INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un exemple particulier, au cours de l’étape de mise à jour S8 de la deuxième itération IT2, le système PT1 compare l’empreinte numérique FP1 générée en S4 (itération IT2) avec l’empreinte numérique FP0 – dite empreinte numérique de référence – préalablement enregistrée (S8, itération IT1) dans les données d’historique DH0 – dites données d’historique de référence – d’un utilisateur de référence ( ). Si l’empreinte numérique FP1 coïncide (ou concorde) avec ladite au moins une empreinte numérique de référence, le système PT1 détecte que l’utilisateur UR1 accédant au site web ST1 au cours de la deuxième itération IT2 est l’utilisateur de référence, à savoir celui pour lequel les données de comportement DT0 ont été préalablement enregistrées dans les données d’historique DH0. Dans ce cas, les données d’historique DH1 mises à jour en S8 (itération IT2) sont alors les données d’historique de référence DH0 en association avec l’empreinte numérique de référence FP0. Autrement dit, le système PT1 met à jour les données d’historique DH0 à partir des données de comportement DT1 en association avec l’empreinte numérique FP1. Le système PT1 complète par exemple les données d’historique DH0 en y incorporant (ou ajoutant) les données de comportement DT1.
Ainsi, sur détection d’une nouvelle visite du site web ST1, le système PT1 obtient une nouvelle empreinte FP1, vérifie si cette nouvelle empreinte FP1 correspond à une empreinte de référence FP0 déjà historisée et, si oui, associe l’utilisateur UR1 réalisant la nouvelle visite aux données d’historique DH0 de l’empreinte de référence FP0, ce qui permet un suivi personnalisé dans le temps du comportement de l’utilisateur UR1 sur le site web ST1.
Selon un exemple, les empreintes numériques FP0 et FP1, obtenues respectivement au cours des étapes d’obtention S4 des itérations IT1 et IT2, sont identiques. Dans ce cas, le système PT1 détecte que l’utilisateur accédant au site web ST1 lors des deux visites considérées est le même, à savoir UR1 dans cet exemple. Le système PT1 peut alors mettre à jour (S8) les données d’historique DH0 comme précédemment décrit.
Selon un exemple, les empreintes numériques FP0 et FP1, obtenues respectivement au cours des étapes d’obtention S4 des itérations IT1 et IT2, sont différentes. Dans ce cas, au cours de l’étape S8 de mise à jour de la deuxième itération IT2 ( ), le système PT1 évalue un degré de similitude entre les empreintes numériques FP0 et FP1 pour déterminer si elles correspondent au même utilisateur UR1. Cette évaluation peut comprendre une comparaison des différents caractères de la chaîne des deux empreintes FP0 et FP1. Si les deux empreintes numériques FP0 et FP1 sont suffisamment proches, c’est-à-dire si le degré de similitude ainsi obtenu est au moins égal à une valeur seuil, alors ces empreintes sont traitées comme coïncidant l’une avec l’autre (autrement comme correspondant au même utilisateur UR1). Le système PT1 peut alors mettre à jour (S8) les données d’historique DH0 comme précédemment décrit.
Si en revanche les deux empreintes FP0 et FP1 ne sont pas suffisamment proches, elles sont traitées comme correspondant à deux utilisateurs différents (autrement dit, l’utilisateur UR1 est différent de l’utilisateur de référence). Dans ce cas, les données de comportement DT4 de l’utilisateur UR1 sont enregistrées (S8) en tant que données d’historique DH1 en association avec l’empreinte numérique FP1, et ce indépendamment des données d’historique DH0 de l’utilisateur de référence.
Dans les exemples de réalisation ci-avant, le procédé de l’invention est mis en œuvre par le système PT1 coopérant notamment avec le terminal client T1 et le système PT4. Comme déjà indiqué, des variantes sont toutefois possibles dans lesquelles le procédé est réalisé par une autre dispositif ou système. Certaines variantes de réalisation sont décrites ci-après à titre purement illustratif.
