INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cadre de projets du demandeur, l’assemblage nécessite une connexion du pack batterie à une prise de charge (BEPR) d’une part, et à un moteur électrique supplémentaire d’autre part, pour une architecture adaptable aux véhicules de type 4 x 2 et de type 4 x 4.
Ainsi, les solutions de l’art antérieur impliqueraient d’utiliser plusieurs dispositifs de connecteur, ce qui n’est pas satisfaisant car cela serait encombrant. En effet, il n’y a pas suffisamment de place pour implanter deux embases de connexion dans les agencements de véhicule du demandeur.
Un objectif de la présente invention est de remédier aux défauts de l’art antérieur, et notamment de proposer une solution de connexion multiple sur un même point de branchement du pack batterie.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un véhicule automobile comprenant : - une batterie de traction ; - une prise de charge connectée à la batterie de traction pour permettre de charger la batterie de traction ; - au moins un moteur électrique connecté à la batterie de traction de sorte que la batterie de traction alimente ledit moteur électrique ; caractérisé en ce que le véhicule automobile comprend en outre un dispositif de connexion présentant un repère dans l’espace comprenant un axe de connexion suivant une direction de connexion, un axe latéral perpendiculaire à l’axe de connexion, et un axe d’épaisseur perpendiculaire à l’axe de connexion et à l’axe latéral, le dispositif de connexion comprenant : - une première structure de connexion connectant électriquement la batterie de traction ; - une deuxième structure de connexion connectant électriquement la première structure de connexion audit moteur électrique, la deuxième structure de connexion recevant un premier câble connecté audit moteur électrique, - une troisième structure de connexion connectant électriquement la première structure de connexion à la prise de charge, la troisième structure de connexion recevant un deuxième câble connecté à la prise de recharge ; et en ce que la deuxième structure de connexion et la troisième structure de connexion s’étendent parallèlement à l’axe de connexion, la troisième structure de connexion étant agencée latéralement par rapport à la deuxième structure de connexion en référence à l’axe latéral ; la troisième structure de connexion étant décalée par rapport à la deuxième structure de connexion en référence à l’axe de connexion.
Avantageusement, l’invention permet de réaliser un gain d’espace par une double connexion, sur un agencement en escalier en référence à l’axe de connexion et à l’axe latéral. L’invention permet en outre une facilité de montage des faisceaux de câbles en usine de montage.
Selon une variante, la deuxième structure de connexion comprend des premières structures de branchement alignées, et la troisième structure de connexion comprend des deuxièmes structures de branchement alignées, agencées perpendiculairement aux premières structures de branchement.
Il s’ensuit une continuité d’engrènement le long de la branche B1, depuis la roue dentées 44ab à l’interface entre le segment central 20a et le segment secondaire 20b, jusqu’à l’engrenage de terminaison 48d.
Le deuxième mouvement M2 est analogue au premier mouvement M1. Les piges associées aux roues dentées 46 du deuxième lot et à l’engrenage de terminaison 48d sont repérées par les mêmes signes de références que ceux de la première branche B1, à la différence d’un indice : « 1 » pour la première branche et « 2 » pour la deuxième branche.
Le pont M3, qui relie les premier et deuxième mouvement M1, M2, comporte : - une roue dentée centrale 50a portée par une tige centrale T0 montée pivotante dans un orifice traversant le corps 21a de segment central 20a dont l’axe est confondu avec l’axe central AZ d’orientation verticale ; - deux pignons 52a1, 52a2 situés de part et d’autre de la roue dentée centrale 50a. Ces deux pignons 52a1, 52a2 sont portés chacun par une tige intermédiaire T0a1, T0a2 montée pivotante dans un orifice correspondant qui est formé traversant verticalement dans le corps 21a de segment central 20a.
Les orifices dans lesquels sont montés les tiges intermédiaires T0a1, T0a2 sont formés dans l’alignement de la tige centrale T0 avec les piges d’articulation P1ab qui assurent le pivotement du segment secondaire 20b respectif des première et deuxième branches B1, B2. Aussi, ces orifices sont disposés à iso-distance de la tige centrale T0 et la pige d’articulation P1ab de pivotement adjacente.
