INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- un appareil électronique tel que décrit ci-dessus, ledit appareil électronique comprenant un nombre de paires de pistes de chargement p chacune de section angulaire θ ;
le système de chargement étant caractérisé en ce que le nombre de paires de pistes de chargement p est égal à 1 dans le cas où b est égal à 1, ou dans le cas où b est supérieur à 2, chaque section angulaire θ des pistes est telle que .
La est une représentation schématique en vue de face d’un boîtier d’un appareil électronique selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
La est une représentation schématique en vue de face d’un boîtier d’un appareil électronique selon un autre mode de réalisation de l’invention ;
La est une représentation schématique en vue de face d’un berceau d’un chargeur d’un appareil électronique de la ;
La est une représentation schématique en vue de face d’une superposition du berceau de chargeur de la sur l’appareil électronique dans une première orientation du berceau par rapport à l’appareil électronique ;
- R2 comporte de 1 à 40 atomes de carbone, et éventuellement de 1 à 4 atomes d’oxygène et éventuellement de 1 à 4 atomes d’azote.
- R 2 représente un groupement aliphatique cyclique ou acyclique, linéaire ou ramifié, comportant de 1 à 40 atomes de carbone, de préférence R 2 est un groupement alkyle linéaire ou ramifié comportant de 1 à 24 atomes de carbone, de préférence de 1 à 20 atomes de carbone.
Système agricole La présente invention concerne encore le système agricole 10, pour la formation d’un tunnel de culture T.
Ce système agricole 10 comprend :
- le dispositif d’implantation 5 selon l’invention, et
- des arceaux 1 « flexibles », adaptés à être implantés dans le sol S pour la formation d'un tunnel de culture T.
De manière générale, la portion courbe 611 dudit au moins un premier mors 6 équipant les moyens de cintrage 53 comporte un diamètre égal ou supérieur au diamètre des tiges 1.
De préférence, le ratio entre, d’une part, le diamètre de la portion courbe 611 et, d’autre part, le diamètre des tiges 1, est de 1 à 1,3.
De manière alternative, le diamètre des tiges 1 est supérieur ou égal au diamètre de la portion courbe 611 dudit au moins un premier mors 6 équipant les moyens de cintrage 53.
De préférence, le ratio entre, d’une part, le diamètre des tiges 1 et, d’autre part, le diamètre de la portion courbe 611, est de 1 à 1,3.
Procédé d’implantation La présente invention concerne également le procédé d’implantation, avantageusement automatique, des arceaux 1 « flexibles » dans le sol S pour la formation d’un tunnel de culture T par la mise en œuvre du dispositif d’implantation 5 selon l’invention.
Tel qu’illustré très schématiquement sur la , le procédé d’implantation selon l’invention comprend des étapes successives pour l’implantation successive de chacun des arceaux 1 dans le sol S.
Ce procédé d’implantation comprend les étapes suivantes :
- une étape de prélèvement d’une tige 1 selon l’invention, dans un état rectiligne (figure 4A), depuis les moyens de stockage 51 par la mise en œuvre des moyens de distribution 52 ;
- une étape de cintrage de cette tige 1, pour former un arceau 1 (figure 4B), par la mise en œuvre des moyens de cintrage 53,
- une étape de plantation de cette tige 1 dans un état cintré (figure 4C), par la mise en œuvre des moyens de cintrage 53.
La structure de mors 6, 7, 8 permet différentes manipulations des tiges 1, sans dégrader ces dernières.
En particulier, l’étape de cintrage est obtenue par un mouvement de rotation des deux pinces 531.
Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère hydrosoluble est un polymère d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous la forme cristalline du sel de sodium et d’un sel de l’acide acrylique, ou un polymère d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous la forme cristalline du sel de sodium et d’un monomère non ionique hydrolysable.
Le monomère non ionique hydrolysable est préférentiellement choisi parmi l’acrylamide ; le méthacrylamide ; les dérivés N-mono de l’acrylamide ou du méthacrylamide ; les dérivés N,N de l’acrylamide ou du méthacrylamide ; et les esters acryliques ou méthacryliques. Préférentiellement il s’agit de l’acrylamide.
