INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur la , le premier réservoir 51 et le deuxième réservoir 52 sont reliés par l’intermédiaire d’une première gouttière 56 et d’une deuxième gouttière 57 acheminant le lubrifiant depuis le premier réservoir vers le deuxième réservoir sous l’effet de la gravité. Ainsi, il est possible de distribuer le lubrifiant vers différentes zones du collecteur. Le collecteur présente dans cet exemple une forme de O. Les deux réservoirs 51, 52 s’étendent parallèlement à l’axe de rotation X. Le collecteur 50 comporte une pluralité de trous ou conduites 59 permettant de laisser couler des filets d’huile de lubrification sur différentes zones du réducteur de vitesse.
On va maintenant décrire en référence aux figures 3 à 6, un réducteur de vitesse 1 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention similaire au premier mode notamment par le fait que le premier réservoir 51 et le deuxième réservoir 52 sont reliés par l’intermédiaire d’une deuxième gouttière 57 acheminant le lubrifiant depuis le premier réservoir vers le deuxième réservoir sous l’effet de la gravité. Ainsi, le premier réservoir 51, le deuxième réservoir 52, la première gouttière 56 et la deuxième gouttière 57 forment un récipient commun apte à recevoir le lubrifiant projeté au sein du carter 60.
Dans un autre mode de réalisation, le marqueur MP de mémoire partagé est omis. Dans ce cas, il n’est pas possible de partager un mot enregistré dans la mémoire cache entre plusieurs processus simultanément exécuté par le calculateur. Pour cela, typiquement, l’identifiant Id u de chaque processus exécuté est systématiquement utilisé pour générer les valeurs des index Iw j .
D’autres modes de réalisation du circuit cryptographique 42 sont possibles. Par exemple, le circuit 42 peut exécuter une fonction cryptographique plus complexe que celle précédemment décrite pour générer les valeurs intermédiaires I’w j,r . Par exemple, la fonction cryptographique exécutée par le circuit 42 peut être identique à la fonction IDF utilisée dans la solution Scattercache. A l’inverse, de préférence, la fonction cryptographique peut aussi être plus simple que celle précédemment décrite. Par exemple, le permutateur 72 ou les circuits 76 à 79 de substitution sont omis.
La clé k peut aussi être omise. Dans ce cas, les valeurs Iw j,r générées sont indépendantes de cette clé k.
Dans une variante très simplifiée, le circuit cryptographique 42 est omis. Par exemple, dans ce cas, les valeurs intermédiaires I’w j,r sont toutes prises égales à l’adresse @ Si,r .
Le nombre de tables d’indirection utilisées n’est pas nécessairement égal à W. Par exemple, pour économiser de la mémoire, en variante, le nombre de tables d’indirection est inférieur à W. Dans ce cas, plusieurs index Iw j sont associés à une même table T k d’indirection commune à ces index Iw j . Dès lors, la même table T k est utilisée, pour plusieurs index Iw j différents, pour transformer la valeur intermédiaire I’w j,r de cet index Iw j en une valeur finale correspondante Iw j,r . Cela permet quand même d’obtenir différentes valeurs Iw j,r pour ces différents index Iw j car les valeurs intermédiaires I’w j,r sont différentes les unes des autres. Dans un cas extrême, une seule table d’indirection associée à tous les index Iw j est utilisée.
En variante, les compteurs CNT i,j et/ou les bits « dirty » Bs i,j et/ou les bits de validités Bv i,j sont enregistrés directement sur le support 7 et non pas dans les tables d’indirection T j . Typiquement, dans ce cas, le compteur CNT i,j , le bit Bs i,j et le bit Bv i,j associés à la ligne L i,j sont enregistrés directement dans cette ligne sur le support 7 à des emplacements prédéfinis et distincts du ou des mots contenus dans cette même ligne L i,j .
