INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est encore un but de la présente invention de proposer un dispositif interférométrique dont la mise en œuvre est aisée, fiable et ne souffrant pas de problèmes d’alignement.
Au moins un de ces buts est atteint avec un dispositif interférométrique Mach-Zehnder, comprenant : au moins un premier prisme et un deuxième prisme, les prismes étant assemblés ensemble de façon à former un monobloc, les prismes formant une interface séparatrice de faisceaux entre eux, l’interface séparatrice étant parallèle à une première face externe du premier prisme et une deuxième face externe du deuxième prisme, au moins l’un des prismes comprenant une face d’entrée pour recevoir un faisceaux lumineux incident, l’interface séparatrice étant configurée pour diviser le faisceaux incident en deux faisceaux partiels, les premier et deuxième faces externes étant chacune configurée pour réfléchir intégralement ou partiellement l’un des faisceaux partiels, et les prismes comprenant chacun une face de sortie permettant la sortie d’un premier et d’un deuxième faisceaux lumineux sortant, respectivement ; un filtre spatial configuré pour former une onde de référence à partir d’un des faisceaux partiels, le dispositif étant configuré pour faire interférer le faisceaux de référence et l’un des faisceaux partiels pour former les faisceaux sortants.
Le dispositif interférométrique selon l’invention permet de mesurer avec une précision nanométrique le front d’onde réfléchi ou transmis par une surface optique ou non ce qui permet de mesurer sa forme et/ou l’indice de réfraction du matériau qui la constitue.
Le dispositif interférométrique solide Mach-Zehnder peut être utilisé comme analyseur de front d’onde, et notamment pour des systèmes d’optique adaptative, par exemple pour des très grands télescopes ( Very Large Telescopes ).
Avantageusement, la première face externe peut être pourvue d’une couche de déphasage d’épaisseur λ/8.
La déformation de la première plaque emboutie afin de former les canaux est généralement réalisée par emboutissage, avec une déformation. La longueur de la déformation, en direction de la seconde plaque, à laquelle la première plaque est destinée à être jointe, ne doit pas dépasser l’épaisseur de la ladite seconde plaque. Lors de la jonction des plaques, la soudure laser crée des contraintes d’effort, c’est pourquoi il est avantageux d’avoir des soudures externes solides.
Dans certains modes de réalisations, la soudure laser se fait de l’intérieur de la plaque tel que le centre, vers l’extérieur, afin de pouvoir gérer au mieux lesdites contraintes d’effort créées par la déformation puis la soudure des plaques.
La colle peut être choisie parmi les types de colles tels que le PU (polyuréthane), l’EPOXI ou méthacrylate.
Dans certains modes de réalisation, la colle est réticulée par exemple par traitement à la température postérieurement à son application dans le dispositif, la colle étant réalisée en EPDM, NBR ou FKM.
Dans certains modes de réalisation, la soudure laser par transparence est d’abord réalisée entre les canaux, puis est réalisé le second moyen d’assemblage additionnel, tel que par exemple la soudure par friction malaxage sur le périmètre de la plaque.
Le soudage par friction malaxage (Friction Stir Welding en Anglais) est un procédé de soudage à l'état solide qui consiste à assembler deux pièces en les amenant dans un état pâteux grâce à un pion en rotation. Un exemple d’un tel procédé consiste en un outil de forme cylindrique comportant un épaulement et un pion coaxial tourne à vitesse constante sur la ligne de contact entre les pièces à souder, ce qui provoque un « ramollissement » des matériaux, qui deviennent pâteux. L'outil pénètre alors dans le plan de joint et mélange intimement les matériaux. L'assemblage complet est obtenu lors de la progression de l'outil, qui parcourt progressivement toute la zone qui doit être soudée. Les températures maximales atteintes durant le procédé sont inférieures à la température de fusion de la matière : le procédé de soudage par friction malaxage est donc un procédé de soudage à l’état solide.
