INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Indicateur de température courante Le dispositif 1 comprend un indicateur 5 configuré pour être entraîné en rotation par le bilame 3. Cet indicateur 5 peut notamment jouer le rôle d’un afficheur de température courante. On entend par température courante, la température actuelle du bilame ou la température du bilame au moment où on mesure l’écart angulaire du bilame. En rapport avec la , l’indicateur 5 comprend une partie centrale 75 qui s’étend de manière annulaire autour de l’axe central A. Cette partie centrale 75 présente la forme d’un anneau creux en son centre de sorte à laisser libre de matière une zone passant par l’axe central A et entourant l’axe central A. L’indicateur 5 comprend une partie périphérique 77 qui s’étend perpendiculairement à l’axe central à partir de la partie centrale 75 en s’éloignant de l’axe central A. La partie périphérique 77 comprend deux parois latérales 79 et 81 qui s’étendent chacune dans une direction radiale et parallèlement à l’axe central A. La partie périphérique 77 s’étend entre ces deux parois latérales sur un secteur angulaire centré sur l’axe central A qui vaut environ 56 degrés d’angle. La valeur du secteur angulaire peut être ainsi comprise entre 53 et 60 degrés d’angle et de préférence entre 55 et 57 degrés d’angle.
L’indicateur 5 s’étend selon la direction axiale entre une paroi inférieure en regard du bilame et une paroi supérieure. L’épaisseur de l’indicateur dans cette direction axiale peut être choisie entre 1 et 2 millimètres, par exemple égale à 1,6 millimètre. Les parois inférieure et supérieure sont orthogonales à l’axe central A. La paroi supérieure comprend un repère de température 39 identifiable par un opérateur.
De la paroi inférieure de l’indicateur 5 s’étendent selon la direction axiale deux plaquettes d’arrêt 83 et 85. Les deux plaquettes d’arrêt 83 et 85 se situent de part et d’autre de la partie rectiligne de l’extrémité extérieure 67, et sont au contact ou quasiment au contact de cette partie rectiligne. Les plaquettes d’arrêt 83 et 85 s’étendent dans la direction radiale associée à cette partie rectiligne sur une longueur d’environ 5 millimètres. L’indicateur 5 est monté mobile en rotation autour de l’axe central par rapport à l’extrémité intérieure 65 du bilame. Le mouvement de l’extrémité extérieure 67 dû à une variation de température emporte en rotation autour de l’axe central l’indicateur 5 via les plaquettes d’arrêt 83 et 85.
Ainsi l’indicateur 5 tourne par rapport à l’extrémité intérieure 65 : dans le sens positif lorsque la température augmente, et dans le négatif lorsque la température diminue.
Support du bilame Le dispositif 1 peut comprendre un support 13 du bilame métallique 3. Un tel support 13 s’étend le long de l’axe central A à travers le bilame 3. En rapport avec la , le support 13 peut comprendre une plateforme 69 configurée pour être en contact selon un plan radial avec les premières spires du bilame, c’est-à-dire les premières spires qui entourent l’extrémité intérieure 65 du bilame. Cette plateforme 69 est configurée pour supporter ces premières spires. Le support 13 comprend deux tiges 71 et 73 qui s’étendent depuis la plateforme 69 dans la direction axiale, c’est-à-dire dans la direction de l’axe central A. Les deux tiges sont en regard l’une de l’autre et définissent entre elles un interstice dans lequel on peut insérer la partie rectiligne de l’extrémité intérieure 65 du bilame 3. La plateforme 69 n’est pas fendue au niveau de l’axe de sorte que la plateforme 69 est configurée pour bloquer la partie rectiligne de l’extrémité intérieure 65 du bilame 3 ainsi inséré dans l’interstice dans un sens de l’axe central A. Les deux tiges s’étendent parallèlement à la direction radiale associée à la partie rectiligne de sorte que la partie rectiligne de l’extrémité intérieure 65 ne peut pas tourner autour de l’axe central A par rapport au support 13.
