INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble de pilotage est avantageusement configurable en fonction des différents types de pièces et de moules d’emboutissage.
Selon des caractéristiques optionnelles de l’ensemble de pilotage selon l’invention : - ladite action corrective consiste à envoyer audit capteur de position dudit moule d’emboutissage impliqué dans ledit défaut de fabrication détecté un ordre de vérification de position de ladite partie mobile configurable et, le cas échéant, un ordre de déplacement de ladite partie mobile configurable vers une position adéquate dépendante de ladite pièce à fabriquer ; - dans une réalisation, ladite partie mobile configurable dudit moule d’emboutissage comporte au moins un poinçon et au moins un chariot dont son déplacement ou sa configuration permet d’activer ou de désactiver ledit poinçon, et ledit défaut de fabrication est un défaut de poinçonnage ; - l’ensemble de pilotage comporte un dispositif visuel d’alerte communiquant avec ledit contrôleur logique programmable et étant activé lorsque ledit signal d’alerte est émis par ledit contrôleur logique programmable ; - dans une réalisation, l’ensemble de pilotage comporte une interface homme-machine comportant un panneau d’affichage, et ledit défaut de fabrication détecté est affiché sur ledit panneau d’affichage de ladite interface homme-machine.
L’invention concerne également une unité de fabrication d’une pièce comprenant une ligne de presse et un ensemble de pilotage de ladite ligne de presse, remarquable en ce que ledit ensemble de pilotage est selon l’invention.
Dans une réalisation, ledit système de vision dudit ensemble de pilotage est monté en sortie de ladite ligne de presse.
Dans une réalisation, l’unité de fabrication comporte un robot positionné en sortie de ladite ligne de presse et un tapis convoyeur adapté pour conduire ladite pièce fabriquée jusqu’audit système de vision dudit ensemble de pilotage, ledit robot étant configuré pour transférer ladite pièce fabriquée depuis la sortie de ladite ligne de presse jusqu’audit tapis convoyeur.
L’invention concerne aussi un procédé de pilotage d’une ligne de presse, mis en œuvre par un ensemble de pilotage selon l’invention, remarquable en ce qu’il comporte les étapes suivantes visant à : - acquérir un ensemble d’images de ladite pièce fabriquée, - exécuter une opération de traitement d’images, - prendre des décisions sur la base des résultats issus de ladite étape visant à exécuter une opération de traitement d’images.
Dans une réalisation, ladite étape visant à prendre des décisions vise à, lorsqu'un défaut de fabrication de ladite pièce fabriquée est identifié par ledit logiciel de vision, émettre un signal d'alerte pour avertir de la nécessité d'arrêter la ligne de presse et à exécuter au moins une action corrective sur ledit moule d’emboutissage impliqué dans ledit défaut de fabrication détecté.
montre un ensemble de pilotage d’une ligne de presse selon l’invention.
illustre les étapes du procédé de pilotage de la ligne de presse mis en œuvre par l’ensemble de pilotage selon l’invention.
On se réfère à la montrant un ensemble 1 de pilotage d’une ligne de presse (non représentée) selon l’invention.
La ligne de presse comporte au moins un moule d’emboutissage conçu de manière configurable pour pouvoir s'adapter aux différentes références de pièces et pour effectuer des opérations mécaniques d’emboutissage, de découpage et de poinçonnage au moyen de poinçons pour percer les pièces de tôle formées.
Le ou les paramètres de fonctionnement PR1 mesurés peuvent comprendre au moins un paramètre électrique (tension, courant ou puissance par exemple) et/ou au moins un paramètre physique tel qu’une température, une champ électrique, un champ magnétique ou une pression acoustique.
