INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La biellette 425 est également montée à rotation sur la portion supérieure 220 de l’armature 200.
Lorsque le moteur secondaire 410 est activé, il entraîne en rotation la vis sans fin 421. Le chariot 422, contraint par sa liaison avec la bielle 423, se déplace alors le long de la vis sans fin 421.
Au fur et à mesure de son déplacement sur la vis sans fin 421, le chariot 422 transmet son mouvement au coulisseau 424 via la bielle 423 et la biellette 425.
Cela provoque alors le déplacement en rotation de la structure photovoltaïque 300 par rapport à la portion supérieure 220 de l’armature 200, autour du deuxième axe A2.
Selon le sens de rotation de la vis sans fin 421, le chariot 422 s’éloigne ou se rapproche du moteur secondaire 410, ce qui provoque un déplacement vers de la structure photovoltaïque vers une position sensiblement horizontale ou, inversement, vers une position sensiblement verticale
Tel qu’illustré par la , la rotation de la structure photovoltaïque 300 autour du deuxième axe A2 n’est pas réalisée au centre de la structure photovoltaïque 300.
En effet, le point de rotation de la structure photovoltaïque est décalé par rapport au centre de la structure photovoltaïque 300 de sorte à permettre un passage de la structure photovoltaïque 300 d’une position inclinée à une position de repos, également appelée position de sécurité, dans laquelle la structure photovoltaïque 300 s’étend sensiblement horizontalement, c’est-à-dire parallèlement au sols S, ou quasiment.
Tel que cela est illustré par la , la portion supérieure 220 de l’armature 200 porte un amortisseur 426 destiné à amortir l’impact de la structure photovoltaïque 300 sur l’armature 200 lorsque la structure photovoltaïque 300 atteint sa position de repos.
La configuration mise en œuvre dans ce troisième mode de réalisation permet de renforcer encore plus le maintien de la dalle fonctionnalisée 100 et de la couche d’interface20 sur la chaussée 200.
Ce troisième mode de réalisation est particulièrement avantageux dans le cas de dalle fonctionnalisée de grande taille, c’est-à-dire dont la surface totale est supérieure ou égale à 0,4 m². Par exemple, la dalle fonctionnalisée présente une surface totale de l’ordre de 0,7 m².
Autre mode de réalisation : En variante (non représentée) des modes de réalisation de l’invention introduits précédemment, la fixation de la dalle fonctionnalisée et de la couche d’interface sur la chaussée est réalisée par l’intermédiaire d’au moins un élément de colle. Cet élément de colle est par exemple positionné sur une face arrière de la structure fonctionnalisée (c’est-à-dire sur une face inférieure de la couche d’interface).
Plus particulièrement, pour permettre la fixation de la dalle fonctionnalisée et de la couche d’interface sur la chaussée, la couche d’interface comprend une pluralité d’ouvertures de collage. Ces ouvertures de collage sont par exemple positionnées en regard des espaces formés entre les éléments actifs de la structure fonctionnalisée.
En pratique, la fixation de la dalle fonctionnalisée est donc mise en œuvre par introduction des éléments de colle au travers des ouvertures de collage. La fixation de la structure fonctionnalisée sur la chaussée est donc réalisée ici par l’intermédiaire de points de colle s’étendant au travers de ces ouvertures de collage, depuis la dalle fonctionnalisée jusqu’à la chaussée.
Cette variante de réalisation est particulièrement avantageuse dans le contexte des fermes solaires (c’est-à-dire une zone étendue dans laquelle sont installés dans panneaux photovoltaïques). En particulier, cette variante de réalisation est particulièrement avantageuse dans les zones dans lesquelles le trafic, par exemple routier, est réduit.
Plaque arrière : Quel que soit le mode de réalisation de l’invention présenté précédemment, selon une variante non représentée, de manière optionnelle, une plaque arrière peut être positionnée à l’arrière de la dalle fonctionnalisée 100. Plus particulièrement, cette plaque arrière est positionnée entre la dalle fonctionnalisée 100 et la couche d’interface 20. Plus particulièrement encore, la plaque arrière est positionnée entre la face inférieure 100B de la dalle fonctionnalisée 100 et la face supérieure 20A de la couche d’interface 20.
La plaque arrière présente une épaisseur comprise entre 0,5 et 5 millimètres (mm), de préférence entre 1 et 3 mm. Par exemple, la plaque arrière présente une épaisseur de l’ordre de 2 mm.
La plaque arrière est par exemple métallique. Elle est par exemple ici formée en acier.
