INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, une margelle 20 selon l’invention permet de réduire l’empreinte carbone des bassins.
Enfin, une margelle 20 selon l’invention permet de réduire les coûts de production et d’installation. En effet, une margelle 20 selon l’invention est facile et rapide à produire tout à installer et ne nécessite pas de « jointure » lors de son assemblage.
D’autres buts et avantagent la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se rapportant à un exemple de réalisation donnée à titre indicatif et non limitatif.
La compréhension de cette description sera facilitée en se référant aux figures des dessins ci-joint dans lesquels :
La est une représentation schématisée et en perspective d’un exemple de réalisation d’un capteur thermique solaire conforme à l’invention, la paroi avant transparente n’ayant pas été illustrée ;
La est une représentation schématisée et en coupe du capteur thermique solaire de la , la paroi avant transparente ayant été illustrée;
La est une représentation schématisée, partielle et en perspective d’une paroi séparative entre deux rainures.
La est une représentation schématisée en coupe d’une rainure configurée selon l’invention et accueillant un tube d’échangeur, étant également illustrés de manière schématisés des rayonnements solaires incidents perpendiculaire au plan du capteur ;
La est une représentation similaire à la les rayonnements solaires incidents sur le capteur formant un angle α par rapport au plan de ce dernier ;
La est une représentation similaire aux figures 4 et 5 avec des rayonnements solaires formant un angle d’incidence β sur le capteur.
Tel que représenté dans les figures en annexe, la présente invention concerne un capteur thermique solaire 1, sous forme d’un panneau 2, à circulation de fluide thermique.
Plus particulièrement, ce panneau 2 du capteur thermique solaire, comporte une paroi arrière 3 et une paroi périphérique 4 avantageusement conçues en matériau isolant et délimitant une enceinte 5 refermée par une paroi avant 6 au moins translucide, préférentiellement transparente.
Lesdites parois arrière 3 et périphérique 4 sont conçues, selon un mode de réalisation préféré, en un matériau isolant expansé, de type polyuréthane.
Tout particulièrement, le panneau 2 du capteur thermique solaire 1 peut être issu d’un bloc en matériau isolant expansé, préférentiellement de forme parallélépipédique, dont la face arrière et la périphérie, définissent respectivement la paroi arrière 3 et la paroi périphérique 4.
Au niveau de l’enceinte 5 est ménagée au moins une rainure 7 ouverte en direction de la paroi avant 6 pour le logement d’un tube 8 d’un échangeur de chaleur 9.
Avantageusement, au niveau de cette enceinte 5 sont ménagée plusieurs rainures 7 sensiblement parallèles entre elles, pour le logement dans chacune d’elles d’un tube 8 d’échangeur 9, pour former un réseau de tube 10.
Les rainures 7 communiquent à leurs extrémités avec des dégagements d’intercommunication 11, 12 pour le raccordement en parallèle, préférentiellement en série comme illustré dans les figures, des tubes 8 du réseau 10.
Dans le cas d’un montage en parallèle, ces dégagements d’intercommunication 11, 12 contribuent au logement de collecteurs d’entrée et de sortie des tubes 8 dans les rainures 7. En cas de montage en série, ces dégagements d’intercommunication 11, 12 permettent à un même tube 8 de gagner, depuis une rainure 7 donnée, une autre adjacente pour définir un circuit d’échangeur en forme de serpentin, depuis au moins une entrée 13 et au moins une sortie 14 que comporte le panneau 2.
La partie utile du message dépend du type de message. Si type 1 alors la partie comprend un cycle de service suiveur (« duty-cyle » en anglais). Le cycle de service suiveur est défini en millisecondes par trois valeurs avec l'addition de ces trois valeurs inférieure à 120s). Si type 2 alors la partie utile comprend une table GTT. Si type 3 alors la partie utile comprend la table SFTT. Si type 4 alors la partie utile comprend la table TTT.
