INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, le bloc de filtration comprend au moins un étage formé d’un composé fibreux contenant au moins des fibres échangeuses d’ions de type cation et/ou au moins un étage de filtration formé par un tamis.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’installation comprend au moins une pompe disposée sur le circuit de circulation de fluide en boucle entre le contenant et le réservoir principal.
La présence d’une pompe permet une alimentation en parallèle de plusieurs cellules si nécessaire. De préférence, la pompe est disposée sur la branche retour du circuit de circulation de fluide en boucle entre le contenant et le réservoir principal.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le réservoir secondaire présente un volume inférieur au réservoir principal. De même, le volume et donc l’encombrement du réservoir principal peuvent être réduits en raison de la présence du réservoir secondaire.
représente un exemple de structure de dispositif permettant la mise en œuvre, au sein du récepteur de la , des étapes du procédé de gestion de trames de données reçues de la selon un mode de réalisation de l’invention ;
représente les étapes d’un procédé de gestion de trames de données reçues par le récepteur de la selon un mode de réalisation de l’invention ;
représente des identifiants de trame identifiant les trames de données reçues par le récepteur de la selon un mode de réalisation de l’invention.
On présente désormais, en relation avec la , un récepteur 120 de télécommunications communicativement connecté à un commutateur source 100 via deux chemins de données passant chacun par un commutateur de réseau 110a, 110b respectif selon un mode de réalisation de l’invention. Par exemple, la communication entre le récepteur 120, le commutateur source 100 et les commutateurs de réseau 110a, 110b met en œuvre un protocole Ethernet. Cependant, dans d’autres modes de réalisation, d’autres protocoles de communication sont mis en œuvre, e.g. du type mis en œuvre dans les systèmes embarqués comme le protocole CAN (pour « Controller Area Network » en anglais).
De même, dans le mode de réalisation de la , deux chemins de données sont considérés entre le commutateur source 100 et le récepteur 120. Cependant, dans d’autres modes de réalisation plus de deux chemins de données existent entre le commutateur source 100 et le récepteur 120.
De retour à la , la transmission de trames de données entre le commutateur source 100 et le récepteur 120 met en œuvre une fonction de redondance du type connu et décrite ci-dessus dans la section « Art antérieur ». De la sorte, le récepteur 120 reçoit les trames de données transmises par le commutateur source 100 via deux flux membres d’un flux de données. Chaque flux membre suit un chemin de données différent. Les flux membres véhiculent chacun une copie des trames de données transmises par le commutateur source 100. Par ailleurs, les trames véhiculent un identifiant de trame respectif du type mot binaire codé sur N bits, des trames successives dans un flux membre donné véhiculant des identifiants s’interprétant comme des nombres entiers successifs modulo 2 N .
Afin d’identifier les trames reçues redondantes, le récepteur 120 comprend un dispositif électronique 120d implémentant des moyens lui permettant de mettre en œuvre le procédé de gestion de trames de données décrit ci-dessous en relation avec la . Plus particulièrement, selon le mode de réalisation de la , le dispositif électronique 120d comprend une mémoire vive 203 (par exemple une mémoire RAM), une unité de traitement 202 équipée par exemple d’un processeur, et pilotée par un programme d’ordinateur stocké dans une mémoire morte 201 (par exemple une mémoire ROM ou un disque dur). A l’initialisation, les instructions de code du programme d’ordinateur sont par exemple chargées dans la mémoire vive 203 avant d’être exécutées par le processeur de l’unité de traitement 202.
Cette illustre seulement une manière particulière, parmi plusieurs possibles, de réaliser le dispositif électronique 120d afin qu’il effectue certaines étapes du procédé de gestion de trames de données selon l’invention (selon l’un quelconque des modes de réalisation et/ou variantes décrit(e)s ci-dessous en relation avec la ). En effet, ces étapes peuvent être réalisées indifféremment sur une machine de calcul reprogrammable (un ordinateur PC, un processeur DSP ou un microcontrôleur) exécutant un programme comprenant une séquence d’instructions, ou sur une machine de calcul dédiée (par exemple un ensemble de portes logiques comme un FPGA ou un ASIC, ou tout autre module matériel).
Dans le cas où le dispositif électronique 120d est réalisé avec une machine de calcul reprogrammable, le programme correspondant (c’est-à-dire la séquence d’instructions) pourra être stocké dans un médium de stockage amovible (tel que par exemple un CD-ROM, un DVD-ROM, une clé USB) ou non, ce médium de stockage étant lisible partiellement ou totalement par un ordinateur ou un processeur.
