INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, l’organe de coupe 6 comprend une lumière 17 ménagée sur le flanc 8, par exemple visible sur la , et destinée à recevoir la lame 16 présentant un bord coupant 18. De la sorte, la réalisation de découpe spiralée et continue est favorisée.
Avantageusement, l’angle entre le bord coupant 18 et la direction de déplacement de l’élément découpant mobile 5 étant sensiblement égal à l’angle entre le flanc 8 et la direction de déplacement du moyen découpant mobile. En d’autres termes, la lame 16 est positionnée en continuité du flanc 8.
Avantageusement, la lame 16 présente un bord coupant 18, et un bord d’appui 23, espacés d’une distance prédéterminée, permettant de définir l’épaisseur de la découpe.
Dans les modes de réalisations représentés, la lame 16 présente un bord sensiblement rectiligne, mais dans d’autres modes de réalisation non représentés, le bord coupant 18 peut présenter d’autres géométries, par exemple une forme courbée, ou ondulée, ou avec des portions de coupe relevées au-dessus du bord coupant 18, pour fendre l’aliment afin de réaliser plusieurs découpes simultanées.
Dans les variantes de réalisation représentées en particulier , la lame 16 est fixée à demeure sur le flanc 8 de l’organe de coupe 6. Le changement de forme ou d’épaisseur de découpe s’effectue en changeant d’organe de coupe 6. Un tel remplacement s’effectue donc aisément, et sans que l’utilisateur manipule la lame 16 avec ses doigts. Le risque de blessure est donc réduit. Une telle disposition est avantageuse quant à la sureté d’utilisation de l’ensemble de coupe 1.
Dans des variantes du premier mode de réalisation non représentées, il est avantageusement prévu que la lame 16 comprenne une première partie extrême et une deuxième partie extrême libre, la première partie extrême étant dotée d’un moyen de fixation apte à s’encliqueter sur un côté de la lumière. Un tel remplacement s’effectue donc aisément.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, chaque laser de la paire de lasers est monté de manière réglable sur le premier aimant du composant laser par une pince laser et une ou plusieurs molettes de réglage.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant laser comprend en outre un premier cadre ayant une grande longueur qui est raccordée solidairement à une paire de côtés opposés selon un angle de quatre-vingt-dix degrés, chacun de la paire de côtés opposés s’étendant vers l’extérieur à partir d’une paire d’extrémités opposées de ladite grande longueur et chacun de la paire de côtés opposés définissant une extrémité ;
la première paire de sabots de guidage étant montée sur l’extrémité de ladite paire de côtés opposés ;
chacun de la paire de côtés opposés définissant en outre une série d’ouvertures permettant le passage de lumière provenant de la paire de lasers à travers ladite paire de côtés opposés ; et
une portion arrière du premier aimant étant montée sur une surface interne de la grande longueur et une portion avant du premier aimant étant adaptée pour mettre en prise de manière amovible la section d’âme du premier rail.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant laser comprend en outre une première poignée d’aimant fixée de manière rotative à une surface extérieure de la grande longueur et qui est raccordée mécaniquement audit premier aimant.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant cible comprend en outre un second cadre ayant une longueur qui est raccordée solidairement à une paire de côtés opposés selon un angle de quatre-vingt-dix degrés, chacun de la paire de côtés opposés s’étendant vers l’extérieur à partir d’une paire d’extrémités opposées de ladite longueur et chacun de la paire de côtés opposés définissant une extrémité ;
la seconde paire de sabots de guidage étant montée sur l’extrémité de ladite paire de côtés opposés ;
une cible étant positionnée sur une surface externe de chacun de la paire de côtés opposés ; et
une portion arrière du second aimant étant montée sur une surface interne de la longueur et une portion avant du second aimant étant adaptée pour mettre en prise de manière amovible la section d’âme du second rail.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant cible comprend en outre une seconde poignée d’aimant fixée de manière rotative à une surface extérieure de la longueur et raccordée mécaniquement audit second aimant.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant cible est en outre adapté pour un montage dans la section d’âme du premier rail ;
dans lequel la paire de lasers projette de la lumière vers l’au moins une cible pour indiquer un alignement dudit premier rail.
