INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une variante non illustrée, le mécanisme distributeur est disposé sous un contenant et le passage pour l’écoulement du produit est défini au moins partiellement par un entonnoir souple, le principe de double fermeture étant obtenu par un pincement dudit entonnoir en deux emplacements l’un au-dessus de l’autre. Le premier obturateur est agencé pour pincer un conduit de sortie de l’entonnoir à une certaine hauteur, et le deuxième obturateur le pince un peu plus bas. Le pincement du conduit par le deuxième obturateur s’effectue avec un décalage temporel.
Le premier et le second obturateur peuvent être de formes similaires. En variante, les deux obturateurs sont de formes différentes.
Dans la variante illustrée aux figures 11 à 15, le produit est contenu dans un contenant 2 de forme générale tubulaire, par exemple cylindrique de section circulaire, et le mécanisme distributeur 3 est disposé en partie inférieure de ce réceptacle.
Le mécanisme 3 comporte un corps 143 en forme générale d’entonnoir, dans lequel vient par exemple s’emboîter l’extrémité inférieure du contenant 2.
Un premier obturateur 141 est mobile relativement au corps 143 à travers une fente 140a de celui-ci (visible notamment sur la ), le passage de la position d’obturation à la position d’ouverture s’effectuant par un mouvement de translation sensiblement horizontale.
Une poignée 154 est par exemple formée d’une seule pièce avec l’obturateur 141, par un prolongement de celui-ci, extérieur au corps 143, incurvé vers le bas.
Un deuxième obturateur 142, situé sous le premier et proche de l’extrémité inférieure du corps 143, est mobile relativement au corps 143 à travers une fente 140b de celui-ci, située par exemple du même côté du corps 143 que la fente 140a.
Comme illustré sur la , une tige de guidage 151a fixe peut coulisser dans un logement correspondant de l’obturateur 141 lors du mouvement de celui-ci, et présente du côté opposé à la fente 140a une extrémité 152a fixe, par exemple maintenue comme illustré par une cloison interne 155 ménageant un espace 156 avec une paroi extérieure 157 du corps 143. La tige 151a permet à l’obturateur de rester horizontal et perpendiculaire à l’axe du contenant 2 lors de son mouvement.
De manière similaire, le deuxième obturateur 142 est guidé par une tige 151b fixe, ayant une extrémité 152b opposée à la fente 140b, maintenue par la cloison155 à l’instar de l’extrémité 152a de la tige 151a.
L’obturateur 141 présente deux pattes coudées 144 diamétralement opposées, et l’obturateur 142 présente de même deux pattes coudées 145 diamétralement opposées.
L’obturateur 141 comporte deux pivots 161 diamétralement opposés, situés à proximité des pattes 144 du côté de la poignée 154 Ces pivots sont par exemple formés par des vis fixées sur l’obturateur, ou autrement.
L’obturateur 142 présente deux pivots 162 situés à proximité des pattes 145, du côté extérieur par rapport au corps 143. Ces pivots 162 sont par exemple formés également par des vis fixées sur l’obturateur.
Des ressorts hélicoïdaux 160 (dont l’un est visible sur la notamment) travaillant en traction sont accrochés à une extrémité à des pattes 150 fixes sur le corps 143 et aux pattes 145 à l’autre extrémité, pour rappeler en position de fermeture l’obturateur 142.
Des tringles de liaison 146 sont articulées chacune à une extrémité sur un pivot 162 respectif.
Procédé et système de détection et de caractérisation de défauts géométriques d’une voie ferrée. L'invention s’inscrit dans le domaine ferroviaire et concerne plus précisément la surveillance des défauts géométriques des voies ferrées.
L’invention porte plus particulièrement sur un procédé et un système de détection des défauts géométriques d’une voie ferrée, ces défauts étant l’expression d’une déformation indésirable de la voie ferrée.
ART ANTERIEUR ET INCONVENIENTS DE L’ART ANTERIEUR La géométrie des voies ferrées est un paramètre essentiel à la circulation ferroviaire. En effet, le nombre de défauts géométriques de la voie et surtout leur amplitude doivent être les plus faibles possibles pour permettre la circulation des trains en assurant le confort pour les passagers et en évitant les endommagements prématurés du matériel.
