INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre par une vue en perspective partielle, l’angle gauche de la face avant d’un véhicule automobile V selon l’invention.
Cette vue permet d’illustrer l’agencement d’un dispositif d’éclairage et/ou de signalisation 1 (ici le projecteur gauche du véhicule V) dans la face avant d’un véhicule V selon l’invention, entre des éléments de carrosserie du véhicule V et plus particulièrement entre le capot moteur CPM du véhicule V dans la partie supérieure du projecteur 1, et un ou des éléments de parechoc PRC (désignés globalement ci-après par « parechoc) dans les parties latérales et inférieures du projecteur 1.
Les figures 2 et 3 illustrent respectivement le projecteur 1, seul, selon deux points de vue différents
Le projecteur 1 comporte un boitier 10 fermé sur sa face avant par une glace 20 qui épouse la forme de la face avant du boitier 10. La face avant de la glace 20 présente une face supérieure frontale 21 s’étendant sensiblement suivant une direction horizontale (selon Y) se prolongeant par une face latérale inférieure 22, sensiblement plane, désignée ci-après par « face principale », à droite de la face frontale 21 et s’étendant sensiblement suivant une direction verticale (selon Z), vers le bas, en dehors de la face frontale 21, et formant avec la face frontale 21 un angle proche de 90°.
La face principale 22 de la glace 20 qui est de forme générale rectangulaire, est reliée au boitier 10 par des parois latérales 221, 222 et 223 sensiblement planes et venues de matière avec la face principale 22.
Les parois latérales 221, 222 et 223 s’étendent sensiblement perpendiculairement à la face principale 22. Les bords libres des parois latérales 221, 222 et 223, délimitant la face principale 22 de la glace 20, respectivement dans sa largeur et dans sa partie inférieure, sont conformés pour présenter des bords de collage BCG, BCD (figures 5 et 6) coopérant avec une gorge de collage périphérique GDC aménagée sur le contour de la face avant du boitier 10. Les parois latérales gauche et droite 221, 222 se terminant par les bord BCG, BCD, coopérant avec la gorge de collage GDC, définissent le pied de glace PGG, PGD de la glace 20.
Les parois latérales gauche et droite 221, 222 comportent en outre, respectivement dans des zones d’interfaçage, dites aussi zones techniques, gauche et droite, ZLG, ZLD (figures 2, 3, 4 et 5), des moyens d’interfaçage, décrits ci-après, coopérant avec des bords repliés BRP de la peau de parechoc PRC après montage du parechoc PRC sur la face avant du véhicule V, autour de la face principale 22 de la glace 20.
Les zones d’interfaçage, gauche et droite ZLG et ZLD, sont repérées sur les figures 2, 3, 4 et 5 par un contour fermé en trait interrompu.
Dans ces zones d’interfaçage, gauche et droite ZLG et ZLD, les parois latérales gauche et droite 221, 222 sont conformées pour présenter des bossages longiformes externes, convexes, respectivement gauche et droit 224 et 225 (figures 2, 3, 4 et 5), s’étendant respectivement le long des parois latérales gauche et droite 221 et 222 et, entre la face principale 22 de la glace 20 et les bords de collage BCG, BCD.
Des moyens d’interfaçage sont aménagés sur les bossages externes, gauche et droite 224 et 225. Ils comportent une paire de pattes 201 et 202, aménagée sur le bossage extérieur gauche 224 et une paire de pattes 203 et 204, aménagée sur le bossage extérieur droit 225. Chacune des pattes 201, 202 et 203, 204 est venue de matière avec son bossage respectif 224, 225 et s’étend parallèlement à sa paroi latérale respective 221, 222 en étant espacée de la paroi latérale 221, 222 pour définir respectivement un espace de logement 226 et 227 (figures 4 et 5) recevant le bord replié BRP de la peau de parechoc PRC. Chacune des pattes 201, 202, 203 et 204 est agencée au voisinage d’une des extrémités de son bossage externe respectif 224, 225.
