INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Contrairement à la méthode dite « TDM » précitée où l’on compile un ensemble d’informations acquises par différents capteurs du véhicule automobile, la méthode dite « TDS » est appliquée au plus proche de la source du paramètre que l’on veut suivre, ce qui permet de réduire la chaîne de causalité utilisée pour en déduire un état d’usure des pneumatiques du véhicule automobile.
Ainsi, grâce à la méthode dite « TDS », la chaîne de causalité est beaucoup plus courte et est ainsi plus précise que celle obtenue par la méthode dite « TDM ».
Une méthode « TDS » connue de l’art antérieur consiste à exploiter le signal d’accélération tangentielle dans la zone de contact du pneumatique avec le sol, pour en déduire un état d’usure du pneumatique.
Selon une mise en œuvre de l'invention, la partie du dispositif de mise en compression insérée à l'intérieur d'une alvéole présente en section transversale une surépaisseur par rapport à la section transversale de ladite alvéole.
Selon une mise en œuvre de l'invention, la surépaisseur varie suivant un contour du dispositif de mise en compression.
Selon une mise en œuvre de l'invention, la surépaisseur varie suivant une direction d'extension longitudinale du dispositif de mise en compression.
Selon une mise en œuvre de l'invention, la surépaisseur est comprise entre 0.5% et 5% d'une plus grande dimension de la section transversale de ladite alvéole.
Selon une mise en œuvre de l'invention, le dispositif de mise en compression comporte au moins un mandrin destiné à être inséré à l'intérieur de l'au moins une alvéole suivant un mouvement de translation ou un mouvement hélicoïdal.
Selon une mise en œuvre de l'invention, le mandrin comporte une portion rétrécie et une portion évasée.
Selon une mise en œuvre de l'invention, le dispositif de mise en compression comporte en outre au moins un élément de guidage intercalé entre le mandrin et l'alvéole.
Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte une étape de remplissage, par au moins une cale, d'une alvéole attenante à l'au moins une alvéole dans laquelle est insérée le dispositif de mise en compression.
Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte en outre une étape de finition.
Selon une mise en œuvre de l'invention, la pièce est un élément de propulsion de turbomachine.
L'invention concerne en outre un dispositif de mise en compression à froid d'au moins une alvéole à contour ouvert d'une pièce comportant: - un ou plusieurs mandrins destinés chacun à être insérés à l'intérieur d'une alvéole à contour ouvert de la pièce, - des moyens de compression associés à chaque mandrin et - au moins une partie du dispositif de mise en compression destinée à être insérée à l'intérieur d'une alvéole présentant une section transversale ayant une aire supérieure à une aire d'une section transversale de ladite alvéole.
Selon une réalisation de l'invention, les moyens de compression sont aptes à être actionnés individuellement, simultanément, ou de manière sélective.
Selon une réalisation de l'invention, les moyens de compression sont commandables manuellement ou automatiquement.
Selon une réalisation de l'invention, les moyens de compression sont de type pneumatique, électrique ou hydraulique.
La est une vue en perspective d'un disque de turbine avec lequel est mis en œuvre le procédé de mise en compression d'alvéoles selon la présente invention;
Les procédés et dispositifs décrits ici sont utilisés pour joindre deux extrémités opposées de parties de bande de roulement pour former une bande de roulement jointe. Généralement, les parties de bande de roulement sont des parties longitudinales d’une bande de roulement en vue d’une application à une carcasse de pneumatique, la partie de bande de roulement présentant une longueur prédéterminée, une largeur prédéterminée et une épaisseur prédéterminée. La partie de bande de roulement peut comprendre une bande de roulement dotée d’un motif de bande de roulement sur une face de la bande de roulement en contact avec le sol. La partie de bande de roulement peut comprendre n’importe quelles caractéristiques de bande de roulement, comprenant par exemple des pavés et/ou des nervures séparés par des rainures et/ou des lamelles. Les première et deuxième parties de bande de roulement peuvent être associées à la même bande de roulement (c.à.d. des parties ou des segments différents de la bande de roulement) ou à des bandes de roulement séparées et distinctes. Par exemple, les extrémités terminales d’une bande de roulement unique peuvent être jointes pour former un anneau continu de roulement. À titre d’exemple supplémentaire, des bandes de roulement séparées (c.à.d. des segments, des sections ou des longueurs de bande de roulement) peuvent être jointes pour former une seule bande de roulement unitaire comprenant de multiples segments joints de bande de roulement. La partie de bande de roulement réalisée peut être au moins partiellement ou complètement vulcanisée, bien qu'une partie de bande de roulement crue ou non vulcanisée puisse être employée.
