INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avec l’intégration de la structure en treillis 50 lors de l’étape a), la première épaisseur E 3 de la bride annulaire 3 peut être réduite de 50% tout en conservant de façon optimal les aspects fonctionnels et de conception de cette bride annulaire.
Tel que décrit ci-dessus, la structure en treillis 50 peut comprendre la surface tronconique externe 52. Cette surface tronconique externe 52 définie par les barres entrecroisées 504b ou le voile 520 peut être formée avec la structure en treillis 50 pendant l’étape a).
Le procédé 100 comprend une seconde étape b) de retrait de la poudre contenue dans la structure en treillis 50, cette structure en treillis étant destinée à rester à demeure sur la pièce annulaire 1.
L’étape b) permet de retirer les poudres dites non fusionnées de la pièce annulaire 1, et en particulier des alvéoles 500 de la structure en treillis. Cette étape b) peut être réalisée manuellement par un opérateur en balayant et aspirant les poudres non fusionnées. En variante, une machine adaptée au dépoudrage de poudres non fusionnées peut aussi être utilisée pour réaliser l’étape b).
Dans le cas de la , la bride annulaire 3 et/ou la surface tronconique externe 52 de la structure en treillis 50 peut comprendre des perçages de sorte à évacuer ces poudres non fusionnées.
Dans la présente demande, la pièce annulaire 1 est décrite en référence à un support de palier (par exemple celui d’un palier à roulement) de la turbomachine 10. Cependant, la pièce annulaire 1 de l’invention peut être toute autre type de pièce annulaire pour une turbomachine avec une bride annulaire obtenue par fabrication additive sur lit de poudre.
SYSTÈME DE JONCTION POUR FIXER DES EXTRÉMITÉS TERMINALES D’UN PRODUIT EN NAPPE L'invention concerne un système de jonction permettant de fixer des extrémités terminales d’un produit en nappes et, dans des cas particuliers, à joindre des parties de bandes de roulement de pneumatiques pour former des bandes de roulement jointes de pneumatiques au cours d’opérations de fabrication de pneumatiques.
Contexte Il existe plusieurs systèmes de jonction connus dans le métier pour fixer des composants de produits de petite taille tels que des pneumatiques pour voitures particulières, deux-roues et tricycles (par exemple, les motocycles et les moyens de transport motorisés), et des applications similaires pour lesquelles il existe des solutions connues d’automatisation comprenant des unités robotiques pour appliquer des produits de faible rigidité qui ne nécessitent pas de manipulation, comme des produits lourds de grandes dimensions. Par exemple, le brevet européen N° EP1656250B1 introduit une manière "systématique" d’identifier la longueur, la largeur et la position de segments de bande de roulement afin d’obtenir un résultat de jonction stable. Toutefois, dans l’industrie, une variation de rigidité du matériau de segments de bande de roulement peut affecter la stabilité de préhenseurs d’unités robotiques et peut induire des variations dans le résultat de jonction. Bien que des solutions selon l’art antérieur décrivent des unités robotiques pour manipuler des produits en nappes de moindre épaisseur, ces solutions ne décrivent pas la jonction d’extrémités terminales (voir par exemple le brevet européen N° EP2516142B1, la publication des États-Unis N° US20160266569A1 et le brevet des États-Unis N° US10377101B2). D’autres solutions selon l’art antérieur décrivent des procédés et dispositifs de fabrication d’articles stratifiés tels que des bandes de roulement à couches multiples (voir, par exemple, la demande de brevet coréen N° KR20070073739A). De telles solutions ne font cependant aucune mention de l’utilisation d’unités robotiques pour manipuler des produits de grande épaisseur et des moyens de joindre ensemble de tels produits.