Selon un exemple, le ou les paramètres de fonctionnement PR1 mesurés par l’unité de commande 140 comprennent au moins l’un parmi : - une tension V2 en sortie du pulseur 101 ; - une tension d’alimentation (HV- et/ou HV+) du pulseur 101 ; - une tension de masse du pulseur 101 ; - une tension V3 aux bornes du dispositif émetteur 20 ; - une tension en réception du transducteur 22 ; - un courant I2 en sortie du pulseur 101 ; - un courant d’alimentation (IHV+, IHV-) du pulseur 101 ; - un courant de masse IGND du pulseur 101 ; - un courant I3 circulant dans le dispositif émetteur 20 ; - une température du pulseur 101 ; - une température du dispositif émetteur 20 ; - un champ électrique émis par le pulseur 101 ; - un champ électrique émis par le dispositif émetteur 20 ; - un champ magnétique émis par le pulseur 101 ; - un champ magnétique émis par le dispositif émetteur 20 ; - une pression acoustique émise par le dispositif émetteur 20 ; et - une pression acoustique reçue par le dispositif émetteur 20.
Le ou les paramètres de fonctionnement PR1 mesurés peuvent correspond à l’un quelconque des paramètres précités ou à une quelconque combinaison d’au moins deux paramètres parmi ceux-ci.
La tension en réception mentionnée ci-dessus désigne la tension d’un signal de réponse, dit signal « echo », générée par le transducteur 22 en réponse aux ondes W2 ( ) reçues du milieu M, par exemple en réponse aux ondes W1 (stimuli) émises par le dispositif transducteur 20.
Un procédé de pilotage mis en œuvre par le système de pilotage 200 tel que précédemment décrit ( ) est à présent décrit conjointement à la selon des modes de réalisation particuliers. A cet effet, le système de pilotage 200 (ou plus généralement le système SY2) peut exécuter le programme d’ordinateur PG1. Le système 100 peut exécuter des instructions d’au moins un programme d’ordinateur, dont par exemple le programme PG1 et/ou un programme (non représenté) mis en œuvre par l’unité de commande 140.
Selon un exemple, l’unité de commande 140 opère en réponse à des instructions de l’unité de traitement 11 ( ).
Au cours d’une étape S4 de mesure ( ), l’unité de commande 140 mesure un ou des paramètres de fonctionnement PR1 de la chaîne de transmission 202 au travers de laquelle le pulseur 101 envoie les signaux de sortie SG1 au transducteur 22. On suppose par la suite qu’une pluralité de paramètres PR1 sont mesurés bien que des variantes soient possibles où un unique paramètre PR1 est mesuré.
Au cours d’une étape S2 de modulation, les signaux de sortie SG1 du pulseur 101 sont modulés par un (ou au moins un) contrôleur 120 comme déjà décrit en référence à la . En particulier, comme déjà décrit, cette modulation F1 peut être réalisée par un contrôleur 120 selon au moins l’un parmi : a) un contrôle (S2a) d’une tension d’alimentation (V+ et/ou V-) du pulseur 101 par un contrôleur d’alimentation 122a et/ou 122b connecté à une borne d’alimentation IHV+ et/ou IHV- du pulseur 101 ; b) un contrôle (S2b) de signaux de sortie SG1 par un contrôleur de sortie 124 connecté en sortie OUT1 du pulseur 101 ; et c) un contrôle (S2c) de signaux de retour SG2 du transducteur 22 par un contrôleur de retour 126 connecté sur une borne de retour OUT2 du transducteur 22.
Le procédé de pilotage mis en œuvre par le système 200 ( ) diffère de celui précédemment décrit en référence au système 100 ( ) en ce que la modulation F1 des signaux de sortie SG1 est réalisée (S2) en fonction des paramètres de fonctionnement PR1 mesurés en S4. En d’autres termes, la modulation F1 réalisée en S2 est en fonction du résultat des mesures réalisées au préalable en S4. On peut ainsi avantageusement adapter les signaux SG1 émis par le pulseur 101 pour piloter le transducteur 22 en fonction du comportement de la chaîne de transmission 202, rendant ainsi le pilotage plus adaptatif et donc plus performant.
