INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce revêtement intumescent 4 comporte, d’une part, au moins un composé chimique qui est un acide (par exemple de l’acide borique, de l’acide phosphorique ou de l’acide sulfurique) ou qui est un catalyseur acide (par exemple un ester d’acide phosphorique ou un ester d’acide sulfurique) ou qui génère au moins un acide sous l’effet d’une température supérieure à 150°C (par exemple un sel d’acide phosphorique, du phosphate d’ammonium ou du polyphosphate d’ammonium).
D’autre part, ce revêtement intumescent 4 comporte au moins un composé chimique qui génère au moins un composé carboné (plus particulièrement qui génère du carbone), ceci sous l’action de l’acide mentionné ci-dessus.
Un tel composé chimique (qui génère au moins un composé carboné) peut être un polyalcool (par exemple le pentaérythriol), un sucre simple ou un polysaccharide.
D’autre part encore, ce revêtement intumescent 4 comporte au moins un composé chimique qui génère des gaz sous l’effet de la chaleur.
A ce propos, on observera qu’un tel composé chimique (qui génère des gaz sous l’effet de la chaleur) peut être un composé chimique qui, sous l’action de la chaleur, se décompose et qui, en se décomposant, gonfle.
De manière alternative ou (et de préférence) additionnelle, un tel composé chimique (qui génère des gaz sous l’effet de la chaleur) peut, par exemple, être de la mélamine, de la guanidine ou de l’urée.
De manière alternative ou (et de préférence) additionnelle, un tel composé chimique (qui génère des gaz sous l’effet de la chaleur) peut être choisi en sorte que le gaz généré soit, par exemple, de l’ammoniac (NH 3 ) ou du dioxyde de carbone (CO 2 ).
Encore une autre caractéristique concerne le fait que le revêtement intumescent 4 présente une épaisseur comprise entre 50 microns et 600 microns (c’est à dire comprise entre 50*10 -6 m et 600*10 -6 m), de préférence comprise entre 100 microns et 250 microns (c’est à dire comprise entre 100*10 -6 m et 250*10 -6 m).
De manière alternative ou (et de préférence) additionnelle, le revêtement intumescent 4 comporte des particules, d’une part, qui sont en un matériau intumescent et, d’autre part, dont la taille est comprise entre 50 microns et 2000 microns (c’est-à-dire comprise entre 50*10 -6 m et 2000*10 -6 m). De telles particules peuvent adopter la forme de sphères et/ou de lamelles.
La montre schématiquement un système selon un premier mode de réalisation dans une vue en perspective ;
La montre schématiquement un système selon le premier mode de réalisation dans une vue éclatée ;
La montre un exemple de dispositif selon l’art antérieur. Le dispositif 210 comprend un premier canal de fluide 213 pour guider le fluide d'échange de chaleur à travers le dispositif entre les deux plaques. Le dispositif comprend des ouvertures de fluide 250 pour introduire et évacuer le fluide caloporteur.
Dans le mode de réalisation illustré, le premier canal de fluide 213 forme un chemin d'écoulement en U ayant un premier bras 214 et un second bras 215. Les ouvertures de fluide 250 peuvent être disposées aux extrémités opposées de la trajectoire d'écoulement en U.
Le dispositif 210 peut comprendre une pluralité de canaux (216, 217, 218), séparées par des nervures (253, 254) formées sur l’une des plaques, de préférence la plaque inférieure, par exemple par emboutissage.
Le dispositif peut être fixé au système 100 par une plaque de support 202.
La montre le dispositif selon un exemple non limitatif de l’invention, avec des éléments perturbateurs sous le composant à refroidir tel qu’un élément à réguler, comprenant notamment un élément intermédiaire diffuseur de chaleur, tel qu’un insert en cuivre, et l’interface thermique.
Dans la , un seul composant est représenté, mais d’autres modes de réalisations comprennent une pluralité de composants à refroidir, deux ou plus, avec des éléments perturbateurs respectifs en vis-à-vis.
