INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le complément de refroidissement est obtenu par les échangeurs de chaleur ACOC, en particulier ceux du type surfacique et connus sous l’acronyme SACOC. Les échangeurs de chaleur surfacique sont généralement agencés dans la veine secondaire de la turbomachine et utilisent le flux d’air secondaire pour le refroidissement de l’huile circulant dans la turbomachine. Ces échangeurs de chaleur se présentent sous la forme d’une pièce surfacique métallique permettant le passage d’huile dans des canaux usinés. Le flux d’air secondaire est guidé le long d’une matrice d’échange thermique portée par cette pièce surfacique et qui a pour rôle d’augmenter la surface de contact avec le flux d’air secondaire et d’extraire les calories. Toutefois, les échangeurs de chaleur SACOC ont pour inconvénient de créer des pertes de charge supplémentaires dans la veine secondaire concernée puisqu’ils perturbent l’écoulement d’air ce qui impacte la performance de la turbomachine ainsi que la consommation de carburant spécifique.
Le moteur peut comporter plusieurs circuit d’huile, chacun ayant une fonction définie, par exemple un premier circuit pour le refroidissement de l’huile dédiée à la lubrification et au refroidissement du moteur, un deuxième pour la lubrification et le refroidissement du réducteur moteur, un troisième pour le refroidissement des machines, etc. La température et le débit d’huile doivent être pilotés en fonction du circuit correspondant. Par exemple, l’huile servant à lubrifier et refroidir les machines électriques a une plage de température différente de celle pour le refroidissement moteur. Ainsi, l’ACOC est de préférence divisé en plusieurs échangeurs, chaque échangeur étant dédié à un circuit d’huile donné. Ces différents échangeurs sont en général répartis autour de l’axe longitudinal du moteur
On a représenté en outre sur cette :
- la première portion P1 entre X1 et X2,
- la deuxième portion P2 entre X3 et X4,
- les pentes ZMin et ZMax caractéristiques de la grande modulation GM sur la portion P1, et
- les points Min, Max et Min correspondant aux valeurs successives Min, Max et Min caractéristiques de la petite modulation PM sur la portion P2, pour la position Yp selon l’axe (Z) dans le plan (X,Z).
Dans ces conditions et à ces exceptions près, tout ce qui a été exprimé ci-dessus en relation avec la est valable ici.
f/ Grande et petite modulations de forme générale différentes, disposées l’une sur un sillon, l’autre sur une crête, et progressant selon des plans parallèles.
Ce mode de réalisation, qui est illustré à la , se différencie uniquement de celui de la par le fait que la grande modulation GM est ondulante de type sinusoïdal, tandis que la petite modulation PM a un profil en dents de scie selon la définition donnée plus haut.
Dans ces conditions et à cette exception près, tout ce qui a été exprimé ci-dessus en relation avec la est valable ici. Et il en est de même pour les figures 17 et 21.
g/ Grande et petite modulations de forme différente, disposées l’une sur un sillon, l’autre sur une crête et progressant dans des plans différents.
Ce mode de réalisation, qui est illustré à la , se différencie uniquement de celui de la par le fait que la grande modulation GM évolue dans le plan (X,Z), tandis que la petite modulation PM a un profil en dents de scie (selon la définition donnée plus haut) et évolue dans le plan (X,YZ).
Dans ces conditions et à cette exception près, tout ce qui a été exprimé ci-dessus en relation avec la est valable ici. Et il en est de même pour les figures 14 et 23.
d/ Grandes et petite modulations de forme différente ou non, la petite modulation étant présente à la fois sur les sillons et sur les crêtes, la grande modulation étant présente sur les sillons
Dans ce mode de réalisation, représenté à la , les petites modulations se situent dans le plan (X,Z) à la fois sur les crêtes et sur les sillons, et les sillons S sont pourvus d’une grande modulation GM additionnelle (non représentée ici) qui évolue également dans le plan (X,Z) par exemple sur une portion plus grande comme une variation de hauteur Z du sillon.
