INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La durée de réaction peut être comprise entre 5 heures et 5 jours. Elle peut être adaptée en fonction de la nature du monomère cyclique et de la masse molaire souhaitée.
La réaction de polymérisation peut être stoppée par ajout d’une base telle que la triéthylamine (TEA) ou par utilisation d’une résine échangeuse d’ion. Le polycarbonate/polyester téléchélique synthétisé peut être récupéré par précipitation dans un solvant tel que le méthanol.
De manière avantageuse, la méthode décrite précédemment pour la synthèse des polycarbonates/polyesters téléchéliques mis en œuvre selon l’invention permet un bon contrôle de la polymérisation, en particulier de la masse molaire et de la polydispersité des polycarbonates/polyesters téléchéliques obtenus.
En particulier, la masse molaire des polymères téléchéliques obtenus peut être ajustée en faisant varier le rapport molaire entre les monomères et l’amorceur. Selon un mode de réalisation particulier, le ou lesdits monomères et ledit amorceur sont mis en œuvre dans un rapport molaire monomère(s)/amorceur compris entre 1 et 1000, de préférence entre 1 et 200, en particulier entre 10 et 100, notamment entre 20 et 100.
De préférence, la masse molaire moyenne en nombre d’un polycarbonate/polyester téléchélique destiné à former les chaînes latérales d’un polymère peigne selon l’invention est strictement supérieure à 2 000 g.mol -1 , afin de permettre un bon contrôle des extrémités des chaînes polycarbonates/polyesters formées. En particulier, le polycarbonate/polyester téléchélique peut présenter une masse molaire moyenne en nombre comprise entre 2 000 g.mol -1 et 20 000 g.mol -1 et plus particulièrement entre 2 500 g.mol -1 et 10 000 g.mol - 1 , notamment entre 3 000 g.mol -1 et 7500 g.mol -1 .
La masse moléculaire moyenne en nombre peut être déterminée par chromatographie d’exclusion stérique (CES), notamment avec calibration universelle. De préférence, la masse moléculaire moyenne en nombre d’un polycarbonate/polyester téléchélique est déterminée par analyse RMN 1 H.
Avantageusement, les polycarbonates/polyesters téléchéliques obtenus présentent un faible indice de polydispersité, avantageusement strictement inférieur à 1,2, de préférence compris entre 1 et 1,1.
L’indice de polydispersité, noté IP, est égal au rapport de la masse molaire moyenne en poids Mw sur la masse molaire moyenne en nombre Mn. La masse molaire moyenne en poids peut être déterminée par chromatographie d’exclusion stérique, notamment avec calibration universelle, ou par RMN 1 H. De préférence, l’indice de polydispersité d’un polycarbonate/polyester téléchélique est déterminé par chromatographie d’exclusion stérique (CES), notamment avec calibration universelle.
De manière avantageuse, la méthode de synthèse des polymères téléchéliques selon l’invention permet d’accéder à une bonne chimiosélectivité de la polymérisation. L’amorçage et la propagation de la polymérisation vont faire intervenir essentiellement une fonction hydroxyle portée par l’amorceur ou se trouvant en bout de chaîne lors de la propagation. En conséquence, à l’issue de la synthèse, au moins 70 % des chaînes polymériques formées, en particulier au moins 80 %, sont des polymères téléchéliques selon l’invention, autrement dit présentent au moins une fonction hydroxyle libre à l’une de ses extrémités, et une fonction thiol libre, en particulier à l’autre de ses extrémités.
Dans un mode de réalisation particulier, le polycarbonate/polyester téléchélique mis en œuvre selon l’invention pour former les chaînes latérales d’un polymère peigne selon l’invention répond à la formule (II) suivante :
[Chem 8] dans laquelle q est tel que défini précédemment pour l’amorceur mercapto-alcanol, n 1 vaut 0 ou est un entier compris entre 1 et 3, X représente un atome de carbone ou un atome d’oxygène, et p représente le nombre d’unités monomériques du polymère téléchélique (correspondant au degré de polymérisation), en particulier p est supérieur ou égal à 20, en particulier compris entre 20 et 200, plus particulièrement compris entre 24 et 100, voire compris entre 31 et 75.
Il est entendu que X et n 1 peuvent être identiques ou différents pour les p unités monomériques du polymère téléchélique, le polymère téléchélique pouvant ainsi être un homopolymère de type polycarbonate, par exemple un PTMC, un homopolymère de type polyester, par exemple un poly(caprolactone) ou encore un copolymère formé à partir d’un ou plusieurs monomères cycliques distincts choisis parmi les lactones et les carbonates cycliques. De préférence, X et n 1 sont identiques pour les p unités monomériques du polymère téléchélique.
