INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, une cellule mémoire du type à programmation unique sous forme d’un anti-fusible comprend généralement un condensateur possédant une couche de diélectrique entre ses deux électrodes. Ce condensateur peut être formé par un transistor MOS dont la source et le drain sont reliés. Selon la tension de programmation appliquée et le temps de programmation, on peut obtenir un canal conducteur qui traverse complètement la couche de diélectrique du condensateur, phénomène connu par l’homme du métier sous le terme anglosaxon « Hard Breakdown ». La couche diélectrique est alors dite (électriquement) « claquée ».
En conséquence, ce canal conducteur change définitivement l’état du condensateur qui passe de non conducteur à conducteur, autrement dit la résistance de la cellule mémoire. La valeur logique de la cellule mémoire par exemple égale initialement à « 0 » devient alors « 1 » lorsque le canal conducteur créé traverse complètement la couche de diélectrique du condensateur.
A l’étape b), l’emballage est choisi de manière que, pendant le stockage, classiquement à pression atmosphérique et à une température entre 10°C et 30°C, le produit non façonné humide soit isolé de l’air ambiant, c'est-à-dire qu’il n’y ait pas d’échange gazeux entre l’intérieur et l’extérieur de l’emballage.
Mise en œuvre Le produit emballé selon l’invention est très simple à mettre en œuvre.
A l’étape 1), le produit non façonné humide peut être avantageusement stocké pendant une longue durée. Le stockage est de préférence à pression atmosphérique et à une température entre 10°C et 30°C.
A l’étape 2), il est extrait de l’emballage. L’humidité évite avantageusement l’émission de poussières. De préférence, en particulier si le produit non façonné humide a été stocké plus de 2 semaines, plus de 1 mois, plus de 3 mois, plus de 4 mois ou plus de 6 mois, il est mélangé. Il peut être mélangé avant d’être sorti de l’emballage, c'est-à-dire entre les étapes 1) et 2), notamment si l’emballage est rigide, par exemple si l’emballage est un fût, ou postérieurement à cette extraction c'est-à-dire entre les étapes 2) et 3), par exemple si l’emballage est un sac.
A l’étape 3), dans un mode de réalisation, le produit non façonné humide est mélangé à un activateur de prise après extraction de l’emballage. L’activateur de prise peut être également mélangé avec le produit non façonné humide dans l’emballage après qu’il a été ouvert, par exemple si le produit non façonné humide est contenu dans un fût.
De préférence, la quantité d’activateur de prise est supérieure à 0,2%, de préférence supérieure à 0,4% et inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1,5%, de préférence inférieure à 1%, de préférence inférieure à 0,8%, en pourcentage en masse sur la base de la masse du produit non façonné humide.
De préférence, l’activateur de prise est choisi pour activer le précurseur de liant. Il est alors de préférence choisi parmi la magnésie, le silicate de sodium, un ciment, et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, l’activateur de prise est un mélange de ciment et de magnésie. De préférence, le ciment est un ciment alumineux.
De préférence, l’activateur de prise est la magnésie.
L’invention concerne également le mélange activé résultant de l’ajout d’un activateur de prise à un produit non façonné humide selon l’invention.
Le mélange avec un activateur de prise est particulièrement utile dans le cas où le produit non façonné humide est utilisé dans un environnement à une température inférieure ou égale à 500°C. A une température supérieure, la silice peut agir comme liant à chaud. Il n’est alors pas nécessaire d’ajouter un activateur de prise. L’activation résulte alors de l’application de cette température.
Le produit activé prend en masse. Il est donc manipulable immédiatement après activation, ce qui, à l’étape 4), permet de le disposer et de le mettre en forme sur le site où il doit durcir. Le site peut être par exemple une région à réparer, résultant par exemple d’une usure du fait de l’écoulement de verre ou de métal en fusion ou résultant d’une corrosion du fait d’un contact avec du verre ou un métal en fusion ou avec un laitier.
Le site peut être une sole, de préférence une sole d’un four de verrerie. Le produit activé est avantageusement auto-nivelant, ce qui permet de le faire couler, par exemple par gravité.
Le produit activé peut être également versé dans un moule afin de fabriquer un bloc, par exemple un bloc de plus de 1 kg ou de plus de 5 kg et/ou de préférence moins de 1000 kg. Après durcissement, le bloc est démoulé.
A l’étape 5), dans un mode de réalisation préféré, le produit durci est fritté, de préférence à une température comprise 900°Cet/ou inférieure à 1600°C. Le frittage peut résulter de la température régnant dans le four, en particulier de la température de service du four.
Exemples Les exemples non limitatifs qui vont suivre sont donnés afin d’illustrer l’invention.
