INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le totem de contrôle 3 comprend en outre un premier feu de signalisation lumineux 10 et un deuxième feu de signalisation lumineux 12. Le premier feu de signalisation lumineux 10 est allumé au moins par intermittence dans le cas où la borne est en position rétractée. Dans ce cas, le deuxième feu 12 est éteint. Le premier feu 10 est éteint dans le cas où la borne est en position déployée ou dans une position intermédiaire entre la position rétractée et la position déployée. Dans ce cas de figure, le premier feu 10 est éteint. L’état allumé ou éteint du premier feu 10 et du deuxième feu 12 en fonction de la position de la borne 2 peuvent être modifiés selon le système normatif en vigueur à dans la zone géographique d’installation du totem de contrôle 3.
Selon un autre aspect de l’invention, le totem de contrôle 3 comprend un dispositif de signalisation 4. Dans le mode de réalisation décrit, le dispositif de signalisation 4 comprend une caméra 8 configurée pour capturer une image en temps réel de la borne 2. La caméra 8 est de préférence une caméra grand-angle, permettant de capturer également une image en temps réel de l’environnement proche de la borne 2, par exemple l’avant du véhicule 1 de l’utilisateur U souhaitant accéder à la voie de circulation V.
Le dispositif de signalisation 4 comprend en outre un écran 6 d’information configuré pour transmettre l’image capturée par la caméra 8, en temps réel. L’écran 6 est de préférence fixé au totem de contrôle 3, mais peut alternativement être fixé à un autre élément présent dans l’environnement, par exemple un mur ou sur un support dédié. L’écran 6 est visible depuis l’habitacle du véhicule 1 par l’utilisateur U souhaitant accéder à la voie de circulation V en franchissant la borne 2, comme illustré sur la . Ainsi, l’utilisateur U peut déterminer directement et visuellement la position de la borne 2, à travers le retour de l’écran 6. La position de la borne 2 est alors connue sans ambiguïté par l’utilisateur U, avec un degré de confiance maximum. L’utilisateur U peut également mieux repérer son véhicule 1 dans l’espace et apprécier la distance séparant l’avant de son véhicule 1 par rapport à la borne 2.
Le dispositif de signalisation 4 peut comprendre deux écrans 6. Chaque écran 6 est respectivement visible depuis l’habitacle du véhicule 1 depuis chaque côté de la borne 2, comme illustré sur la . Dans ce mode de réalisation, chaque écran 6 est adapté au sens de circulation de l’utilisateur U qui souhaite franchir la borne 2, c’est-à-dire pour entrer ou sortir de la voie de circulation V, ou si plusieurs utilisateurs U à bord de plusieurs véhicules 1 dans des sens de circulation opposés souhaitent franchir la borne 2, par exemple simultanément.
En outre, l’écran 6 peut être incurvé, comme illustré sur la . Dans une telle configuration, l’écran est visible selon davantage d’angles de vue depuis lesquels le regard de l’utilisateur observe le dispositif de signalisation 4, par exemple si le véhicule 1 est positionné au bord de la chaussée ou au centre de la chaussée ou si le siège conducteur de l’utilisateur est à droite ou à gauche du véhicule 1 l’utilisateur U peut voir l’écran 6. Lorsque le dispositif de signalisation comprend deux écrans 6, les deux écrans 6 peuvent alternativement être incurvés.
Le mode de réalisation de l’invention illustré sur la diffère du mode de réalisation décrit sur la , notamment en ce que sur la , les feux de signalisation 10,12 sont affichés sur l’écran 6 du dispositif de signalisation 4. Dans une telle configuration, l’utilisateur peut déduire une signification de la signalisation des feux de signalisation de la position de la borne qu’il visualise directement à travers l’écran, ce qui garantit sa bonne compréhension du système normatif en vigueur en vigueur dans sa localisation géographique actuelle. Avantageusement, lorsque l’écran 6 est fixé au totem de contrôle 3, l’utilisateur U voit simultanément dans son champ de vision les feux de signalisation 10,12 ainsi que la borne 2 à travers le retour diffusé sur l’écran d’information.
