INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le ou les monomères hydrophiles cationiques pouvant être utilisés dans le cadre de l’invention sont choisis, notamment parmi les monomères dérivés des motifs de type vinylique (avantageusement acrylamide, acrylique, allylique ou maléique), ces monomères possédant une fonction phosphonium ou ammonium quaternaire. On peut citer, en particulier et de façon non limitative, l’acrylate de diméthylaminoéthyle (ADAME) quaternisé, le méthacrylate de diméthylaminoéthyle (MADAME) quaternisé, le chlorure de diméthyldiallylammonium (DADMAC), le chlorure d’acrylamido propyltriméthyl ammonium (APTAC), et le chlorure de méthacrylamido propyltriméthyl ammonium (MAPTAC). L’agent de quaternisation peut être choisi parmi les chlorures d’alkyle, les sulfates de dialkyle ou les halogénures d’alkyle. Les groupes alkyles sont avantageusement en C 1 -C 3 et linéaires. Préférentiellement, l’agent de quaternisation est choisi parmi le chlorure de méthyle ou le diéthyle sulfate. Préférentiellement, l’agent de quaternisation est choisi parmi le chlorure de méthyle ou le diéthyle sulfate.
L’homme du métier saura préparer les monomères quaternisés, notamment par protonation, par exemple au moyen d’halogénure d’alkyle de type R-X, R étant un groupement alkyle et X étant un halogène (notamment le chlorure de méthyle). En outre, la présente invention couvre également les monomères de type DADMAC, APTAC et MAPTAC dont le contre-ion halogénure est le fluorure, le bromure ou l’iodure à la place du chlorure.
Comme illustré sur les figures, chaque partie du moyen de traitement thermique 6 comprend un conduit d’acheminement. Le moyen de traitement thermique 6 présente donc un premier conduit d’acheminement 8 pour la montée en température et disposé en sortie du moyen de broyage ou déchiquetage 4, et un deuxième conduit d’acheminement 10 pour le maintien en température des déchets chauffés et disposé en aval du premier conduit d’acheminement 8. De préférence, la sortie 9 du premier conduit d’acheminement 8 se situe au-dessus de l’entrée du deuxième conduit d’acheminement 10, de manière à permettre un transfert des déchets chauffés par le premier conduit d’acheminement 8 vers le deuxième conduit d’acheminement 10 par simple chute verticale.
Le premier conduit 8 et le deuxième conduit 10 comportent chacun un moyen d’acheminement (non représenté) et un moteur d’entraînement 12, 14 permettant de déplacer les déchets à l’intérieur dudit conduit. Les moteurs d’entraînement 12, 14 sont montés selon l’axe de rotation des moyens d’acheminement respectifs des premier et deuxième conduits d’acheminement 8, 10, afin de les entraîner en rotation.
De préférence, le moyen d’acheminement est monté à l’intérieur de chaque conduit d’acheminement afin d’acheminer les déchets broyés d’une extrémité à l’autre du conduit d’acheminement dans lequel il est monté. Par exemple, le moyen d’acheminement des conduits 8, 10 peut être une vis sans fin, ou bien une bobine à spires non-jointives. La bobine à spires non-jointives se distingue de la vis sans fin par l’absence d’arbre selon l’axe du moyen d’acheminement, ce qui limite le poids et l’encombrement du moyen d’acheminement dans les conduits d’acheminement 8, 10. Il est alors possible de transporter une plus grande quantité de déchets dans lesdits conduits 8, 10. De plus, en raison de son poids plus faible, la bobine à spirales non-jointives va également présenter une inertie thermique plus faible que celle de la vis sans fin, ce qui permet une meilleure réactivité dans les transferts de chaleur vers les déchets à traiter.
La bobine à spires non-jointives peut présenter différentes configurations ou géométries, selon les propriétés recherchées. Ainsi, la bobine à spires non-jointives peut être formée à partir d’un corps longitudinal spiralé dont la section est circulaire ou allongée, par exemple rectangulaire.
Selon la géométrie de la section, l’entrainement de déchets par la bobine à spires non-jointives pourra différer. Ainsi, une bobine à spires non-jointives dont la section est rectangulaire, c’est-à-dire sous la forme d’un ruban spiralé, permettra un meilleur entraînement des liquides et des déchets lourds.
