INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple représenté sur la , la section de l’aimant permanent 20 possède un axe de symétrie qui est un axe radial 36 du rotor, axe, perpendiculaire à l’axe de rotation 16. Les lumières 28 et 30 sont également symétriques par rapport à l’axe radial 36. Le fait de mettre en place les deux parties élastiques 32 et 34 prenant appui chacune contre une face opposée, respectivement 38 et 40, de l’aimant permanent 20 permet d’éviter un risque de déplacement radial de l’aimant permanant 20 dans la cavité 26. Autrement dit, en complément d’une limitation du déplacement axial de l’aimant permanent 20 parallèlement à l’axe de rotation 16, les deux parties élastiques limitent le déplacement radial de l’aimant permanent 20 dans les deux sens opposés en équilibrant les forces exercées sur l’aimant permanent 20 par les appuis des deux parties élastiques 28 et 32. L’aimant permanent 20 est pincé entre les deux parties élastiques 28 et 32.
La représente en coupe partielle le rotor 14 dans un plan contenant l’axe de rotation 16. On y distingue le circuit magnétique 22 formé par un empilage de tôles s’étendent perpendiculairement à l’axe de rotation 16. On y distingue également l’aimant permanent 20. La partie élastique 32 est par exemple formée dans une des tôles 22i de l’empilage. En fonction de la raideur souhaitée pour la partie élastique 32, il est possible de la réaliser dans plusieurs tôles qui peuvent être contigües ou pas. La partie élastique n’est avantageusement pas réalisée dans toutes les tôles de l’empilage.
L’aimant permanent 20 comprend un renfoncement 42 dans lequel la partie élastique 32 vient en butée. En pratique, lors de l’insertion de l’aimant permanent 20 dans la cavité 26 dans un mouvement de translation parallèle à l’axe 16, la partie élastique 32 se déforme en frottant contre l’aimant permanent 20 sur sa face 38 jusqu’à ce que la partie élastique 32 pénètre dans le renfoncement 42 en relâchant au moins en partie sa déformation. Une fois dans le renfoncement 42, la partie élastique 32 vient en butée contre le renfoncement 42, empêchant l’aimant permanent 20 de se déplacer en translation parallèlement à l’axe de rotation 16.
Alternativement au renfoncement 42, l’aimant permanent 20 peut comprendre plusieurs excroissances entre lesquelles la partie élastique 32 vient se caller. De façon plus générale, les excroissances ou le renfoncement permettent de réaliser une limitation du déplacement de l’aimant permanent 20, en translation parallèlement à l’axe de rotation 16, par rapport à la cavité 28.
Les parties élastiques 32 et 34 possèdent, dans l’exemple représenté sur la , une forme incurvée entre leur emplanture, respectivement 32a et 34a, sur la paroi interne de leur lumière respective et leur extrémité libre, respectivement 32b et 34b, en appui contre l’aimant permanent 20. Une forme incurvée permet d’augmenter la longueur de la fibre neutre de la partie élastique concernée par rapport à une partie élastique qui possèderait une forme rectiligne. La partie élastique est globalement soumise à une contrainte de flexion lors de sa déformation. La fibre neutre est une ligne de la partie élastique ne subissant aucune contrainte de traction/compression lors de sa déformation en flexion. L’adaptation de la longueur de la fibre neutre permet de régler la déformation possible de la partie élastique. Ceci permet notamment à la partie élastique de se caller dans le renfoncement 42. Ceci permet également d’absorber les dispersions de dimensions dues aux tolérances de fabrication de l’aimant permanent 20 et du circuit magnétique 22. Toute autre forme non rectiligne est bien entendue possible.
La est représentée dans un plan perpendiculaire à celui de la et sur la , la possible forme incurvée de la partie élastique 32 n’est pas visible.
