INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A titre d'exemple, l'étape d'amincissement ou polissage est réalisée par polissage mécano-chimique (CMP, Chemical Mechanical Polishing).
A l'issue de cette étape, la face supérieure de la structure correspond à une face de la couche en résine 27 sur laquelle affleurent les piliers métalliques 21.
La illustre, par une vue A en coupe et une vue B de dessus, une structure obtenue à l'issue d'une étape de fixation et connexion électrique de composants 100 sur la face supérieure de la structure illustrée en , la vue A étant une vue en coupe selon le plan de coupe AA de la vue B.
Lors de cette étape, les composants 100 sont fixées à la surface de la face supérieure de la structure illustrée en de sorte que, par exemple, deux piliers métalliques 21 voisins soient reliés par un unique composant 100. A titre d'exemple, les composants 100 sont connectés aux piliers 21 par leurs deuxièmes parties 213. A titre d'exemple, les composants 100 sont fixés sur les piliers 21 à l'aide d'une pâte à braser. A titre d'exemple, après le report des composants 100, la structure subit un recuit.
Dès que l’unité de pilotage 38 détecte, à partir des données transmises par les moyens de détection de la position des masselottes 33, que la masselotte en question atteint la position de consigne, cette unité de pilotage 38 envoie un signal de fermeture à ces deux électrovannes et arrête la pompe 34.
L’unité de pilotage 38 peut ensuite éventuellement actionner à nouveau la pompe 34 et deux autres électrovannes pour générer le déplacement d’une ou de plusieurs autres masselottes 33.
La liaison entre l’unité de pilotage 38 et le capteur gyroscopique 37, les moyens de détection de la position de chaque masselotte 33, les électrovannes, et/ou la pompe 34 est avantageusement assurée l’intermédiaire d’un protocole de communication sans fil en temps réel, basé par exemple sur un système de communication de type Wifi (par exemple selon la norme IEEE 802.11n ou IEEE 802.11ac), ou encore sur un système de communication de type Bluetooth (par exemple selon la norme Bluetooth v5).
Selon des variantes de réalisation non représentées, le nombre de masselottes 33 et de canaux intérieurs de circulation correspondants 32 peut être différent en étant avantageusement compris entre deux et cinq.
Selon d’autres variantes de réalisation non représentées, le dispositif d’équilibrage 30 peut ne comporter qu’une seule masselotte 33 circulant dans un unique canal intérieur de circulation 32 s’étendant sur l’ensemble de la circonférence de l’anneau 31 et dont les deux extrémités sont non communicantes.
De nombreuses variantes de réalisation sont possibles et on rappelle à cet égard que la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites et représentées, mais englobe également toutes les variantes d’exécution à la portée de l'homme du métier.
Reducteur DE VITESSE pour groupe motopropulseur Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique des réducteurs de vitesse, en particulier leurs moyens de lubrification.
État de la technique antÉrieure Pour lubrifier un dispositif de réduction de vitesse, en particulier les roulements, les engrenages…, les réducteurs peuvent être dotés d’une pompe qui fait circuler un lubrifiant tel que de l’huile dans un circuit de lubrification configuré pour atteindre différentes zones spécifiques à lubrifier. Ces dispositifs de lubrification des réducteurs sont dits « actifs ». Un tel dispositif est par exemple décrit dans le document FR2982003, dans lequel une pompe alimente en huile une boite de vitesses par l’intermédiaire d’une goulotte faisant office de réservoir au sein du carter de la boite de vitesses. La goulotte alimente en huile les arbres tournants de la boite de vitesses par l’intermédiaires d’une pluralité d’orifices. Ce dispositif présente l’inconvénient d’être consommateur d’énergie pour faire fonctionner la pompe et encombrant un axe vertical étant donné que l’unique réservoir de la goulotte est disposé au-dessus des arbres, notamment entre un arbre secondaire et la paroi supérieure du carter.
L’invention vise à remédier à ce problème en proposant un réducteur de vitesse pour un groupe motopropulseur, comprenant dans un repère orthogonal XYZ : - un dispositif de réduction comprenant un premier arbre s’étendant le long d’un premier axe de rotation et portant de façon coaxiale une première roue dentée, - un carter en forme de creux comprenant une embase et une paroi périphérique issue de matière avec l’embase, la paroi périphérique entourant en partie le dispositif de réduction, - un collecteur de réception et de distribution de lubrifiant disposé dans le carter entre la paroi périphérique et le premier axe de rotation, dans lequel le collecteur comprend un premier réservoir et un deuxième réservoir disposés de part et d’autre de la première roue dentée.
