INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, la mise en place du module de connexion 61 à l’intérieur de la cavité 14 du boîtier 43 en lieu et place du bloc d’alimentation 40 permet de s’affranchir d’éléments de positionnement et/ou de fixation ménagés dans le boîtier 43 autres que ceux destinés à l’assemblage du bloc d’alimentation 40 avec le boîtier 43.
Avantageusement, le module de connexion 61 est configuré pour être relié, autrement dit est relié, à un terminal 68, au moyen d’une liaison L, comme illustré à la .
Le terminal 68 peut être, par exemple, un outil de configuration, l’unité de commande locale 15 ou l’unité de commande centrale 16. Le terminal 68 peut également être un téléphone intelligent, une tablette ou un ordinateur.
Ici, la liaison L entre le module de connexion 61 et le terminal 68 est mise en œuvre par l’intermédiaire d’un premier câble 69 et d’un deuxième câble 81. Le premier câble 69 est configuré pour permettre une communication entre le terminal 68 et le module de connexion 61, de préférence de manière bidirectionnelle. En outre, le deuxième câble 81 est configuré pour alimenter en énergie électrique le module de connexion 61 à partir du terminal 68.
Ainsi, le terminal 68 est configuré pour communiquer avec l’unité électronique de contrôle 17 du dispositif d’entraînement motorisé 10 au moyen du module de connexion 61, suite à la connexion électrique du terminal 68 avec le module de connexion 61 par l’intermédiaire du premier câble 69 et suite à la connexion électrique du module de connexion 61 avec le dispositif de connexion électrique 57 par l’intermédiaire des premières broches de connexion électrique 62 et des points de connexion électrique 60.
De cette manière, la communication entre l’unité électronique de contrôle 17 du dispositif d’entraînement motorisé 10, le module de connexion 61 et le terminal 68 est mise en œuvre de manière filaire.
En outre, le terminal 68 est configuré pour alimenter en énergie électrique le module de connexion 61, suite à la connexion électrique du terminal 68 avec le module de connexion 61 par l’intermédiaire du deuxième câble 81.
Avantageusement, le terminal 68 est configuré pour alimenter en énergie électrique l’unité électronique de contrôle 17 du dispositif d’entraînement motorisé 10 au moyen du module de connexion 61, suite à la connexion électrique du terminal 68 avec le module de connexion 61 par l’intermédiaire du deuxième câble 81 et suite à la connexion électrique du module de connexion 61 avec le dispositif de connexion électrique 57 par l’intermédiaire des premières broches de connexion électrique 62 et des points de connexion électrique 60.
En variante, non représentée, la liaison L entre le module de connexion 61 et le terminal 68 est mise en œuvre par l’intermédiaire d’un seul câble. Cet unique câble est configuré pour permettre une communication entre le terminal 68 et le module de connexion 61, de préférence de manière bidirectionnelle, et, éventuellement, est configuré pour alimenter en énergie électrique le module de connexion 61 et, de manière optionnelle, l’unité électronique de contrôle 17 du dispositif d’entraînement motorisé 10 à partir du terminal 68.
En variante, non représentée, la liaison L entre le module de connexion 61 et le terminal 68 est mise en œuvre par l’intermédiaire d’un échange de signaux, en particulier radioélectriques ou optiques. En outre, le module de connexion 61 et le terminal 68 comprennent respectivement un module de communication, pour émettre et/ou recevoir des signaux. L’échange de signaux peut être mis en œuvre selon un protocole de communication, pouvant être, par exemple, Wifi, Bluetooth ou propriétaire. Ainsi, le terminal 68 est configuré pour communiquer avec l’unité électronique de contrôle 17 du dispositif d’entraînement motorisé 10 au moyen du module de connexion 61, suite à l’appairage du terminal 68 avec le module de connexion 61 et à la connexion électrique du module de connexion 61 avec le dispositif de connexion électrique 57 par l’intermédiaire des premières broches de connexion électrique 62 et des points de connexion électrique 60. De cette manière, la communication entre l’unité électronique de contrôle 17 du dispositif d’entraînement motorisé 10 et le module de connexion 61 est mise en œuvre de manière filaire et la communication entre le module de connexion 61 et le terminal 68 est mise en œuvre de manière sans fil.
