INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’un des aspects de l’invention, le ou les plaques empilées sont initialement pourvues de matière de brasage, sur une seule face ou en variante sur les deux faces.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’empilement est passé dans un four de brasage pour réaliser le brasage, avec ou sans mise en pression.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’empilement comprend au moins un cordon de soudure réalisé sur un pourtour de cet empilement et éventuellement entre les zones de placement des composants, qui sont des zones d'échange thermique, pour chaque module, notamment par une déformation plastique à chaud (FSW).
Ce cordon de soudure permet de renforcer l’étanchéité du ou des canaux au sein de l’empilement.
D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre par, sur lesquels :
La est une représentation, en perspective, de dessus, d’un dispositif de régulation thermique selon un exemple de mise en œuvre de l’invention ;
La est une vue de profil du dispositif de régulation thermique de la , de dessous ;
La est une représentation, en perspective, d’une plaque du dispositif de régulation thermique illustré sur les figures 1 et 2 ;
La est une représentation d’un empilement de plaques selon un exemple de l’invention, avec un type d’élément de détrompage ;
La est une représentation d’un empilement de plaques selon un autre exemple de l’invention, avec un autre type d’élément de détrompage ;
La est une représentation d’un empilement de plaques selon un autre exemple de l’invention, avec un autre type d’élément de détrompage.
Selon un mode de réalisation, le premier inverseur est configuré pour être alimentée par une quatrième tension appliquée entre des première et deuxième borne du premier inverseur, la quatrième tension étant distincte de la troisième tension d'alimentation.
Selon un mode de réalisation, la quatrième tension prend une première valeur durant l'étape de précharge et une deuxième valeur en dehors de l'étape de précharge.
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend un circuit de génération de la quatrième tension, le circuit de génération comprenant une première borne de sortie configurée pour être reliée à la première borne du premier inverseur, et une deuxième borne de sortie configurée pour être reliée à la deuxième borne du premier inverseur, la première borne de sortie étant reliée à un noeud d'application de la troisième tension d'alimentation par une première résistance et un huitième transistor reliés en parallèle, la deuxième borne de sortie étant reliée à un noeud d'application de la deuxième tension de référence par une deuxième résistance et un neuvième transistor reliés en parallèle, le circuit de génération comprenant en outre une borne d'entrée reliée à un noeud d'application de la tension de commande du septième transistor, la borne d'entrée étant reliée à une borne de commande du huitième transistor et étant reliée, par un deuxième inverseur, à une borne de commande du neuvième transistor.
la représente schématiquement une partie d'un dispositif électronique ;
la représente schématiquement une étape de lecture d'une mémoire ;
la représente schématiquement une partie d'une mémoire ;
la représente un exemple de procédé de lecture d'une mémoire ;
la représente schématiquement une étape du procédé de la ;
la représente schématiquement un autre mode de réalisation d'un procédé de lecture ;
On décrit à présent, en référence aux figures 1 à 7, le dispositif d’entraînement motorisé 10 du dispositif d’occultation 3 illustré aux figures 1 et 2.
Avantageusement, le dispositif d’entraînement motorisé 10 comprend, en outre, une source d’énergie électrique 12, comme illustrée aux figures 3 et 4.
Le dispositif d’entraînement motorisé 10 comprend, en outre, un bloc d'alimentation 40. Le bloc d’alimentation 40 constitue un organe complémentaire du dispositif d’entraînement motorisé 10 pour le premier mode de réalisation.
Avantageusement, la source d’énergie électrique 12 est logée, autrement dit est configurée pour être logée, à l’intérieur du bloc d'alimentation 40, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 10.
Ici et de manière nullement limitative, le dispositif d’entraînement motorisé 10 comprend quatre éléments de stockage d’énergie électrique 27 disposés à l’intérieur du bloc d'alimentation 40, en l’occurrence quatre piles.
Le boîtier 43 comprend une cavité 14. En outre, la cavité 14 du boîtier 43 est configurée pour recevoir, autrement dit reçoit, le bloc d'alimentation 40, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 10.
Ainsi, le bloc d'alimentation 40 est logé, autrement dit est configuré pour être logé, à l’intérieur de la cavité 14 du boîtier 43.