Selon au moins l’un de ses modes de réalisation, la présente invention concerne également un appareil d’alignement, comprenant :
un composant laser ayant un premier cadre, une paire de lasers, un premier aimant, et une première paire de sabots de guidage adaptés pour un alignement et une mise en prise avec une section d’âme d’un rail ; le premier cadre comprenant une grande longueur raccordée solidairement à une paire de côtés opposés, chacun de la paire de côtés opposés s’étendant vers l’extérieur à partir d’une paire d’extrémités opposées de ladite grande longueur et chacun de la paire de côtés opposés définissant une extrémité ; la première paire de sabots de guidage étant montée sur l’extrémité de ladite paire de côtés opposés ; une portion arrière du premier aimant étant montée sur une surface interne de la grande longueur entre ladite première paire de sabots de guidage et une portion avant du premier aimant étant adaptée pour mettre en prise de manière amovible la section d’âme dudit rail ; la paire de lasers comprenant un premier laser et un second laser, le premier laser étant monté de manière réglable sur une surface supérieure du premier aimant par une ou plusieurs molettes de réglage et le second laser étant monté de manière réglable sur une surface inférieure du premier aimant par une ou plusieurs molettes de réglage ;
un composant cible ayant un second cadre, un second aimant, et une seconde paire de sabots de guidage adaptés pour un alignement et une mise en prise avec une section d’âme dudit rail ; le second cadre comprenant une longueur qui est raccordée solidairement à une paire de côtés opposés, chacun de la paire de côtés opposés s’étendant vers l’extérieur à partir d’une paire d’extrémités opposées de ladite longueur et chacun de la paire de côtés opposés définissant une extrémité ; la seconde paire de sabots de guidage étant montée sur l’extrémité de ladite paire de côtés opposés ; une cible étant positionnée sur une surface externe de chacun de la paire de côtés opposés ; une portion arrière du second aimant étant montée sur une surface interne de la longueur et une portion avant du second aimant étant adaptée pour mettre en prise de manière amovible la section d’âme dudit rail ;
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant laser comprend en outre une première paire de sabots de guidage adaptés pour une mise en prise avec une section d’âme du rail.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant laser comprend en outre un premier aimant adapté pour mettre en prise de manière amovible la section d’âme du rail.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant cible comprend une seconde paire de sabots de guidage adaptés pour une mise en prise avec une section d’âme du rail et un second aimant adapté pour mettre en prise de manière amovible la section d’âme du rail.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant laser est en outre adapté pour un montage dans la section d’âme d’un premier rail et le composant cible est en outre adapté pour un montage dans la section d’âme d’un second rail ; dans lequel la paire de lasers projette de la lumière vers l’au moins une cible pour indiquer un alignement entre les premier et second rails.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, la paire de lasers comprend un premier laser et un second laser, le premier laser étant monté de manière réglable sur une surface supérieure du composant laser et le second laser étant monté de manière réglable sur une surface inférieure du composant laser.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, chaque laser de la paire de lasers est monté de manière réglable sur le composant laser par une ou plusieurs molettes de réglage, les une ou plusieurs molettes de réglage étant adaptées pour déplacer chacun de la paire de lasers horizontalement et verticalement afin d’aligner la lumière provenant de chacun de ladite paire de lasers avec l’au moins une cible.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant cible comprend en outre un cadre ayant une longueur qui est raccordée solidairement à une paire de côtés opposés ; une cible étant positionnée sur une surface externe de chaque côté de la paire de côtés opposés dudit composant cible.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant laser comprend en outre une première poignée d’aimant fixée de manière rotative à une surface extérieure dudit composant laser et raccordée mécaniquement audit premier aimant.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant cible comprend en outre une seconde poignée d’aimant fixée de manière rotative à une surface extérieure dudit cadre et ladite seconde poignée d’aimant étant raccordée mécaniquement audit second aimant.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, l’appareil comprend :
un composant laser ayant une paire de lasers et une première paire de sabots de guidage adaptés pour un alignement et une mise en prise avec une section d’âme d’un premier rail ; et
un composant cible ayant au moins une cible et une seconde paire de sabots de guidage adaptés pour un alignement et une mise en prise avec une section d’âme d’un second rail ;
dans lequel la paire de lasers projette de la lumière vers l’au moins une cible pour indiquer un alignement entre les premier et second rails.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le composant laser comprend en outre un premier aimant positionné entre la première paire de sabots de guidage et qui est adapté pour mettre en prise de manière amovible la section d’âme du premier rail ;
le composant cible comprenant en outre un second aimant positionné entre la seconde paire de sabots de guidage et qui est adapté pour mettre en prise de manière amovible la section d’âme du second rail.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, la paire de lasers comprend un premier laser et un second laser, le premier laser étant monté de manière réglable sur une surface supérieure du premier aimant et le second laser étant monté de manière réglable sur une surface inférieure du premier aimant.
