INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, lorsqu’elle est intégrée au procédé, la sous-étape b’4) d’adsorption est mise en œuvre à une température entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, et à une pression entre 1,0 et 100,0 MPa absolu, de préférence entre 1,0 et 25,0 MPa absolu, préférentiellement entre 1,5 et 18,0 MPa absolu et de manière très préférée entre 2,0 et 15,0 MPa absolu. Très avantageusement, la sous-étape b’4) d’adsorption est mise en œuvre aux conditions de température et de pression de dissolution, c’est-à-dire à la température de dissolution et la pression de dissolution atteintes à l’étape a). De préférence, dans l’éventuelle sous-étape b’4), la vitesse volumique horaire (ou VVH), qui correspond au ratio entre le débit volumique de la solution polymère qui alimente b’4) et le volume d’adsorbant, avantageusement en opération dans b’4), est comprise entre 0,05 et 10 h -1 , préférentiellement entre 0,1 et 5,0 h -1 .
Selon un mode de réalisation particulier de la sous-étape b’4), la section d’adsorption peut comprendre un ou plusieurs lit(s) fixe(s) d’adsorbant, par exemple sous forme de colonne(s) d’adsorption, de préférence au moins deux colonnes d’adsorption, préférentiellement entre deux et quatre colonnes d’adsorption, contenant ledit(ou lesdits) adsorbant(s). Lorsque la section d’adsorption comprend deux colonnes d’adsorption, un mode de fonctionnement peut être un fonctionnement appelé « swing », selon le terme anglo-saxon consacré, dans lequel l’une des colonnes est en ligne, c’est-à-dire en fonctionnement, tandis que l’autre colonne est en réserve. Lorsque l’adsorbant de la colonne en ligne est usé, cette colonne est isolée tandis que la colonne en réserve est mise en ligne, c’est-à-dire en fonctionnement. L’adsorbant usé peut être ensuite régénéré in situ et/ou remplacé par de l’adsorbant frais pour que la colonne le contenant puisse à nouveau être remise en ligne une fois que l’autre colonne aura été isolée.
Un autre mode de fonctionnement de ce mode de réalisation particulier de b’4) est d’avoir au moins deux colonnes d’adsorbant fonctionnant en série. Lorsque l’adsorbant de la colonne placée en tête est usé, cette première colonne est isolée et l’adsorbant usé est régénéré in situ ou remplacé par de l’adsorbant frais. La colonne est ensuite remise en ligne en dernière position et ainsi de suite. Ce fonctionnement est appelé mode permutable, ou selon le terme anglais « PRS » pour Permutable Reactor System ou encore « lead and lag » selon le terme anglo-saxon consacré. L’association d’au moins deux colonnes d’adsorption permet de palier à l’empoisonnement et/ou au colmatage possible et éventuellement rapide de l’adsorbant sous l’action conjointe des impuretés, des contaminants et des insolubles éventuellement présents dans le flux à traiter. La présence d’au moins deux colonnes d’adsorption facilite en effet le remplacement et/ou la régénération de l’adsorbant, avantageusement sans arrêt du procédé, et permet aussi de maitriser les coûts et de limiter la consommation d’adsorbant.
Selon l’invention, le procédé comprend une étape c) de séparation solvant-polymère, pour obtenir au moins un flux de polymères thermoplastiques purifiés, plus particulièrement au moins un flux de polyoléfines purifiées, et de préférence au moins une fraction de solvant. Cette étape c) se situe en aval de l’étape b) de décantation, ou éventuellement d’une étape b’) de purification de la solution polymère décantée.
L’étape c) de séparation solvant-polymère vise à séparer, au moins en partie, de préférence majoritairement, voire en totalité, le(les) solvant(s), en particulier le solvant de dissolution, contenu(s) dans la solution polymère décantée ou purifiée qui alimente l’étape c), de manière à récupérer les thermoplastiques visés débarrassés au moins en partie, de préférence en totalité, des impuretés et du solvant de dissolution, et éventuellement du(des) autres solvants mis en œuvre dans le procédé (i.e. le solvant d’extraction et/ou la solution dense). Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95% poids, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère décantée ou purifiée qui alimente l’étape c), en particulier du solvant de dissolution et éventuellement du solvant d’extraction et/ou de la solution dense contenu(s) dans la solution polymère décantée ou purifiée qui alimente l’étape c).