La représente une variante du rotor 14 en coupe partielle dans un plan contenant l’axe de rotation 16. On y retrouve le circuit magnétique 22 représenté sur la équipé de la partie élastique 32. On y retrouve l’aimant permanent 20. A la différence de la variante représentée sur la , l’aimant permanent 20 comprend un renfoncement 44 de forme légèrement différente. Le renfoncement 44 est en forme de V dont les branches 44a et 44b s’étendent de façon inclinée par rapport à l’axe de rotation 16. Dans la variante de la , le renfoncement 42 possède des parois 42a et 42b perpendiculaires à l’axe de rotation 16. Les parois 42a et 42b forment une butée franche empêchant tout déplacement de l’aimant permanent 20 en translation parallèlement à l’axe de rotation 16 dans les deux sens. Avec une butée franche, l’extraction de l’aimant permanent 20 en fin de vie de la machine électrique peut se faire par exemple en cassant ou en déformant de manière permanente (c’est-à-dire hors de leur domaine élastique) les parties élastiques en appliquant un effort important sur l’aimant permanent 20 selon un axe parallèle à l’axe de rotation 16. Alternativement à une rupture, ou à une déformation permanente des parties élastiques, il est possible de prévoir un outil spécifique inséré dans les lumières correspondantes et permettant de rétracter les parties élastiques. Au contraire, une forme en V du renfoncement 44 permet à la partie élastique 32 de se rétracter sans outil sous l’action d’un effort sur l’aimant permanent 20 selon un axe parallèle à l’axe de rotation 16. Il convient de veiller à ce que cet effort soit supérieur aux efforts pouvant intervenir durant le fonctionnement de la machine électrique. L’inclinaison des branches 44a et 44b de la forme en V permet de régler l’effort d’extraction de l’aimant permanent 20. Il est également possible de mette en œuvre un renfoncement ne possédant qu’une seule branche inclinée soit 44a, soit 44b, l’autre branche pouvant être perpendiculaire à l’axe de rotation 16 comme dans le renfoncement 42. Cette branche unique inclinée forme un chanfrein. Autrement dit, le renfoncement peut comprendre un ou deux chanfreins permettant l’extraction de l’aimant permanent 20 hors du circuit magnétique 22 soit dans un seul sens soit dans les deux sens portés par une direction parallèle à l’axe de rotation 16.
La représente une autre variante du rotor 14 en coupe partielle dans un plan contenant l’axe de rotation 16. On y retrouve le circuit magnétique 22 représenté sur la équipé de la partie élastique 32. A la différence des variantes représentées sur les figures 3 et 4, la face 38 de l’aimant permanent 20 disposée en regard de la partie élastique 32 ne comprend aucun renfoncement. La face 38 est parallèle à l’axe de rotation 16. Plus précisément la face 38 peut former une courbe, visible sur la , dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation 16. La face 38 forme une portion de cylindre s’appuyant sur la courbe et dont les génératrices sont parallèles à l’axe de rotation 16. Lors de l’insertion de l’aimant permanent 20 dans la cavité 26, la partie élastique 32 frotte contre la face 38 tout au long de son insertion le long d’une génératrice de la face 38 et la limitation du déplacement de l’aimant permanent 20, en translation parallèlement à l’axe de rotation 16, par rapport à la cavité 28 se fait par adhérence. L’effort devant être exercé sur l’aimant permanent 20 pour son insertion dans la cavité 26 est le même, dans le même sens ou dans un sens opposé, que l’effort nécessaire à l’extraction de l’aimant permanent 20.
Machine électrique à flux magnétique axial équipée d'un double dispositif de refroidissement. DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne un moteur ou une génératrice électrique dite à flux magnétique axial comportant au moins un rotor discoïde à plusieurs plots d’aimants permanents et au moins un stator plat de forme annulaire à plusieurs bobines réparties radialement de manière régulière et dont l’axe est orienté parallèlement à celui du rotor.
Dans ce concept, le rotor est confiné entre les stators, il ne peut être refroidi. S’il y a un échauffement excessif généré principalement par les courants de Foucault, les aimants peuvent perdre leurs caractéristiques magnétiques lorsque la température dépasse une valeur critique. De plus, l’échauffement par rayonnement des stators peut encore augmenter la température du rotor. La solution proposée dans la publication FR3110767 pour atténuer l’échauffement est la très forte segmentation des blocs d’aimants. Les courants de Foucault sont alors drastiquement réduits.
Objet de l’invention Pour cela, l’invention propose un chariot mobile pour le transport d’au moins un préhenseur d’une pièce à emboutir ou d’une pièce emboutie pour un véhicule automobile, comprenant un dispositif motorisé de déplacement dudit chariot ainsi qu’un dispositif de maintien d’au moins un préhenseur.
De façon remarquable en ce que le dispositif motorisé est commandé par une unité de pilotage configurée pour permette le déplacement, de façon autonome, du chariot mobile entre une zone de stockage de préhenseur et un bras robotisé d’une ligne d’emboutissage.
