INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un exemple d’illustration, la est une photographie d’un joint brosse obtenu à partir du procédé de poinçonnage décrit. La base longitudinale110 du joint brosse 100 présente une épaisseur de l’ordre du millimètre et une largeur de 7 mm. La roue de poinçonnage utilisée présente un diamètre, à la périphérie extérieure, de 50 mm. La roue de poinçonnage comporte une première série de dents 602 comportant six dents, espacées entre elles deux à deux d’un angle de 60° et une deuxième série de dents 604 comportant également six dents, espacées entre elles deux à deux d’un angle de 60°. Chaque dent de la première série de dents et de la deuxième série de dents présente une grande base de 8mm, une petite base de 3mm et une hauteur de 2,25 mm. Les dents de la première série de dents ont une épaisseur de 1mm et les dents de la seconde série de dents ont une épaisseur de 2 mm. Chaque dent de la première série de dents va ainsi venir poinçonner la première partie longitudinale 114 de la base longitudinale du joint brosse tous les 26,2 mm, sur une largeur de 1 mm et une longueur de 3 mm, et chaque dent de la deuxième série de dents va également venir poinçonner la seconde partie longitudinale 115 de la base longitudinale du joint brosse tous les 26,2 mm, sur une largeur de 2 mm et une longueur de 3 mm. On peut remarquer sur la que les poinçonnages 140 dans la seconde partie longitudinale 115 sont plus larges que les poinçonnages 140 dans la première partie longitudinale 114.
Le joint brosse 100 est avantageusement destiné à s’insérer dans une rainure longitudinale 210 d’un profilé 200, comme illustré sur la . La base longitudinale 110 du joint brosse 100 est destinée à s’insérer, par coulissement, depuis une extrémité longitudinale 220 de la rainure longitudinale 210, dans ladite rainure longitudinale. La base longitudinale 110 du joint brosse 100, lorsqu’elle est non poinçonnée, est dimensionnée pour s’insérer, à un jeu près, dans la rainure longitudinale 210 du profilé 200. Les poils 120 du joint brosse 100 s’étendent hors de la rainure longitudinale 210.
Le profilé 200 est préférentiellement un profilé d’un ouvrant d’un châssis coulissant. Un tel profilé comporte, comme illustré sur la , deux rainures longitudinales 210 en vis-à-vis, chacune destinée à recevoir un joint brosse. Les poils 120 de chaque joint brosse se retrouvent en vis-à-vis lorsque les joints brosse 100 sont disposés dans les deux rainures longitudinale 210 en vis-à-vis.
Avant le procédé de poinçonnage, le joint brosse 100, sans poinçonnage dans la base longitudinale 110, comme illustré sur la , glisse dans la rainure longitudinale 210 du profilé 200. Le joint brosse 100 ne reste pas bloqué dans la rainure longitudinale 210 et ressort de ladite rainure longitudinale si celle-ci est disposée verticalement.
Après l’opération de poinçonnage, le joint brosse 100, avec les poinçonnages 140 dans la base longitudinale 110, comme illustré sur les figures 3 ou 4, est inséré dans la rainure longitudinale 210 du profilé 200, reste bloqué dans la rainure longitudinale et ne ressort pas de la rainure longitudinale même si la rainure longitudinale est disposée verticalement. Les poinçonnages 140 réalisés dans la base longitudinale 110 du joint brosse génèrent une déformation de la base longitudinale 100, cette déformation se présentant sous la forme d’élargissements locaux de la base longitudinale 100, sur la longueur de ladite base longitudinale. Cette déformation de la base longitudinale 110 du joint brosse 100 créée avantageusement un effort de frottement plus faible que l’effort de traction exercé pour coulisser le joint brosse poinçonné dans la rainure longitudinale 210 du profilé 200, mais suffisant pour empêcher ledit joint brosse de glisser dans ladite rainure longitudinale dudit profilé lorsque le joint brosse n’est soumis à aucun effort de traction. Le joint brosse reste ainsi immobilisé dans la rainure longitudinale, tout en restant démontable si une intervention extérieure, par l’opérateur, tire sur le joint brosse 100 pour le retirer par coulissement de la rainure longitudinale 210 du profilé 200. La norme NF EN 14351-1+A2 d’octobre 2016 est ainsi respectée.