L’élément à réguler comprend notamment un élément électronique de grande puissance, tel qu’un processeur, un isolant tel que de l’indium, et un élément diffuseur de chaleur tel qu’un insert en cuivre. Cet ensemble peut lui-même être en contact avec le dispositif de refroidissement. Il est cependant avantageux d’avoir une interface thermique entre ledit ensemble et le dispositif de refroidissement, par exemple une interface thermique en indium.
Afin de simplifier la description de l'invention, on forme une référence cartésienne (o, x, y, z), et la direction o-x est définie comme étant la direction de la longueur, o-y est la direction de la hauteur, et o-z est la direction de la largeur, comme le montre la .
Le fluide caloporteur peut être un réfrigérant (tel que le R134A, le R-1234YF ou le R744) ou un réfrigérant de type coolant (par exemple, un mélange eau-glycol).
Dans un mode de réalisation, l’élément à réguler thermiquement est localisé sur un premier module de source de chaleur 410 qui est une carte de circuit imprimé.
Dans un mode de réalisation, le système électronique comprend en outre un châssis sur lequel le dispositif de régulation et le premier module de source de chaleur sont fixés.
La montre une vue en coupe du dispositif 200 de la . Un élément perturbateur 270 destiné à améliorer l'efficacité de l'échange thermique est placé à l'intérieur du des canaux de fluide 213 en vis-à-vis de l’élément à réguler thermiquement 300 qui est en contact thermique avec la plaque supérieure 211, par l’intermédiaire d’une interface thermique 301.
Dans le mode de réalisation représenté à titre d’exemple dans la , le composant à refroidir n’est en regard que de deux des 3 canaux du dispositif selon l’invention. Ainsi conformément à l’invention, seuls ces deux canaux en vis-à-vis comprennent chacune un élément perturbateur du fluide.
Selon un autre aspect, la présente invention fournit une électrode. L’électrode comprend ledit liant selon la présente invention, un agent conducteur et un matériau actif.
Le dispositif 40 d’amortissement à friction mécanique est simple à mettre en œuvre, léger, à faible coût, et sans augmenter l’encombrement de l’actionneur. Par ailleurs, un tel dispositif ne nécessite pas de réglage ou de maintenance particuliers. Enfin, un tel dispositif ne présente pas de risque de fuite d’éventuels fluides.
Le mode de réalisation illustré sur la diffère du mode de réalisation illustré sur les figures 3 à 5 uniquement par la forme de l’organe de sortie 24 et de l’arrangement de sortie 23.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif 40 d’amortissement à friction mécanique présente toujours une forme cylindrique creuse et est monté radialement en force entre l’organe de sortie 24 et l’arrangement de sortie 23.
Tel qu’illustré sur la , et de manière nullement limitative, l’arrangement de sortie 23 présente une forme étagée et comprend, selon l’axe de rotation X-X, une portion d’arbre principale 23a reliée au moteur 22, une portion d’arbre intermédiaire 23b de diamètre extérieur supérieur au diamètre extérieur de la portion d’arbre principale 23a et une première et deuxième portions d’arbre secondaire 23c, 23d présentant chacune un diamètre extérieur inférieur au diamètre extérieur de la portion d’arbre intermédiaire 23b.
La portion d’arbre principale 23a est ici reliée à la portion d’arbre intermédiaire 23b par un épaulement (non référencé).
La portion d’arbre intermédiaire 23b est également reliée à la première portion d’arbre secondaire 23c par un épaulement (non référencé) laquelle est reliée à la deuxième portion d’arbre secondaire 23d également par un épaulement (non référencé).
En variante, on pourrait prévoir tout autre forme pour l’arrangement de sortie 23.
Tel qu’illustré sur la , et de manière nullement limitative, l’organe de sortie 24 présente une forme étagée et comprend, selon l’axe de rotation X-X, une portion d’arbre principale 24a entourant radialement en partie la deuxième portion d’arbre secondaire 23d, une portion d’arbre intermédiaire 24b de diamètre extérieur supérieur au diamètre extérieur de la portion d’arbre principale 24a et un manchon cylindrique 24c de diamètre intérieur supérieur au diamètre intérieur de la portion d’arbre intermédiaire 24b.