Les extrémités terminales de la partie de bande de roulement forment l’extrémité de la bande de roulement et comprennent une surface d’extrémité. La surface d’extrémité terminale comprend une surface en section transversale de la bande de roulement s'étendant latéralement en travers de la largeur de la bande de roulement et présentant une hauteur qui s'étend à travers l’épaisseur de la bande de roulement. La surface d’extrémité terminale peut s'étendre en travers de la largeur de la bande de roulement dans une direction normale à la direction longitudinale de la bande de roulement ou suivant un quelconque autre angle oblique par rapport à la direction longitudinale. En outre, la surface d’extrémité terminale peut s'étendre latéralement suivant un trajet linéaire ou non linéaire. De même, la hauteur de la surface d’extrémité terminale peut s'étendre à travers l’épaisseur de la bande de roulement dans une direction quelconque, y compris par exemple une direction normale à la direction longitudinale de la bande de roulement, et suivant un quelconque trajet linéaire ou non linéaire. Étant donné que la bande de roulement peut comprendre un motif de bande de roulement s'étendant jusque dans l’épaisseur de la bande de roulement, la surface d’extrémité de la bande de roulement peut comprendre des vides disposés dans l’épaisseur de la bande de roulement et disposés vers l’intérieur par rapport à un profil extérieur en section transversale.
L’emplacement longitudinal où est formée l’extrémité terminale le long de chaque partie de bande de roulement est choisi pour donner une extrémité terminale présentant un profil qui concorde généralement avec le profil de l’autre extrémité terminale à laquelle elle va être jointe. Par exemple, il est possible de sélectionner et de former, ou de réaliser autrement, des extrémités terminales qui s’accordent de façon générale (c.à.d. que leurs sections transversales, leurs profils et/ou leurs périmètres s’accordent de façon générale). Ceci donne une jonction de bande de roulement qui est cohérente avec des parties ou détails adjacents de la bande de roulement jointe, et avec le motif d’ensemble de bande de roulement de la bande de roulement jointe. Autrement dit, en formant les extrémités terminales de telle sorte qu’elles s’accordent de façon générale, la bande de roulement jointe ou assemblée peut comprendre un motif de bande de roulement qui n’est pas sensiblement perturbé au niveau de la jonction où les détails de bande de roulement d’extrémités terminales opposées sont généralement alignés par rapport à une hauteur (c.à.d. une épaisseur) et à une largeur de la bande de roulement.
L’agencement des extrémités terminales donne une bande de roulement jointe ou assemblée dans laquelle les parties jointes de bande de roulement s’étendent généralement dans la même direction longitudinale, qui peut s’étendre linéairement comme un ruban de bande de roulement ou de manière annulaire sous la forme d’un anneau de roulement. En variante, la détermination de l’emplacement, le long d’une quelconque longueur de bande de roulement, où former l’extrémité terminale peut être sélectionné non seulement pour s’accorder généralement à une extrémité terminale de la partie de bande de roulement à joindre, mais également pour sélectionner un emplacement permettant à la bande de roulement de se raccorder correctement.
En se référant aux Figures 1 et 2, un système 100 de jonction selon la présente invention est présenté. Le système 100 de jonction est défini pour fixer des extrémités terminales 102 d’une bande de roulement 104 en matériaux rigides. Les extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104 comprennent une extrémité supérieure 106 et une extrémité inférieure 108 de paramètres de profil prédéterminés comprenant, sans s’y limiter, la longueur, la largeur et l’épaisseur. En outre, chacune parmi l’extrémité supérieure 106 et l’extrémité inférieure 108 de la bande de roulement 104 comprend des surfaces d’extrémité définissant des premières parties 110, 116 de bord, des deuxièmes parties 112, 118 de bord et des parties centrales 114, 120 comme représenté sur la .
Selon la présente invention, le système 100 de jonction est prévu pour systématiquement saisir, déplacer en translation l’extrémité supérieure 106 et/ou l’extrémité inférieure 108 pour aligner et joindre la partie centrale 114, la première partie 110 de bord et la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 à la partie centrale 120, à la première partie 116 de bord, à la deuxième partie 118 de bord de l’extrémité inférieure 108 des extrémités terminales 102. Dans un mode de réalisation, le système 100 de jonction peut ne pas dépendre des paramètres de profil prédéterminés des extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104 car il est indépendant de ces paramètres. Le système 100 de jonction est configuré pour joindre sans limitation sur les paramètres de profil prédéterminés des extrémités terminales 102.
