INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les compositions de l'invention peuvent, en outre, contenir divers ingrédients classiquement utilisés dans les domaines cosmétique et/ou dermatologique. Ces ingrédients peuvent consister en des actifs hydrophiles, des actifs lipophiles, des parfums, des conservateurs, des matières colorantes (pigments ou colorants), des solvants (alcools inférieurs), des argiles ou encore des agents de texture comme des agents pulvérulents autres que les particules exfoliantes. Ces ingrédients additionnels sont utilisés en quantité habituelle.
Comme actifs hydrophiles, on peut citer les polyols tels que le propylène glycol, la glycérine, le sorbitol. Comme actifs lipophiles, on peut citer les huiles essentielles ou les huiles démaquillantes comme le palmitate d'éthyl-2 hexyle, les filtres absorbant les ultraviolets, les vitamines.
L'invention a aussi pour objet un procédé pour nettoyer et/ou gommer la peau du corps et/ou du visage, y compris le cou, consistant à appliquer sur la peau une composition telle que définie précédemment, à masser la peau avec cette composition pour éliminer les cellules mortes puis à rincer la peau, généralement à l'eau, en vue d'éliminer ces cellules mortes et les particules.
L'invention a aussi pour objet l'utilisation de la composition définie précédemment pour nettoyer et/ou gommer la peau du visage, du cou et/ou du corps humain.
L'invention a encore pour objet une utilisation de l’association de particules selon l’invention dans un milieu cosmétiquement et/ou dermatologiquement acceptable, pour nettoyer et/ou gommer la peau du visage, du cou et/ou du corps humain, ces particules ayant une granulométrie D50 comprise de préférence entre 80 µm et 300 µm.
Le nettoyage du corps humain concerne aussi bien les jambes, que les bras, le dos et le ventre.
Compte-tenu des propriétés non irritantes de la composition de l'invention, celle-ci peut être utilisée quotidiennement même par les personnes à peau très sèche.
En réponse à l’action de sélection S40_A, respectivement S40_B, le terminal T_A, respectivement T_B, envoie à l’équipement de communication P, via le réseau RLP, une notification MSG1_A, respectivement MSG1_B, comprenant :
- l’identifiant ID_A, respectivement ID_B,
- le ou les protocoles de communication courte portée supporté(s) par le terminal T_A, respectivement T_B,
- le ou les identifiants ID_T_A, respectivement ID_T_B, associés à ces protocoles,
- le statut « activé/désactivé » des interfaces de communication courte portée MCC supportant ces protocoles.
La transmission de ces différentes informations vers l’équipement P peut être effectuée sans perte de généralité en une ou plusieurs requêtes. Lors de la transmission, des mécanismes afférents de chiffrement des messages MSG1_A, MSG1_B, d’authentification des personnes A et B et/ou des terminaux T_A et T_B, qui sont connus de l’homme de métier, peuvent être mis en œuvre.
En S41, l’équipement P reçoit les messages MSG1_A et MSG1_B via son interface de communication MCP ( ).
En S42, l’équipement P génère un identifiant ID_S associé à une session d’échange de données qui va avoir lieu durant le trajet entre les terminaux T_A et T_B d’une part, et l‘équipement P d’autre part. L’identifiant ID_S est généré en fonction des identifiants ID_T_A et ID_T_B reçus, en étant associé à un statut dont la valeur est « initialisée ».
En S43, l’équipement P détermine, en fonction des protocoles de courte portée supportés par les terminaux T_A et T_B et en fonction du statut « activé/désactivé » des interfaces de communication courte portée supportant ces protocoles, si une découverte ou communication courte portée peut ou non être établie entre T_A et T_B.
Dans le cas où l’équipement P détermine un protocole de communication courte portée commun à T_A et T_B, par exemple Bluetooth, pour lequel les interfaces de communication courte portée MCC de T_A et T_B supportant ce protocole sont dans le statut « activée », l’équipement P envoie en S44, via le réseau de communication RLP :
- l’identifiant de session ID_S au terminal T_A et T_B,
- l’identifiant ID_T_A au terminal T_B et l’identifiant ID_T_B au terminal T_A.
