INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’absence du terme de résistance aérodynamique dans la dynamique d’accélération du véhicule peut entrainer une vitesse optimale qui sous-estime le gain énergétique d’une vitesse inférieure. De plus, les trajectoires d’éco-conduite résultant de la programmation dynamique tendent à proposer une phase de vitesse constante, inférieure à la vitesse maximale autorisée, et qui induirait un gain énergétique important. Pour ces raisons, la vitesse optimale de croisière peut être définie selon la minimisation de la dépense énergétique kilométrique.
Ainsi, selon un aspect, le système de calculs comprend en outre un module de calculs de vitesse de croisière optimale M8 suivant l’équation (31) où, est le régime et le couple de machine électrique associé à la vitesse (en rad/s et N/m) ; est la fenêtre de vitesse utilisée pour la recherche de (en m/s) ; est la carte de la consommation énergétique de la machine électrique ; est le facteur d’échelle associant la pénalité de temps à la vitesse constante optimale.
Ensuite intervient un découpage du problème en plusieurs tronçons, en particulier dans une étape S6.
Dans le cas d’une application sur un cycle de conduite, il est proposé dans l’invention de découper dans un premier temps le problème d’optimisation par plusieurs tronçons selon la distance où la vitesse maximale est constante.
Ensuite, les arrêts peuvent être définis par un seul point entre deux tronçons où la vitesse limite est nulle. Enfin, de préférence, si un enchaînement de plusieurs tronçons de vitesse limite implique une accélération ou une décélération au-delà des valeurs définies pour le véhicule, alors le tronçon intermédiaire est supprimé.
La vitesse initiale d’un tronçon correspond à la vitesse finale du tronçon précédent.
La vitesse finale définie pour chaque tronçon correspond à la vitesse limite de ce tronçon.
Finalement, le terme c 0 dans le modèle simplifié peut être mis à jour au niveau de chaque point entre deux tronçons de telle sorte que : (33) où, (34)
Ensuite intervient une association de tronçons à des modes de conduite, en particulier dans une étape S7.
Avant le traitement thermique selon l’invention, au cours duquel l’ébauche a été maintenue à plat sur une surface plane, l’ébauche intermédiaire montre une orientation caractérisée par un coefficient de texture C 422 dominant, présentant de très gros grains orientés selon les coefficients de texture rassemblés ci-dessous :
C 111 +C 222 +C 511 = 20 % ; C 220 = 7 % ; C 422 = 54 %.
On observe sur la de très gros grains orientés (422) majoritairement ou (111) minoritairement, de forme conique avec des diamètres pouvant atteindre jusqu’à 100 µm. quelques petits grains (220) de taille inférieure à 10 µm sont très minoritaires. On observe sur la une croissance continue du diamètre des grains sur les 500 premiers microns. Cette croissance de la taille des grains peut être évaluée pour chaque ordonnée du repère en comptant le nombre d’intersection d’une ligne horizontale d’ordonnée constante avec les joints de grains sur l’image EBSD.
Après un traitement thermique selon l’invention, au cours duquel l’ébauche a été maintenue à plat sur une surface plane, on n’observe pas une évolution significative de la microstructure et de l’orientation des grains.
Sur l’ébauche brute avant traitement thermique, le dépôt obtenu contient une concentration d’azote mesuré par SIMS (spectroscopie de masse des ions secondaires, Secondary Ion Mass Spectroscopy) de 6,8 x 10 20 atomes d’azote par cm 3 et une résistivité électrique mesurée à 0,9 mOhm.cm par la méthode 4 pointes, bien en dessous de la limite supérieure visée. La déformation mesurée sur le wafer brut est très importante avec un Warp de 580 µm. On déduit également la conductivité thermique de la couche par une mesure de diffusivité thermique grâce à la méthode flash laser. On obtient 130 W/m/K ce qui est en dessous de l’objectif visé. Après traitement thermique, le Warp et les contraintes internes restent élevés, et la résistivité électrique et la conductivité thermique n’évoluent pratiquement pas.
