INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La mémoire 46 comprend, en outre, une base de données 61 comprenant au moins une table associant à chacun d’un ensemble comprenant :
- vitesse de l’aéronef au toucher ;
- valeur de décélération constante ;
- paramètre de conditions d’atterrissage au toucher ; et
- paramètres piste ;
une portion transitoire de profil de décélération associée (notamment une vitesse v trans de l’aéronef 12 au point d’établissement de la décélération constante et une distance de transition d trans ), que ce soit pour une décélération cible ou réelle.
La table de la base de données 61 est notamment générée par modélisation et simulation. Par exemple, cette table est générée par un réseau de neurones.
(d) environ 1 à environ 10 % en poids d’une ou plusieurs charges particulaires ;
(e) facultativement, un ou plusieurs solvants organiques solubles dans l'eau ; et
(f) environ 60 à environ 90 % en poids d'eau ;
Dans divers modes de réalisation, les compositions perfectrices et raffermissantes pour la peau peuvent en outre inclure : (g) une ou plusieurs fibres, (h) un ou plusieurs agents actifs cutanés, et/ou (i) un ou plusieurs ingrédients divers. En outre, les compositions perfectrices de peau peuvent facultativement être exemptes ou essentiellement exemptes de polymères et de copolymères d’acrylate et/ou de méthacrylate (par exemple, polyacrylate de sodium, copolymère d’acrylates, copolymère d’acrylates/acrylate d’isobornyle, polymères de (méthacrylate) d'alkyle en C 1 -C 4 ), quels que soient les autres motifs monomères apparaissant dans le polymère et le copolymère (et le polymère réticulé).
(a) Pullulane Le pullulane est un polymère de polysaccharide constitué de motifs maltotriose, également connu sous 'α-1,4- α-1,6-glucane'. Trois motifs glucose dans le maltotriose sont reliés par une liaison α-1,4 glycosidique, tandis que des motifs maltotriose consécutifs sont reliés entre eux par une liaison α-1,6 glycosidique. La quantité de pullulane dans les compositions perfectrices et raffermissantes pour la peau variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, les compositions perfectrices et raffermissantes pour la peau incluent environ 1 à environ 15 % en poids de pullulane, par rapport à un poids total de la composition perfectrice et raffermissante pour la peau. Dans d'autres modes de réalisation, la composition perfectrice et raffermissante pour la peau inclut d'environ 1 à environ 15 % en poids, d'environ 1 à environ 12 % en poids, d'environ 1 à environ 10 % en poids, d'environ 1 à environ 8 % en poids, d'environ 2 à environ 15 % en poids, d'environ 2 à environ 12 % en poids, d'environ 2 à environ 10 % en poids, d'environ 2 à environ 8 % en poids, d'environ 3 à environ 15 % en poids, d'environ 3 à environ 12 % en poids, d'environ 3 à environ 10 % en poids, d'environ 3 à environ 8 % en poids, par rapport au poids total de la composition perfectrice et raffermissante pour la peau.
(b) Polymère filmogène hydrophile non-acrylate L’expression « polymère filmogène non-acrylate hydrophile » est interchangeable avec l’expression « polymère filmogène non-acrylate aqueux » et désigne les polymères ou copolymères non-acrylate qui peuvent être solubles dans l’eau ou dispersibles dans l’eau ; anioniques, cationiques ou non ioniques ; et réticulés ou non réticulés. Ils incluent généralement des groupes polaires tels que les groupes hydroxyle, amide, amine ou éther, et d’autres groupes ayant une forte affinité pour l’eau. En outre, ils doivent offrir de bonnes propriétés adhésives, de liaison, de formation de film et de gonflement à l’eau. Les polymères hydrophiles non-acrylate sont des polymères filmogènes capables de former, seuls ou en présence d’un agent filmogène auxiliaire, un film continu capable d’adhérer à un support, notamment à la peau.
Comme leur nom l’indique, les polymères filmogènes non-acrylate hydrophiles n’incluent pas d’acrylates (ou de méthacrylates) et ne sont pas formés à partir de monomères d’acide acrylique (ou de monomères d’acide méthacrylique), peu importe que les polymères soient des homopolymères, des copolymères ou des polymères réticulés. Par exemple, le polymère filmogène non-acrylate hydrophile n’est pas un polyacrylate de sodium (homopolymère), un copolymère d’acrylates (copolymère), un copolymère d’acrylates de styrène (copolymère), ni un polymère réticulé d’acrylates/acrylate d’alkyle en C10-30 (polymère réticulé).