Dans un mode de réalisation particulier, le polymère téléchélique est un polycarbonate téléchélique de formule (II-a) suivante :
Les moyens de chauffe comprennent un bloc radiant destiné à chauffer et à émettre un rayonnement infrarouge.
Le dispositif comprend également deux plateaux entre lesquels le soudage est réalisé.
Chaque plateau est configuré pour porter l’une des deux plaques à souder. Ces plaques à souder, portées par les plateaux, sont positionnées de manière à réaliser un chevauchement entre une partie de l’une des plaques, et une partie de l’autre des plaques. Le soudage est réalisé entre ces deux parties positionnées en vis-à-vis l'une de l'autre.
Dans un premier temps, les plateaux sont éloignés l'un de l'autre et un volume libre est ménagé entre les plateaux, et ainsi entre les plaques soudés, pour permettre l’insertion du bloc radiant qui, une fois mis en chauffe, provoque la chauffe des plaques à souder au niveau de leur surface exposée au rayonnement infrarouge du bloc radiant.
Ensuite, le bloc radiant est retiré et les plateaux se referment l'un contre l'autre rapidement. Les plateaux sont pressés l'un contre l'autre de manière à ce qu’un joint de soudage formé entre les plaques se consolide, puis les plateaux sont écartés l'un de l'autre lentement pour permettre le retrait des plaques soudées l'une à l'autre.
Il existe un besoin d’amélioration d’une telle technique, et plus précisément de permettre le soudage d'éléments plastiques thermoplastique de petites dimensions sur des plaques de composite thermoplastique, en présentant des performances mécaniques au moins égale à celle des assemblages de type collé.
Il existe également un besoin d’une telle technique d'assemblage qui puisse être rapide et automatisée, et notamment plus rapide qu'un procédé par collage tout en ne nécessitant pas d'apport de matière supplémentaire.
L'invention a notamment pour objectif de répondre à ces besoins de l'art antérieur.
Plus précisément, l'invention a pour objectif de proposer un procédé et un dispositif de soudage d'une pièce en matériau polymère thermoplastique sur une autre pièce en matériau polymère thermoplastique, de plus grande dimension.
L'invention a également pour objectif de fournir un tel procédé et un tel dispositif qui permettent d'obtenir un assemblage d'une qualité mécanique au moins égale à celle des assemblages par collage.
L'invention a encore pour objectif de fournir un tel dispositif et un tel procédé qui permettent de réaliser un assemblage de manière plus rapide qu'un procédé selon l'art antérieur et ne nécessitant pas d'apport de matière.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un procédé de soudage d’un élément à souder sur une base, l’élément à souder présentant une surface d’interface en polymère thermoplastique destinée à être soudée sur une zone de soudage de la base, au moins la zone de soudage de la base étant en polymère thermoplastique apte à s’unir par soudure avec le polymère thermoplastique de la surface d’interface de l’élément à souder, le procédé comprenant une étape de chauffe de l’élément à souder et de la base, puis une étape de pressage de l’élément à souder sur la base, le polymère thermoplastique de la surface d’interface présentant une première borne de température correspondant à une température à partir de laquelle le polymère thermoplastique de la surface d’interface est à un état fondu, le polymère thermoplastique de la zone de soudage présentant une deuxième borne de température correspondant à une température à partir de laquelle le polymère thermoplastique de la surface d’interface est à un état fondu ; caractérisé en ce que l’étape de chauffe comprend une sous-étape principale de chauffe consistant à : - chauffer la surface d’interface à une température supérieure à la première borne de température, et - chauffer la zone de soudage à une température inférieure à la deuxième borne de température ; et en ce que, à l’issue de l’étape de chauffe, l’élément à souder a emmagasiné une quantité de chaleur égale ou supérieure à une quantité de chaleur nécessaire pour porter, lors de l’étape de pressage, la température de la zone de soudage à la température de fusion du polymère thermoplastique de la zone de soudage de la base, et permettre une reptation moléculaire entre la surface d’interface et la zone de soudage.
Grâce au procédé selon l’invention, il est possible de réaliser un assemblage d’un élément à souder sur une base par l’intermédiaire d’un soudage local des matériaux polymères thermoplastiques respectifs, permettant d’obtenir dans un temps court un assemblage d’une qualité mécanique au moins égale à celle des assemblages par collage.