Cet exemple montre que le traitement thermique selon l’invention ne conduit pas à une amélioration des propriétés cristallographiques et physiques lorsque la texture initiale de l’ébauche avant traitement thermique présente une texture C 422 dominante. On a produit un nombre significatif de plaques selon cet exemple ; sur un total de 16 disques produits, la déformation moyenne est de 630 µm avec un écart type de 153 µm. On en conclut que l’on ne pourra pas produire par rectification un wafer p-SiC à partir d’un disque brut d’épaisseur inférieure à 1000 µm.
Après plusieurs dépôts selon ces conditions, la texture observée reste orientée préférentiellement (422) avec le coefficient de texture C 422 > 50% et C 111 +C 222 +C 511 > 15% et C 220 < 10% .
On a préparé une ébauche intermédiaire en p-SiC par rectification et polissage à partir d’une ébauche brute obtenue par un procédé de CVD hors invention. Pour préparer l’ébauche brute on a déposé une couche de p-SiC d’une épaisseur d’environ 800 µm sur un substrat plat en graphite en opérant le réacteur CVD à une température de 1 530 K, une pression partielle de 12 mbar de MTCS et une fraction molaire de NH 3 de 5%.
Les figures 5 et 6 montrent montre deux images obtenues par microscopie électronique à balayage des électrons rétrodiffusés d’une section transversale, avant (voir la ) et après (voir la ) un traitement thermique à 2000 °C selon l’invention, au cours duquel l’ébauche a été maintenue à plat sur une surface plane. Sur chacune de ces figures la barre blanche indique une longueur de 100 µm.
On a observé une texturation orientée préférentiellement (220) avec les coefficients de texture suivants : C 111 +C 222 +C 511 = 2 % ; C 220 = 90 % ; C 422 = 3 %.
La couche contenait une concentration azote, mesurée par SIMS, de 2,7 x 10 20 atomes d’azote par cm 3 , et présentait une résistivité électrique de 10 mOhm.cm, mesurée par la méthode de quatre pointes. La conductivité thermique, déduite d’une mesure de diffusivité thermique grâce à la méthode flash laser, était de 130 W/m/K. Cette valeur était au-dessous de l’objectif visé ; la texture arborescente ne semble plus favoriser une bonne conductivité thermique, étant peu visible sur la partie basse de la section.
La déformation mesurée sur l’ébauche brute sans traitement thermique est faible. Sur un total de 16 plaques produites, la déformation moyenne était de 160 µm, avec un écart-type de 85 µm. Cela permettrait de fabriquer des plaques pour wafers p-SiC à partir d‘un disque brut d’une épaisseur inférieure à 1 000 µm à un coût raisonnable.
Cependant, la texture est inhomogène en profondeur en début de croissance, ce dont on se rend compte lorsque l’on caractérise par diffraction des rayons X la face de la plaque qui était en contact avec la surface en graphite du substrat de croissance, en procédant à des étapes de rectification successives : la face côté substrat est très majoritairement orienté (111)+(222)+(511) sur une profondeur très significative, qui ne permet pas par rectification de retirer cette zone inhomogène en profondeur dans des conditions économiques raisonnables.
Après traitement thermique sur l’ébauche intermédiaire d’épaisseur 400 µm environ (voir la ), on observe également une croissance très significative de la taille des grains sur la partie supérieure de la section orientée préférentiellement (220). En revanche la partie inférieure de la section représentant la face substrat, toujours préférentiellement orientée (111)+(222)+(511) ne montre pas d’évolution de la taille de ses grains du fait du traitement thermique.
Cette inhomogénéité de taille de grains observée est fortement préjudiciable. On observe ainsi que le Warp de cette ébauche intermédiaire se dégrade au-delà de 250 µm dans la plupart des cas rendant impossible l’obtention d’un wafer présentant un Warp conforme à l’objectif.