Selon l’invention, le polymère hydrosoluble peut avoir une structure linéaire, branchée, réticulée, en forme d’étoile (ou « star ») ou en forme de peigne (ou « comb »). Cette structure peut être obtenue, selon les connaissances générales de la personne du métier, par exemple par sélection de l’amorceur, de l’agent de transfert, de la technique de polymérisation telle que la polymérisation radicalaire contrôlée dite RAFT (transfert de chaîne réversible par addition-fragmentation, de l’anglais « Reversible-Addition Fragmentation chain Transfer »), NMP (polymérisation en présence de nitroxyde, de l’anglais « Nitroxide Mediated Polymerization ») ou ATRP (polymérisation radicalaire par transfert d’atomes, de l’anglais « Atom Transfert Radical Polymerization »), de l’incorporation de monomères structuraux, ou de la concentration.
Le polymère hydrosoluble peut en outre être structuré par un agent de ramification. Par polymère structuré, on désigne un polymère non linéaire qui possède des chaînes latérales de manière à obtenir, lorsque ce polymère est mis en solution dans l’eau, un fort état d’enchevêtrement conduisant à des viscosités à bas gradient très importantes.
L’agent de ramification est avantageusement choisi parmi : - les agents de structure, pouvant être choisis dans le groupe comprenant des monomères à insaturation polyéthylénique (ayant au minimum deux fonctions insaturées), comme par exemple les fonctions vinyliques, allyliques, acryliques et époxy et l’on peut citer par exemple le méthylène bis acrylamide (MBA), la triallyamine, ou le chlorure de tétraallylammonium ou 1,2 dihydroxyethylène bis-(N-acrylamide), et/ou - les monomères ayant au moins deux fonctions époxy, - les monomères ayant au moins une fonction insaturée et une fonction époxy, - les macroamorceurs tels que les polyperoxydes, polyazoïques et les polyagents de transfert tels que les polymères polymercaptants, et les polyols, et/ou - les polysaccharides fonctionnalisés.
La quantité d’agent de ramification dans le polymère hydrosoluble est avantageusement inférieure à 40 000 ppm par rapport au poids total des monomères du polymère hydrosoluble, préférentiellement inférieure à 10 000 ppm, plus préférentiellement inférieure à 5 000 ppm.
Dans un mode particulier, la quantité d’agent de ramification est au moins égale à 0,1 ppm, par rapport au poids total des monomères du polymère hydrosoluble, préférentiellement au moins 1 ppm, plus préférentiellement au moins 10 ppm, plus préférentiellement au moins 100 ppm et encore plus préférentiellement au moins 1 000 ppm.
Lorsque le polymère hydrosoluble comprend un agent de ramification, le polymère reste soluble dans l’eau. L’homme du métier saura ajuster la quantité d’agent de ramification, et éventuellement la quantité d’agent de transfert afin d’arriver à ce résultat.
Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère hydrosoluble ne comprend pas d’agent de ramification.
Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble comprend un agent de transfert.
L’agent de transfert est avantageusement choisi parmi le méthanol, l’alcool isopropylique, l’hypophosphite de sodium, de calcium, de magnésium ou de potassium ; le 2-mercaptoéthanol ; le 3-mercaptopropanol ; le dithiopropylène glycol ; le thioglycérol ; l’acide thioglycolique ; l’acide thiohydracrylique ; l’acide thiolactique ; l’acide thiomalique ; la cystéine ; et l’aminoethanethiol ; le méthallysulfonate de sodium, de calcium, de magnésium ou de potassium ; et leur mélange. Préférentiellement, il s’agit de l’hypophosphite de sodium.
La quantité d’agent de transfert dans le polymère hydrosoluble est avantageusement comprise entre 0 et 100 000 ppm par rapport au poids total des monomères du polymère, préférentiellement entre 0 et 10 000 ppm, plus préférentiellement entre 0 et 1 000 ppm, encore plus préférentiellement entre 0 et 100 ppm. Lorsqu’il est présent, l’agent de transfert représente au moins 0,1 ppm, par rapport au poids total des monomères du polymère hydrosoluble, préférentiellement au moins 1 ppm.
Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble ne comprend pas d’agent de transfert.
De manière générale, le polymère hydrosoluble ne nécessite pas de développement de procédé de polymérisation particulier. En effet, il peut être obtenu selon toutes les techniques de polymérisation bien connues par l’homme de métier. Il peut notamment s’agir de polymérisation en solution ; polymérisation en gel ; polymérisation par précipitation ; polymérisation en émulsion (aqueuse ou inverse) ; polymérisation en suspension ; polymérisation par extrusion réactive ; polymérisation eau dans eau ; ou de polymérisation micellaire.