En effet, grâce à la surface d’interface qui est amenée à une température supérieure à la première borne de température, et à la zone de soudage qui est amenée à une température inférieure à la seconde borne de température, alors lors de l’étape de pressage, il se produit une fusion temporaire (une reptation moléculaire) et locale à l’interface entre l’élément à souder et la base grâce à la quantité de chaleur emmagasinée par la base localement au niveau de la surface d’interface. Ce soudage permet de ne pas affecter la qualité du matériau de la base car le traitement radiatif est local et superficiel.
Des essais ont permis de démontrer que les performances mécaniques d’un tel assemblage est au moins égal à celles des assemblages de type collé. De plus, pas, ou à tout le moins peu, d’endommagements de la base ont été constatés, et ce notamment au niveau d’un délaminage post-soudage ou d’un glissement de pli.
Ce procédé permet de ne pas générer de pollution particulaire ou moléculaire, notamment présente lors de l’apport de matière, par exemple pour un brasage, ou pour un collage.
D’autres formes sont bien entendu envisageables. Par exemple les formes d’accrochage sont formées à l’intérieur d’un pourtour principal de l’empilement de plaques.
Selon l’un des aspects de l’invention, chaque forme d’accrochage mécanique comporte un orifice qui, en étant aligné avec les orifices respectifs des autres plaques, permet de recevoir un élément de fixation, par exemple un tirant, qui maintient l’empilement sur un élément structurel du véhicule.
Selon l’un des aspects de l’invention, le raccord comporte une ou plusieurs formes d’accrochage mécanique, notamment chacune sous la forme d’une oreille.
Selon l’un des aspects de l’invention, les plaques de l’empilement comprennent chacune un élément de détrompage configuré pour repérer une orientation de la plaque correspondante par rapport aux autres plaques lors du placement des plaques les unes par rapport aux autres.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’élément de détrompage est formé par une forme d’accrochage mécanique qui est décalée, notamment dans une direction axiale, par rapport à une ou plusieurs autres formes d’accrochage mécanique.
Selon un autre des aspects de l’invention, l’élément de détrompage est formé par un trou présent sur l’empilement pour définir un indicateur visuel de positionnement.
Selon un autre des aspects de l’invention, l’élément de détrompage est formé par une encoche présente sur l’empilement pour définir un indicateur visuel de positionnement.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’encoche est présente à un coin de l’empilement. En variante, l’encoche est présente le long d’un bord de pourtour de l’empilement, et peut présenter des marches.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’empilement de plaques forme un réseau de canaux en son sein configurés pour refroidir le ou les composants placés sur la plaque couvercle.
Selon l’un des aspects de l’invention, le réseau de canaux peut réaliser une ou plusieurs passes de fluide au contact de la plaque couvercle.
Selon l’un des aspects de l’invention, les plaques présentent toutes le même pourtour.
Selon l’un des aspects de l’invention, les plaques sont à base d’aluminium, notamment réalisées dans un alliage d’aluminium, par exemple de type 3003.
Selon l’un des aspects de l’invention, l’une au moins des plaques comporte un cœur en aluminium et une matière de brasage, cette matière de brasage étant notamment de type en alliage d’aluminium 3003, 4343 ou 4045. La matière de brasage peut être sur une face inférieure, une face supérieure ou les deux faces de la plaque.
Cette matière de brasage est appelée en anglais « Cladding ».
L’invention a encore pour objet un ensemble comportant le dispositif de régulation thermique tel que précité, et au moins un module électronique de puissance, notamment pour un onduleur, placé sur une zone de placement du dispositif de régulation thermique, de sorte à permettre un échange de chaleur entre du fluide caloporteur circulant au sein du dispositif de régulation thermique et le module électronique de puissance.
Cette zone de placement forme ainsi une zone d’échange thermique.
La bride annulaire peut venir radialement en appui contre les portions axiales de centrage et les languettes de retenue de la plaque de montage en formant un pli et pour obtenir localement une épaisseur double de matière. L’encombrement radial de l’ensemble est réduit.
Alternativement, la bride annulaire peut rester radialement à distance des portions axiales de centrage et des languettes de retenue de la plaque de montage.
La plaque de montage peut comprendre en outre au moins une portion de raccordement s’étendant à partir d’au moins une des portions axiales de centrage et reliée à la portion de montage. Ladite portion de raccordement et la portion radiale de la plaque de montage sont situées axialement de part et d’autre du support de la brosse.
sont des vues en perspective d’un ensemble de brosse de mise à la terre selon un premier exemple de réalisation de l’invention,
est une vue de face de l’ensemble de brosse de mise à la terre des figures 2 et 3,
est une vue en coupe selon l’axe VI-VI de la avant une opération de sertissage,
sont des vues en perspective d’un ensemble de brosse de mise à la terre selon un troisième exemple de réalisation de l’invention,
est une vue de face de l’ensemble de brosse de mise à la terre des figures 9 et 10,
est une vue en coupe selon l’axe XII- XII de la ,
Selon un mode de réalisation avantageux, la sous-étape principale de chauffe comprend : - une phase préalable de montée en température d’une température de surface de la surface d’interface et de la zone de soudage ; - une phase terminale de stabilisation de la température de surface de la surface d’interface et de la zone de soudage.
