INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces dispositifs 1 de liaison en regard sont, de manière en soit connue, composés de manière identique, avec au moins une partie des éléments de l'un des dispositifs 1 de liaison formés par des éléments miroirs des éléments du dispositif 1 de liaison en regard, pour permettre des fonctionnements et fixations identiques desdits éléments des dispositifs 1 de liaison.
Ainsi, chaque dispositif 1 de liaison d'une paire de dispositifs 1 de liaison positionnables en regard est identifié par un marquage pour reconnaître les éléments du dispositif 1 de liaison positionnables d'un côté, par exemple, côté dit droit de l'ossature, et les éléments du dispositif 1 de liaison positionnables sur le côté en regard, par exemple, côté dit gauche de l'ossature. En conséquence, un seul dispositif 1 de liaison sera décrit ci-après.
Ce dispositif 1 de liaison comprend une pluralité de pièces 2 support de lame positionnables chacune à une extrémité d’au moins l’une des lames 21 de la pluralité de lames 21 destinées à former un panneau 20 à lames orientables. Chaque pièce 2 support forme ainsi un embout d'une extrémité de la lame 21 à laquelle il est destiné à être associé. Un exemple d'une telle pièce 2 support est représenté aux figures 9 et 10.
Le dispositif 1 de liaison comprend encore une tige 3 de manœuvre reliant entre elles lesdites pièces 2 support et une barre 4 de liaison des pièces 2 support entre elles. La barre 4 de liaison est destinée à être couplée à l'ossature 22, comme illustré par exemple aux figures 1 et 3. Cette barre 4 de liaison est une barre de liaison articulée formée d'au moins deux tronçons 51 et 52 de barres reliés l'un à l'autre à pivotement par une liaison d'axe pivot, appelée troisième axe pivot 83.
Cette barre 4 de liaison comprend, pour sa fixation à l'ossature 22, des perçages 11 traversants. Un tronçon d'une barre 4 de liaison est représenté à la . Chaque tronçon de la barre 4 de liaison est ici identique. Ainsi, un tel tronçon de la barre 4 de liaison, réalisé généralement en matière de synthèse, est muni à une extrémité d'un trou, représenté en 122, et à l'extrémité opposée d'un doigt ou plot, représenté en 121.
Le plot 121 et le trou 122 sont de formes complémentaires pour permettre, à l'état assemblé de deux tronçons, un assemblage par emboîtement d'un plot 121 dans un trou 122 avec un positionnement angulaire entre lesdits tronçons qui peut être variable à l'intérieur d'une plage angulaire prédéterminée. Le troisième axe pivot 83 forme donc l'axe longitudinal du doigt 121.
Chaque tronçon de la barre 4 de liaison peut, grâce à la présence des perçages 11 traversants, être couplé par visage à l'ossature 22. La barre 4 de liaison est donc fixée à l'ossature 22 en suivant une ligne qui peut être une ligne non rectiligne, comme illustré à la , pour suivre le profil de l'ossature 22 et permettre la réalisation d'un panneau 20 à lames orientables de forme complexe, en particulier de forme cintrée.
Chaque pièce 2 support est coupable à un tronçon de la barre 4 de liaison par une liaison à pivotement autour d'un axe appelé deuxième axe pivot 82 parallèle au troisième axe pivot 83. Ce deuxième axe pivot 82 est également parallèle à un premier axe pivot 81 qui sera décrit ci-après.
Chaque pièce 2 support est, comme illustré à la , équipée d'un logement 13 de réception, de type glissière, d'une extrémité d’une lame 21 et comprend des premier et deuxième moyens 14, 15 de liaison pour un raccordement à pivotement de ladite pièce 2 support avec un tronçon 51 ou 52 de la barre 4 de liaison d'une part, et la tige 3 de manœuvre d'autre part.
