INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Résumé Il est ainsi proposé un joint d'étanchéité pour une turbomachine d'aéronef comprenant une pluralité de secteurs de joint d'étanchéité répartis circonférentiellement autour d'un axe longitudinal, chaque secteur de joint d'étanchéité comportant un secteur de paroi annulaire radialement interne et un secteur de paroi annulaire radialement externe reliés l'un à l'autre par un organe élastiquement déformable, un flasque annulaire étant appliqué sur une face amont des secteur de paroi annulaire radialement externe de sorte à recouvrir axialement chaque secteur de paroi annulaire radialement externe et chaque organe élastiquement déformable et le flasque annulaire étant porté par les secteurs de paroi annulaire radialement externe et étant agencé avec un jeu annulaire par rapport aux secteurs de paroi annulaire radialement interne, dans lequel une première rangée annulaire de premiers secteurs de tôles est agencée circonférentiellement bout à bout et appliquée sur une face amont du flasque annulaire, et dans lequel les extrémités radialement interne des premiers secteurs de tôles sont montées en appui sur une face radiale des secteurs de paroi annulaire radialement interne de sorte à recouvrir axialement les secteurs de paroi annulaire radialement interne et les organes élastiquement déformables.
Le positionnement des premiers secteurs de tôles permet d’étanchéifier de sorte à ce que l’air passe uniquement entre la virole et le secteur de paroi annulaire radialement interne. Cela permet d’éviter de possibles fuites d’air du joint annulaire hydrostatique, la seule section de fuite autorisée étant celle entre le secteur de paroi annulaire radialement interne patin et la virole. En employant les premiers secteurs de tôles, on permet de réaliser une étanchéité qui se rapporte individuellement à chaque secteur de paroi annulaire radialement interne. Cela apporte une flexibilité en cas de comportement différent entre les secteurs de paroi annulaire radialement interne. Ainsi, la première tôle pourra suivre la position du secteur de paroi annulaire radialement interne en vis-à-vis, sans être impactée par les déplacements des secteurs de paroi annulaire radialement interne voisins. Ceci permet par ailleurs de faciliter les opérations de maintenance par le changement d’un unique secteur de tôle.
Le joint peut comprendre une seconde rangée annulaire de seconds secteurs de tôles agencés circonférentiellement bout à bout et dans lequel la seconde rangée annulaire de seconds secteurs de tôles est montée en amont de la première rangée annulaire des premiers secteurs de tôles et étant appliquée contre la première rangée annulaire des premiers secteurs de tôles, et dans lequel les seconds secteurs de tôles sont montés circonférentiellement décalés par rapport aux premiers secteurs de tôles.
Les seconds secteurs de tôles permettent d’éviter les fuites d’air entre deux premiers secteurs de tôles adjacents.
Le carter 114 de la présente invention comporte tous les éléments ci-dessus mentionnés pour le carter 114 décrit à la , à la différence que la cartouche annulaire abradable 130 n’est pas fixée directement par collage à la surface annulaire interne 206 de l’enveloppe annulaire 120. Comme mentionné ci-dessus, ce type d’assemblage a des inconvénients en phase de production comme en phase de post-production.
Toujours en référence à la , le carter 114 selon l’invention comporte en outre, un premier élément de fixation EF 1 qui est porté par le support 300 de la cartouche annulaire abradable 130 et qui est fixé sur sa face annulaire externe 306. Il peut être prévu, par exemple, des renforcements sur la face annulaire externe 306 dans lequel le premier élément de fixation EF 1 est logé.
Le premier élément de fixation EF 1 peut être fixé, par exemple et de manière non limitative, par collage sur la face annulaire externe 306 au moyen de plis de colle comme décrit ci-dessus.