Les sillons S et les crêtes C sont chacune pourvues d’une petite modulation PM à profil triangulaire.
De plus, les sillons S sont pourvus d’une grande modulation GM additionnelle (non représenté ici) qui évolue également dans le plan (X,Z).
Dans le mode de réalisation illustré, le deuxième module de source de chaleur 420 se présente sous la forme d'une cartouche 422, dans laquelle se trouve une carte de circuit imprimé comportant au moins un circuit intégré.
Le troisième module de source de chaleur 430 comprend au moins un élément à réguler thermiquement 431. Dans le mode de réalisation illustré, le module de troisième source de chaleur 430 comprend une pluralité d’éléments à réguler thermiquement 431.
Le quatrième module de source de chaleur 440 comprend au moins une quatrième source de chaleur 441. Dans un mode de réalisation, le quatrième module de source de chaleur 440 se présente sous la forme d'une cartouche 422 dans laquelle se trouve une carte PCB avec au moins un circuit intégré.
La présente invention concerne particulièrement le refroidissement de composants électroniques de puissance, présentant une puissance thermique très élevée, par exemple comprise entre 100W et 1KW, sur une très petite surface, par exemple de l’ordre de la dizaine de mm² par exemple 12x12mm ou 65x65mm.
Ainsi, l’élément à réguler, et/ou l’élément intermédiaire diffuseur de chaleur, peut facilement atteindre une température proche des 100°C.
Dans certains modes de réalisation, le fluide caloporteur présente une température à l’entrée du dispositif de refroidissement comprise entre 60°C et 65°C, le fluide caloporteur provenant notamment par exemple d’un circuit refroidi par un radiateur basse température plutôt que par une boucle de climatisation comme on peut le retrouver dans des applications de refroidissement de batteries.
D'autres variantes des modes de réalisation divulgués peuvent être comprises et réalisées par l'homme du métier dans la pratique de l'invention revendiquée, à partir d'une étude des dessins, de la divulgation et des revendications annexées. Le simple fait que certaines mesures soient énoncées dans des revendications dépendantes mutuellement différentes n'indique pas qu'une combinaison de ces mesures ne peut pas être utilisée de manière avantageuse.
Commutateur à base de matériau à changement de phase La présente description concerne de façon générale les dispositifs électroniques. La présente description concerne plus particulièrement les commutateurs à base d’un matériau à changement de phase, capable d’alterner entre une phase cristalline, électriquement conductrice, et une phase amorphe, électriquement isolante.
Les commutateurs à base d’un matériau à changement de phase existants souffrent toutefois de divers inconvénients.
Pour cela, un mode de réalisation prévoit un commutateur comprenant : – des première, deuxième, troisième et quatrième électrodes ; – une première région en un matériau à changement de phase reliant les première et deuxième électrodes ; – une deuxième région en un matériau à changement de phase reliant les deuxième et troisième électrodes ; et – une troisième région en un matériau à changement de phase reliant les deuxième et quatrième électrodes.
Selon un mode de réalisation, le commutateur comprend en outre des premier, deuxième et troisième éléments chauffants situés respectivement en vis-à-vis des première, deuxième et troisième régions en matériau à changement de phase, chaque élément chauffant étant électriquement isolé de ladite région située en vis-à-vis.
Selon un mode de réalisation, le troisième élément chauffant est destiné à être commandé indépendamment des premier et deuxième éléments chauffants.
Selon un mode de réalisation, les premier et deuxième éléments chauffants sont destinés à être commandés simultanément.
Selon un mode de réalisation, les premier et deuxième éléments chauffants sont connectés en série entre deux électrodes de commande.
Les caractéristiques organoleptiques des vins rouges ont également évolué avec le temps, le consommateur préférant dorénavant un vin facile à boire, peu tannique, avec des notes boisées douces, d’épices et de vanille.
Dans un contexte de réchauffement climatique et de recherche de nourriture et de boissons plus saines, les consommateurs montrent de l’intérêt pour des vins moins riches en alcool.