En se référant aux Figures 1 et 3, le système 100 de jonction comprend une unité robotique itinérante (ou "robot") 122 dotée d’au moins deux dispositifs 124, 126 de préhension soutenus respectivement par des bras allongés pivotants 128, 130. Les dispositifs 124, 126 de préhension s’étendent des bras allongés pivotants 128, 130 à une extrémité libre 132, des préhenseurs 134, 136 étant disposés suivant un axe longitudinal l-l (voir ). L’unité robotique 122 est mise en mouvement de telle sorte que les préhenseurs 134, 136 puissent saisir des extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104 ciblées par le système 100 de jonction pendant le processus de fixation. Par "itinérante", il est entendu que l’unité robotique 122 peut être mise en mouvement soit par des moyens de déplacement intégrés (par exemple un ou plusieurs moteurs intégrés), soit par des moyens de déplacement non intégrés (par exemple un ou plusieurs chariots mobiles autonomes ou d’autres moyens de mobilité équivalents). Il est entendu que l’unité robotique 122 peut être fixée à un plafond, à un mur ou à un appui quelconque qui permet au système 100 de jonction de réaliser le processus de fixation de l’invention. Il est entendu que l’unité robotique 122 peut être un robot industriel conventionnel ou un robot collaboratif, ou même un robot Delta ou un robot câblé possédant au moins 6 d.d.l. ou degrés de liberté. L’unité robotique 122 peut être utilisée de façon interchangeable avec deux dispositifs 124, 126 de préhension, des bras allongés pivotants 128, 130, et des préhenseurs 134, 136 car ceux-ci font partie de l’unité robotique 122.
En se référant à la , les dispositifs 124, 126 de préhension sont soutenus par des bras allongés pivotants 128, 130, comprenant respectivement une plate-forme d’une longueur prédéterminée entre une extrémité de fixation et une extrémité libre opposée. L’extrémité de fixation peut comprendre un adaptateur qui rend possible la fixation amovible de la plate-forme à l’unité robotique 122. La fixation de la plate-forme à l’unité robotique 122 peut être accomplie en vissant l’adaptateur à l’extrémité libre du dispositif 124, 126 de préhension. Il est entendu que la fixation de la plate-forme à l’unité robotique 122 peut être effectuée par n’importe quel moyen connu de fixation (y compris, de façon non limitative, le soudage, le collage, et des moyens équivalents).
Les préhenseurs 134, 136 comprennent une mâchoire mobile 138 et une mâchoire fixe 140. La mâchoire mobile 138 peut comprendre au moins deux doigts 142 de maintien de longueur définie capables d’aller et venir dans une direction orthogonale à l’axe longitudinal l-l des préhenseurs 134, 136 par rapport à une mâchoire fixe 140 pour faciliter une prise ferme de l’extrémité supérieure 106 et/ou de l’extrémité inférieure 108 du produit 104 en nappes placé entre celles-ci. Le mouvement de va-et-vient de la the mâchoire mobile 138 est réalisé par un actionneur V 138 qui est actionné par du fluide sous pression (par exemple de l’air comprimé) provenant d’un conduit (non illustré). Dans un autre exemple, les actionneurs V 146 peuvent être actionnés par de l’énergie électrique ou des sources d’énergie de substitution. En outre, les préhenseurs 134, 136 sont également configurés pour être pivotés suivant l’axe longitudinal l-l par des actionneurs V 139 actionnés par un mécanisme similaire à celui de V 138 . Les actionneurs V 138 , V139 sont sélectionnés parmi les actionneurs disponibles dans le commerce. Grâce à la mâchoire mobile 138 et à la mâchoire fixe 140, les préhenseurs 134, 136 effectuent une préhension qui maintient l’extrémité supérieure 106 et/ou l’extrémité inférieure 108 de la bande de roulement 104 tandis que les préhenseurs 134, 136 se déplacent entre une position d’interaction dans laquelle la mâchoire mobile 146 et/ou la mâchoire fixe 140 est dans sa position d’interaction, et dans laquelle le préhenseur 134, 136 est positionné pour saisir l’extrémité supérieure 106 et/ou l’extrémité inférieure 108 de la bande de roulement 104 et une position de jonction dans laquelle les préhenseurs 134, 136 déplacent en translation l’extrémité supérieure 106 et/ou l’extrémité inférieure 108 afin de la placer dans une zone cible de jonction pour fixer l’extrémité supérieure 106 à l’extrémité inférieure 108 de la bande de roulement 104.
