INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, les étapes 24 et 26 d’application d’un traitement local et d’application d’un traitement global sont effectuées simultanément. Cela est rendu possible par le fait que la première image 20 et la deuxième image 22 sont traitées indépendamment, par exemple respectivement par le module d’optimisation locale de l’histogramme 8 d’une part et part le module léger d’étirage global 10 d’autre part.
On effectue ensuite une étape 28 de colorisation d’au moins une zone de la deuxième image 22 traitée. Cette étape 28 est effectuée au moyen d’une table de correspondance entre des niveaux de gris et un format de de codage informatique de couleur.
Le format de codage informatique de couleur est par exemple un format RGB ou YCbCr.
Ainsi, à chaque niveau de gris correspond une combinaison de couleur précise définie dans la table de correspondance. Cette correspondance permet de mieux mettre en valeur des zones d’intérêt, notamment des points chauds de l’image infrarouge. Un avantage est que l’information colorimétrique obtenue met en valeur pour l’observateur les éléments d’intérêt de la scène, par exemple les points chauds, tout en étant superposable avec un autre type d’informations, telles que des variations d’intensité illustrant les détails de l’image.
L’étape 28 de colorisation est appliquée par exemple à l’entièreté de la deuxième image 22 traitée.
En variante, on effectue avant l’étape 28 de colorisation une étape 30 de sélection automatique ou manuelle d’une ou plusieurs zones de ladite deuxième image 22, traitée ou non traitée. L’étape de colorisation peut alors être appliquée uniquement à l’une ou aux zones sélectionnées, les zones non sélectionnées étant tout de même converties dans un format de codage informatique de couleur, sans toutefois changer leur rendu visuel. Ainsi, dans un format de codage informatique de couleur de type RGB, à savoir avec trois composantes rouge, verte et bleue, les zones non sélectionnées gardent un aspect de type nuance de gris tout en ayant leurs composantes RGB telles que l’intensité de la composante rouge est égale, pour chaque pixel d’une zone non sélectionnée, à l’intensité de la composante verte, ainsi qu’à l’intensité de la composante bleue, noté R=G=B.
La sélection est par exemple manuelle et est effectuée par un opérateur qui sélectionne, par exemple sur un écran d’affichage les zones d’intérêt de la deuxième image 20.
Optionnellement, l’étape de sélection d’une zone de la deuxième image 22 comprend une étape 32 de détection automatique de la zone en fonction de la température et/ou du mouvement et/ou de la forme de ladite zone. La détection est effectuée automatiquement par un ordinateur et/ou une carte électronique embarquée en fonction de critères de température, et/ou de mouvement et/ou de forme de la zone à sélectionner.
Ainsi, la détection d’un point chaud d’intérêt permet ensuite de le coloriser afin de le rendre plus visible.
On effectue en parallèle une étape 34 de conversion de la première image 20 de son format en niveaux de gris à un format de codage informatique de couleur. Cette étape 34 est similaire à la conversion des zones non sélectionnées évoquées ci-avant. En prévision de la fusion de la première et de la deuxième image 20 et 22, la première image 20 est converties dans un format de codage informatique de couleur tout en gardant le même aspect visuel de nuance de gris. Ainsi, dans un format de codage informatique de couleur de type RGB, l’intensité de la composante rouge est égale, pour chaque pixel de la première image, à l’intensité de la composante verte, ainsi qu’à l’intensité de la composante bleue, noté R=G=B.
On effectue ensuite une étape 36 de fusion de la première image 20 modifiée après l’étape 34 avec la deuxième image 22 modifiée après l’étape 28 en une image finale 38, la première et la deuxième image étant au même format de codage informatique de couleur. Le cas échéant, l’étape 36 de fusion permet de fusionner les N images modifiées. L’étape 36 de fusion est par exemple effectuée par le module de fusion 12 d’images du dispositif d’imagerie 2.
L’image finale 38 comprend plus particulièrement pour chaque pixel de ladite image finale 38 une fusion pondérée des pixels équivalents respectivement de la première image 20 et de la deuxième image 22. On entend par pixels équivalents les pixels des première et deuxième images qui correspondent au même pixel dans l’image infrarouge captée.
