INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’accessoire de cuisson 5 est monté de manière amovible sur le châssis inférieur 3, et comporte deux parties de préhension 6 qui sont diamétralement opposées et qui facilitent la préhension de l’accessoire de cuisson 5, par exemple en vue de son nettoyage ou du transfert des aliments cuits vers un plat ou autre récipient.
De façon avantageuse, la structure chauffante inférieure 2 comporte un mécanisme de verrouillage 7 configuré pour verrouiller, de manière réversible, l’accessoire de cuisson 5 sur le châssis inférieur 3. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, le mécanisme de verrouillage 7 comporte deux organes de verrouillage 8 montés respectivement sur les deux parties de préhension 6 de l’accessoire de cuisson 5, et deux éléments de verrouillage 9, tels que des logements de verrouillage, prévus sur le châssis inférieur 3 et configurés pour coopérer respectivement avec les organes de verrouillage 8.
Chaque organe de verrouillage 8 comporte plus particulièrement un doigt de verrouillage 11, et est mobile, et par exemple monté coulissant, entre une position de verrouillage dans laquelle le doigt de verrouillage 11 prévu sur ledit organe de verrouillage 8 est configuré pour coopérer avec l’élément de verrouillage 9 respectif de manière à verrouiller l’accessoire de cuisson 5 sur le châssis inférieur 3, et une position de déverrouillage dans laquelle le doigt de verrouillage 11 est configuré pour libérer l’élément de verrouillage 9 respectif de manière à autoriser un retrait de l’accessoire de cuisson 5 hors du châssis inférieur 3. De façon avantageuse, le mécanisme de verrouillage 7 peut comporter deux dispositifs de rappel, tels que des ressorts de rappel, configurés pour rappeler respectivement les deux organes de verrouillage 8 vers la position de verrouillage, et chaque doigt de verrouillage 11 peut être équipé d’une surface inclinée apte à coopérer avec le châssis inférieur 3 de manière à entraîner un déplacement automatique de l’organe de verrouillage 8 respectif vers la position de déverrouillage lorsque l’accessoire de cuisson 5 est insérée dans le châssis inférieur 3.
La structure chauffante inférieure 2 comporte en outre un dispositif de chauffage inférieur 12 qui est prévu dans le châssis inférieur 3 et qui est configuré pour chauffer l’accessoire de cuisson 5. Le dispositif de chauffage inférieur 12 est avantageusement disposé sous l’accessoire de cuisson 5, et comporte par exemple un élément résistif chauffant inférieur.
L’appareil de cuisson électrique 1 comporte en outre une structure chauffante supérieure 13 comportant un châssis supérieur 14 monté articulé par rapport à la structure chauffante inférieure 2 par l’intermédiaire d’une liaison pivot 15 définissant un axe de pivotement A1 qui est sensiblement horizontal lorsque l’appareil de cuisson électrique 1 repose sur une surface horizontale.
La structure chauffante supérieure 13 comporte en outre une plaque de cuisson 16 pourvue d’une surface de cuisson 17. De façon avantageuse, la plaque de cuisson 16 présente une forme globalement circulaire.
Dans cet exemple, les ailes 34 et 36 de la poutre 16, et plus spécifiquement les surfaces 40 et 42 qu’elles forment, s’étendent de manière sensiblement parallèle au plan de référence D1-D3.
L’âme 32 de la poutre 16 s’étend quant à elle de manière oblique par rapport au plan de référence D2-D3 et donc par rapport à la direction verticale D2, de sorte que la hauteur X1 de la poutre 16, considérée selon D2, est inférieure à la longueur de l’âme 32, considérée dans la direction oblique le long de laquelle elle s’étend.
Une telle inclinaison de la poutre 16 permet ainsi de réduire la distance entre les ailes 34 des poutres principales 14 et 16, définissant la largeur fonctionnelle de l’ouvrage, et le dimensionnement des poutres secondaires 20.