On présente désormais, en relation avec la , les étapes d’un procédé de gestion de trames de données reçues par le récepteur 120 selon un mode de réalisation de l’invention.
Plus particulièrement, lors de la réception d’une première trame de données par le récepteur 120 (e.g. lorsqu’aucune trame de données n’a encore été reçue précédemment par le récepteur 120 ou après une remise à zéro (ou « reset » en anglais) de la logique du dispositif électronique 120d), lors d’une étape E300 , le dispositif électronique 120d exécute une création d’un premier intervalle continu d’identifiants défini par une première borne inférieure et une première borne supérieure. Plus particulièrement, le premier intervalle inclue la première borne inférieure et exclue la première borne supérieure. En d’autres termes, le premier intervalle est un intervalle fermé pour ce qui est de la première borne inférieure et est un intervalle ouvert pour ce qui est de la première borne supérieure.
Cependant, dans d’autres modes de réalisation, une autre convention est utilisée pour définir les intervalles continus d’identifiants. Par exemple, les intervalles sont ouverts pour ce qui est de la borne inférieure et fermés pour ce qui est de la borne supérieure.
De retour à la , la première borne inférieure est égale à l’identifiant de la première trame de données reçue. La première borne supérieure est égale à l’identifiant de la première trame de données reçue incrémenté d’une unité.
Cependant, une telle étape n’est pas systématiquement exécutée. En effet, au fur et à mesure de la réception de trames de données par le récepteur 120, une pluralité d’intervalles continus d’identifiants peut être créée, notamment en cas de défaillances au sein d’un réseau de communications redondant comme décrit plus avant ci-dessous. De la sorte, un ensemble d’intervalles continus d’identifiants est géré par le procédé de gestion de trames de données selon la présente technique, l’ensemble pouvant se réduire à un seul intervalle continu d’identifiants dans un cas nominal de fonctionnement, i.e. sans défaillances au sein d’un réseau de communications redondant, ou après la réception d’une première trame comme discuté ci-dessus. Par ailleurs, un intervalle est continu dans le sens où les identifiants successifs qui le composent sont des nombres entiers successifs lorsque pris modulo 2 N .
Ainsi, lors de la réception d’une trame de données via un flux membre donné, le dispositif électronique 120d exécute, lors d’une étape E310 , une détermination de l’appartenance ou non de l’identifiant de la trame de données reçue à au moins un d’intervalle continu d’identifiants s’interprétant comme des nombres entiers successifs modulo 2 N , l’intervalle étant défini par une borne inférieure et une borne supérieure. Les identifiants d’un tel intervalle identifient des trames correspondantes préalablement reçues par le récepteur 120 via les flux membres. A l’issue de l’étape E310, une information d’appartenance est ainsi délivrée.
Parmi les commandes COM, une deuxième commande peut être configurée pour contrôler le couple moteur de la chaine de traction du véhicule en fonction dudit niveau de risque RL afin que les accélérations et éventuellement la vitesse du véhicule soient limitées par un mode dégradé de roulage si le risque RL est élevé. La deuxième commande est apte à coopérer par exemple avec les cartographies du couple moteur pour sélectionner une cartographie spécifique à un mode dégradé, ou celle la plus adaptée à un mode dégradé ou pour limiter les valeurs maximales autorisées en accélération et/ou en vitesse pour limiter l’usage du système de frein. Le mode dégradé peut s’exercer graduellement en fonction de l’échelle des niveaux de risque RL pour éviter une usure des éléments de friction du système de frein. Une autre deuxième commande peut être la configuration de la valeur du couple de freinage récupératif en fonction du niveau de risque RL parmi une pluralité de cartographies du niveau de couple récupératif. Plus le niveau de risque RL est élevé et plus le couple de freinage récupératif activable est élevé.
Parmi les commandes COM, une troisième commande peut être configurée pour sélectionner un itinéraire pour une destination enregistrée dans un système de navigation du véhicule en fonction dudit niveau de risque RL. Cette troisième commande permet de sélectionner l’itinéraire le plus adapté pour éviter l’usage du système de frein. Le critère de sélection est réalisé par exemple en fonction du profil de pente des itinéraires calculés par le système de navigation.
