INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme cela est illustré par les figures 2 et 3, l’ensemble 1 est destiné à être fixé dans plusieurs zones du véhicule automobile 100, par exemple sur une planche de bord passager ou à l’arrière d’un siège avant passager ou à l’arrière d’un siège avant conducteur. Dans un mode de réalisation, une structure de fixation 4 peut comprendre une structure d’un siège 42 du véhicule automobile ou un plastron rigide 43 fixé au dos d’un siège ou encore une planche 44 d’un tableau de bord du véhicule automobile 100.
Les teneurs en cadmium dans les engrais sont particulièrement surveillées par le parlement européen et d’autres institutions qui exigent des limites en cadmium dans les engrais phosphatés. D’où l’intérêt de réduire la concentration de cet élément au plus bas possible et également de réduire autant que possible les teneurs des autres métaux lourds.
Différents procédés ont été développés pour éliminer les métaux lourds, tels que la précipitation, l’extraction par solvant, l’adsorption, l’échange d’ion, la co-cristallisation, les techniques membranaires ou encore la flottation ionique.
Par exemple, les demandes de brevet EP0099804 et EP0203076 décrivent un procédé de traitement de l’acide phosphorique par flottation ionique. Ce procédé consiste à réduire les teneurs en Cd, As et U, contenus dans une solution d’acide phosphorique, par l’ajout d’un dithiophosphate. Bien que ce procédé présente des taux d’élimination importants des métaux lourds, il présente aussi des pertes importantes en acide phosphorique, supérieures à 30%, qui ne permettent pas une exploitation industrielle du procédé à un coût acceptable.
Les procédés d’échange d’ion ont également été envisagés, dans la demande WO2004/083118 A1, pour l’élimination des métaux lourds. Les rendements de récupération atteints sont seulement d’environ 50% de cadmium.
La demande de brevet US4503016A décrit un procédé d’extraction liquide-liquide des métaux lourds de l’acide phosphorique, l’extraction se fait par une solution d’ester d’acide dialkyl dithiophosphorique. L’inconvénient de ce procédé réside dans la nécessité de réaliser une étape de prétraitement de la solution d’acide phosphorique. La problématique de l’extraction liquide-liquide est l’étape de séparation des phases où l’ester d’acide dialkyl dithiophosphorique émulsifié ou dissous est susceptible d’être éliminé avec l’acide phosphorique séparé, de sorte qu’il est nécessaire d’avoir en sus une étape de post-traitement.
Ainsi, les procédés de l’art antérieur présentent des inconvénients en termes d’élimination des métaux lourds ou d’autres éléments de valeurs de l’acide phosphorique industriel. Ils nécessitent notamment des conditions difficiles de traitement, des équipement sophistiqués, des quantités élevées de réactifs, une incompatibilité avec toutes les concentrations d’acide phosphorique, ou encore la nécessité de réaliser un pré- ou post- traitement de l’acide phosphorique.
Il existe, donc, un besoin de disposer de nouvelles méthodes permettant de faciliter la récupération des métaux lourds d’une solution d’acide phosphorique qui soit réalisable à grande échelle pour un coût modéré.
La présente invention concerne un procédé de traitement d’une solution d’acide phosphorique contenant des métaux lourds par flottation ionique, le procédé comprenant les étapes suivantes :
(i) mélange de la solution d’acide phosphorique, d’un agent tensioactif ionisable et un solide adsorbant ayant à plus de 90% en volume une granulométrie allant de 5 à 160 μm,
(ii) injection de gaz de manière ascendante dans le mélange issu de l’étape (i) sous agitation pour former des mousses comprenant les métaux lourds, l’agent tensioactif et le solide adsorbant,
(iii) séparation des mousses contenant les métaux lourds et de la solution d’acide phosphorique.