Dans le cas où l’équipement P détermine un protocole de communication courte portée commun à T_A et T_B, par exemple Bluetooth, pour lequel les interfaces de communication courte portée de T_A et T_B supportant ce protocole sont respectivement dans le statut « activée » et « désactivée » ou « désactivée » et « activée » ou « désactivée » et « désactivée », l’équipement P établit qu’une communication sera possible dès lors que le protocole Bluetooth sera activé sur T_B et/ou T_A selon le cas. À cet effet, en plus des informations précitées envoyées en S44, l’équipement P envoie au terminal T_A et/ou T_B dont l’interface de communication courte portée est désactivée, un message MSG2_A et/ou MSG2_B respectivement, ce message requérant une activation de l’interface de communication courte portée actuellement désactivée sur le terminal T_A et/ou T_B selon le cas en présence.
Dans le cas où l’équipement P ne parvient pas à déterminer un protocole de communication courte portée commun à T_A et T_B, l’équipement P envoie en S44 au terminal T_A et/ou T_B un message MSG3_A et/ou MSG3_B respectivement, au lieu du message MSG2_A et/ou MSG2B, le message MSG3_A et/ou MSG3_B informant les personnes A et B que leur covoiturage ne peut pas bénéficier d’une certification.
En S45, le terminal T_A, respectivement T_B, reçoit le message MSG3_A, respectivement MSG3_B, via son interface de communication MCT ( ).
En S46, A et/ou B procède(nt) alors, sur leur terminal T_A, T_ B respectif, à l’activation requise en S6 de leur interface MCC de communication courte portée actuellement désactivée. Une telle activation est effectuée via l’interface utilisateur IU des terminaux T_A, T_B dans les paramètres/réglages de ces terminaux.
Le support en U 14 comprend une plaque principale 14a et deux ailes latérales 14b. Les deux ailes latérales 14b sont agencées en regard l’une de l’autre, à chaque extrémité longitudinale de la plaque principale 14a, dans des plans parallèles entre eux, et perpendiculairement au plan de la plaque principale 14a. Chaque aile latérale 14b comporte une paire d’orifices juxtaposés formés à travers l’aile 14b. Les axes des orifices sont parallèles entre eux et parallèles à la direction longitudinale de la plaque principale 14a. La paire d’orifices de l’une des ailes 14b se trouve en regard de la paire d’orifices de l’aile 14b opposée. Les orifices sont dimensionnés pour recevoir une région d’extrémité des rouleaux 13. Les orifices d’une même paire sont espacés l’un de l’autre d’une certaine distance transversale.
La paire de rouleaux 13 comprend un premier rouleau et un second rouleau. Le premier rouleau est reçu à travers deux orifices en regard des ailes 14b et le second rouleau est reçu à travers deux autres orifices en regard des ailes 14b. Ainsi, les deux rouleaux 13 s’étendent selon la direction longitudinale de la plaque principale 14a et leurs axes sont parallèles entre eux. Un palier lisse peut être logé à l’intérieur de chaque orifice, entre la paroi de l’orifice et le rouleau 13 associé. La longueur de chaque rouleau 13 est supérieure à la longueur du support 14, de telle sorte que chaque rouleau 13 fait saillie de part et d’autre du support 14, au-delà de chaque aile 14b. L’espacement entre les rouleaux 13 est tel que des œufs O peuvent être reçus à l’horizontale, autrement dit avec leur axe longitudinal parallèle à l’axe de chaque rouleau 13, sur et entre les deux rouleaux 13. Chaque rouleau 13 présente plusieurs sections de différents diamètres. En particulier, ici chaque rouleau 13 a trois sections de calage 130 et une section cylindrique 131 entre la section de calage 130 centrale et chaque section de calage 130 d’extrémité. Chaque section de calage 130 a une forme générale de diabolo, c’est-à-dire qu’elle est essentiellement constituée de deux portions tronconiques 130a coaxiales allant en rétrécissant l’une vers l’autre et reliées dans leur zone de petit diamètre par une portion cylindrique 130b). Ainsi, chaque section de calage 130 présente une portion cylindrique 130b médiane étroite constituant une gorge et des extrémités élargies. Les sections de calage 130 des deux rouleaux 13 sont juxtaposées par paires. Autrement dit, chaque gorge 130b de l’un des rouleaux 13 se trouve dans le même plan transversal qu’une gorge 130b de l’autre rouleau 13. Ces sections de calage 130 permettent chacune le calage longitudinal d’un œuf O sur le module 12. Il convient de souligner que le nombre de sections de calage 130 peut être variable, en fonction du nombre d’œufs O que l’on souhaite traiter de manière simultanée.