Lors de la réception par un récepteur d'un nouveau message de type 1, 2, 3 ou 4, si les informations du message reçu sont pertinentes, c’est-à-dire si l'ère de ce message est supérieure à l’ère actuelle du récepteur, le récepteur actualise son ère et met à jour ses informations locales. Les informations du message reçu peuvent aussi être pertinentes si l’ère de ce message est égale à l’ère actuelle du récepteur et si l’index de ce message est supérieur à un index de table du récepteur (gtt_index ou ttt_index). Dans ce cas, le récepteur met à jour ses informations locales c’est-à-dire qu’il actualise l’index de table concerné qui devient alors égal à l’index porté par le message reçu et met à jour la table correspondante en fonction de la partie utile de ce message reçu. Si les informations du message reçu sont pertinentes, un journal d’historique des mises à jour est mis à jour en ajoutant une entrée pour toute nouvelle information du message qui ne serait pas déjà présente dans le journal et en supprimant les entrées du journal qui ne correspondraient pas aux informations portées par le message reçu. Un journal d’historique des mises à jour est mis à jour en ajoutant une entrée pour toute nouvelle information du message qui ne serait pas déjà présente dans le journal et en supprimant les entrées du journal qui ne correspondraient pas aux informations portées par le message reçu.
Si une entrée existante du journal est en conflit avec une nouvelle entrée, l'entrée existante et tout ce qui le suit sont supprimés.
Si les informations du message reçues sont obsolètes, c’est-à-dire si l’ère de ce message est inférieure à l’ère actuelle du récepteur ou si l’ère de ce message est égale à l’ère actuelle du récepteur et si l’index de ce message est inférieur à un index de table du récepteur alors le message est ignoré et le récepteur émet sa table GTT (message de type 2) et sa table TTT (message de type 4) à l’émetteur du message reçu.
illustre un organigramme des différentes étapes du procédé de contrôle du réseau de communication maillé 1 pour l’exécution de tâches relatives à des fonctions sans état, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Dans une étape 110, des unités de calcul UC sont obtenues, chaque unité de calcul UC comprenant des nœuds IoT du réseau de communication maillé 1. Chaque unité de calcul UC est rattachée à une passerelle du réseau de communication maillé 1 et forme un sous-réseau du réseau de communication maillé.
Dans une étape 120, une passerelle est élue passerelle RM parmi les passerelles du réseau de communication maillé 1, ladite passerelle RM minimisant un nombre de messages échangés dans le réseau de communication maillé pour l’exécution de tâches.
Dans une étape 130, un nœud OC est élu par la passerelle RM pour chaque unité de calcul UC, un nœud OC d’une unité de calcul étant élu parmi les nœuds de ladite unité de calcul en fonction de performances et de disponibilité des nœuds de ladite unité de calcul.
Dans une étape 140, la passerelle RM accepte une requête d’exécution de tâches émise par un utilisateur.
Chaque requête (appelée « Function Execution Request » (FER) en anglais, « Requête d’Exécution de Fonction » en français) contient une fonction sans état à exécuter par les nœuds IoT d’une unité de calcul UC. Une requête FER est composée de scripts de fonction à exécuter et de bibliothèques nécessaires à l’exécution de ces scripts.
Dans une étape 150, la passerelle RM assigne la requête à des nœuds d’une unité de calcul UC pour l’exécution des tâches de cette requête par les nœuds de cette unité de calcul UC.
Dans une étape 160, le nœud OC de ladite unité de calcul UC collecte au moins une réponse intermédiaire, chaque réponse intermédiaire étant soit obtenue par le nœud OC soit émise par un nœud suiveur de l’unité de calcul à destination du nœud OC suite à l’exécution de la tâche par ledit nœud suiveur de l’unité de calcul UC.
Dans une étape 170, le nœud OC détermine une réponse finale à partir d’un vote à la majorité basé sur des réponses intermédiaires collectées.
Dans une étape 180, le nœud OC transmet la réponse finale à destination de la passerelle RM.