Avantageusement, le dispositif de connexion électrique 57 est configuré pour réinitialiser ou régler au moins une partie des paramètres de fonctionnement du dispositif d’entraînement motorisé 10, au moyen du terminal 68 par l’intermédiaire du module de connexion 61, les paramètres de fonctionnement étant mémorisés par la mémoire du microcontrôleur 18 de l’unité électronique de contrôle 17.
Ici, les paramètres de fonctionnement peuvent être, par exemple, une vitesse de déplacement de l’écran 2 ou la position de fin de course haute ou basse de l’écran 2.
Avantageusement, le dispositif de connexion électrique 57 est configuré pour permettre un diagnostic du dispositif d’entraînement motorisé 10, à partir de données de fonctionnement du dispositif d’entraînement motorisé 10, au moyen du terminal 68 par l’intermédiaire du module de connexion 61, les données de fonctionnement étant mémorisées par la mémoire du microcontrôleur 18 de l’unité électronique de contrôle 17.
Ici, les données de fonctionnement peuvent être, par exemple, une température du dispositif d’entraînement motorisé 10, pouvant être mesurée par une sonde de température, non représentée, un nombre de cycles de fonctionnement du dispositif d’entraînement motorisé 10 sur une période de temps prédéterminée ou une consommation en courant sur une période de temps prédéterminée.
Le câble électrique 22 comprend au moins un espaceur 30 entourant au moins partiellement une première partie 28 du câble électrique 22 et présentant une surface extérieure F30, l’espaceur 30 étant configuré de sorte que lorsque la surface extérieure F30 est en contact avec un élément distinct du câble électrique 22 ou une deuxième partie du câble électrique 22 distante de la première partie 28, cette dernière soit séparée de l’élément distinct ou de la deuxième partie d’une distance supérieure à la distance minimale de ségrégation. Chaque espaceur 30 présente une longueur L30 (visible sur la ) correspondant à sa dimension prise selon la direction longitudinale lorsque l’espaceur 30 est positionné sur le câble électrique 22.
Selon un agencement, le câble électrique 22 comprend plusieurs espaceurs 30 répartis le long du câble électrique 22 et écartés entre eux de manière à permettre au câble électrique 22 de suivre un chemin courbe. Les espaceurs 30 présentent tous la même longueur L30. Les espaceurs 30 sont espacés d’un intervalle L32 compris entre 0,5 et 1 fois la longueur L30 des espaceurs. Cet agencement permet au câble électrique 22 de suivre un chemin courbe, en limitant tout contact du câble électrique 22 avec un autre élément ou lui-même.
Selon une configuration, la surface extérieure F30 de chaque espaceur 30 est approximativement sphérique. En complément, l’espaceur 30 présente un conduit 36, configuré pour loger le câble électrique, qui présente un axe de révolution A36 confondu avec un diamètre de la surface extérieure F30 sphérique.
Selon une configuration, le conduit 36 présente des première et deuxième extrémités 38.1, 38.2 évasées. Cette configuration permet au câble électrique 22 de suivre un chemin courbe. Selon un agencement, le conduit 36 comprend un tronçon central 36.1 cylindrique, de diamètre sensiblement égal à celui du câble électrique 22 et, de part et d’autre du tronçon central 36.1, des tronçons tronconiques 36.2, 36.3 qui s’évasent en s’écartant du tronçon central 36.1. Ainsi, l’espaceur 30 est immobilisé dans un plan transversal par rapport au câble électrique 22 au niveau du tronçon central 36.1.
Pour limiter les risques d’endommagement du câble électrique 22, les extrémités 38.1, 38.2 présentent chacune un bord arrondi ou chanfreiné reliant le conduit 36 et la surface extérieure F30.
