INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, l'invention a pour objet un procédé de délivrance d'une donnée d'autorisation d'accès pour un individu ayant une clé publique et au moins un attribut donné, le procédé étant mis en œuvre dans un serveur d'autorisation d'accès apte à communiquer avec un serveur d'identification et un dispositif client, le serveur d'autorisation d'accès ayant au moins une règle donnée et une donnée cryptographique secrète, la donnée cryptographique secrète étant spécifique pour un groupe d'individus ayant au moins un attribut conforme à ladite au moins une règle donnée. Le procédé comprenant les étapes suivantes : obtention de la clé publique de l'individu ; obtention dudit moins un attribut de l'individu provenant du serveur d'identification ; détermination d'une conformité dudit au moins un attribut de l'individu obtenu à ladite au moins une règle donnée ; si ledit au moins un attribut de l'individu est conforme à ladite au moins une règle donnée, génération d'une donnée d'autorisation d'accès pour l'individu à partir de la donnée cryptographique secrète et de la clé publique de l'individu obtenue ; délivrance de la donnée d'autorisation d'accès générée au dispositif client.
Le procédé conforme à l'invention permet la délivrance d'une information d'autorisation d'accès à un individu si ce dernier possède un ou plusieurs attributs conformes à une ou plusieurs règles. L'information d'autorisation d'accès permettra ultérieurement à l'individu de prouver à un fournisseur de services qu'il possède un ou plusieurs attributs, de manière fiable et anonyme.
Le serveur d'autorisation d'accès peut comprendre en outre une donnée cryptographique publique associée à ladite donnée cryptographique secrète, le procédé peut comprendre alors en outre une étape de transmission de la donnée cryptographique publique au dispositif client.
Le procédé peut comprendre en outre une étape de vérification de la possession d'une clé privée de l'individu par le dispositif client associée à la clé publique de l'individu obtenue, préalablement à la délivrance de la donnée d'autorisation d'accès.
Le procédé peut comprendre en outre une étape d'obtention d'un identifiant de demande d'une donnée d'autorisation d'accès et une étape de transmission de l'identifiant de demande d'une donnée d'autorisation d'accès au serveur d'identification.
L'identifiant de demande d'une donnée d'autorisation d'accès peut dans ce cas comprendre un identifiant de l'individu.
Alternativement, le procédé peut comprendre en outre, une étape d'obtention d'un identifiant de l'individu provenant du serveur d'identification ou du dispositif client.
Le moteur électrique 20 comprend un carter 21 à l’intérieur duquel sont agencés des composants électromécaniques du moteur électrique 20, qui transforment l’énergie électrique alimentant ce dernier en une force motrice qui est fournie au niveau d’une sortie motrice 22 du moteur électrique 20, cette sortie motrice 22 étant rotative autour d’un axe moteur X20 par rapport au carter 21. En pratique, la sortie motrice 22 s’étend au travers du carter 21 : dans l’exemple considéré ici, le carter 21 inclut une paroi frontale avant 21.1 et une paroi frontale arrière 21.2, qui sont opposées l’une à l’autre suivant l’axe moteur X20, la sortie motrice 22 émergeant du carter 21 au travers de la paroi frontale avant 21.1, comme bien visible sur la . Par ailleurs, la sortie motrice 22 est avantageusement pourvue, au niveau de sa partie émergeant du carter 21, d’une denture menante 22.1 qui s’étend tout autour de l’axe moteur X20.
À l’état assemblé du dispositif 1, en particulier à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, le carter 21 du moteur électrique 20 est lié fixement au boitier 10 par une plaque de maintien 40 du dispositif 1, qui est rapportée au boitier 10 et qui sera détaillée plus loin.
