INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, ledit appareil comprend un système de sécurité comportant au moins un premier capteur de présence configuré pour détecter la position de fermeture du couvercle, ledit système de sécurité configuré pour autoriser une mise en fonctionnement de la source électrique et l’alimentation des électrodes lorsque la position de fermeture est détectée et pour bloquer le fonctionnement de la source électrique et interdire l’alimentation électrique lorsque le capteur de présence ne détecte pas la fermeture de fermeture du couvercle .
Selon un mode de réalisation, ledit système de sécurité comporte un deuxième capteur de présence et un troisième capteur de présence, embarqués sur le couvercle, le deuxième capteur de présence et le troisième capteur de présence configurés pour détecter respectivement les présences de la première électrode et de la deuxième électrode dans ladite position de fermeture du couvercle, et dans lequel ledit système de sécurité est configuré pour autoriser une mise en fonctionnement de la source électrique lorsque le deuxième capteur de présence et le troisième capteur de présence détectent les deux électrodes et pour bloquer le fonctionnement de la source électrique lorsque le deuxième capteur de présence et le troisième capteur ne détectent pas les deux électrodes.
Selon un mode de réalisation, le couvercle comprend une première portion d’obturation recouvrant l’ouverture supérieure du boîtier en assurant la fermeture de l’ouverture supérieure du boîtier, ladite première portion embarquant le capteur d’humidité et au moins une deuxième portion en extension saillante inférieure à la première portion, assurant un support du ventilateur, de sorte à positionner le ventilateur au droit dudit au moins un évent matérialisé dans une des parois latérales du boîtier.
Dans une étape E2, on réalise une activation du moteur 7 de l’essuie-glace par le module de contrôle 21 du véhicule pour faire passer le balai d’essuie-glace 5 d’une position horizontale de repos P1 à une position verticale de repos P2.
Avantageusement, l’étape E2 d’activation du moteur 7 de l’essuie-glace peut être mise en œuvre de sorte que la durée du passage de la position horizontale de repos à la position verticale de repos soit inférieure à 5 secondes.
Lorsque ledit capteur de luminosité 13 détecte la présence de glace, de givre ou de neige, lors d’une étape d’activation E2, le module de contrôle 21 active le moteur 7 de l’essuie-glace, pour faire passer le balai d’essuie-glace 5 d’une position horizontale de repos à une position verticale de repos.
Après fonte de la neige, du givre ou de la glace, la position verticale du balai d’essuie-glace 5 est un indicateur pour l’utilisateur que le véhicule 1 a connu un épisode de grand froid avec enneigement.
Préalablement aux étapes E1 et E2, dans une étape E10, on peut réaliser une mesure d’une température T extérieure au véhicule 1. La mesure de la température ambiante extérieure est par exemple réalisée par au moins un capteur 11 de mesure de la température ambiante extérieure.
L’étape E10 de mesure d’une température T extérieure au véhicule 1 peut être initiée par le module de contrôle 21 de manière périodique à une fréquence prédéfinie espacée, par exemple de l’ordre d’une à deux fois par jour. Le procédé est alors dans une phase assimilable à une veille, peu de mesures sont effectuées. Le module de contrôle 21 déclenche alors au moins un capteur de température 11.
Dans une étape E20, on peut réaliser une comparaison de la température T extérieure mesurée avec un premier seuil de température prédéfini Ts1.
La mesure de température extérieure au véhicule 1 réalisée lors de l’étape E10 est transmise au module de contrôle 21 qui met en œuvre une étape de comparaison de la température extérieure mesurée T avec un premier seuil de température prédéfini Ts1, correspondant à un seuil de déclenchement d’une surveillance.
Lorsque la température extérieure mesurée est inférieure ou égale audit premier seuil de température prédéfini Ts1, dans une étape E31, on peut réaliser une activation d’une phase de surveillance de la présence de glace, de givre ou de neige afin d’effectuer la détection de la présence de glace, de givre ou de neige sur une vitre du véhicule dans l’étape E1 à un intervalle de temps prédéterminé.
