INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Tous les éléments électromécaniques susmentionnés du dispositif de conformage automatique de la pâte à pizza 1 sont commandés par les moyens d’analyse et de commande, à savoir en particulier les moteurs 13, 15 et les capteurs 14, 16, la roue codeuse 18 et les moyens de rotation du plateau de réception 10, la caméra 30.
Afin que le procédé de conformage automatique selon l’invention soit bien appréhendé, trois exemples illustrant les étapes principales du procédé de conformage selon l’invention sont présentés ci-après.
Dans cet exemple, l’aire totale de la pâte à pizza 1 avant les étapes d’étalement e) et f) est égale à 435,73 cm². Le point X 0 le plus éloigné des bords 12 du plateau de réception 10 est situé avec un angle = - 126° (par rapport à une référence d’angle 0°) ou également 227,164 de coordonnées en pixels. Ainsi, le point Y 0 , opposé à X 0 , est situé avec un angle = 54° ou également 421,307 de coordonnées en pixels. L’angle au sommet des triangles A 0 , A 1 , A 2 , B 0 , B 1 , B 2 est égal à 60° avec un chevauchement de 15° entre les triangles A 0 et A 1 /A 2 tout comme entre les triangles B 0 et B 1 /B 2 . L’aire du triangle A 0 est déterminée comme égal à 6632 pixels tandis que l’aire du triangle B 0 est déterminé comme égal à 8310 pixels.
Les mesures et actions suivantes sont déterminées puis commandées par les moyens d’analyses : A 1 /A 0 A 2 /A 0 B 1 /B 0 B 2 /B 0 décision étalement aller (étape e) décision étalement retour (étape f) aire pâte après étalements (étapes e et f) 1,11 1,11 1,06 0,97 étalement de A 0 en relevant le rouleau avant le bord de la pâte étalement de B 2 en relevant le rouleau avant le bord de la pâte 475,82 cm²
est une vue schématique en coupe latérale d’une installation selon un premier mode de réalisation.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Le panneau de verre feuilleté à revêtir comprend au moins deux feuilles de verre parmi lesquelles on définit une feuille de verre supérieure 11a et une feuille de verre inférieure 11b. Les termes « inférieur » et « supérieur » sont utilisés en faisant référence à l’orientation du panneau dans le four, indépendamment de l’orientation précédente ou ultérieure du panneau.
Selon une caractéristique particulière permettant de faciliter l’utilisation de l’établi et, plus particulièrement la mise à disposition des outils, au moins un ensemble comporte un premier volet solidaire du boitier lorsque l’établi est en position déployée. Préférablement, le premier volet est rabattable sur la paroi supérieure du boitier constitutive du plan de travail et, préférentiellement, comporte des moyens de limitation de l’angle maximal formé entre le premier volet et la paroi supérieure du boitier.
Selon une autre caractéristique, un établi selon l’invention comporte un second volet, solidaire du premier volet et orientable par rapport à ce dernier.
Selon une autre caractéristique, au moins l’un des premier et second volets comporte au moins un panneau photovoltaïque par exemple connecté électriquement à une batterie ou à un accumulateur lui-même relié à une prise électrique ou à un appareil électrique ou électronique, éventuellement via un interrupteur.
Selon une autre caractéristique, un dispositif d’éclairage est intégré au premier ou au second volet.
Selon une caractéristique particulière permettant un travail soit assis soit debout lorsque l’établi est en position déployée, la hauteur du plan de travail par rapport à la base de la caisse de transport est comprise entre 0,6 et 0,8m. La caisse étant vide lorsque l’établi est déployé, il est possible de positionner les genoux à l’intérieur de la caisse. Pour un travail en position debout, ladite hauteur peut par exemple aller jusqu’à 1,2m.
montre un exemple de caisse de transport mise en œuvre dans le cadre d’un premier exemple de réalisation de l’invention.
présente la caisse selon la dans laquelle ont été placés trois ensembles selon l’invention.
illustre un ensemble selon un premier exemple de réalisation de l’invention.
montre l’invention selon ce premier exemple de réalisation en position déployée.