Dans certains modes de réalisation, le dispositif comprend un tracé de soudage délimitant au moins partiellement la zone de circulation de fluide et au moins un cordon de soudure, correspondant par exemple à la fin du tracé de soudage, est réalisé au contact du tracé de soudage au niveau d’au moins un point de contact, le tracé de soudage et le cordon de soudure ayant une courbure différente l’un par rapport à l’autre au niveau dudit point de contact.
Grâce à la mise en œuvre du cordon de soudure, l’étanchéité du dispositif de refroidissement est assurée avec certitude, et l’arrêt du faisceau laser effectuant le soudage n’altère pas l’étanchéité du dispositif de refroidissement. Tel que cela va être décrit ci-après, le cordon de soudure peut consister ainsi en une opération de soudage additionnelle qui vient entourer une extrémité du tracé de soudage et dès lors assurer une étanchéité autour d’une zone présentant potentiellement des fuites formée par l’extrémité du tracé de soudage, ou bien consister en un prolongement du tracé de soudage pour délocaliser dans une zone non problématique, car éloignée de la zone de circulation de fluide, le risque de fuite potentiellement due à l’arrêt du faisceau laser.
Dans certains modes de réalisation, le cordon de soudure est établi au moins partiellement en contact avec le tracé de soudage et constitue un soudage supplémentaire renforçant l’étanchéité du dispositif de refroidissement. Autrement dit, le cordon de soudure vient doubler l’étanchéité du dispositif de refroidissement en rendant étanche le tracé de soudage. Ainsi, le fluide de refroidissement ne peut s’écouler à travers un potentiel tracé de soudage car le cordon de soudure vient soit refermer le tracé de soudage, en entourant un potentiel point de fragilité au sein du tracé de soudage, soit prolonger le tracé de soudage pour délocaliser ce potentiel point de fragilité. Dans chacun de ces cas, l’étanchéité est assurée et certifiée grâce à la courbure différente du cordon de soudure par rapport à celle du tracé de soudage au niveau du point de contact entre cordon de soudure et tracé de soudage.
Selon certains modes de réalisation, le cordon de soudure forme un prolongement du tracé de soudage. Autrement dit, le cordon de soudure est mis en œuvre dans la continuité du tracé de soudage et le point de contact entre le tracé de soudage et le cordon de soudure correspond à la jonction entre la fin du tracé de soudage et le début du cordon de soudure. C’est notamment grâce à ce prolongement par le cordon de soudure que l’étanchéité du dispositif de refroidissement est assurée.
Comme cela a été évoqué précédemment, la courbure est différente entre le tracé de soudage et le cordon de soudure. Ainsi, à partir du point de contact, le cordon de soudure dévie d’une trajectoire établie par le tracé de soudage.
Selon certains modes de réalisation, le tracé de soudage présente un profil fermé, le cordon de soudure présentant une extrémité libre à distance du profil fermé du tracé de soudage.
A titre d’exemple, le profil fermé tel que défini par le tracé de soudage peut correspondre au contour des plaques afin d’éviter un écoulement du fluide de refroidissement hors du dispositif de refroidissement. D’une manière générale, le profil fermé peut définir une zone où doit être contenu le fluide de refroidissement, ou à l’inverse une zone où le fluide de refroidissement, pour des motifs divers, ne doit pas pénétrer. Le cordon de soudure quant à lui s’étend jusqu’à l’extrémité libre qui dévie du profil fermé grâce à la courbure différente par rapport à celle du tracé de soudage. Ce prolongement formant une extrémité libre permet d’interrompre le faisceau laser à distance de la fin du tracé de soudage et ainsi de ne pas générer de défauts d’étanchéité tels qu’évoqués précédemment.
