INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le sous-ensemble comprenant le moyeu de roue et la bague intérieure de roulement est obtenu par les étapes de frettage et de déformation décrites ci-dessus, qui permettent un rattrapage de jeu entre les nervures intérieures du moyeu de roue et les cannelures extérieures de l’arbre du bol de transmission. Le sous-ensemble est inséré axialement depuis l’extrémité axiale de l’arbre du bol de transmission vers le flanc conique de l’arbre du bol de transmission selon l’étape d’insertion décrite ci-dessus. Le moyeu de roue est ensuite serré au bol de transmission suivant l’étape de serrage. L’extrémité axiale du bol de transmission opposée au dispositif de serrage est reliée à un organe de transmission du véhicule, par exemple à un arbre de sortie d’une boîte de vitesses ou à d’un différentiel de sortie d’un véhicule automobile.
La bague intérieure de roulement peut être une bague de roulement à rouleaux, notamment à rouleaux coniques, ou une bague de roulement à billes, notamment à contact oblique.
Suivant un mode de réalisation préféré, l’interface de contact conique entre le flanc conique et la collerette du moyeu de roue a un angle au sommet inférieur ou égal à 90°, de préférence inférieur à 45°, par exemple inférieur à 30°, et de préférence supérieur à 10°. L’angle au sommet de l’interface conique est ainsi suffisamment faible pour provoquer un serrage efficace, et de préférence suffisamment élevé pour éviter un effet de cône Morse qui provoquerait un blocage empêchant le démontage.
Suivant un mode de réalisation préféré, on fait en sorte qu’à l’issue de la pénétration radiale de la portion d’extrémité des nervures intérieures du moyeu de roue dans les cannelures extérieures de l’arbre du bol de transmission, un contact soit établi entre deux flancs opposés de la portion d’extrémité de chacune des nervures intérieures, et des flancs complémentaires des cannelures extérieures de l’arbre du bol de transmission. Le contact des flancs opposés de chaque nervure avec des flancs correspondants des cannelures permet d’éliminer spécifiquement les bruits parasite de mise en contact de ces flancs.
Suivant un mode de réalisation, on prévoit une étape de formage du flanc conique par usinage. Le flanc conique peut être réalisé par exemple par tournage.
Suivant un mode de réalisation, on prévoit qu’en projection sur l’axe de révolution, le flanc conique soit à une distance des cannelures extérieures de l’arbre du bol de transmission inférieure à 25 mm et de préférence inférieure à 10mm, ou est en superposition partielle ou totale avec les cannelures extérieures de l’arbre du bol de transmission. Alternativement, le flanc conique est en recouvrement radial au moins partiel avec les cannelures extérieures de l’arbre du bol de transmission.
Suivant un mode de réalisation préférentiel, on fait en sorte qu’à l’issue de l’étape de serrage du flanc conique du bol de transmission contre la collerette du moyeu de roue, le bol de transmission ne soit en contact ni avec la bague intérieure de roulement, ni avec la collerette hors de l’interface de contact conique. L’effort de serrage définit alors parfaitement la pression de contact au niveau de l’interface de contact conique.
Suivant un mode de réalisation alternatif, on prévoit qu’à l’issue de l’étape de serrage du flanc conique du bol de transmission contre la collerette du moyeu de roue, une face annulaire plane du bol de transmission est en contact plan avec la face d’extrémité plane de la bague intérieure de roulement. Dans ce mode de réalisation, la bague intérieure de roulement s’étend radialement au-delà de de l’extrémité radiale de la collerette du moyeu de roue.
Suivant un autre mode de réalisation alternatif, on prévoit qu’à l’issue de l’étape de serrage du flanc conique du bol de transmission contre la collerette du moyeu de roue, la collerette du moyeu de roue est en contact avec un fond plan de la cavité formée par le bol de transmission.
Suivant un mode de réalisation, la déformation du moyeu de roue induit une réduction d’un diamètre d’un cercle passant par les sommets des nervures intérieures, qui est supérieure à 5µm, de préférence supérieure à 10µm. Le rétrécissement de ce rayon est d’autant plus faible que l’on s’éloigne axialement du flanc conique du bol de transmission.
Suivant un mode de réalisation, la pression de contact au niveau de l’interface de contact conique entre le flanc conique et la collerette du moyeu de roue est supérieure ou égale à 50 MPa et préférentiellement à 100 MPa. La contrainte exercée par le flanc conique du bol de transmission sur la collerette du moyeu engendre un déplacement radial des nervures intérieures du moyeu à l’intérieur des cannelures extérieures du bol de transmission de manière à annuler localement le jeu existant entre le moyeu de roue et le bol de transmission.