Ainsi, de façon avantageuse, le chariot mobile permet d’automatiser le transport de préhenseurs depuis une zone de stockage à proximité d’un bras robotisé et inversement, sans qu’il soit pour cela nécessaire de mobiliser un opérateur et sans devoir aménagé une infrastructure complexe et encombrante à proximité du bras robotisé, tel que proposé par le document US20080086231A1.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’unité de pilotage comporte une unité de mémorisation d’un trajet prédéfini, entre la zone de stockage de préhenseur et le bras robotisé. L’unité de stockage peut se composer d'étagères spécifiques, sur lesquelles différents types de préhenseurs sont stockés. De préférence, les étagères sont agencées de manière à permettre au chariot mobile de placer ou bien de retirer des préhenseurs des étagères spécifiques.
Bien évidemment, le chariot mobile est apte à se déplacer de façon autonome le long dudit trajet.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’unité de pilotage comprend une unité de communication, apte à modifier à distance le trajet prédéfini entre la zone de stockage de préhenseur et le bras robotisé. Ce mode de réalisation permet avantageusement au chariot mobile de desservir différents bras robotisés présents sur une même ligne d’emboutissage ou dans une même zone de production. Selon un autre avantage de l’invention, un même chariot mobile peut donc être employé pour acheminer des préhenseurs à plusieurs bras robotisés.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’unité de pilotage comprend une unité de communication apte à commander le dispositif motorisé, de sorte à permettre le déplacement à volonté du chariot mobile le long du trajet prédéfini. En d’autres termes, le déplacement du chariot mobile peut être commandé à distance et à volonté afin de répondre aux besoins d’une chaîne d’emboutissage.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le dispositif de maintien comprend au moins un bras muni d’au moins un organe de préhension motorisé, l’organe de préhension motorisé est commandé par l’unité de communication, au moins un organe de préhension motorisé est apte à maintenir un préhenseur lorsque ledit organe de préhension est dans une position verrouillée ou bien à libérer un préhenseur lorsque ledit organe de préhension est dans une position déverrouillée.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’organe de préhension motorisé est contrôlé par l’unité de pilotage de manière à changer de position dans la zone de stockage de préhenseurs ainsi qu’à changer de position à proximité d’un bras robotisé d’une ligne d’emboutissage.
De préférence, l’organe de préhension motorisé est en position verrouillée entre la zone de stockage de préhenseur et à proximité d’un bras robotisé d’une ligne d’emboutissage.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, au moins un bras du dispositif de maintien est mobile par rapport au chariot mobile, de sorte à permettre à au moins un organe de préhension motorisé de pouvoir verrouiller un préhenseur parmi une multitude de préhenseurs stockés à différentes hauteurs dans la zone de stockage.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’unité de pilotage comporte une unité de mémorisation d’un procédé de déplacement du chariot mobile le long d’un trajet mémorisé.
L’invention concerne également un procédé de déplacement d’un préhenseur présent dans une zone de stockage jusqu’à proximité d’un bras robotisé d’une ligne d’emboutissage, mis en œuvre par un chariot mobile tel que décrit ci-dessus, présent dans une zone de stockage de préhenseurs, caractérisé en ce que les étapes suivantes sont mises en œuvre par ledit chariot mobile :
- réception par l’unité de communication d’un signal indiquant l’emplacement d’un préhenseur souhaité dans la zone de stockage, l’emplacement d’un bras robotisé en dehors de la zone de stockage, et un trajet entre ladite zone de stockage et le bras robotisé ;
- déplacement du chariot mobile dans la zone de stockage de manière à permettre au dispositif de maintien de saisir le préhenseur souhaité ; puis
Cependant, lorsque le véhicule tourne dans un virage serré, la remorque n’est plus alignée avec le véhicule et peut rentrer en collision avec l’arrière du véhicule à cause de la courte distance entre le véhicule et la structure de la remorque.
De même, il est très difficile de manœuvrer à vitesse réduite. Lorsque le véhicule recule, la remorque se braque et peut heurter l’arrière du véhicule.
Le document RU154569 tente de résoudre ce problème en partie en proposant un dispositif de remorquage comprenant une flèche présentant une longueur variable en fonction de l’angle d’inclinaison de la remorque par rapport au véhicule. L’invention vise à modifier la distance entre le véhicule et la remorque. La flèche comprend un système pignon-crémaillère permettant, d’une part, de réduire la distance entre le véhicule et la remorque en ligne droite, et d’autre part, d’écarter au maximum la remorque du véhicule lors d’un virage pour faciliter la manœuvre. Ce système pignon-crémaillère est mécaniquement déclenché par les manœuvres du conducteur. Une conduite en ligne droite pousse la crémaillère qui recule et réduit la distance, alors qu’un virage a pour effet d’allonger la crémaillère afin d’augmenter la distance entre la remorque et le véhicule.