On a représenté sur la un dispositif de régulation thermique 1 de l’art antérieur comportant un ensemble de cellules de batterie 12 à refroidir, par exemple rangées suivant deux rangées ou plus, qui sont en contact thermique avec une plaque supérieure 3 du dispositif de régulation thermique 1. Le dispositif 1 comprend une plaque emboutie 2 et une plaque plane 3 entre lesquelles passe du fluide caloporteur à travers des canaux. La majorité des dispositifs de ce type sont assemblés par brasage dans des grands fours ce qui présente plusieurs inconvénients, notamment le coût de tels fours et leur empreinte carbone lors du fonctionnement.
La présente un exemple de réalisation du dispositif de régulation thermique 1 comprenant une première plaque, de préférence emboutie 2 et une seconde plaque, de préférence plane 3. Les canaux 40 de la zone de canaux 4 sont visibles et sont configurés pour comprendre un fluide caloporteur qui parcourt lesdits canaux 40. La fixation d’une plaque sur l’autre est réalisée au niveau de la zone de canaux 4 par soudure laser par transparence, tandis qu’un moyen d’assemblage (8) différent de la soudure laser (7) par transparence, joint une plaque (2, 3) à l’autre plaque (2, 3) au niveau du périmètre de la zone de canaux.
Dans certains modes de réalisation, tel que représenté à titre d’exemple et de façon non limitative à la , la plaque emboutie 2 et la plaque plane 3 sont jointes par soudure laser d’angle, aussi dit « Fillet joint Laser Welding », ou par soudure laser avec un fil d’apport de matière, aussi dit « Filler wire Laser Welding » au niveau des bords d’une plaque, ici la plaque emboutie 2.
On atteint ce but de l’invention avec un procédé de caractérisation de la surface de rupture d’un matériau ayant subi une fissuration, comprenant les étapes consistant à :
- effectuer un relevé topographique de ladite surface de rupture,
- déterminer, pour un ensemble de points pris dans le plan moyen de ladite surface de rupture, des hauteurs de chacun de ces points par rapport à ce plan moyen,
- choisir un ensemble d’échelles de résolution,
- projeter sur un axe, pour ces échelles de résolution, des champs normalisés des différences de hauteur entre lesdits points,
- déterminer l’auto-corrélation spatiale des champs projetés ainsi obtenus,
- déterminer les pas de calcul permettant, pour chaque angle donné, de maximiser la déviation standard de l’auto-corrélation spatiale desdits champs sur l’ensemble des échelles de résolution,
- déterminer la valeur d’angle de propagation de ladite fissure comme étant celle, parmi l’ensemble desdits angles, permettant d’obtenir la valeur la plus élevée desdites valeurs maximisées de ladite déviation standard, et
- déduire de cette valeur d’angle de propagation au moins une grandeur représentative de caractéristiques physiques de la fissuration.
- on détermine une échelle caractéristique d’endommagement, représentative de la distance entre les micro-cavités qui se forment dans la zone de ladite fissuration, correspondant au maximum de la déviation standard de l’auto-corrélation spatiale desdits champs prise sur lesdites échelles de résolution pour ledit angle de propagation ;
- on détermine une longueur de zone cohésive, représentative de la longueur totale de la zone sur laquelle apparaissent les micro-cavités juste avant la rupture du matériau, à partir des numéros de rangs de maxima et minima relatifs de l’auto-corrélation spatiale desdits champs prise sur lesdites échelles de résolution, pour ledit angle de propagation ;
- on détermine la ténacité dudit matériau à partir des valeurs d’échelle caractéristique d’endommagement et de longueur de zone cohésive.
: un relevé topographique d’une surface de rupture d’un matériau, positionnée dans un repère X, Z ;
: la cartographie d’une surface de rupture d’un échantillon d’aluminium, avec une direction de propagation de la fissure parallèle à l’axe des abscisses X, et indication des différences de hauteurs par rapport au plan moyen de cet échantillon ;
Pour cela, l’avant du bouton de verrouillage présente un bec de verrouillage dont un bord de retenue s’étend dans une direction transversale. Le bec de verrouillage coopère avec une bordure avant d’une ouverture ménagée dans la surface supérieure de la chape pour retenir l’adaptateur dans la chape.
