INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chacune des premières parois d’introduction 46, principale 44 et d’évacuation 48 présente une extrémité supérieure sensiblement horizontale, lesdites extrémités supérieures formant un premier bord supérieur 62 du couloir 12. De même, chacune des secondes parois d’introduction 46, principale 44 et d’évacuation 48 présente une extrémité supérieure sensiblement horizontale, lesdites extrémités supérieures formant un second bord supérieur 62 du couloir 12. Avec les première 26 et seconde 28 extrémités, les premier et second bords supérieurs 62 confèrent une forme sensiblement octogonale à une partie supérieure du couloir 12.
De manière optionnelle, les premier et second bords supérieurs 62 sont reliés l’un à l’autre par des renforts (non représentés) tels que des sangles sous tension s’étendant selon Y. De préférence, plusieurs renforts sont répartis le long de la zone principale 30.
De manière optionnelle, le couloir 12 comporte en outre des rampes d’arrosage 63, par exemple disposées le long des parois principales 44.
Le collecteur 14 de gaz surmonte le couloir 12 de digestion, de sorte à recevoir du biogaz se dégageant de la matière organique en circulation dans ledit couloir. Plus particulièrement, le collecteur 14 forme une voûte 64 prolongeant vers le haut les bords supérieurs 62 du couloir 12, de sorte à fermer verticalement l’espace formé par ledit couloir.
De manière générale, le revêtement de voirie selon l’invention comprend entre 90% en poids et 97% en poids de granulats.
Les granulats ordinaires connus de l’homme du métier satisfont à la réalisation de l’invention. De manière générale, un granulat désigne une matière minérale de taille inférieure à 45 mm (NF P 18-545).
De manière avantageuse, dans le revêtement de voirie selon l’invention, au moins une partie des granulats provient d’agrégats d’enrobés (AE).
Les AE, au sens de la norme NF EN 13108-8, 2006, résultent du fraisage des couches de revêtements de voirie usagés, ainsi que du concassage de plaques d'enrobé, des déchets ou morceaux de plaques d'enrobé et des surplus de production d'enrobé.
L'ensemble du réseau routier représente potentiellement un gisement de plusieurs millions de tonnes d'AE. Le recyclage des AE est de plus en plus systématique, y compris dans des fabrications à froid. Aujourd'hui, est considéré comme faible, un taux de recyclage de 10%, moyen entre 10 et 30% et fort au-delà. De très nombreuses usines d'enrobage sont équipées en France pour permettre le recyclage systématique des agrégats d’enrobé.
De manière avantageuse, dans le revêtement de voirie selon l’invention, entre 20% et 100% des granulats proviennent d’AE, de manière plus avantageuse plus de 30%, de manière encore plus avantageuse plus de 40%, et plus préférentiellement plus de 50%.
La poix
Dans un mode de réalisation, la poix est de la poix d’huile de tall oil. La poix d’huile de tall oil est un sous-produit issu de la fabrication de pâte à papier par le procédé Kraft. Plus précisément, la poix d’huile de tall oil est un produit obtenu par distillation d’huile de tall oil, qui se présente sous forme visqueuse à température ambiante. Elle se compose, par exemple, d’environ 30% d’acides résiniques, 30% d’acides gras libres, et 40% d’acides gras estérifiés.
La poix d’huile de tall oil présente l’avantage d’être un résidu d’un processus de transformation chimique, biosourcé et à faible valeur ajoutée. Elle présente également de bonnes propriétés de compatibilité avec le bitume et d’adhésion sur les granulats.
L’origine végétale et renouvelable de la poix d’huile de tall oil (industries papetière et sylvicole) en font un véritable « stock de carbone biogénique ». La quantité de CO 2 fixée par les végétaux pendant leur croissance, par photosynthèse, est supérieure à la quantité de CO 2 émise par transformation industrielle des matières premières (cf « FDES Enrobé Biophalt », site internet Base-INIES.fr). En outre, ladite matière première est totalement découplée du risque de concurrence avec le circuit agro-alimentaire.