Selon des modes de réalisation visibles sur les figures 5 à 12, chaque espaceur 30 comprend des première et deuxième parties 40, 42 demi-sphériques comportant respectivement des première et deuxième faces de contact F40, F42, chacune d’elles comportant une empreinte demi-cylindrique 44, 44’ correspondant à une moitié du conduit 36. Ainsi, chaque espaceur 30 est configuré pour occuper un état assemblé, comme illustré sur la , dans lequel les première et deuxième faces de contact F40, F42 sont en contact l’une avec l’autre et le câble électrique 22 positionné dans le conduit 36, et un état désassemblé, comme illustré sur la , dans lequel les première et deuxième faces de contact F40, F42 sont écartées pour permettre au câble électrique 22 d’être mis en place dans le conduit 36.
Lors de l’assemblage, la première partie 40 est reliée au câble électrique 22 par un collier de serrage. En suivant, la deuxième partie 42 est rapportée sur la première partie 40 de manière à former le conduit 36.
Une fois le câble électrique 22 positionné dans le conduit 36, l’espaceur 30 est maintenu à l’état assemblé par collage, par soudage ou par au moins un système de maintien 46 à l’état assemblé.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 7 et 9, le système de maintien 46 comprend au moins un picot 46.1 solidaire de la première face de contact F40 ainsi que, pour chaque picot 46.1, un trou 46.2 prévu au niveau de la deuxième face de contact F42, le picot 46.1 et le trou 46.2 étant configurés de sorte que le picot 46.1 puisse s’emboîter en force dans le trou 46.2 et y rester coincé. Selon un agencement, l’espaceur 30 comprend un premier picot 46.1, solidaire de la première face de contact F40, configuré pour s’emboîter dans un trou prévu au niveau de la deuxième face de contact F42 ainsi qu’un deuxième picot 46.1’, solidaire de la deuxième face de contact F42, configuré pour s’emboîter dans un trou prévu au niveau de la première face de contact F40, les premier et deuxième picots 46.1, 46.1’ étant positionnés de part et d’autre du conduit 36. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce système de maintien 46. A titre d’exemple, le système de maintien 46 pourrait être un collier de serrage.
Selon un mode de réalisation visible sur la , l’espaceur 30 est plein. Il peut être réalisé en un matériau rigide ou semi-rigide comme une mousse par exemple.
Selon des modes de réalisations visibles sur les figures 6 à 9 et 12, chaque espaceur 30 est largement ajouré. Il peut être réalisé en un matériau rigide ou semi-rigide comme une mousse par exemple.
Selon un mode de réalisation visible sur la , chaque espaceur 30 comprend des première et deuxième parties 40, 42 ajourées ainsi que des première et deuxième coques 48, 50 demi-sphériques, sans orifices, recouvrant respectivement les première et deuxième parties 40, 42. Ces première et deuxième coques 48, 50 permettent d’éviter que l’espaceur 30 largement ajouré ne s’accroche à un élément et limite les mouvements du câble électrique 22. Selon une configuration, les première et deuxième coques 48, 50 sont réalisées en un matériau présentant un faible coefficient de frottement. Cette solution favorise le glissement de l’espaceur 30 afin de réduire les risques de limitation des mouvements du câble électrique 22.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 13 à 15, l’espaceur 30 est réalisé d’un seul tenant et comprend une fente 52 reliant le conduit 36 et la surface extérieure F30 pour permettre d’introduire le câble électrique 22 dans le conduit 36. Ainsi, le conduit 36 et la fente 52 forment une gouttière. La fente 52 est délimitée par des faces latérales 54, 54’ qui s’étendent du conduit 36 jusqu’à la surface extérieure F30. Selon ce mode de réalisation, l’espaceur 30 présente une section en U ou en fer à cheval dans un plan transversal. Pour maintenir le câble électrique 22, les faces latérales 54, 54’ sont espacées d’une distance légèrement inférieure au diamètre D22 du câble électrique 22. En complément, au moins un élément parmi l’espaceur 30 et le câble électrique 22 est configuré pour se déformer de manière élastique afin de permettre d’introduire le câble électrique 22 dans le conduit 36 via la fente 52. L’espaceur 30 peut être réalisé en un matériau rigide ou semi-rigide comme une mousse par exemple.