Ici, les expressions « bit de validité » et « bit sale » désignent chacun une information codable à l’aide d’un seul bit. Toutefois, en variante, bien que l’information soit codable à l’aide d’un seul bit, il est possible de la coder sur plusieurs bits.
En variante, la valeur du seuil S A est ajustée dynamiquement par le calculateur au cours de l’exécution du processus. Par exemple, le calculateur relève le taux actuel de défaut de cache. Si le taux actuel de défaut de cache franchit un seuil, alors la valeur du seuil S A est abaissée pour permuter plus fréquemment deux valeurs de la table d'indirection.
La mémoire cache peut être divisée en différents niveaux de mémoire cache traditionnellement appelés « cache L1 », « cache L2 », « cache L3 »,... etc. Les temps d'accès à ces différents niveaux augmentent en allant de la cache L1 vers la cache L3. De plus, ces différents niveaux de mémoire cache ne sont pas nécessairement implantés sur une même puce (« die » en anglais). Par exemple, la cache L1 peut être implémentée à l'intérieur du microprocesseur 4 tandis que les niveaux supérieurs sont implémentés à l'extérieur du microprocesseur 4. Les procédés de gestion d'une mémoire cache décrits ici sont applicables à chacun de ces niveaux de mémoire cache. De préférence, les procédés décrits ici sont appliqués à chacun de ces niveaux.
Le nombre W de tableau W j peut être égal à un, deux ou trois ou bien être supérieur à quatre ou six.
L'enseignement donné ici s'applique aussi aux cas des mémoires caches à correspondance directe (« direct mapped » en anglais). Dans ce cas, le nombre W est égal à un et l'adresse @ Si,r correspond à une seule ligne de la mémoire cache.
La mémoire de masse peut être située à l'extérieur du calculateur et raccordée à ce calculateur par un bus ou un réseau de transmission d'informations. De même, la mémoire principale peut elle aussi être mécaniquement située à l'extérieur du calculateur et raccordée à ce calculateur par un bus ou un réseau de transmission d'informations.
Ce qui a été décrit ici s'applique à d'autres longueurs de mot et de lignes.
Dans un autre mode de réalisation, l'indice d r est omis dans la requête de lecture d'un mot dans la mémoire cache. Dans ce cas, en cas de correspondance entre l'étiquette T r et l'une des étiquettes T i,j , la mémoire cache 6 envoie au microprocesseur 4 le champ D i,j complet. C'est ensuite le microprocesseur 4 qui procède lui-même à l'extraction du mot souhaité dans le champ D i,j reçu.
Au lieu de comporter un seul microprocesseur, le calculateur électronique peut comporter plusieurs microprocesseurs chacun capable d'accéder à la mémoire cache 6. Dans ce cas, chaque processus exécuté en parallèle des autres est, par exemple, exécuté par son propre microprocesseur. Ce qui a été décrit ici dans le cas particulier où les différents processus sont exécutés, en parallèle, par le même microprocesseur 4 fonctionne de la même façon dans le cas d'un tel calculateur électronique équipé de plusieurs microprocesseurs.
La est une vue simplifiée de face d’un réducteur de vitesse 1 selon un premier mode de réalisation de l’invention représenté sans son couvercle de fermeture de manière à visualiser l’intérieur du réducteur de vitesse. La représente partiellement le même réducteur de vitesse 1 en vue de dessus.
De préférence, le pourtour intérieur de l’ouverture centrale peut comprendre une portion de surface cylindrique concentrique au premier axe de rotation. Ainsi, on guide et dirige le lubrifiant depuis la denture de la première roue dentée jusqu’à l’ouverture centrale.
Le dispositif de lubrification selon l’invention peut présenter l’une ou l’autre des caractéristiques décrites ci-dessous combinées entre elles ou prises indépendamment les unes des autres :
- Le pourtour intérieur de l’ouverture centrale délimite les parois intérieures du collecteur.
- le collecteur comprend une échancrure de passage d’une deuxième roue dentée mobile en rotation autour du premier axe de rotation.