La polymérisation est généralement une polymérisation radicalaire, de préférence par polymérisation en émulsion inverse ou par polymérisation en gel. Par polymérisation radicalaire, nous incluons la polymérisation par radicaux libres au moyen d’initiateurs UV, azoïques, redox ou thermiques ainsi que les techniques de polymérisation radicalaire contrôlée (PCR) ou les techniques de polymérisation sur matrice.
Comme technique de polymérisation radicalaire contrôlée, on peut citer de façon non limitative, les techniques telles que la polymérisation par transfert d’iode « (Iodine Transfer Polymerization » en anglais (ITP)), la polymérisation contrôlée par des nitroxydes, (« Nitroxide Mediated Polymerization » en anglais (NMP)), par transfert d’atome (« Atom Transfer Radical Polymerization » en anglais (ATRP)), par transfert de chaîne par addition-fragmentation réversible (« Reversible Addition Fragmentation chain Transfer Polymerization » en anglais (RAFT)), dont fait partie la technologie MADIX (« MAcromolecular Design by Interchange of Xanthates » en anglais), diverses variations de polymérisations avec des composés organométalliques (« Organometallic Mediated Radical Polymerization » en anglais (OMRP)), la polymérisation radicalaire contrôlée par des composés hétéroatomiques (« OrganoHeteroatom-mediated Radical Polymerization » en anglais (OHRP)).
Parmi les bases de Lewis, on peut citer le 1,3-diisopropyl-imidazol-2-ylidène, le 1,3-di-t-butyl-imidazol-2-ylidène et le 1,3-diisopropyl-4,5-diméthyl-imidazol-2-ylidène.
Parmi les acides de Lewis, on peut citer le dibromo-zinc, le diéthyl chloro aluminium, le diiodo mercure, le tris(trifluorométhylsulfonyloxy)ytterbium, le tris(trifluorométhylsulfonyloxy)ytterbium triflate, le tris(trifluorométhylsulfonyloxy)scandium ou encore le tétrakis(pentafluorophényl)borate trityl.
La différence de solubilité entre les blocs polyAi et polyBi permet lors de l’étape b) de polymérisation par GTP de favoriser la formation de micelles, notamment par auto-assemblage. On parlera alors d’auto-assemblage induit par la polymérisation par transfert de groupe (GTPISA en anglais pour « Group Transfer Polymerization Induced Self-Assembly »).
Avantageusement, le matériau textile est obtenu après séchage d'un matériau textile encollé tel que décrit ci-dessus.
De préférence, le matériau textile est choisi dans le groupe constitué par les films, les monofilaments, les fibres multifîlamentaires, les assemblages de tels mono filaments ou fibres, et les mélanges de tels matériaux.
Avantageusement, l’assemblage peut se faire avant ou après l’étape d’encollage décrite ci-dessus.
De préférence, l’assemblage se fait par retordage, cablage, tissage, tricotage, tressage, ou encore non tissé.
L’invention concerne également un composite d’élastomère renforcé d’au moins un ou plusieurs brins polyethylene-2,5-furandicarboxylate (PEF) encollés noyés dans une matrice d’élastomère, dans lequel le ou les brins de polyethylene-2,5-furandicarboxylate (PEF) encollés sont obtenus par un procédé tel que décrit précédemment.
Lors de l’écoulement de la matière à séparer, la matière à séparer entraîne un déplacement longitudinal et/ou un déplacement vertical de chaque rouleau de presse par rapport au bâti.
la est une vue schématique en perspective d’un séparateur selon un premier mode de réalisation ;
la est une vue schématique en coupe du premier mode de réalisation de la ; et
la est une vue schématique en coupe d’un séparateur selon un deuxième mode de réalisation.
Un séparateur de phase 10A d’une matière à séparer est illustré sur les figures 1 et 2 selon un premier mode de réalisation.
La matière à séparer provient par exemple d’un élevage, d’une unité de méthanisation, d’effluents industriels et urbains, de déchets à forte humidité (algues, boues, résidus d’abattoirs, etc), ou encore de procédés unitaires de séparation dans l’industrie agroalimentaire, papetière, etc
La matière à séparer correspond en particulier par exemple à des substances pâteuses, non diluées et non homogénéisées comme par exemple les fumiers mous, le lisier brut, les digestats ou des boues de station d'épuration.
Le séparateur de phase 10A est par exemple disposé sur le sol.
Le séparateur de phase 10A est en particulier propre à séparer la matière sans nécessité de mélange mécanique, de dilution ou de hachage préalable de la matière.
