INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour la préparation des éprouvettes de mélange, les films de mélange sont obtenus par calandrage à une épaisseur de 3 mm. Les éprouvettes sont découpées à l’aide d’un emporte-pièce de diamètre 1 cm.
Le principe de la mesure consiste à mettre en contact les deux films de mélange durant 16 secondes en appliquant une force de compression de 30 N. Après cette phase de contact, ils sont séparés par entraînement de la traverse de la machine de traction. La vitesse de déplacement de la traverse dans cette phase d’arrachement est de 60mm/s. Le déplacement de la traverse et la force sont mesurés en continu en fonction du temps durant les phases de contact et d’arrachement.
Le résultat de collant à cru est la mesure de la force maximale (en Newton, N) atteinte lors de l’arrachement. Une valeur de 35 N et plus est considéré comme une bonne performance dans le cadre de la présente invention.
Avantageusement, le produit complexé incorporé dans le matériau recyclé comprend un mélange élastomérique électro-conducteur ayant une résistivité électrique inférieure ou égale à 1.E06 Ohms.cm.
Lors du roulage d’un pneumatique le frottement de la bande de roulement sur le sol le charge en électricité électrostatique. Afin d’évacuer les charges électrostatiques, il faut munir le pneumatique d’un chemin conducteur d’électricité de la roue au sol. On ajoute à la bande de roulement en son milieu une fine bande de mélange élastomérique conducteur d’électricité, qui s’étend radialement de la surface externe de la bande de roulement jusqu’à l’armature de sommet.
On entend par matériau conducteur de l’électricité un matériau présentant une résistivité électrique inférieure à 10 6 Ώ.cm. Il est connu qu’une quantité de 35 à 45 pce (parties pour cent parties d’élastomère) de noir de carbone est suffisante pour conférer à un mélange élastomérique une résistivité suffisante pour évacuer les charges électrostatiques.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la bande de roulement comprend au moins une portion de bande de roulement, ci-dessous désignée aile de bande de roulement, à au moins une des extrémités axiales de la bande de roulement, ladite aile de bande de roulement ayant un contour axialement extérieur délimité par un premier point, situé à l’intersection du contour axialement et radialement extérieure du flanc et du contour axialement et radialement extérieur de la bande de roulement, et un deuxième point situé à une distance curviligne comprise entre 5% et 20% de la grosseur boudin nominale de la dimension du pneumatique, ladite aile de bande de roulement étant radialement intérieurement en contact avec la couche de recouvrement.
A titre d’exemple, pour une dimension pneumatique désignée par l’appellation suivante : ″205/65 R16″, la grosseur boudin nominale est de 205 mm. Elle correspond à la largeur axiale du pneumatique gonflé, monté sur une jante et sous une pression recommandée par une norme de spécifications telle que l’ETRTO (Organisation Européenne des Pneus et Jantes).
La présence des ailes de bande de roulement permet d’améliorer encore plus la résistance au roulement en remplaçant les parties extrêmes de la bande de roulement par un matériau de plus faible hystérèse que le matériau de la portion centrale de la bande de roulement. C’est ainsi que le module dynamique de cisaillement de l’aile de bande de roulement est au plus égal à 25% du module dynamique de cisaillement de la portion centrale de la bande de roulement, les modules dynamiques de cisaillement étant mesurés à 23°C, et sous une contrainte de cisaillement alterné à une fréquence de 10 Hz et à 10% de déformation, et que la perte viscoélastique tg δ de chaque aile est au plus égale à 25%, de la perte viscoélastique de la portion centrale de la bande de roulement, la perte viscoélastique tg δ étant mesurés à 23°C, et sous une contrainte de cisaillement alterné à une fréquence de 10 Hz et à 10% de déformation.
Avantageusement, les ailes de bande de roulement sont constituées d’un matériau recyclé.
Avantageusement, le produit complexé incorporé dans le matériau recyclé comprend au moins une aile de bande de roulement.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée de modes de réalisation pris à titre d’exemples, nullement limitatifs et illustrés par les dessins annexés sur lesquels : la montre une coupe méridienne d’un pneumatique conforme à un premier mode de réalisation de l’invention. la montre dans une vue 2-A, un procédé de coextrusion utilisé pour fabriquer un profilé complexé de la bande de roulement, représenté à la vue 2-B.
Description détaillée de l’invention L’invention a été plus particulièrement étudiée pour un pneumatique tourisme de désignation normalisée, selon la norme de spécifications de l’ETRTO (Organisation Technique Européenne pour les Jantes et les Pneumatiques), 245/45 R18 XL 100W.
