INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce caisson 20 comporte ainsi des parois externes latérales 21 à 24 planes et en forme de rectangles. Le caisson 20 comporte aussi une pluralité de paliers 25 et 26 (voir figures 1 et 2). Dans ce mode de réalisation, une cloison intermédiaire 27, à mi-hauteur du caisson 20, porte un palier central 25, une paroi supérieure 28 porte un palier supérieur 26 et une paroi inférieure 35 porte un palier inférieur (non représenté). Chaque palier supporte au moins un arbre de rotation commun à tous les paliers. Dans ce mode de réalisation particulier, un seul arbre 29 (voir ) est supporté par les trois paliers. Chaque arbre 29 est muni d’au moins une roue à augets, par exemple de type Turgo (voir ), de type Pelton ou de type Kaplan. Dans ce mode de réalisation, une roue à augets supérieure est positionnée sur l’arbre 29 entre les paliers 25 et 26, au-dessus de la cloison intermédiaire 27, et une roue à augets inférieure, identique à la roue à augets supérieure, est positionnée à mi-chemin entre le palier central 25 et le palier inférieur, de manière symétrique à la roue à augets supérieure, par rapport à la cloison intermédiaire 27. On note que les roues à augets peuvent être en matière plastique, métallique, en matériau composite, par exemple.
La paroi inférieure 35 est, dans ce mode de réalisation, montée sur des charnières 36. Pendant le transport du caisson 20, la cloison inférieure ferme le volume intérieur du caisson 20.
Le deuxième mode de réalisation du caisson 50 et de la pico-turbine 60 objets de l’invention, est illustré en figures 4 à 11. Le caisson 50 est constitué de deux compartiments 62 et 63 superposés et mécaniquement solidaires par l’intermédiaire de boulons. Les parois latérales de chaque compartiment 62 et 63 comportent deux ouvertures traversantes. Ces ouvertures traversantes portent des injecteurs 51 reliés, par des raccords hydrauliques 52, à des canalisations souples 55 d’arrivée d’eau sous pression. Les raccords hydrauliques 52 sont, préférentiellement, des raccords rapides, par exemple à baïonnette. Les injecteurs surplombent les roues à augets des compartiments supérieurs 62 et inférieurs 63. Une génératrice 56, supportée par des plaques verticales 73 formant support du caisson 50, est reliée à l’arbre de rotation des roues à augets supérieure 61 (voir ) et inférieure 65 (voir figures 7, 8, 10 et 11). Des pieds 53, dont la hauteur est réglable grâce à des vis-papillon 54, permettent l’adaptation de la pico-turbine aux défauts de planéité et d’horizontalité du terrain 72 (voir ).
Ces modes de réalisation de l’invention dans lesquels la membrane est bicouches présentent les avantages de réduire le coût et l’impact environnemental de la membrane d’équilibrage de pression. En effet, la membrane comporte une quantité réduite de film microporeux de matériau polymère (de préférence du PTFE) qui est généralement onéreux et dont le procédé de synthèse a un impact sur l’environnement.
Des exemples de telles membranes bicouches sont notamment la membrane commercialisée par la société PARKER sous la dénomination commerciale QBV657D, la membrane commercialisée par la société BERGHOF sous la dénomination commerciale M100WL et les membranes commercialisées par la société DONALDSON sous les dénominations commerciales EN0711066 et EN0701435.
Dans d’autres modes de réalisation envisageables de l’invention, la membrane comprend plus de 2 couches de matériaux. Par exemple, il peut s’agir d’une alternance de couches de films de matériaux polymères et de matériaux textiles.
Dans un mode de réalisation de l’invention, la bordure de renforcement comporte un 1 er élément et un 2 ème élément qui sont configurés pour prendre en sandwich ladite membrane sur tout ou partie de son pourtour.
De manière préférée, le 1 er élément et le 2 ème élément de la bordure de renforcement sont configurés pour prendre en sandwich ladite membrane sur tout son pourtour.
