INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape 100 comprend une obtention d’une plaquette semiconductrice WF comportant un substrat semiconducteur SUB et un réseau d’interconnexions INTRCX. Le réseau d’interconnexions INTRCX comprend typiquement au moins une couche diélectrique à constante diélectrique ultra-faible formée d’un « matériau diélectrique à constante diélectrique ultra-faible », c’est-à-dire un matériau présentant une constante diélectrique « k » ou « kappa » inférieure à 95% de la valeur de la constante diélectrique de l’oxide de silicium.
Par ailleurs, la plaquette semiconductrice WF comporte plusieurs zones de découpe SL_REG et plusieurs zones de contact BOND_REG. Les zones de découpe SL_REG peuvent présenter une largeur inférieure à 100µm et peuvent être réparties sur la plaquette de façon à former une matrice de dispositifs de puce semiconductrice dans laquelle chaque zone de découpe représente une « ligne » ou une « colonne » de la matrice. En particulier, les zones de découpe SL_REG sont les zones de la plaquette où est réalisée la découpe permettant de séparer les puces de la plaquette et les zones de contact BOND_REG sont les zones de la plaquette où peuvent être établies des connexions électriques, par exemple avec une sonde. Dans un souci de simplification, seules une zone de découpe SL_REG et une zone de contact BOND_REG ont été représentées sur la et les figures suivantes. De façon non-limitative, la plaquette semiconductrice WF peut également comporter des zones de formation de bague d’étanchéité SR_REG1 et SR_REG2.
Le réseau d’interconnexions INTRCX recouvre le substrat SUB de la plaquette WF. En particulier, le réseau d’interconnexions INTRCX recouvrant le substrat SUB dans les zones BOND_REG, SR_REG1, SR_REG2 est muni de niveaux de métaux séparés par des couches diélectrique inter-métaux possédant une constante diélectrique ultra-faible. Le réseau d’interconnexions INTRCX recouvrant le substrat SUB dans la zone de découpe SL_REG comprend au moins une couche diélectrique à constante diélectrique ultra-faible et est exempt de couches de métaux.
La plaquette semiconductrice WF comprend également un contact métallique PAD situé au-dessus du réseau d’interconnexions INTRCX dans la zone de contact BOND_REG.
Les figures 2 à 6 illustrent des étapes de formation d’un masque dur HM adapté pour la découpe de la plaquette WF par plasma, selon une première alternative.
La illustre schématiquement le résultat d’une étape 101 de formation de couches diélectriques D1, D2 et D3. Ces couches diélectriques comprennent notamment deux couches dites de « passivation » référencées D1 et D2 mais peuvent également comprendre plusieurs couches de passivation supplémentaires. Les couches de passivation D1 et D2 permettent typiquement de protéger les couches de matériaux qu’elles recouvrent contre des dégradations pouvant être occasionnées par les étapes de gravure ou la corrosion. En particulier, les couches diélectriques D1, D2 et D3 sont déposées uniformément et successivement dans l’ordre des références sur la plaquette semiconductrice WF et plus particulièrement sur le réseau d’interconnexions INTRCX dans la zone de découpe SL_REG et sur le contact métallique PAD dans la zone de contact BOND_REG.
A titre d’exemple, le matériau des couches diélectriques D1 et D3 est de l’oxyde de silicium (SiO 2 ) et le matériau de la couche diélectrique D2 est du nitrure de silicium (SiN). Les couches diélectriques D1, D2 et D3 présentent ensemble une épaisseur Ed.
La illustre schématiquement le résultat d’une première étape 102 de gravure. L’étape 102 est une gravure d’une ouverture dans la zone de découpe SL_REG à travers les couches diélectriques D1, D2, D3 et à travers les couches du réseau d’interconnexions INTRCX.
La première étape 102 de gravure comprend plus particulièrement une formation d’un premier masque provisoire RES1 et un retrait des couches diélectriques D1, D2, D3 et des couches du réseau d’interconnexions INTRCX dans la zone de découpe SL_REG.
