INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque le profilé 28, 30 associé est équipé d’une poutre 46 de renfort, comme c’est ici le cas, l’insert 50 est entièrement agencé dans l’espace 48 libre réservé entre l’extrémité de la poutre 46 de renfort et la face 34, 40 d’extrémité dudit profilé 28, 30, comme représenté à la . Ainsi, l’insert 50 n’est pas en contact avec la poutre 46 de renfort. En d’autres termes, l’insert 50 est fixé au profilé 28, 30 associé indépendamment de la poutre 46 de renfort.
Chaque insert 50 présente au moins une protubérance 54 qui fait saillie depuis la face externe d’une paroi 50B, 50C externe pour permettre son montage à force dans la première chambre 32, 38 associée. Chaque insert 50 présente ici deux telles protubérances 54 qui sont agencées sur deux faces externes latérales adjacentes. Chaque protubérance 54 permet d’augmenter localement une dimension « D1, D2 » externe radiale de l’insert 50 pour qu’elle soit légèrement supérieure à la dimension interne « D11, D12 » correspondante de la première chambre 32, 38 associée, comme représenté aux figures 3 et 4.
En se reportant aux figures 6 et 8, chaque protubérance 54 est agencée au milieu de l’insert 50 dans le sens de son axe « C ». L’insert 50 présente ainsi, selon la direction de l’axe « C », un tronçon 51B central comportant les protubérances 54 et des tronçons 51A, 51C d’extrémité axiale.
Chaque tronçon 51A, 51C d’extrémité axiale est reçu dans la chambre 32, 38 correspondante avec un ajustement non serré. Ainsi, ils sont susceptibles d’être insérés plus facilement dans la première chambre 32, 38 correspondante. Au contraire, le tronçon 51B central est reçu dans la première chambre 32, 38 correspondante avec un ajustement serré.
Les tronçons 51A, 51C d’extrémité de l’insert 50 sont susceptibles d’être enfoncé avec un effort inférieur à l’effort axial d’enfoncement « F » dans la première chambre 32, 38 correspondante. Les tronçons d’extrémité de l’insert 50 présentent par exemple un jeu radial par rapport à la chambre 32, 38 correspondante pour permettre une insertion sans effort.
Dans l’exemple représenté aux figures, chaque insert 50 présente au moins une nervure 56 axiale dont le centre présente un renflement qui forme ladite protubérance 54.
Les faces externes des parois 50A, 50D opposées aux nervures 56 présentent ici des bourrelets 58 axiaux en forme de patin pour permettre un guidage en coulissement adapté de l’insert 50 dans la première chambre 32, 38 correspondante. Cela permet d’améliorer le guidage en réduisant les jeux radiaux tout en minimisant les frottements.
Pour permettre un soudage des inserts 50 entre eux, chaque insert 50 est réalisé en un matériau thermoplastique.
On notera par ailleurs que dans le mode de réalisation de l’invention présentement décrit et illustré, seule une partie de l’ensemble 1 de face avant est représentée en détail, plus particulièrement le côté gauche dudit ensemble 1, mais que le côté droit dudit ensemble 1 comprend les mêmes éléments et présente, par symétrie miroir, la même structure.
L’ensemble 1 pour face avant comprend également un système d’indexage et de fixation 13 configuré pour permettre l’accostage et le bon positionnement du pare-chocs 5 (par exemple de la peau 7 et du plastron 9) sur les ailes latérales 3, avant que ces éléments 3 et 5 ne soient solidarisés entre eux (notamment par l’intermédiaire du renfort 11 pour la peau de pare-chocs 5).
Les et sont des vues schématiques, partielles et agrandies d’une partie de l’ensemble 1 de la , plus particulièrement dudit système d’indexage et de fixation 13, avant que les éléments de l’ensemble 1 ne soient couplés et solidarisés les uns aux autres. Ainsi, comme cela est plus particulièrement visible aux et , chacune des ailes 3 comprend une extension latérale 15, située sur la face interne (face dirigée vers l’intérieur du véhicule) de l’aile 3. L’extension 15 est généralement une pièce de forme allongée, par exemple réalisée en une tôle métallique.