L’activation d’une phase de surveillance est par exemple réalisée par le module de contrôle 21 du véhicule 1.
Lorsque le capteur 11 de mesure de la température ambiante extérieure détecte une température en dessous d’un premier seuil de température prédéfini Ts1, le module de contrôle 21 augmente la fréquence de réveil de l’au moins un calculateur.
Si la température T mesurée est inférieure ou égale audit premier seuil de température prédéfini Ts1, le module de contrôle 21 exécute une étape d’activation d’une phase de surveillance de la température extérieure. La phase de surveillance peut comprendre une étape de mesure répétée de la température extérieure à intervalle de temps prédéterminé. Ces mesures sont réalisées de manière périodique par l’intermédiaire de l’au moins un capteur de température 11, lequel est actionné par le module de contrôle 21. Lesdites mesures peuvent ensuite être enregistrées sur l’unité de mémoire.
L’intervalle de temps peut être un intervalle de temps fixe. L’intervalle de temps est notamment défini de sorte que les mesures soient réalisées à une fréquence plus élevée que la fréquence de mesure de l’étape de détection E1. A titre d’exemple non limitatif, l’intervalle de temps peut être compris entre 2 et 6 heures, par exemple de l’ordre de 4 heures.
Selon un exemple d’exécution non limitatif, l’intervalle de temps prédéfini peut être amené à varier avec le temps, par exemple afin de varier au fil de la journée ou au fil d’une semaine, notamment en fonction du contexte extérieur au véhicule. Par exemple, l’intervalle de temps peut varier fonction de l’heure, en fonction d’une intensité lumineuse, notamment détectée par l’intermédiaire de l’au moins un capteur 13 de mesure d’intensité lumineuse, de la localisation du véhicule 1, obtenue par l’intermédiaire du moyen de localisation, et/ou de conditions météorologiques détectées, par exemple par l’intermédiaire d’un appareil connecté.
Lorsque la température mesurée est supérieure à un deuxième seuil de température prédéfini Ts2, dans une étape E32, on peut réaliser une interruption de la phase de surveillance.
Lorsque le capteur de température 11 détecte une température moyenne au-dessus d’un seuil Ts2, le module de contrôle 21 du véhicule 1 réduit la fréquence de réveil de l’au moins un calculateur.
Le ligand a pour fonction de réagir avec les cations de cobalt résultant de l’ajout du premier réactif, afin de former des complexes de cobalt.
De préférence, le ligand du cobalt est un ligand chélateur du cobalt.
De préférence, le ligand est un ligand de champs fort.
La quantité dudit deuxième réactif est de préférence adaptée pour que plus de 99%, de préférence la totalité des cations de cobalt de la suspension soient complexés. De préférence, le deuxième réactif contient seulement des atomes de carbone, d’hydrogène, et d’oxygène, et optionnellement des atomes d’azote et/ou de chlore.
De préférence, le deuxième réactif est choisi parmi les molécules comportant un groupe amino (-NH 2 ) et/ou un groupe carboxylate (-COO - ) et/ou un groupe thiol (-SH). De préférence, le deuxième réactif est choisi parmi les molécules comportant un groupe amino (-NH 2 ) et/ou un groupe carboxylate (-COO - ).
De préférence, le deuxième réactif est choisi parmi l’urée et ses dérivés, l’acide citrique, l’acide oxalique, l’éthylènediamine, le salen, l’acide éthylènediaminetétraacétique (ou « EDTA »), et leurs mélanges.
De préférence, le deuxième réactif est choisi parmi l’urée et ses dérivés, l’éthylènediamine, et leurs mélanges.
De préférence encore, le deuxième réactif est choisi parmi l’urée et ses dérivés.
De préférence, le deuxième réactif est introduit avec de l’eau, sous la forme d’une solution aqueuse.