Protocoles de caractérisation La surface spécifique d’une silice colloïdale se présentant sous la forme d’une suspension est évaluée à l’aide de la méthode Sears, comme décrite dans « Determination of specific surface area of colloidal silica by titration with sodium hydroxide » , G. W. Sears, Anal. Chem. 1956, 28, 12, 1981–1983.
Dans le cadre des bonnes pratiques de fabrication, il n’est pas recommandé de placer les surfaces imprimées, surlaquées ou non par un vernis d’impression, en contact direct avec des denrées alimentaires car cette pratique entraîne un risque important de contamination de ces denrées par les constituants de l’encre d’impression.
Les papiers enduits de cires /paraffinés ne doivent pas être utilisés pour un contact avec des denrées entièrement grasses (graisses et huiles, aliments conservés dans l’huile ou la graisse…). Lors de l’utilisation avec d’autres denrées grasses, il convient de veiller à s’assurer du respect des limites de migration spécifiques mentionnées dans le règlement concernant les aliments en contact avec les papiers enduits de cires/paraffinés.
Afin de répondre à ces inconvénients la présente invention concerne selon son acception la plus générale un procédé de fabrication de dispositifs de conditionnement de doses individuelles de produits solides ou pâteux alimentaires placé dans un réservoir formé dans un étui présentant deux strates externes (A, D) et au moins une strate intermédiaire (B, C) prise en sandwich entre les deux strates externes (A, D), ladite au moins une strate intermédiaire (B, C) présentant une fenêtre (45) pour former un réservoir, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes :
De préférence, ledit corps gras alimentaire est une cire d’abeille ou une cire végétale.
Avantageusement, les étapes b) et c) sont réalisées à l’aide d’une matrice présentant une empreinte appliquée sur la surface de la strate intermédiaire (B, C) opposée à la strate externe (A) et présentant une surface supérieure à la surface de ladite fenêtre, l’étape b) consistant à injecter à travers un conduit d’alimentation de ladite matrice ledit corps gras alimentaire, et l’étape c) consistant à aspirer l’excédent dudit corps gras alimentaire, avant le retrait de ladite matrice.
De préférence, ladite matrice présente une empreinte avec une section complémentaire à celle de ladite fenêtre. Alternativement, elle présente un fond plat traversé par un orifice d’injection et d’aspiration dudit corps gras.
Avantageusement le procédé comprend en outre les étapes suivantes :
Dépôt d’un produit solide ou pâteux dans chacun des logements définis par une fenêtre (45) de ladite au moins une strate intermédiaire (B, C)
Fermeture de la superposition de la bandes intermédiaire (C) par une bande pleine pour former la deuxième strate externe (D)
Découpage dans l’ensemble ainsi formé des conditionnements individuels.
L’invention concerne aussi un dispositif de conditionnement d’une dose d’un produit solide, liquide ou pâteux placé dans un réservoir formé dans un étui formé par une superposition de strates comprenant deux strates extérieures A, D disposés de part et d’autre d’au moins une strate intermédiaire B, C découpée d’une fenêtre (45) pour définir un réservoir, caractérisé en ce qu’au moins ladite strate extérieure A et les arêtes desdites strates intermédiaires B, C définissant ladite fenêtre (45) sont imprégnées d’un corps gras alimentaire.
Avantageusement lesdites strates A, B, C, D présentant une découpe délimitant un corps principal respectivement et un corps complémentaire transversal formant une patte de préhension, lesdites strates A, B, C, D présentant entre ledit corps principal respectivement et ledit corps complémentaire transversal respectivement une ligne frangile transversale respectivement lesdites strates extérieures A, D étant des éléments pleins, lesdites strates A, B, C, D étant superposées et contrecollées.
Dans le deuxième mode de réalisation, le dispositif de connexion DC est en trois pièces, illustrées en . Il comprend une embase E portant un premier et un deuxième connecteurs C1, C2 formant lesdites structures de connexion S1, S2.
L’embase E comprend en outre au moins une première et une deuxième structures de couplage R1, R2, tels que des rails de couplage, pour lesdits connecteurs C1, C2. Les connecteurs C1, C2 sont montés sur l’embase E au moyen des rails R1, R2 pour former le dispositif de connexion DC de ce mode de réalisation.
Dispositif d’échange thermique pour véhicule automobile Domaine Technique de l'invention L’invention concerne un dispositif d’échange thermique pour un véhicule automobile. L’invention porte aussi sur un agencement d’une partie avant de véhicule automobile. L’invention porte encore sur un procédé mettant en œuvre le dispositif d’échange thermique.