Le masque provisoire RES1, qui est typiquement en résine photosensible, recouvre les couches diélectriques D1, D2, D3 dans la zone de contact BOND_REG et découvre les couches diélectriques D1, D2, D3 dans la zone de découpe SL_REG.
Les couches diélectriques D1, D2, D3 et les couches du réseau d’interconnexions INTRCX sont ensuite retirées jusqu’à découvrir le substrat semiconducteur SUB. Avantageusement, le retrait de ces couches est réalisé par une gravure par un plasma de type ionique réactif.
La programmation du protocole de communication est également nécessaire pour que le WCS puisse obtenir des informations du trieur. Le logigramme machine homogénéise le format des données obtenues, et communique les informations finales au logigramme règle.
Le logigramme règle peut donc être unique, quel que soit le trieur utilisé et quel que soit le protocole de communication qu’il met en œuvre.
En pratique, un utilisateur du WCS peut devoir gérer un parc comprenant une vingtaine machines, réparties sur une quinzaine de sites. Une machine peut être dédiée à un type de produit particulier, par exemple des colis import, ou de la presse non adressée. Pouvoir dupliquer les logigrammes-règles et ne reparamétrer que les logigrammes-machine est donc une simplification évidente de la programmation mise en œuvre pour gérer le parc.
Sur les figures 1 et 3, des blocs de départs permettent de réagir à des évènements paramétrés, tels que l’injection d’un colis sur un trieur, ou encore la connexion d'un opérateur à une interface homme-machine du trieur.
Afin de simplifier la programmation de l’ensemble des règles de tri, il est également possible de programmer distinctement plusieurs logigramme-règles au sein du WCS. Par exemple, un logigramme règle peut être dédié à la gestion des colis import, alors qu’un autre logigramme-règle peut être dédié à la gestion de la presse non adressée. Différents logigrammes peuvent être disposés sur une même fenêtre de l’interface de programmation, afin que l’utilisateur puisse visualiser l’ensemble de la programmation.
En pratique, lorsqu’un logigramme-machine obtient un évènement du trieur, le logigramme-machine informe tous les logigramme-règle en cours d’exécution au sein du WCS. Pour un évènement donné, il faut s'assurer qu'un seul logigramme-règle applique les règles de tri correspondant à cet événement et détermine la sortie trieur à utiliser. Certains logigrammes-règles comprennent donc un bloc de décision (11) jouant le rôle d’un filtre.
Par exemple sur la , un premier bloc de décision (11) « Etiquette Chronopost » ne comprend qu’une seule sortie : la suite du logigramme-règle ne peut être exécuté que si le colis en question est du type « Chronopost ». Si ce n’est pas le cas, le logigramme-règle illustré ne peut pas être poursuivi. Un autre logigramme-règle, non représenté, comprend les instructions pour traiter les autres types de colis.
En référence à la , la même démarche peut s’appliquer à des situations que l’utilisateur ne souhaite pas gérer : par l’exemple, si l’évènement d’automate détecté n'est ni une information de type poids, ni une information de type compte rendu de tri, il n’est pas nécessaire de déclencher une autre action.
Pour ne pas alourdir la description, il ne sera ensuite fait référence qu’au logigramme (1) complet du WCS, c’est-à-dire comprenant éventuellement un ou plusieurs logigrammes-règles et un ou plusieurs logigrammes-machines.
Une fois que la conception du logigramme (1) est achevée, l’utilisateur peut déclencher la compilation, et de préférence la compilation ainsi que le rechargement à chaud du code source équivalent du logigramme (1), en cliquant sur un bouton « sauvegarder » (23).
Le logiciel de programmation exécute alors un compilateur qui convertit le coude source équivalent du logigramme (1) en un code objet exécutable par l’ordinateur ou le serveur exécutant le WCS.