L’unité robotique 122 comprend un système de détection qui emploie un ou plusieurs capteurs (non illustrés) qui capturent des informations concernant l’environnement physique autour de l’unité robotique 122. Dans la description qui suit, les termes "capteur", "équipement photographique", "caméra" et "capteur optique" peuvent être utilisés de manière interchangeable et peuvent désigner un ou plusieurs équipements configurés pour détecter des images bidimensionnelles (2D) et/ou tridimensionnelles (3D), pour réaliser une perception de relief 3D et/ou d’autres types de détection de l’environnement physique. Dans un exemple, les capteurs de l’unité de détection peuvent être n’importe quelle caméra RGB-D disponible dans le commerce dotée d’une résolution de trame de 1920 × 1080 atteignant une cadence de vues de 30 fps ou vues par seconde. Dans un autre exemple, le ou les capteurs peuvent être un profilomètre à laser. Les capteurs du système de détection incorporés à l’unité robotique 122 peuvent être fixés à au moins un des bras allongés pivotants 128, 130 et/ou des préhenseurs 134, 136 des dispositifs 124, 126 de préhension. En variante, les capteurs du système de détection peuvent être incorporés à l’écart de l’unité robotique 122 en couvrant un champ de vision du système 100 de jonction.
Le ou les capteurs du système de détection du système 100 de jonction détectent la présence d’un agencement de bande de roulement 104 dans le champ de vision de la caméra, ce qui déclenche la capture par la caméra de l’image de la bande de roulement 104. Dans certains modes de réalisation du système 100 de jonction, le capteur se déclenche lorsque la bande de roulement 104 entre dans le champ de vision de la caméra sur le fond de l’image capturée.
Le système de détection peut déterminer les informations se rapportant à l’environnement physique, susceptibles d’être utilisées par un système de commande (qui comprend par exemple un logiciel servant à diriger les mouvements de l’unité robotique 122). Le système de commande peut résider sur l’unité robotique 122 ou il peut être en communication à distance avec l’unité robotique 122. Dans certains modes de réalisation du système 100 de jonction, un ou plusieurs capteurs 2D ou 3D montés sur l’unité robotique 122 (y compris, de façon non limitative, des capteurs de navigation) peuvent être intégrés pour former un modèle numérique de l’environnement physique (y compris, le cas échéant, le(s) côté(s), le sol et le plafond). En utilisant les données qui en résultent, le système de commande peut provoquer un mouvement de l’unité robotique 122 afin de naviguer entre les positions de préhension d’au moins une des extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104.
Les capteurs du système de détection envoient des paramètres de profil capturés de la bande de roulement 104 représentée sur la et de l’environnement physique autour de l’unité robotique 122 du système 100 de jonction à au moins une unité de traitement ou à au moins un processeur. Le terme « processeur » (ou en variante le terme « circuit logique programmable ») se réfère à un ou plusieurs dispositifs capable de traiter et d’analyser des données et comprenant un ou plusieurs ensembles logiciels destinés à les traiter (par exemple, un ou plusieurs circuits intégrés connus de l’homme de l’art comme étant inclus dans un ordinateur, un ou plusieurs contrôleurs, un ou plusieurs microcontrôleurs, un ou plusieurs microordinateurs, un ou plusieurs automates programmables (ou « PLC »), un ou plusieurs circuits intégrés spécifiques à une application, un ou plusieurs réseaux neuronaux et/ou un ou plusieurs autres circuits programmables équivalents connus). L’unité de traitement comprend un logiciel servant à traiter les données capturées par les sous-systèmes associés au système 100 de jonction (et les données correspondantes obtenues) ainsi qu’un logiciel servant à identifier et à localiser des variances et à identifier leurs sources en vue d’une correction.
Une personne du métier reconnaîtra que de nombreuses techniques de traitement d’image peuvent être utilisées pour sélectionner et déterminer les paramètres des bandes de roulement visées. Plusieurs systèmes de traitement d’image disponibles dans le commerce peuvent être utilisés.
Les capteurs de l’unité de détection capturent une ou plusieurs images de la bande de roulement 104. L’image ou les images capturées sont transférées et stockées en tant qu’images capturées dans la mémoire de l’unité de traitement. L’unité de traitement, qui exécute les instructions d’un module de traitement d'image de l’unité de traitement, analyse l’image afin de déterminer un ou plusieurs paramètres de la bande de roulement 104 objet de l’imagerie. Les paramètres de la bande de roulement 104 sont la longueur, la largeur, l’épaisseur et des informations liées aux extrémités terminales 102 comprenant l’extrémité supérieure 106, l’extrémité inférieure 108, les premières parties 110, 116 de bord, les deuxièmes parties 112, 118 de bord et les parties centrales 114, 120 définissant la surface d’extrémité des extrémités terminales 102.