Un inconvénient de ce système est qu’il existe une grande dispersion dimensionnelle sur la population existante de bras. De fait, l’adaptateur peut ne pas être compatible avec toute la diversité de chapes présentes sur le marché. En effet, on constate que l'ouverture ménagée dans la chape, qui permet au bouton de verrouillage de verrouiller l’adaptateur au bras, peut présenter une position longitudinale qui diffère d’une chape à l’autre.
Dans le cas où l'ouverture est décalée vers l’avant de la chape, le bec de verrouillage du bouton peut ne plus pouvoir crocheter la chape, empêchant le verrouillage correct de l’assemblage.
Dans le cas où l’ouverture est décalée vers l’arrière de la chape, le bec de verrouillage peut interférer de manière importante avec le bord avant de l’ouverture, empêchant le bouton de verrouillage de remonter complètement à travers l’ouverture.
Il n’est pas possible de simplement décaler par construction le bouton de verrouillage de l’adaptateur vers l’avant où l’arrière sans forcément pénaliser l’une ou l’autre des deux situations décrites ci-dessus.
Un des buts de la présente invention est de proposer un adaptateur permettant le verrouillage correct du bouton de verrouillage quel que soit la position longitudinale de l’ouverture dans la chape.
A cet effet, l’invention a pour objet un adaptateur pour l’assemblage d’un balai d’essuie-glace à un bras d’essuie-glace, l’adaptateur comportant une patte flexible portant un bouton de verrouillage, caractérisé en ce qu’une extrémité du bouton de verrouillage est prolongée latéralement par au moins un bec de verrouillage dont un bord de retenue s’étend dans une direction longitudinale de l’adaptateur pour coopérer avec une bordure latérale d’une ouverture d’une chape du bras d’essuie-glace pour verrouiller l’assemblage de l’adaptateur dans la chape.
L’avantage est que l’adaptateur n’utilise plus la bordure avant de l’ouverture de la chape pour crocheter le bec du bouton de verrouillage. Le verrouillage du bouton devient indépendant de la position longitudinale de l’ouverture dans la chape, ce qui permet de garantir un verrouillage correct de l’adaptateur malgré les dispersions dimensionnelles des chapes des bras d’essuie-glace.
La patte flexible s’étend par exemple depuis un flanc du corps de l’adaptateur vers le centre d’une ouverture arrière ménagée dans le corps, de manière à permettre le basculement du bouton de verrouillage sur le côté autour d’un axe longitudinal.
La patte flexible s’étend par exemple du flanc du corps de l’adaptateur situé du même côté que celui où est agencé le bec de verrouillage.
Une surface supérieure du bec de verrouillage peut présenter une forme arrondie configurée pour entrainer un pivotement progressif du bouton de verrouillage lors de son insertion dans l’ouverture de la chape.
Toute la surface supérieure du bouton de verrouillage peut s’étendre de manière continue et arrondie.
Le bord de retenue du bec de verrouillage est par exemple plan.
Le bouton de verrouillage peut présenter une casquette s’étendant depuis une face avant du bouton de verrouillage pour caler le positionnement longitudinal du bouton de verrouillage.
Le corps de l’adaptateur s’étend par exemple à son extrémité longitudinale avant par une tête formant une butée pour le montage de l’adaptateur par translation dans la chape du bras d’essuie-glace dans la direction longitudinale.
Le châssis 60, l’essieu 82 et les roues motrices 80 sont conformés pour passer sous le chariot 5 sans atteindre verticalement le mécanisme 55 croix de Malte. Le châssis 60 comporte, à son extrémité proximale au guidon 20, un pied vertical 620 sur lequel sont agencés des moyens d’accrochage 40 identiques aux moyens d’accrochage 4 du premier mode de réalisation de l’invention. Les roues motrices 80 sont conformées sur le châssis 60 de sorte à être situées à l’avant du chariot 5 lorsque celui-ci est accroché au dispositif 10 d’aide au déplacement par les moyens d’accrochage 40. Les moyens d’accrochage 40 sont situés sur le dispositif 10 du côté opposé aux roues motrices 80 par rapport au châssis 60.
