INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Préférentiellement, les éléments tubulaires sont fabriqués par extrusion et/ou pultrusion.
Ces caractéristiques permettent de faciliter la fabrication des éléments tubulaires ainsi que du dispositif.
Avantageusement, les éléments tubulaires sont liés au joint au travers d’un adhésif.
Selon une possibilité, un manchon du joint est emmanché sur ou dans ou noyé dans une partie d’extrémité de l’élément tubulaire pour lier l’élément tubulaire au joint.
La est une représentation schématique en perspective d’un dispositif pour la sortie ou la mise à l’eau d’une charge selon un mode de réalisation de l’invention ;
La est une autre représentation schématique en perspective du dispositif pour la sortie ou la mise à l’eau d’une charge selon le mode de réalisation de l’invention ;
La est une représentation schématique en vue latérale du dispositif pour la sortie ou la mise à l’eau d’une charge selon le mode de réalisation de l’invention ;
une autre représentation similaire à la , selon un autre mode de réalisation de l’invention ;
La est une autre représentation schématique en vue latérale du dispositif pour la sortie ou la mise à l’eau d’une charge selon le mode de réalisation de l’invention ;
R 1 et R 3 représentent indépendamment l’un de l’autre soit un atome d’hydrogène soit un groupement méthyle,
R 4 est un groupement hydrocarboné comportant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes.
Les groupements acides ou hydroxyles sont susceptibles de détruire l’amorceur et le catalyseur mis en œuvre lors de la polymérisation par GTP. Ainsi, avantageusement si les monomères Ci comportent une fonction hydroxyle, ladite fonction hydroxyle sera protégée avec un groupement protecteur des alcools avant leur mise en œuvre lors de la polymérisation par GTP.
Selon un mode de réalisation de la formule (3) :
- R 4 comporte de 1 à 20 atomes de carbone, et éventuellement de 1 à 6 atomes d’oxygène et éventuellement de 1 à 4 atomes d’azote.
- R 4 représente un groupement choisi parmi un groupement aliphatique linéaire, ou ramifié, un groupement aromatique éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements alkyle ou hydroxyle, un groupement (hétéro)cyclique éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements alkyle ou hydroxyle, les groupements alkyle comportant de préférence de 1 à 6 atomes de carbone, R 4 comportant de 1 à 40 atomes de carbone et éventuellement de 1 à 4 atomes d’oxygène et éventuellement de 1 à 4 atomes d’azote.
Comme indiqué précédemment, si les monomères Ci comportent une fonction hydroxyle, ladite fonction hydroxyle sera avantageusement protégée avec un groupement protecteur des alcools avant leur mise en œuvre lors de la polymérisation par GTP.
A titre d’exemple de monomères Ci, on peut citer le diméthacrylate d’éthylène glycol, N,N-Bis-(2-hydroxy-3-methacryloyloxypropoxy)-4-amino-2,2.6.6-tetramethylpiperidin-1-oxyl (GMA-ATMPO), et leurs mélanges. Le diméthacrylate d’éthylène glycol sera préféré.
GMA-ATMPO répond à la formule (5) :
GMA-ATMPO peut être synthétisé selon la procédure décrite dans l’exemple 2 du document US 8,026,295.
Avantageusement, si ce monomère GMA-ATMPO est mis en œuvre, les fonctions hydroxyle seront protégées lors de sa mise en œuvre dans le procédé de l’invention.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, les monomères Ai et les monomères Bi sont choisis parmi les monomères (méth)acrylates, étant entendu qu’au moins un monomère Bi comporte en outre un radical TEMPO de formule (4).
- au moins un monomère Ai est choisi parmi le méthacrylate de lauryle, le méthacrylate de stéaryle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, et leurs mélanges, et
On constate qu’il est même souhaitable que, dans la plupart des situations, la distance d soit bien supérieure à la distance d IV pour tenir compte, en particulier des vitesses relatives des deux véhicules. Il est à noter que des travaux de normalisation participent à la définition de cette distance minimale d’autorisation. Les situations ci-après ne sont que quelques exemples de prise en compte d’autres paramètres.
