INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour une charge de silice, si un agent de couplage est utilisé, l’agent de couplage peut être introduit dans l’une quelconque des étapes (ou dans plusieurs étapes ou emplacements) du mélange dans la mesure où l’agent de couplage a la possibilité de se disperser dans le composite. L’agent de couplage peut être ou comprendre un ou plusieurs agents de couplage de type silane, un ou plusieurs agents de couplage de type zirconate, un ou plusieurs agents de couplage de type titanate, un ou plusieurs agents de couplage de type nitro, ou une combinaison quelconque de ceux-ci. L’agent de couplage peut être ou comprendre le bis(3-triéthoxysilylpropyl)tétrasulfane (par exemple, Si 69 d’Evonik Industries, Struktol SCA98 de Struktol Company), le bis(3-triéthoxysilylpropyl)disulfane (par exemple Si 75 et Si 266 d’Evonik Industries, Struktol SCA985 de Struktol Company), le 3-thiocyanatopropyl-triéthoxysilane (par exemple, Si 264 d’Evonik Industries), le gamma-mercaptopropyl-triméthoxysilane (par exemple, VP Si 163 d’Evonik Industries, Struktol SCA989 de Struktol Company), le gamma-mercaptopropyl-triéthoxysilane (par exemple, VP Si 263 d’Evonik Industries), le dinéoalcanolatodi(3-mercapto)propionato-O-zirconium, le N,N’-bis(2-méthyl-2-nitropropyl)-1,6-diaminohexane, le S-(3-(triéthoxysilyl)propyl)octanethioate (par exemple, l’agent de couplage NXT de Momentive, Friendly, WV), et/ou des agents de couplage qui sont chimiquement similaires ou qui comportent un ou plusieurs des mêmes groupes chimiques. Selon une option, l’agent de couplage est le (triéthoxysilylpropyl)tétrasulfane (Si 69). Des exemples spécifiques supplémentaires d’agents de couplage, par appellations commerciales, comprennent, sans s’y limiter, VP Si 363 d’Evonik Industries et les silanes NXT Z et NXT Z-50 de Momentive. Les agents de couplage décrits présentement pourraient être utilisés pour produire une modification hydrophobe de la surface de la silice (silice précouplée ou prétraitée) avant de l’utiliser dans l’un quelconque des procédés décrits présentement. Il convient de noter qu’une combinaison quelconque d’élastomères, d’additifs et de composite supplémentaire peut être ajoutée au composite élastomère, par exemple lors d’une étape de formulation.
La bande de roulement de pneumatique peut être formée par l’un quelconque des procédés décrits présentement ou une combinaison de ceux-ci. Généralement, les bandes de roulement de pneumatique peuvent être formées par mélange d’une charge avec un élastomère pour former un composite élastomère, qui peut ensuite être formulé en une formulation de bande de roulement de pneumatique qui est durcie pour former un composé de caoutchouc. Le composé peut être moulé et durci avec une sculpture de bande de roulement souhaitée. Les bandes de roulement peuvent être appliquées sur des pneumatiques et autoclavées pour fabriquer le pneumatique final.
La bande de roulement de pneumatique peut être choisie parmi une bande de roulement de pneumatique radial pour camion et autobus (TBR), une bande de roulement de pneumatique tout-terrain (OTR), une bande de roulement de pneumatique de voiture de tourisme, une bande de roulement de pneumatique de véhicule de performance, une bande de roulement de pneumatique de camion léger, une bande de roulement de pneumatique de moto, une bande de roulement de pneumatique de véhicule électrique, une bande de roulement de pneumatique d’aéronef et une bande de roulement de pneumatique d’équipement lourd. La bande de roulement peut comprendre la chape, la base et la sous-chape. Exemples
Les exemples décrivent la préparation de composites, de composés (vulcanisats) et de bandes de roulement de pneumatique où les performances (usure de la bande de roulement, résistance au roulement) sont évaluées par rapport à des bandes de roulement témoins. Exemple 1
Un composite est préparé par mélange d’une charge humide avec du caoutchouc naturel (composite 1). En tant que témoin, des composites comparatifs de noir de carbone et de silice sont préparés selon des procédés classiques de mélange à sec (composites CB comparatif et silice comparative). Les élastomères utilisés sont TSR20 (caoutchouc de spécification technique, 0,2 % d’impuretés, % maximal retenu sur un tamis de 45 µm) et un caoutchouc naturel de qualité standard RSS#3. Les descriptions techniques de ces caoutchoucs naturels sont largement disponibles, par exemple dans le Rubber World Magazine’s Blue Book publié par Lippincott et Peto, Inc. (Akron, Ohio, États-Unis). Le noir de carbone (CB) utilisé est le noir de carbone VULCAN ® 7H. La silice utilisée est la silice précipitée ZEOSIL ® Z1165 MP (« Z1165MP ») de Solvay USA Inc., Cranbury, N.J. Les agents de couplage de type silane utilisés sont les agents de couplage X50S et Si-69 (« Si69 »), tous deux d’Evonik Industries.