Suivant un mode de réalisation, la déformation obtenue à l’issue de l’étape de serrage du flanc conique du bol de transmission contre la collerette du moyeu de roue est une déformation élastique. Après desserrage, le roulement et le bol de transmission sont à nouveau démontables, les déformations élastiques étant réversibles.
Suivant un mode de réalisation, l’étape d’insertion axiale des nervures intérieures du moyeu de roue dans les cannelures extérieures de l’arbre du bol de transmission est réalisée par vissage d’une pièce de serrage filetée dans un filetage de l’arbre du bol de transmission. En particulier, la pièce de serrage peut être : un écrou vissé sur un filetage extérieur de l’arbre du bol de transmission, ou une vis s’insérant dans un trou fileté formé dans l’arbre du bol de transmission parallèlement à l’axe de révolution du bol de transmission.
Suivant un mode de réalisation, l’étape de frettage du moyeu de roue dans la portée cylindrique de frettage de la bague intérieure de roulement est précédée d’une étape de mise en position d’une bague extérieure du roulement, et d’une rangée de corps roulants venant au contact d’un chemin de roulement extérieur formé sur la bague extérieure, la première rangée de corps roulants venant au contact d’un chemin de roulement intérieur formé sur la bague intérieure au plus tard à l’issue de l’étape de frettage du moyeu de roue dans la portée cylindrique de frettage de la bague intérieure. De préférence, le roulement est composé de deux rangées de corps roulants disposés entre le la bague intérieure et la bague extérieure. Dans ce mode de réalisation, la bague intérieure frettée dans la portée cylindrique de frettage du moyeu de roue comporte un premier chemin de roulement intérieur orienté radialement vers l’extérieur pour accueillir une première rangée de corps roulants. Le deuxième chemin intérieur de roulement pour la deuxième rangée de corps roulants est situé entre le premier chemin de roulement intérieur et le flasque du moyeu de roue, et peut être formé par : une deuxième bague intérieure de roulement frettée dans une deuxième portée cylindrique de frettage du moyeu, la deuxième bague intérieure de roulement étant située dans le prolongement axial de la première bague intérieure de roulement, du côté du moyen de fixation du bol de transmission dans le moyeu de roue, ou le moyeu de roue dont une surface est traitée thermiquement pour lui conférer les propriétés mécaniques nécessaires pour permettre le roulement des corps roulants.
Suivant un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à un ensemble de roulement de roue motrice obtenu par le procédé d’assemblage selon la description précédente.
Par exemple, un empilement de tissés ou de nappes de fibres ou de fils est bien adapté pour des plaques simples, un enroulement filamentaire est bien adapté pour des plaques ayant une géométrie de révolution, un placement filamentaire est bien adapté pour des formes complexes de grandes dimensions.
Un support est particulièrement utile lorsque la cible appartient à ou constitue la paroi latérale de la cuve.
L’agencement des fibres ou des fils est choisi en fonction de la forme souhaitée pour le composite à matrice céramique, et de la facilité pour y fixer ou y insérer les conducteurs.
Le composite à matrice céramique présente de préférence une résistance à l’écrasement en compression supérieure à 5 MPa, de préférence supérieure à 10 MPa, et/ou une conductivité thermique entre 20°C et 500°C supérieure à 2,0 W.m - 1 .K -1 .
De préférence, le composite à matrice céramique comporte, en pourcentage massique, plus de 80%, plus de 90%, plus de 95%, voire sensiblement 100% d’un ou plusieurs des oxydes suivants : Al 2 O 3 , ZrO 2 , HfO 2 , Cr 2 O 3 , MgO, CaO, SiO 2 .
Dans un mode de réalisation, le composite à matrice céramique présente une composition chimique, en pourcentage massique sur la base des oxydes, telle que Al 2 O 3 + SiO 2 > 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, voire supérieure à 95%.
Dans un mode de réalisation, la matrice comporte, de préférence est constituée, pour plus de 80%, plus de 90%, plus de 95%, de préférence sensiblement 100% de sa masse, d’un ou plusieurs composé(s) choisi(s) dans le groupe formé par Al 2 O 3 , ZrO 2 , Cr 2 O 3 , MgO, CaO et SiO 2 .
De préférence, le volume des fibres ou des fils représente plus de 25%, de préférence plus de 30%, de préférence plus de 40%, de préférence plus de 50%, de préférence plus de 60% et/ou moins de 70% du volume de la matière du CMC, c'est-à-dire sans prendre en compte sa porosité, le complément à 100% étant constitué par la matrice céramique liant entre elles lesdites fibres. Le diamètre des fibres, mesuré à mi-longueur des fibres et en moyenne sur l’ensemble de fibres, est de préférence compris entre 3 et 30 micromètres, de préférence entre 5 et 25 micromètres.