Le dispositif de poinçonnage peut être avantageusement intégré dans un ensemble comportant une machine destinée à l’insertion du joint brosse 100 dans le profilé 200, machine d’insertion connue en tant que telle.
La machine comporte classiquement un chariot configuré pour se déplacer le long du profilé. Le chariot se déplace à une vitesse prédéfinie. Le chariot comporte un organe de serrage, tel que par exemple une pince, apte à saisir fermement les poils du joint brosse.
Le dispositif de poinçonnage est disposé en amont de la machine d’insertion.
Le procédé de poinçonnage peut quant à lui être intégré dans un procédé d’insertion du joint brosse dans un profilé.
Dans ce procédé d’insertion : la base longitudinale du joint brosse est introduite, sur une faible longueur, dans la rainure longitudinale 210 du profilé, depuis l’extrémité longitudinale de ladite rainure longitudinale, puis les poils 120 du joint brosse 100 sont saisis et maintenus fermement par l’organe de serrage, puis le chariot se déplace le long du profilé, entrainant le coulissement de la base longitudinale du joint brosse dans la rainure, sur toute la longueur du profilé.
Le joint brosse est préalablement poinçonné, sur une longueur donnée, avant son introduction dans le profilé.
Puis le chariot se déplace, à la même vitesse que la roue de poinçonnage 600 du dispositif de poinçonnage 500, de sorte que le joint brosse est poinçonné continument, en amont de son introduction dans le profilé, et pendant tout le déplacement du chariot le long du profilé.
Ainsi, on augmente considérablement la capacité de production de la machine d’insertion des joints brosse, en réalisant simultanément et en continu le poinçonnage des joints brosse, tout en réduisant les temps de cycle.
La description ci-avant illustre clairement que par ses différentes caractéristiques et leurs avantages, la présente invention atteint les objectifs qu’elle s’était fixés. En particulier, elle présente un dispositif et un procédé de poinçonnage d’un joint brosse qui permettent de réduire le temps de cycle tout en garantissant d’une part une meilleure tenue du joint brosse dans la rainure longitudinale d’un profilé, et d’autre part sa démontabilité.
Structure composite surmoulée Domaine de l’invention La présente invention concerne une structure surmoulée comprenant un composite et un composant surmoulé polymère thermoplastique.
Arrière-plan technique Les matériaux composites se développent de plus en plus dans des domaines variés tels que l’automobile, l’aéronautique, les équipements sportifs, etc. Les structures hybrides (composite/métal, composite/polymère, ou métal/polymère etc.) se développent et sont également vues comme une alternative intéressante non seulement pour alléger les structures et les renforcer, mais aussi pour apporter de multiples fonctions à la pièce ainsi fabriquée. Il y a notamment une volonté de remplacer les parties métalliques de certaines pièces pour réduire le poids desdites pièces et réduire les coûts de production. De tels composites sont notamment utilisés pour la fabrication de structure composite surmoulée où un composant est surmoulé sur au moins une partie d’une surface du composite.
Ainsi, de nombreux acteurs dans le domaine de l’automobile et de l’aéronautique ont développé des procédés de fabrication de pièces améliorées.
Par exemple, des renforts localisés à base de composites (fibres de carbone + polymère thermoplastique) sont placés dans un moule d’injection de pièce automobile pour renforcer localement et intelligemment la pièce injectée (portière de voiture par exemple). Ainsi, on allège la pièce et on la renforce dans son (ou ses) sens préférentiel(s) de sollicitation.
Nous pouvons observer dans le tableau 8 que, malgré un poids moléculaire plus élevé, le polymère obtenu à partir de la forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P7) présente un FR équivalent à celui du polymère obtenu à partir de la forme non cristalline de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (P7’).
Exemple 26 : Traitement d’un effluent minier Les polymères P1 et P1’ sont dissous dans de l’eau du robinet afin d’obtenir des solutions aqueuses présentant une concentration de 0,4 % en poids de polymère par rapport au poids total de la solution. Les deux solutions sont agitées mécaniquement à 500 t/min jusqu’à la solubilisation complète des polymères et l’obtention de solutions claires et homogènes.