De manière avantageuse, le revêtement de voirie selon l’invention comprend entre 0,75% et 3,25%, voire de manière avantageuse entre 1,5% et 2,5% en poids de poix d’huile de tall oil.
Le bitume
Dans le cadre de l’invention, le bitume contenu dans le revêtement de voirie selon l’invention est choisi parmi les bitumes routiers définis selon la norme NF EN 12591, de préférence parmi les bitumes de grades 0/10, 10/20, 20/30, 30/45, 35/50, 40/60, 50/70, 70/100, 100/150 et 160/220, les bitumes de grade inférieur à 50/70 étant particulièrement préférés.
De manière avantageuse, au moins une partie, de préférence 100%, du bitume est un bitume recyclé, provenant par exemple d’agrégats d’enrobés (AE).
Ainsi dans un mode de réalisation, entre 20% et 100% du bitume du revêtement de voirie selon l’invention provient d’AE, de manière plus avantageuse plus de 30%, de manière encore plus avantageuse plus de 40%, de préférence plus de 60%, et plus préférentiellement plus de 75%. Ainsi, le bitume peut être un mélange d’un ou plusieurs bitumes recyclés et/ou d’un ou plusieurs bitumes neufs.
De manière avantageuse, le revêtement de voirie selon l’invention comprend entre 2% en poids et 9% en poids de bitume.
La présente invention repose sur un modèle de consensus original qui peut s'apparenter aux modèles de consensus de l’état de la technique tels que Raft ou Pirogue. Mais le modèle de consensus de la présente invention étend ces modèles de consensus classiques en ajoutant : des rôles et une classification des nœuds : Le modèle de consensus divise les nœuds en deux couches en fonction de leurs capacités énergétiques et de calcul : une première couche, qui contient peu les passerelles susceptibles d’être gestionnaire des ressources du réseau de communication maillé, et une deuxième couche, qui contient de nombreux nœuds IoT. De plus, les nœuds IoT sont regroupés dynamiquement en sous-réseau, encore appelé unité de calcul UC, en fonction de leur degré de disponibilité et des leurs capacités de calcul, pour optimiser l’exécution des tâches relatives à des requêtes utilisateur. Ainsi, PCM opère sur un ensemble hétérogène de couches. un contrôle du réseau de communication maillé à deux niveaux : au niveau d’une passerelle alors gestionnaire des ressources qui est élue dynamiquement et au niveau de chaque sous-réseau en élisant un nœud orchestrateur de calcul OC pour chaque sous-réseau. des possibilité de mise à jour dynamique des sous-réseaux et de l’élection de nœud OC pour répondre à un environnement IoT mobile hautement dynamique qui entraîne la modification de chacun des sous-réseaux.
La communication entre la mémoire 12 et l'élément 14 est par exemple en simple duplex. Ainsi, les communications de la mémoire 12 vers l'élément 14 et les communications de l'élément 14 vers la mémoire 12 ne sont pas effectuées simultanément. Par exemple, les données binaires formant les communications de la mémoire 12 vers l'élément 14 sont fournies à partir d'un front descendant du signal d'horloge CLK et sont échantillonnées par l'élément 14 sur le front montant suivant. Similairement, les données binaires formant les communications de l'élément 14 vers la mémoire 12 sont fournies à partir d'un front descendant du signal d'horloge CLK et sont échantillonnées par la mémoire sur le front montant suivant.