Des exemples non limitatifs de polymères filmogènes non-acrylate hydrophiles incluent les polyuréthanes, les polymères de vinyle, les polymères naturels, les polymères de latex, les polymères à base de vinylpyrrolidone (VP), les polymères amphotères et leurs mélanges.
(i) Polyuréthanes
Les polyuréthanes filmogènes qui peuvent être utilisés dans l’invention peuvent également être obtenus à partir de polyesters ramifiés ou non ramifiés ou d’alkyles comprenant des hydrogènes labiles, qui sont modifiés par réaction avec un diisocyanate et un composé organique difonctionnel (par exemple dihydroxy, diamino ou hydroxyamino), comprenant également soit un groupe acide carboxylique ou carboxylate, soit un groupe acide sulfonique ou sulfonate, soit en variante un groupe amine tertiaire neutralisable ou un groupe ammonium quaternaire.
En vue de former le polyuréthane, les monomères portant un groupe anionique qui peut être utilisé pendant la polycondensation qui peuvent être mentionnés incluent l’acide diméthylolpropionique, l’acide trimellitique ou un dérivé tel que l’anhydride trimellitique, le sel de sodium de l’acide 3-sulfopentanédiol et le sel de sel de sel de l’acide 5-sulfo-1,3-benzènedicarboxylique. De préférence, le monomère portant un groupe anionique est l’acide diméthylolpropionique.
En tant que polyuréthane filmogène qui peut être utilisé selon l’invention, on peut donc citer les dispersions aqueuses de polyuréthane vendues sous les noms Avalure UR-405®, Avalure UR-410®, Avalure UR-425® et Avalure UR-450® par la société Goodrich. Un polyuréthane particulièrement préféré est le polyuréthane-99.
Avantageusement, les polyuréthanes filmogènes sont choisis parmi les copolymères obtenus par copolymérisation d’hexanediol, de néopentyl glycol, d’acide adipique, de diisocyanate d’hexaméthylène, d’acide N-(2-aminoéthyl)-3-aminoéthanesulfonique et d’éthylènediamine. De préférence, les polyuréthanes peuvent également être choisis parmi les copolymères obtenus par copolymérisation d’acide adipique, de diisocyanate de dicyclohexylméthane, d’éthylènediamine, d’hexanediol, de néopentyl glycol et de N-(2-aminoéthyl)-3-aminoéthanesulfonate de sodium.
En particulier, les polyuréthanes sont choisis parmi ceux vendus sous le nom Baycusan eco E 1001, Baycusan C1001 ou C1004, connus sous polyuréthane-99, polyuréthane-35, et plus particulièrement le produit vendu sous le nom Baycusan C1001, connu sous polyuréthane-99.
Les carraghénanes sont des polysaccharides anioniques constituant les parois cellulaires de diverses algues rouges (Rhodophyceae) appartenant aux familles Gigartinaceae, Hypneaceae, Furcellariaceae et Polyideaceae. Ils sont généralement obtenus par extraction aqueuse à chaud à partir de souches naturelles desdites algues. Ces polymères linéaires, formés par des motifs disaccharides, sont composés de deux motifs D-galactopyranose liés en alternance par des liaisons α(1,3) et β(1,4). Il s’agit de polysaccharides hautement sulfatés (20 % à 50 %) et les résidus α-D-galactopyranosyl peuvent être sous forme 3,6-anhydro. En fonction du nombre et de la position des groupes ester de sulfate sur le disaccharide répété de la molécule, on distingue plusieurs types de carraghénanes, à savoir : les kappa-carraghénanes, qui portent un groupe ester de sulfate, les iota-carraghénanes qui portent deux groupes ester de sulfate, et les lambda-carraghénanes qui portent trois groupes ester de sulfate. Les carraghénanes sont composés essentiellement de sels de potassium, de sodium, de magnésium, de triéthanolamine et/ou de calcium d’esters de sulfate de polysaccharide.