Par ailleurs, les spires peuvent s’étendre sur au moins un quart de la section de la bobine, de préférence au moins un tiers et plus préférentiellement la moitié. En effet, contrairement à la vis sans fin, la bobine à spires non-jointives ne comprend pas d’arbre selon l’axe de rotation : il y a donc un espace laissé libre au niveau de l’axe de rotation et uniquement les spires sur le pourtour périphérique : les spires peuvent donc présenter une section s’étendant vers l’axe de rotation de la bobine, de manière à présenter une surface d’entraînement plus grande.
Le moyen de traitement thermique 6 comporte enfin plusieurs inducteurs 16 permettant d’apporter l’énergie nécessaire au traitement thermique des déchets broyés. Afin d’apporter de l’énergie thermique, les inducteurs 16 sont montés autour des premier et deuxième conduits 8, 10 du moyen de traitement thermique 6 qui sont eux-mêmes en matériau conducteur. Ainsi, lorsqu’un courant circule dans les inducteurs, ceux-ci vont générer un champ magnétique variable induisant des courants dans les premier et deuxième conduits 8, 10 qui vont eux-mêmes générer de l’énergie thermique.
Par ailleurs, afin d’adapter l’énergie thermique apportée par les différents inducteurs 16, lesdits inducteurs 16 peuvent être identiques ou différents. Plus précisément, les inducteurs 16 peuvent présenter des longueurs différentes, ou bien peuvent comprendre des bobines avec des espacements entre spires différents. En particulier, différents types d’inducteurs peuvent être choisis en fonction de leur position dans le moyen de traitement thermique 6 : par exemple des inducteurs puissants (avec un bobinage serré) au niveau du premier conduit d’acheminement 8, et des inducteurs moins puissants au niveau du deuxième conduit d’acheminement 10.
Ainsi, le moyen de traitement thermique 6 comporte à la fois un ou plusieurs inducteurs autour du premier conduit 8 pour la montée en température, et un ou plusieurs inducteurs autour du deuxième conduit 10 pour le maintien en température. Le dispositif de traitement thermique comporte également des moyens de commande (non représentés) configurés pour commander individuellement chacun desdits inducteurs 16 de manière à obtenir un apport d’énergie thermique aux endroits voulus des premier et deuxième conduits 8, 10.
En effet, les inducteurs permettent d’obtenir une transformation de l’énergie électrique en énergie thermique qui est localisée au niveau de l’inducteur, là où le champ magnétique varie. Il est donc possible d’obtenir les apports de chaleur aux endroits voulus, voire même d’obtenir un gradient de température entre l’entrée et la sortie du premier conduit 8 pour la montée en température des déchets. Il est également possible de diminuer l’apport de chaleur lorsque la température est plus élevée que celle souhaitée, afin d’éviter une fusion potentielle des déchets broyés et donc le risque d’un colmatage en cas de refroidissement en masse de la matière fondue.
Avantageusement, les moyens de commande peuvent comprendre des capteurs de température configurés pour mesurer la température en différents points des conduits 8, 10 ou la température en différents points à l’intérieur des conduits 8, 10, afin de permettre un contrôle ou une régulation fine de la commande des différents inducteurs.
Le moyen de traitement thermique 6 permet ainsi d’obtenir l’énergie thermique souhaitée dans les différentes portions du moyen de traitement thermique 6 pour que le profil de températures le long du moyen de traitement thermique corresponde à celui voulu. Surtout, les moyens de commande et les inducteurs permettent un ajustement précis et rapide de la température des déchets broyés acheminés à l’intérieur des conduits 8, 10, en fonction de son évolution dans le temps. Il est alors possible de garantir, avec une dépense énergétique maîtrisée et contrôlée, l’efficacité du traitement thermique appliqué aux déchets broyés.
La illustre un deuxième mode de réalisation d’un dispositif 1’ de traitement thermique selon la présente invention. Dans ce second mode de réalisation, le dispositif 1’ de traitement thermique comprend deux moyens de traitement thermique 6, 6’. Les deux moyens de traitement thermiques 6, 6’ sont identiques à celui décrit dans le premier mode de réalisation du dispositif 1 de traitement thermique illustré sur les figures 1 et 2, c’est-à-dire comprend deux conduits d’acheminement équipés d’inducteurs : un premier pour la montée en température et un deuxième pour le maintien en température. Les deux moyens de traitement thermique 6, 6’ sont montés côte à côte, parallèles entre eux, avec leur entrée disposée sous le moyen de broyage ou déchiquetage 4. Ainsi, le dispositif 1’ de traitement thermique selon le deuxième mode de réalisation permet de traiter, dans un même intervalle de temps, une quantité deux fois plus importante de déchets, tout en présentant un encombrement similaire à celui du premier mode de réalisation.