On définit une distance d AUT de distance minimale d’autorisation telle que .
On considère également les vitesses V ego du véhicule 1 et V tar du véhicule arrivant sur la voie de gauche.
Si ou , la distance d augmente avec le temps puisque le véhicule 41 est plus lent que le véhicule 1. Dans cette situation, il est possible d’avoir d AUT = d IV .
Cependant, si la vitesse du véhicule 41 est supérieure à celle du véhicule 1, soit ou , le véhicule 41 se rapproche du véhicule 1 avec le temps. Il est alors souhaitable de définir un temps t r paramétrable dans le système tel que . Ce temps t r peut, par exemple, correspondre au temps estimé de la manœuvre de changement de file ou bien à un temps permettant au véhicule 41 d’adapter sa vitesse.
Il peut être également souhaitable de prendre en compte un changement de vitesse du véhicule 41 sous forme d’une accélération maximale possible a SatMax .
La illustre une situation dans laquelle le changement de voie doit s’effectuer derrière le véhicule 41. La logique de définition de la distance d’autorisation d AUT s’applique comme précédemment avec la différence que la situation de prise en compte des vitesses a lieu quand la vitesse V tar du véhicule 41 est inférieure à la vitesse V ego du véhicule 1. On note que dans cette situation, l’utilisateur visualise parfaitement la distance entre son véhicule et le véhicule 41 qui le précède et donc son choix de distance d IV (ou de temps T IV ).
En particulier, le système et le procédé s’appliquent à tout changement de voie à gauche comme à droite.
Les exemples donnés illustrent des situations où les véhicules roulent à droite. L’enseignement de ces exemples se transpose sans difficulté à un environnement dans lequel les véhicules roulent à gauche.
L’invention vise ainsi à fournir un nouveau procédé de préparation de copolymères simple à mettre en œuvre et en l’absence de composés soufrés, halogénés ou métalliques.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les copolymères sont des polymères micellaires et/ou l’étape b) comprend :
- une étape d’ajout du ou des monomère(s) Bi au premier bloc polymère polyA, ledit ajout étant de préférence mis en œuvre de façon continue, et
- une étape d’autoassemblage des polymères pour former des polymères micellaires.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la composition CA est constituée de monomère(s) Ai et la composition CB est constituée de monomère(s) Bi et éventuellement de monomère(s) Ci.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé est mis en œuvre en l’absence de composés soufrés, halogénés et métalliques.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les étapes a) et b) sont mises en œuvre successivement, sans séparation intermédiaire.
- au moins un monomère Ai est choisi parmi les (méth)acrylates d’alkyle, où le groupement alkyle est linéaire ou ramifié et comporte de 1 à 28 atomes de carbone, de préférence de 1 à 20 atomes de carbone, de préférence tous les monomères de la composition CA sont choisis parmi les (méth)acrylates d’alkyle, où le groupement alkyle comporte de 1 à 24 atomes de carbone, de préférence de 1 à 20 atomes de carbone,
Des capteurs de fin de course, gérés par l’électronique, peuvent être placé sur les rails de manière à stopper les moteurs ceci afin d’éviter de forcer sur lesdits moteurs quand les chariots (21 et 11) arrivent en butée.
Le système électronique peut également gérer des aspects plus secondaires du jeu comme les lumières ou le son.
Dispositif de fusion d’un gaz à l’état solide La présente invention se rapporte au domaine de la fusion d’un gaz à l’état solide, tel que du gaz carbonique.
Actuellement, une nouvelle chaîne logistique de traitement d’un gaz comme le gaz carbonique est en train de se développer. Cette chaîne implique une première phase de capture du gaz, une deuxième phase de transport de ce gaz et une phase finale d’enfouissement du gaz en des sites très éloignés des sites de capture.
La phase de transport de ce gaz est optimale lorsque le gaz carbonique est à l’état solide ; notamment quand il s’agit de transport maritime. En effet, le dioxyde de carbone est à l’état solide à pression atmosphérique.