Etat de la technique antérieure Les véhicules automobiles sont équipés de systèmes de refroidissement permettant de refroidir différents organes du véhicule, notamment permettant de refroidir un groupe motopropulseur du véhicule. Un système de refroidissement comprend généralement un circuit dans lequel circule un fluide caloporteur. Le fluide caloporteur s'échauffe au contact des organes du véhicule et se refroidit en passant à travers un échangeur thermique, également dénommé radiateur. L'échangeur thermique comprend généralement un corps pourvu de canaux dans lesquels circule le fluide caloporteur. L'échangeur thermique est positionné de sorte à être traversé par un flux d'air. Notamment, l'échangeur thermique peut être positionné à l'avant du véhicule afin de recevoir un flux d'air circulant au travers d’une ouverture du bouclier avant lorsque le véhicule avance. Une telle ouverture peut être réalisée en partie centrale d’une partie avant du véhicule, notamment au niveau du bouclier avant.
Selon une autre architecture, l’échangeur thermique est localisé au niveau d’un côté latéral du véhicule, notamment devant d’un passage de roue. Dans ce cas, l’ouverture peut être positionnée latéralement à la partie avant du véhicule. Bien souvent, une telle architecture comprend par symétrie un autre échangeur thermique disposé sur l’autre côté du véhicule. Un véhicule peut en outre comprendre plusieurs échangeurs thermiques qui sont respectivement destinés au refroidissement de l'huile servant à lubrifier des organes du véhicule, au refroidissement de l'eau ou tout au moins un fluide caloporteur à base d'eau servant à refroidir les organes du groupe motopropulseur, au refroidissement d’un fluide réfrigérant circulant dans un circuit de climatisation, ou au refroidissement d’un air de suralimentation dans le cas d’un groupe motopropulseur comportant un moteur à combustion.
Il est connu des véhicules équipés par un groupe motopropulseur électrique, un besoin d’optimisation de l’autonomie du véhicule, laquelle requiert une optimisation de l’efficience énergétique basée sur l’optimisation générale de l’aérodynamique, notamment afin de réduire la trainée aérodynamique. Cela requiert une optimisation du management thermique du véhicule afin de satisfaire cette nouvelle exigence.
Il est en outre connu un besoin d’optimisation du refroidissement des freins, notamment par l’ajout d’un conduit collecteur d’air, amenant l’air prélevé au niveau d’au moins une autre ouverture du bouclier avant du véhicule, vers la roue, notamment vers le disque de freinage.
L’augmentation des prises d’air en face avant du véhicule a pour inconvénient d’augmenter la trainée aérodynamique du véhicule, ce qui augmente la consommation en énergie du véhicule à déplacer.
Pour réduire la trainée aérodynamique en fonction des situations de vie véhicule, il est connu d’intégrer des volets pilotés en amont du module de refroidissement. Leur activation est effectuée généralement sur la base d’un besoin thermo-management, mais celui-ci est en général plutôt curatif que préventif et n’est classiquement pas associé à un modèle prédictif concernant l’usage à venir.
Une telle situation n’est plus acceptable.
Présentation de l'invention Le but de l’invention est de fournir un dispositif d’échange thermique pour un véhicule automobile, qui comprend un premier moyen d’échange thermique d’au moins un premier organe du véhicule, notamment un échangeur thermique entre un fluide et l’air ambiant, un second moyen d’échange thermique d’au moins un second organe du véhicule, notamment un système de freinage, le premier moyen d’échange thermique comprend au moins une première prise d’air et des premiers volets articulés entre une position de fermeture de la première prise d’air et une position d’ouverture, ledit second moyen d’échange thermique comprend au moins une seconde prise d’air et des seconds volets articulés entre une position de fermeture de la seconde prise d’air et une position d’ouverture, lesdits premiers et seconds volets articulés étant pilotés de manière indépendante par l’intermédiaire d’au moins un actionneur en relation avec au moins un calculateur, selon différentes configurations prédéfinies de fonctionnement du véhicule.
Selon l’invention, le dispositif peut comprendre les caractéristiques suivantes prises séparément ou en combinaison entre elles.
Les configurations de fonctionnement permettant au calculateur de piloter au moins l’un des premiers et seconds volets selon différentes positions d’ouverture, sont définies selon d’un besoin de réduction de la trainée aérodynamique et/ou un besoin de refroidissement d’au moins un premier organe à refroidir du véhicule et/ou un besoin de climatisation et/ou un besoin de refroidissement d’au moins un second organe à refroidir et/ou selon un besoin de sécurité thermique.
