INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En fonctionnement, l'ensemble des transducteurs ultrasonores de la sonde est disposé face à un corps dont on souhaite acquérir une image. Les circuits électroniques de contrôle sont configurés pour appliquer des signaux électriques d'excitation aux transducteurs, de façon à provoquer l'émission d'ondes ultrasonores par les transducteurs, en direction du corps à analyser. Les ondes ultrasonores émises par les transducteurs sont réfléchies par le corps à analyser (par sa structure interne et/ou superficielle), puis reviennent vers les transducteurs qui les convertissent à nouveau en signaux électriques. Ces signaux électriques de réponse sont lus par les circuits électroniques de contrôle, puis transmis à un dispositif externe de traitement EXT (non détaillé sur la figure), par exemple un ordinateur, par l’intermédiaire d’un câble de liaison (non représenté). Ces signaux peuvent être mémorisés et analysés par le dispositif externe pour en déduire des informations sur le corps étudié. On notera sur la , les circuits d’émission, adaptés à appliquer des signaux électriques d'excitation aux transducteurs, n’ont pas été représentés.
La sonde 100 est par exemple une sonde portative destinée à être positionnée et, éventuellement déplacée, manuellement, sur le corps d’un patient.
Dans l’exemple de la , la sonde 100 comprend une pluralité de transducteurs ultrasonores élémentaires 111 agencés en matrice selon des rangées et des colonnes. Les transducteurs élémentaires 111 sont par exemple tous identiques, aux dispersions de fabrication près. Sur la , une matrice de 9*9 transducteurs élémentaires 111 a été représentée. En pratique, la matrice peut comprendre plusieurs milliers à plusieurs dizaines de milliers de transducteurs élémentaires 111 adressables individuellement.
Grâce à l’invention, l’assemblage du dispositif de régulation thermique selon l’invention n’a pas besoin d’une grande précision dans le dimensionnement de l’extrémité du tube par rapport à une première corrugation du tube ou plus généralement à une première surface de contact prévue avec un élément à refroidir, la première corrugation ou surface de contact étant celle la plus proche de la boîte de distribution. En effet, la réalisation de l’encoche en extrémité du pont de matière permet d’éliminer la bavure longitudinale créée lors de la découpe du tube, ce qui permet une meilleure maîtrise des positions relatives de la boîte de distribution et du tube. De plus la surépaisseur longitudinale insérée dans l’encoche permet de limiter grandement la circulation de fluide entre le premier ensemble de circulation et le deuxième ensemble de circulation quel que soit la position longitudinale de la surépaisseur longitudinale dans l’encoche, puisque cette circulation sera maîtrisée par la position transversale de la surépaisseur longitudinale relativement aux parois latérales des ensembles de circulation qui l’encadrent.
Lorsque l’encoche s’étend depuis une des parois latérales à l’autre, et que la surépaisseur longitudinale épouse les formes des parois latérales, l’étanchéité entre les ensembles de circulation du tube est complète. Il est à noter que la surépaisseur longitudinale s’étendant orthogonalement aux directions transversale et longitudinale, peut donc se confondre avec la nervure si lorsque celle-ci s’arrête longitudinalement au niveau d’une paroi de fond de l’encoche.
De préférence néanmoins, le dégagement de matière formant sur le tube une rainure s’étendant longitudinalement sur le tube, la nervure comble la rainure sur une portion longitudinale du pont de matière, et la surépaisseur longitudinale forme une butée longitudinale apte à venir contre la paroi de fond de l’encoche, la surépaisseur débutant sur la nervure dans l’encoche et se terminant à une extrémité longitudinale de la boîte de distribution du côté opposé au tube.
Enfin grâce à la finesse du pont de matière par rapport à l’épaisseur du tube, la conduction thermique entre le premier ensemble de circulation et le deuxième ensemble de circulation est très limitée.
