INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, entre une première aube et une seconde aube adjacentes de la roue, celle-ci comporte également un organe de reconstitution de la veine de circulation des gaz, l’organe de reconstitution étant agencé dans un premier évidement de matière prévu sur la surface radialement interne de la première portion de talon de la première aube, et dans un second évidement de matière prévu sur la surface radialement interne de la seconde portion de talon de la seconde aube, les premier et second évidements de matière s’ouvrant circonférentiellement l’un en direction de l’autre, et présentant chacun une surface de fond radialement interne destinée à coopérer par frottements avec une surface radialement externe de friction de l’organe de reconstitution, dont une surface radialement interne délimite en partie la veine.
L’invention repose ainsi globalement sur le fait de scinder les talons existants en plusieurs pièces, en particulier de manière à procurer la fonction d’amortissement dynamique, par frottements entre ces pièces.
L’invention apporte ainsi une solution simple, fiable, performante et de faible masse aux problématiques exposées précédemment, et dont le principe permet de s’affranchir des contraintes associées au principe de prétorsion des aubes rencontré dans l’art antérieur. Notamment, il n’est plus nécessaire d’introduire des contraintes statiques de prétorsion élevées dans les secteurs angulaires lors de leur montage, et l’usinage de formes complexes complémentaires sur les faces circonférentielles opposées des talons n’est plus requis. Avantageusement, l’invention permet l’utilisation de matériaux variés pour la réalisation des aubes, incluant les matériaux CMC.
Dans l’invention, l’organe de reconstitution de veine peut donc entrer en contact avec les portions de talon dans lesquelles sont ménagés les évidements de matière, formant une sorte d’empreintes. Cela permet de générer, sous l’effet de la force centrifuge observée en fonctionnement et en combinaison avec la surface de fond de ces évidements, un frottement d’amortissement vibratoire. Du fait de la possibilité de prévoir des surfaces de friction de dimensions importantes, les pressions de contact sont avantageusement réduites, et l’usure des pièces ralentie. Des points d’appui pourraient néanmoins être prévus sur ces surfaces de friction, par exemple trois points d’appui pour disposer d’un système isostatique. Dans un tel cas, les évidements sont judicieusement positionnés pour localiser les points d’appui selon la disposition souhaitée.
De plus, l’organe de reconstitution de veine peut lui aussi présenter une conception simple le rendant facile à fabriquer, en formant par exemple une plaque, telle qu’une plaque usinée et/ou déformée et/ou découpée.
Les évidements de matière dans les portions de talon permettent quant à eux non seulement de diminuer l’épaisseur de ces portions de talon, mais également de conférer de meilleures performances aérodynamiques à la veine reconstituée, en logeant / noyant tout ou partie de l’épaisseur de l’organe de reconstitution dans ces deux évidements.
Enfin, en dupliquant le principe de l’invention sur plusieurs ensembles de deux aubes adjacentes de la roue, voire sur toute la roue aubagée, les organes adjacents de reconstitution de veine procurent une continuité aérodynamique satisfaisante de la veine. Cela génère avantageusement moins de perturbations qu’avec les solutions antérieures consistant à rapporter des éléments de friction à l’interface entre les talons, au niveau de leurs faces circonférentielles qui coopèrent deux à deux. De plus, l’étanchéité axiale et radiale s’en trouve avantageusement améliorée.
De préférence, pour disposer de performances aérodynamiques accrues au niveau de la veine de circulation des gaz, la surface radialement interne de l’organe de reconstitution, et la surface radialement interne des première et seconde portions de talon recevant cet organe de reconstitution, sont affleurantes.
De préférence, l’organe de reconstitution de veine forme une plaque.
De préférence, cet organe de reconstitution de veine comporte des moyens de retenue radiale de la plaque dans les premier et second évidements de matière, les moyens de retenue radiale coopérant avec des encoches de fixation réalisées dans la première portion de talon de la première aube et dans la seconde portion de talon de la seconde aube, chaque encoche de fixation s’étendant circonférentiellement et traversant sa portion de talon associée en s’ouvrant circonférentiellement en direction d’une autre encoche de fixation, afin de former un ou plusieurs couples d’encoches de fixation alignées circonférentiellement deux à deux.