Au contraire, la fabrication de pneumatiques de grande taille (y compris, de manière non limitative, ceux utilisés dans le transport par camions et autobus, les applications agricoles, les applications minières et les applications similaires) nécessite la manipulation de produits lourds de rigidité élevée, de grandes dimensions et faisant couramment intervenir de nombreuses opérations manuelles, ce qui présente des difficultés techniques et économiques pour la manipulation de produits aussi lourds par des machines automatiques. Les tâches qui interviennent dans de telles opérations de manipulation sont ardues, faisant intervenir des charges modérées à lourdes et des mouvements ergonomiquement difficiles qui pourraient nécessiter des opérations robotiques comprenant un ou plusieurs modèles assistés par des logiciels ou algorithmes (voir par exemple Mohammadreza Shetab-Bushehri et al., "As-Rigid-as-Possible Shape Servoing", IEEE Robotics and Automation Letters (Volume 7, n°2, avril 2022) (https://ieeexplore.ieee.org/document/9691867).
Certaines solutions décrivent un procédé et un appareil destinés à joindre une première partie de bande de roulement et une deuxième partie de bande de roulement pour former une bande de roulement jointe, chaque partie de bande de roulement comprenant une section de bande de roulement de pneumatique s'étendant suivant la longueur à partir d’une extrémité terminale (voir le brevet des États-Unis N° US9573330B2 de la Demanderesse). De telles solutions sont particulièrement utiles pour les applications de rechapage, qui comprennent le fait de diriger les extrémités terminales des pneumatiques l’une vers l’autre et de les faire interagir vigoureusement avec un matériau élastomère de jonction disposé entre les extrémités terminales au moyen de matrices en utilisant une pression hydraulique ou pneumatique.
Par conséquent, l’invention décrite ici concerne un système de jonction doté d’une unité robotique comprenant des préhenseurs adaptés à un produit à manipuler, et un système de perception visuelle qui localise les produits, caractérise leurs déformations et commande les mouvements de l’unité robotique tout au long de l’opération de jonction. Le système de jonction est employé comme assistant ergonomique d’une plate-forme de jonction de bandes de roulement sur de grosses machines et peut être appliqué à divers profils de produits de différentes épaisseurs et en tenant compte de la rigidité par l’adaptation de ses algorithmes avec une caractérisation des déformations d’après une variation de propriétés du matériau.
L'invention concerne un système de jonction destiné à fixer des extrémités terminales d’un produit en nappes présentant un profil défini par des paramètres d’une longueur prédéterminée, d’une largeur prédéterminée et d’une épaisseur prédéterminée, les extrémités terminales incluant une extrémité supérieure, une extrémité inférieure, des premières parties de bord, des deuxièmes parties de bord et des parties centrales définissant des surfaces d’extrémités des extrémités terminales, le système de jonction comprenant :
La pièce 300 est positionnée sur le fond 200 une fois celui-ci positionné sur la partie 32. Ensuite une fois en place, la portion 38 est positionnée laquelle a une forme adaptée à la présence de la pièce 300. En variante, on positionne d’abord la pièce 300 sur la portion 38, puis le fond 200 est positionné sur cette portion 38 et l’ensemble est placé sur la partie 32.
La pièce 300 peut ou non être raidie. Les raidisseurs peuvent être tels que décrits plus haut et sont positionnés dans l’outillage préalablement au drapage.
L’espace 250 entre le dôme 200 et la pièce 300 peut être comblé par un matériau remplissage, éventuellement chargé de fibres.
Comme pour le fond de réservoir, lors de la cuisson sous vide, la pièce torique va se ramollir sous l’action de la température (diminution de la viscosité de la résine). Et sous l’action de la pression, appliquée par les bâches 35, le diamètre du tore va légèrement augmenter de diamètre (écartement relatif des secteurs du tore) et venir se conformer à la surface intérieure des panneaux. Une fois complètement polymérisée, la pièce torique est solidaire du fond et des panneaux, et assure une liaison des fonds aux jupes avant et arrière.
