INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, la personne du métier est en mesure de prévoir, à partir de la description faite ci-dessus, des modes de réalisation dans lesquels l'oscillateur LO1' a sa fréquence F3 qui dépend linéairement de la température T et comprend la capacité commutée R commandée à partir de la fréquence F2 de l'oscillateur LO2'. Dans ce cas, la fréquence F3 est égal à G.T/Rv, avec G un coefficient constant, et la valeur Rv de la capacité commutée R est égale à 1/Cv.Fc, avec Fc = H.F2 et H un coefficient constant. Il en résulte que F3 = G.Cv.H.F2.T. En remplaçant F3 par son expression ci-dessus dans l'équation P = N'.F2/F3, il en résulte que P est égal à (N'.F2)/(G.Cv.H.F2.T), donc à J/T avec J un coefficient constant et égal à N'/(G.Cv.H). De manière avantageuse, le coefficient J ne dépend alors pas de la fréquence F2 de l'oscillateur LO2', qui peut varier avec la température. Pour déterminer T à partir de P, il suffit alors de connaitre le coefficient J, par exemple en le déterminant lors d'une phase de calibration telle que décrite en relation avec la , cette phase de calibration étant par exemple mise en œuvre par le circuit de calibration décrit en relation avec la .
A titre d'exemple alternatif, la personne du métier est en mesure de prévoir, à partir de la description faite ci-dessus, des modes de réalisation dans lesquels l'oscillateur LO2' a sa fréquence F3 qui dépend linéairement de l'inverse de la température, 1/T, et comprend la capacité commutée R commandée à partir de la fréquence F2 de l'oscillateur LO2'. Dans ce cas, la fréquence F3 est égal à G/(Rv.T), avec G un coefficient constant, et la valeur Rv de la capacité commutée R est égale à 1/Cv.Fc, avec Fc = H.F2 et H un coefficient constant. Il en résulte que F3 = (G.Cv.H.F2)/T. En remplaçant F3 par son expression ci-dessus dans l'équation P = N'.F2/F3, il en résulte que P est égal à (N'.F2.T)/(G.Cv.H.F2), donc à J.T avec J un coefficient constant et égal à N'/(G.Cv.H). De manière avantageuse, le coefficient J ne dépend alors pas de la fréquence F2 de l'oscillateur LO2', qui peut varier avec la température. Pour déterminer T à partir de P, il suffit alors de connaitre le coefficient J, par exemple en le déterminant lors d'une phase de calibration telle que décrite en relation avec la , cette phase de calibration étant par exemple mise en œuvre par le circuit de calibration décrit en relation avec la .
Ainsi, dans tous les exemples de modes de réalisation et de variante décrits, l'oscillateur LO1' ou LO2' qui ne comprend pas la capacité commutée R et qui a sa fréquence qui dépend linéairement de T/Rv ou de 1/(T.Rv) peut avoir sa fréquence qui dépend de la température sans que cela ne fausse la mesure de température, du fait que sa fréquence détermine la fréquence Fc de commande de la capacité commutée R ce qui permet de supprimer l'influence de la fréquence de cet oscillateur fréquence dans la relation linéaire reliant P et la température T ou l'inverse de la température 1/T.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, la mise en œuvre de l'oscillateur LO1' ou LO2' comprenant la capacité commutée R ne se limite pas à la structure décrite en relation avec la , et encore moins aux exemples de sources de courant 300 et de circuits oscillants OC décrits en relation avec les figures 3 à 5. En outre, lorsque l'oscillateur LO1' ou LO2' comprenant la capacité commutée R a une structure du type de celle de la , la personne du métier sera en mesure de prévoir une source 300 de type CTAT plutôt que PTAT comme décrit en relation avec la . En particulier, la personne du métier sera en mesure, dans des modes de réalisation, de mettre en œuvre la source 300 de sorte qu'elle comprenne la capacité commutée R pour convertir une tension en un courant déterminant le courant Ibias.