Le GMP étant ici purement thermique, à titre d’exemple illustratif, il comprend une machine motrice thermique MMT comprenant un vilebrequin (non représenté) qui est solidarisé fixement à l’arbre moteur AM afin d’entraîner ce dernier (AM) en rotation. Cette machine motrice thermique MMT est propre à fonctionner selon un régime pour fournir un premier couple c1, sur ordre du calculateur de supervision CS. De plus, elle (MMT) est propre à être couplée à l’arbre primaire AP de la boîte de vitesses BV via le convertisseur de couple CC. Ce dernier (CC) est propre à délivrer un second couple c2 à partir du premier couple c1 produit par la machine motrice thermique MMT, notamment pour au moins un train T1 de roues motrices.
Ce convertisseur de couple CC peut être soit dans un premier état, dit « ponté », dans lequel il permet de transmettre aux roues motrices du véhicule V un second couple c2 qui est considéré égal à la totalité du premier couple c1 produit en tenant compte de la démultiplication de la boîte de vitesses BV, et un second état, dit « déponté », dans lequel il permet de transmettre aux roues motrices un second couple c2 qui est égal à une partie du premier couple c1 produit en tenant compte de la démultiplication de la boîte de vitesses.
Dans une phase de conduite autonome contrôlée par la fonction d’aide à la conduite FAC, le calculateur de supervision CS envoie à cette fonction d’aide à la conduite FAC au moins une estimation ecr du couple qui est fourni aux roues motrices par le GMP et le premier couple minimum c1min qui est réalisable par (ou que peut fournir) le GMP au niveau des roues motrices. A réception de ces estimation de couple ecr et premier couple minimum c1min, la fonction d’aide à la conduite FAC détermine pour le calculateur de supervision CS une consigne de couple ccg qui définit le couple qu’elle veut que le GMP fournisse aux roues motrices et qui ne peut pas être inférieure au premier couple minimum c1min.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de contrôle destiné à permettre le contrôle de la détermination précise du premier couple minimum c1min qui est réalisable par (ou que peut fournir) le GMP du véhicule V au niveau de ses roues motrices.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le dispositif de contrôle DC fait partie du calculateur de supervision CS. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le dispositif de contrôle DC pourrait comprendre son propre calculateur dédié, lequel est alors couplé au calculateur de supervision CS, ou bien pourrait faire partie d’un autre calculateur embarqué dans le véhicule V (ici un véhicule) et assurant au moins une autre fonction, par exemple.
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de contrôle), selon l’invention, comprend une étape 10-50 qui est mise en œuvre chaque fois que le calculateur de supervision CS doit transmettre (notamment) un premier couple minimum c1min déterminé à destination du calculateur d’aide à la conduite CF pendant une phase de conduite autonome du véhicule V.
L’étape 10-50 du procédé comprend une sous-étape 30 dans laquelle, lorsque le convertisseur de couple CC est dans son second état, on (par exemple le dispositif de contrôle DC) détermine le premier couple minimum c1min en fonction d’un facteur de démultiplication fdb en cours dans la boîte de vitesses BV, d’un deuxième couple minimum c2min que peut fournir le convertisseur de couple CC, d’un couple de perte cpb de la boîte de vitesses BV et d’un couple inertiel ci1 de la boîte de vitesses BV.
La est un tableau résumant une analyse réalisée par spectrophotométrie RAMAN sur trois dispersions liquides de graphène présentant des viscosités différentes ((Condition (A) : une dispersion liquide de graphène comprenant une matrice aqueuse exempte d’agent visqueux (Hors invention) – 1mPa.s ; Condition (B) : une dispersion liquide de graphène selon l’invention comprenant une matrice visqueuse aqueuse et un agent de viscosité de type polymère acrylique à 0,5% en poids du poids total de la dispersion, ladite dispersion étant obtenu par le procédé selon l’invention – 10mPa.s ; Condition (C) : une dispersion liquide de graphène selon l’invention comprenant une matrice visqueuse aqueuse et un agent de viscosité de type polyéther à 30% en poids du poids total de la dispersion, ladite dispersion étant obtenu par le procédé selon l’invention – 6mPa.s)
Par « dispersion liquide de graphène » au sens de l’invention, on entend une dispersion de graphène présentant une viscosité absolue comprise entre 5mPa.s et 100Pa.s, préférentiellement entre 100mPa.s et 10Pa.s.
ρ, µ correspond à la masse volumique (kg/m3) et la viscosité dynamique du fluide (Pa.s)
Selon un mode de réalisation, le circuit oscillant est un oscillateur en anneau.
Selon un mode de réalisation, le circuit oscillant est un oscillateur à relaxation comprenant une bascule RS.
Selon un mode de réalisation, le circuit oscillant comprend le composant résistif.