L’invention qui vient d’être décrite est particulièrement adaptée à la fabrication de réservoirs de grande longueur, voire très grande longueur, que l’on peut rencontrer dans le cas des réservoirs de l’étage principal des lanceurs spatiaux (« lower stage » en anglais), ou dans le cas des réservoirs des étages d’accélération à poudre (« boosters » en anglais). L’invention s’applique également aux réservoirs des étages supérieurs (« upper stages » en anglais). En fonctionnement, le réservoir composite peut être rempli de méthane liquide, hydrogène liquide ou oxygène liquide, ou une association de ces composés. Le réservoir peut être utilisé en ambiance cryogénique.
Le domaine de l’invention n’est toutefois pas limité à un réservoir pour une intégration dans un lanceur aérospatial mais peut trouver une application dans le domaine aéronautique ou, plus généralement, dans toute application nécessitant un réservoir de grande dimension.
PROCEDE DE FABRICATION D’UNE AUBE DE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention L’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine d’aéronef et un longeron pour la fabrication d’une telle aube.
Arrière-plan technique L‘état de l’art comprend les documents WO-2010/061139-A2, et FR-3.109.115-A1.
Les nouvelles générations de moteur nécessitent des aubes ayant des pieds compacts car leurs aubes sont prévues pour pivoter autour de leurs axes radiaux afin d’adapter leur incidence aux différents régimes de vol. C’est par exemple le cas, dans le cadre d’une turbomachine carénée à double flux, des aubes directrices de sortie ou OGV qui se trouvent en aval des aubes de la soufflante. C’est aussi le cas des aubes d’hélices de turbomachines non carénées de type « open rotor ».
Cette caractéristique vient s’ajouter au besoin d’attacher l’aube dans le disque ou au moyeu qui la porte le plus profondément possible, c’est-à-dire le plus proche possible de l’axe du disque ou du moyeu. Il est donc nécessaire de réduire fortement l’encombrement du pied de l’aube.
Or, l’aube en fonctionnement est soumise à de nombreuses contraintes. En effet, le pied d’aube est soumis principalement à des sollicitations de flexion et de traction, notamment du fait des efforts centrifuges auxquels l’aube est soumise et du fait des éventuels impacts avec des oiseaux. En outre, les pieds des aubes de turbomachine de type « open rotor » peuvent quant à eux être soumis à des sollicitations de flexion alternées causées par les vibrations intenses de flexion s’exerçant sur les aubes du fait de l’absence de nacelle conditionnant le flux d’air, comme c’est le cas habituellement sur les moteurs carénés. Afin de pouvoir s’opposer à ces moments de flexion alternée, les pieds sont précontraints dans le moyeu et sont donc soumis à une charge mécanique circonférentielle supplémentaire.
Les aubes mises en œuvre dans ce type d’application comportent généralement des pales réalisées dans un matériau composite dans le but d’améliorer leur capacité de résistance thermomécanique et de réduire leur masse. Le matériau composite peut être réalisé à partir d’une préforme obtenue par tissage tridimensionnel (ou tissage 3D) ou bidimensionnel (tissage 2D) de fibres. Ce tissage est destiné à former un renfort fibreux et est noyé dans une matrice formée par injection d’une résine lors d’un procédé d’injection RTM (acronyme anglo-saxon de « resin transfer molding ») ou VARTM (acronyme anglo-saxon de « vacuum assisted resin transfer molding »).
Le tissage tridimensionnel est généralement celui qui est préféré dans ce type d’application, car il offre une meilleure résistance au délaminage. On entend par l’expression « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D » un mode de tissage dans lequel des fils de chaîne sont liés à des fils de trames sur plusieurs couches. De préférence, mais non limitativement, le tissage 3D présente une structure (ou armature) interlock. Le tissage interlock présente une résistance améliorée aux impacts, notamment par rapport à un tissage 2D. De même, la préforme est tissée en une seule pièce.