On obtient un compound comprenant du PVC et des fibres végétales, la teneur en fibres végétales étant d’au moins 50% en masse, de préférence d’au moins 60% en masse, par rapport à la masse du compound.
A la sortie du co-malaxeur 4, le compound peut être soumis à une étape de granulation au moyen de la granulatrice 23 pour obtenir des granulés du compound. Les granulés peuvent séchés et ensachés. Ces granulés, ou encore pellets, peuvent ensuite être utilisés ultérieurement pour extruder des lames ou des profilés, sur le lieu de production du compound ou ailleurs.
Le procédé selon l’invention est particulièrement avantageux. Il permet d’incorporer un taux de fibres végétales important dans un compound à base de PVC. Par ailleurs, le procédé selon l’invention présente une excellente répétabilité, ce qui permet de produire des compounds dont on peut prédire de façon fiable le comportement lors des opérations de transformations ultérieures (extrusion, etc…).
En référence à la est montré une installation 25 de co-malaxage similaire à l’installation 1 de la comprenant en outre une ligne d’extrusion 26 permettant de mettre en œuvre la méthode de fabrication d’une structure extrudée selon l’invention.
Les éléments de l’installation 1 de co-malaxage de la reproduits dans l’installation 25 de co-malaxage de la sont identifiés par les mêmes références. L’installation 25 de co-malaxage de la se distingue de celle de la Figure en ce qu’elle comporte une entrée intermédiaire additionnelle 27, destinée à introduire dans la zone de gélification 24 du co-malaxeur 4 un ou plusieurs agents moussants.
En effet, le compound obtenu par le procédé de fabrication de la peut présenter une densité relativement élevée, par exemple de l’ordre de 1400 kg/m 3 . Compte tenu du coût élevé du PVC, le prix de revient d’un compound d’une telle densité peut être important.
Ainsi, lorsqu’on souhaite extruder des profilés directement en sortie du co-malaxeur 4, il peut ainsi être avantageux de pouvoir mousser le compound au moment de l’extrusion du profilé afin de réduire de manière significative la densité et donc le poids et le prix au m 2 de ce profilé. Par exemple, les mousses PVC sont connues pour disposer d’une très bonne stabilité chimique et d’une bonne résistance au feu et aux intempéries, ce qui justifie une utilisation efficace de ces mousses dans un environnement marin.
Le PVC est un polymère amorphe relativement visqueux qui retient avantageusement les bulles de gaz.
L'azodicarbonamide est un composé non toxique et il peut être utilisé comme agent moussant efficacement dans la méthode selon l’invention. La température de décomposition de l'azodicarbonamide est comprise entre 165 et 195 °C. La structure moléculaire de ce composé contient -N=N-, qui décompose l'azote lorsqu'il est chauffé pour obtenir l'effet moussant.
Par exemple, la teneur en azodicarbonamide va de 0,5 à 1,0 %, en masse, par rapport à la masse du compound.
Le bicarbonate de sodium est un agent moussant endothermique et peut également être utilisé comme agent moussant dans la méthode selon l’invention. Le bicarbonate de sodium commence à se décomposer lentement et libère du CO 2 en chauffant.
Comme il apparaît de la , les agents moussants sont introduits dans la zone chaude de gélification 24.
En référence à la , la ligne d’extrusion 26 comprend une filière 28, un conformateur 29, un étireur 30, et un dispositif de découpe 31.
A la sortie 20 du co-malaxeur 4, le compound est introduit dans la filière 28. Les agents moussants se décomposent et génèrent des bulles dans la filière 28. A l’issue de la filière, le compound moussé est mis en forme et refroidi au sein du conformateur 29. Le compound moussé mis en forme est ensuite étiré par l’étireur 30, puis découpé par le dispositif de découpe 31. On obtient une structure extrudée moussée, présentant une densité réduite par rapport à une structure non moussée.