Les carraghénanes sont vendus notamment par la société SEPPIC sous le nom Solagum®, par la société Gelymar sous les noms Carragel®, Carralact® et Carrasol®, par la société Cargill sous les noms Satiagel™ et Satiagum™, et par la société CP-Kelco sous les noms Genulacta®, Genugel® et Genuvisco®.
On mentionne l'acide hyaluronique et ses sels, par exemple le hyaluronate de sodium et le hyaluronate de potassium. Le hyaluronate de sodium est le sel de sodium de l’acide hyaluronique. Il s’agit d’un polymère de glycosaminoglycane et à longue chaîne de motifs disaccharide de Na-glucuronate-N-acétylglucosamine.
Un polymère filmogène hydrophile utile est la gomme de xanthane et les gommes de xanthane modifiées, telles que la gomme de déshydroxanthane, la gomme d’hydroxypropyl xanthane et leurs mélanges. Dans certains cas, la gomme de déshydroxanthane est utile.
(iv) Polymères de latex ou pseudolatex
Comme présenté ci-dessus pour les polyuréthanes filmogènes hydrophiles, le polymère filmogène hydrophile peut donc également être présent dans une composition de l’invention sous forme de particules dispersées dans une phase aqueuse, généralement connue sous latex ou pseudolatex. Les techniques de préparation de ces dispersions sont bien connues de l’homme du métier.
Les dispersions aqueuses de polymères filmogènes qui peuvent être utilisées incluent les dispersions acryliques vendues sous les noms Neocryl XK-90, Neocryl A-1070®, Neocryl A-1090®, Neocryl BT-62®, Neocryl A-1079® et Neocryl A-523® par la société Avecia-Neoresins, Dow Latex 432® par la société Dow Chemical, Daitosol 5000 AD® ou Daitosol 5000 SJ® par la société Daito Kasey Kogyo ; Syntran 5760® ou Syntran PC 5100® par la société Interpolymer, Allianz OPT par la société Röhm & Haas, les dispersions aqueuses de polymères acryliques ou styrène/acryliques vendues sous la marque Joncryl® par la société Johnson Polymer, ou les dispersions aqueuses de polyuréthane vendues sous les noms Neorez R-981® et Neorez R-974® par la société Avecia-Neoresins, Avalure UR-405®, Avalure UR-410®, Avalure UR-425®, Avalure UR-450®, Sancure 875®, Sancure 861®, Sancure 878® et Sancure 2060® par la société Goodrich, Impranil 85® par la société Bayer et Aquamere H-1511® par la société Hydromer ; les sulfopolyesters vendus sous la marque Eastman AQ® par la société Eastman Chemical Products, et les dispersions de vinyle, par exemple Mexomer PAM® de la société Chimex, et leurs mélanges.
(v) Polymères à base de vinylpyrrolidone (VP)
Des exemples non limitatifs de polymères filmogènes à base de vinylpyrrolidone (VP) incluent la polyvinylpyrrolidone (PVP), le copolymère VP-styrène, le copolymère VP-acétate de vinyle et le copolymère sulfate de diéthyle VP-diméthylaminoéthyle-acide méthacrylique, et leurs mélanges.
(vi) Polymères amphotères
Des exemples non limitatifs de polymères filmogènes hydrophiles non-acrylate incluent les polymères amphotères. Des exemples non limitatifs incluent le chlorure de polyméthacryloyloxyéthyltriméthylammonium, le copolymère d’alkyl vinyléther/anhydride maléique (AVE/MA), les copolymères de chlorure de diallyldiméthylammonium et d’acide maléamique, ou une combinaison de ceux-ci.