Ainsi, la présente invention permet d’avoir un dispositif de traitement thermique simple et efficace, permettant une régulation rapide et locale pour obtenir le traitement thermique souhaité, tout en limitant les pertes énergétiques. Par ailleurs, grâce à l’utilisation du chauffage par induction à la fois pour la montée en température et pour le maintien en température, on obtient un dispositif global plus fiable dans le temps, et moins sujet aux pannes ou aux colmatages, tout en présentant une réactivité et une performance énergétique élevée.
PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN MOULE POUR LE MOULAGE D’UNE PIÈCE MÉTALLIQUE RÉALISÉE PAR FONDERIE À LA CIRE PERDUE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la fabrication d’une pièce métallique par fonderie à la cire perdue et plus particulièrement du moule permettant de réaliser la fonderie.
ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION La fabrication de pièces métalliques en superalliage, par exemple une aube de turbomachine, peut être réalisée selon une méthode dite de « fonderie à la cire perdue ». Par superalliage, on entend un alliage métallique présentant, une fois solidifié, des caractéristiques thermomécaniques supérieures à un alliage métallique conventionnel. Selon cette méthode, des originaux des différentes pièces métalliques, dit également « positifs », sont réalisés avec cire. Les positifs des pièces sont assemblés entre eux et forment un ensemble appelé « grappe de positifs » ou simplement « grappe ». Ensuite, un moule, également dit « carapace » ou « moule carapace » ou encore « moule de carapace », est réalisé autour du positif. La cire est ensuite retirée du moule de carapace qui forme alors le négatif de la grappe de positifs. Un superalliage métallique est coulé dans le moule de carapace (le moule de carapace est rempli avec le superalliage) pour, après solidification et refroidissement, former la pluralité de pièces métalliques finales. Le moule de carapace est ensuite retiré afin de libérer les pièces.
En particulier, dans une première étape, comme illustré sur la , la première configuration de positionnement débute lorsque l’élément de liaison 230 se trouve sensiblement en face de la deuxième ouverture de paroi 1141 et que le deuxième axe F est sensiblement parallèle au premier axe D.
Ensuite, dans une deuxième étape, comme illustré sur la , la première configuration de positionnement nécessite un déplacement du dispositif de protection 100 dans une direction sensiblement perpendiculaire au premier axe D.
Alors, dans une troisième étape, en réponse à ce déplacement, la portion intermédiaire adjacente 240 passe à travers la première ouverture de paroi 1140.
Puis, en même temps, dans la troisième étape, l’élément de liaison 230 passe à travers la deuxième ouverture de paroi 1141, et ce, jusqu’à ce que le volume intérieur 113 entoure au moins une partie de la portion intermédiaire adjacente 240.
Ainsi, à la fin de la première configuration de positionnement, le poteau d’échafaudage 210, 220 et l’élément de liaison 230 sont logés dans le volume intérieur 113.
Par ailleurs, la première configuration de verrouillage débute lorsque le volume intérieur 113 entoure au moins une partie de portion intermédiaire adjacente 240.
Ensuite, dans une quatrième étape, comme illustré sur la , la première configuration de verrouillage nécessite un déplacement du dispositif de protection 100 dans une direction sensiblement parallèle au premier axe D, dite direction d’avancement.
Alors, en réponse à ce déplacement, l’élément de liaison 230 n’est plus positionné sensiblement en face de la deuxième ouverture de paroi 1141 et l’élément de liaison 230 vient en butée, par friction, contre le premier élément de butée 115, verrouillant ainsi le dispositif de protection 100.
Dans un mode de réalisation particulier du premier élément de butée 115, celui-ci présente une surface en biseau sur laquelle l’élément de liaison 230 est guidé en coulissement.
Dans un premier exemple du premier élément de butée 115, celui-ci définit un biseau droit.
Dans un deuxième exemple du premier élément de butée 115, celui-ci définit un biseau incurvé.
En pratique, la section transversale du biseau augmente progressivement à mesure que l’on déplace le dispositif de protection 100 dans la direction d’avancement.
De cette manière, la surface en biseau du premier élément de butée 115 empêche progressivement tout jeu radial de l’élément de liaison 230.
Comme illustré sur la , dans une mise en œuvre particulière du mode de réalisation particulier du premier élément de butée 115, celui-ci est pourvu d’au moins un épaulement de fin de course 117 qui est disposé à une extrémité de la surface en biseau et qui est conçu pour intercepter l’élément de liaison 230.