Dans ce deuxième mode de réalisation, le dispositif 10 d’aide au déplacement comporte un moyen de guidage spécifique permettant de faciliter le centrage du dispositif 10 par rapport au chariot 5 et également de faciliter l'entraînement du chariot 5 lors d'un changement de direction. Dans l’exemple illustré, ce moyen de guidage est un doigt de guidage 90 solidaire du pied 620 et agencé horizontalement en direction de la plaque rectangulaire 660. Ce doigt de guidage 90 a ici une forme de dent de peigne dont la pointe est conformée pour entrer dans un des rails de guidage 552, 554, 556 ou 558 du mécanisme 55 croix de Malte du chariot 5, cette entrée étant facilitée par la forme évasée en entrée de ce rail 552, 554, 556 ou 558. Il permet de fixer une position transversale du mécanisme 55 croix de Malte par rapport au dispositif 10 d’aide au déplacement, de sorte que l’espace central 550 du mécanisme 55 croix de Malte se trouve au-dessus d’une cale 74 fixée par une de ses extrémités à la plaque rectangulaire 660. Par « position transversale » on entend selon un axe orthogonal à la direction longitudinale du dispositif, dans un plan horizontal. Une position longitudinale du mécanisme croix de Malte est quant à elle ajustée grâce à la butée des moyens d’accrochage 40.
Un vérin 70 actionnable à l’aide d’une poignée 72, permet, lorsqu’il est actionné, de lever verticalement l’autre des extrémités de la cale 74, initialement positionnée horizontalement, de sorte que cette autre extrémité se retrouve dans l’espace central 550 du mécanisme 55 croix de Malte et exerce une force de poussée sur la structure plane du chariot 5 sans abîmer les rails de guidage 552, 554, 556 ou 558, en s’appuyant sur des extrémités de rampes descendantes dans chacun des rails de guidage 552, 554, 556 ou 558, ces extrémités de rampes bordant l’espace central 550 disposé sous le chariot 5. L’actionnement du vérin 70 permet ainsi de plaquer les roues motrices 80 au sol, en contrebalançant légèrement le poids du chariot 5, ce qui évite l’utilisation de poids de lestage pour empêcher les roues motrices 80 de patiner lors du déplacement du chariot 5 avec le dispositif 10 d’aide au déplacement.
On décrit maintenant en relation avec la , un procédé 100 de déplacement du chariot 5 utilisant le dispositif 10 d’aide au déplacement, mis en œuvre par un opérateur humain.
Une première étape 110 du procédé 100 de déplacement est le positionnement sous le chariot 5, du châssis 60 et de l’essieu 82 tout en insérant le doigt de guidage 90 dans un des rails 552, 554, 556 ou 558 du mécanisme 55 croix de Malte et en plaquant la butée des moyens d’accrochage 40 contre l’élément de structure du chariot 5. Dans cette étape l’opérateur fait avancer ou reculer le dispositif 10 d’aide au déplacement de sorte à se rapprocher du chariot 5 pour effectuer ce positionnement, sans actionner les moteurs électriques des roues motrices 80. Il est à noter en effet que lorsque le dispositif 10 d’aide au déplacement n’est pas accroché au chariot 5, le dispositif 10 d’aide au déplacement ne dépassant pas un cinquantaine de kilos est facilement déplaçable sans assistance électrique. L’étape suivante 120 du procédé 100 de déplacement est la fixation au chariot 5 du dispositif 10 d’aide au déplacement en actionnant la poignée des moyens d’accrochage 40, de manière à bloquer l’élément de structure du chariot 5 entre les doigts verticaux des moyens d’accrochage 40 et la butée des moyens d’accrochage 40.
