INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre mode de réalisation illustré notamment sur la , le deuxième échangeur de chaleur 13 du dispositif de refroidissement 10 est couplé à au moins l’un des composants électroniques 5 destinés à baigner dans le fluide diélectrique 7. Dans ce mode de réalisation spécifique, le deuxième échangeur de chaleur 13 comporte au moins une extension 21 avec une extrémité 23 qui baigne elle aussi dans le fluide diélectrique 7 contenu dans le réceptacle 3. Cette extension 21 est refroidie par le deuxième fluide caloporteur qui circule à l’intérieur du deuxième échangeur de chaleur 13. L’extrémité 23 de cette extension 21 qui baigne dans le fluide diélectrique 7 refroidit ainsi elle aussi le fluide diélectrique 7 contenu dans le réceptacle 3.
Dans une première variante de ce mode de réalisation spécifique, l’extension 21 est refroidie par conduction avec le corps du deuxième échangeur de chaleur 13. Dans une deuxième variante de ce mode de réalisation spécifique, le circuit du deuxième fluide caloporteur passe par cette extension 21 au moins partiellement immergée dans le fluide diélectrique 7 contenu dans le réceptacle 3.
Un procédé de refroidissement d’un dispositif électronique ayant recours à un système 1 de refroidissement avec un dispositif de refroidissement 10 selon l’un des modes de réalisation présentés précédemment comprend notamment les étapes suivantes : – évaporation du deuxième fluide caloporteur au sein d’un deuxième échangeur de chaleur (13) ; condensation du deuxième fluide caloporteur au sein du premier échangeur de chaleur 11.
Un tel procédé permet de refroidir plusieurs éléments à partir d’une même source, simplifiant ainsi le circuit. En outre, la puissance du refroidissement peut être adaptée en fonction de chacun des composants à refroidir.
Ce procédé peut comporter en outre une étape supplémentaire au cours de laquelle il y a une circulation du premier fluide caloporteur à l’état liquide au sein de la plaque de refroidissement 15 immergée dans le fluide diélectrique, la plaque de refroidissement 15 étant couplée thermiquement au premier échangeur de chaleur 11 de sorte qu’un transfert thermique ait lieu entre le premier fluide caloporteur et le fluide diélectrique.
Une circulation active du premier fluide caloporteur à l’état liquide au sein de la plaque de refroidissement 15 immergée dans le fluide diélectrique 7 favorise l’échange thermique entre la plaque de refroidissement 15 et le fluide diélectrique 7 contenu dans le réceptacle 3 du système 1 de refroidissement, permettant ainsi de refroidir efficacement les composants électroniques 5 qui baignent dans ce même fluide diélectrique 7.
Ce procédé peut en outre comporter une étape supplémentaire au cours de laquelle il y a une circulation du deuxième fluide caloporteur au sein de l’extension 21 du deuxième échangeur de chaleur 13, une extrémité 23 de l’extension 21 baignant dans le fluide diélectrique 7. Une circulation active du deuxième fluide caloporteur au sein de de l’extension 21 du deuxième échangeur de chaleur 13 favorise l’échange thermique entre l’extrémité 23 de l’extension 21 et le fluide diélectrique 7 contenu dans le réceptacle 3 du système 1 de refroidissement, permettant ainsi de refroidir efficacement les composants électroniques 5 qui baignent dans ce même fluide diélectrique.
Ce procédé peut également comporter une étape supplémentaire au cours de laquelle le fluide diélectrique 7 circule autour d’un ensemble de composants électroniques 5 afin de les refroidir par barbotage. Cette circulation du fluide diélectrique 7 autour des composants contenus dans le réceptacle 3 peut être active, ou bien elle peut être passive.
Une circulation active du fluide diélectrique 7 autour des composants électroniques 5 contenus dans le réceptacle, par exemple à l’aide d’un moyen de mise en mouvement 8 dudit fluide diélectrique, permet de favoriser l’échange thermique et d’homogénéiser la température au sein du fluide diélectrique, participant ainsi à la régulation du rejet de chaleur par les composants électroniques.
Selon une autre variante, les premières informations comprennent : - une information temporelle représentative d’un instant temporel correspondant à un début du trajet courant ; et - des informations de chemin représentatives d’un chemin suivi par le véhicule.
Selon une variante supplémentaire, les informations de chemin correspondent à des données représentatives de positions géographiques le long de la partie initiale du trajet courant reçues d’un récepteur d’un système de localisation par satellite embarqué dans le véhicule.