Le moule 300 comprend également un contre-moule composé d’une pluralité de secteurs angulaires de contre-moule de fût 320 assemblés de façon étanche sur le mandrin 330, et au moins deux cales de contre-moule de bord radial, ici deux cales de contre-moule de bride 322 et 324, placées entre les parties de préforme de bride 311 et 312 de la préforme fibreuse 310 et les secteurs angulaires 320. Chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320 est destiné à compacter une partie de préforme de fût 313 de la préforme fibreuse 310 présente sur le mandrin 330 tandis que les cales de contre-moule de bride 322 et 324 sont destinées à compacter des parties de préforme de brides 311 et 312 de la préforme fibreuse présente sur le mandrin. Les cales de contre-moule de bride 311 et 312 sont maintenues en position contre les parties de préforme de brides 311 et 312 par appui du secteur angulaire de contre-moule de fût 320 associé.
Conformément à l’invention, chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320 est divisé en une première partie 321 et une deuxième partie 323 destinées à être respectivement en contact avec les cales de contre-moule de bride 322 et 324. Les première et deuxième parties 321 et 323 sont reliées entre elles par un dispositif de réglage 325 apte à ajuster une distance entre les première et deuxième parties suivant la direction axiale D A . Plus précisément, dans l’exemple décrit ici, le dispositif de réglage 325 comprend une base 3254 présente entre les première et deuxième parties 321 et 322, deux vis 3250 et 3252 étant chacune engagées dans un filetage (non représenté sur la ) présent dans la base 3254. La vis 3250 dont une extrémité 3251 est en contact avec la deuxième partie 323 de contre-moule de fût 320 permet d’ajuster la position suivant la direction axiale D A de la deuxième partie. De même, la vis 3252 dont une extrémité 3253 est en contact avec la première partie 321 de contre-moule de fût 320 permet d’ajuster la position suivant la direction axiale D A de la première partie. En vissant ou en dévissant les vis 3250 et 3252, on éloigne ou on rapproche les première et deuxième parties 321 et 323 de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320. Un nombre de vis plus important est bien entendu envisageable. Le nombre de vis par secteur angulaire dépend du diamètre de la pièce à fabriquer et, par conséquent, du moule. Si le moule comprend quatre secteurs angulaires de 120°, chaque secteur angulaire comprend au moins 2 vis.
Le dispositif de réglage de l’invention n’est pas limité au dispositif 325 décrit précédemment. Tout autre dispositif de réglage permettant d’ajuster la distance entre les première et deuxième parties 321 et 323 de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320 peut être utilisé.
Selon une caractéristique particulière, chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320 peut comprendre en outre une semelle 328 s’étendant entre les première et deuxième parties 321 et 323 au niveau de leur face interne. La semelle 328 permet de combler l’espace présent entre les première et une deuxième parties 321 et 322, ce qui permet d’améliorer l’étanchéité du secteur angulaire et d’éviter le risque de pincement ou de foisonnement de la préforme dans l’espace présent entre les première et une deuxième parties 321 et 323.
Dans l’exemple décrit ici, la base 3254 supportant les vis 3250 et 3252 est solidaire de la semelle 328.
La représente le moule 300 sortant de production tandis que la représente le moule 300 après plusieurs utilisations. Sur la , les première et deuxième parties 321 et 323 du secteur angulaire de contre-moule de fût 320 sont neuves. L’écartement initial entre ces deux parties permet de maintenir les cales de contre-moule de bride 322 et 324 en appui contre les parties de préforme de brides 311 et 312. Le maintien et le compactage des parties de préforme de brides sont alors parfaitement assurés.
En revanche, sur la , l’usure des première et deuxième parties 321 et 323 du secteur angulaire de contre-moule de fût 320 entraîne une perte de contact des cales de contre-moule de bride 322 et 324 avec les parties de préforme de brides 311 et 312, un espace 350 étant alors présente entre les cales et les parties de préforme de brides.
Grâce au secteur angulaire de contre-moule de fût en deux parties reliées entre elle par un dispositif de réglage, il est possible d’ajuster la distance entre les première et deuxième parties 321 et 323 de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320. Comme illustré sur la , l’écartement ou l’espace présent entre les première et deuxième parties 321 et 323 est augmenté, dans l’exemple décrit ici par un vissage supplémentaire des vis 3250 et 3252, ce qui permet de combler l’espace 350 apparu après usure des parties 321 et 323. Les cales de contre-moule de bride 322 et 324 sont alors de nouveau en contact avec les parties de préforme de brides 311 et 312, ce qui permet d’éviter un défoisonnement de la préforme ou la présence de résine entre les cales et les parties de préforme de bride.
Selon une caractéristique particulière, chaque secteur angulaire de contre-moule de fût 320 comprend en outre un premier joint 326 présent entre la semelle 328 et la première partie 321 et un deuxième joint 327 présent entre la semelle 328 et la deuxième partie 323. Cela permet de renforcer l’étanchéité de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût. Les premier et deuxième joints peuvent être en un matériau élastomère apte à résister à de températures comprises entre 150°C et 170°C.
