INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, deux antennes de communication en NFC, A1, A2 sont chacune située à une extrémité E1, E2 du dispositif D.
Comme illustré à la , une première antenne A1 est enroulée selon l’axe transversal x autour de la première extrémité E1, et une deuxième antenne A2 est enroulée selon l’axe transversal x autour de la deuxième extrémité E2.
Une troisième antenne A0 est quant à elle située entre la première et la deuxième antenne A1, A2. Les enroulements de la troisième antenne A0 sont par exemple planaires, situés dans un plan parallèle au plan (O, x, y) lui-même parallèle à la surface de charge S.
Les enroulements de la troisième antenne A0 sont par exemple mais de manière nullement limitative de forme rectangulaire.
Comme illustré pour la troisième antenne A0 à la , chaque antenne A0, A1, A2 est reliée à l’unité centrale 10 par l’intermédiaire d’un circuit comprenant différentes résistances R1, R2, différentes capacités C1, C2, C3, C4, C5, C6 et différentes inductances L1, L2, reliées en parallèle qui constituent : un circuit de filtre d’émissions électromagnétiques, un circuit d’adaptation d’impédance, et un circuit de contrôle du facteur de qualité de l’antenne. Ce genre de circuit est connu de l’homme du métier et ne sera pas plus détaillé ici.
Selon l’invention, le dispositif de charge D, est également apte à : déterminer une intensité ou une valeur représentative d’impédance I0, I1, I2 aux bornes de chacune des antennes A0, A1, A2, calculer une variation d’intensité ΔI entre les trois antennes A0, A1, A2, comparer ladite variation ΔI avec une valeur seuil de variation d’intensité prédéterminée S2 ; détecter un objet à charger P sur la surface S du dispositif de charge D en fonction du résultat de la comparaison.
Dans ce but, le dispositif D comprend ; des moyens de détermination d’une intensité ou d’une valeur représentative d’impédance M1 aux bornes de chacune des antennes, des moyens de calcul d’une variation d’intensité M2 entre les trois antennes, des moyens de comparaison M3 entre ladite variation avec une valeur seuil de variation d’intensité prédéterminée S2 ; des moyens de détection M4 d’un objet à charger sur la surface du dispositif de charge en fonction du résultat de la comparaison.
Dans un perfectionnement de l’invention, le dispositif D est en outre apte à comparer une intensité ou une valeur représentative d’impédance de la troisième antenne A0 avec une valeur prédéterminée S1.
Dans ce perfectionnement, le dispositif comprend en outre des deuxièmes moyens de comparaison M5 d’une valeur d’intensité ou d’une valeur représentative d’impédance de la troisième antenne avec une valeur prédéterminée S1.
Les moyens de détermination d’une intensité ou d’une valeur représentative d’impédance M1, les moyens de calcul d’une variation d’intensité M2 entre les trois antennes A0, A1, A2, les moyens de comparaison M3 et les moyens de détection M4, ainsi que les deuxièmes moyens de comparaison M5 se présentent par exemple sous forme logicielle, et sont compris dans l’unité centrale 10.
La production des différents modèles de véhicules automobiles implique la réalisation de pièces métalliques d’aspect et de fonctionnalité différents, ce qui nécessite le formage d'une variété de références de pièces métalliques.
Pour cela, les moules d’emboutissage sont généralement conçus de manière configurable pour pouvoir s'adapter aux différentes références de pièces, en pouvant déplacer et configurer des parties du moule d’emboutissage pour activer ou désactiver les poinçons en fonction de la référence à fabriquer.
Ces changements de configuration des presses d’emboutissage définissent un moment critique pouvant entraîner des défaillances de fabrication de la pièce métallique. Des problèmes de conformité apparaissent dans les premières unités produites après le changement de configuration.
En fonctionnement normal, un contrôle qualité est effectué visuellement en fin de ligne par un opérateur pour détecter les défauts éventuels sur la pièce fabriquée.