Sur les différentes figures, les éléments identiques ou similaires portent les mêmes références. Compte tenu de la symétrie de la bande de roulement, pour la lisibilité des figures, les éléments sont référencés une seul fois d’un côté d’un plan méridien.
On voit à la une représentation d’un pneumatique 1 dans un plan méridien, deux bourrelets 50 et deux flancs 60 reliés chacun à un bourrelet 50. Le pneumatique comprend un sommet 240, qui comporte une armature de sommet 200, une sous couche 190, et une bande de roulement 100. La bande de roulement 100 s’étend axialement d’une épaule à l’autre épaule du pneumatique 1.
Dans le mode de réalisation de l’invention représentée ici, la bande de roulement 100 comprend plusieurs zones, constituées chacune d’un mélange élastomérique approprié aux sollicitations subies et approprié pour produire un résultat contribuant au compromis de performances recherché en résistance au roulement et en comportement routier. A chacune de des extrémités axiales de la bande de roulement, est positionnée une aile de bande de roulement 160. Ladite aile de bande de roulement 160 a un contour axialement extérieur délimité par un premier point P1, situé à l’intersection du contour axialement et radialement extérieure du flanc 60 et du contour axialement et radialement extérieur de la bande de roulement, et un deuxième point P2 situé à une distance curviligne comprise entre 5% et 20% de la grosseur boudin nominale de la dimension du pneumatique, ladite aile de bande de roulement étant radialement intérieurement en contact avec la couche de recouvrement 130.
Les deux brides radiales amont 22 et aval 23 présentent chacune une face extérieure 221, respectivement 231 et une face intérieure 222, respectivement 232. Les faces intérieures 222 et 232 sont disposées en regard l’une de l’autre.
En outre, le carter annulaire 1 comprend au moins une pièce de renfort en métal, de préférence plusieurs.
De préférence, le métal constituant la ou les pièce(s) de renfort est du titane. Un tel matériau présente un bon compromis coefficient de dilatation / masse / propriétés mécaniques.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention représenté sur la , la pièce de renfort est annulaire (donc d’une seule pièce) et le carter 1 est ici muni de deux pièces de renfort annulaires, référencées respectivement 3 pour la pièce amont et 4 pour la pièce aval.
Chaque pièce de renfort présente sur au moins une partie de sa circonférence et dans l’exemple représenté sur la , sur la totalité de sa circonférence, une section transversale en L. Ainsi, la pièce de renfort amont 3 présente une branche radiale 30 et une branche axiale 31, tandis que la pièce de renfort aval 4 présente une branche radiale 40 et une branche axiale 41.
La pièce de renfort amont 3 est fixée sur le corps 2, de façon que sa branche radiale 30 soit située au contact de la face externe 221 de la bride amont 22 et que sa branche axiale 31 soit située au contact de l’extrémité amont 211 du fût 21.
La pièce de renfort aval 4 est fixée sur le corps 2, de façon que sa branche radiale 40 soit située au contact de la face externe 231 de la bride aval 23 et que sa branche axiale 41 soit située au contact de l’extrémité aval 212 du fût 21.
Dans la variante de réalisation préférentielle de l’invention, dans laquelle les deux brides annulaires amont 22 et aval 23 s’étendent radialement vers l’extérieur, alors la branche axiale 31, 41 de chaque pièce de renfort 3, 4 est fixée au contact de la face interne 213 du fût 21.
Selon une deuxième variante de réalisation de l’invention représentée sur la , la pièce de renfort peut prendre la forme d’un segment annulaire (segment d’anneau). Sur cette figure, on a ainsi représenté plusieurs segments annulaires (référencés 3’ ou 4’ selon qu’ils sont disposés contre la bride amont 22 ou respectivement la bride aval 23 du corps 2).
Sur cette figure, ces segments annulaires 3’, respectivement 4’, sont assemblés entre eux circonférentiellement bout-à-bout. Ils forment ainsi une couronne sur 360°.
Toutefois, ces segments annulaires 3’, respectivement 4’, peuvent également disposés circonférentiellement contre les brides 22 ou 23, mais en étant espacés les uns des autres. Une telle disposition permet un gain de masse global du carter et donc de la turbomachine, en réduisant ainsi la consommation de carburant.
Sur la , le segment annulaire présente une section transversale en L sur toute sa longueur (sur toute sa portion de circonférence).
Toutefois, le segment annulaire 3’, 4’ (comme représenté sur la ) ou la pièce de renfort annulaire 3, 4 (comme cela n’est pas visible sur les figures) peut présenter au moins deux parties 7 à section transversale en L (c’est-à-dire avec une branche radiale 30, 40 et une branche axiale 31, 41), jointes entre elles par une partie de jonction 8.