Lors d'une étape de lecture de la mémoire 12, l'élément 14 transfère à la mémoire 12 l'adresse 18 d'un mot de la mémoire à lire. L'adresse 18 comprend par exemple 24 bits d'adresse A23 à A0, seuls les bits A14 à A0 étant représentés en . L'adresse 18 comprend une première partie 20 indiquant la valeur de la ligne et une deuxième partie 22 indiquant la valeur de la colonne. La première partie est ainsi associée à la composante de ligne et la deuxième partie à la composante de colonne. La première partie 20 de l'adresse 18 comprend par exemple dix bits, par exemple les bits A18 à A9. La deuxième partie 22 de l'adresse 18 comprend par exemple neuf bits, par exemple les bits A8 à A0. Les cinq bits de poids les plus forts, c’est-à-dire les bits A23 à A19, ne sont par exemple pas utilisés pour fournir l'adresse.
Lors de la réception du bit A9 par la mémoire, c’est-à-dire lors du front montant du signal CLK durant lequel la valeur du bit A9 est échantillonnée par la mémoire, la mémoire connait la ligne sur laquelle est située le mot à lire. Lors de la réception du bit A0 par la mémoire, c’est-à-dire lors du front montant 24 du signal CLK durant lequel la valeur du bit A0 est échantillonnée par la mémoire, la mémoire connait la colonne sur laquelle est située le mot à lire, et connait donc l'emplacement exact du mot à lire. La mémoire lit ensuite les données et les envoie à l'élément 14 lors du front descendant 26 suivant.
Ainsi, après la lecture de l'adresse, les données lues, c’est-à-dire le mot lu 28, sont envoyées sur le bus 16, synchronisées sur les fronts descendants du signal d'horloge CLK. Les données lues comprennent par exemple les bits B7 à B0 dont seuls les bits B7 à B3 sont représentés en .
La durée entre la réception par la mémoire de l'adresse complète 18 et le début de l'envoi des données 28, c’est-à-dire la durée entre les fronts 24 et 26, c’est-à-dire la durée dans laquelle les données sont lues, correspond ainsi à une moitié de la période du signal d'horloge CLK.
La représente schématiquement une partie d'une mémoire. Plus précisément, la illustre une matrice mémoire 30, correspondant par exemple à une partie de la mémoire 12 de la . La matrice mémoire 30 correspond par exemple à une partie de la mémoire 12 à laquelle peuvent être appliqués les procédés de lecture décrits par la suite.
La matrice mémoire 30 comprend des mots 31. Chaque mot 31 est à l'intersection d'une ligne et d'une colonne de la matrice 30. La matrice 30 comprend N lignes R1 à RN, dont uniquement trois sont représentées en . La matrice mémoire 30 comprend M ensembles C1 à CM de colonnes, dont seulement trois sont représentées en .
De telles particularités permettent de faciliter le déplacement sur le sol du paravent radio-protecteur, cela tenant compte du poids généralement important de ce dernier, de l’ordre de plusieurs centaines de kilogrammes (par exemple 100 à 350 kg).
La poussée initiale pour le déplacement du paravent demande peu d’effort ; et ensuite, le déplacement du paravent s’effectue de manière très régulière, en limitant les à-coups et les blocages, notamment en cas de poussée parallèle à l’axe de rotation de l’une des roulettes. Le paravent peut également être un peu déplacé alors que les roulettes latérales restent fixes.
Comme on peut le voir sur les figures 3 à 5, le dispositif support 9 comprend ici une biellette supérieure 10 et une biellette inférieure 11 articulées entre elles autour d’un premier axe vertical 12. La biellette supérieure 10 est articulée à l’extrémité d’une patte support 13 solidaire de l’un des côtés latéraux libres 2’’, 3’’ du paravent 1, autour d’un deuxième axe vertical 14 qui est décalé par rapport au premier axe 12. De plus, la biellette inférieure 11 et la roulette 8 sont articulées entre elles autour d’un troisième axe vertical 15 qui est décalé par rapport au premier axe vertical 12.
D’une manière générale, les deux axes des biellettes 10, 11 sont avantageusement espacés d’une distance comprise entre 30 et 100 mm.