Selon un exemple, l’unité de commande 140 compare (S4) les paramètres de fonctionnement PR1 avec respectivement des valeurs seuils, par exemple pour déterminer si ces paramètres PR1 excèdent lesdits valeurs seuils. La modulation F1 réalisée en S2 peut alors être fonction d’un résultat de ces comparaisons. Cette comparaison peut être réalisée pour un ou une pluralité de paramètres de fonctionnement PR1 selon le cas considéré. Il est ainsi possible de vérifier si les limites de divers composants (ou parties) de la chaîne de transmission 202 sont respectées (limite maximale de tension, limite maximale de courant, limite maximale de température, etc.).
Selon un exemple, l’unité de commande 140 commande au moins un contrôleur d’alimentation 122a/122b de sorte que : - la tension d’alimentation correspondante est régulée à une première valeur au cours du contrôle S2a ( ) si un (au moins un) paramètre de fonctionnement PR1 n’excède pas une valeur seuil VL1 respective, et - le contrôle S2a comprend une adaptation de la tension d’alimentation depuis la première valeur vers une deuxième valeur, différente de la première valeur, si le (ou ledit au moins un) paramètre de fonctionnement PR1 excède ladite valeur seuil VL1 respective.
On peut ainsi adapter la tension d’alimentation du pulseur 101, et donc ses signaux de sortie SG1 envoyés au transducteur 22, en fonction du niveau de la tension aux bornes d’alimentation du pulseur 101. Si besoin, on peut par exemple brider le pulseur 101 en puissance en définissant une deuxième valeur (non nulle) inférieure à la première valeur (fonctionnement du pulseur 101 en mode dégradé ou bridé). Selon un exemple, on peut désactiver le pulseur 101 si la valeur seuil VL1 est atteinte.
Selon un exemple, l’unité de commande 140 commande les contrôleurs 120 pour faire converger (ou tendre) au moins un paramètre de fonctionnement PR1 mesuré vers une valeur de référence (ou consigne), par exemple pour faire tendre un rendement de puissance du dispositif émetteur 20 vers une consigne de rendement donné (rendement entre la puissance en entrée délivrée par les régulateurs 102a/102b et la puissance en sortie délivrée par le ou les transducteurs).
Selon un exemple, la modulation F1 des signaux de sortie SG1 est réalisée (S2, ) par asservissement de l’un au moins parmi les contrôles S2a, S2b et S2c en fonction du ou des paramètres de fonctionnement PR1 mesurés en S4. On peut ainsi adapter dynamiquement les signaux de sortie SG1, par exemple en temps réel, de façon à réaliser un pilotage réactif et performant du transducteur 22.
Selon un exemple, la mesure S4 ( ) du ou des paramètres de fonctionnement PR1 est réalisée au cours d’une calibration de la chaîne de transmission 202. Cette calibration 202 peut par exemple être réalisée une seule fois (par exemple au stade de la production en usine) ou de façon répétée au cours du temps (par exemple à des démarrages ou mises sous tension du système de pilotage 200, ou encore à chaque fois qu’un nombre prédéfini d’utilisations du système de pilotage 200 est atteint ou à chaque fois qu’une durée prédéfinie d’utilisation du système de pilotage 200 est atteinte).
La modulation F1 est par exemple réalisée après la calibration précitée, par exemple en réponse à au moins une commande CMD1 de l’unité de commande 140. Ce ou ces commandes CMD1 peuvent par exemple être déterminée en fonction du ou des paramètres de fonctionnement. Ces commandes CMD1 peuvent ou non être asservies au cours du temps comme déjà décrit. Il est ainsi possible d’adapter la modulation F1 des signaux SG1, et donc d’ajuster le pilotage du dispositif transducteur 20, en fonction du comportement de l’ensemble. Ceci permet notamment d’adapter la configuration de systèmes de pilotage pour compenser des disparités physiques ou structurelles entre les composants entre les systèmes, ce qui permet d’assurer une meilleure uniformité des performances et de la fiabilités entre les systèmes.