- un premier arbre porte de façon coaxiale une pluralité de roues dentées dont la première roue dentée, le collecteur recouvrant la périphérie externe d’au moins une des roues dentées.
Selon un autre de ses aspects, l’invention a pour objet un réducteur de vitesse pour un groupe motopropulseur, comprenant dans un repère orthogonal XYZ :
- un dispositif de lubrification reprenant tout ou partie des caractéristiques mentionnées précédemment,
- un dispositif de réduction comprenant un premier arbre s’étendant le long du premier axe de rotation et portant de façon coaxiale la première roue dentée,
- un carter en forme de creux comprenant une embase et une paroi périphérique issue de matière avec l’embase, la paroi périphérique entourant en partie le dispositif de réduction,
dans lequel le collecteur de réception et de distribution de lubrifiant est disposé dans le carter entre la paroi périphérique et le premier axe de rotation.
Grace à cette architecture de réducteur de vitesse, il est possible de récupérer et de distribuer une quantité importante de lubrifiant présent au sein du réducteur de vitesse, tout en conservant le principe de lubrification passive. Dans ce cas, la paroi périphérique du carter participe à la récupération de lubrifiant en étant disposée à proximité de la partie supérieure du collecteur, le lubrifiant retombant par gravité dans le récipient du collecteur.
Avantageusement, le collecteur peut comprendre un premier réservoir et un deuxième réservoir disposés de part et d’autre de la première roue dentée et de l’ouverture centrale.
De préférence, le premier réservoir et le deuxième réservoir peuvent être disposés de part et d’autre d’un premier plan géométrique passant par le premier axe de rotation et le deuxième axe du repère orthogonal perpendiculaire au premier axe de rotation, le premier plan géométrique traversant la paroi périphérique du carter selon une direction sensiblement perpendiculaire à celle-ci.
Avantageusement, le premier réservoir et le deuxième réservoir peuvent être reliés par l’intermédiaire d’une première gouttière acheminant le lubrifiant depuis le premier réservoir vers le deuxième réservoir sous l’effet de la gravité. Ainsi, il est possible de distribuer le lubrifiant vers différentes zones du collecteur.
De préférence, le premier réservoir et le deuxième réservoir peuvent être reliés par l’intermédiaire d’une deuxième gouttière acheminant le lubrifiant depuis le premier réservoir vers le deuxième réservoir sous l’effet de la gravité, de sorte que le premier réservoir, le deuxième réservoir, la première gouttière et la deuxième gouttière forment un récipient commun apte à recevoir le lubrifiant projeté au sein du carter.
Avantageusement, la première gouttière et la deuxième gouttière peuvent être espacées axialement selon le premier axe de rotation et disposés de part et d’autre de l’ouverture centrale pour laisser passer les projections de lubrifiant issues de la denture de la première roue dentée.
Les joints de garniture et d'étanchéité pour porte de four comprennent traditionnellement un treillis métallique tubulaire par dessus lequel est tressée une garniture textile dans un matériau résistant à haute température. Pour fixer et maintenir en position ces joints sur le four, il est connu d'utiliser un clip ou agrafe, classiquement réalisé par pliage d'un fil métallique. Cette agrafe présente une partie de retenue dans le joint et une partie de retenue dans une ouverture pratiquée dans la structure du four comme le montre par exemple le document FR3039255.
Compte tenu de la température élévée qui peut regner dans le four – jusqu’à 500 °C dans un programme de nettoyage par pyrolyse - ; il importe que le joint de porte ne puisse pas être déposé par un utilisateur.
Il est également important que le montage de ce joint sur la structure du four soit facile.
Dans ce contexte, la présente invention a pour but d’améliorer la fixation sur un four domestique d’un joint de garniture et d'étanchéité pour porte.