Lorsque la face annulaire externe 306 du support 300 de la cartouche de support abradable 130, destinée à recouvrir la surface interne annulaire 206 de l’enveloppe 120 du carter, comprend au moins une ou plusieurs rainures 308 (illustrées à titre d’exemple aux figures 6D, 6F et 11), il peut être prévu un ou plusieurs éléments de fixation de tailles identiques ou différentes EF 1 , EF 1 ’ fixé(s) chacun respectivement sur des surfaces identiques ou différentes S 2 , S 2 ’ délimitées par les rainures comme illustré par exemple sur la . Dans cet exemple, la cartouche comprend au moins deux éléments de fixation EF 1 , EF 1 ’ de même longueur mais de largeur, respectivement L 1 et L’ 1 , différentes.
Le carter 114 comporte également, un second élément de fixation EF 2 qui est porté par l’enveloppe 120 et qui est fixé sur sa face annulaire interne 206.
Similairement au premier élément de fixation EF 1 , le second élément de fixation EF 2 peut être fixé, par exemple et de manière non limitative, par collage sur la face annulaire interne 206 de l’enveloppe 120 au moyen de plis de colle. L’élément de fixation peut être fixé de manière à recouvrir entièrement ou partiellement la surface annulaire interne 206.
Selon que la face annulaire interne 206 présente des rainures, il peut également être prévu des seconds éléments de fixation EF 2 sur la face annulaire interne. Le ou les second(s) élément(s) de fixation EF 2 peuvent être logés dans un renforcement prévu sur la face annulaire interne 206 de l’enveloppe 120.
Le premier élément de fixation EF 1 est configuré pour être situé en regard du second élément de fixation EF 2 et réciproquement.
Les premier EF 1 et second éléments EF 2 sont en outre configurés pour avoir la même largeur que la cartouche annulaire abradable 130. Par exemple, et de manière non limitative la largeur de la cartouche abradable 130 peut être comprise entre 300mm et 400mm.
Les premier et second éléments de fixation sont configurés pour coopérer afin d’assurer une fixation amovible de la cartouche vis-à-vis de l’enveloppe. Avantageusement, l’homme du métier comprendra ainsi, qu’en cas de remplacement d’une cartouche usée, cette dernière peut être retirée sans endommager la surface interne annulaire 206 de l’enveloppe. La cartouche annulaire abradable 130 peut en outre être positionnée plus facilement sur la face annulaire interne 206 de l’enveloppe 120 en raison de la coopération des éléments de fixation EF 1 , EF 2 .
Dans certains modes de réalisation, le premier élément de fixation EF 1 peut en outre être configuré pour coopérer avec plusieurs seconds éléments de fixation EF 2 disposés sur la surface annulaire interne de l’enveloppe 120 du carter 114 et réciproquement.
Le ou les premier(s) élément(s) EF 1 peuvent être configuré(s) pour coopérer par aimantation avec le ou les seconds éléments EF 2 .
Par exemple, et de manière non limitative, le ou chaque premier élément de fixation EF 1 peut être un aimant, par exemple de type permanent, et le ou chaque second élément de fixation EF 2 est un aimant, par exemple de type permanent, de pôle opposé ou comprend un matériau ferromagnétique de manière à ce que les éléments de fixation puissent coopérer par aimantation. Par exemple, et de manière non limitative, le matériau ferromagnétique peut être au moins un parmi le fer (Fe), le cobalt (Co) ou le nickel (Ni).
Similairement, le ou chaque second élément de fixation EF 2 peut être un aimant, par exemple de type permanent, et le ou chaque premier élément, un aimant, par exemple de type permanent, de pôle opposé ou comprendre un matériau ferromagnétique.
Les forces de contacts des aimants peuvent, par exemple et de manière non limitative, être définies ou prédéterminées en fonction du poids de la cartouche annulaire abradable 130 et de la surface de la zone aimantée pour la liaison.
Par force de contact (ou force d’aimantation), on entend la force qu’il faut appliquer pour détacher la cartouche annulaire abradable 130 de l’enveloppe annulaire 120 du carter 114 ou, en d’autres termes, rompre la liaison entre les éléments de fixation.
On décrit maintenant, en référence à la , la mise en œuvre d’un procédé de contrôle gammagraphique utilisant le système de positionnement 1.
