INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce cadre, une problématique importante est la résistance à la corrosion qui peut survenir au sein du câble et endommager l’écran et/ou le conducteur de neutre. Des phénomènes de corrosion de ce type sont en particulier observés lorsque le conducteur de neutre est à base d’aluminium, ce qui est couramment le cas compte tenu des avantages de ce métal en termes de légèreté et de prix.
Pour éviter ces problèmes de corrosion rencontrés avec un conducteur de neutre est à base d’aluminium, une solution qui a longtemps été préconisée, et couramment employée, consiste à former une couche de plomb autour du conducteur de neutre, qui assure une protection contre la corrosion. Cette solution conduit à une protection efficace du conducteur de neutre tout particulièrement lorsque celui-ci est en aluminium. Cependant lorsque l’écran est à base d’un acier recouvert de zinc, la protection se fait au détriment du zinc qui se corrode rapidement par effet de pile. De plus, du fait de la toxicité du plomb, il est souhaitable de ne plus utiliser ce métal, ni d'ailleurs aucun autre métal lourd dont l'utilisation est désormais réglementée.
Pour éviter l’emploi du plomb, diverse solutions ont été proposées, parmi lesquelles on peut citer celle de la demande WO2022/180332 qui concerne un câble pour le transport de l'électricité du type précité (à savoir comprenant au moins un conducteur de phase isolé et un conducteur de neutre et un écran les entourant avec le conducteur de neutre étant en contact avec une partie de l'écran) et où le conducteur de neutre est revêtu extérieurement par une couche protectrice d’alumine.
Un but de la présente invention est de fournir une solution permettant de réduire les phénomènes de corrosion dans les câbles comprenant un conducteur de neutre à base d’aluminium en contact avec un écran métallique, en s’affranchissant de l’emploi de plomb.
A cet effet, la présente invention propose de revêtir extérieurement le conducteur de neutre à base d’aluminium par une couche métallique à base d’un métal distinct du plomb déposée par extrusion, et d’employer un écran métallique présentant le même métal que celui, au moins sur la surface de l’écran métallique qui est en contact avec la couche métallique présente sur le conducteur de neutre.
Ainsi, selon l’invention, les parties du conducteur de neutre et de l’écran qui sont en contact sont constituées d'un même métal, ce qui induit une absence de différence de potentiel électrochimique entre les deux surface, qui réduit en une large mesure (voire inhibe sensiblement) les phénomènes de corrosion de l’aluminium.
Plus précisément, la présente invention a pour objet un câble pour le transport d’électricité, comprenant : - au moins un conducteur de phase ; - au moins un conducteur de neutre isolé électriquement dudit conducteur de phase ; - au moins un écran métallique entourant le conducteur de phase et le conducteur de neutre, et en contact physique avec le conducteur de neutre, et dans lequel - le conducteur de neutre est constitué d’un cœur à base d’aluminium revêtu extérieurement par une couche métallique à base d’un métal M autre que le plomb ( désignée ci-après par « couche (C) » à des fins de concision), ladite couche métallique ayant une épaisseur supérieure à 50 microns ; et - l’écran métallique comprend le même métal M au moins au niveau des surfaces de l’écran en contact avec le conducteur de neutre.
Avantageusement, le câble selon l’invention comprend plusieurs conducteurs de phase (typiquement trois conducteurs de phase dans le cas du transport usuel de courant triphasé), et au moins un écran métallique entoure alors tous les conducteurs de phase (ainsi que le conducteur de neutre avec lequel il est en contact).
De préférence, la totalité de la surface interne de l’écran métallique (à savoir la surface qui est en regard du conducteur de phase entouré par l’écran métallique) comprend une couche métallique, dite « couche (C2) » ci-après, à base du métal M et typiquement une couche métallique constituée par ledit métal M.
