INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’émulsifiant huile-dans-eau non ionique d’origine naturelle peut être en particulier choisi parmi les esters de polyglycérols, et de préférence parmi les esters issus de la réaction de polyglycérols comprenant de 2 à 12 unités de glycérol, de préférence de 3 à 10 unités glycérol avec au moins une huile végétale partiellement hydrogénée ou non hydrogénée d'indice d'iode compris entre 1 et 15, et en particulier de 5 à 10. Il peut s’agir en particulier des esters oléiques , stéariques, palmitiques, lauriques, diisostéariques et capryliques de polyglycérols et en particulier des produits suivants : Polyglyceryl-5 Dioleate de HLB environ 8 (comme Dermofeel® G 5 DO de Evonik Dr. Straetmans GmbH), Polyglyceryl-2 Caprate de HLB environ 9 (comme HYDRIOL® PGC.2 de HYDRIOR), Polyglyceryl-3 Stéarate de HLB environ 9 (comme Dermofeel® PS de Evonik Dr. Straetmans GmbH), Polyglyceryl-2 Laurate de HLB environ 9 (comme Dermofeel® G2L de Evonik Dr. Straetmans GmbH), Polyglyceryl-3 Palmitate de HLB environ 10 (comme Dermofeel® PP de Evonik Dr. Straetmans GmbH), Polyglyceryl-10 Diisostearate de HLB environ 11 (comme Dermofeel® G10 DI de Evonik Dr. Straetmans GmbH), Polyglycéryl-6 Caprylate de HLB environ 11,5, Polyglycéryl-5 Laurate de HLB environ 13 (comme Dermofeel® G5L de Evonik Dr. Straetmans GmbH), Polyglyceryl-3 Caprate de HLB environ 14 (comme HYDRIOL® PGC.3 de HYDRIOR), Polyglyceryl-4 Caprate de HLB environ 14 (comme MASSOCARE PG4 C de Masso), Polyglyceryl-10 Monolaurate de HLB environ 14,8 , Polyglyceryl-6 Caprylate de HLB environ 15 (comme Dermofeel® G 6 CY de Dr. Straetmans GmbH / Evonik), Polyglyceryl-10 Laurate de HLB environ 16 (comme Dermofeel® G 10 L de Dr. Straetmans GmbH / Evonik).
L’émulsifiant huile-dans-eau non ionique d’origine naturelle peut être choisi parmi les alkyl polyglucosides, parfois aussi appelé alkyl polyglycosides, et désigné par l’acronyme APG. Ces émulsifiants sont des tensioactifs non-ioniques bien connus en soi. Le brevet FR 2 948 285 en fait une présentation en termes de structure, et explique comment les préparer. Ils peuvent être représentés par la formule générale (I) suivante : R1-O-(R2-O)p-(S)n
Dans laquelle : - S représente un saccharide réducteur, pouvant comprendre entre 5 et 6 atomes de carbone, - R1 désigne un radical alkyl et/ou alcényle linéaire ou ramifié comportant environ 8 à 24 atomes de carbones, ou un radical alkylphényle dont le groupe alkyle linéaire ou ramifié comporte environ de 8 à 24 atomes de carbone, - R2 désigne un radical alkylène comportant de 2 à 4 atomes de carbone, - n désigne une valeur allant de 1 à 15, - p désigne une valeur allant de 0 à 10.
Selon un aspect particulier, dans la définition des composés de formules (I), S représente un saccharide réducteur choisi parmi le glucose, le dextrose, le saccharose, le fructose, l'idose, le gulose, le galactose, le maltose, l'isomaltose, le maltotriose, le lactose, le cellobiose, le mannose, le ribose, le xylose, l'arabinose, le lyxose, l'allose, l'altrose, le dextrane ou le tallose et plus particulièrement un saccharide réducteur choisi parmi le glucose, le xylose ou l'arabinose.
Une première variante préférée d’alkyl polyglucosides utile à l’objet de la présente demande sont les alkyl glucosides en C12-C20, c’est-à-dire les composés de formule (I) dans laquelle : - R1 désigne plus particulièrement un radical alkyle et/ou alcényle linéaire ou ramifié comportant environ de 12 à 20 atomes de carbones - p prend une valeur allant de 0 à 3, et préférentiellement égale à zéro, - S désigne le glucose, le fructose ou le galactose, et plus préférentiellement le glucose.