Grâce à une telle sous-étape principale de chauffe, il est réalisé une homogénéisation de la température de surface au niveau de la surface d’interface et de la zone de soudage suite à la phase préalable de montée en température.
Ceci améliore la qualité de soudage obtenue sur l’ensemble de la surface d’interface et de la zone de soudage.
L’invention a également pour objet un dispositif de soudage d’un élément à souder sur une base, l’élément à souder présentant une surface d’interface en polymère thermoplastique destinée à être soudée sur une zone de soudage de la base, la zone de soudage de la base étant en polymère thermoplastique apte à s’unir par soudure avec le polymère thermoplastique de la surface d’interface de l’élément à souder, le dispositif comprenant des moyens de chauffage de l’élément à souder et de la base, et des moyens de pressage de l’élément à souder contre la base, le polymère thermoplastique de la surface d’interface présentant une borne de température, dite première borne de température, correspondant à une température à partir de laquelle le polymère thermoplastique de la surface d’interface est à un état fondu, le polymère thermoplastique de la zone de soudage présentant une borne de température, dite deuxième borne de température, correspondant à une température à partir de laquelle le polymère thermoplastique de la surface d’interface est à un état fondu, caractérisé en ce que les moyens de chauffage comprennent deux sous-ensembles distincts de chauffage, dont un premier sous-ensemble de chauffage pour le chauffage de l’élément à souder et un second sous-ensemble de chauffage pour le chauffage de la base, et en ce que, lors d’une sous-étape principale de chauffe, le premier sous-ensemble de chauffage est configuré pour produire une chauffe à une température supérieure à la première borne de température, et le second sous-ensemble de chauffage est configuré pour produire une chauffe à une température inférieure à la deuxième borne de température.
Le dispositif de soudage permet de mettre en œuvre le procédé précédemment décrit, et permet de présenter ses avantages.
Selon une caractéristique avantageuse, le dispositif comprend un masque de focalisation de la chauffe, ou un concentrateur de faisceaux radiatifs, sur la zone de soudage de la base.
Un tel masque de focalisation ou un tel concentrateur permettent de concentrer la chauffe sur la zone de soudage, et de tendre à éviter de chauffer le pourtour de la zone de soudage de la base.
Selon une caractéristique préférée, le dispositif comprend un porte élément configuré pour porter un élément à souder, le porte élément comprenant une paroi périphérique entourant une cavité de réception de l’élément à souder, la paroi périphérique présentant une surface périphérique de pressage destinée à s’étendre autour de la surface d’interface de l’élément à souder reçu dans la cavité de réception, dans la continuité de cette surface d’interface.
Grâce à un tel porte élément, un fluage de l’élément à souder est évité, ou à tout le moins limité, suite à son pressage sur la base. En effet, la pression appliquée entre les deux éléments lors de leur mise en contact tend à faire fluer le polymère de l’élément à souder qui est à l’état fondu.
Il est également permis de maintenir la qualité structurelle de la base en pourtour de la zone de soudage.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante de différents modes de réalisation préférentiels de l’invention, donnés à titre d’exemples illustratifs et non limitatifs, et de la figure annexée : la est une représentation schématique d’un dispositif de soudage d’un élément à souder sur une base, ce dispositif mettant en œuvre un procédé selon l’invention.
En référence à la , le dispositif 1 de soudage selon l’invention est décrit ci-après.
Ce dispositif 1 de soudage est conçu pour mettre en œuvre le procédé de soudage qui sera décrit par la suite.
Le dispositif 1 de soudage est conçu pour permettre le soudage d’un élément 2 à souder sur une base 3.
L’élément 2 à souder présente une surface d’interface 21.
Cette surface d’interface 21 est, selon le présent mode de réalisation, plane. Toutefois, il est envisageable que cette surface d’interface 21 ne soit pas plane.
La station STA peut alors transmettre un message m 2 vers le point d’accès PA contenant le second nombre aléatoire, Snonce, et un code d’intégrité, MIC (pour « Message Integrity Check ») en utilisant la clé de confirmation de clés, KCK (issue de la clé temporaire PTK).
