INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La variante de réalisation de la se distingue de celle de la essentiellement en ce qu’elle comprend plusieurs stockages 4 cryogéniques raccordés en parallèle à la conduite 5 de transfert via un ensemble de vanne(s) (10). Comme illustré, chaque stockage 8 cryogénique peut comporter une conduite 6 de remplissage respective. Par exemple, chaque stockage 8 cryogénique et sa conduite 6 de remplissage respective peut être localisé dans un terminal de distribution respectif.
De plus, comme illustré à la , l’installation 1 peut comprendre un circuit 8 de récupération de gaz de vaporisation du carburant liquéfié (« boil-off » en anglais). Le circuit 8 de récupération comprend une première extrémité reliée de préférence à l’extrémité aval de chaque conduite 6 de remplissage et une seconde aval reliée à l’unité 2, 3 de liquéfaction. Ce circuit 8 de récupération est configuré pour collecter le gaz de vaporisation (présent dans les réservoirs avant remplissage et/ou généré en cours ou après le remplissage notamment dans la conduite 6 de remplissage) et envoyer ces gaz de vaporisation dans l’unité de liquéfaction en vue de leur liquéfaction. Comme illustré, ce gaz de vaporisation peut être stocké dans un réservoir tampon 11 avant d’être comprimé dans un compresseur du côté de la station de remplissage puis envoyé par exemple dans la partie basse pression du cycle de l’unité de liquéfaction. Bien entendu, le compresseur 12 et le réservoir tampon peuvent être situé de façon déportée par rapport au stockage(s) (par exemple au niveau de l’unité de liquéfaction).
Comme illustré, le transfert de ce gaz de vaporisation vers l’unité 2, 3 de liquéfaction déportée peut transiter dans une conduite logée dans une enveloppe ou tube 9 (isolé et de préférence sous vide et munie d’un écran thermique) abritant également une partie de la conduite 5 de transfert. Un échange thermique peut en particulier être prévu ou non entre ces deux conduites adjacentes.
Comme schématisé, les conduites 6 de remplissage comportent de préférence une pompe 16.
des rôles et une classification des nœuds : Le modèle de consensus divise les nœuds en deux couches en fonction de leurs capacités énergétiques et de calcul : une première couche, qui contient peu les passerelles susceptibles d’être gestionnaire des ressources du réseau de communication maillé, et une deuxième couche, qui contient de nombreux nœuds IoT. De plus, les nœuds IoT sont regroupés dynamiquement en sous-réseau, encore appelé unité de calcul UC, en fonction de leur degré de disponibilité et des leurs capacités de calcul, pour optimiser l’exécution des tâches relatives à des requêtes utilisateur. Ainsi, PCM opère sur un ensemble hétérogène de couches.
un contrôle du réseau de communication maillé à deux niveaux : au niveau d’une passerelle alors gestionnaire des ressources qui est élue dynamiquement et au niveau de chaque sous-réseau en élisant un nœud orchestrateur de calcul OC pour chaque sous-réseau.
des possibilité de mise à jour dynamique des sous-réseaux et de l’élection de nœud OC pour répondre à un environnement IoT mobile hautement dynamique qui entraîne la modification de chacun des sous-réseaux.
Ce modèle de consensus a pour objectif de compenser les limitations des nœuds IoT (c'est-à-dire une forte hétérogénéité, des ressources restreintes, une disponibilité intermittente, une forte dynamique et un manque de connexion directe entre les nœuds au sein de la plateforme) pour garantir la tolérance aux pannes, la synchronisation des informations dans le réseau de communication maillé et la coordination de l’exécution des tâches.
La présente invention permet l’exécution de tâches par une infrastructure d’un réseau de communication maillé faiblement connecté en optimisant l'élection d’une passerelle gestionnaire des ressources qui réduit le nombre total de messages échangés.
Le contrôle à deux niveaux et le regroupement des nœuds de leur degré de disponibilité et de leur capacité de calcul permettent de compenser leurs erreurs et d'améliorer les performances globales de l’exécution de tâches par le réseau de communication maillé.
La présente invention limite la consommation énergétique pour l’exécution de tâches en périphérie du « cloud » car elle utilise les ressources d’appareils IoT au lieu des nœuds classiques en périphérie du « cloud ».
La présente invention centralise la gestion des ressources d’un nombre important de nœuds IoT sans pour autant augmenter considérablement les messages échangés ni ralentir les performances du réseau de communication maillé.
Etant donné que la présente invention améliore la tolérance aux pannes et la coordination des tâches, elle participe à réduire les ressources embarquées nécessaires aux véhicules, réduisant ainsi le prix du architectures embarquées de ces véhicules.