Les figures 4, 5 et 6 illustrent respectivement trois vues de dessus, en coupe suivant les axes de coupe IV-IV, V-V et VI-VI, du projecteur 1 monté dans la face avant du véhicule V tel qu’illustré à la .
Chacune de ces vues en coupe permet de visualiser les différences de profondeur P (entre P1 = profondeur maximale et P2 = profondeur minimale) du pied de glace PGG, PGD pour trois niveaux d’interfaçage du bord replié BRP de la peau de parechoc PRC avec la face principale 22 de la glace 20. Une fois le parechoc PRC monté sur le véhicule V, la peau de parechoc PRC affleure sensiblement la face principale 22 de la glace 20.
La profondeur maximale P1 du pied de glace PGG, PGD, est définie par des contraintes techniques d’assemblage de la glace 20 avec le boitier 10 (agencement de la gorge de collage GDC et des bords de collage BCG, BCD, visibles sur les figures 5 et 6).
Localement, dans les zones d’interfaçage ZLG, ZLD avec le parechoc PRC, la profondeur P du pied de glace PGG, PGD est moins importante (P = P2) ( et 5).
Les fonctions au sens mécanique du déclencheur 1 comprennent la rotation des cames de la première came 40 et de la deuxième came 43, la butée de la première came 40 par rapport au palier 29, l’appui de la première came 40 sur le palier 29 en position déverrouillée, l’appui de la bielle sur la deuxième came 43, un pivot entre l’organe élastique 44 et le doigt 45, l’entraînement de la première came 40 et de la deuxième came 43 par l’empreinte d’entraînement, l’appui de la deuxième came 43 sur le contacteur 61, le pivotement de l’organe élastique 44 par rapport au pion solidaire du bâti 6, la rotation du palier 29, la rotation du bras inférieur 27 autour du premier axe 22, la rotation du bras inférieur 27 autour du troisième axe 24, la rotation du bras arrière 28 autour du troisième axe 24, la rotation du bras arrière 28 autour du quatrième axe 25, la rotation du crochet 10 autour du premier axe 22, la rotation du crochet 10 autour du deuxième axe 23, la force de maintien exercée sur la charge par la surface de retenue 11 du crochet 10, et la force de verrouillage exercée par la charge sur la surface de poussée 13 du crochet 10.
Dans le mode de réalisation de la , les mêmes références désignent les mêmes pièces. La structure est semblable à celle des figures 1-7 sauf en ce qui concerne l’actionneur électrique 50. L’organe élastique est absent. L’actionneur électrique 50 est ici linéaire et assure une fonction de précontrainte comme l’organe élastique du mode de réalisation des figures 1-7. La deuxième came est remplacée par un bras 63 solidaire de la première came 40. Ledit bras 63 comprend une extrémité se raccordant à la première came 40 et une extrémité articulée à l’actionneur électrique 50. Ainsi, ledit bras 63 est articulé à l’actionneur électrique 50 et pivotant autour de l’axe de la première came 40. L’actionneur électrique 50, à l’opposé dudit bras 63, est articulé à un point fixe. Le point fixe peut être un organe solidaire du bâti. Le point fixe peut être un doigt du bâti. Le point fixe, ici, est porté par une saillie latérale 37 ménagée sur un bord du capot 36 de l’actionneur mécanique 30. L’actionneur électrique 50 est alimenté par un fil relié à l’électronique de commande 59.
En d’autres termes, le déclencheur 1 réalise 21 fonctions ou liaisons en 8 pièces. Les 8 pièces comprennent : les bras 26, 27, 28 et le crochet 10 formant un bras du parallélogramme déformable 21, l’actionneur mécanique 30, la came 40, le palier 29 coopérant avec la première came, et l’actionneur électrique 50. Le déclencheur 1 est prévu avec quatre liaisons pivot par rapport au bâti 6 en plus des axes du ou des moteurs électriques 51 et quatre liaisons pivot mobiles. Les liaisons pivot par rapport au bâti 6 comprennent le quatrième axe 25, l’axe de la première came 40, l’articulation solidaire du bâti 6 et portant une extrémité de l’actionneur électrique 50, et les tourillons 31 permettant à l’actionneur mécanique 30 de pivoter selon la direction Y. Les liaisons pivot mobiles comprennent le premier axe 22, le deuxième axe 23, le troisième axe 24 et l’articulation bras 63 - actionneur électrique 50.