Le système de positionnement 1 comprend ici, comme on l’a vu, le premier dispositif 7 et une pluralité de deuxièmes dispositifs 25, en l’occurrence cinq deuxièmes dispositifs 25 (autant de deuxièmes dispositifs 25 que de premières marques de positionnement 17).
L’opérateur installe et fixe le premier dispositif 7 sur la pièce 2, de sorte que celui-ci entoure la pièce 2 et soit positionné à proximité du cordon de soudure 16, et de sorte que le premier indicateur de positionnement 23 soit positionné dans la position de référence définie par la marque de référence 24 (étape E1).
L’opérateur serre la première sangle 9 et fixe le premier dispositif à la pièce en utilisant la première boucle clip 11, 12 (étape E2).
Préalablement, l’opérateur a préparé les cinq deuxièmes dispositifs 25 (étape E3). Il a notamment préparé les pochettes 26 contenant les films 4 : chargement des films, filtres, écrans de blocage, etc.
Suite à l’étape E2, l’opérateur sélectionne l’une des premières marques de positionnement 17 (par exemple celle associée à la lettre A), et réalise la phase de contrôle Pc qui suit.
Il installe l’un des deuxièmes dispositifs 25 sur la pièce 2, de sorte que celui-ci entoure la pièce 2 et que la deuxième marque de positionnement 32 soit positionnée dans la position prédéterminée définie par la position de la première marque de positionnement 17 choisie. La pochette 26 vient en butée axiale contre l’épaulement 35 (étape E4).
L’opérateur serre la deuxième sangle 28 et fixe le deuxième dispositif 25 à la pièce 2 en utilisant la deuxième boucle clip 30, 31 (étape E5).
Puis, l’opérateur positionne l’embout d’irradiation en utilisant le deuxième indicateur de positionnement. Il introduit et fixe l’embout d’irradiation 5 dans le support d’embout 3 (étape E6).
L’opérateur effectue alors le tir grammagraphique. Le film radiographique 4 est impressionné par le faisceau de rayonnement produit par la source (étape E7).
L’opérateur réalise cinq phases de contrôle Pc telle que celle qui vient d’être décrite, c’est-à-dire une phase de contrôle pour chaque première marque de positionnement 17 (il sélectionne par exemple la lettre B après la lettre A, puis la lettre C, etc.). Dès qu’une phase de contrôle PC est réalisée, l’opérateur retire le deuxième dispositif 25 et en installe un autre.
Chaque phase de contrôle Pc est donc réalisée en utilisant un deuxième dispositif 25 distinct positionné par rapport à une première marque de positionnement 17 distincte du premier dispositif 7.
Lorsqu’il a réalisé ces cinq phases de contrôle Pc, l’opérateur développe les films radiographiques 4 en chambre noire (étape E8).
En référence à la , l’opérateur obtient pour chaque tir, après développement, un film radiographique 4 semblable à celui visible sur la . On distingue sur ce film 4 l’image de la graduation 20, l’image des deux éléments de repère 21 qui permettent de définir la zone d’analyse centrale 36 pertinente sur le film 4, et l’image de l’IQI 29. La zone d’analyse centrale 36 correspond à la portion du film 4 située précisément à l’opposé du support d’embout 3 lors du tir gammagraphique.
Les cinq prises de vue qu’il a réalisées, avec le support d’embout 3 et le film 4 positionnés dans cinq positions distinctes régulièrement réparties autour du cordon de soudure 16, permettent à l’opérateur de réaliser une analyse exhaustive du cordon de soudure 16.
En référence à la , on s’intéresse maintenant à un système de positionnement 101 selon un deuxième mode de réalisation, qui est à nouveau destiné à être utilisé lors d’un contrôle par gammagraphie d’un cordon de soudure sur une pièce 102. La pièce 102 est ici une pièce tubulaire.
