoire du calculateur en tout trois paramètres à savoir la résistance réduite RR, ainsi que deux paramètres de transfert d’environnement FR et FC. L’espace mémoire utilisé par le modèle comportemental proposé est très petit, et pour autant la sortie du modèle s’avère très fidèle par rapport aux courbes temporelles de température constatées sur le système.
On remarque qu’outre les paramètres évoqués ci-dessus, il suffit de stocker en mémoire deux instances de la température du composant électrique, i.e. la précédente TC(k) et celle qui fait l'objet du calcul (TC(k+1).
L’indice k est l’indice de récurrence du calcul récursif. Naturellement, à l'issue de chaque itération la nouvelle valeur TC(k+1) vient remplacer l'ancienne TC(k) dans la mémoire, pour laisser s’exécuter une nouvelle itération de calcul.
La période de récurrence DT peut être choisie en fonction de la précision souhaitée sur l'échantillonnage de la valeur du courant IC. DT est petit si on échantillonne et traite rapidement les valeurs de courant IC. On remarque toutefois que l'acquisition du courant IC peut faire l'objet d'un moyennage préalable au traitement dans le calcul itératif du procédé ci-dessus. Dans ce cas de figure, la fréquence d'échantillonnage du courant IC est plus élevée que celle de la réalisation du calcul itératif estimant la température.
En courant alternatif, on travaille sur la valeur efficace du courant.
Selon un premier mode de réalisation illustré par la , le dispositif 100 comprend également une visière 150 destinée à être positionné devant le visage d'un utilisateur.
La visière 150 est par exemple montée pivotante sur la coiffe 200.
Selon un deuxième mode de réalisation illustré par la , le dispositif est dépourvu de visière.
Comme il sera décrit ci-après, le dispositif 100 est notamment destiné à créer une lame d'air 180 devant le visage d'un utilisateur.
Pour cela, la coiffe 200 forme un corps creux définissant une chambre d'air reliant fluidiquement une entrée d'air 210 et une bouche de sortie 220 d'air.
Le dispositif 100 comprend également des moyens d'aspiration 300 positionnés entre l'entrée d'air 210 et la bouche de sortie 220 d'air.
Les moyens d'aspiration 300 sont configurés pour aspirer de l'air par l'entrée d'air 210 et la refouler par la bouche de sortie 220 d'air de sorte à former la lame d'air 180 devant le visage d'un utilisateur.
Tel que cela est visible sur les figures 1 à 3, l'entrée d'air 210 présente au moins une bouche d'aspiration 211.
Plus spécifiquement, l'entrée d'air 210 présente deux bouches d'aspiration 211 opposées l'une par rapport à l'autre.