Becs du support du bilame Chacune des deux tiges 71 et 73 s’étend selon la direction axiale à partir de la plateforme 69 jusqu’à une extrémité distale 20. Les deux tiges 71 et 73 s’étendent depuis la plateforme selon la direction axiale et dans une position de référence du support s’éloignent l’une de l’autre. La position de référence correspond à une position où le support n’est pas soumis à une contrainte mécanique particulière. Les tiges 71 et 73 sont choisies suffisamment fines et elles sont faites en un matériau suffisamment élastique de sorte qu’un opérateur peut, par pression manuelle, rapprocher les tiges 71 et 73 l’une de l’autre, et notamment les extrémités distales 20 l’une de l’autre. Cette déformation amène le support dans une position contrainte. Cette déformation est élastique de sorte que lorsque l’opérateur cesse d’exercer une pression le support 13, les tiges 71 et 73 et les extrémités distales 20 quittent la position contrainte et reprennent la position de référence.
Les tiges 71 et 73 présentent une zone d’accueil 87 configurée pour recevoir la partie centrale 75 de l’indicateur 5. Les tiges 71 et 73 définissent, en position de référence, un diamètre dans un plan radial au niveau de la zone d’accueil 87 légèrement inférieur au diamètre intérieur de l’anneau de la partie centrale 75 de l’indicateur 5. Les tiges 71 et 73 présentent chacune un bec 86 et 88 qui fait saillie radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe central. Les becs 86 et 88 se situent à la même position axiale de sorte que la zone d’accueil 87 se situe entre la plateforme 69 et les becs 86 et 88. Les becs 86 et 88 définissent, en position de référence, un diamètre extérieur dans un plan radial qui est légèrement supérieur au diamètre intérieur de l’anneau de la partie centrale 75 de l’indicateur 5.
Entre les becs 86 et 88 et les extrémités distales 20 les tiges 71 et 73 présentent radialement un diamètre extérieur inférieur au diamètre intérieur de l’anneau de la partie centrale 75 de l’indicateur 5.
Il est possible de faire pénétrer les extrémités distales 20 des tiges à travers l’anneau de la partie centrale 75 de l’indicateur 5 et de faire coulisser la partie centrale 75 jusqu’à ce qu’elle entre en contact avec les becs. Ensuite un opérateur peut exercer une légère force de sorte que la partie centrale 75 est plaquée contre les becs 86 et 88 en direction de la plateforme 69. Les tiges 71 et 73 de l’indicateur se rapprochent l’une de l’autre sous l’action de cette force, et le support prend la position contrainte. La partie centrale 75 n’étant alors plus bloquée par les becs 86 et 88, elle peut être approchée de la plateforme 69 jusque dans la zone d’accueil 87. Les becs se trouvent en contact avec la paroi intérieure de l’anneau ce qui maintient les tiges 71 et 73 dans une position rapprochée. Lorsque la partie centrale 75 se situe en dessous des becs, les becs 86 et 88 ne sont plus en contact avec la paroi intérieure de l’anneau et le support 13, les tiges 71 et 73 et les extrémités distales 20 quittent la position contrainte et reprennent la position de référence. L’anneau de la partie centrale 75 est alors retenu par les becs entre la plateforme 69 et les becs. On peut en particulier placer l’indicateur 5 dans cette zone lorsque le bilame 3 est placé en contact contre la plateforme 69. De cette manière le bilame 3 et l’indicateur 5 sont retenus axialement par la plateforme 69 d’une part et par les becs d’autre part : le bilame est bloqué axialement par la plateforme 69, le bilame et l’indicateur 5 se bloquent mutuellement axialement et l’indicateur 5 est bilame est bloqué axialement par les becs. De plus, la distance séparant la plateforme 69 et les becs 86 et 88 peut être ajustée à la longueur selon l’axe central A du bilame et de la partie centrale 75 de l’indicateur 5. De cette manière, la paroi inférieure de l’indicateur est au contact ou quasiment au contact de spires du bilame. L’ajustement en distance laisse un jeu mécanique suffisant pour que les spires du bilame et l’indicateur 5 puissent tourner autour de l’axe par rapport au support 13.