, et montrent un deuxième mode de réalisation de pieds supports mis en œuvre dans le cadre de l’invention.
, illustrent un ensemble selon un deuxième exemple de réalisation de l’invention.
montre un exemple de réalisation dans lequel l’invention comporte des moyens permettant de faciliter et d’accélérer le déplacement de la caisse de transport, vide ou remplie, lorsqu’il est possible de la faire rouler.
présente une autre variante de réalisation d’une caisse 100 selon l’invention.
La montre un exemple de caisse de transport 1 selon l’invention. Elle comporte une paroi supérieure 2 et une paroi inférieure 3 reliées par deux parois latérales 4 et par une paroi arrière non visible sur cette figure. Elle possède en outre une porte 6 constituant une face avant et solidarisée à l’une des faces latérales 4 par une charnière et à l’autre face latérale par des moyens d’accrochage réversibles de type loquet 14.
A l’intérieur de la caisse sont disposées des étagères 9, 10, 11 et 12.
La paroi supérieure 2 possède des bandes de maintien de type scratch. Les parois latérales 4 ont chacune deux poignées extérieures 5 et des moyens d’accrochage 13 apte à coopérer avec ceux, 14, de la porte 6 pour maintenir la porte en position fermée.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’un mode de réalisation d’un dispositif de direction d’une machine mobile selon l’invention représenté dans les dessins annexés dans lesquels :
vue de côté d’une machine mobile de travail selon l’invention,
dispositive de volant de direction de la machine de travail de la vue de dessus et,
autre représentation du dispositif de volant de direction des figures 1 et 2 avec un chauffage électrique de la poignée de volant.
La montre une machine mobile de travail 1 qui, dans l’exemple représenté, est sous la forme d’un chariot élévateur 2, par exemple, d’un chariot élévateur à fourche 3.
La machine mobile de travail 1 est, de préférence, une machine de travail électrique alimentée par batterie.
La machine de travail 1 a une cabine de conducteur 5 dans laquelle il y a un poste de conducteur 6 pour le conducteur de la machine 1.
Le poste de conducteur 6 est équipé d’un dispositif de volant de direction 10 qui, comme cela apparaît de manière plus détaillée en liaison avec la , comprend un moyeu de volant de direction 11 et un volant de direction 12. Le moyeu de volant de direction 11 peut être réalisé sous la forme d’une colonne de direction.
Le volant de direction 12 est monté à rotation autour d’un axe de rotation D au moyeu de volant de direction 11.
Le volant de direction 12 a -comme cela apparaît de manière plus détaillée en liaison avec la - une couronne de volant 15 munie d’une poignée de volant 16.
La couronne de volant 15 est fixée à une console de volant 17 ayant un ou plusieurs rayons. La console de volant 17 est montée à rotation autour de l’axe de rotation D au moyeu de volant de direction 11.
La poignée de volant de direction 16 est équipée d’un chauffage électrique 20 de poignée de volant de direction ; ce chauffage de volant de direction a une transmission sans contact d’énergie électrique 21.
La structure du chauffage électrique de poignée de volant de direction 20 avec la transmission sans contact d’énergie électrique 21 seront décrites ci-après, de manière plus détaillée à l’aide de la .
Le chauffage de poignée de volant de direction 20 comporte un élément chauffant 22 dans la poignée de volant de direction 16. L’élément chauffant 22 de l’exemple de réalisation représenté est sous la forme d’une tige chauffante 23. La tige chauffante 23 est, de préférence, de forme cylindrique.
L’élément chauffant 22 est, dans la couronne de volant 15, de préférence, perpendiculaire à un plan E contenant la couronne de direction 15.
On comprend par « la surface des éléments perturbateurs » la somme des surfaces de chaque élément perturbateur en contact avec le fluide. Ainsi, dans le cas d’ailettes, on prend en compte la surface des deux faces des ailettes.