Description détaillée Comme représenté de manière schématique à la et désigné par la référence générale notée 10, un module d’inversion de poussée selon un mode de réalisation de l’invention comprend, de manière générale, un longeron 12, et une pluralité d’éléments d’aubage 14a-b disposés transversalement relativement à une direction longitudinale D du longeron en étant répartis le long de ce dernier et fixés à celui-ci.
Le longeron 12 comprend plus particulièrement deux grandes faces opposées 12a, 12b (la grande face 12a étant visible en perspective sur la ) qui, dans un repère tridimensionnel X, Y, Z, s’étendent chacune principalement dans un plan défini par les deux directions X (direction longitudinale) et Z (hauteur ou direction radiale). Le longeron présente également une épaisseur (non représentée sur la très schématique) qui s’étend suivant la troisième direction Y, perpendiculairement aux plans des deux grandes faces opposées 12a, 12b lorsque celles-ci sont planes.
Le longeron 12 comporte deux extrémités opposées 12c, 12d éloignées l’une de l’autre suivant la direction longitudinale D (axe X) et qui sont chacune configurées pour fixer le longeron 12 à une nacelle d’aéronef telle que celle illustrée schématiquement sur la . Différentes configurations possibles d’extrémités de longeron seront décrites plus loin en référence aux figures 3A à 5B.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , les éléments d’aubage transversaux 14a-b sont raccordés à chacune des deux grandes faces opposées 12a, 12b du longeron. Le module d’inversion de poussée 10 comporte ainsi un premier groupe d’éléments d’aubage transversaux 14a raccordés à la première grande face 12a et un deuxième groupe d’éléments d’aubage transversaux 14b raccordés à la deuxième grande face opposée 12b.
Dans ce mode de réalisation, les deux groupes d’éléments d’aubage transversaux sont raccordés de manière symétrique par rapport au longeron 12, conférant ainsi au module une forme générale d’échelle en vue de dessus. Plus particulièrement, un élément d’aubage 14a disposé sur la grande face 12a du longeron est disposé suivant la direction longitudinale D du longeron en regard d’un élément d’aubage 14b disposé sur l’autre grande face opposée 12b du longeron.
Les deux extrémités opposées 12c et 12d du longeron possèdent par exemple la configuration illustrée sur la pour l’extrémité 12c : chaque extrémité s’étend longitudinalement dans le prolongement du longeron, c’est-à-dire qu’elle s’étend suivant un plan défini par les directions X et Z, comme les deux grandes faces opposées 12a et 12b du longeron. Chaque extrémité comporte un ou plusieurs trous de fixation (sur la un seul trou de fixation t1 traversant l’épaisseur, suivant la direction Y, de l’extrémité 12c est représenté). Une platine de fixation 12c1 est rapportée sur l’extrémité 12c afin de fixer cette dernière (et donc le longeron) à une partie de la nacelle d’aéronef formant support pour le longeron. Dans le mode de réalisation représenté la platine 12c1 s’étend dans le prolongement de l’extrémité 12c par une portion 12c1.1, puis s’étend transversalement relativement à la direction longitudinale D du longeron 12, sous la forme d’un retour 12c1.2. La illustre en vue de dessus (en projection dans un plan XY) deux modules 10 adjacents l’un à l’autre qui ne sont pas liés mécaniquement entre eux (indépendance mécanique suivant une direction transversale ou circonférentielle) mais qui sont chacun liés mécaniquement à un bord périphérique B1 de la nacelle par l’intermédiaire de leur extrémité libre 12c. Comme représenté, la platine de fixation 12c1 en forme générale de L est fixée à l’extrémité 12c avec un ou des organes de fixation appropriés (ex : boulons, rivets…) O1 coopérant avec le trou de fixation t1 et le trou de fixation correspondant t2 de sa portion 12c1.1. La platine de fixation 12c1 est fixée au bord B1 avec un ou des organes de fixation appropriés (ex : boulons, rivets…) O2 coopérant avec le trou de fixation t2 de sa portion 12c1.2. Comme représenté pour le module 10 de droite de la , une deuxième platine 12c1 (cette platine peut être identique ou non à la platine utilisée pour le module 10 de gauche) peut être prévue sur la face opposée de l’extrémité libre 12c pour renforcer la fixation du longeron sur le bord B1. Les deux platines de fixation encadrent ainsi de part et d’autre l’extrémité libre 12c du longeron. Le même montage peut être prévu à l’extrémité opposée (non représentée) des longerons. Sur la deux modules 10 ont été représentés côte à côte (disposés circonférentiellement autour d’un axe longitudinal XX’ de l’anneau et de la nacelle illustré sur la ) mais, dans une variante de réalisation non représentée, le module 10 des figures 1 et 3A peut être disposé à côté d’un module d’inversion de poussée différent, par exemple de type conventionnel (longeron portant des éléments d’aubages transversaux). De manière générale, la forme de chaque platine s’adapte à la forme de révolution de la partie de la nacelle sur laquelle chaque platine est fixée et peut ainsi, par exemple, adopter une courbure autour de l’axe Y.