Une seconde variante préférée d’alkyl polyglucosides utile à l’objet de la présente demande sont les alkyl glucosides en C12-C20 de la première variante préférée dans lesquels : - R1 désigne plus particulièrement un radical alkyle linéaire comportant environ de 12 à 20 atomes de carbones - p est égal à zéro, - S désigne le glucose
Des alkyl polyglucosides de formule (I) sont notamment disponibles dans le commerce sous les noms : Plantacare® 810 UP (R1 est en C8-C10 / INCI : caprylyl/capryl glucoside), Plantacare® 818 UP (R1 est en C8-C16 / INCI : Coco-glucoside), Plantacare® 2000 UP (R1 est en C8-C16 / INCI : decyl glucoside) et Plantacare® 1200 UP (R1 est en C12-C16 / INCI : lauryl glucoside) vendus par la société BASF ; Macanol® 810 (R1 est en C8-C10), Macanol® 1200 (R1 est en C12-C14), Macanol® 816 (mélange de R1 est en C8, C10, C12, C14, C16) vendus par la société FCI Technology ; Neocare MF 0718 (R1 est en C8-C10 / INCI : caprylyl/capryl glucoside), Neocare MF 0012 (R1 est en C12-C14 / INCI : lauryl glucoside), Neocare MF 0002 (R1 est en C8-C16 / INCI : decyl glucoside), Neocare MF 818 (R1 est en C8-C16 / INCI : coco glucoside) vendus par la société Neochem ; Tego Care CG 90 (R1 est en C14-C16 / INCI : cetearyl glucoside) vendus par la société Evonik Healthcare.
L’émulsifiant huile-dans-eau non ionique d’origine naturelle peut être un mélange constitué d’au moins un alkyl polyglucoside et d’au moins un alcool gras. Dans ces mélanges, les alkyl polyglucosides peuvent être choisis parmi tous les alkyl polyglucosides utiles à utile à l’objet de la présente demande décrits précédemment. Concernant les alcools gras utiles au mélange avec les alkyl glucosides, on trouvera les alcools gras linéaires ou ramifiés ayant un nombre total d’atome de carbone allant de 8 à 24.
Des mélanges d’alkyl glucosides et d’alcools gras utiles à utile à l’objet de la présente demande et disponibles dans le commerce sont ceux vendus par la société SEPPIC : Montanov™ 14 (INCI : Myristyl Alcohol & Myristyl Glucoside), Montanov™ 202 (INCI : Arachidyl Alcohol and Behenyl Alcohol and Arachidyl Glucoside), Montanov™ 68 (INCI : Cetearyl Alcohol & Cetearyl Glucoside), Montanov™ 82 (INCI : Cetearyl Alcohol and Coco-Glucoside), Montanov™ S (INCI : Coco-Glucoside & Coconut Alcohol), Montanov™ L (INCI : C14-22 Alcohols & C12-20 Alkyl Glucoside).
E mulsifiant amylacé ou d’origine amylacée :
Par « émulsifiant amylacée », on entend un amidon ayant des propriétés émulsifiantes, en particulier ayant la capacité à émulsifier une huile dans l’eau. Un émulsifiant d’origine amylacée utile à l’objet de la présente demande est ainsi un amidon modifié par une fonctionnalisation hydrophobe, ou une fonctionnalisation amphiphile, ou une fonctionnalisation ionique, ou une combinaison de ces fonctionnalisations. L’amidon subissant au moins une desdites fonctionnalisations peut être un amidon natif, un amidon prégélatinisé, un amidon hydrolysé, un amidon modifié.
En particulier, l'organe 7 de verrouillage est un cavalier disposé à cheval sur la zone d’emboîture 8 du montage à emboîtement coulissant des éléments 621 et 622 du segment 62 de longueur réglable, à recouvrement au moins partiel de la lumière 9. La partie du cavalier venant à recouvrement au moins partiel de la lumière 9 est formée par une jambe 71 du cavalier, cette partie étant munie de crans 711 aptes à coopérer avec des crans 10 de forme complémentaire ménagés sur la partie de l'élément 621 intérieur accessible à travers la lumière 9.