Les défauts géométriques, représentés respectivement sur les figures 1A à 1D, sont principalement de quatre types. Le premier ( ), l’écartement, correspond à une modification, par rapport à la distance nominale, de la distance entre les deux rails. Le deuxième ( ), le dressage, est un changement brutal de position des deux rails dans le plan de la voie sur une courte distance par rapport au tracé de la voie. Le troisième ( ), le nivellement transversal, également appelé gauche, est un affaissement ou un surélèvement de l’un des rails de la voie sur une courte distance. Enfin, le quatrième défaut ( ), le nivellement longitudinal, est un affaissement ou un surélèvement anormal des deux rails de la voie sur une courte distance (c’est à dire une distance de quelques dizaines de mètres).
Il est connu de mesurer directement le profil d’une voie ferrée à l’aide d’un dispositif de mesure embarqué sur un engin ferroviaire, le dispositif de mesure étant généralement un système optique du type télémètre à nappe laser. Le profil de chaque rail de la voie est ainsi obtenu, et par conséquent les éventuels défauts géométriques et leur position sur la voie sont détectés.
Cependant, il est nécessaire d’utiliser un engin ferroviaire dédié à la réalisation de ces mesures, car l’installation du système optique de mesure demande d’effectuer au préalable des tests de calibration qui sont dépendants de l’engin ferroviaire. En outre, les moyens de mesure mis en œuvre doivent être à la fois précis et robustes, car souvent installés en extérieur sous le plancher de l’engin (en vis-à-vis des rails). Enfin, l’engin ferroviaire dédié à la mesure doit nécessairement parcourir régulièrement l’ensemble des voies ce qui engendre une gêne pour la circulation commerciale des trains.
Il est également connu de la publication FR3062141 un système de détection des défauts de nivellement longitudinaux et transversaux des voies ferrés, lequel système est prévu pour être installé sur des matériels roulant ferroviaires en circulation commerciale.
Cependant, le système décrit dans cette publication n’est pas en mesure de détecter l’ensemble des défauts géométrique de la voie ferrée, et notamment les défauts d’écartement et de dressage, en particulier parce que la trajectoire latérale des essieux est différente de la position latérale des rails.
OBJECTIF DE L’INVENTION L’invention vise ainsi à proposer un procédé permettant de détecter l’ensemble des défauts de géométrie de la voie ferrée et cela sans interférer avec la circulation commerciale des trains.
Comme illustré en , le plancher 21 est plan et dépourvu d’escalier entre les bogies fixes 22 des deux segments de rames. En d’autres termes, le plancher est dépourvu de marches entre le bogie fixe 22 de l’un des véhicules ferroviaires 10 et le bogie fixe 22 de l’autre des véhicules ferroviaires. Comme illustré sur la , le plancher 21 est par exemple plan entre les bogies mobiles 24 en rotation adjacents aux bogies fixes 22 des deux segments de rame 12. Le plancher 21 est alors dépourvu de marches au-dessus des bogies fixes 22 de chaque segment de rame 12.
L’utilisation d’un système 14 de jonction présentant une configuration attachée et une configuration détachée est particulièrement avantageuse pour limiter l’encombrement longitudinal du véhicule ferroviaire 10 lorsqu’il doit être stocké, par exemple dans un entrepôt.
L’utilisation de seulement deux bogies mobiles 24 pour chaque segment de rame et la position de ces bogies mobiles 24 est particulièrement intéressant pour assurer une bonne distribution des charges sur les bogies 22, 24, tout en assurant le confort des passagers, notamment par une prise en douceur des courbes par le véhicule ferroviaire 10.
La présence d’une porte 44 entre les bogies fixes 22 des deux segments de rames 12, et la présence de cinq portes 44 au total est particulièrement intéressante pour faciliter la montée/descente des passagers dans le véhicule 10.
Un habitacle 19 commun aux deux segments de rame 12 permet d’obtenir un véhicule spacieux, offrant une capacité d’emport de passagers élevée.