Dans l'exemple représenté, les premier et deuxième moyens 14, 15 de liaison sont réalisés d'un seul tenant avec la pièce 2 support de lame. De préférence, ces premier et deuxième moyens 14, 15 de liaison forment, avec la pièce 2 support de lame, un ensemble monolithique. Dans les exemples représentés, les premiers moyens 14 de liaison comprennent un organe mâle élastiquement déformable formant un axe pivot apte à s'insérer et à se verrouiller élastiquement à l'intérieur d'un perçage 16 d’un tronçon 51 ou 52 de la barre 4 de liaison. La fixation de chaque pièce 2 support à un tronçon 51 ou 52 de la barre 4 de liaison s'opère donc par simple encliquetage. De même, les deuxièmes moyens 15 de liaison de la pièce 2 support sont de type mâle et comprennent au moins un organe mâle élastiquement déformable formant axe pivot, et la tige 3 de manœuvre comprend au moins un logement, tel qu'une ouverture 17 traversante, à l'intérieur duquel ledit organe mâle est apte à s'insérer par encliquetage.
Dans les exemples représentés, l’organe mâle des premiers moyens 14 de liaison et éventuellement celui des deuxièmes moyens 15 de liaison, lorsque ces derniers sont de type mâle, se présentent sous forme d’un plot évidé centralement et délimité à l’aide d’au moins deux doigts élastiquement déformables. Les doigts sont munis à leur extrémité libre d’un renflement périphérique externe ou ergot de verrouillage, apte à permettre le verrouillage des doigts dans l’organe femelle correspondant.
Ainsi, les doigts se rapprochent au passage d’insertion de l’organe femelle avant de se réécarter pour se verrouiller à l’intérieur dudit organe femelle.
Chaque pièce 2 support affecte, dans les exemples représentés, la forme d’un profilé en U. L’âme du U est munie sur sa face externe tournée vers l’extérieur du U des premiers moyens 14 de liaison. L’une des ailes du profilé présente, sur sa face externe, une oreille 18 prolongeant l’âme du U. Cette oreille 18 est munie, côté face externe disposée dans le prolongement de la face externe de l’âme du U, des deuxièmes moyens 15 de liaison.
Chaque extrémité du profilé en U est une extrémité partiellement ouverte munie d’une encoche 19 pour un montage par emboîtement à recouvrement de ladite extrémité du profilé avec l’extrémité du profilé d’une pièce 2 support adjacente à l’état situé dans le prolongement l’un de l’autre desdits profilés, cet état correspondant à l’état fixé desdits profilés à la barre 4 de liaison à la position fermée des lames 21. Cet état est visible dans la vue inférieure de la .
Comme mentionné ci-dessus, l’encoche 19 de chaque extrémité du profilé est ménagée à cheval sur l’aile et l’âme du profilé. L’ouverture partielle d’au moins l’une des extrémités du profilé est ménagée au niveau de l’encoche tandis que la fermeture partielle de ladite extrémité est, quant à elle, obtenue par un retour de l’aile dépourvue d’encoche, ce retour s’étendant à angle droit de l’aile en direction de l’intérieur du U.
Ainsi, la taille des grains tend à augmenter au cours du traitement thermique, leur diamètre moyen pouvant être multiplié au moins par 2, fréquemment par 5 voire par 10 ou 50, en fonction des conditions et de la durée du traitement thermique. Cela est notamment le cas pour les grains d’orientation (220), qui se révèlent présenter une tendance plus importante à la coalescence et à la recristallisation que notamment les grains d’orientation (422). Ainsi, les disques bruts dont la microstructure présente un coefficient de texture C 422 inférieur à 40% et une somme de coefficients de texture C 220 +C 200 +C 400 supérieure à 50% se révèlent être particulièrement sensibles aux traitements thermiques. Or, l’augmentation de la taille des grains pendant le traitement thermique est corrélée à une augmentation de la conductibilité thermique, ce qui permet donc d’atteindre des valeurs de conductibilité thermique élevées telles que les 270 W/(m.K) déjà mentionnées.