L'ajustement en longueur d'un segment 62 de longueur réglable s’opère donc par simple déplacement à coulissement des éléments intérieur et extérieur du segment jusqu'à la longueur de la zone d’emboîture souhaitée, puis positionnement du cavalier au niveau de la lumière 9 de l'élément extérieur pour une coopération de crans 711 formés par des nervures du cavalier avec les crans 10 de l'élément intérieur 621 pour une immobilisation axiale des éléments intérieur et extérieur entre eux, ces nervures s’étendant perpendiculairement à la direction de déplacement à coulissement des éléments intérieur et extérieur.
On constate, comme l'illustre la , qu’au moins deux des tronçons 51 et 52 de la barre 4 de liaison, qui sont reliés l'un à l'autre à pivotement autour du troisième axe pivot 83, portent chacun au moins une pièce 2 support et que ces pièces 2 support sont en outre reliées entre elles par la tige 3 de manœuvre au niveau de la partie de la tige 3 de manœuvre comprenant au moins un segment 62 de longueur réglable.
Ainsi, l'angle formé entre les tronçons 51 et 52 de la barre 4 de liaison pour suivre le profil de l'ossature 22 est pris en considération au niveau de la tige 3 de manœuvre par le segment 62 de longueur ajustable pour permettre un recouvrement des pièces 2 support et par suite des lames en position des pièces 2 support correspondant à la position fermée des lames, comme illustré dans la deuxième vue de la où les pièces 2 support s'étendent parallèlement au tronçon de la barre 4 de liaison auquel elles sont couplées à pivotement.
Pour permettre un réglage optimisé de la longueur du segment 62 de longueur réglable, il suffit d'ajuster la longueur dudit segment 62 au niveau de la zone d’emboîture en position des pièces 2 support correspondant à la position fermée des lames dans laquelle les pièces 2 support viennent à recouvrement partiel l'une de l'autre et assurent une continuité de surface des lames du panneau. Dans cette position, les segments de la tige 3 de manœuvre sont positionnés manuellement pour s'étendre au plus près des tronçons de la barre de liaison. Un organe 7 de verrouillage peut alors être positionné au niveau de chaque segment 62 réglable en longueur. Il est ainsi garanti qu'en position fermée, une continuité de surface des larmes est obtenue malgré le suivi par les tronçons de la barre de liaison d'un parcours non rectiligne.
En pratique, le montage d’un dispositif de liaison, tel que décrit ci-dessus, s'opère généralement comme suit.
L'opérateur dispose d'une ossature 22, telle qu’un cadre, de lames 21 et d'une paire de dispositifs 1 de liaison. Les lames sont fixées une à une aux dispositifs 1 de liaison.
Dans un premier temps, l'opérateur fixe pour chaque dispositif 1 de liaison, chaque tronçon 51 ou 52 de la barre 4 de liaison à un longeron du cadre constitutif de l'ossature 22 en suivant une ligne fonction du tracé du longeron. Les tronçons de la barre 4 de liaison sont bien évidemment, à l'état fixé à l'ossature, couplés l'un à l'autre par une liaison à pivotement autour du troisième axe pivot 83.
L'opérateur assemble chaque pièce 2 support à la barre 4 de liaison par simple encliquetage en insérant l'organe mâle, formant un axe pivot des premiers moyens 14 de liaison de chaque pièce 2 support, dans un organe femelle, tel qu'un perçage correspondant de la barre 4 de liaison.
A l'état fixé, la glissière de chaque pièce 2 support est, au cours de l'entraînement à pivotement de la pièce 2 support, montée mobile entre une position dans laquelle elle s'étend sensiblement parallèlement au tronçon de la barre 4 de liaison à laquelle elle est couplée, cette position correspondant à la position fermée des lames, à une position dans laquelle elle s'étend sensiblement orthogonalement au tronçon de la barre de liaison à laquelle elle est couplée, cette position orthogonale correspondant à la position ouverte desdites lames.
L'opérateur assemble les segments 61 et 62 de la tige 3 de manœuvre entre eux et assemble la tige 3 de manœuvre à la série de pièces 2 support fixées à une même barre 4 de liaison. A nouveau, l'assemblage s’opère par simple encliquetage, par insertion de l’organe mâle des deuxièmes moyens 15 de liaison de chaque pièce 2 support dans une ouverture 17 traversante de la tige 3 de manœuvre.