Une face du 2 ème élément de la bordure de renforcement est destinée à être fixée sur un dispositif de manière à ce que la membrane d’équilibrage de pression selon l’invention recouvre une ouverture d’équilibrage de pression dont est pourvue ledit dispositif. Une face du 1 er élément de la bordure de renforcement est destinée à être contact avec le milieu externe.
Le 1 er et le 2 ème éléments de la bordure de renforcement peuvent chacun présenter la forme d’un cadre dont l’ouverture présente une forme similaire au pourtour de la membrane.
Dans un mode de réalisation de l’invention, les dimensions externes du cadre du 1 er élément et du 2 ème élément de la bordure de renforcement peuvent être identiques.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, les dimensions externes du cadre du 1 er élément de la bordure de renforcement peuvent être supérieures aux dimensions externes du cadre du 2 ème élément de la bordure de renforcement. Dans ce mode de réalisation, une partie de la face du 1 er élément qui est opposée à celle destinée à être en contact avec le milieu externe sera destinée à être fixée sur un dispositif sur le pourtour d’une ouverture d’équilibrage de pression dont il est pourvu.
L’épaisseur du 1 er élément de la bordure de renforcement peut être comprise entre 20 µm et 500 µm.
L’épaisseur du 2 ème élément de la bordure de renforcement peut être comprise entre 30 µm et 500 µm.
Dans un mode de réalisation de l’invention : - le 1 er élément de la bordure de renforcement peut recouvrir entre 5% et 60% de la surface de la membrane, - le 2 ème élément de la bordure de renforcement peut recouvrir entre 5% et 70% de la surface de la membrane, - le 2 ème élément de la bordure de renforcement peut recouvrir entre 0% et 90% de la surface du 1 er élément de la bordure de renforcement.
Le pourcentage de recouvrement de la membrane par le 1 er élément de la bordure de renforcement est choisi de manière appropriée pour renforcer la membrane d’équilibrage de pression selon l’invention afin qu’elle ne soit pas arrachée et/ou détériorée lorsqu’elle est soumise à des conditions climatiques drastiques et/ou en contact avec des éléments externes (par exemple gravillons).
Le pourcentage de recouvrement de la membrane par le 2 ème élément de la bordure de renforcement est choisi de manière appropriée pour permettre une bonne fixation de la membrane d’équilibrage de pression selon l’invention au niveau de l’ouverture d’équilibrage de pression du dispositif. De plus, dans le mode de réalisation de l’invention dans lequel les dimensions externes du cadre du 1 er élément de la bordure de renforcement sont supérieures aux dimensions externes du cadre du 2 ème élément de la bordure de renforcement, le 1 er élément contribue aussi à la fixation de la membrane d’équilibrage de pression selon l’invention au niveau de l’ouverture d’équilibrage de pression du dispositif.
Le pourcentage de recouvrement du 1 er élément de la bordure de renforcement par le 2 ème élément de la bordure de renforcement est choisi de manière appropriée pour assurer un bon renforcement de la membrane qui est prise en sandwich entre le 1 er élément et le 2 ème élément de la bordure de renforcement. En effet, l’ensemble constitué par la partie du 1 er élément de la bordure de renforcement et par la partie du 2 ème élément de la bordure de renforcement qui sont en contact entre eux constitue un excellent renforcement de la membrane d’équilibrage de pression selon l’invention.
De manière avantageuse, le pourcentage de recouvrement de la membrane par le 2 ème élément de la bordure de renforcement est supérieur au pourcentage de recouvrement de la membrane par le 1 er élément de la bordure de renforcement. Cela permet une excellente fixation de la membrane d’équilibrage de pression selon l’invention sur le pourtour d’une ouverture d’équilibrage de pression d’un dispositif par l’intermédiaire du 2 ème élément de la bordure de renforcement.
C’est la raison pour laquelle il a été proposé, dans l’état de la technique, de procéder à un marquage de la coquille externe d’un mollusque au moyen d’un laser. On pourra à cet égard se référer au brevet français FR 3 004 620 qui propose de réaliser une identification systématique de chaque mollusque, en l’espèce de chaque mollusque, par gravure par laser afin de garantir au consommateur final l’origine du produit de manière sûre, mais aussi de protéger le producteur contre d’éventuelles contrefaçons.