L’âme 32 de la poutre 16 comprend par ailleurs des surfaces latérales 44 et 46, la surface 44 formant une surface interne s’étendant en regard de la poutre 14 et de l’élément de platelage 12, la surface 46 formant une surface externe s’étendant vers l’extérieur de la structure 10.
À la , la surface latérale 44 des poutres 14 et 16 est respectivement numérotée 44A et 44B.
En référence aux figures 3 et 5, plusieurs raidisseurs 18 sont fixés à la poutre 16 afin d’améliorer sa résistance mécanique.
Les raidisseurs 18 sont ici formés de plaques métalliques disposées le long de la surface externe 46 de l’âme 32, entre les ailes 34 et 36 de la poutre 16.
Dans cet exemple, les raidisseurs 18 sont régulièrement espacés le long de la direction D3 et sont répartis sur toute la longueur de la poutre 16 (voir ).
De manière non limitative, la poutre 16 a dans cet exemple une longueur X2 de 12,40 m et les raidisseurs 18 sont longitudinalement espacés, deux à deux, d’une distance X3 de 1,2 m.
Dans ce mode de réalisation, la poutre 14 est symétrique à la poutre 16 et est également équipée de raidisseurs 18, l’un d’eux étant visible sur la . La description qui précède, relative à la poutre 16, s’applique par analogie à la poutre 14.
Concernant maintenant les poutres secondaires 20, aussi appelées « entretoises », celles-ci s’étendent chacune le long de la direction transversale D1 et sont espacées les unes des autres selon la direction longitudinale D3.
En référence à la , les poutres 20 sont régulièrement espacés le long de la direction D3, sur toute la longueur X2 de la structure 10.
Dans cet exemple non limitatif, les poutres 20 sont longitudinalement espacées, deux à deux, d’une distance X4 de 600 mm, de sorte qu’une poutre 20 sur deux se retrouve longitudinalement alignée avec un raidisseur 18 respectif solidaire de la poutre principale 14 et un raidisseur 18 respectif solidaire de la poutre principale 16.
Les poutres secondaires 20 sont ici métalliques et comprennent chacune une âme 52 et une aile 54, visibles sur la .
Pour chacune des poutres 20, l’âme 52 s’étend transversalement de sorte à être fixée par une première extrémité à la poutre principale 14 et par une deuxième extrémité à la poutre principale 16 (voir ).
Pour chacune des poutres 20, l’aile 54 s’étend sur une partie centrale de cette poutre, en l’occurrence sur une distance X5 inférieure à la longueur de l’âme 52 et par suite inférieure à la distance X6 moyenne selon D1 entre les poutres principales 14 et 16 (voir ).
Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure chauffante supérieure est configurée pour fermer une ouverture supérieure, délimitée par un bord périphérique supérieur de la paroi périphérique de l’accessoire de cuisson, lorsque la structure chauffante supérieure occupe la position de fermeture.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’accessoire de cuisson présente une profondeur avant débordement qui est supérieure à 40 mm, avantageusement comprise entre 40 et 60 mm, et par exemple d’environ 50 mm.