Cependant, ce système est peu fiable et ne déclenche pas automatiquement le rallongement de la distance entre le véhicule et la remorque à faible vitesse lorsque ces derniers sont alignés, afin d’anticiper une manœuvre, ni lorsque le véhicule recule.
Le but de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant une remorque de véhicule télescopique adaptant automatiquement sa distance par rapport au véhicule de manière fiable pour éviter une collision entre le véhicule et la remorque lors de manœuvres à faible vitesse et particulièrement lorsque le véhicule recule.
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à une remorque de véhicule comportant une structure reliée à un essieu sur lequel sont montées deux roues et une flèche télescopique destinée à être accrochée à un dispositif d’attelage du véhicule. La flèche télescopique est reliée à la structure et comprend des moyens d’allongement configurés pour faire varier la longueur de la flèche télescopique.
Selon l’invention, la remorque comprend un capteur de vitesse destiné à mesurer la vitesse de la remorque. Le capteur de vitesse est relié à un dispositif de contrôle commandant les moyens d’allongement pour adapter automatiquement la longueur de la flèche télescopique en fonction de la vitesse mesurée.
L’invention fournit ainsi une remorque de véhicule télescopique adaptant automatiquement sa distance par rapport au véhicule en fonction de la vitesse du véhicule pour éviter une collision entre le véhicule et la remorque lors de manœuvres à faible vitesse et particulièrement lorsque le véhicule tourne.
En effet, la longueur de la flèche télescopique augmente automatiquement que le véhicule tourne ou qu’il soit en ligne droite lorsque la vitesse de la remorque diminue.
Contrairement aux solutions de l’art antérieur, la flèche est rallongée avant de prendre des virages et également rallongée lors d’une marche arrière pour garer le véhicule et la remorque sur un parking.
D’autre part, la longueur de la flèche télescopique diminue automatiquement lorsque la vitesse de la remorque augmente.
L’aérodynamisme entre le véhicule et la remorque est alors optimisé en ligne droite sur des voie rapides car la distance entre le véhicule et la remorque est réduite au minimum.
Selon une variante, le capteur de vitesse mesure la vitesse de rotation de l’une des roues. Ceci fournit une solution simple pour mesurer la vitesse.
Selon une autre variante, le capteur de vitesse est un capteur à effet Hall.
Selon une autre variante, les moyens d’allongement comprennent un bras télescopique reliant la structure à une tête d’attelage destinée à être accrochée sur le dispositif d’attelage du véhicule. Ceci fournit une solution simple pour faire varier la distance entre le véhicule et la remorque.
Selon une autre variante, le bras télescopique comporte un bras interne relié à la tête d’attelage par une première extrémité et un bras externe reliée à la structure de la remorque par une deuxième extrémité. Le bras interne est partiellement logé à l’intérieur du bras externe et est mobile par rapport au bras externe.
Selon une autre variante, les moyens d’allongement comprennent un moteur électrique comprenant un pignon destiné à déplacer une crémaillère positionnée dans le bras télescopique. Ceci fournit une solution simple pour faire varier automatiquement la longueur de la flèche télescopique.
Selon une autre variante, le moteur électrique est positionné à l’intérieur du bras télescopique et est relié à un réseau d’alimentation électrique de la remorque. Ceci fournit une solution simple pour alimenter le moteur en optimisant l’espace. L’espace de rangement de la remorque est conservé.
L’invention concerne également un procédé de traction d’une remorque, telle que définie précédemment. Selon ce procédé, les moyens d’allongement font varier automatiquement la longueur de la flèche télescopique en fonction de la vitesse de la remorque, la longueur de la flèche télescopique augmentant lorsque la vitesse de la remorque diminue.
Selon une variante, la longueur de la flèche télescopique est minimale lorsque la vitesse de la remorque est supérieure à une vitesse haute Vh. La longueur de la flèche télescopique est maximale lorsque la vitesse de la remorque est inférieure à une vitesse faible Vf.
Selon une autre variante, le procédé comprend une étape de mesure de la vitesse de la remorque par un capteur de vitesse positionné sur la remorque et une étape de transmission de la vitesse mesurée à un dispositif de contrôle commandant les moyens d’allongement.
illustre schématiquement une vue d’un véhicule tractant une remorque lorsque la distance entre le véhicule et la remorque est réduite au minimum ;
illustre schématiquement une vue du véhicule tractant la remorque lorsque la distance entre le véhicule et la remorque est rallongée au maximum.
La illustre schématiquement une vue d’un véhicule 2 tractant une remorque 1 lorsque la distance entre le véhicule 2 et la remorque 1 est réduite au minimum lorsque le véhicule 2 dépasse une vitesse maximale.