L’extension latérale 15 de chacune des ailes 3 s’étend sensiblement dans un plan horizontal (plan XY), mais dont la dimension longitudinale s’étend sensiblement selon l’axe longitudinal du véhicule (axe X) (l’extension latérale 15 est aussi sensiblement située dans plan orthogonal au plan d’extension principale de l’aile).
Chacune desdites ailes 3 comprend en outre une patte de liaison 17 qui est située sur la face interne de l’aile 3, et, en position montée, en dessous de l’extension latérale 15, et également orientée vers l’extérieur du véhicule (et donc en direction du pare-chocs 5).
La peau de pare-chocs 7, quant à elle, présente une forme allongée, et comporte une partie centrale 7a transversale (par rapport à l’axe longitudinal du véhicule) et deux parties latérales 7b incurvées vers l’arrière par rapport à la partie centrale 7a (donc en direction du véhicule), chaque partie latérale 7b définissant usuellement un bord arrière de liaison avec une des ailes 3 du véhicule.
Le plastron de pare-chocs 9 présente également une forme allongée et comporte une partie centrale 9a transversale (par rapport à l’axe longitudinal du véhicule) et deux parties latérales 9b incurvées vers l’arrière par rapport à la partie centrale 9a (donc en direction du véhicule), chaque partie latérale 9b définissant usuellement un bord arrière de liaison avec une des ailes 3 du véhicule.
Par ailleurs, le plastron 9 comprend sur chacune de ses extrémités longitudinales, donc au niveau des parties latérales 9b du plastron 9, une patte de liaison 19. Chacune des pattes de liaison 19 du plastron 9 s’étend ainsi sensiblement selon l’axe longitudinal du véhicule et en direction du véhicule. Les pattes de liaison 17 et 19 s’étendent donc sensiblement selon le même axe (axe sensiblement parallèle à l’axe longitudinal du véhicule).
Le système d’indexage et de fixation 13 est avantageusement disposé sur les pattes de liaison 19 et 17, respectivement du plastron 9 et de l’aile 3, l’extension latérale 15 de l’aile, ainsi que sur le renfort de pare-chocs 11, notamment par l’intermédiaire de structures mécaniques destinées à coopérer les unes avec les autres.
Le système d’indexage et de fixation 13 comprend ainsi un dispositif d’indexage 21 et un dispositif de fixation 23, les dispositifs d’indexage 21 et de fixation 23 étant donc distincts l’un de l’autre.
Le dispositif d’indexage 21 comprend ainsi un pion 21a et une ouverture 21b, l’ouverture 21b étant aménagée sur l’extension latérale 15, par exemple sous forme de lumière présentant une extrémité ouverte (celle faisant face à la patte 19), tandis que le pion 21a, par exemple un rivet, une tige, etc., est situé sur la patte de liaison 19 du plastron 9. Ledit pion 21, en position montée, s’étend avantageusement selon un axe orthogonal à un plan horizontal (plan XY) et en direction du sol.
Le pion 21a est donc configuré pour entrer dans ladite ouverture 21b par une translation selon un axe sensiblement parallèle à l’axe longitudinal (axe X) du véhicule (donc de manière transversale à sa propre direction d’extension), jusqu’à ce que le pion 21a soit en butée dans l’ouverture 21b (notamment en butée de son extrémité fermée). La coopération mécanique entre le pion 21a et l’ouverture 21b permet ainsi de positionner correctement le plastron 9, et par extension le pare-chocs 5, par rapport aux ailes 3.
On notera ainsi que la coopération du pion 21a avec l’ouverture 21b permet de positionner, selon les trois dimensions de l’espace (axes X, Y et Z), le plastron 9 (et par extension le pare-chocs 5) par rapport aux ailes 3.