Selon un mode de réalisation de l’invention, lorsque la structure chauffante supérieure occupe la position de fermeture, une distance de séparation entre la surface de cuisson de la plaque de cuisson et le fond de l’accessoire de cuisson est supérieure à 45 mm, avantageusement comprise entre 45 et 65 mm, et par exemple d’environ 55 mm. Une telle valeur de la distance de séparation permet de cuire, dans le volume de cuisson, une quiche ou un gâteau d’épaisseur importante sans que la partie supérieure de l’aliment ne puisse entrer en contact avec la plaque de cuisson.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’accessoire de cuisson est amovible, ce qui permet de faciliter le nettoyage de l’accessoire de cuisson et le transfert des aliments cuits dans cette dernière dans un plat ou autre récipient.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la structure chauffante inférieure comporte un châssis inférieur et un mécanisme de verrouillage configuré pour verrouiller, de manière réversible, l’accessoire de cuisson sur le châssis inférieur. Ces dispositions assurent un maintien en position optimal de l’accessoire de cuisson sur le châssis inférieur, pendant la réalisation d’une recette et également lors d’un déplacement de la structure chauffante supérieure vers la position d’ouverture maximale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’appareil de cuisson électrique comporte en outre un bac de collecte configuré pour collecter des jus de cuisson et des condensats provenant de la plaque de cuisson, notamment lorsque la structure chauffante supérieure est déplacée entre la position de fermeture et la position d’ouverture maximale ou occupe la position d’ouverture maximale. La présence d’un tel bac de collecte limite les risques de salissure de l’appareil de cuisson électrique ou du support sur lequel repose ce dernier lorsque la structure chauffante supérieure est déplacée entre la position de fermeture et la position d’ouverture maximale, et réduit également les émissions de fumées lors de la cuisson d’aliments sur la plaque de cuisson (lorsque la structure chauffante supérieure occupe la position d’ouverture maximale).
Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de cuisson comporte une partie de déversement qui est configurée pour être située verticalement à l’aplomb du bac de collecte lorsque la structure chauffante supérieure est déplacée entre la position de fermeture et la position d’ouverture maximale, la partie de déversement étant configurée pour permettre un écoulement par gravité de jus de cuisson ou condensats, provenant de la plaque de cuisson, dans le bac de collecte lorsque la structure chauffante supérieure est déplacée entre la position de fermeture et la position d’ouverture maximale. Une telle configuration de l’appareil de cuisson électrique selon la présente invention limite encore les risques de salissure de l’appareil de cuisson électrique ou du support sur lequel repose ce dernier lorsque la structure chauffante supérieure est déplacée entre la position de fermeture et la position d’ouverture maximale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la plaque de cuisson comporte une nervure périphérique s’étendant sur au moins une partie de la périphérie de la surface de cuisson, la nervure périphérique étant configurée pour guider au moins une partie des jus de cuisson ou des condensats, présents sur la plaque de cuisson, vers la partie de déversement, lorsque la structure chauffante supérieure est déplacée entre la position de fermeture et la position d’ouverture maximale. La présence d’une telle nervure périphérique limite encore les risques de salissure de l’appareil de cuisson électrique ou du support sur lequel repose ce dernier lorsque la structure chauffante supérieure est déplacée entre la position de fermeture et la position d’ouverture maximale.
L'interaction entre le système d'équations différentielles et les conditions de contrainte multiples doit être combinée afin de trouver les temps de commutation qui définissent la séquence de modes de conduites dans les trajectoires optimales. Ceci est effectué en utilisant la représentation matricielle (29), (30), (36) décrite ci-dessus, qui donne un système linéaire variable dans le temps. Une solution au système Hamiltonien linéaire à temps variable peut être trouvée au moyen de la matrice exponentielle : (39) permettant d’obtenir un profil de vitesse optimisé de manière analytique où . Avec cette procédure, différents ensembles de solutions analytiques peuvent être obtenus pour lesquels les variables inconnues λ s,0 , λ v,0 , t k et t f sont déterminées en fonction de la séquence du mode de conduite. Les expressions pour les profils de vitesse liés à chaque mode de conduite individuel sont alors données par (40) (41) (42) (43) où, (44) (45) (46)