Selon un mode de réalisation, chaque espaceur 30 est immobilisé selon la direction longitudinale par rapport au câble électrique 22.
Selon une configuration, l’espaceur 30 est réalisé en un matériau présentant un fort coefficient de frottement entre l’espaceur 30 et le câble électrique 22 pour immobiliser par friction l’espaceur 30 par rapport au câble électrique 22.
Selon une autre configuration, le câble électrique 22 comprend, pour chaque espaceur 30, au moins un collier de serrage 56 enserrant le câble électrique 22 et une partie de l’espaceur 30 pour immobiliser l’espaceur 30 par rapport au câble électrique 22.
L’air peut être enrichi en oxygène, en amont de la turbine 200 ou en aval de celle-ci, par adjonction d’oxygène au flux d’air entrant ou sortant de la turbine 200, de préférence en aval de la turbine 200.
Le moteur 201 est alimenté en courant électrique provenant du secteur (110/220V) et/ou d’une batterie rechargeable interne. Sa vitesse de rotation peut aller jusqu’à au moins 25 000 tours/minute, voire plus, mais est typiquement entre 500 et 15 000 tr/min.
Selon un mode de réalisation, le fonctionnement du moteur 201 est contrôlé par les moyens de pilotage du ventilateur 100, par exemple les accélérations et/ou les décélérations/freinages du moteur 201, par exemple en fonction des phases inspiratoires et expiratoires du patient.
Selon un autre mode de réalisation, qui est préférée, la vitesse du moteur 201 n'est pas commandée pour atteindre le débit gazeux nécessaire. Ce sont des électrovannes agencées en aval de la turbine 200, c'est-à-dire dans le circuit ou conduit d’évacuation d’air 208, qui sont impliqués dans la régulation et qui définissent les volumes, débits et/ou les pressions désirés. Pour ce faire, les moyens de pilotage 102 pilotent les électrovannes et/ou la turbine 200. Dans ce cas, uniquement une ou deux vitesses de turbine 200 sont mises en œuvre.
D’une façon générale, les moyens de pilotage 102 constituent un dispositif ou une unité de commande électronique ou analogue. Ils comprennent typiquement une (ou des) carte électronique 102.1 à un ou plusieurs microprocesseur(s), de manière à fournir le gaz respiratoire aux débit et pression désirés, de préférence sélectionnés ou réglés par l’utilisateur via l’interface homme-machine (IHM) du ventilateur 100.
Le ou les microprocesseurs sont agencés sur la (ou les) carte électronique, avantageusement un (des) microcontrôleur, et mettent en œuvre un ou des algorithmes, permettant notamment de monitorer et réguler la ventilation délivrée au patient en exploitant notamment des signaux de pression et de débit mesurés par des capteurs de pression et/ou de débit.
En effet, le ventilateur 100 peut comprendre d’autres éléments, en particulier un (ou des) capteur de pression et/ou un (ou des) capteur de débit (e.g. capteur de débit massique et/ou à fil chaud) pour mesurer la pression du gaz et/ou le débit du flux gazeux dans le circuit de gaz interne, typiquement en aval de la turbine 200. Les mesures (i.e. signaux) de pression et de débit sont transmises par les capteurs aux moyens de pilotage 102 du ventilateur 1.
De plus, la (ou les) carte électronique peut aussi comprendre des moyens de mémorisation pour mémoriser notamment les valeurs de pression et/ou de débit, par exemple une mémoire type flash ou autre portée par la carte électronique, ou dans tout autre moyen de mémorisation, y compris dans un algorithme du microprocesseur.