Pour permettre le calage transversal de chaque œuf O sur le module 12, une paire de guides extérieurs 15 est prévue de chaque côté de la paire de rouleaux 13 au niveau de chaque gorge 130b. Chaque guide extérieur 15 est solidaire de la plaque principale 14a et fait saillie au-dessus des rouleaux 13. Deux guide extérieurs 15 d’une même paire sont disposés en regard l’un de l’autre. La distance transversale entre deux guides extérieurs 15 d’une même paire est légèrement supérieure au diamètre maximal des œufs O de façon à empêcher toute chute des œufs O reçus dans les gorges 130b.
Pour permettre le montage à coulissement du module 12, selon une direction transversale, donc dans un plan horizontal et perpendiculairement aux axes des rouleaux 13, le module 12 comporte une paire de patins 16. Les patins 16 sont fixés à la face inférieure de la plaque principale 14a.
Pour permettre aux œufs O positionnés sur le module 12 de s’orienter automatiquement à l’horizontale et avec leurs petits bouts orientés dans un même sens, le module 12 porte des moyens de mise en contre-rotation des rouleaux 13 de la paire de rouleaux 13. Ces moyens comprennent un jeu de pignons 17-19, dont un premier pignon 17, un pignon intermédiaire 18 et un second pignon 19. Le premier pignon 17 est solidaire du premier rouleau 13 et est monté autour d’une région d’extrémité du premier rouleau 13 qui fait saillie à l’extérieur du support 14. Autrement dit, le premier pignon 17 est positionné au voisinage de la face extérieure de l’aile 14b correspondante. Le pignon intermédiaire 18 est également solidaire du premier rouleau 13. Le pignon intermédiaire 18 est monté autour du premier rouleau 13, ici entre la face intérieure de l’une des ailes 14b et la section de calage 130 d’extrémité correspondante. Le second pignon 19 est solidaire du second rouleau 13 et est juxtaposé au pignon intermédiaire 18. Les diamètres du second pignon 19 et du pignon intermédiaire 18 sont tels que la denture portée par le second pignon 19 s’engrène sur la denture portée par le pignon intermédiaire 18. Ainsi, une rotation du premier pignon 17 dans un premier sens de rotation entraîne la rotation du pignon intermédiaire 18 et donc du premier rouleau 13 dans ce premier sens de rotation, et la rotation du pignon intermédiaire 18 dans le premier sens de rotation entraîne à son tour la rotation du second pignon 19 et donc du second rouleau 13 dans un second sens de rotation, opposé au premier sens de rotation.
Comme on peut le voir sur les Figures 11 à 13, le ou chaque plateau 11 d’orientation et d’alignement d’œufs selon la présente invention comprend une pluralité de modules 12, par exemple huit modules 12 tels que décrits ci-dessus. Un tel plateau 11 à huit modules 12 ayant chacun trois sections de calage 130 peut traiter 24 œufs à la fois.
Comme on peut le voir sur les Figures 11 et 12, les modules 12 sont supportés par un cadre de support 110 comprenant deux rails de guidage 111 configurés pour coopérer à coulissement avec les patins 16. Les deux rails 111 s’étendent dans un même plan horizontal parallèlement entre eux et sont espacés l’un de l’autre d’une distance correspondant à la distance entre les deux patins 16 d’une même paire. Le profil extérieur de chaque rail 111 correspond au profil intérieur de chaque patin 16. Ainsi, les modules 12 sont montés mobiles en translation le long des rails de guidage 111 dans une direction qui est parallèle à la direction longitudinale du cadre de support 110 et perpendiculaire à la direction longitudinale de chaque module 12.