Le moussage du compound présente de nombreux avantages. Il permet en particulier : Un gain de poids de la structure extrudée de 20% à 50% par rapport à la même structure extrudée non moussée, Une réduction du prix de la structure extrudée de 20% à 50% au m 2 , D’augmenter le pouvoir d’isolation thermique des lames de bardage et de réduire la consommation énergétique des bâtiments (RT2012), D’améliorer la stabilité dimensionnelle de la lame, D’augmenter de 20% les cadences de production sur le co-malaxeur.
Les techniques permettant de mettre en œuvre la méthode de fabrication en continu d’une structure extrudée au moyen du compound selon l’invention sont nombreuses. On peut par exemple citer l’extrusion, l’injections, le roto-moulage, le thermoformage…
Le plan focal de la lentille 5 passant au voisinage de l’arête 91 et le profil de cette arête 91 se prolongeant sur le rebord 9 jusqu’au bord supérieur 31a de la face d’entrée 31, on comprend donc que ces rayons lumineux sont projetés par la lentille 5 pour former un deuxième faisceau lumineux délimité par une coupure horizontale supérieure définie par le bord supérieur 31a de la face d’entrée 31 et des faces de jonction 41, 61. Ce deuxième faisceau lumineux forme ainsi un faisceau d’éclairage de type croisement venant compléter le premier faisceau d’éclairage de type route non éblouissant.
La description qui précède explique clairement comment l'invention permet d'atteindre les objectifs qu'elle s'est fixée, à savoir la réduction du cout de production d’un module lumineux 1 d’un véhicule automobile.
BLOC OPTIQUE À CAVITÉ EMPÊCHANT LE PASSAGE DE PHOTONS Domaine technique de l’invention L’invention concerne les blocs optiques qui assurent au moins deux fonctions photométriques différentes et voisines, et plus précisément l’étanchéité entre ces fonctions photométriques.
Etat de la technique Dans certains domaines, comme par exemple celui des véhicules, éventuellement de type automobile, on utilise des blocs optiques qui assurent au moins deux fonctions photométriques différentes et voisines.
L’invention concerne plus précisément les blocs optiques qui comprennent un boîtier logeant :
- un dispositif lumineux propre à délivrer des premiers photons assurant une première fonction photométrique, et
- un support réalisé par moulage et comportant au moins une paroi, d’une part, délimitant une gorge dans laquelle est installé un guide de lumière propre à délivrer des seconds photons assurant une seconde fonction photométrique, et, d’autre part, comportant une partie définissant une paroi de séparation avec le dispositif lumineux et logeant une extrémité de ce guide de lumière.
Généralement, l’extrémité du guide de lumière (située à proximité immédiate du dispositif lumineux) comprend une patte de clippage qui traverse un trou de clippage défini dans la partie de la paroi du support qui définit la paroi de séparation. Par ailleurs, en raison des jeux techniques indispensables à l’assemblage des différents éléments du bloc optique, il existe des petits passages à l’extrémité de la partie de la paroi du support qui définit la paroi de séparation.
Par conséquent, des premiers photons de la première fonction photométrique peuvent parvenir dans la gorge comportant le guide de lumière puis dans ce dernier, tout comme des seconds photons de la seconde fonction photométrique peuvent parvenir dans le dispositif lumineux, en traversant le trou de clippage ou l’un des passages précités.
Ce défaut d’étanchéité entre le support (de guide(s) de lumière) et le dispositif lumineux s’avère problématique. En effet, il peut engendrer de la lumière parasite au niveau de l’une au moins des première et seconde fonctions photométriques, ce qui peut s’avérer inesthétique et/ou rendre au moins une fonction photométrique non conforme à une réglementation en vigueur. De plus, lorsque les premiers et seconds photons ont des longueurs d’ondes correspondant à des couleurs différentes (par exemple blanche et ambre (ou rouge)), il peut engendrer par mélange une légère modification de la couleur de base de l’une au moins des première et seconde fonctions photométriques, ce qui peut la rendre non conforme à une réglementation en vigueur.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un bloc optique comprenant un boîtier logeant :
- un dispositif lumineux propre à délivrer des photons assurant une première fonction photométrique, et
- un support réalisé par moulage et comportant au moins une paroi, d’une part, délimitant une gorge dans laquelle est installé un guide de lumière propre à délivrer des photons assurant une seconde fonction photométrique, et, d’autre part, comportant une partie définissant une paroi de séparation avec le dispositif lumineux et logeant une extrémité de ce guide de lumière.