Toute méthode de séparation solvant-polymère connue de l’homme du métier peut être mise en œuvre, notamment toutes les méthodes permettant un changement de phase des polymères ou des solvant(s). Le(les) solvant(s) peu(ven)t être séparé(s), par exemple, par évaporation des solvants par flash, atomisation, stripage, cristallisation des polymères et séparation solide-liquide, démixtion, différence de densité et notamment décantation ou centrifugation, etc. L’étape c) peut mettre en œuvre plusieurs opérations de séparation en série. Par exemple, l’étape c) peut comprendre une séparation solvant-polymère par démixtion d’au moins une partie du(ou des) solvant(s) sous forme supercritique, le(ou les) solvant(s) étant sous forme supercritique après ajustement des conditions de températures et/ou pression à l’étape c), de préférence ajustement de la pression et la température étant maintenue entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C, de manière à être dans les conditions supercritiques d’au moins un des composés du(ou des) solvant(s), suivie par au moins une séparation du solvant résiduel par évaporation notamment dans des conditions de pression plus basse que la pression utilisée pour le passage à l’état supercritique du solvant, en particulier à une pression entre 4 et 0,000005 MPa (soit 5 Pa), de préférence entre 3 et 0,000005 MPa (soit 5 Pa), la température pouvant être maintenue entre 100 et 300°C, de préférence entre 150 et 250°C.
Le flux de polymères thermoplastiques purifiés obtenue à l’issue de l’étape c) peut correspondre à une solution polymère concentrée ou à des polymères thermoplastiques purifiés liquides (c’est-à-dire l’état fondu) ou solides. L’étape c) de séparation solvant-polymère peut éventuellement comprendre en outre une section de conditionnement pour conditionner les thermoplastiques, en particulier les polyoléfines visées, récupéré(e)s, sous forme solide et plus particulièrement sous forme de granulés solides. Dans cette éventuelle section de conditionnement, les polymères thermoplastiques purifiés récupérés sont refroidis, avantageusement à une température inférieure à la température de fusion des polymères, pour obtenir une fraction comportant des thermoplastiques à l’état solide.
L’étape c) de séparation solvant-polymère vise également à récupérer au moins en partie, de préférence majoritairement et préférentiellement en totalité, le(les) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère décantée ou purifiée qui alimente l’étape c), et en particulier le solvant de dissolution et éventuellement le solvant d’extraction et/ou la solution dense. Par majoritairement, il faut comprendre au moins 50% poids, préférentiellement au moins de préférence au moins 70% poids, de manière préférée au moins 90% poids, de manière très préférée au moins 95% poids, par rapport au poids du(ou des) solvant(s) contenu(s) dans la solution polymère décantée ou purifiée qui alimente l’étape c). Ainsi, l’étape c) permet avantageusement d’obtenir au moins une fraction de solvant. L’étape c) de séparation solvant-polymère vise aussi éventuellement à purifier la fraction de solvant récupérée et à la recycler notamment en amont de l’étape a) de dissolution et éventuellement en amont de la sous-étape b’2) et/ou de la sous-étape b’3).
Très avantageusement, la fraction de solvant récupérée à l’issue de l’étape c) peut être traitée dans une section de traitement organique située à l’issue de l’étape c), de manière à la purifier et obtenir un solvant purifié, en particulier un solvant de dissolution purifié et éventuellement une solution dense purifiée et/ou un solvant d’extraction purifié, pour pouvoir avantageusement le recycler vers l’étape a) de dissolution, et/ou éventuellement vers la sous-étape b’2) de lavage ou la sous-étape b’3) d’extraction. Ladite éventuelle section de traitement organique à l’issue de l’étape c) peut mettre en œuvre toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple une ou plusieurs méthodes parmi distillation, évaporation, extraction liquide-liquide, adsorption, cristallisation et précipitation des insolubles, ou par purge.