A titre d’exemple, le cadre de support 110 peut avoir une longueur de l’ordre de 1 mètre et une largeur de l’ordre de 30 à 35 centimètres.
Comme on peut également le voir sur les Figures 11 et 12, le cadre de support 110 comprend également une crémaillère 112 apte à coopérer avec le jeu de pignons 17-19 pour l’entraînement en contre-rotation des rouleaux 13. Plus précisément, la crémaillère 112 est disposée d’un côté du plateau 11 selon une direction longitudinale parallèle aux rails de guidage 111 de façon à pouvoir venir en prise avec le premier pignon 17 de chaque module 12. Ainsi, un déplacement du module 12 dans la direction longitudinale de la crémaillère 112 entraîne la mise en contre-rotation des rouleaux 13 de ce module 12.
Afin d’éviter tout risque de contact entre le second pignon 19 de l’un des modules 12 et le pignon intermédiaire 18 d’un module 12 adjacent, en particulier dans le cas où les modules 12 sont positionnés de telle sorte que les supports 14 de deux modules 12 adjacents viennent en contact entre eux, le pignon intermédiaire 18 et le second pignon 19 d’un module 12 sont agencés à une région d’extrémité longitudinale du module 12 opposée à celle à laquelle sont agencés le pignon intermédiaire 18 et le second pignon 19 d’un module 12 adjacent.
Comme on peut le voir sur les Figures 11 et 13, le cadre de support 110 porte également des moyens de commande du déplacement en translation des modules 12 le long des rails de guidage 111. Ces moyens sont un système de mise au pas des modules configuré pour permettre le déplacement en translation de l’ensemble des modules 12 de manière simultanée et avec un pas constant entre les modules 12. Le système de mise au pas comprend des bielles articulées 113, un support de guidage 114 et deux vérins 115. Les bielles articulées 113 relient entre eux les modules 12 et sont articulées autour d’axes verticaux, autrement dit autour d’axes perpendiculaires au plan de déplacement en translation des modules 12. Dans le mode de réalisation représenté, dans lequel le plateau 11 comprend huit modules 12, les bielles articulées 113 comprennent une bielle courte 113C reliée de manière pivotante à chaque module 12 d’extrémité et six bielles longues 113L articulées autour d’axes de pivot verticaux et entre les bielles courtes 113C auxquelles elles sont reliées de manière pivotante. Chaque bielle longue 113L est reliée de manière pivotante à l’un des modules 12. L’axe de pivot entre chaque bielle 113 et le module 12 associé s’étend à partir de la face inférieure de la plaque principale 14a, au centre de la plaque principale 14a dans le sens de sa longueur, et perpendiculairement à cette plaque. L’axe de pivot entre chaque bielle courte 113C et le module 12 associé traverse la bielle courte 113C au niveau de l’une de ses extrémités. L’axe de pivot entre chaque bielle longue 113L et le module 12 associé traverse la bielle longue 113L en son centre. Chaque axe de pivot peut comprendre une vis épaulée et deux paliers lisses à collerette de part et d’autre de la bielle. Les articulations entre les bielles 113 et entre chaque bielle 113 et l’un des modules 12, conjointement au montage coulissant des modules 12, donnent à l’ensemble de bielles 113 une forme globale de pantographe, pouvant se replier et se déplier à la manière d’un accordéon.
Le support de guidage 114 est solidaire du cadre de support 110. Ce support de guidage 114 comprend un guide 114 horizontal à section transversale en U s’étendant orthogonalement aux rails 111. Ce guide 114 s’étend au-dessus des bielles 113, entre les deux modules 12 centraux. L’axe d’articulation entre les deux bielles longues 113L centrales est reçu dans ce guide horizontal 114, permettant ainsi de guider le déplacement en translation de l’axe central selon une direction parallèle aux rouleaux 13.