Ce réducteur de vitesse avec son dispositif de lubrification présente l’avantage de récupérer et de distribuer une quantité importante de lubrifiant présent au sein du réducteur de vitesse, tout en conservant le principe de lubrification passive. La paroi périphérique du carter participe à la récupération de lubrifiant en étant disposée à proximité de la partie supérieure du collecteur, le lubrifiant retombant par gravité dans le collecteur. Le collecteur occupe une position centrale au sein du réducteur de vitesse ce qui lui permet de recevoir toutes les projections de lubrifiant en provenance de la première roue dentée mais aussi d’autres roues dentées présentes également au sein du réducteur de vitesse.
Avantageusement, la périphérie externe de la première roue dentée peut s’étendre radialement au-delà du pourtour extérieur du premier réservoir ou du deuxième réservoir. On facilite de cette manière la récupération du lubrifiant.
De préférence, au moins le premier réservoir peut comprendre une portion de surface cylindrique concentrique au premier axe de rotation. Avantageusement, le deuxième réservoir peut comprendre une portion de surface cylindrique concentrique au premier axe de rotation. Selon une alternative, le premier réservoir et le deuxième réservoir peuvent comprendre chacun une portion de surface cylindrique concentrique au premier axe de rotation. Ainsi, on guide et dirige le lubrifiant depuis la denture de la première roue dentée jusqu’au collecteur.
Avantageusement, le premier réservoir et le deuxième réservoir peuvent être disposés de part et d’autre d’un premier plan géométrique passant par le premier axe de rotation et le deuxième axe du repère orthogonal perpendiculaire au premier axe de rotation, le premier plan géométrique traversant la paroi périphérique du carter selon une direction sensiblement perpendiculaire à celle-ci.
De préférence, le premier réservoir peut comprendre un premier fond et le deuxième réservoir peut comprendre un deuxième fond, le premier fond étant décalé axialement par rapport au deuxième fond selon le deuxième axe du repère orthogonal.
Pour cela, le dispositif 100 comprend un corps principal 110 destiné à venir au contact d'un flanc de la jante 210, et une portion de roulement 120 destinée à recouvrir au moins partiellement la bande de roulement 230 du pneumatique 220.
La portion de roulement 120 comprend une pluralité de patins 121 destinés à être répartis sur la longueur de la bande de roulement 230 du pneumatique 200.
Les patins 121 peuvent comprendre des moyens télescopiques permettant de régler leur largeur pour s’adapter à la dimension de la roue 200 sur laquelle le dispositif 100 est monté.
Pour l’augmentation d’adhérence de la roue 200 sur le sol, la portion de roulement 120 présente des moyens d’adhérence 130 formés par une pluralité de saillies 131.
Les moyens d’adhérence 130 sont situés sur une face externe 123 du patin 121, opposée à une face interne 122 destinée à être en vis-à-vis de la bande de roulement 230 du pneumatique 220.
Tel que cela est visible sur la notamment, les saillies 131 forment une alternance de creux et de crêtes sur le patin 121.
Les creux définissent des rainures dans lesquelles la matière meuble du sol (par exemple de la neige ou du sable) peut se loger pour être évacuée facilement et ainsi augmenter l’adhérence de la roue 200.
En référence à la notamment, le dispositif 100 comprend également une pluralité de bras 150 reliés au corps principal 110 par une première extrémité 151.
A une deuxième extrémité 152, opposée à la première extrémité 151, chaque bras 150 porte l’un des patins 121.
Les bras 150 forment ainsi une jonction entre le corps principal 110 et les patins 121.
Chaque bras 150 est mobile en translation sur le corps principal 110 entre : une première position dans laquelle les patins 121 sont destinés à être écartés de la bande de roulement 230 du pneumatique 220, et une deuxième position dans laquelle les patins 121 sont destinés à être au contact de la bande de roulement 230 du pneumatique 220.
Dans la première position des bras 150, le dispositif 100 peut ainsi être facilement mis en place sur une roue 200 ou, au contraire, en être désengagé.
En revanche, dans la deuxième position des bras 150, le dispositif 100 est solidaire de la roue 200 par mise en appui de la face interne 122 des patins 121 sur la bande de roulement 230 du pneumatique 220.
Pour guider chaque bras 150 en translation, le corps principal 110 comprend une pluralité de fourreaux 111 recevant chacun un bras 150.
Les bras 150 sont ainsi montés à coulissement chacun dans un fourreau 111.