Tout d’abord, le fait de réaliser un contrôle qualité en fin de ligne implique qu’aucun défaut ne peut être détecté sur les pièces fabriquées avant leur sortie de ligne.
Ensuite, le fait que le contrôle soit effectué visuellement par un opérateur augmente le temps nécessaire à sa réalisation et dépend dans une large mesure de l'expérience et des connaissances de l'opérateur qui procède à l’inspection, ainsi que de son acuité visuelle, de sa fatigue et de sa dextérité.
En outre, les pièces ne sont pas nécessairement inspectées en tant qu'unité. Ainsi, des pièces défectueuses continuent parfois dans le processus de production, ce qui augmente le coût de fabrication.
On connaît également des solutions de vision industrielle appliquées au contrôle qualité qui utilisent un système d’inspection visuelle au moyen de caméras.
Contrairement à l'œil humain, de telles solutions permettent d’effectuer un contrôle sans interruption et de prendre des décisions sur la base des informations qu'elles reçues.
Un tel système d'inspection visuelle permet de garantir l'homogénéité de la pièce fabriquée ou de révéler des défauts de fabrication tels que des fissures.
On connaît aussi l'utilisation de caméras hyperspectrales qui permettent de connaître la composition des matériaux ou d’éléments anormaux qui se glissent dans la ligne de production.
Toutefois, le recours aux systèmes d’inspection visuelle nécessite une longue mise au point.
Aussi, l'inspection automatique de pièces volumineuses et complexes n'est pas effectuée dans son intégralité mais seulement dans les zones considérées comme problématiques.
En outre, l'analyse des images n'est pas simple car l'inspection des surfaces métalliques est complexe en raison de la nature hautement réfléchissante des surfaces. La grande quantité de reflets et d'ombres dans les images a tendance à masquer les défauts.
La présente invention vise à surmonter les inconvénients précités, et concerne pour ce faire un ensemble de pilotage d’une ligne de presse pour la fabrication d’une pièce, ladite ligne de presse comprenant au moins un moule d’emboutissage comportant au moins une partie mobile configurable équipée d’au moins un capteur de position, ledit ensemble de pilotage comprenant un système d'identification de défauts de ladite pièce fabriquée par ladite ligne de presse, comprenant : - un système de vision adapté pour acquérir des images de ladite pièce fabriquée, - un équipement de gestion électronique, comprenant un ordinateur équipé d’un logiciel de vision adapté pour recevoir et pour traiter lesdites images acquises par ledit système de vision, ledit équipement de gestion électronique comprenant en outre un contrôleur logique programmable communiquant avec ledit ordinateur et avec ledit moule d’emboutissage, ledit ensemble de pilotage étant remarquable en ce que ledit contrôleur logique programmable est programmé, lorsqu'un défaut de fabrication de ladite pièce fabriquée est identifié par ledit logiciel de vision, pour émettre un signal d’alerte et pour exécuter au moins une action corrective sur ledit moule d’emboutissage impliqué dans ledit défaut de fabrication détecté.
Le contrôleur logique programmable de l’ensemble de pilotage est programmé, lorsqu'un défaut de fabrication de ladite pièce fabriquée est identifié par ledit logiciel de vision, pour émettre un signal d’alerte et pour exécuter au moins une action corrective sur ledit moule d’emboutissage impliqué dans ledit défaut de fabrication détecté.
Plus généralement, un ou plusieurs ensembles de verrouillage selon l’une quelconque des variantes décrites ci-dessus peuvent équiper une roue 1 telle qu’illustrée à la ou d’autres structures, afin de verrouiller en rotation un ou plusieurs éléments d’assemblage qui peuvent être différents de l’écrou 6 de la . Par exemple, l’invention peut être mise en œuvre pour retenir en rotation un élément d’assemblage du type écrou sans embase et/ou non autofreiné et/ou un autre type d’élément fileté tel qu’une vis et/ou un élément d’assemblage dont les surfaces d’appui présentent une géométrie différente de celle des surfaces 15 illustrées à la , par exemple une géométrie non plane, notamment concave ou convexe.