En variante, elle peut être formée d’un matériau composite ou d’un matériau plastique (c’est-à-dire comprenant des polymères) ou encore d’un polymère thermoplastique dit « Kevlar » (poly(p-phénylènetéréphtalamide)).
En variante, la plaque arrière peut présenter une structure en nid d’abeille telle que décrite précédemment. Par exemple, dans ce cas, la plaque arrière comprend deux plaques minces entre lesquelles est positionnée une couche présentant une structure alvéolaire caractéristique de la structure en nid d’abeille.
Les deux plaques minces sont par exemple formées en matériaux polymères ou en métal (par exemple en aluminium). La couche présentant la structure alvéolaire est par exemple formée en matériaux polymères ou en métal (par exemple en aluminium).
Ici, la couche d’interface présente une épaisseur comprise entre 5 et 15 mm, de préférence comprise entre 8 et 13 mm. Ici, la couche d’interface 20 présente une épaisseur de l’ordre de 1 cm.
Cela est particulièrement avantageux car elle permet de garantir une planéité de la structure fonctionnalisée et d’en limiter sa déformation lorsque que celle-ci est soumise à des charges dues par exemple au passage de véhicules.
La présente invention concerne de manière avantageuse les structures fonctionnalisées pour des routes solaires. L’invention s’applique également de manière avantageuse à des structures fonctionnalisées destinées à être positionnés sur une chaussée et intégrant d’autres éléments actifs ou passifs.
Les différents inducteurs peuvent être identiques, ou bien peuvent présenter des puissances adaptées en fonction de leur position le long du conduit d’acheminement, par exemple en début ou en fin de conduit.
Préférentiellement, les inducteurs présentent des longueurs différentes, ou bien comprennent des bobines présentant des espacements entre spires différents.
Afin d’adapter la puissance appliquée en fonction des différentes zones de la conduite d’acheminement, les inducteurs peuvent présenter des caractéristiques structurelles différentes, notamment sur leur longueur ou espacement entre spires, afin d’obtenir une puissance thermique transmise importante, par exemple en début de conduit d’acheminement, ou bien plus faible, en fin de conduit d’acheminement notamment. Ainsi, les inducteurs et les puissances correspondantes sont configurés en fonction des besoins le long du conduit d’acheminement, afin d’obtenir la température de traitement voulue dans les déchets circulant dans ledit conduit.
Préférentiellement, le moyen de traitement thermique comprend deux conduits d’acheminement : un premier conduit destiné à monter en température les déchets, et un deuxième conduit monté en aval du premier et destiné à maintenir les déchets en température.
Afin de différencier la montée en température et le maintien en température, le moyen de traitement thermique peut comprendre deux conduits distincts, montés l’un à la suite de l’autre, chacun correspondant à une étape des deux étapes spécifiques du traitement thermique. En particulier, le conduit positionné en premier et destiné à permettre une montée en température des déchets sera conçu et configuré pour permettre une conversion importante de l’énergie électrique en énergie thermique, alors que le conduit positionné en deuxième sera conçu et configuré pour contrôler et ajuster la température des déchets y circulant, pour s’assurer d’un traitement thermique efficace et correct. En particulier, les inducteurs liés à chaque conduit seront ainsi adaptés et configurés à la fonction spécifique dudit conduit.
Préférentiellement, le dispositif comprend deux moyens de traitement thermiques alimentés par le moyen de broyage ou déchiquetage, de préférence s’étendant parallèlement entre eux.
Les deux moyens de traitement thermique permettent de traiter une quantité deux fois plus grande de déchets, tout en gardant un encombrement sensiblement identique. Les conduits des deux moyens de traitement thermique sont positionnés parallèles entre eux et permettent de traiter plus rapidement les déchets fournis par le moyen de broyage et de déchiquetage. On améliore la vitesse de traitement des déchets sortant du moyen de broyage et de déchiquetage.
La représente une vue de côté d’un dispositif de traitement de déchets médicaux selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
La représente une vue de dessus du dispositif de traitement illustré à la , et
La représente une vue de dessus d’un dispositif de traitement selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, avec deux moyens de traitement thermique.
Les figures 1 et 2 illustrent, de côté et de dessus, un premier mode de réalisation d’un dispositif 1 de traitement de déchets médicaux selon la présente invention. En particulier, le dispositif 1 est notamment destiné à traiter des déchets d’activités de soins à risques infectieux.