Avantageusement, les cavités supérieure et inférieure sont configurées de telle sorte que leurs ouvertures épousent la forme de l’objet à maintenir, autrement dit viennent en contact étroit avec l’objet.
Ainsi, dans le cas où l’objet est un œuf, chaque cavité a, de préférence, une forme en tulipe, en entonnoir, sensiblement tronconique ou ogivale allant en s’épanouissant vers l’ouverture de réception. Une telle forme permet à la fois un bon maintien de l’œuf et une étanchéité lumineuse.
La présente invention a également pour objet une machine, notamment machine de tri automatique d’objets, ladite machine étant caractérisée par le fait qu’elle comprend au moins une navette de support et d’éclairage telle que définie ci-dessus, la machine comprenant en outre un poste de réception d’objets, un poste de visiométrie et un poste de récupération d’objets, des moyens de transport pour déplacer l’au moins une navette selon un trajet passant par les divers postes, un ensemble de préhension amont apte à saisir au moins un objet au poste de réception et à le positionner dans l’au moins une navette, et un ensemble de préhension aval apte à saisir au moins un objet dans l’au moins une navette et à le transférer au poste de récupération, le poste de visiométrie comprenant une pluralité de caméras de prise de vues associées à des moyens d’analyse automatique et des moyens d’injection de courant aptes à être connectés à l’ensemble connecteur électrique de l’au moins une navette.
Grâce à la au moins une navette selon la présente invention, le ou les objets sont présentés au niveau du poste de visiométrie en étant mis en scène de manière optimale.
De préférence, la machine comprend une pluralité de navettes supportant et éclairant chacune un seul objet. Les navettes sont positionnées les unes à la suite des autres dans un certain ordre, dit ordre de départ, au poste de réception d’objets, peuvent être déplacées les unes à la suite des autres en conservant l’ordre de départ jusqu’au poste de visiométrie, puis être déplacées à nouveau les unes à la suite des autres jusqu’au poste de récupération où elles sont à nouveau positionnées les unes à la suite des autres, mais éventuellement rangées dans un ordre différent de l’ordre de départ en fonction du résultat de l’analyse réalisée par les moyens d’analyse automatique.
De préférence, chaque ensemble de préhension comporte une pluralité d’outil de saisie, chaque outil de saisie comprenant une ventouse adaptée à la préhension d’un objet.
De préférence, chaque ensemble de préhension comporte également un outil de manipulation de bride. Un tel outil de manipulation de bride peut présenter la forme d’un râteau comprenant une pluralité de paires de doigts, chaque paire de doigts étant apte à venir se placer sous une bride, le cas échéant au niveau des aimants, et à déplacer la bride vers le haut et vers le bas le long du ou des guides verticaux. En variante, un tel outil de manipulation de bride peut comprendre au moins une pince mobile apte à être positionnée verticalement au-dessus d’une bride et à se fermer sous la bride afin de permettre son déplacement le long des guides verticaux. Nous soulignons que tout outil apte à venir se placer sous une bride ou apte à saisir un bride et à la déplacer pourrait convenir.
De préférence, la pluralité de caméras de prise de vues comprend une première paire de caméras disposée d’un côté du trajet de la navette et une seconde paire de caméras disposée de l’autre côté du trajet de la navette.
De préférence, une fois les moyens d’injection de courant accouplés à l’ensemble connecteur électrique d’une navette, dans le cas où la navette comprend un dispositif d’éclairage supérieur et un dispositif d’éclairage inférieur, chaque dispositif d’éclairage est commandé de manière successive. Une telle commande indépendante des divers dispositifs d’éclairage permet d’obtenir des images de l’objet éclairé uniquement par le dessus et des images de l’objet éclairé uniquement par le dessous. De plus, l’intensité d’éclairage de chaque dispositif d’éclairage peut être réglée, notamment en fonction de l’opacité de l’objet.