Procédé de détermination d’un couple appliqué entre deux organes tournant s L’invention concerne un procédé de détermination d’un couple appliqué entre deux organes tournant autour d’un axe géométrique de rotation.
La limite de cette solution réside dans le caractère incrémental de la valeur du couple qui est déterminée par comparaison de signaux de positions, en ce que l’absence de référentiel pour cette comparaison peut induire un décalage de la valeur dudit couple, notamment dans le cas où un couple est appliqué initialement à sa détermination.
L’invention a pour but de résoudre les problèmes de l’art antérieur en proposant notamment un procédé de détermination d’un couple de façon absolue en fonction d’une valeur de référence.
Dans cet autre mode de réalisation représenté sur la , le voile primaire n’est pas découpé et il est déposé en plusieurs couches successives, chaque couche 4 étant formée d’un seul tenant avec les autres couches 4.
Les couches 4 présentent une inclinaison par rapport à un plan d’allongement principal du matelas isolant 2. Ce plan d’allongement principal 6 s’étend longitudinalement et transversalement, c'est-à-dire selon les deux dimensions du matelas isolant 2 les plus grandes. Pour rappel, ces deux dimensions sont la longueur et la largeur du matelas isolant 2 en sortie d’étuve. En effet, tel que visible sur la , la direction d’empilement des couches 4 est sécante par rapport à la direction le long de laquelle est mesurée l’épaisseur du matelas isolant 2.
Cette inclinaison résulte de la superposition des couches 4 par un dispositif de nappage qui sera décrit plus en détail en lien avec la . Ce dispositif de nappage permet de déposer le voile primaire en couches 4 successives de manière continue. On comprend que chaque couche 4 formant le matelas isolant 2 est, dans ce mode de réalisation représenté, formée dans la continuité des couches 4 adjacentes.
Plus spécifiquement, le voile primaire est déposé sur un support roulant 7 circulant à vitesse constante. Le dépôt du voile primaire est réalisé en superposant une première extrémité de la couche en cours de dépôt sur les couches préalablement déposées et une deuxième extrémité de cette couche en cours de dépôt, opposée à la première extrémité, directement au contact du support roulant 7.
On comprend qu’un tel dépôt des couches est permis par le fait que le tapis roulant 7 se déplace dans un sens d’avancement 9 en entraînant avec lui les couches 4 qui ont été préalablement déposées. En outre, la vitesse de déplacement constante du support roulant 7 permet d’effectuer le dépôt d’une nouvelle couche de façon régulière.
Un tel dépôt génère un décalage entre la première extrémité et la deuxième extrémité par rapport à une direction perpendiculaire à un plan dans lequel s’étend le support roulant 7, ce qui génère une inclinaison de la couche en cours de dépôt par rapport audit plan du support roulant 7.
Tel que visible sur la , l’inclinaison des couches 4 génère un angle d’orientation α défini entre une couche 4 et un plan parallèle au plan du tapis roulant, perpendiculaire à la direction selon laquelle est mesurée l’épaisseur du matelas isolant 2. Cette direction selon laquelle est mesurée l’épaisseur du matelas isolant est perpendiculaire au plan du tapis roulant 7. Cet angle d’orientation α est inférieur à 10°, préférentiellement compris entre 4° et 8°.
La faible épaisseur des couches 4, conformément à l’invention, permet de limiter le décalage entre la première extrémité et la deuxième extrémité de chaque couche 4 par rapport à ladite direction perpendiculaire au plan du tapis roulant 7 et donc de limiter la valeur de l’angle d’orientation α des couches 4. On comprend que plus le décalage entre les première et deuxième extrémités par rapport à la direction selon laquelle est mesurée l’épaisseur du matelas isolant 2 est faible et plus l’angle d’orientation α est faible. Ainsi, une superposition de couches telles qu’évoquées précédemment, c’est-à-dire dont le grammage est compris entre 8 g.m -2 et 30 g.m -2 et/ou dont l’épaisseur est comprise entre 0,05mm et 2mm, permet de s’assurer que l’angle d’orientation α est le plus faible possible. Il a pu être constaté par les inventeurs que le fait d’avoir un angle d’orientation α des couches le plus faible possible permettait d’augmenter la résistance thermique du matelas isolant 2 en limitant la formation de ponts thermiques dans l’épaisseur du matelas isolant 2.