Le séparateur de phase 10A est ainsi adapté pour séparer de la matière présentant une concentration hétérogène en matière sèche et à forte concentration de solides en entrée.
Avantageusement, le séparateur de phase 10A est propre à séparer de la matière comprenant une concentration en matières sèches supérieure ou égale à 2%, de préférence supérieure ou égale à 10%, de préférence supérieure ou égale à 12%, et avantageusement jusqu’à 15%.
L’homme du métier sait comment déterminer la concentration en matières sèche. Un exemple de méthode comprend les étapes : peser initialement un échantillon de produit, et le peser à nouveau après séchage dans une étuve selon un protocole de séchage de 24h à 105°C (par exemple). La teneur en matière sèche du produit est exprimée en un pourcentage de la masse initiale. On applique par exemple la formule de la norme EN 13406 (calcul de la teneur en matière sèche). Pour un même échantillon, cette opération est réalisée par exemple 5 fois. On entend alors la concentration en matières sèches déterminée pour les effluents comme la moyenne arithmétique des cinq teneurs déterminées.
De préférence, la matière à séparer présente une teneur en humidité inférieure ou égale à 87%.
De préférence, le séparateur de phase 10A est propre à trier des éléments solides de grandes dimensions présents dans la matière à séparer (par exemple des brins de paille qui font par exemple de 1 cm jusqu’à 40cm). Ces éléments de grandes dimensions pourraient en effet autrement causer des problèmes pour le pompage ultérieur de la phase liquide séparée.
La teneur en humidité correspond à la différence avec la concentration en matières sèche.
Le bâti 16 comprend par exemple deux montants 24 s’étendant verticalement et encadrant la table de séparation 18.
Les deux montants 24 font notamment saillie verticalement par rapport à la table de séparation 18.
Chaque montant 24 présente une face interne 26, les faces internes 26 des deux montants 24 étant en vis-à-vis.
Les faces internes 26 s’étendent notamment parallèlement à la direction longitudinale X, et de préférence parallèlement à la direction verticale.
De manière générale, la table de séparation 18 présente une entrée 28 en amont et une sortie 30 en aval et est propre à entraîner un écoulement longitudinal de la matière à séparer depuis l’entrée 28 vers la sortie 30.
La sortie 30 de la table de séparation 18 est connectée à la sortie de phase solide 12 du séparateur de phase 10A.
En d’autres termes, la phase solide sortant par la sortie 30 de la table de séparation 18 passe ensuite par la sortie de phase solide 12 du séparateur 10A.
L’écoulement longitudinal est de préférence entrainé mécaniquement par la table de séparation 18.
Dans un mode de réalisation préféré illustré sur les figures 1 et 2, le séparateur de phase 10A est un séparateur multi-disques rotatifs.
Dans ce cas préféré mais non limitatif, la table de séparation 18 comprend au moins :
- des arbres 32 rotatifs par rapport au bâti 16, les arbres rotatifs 32 étant répartis longitudinalement à distance les uns des autres ;
- pour chaque arbre rotatif 32, une pluralité de disques 34 solidaires de l’arbre rotatif 32 et répartis transversalement à distance les uns des autres ;
- une grille 36 propre à laisser passer une phase liquide ;
- un système moteur, non illustré, propre à mettre en rotation les arbres rotatifs 32 par rapport au bâti 16 pour entraîner l’écoulement longitudinal de la matière à séparer depuis l’entrée 28 vers la sortie 30 de la table de séparation 18.
Plus précisément, les disques 34, associées aux arbres rotatifs 32, entraînent la matière à séparer depuis l’entrée 28 vers la sortie 30, en permettant à la phase liquide de se séparer de la phase solide et de tomber à travers la grille 36 et par gravité dans le volume de réception 22 du bâti 16. La phase liquide tombée par gravité rejoint alors la sortie de phase liquide 14 du séparateur 10A.
Les disques 34 se raclent les uns les autres et viennent pousser les solides contenus dans la matière à séparer de l’amont (l’entrée 28) vers l’aval (la sortie 30).
De manière connue en soi, certains véhicules comprennent un ou plusieurs groupes de traitement d’air configurés pour chauffer, ventiler et climatiser des véhicules par de l’air, par exemple pour l’alimentation avec de l’air de la cabine de conducteur ou des salles de passagers du véhicule. De tels groupes de traitement d’air sont également connus sous le sigle CVC (de « Chauffage Ventilation et Climatisation ») ou HVAC (de l’anglais « Heating, Ventilation and Air-Conditioning » pour chauffage, ventilation et climatisation).