Un plancher 21 plan et dépourvu d’escalier entre les bogies fixes des deux segments de rame est particulièrement avantageux pour faciliter les déplacements des passagers dans l’habitacle 19.
L’arrangement des soufflets d’articulation 32 sur le véhicule et la plage de rotation des bogies mobiles 24 limitent les efforts transversaux sur l’ensemble 20 de châssis 28 et contribue à améliorer le confort des passagers.
Avantageusement, la composition du gaz et l’humidité sont contrôlées pour oxyder la solution de graphènure.
L’oxydation de la solution de graphènure permet de neutraliser les charges négatives des feuillets de graphène les rendant dispersibles dans des solvants aqueux.
Préférentiellement, l’oxydation de la solution de graphènure de l’étape B) est réalisée à l’aide d’un mélange gazeux comprenant entre 70 et 85% d’oxygène et 30 à 15% d’azote. Avantageusement, le mélange gazeux permet d’assurer une stabilité et une répétabilité du procédé sans dépendre de la qualité de l’air ambiant.
Selon une variante, l’invention concerne un procédé d’obtention d’une dispersion aqueuse de graphène comprenant une étape d’oxydation à l’air synthétique.
L’étape C) de transfert de la dispersion organique de graphène est préférentiellement effectuée dans un ratio solvant aqueux / dispersion organique compris entre 0.5 et 2, notamment 1.
Le solvant aqueux de l’étape C) peut être choisi parmi l’eau ou un mélange d’eau et de solvant. Lorsque le solvant aqueux de l’étape d) est un mélange d’eau et de solvant, ledit solvant peut être un alcool, une cétone, un éther ou un acide.
Plus particulièrement, le solvant présent dans le mélange eau et solvant de l’étape C) peut être choisi parmi l’éthanol, l’isopronanol, l’acétone, le MIBK, l’éther ou l’éther de glycol.
De façon préférée, le transfert de la dispersion organique de graphène dans un solvant aqueux ne comprend pas d’étape de dégazage.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé d’obtention d’une dispersion aqueuse de graphène comprend une étape supplémentaire D) d’évaporation et/ou de distillation du solvant polaire aprotique.
La dispersion aqueuse de graphène obtenue à l’étape C) comprend du solvant polaire aprotique. Pour éliminer la proportion restante de solvant polaire aprotique, l’étape D) comprend au moins une évaporation et/ou une distillation. Selon un mode de réalisation préféré, l’étape D) comprend au moins : -une évaporation pendant une durée comprise entre 6 et 10 jours, préférentiellement 7 jours ; et/ou - une distillation à une vitesse d’évaporation comprise entre 100mL/h à 2L/h, préférentiellement 500mL/h.
Avantageusement, l’étape D) permet d’obtenir une dispersion aqueuse de graphène sans solvant polaire aprotique.
Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, le procédé d’obtention d’une dispersion aqueuse de graphène comprend les étapes suivantes : - A) Solubilisation de graphite réalisée sous atmosphère inerte de façon à obtenir une solution de graphènure par la mise en œuvre des étapes suivantes : a) Intercalation d’au moins un métal alcalin dans du graphite conduisant à un composé d’intercalation du graphite ; b) Exfoliation chimique combinée à une exfoliation mécanique du composé d’intercalation du graphite caractérisées en ce que le composé d’intercalation du graphite est mélangé à un solvant dans un régime turbulent présentant : - un nombre de Reynolds supérieur à 1000 ; - un nombre de Froude inférieur à 1 ; et - un taux de cisaillement inférieur à 400s-1, de façon à obtenir une solution de graphènure; b’) éventuellement, élimination des agrégats de la solution de graphènure obtenue à l’étape b). Préférentiellement, l’étape b’) comprend les étapes suivantes : - Sédimentation et rejet des agrégats situés dans la partie inférieure de la solution de graphènure et/ou - Centrifugation et rejet des agrégats situés dans la partie inférieure de la solution de graphènure. - B) Oxydation de la solution de graphènure sans agrégat obtenue à l’étape A) pour obtenir une dispersion organique de graphène ; -C) Transfert de la dispersion organique de graphène obtenue à l’étape B) dans un solvant aqueux formant une dispersion aqueuse de graphène ; et D) Eventuellement, évaporation et/ou distillation du solvant polaire aprotique.