Selon un mode de réalisation : ledit le circuit oscillant comprend au moins un premier inverseur ayant sa tension de seuil déterminant la fréquence dudit l'un des premier et deuxième oscillateurs ; et ledit l'un des premier et deuxième oscillateurs comprend en outre : un deuxième inverseur identique au premier oscillateur et ayant sa sortie connectée à son entrée, un amplificateur d'erreur configuré pour fournir un signal indiquant un écart entre une tension de sortie du deuxième inverseur et une tension de seuil de référence, et un circuit configuré pour commander une tension de seuil des premier et deuxième inverseurs à partir du signal fourni par l'amplificateur d'erreur de sorte que la tension de seuil des premier et deuxième inverseurs soit égale à la tension de référence.
Selon un mode de réalisation, le capteur comprend un circuit de calibration configuré pour : - recevoir du compteur le nombre P de périodes du deuxième oscillateur compté pendant la durée déterminée par la période du premier oscillateur ; - déterminer, lorsque le circuit de calibration reçoit une requête de calibration, et à partir d'une température de calibration connue et du nombre P, un coefficient J constant tel que : a) P soit égal à J fois la température de calibration si ledit l'un des premier et deuxième oscillateurs est le premier oscillateur et a sa fréquence dépendant linéairement de l'inverse de la température ou si ledit l'un des premier et deuxième oscillateurs est le deuxième oscillateur et a sa fréquence dépendant linéairement de la température ; ou b) P soit égal à J fois l'inverse de la température si ledit l'un des premier et deuxième oscillateurs est le deuxième oscillateur et a sa fréquence dépendant linéairement de l'inverse de la température ou si ledit l'un des premier et deuxième oscillateurs est le premier oscillateur et a sa fréquence dépendant linéairement de la température.
Selon un mode de réalisation, le capteur comprend un circuit de calcul configuré pour déterminer une valeur de température à partir dudit nombre compté.
Selon un mode de réalisation, le capteur est configuré pour que la durée déterminée par la fréquence du premier oscillateur soit au moins 100 fois plus grande qu'une période du deuxième oscillateur.
Selon un mode de réalisation, le capteur est configuré pour que la fréquence de commande de la capacité commutée soit au moins 10 fois plus grande que la fréquence dudit l'un des premier et deuxième oscillateurs.
Selon un mode de réalisation, chacun des premier et deuxième oscillateurs est dépourvu de quartz.
la représente, sous la forme de blocs, un exemple d'un capteur de température ;
la représente, sous la forme de blocs, un mode de réalisation d'un capteur de température ;
la représente, sous la forme de blocs, un mode de réalisation d'un oscillateur du capteur de la ;
la représente un exemple de mode de réalisation d'une source de courant de l'oscillateur de la ;
la représente un exemple de mode de réalisation d'un circuit oscillant de l'oscillateur de la ; et
la représente un exemple d'un circuit de l'oscillateur de la .
La est vue en coupe selon une section A-A du dispositif de frappe de la et qui présente le montage qui permet de frapper le rail.
La est une vue de détails centrée sur une zone B de la et qui présente le mécanisme d’écartement des organes de frappe pour frapper le rail.
La est une vue schématique selon la section A-A du dispositif de frappe présentant une première phase de fonctionnement dudit dispositif de frappe.
La est une vue schématique selon la section A-A du dispositif de frappe présentant une deuxième phase de fonctionnement dudit dispositif de frappe.
La est vue en perspective selon une vue partielle du dispositif de frappe.
La est vue de face d’un système de frappe comprenant deux dispositifs de frappe chacun tel que celui de la .
Description détaillée Dans la présente description, on entend par « dispositif de frappe » un dispositif configuré pour donner un ou plusieurs coups sur un rail de voie ferrée, autrement dit pour taper ledit rail.
Par « frapper le rail », il est entendu que le rail peut être frappé au niveau de son champignon 301 ou de toute autre partie du rail 300.
L’invention est relative à un dispositif de frappe 1 pour un rail 300 de voie ferrée, un exemple de ce dispositif de frappe 1 est présenté en figures 1 et 2.
Le dispositif de frappe 1 comprend un châssis 2 et deux organes de frappe 3A, 3B destinés à frapper le rail 300 respectivement sur deux faces latérales opposées du rail 300.
Les deux organes de frappe 3A, 3B peuvent être des marteaux destinés à frapper le rail 300.
Chaque organe de frappe 3A, 3B peut comprendre un corps et une tête de frappe destinée à venir au contact du rail 300, autrement dit à frapper le rail 300.