Une série de tests de floculation est effectuée sur un effluent minier provenant d’une mine de charbon, et présentant une teneur en solides de 18,2 % en poids.
La LNE avec le polymère P1’ est de 55 mL contre 80 mL avec le polymère P1. La LNE après 24h avec le polymère P1’ est de 65 mL contre 85 mL avec le polymère P1. L’eau libérée lors de la floculation avec le polymère P1’ est plus claire que celle libérée lors de la floculation avec le polymère P1.
Les résultats de cette expérience démontrent bien que l’utilisation d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline sel de potassium selon l’invention permet d’obtenir un polymère plus efficace pour floculer un effluent minier provenant d’une mine de charbon.
Exemple 27 : Traitement d’un effluent alumine Une autre série de test est effectuée avec les polymères P1 et P1’ sur une boue rouge provenant d’un procédé Bayer, et présentant une teneur en solides de 22.8 % en poids.
Le même protocole de test que celui utilisé pour l’exemple 25 est appliqué, à la différence près que la quantité de polymère ajoutée est ici de 740 g de polymère par tonne de matière sèche de boue rouge.
La LNE avec le polymère P1’ est de 35 mL contre 48 mL avec le polymère P1. La LNE après 24h avec le polymère P1’ est de 40 mL contre 55 mL avec le polymère P1. L’eau libérée lors de la floculation avec le polymère P1 est plus claire que celle libérée lors de la floculation avec le polymère P1’.
Les résultats de cette expérience démontrent bien que l’utilisation d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous forme cristalline selon l’invention permet d’obtenir un polymère plus efficace pour floculer une boue rouge provenant d’un procédé Bayer.
Polymères préparés Le tableau 9 récapitule la composition et le poids moléculaire des polymères préparés.
Tableau 9 : Nature des polymères préparés
Dans le tableau 9, les abréviations suivantes sont utilisées : - AM = acrylamide - ATBS.K = forme cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique - ATBS-ex1 = forme non cristalline du sel de potassium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (selon l’exemple 1) - AA.Na = acrylate de sodium
Forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-methylpropane sulfonique Domaine de l’invention La présente invention concerne une forme cristalline de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. Plus précisément, la présente invention a pour objet une forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique. L’invention concerne également le procédé d’obtention de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ainsi que les polymères obtenus à partir de cette forme cristalline.
La vanne 3:2 104, de préférence une électrovanne, comprend en outre un port aval 104c relié fluidiquement à la ligne d’analyse 110 qui comprend des moyens de mesure 120-122. La ligne d’analyse 110 se termine par ailleurs par un port de sortie 110a relié fluidiquement à l’atmosphère ambiante A.
Ce type d’(électro)vanne 3:2 104 est disponible dans le commerce, par exemple auprès de la société IMI FAS®.
Les moyens de pilotage 15 commandent l’(électro)vanne 3:2 104 de manière à réaliser, en fonction d’une configuration déterminée par les moyens de pilotage 15, une connexion fluidique entre le premier port amont 104a ou alternativement le second port amont 104b, et le port aval 104c, donc avec la ligne d’analyse 110.
La ligne d’analyse 110 comprend quant à elle des moyens de mesure de NO 2 120, tel un capteur de NO 2 , des moyens de mesure de NO 121, tel un capteur de NO 121, des moyens de mesure d’oxygène 122, tel un capteur d’O 2 , et des moyens de mesure de débit 130, tel un capteur de débit. Ces moyens de mesure de NO 2 120, de NO 121 et d’O 2 122 sont de type électrochimiques. De tes capteurs sont disponibles auprès de la société Honeywell.
Par ailleurs, les moyens de mesure de débit 130 déterminant le débit circulant dans la ligne d’analyse sont ou comprennent préférentiellement un capteur massique, par exemple disponible auprès de la société Sensirion®.
En outre, la ligne d’analyse 110 comprend un dispositif d’aspiration de gaz 140, telle une pompe ou analogue, préférentiellement une pompe à diaphragme, permettant de faire circuler un débit de gaz dans la ligne d’analyse 110 comme expliqué ci-après. Une pompe utilisable est disponible auprès de la société Parker® ou de la société Thomas ®.