De préférence, le support est sous la forme d’une plaque, plane ou non plane, et présente, entre ses grandes faces, une épaisseur moyenne de préférence constante, de préférence inférieure à 40 mm, de préférence inférieure à 32 mm, de préférence inférieure à 28 mm, de préférence inférieure à 22 mm, de préférence inférieure à 20 mm, voire inférieure à 18 mm ou à 15 mm ou à 10 mm, et/ou de préférence supérieure à 1 mm, de préférence supérieure à 2 mm, voire supérieure à 3 mm, ou supérieure à 5 mm.
La surface d’une grande face du support est de préférence supérieure à 100 cm 2 , de préférence supérieure à 200 cm 2 , de préférence supérieure à 300 cm 2 , de préférence supérieure à 400 cm 2 , et/ou inférieure à 20 000 cm 2 , de préférence inférieure 15 000 cm² voire inférieure à 10 000 cm².
Dans un mode de réalisation, le support se présente sous la forme d’un rouleau avant d’être apposé contre la cible. Dans un mode de réalisation, le support est fixé sur une face froide de la cible et, de préférence, le support comporte une zone ajourée, c'est-à-dire traversée par une pluralité d’orifices afin de faciliter les échanges thermiques avec la face froide.
La cible peut être en particulier une première couche constituée de blocs denses, fondus ou frittés.
Dans un mode de réalisation, le support est collé sur la face froide de la cible. De préférence, l’adhésif utilisé pour fixer le guide d'ondes sur le support et/ou le support sur la cible est choisi parmi les mélanges de poudres céramiques et de liants, de préférence appliqués sous une forme liquide.
De préférence, les poudres sont des poudres d’alumine et/ou de silice et/ou de mullite. De préférence, les liants sont choisis parmi la silice colloïdale, le silicate de soude, les résines organiques, les colles organiques et leurs mélanges. L’adhésif utilisé peut également être un adhésif commercial comme les adhésifs Fixwool FX de la société Unifrax.
Dans un mode de réalisation, la partie de mesure du guide d’ondes est noyée au sein du composite à matrice céramique ou du précurseur dudit composite à matrice céramique, de préférence pris en sandwich entre deux textiles dudit composite.
Selon un premier mode de réalisation particulier, la partie de mesure du guide d’ondes est fixée sur le support au moyen d’une couche d’interfaçage. La couche d’interfaçage peut être, en particulier si la température de la face de la cible qui reçoit le support, en particulier la face froide, est inférieure ou égale à 400°C, une colle comportant un polymère thermodurcissable, thermoplastique ou élastomère.
est une représentation du dispositif de réglage dans le mode de réalisation de la , l’angle d’articulation de la paire de segments distale étant de 180° tandis que l’angle d’articulation de la paire de segments distale étant de 90°.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Les figures 1 à 13 représentent un bras robot 100 selon l’invention. Plus précisément, la représente une vue en 3D du bras robot 100 et la est une représentation schématique du bras robot 100.
Le bras robot 100 comprend au moins une paire de segments, chaque paire de segments comprenant une articulation 112 reliant un premier segment 114 et un second segment 116. Dans la , les articulations 112 sont symbolisées par les cylindres tandis que les premier 114 et second 116 segments sont représentés par les traits pleins reliant les articulations 112 (seuls quelques un des segments sont labélisés dans la ). La représente donc un robot comprenant six paires de segments. Chaque paire de segments est reliée à la suivante de sorte que le second segment 116 de la première paire de segments est le premier segment 114 de la seconde paire de segments.
Chaque articulation 112 définit un axe de rotation 118 permettant de modifier un angle d’articulation A formé entre les premier et second segments (114, 116). Pour cela, l’articulation 112 permet de mettre en rotation au moins un des deux segments (114, 116) autour de l’axe de rotation 118. Chaque axe de rotation 118 représente un degré de liberté. De préférence, l’articulation 112 est positionnée à l’une des extrémités de chacun des deux segments (114, 116). La rotation entre les premier et second segments (114, 116) autour de l’axe de rotation 118 est représentée sur la pour chaque articulation 112 à l’aide des flèches. Dans la suite de la description, il est considéré que l’articulation 112 met en rotation le second segment 116, le premier segment 114 étant considéré comme fixe.