Le manchon cylindrique 24c entoure radialement la portion d’arbre principale 23a de l’arrangement de sortie 23.
Le diamètre extérieur du manchon cylindrique 24c est ici égal au diamètre extérieur de la portion d’arbre intermédiaire 24b de l’organe de sortie 24.
La deuxième portion d’arbre secondaire 23d de l’arrangement de sortie 23 est monté dans l’alésage 24d de l’organe de sortie 24 et notamment de sa portion d’arbre principale 24a, tout en laissant subsister un jeu radial entre la surface extérieure de la deuxième portion d’arbre secondaire 23d de l’arrangement de sortie 23 et la surface intérieure de la portion d’arbre principale 24a de l’arbre de sortie 24.
L’arrangement de sortie 23 est solidaire axialement de l’organe de sortie 24 grâce à la fixation par visserie, par exemple un écrou 26, vissé à l’extrémité (non référencée) de la deuxième portion d’arbre secondaire 23d de l’arrangement de sortie 23 et en contact, via une rondelle 27 sur une surface radiale d’extrémité (non référencée) de l’organe de sortie 24, notamment sa portion d’arbre principal 24a.
Le dispositif 30 de couplage/découplage comprend un organe de blocage 32, ici présentant la forme générale cylindrique, telle qu’une goupille, s’étendant selon un axe perpendiculaire à l’axe de rotation X-X et comprenant une première partie (non référencée) insérée dans un premier passage (non référencé) pratiqué dans l’arrangement de sortie 23, notamment la deuxième portion d’arbre secondaire 23d et une deuxième partie (non référencée) insérée dans un deuxième passage (non référencé) pratiqué dans l’organe de sortie 24, notamment dans la portion d’arbre principal 24a. Les deux parties de l’organe de blocage 32 sont insérées en force dans le passage correspondant.
En particulier, l’image de référence associée à un point de passage peut comprendre une image à une ou plusieurs échelles de résolution et des données statistiques apprises sur la scène à toutes les échelles de résolution et à partir des images courantes successives prises dudit point de passage.
Selon un mode de réalisation, l’étape a) peut être réalisé par balayage de la scène par le capteur à une vitesse de rotation suivant un secteur angulaire. Par exemple, la vitesse de rotation et le secteur angulaire peuvent être définis par un utilisateur, ou encore calculés automatiquement par l’algorithme.
Au moins un point de passage de la scène peut correspondre à un point d’intérêt du paysage tel qu’un bâtiment, un croisement de chemins, etc.
Les points de passage peuvent être sélectionnés par l’utilisateur, en particulier en sélectionnant des points sur le bandeau panoramique.
Les points de passage peuvent être déterminés automatiquement par analyse automatique de la scène par un algorithme dédié par exemple basé sur l’intelligence artificielle.
Le nombre N de points de passage peut par exemple être compris entre 2 et 20 mais peut aussi être supérieur à 20.
Le procédé peut comprendre un temps de pose du capteur lors du parcours de la trajectoire de surveillance pour l’acquisition de ladite au moins une image courante, à chaque point de passage.
Le procédé peut comprendre l’affichage du bandeau panoramique, de ladite au moins une image courante, de la trajectoire de surveillance et/ou de toutes données extraites de l’image courante. Le procédé peut comprendre l’affichage des données de la ligne de visée et/ou de la vitesse de déplacement du capteur.
L’invention concerne en outre un dispositif de surveillance automatique d’une scène, comportant un capteur monté sur des actionneurs configurés pour déplacer le capteur et un circuit de traitement pour la mise en œuvre du procédé précité.
Le capteur peut être un viseur comprenant une ou plusieurs caméras et des moyens d’actionnement de la ou des caméras du capteur selon une ligne de visée. Le capteur peut comprendre au moins une caméra du spectre visible et/ou au moins une caméra infrarouge, ou toute autre caméra.
Brève description des figures représente un schéma d’un exemple de réalisation du procédé selon l’invention,
représente un premier exemple d’affichage issu du procédé de la ,
représente un second exemple d’affichage issu du procédé de la ,
représente un autre exemple d’affichage explicatif issu du procédé de la .