On comprend par la « surface du composant », la surface en contact avec le dispositif de refroidissement, notamment la surface de l’interface thermique du composant.
On comprend par « vis-à-vis » des zones se chevauchant quand elles sont observées suivant un axe perpendiculaire à ces zones.
Selon un aspect de l’invention, lesdits éléments perturbateurs s’étendant sur la totalité de la largeur de la plaque selon un axe transversal à l’axe longitudinal des canaux.
En d’autres termes, lesdits éléments perturbateurs s’étendent entre les deux parois longitudinales d’un canal, lesdites parois s’étendant le long de l’axe longitudinal.
Selon un aspect de l’invention, les canaux qui comprennent des éléments perturbateurs comprennent chacun un élément perturbateur sous forme d’une plaque ondulée de type ailette.
Selon un aspect de l’invention, les ailettes sont choisies parmi les ailettes lisses, perforées, à chevrons, à persiennes ou dentelées.
Selon un aspect de l’invention, les ailettes sont configurées pour s’étendre sur une longueur comprise entre 95% et 130% de la longueur de la surface du composant en contact avec le dispositif selon l’axe longitudinal.
Selon un aspect de l’invention, les ailettes étant de préférence centrées longitudinalement par rapport au composant.
Selon un aspect de l’invention, les ailettes sont configurées pour être en regard d’au moins 95% de la surface projetée du composant en regard des canaux, de préférence 100%. En d’autres termes, la surface du composant en regard des canaux voit sur au moins 95% de sa longueur les ailettes en regard, de préférence 100%. Les ailettes ne sont alors pas centrées longitudinalement par rapport au composant, et peuvent déborder particulièrement voire seulement d’un côté.
Selon un aspect de l’invention, les ailettes s’étendent entre la plaque inférieure et la plaque supérieure sur toute la hauteur des canaux.
Selon un aspect de l’invention, les ailettes présentent un pas entre chaque ondulation compris entre 0.4 mm et 1.5 mm, de préférence 1mm.
Cela est particulièrement avantageux d’avoir des ailettes lisses avec un pas entre 0.4mm et 0.6mm, ou d’avoir des ailettes à persiennes avec un pas compris entre 1mm et 1.5mm.
Selon un aspect de l’invention, le ratio de surface est compris entre 26 et 59 et l’au moins un élément perturbateur est sous forme d’une plaque ondulée de type ailette lisse ou ailette décalée latéralement.
Les ailettes décalées latéralement sont aussi appelées « roll offset » en Anglais.
Selon un aspect de l’invention, le ratio de surface est compris entre 16 et 35 et l’au moins un élément perturbateur est sous forme d’une plaque ondulée de type ailette à persiennes.
Avantageusement, chaque rouleau comprend au moins une section de calage, la ou chaque section de calage comprenant une gorge cylindrique agencée entre deux portions tronconiques tournées l’une vers l’autre, les sections de calage associées de deux rouleaux d’un même module étant alignées radialement. Une telle forme permet à l’objet de se caler dans les gorges associées et donc de s’aligner dans le sens de la longueur des rouleaux quelle que soit sa taille.
De préférence, chaque module a trois paires de sections de calage.
Avantageusement, chaque module comporte, de part et d’autre de la ou chaque paire de sections de calage, au niveau des gorges, un guide extérieur faisant saillie au-dessus des gorges. De tels guides extérieurs permettent d’assurer le recentrage de l’objet selon l’axe longitudinal des rouleaux.
De préférence, le ou chaque plateau comprend une pluralité de modules d’orientation et d’alignement dont les rouleaux sont agencés parallèlement les uns aux autres, les modules sont montés mobiles en translation le long de deux rails de guidage parallèles entre eux et dont les axes perpendiculaires aux axes des rouleaux, par l’intermédiaire de patins montés coulissants le long des rails, chaque module étant supporté par deux patins solidaires de chaque extrémité longitudinale du module. Ainsi, les modules sont aptes à être déplacés selon une direction transversale à la direction longitudinale des rouleaux. Ils peuvent donc être rapprochés ou écartés les uns des autres.