La (configuration serveur) représente une variante de réalisation de l’environnement de la . L’environnement de la diffère principalement de celui de la en ce que les modules PG1 et PG2 ne sont pas exécutés par le terminal client T1 mais de façon déportée par un système (ou serveur, ou plateforme) PT0. Dans ce cas, le client de navigation 12 du terminal T1 reçoit depuis le système PT1, et exécute, un module de contrôle PG0. Ce module PG0 collecte toutes les données collectées par PG1 et PG2 dans les modes de réalisation précédemment décrit en référence à la . Le module PG0 distribue ces données au système PT0 qui lui-même distribue les données aux modules PG1 et PG2. Les modules PG1 et PG2 assurent par ailleurs les mêmes fonctions que celles précédemment décrites en référence à la . Autrement dit, dans cet exemple particulier, c’est également le système PT1 qui met en œuvre les étapes S2-S8 du procédé de l’invention comme précédemment décrit.
Selon une réalisation, le gonflage est réalisé avec de l’air pour conférer une couche d’air isolante. En variante, un autre gaz ou un fluide caloporteur peut être utilisé pour le gonflage réversible des manchons 5.
Le système de conditionnement thermique comprend un dispositif de régulation thermique des manchons 5 en état gonflé dans une plage de température de recharge optimale, notamment comprise entre 15°C et 25°C, et de préférence de l’ordre de 20°C, afin de permettre un conditionnement dans cette plage des articles 2 contenus dans lesdits manchons durant la recharge de leurs batteries.
Selon une réalisation, le dispositif de régulation thermique peut comprendre des moyens de conditionnement de la température du fluide de gonflage.
Pour pouvoir réchauffer les manchons 5, notamment lorsque la température en leur sein chute en deçà d’un seuil inférieur prédéterminé, lesdits manchons sont équipés d’au moins une nappe chauffante 11 qui est reliée à un circuit électrique 12 de régulation thermique, par exemple un circuit de chauffage électrique comprenant des résistances chauffantes.
De même, pour pouvoir refroidir les manchons 5, par exemple lorsque la température en leur sein dépasse un seuil supérieur prédéterminé, lesdits manchons sont équipés d’au moins un conduit 13 contenant un fluide, par exemple un fluide caloporteur à base de glycol, ledit conduit étant relié à un module 14 de mise en circulation et de régulation thermique dudit fluide, afin d’évacuer la chaleur du sein dudit manchon.
Le(s) conduit(s) 13 peu(ven)t notamment former un circuit fermé de fluide caloporteur entre les manchons 5 et le module 14 de mise en circulation et de régulation thermique dudit fluide, ledit module comprenant notamment : un ventilateur et/ou un échangeur thermique pour refroidir ledit fluide sortant des manchons 5 ; une pompe pour faire circuler le fluide caloporteur dans le circuit, afin de diriger le flux 17a de fluide chauffé sortant des manchons 5 vers l’ensemble ventilateur / échangeur thermique, et de rediriger le flux 17b de fluide refroidi par ledit ensemble vers lesdits manchons.
De façon avantageuse, la(les) nappe(s) chauffante(s) 11 et le(s) conduit(s) 13 de circulation de fluide caloporteur sont disposé(e)(s) entre la chambre gonflable du manchon 5 et la paroi périphérique du logement 7, afin de leur permettre d’épouser la périphérie de l’article 2 lorsque le manchon 5 est à l’état gonflé, et ainsi de leur garantir des échanges de chaleur fiables avec l’article 2 pour pouvoir gérer de façon fiable le chauffage et/ou le refroidissement dudit article.
Chacun des manchons 5 est en outre équipé d’un capteur 15 de température à l’interface avec l’article 2, afin de permettre au système de conditionnement thermique de piloter de façon pertinente le conditionnement du manchon 5 pour sélectivement chauffer et/ou refroidir ledit article selon la température mesurée par ledit capteur.