Par ailleurs, la pièce de retenue 20 et/ou un ou plusieurs organes de retenue 21 et/ou une ou plusieurs pièces 50 de glissement et de butée décrits ci-dessus peuvent être fabriqués dans un matériau non métallique, par exemple dans un matériau plastique et/ou à l’aide d’un procédé différent, par exemple par fabrication additive.
SOUFFLET D’ÉTANCHÉITÉ POUR DISPOSITIF GÉNÉRATEUR DE FLUX FLUIDIQUE La présente invention concerne un soufflet d’étanchéité pour dispositif générateur de flux fluidique. En particulier elle concerne un soufflet d’étanchéité pour dispositif générateur de flux fluidique à membrane ondulante actionnée par des tiges d’actionnement réalisant des mouvements en va-et-vient, le soufflet comprenant une paroi déformable recouvrant au moins en partie ladite tige, le soufflet étant caractérisé en ce qu’il présente un corps tubulaire comprenant :
l’embase présentant une face orientée vers les portions convexes et concaves, dite face de bourrelet, et une face opposée à cette dernière, dite face d’appui, la face de bourrelet présentant une entaille en forme d’anneau, et la face d’appui présentant un évidement ou lamage.
Il existe dans l’état de la technique des soufflets d’étanchéité pour différents domaines.
La présente vise à proposer un soufflet d’étanchéité pour des dispositifs générateur de flux fluidique, en particulier hydraulique, comprenant une membrane ondulante dans une direction longitudinale pour mettre en mouvement le fluide, présentant un bord amont et un bord aval, et au moins un actionneur mettant en mouvement l’au moins une membrane ou étant actionné par le mouvement de l’au moins une membrane.
Il est ainsi désireux de proposer une solution simple, économique, écologique, fiable, et offrant un encombrement réduit.
OBJET DE L’INVENTION A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un soufflet d’étanchéité pour dispositif générateur de flux fluidique à membrane ondulante du type comprenant un actionneur linéaire mettant en mouvement la membrane par l’intermédiaire de tiges d’actionnement réalisant des mouvements de translation en va-et-vient,
est une vue du corps du dispositif absorbeur d’énergie de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
est une vue en perspective de la cage du dispositif absorbeur d’énergie de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
une vue agrandie des moyens d’indication d’impact de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
est une vue en perspective du dispositif absorbeur d’énergie disposé entre la poutre et le longeron de la , le dispositif d’absorbeur d’énergie comprenant un corps, une cage avec des nervures entourant ledit corps, et des moyens d’indication d’impact, selon un troisième mode de réalisation non limitatif,
une vue du corps de du dispositif absorbeur d’énergie de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
est une vue d’une première face de la cage du dispositif absorbeur d’énergie de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
une vue agrandie en coupe des moyens d’indication d’impact de la .
Le dispositif absorbeur d’énergie 1 pour véhicule 2, selon l’invention est décrit en référence aux figures 1 à 22. Dans un mode de réalisation non limitatif, le véhicule 2 est un véhicule automobile. Par véhicule automobile, on entend tout type de véhicule motorisé. Ce mode de réalisation est pris comme exemple non limitatif dans la suite de la description. Dans la suite de la description, le véhicule 2 est ainsi autrement appelé véhicule automobile 2.
Tel qu’illustré sur la , le véhicule automobile 2 comprend au moins un pare-chocs 20 disposé transversalement au niveau de sa face avant. Le véhicule automobile 2 comprend également un pare-chocs arrière (non illustré). Le terme pare-chocs s’applique, sauf précision, dans la suite de la description à un pare-chocs avant ou un pare-chocs arrière.