A titre d’exemple, on peut voir sur la , que le segment annulaire comprend quatre parties 7 à section transversale en L et trois parties de jonction 8.
La partie de jonction 8 peut présenter différentes formes au choix.
Elle peut par exemple être une languette axiale 81 qui s’étend dans le prolongement des branches axiales 31, 41 des deux parties 7 à section transversale en L, jointes par cette languette 81. On notera que cette languette axiale 81 présente de préférence une largeur L2 inférieure ou égale à la largeur L1 des branches axiales 31, 41 des deux parties 7 à section transversale en L jointes par ladite languette axiale 81.
Or, il a été constaté que le pilotage d’un tel dispositif émetteur, par exemple dans une application d’imagerie (par ultrasons par exemple), n’est pas toujours bien maîtrisé. En effet, les signaux émis par le ou les pulseurs ne respectent pas toujours les limites prévues pour chaque composant du système. Il a été observé que les valeurs limites fixées pour certains paramètres (courant, tension, température, etc.) de composants dans la ou les chaînes de transmission du système peuvent être dépassées ou non respectées, ce qui peut conduire à une dégradation ou dérive des performances du système et/ou à un vieillissement prématuré de celui-ci.
Ces contraintes et/ou problèmes de performances et de fiabilité peuvent avoir plusieurs origines. En premier lieu, les pulseurs sont des composants configurés pour générés des signaux de relativement haute tension (par exemple de l’ordre de ± 100V) et de relativement haut courant (par exemple de l’ordre de ± 2A). Dans certains cas, il a été observé qu’un pulseur peut générer en sortie des signaux trop élevés en tension et/ou courant, ce qui peut dégrader le système (par exemple causer une montée en température et une panne du pulseur) ou causer un vieillissement prématuré du système. D’autres éléments du système peuvent également se détériorer en raison du stress engendré par ces dépassements en tension et/ou courant.
Par ailleurs, dans certains systèmes d’imagerie par ultrasons, les transducteurs piézoélectriques du dispositif émetteur sont pilotés en transmission par des pulseurs générant des signaux pouvant contenir des harmoniques, en particulier lorsque ces signaux sont de forme carrée. Or, ces harmoniques ne sont généralement pas (ou peu) converties en énergie acoustique par les transducteurs piézoélectriques et cause de la dissipation thermique, ce qui limite le rendement énergétique du système dans la mesure où certaines parties des signaux émis par les pulseurs sollicitent le système sans être utiles pour le pilotage du transducteur. Ainsi, l’énergie non utilisée transitant dans un pulseur peut dégrader les performances thermiques et électriques du pulseur. L’énergie non utilisée rayonnée par le système peut en outre dégrader les performances électromagnétiques du système. Enfin, l’énergie non utilisée convertie en chaleur par le transducteur peut dégrader les performances thermiques du transducteur.
De plus, une partie des harmoniques peut être convertie par le transducteur et se retrouver dans les ondes émises dans le milieu extérieur. Dans certaines applications, la présence de telles harmoniques n’est pas souhaitable, y compris dans le domaine acoustique. L’émission de ces harmoniques peut avoir pour conséquence que les signaux acoustiques émis par le système sont différents des signaux théoriques visés, ce qui peut conduire notamment à une dégradation de la qualité d’image dans le cas d’une application d’imagerie (d’imagerie par ultrasons par exemple).
Dans certains cas, l’émission de telles harmoniques conduit à des rayonnements électromagnétiques excessifs, ce qui peut poser problème notamment lorsqu’une limite maximale de ces rayonnements doit être respectée (par exemple conformément à une réglementation imposée pour obtenir une certification du système).
Pour limiter les harmoniques et éviter les rayonnements électromagnétiques trop importants, il est connu d’utiliser des pulseurs linéaires capables de générer des signaux sinusoïdaux, mais cette technique est coûteuse et présente une efficacité peu adaptée, en particulier au domaine médical, notamment en raison du fait que les ondes générées sont limitées en puissance et produisent beaucoup de chaleur.
Les contraintes et/ou problèmes mentionnés précédemment imposent donc de réaliser des compromis ou de limiter certaines caractéristiques d’un tel dispositif émetteur d’ondes afin de garantir de bonnes performances et un vieillissement acceptable, voire performant selon les exigences du marché, de l’ensemble. Ces contraintes et/ou problèmes peuvent en outre rendre difficile la qualification d’un tel dispositif émetteur d’ondes selon des normes en vigueur.