Dans un mode de réalisation particulier, les moyens de transport comprennent un moteur plan à sustentation magnétique sur lequel la ou les navettes sont disposées. Un tel moteur plan permet d’obtenir un navette automotrice apte à se déplacer automatiquement d’un poste à un autre.
Le moteur plan pourrait être remplacé par un moteur linéaire, un actionneur électromagnétique, etc.
En variante, les moyens de transport pourraient comprendre au moins un convoyeur sur lequel l’au moins une navette est placée.
Dans un mode de réalisation préféré, la machine est adaptée au tri d’œufs, le poste de réception comprenant au moins un plateau d’orientation et d’alignement d’œufs, le ou chaque plateau comprenant au moins un module d’orientation et d’alignement, le ou chaque module comprenant deux rouleaux rotatifs axialement parallèles et espacés l’un de l’autre d’une distance permettant le positionnement d’un œuf sur et entre les deux rouleaux, et un mécanisme d’entraînement en rotation configuré pour entraîner les deux rouleaux d’un même module en contre-rotation l’un par rapport à l’autre et vers l’espace inter-rouleaux. Ainsi, pour le ou chaque module, la mise en contre-rotation des rouleaux permet d’orienter correctement les œufs positionnés sur le module avec leur axe longitudinal à l’horizontale.
La présence d’un tel plateau d’orientation et d’alignement d’œufs en amont du poste de visiométrie permet donc à l’ensemble de préhension amont de saisir les œufs dans de bonnes conditions, à savoir de manière bien orientée, afin de pouvoir les positionner correctement sur la navette, à savoir avec longitudinal vertical et le petit bout vers le haut. En effet, les œufs reçus dans les casiers ne sont pas calibrés et présentent donc diverses dimensions en longueur (variations de l’ordre de 19 mm), en largeur, divers poids et divers diamètres (variations de l’ordre de 10 mm) qui ne favorisent pas un rangement et un positionnement correct des œufs dans le casier. Une réorientation des œufs avant leur positionnement dans les navettes est donc nécessaire.
Dans un mode de réalisation particulier, le mécanisme d’entraînement en rotation comprend une crémaillère, pour le ou chaque module, un premier pignon en prise avec la crémaillère et solidaire de l’un des deux rouleaux, un pignon intermédiaire solidaire du rouleau portant le premier pignon et s’engrenant avec un second pignon solidaire de l’autre rouleau.
De préférence, les rouleaux sont réalisés en un matériau lisse, tel que de l’acier inoxydable. Un tel matériau lisse permet aux œufs de glisser facilement sur les rouleaux.
De préférence, le mécanisme de déroulement/enroulement du fil est agencé pour adapter la position d’une zone du fil sur laquelle la pression est exercée par les galets rotatifs d’une ou plusieurs paires de galets sur le fil.
De préférence, le mécanisme de déroulement/enroulement du fil est agencé pour adapter la position de la zone du fil, sur laquelle la pression est exercée par les galets rotatifs d’une ou plusieurs paires de galets sur le fil, entre le mécanisme de déroulement/enroulement et l’élément de stockage du fil.
De préférence, l’élément mobile est agencé pour modifier et/ou adapter et/ou contrôler une position d’une ou plusieurs paires de galets le long du fil et/ou la zone du fil sur laquelle les galets rotatifs d’une ou plusieurs paires de galets exercent une pression sur le fil.
De préférence, le dispositif comprend un moteur agencé pour mettre en rotation un ou chaque galet de l’au moins une paire de galets rotatifs.
De préférence, le moteur est un moteur pas à pas.
De préférence, le moteur est monté sur l’élément fixe.
De préférence, le moteur est agencé pour mettre en rotation le galet monté sur l’élément fixe.
De préférence, l’au moins une paire de galets est agencés pour dérouler/enrouler le fil par mise en rotation d’un ou de chaque galet d’une ou de plusieurs paires de galets rotatifs.