Tel qu’illustré sur la , deux dispositifs absorbeurs d’énergies 1 sont agencés entre des longerons 21 et le pare-chocs 20. Le terme longeron s’applique dans la suite de la description à la partie avant ou arrière du soubassement du véhicule automobile 2. Le longeron participe à former la structure du soubassement sous le véhicule automobile 2, et s’étend longitudinalement sur sensiblement toute la dimension longitudinale du véhicule automobile 2 entre le pare-chocs 20 avant et le pare-chocs 20 arrière.
Le pare-chocs 20 comprend une poutre 200 avec deux extrémités latérales 200.1 (droite et gauche sur la figure) opposées l’une à l’autre le long d’une direction d’allongement principale T de la poutre 200. La poutre 200 s’étend en travers d’une face avant ou d’une face arrière du véhicule automobile 2. Un premier longeron 21 et un deuxième longeron 21 s’étendent respectivement au niveau d’une des extrémités latérales 200.1 de la poutre 200 et sensiblement perpendiculaire à cette dernière. Les deux dispositifs absorbeurs d’énergie 1 sont ainsi disposés en regard respectivement des deux longerons 21 et des extrémités latérales 200.1 droite et gauche de la poutre 200.
Un dispositif absorbeur d’énergie 1 s’étend entre la poutre 200 et un longeron 21, au niveau d’une extrémité latérale 200.1 de la poutre 200. Il s’étend le long d’une direction principale longitudinale L, sensiblement perpendiculaire à la direction d’allongement principale T de la poutre 200. La direction principale longitudinale L est sensiblement parallèle à l’axe véhicule. Le dispositif absorbeur d’énergie 1 comprend un extrémité avant 1.1 et une extrémité arrière 1.2 opposées l’une à l’autre le long de la direction longitudinale L. L’extrémité avant 1.1 est en contact avec la poutre 200 et l’extrémité arrière 1.2 est en contact avec le longeron 21, notamment une de ses extrémités. L’extrémité arrière 1.2 est en contact avec le longeron 21 via une base 1.3 (autrement appelée pied 1.3) qui permet de fixer le dispositif absorbeur d’énergie 1 au longeron 21.
Tel qu’illustré sur la , le dispositif absorbeur d’énergie 1 fait partie d’un système de gestion d’impact 3 qui comprend la poutre 200 du pare-chocs 20 et au moins deux dispositifs absorbeurs d’énergie 1.
Le dispositif absorbeur d’énergie 1 a pour fonction de réduire la déformation structurelle du véhicule automobile 2 lors d’un impact de ce dernier contre un élément extérieur audit véhicule automobile 2. L’élément extérieur peut être un objet inerte tel qu’un autre véhicule (véhicule automobile, camion, un vélo etc.), un mobilier urbain, un mur etc., ou un être vivant tel qu’un piéton ou un animal. Ainsi, lors d’un choc frontal par exemple, c’est-à-dire contre le pare-chocs 20 avant du véhicule automobile 2, le dispositif absorbeur d’énergie 1 a pour fonction de limiter les dommages structurels du longeron 21 auquel il est fixé en absorbant une partie de l’énergie dégagée par le choc. En particulier, dans un mode de réalisation non limitatif, il est configuré pour absorber une partie de l’énergie dégagée par un impact avec un objet inerte ou un être vivant qui se produit à une vitesse réduite correspondant à une manœuvre. Par vitesse réduite, on entend une vitesse inférieure ou égale à 15 kilomètres/heure. Dans un exemple non limitatif, la vitesse réduite est comprise entre 5 et 10 kilomètres/heure. Dans la suite de la description un impact contre le pare-chocs 20 avant du véhicule automobile 2 est pris comme exemple non limitatif. La direction de l’impact est illustrée par une flèche F0 sur les figures. On notera que la poutre 200 permet de transférer l’énergie dégagée par l’impact au dispositif absorbeur d’énergie 1.