Le système de transmission 30 relie la sortie motrice 22 à l’obturateur 4 de la vanne 2, de manière qu’une mise en rotation de la sortie motrice 22 autour de l’axe moteur X20 entraine l’obturateur 4 en déplacement pour réguler le fluide à travers la vanne 2, ici entraine par exemple au moins une partie de l’obturateur 4 en rotation autour de l’axe d’obturateur X4. Ici, l’obturateur 4 inclut à cet effet une tête 6, sur laquelle agit directement le système de transmission 30 et qui s’étend depuis ce dernier jusqu’au volume interne V3 de la vanne 2, en traversant successivement le boitier 10 et le boitier de vanne 3, cette tête 6 étant, à l’intérieur du volume interne V3, liée cinématiquement à tout ou partie du corps principal 5 de l’obturateur 4, en étant ici rotative autour de l’axe d’obturateur X4.
Dans la forme de réalisation considérée aux figures, le système de transmission 30 comporte, comme bien visible sur les figures 2 et 6, une succession de roues d’engrenage qui s’engrènent successivement entre elles, chacune de ces roues d’engrenage étant portée par le boitier 10 de manière mobile en rotation autour d’un axe de roue sur lequel la roue correspondante est centrée. Ici, les axes de roue respectifs de ces roues d’engrenage sont parallèles entre eux et à l’axe d’obturateur X4. La succession de roues d’engrenage inclut, à « l’entrée » du système de transmission 30, une roue d’engrenage 31 qui est en prise avec la sortie motrice 22 aux fins de l’entrainement en déplacement par cette dernière de la roue d’engrenage 31 : ici, la roue d’engrenage 21 est pourvue d’une denture menée 31.1, qui s’étend autour de l’axe de roue de la roue d’engrenage 31 et qui, à l’état assemblé du dispositif 1, est en prise d’engrènement avec la denture menante 22.1 de la sortie motrice 22, comme bien visible sur la . La succession de roues d’engrenage inclut, à « la sortie » du système de transmission 30, une roue d’engrenage 32 qui est en prise avec l’obturateur 4 aux fins de l’entrainement de ce dernier en déplacement : ici, la roue d’engrenage 32 est en prise avec la tête 6 de l’obturateur 4, en étant par exemple liée en rotation à cette tête 6 autour de l’axe d’obturateur X4 qui est sensiblement confondu avec l’axe de roue de la roue d’engrenage 32. Les roues d’engrenage 31 et 32 sont reliées l’une à l’autre par des roues d’engrenage intermédiaires 33 appartenant à la succession de roues d’engrenage précitée, ces roues d’engrenage intermédiaires 33 étant ici prévues au nombre de deux, sans que ce nombre ne soit limitatif. Le train d’engrenage formé par les roues d’engrenage 31, 32 et 33 permet de démultiplier le mouvement transmis depuis la sortie motrice 22 à l’obturateur 4. En pratique, les spécificités de ce train d’engrenage ne sont pas limitatives et sont adaptées, à la fois, au rapport de transmission souhaité entre la sortie motrice 22 et à la cinématique de l’obturateur 4.
Plus généralement, d’autres formes de réalisation que celle détaillée ci-dessus sont envisageables pour le système de transmission 30 du moment que ce dernier, à l’état assemblé du dispositif 1, commande l’entrainement en déplacement de l’obturateur 4 à partir d’une mise en rotation de la sortie motrice 22 du moteur électrique 20 autour de l’axe moteur X20.
On revient maintenant à la plaque de maintien 40 pour la décrire plus en détail.
La plaque de maintien 40 présente, par définition, deux dimensions qui sont bien plus grandes que sa troisième dimension, cette dernière correspondant typiquement à son épaisseur. De plus, la plaque de maintien 40 est réalisée de manière à être au moins partiellement déformable élastiquement afin de conférer à la plaque de maintien 40 différentes fonctions, notamment en lien avec l’assemblage du dispositif 1, comme expliqué progressivement ci-après. Les figures 7 et 8 permettent d’apprécier ces aspects de la plaque de maintien 40 : sur la , la plaque de maintien 40 est représentée seule, mais alors qu’elle est dans l’état déformé qu’elle occupe lorsque les parties 11 et 12 du boitier 10 sont dans leur état assemblé l’une à l’autre, illustré aux figures 1 à 5 ; sur la , la plaque de maintien 40 est représentée seule alors qu’elle est au repos, c’est-à-dire non déformée. Lors de l’assemblage du dispositif 1, la plaque de maintien 40 est progressivement déformée de son état au repos, illustré à la , à son état déformé illustré à la , comme détaillé ci-après.