Le matériau utilisé pour réaliser les secteurs angulaires de contre-moule de fût, en particulier les première et deuxième parties de chaque secteur, ainsi que la semelle peut être notamment choisi parmi les matériaux suivants : aluminium, titane et acier.
La fabrication d’un carter de soufflante 10 à l’aide d’un moule selon l’invention est maintenant décrite.
Une préforme fibreuse est d’abord formée sur le mandrin 331 du moule 300 décrit précédemment. Dans l’exemple décrit ici la préforme est formée par enroulement d’une bande tissée 3D. Des procédés ont déjà été proposés pour enrouler une préforme fibreuse réalisée par exemple par tissage tridimensionnel autour d’un mandrin tel que celui de l’invention, et ne seront pas décrits plus en détails. On pourra, par exemple, se référer à la demande WO 2012/140355 qui propose une machine d’enroulement d’une texture fibreuse sur un mandrin d’imprégnation.
Une fois la préforme enroulée sur le mandrin, on place au moins deux cales de contre-moule de bride en regard des parties de préforme de brides de la préforme fibreuse présente sur le mandrin. Conformément à l’invention, la distance entre les première et une deuxième parties de chaque secteur angulaire de contre-moule de fût est ajustée en fonction de l’usure constatée afin d’assurer le contact de chaque cale de contre-moule de bride en contact avec les parties de préforme de brides de la préforme fibreuse.
On procède ensuite à la fermeture du moule pour compacter la préforme. Pour cela, les secteurs angulaires sont assemblés sur le mandrin de manière étanche et en appui sur les cales de contre-moule de manière à maintenir chaque cale de contre-moule en contact avec les parties de préforme de brides de la préforme fibreuse.
Les cales de contre-moule de bride permettent ainsi un compactage dans la direction axiale en évitant les plis et les flambages de la préforme fibreuse tandis que les secteurs de contre-moule de fût assurent le compactage de la partie de préforme de fût de la préforme dans la direction radiale.
Une résine polymérisable est ensuite injectée dans le moule par un différentiel de pression (par un procédé de type RTM). Après l’injection, la résine est polymérisée (par chauffage ou refroidissement par exemple, selon la nature de la résine utilisée) afin de former une matrice dans la porosité de la préforme. Le carter de soufflante ainsi fabriqué peut alors être démoulé. Selon un mode de réalisation, au moins une des deux cales de contre-moule de bord radial comprend deux portions distinctes assemblées entre elles par des vis de manière à régler leur appui sur les parties de préforme de bords radiaux de la préforme fibreuse. Cela permet de compenser également l’usure des cales de contre-moule de bord radial et/ou de secteurs angulaires de contre-moule de fût.
La platine 101 peut comprendre plusieurs tiges, au moins deux, qui sont réparties de façon uniforme ou non. On comprend alors que les tiges 102 peuvent être placées symétriquement les unes par rapport aux autres, ou par paires.
La ou les tiges 102 sont agencées sur la platine 101 pour être rapportées ou non. On comprend par-là que la ou les tiges 102 peuvent ne faire qu’un avec la platine ou que la ou les tiges et la platine sont des pièces distinctes. Dans le cas où la ou les tiges sont rapportées sur la platine, des moyens d’attache sont prévus comme le vissage ou l’encliquetage.
Selon l’invention, le module d’ancrage 100 comprend en outre un profilé 110. Ce profilé 110 est tel qu’il s’étend orthogonalement au plan de la platine 101. Ce profilé peut présenter différentes formes. Dans les différents cas, le profilé 110 comprend au moins une portion dite de base 111 à partir de laquelle au moins une autre portion 112 s’étend pour obtenir un profilé 110 ayant une forme en L ou en U ou en en V (\_/) comme visible à la . Ce profilé 110 est apte à être associé avec ladite platine.
Le profilé 110 comprend au moins un trou 113 pour le passage d’une vis pour la fixation du profilé comme visible à la . Ce trou 113 est agencé au niveau de la portion de base. Selon l’invention, ledit au moins un trou 113 du profilé est placé de sorte à être en regard dudit au moins un trou 1010 de la platine 110 comme visible à la . Dans le cas d’un profilé 110 et d’une platine 101 comprenant plusieurs trous, les trous de la platine et les trous du profilé sont placés pour être en regard les uns des autres. Cet agencement permet avantageusement de n’avoir que deux perçages à faire pour la fixation de la platine et du profilé. Sur tout un pan de mur, on réduit ainsi le nombre de perçages qui doivent être réalisés. La réduction du nombre de perçages permet de réduire les nuisances sonores et les vibrations.