Le corps peut notamment comprendre un assemblage de deux plaques sensiblement parallèles.
Par « sensiblement parallèles », il est entendu parallèle ou parallèle à plus ou moins 10 degrés.
Les deux plaques peuvent notamment être assemblées par soudage aux niveaux de leurs extrémités. Ainsi, une première extrémité des plaques peut être reliée à un axe de pivotement monté au châssis 2 et la deuxième extrémité des plaques peut être reliée à la tête de frappe.
Une telle structure du corps permet de frapper le rail 300 en se servant de la partie la plus résistante du corps.
Le corps présente, de manière avantageuse, une masse réduite et permet de réduire la masse totale du dispositif de frappe 1.
Chaque organe de frappe 3A, 3B peut être monté à pivotement par rapport au châssis 2 de sorte à autoriser ladite tête à varier entre une position de frappe F et une position d’écartement E. Les positions de frappe F et d’écartement E sont présentées en .
Pour chaque organe de frappe 3A, 3B, une première extrémité du corps peut être reliée à un même axe de pivotement monté au châssis. Autrement dit, les organes de frappe 3A, 3B peuvent être reliés au même axe de pivotement monté au châssis.
La tête peut par exemple comprendre une masselotte.
La tête est fixée, notamment par soudage ou par encastrement, sur la deuxième extrémité du corps de chaque organe de frappe 3A, 3B.
De manière avantageuse, la tête comprend du polyamide, et notamment du polyamide 6, un matériau utilisé grâce à sa bonne résistance mécanique et sa capacité d'absorption des chocs et des vibrations. Ainsi, la tête présente une résistance nécessaire pour frapper le rail 300.
La tête peut présenter une forme polygonale adaptée à la frappe du rail 300.
Selon une possibilité, chacun des organes de frappe 3A, 3B comprend une platine 9 agencée en surface de l’organe de frappe 3A, 3B du côté de la came 3 comme présenté à la .
La platine peut être fixée sur le corps de chaque organe de frappe 3A, 3B par soudage ou bien en utilisant des éléments de fixation tels que des vis.
La platine 9 permet d’avoir moins de pièces pour former l’organe de frappe 3A, 3B et constitue une pièce d’usure qui peut réduire les coûts d’entretien du dispositif de frappe 1.
La platine 9 peut comprendre un acier S235. L'acier S235 est un acier couramment utilisé dans l’industrie de la construction. Il présente plusieurs avantages, notamment sa grande résistance, son faible coût et sa recyclabilité.
Chaque organe de frappe 3A, 3B peut avoir une masse inférieure à 10 kilogrammes, et de préférence une masse inférieure à 5 kilogrammes.
Cette masse relativement faible permet au dispositif de frappe 1 de présenter une masse et un volume relativement réduits.
Le dispositif de frappe 1 comprend également une came 3 montée à rotation par rapport au châssis 2.
La came 3 est configurée pour coopérer au cours de sa rotation de manière alternée avec chacun des organes de frappe 3A, 3B de sorte à positionner la tête dudit organe de frappe dans sa position d’écartement E avant de stopper la coopération avec ledit organe de frappe.
En outre, un mauvais positionnement axial ou un mauvais collage du support 300 de la cartouche 130 peut conduire à procéder à un décaissage du support 300, c’est-à-dire un retrait du support 300 de la cartouche 130. Le décaissage du support 300 de la cartouche 130 est une maintenance complexe réalisée pour ne pas abimer l’enveloppe annulaire 120 qui peut être réalisée en matériau composite.
En phase de post-production, le remplacement de la cartouche de support abradable usée peut être complexe, en particulier, lorsque la surface annulaire interne 206 de l’enveloppe annulaire 120, configurée pour recevoir la surface du support 300 de la cartouche de support abradable, est percée. En effet, le remplacement de la cartouche implique de passer à nouveau par une polymérisation de la colle en autoclave. Or, en raison des dimensions de l’enveloppe annulaire 120, qui peut par exemple avoir un diamètre assez grand, une nouvelle polymérisation en autoclave de l’assemblage peut entraîner une déformation de l’enveloppe annulaire, en particulier lorsque celle-ci-est faite de matière composite. Cette déformation peut avoir pour conséquence, par exemple et de manière non limitative, une modification de la localisation des trous percés sur la surface annulaire interne 206 ou une déformation des contours de ces trous (par exemple, et de manière non limitative, une ovalisation).
Il peut ainsi être souhaité de prévoir un carter de soufflante qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités.