Dans une étape 190, la passerelle RM transmet la réponse finale à destination de l’utilisateur.
Selon une variante du procédé, dans une étape 135, la topologie du réseau de communications maillé 1 est mise à jour et diffusée à toutes les passerelles du réseau de communication maillé 1.
Le matériau composite vitrimère ainsi formé est ensuite refaçonné sous contrainte et température. L’assemblage de 2 pré-imprégnés est placé sur un moule comportant un angle à 90°C, et chauffé à 240°C. Une contrainte est progressivement appliquée au composite jusqu’à atteindre les 10 MPa. Le composite vitrimère est capable de se déformer sans casser jusqu’à épouser l’angle du moule. Il conserve cette forme après refroidissement.
Pour comparaison, lorsque 2 pièces de matériaux pré-imprégnés non préalablement immergées dans le mélange réactionnel de vitrimérisation sont compressées dans les mêmes conditions, de nombreuses craquelures sont visibles en surface du fait de déchaussement de la résine réticulée des fibres.
Exemple de réalisation 2 : application du mélange réactionnel de vitrimérisation par pulvérisation
- 50 ml d’acétone,
- 25 g de DGEBA II (0,073 mol)
- 16 g d’anhydride phtalique I (0,108 mol) et
Cette solution est ensuite déposée par pulvérisation sur les surfaces de deux matériaux pré-imprégnés renforcés de fibre de carbone, basés sur une première résine époxy-amine, stockés à température ambiante depuis plus de 30 jours, de dimensions 1 cm par 2 cm.
Les deux matériaux pré-imprégnés sont ensuite compressés à chaud comme décrit dans l’exemple 1. Un matériau composite vitrimère est obtenu, sans présence de défauts, craquelures, ou rupture de fibres. Il peut être remodelé dans un deuxième moule d’une conformation prédéfinie pour son application future.
Selon d’autres possibilités non décrites dans les exemples détaillés, le mélange réactionnel de vitrimérisation peut être constitué d’autres systèmes permettant les échanges de fonction et une chimie dynamique covalente, tels que les systèmes époxy/phénol, époxy/amine ( ), époxy/disulfure.
Ainsi, la présente invention présente l’avantage de permettre la réutilisation de matériaux pré-imprégnés hors d’usage ou de chutes de découpe et notamment l’obtention d’un matériau composite vitrimère pouvant être remis en forme plusieurs fois durant sa durée de vie. L’invention permet donc, par un procédé simple à mettre en œuvre et peu coûteux, la réutilisation de déchets de pré-imprégnés peu valorisés ainsi que l’obtention, avec ces déchets, d’un matériau composite totalement recyclable, au contraire des procédés existants.
Polymère biodégradable pour impression 3D L’invention concerne un matériau biodégradable comprenant au moins (1) un mélange de polymères biodégradables comprenant un premier polyhydroxyalcanoate (PHA) ayant un point de fusion supérieur ou égal à environ 120 °C (point de fusion élevé), et un second polyhydroxyalcanoate (PHA) ayant un point de fusion inférieur ou égal à environ 80 °C (point de fusion bas), et (2) au moins une algue calcaire déshydratée et/ou un résidu sec non hydrosoluble d’algue calcaire. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un matériau biodégradable ainsi que l’utilisation d’un matériau biodégradable pour la croissance d’un corail marin.
L’invention concerne également un filament pour impression en 3 dimensions (3D) comprenant un matériau biodégradable selon l’invention.
En outre, l’invention concerne un dispositif de maintien d’une bouture de corail comprenant un matériau biodégradable ou produit avec un filament pour impression 3D selon l’invention. De tels dispositifs peuvent être utilisés dans des aquariums mais également en milieu marin pour permettre la croissance de coraux à partir de boutures.
Enfin, la présente invention concerne également un procédé de fabrication de ces dispositifs à partir du matériau biodégradable ou à partir d’un filament pour impression 3D comprenant le polymère biodégradable selon l’invention.