En particulier, le disque brut ou substrat support 20 comprend des grains présentant un rapport d’aspect, défini comme étant le rapport entre, au numérateur, la longueur du grain selon l’axe Z et, au dénominateur, le diamètre du grain selon une direction perpendiculaire à l’axe Z, inférieur ou égal à 10, notamment inférieur ou égal à 5, en particulier inférieur ou égal à 3. Notamment, au moins 5 % des grains présentent un tel rapport d’aspect.
La face 20a du substrat support 20 ( ) destinée à recevoir la couche mince 10 présente préférentiellement une rugosité inférieure ou égale à 1nm RMS (mesurée par microscopie à force atomique sur des scans de 20 μm x 20 μm), encore préférentiellement inférieure ou égale à 0,5nm RMS. La face du substrat support 20 destinée à former la face arrière de la structure composite 100 peut présenter une rugosité de surface plus importante, par exemple de l’ordre de 10nm RMS.
L’étape a) du procédé peut éventuellement inclure un traitement thermique appliqué au substrat support 20, à une température supérieure ou égale à 1500°C, typiquement entre 1500°C et 2000°C, de manière à stabiliser sa structure polycristalline. En effet, ces gammes de températures sont susceptibles d’être appliquées plus tard dans le procédé pour la fabrication de la structure composite 100.
Le procédé de fabrication selon l’invention comprend ensuite une étape b) de fourniture d’un substrat donneur 1 en un matériau monocristallin dont sera issue la couche mince 10 ( ). Comme évoqué précédemment en référence à la structure composite 100, le matériau monocristallin peut être le carbure de silicium de polytype 4H, 6H ou 3C, le diamant, le silicium, les composés semi-conducteurs II-IV ou III-V (notamment GaN), etc. Le substrat donneur 1 se présente préférentiellement sous la forme d’une plaquette de diamètre 100mm, 150mm, 200mm voire plus (identique à ou très proche de celui du substrat support 20) et d’épaisseur comprise typiquement entre 300 μm et 800 μm. Il présente une face avant 1a et une face arrière 1b. La rugosité de surface de la face avant 1a est avantageusement choisie inférieure à 1nm RMS, voire inférieure à 0,5nm RMS, mesurée par microscopie à force atomique (AFM) sur un scan de 20 μm x 20 μm. Le type de dopage et la résistivité du substrat donneur 1 sont définis en fonction des besoins des composants qui seront élaborés sur et/ou dans la couche mince 10 de la structure composite 100.
De manière optionnelle, une couche intermédiaire 30 peut également être déposée sur la face à assembler du substrat support 20, préalablement à la phase d’assemblage ; elle peut être choisie de même nature ou de nature différente de la couche intermédiaire évoquée pour le substrat donneur 1. Une couche intermédiaire 30 peut éventuellement être déposée sur l’un et l’autre des deux substrats 1,20 à assembler.
Les systèmes électriques ou électroniques, par exemple des dispositifs de stockage d’énergie électrique au sein d’un véhicule automobile ou des serveurs informatiques, peuvent être soumis à des contraintes importantes du fait d’un besoin d’alimenter un élément nécessitant une quantité importante d’énergie ou du fait de la nécessité d’effectuer un traitement important d’informations en un minimum de temps. Ainsi, lorsque ces systèmes électriques ou électroniques sont fortement mis à contribution, ceux-ci sont susceptibles de dégager une quantité importante de chaleur et de ce fait d’atteindre des températures élevées nuisant à la durée de vie desdits systèmes électriques ou électroniques.
Afin de limiter la température des systèmes électriques ou électroniques, il est connu de prévoir des dispositifs de refroidissement associés à ces systèmes. De tels dispositifs de refroidissement sont agencés au voisinage des pièces du système électrique ou électronique dégageant de la chaleur et sont parcourus par un fluide de refroidissement dont la température permet un échange de calorie avec ces pièces et le refroidissement de ces dernières. Ces dispositifs de refroidissement peuvent être notamment des dispositifs à plaques, obtenus par un assemblage d’au moins deux plaques embouties et soudées entre elles afin de former des canaux entre lesdites plaques, lesdits canaux permettant la circulation du fluide de refroidissement.