L'armoire est équipée d’une unité 16 de contrôle du système de conditionnement thermique, ladite unité étant pilotée en fonction d’au moins un paramètre choisi parmi ceux relatifs à une température ou à l’énergie électrique fournie par le système de recharge.
Ainsi, l’unité 16 de contrôle peut être agencée pour piloter le système de conditionnement thermique pour activer la circulation de fluide caloporteur 17a, 17b et/ou le chauffage de nappes 11 dans certains casiers 1 de l’armoire selon leur alimentation en énergie par le système de recharge électrique, et plus particulièrement selon la présence ou non d’un article connecté à la prise de branchement desdits casiers, et en fonction de la température mesurée par le capteur 15 correspondant.
En particulier, les capteurs de température 15 de chaque manchon 5 sont connectés à un module 18 agencé pour communiquer les températures mesurées par lesdits capteurs directement à l’unité 16 de contrôle, afin de permettre à ladite unité de piloter le système de conditionnement thermique pour ajuster rapidement le chauffage ou le refroidissement desdits manchons, notamment suivant les conditions climatiques et/ou l’état de charge des articles 2.
En particulier, l’armoire peut être équipée d’un système autonome de génération d’énergie type photovoltaïque et/ou éolien, ce qui justifie l’économie d’énergie de la solution, notamment par rapport à une solution raccordée à un réseau d’alimentation électrique. L’armoire peut être reliée à une batterie tampon qui se charge avec le système photovoltaïque/éolien et se décharge dans les batteries des articles 2 à recharger.
A cet effet, l’armoire peut être connectée à un panneau solaire apte à transformer en énergie électrique l’énergie provenant des rayonnements solaires, ainsi qu’à au moins une batterie centrale apte à stocker l’énergie électrique générée par ledit panneau solaire et non utilisée pour faire fonctionner les systèmes de recharge et de conditionnement thermique, en vue d’une utilisation ultérieure. C’est par ailleurs cette batterie centrale qui alimente les systèmes de recharge et de conditionnement thermique en l’absence de production d’énergie par les panneaux solaires, et en tout état de cause la nuit.
On décrit à présent un procédé d’utilisation d’une armoire telle que décrite précédemment pour la recharge autonome – c'est-à-dire sans alimentation électrique extérieure à ladite armoire – de la batterie d’au moins un article 2 reçu dans un casier 1.
Ce procédé prévoit, après ouverture de la porte d’un casier 1 par l’utilisateur, de : disposer l’article 2 dans le manchon 5 dégonflé dudit casier ; brancher la batterie de l’article 2 au système de recharge électrique, notamment en la connectant à la prise de branchement prévue à cet effet dans ledit casier ; gonfler le manchon 5 pour qu’il enserre l’article 2, notamment afin de disposer la(les) nappe(s) chauffante(s) 11 et le(s) conduit(s) 13 de fluide caloporteur en contact serrant autour de la périphérie dudit article ; piloter le dispositif de régulation thermique dudit manchon dans une plage de température de recharge optimale.
De plus, de façon avantageuse, la réserve d’eau de mer peut aussi servir à refroidir complémentairement l’eau concentrée par l’évaporation sortant du collecteur d’eau chaude, pour l’amener à une température proche de celle de la réserve d’eau de mer froide et salée, jouant ici un deuxième rôle de réservoir thermique.
Le dispositif résultant est particulièrement favorable à la récupération de chaleur et de condensation. Des essais ont été mené sur un tel dispositif avec deux hauteurs de condenseur et de membrane (les condenseurs et les membranes ayant les mêmes hauteurs) : 3 m pour le premier essai et 2 m pour le deuxième essai. Ces dimensionnements permettent d’obtenir une dépense de chaleur de 300 (premier cas) à 450 (deuxième cas) kWh par m 3 . Ces chiffres peuvent être comparés à une dépense de chaleur pour un dispositif n’ayant pas cette récupération de chaleur, qui est de l’ordre de 700 kWh par m 3 de condensat. Cela représente donc un gain énergétique de 57% dans le premier essai et 35% dans le deuxième essai.