L’invention a pour objet une agrafe pour joint de four domestique formée dans un segment de fil d’acier, l’agrafe comprenant une embase destinée à être insérée dans un joint tubulaire tressé, l’embase présentant une géométrie polygonale inscrite dans un plan P et, reliée à ladite embase, une tête destinée à être insérée dans une ouverture pratiquée dans une structure de four, la tête présentant deux montants inscrits dans un plan P’ orthogonal au plan P et une pointe orientée selon un plan P’’ qui forme un angle α aigu avec le plan P’.
Dans un mode de réalisation préféré, la pointe comprend deux brins qui convergent depuis l’extrémité des montants en direction de l’embase. La pointe agit comme un ancrage lorsque l’agrafe est engagée dans une ouverture pratiquée dans la structure d’un four.
Dans une mode de réalisation préféré, la tête présente un montant relié à l’embase et un montant orienté de manière divergente en direction de l’embase. La présence d’un montant orienté de manière divergente permet que la tête soit sous contrainte dans une direction longitudinale et ainsi assure un blocage supplémentaire.
Selon une possibilité, l’embase présente une géométrie en pentagone qui comprend un brin transversal relié à deux brins longitudinaux parallèles; chaque brin longitudinal est prolongé par un brin oblique, l’un des brins oblique étant relié à la tête.
Selon une possibilité, le montant est relié à un brin oblique assurant la liaison entre l’embase et la tête tandis que le montant opposé est orienté de manière oblique divergente en direction de l’embase.
Selon une possibilité, la tête est pourvue d’un bec qui prolonge le montant de manière perpendiculaire à celui-ci.
Selon une possibilité, le bec tangente le brin transversal.
Selon un aspect l’invention concerne un joint d’isolation thermique pour un four domestique, le joint comprenant au moins une agrafe présentant une ou plusieurs des caractéristiques précitées.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront clairement de la description détaillée ci-après d'un mode de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
est une vue de face d’une agrafe selon une forme de réalisation de l’invention ;
est une vue de coté de l’agrafe de la ;
est une vue en perspective de l’agrafe de la ;
Autrement dit, la valeur V k du paramètre physique V représentatif du fonctionnement d’une source électrique S k peut être déterminée de manière indirecte par exemple par des tables caractérisant le comportement de la source électrique, et peut en variante être déterminée par une mesure directe. Il est possible de faire appel à une des méthodes pour certaines sources et à l’autre méthode pour d’autres sources.
Le procédé de contrôle peut comprendre l’étape : - mettre à jour une table de détermination T k de la valeur V k du paramètre physique V représentatif du fonctionnement de la source électrique S k à partir d’une valeur mesurée du paramètre physique V représentatif du fonctionnement de la source électrique S k .
Les valeurs contenues dans la table T k fournissant la valeur V k du paramètre physique V représentatif du fonctionnement de la source électrique S k peuvent être mise à jour à partir des valeurs fournies par un équipement de mesure. L’installation de l’équipement peut être temporaire. Le but de la mise à jour est de prendre en compte un éventuel vieillissement de la source électrique S k , ou des conditions d’utilisation différentes des conditions dans lesquelles la caractérisation initiale a été réalisée.
Le procédé de contrôle peut comprendre l’étape : - mettre à jour le modèle U k de prédiction de la valeur V k du paramètre physique V représentatif du fonctionnement d’une source électrique S k à partir d’une valeur mesurée du paramètre physique V représentatif du fonctionnement de la source électrique S k .
La mise à jour du modèle à partir de données acquises correspondant au fonctionnement réel de chaque source, ou d’une partie d’entre elles, permet de prendre en compte les dérives liées au vieillissement des équipements ainsi que les dispersions de conditions de fonctionnement. De plus, des conditions de fonctionnement n’ayant pas été caractérisées initialement peuvent être prise en compte. Par exemple, un type de carburant utilisé qui diffère du type carburant initialement prévu peut être pris en compte.
Le modèle U k peut être un modèle analytique, par exemple une fonction de plusieurs variables.