Les moyens de pilotage 15 sont configurés pour récupérer et traiter, i.e. analyser, les signaux provenant des différents capteurs 120-121, 130 de l’analyseur de gaz 10, et d’agir en réponse à ces signaux, comme expliqué ci-après, notamment pour opérer une calibration des capteurs.
Ainsi, schématise une association du dispositif de calibration 2 de de l’invention à l’appareil de délivrance de NO 1 de afin de permettre de réaliser une calibration des moyens de mesure de NO 2 120-122, c'est-à-dire des capteurs de NO 2 , de NO et d’O 2 .
Pour lancer une procédure de calibration des moyens de mesure de NO 2 120-122, l’utilisateur raccorde d’abord fluidiquement les moyens de raccordement aval 269a situés au niveau du port de sortie 269 du dispositif à venturi 26 au second port d’entrée 102 de l’analyseur de gaz 10, par exemple par vissage, par emboitement ou tout autre type de connexion pouvant assurer une connexion fluidique entre le volume interne 260a du corps principal 260 du dispositif à venturi et une ligne d’alimentation en gaz, i.e. appelée ci-après seconde ligne 103, de l’analyseur de gaz 10 de l’appareil de délivrance de NO 1 à calibrer.
La vanne manuelle 23 est laissée ou mise en position de fermeture, c'est-à-dire fermée, de sorte qu’aucun gaz sous pression ne puisse circuler vers la portion intermédiaire 22b et la portion aval 22c de la ligne d’admission 22.
L’utilisateur indique alors aux moyens de pilotage 15, par exemple via l’IGU de l’appareil de délivrance de NO 1, de lancer une séquence de calibration des moyens de mesure de NO 2 120-122, i.e. des capteurs. Les moyens de pilotage 15 commandent alors l’électrovanne 104 pour mettre son port aval 104c en relation fluidique avec le premier port amont 104a, et par ailleurs les moyens d’aspiration 140, typiquement une pompe, pour aspirer de l’air ambiant A, à débit constant, via le premier port d’entrée 100 dans respectivement la première ligne 101 puis la ligne d’analyse de gaz 110, avant de rejeter cet air à l’atmosphère ambiante A via le port de sortie 110a.
Le débit d’air circulant dans la ligne d’analyse de gaz 110 est maintenu constant, par exemple égal à 250 ml/min environ, par les moyens de pilotage 15 grâce aux mesures de débit opérées par le capteur de débit 130, qui sont envoyées aux moyens de pilotage 15 et traitées au sein de ceux-ci. Les moyens de pilotage 15 ajustent donc en permanence la commande des moyens d’aspiration 140 pour obtenir le débit cible désiré par rapport aux mesures opérées.
Dans tous les cas, le flux gazeux circulant dans la ligne d’analyse de gaz 110 est de l’air ambiant, présentant des concentrations connues et sensiblement constantes de NO, NO 2 et O 2 , à savoir une concentration en O 2 de l’ordre de 20.9% et des concentrations négligeables, i.e. quasi nulles, de NO et NO 2 (i.e. < 0.05 ppmv).
Ainsi, on peut réaliser un étalonnage ou calibration à « zéro » des capteurs de NO 2 120 et NO 121, et un étalonnage « complet » du capteur O 2 122 (i.e. 20.9% O 2 ).
Ensuite, l’utilisateur opère une ouverture de la vanne manuelle 23 pour fournir du mélange gazeux à base de NO, i.e. provenant de la source de NO 3 (i.e. 800 ppm NO ici), aux portions intermédiaires et aval 22b, 22c.
La portion aval 22c est à la pression de détente utile du fait du réglage du régulateur de précision 24 et il s’ensuit que, comme déjà expliqué, un mélange contenant ici 40 ppmv de NO remplit le volume interne 260a du corps principal 260 du dispositif à venturi 26.