Une première configuration prend en considération les besoins de réduction de la trainée aérodynamique tant que la vitesse de déplacement du véhicule est inférieure à un premier seuil de vitesse, notamment une vitesse inférieure à 70 km/h, de telle sorte que les premiers et seconds volets sont en l’état de fermeture des premières et secondes prises d’airs d’écoulement d’air.
Une deuxième configuration prend en considération les besoins de réduction de la trainée aérodynamique et de climatisation, tant que la vitesse de déplacement du véhicule est supérieure à un seconds seuil de vitesse, notamment une vitesse supérieure à 80 km/h, de telle sorte que seul au moins un des premiers volets est en l’état d’ouverture de la première prise d’air.
Une troisième configuration prend en considération les besoins en réduction de la trainée aérodynamique, de climatisation et de refroidissement d’au moins un second organe à refroidir, dès lors que la température du système de freinage dépasse un seuil de température, ou que le système de freinage dépasse un seuil de capacité de freinage, notamment un seuil de 50% de la capacité maximale de freinage du véhicule, de telle sorte qu’au moins un des seconds volets est en l’état d’ouverture de la seconde prise d’air.
Enfin, le segment de terminaison 20d comporte un corps 21d s’étendant linéairement depuis une première extrémité 23d prévue pour coopérer avec le segment tertiaire 20c et une deuxième extrémité 24d prévue pour coopérer avec le segment principal 20a.
Une paire d’ailettes 22d prolongent verticalement la face du dessus du corps 21c prévues pour assurer conjointement le guidage en translation V du curseur 13 le long du corps 21c de segment tertiaire
De la même manière que pour le segment tertiaire 20c, la première extrémité 23d du segment de terminaison se présente sous la forme d’une languette doté d’un orifice traversant vertical. Elle est prévue pour se loger dans l’interstice Ic défini par la deuxième extrémité 24c du corps 21c de segment tertiaire 20c de sorte à constituer une articulation cylindrique en chape moyennant l’alignement des orifices correspondant de languettes et l’insertion au travers d’une pige d’articulation P1cd d’axe vertical noté AZ1cd.
Le pivotement radial du segment de terminaison 20d par rapport au segment tertiaire 20c, autour de l’axe AZ1cd, est bornée entre : - une position déployée illustrée sur la , dans laquelle le segment de terminaison 20d s’étend dans le prolongement du segment tertiaire 20c, suivant la même direction d’étendue linéaire ; et - une position repliée dans laquelle la direction d’étendue du segment de terminaison 20d et celle du segment tertiaire 20c forme un angle de pivotement αcd, repéré sur la .
Le passage de la position déployée vers la position repliée du segment de terminaison 20d par rapport au segment tertiaire 20b s’effectue dans le même sens trigonométrique que le pivotement du segment tertiaire 20c par rapport au segment secondaire 20b et que le pivotement du segment secondaire 20b par rapport au segment principal 20a.
On distingue des surfaces d’arrêt 33d et 34d du segment de terminaison 20d et des surfaces d’arrêt 33c et 34c du segment tertiaire qui sont prévues pour venir deux-à-deux en appui respectivement en position déployée et en position repliée du segment de terminaison 20d. De manière analogue à la morphologie des segments secondaire et tertiaire : - les surfaces d’arrêt 33d et 34d du segment de terminaison 20d correspondent à des surfaces de délimitation de la languette de première extrémité 23d ; et - les surfaces d’arrêt 33c et 34c associées du segment tertiaire 20d sont définie par une excroissance verticale (repérée en hachures sur la ) qui relie les languettes de la chape de deuxième extrémité 24c au sein de l’interstice Ic.
En outre, les surfaces d’arrêt 34c et 34d sont conformées de sorte que la valeur d’angle αcd, formé à leur contact entre les directions d’étendues des segments tertiaire et de terminaison 20c, 20d, soit égale à 60°.
Par ailleurs, il est prévu selon l’invention que les piges P1bc et P1cd s’étendent à iso-distance de l’axe central AZ en positon repliée des segments secondaire et tertiaire. Sur la base de cette règle de dimensionnement, une valeur d’angle de pivotement αcd de 60° induit un alignement du corps du segment de terminaison avec la deuxième extrémité 21a2. Afin de satisfaire la valeur d’angle αcd de 60°, la deuxième extrémité 24d de segment de terminaison se présente sous la forme d’une mortaise à contour en forme d’arc de cercle qui forme le négatif du contour circulaire de la chape de deuxième extrémité 21a2 du segment principal 20a.
Comme il est compris, cette deuxième extrémité 24d de segment de terminaison 20d est conformée pour venir en appui contre la deuxième extrémité 21a2 de segment principal en suivant son contour lorsque le segment de terminaison 20d est en position repliée.