Industriellement, ces échangeurs sont généralement réalisés dans des matériaux métalliques, et sont assemblés par brasage.
Le procédé de brasage bien que très répandu dans l’industrie aujourd’hui comporte des désavantages, notamment celui de l'empreinte carbone d'un tel procédé de fabrication, et si bien que dans le but de réduire, notamment, la consommation électrique et donc les émissions générées indirectement par un tel procédé, il est peu à peu proposé des solutions alternatives pour joindre deux plaques, l’une d’elles étant l’assemblage des deux plaques par soudure, notamment par soudure laser.
Le procédé de soudage laser présente plusieurs avantages. En effet, un tel procédé est moins énergivore et moins polluant qu’un soudage par brasage. Il permet d'assurer un joint fiable, sans fuite, particulièrement dans les lignes droites. Cependant, les échangeurs de chaleurs comprennent d’autres types de trajectoires, telles que des tours, des boucles ou d'autres trajectoires complexes.
Ces trajectoires, où la direction du faisceau laser change, sont plus sensibles aux défauts de soudage, comme les fissures, qui peuvent conduire à des fuites.
Il en résulte un besoin pour obtenir des échangeurs de chaleurs robustes et sans fuites, et ce à l’aide d’un procédé plus écologique, rapide et fiable.
La présente invention a pour objectif de pallier au moins partiellement un ou plusieurs des inconvénients précités en proposant un échangeur de chaleur, fabriquée grâce à une combinaison de plusieurs technologies d’assemblage, afin d'assurer les exigences d'étanchéité et de la résistance mécanique, tout en réduisant la consommation d’électricité et la production de polluants par rapport à un procédé de brasage.
L’invention concerne ainsi un dispositif de régulation thermique, notamment de refroidissement, pour composant électrique susceptible de dégager de la chaleur lors de son fonctionnement, notamment pour un module de stockage d’énergie électrique, ce dispositif comportant une première plaque et une seconde plaque assemblée avec la première plaque délimitée chacune par des bords, pour former ensemble une pluralité de canaux de circulation pour un fluide caloporteur, notamment un fluide réfrigérant, la pluralité de canaux définissant une zone de canaux, au moins une des plaques étant emboutie afin de former une partie des parois des canaux, l’assemblage des deux plaques étant réalisée par soudure laser par transparence au niveau des parois des canaux, le dispositif étant caractérisé en ce qu’une zone définissant au moins partiellement le périmètre de la zone de canaux comprend un moyen d’assemblage différent de la soudure laser par transparence, le moyen d’assemblage différent est choisi parmi la soudure laser avec un fil d’apport de matière, le collage, le soudage par friction-malaxage, ou une combinaison de ceux-ci.
On comprend par « l’assemblage réalisée par soudure laser au niveau de la zone de canaux » que les deux plaques sont fixées ensemble au niveaux des canaux de manière à permettre entre les deux pièces une circulation de fluide caloporteur.
Avantageusement, ce moyen d’assemblage différent de la soudure laser par transparence, permet d’améliorer la tenue mécanique et la fiabilité du dispositif tout en conservant une certaine facilité de fabrication en s’affranchissant des inconvénients de la soudure laser par transparence.
Selon une particularité de l’invention, la zone comprenant un moyen d’assemblage (8) définit la totalité du périmètre de la zone de canaux.
Selon une autre caractéristique possible, ledit dispositif d’indexage est situé sur les ailes et le plastron de pare-chocs. Le dispositif d’indexage est avantageusement distribué sur les ailes, par exemple sur un renfort d’aile ou une extension d’aile, et sur le plastron de pare-chocs. Cette disposition permet de garder une bonne visibilité pour l’opérateur, lors du montage, sur le bon positionnement des ailes, du plastron et de la peau de pare-chocs les uns par rapport aux autres.