Selon encore une variante, les deuxièmes informations représentatives du trajet sélectionné comprennent des informations représentatives d’un chemin associé au trajet sélectionné.
Selon une variante additionnelle, les deuxièmes informations sont obtenues d’un système de navigation embarqué dans le véhicule, le système de navigation étant dans un mode de veille.
Selon une autre variante, le niveau d’autonomie déterminé est égal à 3.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’un trajet d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un dispositif configuré pour le contrôle d’un trajet du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
Dans tous les cas, l’installation d’infiltration chimique est conçue de façon à permettre un écoulement identique le long de chaque grande face de toutes les doubles enceintes disposées verticalement dans l’installation. Dans le cas d’une installation d’infiltration chimique allongée horizontalement, des entrées multiples de direction verticale permettent d’introduire des flux égaux ascendant ou descendant de la phase gazeuse réactive. Mais on peut aussi utiliser une installation horizontale avec des entrées-sorties elles-mêmes dans une direction horizontale ; le changement vers la direction verticale ascendante ou descendante de l’écoulement est alors produit lors de la traversée d’une paroi ou une bonne répartition de l’écoulement gazeux au long de chaque grande face des doubles enceintes est produite par une perte de charge singulière provoquée grâce à des ouvertures de petite dimension pratiquées dans la dite paroi, l’ensemble des ouvertures pratiquées dans la paroi conduisant à un rétrécissement pour l’écoulement de la phase gazeuse relativement à la section d’arrivée des gaz devant cette paroi.
Le procédé d’infiltration chimique est aussi mis en œuvre dans une installation de dépôt chimique où les doubles enceintes sont disposées verticalement dans une installation d’infiltration chimique où les flux de gaz s’écoulant entre les différentes doubles enceintes sont identiques et ont une direction horizontale. Dans ce dernier cas, le procédé d’infiltration chimique à partir d’une phase gazeuse d’une interphase et d’une couche de matrice peut-être effectué par exemple dans une installation d’infiltration chimique cylindrique qui comprend : - une entrée des gaz puis une zone de préchauffage des gaz ; - une sortie des gaz, ces entrée-sortie étant situées à chacune des extrémités du cylindre vertical ; - une zone de dépôt cylindrique formant une couronne où sont disposés des groupes de doubles enceintes positionnées suivant des rayons du cylindre, un flux gazeux horizontal identique étant introduit au long de chaque double enceinte en utilisant, à travers une paroi cylindrique intérieure ou extérieure à la zone de dépôt, une perte de charge singulière entre le flux gazeux vertical sortant de la zone de préchauffage et le flux gazeux de composante principale radiale qui traverse la zone de dépôt cylindrique dans une direction principale respectivement centrifuge ou centripète.
D’une façon générale, le procédé de fabrication d’une pièce de forme en matériau composite de l’invention comprend : - le placement d’une préforme fibreuse dans une double enceinte de traitement ; - la consolidation de la préforme fibreuse par infiltration chimique d’une interphase et d’une couche de matrice dans cette enceinte ; - puis la densification de la préforme consolidée en dehors de cette enceinte selon des techniques connues.
Cette deuxième étape de densification pour former toute la matrice est effectuée : - soit au moins en partie par infiltration chimique à partir de la phase gazeuse isotherme (ICVI), ou par infiltration chimique à partir de la phase gazeuse dans un gradient de température et/ou de pression ; - soit au moins en partie par imprégnation par au moins un polymère précurseur de céramique suivi d’une pyrolyse ; - soit au moins en partie en introduisant du carbone et une poudre céramique au sein des fibres et en infiltrant un métal à base de silicium à l’état fondu.
Une deuxième étape de densification par infiltration chimique à partir de la phase gazeuse dans un gradient de température et/ou de pression nécessite souvent d’employer des formes plus simples que celles de la pièce de forme finale. Il est alors nécessaire d’utiliser une préforme fibreuse dont la géométrie est simplifiée et constitue une ébauche de la pièce de forme. Pour d’autres techniques de densification de la matrice, on peut aussi faire ce choix en employant une ébauche de la pièce de forme. Dans ces cas, on procède à un usinage après densification pour finir de fabriquer la pièce en CMC.
Il est aussi possible de fabriquer une matrice auto-cicatrisante, notamment par infiltration chimique, constituée de phases de natures différentes qui comprennent un carbure d’un élément métallique ou métalloïdique et au moins, soit un carbure pris parmi le binaire bore-carbone, le ternaire silicium-bore-carbone, soit un borure métallique. L’élément bore est préférentiellement apporté dans ce cas par une phase gazeuse comprenant un trichlorure de bore de pureté inférieure à environ 99%.