En effet, lorsque l’ouverture 21b s’étend dans un plan sensiblement horizontal et permet ainsi de positionner le pion 21a, par l’intermédiaire de la butée de l’ouverture 21b, selon l’axe longitudinal (ou axe X) du véhicule, mais aussi selon un axe transversal (ou axe Y) à l’axe longitudinal du véhicule grâce à la largeur de l’ouverture 21b (largeur à peine supérieure au diamètre du pion). Tandis que le bon positionnement du pion 21a selon l’axe vertical (ou axe Z) est réalisé par une butée formée par le corps de la patte de liaison 19 ou une partie du pion 21a qui vient au contact des bordures de l’ouverte 21b (c’est-à-dire d’une partie de l’extension 15 de l’aile 3).
Par ailleurs, la patte de liaison 17 de l’aile comprend une ouverture 17b disposée, en position montée, en dessous de l’ouverture 21b, le pion 21a, une fois en butée, s’étendant verticalement à la fois à travers l’ouverture 21b de l’extension 15 et de l’ouverture 21b, le pion 21a étant avantageusement soudée à l’extension latérale 15 une fois bien positionné (dans l’ouverture 21b).
La , quant à elle, est une vue schématique de l’ensemble 1 illustré à aux et , dont les éléments sont couplés, mais avant solidarisation (ou fixation) des éléments de l’ensemble 1 entre eux. Ainsi, comme cela est plus particulièrement visible aux et , le dispositif de fixation 23 comprend trois ouvertures 19a, 11a, 17a traversantes aménagées respectivement sur la patte de liaison 19 du plastron 9, le renfort 11 de pare-chocs et la patte de liaison 17 de l’aile 3, ainsi qu’un organe de liaison 23a, tel qu’une vis, un rivet, un écrou, etc.
% en poids A B C Silicone thiol (1) 2,50% - 2,50% Vinyl terminated diphenylsiloxane)-dimethylsiloxane copolymer 2,50% 2,50% - 2,4,6-trimethyl benzoyl diphenylphosphine oxide (3) 0,2% 0,2% 0,2% Amodimethicone (4) 1,88% 1,88% 1,88% Isododécane Qs 100% Qs 100% Qs 100%
On applique les compositions A, B et C décrites dans le tableau ci-avant sur des mèches de cheveux sensibilisés SA20 (poids 2,7g, longueur 27 cm) selon le protocole suivant : Lavage avec un shampooing DOP, rinçage et essorage Application des compositions avec rapport de bain : de 0,05 g de formule par gramme de cheveux Séchage au sèche-cheveux Activation avec un outil lumière de 4W/cm 2 à 2 cm/s à 405 nm
Evaluation des propriétés cosmétiques de toucher et du démêlage
Après séchage, des tests de démêlage au peigne ont été réalisés après immersion pendant 10 secondes dans l’eau, par cinq passages de peigne plastique.
On applique un shampooing sur chacune des mèches, à raison de 1 gramme pour 2,8 grammes de mèches, puis on procède à un malaxage des mèches pendant une durée de 10 secondes. On laisse poser pendant une durée de 3 minutes avant de rincer à l’eau à une température de 37°C en effectuant 10 passages. On sèche ensuite la mèche.
On réitère ce protocole cinq fois et on effectue une seconde évaluation sensorielle du démêlage (mesure T5).
On a constaté que la composition A selon l’invention conduisait à une rémanence aux shampoings des propriétés de démêlage et de lisse au toucher après 5 shampoings.
Les spectre IR montrent la présence de silicones sur les mèches traitées avec la composition A après 5 shampooings alors qu’il n’y en a plus pour les mèches traitées avec les compositions B et C.
On réitère ce protocole cinq fois supplémentaires et on effectue une nouvelle évaluation sensorielle (mesure T10).
On a constaté que la composition A selon l’invention conduisait à une rémanence aux shampoings des propriétés de démêlage et de lisse au toucher après 10 shampoings contrairement aux compositions comparatives ne contenant pas les deux silicones.
Selon l’invention, il est également proposé un dispositif de lévitation, dit lévitateur, comprenant le dispositif de stabilisation d’échantillons en fusion selon l’invention. Le lévitateur comprend une ouverture ou un passage, reliant l’extérieur à l’intérieur du lévitateur, à travers lequel le fil et/ou le tube creux en matériau réfractaire s’étend.