Bien qu’avantageuse à moindre égard, la technique d’emballage utilisée dans ce document souffre de certains inconvénients.
En premier lieu, chacun des mollusques doit être positionné dans un logement d’un plateau de chargement d’un convoyeur de transfert avant d’être acheminé vers un graveur pour graver chaque mollusque dans son logement dont la position est connue par le graveur.
La mise en place des mollusques dans chaque logement nécessite des moyens onéreux et chronophages, puisqu’un opérateur et un convoyeur dédiés doivent être adjoints à la chaîne d’emballage.
En second lieu, chaque mollusque dont la coquille vient d’être gravée doit être retiré de son logement pour retourner sur un convoyeur final de la chaîne d’emballage.
Cette opération nécessite également des moyens spécifiques, et entraine des ralentissements dus aux interruptions régulières de la chaîne d’emballage pour le déplacement des mollusques gravés de leur logement vers un autre convoyeur qui est cadencé avec l’arrivée des mollusques non gravés et leur gravure.
L’invention vise donc à résoudre ces divers problèmes et à proposer un dispositif, une chaîne d’emballage et un procédé de marquage améliorés permettant de garantir la continuité des opérations de la chaîne d’emballage et d’éviter les ralentissements engendrés notamment par le cadencement de l’étape de gravure réalisée dans les logements de plateaux de chargement.
L’invention a pour but de pallier au moins certains des inconvénients précités et de proposer un dispositif de marquage de mollusques à coquille externe et une chaîne l’emballage qui intègre celle-ci capables de cumuler des avantages de rapidité, simplicité et fiabilité pour leur mise en œuvre.
Au vu de ce qui précède, l’invention a pour objet un dispositif de marquage de mollusques à coquille externe comprenant des moyens de gravure aptes à graver une empreinte sur une coquille, et des moyens de commande aptes à commander une gravure de l’empreinte sur la coquille par les moyens de gravure, le dispositif comportant des moyens de détection et localisation d'une coquille couplés aux moyens de commande pour commander ladite gravure.
De préférence, le dispositif comporte des moyens de positionnement adaptés pour pouvoir orienter les moyens de gravure par rapport à la localisation de la coquille localisée avant la gravure.
Par exemple, les moyens de positionnement comprennent des moyens de rotation aptes à orienter angulairement les moyens de gravure en direction de chaque coquille sur le convoyeur de transfert.
Avantageusement, les moyens de positionnement comportent des moyens de translation aptes à déplacer les moyens de gravure en regard de chaque coquille sur le convoyeur de transfert.
Selon une forme de réalisation, les moyens de gravure comprennent un laser apte à graver une empreinte sur une coquille de mollusque.
Dans un exemple de réalisation, le laser est un laser à dioxyde de carbone d’une puissance supérieure à deux-cents-cinquante Watts.
L'invention concerne également une chaîne d’emballage de mollusques à coquille externe comportant un unique convoyeur de transfert apte à porter des mollusques et un dispositif de marquage tel que décrit ci-dessus et dans lequel passe ledit convoyeur de transfert, ledit dispositif de marquage étant apte à graver une empreinte sur la coquille de chaque mollusque disposé sur le convoyeur de transfert.
La chaîne d’emballage peut prévoir en outre que le dispositif de gravure soit apte à graver par une empreinte plusieurs mollusques disposés en vrac sur le convoyeur de transfert avec une vitesse d'avancée constante dudit convoyeur de transfert.
La est une vue en perspective d’une tubulure d’alimentation en gaz GPL d’un troisième mode de réalisation d’un groupe motopropulseur selon l’invention.
Un groupe motopropulseur 1 selon l’invention est préférentiellement un groupe motopropulseur à injection indirecte de gaz GPL. Sur l’exemple non limitatif illustré par les figures, nous supposons que le groupe motopropulseur 1 comporte trois cylindres 8, de type suralimenté, par exemple par un turbocompresseur. Cependant, il pourrait aussi s’agir d’un moteur de type atmosphérique.