Ainsi, ladite section réactionnelle d’hydrocraquage est avantageusement mise en œuvre à une température moyenne entre 250 et 480°C, de préférence entre 320 et 450°C, à une pression partielle d’hydrogène entre 1,5 et 20,0 MPa abs., de préférence entre 2 et 18,0 MPa abs, et à une vitesse volumique horaire (VVH) entre 0,1 et 10,0 h -1 , de préférence entre 0,1 et 5,0 h -1 , préférentiellement entre 0,2 et 4 h -1 . La couverture en hydrogène dans l’étape d’hydrocraquage est avantageusement comprise entre 80 et 2000 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge qui alimente l’étape d’hydrocraquage, et de préférence entre 200 et 1800 Nm 3 d’hydrogène par m 3 de charge qui alimente l’étape d’hydrocraquage. Les définitions de la température moyenne (WABT), de la VVH et de la couverture en hydrogène correspondent à celles décrites ci-dessus.
L’étape d’hydrocraquage peut être effectuée en une ou deux étapes. Lorsqu’elle est effectuée en deux étapes, on effectue une séparation de l’effluent issue de la première étape d’hydrocraquage permettant d’obtenir une coupe lourde (coupe distillat moyens non réagit), laquelle est introduite dans la deuxième étape d’hydrocraquage comprenant une deuxième section réactionnelle d’hydrocraquage dédiée, différente à la première section réactionnelle d’hydrocraquage. Cette configuration est particulièrement adaptée lorsqu’on souhaite produire uniquement une coupe naphta. Les conditions opératoires préférées et catalyseurs utilisés dans la deuxième étape d’hydrocraquage sont celles décrites pour la première étape d’hydrocraquage. Les conditions opératoires et catalyseurs utilisés dans les deux étapes d’hydrocraquage peuvent être identiques ou différentes.
Le ou les catalyseur(s) d’hydrocraquage utilisé(s) dans la ou les étape(s) d’hydrocraquage sont des catalyseurs classiques d’hydrocraquage connus de l‘Homme du métier, de type bifonctionnel associant une fonction acide à une fonction hydro-déshydrogénante et éventuellement au moins une matrice liante. La fonction acide est apportée par des supports de grande surface (150 à 800 m 2 /g généralement) présentant une acidité superficielle, telles que les alumines halogénées (chlorées ou fluorées notamment), les combinaisons d’oxydes de bore et d’aluminium, les silice-alumines amorphes et les zéolithes. La fonction hydro-déshydrogénante est apportée par au moins un métal du groupe VIB de la classification périodique et/ou au moins un métal du groupe VIII. Des fonctions hydro-déshydrogénantes de type NiMo, NiMoW, NiW sont préférées.
LISTE DES FIGURES La mention des éléments référencés dans les Figures 1 et 2 permet une meilleure compréhension de l’invention, sans que celle-ci ne se limite aux modes de réalisation particuliers illustrés dans les Figures 1 et 2. Les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seul ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison.
La représente le schéma d’un mode de réalisation général du procédé de la présente invention.
Une charge contenant des plastiques et/ou des pneus et/ou des CSR (1) est pyrolysée dans une unité de pyrolyse thermique ou catalytique (U1) conduisant à la production d’au moins un premier effluent gazeux (2) (gaz de pyrolyse) contenant en mélange du H 2 , CO, CO 2 et des hydrocarbures comprenant des hydrocarbures en C1 à C6 et un premier effluent liquide contenant majoritairement des hydrocarbures C7+ (3) (huile de pyrolyse).