De préférence, le dispositif de stabilisation d’échantillons en fusion selon l’invention convient, de préférence encore est particulièrement adaptée, de manière davantage préférée est conçue et de manière particulièrement avantageuse est spécialement conçue, pour coopérer avec et/ou pour être monté sur le lévitateur selon l’invention.
Le lévitateur peut être tout type de lévitateur connu de l’état de la technique. A titre d’exemple non limitatif, le lévitateur peut être un dispositif de lévitation par induction, un dispositif de lévitation aérodynamique ou un dispositif de lévitation électrostatique.
De préférence, le lévitateur est un lévitateur acoustique tel que décrit dans la présente demande.
De préférence, le lévitateur selon l’invention convient, de préférence encore est particulièrement adaptée, de manière davantage préférée est conçue et de manière particulièrement avantageuse est spécialement conçue, pour coopérer avec et/ou pour être monté sur le dispositif de stabilisation d’échantillons en fusion /ou sur le système de stabilisation et de production d’échantillons en fusion selon l’invention.
Selon l’invention, il est également proposé un procédé de stabilisation d’échantillons en fusion. Le procédé de stabilisation d’échantillons en fusion comprend : un guidage d’un fil constitué d’un métal ou d’un alliage métallique dans un tube creux en matériau réfractaire, dit tube réfractaire, formant un guide à l’intérieur duquel est destiné à être disposé le fil, une mise en translation du fil dans le tube réfractaire au moyen d’un mécanisme de déroulement/enroulement du fil situé en amont du tube réfractaire, par rapport à une direction reliant le mécanisme de déroulement/enroulement au tube réfractaire, une commande, par un système de contrôle, de l’enroulement/déroulement du fil de sorte à contrôler la position d’une extrémité distale du fil, destiné à être mis en fusion, hors du tube réfractaire.
Selon l’invention, il est également proposé un procédé de stabilisation et de production d’échantillons en fusion. Le procédé de stabilisation et de production d’échantillons en fusion comprend : le procédé de stabilisation d’échantillons en fusion selon l’invention, une mise en fusion d’une extrémité distale du fil destinée à être mise en fusion.
De préférence, le procédé de stabilisation et de production d’échantillons en fusion comprend une étape consistant à disposer l’extrémité distale du fil au centre d’un dispositif de lévitation, dit lévitateur, de sorte que, lors du fonctionnement du lévitateur, le lévitateur contribue également à la stabilisation de l’extrémité distale, en fusion, du fil.
De préférence, le procédé de stabilisation et de production d’échantillons en fusion comprend un déroulement du fil pour augmenter un volume de l’extrémité distale, en fusion, du fil jusqu’à provoquer un détachement de l’extrémité distale en fusion de sorte qu’une goutte de métal ou d’alliage métallique en fusion lévite dans le lévitateur.
De préférence, le dispositif de stabilisation d’échantillons en fusion /ou sur le système de stabilisation et de production d’échantillons en fusion selon l’invention convient, de préférence encore est particulièrement adaptée, de manière davantage préférée est conçue et de manière particulièrement avantageuse est spécialement conçue, pour mettre en œuvre le procédé de stabilisation d’échantillons en fusion et/ou le procédé de stabilisation et de production d’échantillons en fusion. Aussi toute caractéristique du dispositif de stabilisation d’échantillons en fusion /ou du système de stabilisation et de production d’échantillons en fusion selon l’invention est directement transposable au procédé de stabilisation d’échantillons en fusion et/ou le procédé de stabilisation et de production d’échantillons en fusion et inversement.
la est une représentation schématique en vue de côté d’un mode de réalisation d’un dispositif de stabilisation d’échantillons en fusion selon l’invention,
la est une représentation schématique en vue de côté d’un mode de réalisation du système de stabilisation et de production d’échantillons en fusion selon l’invention,
la est une représentation schématique en vue de côté d’une amélioration du mode de réalisation du système de stabilisation et de production d’échantillons en fusion selon l’invention présentée sur la ,
la est une représentation schématique d’une coupe en vue de côté d’un mode de réalisation du dispositif de lévitation acoustique selon le mode de réalisation,
la est une représentation schématique en vue de côté illustrant les calottes du lévitateur et les couples des stabilisateurs du dispositif de lévitation acoustique selon le mode de réalisation.