Par ailleurs, à l’instar du mode de réalisation représenté par la , les couches 4 sont, dans le mode de réalisation représenté par la , déposées les unes sur les autres de telle sorte que chaque couche 4 du matelas isolant 2 est sensiblement parallèle aux autres couches 4. On comprend de ce qui précède que chaque couche 4 s’étend, dans de mode de réalisation, avec un même angle d’orientation α par rapport au plan du tapis roulant 7.
La représente schématiquement une vue en détail d’une couche 4 formant le matelas isolant 2. Cette vue en détail permet notamment de visualiser des fibres 8 formant, tel qu’évoqué précédemment, chacune des couches 4 du matelas isolant 2. Il est à noter que cette vue en détail d’une couche 4 est obtenue après le passage de la superposition de couches 4 dans une étuve pour obtenir le matelas isolant.
Plus spécifiquement, cette vue en détail d’une couche 4 illustre les fibres 8 solidarisées les unes avec les autres par voie sèche, c’est-à-dire avec des éléments liants secs. L’utilisation d’éléments liants 10 secs comme moyen de solidarisation des fibres 8 entre elles participe à assurer l’homogénéité des fibres 8 au sein de la couche 4 comparativement à un élément liant liquide. En effet, cette voie sèche ne forme pas d’agglomérats de fibres 8, tel que cela peut être le cas lorsque plusieurs fibres sont piégées dans un liant liquide, ce qui permet d’obtenir des couches 4 dont l’épaisseur est comprise entre 0,05 mm et 2mm.
Dans le mode de réalisation représenté par la , les éléments liants 10 sont des éléments thermoliants. Ces éléments liants 10 sont mélangés avec les fibres 8 de telle sorte que le mélange d’élément liants 10 et de fibres 8 comprend une teneur d’éléments liants 10 comprise entre 2% et 30%, préférentiellement entre 3% et 15%, plus préférentiellement entre 4% et 10%. On comprend que le voile primaire, obtenu par ce mélange, et chaque couche 4 issue du voile primaire comprennent également une teneur en éléments liants 10 comprise entre 2% et 30%, préférentiellement entre 3% et 15%, plus préférentiellement entre 4% et 10%. Ce pourcentage d’éléments liants 10 dans le mélange ainsi que dans chaque couche 4 représente le pourcentage massique d’éléments liants 10 par rapport à la masse du mélange ou par rapport à la masse de chaque couche 4. À titre d’exemple illustratif et non limitatif de l’invention, une couche 4 dont la masse est de 20 grammes présente une masse d’éléments liants 10 comprise entre 0,4 gramme et 6 grammes.
Les éléments liants 10, sont formés, dans le mode de réalisation représenté, d’un cœur 12 et d’une gaine 14. Le cœur 12 forme une partie rigide des éléments liants 10 offrant à la couche 4 une résistance mécanique, tandis que la gaine 14 assure la solidarisation des fibres 8 les unes avec les autres. À cet effet, le cœur 12 et la gaine 14 présentent des températures de fusion différentes, et plus précisément la gaine 14 présente une température de fusion plus basse que le cœur 12.
Ainsi, lors du passage de la superposition de couches 4 dans une étuve pour obtenir un matelas isolant 2 conforme à l’invention, la gaine 14 est portée à une température qui génère sa fusion, ce qui a pour effet de baigner ensemble les fibres 8 adjacentes et le cœur de chaque éléments thermoliants, la matière de la gaine étant ensuite destinée à se resolidifier en refroidissant en sortie de l’étuve de sorte à solidariser ces fibres 8 les unes avec les autres. Il est à noter que la température de fusion du cœur 12 est prévue pour que, malgré le passage dans l’étuve de la superposition de couches constituée du mélange de fibres 8 et d’éléments liants 10, le cœur 12 conserve sa propriété rigide participant à assurer une résistance mécanique au matelas isolant 2 après son passage en étuve.