Dans une forme da réalisation particulière, les deux axes 12 et 14 de la biellette supérieure 10 sont espacés d’une distance comprise entre 50 et 80 mm, et les deux axes 12 et 15 de la biellette inférieure 11 sont espacés d’une distance comprise entre 30 et 50 mm.
Les différentes articulations 12, 14 et 15 sont équipées de structures de roulements pour optimiser les capacités de pivotement des biellettes 10, 11 et de la roulette 8 associée.
Selon une forme de réalisation intéressante, la biellette supérieure 10 est munie :
- d’une face supérieure de biellette supérieure 101,
- d’une face inférieure de biellette supérieure 102,
- d’un premier orifice cylindrique de biellette supérieure 103 partiellement fermé du côté de ladite face supérieure de biellette supérieure 101 par une couronne d’appui supérieure 104, et
- d’un second orifice cylindrique de biellette supérieure 105 partiellement fermé en partie inférieure par une couronne d’appui inférieure 106.
Pour sa part, la biellette inférieure 11 comprend :
- une face supérieure de biellette inférieure 111,
- une face inférieure de biellette inférieure 112,
- un tourillon de biellette inférieure 113, qui s’étend vers le haut à partir de ladite face supérieure de biellette inférieure 111, et
- un logement d’axe de roulette 114, qui débouche dans ladite face inférieure de biellette inférieure 112.
Le ratio massique poix sur bitume
De manière générale, dans le revêtement de voirie selon l’invention, la quantité totale de poix et de bitume représente entre 5% en poids et 10% en poids.
Selon l’invention, le ratio poix sur bitume est compris entre 0,35 et 2.
De préférence le ratio poix sur bitume dans le revêtement de voirie selon l’invention, est compris entre 0,35 et 1,8, plus préférentiellement entre 0,35 et 1,5, et encore plus préférentiellement entre 0,35 et 1.
Le polymère
Conformément à l’invention, le revêtement de voirie comporte au moins un polymère.
De préférence, dans le revêtement de voirie selon l’invention le polymère est choisi dans le groupe comprenant les polyoléfines, les composés à base de styrène-butadiène, le styrène-butadiène-styrène (SBS), le styrène-polyisopropène-styrène, le polystyrène-b-poly(éthylène-butylène)-b-polystyrène, les esters de vinyle et de butyle, les polyuréthannes et leurs mélanges, de préférence le polymère est le SBS.
De manière avantageuse, le revêtement de voirie selon l’invention comprend entre 0,1% en poids et 0,6% en poids de polymère, de préférence entre 0,15% en poids et 0,4% en poids.
Les performances mécaniques
Un revêtement de voirie doit résister aux sollicitations mécaniques de la circulation, ainsi qu’aux sollicitations climatiques. Le trafic génère dans le revêtement des contraintes mécaniques, tandis que la température agit sur la rigidité des matériaux. Plus la température est élevée, moins le matériau est rigide et des déformations permanentes peuvent survenir, c’est ce que l’on appelle l’orniérage. Cette détérioration nuit au confort et à la sécurité des usagers et limite la pérennité du revêtement de voirie. Dans le cas d’une température plus froide, le revêtement de voirie devient plus rigide et donc plus sensible (fragilité) aux sollicitations mécaniques. Ces sollicitations répétées, entraine une fatigue dite « thermo-mécanique » dans le matériau, et peut se traduire par l’apparition de fissures dans les enrobés. Il est à noter que dès qu’une fissure apparaît dans le revêtement de voirie, la détérioration de celui-ci croît rapidement. La teneur en liant est aussi un critère à apprécier avec soin dans la composition d’un revêtement de voirie. Une trop forte teneur en liant induit une susceptibilité des matériaux au fluage par haute température, et inversement une teneur en liant trop faible fragilise le revêtement de voirie à basse température. Le revêtement de voirie peut par ailleurs, au contact prolongé de l’eau, subir d’autres dégradations : perte d’adhésion entre le bitume et les matières minérales conduisant à une baisse de la résistance thermo-mécanique.