L’étape suivante 130 du procédé 100 de déplacement est le plaquage des roues motrices 80 au sol, en actionnant le vérin 70. Dans cette étape 40, deux actionnements de la poignée 72 suffisent à l’opérateur pour lever la cale 74 de sorte que celle-ci exerce une poussée suffisante contre le chariot 5.
Enfin la dernière étape 140 du procédé 100 de déplacement est la mise en marche des moteurs électriques des roues motrices 80, ce qui les met en marche avant ou arrière, de sorte à amener le chariot 5, à l’aide du dispositif 10 d’aide au déplacement, à sa destination.
Grâce au dispositif 10 d’aide au déplacement, l’opérateur exerce un mouvement de poussée sur le dispositif 10 d’aide au déplacement, pour pousser le chariot 5, qui n’excède pas 10kgf. De plus il n’a pas besoin de tordre son dos puisque les roues motrices 80 ainsi que la roue folle 260 lui permettent de guider facilement le dispositif 10 d’aide au déplacement dans une direction ou une autre.
Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment les caractéristiques des différents modes ou variantes de réalisation de l’invention envisagés dans cette demande, peuvent être combinées pour réaliser l’invention, dans la mesure où ces modes ou variantes ne sont pas incompatibles entre eux.
Dispositif de volant de direction pour une machine mobile de travail, notamment un chariot élévateur DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un dispositif de direction pour une machine de travail, mobile notamment un chariot élévateur, le dispositif de direction comportant un moyeu de direction et un volant de direction, le volant étant monté à rotation sur le moyeu autour de l’axe de rotation et, le volant de direction a une couronne munie d’une poignée de volants.
Il est connu sur les machines mobiles de travail telles que, par exemple, les chariots élévateurs, d’équiper la couronne du volant de direction d’une poignée pour faciliter les manœuvres de direction du conducteur de la machine de travail. En général, sur les machines mobiles de travail, le conducteur ne prend pas les deux mains pour saisir la couronne du volant de direction pour le guidage mais uniquement une main, par exemple, avec la main gauche, il prend la poignée équipant le volant de direction pour guider la machine de travail. En prenant la poignée du volant, il peut ainsi tourner le volant avec une seule main, ce qui libère l’autre main pour d’autres éléments de manœuvre.
Il est connu, dans le domaine automobile, de chauffer la couronne du volant de direction par chauffage électrique pour améliorer le confort du conducteur et l’ergonomie pour le conducteur aux températures froides. La transmission de l’énergie électrique pour le chauffage électrique de la couronne de direction se fait par des contacts frottants.
Un tel chauffage de volant de direction permet de chauffer la couronne du volant de direction alors que, dans le cas d’une machine mobile de travail, le conducteur saisit la poignée qui équipe la couronne du volant de direction pour le guidage, ce qui n’améliore pas le confort et l’ergonomie du conducteur aux températures froides.
La présente invention a pour but de développer un dispositif de volant de direction pour une machine mobile de travail, notamment un chariot élévateur avec une amélioration simple et économique du confort et de l’ergonomie du conducteur de la machine de travail aux températures froides.
Avantageusement, l’invention permet d’assembler les cellules cylindriques plus facilement et plus rapidement que dans l’art antérieur tout en optimisant leur surface de contact électrique de sorte à limiter la chauffe par effet joule des connectiques. De plus, l’invention permet de se soustraire de certaines barres de bus entre deux cellules, en mettant les cellules directement en contact ensemble dans un tube.
Par ailleurs, ce type d’assemblage permet le remplacement de cellules car elles ne sont pas collées ou soudées comme le suggèrent les méthodes de l’art antérieur.
De plus, ces topologies permettent de limiter les opérations d’assemblage et le temps utilisé.
En outre, l’invention permet de limiter la surface de conducteur soudé, et de le souder à plusieurs points.
Selon une variante, les axes de tube sont juxtaposés dans un même plan, et sont parallèles à l’axe longitudinal du véhicule automobile.
Cela permet de mettre en place des cellules allongées suivant l’axe longitudinal du véhicule automobile.