Les fonctions au sens mécanique du déclencheur 1 comprennent la rotation de la came 40 et du bras 63, la butée de la came 40 par rapport au palier 29, l’appui de la came 40 sur le palier 29 en position déverrouillée, l’entraînement de la came 40 par l’empreinte d’entraînement, le pivotement de l’actionneur électrique 50 par rapport au bras 63, le pivotement de l’actionneur électrique 50 par rapport à l’organe solidaire du bâti 6, la rotation du palier 29, la rotation du bras supérieur 26 autour du deuxième axe 23, la rotation du bras supérieur 26 autour du quatrième axe 25, la rotation du bras inférieur 27 autour du premier axe 22, la rotation du bras inférieur 27 autour du troisième axe 24, la rotation du bras arrière 28 autour du troisième axe 24, la rotation du bras arrière 28 autour du quatrième axe 25, la rotation du crochet 10 autour du premier axe 22, la rotation du crochet 10 autour du deuxième axe 23, la force de maintien exercée sur la charge par la surface de retenue 11 du crochet 10, la force de verrouillage exercée par la charge sur la surface de poussée 13 du crochet 10, la rotation de l’actionneur mécanique 30 autour du deuxième axe 23, la rotation de l’actionneur mécanique 30 autour des tourillons 31, le changement de longueur de l’actionneur mécanique 30 vis-écrou soit pivot glissant, et l’entraînement de l’actionneur mécanique 30 par l’empreinte d’entraînement.
Les modes de réalisation des figures 8-9 d’une part et de la d’autre part peuvent être combinés. Dans ce cas, le deuxième axe 23 est fixé au bâti 6. L’actionneur électrique 50 est articulé à un pion solidaire du bâti 6, par exemple venue de moulage, venu d’usinage ou rapporté. L’organe 44 de précontrainte de la première came 40 en position de verrouillage est remplacé par l’actionneur linéaire 50 électrique. En d’autres termes, la précontrainte en position de verrouillage et la commande de déverrouillage sont assurées par le même organe. Ledit organe comprend l’actionneur linéaire électrique monté entre un bras solidaire de la première came 40 et un pivot stationnaire. Le déclencheur 1 réalise 1 fonctions ou liaisons en 6 pièces.
ENSEMBLE POUR UN AÉRONEF, LEDIT ENSEMBLE COMPORTANT UN MAT ET UN RÉSERVOIR CONTENANT UN FLUIDE EXTINCTEUR La présente invention concerne un ensemble pour un aéronef, ledit ensemble comportant un mât et un réservoir contenant un fluide extincteur, ainsi qu’un aéronef comportant au moins un tel ensemble.
Afin d'éviter l'endommagement de la structure de l'aéronef lorsque le moteur prend feu, l'aéronef est équipé d'un système anti-incendie qui comporte deux réservoirs.
La montre un ensemble 800 de l’état de la technique qui comporte un mât 801 et deux réservoirs 802 qui sont installés dans le mât 801 et qui contiennent chacun un fluide extincteur. Chaque réservoir 802 est sphérique et pour chaque réservoir 802, le mât 801 présente une fenêtre 804 qui traverse une paroi latérale du mât 801 et par laquelle le réservoir 802 est introduit et fixé à l’intérieur du mât 801.
Chaque réservoir 802 est équipé d’une tête de décharge 806 qui comporte un opercule qui ferme le réservoir 802 et une cartouche explosive qui détruit l’opercule lorsqu’elle est activée. Pour chaque réservoir 802, le système anti-incendie comporte également une canalisation de décharge 808 qui s’étend à l’intérieur du mât 801 entre la tête de décharge 806 et le moteur.