Préparation de silice humide : de la silice sèche ayant une teneur en humidité de 7,5 % en poids d’humidité est introduite à un débit de 460 livres/heure dans un mélangeur à broches FEECO continu. De l’eau est pulvérisée à l’aide de deux buses à jet plat dans le mélangeur à broches situé juste après l’emplacement où la silice sèche est introduite dans le mélangeur à broches. Le débit de pulvérisation d’eau est de 486 livres/heure. Des pastilles de silice humide uniformes entre 60 et 120 mesh sont évacuées avec 52,5 % en poids d’eau.
Les formulations de composite (quantités en pce) sont présentées dans le tableau 1. CB comparatif Silice comparative Composite 1 NR (TSR20) 100 100 NR (RSS#3) 100 CB 50 4 silice humide* (52,5 % en poids d’humidité) 55 silice sèche 50 X50S 10 Si69 5,5 6PPD 2 Produits chimiques Oxyde de zinc 3 3 3 Acide stéarique 2 2 2 6PPD 1,5 1,5 0,5 TMQ 1,5 1,5 1,5 LSW 654 (cire) 1,5 1,5 1,5 Savon au zinc 2 2 DPG 0,5 *teneur en silice rapportée au poids sec
Les composites comparatifs ont été préparés par mélange à sec et réalisés en deux étapes. Les protocoles des étapes 1 et 2 pour former les composites comparatifs de noir de carbone (« composite CB comparatif ») sont présentés dans les tableaux 2 et 3, respectivement, et les protocoles des étapes 1 et 2 pour former les composites comparatifs de silice (« composite de silice comparatif »). sont présentés dans les tableaux 4 et 5, respectivement. Les processus de mélange des étapes 1 et 2 sont effectués avec un mélangeur à engrènement de 320 L équipé de rotors PES5 (Harburg Feudenberger GK 320) avec une température TCU à 40 °C. Étape Durée (s) Mélangeur tr/min Description 1 20 30 Ajout de polymère + produits chimiques (voir tableau 1) 2 20 40 Mélange 3 30 40 Ajout de 2/3 CB 4 5 40 Mélange 5 35 40 Mélange 6 10 35 Balayage de cylindre 7 35 35 Mélange 8 10 30 Balayage de cylindre 9 90 30 Mélange jusqu’à température = 160 °C 10 15 20 Vidange Étape Durée de l’étape (s) Mélangeur tr/min Étape 1 20 30 Ajout de composite d’étape 1 2 20 30 Mélange 3 30 30 Ajout de 1/3 CB 4 5 35 Mélange 5 30 35 Mélange 6 10 30 Balayage de cylindre 7 30 25 Mélange 8 10 20 Balayage de cylindre 9 90 20 Mélange jusqu’à température = 150 °C 10 15 20 Vidange Étape Durée (s) Mélangeur tr/min Description 1 20 30 Ajout de polymère + produits chimiques (voir tableau 1) 2 30 30 Mélange 3 32 30 Ajout de 2/3 de silice 4 30 30 Mélange 5 25 30 Ajout de silane 6 33 30 Ajout de 1/3 de silice 7 30 30 Mélange 8 4 30 Balayage de cylindre 9 60 30 Mélange jusqu’à température = 148 °C 10 4 30 Balayage de cylindre 11 10 30 Mélange 12 120 20 Mélange, maintien de la température à 148 °C 13 15 20 Vidange Étape Durée de l’étape (s) Mélangeur tr/min Température de l’étape (°C) Description 1 20 25 Ajout de composite d’étape 1 2 20 25 Mélange 3 30 25 Mélange 4 10 25 Balayage de cylindre 5 45 25 130 Mélange 6 10 25 Balayage de cylindre 7 45 25 148 Mélange 8 10 20 Balayage de cylindre 9 15 20 Mélange 10 90 20 148 Mélange, maintien de la température 11 10 20 Vidange