Selon une autre caractéristique possible, ledit dispositif d’indexage comprend un pion d’indexage et une ouverture configurée pour coopérer avec ledit pion d’indexage. L’indexage se fait avantageusement lors du montage d’un bloc comprenant au moins la peau de pare-chocs et le plastron avec les ailes latérales du véhicule, par exemple selon une translation selon l’axe longitudinal du véhicule dudit bloc en direction des ailes latérales du véhicule.
Selon une autre caractéristique possible, ledit dispositif de fixation est configuré pour solidariser ensemble l’une des ailes (ou les deux ailes), la peau de pare-chocs et le plastron.
Selon une autre caractéristique possible, chacune desdites ailes et le plastron comprennent des pattes de liaison configurées pour s’accoupler les unes aux autres. Avantageusement, le système d’indexage et de fixation est aménagé sur les pattes de liaison des ailes et du plastron, lesdites pattes présentant des surfaces de liaison plan-plan, ceci après que les éléments soient fixés les uns aux autres par l’intermédiaire du dispositif de fixation.
Selon une autre caractéristique possible, ladite peau de pare-chocs comprend au moins un renfort de pare-chocs sur lequel est aménagé une partie du dispositif de fixation. Avantageusement, la fixation de la peau de pare-chocs, et par extension du pare-chocs, est réalisée par l’intermédiaire du renfort de pare-chocs. En effet, un renfort de pare-chocs est un élément de structure plus adapté pour supporter le poids de la peau de pare-chocs, mais également des autres éléments constitutifs du pare-chocs.
Selon une autre caractéristique possible, en position montée, le dispositif de fixation est configuré pour solidariser entre eux, au moins l’une des ailes latérales, le plastron et le renfort de pare-chocs qui est situé entre ladite aile et le plastron (le renfort de pare-chocs étant intercalé entre l’une des ailes et le plastron).
L’invention concerne également un véhicule automobile, par exemple thermique, hybride ou électrique, caractérisé en ce qu’il comporte un ensemble pour face avant tel que défini ci-dessus.
De plus, on peut définir, par rapport au véhicule, un repère orthogonal XYZ, à savoir : – un axe X, définissant une direction longitudinale et horizontale du véhicule, – un axe Y, définissant une direction transversale et horizontale, qui avec l’axe X définit un plan XY horizontal, – un axe Z, définissant une direction verticale, orthogonale au plan XY horizontal, l’axe Z avec l’axe X définissant un plan XZ vertical.
La [ ] illustre ainsi une vue schématique, partielle, de face et en perspective d’ensemble 1 selon l’invention pour une face avant de véhicule automobile. Ledit ensemble 1 comprend au moins : – deux ailes latérales 3 de véhicule automobile ; – un pare-chocs avant 5, très partiellement représenté, destiné à être fixé à des éléments de châssis (non représentés) du véhicule.
Ledit pare-chocs 5 avant comprend ainsi au moins : – une peau de pare-chocs 7 qui est fixée à chacune des ailes latérales 3 ; – un plastron de pare-chocs 9 qui est fixé au pare-chocs, ainsi qu’à chacune des ailes latérales 3.
Ledit pare-chocs 5 peut également comprendre le ou les éléments suivants, (éléments non représentés pour des questions de lisibilité des figures) : un système absorption des chocs, divers composants et organes (bloc optique, caméra, capteur, etc.) logés dans ou à travers des ouvertures aménagées dans la peau de pare-chocs, ainsi qu’une ou plusieurs structures de support (des différents éléments du pare-chocs) et/ou de fixation, notamment pour fixer le pare-chocs à des éléments de châssis du véhicule. De manière classique, la peau de pare-chocs 7 recouvre et dissimule ledit système d’absorption de chocs.
Le pare-chocs 5 avant comprend également au moins un renfort de pare-chocs 11 qui est une pièce allongée, généralement métallique, s’étendant transversalement à l’axe longitudinal (axe X) du véhicule et d’une aile latérale 3 à l’autre.
Selon un mode de réalisation du dispositif, le filtre spatial peut comprendre au moins une pastille réfléchissante ou semi-réfléchissante déposée sur la face externe du deuxième prisme.