Sur cette base, les pignons 52a1, 52a2 sont dimensionnés pour engrener à la fois la roue dentée centrale 50a et une roue dentée 44ab distincte, soit du premier mouvement M1 soit du deuxième mouvement M2.
Avec cet arrangement, le pont M3 garanti une continuité d’engrènement de la cascade d’engrenage le long du châssis 12, en assurant le couplage en rotation des engrenages des premier et deuxième mouvement M1, M2.
Comme visible en détail sur la , les engrenages de terminaison 48d se présentent sous la forme de roues dentées dont un segment circulaire a été ôté. Ce segment circulaire est intentionnellement retiré dans le but de s’affranchir d’un contact des engrenages de terminaison 48d contre l’une des autres roues dentées de la chaine, en particulier contre la roue dentée 44ab qui se trouve en vis-à-vis en configuration repliée du châssis 12.
Il est à noter que les engrenages de terminaison 48d ne sont pas limités à cette architecture particulière. En pratique, les engrenages de terminaison 48d peuvent être substitués par tout organe bloqué en rotation et à capacité d’engrènement avec la roue dentée 44cd adjacente.
D’un point de vue cinématique, étant donné que les engrenages de terminaison 48d sont bloqués en rotation, une rotation des roues dentées 44, 46 des premier et deuxième mouvement M1, M2 peut être permise uniquement si un déplacement angulaire est possible des roues dentées entre-elles. C’est sur ce principe que repose le déploiement/repliement du châssis selon l’invention.
A partir de la configuration repliée du châssis 12, en référence à la , la transmission d’une rotation notée R1 de la roue dentée centrale 50a aux roues dentées 44ab est rendue possible moyennant le pivotement des segments secondaire 20b autour des piges d’articulation P1ab, P2ab respectives. En pratique, la roue dentée intermédiaire 46b se déplace le long du profil de la roue dentée 44ab en emportant le pivotement du segment secondaire, comme illustré par une flèche.
De la même manière, la transmission de la rotation R1 aux roues dentées 44bc est rendue possible par un déplacement des roues dentées intermédiaires 46c le long de leur profil, ce qui emporte le pivotement du segment tertiaire 20c correspondant. Ce pivotement est repéré par une flèche sur la .
De façon analogue, la transmission de la rotation R1 aux roues dentées 44cd est rendue possible par un déplacement des roues dentées de terminaison 46c le long de leur profil. Le déplacement de la roue dentée de terminaison 46c en périphérie de la roue dentée 44cd adjacent impose le pivotement du segment de terminaison 20c correspondant autour de la pige d’articulation P1cd, P2cd. Ce pivotement est repéré par une flèche sur la .
Comme il est compris, le déploiement du châssis est rendu possible moyennant une rotation d’une roue dentée qui se répercute le long de la chaîne cinématique par le pivotement des segments mobiles 20b, 20c, 20d.
Dans le cadre de l’exemple illustré, le déploiement du châssis 12 débute par un pivotement simultané des segments mobiles 20b, 20c et 20d, et termine par un pivotement isolé des segment secondaires 20b. Cette particularité cinématique découle du dimensionnement identique des roues dentées 44, 46 et de la valeur des angles de pivotement. En effet, étant donné que les segments tertiaires et de terminaisons pivotent à 60° par rapport aux segments tertiaires et secondaires respectivement, tandis que le segment secondaire pivote à 120°par rapport au segment principale 20a, il s’ensuit que les segments tertiaire 20c et de terminaison 20d sont déployés avant le segment secondaire 20b. Lorsque le segment secondaire 20b est le seul à pivoter en pareil cas, les autres roues dentées 44, 46 agissent de la même manière que la roue dentée de terminaison 48d, à savoir sont bloquées en rotation.
Le repliement du châssis 12 suit une logique inverse, en imposant une rotation à la roue dentée centrale 50a dans le sens inverse au sens R1.