Il doit être noté que l'ordre des opérations d'assemblage, tel que décrit ci-dessus, peut être inversé, une pièce 2 support pouvant être préfixée à la tige 3 de manœuvre avant d'être fixée à la barre 4 de liaison.
A l'état fixé à la barre 4 de liaison, chaque pièce 2 support d'un dispositif 1 de liaison s'étend en regard d’une pièce 2 support du dispositif 1 de liaison en regard avec les rainures constitutives des glissières desdites pièces 2 support se faisant face pour permettre la réception d’une lame 21. Les pièces support 2 d'un même dispositif 1 de liaison sont déplacées à pivotement autour du deuxième axe pivot 82 pour les amener en position correspondant à la position fermée des larmes, c'est-à-dire parallèlement au tronçon de la barre 4 de liaison à laquelle elles sont couplées.
Dans cette position, un organe 7 de verrouillage est positionné sur chaque segment 62 de longueur réglable de la tige 3 de manœuvre pour fixer sa longueur. Cet organe 7 de verrouillage empêche ensuite toute variation de la longueur du segment 62 de longueur réglable. Il est procédé de manière similaire avec le dispositif 1 de fixation en regard.
Chaque extrémité de lame peut ensuite être insérée dans la glissière d'une pièce 2 support par une extrémité du profilé constitutif de la pièce 2 support, jusqu'à venir en butée contre l'autre extrémité dudit profilé.
Le montage est alors achevé sans avoir nécessité d'outils, à l'exception de la fixation des barres de liaison à l'ossature.
Le procédé de conformage automatique selon l’invention réalise une comparaison des aires A 0 avec A 1 et/ou A 2 respectivement des aires B 0 avec B 1 et/ou B 2 pour réaliser un étalage de la pâte à pizza suivant l’une des bissectrices de ces triangles. Selon une première règle, l’étalage est effectué suivant la bissectrice du triangle présentant l’aire la plus petite entre les triangles A 0 , A 1 et/ou A 2 et respectivement les triangles B 0 , B 1 et/ou B 2 . Plus précisément, le procédé de conformage compare le rapport des aires, lorsque trois triangles A 0 , A 1 , A 2 et B 0 , B 1 , B 2 sont utilisés pour déterminer la direction de déplacement du rouleau suivant l’une des bissectrices de ces triangles. Les exemples présentés dans la suite permettent d’appréhender comment ce rapport d’aire est apprécié pour effectuer l’étalage.
Ces opérations d’étalage de la pâte à pizza sont répétées jusqu’à ce qu’il soit déterminé qu’à tout le moins la pâte à pizza présente une aire globale au moins égale à une aire de seuil A S P . A titre d’exemple, pour une pizza de 38 centimètres (cm) de diamètre, cette aire de seuil A S P est fixée à 855 centimètre carré (cm²).
Très avantageusement, la susdite étape de détermination c) comprend les triangles A 1 et A 2 , les deux triangles A 1 et A 2 étant situés contigus et de part et d’autre du triangle A 0 , la susdite étape d’étalage e) de la pâte à pizza est en outre fonction des aires des triangles A 0 , A 1 et A 2 .
Ainsi, il est optionnel mais particulièrement avantageux d’utiliser deux triangles A 1 et A 2 situés de part et d’autre de A 0 , ces deux triangles et la mesure de leurs aires permettant d’optimiser l’étape d’étalage de la pâte à pizza.
Également, très avantageusement, la susdite étape de détermination d) comprend les triangles B 1 les B 2 , avantageusement de deux triangles B 1 et B 2 , la susdite étape d’étalage f) de la pâte à pizza est en outre fonction des aires des triangles B 0 , B 1 et B 2 .
Comme pour les triangles A 1 et A 2 , il est optionnel mais particulièrement avantageux d’utiliser deux triangles B 1 et B 2 situés de part et d’autre de B 0 .
De préférence, le conformage de la pâte à pizza n’est en outre terminé que lorsqu’il est déterminé qu’un premier plus grand segment de la pâte à pizza, reliant deux points opposés du contour de ladite pâte à pizza, est compris entre 75% et 125%, avantageusement comprise entre 90% et 110%, de la longueur d’un second segment perpendiculaire audit premier segment, reliant également deux points opposés du contour de la pâte à pizza.