Selon des exemples, l’au moins une pastille réfléchissante peut avoir une forme elliptique, carrée, circulaire, ou toute autre forme bidimensionnelle.
La pastille réfléchissante peut être de même nature (matériau, épaisseur) que la couche réfléchissante ou semi-réfléchissante déposée sur la face externe du premier prisme.
Avantageusement, les prismes du dispositif selon l’invention peuvent être fabriqués en BK7 ou silicium, ou tout autre matériau optique faiblement dispersif.
Description des figures et modes de réalisation D’autres avantages et caractéristiques apparaîtront à l’examen de la description détaillée d’exemples nullement limitatifs, et des dessins annexés sur lesquels : la est une représentation schématique d’un dispositif interférométrique selon un mode de réalisation ; la montre schématiquement un filtre spatial du dispositif selon un mode de réalisation; et la est une photographie d’un dispositif interférométrique selon un mode de réalisation de l’invention.
Il est bien entendu que les modes de réalisation qui seront décrits dans la suite ne sont nullement limitatifs. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure.
La est une représentation schématique d’un dispositif interférométrique de type Mach-Zehnder selon un mode de réalisation de la présente invention.
Le dispositif 1 comprend deux prismes 2, 3, dits prismes. Dans le mode de réalisation représentée sur la , les prismes 2, 3 sont identiques. Ils ont chacun la forme d’une plaque à deux côtes parallèles. Le premier prisme 2 et le deuxième prisme 3 constituent la base de l’interféromètre de type Mach-Zehnder. Les deux prismes 2, 3 sont assemblés de sorte à former une interface 4 entre eux.
De préférence, les prismes 2, 3 sont assemblés l’un à l’autre par adhésion moléculaire.
Alternativement, les prismes 2,3 peuvent aussi être assemblés au moyen d’une colle à adaptation d’indice. La colle ajoutant une épaisseur supplémentaire à l’épaisseur des prismes, le trajet optique est rallongé pour les faisceaux traversant la couche de colle. Cette alternative d’adhésion est donc notamment adaptée lorsque le dispositif est mis en œuvre avec une source lumineuse monochrome ayant une grande longueur de cohérence.
Le matériau des prismes 2,3 est un matériau faiblement dispersif à la longueur d’onde mise en œuvre du dispositif 1. Par exemple, pour des longueurs d’onde entre environ 600 et 950 nm, le matériau peut être du silicium ou BK7, ou tout autre matériau faiblement dispersif adapté.
L’interface 4 entre les deux prismes 2, 3 est une interface séparatrice constituant un séparateur de faisceau lumineux. Telle que représentée sur la , l’interface séparatrice comprend une couche 17 d’épaisseur λ/4. Selon un exemple, pour une longueur d’onde de 850 nm, cette couche peut être une monocouche de Ti 3 O 5 .
Toujours en référence à la , la face externe 5 du premier prisme 2, parallèle à l’interface séparatrice 4, est revêtue d’une couche réfléchissante 7. Cette première face externe 5, dite longitudinale, agit comme un miroir grâce à la couche réfléchissante 7.
La couche réfléchissante peut être, par exemple, une couche Ag avec une réflectivité R > 95% à une longueur d’onde de 850 nm.
La première face externe 5 est également pourvue d’une couche de déphasage 18 d’épaisseur λ/8. Il peut s’agir, par exemple, d’une couche de SiO 2 pour une longueur d’onde d’opération de 850 nm.
Préférentiellement, pour un véhicule 1 civil ou véhicule 1 militaire opérant en période de guerre, la limite basse est supérieure ou égale à 200 Pa. Pour un véhicule 1 militaire opérant en période de guerre ou un véhicule 1 civil opérant dans des conditions d’air extérieur très dégradées, la limite basse est supérieure à 1000 Pa.
La limite haute correspond par exemple à la pression maximale au-delà de laquelle le confort et/ou la sécurité et/ou la physiologie des passagers présents dans l’habitacle 2 est compromis. Préférentiellement, la limite haute est inférieure ou égale à 180 Pa.