Compte-tenu de cette performance énergétique, on pourra obtenir 30 tonnes d’eau purifiée par jour avec un débit de 6,55 kg/s dans la buse, un débit d’entrée du mélangeur réparti selon 5,51 kg/s pour l’eau collectée via les gouttes émises par la buse et 1,04 kg/s pour l’eau prélevée de la réserve d’eau de mer froide.
Le débit d’eau de mer froide pour le refroidissement complémentaire par perte de chaleur sensible peut être ajusté pour obtenir une température de 3 K supérieure à la température de la réserve froide afin d’obtenir en sortie de mélangeur et en entrée de buse, une température de 2,5 K supérieure à la température de la réserve d’eau de mer froide. De même, la température de la source chaude peut être de 58 K supérieure à celle de la réserve d’eau froide, en régime permanent de production d’eau purifiée.
Une température de la réserve d’eau de mer froide peut notamment être pour ces performances de 305 K et la température de la réserve d’eau de mer chaude de 363 K.
L’homme du métier pourra, par de simples essais de routine, adapter les dimensions de la réalisation ci-dessus pour obtenir des productions d’eau purifiée différentes ou des rendements énergétiques différents en fonction de la chaleur récupérée ou issue d’énergie solaire disponible et du climat, sans sortir de l’enseignement de la présente demande.
La présente demande étend son enseignement à un solvant contenant un soluté pour obtenir le solvant purifié (ou pur) ou ultra-purifié (ou ultra-pur).
Dans tous les modes de réalisation de la présente demande, la membrane et la paroi du condenseur ne doivent pas être en contact mécanique, ce qui garantit une pureté optimum du fluide purifié. Cependant, si des points de contact entre la membrane et la paroi existent, un fonctionnement dégradé du dispositif et du procédé selon l’invention est obtenu. Par exemple, la purification d’une eau chargée de minéraux initialement à 500 Micro Siemens/cm aboutit sans contact mécanique à une eau purifiée ayant une conductivité inférieure à 9 Micro Siemens/cm alors que la présence de points contact conduit à une eau purifiée ayant une conductivité de l’ordre de 50 Micro Siemens/cm.
microréacteur pour la mise en œuvre de procédés de chimie continue impliquant des solides La présente invention a trait au domaine de la chimie continue en microréacteur. Elle concerne plus spécifiquement le domaine particulier des procédés de la chimie continue en microréacteur où des solides sont introduits et/ou formés dans le microréacteur.
Le terme de « chimie continue », synonyme de l’expression plus complète « chimie en flux continu », désigne un mode de mise en œuvre particulier d’une réaction chimique (réaction d’un ou plusieurs réactifs conduisant à un ou plusieurs produits distincts des réactifs) et/ou physique (par exemple une cristallisation ou une précipitation) où le milieu réactionnel est mis en écoulement au sein d’un réacteur, ce par quoi la réaction s’opère progressivement au long de l’écoulement, ce qui permet schématiquement de convertir spatialement le long de l’écoulement l’évolution temporelle observée dans un réacteur discontinu classique de type ballon.
La présente invention concerne les réactions de chimie continue de ce type qui sont mise en œuvre au sein de réacteurs de faibles dimensions, désignés par le terme générique de « microréacteurs ». Au sens où il est employé dans la présente description, un « microréacteur » désigne un dispositif pour la chimie continue, qui comprend au moins un canal où a lieu la réaction physique et/ou chimique et où ce canal a une section transversale de dimensions inférieures à 20 mm, typiquement inférieures ou égales à 10 mm. Les dimensions globales de la zone d’un microréacteur de chimie continue où a lieu la réaction sont en général inférieures à 1 m, le plus souvent inférieures ou égales à 50 cm et typiquement inférieures ou égales à 30 cm.
La chimie continue en microréacteur est un domaine en plein essor, car elle permet d’effectuer des réactions chimiques en toute sécurité et ce y compris dans des conditions difficiles, en minimisant le volume réactionnel.