Le code objet est rechargé à chaud, c’est-à-dire qu’il est rechargé alors que le WCS est en cours d’exécution, et la nouvelle version de code objet est injectée lors de l’exécution. De cette façon, le WCS n’est pas arrêté, c’est-à-dire que l’activité du trieur n’est pas interrompue. Ce principe est particulièrement utile lorsque l’utilisateur apport des modifications mineures au WCS.
Il ne s’agit pas d’un rechargement en direct, qui réinitialise complètement l’état du logiciel.
Le rechargement à chaud permet donc de procéder à des modifications du WCS, et d’implémenter directement les modifications effectuées. Il est donc possible de bénéficier d’une flexibilité pour la modification du WCS, qui n’était pas disponible jusqu’alors.
Lors du fonctionnement du trieur automatique, il peut arriver qu’un colis soit mal aiguillé. Afin de prévenir la répétition de cette erreur, il est important de détecter si ce mauvais aiguillage résulte par exemple d’un incident mécanique (convoyeur dysfonctionnel), d’un incident logiciel (programmation inadaptée) ou d’un incident électronique (lecture erronée d’un code à barre).
Pour ce faire, le WCS dispose d’une interface graphique de vérification de tri (3) au moyen de laquelle il est possible, pour un tri d’un colis qui a déjà été effectué, de vérifier quel parcours a suivi le logigramme (1) pour ce tri.
Comme indiqué ci-avant, le dispositif de contrôle 10 est configuré pour mettre en œuvre un processus de contrôle. Ce processus est à présent décrit conjointement aux figures 1-4 selon des modes de réalisation particuliers.
Dans une première opération, le dispositif 10 génère sur (ou à) l’écran tactile 4 une représentation graphique 5 du véhicule 2. Autrement dit, le dispositif 10 envoie une commande à l’interface utilisateur 3 pour causer l’afficher de la représentation graphique 5 à l’écran 4. Comme déjà indiqué, la représentation graphique 5 comprend un silhouette 12 du véhicule 2, cette silhouette pouvant comprendre diverses informations. En particulier, la silhouette 12 comprend dans l’exemple considéré 3 sections SC1, SC2 et SC3 définissant (ou correspondant à) respectivement des composants CP1, CP2 et CP3 du véhicule 2.
Selon un exemple particulier, le dispositif 10 cause un déplacement de la représentation graphique 5 en réponse à une commande de déplacement de l’utilisateur UR1. Cette commande peut par exemple prendre la forme d’un geste sur l’écran tactile 4, tel qu’un point de contact se déplaçant de sorte à définir le déplacement de la représentation graphique 5. L’utilisateur UR1 peut ainsi naviguer à l’écran dans la représentation graphique 5 afin de visualiser une zone d’intérêt (notamment un composant d’intérêt CP) du véhicule 2.
Dans une deuxième opération, en réponse à une première interaction utilisateur IN1 ( ) avec une première zone Z1 de l’écran tactile 4 correspondant à la section SC1 – dite première section – de la silhouette 12, le dispositif 10 cause l’affichage d’au moins un paramètre PR associé au composant CP1 – dit premier composant – défini par ladite première section SC1, à savoir le paramètre PR1 dans cet exemple. Autrement dit, le dispositif 10 détecte que l’utilisateur interagit avec la zone Z1 selon une première interaction utilisateur IN1 (par exemple un geste, un tapotement, un contact, etc.) et, en réponse à cette détection, déclenche l’affichage sur l’écran tactile 4 du paramètre PR1 associé au composant CP1 défini par la section SC1. Pour ce faire, le dispositif 10 envoie par exemple une commande de génération (non représentée) à l’interface utilisateur 3, déclenchant ainsi la génération à l’écran de la représentation graphique 5. L’utilisateur UR1 peut ainsi aisément sélectionner à l’écran un composant CP1 du véhicule 2 et visualiser l’état courant (ou valeur courante) d’au moins un paramètre PR1 associé au composant CP1 ainsi sélectionné.
