INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
choisir, sur la base de la ou des valeurs se rapportant au mouvement ressenti, une valeur cible de la vitesse de rotation du point de vue physique et
modifier la référence visuelle en fonction de l’écart entre la valeur cible et la valeur couramment relevée de la vitesse de rotation du point de vue physique.
Dans le cas où la surface externe du mandrin comporte plusieurs gorges, la première partie de la texture fibreuse peut être décomposée en plusieurs portions distinctes, une portion pour chaque gorge. La largeur de la première partie est alors définie par la somme des largeurs des portions de la première partie, qui est inférieure à la largeur de la deuxième partie de la texture fibreuse.
Dans l’exemple illustré sur la , les première et deuxième parties 100 et 200 de la texture fibreuse 1000 sont solidaires et tissées en une seule bande fibreuse. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les première et deuxième parties de la texture fibreuse sont séparées et forment des bandes fibreuses distinctes et séparées.
Dans le cas où les première et deuxième parties ne sont pas tissées ensemble en une seule pièce, la première et/ou la deuxième partie peut être elle-même tissée en une seule pièce. Dans le cas où les première et deuxième parties ne sont pas tissées ensemble en une seule pièce, la première et la deuxième partie peuvent être liées par tout moyen, par exemple par tissage ou couture. La première et la deuxième partie peuvent également demeurer indépendantes, et seront enroulées l’une après l’autre sur le mandrin. La première partie de la texture fibreuse peut être décomposée en plusieurs bandes fibreuses distinctes, chacune tissée en une seule pièce, et reliées ou non les unes aux autres. La deuxième partie de la texture fibreuse peut également être décomposée en plusieurs bandes fibreuses distinctes, chacune tissée en une seule pièce, et reliées ou non les unes aux autres.
Dans le cas où les première et deuxième parties 100 et 200 de la texture fibreuse 1000 sont solidaires et tissées en une seule bande fibreuse, comme c’est le cas sur la , la texture fibreuse 1000 comprend de préférence une partie intermédiaire 300. La texture fibreuse 100 tissée en une seule pièce comprend alors la première partie 100, la partie intermédiaire 300 et la deuxième partie 200.
La partie intermédiaire 300 est disposée entre la première partie 100 et la deuxième partie 200. La partie intermédiaire 300 relie la première partie 100 et la deuxième partie 200, la partie intermédiaire 300 présentant une augmentation de largeur progressive depuis la première partie 100 jusqu’à la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000. Plus précisément, la partie intermédiaire 300 s’étend suivant la direction longitudinale D X depuis le deuxième bord transversal 100d de la première partie 100 jusqu’au premier bord transversal 200c de la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000. La partie intermédiaire 300 s’étend suivant la direction transversale D Y entre un premier bord longitudinal 300a et un deuxième bord longitudinal 300b. Le premier bord longitudinal 300a de la partie intermédiaire 300 relie le premier bord longitudinal 100a de la première partie 100 au premier bord longitudinal 200a de la deuxième partie 200. Le deuxième bord longitudinal 300b de la partie intermédiaire 300 relie le deuxième bord longitudinal 100b de la première partie 100 au deuxième bord longitudinal 200b de la deuxième partie 200.
La partie intermédiaire 300 présente la même largeur Y 100 suivant la direction transversale D Y que la première partie 100 à sa jonction avec ladite première partie 100, et présente la même largeur Y 200 suivant la direction transversale D Y que la deuxième partie 200 à sa jonction avec ladite deuxième partie 200. La largeur de la partie intermédiaire 300 évolue progressivement entre ces deux largeurs minimale Y 100 et maximale Y 200 . De préférence, la largeur de la partie intermédiaire 300 évolue régulièrement entre ces deux largeurs minimale Y 100 et maximale Y 200 .
Le premier bord longitudinal 100a de la première partie 100 de la texture fibreuse 1000 peut être aligné avec le premier bord longitudinal 200a de la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 suivant la direction longitudinale D X . Les premiers bords longitudinaux 100a, 200a et 300a de la première partie 100, de la deuxième partie 200 et de la partie intermédiaire 300 peuvent être alignées suivant la direction longitudinale D X . Ainsi le premier bord longitudinal 300a de la partie intermédiaire 300 est situé dans le prolongement du premier bord longitudinal 100a de la première partie 100, et le premier bord longitudinal 200a de la deuxième partie est situé dans le prolongement des premiers bords longitudinaux 100a et 300a de la première partie 100 et de la partie intermédiaire 300.
