INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque le module TPMS 9 a franchi la zone de pincement 11 et qu’il arrive dans la zone de contact 5 avec le sol 3, l’accélération vue par le module TPMS 9 est nulle, le module TPMS 9 n’étant plus en mouvement.
De la même manière, lorsque le module TPMS 9 ressort de la zone de contact 5 avec le sol 3, une zone de pincement 13 du pneumatique 1 (visible à la figure 1) est générée entre le pneumatique 1 et le sol 3. Cette zone de pincement 13 se traduit également par une diminution locale du rayon nominal du pneumatique 1, entraînant une augmentation de l’accélération radiale Z vue par le module TPMS 9, représentée à la figure 2 par un pic local d’accélération radiale au niveau de la zone de pincement 13.
Le phénomène traduisant les pics d’accélération radiales ou vues par le module TPMS 9 est communément appelé « overshoot » en anglais.
La portion 15 de la courbe d’accélération entre et définit un gradient d’accélération d’entrée dans la zone de contact 5 avec le sol 3 et la portion 17 de la courbe d’accélération entre et définit un gradient d’accélération de sortie de la zone de contact 5 avec le sol 3.
Le gradient d’accélération dans la zone de contact définit un signal communément appelé « footprint » en anglais.
On se réfère à la montrant une comparaison d’un signal S1 de « footprint » d’un premier pneumatique, représenté en gras, et d’un signal de « footprint » S2 d’un deuxième pneumatique.
Les gradients d’accélération d’entrée et de sortie du deuxième pneumatique présentent chacun une pente supérieure à celles obtenues pour le premier pneumatique, ce qui signifie que le rayon de courbure du deuxième pneumatique au niveau des zones de pincement 11, 13 est inférieur à celui du premier pneumatique.
Le procédé de détermination d’un gradient d’accélération compensé selon l’invention est mis en œuvre dans un véhicule automobile (non représenté aux figures) équipé de moyens matériels et logiciels adaptés pour mettre en œuvre ledit procédé.
Les moyens logiciels comprennent un moyen de code de programme informatique, comprenant notamment l’algorithme mis en œuvre pour exécuter le procédé de l’invention.
Les moyens matériels comprennent quant à eux un ensemble de capteurs aptes à acquérir des signaux représentatifs de variables physiques identifiées comme influant la valeur du gradient d’accélération.
Comme l’illustre la , l’insert 14 peut comprendre un épaulement 27, situé entre le décor 3 et le corps de bague 2, apte à servir de surface d’appui à l’extrémité du décor 3, pour séparer le décor 3 et le corps de bague 2. On évite ainsi tout contact entre le décor 3 et le corps de bague 2, et donc toute usure des pièces susceptible d’altérer l’esthétique de l’article de joaillerie mais aussi le mouvement du décor pivotant. Ceci est particulièrement important lorsque des métaux précieux sont utilisés dans la conception de ces pièces.
L’insert 14 utilisé en tant qu’élément du système de réglage 12 est déformable. Il est de préférence en matériau polymère thermoplastique, plus préférentiellement choisi parmi le polyoxyméthylène, le polytétrafluoroéthylène, et leurs mélanges. Les polymères thermoplastiques utilisables incluent notamment les élastomères thermoplastiques (« thermoplastic elastomers » en anglais, acronyme TPE), par exemple de la famille des caoutchoucs.
L’insert 14 est en prise avec le décor 3, c’est-à-dire qu’ils sont en contact rapproché via leur surface respective, à savoir la surface extérieure 23 de l’insert et la surface 20 qui borde l’orifice 19 du décor 3. Ce contact rapproché s’oppose à la rotation du décor 3, par la génération d’une résistance au pivotement, et donc une force de frottement, et ce, que le décor soit mobile ou immobile.
Lorsque le décor 3 est au repos, aucune force ne lui étant appliqué, celui-ci reste immobile. En effet, la force de frottement empêche toute rotation du décor 3.
Le décor 3 ne pivote que lorsqu’un couple supérieur ou égal au couple minimum de pivotement lui est appliqué, typiquement par action manuelle de l’utilisateur, par exemple en appliquant son pouce contre le verso d’une extrémité décor et son index contre le recto d’une extrémité opposée du décor. En effet, lorsqu’un couple inférieur au couple minimum pivotement est appliqué au décor, la force de frottement empêche la rotation du décor. Lorsqu’un couple au moins égal au couple minimum pivotement est appliqué au décor, ce couple est suffisant pour vaincre la force de frottement et le décor pivote. Il continue de pivoter tant que le couple appliqué permet de vaincre la force de frottement.