L’écran métallique est généralement un feuillard métallique, ayant avantageusement la forme d’un cylindre creux de section circulaire, et qui recouvre totalement les conducteurs de phase et de neutre du câble. Un tel feuillard est typiquement formé en enroulant autour des conducteurs de phase et de neutre au moins un ruban métallique, typiquement de façon hélicoïdale avec une recouvrement partiel des rubans de façon à assurer une couverture totale. Le cas échéant, le ruban métallique employé a avantageusement au moins une de ses faces munie d’une couche métallique (C2) du type précité à titre de couche externe, ce par quoi le feuillard obtenu comporte le métal M sur la totalité de la face interne du cylindre formé autour des les conducteurs de phase et de neutre du câble.
L’écran métallique ne constitue généralement pas la couche la plus externe du câble qui comporte généralement au moins une gaine de protection entourant l’écran métallique.
Par ailleurs, la couche métallique (C) qui constitue le revêtement extérieur du conducteur de neutre selon l’invention peut avantageusement être un unique métal (à savoir le métal M seul) ou bien alternativement un mélange comprenant le métal M (et de préférence exempt de plomb) et ayant un caractère métallique, par exemple un alliage métallique comprenant le métal M. A noter que la couche métallique (C) présente spécifiquement un caractère métallique et qu’elle est par exemple à distinguer d’une couche hybride qui contiendrait des particules métalliques noyées dans un vernis ou une matrice polymère. Lorsque l’armure comprend une couche métallique (C2) du type précité, il est préférable que les compositions des couches (C) et (C2) soient identiques (typiquement, chacune de ces couches est constituée du seul et même métal M).
Quelle que soit la nature du cœur du conducteur de neutre, l’épaisseur de la couche (C) présente à titre de revêtement le plus extérieur du conducteur de neutre selon l’invention a spécifiquement une épaisseur d’au moins 50 microns. Cette épaisseur est plus avantageusement d’au moins 100 microns et de préférence d’au moins 150 microns, par exemple d’au moins 200 microns, notamment d’au moins 250 microns. Ces gammes d’épaisseur de la couche (C) induisent une protection particulièrement efficace du cœur du conducteur neutre vis-à-vis de la corrosion et ce d’autant plus que cette épaisseur est élevée, mais une épaisseur supérieure à 1500 microns n’est en général pas souhaitable. En pratique, la couche (C) a de préférence une épaisseur allant de 300 à 1500 microns.
Notamment pour obtenir les épaisseurs précitées, la couche métallique (C) employée selon l’invention peut être appliquée sur le cœur du conducteur neutre par une enduction du métal M seul ou d’un mélange métallique le contenant, par exemple par extrusion.
Comme indiqué précédemment, la plaque de montage 40 comprend la portion radiale 48 prolongeant radialement vers l’extérieur la portion axiale 44 annulaire. La portion radiale 48 prolonge la portion axiale 44 annulaire axialement du côté opposé à la portion radiale 42. La portion radiale 48 est décalée axialement par rapport à la portion radiale 42. Les portions radiales 42 et 48 sont situées axialement de part et d’autre du support 32. La portion radiale 42 est axialement en appui contre le flanc latéral 38 du support et la portion radiale 48 est décalée axialement par rapport au flanc latéral 36 du support du côté opposé à la portion radiale 42.
Une pluralité d’ouvertures 52 traversantes est ménagée dans l’épaisseur de la portion radiale 48 et dans l’épaisseur de la portion axiale 44 annulaire de la plaque de montage comme cela est notamment visible aux figures 2, 3 et 8.
Les ouvertures 52 sont formées lors de la découpe partielle de la plaque de montage 40 pour obtenir les languettes 46. Les languettes 46 sont formées par découpe, pliage et sertissage de la plaque de montage 40. Compte tenu de la présence des ouvertures 52, la portion axiale 44 annulaire de la plaque de montage présente localement une longueur réduite dans la zone de chaque ouverture. Chaque ouverture 52 s’étend sur la portion axiale 44 en restant axialement à distance de la portion radiale 42.