Le véhicule 2 peut être un véhicule thermique, hybride ou électrique. Le véhicule 2 peut être une voiture ou un véhicule utilitaire, par exemple.
Le véhicule 2 comprend un dispositif d’attelage 7 positionné à l’arrière du véhicule 2.
La remorque 1 comporte une structure 3 reliée à un essieu 4 sur lequel sont montées deux roues 5. La structure 3 comprend un châssis sur lequel est monté un caisson ouvert ou fermé permettant de ranger du matériel.
En variante, la remorque 1 peut comprendre deux essieux 4 et quatre roues 5, par exemple.
La remorque 1 comporte une flèche télescopique 6 reliée à la structure 3.
La flèche télescopique 6 comprend des moyens d’allongement 8.
Avantageusement : le capteur de lumière comprend un capteur CCD/CMOS et l'étape b) d'obtention du capteur de lumière comprend : b1) l'obtention d'une caméra vidéo apte à opérer dans le domaine des longueurs d'onde situées dans le domaine visible ; et b2) le retrait d'un filtre optique anti-IR incorporé à la caméra vidéo ; et/ou l'étape b) d'obtention du capteur de lumière comprend en outre : b3) la mise en place devant le capteur CCD/MOS d'un filtre optique apte à sélectivement laisser passer ladite longueur d'onde située dans le proche infrarouge et arrêter les longueurs d'onde situées dans le domaine visible, préférentiellement un filtre passe-bande centré sur la longueur d'onde du rayonnement généré par la source lumineuse.
On va maintenant décrire un exemple de mise en œuvre de l'invention, en référence aux dessins annexés où les mêmes références désignent d'une figure à l'autre des éléments identiques ou fonctionnellement semblables.
est une vue schématique d'une liaison par fibre optique entre un équipement d'abonné et un tableau de brassage d'un point de mutualisation distant.
illustre la technique conventionnelle mise en œuvre pour l'identification et la vérification de la fibre optique d'une liaison telle que celle de la .
est homologue de la , pour la technique selon l'invention.
Sur la , la référence 10 désigne une fibre optique d'un réseau de distribution.
Les fibres optiques des réseaux de distribution sont généralement des fibres monomode opérant dans le domaine de l'infrarouge dans la bande utile 1260-1625 nm (ces valeurs n'étant bien entendu aucunement limitatives), qui est la bande habituellement utilisée pour les échanges de données avec les abonnés des opérateurs de télécommunication.
La fibre optique 10 s'étend de façon ininterrompue d'une première extrémité 12, où elle est par exemple reliée à un dispositif de terminaison intérieure optique (DTIO) installé dans une habitation 14, jusqu'à un point d'arrivée 16 à son extrémité opposée, par exemple au niveau d'une grille de brassage 18 d'un point de mutualisation (PM). La grille de brassage 18 permet de rassembler dans une armoire de rue les terminaisons d'un très grand nombre de fibres reliées à un ensemble d'habitations d'un même réseau de distribution.
Dans les zones peu denses, la longueur de la fibre entre le DTIO 12 et le point d'arrivée 16 est souvent supérieure à 1 km, et peut atteindre plusieurs kilomètres, parfois jusqu'à 10 km, voire plus.
La grille de brassage permet, au moyen d'un cordon de brassage, de raccorder le point d'arrivée 16 de chaque habitation du réseau de distribution à une terminaison homologue du réseau de l'opérateur auquel est abonné l'utilisateur.
Il convient, pour un opérateur devant effectuer ce raccordement, de repérer sur la grille de brassage la position du point d'arrivée 16 correspondant à l'abonné en question.
L'identification de ce point d'arrivée est généralement opérée selon une technique illustrée , avec, côté DTIO, un dispositif dit "VFL" ( Visual Fault Locator ) 20 en forme de stylo ou analogue comportant une source lumineuse laser 22 émettant une lumière dans le domaine du spectre visible, perceptible par l'œil (correspondant, selon la définition CIE, aux longueurs d'onde comprises entre 380 et 780 nm).
Les VFL utilisés à cette fin sont des dispositifs de faible puissance de Classe 2 selon IEC 60825-1 édition 3.0, c'est-à-dire émettant une puissance lumineuse non supérieure à 1 mW (0 dBm) et ne nécessitant aucune précaution d'emploi particulière.
Le VFL 20 est emboîté sur une fiche de connecteur optique à l'extrémité 12 de manière à coupler la source laser 22 à la fibre optique et permettre ainsi l'injection dans celle-ci d'un stimulus optique en lumière visible.