INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De tels procédés de préparations de matériaux adsorbants zéolithiques échangés et/ou imprégnés de/par un ou plusieurs métaux sont bien connus de l’homme du métier, et on peut se référer, par exemple et de manière non limitative, au document EP1125635 pour avoir une description précise de la manière de préparer les matériaux adsorbants zéolithiques utilisables dans le cadre du procédé de l’invention.
Selon un mode de réalisation préféré, le matériau adsorbant zéolithique utilisé dans la présente invention est un matériau granulaire comprenant au moins une zéolithe échangée ou imprégnée avec du cuivre, et éventuellement un ou plusieurs autres métaux sous forme métallique de valence nulle, ou sous forme oxydée ou sous forme réduite choisis parmi ceux des colonnes 3 à 12.
Un mode de réalisation tout particulièrement préféré du procédé de l’invention utilise un matériau adsorbant zéolithique qui est un matériau granulaire comprenant au moins une zéolithe échangée ou imprégnée avec du cuivre, ou avec du cuivre en mélange ou en alliage avec un ou plusieurs métaux choisis parmi le palladium, le platine, le fer et le zinc.
Selon encore un mode de réalisation préféré, le procédé de l’invention utilise un matériau adsorbant zéolithique est un matériau granulaire comprenant au moins une zéolithe de type Faujasite (FAU), de préférence une zéolithe de type FAU de ratio Si/Al compris entre 1 et 100, par exemple une zéolithe de type FAU-X ou une zéolithe de type FAU-Y, comprenant du sodium, et comprenant en outre du cuivre, ou du cuivre en mélange ou en alliage avec un ou plusieurs métaux choisis parmi le palladium, le platine, le fer et le zinc, le ou les métaux pouvant être échangés ou imprégnés dans ledit matériau adsorbant zéolithique.
Selon encore un autre mode de réalisation préféré, le procédé de l’invention utilise un matériau adsorbant zéolithique est un matériau granulaire comprenant au moins une zéolithe de type MFI, de préférence une zéolithe de type MFI de ratio Si/Al compris entre 10 et 100, comprenant du sodium, et comprenant en outre du cuivre, ou du cuivre en mélange ou en alliage avec un ou plusieurs métaux choisis parmi le palladium, le platine, le fer et le zinc, le ou les métaux pouvant être échangés ou imprégnés dans ledit matériau adsorbant zéolithique.
Comme indiqué précédemment, la présente invention concerne le procédé de purification d’un flux d’hydrogène, en particulier un flux d’hydrogène électrolytique, contenant, en tant qu’impuretés à éliminer, de l’oxygène et de l’eau, et éventuellement de l’azote et éventuellement d’autres impuretés inhérentes au procédé de synthèse d’hydrogène, en particulier procédé électrolytique de synthèse d’hydrogène.
Le procédé de purification de la présente invention peut être conduit selon toute méthode bien connue de l’homme du métier de purification de gaz, et plus spécifiquement par adsorption des impuretés sur un matériau adsorbant zéolithique comme défini précédemment. Ainsi, le procédé d'adsorption selon la présente invention peut être choisi parmi les procédés de type procédés modulés en pression et/ou température, typiquement parmi les procédés PSA (« Pressure Swing Adsorption », ou Adsorption Modulée en Pression), PVSA (« Pressure Vacuum Swing Adsorption », ou Adsorption Modulée en Pression, avec recours à désorption à pression sub-atmosphérique), TSA (« Temperature Swing Adsorption », Adsorption Modulée en Température), PTSA (« Pressure Temperature Swing Adsorption », ou Adsorption Modulée en Température et en Pression), PVTSA (« Pressure Vacuum Temperature Swing Adsorption », Adsorption Modulée en Température et en Pression, avec recours à désorption à pression sub-atmosphérique).
Le fluide à purifier (hydrogène à purifier) contient majoritairement de l'hydrogène, comme indiqué précédemment, ainsi que de l'eau, de l'oxygène et éventuellement de l'azote. La teneur en eau est généralement comprise entre 200 ppmv et 1,5% molaires. La teneur en oxygène dans le flux est généralement comprise entre 5 ppmv et 1% molaires. La teneur en azote est comprise entre 0 et 1% molaires, généralement comprise entre 10 ppmv et 1% molaires.