La présente invention offre de nombreuses possibilités pour le développement de futures applications résilientes Vehicle-to-Anything (V2X) qui pourraient être commercialisées.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de formation d’unités de calcul à partir de nœud appelés nœuds IoT d’un réseau de communication maillé pour une exécution de tâches relatives à des fonctions sans état, ledit réseau de communication maillé comprenant des nœuds appelés passerelle pour indiquer que ces nœuds correspondent à des passerelles du réseau de communication maillé, lesdits nœuds IoT indiquant que ces nœuds correspondent à des appareils connectés à internet, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - classement des nœuds IoT en fonction d’un degré de performance desdits nœuds, un nœud étant dit performant si sa fréquence de disponibilité est supérieure à une moyenne et étant dit non performant sinon ; - calcul d’un nombre d’unités de calcul en fonction d’un nombre M de nœuds par unité de calcul ; - formation de chaque unité de calcul par regroupement de M de nœuds IoT du réseau de communication maillé 1, au moins un desdits nœuds étant performant et au moins un desdits nœuds étant non performant, chaque unité de calcul formant un sous-réseau du réseau de communication maillé qui est rattaché à une passerelle du réseau de communication maillé ; -. pour chaque sous-réseau, mémorisation d’une table représentant des disponibilités et des caractéristiques des nœuds IoT du sous-réseau, les nœuds IoT dudit sous-réseau étant informés de leur rattachement à ce sous-réseau.
Selon une exemple de réalisation particulier et non limitatif, chaque unité de calcul comprenant un nœud orchestrateur de calcul, ledit nœud orchestrateur de calcul d’une unité de calcul utilisée pour répondre à une requête d’exécution de tâches relatives à des fonctions sans état, collectant au moins une réponse intermédiaire à ladite requête, chaque réponse intermédiaire étant soit obtenue par ledit nœud orchestrateur de calcul de ladite unité de calcul, soit émise par un nœud de ladite unité de calcul à destination dudit nœud orchestrateur de calcul suite à l’exécution de la tâche par ledit nœud de ladite unité de calcul, et ledit nœud orchestrateur de calcul obtenant une réponse finale à partir d’un vote à la majorité basé sur les réponses intermédiaires collectées et transmettant la réponse finale à destination d’une passerelle gestionnaire de ressources du réseau de communication maillé.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le nombre de nœuds par unité de calcul est égal 5.
Selon un exemple particulier et non limitatif, l’un des nœuds d’une unité de calcul est considéré comme étant un nœud orchestrateur de calcul, deux autres nœuds sont des nœuds performants et deux autres nœuds sont des nœuds non performants.
Selon un exemple particulier et non limitatif, les nœuds les plus rapides en termes de calcul sont distribués parmi les unités de calcul.
Selon un exemple particulier et non limitatif, les étapes de classement des nœuds, de calcul du nombre d’unités de calcul, de formation d’unité de calcul et de mémorisation de table sont exécutées si l’une des conditions suivantes est vérifiée : - une unité de calcul n’a pas de nœud orchestrateur de calcul connecté ou un nœud IoT performant connecté ; - le nombre de nœuds IoT du réseau de communication maillé 1 est inférieur à 3 fois le nombre d’unité de calcul (N) ; - lorsqu’une période prédéterminée est écoulée pour réoptimiser la distribution des nœuds IoT.
Sur la est illustré un pion aval 50 selon un sixième mode de réalisation
Le pion aval 50 du sixième mode de réalisation diffère du deuxième mode de réalisation la en ce que l’extrémité interne 502 est plus petite selon la direction radiale D R que l’extrémité externe 504, et en ce que l’extrémité interne 502 comprend pas de chanfrein, mais à la place, une rampe 502c entre l’extrémité interne 502 et la surface d’appui 506 du pion.
Le pion aval 50 du sixième mode de réalisation illustré sur la comprend en outre une portion évidée 510 située entre la surface d’appui 506 du pion aval 50 et l’extrémité aval 504. La portion évidée 510 forme ainsi une seconde rampe entre la surface d’appui 506 du pion 50, la surface d’appui 506 est ainsi à distance de l’extrémité amont 144 et de l’extrémité aval 146 du passage 140.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, les pions amont 40 peuvent avoir la même conformation que les pions aval 50.
La présente invention propose ainsi un ensemble d’anneau de turbine permettant de réduire le risque d’usure des oreilles des pattes d’accrochage de l’anneau recevant les pions, notamment au niveau des bords des perçages des oreilles.