Description détaillée de l’invention En référence à la , le procédé 100 de surveillance automatique d’une scène par un capteur.
Dans une première étape, on dépose une couche d’or Au nanostructurée (200) ultramince d’une épaisseur inférieure à 10 nm déposée par pulvérisation cathodique magnétron à la surface du substrat temporaire hydrosoluble de type PVA (100) : Au/PVA. Cette architecture est adaptée au procédé de transfert de type impression par transfert. La couche d’or nanostructurée (200) réalise une fonction électronique de conduire le courant électrique.
Dans une deuxième étape, on désolidarise la couche d’or nanostructurée (200) réalisée sur le substrat temporaire hydrosoluble de type PVA (100) par l’action de l’eau (300). La surface du substrat temporaire PVA (100) contenant la couche d’or nanostructurée (200) est mise au contact direct avec l’eau (300) et subit une dissolution progressive jusqu’à désolidarisation totale de la couche d’or nanostructurée (200) qui se retrouve ainsi déposée à la surface de l’eau (300).
Dans une troisième étape, on transfère la couche d’or nanostructurée (200) sur l’objet 3D (400) par la méthode d’impression par transfert. L’objet 3D (400) est préalablement immergé dans l’eau (300) au fond d’un contenant de manière à ce que la surface destinée à réceptionner la couche d’or nanostructurée (200) flottante soit positionnée face à la surface de l’eau (300) ainsi la couche d’or nanostructurée (200) peut se déposer sur le substrat 3D (400). L’eau (300) descend jusqu’au contact de la couche métallique nanostructurée (200) avec l’objet 3D (400) permettant ainsi le dépôt de la couche métallique nanostructurée (200) en s’étirant pour adapter sa forme sur l’objet 3D (400) induisant des ruptures en ilots isolées par des nanofissures (504) localisées et ceci de manière homogène dans la couche d’or nanostructurée (200), conduit à une couche pigmentaire sur toute la surface de la couche d’or nanostructurée (200).
L’échantillon ainsi obtenu est soumis à une étape de rinçage post transfert afin d’éliminer les résidus du substrat soluble PVA (100) qui pourraient gêner le dépôt du matériau de comblement métallique lors de la quatrième étape.
Au cours de la quatrième étape, on réalise un dépôt sélectif – guérison – par dépôt sélectif électrolytique de cuivre pendant 1 heure avec une solution d’électrolytes de 250 mL (eau déionisée) et comprenant : 3 g de sel de sulfate de cuivre hydraté (CuSO4.5H2O) (précurseur), 5 g de dihydrogénoéthylènediaminetétraacétate de disodium – EDTA disodium (agent chélateur), 2 g d’hydroxyde de sodium NaOH (base), et 3 mL de formaldéhyde (agent réducteur).
Finalement, on obtient un objet 3D (400) sur lequel est déposé de manière conforme un film conducteur composé d’or et un matériau de comblement de cuivre comblant les nanofissures (504) de la couche d’or, ce qui conduit à restaurer la continuité électrique de la couche métallique initiale.
On reproduit l’exemple 1 mais on utilise dans la première étape un système de copulvérisation comprenant une cible d’or Au et une cible de cuivre Cu pour réaliser des couches pures d’or Au sur une couche de cuivre Cu qui joue le rôle de couche sacrificielle.
L’échantillon ainsi obtenu Au/Cu/PVA est soumis à une vapeur d’acide nitrique – vapeur saturante à 25°C d’une solution concentrée à 65% (16 mol/L) d’acide nitrique, donnant une pression partielle de 380 Pa – en préparation de l’étape désolidarisation, qui va conduire à une oxydation des atomes de cuivre. Cette étape induit une gravure de la couche sacrificielle de cuivre qui devient nanoporeuse et ligamentaire.
On reproduit l’exemple 1 mais on utilise dans la première étape un système de copulvérisation comprenant une cible d’or Au et une cible de cuivre Cu pour réaliser des couches d’alliage Au x Cu (1-x) : Au x Cu (1- x) /PVA.