Afin de répondre à cette nouvelle demande, différentes techniques sont utilisées ou étudiées afin de réduire le degré alcoolique des boissons alcoolisées ; chose délicate, car le potentiel aromatique du vin doit être conservé, les saveurs respectées.
Il existe un panel de différentes technologies pour atteindre l’abaissement du titre alcoométrique d’une boisson alcoolisée et notamment du vin, en intervenant soit sur moût, c’est-à-dire sur le jus des baies ou des céréales, soit sur la boisson finie.
Tout d’abord, on connait des procédés de dé-sucrage visant à abaisser la teneur en sucre initialement présent dans le moût, pour ainsi obtenir une boisson moins riche en alcool en fin de fermentation alcoolique.
Cette méthode repose sur des procédés membranaires : par microfiltration tangentielle, puis par nanofiltration. L’abaissement maximal est alors aux environs de 2° d’alcool acquis, s’inscrivant dans la limite réglementaire admise jusqu’à ce jour.
La mise en œuvre du process est relativement lourde, car le jus doit subir une première clarification sommaire préalable. De plus, la perte en volume est relativement importante, de l’ordre de 15% à 20%. En effet, la solution sucrée concentrée extraite n’a pas d’issue œnologique valorisable autorisée à ce jour. Enfin, dans le cas des vinifications en rouge, les composés totaux se voient concentrés et engendrent un déséquilibre des vins issus de ce procédé, notamment dû à une forte présence de tanins
Sur boisson finie, on connait des procédés reposant sur l’osmose inverse. Il s’agit d’un procédé physique visant à séparer l’alcool d’autres résidus grâce à l’utilisation de membranes. Grâce à une pression exercée supérieure à la pression osmotique du vin, un mélange d’eau et d’alcool (et quelques autres molécules comme du potassium ou des acides organiques) est extrait : c’est le perméat. Ensuite, il s’agit d’éliminer l’alcool de ce perméat puis de réintégrer le perméat non alcoolisé au vin déjà traité et ainsi limiter les pertes. Pour ce faire, deux possibilités : l’utilisation d’un contacteur à membrane (supprimer l’alcool par osmose grâce à une microfiltration) ou grâce à la distillation (supprimer l’alcool par évaporation). Le premier permettra d’extraire un alcool à 10 %vol et le deuxième autour de 85 %vol. C’est la technologie la moins couteuse pour réduire le taux d’alcool d’un produit de quelques degrés et c’est la moins encombrante. En revanche, c’est une technologie très consommatrice d’eau. Le bilan matière de cette méthode est une perte de 10 à 15 % du volume initial.
L’utilisation de cette méthode est applicable seulement sur boisson finie et clarifiée, présentant une faible turbidité, afin de pouvoir passer l’étape de nanofiltration sans colmater le matériel. L’effet de concentration des composés peut parfois amener à un déséquilibre gustatif, notamment sur les vins rouges, du fait de la concentration en tanins.
On connait également les traitements sur colonne à cône rotatif ou Spinning Cone Column en anglais tel que divulgué par US4995945 qui décrit une méthode consistant en deux passages du vin sur une colonne d’évaporation sous vide. Le premier passage permet de récupérer la fraction aromatique du vin en solution hydroalcoolique comprise entre 65 et 70% vol. Puis un second passage vise à éliminer drastiquement l’éthanol en une seconde solution hydroalcoolique dépourvue d’arômes.
A l’issu du procédé, la première fraction sera traitée sur colonne de résines pour en extraire les arômes sans la fraction alcoolique. Les composés aromatiques sont donc réintégrés sous forme de solution aqueuse afin de conserver les propriétés organoleptiques du vin.
Cette méthode permet d’obtenir un degré alcoolique final très proche de 0 %vol. . Cependant, cette méthode nécessite un investissement colossal et génère une perte de volume total pouvant atteindre 30% du volume initial, induisant un frein sérieux à son utilisation. De plus, le vin devra être préparé, à savoir : clarifié et de turbidité faible pour ne pas encrasser le matériel.