Complémentairement, les corps 21a et 21d du segment principal et de terminaison 20a, 20d comportent chacun une emprunte 36a1, 36d au niveau des surfaces de flanc qui se retrouvent de biais en regard l’une de l’autre lorsque le segment de terminaison 20d pivote. De la même manière que les empruntes 28b et 28a1 respectives des segments secondaire et principal, ces empruntes 36a1, 36b résultent d’un évidement de matière dans les corps 21a, 21d qui autorise une mise en appui des surfaces d’arrêt 34c, 34d l’une contre l’autre en position repliée du segment de terminaison 20d.
Dans l’exemple des figures, les empruntes 36a1, 36b sont complémentaires en forme de sorte à venir en prise l’une contre l’autre dans la position repliée du segment de terminaison 20d, formant ainsi des surfaces d’arrêt complémentaires. Il est cependant à noter que, de manière analogue aux empruntes 28b et 28a1 segments secondaire et principal, les empruntes 36a1, 36b ne sont pas limitées à cette condition de forme. Un arrangement dans lequel les empruntes 36a1, 36b ne sont pas complémentaires en forme peut être retenu, dès lors qu’elles s’étendent à distance l’une de l’autre dans la position repliée du segment de terminaison 20d.
Il découle au global de ce qui précède que la première branche B1 est pilotable entre : - une configuration dite déployée, marquée par une position déployée de l’ensemble des segments mobiles 20b, 20c, 20d qui s’étendent linéairement suivant une même direction ; et - une configuration dite repliée issue de la combinaison des positions repliées de l’ensemble des segments mobiles 20b, 20c, 20d qui s’étendent chacun relativement au segment qui précède en formant un angle de pivotement.
Il résulte de l’ensemble des conditions géométriques décrites, à savoir la valeur d’angle angle αab de 120°, des valeurs d’angle αbc et αcd à 60°, du parallélisme du segment tertiaire 20c avec le segment principal 20a, et de l’iso-distance entre les piges P1bc, P1cd et l’axe central AZ, que le contour formé par l’association du segment principal 20a et de la première branche B1 en configuration repliée correspond à un trapèze isocèle. On distingue ainsi un angle αda de 120° qui est défini entre les directions d’étendues du segment principal 20a et du segment de terminaison 20d en position repliée.
En référence à la , la deuxième branche B2 présente arrangement identique à celui de la première branche B1 au départ de la deuxième extrémité 21a2 du segment principal. Les piges et axes de pivotement associés sont repérés par les mêmes signes de référence que ceux correspondant de la première branche, à la différence d’un indice : « 1 » pour se référer à la première branche B1 et « 2 » pour se référer à la deuxième branche B2.
De la même manière que la première branche B1, cette deuxième branche B2 est pilotable entre : - une configuration déployée, marquée par une position déployée de l’ensemble des segments mobiles 20b, 20c, 20d qui s’étendent linéairement suivant une même direction ; et - une configuration dite repliée issue de la combinaison des positions repliées de l’ensemble des segments mobiles 20b, 20c, 20d qui s’étendent chacun relativement au segment qui précède en formant un angle.
Les segments mobiles 20b, 20c, 20d de la deuxième branche B2 pivotent depuis la position déployée vers la position repliée dans le même sens trigonométrique que les segments mobiles 20b, 20c, 20d de la première branche B1. Cette particularité est notamment permise par la morphologie spécifique du segment central 20a qui suit une symétrie centrale par rapport à l’axe central AZ. Le corps 21a de segment central 20a comporte ainsi des empruntes 28a2, 36a2 qui correspondent aux empruntes 28a1, 36a1 disposées sur la surface de flanc opposée, pour autoriser la position repliée des segments secondaire et tertiaire 20b, 20d.
Par « une chaîne (e.g. aliphatique ou alkyle) comprenant un groupe carbocyclique », on entend une chaîne (e.g. aliphatique ou alkyle) interrompue par, ou comprenant à ses extrémités, un groupe carbocyclique.
Dans la présente demande, l’expression « au moins un(e) » peut être utilisée de manière équivalente à « un(e) ou plusieurs ».
Dans la présente demande, une plage définie avec l'expression "compris(e) entre (X) et (Y)" inclut les bornes inférieure (X) et supérieure (Y).
La présente invention porte sur un procédé de formation de polyuréthanes, sans utilisation d’isocyanates (i.e. sans mono- ou poly- isocyanate comme monomères), qui est simple et efficace, et qui peut être mis en œuvre dans des conditions douces. Plus particulièrement, le procédé met en jeu un ou plusieurs polycyclocarbonates et une ou plusieurs polyamines.