INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est par exemple possible de configurer le ou les contrôleurs 120 pour alterner entre les modes MD1 et MD2 ( ). Les durées pendant lesquelles les modes MD1 et MD2 sont effectifs peuvent être réglées pour être égales ou différentes.
Selon un exemple, la modulation F1 des signaux de sortie SG1 est réalisée en fonction d’un mode d’imagerie implémenté par le pulseur 101 pour piloter le dispositif émetteur 20.
Selon un exemple, la modulation F1 des signaux de sortie SG1 est réalisée en fonction d’un type du dispositif émetteur 20.
Selon un exemple, la modulation F1 des signaux de sortie SG1 est réalisée en fonction de paramètres utilisateurs du dispositif émetteur 20 (par exemple via un contrôle par logiciel pouvant éventuellement mettre en œuvre une intelligence artificielle).
Selon un exemple, la modulation F1 des signaux de sortie SG1 est réalisée en fonction d’au moins l’un quelconque parmi les critères précités, à savoir un mode d’imagerie implémenté par le pulseur 101, un type du dispositif émetteur 20 et des paramètres utilisateurs du dispositif émetteur 20.
Comme indiqué ci-avant, le concept de la présente divulgation peut s’appliquer de façon analogue à une pluralité de pulseurs 101 du système de pilotage 100. Ainsi, selon un exemple illustré schématiquement en , le dispositif transducteur 20 comprend une pluralité de transducteurs 22 pilotés chacun par un pulseur 101 respectif. Dans ce cas, la modulation F1 des signaux de sortie SG1 est réalisé indépendamment par canal CN entre chaque transducteur 22 et le pulseur 101 respectif. Pour ce faire, la modulation F1 est réalisée sur les signaux de sortie SG1 de chaque pulseur 101 par un (ou au moins un) contrôleur 120 comme précédemment décrit pour un pulseur 101 donné.
Au cours de cette étape 125 de soustraction, une soustraction numérique, pixel par pixel, définis par des coordonnées d’abscisse, « x », et d’ordonnées, « y », est réalisée, de manière à produire une image correspondant à une intensité de différence entre les deux images.
Les images sélectionnées pour cette étape 125 de soustraction sont préférentiellement deux images immédiatement successives dans le flux d’images capté.
Dans certaines variantes, le procédé 100 objet de la présente invention, tel que représenté en , comporte une étape 130 de seuillage sur le résultat de l’étape 125 de soustraction.
L’étape 130 de seuillage est réalisée, par exemple, par la mise en œuvre d’un ensemble d’instructions informatiques, formant un logiciel informatique, exécutées par un dispositif de calcul, tel un processeur 210 tel que décrit en regard de la .
Au cours de cette étape 130 de seuillage, une valeur limite de validité de différence entre les deux images soustraites est mise en œuvre pour nullifier les différences considérées comme insignifiantes. La valeur limite de validité peut être prédéterminée ou déterminée par un utilisateur, via une interface de configuration de type interface graphique ou interface applicative de type API.
Dans certaines variantes, le procédé 100 objet de la présente invention, tel que représenté en , comporte une étape 135 d’érosion sur le résultat de l’étape 130 de seuillage.
L’étape 135 d’érosion est réalisée, par exemple, par la mise en œuvre d’un ensemble d’instructions informatiques, formant un logiciel informatique, exécutées par un dispositif de calcul, tel un processeur 210 tel que décrit en regard de la .
Au cours de cette étape 135 d’érosion, tous les pixels pour lesquels l'élément structurant centré sur ce pixel touche l'extérieur de la structure sont recherchés. Le résultat est une structure rognée.
Dans certaines variantes, le procédé 100 objet de la présente invention, tel que représenté en , comporte une étape 140 de dilatation sur le résultat de l’étape 135 d’érosion.
L’étape 140 de dilatation est réalisée, par exemple, par la mise en œuvre d’un ensemble d’instructions informatiques, formant un logiciel informatique, exécutées par un dispositif de calcul, tel un processeur 210 tel que décrit en regard de la .