La bride 50 annulaire de la plaque de montage s’étend axialement à partir d’un bord de grand diamètre de la portion radiale 48. La bride 50 s’étend ici axialement du même côté que la portion axiale 44 annulaire et les languettes 46. Alternativement, la bride 50 pourrait s’étendre axialement du côté opposé.
La bride 50 entoure radialement la portion axiale 44 annulaire et les languettes 46 en restant à distance de celles-ci. Autrement dit, l’alésage de la bride 50 est espacé radialement de la portion axiale et des languettes 46 d’une distance radiale non nulle. La surface extérieure de la bride 50, opposée radialement à l’alésage de ladite bride, définit le diamètre extérieur de la plaque de montage 40. La bride 50 forme une portion de montage et de centrage de la plaque de montage 40 lors du montage dans l’alésage du carter du moteur électrique associé.
Alternativement, la bride 50 pourrait venir radialement en appui contre la portion axiale 44 annulaire et les languettes 46 en formant un pli et pour obtenir localement une épaisseur double de matière. Dans ce cas, la plaque de montage 40 est dépourvue de la portion radiale 48 de raccordement reliant la portion axiale 44 annulaire à la bride 50.
Dans l’exemple de réalisation, la plaque de montage comprend une bride annulaire. Alternativement, la bride pourrait être remplacée par des pattes espacées les unes par rapport aux autres et remplissant aussi une fonction de montage et centrage de la plaque de montage 40.
Procédé de calibration d'un convertisseur à découpage La présente description concerne de façon générale les circuits électroniques, et, plus particulièrement, les convertisseurs à découpage.
Les convertisseurs à découpage abaisseurs configurés pour fournir, à partir d'une tension continue (DC de l'anglais "Direct-Current") d'alimentation, une tension continue de sortie à une valeur plus faible que celle de la tension d'alimentation sont connus.
Les convertisseurs abaisseurs ("buck" en anglais) fonctionnant en modulation de fréquence d'impulsion (PFM de l'anglais "Pulse Frequency Modulation") sont un type particulier de convertisseurs à découpage abaisseur.
Les convertisseurs à découpage abaisseurs fonctionnant en modulation de fréquence d'impulsion connus présentent des inconvénients.
Il existe un besoin de pallier tout ou partie des inconvénients des convertisseurs à découpage abaisseurs fonctionnant en modulation de fréquence d'impulsion connus.
En particulier, il existe un besoin d'un procédé de calibration d'un convertisseur à découpage abaisseur fonctionnant en modulation de fréquence d'impulsion qui permette de pallier tout ou partie des inconvénients des convertisseurs connus de ce type.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de calibration d'un convertisseur à découpage abaisseur fonctionnant en modulation de fréquence d'impulsion, le procédé comprenant une alternance des premières et deuxièmes phases de calibration, chaque première phase comprenant : - maintenir constante une durée d'état passant d'un interrupteur de côté bas pendant toute la première phase, et - à chaque impulsion de courant dans une inductance du convertisseur pendant la première phase, déterminer un signe d'une valeur du courant à la fin de la durée d'état passant de l'interrupteur de côté bas et modifier une durée d'état passant d'un interrupteur de côté haut de l'impulsion de courant suivante sur la base du signe déterminé ; et chaque deuxième phase comprenant : - maintenir constante la durée d'état passant de l'interrupteur de côté haut pendant toute la deuxième phase, - pour une impulsion de courant pendant ladite deuxième phase, comparer une valeur du courant à la fin de la durée d'état passant de l'interrupteur de côté haut à une valeur cible, et - modifier la durée d'état passant de l'interrupteur de côté bas sur la base de ladite comparaison pour l'impulsion de courant suivante.
Il est maintenant fait référence à la qui est une vue élargie du système de motorisation auxiliaire 100 illustré à la .
Pour assurer que , le système de motorisation auxiliaire 100 comprend avantageusement le bras d’accrochage 103 qui est télescopique, de longueur ajustable.