Pour enfouir ce gaz en des sites très éloignés des sites de capture, il convient donc d’utiliser des moyens qui changent l’état du gaz pour le faire passer de l’état solide à l’état supercritique. L’état supercritique est imposé pour des contraintes de séquestration géologique.
Un tel changement d’état du gaz nécessite un passage par une phase intermédiaire. La présente invention vise à faire passer à l’état liquide le gaz solidifié pour le transport avant de le faire passer à l’état supercritique.
Il existe des moyens techniques pour faire passer un gaz de l’état solide à l’état liquide. Ces moyens ne sont cependant pas adaptés à la chaîne logistique évoquée plus haut, notamment quand il s’agit de dioxyde de carbone. En effet, cette chaîne implique des volumes considérables de gaz à traiter, selon un processus continu et une inexistence du dioxyde de carbone à l’état liquide à une pression en dessous de 5,2 bar. Par ailleurs, le traitement doit respecter les contraintes environnementales et consommer le moins d’énergie possible. Les moyens techniques connus à ce jour ne permettent pas de résoudre ces difficultés.
La présente invention remédie au moins en partie aux inconvénients de l’art antérieur, en fournissant un dispositif de traitement de gaz par changement de phases, comprenant un dispositif de fusion d’un gaz à l’état solide, qui peut être mis en œuvre par un procédé de fusion selon l’invention.
A cette fin, l’invention propose un dispositif de fusion d’un gaz à l’état solide comprenant un circuit fermé dans lequel circule à l’état liquide et en boucle un même gaz que le gaz à l’état solide, le circuit fermé comprenant au moins une entrée pour recevoir le gaz à l’état solide et une sortie par laquelle une partie du gaz à l’état liquide sort du circuit fermé, le dispositif de fusion comprenant au moins un échangeur thermique qui met en œuvre un échange de chaleur entre le gaz à l’état liquide qui circule en boucle au sein du circuit fermé et un autre fluide.
Le dispositif de fusion comprend un circuit fermé qui est configuré pour transformer le gaz à l’état solide en un gaz à l’état liquide, par fusion.
L’échangeur thermique a pour rôle de chauffer le gaz à l’état liquide circulant au sein du circuit fermé afin de faire fondre le gaz à l’état solide qui a été introduit continuellement dans le circuit fermé. L’échangeur thermique maintient ainsi les conditions de température adéquates pour que le gaz circulant au sein du circuit fermé demeure à l’état liquide.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le dispositif de fusion comprend un organe de déstructuration du gaz à l’état solide pour générer des particules de gaz à l’état solide, ledit organe de déstructuration étant en communication avec l'entrée du circuit fermé. On comprend ici que l’organe de déstructuration est fluidiquement relié à cette entrée, de manière directe ou via au moins un autre composant.
Le gaz à l’état solide est réduit en particules par l’organe de déstructuration. Il est ainsi plus facile à incorporer au gaz à l’état liquide. La réduction en particules du gaz à l’état solide permet aussi de réduire le temps de fusion, puisque les paillettes de gaz à l’état solide sont de dimensions qui réduisent leur temps où elles demeurent à l’état solide.
L’organe de déstructuration peut par exemple être un broyeur dans lequel le gaz à l’état solide sous forme de blocs est déversé, et qui transforme ces blocs de gaz à l’état solide en particules ou paillettes.
Selon une autre caractéristique, le circuit fermé comprend au moins une première branche et une troisième branche, au moins la première branche s’étendant verticalement, le circuit fermé comprenant une deuxième branche et une quatrième branche qui relient la première branche à la troisième branche.
: éprouvettes BR1 à BR5 en bois reconstitué avec gaine textile selon l’invention.
Ces mesures ont permis de calculer le module d’élasticité et la contrainte de flexion traduisant la résistance et la rigidité de chacune de ces éprouvettes. Pour chaque type de poutrelle la moyenne des valeurs obtenues pour chacune des cinq éprouvettes a été calculée ainsi que l’écart-type correspondant. Ces valeurs moyennes sont présentées dans le tableau 1 (contrainte de flexion) et le tableau 2 (module d’élasticité) ci-dessous.