Accroche du support du bilame Les deux tiges 71 et 73 peuvent comprendre des accroches 19 entre les becs 86, 88 et les extrémités distales 20. Les accroches 19 font saillie radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe central. Ces accroches 19 sont à proximité immédiate d’un creux 18 des deux tiges 71 et 73, de sorte qu’axialement depuis les becs vers les extrémités distales 20, le diamètre extérieur du support diminue au niveau du creux 18 et augmente au niveau des accroches 19 avant de diminuer à nouveau au niveau des extrémités distales 20. Les tiges 71 et 73 peuvent également présenter un appui 90 situé axialement entre les becs 86, 88 et le creux 18. L’appui 90 des tiges 71 et 73 définit un diamètre externe qui est supérieur au diamètre externe du creux 18.
Aiguille de minimum ou maximum de température atteint
Le dispositif 1 comprend également une aiguille 7 ou 9. Eventuellement le dispositif comprend deux aiguilles 7 et 9.
Les deux aiguilles présentent de nombreuses caractéristiques similaires que nous présentons maintenant. L’aiguille 7 (respectivement 9) comprend une bague centrale 92 (respectivement 94) qui entoure l’axe central A. La bague centrale 92 (respectivement 94) laisse une zone passant par l’axe central A libre de toute matière. Cette zone peut prendre la forme d’un disque centré sur l’axe central A, la bague centrale définissant un diamètre interne constant centré sur l’axe central A. La bague centrale 92 (respectivement 94) peut également définir un diamètre externe constant centré sur l’axe central A.
L’aiguille 7 (respectivement 9) comprend un corps 96 (respectivement 98) qui s’étend radialement à partir de la bague centrale 92 (respectivement 94) en s’éloignant de l’axe central A. La bague centrale 92 (respectivement 94) et le corps 96 (respectivement 98) sont rigidement liés l’un à l’autre.
Le corps 96 (respectivement 98) peut comprendre notamment une partie circonférentielle 45 qui s’étend de manière circonférentielle autour de l’axe central A. La partie circonférentielle 45 comprend une première pointe 47 qui s’étend radialement depuis la partie circonférentielle 45 vers l’extérieur- c’est-à-dire en s’éloignant de l’axe central A - et pointe une direction radiale passant par l’axe central A. La partie circonférentielle 45 comprend une deuxième pointe 49 qui s’étend radialement depuis la partie circonférentielle 45 vers l’intérieur - c’est-à-dire en s’approchant de l’axe central A - et pointe la même direction radiale que la première pointe 47.
Le corps 96 (respectivement 98) peut comprendre une partie intérieure 51 qui s’étend radialement depuis la bague centrale 92 (respectivement 94) vers l’extérieur et jusqu’à la partie circonférentielle 45.
Par exemple, en analysant des positions successives du véhicule tiers sur la voie de circulation, le calculateur peut détecter une trajectoire oscillante de ce dernier. Grâce au calcul du décalage spatial, le calculateur peut compenser ces oscillations de manière à rendre le pilotage du véhicule plus rectiligne que la trajectoire de cible lorsque la fonction de suivi de cible est active.