Tel qu’évoqué précédemment, un matelas isolant selon l’invention est particulier en ce qu’il comporte un nombre minimal de couches superposées qui est élevé par rapport à celui de l’art antérieur. Le grammage moyen et l’épaisseur moyenne d’une couche de cette superposition de couches est choisi de sorte que le nombre de couches soit au moins supérieur à 30. Étant compris que l’obtention d’une couche à faible grammage est difficile à mettre en œuvre et implique des couches à faible tenue mécanique, il peut être souhaitable de choisir un grammage moyen des couches le plus haut possible, dès lors que le nombre de couches minimum de 30 est respecté et que l’épaisseur du matelas isolant qui résulte de la superposition de couches est au moins respectée. Des exemples de sélection du grammage du voile primaire, c’est-à-dire du grammage moyen d’une couche de la superposition de couches, sont donnés en référence à la .
La est un diagramme dans lequel sont identifiés trois produits finis différents, P1, P2, P3, le diagramme permettant d’identifier le grammage et l’épaisseur à respecter de ces matelas isolants. Notamment, le premier matelas isolant P1 doit avoir en fin de procédé de fabrication une épaisseur de 220mm et un grammage de 2300g.m -2 , le deuxième matelas isolant P2 doit avoir en fin de procédé de fabrication une épaisseur de 180mm et un grammage de 3000g.m -2 et le troisième matelas isolant P3 doit avoir en fin de procédé de fabrication une épaisseur de 20mm et un grammage de 300g.m -2 .
- le premier siège annulaire est reçu dans un premier lamage qui est situé dans le corps au niveau de ladite première section de passage,
- le deuxième siège annulaire est reçu en appui dans un deuxième lamage qui est situé dans l’organe tubulaire de maintien au niveau de ladite deuxième section de passage,
- le module comprend une ou des bagues d’étanchéité interposées respectivement entre le premier siège et le premier lamage et/ou entre le deuxième siège et le deuxième lamage,
- le corps définit au moins un deuxième conduit d’entrée et/ou sortie débouchant dans ledit conduit de raccordement,
- au moins une sphère est apte à contrôler la circulation et/ou le débit dudit fluide entre lesdits au moins trois conduits dans une ou plusieurs positions angulaires déterminées de la sphère. Ainsi il est possible notamment de créer une détente du fluide réfrigérant.
- le corps comprend au moins un coude,
- ledit conduit de raccordement suit ledit coude,
- le conduit de raccordement présente une forme rectiligne ou non rectiligne, par exemple en L. En adaptant la forme du conduit de raccordement, le corps du module permet ainsi d’agencer le module, sans pièce additionnelle, selon la configuration souhaitée, notamment pour le positionnement des actionneurs, et pour faciliter la connexion aux canalisations.
- le nombre de conduits d’entrée et/ou sortie est d’au moins quatre, le nombre de logements étant éventuellement limité à deux,
- le corps présente des interfaces de fixations sur un support.
L’invention porte aussi sur un ensemble de conditionnement thermique, notamment pour un véhicule, en particulier un véhicule automobile, en particulier un véhicule électrique ou hybride, comprenant un module de distribution du type décrit précédemment, et un échangeur de chaleur, l’échangeur de chaleur comportant un port d’entrée ou un port de sortie raccordé à l’un des conduits d’entrée et/ou sortie du module de distribution.