Au cours de cette étape 140 de dilatation, un élément structurant est déplacé sur chaque pixel de l'image pour regarder si l'élément structurant intersecte la structure d'intérêt. Le résultat est une structure qui plus grosse que la structure d'origine. En fonction de la taille de l'élément structurant, certaines particules peuvent se trouver connectées, et certains trous disparaître.
Dans certaines variantes, le procédé 100 objet de la présente invention, tel que représenté en , comporte une étape 145 de segmentation sur le résultat de l’étape 140 de dilatation.
L’étape 145 de segmentation est réalisée, par exemple, par la mise en œuvre d’un ensemble d’instructions informatiques, formant un logiciel informatique, exécutées par un dispositif de calcul, tel un processeur 210 tel que décrit en regard de la .
Au cours de cette étape 145 de segmentation, un algorithme d’identification de structures d’intérêt dans l’image est mis en œuvre. Cet algorithme met en œuvre une approche d’identification de régions, consistant à chercher des régions de pixels homogènes dont l’intensité est homogène au sein de l'image. Le résultat se présente sous la forme d'une image d'une image étiquetée, chaque étiquette ou label correspondant à une région.
L’étape 150 de détection est réalisée, par exemple, par la mise en œuvre d’un ensemble d’instructions informatiques, formant un logiciel informatique, exécutées par un dispositif de calcul, tel un processeur 210 tel que décrit en regard de la .
Cette étape 150 de détection correspond, par exemple, à la réalisation d’un algorithme qui, en fonction du résultat de l’étape 145 de segmentation, détecte la présence d’une forme susceptible d’être un animal. Cette détection peut être réalisée en fonction d’une valeur de confiance dans la segmentation réalisée, par exemple.
- une deuxième pièce propre à être solidarisée fixement à l’équipement et comprenant aux quatre coins d’un premier rectangle virtuel quatre zones concaves dans chacune desquelles sont définies au moins deux zones d’accueil associées respectivement à des orientations spatiales différentes de la première pièce, et
- quatre tiges comprenant chacune une première extrémité couplée en rotation à une face arrière de la première pièce, et une seconde extrémité propre à être placée sélectivement dans l’une des zones d’accueil d’une zone concave associée par une pression exercée sur une partie choisie de la face avant de la première pièce afin de placer cette première pièce dans l’orientation spatiale associée.
Grâce à l’invention, il est désormais possible d’orienter dans l’espace de différentes façons la première pièce et donc l’objet qu’elle supporte et maintien dans son espace concave, sans que le mécanisme d’orientation ne soit visible puisqu’il est masqué par la première pièce.
- la première extrémité de chaque tige peut être couplée à la face arrière de la première pièce via une liaison rotule ;
- en présence de la première option, la première extrémité de chaque tige peut avoir une forme au moins semi-sphérique. Dans ce cas, il peut comprendre quatre coques semi-sphériques, couplées à la face arrière de la première pièce aux quatre coins d’un second rectangle virtuel, et logeant à rotation respectivement les premières extrémités pour définir avec ces dernières les liaisons rotule ;
- en présence de la dernière sous-option, il peut comprendre quatre troisièmes pièces solidarisées fixement aux quatre coins du second rectangle virtuel et auxquels sont solidarisées fixement et respectivement les quatre coques ;
- les zones concaves peuvent avoir une forme rectangulaire à coins arrondis et peuvent être orientées suivant quatre angles choisis par rapport à une direction parallèle à un côté du premier rectangle virtuel ;
- chaque seconde extrémité d’une tige peut comprendre une première partie de forme au moins semi-sphérique. Dans ce cas, chacune des zones concaves peut comprendre au moins deux logements concaves de forme semi-sphérique, adaptée au logement d’une seconde extrémité d’une tige correspondante, et définissant respectivement les zones d’accueil, une pression exercée sur une partie choisie de la face avant de la première pièce induisant une sortie de la seconde extrémité d’au moins une tige d’un logement concave en cours d’utilisation vers un autre logement concave et une nouvelle orientation spatiale de la première pièce ;
- en présence de la dernière option, chaque seconde extrémité d’une tige peut comprendre une seconde partie de forme au moins semi-sphérique et solidarisée fixement à la première partie via une liaison rigide. Dans ce cas, chacune des zones concaves peut comprendre au-dessus des logements concaves une barrette derrière laquelle est défini un espace vide propre à loger la seconde partie d’une seconde extrémité d’une tige associée et comportant une alternance de creux et de bosses, chaque creux étant placé à proximité immédiate d’un logement concave correspondant et permettant de loger la liaison rigide de cette seconde extrémité de tige ;
- il peut comprendre un élément de renvoi installé entre les première et deuxième pièces et exerçant sur la première pièce une force de renvoi propre à la maintenir dans chaque orientation spatiale sélectionnée et à faciliter son retour dans une orientation spatiale intermédiaire.