On précise que le corps de bague 2 présente avantageusement une élasticité permettant de plaquer l’insert 14, notamment l’épaulement 27 de l’insert, contre le décor 3. Cette élasticité peut être intrinsèque au matériau du corps de bague 2, et/ou obtenu par traitement thermique connu de l’homme du métier.
Par ailleurs, le couple minimum de pivotement peut être modifié par un changement de la combinaison de matériaux de l’insert 14 et du décor 3. Par exemple, on peut choisir un décor en or (Au) et un insert 14 en polyoxyméthylène, ou bien un décor en platine (Pt) et un insert 14 en polyoxyméthylène, de sorte à obtenir un coefficient de frottement différent entre les pièces.
Le système de réglage 12 comprend également au moins une rondelle 28 déformable, située entre la vis 13 et le décor 3, qui sépare la vis 13 et le décor 3. La rondelle 28 permet, selon la forme de la tête de vis 16 et/ou selon l’utilisation de la bague 1 lorsque le décor 3 est mis en rotation, d’éviter tout contact métal-métal entre la vis 13 et le décor 3.
Le système de réglage 12 fonctionne de la manière suivante.
On règle la vis 13 de sorte à obtenir le couple minimum de pivotement souhaité. Cette étape est typiquement réalisée par le fabriquant lors de l’assemblage de la bague. Il est possible de prévoir des modes de réalisation de l’invention dans lesquels la vis est également actionnable par l’utilisateur lui-même.
En serrant la vis 13, la tête de vis 16 se déplace vers l’insert 14, et comprime ce dernier contre le corps de bague 2. En se comprimant longitudinalement (parallèlement au corps de vis 15), l’insert 14 se déforme radialement (direction sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale), ce qui crée un renflement radial de l’insert venant presser contre la surface 20 qui borde l’orifice 19 du décor 3.
En conséquence, le serrage entre le décor 3 et l’insert 14 augmente.
Cela se traduit par une augmentation de la résistance au pivotement du décor 3, et ainsi, par une augmentation du couple minimum de pivotement nécessaire pour faire pivoter le décor 3.
A l’inverse, en desserrant la vis 13, la tête de vis 16 se déplace en décomprimant l’insert 14, et ce dernier se déforme dans le sens de sa forme nominale. En se relâchant longitudinalement, l’insert 14 se relâche radialement, ce qui diminue le renflement radial de l’insert, réduisant ainsi la pression de l’insert contre la surface 20 qui borde l’orifice 19 du décor 3.
En conséquence, le serrage entre le décor 3 et l’insert 14 diminue.
Cela se traduit par une diminution de la résistance au pivotement du décor 3, et ainsi, par une diminution du couple minimum de pivotement nécessaire pour faire pivoter le décor 3.
Le module de traitement d'image traite les images de la bande de roulement 104 pour imposer un maillage géométrique 137 sur des surfaces de la bande de roulement 104 pour représenter des nœuds identifiant des extrémités terminales 102 incluant l’extrémité supérieure 106, l’extrémité inférieure 108, les premières parties 110, 116 de bord, les deuxièmes parties 112, 118 de bord et les parties centrales 114, 120, comme illustré sur les Figures 4 et 5. Le maillage 137 et l’identification des nœuds permettent à l’unité robotique 122 d’être manipulée de façon systématique pour commander le mouvement des dispositifs 124, 126 de préhension, des bras allongés pivotants 128, 130 et des préhenseurs 134, 136 en conséquence pour déformer, translater ou déplacer, et joindre les extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104.
En se référant aux Figures 6 à 9, le module de traitement d'image de l’unité de traitement peut comprendre des modèles de déformation basés sur des mécanismes d’asservissement visuel ou d’asservissement de forme. La rigidité de la bande de roulement 104 au niveau des extrémités terminales 102 détectée par les capteurs tactiles 152 (voir Figures 4, 5) est transférée au module de traitement d'image de l’unité de traitement. Le module de traitement d'image alimente le modèle de déformation en informations par rapport à la rigidité exprimée en fonction d'une rigidité géométrique et d'un module d’un ou de plusieurs matériaux utilisés dans la bande de roulement 104, et en données de maillage définissant des nœuds identifiant des extrémités terminales 102 incluant l’extrémité supérieure 106, l’extrémité inférieure 108, les premières parties 110, 116 de bord, les deuxièmes parties 112, 118 de bord et les parties centrales 114, 120. L’unité robotique 122 est configurée pour recevoir des instructions provenant de l’unité de traitement pour systématiquement saisir, déplacer en translation l’extrémité supérieure 106 et/ou l’extrémité inférieure 108 pour aligner et joindre des nœuds représentant la partie centrale 114, la première partie 110 de bord et la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 à la partie centrale 120, à la première partie 116 de bord, à la deuxième partie 118 de bord de l’extrémité inférieure 108 des extrémités terminales 102.