Selon une variante, lorsque le procédé d’obtention d’une dispersion aqueuse de graphène comprend l’étape D), ledit procédé peut comprendre une étape optionnelle E) de recyclage du solvant polaire aprotique.
L’étape E) de recyclage du solvant polaire aprotique peut comprendre les étapes suivantes : - Récupération des vapeurs du solvant évaporées ou distillées lors de l’étape D) ; - Purification par séparation membranaire ou distillation extractive ; - éventuellement réutilisation dans le procédé par injection du solvant polaire aprotique recyclé à l’étape b).
Avantageusement, l’étape E) permet de diminuer les pertes de solvant et de diminuer les coûts de production de la dispersion aqueuse de graphène.
Solution de graphènure et d ispersion aqueuse de graphène
Ce positionnement permet de protéger le système de conditionnement en cas d’éjection d’un débris de la motorisation et de limiter les risques liés à la présence d’hydrogène à proximité du moteur tout en bénéficiant des avantages procurés par le fait de positionner le système de conditionnement dans l’ensemble de propulsion.
Selon une autre caractéristique, l’enceinte présente une forme annulaire et est positionnée autour du conduit d’échappement de la motorisation et/ou du flux de gaz d’échappement sortant du conduit d’échappement.
Selon une autre caractéristique, l’ensemble de propulsion comprend une nacelle, entourant la motorisation, qui présente une paroi intérieure espacée de la motorisation, une paroi extérieure aérodynamique ainsi qu’une face transversale arrière reliant la paroi intérieure et la paroi extérieure aérodynamique. En complément, l’enceinte comprend une paroi transversale avant plaquée contre la face transversale arrière de la nacelle ainsi que des parois intérieure et extérieure sensiblement concentriques prolongeant respectivement la paroi intérieure et la paroi extérieure aérodynamique de la nacelle.
Selon une autre caractéristique, le système de conditionnement comprend au moins un échangeur thermique proche ou en contact avec le flux de gaz d’échappement chaud sortant de la motorisation.
Selon une autre caractéristique, le système de conditionnement comprend au moins un premier échangeur thermique, proche ou en contact avec le flux de gaz d’échappement sortant du conduit d’échappement, dans lequel circule un fluide caloporteur différent du carburant gazeux, au moins un premier circuit canalisant le fluide caloporteur, au moins un deuxième circuit canalisant le carburant gazeux ainsi qu’au moins un deuxième échangeur thermique distant du flux de gaz d’échappement, traversé par les premier et deuxième circuits et configuré pour assurer des échanges thermiques entre le fluide caloporteur et le carburant gazeux.
Selon une autre caractéristique, le dispositif d’alimentation comprend une tuyère d’éjection configurée pour prolonger le conduit d’échappement et loger ou supporter au moins un échangeur thermique, ladite tuyère d’éjection étant espacée de l’enceinte et reliée à cette dernièree par au moins une bifurcation aérodynamique et configurée pour loger une portion de circuit canalisant un fluide traversant l’échangeur thermique.
Selon une autre caractéristique, l’ensemble de propulsion comprend un système de liaison reliant le conduit d’échappement et la tuyère d’éjection.
Selon une autre caractéristique, la tuyère d’éjection comprend une extrémité avant orientée vers le conduit d’échappement et positionnée autour du conduit d’échappement, l’ensemble de propulsion comportant au moins un joint d’étanchéité annulaire intercalé entre l’extrémité avant de la tuyère d’éjection et le conduit d’échappement.
Selon une autre caractéristique, l’enceinte est étanche au fluide et contient une atmosphère protectrice.
Selon une autre caractéristique, le dispositif d’alimentation comprend un système de mise au vide configuré pour extraire un gaz présent dans l’enceinte, fixe par rapport à l’ensemble de propulsion et configuré pour maintenir une pression très faible dans l’enceinte.