Le procédé selon la présente invention peut être mis en œuvre selon toute méthode classique de séparation de gaz, et par exemple par passage sur une ou plusieurs colonne(s) (également dénommée(s) « adsorbeur(s) ») comprenant au moins un lit de matériau adsorbant zéolithique tel qu’il vient d’être défini. Selon un mode de réalisation, le procédé de l’invention est mis en œuvre avec au moins deux adsorbeurs, notamment lorsque l’on travaille en flux continu, selon les techniques bien connues de l’homme du métier.
Ainsi, le fluide à purifier est mis en contact avec le matériau adsorbant zéolithique à une pression généralement comprise entre 0,5 MPa et 5 MPa, de préférence comprise entre 0,9 MPa et 5 MPa, de préférence encore comprise entre 1,5 MPa et 5 MPa, et à une température comprise entre 10°C et 100°C, de préférence entre 15°C et 90°C, avantageusement entre 20°C et 60°C, typiquement entre 25°C et 55°C.
Dans un mode de réalisation préféré, après la phase d'adsorption, le lit de matériau adsorbant zéolithique est régénéré, c'est-à-dire désorbé soit par diminution de la pression et évacuation à contre-courant (procédés PSA et VPSA), soit par diminution de la température (procédé TSA), éventuellement associée à une diminution de la pression et évacuation à contre-courant (procédé PVTSA).
Par transmission d’un ordre particulier au module 9 de gestion de la vitesse, le contrôleur 3 est adapté pour limiter les capacités de roulage du véhicule lorsque le paramètre saisi est dépassé par le véhicule. Ainsi, le contrôleur 3 peut demander au module 9 que la vitesse maximale du véhicule soit progressivement réduite jusqu’à un arrêt complet du véhicule.
Le contrôleur 3 est également connecté à un émetteur 11 pouvant transmettre des messages au propriétaire du véhicule 1 ou à une centrale de surveillance.
Le fonctionnement du système de sécurisation est le suivant, .
Préalablement au prêt du véhicule 1, son propriétaire accède à l’interface 7, étape 21, pour rentrer son code d’accès et choisir au moins un paramètre parmi une durée d’utilisation, une distance d’utilisation et une zone d’utilisation.
Si le paramètre choisi est une zone d’utilisation, étape 23, le contrôleur enregistre la position du véhicule 1 provenant du module 5 de position et définit la zone d’utilisation comme un cercle centré sur la position du véhicule et ayant un rayon prédéterminé. La longueur du rayon est paramétrable par l’utilisateur.
Le véhicule est alors prêté, étape 25, avec l’information que l’emprunteur ne doit pas quitter la zone d’utilisation.
Si le véhicule 1 sort de zone d’utilisation, étape 27, information connue en quasi-temps réel par le contrôleur 3 grâce au module 5 de position, l’interface 9 envoie, étape 29, un message d’alerte à l’emprunteur pour lui demander de revenir dans la zone d’utilisation.
Si, après un temps prédéterminé, le véhicule 1 est toujours hors de la zone d’utilisation, étape 31, le contrôleur 3 envoie, étape 33, au module 9 de gestion de la vitesse, un ordre de réduction progressive de la vitesse et, en parallèle, informe l’emprunteur, via l’interface 5, que le véhicule verra sa vitesse se réduire jusqu’à l’arrêt et qu’en conséquence, il doit chercher un endroit pour stationner. La réduction de vitesse est progressive de façon à éviter tout risque et permettre à l’emprunteur de conduire le véhicule vers un endroit sécurisé pour le stationnement.
Lorsque le véhicule est à l’arrêt, le contrôleur 3 envoie un message, étape 35, via l’émetteur 11 au prêteur avec la position du véhicule pour que celui-ci puisse venir le reprendre.
Si le paramètre choisi est une durée ou une distance d’utilisation, le véhicule est prêté, étape 37, avec l’information que l’emprunteur ne doit utiliser le véhicule que pour la durée ou la distance prévue, au maximum.