La quantité des un ou plusieurs polymères filmogènes non-acrylate hydrophiles dans les compositions perfectrices et raffermissantes pour la peau variera. Néanmoins, dans divers modes de réalisation, la composition perfectrice et raffermissante pour la peau inclut environ 0,1 à environ 12 % en poids des un ou plusieurs polymères filmogènes non-acryliques hydrophiles, par rapport à un poids total de la composition perfectrice et raffermissante pour la peau. Dans d'autres modes de réalisation, la composition perfectrice et raffermissante pour la peau inclut entre environ 0,1 et environ 10 % en poids, environ 0,1 et environ 8 % en poids, environ 0,1 et environ 6 % en poids, 0,1 et environ 5 % en poids, environ 0,5 et environ 12 % en poids, environ 0,5 et environ 10 % en poids, environ 0,5 et environ 8 % en poids, d'environ 0.5 à environ 6 % en poids, d'environ 0.5 à environ 5 % en poids, d'environ 1 à environ 12 % en poids, d'environ 1 à environ 10 % en poids, d'environ 1 à environ 8 % en poids, d'environ 1 à environ 5 % en poids, d'environ 2 à environ 12 % en poids, d'environ 2 à environ 10 % en poids, d'environ 2 à environ 8 % en poids, d'environ 2 à environ 6 % en poids, d'environ 2 à environ 5 % en poids, d'environ 3 à environ 12 % en poids, d'environ 3 à environ 10 % en poids, d'environ 3 à environ 8 % en poids, d'environ 3 à environ 6 % en poids, d'environ 4 à environ 12 % en poids, d'environ 4 à environ 10 % en poids, environ 4 à environ 8 % en poids, environ 5 à environ 8 % en poids, des un ou plusieurs polymères filmogènes non-acrylate hydrophiles, par rapport à un poids total de la composition perfectrice et raffermissante pour la peau.
(c) Argiles minérales Les argiles minérales incluent les phyllosilicates d’aluminium hydriques (par ex. kaolin, Al 2 Si 2 O 5 (OH) 4 ), parfois avec des quantités variables de fer, magnésium, métaux alcalins, alcalino-terreux et autres cations. Le terme argile minérale est généralement appliqué à (1) un matériau naturel aux propriétés plastiques, (2) des particules de très petite taille, habituellement celles définies comme des particules de moins de deux micromètres (7,9 × 10−5 pouce), et (3) des fragments minéraux très fins ou des particules composées principalement de silicates d’aluminium à couche hydrique, bien que contenant occasionnellement du magnésium et du fer. Bien que, dans un sens plus large, les argiles minérales puissent inclure pratiquement n’importe quel minéral de la taille de particule mentionnée ci-dessus, la définition adaptée ici inclut les silicates à couche hydrique et certains aluminosilicates apparentés d'ordre à courte distance, qui sont tous deux exclusivement ou fréquemment de qualités de taille très fine.
Les minéraux argileux sont essentiellement composés de silice, d’alumine ou de magnésie ou les deux, et d’eau, mais les substituts du fer à l’aluminium et au magnésium à différents degrés, et des quantités appréciables de potassium, de sodium et de calcium sont également fréquemment présentes. Certains minéraux argileux peuvent être exprimés à l’aide de formules chimiques idéales comme suit : 2SiO 2 ·Al 2 O 3 ·2H 2 O (kaolinite), 4SiO 2 ·Al 2 O 3 ·H 2 O (pyrophyllite), 4SiO 2 ·3MgO·H 2 O (talc) et 3SiO 2 ·Al 2 O 3 ·5FeO·4H 2 O (chamosite). Le rapport SiO 2 dans une formule est le facteur clé déterminant les types de minéraux argileux. Ces minéraux peuvent être classés sur la base des variations de composition chimique et de structure atomique en neuf groupes : (1) kaolin-serpentine (kaolinite, halloysite, lizardite, chrysotile), (2) pyrophyllite-talc, (3) mica (illite, glauconite, cedonite), (4) vermiculite, (5) smectite (montmorillonite, nontronite, saponite), (6) chlorite (sudoite, clinoinone, chamosite), (7) sépiolite-palygorskit, (8) minéraux argileux interstratifiés (par exemple, rectorite, corrensite, tosudite) et (9) allophane-imogolite.
Dans divers modes de réalisation, les compositions perfectrices et raffermissantes pour la peau de la présente divulgation ne nécessitent pas de silicate de sodium. Le silicate de sodium peut à coup sûr être inclus dans les compositions, mais n’est pas nécessairement requis. Par conséquent, dans divers modes de réalisation, les compositions perfectrices et raffermissantes pour la peau sont exemptes ou essentiellement exemptes de silicate de sodium. De même, dans divers modes de réalisation, les compositions perfectrices et raffermissantes pour la peau sont exemptes ou essentiellement exemptes de silicate de sodium, de silicate de magnésium, de silicate de calcium et/ou de silicate d’aluminium. Dans d’autres modes de réalisation, les compositions perfectrices et raffermissantes pour la peau incluent moins de 5 % en poids, moins de 4 % en poids, moins de 3 % en poids, moins de 2 % en poids, moins de 1 % en poids, moins de 0,5 % en poids, moins de 0,1 % en poids de silicate de sodium, de silicate de magnésium, de silicate de calcium et/ou de silicate d’aluminium.