L’invention porte aussi sur un système de conditionnement thermique comprenant un ensemble de gestion thermique du type décrit précédemment comportant un circuit de thermorégulation en communication fluidique avec le module de distribution et l’échangeur et un compresseur pour faire circuler le fluide.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre, d'au moins un mode de réalisation de l’invention donné à titre d’exemple purement illustratif et non limitatif, en référence aux dessins schématiques annexés parmi lesquels :
la est une vue en perspective d’un module de distribution selon un mode de réalisation de l’invention assemblé à un échangeur ;
la est une vue en coupe par le plan 2-2 du module de distribution de la ;
la est une vue fantôme du corps du module de distribution de la ;
Afin de garantir une remorque 100 légère tout en présentant une résistance mécanique importante, deux procédés de fabrication peuvent être utilisés.
Selon un premier procédé de fabrication, la coque 110 est fabriquée par un procédé de rotomoulage.
Cela permet d’obtenir une coque 110 en un seul élément et présentant une épaisseur la plus fine possible tout en assurant la tenue mécanique souhaitée.
Selon un deuxième procédé de fabrication, la coque 110 est fabriquée par assemblage de deux demi-coques thermoformées.
Ce type de procédé de fabrication offre une personnalisation accrue de la remorque 100 en ce que la coque 110 peut être réalisée par assemblage de deux demi-coques ayant chacune une couleur et/ou une matière différente de l’autre demi-coque.
Dans le cas de deux demi-coques, chaque demi-coque porte une partie de l’arête 116 de rigidification.
Vitrage feuilleté aéronautique à système de chauffage électrique, utilisation du vitrage feuilleté aéronautique comme vitrage de cockpit d’aéronef, et aéronef associé La présente invention concerne le domaine de l’aéronautique, et porte en particulier sur un vitrage feuilleté aéronautique à système de chauffage électrique intégré, sur l’utilisation d’un tel vitrage feuilleté aéronautique comme vitrage de cockpit d’aéronef, et sur un aéronef comprenant un tel vitrage feuilleté aéronautique en tant que vitrage de cockpit.
Les vitrages feuilletés aéronautiques sont généralement constitués de matériaux électriquement isolants (tels que du verre minéral, du PMMA (poly(méthacrylate de méthyle), du PC (polycarbonate), etc.) qui tendent à se charger électriquement dans certains environnements chargeants qui peuvent être de deux types, à savoir :
- charges d’origine triboélectrique associées à l’impact de particules (telles que des poussières, de la neige, des cristaux de glace, etc.) sur la surface extérieure (vis-à-vis de l’aéronef) du vitrage feuilleté, et
- charges associées aux éclairs (plus rares).
Dans ces conditions, la surface extérieure du vitrage feuilleté peut développer des potentiels électriques (par rapport à la masse de l’aéronef) extrêmement élevés de plusieurs kV voire quelques dizaines de kV.
Il se constitue alors un potentiel de surface du vitrage feuilleté différent de celui de la structure de l’aéronef qui est généralement munie de dissipateurs passifs (par exemple, par effet corona au niveau de pointes) qui permettent d’écouler les charges accumulées sur toute la structure électriquement conductrice de l’aéronef.
En outre, les vitrages feuilletés aéronautiques de cockpit d’aéronef intègrent généralement un système de chauffage électrique couvrant tout ou partie de la face interne de la feuille (également appelée « pli ») côté extérieur (vis-à-vis de l’aéronef) du vitrage feuilleté.
On distingue deux catégories de vitrages feuilletés de cockpit d’aéronef à système de chauffage intégré : les pare-brise ou vitres frontales d’une part qui sont munis d’un système de chauffage électrique dit antigivre ; et les vitres latérales d’autre part qui généralement ne sont munies que d’un système de chauffage électrique dit antibuée. Ces deux systèmes de chauffage (antigivre et antibuée) se différencient par la puissance spécifique délivrée, le champ électrique développé étant plus faible pour les systèmes de chauffage antibuée.