En se référant aux Figures 4 et 5, les préhenseurs 134, 136 peuvent saisir les extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104 dans plusieurs combinaisons qui ne se limitent pas à la disposition représentée sur la , le préhenseur 134 étant prévu pour saisir la première partie 110 de bord de l’extrémité supérieure 106 et le préhenseur 136 étant prévu pour saisir la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 située à l’opposé de la première partie 110 de bord. Dans un autre exemple, les préhenseurs 134, 136 peuvent saisir des premières parties 110, 116 de bord, des deuxièmes parties 112, 118 de bord ou des parties centrales 114, 120 de l’extrémité supérieure 106 et de l’extrémité inférieure 108 ensemble du même côté en vue de la jonction d’extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104 comme illustré sur la . En outre, les préhenseurs 134, 136 sont équipés de capteurs tactiles 152 pour déterminer un effort de contact requis pour la déformation d’après la rigidité de la bande de roulement 104. La rigidité de la bande de roulement 104 peut être exprimée en fonction de sa rigidité géométrique et du module d’un ou de plusieurs matériaux utilisés. Les capteurs tactiles 144 sont prévus pour détecter les forces à l’intérieur de la bande de roulement 104, car chaque matériau possède ses propriétés de rigidité et oppose une résistance aux forces pour reprendre sa forme initiale sous une déformation du fait de l'élasticité. Plus le module des matériaux de la bande de roulement 104 est élevé, plus la force de contact requise par les préhenseurs 134, 136 pour la déformation est grande.
La montre une turbomachine pour laquelle les trois joints d’étanchéité particuliers 61, 62, 63 sont tels que décrits plus haut mais on ne sort pas du cadre de l’invention si seul l’un de ces joints d’étanchéité est conforme à ce qui est décrit plus haut.
Dans la suite, le joint d’étanchéité 61 sera décrit, mais il convient de noter que ce qui est décrit pour ce joint d’étanchéité peut également être appliqué aux autres joints d’étanchéité.
Ce mode de réalisation permet d’assurer qu’en fonctionnement anormal, et s’il venait à entrer en contact avec la surface en regard du joint d’étanchéité, la surface interne du joint d’étanchéité n’abime pas la surface 500 elle-même mais seulement le vernis 51.
En outre, le vernis 51 peut être transparent, ce qui permet alors un contrôle encore plus facilité dans la mesure où la surface 500 est visible sous le vernis et l’on peut constater visuellement, sans avoir à retirer le vernis, si l’utilisation du joint d’étanchéité a ou non causé une quelconque dégradation de la surface 500 en regard.
Dans un mode de réalisation, la surface 500 en regard du joint d’étanchéité, qu’elle soit ou non munie d’une rainure et de vernis 51 peut être en liaison avec une masselotte 58.
Ce mode de réalisation assure que la surface en regard du joint d’étanchéité 500 reste plane tout au long du fonctionnement du joint d’étanchéité et minimise le risque que le secteur d’anneau interne 13 du joint d’étanchéité 100 rentre en contact avec la surface 500 en regard.
Sur la , le flux d’air traversant les joints d’étanchéité est figuré par des flèches, et l’axe A de la turbomachine est également présent.
La montre comment l’air 401 prélevé en sortie du compresseur haute pression 4 peut atteindre une aube mobile 702 de la partie chaude de la turbomachine, ici de la turbine haute pression 6, disposée après la chambre de combustion 5. Dans un mode alternatif, l’air peut également ressortir du circuit du refroidissement par la sortie de purge 81, après avoir traversé les joints d’étanchéité intérieur amont 62 et extérieur amont 63.
La illustre également que la surface 500 en regard du joint d’étanchéité peut être une surface d’un rotor monté rotatif autour de l’axe A. Par exemple, la surface 500 peut être une surface du rotor de la turbine haute pression 6.
Le signal périodique représentant la courbe d’accélération fluctue autour d’une valeur statique égale au produit du rayon nominal définie par la formule suivante :
Où : est une valeur statique de l’accélération de la roue, est le rayon nominal de la roue, ω est la vitesse de rotation de la roue.
Cette zone de pincement 11 se traduit par une diminution locale du rayon nominal du pneumatique 1 et par une augmentation de la vitesse de rotation ω .
Compte tenu du fait que l’accélération radiale Z est égale au produit du rayon nominal du pneumatique 1 par le carré de la vitesse de rotation ω , l’augmentation de la vitesse de rotation ω entraîne une augmentation de l’accélération radiale Z vue par le module TPMS 9.
Cette augmentation de l’accélération radiale Z vue par le module TPMS 9 est représentée à la figure 2 par un pic local d’accélération radiale vue par le module TPMS 9 au niveau de la zone de pincement 11.