Plus généralement, toute la matrice est constituée d’au moins un matériau pris parmi les groupes des oxydes, des carbures, des nitrures ou des siliciures ou par une combinaison de matériaux pris parmi au moins un de ces groupes.
Une description plus détaillée et plus compréhensible de cette invention va être fournie grâce à l’appui d’exemples de figures descriptives et d’exemples de mise en œuvre. Cette description va s’appuyer initialement sur des conditions où la double enceinte est constituée de deux parois mécaniquement solidaires et utilisées pour fabriquer des pièces de forme pas trop épaisses ou ne comportant pas d’excroissances transversales importantes, en forme de T par exemple. La première paroi externe est dans ce cas constituée de plaques et d’entretoises. Nous verrons ensuite que dans un cadre plus général de l’invention, pour infiltrer des pièces de toute forme dont des pièces de géométrie plus complexe, on utilise une enceinte intérieure formée par les éléments de moule qui est simplement disposée sur des supports à l’intérieur de la première paroi externe.
La est un exemple de vue de la face extérieure d’une plaque plane de la première paroi externe ; La montre la face intérieure de la même plaque plane ; La est un autre exemple de vue de la face extérieure d’une plaque plane de la première paroi externe ; La montre un autre exemple de vue de la face extérieure d’une plaque plane de la première paroi externe avec des ouvertures oblongues différentes ; La montre un exemple de vue de la face extérieure plane d’un élément de moule constituant une partie de la deuxième paroi interne ; La montre un autre exemple de vue de la face extérieure plane d’un élément de moule ; La présente un exemple de section longitudinale d’une double enceinte pour infiltration chimique d’une interphase et d’une couche de matrice dans une préforme fibreuse, exemple où les deux enceintes sont reliées mécaniquement ; La présente un exemple d’installation d’infiltration chimique où les doubles enceintes de traitement sont disposées verticalement dans une installation d’infiltration chimique où les flux de gaz s’écoulant entre les différentes doubles enceintes sont identiques et ont une direction verticale ascendante ; La présente un exemple d’installation d’infiltration chimique cylindrique où les doubles enceintes de traitement sont disposées verticalement dans une enceinte d’infiltration chimique où les flux de gaz s’écoulant entre les différentes doubles enceintes sont identiques et ont une direction horizontale et radiale centripète ; La est un exemple de section longitudinale d’une double enceinte pour infiltration chimique d’une préforme fibreuse schématisée avec une forme proche ou identique à une pièce finale ; La montre un autre exemple de vue de la face extérieure plane d’un élément de moule ; La est un autre exemple de section longitudinale d’une double enceinte d’infiltration chimique d’une préforme fibreuse schématisée avec une forme proche ou identique à une pièce finale, exemple ou les éléments de moule ont une surface extérieure non plane ; La montre un exemple où la deuxième paroi interne contenant la préforme fibreuse est simplement disposée dans l’enceinte externe sans lien mécanique entre les deux enceintes. La montre un exemple où la préforme fibreuse est autoportante et conserve sa forme générale sans nécessiter un maintien total par les parois des éléments de moule, cette préforme fibreuse étant contenue dans la deuxième paroi interne qui est simplement disposée dans l’enceinte externe comme dans le cas précédent.
La présente invention concerne, comme cela a déjà été indiqué, une fabrication de pièces en CMC qui comprend une étape initiale d’infiltration chimique à partir de la phase gazeuse d’une préforme fibreuse de géométrie identique ou se rapprochant de celle de la pièce en CMC dans des conditions de diffusion des réactifs vers la surface de cette préforme dans une double enceinte spécifique, puis une étape de densification complète par la matrice en dehors de cette enceinte. L’étape d’infiltration chimique d’une préforme fibreuse est réalisée initialement ici dans une double enceinte qui comprend, selon l’exemple des figures 1 à 7, des surfaces planes constituées par des plaques.
La montre un exemple de plaque 100 constitutive de la première paroi externe, vue du côté de sa face extérieure plane 105. Dans le procédé de l’invention, cette surface plane de la première paroi est exposée à un flux de gaz réactifs s’écoulant parallèlement ou ne faisant pas un angle de plus de 30° par rapport à celle-ci. Cette plaque plane est percée d’ouvertures 190 qui sont ici cylindriques. Celles-ci ont un diamètre inférieur à l’épaisseur de la plaque dans la zone traversée. Des trous 110 permettent de fixer deux plaques planes à une distance déterminée l’une de l’autre par l’intermédiaire d’entretoises et l’utilisation de boulons et écrous.