Procédé de modulation de fréquence d’une électrovanne de pompe à huile d’un moteur thermique automobile. L’invention est relative à un procédé de pilotage par modulation de fréquence et largeur d’impulsion d’une électrovanne de pompe à huile d’un moteur thermique automobile.
Art antérieur Le refroidissement d’un moteur thermique automobile est assuré par un circuit d’huile qui comprend un réservoir d’huile, un radiateur échangeur thermique, un détecteur de niveau d’huile, une pompe à huile, une électrovanne, un capteur de pression et de température d’huile. La pompe est entrainée par le moteur qui force la circulation de l’huile dans le circuit.
L’électrovanne est commandée par un courant alternatif de sorte qu’elle s’ouvre ou se ferme pour varier le débit du flux d’huile dans le circuit. Lorsque la commande envoyée ferme l’électrovanne, le passage de l’huile est restreint et la pression augmente dans le circuit et, à l’inverse, quand l’électrovanne s’ouvre, le passage s’élargit et la pression diminue.
Ce circuit est en boucle fermée avec le moteur thermique ce qui permet à l’huile de refroidir le moteur thermique, puis de se refroidir à son tour dans le radiateur échangeur thermique.
Sur certains régimes de rotation du moteur thermique, notamment les multiples de 1000 tours/minute, un phénomène de résonnance de la pression d’huile entraine une fluctuation de la mesure de pression ce qui empêche d’obtenir une mesure correcte.
L’invention ici présentée résout ce problème en proposant un procédé de contrôle d’un moteur thermique d’un véhicule, le procédé de contrôle comprenant un sous-procédé de pilotage d’une électrovanne d’un circuit d’huile de refroidissement du moteur thermique en modulant la fréquence de pilotage de l’électrovanne dudit circuit d’huile en fonction de la température de l’huile dans le circuit d’huile ainsi que de la vitesse de rotation du moteur thermique.
Avantageusement, la variation de fréquence permet d’ajuster le courant de pilotage de l’électrovanne au mieux pour éliminer les phénomènes de résonnance de la pression d’huile.
Le sous-procédé comprend une étape d’acquisition au cours de laquelle sont mesurées la température de l’huile et la vitesse de rotation du moteur thermique.
Suite à l’étape d’acquisition le sous-procédé comprend une étape de détermination dans laquelle les valeurs acquises à l’étape d’acquisition sont enregistrées dans un tableau qui détermine la fréquence du courant électrique de commande de l’électrovanne.
Suite à l’étape de détermination le sous-procédé comprend une étape de transmission, étape au cours de laquelle la fréquence déterminée à l’étape de détermination est transmise à la commande de l’électrovanne.
Suite au sous-procédé, le procédé de contrôle comprend une étape de commande de l’électrovanne.
Un tel procédé comprend une phase de formation d’un bloc de silicium par solidification directionnelle à partir duquel il est possible d’obtenir une poudre de particules micrométriques de silicium incluant une forte densité de joints de grains.
Cette poudre est notamment utilisable dans la fabrication d’anodes de batteries lithium-ion. Par ailleurs, pour la fabrication d’anodes de batteries lithium-ion, la poudre obtenue à partir du procédé selon l’invention présente de meilleures caractéristiques que la poudre de particules de silicium de pureté 3N+ obtenue par les techniques conventionnelles mettant en œuvre une étape d’attaque acide.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication de silicium de pureté 3N ou supérieure, le procédé comprenant une phase de formation d’un bloc de silicium par solidification directionnelle dans un four de solidification directionnelle incluant un creuset,
remarquable en ce que ladite phase de formation comprend : une étape de dépôt d’un agent germinant pour tapisser un fond du creuset, ledit agent germinant incluant un nombre de centres de germination par centimètre carré supérieur ou égal à 1.000, et une étape de solidification dirigée d’une charge de silicium pour former un lingot de silicium, et une étape d’éboutage du lingot pour former le bloc de silicium de pureté 3N ou supérieure.
Ainsi, le procédé selon l’invention propose l’utilisation d’un four de solidification directionnelle pour la fabrication de silicium de pureté 3N+ utilisable pour la fabrication d’anodes de batteries Li-ion.
Un tel four de solidification directionnelle est habituellement utilisé pour la fabrication de blocs de silicium de qualité fortement supérieure. En particulier, un four de solidification directionnelle est utilisé pour la fabrication de blocs quasi monocristallin (également appelé silicium mono-like) présentant une pureté supérieure ou égale à 99,999 9 % (ou « 6N » pour le nombre total de « 9 » ), ou de blocs multicristallin haute performance avec une germination optimisée.