A l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, la plaque de maintien 40 est essentiellement agencée latéralement et le long du carter 21 du moteur électrique 20, comme bien visible sur les figures 3 et 5. Plus précisément, la plaque de maintien 40 comporte un corps 41 qui, à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, est intercalé radialement à l’axe moteur X20 entre le carter 21 et la partie 12 du boitier 10. Ici, le corps 41 s’étend ainsi parallèlement et autour de l’axe moteur X20. Le corps 41 présente ainsi deux faces principales opposées, qui sont séparées l’une de l’autre par l’épaisseur du corps 41, correspondant à l’épaisseur de la plaque de maintien 40, ces deux faces principales étant constituées d’une face principale 41A, qui, à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, est tournée vers le carter 21 et donc vers l’axe moteur X20, et d’une face principale 41B, qui, à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, est tournée à l’opposé de l’axe moteur X20. Le corps 41 présente également un bord périphérique 41C, qui relie l’une à l’autre les faces principales 41A à 41B du corps 41 et qui est ici réparti entre deux portions frontales 41C.1, qui, à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, sont opposées l’une à l’autre suivant une direction parallèle à l’axe moteur X20, et deux portions latérales 41C.2, qui relient chacune les portions frontales 41C.1 l’une à l’autre et qui, à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, s’étendent ici chacune de manière sensiblement parallèle à l’axe moteur X20.
Suivant un aspect avantageux dont l’intérêt apparaitra un peu plus loin, le corps 41 définit deux plans de symétrie, à savoir un plan de symétrie P1, qui, à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, s’étend perpendiculairement à l’axe moteur X20, et un plan de symétrie P2, qui est perpendiculaire au plan symétrie P1 et qui, à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, inclut l’axe moteur X20. Les plans de symétrie P1 et P2 sont indiqués sur les figures 7 et 8. De plus, le plan de coupe correspondant aux figures 3, 10 et 12 correspond au plan de symétrie P2.
En plus de son corps 41, la plaque de maintien 40 comporte avantageusement des pattes de clipsage 42, ici prévues en quatre exemplaires. Les pattes de clipsage 42 permettent de rapporter fixement, par clipsage, la plaque de maintien 40 à la partie 12 du boitier 10 avant l’assemblage des parties 11 et 12 de ce boitier, comme illustré sur les figures 9 à 11.
Chacune des pattes de clipsage 42 s’étend depuis le corps 41, en étant typiquement venue de matière avec ce dernier. Les pattes de clipsage 42 s’étendent ainsi avantageusement depuis les portions latérales 41C.2 du bord périphérique 41C du corps 41. De plus, comme dans l’exemple envisagé ici, les pattes de clipsage 42 sont avantageusement réparties de manière symétrique par rapport au plan de symétrie P1 et par rapport au plan de symétrie P2 : de cette façon, quelle que soit l’orientation du corps 41 par rapport aux deux sens opposés possibles de l’axe moteur X20 à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, les mêmes régions de l’espace sont occupées par les pattes de clipsage 42.
Chacune des pattes de clipsage 42 s’étend depuis le corps 41 de manière élastiquement déformable pour pouvoir coopérer, par appui pressant transversalement à l’axe moteur X20, avec la partie 12 du boitier 10 afin de rapporter fixement la plaque de maintien 40 à cette partie 12 du boitier 10 avant l’assemblage des parties 11 et 12 du boitier 10. A cet effet, comme bien visible sur les figures 9 et 11, la partie 12 du boitier 10 inclut des parois d’appui 12.1, qui, à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, s’étendent transversalement à l’axe moteur X20 et avec lesquelles, avant et lors de l’assemblage des parties 11 et 12, les pattes de clipsage 42 coopèrent par appui pressant transversalement à l’axe moteur X20 de manière à retenir la plaque de maintien 40 par rapport à la partie 12 du boitier 10. Ainsi, pour rapporter fixement la plaque de maintien 40 à la partie 12 du boitier 10, non encore assemblée à la partie 1, la plaque de maintien 40 est appliquée contre la partie 12 de manière que ses pattes de clipsage 42 soient appliquées contre les parois d’appui 12.1 de la partie 12 du boitier 10, jusqu’à être déformées élastiquement, ce qui, par rappel élastique, fait s’appuyer les pattes de clipsage 42 contre les parois d’appui 12.1 transversalement à l’axe moteur X20, en retenant en position la plaque de maintien 40 vis-à-vis de la partie 12 du boitier 10.