La présente divulgation permet avantageusement notamment de résoudre les problèmes et déficiences mentionnés ci-avant grâce à l’introduction d’un ou plusieurs contrôleurs dans un système de pilotage d’un dispositif émetteur d’ondes, ce ou ces contrôleurs permettant de moduler les signaux de sortie d’un ou plusieurs pulseurs, et ce de façon dynamique, par exemple en temps réel (ou quasi-temps réel). Contrairement aux systèmes de pilotage conventionnels, la présente divulgation permet un contrôle précis et flexible au cours du temps des signaux émis en sortie d’un pulseur vers un transducteur du dispositif émetteur.
Des procédés de pilotage et des systèmes de pilotage pour piloter un dispositif émetteur d’ondes vont être décrits dans ce qui va suivre selon des modes particuliers de réalisation de la divulgation en référence conjointement aux figures 1-15. Sauf indications contraires, les éléments communs ou analogues à plusieurs figures portent les mêmes signes de référence et présentent des caractéristiques identiques ou analogues, de sorte que ces éléments communs ne sont généralement pas à nouveau décrits par souci de concision.
Comme précédemment indiqué, la présente divulgation vise notamment un procédé de pilotage d’un dispositif émetteur d’ondes. La représente schématiquement un système (ou dispositif) 10, dit aussi système de pilotage ou système de commande, configuré pour piloter un dispositif 20 émetteur d’ondes selon des exemples de réalisation de la présente divulgation.
Le dispositif 20 est configuré pour émettre, et éventuellement aussi recevoir, des ondes W. La nature de ces ondes W dépend de la nature et de la configuration du dispositif 20, au vu notamment de l’utilisation qui en est faite. Selon un exemple, le dispositif 20 est configuré pour émettre des ondes W1. Selon un autre exemple, le dispositif 20 est configuré pour émettre des ondes W1 et recevoir des ondes W2.
Les ondes W peuvent par exemple être (ou comprendre) des ondes acoustiques, par exemple de type ultrasonore. À titre d’exemple, on considère par la suite que le dispositif 20 est un dispositif transducteur à ultrasons (ou sonde à ultrasons) configuré pour émettre des ondes ultrasonores W1. À noter toutefois que d’autres exemples de dispositif émetteurs d’ondes sont possibles selon la présente divulgation comme précisé ultérieurement. En particulier, tout ou partie du dispositif émetteur d’ondes de la présente divulgation peut être mis en œuvre dans une sonde, par exemple une sonde à ultrasons. Autrement dit, tout ou partie du dispositif de la divulgation peut être externe à la sonde.
Le système de pilotage 10 peut comprendre dans cet exemple une unité (ou module) de traitement 11 et une unité (ou module) de commande 12.
L’unité de commande 12 (dite aussi unité de commande de puissance) est configurée pour piloter le dispositif transducteur 20 au moyen de signaux électriques SG1 qui sont échangés (ou transmis) entre le système 10 et le dispositif transducteur 20. L’unité de commande 12 génère ainsi des signaux électriques SG1 qui sont transmis au dispositif transducteur 20 pour causer l’émission, par ledit dispositif transducteur 20, d’ondes ultrasonores W1 en direction et/ou dans un milieu M. Les signaux électriques SG1 ainsi générés sont représentatifs des (ou définissent les) ondes ultrasonores W1 projetées dans le milieu M. À cette fin, l'unité de commande 12 peut par exemple être ou comprendre au moins un pulseur électronique, dit aussi « pulseur ». Les signaux électriques SG1 peuvent être de diverses formes, par exemple de forme carrée, sinusoïdale, aléatoire (ou pseudo-aléatoire), quelconque, etc.
L’unité de commande 12 peut éventuellement comprendre des dispositifs récepteurs ou circuits récepteurs (non représentés) configurés pour recevoir des signaux électriques SG1 en provenance du dispositif transducteur 20.
Les positions respectives des capteurs C p1 et C p2 au sein des pièces P 1 et P 2 sont connues du module de localisation en intérieur. Selon les modes de réalisation, ces positions peuvent être transmises par un module de gestion des capteurs (non représenté), par les capteurs ou indiquées préalablement au module de localisation en intérieur.
Les capteurs C p1 et C p2 et C T 1 sont connectés de façon à pouvoir envoyer des données D C P 1 , D C P 2 et D CT 1 au module MLI. Selon les modes de réalisation cette connexion peut reposer sur une connectique filaire ou sans fil (par exemple Wifi, Bluetooth, etc.). Les types de connexions peuvent être hétérogènes et varier selon les capteurs.
Les données D C P 1 , D C P 2 et D CT 1 sont de même type : selon les modes de réalisation, il peut s’agir de mesure de luminosité, de CO2, de captation de son, etc.