Dans un exemple de cette mise en œuvre particulière du mode de réalisation particulier du premier élément de butée 115, l’épaulement de fin de course 117 fait saillie depuis la surface en biseau.
Ainsi, à la fin de la première configuration de verrouillage, le dispositif de protection 100 est agencé de sorte qu’un passant ne peut entrer en contact direct avec l’élément de liaison 230, limitant ainsi tout risque de dommages corporels.
Un ventilateur médical est un appareil d’assistance respiratoire servant à délivrer une aide respiratoire, c'est-à-dire une ventilation artificielle, à une personne, à savoir un patient souffrant de troubles ou insuffisances respiratoires, plus ou moins sévères, pouvant résulter de différentes pathologies ou analogues. Certains patients ayant des pathologies sévères peuvent rester ventilés en milieu hospitalier, pendant plusieurs jours, même plusieurs mois.
Pendant son fonctionnement, le ventilateur médical aspire de l’air ambiant, le filtre et le délivre ensuite au patient sous forme d’air filtré pouvant être enrichi en oxygène, et ce, au moyen d’une turbine motorisée agencée dans la carcasse ou coque périphérique du ventilateur. Habituellement, la turbine motorisée, aussi appelée (micro)soufflante, pompe ou compresseur, comprend un moteur électrique entrainant une roue rotative agencée dans une volute. Elle est alimentée en air ambiant par un circuit d’admission d’air qui comprend le filtre. L’air circule dans le circuit d’admission d’air en étant aspiré par la roue pendant ses rotations lorsqu’elle est entrainée par le moteur électrique, lorsqu’il est commandé pour fonctionner.
Le fonctionnement du ventilateur, en particulier celui de la turbine motorisée est contrôlé et piloté par des moyens de pilotage, typiquement une (ou des) carte électronique à microprocesseur(s) agencée dans la carcasse du ventilateur.
EP-A-4043776 et EP-A-4044776 décrivent un ventilateur de ce type équipé d’un écran porté par un bras-porteur surmontant la carcasse du ventilateur.
On connait par ailleurs EP-A-3875136 qui propose un ventilateur avec circuit de gaz interne comprenant un filtre à air extractible, lequel alimente la turbine en air filtré.
L’utilisation d’une turbine motorisée aspirant l’air via le circuit interne d’admission d’air engendre un problème connu de bruit lié à la circulation de l’air dans le circuit interne d’admission d’air, qui peut être très perturbant ou gênant pour les utilisateurs, typiquement le personnel médical, ou les patients recevant l’air délivré par la turbine du ventilateur, en particulier pendant la nuit où un calme relatif règne dans les hôpitaux.
Une grande partie du bruit résulte de l’écoulement de l’air dans le circuit d’admissione d’air relié à l’atmosphère, c'est-à-dire de l’admission d’air en amont de la turbine.
Un problème est donc de pouvoir améliorer un ventilateur médical, en particulier un ventilateur du type de ceux décrits par EP-A-4043776 et EP-A-4044776, afin de faire diminuer le niveau sonore, c'est-à-dire le bruit, généré par l’écoulement de l’air dans le circuit d’admission d’air, pendant le fonctionnement du ventilateur médical, de manière à limiter la gêne sonore pour le personnel soignant et les patients. Autrement dit, l’invention vise à proposer un ventilateur médical plus silencieux.
Unea solution de l’invention concerne alors un ventilateur médical, c'est-à-dire un appareil d’assistance respiratoire, comprenant : une turbine motorisée (i.e. aussi appelée (micro)soufflante, pompe ou compresseur) comprenant un moteur électrique et une volute comprenant une entrée de volute, un circuit d’admission d’air comprenant une entrée d’air reliée fluidiquement à l’atmosphère, et communiquant fluidiquement avec l’entrée de volute, et des moyens de pilotage pilotant la turbine motorisée, c'est-à-dire un dispositif ou une unité de pilotage.
Selon l’invention, le circuit d’admission d’air comprend un premier élément résonateur et un second élément résonateur agencés dans le circuit d’admission d’air en aval de l’entrée d’air.
Ces résonateurs permettent de réduire ou atténuer le niveau sonore, c'est-à-dire le bruit généré par l’écoulement de l’air dans le circuit d’admission d’air, pendant le fonctionnement du ventilateur médical, i.e. le fonctionnement de la turbine avec aspiration d’air du fait des rotations de la roue à ailette de la turbine, et ainsi limiter la gêne sonore pour le personnel soignant et les patients, en particulier en milieu hospitalier.
est un mode de réalisation d’un ventilateur médical selon l’invention.
est une vue latérale des parties internes du ventilateur médical de .