Dans toutes les expressions détaillées ci-dessus, t = [t k- 1 ,t k ), λ s,0 est le co-état de position initiale, l’indice « ma » représente l’accélération maximale du véhicule, l’indice « c » représente les phases de roulage en roue libre du véhicule, l’indice « br » représente le freinage du véhicule, l’indice « s » représente les phases de vitesse constante du véhicule, et v k et λ v , k sont respectivement l’état de vitesse et les valeurs de co-états au début de chaque mode de conduite. Après avoir obtenu ces équations de mode de conduite, ainsi que celles pour s(t) et λ v (t) et les expressions pour les variables inconnues (conditions initiales de co-état, temps de commutation et durée finale du trajet), une trajectoire complète peut être calculée en fonction de la séquence de mode de conduite spécifique requise. La durée finale du trajet est déterminée en évaluant la fonction Hamiltonienne pour un temps final égal à zéro : (47)
Il faut d’abord trouver le temps de commutation t a entre les modes de conduite correspondant à l’accélération maximale du véhicule et la phase de roulage en roue libre du véhicule, selon : (50)
Il faut ensuite déterminer λ v,0 , selon : (51) où, est donné par la fonction de commutation
Ensuite, le temps de commutation t c est obtenu avec les conditions suivantes : (52)
Les variables restantes t b , t final et λ s,0 sont finalement déterminées en utilisant les conditions ; et
Les co-états initiaux et les temps de commutations sont alors les suivants, en considérant :
Comme le montrent les figures 4 et 5, l’aimant 35 définit en outre une surface supérieure 38 et une surface inférieure 40 . Dans certains modes de réalisation, la paire de lasers 45 est montée de manière réglable sur les surfaces supérieure et inférieure 38 , 40 par l’intermédiaire de pinces laser 48 et de molettes de réglage 49 . En faisant tourner les molettes de réglage 49 , un utilisateur peut déplacer la paire de lasers 45 vers le haut ou vers le bas, ainsi que vers la droite ou vers la gauche, pour aligner la lumière 250 avec la cible 82 (par exemple pendant l’étalonnage). Selon de multiples modes de réalisation et variantes, les lasers 45 sont parallèles l’un par rapport à l’autre, et dans d’autres modes de réalisation sont parallèles à la grande longueur 22 . De cette manière, les lasers 45 projettent de la lumière à travers la série d’ouvertures 20 qui sont positionnées dans la paire de côtés opposés 15 . Dans certains modes de réalisation, la paire de lasers 45 est positionnée à la même distance de la grande longueur 22 . On notera que les pinces laser 48 peuvent être relâchées par un utilisateur, puis la paire de lasers 45 peut être tournée pour projeter de la lumière à travers l’un ou l’autre des côtés opposés 15 , puis les lasers 45 peuvent être immobilisés à nouveau par serrage des pinces laser 48 .
Sur les figures 6 et 7, le composant cible 50 comprend un cadre 52 constitué d’une longueur 60 qui est raccordée solidairement à une paire de côtés opposés 55 . Les côtés 55 et la longueur 60 définissent une surface interne 65 et une surface externe 62 du cadre 52 . Dans certains modes de réalisation, la paire de côtés opposés 55 est raccordée à la longueur 60 selon un angle de quatre-vingt-dix degrés. Une paire de sabots de guidage 68 est raccordée aux extrémités 58 de la paire de côtés opposés 55 par l’intermédiaire de molettes de verrouillage 70 . La paire de sabots de guidage 68 s’étend vers l’extérieur à partir des extrémités 58 et est adaptée pour mettre en prise la section d’âme d’un rail.
Dans certains modes de réalisation, une cible 82 est positionnée sur la surface externe 62 de chacun de la paire de côtés opposés 55 entre la paire de sabots de guidage 68 et l’intersection entre les côtés 55 et la longueur 60 . La cible 82 peut comprendre une ligne, une paire de hachures croisées, et d’autres formes et géométries connues de la personne du métier. Une paire de bords d’angle 85 est définie par le raccordement entre la surface externe 62 de la longueur 60 et la surface externe 62 de la paire de côtés opposés 55 . Dans certains modes de réalisation, au moins une ligne cible est parallèle à la paire de bords d’angle 85 .