Le matériau composite peut être de type monolithique ou comporter une âme, par exemple en mousse, de manière à former un matériau sandwich composite. Ce dernier procure de la rigidité et de la légèreté à la pièce finale. En effet, l’interposition d’une âme alvéolaire telle qu’un nid d’abeille ou d’une mousse entre deux peaux ou couches de renfort fibreux monolithiques (densifiées par une résine ou non imprégnées par une résine) permet d’une part, d’augmenter considérablement la raideur en flexion de la pièce finale et d’autre part, de maitriser en parallèle la masse via l’introduction d’une matière à faible densité à cœur (pour l’âme), là où le chargement mécanique est faible.
Enfin la pale comporte une cavité destinée à recevoir une première partie d’un longeron métallique, dont une deuxième partie, externe à la pale, forme le pied de l’aube.
Cette figure montre un exemple de rotor étoile (3) complexe dit « en aile de mouette » et ses nacelles symétriques (4).
Vue en coupe d’une nacelle traditionnelle (5) et sa charge (portoir + contenant) (6) en position sensiblement verticale, dite de repos. On y voit le centre de gravité (7) de l’ensemble nacelle (5) + sa charge (6) placé dans un plan (8) contenant l’axe de basculement (9) de la nacelle sur le rotor étoile (10) et la direction de la force (11) liée à la masse de la nacelle et de sa charge (5+6).
Vue en coupe d’une nacelle traditionnelle (5) et sa charge (portoir + contenant) (6) en position sensiblement horizontale, dite de travail. On y voit le centre de gravité (7) placée dans un plan (8) contenant l’axe de basculement (9) de la nacelle sur le rotor étoile (10) et la direction de la force centrifuge (12) consécutive à la rotation du rotor étoile, sensiblement homogène sur toute la surface portante de la nacelle ;
Vue de dessus d’un rotor étoile (10) et : A gauche de la figure, une charge (13) centrée sur l’axe de basculement (9) d’une nacelle non représentée, sensée porter ladite charge. On voit que la charge (13) est en contact (15) avec les branches du rotor étoile (10). La charge (13) n’est donc pas compatible avec ce rotor étoile (10) et nécessite l’utilisation d’un rotor étoile plus grand ; A droite de la figure, une charge (13) identique à celle vue à gauche est décalée (décalage (16)) vers l’extérieur du rotor étoile (10). On voit que dans ce cas, il n’y a pas de contact entre ladite charge (13) et le rotor étoile (12), et que donc, ladite charge (13) est compatible avec le rotor étoile (12) à la condition d’utiliser une nacelle asymétrique, non représentée ;
Vue en perspective d’un ensemble rotor étoile (10) et nacelles asymétriques (17), selon l’invention. A noter que le rotor étoile (10) vu dans cette figure est le même que dans la figure précédente ;
Vue en coupe d’une nacelle asymétrique (17), selon l’invention, et sa charge (13) (portoir + contenant) en position sensiblement verticale, dite de repos. On y voit les centres de gravité de la nacelle asymétrique (18), de la charge (19) et de l’ensemble nacelle + charge (20), et la direction de la force (21) liée aux masses combinées de la nacelle asymétrique (17) et de sa charge (13). On voit clairement que le centre de gravité (20) de l’ensemble nacelle + charge est dans le même plan (8) que l’axe (14) de basculement de la nacelle asymétrique (17) sur le rotor étoile (12). A noter que dans cette figure, nous avons choisi de représenter un contre-poids (22) équipant la nacelle asymétrique (17), réalisé dans la masse de ladite nacelle asymétrique (17). Si ce contre-poids (22) avait été rapporté par une solution mécanique quelconque, nous aurions obtenu le même résultat ;