Plus particulièrement, le signal sig' est, par exemple, identique au signal sig décrit en relation avec la . Ainsi, le signal sig' est, par exemple constitué d'un signal OCP1 et d'un signal OCP2. Le signal OCP1 commande l'interrupteur IT1, le signal OCP2 commandant l'interrupteur IT2.
A titre d'exemple, le dispositif 3 comprend en outre, comme le dispositif 1, la source d'alimentation 118.
A titre d'exemple, le dispositif 3 comprend, comme le dispositif 1, la batterie BAT.
A titre d'exemple, le dispositif 3 comprend, comme le dispositif 1, le circuit de traitement µC, ce circuit µC étant par exemple un microprocesseur. A titre d'exemple, le circuit µC reçoit le signal sig' sur son entrée 142.
Le dispositif 3 comprend en outre, le circuit DER et un circuit de commande des interrupteurs CMD.
Le circuit DER est, de préférence, mis en œuvre sur une puce de circuit intégré.
Le circuit DER a son entrée 220 qui est par exemple connectée à la borne 120 de la source de tension 118 pour recevoir la tension Vcc, et son entrée 200 qui est connecté au noeud 116 pour recevoir le potentiel de référence GND.
Le circuit DER a son entrée 204 connectée à la sortie 110 du circuit CS pour recevoir la tension V2.
Le circuit DER reçoit le signal clk sur son entrée 212, ce signal clk étant, par exemple, fourni par le circuit µC, par exemple par une sortie 310 du circuit µC.
A titre d'exemple, la tension V3 indiquant la valeur de la dérivée de la tension V2, donc la valeur de la dérivée du courant I, est fournie par le circuit DER au circuit µC. Par exemple, le circuit µC a une entrée 306 couplée, de préférence connectée, à la sortie 206 du circuit DER pour recevoir la tension V3.
Le signal CMD est configuré pour fournir le signal sig de commande de la résistance R, ce signal sig étant ici différent de celui décrit en relation avec la . En effet, dans ce mode de réalisation, le signal sig est au moins en partie déterminé par la comparaison de la tension V3 au seuil Th qui est mise en œuvre dans le circuit DER, et, donc, plus largement, le signal sig est au moins en partie déterminé par la tension V3 de la sortie 206 du circuit DER.
Dans ce mode de réalisation, le circuit DER comprend le circuit COMP2 (non représenté en ) et la sortie 216. La sortie 216 du circuit DER est couplée, de préférence connectée, au circuit CMD, par exemple à une entrée 300 du circuit CMD. A titre d'exemple, le signal ODP est également fourni au circuit µC, par exemple à une entrée 308 du circuit µC.
Plus particulier, le circuit CMD reçoit également, du circuit CS, le signal sig' indiquant la valeur de consigne de la résistance R en fonction de l'évolution du courant I dans cette dernière, par exemple sur une entrée 302 du circuit CMD.
Le signal sig est alors déterminé à partir du signal ODP et du signal sig', c'est-à-dire à partir du signal ODP et des signaux OCP1 et OCP2 dans cet exemple. A titre d'exemple, le signal sig est un signal sur un nombre de bits égal au nombre d'interrupteurs de la résistance R, par exemple deux bits b1 et b2 dans cet exemple, chaque bit du signal sig commandant un interrupteur différent de la résistance R. Par exemple, le bit b1 commande l'interrupteur IT1 et le bit b2 commande l'interrupteur IT2.
Le circuit CMD reçoit donc non seulement le signal sig' lui indiquant quelle valeur la résistance R devrait prendre au vu du courant I qui y circule, mais aussi le signal ODP indiquant lorsque la dérivée de la tension V2 dépasse le seuil Th.
Ainsi, le circuit CMD fournit un signal sig de commande de la résistance qui, par exemple, force la résistance à une valeur plus faible que celle indiquée par le signal sig' lorsque la dérivée de la tension V2 dépasse le seuil Th, c'est à dire lorsque le courant I varie rapidement ce qui pourrait conduire à une destruction de la résistance R avant que le signal sig n'indique au circuit CMD que la valeur de la résistance R doit être réduite.