Nous allons maintenant décrire en relation avec les figures 3 à 13 un procédé de réalisation d’une préforme fibreuse 10, destinée à être densifiée par une matrice pour obtenir le carter de soufflante souhaité. Ainsi, la préforme fibreuse 10 est destinée à former le renfort fibreux du carter de soufflante à réaliser.
Les figures 3 et 4 illustrent le début de l’enroulement de la texture fibreuse 1000 sur un mandrin 9. Le mandrin 9 présente une surface externe 9a au contact de laquelle est enroulée la texture fibreuse 1000. La surface externe 9a du mandrin 9 présente une géométrie annulaire de révolution s’étendant suivant une direction axiale D A et suivant une direction radiale D R . Le profil de la surface externe 9a du mandrin 9 correspond à la surface interne du carter de soufflante à réaliser. Le mandrin 9 peut également comprendre deux flasques 95 et 96, qui peuvent permettre de former le renfort des brides externes amont et aval du carter de soufflante à réaliser.
La surface externe 9a du mandrin 9 comporte une gorge annulaire 90 délimitée d’une part par un premier bord adjacent 91 et d’autre part par un deuxième bord adjacent 92. La gorge annulaire 90 peut présenter une profondeur constante suivant la direction radiale D R sur toute la circonférence du mandrin 9. La gorge annulaire 90 peut présenter une section rectangulaire. La gorge annulaire 90 peut présenter une section trapézoïdale, comme illustré sur la , le plus petit côté de la section trapézoïdale étant situé dans le fond de la gorge 90.
Le positionnement de la gorge annulaire 90 le long de la direction axiale D A dépend de l’emplacement souhaité pour la bride interne du carter à réaliser.
Le premier bord adjacent 91, la gorge annulaire 90 et le deuxième bord adjacent 92 se succèdent suivant la direction axiale D A . Les premier et deuxième bords adjacents 91 et 92 appartiennent à la surface externe 9a du mandrin 9. Comme dans l’exemple illustré sur les figures 3 et 4, les premier et deuxième bords adjacents 91 et 92 peuvent être en retrait du reste de la surface externe 9a. Les premier et deuxième bords adjacents 91 et 92 s’étendent principalement perpendiculairement à la direction radiale D R .
Le procédé débute par l’enroulement de la première partie 100 de la texture fibreuse 1000. On commence à enrouler la première partie 100 à partir du premier bord transversal 100c de ladite première partie 100. Le premier bord transversal 100c de la première partie 100 est disposé suivant la direction axiale D A . La première partie 100 est enroulée sur le mandrin 9 de sorte à recouvrir le premier bord adjacent 91, le fond de la gorge 90 et le deuxième bord adjacent 92. La première partie 100 de la texture fibreuse 1000 de recouvre qu’une portion du mandrin 9 suivant la direction axiale D A . La première partie 100 recouvre le fond de la gorge 90 de sorte à combler partiellement la gorge 90. La première partie 100 enroulée ne comble pas entièrement le volume de la gorge 90. La première partie 100 réalise ainsi un premier tour complet du mandrin 9, de sorte à former une première couche 101 de texture fibreuse 1000 autour du mandrin 9.
Comme illustré sur les figures 5 et 6, on réalise de préférence plusieurs tours du mandrin 9 avec la première partie 100 de la texture fibreuse 1000. Ainsi, la longueur X 100 de la première partie 100 de la texture fibreuse 1000 doit être au moins supérieure au périmètre du mandrin 9, et doit être assez importante pour permettre de réaliser le nombre de tours souhaité autour du mandrin 9. Dans l’exemple illustré sur les figures 3 à 6, la première partie 100 de la texture 1000 réalise deux tours complets du mandrin 9, de sorte à former une deuxième couche 102 de texture fibreuse 1000 autour de la première couche 101 de texture fibreuse 1000. La deuxième couche 102 est au contact de la première couche 101 de texture fibreuse 1000.
Conformément à l’invention, et comme illustré sur les figures 7 et 8, on dispose un élément de renfort 500 dans la gorge 90 du mandrin 9, l’élément de renfort 500 étant disposé au-dessus de la première partie 100 enroulée. L’élément de renfort 500 est disposé au contact de la première partie 100 enroulée. L’élément de renfort 500 comble le volume de la gorge 90. Ainsi, la gorge 90 est intégralement comblée par la première partie 100 de la texture 1000 et par l’élément de renfort 500. L’élément de renfort 500 peut présenter une géométrie de section similaire à la géométrie de la section de la gorge 90. Ainsi, l’élément de renfort 500 peut avoir une section rectangulaire. L’élément de renfort 500 peut avoir une section trapézoïdale. De préférence, la surface de l’élément de renfort 500 débouchant la surface externe 9a du mandrin 9 et la dernière couche 102 de la première partie 100 enroulée forment une surface externe cylindrique située dans le prolongement de la surface externe 9a du mandrin 9. Ainsi, l’élément de renfort 500 et la dernière couche 102 de la première partie enroulée 100 ne forment pas de surépaisseur à la surface 9a du mandrin 9, comme illustré sur la . L’élément de renfort 500 peut réaliser seulement un tour du mandrin 9.