De préférence dans l’invention, une distance entre un bord latéral de la surépaisseur longitudinale et un bord latéral de l’encoche est comprise entre 0,02 et 0,2 fois une largeur de l’encoche. Cette distance est la plus maîtrisable en termes de chaîne de cotes et garantit une faible circulation de fluide entre les ensembles de circulation même lorsque la surépaisseur longitudinale est assez loin d’une paroi de fond de l’encoche, orthogonale aux bords latéraux de l’encoche. La largeur de l’encoche est bien sûr la distance transversale entre les bords latéraux de l’encoche. Ce dimensionnement permet de limiter une fuite interne entre le premier ensemble de circulation et le deuxième ensemble de circulation, de sorte à conserver une efficacité thermique acceptable du dispositif de régulation thermique selon l’invention.
Dans un mode de réalisation de l’invention, la distance entre un bord d’extrémité de la surépaisseur longitudinale et la paroi de fond de l’encoche est non nulle mais plus petite que la distance entre la face d’extrémité du tube et le bord d’extrémité de la surépaisseur longitudinale, ces distances étant mesurées longitudinalement donc dans le sens de la longueur du tube. Cela limite encore le passage du fluide d’un ensemble de circulation à l’autre, notamment lorsque les contours de la surépaisseur longitudinale sont arrondis, ce qui est le cas lorsque la boîte de distribution est formée en partie par emboutissage. De préférence donc, la distance entre la face d’extrémité du tube et le bord d’extrémité de la surépaisseur longitudinale, lorsque le tube est inséré dans la boîte de distribution, est supérieure ou égale à un rayon de courbure caractérisant un bord arrondi entre un bord latéral de la surépaisseur longitudinale et le bord d’extrémité de la surépaisseur longitudinale.
Alternativement, la surépaisseur longitudinale est au contact du pont de matière sur la paroi de fond de l’encoche, interdisant toute circulation de fluide entre les ensembles de circulation ou la limitant au maximum lorsque le bord d’extrémité de la surépaisseur longitudinale est arrondi. La surépaisseur longitudinale permet en effet de couvrir toute l’épaisseur du tube, éventuellement en coopération avec une autre surépaisseur longitudinale ou une autre nervure comme explicité plus loin.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la boîte de distribution comporte une portion de réception de forme complémentaire à une portion d’extrémité longitudinale du tube dans la zone de jonction, l’extrémité longitudinale du tube étant emboîtée dans la portion de réception. Cette forme complémentaire, réalisée notamment grâce aux nervures mentionnées plus haut, permet d’assurer l’étanchéité entre la boîte de distribution et le tube. Le tube est par exemple brasé avec la boîte de distribution une fois le tube inséré dans celle-ci.
Les évidements formant les chambres d’une part, et les nervures d’autre part, sont facilement formées par emboutissage de plaques métalliques formant chacune une des deux coques, qui sont brasées ou soudées ensuite l’une sur l’autre pour former la boîte de distribution. De même la ou les surépaisseurs des nervures sont préférentiellement formées par emboutissage et ne correspondent donc pas forcément à un surplus de matière sur les nervures, mais à une prolongation de celle-ci dans la direction de l’épaisseur de la boîte de distribution. Les coques sont préférentiellement monobloc. Les nervures sont en variante formées par une déformation de la tôle, ou par un surplus de matière.