De plus, la chimie continue en microréacteur permet de contrôler de façon précise la température du milieu, et ce même dans le cas de réactions fortement exothermiques ou endothermiques, grâce au rapport surface sur volume très favorable à l’échange thermique que permet un microréacteur.
L’emploi de microréacteurs permet par ailleurs d’effectuer des réactions impliquant une haute pression dans des conditions de sécurité renforcées. L’emploi de microréacteur est par exemple un atout pour la mise en œuvre réactions d’hydrogénation qui présentent des risques bien moindres avec des réacteurs de dimensions réduites.
La chimie continue en microréacteur est également bien adaptée à la mise en œuvre de gaz toxiques ou dangereux dont elle limite les quantités auxquelles un opérateur et l’environnement sont potentiellement exposés. Ce qui rend la chimie continue en microréacteur bien adaptée à la production de phosgène, par exemple.
Un autre avantage de la chimie continue en microréacteur se décline en termes de respect de l’environnement : elle permet notamment de minimiser l’utilisation de solvants et de réduire la formation de coproduits ou d’impuretés qui sont généralement détruits par incinération.
La virole cylindrique peut présenter une section circulaire de rayon constant selon l’axe longitudinal sur au moins une portion longitudinale de la virole cylindrique. Cette forme permet d’avoir une meilleure maitrise du jeu entre le joint annulaire hydrostatique et la virole cylindrique.
En particulier, la virole cylindrique peut être dépourvue de léchettes.
Avantageusement, le joint annulaire hydrostatique comprend une paroi annulaire radialement externe, une paroi annulaire radialement interne et une pluralité d’organes élastiquement déformables, notamment répartis circonférentiellement autour de l’axe longitudinal. Chacun de la pluralité d’organes élastiquement déformables comporte une première embase sensiblement radiale reliée à la paroi annulaire radialement externe, une deuxième embase sensiblement radiale reliée à la paroi annulaire radialement interne et au moins une lame élastiquement déformable s’étendant circonférentiellement. Ladite au moins une lame est reliée à la première embase à une extrémité circonférentielle et à la deuxième embase à une extrémité circonférentielle opposée. Autrement dit, la première embase effectue la liaison entre l’une des extrémités circonférentielles de ladite au moins une lame et la paroi annulaire radialement externe, et la deuxième embase effectue la liaison entre l’autre des extrémités circonférentielles de ladite au moins une lame et la paroi annulaire radialement interne. Le joint annulaire hydrostatique peut ainsi se déformer radialement grâce à la flexibilité offerte par ladite au moins une lame reliant ensemble la paroi annulaire radialement interne et la paroi annulaire radialement externe. Les parois annulaires radialement interne et externe, les embases et les lames sont notamment dimensionnées pour permettre de maitriser la déformation radiale du joint annulaire hydrostatique, et donc de maitriser un jeu entre le joint annulaire hydrostatique et la virole cylindrique.
La paroi annulaire radialement interne peut notamment porter un patin abradable apte à venir en contact contre la virole cylindrique. Ainsi, le patin en matériau abradable permet de s’assurer que, lors du contact entre la virole et le patin du joint hydrostatique, l’usure s’effectue uniquement du côté du patin et non de la virole que l’on souhaite protéger.
Le premier matériau peut alors présenter une dureté supérieure à une dureté du matériau du patin abradable.
Le patin abradable peut présenter en particulier un profil aéraulique. Ceci permet, par des phénomènes de dépression et de surpression radiales de part et d’autre du patin, l’augmentation d’un jeu entre la virole cylindrique et le joint annulaire hydrostatique lorsqu’ils se rapprochent l’un de l’autre, et à l’inverse, la diminution du jeu entre la virole cylindrique et le joint annulaire hydrostatique lorsqu’ils s’éloignent l’un de l’autre.
Le premier matériau peut également présenter une résistance à l’abrasion supérieure à la résistance à l’abrasion du matériau de l’extrémité radialement interne du joint annulaire hydrostatique en vis-à-vis de la couche annulaire.