Si le véhicule dépasse ce paramètre, étape 39, le système exécute l’étape 33 et les suivantes comme décrites ci-dessus.
La perte de charge peut augmenter après le test normatif de « résistance à la poussière » mais il doit rester inférieur à 2,2 mbar au débit maximal.
La perte de charge de référence à Qmax (débit maximal) est de : 1,1 mbar
La perte de charge après le test « résistance à la poussière » à Qmax (débit maximale) est de : 1,15 mbar.
On note que l’écart entre les deux pertes de charge est négligeable ce qui prouve que le concept est validé et que le filtre 40 n’est pas encrassé.
On revient aux figures 1 et 2. On voit que le compteur 1 comprend un conduit additionnel 56. Le conduit additionnel 56 est une réplique géométrique du conduit de mesure 30 du module de mesure 20 : il a une forme et des dimensions semblables à celles du conduit de mesure 30, mais il n’est pas équipé d’électronique pour effectuer des mesures.
Le conduit additionnel 56 comprend aussi un embout de fixation 57 (semblable à l’embout 35) qui est fixé par emboitage élastique à la base 26 de l’enceinte de mélange 21, de sorte que la sortie du conduit additionnel 56 débouche dans la chambre de mélange 27.
Le conduit additionnel 56 est disposé parallèlement au conduit de mesure 30 : son axe longitudinal X3 est parallèle à l’axe X1, sans être confondu avec celui-ci. Les axes X1, X2, X3 sont parallèles et les axes X2 et X3 sont situés de part et d’autre de l’axe X1 à égale distance de celui-ci.
Le conduit additionnel 56 est ainsi agencé de sorte qu’une portion du gaz qui circule dans la deuxième chambre 16 vers la sortie de gaz, passe par le conduit additionnel 56, ce qui permet de réduire un débit de gaz circulant dans le conduit de mesure 30 du module de mesure 20.
Le volume qui passe dans le conduit de mesure 30 est identique (normalement) au volume qui traverse le conduit additionnel 56 (car même géométrie, même hydraulique des conduits). Le volume total de gaz passant au travers du compteur 1 est donc égal au double du volume passant au travers du conduit de mesure 30 du module de mesure 20. Ce système permet d’éviter la saturation des mesures du module de mesure 20 en divisant le débit le traversant par deux. On multiplie ainsi la dynamique de mesure par deux.
On note qu’il serait possible d’utiliser non pas un mais plusieurs conduits additionnels 56, pour répliquer plusieurs fois le conduit de mesure 30, ce qui permet de diviser le débit de manière plus importante.
Dans un deuxième mode de réalisation, en référence à la , le filtre 40 comprend un ou plusieurs aimants.
Ici, le filtre 40 comprend un seul aimant 60 qui est positionné sur la première armature 46, en étant collée à une face externe de celle-ci (qui n’est pas en regard du média filtrant 43), c’est-à-dire à la face dirigée vers le bas lorsque le filtre 40 est installé dans le compteur. Tout moyen de fixation peut être utilisé pour fixer le ou les aimants 60 à la ou aux armatures.
L’ajout d'un ou de plusieurs aimants 60 sur la première armature 46 augmente les performances du filtre en augmentant la force de retenue des particules de poussière. Les aimants 60 créent un champ magnétique qui attire les particules de poussières métalliques, telles que les particules de fer (sachant que 92% de la poussière utilisée pour les tests de certification dans un compteur de gaz sont des particules de fer).
Ces particules de poussière sont alors piégées par le filtre 40, ce qui augmente son efficacité de filtrage. Le ou les aimants 60 peuvent également aider à diminuer la perte de charge due à l'accumulation de particules de poussière sur le filtre 40, ce qui peut également améliorer les performances du filtre 40.
Dans un troisième mode de réalisation, le filtre 40 comporte au moins un capteur de pression qui mesure une pression du gaz dans la cuve 14 du compteur 1.