De préférence, pour renforcer encore la fixation des inserts 50 dans leur profilé 28, 30 respectifs ainsi que la fixation des inserts 50 avec l’autre profilé 28, 30, chaque insert 50 est réalisé en un matériau thermoplastique compatible pour le soudage avec le matériau thermoplastique constituant les profilés 28, 30 associés. Ainsi, les inserts 50 sont fixés irréversiblement par soudage entre eux mais aussi avec les profilés 28, 30.
Lorsque les profilés 28, 30 sont réalisés en PVC, chaque insert 50 est par exemple, et de manière non limitative, réalisé en un matériau sélectionné parmi le polychlorure de vinyle (PVC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS), l’acrylonitrile styrène acrylate (ASA) et le polyamide (PA).
On décrit à présent un procédé de fixation de fabrication du cadre 10.
Lors d’une première étape d’insertion, chaque insert 50 est tout d’abord inséré axialement dans la première chambre 32, 38 associé, éventuellement équipé préalablement de sa poutre 46 de renfort lors d’une étape préalable de renforcement.
L’insertion du premier tronçon d’extrémité de l’insert 50 est réalisé sans effort, par exemple manuellement. Lorsque la protubérance 54 entre en contact avec la face 34, 40 associée en butant contre un bord d’une cloison ou d’une paroi qui délimite la première chambre 32, 38, il est nécessaire d’appliquer l’effort d’enfoncement « F » pour continuer à enfoncer l’insert dans la première chambre 32, 38. Cette effort d’enfoncement « F » est par exemple réalisé en utilisant un maillet ou un vérin.
Chaque insert 50 est enfoncé à force dans la première chambre 32, 38 du profilé 28, 30 associé jusqu’à une position de fixation dans laquelle la face 52A, 52B de fixation est située sensiblement dans le même plan que la face 34, 40 d’extrémité du profilé 28, 30 associé.
Dans les faits, la face 52A, 25B de fixation peut être agencée à une distance axiale appartenant à une plage de tolérances déterminée par rapport à la face 34, 40 d’extrémité associée. Cette plage de tolérance est inférieure à la longueur de profilé 28, 30 qui sera fondue lors de l’opération suivante de soudage.
De préférence, en position de fixation, la face 52A, 52B de fixation de l’insert 50 est située légèrement en saillie par rapport à la face 34, 40 d’extrémité axiale en biseau du profilé 28, 30, comme représenté à la .
Lors d’une deuxième étape de positionnement, les profilés équipés de leur insert 50 sont positionnés à angle droit l’un par rapport à l’autre de manière que leurs faces 34, 40 en biseau soit en vis-à-vis l’une de l’autre.
Puis, lors d’une troisième étape de chauffage, la face 34, 40 d’extrémité en biseau de chaque profilé 28, 30 est chauffée pour faire fondre une longueur axiale déterminée de matériau thermoplastique, par exemple de l’ordre du centimètre. Du fait de la position des inserts 50, la face 52A, 52B de fixation de chaque insert 50 est chauffée simultanément pour faire fondre une épaisseur du matériau thermoplastique les constituant.
Ainsi, à l’issue de l’étape de chauffage, la face 52A, 52B de fixation de chaque insert 50 affleure à la face 34, 40 d’extrémité en biseau du profilé 28, 30 associé.
Cette étape de chauffage est par exemple réalisée en interposant une plaque chauffante entre les deux faces 34, 40 en biseau en faisant coulisser axialement les deux profilés 28, 30 l’un vers l’autre.