L’élément de renfort 500 peut être réalisé en métal léger, par exemple en aluminium. L’élément de renfort 500 peut également être une structure en nid d’abeille. L’élément de renfort 500 peut également être réalisé en fibres de carbone, les fibres de carbone étant de préférence tissées ou tressées.
La valeur du paramètre physique représentatif du fonctionnement de la source électrique est calculée en temps réel.
Le procédé de contrôle comprend l’étape : - déterminer la puissance électrique produite par chaque source électrique.
Le procédé de contrôle peut comprendre l’étape : - déterminer la puissance électrique produite par l’ensemble de sources électriques.
Le procédé de contrôle peut comprendre l’étape : - déterminer la température de fonctionnement d’une source électrique.
Le procédé de contrôle peut comprendre l’étape : - déterminer un taux d’humidité ambiante d’une source électrique.
Le procédé de contrôle peut comprendre l’étape : - déterminer le type de combustible utilisé par la source électrique.
Selon un exemple de mise en œuvre du procédé de contrôle, la valeur du paramètre physique représentatif du fonctionnement d’une source électrique est une valeur mesurée par un capteur de mesure.
La valeur mesurée par le capteur de mesure est une valeur en temps réel.
Le procédé de contrôle peut comprendre l’étape : - mettre à jour une table de détermination de la valeur du paramètre physique représentatif du fonctionnement de la source électrique à partir d’une valeur mesurée du paramètre physique représentatif du fonctionnement de la source électrique.
Le procédé de contrôle peut comprendre l’étape : - mettre à jour le modèle de prédiction de la valeur du paramètre physique représentatif du fonctionnement d’une source électrique à partir d’une valeur mesurée du paramètre physique représentatif du fonctionnement de la source électrique.
La mise à jour du modèle à partir de données acquises correspondant au fonctionnement réel de chaque source, ou d’une partie d’entre elles, permet de prendre en compte les dérives liées au vieillissement des équipements ainsi que les dispersions de conditions de fonctionnement.
Le modèle peut être un modèle analytique, par exemple une fonction de plusieurs variables.
Le modèle peut être obtenu par une phase d’apprentissage automatique réalisée sur un ensemble de points de fonctionnements réalisés dans des conditions de référence.
Selon un mode de réalisation, le procédé de contrôle comporte les étapes : - pour chaque source électrique, déterminer un coefficient de variation de la valeur du paramètre physique représentatif du fonctionnement de la source électrique en fonction d’une variation de la puissance électrique produite, - pour l’ensemble des sources électriques, déterminer un coefficient de variation moyen à partir de l’ensemble des coefficients de variation déterminés, - pour l’ensemble des sources électriques, déterminer un coefficient de variation normalisé à partir de l’ensemble des coefficients de variation déterminés, - pour chaque source électrique, déterminer une consigne de variation de puissance électrique à produire en fonction de la puissance électrique produite, en fonction du coefficient de variation déterminé, en fonction du coefficient de variation moyen déterminé, et en fonction du coefficient de variation normalisé déterminé, - pour chaque source électrique, déterminer une consigne de puissance électrique à produire en fonction de la puissance électrique produite et de la consigne de variation de puissance électrique à produire déterminée, - contrôler chaque source électrique de façon à ce que pour chaque source électrique la puissance électrique produite soit égale à la consigne de puissance électrique déterminée.
Selon un exemple de réalisation du procédé de contrôle, la consigne de variation de puissance électrique à produire est déterminée à partir d’un coefficient prédéterminé.
Le coefficient prédéterminé est un facteur multiplicatif appliqué à la consigne de variation de puissance électrique à produire déterminée.
Selon une particularité avantageuse, le dispositif 1 comprend, de préférence au niveau du circuit 7 de régénération, entre le régénérateur 17 et la première 3 extrémité de la chambre de compression, un échangeur 15 de chaleur configuré pour assurer un échange de chaleur entre le flux de fluide ayant transité par le régénérateur 17 et une source froide.
