INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On notera que lorsque le support SC comprend au final plusieurs cartes électroniques CEm (comme dans l’exemple illustré), les directions d’inclinaison des rampes de guidage RG peuvent être différentes, et donc les plans peuvent ne pas être parallèles entre eux. C’est notamment le cas dans l’exemple illustré où les deux plans sont sensiblement perpendiculaires entre eux.
Les zones d’appui ZAj sont agencées de manière à permettre un appui multiple de la (d’une) carte électronique CEm dans une position finale qui est parallèle au plan précité, après son glissement puis son redressement (par entraînement en rotation) dans cette position finale, comme illustré sur les figures 2, 4 à 6, 8 et 9.
On comprendra que cet appui multiple permet de définir le plan dans lequel est placée la carte électronique CEm lorsqu’elle est dans sa position finale.
Les éléments de retenue ERk sont agencés de manière à permettre la retenue de la (d’une) carte électronique CEm dans sa position finale.
Ainsi, la (chaque) carte électronique CEm se retrouve immobilisée fixement dans sa position finale sans qu’aucune vis ne soit utilisée, et sans risque de quitter cette position finale. Cela permet de réduire le coût de l’assemblage et de simplifier et rendre plus ergonomique ce dernier pour le technicien qui le réalise.
Par exemple, chaque rampe de guidage RG peut être inclinée suivant un angle aigu compris entre 20° et 50°. A titre d’exemple purement illustratif cet angle aigu peut être égal à 30°.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 4 et 6 à 9, au moins l’un des éléments de retenue ERk peut être agencé sous la forme d’une patte de clippage qui agit sur une première sous-partie SP1 de la carte électronique CEm ou d’un trou qui reçoit une patte PT de la carte électronique CEm.
On notera que dans le cas de la carte électronique latérale CE1, le support SC comprend une patte de clippage ER1 (k = 1) qui vient se clipper sur un côté arrière (première sous-partie SP1) de cette carte électronique latérale CE1 (opposé à son côté avant (deuxième sous-partie SP2) utilisé lors du glissement), de préférence dans une position centrale, comme illustré non limitativement sur les figures 2, 4 et 6. On notera également que dans le cas de la carte électronique arrière CE2, le support SC comprend deux trous ER1 (k = 1) définis sur deux pattes flexibles et dans lesquels on loge respectivement deux pattes PT de cette carte électronique arrière CE2 (définis sur son côté arrière (première sous-partie SP1)). Mais d’autres agencements de retenu du côté arrière SP1 d’une carte électronique CEm sont envisageables.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 2 à 5, 7 et 8, au moins l’un des éléments de retenue ERk peut être agencé sous la forme d’une protubérance qui est située en regard d’une deuxième sous-partie SP2 de la (d’une) carte électronique CEm (ici le côté avant), laquelle est opposée à la première sous-partie SP1 (ici le côté arrière).
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 2 à 4, la partie latérale PL du support SC comprend, à l’opposé de sa patte de clippage ER1, deux autres éléments de retenue ER2 (k = 2) et ER3 (k = 3) agencés respectivement sous la forme de deux protubérances et permettant de retenir les deux coins du côté avant (deuxième sous-partie SP2) de la carte électronique latérale CE1. Mais le côté avant (deuxième sous-partie SP2) de la carte électronique latérale CE1 pourrait n’être retenu que par une unique protubérance ERk, de préférence définie dans une position centrale.