A l’issue de cette étape de chauffage, une quatrième étape de soudage est déclenchée au cours de laquelle les faces 34, 40 d’extrémité en biseau ainsi chauffée sont serrées l’une contre l’autre pour mélanger leur matériau en fusion respectifs. Le serrage est maintenu jusqu’à ce que les matériaux en fusion ainsi mélangés soient refroidis et solidifiés.
Du fait de leurs matériaux thermoplastiques compatibles pour le soudage, les inserts 50 sont définitivement fixés aux profilés 28, 30 par soudage lors de l’étape de soudage.
Les inserts 50 réalisés selon les enseignements de l’invention sont simples à réaliser et leur montage est très aisé.
Carter annulaire de turbomachine et son procédé de fabrication. DOMAINE DE L'INVENTION. L'invention se situe dans le domaine des pièces réalisées en matériaux composites et utilisées dans le domaine de l’aéronautique.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un dispositif unipersonnel de purification d’air permettant offrant une protection accrue de l’utilisateur comparativement aux dispositifs de l’art antérieur.
Applications L’invention a également pour objet un dispositif intégrant une membrane conductrice ionique telle que définie ci-dessus ou obtenue selon le procédé décrit ci-dessus.
La nature de ce dispositif n’est pas particulièrement limitée. Il peut consister par exemple en une pile à combustible, un électrolyseur, un désalinisateur (ou dispositif permettant de désaliniser), un dispositif d’extraction du lithium de l’eau de mer, …
Ainsi, l’invention vise en particulier une pile à combustible comprenant une membrane conductrice ionique telle que définie ci-dessus ou obtenue selon le procédé décrit ci-dessus.
Les méthodes de préparation de piles à combustible sont décrites dans l'art antérieur et peuvent être appliquées par analogie.
Les micro-piles actuelles sont constituées d'un empilement de membranes et d'électrodes qui sont comprimées afin de garantir l'étanchéité.
Les micro-piles selon l'invention peuvent être fabriquées en série selon les moyens automatisés de l'industrie des semi-conducteurs. La taille et la disposition géométrique des cellules peuvent être facilement adaptées.
De préférence, une pile à combustible selon l’invention comprend :
- une partie cathodique comprenant une cathode ;
- une partie anodique comprenant une anode ;
- un ou plusieurs dispositifs permettant de mettre une source d'eau et/ou une source d'oxygène en contact avec la partie cathodique ;
- un silicium poreux hydrogéné en contact avec la partie anode ;
- ladite partie cathodique et ladite partie anodique étant physiquement séparées par une membrane conductrice ionique selon la présente invention. L'invention a également pour objet un procédé de production de dihydrogène, par exemple à partir d'eau et d'oxygène.
Selon l'invention, la température de fonctionnement de ladite pile à combustible est généralement comprise entre environ 10°C et environ 70°C, et de préférence à température ambiante (20-25°C). La réaction se déroule de préférence à la pression atmosphérique ou à des pressions légèrement supérieures, généralement inférieures ou égales à environ 2 bars, comprises entre environ 1 bar et 1,5 bar.
Le milieu de diffusion d'une pile à combustible est généralement un conducteur d'électrons et consiste par exemple en des fibres de carbone tissées dans lesquelles sont incluses des particules poreuses de graphite. Les molécules de gaz passent dans ce cas à travers la grille de fibres tissées et les électrons sont véhiculés par les fibres de carbone. Selon un autre mode de réalisation, il est également constitué d'un polymère réticulé perméable aux gaz tel que le PDMS (polydiméthysiloxane) chargé de particules de graphite poreux.
Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour empiler les couches actives d'une pile à combustible. Une première méthode consiste à superposer les couches les unes sur les autres, généralement de l'anode vers la cathode afin de former un empilement complet d'une micro-pile. Une seconde méthode consiste à réaliser l'anode et la cathode séparément, pour ensuite les assembler, par exemple sous presse. Bien que différentes dans leur mode d'assemblage final, ces deux méthodes utilisent des techniques similaires de dépôt de couches.
L’invention a également pour objet un électrolyseur comprenant une membrane conductrice ionique telle que définie ci-dessus ou obtenue selon le procédé décrit ci-dessus.