Ainsi, la petite modulation PM est dans le plan (X,Y) au niveau de la crête C (la hauteur Z de cette crête est constante, ce qui correspond aux isolignes noires de la ).
Bien entendu, dans le cas exposé ci-dessus, les première et deuxième modulations s’étendent respectivement l’une au niveau des sillons S, et l’autre au niveau des crêtes C, mais il est tout à fait envisageable que ce soit l’inverse.
d/ Grande et petite modulations de même forme générale disposées l’une sur un sillon, l’autre sur une crête, et progressant selon des plans parallèles.
Ce mode de réalisation, qui est illustré à la , se différencie uniquement de celui de la par le fait que les deux modulations s’étendent dans le plan (X,Z).
Dans ces conditions et à cette exception près, tout ce qui a été exprimé ci-dessus en relation avec la est valable ici.
La reflète la structure de la . En dehors de l’influence du motif annulaire qui modifie progressivement l’altitude de la grande modulation GM, il est possible de retrouver les isolignes liées à la petite modulation PM à un niveau de gris intermédiaire donné.
e/ Grande et petite modulations de même forme générale, disposées sur un sillon ou sur une crête et progressant dans le même plan .
La grande modulation GM correspond à une variation progressive de la hauteur du sillon S. Et la petite modulation PM est une variation sinusoïdale dans le plan (X,Z) du sillon S.
A partir des quatre exemples qui précèdent et comme indiqué dans chacun d’entre eux, on peut obtenir quatre autres formes de réalisation en inversant simplement les crêtes et les sillons.
De préférence, on privilégiera le cas où la grande modulation se situe dans le plan (X,Z), alors que la petite modulation peut évoluer dans le plan (X,Y) et/ou dans le plan (X,Z). Dans ces conditions, il est possible d’avoir une petite modulation qui évolue en définitive dans l’espace (X,Y,Z).
Selon un autre mode de réalisation dont un détail est représenté sur la , la petite et la grande modulation sont disposées sur la crête des lignes.
Sur les figures 1 à 8 est représentée une vanne motorisée de distribution de fluide, référencée 1. Cette vanne 1 est adaptée pour être intégrée à un circuit de circulation d’un fluide, notamment d’un fluide de refroidissement. La vanne 1 est par exemple utilisée dans un circuit de refroidissement d’une motorisation d’un véhicule, cette motorisation étant thermique, électrique, à hydrogène ou hybride.
La vanne 1 comporte un boitier 10 à travers lequel est prévu de s’écouler le fluide à distribuer, autrement dit à réguler, par la vanne 1. A cet effet, comme bien visible sur les figures 1 à 4, le boitier 10 comporte un corps 11, qui délimite un volume interne V11 par lequel le fluide traverse le boitier 10, ainsi qu’une entrée 10.1 et des sorties, ici au nombre quatre et respectivement référencées 10.2, 10.3, 10.4 et 10.5. L’entrée 10.1 peut communiquer avec les sorties 10.2 à 10.5 à travers le corps 11 via le volume interne V11 de ce dernier, la mise en communication effective entre l’entrée 10.1 et une ou plusieurs des sorties 10.2 à 10.5 étant opérée par des composants de la vanne, comme détaillé par la suite. En service, le fluide entre dans le volume interne V11 par l’entrée 10.1, comme indiqué schématiquement par la flèche F10.1 sur les figures, et le fluide sort du volume interne V11 par les sorties 10.2 à 10.5 comme indiqué schématiquement sur les figures par les flèches respectives F10.2, F10.3, F10.4 et F10.5.
Le corps 11 est réalisé d’une seule pièce en matière plastique, de préférence moulée. La nature de la matière plastique constituant le corps 11 n’est pas limitative du moment que cette matière plastique, préférentiellement moulable, confère au corps 11 une rigidité suffisante pour délimiter fixement le volume interne V11. Des exemples pour cette matière plastique sont le polysulfure de phénylène, le polyphtalamide et le polyamide 6-6. En pratique, cette matière plastique est chargée le cas échéant.