Un aimant 72 , ayant une surface supérieure 75 , une surface inférieure 78 et un avant 79 , est monté sur la surface interne 65 du cadre. Dans certains modes de réalisation, l’aimant 72 est fixé uniquement sur la surface interne 65 de la longueur 60 . Dans d’autres modes de réalisation, l’aimant 72 est raccordé à la fois à la surface interne 65 de la longueur 60 et à la paire de côtés opposés 55 . L’avant 79 de l’aimant 72 est adapté pour un raccordement à la section d’âme d’un rail. Une poignée d’aimant 80 s’étend à partir de la surface externe 62 de la longueur 60 et est raccordée mécaniquement à l’aimant 72 . De cette manière, un utilisateur peut désactiver et activer l’aimant 72 en faisant tourner la poignée d’aimant 80 .
En fonctionnement, un utilisateur étalonne d’abord le composant laser 10 par rapport au composant cible 50 en mettant en prise la paire de sabots de guidage 30 du composant laser 10 avec la section d’âme d’un rail (par exemple le premier rail 200 ). L’utilisateur fait ensuite tourner la poignée d’aimant 42 pour mettre en prise l’avant 41 de l’aimant 35 avec le premier rail 200 . Ensuite, l’utilisateur met en prise la paire de sabots de guidage 68 du composant cible 50 avec le même rail que celui sur lequel le composant laser est monté (par exemple le premier rail 200 ). Dans certains modes de réalisation, le composant cible 50 est positionné à une distance de 3 pieds à 20 pieds (à titre d’exemple non limitatif) du composant laser 10 dans le même rail. Ensuite, l’utilisateur fait tourner la poignée d’aimant 80 pour mettre en prise l’avant 79 de l’aimant 72 avec le rail 200 . La paire de lasers 45 est alors activée et de la lumière 250 est projetée vers la cible 82 sur le composant cible 50 . L’utilisateur fait tourner les molettes de réglage 49 jusqu’à ce que la lumière 250 soit alignée avec la cible 82 . De cette manière, les composants 10 , 50 sont étalonnés et l’utilisateur est prêt à aligner une paire de rails (par exemple pour réaliser les réparations nécessaires). L’utilisateur fait ensuite tourner les poignées d’aimant 42 , 80 et retire le composant laser 10 et le composant cible 50 de la pièce unique de rail (par exemple, le premier rail 200 ).
Ensuite, l’utilisateur met en prise la paire de sabots de guidage 30 du composant laser 10 dans la section d’âme d’un rail (par exemple le premier rail 200 ). L’utilisateur fait ensuite tourner la poignée d’aimant 42 pour mettre en prise l’avant 41 de l’aimant 35 avec le premier rail 200 . Ensuite, l’utilisateur met en prise la paire de sabots de guidage 68 du composant cible 50 dans la section d’âme du second rail 205 . L’utilisateur fait ensuite tourner la poignée d’aimant 80 pour mettre en prise l’avant 79 de l’aimant 72 avec le second rail 205 . La paire de lasers 45 est alors activée et de la lumière 250 est projetée vers la cible 82 sur le composant cible 50 . Puis les rails 200 , 205 sont réglés par l’utilisateur jusqu’à ce que la lumière 250 soit alignée avec la cible 82 sur le composant cible 50 . De cette manière, le second rail 205 est aligné avec le premier rail 200 et l’utilisateur peut procéder à la réalisation de la réparation (telle que le soudage des rails 200 , 205 ensemble à titre d’exemple non limitatif) avec les composants 10 , 50 en prise avec les rails, ce qui aide l’utilisateur à réaliser la réparation et à conserver l’alignement pendant le processus de réparation.
Il est entendu que les modes de réalisation décrits dans le présent mémoire ne sont pas limités dans leur application aux détails des enseignements et descriptions indiqués, ou tels qu’illustrés sur les figures annexées. Il est plutôt entendu que les présents modes de réalisation et variantes, tels que décrits et revendiqués ici, sont susceptibles d’être mis en pratique ou effectués de diverses manières.
De même, il doit être entendu que les mots et phrases utilisés ici le sont à des fins de description et ne doivent pas être considérés comme limitatifs. L’utilisation ici de « notamment », « comprenant », « par exemple », « contenant », ou « ayant » et de variations de ces mots est destinée à englober les éléments énumérés ci-après, et leurs équivalences, ainsi que des éléments supplémentaires.