La destruction de l’opercule permet de libérer le fluide extincteur qui s’écoule alors dans la canalisation de décharge 808 vers le moteur.
Pour des raisons environnementales, les produits extincteurs qui sont actuellement utilisés tels que le Halon, doivent être remplacés par de nouveaux produits extincteurs. Ces nouveaux produits extincteurs nécessitent un volume plus important pour remplir leur fonction et il est donc nécessaire d’agrandir chaque réservoir 802.
Chaque réservoir 802 devient alors plus lourd et l’espace à l’intérieur du mât 801 restant restreint, la manipulation et la mise en place du réservoir 802 deviennent ardues.
Il est donc nécessaire de trouver une installation différente qui facilite la mise en place et le retrait de chaque réservoir.
Un objet de la présente invention est de proposer un ensemble pour un aéronef, où ledit ensemble comporte un mât et au moins un réservoir contenant un fluide extincteur, et pour le ou chaque réservoir un système qui assure une installation simple et rapide du réservoir dans le mât.
Les noirs d’acétylène sont bien connus de l’homme du métier et sont disponibles commercialement auprès des sociétés DENKA, ORION etc.
Noir de carbone autre que le noir de carbone dérivé de l’acétylène
Selon un mode de réalisation de l’invention, la composition élastomérique peut comprendre en plus du noir d’acétylène, un autre noir de carbone différent du noir d’acétylène.
Le noir de carbone différent du noir d’acétylène est un noir de carbone amorphe, finement divisé, bien connu de l’homme du métier des pneumatiques. Il est obtenu généralement par une décomposition thermique ou une combustion incomplète d’hydrocarbures en utilisant la chaleur produite par la combustion complète d’un combustible par l’air. Le procédé d’obtention du noir de carbone est le procédé fourneau. Comme noirs de carbone différent du noir d’acétylène conviennent tous les noirs de carbone dits notamment noir de carbone de grade ASTM (noir de carbone classé selon la norme ASTM D1765-17). Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM D-1765-2017), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550. Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère diénique, notamment isoprénique sous la forme d'un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) (voir par exemple demandes WO97/36724-A2 ou WO99/16600-A1).
Le noir de carbone différent du noir d’acétylène qui peut éventuellement être utilisé dans les compositions élastomériques ne possède pas ou peu de propriétés conductrices. Il n’appartient donc pas à la catégorie des noirs de carbone conducteur. Les noirs de carbone se distinguent notamment des noirs de carbone conducteur de par leur structure, mesurable par l’indice d’absorption à l’huile évaluée selon la norme ASTM D2414-22. Préférentiellement, le noir de carbone différent du noir d’acétylène utilisable dans la présente invention présente un indice d’absorption à l’huile mesuré selon la norme ASTM D2414-22 (« OAN index » en anglais) comprise dans un domaine allant de 30 ml/100g à 150 ml/100g. Les noirs de carbone présentant des propriétés conductrices, aussi appelés noir de carbone conducteur présentent un indice d’absorption à l’huile mesuré selon la norme ASTM D2414-22 généralement supérieur à 155 ml/100g.
Préférentiellement, la composition élastomérique de l’invention contient moins de 10 pce de noir de carbone différent du noir d’acétylène. Plus préférentiellement, la composition élastomérique de l’invention est exempte de noir de carbone différent du noir d’acétylène.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la composition élastomérique peut comprendre en plus du noir d’acétylène, une silice, notamment une silice de précipitation, comme charge renforçante et peut comprendre en outre un agent de couplage de la silice à l’élastomère diénique de la matrice élastomère. De manière connue, les silices peuvent se caractériser notamment par la présence de groupes hydroxyle (-OH) à leur surface.