[Tableau 1] Contrainte de Flexion (MPa) Type de poutrelle Moyenne des 5 éprouvettes Ecart-Type Bois Massif (T) 64,93 4,53 Bois reconstitué art antérieur (BR) 1,87 0,54 Selon l’invention (BRL) 5,14 0,59
[Tableau 2] Module d’élasticité (MPa) Type de poutrelle Moyenne des 5 éprouvettes Ecart-Type Bois Massif (T) 10578,84 935,52 Bois reconstitué art antérieur (BR) 305,80 29,82 Selon l’invention (BRL) 330,90 67,09
Selon ces tests, les caractéristiques mécaniques de contraintes et de rigidité connues dans la littérature concernant le bois massif et le bois reconstitué selon l’art antérieur ont été atteintes. Ainsi, pour une même section de poutrelles, la force de rupture, ainsi que le module d’élasticité du bois reconstitué sont très inférieures à celles du bois massif avec un rapport de 1/30 environ.
Ces résultats confirment que le bois reconstitué selon l’art antérieur ne présente pas une résistance à la flexion suffisante pour pouvoir être utilisé afin de réaliser des profilés de construction.
Ces résultats montrent par ailleurs que les déplacements à la rupture des poutrelles en bois massif et en bois reconstitué testées sont essentiellement constantes et similaires, respectivement en moyenne de 14 mm et de 12 mm (voir et 5), tandis que les déplacements à la rupture des poutrelles avec la gaine de renfort de l’invention sont beaucoup plus élevées, à savoir en moyenne de 32 mm soit une majoration de 260 à 280 %. Ceci démontre l’aptitude des profilés linéiques selon l’invention à se déformer sans se rompre et donc à la possibilité d’utiliser ceux-ci à titre de profilé de construction.
PROCÉDÉ ET OUTIL DE MOULAGE POUR LA FABRICATION D’UN COMPOSANT EN PLASTIQUE L’invention concerne un procédé de fabrication d’un composant en plastique réalisé à partir d’une matière synthétique au moyen d’un outil de moulage présentant une surface propre à lui conférer sa forme.
L’invention concerne également un outil de moulage élaboré à cette fin.
Compte tenu de la résistance et de la rigidité par unité de poids des composants composites fibreux fabriqués en un matériau composite fibreux, les composants de ce type sont devenus incontournables dans le secteur aéronautique comme dans bien d’autres domaines d’application tels que, par exemple, le secteur automobile. En effet, du fait d'un rapport poids-résistance et rigidité particulièrement avantageux, de tels matériaux composites fibreux se prêtent tout particulièrement à la construction légère.
Lors de la fabrication d’un composant composite fibreux, une matière matricielle enrobant la matière fibreuse est ici généralement durcie par traitement thermique et mise sous pression, constituant ainsi avec la matière fibreuse, après durcissement, une unité intégrale. Les fibres de renforcement de la matière fibreuse sont par là même contraintes dans la direction qu’on leur a assignée et peuvent supporter les charges survenant dans cette même direction.
Les matériaux composites fibreux dans lesquels sont fabriqués les composants composites fibreux de ce type présentent généralement deux composants principaux, d’une part une matière fibreuse et d’autre part une matière matricielle. Il est en outre possible d’utiliser d’autres composants secondaires, comme par exemple, des matières liantes ou des éléments fonctionnels additionnels destinés à être intégrés au composant. Si, pour la fabrication, on met à disposition des matières fibreuses sèches, la matière matricielle du matériau composite fibreux est infusée, lors du processus de fabrication, dans la matière fibreuse par un processus d’infusion, de sorte que la matière fibreuse sèche est imbibée ou imprégnée par la matière matricielle. Ceci se produit généralement par suite d’une différence de pression entre la matière matricielle et la matière fibreuse, cette dernière étant par exemple mise sous vide à l’aide d’une pompe à vide. À l’inverse, on connaît également des matériaux composites fibreux dans lesquels la matière fibreuse est déjà pré-imprégnée avec la matière matricielle (c’est ce qu'on appelle des prépregs).