De préférence, l’étape c) est réalisée sous agitation. Dans un mode de réalisation, la suspension est de préférence maintenue à une température supérieure à 40°C, de préférence supérieure à 50°C et inférieure à 90°C, de préférence inférieure à 80°C.
L’ordre des étapes a) à c) peut être quelconque : a) + b) + c) ou a) + c) + b) ou b) + a) + c) ou b) + c) + a) ou c) + b) + a) ou c) + a) + b). Dans un mode de réalisation, ces étapes sont simultanées.
La solution obtenue après ces étapes peut être qualifiée de « suspension complexée ».
La quantité d’eau dans la solution complexée n’est pas limitée, sinon pour limiter la durée et/ou le coût de l’étape d).
A l’étape d) , on extrait tout ou partie de l’eau hors de la suspension complexée, de préférence jusqu’à obtention d’un produit présentant la consistance d’un pâté de sable mouillé ou d’une poudre. Cette extraction est de préférence poursuivie jusqu’à élimination de plus de 70% en masse de l’eau de la suspension complexée. De préférence, à l’étape d), plus de 80%, de préférence plus de 85%, de préférence plus de 90%, de préférence plus de 95% en masse de l’eau de la suspension complexée est éliminée.
Dans un mode de réalisation, sensiblement la totalité de l’eau de la suspension complexée est éliminée.
Toute technique connue de l’homme du métier pour éliminer au moins partiellement l’eau de la suspension complexée peut être utilisée, par exemple un séchage ou une lyophilisation.
Une autre position est le trou 411 fermé et le trou 412 ouvert où le trou 411 412 ne fait pas face à l’un des deux trous de la pièce 403 et le trou 412 face à un des deux trous de la pièce 403.
Une autre position est le trou 411 ouvert et le trou 412 ouvert où chaque trou 411, 412 fait face respectivement à chaque trou de la pièce 403.
Ainsi l’extraction de la crème solaire d’un compartiment est possible alors que l’extraction de la crème solaire de l’autre compartiment est également possible.
Ainsi le trou permet l’expulsion de la crème solaire présente dans le compartiment par pression sur le conteneur des deux compartiments.
Ainsi le moyen de fixation 402 permet au capuchon 408 de tourner autour de la pièce 409 en actionnant la poignée supérieure 409.
La montre un dispositif multi-compartiments pour crème solaire 1 comprenant deux compartiments 103, 104 séparés reliés entre eux au moyen d’une liaison 105. Chaque compartiment 103, 104 est muni d’un tube respectif 111, 112. Un embout pulvérisateur 101 possède une position d’accès à la crème solaire du compartiment 103 et une position d’accès à la crème solaire du compartiment 104. La position d’accès est visualisée grâce à l’alignement de l’embout sur une pastille 500 indiquant le compartiment concerné.
Dans ce cinquième mode de réalisation, la liaison 105 reliant les compartiments est une partie centrale interne aux compartiments, non visible depuis l’extérieur du dispositif à l’instar de la partie centrale 105 du deuxième mode de réalisation.
Le dessin 5b montre un rail 505 guidant un tube 506 relié à l’embout pulvérisateur 101 entre une position 503 où le tube 506 est relié au tube 111 du compartiment 103 et une position 504 où le tube 506 est relié au tube 112 du compartiment 104.
Ainsi un unique embout pulvérisateur 101 dessert successivement lesdits deux compartiments 103, 104.
Chaque compartiment 103, 104 est muni sur un côté latéral d’une prise ergonomique 107.
Chaque compartiment 103, 104 permet ainsi d’accueillir une crème solaire d’un indice de protection donné. Une pression verticale de haut en bas sur ledit embout 101 permet de faire remonter une quantité de crème solaire désirée le long du tube du compartiment désiré jusqu’à obtenir une pulvérisation de crème solaire.
La position de l’embout est ainsi parallèle à la position du tube 506. L’embout en position 501 a la tête parallèle selon un axe horizontal à la position 503 du tube 506 dans le dessin 5b. L’embout en position 502 a la tête parallèle selon un axe horizontal à la position 504 du tube 506 dans le dessin 5c.