De façon encore plus préférée, le premier plus grand segment de la pâte à pizza, reliant deux points opposés du contour de ladite pâte à pizza, est compris entre 95% et 105% de la longueur d’un second segment perpendiculaire audit premier segment, reliant également deux points opposés du contour de la pâte à pizza.
De façon préférée, une pluralité de points opposés sur le pourtour de la pâte à pizza sont considérés pour vérifier si cette deuxième condition d’arrêt du conformage est vérifiée. A titre d’exemple préféré, on considère au moins une paire de points opposés sur le pourtour de la pâte à pizza pour cette deuxième condition d’arrêt du conformage.
La mesure de l’aire globale de la pizza est réalisée régulièrement, avantageusement après chaque étape d’étalage.
Cette deuxième condition pour l’arrêt du conformage de la pâte à pizza est optionnelle mais très avantageuse. En effet, les pizzas se présentent classiquement sous la forme d’un disque et cette deuxième condition vise proposer une pizza parfaitement circulaire ou sous forme d’un disque.
Selon un mode d’exécution préféré de l’invention, l’étape d’étalage, sous une pression plus ou moins forte, de la pâte à pizza à l’aide du rouleau est réalisée en descendant ledit rouleau plus ou moins proche du plateau de réception.
Bien entendu, la distance du rouleau au plateau de réception est connue de sorte que cette distance est ajustée au regard de la quantité de pâte estimée sur la zone d’étalage, compte tenu du poids initial du pâton et de l’aire globale de la pâte à pizza, de manière à abaisser plus ou moins le rouleau contre le plateau de réception (mais sans contact).
Très avantageusement, le procédé de conformage automatique de la pâte à pizza comprend une étape préalable à la susdite étape a) d’écrasement et/ou d’étalement du pâton au cours de laquelle on fait coïncider le centre géométrique du pâton avec le centre du plateau de réception, avec une tolérance d’au plus 1 millimètres (mm) et avantageusement d’au plus 0,5 mm (les deux centres considérés étant distants d’au plus 1 mm, voire d’au plus 0,5 mm).
Cette étape préalable a essentiellement pour but un gain de temps par rapport à l’itération des étapes d’étalage e) et f) de sorte que le temps de conformage globale de la pâte à pizza est le plus réduit possible. A nouveau cette étape préalable est optionnelle mais particulièrement avantageuse.
Deux roues 7 sont fixées sur la paroi inférieure 3 de la caisse par des moyens de fixation 15 à rotule. Deux pieds 8 sont fixés sur la paroi inférieure 3 de la caisse de façon à former un quadrilatère avec les roues 7 et assurer la stabilité de la caisse 1.
Sur la est présentée la caisse selon la dans laquelle ont été placés trois ensembles 20 1 , 20 2 et 20 3 selon l’invention respectivement sur les étagères 9, 10 et 11 tandis que 4 pieds télescopiques 21 sont disposés dans un boitier 37 à quatre logements, un pour chaque pied, ce boitier 37 étant fixé à l’étagère 12 par collage.
Lorsque la porte 6 est fermée, les ensembles 20 sont entièrement protégés par la caisse 1 de tout choc pouvant se produire.
La montre un ensemble selon l’invention. Il comporte un boitier 22 avec une paroi supérieure 24 constitutive d’un plan de travail, une paroi inférieure 25 reliées par deux parois latérales 26 et une paroi arrière 27. A l’intérieur de ce boitier 22 est disposé un tiroir 28 comportant une poignée 29. Un volet rabattable 23 est solidarisé à la face supérieure 24 du boitier par une charnière 31 et par des moyens 32, de type coulisse/coulisseau, de limitation de l’angle formé entre le plan de travail et le volet 23, par exemple à environ 90°. Ce volet prend une première position, dite de stockage dans laquelle il fait face à la paroi supérieure 24 du boitier et une seconde position, dite déployée, dans laquelle les plans de la paroi supérieure 24 du boitier et le volet 23 font un angle défini par les moyens 32 de type coulisse/coulisseau.
Des premiers moyens d’accrochage sont disposés sur les faces latérales 26 du boitier de cet ensemble ; ils sont destinés à coopérer avec des seconds moyens disposés sur la paroi latérale d’un second ensemble 20 afin de solidariser ces deux ensembles entre eux et de sorte que, lorsque les volets rabattables sont déployés, les parois supérieures 24 des boitiers 22 de ces ensembles sont juxtaposées et disposées sensiblement dans un même plan.