Afin de renforcer la retenue de la plaque de maintien 40 par rapport à la partie 12 du boitier 10 avant et lors de l’assemblage des parties 11 et 12 du boitier 10, la partie 12 du boitier intègre avantageusement des parois de butée 12.2 qui immobilisent la plaque de maintien 40 par rapport à la partie 12 du boitier 10 parallèlement à l’axe moteur X20 lorsque les pattes de clipsage 42 coopèrent avec les parois d’appui 12.1. Dans la forme de réalisation considérée sur les figures, et comme plus spécifiquement visible sur la , ces parois de butée 12.2 sont avantageusement disposées de part et d’autre, suivant une direction parallèle à l’axe moteur X20, d’au moins une des pattes de clipsage 42, en étant écartées l’une de l’autre, suivant la direction précitée, de la dimension correspondante de cette patte de clipsage 42 : de cette façon, lorsque les pattes de clipsage 42 coopèrent avec les parois d’appui 12.1, au moins l’une d’elles se retrouve enchâssée entre les parois de butée 12.2 de manière à immobiliser la plaque de maintien 40 parallèlement à l’axe moteur X20. Bien entendu, d’autres formes de réalisation sont envisageables pour immobiliser ainsi la plaque de maintien 40 parallèlement à l’axe moteur X20 par rapport à la partie 12 du boitier 10 lorsque les pattes de clipsage 42 coopèrent avec les parois d’appui 12.1 de la partie 12 du boitier 10 avant et lors de l’assemblage des parties 11 et 12 du boitier 10.
En variante non représentée, le nombre des pattes de clipsage peut être différent de quatre ; par exemple, les pattes de clipsage 42 peuvent n’être prévues qu’en deux exemplaires, tout en gardant avantageusement une répartition symétrique par rapport au plan de symétrie P1 et au plan de symétrie P2, et tout en permettant avantageusement leur appui sur des surfaces d’appui de la partie 12 du boitier 10, similaires aux surfaces d’appui 12.1 décrites plus haut. Plus généralement, d’autres aménagements que les pattes de clipsage 42 sont envisageables pour permettre de rapporter fixement la plaque de maintien 40 à la partie 12 du boitier 10 avant l’assemblage des parties 11 et 12 du ce boitier.
En plus de son corps 41 et de ses pattes de clipsage 42, la plaque de maintien 40 comporte au moins une languette d’arrimage du moteur électrique 20, appelée par la suite languette 43. Dans la forme de réalisation considérée sur les figures, la plaque de maintien 40 comporte avantageusement plusieurs exemplaires de telles languettes 43, ici quatre exemplaires. Les languettes 43 permettent, à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, d’appuyer fixement le carter 21 du moteur électrique 20 contre la partie 11 du boitier 10 suivant une direction parallèle à l’axe moteur X20, comme bien visible sur la .
Chacune des languettes 43 s’étend depuis le corps 41, en étant avantageusement venue de matière avec ce dernier. Ici, les languettes 43 s’étendent ainsi depuis les portions frontales 41C.1 du bord périphérique 41C du corps 41, deux de ces languettes 43 s’étendant depuis l’une de ces deux portions frontales 41C.1, tandis que les deux autres languettes 43 s’étendent depuis l’autre portion frontale 41C.1. De préférence, comme dans la forme de réalisation envisagée ici, les languettes 43 sont réparties de manière symétrique par rapport au plan de symétrie P1 et par rapport au plan de symétrie P2 : de cette façon, quelle que soit l’orientation du corps 41 par rapport aux deux sens opposés possibles de l’axe moteur X20 à l’état assemblé des parties 11 et 12 du boitier 10, les mêmes régions de l’espace sont occupées par les languettes 43.