Avantageusement, l’ensemble peut comprendre au moins deux rangées annulaires d’aubes mobiles disposées longitudinalement de part et d’autre, en amont et en aval vis-à-vis de l’axe longitudinal, du distributeur et reliées entre elles par la virole cylindrique, une partie de la virole cylindrique s’étendant longitudinalement depuis l’une jusqu’à l’autre des deux rangées annulaires d’aubes mobiles étant réalisée dans un second matériau. Autrement dit, la partie de la virole cylindrique réalisée dans le second matériau relie les deux rangées annulaires d’aubes mobiles. Le second matériau peut notamment être adapté pour assurer la transmission mécanique d’un couple entre les deux rangées annulaires d’aubes mobiles.
Le premier matériau peut présenter une dureté supérieure à la dureté du premier matériau.
La couche annulaire peut présenter une dimension longitudinale supérieure à une dimension longitudinale du joint annulaire hydrostatique selon l’axe longitudinal. Une telle caractéristique permet d’assurer que le joint annulaire hydrostatique puisse être en vis-à-vis radiale de la couche annulaire même en cas de mouvement longitudinal relatif entre la virole cylindrique et la rangée annulaire d’aubes statoriques. Ce mouvement longitudinal relatif est couramment désigné chariotage. Le chariotage peut se produire dans différentes phases de fonctionnement de la turbomachine.
La virole cylindrique peut présenter un évidement annulaire destiné à recevoir la couche annulaire. En particulier, l’évidement annulaire et la couche annulaire peuvent être de même épaisseur. Autrement dit, la couche annulaire ne rajoute pas de surépaisseur à la virole cylindrique.
La couche annulaire peut s’étendre en saillie par rapport à une première surface radialement externe de la virole cylindrique. La première surface radialement externe de la virole cylindrique peut notamment correspondre à une surface la plus radialement à l’intérieur d’une périphérie radialement externe de la virole cylindrique.
L’épaisseur est telle qu’elle permet d’offrir une résistance mécanique suffisante à la couche annulaire en cas de contact entre la virole cylindrique et le joint annulaire hydrostatique.
Ce système de télécommunication comprend un terminal client 2, un réseau d’accès radio (ou " Radio Access Network ") 4, un réseau central 10 (également dénommé " cœur de réseau " ou " core network " selon l’appellation anglo-saxonne couramment utilisée) et un réseau de données 20.
Le terminal client 2 est ici un équipement utilisateur (ou " User Equipment "), selon la terminologie classiquement utilisée dans le domaine de la téléphonie cellulaire.
Le terminal client 2 comporte ainsi par exemple un module d’identification (tel qu’un module d’identification d’abonné ou SIM pour " Subscriber Identity Module "). Un tel module d’identification peut être réalisé sous forme d’une carte à microcircuit embarquée dans le terminal client ou, en variante, d’un autre circuit (tel qu’un circuit intégré) inclus dans le terminal client et émulant le module d’identification (solution connue sous l’appellation e-SIM).
Le module d’identification peut alors mémoriser des informations (telles qu’au moins une clé secrète) qui permettent au terminal client 2 de se connecter à un réseau de téléphonie mobile, comme expliqué dans la suite.
Le terminal client 2 comprend une unité de communication sans fil au moyen de laquelle le terminal client 2 peut échanger des données avec le réseau d’accès radio 4 via une liaison radio.
Le réseau d’accès radio 4 est quant à lui relié au réseau central 10, par au moins une liaison qui peut être une liaison filaire ou une liaison sans fil. Le réseau d’accès radio 4 et le réseau central 10 peuvent dans certains modes de réalisation être reliés par l’intermédiaire de plusieurs liaisons.
Le réseau central 10 assure la gestion du réseau de téléphonie mobile précité et permet notamment dans ce cadre la connexion de terminaux au réseau de téléphonie mobile et les échanges de données entre les différents terminaux connectés.