De manière caractéristique selon l’invention, la première partie du support est mobile entre une position opérationnelle et une position escamotée ; le dispositif de guidage latéral comporte un moyen de verrouillage, qui permet de verrouiller la première partie dans ladite position opérationnelle ; une fois la première partie verrouillée et le rouleau monté sur le support, la première partie peut être déverrouillée et être complètement dégagée de l’extrémité de l’axe du rouleau en étant amenée jusque dans ladite position escamotée ; le support comporte un élément d’appui fixe et le moyen de verrouillage permet un serrage de la première partie contre cet élément d’appui fixe ; l’élément d’appui fixe comporte un élément de centrage, qui est apte à coopérer avec un élément de centrage complémentaire de la première partie du support, de manière à centrer la première partie lorsqu’elle est amenée dans ladite position opérationnelle et est verrouillée en étant serrée contre l’élément d’appui fixe.
Selon un mode de réalisation préféré, la poudre en un matériau conducteur ionique est répartie de manière homogène dans la matrice.
Par « matériau conducteur ionique », on entend au sens de l’invention un matériau capable de transporter des ions. Le comportement conducteur ionique d’un matériau est évalué par la mesure de sa conductivité ionique σi.
La conductivité ionique d’un matériau peut être déterminée selon toute méthode connue de l’homme du métier. Elle peut par exemple être mesurée comme suit : une pastille du matériau dont on souhaite déterminer la valeur de la conductivité électronique est préparée en pressant de la poudre dudit matériau sous 5t/cm² puis en réalisant un frittage à une température 30% inférieure à sa température de fusion (exprimée en K) pendant 2h. Un film d’or est ensuite déposé à la surface de la pastille, afin d’améliorer le contact entre les collecteurs de courant et l’échantillon. La pastille est enfin placée entre 2 collecteurs de nickel en surface.
Une mesure d’impédance est ensuite réalisée sur la pastille sur laquelle une tension sinusoïdale d’amplitude de 10mV à différentes fréquences (entre 1MHz et 0.01Hz) est appliquée. Sur le diagramme de Nyquist, le signal des électrodes bloquantes est visible aux plus basses fréquences. L’intersection entre l’extrapolation du signal des électrodes bloquantes et l’axe des valeurs réelles de l’impédance RT correspond à la somme de la résistance ionique Ri et de la résistance électronique Re de la pastille.
La résistance ionique Ri est calculée à partir de la relation Ri = RT – Re et la conductivité ionique σi est calculée en appliquant la formule suivante :
où σi représente la conductivité ionique du matériau (en S.m-1), e représente l’épaisseur de la pastille (en m), S la surface de la pastille (en m²) et Ri la résistance ionique du matériau (en Ohm).
De préférence, le matériau conducteur ionique présente une conductivité ionique supérieure ou égale à 0,1 S.m -1 , de préférence supérieure ou égale à 50 S.m -1 .
Plus préférentiellement, le matériau conducteur ionique présente une conductivité ionique allant de 0,1 S.m -1 à 100 S.m -1 , de préférence de 10 S.m -1 à 100 S.m -1 .
La nature du matériau conducteur ionique n’est pas particulièrement limitée. Il peut notamment être choisi parmi des matériaux organiques ou inorganiques.
Les matériaux organiques adaptés à l’invention sont typiquement ceux comprenant des groupements chimiques chargés. A titre d’exemples, on peut notamment citer les résines échangeuses d’ions.
Parmi les matériaux inorganiques adaptés à l’invention, on peut notamment citer les matériaux à base de silicium.
Par « matériau à base de silicium », on entend au sens de l’invention des matériaux comprenant un réseau d’atomes de silicium liés entre eux, directement ou indirectement.
A titre d’exemples de matériaux à base de silicium, on peut notamment citer la silicalite, les gels de silice ou encore les silicates.
De préférence, lorsque le matériau conducteur ionique est choisi parmi les silicates, il est choisi parmi les aluminosilicates, plus préférentiellement parmi les zéolites, typiquement parmi les zéolites Y.
De préférence, le matériau conducteur ionique est choisi parmi les silicates, les résines échangeuses d’ions et l’un quelconque de leurs mélanges.