L’ensemble des paires de segments peut être fixé sur une base 105 comme représenté sur la . La base 105 peut par exemple être fixée ou posée sur une table ou sur un mur ou tout autre plan incliné ou non. La base 105 peut constituer le premier segment 114 d’une paire de segments.
Pour chaque paire de segments, les premier et second segments (114, 116) peuvent être définis comme respectivement proximal et distal, le segment proximal étant le segment le plus proche de la base 105. Par exemple, le premier segment 114 est un segment proximal considéré comme fixe et le second segment 116 est un segment distal dont la rotation modifie l’angle d’articulation A. De la même manière, lorsque le bras robot comprend au moins deux paires de segments, chaque paire de segments d’un couple de paires de segments peut être définie comme proximale et distale l’une par rapport à l’autre, la paire de segments proximale étant, dans le couple de paires de segments, la plus proche de la base 105.
L’articulation 112 de chaque paire de segments subit un couple intrinsèque de forces dû à une force de gravité F qui est proportionnelle à la masse de chacun des éléments (articulations, segments ou charge) distaux par rapport à ladite articulation 112 et à la distance de chacun de ces éléments par rapport à ladite articulation 112. Ainsi, par exemple, plus la charge est placée vers l’extrémité du bras robot 100 (plus elle est distale) et/ou plus elle possède un grand poids, plus le couple intrinsèque de force appliqué sur (ou subi par) une des articulations 112 est grand. Ce couple intrinsèque de forces est donc d’autant plus grand pour les articulations 112 proches de la base 105 qui sont liées à un plus grand nombre d’éléments distaux impliquant un poids plus grand appliqué sur ladite articulation. De même, lorsque le segment distal est horizontal (perpendiculaire à la force de gravité F), le couple intrinsèque de forces sur l’articulation 112 sera plus élevé que lorsque le segment distal n’est pas horizontal. Le couple intrinsèque de forces est nul sur chacune des articulations 112 lorsque tous les éléments distaux sont dans une position par rapport au centre de l’articulation 112 présentant un angle C avec la verticale (la direction de la force de gravité F) nul.
Dans la suite de la description, l’angle C associé à un élément (en opposition à l’angle d’articulation A entre deux segments) est déterminé par rapport à la direction de la force de gravité F représentée par la flèche verticale sur la ou 10. Un angle C nul correspond à un angle dans la direction de la force de gravité F par exemple lorsque l’élément (par exemple un segment) est vertical. Un angle C de 90° correspond à un élément qui est horizontal, c’est-à-dire perpendiculaire à la force de gravité F.
Les différents angles utilisés sont montrés sur la .
Le bras robot 100 peut être utilisé manuellement par l’utilisateur ou mécaniquement par un ou plusieurs actionneurs. Lors de l’utilisation manuelle par un utilisateur, l’utilisateur peut mettre en rotation un ou plusieurs segments (114, 116) autour de l’axe de rotation 118 qui lui est associé par simple force manuelle.
Lors de l’utilisation mécanique par un ou plusieurs actionneurs, au moins un actionneur est configuré pour modifier au moins un angle d’articulation A. L’actionneur peut être par exemple un moteur, un vérin, etc. Le moteur est préférentiellement exempt de réducteur mécanique (le moteur est alors à entraînement direct). ’’’
Lorsque le bras robot 100 est utilisé avec un ou des actionneurs, le bras robot 100 peut aussi comprendre au moins une unité de mesure, chaque unité de mesure étant configurée pour mesurer l’effort déployé par au moins un des actionneurs pour modifier l’angle d’articulation A. L’unité de mesure (ou une des unités de mesure) peut aussi être configurée pour mesurer la position angulaire du second segment 116. L’unité de mesure peut être un couplemètre physique ou numérique configuré pour mesurer les courants de phase d’au moins un des actionneurs. Avantageusement, les couplemètre numériques sont moins lourds que les couplemètre physiques ce qui réduit le poids de l’articulation 112 et donc le couple intrinsèque de force dû à la force de gravité F.
Afin de pouvoir utiliser le bras robot 100, l’effort (ou le couple) à fournir par l’utilisateur ou l’actionneur devra être au moins plus grand que le couple intrinsèque de force.
Au moins une des articulations 112 du bras robot 100 comprend un système de compensation de gravité permettant de compenser, au moins en partie, le couple intrinsèque de forces dû à la force de gravité F appliquée sur chacun des éléments distaux à l’articulation 112 comprenant ce système de compensation. Par exemple, le système de compensation de gravité permet à l’utilisateur de déployer une force moins grande pour mettre le second segment 116 en rotation. Si plusieurs articulations 112 du bras robot 100 comprennent un système de compensation de gravité, l’utilisation globale du bras robot 100 sera facilitée, chacun des segments requérant une force minimum pour être mis en mouvement. Dans le cas d’une utilisation avec un actionneur, le système de compensation de gravité permet avantageusement de réduire le couple requis par l’actionneur pour mettre le second segment 116 en rotation. Cela permet avantageusement de pouvoir utiliser des actionneurs moins volumineux et même des moteurs sans réducteur mécanique, électrique ou magnétique.