Dans un exemple de la présente invention, les préhenseurs 134, 136 sont configurés pour joindre séquentiellement la partie centrale 114, la première partie 110 de bord et la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 à la partie centrale 120, à la première partie 116 de bord, à la deuxième partie 118 de bord de l’extrémité inférieure 108 de la bande de roulement 104. Dans cette configuration telle que représentée sur la , les préhenseurs 134, 136 sont pivotés par un mécanisme de commande fermé d’après une rigidité de la bande de roulement 104 reçue par des capteurs tactiles 152, le module de traitement d'image envoie comme instruction à l’actionneur V146 la quantité de force nécessaire pour déformer la première partie 110 de bord et la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 de telle sorte que des nœuds représentant des parties centrales 114 et 120 se voient attribuer une pondération par le module de traitement d'image pour être joints en priorité.
De plus, comme représenté sur les Figures 7, 8 et 9, les dispositifs 124, 126 de préhension et les bras allongés pivotants 128, 130 sont en outre manipulés pour effectuer un mouvement de translation d’une position initiale (voir la ) où l’extrémité supérieure 106 est loin d’une position de jonction avec l’extrémité inférieure 108 jusqu’à une position souhaitée (voir la ) dans laquelle l’extrémité supérieure 106 est suffisamment rapprochée de l’extrémité inférieure 108 de la bande de roulement 104, conformément à l’instruction du module de traitement d'image de l’unité de traitement, pour que les parties centrales 114, 120 soient jointes en priorité comme représenté sur la . Les préhenseurs 134, 136 sont en outre pivotés par des actionneurs au moyen d’un mécanisme à rétroaction de commande pour supprimer la déformation de la première partie 110 de bord et de la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 afin de revenir à la forme initiale de la bande de roulement 104 de telle sorte que des nœuds représentant la première partie 110 de bord, la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 soient joints à des nœuds représentant la première partie 116 de bord, la deuxième partie 118 de bord de l’extrémité inférieure 108 comme représenté sur la .
Dans d’autres modes de réalisation, le module de traitement d'image donne comme instruction à l’unité robotique 122 de systématiquement saisir, déformer et déplacer en translation l’extrémité supérieure 106 et/ou l’extrémité inférieure 108 pour aligner et joindre des nœuds représentant la partie centrale 114, la première partie 110 de bord et la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 à la partie centrale 120, à la première partie 116 de bord, à la deuxième partie 118 de bord de l’extrémité inférieure 108 dans un ordre quelconque, sans se limiter à une séquence particulière.
Le module de traitement d'image peut déployer un ou plusieurs modèles d’apprentissage automatique en utilisant les paramètres capturés de la bande de roulement 104 provenant des capteurs pour identifier des extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104. Bien que les modes de réalisation soient décrits ici par rapport à l'utilisation de réseaux neuronaux (et spécifiquement de réseaux neuronaux convolutifs (CNN)) en tant que modèle d’apprentissage automatique, d’autres types de modèles d’apprentissage automatique peuvent être utilisés. Ceux-ci comprennent, sans s’y limiter, des modèles employant la régression linéaire, la régression logistique, les arbres de décision, les machines à vecteurs de support, les modèles bayésiens naïfs, les K plus proches voisins (kNN), où K signifie un regroupement, la forêt aléatoire, les algorithmes de réduction de dimensionnalité, les algorithmes de gradient, les réseaux neuronaux (par exemple les auto-encodeurs, les CNN, les RNN, les perceptrons, la mémoire à court terme logarithmique(LSTM), Hopfield, Boltzmann, les réseaux de croyances profonds, la déconvolution, les réseaux antagonistes génératifs (GAN), etc.) ainsi que leurs compléments et équivalents. Le ou les CNN peuvent être entraînés en utilisant des données de réalité de terrain qui sont générées à l’aide de données de capteurs représentatives du mouvement des dispositifs 124, 126 de préhension de l’unité robotique 122, y compris le positionnement des bras allongés pivotants 128, 130 et des préhenseurs 134, 136.