Par exemple, le dispositif de signalisation 4 peut comprendre un capteur (non-illustré), configuré pour détecter la présence du véhicule 1 de l’utilisateur U souhaitant traverser la voie de circulation V. Un tel capteur peut alors commander la capture d’image en temps réel par la caméra uniquement en cas de présence d’un véhicule. Dans une telle configuration, l’utilisateur U peut se concentrer sur la manœuvre du véhicule 1 à l’approche de la borne 2 sans effectuer d’action supplémentaire pour obtenir un retour à travers l’écran 6 sur la position de la borne 2.
Par exemple, le dispositif de signalisation 4 peut comprendre deux caméras 8, chaque caméra étant configurée pour capturer une image en temps réel de la position de la borne 2 de chaque côté de la borne 2. Les deux caméras 8 peuvent alors chacune filmer un angle différent, adapté au sens de circulation d’un utilisateur qui souhaite franchir la borne 2, c’est-à-dire pour entrer ou sortir de la voie de circulation V.
Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant l’invention au mode de réalisation exposé dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de l'homme du métier en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué.
Matelas isolant obtenu par une superposition de couches de fibres. La présente invention concerne le domaine des matériaux de construction, et plus particulièrement le domaine des matériaux de construction formés d’un matelas isolant, formé par exemple de fibres de verre ou de fibres végétales. De tels matériaux de construction sont notamment utilisés pour assurer l’isolation thermique et/ou acoustique.
Selon un premier mode de réalisation illustré sur les Figures 2 à 6, les ouvertures d’injections 108 sont des trous circulaires 130 délimités par la paroi périphérique interne 90.
Notamment, les trous circulaires 130 sont percés dans la paroi périphérique interne 90. Selon une variante, la paroi périphérique interne 90 est fabriquée par fabrication additive et les trous circulaires 130 sont délimités lors de la fabrication additive.
Par exemple, les trous circulaires 130 présentent un diamètre compris entre 1 mm et 10 mm, préférentiellement entre 3 mm et 5 mm.
Selon un deuxième mode de réalisation illustré sur la , la paroi périphérique interne 90 comprend des ailettes 140 délimitant les ouvertures d’injection 108.
Avantageusement, les ailettes 140 sont fabriquées par fabrication additive. Notamment, les ailettes 140 sont fabriquées lors de la fabrication additive de la paroi périphérique interne 90 de sorte que les ailettes 140 et la paroi 90 forment une seule pièce.
Dans ce deuxième mode de réalisation, pour chaque ouverture d’injection 108, l’orifice interne 110 est délimité par les extrémités internes des ailettes 140 correspondantes et l’orifice externe 112 est délimité par les extrémités externes des ailettes 140 correspondantes. Les extrémités internes des ailettes 140 sont les extrémités les plus proches de la fibre neutre N et les extrémités externes sont les extrémités opposées aux extrémités internes.
Grâce à l’invention, le système de mélange 20 produit un fluide résultant de manière efficace. Le bruit généré par les écoulements fluidiques ainsi que les pertes de charge sont réduits. Par conséquent, le système 20 selon l’invention évite de recourir à des dispositifs hydrauliques ou acoustiques rapportés destinés à contrecarrer le bruit ou les pertes de charge. La masse et l’encombrement du système 20 sont ainsi significativement amoindris.