Cela permet de réaliser des produits ne présentant aucune couture dans le sens longitudinal. Cependant, un tel tricotage est contraint par le nombre d’aiguilles et le diamètre de la machine utilisée, de sorte que le seul moyen de faire varier la circonférence et/ou la hauteur de l’article est de modifier la tension des fils ou la serre lors du tricotage. Les possibilités d’adaptation morphologique sont donc moindres.
Enfin, une troisième technique de réalisation est par tricotage rectiligne de panneaux sur un métier double fonture, qui sont ensuite fermés par au moins une couture longitudinale. Ainsi, il est possible d’ajuster la taille du panneau par la tension des fils et/ou la serre, mais également par l’ajout ou la suppression d’aiguille(s).
Cependant, le procédé de fabrication d’un article avec une telle technique est particulièrement complexe, et nécessite des coutures longitudinales.
Ainsi, l’ensemble des techniques entraîne l’obtention d’un article présentant des coutures longitudinales et/ou dont la réalisation ne peut être adaptées selon de grandes variations de mensurations et/ou avec un procédé de fabrication complexe.
Un objet de l’invention est donc de proposer un procédé de fabrication d’un article de compression, permettant une adaptation morphologique et ne présentant pas de couture longitudinale.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un article de compression, plus particulièrement pour le traitement de lymphœdème ou de lipœdème.
- fourniture d’un métier à tricoter rectiligne, le métier à tricoter rectiligne comprenant quatre fontures de tricotage et un dispositif de dépose adapté pour déposer au moins un fil de trame entre deux des quatre fontures de tricotage, et
- tricotage d’un tricot fermé selon une circonférence comprenant des rangées de maille avec les quatre fontures de tricotage, au moins un fil de trame étant inséré entre les rangées de maille par le dispositif de dépose, l’au moins un fil de trame étant un fil élastique, les rangées de maille étant formées par des fils de maille comprenant au moins un fil de maille élastique.
L’utilisation d’un métier à tricoter rectiligne à quatre fontures permet d’adapter l’article en fonction du nombre d’aiguilles. De plus, par report des mailles entre les différentes fontures, cette technique permet de tricoter d’un seul tenant un article totalement terminé et fermé sans besoin de coutures additionnelles. En outre, le fil de trame permet l’atteinte du niveau de compression souhaité. Ainsi, ce procédé permet de tricoter directement un article de compression adapté.
Un procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- l’au moins un fil de trame est un fil guipé, préférentiellement double guipé, comprenant une âme en élasthanne et au moins un fil de couverture, l’au moins un fil de couverture étant non élastique,
- l’âme de l’au moins un fil de trame présente un titre entre 150 et 1860 dtex et/ou l’au moins un fil de couverture de l’au moins un fil de trame présente un titre entre 22 et 312 dtex,
- l’au moins un fil de maille élastique est un fil guipé comprenant une âme en élasthanne et au moins un fil de couverture,
- l’au moins un fil de maille élastique présente un titre entre 22 et 450 dtex et/ou l’au moins un fil de couverture de l’au moins un fil de maille élastique présente un titre entre 22 et 312 dtex,
- les fils de maille comprennent, plus particulièrement sont constitués de, l’au moins un fil de maille élastique et au moins un fil de maille non élastique, présentant préférentiellement un titre entre 78 et 468 dtex,
L’invention propose une adaptation de la solution technique présentée ci-dessus à la fonction de signalisation automobile. Précisément, l’invention propose un dispositif lumineux comportant au moins deux guides de lumière surfacique flexibles et transparents et qui réalise au moins une fonction de signalisation de véhicule automobile. Ce dispositif fournit une bonne luminosité tout en étant peu coûteux, léger, robuste et simple à réaliser.