Les nervures participent à l’étanchéité entre les chambres de distribution en séparant longitudinalement les deux évidements sur chacune des coques. Lorsque le tube est inséré dans la chambre de distribution, les nervures avec la ou les surépaisseurs longitudinales forment une paroi centrale séparant les deux chambres sur une portion longitudinale de la boîte de distribution sur toute l’épaisseur de celle-ci, et comblent les dégagements de matière formés par le pont de matière sur une autre portion longitudinale de la boîte de distribution recouvrant la zone de jonction, de sorte à assurer l’étanchéité entre le tube et la boîte de distribution. Les nervures s’étendent longitudinalement en effet depuis un bord de chaque coque correspondant à une extrémité longitudinale de la portion de réception, au contact du pont de matière, jusqu’à une zone non emboutie de la coque s’étendant jusqu’au bord opposé de la coque. Les zones non embouties des coques sont plaquées l’une sur l’autre lors de l’assemblage des coques puis brasées, et prolongent ainsi longitudinalement l’étanchéité entre les deux chambres jusqu’au bord opposé de chaque coque. Dans cette disposition, les nervures s’étendent donc longitudinalement au-delà des parois du pont de matière depuis le tube vers la boîte de distribution.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le pont de matière relie les deux ensembles de circulation en formant deux dégagements de matière sur le tube, correspondant chacun à une rainure longitudinale sur le tube. Le tube est préférentiellement en matière métallique, telle que de l’aluminium, et formé par extrusion puis découpe.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la boîte de distribution est formée par deux coques fixées l’une sur l’autre, chaque coque comportant un premier évidement formant une moitié de la chambre d’arrivée et un deuxième évidement formant une moitié de la chambre de retour. La boîte de distribution est préférentiellement également en matière métallique, par exemple en aluminium. La boîte de distribution, contrairement au tube, est préférentiellement réalisée par emboutissage. En variante la boîte de distribution est usinée. D’autres matières que l’aluminium sont bien sûr envisageables pour le tube et la boîte de distribution, dès lors qu’elles sont conductrices thermiquement et avec une tenue mécanique suffisante pour ne pas se déformer sous la pression du fluide caloporteur.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la boîte de distribution comporte une nervure sur chaque coque, la nervure séparant la chambre d’arrivée de la chambre de retour et comblant au moins sur la zone de jonction, une des rainures longitudinales, la nervure étant surmontée d’une surépaisseur longitudinale logée au moins en partie dans l’encoche, les surépaisseurs longitudinales étant au contact l’une de l’autre.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la boîte de distribution comporte une nervure sur chaque coque, la nervure séparant la chambre d’arrivée de la chambre de retour et comblant au moins sur la zone de jonction, une des rainures longitudinales, la nervure d’une des coques étant surmontée d’une surépaisseur longitudinale logée au moins en partie dans l’encoche, ladite surépaisseur longitudinale étant au contact de la nervure de l’autre des coques.
L’invention concerne aussi un système comprenant plusieurs composants dont le fonctionnement est sensible à la température, notamment des ensembles d’organes de stockage d’énergie électrique, et au moins un dispositif de régulation thermique selon l’invention, le tube du dispositif de régulation thermique étant fermé, du côté opposé à la boîte de distribution du dispositif de régulation thermique, par une boîte de retour du dispositif de régulation thermique, la boîte de retour faisant communiquer le premier ensemble de circulation de fluide avec le deuxième ensemble de circulation de fluide. Les dispositifs de régulation thermique sont préférentiellement agencés entre chaque rangée d’organes de stockage d’énergie électrique du système. En variante ou en complément, des dispositifs de régulation thermique sont agencés chacun sur une des faces principales du système selon l’invention, les faces principales étant les faces de plus grandes dimensions, de part et d’autre du système.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, un premier et un deuxième dispositifs de régulation thermique du système sont configurés pour être reliés de manière étanche par coopération directe d’une tubulure de desserte reliée à la chambre d’arrivée du premier dispositif de régulation thermique, avec la tubulure d’entrée reliée à la chambre d’arrivée du deuxième dispositif de régulation thermique, et de la tubulure de sortie reliée à la chambre de retour du deuxième dispositif de régulation thermique, avec une tubulure d’évacuation reliée à la chambre de retour du premier dispositif de régulation thermique.
Selon une configuration, au moins une des première et deuxième faces terminales 54.1, 54.2 comprend au moins une empreinte configurée pour faire pivoter l’insert tubulaire 48 sur lui-même, autour de l’axe de révolution A52, avec un outil. A cet effet, au moins une des première et deuxième faces terminales 54.1, 54.2 comprend au moins un couple de fentes radiales 56.1, 56.2 diamétralement opposées. Selon différentes configurations, plusieurs couples de fentes radiales 56.1, 56.2 peuvent être prévus sur la même première ou deuxième face terminale 54.1, 54.2 et/ou au moins un couple de fentes radiales 56.1, 56.2 est prévu sur chacune des première et deuxième faces terminales 54.1, 54.2.