Il est à noter que la rotation R1 a été arbitrairement imposée à la roue dentée centrale 50a à titre exemplatif. Il est à noter que dans cet exemple, l’un parmi la roue dentée centrale 50a, les roues dentée 44ab et les pignons 52a1, 52a2, peut être menant, à savoir imposant la rotation. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, c’est le pignon 52a2 qui est menant, à savoir motorisé par le moteur électrique qui est judicieusement porté par le support d’interface 14.
chaque L2 est un bras de liaison.
Dans les formules (I) et (II), chaque X1 représente de préférence un cyclocarbonate à 5 ou 6 chaînons, éventuellement substitué par un C 1 -C 6 alkyle (tel qu’un groupe méthyle ou éthyle). Dans un mode particulier, chaque X1 est choisi parmi :
De préférence, les X1 au sein d’un polycyclocarbonate de formule (I) ou (II) sont identiques.
Dans les formules (I) et (II), chaque L1 est de préférence choisi parmi une liaison simple, -CH2, -C(O)-, et -CH2-CH2-, mieux -CH2- ou -C(O)-. De préférence, les L1 au sein d’un polycyclocarbonate de formule (I) ou (II) sont identiques.
Dans les formules (I) et (II), chaque Het est de préférence -O-, -NH-, ou -S-, mieux -O-. De préférence, les Het au sein d’un polycyclocarbonate de formule (I) ou (II) sont identiques.
Dans les formules (I) et (II), les bras de liaison L2 peuvent notamment être tout type de chaîne hydrocarbonée. L2 peut par exemple comprendre de 2 à 30 atomes de carbone, voire de 4 à 20 atomes de carbone.
L2 peut plus particulièrement être une chaîne aliphatique, pouvant comprendre :
- un ou plusieurs groupes carbocycliques,
- un ou plusieurs hétéroatomes (par exemple, un ou plusieurs atomes de soufre, azote ou oxygène), et/ou
- un ou plusieurs substituants (par exemple, un ou plusieurs groupes oxo).
De préférence, L2 est une chaîne alkyle, pouvant comprendre un ou plusieurs hétéroatomes (de préférence choisi(s) parmi soufre, azote et oxygène) et/ou un ou plusieurs substituants (de préférence, un ou plusieurs groupes oxo).
Mieux encore, L2 est une chaîne C 4 -C 20 alkyle, comprenant éventuellement 2 à 6 hétéroatomes chacun choisis parmi soufre, azote et oxygène, et éventuellement 1 à 4 substituants oxo.
Dans la formule (II), les 3 (si n = 1) ou 4 (si n = 0) fragments [L2-Het-L1-X1] sont de préférence identiques.
Un exemple d’un tel algorithme est présenté ci-dessous, en référence à la , qui représente graphiquement les variations d’une intensité lumineuse I 0 fournie par une des sources lumineuses secondaires 58 au cours du temps t.
Une première étape comprend une détermination aléatoire d’un nombre de sources lumineuses secondaires dont l’intensité lumineuse va être modifiée, choisi aléatoirement dans un intervalle allant d’une seule source à 0,8*N, où N est le nombre total de source secondaires 58.
Une deuxième étape comprend une sélection aléatoire des sources secondaires dont on modifie l’intensité, parmi l’ensemble des sources lumineuses secondaires, pour le nombre de sources déterminé à l’étape précédente.
Ensuite, pour chaque source secondaire choisie, l’algorithme comprend un calcul aléatoire d’une borne d’intensité lumineuse inférieure b u , par exemple choisie entre 4% et 15% d’une intensité maximale de la source lumineuse, et d’une borne d’intensité supérieure b s , par exemple choisie entre 60% et 100% de l’intensité maximale de la source. L’algorithme comprend ensuite une détermination aléatoire d’une l’intensité lumineuse de consigne I demandée à la source secondaire entre ces deux bornes b u et b s et l’actualisation de la source secondaire à la valeur d’intensité lumineuse de consigne I déterminée.