Le moule 200 peut être utilisé pour l’imprégnation par un procédé du type RTM (« Resin Transfer Molding ») d’une préforme fibreuse 210 afin de fabriquer un carter de soufflante 10 tel que celui présenté en . La préforme fibreuse 210 utilisée pour fabriquer le carter de soufflante 10 peut comprendre des fibres de carbone, verre, aramide ou céramique. Elle peut être réalisée par empilements de strates ou plis obtenus par tissage bidimensionnel. Elle peut également être réalisée directement en une seule pièce par tissage tridimensionnel. Par tissage bidimensionnel, on entend ici un mode de tissage classique par lequel chaque fil de trame passe d’un côté à l’autre des fils d’une seule couche de chaîne ou inversement. Par tissage tridimensionnel, on entend ici un tissage par lequel des fils de chaîne traversent plusieurs couches de fils de trame, ou des fils de trame traversent plusieurs couches de fils de chaîne.
La préforme fibreuse 210 peut également être réalisée par des nappes de fibres unidirectionnelles, qui peuvent être obtenues par placement automatique de fibres, ou par enroulement filamentaire.
La matrice d’imprégnation de la préforme fibreuse 210 peut être en polymère, par exemple époxide, bismaléimide ou polyimide.
Le moule 200 comprend également un contre-moule composé d’une pluralité de secteurs angulaires 221 assemblés de façon étanche sur le mandrin 231, et deux cales de compactage 220. Sur les figures 2A et 2C, seul un secteur angulaire 221 avec sa cale de compactage 220 sont représentés.
Quand le moule 200 sort de production, la cale de compactage 220 est appuyée sur la partie rabattue 211 de la préforme fibreuse 210 et le secteur angulaire 221 est en appui sur la cale de compactage 220 ( ).
Après plusieurs utilisations, les secteurs angulaires 221 du moule 200 s’usent et leur longueur peut varier, en particulier diminuer. Un espace 250 (représenté de manière exagérée sur la ) apparaît ainsi entre la bride 211 de la préforme fibreuse 210 et la cale de compactage 220. Cet espace 250 peut se remplir de résine lors de l’injection de résine dans le moule 200 et créer des non-conformités sur l’épaisseur de la bride formée par la partie rabattue 211 de la préforme 210 (car celle-ci présentera une surépaisseur par foisonnement de la préforme à cet endroit ou par la présence de résine). Afin d’éviter la non-conformité, dès que les moules 200 de l’art antérieur sont usés, ils sont envoyés en réparation et/ou remplacés par un nouveau moule.
Le moule 300 comprend également un contre-moule composé d’une pluralité de secteurs angulaires 351 assemblés de façon étanche sur le mandrin 331, et au moins deux cales de compactage 320 placées entre les parties rabattues 311 de la préforme fibreuse 310 et les secteurs angulaires 351, une seule cale de compactage 320 étant représentée sur la .
Contrairement à l’art antérieur, la cale de compactage 320 est formée de deux portions distinctes 321 et 322 assemblées par des vis 323 et 324. Les vis 323 et 324 permettent d’assembler les deux portions 321 et 322 et également d’ajuster les dimensions de la cale de compactage 320. En effet, en diminuant ou en augmentant le serrage des deux portions 321, 322, on peut faire varier la longueur de la cale 320. Ainsi, en diminuant le serrage des vis 323 et 324, on peut allonger la cale de compactage 320 pour compenser son usure au fur et à mesure des utilisations, et réajuster l’appui de la cale de compactage 320 sur la partie rabattue 311 (qui formera une des brides du carter) de la préforme 310 pour éviter que de la résine s’infiltre entre la partie rabattue 311 et la cale 320.
La représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’un moule 400 selon un autre mode de réalisation de l’invention, lorsqu’il est fermé.