L’invention propose également un système comprenant au moins un équipement comprenant au moins un dispositif de support du type de celui présenté ci-avant.
Par exemple, ce système peut constituer un véhicule, éventuellement de type automobile, et l’équipement peut être une planche de bord.
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue de face du côté habitacle, une partie d’un exemple d’habitacle de véhicule automobile comprenant un exemple d’équipement constituant une planche de bord et comportant un dispositif de support selon l’invention,
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en perspective du côté de la face avant et en transparence, un exemple de réalisation d’un dispositif de support selon l’invention avant qu’il n’équipe un équipement,
- ladite étape de scellage direct est réalisée par un outillage de scellage (éventuellement un outillage de scellage chauffant) choisi parmi un mandrin, un segment, une molette ;
- l’étape de scellage direct est réalisée par un outillage de scellage choisi parmi un mandrin, lequel outillage de scellage comporte une face frontale, destinée à coopérer avec la paroi d’obturation de la membrane pelable, et une face périphérique, destinée à coopérer avec la bande périphérique de la membrane pelable, laquelle face périphérique est de forme générale tronconique, divergeant depuis la face frontale.
est une vue générale et en coupe d’un emballage métallique selon l’invention ;
est une vue partielle et agrandie de l’emballage métallique selon la , illustrant plus en détails la bordure libre de sa paroi latérale et la languette de la membrane pelable repliée vers l’intérieur ;
est une vue partielle et agrandie de l’emballage métallique selon la , illustrant plus en détails la bordure libre de sa paroi latérale en forme de roulé circulaire ;
De plus, dans l’exemple illustré, tout ou partie des moyens de liaison 66, par exemple des extensions telles que les extensions 70A, 70B décrites ci-dessus, sont définis le long de segments correspondant sensiblement à l’intégralité des longerons 52B de l’étage extérieur 22B. Ces moyens de liaisons 66 sont représentés sur la de manière très schématique, sous la forme d’un rectangle comme sur les figures 14A, 14B.
Il est également à noter que dans cet exemple, seuls les longerons 52A de l’étage intérieur 22A, mais pas les longerons 52B de l’étage extérieur 22B, sont reliés aux brides d’extrémité avant 40 et arrière 42. Les moyens de liaison 66 assurent donc l’intégralité de la liaison entre l’étage extérieur 22B et l’étage intérieur 22A. Cet exemple illustre la flexibilité offerte par l’invention en matière de conception de grilles. En effet, dès lors que les étages aubagés 22A, 22B sont reliés entre eux par leurs structures alvéolaires 53A, 53B respectives, il n’est pas nécessaire que chacun des étages aubagés soit relié aux brides d’extrémité avant 40 et arrière 42. Un étage aubagé, tel que l’étage extérieur 22B de la , peut ainsi s’étendre à distance d’une – ou des deux – brides 40 et 42.