L’unité de traitement peut configurer le système 100 de jonction (et notamment l’unité robotique 122) sur un ou plusieurs paramètres des extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104 qui sont calculés par le module de traitement d'image. L’unité de traitement peut également se reporter à une référence (par exemple, un tableau de tailles pour des bandes de roulement diverses) afin de procéder à une détermination finale du ou des paramètres de bande de roulement cible. La référence peut comprendre des paramètres connus de bande de roulement correspondant à une pluralité de bandes de roulement connues disponibles dans le commerce. Par exemple, après que le module de traitement d'image a calculé un ou plusieurs paramètres de bande de roulement, l’unité de traitement peut comparer les paramètres de bande de roulement calculés aux paramètres connus de bande de roulement enregistrés dans la référence. L’unité de traitement peut récupérer ceux des paramètres connus de bande de roulement, correspondant aux bandes de roulement disponibles dans le commerce, qui correspondent au plus près aux paramètres de bande de roulement calculés afin de configurer les préhenseurs 134, 136.
L’identification des extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104 est pertinente pour la représentation et peut être déterminée par un post-traitement d’une segmentation générée précédemment de la bande de roulement 104. Par exemple, un procédé peut être utilisé pour déterminer si un pixel est un candidat pour les zones des extrémités terminales 102 comprenant l’extrémité supérieure 106, l’extrémité inférieure 108, les premières parties 110, 116 de bord, les deuxièmes parties 112, 118 de bord et les parties centrales 114, 120. Par exemple, des modèles de contour actif peuvent être appliqués, accompagnés d’une planification de trajet et de transformations de distance, afin d’extraire les parties de la bande de roulement 104. Un modèle d’ensembles de niveaux basé sur la morphologie peut être utilisé pour effectuer l’extraction de zones de la bande de roulement 104 en apprenant les motifs structuraux d’un objet ressemblant à une bande de roulement cible 104 et en estimant les extrémités terminales 102 de l’objet en tant que trajet.
L’invention tire donc parti des procédés et outils basés sur l’intelligence artificielle (ou "IA") pour compléter une information partielle fournie par la perception. Le positionnement initial de l’unité robotique 122 et l’orientation initiale des préhenseurs 134, 136 sont déterminés à partir des données obtenues par l’intermédiaire de l’acquisition d’image du système 100 de jonction et de l’environnement physique dans lequel fonctionne le système 100 de jonction. Un algorithme de repositionnement automatique et adaptatif est utilisé pour déterminer une position de départ idéale pour l’unité robotique 122 en vue de saisir des extrémités terminales cibles 102 de la bande de roulement 104 devant une plate-forme d’un système 100 de jonction. L’identification des extrémités terminales cibles 102 de la bande de roulement 104 incorpore l’identification d’une position, dans laquelle sont situées l’extrémité supérieure 106 et/ou l’extrémité inférieure 108, qui est accessible pour une préhension sans intervention humaine. Le système permet une amélioration continue à travers l’ensemble des opérations de préhension de pneumatiques, garantissant que l’unité robotique 122 s’améliore à partir de l'expérience qu’elle acquiert, en particulier en ce qui concerne la sélection d’extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104 de pneumatiques à joindre.
En se référant à la , un mode de réalisation d’un procédé 1000 de jonction d’extrémités terminales (dit "procédé") selon l'invention y est défini. Suite au lancement d’un processus de jonction selon l'invention, le procédé de l’invention comprend une étape consistant à capturer une ou plusieurs images de la bande de roulement 104 présentant un profil défini par des paramètres d’une longueur prédéterminée, d’une largeur prédéterminée et d’une épaisseur prédéterminée. Cette étape est réalisée par des capteurs de l’unité de détection pour identifier des extrémités terminales 102 de la bande de roulement 104 comprenant l’extrémité supérieure 106, l’extrémité inférieure 108, les premières parties 110, 116 de bord, les deuxièmes parties 112, 118 de bord et les parties centrales 114, 120.
Le procédé de l’invention comprend également une étape 1100 consistant à faire traiter les images de la bande de roulement 104 en imposant un maillage géométrique 137 sur des surfaces de la bande de roulement 104 pour représenter des nœuds identifiant des extrémités terminales 102 incluant l’extrémité supérieure 106, l’extrémité inférieure 108, les premières parties 110, 116 de bord, les deuxièmes parties 112, 118 de bord et les parties centrales 114, 120, par au moins une unité de traitement comprenant un ou plusieurs logiciels ou algorithmes ; et une rigidité détectée par des capteurs tactiles 152 de préhenseurs 134, 136 de l’unité robotique 122 (voir ) au modèle de déformation.