Dans un mode de réalisation préféré, chaque rouleau de presse 38 comprend une coque délimitant un volume intérieur, de préférence fermé, et un lestage reçu dans le volume intérieur.
Le lestage comprend par exemple du béton et/ou de l’acier, notamment du béton alourdi aux copeaux d’acier.
La coque de chaque rouleau de presse 38 est par exemple réalisée en matière métallique, tel qu’un acier carbone peint ou galvanisé ou un acier inox, réalisée en matière plastique, telle que du polyéthylène à haute densité, ou réalisée en matière composite.
Dans un mode de réalisation préféré, chaque rouleau de presse 38 est mobile en rotation selon la direction transversale Y par rapport au bâti 16.
Il est alors en particulier possible de réduire l’usure des pièces en contact avec la matière à séparer. En effet, les effets de l’abrasion sont négligeables, dans la mesure où la vitesse relative entre la surface extérieure du rouleau de presse 38 et la matière à séparer est nulle. Cela permet de mieux suivre la matière, et donc d’obtenir un fonctionnement plus fluide.
Chaque rouleau de presse 38 présente un centre de section transversale.
Dans le premier mode de réalisation, les termes « lorsque les rouleaux de presse 38 sont tendus vers l’aval » font notamment référence au cas de figures où les maillons 48 de la chaîne 42 sont alignés.
Les arbres rotatifs 32 voisins sont en particulier un arbre rotatif voisin amont et un arbre rotatif voisin aval.
Ledit centre de section transversale est alors de préférence disposé à une distance de l’arbre rotatif voisin amont comprise entre 40% et 60% de la distance longitudinale d’entraxe séparant lesdits deux arbres rotatifs 32 voisins, avantageusement entre 45% et 55% de la distance longitudinale d’entraxe, encore mieux sensiblement au milieu longitudinal de la distance longitudinale d’entraxe.
En d’autres termes, lorsque les rouleaux de presse 38 sont tendus vers l’aval, chaque centre de section transversale est alors séparé du ou des centre(s) de section transversale voisin(s) par ladite distance longitudinale d’entraxe.
Il est alors notamment possible que le rouleau de presse 38 puisse être au contact de la grille 36 de la table de séparation 18 lorsque les disques 34 sont en position basse. La force de presse exercée sur la matière à séparer peut alors être maximisée.
Pour chaque rouleau 38, la section transversale présente une plus grande dimension, la plus grande dimension correspondant à la plus grande distance reliant deux points du contour extérieur présenté par la section transversale. Le centre de section transversale est par exemple défini comme le milieu de ladite plus grande distance. Dans le cas d’une section transversale de contour extérieur circulaire, la plus grande dimension correspond au diamètre de la section transversale.
Avantageusement, ladite plus grande dimension de chaque rouleau de presse 38, par exemple le diamètre, est inférieure à la distance longitudinale d’entraxe séparant lesdits deux arbres rotatifs 32 voisins.
Ladite plus grande dimension de chaque rouleau de presse 38 est, de préférence, supérieure ou égale à 30 mm.
Dans un exemple de réalisation illustré sur les figures 1 et 2, les rouleaux de presse 38 sont choisis entre au moins deux tailles de rouleaux de presse 38, de préférence exactement entre deux tailles, comprenant des gros rouleaux de presse 50A et des petits rouleaux de presse 50B.