Les deux vérins 115 sont les moyens d’actionnement permettant de commander le déplacement des bielles articulées 113 et donc de l’ensemble des modules 12 reliés entre eux par les bielles 113. Les deux vérins 115 s’étendent dans un plan horizontal situé au-dessous du plan des modules 12. Les vérins 115 ont des axes parallèles entre eux et parallèles aux rails de guidage 111. Chaque vérin 115 est agencé entre un rail de guidage 111 et les bielles articulées 113. Chaque vérin 115 a une tige dont la tête est reliée à une chape portée par la face inférieure de la plaque principale 14a de l’un des modules 12. En particulier, la tête de l’un des vérins 115 est reliée au module 12 adjacent à l’un des modules d’extrémité et la tête de l’autre vérin 115 est reliée au module 12 adjacent à l’autre module d’extrémité. Ainsi, les deux vérins 115 sont montés dans des sens opposés.
En utilisation, des œufs O sont prélevés depuis un casier à œufs, notamment un casier en fil d’acier, au moyen d’outils de saisie (non représentés), notamment de ventouses saisissant les œufs O par le côté. Dans le casier, les œufs O ne sont pas calibrés et ont une position quelconque. Ces œufs O sont ensuite déposés couchés sur le plateau 11 selon la présente invention, en particulier dans les sections de calage 130 de chaque module 12. Dans le cas d’un plateau 11 à huit modules 12, les œufs O peuvent être transférés par un ensemble comprenant huit outils de saisie, notamment huit ventouses, alignés et espacés d’un certain pas, lequel pas correspond au pas entre les œufs O d’une même rangée dans le casier. Dans ce cas, avant le dépôt sur le plateau 11 de la rangée de huit œufs O prélevés depuis le casier, le système de mise au pas des modules est actionné de telle sorte que le pas des modules 12 est égal au pas des œufs O dans le casier. Ainsi, les œufs O peuvent être déposés facilement et correctement sur le plateau 11, chaque œuf O venant se positionner dans une section de calage 130 de l’un des modules 12. La mise en contre-rotation des rouleaux 13 de chaque module 12 amène alors chaque œuf O à se positionner avec son axe longitudinal à l’horizontal et son petit bout vers l’un des côtés du plateau 11. L’ensemble des œufs se trouvent alors dans la même position. Ce positionnement correct et identique des œufs O sur le plateau 11 permet par la suite à l’ensemble de préhension amont de positionner correctement les œufs O issus du plateau 11 sur les navettes 1, et contribue donc à une présentation optimale des œufs O transportés par les navettes 1. Cette présentation optimale permet une prise de photos de bonne qualité au niveau du poste de visiométrie, et donc un tri fiable et rapide des œufs O.
Comme on peut le voir sur les Figures 14 et 15, le poste de réception d’œufs comprend, de préférence, deux plateaux 11 tels que décrits ci-dessus.
Les deux plateaux 11 sont supportés sur un bâti de support B. L’un des plateaux, dit plateau supérieur 11s, est supporté à une hauteur supérieure à l’autre plateau, dit plateau inférieur 11i. La différence de hauteur entre les deux plateaux 11s, 11i est telle que le plateau supérieur 11s peut passer au-dessus du plateau inférieur 11i. Pour cela, le cadre de support 110 du plateau supérieur 11s est fixé, à chacune de ses deux extrémités longitudinales, à un support latéral 116 ayant globalement une forme en L. le cadre de support 110 du plateau inférieur 11i est fixé, à chacune de ses deux extrémités longitudinales, à un support latéral plan 117. Chaque support latéral 116, 117 est porté par deux coulisseaux 118. Le bâti de support B comprend quatre rails 119, dont deux rails 119 le long desquels les coulisseaux 118 du plateau inférieur 11i sont aptes à coulisser et deux rails 119 le long desquels les coulisseaux 118 du plateau supérieur 11s sont aptes à coulisser. Les rails 119 s’étendent sur sensiblement toute la largeur du bâti de support B, dans un plan horizontal, parallèlement entre eux et perpendiculairement à la direction longitudinale des plateaux 11. Ainsi, les plateaux 11i, 11s sont aptes à se déplacer en translation horizontale selon une direction orthogonale à la direction de translation des modules 12 par rapport au cadre de support 110.