Ce message m 2 n’est pas chiffré. A sa réception, dans une étape E2, le point d’accès peut donc extraire le second nombre aléatoire, Snonce. Il peut alors calculer elle-même, de la même façon que le point d’accès, une clé temporaire PTK.
Dans le procédé proposé, le point d’accès dispose d’une pluralité de clés communes. Ces clés communes peuvent être des clés primaires PMK à partir desquelles, il peut dériver autant de clés temporaires PTK qu’il y a de clés primaires PMK.
Il n’existe par ailleurs pas de limites théoriques au nombre de clés communes mémorisés dans un point d’accès et donc utilisable par une station, et donc aucune limite au nombre de profils d’accès possibles.
A partir de cette clé temporaire, le point d’accès peut alors vérifier l’intégrité du message reçu. Cette vérification peut consister à vérifier l’intégrité du champ d’intégrité MIC contenu dans le second message. Il peut ainsi s’assurer que la station STA connaît bien la clé primaire PMK car elle a pu correctement dériver la clé temporaire PTK, puis les clés temporelles (clé de confirmation de clés, KCK) ayant permis la génération du code d’intégrité, MIC.
Le point d’accès peut vérifier l’intégrité du message m 2 en utilisant une pluralité de clés stockées.
Il peut vérifier l’intégrité du message de façon itérative avec les clés de la pluralité stockée. Si une clé testée ne permet pas de vérifier l’intégrité, alors une nouvelle clé est testée (flèche rebouclant sur l’étape E2, sur la ). Si une clé testée permet de vérifier l’intégrité du message, alors les tests peuvent s’interrompre et cette clé est sélectionnée. Si aucune clé ne permet de vérifier l’intégrité du message m 2 alors la connexion de la station STA est rejetée.
Ces clés stockées peuvent être des clés primaires PMK.
Selon un mode de réalisation, la pluralité de clés stockés est mémorisée au sein du point d’accès PA sous forme d’une liste. Le point d’accès PA peut parcourir la liste et vérifier l’intégrité du message m 2 reçu de la station pour chaque clé de la liste jusqu’à ce qu’une clé permette effectivement de vérifier l’intégrité du message.
Le point d’accès peut alors stopper le parcours de la liste car on peut supposer que chaque clé n’est stockée qu’une fois dans la liste.
Il peut alors attribuer un profil d’accès à la station, correspondant à cette clé stockée.
Ainsi, le point d’accès peut mémoriser un ensemble de correspondance entre une clé et un profil.
Le profil peut être stocké sous la forme d’un identifiant de profil, ou bien d’un ensemble de paramètres qui le définissent. Ces paramètres sont typiquement des droits d’accès.
L’identifiant de profil peut définir, directement ou indirectement, un réseau local virtuel. Ce réseau virtuel peut être de type VLAN pour « Virtual Local Area Network ». Ce réseau local virtuel permet de définir des droits d’accès au réseau local sans-fil pour la station concernée, avec la granularité souhaitée.
La mémoire du point d’accès peut contenir un ensemble d’associations sous la forme du tableau suivant :
PMK1 VLAN1 PMK2 VLAN2 PMK3 VLAN3
Ce procédé de formation d’unité de calcul peut consommer des ressources de manière importante et ajouter une surcharge au procédé de contrôle du réseau de communication maillé 1. Ainsi, si les nœuds IoT ont une forte intermittence de leur disponibilité, ce processus de formation d’unité de calcul ne peut être exécuté à chaque fois qu'une déconnexion de nœud IoT se produit sans pénaliser fortement les performances du procédé de contrôle du réseau de communication maillé 1.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le procédé de formation d’unité de calcul, ne se produit que si l’une des conditions suivantes est vérifiée :
une unité de calcul ne contient pas de nœud OC ou de nœud IoT performant ;
le nombre de nœuds IoT du réseau de communication maillé 1 est inférieur à 3.N
(c) lorsqu’une période prédéterminée est écoulée pour réoptimiser la distribution des nœuds IoT.
La passerelle RM contrôle les nœuds IoT pour s'assurer que ces règles sont respectées.
Selon une variante, pour garder l'infrastructure aussi performante que possible, en palliant les pertes de nœuds, la passerelle RM donne la priorité à l’exécution des tâches vers les unités de calcul UC avec tout leur quorum de nœuds performants actifs.
Selon une variante, la passerelle RM informe le nœud OC d’une unité de calcul UC chaque fois qu'un changement se produit dans cette unité de calcul UC concernant le nombre de nœuds de cette unité de calcul.
Cette variante optimise les performances du processus de contrôle du réseau de communication maillé 1.