Plus préférentiellement, le matériau conducteur ionique est choisi parmi les aluminosilicates, les résines échangeuses d’ions et l’un quelconque de leurs mélanges.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend une unité d’asservissement de la vitesse de l’au moins un moto-ventilateur apte, d’une part, à recevoir ladite consigne d’asservissement de l’au moins un moto-ventilateur et une valeur réelle de la vitesse de l’au moins un moto-ventilateur et, d’autre part, à émettre une consigne d’asservissement de la vitesse de l’au moins un moto-ventilateur corrigée.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend au moins un système de filtration apte à filtrer des poussières et/ou des gaz et situé en amont dudit au moins un moto-ventilateur dans le sens d’écoulement de l’air depuis l’au moins un moto-ventilateur vers l’habitacle.
Avantageusement, l’au moins un moyen mécanique de régulation de pression est un clapet, une soupape, une valve papillon ou un clapet mécatronique.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend un débitmètre apte à fournir ladite valeur réelle de débit.
Selon encore un autre mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend un capteur de pression apte à fournir ladite valeur réelle de pression d’air dans l’habitacle.
L’invention concerne également un procédé de gestion d’air dans l’habitacle d’un véhicule comprenant les étapes suivantes : contrôler activement le débit d’air entrant dans l’habitacle, et contrôler activement la pression d’air dans l’habitacle,
ces étapes étant indépendantes de sorte que ledit procédé permet une gestion dynamique de l’air dans l’habitacle du véhicule.
Selon un mode de réalisation du procédé selon l’invention, le contrôle du débit d’air entrant dans l’habitacle comprend les sous-étapes suivantes : déterminer une consigne de débit d’air entrant dans l’habitacle, et contrôler au moins un moto-ventilateur en fonction de ladite consigne de débit d’air entrant et d’une valeur réelle de débit d’air entrant dans l’habitacle de façon à moduler la vitesse de l’au moins un moto-ventilateur et à réguler le débit d’air entrant dans l’habitacle ; et
le contrôle de la pression d’air dans l’habitacle comprend les sous-étapes suivantes : déterminer une consigne de pression d’air dans l’habitacle, et piloter la section de fuite d’au moins un moyen mécanique de régulation de pression en fonction de ladite consigne de pression d’air et d’une valeur réelle de pression d’air dans l’habitacle de façon à piloter ladite section de fuite et à réguler la pression d’air dans l’habitacle.
Avantageusement, la consigne de débit d’air entrant est déterminée en fonction du nombre de passagers et/ou d’une limite maximale de filtration d’au moins un système de filtration filtrant l’air entrant dans l’habitacle et/ou d’une consigne de débit d’air entrant prédéterminée.
Avantageusement encore, la consigne de pression d’air est déterminée en fonction de la vitesse du véhicule et/ou de la vitesse du vent à l’extérieur du véhicule et/ou d’une consigne de pression d’air prédéterminée.
L’invention concerne également un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre le procédé tel que décrit précédemment.
L’invention concerne également un véhicule équipé d’un dispositif tel que décrit précédemment.
Un avantage de la présente invention réside dans l’amélioration de la sécurité des passagers présents dans l’habitacle du véhicule.
Un autre avantage de la présente invention réside dans l’amélioration du confort des passagers présents dans l’habitacle du véhicule.
Un autre avantage encore de la présente invention réside dans la limitation du bruit du véhicule dans l’habitacle.
La représente un schéma d’un four à induction pendant la phase v) de fusion du lit de scrap délaqué du procédé. La a est une vue de face et la vue 6b est une vue de dessus.
La représente un schéma d’un four à induction pendant la phase vi) de maintien du procédé. La a est une vue de face et la vue 7b est une vue de dessus.
La représente l’aspect des scrap revêtus broyés hors invention obtenus par un procédé de broyage à marteaux
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Le procédé selon l’invention comprend six étapes : premièrement une étape d’approvisionnement du scrap revêtu broyé, deuxièmement une étape de délaquage du scrap revêtu broyé, troisièmement une étape de préparation d’un pied de bain de métal liquide dans un four induction, quatrièmement le chargement du scrap délaqué dans le four à induction, cinquièmement une étape de refusion des scrap délaqué pour former un bain de métal liquide, sixièmement une phase de maintien du bain de métal liquide.