On notera également que dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 6 et 7, la partie arrière PR du support SC comprend, à l’opposé de ses deux trous ER1, deux autres éléments de retenue ER2 (k = 2) et ER3 (k = 3) agencés respectivement sous la forme de deux protubérances (ici incurvées pour faciliter l’introduction de la carte électronique arrière CE2) et permettant de retenir le côté avant (deuxième sous-partie SP2) de la carte électronique arrière CE2. Mais le côté avant (deuxième sous-partie SP2) de la carte électronique arrière CE2 pourrait n’être retenu que par une unique protubérance ERk, de préférence définie dans une position centrale.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 3, 6, 7 et 9, au moins l’une des zones d’appui ZAj peut être une extrémité libre d’entrée ZA1 (j = 1) de la rampe de guidage RG qui est située dans une sous-partie où elle présente sa plus grande extension. On comprendra que cette sous-partie de plus grande extension est l’endroit de la rampe de guidage RG où peut débuter le glissement de la (d’une) carte électronique CEm. C’est donc une partie centrale de la (d’une) carte électronique CEm qui s’appuie ici sur l’extrémité libre d’entrée ZA1. Mais dans une variante de réalisation (non illustrée) le support SC pourrait comprendre au moins une surface d’appui dédiée définissant une zone d’appui ZA1 pour chaque carte électronique CEm dans une zone centrale d’accueil de cette dernière (CEm).
Toutefois, dans cet exemple, l’analyse des données issues du terminal mobile ne permet pas de faire appartenir avec suffisamment de confiance lesdites données issues du terminal à l’un des clusters en particulier et le procédé de localisation n’aboutit pas.
Selon d’autres modes de réalisation envisageables, le terminal T est localisé par défaut dans la pièce P3 car le cluster de données associé à la pièce P3 est celui qui présente le plus de proximité avec les données reçues du terminal. Selon les modes de réalisation, le niveau de confiance dans la localisation de terminal est associé avec la donnée de localisation en intérieur.
Description d’un mode de réalisation du procédé de localisation en intérieur dans lequel la comparaison des données inclut une étape de reconnaissance vidéo ou audio
La figure décrit un mode de réalisation mis en œuvre dans une architecture similaire à celle décrite en où les capteurs C P1 , C P2 et C T sont des caméras vidéo ou des micros.
Les étapes E401 et E402 sont similaires respectivement aux étapes E201et E202 de la figure . Toutefois ici les données reçues par le module de localisation en intérieur ne sont pas assimilables à des mesures (son, luminosité, humidité, etc.) mais à des captations audio et/ou vidéo.
Exemple 1 : les données reçues par le module de localisation en intérieur sont des contenus vidéos capturés/captés par des caméras de surveillance C P1 , C P2 et par la caméra C T du terminal T.
Exemple 2 : les données reçues par le module de localisation en intérieur sont des contenus audio captés par des assistants connectés C P1 , C P2 équipés de micros et par le micro C T du terminal T.
Le module de localisation en intérieur compare en E403 les données en provenance des capteurs placés dans les pièces et du terminal T en incluant un traitement vidéo ou audio visant à extraire des informations à partir des captations audios et/ou vidéos reçues durant les étapes E401et E402.
Les informations extraites peuvent varier selon les modes de réalisation et les données reçus en provenance des capteurs. Il peut s’agir par exemple : - de reconnaissance de motifs (par exemple des motifs de papier peint, motifs au sol, etc.) - de reconnaissance d’objets spécifiques (par exemple des tableaux, sculptures, etc.) - de reconnaissance de contenus audios (par exemple un bruit, une musique spécifique, etc.), - de toutes autres types de données issues de traitements audios / vidéos connus de l’homme du métier.
Exemple 1 : le module de localisation en intérieur effectue en E403 une analyse de formes/motifs et identifie des motifs (ex : motifs d’un papier peint, d’un carrelage, etc.) parmi les contenus vidéo reçus.
Exemple 2 : le module de localisation en intérieur effectue en E403 une analyse de son et identifie un bruit/son régulier (ex : bruit d’une pompe d’aquarium, bruit d’une horloge, etc.) parmi les contenus audios reçus.
Le module de localisation en intérieur poursuit l’étape de comparaison E403 en mettant en correspondance les informations relatives à la présence ou non des éléments vidéo ou audio reconnus au sein des différentes captations reçues.
Dans le cas de l’exemple 1 ci-dessus, le module de localisation en intérieur compare entre eux les motifs identifiés dans les contenus vidéo reçus en provenance des pièces P1, P2 et du terminal T et détecte la présence de motifs similaires uniquement dans le contenu vidéo reçu en provenance d’une caméra située dans une des pièces P1, P2 et dans le contenu vidéo reçu en provenance du terminal T.