En se référant aux figures 1, 2 et 3, un groupe motopropulseur 1 selon l’invention comprend un carter cylindres 2 sur lequel est montée une culasse 3 dans laquelle ont été creusés des conduits d’admission 4. La culasse 3 présente : -une face d’admission 5 contre laquelle est fixé un répartiteur d’admission 6 apte à diriger de l’air et/ou du gaz GPL vers les conduits d’admission 4, et -une face d’échappement 7 contre laquelle est fixé un collecteur d’échappement (non visible sur les figures) pour récupérer les gaz brulés issus de la combustion dans les cylindres 8 du groupe motopropulseur.
L’air et/ou les gaz d’admission issus d’un circuit d’admission du groupe motopropulseur sont dirigés vers le répartiteur d’admission 6 en ayant été au préalable compressés au moyen d’un compresseur, qui peut par exemple constituer l’étage de compression d’un turbocompresseur.
En se référant à la , afin d’améliorer l’efficacité et le rendement du groupe motopropulseur 1, l’air d’admission est refroidi après avoir été compressé par le compresseur, et avant son admission dans les trois cylindres 8 du groupe motopropulseur 1. Ainsi, un étage de refroidisseur 9 est placé dans le circuit d’admission d’air, en amont de la culasse 3 selon le sens de circulation de l’air d’admission. Cet étage de refroidisseur 9 comprend par exemple un échangeur air/eau de type W-CAC (de l’anglais W ater C harged A ir C ooler ) par lequel l’air compressé chaud cède une partie de sa chaleur à de l’eau ou à un liquide de refroidissement. L’échangeur de chaleur est logé dans un carter 10, qui est prolongé en aval par une bride de fixation selon le sens de circulation de l’air d’admission, formant une chambre avec par exemple un renfoncement de la culasse 3. Cette chambre forme un plénum de répartiteur d’admission.
Les groupes motopropulseurs 1 à injection indirecte de gaz GPL comportent un circuit d’alimentation en gaz GPL débouchant dans les conduits d’admission 4 de la culasse 3, pour permettre audit gaz GPL de se mélanger à l’air avant que ledit mélange ne pénètre dans les trois cylindres 8.
En se référant aux figures 2 et 4, un circuit d’alimentation en gaz GPL d’un groupe motopropulseur selon l’état de la technique, comprend schématiquement une rampe 11 de distribution qui est alimentée en gaz GPL par un réservoir, et sur laquelle sont fixés trois injecteurs 12, 13 et 14 qui sont prolongés chacun par une tubulure d’alimentation 15, 16, 17. Ces trois tubulures d’alimentation 15, 16, 17 sont supportés par un bord supérieur 18 du répartiteur d’admission 6. De cette manière, le gaz GPL qui est stocké dans le réservoir, transite d’abord par la rampe de distribution 11 avant de passer par les trois injecteurs 12, 13, 14, puis par les trois tubulures d’alimentation 15, 16, 17. Ces tubulures d’alimentation 15, 16, 17 sont représentées par des tuyaux cylindriques rigides, ayant une section transversale constante sur toute leur longueur.