Par ailleurs, le dispositif 100 comprend, pour chaque bras 150, des moyens de rappel 160 du bras 150 vers sa deuxième position.
La est une représentation schématique de l’étape b3) du procédé selon la présente invention, notamment la illustre la sous-étape de fracture qui conduit à transférer la couche de scellement sur la face principale du substrat support, le substrat support étant représenté selon un plan de coupe perpendiculaire à la face principale.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé de transfert d’une couche de scellement sur une face principale d’un substrat support. Notamment, la couche de scellement est reportée en recouvrement (à des fins de scellement) de cavités formées dans le substrat support et débouchant la face principale dudit substrat support.
Ainsi, l’invention concerne un procédé de transfert de couche sur une face principale d’un substrat support, le procédé comprenant :
a) une étape de formation de cavités dans un substrat support, lesdites cavités débouchant par une face principale dudit substrat support ;
b) une étape de report d’une couche, dite couche de scellement, à partir d’un substrat donneur, en recouvrement de la face principale et destinée à sceller l’ensemble des cavités formées au cours de l’étape a) ;
l’étape a) étant exécutée de sorte que l’ensemble des cavités sont réparties régulièrement sur une zone, dite zone principale, de la face principale, et de sorte que ladite face principale comprenne une couronne périphérique dépourvue de cavités et à l’intérieure de laquelle la zone principale est circonscrite, la couronne périphérique s’étend à partir du bord du substrat support sur une longueur L inférieure à une longueur prédéterminée Lp, ladite longueur prédéterminée Lp étant une longueur en deçà de la laquelle la couche de scellement est exempte de zones non transférées au niveau de la couronne périphérique.
Par « exempte de zones non transférées », on entend une zone de la couche de scellement qui est dépourvue de trous, et notamment de trous traversants.
La représente de manière schématique les étapes exécutées lors de la mise en œuvre du procédé. Notamment, le procédé selon la présente invention comprend une étape a) de formation de cavités dans un substrat support, lesdites cavités débouchant par une face principale dudit substrat support .
De manière avantageuse, et tel qu’illustré à la , l’étape a) peut comprendre l’exécution d’un ensemble de sous-étapes. Notamment, l’étape a) peut comprendre les sous-étapes suivantes :
a1) une sous-étape de formation d’un masque périphérique en recouvrement de la couronne périphérique, et destiné à protéger d’une gravure physique ou chimique ladite couronne périphérique ;
a2) une sous-étape de formation d’un masque principal en recouvrement de la zone principale et au moins partiellement du masque périphérique, le masque principal comprenant des ouvertures définissant le positionnement et la taille des cavités destinées à être formées ;
a3) une sous-étape de gravure conduisant à la formation des cavités dans la zone principale.
a4) une sous-étape de retrait du masque principal et du masque périphérique afin d’exposer à l’environnement extérieur l’intégralité de la face principale.
Toujours de manière avantageuse, et tel qu’illustré à la , l’étape b) peut comprendre l’exécution d’un ensemble de sous-étapes. Notamment, l’étape b) peut comprendre les sous-étapes suivantes :
b1) une étape de formation d’un plan de fragilisation dans le volume du substrat donneur, le plan de fragilisation délimitant avec une face, dite face d’assemblage, du substrat donneur, la couche de scellement ;
b2) une étape d’assemblage du substrat donneur et du substrat support par mise en contact de la face d’assemblage et de la face principale ;
Ce procédé de contrôle se caractérise par le fait que dans son étape, lorsque le véhicule est dans une phase de freinage, on utilise comme estimation d’accélération résistive une dernière estimation d’accélération résistive déterminée avant un début de cette phase de freinage.
Ainsi, la décélération du véhicule n’est plus intégrée dans l’estimation d’accélération résistive pendant toute la durée d’une phase de freinage, et donc il n’y a plus de risque de surestimation de cette accélération résistive, ce qui permet de maintenir l’agrément de conduite pendant cette phase de freinage.
- dans son étape, on peut déterminer chaque estimation d’accélération résistive en dehors d’une phase de freinage en soustrayant une accélération mesurée au niveau des roues motrices d’une accélération théorique qu’aurait le véhicule s’il circulait sur une voie de circulation plate en ayant une masse prédéfinie ;
- dans son étape, on peut déterminer la première consigne d’accélération en soustrayant une consigne de vitesse d’une vitesse réelle en cours du véhicule ;
- dans son étape, on peut déterminer une seconde consigne d’accélération totale devant être fournie par le groupe motopropulseur au niveau des roues motrices en sommant les première consigne d’accélération et estimation d’accélération résistive, puis on peut convertir cette seconde consigne d’accélération totale en consigne de couple ;
- dans son étape, lorsque le véhicule comprend une fonction d’aide à la conduite propre à contrôler des déplacements du véhicule pendant une phase de conduite autonome (au moins partielle), on peut utiliser comme estimation d’accélération résistive la dernière estimation d’accélération résistive déterminée avant le début de la phase de freinage lorsque le véhicule est dans une phase de freinage pendant une phase de conduite autonome (au moins partielle).