Il est donc proposé un carter de turbomachine, en particulier d’un aéronef, comprenant au moins: une enveloppe annulaire s’étendant autour d’un axe; au moins une cartouche annulaire abradable s’étendant autour de l’axe à l’intérieur de l’enveloppe, cette cartouche comportant un support avec une face annulaire externe qui recouvre une face annulaire interne de l’enveloppe annulaire et une couche abradable radialement interne portée par le support caractérisé en ce qu’il comprend en outre : au moins un premier élément de fixation qui est porté par le support et qui est fixé sur sa face annulaire externe, et au moins un second élément de fixation qui est porté par l’enveloppe et qui est fixé sur sa face annulaire interne, le ou les premier(s) élément(s) étant configuré(s) pour être situés en regard du ou des second(s) élément(s) et pour coopérer avec ce ou ces seconds éléments pour assurer une fixation amovible de la cartouche vis-à-vis de l’enveloppe.
Ainsi, grâce à l’invention, il est possible d’assembler facilement le carter de soufflante ou de le réparer en séparant aisément la structure de l’enveloppe annulaire et la cartouche annulaire abradable. La fixation amovible de la cartouche annulaire abradable vis-à-vis de la face annulaire interne du carter permet d’améliorer et de faciliter le positionnement de la cartouche de support abradable sur la surface annulaire interne en phase de production ou en phase de post-production. La maintenance du carter s’en trouve ainsi améliorée car, l’on évite d’abimer l’enveloppe annulaire du carter, par exemple pendant un décaissage. L’invention permet également de réduire l’empreinte écologique, tout en permettant un gain en énergie et en ressources matérielles en réduisant, par exemple, la fabrication de nouvelles enveloppes annulaires via l’utilisation d’une même enveloppe plusieurs fois et en ne remplaçant que la cartouche.
Un carter de soufflante selon l’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, selon toute combinaison techniquement possible : les premier(s) élément(s) sont configuré(s) pour coopérer par accrochage ou aimantation avec le ou les seconds éléments ; le ou chaque premier élément est un aimant et le ou chaque second élément est un aimant de pôle opposé ou comprend un matériau ferromagnétique, ou, le ou chaque second élément est un aimant et le ou chaque premier élément est un aimant de pôle opposé ou comprend un matériau ferromagnétique ; le ou les aimants est/sont du type permanent ; le ou les aimants se présentent sous la forme de bande(s) rectiligne(s) s’étendant le long de l’axe parallèle à l’axe de rotation de la turbomachine, et/ou de bande(s) annulaire(s) ou de secteur(s) de bande(s) s’étendant autour de l’axe parallèle à l’axe de rotation de la turbomachine, et/ou ou de plot(s) les premier(s) et second(s) éléments coopèrent par effet Velcro® et comprennent chacun des crochets configurés pour coopérer avec des boucles d’un autre élément, ou inversement le carter comprend en outre un dispositif d’indexage angulaire du support dans l’enveloppe ; le dispositif d’indexage comprend au moins une nervure portée par ou située sur l’une des faces annulaires de l’un des premier(s) ou second(s) éléments de fixation , et au moins une rainure portée par ou située sur l’autre des faces annulaires de l’autre des premier(s) ou second(s) éléments de fixation; le support est en appui axial sur des panneaux annulaires acoustiques qui sont montés en amont et en aval de l’enveloppe et qui sont fixés à l’enveloppe, ces panneaux assurant un blocage axial du support ; les premier(s) et second(s) éléments sont logés dans des renforcements desdites faces annulaires.
La présente invention concerne également une turbomachine, en particulier d’aéronef, comportant un carter en matériau composite selon l’invention.
La présente invention comporte en outre un procédé de fabrication d’un carter selon l’invention.
Ledit procédé est caractérisé en ce qu’il comprend au moins une étape d’assemblage du carter tel que décrit ci-dessus, l’étape d’assemblage comportant au moins : la réalisation d’un premier bloc formé par le support de la cartouche annulaire abradable avec le premier élément de fixation qui est fixé sur la face annulaire externe dudit support ; la réalisation d’un second bloc formé par l’enveloppe annulaire avec le second élément de fixation qui est fixé sur la face annulaire interne de ladite enveloppe annulaire ; le positionnement du premier bloc dans le second bloc et la mise en coopération des premier et second éléments de fixation ; le collage de la couche annulaire abradable sur le support.
L’étape d’assemblage peut en outre comprendre le montage de panneaux annulaires acoustiques en amont et en aval de l’enveloppe pour bloquer axialement la cartouche annulaire abradable.