Le composite 1 est formé par mélange d’une charge humide avec un élastomère solide et est préparé en deux étapes suivies d’une troisième étape d’ajout de produits chimiques. Le mélange de la première étape est effectué avec un mélangeur tangentiel Kobelco BB-16 équipé de rotors 6WI (Kobelco Kobe Steel Group) à un point de consigne de température TCU de 83 °C et un facteur de remplissage de 66 %. Le protocole de mélange de la première étape est présenté dans le tableau 6. Aux étapes 5, 9 et 13, le mélange est effectué sous régulation de puissance PID (proportionnelle intégrale dérivée). La constante proportionnelle est de 200 %, la constante intégrale de 5 s et aucune commande dérivée n’est utilisée. Les points de consigne de puissance (kW) et les réglages de vitesse maximale du rotor sont indiqués dans le tableau 6. Le signal d’entrée de puissance utilisé par la boucle de régulation de puissance PID est filtré à l’aide d’un filtre de Kalman avec une constante K2 de 0,005. Des détails supplémentaires sur le mélange avec la boucle de régulation de puissance PID et le filtre de Kalman sont fournis dans la publication PCT n° WO 2023/034575. [Tableau 6] Étape Durée de l’étape (s) Position du cylindre Mélangeur tr/min Point de consigne de puissance (kW) Description 1 20 HAUT 50 Ajout du caoutchouc 2 120 max BAS 60 Mastiquer le caoutchouc jusqu’au premier de 120 s ou 110 °C 3 20 HAUT 50 1 er ajout de charge (75 % de la charge) et ajout de silane 4 20 BAS 50 Laisser le cylindre reposer 5 120 max BAS PID de puissance 75 Mélange sous régulation de puissance PID jusqu’au premier de 120 s et 130 °C ; vitesse maximale du rotor pour atteindre le point de consigne de puissance = 85 tr/min 6 10 BAS 30 Préparation à la montée du cylindre 7 20 HAUT 40 2 e ajout de charge (25 % de la charge) 8 20 BAS 50 Laisser le cylindre au repos 9 148 BAS PID de puissance 75 Mélanger sous régulation de puissance PID jusqu’à 148 °C ; vitesse maximale du rotor pour atteindre le point de consigne de puissance = 85 tr/min 10 10 BAS 30 Préparation à la montée du cylindre 11 20 HAUT 40 Ajout de 6PPD 12 20 BAS 50 Laisser le cylindre au repos 13 20 BAS PID de puissance 100 Mélanger sous régulation de puissance PID pendant 20 s ; vitesse maximale du rotor pour atteindre le point de consigne de puissance = 100 tr/min 14 Variable BAS 100 100 Mélanger jusqu’à 150 °C ; vitesse maximale du rotor pour atteindre le point de consigne de puissance = 100 tr/min 15 Variable BAS 100 100 30 s après la puissance minimale, lorsque la puissance est supérieure à 90 kW ; vitesse maximale du rotor pour atteindre le point de consigne de puissance = 100 tr/min 16 30 BAS 50 Vidange
Le composite est traité dans une extrudeuse à décharge à deux vis TSR-125 équipée de couteaux fixes (Kobelco Kobe Steel Group).