Le procédé de l’invention comprend en outre une étape 1200 consistant, pour le module de traitement d'image, à donner comme instruction à l’unité robotique 122, d’après des calculs provenant du modèle de déformation par un asservissement visuel ou de forme, de systématiquement saisir, déformer et déplacer en translation l’extrémité supérieure 106 et/ou l’extrémité inférieure 108 pour aligner et joindre des nœuds représentant la partie centrale 114, la première partie 110 de bord et la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 à la partie centrale 120, à la première partie 116 de bord et à la deuxième partie 118 de bord de l’extrémité inférieure 108 des extrémités terminales 102. Le procédé comprend en outre une étape consistant à détecter un effort requis pour déformer la bande de roulement 104 par rapport à une rigidité exprimée en fonction d’une rigidité géométrique et d’un module d’un ou de plusieurs matériaux en déployant un ou plusieurs capteurs tactiles 152 dans les préhenseurs 134, 136 de l’unité robotique 122.
Le procédé de l’invention comprend une étape consistant à faire alimenter, par le module de traitement d'image, un modèle de déformation en informations incluant une rigidité ou un effort requis pour déformer la bande de roulement 104, des données de maillage définissant des nœuds d’extrémités terminales 102 incluant l’extrémité supérieure 106, l’extrémité inférieure 108, les premières parties 110, 116 de bord, les deuxièmes parties 112, 118 de bord et les parties centrales 114, 120. L’étape comprend en outre le fait de donner comme instruction à l’unité robotique 122, en utilisant le modèle de déformation, de systématiquement déformer et déplacer en translation la première partie 110 de bord, la deuxième partie 112 de bord et la partie centrale 114 de l’extrémité supérieure 106 pour aligner et joindre des nœuds de l’extrémité supérieure 106 à la partie centrale 120, à la première partie 116 de bord et à la deuxième partie 118 de bord de l’extrémité inférieure 108.
Dans un mode de réalisation, les préhenseurs 134, 136 reçoivent comme instruction de la part du module de traitement d'image de joindre séquentiellement la partie centrale 114, la première partie 110 de bord et la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 à la partie centrale 120, à la première partie 116 de bord et à la deuxième partie 118 de bord de l’extrémité inférieure 108 de la bande de roulement 104, selon l’étape 1300.
Dans un autre mode de réalisation, les préhenseurs 134, 136 reçoivent comme instruction de la part du module de traitement d'image de joindre la partie centrale 114, la première partie 110 de bord et la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 à la partie centrale 120, à la première partie 116 de bord et à la deuxième partie 118 de bord de l’extrémité inférieure 108 de la bande de roulement 104 dans un ordre quelconque, sans se limiter à une séquence particulière.
De plus, les dispositifs 124, 126 de préhension et les bras allongés pivotants (128, 130) reçoivent en outre comme instruction d’effectuer un mouvement de translation d’une position initiale à une position souhaitée (voir ) de façon à rapprocher suffisamment l’extrémité supérieure 106 de l’extrémité inférieure 108 de la bande de roulement 104 pour que les parties centrales 114, 120 soient jointes en priorité comme représenté sur la . Les préhenseurs 134, 136 reçoivent en outre comme instruction d’être pivotés par des actionneurs au moyen d’un mécanisme à rétroaction de commande pour supprimer la déformation de la première partie 110 de bord et de la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 afin de revenir à la forme initiale de la bande de roulement 104 de telle sorte que des nœuds représentant la première partie 110 de bord, la deuxième partie 112 de bord de l’extrémité supérieure 106 soient joints à des nœuds représentant la première partie 116 de bord, la deuxième partie 118 de bord de l’extrémité inférieure 108 comme représenté sur la .
Bien que des modes de réalisation de l’appareil divulgué aient été illustrés et décrits, on comprendra que divers changements, ajouts et modifications peuvent être apportés sans s’éloigner de l’esprit ou de la portée de la présente description. Par conséquent, aucune limitation ne devrait être imposée à la portée de l’invention décrite à l’exception de celles présentées dans les revendications annexées.
Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite thermoplastique raidie ayant une forme cylindrique Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice thermoplastique munie d’éléments de raidissement soudés par co-consolidation. L’invention trouve un intérêt particulier pour la fabrication de pièces cylindriques, dites viroles, destinées à équiper des lanceurs spatiaux mais n’est toutefois pas limitée à cette application.
Les matériaux composites apportent un gain de masse par rapport aux matériaux métalliques, ce qui présente un intérêt particulier dans les applications aérospatiales et aéronautiques dans l’optique d’améliorer les performances.