En substance, le procédé selon l’invention permet donc de conserver des trajectoires consistantes entre la trajectoire de suivi de voie de circulation et la trajectoire de suivi de cible.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du procédé conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - lorsque la fonction de suivi est active, le pilotage du véhicule automobile en fonction dudit décalage spatial est effectué au moyen d’un réseau de neurones ; - le réseau de neurones est adapté à détecter des oscillations de la trajectoire de cible ou une différence entre une courbure de la trajectoire de cible et une courbure de la trajectoire de voie de circulation et, lorsque la fonction de suivi de cible est active, à déterminer une trajectoire adaptée atténuant les oscillations de la trajectoire de cible ou modifiant la courbure de la trajectoire de cible ; - le réseau de neurones est un réseau de neurones à propagation avant ou un réseau de neurones récurrents ; - le réseau de neurones est adapté à déterminer une compensation latérale variable sur la base du décalage spatial, et à corriger ou adapter la trajectoire de cible sur la base de la compensation latérale variable ; - il est prévu une opération préalable de paramétrage du calculateur, comprenant : une étape d’élaboration d’une base de données associant des trajectoires types qu’un véhicule est susceptible d’effectuer et des profils types que les lignes de bord sont susceptibles de suivre à des valeurs théoriques de la compensation latérale variable ; une étape d’apprentissage du réseau de neurones au moyen de la base de données ; et une étape de sauvegarde du réseau de neurones dans le calculateur ; - le calcul de la compensation latérale variable prend aussi en compte au moins l’un des paramètres suivants : le décalage spatial ; un déplacement instantané du véhicule automobile ; un déplacement instantané du véhicule tiers ; les données relatives aux lignes de bord ; des informations issues d’un système de navigation du véhicule automobile ; des informations contextuelles sur un état de la voie de circulation ; - la trajectoire de cible est déterminée par un ajustement d’une fonction polynomiale sur une pluralité de positions du véhicule tiers ; - le décalage spatial est calculé selon une direction latérale inclinée par rapport à la trajectoire de suivi de ligne.
L’invention propose également véhicule automobile circulant sur une voie de circulation d’une route, le véhicule comprenant un calculateur programmé pour mettre en œuvre les fonctions de suivis précités et pour implémenter un procédé de pilotage tel que décrit ci-dessus.
est un schéma représentant à trois instants successifs le véhicule automobile de la , vu de dessus, et un véhicule qui le précède adoptant une trajectoire rectiligne décentrée à gauche ;
est un schéma illustrant des blocs algorithmiques d’un réseau de neurones du calculateur de la ;
est un schéma représentant à trois instants successifs le véhicule automobile de la , vu de dessus, et un véhicule qui le précède adoptant une trajectoire oscillante décentrée à gauche ;
est un schéma représentant à deux instants successifs le véhicule automobile de la , vu de dessus, et un véhicule qui le précède au cours d’un virage.
Sur la , on a représenté un véhicule automobile 10 adapté à mettre en œuvre l’invention. Il s’agit ici d’une voiture. En variante, il pourrait s’agir d’un autre type de véhicule (camion, moto…).
Sur cette figure, le véhicule automobile 10 roule sur une voie de circulation 31 d’une route 30. On observe que la route 30 présente deux lignes de marquage latérales 34, 35 (qui la délimitent) et une ligne de marquage centrale 33 délimitant deux voies de circulation 31, 32 de la route 30.
Une voie de circulation est ici définie comme la partie d’une route sur laquelle le véhicule automobile est autorisé à circuler. Une telle voie de circulation est généralement délimitée entre des lignes de bord. Sur la , les lignes de bord comprennent la ligne de marquage latérale 35 de droite (par rapport au sens de mouvement du véhicule) et la ligne de marquage centrale 33.
Afin de permettre la circulation du fluide caloporteur au sein du tube, ce dernier est percé d’une multitude de canaux de circulation le long desquels le fluide caloporteur circule d’une extrémité longitudinale du tube à l’autre. Ces canaux sont regroupés en deux ensembles de circulation afin de permettre une circulation de fluide caloporteur dans un premier sens, en éloignement de la boîte de distribution, distincte d’une circulation de fluide caloporteur dans un deuxième sens contraire. Il convient alors de faire communiquer fluidiquement la chambre d’arrivée au sein de la boîte de distribution avec le premier ensemble de circulation au sein du tube et de faire communiquer fluidiquement la chambre de retour au sein de la boîte de distribution avec le deuxième ensemble de circulation au sein du tube, en s’assurant qu’il n’y ait pas de communication directe de la chambre d’arrivée à la chambre de retour, pour éviter par exemple que du fluide caloporteur chauffé lors de son passage dans le tube ne passe du deuxième ensemble de circulation à la chambre d’arrivée et soit réinjecté chaud dans le tube.