Les figures 4A et 4B illustrent un autre mode de réalisation dans lequel chacune des deux extrémités opposées 12c’, 12d’ du longeron 12 comporte une platine 12c’1, 12’d1 qui s’étend, d’une part, dans le prolongement de la direction longitudinale du longeron 12 et, d’autre part, en s’évasant latéralement ou transversalement par rapport à cette direction longitudinale. On notera que, selon l’extrémité concernée du longeron, la platine est agencée contre le chant ou bord longitudinal du longeron correspondant au bord d’attaque ou au bord de fuite des éléments d’aubage, tel qu’illustré sur la . La platine est, par exemple, une pièce rapportée mécaniquement sur l’extrémité du longeron ou bien faisant partie intégrante du longeron qui est généralement fabriqué par moulage par injection. La platine 12c’1, 12’d1 s’étend ainsi sensiblement dans un plan XY qui est perpendiculaire au plan XZ des deux grandes faces opposées du longeron. La platine peut ne pas s’étendre précisément dans le plan XY dans la mesure où sa forme générale peut être légèrement courbée avec une convexité qui est dirigée vers le haut suivant Z ( ) de manière à épouser une forme complémentaire (concavité tournée vers le bas) d’une partie de la nacelle sur laquelle l’extrémité 12c’, 12d’ est destinée à être fixée. De manière générale, la forme de chaque platine s’adapte à la forme de révolution de la partie de la nacelle sur laquelle chaque platine est fixée et peut ainsi, par exemple, adopter une courbure autour de l’axe X. La platine présente une forme générale aplatie et évasée conférant à la platine, en vue de dessus, une forme sensiblement trapézoïdale ou de spatule. Des trous de fixation t4 et t5 traversant l’épaisseur de la platine 12d’1 (resp. 12c’1) coopèrent avec des organes de fixation appropriés (ex : boulons, rivets…) afin de fixer l’extrémité 12d’ (resp. 12c’) (et donc le longeron) à la partie de la nacelle d’aéronef formant support pour l’extrémité du longeron. Sur la des parties 13, 14 formant respectivement supports pour les deux extrémités opposées 12c’ et 12d’ du longeron ont été représentées (ces parties 13, 14 sont solidarisées à la nacelle) et permettent ainsi la fixation de chaque platine 12c’1, 12d’1 sur la partie 13, 14 concernée (et donc sur le bord périphérique concerné de la nacelle) par l’intermédiaire d’organes de fixations appropriés coopérant avec les trous t4 et t5. Lorsque les platines 12c’1, 12d’1 sont positionnées sur la nacelle ( ), chaque platine s’étend de manière circonférentielle relativement à l’axe longitudinal XX’ de l’anneau et de la nacelle.