Le système de compensation de gravité comprend notamment un élément de rappel 122 et un dispositif de réglage 124.
L’élément de rappel 122 est apte à générer un couple de forces variant avec l’angle d’articulation A de la paire de segments comprenant le système de compensation de gravité. De préférence, l’élément de rappel 122 est configuré pour générer un couple de force variant de manière sinusoïdale en fonction de l’angle d’articulation A lorsque cet angle A est compris entre 0° et 180°. Lorsque le premier segment 114 est vertical, l’angle C du second segment 116 par rapport à la verticale est égal à l’angle d’articulation A et le maximum du couple généré par l’élément de rappel correspond préférentiellement à un angle d’articulation A de 90°. Les différents modes de réalisation permettant de générer un tel couple de force seront détaillés par après.
Selon un mode de réalisation, l’unité de charge est l’une d’une station de charge stationnaire, d’une station de charge non stationnaire et d’une unité de charge portée par un véhicule qui est disposée sur un véhicule.
Selon un mode de réalisation, chacun du premier module de communication de l’unité de stockage de puissance et du second module de communication de l’unité de charge est un module de bus de réseau de zone de contrôleur (CAN).
Selon un mode de réalisation, l’unité de stockage de puissance comprend en outre un premier module de mémoire qui stocke un numéro de série d’unité de stockage de puissance et une règle de numéro de série d’unité de charge. L’unité de charge comprend en outre un second module de mémoire qui stocke un numéro de série d’unité de charge et une règle de numéro de série d’unité de stockage de puissance. Lorsque le premier module de communication de l’unité de stockage de puissance est connecté au second module de communication de l’unité de charge, le premier dispositif de commande de l’unité de stockage de puissance accède au moins au numéro de série d’unité de charge de l’unité de charge, et le second dispositif de commande de l’unité de charge accède au moins au numéro de série d’unité de stockage de puissance de l’unité de stockage de puissance, le premier dispositif de commande déterminant ainsi si l’unité de charge est une unité qualifiée pour être utilisée avec l’unité de stockage de puissance, et le second dispositif de commande déterminant si l’unité de stockage de puissance est une unité qualifié pour être utilisée avec l’unité de charge.
Selon un mode de réalisation, le système de charge comprend en outre une unité de notification qui est configurée pour, dans le cas où un résultat d’identification bidirectionnelle obtenu par le premier dispositif de commande et le second dispositif de commande est négatif, délivrer en sortie une alerte indiquant qu’une opération d’identification bidirectionnelle a échoué et une solution suggérée correspondante.
Selon un mode de réalisation, le système de charge comprend en outre une unité de notification. Le premier module de mémoire de l’unité de stockage de puissance y stocke en outre des spécifications de réception de puissance, et le second module de mémoire de l’unité de charge y stocke en outre des spécifications de charge.
Dans le cas où un résultat d’identification bidirectionnelle obtenu par le premier dispositif de commande et le second dispositif de commande est affirmatif, le premier dispositif de commande et le second dispositif de commande réalisent une opération d’authentification bidirectionnelle, dans laquelle le premier dispositif de commande et le second dispositif de commande déterminent en coopération si les spécifications de réception de puissance sont conformes aux spécifications de charge.
Dans le cas où un résultat de la détermination consistant à savoir si les spécifications de réception de puissance sont conformes aux spécifications de charge est affirmatif, l’unité de charge charge l’unité de stockage de puissance.
Dans le cas où le résultat de la détermination consistant à savoir si les spécifications de réception de puissance sont conformes aux spécifications de charge est négatif, l’unité de notification délivre en sortie une alerte indiquant qu’une opération d’identification bidirectionnelle a échoué, et une solution suggérée correspondante.
est un schéma fonctionnel illustrant des composants d’un dispositif de charge conventionnel adapté pour être utilisé pour charger un bloc de batteries rechargeables pour un véhicule électrique.
est un schéma fonctionnel d’un système de charge selon un mode de réalisation de la divulgation.
est un organigramme illustrant les étapes d’un procédé de charge pour charger une batterie rechargeable d’un véhicule électrique selon certains modes de réalisation de la divulgation.