Selon un exemple particulier, la première interaction utilisateur UR1 comprend un contact (ou point de contact) dans la zone Z1 correspondant à la section SC1 de la silhouette 12. Ce contact peut prendre par exemple prendre la forme d’un contact simple ou de contacts multiples, par exemple un tapotement.
Dans une troisième opération, en réponse à une deuxième interaction utilisateur IN2 ( ) avec une deuxième zone de l’écran tactile 4 associée au paramètre PR1, le dispositif 10 modifie ledit paramètre PR1. Cette deuxième zone peut être (ou correspondre à) la première zone Z1 ou une autre zone de l’écran tactile 4, telle qu’une zone où est affiché le paramètre PR1 par exemple.
Selon un exemple particulier, au cours de la troisième opération, le dispositif 10 détecte la deuxième interaction utilisateur IN2 avec la deuxième zone de l’écran tactile 4. Le dispositif 10 détermine ensuite, à partir de la deuxième interaction utilisateur IN2, un réglage R1 du paramètre PR1 (par exemple une augmentation ou diminution du paramètre, ou un réglage à une valeur autre que la valeur courante dudit paramètre). Le dispositif 10 envoie alors une commande CMD1 ( ) requérant une modification du paramètre PR1 selon le réglage R1. A titre d’exemple, cette commande CMD1 peut être envoyée au composant CP1 lui-même ou à un dispositif secondaire embarqué 20 (par exemple un calculateur) configuré pour contrôler le composant CP1.
La présente invention permet un contrôle efficace, ergonomique et sécurisé de l’interface utilisateur 3 du véhicule 2, de sorte notamment à obtenir une expérience utilisateur de qualité (meilleure ergonomie, accès plus rapide et aisé aux fonctionnalités du véhicule, etc.) et à limiter les risques sécuritaires (limitation les sources de déconcentrations risquant de causer des incidents, voire accidents). Grâce à l’invention, l’utilisateur UR1 n’a pas besoin de naviguer au travers d’un système complexe de menus et sous-menus pour accéder à certaines informations et fonctionnalités du véhicule 2.
En particulier, l’utilisateur UR1 peut aisément visualiser des paramètres PR associés à des composants CP de son choix parmi ceux du véhicule 2, et modifier à loisir ces paramètres avec un minimum d’interaction, et donc de façon rapide et sécurisée. L’invention donne ainsi à l’utilisateur UR1 un contrôle efficace et ergonomique des fonctionnalités du véhicule 2 sans qu’un niveau avancé de compréhension ou de connaissance des systèmes du véhicule ne soit requis. L’invention offre une solution intuitive accessible aisément à tous les usagers, quel que soit leur niveau de familiarité avec les interfaces utilisateur pour véhicule.
En utilisant une silhouette pour représenter graphiquement le véhicule à l’écran, on peut visualiser les composants CP et contrôler leurs paramètres de façon efficace, et ce tout en réduisant les coûts d'intégration en termes de hardware et de logiciels.
La illustre schématiquement un dispositif de contrôle 10 selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention, ce dispositif étant configuré pour contrôler l’interface utilisateur d’un véhicule, telle que l’interface utilisateur 3, comme précédemment décrit en référence aux figures 1-4. Le dispositif de contrôle 10 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 2, par exemple un calculateur.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif de contrôle 10 comprend un bloc 42 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud », ou le véhicule 2 lorsque le dispositif de contrôle 10 correspond à un téléphone intelligent ou une tablette par exemple. Les éléments d’interface du bloc 42 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes : interface radiofréquence RF, par exemple de type Wi-Fi® (selon IEEE 802.11), par exemple dans les bandes de fréquence à 2,4 ou 5 GHz, ou de type Bluetooth® (selon IEEE 802.15.1), dans la bande de fréquence à 2,4 GHz, ou de type Sigfox utilisant une technologie radio UBN (de l’anglais Ultra Narrow Band, en français bande ultra étroite), ou LoRa dans la bande de fréquence 868 MHz, LTE (de l’anglais « Long-Term Evolution » ou en français « Evolution à long terme »), LTE-Advanced (ou en français LTE-avancé) ; interface USB (de l’anglais « Universal Serial Bus » ou « Bus Universel en Série » en français) ; interface HDMI (de l’anglais « High Definition Multimedia Interface », ou « Interface Multimedia Haute Definition » en français).