FIGURES : Exemple de colonne de flottation à l’échelle du laboratoire
: Exemple de colonne de flottation à l’échelle du pilote
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Les inventeurs ont mis au point un procédé répondant aux besoins exprimés. Le procédé de traitement d’une solution d’acide phosphorique, typiquement issue de la voie humide, pour l’élimination de métaux lourds par flottation ionique proposé ne présente pas les inconvénients de l’art antérieur. Il comprend une étape de mélange d’une faible quantité de solide adsorbant entrainant l’amélioration du rendement de récupération de l’acide phosphorique tout en limitant les quantités de réactif utilisées.
Les différents modes de réalisation présentés dans l’ensemble de la description peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison.
La correspond à la mise en évidence de la corrosion de l’ATBS à 50°C, à l’issue de 15 jours sur des plaques d’acier carbone suivant sa production selon les exemples 1 et 2.
Exemple 1 : Synthèse de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique
Dans un réacteur agité de 2000 mL ayant une double enveloppe, sont ajoutés 1522 grammes d’acrylonitrile contenant 0,4% d’eau en poids, le milieu est agité pendant 1 heure et refroidi par la double enveloppe du réacteur qui maintient la température du mélange sulfonant à -20°C, puis 180 grammes d’acide sulfurique fumant titrant 104% H 2 SO 4 (18% Oléum) sont ajoutés.
Les pastilles ou barrettes sont positionnées sur des parties courbées du fil 106 et des parties rectilignes du fil 106. Elles sont disposées sur un fil 106 donné à intervalles réguliers. Un intervalle entre deux pastilles ou barrettes consécutives sur un fil donné est d’une distance D non nulle. Elles sont également réparties à différentes hauteurs du fil 106, comme illustré aux figures 10 et 12.
On a illustré plus en détail un second exemple de réalisation de l’invention illustré aux figures 13 à 21. Dans cet exemple, la machine 1 comporte un unique stator 2 et deux rotors 4.
Dans ce mode de réalisation, la bobine 100, illustrée en détail à la , comporte deux fils concentrés 106, superposés l’un sur l’autre selon l’axe axial de la dent 20.
La coque 9, illustré à la , comporte deux parois d’entrefers 11. Chaque paroi d’entrefer comporte un trou 19 permettant le passage du tube d’entrée 12 et du tube d’évacuation 18.
Selon ce mode de réalisation, la bobine 100 comporte deux fils 106 empilés l’un sur l’autre selon l’axe axial de la dent 20, comme illustré aux figures 15 et 16. Les deux fils 106 sont superposés le long de l’axe axial de la dent 20, autour de la même dent 20 en étant enroulés sur eux-mêmes dans des sens opposés de rotation.
Les deux fils 106 d’une même bobine 100 sont séparés dans la coque 9 correspondante par une paroi de séparation 21. La paroi de séparation est réalisée dans cet exemple d’un seul tenant avec la paroi périphérique 17, comme illustré aux figures 13 et 16. En outre, les deux parois d’entrefer 11 sont identiques l’une par rapport à l’autre.
La paroi de séparation 21 permet de séparer deux chambres 102. Chaque chambre 102 loge un fil 106 de la bobine.
La bobine 100, formée des deux fils 106, comporte un tube d’entrée 12 représenté à la . Le tube d’entrée comporte une unique fente 112. La bobine 100 comporte également un tube d’évacuation 18, représenté à la , comportant une unique fente 111.
Le tube d’entrée 12 et le tube d’évacuation 18 ont une forme semblable l’un à l’autre. Ladite forme est creuse, de forme cylindrique, formant un cylindre de révolution respectivement 138a et 138b. En section transversale, la forme est sensiblement circulaire.
L’élément de connexion 113 entre les deux fils 106 est de forme rectangulaire et ne comporte pas de fente, comme illustré à la . L’élément de connexion 113 assure la connexion électrique entre les deux fils. Selon ce mode de réalisation, l’élément de connexion 113 est inséré au sein d’un orifice 130 ménagé dans la paroi de séparation 21. L’élément de connexion 113 assure la connexion fluidique. Il est en cuivre. L’orifice 130 assure la connexion fluidique entre les deux chambres, comme illustré à la .
On a illustré également un autre exemple de réalisation de l’invention, en référence aux figures 21 à 24.