Vue en coupe d’une nacelle asymétrique (17) selon l’invention, et sa charge (13) (portoir + contenant) en position dite de travail, lorsque le rotor étoile (10) est mis en rotation. Comme vu dans la figure précédente, le centre de gravité (20) de la nacelle asymétrique (17) et sa charge (13) étant positionnés dans le plan (8) contenant l’axe de basculement (14) de ladite nacelle asymétrique (17) sur le rotor étoile (12), alors, la nacelle asymétrique (17) se place sensiblement à l’horizontale dans cette position dite de travail. La force centrifuge (23) consécutive à la rotation du rotor étoile (12) est alors sensiblement homogène sur toute la surface portante de la nacelle asymétrique (17). A noter que dans cette figure, comme dans la précédente, nous avons choisi de représenter un contre-poids (22) équipant la nacelle asymétrique (17), réalisé dans la masse de ladite nacelle asymétrique. Si ce contre-poids (22) avait été rapporté par une solution mécanique quelconque, nous aurions obtenu le même résultat ;
Vues en perspective d’une nacelle asymétrique (17) selon l’invention. On y distingue la surface portante (24), le contre-poids (22) réalisé ici dans la masse en face dessous et un évidement (25) permettant à la nacelle asymétrique (17) de basculer librement autour d’un axe (14) d’une position dite de repos sensiblement verticale, à une position dite de travail sensiblement horizontale et inversement, sans rentrer en contact avec un obstacle (non représenté) placé au centre de la centrifugeuse (non représentée), sous le rotor étoile (10) tel que par exemple le moteur entrainant le dit rotor étoile en rotation.
CENTRIFUGEUSE DE LABORATOIRE COMPRENANT DES MOYENS POUR LA SECURISATION DU VERROUILLAGE EN TRANSLATION D’UN ROTOR SUR UN ARBRE MOTEUR. La présente invention concerne les centrifugeuses de laboratoire, pour la séparation des constituants contenus dans un liquide par un phénomène de centrifugation.
La centrifugation permet de séparer des constituants de taille et de masse très variables contenus dans un échantillon liquide, depuis les molécules jusqu’à des cellules entières.
Ces techniques de centrifugation sont classiquement mises en œuvre au moyen de centrifugeuses de laboratoires qui comprennent une chambre contenant deux pièces rotatives, à savoir : Un arbre moteur d'entraînement, associe à des moyens moteurs pour sa manœuvre en rotation, et Un rotor, destiné à être monté sur ledit arbre moteur et destiné à recevoir les récipients dans lesquels sont rapportés les échantillons liquides à centrifuger.
De manière classique en soi, ces deux pièces rotatives sont munies de moyens complémentaires d'assemblage, pour le montage amovible du rotor sur l'extrémité libre de l'arbre moteur d'entraînement.
Préférentiellement, pour limiter les déperditions caloriques, le poste (6) d’évacuation de l’installation (4) de broyage ou de fragmentation alimente directement au moins un mélangeur chauffant faisant également partie de ladite installation de traitement.
L’installation de traitement thermomécanique selon la présente invention peut notamment comprendre, à la suite d’une installation (4) de broyage ou de fragmentation de matières premières (MP) telle que décrite ci-dessus, une installation telle que décrite dans les documents WO 2021/213792 et WO 2021/213793 au nom de la demanderesse.
Nacelle asymétrique, destinée à équiper des appareils de laboratoire du type centrifugeuse. La présente invention concerne une nacelle asymétrique destinée à équiper des appareils de laboratoire du type centrifugeuse, principalement à axe de rotation vertical.
Les laboratoires ont besoin de centrifuger des échantillons placés dans des contenants de toutes formes et dimensions. Les plus classiques étant des tubes, des bouteilles ou des plaques.
Traditionnellement, ces contenants sont placés dans des portoirs, eux-mêmes placés dans des nacelles, elles-mêmes positionnées en bout d’un rotor en forme d’étoile, avec un degré de liberté en rotation suivant un axe perpendiculaire à l’axe de rotation du rotor étoile, de manière à pouvoir basculer librement depuis une position de repos sensiblement verticale, à une position de travail sensiblement horizontal grâce à la force centrifuge occasionnée par la rotation du rotor en étoile. Le retour des nacelles dans leurs positions dites de repos se fait naturellement lorsque le rotor étoile n’est plus en rotation.