Selon un mode de réalisation de l’invention, le mélange initial M est issu du traitement de biomasse, notamment lignocellulosique, provenant notamment de résidus forestiers et/ou agricoles et/ou papetiers, et/ou de plantes saccharifères et/ou de plantes amylacées et/ou de Fractions Fermentescibles d’Ordures Ménagères (FFOM).
Dans ce cas, le mélange M initial est de préférence issu - d’une opération de lavage de la biomasse, - ou d’un prétraitement de la biomasse comprenant notamment une imprégnation de la biomasse par une liqueur, de pH neutre, acide ou basique ou de nature oxydante, de préférence par une liqueur acide, suivie d’une cuisson de la biomasse imprégnée, notamment une cuisson avec explosion à la vapeur, éventuellement suivie d’une opération de lavage de la biomasse prétraitée, - puis d’une séparation solide/liquide de ladite biomasse lavée ou prétraitée.
Le procédé selon l’invention peut, par ailleurs, comprendre au moins une opération postérieure au traitement Cette opération postérieure peut comprendre une mise en contact dudit mélange en phase aqueuse avec un micro-organisme ne consommant, parmi les sucres du mélange, essentiellement que les sucres C6, afin d’obtenir un mélange également appauvri en sucres C6 (sous forme monomérique et oligomérique). Le microorganisme peut être choisi parmi les levures dans le genre Saccharomyce s, notamment l’espèce Saccharomyces cerevisae ou, parmi les bactéries, dans le genre Corynebacterium, et est capable de convertir les sucres C6 en alcool, mais également de convertir certaines impuretés indésirables comme le furfural ou le 5-HMF. On pourra, pour plus de détails, se reporter à la demande de brevet FR2212406 déposée le 28 novembre 2022.
Un autre type d’opération postérieure au traitement selon l’invention peut être toute opération de purification au sens large, par exemple pour éliminer l’acide.
L’invention a également pour objet un mélange M’ de composés en solution aqueuse, comprenant des sucres en C5 et/ou des sucres en C6, notamment traité selon le procédé décrit précédemment, et qui présente les caractéristiques suivantes : - une teneur S1 en sucres C5 et/ou sucres C6 comprise entre 10 et 100 g/kg de solution - dont un ratio P1 des sucres C5 et/ou des sucres C6 sous forme oligomérique sur les sucres en C5 et/ou en C6 monomérique d’au plus 40% poids, notamment d’au plus 30% poids ou d’au plus 20% poids.
A noter que, dans le mélange initial avant traitement, ce ratio peut aller jusqu’à 50% poids (et de préférence d’au moins 10% poids).
Avec le traitement de l’invention on peut ainsi abaisser ce ratio d’au moins 5 ou 10 ou 15% poids.
L’invention a également pour objet un mélange M’ de composés en solution aqueuse, comprenant des sucres en C5 et/ou des sucres en C6, obtenu à partir d’un mélange initial M en phase aqueuse de composés comprenant des sucres C5 avec 5 carbones et/ou des sucres C6 avec 6 carbones et traité selon le procédé décrit plus haut.