Selon une caractéristique de l’invention, l’insert tubulaire 48 comprend au moins une languette 58 qui présente une première extrémité 58.1 reliée au corps tubulaire 52, plus particulièrement à la face cylindrique extérieure 52.2, ainsi qu’une deuxième extrémité 58.2 distante de la première extrémité 58.1, ladite languette 58 étant mobile entre une position déployée (visible sur les figures 4 et 5) dans laquelle la deuxième extrémité 58.2 est écartée du corps tubulaire 52 et une position rétractée dans laquelle la deuxième extrémité 58.2 est positionnée au niveau du corps tubulaire 52. Dans la position déployée, l’insert tubulaire 48 présente une section transversale (perpendiculaire à l’axe de révolution A52) supérieure à celle des premier et deuxième tronçons 50.1, 50.2 de l’orifice traversant 50, empêchant l’insert tubulaire 48 de sortir de l’orifice traversant 50. Dans la position rétractée, l’insert tubulaire 48 présente une section transversale réduite, inférieure à la section des premier et deuxième tronçons 50.1, 50.2 de l’orifice traversant 50, lui permettant d’être inséré dans l’orifice traversant 50.
Selon une configuration, au moins chaque languette 58 est réalisée en un matériau élastique, la position déployée de la languette 58 correspondant à une position repos dans laquelle la languette 58 n’est soumise à aucune contrainte, la position rétractée correspondant à une déformation élastique de la languette 58 en présence d’une contrainte tendant à pousser la deuxième extrémité 58.2 de la languette 58 en direction de la face cylindrique extérieure 52.2 de l’insert tubulaire 48.
Selon un mode de réalisation, le corps tubulaire 52 et la (ou les) languette(s) 58 sont métalliques et réalisés d’un seul tenant.
Selon un agencement, chaque languette 58 est configurée pour pouvoir découper la structure alvéolaire 46 lorsque l’insert tubulaire 48, inséré dans l’orifice traversant 50, pivote sur lui-même. En position déployée, chaque languette 58 forme, avec une tangente à la face cylindrique extérieure 52.2 passant par la première extrémité 58.1 de la languette 58, un angle compris entre 20 et 70°. Selon une configuration, la deuxième extrémité 58.2 de chaque languette 58 peut être effilée.
Selon un mode de réalisation, l’insert tubulaire 48 comprend plusieurs languettes 58 régulièrement réparties autour du corps tubulaire 52. Selon un agencement visible sur les figures 4 et 5, l’insert tubulaire 48 comprend six languettes.
Chaque languette 48 comprend des bords supérieur et inférieur 60.1, 60.2 sensiblement parallèles entre eux, reliant les première et deuxième extrémités 58.1, 58.2. Le bord supérieur 60.1 est le plus proche de la première paroi terminale 54.1, le bord inférieur 60.2 étant le plus proche de la deuxième paroi terminale 54.2. Les première et deuxième extrémités 58.1, 58.2 sont sensiblement parallèles à l’axe de révolution A52 du corps tubulaire 52 de l’insert tubulaire 48. Les bords supérieur et inférieur sont sensiblement perpendiculaires à l’axe de révolution A52 du corps tubulaire 52 de l’insert tubulaire 48. Ainsi, chaque languette 58 présente une forme sensiblement rectangulaire, les première et deuxième extrémités 58.1, 58.2 correspondant aux grands côtés du rectangle, les bords supérieur et inférieur 60.1, 60.2 correspondant aux petits côtés du rectangle.