Les solutions basées sur un noyau de moulage constitué de plusieurs éléments sont également désavantageuses lorsque ces éléments ne sont pas parfaitement immobilisés les uns par rapport aux autres. En effet, dans un tel cas, le noyau de moulage est susceptible de se déformer, ce qui entraîne des erreurs de moulage, rendant la pièce moulée non conforme.
De même, lorsque les éléments constitutifs du noyau de moulage ne sont pas parfaitement assemblés, des espaces non souhaités peuvent être présents. Ainsi, de la matière de moulage peut se loger dans ces espaces, ce qui crée des imprécisions de moulage et peut s’opposer au retrait du noyau de moulage hors de la pièce moulée. Il est alors nécessaire de forcer l’extraction du noyau de moulage, ce qui peut provoquer un arrachement de matière de moulage au niveau des surplus de matière et dégrader la pièce moulée.
Le but de l’invention est notamment de fournir une nouvelle technique de moulage permettant de fabriquer une forme de type non-démoulable, notamment avec contre-dépouille, basée sur l’utilisation d’un noyau de moulage. Le noyau de moulage doit, préférentiellement, être compatible avec le moulage par drapage, par exemple drapage main, avec ou sans autoclave, le moulage par transfert de résine, l'enroulement filamentaire et/ou le moulage par thermocompression.
Un tel noyau de moulage doit, préférentiellement, être facile, rapide et peu coûteux à produire. Il doit être rigide, majoritairement réutilisable, fournir un moulage précis et pouvoir être adapté à toutes les formes de contre-dépouille.
Les parties constitutives du noyau de moulage doivent être parfaitement assemblées et immobilisés les unes par rapport aux autres, sans interstices non souhaités entre les éléments constitutifs du noyau de moulage.
En outre, la mise en place, une utilisation et un retrait du noyau de moulage doit préférentiellement être facile et rapide.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en fournissant un noyau de moulage, notamment en contre-dépouille, formé de plusieurs éléments de moulage, notamment plusieurs éléments rigides de moulage, assemblés et immobilisés entre eux par une matière cohésive, notamment une matière rigide cohésive, en particulier une matière cohésive dégradable et plus spécifiquement matière rigide cohésive dégradable.
Un aspect de l’invention concerne un noyau de moulage pour le moulage d’une pièce présentant une partie creuse, notamment en contre-dépouille, dans lequel le noyau de moulage est formé d’au moins deux éléments de moulage, notamment au moins deux éléments rigides de moulage réutilisables, et d’une matière cohésive, notamment d’une matière rigide cohésive dégradable, dans lequel les éléments de moulage sont assemblés et immobilisés entre eux par la matière cohésive pour former un noyau de moulage monobloc.
Le noyau de moulage de l’invention présente de très nombreux avantages et répond à tous les inconvénients précédemment évoqués.
Formés de plusieurs éléments de moulages assemblés entre eux, le noyau de moulage permet avantageusement une grande liberté de forme et permet d’obtenir n’importe quelle forme moulante.
Constitué particulièrement uniquement d’éléments qui sont à l’état rigide lors du moulage et immobilisés entre eux par la matière cohésive, le noyau de moulage de l’invention ne se déforme pas pendant le moulage et peut avantageusement être utilisé dans la plupart des procédés de moulage, notamment ceux où une pression ou une dépression est exercée sur le noyau de moulage.
La matière cohésive qui assemble entre eux les éléments de moulage pouvant être dégradable, elle peut être fondue, dissoute ou morcelée, de sorte que les éléments de moulage puissent facilement être désassemblés après le moulage et être extraits de la pièce moulée pour pouvoir être réutilisés ultérieurement.
Bien que pouvant être à l’état rigide lors de l’utilisation du noyau de moulage, la matière cohésive peut avantageusement être fournie sous la forme d’une matière liquide, par exemple polymérisable ou fondue, lors de la fabrication du noyau de moulage et lors de l’assemblage des éléments de moulage. Ainsi, lors de la réalisation du noyau de moulage, l’utilisation d’une matière cohésive sous forme liquide permet également d’assembler rapidement et facilement les éléments de moulage, sans créer d’interstices indésirables entre eux. En effet, la matière cohésive remplissant tous les espaces du noyau qui ne sont pas nécessaires au moulage, celui-ci ne présente aucune zone de rétention non souhaitée pour la matière de moulage.