Un premier aspect de l’invention concerne un dispositif lumineux de signalisation de véhicule automobile comprenant : au moins deux guides de lumière flexibles et transparents, chaque guide de lumière comprenant : une nappe de guidage de lumière configurée pour guider la lumière par réflexion totale interne et pour émettre de la lumière vers l’extérieur de ladite nappe ; une pluralité d’éléments d’injection de lumière, regroupés pour former au moins un groupe d’éléments d’injection de lumière, ledit au moins un groupe d’éléments d’injection de lumière étant configuré pour illuminer une région de ladite nappe de guidage de lumière ; et au moins deux sources de lumière, chaque source de lumière étant couplée à un guide de lumière flexible et transparent.
Selon l’invention, les deux guides de lumière sont superposées au moins partiellement l’un sur l’autre. Les deux sources de lumière présentent une propriété représentative d’une fonction de signalisation de véhicule automobile.
Le dispositif lumineux ainsi proposé permet de réaliser au moins une fonction de signalisation de véhicule automobile tout en restant flexible, léger et robuste, ce qui facilite l’intégration du dispositif lumineux dans le véhicule automobile. En outre, la présence de deux sources de lumière associées chacune à un guide de lumière offre la possibilité d’implémenter différentes configurations. Par exemple, l’une des deux sources de lumière peut être allumée en addition avec l’autre des deux sources de lumière pour augmenter l’intensité lumineuse du dispositif lumineux.
Le dispositif lumineux selon l’invention peut optionnellement présenter une ou plusieurs des caractéristiques exposées ci-après.
Le dispositif lumineux est configuré pour activer de manière sélective les sources de lumière. Par exemple, le dispositif lumineux comprend un circuit de commande qui pilote les sources de lumière indépendamment des unes des autres.
Les sources de lumière présentent des propriétés représentatives des fonctions de signalisation de véhicule automobile différentes. En d’autres termes, chacune des sources de lumière présente une propriété caractérisant une fonction de signalisation spécifique qui est différente de la fonction de signalisation des autres sources de lumière. Ainsi, le dispositif lumineux devient un dispositif de signalisation multifonction. Différentes fonctions de signalisation sont réalisées de manière efficace par un même dispositif lumineux compact.
Un moût de raisin cépage Tannat obtenu lors des vendanges 2022 est traité par le procédé selon l’invention. Cet exemple est illustré par la .
Le moût fermentaire avancé contient 7,6 %vol. le moût fermentaire avancé est constitué d’une phase liquide issue de la cuve de fermentation initiale qui contenait également les parties solides du grain de raisin, tel que pratiqué usuellement en vinification en rouge. Le moût fermentaire avancé a été séparé en deux lots distincts : un lot témoin, dont la température (Tte) et la densité (TDe) ont été mesurées régulièrement ; et un lot échantillon dont la température (ETe) et la densité (Ede) ont elles aussi été suivies. Ces courbes sont matérialisées sur la qui montre l’évolution journalière des paramètres de densité (De) et de température (Te) de chaque lot.
Pour l’échantillon, 60% du moût fermentaire avancé constitue la première partie 11 et est soumis à la phase de réduction du titre alcoométrique acquis suivant les conditions suivantes : étape de chauffage à 70°C, pendant 2 minutes, puis étape de détente à 0,070 MPa. Le moût fermentaire avancé à titre alcoométrique réduit 14 est assemblé avec les 40% du moût fermentaire avancé non traité formant la deuxième partie 12 pour former l’assemblage 18 et poursuivre la deuxième étape de fermentation. Les résultats sont donnés sur la . La densité de l’assemblage est suivie jour après jour.
Le suivi de la fermentation est également réalisé sur un témoin issu du même moût de raisin.
Les 2 moûts (Échantillon et Témoin) sont issus de la même parcelle. Le moût témoin et l’assemblage 18 correspondant à l’échantillon sont placés dans 2 cuves de fermentation identiques. Elles ont été remplies à un jour d’intervalle. La densité et la température des deux cuves sont suivies au fil des jours. On ne constate pas de ralentissement de la fermentation lié au procédé selon l’invention et surtout on constate que la fermentation se poursuit normalement dans le lot échantillon malgré l’opération de désalcoolisation.