Ce dispositif de contrôle se caractérise par le fait que ses processeur et mémoire sont aussi agencés pour effectuer les opérations consistant, lorsque le véhicule est dans une phase de freinage, à utiliser comme estimation d’accélération résistive une dernière estimation d’accélération résistive déterminée avant un début de cette phase de freinage.
la montre une représentation schématique en coupe de la buse d’éjection du dispositif de nettoyage ou de soufflage de la ,
la montre une représentation schématique en perspective de la face inférieure d’une buse d’éjection du dispositif de nettoyage ou de soufflage de la selon un deuxième mode de réalisation,
la montre une représentation schématique en coupe de la buse d’éjection du dispositif de nettoyage ou de soufflage de la .
Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s’appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées et/ou interchangées pour fournir d’autres réalisations sans s’écarter de la portée de l’invention, telle que définie par les revendications.
La montre un dispositif de nettoyage 100 ou de soufflage pour un dispositif de détection 10 pour véhicule automobile. Ce dispositif de nettoyage 100 ou de soufflage comporte : - une buse d’éjection 1, - une source 110 d’un flux d’air, et - une conduite de raccordement 120 reliant la buse d’éjection 1 et la source 110 du flux d’air.
La source 110 du flux d’air peut notamment être un ventilateur ou un souffleur électrique, destiné à envoyer le flux d’air au travers de la conduite de raccordement 120.
La buse d’éjection 1 peut notamment être réalisée en matière plastique et obtenue par moulage.
Le dispositif de nettoyage 100 ou de soufflage est configuré de sorte que la buse d’éjection 1 soit positionnée et fixée sur la partie basse du dispositif de détection 10. Par partie basse, on entend la partie du dispositif de détection 10 orientée en vis à vis et la plus proche du sol à l’état monté sur le véhicule. Ainsi, à l’état monté, la buse d’éjection 1 est orientée de sorte à propulser l’air vers le haut, c’est-à-dire à l’opposé du sol.
Comme le montre les figures 2 à 4, la buse d’éjection 1 d’air comporte une conduite de guidage 2 du flux d’air entre une entrée d’air 2a et une sortie d’air 2b. L’entrée d’air 2a est notamment destinée à être connectée à la source 110 du flux d’air. La sortie d’air 2b est quant à elle destinée à être positionnée en position basse par rapport au dispositif de détection 10 et orientée de sorte à projeter le flux d’air sur une surface de détection 11 dudit dispositif de détection 10.
La conduite de guidage 2 du flux d’air comporte une première portion A, comportant l’entrée d’air 2a, et une deuxième portion B, comportant la sortie d’air 2b. La première portion A et la deuxième portion B sont reliées l’une à l’autre par un coude 2c. La première portion A peut notamment être destinée à être positionnée contre la partie basse du dispositif de détection 10 et permettre la fixation de la buse 1 sur le dispositif de détection 10. La deuxième portion B peut notamment être orientée vers le haut de sorte à guider le flux d’air vers la surface 11 à nettoyer du dispositif de détection 10.
Comme illustré aux figures 3 à 6, la première portion A de la conduite de guidage 2 comporte au moins une conduite de dérivation 3 disposée sur une paroi inférieure A1 de la buse d’éjection 1. Par paroi inférieur A1, on entend ici la paroi orientée à l’opposé de l’orientation d’éjection de la buse 1. Cette paroi inférieure A1 peut notamment être disposée à l’opposé du dispositif de détection 10 et/ou orientée vers le sol à l’état monté sur le véhicule automobile.
La conduite de dérivation comporte une première ouverture 3a débouchant dans la conduite de guidage 2 et une deuxième ouverture 3b débouchant vers l’extérieur de la première portion A.
Cette conduite de dérivation 3 permet de récolter et d’évacuer un éventuel liquide étant entré dans la buse 1 par sa sortie 2b ou s’étant accumulé au niveau du coude 2c formé entre la première A et la deuxième B portion de la conduite de guidage 2. Cela limite ainsi les risques que ce liquide puisse remonter par la conduite raccordement 120 vers la source 110 du flux d’air et ainsi le détériorer.