Le dispositif 1 selon l’invention comprend ainsi successivement, de manière classique, un moyen d’alimentation 2, un moyen de broyage ou déchiquetage 4 et un moyen de traitement thermique 6 qui permettent, respectivement, de charger les déchets dans le dispositif de traitement 1 afin de les broyer ou déchiqueter puis de les traiter thermique pour les désinfecter. Un tel dispositif 1 de traitement thermique permet ainsi de s’assurer que les déchets traités ne sont plus potentiellement dangereux, en particulier contaminés, en vue de leur traitement ou recyclage ultérieur.
Le moyen d’alimentation 2 peut par exemple comprendre un élévateur à chaîne, configuré pour soulever et vider un contenant rempli de déchets à traiter dans le moyen de broyage ou déchiquetage 4. En particulier, le moyen d’alimentation 2 peut être configuré pour entraîner un pivotement du contenant après que celui-ci a été soulevé, de manière à en vider le contenu dans le moyen de broyage ou déchiquetage 4 par simple gravité.
Le moyen de broyage ou déchiquetage 4 est monté en aval du moyen d’alimentation 2 et peut notamment comprendre une trémie mobile d’entrée permettant de récupérer les déchets vidés par le moyen d’alimentation 2, puis des éléments de broyage/déchiquetage conventionnels. Préférentiellement, les éléments de broyage/déchiquetage sont positionnés au-dessus d’une entrée du moyen de traitement thermique 6. Le moyen de broyage ou déchiquetage 4 est de préférence orienté verticalement, de manière à ce que les déchets fournis par le moyen d’alimentation 2 soient dirigés, par la gravité, de la trémie mobile d’entrée vers les éléments de broyage/déchiquetage, et de manière à ce que les fragments et résidus de déchets broyés ou déchiquetés issus des éléments de broyage/déchiquetage soient tous acheminés, par la gravité, vers l’entrée du moyen de traitement thermique 6.
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 1 à 3, le moyen de traitement thermique 6 comprend deux parties distinctes successives comprenant chacune un conduit d’acheminement. Toutefois, on pourra également réaliser le moyen de traitement thermique 6 en une seule partie, avec un seul et unique conduit d’acheminement.
Ainsi, le moyen de traitement thermique 6 est séparé en deux parties correspondant à deux étapes distinctes du traitement thermique : d’une part la montée en température des déchets à traiter, et d’autre le maintien en température des déchets avant leur évacuation du dispositif 1.
Selon un autre aspect, il est proposé un procédé de fonctionnement de l’outil de découpe, comprenant : - déplacer chaque deuxième butée basse en position d’utilisation suite à un arrêt de l’outil de découpe, - réaliser un nombre prédéterminé de coupes et/ou de prédécoupes selon le deuxième réglage ; - déplacer chaque deuxième butée basse en position de repos suite au nombre prédéterminé de coupes et/ou de prédécoupes pour réaliser les coupes et/ou les prédécoupes selon le premier réglage.
Ainsi, il est possible de modifier la profondeur de pénétration des couteaux dans le plastique pendant que la machine est en fonctionnement. Les premières butées peuvent être utilisées lors du fonctionnement continu de la machine, lorsque le plastique formant les packs de pots est chaud. Les deuxièmes butées peuvent être exploitées lors du redémarrage de la machine, lorsque le plastique est refroidi et présente des caractéristiques différentes.
Chaque deuxième butée basse peut être montée en translation sur la traverse inférieure via un chariot mobile. Le chariot mobile peut être actionné pour décaler l’ensemble des deuxièmes butées basses des deuxièmes butées hautes. Les deuxièmes basses peuvent être montées sur les outils de découpe existants sans modifications conséquentes de l’outil.
L’outil de découpe peut comprendre en outre un vérin pneumatique monté sur une face inférieure de la traverse inférieure, la face inférieure étant opposée à la traverse supérieure, et le vérin pneumatique est configuré pour déplacer le chariot mobile. Le vérin pneumatique peut être facilement installé sur les outils existants sans compromettre le déplacement relatif des traverses supérieure et inférieure. Le vérin pneumatique fournit l’effort nécessaire pour déplacer le chariot mobile sur lequel sont montées les deuxièmes butées basses.
Les traverses inférieure et supérieure peuvent avoir un déplacement relatif selon un axe vertical, et une distance mesurée selon l’axe vertical séparant chaque première butée haute de chaque première butée basse dans la position intermédiaire peut être comprise entre 0,05 et 0,25 mm. Lorsque les deuxièmes butées basses sont en position d’utilisation, les traverses supérieure et inférieure viennent en butées plus tôt (avant d’atteindre la position fermée). La pénétration des couteaux dans le plastique est réduite selon une distance permettant de former des coupes et des prédécoupes satisfaisantes dans le plastique refroidi .