Ici, le filtre 40 est équipé de deux capteurs de pression 61, 62 qui sont fixés aux armatures, par exemple par collage (ou par tout autre moyen de fixation). Le premier capteur de pression 61 est positionné sur la face inférieure (face externe) de la première armature 46. Le deuxième capteur de pression 62 est positionné sur la face supérieure (face externe) de la deuxième armature 48.
On comprend bien que ce procédé pour le travail mécanique du sol le long et entre les plants P d'une même rangée à l'aide d'un interceps 1 est un procédé par itération. Toutefois, en réalité lorsque l'interceps 1 est déplacé le long d'une rangée de plants P, le palpeur 7 ne revient pas vraiment dans sa position initiale puisqu'il est toujours sous pression du plant P jusqu'à ce qu'il le dépasse, et est donc toujours entre sa position départ et sa position limite. Mais, l'objectif de ce procédé est de faire passer l'outil 6 de l'interceps 1 au plus près du plant P sans le toucher afin de travailler une surface maximale de sol entre deux plants P adjacents. Ainsi, puisque le palpeur 7 a par défaut le mouvement optimal par rapport aux plants, il est donc nécessaire de garder dans le cas d'un outil 6 de type bineuse, la lame 15 de l'outil 6 toujours sensiblement parallèle au palpeur 7, c'est-à-dire de maintenir le palpeur 7 toujours entre ses position initiale et limite dudit palpeur 7.
Dans cet optique, pour accroître l'efficacité du procédé, suite à la détection d'un pivotement du palpeur 7 (étape b)), la rotation de l'arbre 3 du motoréducteur 2 pour faire pivoter l'outil 6 en direction de sa position dégagée sera d'autant plus rapide que la valeur du pivotement dudit palpeur 7 est importante, c'est-à-dire que l'accélération sera importante et de fait par la suite la décélération sera également importante. a l'inverse, la rotation de l'arbre 3 du motoréducteur 2 pour faire pivoter l'outil 6 en direction de sa position dégagée sera d'autant moins rapide que la valeur du pivotement dudit palpeur 7 est faible, c'est-à-dire que l'accélération sera alors moins importante et de fait par la suite la décélération sera également moins importante. Ainsi, la vitesse de rotation de l'arbre 3 varie donc selon un cycle dont les différentes phase d'accélération, de stabilisation et de décélération sont fonction de la valeur du pivotement du palpeur 7.
On comprend bien que la valeur du pivotement du palpeur 7 est ici déterminée par l'angle mesuré entre sa position initiale est la position dudit palpeur 7 une fois pivoté.
Selon un mode de réalisation, l'étape a) est précédée d'une étape d'initialisation de l'interceps 1 consistant à placé l'outil 6 dans sa position travail lors de la mise sous tension du motoréducteur 2. Pour cela, avec l'interceps 1 précédemment décrit, le motoréducteur 2 va faire lentement pivoter l'ensemble porte-outil 5 et outil 6 jusqu'à ce que ledit porte-outil 5 vienne au contact de la butée mécanique arrière fixée à l'extérieur du motoréducteur 2 et déterminant la position repos de l'ensemble porte-outil 5 et outil 6, puis le motoréducteur 2 va faire lentement pivoter l'ensemble porte-outil 5 et outil 6 dans le sens inverse pour l'amener jusqu'à sa position travail à l'aide du premier capteur angulaire et de la carte de commande électronique.
Selon un mode de réalisation avantageux, si lors de l'étape h) un pivotement du palpeur 7 au moins en direction de sa position limite est détecté, alors une rotation de l'arbre 3 du motoréducteur 2 est déclenchée pour faire pivoter l'outil 6 en direction de sa position dégagée afin de ramener le palpeur 7 à sa position initiale.
Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comporte après l'étape h) une étape de débourrage consistant à positionner l'outil 6 dans sa position travail et à déclencher une rotation alternative du motoréducteur 2 de manière à ce que l'outil 6 fasse des oscillations afin de faire tomber la terre présente sur ledit outil 6.