Comme le moule 200 de l’art antérieur et le moule 300, le moule 400 peut être utilisé pour l’imprégnation par un procédé du type RTM (« Resin Transfer Molding ») d’une préforme fibreuse 410 afin de fabriquer un carter de soufflante 10 tel que celui présenté en .
Dans un mode de réalisation particulier, le polymère en peigne obtenu selon l’invention est de formule (IV) : [Chem 12] dans laquelle e, p, q, n 1 et X sont tels que définis précédemment ; lesdites fonctions hydroxyles aux extrémités des chaînes latérales étant éventuellement protégées, comme décrit précédemment ; g correspond au nombre moyen d’unités monomériques porteuses de chaînes latérales polymériques ; m correspond au nombre moyen d’unités monomériques non greffées ; avec g/g+m représentant le taux de greffage molaire en chaînes latérales polymériques, étant en particulier supérieur ou égal à 0,01, notamment compris entre 0,05 et 1, en particulier compris entre 0,05 et 0,75, plus particulièrement strictement supérieur à 0,35 ; l’ordre de succession des deux types d’unités monomériques formant le polymère de formule (IV) étant totalement aléatoire.
Selon un mode de réalisation particulier, les quantités en polymère(s) peigne et en sel(s) de lithium sont ajustées de sorte que le ratio molaire entre les groupes carbonyle des chaînes latérales polycarbonates/polyesters (autrement dit des groupes CO 3 dans le cas de chaînes polycarbonates, et des groupes CO 2 dans le cas de chaînes polyesters) par rapport au lithium, noté [CO]/[Li + ], soit compris entre 0,1 et 30, en particulier entre 0,5 et 20 et plus particulièrement entre 5 et 15.
Selon un mode de réalisation, le boîtier est en tout ou partie transparent, configuré pour assurer une inspection du produit alimentaire levant pendant le chauffage, dans ladite position de fermeture du couvercle.
Selon un deuxième aspect, la présente divulgation est encore relative à un procédé d’étuvage et de cuisson d’un produit alimentaire levant mise en œuvre dans un appareil de chauffage ohmique selon la présente divulgation, ledit procédé comprenant : - un chargement d’un produit alimentaire levant dans ladite enceinte de chauffage, en contact avec les deux électrodes comprenant la première électrode et la deuxième électrode, - une mise en œuvre d’un cycle de chauffage par le dispositif de régulation avec une régulation en boucle fermée à partir du signal de température comme rétroaction et, selon une séquence automatique comprenant au moins : - une première phase de chauffage configurée pour assurer une pousse du produit alimentaire pour laquelle le dispositif de régulation assure un chauffage du produit alimentaire selon un premier profil de température de consigne à une température maximale jusqu’à 45°C lorsque ledit signal de niveau correspond à une hauteur de pousse du produit alimentaire levant inférieure à une valeur seuil de pousse - une deuxième phase de chauffage pour laquelle le dispositif de régulation assure un chauffage selon un deuxième profil de température de consigne, ladite deuxième phase configurée pour assurer une cuisson à une température supérieure à ladite température maximale, lorsque le signal de niveau correspond à une hauteur de pousse du produit alimentaire levant supérieur à ladite valeur seuil de pousse et dans lequel le passage de la première phase de chauffage à la deuxième phase de chauffage est assuré par le dispositif de régulation lorsque le signal de niveau atteint la valeur seuil de pousse.
Le produit alimentaire levant peut être typiquement une pâte fermentée de boulangerie.