- de 70 à 99,9% en poids d’huile(s) de base,
- de 0,01 à 10% en poids de copolymère(s), en particulier de polymère(s) micellaire(s),
- éventuellement de 0,09 à 20% en poids d’additifs fonctionnels (différents des huiles de base et différents des polymères micellaires),
- de 80 à 99% en poids d’huile(s) de base,
- de 0,05 à 5% en poids de copolymère(s), en particulier de polymère(s) micellaire(s),
- de 0,5 à 10% en poids d’additifs fonctionnels (différents des huiles de base et différents des copolymères), de préférence choisis parmi les anti-oxydants, les additifs abaisseurs de point d’écoulement, les agents anti-mousse, les agents anticorrosion, les additifs anti-usure et/ou extrême-pression, les modificateurs de frottement, les détergents, les agents dispersants et leurs mélanges,
Lors de cette phase de démarrage des moyens de compression, les moyens de connexion/déconnexion C permettent le couplage de chaque moyen de compression (associé à un moteur électrique pour l’entraînement du moyen de compression après la phase de démarrage) à un moyen de détente (de préférence à sensiblement la même pression). En d’autres termes, chaque moyen de compression (associé à un moteur électrique) est couplé à un moyen de détente par un moyen de connexion/déconnexion C. En effet, la problématique du démarrage concerne autant le moyen de compression que le moteur électrique auquel il est associé. Une fois, que l’inertie des deux est vaincue, c'est-à-dire après la phase de démarrage, l’alimentation électrique de du moteur électrique est suffisante pour entrainer le moyen de compression.
De manière à orienter le flux de gaz de la phase de compression et de la phase de détente, dans les moyens de stockage et de récupération de la chaleur et dans les moyens de stockage de gaz comprimé, des vannes (non représentées) ou autres moyens d’ouverture/fermeture sont utilisés en amont et/ou en aval de chacun de ces moyens.
Un fois la période d’inertie du démarrage des compresseurs terminée, le moyen de stockage de gaz comprimé (1000B) ainsi que les moyens de stockage et de récupération de la chaleur (200B, 201B, 202B) sont déchargés, respectivement de leur gaz comprimé et de leur énergie thermique. Les moyens de détente (700, 701, 702) cessent de fonctionner et sont découplés via les moyens de connexion/déconnexion C des moyens de compression (100, 101, 102). Les moyens de compression (100, 101, 102) puisent alors leur alimentation sur le réseau électrique via des moteurs électriques auquel ils sont connectés par exemple, par des moteurs électriques par exemple, pour le reste de la phase de compression. Durant la phase de compression, une fois les moyens de stockage et de récupération de la chaleur (200B, 201B, 202B) déchargés, le gaz comprimé chaud peut alors charger en parallèle l’intégralité des moyens de stockage et de récupération de la chaleur (200A, 200B, 201A, 201B, 202A, 202B) par l’utilisation des premières et deuxièmes vannes en amont et/ou en aval des moyens de stockage et de récupération de la chaleur (200A, 200B, 201A, 201B, 202A, 202B). De la même façon, une fois le deuxième moyen de stockage de gaz comprimé (1000B) déchargé, le gaz comprimé peut alors être stocké en parallèle dans les moyens de stockage de gaz comprimé (1000A) et (1000B) par l’utilisation des premier et deuxième moyens d’ouverture en amont et/ou en aval des moyens de stockage de gaz comprimé.
Dans ce mode de fonctionnement, les moyens de connexion/déconnexion C permettent le découplage de chaque moyen de compression du moyen de détente (de préférence à sensiblement la même pression) auquel il peut être couplé. En d’autres termes, chaque moyen de compression est découplé du moyen de détente associé par le moyen de connexion/déconnexion C.