Selon une configuration, les bords supérieur et inférieur 60.1, 60.2 sont espacés d’une distance sensiblement égale à celle séparant les faces intérieures 42.1, 44.1 des parois extérieures 42, 44 ou à l’épaisseur de la structure alvéolaire 46. Ainsi, l’insert tubulaire 48 est immobilisé en translation selon une direction parallèle à l’axe A50 de l’orifice traversant 50 lorsque l’insert tubulaire 48 est positionné dans l’orifice traversant 50.
Selon un mode de réalisation privilégié, le bord supérieur 60.1 est séparé de la première face terminale 54.1 d’une distance sensiblement égale à l’épaisseur de la première paroi extérieure 42. Ainsi, la première face terminale 54.1 de l’insert tubulaire 48 affleure la face extérieure 42.2 de la première paroi extérieure 42 lorsque l’insert tubulaire 48 est positionné dans l’orifice traversant 50. Le bord inférieur 60.2 est séparé de la deuxième face terminale 54.2 d’une distance sensiblement égale à l’épaisseur de la deuxième paroi extérieure 44. Ainsi, la deuxième face terminale 54.2 de l’insert tubulaire 48 affleure la face extérieure 44.2 de la deuxième paroi extérieure 44 lorsque l’insert tubulaire 48 est positionné dans l’orifice traversant 50.
Selon une configuration, le corps tubulaire 52 comprend au moins une ouverture 62 permettant de faire communiquer les faces cylindriques intérieure et extérieure 52.1, 52.2 du corps tubulaire 52.
Selon un mode de réalisation, le corps tubulaire 52 comprend, pour chaque languette 58, une découpe 64 délimitant la languette 58. Cette découpe 64 comprend des tronçons supérieur et inférieur 64.1, 64.2 qui correspondent aux bords supérieur et inférieur 60.1, 60.2 de la languette 58 ainsi qu’un tronçon longitudinal 64.3, reliant les premier et deuxième tronçons 64.1, 64.2, qui correspond à la deuxième extrémité 58.2 de la languette 58. Chaque découpe 64 délimite une ouverture 62 lorsque la languette 58 correspondante est en position déployée. Le fait que chaque languette 58 soit obtenue à partir d’une découpe 64 du corps tubulaire 52 permet à chaque languette 58 d’être positionnée dans l’ouverture 62 délimitée par la découpe 64 en position rétractée. Ainsi, les languettes 58 ne forment pas de surépaisseurs par rapport à la face cylindrique extérieure 52.2 du corps tubulaire 52 en position rétractée. Dans ce cas, le corps tubulaire 52 présente un diamètre extérieur sensiblement égal à ceux des tronçons 50.1, 50.2 de l’orifice traversant 50. Ainsi, l’insert tubulaire 48 est immobilisé dans un plan transversal (perpendiculaire à l’axe A50 de l’orifice traversant 50) par rapport au panneau sandwich 40 lorsque l’insert tubulaire 48 est positionné dans l’orifice traversant 50.
Selon une configuration visible sur la , l’insert tubulaire 48 présente un manchon 66 positionné dans le corps tubulaire 52. Ce manchon 66 présente une paroi pleine (sans ouvertures), un diamètre extérieur sensiblement identique au diamètre de la face cylindrique intérieure 52.1 du corps tubulaire 52 ainsi qu’une hauteur sensiblement identique à celle du corps tubulaire 52. Selon un mode opératoire, le manchon 66 est emmanché dans le corps tubulaire 52. Pour l’immobiliser en translation et en rotation par rapport au corps tubulaire 52, le manchon 66 comprend au niveau d’une de ses extrémités, en saillie par rapport à sa surface extérieure, au moins un ergot 66.1 configuré pour se loger dans l’une des fentes radiales 56.1, 56.2 prévues au niveau d’une des première et deuxième faces terminales 54.1, 54.2 du corps tubulaire 52. Selon un agencement, le manchon 66 comprend deux ergots 66.1, 66.2 diamétralement opposés, configurés pour se loger dans les fentes radiales 56.1, 56.2 diamétralement opposées prévues au niveau d’une des première et deuxième faces terminales 54.1, 54.2 du corps tubulaire 52.