Fig. 1 est une vue en perspective (partielle) d’un appareil de chauffage ohmique comprenant : - une enceinte de chauffage, formée par un corps de boîtier, de préférence transparent, présentant un orifice inférieur dans la paroi de fond pour la passage d’une sonde de température, destiné à être piquée dans le produit alimentaire à l’intérieur de ladite enceinte de chauffage - deux électrodes comprenant une première électrode et une deuxième électrode formées respectivement par deux plaques parallèles, verticales, disposées, internes à la dite enceinte de chauffage, configurées pour être en contact avec le produit alimentaire, - un couvercle amovible dans une position escamotée, autorisant le déchargement ou le chargement de l’enceinte de chauffage, le couvercle embarquant : - un capteur de niveau/déplacement configuré pour cibler la hauteur de la pâte, et ainsi mesurer la pousse dans l’enceinte de chauffage, - plusieurs capteurs de présence à fonction de système de sécurité, avec un premier capteur configuré pour détecter la fermeture du couvercle, mais encore deux capteurs de présence agencés pour détecter respectivement la présence des deux électrodes, - un dispositif de connexion électrique comportant un second boîtier, solidaire d’une face externe du couvercle relié à la source électrique par un câble électrique (non illustré) et des fiches électriques mutuellement engageantes entre le second boîtier et le câble, et des liaisons électriques au sein du second boîtier reliant des pôles de la fiche électrique du second boîtier à au moins deux pôles sur une face interne du couvercle, au travers du couvercle, lesdits au moins deux pôles configurés pour venir en contact avec les deux électrodes dans la position de fermeture du couvercle, et pour échapper les électrodes dans ladite position d’ouverture du couvercle, - un capteur d’humidité configuré pour cibler l’humidité de l’atmosphère interne à ladite enceinte de chauffage, - un ventilateur électrique solidaire du couvercle et agencé pour être mis en regard d’évent sur une des parois latérales du boîtier de ladite enceinte de chauffage.
Fig. 2 est une vue selon la , selon un autre angle de vue illustrant le dessous du couvercle.
Fig. 3 est une vue de l’appareil de chauffage, dans la position de fermeture du couvercle.
Fig. 4 est une vue de dessus de la .
Fig. 5 est une vue d’un appareil comprenant un dispositif de régulation comportant une unité de traitement, typiquement un programmateur/régulateur industriel multicanaux, configuré pour piloter plusieurs enceintes de chauffage en parallèle, en assurant une régulation en fonction des capteurs, en particulier du signal de température de la sonde de température, du signal de niveau du capteur de niveau et du signal d’humidité du capteur d’humidité pour chacune des enceintes de chauffage.
Fig. 6 est une vue schématique de l’appareil de chauffage ohmique comprenant ladite enceinte de chauffage, et les différents capteurs, la source électrique pilotable, et le dispositif de régulation assurant une régulation en boucle fermée typiquement PID, ainsi que l’interface utilisateur comprenant un ordinateur.
Fig. 7 montre de haut en bas, quatre graphiques (fictifs) acquis simultanément lors d’un cycle de chauffage d’un produit alimentaire levant, et plus particulièrement : - un premier graphique illustrant en ordonnée la température et en abscisse le temps, illustrant une courbe illustrant la valeur du signal de température de la sonde de température piquée au sein du produit alimentaire, ainsi que des consignes de températures associées à une première phase de pousse entre le temps t 0 et t s et des consignes de températures associées à une deuxième phase de cuisson entre le temps t s et t f - un deuxième graphique illustrant, en ordonnée, la hauteur de pousse et en abscisse le temps, illustrant une courbe illustrant la hauteur de pousse mesurée par le capteur de niveau au cours du temps entre le temps t 0 et t f , le temps ts correspondant au temps mis pour que la hauteur de pousse atteigne une valeur seuil de pousse VSP déterminée - un troisième graphique illustrant la tension de commande générée par la source électrique pilotable, avec une première tension de consigne, pendant la phase de pousse entre le temps t 0 et t s et une deuxième tension de consigne pendant la phase de cuisson entre le temps t s et t f , le passage de la première tension consigne à la deuxième tension de consigne étant déclenché automatiquement par le dispositif de régulation dès que la mesure du capteur de niveau atteint ou dépasse la valeur seuil de pousse VSP, - un quatrième graphique illustrant l’évolution de l’humidité dans l’enceinte de chauffage mesurée par le capteur d’humidité, en fonction d’une régulation mise en œuvre par le ventilateur entre deux seuils d’humidité.