En se référant aux figures 4 et 5, les tubulures d’alimentation 15, 16, 17 débouchent chacune dans une zone amont 48 d’un conduit d’admission 4. Chaque tubulure d’alimentation 15, 16, 17 est incurvée et se termine par un segment rectiligne 19 qui est incliné par rapport à un axe longitudinal du conduit d’admission 4. Ce segment rectiligne 19 permet à ladite tubulure d’alimentation 15, 16, 17 d’injecter du gaz GPL dans la zone amont 48 du conduit d’admission 4, dans le même sens que l’air passant dans ledit conduit d’admission 15, 16, 17, mais selon une direction inclinée par rapport à celui-ci. De cette manière, un mélange d’air et de gaz GPL va pénétrer dans chaque cylindre 8 du groupe motopropulseur 1
En se référant à la , la zone amont 48 de chaque conduit d’admission 4 est prolongée par deux sous-conduits 20, 21 séparés et sensiblement parallèles, lesdits deux sous-conduits 20, 21 débouchant dans le cylindre 8 correspondant du groupe motopropulseur 1. Chacun desdits deux sous-conduits 20, 21 présente une section transversale qui est inférieure à celle de la zone amont 48, les sections transversales desdits deux sous-conduits 20, 21 pouvant être égales ou différentes au sein du même conduit d’admission
En se référant aux figures 1 et 6, plusieurs canaux 22 sont réalisés dans la culasse 3 de manière à déboucher chacun dans une extrémité d’un sous-conduit 20, 21 de chaque conduit d’admission 4. Ces canaux 22 sont prévus pour recevoir chacun une soupape d’admission 23, 24 destinée à réguler le passage du mélange d’air et de gaz GPL circulant dans les conduits d’admission 4 vers le cylindre 8 correspondant. Ces soupapes d’admission 23, 24 sont pilotées de manière à ne pouvoir occuper que deux positions : une position de fermeture pour laquelle elle empêche le passage du mélange d’air et de gaz vers le cylindre 8 considéré, et une position d’ouverture pour laquelle elle permet le passage dudit mélange. De cette manière, comme cela est illustré à la , les extrémités des deux sous-conduits 20, 21 de chaque conduit d’admission 4 sont traversées chacune par une soupape d’admission 23, 24.
En référant aux et 6, les tubulures d’alimentation 15, 16, 17 existantes présentent l’inconvénient d’induire des dispersions angulaires importantes du gaz GPL émis par celles-ci, lesdites dispersions étant essentiellement dues à leur structure et à leur fixation sur le bord supérieur 18 du répartiteur d’admission 6. Cette dispersion angulaire peut atteindre une plage de plus ou moins 7°, aussi bien dans un plan vertical comme cela est illustré à la que dans un plan horizontal comme cela est illustré à la . Une telle dispersion angulaire ne peut pas être tolérée, car elle est susceptible d’engendrer des zones d’accumulation du mélange air/gaz GPL dans les zones amont 48 des conduits d’admission 4, pouvant conduire à un reflux dudit mélange vers le répartiteur d’admission 6.
Afin de mieux contrôler les conditions d’émission du gaz GPL en sortie des tubulures d’alimentation 15, 16, 17, un groupe motopropulseur selon l’invention comprend des tubulures d’alimentation 25, 26, 27, 28, 29 se terminant chacune par un dispositif de dispersion permettant d’émettre du gaz GPL dans une zone élargie du conduit d’admission 4.
En se référant aux figures 7, 8, et 9, selon un premier mode de réalisation d’un groupe motopropulseur selon l’invention, le dispositif de dispersion se décline sous la forme d’un embout 30 comprenant un canal central principal 31 et deux canaux secondaires 32, 33 prolongeant ledit canal central principal 31. Par rapport au sens d’écoulement du gaz GPL dans les tubulures d’alimentation 25, 26, 27, les deux canaux secondaires 32, 33 sont placés en aval du canal central principal 31 et prennent naissance sur ledit canal central principal 31 en divergeant l’un de l’autre. Le canal central principal 31 et les deux canaux secondaires 32, 33 sont rectilignes, et préférentiellement lesdits deux canaux secondaires 32, 33 font entre eux un angle de 50°. Cet embout 30 est monté sur un segment d’extrémité rectiligne 34 de chaque tubulure d’alimentation 25, 26, 27 de sorte que le canal central principal 31 soit placé dans la parfaite continuité de ce segment d’extrémité 34, et donc de sorte que les deux canaux secondaires divergents 32, 33 soient inclinés par rapport audit segment d’extrémité rectiligne 34. Une fois que l’embout 30 a été monté sur la tubulure d’alimentation 25, 26, 27, il permet d’émettre du gaz GPL dans les zones amont 48 des conduits d’admission 4 suivant deux directions différentes faisant entre elles un angle de 50°.