Le module 23 peut mettre en œuvre plusieurs stratégies et combinaisons de commandes COM parmi les première, deuxième et troisième commandes dans le but de réduire la sollicitation du freinage à friction si le risque RL est élevé. Par ailleurs, le module 23 est apte à signaler l’activation des première, deuxième et troisième commandes et à signaler le niveau de performance et usure PFR du système de frein à friction au conducteur. Ces signalements sont communiqués au conducteur du véhicule via des voyants ou messages d’alerte, et éventuellement à une plateforme distante de gestion du véhicule.
En variante, on envisage que le module de classification 21, le module 22 ou le module 23, ou l’ensemble des modules de la fonction 20 puissent être mis en œuvre par un calculateur ou un serveur d’une plateforme distante à laquelle est connecté le véhicule. L’unité de commande 2 du véhicule peut recevoir l’information du niveau de risque RL ou l’information du niveau de performance PFR à partir d’un service distant auquel est connecté le véhicule. Ce mode de réalisation peut être avantageux dans le cas où l’apprentissage est automatisé et intégré dans une plateforme d'apprentissage automatique ou dans le cas où les ressources de calcul sont partagées pour une flotte de véhicules. Si l’ensemble de la fonction est déporté dans un serveur distant, le serveur distant est prévu pour collecter les données D1, D2, CFR et LOC en temps réel.
En , la phase dite de production de mise en œuvre du modèle de classification est décrite plus en détail. Le procédé de contrôle d’un véhicule selon l’invention est représenté lors de la production d’un niveau de performance et usure du système de frein permettant de déterminer un niveau de risque relatif au freinage et d’adapter en prévision le contrôle énergétique et dynamique du véhicule en fonction de ce niveau de risque.
Le procédé comporte une étape E1 de collecte des données qui serviront à déterminer le niveau de performance PFR à partir du modèle de classification MDCLASS. L’étape de collecte E1 des données pour alimenter le modèle de classification est exécutée périodiquement durant la vie d’usage du véhicule, selon une période préétablie en configuration du modèle, par exemple une fois par seconde, par minute, heure, ou plus. La valeur de la période choisie est adaptée au modèle de classification.
L’étape de collecte de données E1 comporte une première étape de détermination E11 des premières données D1 représentatives du comportement dynamique du véhicule issues d’un ensemble de capteurs embarqués dans le véhicule. De préférence, le procédé comporte en outre une deuxième étape de détermination E12 des deuxièmes données D2 représentatives de l’environnement de circulation du véhicule. Toutefois, les données D2 ne sont pas obligatoires pour alimenter le modèle de classification MDCLASS. Cela dépend du modèle utilisé et des données à partir desquelles il a été entrainé.
En outre, le procédé de contrôle comporte une troisième étape E21 de détermination d’une première information PFR représentative d’un niveau de performance du système de frein à friction par la classification desdites premières et deuxièmes données à l’aide d’un modèle de classification MDCLASS, ou de plusieurs modèles. Lors de cette étape, la classification permet d’obtenir une estimation ou prédiction du niveau de performance PFR en temps réel en fonction des données passées et actuelles ayant servies pour alimenter le modèle. Le modèle de classification MDCLASS délivre un niveau de performance parmi l’ensemble de niveaux de performance préétablis en apprentissage à partir d’un partitionnement de données d’apprentissage mis en œuvre par un algorithme de type k-moyennes. La classification est mise en œuvre par un réseau de neurones, par exemple de type LSTM. L’information PFR permet ensuite d’évaluer un niveau de risque RL lié au freinage du véhicule. Si le niveau de performance PFR est faible ou indique un niveau d’usure élevé, le niveau de risque RL est jugé comme élevé, et inversement.
De préférence, le procédé comporte en outre une quatrième étape de détermination E22 d’une deuxième information CFR représentative de la capacité de freinage instantanée du frein récupératif. La deuxième information CFR est par exemple le niveau d’état de charge de la batterie du véhicule. L’information CFR permet ensuite d’évaluer le niveau de risque RL lié au freinage du véhicule en fonction de l’état du frein récupératif. Par exemple, à 100% du SOC, le freinage récupératif n’est pas activable ce qui augmente le risque RL lié au freinage. Un état de charge inférieur à 80% du SOC, par exemple, le freinage récupératif est totalement disponible ce qui diminue le risque RL.
Le procédé comporte en outre une cinquième étape de détermination E23 d’une troisième information LOC représentative de la localisation instantanée du véhicule. L’information LOC permet ensuite d’évaluer le niveau de risque RL lié au freinage du véhicule en fonction du profil de route si le système de navigation comporte un itinéraire renseigne. Cela permet d’affiner l’évaluation du niveau de risque RL en anticipant la présence de pentes sur l’itinéraire. Les étapes E22 et E23 ne sont pas obligatoires.