Dans la forme de réalisation considérée sur les figures, et pour des raisons qui apparaitront plus loin, le volume interne V11 du corps 11 est, comme bien visible sur la , réparti entre :
- un passage V11.3, qui relie directement l’un à l’autre les sous-volumes V11.1 et V11.2 et qui débouche dans le sous-volume V11.2 suivant un axe de passage X11, voire qui s’étend suivant cet axe de passage X11 sur toute son étendue entre ses extrémités débouchant respectivement dans le sous-volume V11.1 et dans le sous-volume V11.2.
De plus, également dans la forme de réalisation considérée aux figures, le corps 11 délimite une ouverture O11 par laquelle le sous-volume V11.2 est relié directement à l’extérieur du corps 11. L’ouverture O11 est formée par moulage-démoulage du corps 11, dans le sens où l’ouverture O11 résulte de l’utilisation, lors du moulage du corps 11, d’une broche de moulage, qui s’étend suivant l’axe de passage X11 et autour de laquelle est moulée une partie de la matière plastique constituant le corps 11, pour former le passage V11.3. En pratique, cette broche de moulage est avantageusement utilisée conjointement avec un moule pour fabriquer le corps 11 par moulage. Plus précisément, afin de fabriquer le corps 11 tel que montré aux figures, il est notamment possible de prévoir que de la matière plastique est introduite, typiquement injectée, dans le moule précité pour former le corps 11 par moulage, alors que la broche de moulage précitée est agencée dans ce moule en s’étendant suivant l’axe de passage X11, de sorte que cette matière plastique introduite dans le moule s’y répand jusqu’à entourer la broche de moulage et forme ainsi à la fois la paroi périphérique du passage V11.3 et la paroi périphérique de l’ouverture O11. Pour libérer le corps 11 à l’issue de son moulage ainsi réalisé, le moule et la broche de moulage précités sont respectivement dégagés : pour ce faire, la broche de moulage est par exemple extraite du moule avant ouverture de ce dernier, moyennant la traction de cette broche de moulage suivant l’axe de passage X11 pour la retirer progressivement du volume interne V11 via l’ouverture O11. Dans tous les cas, à l’issue du démoulage du corps 11, ce dernier délimite, d’une seule pièce, le passage V11.3 et l’ouverture O11, qui se retrouvent alignés l’un avec l’autre suivant l’axe de passage X11, tout en étant séparés l’un de l’autre par le sous-volume V11.2, comme bien visible sur la .
En plus de l’ouverture O11, le corps 11 délimite des ouvertures O12, O13, O14 et O15, qui, comme l’ouverture O11, relient chacune directement le sous-volume V11.2 à l’extérieur du corps 11, mais qui, à la différence de l’ouverture O11, sont respectivement associées aux sorties 10.2, 10.3, 10.4 et 10.5, comme expliqué un peu plus loin. En pratique, chacune des ouvertures O12, O13, O14 et O15 est typiquement formée par moulage-démoulage du corps 11.
L’entrée 10.1 du boitier 10 est, dans l’exemple de réalisation considéré sur les figures, venu de moulage avec le corps 11. Ceci dit, en variante non représentée, il peut en être autrement.
Pour ce qui concerne les sorties 10.2 à 10.5 du boitier 10, ces sorties sont respectivement des pièces qui sont distinctes du corps 11 et rapportées fixement de manière étanche à ce dernier. Plus précisément, chacune des sorties 10.2 à 10.5 comporte un embout, respectivement référencé 12 à 15, qui est assemblé au corps 11 de manière fixe et étanche.