En effet, dans ce mode de réalisation, le bras d’accrochage 103 comprend trois parties : un guide 201, fixé au bloc moteur 101, en saillie de celui-ci, avec au moins un trou le traversant transversalement le corps principal 202 du bras avec le système d’accrochage en son extrémité, configuré pour s’insérer dans le guide 201 et comprenant une pluralité de trous alignés avec le guide 201, de sorte que chaque trou puisse se retrouver en regard d’un trou du guide selon la distance d’insertion du corps principal 202 dans le guide 201, et un système de goupille 203 inséré dans au moins un trou du guide et au moins un trou du corps principal lorsque ceux-ci sont en regard. Cet agencement permet avantageusement de former un bras d’accrochage télescopique, de longueur ajustable. Pour maintenir le corps principal assemblé dans le guide, il comprend en outre au moins une butée en ses extrémités.
Avantageusement, le système de goupille 203 est un ensemble d’au moins une vis, préférentiellement deux ou quatre vis, rendant solidaire le corps principal au guide guide à une longueur ajustée par l’utilisateur selon les trous dans lesquels la ou les vis sont insérées.
En variante non illustrée, le bras d’accrochage peut être un assemblage de tubes de section de plus en plus petite destinés à s’insérer les uns dans les autres, pour former un ensemble télescopique.
L’image 2 montre ainsi deux positionnements du système de motorisation auxiliaire 100 dans ce mode de réalisation : un premier avec le bras d’accrochage rentré, et un second étendu ici représenté en transparence.
Cet agencement permet de faire varier l’angle α pour différentes hauteurs d’accrochage du bras d’accrochage 103 et de s’assurer à la mise en place que . Avantageusement, cela permet au système de motorisation auxiliaire 100 de pouvoir s’adapter à différents types de fauteuil roulant 104, indépendamment de la hauteur d’accrochage.
En outre, le bras d’accrochage 103 télescopique permet aussi de régler la position de la roue motrice 102 en profondeur (plus ou moins vers l’avant ou l’arrière du fauteuil roulant 104).
Une roue motrice 102 dont le point de contact avec le sol 105 est aligné ou sensiblement aligné avec les points de contact des roues arrière 106 du fauteuil roulant 104 avec le sol permet avantageusement de faciliter la maniabilité du fauteuil roulant lorsqu’on souhaite emprunter un virage.
Ainsi, préférentiellement, la roue motrice est à moins de quinze centimètres d’un alignement parfait avec les points de contact des roues arrière 106 du fauteuil roulant 104 afin de maintenir une maniabilité suffisante de ce dernier pour tourner en faisant déraper la roue motrice 102. Plus préférentiellement, à moins de cinq centimètres et idéalement exactement aligné, la maniabilité du fauteuil roulant 104 est entière pour tourner sans avoir à faire déraper la roue motrice 102.
Avantageusement, une roue motrice 102 plus en arrière permet aussi au système de motorisation auxiliaire 100 d’être plus proche du sol et d’avoir un encombrement minimisé sous le fauteuil roulant 104, offrant ainsi plus de compatibilité avec différents fauteuils roulant.
Afin d’assurer que , le système de motorisation comprend avantageusement un bras de sécurité 204. Ce bras de sécurité est avantageusement placé en saillie du bloc moteur 101, de sorte à rentrer en contact avec le sol quand . Cela permet au système de motorisation auxiliaire de reposer au sol sur le bras de sécurité 204 plutôt que la roue motrice 102, décollant alors celle-ci du sol 105.
Le bras de sécurité 204 évite ainsi au système de motorisation auxiliaire 100 de pouvoir basculer au-delà de α max , puisque la roue motrice 102 décollée du sol 105 n’exerce plus de poussée.
Dans cette dernière configuration, le système de motorisation 100, reposant sur le bras de sécurité 204 et dont la roue motrice 102 n’exerce plus de poussée, est dit dans un état libre. La illustre schématiquement le système de motorisation auxiliaire 100 dans un état libre, reposant sur le bras de sécurité 204.