Lors de la fabrication de composants composites fibreux, on utilise systématiquement des outils de moulage présentant une surface d’outil propre à conférer sa forme et sur laquelle est déposée la matière fibreuse du matériau composite fibreux. La matière fibreuse, qu’elle soit sèche ou pré-imprégnée, est en l’occurrence introduite dans l’outil de moulage, ce dernier pouvant aussi être un noyau de moule ou comporter un tel noyau de moule, y compris distinct d’autres éléments de l’outil de moulage. La surface d’outil propre à conférer sa forme présente alors généralement une géométrie correspondant à la forme du futur composant, de sorte qu’à l’issue du durcissement de la matière matricielle infusée dans la matière fibreuse, sont conférées au composant composite fibreux ainsi produit, forme et géométrie correspondantes. On utilise ici un outil de moulage quelle que soit la matière fibreuse utilisée, autrement dit qu’il s’agisse d’une matière fibreuse sèche ou d’une matière fibreuse pré-imprégnée.
En matière d’outils de moulage, on connaît divers matières et matériaux. Le choix de la matière adaptée à l’outil de moulage dépend ici de nombreux facteurs. Seront entre autres déterminants le nombre prévu de composants à réaliser, l’usure, les paramètres propres au processus de fabrication (température, pression, solvants), le coût de l’outil et la précision dimensionnelle exigée lors de la fabrication et de la dilatation thermique, ainsi que le volume de l’outil.
Parmi les matières ou matériaux adaptés pour de tels outils de moulage, on trouve entre autres le PRFV (sandwich ou monolithique), le PRFC (sandwich ou monolithique), le bois, l’aluminium ou des alliages d’aluminium, l’acier, l’Invar (alliage nickel-fer) et des mousses de polyuréthane.
On connaît d’après le document DE 10 2010 043 645 A1 un procédé de fabrication d’un réservoir sous pression pour la réception d’un fluide sous pression, ledit réservoir étant formé de plusieurs éléments réalisés en une matière textile en feuille réalisée à partir de fibres de renforcement. La matière se présentant sous forme de feuille est, en l’occurrence, appliquée sur un corps de moulage et elle peut être imprégnée par exemple par une matière synthétique thermodurcissable ou thermoplastique. Le corps de moulage sur lequel est déposée la matière sous forme de feuille est flexible et on peut, en l’espèce, le mettre en surpression afin de le dilater légèrement et ainsi améliorer la complémentarité de forme entre le corps de moulage et la matière fibreuse.
est une vue d’un système de carter selon l’invention présentant la plaque fixée sur le carter ;
est une vue du carter sans la plaque ;
est une vue de la plaque en cours de glissement sur le carter pour son montage ; et
est une vue en coupe verticale de la plaque fixée sur le carter.
Dans l’ensemble du document le côté supérieur ou dessus est relatif à un moteur thermique disposé verticalement comme présenté sur les figures. Dans le véhicule ce moteur peut présenter d’autres inclinaisons.
Les figures 1, 2, 3 et 4 présentent un carter de moteur thermique 2 comportant un plan de joint supérieur horizontal 4 recevant la culasse qui recouvre les cylindres 6 disposés verticalement et alignés suivant un axe principal de ce moteur.
La face transversale à une extrémité du carter 2 comporte une large ouverture 30 qui s’étend sur une majeure partie de la largeur de ce carter, présentant un bord supérieur sensiblement horizontal et un bord inférieur formant une courbure tournée vers le bas. L’ouverture 30 est entourée par un plan usiné continu d’étanchéité 32, présentant en partie supérieure deux perçages 34 disposés de chaque côté.