Selon une autre caractéristique, le dispositif d’alimentation comprend au moins un bouclier configuré pour protéger le conduit aval et résister à d’éventuels débris projetés par la motorisation.
Selon une autre caractéristique, l’aéronef comprend, pour chaque ensemble de propulsion, un mât le reliant à une partie de l’aéronef ainsi qu’un système de liaison reliant l’enceinte et le mât.
est une vue en perspective d’un aéronef et, extraite de cette vue, un ensemble de propulsion en vue agrandie illustrant un mode de réalisation,
est une demi-coupe longitudinale schématique d’un ensemble de propulsion d’aéronef illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
Après équilibrage, l’étape de chargement est réalisée, où la matière première (bouillon de fermentation récolté après l’étape de récolte, d’environ 20 L, par exemple)) est chargée sur la colonne d’échange d’anions à une vitesse d’environ 200 cm/h par exemple. Après que 0,5 volume de colonne de matériau chargé a traversé la colonne échangeuse d’anions, le bain de circulation (FT) est collecté dans un récipient tel qu’une cuve de polyéthersulfone, tandis que le complexe de toxine est lié au matériau de colonne d'échange d’anions. Cela est suivi d’une étape de lavage, où au moins environ 15 volumes de colonne du tampon de lavage (par exemple, 50 mM de phosphate de sodium à un pH de 6,5) sont passés à travers la colonne d’échange d’anions. L’étape de lavage est arrêtée lorsque l’UV, mesuré en sortie de colonne, en temps réel, diminue jusqu’à moins ou est égal à environ 80 mUA. Le volume du tampon de lavage et le volume de regroupement d’écoulement/de lavage sont enregistrés, et un échantillon de 1 mL du bain de flux/lavage est prélevé et testé, par exemple, pour la concentration de toxine, le contenu d’acide nucléique, les protéines de cellules entières, la SDS-PAGE, la qPCR, la 2D LC et l’ELISA.
L’étape suivante est l’étape d’élution, où le tampon d’élution (par exemple 50 mM d’acétate de sodium, pH 4,8) est pompé sur la colonne d’échange d’anions. Lorsque la lecture UV en sortie de colonne, en temps réel, augmente jusqu’à environ 150 mUA ou plus, l’ensemble d’éluat dans un récipient pré-rempli avec 1 CV de tampon d’élution (50 mM d’acétate de sodium, pH 4,8) est commencé. La collecte de regroupement d’éluat est arrêtée lorsque la lecture UV diminue jusqu’à moins de 200 mUA (volume collecté à ce point est comprise entre environ 1 et environ 2 CV). Le système de chromatographie est ensuite décontaminé et nettoyé à l’aide d’hydroxyde de sodium 1 N.
Le regroupement d’éluat de la colonne d’échange d’anions est ensuite préparé pour addition sur la colonne d’échange de cations. Le volume, le pH, la conductivité et la température d’alimentation d’un éluat d’échange d’anions sont enregistrés et le regroupement d’éluat de la colonne d’échange d’anions est dilué avec 1 CV d’acétate de sodium 50 mM, pH 4,8.
Après la traversée de la colonne d’échange d’anions, on procède à une opération de chromatographie d’échange de cations. La colonne d’échange de cations (par exemple Poros® 20HS) est équilibrée avec un minimum de 5 CV de tampon d’équilibration (50 mM acétate de sodium, pH 4,8). Après équilibrage, le regroupement d’éluat dilué de la colonne d’échange d’anions est chargé sur la colonne d’échange de cations et le volume total chargé est enregistré. Après que 0,5 volume de colonne de regroupement d’éluat dilué chargé a traversé la colonne d’échange de cations, le regroupement d’écoulement (FT) est collecté. Un premier lavage de la colonne d’échange de cations est effectué où environ 3-5 CV d’acétate de sodium 50 mM, pH 4,8, est passé à travers la colonne d’échange de cations (volume de premier tampon de lavage utilisé est enregistré). Un deuxième lavage est effectué, où environ 3 CV de chlorure de sodium 170 mM, acétate de sodium 50 mM, pH 4,8, sont pompés à travers la colonne, cet éluat étant recueilli dans un nouveau récipient marqué « pic de LAVAGE 2 ». La collecte est lancée lorsque les lectures UV augmentent à plus ou moins 50 mUA. 1 CV est collecté et le deuxième volume tampon de lavage utilisé est enregistré.