Lors de la diffusion de l’air et/ou de la reprise d’air à partir des salles de passagers par exemple, il convient de respecter un certain nombre de contraintes afin d’assurer le confort des passagers. Par exemple, les conduits d’air sont arrangés de manière à diffuser de l’air dans des zones souhaitées.
Dans certains cas, des nuisances sonores du groupe de traitement sont susceptibles de restreindre le confort des passagers. En particulier, des groupes de traitement d’air comprennent généralement au moins un ventilateur qui génère du bruit lors de son opération.
Par conséquent, de tels systèmes avec des groupes de traitement d’air pour des véhicules peuvent encore être améliorés.
Un but de la présente invention est alors de remédier au moins en partie aux inconvénients précités.
En particulier, un but de l’invention est d’obtenir un véhicule comprenant au moins un groupe de traitement d’air, qui permet d’augmenter le confort des passagers. Aussi, un but de la présente invention est d’obtenir un véhicule qui est particulièrement simple à construire.
À cet effet, l’invention concerne un véhicule, notamment véhicule ferroviaire, comprenant un toit et une salle de passagers pour des passagers, le véhicule comprenant en outre un plafond délimitant la salle de passagers, un espace étant défini entre le toit et le plafond, le véhicule comprenant en outre au moins un groupe de traitement d’air agencé sur le toit,
le véhicule comprenant en outre un système de diffusion d’air agencé dans ledit espace apte à diffuser de l’air provenant du groupe de traitement d’air dans la salle de passagers, le véhicule comprenant en outre un système de reprise d’air apte à conduire de l’air de la salle de passagers au groupe de traitement d’air pour un traitement,
le système de reprise d’air comprenant au moins un conduit de retour agencé dans ledit espace, une première ouverture reliant la salle de passagers à une première extrémité dudit conduit de retour, et une seconde ouverture reliant une seconde extrémité dudit conduit de retour au groupe de traitement d’air, la première ouverture étant décalée par rapport à la seconde ouverture selon une direction longitudinale du véhicule.
En effet, grâce au système de reprise d’air, la première ouverture est éloignée de la seconde ouverture qui débouche dans le groupe de traitement d’air. Par conséquent, la nuisance sonore dans la salle de passagers est réduite.
Selon des modes particuliers de l’invention, le véhicule comprend l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- le système de diffusion d’air comprend des conduits latéraux et un premier conduit central reliés à une sortie du groupe de traitement d’air, les conduits latéraux présentant des ouvertures de diffusion dans la salle de passagers ;
- le premier conduit central est dépourvu d’ouvertures débouchant dans la salle de passagers ;
- le système de reprise d’air comprend au moins deux conduits de retour agencés dans ledit espace, chaque conduit de retour reliant la première ouverture respective à la seconde ouverture respective, le premier conduit central s’étendant entre lesdits conduits de retour et parallèlement audits conduits de retour ;
- le véhicule comprend au moins une cabine de conducteur pour un conducteur du véhicule, le système de diffusion d’air comprenant en outre un conduit de cabine reliant le premier conduit central à une ouverture de la cabine de conducteur pour l’alimentation de la cabine de conducteur avec de l’air ;
- l’ouverture de la cabine de conducteur est munie d’un clapet mobile configure pour régler un débit d’air dans la cabine de conducteur ;
La est une représentation schématique en vue de face d’une superposition du berceau de chargeur de la sur l’appareil électronique dans une deuxième orientation du berceau par rapport à l’appareil électronique correspondant à orientation de chargement ;
La est une représentation schématique en vue de face d’un système de chargement comprenant un appareil électronique selon un autre mode de réalisation de l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La illustre un appareil électronique 1 portable tel qu’une montre électronique connectée ou en anglais « smart watch ». L’appareil électronique 1 peut alternativement être un dispositif médical portable tel qu’un cardiofréquencemètre portable permettant de mesurer une fréquence cardiaque ou une saturation pulsée en oxygène. L’appareil électronique 1 comprend un boîtier 3. Le boîtier 3 présente une forme globalement parallélépipédique, par exemple parallélépipédique rectangle ou cylindrique et comprend une face de fond 5. Le boîtier 3 loge une batterie électrique (non-illustrée) configurée pour fournir de l’énergie électrique nécessaire au fonctionnement de l’appareil électronique 1. La face de fond 5 est la face du boîtier 3 qui, en fonctionnement de l’appareil électronique 1, est en contact avec un utilisateur, par exemple en contact avec son poignet.