En variante, chaque module pourrait être monté fixe sur un support avec un espacement prédéterminé entre les modules. Dans le cas où l’ensemble de préhension amont comprend une pluralité d’outils de saisie espacés les uns des autres d’un certain pas, l’espacement entre les modules correspondant au pas des outils de saisie.
Chaque plateau peut comprendre huit modules, soit seize rouleaux.
Dans un mode de réalisation particulier, le ou chaque plateau comprend un système de mise au pas des modules configuré pour piloter le déplacement en translation de la pluralité de modules le long des rails de guidage avec un pas constant entre les modules, lequel système de mise au pas comprend une pluralité de bielles articulées entre elles autour d’axes perpendiculaires au plan de déplacement en translation des modules, chaque bielle étant solidaire d’un module, l’axe d’articulation entre deux bielles dites bielles centrales étant reçu dans un moyen de guidage en translation suivant une direction de translation perpendiculaire à l’axe d’articulation et parallèle aux axes des rouleaux, deux vérins d’actionnement disposés de part et d’autre de la pluralité de bielles, parallèlement entre eux et orthogonalement aux axes des rouleaux et aux axes d’articulation, étant solidaires de deux modules, de telle sorte qu’un déplacement en translation relatif entre les deux modules d’un pas prédéterminé, sous l’effet des vérins, provoque un déplacement en translation synchrone de chaque module avec un pas entre modules égal audit pas prédéterminé.
L’absence de motorisation sur le plateau permet un démontage et un entretien aisés du plateau.
Avantageusement, le ou chaque plateau est monté mobile en translation le long de deux rails transversaux de guidage, les rails transversaux étant parallèles entre eux et parallèles aux axes des rouleaux, chaque extrémité longitudinale du ou de chaque plateau étant solidaire d’un support latéral monté coulissant le long d’un rail respectif, l’un des deux support du ou de chaque plateau étant solidaire d’une courroie synchrone tendue entre deux poulies, l’une des poulies étant accouplée à un motoréducteur. Ainsi, un seul moteur permet le déplacement en translation d’un ou de plusieurs plateaux.
De préférence, la machine comprend deux plateaux dont un plateau inférieur et un plateau supérieur, l’un des supports latéraux du plateau supérieur étant solidaire du brin supérieur de la courroie, le support latéral correspondant du plateau inférieur étant solidaire du brin inférieur de la courroie, de telle sorte que les plateaux supérieurs et inférieurs peuvent être positionnés de manière décalée horizontalement l’un par rapport à l’autre.
Le plateau d’orientation et d’alignement d’œufs tel que décrit ci-dessus peut être utilisé indépendamment des autres caractéristiques de la machine décrite ci-dessus. Ainsi, est divulgué par la présente un plateau d’orientation et d’alignement d’œufs comprenant au moins un module d’orientation et d’alignement, le ou chaque module comprenant deux rouleaux rotatifs axialement parallèles et espacés l’un de l’autre d’une distance permettant le positionnement d’un œuf sur et entre les deux rouleaux, et un mécanisme d’entraînement en rotation configuré pour entraîner les deux rouleaux d’un même module en contre-rotation l’un par rapport à l’autre et vers l’espace inter-rouleaux. Ce plateau peut présenter les mêmes caractéristiques que celles décrites ci-dessus en liaison avec la machine selon la présente invention.
Pour mieux illustrer l’objet de la présente invention, on va en décrire ci-après, à titre illustratif et non limitatif, un mode de réalisation particulier, avec référence au dessin annexé.
est une vue en perspective de la navette selon un mode de réalisation particulier de la présente invention, appliquée au support et à l’éclairage d’un œuf ;
est une vue de côté, en coupe verticale, de la navette de la ;
est une vue en perspective de dessus du socle seul, montrant le dispositif d’éclairage inférieur ;
Le tronçon aval 140 à se prolonge jusqu’à un autre virage de canal à 180°, puis le canal 40 se termine par un tronçon terminal 160 qui comporte des éléments de perturbation 152.