Le mélange de la deuxième étape pour préparer le composite 1 est effectué avec un mélangeur tangentiel BB-72 équipé de rotors 6WI (Kobelco Kobe Steel Group) à un point de consigne de température TCU de 75 °C et un facteur de remplissage de 40 %. Le protocole de mélange de la deuxième étape est présenté dans le tableau 7. Après mastication initiale avec le cylindre baissé, le mélange est effectué sous régulation de température PID avec le cylindre relevé, ce qui permet une régulation automatisée de la température du lot via une boucle de rétroaction. Un thermocouple inséré à travers la trappe du mélangeur mesure la température du lot, qui est transmise au régulateur PID. La sortie du régulateur est utilisée pour réguler la vitesse des rotors du mélangeur. Étape Durée d’étape (s) Position du cylindre Mélangeur tr/min Description 1 30 HAUT 35 Ajout du composite de 1 re étape 2 30 BAS 35 Mastication avec le cylindre baissé 3 30 HAUT 35 Mastication à vitesse fixe avec le cylindre levé 4 Variable HAUT Variable Mastication sous régulation de température PID avec le bélier relevé. La vitesse varie automatiquement pour maintenir la température cible pendant la durée de l’étape ; vitesse maximale du rotor pour atteindre le point de consigne de puissance = 70 tr/min 5 30 HAUT 30 Vidange
Le composite est passé à travers une extrudeuse à décharge à deux vis TSR-125 équipée d’une tête à rouleaux (Kobelco Kobe Steel Group). La troisième étape de mélange pour ajouter les produits chimiques a été réalisée avec un mélangeur à engrènement de 320 L équipé de rotors PES5 (Harburg Feudenberger GK 320) à un point de consigne TCU de 40 °C. Le protocole est présenté dans le tableau 8. Étape Durée de l’étape (s) Température (°C) Mélangeur tr/min Description 1 20 20 Ajout de 1/2 du composite de 2 e étape 2 30 20 Mélange 3 25 20 Ajout de 1/2 du composite de 2 e étape 4 45 25 Mélange 5 26 25 Ajout de produits chimiques (voir tableau 1) 6 30 30 Mélange 7 4 30 Balayage de cylindre 8 130 30 Mélange 9 60 145 20 Mélange, maintien de la température 10 15 20 Vidange Composés (vulcanisats)
Des vulcanisats comparatifs de noir de carbone et de silice (préparés à partir du composite CB comparatif et du composite de silice comparatif, respectivement) et le composé 1 (préparé à partir du composite 1) sont préparés. L’ensemble de la formulation est effectué avec un mélangeur à engrènement de 320 L équipé de rotors PES5 (Harburg Feudenberger GK 320) à un point de consigne TCU de 40 °C.
Les altérations non-pathologiques englobent, sans y être limitées:
- un amincissement ou une perte d’épaisseur du cheveu coloré,
- un cheveu coloré plus plat, sans volume
- une sécheresse du cheveu coloré,
- un cheveu coloré rugueux, moins doux, moins soyeux
- un cheveu coloré moins résistant aux contraintes mécaniques, notamment un cheveu cassant ou qui se dédouble (formation de fourche)
- un cheveu coloré terne, moins brillant ou sans éclat
- un cheveu coloré indiscipliné, difficile à coiffer,
et leurs combinaisons.
On entend par « facteur extérieur » ou « agression ou stress environnemental » l’exposition des cheveux à des situations pouvant engendrer une altération non-pathologique, telles que l’exposition solaire, les bains de mer, les bains dans une eau chlorée (e.g. à la piscine), la pollution, le vent, les changements brusques de température, le tabac, l’exposition à des particules comme le sable ou la poussière. Un facteur extérieur préféré est l’exposition aux rayonnements solaires.
On entend par « traitement capillaire » ou « traitement cosmétique » tout type de traitement cosmétique des cheveux colorés incluant des traitements physiques en particulier des contraintes mécaniques telles que le séchage, le peignage, le brossage, le lissage, le frisage (par utilisation e.g. fer à friser, fer à lisser, sèche-cheveux, le brossage avec brosse ou peigne) ou des traitements dans lesquels un produit est appliqué sur les cheveux, ce produit pouvant être rincé ou non-rincé, pris isolément ou en combinaison. Typiquement, il peut s’agir de lavages notamment fréquents avec un shampooing et/ou un après-shampooing à base de tensioactif ou de l’application d’un produit non rincé tels qu’une lotion, une laque, une huile, un démêlant, un gel fixant ou de tout autre produit capillaire y compris ceux utilisés pour la réalisation de permanente ou les produits antiparasitaires comme les produits anti-poux. Le produit cosmétique peut notamment comprendre un agent choisi parmi un agent alcanisant, un agent oxydant, un surfactant et les combinaisons de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation, l’extrait lipophile de lavande est utilisé pour protéger les cheveux colorés contre les effets d’un traitement cosmétique ou d’un stress ou agression environnemental comme l’exposition aux UV.