Par conséquent, les descriptions qui précèdent de plusieurs modes de réalisation et variantes sont destinées à illustrer, plutôt qu’à servir de limites à la portée de ce qui a été divulgué ici. Les présentes descriptions ne sont pas entendues comme exhaustives, ni destinées à limiter la compréhension des modes de réalisation aux formes précises divulguées. Il sera clairement entendu par la personne du métier que des modifications et des variations de ces modes de réalisation sont raisonnablement possibles à la lumière des enseignements et descriptions qui précèdent. Liste des signes de référence
5 Appareil d’alignement
10 composant laser
12 cadre
15 côtés opposés
18 extrémités
20 ouvertures
22 grande longueur
La montre la soupape à bille 540 de la avec la bille 542 tournée hors de la communication fluidique avec l’alésage traversant de soupape 544 vers une position complètement fermée, fermant complètement l’écoulement 536 à travers l’alésage traversant de corps de soupape 544. La caractéristique détectée 520 a été décalée à une distance maximale de l’élément capteur 510. Le système de détection de position de soupape 560 détermine, au moins grâce à la caractéristique détectée 520 s’éloignant de l’élément capteur 510, que la bille 542 n’est plus dans la position complètement ouverte. Plus particulièrement, l’élément capteur 510 peut déterminer, sur la base de l’intensité de signal, la distance relative de la caractéristique détectée par rapport à l’élément capteur 510, déduisant ainsi une position angulaire de la bille 542 par rapport à ce signal.
Dans d’autres configurations, un profil tel que l’un quelconque des exemples des figures 4 à 7 peut être prévu autour de l’axe de rotation 545, tel que défini par le corps de soupape 546. L’élément capteur 510 peut détecter des variations de ce profil lorsqu’il se déplace par rapport à l’élément capteur 510 pour déduire une position de rotation de la bille 542.
Par conséquent, la présente invention peut fournir un système de régulation de débit d’un puits et une soupape de fond de trou pour réguler le débit dans un puits. Les procédés, systèmes, outils, etc. selon cette invention peuvent comprendre l’une quelconque des diverses caractéristiques décrites ici, y compris un ou plusieurs des exemples suivants.
Exemple 1. Un système de régulation de débit d’un puits, comprenant : un corps de soupape dimensionné pour s’adapter à un puits de forage et définissant un alésage traversant de corps de soupape ; une fermeture de soupape couplée au corps de soupape et mobile autour d’un axe de rotation entre une position ouverte permettant l’écoulement à travers l’alésage traversant de corps de soupape et une position fermée fermant l’écoulement à travers l’alésage traversant de corps de soupape ; et un capteur de rotation pour générer un signal en réponse à une position de rotation de la fermeture de soupape par rapport au corps de soupape.
Exemple 2. Le système de régulation de débit de l’exemple 1, dans lequel la fermeture de soupape comprend un clapet couplé de manière pivotante au corps de soupape et pouvant pivoter autour de l’axe de rotation entre la position ouverte et la position fermée.
Exemple 3. Le système de régulation de débit selon l’un quelconque des exemples 1 et 2, dans lequel la fermeture de soupape comprend une bille disposée de manière rotative à l’intérieur de l’alésage traversant de corps de soupape autour de l’axe de rotation, la bille définissant un alésage traversant de bille pouvant tourner dans et hors de la communication fluidique avec l’alésage traversant de corps de soupape.
Exemple 4. Le système de régulation de débit selon l’un quelconque des exemples 1 à 3, dans lequel le capteur de rotation comprend un aimant sur l’un de la fermeture de soupape et du corps de soupape et un capteur magnétique sur l’autre de la fermeture de soupape et du corps de soupape de sorte que le capteur de rotation détermine la position de rotation de la fermeture de soupape autour de l’axe de rotation sur la base d’une position de l’aimant par rapport au capteur magnétique.