Des exemples non limitatifs d’argiles minérales incluent la montmorillonite, l’hectorite, la saponite, la bidélite, la kaolinite, les montmorillonites, les saponites, les laponites, les hectorites (y compris l’hectorite de distéardimonium), les smectites, les illites, la vermiculite, le mica, le mica synthétique et leurs combinaisons.
La saillie axiale 62 est en contact plan avec la face interne 38I.
Avantageusement, un bord supérieur respectif 74A, 76A, 78A des parois latérales arrière 74, gauche 76 et droite 78 est propre à frotter respectivement contre la face interne 40I, 42I, 44I lorsque le dispositif de collecte 34 est déplacé de la position assemblée à la position désassemblée.
Avantageusement les bords supérieurs 74A, 76A, 78A sont propres à frotter respectivement contre les faces interne 40I, 42I, 44I lorsque le dispositif de collecte 34 est déplacé de la position assemblée à la position désassemblée sur une hauteur supérieure à la moitié de la hauteur du corps principal 32, c’est-à-dire comprise entre le moitié de la hauteur du corps principal 32 et la hauteur du corps principal 32.
Chaque rail de guidage 50, 52 est propre à coopérer avec une paroi latérale respective 78, 76 du contenant de collecte de résidus 60. Le rail de guidage 50 est notamment propre à coopérer avec la paroi latérale droite 78 qui présente une portion ayant une section transversale en forme de L inversé et le rail de guidage 52 est notamment propre à coopérer avec la paroi latérale gauche 76 qui présente également une portion ayant une section transversale en forme de L .
La hauteur du contenant de collecte de résidus 60 est inférieure à la hauteur de la saillie axiale 62 de préférence au moins deux fois plus petite, de préférence encore au moins trois fois plus petite.
La hauteur du contenant de collecte de résidus 60 est également inférieure à la hauteur de la ou des parois périphériques 38, 40, 42, 44, de préférence au moins trois fois plus petite.
En position assemblée le contenant de collecte de résidus 60 est reçu dans le logement principal 36.
Plus précisément, en position assemblée du dispositif de collecte 34, le contenant de collecte de résidus 60 vient fermer l’ouverture inférieure 48 et est avantageusement en butée contre la surface de butée 54.
En position désassemblée du dispositif de collecte 34, le contenant de collecte de résidus 60 est retiré du logement principal 36 au travers de l’ouverture supérieure 46.
Lorsque le dispositif de collecte 34 est en position assemblée l’extrémité supérieure de la saillie axiale 62 formant la zone de préhension 64 est accessible pour l’utilisateur. A cet effet, l’extrémité supérieure dépasse d’une portion 80 d’un bord de l’ouverture supérieure 46, notamment du bord supérieur 82 de la paroi périphérique avant 38.
L’opération de nettoyage/vidange du bac de collecte de marc de café 30 sera décrite ci-après afin de mieux comprendre les avantages liés à son architecture décrite-ci-dessus.
Dans une première étape l’utilisateur sépare le bac de collecte 30 de la machine à café 10. Ensuite, il se place au-dessus d’une poubelle, saisi le dispositif de collecte à l’aide de la zone de préhension et déplace le dispositif de collecte 34 de la position assemblée à la position désassemblée au travers de l’ouverture supérieure 46. Lors du déplacement du dispositif de collecte 34 les bords supérieurs 74A, 76A, 78A frottent respectivement contre les faces internes 40I, 42I, 44I de sorte que l’extraction du dispositif de collecte 34 permet d’évacuer dans la poubelle la très grande majorité du marc de café du volume interne du bac collecte 30 et notamment du corps principal 32. Une fois le dispositif de collecte en position désassemblée, le contenant de collecte de résidus 60 est vidé dans la poubelle et le dispositif de collecte 34 et le corps principal 32 sont séparés l’un de l’autre. Ensuite, l’utilisateur peut nettoyer séparément le dispositif de collecte 34 et le corps principal 32 en ayant facilement accès aux zones les plus sales puisque le corps principal 32 est traversant et la hauteur du bac de collecte de résidus 60 est réduite. Le nettoyage du bac de collecte de marc de café 30 est ainsi simplifié et amélioré. Une fois le nettoyage finalisé l’utilisateur peut déplacer le dispositif de collecte 34 de la position désassemblée à la position assemblée, le fond 70 ventant en butée contre la surface de butée 54, et réinstaller le bac de collecte 30 dans la machine à café 10.