Le virage du canal 40, un endroit dans lequel les pertes de charge singulières sont importantes du fait de sa géométrie, s’avère être un des endroits stratégiques pour maximiser l’échange thermique. De cette manière, le fluide caloporteur, bien qu’il soit déjà chaud, à l’arrivée du canal d’évacuation 30, puisse être refroidi de manière optimale en raison de la présence des éléments de perturbation d’écoulement de fluide caloporteur 150.
Le canal 40 présente un virage supplémentaire 170 situé à une extrémité des branches 102, 104, 106, 108, 110, 112, opposé au virage formé par le tronçon intermédiaire 120 de sorte que l’écoulement de fluide dans les branches de circulation 102, 104, 106, 108, 110, 112 accomplit deux virages.
La superficie de la portion de la zone de placement d’extrémité 204 sous forme d’une bande 206 qui est en vis-à-vis du tronçon intermédiaire représente 1 % à 20 %, de préférence 1 % à 10 %, de la superficie totale de la zone de placement d’extrémité 204. Cette bande 206 est au moins 10 fois plus petite que la superficie totale de zone de placement d’extrémité.
Autrement dit, la majeure partie de la zone de placement d’extrémité 204 est en vis-à-vis du canal d’évacuation 30.
Le tronçon terminal 160 est en jonction avec une zone de collecte du canal d’évacuation 180 qui est une portion du canal d’évacuation 30, et ce tronçon terminal 160 comporte des éléments de perturbation d’écoulement de fluide 154.
Comme illustré sur les figures 2 et 8, le tronçon terminal 160 avec des éléments de perturbation d’écoulement de fluide 154 s’étend sur au moins la moitié de la longueur de la branche 1.
La zone de placement d’extrémité 204 est en vis-à-vis à la fois du tronçon intermédiaire 120, du tronçon terminal 160 et de la zone de collecte 180 du canal d’évacuation 30.
Le canal d’évacuation 30 est lisse, à savoir dépourvu d’éléments de perturbation 154, en dehors de la zone de collecte 160.
Le canal 40 dans les branches 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112 est lisse, à savoir dépourvu d’éléments de perturbation 152, en dehors du tronçon intermédiaire 120 et du tronçon terminal 160.
Comme illustré sur les figures 2 et 8, le dispositif 4 comprend :
- six branches de circulation de fluide caloporteur 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112 qui débouchent chacune dans une zone de collecte 180 du canal d’évacuation 30 de sorte que du fluide caloporteur ayant circulé dans les branches 100, 102, 104, 106, 108, 110, 112 soit évacué par le canal d’évacuation de fluide caloporteur 30, ces zones de collecte 180 étant réparties le long du canal d’évacuation 30, et
- une pluralité de zones de placement 200 chacune agencée pour recevoir le composant 6, chaque zone de placement 200 étant en contact thermique avec le canal d’évacuation de fluide caloporteur 30 de sorte qu’un composant 6 placé dans cette zone de placement 200 puisse échanger thermiquement avec du fluide caloporteur circulant dans le canal d’évacuation de fluide caloporteur 30, cette zone de placement 200 étant sensiblement plane,
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’accessoire de cuisson 5 est montée de manière amovible sur le châssis inférieur 3, et comporte deux parties de préhension 6 qui sont diamétralement opposées et qui facilitent la préhension de l’accessoire de cuisson 5, par exemple en vue de son nettoyage ou du transfert des aliments cuits vers un plat ou autre récipient.
L’appareil de cuisson électrique 1 présente ainsi un premier mode d’utilisation dans lequel la structure chauffante supérieure 13 occupe la position de fermeture et des aliments sont aptes à être cuits dans le volume de cuisson 19 délimité par la structure chauffante inférieure 2 et la structure chauffante supérieure 13, et un deuxième mode d’utilisation dans lequel la structure chauffante supérieure 13 occupe la position d’ouverture maximale et chacune de l’accessoire de cuisson 5 et de la plaque de cuisson 16 est apte à supporter et cuire un aliment respectif.