L’invention a également pour objet l’utilisation du mélange M’ décrit plus haut en tant que jus sucré à forte teneur en sucres sous forme monomérique, valorisable tel quel, ou en tant que produit intermédiaire pour une conversion chimique ou biochimique ultérieure, qui peut être précédée de traitements préalables du type concentration, purification ou même dilution par exemple. On peut ainsi viser la production de biocarburant (éthanol et autres alcools obtenus par fermentation de sucres), d’intermédiaires pour la chimie dits composés biosourcés, ou celle de jus sucrés (dont on peut modifier la concentration, la teneur en eau ou autres composés minoritaires selon les spécifications imposées).
Liste des figures La est une représentation très schématique d’un procédé de traitement d’une biomasse lignocellulosique permettant d’obtenir le jus sucré initial qui va être traité selon l’invention.
Le premier capteur de température des fumées 30 permet à l’unité de commande de connaître la température au sein du foyer de combustion 3 et donc l’état du feu (par exemple, feu mort, feu naissant, feu basse puissance, feu puissance optimale ou feu mourant).
Le second capteur de température 31 permet à l’unité de commande de connaître la température ambiante dans la pièce à chauffer et de la comparer à une température de consigne du thermostat.
La vanne d’entrée d’air motorisée 28 permet de contrôler l’apport d’air frais au foyer de combustion 3 et donc la puissance du feu suivant la puissance de chauffage souhaitée. Idéalement, cette vanne d’entrée d’air 28 va chercher de l’air extérieur, mais pourrait également utiliser de l’air intérieur.
L’unité de commande est ainsi configurée pour ajuster la puissance du feu dans le foyer de combustion 3, en commandant la vanne d’entrée d’air motorisée 28 et le système de chargement automatique 6, en fonction des températures mesurées par le premier capteur de température 30 et le second capteur de température 31.
L’appareil de chauffage 1 comprend en outre un dispositif de pesée 33 disposé sous le support de grille 27, relié à l’unité de commande et configuré pour déterminer le poids du ou des combustibles solides 5 présents sur la grille de foyer 26.
Le dispositif de pesée 33 permet à l’unité de commande de savoir si un nouveau combustible solide est bien arrivé après le lancement du cycle de chargement et permet également de connaître le poids des combustibles 5 dans le foyer de combustion 3. En effet, selon le type de bois utilisé (sapin, charme, chêne, etc.), le bois ne brûle pas à la même vitesse et il est ainsi indispensable de connaître le poids des combustibles 5 présents dans le foyer de combustion 3 avant de lancer un processus de chargement.
L’appareil de chauffage 1 comprend en outre un dispositif de secouage de grille 34 relié au support de grille 27, commandé par l’unité de commande et configuré pour secouer la grille de foyer 26 (par l’intermédiaire du support de grille 27) de manière à faire tomber, à travers des rainures formées dans la grille de foyer 26, les cendres présentes sur la grille de foyer 26 vers des cendriers 35 disposés sous la grille de foyer 26.
Le dispositif de secouage 34 est un vibreur ou un vibrateur ou un agitateur qui permet de faire vibrer la grille de foyer 26 afin de faire glisser les combustibles solides 5 au plus bas de la grille de foyer 26, et il permet en outre de faire tomber les cendres dans les cendriers 35 afin de maximiser les braises dans le foyer de combustion 3. Cela permet également de faire tomber les cendres au maximum dans les cendriers 35 avant un processus d’allumage automatique afin d’avoir le plus de charbon possible issu d’une ancienne chauffe.
Les cendriers 35 reposent sur une platine 37 fixée au bâti 2 de l’appareil de chauffage 1, de sorte que le poids des cendres n’est pas pris en compte par le dispositif de pesée 33.
L’appareil de chauffage 1 comprend en outre des amortisseurs 36 disposés sous le dispositif de pesée 33, pour absorber une partie de l’énergie provenant de la chute des combustibles solides 5 afin de limiter le bruit, et pour créer un découplage entre le support de foyer 27 et le bâti 2 de l’appareil de chauffage 1 afin de pas transmettre les vibrations venant du dispositif de secouage 34.