La coque 9, illustrée aux figures 21 et 22, comprend trois parties distinctes : deux demi-coques 17a et 17b ainsi qu’une paroi de séparation 21. Selon ce mode de réalisation, la coque 9 n’est pas d’un seul tenant. Un joint d’étanchéité 13 est disposé entre les deux demi-coques 17a et 17b. Les deux demi-coques 17a et 17b sont assemblées entre elles de manière étanche. La fermeture des deux demi-coques 17a et 17b l’une sur l’autre est réalisée avec une bonne étanchéité.
Selon ce mode de réalisation, l’élément de connexion entre les deux fils est un tube de connexion 113, illustré à la . La forme du tube de connexion 113 est creuse, de forme cylindrique. En section transversale, sa forme est sensiblement carrée. Selon une variante de réalisation non représentée, la forme du tube de connexion pourrait être en section transversale de forme sensiblement ronde.
Le tube de connexion 113 comporte deux fentes, à savoir une première fente 114a et une seconde fente 114b. La première fente 114a est plus proche d’une extrémité du tube de connexion 113. La seconde fente 114b est plus proche de l’extrémité opposée du tube de connexion 113.
Les première et seconde fentes 114a et 114b sont disposées à l’opposé l’une de l’autre par rapport à une section transversale du tube de connexion 113. Les première et seconde fentes 114a et 114b sont disposées à l’opposé l’une de l’autre par rapport à un axe longitudinal du tube de connexion 113. Selon une variante de réalisation non représentée, les première et seconde fentes peuvent être disposées sur la même face du tube de connexion.
La première fente 114a du tube de connexion 113 sert de sortie à une première chambre 102 ménagée dans la coque 9. La seconde fente 114b du tube de connexion 113 sert d’entrée à une deuxième chambre 102 ménagée dans la coque 9.
Exemple 2 : Formation de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique
La solution aqueuse SA 2 est chauffée jusqu’à une température de 40°C sous un vide de 50 mbars, pendant 20 minutes, puis la température est maintenue pendant 30 minutes sous un vide de 50 mbars puis refroidie à une température de 10°C. Le temps de refroidissement entre 40°C et 10°C est de 6 heures. Une suspension S 1 de cristaux du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique est obtenue. La suspension S 1 est filtrée sur une essoreuse verticale de marque Robatel. Un solide de composition C 1 est obtenu, il contient 80% en poids de cristaux du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique.
Contre-exemple 2 ’ : Absence d’obtention de la forme cristalline du sel de sodium de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique .
Dans un réacteur agité de 1000 mL ayant une double enveloppe, sont ajoutés 439 grammes d’une solution d’hydroxyde de sodium à 22% (en poids dans l’eau). Au mélange précédent sont ajoutés 452 grammes d’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (poudre blanche issue de l’exemple 1).
La solution aqueuse SA 2 est chauffée à une température de 40°C pendant 20 minutes à la pression atmosphérique, puis la température est maintenue pendant 30 minutes à la pression atmosphérique. La solution est refroidie à une température de 10°C. Le temps de refroidissement entre 40°C et 10°C est de 6 heures. A l’issue de l’étape de refroidissement la solution aqueuse SA 2 ne permet pas la formation d’une suspension S 1 , aucune opération de filtration ou de centrifugation n’est réalisable pour isoler des cristaux l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique sous leur forme cristalline du sel de sodium.
Le solide de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique obtenu à l’exemple 1 et sa forme cristalline du sel de sodium obtenue à l’exemple 2 sont analysés par résonance magnétique nucléaire (RMN) du proton.
Les deux spectres du proton ( et 2) sont similaires et l’assignement des pics est conforme à la structure moléculaire de l’acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique ou de son sel de sodium.