Par ailleurs, le ventilateur 100 comprend aussi une interface homme-machine ou IHM servant d’interface de réglage ou de sélection pour l’utilisateur, i.e. le personnel soignant. L’IHM comprend ici un écran d’affichage 103 surmontant la carcasse 101 du ventilateur 100, lequel est porté par un bras-porteur 104 formant un mât ou potence. Le bras-porteur 104 est porté par le châssis-support 107 interne du ventilateur 100, par exemple un châssis en métal, par exemple en acier inoxydable ou analogue.
Comme visible sur , l’écran d’affichage 103 est protégé car un carter protecteur 103.1 en polymère rigide, agencé autour de l’écran 103, c'est-à-dire le long des bords périphériques de l’écran 103 et en regard de sa partie ou face arrière. Il délimite un compartiment interne contenant les éléments électroniques servant à faire fonctionner l’écran d’affichage, tels que carte électronique, codeur rotatif, indicateur LED de mise sous tension ou autre.
L’écran d’affichage 103 est un « écran plat », c'est-à-dire qu’il a une forme rectangulaire tridimensionnelle plate. Préférentiellement, l’écran 103 est à dalle tactile et peut afficher des touches virtuelles de sélection ou analogue.
Afin de permettre une orientation facile et selon plusieurs axes de l’écran d’affichage 103, un système d’orientation 105, telle une platine de type VESA 105.1 ou autre, est agencé entre le bras-porteur 104 et l’écran 103, lequel permet une orientation selon plusieurs axes par rapport au bras-porteur 104, typiquement au moins 2 axes perpendiculaires (X, Y), à savoir ici un axe horizontal (XX) et un axe vertical (YY). L’orientation et les manipulations de l’écran 103 se font via deux poignées latérales 106, par exemple en forme d’arceaux ou autres, agencées de part et d’autre de l’écran 103, c'est-à-dire le long des bords droit et gauche de l’écran 103, comme illustré en .
Par ailleurs, le châssis-support interne 107 du ventilateur 100 sert de support à différents éléments ou composants du ventilateur 100, tels que les moyens de pilotage 102, typiquement la carte électronique 102.1, la turbine motorisée 200, les circuits de gaz internes, la batterie…., ainsi que la carcasse externe 101 du ventilateur 100.
Comme visible en , des câbles de liaison 108 munis de connecteurs de raccordement électrique et mécanique relient électriquement l’écran 103 aux éléments internes du ventilateur 1, en particulier aux moyens d’alimentation électrique et aux moyens de pilotage 102 qui commandent les affichages sur l’écran 103. L’écran d’affichage 103 est préférentiellement un écran tactile, et de préférence en couleurs, sur lequel s’affichent, pendant son fonctionnement, sur des touches virtuelles de sélection ou de réglage actionnables par action digitale d’un utilisateur, c'est-à-dire lorsque l’utilisateur appuie dessus avec son index par exemple. Les touches virtuelles peuvent se présenter sous forme d’icônes ou analogues.
On voit que l’IHM comprend aussi ici un (ou des) bouton 109 rotatif qui sert à faire varier les valeurs à régler et à valider volontairement les configurations choisies.
Le châssis-porteur 107 peut porter aussi une source de courant électrique, par exemple une batterie rechargeable, un ou des câbles avec prise de raccordement au secteur (110/220V), ou les deux, et préférentiellement une carte d'alimentation faisant office de convertisseur de courant/tension, lesquels servent à alimenter en énergie électrique, les éléments en ayant besoin pour fonctionner, en particulier la turbine 200, les moyens de pilotage 102, notamment la carte(s) électronique(s) 102.1 et le(s) microprocesseur(s), les capteurs de pression et/ou de débit, l’écran d’affichage 103, et/ou d’autres composants.
Le flasque de maintien résultant présente, sur le pourtour de l’alésage final, dans l’espace compris entre l’enveloppe géométrique avant et l’enveloppe géométrique arrière, une épaisseur réduite, correspondant à la différence entre l’épaisseur initiale de la plaque et la profondeur de pénétration du premier outil. Cette épaisseur réduite est de préférence choisie pour être strictement inférieure à la largeur de la gorge formée dans la bague extérieure à laquelle le flasque de maintien est destiné. La portion du flasque de maintien dont l’épaisseur reste égale à l’épaisseur initiale de la plaque se trouve radialement à l’extérieur de l’enveloppe géométrique avant, et ne risque pas de venir au contact de la bague extérieure de roulement en position nominale.