De préférence, le mécanisme de déroulement/enroulement du fil est agencé pour contrôler et/ou moduler et/ou adapter une pression exercée par les galets rotatifs sur le fil.
Le mécanisme de déroulement/enroulement, et/ou l’élément fixe et/ou l’élément mobile, est agencé de sorte qu’un ou les galets rotatifs de l’au moins une paire de galets soient mobiles par rapport au fil et/ou l’un relativement à l’autre, de préférence perpendiculairement à l’axe selon lequel les galets rotatifs enserrent le fil.
De préférence, le mécanisme de déroulement/enroulement peut comprendre, et/ou le dispositif de compression peut comprendre ou être constitué de, un élément de rappel coopérant avec un ou les galets rotatifs de l’au moins une paire de galets et/ou avec l’élément mobile et/ou avec l’élément fixe de sorte que l’au moins une paire de galets exerce une pression sur le fil. De préférence, une des deux extrémités de l’élément de rappel est fixée sur l’élément fixe, ou sur une partie fixe du dispositif de stabilisation ou du mécanisme de déroulement/enroulement, et l’autre des deux extrémités de l’élément de rappel est fixée sur l’élément mobile.
De préférence, l’élément de rappel est agencé pour moduler la pression exercée par les galets rotatifs sur le fil.
De préférence, l’élément de rappel est agencé pour exercer une force de rappel de sorte à translater l’élément fixe vers l’élément mobile et/ou à translater un des galets d’une paire de galets vers l’autre des galets de la paire de galets. De préférence, la force de rappel est perpendiculaire à l’axe de révolution du tube réfractaire et/ou à un axe de révolution du tube supplémentaire et s’étend depuis l’élément fixe vers l’élément mobile et/ou depuis un centre d’un des galets d’une paire de galets vers un centre de l’autre des galets de la paire de galets.
L’élément de rappel peut être un ressort.
Ainsi, de préférence, le mécanisme de déroulement/enroulement est agencé pour exercer une pression plus élevée sur le fil lorsque le diamètre du fil diminue de sorte à éviter les glissements du fil entre les galets.
De préférence, le dispositif comprend le tube creux supplémentaire, dit tube supplémentaire, formant un guide à l’intérieur duquel le fil est destiné à être disposé et/ou à s’étendre et/ou à être mis en translation, le tube supplémentaire est disposé en amont du mécanisme de déroulement/enroulement du fil, par rapport à la direction reliant le mécanisme de déroulement/enroulement au tube réfractaire, et un axe de révolution du tube supplémentaire est principalement parallèle à l’axe de révolution du tube réfractaire.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, les premières et deuxièmes nervures de support latérales 26, 27 sont rectilignes et sont disposées de manière symétrique par rapport au plan longitudinal médian P de l’appareil de cuisson électrique 1. De façon avantageuse, les premières nervures de support latérales 26 sont parallèles entre elles, et les deuxièmes nervures de support latérales 27 sont parallèles entre elles.
Comme montré sur la , l’accessoire de cuisson 5 comporte une partie de débordement 28 qui est configurée pour être située verticalement à l’aplomb du bac de collecte 21. Ainsi, en cas de débordement d’un liquide contenu dans l’accessoire de cuisson 5 lors d’une recette, ce liquide ayant débordé est collecté par le bac de collecte 21. La partie de débordement 28 peut par exemple être située dans une partie arrière de l’accessoire de cuisson 5.
La structure chauffante supérieure 13 comporte de plus une poignée de préhension 29 configurée pour être manipulée par un utilisateur afin de permettre un déplacement de la structure chauffante supérieure 13 entre la position de fermeture et la position d’ouverture maximale. De façon avantageuse, la poignée de préhension 29 est disposée sur une partie avant de la structure chauffante supérieure 13, et est située à distance d’un bord avant de la structure chauffante supérieure 13.