Le bac de collecte de marc de café 130 représenté aux figures 5 à 8 est conforme au deuxième mode de réalisation de l’invention.
Dans la description de ce deuxième mode de réalisation les éléments similaires ou ayant une fonction similaire ne seront pas décrits à nouveau en détail et porteront la même référence que dans le premier mode de réalisation augmentée du nombre 100. Seuls les éléments différenciants par rapport au premier mode de réalisation seront décrits en détail dans la description du deuxième mode de réalisation.
Le bac de collecte de marc de café 130 comprend un corps principal 132 et un dispositif de collecte 134 propre à être reçu dans le corps principal 132.
Comme dans le premier mode de réalisation, le corps principal 132 définit un logement principal 136 s’étendant suivant un axe longitudinal X132 sensiblement vertical dans lequel le dispositif de collecte 134 est propre à coulisser/translater entre la position assemblée et la position désassemblée. De même, le corps principal 132 comprend une paroi périphérique avant 138, une paroi périphérique arrière 140, une paroi périphérique gauche 142 et une paroi périphérique droite 144 s’étendant suivant l’axe longitudinal X132, ainsi qu’une proéminence axiale 158 en saillie de la face extérieure 156 de la paroi périphérique arrière 140. Le corps principal 132 comprend également, comme dans le premier mode de réalisation une ouverture supérieure 146 et une ouverture inférieure 148 et sur un contour de l’ouverture inférieure 148 une surface de butée 154 visible à la .
Les figures 20 à 28 illustrent la formation S9 des grilles de chargement 82 et la formation S10 des vias de contrôle 72. Ces formations S9, S10 sont préférentiellement réalisées de manière simultanée.
Elles comprennent, dans un premier temps, le dépôt d’une troisième couche de séparation 53 et l’aplanissement de la troisième couche de séparation 53, tel qu’illustré par la . Le dépôt de la troisième couche de séparation 53 est réalisée de manière à recouvrir toute la structure, notamment les lignes de lecture 81 et préférentiellement la deuxième couche de séparation 52 et les plots de protection 3a lorsque ceux-ci ne sont pas recouverts par des lignes de lecture 81. La troisième couche de séparation 53 peut être réalisée à partir d’oxyde de silicium. La troisième couche de séparation 53 est ensuite aplanie jusqu’à libérer le sommet des plots de protection 3a. Lors de cette étape, une partie de chaque ligne de lecture 81 peut être retirée, notamment lorsque ces dernières recouvrent les plots de protection 3a. En procédant de la sorte, chaque plot de protection 3a débouche de la surface de la troisième couche de séparation 53.
La troisième couche de séparation 53, forme, avec les deuxième et première couches de séparation 52, 51, une couche isolante 5.
La formation des grilles de chargement 82 et des vias 72 comprend également le dépôt d’un masque dur HM, par exemple en SiN, et d’un matériau d’encapsulation PMD, par exemple en SiO 2 .
Les figures 21 et 22 illustrent la gravure sélective des plots de protection 3a par rapport à la troisième couche de séparation 53 et par rapport aux lignes de lecture 81. Elle comprend dans un premier temps, la formation de premières tranchées T1 dans le masque dur HM et le matériau d’encapsulation PMD. Ces premières tranchées T1 sont formées, par exemple par gravure, de manière à atteindre le sommet des plots de protection 3a. Les premières tranchées T1 sont orientées perpendiculairement aux lignes de couplage 62, c’est-à-dire selon la direction X sur la . Elles sont également agencées à l’aplomb d’une ligne de piliers 3 alignée selon la direction X.