De plus, en basculant le fauteuil roulant en arrière, sans le bras de sécurité 204, le système de motorisation 100 pourrait se retrouver, lui aussi, basculé en arrière, empêchant alors le fauteuil roulant 104 de retomber dans une position stable au sol et pourrait provoquer le basculement complet du fauteuil et sa chute en arrière. Le bras de sécurité 204 prévient avantageusement ce risque.
Avantageusement, le bras de sécurité 204 comprend une roulette libre 205 sur laquelle le système repose au sol quand . Ainsi, lorsque le système de motorisation est dans un état libre, le fauteuil roulant 104 peut ainsi continuer d’être poussé, sans que le bras de sécurité du système de motorisation n’exerce trop de frottements sur le sol 105 et ne gêne la poussée.
L’étape de plantation consiste à introduire les extrémités libres 11 de la tige 1, en état cintré, dans le sol S.
Pour cela, cette tige 1 est avantageusement agencée dans un plan orienté verticalement et perpendiculairement à la bande de terre B.
Puis la tige 1 est avantageusement manœuvrée selon un mouvement de translation orienté verticalement, depuis une position haute dans laquelle les extrémités libres 11 de la tige 1 s’étendent au-dessus du sol S et sont orientées vers le sol S, vers une position basse dans laquelle les extrémités libres 11 de la tige 1 (toujours en état cintré) sont enfoncées dans le sol S.
Les extrémités libres 11 de la tige 1 sont avantageusement introduites à une profondeur allant de 5 à 30 cm.
Les extrémités libres 11 de la tige 1, enfoncées dans le sol S, assurent le maintien d’une contrainte sur la tige 1 qui reste dans son état cintré.
Les étapes successives sont ainsi répétées pour l’implantation de chacun des arceaux 1, avantageusement régulièrement espacés les uns des autres, sur la longueur de la bande de terre B.
Les arceaux 1 permettent ainsi la pose d’une bande de protection (non représentée), soit simultanément à la pose de ces arceaux 1 soit à postériori de cette pose d’arceaux 1.
Lorsque le tunnel de culture T est démonté, l’opérateur arrache chaque arceau 1 par rapport au sol S.
Lors de cet arrachement, l’arceau 1 (en état cintré et contraint élastiquement) revient automatiquement dans son état rectiligne, au repos, en particulier grâce aux propriétés élastiques de son corps longitudinal 2 (notamment sa mémoire de forme).
Lors des manipulations, notamment en implantation ou en arrachement, l’arceau 1 est susceptible de subir une rupture / une dégradation de son corps longitudinal 2. Le revêtement de protection 3 assure alors un confinement de ce corps longitudinal 2.
Dispositif d’abreuvoir collectif pour animaux La présente invention concerne un dispositif d’abreuvoir collectif pour animaux, tels que bovins, chevaux ou autres, comportant un corps d’abreuvoir auquel sont raccordés des moyens d’alimentation automatique en eau.
La présente invention concerne le domaine des dispositifs d’abreuvoir collectif pour animaux, destinés à être installés dans des bâtiments d’élevage, plus particulièrement dans lesquels ces animaux, notamment des bovins, sont en stabulation libre.
Il existe différents abreuvoirs pour animaux selon l’environnement dans lequel ils évoluent. Ainsi, on connaît les dispositifs d’abreuvoir individuels, souvent sous forme de bol d’abreuvement, installés par exemple, dans des boxes ou des stalles individuelles. De tels dispositifs d’abreuvoir sont individuellement raccordés à des moyens d’alimentation en eau. Ils peuvent être équipés d’une robinetterie à flotteur destiné à maintenir un niveau d’eau constant dans le bol d’abreuvement ou d’un robinet à levier de commande dont l’actionnement est assuré par l’animal. En somme, dans ce dernier cas, l’animal commande l’ouverture du robinet en venant appuyer sur le levier de commande au moyen de son museau.