Les inventeurs ont conçu un tel dispositif de régulation, décrit dans une demande de brevet FR3125636, représenté en partie figures 1 et 2, et qui comporte un tube 6, une boîte de distribution formée de deux coques assemblées l’une sur l’autre notamment grâce à des pattes d’accrochage 40, une seule des coques 11 étant représentée sur la , afin de visualiser l’intérieur du tube 6 et des chambres d’arrivée et de retour de la boîte de distribution. Lorsque le fluide caloporteur froid arrive par une tubulure d’entrée 18b à travers un orifice d’entrée 46 dans la chambre d’arrivée, délimitée par deux creux 42 des coques 11 assemblées l’une sur l’autre, il pénètre dans des canaux 8 d’un premier ensemble de circulation 21 de fluide caloporteur, ouverts sur une face d’extrémité 12 du tube 6, et prend des calories aux cellules du système de stockage d’énergie à refroidir. Une boîte de retour connectée à l’autre extrémité du tube 6 amène le fluide caloporteur réchauffé dans des canaux 8 d’un deuxième ensemble de circulation 23, adjacent au premier ensemble de circulation 21 dans le tube 6, jusqu’à la face d’extrémité 12 du tube 6. Le fluide caloporteur réchauffé entre dans la chambre de retour, délimitée par deux creux 41 des coques 11 assemblées l’une sur l’autre, puis repart par un orifice 43 de sortie dans une tubulure 18a de sortie reliée à la chambre de retour. Afin d’empêcher le fluide caloporteur de passer de la chambre d’arrivée vers la chambre de retour, ces chambres sont séparées par une paroi centrale 44 formée d’une nervure sur chacune des coques 11. Ces nervures sont amenées au contact d’une zone d’étanchéité 48 prévue sur la face d’extrémité 12 entre le premier ensemble de circulation 21 et le deuxième ensemble de circulation 23.
Comme visible sur la , cette zone d’étanchéité 48 est une bande de matière occupant toute l’épaisseur et la largeur du tube entre le premier ensemble de circulation 21 et le deuxième ensemble de circulation 23. Etant donné que le tube 6 est formé par extrusion, dans ce dispositif de régulation thermique, cette bande de matière s’étend longitudinalement sur toute la longueur du tube 6, et est donc onéreuse en matériau par rapport à sa fonction. De plus, bien que la zone d’étanchéité 48 soit plus épaisse qu’une paroi 50 délimitant deux canaux 8 d’un même ensemble de circulation, elle transfère thermiquement beaucoup de calories du deuxième ensemble de circulation 23 au premier ensemble de circulation 21, ce qui n’est pas souhaité. Enfin, en fonction du procédé d’assemblage tube-boîte de distribution choisi, il n’est pas toujours possible d’amener les nervures des coques au contact de la zone d’étanchéité 48.
Dans un deuxième procédé d’assemblage, on insère l’extrémité du tube 6 dans une portion de réception complémentaire de la boîte de distribution, assurant ainsi l’étanchéité entre le tube 6 et la boîte de distribution, jusqu’à ce qu’une extrémité longitudinale des coques 11 atteigne une butée externe au dispositif de régulation, cette butée externe assurant que l’extrémité longitudinale des coques 11 soit à une distance prédéterminée de la première corrugation du tube 6. Ce deuxième procédé d’assemblage permet une meilleure maîtrise de la distance entre les tubulures 18a, 18b de la boîte de distribution et la première corrugation, en évitant un maillon dans la chaîne de cotes et donc en diminuant la tolérance nécessaire entre le centre d’une tubulure 18a, 18b et la première corrugation, qui ne dépend pas d’une tolérance de fabrication entre la première corrugation et la face d’extrémité 12 du tube 6, au contraire du premier procédé d’assemblage. Cependant ce deuxième procédé d’assemblage ne garantit pas que les nervures 44 de la boîte de distribution soient au contact de la zone d’étanchéité 48 et donc une légère fuite interne entre les canaux 8 du premier ensemble de circulation 21 et les canaux 8 du deuxième ensemble de circulation 23 est possiblement créée.