Selon un mode opératoire, préalablement à la mise en place de l’insert tubulaire 48, un orifice traversant 50 est réalisé dans le panneau sandwich 40, comme illustré sur la . Dans certains cas, l’orifice traversant 50 est obtenu en élargissant un trou existant.
Un procédé de pose d’un insert tubulaire 48 comprend une étape d’insertion de l’insert tubulaire 48 dans l’orifice traversant 50, les languettes 58 étant en position rétractée, jusqu’à ce que les languettes 58 soient positionnées entre les première et deuxième parois extérieures 42, 44 et reviennent automatiquement en position déployée grâce aux propriétés élastiques de l’insert tubulaire 48.
En suivant, comme illustré sur la partie (B) de la , le procédé de pose comprend une étape de pivotement de l’insert tubulaire 48 sur lui-même autour de l’axe de révolution A52. Lors de cette étape, les languettes 58 découpent la structure alvéolaire 46 de manière à générer, autour du corps tubulaire 52 de l’insert tubulaire 48, un logement annulaire 68 entre les première et deuxième parois extérieures 42, 44.
En suivant, comme illustré sur la partie (C) de la , le procédé de pose comprend une étape d’injection d’un mastic (ou d’une colle) 70 dans le logement annulaire 68 via les ouvertures 62 du corps tubulaire 52. Par mastic 70, on entend tout produit permettant de solidariser l’insert tubulaire 48 et le panneau sandwich 40.
L’ensemble d’au moins une source lumineuse peut comprendre plusieurs sources lumineuses formant au moins un premier groupe de sources lumineuses et un deuxième groupe de sources lumineuses formant au moins un deuxième groupe de sources lumineuses, le premier module d’alimentation électrique alimentant le premier groupe de sources lumineuses, et le deuxième module d’alimentation électrique alimentant le deuxième groupe de sources.
Les sources lumineuses du premier groupe peuvent être réparties de la manière la plus homogène possible sur l’ensemble de la surface apparente du logo et/ou de manière adaptée à la géométrie du logo, et/ou les sources lumineuses du deuxième groupe peuvent être réparties de la manière la plus homogène possible sur l’ensemble de la surface apparente du logo et/ou de manière adaptée à la géométrie du logo.
Le premier module d’alimentation électrique peut être destiné à être monté sur un côté droit d’un véhicule et le deuxième module d’alimentation électrique peut être destiné à être monté sur un côté gauche d’un véhicule.
Selon l’invention, un ensemble lumineux destiné à être monté sur un véhicule automobile comprend : un boîtier principal comprenant un premier côté avec une ouverture avant et un deuxième côté, opposé au premier côté, avec une ouverture arrière disposée en regard d’au moins une partie de l’ouverture avant, un dispositif lumineux avec un boîtier secondaire, une glace fermant l’ouverture avant du premier côté du boîtier principal de façon étanche, et un système lumineux défini précédemment.
Le dispositif lumineux peut être logé dans l’ouverture arrière du deuxième côté du boîtier principal et le boîtier secondaire peut être fixé de façon étanche et réversible au deuxième côté du boîtier principal.
Le premier module d’alimentation électrique peut être disposé dans un boîtier secondaire droit et le deuxième module d’alimentation électrique peut être disposé dans un boîtier secondaire gauche.
La glace peut être fixée de façon irréversible au boîtier principal.
Le boîtier secondaire peut être ouvert sur une face avant et la glace peut fermer la face avant du boîtier secondaire.
Le dispositif lumineux peut comprendre une source de lumière et un élément de déviation optique et/ou le dispositif lumineux peut être un projecteur ou un feu arrière.
L’ensemble lumineux peut comprendre au moins un guide lumineux placé dans le boîtier principal derrière la glace.
Le guide lumineux peut être alimenté par une source de lumière disposée dans le projecteur ou dans le feu arrière.