On connaît, par ailleurs, des dispositifs d’abreuvoir collectifs. Si les abreuvoirs installés sur les zones de pâturage se présentent, souvent, sous forme de grand bac circulaire ou semi-circulaire, les dispositifs d’abreuvoir collectifs installés dans ou à proximité des bâtiments d’élevage comportent habituellement un bac de forme générale rectangulaire et allongé, d’où leur appellation courante d’abreuvoir canal.
Si ce bac peut être conçu en matière synthétique, par exemple par rotomoulage, il est, le plus fréquemment, réalisé en tôle d’acier inoxydable pliée et soudée présentant naturellement un caractère d’anti-grignotage. Concrètement ce bac comporte un fond d’une certaine longueur d’où s’étendent en périphérie des parois longitudinales avant et arrière, ainsi que les parois latérales d’extrémité. Le fond peut être équipé d’une bonde de vidange en direction de laquelle il est défini légèrement en pente, de manière à favoriser l’écoulement de l’eau et le nettoyage du bac.
LOGIQUE DE GESTION MINIMISANT LES COUTS EN ÉNERGIE(S) ET CO 2
Les figures 4 et 4A illustrent une variante selon laquelle l’entaille transversale 31 est réalisée sur la hauteur de chaque ailette 30 avec des dimensions supérieures à celles réalisées par l’outil de marquage 11. Ces entailles transversales 31 peuvent être notamment réalisés par découpe à l’emporte-pièce simultanément avec le marquage d’une ligne d’amorce de rupture 21.
Ces entailles découpées 31 permettent de faciliter encore davantage le repérage visuel par un utilisateur, de l’emplacement des lignes d’amorce de rupture 21.
CONTRÔLE ENERGÉTIQUE ET HYDROMÉTRIQUE DE SERRES HORTICOLES DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un système de contrôle de l’énergie et/ou de l’hydrométrie dans le domaine de la serriculture, en particulier pour les serres horticoles pour la production maraichère.
Cet exemple montre que le procédé de traitement selon la présente invention permet de traiter de grandes quantités de solution d’acide phosphorique tout en conservant d’excellents rendements de récupération en métaux lourds, en particulier en cadmium, arsenic et cuivre.
Exemple 2 : Traitement d'acide phosphorique 54% P 2 O 5 à l'échelle laboratoire
243g d’acide phosphorique de voie humide à 54% P 2 O 5 , sont placés dans une colonne de flottation ionique tel que représenté sur la .
L’agent adsorbant (1% en poids rapport à la quantité de P 2 O 5 dans la solution d'acide phosphorique) est ajouté à la solution d’acide phosphorique sous agitation à 120 rpm puis l’agent tensioactif ionisable (à 2 et 6g/kg de P 2 O5) est ajouté. Le mélange est agité à 120rpm. Après quelques secondes dans ces conditions, l’air est introduit sous forme de bulles dans la colonne de flottation à un débit constant de 600ml/min. L’agitation est maintenue constante durant toutes les étapes du procédé de flottation.
Le tableau 3, ci-dessous, résume les résultats de séparation des métaux lourds en fonction de la quantité d’agent tensioactif ionisable utilisée.
Test Quantité d’agent tensioactif ionisable (g/kg) R%(Cd) R%(As) R%(Cr) R%(Zn) R%(Ni) R%(Cu) 4 2 97,02 95,93 52,4 50,09 55,4 99,99 5 6 99,01 98,99 53,62 54,64 59,24 99,99
Tableau 3 : Résultats des analyses de traitement d'acide phosphorique 54%
R% (Cd, As, Cu) désigne le rendement de récupération en cadmium, arsenic ou cuivre dans les mousses.
La solution d’acide phosphorique est récupérée avec un taux de récupération de 99%. La teneur en P 2 O 5 est identique et est de 54% P 2 O 5.
Cet exemple illustre que le procédé de traitement selon la présente invention permet de traiter des solutions d’acide phosphorique ayant une concentration élevée en P2O5 tout en conservant d’excellents rendements de récupération en métaux lourds, en particulier en cadmium, arsenic et cuivre.