Il existe donc le besoin de proposer un procédé de fabrication de produit alimentaire liquide, de type boisson, ayant un degré d’alcool réduit tout en conservant des propriétés organoleptiques satisfaisantes pour le consommateur.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un procédé de fabrication d’un produit alimentaire liquide comprenant une phase de réduction du titre alcoométrique acquis caractérisé en ce que le procédé comprend : Une première étape de fermentation d’un premier moût permettant l’obtention d’un premier moût fermentaire avancé, possédant un titre alcoométrique acquis supérieur à 2%vol., et préférentiellement inférieur à son titre alcoométrique probable, Une phase de réduction du titre alcoométrique acquis d’au moins une première partie du premier moût fermentaire avancé comprenant Une étape de chauffage à une température comprise entre 45°C et 85°C, Une étape de détente dans une chambre de détente maintenue à une pression absolue comprise entre 0,003MPa et 0,050 MPa pour obtenir un premier moût fermentaire avancé à titre alcoométrique acquis réduit, l’étape de détente suivant, préférentiellement immédiatement, l’étape de chauffage, Un assemblage du premier moût fermentaire avancé à titre alcoométrique acquis réduit et d’un deuxième moût fermentaire avancé n’ayant pas été utilisé dans la phase de réduction du titre alcoométrique acquis, ayant préférentiellement un titre alcoométrique acquis supérieur à 2%vol., et préférentiellement inférieur au titre alcoométrique probable, le premier moût fermentaire avancé à titre alcoométrique acquis réduit représentant de 20 à 80% du volume total de l’assemblage, Une deuxième étape de fermentation alcoolique sur l’assemblage obtenu à l’étape c).
Le présent procédé permet, en appliquant la phase de réduction du titre alcoométrique sur un premier moût en cours de fermentation c’est-à-dire l’ayant déjà débutée, mais ne l’ayant pas finie, d’obtenir un produit alimentaire liquide de type boisson alcoolisée avec des caractéristiques gustatives et olfactives optimales avec un degré d’alcool réduit.
En poursuivant, après la phase de réduction du titre alcoométrique, la fermentation grâce un deuxième moût n’ayant pas subi la phase de réduction du titre alcoométrique, on obtient une fermentation quasi identique à un moût fermenté classiquement résultant toutefois en un taux d’alcool réduit.
Le flux de gaz expiré est acheminé par la ligne de récupération de gaz 10 jusqu’à un système de purification 1 de gaz expiré, telle une (ou des) cartouche d’adsorption, au sein duquel le CO 2 et éventuellement la vapeur d’eau sont retenus ou captés, typiquement adsorbés, par un (ou des) lit de d’adsorbant(s) contenant préférentiellement des particules d’adsorbant(s), par exemple agencées en lit d’adsorbant. Par exemple, on peut utiliser des adsorbants de type zéolite ou autres.
Le gaz purifié produit par le système de purification 1 contient essentiellement de l’oxygène et une proportion faible, voire négligeable, de CO 2 et/ou de vapeur d’eau (i.e. humidité) et éventuellement d’autres composés résiduels sous forme de traces ou d’impuretés inévitables, tel de l’azote et/ou de l’argon.
Autrement dit, le système de purification de gaz 1 comprenant une (ou des) cartouche d’adsorption, qui est alimenté en gaz expiré par la ligne de récupération de gaz 10, permet d’éliminer la majeure partie, préférentiellement la (quasi-)totalité, du CO 2 et de la vapeur d’eau contenue dans le mélange gazeux expiré et d’obtenir ainsi un gaz purifié contenant essentiellement de l’oxygène, voire des impuretés inévitables ou traces de CO 2 ou d’autre(s) composé(s).
Par exemple, une cartouche d’adsorption de ce type comprend au moins un adsorbant présentant une sélectivité supérieure pour le CO 2 que pour l’O 2 de manière à adsorber au moins une partie du CO 2 contenu dans le mélange gazeux expiré et, de préférence, la (quasi-)totalité du CO 2 . L’adsorbant peut être de type zéolite ou silicate.