Le modèle U k peut aussi être obtenu par une phase d’apprentissage automatique réalisée sur un ensemble de points de fonctionnements réalisés dans des conditions de référence.
Les données utilisées pour l’apprentissage automatique peuvent être des données expérimentales acquises dans les conditions réelles d’utilisation. Chaque point expérimental est utilisé pour la construction d’un modèle dont les entrées sont les paramètres opératoires, comme la puissance fournie, le type de carburant utilisé, la température ambiante, etc. Le modèle est un modèle multi-dimensionnel et le nombre de dimensions peut varier suivant le nombre de paramètres de fonctionnement mesurés et suivant le niveau de raffinement souhaité.
Pour l’ensemble E des sources électriques S 1 , …, S n , la valeur du paramètre physique V peut provenir pour certaines sources de valeurs tabulées, et pour d’autres sources d’un modèle de prédiction. Le type de modèle utilisé peut varier d’une source électrique à l’autre. Le comportement de certaines sources peut être basée sur un modèle analytique, et le comportement d’autres sources sur un modèle obtenu par apprentissage automatique. Il est aussi possible de mettre à jour le modèle au cours de la période d’utilisation des différentes sources, par exemple en cas de remplacement de certains organes modifiant le fonctionnement. De plus, il est possible d’utiliser pour certaines sources une valeur mesurée en temps réel par un capteur de mesure.
On décrira maintenant une implémentation possible du procédé proposé.
Selon un mode de réalisation, le procédé de contrôle comporte les étapes : - pour chaque source électrique S k , déterminer un coefficient de variation G k de la valeur V k du paramètre physique représentatif du fonctionnement de la source électrique S k en fonction d’une variation de la puissance électrique P k produite, - pour l’ensemble des sources électriques, déterminer un coefficient de variation moyen G_moy à partir de l’ensemble des coefficients de variation G k déterminés, - pour l’ensemble des sources électriques, déterminer un coefficient de variation normalisé G_norm à partir de l’ensemble des coefficients de variation G k déterminés, - pour chaque source électrique S k , déterminer une consigne de variation de puissance électrique à produire δ_P k en fonction de la puissance électrique produite P k , en fonction du coefficient de variation G k déterminé, en fonction du coefficient de variation moyen G_moy déterminé, et en fonction du coefficient de variation normalisé G_norm déterminé, - pour chaque source électrique S k , déterminer une consigne de puissance électrique C_P k à produire en fonction de la puissance électrique produite P k et de la consigne de variation de puissance électrique à produire δ_P k déterminée, - contrôler chaque source électrique S k de façon à ce que pour chaque source électrique S k la puissance électrique produite P k soit égale à la consigne de puissance électrique C_P k déterminée.
La illustre schématiquement le coefficient de variation G 1 de la valeur V 1 du paramètre physique représentatif du fonctionnement de la source électrique S 1, en fonctionne de la puissance fournie. La tangente à la courbe V 1 au point de puissance P 1-a schématise le coefficient de variation G 1-a et la tangente à la courbe V 1 au point de puissance P 1-b schématise le coefficient de variation G 1-b .
Selon un exemple de réalisation du procédé de contrôle, la consigne de variation de puissance électrique à produire δ_P k est déterminée à partir d’un coefficient prédéterminé c. Le coefficient prédéterminé c est un facteur multiplicatif appliqué à la consigne de variation de puissance électrique à produire δ_P k déterminée. Le coefficient prédéterminé c prend une valeur unique pour l’ensemble des sources électriques du réseau électrique.
Le coefficient prédéterminé c peut être une valeur constante. Le coefficient prédéterminé c est compris entre 0 et 1. Le coefficient prédéterminé c est exemple par compris entre 0,25 et 0,40.