Dans une variante préférée, la platine 101 comprend un logement 1012 comme visible aux figures 10 et 11. Ce logement 1012 consiste en un espace creusé ou délimité. On comprend par-là que le logement comprend une creusure dans laquelle le profilé se place ou comprend une rainure délimitant une zone. Cette zone ou ce logement permettent à la portion dite de base du profilé de s’y placer. Ce logement ou cette zone sont le lieu dans lequel les trous se trouvent.
Ainsi, la fixation du module d’ancrage 100 consiste à faire au moins un trou dans ledit mur, ladite paroi à doubler, le nombre de trous dépendant du nombre de trous dans la platine. La platine est alors plaquée contre le mur afin d’aligner le ou les trous de la platine avec le ou les trous du mur.
Puis, l’opérateur se munit du profilé 110 pour le placer sur la platine 101, au niveau du logement prévu à cet effet. Il peut ensuite utiliser une ou des vis pour visser la platine et le profilé au mur.
Selon l’invention, le mur à doubler comprend une pluralité de modules d’ancrage 100 selon l’invention. Ces modules d’ancrage 100 sont répartis sur la surface dudit mur. Le placement des modules d’ancrage 100 dépend de la configuration de la platine 101. Suivant la configuration, la forme de la platine, la répartition des modules d’ancrage peut varier. Dans le cas de tiges amovibles, celles-ci sont fixés à la platine 101.
Une fois les modules d’ancrage 100 fixés, les panneaux de matériaux isolants sont fixés au mur. Pour cela, les panneaux sont embrochés sur les tiges des modules d’ancrage 100. Dans le cas de tiges avec des extrémités coopérant avec des têtes de tige, celles-ci sont fixés aux tiges pour permettre audit matériau isolant d’être fixé au mur.
Les configurations de la platine sont multiples comme visibles aux figures 14 à 16. Celles-ci peuvent être agencées pour porter une tige 102, deux tiges ou plus de deux tiges : un nombre pair ou impair. La platine 101 peut être rectangulaire ou carré ou avoir une forme en T ou en croix : X ou en +. Par exemple, pour une platine de forme rectangulaire avec une longueur beaucoup plus importante que la largeur, ladite platine porte deux tiges, agencées symétriquement l’une par rapport à l’autre.
Dans un autre exemple, avec une platine 101 en forme de T, ladite platine porte trois tiges alors que pour une platine en forme de X ou de +, quatre tiges sont agencées sur la platine.
Une fois le matériau isolant embroché sur les tiges, les profilés sont tels qu’ils font saillie comme visible à la . Cette configuration permet au profilé d’être utilisé pour porter un ou des rails 200. Ces rails 200 sont utilisés comme une ossature pour porter des panneaux 300de type plaque de plâtre ou tout type de panneau utilisable pour une paroi comme visible à la .
Ainsi, on obtient le procédé de doublage d’une paroi comprenant les étapes suivantes : Se munir d’au moins un module d’ancrage 100, Percer ladite paroi d’un nombre de trous égal au nombre de trous de la platine du au moins un module d’ancrage, Assembler le profilé du au moins un module d’ancrage à ladite platine avec un nombre de vis égal au nombre de trou de la platine et du profilé, ces vis permettant également la fixation du module d’ancrage à la paroi, Se munir d’au moins un panneau en matériau isolant et l’embrocher sur au moins une tige du module d’ancrage, Se munir d’au moins un rail est le fixer au profilé dudit au moins un module d’ancrage, Se munir d’au moins une plaque de doublage et la fixer audit au moins un rail.
DISPOSITIF DE PROTECTION POUR SÉCURISER LA CIRCULATION DE PASSANTS À PROXIMITÉ D’UNE STRUCTURE D’ÉCHAFAUDAGE L’invention concerne le domaine des structures d’échafaudages. En particulier, elle concerne un dispositif de protection pour sécuriser la circulation de passants à proximité d’une structure d’échafaudage.
Les structures d’échafaudage comprennent des montants (p. ex. verticaux, diagonaux) que l’on assemble à l’aide d’éléments de liaison, appelés rosaces.
On entend par le terme « mélange de polymères non-délaminant » désigner une composition de polymères homogène macroscopiquement. Le terme englobe notamment de telles compositions composées de phases non miscibles entre elles et dispersées à échelle micrométrique ou submicronique. Le qualificatif « non-délaminant » fait en particulier référence à la propriété de la composition ou de la gaine polymérique d’étanchéité de la conduite, à ne pas présenter de séparation visuellement observable en plusieurs couches, du type desquamation ou effet de peau d’oignon.