Ledit premier effluent gazeux (2) contenant en mélange du H 2 , CO, CO 2 et des hydrocarbures comprenant des hydrocarbures en C1 à C6 est ensuite comprimé (K1) puis refroidi (E1) afin de permettre la récupération dans un ballon séparateur (D1) d’un deuxième effluent liquide (4) (condensat) contenant majoritairement des hydrocarbures C3 à C6 et peu de CO et CO 2 , et d’un deuxième effluent gazeux résiduel (8) concentré en H 2 , CO et CO 2 (flux gazeux incondensable).
Comme indiqué sur la , on soutire de l’unité de pyrolyse également un flux solide (10) qui contient du charbon (« char » selon la terminologie anglo-saxonne).
Ledit deuxième effluent liquide (4) contenant majoritairement des hydrocarbures C3 à C6 est avantageusement envoyé dans une unité de purification (U2) mise en œuvre pour purifier ledit deuxième effluent liquide (4) afin d’atteindre les spécifications d’une charge qui peut être traitée dans l’unité de vapocraquage (U3). Lorsque l’unité de purification est une unité d’hydrotraitement de l’hydrogène (5) est injecté.
Ledit premier effluent liquide contenant majoritairement des hydrocarbures C7+ (3) est avantageusement également introduit dans l’unité de purification (U2).
L’unité d’hydrotraitement peut être suivi d’une unité de lavage/séparation permettant notamment d’éliminer le chlore (sous forme HCl et sels) (non représenté).
Ledit deuxième effluent gazeux (8) issu du ballon séparateur (D1), riche en H 2 , CO et CO 2 peut être envoyé en tout ou partie à l’unité de pyrolyse afin d’apporter l’énergie nécessaire au procédé ou être exporté et valorisé comme combustible (9) dans une autre installation.
En aval de la section d’hydrotraitement ou de la section d’élimination du chlore, une unité de séparation (non représentée sur la ) peut être présente et configurée pour séparer les composés dits incondensables (H 2 , CO, CO 2 , H 2 S) et récupérer un flux d’hydrocarbures C3+. Selon un mode de réalisation préféré, l’unité de séparation est une unité de stabilisation (dépentaniseur) de laquelle on soutire en fond de la colonne un flux liquide d’hydrocarbures riche en composés C5+ (7) et en tête de la colonne après condensation du gaz de tête, un flux gazeux incondensable et une coupe contenant des hydrocarbures C3-C4 (6).
Comme représenté sur la , tout ou partie du flux d’hydrocarbures (6), éventuellement après une étape de purification (par exemple de lavage aux amines, à l’eau ou à la soude), est envoyé vers l’unité de vapocraquage (U3). Comme montré sur la figure, le flux d’hydrocarbures (6) peut être séparé en deux partie, une partie est utilisée comme gaz combustible pour apporter une portion de l’énergie nécessaire au fonctionnement de l’unité de pyrolyse (U1) et l’autre partie est envoyée à l’unité de vapocraquage (U3) produisant un mélange d’oléfines C3-C4 (e.g. propylène, butylène, butadiène).
Selon le mode de réalisation préféré de la , il y a une mutualisation de l’unité de vapocraquage (U3) qui est configurée pour traiter en mélange le flux d’hydrocarbures C5+ (7) et le flux d’hydrocarbures (6) contenant des hydrocarbures C3-C4.
représente le profil chromatographique (LC-CAD – Liquid Chromatography with Charged Aerosol Detection ) du principe actif selon l’exemple 3.
Par « extrait de Sphingomonas panaciterrae » au sens de la présente invention, on entend au moins une molécule ou toute molécule ou mélange d’au moins deux molécules obtenu(e) à partir d’une matière première, à savoir de la bactérie de l’espèce Sphingomonas panaciterrae , quel que soit le procédé d’extraction de ladite ou desdites molécule(s). Il peut s’agir par exemple d’un extrait obtenu par extraction aqueuse et/ou hydroalcoolique et/ou hydroglycolique et/ou obtenu après au moins une étape d’hydrolyse, par exemple enzymatique ou acide. Ainsi, au sens de l’invention un tel extrait est un ingrédient dérivé du naturel obtenu par des procédés chimiques et/ou biologiques spécifiques et définis visant à le modifier chimiquement, modifications qui sont intentionnelles, et qui permettent d’obtenir des structures de molécules qui ne sont donc plus identiques aux molécules présentes dans la nature.