La montre la face intérieure de la plaque plane 100 et plus particulièrement la zone décaissée 170 qui constitue un épaulement sur lequel vient s’appuyer un élément de moule 200 en y maintenant la couche poreuse 400 comme on pourra le voir sur la . La zone décaissée 180 est percée par les ouvertures 190. Cette zone décaissée 180 permet aussi de laisser libre de tout matériau l’espace 300 selon la , où la phase gazeuse est homogénéisée principalement par diffusion.
Un autre exemple de plaque plane 100 avec sa face extérieure 105 est fourni par la . Les ouvertures 195 sont cette fois oblongues avec une dimension suivant la direction de la composante principale de l’écoulement gazeux convectif, ici verticale, inférieure à environ une fois l’épaisseur de la plaque dans sa zone décaissée. La longueur de ces ouvertures oblongues peut être variable comme le montre la ; on peut aussi faire varier leur écartement. La géométrie, la dimension et l’écartement entre ces ouvertures dans les plaques planes permettent de faire varier la section ouverte dans la première paroi externe et ainsi de favoriser plus ou moins l’échange entre la phase gazeuse en écoulement en dehors de cette première paroi et la phase gazeuse située à l’intérieur, dans l’espace laissé libre de tout matériau situé entre les plaques 100 et les éléments de moule 200 présentés ci-après.
La montre un exemple d’un élément de moule 200 vu selon sa face extérieure 220. Il est percé d’ouvertures cylindriques 290 dont le diamètre est inférieur à environ 5 mm et l’espacement maximum est inférieur à environ 3 mm. La montre un autre exemple d’élément de moule 200 qui est percé d’ouvertures oblongues 295 dont la largeur est inférieure à environ 5 mm et l’espacement maximum est inférieur à environ 3 mm. Dans les deux cas, ces éléments de moule sont usinés pour permettre, d’une part une bonne tenue mécanique d’une préforme fibreuse plaquée contre leur face intérieure, et d’autre part une entrée répartie de la phase gazeuse réactive en évitant de plaquer une zone de surface importante, d’une dimension supérieure à environ 3 mm, qui masquerait la surface de la préforme fibreuse à infiltrer. La direction de la plus grande dimension des ouvertures oblongues peut être choisie de façon à assurer un bon maintien des fibres les plus extérieures de la préforme fibreuse.
La va permettre de mieux comprendre l’agencement général des éléments précédents, les spécificités de l’ensemble de la double enceinte d’infiltration chimique relativement à la préforme fibreuse et sa disposition dans l’écoulement gazeux réactif. Elle montre une section verticale de la double enceinte 50 avec les deux plaques 100 de surface extérieure plane 105, décaissées du côté intérieur dans la zone d’appui 170 et la zone la plus décaissée 180. Ces plaques 100 sont ici percées d’ouvertures cylindriques 190. Les éléments de moule 200, de surface intérieure 210 et extérieure 220 sont percés par les ouvertures cylindriques 290. La surface intérieure 210 est ici plane pour infiltrer des préformes fibreuses qui sont utilisées pour des essais mécaniques. La surface extérieure 220 et le décaissement 170, formant un épaulement, permettent de maintenir la couche poreuse 400 contre les éléments de moule en laissant libre de tout matériau l’espace 300. C’est l’espace libre qui permet d’homogénéiser la phase gazeuse et cette homogénéisation localisée est favorisée par l’interposition de la couche de matériau poreux texturé ou tissé à la surface extérieure des moules. L’ensemble de la double enceinte est maintenu par l’intermédiaire des deux plaques 100 et des boulons 101 et écrous 102. Les entretoises 160 et 165 permettent de maintenir les deux plaques 100 en tenant compte de l’application des éléments de moule 200 l’un contre l’autre à leur périphérie et ici contre la préforme fibreuse. L’entretoise 165, située du côté de l’arrivée des gaz, obligatoirement obture complètement l’espace entre les deux plaques. Les entretoises latérales, non visibles sur cette figure, préférentiellement permettent aussi d’éviter l’entrée du flux gazeux entre les deux supports dans le cas de cette configuration où on infiltre une préforme relativement mince qui doit être maintenue par les éléments de moule. Selon la , la double enceinte 50 est placée dans un écoulement gazeux réactif 20 qui est ici vertical et descendant, surtout essentiellement parallèle aux faces extérieures des plaques 100. Le flux convectif vers la zone d’espace libre 300, à travers les ouvertures 190 ou 195 de dimension réduite par rapport à leur profondeur, est ainsi minimisée et l’interposition complémentaire du matériau poreux 400 permet de mettre ensuite, derrière cette couche de matériau poreux et à travers les ouvertures cylindriques ou oblongues des éléments de moule, la phase gazeuse réactive en contact avec la préforme fibreuse principalement dans des conditions de diffusion. On retrouve dans cet espace libre 300 les réactifs gazeux entrant dans l’enceinte externe mais aussi d’éventuels intermédiaires générés en phase gazeuse, éventuellement précurseurs du dépôt, et les produits des réactions chimiques homogènes et hétérogènes provenant des surfaces et principalement de la préforme fibreuse.