L’échantillon ainsi obtenu Au x Cu (1- x) /PVA est soumis au même traitement par une vapeur d’acide nitrique que dans l’exemple 2 en préparation de l’étape désolidarisation, qui va conduire à une oxydation des atomes de cuivre. Cette étape induit un désalliage des couches de Au x Cu (1-x) qui deviennent nanoporeuses et ligamentaires.
On reproduit l’exemple 1 mais la couche d’alliage Au x Cu (1-x) est déposée sur une couche mince de Cu déposée sur le substrat temporaire : Au x Cu (1- x) /Cu/PVA.
L’échantillon ainsi obtenu Au x Cu (1- x) /Cu/PVA est soumis au même traitement par une vapeur d’acide nitrique que dans l’exemple 2en préparation de l’étape désolidarisation, qui va conduire à une oxydation des atomes de cuivre. Cette étape induit une gravure des couches sacrificielles de cuivre et un désalliage des couches de Au x Cu (1-x) qui deviennent nanoporeuses et ligamentaires.
Ainsi, au moins l’un des éléments parmi la paroi du poussoir et les organes de verrouillage est réalisé dans un matériau qui emmagasine une énergie magnétique, tandis que l’autre élément parmi les organes de verrouillage et la paroi du poussoir présente une capacité à conduire le flux magnétique/possède une perméabilité magnétique.
En variante non représentée, les deux éléments parmi la paroi du poussoir et les organes de verrouillage ont une capacité d’aimantation ou emmagasine une énergie magnétique. Dans ce cas, les pôles magnétiques nord / sud de la paroi du poussoir et des organes de verrouillage sont disposés de manière que chaque organe de verrouillage et le poussoir sont attirés magnétiquement l’un vers l’autre.
De manière générale, les matériaux à perméabilité magnétique qui réagissent à l’aimant sont à base des éléments de Fe Ni Cobalt Gadolinium. L’Inox martensitique ou ferritique est magnétique, ce qui n’est pas le cas pour tous les inox.
Les matériaux amagnétiques qui ne réagissent pas ont une faible perméabilité, par exemple inox austénitique, cuivre, aluminium. On peut les qualifier également de matériau paramagnétique quand ils ne présentent qu’une faible attraction par un aimant. En variante, le corps mâle 12 et le corps avant 116 pourraient être réalisés en matériau paramagnétique.
Également, il existe des poudres magnétisées de ferrite qui peuvent être utilisées comme couche de revêtement de la paroi de poussoir et qui ont une capacité d’aimantation d’une bille ferromagnétique. Les poudres magnétisées sont par exemple intégrées dans un liant et sont appliquées comme une peinture magnétique.
Dans les troisième et quatrième modes de réalisation, l’insert 371 ou la bague de de rappel 471 sont avantageusement entièrement réalisés en un matériau magnétique. L’utilisation d’un unique matériau facilite la réalisation d’un poussoir magnétique. Autrement dit, le poussoir 370 ou 470 présente une paroi magnétique annulaire.
En variante non représentée, la paroi magnétique du poussoir n’est pas annulaire mais seules des portions en regard des logements 130 sont magnétiques, de sorte que le poussoir est indexé angulairement autour de l’axe central A100 pour la correspondance des portions magnétiques avec les logements.
Selon une autre variante non représentée, lorsque le matériau du poussoir est rendu magnétique par un traitement de surface, par exemple avec un revêtement de surface magnétique tel qu’une peinture, seules des portions de la surface annulaire du poussoir sont traitées.
Dans les premiers et deuxièmes modes de réalisation, chacun des organes de verrouillage, bille 132 ou pion 232, est magnétique, cette configuration étant préférée. En variante non représentée, seulement une partie des organes de verrouillage, voire un seul des organes de verrouillage, est magnétique.
En variante non représentée, les axes de logement A130 de deux logements respectifs 130 ne sont pas inclinés du même angle par rapport à l’axe central A100.