Enfin, l’algorithme comprend une étape de calcul aléatoire d’un temps d’attente Δ avant de recommencer ce processus, dans un intervalle compris, par exemple entre 20 et 100 millisecondes.
Les bornes d’intensité sont choisies en fonction des caractéristiques de la source lumineuse secondaire, pour avoir un écart de luminescence perceptible clairement entre la borne supérieure b i et la borne inférieure b u , ce qui est permis par les valeurs ci-dessus. En effet, l’intensité lumineuse fournie par une diode électroluminescente ne varie pas linéairement avec la puissance électrique fournie.
L’ensemble de contrôle 24 comprend au moins un processeur PROC propre à exécuter des calculs numériques et des programmes informatiques, et une mémoire MEM configurée pour stocker des données, notamment des instructions permettant, lorsqu’elles sont lues, la mise en œuvre de programmes informatiques par le processeur PROC.
Alternativement, l’ensemble de contrôle 24 peut être partiellement ou en totalité de nature analogique.
L’ensemble de contrôle 24 est configuré pour piloter l’ensemble de pulvérisation 16, l’ensemble de pressurisation 18, l’ensemble de ventilation latérale 20 et l’ensemble d’illumination 22, en contrôlant notamment les vitesses de rotation de la turbine 40 et de la deuxième turbine 52, le débit de la pompe 32 et donc le débit de génération de la suspension, ainsi qu’en commutant les sources lumineuses primaire 56 et secondaires 58 et en adaptant leur intensité et/ou leur couleur.
Avantageusement, l’ensemble de contrôle est configuré pour maintenir un débit de production de la suspension par l’ensemble de pulvérisation 16 sensiblement constant pendant le fonctionnement du dispositif 10, tandis qu’une vitesse de rotation de la turbine 40 peut être variable pendant le fonctionnement du dispositif 10. Par exemple, la turbine 40 peut être stoppée ou ralentie pendant un court intervalle de temps, par exemple déterminé aléatoirement entre 100 millisecondes et 5 secondes, permettant à la suspension de s’accumuler dans la chambre de pressurisation 14. La suspension accumulée est alors expulsée d’un coup lorsque la turbine 40 est remise en route. Cela permet de rajouter de la dynamique à la fausse flamme, et d’avoir des effets de boule de feu.
Cet arrêt ou ralentissement de la turbine 40 est par exemple répété avec un intervalle de temps variable, par exemple déterminé aléatoirement entre 30 secondes et 2 minutes.
Selon une variante, l’intervalle de temps d’arrêt de la turbine 40 dépend linéairement de l’intervalle de temps écoulé depuis l’arrêt précédent.
L’ensemble de contrôle 24 est relié électriquement à au moins une batterie BAT ou une alimentation continue ayant une tension adéquate, adaptée pour alimenter en énergie électrique le dispositif 10.
Les connexions électriques reliant l’ensemble de contrôle 24 aux différents systèmes pour leur pilotage et leur alimentation électrique ne sont pas représentées sur les figures par souci de clarté.
Le dispositif 10 comprend avantageusement au moins un capteur 60 configuré pour détecter la présence à proximité d’au moins une des sorties principales 28 ou secondaires 50 d’une vraie flamme ou d’un deuxième dispositif de reproduction visuelle d’une flamme sans combustion identique au dispositif 10. Ledit capteur 60 est connecté à l’ensemble de contrôle 24 pour son pilotage.
Le capteur 60 est par exemple un capteur infrarouge, apte à détecter un rayonnement dans une bande de longueur d’onde prédéterminée, émise par une vraie flamme à proximité.
Selon une disposition particulière, il peut être prévu une transmission à principe de joint de Oldham pour rattraper l’effet excentrique engendré par le mécanisme d’articulation à hypocycloïde à came excentrique, la transmission à principe de joint de Oldham étant interposée entre le mécanisme d’articulation et le plateau supérieur.