Résumé Il est ainsi proposé un joint d’étanchéité pour une turbomachine d’aéronef comprenant une pluralité de secteurs de joint d’étanchéité répartis circonférentiellement autour d’un axe longitudinal, chaque secteur de joint d’étanchéité comprenant un secteur de paroi annulaire radialement externe et un secteur de paroi annulaire radialement interne, reliés l’un à l’autre par un organe élastiquement déformable caractérisé en ce que les secteurs de paroi annulaire radialement externe forment une virole externe monolithique et les secteurs de paroi annulaire radialement interne sont agencés circonférentiellement bout-à-bout et en ce que chaque secteur de paroi annulaire radialement interne comprend un premier bord circonférentiel et un second bord circonférentiel opposé comportant chacun une fente et en ce qu’une languette est montée pour partie dans une fente d’un premier bord circonférentiel d’un secteur de paroi annulaire radialement interne et dans une fente en vis-à-vis circonférentiel d’un second bord circonférentiel d’un secteur de paroi annulaire radialement interne circonférentiellement adjacent.
L’insertion de languette entre deux patins circonférentiellement consécutifs permet de réduire les passages d’air parasites au niveau de l’espace entre deux bords circonférentiels en vis-à-vis des deux patins circonférentiellement adjacents.
Chaque fente peut présenter une dimension radiale comprise entre 0,5 et 1, 2 mm, de préférence environ 0,8 mm.
Chaque languette peut présenter une dimension longitudinale inférieure à une dimension circonférentielle, une dimension radiale étant inférieure à la dimension longitudinale.
Les languettes peuvent être disposées entre l’extrémité amont et un plan médian longitudinal du secteur de paroi annulaire radialement interne.
Les languettes peuvent présenter une forme sensiblement rectangulaire.
Le présent document concerne également un ensemble comprenant une virole cylindrique de rotor destinée à être entrainée en rotation autour de l’axe longitudinal et un distributeur qui présente une couronne d’aubes de stator, le distributeur comportant un pied à l’extrémité radialement interne du distributeur, un joint d’étanchéité étant monté sur le pied du distributeur, et le joint d’étanchéité coopérant à étanchéité sans contact avec la virole cylindrique de rotor de la turbomachine disposée radialement sous le distributeur.
Est également concernée, une turbine pour une turbomachine d’aéronef, la turbine comprenant un carter, un ensemble et un rotor qui comprend une virole cylindrique entrainée en rotation autour de l’axe longitudinal et, le distributeur étant monté dans le carter et la virole cylindrique étant disposée radialement sous le distributeur.
Enfin, le document concerne une turbomachine, telle qu’un turboréacteur ou turbopropulseur d’avion, comprenant un ensemble ou une turbine.
illustre schématiquement une vue en coupe d’un exemple de turbomachine ;
illustre schématiquement une vue partielle d’une partie d’une turbine, par exemple basse pression, la figure 2B étant un agrandissement du joint d’étanchéité illustré sur la figure 2A ;
illustre schématiquement un joint annulaire d’étanchéité ;
illustre schématiquement une partie d’une rangée annulaire d’aubes statorique et d’un joint d’étanchéité selon le présent document ;
est une vue à plus grande échelle du joint d’étanchéité de la ;
et illustrent schématiquement le principe d’étanchéité du joint d’étanchéité selon le présent document ;
Les matelas isolants formés de fibres minérales ou végétales sont couramment utilisés comme matériaux d’isolation destinés à assurer l’isolation thermique et/ou acoustique, par exemple lors de la construction de bâtiments. Les propriétés isolantes de ces matelas isolants sont obtenues, notamment, par la capacité desdits matelas à emprisonner de l’air de façon stable et immobile en leur sein.
Les matelas isolants sont obtenus par le passage en étuve d’un tapis de fibres, minérales ou végétales, constitué sur un dispositif convoyeur en amont de l’étuve. Ce tapis de fibres est formé, par exemple d’un mélange de fibres de verre, vierges ou recyclées, ou de fibres de bois enchevêtrées les unes avec les autres, et d’éléments liants destinés à lier les fibres entre elles lors du passage de l’étuve.