N’étant sont pas détériorés lors du moulage, les éléments de moulage peuvent être réutilisés à l’infini, sans avoir à en fabriquer de nouveaux, ce qui diminue avantageusement les coûts de production du noyau de moulage et de la pièce moulée.
En effet, seule une petite partie du noyau de moulage, formée par la matière cohésive, est potentiellement détériorée, voire détruite, lors du procédé de moulage. Le noyau de moulage est avantageusement conçu de sorte d’utiliser la plus petite quantité possible de matière cohésive.
Selon un aspect de l’invention, la matière cohésive est positionnée à l’interface d’au moins deux éléments de moulage, ce qui permet avantageusement d’assembler facilement et rapidement ces éléments de moulage, tout en utilisant peu de matière cohésive.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système peut utiliser la connexion 22 à la fois pour la configuration du mode de communication, comme décrit précédemment, mais également pour la transmission de données et/ou de puissance. La connexion 22 permet notamment, en même temps ou suite à l’étape 112 de configuration du mode de communication, de transmettre une information indiquant la fonction allouée à la connexion 22, en particulier via le signal de configuration. L’utilisation de la connexion 22 comme transmission de puissance permet d’apporter de la puissance supplémentaire au niveau de la broche 12d pour la mise en œuvre de fonction énergivore. L’utilisation de la connexion 22 comme transmission de donnée permet d’utiliser d’autres protocoles de communication nécessitant davantage de broches par rapport au protocole DALI qui nécessite uniquement deux broches.
La représente schématiquement un connecteur 24 Zhaga selon un mode de réalisation de l’invention. Le connecteur 24 Zhaga comprend quatre broches 26a, 26b, 26c, 26d correspondant respectivement à la broche d’alimentation, aux deux broches du bus DALI (respectivement borne négative/masse et borne positive) et à une broche inutilisée dans la norme Zhaga qui peut être utilisée comme broche de configuration.
L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits. En particulier, le connecteur peut être de type différent, le signal de configuration peut présenter des caractéristiques différentes, etc.
Dispositif d’extraction La présente invention concerne le domaine technique des dispositifs d’extraction d’un élément vertical et plus particulièrement d’un pied végétal tel qu’un cep de vigne ou d’un piquet.
Dans le domaine ci-dessus, il est connu des méthodes manuelles ou à l’aide d’outils d’arrachage de ceps de vigne morts ou de piquets. Il existe notamment des dispositifs d’extraction souvent liés à un bras robotique ou directement fixé à l’avant d’un tracteur.
De tels dispositifs d’extraction comprennent une pince d’extraction destinée à venir au plus près du sol au niveau du pied végétal à retirer. La pince d’extraction en prise avec le pied végétal a besoin d’une certaine force pour l’arracher du sol. Or les efforts sont transmis dans le dispositif d’extraction et notamment au niveau de la liaison avec le bras robotique et le tracteur selon la configuration. Une telle reprise des efforts fragilise la liaison entre le dispositif d’extraction et le tracteur et peut endommager le pont avant du tracteur.
Afin de palier à cet inconvénient, l’invention propose la mise en œuvre de moyens d’aide aux moyens d’extraction.
L’invention concerne alors un dispositif d’extraction d’un élément vertical et plus particulièrement d’un pied végétal ou d’un piquet comprenant un châssis comprenant des moyens d’attache à un véhicule automobile ou à un élément intermédiaire à un véhicule automobile, et un mât principal portant des moyens d’extraction apte à un mouvement de translation dans le châssis selon un axe Xe présentant un angle α avec la direction d’avancement selon un axe Y sensiblement horizontal du véhicule automobile.