Avantageusement, le mécanisme d’articulation peut être non réversible, à savoir un couple important exercé entre les premiers et deuxièmes flasques ne peut pas engendrer un mouvement relatif du premier flasque par rapport au deuxième flasque, en l’absence de rotation de la came excentrique provoquée par la rotation du moteur. Ainsi, lorsque le moteur n'est pas commandé, même si un couple est exercé sur le siège, il ne se produit pas de pivotement du siège.
L’articulation par le mécanisme d’articulation continu ou discontinu tel que décrit ci-avant est dite à un seul étage par différence à une articulation à double étage telle que décrite ci-après.
Selon l’alternative d’une articulation à double étage, il peut être prévu un premier étage d’articulation et un deuxième étage d’articulation comprenant respectivement un premier mécanisme d’articulation et deuxième mécanisme d’articulation 40b), chacun étant de type continu hypocycloïdal tel que décrit ci-avant.
Le premier mécanisme d’articulation et le deuxième mécanisme d’articulation peuvent être agencés en série. Le deuxième flasque du premier mécanisme d’articulation peut être solidaire du premier flasque du deuxième mécanisme d’articulation. Aussi, le premier flasque du premier mécanisme d’articulation peut être solidaire du plateau inférieur et le deuxième flasque du deuxième mécanisme d’articulation peut être solidaire du plateau supérieur.
Le deuxième mécanisme d’articulation peut être configuré pour rattraper l’effet excentrique du premier mécanisme d’articulation. En d’autres termes, l’effet excentrique du deuxième mécanisme d’articulation est déphasé de 180° autour du premier A1 par rapport à l’effet excentrique du premier mécanisme d’articulation. Moyennant quoi, le siège peut tourner selon un mouvement parfaitement circulaire sans effet parasite excentrique ou hypocycloïde.
L’ensemble de pivotement peut comprendre un dispositif de centrage pour centrer le plateau supérieur sur le premier axe par rapport au plateau inférieur.
Le plateau supérieur peut ainsi être assemblé au plateau inférieur de manière centrée sur le premier axe, sans qu’il soit nécessaire de mettre en œuvre une opération de centrage. Un tel ensemble de pivotement autocentré est plus rapide à mettre en œuvre.
L’ensemble de pivotement peut comprendre au moins un flasque relié solidairement au plateau supérieur, ledit au moins un flasque comprenant une première paroi présentant une forme générale cylindrique, de préférence de section en arc de cercle, autour du premier axe. Le dispositif de centrage peut être formé par la première paroi dudit au moins un flasque.
La première paroi dudit au moins un flasque peut être radialement en vis-à-vis d’une face radialement externe du plateau inférieur. La première paroi dudit au moins un flasque peut faire office de paroi de guidage pour le pivotement du plateau supérieur par rapport au plateau inférieur.
L’ensemble de pivotement peut comprendre n flasques avec n une entier pair supérieur ou égal à 2, les flasques étant diamétralement opposés deux à deux par rapport au premier axe, la première paroi de chaque flasque ayant une section en arc de cercle. La section en arc de cercle de chaque flasque peut s’étendre angulairement sur une plage comprise entre 25° et 35°. L’ensemble de pivotement est ainsi plus compact.
L’ensemble de pivotement peut comprendre un dispositif de rétention pour retenir le plateau supérieur au plateau inférieur selon la direction du premier axe.
Un dispositif de rétention permet d’empêcher le soulèvement du plateau supérieur en cas d’accident, et donc de maintenir la cohésion du siège même en cas de choc important subi.
Ledit au moins un flasque peut comprendre un premier rebord faisant saillie de la première paroi radialement vers l’intérieur par rapport au premier axe, une portion périphérique du plateau inférieur étant intercalée selon la direction du premier axe entre le premier rebord dudit au moins un flasque et le plateau supérieur pour former le dispositif de rétention.
Ledit au moins un flasque peut comprendre un second rebord s’étendant de la première paroi radialement vers l’extérieur par rapport au premier axe. Le deuxième rebord dudit au moins un flasque peut être fixé au plateau supérieur, par exemple par au moins un rivet.