A cet effet, dans la forme de réalisation considérée sur les figures, et comme plus particulièrement visible à la pour l’embout 12, chacun des embouts 12 à 15 comporte une jupe tubulaire 12.1, 13.1, 14.1, 15.1 qui est centrée sur un axe X12, X13, X14, X15 suivant lequel cette jupe tubulaire s’étend en longueur. A l’état assemblé du boitier 10, les jupes tubulaires respectives 12.1 à 15.1 des embouts 12 à 15 sont axialement reçues de manière complémentaire dans, respectivement, les ouvertures O12 à O15 du corps 11. Autrement dit, les embouts 12 à 15 sont montés sur le corps 11 moyennant l’engagement coaxial et complémentaire de leur jupe tubulaire 12.1 à 15.1 dans les ouvertures respectives O12 à O15 du corps 11, comme bien visible sur les figures 3 et 4. Pour des raisons qui apparaitront plus loin, chacune des jupes tubulaires 12.1 à 15.1 est intérieurement épaulée, en formant un épaulement 12.2, 13.2, 14.2, 15.2 interne, c’est-à-dire en saillie de la face interne de la jupe tubulaire, cet épaulement interne étant situé à distance, suivant l’axe correspondant X12, X13, X14, X15 de l’extrémité axiale de la jupe tubulaire, tournée vers le sous-volume V11.2.
De plus, chacun des embouts 12 à 15 comporte un rebord périphérique 12.3, 13,3, 14.3, 15.3, qui entoure extérieurement la jupe tubulaire correspondante 12.1 à 15.1. Chacun des rebords périphériques 12.3 à 15.3 s’étend en saillie de la face externe de la jupe tubulaire correspondante 12.1 à 15.1, en courant tout autour de l’axe correspondant X12 à X15. Ces rebords périphériques 12.3 à 15.3 sont réalisés en matière plastique, en particulier la même matière plastique que celle constituant le corps 11. En pratique, les jupes tubulaires 12.1 à 15.1 sont également réalisées en matière plastique et sont venues de matière, notamment de moulage, avec les rebords périphériques correspondants 12.3 à 15.3, comme dans l’exemple illustré aux figures. Dans tous les cas, à l’état assemblé du boitier 10, chacun des rebords périphériques 12.3 à 15.3 est soudé au corps 11, plus précisément à la face externe de la paroi de ce dernier, entourant l’ouverture correspondante O11 à O15, et ce de façon à assembler l’embout correspondant 12 à 15 au corps 11 de manière fixe et étanche. Le soudage entre le corps 11 et les rebords périphériques 12.3 à 15.3 forme des soudures plastiques respectives W2, W3, W4 et W5, comme indiqué schématiquement sur les figures 3, 4 et 6 : les spécificités de ces soudures plastiques W2 à W5 ne sont pas limitatives du moment que ces soudures plastiques W2 à W5 assurent la solidarisation fixe et étanche entre le corps 11 et les embouts respectifs 12 à 15. A cet égard, chacune des soudures plastiques W2 à W5 court avantageusement de manière continue tout autour de l’axe correspondant X12 à X15. En pratique, de multiples techniques de soudage plastique sont envisageables, par exemple par application de vibrations et/ou d’ultrasons, et ce avantageusement sans se soucier de l’orientation relative autour de l’axe correspondant X12 à X15 entre le corps 11 et les rebords périphériques 12.3 à 15.3. Comme plus particulièrement visible à la , chacune des soudures plastiques W2 à W5 est avantageusement réalisée en soudant ensemble des reliefs de matière plastique, qui appartiennent respectivement au corps 11 et au rebord périphérique correspondant 12.3 à 15.3 et qui sont associés à des creux dans lesquels la matière plastique à l’état échauffé lors du soudage à proprement parler se répand de manière retenue.
De manière axialement opposée à leur jupe tubulaire 12.1 à 15.1, chacun des embouts 12 à 15 comporte avantageusement une partie de raccordement 12.4 à 15.4 autour de laquelle se raccorde facilement une conduite, non représentée, telle qu’une durite, qui est rapportée extérieurement à la vanne 1. Les spécificités de ces parties de raccordement 12.4 à 15.4 ne sont pas limitatives, de multiples formes de réalisation étant envisageables. Dans l’exemple illustré aux figures, chacune des parties de raccordement 12.4 à 15.4 forme un tube, qui est centré sur l’axe correspondant X12 à X15, en étant ici rectiligne mais qui en variante non représentée peut être coudé, et qui avantageusement est venu de matière avec le reste de l’embout 12 à 15.