Il est connu d’améliorer les performances d’isolation thermique et/ou acoustique d’un matelas isolant en augmentant l’épaisseur de ce dernier, ce qui permet notamment d’augmenter la quantité d’air immobilisé de façon stable au sein du matelas isolant, cette quantité d’air immobilisé ayant un effet limitatif sur la propagation de la chaleur et du son au sein du matelas.
L’augmentation de l’épaisseur des matelas isolants s’accompagne toutefois de différents problèmes que les fabricants doivent prendre en compte parmi lesquels des problèmes d’homogénéité de répartition des fibres ou encore des problèmes de création de ponts thermiques par connexion des fibres les unes aux autres dans l’épaisseur du matelas isolant.
La présente invention s’inscrit dans ce contexte et vise à optimiser les propriétés isolantes d’un matelas isolant comprenant des fibres minérales et/ou végétales. Cette optimisation est obtenue en augmentant la quantité d’air piégé de façon stable dans le matelas isolant, en assurant une répartition stratifiée des fibres et en limitant la présence de fibres orientées de façon sécante au plan d’allongement du matelas. En effet, une telle orientation participe à générer des ponts thermiques dans l’épaisseur du matelas qui participent à la propagation de la chaleur par conduction thermique au sein du matelas de fibres.
Ainsi, la présente invention a pour objet un matelas isolant formé d’une superposition de couches formées d’une pluralité de fibres liées les unes aux autres au moyen d’un élément liant, le matelas isolant étant formé d’une superposition d’au moins 30 couches.
La superposition de couches permet d’immobiliser de façon stable de l’air entre deux couches. Une telle superposition de couches permet ainsi d’améliorer les propriétés isolantes d’un matelas isolant formé par cette superposition de couches en limitant la formation de ponts thermiques entre deux couches adjacentes. Cette limitation de la formation de ponts thermiques au sein du matelas isolant est réalisée par une orientation des fibres de façon laminaire dans un plan d’allongement dudit matelas isolant. En d’autres termes, chaque fibre s’étend dans un unique plan d’extension et le matelas isolant est formé d’une superposition de plans d’extension parallèles les uns aux autres. On comprend que plus le nombre de couches est important et meilleures seront les propriétés isolantes du matelas isolant.
Le matelas isolant présente un grammage spécifique et une épaisseur donnée, ces caractéristiques permettant d’obtenir, pour le produit fini, des performances d’isolation acoustique ou thermique correspondant à ce qui est attendu par l’utilisateur.
Selon l’invention, afin d’obtenir le matelas isolant présentant ces valeurs spécifiques de grammage et d’épaisseur, on choisit une couche présentant un grammage permettant de superposer au moins 30 couches. Le nombre de couches est choisi pour que le grammage du matelas isolant soit atteint précisément, avec cette contrainte d’avoir au moins 30 couches. On comprend que le grammage du matelas isolant est égal au grammage moyen d’une couche multiplié par le nombre de couches du matelas isolant. À titre d’exemple illustratif, si le grammage moyen d’une couche est de 10g.m - ², alors le grammage de trente couches avant et après cuisson de la superposition de couches pour former le matelas isolant sera sensiblement égal à 300g.m - ². Il convient de noter qu’il peut y avoir une légère perte de grammage liée à l’évaporation de substances volatiles mais ceci est peu impactant.
Le choix du nombre de couches est par ailleurs considéré en fonction de l’épaisseur à respecter du matelas isolant. L’épaisseur du matelas isolant est égale à la somme de l’épaisseur moyenne d’une couche et de l’épaisseur d’une strate d’air entre deux couches adjacentes, multipliée par le nombre de couches du matelas isolant, et on s’assure que l’épaisseur moyenne d’une couche multipliée par le nombre de couches au cours du process de fabrication du matelas isolant, soit au moins égale, le cas échéant supérieure à l’épaisseur à respecter du matelas isolant.