L’élution du complexe de toxine solide de la colonne d’échange de cations est effectuée en utilisant un tampon d’élution (par exemple, 250 mM de chlorure de sodium dans 50 mM d’acétate de sodium, pH 4,8) qui est pompé sur la colonne d’échange de cations. Lorsque la lecture UV de l’élution atteint au moins environ 100 mUA, la collecte d’éluat commence dans des récipients préremplis de tampons de dilution (40 mL de phosphate de potassium 100 mM, pH 6,8 et 60 mL de citrate de potassium 10 mM, pH 6,5). La collecte d’éluat de la colonne d’échange de cations continue jusqu’à ce que les lectures UV diminuent jusqu’à environ 100 mU ou moins. Le volume total d’élution, après dilution, est enregistré. Le système de chromatographie d’échange de cations est ensuite décontaminé et nettoyé.
Après l’élution de la colonne d’échange de cations, l’éluat est soumis à une filtration. Un système de filtration à flux tangentiel (TFF) est utilisé, en utilisant trois membranes 100K MWCO (Sartorius AG, Goettingen, Allemagne) empilées les unes sur les autres. Le volume initial du regroupement d’éluat d’échange de cations est noté, comme sont les descriptions de diafiltration/équilibration et d’assainissement. Par exemple, la solution de diafiltration peut être de 10 mM citrate de potassium, pH 6,5 et la solution sanitaire peut être de l’hydroxyde de sodium 0,1 N. L’ensemble du système procède au raccordement d’un tube du réservoir contenant l’éluat soit de la colonne cation (IAPF) soit de la colonne HIC (FAPF), l’éluat contenant la toxine botulique, à travers la tête de pompe d’ultrafiltration en entrée de la membrane de filtration à flux tangentiel. Un deuxième tube à partir de la sortie de perméat de la membrane de filtration à flux tangentiel est relié au récipient de perméat d’ultrafiltration (UF). Un tube de la sortie de rétentat de la membrane de filtration à flux tangentiel au réservoir de rétentat est fixé, et un quatrième tube à partir du tampon de diafiltration (DF) à travers la tête de pompe de diafiltration et dans le réservoir de rétentat est également fixé. Le tampon de stockage du système est rincé, comme la membrane, par rinçage de la membrane avec au moins environ 720 mL d’eau pour injection (WFI) avec le rétentat dirigé vers des déchets, après quoi la membrane est en outre rincée avec au moins environ 4200 mL d’eau pour injection avec le rétentat recirculant vers le réservoir. Après cela, l’assainissement membranaire (si nécessaire) est effectué par rinçage de la membrane avec au moins environ 200 mL d’hydroxyde de sodium 1N avec le rétentat dirigé vers des déchets, suivi d’un rinçage de la membrane avec au moins environ 200 mL de NaOH 1N avec le rétentat recirculant vers le réservoir pendant un minimum de 30 minutes. L’équilibrage est ensuite réalisé, en rinçant la membrane avec du tampon d’équilibrage (citrate de potassium 10 mM à un pH de 6,5), avec un rétentat dirigé vers des déchets jusqu’à ce que le pH du rétentat et du perméat soit compris entre/0,2 unités du pH du tampon d’équilibrage (par exemple, au sein de +/- 0,2 unités de pH 6,5).
La concentration du matériau (éluat (regroupement de produit) de la colonne d’échange de cations) est déterminée, pour voir si la dilution ou la concentration (exemple de traitement) est appropriée (un exemple de concentration cible peut être d’environ 0,7 mg/mL). La dilution est accomplie en utilisant le citrate de potassium 10 mM, pH 6,5. Un volume cible est déterminé, par exemple pour une concentration de produit 0,7 mg/mL (cible vol = (concentration de départ/volume de départ)/0,7 mg/mL).