Dans d’autres modes de réalisation, l’extrait lipophile de lavande est utilisé pour renforcer ou augmenter la résistance des cheveux colorés à un traitement cosmétique ou/à un stress ou agression environnemental comme l’exposition aux UV.
Dans un aspect supplémentaire, l’extrait lipophile de lavande est utilisé pour protéger les propriétés visuelles, sensorielles et/ou mécaniques des cheveux colorés, notamment contre les altérations non pathologiques causées par un traitement cosmétique et/ou une agression environnementale, comme l’exposition aux rayonnements solaires.
Dans un mode de réalisation particulier, l’extrait lipophile de lavande selon l’invention est utilisé pour préserver la structure, de préférence la structure protéique des cheveux colorés.
Plus précisément, l’extrait lipophile de lavande selon l’invention peut être utilisé pour protéger la structure protéique des cheveux colorés, notamment lorsque les cheveux colorés sont soumis à des traitements capillaires ou à des agressions ou stress extérieurs telles que citées ci-avant, de préférence l’exposition solaire.
Une fois le couvercle fermé, ladite enceinte de chauffage peut être suffisamment étanche pour permettre un étuvage du produit alimentaire en permettant d’obtenir une atmosphère interne d’humidité maximale typiquement supérieure à 60%, voire 80% voire 90%, voire supérieure à 95%.
De manière générale, les deux électrodes, y compris la première électrode 3A et la deuxième électrodes 3B peuvent comprendre (ou consister en) respectivement deux plaques conductrices, s’étendant parallèles l’une à l’autre suivant une direction verticale de l’enceinte de chauffage 2, en particulier depuis ou à proximité de la paroi de fond 11a, et jusqu’au niveau de l’ouverture supérieure. La dimension des électrodes est, suivant la hauteur, surabondante par rapport au volume du pâton de produit alimentaire initialement inséré entre les deux électrodes 3A ; 3B.
Lors de la mise en œuvre du chauffage, le produit alimentaire est inséré dans ladite enceinte de chauffage, entre les deux électrodes 3A, 3B et est mis en contact avec ces dernières, typiquement sur une section inférieure des deux électrodes 3A et 3B. Au cours du chauffage ohmique, le produit alimentaire pousse en hauteur le long des électrodes verticales augmentant la surface de contact entre les deux électrodes 3A, 3B et le produit alimentaire levant PAL.
Selon la présente divulgation, la source électrique 4 est pilotable, et peut comprendre à cet effet un transformateur électrique de puissance qui permet de contrôler la puissance électrique délivrée au cours du temps.
Le transformateur électrique peut permettre de contrôler la puissance délivrée, à une tension de consigne déterminée, qui est de préférence variable, par une commande de puissance par PWM (« Pulse With Modulation » ou encore « modulation à largeurs d’impulsion »). Une telle commande est illustrée à la qui illustre la tension U (constante) par rapport au temps, à chaque période.
Le rapport cyclique α est un pourcentage déterminé comme suit : α = (100×ΔT) / T.
En diminuant le rapport cyclique α, on diminue le chauffage, et en l’augmentant, on augmente le chauffage.
De manière notable, l’appareil de chauffage ohmique comprend : - une sonde de température 5 configurée pour cibler le température du produit alimentaire levant à l’intérieur de ladite enceinte de chauffage 2 , ladite sonde de température 5 générant un signal de température, ST, - un capteur de niveau/déplacement 6 configuré pour cibler une hauteur de pousse du produit alimentaire levant à l’intérieur de la enceinte de chauffage 2, ledit capteur générant un signal de niveau, SN, - un dispositif de régulation 7 comprenant une unité de traitement 70 comprenant au moins un processeur présentant pour entrées ledit signal de température ST et ledit signal de niveau SN, et pour sortie un signal de commande SC de la source électrique 4, pilotable.
La sonde de température 5 peut être typiquement un thermocouple, interne à l’enceinte de chauffage, ladite sonde configurée pour être insérée dans le produit alimentaire. La paroi de fond 11a peut comprendre à cet effet une ouverture OR, destinée être traversée par la sonde de température, voire un câble de la sonde de température.