Pour une fabrication à la chaîne, les outils peuvent être disposés sur différents postes de formage et les plaques métalliques acheminées d’un poste de formage au suivant par tout moyen approprié, par exemple par une bande transporteuse. Chaque poste est équipé d’une matrice inférieure sur laquelle repose et est maintenue la plaque métallique à chaque étape de formage. Les outils peuvent être entraînés par tout moyen approprié, par exemple par une ou plusieurs presses mécaniques ou hydrauliques. De préférence une seule et même presse porte, entre autres, le premier et le deuxième outils, qui travaillent ainsi de façon synchrone sur les plaques métalliques qui sont acheminées d’un poste à l’autre à chaque levée de la presse.
Lors de l’étape de pénétration du premier outil, la matière repoussée peut être contenue dans une matrice faisant face au premier outil. Alternativement, il est prévu une étape préliminaire dans laquelle un outil d’ébauche pénètre suivant l’axe de référence dans le sens de pénétration depuis la face avant, pour perforer la plaque et former un trou d’ébauche ayant pour contour l’enveloppe géométrique d’ébauche entourant l’axe de référence. Dans cette hypothèse, la matière repoussée par la pénétration du premier outil pénètre dans le trou d’ébauche. L’outil d’ébauche permettant de perforer la plaque peut être un poinçon de forme quelconque, par exemple un poinçon circulaire ou rectangulaire, de section égale à la section de l’enveloppe géométrique d’ébauche.
La plaque métallique est de préférence rectangulaire.
Suivant un mode de réalisation, l’encoche d’assemblage de l’enveloppe géométrique avant est perforée suivant l’axe de référence pour former un trou et un organe d’assemblage plastiquement déformable situé entre le trou et l’enveloppe géométrique arrière. La perforation est de préférence effectuée lors de l’étape de pénétration du premier outil ou de l’étape de pénétration du deuxième outil. L’organe d’assemblage formé sur l’encoche de l’enveloppe géométrique avant est alors obtenu sans étape supplémentaire.
Suivant un mode de réalisation, l’enveloppe géométrique arrière comporte des portions cylindriques centrées sur l’axe de référence, deux des portions cylindriques étant situées de part et d’autre d’une première singularité de l’enveloppe géométrique arrière, la première singularité étant située radialement dans le prolongement de l’encoche de maintien, pour former une languette d’épaisseur inférieure à l’épaisseur de la plaque métallique en saillie radialement vers l’axe de référence par rapport aux portions cylindriques de l’enveloppe géométrique arrière. Les languettes seront formées dans la matière issue de l’étape de repoussage de la matière entre l’enveloppe géométrique avant et l’enveloppe géométrique d’ébauche.
Suivant un mode de réalisation, la première singularité comporte des zones de raccordement entre la languette et les deux portions cylindriques situées de part et d’autre de la première singularité, les zones de raccordement s’étendant radialement à l’extérieur des portions cylindriques situées de part et d’autre de la première singularité.
Suivant un mode de réalisation, l’enveloppe géométrique arrière comporte au moins une deuxième singularité située entre deux portions cylindriques adjacentes parmi les portions cylindriques de l’enveloppe géométrique arrière, radialement dans le prolongement de l’encoche d’assemblage, la deuxième singularité comportant des zones de raccordement avec les deux portions cylindriques adjacentes, les zones de raccordement de la deuxième singularité s’étendant : radialement à l’extérieur des portions cylindriques de l’enveloppe géométrique arrière et axialement sur l’épaisseur de l’enveloppe géométrique arrière, ou ; radialement à l’extérieur des portions cylindriques de l’enveloppe géométrique arrière et axialement sur toute l’épaisseur du flasque de maintien.