Selon la norme DIN EN ISO 4288 (à la date du dépôt), un profil de rugosité est mesuré sur 5 sections de mesure individuelles. La plupart des caractéristiques de rugosité comme, par exemple, la valeur arithmétique de rugosité moyenne (Ra), la profondeur de rugosité moyenne (Rz) ou la profondeur de rugosité maximale (Rmax) sont calculées sur une section de mesure individuelle (la longueur d’une section de mesure individuelle est numériquement égale à la longueur d’onde limite supérieure). Les valeurs caractéristiques comme la proportion de matériau (Rmr) ou la hauteur totale du profil de rugosité (Rt) sont prises en compte sur l’ensemble du profil de rugosité. Les caractéristiques de rugosité ou les paramètres de rugosité font référence à la norme internationale DIN EN ISO 4287 (à la date du dépôt).
La rugosité moyenne Ra est définie comme la valeur moyenne arithmétique des valeurs absolues des écarts du profil à l’intérieur de la section de référence.
La rugosité moyenne de surface d’une structure de l’invention peut être mesurée parallèlement à l’axe longitudinal de l’élément.
La rugosité moyenne de surface d’une structure de l’invention peut être mesurée perpendiculairement aux stries présentes à la surface.
La surface texturée d’une structure selon l’invention peut présenter une rugosité moyenne de surface d’au moins 0,1 mm, en particulier une rugosité de surface variant d’environ 0,1 mm à environ 5 mm. En particulier, une structure de l’invention peut présenter une rugosité moyenne de surface variant d’environ 0,1 mm à environ 5 mm, d’environ 0,15 mm à environ 4 mm, d’environ 0,2 mm à environ 3 mm, ou encore d’environ 0,25 mm à environ 2 mm,.
Une structure selon l’invention peut présenter une rugosité moyenne de surface d’environ 0,1 mm, 0,15 mm, 0,2 mm, 0,25 mm, 0,3 mm, 0,35 mm, 0,40 mm, 0,45 mm, 0,5 mm, 0,6 mm, 0,7 mm, 0,8 mm, 0,9 mm, 1 mm, 1,1 mm, 1,2 mm, 1,3 mm, 1,4 mm, 1,5 mm, 1,6 mm, 1,7 mm, 1,8 mm, 1,9 mm, 2 mm, 2,1 mm, 2,2 mm, 2,3 mm, 2,4 mm, 2,5 mm, 2,6 mm, 2,7 mm, 2,8 mm, 2,9 mm, 3 mm, 3,1 mm, 3,2 mm, 3,3 mm, 3,4 mm, 3,5 mm, 3,6 mm, 3,7 mm, 3,8 mm, 3,9 mm, 4 mm, 4,1 mm, 4,2 mm, 4,3 mm, 4,4 mm, 4,5 mm, 4,6 mm, 4,7 mm, 4,8 mm, 4,9 mm ou encore 5 mm.
Selon un mode de réalisation particulier, la surface texturée présente une rugosité moyenne de surface, en particulier une rugosité moyenne de surface d’au moins 0,1 mm, en particulier au moins 0,2 mm, plus particulièrement allant de 0,2 à 0,3 mm.
Selon un autre mode de réalisation, une structure selon l’invention peut présenter une rugosité de surface allant de 1 cm à 10 cm, en particulier de 2 cm à 7,5 cm, plus particulièrement une rugosité de surface d’environ 5 cm.
Selon un mode de réalisation particulier, la surface texturée présente une rugosité moyenne de surface allant de 1 cm à 2 cm. Une structure selon l’invention peut présenter une rugosité moyenne de surface d’environ 1,0 cm, 1,1 cm, 1,2 cm, 1,3 cm, 1,4 cm, 1,5 cm, 1,6 cm, 1,7 cm, 1,8 cm, 1, 9 cm ou 2,0 cm.
Comme détaillé ci-après, la rugosité de surface, ou texturation, d’une structure de l’invention est déterminée, notamment, par les paramètres du procédé de fabrication de la structure. Ainsi, à chaque procédé de fabrication correspond une rugosité de surface attendue.
Les différentes rugosités moyennes de surface de la structure peuvent être séparées les unes des autres d’une distance supérieure ou égale à 0,01 mm, en particulier supérieure ou égale à 0,05 mm, plus particulièrement supérieure ou égale à 0,1 mm. Selon un mode de réalisation particulier, les rugosités moyennes de surface peuvent être séparées les unes des autres d’une distance allant de 0,01 mm à 5 mm, en particulier allant de 0,05 mm à 4,5 mm, plus particulièrement allant de 0,1 mm à 4 mm.