La illustre une variante dans laquelle la structure alvéolaire 53B de l’étage extérieur 22B présente une étendue axiale supérieure à celle de la structure alvéolaire 53A de l’étage intérieur 22A, de sorte qu’une extrémité arrière 93B de la structure alvéolaire 53B de l’étage extérieur 22B soit décalée vers l’arrière par rapport à une extrémité arrière 93A de la structure alvéolaire 53A de l’étage intérieur 22A. De plus, dans cet exemple, l’une des brides, par exemple la bride avant 40, est reliée à l’étage intérieur 22A, tandis que l’autre bride, par exemple la bride arrière 42, est reliée à l’étage extérieur 22B.
Dans d’autres modes de réalisation, la grille 22 selon l'invention peut comprendre un nombre d’étages aubagés supérieur à deux, par exemple trois étages aubagés comme représenté schématiquement sur la .
Par ailleurs, les longerons d’un ou plusieurs étage(s) aubagé(s) de la grille peuvent présenter une inclinaison dans la direction circonférentielle C au lieu d’être orientés purement radialement comme dans les exemples décrits précédemment. Le ou les étages aubagés concernés provoquent ainsi une déviation circonférentielle du flux d’air.
Ainsi, dans le mode de réalisation visible sur la , un étage intérieur 22A et un étage intermédiaire 22C présentent des longerons 52A, 52C orientés selon la direction radiale R, tandis qu’un étage extérieur 22B de la grille présente des longerons 52B orientés selon un angle θ défini par rapport à la direction radiale R dans un plan transversal RC.
Comme mentionné ci-dessus, les moyens de liaison 66 peuvent être – ou comporter – des moyens de solidarisation des structures alvéolaires 53A, 53B respectives des étages aubagés, de nature à bloquer localement tout déplacement relatif entre lesdites structures. De tels moyens de solidarisation peuvent prendre la forme de soudures ou d’adhésifs par exemple. Dans les exemples décrits ci-dessus, de tels moyens de solidarisation sont en particulier prévus pour fixer entre elles, le cas échéant, les extensions 70A et 70B (en particulier les languettes 78 et rainures 76), et les languettes 82 et rainures 84.
Au vu des exemples décrits ci-dessus, il doit donc être compris que l’invention permet d’accroître les performances des grilles d’inverseurs de poussée tout en offrant une compatibilité avec des procédés de fabrication peu coûteux et en évitant ou tout au moins en limitant, grâce à la liaison entre structures alvéolaires, les problèmes d’instabilité aux vibrations et perturbations aérodynamiques rencontrées avec les grilles à deux étages de type connu.
De plus, l’invention permet des configurations de grilles optimisées en fonction de l’espace disponible, en permettant, le cas échéant, la superposition d’étages aubagés de longueurs différentes dans la direction axiale X. Au stade de la conception d’une nacelle, les possibilités offertes par l’invention permettent par exemple d’augmenter les performances aérodynamiques d’un inverseur de poussée pour une longueur donnée de nacelle, ou encore de réduire la longueur, et donc la masse, d’une nacelle, en conservant des performances aérodynamiques constantes pour l’inverseur de poussée. L’invention peut notamment être mise à profit en réduisant le nombre de rangées d’aubes d’une grille d’inverseur et en compensant cette réduction par l’ajout d’un étage aubagé permettant d’accroître la hauteur de tout ou partie des aubes restantes de la grille.
ANNEAU D’INVERSION DE POUSSEE POUR INVERSEUR DE POUSSEE DE NACELLE D’AERONEF ET NACELLE D’AERONEF Le présent exposé concerne un anneau d’inversion de poussée pour inverseur de poussée de nacelle d’aéronef et une nacelle d’aéronef comprenant un tel anneau d’inversion de poussée.