L’outil de découpe peut comprendre quatre première butées hautes, quatre première butées basse, quatre deuxième butées hautes et quatre deuxièmes butées basses. Les butées peuvent être prévues aux quatre coins des traverses, pour équilibrer les charges perçues par les butées.
Chaque première butée haute et chaque deuxième butée haute peut comprendre comprend une vis, et chaque première butée basse et chaque deuxième butée basse peut comprendre une tige cylindrique. Les butées sont facilement réalisables. Les vis et les tiges peuvent être vissées à fond dans la traverse supérieure, pour éviter un desserrage et un déréglage en fonctionnement. En outre, les vis et les tiges sont facilement accessibles et peuvent être remplacées facilement, par exemple pour modifier la pénétration des couteaux.
Le nombre prédéterminé de coupes et/ou de prédécoupes selon le deuxième régalage peut être compris entre 1 et 50. Un tel nombre de coupes/prédécoupes correspond au temps estimé pour que le plastique retrouve les caractéristiques nécessitant la profondeur de pénétration des couteaux prévue par les premières butées.
L’arrêt de l’outil de découpe peut correspondre à un arrêt pour une durée supérieure à 20 secondes. L’arrêt est alors suffisamment prolongé pour que le plastique refroidisse et nécessite une profondeur de pénétration des couteaux obtenu par les deuxièmes butées.
Fig. 1 illustre schématiquement une vue de face d’un pack de pots de produit alimentaire selon un mode de réalisation.
Fig. 2 illustre schématiquement une vue du dessus du pack de pots de produit alimentaire de la .
Fig. 3 illustre schématiquement une vue de face d’un outil pour réaliser des découpes dans le pack de pots de produit alimentaire de la , dans une position ouverte.
Fig. 4 illustre schématiquement une vue de face de l’outil de la , dans une position fermée.
Fig. 5 illustre schématiquement la réalisation d’une découpe partielle dans le pack de pots de produit alimentaire de la .
La plaque de centrage 412 comprend en outre au moins un pion d’alignement 4121 s’étendant en saillie vers l’extérieur de sa face opposée à l’embase 411. Ce(s) pion(s) d’alignement 4121 permet(tent) d’aligner l’organe de raccordement 41 avec le module d’accouplement M (pour faciliter le raccordement du connecteur électrique 4111 à la prise électrique).
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 6 à 8, la plaque de centrage 412 comprend deux pions d’alignement 4121 montés chacun à une extrémité respective de la plaque de centrage. Chaque pion 4121 est de forme tronconique. Plus précisément, chaque pion d’alignement consiste en un cône dont la grande base est fixée à la plaque de centrage 412. Ces pions d’alignement 4121 sont destinés à coopérer chacun avec un trou borgne respectif de forme complémentaire ménagé dans la façade F du module d’accouplement M.
4.3. Elément de rappel élastique
L’élément de rappel élastique 413 est fixé : d’une part à l’embase 411, et d’autre part à la plaque de centrage 412.
L’élément de rappel élastique 413 peut être de tout type connu de l’homme du métier (boudin pneumatique, ressort/amortisseur, etc.).
Dans le mode de réalisation illustré aux figures 6 à 8, le dispositif autonome D comprend quatre éléments de rappel élastiques 413 consistant chacun en un ressort hélicoïdal 4131 associé à une tige guide 4132 fixée à la plaque de centrage 412 et s’étendant perpendiculairement à la plaque de centrage 412 en direction de l’embase 411. Chaque ressort hélicoïdal 4131 est fixé à la plaque de centrage 412 par l’une de ses extrémités, et à l’embase 411 par son autre extrémité.
L’embase 411 comprend quatre lumières traversantes pour le passage des tiges guides 4132. Chaque tige guide 4132 est apte à coulisser dans sa lumière traversante associée lorsque la distance entre l’embase 411 et la plaque de centrage 412 varie. De même, le plateau porte-charge 402 et le pied 401 peuvent comprendre des lumières traversantes pour le passage des tiges guides 4132. En variante, c’est la plaque de centrage 412 qui peut comprendre des lumières traversantes pour le passage des tiges guides 4132.
Chaque tige guide 4132 comprend une butée (non représentée) à son extrémité libre. Cette butée est positionnée en regard de la face de l’embase 411 opposée à la plaque de centrage 412. La butée est destinée à venir en contact avec l’embase 411 lorsque l’organe de raccordement 41 est dans la position escamotée. Cette butée permet de maintenir la tige guide 4132 dans sa lumière traversante associée.