Préférentiellement, l’adsorbant est agencé en un lit d’adsorbant, comme un lit de zéolite, ou en plusieurs lits successifs, comme par exemple un lit de silicate et un lit de zéolite et ce, de manière à pouvoir éliminer non seulement le CO 2 mais aussi au moins une partie de la vapeur d’eau (H 2 O), c'est-à-dire que le CO 2 et la vapeur d’eau sont éliminés sur un lit unique d’adsorbant, par exemple un lit de zéolite unique, ou sur des lits successifs d’absorbants différents. Bien entendu, d’autres matériaux adsorbants peuvent convenir.
Avantageusement, une fois saturée de CO 2 , voire aussi de vapeur d’eau, la cartouche est remplacée par une cartouche neuve.
Là encore, une valve unidirectionnelle d’expiration 105, agencée dans la ligne de récupération de gaz 10, n’autorise la circulation du gaz que dans le sens allant de l’orifice de sortie 25 à la cartouche de purification de gaz 1, c'est-à-dire interdisant tout cheminement inverse du gaz.
Par ailleurs, est prévue aussi une ligne d’échappement 101 en communication fluidique avec la ligne de récupération de gaz 10, venant se raccorder l’une à l’autre en un site de raccordement ou embranchement 101a.
La ligne d’échappement 101 comprend une valve unidirectionnelle d’échappement 102 et un second élément proportionnel 103 similaire au premier élément proportionnel 233. Le second élément proportionnel 103 comprend, lui aussi, un port amont 103a en communication fluidique avec l’atmosphère ambiante A et un port aval 103b en communication fluidique avec la ligne d’échappement 101, et son fonctionnement est identique à celui du premier élément proportionnel 233, à savoir qu’il est configuré pour adopter plusieurs positions comprenant (au moins) une position fermée et une position ouverte, i.e. partiellement ou totalement ouverte, afin d’interdire ou d’autoriser, respectivement, tout passage de gaz en direction de l’atmosphère, c'est-à-dire tout échappement de gaz vers l’atmosphère ambiante A. La valve unidirectionnelle d’échappement 102 ne permet donc le passage du gaz que dans le sens allant de la ligne de récupération de gaz 10 vers l’atmosphère ambiante A.
L’installation 50 comprend aussi, agencée en aval du système de purification de gaz 1, une ligne de recyclage de gaz 11 reliée fluidiquement, d’une part, au système de purification de gaz 1 et, d’autre part, au réservoir-tampon 24, de manière à recueillir le gaz purifié sortant du système de purification de gaz 1 et à l’acheminer jusqu’au réservoir 24, dans lequel il pénètre via le port d’entrée 12 auquel est raccordée fluidiquement la ligne de recyclage de gaz 11.
Le port d’entrée 12 et le port de fourniture de gaz 33 sont places à proximité l’un et de l’autre afin d’améliorer l’homogénéisation des gaz dans le réservoir-tampon 24.
Une valve d’échappement 26 permettant d’évacuer à l’atmosphère ambiante tout excès de gaz au sein du réservoir-tampon 24, lorsqu’il est plein.
Afin d’assurer un recyclage des gaz expirés avec contrôle de la concentration d’oxygène inhalé, l’installation 50 comprend par ailleurs des moyens de pilotage 15 comprenant une carte de commande électronique 150 et une unité de contrôle 151 à microprocesseur, typiquement un microcontrôleur ou analogue.
Les moyens de pilotage 15 permettent de contrôler ou commander tous les éléments électromécaniques de l’installation 50 de l’invention. Plus précisément, la carte de commande 150 intègre préférentiellement l’unité de contrôle 151 et est configurée pour commander et par ailleurs analyser les signaux provenant des différents composants de l’installation 50, tels que vannes, capteurs…
L’alimentation électrique de l’installation 50 de l’invention est assurée par une source de courant électrique et/ou des moyens d’alimentation électrique (non montrés), par exemple une liaison au courant du secteur (110/220V) de type cordon électrique et prise de raccordement, et/ou une (ou des) batterie d’alimentation électrique, de préférence rechargeable, et/ou un transformateur de courant.