Il est connu d’équiper les nacelles d’aéronef de grilles d’inversion de poussée afin de pouvoir générer, lorsque les conditions opératoires de l’aéronef le nécessitent, une contrepoussée. De manière conventionnelle, les grilles d’inversion de poussée forment un anneau entourant la nacelle et chaque grille comprend des aubages dont l’orientation dévie le flux d’air propulsif vers l’avant du réacteur lorsque les grilles sont déployées. Ces grilles sont généralement fixées à la structure de la nacelle par une extrémité avant et une extrémité opposée arrière de chaque grille. Ces grilles ont généralement une forme rectangulaire présentant une architecture en caillebotis qui comprend une pluralité de longerons parallèles entre eux, s’étendant chacun axialement suivant une direction longitudinale, et une pluralité d’aubages qui s’étendent transversalement entre les longerons.
Les grilles d’inversion de poussée connues sont fabriquées selon des procédés relativement complexes et/ou onéreux.
Au vu de ce qui précède il serait donc intéressant de pouvoir fabriquer une structure d’anneau d’inversion de poussée pour inverseur de poussée de nacelle d’aéronef de manière plus simple que dans l’art antérieur.
L’invention a ainsi pour objet un anneau d’inversion de poussée pour inverseur de poussée de nacelle d’aéronef, l’anneau s’étendant autour d’un axe longitudinal, caractérisé en ce que l’anneau d’inversion de poussée comprend une pluralité de modules d’inversion de poussée qui s’étendent chacun suivant une direction longitudinale parallèle à l’axe longitudinal de l’anneau et qui sont répartis de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal, au moins un module d’inversion de poussée de la pluralité de modules d’inversion de poussée étant disposé entre deux modules d’inversion de poussée adjacents et indépendant mécaniquement de ces derniers, ledit au moins un module d’inversion de poussée comprenant : -un longeron qui s’étend suivant la direction longitudinale et qui comporte deux extrémités opposées éloignées l’une de l’autre suivant cette direction, chacune des deux extrémités opposées étant configurée pour fixer le longeron à une nacelle d’aéronef, -une pluralité d’éléments d’aubage transversaux qui sont répartis le long du longeron en s’étendant depuis le longeron.
Au moins un des modules d’inversion de poussée est indépendant mécaniquement des deux modules adjacents qui l’encadrent, c’est-à-dire qu’il n’est pas lié mécaniquement ou solidarisé avec eux suivant une direction circonférentielle relativement à l’axe longitudinal de l’anneau, lorsque l’on considère les modules disposés côte à côte suivant la forme générale de l’anneau. Le ou les modules concernés sont simplement disposés les uns à côté des autres et ne sont liés mécaniquement qu’à la nacelle d’aéronef par l’intermédiaire de leurs deux extrémités opposées avant et arrière. Une telle structure de module d’inversion de poussée simplifie la réalisation de la structure d’anneau d’inversion de poussée d’une nacelle d’aéronef et donc son coût de fabrication, dans la mesure où le ou les modules concernés n’ont pas besoin d’être assemblés avec des modules adjacents pour former des grilles qui doivent, ensuite, être fixées chacune à la nacelle. En effet, ce ou ces modules sont directement positionnés et fixés à la nacelle.