Par « Extrait obtenu par une hydrolyse de Sphingomonas panaciterrae » au sens de l’invention, on entend un extrait issu de la bactérie de l’espèce Sphingomonas panaciterrae , obtenu par un procédé comprenant au moins une étape d'hydrolyse de Sphingomonas panaciterrae . Le terme extrait obtenu par hydrolyse de Sphingomonas panaciterrae exclut les molécules produites uniquement par fermentation de Sphingomonas panaciterrae par un micro-organisme ou une infusion/décoction/macération de Sphingomonas panaciterrae . Le terme extrait obtenu par hydrolyse exclut également les molécules obtenues par simple éclatement mécanique des cellules de Sphingomonas panaciterrae .
La présente invention a donc pour objet un principe actif cosmétique comprenant au moins un extrait de Sphingomonas panaciterrae.
La bactérie de l’espèce Sphingomonas panaciterrae appartient à la famille des Sphingomonadaceae regroupant une quinzaine de genres, dont Sphingomonas . Sphingomonas panaciterrae est une bactérie dite « rhizobactérie », favorisant la croissance des plantes, également appelée en anglais, Plant Growth-Promoting Rhizobacteria (PGPR ). Ces rhizobactéries peuvent coloniser la rhizosphère et proliférer dans son environnement et possèdent un rôle complexe et crucial pour la pérennité de leur hôte. Fortes de ces caractéristiques, elles constituent aujourd’hui une alternative écologique à l’utilisation de produits chimiques dans la production agricole et la protection des cultures.
Les bactéries du genre Sphingomonas ont la particularité de sécréter des exopolysaccharides de types sphinganes tels que des gellan, welan, diutan etc. L’homme du métier spécialiste en bactérie sait que chaque souche de Sphingomonas produit des exopolysaccharides différents. A titre exemple, l’isolation de la souche Sphingomonas sp. CS101 a permis d’identifier un nouveau type de sphingane.
La bactérie Sphingomonas panaciterrae a ainsi été isolée dans le sol d’un champ de ginseng en Corée du Sud. Elle a la particularité de sécréter des exopolysaccharides (EPS) de type sphinganes, ce qui lui permet de se protéger et de protéger son hôte contre les stress environnementaux et ainsi survivre dans des environnements hostiles tels que la rhizosphère du ginseng.
L’accès (selon la définition du Protocole de Nagoya) à la Sphingomonas panaciterrae sous le numéro de souche KCTC 42346 a été effectué conformément à la règlementation nationale APA (Accès et Partage des Avantages) du pays d’origine (Corée du Sud).
Etant donné les propriétés remarquables de cette bactérie, l’inventeur a développé un principe actif comprenant l’extrait de Sphingomonas panaciterrae permettant de restaurer le capital vitalité, relancer le métabolisme épidermique et d’améliorer la qualité de la barrière cutanée sur des peaux jeunes et âgées, sublimant ainsi l’éclat du teint et restaurant l’hydratation cutanée.
L’inventeur a caractérisé les molécules constituant l’extrait selon l’invention et a notamment déterminé la teneur en sucres totaux et en protéines, respectivement selon la méthode de DUBOIS (Dubois M. et al ., Analytical chemistry , 28, 3, 350-356, 1956), et la méthode de LOWRY (Lowry et al., Protein measurement with the folin reagent, J. Biol. Chem., 193, 265, 1951). La teneur en cendres minérales peut également être déterminée par la pesée des résidus issus de l’incinération à 550°C dans un four à moufle électrique.
Ainsi, le principe actif selon l’invention comprend au moins une fraction saccharidique, nommée sucres et une fraction protéique, nommée protéines.