Polymère hydrosoluble L’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane utilisé pour obtenir le polymère hydrosoluble est avantageusement au moins à 50 mol% sous la forme cristalline du sel de sodium avant polymérisation, préférentiellement entre 70 et 100 mol%. Plus préférentiellement, 100 mol% de l’acide 2acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé est sous la forme cristalline du sel de sodium.
Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble comprend entre 1 et 100 mol% d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, préférentiellement entre 5 et 100 mol% d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, encore plus préférentiellement entre 25 et 100 mol% d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ; avec avantageusement au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé sous la forme cristalline du sel de sodium, préférentiellement entre 70 et 100 mol%. Plus préférentiellement, 100 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé est sous la forme cristalline du sel de sodium.
Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère hydrosoluble contient uniquement des unités monomériques anioniques et des unités monomériques non-ioniques. En d’autres termes, il est préférentiellement obtenu à partir d’au moins un monomère hydrophile anionique et d’au moins un monomère hydrophile non-ionique.
Dans un mode particulier selon l’invention, le polymère hydrosoluble est un polymère à base d’acrylamide et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé étant, avant polymérisation, sous la forme cristalline du sel de sodium. Préférentiellement, le polymère hydrosoluble est un polymère constitué d’acrylamide, d’acide acrylique et d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique, au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique étant, avant polymérisation, sous la forme cristalline du sel de sodium.
Dans un mode préféré selon l’invention, le polymère hydrosoluble est un homopolymère d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique avec au moins 50 mol% de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique utilisé sous la forme cristalline du sel de sodium.
Dans la première variante de ce premier mode de réalisation illustrée sur la , la connexion fluidique 17 est agencée à l’intérieur dudit premier échangeur de chaleur 11 et de la plaque de refroidissement 15. Cette variante présente l’avantage d’être très compacte.
Dans la seconde variante de ce premier mode de réalisation illustrée sur la , la connexion fluidique 17 est déportée hors dudit premier échangeur de chaleur 11 et de la plaque de refroidissement. Cette variante présente l’avantage d’être plus facile à fabriquer que la première variante décrite précédemment.
Dans certains modes de réalisation, le circuit de fluide caloporteur dans ladite plaque de refroidissement 15 présente au moins deux passes, et un dispositif de dérivation, actif ou passif, formant une connexion fluidique entre les deux passes, le dispositif de dérivation étant configuré pour ouvrir ou fermer la connexion entre les deux passes de façon à réduire le circuit de fluide en contournant une partie dudit circuit.
De façon avantageuse, on minimise ou non la surface d'échange de la plaque de refroidissement 15 ce qui a pour effet de moduler la puissance. En d’autres termes, l'idée est ainsi d'empêcher la circulation du fluide dans une partie de la plaque pour ne pas refroidir plus que nécessaire le bain de barbotage.
Selon un deuxième mode de réalisation, il n’y a pas de circulation du premier fluide caloporteur à l’intérieur de la plaque de refroidissement 15 : seule la conduction permet de créer un gradient de température au sein de la plaque de refroidissement 15 pour que celle-ci puisse refroidir le fluide diélectrique 7 dans lequel elle est immergée. Ce deuxième mode de réalisation permet notamment de s’affranchir de la présence d’une connexion fluidique 17 entre le premier échangeur de chaleur 11 et la plaque de refroidissement 15, ce qui peut simplifier le circuit.
Dans ce deuxième mode de réalisation, une interface thermique peut être agencée entre le premier échangeur de chaleur 11 et la plaque de refroidissement 15. Ce mode de réalisation n’est pas illustré sur les figures. Cette interface thermique peut notamment être en graphite et/ou une pâte thermique. Utiliser une telle interface thermique entre l’échangeur de chaleur et la plaque de refroidissement 15 permet d’augmenter le transfert de chaleur et ainsi de limiter les pertes calorifiques. D’autres types d’interfaces thermiques peuvent être envisagés.
D’une manière commune à tous les modes de réalisation présentés précédemment, le premier échangeur de chaleur 11 et/ou le deuxième échangeur de chaleur 13 peuvent être fabriqués par fabrication additive. La fabrication additive permet de rajouter aisément des extensions de surface sur le premier échangeur de chaleur 11 et/ou sur le deuxième échangeur de chaleur 13. La fabrication additive laisse, de manière générale, une plus grande liberté pour le design des pièces et permet de créer des formes complexes.