L’utilisation d’un four de solidification directionnelle pour la formation d’un bloc de silicium de qualité inférieure à 6N va donc à l’encontre des enseignements fournis à l’homme du métier dans la littérature.
Par ailleurs, les inventeurs proposent d’utiliser un agent germinant présentant au moins 1000 centres de germination au centimètre carré afin de favoriser la formation de joints de grains dans le bloc de silicium obtenu par solidification dirigé lors de la phase de formation de celui-ci. L’emploi d’un agent germinant qui génère une densité de joints de grains aussi grande va également à l’encontre des enseignements fournis par la littérature à l’homme du métier.
Les inventeurs ont en effet découvert que l’augmentation du nombre de joints de grains dans le bloc de silicium obtenu par solidification dirigé permet : de faciliter sa pulvérisation pour obtenir une poudre de particules micrométriques de silicium de pureté 3N+, et d’obtenir une densité importante de joints de grains dans la poudre de particules micrométriques de silicium de pureté 3N+ (i.e. supérieure à la densité de joint de grain des poudres de particules de silicium de pureté 3N obtenue par les techniques conventionnelles mettant en œuvre une étape d’attaque acide).
Il est ainsi possible de s’affranchir de la mise en œuvre d’une étape d’attaque acide mise en œuvre dans les procédés conventionnels pour d’une part dissoudre les impuretés, et d’autre part former des particules de taille micrométrique.
D'autres avantages et caractéristiques du procédé selon l’invention ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d'exemples non limitatifs, à partir des dessins annexés sur lesquels : : est une représentation schématique de phase d’un procédé de fabrication de silicium selon l’invention, est une représentation schématique d’un exemple de four de solidification directionnelle utilisé durant la mise en œuvre du procédé de fabrication de silicium, est une représentation schématique détaillée du procédé de fabrication de silicium selon l’invention, est une représentation schématique illustrant un front de séparation entre une phase liquide et une phase solide.
En référence à la , le procédé de fabrication de silicium comprend une phase de formation 10 d’un bloc de silicium de pureté 3N+ à partir d’une charge de silicium de pureté 2N, et éventuellement une phase de pulvérisation 20 dudit bloc de silicium de pureté 3N+.
représente une vue en perspective d’une cloison équipée de 8 dispositifs de sortie de cloison dans chacune des configuration possible.
représente une vue éclatée de côté d’un boitier de sortie de cloisons équipé de ses griffes et de la visserie.
représente une vue éclatée en perspective du dispositif dans la configuration de raccordement de deux tubes de canalisation pour alimenter un radiateur ou sèche serviette à 4 orifices alimenté depuis le sol.
représente une vue en coupe verticale du dispositif dans la configuration de raccordement de deux tubes de canalisation pour alimenter un radiateur à 4 orifices depuis le plafond.
représente une vue éclatée en perspective du dispositif dans la configuration de raccordement de deux tubes de canalisation pour alimenter un radiateur à 4 orifices depuis le plafond.
représente une vue de face et en perspective du dispositif dans la configuration de raccordement de deux tubes de canalisation pour alimenter un radiateur à 4 orifices depuis le sol.
représente une vue de face et en perspective du dispositif dans la configuration de raccordement de deux tubes de canalisation pour alimenter un radiateur à 4 orifices depuis le plafond.
représente une vue éclatée en perspective du dispositif dans la configuration raccordement d’un équipement sanitaire en sortie de cloison au moyen d’un raccord en applique.
Kit de garde-corps et garde-corps La présente invention concerne le domaine des garde-corps employés dans le bâtiment pour assurer la sécurité des personnes situées sur des constructions en hauteur, du type toiture ou terrasse par exemple.
Généralement, un dispositif de garde-corps s’étend le long de bordures de toiture ou terrasse, et comprend une pluralité de montants verticaux successifs qui sont rapportés sur la construction au moyen de sabots du dispositif qui peuvent être vissés sur celle-ci.
Le dispositif de garde-corps comprend également une lisse supérieure rapportée aux extrémités supérieures des montants et formant une main courante, et une ou plusieurs lisses intermédiaires disposées sous la lisse supérieure.
Classiquement, la fixation du montant au sabot associé s’effectue par vissage pour bloquer un éventuel déplacement vertical du montant après montage.
Ceci impose un nombre d’opérations importantes pour réaliser l’assemblage du dispositif de garde-corps, et nécessite le besoin d’outillage.
Plus particulièrement, la présente invention a pour but de proposer un kit de garde-corps qui soit facile à fabriquer et à installer.