On décrit maintenant de manière plus détaillée divers modes de réalisation de l’étape d’entrainement 12. Plus particulièrement, dans un mode de réalisation particulier, la réplique numérique RNE2 du deuxième équipement est implémentée sous la forme d’un environnement d’apprentissage par renforcement, permettant ainsi la mise en œuvre de techniques d’apprentissage par renforcement dans cette étape 12 d’entrainement d’un modèle expérimental. Comme décrit ci-après, l’originalité de la technique proposée réside cependant en ce que l’apprentissage par renforcement mis en œuvre n’a pas ici pour objectif premier d’entrainer un modèle (comme c’est généralement le cas dans des approches classiques), mais de construire un jeu de données JD destiné à servir de base d’apprentissage pour la mise en œuvre d’une autre phase d’apprentissage, subséquente, reposant cette fois non plus sur un apprentissage par renforcement mais sur un apprentissage de type supervisé.
Ainsi, dans un mode de réalisation particulier de la technique proposée, l’étape 12 d’entrainement comprend :
- une étape dite exploratoire 121, correspondant à une première phase d’entrainement de type apprentissage par renforcement, dans laquelle une succession d’échanges (au moins un) entre le premier équipement E1 et la fonction logicielle modifiée implémentée par la réplique numérique RNE2 du deuxième équipement E2 est utilisée pour entrainer un premier modèle expérimental, cette étape exploratoire délivrant un jeu de données JD dans lequel au moins une partie desdits échanges est tracée ;
- une étape dite de consolidation 122, correspondant à une deuxième phase d’entrainement de type apprentissage supervisé, dans laquelle le jeu de données JD obtenu à l’issue de la première phase est utilisé (éventuellement après contrôle et adaptation par un opérateur humain) pour entrainer un deuxième modèle expérimental, cette étape de consolidation délivrant, une fois l’apprentissage supervisé terminé, le modèle opérationnel actualisé MOA destiné à être déployé en tant que nouveau modèle opérationnel courant MOC du premier équipement (conformément à l’étape 13 de la ).
Plus particulièrement, durant la première phase d’entrainement par apprentissage par renforcement, selon une approche de type essai-et-erreur, de multiples échanges de données (généralement très nombreux, e.g. plusieurs milliers voire des millions, sans toutefois que ceci soit limitatif, un nombre limité d’échanges, e.g. seulement quelques dizaines ou centaines, pouvant s’avérer suffisant dans certains cas) sont réalisés entre le premier équipement E1 et la réplique numérique RNE2 du deuxième équipement, dans une perspective de large exploration des résultats obtenus en réponse à différentes valeurs de paramètres transmises au sein d’un message et/ou à différents enchainements de messages.
Chacun de ces échanges comprend, selon le vocabulaire usuel en matière d’apprentissage par renforcement :
- l’émission par le premier équipement de données d’action à destination de la réplique numérique du deuxième équipement ;
- la réception, en réponse à ladite action, de données d’état et de données de récompense en provenance de ladite réplique numérique.
Les données d’état sont représentatives d’un nouvel état de l’environnement d’apprentissage par renforcement, i.e. de la réplique numérique, suite à l’action effectué sur cet environnement.
Les données de récompense sont représentatives d’une ou plusieurs métriques d’efficacité de l’action effectuée sur l’environnement, ou à tout le moins des données permettant au premier équipement de calculer de telles métriques.
Les actions successives émises à destination de la réplique numérique sont déterminées par un algorithme de renforcement, de manière à tendre à maximiser au cours du temps les données de récompenses reçues en réponse à ces actions. Selon la technique proposée, une fois un niveau de récompense prédéterminé atteint, tous les échanges de données subséquents réalisés durant cette étape exploratoire sont tracés (par exemple dans un fichier de traces, dans une base de données, ou tout autre structure de données adéquate), participant ainsi à la construction d’un jeu de données JD représentatif de séquences d’actions qui peuvent être considérées comme pertinentes ou efficaces (car associées à des récompenses obtenues élevées) vis-à-vis de la réplique numérique implémentant la fonction logicielle modifiée.