L'intégration d'un tel échangeur 15 de chaleur sur la partie froide du compresseur thermique permet de réaliser un échange thermique entre le fluide revenant de la seconde chambre (extrémité 6) chaude du compresseur thermique, dont le flux porte les inefficacités de l'échange de chaleur avec de l'échangeur régénératif (régénérateur 17) décrit précédemment. Ceci permet de refroidir le fluide revenant de la seconde extrémité 6 jusqu'à une température proche de la température du liquide admis à l’entrée dans la première 3 extrémité. Ceci réduit la quantité de chaleur renvoyée dans la chambre froide (première extrémité 3) due à l’inefficacité de la compression.
Comme illustré, la source froide peut comprendre une conduite 12 de prélèvement d’un flux fluide cryogénique de la source 13 de fluide et assurant un passage dans l’échangeur 15 de chaleur. Par exemple, la conduite de prélèvement est une dérivation de la conduite 8 d'alimentation.
Le fluide froid peut être prélevé au niveau de l'alimentation du compresseur thermique, correspondant au point le plus froid du système. En passant dans l'échangeur 15 de chaleur froid, cette dérivation de l'alimentation du compresseur thermique se réchauffe et peut se vaporiser.
Comme illustré, la conduite 12 de prélèvement peut former une boucle dont deux extrémités sont reliées à la source 13 de fluide et la boucle est configurée pour former un thermosiphon.
Ainsi, le fluide revenant de la chambre 6 ou seconde extrémité chaude du compresseur thermique retourne dans la chambre ou extrémité 3 froide à une température proche de la température du fluide d'entrée et le mélange est effectué avec le fluide d'alimentation. L'utilisation de cet échangeur 15 de chaleur permet alors d'améliorer la teneur en liquide de la chambre froide (première extrémité 3). Ceci augmente l'efficacité du compresseur thermique. La conduite 12 de prélèvement peut comprendre un ensemble de vanne(s) 14 par exemple au moins une vanne de régulation de pression et/ou de débit.
Le fluide froid cryogénique fourni par le réservoir 13 peut avoir une température proche de sa saturation et peut s'évaporer suite à l'échange thermique dans l’échangeur 15 de chaleur. Ce fluide peut être renvoyé dans le réservoir 13 afin de mitiger l'utilisation d'un système de pressurisation. Le fluide peut être renvoyé à n'importe quel niveau (hauteur) dans le réservoir (dans la partie liquide inférieure ou gazeuse supérieure). Cette pressurisation est réalisée avec un fluide ayant une température de retour faible, par exemple proche de la saturation.
Ce circuit 12 de refroidissement est indépendant du compresseur thermique. Le couplage du réservoir 13 avec le circuit 12 de refroidissement constitue de préférence un thermosiphon.
Ainsi, la circulation du fluide de refroidissement dans l'échangeur 15 de chaleur s'établit naturellement avec une force motrice correspondant à la hauteur hydrostatique du réservoir 13 et de la chaleur échangée dans l'échangeur 15 de chaleur. Il n'y a donc pas de besoin de force supplémentaire pour réaliser cette circulation.
Une vanne de régulation peut être intégrée sur la conduite 12 de prélèvement pour limiter le débit du thermosiphon et donc de régler la quantité de fluide renvoyé dans le réservoir 13 pour sa pressurisation.
L’invention s’applique avantageusement à la compression d’hydrogène liquide mais pourrait concerner un fluide choisi dans la liste comprenant He, H2, Ne, CO, Ar, N2, 02, CH4, C02, NO, Kr, Xe ou tout mélange de deux ou plus de ces espèces chimiques.
On considère dans l’exemple de la que la valeur relevée à un instant courant de la vitesse de rotation du point de vue physique, notée « ω point de vue physique », est inférieure à la valeur cible déterminée par le système de réduction de cyber-malaise, notée « ω cible point de vue physique ».
Sur la , la modification de la référence visuelle est une déformation : le corps du nez déformable devient courbé, ce qui décale l’extrémité vers la droite sans que la position de la base ne soit sensiblement modifiée.
Cette déformation est perçue par l’utilisateur, consciemment ou non, comme une incitation à augmenter la vitesse de rotation de sa tête vers la droite pour se rapprocher de la vitesse cible. Le conflit visuo-vestibulaire s’en retrouve réduit, de même que le cyber-malaise.
De manière générale, la modification de la référence visuelle doit être considérée comme asservie à un décalage constaté entre un mouvement du point de vue virtuel et une rotation correspondante du point de vue physique. Ce décalage peut être défini qualitativement et/ou quantitativement.
Ce point peut être illustré en comparant trois situations débutant toutes les trois par l’état initial associé à la et se terminant par trois états courants distincts respectivement associés aux exemples des figures 4b, 4c et 4d.