Une plaque de fermeture 10, réalisée par un moulage de matière plastique, comporte en partie supérieure deux perçages 12 renforcés chacun par une entretoise métallique 26 formant un tube comprenant une longueur correspondant à l’épaisseur de cette plaque, recevant une vis 24 serrée dans un perçage du carter 34. La plaque 10 comporte en partie inférieure un bord plat 14 présentant une épaisseur constante. Des nervures extérieures 16 relient les perçages 12 et le bord inférieur 14 pour apporter une rigidité à la plaque.
La plaque de fermeture 10 présente face au carter 2 un contour plat s’ajustant sur le plan d’étanchéité 32 de ce carter, comprenant une gorge continue disposée au milieu de ce contour plat, recevant un joint torique d’étanchéité continu 22 qui fait le tour de l’ouverture 30. Avant le serrage de la plaque 10 le joint torique 22 sort en partie de la gorge de manière à présenter une marge de compression lors du serrage de la plaque 10.
Le carter 2 présente à l’extérieur du plan d’étanchéité de contour 32, en bas de l’ouverture 30 sur toute sa largeur, un rebord 20 dépassant de ce plan comprenant une gouttière formée par un usinage du plan qui se prolonge dans le rebord. On obtient une gouttière de section rectangulaire qui reçoit de manière ajustée le bord inséré plat 14 d’épaisseur constante de la plaque 10.
Le procédé d’assemblage de la plaque 10 est le suivant. Le joint continu torique 22 est ajusté dans la rainure du contour plat de la plaque 10. La plaque 10 est ensuite posée sur le plan usiné du carter 30, juste au-dessus du rebord 20, puis glissée dans la gouttière suivant le mouvement D présenté figures 3 et4, en insérant son bord inférieur 14 qui s’ajuste dans cette gouttière. On obtient dans ce mouvement d’insertion ajustée dans la gouttière, dans la partie inférieure de la plaque 10 une compression du joint torque 22 qui rentre dans sa rainure.
Enfin les deux vis supérieures de serrage 24 sont serrées ce qui finit de comprimer le joint torique 22 dans la partie supérieure de la plaque 10, et en appliquant l’effort sur les entretoises de leur perçage 26 et qui assure un maintien mécanique de cette plaque résistant dans le temps.
On obtient par une modification simple du carter, avec peu de modification des coûts, un montage plus rapide de la plaque 10 utilisant seulement deux vis de serrage 24 au lieu de quatre, et qui réduit le nombre de composants utilisé.
MOTEUR THERMIQUE DE VEHICULE AUTOMOBILE EQUIPE D’UN BOITIER DE PAPILLON D’ADMISSION D’AIR FRAIS La présente invention concerne un moteur thermique de véhicule automobile équipé d’un boîtier de papillon d’admission d’air frais, et un véhicule automobile comportant ce type de moteur thermique.
Un type de couvre culasse de moteur thermique connu, présenté notamment par le document FR-A1-3026789, forme une pièce allongée suivant l’axe principal de rotation du moteur, réalisée par un moulage d’alliage d’aluminium, comprenant un plan de joint inférieur s’ajustant sur le dessus de la culasse qui comporte au moins un arbre à cames.
Procédé mis en œuvre par ordinateur de changement de voie d’un véhicule automobile La présente invention se rapporte à un procédé mis en œuvre par ordinateur de changement de voie d’un véhicule automobile, un produit-programme d’ordinateur, un système de changement de voie et un véhicule automobile comprenant un tel système.
État de la technique Parmi les aides à la conduite, le changement de voie est l’un des plus complexes en ce qu’il doit intégrer le positionnement et la vitesse des véhicules entourant le véhicule automobile voulant effectuer le changement de voie.
En particulier, lorsque le véhicule veut doubler un véhicule le précédant, il doit vérifier qu’aucun véhicule n’arrive à l’arrière à une vitesse telle que la manœuvre de changement de voie impliquerait pour un tel véhicule de changer d’allure, en particulier de freiner.
Il doit également prendre en compte un véhicule déjà en train de doubler de façon à garder une distance de sécurité.