Selon un mode de réalisation non limitatif, ladite cavité est formée en partie dans ladite cage et en partie dans ledit corps.
est une vue schématique de face d’un véhicule comprenant au moins un pare-chocs,
est une vue schématique du pare-chocs de la comprenant une poutre, deux longerons et deux dispositifs absorbeurs d’énergie selon un mode de réalisation non limitatif de l’invention,
est une vue de face d’un dispositif absorbeur d’énergie disposé entre la poutre et le longeron de la , le dispositif d’absorbeur d’énergie comprenant un corps, une cage avec des nervures entourant ledit corps, et des moyens d’indication d’impact, selon un premier mode de réalisation non limitatif,
est une vue sensiblement de profil de la cage de la ,
une vue en coupe des moyens d’indication d’impact de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
est une vue d’une première face du dispositif absorbeur d’énergie disposé entre la poutre et le longeron de la , le dispositif d’absorbeur d’énergie comprenant un corps, une cage avec des nervures entourant ledit corps, et des moyens d’indication d’impact, selon une première variante de réalisation non limitative d’un deuxième mode de réalisation non limitatif,
est une vue sensiblement de profil de la cage du dispositif absorbeur d’énergie de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
est une vue d’une première face du dispositif absorbeur d’énergie disposé entre la poutre et le longeron de la , le dispositif d’absorbeur d’énergie comprenant un corps, une cage avec des nervures entourant ledit corps, et des moyens d’indication d’impact, selon une deuxième variante de réalisation non limitative d’un deuxième mode de réalisation non limitatif,
est une vue d’une deuxième face opposée à la première face du dispositif absorbeur d’énergie de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
Contenant pour produit en vrac, notamment pour des denrées alimentaires solides en vrac L’invention concerne le domaine des emballages pour produits en vrac, notamment pour produits alimentaires en vrac.
L’invention sera plus particulièrement décrite, sans toutefois y être limitée, quant à un contenant peu encombrant pour son transport à vide en vue de l’achat en magasin de produits alimentaires en vrac.
Aujourd’hui, de plus en plus de magasins d’alimentation se tournent pour certaines denrées alimentaires vers la vente en vrac pour des raisons économiques et pour réduire les emballages jetables. En outre, ce principe de vente apporte l’avantage pour le consommateur d’acheter juste la quantité désirée. Généralement, les produits alimentaires en vrac sont distribués via des systèmes de trémies comprenant chacune une poignée qui lorsqu’elle est actionnée, ouvre la trémie pour laisser écouler le produit. Pour l’emballage du produit en vrac, les magasins proposent des contenants qui sont généralement des sacs en papier. Cependant, ces sacs ne se révèlent pas pratiques. En effet, le consommateur doit soutenir le fond du sac dans l’une de ses mains tandis que de l’autre main, il actionne la poignée de la trémie. Or, lorsque le sac se remplit, celui-ci présente rapidement une section plus importante que la surface de la main de l’utilisateur, engendrant le risque d’affaissement du sac sur ses côtés et par conséquent son renversement. De plus, le risque d’éventration du sac n’est pas à écarter.
Le consommateur peut néanmoins apporter son propre contenant dont la tare pourra être effectuée par des balances présentes dans le magasin à proximité des trémies. Toutefois, les contenants apportés par le consommateur sont souvent des sacs en coton présentant par conséquent les mêmes inconvénients de remplissage que les sacs en papier, ou se présentent sous la forme de boîtes rigides qui, si elles permettent une bonne préhension et leur maintien lors du remplissage, sont encombrantes à vide et occupent de la place lors de leur transport ou pour leur stockage. Quant aux contenants rigides en verre, ceux-ci posent également des problèmes de poids et de risque de casse.