La première paroi dudit au moins un flasque peut s’étendre selon la direction du premier axe entre une extrémité inférieure et une extrémité supérieure. Le premier rebord peut être en saillie de l’extrémité inférieure de la première paroi. Le deuxième rebord peut être en saille de l’extrémité supérieure de la première paroi.
Ce troisième stade C est, lui aussi, maintenu à la température de prédilection entre température de transition vitreuse T 1 et température de fusion T 2 , jusqu’à ce que la matière synthétique thermoplastique soit revenue à sa forme initiale, non étirée.
Après le troisième stade C, au quatrième stade D, le traitement thermique de l’outil de moulage est suspendu, de sorte que sa température retombe à la température ambiante. Avant, pendant ou après cette chute de température, l’outil de moulage peut alors être libéré ou, dit autrement, le composant en plastique réalisé démoulé.
La montre, dans une représentation schématique extrêmement simplifiée, le démoulage d’un composant en plastique durci 10, qui présente une contre-dépouille. À cet effet, la matière fibreuse du composant en plastique 10 a été drapée sur un noyau de moule 20, qui peut être conçu comme noyau de moule de soufflage et présenter une cavité intérieure correspondante. D’autres parties de l’outil de moulage, pas plus que d’autres parties du composant à fabriquer, ne sont, le cas échéant, représentées.
Une fois durci, le composant en plastique 10 produit est, dans la première étape a), en contact étroit avec le noyau de moule 20. Le noyau de moule est alors porté à ou au-dessus de la température de transition vitreuse, de sorte que la matière synthétique thermoplastique qui était étirée, commence à se rétracter pour revenir à sa forme initiale, non étirée, comme on peut le voir à l’étape b).
Ensuite, dans le processus de démoulage c) qui suit, le noyau de moule 20 peut être extrait de la cavité 11 formée dans le composant en plastique 10, puisque le noyau de moule 20 est désormais plus petit que la cavité 11 du composant en plastique 10, qui avait été formée par le noyau de moule en matière synthétique thermoplastique étirée.
La montre un perfectionnement du processus représenté à la , dans lequel, en plus du noyau de moule 20, on utilise également un outil extérieur 21 afin d’assurer au composant en plastique à fabriquer 10 une géométrie externe complexe. Le démoulage d’un outil extérieur 21 étant en règle générale plus facile, il n’est pas nécessaire que celui-ci soit, lui aussi, élaboré dans une matière synthétique thermoplastique étirée.
Lors de la première étape a), pour le dépôt fibreux et le processus de durcissement du composant en plastique 10, la cavité du noyau de moule est ici mise sous pression afin de stabiliser celui-ci. Sur un noyau de moule 20 ainsi stabilisé, la matière fibreuse se prête alors au dépôt ainsi que, le cas échéant, la matière matricielle au durcissement. Dans un outil extérieur 21 fermé, la mise sous pression interne de la cavité du noyau de moule présente en outre l’avantage de comprimer la matière fibreuse contre la paroi interne de l’outil extérieur, ce qui permet d’obtenir, par un processus fiable, une surface de haute qualité pour le composant en plastique 10.
Après le durcissement de la matière synthétique, à l’étape b), l’outil extérieur 21 est enlevé et, comme dans la , le noyau de moule est porté à une température supérieure à la température de transition vitreuse, ce qui l’amène à se rétracter avant de pouvoir, à l’étape c) suivante, être extrait de la cavité 11 formée dans le composant 10.
Enfin, la montre la fabrication d’un récipient ou réservoir sous pression dans laquelle, tout d’abord à l’étape a), une matière fibreuse 12 quasiment sans fin est déposée sur un noyau de moule 20. Le dépôt de la matière fibreuse 12 peut, en l’occurrence, se faire par un processus classique d’enroulement ou de tressage. Dans l’exemple d’exécution de la , ceci est réalisé en tournant le noyau de moule 20 et son propre axe.