La paroi inférieure A1 de la buse d’éjection 1 peut également comporter, sur sa face orientée vers l’intérieur de la conduite de guidage 2, une rampe A10 de guidage du flux d’air. Cette rampe A10 peut être disposée au sein de la première portion A de la conduite de guidage 2 et réduit la hauteur de ladite conduite de guidage 2 dans le sens de circulation du flux d’air. Une telle rampe A10 permet notamment de guider le flux d’air au sein de la conduite de guidage 2 et de réduire les potentielles turbulences afin de rendre le flux d’air le plus laminaire possible.
Le procédé selon la présente invention comprend également une étape b) de report d’une couche, dite couche de scellement 21, à partir d’un substrat donneur 20, en recouvrement de la face principale 11 et destinée à sceller l’ensemble des cavités 19 formées au cours de l’étape a).
La en illustre un exemple.
Par ailleurs, l’étape b) peut être exécutée de sorte que la couche de scellement présente une épaisseur comprise entre 100 nm et 2000 nm.
Selon un mode de réalisation avantageux, l’étape b) de report peut être mise en œuvre selon les principes exposée à la .
Notamment, l’étape b1), illustrée à la , comprend une étape de formation d’un plan de fragilisation 23 dans le volume du substrat donneur 20. Le plan de fragilisation 23 délimite en particulier avec une face, dite face d’assemblage 24, du substrat donneur 20, la couche de scellement 21.
La sous-étape b1) de formation d’un plan de fragilisation peut comprendre une implantation d’espèces. Lesdites espèces peuvent comprendre au moins l’un des éléments choisis parmi : hydrogène, hélium.
L’étape b) comprend également une sous-étape d’assemblage b2). En particulier, et tel qu’illustré à la , la sous-étape b2) comprend la mise en contact de la face d’assemblage 24 et de la face principale 11. La sous-étape b2) peut également comprendre une initiation d’une onde de collage. Notamment, cette initiation de l’onde de collage peut être obtenue en exerçant une pression tendant à rapprocher la face d’assemblage et la face principale. De manière générale, cette pression est exercé au moyen d’un pion ou d’un doigt, sur une face du substrat donneur opposée à la face d’assemble, et à proximité de l’encoche dudit substrat.
Par « à proximité de l’encoche », on entend à une distance inférieure à un centimètre de ladite encoche.
Cette pression a pour effet de générer un contact local suffisamment intime entre la face d’assemblage et la face principale de manière à créer localement des liaisons faibles (par exemple des liaisons hydrogène) entre les deux surface considérées. Ce contact intime se propage de proche en proche sur toute l’interface sous la forme d’une onde de collage.
Ainsi, et de manière avantageuse, la sous-étape b2) comprend un collage moléculaire de la face d’assemblage avec la face principale.
L’étape b) comprend également une sous-étape b3) de fracture destinée à initier une onde de fracture le long du plan de fragilisation permettant le détachement de couche de scellement du substrat donneur ( ). De manière avantageuse, la sous-étape b3) peut comprendre un traitement thermique destiné à initier la propagation de l’onde de fracture.
La mise en œuvre de l’invention et notamment la considération d’une couronne périphérique 16 dépourvu de cavités permet de limiter, voire prévenir, l’apparition de trou dans la couche de scellement après son report sur la face principale.
En particulier, les inventeurs ont pu observer que la non-considération de la couronne périphérique selon les termes de la présente invention menait inéluctablement à l’apparition de trou dans la couche de scellement. Notamment, les inventeurs ont également pu constater que ces trous étaient essentiellement présent dans une région diamétralement opposé à la zone d’initiation de l’onde de collage.
Ainsi, selon la présente invention la longueur L inférieure à une longueur prédéterminée Lp, ladite longueur prédéterminée Lp étant une longueur en deçà de la laquelle la couche de scellement est exempte de zones non transférées au niveau de la couronne périphérique.
Par ailleurs, il est connu que l’étape de report de couche conduit à la formation d’une couronne de bord sur la face principale et qui s’étend sur une distance D à partir du bord du substrat support, ladite couronne de bord étant une zone sur laquelle la couche de scellement est absente. Cette distance D peut être déterminée expérimentalement.
Ainsi, et selon la présente invention, la longueur L est avantageusement supérieure à la distance D et inférieure la somme de la distance D et d’une distance H, H étant inférieur à 500 micromètres, avantageusement inférieur à 200 micromètres, encore plus avantageusement inférieur à 100 micromètres.