Enfin, selon un mode de réalisation avantageux, le procédé comporte après l'étape h) une étape de transport consistant à positionner l'outil 6 dans une position travail repos située au-delà de sa position dégagée dans laquelle l'outil 6 est dans une situation permettant le déplacement sans risque de l'interceps 1 en dehors du champ de culture en ligne. Plus précisément, dans le cas d'un outil 6 du type bineuse, ledit outil 6 en position repos s’étend sensiblement parallèlement au sens de progression de l’interceps 1.
Le procédé et l'interceps 1 selon l'invention trouvent une application particulière pour travailler le sol entre les ceps d'une vigne.
Enfin, il va de soi que les exemples de procédé et d'interceps 1 conformes à l'invention qui viennent d'être décrits ne sont que des illustrations particulières, en aucun cas limitatives de l'invention.
Panneau de chalut DOMAINE TECHNIQUE GENERAL
La présente invention se situe dans le domaine de la pêche en mer et se rapporte plus spécifiquement à un panneau de chalut.
ETAT DE LA TECHNIQUE A la annexée, on a désigné par la référence BP un bateau de pêche qui navigue à la surface de l’eau E et qui traîne un chalut C. Sur cette figure est représentée une opération de pêche sur le fond marin S. Le chalut C consiste en un filet en forme de poche.
Ce chalut C est relié par des filins (appelés également pattes) F1 à la face dorsale de deux panneaux de chalut 1. Ceux-ci sont représentés de manière purement symbolique dans un seul but d’illustration.
Ces panneaux sont reliés au bateau BP par deux autres filins F2 (appelés également funes).
Le rôle des deux panneaux de chalut 1 est de maintenir la poche convenablement ouverte au cours de la pêche, grâce à l'effet hydrodynamique lié à l'avancement du bateau et au frottement de l'eau contre les faces ventrales des panneaux. Ces panneaux droit et gauche sont similaires mais ont une configuration inverse, symétrique l'une de l'autre.
Différents panneaux de chaluts sont déjà présents sur le marché. Leurs ratios hauteur/largeur sont très différents en fonction des différentes pêches ciblées. Les caractéristiques techniques des panneaux sont définies au travers des coefficients de « lift » (Cl) et de « drag » (Cd).
D’autres configurations du réseau de rainures sont bien évidemment possibles, la fonction de ces rainures étant d’assurer le passage d’un courant d’air de part et d’autre du bloc le long de la face supérieure pour assurer une ventilation au niveau du contact entre le bloc et le porteur du gilet.
L’épaisseur du bloc 101, c’est-à-dire la distance mesurée perpendiculairement à la face 102 de base entre la face 102 de base et la face 104 supérieure, notamment au niveau de la rainure centrale, diminue du côté 108 supérieur du bord 106 périphérique en direction du côté 109 inférieur du bord 106 périphérique, et notamment jusqu’à ce côté 109 inférieur.
Le bloc 101 a ainsi une surface extérieure formant son enveloppe qui est constituée d’une surface de base formée par la face 102 de base et d’une surface de contact, comportant la face 103 périphérique latérale et la face 104 supérieure.
Vu en coupe longitudinale ou verticale (lorsque le coussinet est en position d’utilisation) au niveau du milieu du bloc (c’est-à-dire au niveau de la rainure centrale), au moins une partie de la surface de contact a la forme d’une ligne courbe ou galbée, et notamment la face 104 supérieure a la forme d’une ligne courbe ou galbée avec sa convexité tournée à l’opposé de la surface de contact constituée de la face 102 de base. En particulier, cette ligne de courbure ou galbe au niveau de la ligne centrale verticale du coussinet correspond à la courbure ou au galbe dans la direction verticale du creux formé au niveau du sternum de l’être humain.
De même, comme on le voit par exemple à la , la surface de contact, et notamment la face 104 supérieure, destinée à se trouver du côté du porteur du gilet a, vu en coupe transversale, la forme d’une ligne courbe ou galbée avec sa convexité tournée vers le corps du porteur à l’opposé de la face 102 rectiligne. En particulier, cette courbure en coupe transversale correspond à la courbure ou au galbe dans la direction latérale (gauche droite) du creux formé au niveau du sternum de l’être humain.