Les figures 5A et 5B illustrent un autre mode de réalisation dans lequel chacune des deux extrémités opposées 12c’’, 12d’’ du longeron 12 comporte une platine 12c’’1, 12’’d1 qui s’étend transversalement relativement à la direction longitudinale du longeron 12 et ici dans un plan transversal défini par les directions Y et Z. De manière générale, la forme des platines 12c’’1, 12’’d1 s’adapte à la forme de révolution de la partie de la nacelle sur laquelle chaque platine est fixée et peut ainsi, par exemple, adopter une courbure autour de l’axe Y en plus de sa forme générale de T en vue de dessus (en projection dans un plan XY). Des trous de fixation t6 et t7 traversant l’épaisseur de la platine 12c’’1 sur la coopèrent avec des organes de fixation appropriés (ex : boulons, rivets…) afin de fixer l’extrémité 12c’’ (et donc le longeron) à la partie de la nacelle formant support pour l’extrémité du longeron. Sur la des parties 16, 17 formant respectivement supports pour les deux extrémités opposées 12c’’ et 12d’’ du longeron ont été représentées et permettent ainsi la fixation de chaque platine 12c’’1, 12d’’1 sur la partie 16, 17 concernée par l’intermédiaire d’organes de fixations appropriés coopérant avec les trous t6 et t7. Lorsque les platines 12c’’1, 12d’’1 sont positionnées sur la nacelle ( ), chaque platine s’étend de manière circonférentielle relativement à l’axe longitudinal XX’ du réacteur et de la nacelle.
La illustre une nacelle 20 d’aéronef de type connu, comprenant, alignés suivant l’axe longitudinal XX’, un capotage avant 22 et un capotage arrière 24 délimitant entre eux une ouverture annulaire O destinée à accueillir un anneau d’inversion de poussée pour inverseur de poussée de nacelle d’aéronef. L’inverseur de poussée comprend notamment, en plus de l’anneau d’inversion de poussée, des actionneurs qui, lorsqu’ils sont commandés par une ou plusieurs unités d’actionnement (moteur(s)), permettent d’activer les éléments fonctionnels de l’anneau et donc de dévier le flux d’air traversant l’anneau. La nacelle d’aéronef forme avec le moteur ou turbomachine un ensemble propulsif de l’aéronef.
Pour la réalisation d’un anneau d’inversion de poussée selon un mode de réalisation de l’invention, une pluralité de modules d’inversion de poussée sont fournis et incluent un ou plusieurs modules 10 conformes à ce qui a été précédemment décrit. Les autres modules d’inversion de poussée utilisés pour former l’anneau comprennent des longerons auxquels sont raccordés des éléments d’aubage transversaux et qui peuvent être liés mécaniquement entre eux comme dans l’art antérieur, contrairement aux modules 10 précédemment décrits.
Dans une configuration minimale d’anneau d’inversion de poussée, l’anneau comprend un seul un module d’inversion de poussée 10 et les autres modules sont par exemple de type conventionnel et assemblés entre eux de manière à former des grilles qui sont ensuite montées sur la nacelle.
Dans une configuration différente d’anneau d’inversion de poussée, ce dernier ne comprend que des modules d’inversion de poussée 10 conformes à ce qui a été précédemment décrit afin de simplifier le plus possible la réalisation de l’anneau.
Chaque module d’inversion de poussée 10 est positionné dans l’ouverture annulaire O définie précédemment, à une position radiale, prise relativement à l’axe longitudinal XX’ de la nacelle, qui correspond sensiblement à celle de deux bords périphériques respectifs avant et arrière 22a et 24a des deux capotages avant et arrière. Les deux bords périphériques avant et arrière 22a et 24a sont séparés longitudinalement l’un de l’autre par l’ouverture annulaire O. Chacun des deux bords périphériques forme un support de fixation pour une des deux extrémités opposées du longeron de chacun des modules d’inversion de poussée. A cet égard, chaque bord peut être configuré de manière adaptée pour permettre une telle fixation, notamment l’une des méthodes de fixation décrites ci-dessus en relation avec les figures 3A-5B et peut, par exemple, comporter une pièce de fixation dédiée à cet effet (ex : rebord annulaire s’étendant sur la circonférence du bord périphérique concerné ou segments annulaires).