Ainsi, les différentes rugosités moyennes de surface d’une structure selon l’invention peuvent être séparées les unes des autres d’une distance supérieure ou égale à 0,01 mm, 0,02 mm, 0,03 mm, 0,04 mm, 0,05 mm, 0,06 mm, 0,07 mm, 0,08 mm, 0,09 mm, 0,1 mm, 0,2 mm, 0,3 mm, 0,4 mm, 0,5 mm, 0,6 mm, 0,7 mm, 0,8 mm, 0,9 mm, 1 mm, 1,1 mm, 1,2 mm, 1,3 mm, 1,4 mm, 1,5 mm, 1,6 mm, 1,7 mm, 1,8 mm, 1,9 mm, 2 mm, 2,1 mm, 2,2 mm, 2,3 mm, 2,4 mm, 2,5 mm, 2,6 mm, 2,7 mm, 2,8 mm, 2,9 mm, 3 mm, 3,1 mm, 3,2 mm, 3,3 mm, 3,4 mm, 3,5 mm, 3,6 mm, 3,7 mm, 3,8 mm, 3,9 mm, 4 mm, 4,1 mm, 4,2 mm, 4,3 mm, 4,4 mm, 4,5 mm, 4,6 mm, 4,7 mm, 4,8 mm, ou encore 4,9 mm.
Selon un autre mode de réalisation, les différentes rugosités moyennes de surface de la structure selon l’invention peuvent être séparées les unes des autres d’une distance allant de 1 cm à 10 cm, en particulier de 2 cm à 7,5 cm, plus particulièrement une rugosité de surface d’environ 5 cm.
Selon un autre mode de réalisation, les différentes rugosités moyennes de surface de la structure selon l’invention peuvent être séparées les unes des autres d’une distance allant de 1 cm à 2 cm. Ainsi, les différentes rugosités moyennes de surface d’une structure selon l’invention peuvent être séparées les unes des autres d’une distance d’environ 1,0 cm, 1,1 cm, 1,2 cm, 1,3 cm, 1,4 cm, 1,5 cm, 1,6 cm, 1,7 cm, 1,8 cm, 1, 9 cm ou 2,0 cm.
En particulier, les différentes rugosités moyennes de surface d’une structure selon l’invention peuvent être séparées les unes des autres d’une distance allant de 0,2 à 0,3 mm.
Par exemple, des rugosités de surface peuvent apparaître à la surface d’une structure de support selon l’invention lorsque celle-ci est fabriquée dans un moule qui a été lui-même fabriqué par impression 3D.
Plus particulièrement, la source extérieure au dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire est ici fournie par le dispositif 20 de test. Un tel dispositif 20 de test comprend en effet une (ou plusieurs) source 21 de champ magnétique destinée à coopérer avec l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation pour induire une sustentation magnétique du rotor 4 par rapport au stator 3 en gravité terrestre. Par exemple, la (ou les) source 21 de champ magnétique comprend un aimant permanent ou un électro-aimant.
Cependant, afin que la présence de l’aimant (ou des aimants) 11 de sustentation au sein du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire ne perturbe pas en orbite la technologie de pivoterie décrite ci-dessus, le dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire est constitué d’un ou plusieurs matériaux non-ferromagnétiques au moins dans une zone 11ZI d’influence du champ magnétique généré par l’aimant (ou les aimants) de sustentation. Ainsi, l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation n’exerce pas de force supplémentaire sur le rotor 4 lorsque le dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire est isolé du dispositif 20 de test, e.g. lorsque le dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire est en orbite.
Selon le présent exemple de réalisation, l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation comprend un pôle sud 11S et un pôle nord 11N disposés selon l’axe A21 de rotation (e.g. le moment magnétique de l’aimant (ou des aimants) 11 de sustentation est parallèle à l’axe A21 de rotation). De la sorte, la force engendrée en présence d’un champ magnétique généré par une source extérieure au dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire est maximisée dans la direction de l’axe A21 de rotation. Cependant, d’autres dispositions peuvent être envisagées.