Selon les modes de réalisation, lorsqu’il y a plus d’un type de capteurs, le nombre et les types de capteurs présents dans les pièces peuvent varier d’une pièce à l’autre. Toutefois, chacun des types de capteurs doit être présent dans le terminal T.
Exemples : - dans une architecture particulière, le procédé est mis en œuvre dans un espace composé de deux pièces, chacune étant équipée d’un capteur de même type, par exemple un thermomètre, de manière à localiser un terminal dédié, lui-même équipé d’un thermomètre, - dans une autre architecture particulière, le procédé est mis en œuvre dans un espace composé de trois pièces A, B, C, respectivement équipées des capteurs suivants : -- pièce A : un thermomètre, un détecteur de CO2, un sonomètre, -- pièce B : un thermomètre, un luxmètre, -- pièce C : un luxmètre, un détecteur de CO2, un sonomètre, de manière à localiser un smartphone équipé d’un thermomètre, d’un détecteur de CO2, d’un sonomètre et d’un luxmètre.
Description des principales actions mises en œuvre dans le procédé de localisation en intérieur
La figure représente les étapes mises en œuvre par le procédé de localisation en intérieur, dans un mode de réalisation particulier de l’invention se déroulant au sein d’une architecture similaire à celle décrite en figure .
Le procédé débute en E201 lorsque le module de localisation indoor MLI reçoit des données D C P 1 , D C P 2 de même type en provenance respectivement d’au moins deux capteurs C P 1 , C P 2 .
Selon d’autres modes de réalisation, le module de localisation indoor MLI reçoit des données D C n de k types, en provenance de n capteurs placés dans un nombre p de pièces, où n , k et p sont supérieurs à 1.
Selon d’autres modes de réalisation, le module de localisation indoor MLI reçoit des données en provenance des capteurs à une fréquence fixe prédéterminée ou lorsque ces derniers détectent un changement de la valeur des données captées supérieur à un seuil prédéfini (par exemple, dans le cas d’une variation de la luminosité plus de 20 Lux ou de la température de plus de 2 degrés Celsius, etc.).
En E202, le module de localisation en intérieur reçoit des données Dc T 1 en provenance du terminal T et de même type que les données D C T 1 , D C T 2 .
Selon d’autres modes de réalisation, le module de localisation indoor MLI reçoit des données D CT n en provenance du terminal et générés par k capteurs associés audit terminal et dont les types recouvrent ceux des n capteurs placés dans les pièces de l’espace où le procédé de localisation en intérieur est mis en œuvre.
En E203, l’ensemble des données reçues par le module de localisation en intérieur sont comparées types par types.
Selon les modes de réalisation, les données peuvent être filtrées afin de dégager les données signifiantes/discriminantes présentant des valeurs ou interprétations différentes entre elles.
A titre d’exemple : - si l’ensemble des données de températures reçues par le module MLI sont similaires ou suffisamment proches selon des critères de sensibilités prédéfinis (par exemple +/- 1 ou +/-2 degrés Celsius), alors les données ne sont pas retenues pour la suite de la comparaison ; - à l’inverse, si les données de capteurs placés dans des pièces différentes présentent des différences significatives, alors les données sont retenues pour la suite de la comparaison.
Les modalités de comparaisons entre chaque donnée varient selon les modes de réalisation. On citera à titre d’exemple et de façon non exhaustive les méthodes de : - clustering, - des moindres carrés, - des plus proches voisins, - reposant sur l’utilisation de réseaux de neurones, -…
Lesdits organes d’encliquetage 10a, 10b d’une même paire sont formés d’une part d’un contrefort 70, s’étendant depuis ledit support 6, et d’autre part d’une languette élastique 72, s’étendant parallèlement à l’une des faces longitudinales 38, 40 du logement défini par ledit actionneur 4. Ledit contrefort 70 et ladite languette 72 sont configurés pour s’encliqueter l’une sur l’autre à l’aide de crochets 74, 76 situés respectivement sur ledit contrefort 70 et ladite languettes 72.
Comme dans les modes de réalisation des figures 1 à 6, ledit dispositif comprend des butées verticales 22. Elles sont ici formées par des pions 78 indépendants. Lesdites butées verticales 22 sont situées, par exemple, de part et d’autre de ladite autre desdites paires d’organes de butée transversale 12a, 12b, c’est-à-dire, celle ne participant pas à la définition du triangle entourant le passage du premier axe 8.
Les butées verticales 78 sont situées sur ledit support 6 de sorte à coopérer avec la face inférieure 7 dudit actionneur 4, l’inverse étant possible. En variante, illustré à la , elles coopèrent avec des projections 80 issue de ladite face inférieure 7.