En fin de la phase de compression, une fois les premiers moyens de stockage et de récupération de la chaleur (200A, 201A, 202A) totalement chargés, le gaz comprimé chaud est dirigé uniquement vers les deuxièmes moyens de stockage et de récupération de la chaleur (200B, 201B, 202B) afin de terminer leur charge en énergie thermique. De la même façon, une fois le premier moyen de stockage de gaz comprimé (1000A) totalement chargé, le gaz comprimé est dirigé uniquement vers le deuxième moyen de stockage de gaz comprimé (1000B) afin de terminer sa charge en gaz comprimé.
Grâce à l’invention, le couplage moyen de compression – moyen de détente par un moyen de connexion/déconnexion (comprenant notamment un arbre mécanique et un embrayage) pour chaque étage de pression (compression/détente sensiblement au même niveau de pression) permet de vaincre l’inertie du démarrage des moyens de compression et de diminuer le pic d’appel électrique au réseau électrique en début de phase de compression.
Pour chaque étage de pression (compression/détente sensiblement au même niveau de pression), le fait de détendre le gaz comprimé via les moyens de détente actionne le moyen de connexion/déconnexion qui est alors couplé au moyen de compression associé, ce qui permet ainsi d’entrainer le moyen de compression associé à chaque moyen de détente. L’énergie nécessaire au démarrage des moyens de compression et surtout au pic d’énergie dû à l’inertie du démarrage est alors fournie par le gaz comprimé de la fin de la phase de détente précédente, ce qui permet de lisser l’impact de la demande en énergie sur le réseau.
PIEGE A PARTICULES POUR UNE TURBOMACHINE D’AÉRONEF COMPORTANT UN CONDUIT EN DEUX PARTIES Domaine technique de l'invention L'invention concerne un piège à particules pour une turbomachine d'aéronef, notamment d'hélicoptère, une turbomachine comportant un tel piège à particules, un aéronef comportant une telle turbomachine, et un procédé de montage ou démontage de cette turbomachine dans l'aéronef.
Arrière-plan technique Il est connu d’entraîner un flux d’air principal par l’intermédiaire d’un flux d’air secondaire plus énergétique que le flux d’air principal pour permettre l'éjection des particules captées dans un piège à particules. Un dispositif d’entraînement d’un flux d’air principal de ce type comprend classiquement une conduite d’écoulement d’un flux d’air principal et des éjecteurs d’un flux d’air secondaire situés à l’intérieur de la conduite et configurés pour éjecter le flux d’air secondaire qui forcera l’écoulement du flux d’air principal par entrainement visqueux dans cette conduite.
Les éjecteurs, aussi appelés trompes à jet, sont alimentés avec de l’air à haute pression et/ou haute température. La différence de quantité de mouvement entre les deux flux génère un entrainement visqueux du flux d’air principal à plus basse pression et donc son aspiration dans la conduite. Les documents suivants de l’art antérieur décrivent plusieurs applications de ce type de dispositif : WO-A1-2014/060656, FR-A1-3 011 583, FR-A1-3 022 588 et FR-A1-3 087 239.
Une des problématiques de ce type de dispositif concerne la maîtrise des turbulences et des pertes de charge en sortie des éjecteurs, qui réduisent les performances du dispositif et peuvent obliger à le surdimensionner pour une application donnée. Cela joue ensuite sur l’équilibre des pressions entre l’amont du flux primaire, le flux secondaire et l’aval de l’échappement du système.
Lorsque la pression en amont du dispositif diminue et/ou que les pertes de charge et les turbulences sont trop importantes en sortie des éjecteurs, l’effet Venturi généré perd de son efficacité. A un certain seuil de pertes de pression en amont du système générées par le dispositif d’admission, le flux d’air principal s’inverse et le flux d’air secondaire est réaspiré vers l’amont, ce qui peut endommager les pièces dans cette zone.
Cette problématique est particulièrement pénalisante dans le cas de dispositifs d’entraînements destinés à équiper un piège à particules de turbomachine d’aéronef.