La première situation est associée à la et concerne un mouvement de rotation du point de vue virtuel vers la droite associé à une rotation insuffisamment rapide du point de vue physique vers la droite. Dans cette première situation, la référence visuelle est légèrement déformée, en temps réel pendant la navigation dans le monde virtuel, en raison de l’écart entre « ω point de vue physique » et « ω cible point de vue physique ». Cette légère déformation est représentée sur la .
La deuxième situation est associée à la et concerne une rotation du point de vue virtuel vers la droite associée à une rotation suffisamment rapide du point de vue physique vers la droite. Dans cette deuxième situation, le système de réduction de cyber-malaise détermine que l’écart entre « ω point de vue physique » et « ω cible point de vue physique » est sensiblement nul ou inférieur à un seuil prédéterminé et ne met en œuvre aucune modification de la référence visuelle. Sur la , la référence visuelle n’est ainsi pas déformée.
La troisième situation est associée à la et concerne une discordance ou un écart significatif entre le mouvement du point de vue virtuel (vers la gauche) et la rotation du point de vue physique. Une telle situation est susceptible de se produire lorsque
le mouvement du point de vue virtuel est particulièrement rapide comparativement à la rotation du point de vue physique (écart significatif), ou
le mouvement du point de vue virtuel ne s’accompagne d’aucune rotation du point de vue physique (discordance), ou encore
la rotation du point de vue physique est effectuée dans le sens opposé à celui du mouvement de point de vue virtuel (discordance).
Un écart significatif est alors obtenu entre « ω point de vue physique » et « ω cible point de vue physique », entraînant une modification de grande amplitude de la référence visuelle. Ainsi, à titre d’exemple, la référence visuelle est déformée de manière plus importante sur la que sur la : la courbure du corps est plus marquée.
Les figures 4a à 4d illustrent une application d’un exemple particulier de stratégie préétablie de limitation ou de suppression du conflit visuo-vestibulaire.
Il est à souligner que cette stratégie peut être évolutive et notamment personnalisée selon la sensibilité particulière de l’utilisateur au conflit visuo-vestibulaire et/ou selon la réceptivité de l’utilisateur à la modification de la référence visuelle.
Dans ce but de personnalisation, il est possible de proposer à l’utilisateur un ensemble de modes de modification disponibles et de solliciter une sélection par l’utilisateur d’un mode de modification à privilégier. Eventuellement, le mode de modification ainsi sélectionné peut être ensuite enregistré en tant que donnée de profil de l’utilisateur.
Les modes de modifications proposés peuvent différer les uns des autres de par la nature (forme et/ou taille et/ou couleur, etc.) de la ou des modifications effectuées et/ou de par la valeur d’un ou plusieurs paramètres influant sur l’amplitude de cette ou de ces modifications.
- une unité électronique de détection.
Conformément à l’invention, ledit appareillage électrique de protection 1 est caractérisé en ce que ladite unité électronique de détection est selon l’invention décrite.
Avantageusement, l’unité électronique de détection peut être intégrée dans l’appareillage électrique de protection 1 avec un encombrement limité comme expliqué précédemment.
De préférence, le boîtier 20 au format modulaire présente une forme globalement parallélépipèdique avec deux faces principales respectivement une face principale gauche 40 et une face principale droite 41, et des faces latérales s’étendant de l’une à l’autre des faces principales, à savoir une face arrière 42, une face avant 43, une face inférieure 44 et une face supérieure 45, la largeur lb du boîtier 20 correspondant à la distance entre la face principale gauche 40 et la face principale droite 41 et vaut un seul module soit sensiblement 17,7 millimètres et le boîtier 20 contient ladite unité électronique de détection.
Avantageusement, l’appareillage électrique de protection 1 présente un format modulaire de préférence avec la largeur lb du boîtier 20 valant un module soit environ 17,7 millimètres, ce qui permet de limiter l’encombrement notamment dans un tableau électrique dans lequel il est destiné à être installé.
L’unité électronique de détection selon l’invention qui est illustrée dans les figures 1 à 8 permet d’une part de détecter un défaut électrique de type défaut différentiel sans dépendre de la tension du réseau, c’est-à-dire la présence d’un courant résiduel sur une ligne électrique d’une installation et de commander consécutivement le déclenchement de l’appareillage électrique de protection 1 à l’aide notamment de l’actionneur électromagnétique 7 et d’autre part de détecter un défaut électrique de type défaut d’arc électrique en dépendant de la tension du réseau, c’est-à-dire la présence d’un arc électrique sur une ligne électrique de l’installation et de commander consécutivement le déclenchement de l’appareillage électrique de protection 1 à l’aide notamment de l’actionneur électromagnétique 7.