Le scrap revêtu susceptible d'être recyclé par le procédé selon la présente l'invention se présente sous forme broyée. Il est important selon l’invention que le scrap revêtu soit broyé et approvisionné sous forme divisée. Le scrap revêtu broyé selon l’invention est constitué d’entités individuelles (1). Elles sont de plus petites dimensions comparées à celle des déchets initiaux tels que des boites boissons ou des boites de conserve.
Il est avantageux que les entités individuelles de scrap revêtu broyé soient sensiblement planes afin de pouvoir facilement se superposer entre elles et être facilement immergées dans le bain de métal liquide. Pour mesurer la planéité, une entité individuelle de scrap revêtu broyé 1 est posée sur une règle de planéité 3. Une entité individuelle de scrap revêtu broyé peut s’inscrire dans un volume fictif défini par une longueur L, une largeur l et une hauteur h, où la hauteur h est la dimension la plus petite parmi la longueur et la largeur. L’entité individuelle 1 est posée sur la règle de planéité 3 de telle sorte à ce que la hauteur du volume fictif soit sensiblement perpendiculaire à la surface de la règle de planéité. La planéité p de l’entité correspond à la distance maximale entre la surface de la règle de planéité et la surface de l’entité telle que posée sur la règle de planéité (voir ). La règle de planéité peut être toute surface plane, telle qu’un marbre de mesure.
Avantageusement au moins 50% ou 60% ou 70% ou 80% ou 90% ou 100% des entités individuelles du scrap revêtu broyé présente une planéité inférieure ou égale à 10 mm ou 5 mm. Les inventeurs ont constaté que la planéité d’une entité individuelle de scrap revêtu broyé n’est pas modifiée par l’opération de délaquage. Les inventeurs pensent que disposer d’une majorité d’entités individuelles de scrap revêtu broyé présentant une planéité inférieure ou égale à 10 mm ou 5 mm, favorise leur arrangement sous forme de strates empilées et améliore leur submergence dans le bain de métal liquide du four à induction.
L’estimation du pourcentage d’entité individuelle de scrap revêtu broyé ayant une planéité inférieure ou égale à 50 mm peut être réalisé sur l’ensemble du scrap ou sur une partie, typiquement sur un nombre d’entité individuelle au moins égale à 20.
Avantageusement, au moins 50% ou 60% ou 70% ou 80% ou 90% ou 100% des entités individuelles du scrap revêtu broyé présente une granulométrie comprise entre 5 et 25 mm, préférentiellement entre 6 mm, ou 7 mm ou 8 mm ou 10 mm, et 25 mm ou 24 mm ou 23 mm ou 22 mm ou 21 mm ou 20 mm ou 19 mm ou 18 mm ou 17 mm ou 16 mm ou 15 mm. Toute combinaison de ces valeurs est avantageusement possible.
La granulométrie des entités individuelles du scrap revêtu broyé peut être mesurée par tamisage. Pour mesurer la granulométrie des entités individuelles du scrap revêtu broyé, on peut utiliser une série de tamis emboîtés les uns dans les autres. Les dimensions des mailles des tamis sont décroissantes du haut vers le bas. Les entités individuelles constitutives du scrap sont placés sur le tamis le plus haut et par vibrations ; on répartit le scrap sur les différents tamis selon leur grosseur. On peut utiliser des tamis à mailles carrées par leur ouverture ; la dimension nominale d'un tamis correspond à la longueur du côté de la maille (en mm). On peut utiliser 7 tamis de taille 35, 25, 16, 8, 4, 2, 1 mm. La durée de tamisage est préférablement d’au moins 10 minutes. Les inventeurs ont constaté que la granulométrie des entités individuelles du scrap revêtu n’était pas modifiée par l’opération de délaquage. Une granulométrie des entités individuelles comprise entre 1 et 25 mm permet une amélioration de la submergence du scrap dans le bain de métal liquide du four à induction.
Il est avantageux selon l’invention que la majorité des entités individuelles du scrap revêtu broyé présente un rapport de pliage inférieur ou égal à 0.6. Avantageusement, au moins 50% des entités individuelles du scrap revêtu broyé présente un rapport de pliage (R) inférieur ou égal à 0.6. Préférentiellement, au moins 60%, ou 70% ou 80% des entités individuelles du scrap revêtu broyé présente un rapport de pliage (R) inférieur ou égal à 0.6. Le rapport de pliage d’une entité individuelle est défini par l’équation 1.