En se référant à la , selon un deuxième mode de réalisation d’un groupe motopropulseur selon l’invention, le dispositif de dispersion se présente sous la forme d’une buse 35 constituée par une pièce pleine et compacte et dans laquelle ont été creusés un canal central principal 36 et deux canaux secondaires 37, 38 prolongeant ledit canal principal 36. Par rapport au sens d’écoulement du gaz GPL dans les tubulures d’alimentation 28, les deux canaux secondaires 37, 38 sont placés en aval du canal central principal 36 et prennent naissance sur ledit canal central principal 36 en divergeant l’un de l’autre. Le canal central principal 36 et les deux canaux secondaires 37, 38 sont rectilignes, et préférentiellement lesdits deux canaux secondaires 37, 38 font entre eux un angle de 50°. Cette buse 35 est montée sur la tubulure d’alimentation 28 de sorte que le canal central principal 36 soit placé dans la parfaite continuité de cette tubulure d’alimentation 28 et donc de sorte que les deux canaux secondaires divergents 37, 38 soient inclinés par rapport à ladite tubulure d’alimentation 28. Une fois que la buse 35 a été montée sur la tubulure d’alimentation 28, elle permet d’émettre du gaz GPL dans les zones amont 48 des conduits d’admission 4 dans deux directions différentes faisant entre elles un angle de 50°.
En se référant à la , selon un troisième mode de réalisation d’un groupe motopropulseur selon l’invention, le dispositif de dispersion se présente sous la forme un segment d’extrémité 39 tronconique de la tubulure d’alimentation 29. Ce segment d’extrémité 39 possède une extrémité d’entrée 40 ayant les mêmes dimensions que celles de la section transversale de la tubulure d’alimentation 29, et une extrémité de sortie 41 ayant au moins une dimension qui est supérieure à celles de ladite extrémité d’entrée 40. L’extrémité d’entrée 40 est placée en amont de l’extrémité de sortie 41 et permet de raccorder le segment d’extrémité 39 tronconique à la tubulure d’alimentation 29. De cette manière, à titre d’exemple, en supposant que l’extrémité d’entrée 40 soit de forme circulaire, l’extrémité de sortie 41 peut par exemple être de forme oblongue, avec un grand axe qui est supérieur à un diamètre de l’extrémité d’entrée 40 et avec un petit axe qui est inférieur ou égal audit diamètre. L’extrémité de sortie 41 de l’embout d’extrémité 39 tronconique peut revêtir n’importe quelle forme, l’essentiel étant qu’elle puisse favoriser une dispersion du gaz GPL dans le conduit d’admission 4 correspondant.
Le dispositif de dispersion 30, 35, 39 placé à l’extrémité de chaque tubulure d’alimentation 25, 26, 27, 28, 29 permet de mieux répartir le gaz GPL dans chaque conduit d’admission 4 de sorte qu’il puisse alimenter équitablement les deux sous-conduits 20, 21. Il permet ainsi d’empêcher la formation de zones d’accumulation de gaz GPL dans la zone amont 48 du conduit d’admission 4 qui seraient susceptibles d’engendrer un reflux du mélange air/gaz GPL dans ledit conduit d’admission 4.
Dans un premier mode de réalisation illustré par la , l’arceau 312 est placé à proximité de la surface principale 212, c’est-à-dire vers le haut de la tablette 2. De plus la languette de verrouillage est placée vers le bas de la tablette 2. Dans ce mode de réalisation, l’ensemble 1 est destiné à être fixé au dispositif d’accrochage mâle 41, 91 par un mouvement de coulissement vertical dirigé vers le bas.
Dans un deuxième mode de réalisation illustré par la , l’arceau 312 est placé à distance de la surface principale 212, c’est-à-dire vers le bas de la tablette 2. De plus la languette de verrouillage est placée vers le haut de la tablette 2. Dans ce mode de réalisation, l’ensemble 1 est destiné à être fixé au dispositif d’accrochage mâle 41, 91 par un mouvement de coulissement vertical dirigé vers le haut.
Le dispositif d’accrochage 41, 91 peut être réalisé selon différents modes.