Le procédé comporte en outre une sixième étape de détermination E3 du niveau de risque RL associé au freinage du véhicule en fonction d’au moins la première information PFR délivrée par le modèle de classification MDCLASS, et de préférence en fonction de la deuxième information CFR et la troisième information LOC. La fonction de détermination du risque RL délivre un niveau de risque parmi un ensemble de valeurs échelonnées entre un niveau bas de risque et un niveau élevé de risque. L’ensemble comporte au moins deux niveaux ou plus. Le niveau de risque RL permet de déterminer des commandes de systèmes du véhicule pour garantir la disponibilité du freinage récupératif, limiter l’usure ou l’utilisation des freins ou modifier l’itinéraire du véhicule pour éviter une zone potentiellement inadaptée. Il convient de noter que le niveau de risque RL peut être évalué en fonction de la première information seulement, de la première et la deuxième information, de la première et la troisième information, ou en fonction des première, deuxième et troisième information.
A cet effet, le procédé de contrôle comporte en outre une septième étape de contrôle E4 de commandes COM de systèmes du véhicule en fonction du niveau de risque RL. Plusieurs commandes COM de reconfiguration et de contrôles des systèmes sont prévues. Le procédé comporte des premières commande E41 adaptées pour commander la puissance électrique de consommateurs du véhicule en fonction du niveau RL. Par exemple, si le niveau de risque RL est élevé et que la charge de la batterie est complète, les premières commandes E41 augmente la puissance électrique consommée de manière à baisser l’état de charge de la batterie et garantir l’activation du frein récupératif en cas de besoin de freinage. Il peut être prévu plusieurs niveaux d’augmentation de la consommation électrique en fonction du niveau RL.
Le procédé comporte des deuxièmes commande E42 adaptées pour contrôler le couple moteur de la chaine de traction du véhicule en fonction dudit niveau de risque RL. Ces deuxièmes commandes visent à commander un mode dégradé de la conduite au regard de la dynamique d’accélération et de la vitesse afin de limiter l’usage des freins. Ces deuxièmes commandes, en cas de risque RL élevé, sont adaptées pour sélectionner une cartographie de couple moteur spécifique à un mode dégradé, ou celle la plus adaptée à un mode dégradé ou pour limiter les valeurs maximales autorisées en accélération et/ou en vitesse pour limiter l’usage du système de frein.
Le procédé comporte des troisièmes commandes E43 adaptées pour sélectionner ou modifier un itinéraire de roulage calculé par le système de navigation du véhicule et présentant un profil de pente ou dénivelé permettant de limiter l’usage des freins. Par exemple, lors de l’étape E43, si le risque RL est élevé, une commande déclenche une requête de recherche d’itinéraires en fonction d’un paramètre de profil de pente, d’altitude ou de dénivelé de manière à présenter à l’utilisateur l’itinéraire le plus adapté en fonction du risque RL.
De plus, le procédé comporte des quatrième commandes (non illustrées en ) prévues pour signaler au conducteur que les performances du système de frein à friction sont inférieures à un niveau normal ou que les plaquettes de frein sont usées. Des signaux sont commandés pour afficher un message ou voyant au conducteur dans l’habitacle. Ces quatrièmes commandes sont prévues en outre pour signaler au conducteur l’activation d’un mode dégradé de roulage et l’augmentation de la puissance électrique consommée par des consommateurs électriques du véhicule. De même des commandes de signalement sont prévues pour informer ou proposer un changement d’itinéraire au conducteur en fonction du niveau de risque RL. Ces quatrièmes commandes peuvent être communiquées à un serveur distant.
La phase dite d’apprentissage du modèle d’apprentissage est maintenant décrite plus en détail. En , un système de mise en œuvre d’une plateforme d’apprentissage d’un modèle de classification MDCLASS est illustré. Le système comporte un véhicule 100 comportant les moyens de mettre en œuvre le procédé de contrôle selon l’invention à l’aide du modèle de classification permettant de déterminer en temps réel une prédiction du niveau de performance et usure du système de frein à friction. Un modèle de classification est obtenu à partir d’un apprentissage supervisé à l’aide de données d’apprentissage comprenant des données de comportement dynamique et de données d’environnement de circulation d’une flotte de véhicule 200. Les données d’apprentissage comportent en outre des données de performance et usure du système de frein à friction de chaque véhicule de la flotte de véhicules 200, lesquelles sont mesurées périodiquement simultanément à la collecte des autres données d’apprentissage. Les données d’apprentissage collectées sont horodatées afin d’élaborer le modèle de classification. Le véhicule 100 se distingue des véhicules 200 en ce qu’il fonctionne en phase de production du modèle de classification alors que les véhicules 200 sont utilisés uniquement pour la collecte des données d’apprentissage.