Les moyens de pilotage 15 et d’autres composants de l’installation 50 sont agencés dans une carcasse ou boitier externe rigide (non montré), par exemple en polymère.
Dispositif unipersonnel de purification d’air à lame d’air Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication des dispositifs de traitement de l’air.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , chaque pièce de renfort auxiliaire PRAk peut être définie dans un plan. Cela permet de simplifier sa réalisation et de la rendre très résistante aux déformations. Mais chaque pièce de renfort auxiliaire PRAk pourrait être emboutie.
Par ailleurs, dans l’exemple illustré non limitativement sur la , chaque pièce de renfort auxiliaire PRAk est définie dans un plan qui est parallèle au plan dans lequel est définie la pièce de renfort principale PRPj voisine. Mais on peut envisager que leurs plans ne soient pas parallèles entre eux, car une zone de la face interne FI peut imposer une contrainte locale nécessitant de se passer du parallélisme.
Egalement par exemple, la (chaque) pièce de renfort auxiliaire PRAk peut être réalisée par impression 3D (ou tridimensionnelle). Cela est particulièrement avantageux car cela permet d’optimiser le détail de la forme de la (chaque) pièce de renfort auxiliaire PRAk au besoin local tout en minimisant son poids. En outre, cela permet aussi d’éviter les opérations de soudage.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, chaque plan dans lequel peut être définie une pièce de renfort principale PRPj ou une pièce de renfort auxiliaire PRAk peut être destiné à être sensiblement parallèle à un plan horizontal (XY) du véhicule. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, un plan dans lequel est définie une pièce de renfort principale PRPj ou une pièce de renfort auxiliaire PRAk pourrait être destiné à être désorienté par rapport au plan horizontal (XY) du véhicule.
On notera également que chaque pièce de renfort principale PRPj et chaque pièce de renfort auxiliaire PRAk peuvent être réalisées en métal à haute tenue mécanique. A titre d’exemple, on peut utiliser un acier supérieur à DP450. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, ils pourraient être réalisés en matière plastique (ou synthétique) à haute tenue mécanique.
On notera également que chaque pièce de renfort principale PRPj et chaque pièce de renfort auxiliaire PRAk peuvent, par exemple, présenter une extension suivant la direction longitudinale X, au niveau des première PF1 et troisième PF3 parties de la doublure de porte DP, comprise entre 30 mm et 50 mm. A titre d’exemple illustratif cette extension suivant la direction longitudinale X peut être égale à environ 40 mm.
On notera également que chaque pièce de renfort principale PRPj et chaque pièce de renfort auxiliaire PRAk peuvent, par exemple, présenter une extension suivant la direction transversale Y, au niveau de la troisième partie PF3 de la doublure de porte DP, comprise entre 5 mm et 6 mm. A titre d’exemple illustratif cette extension suivant la direction transversale Y peut être égale à environ 5 mm.
On notera également que chaque pièce de renfort principale PRPj et chaque pièce de renfort auxiliaire PRAk peuvent, par exemple présenter une épaisseur suivant la direction verticale Z comprise entre 1 mm et 1,5 mm. A titre d’exemple illustratif cette épaisseur peut être égale à environ 1,25 mm.
VEHICULE AUTOMOBILE COMPRENANT UN DISPOSITIF DE CONNEXION D’UNE BATTERIE A UN MOTEUR ET A UNE PRISE DE CHARGE, ET PROCEDE SUR LA BASE D’UN TEL VEHICULE L'invention se rapporte au domaine des connecteurs électriques pour des batteries de véhicule automobile.
Dans ce domaine, les dispositifs de connecteur de batterie existants actuellement sont de type simple, et sont composés d’une embase et d’un connecteur pour une unique connexion.