Traditionnellement toujours, ces nacelles sont parfaitement symétriques dans le but premier que le centre de gravité de chaque nacelle et sa charge (portoir et contenants) soit centré pour que lesdites nacelles soient parfaitement horizontales dans leur position dite de travail, et garantir ainsi une accélération (force centrifuge) homogène sur l’ensemble des contenants placés dans les portoirs, eux-mêmes placés dans les nacelles.
Mais cette symétrie a un inconvénient majeur, auquel la présente invention propose de répondre. En effet, elle impose une surface portante réduite par les dimensions du rotor en forme d’étoile, la nacelle devant impérativement passer entre les branches du dit rotor étoile pour y être posée sur des tourillons formant l’axe de basculement de la nacelle sur le rotor étoile, et basculer librement depuis une position de repos sensiblement verticale vers une position de travail sensiblement horizontale.
On connait des rotors aux formes complexes dits en « aile de mouette » qui, en déplaçant l’axe de rotation au-dessus du plan médiant du corps du rotor en étoile, permet d’augmenter légèrement la surface portante des nacelles associées à ces rotors. Dans les exemples connus, la nacelle reste symétrique et le gain en surface portante est donc réduit.
La présente invention est une nacelle avec une asymétrie dans une direction sensiblement perpendiculaire à l’axe de basculement de ladite nacelle sur le rotor étoile, dans laquelle la charge (le portoir et les contenants) est décalée vers l’extérieur du rotor en étoile. Cette singularité permet une augmentation significative de la surface portante de la nacelle, et donc : Soit d’augmenter le nombre de contenants qu’il sera possible de placer dans la nacelle, et donc d’augmenter la productivité des laboratoires utilisateurs ; Soit d’autoriser des contenants de plus grande surface, comme par exemple des microplaques, qu’il aurait été impossible de placer autrement que dans une centrifugeuse plus grosse, équipée d’un rotor étoile plus grand, permettant d’utiliser des nacelles avec une surface portante naturellement plus grande.
On comprendra aussi qu’une nacelle asymétrique, de par le décalage naturel de son centre de gravité ne pourra pas basculer librement jusqu’à une position de travail sensiblement horizontale, et ce, quelque soit la vitesse de rotation du rotor étoile, mais trouvera une position d’équilibre avant d’atteindre cette dite position sensiblement horizontale, dès que son centre de gravité sera positionné dans un plan horizontal contenant l’axe de basculement de la nacelle sur le dit rotor étoile. Dans ce cas, l’accélération (force centrifuge) subie sur la surface portante de la nacelle, et donc sur la charge (portoir + contenants) qui y est placée n’est pas homogène avec pour conséquence pour l’utilisateur, des résultats disparates à l’intérieur des contenants.
Pour répondre à cet inconvénient, la présente invention est une nacelle asymétrique comportant, par exemple sur sa face dessous, un contre-poids placé de telle façon qu’il compense le décalage du centre de gravité de l’ensemble nacelle + charge (le portoir et les contenants) consécutif à son asymétrie, pour que le centre de gravité de ce dit ensemble soit placé au plus près d’un plan contenant l’axe de basculement de la nacelle sur le rotor étoile. Ainsi équilibrée, la nacelle pourra basculer librement sous l’effet de la force centrifuge générée par la rotation du rotor étoile jusqu’à se retrouver dans une position sensiblement horizontale dite de travail, où toute la surface portante et donc la charge (portoir et contenants) seront soumis à une accélération (force centrifuge) homogène.
Différents modes de réalisations peuvent être envisagés pour obtenir ce contre poids : Réalisé dans la masse de la nacelle comme on le voit sur les différentes figures ; Rapporté, réalisé dans la même matière ou dans une matière différente de la nacelle dans le but par exemple d’en réduire le volume en employant une matière d’une densité plus importante ;
On comprendra d’autant mieux l’invention au regard des figures fournies.