Les revêtements de voirie sont classés dans différentes catégories en fonction de leurs performances mécaniques (norme NF EN 13108-1). Selon ses performances mécaniques un revêtement de voirie pourra être utilisé pour revêtir une autoroute ou plutôt une route départementale ou encore une piste cyclable. En d’autres termes, des propriétés mécaniques insuffisantes pour une application donnée peuvent être suffisantes pour une autre. Par exemple, la résistance à l’orniérage doit être plus élevée pour une application sur autoroute que sur une piste cyclable.
En particulier, le revêtement de voirie selon l’invention présente une déformation à l’orniérage inférieure ou égale 10% ou 7,5% ou 5% après 30 000 cycles et/ ou une déformation à l’orniérage inférieure ou égale 15% ou 10% ou 7,5% après 10 000 cycles et/ou une déformation à l’orniérage inférieure ou égale 15% 10% à 3 000 cycles déterminée selon la méthode de la norme NF EN 12697-22, et/ou un ITSR d’au moins 70%, de préférence d’au moins 80% déterminé selon la méthode de la norme NF EN 12697-12.
Le procédé de préparation
Comme mentionné plus haut, l’invention concerne également un procédé de préparation d’un revêtement de voirie tel que décrit ci-dessus comprenant une étape de mélange à une température comprise entre 90°C et 150°C des composés suivants : des granulats, de la poix, du bitume, au moins un polymère, et présentant un ratio massique poix sur bitume compris entre 0,35 et 2, préférentiellement entre 0,35 et 1,8, plus préférentiellement entre 0,35 et 1,5, et encore plus préférentiellement entre 0,35 et 1.
Température du procédé
L’influence de la température de fabrication sur les propriétés mécaniques des revêtements de voirie est significative. En particulier, dans le cadre de l’utilisation d’agrégats d’enrobé, plus la température de fabrication augmente, plus le bitume contenu dans les agrégats d’enrobé est susceptible de se remobiliser et de créer de nouveaux liens inter-granulaires au sein de l’enrobé.
La illustre le profil d’une couche de résine exposée en différentes régions à des rayonnements lumineux passés au travers de masques ou régions d’un même masque présentant différentes densités de zones opaques.
La est un graphique illustrant l’évolution de la hauteur de résine restante après exposition à un rayonnement au travers du masque de lithographie puis développement, en fonction de la densité de zones opaques au niveau dudit masque de lithographie.
La est un graphique illustrant l’évolution de l’erreur sur la hauteur de la résine restante après exposition en fonction de la densité de zones opaques et de la pente de la courbe de contraste pour des dimensions de pixels fixées.
La est un graphique illustrant l’évolution de l’erreur sur la hauteur de la résine restante après exposition en fonction des dimensions de pixels, à densité de zones opaques fixée.
Les figures 7A et 7B illustrent le redimensionnement d’un masque selon le procédé selon l’invention.
Les figures 8A à 8F illustrent une séquence d’étapes permettant d’établir une courbe de contraste entre la hauteur de la résine après développement et la densité de zones opaques, sans masque test.
La est un logigramme présentant une séquence d’étapes permettant la mise en œuvre du procédé selon l’invention pour un réseau de pixels.
La est un logigramme présentant une séquence d’étapes permettant la mise en œuvre du procédé selon l’invention pour une pluralité de réseaux de pixels.
Selon un mode de réalisation avantageux, a est compris entre 0,8 et 1,2, de préférence a est égal à 1.