On entend par le terme « température de transition vitreuse », noté T g , désigner la température à laquelle un polymère au moins partiellement amorphe passe d’un état caoutchoutique vers un état vitreux, ou vice versa, telle que mesurée par analyse calorimétrique différentielle (DSC) selon la norme NF ISO 11357-2:2020, en deuxième chauffe, utilisant des rampes de température en chauffe et en refroidissement à 20°C/min. Dans la présente demande, quand il est fait référence à une température de transition vitreuse, il s’agit plus particulièrement de, sauf indication contraire, la température de transition vitreuse en demi-hauteur de palier telle que définie dans cette norme.
On entend par le terme « température de fusion », noté T f , désigner la température à laquelle un polymère semi-cristallin passe à l’état liquide visqueux, telle que mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon la norme NF EN ISO 11357-3:2018, en deuxième chauffe, en utilisant une vitesse de chauffe de 20°C/min. Dans la présente demande, quand il est fait référence à une température de fusion, il s’agit plus particulièrement de, sauf indication contraire, la température de fusion de pic telle que définie dans cette norme.
Le terme polymère « pseudo-amorphe » désigne un polymère ne présentant pas d’endotherme de fusion telle que mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC) selon la norme NF EN ISO 11357-3:2018, en deuxième chauffe, en utilisant des vitesses de chauffe et de refroidissement de 20°C/min. Le polymère pseudo-amorphe est néanmoins apte à cristalliser une fois porté à une température supérieure à sa température de transition vitreuse, notamment à une température dans la gamme Tg+40 °C à Tg+110°C, par exemple à Tg+75°C, pendant une durée suffisante, notamment pendant 10 à 30 minutes, par exemple 20 minutes. C’est ainsi que peut être également mesurée une température de fusion en deuxième chauffe pour les polymères pseudo-amorphes, en procédant comme suit :
- 1 ère chauffe selon une rampe de 20°C/min jusqu’à une température de pallier dans la gamme Tg+40 °C à Tg+110°C, par exemple à Tg+75°C, pendant une durée suffisante, notamment pendant 10 à 30 minutes, par exemple 20 minutes, notamment à Tg+75°C pendant 20 minutes ;
- Refroidissement selon une rampe de 20°C/min jusqu’ à température ambiante ;
- 2 ème chauffe selon une rampe à 20°C/min.
On entend par le terme « module d’élasticité en traction », ou plus simplement « module élastique » ou « module d’élasticité », signifier la pente de la courbe de contrainte-déformation σ(ε) dans l’intervalle entre les deux déformations ε 1 = 0,05% et ε 2 = 0,25%, tel que défini dans la norme ISO 527-1:2019. Le module élastique est ici exprimé en gigapascals (GPa). La pente est préférablement mesurée par une méthode de régression linéaire. Bien que le module élastique soit ici déterminé par une sollicitation mécanique en traction, la mesure pourrait être faite à partir d’autres types de sollicitation, par exemple en flexion ou en compression.
On entend par « déformation nominale » la déformation calculée à partir du déplacement des mors et de la distance de serrage de l’appareil de test, tel que défini dans la norme ISO 527-1:2019. On entend par « déformation nominale à la rupture » ou « allongement à la rupture » la déformation au dernier point enregistré avant la réduction de la contrainte à une valeur inférieure ou égale à 10 % de la résistance lorsque la rupture se produit après le seuil d’écoulement, tel que défini dans la norme ISO 527-1:2019. Elle est exprimée comme un rapport sans dimension ou en pourcentage (%).
La mesure effective du module élastique et de la déformation nominale à la rupture correspondant à la moyenne de cinq tests réalisés consécutivement. Ces tests peuvent par exemple être mis en œuvre à l’aide d’un appareil MTS 810®, commercialisé par la société MTS Systems Corporation, équipé d’un extensomètre mécanique.
On entend par le terme « résistance au choc Charpy », ou plus simplement « résistance au choc », désigner la résistance au choc de barreaux de dimension 80*10*4 mm 3 entaillés type A , telle que mesurée selon la norme ISO 179:2010. La mesure effective correspond à la moyenne de 10 tests effectués consécutivement. Une entaille (en V avec un rayon de fond d’entaille de 0,25 +/- 0,05 mm) peut être mise en œuvre sur un dispositif spécialement prévu à cet effet (Automatic Notchvis Plus), commercialisé par la société Ceast). Les barreaux sont ensuite laissés au repos pendant 24h. La mesure de résistance au choc peut être réalisée sur une machine d’essai de choc Zwick 5102.