Dans le cas de l’exemple 2 ci-dessus, le module de localisation en intérieur compare entre eux les bruits/sons identifiés dans les contenus audio reçus en provenance des pièces P1, P2 et du terminal T et détecte la présence de bruits/sons similaires à la fois dans le contenu audio reçu en provenance d’un micro associé à une des pièces P1, P2 et dans le contenu audio reçu en provenance du terminal T.
Le module de localisation en intérieur détermine en E404 la localisation du terminal T de façon similaire à l’étape E204 décrite en .
Description d’un dispositif de localisation en intérieur dans un mode de réalisation de l’invention
Après délaquage, le scrap délaqué a été introduit dans un four à induction à creuset préalablement rempli d’un pied de bain liquide. Le pied de bain initial a été réalisé à partir de scrap de 3104, son volume est d’environ 40% de la capacité maximale du creuset. Aucun sel de protection a été utilisé. Le scrap délaqué a été introduit dans le four à une température supérieure à 100°C, typiquement à une température de 200°C. La fréquence du four a été fixée à 62 Hz. La puissance du four a été fixée en début de cycle à 50%. La sélection de la fréquence voisine de 60 Hz permet d’accélérer la submergence du broyat dans le liquide. Un matelas de scrap délaqué a été maintenu à la surface du bain liquide afin de réduire la pénétration de l’air et protéger la surface du bain contre l’oxydation. Un soufflage d’argon à l’aide d’un seul moyen d’injection a été réalisé pour renforcer la protection du métal à un débit de 40 Nm3/h, le volume à inerter étant d’environ 2.8 m 3 . Le chargement du scrap délaqué est réalisé à une cadence d’environ 4000 kg/h. Compte tenu de la cinétique d’oxydation de l’alliage dans la gamme de température mesurée dans le matelas (220°C à 250°C), le scrap délaqué n’a pas le temps de s’oxyder à la surface du bain. Il n’y séjourne pas plus longtemps que 1 minute. La géométrie des entités individuelles du scrap et leur organisation en strates facilite leur écoulement à la surface du bain ainsi que le long du creuset.
A l’issue de la phase de refusion, le métal a été maintenu pendant 30 minutes avant d’être coulé sous forme d’un bol. Pendant la phase de maintien, la surface du métal est inertée à l’aide d’un soufflage argon réalisé en quatre points d’injection, localisés dans chaque quart de section circulaire du four. Le débit était de 20 Nm 3 /h pour un volume à inerter de 0.6 m 3 .
Exemple 3 - Référence
A titre de comparaison, le rapport de pliage obtenus sur des scrap revêtus broyés obtenus par broyage à marteaux (voir ) a été déterminé selon le même principe que celui décrit dans l’exemple 1.
De la même façon que précédemment, la granulométrie et la planéité ont été mesurées : on constate que majoritairement le scrap obtenu avec un broyeur à marteaux ne permet pas d’obtenir majoritairement une granulométrie comprise entre 5 et 25 mm (voir tableau 5) et une planéité inférieure à 10 mm.
Proportion par gamme de tamis (mm) Taille 1 - 2 2 - 4 4 - 8 8 - 16 16 - 25 > 25 % entité individuelle (nombre mesuré environ 250) 0,5% 0,8% 2.3% 7.9% 19,8% 18.8% 50%
Proportion par planéité (mm) p (mm) 0-5 5-10 10-15 15-20 20-25 25-30 30-35 35-40 40-45 % entité individuelle (nombre mesuré 25) 0 0 20 36 24 0 8 8 4
Le rapport de pliage a été mesuré sur 25 échantillons. On observe ainsi que le scrap broyé obtenu par broyage à marteaux ne permet pas d’obtenir un rapport de pliage <0.6 (voir tableau 7) : 100% du scrap a un rapport de pliage supérieur à 0.6.