L’invention concerne enfin, selon un quatrième aspect, un procédé pour interconnecter deux composants électroniques s’étendant dans des plans différents. Le procédé comporte les étapes de : - fourniture d’un organe d’interconnexion conforme au premier aspect de l’invention ;- fourniture d’un premier composant électronique ;- fourniture d’un deuxième composant électronique ;- connexion électrique entre l’organe d’interconnexion et le premier composant électronique en insérant au moins partiellement la portion conductrice de la broche de connexion de l’organe d’interconnexion dans un connecteur du premier composant électronique ; et - connexion électrique entre l’organe d’interconnexion et le deuxième composant électronique en serrant, à l’aide de moyens de serrage, le deuxième composant contre la surface conductrice du corps de l’organe d’interconnexion.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier des dispositifs et procédés objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : la représente, selon une vue schématique en trois dimensions, un organe d’interconnexion conforme à un mode de réalisation de l’invention ; la représente, selon une vue de côté, l’organe d’interconnexion de la ; la représente, selon une vue de dessous, organe d’interconnexion de la ; la présente, selon une vue en coupe longitudinale, un ensemble comportant l’organe d’interconnexion de la ; et la représente un procédé d’interconnexion entre deux composant électronique avec un organe d’interconnexion conforme à l’invention.
Les figures 1 à 3 représentent un organe d’interconnexion 1 conforme à un mode de réalisation de l’invention. L’organe d’interconnexion 1 est adapté pour connecter deux composants électroniques, à savoir un premier composant électronique et un deuxième composant électronique situés dans des plans différents.
L’organe d’interconnexion 1 comprend un corps 2. Le corps 2 est avantageusement réalisé à partir d’un matériau conducteur, tel que le cuivre, l’acier, l’aluminium, le laiton, l’or ou encore l’argent. De préférence, le corps 2 est réalisé à partir de cuivre, qui représente un compromis intéressant entre la conductivité électrique et le coût. Le corps 2 peut être fabriqué par usinage ou par forgeage.
Le corps 2 comprend un orifice 3 débouchant qui s’étend à travers le corps selon un axe longitudinal X de l’organe d’interconnexion 1. L’orifice 3 est adapté au passage d’un organe de serrage tel qu’une vis. Cependant, l’orifice 3 ne comprend pas nécessairement de taraudage. Autrement dit, les parois de l’orifice 3 peuvent être lisses, ce qui facilite la fabrication du corps 2, ou bien taraudées afin de coopérer avec un organe fileté complémentaire, tel qu’une vis.
Le corps 2 comprend une face supérieure 4 et une face inférieure 5 opposée, selon l’axe longitudinal X, à la face supérieure 4. La face supérieure 4 est destinée à former une surface d’appui pour des moyens de serrage, par exemple pour la tête d’une vis, lorsqu’une telle vis est insérée dans l’orifice 3. La face inférieure 5 est destinée à venir au contact du deuxième composant électronique.
La face inférieure 5 comporte une surface conductrice occupant au moins une partie la face inférieure 5. La surface conductrice est adaptée pour établir une connexion électrique entre le corps 2 et le deuxième composant électronique. La surface conductrice est adaptée pour établir un contact plan-plan ou appui plan avec le deuxième organe de connexion qui est généralement plat. Cette surface d’appui est de préférence sensiblement plane. Un tel arrangement permet de garantir une connexion électrique relativement fiable. La surface conductrice s’étend ici sensiblement perpendiculairement à l’axe longitudinal X (et donc à l’orifice 3). Cela permet, plus particulièrement lorsque les composants électroniques s’étendent parallèlement l’un à l’autre, d’éviter d’endommager le deuxième composant électronique sous l’action des moyens de serrage.
Dans le mode de réalisation représenté, le corps 2 comprend un tronçon supérieur 6 et un tronçon inférieur 7 rattaché au tronçon supérieur 6. Le tronçon supérieur 6 comprend une face supérieure formant la face supérieure 4 du corps 2 et une face inférieure opposée à la face supérieure. Le tronçon inférieur 7 est rattaché à la face inférieure du tronçon supérieur 6 et comprend une face d’extrémité libre, distale par rapport au tronçon supérieur 6, formant la face inférieure 5 du corps 2.