Comme mentionné ci-dessus, une installation 1 pour la production d'électricité peut être conforme à celle représentée à la . Cette installation 1 peut permettre, par exemple, l'alimentation en électricité d'un engin 36 électrique, comme illustré à la où un accélérateur et un moteur de roues d'un engin 36 sont représentés comme étant alimentés en électricité par ladite installation 1.
Cette installation 1comprend au moins une unité 2 de pilotage, au moins une cellule 3 électrochimique métal/air, un réservoir principal 10, un réservoir secondaire 11, au moins un dispositif 17 de détermination d'un paramètre représentatif du pH du contenu du réservoir principal 10 et des moyens de liaison entre ces différents éléments.
L'unité 2 de pilotage de l'installation 1 peut être une unité de pilotage se présentant sous la forme d’un système électronique et/ou informatique qui comprend par exemple un microprocesseur et une mémoire de travail. Selon un aspect particulier, l’unité de pilotage peut se présenter sous la forme d’un automate programmable. Autrement dit, les fonctions et étapes décrites peuvent être mises en œuvre sous forme de programme informatique ou via des composants matériels (p. ex. des réseaux de portes programmables). En particulier, les fonctions et étapes opérées par l’unité de pilotage ou ses modules peuvent être réalisées par des jeux d’instructions ou modules informatiques implémentés dans un processeur ou contrôleur ou être réalisées par des composants électroniques dédiés ou des composants de type circuit logique programmable (ou FPGA qui est l’acronyme de l’anglais field-programmable gate array, ce qui correspond littéralement à réseau de portes programmable in-situ) ou de type circuit intégré propre à une application (ou ASIC qui est l’acronyme de l'anglais application-specific integrated circuit, ce qui correspond littéralement à circuit intégré spécifique à une application). Il est aussi possible de combiner des parties informatiques et des parties électroniques. Lorsqu’il est précisé que l’unité ou des moyens ou modules de ladite unité sont configurés pour réaliser une opération donnée, cela signifie que l’unité comprend des instructions informatiques et les moyens d’exécution correspondants qui permettent de réaliser ladite opération et/ou que l’unité comprend des composants électroniques correspondants.
L'installation 1 comprend encore une ou plusieurs cellules 3 électrochimiques. En pratique, l'installation 1 comprend plusieurs cellules 3 électrochimiques parallèles disposées côte à côte, comme illustré à la , pour former au moins un ensemble de cellules 3 appelé batterie. Les cellules 3 électrochimiques d'un ensemble de cellules sont reliées en série et sont identiques d'une cellule 3 électrochimique à une autre. C'est pourquoi une seule cellule 3 électrochimique sera décrite ci-après.
Le détail d'une cellule 3 électrochimique est fourni à la . Cette cellule 3 électrochimique comprend un contenant 4 avec au moins une entrée 5 de fluide et au moins une sortie de fluide, une électrode positive 8 à air, dont au moins une partie est disposée au niveau du contenant 4, et une électrode négative 9 sous forme d'une plaque métallique insérable au moins partiellement dans le contenant 4.
Dans l'exemple représenté, le contenant 4 comprend deux sorties de fluides représentées respectivement en 6 et 7 à la . La sortie de fluide représentée en 7 est positionnée dans la partie supérieure du contenant 4, et constitue une sortie du gaz produit au cours de la réaction chimique à l'intérieur du contenant 4, tandis que la sortie de fluide représenté en 6, positionnée dans la partie inférieure du contenant 4, est une sortie de liquide du contenant 4.
Ce contenant 4 se présente sous forme d'un boîtier. Le boîtier est ici de forme générale parallélépipédique avec une face du dessus, une face formant fond et quatre faces latérales. Ce boîtier est un corps creux ménageant une cavité 28. Ce boîtier présente une ouverture 291 débouchant dans la cavité 28. Cette ouverture 291 est ménagée dans la face du dessus du boîtier. Cette ouverture 291 forme l'ouverture à travers laquelle l'électrode négative 9, qui sera décrite ci-après, est insérable au moins partiellement à l'intérieur du boîtier.