Selon certaines implémentations, l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation est fixé à demeure au rotor 4.
Cependant, selon d’autres implémentations, l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation est fixé de manière temporaire au rotor 4. Ainsi, l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation peut être retiré du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire après la phase de test au sol. Le dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire est ainsi plus léger pour la mise en orbite.
La rémanence de l’aimant (ou des aimants) 11 de sustentation est choisie en fonction de son volume (e.g. la rémanence de l’aimant (ou des aimants) 11 de sustentation du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire est prise égale à 1 Tesla). Le volume est déterminé notamment en fonction du poids du rotor 4 et en fonction de la source 21 de champ magnétique. Il est par exemple préférable de minimiser le gradient horizontal pour ne pas générer de force latérale (i.e. perpendiculairement à l’axe A21 de rotation pendant le test).
Ainsi, selon certaines implémentations, l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation se présente sous une forme annulaire. Par exemple, l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation présente une forme annulaire de révolution autour de l’axe A21 de rotation. De la sorte, la force exercée par l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation en présence du champ magnétique de la source 21 est colinéaire à l’axe A21 de rotation. Cela permet, par exemple, d’éviter de biaiser le test au sol du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire en ajoutant une force latérale sur le rotor par rapport à l’axe A21 de rotation.
De même, plus la source 21 de champ magnétique est petite, plus le gradient horizontal sera important. A contrario, plus la source 21 de champ magnétique est grande, plus le champ est uniforme. En particulier, un électro-aimant du type bobine permet de créer de manière simple un champ magnétique relativement uniforme.
Par exemple, le choix des caractéristiques du (ou des) aimant 11 de sustentation du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire ainsi que des caractéristiques de la source 21 de champ magnétique résulte d’un processus itératif et empirique. Par exemple, plus la source 21 de champ magnétique est physiquement étendue et plus son réglage doit être fin.
On présente désormais, en relation avec la , les étapes d’un procédé de test au sol du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire selon un exemple de réalisation de l’invention.
Plus particulièrement, un tel procédé de test met en œuvre un dispositif 20 de test tel que décrit précédemment (selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus).
Ainsi, lors d’une étape E500 d’ajustement, le dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire est ajusté relativement au dispositif de test. L’étape E500 d’ajustement comprend une étape E500b de réglage fin du champ magnétique engendré par la source 21 de champ magnétique de façon à ce que le champ magnétique coopère avec l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire pour induire la sustentation magnétique du rotor 4 par rapport au stator 3.
Un tel réglage fin comprend par exemple le positionnement relatif des dispositifs afin que le champ magnétique généré par la source 21 du dispositif 20 de test coopère avec l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire pour induire la sustentation magnétique du rotor 4 par rapport au stator 3. C’est par exemple le cas lorsque la source 21 comprend un aimant permanent. Dans un tel cas, le positionnement relatif des dispositifs permet d’optimiser la valeur du champ magnétique généré par la source 21 du dispositif 20 de test tel que ressenti par l’aimant (ou les aimants) 11 de sustentation du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire. Alternativement, lorsque la source 21 de champ magnétique comprend un électro-aimant, l’étape E500 comprend par exemple une étape E500a de mise en fonctionnement de l’électro-aimant pour engendrer le champ magnétique, puis, le cas échéant, la mise en œuvre de l’étape E500b de réglage fin du champ magnétique engendré par la source 21 de champ magnétique (e.g. via le réglage du courant injecté dans l’électro-aimant) de sorte à obtenir l’effet recherché de sustentation magnétique du rotor 4 par rapport au stator 3.
Lors d’une étape E510 de test, le test fonctionnel du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire. De par la sustentation magnétique du rotor 4 par rapport au stator 3, un tel test fonctionnel, bien qu’effectué au sol, permet de tester la fonctionnalité du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire dans des conditions simulant l’apesanteur.