De préférence, chaque ressort hélicoïdal 4131 et sa tige guide associée 4132 sont positionnés au niveau d’un coin respectif de l’embase 411 et de la plaque de centrage 412. Ceci permet de limiter les risques de pivotement des plaques et de centrage 411, 412 l’une par rapport à l’autre.
4.4. Moyens de guidage
Les moyens de guidage 42 en translation peuvent consister en une (ou plusieurs) coulisse(s), une (ou plusieurs) glissière(s) ou tout autre moyen connu de l’homme du métier.
5. Moyens de déplacement
Les moyens de déplacement 43 permettent : d’une part de déplacer le support 40 et l’organe de raccordement 41 en translation selon une direction parallèle au plan contenant le pied 401 et orientée vers la face avant ou vers la face arrière du dispositif autonome D, et d’autre part de déplacer l’organe de raccordement 41 entre les positions escamotée et déployée.
Ces moyens de déplacement 43 peuvent comprendre : un (ou plusieurs) vérin(s) hydraulique(s), électrique(s), pneumatique(s), etc. un (ou plusieurs) moteur(s) à courant continu, un (ou plusieurs) moteur(s) pas-à-pas, ou tout autre moyen de déplacement connu de l’homme du métier.
En comparaison à l’utilisation d’un (ou plusieurs) vérin(s), l’utilisation d’un (ou plusieurs) moteur(s) pas-à-pas permet de limiter l’encombrement des moyens de déplacement, et donc du dispositif mobile de charge/recharge.
En comparaison à l’utilisation d’un (ou plusieurs) moteur(s) à courant continu, l’utilisation d’un (ou plusieurs) moteur(s) pas-à-pas permet d’améliorer la précision dans le déplacement de l’organe de raccordement. En effet, le dispositif mobile de charge/recharge étant destiné à être utilisé dans un environnement salissant tel qu’une aire de stationnement, il est possible que des impuretés viennent se loger sur les moyens de guidage. Dans ce cas, la durée de déplacement de l’organe de raccordement entre les positions escamotée et déployée peut varier. Avec un moteur à courant continu, cette variation dans la durée de déplacement peut induire une réduction de la course de l’organe de raccordement (puisque la consigne de commande d’un moteur à courant continu est sa durée d’activation). Avec un moteur pas-à-pas, la consigne de commande consistant en un nombre de tours, il est possible de maîtriser avec une plus grande précision la course de l’organe de raccordement entre les positions escamotée et déployée.
La est une représentation schématique en vue de dessus d’une infrastructure photovoltaïque selon l’invention.
La est une représentation schématique en vue latérale d’une portion inférieure d’une armature de l’infrastructure photovoltaïque selon l’invention, selon un premier cas d’utilisation.
La est une représentation schématique en vue latérale d’une portion inférieure de l’armature de l’infrastructure photovoltaïque selon l’invention, selon un deuxième cas d’utilisation.
La est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une portion supérieure de l’armature de l’infrastructure photovoltaïque selon l’invention, selon un premier cas d’utilisation.
La est une représentation schématique en perspective de dessus d’une structure photovoltaïque de l’infrastructure photovoltaïque selon l’invention.
La illustre une infrastructure 100 photovoltaïque selon l’invention.
L’infrastructure 100 comprend : une armature 200, une structure photovoltaïque 300 montée sur l’armature 200.
Plus spécifiquement, l’armature 200 porte la structure photovoltaïque 300.
La structure photovoltaïque 300, comme il sera décrit ci-après en référence à la , comprend une pluralité de panneaux solaires 310 montés sur un treillis métallique formé par des traverses 320 et des longerons 330.
L’armature 100 comprend une portion inférieure 210 et une portion supérieure 220. La portion supérieure 220 est portée par la portion inférieure 210. La et la illustrent la portion inférieure 210 de l’armature 200 alors que la illustre la portion supérieure 220.
L’armature 200 comprend également des moyens moteurs 230 destinés à mettre en rotation la portion supérieure 220 sur la portion inférieure 210.
La portion inférieure 210 est destinée à reposer sur un sol S.
Selon une première utilisation illustrée par la , la portion inférieure 210 de l’armature 200 repose directement sur un sol S nu.
Par sol S nu, il est entendu qu’aucun travail du sol n’a été effectué hormis un éventuel désherbage.
En d’autres termes, le sol S n’a pas été creusé et/ou aplani.
L’avantage du procédé de l’invention est de pouvoir générer une nouvelle surface modélisée MOD_S en moins de 15ms. Ces temps de réponse permettent notamment d’obtenir des délais de réponse pour des applications de jeux vidéo interactifs. La configuration d’une acquisition par une caméra peut être par exemple de 10 à 90 fps.