Les potentiels élevés développés sur la surface extérieure du vitrage feuilleté engendrent des champs électriques intenses pouvant se décharger, entre autres, par des ruptures diélectriques : soit dans l’air (entre la surface extérieure du vitrage et la structure conductrice de l’aéronef en périphérie du vitrage) ; soit dans l’épaisseur de la feuille côté extérieur du vitrage feuilleté, entre sa face externe et le système de chauffage électrique (par exemple, une couche chauffante) agencé sur sa face interne.
Les décharges dans l’air peuvent être partielles ou développer des décharges de surface (couramment nommées feux de Saint-Elme dans le milieu aéronautique).
Selon un mode de réalisation, bien que cela ne soit pas illustré par la , la capacité commutée R ( ) fait partie du circuit oscillant OC.
A titre de variante, bien que cela ne soit pas illustré par la , la capacité commutée R ( ) fait partie de la source de courant 300. De préférence, dans une telle variante, l'élément résistif R est configuré pour convertir une tension aux bornes 200, 202 ( ) de l'élément résistif R en un premier courant, et la source de courant 300 est configurée pour que son courant Ibias varie proportionnellement, par exemple linéairement, avec ce premier courant. Dit de manière plus précise, lorsque la source 300 est de type PTAT, respectivement CTAT, le composant R est configuré pour convertir une tension PTAT, respectivement CTAT, en un premier courant PTAT, respectivement CTAT, et la source 300 est configurée pour que le courant Ibias varie proportionnellement, par exemple linéairement, avec le premier courant.
La représente un exemple de mode de réalisation de la source de courant 300 de l'oscillateur de la . Dans cet exemple de mode de réalisation, la source de courant 300 est de type PTAT.
La source de courant 300 comprend deux transistors MOS (de l'anglais "Metal Oxide Silicon" – métal oxyde silicium) T1 et T2 en série entre un potentiel d'alimentation VDD et un potentiel de référence GND, le transistor T1 étant connecté au potentiel VDD et le transistor T2 étant connecté au potentiel GND. Dans cet exemple où le potentiel VDD est positif par rapport au potentiel GND, le transistor T1 est un transistor MOS à canal P, et le transistor T2 est à canal N. Par exemple, la source du transistor T1 est connectée au potentiel VDD, le drain du transistor T1 est connecté au drain du transistor T2, et la source du transistor T2 est connectée au potentiel GND. En outre, le transistor T2 a son drain connecté à sa grille.
La source de courant 300 comprend en outre un élément résistif et deux transistors MOS T3 et T4 en série entre le potentiel d'alimentation VDD et le potentiel de référence GND, le transistor T3 étant connecté au potentiel VDD et le transistor T4 étant couplé au potentiel GND par l'élément résistif. L'association série des transistors T1 et T2 est connectée en parallèle de l'association en série des transistors T3 et T4 et de l'élément résistif. Dans cet exemple où le potentiel VDD est positif par rapport au potentiel GND, le transistor T3 est un transistor MOS à canal P, et le transistor T4 est à canal N. Par exemple, la source du transistor T3 est connectée au potentiel VDD, le drain du transistor T3 est connecté au drain du transistor T4, et la source du transistor T4 est couplée au potentiel GND par l'élément résistif. En outre, le transistor T3 a son drain connecté à sa grille.
De plus, les transistors T1 et T3 ont leurs grilles connectées l'une à l'autre, et les transistors T2 et T4 ont leurs grilles connectées l'une à l'autre.
L'élément résistif couplant le transistor T4 au potentiel GND est configuré pour convertir une tension à ses bornes en un premier courant, et la source de courant 300 est configurée pour que son courant Ibias recopie ce premier courant, c'est à dire pour que le courant Ibias soit égal au premier courant à un facteur multiplicatif près, ce facteur multiplicatif étant constant.
Dans cet exemple de mode de réalisation, le composant résistif R fait partie de la source de courant 300, et correspond à l'élément résistif couplant le transistor T4 au potentiel GND.
Dans un autre exemple non illustré où le composant résistif R fait partie du circuit oscillant OC, l'élément résistif couplant le transistor T4 au potentiel GND est mis en œuvre par une résistance.