Le bord périphérique 105 de la face 102 de base comporte un tronçon inférieur 110 en forme d’un demi-cercle dont la convexité est tournée vers l’extérieur, suivi de deux tronçons 111 gauche et droit verticaux, suivi chacun d’un tronçon 112 respectivement gauche et droit incurvé avec une convexité tournée vers l’intérieur, les deux tronçons 112 incurvés s’étendant jusqu’à une pointe 113 respectivement gauche, à partir de laquelle s’étendent ensuite deux tronçons 114 inclinés d’environ 45° par rapport à la verticale, ces tronçons s’étendant chacun jusqu’à un tronçon 115 d’extrémité supérieure s’étendant horizontalement.
Le bloc forme ainsi, vu de dessus, une sorte de T, dont l’extrémité inférieure de la tige de base est incurvée et dont la transition avec les ailes latérales s’effectue de manière incurvée.
A titre d’exemple, la largeur pointe 113 à pointe 113 du bloc est égale à environ 16cm, la largeur du tronçon 115 d’extrémité est égale à environ 13cm, la longueur du bloc est égale à environ 20cm, le diamètre du demi-cercle formant le tronçon inférieur est d’environ 10,5cm, la longueur des tronçons 111 verticaux est d’environ 7cm, la longueur des tronçons 114 inclinées est d’environ 4cm. La hauteur du bloc au niveau du côté inférieur est égale à environ 1cm et la hauteur du bloc au niveau du côté supérieur est égale à environ 2cm. Le rayon des rainures (de forme semi circulaire en section transversale) est d’environ 0,5cm.
Aux figures 7 et 8, il est représenté un mode de réalisation d’un coussinet dit abdominal suivant l’invention.
Ce coussinet est constitué d’un bloc 201 de matériau alvéolaire, de préférence à pores fermés, notamment en polyuréthane (PU), notamment micro-cellulaire.
Le bloc 201 comporte une face 202 de base sensiblement plane (c’est-à-dire sensiblement rectiligne vue en coupe longitudinale et transversale), une face 203 périphérique latérale et une face 204 supérieure à l’opposé de la face 202 de base, la face 203 périphérique latérale s’étendant verticalement à partir du bord 205 périphérique de la face 202 de base jusqu’au bord 206 périphérique de la face 204 supérieure.
Le bloc 201 a ainsi une surface extérieure formant son enveloppe qui est constituée d’une surface de base formée par la face 202 de base et d’une surface de contact, comportant la face 203 périphérique latérale et la face 204 supérieure.
Le bord périphérique 205 de la face 202 de base comporte un tronçon inférieur 207 rectiligne, suivi de deux tronçons 208 rectilignes extérieurs gauche et droit verticaux qui s’étendent jusqu’à deux sommets 209 arrondis gauche et droit respectifs à partir desquels s’étendent deux tronçons 210 rectilignes intérieurs légèrement inclinés par rapport aux tronçons 208 verticaux ( d’environ 10 à 15°), ces tronçons 210 incliné s’étendant chacun jusqu’à un tronçon 211 d’extrémité supérieure s’étendant horizontalement, parallèle au tronçon 207 inférieur. La transition entre les tronçons 210 rectilignes intérieurs et le tronçon 211 d’extrémité s’effectue en douceur en arc de cercle.
Le bloc forme ainsi, vu de dessus, une sorte de U, constitué d’une base délimitée par les deux tronçons horizontaux 207 et 211 et deux branches sensiblement verticales délimitées par les tronçons 208 et 210.
L’épaisseur du bloc 201, c’est-à-dire la distance mesurée perpendiculairement à la face 202 de base entre la face 202 de base et la face 204 supérieure est sensiblement constante au niveau de la base du U. En revanche, cette épaisseur varie au niveau des branches du U. Notamment, vu en coupe longitudinale, les branches ont la forme d’une ligne incurvée ou galbée ayant un sommet 212 sensiblement à mi-hauteur des branches. Au niveau de ce sommet, l’épaisseur du bloc est maximale, décroissant de part et d’autre de celui-ci.
De même, vu en coupe transversale, notamment au niveau du sommet à mi-hauteur, les deux branches du U ont la forme d’une ligne incurvée ou galbée.