L’invention concerne un kit de garde-corps destiné à être installé sur une construction, en particulier sur un toit d’un bâtiment ou une terrasse, le kit comprenant :
L’invention concerne plus particulièrement une installation de production et de distribution d’un carburant sous forme de fluide cryogénique, en particulier de l’hydrogène liquéfié, pour remplir au moins réservoir de véhicule, l’installation comprenant une unité de liquéfaction d’un carburant gazeux, au moins un stockage cryogénique configuré pour recevoir le carburant liquéfié par l’unité de liquéfaction via au moins une conduite de transfert, l’installation comprenant en outre au moins une conduite de remplissage liquide comprenant une extrémité amont reliée au stockage cryogénique et une extrémité aval configurée pour être reliée au(x) réservoir(s) à remplir.
Les unités de liquéfaction d’hydrogène de grande taille réclament une empreinte au sol relativement importante. Dans certaines situations, il est difficile de les implanter au plus près de la station de remplissage des réservoirs des véhicules (cas d’un aéroport par exemple). Une solution consiste déporter l’unité de liquéfaction et le stockage liquide et à utiliser des camions de transfert de carburant liquide pour alimenter la station de remplissage. Cette solution peut également poser des problèmes (difficulté d’accepter des flux de camions supplémentaires, coûts, risques de vaporisation plus grands…).
Une autre solution consiste à déporter l’installation de liquéfaction et son stockage liquide et de transférer le liquide via une conduite. Ceci nécessite de prévoir une conduite isolée de diamètre suffisamment grands pour assurer des débits de remplissages importants.
A cette fin, l’installation selon l'invention, par ailleurs conforme à la définition générique qu’en donne le préambule ci-dessus, est essentiellement caractérisée en ce que les extrémités de la au moins une conduite de transfert sont éloignées l’une de l’autre d’une distance comprise entre 40m et 20km, c’est-à-dire qu’au moins une partie de l’unité de liquéfaction est déportée du stockage cryogénique d’une distance comprise entre 40m et 20km.
est une vue schématique et partielle illustrant selon un premier mode de réalisation de l’invention,
est une vue schématique et partielle illustrant selon un deuxième mode de réalisation de l’invention,
est une vue schématique et partielle illustrant selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
L’installation 1 illustrée est configurée pour assurer la production et la distribution d’un carburant sous forme de fluide cryogénique, en particulier de l’hydrogène liquéfié, pour remplir au moins réservoir 7 de véhicule (avion, bateau, camion ou autre).
Etape 4 ) du p rocédé de fabrication de la forme cristalline du sel de sodium :
Ici, les première, deuxième, troisième et quatrième zones planes 85, 86, 87, 88 sont parallèles à la direction de mouvement Y du module de connexion 61 à l’intérieur de la cavité 14 du boîtier 43.
Ici, les première et deuxième rampes 71, 72 sont inclinées par rapport à la direction de mouvement Y du module de connexion 61 à l’intérieur de la cavité 14 du boîtier 43.
Avantageusement, le châssis 63 comprend, en outre, au moins une première butée 74. La poignée 70 comprend, en outre, au moins une deuxième butée 76. En outre, la deuxième butée 76 est mise en appui contre la première butée 74, lors de l’atteinte de la position rétractée des premières broches de connexion électrique 62 par rapport au châssis 63.
Ainsi, le mouvement de la poignée 70 à l’intérieur du châssis 63 est limité par la mise en appui des première et deuxième butées 74, 76, lors d’un mouvement de rétractation des premières broches de connexion électrique 62 par rapport au châssis 63.
Avantageusement, le module de connexion 61 comprend, en outre, des éléments de rappel élastique 77.
Avantageusement, lors du déplacement des premières broches de connexion électrique 62 par rapport au châssis 63 entre la position rétractée et la position projetée, en particulier par une activation de la poignée 70 en sens opposé, par rapport à celle pour le déplacement des premières broches de connexion électrique 62 par rapport au châssis 63 entre la position projetée et la position rétractée, chaque élément de rappel élastique 77 est configuré pour exercer, autrement dit exerce, une pression sur le châssis 63.
Ainsi, les éléments de rappel élastique 77 permettent de garantir la mise en contact de la première rampe 71 du mécanisme de déplacement 67 avec la deuxième rampe 72 de la poignée 70 et de garantir la mise en contact des premières broches de connexion électrique 62 du module de connexion 61 avec les points de connexion électrique 60 du dispositif de connexion électrique 57, tout en limitant la valeur d’un effort exercé sur les premières broches de connexion électrique 62 et les points de connexion électrique 60.
Ici, chaque élément de rappel élastique 77 est un ressort, en particulier en forme de spirale.