Les inventeurs considèrent que cela est lié au fait que le broyage à couteaux permet d’avoir une découpe plus tranchante et donc d’éviter que le scrap ne se replie sur lui-même.
Proportion par rapport de pliage Rapport de pliage 0-0.2 0.2-0.4 0.4-0.6 0.6-0.8 0.8-1 % entité individuelle (nombre mesuré 25) 0 0 0 68% 32%
Lisse pour métier à tisser et métier à tisser équipé d’une telle lisse L’invention a trait à une lisse de guidage d’un fil de chaîne pour un métier à tisser équipé d’une mécanique Jacquard, ainsi qu’à un métier à tisser comprenant une mécanique Jacquard et une telle lisse.
Le domaine technique de l’invention est celui de la formation de la foule sur un métier à tisser, au moyen de lisses qui comprennent chacune un œillet de passage d’un ou plusieurs fils de chaîne et qui permettent chacune de déplacer verticalement un ou des fils de chaîne, pour former une foule de passage de fils de trame. De telles lisses sont implantées les unes à côté des autres sur le métier, au sein d’un harnais, avec une grande densité, ce qui induit des frottements entre une lisse et les fils de chaîne traversant les œillets des lisses adjacentes.
Il est connu de EP-A-1 908 863 de surmouler deux tiges de section arrondie sur un maillon d’une lisse, en engageant une extrémité longitudinale de chaque tige dans un logement correspondant du maillon. Ces logements sont relativement étendus, ce qui tend à fragiliser le maillon dans la zone de liaison avec les tiges. D’autre part, des bavures se forment lors de l’opération de surmoulage, du fait des dispersions des dimensions du maillon et des variations de positionnement du maillon dans un moule utilisé lors de cette opération. Ces bavures apparaissent, en particulier, à l’intersection d’une surface périphérique du maillon avec chaque tige. Ces bavures risquent de blesser, voire de sectionner, un fil de chaîne voisin de la lisse une fois celle-ci montée au sein d’un harnais de métier à tisser de type jacquard car ce fil de chaîne risque de s’accrocher avec ces bavures. Ces bavures doivent donc être réduites, voire éliminées, après l’opération de surmoulage, ce qui impose une opération de reprise, délicate à mettre en œuvre et consommatrice de temps.
C’est à ces problèmes qu’entend plus particulièrement remédier l’invention en proposant une nouvelle lisse pour métier à tisser Jacquard, avec laquelle les risques d’accrochage des fils de chaîne voisins en cours de tissage sont fortement diminués, voire supprimés.
À cet effet, l’invention concerne une lisse de guidage d’un fil de chaîne pour un métier à tisser équipé d’une mécanique Jacquard, la lisse s’étendant en longueur selon un axe longitudinal et comprenant : un maillon, avec un œillet de passage du fil de chaîne, l’œillet traversant le maillon entre une première face transversale et une deuxième face transversale du maillon, les première et deuxième faces transversales étant reliées entre elles par une surface périphérique du maillon ; au moins une tige en matériau polymère qui s’étend selon l’axe longitudinal, qui est pourvue d’une surface externe et qui comprend une première extrémité longitudinale pourvue de moyens de raccordement à un organe d’un harnais de la mécanique Jacquard et une deuxième extrémité longitudinale monobloc qui comprend au moins une première surface de recouvrement qui recouvre partiellement la première face transversale du maillon, une deuxième surface de recouvrement qui recouvre partiellement la deuxième face transversale du maillon, et un talon d’ancrage ;
Sur la , une direction longitudinale L à laquelle fait référence le terme « longitudinal » est orientée selon la longueur du tube 60, une direction transversale T est orientée selon la largeur du tube 60, et une direction E orthogonale aux directions transversale T et longitudinale L est orientée selon l’épaisseur du tube 60. Ces directions sont utilisées également pour positionner la boîte de distribution 100 sur les figures 9, 10 et 12. Notamment la plus grande dimension de la boîte de distribution 100 est orientée selon la direction transversale T, cette plus grande dimension étant orientée selon la largeur du tube 60 lorsque celui-ci est emboîté dans la boîte de distribution 100. De même une dimension intermédiaire de la boîte de distribution 100, orientée dans le sens d’insertion du tube 60, est orientée selon la direction longitudinale L, et la plus petite dimension ou épaisseur de la boîte de distribution 100 est orientée selon la direction E.