Selon d’autres caractéristiques possibles, prises seules ou en combinaison: - au moins une des deux extrémités opposées du longeron dudit au moins un module d’inversion de poussée s’étend dans le prolongement du longeron suivant sa direction longitudinale ; -au moins une des deux extrémités opposées du longeron dudit au moins un module d’inversion de poussée comporte une platine qui s’étend de manière circonférentielle relativement à l’axe longitudinal de l’anneau; -au moins une des deux extrémités opposées du longeron dudit au moins un module d’inversion de poussée comporte une platine qui s’étend transversalement relativement à la direction longitudinale du longeron ; -le longeron comportant deux grandes faces opposées, ledit au moins un module d’inversion de poussée comporte au moins une plaque de fermeture latérale du module qui s’étend parallèlement à une première des deux grandes faces opposées du longeron et en vis-à-vis des éléments d’aubage transversaux qui s’étendent depuis ladite première grande face du longeron; - ledit au moins un module d’inversion de poussée comporte deux plaques de fermeture latérale du module qui s’étendent respectivement parallèlement aux deux grandes faces opposées du longeron et qui sont respectivement disposées en vis-à-vis des éléments d’aubage transversaux qui s’étendent depuis chacune des deux grandes faces opposées du longeron; -la plaque ou les plaques de fermeture latérale du module sont également fixées à la grande face du longeron qui est en vis-à-vis de la plaque concernée ; -le longeron comportant deux grandes faces opposées, les éléments d’aubage transversaux s’étendent depuis chacune des deux grandes faces opposées du longeron; -les éléments d’aubage transversaux sont répartis sur les deux grandes faces opposées du longeron de manière symétrique par rapport au longeron, un élément d’aubage sur une des deux grandes faces opposées du longeron étant disposé longitudinalement en regard d’un élément d’aubage sur l’autre grande face opposée du longeron; -les éléments d’aubage transversaux s’étendent de part et d’autre du longeron en étant décalés longitudinalement d’une des deux grandes faces opposées du longeron à l’autre grande face opposée du longeron ; -les éléments d’aubage transversaux s’étendent depuis une seule des deux grandes faces opposées du longeron.
Afin de pouvoir remplir le réservoir de gaz et ensuite puiser le gaz, la structure comprend typiquement un trou traversant, selon un axe, classiquement disposé au centre d’une calotte hémisphérique. Dans ce trou est disposé une embase, généralement métallique, sensiblement de révolution autour d’un alésage traversant selon ledit axe, disposé sensiblement aligné avec le trou de manière à permettre remplissage et/ou puisage.
La structure en matériau composite n’est intrinsèquement pas étanche aux gaz. Aussi, sa surface intérieure est doublée d’une enveloppe, classiquement en matériau élastomère, assurant l’étanchéité au gaz. La forme de cette enveloppe reproduit sensiblement la forme intérieure de la structure.
L’embase présente une gorge sensiblement cylindrique selon ledit axe. L’enveloppe présente un goulot apte à venir s’interfacer avec l’embase, coaxialement autour de l’alésage. Il convient que cette interface soit étanche au gaz.
Afin de garantir la fixation et l’étanchéité aux gaz, au niveau de l’interface entre l’enveloppe et l’embase, il est connu plusieurs modes de réalisation. Selon un premier mode de réalisation, le goulot est introduit dans la gorge et collé. Cependant le collage est un procédé compliqué, difficile à maîtriser et nécessitant un temps de séchage très important, pouvant atteindre 8 heures par réservoir. Selon un autre mode de réalisation, une pièce additionnelle vient pincer le goulot dans la gorge de manière à le maintenir dans la gorge, l’étanchéité étant assurée par le pincement. Cette approche nécessite une pièce supplémentaire, et est délicate à mettre en œuvre.
Aussi, il est recherché une autre approche pour réaliser un assemblage étanche entre le goulot de l’enveloppe et l’embase.
L’invention se propose de procéder en deux temps : dans un premier temps, un anneau en matière plastique est mis en place et fixé dans la gorge, dans un deuxième temps le goulot de l’enveloppe est assemblé avec cet anneau.
L’invention a pour objet un réservoir pour gaz sous pression, tel de l’hydrogène, comprenant une embase métallique sensiblement de révolution autour d’un axe comprenant une gorge sensiblement cylindrique en creux selon l’axe et une enveloppe comprenant un goulot sensiblement cylindrique en plein selon l’axe, de diamètre sensiblement identique au diamètre de la gorge, où la gorge accueille un anneau en matière plastique et en ce que le goulot est assemblé avec l’anneau.
- l’anneau est réalisé et mis en place dans la gorge par surmoulage,
- l’anneau est en polyamide ou tout autre matière thermoplastique,
- l’anneau occupe le fond de la gorge,