En d’autres termes, le nombre de couches choisi pour constituer le matelas doit être supérieur à 30 couches, pour optimiser les performances isolantes, et ce nombre doit permettre d’atteindre le grammage exact du matelas isolant dès que toutes les couches sont superposées les unes sur les autres au cours du procédé de fabrication du matelas isolant, tout en permettant d’atteindre ou dépasser l’épaisseur à respecter du matelas isolant lorsque toutes les couches sont superposées les unes sur les autres au cours du procédé de fabrication du matelas isolant.
Le nombre de couches est choisi pour arriver exactement au grammage du matelas isolant et pour arriver au moins à l'épaisseur à respecter de ce matelas isolant, avec un nombre de couches au moins supérieur à la valeur seuil déterminée par les inventeurs. La valeur seuil est définie pour avoir la meilleure isolation possible, en multipliant les strates d'air entre des couches plates au sein desquelles les fibres sont agencées à plat, sans chevauchement les unes des autres et donc sans risque qu’une fibre dépassant de la couche vienne faire un pont thermique avec une couche adjacente à travers une strate d’air. Ici, la valeur seuil est égale à 30 couches. Il convient de noter que si plusieurs grammages possibles de couches permettent d’atteindre précisément le grammage et l’épaisseur à respecter du matelas isolant, avec un nombre de couches suffisant, il est préféré de choisir la couche avec le plus haut grammage, et donc la plus grande épaisseur, pour s’assurer de la tenue mécanique.
Dans ce contexte, les inventeurs ont pu mettre en évidence que la valeur seuil de 30 couches était un bon compromis entre une couche de faible grammage permettant de superposer un nombre de couches important pour un matelas isolant donné, c’est-à-dire pour un matelas isolant avec un grammage défini à obtenir en fin de procédé, et la réalité industrielle. Des couches présentant un grammage de l’ordre de 10g.m - ², 15g.m - ², 25g.m - ² ou encore 30g.m - ² peuvent permettre la mise en œuvre de l’invention pour obtenir une grande gamme de matelas isolant, compris entre 400g.m - ² et 4kg.m - ² par exemple, en respectant cette valeur seuil de 30 couches à superposer.
Les propriétés isolantes du matelas isolant sont alors optimales, notamment par le nombre de couches superposées et la quantité d’air ainsi immobilisé de façon stable au sein du matelas, entre chacune des couches adjacentes de ladite superposition d’au moins 30 couches. Par ailleurs, le faible grammage des couches permet une répartition des fibres au sein de la couche qui évite les chevauchements des fibres au sein de cette couche, ce qui permet la réduction du nombre de ponts thermiques susceptibles de joindre deux couches adjacentes et ce qui améliore ainsi les performances d’isolation.
Selon une caractéristique de l’invention, le matelas isolant est formé d’une superposition d’au moins 50 couches. Ce nombre peut notamment être atteint par la réalisation de couches à faible grammage. Dans ce contexte, et conformément à ce qui a été évoqué précédemment, on peut prévoir un nombre de couches superposées, pour obtenir le grammage à respecter du matelas isolant, qui est plus important que celui dans les matelas isolants de l’art antérieur. À titre d’exemple, pour une valeur de grammage du matelas isolant de 1kg.m - 2 , le nombre de couches superposées est de 50 couches si le grammage moyen d’une couche est de l’ordre de 20g.m - 2 et de 100 couches si le grammage moyen d’une couche est de l’ordre de 10g.m - 2 .
Selon une caractéristique de l’invention, le grammage moyen d’une couche est tel que le nombre de couches du matelas isolant multiplié par ce grammage moyen est égale au grammage à respecter du matelas isolant, l’épaisseur résultant de la superposition de couches étant égale ou supérieure à l’épaisseur à respecter du matelas isolant.
Ce mode de réalisation permet d’assurer une nouvelle compression de l’air entrant dans le motif, assurant un effort supplémentaire sous le joint, et donc un meilleur asservissement de ce dernier dans son retour à la position d’équilibre.