Chacun des pieds 21 comporte une plaque soudée à son extrémité. Elle est destinée à coopérer avec une plaque métallique fixée sur la face inférieure du boitier et formant avec cette dernière un logement en forme de C permettant d’assurer une fixation réversible des pieds sur cette face interne lorsque la plaque soudée est introduite dans le logement.
La montre l’invention en position déployée formant ainsi un établi. La caisse a été positionnée sur une surface horizontale ou une surface où les roues 7 et les pieds 8 sont sensiblement dans un même plan horizontal. L’ensemble 20 2 qui comporte des bandes scratch sur sa face inférieure 3 est placée sur la paroi supérieure 2 de la caisse 1 et de façon à ce que les bandes de la caisse et celles de la face inférieure soit superposées, assurant ainsi une stabilité et un maintien de l’une par rapport à l’autre. Le volet 23 de cet ensemble est ensuite déployé. Deux pieds sont ensuite fixés à l’ensemble 20 3 qui est ensuite solidarisé à l’ensemble 20 2 via les moyens d’accrochage 33. Le volet 23 de l’ensemble 20 3 est ensuite déployé. Deux pieds sont ensuite fixés à l’ensemble 20 1 qui est ensuite solidarisé à l’ensemble 20 2 via les moyens d’accrochage 33 du côté opposé à celui de l’ensemble 20 3 . Le volet 23 de l’ensemble 20 3 est ensuite déployé. Un plan de travail est ainsi formé comportant successivement les faces supérieures des ensembles 20 1 , 20 2 et 20 3 et le contenu des tiroirs 28 est accessible. Le volet 23 comporte des supports, connu de l’état de la technique, pour les outils. Ces derniers sont soit solidarisés au volet alors que l’ensemble est en position repliée et en position déployée, soit extraits des tiroirs est solidarisés au volet via lesdits supports.
Le volet 23 de l’ensemble 20 2 comporte une tablette 42 fixée sur un support adapté.
Les figures 5a, 5b et 5c présentent une variante de réalisation des pieds supports des ensembles 20 1 et 20 3 .
Ces pieds supports 48, 49 comportent chacun une première structure métallique tubulaire en forme de U inversé dont les branches 50 sont verticales et se terminent par des moyens 52 de réglage, à vis, de leur longueur et la base 53 est horizontale et fait un angle d’environ 90. Ces pieds supports 48, 49 comportent en outre une seconde et une troisième structures tubulaires rectilignes 54, 55 dont l’une est soudée au niveau de la jonction branche base de l’une des branches et l’autre au niveau de la jonction branche base de l’autre branches et à une distance, de la face supérieure de la base du U, supérieure à l’épaisseur de la paroi supérieure 2 de la caisse 1 et perpendiculairement à la base 53 et aux branches 50. Chacune de ces seconde et troisième structures 54, 55 est insérée à l’intérieur de la caisse 1 par l’intermédiaire d’une ouverture pratiquée dans la paroi latérale 4 et coulisse dans un coulisseau 51. Comme montré sur la , les seconde et troisième structures du premier pied support 48, les ouvertures dans la caisse et les coulisseaux correspondants sont décalées, dans un plan parallèle à celui des étagères et de la paroi supérieure 2, par rapport à ceux du deuxième pied support 49 afin de permettre un coulissement complet de ces structures à l’intérieur de la caisse.
Ainsi, en position repliée de l’établi, les seconde et une troisième structures 54, 55 se trouvent à l’intérieur de la caisse et la première structure à l’extérieur tandis qu’en position déployée, comme montrée sur les figures 5b et 5c, une partie de ces structures se trouve à l’extérieur et une autre partie à l’intérieur de la caisse dans laquelle elles sont maintenues en position par les coulisseaux.
Les figures 6a et 6b montrent un second exemple de réalisation d’un ensemble selon l’invention. Cet ensemble 60 comporte un boitier 61 constitué par une paroi supérieure 66 constitutive d’un plan de travail, une paroi inférieure 67 reliées par deux parois latérales 68. A l’intérieur de ce boitier 61 sont disposés, d’un côté un premier tiroir 69 et, du côté opposé, un second tiroir 70, ces tiroirs se tirant et se poussant selon des directions inversées. Chacun de ces tiroirs comporte une poignée non représentée.