L’expérience a été menée en triplicata et selon le dispositif expérimental suivant : -Témoin négatif : pré-traitement au Carbopol® Ultrez 10 seul, sans irradiation aux UV-A, -Témoin positif : pré-traitement Carbopol® Ultrez 10, puis irradiation aux UV-A, - pré-traitement avec l’extrait de Lamium album à 0,5% dans du Carbopol® Ultrez 10, puis irradiation aux UV-A, - pré-traitement avec l’extrait de Lamium album à 0,25% dans du Carbopol® Ultrez 10, puis irradiation aux UV-A.
Les explants ont été pré-traités pendant 3 jours à raison d’une application matin et soir puis de la façons suivante : 10 µL de composition de traitement ont été déposés à la pipette et répartis de manière homogène à la surface de la peau. Le surplus a été retiré à l’aide d’un coton-tige avant chaque nouvelle application. Les explants ont ensuite été traités aux rayons UV-A.
L’expression des gènes POMC, AP3B1, AP3D1 et HPS5 a été mesurée de la façon suivante. Cette évaluation a été réalisée pour les gènes AP3B1, AP3D1 et HPS5 seulement pour la condition « Extrait à 0,5 % », et pour les gènes POMC et AP3B1 seulement pour la condition « Extrait à 0,25 % ».
Les ARN messagers (ARNm) ont été extraits des explants avec le kit « mRNA Catcher® plus » (Thermofisher®), puis la réaction de transcription inverse a été effectuée avec le kit « High-Capacity cDNA Reverse Transcription Kit » (Thermo Fisher). Une étape de pré-amplification de l’ADN complémentaire ainsi obtenu a été réalisée au moyen de l’ensemble des amorces décrites dans le tableau 1 ci-dessous. Ensuite, chaque échantillon d’ADN complémentaire (ADNc) pré-amplifié a été disposé dans une plaque de 48 puits suivant le plan de plaque, avec le mélange permettant la réalisation de la PCR (Réaction de Polymérisation en Chaîne) en temps réel. Puis, chaque paire d’amorces a été disposée dans un puits suivant le plan de plaque. Après mélange, la puce a été disposée dans un dispositif BioMark pour la réalisation de la PCR en temps réel.
Le tableau 1 répertorie les paires d’amorces employées.
Gènes Amorces Sens (5'-3') Antisens (5'-3') AP3B1 CTCAACCATTTCCCCCTCGG (SEQ ID No :1) GCCACATTCTTCACAACAGCA (SEQ ID No :2) AP3D1 CGTCTGCCATGTCTCTCCTC (SEQ ID No :3) GACTTGGGGTGGGTCTTCAG (SEQ ID No :4) POMC CCCCTACAGGATGGAGCACTT (SEQ ID No :5) GATGGCGTTTTTGAACAGCGT (SEQ ID No :6) HPS5 GGAAATGGTTGGCTTTGGGC (SEQ ID No :7) AAACAACAGGCGACTTGAGAA (SEQ ID No :8)
Tableau 1 – Liste des amorces PCR utilisées pour l’amplification des gènes
Les résultats obtenus sont représentés dans la . Ils sont exprimés en % d’expression des gènes AP3B1, AP3D1, POMC et HPS5 par rapport au témoin négatif (sans extrait et sans exposition aux UV-A), pour lequel le niveau basal d’expression de chacun des gènes est fixé à 0 %.
Concernant l’expression des gènes impliqués dans la formation des mélanosomes (AP3B1, AP3D1 et HPS5), les résultats montrent un effet inhibiteur significatif de l’extrait conforme à l’invention, avec un effet d’autant plus marqué que la quantité d’extrait appliquée est élevée : en présence de l’extrait à 0,5% on constate ainsi une nette diminution de l’expression des gènes AP3B1, AP3D1 et HPS5 par rapport au témoin, avec une inhibition d’expression à près de 90%. Les UV-A apparaissent quant à eux ne pas avoir d’influence sur l’expression de ces 3 gènes impliqués dans la formation des mélanosomes. Concernant la régulation de l’expression du gène impliqué dans la mélanogénèse (POMC), les résultats montrent que l’expression de ce gène est très significativement augmentée lorsque l’explant est exposé aux UV-A sans pré-traitement par l’extrait de Lamium album , avec une augmentation de l’expression du gène de 250 %, ce qui implique une régulation positive de la mélanogenèse par les UV-A. En revanche, pour les explants prétraités avec l’extrait à 0,25%, les résultats montrent une forte inhibition de l’expression du gène POMC, exprimé à -70%. L’extrait à 0,25% permet donc de protéger l’explant des UV-A d’une part, et de réduire l’expression génique de la mélanogénèse, d’autre part.