Chaque boîtier (non représenté) est accroché individuellement par sa face arrière au rail 1 généralement à l’aide d’un feuillard métallique passant dans une fente ou lumière de la face arrière du boîtier et à travers une des lumières 12 du rail 1. Lorsque l’on souhaite fixer plusieurs boitiers les uns à côté des autres, on utilise plusieurs lumières 12 du rail (typiquement une par boîtier). Les lumières 12 d’un rail étant à des positions données, les boîtiers sont rarement parfaitement bord à bord, ce qui est disgracieux.
Un tel système de fixation est mal adapté à la fixation de plusieurs boîtiers. En particulier, on doit prévoir des longueurs des rails différentes en fonction du nombre de boitiers à accoupler. De plus, on est conduit à changer la longueur du ou des rails à changer si le nombre de boitiers change. Par ailleurs, la mise en place du ou des rails est malcommode et les rails ou cornières métallique lourds et encombrants. Une telle solution est en outre difficilement adaptable sur des poteaux, pylônes, mats, etc., en particulier de section circulaire.
On notera que la ne représente pas un boîtier mais seulement un rail servant à la fixation d’un tel boîtier.
Les modes de réalisation décrits prévoient d’exploiter la structure même des boîtiers et plus particulièrement de leurs fonds et de leurs rebords. Plus particulièrement, on prévoit de structurer les fonds des boîtiers afin qu’ils puissent accueillir une ou plusieurs éclisses d’assemblage des boîtiers bord à bord.
De préférence, cette éclisse est équipée d’un élément de verrouillage ou bride de serrage en utilisant les rebords des deux boitiers adjacents.
L’éclisse constitue alors l’élément de maintien ou de fixation des boîtiers à une structure support, par exemple un poteau. La fixation de l’éclisse à un poteau ou autre structure s’effectue au moyen d’un feuillard, ou collier, passant dans une fente ménagée en face arrière de l’éclisse.
La est une vue latérale en perspective d’une éclisse 2 d’un système d’assemblage selon un mode de réalisation.
La est une vue arrière en perspective d’une éclisse du système selon un mode de réalisation.
Ces figures illustrent notamment : - la forme générale de la pièce 2 (éclisse) garantissant un bon maintien de deux boitiers (non représentés) entre eux ; - une bride 3 de serrage des boitiers sur l’éclisse avec ergots pour l’insertion dans les boitiers (dans les rebords des boîtiers).
La pièce ou éclisse 2 a une forme générale allongée et comporte deux languettes 22 s’étendant de part et d’autre d’un corps 24. Le corps 24 a une forme et une épaisseur pour assurer la rigidité et tenue requise au système. Le corps présente, entre les deux languettes 22, une base 242 destinée à s’engager entre les deux boîtiers assemblés par l’éclisse et de largeur adaptée à l’écart entre les boîtiers.
Le corps 24 a une forme générale de T. Les languettes 22 sont parallèle aux branches 244 de la tête du T et sont plus longues que ces branches. La tête du T est destinée à porter contre la structure de fixation et définit, une lumière ou fente 246, parallèle à la tête du T et débouchant de part et d’autre pour définir un passe feuillard destiné au passage d’un feuillard ou collier (non représenté).
Chaque languette 22 est destinée à porter, par sa face opposée aux branches 244, contre le fond ou arrière d’un boîtier en s’engageant dans une fente ménagée dans ce fond. Un premier verrouillage en position du boîtier sur l’éclisse 2 s’effectue au moyen de clips 222 de pré maintien. Lorsqu’il est en position, le boîtier porte par son fond contre la languette 22 et par son bord contre la base ou pied 242 du corps 24.
En variante, on pourra remplacer les clips 222 par tout moyen adapté, par exemple des vis d’assemblage des languettes aux boîtiers à assembler.
Selon une autre variante, l'éclisse 2 est introduite en force dans la lumière ou fente du boîtier.