L’étape d’infiltration chimique du procédé selon l’invention est mise en œuvre dans des installations où les doubles enceintes sont disposées de façon que les plaques de la paroi externe soient verticales. Dans ces installations, les flux de gaz s’écoulant entre les doubles enceintes sont identiques et ont soit une direction verticale ascendante ou descendante, soit une direction horizontale.
La première fenêtre temporelle D 1 est par exemple centrée sur la date t 1 de détection d’un dépôt OB 1 . Cette fenêtre temporelle permet d’analyser une portion vidéo dans laquelle sont extraites des images du premier flux avec une seconde fréquence d’échantillonnage fe 2 . Lors de la détection d’une activité caractéristique ACT 1 , une seconde fenêtre temporelle D 2 est définie par exemple vis-à-vis des dates t 1 et t 2 de sorte à extraire une portion vidéo du premier flux vidéo FL 1 à envoyer au second serveur SERV 2 .
La représente une illustration des flux de données entre chaque équipement du système, ici matérialisé par les calculateurs. Il est entendu que chaque calculateur ou serveur est associé à des composants électroniques permettant de les alimenter, des mémoires pour enregistrer des données et des interfaces pour transmettre certaines données.
Ici les transmissions TR 1 et TR 3 permettent de transférer des séries d’images S 1 , S 2 issues d’un échantillonnage du premier flux vidéo FL 1 . La seconde série d’images S 2 est comprise dans une fenêtre temporelle D 1 .
Les transmissions TR 2 et TR 4 permettent de transférer des données associées aux détections de dépôts OB 1 et d’activité caractéristique ACT 1 telles que les images IM 1 , IM 2 et d’au moins une date t 1 , t 2 .
La transmission TR 5 permet d’émettre la portion d’un intérêt du premier flux vidéo FL 1 compris dans un second intervalle de temps D 2 . Au sein de laquelle les détections de dépôts OB 1 et d’activité caractéristique ACT 1 ont été réalisées.
La permet de représenter au sein du calculateur K 2 ou du premier serveur SERV 1 , les algorithmes de floutage réalisées par la fonction FCT 1 des deux séries d’images S 1 et S2. Les notations S 1 ’ et S 2 ’ de la correspondent aux images floutées ou du moins des images comportant une portion floutée de l’image. Le reste de la description a été décrite au regard des notations S 1 et S 2 qui peuvent être considérées comme des images floutées ou non.
La représente également les fonctions de détections DET 1 ou DET 2 , respectivement d’un dépôt OB 1 et d’une activité caractéristique ACT 1 précédemment décrites.
Système de réseaux neuronaux par distillation, procédés d’entrainement améliorés L’invention se situe dans le domaine des réseaux de neurones artificiels. Plus particulièrement, l’invention se rapporte à l’utilisation de tels réseaux de neurones pour détecter des anomalies ou des défauts sur des produits manufacturées, par exemple au moment de leur fabrication, ou sur des produits bruts.
Art antérieur La détection automatique de défauts ou d’anomalies sur des produits manufacturés, à partir d’images ou de vidéos de ces produits fournies en entrée d’un système électronique, est du plus haut intérêt, notamment dans le cadre de processus de contrôle de qualité mis en œuvre dans des environnements industriels.
Dans ce domaine, des techniques de vision par ordinateur et d'intelligence artificielle sont ainsi de plus en plus exploitées, afin de proposer des solutions de détection et de localisation automatiques de défauts qui soient aussi fiables que possible et relativement peu onéreuses. Nombre de ces solutions reposent sur l’utilisation de réseaux de neurones artificiels, qui, une fois entrainés, s’avèrent particulièrement performants et bien adaptés pour réaliser des applications spécifiques de ce type, impliquant de la reconnaissance de formes et/ou de la classification de données.