Les résultats de cette expérience démontrent l’effet de l’extrait de Lamium album conforme à l’invention sur la dépigmentation cutanée, à travers son action au niveau des gènes impliqués dans la formation des mélanosomes et dans la régulation de la mélanogénèse.
EXEMPLE 3 – Composition cosmétique conforme à l’invention
Une composition cosmétique conforme à l’invention, sous forme d’une crème, répond à la composition indiquée dans le tableau 2.
Ingrédient Fonction Proportions (% p/p) Copolymère d’ammonium acryloyldiméthyltaurate / vinylpyrrolidone gélifiant 0,5-2 Beurre de karité / tocophérol huile végétale 2-10 Butylène glycol humectant 2-10 Stéarate de glycéryle /cétéareth-12/ alcool cétéarylique émulsionnant 2-10 Glycérine humectant 2-10 Alcool cétylique stabilisant 0,5-5 Triglycérides capryliques / capriques émollient 5-10 Caprylyl glycol/ acide caprylhydroxamique /glycérine conservateur 0,1-1 Extrait de Lamium album de l’exemple 1 actif 0,2-2 Eau - qsp 100
Tableau 2 - Constituants d’une crème conforme à l’invention et leurs proportions
Cette crème peut être appliquée, à raison d’une ou deux fois par jour, par exemple le matin et le soir, sur la peau du visage et du cou. Elle permet de lutter efficacement contre les tâches pigmentaires liées au vieillissement cutané.
Utilisation cosmétique d’un extrait lipophile de lavande La présente invention se rapporte au domaine des actifs cosmétiques, et plus particulièrement aux agents cosmétiques destinés aux cheveux colorés.
Non tissé poreux utilisé pour la réalisation d’articles de stérilisation La présente invention concerne les matériaux non-tissés utilisés dans la confection d’articles de stérilisation, et plus particulièrement mais non exclusivement dans la confection des systèmes de barrière stérile préformés.
Pour stériliser le matériel médical (réutilisable ou à usage unique), il est connu d’utiliser des systèmes de barrière stérile préformés (pré-SBS) répondant à certaines normes, dont notamment les normes ISO11607 (Emballages des dispositifs médicaux stérilisés au stade terminal) et NF EN 868, notamment partie 9, qui décrit les exigences et les méthodes d’essai pour les matériaux non-tissés à base de polyoléfines non enduits. Ces systèmes de barrière stérile préformés peuvent être constitués d’un film polymère, notamment multicouche, classiquement à base de Polypropylène (PP) et de Polyéthylène téréphtalate (PET), et d’un matériau non-tissé poreux et mis en œuvre par thermoscellage. Un côté du pré-SBS n’est pas scellé, afin de laisser une ouverture pour permettre l’introduction de l’instrument à stériliser.
Une fois celui-ci inséré, le système de barrière stérile préformé peut être scellé à chaud au niveau de son ouverture, et l’ensemble placé dans une enceinte de stérilisation telle qu’un autoclave ou une chambre de stérilisation, où un agent de stérilisation est injecté. Cet agent peut être de la vapeur d’eau, du formaldéhyde, du peroxyde d’hydrogène (notamment excité par champ électromagnétique - on parle alors de stérilisation par gaz- plasma) ou de l’oxyde d’éthylène. La stérilisation peut aussi se faire par irradiation.
La porosité du non-tissé permet ainsi à l’agent stérilisant de pénétrer dans le système pour stériliser son contenu.
Lorsque l’instrument doit être utilisé, le personnel médical procède à l’ouverture du système par séparation du non-tissé et du film polymère ; lors de cette opération, il est souhaitable qu’aucune fibre du non-tissé ne soit soulevée, afin de garantir l’asepsie du système d’emballage. En effet, un soulèvement de fibres peut entrainer un risque de pollution du champ opératoire.