La paroi de fond 11a peut comprendre sur une sous face des piètements Pt en saillie, permettant de poser le boîtier sur une surface plane, à la verticale, de manière stable, tout en autorisant le passage du câble de la sonde de température par le dessous entre les piètements Pt.
Selon un mode de réalisation, le capteur de niveau/déplacement 6 peut être embarqué sur le couvercle, orienté suivant une direction de lecture, typiquement verticale, s’étendant entre les deux électrodes 3A, 3B. De manière générale, le capteur de niveau 6 peut être un capteur de distance sans contact, par exemple à ultrasons, comprenant un émetteur configuré pour émettre un rayonnement d’émission qui est réfléchi par le produit alimentaire, et un récepteur configuré pour recevoir le rayonnement réfléchi par le produit alimentaire.
Un tel capteur est configuré pour déterminer la distance entre le produit alimentaire et le capteur à partir de l’intervalle de temps entre une émission du rayonnement émis et la réception du rayonnement réfléchi.
Selon un mode de réalisation, le couvercle 12 peut comporter un dispositif de connexion électrique qui peut comprendre un second boîtier 14, solidaire d’une face externe du couvercle 12. Ledit dispositif de connexion est relié à la source électrique via un câble électrique. Le câble électrique comprend une fiche électrique mâle (resp. femelle) configurée pour être connectée avec une fiche FI, femelle (resp. mâle) intégrée au second boîtier 14. Des liaisons électriques sont prévues au sein du second boîtier 14 reliant les pôles de ladite fiche électrique au sein du second boîtier 14 auxdits au moins deux pôles PL1, PL2, agencés sur une face interne du couvercle, au travers du couvercle. Lesdits au moins deux pôles PL1, PL2 agencés sur la face interne du couvercle 12 sont configurés pour venir en contact électrique avec les deux électrodes 3A, 3B dans la position de fermeture PF du couvercle, et pour échapper les électrodes 3A, 3B dans ladite position d’ouverture PO du couvercle.
Selon un mode de réalisation avantageux, ledit appareil de chauffage ohmique 1 peut, comporter un système de sécurité comportant au moins un premier capteur de présence 15 configuré pour détecter la position de fermeture du couvercle PF. Ledit système de sécurité est configuré pour autoriser une mise en fonctionnement de la source électrique 4 et l’alimentation des électrodes 3A, 3B, lorsque la position de fermeture PF est détectée, et pour bloquer le fonctionnement de la source électrique et interdire l’alimentation électrique lorsque le capteur de présence ne détecte pas la position de fermeture PF du couvercle.
Selon un mode de réalisation, ledit système de sécurité peut comporter un deuxième capteur de présence 16 et un troisième capteur de présence 17, embarqués sur le couvercle, le deuxième capteur de présence et le deuxième capteur de présence configurés pour détecter respectivement les présences de la première électrode 3A et de la deuxième électrode 3B dans ladite position de fermeture PF du couvercle. Ledit système de sécurité est alors configuré pour autoriser une mise en fonctionnement de la source électrique lorsque le deuxième capteur de présence 16 et le troisième capteur de présence 17 détectent les deux électrodes 3A, 3B et pour bloquer le fonctionnement de la source électrique lorsque le deuxième capteur de présence et le troisième capteur ne détectent pas les deux électrodes 3A et 3B.
L’unité de traitement 70 peut être typiquement un régulateur ou programmateur industriel, et en particulier multiprocesseurs et multicanaux, pour la mise en œuvre de plusieurs régulations simultanées mises en œuvre dans différentes enceintes de chauffage 2.
L’invention concerne un procédé de gestion d’un balai d’essuie-glace pour un véhicule, le procédé comprenant, lorsque le véhicule est à l’arrêt : - une étape de détection de conditions météorologiques propices à l’accumulation de neige ou de givre ou de glace sur une vitre du véhicule ou de détection de la présence de neige ou de givre ou de glace sur une vitre du véhicule, puis - une étape d’activation d’un moteur de l’essuie-glace par un module de contrôle du véhicule pour faire passer le balai d’essuie-glace d’une position horizontale de repos à une position verticale de repos.
Le procédé peut comprendre : - une étape de mesure d’une température extérieure au véhicule, notamment par au moins un capteur de température ; - une étape de comparaison de la température extérieure mesurée avec un premier seuil de température prédéfini.