Système supportant un distributeur pour produit en vrac La présente invention concerne le domaine de la distribution des produits en vrac, et plus particulièrement un système supportant un distributeur de produit en vrac.
On connaît de l’état de la technique des systèmes supportant des distributeurs de produit en vrac avec une jauge de contrainte intégrée pour la pesée du produit distribué en temps réel.
Cette jauge de contrainte, installée horizontalement à la manière d’une balance dans la partie inférieure du distributeur, a l’inconvénient d’occuper de la place dans le distributeur et de contraindre entre autres le choix de la forme de ce dernier.
Il existe donc un besoin pour perfectionner les systèmes supportant des distributeurs de produit en vrac.
Système L’invention vise à répondre à cet objectif et a pour objet, selon l’un de ses aspects, un système destiné à supporter au moins un distributeur de produit en vrac et à délivrer une information renseignant sur la quantité de produit contenue et/ou délivrée par le distributeur, ce système comportant :
Puis, un report depuis l’aiguille à l’emplacement du bouche trou vers l’aiguille en face de l’autre fonture, ici la fonture arrière haute 12, est réalisé.
Les mailles présentes sur l’autre fonture, ici la fonture arrière haute 12, sont reportées, ici sur la fonture avant basse 16.
Ainsi, l’ensemble des mailles sont présentes sur la fonture avant basse 16, seul le bouche trou étant présent sur la fonture arrière haute 12.
Puis, toutes les mailles d’un premier côté, ici à droite, du bouche trou 100, sont reportées, ici sur la fonture arrière haute 12.
L’autre fonture, ici la fonture arrière haute 12, est alors décalée d’un rang vers le premier côté, par rapport à la fonture avant basse 16, et toutes les mailles et le bouche trou présents sur l’autre fonture, ici la fonture arrière haute 12, sont reportés sur la fonture avant basse 16.
Ainsi, sur la face avant, une maille est alors ajoutée du premier côté du tricot, ici à droite.
Cela permet d’ajouter une maille dans le tricot, sur la face avant puis la face arrière, du deuxième côté du tricot, ici à droite.
Puis, un deuxième chevalement est réalisé, ici vers la droite.
Plus particulièrement, un point du motif de tricot avant la modification du nombre d’aiguilles, ici une côte 1 et 1, est tricotée entre la fonture arrière haute 12 et la fonture avant basse 16 sur une rangée, en ajoutant en un emplacement un deuxième bouche trou, en plus du motif côte 1 et 1, plus particulièrement au niveau de l’aiguille de la fonture avant basse 16 directement à côté de l’aiguille sur laquelle était le bouche trou 100, du premier côté de ladite aiguille. Le motif côte 1 et 1 est, en outre, tel qu’une maille est formée sur l’aiguille de la fonture avant basse 16 sur laquelle était le bouche trou 100.
Puis, un report depuis l’aiguille à l’emplacement du deuxième bouche trou vers l’aiguille en face de l’autre fonture, ici la fonture arrière haute 12, est réalisé.
Ainsi, l’ensemble des mailles sont présentes sur la fonture avant basse 16, seul le deuxième bouche trou étant présent sur la fonture arrière haute 12.
Puis, toutes les mailles d’un premier côté, ici à droite, du deuxième bouche trou, sont reportées, ici sur la fonture arrière haute 12.
Ainsi, sur la face avant, une deuxième maille est alors ajoutée du premier côté du tricot, ici à droite.
Où avec k = 1,2…,n/m, les étant sous forme chiffrée publique dans le calcul.
Selon un mode de réalisation du premier aspect de l’invention, le procédé de rafraichissement comprend une étape de réception d’une version chiffrée publique de , le chiffrement étant réalisé à l’aide d’une clé s’. Cela permet d’évaluer de façon homomorphe la quantité .
Selon un mode de réalisation du premier aspect de l’invention, le procédé de rafraichissement comprend une étape d’extraction du coefficient d’ordre zéro du polynôme sous la forme de TLWE s à savoir un chiffré de selon la clé secrète s. On note que les X apparaissant dans les polynômes peuvent être des indéterminés dont la fonction est la construction des polynômes eux-mêmes.