Dans un mode de réalisation, chaque surface interne des secteurs d’anneaux interne comprend une première et une deuxième rangée de motifs, la première rangée de motifs étant décalées dans la direction circonférentielle vis-à-vis de la deuxième rangée de motifs.
Par exemple, les motifs de la deuxième rangée sont décalés dans la direction circonférentielle par rapport aux motifs de la première rangée d’une distance comprise entre 0,25 fois la largeur d’un motif et 0,75 fois la largeur d’un motif, voire comprise entre 0,45 fois la largeur d’un motif et 0,55 fois la largeur d’un motif.
Ce mode de réalisation permet d’assurer que le flux d’air traversant le joint et ayant une vitesse tangentielle rencontre bien des motifs des deux rangées de motifs au cours de son passage dans le joint d’étanchéité.
Dans un mode de réalisation, la surface interne du secteur d’anneau interne peut également comprendre plus de deux rangées de motifs, par exemple entre deux et cinq rangées de motifs.
Dans un mode de réalisation, la surface interne de chacune de la première et de la deuxième rangée de motifs comprend une pluralité de motifs répartis dans la direction circonférentielle.
Dans un mode de réalisation, une rangée de motifs peut comprendre plus de cinq motifs, par exemple entre 5 et 20 motifs, de préférence entre 7 et 15 motifs, voire entre 9 et 11 motifs.
Dans un mode de réalisation, la surface interne du secteur d’anneau interne peut également comprendre après le dernier motif une surface non creusée de la surface interne du secteur d’anneau interne puis une portion d’augmentation de l’épaisseur entre la surface non creusée et l’extrémité aval du secteur d’anneau interne.
Un tel profil permet de réduire l’hétérogénéité de pression à la sortie du joint d’étanchéité, ce qui réduit le risque d’instabilité vibratoire du joint à cause du sillage de l’air qui le traverse.
Dans un mode de réalisation, les secteurs d’anneau externes forment une virole externe et les secteurs d’anneau internes présentent des extrémités agencées bout-à-bout dans la direction circonférentielle autour de l’axe A.
Dans tel mode de réalisation, les extrémités circonférentielles des secteurs d’anneau interne peuvent présenter un angle d’inclinaison par rapport à la direction circonférentielle compris entre 30° et 90°.
Cette inclinaison des extrémités circonférentielles des secteurs d’anneau interne des secteurs de joints permet d’assurer un déplacement des secteurs d’anneau interne des secteurs de joints les uns par rapport aux autres.
En effet, au cours de l’utilisation, le déplacement radial des secteurs d’anneau interne n’est pas uniforme. Une inclinaison des extrémités des secteurs d’anneau interne permet de réduire le jeu existant entre deux secteurs d’anneau interne, améliorant ainsi l’efficacité du joint.
Dans un mode de réalisation, le joint d’étanchéité comprend entre 8 et 12 secteurs de joints.
Pour des raisons de tenue mécanique, d’encombrement et pour assurer la planéité de la surface des joints d’étanchéité, on préfèrerait avoir le plus de secteurs possible. En revanche, pour des raisons aérodynamiques, il convient d’éviter les fuites, et donc de minimiser le nombre de secteurs de joints. Les inventeurs ont constaté qu’un tel nombre de secteurs de joints était un compromis optimal entre ces deux effets opposés.
Dans un mode de réalisation, les secteurs d’anneau externe d’un joint d’étanchéité peuvent être une pièce unique, par exemple une virole. En d’autres termes, il n’y a pas de séparation physique entre deux secteurs d’anneau externes circonférentiellement successifs.
Dans le mode de réalisation représenté ici sur les figures, les deux agrafes 22 sont formées de clips circulaires à branches flexibles qui sont susceptibles de s’écarter élastiquement pour permettre l’entrée et l’échappement en force des doigts 11, comme illustré par la .