Le tronçon supérieur 6 a une section transversale de plus grande dimension que la section transversale du tronçon inférieur 7 de sorte à former un épaulement 8. L’épaulement 8 forme une surface d’appui destinée à venir en appui contre le premier composant électronique. La surface d’appui 8 est de préférence globalement plane. Cette surface d’appui 8 est par exemple sensiblement parallèle à la surface conductrice, notamment lorsque les composants électroniques à interconnecter s’étendent parallèlement entre eux. La surface d’appui 8 a ici une forme globalement annulaire.
La distance, selon l’axe longitudinal X, entre la surface conductrice et la surface d’appui 8, correspondant à la hauteur du tronçon inférieur 7, permet ainsi de déterminer un écartement minimal entre le premier composant électronique et le deuxième composant électronique. Le corps 2 joue ainsi le rôle d’une entretoise entre le premier composant électronique et le deuxième composant électronique.
La hauteur du tronçon inférieur 7 est déterminée en fonction de l’écartement minimal souhaité entre le premier composant électronique et le deuxième composant électronique. La hauteur du tronçon inférieur 7 est par exemple comprise entre 5 mm et 15 mm, voire entre 5,5 mm et 10 mm, voire encore entre 6 mm et 7 mm, ou même être sensiblement égale à 6,1 mm pour une application spécifique à un onduleur électrique.
Le tronçon inférieur 7 est dimensionné pour résister à des efforts de compression lors d’une étape de serrage décrite plus en détail dans la suite de la description. Un tel dimensionnement est réalisé en déterminant une épaisseur minimale, entre une paroi interne et une paroi externe du tronçon inférieur 7, de sorte que le tronçon inférieur 7 ne se déforme pas sous l’action d’efforts de serrage prédéterminés. L’épaisseur du tronçon inférieur 7 est par exemple supérieure à 0,5 mm.
Dans l’exemple représenté aux figures 1 à 3, le tronçon inférieur 7 a une forme globalement cylindrique (cylindre creux), qui permet de répartir uniformément les efforts de serrage. En effet, lorsqu'une force de compression est appliquée sur une pièce de section circulaire ou annulaire, les contraintes sont réparties uniformément sur l'ensemble de la section transversale.
Le diamètre externe du tronçon inférieur 7 est par exemple compris entre 6 mm et 20 mm, voire entre 7 mm et 15 mm, voire encore entre 8 mm et 10 mm, ou même sensiblement égal à 8,2 mm pour l’application spécifique à un onduleur électrique. L’orifice 3 s’étend de manière concentrique à l’intérieur du tronçon inférieur 7 et a un diamètre étant par exemple compris entre 3 mm et 10 mm, voire entre 4 mm et 8 mm, voire encore entre 4,5 mm et 6 mm, ou même être sensiblement égal à 5 mm pour l’application spécifique à un onduleur électrique.
Le tronçon supérieur 6 a une section circulaire dont le diamètre est supérieur au diamètre externe du tronçon inférieur 7. De manière générale, la forme circulaire est préférée lorsque le corps 2 est fabriqué par usinage.
Avantageusement, la composition selon l’invention peut comprendre un, ou deux, ou trois des tensio-actifs anioniques cités. Par exemple, la composition de l’invention peut contenir un ammonium lauryl sulfate, un lauryl sulfoacétate, un sodium cocoyl isethionate, un sodium lauroyl methyl isethionate, un sodium methyl cocoyl taurate, un sodium lauroyl sarcosinate, un sodium stearoyl glutamate, un sodium lauroyl glutamate, disodium cetearyl sulfosuccinate, un sodium lauryl glucose carboxylate ou un mélange.
Selon l’invention, le au moins un tensio-actif amphotère peut être choisi dans le groupe comprenant les N-alkylamidobétaïnes, les bétaïnes, les sultaïnes, les alkylpolyaminocarboxylates, les alkylamphoacétates, leurs dérivés, et les dérivés de la glycine. Par exemple la composition selon l’invention peut contenir la bétaïne, la cocamidopropyl betaïne, la cocobetaïne, la cocamidopropyl hydroxysultaine, le sodium cocoamphoacetate.