Plus particulièrement, dans un mode de réalisation particulier de la technique proposée, chaque échantillon d’un tel jeu de données JD comprend des informations saillantes relatives à un échange de données entre le premier équipement E1 et la réplique numérique RNE2 (et notamment la fonction logicielle modifiée) du deuxième équipement E2. De telles informations saillantes comprennent par exemple :
- des données relatives à l’action envoyée par le premier équipement à la réplique numérique du deuxième équipement dans le cadre de l’échange de données considéré, comprenant par exemple une commande transmise et des paramètres associés, un identifiant du premier équipement (prenant par exemple la forme d’un identifiant décentralisé ou DID, pour « Decentralized identifier » ), et éventuellement une étiquette temporelle (« timestamp ») représentative du moment d’émission de cette action ;
- des données relatives au résultat retourné par la réplique numérique du deuxième équipement en réponse à cette action, comprenant par exemple des données d’état représentatives d’une conséquence de l’action sur l’environnement, des données de récompense associées, des données complémentaires (par exemple des données représentatives d’une ou plusieurs métriques d’efficacité eu égard à l’échange considéré), un identifiant de la réplique numérique du deuxième équipement (prenant par exemple également la forme d’un identifiant décentralisé), et éventuellement une étiquette temporelle (« timestamp ») représentative du moment de réception de cette réponse.
Comme indiqué précédemment, le jeu de données JD est ensuite utilisé pour la mise en œuvre de l’étape de consolidation 122, dans laquelle il sert de base d’apprentissage pour l’entrainement supervisé d’un deuxième modèle expérimental (un tel entrainement pouvant selon le cas être effectué sur la base d’un modèle vierge, i.e. de zéro, ou à partir d’une version précédente du modèle si son architecture le permet – e.g. modèle de type « Transformer » – et s’il n’y a pas de changement majeur des actions et des états associés à la réplique numérique implémentant la fonction logicielle modifiée).
De manière optionnelle, dans un mode de réalisation particulier, le jeu de données JD obtenu à l’issue de l’étape exploratoire 121 est mis à disposition d’un utilisateur (par exemple via une interface graphique dédiée fournie par le premier équipement) avant que l’étape de consolidation 122 soit effectuée, pour consultation et modifications et/ou adaptations éventuelles avant la mise en œuvre de l’entrainement supervisé. Une telle étape curative de traitement du jeu de données préalablement à son utilisation comme base d’apprentissage permet de conserver une expertise humaine dans le processus d’entrainement du modèle expérimental.
- un tore de mesure d’un défaut différentiel traversé par la première ligne électrique et la deuxième ligne électrique,
- optionnellement un tore de mesure d’un défaut d’arc électrique traversé de préférence uniquement par la première ligne électrique,
- une unité électronique raccordée électriquement d’une part au tore de mesure d’un défaut différentiel et le cas échéant au tore de mesure d’un défaut d’arc électrique configurée au moins pour traiter d’une part un premier signal mesuré par le tore de mesure d’un défaut différentiel et le cas échéant d’autre part un deuxième signal mesuré par le tore de mesure d’un défaut d’arc électrique,
le boîtier comprenant un compartiment de raccordement accueillant la première borne de connexion de sortie et la deuxième borne de connexion de sortie,
le module additionnel de détection d’un défaut électrique est caractérisé en ce que le tore de mesure d’un défaut différentiel est contenu dans le compartiment de raccordement et en ce que l’unité électronique et le cas échéant le tore de mesure d’un défaut d’arc électrique, sont disposés dans le boîtier en dehors du compartiment de raccordement.
L’invention concerne un ensemble de protection électrique comprenant un appareillage électrique de protection et un module additionnel de détection d’un défaut électrique configuré pour être adjoint à un appareillage électrique de protection pour commander le déclenchement dudit appareillage électrique de protection,