Selon un exemple, l’étape d’obtention de la première valeur de la dérivée comprend les étapes suivantes : Fournir une résine secondaire de même nature que la résine photosensible, Insoler une pluralité de régions de la résine secondaire avec un rayonnement, chaque région étant insolée avec une dose de rayonnement distincte, Pour chaque région de la résine secondaire, déterminer selon la direction principale du rayonnement une épaisseur d’insolation du rayonnement dans ladite région, Etablir, pour chaque région de la résine secondaire, une densité théorique de zones opaques théoriques sur un masque théorique, qui, lors de l’exposition à un rayonnement de ladite région au travers du masque théorique, aurait permis d’exposer ladite région à la dose de rayonnement à laquelle ladite région est exposée, Etablir un modèle reliant l’épaisseur d’insolation de la couche de résine secondaire à la densité de zones opaques à partir des données d’épaisseur d’insolation et de densité théorique obtenues pour chacune des régions.
Selon un exemple, l’étape d’établissement, pour chaque région de la résine secondaire, de la densité théorique de zones opaques théoriques, se fait au moins par application de la formule suivante : avec i indexant les différentes régions de la résine secondaire, D i la densité théorique associée à la région i, Q i la dose de rayonnement à laquelle la région i est exposée et Q max =max(Q i ).
Selon un exemple, l’étape d’obtention de la première valeur de la dérivée comprend les étapes suivantes : Fournir un masque test présentant une pluralité de réseaux test présentant chacun une densité distincte de zones opaques test, Fournir une résine test de même nature que la résine photosensible, Insoler une pluralité de régions de la résine test avec un rayonnement au travers du masque test, l’insolation de chaque région se faisant au travers d’un réseau test distinct, Déterminer, pour chaque région de la résine test, une épaisseur d’insolation du rayonnement dans ladite région, Etablir un modèle reliant l’épaisseur d’insolation de la couche de résine test à la densité de zones opaques test à partir des données d’épaisseur d’insolation obtenues pour chacune des régions.
Avantageusement, la première dimension P x,1 des premiers pixels selon la première direction et la première dimension P y,1 des premiers pixels selon la deuxième direction sont chacune inférieures à une longueur d’onde principale du rayonnement.
De préférence, les premiers pixels présentent une forme carrée dans le plan horizontal et dans lequel P x,1 =P y,1 =P.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de l’invention, le contrôle de l’ouverture d’une porte (aussi appelée portière) d’un véhicule à l’arrêt, par exemple stationné sur le bord d’une voie de circulation ou chaussée, comprend la réception de données représentatives d’un environnement situé derrière le véhicule depuis un ensemble de capteurs (par exemple un ou plusieurs radars, lidar et/ou caméra) du véhicule configurés pour la détection d’objet dans l’environnement derrière le véhicule. Ces données sont utilisées, par exemple par un calculateur du véhicule, pour déterminer une première information représentative de présence ou d’absence d’un objet dans l’environnement avec une probabilité de présence de l’objet dans l’environnement associée à la détection. Ces données sont également utilisées pour déterminer un ensemble de paramètres comprenant la probabilité de présence de l’objet, un paramètre représentatif d’une distance latérale entre l’objet et le véhicule, un paramètre représentatif d’un temps avant collision entre l’objet et le véhicule et un paramètre représentatif d’un indicateur de cohérence entre un type de l’objet et une vitesse de l’objet. Une probabilité de collision entre l’objet et le véhicule est alors déterminées à partir d’un ou plusieurs des paramètres déterminés. Une commande d’ouverture de porte est également détectée. Une telle commande est par exemple reçue d’un calculateur lorsqu’un passager du véhicule actionne la poignée de la porte dans le but de l’ouvrir. L’ouverture de la porte est enfin contrôlée, c’est-à-dire par exemple l’ouverture est autorisée ou la porte est maintenue verrouillée pour empêcher le passager d’ouvrir cette porte, en fonction de la première information et de la probabilité de collision.
Le véhicule 10 embarque avantageusement un ensemble de capteurs configurés pour l’acquisition de données sur au moins une partie de l’environnement extérieur autour du véhicule, notamment la partie de l’environnement situé derrière le véhicule 10 (l’avant et l’arrière du véhicule 10 sont définies selon un sens de circulation du véhicule 10, le véhicule 10 circulant par définition vers l’avant).