En pratique, on positionne le ou chaque module d’inversion de poussée 10, en fixant les deux extrémités opposées du module aux deux bords respectifs 22a et 24a de la nacelle. Dans un exemple de configuration d’anneau d’inversion de poussée représenté à la , plusieurs modules 10 sont présents et adjacents les uns par rapport aux autres. Un module 10 est positionné à côté d’un module 10 adjacent, préalablement fixé à la nacelle, sans être raccordé ou lié mécaniquement (de manière volontaire) à ce module adjacent d’une quelconque manière. Les modules 10 adjacents deux à deux sont disposés librement l’un à côté de l’autre, un léger jeu mécanique étant même aménagé entre ces modules. Plus particulièrement, lorsque deux modules 10 sont positionnés côte à côte dans l’ouverture annulaire O, un groupe d’éléments d’aubage transversaux d’un des deux modules est disposé en regard d’un autre groupe d’éléments d’aubage transversaux du module adjacent et, plus particulièrement, les éléments d’aubage transversaux en regard des deux modules 10 sont disposés dans une même position relativement à la direction longitudinale des longerons de ces modules. Bien que ces éléments d’aubage transversaux en regard ne soient pas raccordés l’un à l’autre et qu’il existe même un jeu mécanique entre eux, l’impression d’ensemble qui ressort de la juxtaposition géométrique de ces modules est que les éléments d’aubage transversaux en regard les uns des autres soient chacun considérés comme un demi-aubage et que deux demi-aubages en regard forment ainsi globalement un seul et même aubage transversal. Ce qui précède s’applique également au cas où un module 10 est disposé à côté d’un module conventionnel qui peut, quant à lui, être lié mécaniquement à un autre module conventionnel.
Les modules d’inversion de poussée 10 de la sont ainsi positionnés les uns à côté des autres dans l’ouverture annulaire O et sont répartis circonférentiellement autour de l’axe XX’, de manière à former une structure d’anneau d’inversion de poussée où seuls trois modules 10 ont été détaillés (les autres modules 10 ont été symboliquement représentés par des traits pointillés parallèles entre eux). On notera que les modules 10 présents dans la structure de l’anneau d’inversion de poussée peuvent ne pas être adjacents les uns aux autres mais être dispersés au sein de la pluralité des autres modules d’inversion de poussée. Par exemple, chaque module 10 peut être disposé entre deux grilles d’inversion de poussée formées chacune de modules d’inversion de poussée conventionnels (une grille conventionnelle est formée d’un entrecroisement de longerons et d’éléments d’aubage transversaux généralement obtenu d’un seul bloc par moulage par injection).
Sur la un module d’inversion de poussée 30 selon un autre mode de réalisation de l’invention est représenté. Les références attribuées aux éléments du module 10 de la ont été reprises dans la mesure où les éléments concernés ne sont pas modifiés.
La montre un dispositif de détection selon un autre mode de réalisation.
La montre des étapes mises en œuvre d’un procédé de détection selon un mode de réalisation.
La montre des données posturales d’un individu selon un mode de réalisation.
La montre des données posturales d’un individu selon un autre mode de réalisation.
La montre des paramètres posturaux selon un mode de réalisation.
La montre des coordonnées de données posturales selon un mode de réalisation.
Il est maintenant fait référence à la . La représente un dispositif 1 de détection d’un état de conscience d’un individu. Ce dispositif 1 peut par exemple être adapté pour détecter si l’individu est dans un état conscient ou non conscient dans un environnement donné, qui peut être un véhicule. Par exemple, le véhicule peut être un véhicule partiellement autonome et le dispositif 1 de détection peut être adapté pour détecter un potentiel état inconscient ou de somnolence du conducteur aux commandes du véhicule. Dans la suite de la description, l’environnement considéré pour la mise en œuvre du procédé de détection est un véhicule automobile. En variante, l’environnement considéré peut être tout autre moyen de transport routier ou aérien contrôlé (au moins partiellement) par un individu, de type tramway, train ou encore avion.