Plus généralement, d’autres formes de réalisation que celle détaillée ci-dessus sont envisageables pour les embouts 12 à 15 du moment qu’une partie en matière plastique de chaque embout, telle que les rebords périphériques respectifs 12.3 à 15.3 des embouts 12 à 15, soit soudée au corps 11 en formant une soudure plastique correspondante, telle que les soudures plastiques V2 à V5, de manière à assembler chaque embout 12 à 15 au corps 11 de manière fixe et étanche.
Par ailleurs, comme bien visible sur les figures 2, 3 et 7, le boitier 10 comporte un bouchon 16 qui, à l’état assemblé de la vanne 1, obture l’ouverture O11 de manière étanche vis-à-vis du fluide régulé par la vanne 1. Autrement dit, le bouchon 16 ferme totalement l’ouverture O11, en empêchant normalement tout écoulement de fluide à travers cette ouverture.
Selon un mode de réalisation, l’interrupteur 42 est un relais électronique.
Selon un agencement, l’interrupteur 42 est unidirectionnel et permet à l’état passant le passage d’un courant électrique du contact mobile 26.1, 26.2 vers le contact fixe 24.1, 24.2 d’un couple de contacts.
Selon un mode de réalisation, le système d’extinction des arcs électriques 40 comprend un unique interrupteur 42 reliant un unique couple de contacts fixe et mobile 24.1, 26.1 ; 24.2, 26.2. Cette solution permet de garantir une isolation galvanique entre les première et deuxième parties 20.1, 20.2 du circuit électrique dans la mesure où seul un couple de contacts fixe et mobile est relié par l’interrupteur 42.
Le mode de fonctionnement du contacteur électrique 22 est décrit au regard de la .
A l’état fermé, comme illustré sur la partie (A) de la , les premier et deuxième contacts fixes 24.1, 24.2 sont en contact avec les premier et deuxième contacts mobiles 26.1, 26.2. Le limiteur de courant 30 n’interfère pas avec le courant passant par la partie mobile 26. L’interrupteur 42 est à l’état non passant.
En présence d’un courant de court-circuit 46, comme illustré sur la partie (B) de la , le limiteur de courant 30 écrête le courant de court-circuit à la valeur maximale donnée de sorte que si le courant de court-circuit 46 se propage de la première partie 20.1 à la deuxième partie 202.2 du circuit électrique 20, la deuxième partie 20.2 soit protégée du courant de court-circuit 46 par le limiteur de courant 30. L’interrupteur 42 est à l’état non passant.
A l’ouverture du contacteur électrique 20, comme illustré sur la partie (C) de la , des arcs électriques 48 apparaissent entre les contacts fixe et mobile 24.1, 26.1 ; 24.2, 26.2 de chaque couple de contacts et un courant de court-circuit apparaît entre les premier et deuxième contacts mobiles 26.1, 26.2. Comme précédemment, le limiteur de courant 30 limite le passage du courant entre les premier et deuxième contacts mobiles 26.1, 26.2.
Comme illustré sur la partie (D) de la , la commande 44 provoque le passage de l’interrupteur 42 de l’état non passant à l’état passant. Dans cet état, l’interrupteur 42 génère un chemin électrique 50 reliant les contacts fixe et mobile 24.1, 26.1 ; 24.2, 26.2 qui provoque l’extinction des arcs électriques 48 entre lesdits contacts fixe et mobile 24.2, 26.2 reliés par l’interrupteur 42.
Comme illustré sur la partie (E) de la , le fait d’éteindre les arcs électriques au niveau d’un premier couple de contacts fixe et mobile 24.2, 26.2 provoque automatiquement l’extinction des arcs électriques 48 entre les contacts fixe et mobile 24.1, 26.1 de l’autre couple de contacts.
Comme illustré sur la partie (F) de la , le contacteur électrique 22 est à l’état ouvert et l’interrupteur 42 est de nouveau à l’état non passant.
La présence du système d’extinction d’arcs électriques 40 permet de limiter l’apparition d’arcs électriques et l’éjection de matière, et de réduire ainsi l’impact de ces arcs électriques sur la durée de vie du contacteur électrique 22 même si le contacteur électrique est positionné dans une zone non pressurisée d’un aéronef.