La boîte de distribution 100 est formée de deux coques 111, 112 assemblées l’une contre l’autre puis brasées. Elle est en effet en aluminium, dans ce mode de réalisation de l’invention. En variante elle peut être d’une autre matière, métallique ou polymère par exemple.
Chaque coque 111, 112 comporte un premier évidement 411 (visible ) formant une moitié de la chambre d’arrivée 410 et un deuxième évidement 421 (visible ) formant une moitié de la chambre de retour 420. Ces évidements sont par exemple formés par emboutissage.
La chambre d’arrivée 410 est percée d’un orifice d’entrée bordé d’une embase cylindrique 181 destinée à recevoir la tubulure d’entrée 18b, et d’un orifice de desserte coaxial à l’orifice d’entrée, l’orifice de desserte étant bordé d’une embase cylindrique 183 destinée à recevoir la tubulure de desserte 18c.
De même, la chambre de retour 420 est percée d’un orifice de sortie bordé d’une embase cylindrique 182 destinée à recevoir la tubulure de sortie 18a, et d’un orifice d’évacuation coaxial à l’orifice de sortie, l’orifice d’évacuation étant bordé d’une embase cylindrique 184 destinée à recevoir la tubulure d’évacuation18e.
La boîte de distribution 100 comporte une portion de réception de forme complémentaire à la zone de jonction 600 du tube 60, emboîtée dans cette portion de réception. Comme visible sur la montrant en coupe l’assemblage du tube 60 avec la boîte de distribution 100 au niveau de la zone de jonction 600, la zone de réception formée par les coques 111, 112 épouse parfaitement le contour du tube 60 sur la zone de jonction 600, y compris au niveau du pont de matière 64. Cela garantit l’étanchéité entre le tube 60 et la boîte de distribution 100.
Pour ce faire, la coque 111 comporte une première nervure 441 complémentaire à la première rainure formée par le pont de matière 64 au niveau de la zone de jonction 600, et la coque 112 comporte une deuxième nervure 442 complémentaire à la deuxième rainure formée par le pont de matière 64 au niveau de la zone de jonction 600.
Comme visible sur les figures 10 et 12, ces nervures 441, 442, formées par exemple par emboutissage, participent à séparer la chambre d’arrivée 410 de la chambre de retour 420, en formant une paroi centrale entre ces deux chambres, et donc participent à l’étanchéité entre la chambre d’arrivée 410 et la chambre de retour 420.
Les nervures 441, 442 s’étendent longitudinalement entre les deux chambres depuis un bord de chaque coque 111, 112, proximal au tube 60, jusqu’à une zone non emboutie de la coque 111, 112 s’étendant au voisinage du bord opposé de la coque 111, 112. Les zones non embouties des coques 111, 112 sont plaquées l’une sur l’autre lors de l’assemblage des coques 111, 112 puis brasées, et prolongent ainsi longitudinalement l’étanchéité entre les deux chambres jusqu’au bord opposé de chaque coque 111, 112.
Les nervures 441, 442 ont une épaisseur s’étendant sur la coque 111 ou 112 dans la direction E sensiblement égale à la profondeur des dégagements de matière 645, 647 correspondants dans lesquels les nervures sont respectivement destinées à s’engager. En d’autres termes, chaque nervure s’étend jusqu’à une paroi du pont de matière 64 correspondant au premier segment 641 ou au troisième segment 643.