Une valeur proche de 1 permet une convergence plus rapide, c’est à dire demandant moins d’itérations pour atteindre une valeur optimisée. Une valeur proche de 0 permet une plus grande stabilité du contrôle, avec un temps de stabilisation plus élevé pour obtenir une convergence.
Le coefficient prédéterminé c peut être une valeur évoluant en temps réel. Le coefficient prédéterminé c peut varier en temps réel en fonction des variations de consigne de puissance électrique du réseau électrique 1.
Comme on le voit sur la , lorsque le premier dispositif flexible 7 est installé correctement, c’est-à-dire lorsque la marque de référence 24 se trouve dans l’encoche formant l’indicateur de positionnement 23, et que le deuxième dispositif flexible 25 est positionné correctement, c’est-à-dire que la deuxième marque de positionnement 32 est correctement positionnée par rapport à la première marque de positionnement 17 (associée à la lettre D en l’occurrence), la pochette 26 repose sur la deuxième portion 15 du corps flexible 8 du premier dispositif flexible 7.
Le premier dispositif flexible 7 comporte une butée axiale permettant d’assurer que le deuxième dispositif flexible 25 est positionné axialement correctement sur la pièce 2.
La différence d’épaisseur entre la première portion 14 et la deuxième portion 15 du corps flexible 8 du premier dispositif flexible 7 crée un épaulement 35 qui forme cette butée axiale.
La butée axiale et les marques de positionnement 17, 32 permettent d’assurer à l’opérateur que le deuxième dispositif flexible 25, et donc le support d’embout 3 et le film radiographique 4, sont parfaitement positionnés par rapport au premier dispositif flexible 7, et donc par rapport aux repères radiographiques 20, 21 et à la marque de référence 24.
Le système de positionnement 1 comprend ici, comme on l’a vu, le premier dispositif flexible 7 et une pluralité de deuxièmes dispositifs flexibles 25, en l’occurrence cinq deuxièmes dispositifs flexibles 25 (autant de deuxièmes dispositifs flexibles 25 que de premières marques de positionnement 17).
L’opérateur installe et fixe le premier dispositif flexible 7 sur la pièce 2, de sorte que celui-ci entoure la pièce 2 et soit positionné à proximité du cordon de soudure 16, et de sorte que l’indicateur de positionnement 23 soit positionné dans la position de référence définie par la marque de référence 24 (étape E1).
L’opérateur serre la première sangle 9 et fixe le premier dispositif flexible à la pièce en utilisant la première boucle clip 11, 12 (étape E2).
Préalablement, l’opérateur a préparé les cinq deuxièmes dispositifs flexibles 25 (étape E3). Il a notamment préparé les pochettes 26 contenant les films 4 : chargement des films, filtres, écrans de blocage, etc.
Il installe l’un des deuxièmes dispositifs flexibles 25 sur la pièce 2, de sorte que celui-ci entoure la pièce 2 et que la deuxième marque de positionnement 32 soit positionnée dans la position prédéterminée définie par la position de la première marque de positionnement 17 choisie. La pochette 26 vient en butée axiale contre l’épaulement 35 (étape E4).
L’opérateur serre la deuxième sangle 28 et fixe le deuxième dispositif flexible 25 à la pièce 2 en utilisant la deuxième boucle clip 30, 31 (étape E5).
Puis, l’opérateur introduit et fixe l’embout d’irradiation 5 dans le support d’embout 3 (étape E6).
L’opérateur réalise cinq phases de contrôle Pc telle que celle qui vient d’être décrite, c’est-à-dire une phase de contrôle pour chaque première marque de positionnement 17 (il sélectionne par exemple la lettre B après la lettre A, puis la lettre C, etc.). Dès qu’une phase de contrôle PC est réalisée, l’opérateur retire le deuxième dispositif flexible 25 et en installe un autre.
Chaque phase de contrôle Pc est donc réalisée en utilisant un deuxième dispositif flexible 25 distinct positionné par rapport à une première marque de positionnement 17 distincte du premier dispositif flexible 7.