Le pont de matière reliant les deux ensembles de circulation 21, 23 est moins épais que la bande de matière centrale du tube 6. De ce fait, le tube 6b présente une conduction thermique beaucoup plus faible entre le premier ensemble de circulation 21 et le deuxième ensemble de circulation 23. Cependant lors de la fabrication du tube 6b, une opération de découpe transversale du tube 6b sortant au préalable sous forme d’un profil d’une filière d’extrusion, génère une bavure longitudinale au niveau de la zone d’étanchéité 48b. En effet, afin de ne pas écraser la matière formant le tube 6b et ses canaux 8, l’opération de découpe consiste en une première étape de prédécoupe lors de laquelle des lames c1, c2 viennent découper de part et d’autre le profil dans une direction transversale T, c’est-à-dire selon la largeur du tube 6b, puis en une deuxième étape d’étirage lors de laquelle le tube 6b est séparé longitudinalement du profil. C’est cette deuxième étape d’étirage qui provoque la bavure longitudinale au niveau de la zone d’étanchéité 48b, du fait que cette zone, centrée dans l’épaisseur du tube 6b, n’a pas subi l’étape de prédécoupe. Or cette bavure longitudinale empêche, lors du procédé d’assemblage précédemment évoqué, tout contact entre les nervures 44 des coques 11 de la boîte de distribution, et la zone d’étanchéité 48b au niveau de la face d’extrémité 12b. Le tube 6b permet donc une meilleure isolation thermique entre le premier ensemble de circulation 21 et le deuxième ensemble de circulation 23, mais nécessite une opération de découpe supplémentaire pour éliminer la bavure longitudinale avant d’assembler le tube 6b avec la boîte de distribution pour permettre le contact entre les nervures 44 et la zone d’étanchéité 48b au niveau de la face d’extrémité 12b.
Cela demande néanmoins une tolérance importante entre la première corrugation du tube 6b et les tubulures de la boîte de distribution. Si la bavure longitudinale n’est pas éliminée, alors il faut augmenter la tolérance nécessaire entre une première corrugation du tube 6b et le centre des tubulures 18a, 18b, ce qui nuit à l’assemblage du dispositif de régulation correspondant et/ou à son bon fonctionnement.
Il existe donc un besoin d’un dispositif de régulation thermique pour un système de stockage d’énergie, comportant un premier ensemble de circulation de fluide caloporteur et un deuxième ensemble de circulation de fluide caloporteur réunis dans un même tube tout en limitant la conductivité thermique et la communication fluidique entre ces deux ensembles de circulation, et présentant un assemblage simple, apte à permettre un bon alignement avec un autre dispositif de régulation thermique similaire sans nécessiter de tolérances de fabrication contraignantes.
La présente invention vise à remédier au moins en partie aux inconvénients de l’art antérieur, en fournissant un dispositif de régulation thermique pour un système de stockage d’énergie, un système de stockage d’énergie comportant un tel dispositif, un procédé d’assemblage d’un tel dispositif et un procédé de fabrication d’un tube d’un tel dispositif, dans lequel le tube du dispositif comporte deux ensembles de circulation de fluide caloporteur suffisamment isolés l’un de l’autre thermiquement et fluidiquement, tout en diminuant les tolérances de fabrication nécessaires relativement notamment au tube du dispositif de régulation thermique selon l’invention.