De ce fait lorsque le tube 60 est inséré dans la boîte de distribution 100, les nervures ne ferment pas à elles seules la circulation de fluide caloporteur entre la chambre d’arrivée 410 et la chambre de retour 420 car elles sont séparées l’une de l’autre, selon cette direction E, de l’épaisseur du pont de matière. Pour y remédier, au moins une des nervures 441, 442 comporte une surépaisseur 443, 444 s’étendant dans la direction E jusqu’à la paroi de la coque 112, 111 à laquelle elle n’appartient pas. Cette surépaisseur 443, 444 s’étend par ailleurs dans la direction longitudinale L depuis le bord d’extrémité longitudinale 640 du pont de matière 64 jusqu’aux zones non embouties des coques 111, 112.
Tel que cela est notamment visible sur la dont la vue en coupe rend visible cet agencement pour l’une des nervures, chaque nervure 441, 442 comporte donc, pour compléter l’étanchéité entre les deux chambres, une telle surépaisseur 443, 444 qui forme selon la direction E une saillie par rapport à la nervure qui la porte.
Chaque surépaisseur prend naissance longitudinalement à distance du bord de la coque 111, 112 d’où débute la nervure 441, 442, afin que la distance longitudinale entre le début de la nervure 441, 442 et le début de la surépaisseur 443, 444 permette l’insertion du bord d’extrémité longitudinal 640 du pont de matière 64 et donc de la zone de jonction 600 du tube 60 dans la boîte de distribution 100. Les extrémités longitudinales des surépaisseurs 443, 444 au niveau des zones non embouties sont arrondies, tandis que les extrémités longitudinales opposées des surépaisseurs 443, 444 forment une surface plane de recouvrement du bord d’extrémité longitudinale 640 du pont de matière 64. En d’autres termes, cette surface plan s’étend dans un plan parallèle à la direction transversale T et à la direction E donc parallèle au bord d’extrémité longitudinale 640 du pont de matière.
Chaque surépaisseur 443, 444 d’une coque forme ainsi, lorsque le tube 60 et la boîte de distribution 100 sont solidarisés, une butée longitudinale pour le pont de matière 64 apte à être en appui contre le bord d’extrémité longitudinale 640 de ce pont de matière 64, et une butée dans l’épaisseur de la boîte de distribution apte à être en appui contre la coque opposée. Lorsqu’une des surépaisseurs 443, 444 est au contact du bord d’extrémité longitudinal du pont de matière lors du brasage du tube 60 et de la boîte de distribution 100, l’étanchéité entre les deux chambres est complète. Il suffit donc d’une seule surépaisseur 443, 444 pour assurer cette étanchéité complète. Deux surépaisseurs permettent néanmoins de symétriser la boîte de distribution 100 et de faciliter la circulation du fluide caloporteur entre les chambres et les canaux 8.
Il est à noter que pour former le contact entre les zones non embouties à l’extrémité arrondie de la surépaisseur 443 de la coque 111, les évidements 411 des coques 111, 112 formant la chambre d’arrivée 410 n’ont pas la même dimension transversale. En effet l’évidement 411 sur la coque 112 coiffe cette surépaisseur 443, le contour de l’évidement 411 épousant cette extrémité arrondie de la surépaisseur 443. De façon similaire, pour former le contact entre les zones non embouties à l’extrémité arrondie de la surépaisseur 444 de la coque 112, les évidements 421 des coques 111, 112 formant la chambre de retour 420 n’ont pas la même dimension transversale. L’évidement 421 sur la coque 111 coiffe cette surépaisseur 444, le contour de l’évidement 421 épousant cette extrémité longitudinale de la surépaisseur 444.
De plus, en fonction du procédé d’assemblage tube – boîte utilisé, le contact entre les surépaisseurs 443, 444 et le bord d’extrémité longitudinal du pont de matière 64 n’est pas toujours réalisé, ce qui génère une légère fuite interne entre la chambre d’arrivée 410 et la chambre de retour 420, mais les dimensions de cette légère fuite sont maîtrisées grâce à une coupe du tube 60 sans bavure.
Avantageusement, les corps gras peuvent être choisis parmi les huiles siliconées, notamment les huiles siliconées volatiles, les huiles siliconées non volatiles, et leurs mélanges.